Известия ТулГУ Вып. 1

Министерство образования и науки Российской Федерации
Федеральное государственное бюджетное

образовательное учреждение
высшего профессионального образования
«Тульский государственный университет»
ISSN 2071-6168
ИЗВЕСТИЯ
ТУЛЬСКОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО
УНИВЕРСИТЕТА
ТЕХНИЧЕСКИЕ НАУКИ
Выпуск 1
Тула
Издательство ТулГУ
2012
ISSN 2071-6168
УДК 621.86/87
Известия ТулГУ. Технические науки. Вып. 1. Тула: Изд-во ТулГУ, 2012. 522 с.
Рассматриваются научно-технические проблемы в области машино-

строения и машиноведения, технологии и оборудования обработки метал-
лов давлением, материаловедения, технологии и оборудования обработки
металлов резанием, энергетики, электроснабжении электроприводов,
управления качеством, стандартизации и сертификации, моделирования
процессов обработки металлов давлением.
Материалы предназначены для научных работников, преподавате-
лей вузов, студентов и аспирантов, специализирующихся в проблематике
технических наук.
Редакционный совет
М.В. ГРЯЗЕВ – председатель, В.Д. КУХАРЬ – зам. председателя,

В.В. ПРЕЙС – главный редактор, А.А. МАЛИКОВ – отв. секретарь,
И.А. БАТАНИНА, О.И. БОРИСКИН, В.И. ИВАНОВ, Н.М. КАЧУРИН,
Е.А. ФЕДОРОВА, А.К. ТАЛАЛАЕВ, В.А. АЛФЕРОВ, В.С. КАРПОВ,
Р.А. КОВАЛЁВ, А.Н. ЧУКОВ
Редакционная коллегия
О.И. Борискин (отв. редактор), А.Н. Карпов (зам. отв. редактора),

Р.А. Ковалев (зам. отв. редактора), А.Н. Чуков (зам. отв. редактора),
С.П. Судаков (выпускающий редактор), Б.С. Яковлев (отв. секретарь),
И.Е. Агуреев, А.Н. Иноземцев, С.Н. Ларин, Е.П. Поляков, В.В. Прейс,
А.Э. Соловьев
Подписной индекс 27851

по Объединённому каталогу «Пресса России»
«Известия ТулГУ» входят в Перечень ведущих научных

журналов и изданий, выпускаемых в Российской Федерации,
в которых должны быть опубликованы научные результаты
диссертаций на соискание учёной степени доктора наук
© Авторы научных статей, 2012

© Издательство ТулГУ, 2012
МЕХАТРОННЫЕ СИСТЕМЫ (ТЕОРИЯ И ПРОЕКТИРОВАНИЕ)
УДК 623.418.4
М.Г. Иванов, зам. нач. центра, (916) 804-77-60, maksim_ivanoff@mail.ru
(Россия, Москва, ФГУП «НИИСУ»),
И.И. Огольцов, канд. техн. наук, зав. кафедрой, (499) 158-50-00,
ogoltsovii@mail.ru (Россия, Москва, МАИ)
ПУТИ УПРОЩЕНИЯ СХЕМЫ РЕАЛИЗАЦИИ СЛОЖНОЙ

ТЕХНИЧЕСКОЙ СИСТЕМЫ
Рассмотрены пути и технические решения, направленные на понижение

сложности технической системы, состоящей из объединения двух следящих приводов,
за счет замены одного привода его электронной моделью.
Ключевые слова: сложная техническая система, следящие приводы, структу-
ра системы.
При разработке новых и совершенствовании существующих техно-

логий требования к повышению эффективности и точности систем наведе-
ния постоянно повышаются. Особенно проблемы точности актуальны в
системах видеонаблюдения, при использовании систем лазерной локации,
в системах оптической связи и др. Задача высокоточного наведения сильно
усложняется при расположении систем на борту подвижного основания
(летательный аппарат, морской и наземный транспорт, космические плат-
формы). В работе [1] показано, что определяющую роль в вопросе обеспе-
чения динамической точности системы играет её структура. Именно она
является тем фактором, который определяет предел достижимой точности
отработки задающего и компенсирования возмущающих воздействий. В
соответствии с основными принципами системного подхода такую же важ-
нейшую роль играет и структура объединения подсистем.
Сложные технические системы часто состоят из двух следящих
приводов, работающих в одной плоскости сопровождения. Один следящий
привод решает задачу сопровождения подвижной цели, условно будем его
3
Известия ТулГУ. Технические науки. 2012. Вып. 1
называть автоматическим визиром (АВ). Второй следящий привод наводит

полезную нагрузку, используя для этого информацию от привода АВ. Ус-
ловно будем называть его подвижной пассивной установкой (ППУ). Исто-
рически в силу разделения функций первой появилась и получила наи-
большее распространение последовательная структура объединения
следящих приводов АВ и ППУ. Структурная схема последовательного ва-
рианта показана на рис. 1. На ней отражены основные воздействия: φца –
абсолютный угол линии визирования цели, Мн – внешний момент, дейст-
вующий на нагрузку, φ0 – угловое переносное движение носителя и точки
приложения этих воздействий. Переменная П на рис. 1 отражает наличие
угла поправки наведения ППУ относительно АВ. Ошибка системы в целом
Θк сформирована в методических целях. В реальной системе информация о
ней отсутствует, поэтому на рис.1 она показана пунктирной линией.
Рис. 1. Последовательная структура объединения приводов
Традиционная последовательная структура обладает рядом сущест-

венных недостатков. В такой структуре ошибки подсистем суммируются и
ошибка комплекса в целом оказывается выше, чем ошибки входящих в нее
подсистем:
Θ к ≥ Θ ав + Θ ппу .
Второй существенный недостаток схемы рис.1 – отсутствие инфор-
мации об ошибке комплекса в целом и использование её для управления.
Третий важный недостаток – воздействие φ0 по-разному передается
на подсистемы АВ и ППУ. Оператор Wпке отражает преобразование пере-
носного движения носителя из базиса привода АВ в базис привода ППУ.
Этот оператор отличен от 1 при П ≠ 0. Это приводит к появлению неустра-
нимой составляющей ошибки, вызванной возмущением φ0.
4
Мехатронные системы (теория и проектирование)
Для частичного устранения указанных недостатков были разработа-

ны и широко применяются двухканальные схемы объединения приводов
[2], содержащие грубый и точный каналы следящих приводов. В таких сис-
темах к исполнительной части привода точного канала предъявляются осо-
бые требования (большое передаточное число редуктора, высокая жест-
кость передачи и др.), которые не всегда могут быть легко обеспечены на
практике.
Рис. 2. Двухкаскадная схема объединения приводов

Применение основных принципов синтеза структуры [1] к рассмот-
ренной ранее схеме на рис.1 позволило разработать новую схему - двухкас-
кадную структуру объединения следящих приводов. Она показана на рис.2.
Её важнейшая особенность – привод АВ располагается в обратной связи
привода ППУ. В соответствии с приведенной схемой следящий привод
ППУ управляется от датчика рассогласования привода АВ, расположенно-
го на выходной платформе АВ. Соответственно привод АВ управляется от
датчика относительного угла поворота привода ППУ (с учетом дополни-
тельного сигнала П). Все обозначения на схеме рис. 2 имеют тот же физи-
ческий смысл, что и на схеме рис.1.
Проведем сравнение двух вариантов схем. Для этого определим пе-
редаточные функции ошибки комплекса Θк относительно основного вход-
ного воздействия φац. Для первого и второго вариантов схем будем иметь
соответственно
5
1 + Wав + Wппу
Ф =
Θ к ,ϕ ца 1 + Wав + Wппу + WавWппу
1 + Wав − Wппу
Ф =
Θ к ,ϕ ца 1 + Wав + WавWппу
Анализ полученных передаточных функций показывает, что при оп-
ределенных условиях передаточная функция ошибки двухкаскадного вари-
анта может стремиться к нулю. Эти условия инвариантности ошибки ком-
плекса Θк относительно входного воздействия φац определяются
выражением
W П П У = W АВ + 1.
Полученные выражения передаточных функций отдельных подсис-
тем могут быть практически реализованы в ограниченной полосе частот,
но и этого часто оказывается достаточным для существенного уменьшения
величины Θк. При двухкаскадной схеме объединения приводов точность
системы в целом повышается за счет взаимной компенсации друг другом
ошибок отдельных подсистем. Добиться этого удается за счет согласования
динамических характеристик подсистем. На практике эти условия удается
реализовать значительно легче, чем обеспечивать повышение динамиче-
ских характеристик отдельных подсистем.
При двухкаскадной структуре возможны различные варианты ком-
поновки поворотных платформ приводов: с раздельной компоновкой, с
расположением платформы одного привода на платформе другого. В двух-
каскадной структуре проще обеспечить условия гиростабилизации нагруз-
ки при расположении следящих приводов на подвижном основании, по
сравнению с другими структурами объединения приводов.
При дальнейшем совершенствовании двухкаскадной структуры
следящий привод АВ, расположенный в обратной связи, может быть заме-
нен на его электронную модель, работающую в реальном масштабе време-
ни. При этом сложная система в целом может быть значительно упрощена
при сохранении всех достоинств по точности отработки задающих воздей-
ствий.
На рис.2 выделена та часть схемы, которая может быть реализована

в виде электронной цифровой модели. Основная задача электронной моде-
ли состоит в том, чтобы по сигналу относительного угла поворота привода
ППУ вычислить эквивалентный относительный угол поворота привода АВ.
Для практического решения поставленной задачи целесообразно в качестве
чувствительного элемента в приводе АВ использовать ПЗС матрицу с дос-
таточно большим (лучше переменным) полем зрения. При этом ПЗС мат-
рица устанавливается неподвижно на выходной платформе привода ППУ.
Величина смещения центра, относительно которого измеряется ошибка со-
6
провождения вычисляется в электронной модели привода АВ. При такой

схеме поле зрения ПЗС матрицы должно быть больше, чем суммарная ве-
личина ошибки подсистемы АВ и поправки П.
Целесообразность применения двухкаскадных структур объедине-
ния приводных систем оправдана практическими соображениями возмож-
ностей достижения высоких характеристик точности сопровождения
сложной системы в целом при использовании отдельных приводных сис-
тем с более низкими требованиями к их динамике по отдельности. Главное,
чтобы динамические характеристики подсистем были согласованы между
собой.
Список литературы
1. Терсков В.Г. Принципы структурного синтеза следящих систем

//Динамические свойства автоматических устройств. М.: МАИ, 1980.
С. 31-37.
2. Терсков В.Г. Математические модели двухканальных систем,
особенности синтеза структуры объединения подсистем, обусловленные
взаимными связями //Математические и цифровые модели следящих при-
водов летательных аппаратов. М.: МАИ. 1982. С.17-25.
3. Иванов М.Г., Огольцов И.И. Применение новых вариантов объе-
динения приводных систем в сложных технических комплексах // Труды
XVIII Международного научно-технического семинара "Современные
технологии в задачах управления, автоматики и обработки информации".
М.: МИРЭА, 2009. 126 с.
M.G. Ivanov, I.I. Ogoltsov

WAYS OF SIMPLIFICATION OF THE CIRCUIT OF REALIZATION OF
COMPLEX TECHNICAL SYSTEM
Ways and the technical decisions directed on downturn of complexity of technical
system, consisting of association of two watching drives are considered, due to replacement
of one drive with his electronic model.
Key words: the complex technical system, watching drives, structure of system.
Получено 30.11.11
7
УДК 62-523.8. 681.3

С.А. Гагарин, асп., sergey_gagarin@mail.ru (Россия, Москва, МАИ)
ЭНЕРГЕТИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ
МЕХАТРОННОГО МОДУЛЯ НА ОСНОВЕ ТРЁХФАЗНОГО
ВЕНТИЛЬНОГО ДВИГАТЕЛЯ С ФАЗАМИ, СОЕДИНЁННЫМИ
ПО СХЕМЕ «ТРЕУГОЛЬНИК»
Представлены энергетические характеристики мехатронного модуля цифро-

вого электропривода с векторным широтно-импульсным управлением скоростью вхо-
дящего в его состав трёхфазного вентильного двигателя, фазы которого соединены
по схеме «треугольник».
Ключевые слова: цифровой электропривод, вентильный двигатель, импульсное
управление, векторная широтно-импульсная модуляция, энергетические характери-
стики.
Работы по созданию и исследованию энергоэффективных способов

векторного широтно-импульсного управления скоростью трёхфазного вен-
тильного двигателя (ВД), входящего в состав мехатронного модуля (ММ)
цифрового электропривода, ведутся на протяжении двух последних деся-
тилетий. Различным способам векторной широтно-импульсной модуляции
(ВШИМ), направленным на улучшение спектрального состава напряжений
на выходе импульсного усилителя мощности (ИУМ) и снижение коммута-
ционных потерь в ИУМ, посвящено большое количество научных работ и
публикаций, среди которых следует отметить [1-4]. Однако при проекти-
ровании ММ привода необходима информация о количестве потребляемой
ММ мощности и эффективности её использования с учётом реальных па-
раметров ВД, схемы соединения фаз его статорной обмотки и дополни-
тельных потерь мощности [5], вызванных пульсациями фазных токов
вследствие переключения ключевых элементов (КЭ) ИУМ. Поэтому разра-
ботка методов и средств определения энергетических характеристик ММ
при произвольном способе ВШИМ является актуальной задачей.
В случае цифровой реализации ВШИМ управление величиной и
положением результирующего вектора магнитной индукции поля статора
ВД осуществляется путём последовательного задействования на периоде
широтно-импульсного сигнала (ШИС) различных комбинаций включён-
ных и выключенных КЭ ИУМ, что обеспечивает различные схемы под-
ключения фаз статора к источнику питания (ИП) и отключению от него.
Комбинации включённых и выключенных КЭ, при которых фазы статора
подключены к ИП, соответствуют базовым векторам магнитной индукции
поля статора, в то время, как остальные комбинации соответствуют нуле-
вым векторам. Моменты включения каждого КЭ и длительность его нахо-
ждения во включённом состоянии определяются текущим положением ро-
8
тора ВД, его требуемым направлением и частотой вращения. Как правило,

для формирования базовых векторов используются КЭ, расположенные во
всех трёх стойках ИУМ (трёхстоечная ВШИМ – 3ВШИМ). Однако суще-
ствуют способы, при которых для формирования базовых векторов ис-
пользуются только две стойки ИУМ (двухстоечная ВШИМ – 2ВШИМ) [6]
либо последовательно чередуются в течение периода фазных напряжений
две и три рабочие стойки (комбинированная ВШИМ – КВШИМ) [6-8].
Кроме того, каждый из перечисленных способов может быть реализован
посредством различных последовательностей задействования базовых и
нулевых векторов на периоде ШИС с использованием различных наборов
нулевых векторов и вариантов распределения времени между ними. В на-
стоящей работе исследуются способы 3ВШИМ, 2ВШИМ и КВШИМ, при
которых эпюры прикладываемых к фазам ВД напряжений для различных
требуемых положений результирующего вектора имеют вид, показанный
на рис. 1.
Рис. 1. Эпюры напряжений, прикладываемых к фазам ВД

Длительности задействования базовых и нулевых векторов на пе-
риоде ШИС определяются по формулам
(
cos pϕ д − ϕ iB+1 ) (
cos pϕ д − ϕiB )
T1B = Tшис m ; T2B = Tшис m ;
sin Θ sin Θ
9
T
T1Z = T2Z = шис
(
− T1B + T2B
,
)
2
где T1B и T2B – длительности включения используемых в текущем секторе
базовых векторов, с; Tшис – период ШИС, с; m – индекс модуляции, ха-
рактеризующий требуемую частоту вращения; p – число пар полюсов; ϕ д
– текущее угловое положение ротора ВД, рад; ϕiB и ϕiB+1 – угловые поло-
жения используемых базовых векторов в электрической системе коорди-
нат, рад; Θ – угловая ширина сектора между смежными базовыми векто-
рами, равная 60° в случае 3ВШИМ и 2ВШИМ и 30° в случае КВШИМ; T1Z
и T2Z – длительности включения нулевых векторов, с.
Для определения энергетических характеристик ММ при способах
3ВШИМ, 2ВШИМ и КВШИМ в среде моделирования Simulink была раз-
работана компьютерная модель ММ (рис. 2), которая учитывает изменение
контура протекания тока при переключении КЭ ИУМ, синусоидальную
форму противоЭДС, взаимоиндукцию между фазами статорной обмотки
ВД и их соединение по схеме «треугольник».
Рис. 2. Модель ММ в Simulink

Модель включает в свой состав:
– блок цифровой системы управления (ЦСУ), формирующей логи-
ческие сигналы, поступающие на управляющие входы КЭ ИУМ, в соответ-
ствии с алгоритмами 2ВШИМ, 3ВШИМ и КВШИМ;
– блок ИУМ, в качестве которого используется элемент Universal
Bridge библиотеки SimPowerSystems с КЭ типа MOSFET;
– блок трёхфазного синхронного двигателя с фазами, соединённы-
ми по схеме «треугольник» [5], и параметрами, приведёнными в табл. 1;
– блок идеального ИП постоянного напряжения (27 В);
– блоки задания кода управления, поступающего на вход ЦСУ, час-
тоты ШИС и статического момента нагрузки, прикладываемого к ротору
ВД;
10
– блок измерений для записи внутренних координат ММ в рабочую

область MATLAB;
– блок управления элементами библиотеки SimPowerSystems.
Таблица 1
Параметры двигателя
Параметр Значение
Коэффициент момента, Нм/А 0,0245
Коэффициент противо-ЭДС, В·с/рад 0,0245
Момент инерции, кг·м2 10-5
Число пар полюсов 4
Сопротивление фазы, Ом 10
Индуктивность фазы, мкГн 750
Взаимоиндукция между фазами, мкГн 250
В результате проведённого моделирования были определены сред-

ние значения потребляемой ММ мощности Pпот , полезной мощности Pпол
и КПД η при различных значениях индекса модуляции и статического мо-
мента нагрузки на роторе ВД. Полученные зависимости в диапазоне
0 ≤ m ≤ 3 / 2 представлены в виде поверхностей на рис. 3, на котором
обозначено: M * = M с.н / M пуск 3 пвм , где M c.н – статический момент на-
грузки на валу ВД, M пуск 3 пвм – средний пусковой момент в случае
3ВШИМ при том же самом индексе модуляции; m* = m ⋅ Ω х.х / Ω х.х 2 пвм ,
где Ω х.х – скорость холостого хода при текущем способе ВШИМ,
Ωх.х 2 пвм – скорость холостого хода при способе 2ВШИМ. Значения энер-
гетических показателей в каждой точке поверхностей вычислены при ра-
боте ВД в установившемся режиме при частоте ШИС, равной 10 кГц. По-
требляемая ММ электрическая мощность определена как среднее значение
произведения напряжения ИП на ток, протекающий через него, за период
фазных напряжений. Полезная механическая мощность на роторе ВД вы-
числена как среднее значение произведения электродвижущего момента на
частоту вращения ротора за период фазных напряжений.
Способ 3ВШИМ характеризуется наибольшими значениями макси-
мальной потребляемой и полезной мощности среди рассматриваемых спо-
собов, а 2ВШИМ – наименьшими (табл. 2). Максимальное значение КПД
достигается при использовании способа 2ВШИМ, которое превосходит
максимальное значение КПД в случае 3ВШИМ приблизительно на 9 %. В
то же время интегральное значение КПД при способе 3ВШИМ, вычислен-
ное как объём под поверхностью и учитывающее работу ММ во всём диа-
пазоне скоростей и моментов, является наибольшим среди рассматривае-
мых способов. В случае соединения фаз статора ВД по схеме
11
«треугольник» максимальные значения потребляемой и полезной мощно-

сти в три раза превосходят аналогичные параметры при соединении фаз по
схеме «звезда», а максимальные значения КПД при обоих схемах соедине-
ния фаз совпадают [9].
Рис. 3. Поверхности энергетических характеристик
Таблица 2
Результаты моделирования
Способ управления
Параметр
3ВШИМ КВШИМ 2ВШИМ
Средняя скорость холостого хода при
1107 1048 1113
m = 3 / 2 , рад/с
Средний пусковой момент при
0,098 0,089 0,071
m = 3 / 2 , Нм
Максимальное значение Pпот , Вт 109,6 90,0 60,5
Максимальное значение Pпол , Вт 26,9 22,9 17,4
Максимальное значение КПД 0,78 0,86 0,87
Объём под поверхностью Pпот , Вт 16,36 11,57 6,57
Объём под поверхностью Pпол , Вт 5,22 3,76 2,34
Объём под поверхностью КПД 0,35 0,30 0,26
12
Таким образом, в работе представлены энергетические характери-
стики ММ цифрового электропривода с трёхфазным ВД, фазы которого
соединены по схеме «треугольник», при трёх способах ВШИМ, различаю-
щихся наборами базовых и нулевых векторов, используемых для формиро-
вания вращающегося магнитного поля статора ВД. Показано, что различ-
ные способы ВШИМ существенно влияют на энергетические
характеристики ММ, что необходимо учитывать при проектировании циф-
рового привода. Разработанная компьютерная модель ММ учитывает из-
менение контуров протекания токов при переключении КЭ ИУМ и может
быть использована для исследования физических процессов как в инфор-
мационном, так и в энергетическом канале ММ при произвольном способе
ВШИМ.
1. Hava A.M., Kerkman R.J., Lipo T.A. Simple analytical and graphical
methods for carrier-based PWM-VSI drives // IEEE Trans. Power Electron.
Vol. 14. Jan. 1999. Pp. 49-61.
2. Holtz J. Pulsewidth modulation for electronic power conversion //
Proceeding of the IEEE. Vol. 82. No. 8. Aug. 1994. Pp. 1194-1214.
3. Mehrizi-Sani A., Filizadeh S., Wilson P.L. Harmonic and loss analysis
of space-vector modulated converters / Int. Conf. on Power Systems Transients
(IPST 07). Lyon, France. Jun. 2007.
4. Zhang W.-F., Yu Y.-H. Comparison of three SVPWM strategies //
Journal of Electronic Science and Technology of China. Vol. 5. No. 3. 2007.
Pp. 283-287.
5. Гагарин С.А., Кривилёв А.В., Ситникова А.В. Дополнительные
потери мощности в мехатронном модуле привода на основе трёхфазного
вентильного двигателя с фазами, соединёнными по схеме «треугольник» //
Мехатроника, автоматизация, управление. 2010. № 11 (116). С. 18-24.
6. Козаченко В.Ф. Основные тенденции развития встроенных сис-
тем управления двигателями и требования к микроконтроллерам // Chip
news. 1999. № 1.
7. Горячев О.В., Ерошкин Е.А. Векторное управление асинхронны-
ми трёхфазными двигателями // Электроника: НТБ. 1999. № 4.
8. Горячев О.В., Панков А.П. Разработка алгоритмов управления
силовой системой привода переменного тока // Известия ТулГУ. Сер. Вы-
числительная техника. Информационные технологии. Системы управле-
ния. Вып. 3. Системы управления. Т. 1. 2006. 268 с.
9. Гагарин C.А., Кривилёв А.В. Влияние способов векторного
управления на энергетические характеристики мехатронного модуля при-
вода с вентильным двигателем // Материалы 7-й Научно-технической
конференции «Мехатроника, автоматизация, управление». СПб.:
13
ОАО «Концерн «ЦНИИ «Электроприбор», 2010.
S.A. Gagarin
PERFORMANCE OF THE MECHATRONIC MODULE BASED ON THE
THREEPHASE PMSM WITH DELTA-CONNECTED WINDINGS
Performance of the mechatronic module of the digital electric drive based on the
threephase PMSM with delta-connected windings at space-vector pulse-width modulation
control is presented.
Key words: digital electric drive, permanent magnet synchronous motor, impulse
control, space-vector modulation, performance.
УДК 629.7
М.В. Борисов, асп., (905) 586-10-94, one2k.bmw@gmail.com
(Россия, Москва, МАИ),
С.Л. Самсонович, д-р техн. наук, проф., (910) 414-07-26
(Россия, Москва, МАИ)
ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА СХЕМЫ ЭЛЕКТРОПРИВОДА

С ВЫХОДНЫМ ЗВЕНОМ, ДВИЖУЩИМСЯ ПОСТУПАТЕЛЬНО
Проведен обзор механических передач и рассмотрена конструктивная схема

построения исполнительного механизма электропривода на основе волновой передачи
с телами качения и шариковой винтовой передачи с сепаратором.
Ключевые слова: электропривод руля направления, волновая передача с телами
качения, шариковая винтовая передача с сепаратором.
На самолетах широко применяются гидроприводы поступательного

действия, у которых шток совершает поступательное движение с необхо-
димыми скоростью и усилием. В последнее время активно разрабатывают-
ся электрогидростатические приводы, имеющие в основе электродвига-
тель, а в качестве редуктора – гидропередачу. Рассматривается
альтернативный вариант построения привода, способного выполнять
функции электрогидравлического привода, с теми же характеристиками.
Таким образом, новая конструкция должна устанавливаться на место гид-
ропривода и удовлетворять всем тем требованиям, которые предъявляются
к гидроприводу. Это накладывает ряд условий на разработку:
- габаритные размеры должны допускать расположение привода в
миделе крыла;
14
- мощность должна быть достаточной для отработки входных сиг-

налов с необходимой скоростью, но при этом быть меньше мощности, ко-
торой располагает источник энергии;
- выходное звено движется поступательно;
- исполнительный механизм привода должен удерживать нагрузку
при отсутствии сигнала управления;
- привод должен быть резервированным.
В электроприводе используется бесколлекторный двигатель посто-
янного тока. Так как выходной вал должен двигаться поступательно, воз-
никает необходимость применения передачи для преобразования враща-
тельного движения в поступательное.
Существует несколько механических передач для решения этой за-
дачи. Рассмотрим основные: «винт-гайка с трением скольжения», «винт-
гайка с трением качения» (шариковая и роликовая), реечная, шариковая
винтовая передача с сепаратором. Передача «винт-гайка с трением сколь-
жения» является соосной, способна развивать большое усилие на выходе,
но обладает низким КПД и небольшой частотой вращения.
Шариковая винтовая передача также является соосной, но за счет
замены трения скольжения трением качения обладает большим КПД, име-
ет высокую точность и надежность. Но эта конструкция требует каналы
перепуска шариков, что усложняет процесс изготовления.
Роликовая винтовая (планетарная) передача за счет замены тел ка-
чения на ролики имеет большую нагрузочную способность.
Реечная передача наиболее простая, но является не соосной, что
увеличивает занимаемый объем, обладает плохими массогабаритными по-
казателями по сравнению с предыдущими вариантами при одном переда-
точном числе.
Рассматривается новая схема, содержащая шариковую винтовую
передачу с сепаратором (рис. 1). В сепараторе отверстия расположены по
винтовой линии. В этих отверстиях располагаются шарики. Сепаратор,
вращаясь, передает усилие на шарики, которые заставляют винт совершать
поступательное движение. Эта конструкция имеет примерно такие же ха-
рактеристики, что и шариковая винтовая передача, но за счет того, что ка-
ждый шарик находится в отдельном отверстии, не надо делать канал пере-
пуска шариков. За счет того, что шарики не контактируют друг с другом,
на больших скоростях уменьшается вибрация, а также вероятность закли-
нивания [1].
Для выбора выходной передачи был проведен ориентировочный
расчет следующих наиболее эффективных передач, преобразующих вра-
щательное движение в поступательное перемещение выходного вала: ша-
риковая винтовая, роликовая винтовая и шариковая винтовая передача с
сепаратором. Эти передачи имеют высокий КПД и хорошие массогабарит-
ные показатели.
15
Рис. 1. Конструкция шариковой винтовой передачи с телами качения
Результаты расчета представлены в виде графиков на рис. 2. Из них

следует, что предложенная конструкция шариковой винтовой передачи с
сепаратором имеет наименьшие габариты, при необходимом развиваемом
усилии. Данные для шариковой винтовой и роликовой винтовой передач
взяты из официальных каталогов производителей, таких, как HIWIN [4] и
SKF [5]. Для расчета объема шариковой винтовой передачи с сепаратором
были получены следующие упрощенные выражения для длины и наружно-
го диаметра передачи:
D = 1.5d , мм ,
где d – средний диаметр резьбы выходного винта, мм.
L = 0.222 F , мм ,
где F – усилие на выходе, Н.
Рис. 2. Зависимость объема различных передач от выходного усилия

16
Для реализации требуемой скорости штока возникает необходи-

мость согласовать скорости двигателя и выходной передачи. Учитывая ог-
раничения по диаметру и объему, занимаемому исполнительным механиз-
мом привода, используется высокоскоростной двигатель как имеющий
наименьший наружный диаметр.
Для понижения частоты вращения можно использовать передачи:
зубчатые цилиндрические, планетарные, волновые зубчатые, волновые с
телами качения.
Зубчатые цилиндрические передачи обеспечивают требуемое пере-
даточное число большим количеством пар, при этом получаются невысо-
кий КПД, низкая точность, большой люфт.
Планетарные передачи являются соосными, имеют больший КПД
по сравнению с зубчатыми цилиндрическими передачами, имеют меньшие
габариты и массу, так как вращающий момент передается по нескольким
потокам. Они позволяют получить большие передаточные отношения при
малом числе колес. Однако требуются повышенная точность изготовления,
а также большое количество подшипников качения.
Волновые зубчатые передачи имеют лучшие массогабаритные по-
казатели в сравнении с планетарными передачами, а также более высокую
кинематическую точность. Эти передачи позволяют осуществить большие
передаточные отношения в одной ступени. К недостаткам можно отнести
мелкие модули зацепления, сложность изготовления гибких тонкостенных
колес.
Волновая передача с телами качения, в свою очередь, также облада-
ет высоким КПД, хорошими массогабаритными показателями, а кроме то-
го, позволяет выполнять роль опорного устройства при использовании в
качестве выходного звена жесткого колеса. Эту передачу можно выпол-
нять с полым ротором, внутри которого можно будет расположить выход-
ное звено или датчик обратной связи с целью улучшения массогабаритных
показателей. Также известно, что при передаточном числе q, лежащим в
диапазоне от 15 до 60, объем занимаемый передачей, будет меньше, в
сравнении с другими схемами [2, 3].
Таким образом, по результатам проведенного анализа выбираем в
качестве согласующей передачи волновую передачу с телами качения как
имеющую большой КПД и малые габаритные размеры, а также возмож-
ность выполнения с полым ротором.
В итоге элементами исполнительного механизма данного привода
являются высокоскоростной бесколлекторный двигатель постоянного тока,
выходная передача – шариковая винтовая с сепаратором, согласующая –
волновая передача с телами качения. Для обеспечения самоторможения
механизма используется муфта, а для замыкания привода по положению –
потенциометрический или магнитострикционный датчик. Функциональная
17
схема исполнительного механизма электропривода руля направления

представлена на рис. 3.
Рис. 3. Функциональная схема исполнительного механизма

электропривода
В дальнейшем были разработаны компоновка и сборочный чертеж
(рис. 4). Выбранная конструкция содержит ротор двигателя 6, жестко со-
единенный с входным звеном самотормозящейся реверсивной муфты. Ве-
домый вал муфты 7 приводит в движение диски эксцентрика 4 через под-
шипник 8. Эксцентрик создает волну, и шариковая волновая передача
приходит в движение. Жесткое колесо 9 закреплено неподвижно. Выход-
ным звеном передачи является сепаратор 3. Он выполняет функцию вход-
ного звена шариковой винтовой передачи. В сепараторе изготовлены от-
верстия по винтовой линии. В них располагаются шарики 1. Шарики
находятся в контакте с корпусом 5 и выходным винтом 2. Сепаратор, пере-
дает усилие на шарики, которые упираясь в профиль резьбы винта, застав-
ляют винт совершать поступательное движение. Для замыкания привода
установлен датчик обратной связи 10, который расположен в свободном
объеме внутри ротора двигателя.
Рис. 4. Продольный разрез электропривода на основе шариковой

винтовой передачи с телами качения
В результате разработана конструкция электропривода с поступа-

тельным движением выходного звена и небольшим наружным диаметром.
18
Этот механизм устанавливается на посадочные места, на которых разме-

щается гидропривод. Поэтому можно утверждать, что использование раз-
работанной конструкции позволяет выполнять функции гидропривода.
1. Исполнительные механизмы на основе волновой передачи: пат.

Рос. Федерация №2265147. Опубл. 27.11.2005. Бюл. №33.
2. Геращенко А.Н., Постников В.А., Самсонович С.Л. Пневматиче-
ские, гидравлические приводы летательных аппаратов на основе волновых
исполнительных механизмов. М.: Изд-во МАИ-ПРИНТ, 2010. 548 с.
3. Самсонович С.Л., Степанов В.С. Сравнительный анализ габари-
тов различных типов механических передач в зависимости от передаточ-
ного числа // Сборник докладов VII Всероссийской юбилейной научно-
технической конференции «Проблемы совершенствования робототехниче-
ских и интеллектуальных систем летательных аппаратов». Москва, МАИ,
25-27 мая 2005 г. / под ред. В.А.Полковникова М.: Изд-во МАИ, 2005.
4. http://www.hiwin.com.
5. http://www.skf.com.
M.V. Borisov, S.L. Samsonovich

EXPLANATION OF CHOICE OF ELECTRIC DRIVE CONSTRUCTION WITH
OUTPUT SEGMENT MOVING PROGRESSIV
The overview of gea is done and the construction actuator of electric drive with
harmonic gear with rolling body and ball screw-and-nut arrangement with separator is con-
sidered.
Key words: electric drive of rudder, harmonic gear with rolling body, ball
screw-and-nut arrangement with separator.
19
УДК 621.20.
В.Ю. Круглов, канд. техн. наук, доц., (49232) 5-36-29,
gpagp-ksta@mail.ru (Россия, Ковров, КГТА им. В.А. Дегтярева),
Б.В. Новосёлов, д-р техн. наук, проф., (49232) 9-03-57,
(Россия, Ковров, ОАО "ВНИИ "Сигнал"),
А.И. Шорохов, ведущий инж.-исследователь, (49232) 9-02-28,
(Россия, Ковров, ОАО "ВНИИ "Сигнал"),
П.И. Валиков, гл. конструктор направления, (49232) 9-02-37,
mail@vniisignal.ru (Россия, Ковров, ОАО "ВНИИ "Сигнал")
ПРИМЕНЕНИЕ АКСИАЛЬНО-ПОРШНЕВЫХ ГИДРОМАШИН

С НАКЛОННЫМ ДИСКОМ В СЛЕДЯЩИХ ПРИВОДАХ
Рассмотрены результаты испытаний следящих приводов с аксиально-

поршневыми гидромашинами в разных сочетаниях гидромашин: с наклонным блоком и
двойным несиловым карданом и гидромашинами с наклонным диском. Представлены
материалы успешного применения в следящих приводах гидромашин типа "Зауэр": ак-
сиально-поршневых насосов и гидромоторов с наклонным диском
Ключевые слова: следящий электрогидропривод, приводы наведения и стаби-
лизации, полоса пропускания, режим автоколебаний, гидромашина аксиально-
поршневая.
Мировая практика гидромашиностроения показывает, что в сило-

вой части следящих электрогидроприводов, как правило, используются ак-
сиально-поршневые насосы и гидромоторы с наклонным блоком и двой-
ным несиловым карданом. Реже в качестве насосов используются
аксиально-поршневые насосы с наклонным диском.
Выпускаемые отраслью насосы и гидромоторы с наклонным дис-
ком не удавалось внедрить в следящие приводы вплоть до начала ХХI ве-
ка. Попытки адаптации гидромашин с наклонным диском предпринима-
лись в 80-х годах ХХ века на базе исследования гидромашин типа
"Зауэр 20" инженерами ВНИИ "Сигнал". При проведении исследований
было установлено, что основным препятствием в применении этих гидро-
машин в следящих приводах является существенная зона нечувствитель-
ности моментной и расходной (скоростной) характеристик, в том числе
при работе в паре с гидромашинами, имеющими наклонный блок ходовой
части.
Новая попытка адаптации гидромашин с наклонным диском к сле-
дящим приводам в период с 2001 по 2004 гг. увенчалась успехом благода-
ря совместной работе специалистов ФГУП "ВНИИ "Сигнал"
Ф.В. Чиркина, А.И. Шорохова, Р.Л. Мусатова и доцента кафедры ГПА и
ГП КГТА им. В.А. Дегтярева В.Ю. Круглова В качестве насоса удалось
применить аксиально-поршневую гидромашину базовой конструкции про-
20
изводства предприятия "Салаватгидромаш" с рабочим объёмом 33 см3, на-

клонным диском и гидростатическими опорами, которую оснастили элек-
трогидравлическим усилителем (ЭГУ). При этом удалось сформировать
автоколебательный режим работы ЭГУ с параметрами автоколебаний на-
клонного диска частотой 60…80 Гц и амплитудой 0,03…0,05 γmaх. Выбор
автоколебательного режима работы ЭГУ с относительно небольшой ам-
плитудой колебаний (0,03…0,05 γмах) наклонного диска насосов и частотой
60…79 Гц не случайный. Опыт эксплуатации изделия СП190Э в составе
артиллерийских установок А190Э на фрегатах проекта 1135.6 в период с
2002 по 2011 гг. выявил преимущество указанного режима работы ЭГУ
над скользящим автоколебательным режимом с частотой колебаний в кон-
туре управления 1,3…2 кГц при отсутствии колебаний люльки насоса в ус-
тановившемся режиме. Так, вследствие накопления осадка в зазорах элек-
тромеханического преобразователя ЭГУ, работавшего в скользящем
режиме, в первый год эксплуатации в одном изделии привод потерял ус-
тойчивость, а в другом изделии появились существенные колебания стати-
ческой ошибки. При этом только перестройкой ЭГУ изделий в режим ра-
боты с амплитудой автоколебаний 0,03…0,05 γмах было устранено
появление несоответствий в работе. Безотказная эксплуатация на протяже-
нии более 5 лет насосов с наклонным диском в изделиях СП190 в составе
артиллерийских установок А190-01 на малом артиллерийском корабле
"Астрахань" и на корвете "Стерегущий" подтверждает правильность вы-
бранного направления. Подробно порядок формирования оптимального
автоколебательного режима работы ЭГУ описан в [1].
Насос с наклонным диском рабочим объёмом 33 см3 применён в се-
рийно изготавливаемых приводах наведения и стабилизации СП190,
СП190Э для корабельных артиллерийских установок А190Э и А190-01.
Насос рабочим объёмом 15 см3 с наклонным диском, работающий с ЭГУ в
скользящем режиме, применен в приводе наведения и стабилизации зенит-
но-ракетного комплекса "Панцирь". Основной предпосылкой к проведе-
нию работ по адаптации насосов с наклонным диском в быстродействую-
щих следящих приводах наведения и стабилизации была утрата серийным
предприятием – изготовителем технологических цепочек производства на-
сосов с наклонным блоком и двойным несиловым карданом рабочим объ-
ёмом 16 и 32 см3 на фоне растущих потребностей в указанных машинах.
Кроме того, насосы с наклонным диском более технологичны в изготовле-
нии, ходовые части с рабочим объёмом 15 и 33 см3 изготавливаются се-
рийно. Для насосов разработаны двухкаскадные ЭГУ с гидроусилителем
типа сопло – заслонка – золотник на базе электромеханического преобра-
зователя (ЭМП) с постоянным магнитом конструкции А.И. Маныкина и
датчика угла типа 45Д – 50 М. Вновь разработанные ЭГУ не уступают по
21
характеристикам, аналогичным ЭГУ гидромашин 3-й гаммы. Наличие по-

стоянного магнита существенно улучшает тепловой режим, повышает на-
дёжность эксплуатации ЭГУ. Небольшие габариты ЭМП и датчика угла
обеспечили оптимальную компоновку насосов в небольших габаритах. Для
минимизации зоны нечувствительности нагрузочной характеристики по
перепаду давления в силовых полостях гидромашин с наклонным дисками
впервые были применены подпиточные клапаны с линейной характери-
стикой по перепаду давления на них в функции от расхода через клапан,
подробное описание которых приводится в [2].
Логарифмические амплитудные, фазочастотные характеристики
(ЛАФЧХ) амплитудной (ЛАЧХ) и фазовой (ЛФЧХ) характеристик в
функции от угловой частоты в логарифмическом масштабе (ℓgω) разомк-
нутого скоростного контура гидроприводов изделия СП190 с различными
комбинациями гидромашин приведены на рис. 1 - 4.
На рис.1, 2 характеристики разомкнутых скоростных контуров при-
водов ВН изделия СП190, отличающихся насосами, имеют следующие
особенности: ЛАЧХ (А) в полосе частот до 1,5 (ℓgω) существенно не отли-
чаются. Но для привода ВН, имеющего насос с наклонным блоком (рис. 1),
наклон ЛАЧХ (А) при частоте более 1,5 (ℓgω) соответствует 40 Дб/дек, а
для привода ВН, имеющего насос с наклонным диском (рис. 2), в указан-
ной полосе частот наклон ЛАЧХ (А) соответствует 60 Дб/дек. Для привода
ВН, имеющего насос с наклонным диском, ЛФЧХ (φ) на уровне 45°
(рис. 2) проходит правее соответствующей ЛФЧХ (φ) на рис. 1, что соот-
ветствует большей полосе пропускания скоростного контура привода. При
внедрении в изделие СП190 насосов с наклонным диском вместо насосов с
наклонным блоком потребовалась корректировка постоянных времени
скоростного и позиционного контуров приводов ВН и ГН.
Рис. 1. Привод ВН (ЛАФЧХ разомкнутого скоростного контура

на уровне 0,1 от максимальной скорости с гидромашинами рабочим
объёмом Н и Г/М 32 см3, режим автоколебаний ЭГУ люльки насоса
с амплитудой Аак= 0,02 γ max и частотой fак= 71 Гц)
22
Рис. 2. Привод ВН (ЛАФЧХ разомкнутого скоростного контура

на уровне 0,1 от максимальной скорости с гидромашинами рабочим
объёмом Н 33 см3, Г/М 32 см3, режим автоколебаний ЭГУ диска насоса
с амплитудой Аак= 0,04 γ max и частотой fак= 63 Гц)
На рис. 3, 4 характеристики разомкнутых скоростных контуров гид-
роприводов ГН изделия СП190, отличающихся гидромоторами, имеют
следующие особенности. ЛАЧХ (А) в полосе частот до 1,5 (ℓgω) сущест-
венно не отличаются. Но для привода ГН, имеющего гидромотор с на-
клонным блоком, при частоте более 1,5 (ℓgω) имеется небольшой участок
ЛАЧХ (А) с наклоном 20 Дб/дек и далее 60 Дб/дек (см. рис. 3), а для при-
вода ГН, имеющего насос и гидромотор с наклонными дисками, при часто-
те более 1,5 (ℓgω) имеется небольшой участок ЛАЧХ (А) с наклоном
30 Дб/дек и далее 60 Дб/дек (см. рис. 4). Для привода ГН с наклонными
дисками в гидромашинах ЛФЧХ (φ) на уровне 45 ° (см. рис. 4) проходит
правее соответствующей ЛФЧХ (φ) (см. рис. 3), что соответствует большей
полосе пропускания скоростного контура. Характеристики для гидрома-
шин с наклонным блоком на рис. 3,4 идентифицируются указанным рабо-
чим объёмом 32 см3, гидромашины с наклонным диском - рабочим объё-
мом 33 см3. Установлено, что гидромашины с наклонным диском
обеспечивают более широкую полосу пропускания.
Рис. 3. Привод ГН
(ЛАФЧХ разомкнутого скоростного контура на уровне 0,1
от максимальной скорости с гидромашинами рабочим объёмом
Н 33 см3, Г/М 32 см3, режим автоколебаний ЭГУ люльки насоса
с амплитудой Аак=0,046 γmax и частотой fак=69 Гц)
23
Рис. 4. Привод ГН
(ЛАФЧХ разомкнутого скоростного контура на уровне 0,1
от максимальной скорости с гидромашинами рабочим объёмом Н
и Г/М 33 см3, режим автоколебаний ЭГУ диска насоса
с амплитудой Аак=0,04 γ max и частотой fак=70 Гц)
Нагрузочные характеристики гидроприводов ГН – зависимость пе-
репада давления в функции от входного воздействия, определяющие чув-
ствительность и жесткость гидроприводов с различной комбинацией пар
гидромашин – практически совпадают в зоне малого сигнала управления.
Более подробно технические решения по конструкции ходовых час-
тей аксиально-поршневых гидромашин с наклонным диском и их техниче-
ские показатели для гидромашин с рабочим объемом 33 см3 опубликованы
в [3], для гидромашин с рабочим объемом 15 см3 – в [4, 5].
Полученные результаты внедрения гидромашин в серийно изготав-
ливаемые высокодинамичные приводы наведения и стабилизации зенитно-
ракетных комплексов в первую очередь подтвержены проведением работ
по совершенствованию ходовой части гидромашин, совершенствованием
системы подпитки силовых магистралей гидроприводов, применением ав-
токолебательного режима работы ЭГУ с относительно небольшой ампли-
тудой колебаний (0,03…0,05 γмах) и частотой 60…80 Гц наклонного диска
насосов. Так, для гидромотора с рабочим объёмом 33 см3 снижено давле-
ние, соответствующее началу вращения вала гидромотора, до уровня
1,3…1,4 МПа. Минимальные устойчивые обороты вала гидромотора дове-
дены до 100 об/мин (при максимально допустимых 3000 об/мин). Величи-
на утечек в корпус гидромотора уменьшена до 0,4…0,5 л/мин (при затор-
моженном вале и подаче давления 16 МПа в обе силовые полости).
На заключительном этапе отработки технических решений конст-
рукции гидромашин проведены испытания в составе серийно изготавли-
ваемых приводов наведения и стабилизации для изделий А190-01, "Пан-
цирь", опытных гидроприводов с наклонным диском в паре насос –
гидромотор, имеющих рабочий объём 33 и 15 см3 соответственно. Испыта-
ния показали, что гидроприводы с гидромашинами в конструктивном ис-
полнении с наклонным диском обеспечивают заданные требования и могут
24
широко применяться в быстродействующих приводах наведения и стаби-
лизации.
В настоящее время насосы и гидромоторы с наклонным диском мо-
гут широко использоваться в новых перспективных разработках или при
модернизации базовых платформ, например в системах залпового огня для
замены насосов 3-й гаммы с рабочим объёмом 16 см3. Внедрение в экс-
плуатацию гидромоторов с наклонным диском и рабочим объёмом 33 и
15 см3 может быть облегчено разработкой вариантов конструктивного
оформления насосов в целях полной взаимозаменяемости их с гидромото-
рами 3-й гаммы по присоединительным элементам и размерам.
1. Кокошкин Н.Н., Новосёлов Б.В., Шорохов А.И. Оптимизация па-

раметров автоколебательного режима механизмов управления
гидравлическими регуляторами // Оборонная техника. 2005. № 2-3. С. 46–
49.
2. Электрогидравлический привод: пат. 2372531 Рос. Федерация,
МПК F 15 В7/00. Заявлено 10.07.2008. Бюл. № 31.
3. Технические показатели аксиально-поршневых гидромоторов как
возможных элементов автоматического привода В.Ю. Круглов [и др.] //
Известия ТулГУ. Сер. Вычислительная техника. Информационные техно-
логии. Системы управления. Вып. 3. Системы управления. Т.1. 2006.
С. 243-246.
4. Разработка и исследование базовой модели гидроприводов высо-
коточных средств слежения за подвижными объектами / П.И. Валиков
[и др.] // Четвёртые Уткинские чтения: материалы международной научно-
технической конференции. Т.1. СПб.: Балт. гос. техн. ун-т. 2009. С. 77-80.
5. Об использовании аксиально-поршневого гидромотора с наклон-
ным диском в гидроприводах высокоточной следящей системы /
А.А.Зайцев [и др.] // Вопросы оборонной техники. Сер. 9. Специальные
системы управления, следящие приводы и их элементы. 2010.
Вып. 3(244) - 4(245). С. 152–157.
V.Ju. Kruglov, B.V. Novosyolov, A.I. Shorochov, P.I. Valikov
APPLICATION OF AKSIALNO-PISTON HYDROCARS WITH THE INCLINED
DISK IN WATCHING DRIVES
Results of tests of watching drives with aksialno-piston hydrocars in different
combinations of hydrocars are considered: with the inclined block both double not power
карданом and hydrocars with an inclined disk. Materials of successful application in
watching drives of hydrocars of type "Zauer" are presented: ak-sialno-piston pumps and
hydromotors with an inclined disk
Key words: a watching electrohydraulic actuator, drives of prompting and
stabi-lizatsii, a pass-band, a mode of self-oscillations, the hydrocar aksialno-piston.
25
УДК 621.83.001 63
Н.В. Крылов, асп., (965) 149-16-17, artsunday@mail.ru
С.Л. Самсонович, д-р техн. наук, проф., (910) 414-07-26
В.С. Степанов, канд. техн. наук, доц., (916) 280-27-21, stevilen@mail.ru
АНАЛИЗ МАССОГАБАРИТНЫХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ

ЭЛЕКТРОМЕХАНИЧЕСКИХ РУЛЕВЫХ ПРИВОДОВ
С РАЗЛИЧНЫМИ ТИПАМИ МЕХАНИЧЕСКИХ ПЕРЕДАЧ
Проведено проектирование рулевых электромеханических приводов с различ-

ными типами механических передач с минимизацией массогабаритных показателей
исполнительных механизмов приводов для беспилотного летательного аппарата.
Сравнительный анализ исполнительных механизмов показал предпочтительность ис-
пользования волновой передачи с телами качения в указанном типе приводов.
Ключевые слова: рулевой привод, электромеханический привод, силовой мини-
привод, волновая передача с телами качения.
Анализ технической и патентной литературы свидетельствует о

достижениях, позволяющих существенно сократить массогабаритные по-
казатели блоков электромеханических рулевых приводов, что особенно ак-
туально для авиационной и ракетно-космической техники.
Получено оптимальное передаточное число для зубчатых цилинд-
рических пар, при котором масса редуктора имеет минимальное значе-
ние [1]. Улучшена нагрузочная способность винтовых передач за счет ис-
пользования резьбовых роликов. Расширены функции волновых передач с
телами качения за счет использования тел качения передачи в качестве
элементов опорного устройства (подшипника) [2]. Разработаны компонов-
ки волновых передач с телами качения и бескорпусных электрических и
гидравлических двигателей, которые позволили реализовать исполнитель-
ные механизмы с минимальными габаритами, за что они получили назва-
ние силовых мини - приводов [2, 3].
Сравнительный анализ различных электромеханических приводов,
спроектированных для одного блока рулевых приводов беспилотного лета-
тельного аппарата и содержащих указанные достижения, позволяет обос-
нованно с точки зрения массогабаритных показателей выбрать конструк-
тивную схему привода для нового блока рулевых приводов беспилотного
летательного аппарата.
Сравниваются пять электромеханических приводов, каждый из ко-
торых содержит бескорпусный электродвигатель, одинаковый для всех ва-
риантов привода, и различные реализации механического редуктора с оди-
наковым передаточным числом 135 и моментом нагрузки 83 Нм.
Твердотельное моделирование позволяет оценить массу и габариты разра-
ботанных конструкций.
26
Рассмотрим конструктивные особенности исполнительных меха-
низмов приводов с различными типами редукторов.
Для обеспечения минимальной массы редуктора с зубчатыми ци-
линдрическими колесами все зубчатые пары, кроме первой, имеют оп-
тимальное передаточное число 2,4 [1]. Первая пара, которая имеет сравни-
тельно меньшие габариты, так как она передает наименьший момент,
используется для реализации требуемого передаточного числа. В результа-
те расчета общее передаточное число реализуется пятью зубчатыми пара-
ми, при этом передаточное число первой пары равно 1,69. Использование
оптимального передаточного числа приводит к унификации всех зубчатых
колес по числу зубьев. Пары колес будут отличаться только значениями
модуля зацепления. Если принять число зубьев шестерен для всех пяти пар
равным 18, то число зубьев в колесе будет 30 для первой пары и 44 для
всех остальных. Исполнительный механизм с таким редуктором имеет га-
бариты 192 × 100 × 71 мм и массу 3195 г.
Исполнительный механизм с планетарной передачей из-за габа-
ритных ограничений имеет параллельное расположение двигателя и пла-
нетарной передачи, между которыми установлена дополнительная зубча-
тая цилиндрическая пара. Использована планетарная передача,
построенная по схеме с двумя корончатыми колесами и спаренным сател-
литом. Передаточное число планетарной передачи взято равным 54, ци-
линдрической пары – 2,5. Разработанный исполнительный механизм тако-
го типа имеет габариты 124 × 71 × 54 мм и массу 1320 г.
В исполнительном механизме с шариковинтовой передачей винт
передачи располагается параллельно продольной оси блока рулевых при-
водов. Характер движения винта передачи – вращательный, гайки –
поступательный. Для преобразования поступательного движения гайки во
вращательное движение оси рулевых поверхностей использован рычаг.
Длина рычага выбрана из условия размещения исполнительного механиз-
ма в четверти объёма блока рулевых приводов. Для сокращения осевого
размера исполнительного механизма привода и соответственно блока ру-
левых приводов электрический двигатель размещен параллельно оси ша-
риковинтовой передачи. Вращение ротора двигателя передается на винт
шариковинтовой передачи через зубчатую цилиндрическую передачу с пе-
редаточным числом, равным 2. При проектировании шариковинтовой пе-
редачи за базовый параметр принят диаметр шарика, который определяет-
ся требуемой нагрузочной способностью передачи, и через него выражены
основные размеры передачи. Параметры разработанной передачи соответ-
ствуют ГОСТ 25329-82.
Конструкция и габаритные размеры разработанного исполнитель-
ного механизма с шариковинтовой передачей приведены на рис. 1, где 1 –
проушина, 2 – шарики, 3 – винт шариковинтовой передачи, 4 – зубчатое
колесо, 5 – гайки шариковинтовой передачи, 6 – промежуточная шестерня
зубчатой передачи, 7 – ведущая шестерня зубчатой передачи, 8 – ротор
электродвигателя, 9 – статор электродвигателя, 10 – корпус привода. Габа-
27
ритные размеры исполнительного механизма с шариковинтовой передачей
составляют 151 × 88 × 74 мм, масса – 1201 г.
При проектировании роликовинтовых передач делается допуще-
ние, что между элементами резьбы действуют соотношения, аналогичные
шариковинтовым передачам. Большое количество точек контакта резьбо-
вого ролика с винтом и гайкой увеличивает допустимые предельные на-
грузки передачи, или позволяет в меньших массогабаритных показателях
передавать ту же нагрузку. Резьбы роликов, винта и гайки имеют одинако-
вый шаг и одинаковое направление, при этом передача обратима. Для по-
вышения надежности число заходов резьбы винта и гайки принято одина-
ковым, равным 4, число заходов резьбы роликов равно 1. Наружный
диаметр гайки не позволяет разместить передачу внутри электрического
двигателя, поэтому они располагаются последовательно.
Рис.1. Конструкция исполнительного механизма

с шариковинтовой передачей

ного механизма с роликовинтовой передачей приведены на рис. 2, где
1 – проушина, 2 – статор электродвигателя, 3 – ротор электродвигателя,
4 – вал ротора электродвигателя, 5 –шестерня зубчатой передачи, 6 – зуб-
чатое колесо, 7 – винт роликовинтовой передачи, 8 – корпус привода,
9 – гайки с внутренней резьбой, 10 – резьбовые ролики. Габаритные
размеры исполнительного механизма с роликовинтовой передачей
165 × 51 × 70 мм, масса 1058 г.
28

с роликовинтовой передачей
Волновая передача с телами качения характеризуется соосным

расположением ведущего и ведомого вала, обладает высокой кинематиче-
ской жесткостью и малым люфтом, поэтому ее целесообразно размещать
непосредственно на оси управляемой рулевой поверхности. Использована
кинематическая схема передачи с неподвижным сепаратором, что позволя-
ет использовать жесткое колесо как наружную обойму радиального под-
шипника. Общее передаточное число 135 реализуется двумя ступенями
волновой передачи. При разбиении общего передаточного числа между
ступенями определялось, при каком передаточном числе при заданном
моменте нагрузки выходная ступень передачи имеет наименьший наруж-
ный диаметр. При расчете волновой передачи за базовый размер принят
диаметр тел качения, а остальные размеры выражены через этот диаметр.
Электрический двигатель размещается внутри выходной ступени переда-
чи, первая ступень передачи размещена последовательно с электрическим
двигателем.
ного механизма с волновой передачей с телами качения приведены на
рис. 3, где 1 – жесткое колесо первой ступени волновой передачи, 2 – экс-
центриковые втулки волнообразователя первой ступени волновой переда-
чи, 3 – выходное звено привода, снабженное шлицевым соединением для
крепления оси управляемой рулевой поверхности (на рис. 3 не показана),
проходящей внутри полого вала ротора электродвигателя 13, 4 – сепаратор
первой ступени волновой передачи, выполненный одной деталью с корпу-
сом 10, 5 – тела качения первой ступени волновой передачи, 6 – радиаль-
ный подшипник опорного устройства выходного звена 3 привода, 7 – же-
сткое колесо выходной ступени волновой передачи, 8 – сепаратор
выходной ступени волновой передачи, жестко соединенный с корпусом 10,
9 – эксцентриковые втулки волнообразователя выходной ступени волновой
передачи, выполненные одной деталью с жестким колесом 1 первой ступе-
ни волновой передачи, 10 – корпус электродвигателя, 11 – статор электро-
двигателя, 12 – ротор электродвигателя, 13 – вал ротора электродвигателя,
29
14 – тела качения выходной ступени волновой передачи. Габариты испол-
нительного механизма с волновой передачей ∅80 × 51 мм, масса 995 г.

с волновой передачей с телами качения
Массогабаритные параметры исполнительных механизмов приво-

дов с рассмотренными типами передач приведены в таблице.
Массогабаритные параметры исполнительных механизмов

приводов с различными типами передач
Тип механической передачи Габариты , мм Масса, кг

Зубчатая цилиндрическая 192 × 100 × 71 3,195
Планетарная 124 × 71 × 54 1,320
Шариковинтовая 151 × 88 × 74 1,201
Роликовинтовая 165 × 51 × 70 1,058
Волновая с телами качения Ø80 × 51 0,995
Сравнение исполнительных механизмов электромеханических при-

водов, реализованных при помощи различных типов механических пере-
30
дач, показало, что механизм с волновой передачей с телами качения, по-

строенный по принципу силового мини - привода, наиболее полно соот-
ветствует требованиям к приводу авиационных и ракетных систем, т.к.
имеет меньшие массу и габариты, высокую кинематическую точность кон-
струкции, непосредственное преобразование вращательного движения ро-
тора электродвигателя во вращательное движение объекта управления.
Работа выполнена в рамках реализации ФЦП «Научные и научно-
педагогические кадры инновационной России» на 2009 – 2013 годы.
1. Зубчатый цилиндрический редуктор: пат. Рос. Федерация

№2362923. Бюл. №21.
2. Силовой минипривод: пат. Рос. Федерация № 2281597. Бюл. №22.
3. Геращенко А.Н., Постников В.А., Самсонович С.Л.
Пневматические, гидравлические и электрические приводы летательных
аппаратов на основе волновых исполнительных механизмов: учебник. 2-е
изд., перераб. и доп. М.: Изд-во МАИ-ПРИНТ, 2010.
N.V. Krylov, S.L. Samsonovich, V.S. Stepanov
VOLUME CHARACTERISTICS OF ELECTRO-MECHANICAL ACTUATORS
BASED ON VARIOUS TYPES OF TRANSMISSION
Design of air drone electro-mechanical actuators based on transmission various
types were considered subject to mass and volume minimization. It appears from the analysis
that ball-rolling harmonic gear is preferable for air drone rudder actuators.
Key words: rudder actuator, electro-mechanical actuators, power mini-drive,
ball-rolling harmonic gear.
31
УДК 621.62.83
Н.Н. Макаров, д-р техн. наук, проф., (4872) 35-38-35
(Россия, Тула, ТулГУ),
А.А. Парамонова, асп., (4872) 39-59-12, nnm@sau.tsu.tula.ru
(Россия, Тула, ТулГУ)
АЛГОРИТМ СИНТЕЗА РЕЛЕЙНОГО РЕГУЛЯТОРА

ДЛЯ СЛЕДЯЩЕЙ СИСТЕМЫ, РАСПОЛОЖЕННОЙ
НА ВОЗДУШНОМ НОСИТЕЛЕ
Рассматривается синтез релейного регулятора, обеспечивающего возникнове-
ние и существование устойчивого скользящего режима и минимизацию гарантирован-
ной точности системы. Приведен алгоритм расчета параметров регулятора. Рас-
смотрено применение предлагаемой методики для системы слежения, расположенной
на беспилотном летательном аппарате.
Ключевые слова: скользящий режим, гарантированная точность, следящая
система, воздушный носитель.
В настоящее время одним из основных направлений развития

средств наблюдения и обнаружения является их размещение на воздушных
носителях. Причем в последнее время отчетливо обозначился перенос ак-
цента воздушной разведки с пилотируемых летательных аппаратов на бес-
пилотные (БЛА) с возложением на них значительной доли разведыватель-
ных задач. На БЛА устанавливаются различные средства наблюдения,
среди которых главную роль играют оптико-электронные системы и ра-
диолокационные станции с синтезированием апертуры антенны видовой
разведки.
В связи с малой инерционностью БЛА в полете оказываются сильно
подверженными внешним возмущениям как со стороны ветровых воздей-
ствий, так и со стороны самих приборов наблюдения при их движении. В
то же время изображение, получаемое с помощью средств разведки, долж-
но быть четким, ясным, иметь высокое разрешение, а автосопровождение
цели должно вестись с высокой точностью. Поэтому проблема обеспече-
ния движения линии визирования прибора по заданной траектории незави-
симо от движения основания остается актуальной.
Обеспечить высокую точность слежения и наведения на цель в ус-
ловиях качки воздушного носителя и вариаций параметров объекта управ-
ления позволяет релейный закон управления, работающий в скользящем
режиме.
Для синтеза регулятора необходимо располагать линейной матема-
тической моделью объекта управления. Причем для пригодности синтези-
рованного закона, упрощенная модель должна как можно более точно от-
ражать характеристики рассматриваемой системы. Поэтому сначала, как
правило, описывают поведение объекта управления в нелинейной форме, с
учетом влияния возмущений различного рода, перекрестных связей кана-
32
лов, а затем полученную модель линеаризуют и приводят к требуемому

виду.
Математическое описание опорно-поворотного устройства (ОПУ),
установленного на воздушном носителе, было предложено в [1], в нем
учитывались возмущающие моменты, вызываемые влиянием движения
ОПУ на положение воздушного носителя, упругость и трение в механиче-
ских передачах. Произведем упрощение, линеаризацию и декомпозицию
математической модели этой системы.
Будем полагать, что вращение нагрузки осуществляет двигатель
постоянного тока независимого возбуждения, управляющее напряжение
которого не превышает значение номинального. Тогда уравнения движе-
ния нагрузки в абсолютной системе координат без учета люфта редуктора,
представленные в операторной форме, примут вид:


( ( e Дв )
i ( s ) = U ( s ) − C ⋅ ωабс ( s ) − ω ( s ) 1 / R ,
нос
Tэм s + 1

 M Дв ( s ) = Cм ⋅ i ( s ),

 α абс ( s )  

( ) =  Дв − α абс
( )  + c 1 − 1 α ( s ), (1)
 нагр
M s с
 kр нагр s
  k р  нос
    

J 2 абс M нагр ( s )
⋅ s α ( s ) = M ( s ) − ,
 Дв Дв Дв
kр

J 2 абс
 нагр ⋅ s α нагр ( s ) = M нагр ( s ) − M сопрот ( s ),
d
где i – ток якоря двигателя, А; s = – оператор дифференцирования;
dt
U – напряжение, подаваемое на двигатель, В; Ce – коэффициент противо-
ЭДС двигателя, В ⋅ с/рад ; ωабс
Дв – угловая скорость якоря двигателя, рад/с;
ωнос – скорость поворота носителя относительно оси, параллельной оси
вращения нагрузки, рад/с; R – сопротивление цепи якоря, Ом; Tэм – элек-
тромагнитная постоянная времени двигателя, с; M Дв – момент, создавае-
мый двигателем, Н ⋅ м ; Cм – коэффициент момента двигателя, Н ⋅ м/A ;
M нагр – момент реакции нагрузки на двигатель, Н ⋅ м ; с – коэффициент же-
сткости безынерционного упругого элемента, Н ⋅ м/рад ; α абс
Дв – угол пово-
рота якоря двигателя, рад; α абс
нагр – абсолютный угол поворота нагрузки,
рад; k р – передаточное отношение редуктора; α нос – угол поворота носи-

теля относительно оси, параллельной оси вращения нагрузки, рад;
33
J Дв , J нагр – моменты инерции якоря двигателя и нагрузки, кг ⋅ м 2 ;

M сопрот – момент сопротивления, приложенный к валу нагрузки (сумма
моментов трения, неуравновешенности, момента от взаимовлияния движе-
ний носителя и нагрузки).
Из (1) путем несложных алгебраических преобразований получим
зависимость изменения абсолютной угловой скорости нагрузки от задаю-
щего и возмущающих воздействий:
ωабс
нагр ( s ) = WЗВ ( s ) ⋅ U ( s) + Wнос ( s) ⋅ ωнос ( s) − Wсопрот ( s) ⋅ М сопрот ( s), (2)
1
где WЗВ ( s ) = - передаточная функция систе-
4 3 2
a 4 s + a3 s + a 2 s + a1s + a 0
b3 s 3 + b2 s 2 + b1s + b0
мы по задающему воздействию; Wcопрот ( s ) =
a 4 s 4 + a3 s 3 + a 2 s 2 + a1s + a 0
- передаточная функция системы по возмущающему воздействию;
с 2 s 2 + с1s + с0
Wнос ( s ) = - передаточная функция системы,
a 4 s 4 + a3 s 3 + a 2 s 2 + a1s + a 0
определяющая влияние движения носителя на нагрузку.
В этих выражениях приняты следующие обозначения:
k р J Дв J нагрTэм k р J Дв J нагр
a4 = ; a3 = ;
сK м сK м
k р J нагр С е  J нагр  Т эм k р J Дв J нагр
a2 = +  k р J Дв +  ; a1 = + ; a0 = С е k р ;
с  k р
 Kм K м k р K м
 
k р J ДвTэм k р J Дв k рCе Т 1
b3 = ; b2 = ; b1 = + эм ; b0 = ;
с ⋅ Kм с ⋅ Kм с kр K м kр K м
( k р − 1) J ДвТ эм ( k р − 1) J Дв С
с2 = ; с1 = ; с0 = k р Се ; K м = м .
Kм Kм R
Для расчета релейного регулятора будем рассматривать движение
системы, определяемое только задающим воздействием. Тогда, осущест-
вив переход от описания системы в виде (2) к описанию с помощью пере-
менных состояния, поведение объекта управления с регулятором предста-
вим системой линейных дифференциальных уравнений в виде:
x& = Ax + bu , y = Cx
, (3)
u = sign ( LT g + K T x )
где A - собственная матрица системы; x – вектор состояния следящей
системы; b - вектор формирования управления ( u ); С – постоянная матри-
34
ца; у – выходной сигнал системы; g – вектор входного сигнала; K ,

L – векторы параметров регулятора.
За критерий точности слежения положим гарантированную точ-
ность (ГТ, [2]), понимаемую как максимум модуля ошибки слежения ε(t )
за сигналами v(t) из заданного класса V на заданном интервале времени Т
при нулевых начальных условиях:
ГТ(V, Т) = max (ε (ν (t ), T ) ) = max max ε (t ) . (4)
ν (t )∈V ν (t )∈V 0 ≤t ≤T
Неопределенный характер входного воздействия обусловливает не-
обходимость учитывать класс входных сигналов уже на стадии синтеза ре-
гулятора. Наиболее адекватный и гибкий учёт класса входных сигналов
обеспечивает метод гарантированной точности [2], в котором предполага-
ется, что входной сигнал является выходом некоторой вспомогательной
системы – задающего устройства (ЗУ), на вход которого поступает управ-
ление, ограниченное по модулю.
Существуют два подхода к построению задающего устройства: с
использованием частотного спектра входного сигнала, и по известным фа-
зовым ограничениям на значение сигнала и его производных.
Рассмотрим второй подход и случай, когда сам сигнал неограничен,
а ограничены две его производные. Тогда в качестве задающего устройства
достаточно применить звено второго порядка, последовательно соединён-
ное с интегратором:
1
WЗУ ( s ) =
( 2
s (s + α) + γ 2
,
) (5)
где WЗУ — передаточная функция ЗУ; α, γ — параметры ЗУ.

Тип звена выбирается из тех соображений, чтобы область достижи-
мости задающего устройства как можно более полно охватывала все тра-
ектории реального сигнала при различных начальных фазах, но при этом,
по возможности, не захватывала лишнего.
Определим параметры ЗУ. В соответствии с [3] предельные откло-
нения по производной x1max от выходного сигнала ЗУ и его второй произ-
водной x 2 max имеют вид
 π
1 + exp − α 
 γ
x1 max = ; (6)
( )
  π 
α 2 + γ 2 1 − exp − α  
 γ 


 arctan (γ / α ) 
exp − α 
2  γ .
x2 max = (7)
α2 + γ2  π
1 − exp − α 
 γ
35
Решая систему уравнений (6 – 7) с учетом заданных ограничений по

скорости и ускорению входного сигнала, находим значения α, γ .
Входным сигналом ЗУ должна служить дельта-функция Дирака, ко-
торую невозможно реализовать точно. Однако тот же самый процесс для
выбранного ЗУ возникнет, если на вход системы подать единичную сту-
пенчатую функцию, а порядок системы понизить на единицу.
Одним из способов описания скользящих режимов является исполь-
зование так называемого эквивалентного управления ( u экв ) [4]. Если в сис-
теме (3) существует скользящий режим, то в каждый момент времени вы-
полняется равенство
LT g + K T x = 0,
откуда эквивалентное управляющее воздействие
LT KT
u экв = − g& − Ax .
KTb KTb
Тогда движение в скользящем режиме может быть описано сле-
дующей системой:
LT KT
x& = Ax + bu экв , u экв = − g& − Ax , (8)
KTb KTb
причём в каждой точке решения этой системы выполняются условия суще-
ствования скользящего режима:
K T x& + LT g& ≤ 0, K T x& + LT g& ≥ 0,
u =1 u = −1 (9)
T T
K x + L g = 0.
Условия (9) являются необходимыми и достаточными условиями
существования скользящего режима. Вместо них при синтезе регулятора
могут быть использованы достаточные условия в виде
u экв ≤ 1, K T b < 0. (10)

Расчёт регулятора, по сути, сводится к решению задачи условной
параметрической оптимизации. Выбираются такие параметры регулятора
K, L, которые обеспечивают наименьшую гарантированную точность для
системы (8) при воспроизведении сигналов из заданного класса, при этом
выполняются неравенства (10). Чтобы наделить движение в скользящем
режиме желаемыми динамическими свойствами, можно ввести дополни-
тельные требования к качеству регулирования (время регулирования, сте-
пень устойчивости и другие оценки, известные из теории линейных сис-
тем), которые в поставленной задаче оптимизации будут задавать
ограничения на значения рассчитываемых параметров.
36
Для линейных стационарных систем задача вычисления ГТ сводит-

ся к задаче о накоплении отклонений линейной системой, и может быть
вычислена как интеграл модуля весовой функции ошибки расширенной
системы, состоящей из последовательно включённых ЗУ и следящей сис-
темы [2]:
Т
ГТ(Т) = ∫ w(t) dt ,
0
где w(t ) – весовая функция расширенной системы от входа ЗУ до сигнала
ошибки следящей системы.
Максимальное значение эквивалентного управления при воспроиз-
ведении сигналов из заданного класса определяется как предельное откло-
нение некоторого искусственно организованного выхода расширенной
системы и вычисляется таким же образом, как и гарантированная точность.
Расчетная схема для вычисления коэффициентов релейного регуля-
тора методом гарантированной точности представлена на рис. 1. Началь-
ные условия при расчете полагаются нулевыми. Матрицы AЗУ , bЗУ , С ЗУ ,
получают путем преобразования (5) в векторно-матричную форму и при-
ведения их к базису объекта управления.
Рис. 1. Схема для расчета параметров релейного регулятора

Используемые условия существования скользящего режима являют-
ся условиями «в малом», поэтому окончательная проверка работоспособ-
ности регулятора должна выполняться моделированием при различных на-
чальных отклонениях на основе полной математической модели системы.
Рассмотрим применение предложенного алгоритма для синтеза сис-
темы управления ОПУ стабилизированной платформы, расположенной в
носовом отсеке беспилотного летательного аппарата. Механическая систе-
ма выполнена по схеме двухосной системы наведения и стабилизации. Ос-
нование ОПУ жестко закреплено на корпусе БЛА. К основанию подвешен
37
азимутальный привод, который вращается относительно основания с по-
мощью моментного двигателя, статор которого жестко связан с основани-
ем, а с ротором жестко связана поворотная платформа. На поворотной
платформе установлен угломестный привод, который вращается относи-
тельно платформы с помощью моментного двигателя, нагрузкой которого
является прибор наблюдения.
Приводы азимутального и угломестного каналов наведения реали-
зованы на таких двигателях, которые позволяют выполнять повороты объ-
екта регулирования в заданных режимах с требуемыми техническими ха-
рактеристиками, что исключает необходимость установки редукторов. Это
позволяет избавиться от люфтов в механических передачах, уменьшить
массу и габариты ОПУ, последнее приобретает особую значимость при
использовании ОПУ на воздушных носителях.
Произведем синтез регулятора для азимутального привода. Пара-
метры рассматриваемой системы: тип двигателя - 3ДБМ70-0.16-1.5-3, осе-
вые моменты инерции нагрузки J xАз = J Аз Аз 2
y = J z = 0,0075 кг ⋅ м ; коэффи-
циент жесткости в механической передаче двигатель-нагрузка
7 Аз
с = 10 Н ⋅ м/рад ; момент сухого трения М сух.тр = 0,014 Н ⋅ м ; величина
смещения центра масс нагрузки относительно оси вращения двигателя
l Аз = 1,2 мм ; масса азимутального привода m Аз = 3,5 кг ; осевые моменты
инерции БЛА J xБЛА = 4 кг ⋅ м 2 , J yБЛА = 14 кг ⋅ м 2 J zБЛА = 11 кг ⋅ м 2 .

В силу малой инерционности нагрузки математическое описание
системы в пространстве состояний представляется системой линейных
дифференциальных уравнений второго порядка. Подставив в уравнение (2)
параметры объекта управления, получим
0 1  0 
x& =   x +  u , y = (1 0 )x ,
 0 − 0,6798   6,2942 
где x = (β, β& )T , β - угол поворота платформы, β& - частота вращения плат-
формы; g = ( g , g& )T – заданные угол и скорость поворота нагрузки.
Исходя из заданных значений максимальных угловой скорости и
ускорения ω max = 30 ° / c , ε max = 50° / c 2 , по уравнениям (6), (7) определяем
параметры задающего устройства: α = 0,742; γ = 1,576 . С учетом найден-
ных значений α и γ составляем уравнение ЗУ в векторно-матричной фор-
ме:
0 2  0 
g& =   g +  u ЗУ , g 0 = (1 0 )g .
 − 1,5172 − 1,484   0,5 
Область достижимости рассчитанного ЗУ построена по уравнениям,
предложенным в [3], и представлена на рис. 2, откуда видно, что граница
38
области достижимости совпадает с заданными максимальными значения-

ми первой и второй производной входного сигнала системы, то есть пара-
метры задающего устройства рассчитаны верно.
Рис. 2. Область достижимости ЗУ
Произведем расчет коэффициентов регулятора: K = ( K 1, K 2)T ,

L = ( L1, L 2)T . В качестве дополнительных условий введем ограничение по
степени устойчивости ( η > 3 ) и показателю колебательности ( µ < 3 ).
Задачу параметрической оптимизации легче всего решить числен-
ными методами. В данном случае был использован симплекс-метод в мо-
дификации Нелдера – Мида. Для эффективного численного решения зада-
чи оптимизации необходимо хорошее начальное приближение. Оно было
найдено путем расчета коэффициентов линейного регулятора (обратная
связь по скорости и по положению), удовлетворяющих указанным выше
требованиям по η и µ .
Наименьшее значение гарантированной точности (17,8763 угл. ми-
нут) с учетом введенных выше ограничений было достигнуто при коэффи-
циентах релейного регулятора: L1 = − K 1 = 125,75; L 2 = − K 2 = 2,475 . При
этом показатель колебательности µ = 3,3136 , степень устойчивости
η = 8,1278.
Как видно из полученных характеристик, оптимизированная мето-
дом гарантированной точности система имеет хорошие динамические
свойства и обеспечивает достаточную гарантированную точность, причем
полученное значение не будет превышено при отслеживании данной сис-
темой любого сигнала из заданного класса.
Для проверки результатов проведем моделирование полученной
системы. Исследуем ее реакцию на эквивалентную синусоиду, соответст-
вующую максимальным значениям скорости и ускорения входного сигна-
ла системы: g = 18° ⋅ sin(1,667t ) .
39
Рассмотрим упрощенную линеаризованную систему. График ошиб-

ки отработки эквивалентного гармонического сигнала представлен на
рис. 3. Амплитуда ошибки слежения составила 1,1 ⋅ 10 − 4 угловых минут,
что более чем в 105 раза меньше значения гарантированной точности. Это
свидетельствует о том, что эквивалентная синусоида не может служить
оценкой точности слежения за реальными входными сигналами, и гаран-
тированная точность является более надёжной оценкой.
Для оценки работоспособности рассчитанного регулятора в реаль-
ной механической системе определим реакцию на эквивалентный сигнал
полной нелинейной математической модели системы с учетом как внут-
ренних, так и внешних возмущений, действующих на ОПУ. Примем, что
качка носителя происходит по гармоническому закону:
ωнос = 6,283 ° ⋅ sin( 2 πt ) , эквивалентное значение момента, действующего со
стороны угломестного привода, составляет 0,0157 Н ⋅ м .
-4
x 10
2
1
Ошибка слежения,
угл. минуты
-1
-2
0 2 4 6 8 10
Время,с
Рис. 3. Установившаяся ошибка слежения за эквивалентным

гармоническим сигналом при неподвижном носителе
График ошибки слежения представлен на рис. 4. Амплитуда ошиб-

ки слежения составила 6,5 ⋅ 10 − 4 угловых минут, это говорит о том, что
скользящий режим в системе возникает и является устойчивым. Синтези-
рованная система является частично инвариантной к ограниченным воз-
мущающим воздействиям и изменениям параметров объекта управления.
Таким образом, используя метод гарантированной точности для
расчёта релейного регулятора, работающего в скользящем режиме, были
обеспечены одновременное существование скользящего режима для опре-
делённого класса входных сигналов и высокая точность слежения.
40
-4
x 10
8
Ошибка слежения, угл.минуты

5
-1
-2
0 2 4 6 8 10
Время,с
Рис. 4. Установившаяся ошибка слежения за эквивалентным

гармоническим сигналом при качке носителя
Полученный результат показывает, что предложенный алгоритм
расчета регулятора позволяет синтезировать системы, обладающие высо-
кой точностью слежения за сигналами из заданного класса, и независимо-
стью от качки носителя и внутренних возмущений механической системы.
1. Серова А.А., Емельянов А.В. Исследование влияния инерционно-
сти подвижного носителя антенны РЛС на точность ее слежения за целью
// Вестник Тульского артиллерийского инженерного института. Вып. 1.
2010. С. 260-265.
2. Макаров Н.Н. Гарантированная точность в проектировании ли-
нейных следящих систем //Известия вузов. Сер. Электромеханика. № 7.
1980. С. 661-722.
3. Макаров Н.Н., Семашкин В.Е. О формировании задающего уст-
ройства для метода гарантированной точности // Изв. ТулГУ. Сер. Вычис-
лительная техника. Информационные технологии, Системы управления.
Вып.3. 2005. С.132-139.
4. Уткин В. И. Скользящие режимы в задачах оптимизации и управ-
ления. М.: Наука. 1981. 368 с.
A.A. Paramonova, N.N. Makarov
RELAY CONTROLLER FOR FOLLOW-UP SYSTEM, LOCATED ON THE
MOVING BOTTOM, SYNTHESIS
The article is devoted to synthesis of relay controller that provides appearance and
existence of steady sliding mode and guaranteed accuracy minimizing. Algorithm of controller
parameters design is mentioned. Application of suggested technique to follow-up system, located
on the moving unmanned aerial vehicle, control is discussed.
Key words: sliding mode, guaranteed accuracy, follow-up system, air carrier.
41
УДК 533.6
В.А. Нестеров, д-р техн. наук, проф., 8(499) 158-46-80
В.В. Полянский, канд. техн. наук, 8 (916) 579-35-65, vitapolk@rambler.ru
И.М. Семенов, асп., 8 (916) 748-14-50, s1m_@mail.ru
ОПРЕДЕЛЕНИЕ УСЛОВИЙ БЕЗОПАСНОГО ОТДЕЛЕНИЯ ГРУЗА

ИЗ ОТСЕКА САМОЛЕТА-НОСИТЕЛЯ
Обосновывается выбор критерия безопасного отделения груза от самолета-
носителя при внутрифюзеляжном принудительном отделении. Представлена методи-
ка его расчета.
Ключевые слова: критерий безопасного отделения, вероятность столкнове-
ния, плотность распределения вектора фазовых координат, показатель эффективно-
сти.
Введение. Развитие авиационной науки и техники в рамках совре-

менных требований к условиям транспортировки и отделения грузов опре-
делило появление малозаметных самолетов-носителей ближнего действия
с внутрифюзеляжным размещением грузов в соответствующих отсеках.
Помимо прочего, летательные аппараты (ЛА) данного типа должны обла-
дать следующими особенностями:
- выполнять сверхзвуковой крейсерский полет на бесфорсажном
режиме;
- обеспечивать полет на малых высотах с околозвуковой скоростью;
- располагать малой радиолокационной и тепловой заметностью;
- иметь высокое аэродинамическое качество и обеспечивать воз-
можность полета в режимах «сверхманевренности».
Большинство из перечисленных возможностей может быть обеспе-
чено лишь при размещении полезной нагрузки ЛА во внутренних отсеках с
соответствующим использованием сложных механических систем для их
подвески и отделения.
При организации данной схемы применения грузов возникает опре-
деленный комплекс проблем, связанных с особенностями взаимодействия
системы «груз – самолет-носитель».
Наиболее характерным с точки зрения обеспечения безопасности,
является этап перевода груза в рабочее положение. Процесс вывода груза
из отсека, как правило, характеризуется весьма ограниченными временны-
ми рамками. Причем, в большинстве случаев, речь идет о последователь-
ном отделении серии грузов также с минимальными интервалами между
ними (0,75...2,00 с). В некоторых случаях данный процесс может сопрово-
ждаться активным маневром ЛА, что накладывает дополнительные требо-
вания к учету инерционно-массовых характеристик груза.
42
Наиболее опасным явлением на рассматриваемом этапе является
возможность случайного столкновения груза с носителем. Очевидно, что
максимальный уровень вероятности взаимного столкновения наблюдается
на начальном участке автономного движения груза в окрестности ЛА.
Помимо этого, при моделировании процесса отделения груза из
внутреннего отсека носителя достаточно серьезную задачу представляет
собой вопрос адекватного определения характера и потенциала возму-
щающих воздействий со стороны турбулентной атмосферы.
Постановка задачи. Рассмотрим методику определения вероятно-
сти столкновения катапультируемого груза с поверхностью отсека при
учете особенностей аэродинамической интерференции в расчетных моде-
лях динамической системы.
При исследовании обтекания отсека в качестве физического объема
выбирается все пространство вокруг носителя. Расчетная область ограни-
чивается относительно небольшой окрестностью вокруг отсека, однако
достаточной, чтобы границы не влияли на результаты расчетов. Полет но-
сителя в процессе отделения груза происходит на дозвуковой скорости на
докритических углах атаки при перегрузках не более нескольких единиц.
В качестве основных приняты следующие допущения:
1) отсутствует учет жесткостей груза и выводных элементов систе-
мы отделения;
2) не учитывается влияние составляющей интерференционных по-
токов, формируемых наличием раскрытых створок отсека.
Определение параметров возмущающих воздействий. Динамика
системы описывается дифференциальным уравнением вида
dx
= f ( x, t ) + g (t ) с неизвестной вектор-функцией возмущающего воздей-
dt
ствия (аэродинамической интерференции) g(t), где х — вектор фазовых ко-
ординат, f ( x , t ) – некоторая вектор-функция. Произведя аппроксимацию
возмущающего воздействия g(t) на интервале [tj, tj+1] линейной вектор-
t −t j
( )
функцией g (t ) = g j + g j +1 − g j
t j +1 − t j
, необходимо определить вектор
коэффициентов g j функции возмущающего воздействия. Он представляет

собой вектор параметров, для которого существует решение краевой зада-
чи при граничных условиях: х(tj)=xj и х(tj+1)=xj+1.
Для случая линейной по x вектор-функции f ( x , t ) на основе общего
решения дифференциального уравнения методом вариации произвольной
постоянной для заданных условий получаем
43
t t t j +1 − τ τ
exp( ∫t j +1 f (τ )dτ )g j ∫t j +1 exp( − ∫t f (η )dη )dτ =
j j t j +1 − t j j
t t j +1 τ −tj τ
= x j +1 − x j − exp ∫t j +1 f (τ ) dτ )g j +1 ∫t exp( − ∫t f (η ) dη ) dτ
j j t j +1 − t j j
Данное выражение позволяет определять параметры вектора-

функции возмущений g(t), что в рассматриваемом случае дает возмож-
ность использовать полученную зависимость в численном расчете пара-
метров отделения груза.
Определение вероятности столкновения груза с носителем.
Данная вероятность определяется на основании анализа динамической мо-
дели движения груза после потери им механической связи с элементами
системы отделения. Факт столкновения выражается через непосредствен-
ный контакт поверхности груза с границами отсека ЛА.
Построенная математическая модель движения газа представляет
собой систему уравнений в частных производных, определяющих законы
сохранения энергии и уравнений состояния газа. Данная модель включает
уравнения Навье — Стокса, уравнение неразрывности, уравнение диффу-
зионного переноса скалярной величины и модель турбулентности. Для
расчетной области была простроена неравномерная сетка, с измельчением
на участках движения груза. В качестве начальных параметров автономно-
го движения груза, задаются значения его вертикальной скорости и угло-
вой скорости пикирования, а также воздействия аэродинамических сил и
моментов.
В качестве основных уравнений использовались полные нестацио-
нарные уравнения Навье — Стокса, записанные в осредненных по массе
переменных:
∂U ∂E ∂F
+ + =0.
∂t ∂x ∂y
Здесь введены следующие обозначения:
ρ   ρu   ρv 
   2   
ρ
  u  ρ u + τ xx   ρ uv + τ yx 
U =  ,E =   , E =  2 ,
ρv ρuv + τ xy  ρ v + τ 
    yy
 + τ + τ −   
 vE + uτ yy + uτ yx − q y 
E  uE u xx v xy q x
2 ∂u ∂v ∂u
τ xx = p + ( µ + µ t )( + ) − 2( µ + µ t ) ,
3 ∂x ∂y ∂x
2 ∂u ∂v ∂v
τ yy = p + ( µ + µ t )( + ) − 2( µ + µt ) ,
3 ∂x ∂y ∂y
∂u ∂ v
τ xy = τ yx = − ( µ + µ t )( + ),
∂y ∂ x
44
γ µ µt
∂ p γ µ µ ∂ p
qx = ( + , qy =
) ( + t) ,
γ − 1 Pr Prt ∂x ρ γ − 1 Pr Prt ∂y ρ
В соотношениях (2) – (5) использовались традиционные обозначе-
ния: ρ - плотность, р - давление, и, v - компоненты скорости в направлении
х и у соответственно, γ - показатель адиабаты, µ и µ t - коэффициенты
молекулярной и турбулентной вязкости, Рг = 0,72, Pr t = 0,9 - числа Пран-
дтля.
Для замыкания системы использовалось уравнение состояния со-
вершенного газа р = ρ RT (R - универсальная газовая постоянная), полная
энергия записывалась в виде
E = 0.5 p (u 2 + v 2 ) + p /(γ − 1).
Для получения значений молекулярной вязкости р в зависимости от
температуры использовался степенной закон вида
ω
µ T 
=  ,
µ∝  T∝ 
показатель степени ω принимался равным 0,5. Турбулентная вязкость оп-
ределялась по алгебраической модели Себечи – Смита. Для области вблизи
твердой поверхности применялась следующая формула:
2 2
2  ∂u   ∂v 
µtin = ρl   +   ,
 ∂y   ∂x 
где l -длина пути смешения.
Для пристеночных течений хорошие результаты дает оценка вели-
чины l по формуле l = kyDr, где y - расстояние от твердой поверхности, Dr
= 1 - ехр(- y + /А) - фактор затухания ван Дриста, y + - безразмерное рас-
стояние от стенки, к = 0.41 - постоянная Кармана, А = 26 - демпфирующая
константа. Описание через длину перемешивания используется вблизи
твердой поверхности. Во внешней части пограничного слоя турбулентная
вязкость описывается формулой Клаузера:
µ tout = 0,0168 .
Здесь u e - скорость в направлении потока на внешней границе вязкой об-
ласти; толщина вытеснения δ * определяется по формуле
yδ
* u
δ = ∫ (1 − ) dy ,
y ds ue
где y ds и у δ - внутренняя и внешняя границы вязкой области соответст-

венно. Коэффициент перемежаемости I
y − y ds 6 −1
I = (1 + 5.5( ) ) ,
δ
45
где δ - толщина пограничного слоя.

В качестве основных результатов работы можно отметить создание
математической модели процесса выхода груза из отсека носителя с уче-
том возмущающих факторов со стороны турбулентной атмосферы. На ос-
новании анализа данной модели определены критические параметры дви-
жения ЛА, а также допустимое его пространственное положения для
обеспечения безопасности процесса отделения по критерию нестолкнове-
ния груза с отсеком. На рис. 1 и 2 показана визуализация рассматриваемо-
го процесса для различных этапов отделения.
Рис.1. Визуализация отделения Рис.2. Визуализация отделения

(t=0,17 c) (t=0,23 c)
Модель также позволяет получить необходимые параметры отделе-

ния, в том числе поле скоростей, распределение давления и пр. Кроме того,
полученная модель планируется для определения оптимальных геометри-
ческих параметров отсека и его конфигурации.
1. Гнеденко Б.В. Курс теории вероятностей: учебник. Изд. 9-е, испр.
М.: Изд-во ЛКИ, 2007.
2. Шлихтинг Г. Теория пограничного слоя. М.: Наука, 1974, 712 с.
3. Анашкин А.Ю., Нестеров В.А. Разработка критерия безопасности
отделения груза от самолета-носителя // Вестник МАИ. Т.17. №1. 2010.
V.A. Nesterov, V.V. Polyanskij, I.M. Semenov

DETERMINATION OF SAFETY LAUNCH OF CARGO FROM INTERNAL
COMPARTMENT OF CARRIER
The selection of criterion of safety cargo ejection from aircraft-carrier inner section
is described and methed of criterion calculation is represented.
Key words: safety ejection criterion, probability of impacting, frequency distribution
of phase coordinates vector, efficiency indicator.
46
УДК 629.7.058.5
И.И. Огольцов, канд. техн. наук, зав. кафедрой, (499) 158-50-00,
ogoltsovii@mail.ru (Россия, Москва, МАИ),
Н.Б. Рожнин, канд. техн. наук, ведущий инж. (499) 158-43-38,
rozhnin@yandex.ru (Россия, Москва, МАИ),
В.В. Шеваль, канд. техн. наук, ст. науч. сотрудник, доц.,
(499) 158-47-76, sheval@list.ru (Россия, Москва, МАИ)
МАТЕМАТИЧЕСКАЯ МОДЕЛЬ КВАДРОКОПТЕРА

АЭРОМОБИЛЬНОГО ЛИДАРА
Рассмотрены особенности моделирования управляемого полета малогабарит-
ного беспилотного летательного аппарата (квадрокоптера), входящего в состав аэ-
ромобильного лидара. Исходя из анализа упрощенного представления полета квадро-
коптера в одной плоскости синтезировано управляющее устройство (автопилот),
обеспечивающее устойчивый полет в автоматическом режиме.
Ключевые слова: автоматическое управление, беспилотный летательный ап-
парат, аэромобильный лидар, имитационное моделирование.
Для мониторинга и прогнозирования экологической обстановки в

районах непредсказуемого возникновения нештатных ситуаций и катаст-
роф все большее применение находят мобильные многофункциональные
комплексы дистанционного лазерного зондирования – мобильные лидары.
Использование лазерного излучения позволяет обеспечить получе-
ние профилей или полей различных параметров атмосферы с исключи-
тельно высоким временным и пространственным разрешением и с рекорд-
ными концентрационными чувствительностями. При этом удается
избежать нежелательного прямого контакта с опасными веществами пер-
сонала комплексов осуществления мониторинга.
Размещение лазерной станции (собственно лидара) на борту транс-
портного средства высокой грузоподъёмности (для наземных комплексов −
автомашина, тягач) обеспечивает мобильность и существенно расширяет
функциональные возможности и тактические способы проведения монито-
ринга.
К недостаткам мобильных лидаров относятся ограничение границы
применения областью прямого распространения лазерного излучения, а
также возникновение опасности для экипажа при осуществлении контакт-
ных заборов воздуха, почвы и воды на некотором удалении от транспорт-
ного средства.
Эффективным путем преодоления указанных выше недостатков яв-
ляется введение в состав мобильного лидара малогабаритных беспилотных
летательных аппаратов (МБЛА), выполняющих функции удаленных
ретрансляторов и устройств забора воздуха, почвы и воды [1]. Мобильные
лидары в этом случае получили наименование аэромобильные лидары. В
работе [1] в качестве МБЛА предложено использовать квадрокоптер
47
(электролет вертолетного типа, тяговые усилия в котором обеспечивают

четыре воздушных винта, вращаемые двигателями постоянного тока –
ДПТ), реализующий функции зависания в воздухе, а также вертикального
взлета-посадки как на движущееся транспортное средство, так и на задан-
ный участок земной поверхности.
Положительным качеством предложенного в [1] аэромобильного
лидара, является возможность работы «на ходу», без остановки транспорт-
ного средства, когда МБЛА стартует в одном географическом пункте, со-
вершает полёт по заданию системы управления аэромобильного лидара, и
возвращается на транспортное средство лидара, находящееся к тому вре-
мени в другом географическом пункте. Но такое применение МБЛА требу-
ет реализации его полета в автоматическом режиме, т.е. требует создания
автопилота квадрокоптера.
В настоящее время в технической литературе нет сведений о реали-
зации автоматического режима полета квадрокоптера, все известные поле-
ты осуществляются с помощью оператора, управляющего полетом квадро-
коптера в пределах прямой видимости, что не позволяет использовать
известные образцы квадрокоптеров в составе мобильного лидара.
Применение методов системного проектирования в процессе созда-
ния квадрокоптера, работающего в автоматическом режиме, ведет к необ-
ходимости реализации замкнутых итерационных проектных циклов, одни-
ми из основных инструментов реализации которых являются
имитационные эксперименты с моделями альтернативных вариантов по-
строения автопилота. Так как проведение полномасштабных летных испы-
таний квадрокоптера является трудоемким и дорогостоящим процессом, то
для проектирования автопилота было предложено использовать методику,
сочетающую базовые натурные эксперименты с реальным образцом квад-
рокоптера под управлением оператора и имитационные эксперименты с
математической моделью полета квадрокоптера под управлением автопи-
лота [2].
В зависимости от конкретного итерационного цикла проектирова-
ния динамика и кинематика полета квадрокоптера исследуются на различ-
ных иерархических уровнях: от модели плоского движения с минимумом
учитываемых воздействий и условий полета (начальные этапы проектиро-
вания) до модели пространственного движения с учетом всех внешних и
внутренних физических и конструктивных факторов (заключительные эта-
пы проектирования).
В данной работе рассмотрена математическая модель управляемого
полета квадрокоптера в одной плоскости, позволяющая проводить проект-
ные исследования структуры автопилота, учитывающей особенность замк-
нутого контура управления полетом: наличие общего исполнительного ор-
гана для контуров управления полетом по двум взаимно
перпендикулярным осям.
48
Так как для решения задачи полета в одной плоскости у квадрокоп-
тера задействованы только два исполнительных двигателя, расположенных
в плоскости, проходящей через его центр масс (ЦМ), то назовем аппарат,
соответствующий плоской модели движения, бикоптером (БК).
На рис. 1 показаны управляющие
r r силы и моменты БК для случая
движения в одной плоскости, где F1 , F2 − векторы сил тяги, создаваемых
r r
воздушными винтами, вращаемыми ДПТ1 и ДПТ2, соответственно; F1x , F1 y
− векторы проекций силы тяги, создаваемой
r воздушным
r винтом, вращае-
мым ДПТ1, на оси ССК OС X С и OС YС ; F2 x , F2 y − векторы проекций сил
тяги, создаваемой воздушным винтом, вращаемым ДПТ2, на оси ССК
OС X С и OС YС ; M ∆F − вектор момента разнотяговости двух воздушных
винтов; α − угол поворота БК вокруг ЦМ (положительные значения α
принимает при повороте БК против часовой стрелки); r − расстояние меж-
ду ЦМ БК и осями вращения роторов ДПТi.
Для рассмотрения движения БК используются три плоские прямо-
угольные системы координат (СК):
− стартовая (неподвижная) ССК OС X С YС : начало OС расположено
в точке взлета БК, ось OX С направлена в сторону полета БК, ось OС YС
направлена по местной вертикали;
− нормальная (подвижная невращающаяся) НСК OX G YG : начало
которой О расположено в ЦМ БК, а оси OX G и OYG параллельны осям
OC X C и OC YC , соответственно;
− базовая (связанная с конструкцией БК) БСК OX 1Y1 : подвижная
вращающаяся СК, начало О расположено в ЦМ БК, ось OX 1 размещена
вдоль консолей крепления ДПТi и направлена от ДПТ1 к ДПТ2, ось OY1
направлена вверх.
Рис. 1. Схема формирования сил и моментов при движении БК:

1 − центр масс бикоптера; 2 – центральный блок (ЦБ);
3 − ДПТ1; 4 – воздушный винт на ДПТ1; 5 − консоль крепления ДПТ1;
6 − консоль крепления ДПТ2; 7 – воздушный винт на ДПТ2; 8 − ДПТ2
49
Блок-схема управления полетом БК по замкнутому циклу показана

на рис. 2, где х zad и у zad − сигналы, задающие положение БК вдоль осей
OC X C и OC YC , соответственно; хbk и уbk − координаты текущего поло-
жения БК (выходные координаты объекта управления); ∆х и ∆ у − сигналы
рассогласования двух замкнутых контуров; ϕ& v1 zad и ϕ& v2 zad − сигналы за-
дания для замкнутых контуров стабилизации скорости вращения воздуш-
ϕ
dϕ r
ных винтов, формируемые в АБ; ϕ& = ; Fi = Fi при i = 1,2 .
dt
Объект управления системы обеспечения полета БК
описывается дифференциальными уравнениями движения ЦМ БК
d 2 хbk d 2 ybk
mbk = ( F1 + F2 ) sin α и mbk = ( F1 + F2 ) cos α − mbk g ,
dt 2 dt 2
где mbk − общая масса всех составных частей БК; g − ускорение свобод-
ного падения, а также дифференциальным уравнением движения вокруг
ЦМ БК
J zα
&& = ( F1 − F2 ) r ,
где J z − момент инерции БК вокруг оси, перпендикулярной рассматри-
ваемой плоскости движения.
Рис. 2. Блок-схема системы автоматического управления бикоптера:

1 – автопилот БК (АБ); 2 – исполнительный орган;
3 – объект управления
В каждый привод стабилизации частоты вращения воздушных вин-

тов была введена последовательная коррекция в виде апериодического
звена и демпфирующая обратная связь по сигналу тахогенератора. С уче-
том линеаризации математической модели ДПТ, учитывающей противо-
действие, оказываемое на воздушный винт, момента сил вязкого трения
воздуха, передаточные функции приводов стабилизации заданной частоты
50
вращения воздушных винтов, входящих в состав исполнительного органа,

показывают появление статических ошибок воспроизведения заданного
сигнала
ϕ& vi 1
= Qcki ,
ϕ& vizad а 3i s 3 + a 2i s 2 + a1i s + 1
где
c k k
Qсki = mi kori ui ; K cki = cmi cei + c mi k kori ( k tgi + k ui ) + R ai ;
K cki
J R J R R
a 3 = ni ai Т aiТ kori ; a 2 = ni ai ( Т kori + Tai ) + ai TkoriTai ;
k vzi K cki k vzi K cki K cki
J R R c c
a1 = ni ai + ai ( Tkori + Tai ) + mi ei Tkori ; J ni = J vi + J roti − прини-
k vzi K cki K cki K cki
маем привод стабилизации скорости безредукторным; J vi − осевой момент
инерции тягового винта; J roti − момент инерции ротора ДПТi; R ai − ак-
тивное сопротивление якорной обмотки ДПТi; Т ai − электромагнитная по-
стоянная времени ДПТi; Т kori − постоянная времени корректирующего
звена; k kori − коэффициент усиления корректирующего звена; cmi ,
cеi − электромеханический коэффициент и коэффициент противоЭДС
ДПТi соответственно; k ui − коэффициент усиления электронного
усилителя; ktgi − коэффициент усиления сигнала от тахогенератора;
2
πDvi
kvzi = µ − коэффициент вязкого трения для каждого из воздушных
4
винтов; Dвi − диаметр i –го воздушного винта, вращаемого ротором ДПТi ;
2
πDvi
− «ометаемая» площадь воздушного винта; µ − коэффициент дина-
4
мической вязкости воздуха; ϕ& vi − угловая скорость i-го воздушного винта;
i = 1,2 .
Тяговые усилия, формируемые исполнительным органом, зависят
от квадрата угловой скорости воздушных винтов
2
Fi = К viF ⋅ ϕ& vi ,
4
F α Bi ⋅ ρ ⋅ Dvi
где K vi = ; α Bi − безразмерный коэффициент тяги для каждо-
2
π
4π
го из воздушных винтов; ρ − плотность воздуха; i = 1,2 .
На первом этапе исследования плоского движения БК были синте-
зированы следующие законы управления, реализуемые в АБ:
51
ϕ v1 zad = ϕ v _ yΣ + ∆ ϕ v _ x ,
ϕ v 2 zad = ϕ v _ y Σ − ∆ ϕ v _ x ,
∆ϕ v _ x = K xα { K α [ f ogr ( K x [ x zad − хbk ] − K x& x&bk ) − α ] − K α& α& } ,
~ mbk g
ϕ v _ yΣ = К уу& ( K mg + K y [( у zad − уbk ] − К у& ⋅ у& bk ) ,
F
2K v
где К хα , К α , К х , К х& , К α& , К уу& , К у , К у& − коэффициенты передачи со-
ответствующих ветвей замкнутых контуров АБ; f ogr ( • ) − функция типа
~
«насыщение»; K mg − коэффициент подстройки, учитывающий перемен-
ные значения статических ошибок отработки ϕ& vizad ; mbk , К vF − расчет-

ные значения массы БК и безразмерного коэффициента тяги, соответст-
F
венно, принятые в имитационных экспериментах равными mbk и K vi .
При моделировании движения БК вдоль осей OC X C и OC YC были
приняты следующие значения характеристик конструкции БК, параметров
приводов стабилизации скорости вращения на основе ДПТi , воздушных
винтов и воздуха при условии идентичности параметров указанных приво-
дов и конструктивных параметров воздушных винтов (табл. 1).
Таблица 1
Исходные параметры математической модели объекта управления
и исполнительного органа
№ №
Параметры Значение Параметры Значение
п/п п/п
1 mbk , Нс2/м 0,1195 10 Т kor , сек 0,001
2 r,м 0,12 11 k kor , В/В 0,2
3 J z , Нмс2 0,001283 12 k u , Bс/рад 0,4
4 J v , Нмс2 3⋅10 -6 13 ktgi , Bс/рад 0,0004
5 J rot , Нмс2 3,2⋅10-7 14 Dv , м 0,25

6 Ra , Ом 0,617 15 µ , Нс/м2 1,82⋅10-5
7 16
Т a , сек 0,001 K vF , Нс2 7,7⋅10-7
8 cm , Нм/А 0,0085 17 g , м/с2 9,8
9 cе , Вс/рад 0,0096 — — —
Кроме того, принято, что f ogr ( • ) оставляет 17 % линейной харак-

теристики прямого канала усиления по координате ∆х .
52
В результате синтеза структуры АБ были получены следующие

значения параметров (табл. 2).
На рис. 3 показаны результаты имитационного эксперимента со
значениями параметров автопилота БК, исполнительного органа и объекта
управления, приведенных в табл. 1 и табл. 2. При проведении имитацион-
ных экспериментов было принято (для оперативности исследований) х zad
= 1,2 м, у zad = 1,2 м.
Можно отметить, что при сохранении устойчивости функциониро-
вания системы управления полетом БК появляется установившаяся ошибка
при отработке сигнала задания у zad . Данная ошибка обусловлена статиз-
мом приводов стабилизации частоты вращения воздушных винтов.
Таблица 2
Параметры алгоритмов управления полетом БК
№ №
Параметры Значение Параметры Значение
п/п п/п
1 К хα , безразм. 1 6 К у , безразм. 4000
2 К α , безразм. 4500 7 К у& , безразм. 700
3 К α& , безразм. 350 8 К уу& , безразм. 1
9 ~
4 К х , безразм. 2300 K mg , безразм. 1
5 К х& , безразм. 650 — — —
Рис. 3. Исходные эпюры имитационного полета к заданным

координатам под управлением автопилота
Наличие нелинейной функции f ogr ( • ) при использовании только
линейных алгоритмов управления ведет к возникновению колебательности
поведения координат хbk и уbk при отработке заданий х zad и у zad .
53
Для автоматической компенсации установившейся ошибки отра-

~
ботки сигнала у zad было предложено заменить постоянное значение K mg
= 1 на изменяемый коэффициент (параметрическая обратная связь)
~ 1
K par = K mg [ 1 − k par ( y бк − y zad )] ,
2
b2 s + b1 s + 1
где k par = 150 − коэффициент усиления параметрической связи; b2 = 0,01;
b1 = 0,18 − коэффициенты звена коррекции в канале параметрической об-
ратной связи.
Результаты имитационного эксперимента с учетом введенной пара-
метрической обратной связи показаны на рис. 4.
Рис. 4. Эпюры имитационного полета к заданным координатам

под управлением автопилота с параметрической обратной связью
Можно отметить, что параметрическая обратная связь сводит уста-

новившуюся ошибку при отработке различных значений сигнала задания
у zad к нулю и несколько уменьшает колебательность координат хbk и
уbk .
Выводы
1. Синтезирована структура автопилота для модели плоского полета
квадрокоптера (БК), позволяющая обеспечить устойчивость полета БК из
начала ССК OС X С YС в заданные точки на осях OC X C и OC YC .
2. Найдена параметрическая обратная связь, устраняющая статиче-
ские ошибки отработки значений у zad и несколько уменьшающая колеба-
тельность координат хbk и уbk .
54
3. Предложенная математическая модель автоматического полета
квадрокоптера в одной плоскости продемонстрировала возможность полу-
чения обоснованных результатов имитационных экспериментов, в связи с
чем она может быть принята за основу при решении задач нахождения
структуры и параметров автопилота квадрокоптера, совершающего про-
странственный полет
1. Апарин Ю.Я., Корнилов В.А., Шеваль В.В. Аэромобильный ком-
плекс дистанционного контроля химического состава атмосферы//Научно-
техническая конференция «Системы управления беспилотными космиче-
скими и атмосферными летательными аппаратами», тезисы докладов, М.:
2010. С. 46-47
2. Крылов И.Г., Шеваль В.В. Сравнительные экспериментальные и
имитационные исследования автоматической посадки беспилотного лета-
тельного аппарата// Вестник МАИ. № 6. Т. 16. 2009. С. 150-154
I.I. Ogoltsov, N.B. Rozhnin, V.V. Sheval
SIMULATION OF AUTOMATIC FLIGHT QUADROCOPTERS IN ONE PLANE
The features of powered flight simulation small-sized unmanned aerovehicle
(quadrocopters), which is part of airmobile lidar are considered. Based on the analysis of a
simplified presentation of the flight quadrocopters in one plane, the controller (autopilot),
which ensures stable flight in automatic mode is synthesized.
Key words: automatic control, unmanned aerial vehicle, airmobile lidar, simulation.
УДК 681.587
Ю.А. Синявская, ст. преподаватель, +7 916 1779677, cijulia@mail.ru
В.А. Корнилов, канд. техн. наук, доц., +7 916 2216809, valery.korn@mail.ru
ЭНЕРГЕТИЧЕСКИЙ СИНТЕЗ МЕХАТРОННЫХ СИСТЕМ

Рассматривается методика определения оптимальных энергетических ха-
рактеристик мехатронной системы (МС) при условии выполнения объектом управле-
ния заданных законов движения при заданных векторах параметров объекта управле-
ния и внешней среды, определяющих нагрузку МС.
Ключевые слова: энергетический синтез, оптимальные энергетические харак-
теристики, аппроксимация закона управления.
Представленная методика определения оптимальных энергетиче-

ских характеристик МС является фрагментом общей методики системного
55
проектирования МС в контуре надсистемы и в интересах надсистемы (на-
пример, бортовой электропривод и автопилот летательного аппарата (ЛА))
[1].
Задача определения энергетических характеристик решается как
оптимизационная задача, где критерием качества является минимум мак-
симальной полезной мощности мехатронной системы N max ( F ) :
t ∗ , F ∗ : N ∗ = min Nmax ( F (t )) δi (t ), i = 1, n; p j (t ), j = 1, m ,
t
где N - оптимальное значение мощности N max ( F (t )) ; F ∗ - оптимальное
*
значение жесткости механической характеристики МС; δ i (t ) - заданные

законы движения объектом управления; j
p (t ) - заданные вектора пара-
метров нагрузки МС; t - момент времени, определяющий точку касания
предельной механической характеристики (ПМХ) МС и требуемой фазо-
вой траектории (ТФТ) M (Ω ) .
Определение зависимости N max ( F ) проводится по методике, пред-
ставленной в работе [2].
Записывая уравнения ПМХ и ТФТ в точке касания, критерий каче-
ства N max примет вид
2
 dM ( t ) 
M ( t ) + F ( t ) Ω ( t ) + T
1 я
d t 
N max ( F ( t )) = 
4 F (t )
∂M ( t , t ) ∂ 2 M (t , t ) ,
+ Tя
∂t t=t ∂t 2 t=t
F (t ) = −
d Ω (t )
dt t = t
где M ( t ) и Ω ( t ) - значения момента на выходном валу ИУ и скорость
 d δ (t ) 
движения выходного вала ИУ  Ω (t ) =  в момент времени t соответ-
 dt 
ственно; T я - постоянная времени якоря двигателя.
Каждый закон движения δ i (t ) рассматривается как совокупность
непрерывных аппроксимирующих кривых. Закон δ (t ) разбивается на уча-
стки δ l (t ), l = 1, k , граничными точками которых являются точки с нулевы-
ми значениями скорости либо характеризующиеся ограничениями на от-
клонения выходного вала. Для каждого участка δ l (t ) решается
оптимизационная задача аппроксимации – минимизация квадрата невязок:
2
nkl
∀l = 1, k : Il = ∑ δ (t j ) − δ% (t j ) → min (1)
l
j = nn
56
при условии
δ (t kl ) − δ% (t kl ) < ε1 , δ& (t kl ) − δ%& (t kl ) < ε 2 ,
где ε - малые величины, определяющие точность аппроксимации;
δ% (t ) - аппроксимирующий закон.
В качестве аппроксимирующего закона используются два типа ана-
литических функций.
В случае, когда закон δ (t ) является достаточно гладкой функцией,
в качестве аппроксимирующей функции используется функция
% −ς 1− ς 2 1−ς 2
δ (t ) = exp( )(c1 sin + c2 cos ). (2)
T T T
Если закон управления δ (t ) является быстроменяющейся функци-
ей, в качестве аппроксимирующей функции используется сплайн-функция,
представляющая кусочно-полиномиальную функцию, непрерывную в точ-
ках стыковки вместе с некоторыми своими производными. Для аппрокси-
мации закона δ (t ) применяется сплайн-функция пятого порядка:
1 2 1 3
δ% (t ) = δ (ti ) + δ ′(ti ) ( t − ti ) + δ ′′(ti ) ( t − ti ) + δ ′′′(ti ) ( t − ti ) +
2 6
δ (4) (ti ) 4 ∆δ
(4)
(ti )
+ ( t − ti ) + ( t − ti )5 .
24 120h (3)
Параметры аппроксимирующего закона определяются в процессе
решения оптимизационной задачи (1).
Решение задачи аппроксимации позволяет избежать ошибок чис-
ленного дифференцирования при определении критерия min N max ( F ) , а
также позволяет рассматривать закон движения δ (t ) как непрерывную
кривую, что исключает погрешности определения min N max ( F ) при рас-
смотрении δ (t ) как совокупности точек δ (ti ), i = 1, m .
На ТФТ M (Ω ) , соответствующей аппроксимируемой кривой δ% (t ) ,
определяются моменты времени t, соответствующие значениям F > 0 , т.е.
определяются интервалы [tн , tk ] , для которых F ∈ ]0, ∞[ .
В случае, когда используется аппроксимирующий закон (2), интер-
валы F > 0 определяются аналитически:
T
t F →0 =
2
[ kπ − arctgA1 ];
1−ς
,
T
t F →∞ = [ kπ − arctgA2 ]
2
1−ς
k =1,2,K
57
где А1 и А2 определяются из условия нулей и полюсов функции F.

Если в качестве аппроксимирующего закона используется сплайн-
функция (3), определение интервалов F > 0 выполняются с помощью чис-
ленных методов.
Для каждого интервала F j >0, j = 1, p решается задача минимизации
N max ( F ) , в результате чего определяются оптимальные значения F *j ,

*
Nmax , а также зависимость N j max ( F ) , характеризующая область значе-
j
ний (N,F) , при которых МС удовлетворяет требованию выполнения задан-
ного закона δ (t ) .
Для нахождения результирующей зависимости min N max ( F ) и оп-
тимальных значений N * , F * на плоскости N max ( F ) решается задача опре-
деления пересечения областей N j max ( F ), j = 1, p :
{ }
*
N max ( F * ) = min N max ( F * )
N j max ( F * )≥ N ( F * ), j =1, p
Заштрихованная область на рис. 1 является результирующей зави-

*
симостью N max ( F ) .
*
Рис.1. Результирующая зависимость N max (F)
ТФТ M (Ω ) , соответствующая оптимальным значениям N*,F*, каса-

ется ПМХ в одной либо нескольких точках (рис.2).
Решая аналогичные задачи для каждого закона движения
*
δi (t ), i = 1, n , можно определить результирующие зависимости N max (F) и
i
*
оптимальные значения N max , Fi* . Используя алгоритм для пересечения
i
* *
областей N j max ( F ) , можно определить значения N max , F и зависимость
*
N max ( F ) , характеризующую область значений ( N max , F ), при которых МС
удовлетворяет условию выполнения нескольких различных законов дви-
жения δ i (t ), i = 1, n .
58
Рис. 2. Касание ТФТ M (Ω ) и ПМХ

*
Результирующая зависимость N max ( F ) может быть использована
как функциональное ограничение при проектировании подсистем МС, а
также для проверки условия выполнения мехатронной системой других
возможных законов движения объекта управления.
В качестве методов оптимизации при решении данной задачи при-
меняются градиентные методы первого и второго порядка, метод Хука—
Дживса и метод случайного поиска с непрерывным обучением.
Точность аппроксимации закона δ (t ) анализировалась при проек-
тировании МС в контуре автопилота ЛА. Во всех случаях ошибка, опреде-
ляемая по условию касания расчетной фазовой траектории и ПМХ, не пре-
вышала 3…5 %.
1. Корнилов В.А., Синявская Ю.А. Системное проектирование ру-
левого привода в контуре управления беспилотного летательного аппарата,
Труды XIII Международного научно-технического семинара «Современные
технологии в задачах управления, автоматики и обработки информации»
Алушта, 2004. С. 307-309.
2. Корнилов В.А. Основы автоматики и привода летательных аппа-
ратов: учеб. Пособие. М.: Изд-во МАИ. 1991. 84 с.
Y.A. Sinyavskaya, V.A. Kornilov

ENERGY SYNTHESIS OF MECHATRONIC SYSTEMS
The technique of determining the optimal energy characteristics of MS on condition
that the control object is satisfying the given control laws is considered.
Key words: energy synthesis, optimal energy characteristics, an approximation of
the control law.
59
УДК 623.438.45:623.465
В.В. Воробьев, канд. техн. наук, доц., (4872) 35-38-35, vvv@sau.tsu.tula.ru
ОДИН СПОСОБ УЧЕТА ОШИБКИ ЛИНЕАРИЗАЦИИ

ПРИ СИНТЕЗЕ РЕЛЕЙНОЙ СЛЕДЯЩЕЙ СИСТЕМЫ
Рассмотрен один подход к учету ошибки линеаризации при синтезе релейной

следящей системы на классе сигналов. Основу подхода составляют метод предельных
отклонений и использование специальных тест-сигналов.
Ключевые слова: ошибка линеаризации, следящая система, синтез, оптимиза-
ция, класс сигналов, предельное отклонение, тест-сигнал.
Актуальность проблемы
Релейные следящие системы (РСС) широко используются в высоко-
точных управляемых комплексах. Их достоинствами являются простота
конструкции, настройки и эксплуатации, надежность, робастность. Во
многих случаях РСС позволяют получить высокие динамические характе-
ристики, в том числе по точности воспроизведения полезных входных сиг-
налов. Рабочими режимами слежения могут быть скользящий, автоколеба-
тельный, режим захватывания (принудительной синхронизации),
стохастический режим (в условиях помех с широким спектром). Для син-
теза РСС традиционно используют приближенную линейную модель ре-
жима слежения, которую получают методом вибрационной линеаризации
по полезному, медленно меняющемуся сигналу. При этом применяют ме-
тоды гармонического баланса, фазового годографа, статистической линеа-
ризации, эквивалентного управления [1].
В технической системе всегда имеются неидеальности (структурно-
параметрические неопределенности). К ним относятся малые инерционно-
сти, запаздывания в измерительных и дифференцирующих устройствах,
гистерезис реле, нелинейности элементов типа ограничения (насыщения),
люфта, трения, нелинейности датчиков, дискретизация по времени и уров-
ню и др. Отметим также, что управление на выходе импульсного усилите-
ля мощности РСС помимо предельных значений (полок реле) может при-
нимать и промежуточные. Неидеальностями часто пренебрегают при
линеаризации системы по полезному сигналу. Кроме того, сама процедура
линеаризации предусматривает переход от нелинейной функции смещения
к ее линейной модели (эквивалентному коэффициенту передачи). Причем
такую модель используют не только в малой окрестности установившегося
режима, но и во всей рабочей области изменения переменных. Режим сле-
жения в реальной системе может существенно отличаться от идеального,
рассчитанного по линейной модели. В связи с этим актуальным является
разработка прикладной методики синтеза оптимальной РСС с контролем
60
ошибки линеаризации (аппроксимации линейной моделью) в условиях не-

определенностей на классе сигналов.
Традиционные методы идентификации/аппроксимации как детер-
минированных, так и стохастических систем базируются на интегральном
среднеквадратичном критерии близости оригинала и модели. Такой крите-
рий применяется как во временной, так и в частотной областях исследова-
ния [1]. Недостатком указанных методов является то, что они не позволя-
ют оценивать диапазон мгновенной ошибки. Это не является критическим
для систем общетехнического назначения. Однако в задачах синтеза СС,
входящих в состав высокоточных управляемых комплексов, контроль диа-
пазона значений ошибки является необходимым. Это связано с тем, что
даже кратковременное, но значительное увеличение текущей ошибки мо-
жет привести к промаху либо срыву наведения высокоскоростной ракеты,
потере маневренной цели и т.д. При этом интегральная среднеквадратич-
ная ошибка может иметь весьма малое, приемлемое значение.
Простой и в то же время гибкий способ оценки предельной ошибки
слежения на классе входных сигналов V дает метод гарантированной точ-
ности (ГТ). В настоящее время он хорошо разработан для синтеза регуля-
торов линейных систем. Критерий ГТ имеет ясный содержательный смысл
– наибольшая ошибка слежения, которая может возникнуть на отрезке
времени [0, T ] в условиях воздействия на систему сигналов из класса V .
Для одной стационарной нелинейной (гладкой) СС в работе [2]
предложен подход к синтезу регулятора с оценкой предельной ошибки на
классе сигналов. Рассмотрена задача о накоплении системой динамической
ошибки в конечный момент времени. При этом для фиксированного векто-
ра параметров регулятора задача о накоплении ошибки решается методом
замороженных траекторий, имеющим итерационный характер. Недостат-
ками данного подхода являются вычислительная трудоемкость и проблема
сходимости для негладких систем, в том числе разрывных.
Точность линеаризации РСС в режиме слежения в существенной
мере зависит от класса V . В данной работе предлагается эксперименталь-
ный подход к оценке при синтезе РСС предельных динамических ошибок
слежения и аппроксимации. Для этой цели разработано семейство вирту-
альных стендов и программ тест-испытаний. Оптимизацию на классе V
вектора корректируемых параметров c = (c1 , c2 , ..., ck ) предлагается произво-
дить по критерию минимума обобщенного критерия качества, который со-
держит как ГТ слежения G (вычисляется по линейной модели), так и
оценку ∆G предельной ошибки линеаризации системы по полезному сиг-
налу
J (c) = µ1 ⋅ G (c) + µ2 ⋅ ∆G (c ) = min → copt ,
c∈RK
61
где µ1 , µ2 – коэффициенты веса (неотрицательные вещественные числа).

Стенд для оценки предельной ошибки слежения
В качестве примера РСС рассмотрим релейный электропривод (ЭП)
наведения вертикального канала автоматической системы сопровождения
воздушной цели. Полагаем, без потери общности, что привод реализован
на базе двигателя постоянного тока с независимым возбуждением и рабо-
тает в скользящем режиме (СР). Задающим сигналом для привода является
угол поворота входного вала (вала сельсина-датчика). Объектом управле-
ния (ОУ) в этом случае является силовая подсистема, т.е. двигатель, вра-
щающий инерционную нагрузку.
Рассмотрим ЭП с линейным ОУ и линейными безынерционными
обратными связями. Для такой системы разработана методика оптимиза-
ции регулятора на классе V по критерию минимума ГТ с контролем усло-
вий существования СР [3]. Для вычисления ГТ используется расширенная
стационарная линейная система, функционирующая при нулевых началь-
ных условиях. Назовём эту систему виртуальным стендом S1 (рис. 1).
Стенд содержит задающее устройство (ЗУ) и линейную модель (обозна-
ченную далее как М1) идеального СР, полученную, например, методом эк-
вивалентного управления. Вход ЗУ (скаляр) ограничен по уровню,
uЗУ ( t ) ≤ 1 ∀t ∈ [0, T ] . ЗУ формирует класс V полезных сигналов.
Рис. 1. Схема стенда S1 для расчета ГТ линейной системы
На рис. 1 обозначено: δ (t ) – дельта-функция Дирака; v – вектор со-

стояния задающего воздействия размерности l (координатами этого век-
тора могут быть, например, само воздействие и его производные по време-
ни); x – вектор состояния размерности n ; z , y – задающий сигнал и
регулируемая величина (скаляры); C1 , C2 – векторы размерностей n и l ,
соответственно; e – ошибка; Г – гарантированная точность. В S1 воздей-
ствие дельта-функции воспроизводится единичным начальным условием
на первом интеграторе ЗУ.
Таким образом, этапами синтеза регулятора ЭП являются: 1) расчет
критерия ГТ по линейной М1; 2) сравнительный анализ на классе сигналов
62
режимов слежения М1 и релейной модели привода (обозначенной далее

как М2) и вычисление оценки предельной ошибки аппроксимации. При
этом в М2 могут учитываться всевозможные неидеальности (гистерезис
релейного элемента, инерционность датчиков, статические нелинейности
датчиков и ОУ и т.д.).
В качестве детерминированного входного сигнала ЭП рассматри-
вался маневр самолета типа «пике с горкой». На основе моделирования
динамики цели была рассчитана область достижимости D в координатах
скорость ω — ускорение ε (рис. 2) [4]. В качестве ЗУ выбрано звено
третьего порядка, представляющее собой последовательное соединение
колебательного звена с интегратором. Рассчитаны параметры ЗУ:
K = 0.186 рад; T = 0.997 с; ξ = 0.119 . Набор точек границы области D , контро-
лируемых в процессе испытаний в стенде, задается, например, с помощью
направления (угол α ) на эти точки из начала координат.
Рис. 2. Вид области достижимости ЗУ

Далее для экспериментальной оценки качества упрощённой М1 бу-
дут использоваться специфические входные сигналы ЗУ, которые назовем
тест-сигналами. В частности, такие сигналы могут соответствовать точкам
границы области D , т.е. предельной динамике цели.
Стенд для оценки ошибки линеаризации.
Задача аппроксимации с помощью линейной М1 некоторой нели-
нейной М2 (далее представляемой также как оригинал) ставится как опти-
мизационная. При этом как синтез регулятора, так и аппроксимация при-
вода линейной моделью производятся на едином классе V , который
формируется с помощью ЗУ. На рис. 3,а представлена схема виртуального
стенда для вычисления оценки предельной ошибки аппроксимации на
классе V [5]. Вход ЗУ ограничен по модулю u ЗУ ( t ) ≤ 1 ∀t ∈ [0, T ] .
Рассмотрим вначале частную задачу, когда стенд содержит только
линейные системы М1 (модель) и М2 (оригинал), различающиеся, напри-
63
мер, порядком (рис. 3, б). Заметим, что аппроксимация на классе сигналов

сложной линейной М2 с помощью более простой М1 является самостоя-
тельной задачей, решение которой упрощает синтез СС.
а б
Рис. 3. Схемы стенда: а - функциональная; б - структурная;
(Р – регулятор; ОУ – объект управления)
Полагаем, что порядок числителя передаточной функции (ПФ) со-

поставляемых систем меньше порядка её знаменателя, и что корни знаме-
нателей ПФ имеют отрицательные действительные части (системы устой-
чивы). Сформулированная задача имеет точное решение. Предельная на
классе V ошибка аппроксимации определяется аналитическим выражени-
ем
T0
∆ G = ∫ w∆u (t , c ) dt , (1)
0
где w∆ u (t ) – весовая функция от входа расширенной системы uЗУ до выхо-
да по невязке ∆ . Длительность испытания T0 допустимо ограничить вре-
менем затухания функции w∆ u . Экстремальный сигнал, при подаче которо-
го на вход ЗУ достигается в момент t = T0 ошибка (1), имеет вид
u∆* (t ) = sgn ( w∆u (T0 − t )) . (2)
Настройка параметров М1 осуществляется по критерию минимума
критерия ∆G с использованием алгоритма конечномерной оптимизации.
Ввиду неясного характера критерия наиболее часто применяют методы на-
правленного поиска (например, метод деформируемого многогранника,
покоординатный спуск), либо случайный поиск.
В случае, когда М2 – нелинейная стационарная СС, отсутствуют
точные методы формирования экстремального сигнала, максимизирующе-
го на классе V ошибку аппроксимации в конечный момент времени. Рас-
смотрим один экспериментальный подход к оценке с помощью стенда
ошибки линеаризации РСС по полезному сигналу на классе V . В основу
положен тот факт, что точность идентификации тем выше, чем более ин-
тенсивное воздействие прикладывается к входам оригинала и модели в
стенде. Предлагается в стенде на вход ЗУ подавать разгоняющие тест-
сигналы, при которых скорость и ускорение, развиваемые оригиналом и
64
моделью, приближаются к предельным на классе V . Последние определя-

ются областью достижимости D , граница которой соответствует предель-
ной динамике цели.
Рассмотрим формирование тест-сигналов и диапазонов переменных
в стенде. На рис. 4,а представлена схема модифицированного стенда S1,
который эквивалентен исходному линейному стенду (см. рис. 3,б). Схема
S1 иллюстрирует преобразование задачи аппроксимации в задачу воспро-
изведения с помощью М2 сигналов из некоторого нового класса V1 . Дан-
ный класс формирует ЗУ1 в виде соединения исходного ЗУ и М1. Коррек-
ция М2 в стенде производится с помощью блока компенсации (БК) с ПФ
W1− 1 ( p ) . Причем реализация БК не вызывает трудностей, т.к. точные зна-
чения всех n производных ( n - порядок М1) задающего сигнала v1 (t ) ∈ V1
получаются в ЗУ1 путем реализации W1 ( p ) на интеграторах.
В случае, когда М1 – линейная система, а оригинал М2 – нелиней-
ная система стенд S1 имеет вид, аналогичный рассмотренному, т.к. схема
S1 получается путем эквивалентного преобразования в линейной части ис-
ходного стенда (см. рис. 3,а).
а б
Рис. 4. Структурные схемы: а - стенд S1; б - стенд S2
Очевидно, что V1 является более узким, чем исходный класс

V , V1 ⊂ V . Причем, чем выше точность воспроизведения входных сигналов
вариантом М1, имеющим ПФ W1 ( p ) , тем ближе границы областей дости-
жимости классов V1 и V на плоскости «скорость – ускорение». Это означа-
ет, что в процессе поисковой оптимизации регулятора классы V1 и V для
высокоточных вариантов коррекции оказываются близкими. При этом чем
более точно решается задача аппроксимации М1, тем соответственно бли-
же уровни скорости и ускорения в М2 к расчетным, задаваемым областью
D . При идеальной идентификации (аппроксимации), т.е. при тождествен-
ности операторов оригинала и модели в режиме слежения имеет место
полная инвариантность М2 к сигналам из класса V1 . При этом в высоко-
точных М1 и М2 уровни скорости и ускорения близки к предельным на
классе V . Это свидетельствует об адекватности предлагаемого подхода.
65
Заметим, что класс V1 и потребное время наблюдения не фиксиро-

ваны. Они изменяются в процессе настройки М1 в зависимости от коррек-
тируемых параметров регулятора.
В качестве скалярной оценки ∆G близости линейной М1 и нели-
нейной М2 на классе V1 предлагается использовать критерий равномерной
близости границ областей достижимости ЗУ1 и М2, соответственно, DЗУ1 и
DM2 на плоскости «скорость – ускорение». В качестве ∆G будем использо-
вать максимальную на дискретном множестве точек Α невязку границ об-
ластей. Причем, поскольку область достижимости симметрична относи-
тельно начала координат, то достаточно рассмотреть ее в верхней
полуплоскости. Определим набор контрольных точек границы области
достижимости ЗУ1, соответствующих углу направления α на эти точки из
начала координат, например, в виде (см. рис. 2):
 π π π 2π 5π 
α ∈ Α; Α =  0, , , , , ,π  . (3)
 6 3 2 3 6 
Определим максимальное отклонение линейного ЗУ1 по скорости:
T1
GS = ∫ wSu (t ) dt , (4)
0
где wSu (t ) – весовая функция ЗУ1 от входа до выхода по скорости.
Экстремальный тест-сигнал, при воздействии которого достигается
в момент t = T1 предельная скорость (4), имеет вид
uS* (t ) = sgn ( wSu (T1 − t )) . (5)
Предельные отклонения ЗУ1 по ускорению, по взвешенной сумме
Σ ЗУ1 скорости и ускорения, а также соответствующие им экстремальные
тест-сигналы определяются аналогично. С геометрической точки зрения
предельное отклонение по Σ ЗУ1 вычисляется вдоль направления, задавае-
мого углом, Σ ЗУ1 = Σ ЗУ1(α ), α ∈ Α . Рассмотрим дискретный критерий
равномерной близости границ областей DЗУ1 и DM2 . В S1 при фиксирован-
ных параметрах регулятора относительная оценка ошибки аппроксимации
имеет вид
Σ ЗУ1 (α * ) − Σ M2 (α * )
∆G ЗУ1 = ≤ δ1 , (6)
Σ ЗУ1 (α )
*
Здесь: δ1 – положительная постоянная, характеризующая требование к

точности аппроксимации; α * определяется в результате решения задачи
Σ ЗУ1(α ) − Σ M2 (α ) → max ⇒ α *
α ∈Α
Таким образом, в S1 контроль точности аппроксимации произво-
дится с помощью набора U З У1 из семи тест-сигналов, подаваемых на вход
66
ЗУ1 и разгоняющих его до предельных значений координаты Σ ЗУ1 (см.

рис. 4,а). Программа испытаний в S1 при фиксированных параметрах регу-
лятора:
1) расчет весовых функций ЗУ1 по координате Σ ЗУ1 на множестве
Α;
2) формирование множества U З У1 тест-сигналов;
3) тест-испытания для всех uЗУ = u ЗУ1 ∈U ЗУ 1 и определение контроль-
ных точек границ областей DЗУ1 и DM2 ;
4) оценка равномерной близости границ областей DЗУ1 и DM2 с по-
мощью критерия (6).
Скалярный критерий (6) зависит от вектора корректируемых пара-
метров c и на каждом шаге поисковой оптимизации ЭП служит прибли-
женной оценкой ∆GЗУ 1 точности аппроксимации на классе сигналов. Заме-
тим, что задача оптимизации регулятора может ставиться как условная по
критерию минимума G при ограничении ∆G ≤ δ 1 . Пусть в результате опти-
мизации ЭП локализован оптимум c = с0 . Рассмотрим способ уточнения
значения ошибки аппроксимации в S1. В методе ГТ для стационарной сис-
темы, начинающей движение из положения равновесия, достаточно иссле-
довать ошибку только в конечный момент времени [2]. Полагаем, что в S1
при c = с0 ; α = α * сформирован тест-сигнал u0 , который характеризуется
множеством моментов времени переключения T o = ti0 { } q
. Рассмотрим за-
дачу формирования на базе u0 экстремального сигнала u * , который разго-
няет S1 до максимальной невязки ∆ = ∆ m ax в конечный момент времени
t = TK . Метод факторных испытаний позволяет параметризировать данную
задачу следующим образом [6]. В качестве независимых управляемых
факторов рассматриваются смещения {∆ ti }r относительно моментов T o .
С помощью гладкой регрессионной модели ∆ = F ( ∆ t1 , ∆ t2 ,..., ∆tr ) оценива-
ются оптимальные параметры T * = {∆ti }r , задающие релейный сигнал u * ,
*
который доставляет максимум ошибке аппроксимации в конечный момент

TK .
Модифицированный стенд для оценки ошибки линеаризации
В S1 эффективность алгоритма параметрической аппроксимации
может быть повышена за счет использования тест-сигналов, которые отве-
чают границе области достижимости D , т.е. предельной динамике цели.
Для этого класс V1 расширяется до исходного класса V . Это соответствует
переходу от S1 к его модификации – стенду S2 (рис. 5, б). Такой прием по-
зволяет существенно снизить трудоемкость и улучшить сходимость алго-
67
ритма поисковой аппроксимации. Причем в S2 завышения требования к

точности аппроксимации нет, либо оно незначительно.
Важно, что в S2 уровень невязки ∆ увеличивается по сравнению с
S1. Это положительно сказывается на характере функции качества и схо-
димости алгоритма оптимизации. Программа испытаний в S2 аналогична
S1. Однако вычислительная трудоемкость (потребный объем испытаний) в
S2 значительно меньше. Это объясняется тем, что в S1 множество тест-
сигналов U З У1 необходимо пересчитывать для каждого нового варианта ре-
гулятора. В S2 анализ точности аппроксимации выполняется с помощью
однократно рассчитанных на предварительном этапе для области D набо-
ра U ЗУ тест-сигналов и соответствующего набора предельных отклонений
по координате Σ ЗУ (α ), α ∈ Α . Реализация БК в S2 не вызывает трудностей.
Для этого с помощью известной весовой функции ЗУ как соединения ти-
повых звеньев аналитически определяются точные значения n ее произ-
водных.
В S2 при фиксированном векторе c относительная оценка ошибки
аппроксимации определяется по выражению
Σ ЗУ (α * ) − Σ M2 (α * )
∆G = ≤ δ1 . (7)
Σ ЗУ (α )
*
Здесь α * – определяется в результате решения задачи

Σ ЗУ (α ) − Σ M2 (α ) → max ⇒ α *
α ∈Α
Отметим, что в S2 при анализе вариантов коррекции воспроизво-
дятся бо́ льшие, чем в S1 диапазоны скорости и ускорения в М2. Причем
они адекватно соответствуют классу V . Это важно для приложений, т.е.
для нелинейных систем с ограниченной линейной зоной. Рассмотрим
практически важную задачу идентификации модели силовой подсистемы
привода. В этом случае инерционность сопоставляемых М1 и М2 значи-
тельна. При этом в S2 диапазоны переменных М2 превышают соответст-
вующие диапазоны переменных в S1 на десятки процентов. В связи с этим
для идентификации систем с ограниченной линейной зоной рекомендуется
использовать S2. Модель М2 электропривода в данном случае включает
нелинейности типа насыщения и ограничителей. Например, это могут быть
ограничения по напряжению и по скважности (для систем с ШИМ), насы-
щение магнитопровода, схемы отсечки тока, механические упоры. Для
других типов приводов – это могут быть насыщение по расходу в газо- и
гидрораспределителях, предохранительные клапаны в гидравлических ма-
гистралях и т.д. Для подобных систем использование S2 повышает надеж-
ность оценки влияния на точность идентификации ограниченности диапа-
зонов переменных (тока, давления, момента, скорости и т.д.) на классе V .
68
Отметим, что в тех случаях, когда уровни сигналов в М2 выходят за
расчетные для ЗУ, следует в S2 последовательно к ЗУ подключить звено с
ПФ W1 ( p ) , т.е. перейти к S1. Данная ситуация может иметь место, когда
система обладает не только высокой инерционностью, но и высокой коле-
бательностью.
Стенд для статистических испытаний
Рассмотренные детерминированные тест-сигналы являются близ-
кими к оптимальным по точности аппроксимации на классе V . Для повы-
шения надежности оценок при точной настройке М1 в малой окрестности
минимума критерия качества системы J предлагается расширить про-
грамму испытаний. Для этого в S1 на основе регулярного тест-сигнала u *
формируется стохастический центрированный стационарный эргодиче-
ский тест-сигнал. Сигналу u * соответствует некоторое среднее значение τ
С
интервала постоянства сигнала. Параметр τ С используется для формирова-

ния стохастических тест-сигналов релейной формы, а также тест-сигналов
в виде т.н. «типового входного сигнала СС» [5] (рис. 5).
В первом случае длительности интервалов постоянства сигнала, а
во втором ещё и уровни постоянства сигнала представляют собой последо-
вательности независимых случайных величин. Закон распределения дли-
тельности интервалов постоянства является экспоненциальным, а уровни
постоянства распределены равномерно. Параметр τ С определяет вид спек-
тральной плотности и корреляционной функции тест-сигналов.
Рис. 5. Виды реализаций стохастических тест-сигналов:

слева – релейной формы; справа – типовой для СС формы
С помощью предложенных тест-сигналов проводятся статистиче-

ские испытания в S1 на достаточно большом интервале времени с контро-
лем максимальной за время наблюдения ошибки аппроксимации.
Разработанные стенды и программы тест-испытаний позволяют
реализовывать близкую к оптимальной процедуру аппроксимации на клас-
се сигналов V . Введение в техническое задание (ТЗ) показателя ∆G позво-
ляет учесть при синтезе регулятора требование к ошибке линеаризации.
69
Методика синтеза оптимального регулятора

Предлагается методика синтеза регулятора РСС на классе сигналов
с оценкой точности линеаризации. Она включает следующие этапы.
1. Изучение класса сигналов V , построение ЗУ и расчет области D.
3. Разработка семейства стендов для оценки предельных на классе
V динамических ошибок слежения и аппроксимации.
4. Формирование тест-сигналов и программ испытаний.
5. Выбор структуры и вектора c параметров регулятора.
6. Формирование обобщенного критерия точности J ( c ) .
7. Оптимизация вектора c по критерию минимума J в условиях ог-
раничений на динамические показатели (быстродействия, колебательности
и т.д.).
8. Проведение динамических испытаний в виртуальном и полуна-
турном стендах с контролем выполнения ТЗ.
Методика применима как для детерминированных, так и для сто-
хастических СС. Отличие состоит лишь в способе формирования ЗУ. Раз-
работано математическое обеспечение методики в среде Matlab, вклю-
чающее Simulink-схемы стендов и m-файлы тест-сигналов и программ
испытаний.
Заключение
На основе сквозного использования методов предельных отклоне-
ний и тест-испытаний разработана прикладная методика синтеза CC с кон-
тролем ошибок слежения и аппроксимации на классе сигналов в условиях
неопределенностей. Предложен способ экспериментальной оценки на
классе сигналов ошибки линеаризации по полезному сигналу, который яв-
ляется достаточно универсальным, применимым для разных типов нели-
нейных СС. Результатами методики кроме собственно регулятора является
линейная модель, отражающая процессы управления, а также стенды, тес-
тирующие сигналы и программы точностных испытаний. Полученные ре-
зультаты могут быть использованы на этапах НИР, ОКР и испытаний вы-
сокоточных СС, для которых важен диапазон значений ошибки, а не
только ее усредненное значение.
1. Методы классической и современной теории автоматического

управления. Математические модели, динамические характеристики и ана-
лиз систем автоматического управления/ под. ред. Н. Д. Егупова: учебник в
5 т. М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2004. 725 c.
2. Макаров Н. Н. Метод гарантированной точности следящих сис-
тем // Мехатроника, автоматизация, управление. №11. 2006. С. 24 - 30.
3. Воробьев В.В., Макаров Н.Н., Макарова Н.Н. О применении ме-
тода гарантированной точности к расчету следящих систем, работающих в
70
скользящем режиме // Изв. ТулГУ. Проблемы специального машинострое-
ния. 2001. Вып. 4. С. 81 – 85.
4. Макаров Н.Н., Семашкин В.Е. О формировании задающего уст-
ройства для метода гарантированной точности // Изв. ТулГУ. Системы
управления. 2005. Вып. 3. С. 132-139.
5. Воробьев В.В., Макаров Н.Н. Идентификация стохастических
систем управления по критерию гарантированной точности // Изв. ТулГУ.
Вып. 3. Управление. 2001. С. 38 – 46.
6. Воробьев В.В. Методика экспериментальной отработки высоко-
точных следящих систем с использованием тест – сигналов // Вестник
ТулГУ. Сер. Системы управления. 2009. Вып. 1. С. 17 – 29.
V.V. Vorobyev
ONE METHOD OF STOCKTAKING OF ERROR LINEARIZATION FOR RELAY
FOLLOW-UP SYSTEM SYNTHESIS
One method of stocktaking of error linearization when in use synthesis of relay
follow-up system on the class signal is offered. The technique of acting based on joint use
instrumentality of marginal deviation method and special test-signals.
Key words: error linearization, follow-up system, synthesis, optimization, signal
class, marginal deviation, test-signal.
УДК 533.1
О.О. Морозов, канд. техн. наук, доц., omo@sau.tsu.tula.ru, 8(4872)35-38-35
МЕТОД СИНТЕЗА ВЫСОКОТОЧНОГО СИЛОВОГО ПРИВОДА
Рассматривается подход к определению структуры и параметров позициони-

рующего привода, ориентированного на функционирование в составе многомерного
многосвязного объекта программного управления с конечной длительностью заданного
закона управления. Задача сформулирована в терминах теории обратных задач дина-
мики.
Ключевые слова: обратная задача динамики, синтез программного управления,
следящая система, корректирующий фильтр.
Постановка задачи
Весьма часто в технике встречается задача реализации некоторого
набора {ϑi } , i = 1, n физических величин в точном соответствии с некоторой
{
заранее заданной произвольной закономерностью ϑid = ϑid ( t ) , называе- }
мой программой изменения величины. При этом указанный набор величин
является в общем случае частью пространства-состояния некоторой дина-
71
мической системы w , воздействовать на которую можно лишь через изме-

нение некоторого иного набора {v j } , j = 1, m управляющих сигналов.
Согласно [1] под программным управлением некоторым объектом
w в течение некоторого ограниченного времени Tg с некоторой заданной
точностью {ε }
i
g
будем в дальнейшем понимать некоторое воздействие
{v } , j = 1, m на него, такое, что
g
j
T 
({ } )
g
 ∫ ϑi v g , t − ϑid ( t ) dt < ε ig  , i = 1, n .
 0 
Под системой программного управления (СПУ) будем понимать со-
вокупность виртуальной части СПУ, объединяющей приемы формирова-
ния набора управляющих сигналов {v j } , j = 1, m , и физической части СПУ,
включающей объект программного управления, задающее устройство,
датчики и корректирующие фильтры.
Для большей определенности далее будем считать, что структура
объекта w программного управления имеет вид, представленный на рис. 1.
v x ϑ
W0 ( s ) F −1 ( x )
Рис. 1. Структура объекта программного управления
Объект w представляет собой некоторую линейную передаточную

функцию W0 ( s ) с гладкой абсолютно дифференцируемой нелинейностью
F −1 ( x ) на выходе, где F −1 означает, что имеется возможность получить
аналитическое представление о нелинейности лишь в форме
x = F ( ϑ) .
Ранее в [2] для успешного решения рассматриваемой задачи пока-
зана необходимость реализации физической части w% СПУ (рис. 2) на базе
объекта w в форме, аналогичной по структуре некоторой следящей систе-
ме.
72
w%
w
ϑg ∆ v x ϑ
Wc ( s ) W0 ( s ) F −1 ( x )
Рис. 2. Структура физической части СПУ:

Wc ( s ) - некоторая многомерная передаточная функция
корректирующего фильтра-регулятора физической части СПУ
Таким образом, рассматриваемая задача программного управления

заключается в отыскании потребного воздействия ϑ g на физическую часть
{ }
СПУ, приводящая к реализации ϑi = ϑi ( t ) на выходе w% наперед задан-
{ }
ной программы ϑid = ϑid (t ) с заданной точностью ε ig . { }
Синтез управлений физической частью СПУ
Пусть передаточная функция объекта w имеет вид
U ( p) u m p m + u m−1 p m−1 + L + u1 p + u0
W0 ( p ) = = ,m ≤ n ,
V ( p) vn p n + vn−1 p n −1 + L + v1 p + v0
а передаточная функция корректирующего фильтра (КФ) физической час-
ти СПУ следующая:
A ( p ) ak p k + ak −1 p k −1 + L + a1 p + a0
Wc ( p ) = = .
B( p) bl p l + bl −1 p l −1 + L + b1 p + b0
Здесь необходимо сделать ряд замечаний. На структуру КФ прин-
ципиально не накладывается ограничение о соотношении между макси-
мальными порядками числителя и знаменателя по той причине, что физи-
ческая реализация обратных связей в w% носит определенно
«безынерционный» характер, т.е., для реализации обратных связей исполь-
зуются только измеряемые сигналы, не нуждающиеся в дальнейших дина-
мических преобразованиях. По этой же причине становится понятным обо-
значение главной обратной связи пунктирной линией (см. рис. 2): если
сигнал, соответствующий динамике какого-либо реализуемого воздействия
оказывается недоступным или трудноизмеряемым, то приходится искать
другую измеряемую величину с тождественной или похожей динамиче-
ской окраской.
73
Порядок знаменателя КФ обусловлен только вопросами его физи-
ческой реализуемости, и при удачном решении вопросов с измеряемостью
всех необходимых характеристик знаменатель КФ может вообще отсутст-
вовать.
Таким образом, математическое описание w% в общем случае можно
представить следующим образом:
 ϑ = F −1 ( x ) ;

 B ( p )V ( p ) x = A ( p )U ( p ) ∆ ; (1)

 ∆ = ϑ − f ( ϑ, x ) ,
g
где f ( ϑ, x ) - линейная форма относительно ϑ и x отражающая процесс

«смешения» разнородных величин, произошедший при выполнении ранее
обозначенных замечаний.
Интегрирование системы (1) в аналитическом виде возможно лишь
для некоторых частных случаев структуры нелинейности F −1 ( x ) . Анализ
динамики этой системы классическими методами теории управления так-
же затруднен, и в большинстве случаев связан с линеаризацией нелиней-
ности, что в данном случае приводит к необходимости рассмотрения сово-
купности линейных систем в окрестностях характерных точек
линеаризации нелинейности.
Синтез управлений в классе обратных задач динамики позволяет
для рассматриваемой структуры w% полностью снять данные неудобства.
В терминах обратной задачи динамики для системы (1) удается за-
писать
 x d = F ϑd ;

( )
 A ( p )U ( p ) ∆ = B ( p )V ( p ) x ; (2)
d
 g
ϑ = ∆ + f ϑ , x ,
d d
( )
что с учетом линейности f ( ϑ, x ) можно представить в окончательном ви-
де:
A ( p )U ( p ) ϑg = B ( p )V ( p ) F ( ϑd ) + f  A ( p )U ( p ) ϑd , A( p )U ( p ) F ( ϑd ) . (3)
Необходимо отметить, что выражение (2) или (3) линейно относи-

тельно синтезируемого управления ϑ g , а правая часть (3) может быть за-
писана как
( )
A ( p )U ( p ) ϑ g = D ( p ) G ϑd , (4)
74
( )
где D ( p ) и G ϑ d - некоторые новые приведенные линейная передаточ-
ная функция и нелинейность соответственно.
При решении классической обратной задачи динамики для некото-
рого объекта w потребное управляющее воздействие v gj удается выразить
обычно как явную статическую функцию заданной программы ϑd , которая
при этом параметрически зависит лишь от свойств этого объекта. В дан-
ном случае налицо дифференциальное уравнение, связывающее эти вели-
чины и параметрически зависящее не только от свойств объекта про-
граммного управления, но и от параметров КФ физической части СПУ.
Определение значений параметров КФ требует дополнительного освеще-
ния.
Практическая реализация на объекте w% управлений, синтезирован-
ных по зависимости (4), показывает их полную непригодность для этих
целей. Дело в том, что для правильного синтеза последних оказывается не-
обходимым поиск начальных условий для всех производных величины ϑ g ,
вычисление которых, требует интегрирования системы (1).
Для принципиального снятия этой проблемы поступают следую-
щим образом. На первом этапе зависимость (4) представляют в следующей
форме:
D( p)
ϑg =
A ( p )U ( p )
( )
G ϑd , (5)
D( p)
где соотношение всегда оказывается представимым как
A ( p )U ( p )
D( p)    Ω ( p)  
= c0 + p  c1 + p  c2 + L + p  cq +  L  , (6)
A ( p )U ( p ) ( ) ( )
    
 A p U p
где Ω ( p ) = ϖ r p + ϖ r −1 p + L +ϖ1 p +ϖ 0 .
r r −1
В (6) порядок r полинома Ω ( p ) оказывается меньше суммы по-

рядков полиномов A ( p ) и U ( p ) , к тому же в подавляющем большинстве
случаев c0 = 1 .
На втором этапе решается система уравнений вида
{ϖ i = 0} , i = 0, r . (7)
Если система (7) оказывается несовместной без необходимости
принятия нулю тех или иных элементов полиномов A ( p ) и B ( p ) , то
структуру корректирующего фильтра объекта w% изменяют таким образом,
75
чтобы система (7) имела хотя бы одно решение при всех отличных от нуля
коэффициентах полиномов A ( p ) и B ( p ) .
После данного этапа синтезированное управление ϑ g объектом w%
становится статической функцией заданной программы ϑd :
( ) +L+ c
dG ϑ d ( ).
d q G ϑd
ϑ = C ( p )G ϑ
g
( ) = c G (ϑ ) + c
d
0
d
1
dt
q
dt q
(8)
Как отмечено в [3], синтезированные управления (8) являются

лишь необходимыми условиями реализации заданных программных зако-
нов. Физическая реализация программы происходит в условиях постоянно
действующих возмущений, с одной стороны, а с другой — при синтезе
управлений используется математическое описание ограниченной полно-
ты, что, в конечном счете, приводит к неминуемым отличиям реализуемой
программы от заданной, поэтому необходимы анализ устойчивости систе-
мы программного управления по ошибке реализации программы и анализ
чувствительности реализации программы к возмущению значений произ-
водных высших порядков.
Анализ устойчивости реализации заданной программы
Положим, что необходимые условия (8) реализуемости заданной
программы ϑd выполняются. Примем программные движения в качестве
невозмущенных движений системы и составим следующие разности пере-
менных состояния:
d d d dq dq d
y1 = ϑ − ϑ , d
y2 = ϑ − ϑ , … , yq = q ϑ − q ϑ . (9)
dt dt dt dt
Тогда дифференциальные уравнения в отклонениях от заданных
движений СПУ запишутся следующим образом:
 dy1
 dt = y2 ,

 dy2 = y ,
 3
 dt (10)
L

(
 dyq = Q ϑd , y , ϑ g , τ .
 dt { }{ } { } )
Раскладывая в системе (10) Q в ряд Тейлора по малым отклонени-
ям { yi }, i = 1, q относительно заданных программных движений ϑd , полу-
чим
76
 dy1
 dt = y2 ,

 dy2 = y ,
 3
 dt (11)
L

 dyq = R y + R y + L + R y + Y y , τ ,
 dt 1 1 2 2 q q ({ } )
где Y ({ y} , τ ) - функция, содержащая члены выше первого порядка мало-
сти, пренебрегая которыми получим систему уравнений первого прибли-
жения:
 dy1
 dt = y2 ,

 dy2 = y ,
 3
 dt (12)
L

 dyq = R y + R y + L + R y ,
 dt 1 1 2 2 q q
∂Q ∂Q ∂Q ∂Q
где R1 = , R2 = , R3 = , … , Rq = .
∂ ( ϑ)
d d d
 dϑ 
d
 d 2ϑ   d qϑ 
∂  ∂ 2  ∂ q 
 dt   dt   dt 
Примененная для записи коэффициентов {R }, j = 1, q
j разложения
форма означает, что данные коэффициенты записаны в предположении о
точной реализации заданной программы ϑd объектом w% . Необходимо от-
метить, что для рассматриваемого объекта w% данные коэффициенты явля-
ются нелинейными функциями заданной программы ϑd .
Для исследования устойчивости системы (12) необходимо приме-
нение методов теории устойчивости нестационарных систем. В [4] Камен-
ковым Г.В. показана принципиальная возможность использования для
случая оценки устойчивости систем программного управления, записан-
ных в ошибках относительно заданного программного движения, на ко-
нечном интервале времени реализации программы, более простых крите-
риев, при условии стационарности физической части СПУ.
Необходимые условия устойчивости
Система (12) представляется в матричной форме как
77
y& = Ry , (13)
0 1 L 0 
M M O M 
где R =   - матрица собственных движений системы.
0 0 L 1 
 
 R1 R2 L Rq 
Согласно упомянутому критерию из [4], устойчивость невозмущен-

ных (программных) движений системы (10) необходимо зависит от харак-
тера расположения на комплексной плоскости в каждый мгновенный мо-
мент времени t корней характеристического уравнения системы (12) или,
что тоже самое, от собственных чисел матрицы λE − R , а именно, все эти
числа должны иметь отрицательную действительную часть. Для определе-
ния характера корней характеристического уравнения линейных систем
можно воспользоваться любым из широкого набора разработанных в тео-
рии управления способов [5]. В частности, в данном случае хорошо подхо-
дит группа алгебраических критериев анализа устойчивости линейных
систем. Воспользуемся критерием Гурвица:
det [ Γ i ] > 0, i = 1, q , (14)

где
 Rq Rq− 2 L 0 0   Rq Rq− 2 L 0 0 
   
1 Rq−1 L 0 0  1 Rq −1 L 0 0 
Γq =  M M O M M  , Γ q −1 =  M M O M M ,L
   
0 0 L R2 0  0 0 L R3 R1 
0 0 L  0 0 L 
 R3 R1   R4 R2 
 Rq Rq − 2 
K, Γ 2 =   , Γ1 = Rq - матрица Гурвица и ее диагональные миноры
 1 Rq − 1 
соответственно. Критерий (9) необходимо проверять на всей длительности
заданной программы ϑd , и в этом смысле Γ i = Γ i ( t ) , i = 1, q .
Достаточные условия устойчивости
Систему (8а) можно записать в следующем виде:
y& = R 0 y + ∆ Ry , (15)
где R 0 = R ( t0 ) , ∆R = R ( t ) − R 0 .
С помощью линейного преобразования подобия система (15) при-
водится к виду
78
y&% = R
% y% + ∆Ry
0
%%
где
 0 λ1 0 L 0 
  
λ2 L  
0
0 0 
% = A − 1∆ RA =  α
q
R0 = A R0A = 
% −1
, ∆R iq ∑ λ
0 k
∆R k 
,
 M M O 0    k =1
j
ij 
 
 0 0 0 0
λq 
1 1 L 1 
0λ 0
λ2 L 0
λq 
 1 1
A= ,α = , i, j = 1, q .
M M O M  iq q
 0 q −1 0 q−1 0 q −1  ∏ ( 0
λi − 0 λk )
 λ1 λ2 L λq  k =1,( k ≠ i )
Согласно критерию из [4] для устойчивости невозмущенных (про-

граммных) движений системы (10) на некотором конечном интервале вре-
мени τ = t − t0 достаточно, чтобы форма
 0 λ1 − ∆R%11 −∆ R%12 L −∆ R%1q 
 % % % 
−∆ R 0
λ − ∆ R L −∆ R
( )
Dq λ = λ E − ∆ R
0 0 % = 
M
21
M
2 22
O M
2 q  (16)

 % 
 −∆Rq1 −∆R% q 2 L 0
λq − ∆R% qq 
и все её главные диагональные миноры были положительны на всем этом
интервале.
Таким образом, выполнение условий (14) и (16) одновременно с со-
вместностью системы (7) гарантирует реализуемость заданной программы
ϑd объектом w% с заданной точностью. Очевидно, что это происходит да-
леко не для каждой наперед заданной программы ϑd . Поэтому следующей
задачей является поиск параметров объекта w% , достаточных для выполне-
ния условий (14) и (16).
Поиск параметров объекта, обеспечивающих реализуемость
программы
Данная задача может ставиться несколькими способами. В частно-
сти, возможен случай отыскания только значений независимых параметров
КФ физической части СПУ. Возможна реализация задачи с включением в
круг искомых параметров и параметров управляемого объекта w . Практи-
чески, этапная реализация обоих этих задач не оправдана, поскольку при-
водит к существенному увеличению временных затрат на поиск.
Условия (14) и (16) могут быть представлены в виде штрафных
функций:
79
 −ξ1i , если det  Γ i ( σ , t )  > 0

Ξ1i (σ ) = max  , i = 1, q , (11а)
t∈[t ,t +τ ] 
0 0
−ξ
 1i − det  i(
 Γ σ , t )
 , если det  i(
 Γ σ , t )  < 0
 −ξ 2i , если det  Di ( σ , t0 )  > 0

Ξ 2 i (σ ) =  , i = 1, q , (11б)
−ξ
 2i − det  D
 i ( σ , t )
0  , если det  D
 i ( σ , t )
0   < 0
где ξ ij , i = 1, 2, j = 1, q - выбранные малые положительные константы, соот-

ветствующие степени запаса выполнения условий (14) и (16);
σ = {{a} , {b} , {u} ,{v}} - набор векторов параметров физической части СПУ,
формируемый с учетом совместности системы (7).
Из выражений (17) и (18) формируется целевая функция поиска
F (σ ) = maxΞ ij (σ ) ,
i =1,2
j =1, q
которая в дальнейшем минимизируется:

 F (σ ) , 
σ = min  .
 sgn σ = const , i = 1, k + l + m + n 
σ  i 
В реальных системах к условиям (14) и (16) добавляются ограниче-
ния на различные конструктивные и эксплуатационные параметры, обу-
словленные особенностями реализации физической части СПУ. В этом
случае данные ограничения формируются аналогичным способом, как
функции штрафа, зависящие от параметров СПУ, и добавляются к набору
(17) и (18).
Если после окончания поиска реализуется условие F (σ ) < 0 , это
означает, что СПУ, соответствующая найденному набору параметров σ ,
успешно реализует наперед заданную программу ϑd .
Иллюстрация применения метода
Рассмотренный метод был применен для синтеза привода про-
граммного управления геометрией основного сопла исследовательской до-
и сверхзвуковой аэродинамической трубы кафедры систем автоматическо-
го управления Тульского государственного университета.
Упрощенно привод, кинематическая схема которого показана на
рис. 3, представляет собой силовой сервомеханизм с заданной механиче-
ской жесткостью на базе двух порошковых магнитных муфт, приводимых
во вращение высокоинерционным двигателем постоянного тока с жесткой
характеристикой по частоте вращения и реализован как мехатронный мо-
дуль под управлением ЦПОС ADSP-2196.
80
ωд Lм1 , rм1
ДПТ
k р1 u м1, iм1
М1
k р2
ωн , ϕ н
ФИД
M н, Jн
k р2
М2 Lм 2 , rм 2
u м 2 , iм2
Рис.3. Кинематическая схема привода

Математическое описание данного объекта в терминах рассмотрен-
ного метода имеет следующий вид:
cм
m = 0,U ( p ) = u0 = k р , n = 3,V ( p ) = v3 p3 + v2 p 2 + v1 p + v0 ,
rм
 Lм   Lм   kт 
 Jн   kт + J н    , v =  0  , l = 0, B ( p ) = b0 = 1 ,
v3 = rм ,v = r ,v =
  2  м  1  Lм  0  1 
 0   0  r 
     м 
 0   k10   k 00 
k = 2, A ( p ) = a2 p 2 + a1 p + a 0 , a 2 =   , a1 =   , a0 =   ,
 k 21   k11   0 
 q% ( M c )   ϕ з − ϕн   ϕн   M с  g  ϕз 
F ≡ ,∆ =   , v = (U м ) , x =   ,ϑ =  ,ϑ =  ,
π% ( M c , p )
c   − ϕ н   н
M  c
p ωз 
где k р - коэффициент кинематической передачи; cм - коэффициент переда-
чи муфты по моменту, Lм = Lм1 = Lм 2 , rм = rм1 = rм 2 - индуктивность и сопро-
тивление обмоток намагничивания порошковых муфт; J н - приведенный к
выходному валу привода момент инерции нагрузки; k т - суммарный ко-
эффициент вязкого трения, действующий на выходной вал привода;
k00 , k10 , k11 , k21 - коэффициенты регулятора привода; ϕ н( з ) , ωн( з ) = ϕ&н ( з ) - угол и
скорость поворота выходного вала привода и заданные значения этих па-
раметров соответственно; M н - момент нагрузки привода; M c , pc - относи-
тельная скорость и статическое давление потока на выходе управляемого
приводом соплового блока; U м = U м1 − U м 2 - напряжение, подаваемое на
обмотки муфт; q% , π% - некоторые статические нелинейные функции.
81
Решение системы (7) для данного привода имеет следующий вид:
Lм L
k21 = k11 , k10 = м k00 . (19)
rм rм
Синтезированные в классе обратных задач динамики управления
приводом (зависимость (19) выглядят следующим образом:
 1 k 1 kт  & J 
 q% ( M c ) + π% ( M c , pc ) +  11 + ⋅  q% ( M c ) + н q&&% ( M c ) 
k00u0  k00 k00 u0  k00u0
ϑg =  
. (20)
   
 q&% ( M c ) + 1 π&% ( M c , pc ) +  k11 + 1 ⋅ kт  q&&% ( M c ) + J н &&&
q% ( M c ) 
 k00u0  k00 k00 u0  k00u0 
Для данного привода комплекс зависимостей (14) и (16) удается

представить в следующем явном виде:
 1
 max ω з < ωд
 t∈[0,τ ] kр
 1 L J
 3 3
м н
< k00 . (21)
 зε τ rм u 0
 J k
 2 k00 н − т < k11
 u0 u 0
Необходимо подчеркнуть, что управление, подаваемое на привод,
представляет собой вектор (20), компоненты которого в разностном эле-
менте обрабатываются отдельно, и лишь затем комбинируются в сигнале
U м . Соотношения (20) и (21) представлены с учетом условий (19).
Реализация корректирующего фильтра описанной структуры не вы-
зывает принципиальных трудностей, но требует наличия в системе в дан-
ном случае относительно точных датчиков положения и скорости выход-
ного вала привода, а также датчиков тока в обмотках намагничивания
муфт. В рассматриваемом приводе датчик положения выполнен на базе
вращающегося трансформатора, скорости – на базе микромеханического
датчика угловых скоростей, тока – на базе полупроводникового датчика
Холла.
Таким образом, описанный метод позволяет организовать реализа-
цию наперед заданных программных законов конечной длительности на
выходе объектов со структурой рис. 2 с выбранной точностью.
82
1. Галиуллин А.С. Обратные задачи динамики. М.: Наука, 1981.

321с.
2. Чернова М.Б., Морозов О.О. Синтез в классе обратных задач ди-
намики взаимосвязанных управлений горлом сопла и давлением газа в
форкамере аэродинамической трубы. // Сб. Системы автоматического
управления и их элементы. Тула: ТулГУ. 1997. С.179-199.
3. Галлиулин А. С. Методы решения обратных задач динамики. М.:
Наука, 1986, 224 с.
4. Каменков Г.В. Устойчивость и колебания нелинейных систем.
М.: Наука, 1972. Т.2. 214 с.
5. Бесекерский В.А., Попов Е.П. Теория систем автоматического
управления. М.: Наука, 1975. 767 с.
О.О. Morozov
THE METHOD OF SYNTHESIS OF HIGH-PRECISION POSITIONING DRIVE
An approach to determining the structure and parameters of the positioning drive
dedicated for operation in the multi-dimensional cross-connected open loop controlled system
with the finite duration of a given control law is considered. The problem is represented in
terms of the theory of inverse problems of dynamics.
Key words: inverse problems of dynamics, synthesis of open loop controls, tracking
systems, system improve filter.
83
УДК 621.313.42
О.В. Горячев, д-р техн. наук, проф., зав. кафедрой, olegvgor@rambler.ru
М.А. Шарапов, канд. техн. наук, glider@tula.net (Россия, Тула, ТулГУ)
РАЗРАБОТКА СИСТЕМЫ НЕЧЕТКОГО УПРАВЛЕНИЯ

ОБЪЕКТОМ НАВЕДЕНИЯ И СТАБИЛИЗАЦИИ,
ОПТИМИЗИРОВАННОЙ НА СИГНАЛАХ РАЗНЫХ КЛАССОВ
Рассмотрена задача синтеза системы нечеткого управления приводом наве-

дения и стабилизации, оптимизируемой с целью получения высоких показателей каче-
ства регулирования при отработке сигналов разных классов. Предложены два вариан-
та структуры нечеткого регулятора, методика их синтеза и оптимизации и анализ
полученных характеристик.
Ключевые слова: нечеткая логика, нечеткий регулятор, генетические алго-
ритмы, оптимизация.
К современным приводам систем наведения и стабилизации предъ-

являются повышенные требования по точности, быстродействию, качеству
переходного процесса. Удовлетворение совокупности перечисленных тре-
бований в рамках синтеза алгоритмов управления классическими метода-
ми затруднительно. Это связано с высоким порядком и нелинейным харак-
тером математических моделей силовых систем приводов. При этом
эффективное решение может быть получено путем синтеза системы управ-
ления с нечетким регулятором и его последующей параметрической опти-
мизации.
В работах [1, 2] рассматривалась задача синтеза и оптимизации не-
четких регуляторов для управления приводами постоянного тока. Оптими-
зация регулятора проводилась при отработке приводом ступенчатых воз-
действий разной амплитуды с целью достижения наилучших показателей
качества регулирования. Недостатком данного подхода является неудовле-
творительное качество управления (наличие значительной ошибки) при
отработке нечетким регулятором, оптимизированным на ступенчатых воз-
действиях, входных сигналов другого класса, например, медленноменяю-
щихся гармонических воздействий. Это делает актуальной задачу разра-
ботки методики синтеза и оптимизации нечеткого регулятора,
обладающего высокими показателями качества управления при отработке
входных сигналов разных классов, как ступенчатых, так и гармонических
воздействий.
84
В качестве примера рассмотрим синтез нечеткого регулятора для

привода постоянного тока на подвижной платформе. Структурная схема
привода представлена на рис. 1.
Рис. 1. Структурная схема привода наведения и стабилизации

на подвижной платформе
Рассматриваемая модель описывает двигатель постоянного тока и

механическую подсистему, представляющую из себя подвижную плат-
форму на которой установлен объект управления, а также присутствие в
силовой системе сухого трения.
Структурная схема системы управления с нечетким регулятором
представлена на рис. 2.
Для формирования нечеткого управления используется алгоритм
нечеткого вывода Сугено нулевого порядка, рассмотренный авторами в
работах [1, 3]. Алгоритм нечеткого управления представляет собой после-
довательность следующих процедур: преобразование входных переменных
нечеткого регулятора в т.н. лингвистические переменные (фаззификация),
обработка логических высказываний относительно входных и выходных
лингвистических переменных и обратное преобразование выходных лин-
гвистических переменных нечеткого регулятора в физические управляю-
щие переменные (дефаззификация). В рассматриваемом примере входны-
ми переменными являются: «ошибка» (по положению) и «скорость»
85
(скорость изменения угла нагрузки), выходная переменная: «управляющее

воздействие».
Рис. 2. Структурная схема системы управления

с нечетким регулятором
Характеристики системы управления с нечетким регулятором опре-

деляются параметрами функций принадлежности его лингвистических пе-
ременных и набором правил. В настоящее время не существует универ-
сальных аналитических методов определения указанных параметров для
достижения нечеткой системой управления требуемых характеристик. Вы-
ходом из подобной ситуации является использование численных методов
оптимизации.
Оптимизация нечеткого регулятора в работе производится с помо-
щью генетических алгоритмов (ГА). Особенностью ГА является имитация
механизмов наследственности, изменчивости, размножения и естественно-
го отбора, которым подчиняется эволюционное развитие живых организ-
мов в природе для организации процедуры поиска оптимального решения
поставленной задачи. В общем случае ГА представляют собой методы сто-
хастической оптимизации, осуществляющие поиск экстремумов некоторой
целевой функции. Целевая функция задается на многомерном пространст-
ве параметров, описывающих оптимизируемый объект. В процессе опти-
мизации нечеткого регулятора происходит настройка параметров функций
принадлежности всех лингвистических переменных, синтез блока правил и
настройка весовых коэффициентов для каждого правила [2, 3]. В качестве
функции оптимальности, определяющей качество регулирования, выбрана
суммарная квадратичная ошибка за время переходного процесса:
2
F = ∑ (ϕ i − u i ) ,
i
где ϕi - выход системы в момент времени i, ui - управляющее воздействие.
В работах [1, 2, 3] в качестве входных воздействий для оптимизации
нечеткого регулятора выбирались ступенчатые сигналы разной амплитуды.
Оптимизированный по указанной методике нечеткий регулятор для рас-
86
сматриваемого привода позволяет получить высокое качество регулирова-

ния при отработке ступенчатых сигналов. Например, при отработке сту-
пенчатого воздействия 0,2 рад (рис. 3, а), время регулирования не превы-
шает 0,25 с и перерегулирование - не более 5 %, что близко к оптимальным
характеристикам для этого привода. Но при отработке им гармонического
сигнала с амплитудой 0,2 рад и частотой 0,25 Гц, ошибка составляет уже
порядка 15 мрад (рис. 3, б), что уже является неудовлетворительными по-
казателями.
Для устранения этой проблемы возможна оптимизация регулятора
для отработки медленноменяющихся сигналов с использованием в качест-
ве обучающих воздействий гармонических сигналов различной амплитуды
и частоты. Но при таком подходе ситуация получается противоположной.
На гармонических входных воздействиях система показывает высокие по-
казатели качества управления: при отработке гармонического сигнала с
амплитудой 0,2 рад. и частотой 0,25 Гц, ошибка минимальна и не превы-
шает 0.3 мрад (рис. 3,г), но отработка ступенчатых возмущающих воздей-
ствий при этом оказывается неудовлетворительной – слишком большие
время регулирования и перерегулирование, 1,2 с и 50 % соответственно
(рис. 3, в).
Рис. 3. Ошибка при отработке системами управления ступенчатых

и гармонических входных воздействий
В связи с этим возникает задача синтеза нечеткого регулятора та-

ким образом, чтобы полученный привод имел высокие показатели качества
87
регулирования при отработке сигналов разных классов, как медленно ме-

няющихся гармонически, так и быстро меняющихся ступенчатых. Ниже
рассматриваются два возможных варианта решения указанной задачи.
1. Использование двух нечетких регуляторов в системе, каждый из
которых оптимизирован для отработки определенного класса входных
воздействий, и переключающего блока, включающего работу того или
иного нечеткого регулятора в зависимости от вида входного воздействия.
Общая структурная схема такого комбинированного регулятора представ-
лена на рис. 4.
Разделение сигналов в данной схеме происходит путем определения
величины модуля производной входного сигнала. При превышении произ-
водной по модулю какого-то порогового значения, или при ее близости к
нулю, в контур управления включается нечеткий регулятор, оптимизиро-
ванный для отработки ступенчатых сигналов (Fuzzy1), в остальных случа-
ях – регулятор, оптимизированный для отработки гармонических воздей-
ствий (Fuzzy2). Переходные процессы системы с подобным
комбинированным регулятором будут полностью совпадать с переходны-
ми процессами системы с одним нечетким регулятором, описанным выше,
при отработке сигналов того класса, по которым производилось обучение
регулятора (рис. 3, а и 3, г).
Рис.4. Комбинированный нечеткий регулятор
Достоинства подобного варианта – возможность максимально точ-

ной оптимизации каждого нечеткого регулятора под свой класс сигналов,
и, как следствие, получаемые характеристики близкие к оптимальным.
Недостаток – необходимость численного дифференцирования в
блоке разделения сигналов, и как следствие, низкая помехоустойчивость
системы, а также возможность ошибочного разделения сигналов сложной
или смешанной формы.
2. Использование одного нечеткого регулятора с увеличенным чис-
лом функций принадлежности и правил, оптимизированного по комплексу
сигналов различных классов. Исследования показали, что нечеткие регуля-
88
торы, рассматриваемые в работах [1, 2, 3] с пятью функциями принадлеж-

ности по каждому входу, не могут быть оптимизированы для одновремен-
ного обеспечения высоких показателей качества регулирования, как с гар-
моническими, так и с прямоугольными сигналами. Это связано с малым
числом функций принадлежности, которое не позволяет получить поверх-
ность переключения необходимой для классификации сигналов сложно-
сти. Решить эту проблему возможно путем усложнения нечеткого регуля-
тора, т.е. увеличения числа функций принадлежности и числа правил. В
этом случае поверхность переключения, реализуемая нечетким регулято-
ром, может иметь уже более сложную форму, что позволяет подобному ре-
гулятору гораздо лучше классифицировать входные воздействия различ-
ных типов и получать высокое качество управления в каждом из них.
В качестве примера была проведена оптимизация нечеткого регуля-
тора с числом функций принадлежности равном 9 по каждому входу и с 60
правилами (в отличие от 5 функций принадлежности и 15-25 правил в ре-
гуляторах, рассматриваемых выше и в работах [1, 2, 3]). Оптимизация про-
водилась по комплексу сигналов различных классов. Результаты работы
привода с полученным регулятором приведены на рис. 5.
Рис. 5. Ошибка при отработке ступенчатых и гармонических

воздействий системой управления с нечетким регулятором
с увеличенным числом функций принадлежности по входам
Из представленных результатов видно, что переходный процесс,

возникающий в системе с синтезированным таким способом нечетким ре-
гулятором при отработке ступенчатого сигнала, близок по характеристи-
кам (время регулирования, величина перерегулирования) к процессу,
имеющему место в системе с простым нечетким регулятором, оптимизи-
рованным только на отработку ступенчатого сигнала. При этом величина
ошибки при отработке гармонического возмущающего воздействия в дан-
ном случае, по сравнению с простым нечетким регулятором, уменьшена в
несколько раз и не превышает 4 мрад.
89
К достоинствам предлагаемой методики синтеза и оптимизации не-

четкого регулятора можно отнести стабильность характеристик системы,
высокую помехоустойчивость и приемлемые результаты управления на
произвольных типах входных воздействий.
1. Горячев О.В., Шарапов М.А. Комплексная методика синтеза ин-

теллектуального регулятора для следящего привода постоянного тока //
Мехатроника, автоматизация, управление № 11. 2006. С. 30-35.
2. Шарапов М.А., Горячев О.В. Методика синтеза интеллектуальных
алгоритмов управления электрическими следящими приводами постоянно-
го тока систем стабилизации и наведения // VII Всероссийская юбилейная
НТК «Проблемы совершенствования робототехнических и интеллектуаль-
ных систем летательных аппаратов». М.: МАИ, 2005 г. С. 248-252.
3. Иванова Е.С., Горячев О.В., Шарапов М.А. Синтез нечеткого ре-
гулятора для управления приводом наведения и стабилизации с многомас-
совой механической подсистемой // Мехатроника, автоматизация, управ-
ление. 2010. №11. С. 30-35.
O.V. Goryachev, M.A Sharapov
DEVELOPMENT OF FUZZY CONTROL SYSTEM OF GUIDANCE AND
STABILIZATION, OPTIMIZED ON SIGNALS OF DIFFERENT CLASSES
Considered the problem of synthesis of fuzzy control system of guidance and
stabilization, which optimized to produce high quality regulation in working on the signals of
different classes. We propose two variants for the structure of a fuzzy controller, the method
of synthesis and optimization and analysis of their characteristics.
Key words: fuzzy logic, fuzzy control, genetic algorithms, optimization.
90
МАШИНОСТРОЕНИЕ И МАШИНОВЕДЕНИЕ
УДК 621.9 + 663.255

Е.В. Давыдова, канд. техн. наук, доц., (4872) 33-24-38, pp@klax.tula.ru
В.В. Прейс, зав. кафедрой, д-р техн. наук, проф.,
(4872) 33-24-38, preys@klax.tula.ru (Россия, Тула, ТулГУ)
АВТОМАТИЗАЦИЯ ЗАГРУЗКИ УКУПОРОЧНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ

В АВТОМАТИЧЕСКИЕ РОТОРНЫЕ МАШИНЫ
ДЛЯ РОЗЛИВА ЖИДКИХ ПИЩЕВЫХ ПРОДУКТОВ
Рассмотрены наиболее распространенные виды укупорочных элементов и бун-

керных загрузочных устройств для подачи элементов в автоматические роторные
машины пищевых производств.
Ключевые слова: укупорка, автоматизация, загрузка, роторные машины.
Автоматические роторные машины нашли широкое распростране-

ние в пищевой промышленности у нас в стране и за рубежом, для фасовки
и укупорки напитков в стеклянные и пластиковые (ПЭТ/ПЭНД) бутылки,
металлические банки с их маркировкой, этикетировкой и контролем каче-
ства. Производительность отечественных машин и линий составляет от 50
до 200 шт./мин в зависимости от вида фасуемой продукции и вместимости
тары (0,33-2 л). Производительность зарубежных линий для розлива легко-
текучих жидкостей в тару вместимостью до 0,33 л достигает 1200 шт./мин.
Укупорка бутылок производится различными укупорочными эле-
ментами. В настоящее время наиболее распространены металлические
кронен-пробки; алюминиевые и пластмассовые колпачки с перфорирован-
ным отрывным кольцом (рис. 1).
91
Кронен-пробка (рис. 1, а) предназначена для герметичной укупорки

бутылок с соками, или, что чаще, напитками, содержащими диоксид угле-
рода, например пива, кока-колы, спрайт и т.п. Кронен-пробки изготавли-
вают из белой или лакированной жести толщиной 0,23-0,31 мм или из
алюминия толщиной 0,3 мм и выпускают с красочными рисунками (лито-
графирование), с тисненым рисунком и надписями (конгревирование).
Алюминиевые колпачки с перфорированным отрывным кольцом
(рис. 1, б) применяют для укупоривания бутылок с тихими напитками, на-
пример ликероводочными изделиями, и изготовляются из алюминиевой
лакированной с двух сторон фольги толщиной 0,2-0,23 мм. Основные раз-
меры алюминиевого колпачка приведены в табл. 1.
Для изготовления металлических кронен-пробок и алюминиевых
колпачков используют высокопроизводительные многопозиционные и
многорядные прессы-автоматы.
Полиэтиленовые навинчивающиеся колпачки с перфорированным
отрывным кольцом (рис. 1, в) широко используют для укупорки
ПЭТ/ПЭНД бутылок с напитками, содержащими диоксид углерода. Поли-
этиленовые колпачки изготавливают методами литья под давлением на
термопласт-автоматах или автоматических роторных машинах.
а в
Рис. 1. Современные виды укупорочных элементов

для пластиковой и стеклянной тары:
а – кронен-пробка;б – алюминиевый колпачок с перфорированным
отрывным кольцом; в – полиэтиленовая навинчивающая пробка
92
Машиностроение и машиноведение
Таблица 1
Основные размеры алюминиевого колпачка
D1, мм D2, мм d1, мм d2, мм H, мм
+0,2
28,6 29,0 28,0 28,2 18,0-0,25
18,8 19,2 +0,2 18,2
18,0 13,0-0,25
Признанным мировым лидером в области изготовления укупороч-

ных элементов является итальянская фирма SACMI, объединившая целую
группу компаний. С середины 70-х годов прошлого века фирма SACMI за-
нимается разработкой и производством комплексных автоматических ли-
ний для изготовления алюминиевых винтовых и стальных кронен-пробок,
а также пластиковых пробок для бутылочной тары. Оригинальными разра-
ботками фирмы являются роторные линии для формования пластмассовых
уплотнителей в металлических винтовых и кронен-пробках производи-
тельностью до 1200 шт./мин, а также роторная линия для изготовления
пластмассовых пробок методом литья под давлением производительно-
стью до 3000 шт./мин.
На рис. 2. представлена типовая конструкция роторной фасовочно-
укупорочная машины для розлива осветленных горячих соков под вакуу-
мом и укупоривания бутылок кронен-пробками.
Рис. 2. Схема роторной фасовочно-укупорочной машины:

1 – устройство подачи напитка; 2 – ротор фасовочный;
3 – патрон фасовочный; 4 – приводной вал; 5 – станина;
6 – бункерное загрузочное устройство для кронен-пробок;
7 – ротор укупорочный; 8 – пульт управления; 9 – патрон укупорочный
93
Автоматическая загрузка укупорочных элементов в фасовочное

оборудование и в линии по изготовлению самих элементов осуществляется
бункерными загрузочными устройствами (БЗУ) [1].
Так, например, для подачи кронен-пробок используют механиче-
ское дисковое вертикальное БЗУ (рис. 3). Ориентация кронен-пробок про-
изводится по наружному контуру укупорочного элемента.
Рис. 3. Механическое дисковое вертикальное бункерное

загрузочное устройство для кронен-пробок:
1 – бункер для кронен-пробок; 2 – корпус; 3 – диск; 4 – вал;
5 – механизм ориентации; 6 – станина; 7 – элементы привода
Засыпанные в бункер 1 кронен-пробки перемешиваются диском-

ворошителем 3, который приводится во вращение от шкива 7, сидящего на
валу 4. Поднимаемые вверх кронен-пробки попадают в правую часть бун-
кера, откуда и скатываются по поверхности диска-ворошителя 3.
Рабочей частью диска-ворошителя является круговая канавка, выполнен-
ная соответственно форме и размерам кронен-пробки, когда последняя со-
прикасается с канавкой своим донышком. Когда кронен-пробка, попавшая
в канавку в нужном положении, подводится ворошителем к отверстию в
передней стенке бункера 2, то она либо падает в него, либо западает в него
только частично и застревает. На диске-ворошителе укреплены три шарика
94
5, расположенные под углом 120°. Когда при вращении ворошителя один

из шариков подходит к застрявшей в отверстии кронен-пробки, он толкает
ее и заставляет опуститься и зайти в приемник.
Если приемник заполнен, и кронен-пробка не может пройти в от-
верстие, шарик при встрече с крышкой отклонится влево и кронен-пробка
пройдет мимо. Как только в приемнике освободится место, диск-
ворошитель, повернувшись на угол 120°, следующим шариком протолкнет
кронен-пробку. Если кронен-пробка попадет в канавку неправильно, т. е.
донышком в сторону передней стенки бункера, она задержится у отверстия
и подошедший шарик поднимет ее и возвратит в бункер.
На рис. 4 показано механическое дисковое вертикальное карманчи-
ковое БЗУ, предназначенное для подачи металлических и пластмассовых
завинчивающихся колпачков.
Рис. 4. Механическое дисковое вертикальное карманчиковое бункерное

загрузочное устройство для металлических и пластмассовых
завинчивающихся колпачков:
1 – вал; 2 – диск; 3 – бункер; 4 – звездочка для выталкивания
неправильно ориентированных и застрявших колпачков; 6 – приемник
Пробки или колпачки засыпаются в бункер 3 и скользят по его дну

к захватывающим органам – гнездам, форма которых соответствует на-
ружному очертанию загружаемых укупорочных элементов. Гнезда распо-
ложены радиально по периферии вращающегося диска 2, который приво-
дится в движение от вала 1. При вращении диска запавшие в гнезда
95
колпачки через специальное окно попадают в приемник 6. При переполне-

нии приемника колпачки из гнезд возвращаются обратно в бункер. Для вы-
талкивания застрявших в гнездах колпачков предусмотрена звездочка 4.
Звездочка своими зубцами входит в захватывающие гнезда и, тем самым,
выталкивает застрявшие колпачки. Предохранительное устройство 5 обес-
печивает остановку вращающегося диска в случае заклинивания колпачков
при выходе из захватывающих гнезд диска в приемник. После того, как
причина остановки будет устранена, вращение диска возобновляется.
С целью обоснования путей повышения производительности отече-
ственных механических БЗУ была поставлена задача выявления законо-
мерностей изменения их производительности в зависимости от конструк-
тивных параметров устройства и физико-технических параметров
загружаемых укупорочных элементов. Решение поставленной задачи бази-
ровалось на методах математического моделирования процесса захвата в
БЗУ загружаемых предметов обработки.
Рассмотрим три возможных варианта конструкции механического
дискового вертикального БЗУ для кронен-пробок (см. рис. 3), отличаю-
щихся числом и конструктивным исполнением выходных приемников, оп-
ределяющих способы выдачи и ориентирования кронен-пробок (рис. 5).
Рис. 5. Варианты конструкций механического дискового

бункерного загрузочного устройства для кронен-пробок:
с одним (а), с одним расширенным (б) и с двумя (в) приемниками
96
Вариант I. БЗУ выполнено с одним приемником, поперечное сече-

ние которого соответствует поперечным размерам одной кронен-пробки
(рис. 5, а), поэтому выдача правильно ориентированных кронен-пробок в
приемник может осуществляться только последовательно.
Вариант II. БЗУ выполнено с одним расширенным приемником
(рис. 5, б), поперечное сечение которого соответствует поперечным разме-
рам нескольких кронен-пробок, поэтому выдача правильно ориентирован-
ных кронен-пробок в приемник может осуществляться параллельно.
В первых двух вариантах БЗУ круговая канавка диска-ворошителя,
выполнена соответственно форме и размерам кронен-пробки, вследствие
чего кронен-пробки, захваченные в неориентированном положении, вы-
брасываются обратно в бункер БЗУ, т.е. в этих вариантах реализуется спо-
соб пассивного ориентирования укупорочных элементов.
Вариант III. БЗУ выполнено с двумя приемниками (рис. 5, в), по-
перечное сечение каждого из которых соответствует форме и размерам од-
ной кронен-пробки в двух её возможных положениях.
В этом варианте БЗУ круговая канавка диска-ворошителя выполне-
на соответственно только поперечным размерам кронен-пробки, вследст-
вие чего все кронен-пробки, захваченные диском-ворошителем в двух воз-
можных положениях, выдаются в соответствующий приемник и
впоследствии переориентируются, т.е. в этом варианте реализован способ
активного ориентирования укупорочных элементов.
Теоретическая производительность БЗУ [шт./мин]
60 υ окр D0
Пт = =π n, (1)
D1 + ∆ min D1 + ∆ min
где υ окр – окружная скорость вращения диска-ворошителя, м/с; D1 – мак-
симальный внешний диаметр кронен-пробки (см. рис. 1); D0 – диаметр
диска-ворошителя по оси запавших кронен-пробок, м (см. рис. 5,а);
∆ min – минимальный зазор между кронен-пробками в кольцевом канале, м;
n – угловая скорость диска-ворошителя, об./мин.
Предельная окружная скорость [υокр ]з вращения диска-ворошителя
БЗУ, при которой еще возможно западание кронен-пробок в кольцевой ка-
нал, может быть определена выражением
g
[ υ окр ]з = ⋅ (D1 + ∆ min ) . (2)
2 D1
В соответствии с известной работой [2] можем записать, что
∆ min ≤ 0,1D1 . Принимая ∆ min = 0,05 D1 , получим предельную скорость
вращения диска-ворошителя для всех вариантов конструкций БЗУ
[υ окр ]з = 1,05 0,5 gD1 = 0,419 м/с.
97
Для того чтобы кронен-пробка была выдана в приемник, необходи-

мо, чтобы время, в течение которого она с окружной скоростью диска-
ворошителя проходит путь ∆ 1 , равный зазору между кронен-пробкой и
стенкой входного отверстия приемника (см. рис.5, а), было больше време-
ни, требуемого для выдачи кронен-пробки в приемник под действием силы
тяжести на величину, равную половине внешнего диаметра D1 кронен-
пробки. Тогда предельная окружная скорость [υокр ]в вращения диска-
ворошителя БЗУ, при которой возможна выдача кронен-пробки в прием-
ник, может быть определена выражением
g
[ υокр ]в < (0,5 D1 + ∆1 ) , (3)
2 D1
где ∆ 1 – зазор между кронен-пробкой и стенкой выходного отверстия при-
емника, м.
Принимая для каждого из вариантов конструкции БЗУ (см. рис. 5)
соответствующее значение величины зазора ∆ 1 , определим по выражени-
ям (3) и (1) предельную скорость вращения диска-ворошителя:
I – ∆ 1 ≤ 0,33 D1 , [ υокр ]в ≤ 0,332 м/с;
II – ∆1 ≥ 0,5 D1 [ υокр ]в ≥ 0,4 м/с;
III – ∆ 1 ≤ 0,2 D1 , [ υокр ]в ≤ 0,243 м/с.
Сравнивая значения [υокр ]з и [υокр ]в для каждого из вариантов
конструкций БЗУ, приходим к следующим выводам.
1. Для I-го и III-го вариантов лимитирующей является предельная
окружная скорость вращения диска-ворошителя [υокр ]в . В этом случае
теоретическая производительность БЗУ ограничивается возможностью
выдачи кронен-пробок в приемник, тогда из выражения (1) получим
I – П т ≤ 584 шт./мин; III – П т ≤ 481 шт./мин.
2. Для II-го варианта лимитирующей является предельная окружная
скорость [υокр ]з . В этом случае теоретическая производительность БЗУ
ограничивается возможностью западания кронен-пробок в кольцевой ка-
нал. Тогда из выражения (1) получим П т ≤ 736 шт./мин.
Фактическая производительность БЗУ
П ф = П т η, (4)
где η – коэффициент выдачи БЗУ.
Аналитическое выражение для коэффициента выдачи БЗУ получено
с использованием подхода М.В. Медвидя [3]
η = p k pc , (5)
где p k – условная вероятность того, что кронен-пробка ляжет на основ-
ную ориентирующую поверхность k-й гранью (дном вниз или вверх), ко-
98
торой она будет захвачена и выдана; p c – условная вероятность того, что

захвату и выдаче кронен-пробок не помешает их взаимная сцепляемость.
В результате были получены аналитические выражения для коэф-
фициента выдачи БЗУ каждого из рассмотренных выше вариантов конст-
рукции [4], в соответствии с которыми коэффициент выдачи (5) и фактиче-
ская производительность БЗУ (4) с учетом определенных выше
ограничений по скорости вращения диска-ворошителя будут равны:
I – η = 0,547 ; П ф = 320 шт./мин;
II – η = 0,547 ; П ф = 403 шт./мин;
III – η = 0,801 ; П ф = 385 шт./мин.
Для оценки достоверности аналитической модели коэффициента
выдачи БЗУ (5) были проведены экспериментальные исследования, в ре-
зультате которых были определены средние значения вероятностей p k для
каждого из возможных положений кронен-пробки на горизонтальной
плоскости: дном вниз pk 1 = 0,76 и дном вверх pk 2 = 0,31 [5]. Расхождение
между расчетными и экспериментальными значениями составило 9 %.
Также экспериментально была уточнена вероятность выдачи кро-
нен-пробок в два приемника, выполненных по профилю поперечного сече-
ния кронен-пробки в двух её возможных положениях (см. рис. 5, в), как ве-
роятность сложного события
pk = p к1 p11 + pк 2 p12 p21 , (6)
где p11 – вероятность выдачи кронен-пробок в первый приемник (кронен-
пробка находится в наиболее вероятном положении – дном вниз, которому
соответствует поперечное сечение первого приемника); p12 – вероятность
прохождения кронен-пробкой, находящейся во втором положении (дном
вверх), которому соответствует поперечное сечение второго приемника,
мимо первого приемника без заклинивания; p 21 – вероятность выдачи
кронен-пробок во второй приемник (кронен-пробка находится в положе-
нии соответствующем поперечному сечению второго приемника).
На рис. 6 представлены результаты экспериментального исследова-
ния и расчета вероятности выдачи (6) кронен-пробок в два профильных
приемника при различных углах наклона лотка. По графикам видно, что
максимальное значение вероятности выдачи р = 0,92 достигается при за-
зоре между кронен-пробкой и выходным отверстием приемника равным 5
мм. Наилучшего результата можно достичь путем комбинирования зазоров
во входных отверстиях приемников, что позволит получить более высокий
коэффициент выдачи. Увеличив зазор во втором приемнике до 6 мм, мо-
жем обеспечить увеличение вероятности выдачи до 0,95. Эксперименталь-
но определена также и вероятность того, что захвату и выдаче не помешает
взаимная сцепляемость кронен-пробок друг с другом p c = 0,801 .
99
1
0,9
вероятность выдачти в лотки

0,8
Р
0,7 Р21
0,6
0,5 Р11
0,4
0,3
Р12
0,2
0,1
0
10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34
Угол наклона лотка, град

а
1
вероятность выдачти в лотки
0,9
0,8
Р Р21
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3 Р12 Р11
0,2
0,1
0
10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34
Угол наклона лотка, град

б
Рис. 6. Вероятности выдачи кронен-пробок в лоток при зазорах

между кронен-пробкой и стенкой лотка ∆ = 5 мм (а) и ∆ = 6 мм (б)
Расхождение между расчетными и экспериментальными значения-

ми коэффициента выдачи в два приемника составляет 5 %, что подтвер-
ждает адекватность аналитической модели (5).
В результате для всех рассмотренных вариантов конструкций БЗУ
были получены следующие экспериментальные значения вероятностей и
коэффициента выдачи БЗУ η:
I – р k = 0,76 ; p c = 0,801 ; η = 0,609 ;
100
II – р k = 0,76 ; p c = 0,801 ; η = 0,609 ;

III – р k = 0,95 ; p c = 0,801 ; η = 0,761 .
Сводные результаты аналитического и экспериментального исследо-
ваний производительности для трех вариантов конструкции БЗУ для кро-
нен-пробок сведены в табл. 2.
Таблица 2
Результаты аналитического и экспериментального исследований
производительности механического дискового вертикального
бункерного загрузочного устройства для кронен-пробок
Вариант Эксперимен-
Аналитические
конст- тальные
∆ 1 , [υокр ]з , [υокр ]в , П т , исследования
исследования
рукции
БЗУ мм м/с м/с шт./мин
Пф , Пф ,
η η
шт./мин шт./мин
I 10,8 0,332 584 0,547 320 0,609 356
II 16,3 0,419 0,419 736 0,547 403 0,609 448
III 6,0 0,243 481 0,801 385 0,761 366
Относительное отклонение результатов аналитического исследова-

ния по сравнению с экспериментальным составляет для вариантов I, II –
10 %, а для варианта III – 5 %, что свидетельствует об адекватности анали-
тических моделей производительности, базирующихся на постулатах клас-
сической теории вероятности.
Результаты исследований показали, что наиболее предпочтитель-
ным является вариант II с использование расширенного приемника, для
которого производительность БЗУ достигает 448 шт./мин, что позволяет
использовать механическое дисковое БЗУ такого типа в высокопроизводи-
тельных роторных машин для розлива жидких пищевых продуктов.
1. Прейс В.В., Давыдова Е.В. Бункерные загрузочные устройства

для подачи укупорочных элементов в роторные машины и линии // Извес-
тия ТулГУ / Серия. Механика деформируемого твердого тела и обработка
металлов давлением. Тула: ТулГУ, Вып.1, 2003. С. 157-163.
2. Автоматизация загрузки прессов штучными заготовками /
В.Ф. Прейс [и др.]; под ред. В.Ф. Прейса. М.: Машиностроение, 1975. 280 с.
3. Медвидь М.В. Автоматические ориентирующие загрузочные уст-
ройства. М.: МАШГИЗ, 1963. 299 с.
101
4. Прейс В.В., Давыдова Е.В. Анализ производительности бункер-

ного загрузочного устройства для кронен-пробок // Материалы междунар.
научно-техн. конф. «Автоматизация: проблемы, идеи, решения». 16-17 ок-
тября 2006 г. Тула: Изд-во ТулГУ, 2003. С. 35-38.
5. Прейс В.В., Давыдова Е.В. Экспериментальное определение ус-
ловных вероятностей из математической модели производительности бун-
керного загрузочного устройства для кронен-пробок // Известия ТулГУ.
Сер. Технология машиностроения. Вып. 2. Тула: Изд-во ТулГУ, 2004.
С. 253-261.
E.V. Davidova, V.V. Preys

AUTOMATION OF LOADING OF CORKING ELEMENTS IN AUTOMATIC
ROTOR MACHINES FOR POURING OF LIQUID FOODSTUFF
The most widespread kinds of corking elements and bunker loading devices for
giving of elements in automatic rotor machines of food manufactures are considered.
Key words: corking, automation, loading, rotor machines.
УДК 621.9:658.011.54 + 663.97.05

Е.В. Давыдова, канд. техн. наук, доц., (4872) 33-24-38, pp@klax.tula.ru
И.Б. Давыдов, инженер-технолог, (4872) 30-07-00
(Россия, Тула, ОАО «ИНМАРКО»),
В.В. Прейс, д-р техн. наук, проф., зав. кафедрой,
(4872) 33-24-38, preys@klax.tula.ru (Россия, Тула, ТулГУ)
БУНКЕРНЫЕ ЗАГРУЗОЧНЫЕ УСТРОЙСТВА

ЦЕНТРОБЕЖНОГО ТИПА ДЛЯ АВТОМАТИЧЕСКОЙ ЗАГРУЗКИ
ПРЕССОВАННЫХ ШТУЧНЫХ ПИЩЕВЫХ ПРОДУКТОВ
Рассмотрены конструкции бункерных загрузочных устройств центробежного

типа для автоматической загрузки прессованных штучных пищевых продуктов в упа-
ковочные машины-автоматы.
Ключевые слова: автоматическая загрузка, центробежное бункерное загру-
зочное устройство, штучные пищевые продукты.
Для автоматической подачи штучных пищевых продуктов, напри-

мер, прессованного сахара-рафинада, прессованной соли, бульонных куби-
ков и других аналогичных изделий, представляющих собой объемные
симметричные удлиненные или равноразмерные предметы призматиче-
102
ской формы, в пищевой промышленности используют системы автомати-

ческой загрузки (САЗ) на базе бункерных загрузочных устройств (БЗУ)
центробежного типа.
Данный класс БЗУ отличается широкой универсальностью, высокой
производительностью, структурной и кинематической простотой конст-
рукции, удобством обслуживания и ремонта.
На рис. 1 показана отечественная САЗ на базе центробежного БЗУ
для автоматической подачи прессованного сахара или прессованной соли к
заверточно-упаковочной машине [1]. Принцип действия САЗ с центробеж-
ным БЗУ для подачи прессованного сахара заключается в следующем.
Прессованные куски сахара периодически загружают в приемник 1, из ко-
торого они поступают на вибрационный лоток-дозатор 2. Изменяя ампли-
туду колебания лотка-дозатора регулируют количество сахара, подаваемо-
го одним слоем в центробежное БЗУ.
Центробежное БЗУ содержит плоский, в центре слегка конусный
диск 2, вращающийся вокруг вертикальной оси, и неподвижный борт, рас-
положенный по окружности периферийной части диска. Куски прессован-
ного сахара под действием центробежной силы инерции перемещаются к
периферии диска, и, ориентируюсь вдоль неподвижного борта, подаются
диском к вращающемуся ролику 3 механизма контроля положения и отсе-
кающего устройства. Зазор между роликом и бортом БЗУ выбран так, что
правильно ориентированный сахар проходит свободно, а неправильно ори-
ентированный – отбрасывается вращающимся роликом к центру диска для
повторного ориентирования. Для отсева мелочи и крошек прессованного
сахара вращающийся диск перфорирован.
Рис. 1. Система автоматической загрузки прессованного сахара

на базе бункерного загрузочного устройства центробежного типа
103
Сориентированные куски прессованного сахара попадают в лоток 5

и подаются на ленточный транспортер-накопитель 6. Куски сахара пере-
мещаются транспортером-накопителем к механизму выдачи 7, совершаю-
щему возвратно-поступательное движение и подающему по два куска
прессованного сахара к заверточной машине автоматической линии изго-
товления и упаковки.
Таким образом, в центробежном БЗУ первичное ориентирование
осуществляется ориентирующими поверхностями, которыми являются по-
верхности диска 4 и борта, а вторичное ориентирование, имеющее пассив-
ный характер, осуществляется вращающимся роликом 3.
Угловая скорость вращающегося диска БЗУ 160 об./мин. Диаметр
вращающегося диска D = 0,5 м. Производительность БЗУ при указанной
угловой скорости диска составляет 300…400 шт./мин.
На рис. 2 представлена итальянская САЗ с центробежным БЗУ для
автоматической загрузки бульонных кубиков в упаковочный автомат. Цен-
тробежное БЗУ, в отличие от рассмотренного ранее устройства, имеет
вращающийся диск 4, наклоненный под некоторым углом, а внутри бунке-
ра, образованного диском и неподвижной обечайкой 2, размещен спирале-
видный лоток 3. Бульонные кубики с помощью транспортного устройства
1 поступают в бункер БЗУ и оказываются на поверхности диска 4. Под
воздействием центробежной силы инерции кубики располагаются по ок-
ружности диска хаотичными рядами.
Рис. 2. Система автоматической загрузки бульонных кубиков

на базе бункерного загрузочного устройства центробежного типа
Датчик-контроллер 14 предохраняет бункер от переполнения путем

передачи команды транспортному устройству 1 на подачу кубиков или ее
отмену. Последний ряд кубиков, расположившихся по периферии диска 4,
104
увлекаясь спиралевидным лотком 3, перемещается к приемнику 7. При

этом наличие отсекателя 5 над лотком обеспечивает правильную ориента-
цию и наличие только одного ряда кубиков.
Бульонные кубики, поступившие к приемнику, направляются в на-
копительно-передающее устройство, состоящее из лотка-накопителя 8,
датчиков-контроллеров 9 и 10, осуществляющих контроль наличия или от-
сутствия бульонных кубиков, и ленточного конвейера 13, предназначенно-
го для перемещения кубиков в требуемом направлении.
Так, при переполнении лотка-накопителя 8, датчик-контроллер 9
отправляет сигнал на включение управляемого выталкивателя 6, под дей-
ствием которого начинается сбрасывание бульонных кубиков с лотка 3 по
заданной траектории обратно в бункер 2. Когда в лотке-накопителе осво-
бождается место длякубиков, то срабатывает датчик-контроллер 10, кото-
рый отдает команду на закрытие управляемого выталкивателя 6, что спо-
собствует беспрепятственному поступлению бульонных кубиков к
выдающему устройству 11. Выдающее устройство 11 обеспечивает выдачу
ориентированных бульонных кубиков из САЗ порциями по несколько
штук в элеваторное транспортное устройство 12 автомата упаковки куби-
ков в соответствии с требуемой производительностью.
Диаметр вращающегося диска D = 1,0 м, угловая скорость –
20…70 об./мин. Производительность БЗУ составляет 450…650 шт./мин.
Недостатком всех центробежных БЗУ, является захват загружаемых
штучных продуктов на высоких окружных скоростях диска, что приводит
к интенсивному ворошению и соударению хрупких и непрочных продук-
тов друг с другом и о направляющие поверхности БЗУ, результатом кото-
рых является возможное истирание и порча их внешних поверхностей, что
отрицательно сказывается на качестве готовой продукции. На вращаю-
щемся диске БЗУ центробежного типа образуется крошка, пыль, сколы
прессованного сахара или бульонных кубиков, которые требуют периоди-
ческого удаления и могут способствовать нестабильной работе САЗ, за-
полняя зазоры между рабочими органами БЗУ.
Другим недостатком рассмотренных САЗ с центробежными БЗУ
является периодическое возвращение загружаемых штучных продуктов
обратно в бункер при переполнении лотка-накопителя. При частом пере-
полнении лотка-накопителя определенное число продуктов может много-
кратно возвращаться в бункер, прежде чем поступит в приемник, что при-
водит к еще большему повреждению поверхностей продукта.
Таким образом, с целью снижения вероятности повреждений штуч-
ных продуктов при их загрузке механическими центробежными БЗУ необ-
ходимо обеспечить выбор:
- минимально возможной частоты вращения n, при которой соуда-
рения продуктов будут незначительными, а производительность БЗУ – со-
ответствовать требуемому значению;
105
- рациональной емкости N лотка-накопителя во взаимосвязи с пара-

метрами БЗУ, при которых вероятность переполнения лотка-накопителя, а,
следовательно, и вероятность многократного возврата продуктов обратно в
бункер БЗУ были бы минимальными.
Фактическая производительность [шт./мин] механических БЗУ лю-
бого типа определяется зависимостью
Пф = П т η , (1)
где Пт – теоретическая производительность БЗУ, характеризуемая макси-

мально возможным числом штучных продуктов, которые могут быть вы-
даны из БЗУ, шт./мин; η – коэффициент, характеризующий вероятность за-
хвата и выдачи продуктов из БЗУ.
Теоретическая производительность центробежного БЗУ может быть
определена выражением
60υ ωD πnD
Пт = = = , (2)
h 2h 60 h
где υ – линейная скорость продуктов, находящихся на периферии диска
(спиральном лотке), м/с; ω – угловая скорость диска БЗУ, рад/с; h – шаг,
равный расстоянию между центрами масс соседних продуктов, м.
Единственной известной работой, посвященной аналитическому и
экспериментальному исследованию центробежных БЗУ, является моно-
графия В.З. Шапрана [1]. Используя его подход, была получена зависи-
мость производительности Пф центробежного БЗУ для подачи бульонных
кубиков от частоты вращения диска (рис. 3, кривая 1).
Рис. 3. Графики аналитической (1) и экспериментальной (2)

зависимостей от частоты вращения диска средней фактической
производительности центробежного бункерного загрузочного
устройства для бульонных кубиков
106
Сравнение аналитической зависимости с экспериментальной зави-

симостью (рис. 3, кривая 2), полученной в производственных условиях на
действующей поточной линии изготовления и упаковки бульонных куби-
ков, показало их полное несоответствие. Более того, вид аналитической за-
висимости фактической производительности центробежного БЗУ противо-
речит известным моделям производительности различных типов механи-
ческих дисковых БЗУ, полученных другими авторами. Поэтому известная
модель не может быть использована при нахождении рациональных пара-
метров центробежного БЗУ на стадии проектирования САЗ с требуемой
производительностью, отвечающих указанных выше условиям.
Определим граничные условия, при которых возможно начало дви-
жения продукта в центробежном БЗУ по наклонному вращающемуся дис-
ку с коническим выступом (рис. 4). Минимальное расстояние от центра
масс продукта до оси вращения диска БЗУ определится по выражению
l
rmin = cos α k , (3)
2
где l – длина (наибольший габаритный размер) штучного продукта, м;
α k – угол между коническим выступом и дном вращающегося диска, град.
Рис. 4. Расчетная схема граничных условий процесса движения

штучного продукта 4 на вращающемся диске 1
с коническим выступом 3 в бункере 2
центробежного бункерного загрузочного устройства
Согласно расчетной схеме (см. рис. 4) можем записать условие рав-

новесия продукта на коническом выступе
∑ F o
 OX = − Fтр cos α k + G sin α бун + N cos( 90 − α бун − α k ) + J = 0;
 (4)
o
∑ FOY =Fтр sin α k − G cos α бун + N sin( 90 − α бун − α k ) = 0,
107
где Fтр = µN – сила трения продукта, возникающая в момент движения по

вращающемуся диску, Н; N – сила реакции диска, Н; µ – коэффициент
трения продукта о вращающийся диск центробежного БЗУ; G = mg – сила
тяжести продукта, Н; m – масса продукта, кг; g – ускорение свободного
падения, м/с2; αбун – угол наклона дна вращающегося диска к горизонту,
град; J = mω 2 rmin – центробежная сила инерции, Н; ω – угловая скорость

диска, рад/с.
Решением системы уравнений (4) с учетом зависимости (3) будут
выражения, определяющее граничные значения угловой скорости вра-
щающегося диска центробежного БЗУ
2g  µ cos α k − sin( α бун + α k ) 

[ω] =  cos α бун − sin α бун  (5)
l cos α k  µ sin α k + cos(α бун + α k ) 
или частоты вращения диска
 µ cos α k − sin( α бун + α k ) 

[n] = 30 2g
 cos α бун − sin α бун  . (6)
π l cos α k  µ sin α k + cos( α бун + α k ) 
Для штучного продукта длиной l = 0,015 м в диапазоне значений
коэффициента трения µ = 0, 4...0,8 построены графики (рис. 5), зависимо-
сти граничной частоты вращения диска (6) от коэффициента трения про-
дукта для углов наклона вращающегося диска БЗУ α бун = 10o ; 15o при раз-
личных значениях угла конического выступа.
Из построенных графиков можно определить, при каких значениях
угла наклона и граничной частоты вращения диска БЗУ будет обеспечи-
ваться процесс движения штучного продукта в направлении спиралевид-
ного лотка (см. рис. 2). Например, если коэффициент трения штучных про-
дуктов о поверхность БЗУ будет равен µ = 0,5 , то при углах вращающегося
диска α бун = 10 o и конического выступа α k = 5o частота его вращения
должна быть не менее 90 об./мин. При других значениях α бун и α k для
данного штучного продукта ограничения по частоте вращения диска БЗУ
отсутствуют.
Оценить вероятность многократного возврата продуктов обратно в
бункер центробежного БЗУ можно из следующих соображений. Емкость
лотка-накопителя САЗ рассчитывают по формуле [4]
108
 m −1
ln 1 + 
N=  0 
q
− 1, (7)
m −η
ln  
 1 − η 
где q0 – вероятность параметрического отказа САЗ из-за отсутствия запаса
Пф
продуктов в накопителе ( 0,01 ≤ q 0 ≤ 0,001 ); m = > 1 – коэффициент
П САЗ
переполнения; П САЗ – требуемая производительность САЗ, соответст-
вующая цикловой производительности технологической машины (напри-
мер, упаковочного автомата).
Рис. 5. Графики зависимости граничной частоты вращения диска

от коэффициента трения для углов наклона вращающегося диска
α бун = 10 o (а) и α бун = 15o (б) при различных значениях угла
конического выступа:
1 – α k = 5 o ; 2 – α k = 10 o ; 3 – α k = 15 o ; 4 – α k = 20 o
109
В работе В.В. Прейса [5] показано, что введение расчетного коэф-

фициента m > 1 приводит к периодическому переполнению лотка-
накопителя с вероятностью
m −1
Θ= N +1
. (8)
 1− η 
1 −  
 m − η 
Из анализа выражения (8) следует, что вероятность переполнения
лотка-накопителя с увеличением его емкости быстро снижается, асимпто-
тически приближаясь к величине (m–1) уже для значений N > 5, т.е. веро-
ятность переполнения на порядок – два выше величины вероятности пара-
метрического отказа.
Используя выражение (8), можно оценить число штучных продук-
тов, которые каждую минуту будут сбрасываться обратно в бункер БЗУ
К = Θ Пф, (9)
или с учетом выражений (1), (2), (8)
m −1 πnD
K= N +1 60 h
η. (10)
 1− η 
1 −  
 m − η 
Представленные в статье методологические подходы и полученные
выражения (1) –(10) являются основой для разработки адекватных и кор-
ректных математических моделей, описывающих процесс функционирова-
ния САЗ с механическим центробежным БЗУ, обеспечивающих выбор их
рациональных конструктивных и кинематических параметров на стадии
проектирования.
1. Шапран В.З. Автоматические питатели заверточных машин. Ки-

ев: Техника, 1969. 239 с.
2. Давыдов И.Б., Давыдова Е.В. Проблемы автоматической загрузки
штучных предметов обработки механическими центробежными бункер-
ными загрузочными устройствами // Известия ТулГУ. Технические науки.
Вып. 1: в 2 ч. Ч. 1. Тула: Изд-во ТулГУ. 2009. С. 54-61.
3. Давыдов И.Б., Давыдова Е.В., Прейс В.В. Вопросы расчета пара-
метров системы автоматической загрузки с центробежным бункерным за-
грузочным устройством // Сб. трудов Междунар. научно-техн. конф.
«Технология и техника автоматизации – 2009» представительства Между-
нар. союза машиностроителей (IUMB) в РА, посвященной 65-летию маши-
110
ностроительного факультета ГИУА в г. Ереване 12-17 октября 2009. г. Ере-

ван: ГИУА. 2009. С. 140-143.
4. Кордонский Х.Б. Применение теории вероятностей в инженер-
ном деле. М-Л.: Физматгиз, 1963. 435 с.
5. Прейс В.В. Модели и оценка надежности роторных систем авто-
матической загрузки с параметрическими отказами // Автоматизация и со-
временные технологии, 2003, № 1. С. 9-15.
E.V. Davidova, I.B. Davidov, V.V. Preys

HOPPER FEEDING DEVICES CENTRIFUGAL TYPE FOR AUTOMATIC
LOADING OF THE PRESSED PIECE FOODSTUFF
Designs of hopper feeding devices of centrifugal type for automatic feeding of the
pressed piece foodstuff in packing cars-automatic machines are considered.
Key words: automatic loading, the centrifugal bunker loading device, piece foodstuff.
УДК 621.785.796
И.В. Тихонова, канд. техн. наук, доц., (4872)35-05-81
Е.М. Гринберг, д-р. техн. наук, проф., (4872)35-05-81
Е.В. Маркова, асп., (4872)35-05-81, nbf62@yandex.ru
ВЛИЯНИЕ ХИМИЧЕСКОГО СОСТАВА НА КОЛИЧЕСТВО

ОСТАТОЧНОГО АУСТЕНИТА И СКЛОННОСТЬ СТАЛИ
КО ВТОРИЧНОЙ ЗАКАЛКЕ
Анализировали влияние химического состава и температуры нагрева под закалку

на количество остаточного аустенита в конструкционных, инструментальных, а
также коррозионностойких высокопрочных сталях.
Получены зависимости влияния легирующих элементов и температуры нагрева
под закалку на количество аустенита остаточного в сталях.
Разработан алгоритм оценки склонности сталей ко вторичной закалке.
Ключевые слова: модель, фазовый состав, остаточный аустенит, распад аусте-
нита, вторичная закалка.
Для термически упрочняемых сталей основной причиной фазовой

метастабильности является наличие остаточного аустенита как наименее
стабильной фазы. Превращение аустенита в мартенсит, а также распад
111
мартенсита при отпуске приводят к значительным объемным эффектам (в

первом случае увеличение, а во втором уменьшение удельного объёма из-
за большой разницы в удельных объемах и термических коэффициентах
линейного расширения образующихся в ходе превращения фаз).
Количество остаточного аустенита зависит от разных факторов, ос-
новными из которых являются, химический состав стали и параметры её
термической обработки (температура нагрева под закалку, скорость охла-
ждения и конечная температура, до которой проводят охлаждение).
Существуют стали, в которых распад остаточного аустенита проис-
ходит не в процессе нагрева при втором превращении при отпуске, а при
охлаждении после высокотемпературной обработки. Это явление получило
название «вторичной закалки». Для некоторых сталей (например, быстро-
режущие) необходимо применить двукратный или трёхкратных отпуск для
распада всего остаточного аустенита.
Представим ситуацию, когда мы пытаемся бороться с остаточным
аустенитом в малоуглеродистой конструкционной стали, используемой для
изготовления прецизионных изделий, надеясь, что он распадётся во время
второго превращения при отпуске при 250-300 оС. Однако, для ряда ста-
лейпоследовательность превращений при отпуске отличается от классиче-
ской [3], поэтому повышенное количество остаточного аустенита, полу-
ченного после закалки, не испытает превращения. При этом структура
стали будет метастабильна, а неконтролируемые фазовые превращения,
связанные с возможным распадом сохранившегося остаточного аустенита,
при эксплуатации могут привести к изменению размеров стального изде-
лия (размерной нестабильности). Поэтому установление особенностей раз-
вития второй стадии отпуска представляет наиболее важную задачу для
развития теории и практики термической обработки стали.
Первым этапом работы являлась разработка математической модели
для оценки влияния химического состава и температуры нагрева под за-
калку на количество остаточного аустенита, полученного после закалки. С
помощью ППП «StatgraphicsPlus» для её построения были выбрали 120
сталей, к которым относились быстрорежущие,корозионностойкие высо-
копрочные стали, высоколегированные штамповые, хромистые шарико-
подшипниковые, а также углеродистые и низколегированные стали, со-
держащие хром, никель и марганец. Пределы изменений содержания
легирующих элементов:углерод от 0,07 до 2,1 %, кремний до 1,4 %, марга-
нец до 12'%, хром до 23 %, вольфрам до 18,2 %, ванадий до 4,7 %, никель
до 16 %, молибден до 5,2 %, ниобий до 0,3%, алюминий до 3%, азот до
0,5%, медь до 2%, титан до 2%, кобальт до 5%.
112
Таблица 1
Влияние различных факторов на количество
остаточного аустенита
Зависимая переменная: остаточный аустенит (Аост)*

Стандартная t - стати- Параметр значи-
Параметр Значение
ошибка стики мости
Константа -130,512 14,2497 -0,979412 0,0000
Al -1,1201 4,67348 2,16882 0,0128
С 22,1866 6,70874 1,77935 0,0008
Co 2,13687 2,27009 1,82233 0,0767
Сr -1,2512 0,548904 -1,23066 0,0015
Сu 0,9051 0,23472 0,279876 0,1212
Mn 6,1539 0,81024 6,8483 0,0000
Mo -0,61244 1,07584 -0,244141 0,0025
N 0,2864 1,3824 3,25097 0,0025
Nb -6,95413 0,28271 0,954882 0,0346
Ni 5,4812 0,334228 1,06926 0,0000
Si 1,6412 1,99756 0,608463 0,5467
T 0,132706 0,0194079 1,14339 0,0000
Ti -2,3351 5,64735 0,59066 0,0584
Va -6,5951 1,14738 -0,775172 0,0023
W -1,1281 0,368079 -1,21565 0,0012
Cr·C 1,9911 0,39325 3,86421 0,0010
* Аост - количество остаточного аустенита в стали после закалки в %. Ко-
эффициент детерминации равен 91,5589 %. Сумма квадратов остатков рав-
на 6,80799.
Модель обладает высоким коэффициентом детерминации, имеет

низкую сумму квадратов остатков, хорошую прогнозирующую способ-
ность (рисунок 1,а), распределение остатков максимально близко к нор-
мальному распределению (рисунок 1,б). Модель имеет вид:
Aocт = -130,512 + 22,1866*C + l,6412*Si + 6,1539*Mn + 1,99*Cr*C –
– l,2512*Cr- 1,1281*W-6,5951*Vа+5,4812 *Ni-0,61244*Mo + 0,132706*T –
– 1,1201*Al + 2,13687*Co + 0,9051*Cu + 0,2864*N – 6,95413*Nb –
– 2,3351*Ti, (1)
где С, Si, Mn, Cr, W, V, Ni, Mo, Al, Nb, Co, N, Cu, Ti - содержание соответ-
ствующего элемента в %; Т - температура, на которую нагревался образец
под закалку. Другие характеристики модели (1) приведенены в таблице 1.
113
а б
Рис.1. График прогнозирующей способности для модели влияния
различных факторов на количество остаточного аустенита(а);
график распределения остатков для модели влияния различных
факторов на количество остаточного аустенита (б)
Данная модель позволяет рассчитать количество остаточного ау-
стенита после закалки, но не отвечает на вопрос о его устойчивости при
отпуске (или серии отпусков). Все дальнейшие исследования направлены
на решение поставленного вопроса.
При помощи модели (1) построены зависимости, иллюстрирующие
влияние химического состава на количество остаточного аустенита. Для
анализа взяты стали с постоянным содержанием углерода - 0,6; 1,2 %, в
них поочерёдно "добавляли" определённый легирующий элемент в преде-
лах, используемых для легирования стали (рис. 2).
Видно, что в значительной степени повышают количество остаточ-
ного аустенита после закалки никель и марганец, имеющие ГЦК
решётку и стабилизирующие решётку аустенита. Увеличение содержания
углерода приводит к тому же эффекту (видно из сравнения данных, пред-
ставленных на рис. 2). Карбидообразующие элементы молибден, вольф-
рам, ванадий и хром имеют ОЦК решётку, стабилизируют решётку α - же-
леза, сужают γ - область и уменьшают количество остаточного аустенита.
Однако влияние карбидообразующих элементов на количество остаточно-
го аустенита нельзя объяснить только исходя из особенностей их кристал-
лического строения.
Известно, что карбидообразующие элементы препятствуют распаду
переохлаждённого (и остаточного) аустенита через их влияние на диффу-
зионную подвижность углерода. Из-за их сильного сродства с углеродом
они понижают диффузионную подвижность его атомов в γ –решётке, су-
щественно влияют на равномерность распределения углерода.
Поэтому появилась необходимость учесть совместное влияние кар-
бидообразующих элементов и углерода. Однако выявлено значимое влия-
ние только парного взаимодействия хрома с углеродом. Коэффициенты
перед членами, учитывающими парное взаимодействие молибдена, нио-
бия, вольфрама, ванадия и титана с углеродом, оказались незначимыми и в
114
окончательную модель (1) не включены. Хром, растворяясь в большом ко-
личестве, при нагреве под закалку (до 12,5 %), сильнее других карбидооб-
разующих элементов понижает диффузионную подвижность углерода [1] в
решётке аустенита, сильнее других карбидообразующих элементов обо-
собляет области перлитного и бейнитного превращений: повышает темпе-
ратуру минимальной устойчивости перлитного превращения и понижает
температуру минимальной устойчивости бейнитного превращения, в ре-
зультате образуется обширная область устойчивого аустенита. Таким об-
разом, парное взаимодействие углерода с хромом и может быть причисле-
но к факторам, увеличивающим количество остаточного аустенита.
а б
Рис.2. Влияние различных элементов на количество остаточного

аустенита при содержании углерода 0,6 %С (Тзак= 900 °С)(а);
влияние различных элементов на количество остаточного аустенита
при содержании углерода 1,2 %С(Тзак= 1000 °С)(б)
Увеличение температуры аустенизации способствует повышению

количества остаточного аустенита.
В математической модели (1) значимые факторы можно разделить
на две группы. К факторам, способствующим увеличению количества ос-
таточного аустенита, относятся элементы, стабилизирующие γ - фазу (С,
Mn, Ni), а также кремний и парное взаимодействие хрома с углеродом (ве-
роятнее всего, через его влияние на активность, диффузионную подвиж-
ность и равномерность распределения углерода). Уменьшают количество
остаточного аустенита карбидообразующие элементы (V, W, Мо, Сг). Од-
нако, карбидообразующие элементы также оказывают влияние на равно-
мерность распределения углерода при аустенизации стали и на диффузи-
онную подвижность как атомов углерода в γ- и α-решётках, так и атомов
самого железа при последующем распаде остаточного аустенита, что обя-
115
зательно должно сказаться на особенностях превращения остаточного ау-
стенита при отпуске.
В связи с этим первоначально для выделения сталей, склонных ко
вторичной закалке, предпринята попытка рассчитать по химическому со-
ставу, указанному в марке стали, два эквивалента: во - первых, параметр,
учитывающий элементы, способствующие увеличению количества оста-
точного аустенита (условно назван Eγ), во-вторых, параметр, учитываю-
щий наличие карбидообразующих элементов (условно назван Екар).
С учётом значений коэффициентов перед перечисленными выше пе-
ременными в модели (1) получены формулы для расчёта указанных экви-
валентов: Екар (2) иЕγ (3).
Екар = 1,31005*Сr+ 1,28826* W + 7,86613*V + 0,709327*Мо, (2)
Eγ = 23,1155*С + l,54892*Si + 6,35797*Mn + 2,03818*Cr*C +
+5,37861*Ni. (3)
Для всех сталей, для которых была построена модель, рассчитывали
Екар и Еγ.Зная диапазоны изменения параметров, выбрали масштаб по ко-
ординатным осям Екар и Еγ. Затем на поле графика откладывали координа-
ты каждой изучаемой стали. После завершения этой процедуры на графике
с осями координат, отражающими значения двух эквивалентов, при опре-
делённом сочетании последних выделяются несколько областей. Стали,
имеющие эквивалент по карбидообразующим элементам Екар более 7,
обладают устойчивым остаточным аустенитом, распадающимся при охла-
ждении только после высокого отпуска или после многократных высо-
котемпературных отпусков. В сталях, имеющих эквивалент по карби-
дообразующим элементам Екар = 3÷7, остаточный аустенит частично
распадается в интервале температур до 350 °С, а частично - при охлажде-
нии после высокого отпуска. Кроме того, для указанной группы сталей
значенияЕγ не превышают 68. У сталей с Екар менее 3 (ХВГ, 9ХС, У10,
ШХ15, 60ХН) остаточный аустенит распадается при отпуске в интервале
температур 200÷350 °С, т.е. во время второго (классического) превращения
при отпуске. Очень большой эквивалент Екар = 32 и выше имеют быстро-
режущие стали (Р12, Р18, Р6М5), для них необходим двух - или трёхкрат-
ный отпуск. У штамповых сталей Екар=10÷30 (4Х5МФС, Х12М, Х12Ф,
6Х6ВЗМФС), для них необходим одно- или двукратный отпуск.
Стали, имеющие эквивалентЕγ больше 68, содержат в своём составе
не менее 80 % остаточного аустенита. В данную группу входят стали ау-
стенитно-мартенситного (16Н16, 60ХН11, 20Г12) и аустенитного классов
(20Г12Н4, 12Х18Н9Т).
116
Для экспериментального расчёта эквивалентов по химическому со-
ставу была разработана программа, которая была использована в настоя-
щей работе.
Однако для некоторой группысплавов, например, ЗХ2В8, 4Х2В12,
ЗХ2В8С, эффект вторичной закалки отсутствует. С учетом же границ,
представленных на диаграмме эквивалентов, указанные стали на попали в
область сталей, склонных ко вторичной закалке. По нашему мнению, это
может быть связано со следующим обстоятельством. Процессы распада
пересыщенных твердых растворов определяются не общим содержанием
легирующих элементов в стали, а только темих количеством, которое уда-
лось перевести в твердый раствор при аустенизации.
Предельные растворимости карбидообразующих элементов в ау-
стените при температурах нагрева под закалку известны [2]. Максимальная
растворимость легирующих элементов в аустените составляет:
V (ванадий) 1,3 % при 1150 °С;
W (вольфрам) 4,0 % при 1150 °С;
Сг (хром) до 12,5 % при 1000 °С; до 7,8 % при 800 °С;
Si (кремний) до 2,0 % при 1150 °С;
Мо (молибден) до 3,9 % при 1060 °С;
Мп (марганец) до 70 %;
Ni (никель) и Со (кобальт) имеют неограниченную растворимость.
Поэтому было принято решение в эквивалент по карбидообразую-
щим элементам подставлять именно пределы растворимости соответст-
вующих легирующих элементов в аустените, а не все количество послед-
него, присутствующего в стали, в тех случаях, когда содержание элемента
превышает его предел растворимости. Если такого соотношения не наблю-
дается, то подставляется все количество легирующего элемента, присутст-
вующего в стали. Такой подход привел к изменению границ областей для
сталей разных групп на диаграмме эквивалентов. Диаграмма эквивалентов
с уточненными границами приведена на рисунке 3.
Стали, имеющие эквивалент по карбидообразующим элементам Е кар
более 14, обладают устойчивым остаточным аустенитом, распадающимся
при охлаждении только после высокого отпуска или после многократных
высокотемпературных отпусков. В сталях, имеющих эквивалент по карби-
дообразующим элементам Екар = 3÷4, остаточный аустенит частично рас-
падается в интервале температур до 350 °С, а частично - при охлаждении
после высокого отпуска (условно склонны ко вторичной закалке). Для этих
сталей значенияЕγне должны превышать 64. У сталей с Екар менее 3 (ХВГ,
9ХС, У10, ШХ15, 60ХН) остаточный аустенит распадается при отпуске в
117
интервале температур 200+350 °С. Для сталей ЗХ2В8, 4Х2В12, ЗХ2В8С
значения эквивалентов по карбидообразующим элементам не превышают
14, т. стали попадают в область материалов, условно склонных ко вторич-
ной закалке, что не противоречит литературным данным.
136
128
Х18Н10Т
120
112
20Г12Н4
104 60ХН16
20Х20Н14С2
60Н16
96
88
12Х18Н12Т
20Г12
80
60ХН11
Х18
72
95Х18
10Х18Н9Л
64
60ХНВ Х18 Х12Ф
Р10К5Ф5
56 Р9Ф5
Х6ВФ Р14Ф4
48
60ХН4 08Х22Н6Т
Р9М4К8
ШХ15СГ 09Х16Н4Б Р9 Р12Ф2К8М3
40
ХВС ХВГ 25Х17Н2Б
Р6М5
09Х17Н3СЛ Р6М3
32 ШХ15
9ХС 14Х17Н2 Р18Ф2
6Х6В3МФС
У12 14Х17Н2 Р12
24 60ХН Р18
55Х6В3СМ 20Х13Л
У10 08Х14НДЛ
16 У8 12Х17 15Х28
4Х5МФС 08Х17Т
8 10Х12НДЛ
4Х2В5МФ
0
0 4 8 12 16 20 24 28 32 36 40 44 48 52 56 60
Рис. 3. Диаграмма эквивалентов для оценки склонности сталей

ко вторичной закалке
Стали, имеющие эквивалент Еγ больше 64, содержат в своём составе

не менее 80 % остаточного аустенита и образуют группу аустенитно-
мартенситного (16Н16, 60ХН11, 20Г12) и аустенитного классов (20Г12Н4,
12Х18Н9Т). Поведение аустенита в этой группе сталей не анализировали.
На основании проведенных исследований получен алгоритм, кото-
рый позволяет оценить склонность стали ко вторичной закалке (рис. 4).
118
Рис. 4. Алгоритм оценки склонности стали ко вторичной закалке
Выводы по работе
1. Разработана математическая модель описывающая влияние хи-
мического состава и температуры аустенизации на количество остаточно-
го аустенита в закаленной стали.
2. Для прогнозирования склонности стали ко вторичной закалке
предложены эквиваленты химического состава стали, учитывающие коли-
чество карбидообразующих элементов и содержание элементов, способст-
вующих увеличению количества остаточного аустенита.
3. Предложен алгоритм оценки склонности сталей ко вторичной за-
калке.
1.Позняк Л.А., Скрынченко Ю.М., Тишаев С.И. Штамповые ста-

ли.М.:Металлургия, 1976.514 с.
2.Садовский В.Д., Фокина Е.А. Остаточный аустенит в закаленной
стали.М.: Наука, 1986. 157 с.
119
3. Гуляев А.П., Гуляев А.А. Металловедение: учебник для вузов. 7-е

изд., перераб. и доп. М.: ИД «Альянс», 2011. 644 с.
I.V. Tixonova, E.M. Grinberg, E.V. Markova

THE INFLUENCE OF CHEMICAL COMPOSITION ON THE QUANTITY OF
RESIDUAL AUSTENITE AND THE TENDENCY TO SECONDARY HARDENING STEEL
The influence of chemical composition and temperature of heating for hardening on
the quantity of residual austenite in constructional, instrumental and corrosion-resistant
high-strength steels were analyzed. The dependences of the influence of alloying elements
and temperature of heating for hardening on the quantity of residual austenite in steels were
obtained. The algorithm for evaluation of tendency of steels to the secondary hardening were
developed.
Key words: model, phase composition, residual austenite, decomposition of austen-
ite, secondary hardening.
УДК 621.829:[53:54]
А.В. Головников, асп., (0852) 46-26-74,
yam@future.ystu.yar.ru (Россия, Ярославль, ЯрГТУ),
О.П. Филиппова, д-р техн. наук, проф., (0852) 44-68-13,
bonifak@yandex.ru (Россия, Ярославль, ЯрГТУ),
Н.С. Яманина, канд. техн. наук, доц., (0852) 44-68-13
А.Б. Копылов, д-р техн. наук, проф., (4872) 35-22-74,
toolart@mail.ru (Россия, Тула, ТулГУ)
ИССЛЕДОВАНИЕ СТРУКТУРЫ, СВОЙСТВ

И ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИХ ХАРАКТЕРИСТИК
ОТРАБОТАННЫХ МАСЕЛ
Представлены результаты экспериментальных и теоретических исследова-

ний, направленных на изучение структуры, свойств и физико-химических характери-
стик компонентов консервационной смазки, а именно для достижения поставленной
цели впервые был проведён подробный анализ отработанных масел и изучена возмож-
ность использования данных отходов для синтеза консервационных смазок.
Ключевые слова: отработанные масла, токсичность, класс опасности, кон-
сервационная смазка.
Постоянный рост автопарка в последние годы приводит к увеличе-

нию количества различных видов отработанных нефтепродуктов и в пер-
вую очередь моторных масел (отработанные масла составляют 60 % от об-
120
разующихся нефтепродуктов), негативно влияющих на объекты окружаю-

щей среды – атмосферу, почву и воду. Кроме этого в последнее время на-
метилась тенденция к образованию большого количества отходов и пище-
вой промышленности, а именно отработанных растительных масел.
Крупным «поставщиком» данных отходов являются учреждения общест-
венного питания (например предприятия «MacDonalds») Отработанные
масла (ОМ) относятся к категории опасных отходов, сбор и утилизация ко-
торых в большинстве стран регулируется соответствующими законами,
экологическими стандартами и экономическими условиями.[1]
Образующиеся ОМ экологически опасны и в тот же время обладают
ценными свойствами углеводородсодержащего сырья. Хорошо отлажен-
ный механизм рециклинга ОМ способствует их возвращению в производ-
ство или сектор потребления в виде вторичных полупродуктов или про-
дуктов и обеспечивает реальную экономию ресурсов. Одним из
направлений применения отработанных моторных и растительных масел
может служить их использование в качестве дисперсионной среды консер-
вационных смазок. Все соединения, которые входят в состав ОМ являются
сильными поверхностно-активными веществами, которые в процессе при-
готовления смазки могут существенно влиять на процесс структурообразо-
вания, и, как следствие, на объемные, а также поверхностные свойства го-
товой смазки. По мере работы масла в двигателе присадки неизбежно
срабатываются, способствуя накоплению кислых продуктов, являющихся
основными критериями, определяющими степень сработанности присадок
и сроки смены моторных масел. Таким образом, можно сказать, что кислые
продукты, нейтрализуя действие детергентов, способствуют улучшению
качества смазок на основе отработанных моторных масел. [2] Был прове-
ден анализ состава отработанных моторных масел с разных цехов ОАО
«Автодизель», отработанных индустриальных масел НПЗ им Д.И. Мен-
делеева и отработанных растительных масел с предприятия
«MacDonalds», полученные результаты приведены в табл. 1.
Таблица 1
Состав отработанных масел
Результаты
Отработанное масло
Минеральная часть, % Влажность, %
ОИМ 0,02 0,9
ОРМ 0,04 0,75
ОММ 0,06 0,54
ОСМ 2,4 2,1
ОИМ – отработанное индустриальное масло; ОММ– отработанное мо-
торное масло; ОРМ – отработанное растительное масло; ОСМ – отрабо-
танное синтетическое масло.
121
Результаты экспериментальных и теоретических исследований, на-

правленных на изучение структуры, свойств и физико-химических харак-
теристик компонентов консервационной смазки позволили исследовать
возможность получения консервационных смазок на основе отходов про-
изводства. Для достижения поставленной цели впервые был проведён под-
робный анализ отработанных растительных масел (табл.2, 3) [3].
Таблица 2
Свойства отработанных масел
Отработанное масло Вязкость масла по истечению, с

ОММ 125,0
ОРМ 60,5
ОИМ 65,0
ОСМ 54,0
Исследование состава отработанных растительных масел с исполь-

зованием ИК- спектроскопии и определение органолептических показате-
лей, позволило заключить, что отработанное подсолнечное масло пред-
ставляет собой темную жидкость с пригорелым вкусом, неприятным
запахом и может содержать различные мелкие примеси (частицы).
Установлено, что при приготовлении пищи, а именно при ее терми-
ческой обработке, растительные масла претерпевают целый ряд превраще-
ний. Основными являются: 1) гидролиз; 2) окисление и 3) пирогенетиче-
ский распад.
Гидролизу растительного масла способствует вода, содержащаяся в
пищевых продуктах. В результате процесса в масле увеличивается число
свободных жирных кислот: появляются оксикислоты, монокислоты, диг-
лицериды, полимерные соединения, альдегиды. Начальный этап термиче-
ского окисления, характеризуется накоплением пероксидных соединений в
основном гидропероксидов. Эти соединения вскоре распадаются с образо-
ванием целого ряда продуктов: спирты, альдегиды, кетоны и др. Продукты
конденсации дикарбонильных соединений окрашивают масло в темный
цвет. Образующиеся ненасыщенные соединения приводят к накоплению в
маслах полимерных продуктов.
Особую опасность для человека представляют образующиеся при
термической обработке акролеин СН2=СНСНО - жидкость с резким запа-
хом, сильно раздражает слизистые оболочки, ПДК = 0,2 мг/м3 и
бенз(а)пирен, обладающий канцерогенным действием, его ПДК = 1 мкг/кг
(в пищевых продуктах).
122
Представляло интерес выяснить степень протекания перечисленных

процессов, используя ИК - спектры и результаты химического анализа
масла.
Для ОРМ были определены следующие показатели: кислотное чис-
ло, йодное число и число омыления. Из представленных данных, следует,
что данные незначительно отличаются от соответствующих показателей
для чистого масла (табл. 3).
Таблица 3
Химический анализ отработанного растительного масла
Отработанное Чистое
Показатели
растительное масло растительное масло
Кислотное число, мг КОН/г 12 не более 15
Йодное число,
93,9 125 – 145
млг г I2/100г
Массовая доля неомыляемых
1,0 не более 1,2
веществ, %
Отработанные растительные масла были дополнительно подвергну-

ты прогреву при температуре 170 °С в течение 4 часов и исходного чисто-
го масла; в табл. 4 представлены характеристические частоты функцио-
нальных групп. На рис. 1 представлены ИК-спектры отработанного и
чистого растительных масел.
В спектрах исследуемых веществ наблюдаются полосы характер-
ные для сложных эфиров (V С=0 – 1746 см-1, V С-0 – 1164 см-1), ненасы-
щенных соединений (V С=С – 1656 см-1 Полоса поглощения V ОН – 3468
см-1 что свидетельствует о протекании гидролиза при термической обра-
ботке растительного масла. Установлено, что после термической обработ-
ки количество кислот, а также количество непредельных связей в отрабо-
танном растительном масле меняется незначительно.
Как видно из данных представленных на рис. 1 ИК-спектры отрабо-
танного растительного масла практически не отличаются от спектра чисто-
го масла. И те вещества, которые образуются при термической обработке
масла, в процессе приготовления пищи образуются в меньших количест-
вах, чем 1…2 % и не регистрируются на спектрах. Таким образом, значи-
тельных структурных изменений в составе отработанных масел не проис-
ходит.
123
Таблица 4
Характеристические частоты функциональных групп
Функциональная группа Характеристическая частота, см -1

V ОН 3468
3008
V С-Н 2925
2825
V C=O 1746
V C=C 1656
δ С-Н 1464
1377
V C-0 1164
цис -СН=СН- 723
транс -СН=СН-
Рис. 1. ИК-спектры растительных масел
Для определения классов опасности отработанных растительного,

моторного индустриального и синтетического масла была проведена пер-
вичная токсикологическая оценка на основе проведения биотестирования
водных вытяжек из объектов исследования. В качестве тест-объекта ис-
пользовался вид Ceriodaphnia affinis. Дафнии — один из стандартных объ-
124
ектов для тестирования токсичности водных растворов химических соеди-

нений, применяемых в исследовании загрязнений водной среды. Дафнии
чувствительны даже к небольшим концентрациям токсических веществ.
Исследование проводилось по стандартным методикам.[4] По полученным
значениям летальной концентрации определяли класс опасности
по табл. 5.
Таблица 5
Значения летальной концентрации для определения класса опасности
Класс опасности Кратность разведения водной вытяжки из опасного

отхода отхода, при которой вредное воздействие на гидро-
бионтов отсутствует
I > 10 000
II от 10 000 до 1001
III от 1000 до 101
IV < 100
V 1
Таким образом, согласно данной методике, были получены сле-

дующие результаты, представленные в табл. 6.
Таблица 6
Классы опасности для отработанных масел
Вид отработанного масла Класс опасности

Отработанное индустриальное масло III
Отработанное моторное масло II
Отработанное растительное масло III
Отработанное синтетическое масло III
На основании представленных данных можно заключить, что отра-

ботанные масла имеют в основном третий класс опасности, но как показа-
ло исследование химического состава с использованием ИК-
спектроскопии значительных структурных изменений в составе отрабо-
танных масел не происходит, таким образом данные отработанные масла
могут быть сырьём для синтеза консервационных смазок, так как являются
ценными вторичными материальными ресурсами, которые могут быть
использованы и для получения продуктов различного назначения.
125
1. Сурин С.А. Отработанные масла: вторая жизнь // Мир нефте-

продуктов. 2000. №2. С. 28-32.
2. Старовойтова Н.Р. Автомобильные моторные масла: тенденции
производства и потребления. / Н.Р. Старовойтова // Мир нефтепродуктов.
2002. №1. С. 43-45.
3. Головников А.В., Берилло Ю.Н. Исследование способа получе-
ния консервационной смазки на основе гальваношламов и отработанных
масел. Шестьдесят третья региональная научно-техническая конференция
студентов, магистрантов и аспирантов высших учебных заведений с меж-
дународным участием, посвященная 1000-летию Ярославля. 21 апреля
2010г., Ярославль. Ч. 1: тез. докл. Ярославль: Изд-во ЯГТУ, 2010.
4. А.В. Головников, О.П. Филиппова, Н.С. Яманина. Снижение ан-
тропогенной нагрузки на окружающую среду путём утилизации отходов про-
изводства в консервационные смазки. Материалы шестьдесят четвертая ре-
гиональная научно-техническая конференция студентов, магистрантов и
аспирантов высших учебных заведений с международным участием. 20
апреля 2011 г., Ярославль. Ч. 1: тез. докл. Ярославль : Изд-во ЯГТУ, 2011.
460 с.
A.V. Golovnikov, O.P. Filippova, N.S. Yamanina, A.B. Kopylov

RESEARCH OF STRUCTURE, PROPERTIES AND PHYSICAL AND CHEMICAL
CHARACTERISTICS OF THE FULFILLED OILS
The results of the experimental and theoretical researches directed on studying of
structure, properties and physical and chemical characteristics of components консерваци-
онной greasings are presented, namely for object in view achievement the detailed analysis of
the fulfilled oils for the first time has been carried out and possibility of use of the given waste
for synthesis of anticorrosive greasings is studied.
Key words: the fulfilled oils, toxicity, a danger class, anticorrosive greasing.
126
УДК 621.892.86
Н.С. Яманина, канд. техн. наук, доц., (0852) 44-68-13,
О.М. Пискунов, канд. техн. наук, проф., (4872) 35-22-74
ОЦЕНКА ВОЗДЕЙСТВИЯ ДИСПЕРСНОГО СОСТАВА

АНТИКОРРОЗИОННЫХ ПИГМЕНТОВ НА СВОЙСТВА
КОНСЕРВАЦИОННЫХ СМАЗОК
Представлены результаты исследования дисперсного состава антикоррозионных

пигментов, полученных методом ферритизациии и рассмотрено влияние данных пигментов
на свойства консервационных смазок, изготовленных из отходов производства и потребле-
ния.
Ключевые слова: дисперсный состав, антикоррозионные пигменты, консерва-
ционные смазки, скорость коррозии.
Металлы, используемые в настоящее время как основные конструк-

ционные материалы, постепенно разрушаются под действием внешней
среды. Нанесение консервационных покрытий служит наиболее распро-
страненным способом антикоррозионной защиты металлов, причем в
большинстве случаев основную антикоррозионную функцию в покрытиях
выполняют пигменты. Используемые при этом материалы имеют высокую
стоимость, так как процесс получения является достаточно длительным и
энергоёмким. В настоящей работе в результате исследования дисперсного
состава и свойств антикоррозионного пигмента, приготовленного на осно-
ве крупнотоннажных отходов машиностроительных производств - гальва-
ношламов и отработанных нефтяных и пищевых масел предлагаются тех-
нологические решения по защите окружающей среды путем утилизации
данных отходов с получением востребованных в настоящее время консер-
вационных смазок. Смазки состоят из жидкой основы (дисперсионной сре-
ды), в качестве которой использовались отработанные нефтяные и пище-
вые масла, твердого загустителя (дисперсной фазы) - использовался
антикоррозионный пигмент полученный методом ферритизации из отхо-
дов гальванических производств.
Процесс производства консервационных смазок состоит из сле-
дующих основных стадий: дозирования сырья, приготовления и механиче-
ского диспергирования загустителя, гомогенизации, фильтрования и рас-
фасовки [1]. Гомогенизация повышает равномерность распределения
загустителя в масле, улучшает внешний вид, а также коллоидную и меха-
127
ническую стабильность смазок. В качестве загустителя и для улучшения

антикоррозионных свойств консервационных смазок использовался анти-
коррозионный пигмент – порошкообразный материал, обладающий анти-
коррозионными свойствами. Многие свойства порошков, в том числе и
антикоррозионные в значительной степени зависят от дисперсности. В ря-
ду различных методов определения дисперсного состава измельченных
материалов микроскопический метод выгодно отличается тем, что позво-
ляет определить не только геометрические размеры исследуемых объектов,
но и увидеть особенности их формы, структуры и строения поверхности.
Последнее обстоятельство весьма важно в нашем случае, так как порошок
(антикоррозионный пигмент) используется в дальнейшем для приготовле-
ния гетерогенной смеси, а именно консервационной смазки.
Было предложено провести эксперимент по определению степени
дисперсности материала, а именно, выяснить качественный показатель,
характеризующий размер частиц порошка, с помощью зондового микро-
скопа. Процесс измельчения пигмента проводили двумя путями: с исполь-
зованием диспергатора «Тур 2» и электромагнитного измельчителя (ЭМИ).
Предлагаемый метод обработки дисперсного материала в электромагнит-
ных аппаратах основан на использовании энергии переменного магнитного
поля и магнитных рабочих элементов, движущихся под воздействием это-
го поля. При включении индуктора в электрическую сеть переменного то-
ка рабочие элементы подвергаются воздействию переменного магнитного
поля, приводятся в интенсивное хаотическое движение и измельчают ма-
териал, находящийся в рабочей камере, что в свою очередь позволяет по-
лучить мелкодисперсный порошок пигмента, обладающего антикоррози-
онными свойствами. Анализ степени дисперсности материала проводили с
помощью зондового микроскопа. Пробу исследуемого порошка после тща-
тельного перемешивания помещали в виде монослоя на предметное стек-
ло. Для исключения агрегирования частиц и их слипания применяли жид-
кое диспергирование. В качестве диспергирующей жидкости использовали
воду, содержащая 1 – 2 % поверхностно-активных веществ. Для закрепле-
ния частиц применяли пленкообразующий быстросохнущий 4 % раствор
коллодия в амилацетате. Установлено, что частицы антикоррозионного
пигмента после измельчения в диспергаторе имеют большие размеры
(~1,2 мкм) чем в ЭМИ (~0,14 мкм), что подтверждается фотографиями
(рис. 1, 2).
Кроме определения степени дисперсности было важно определить
характеристику состава, распределение частиц порошка по размерам, то
есть определить дисперсный (гранулометрический) состав порошка. Он
показывает, какую долю по массе, объему или числу составляют частицы в
любом диапазоне их размеров. Было предложено изучить пробы антикор-
розионного пигмента под микроскопом в 200 кратном увеличении (рис. 3).
128
Рис. 1. Поверхность частицы антикоррозионного пигмента,

измельчённого с использованием ЭМИ (размер частицы ~ 0,14 мкм)
Рис. 2. Поверхность частицы антикоррозионного пигмента,

измельчённого с использованием диспергатора
(размер частицы ~ 1,2 мкм)
129
а б
Рис. 3. Антикоррозионный пигмент под микроскопом в 200 кратном

увеличений: а – измельчение в диспергаторе; б – измельчение в ЭМИ
При обработке экспериментальных данных определяли процентное

содержание частиц каждой фракции. Изображение было разделено на ус-
ловные поля (квадрат 3 на 3 см на фотографии, его площадь делим на ве-
личину увеличения, таким образом реальный размер этого поля равен
0,045 см2 ). Частицу считают принадлежащей к рассматриваемому полю,
если она находится на одной из половинок границ поля. Например, в слу-
чае прямоугольника учитывают частицы, находящиеся внутри его, на ле-
вой вертикальной и верхней горизонтальной сторонах, на пересечении
этих сторон и на другом конце одной из них. Частицы, находящиеся на ос-
тальных сторонах и в углах, не учитывают. Площадь каждого прямоуголь-
ника представляет собой процентное содержание фракции с определенным
интервалом размера частиц. Характеристика дисперсного состава задана в
виде табл. 1.
Таблица 1
Результаты микроскопического анализа
Первое Второе Третье Число

Диаметр Первое Второе Третье поле поле поле частиц во
частицы поле поле поле (дис- (дис- (дис- всех полях
δ, мкм (ЭМИ) (ЭМИ) (ЭМИ) перга- перга- перга- зрения, N
тор) тор) тор)
0,1…0,2 65 72 86 – – – 223
1…2 – – – 15 13 21 48
Установлено, что с увеличением времени обработки антикоррози-

онного пигмента в диспергаторе и ЭМИ, диаметр частиц резко уменьша-
ется, но при измельчении в диспергаторе спустя 10…12 мин частицы анти-
130
коррозионного пигмента достигают размеров 1…2 мкм, а при измельчение

в ЭМИ в течение 2-3 мин размер частиц составляет 0,1…0,2 мкм и даль-
нейшее изменения практически не происходит, поэтому было установлено
оптимальное время обработки в ЭМИ, которое составляет 2 мин.
На основе полученного и измельчённого в ЭМИ пигмента были из-
готовлены образцы смазки с использованием отработанного индустриаль-
ного, моторного и отработанного растительного масел.[2] При постоянном
перемешивании в масло постепенно вводили пигмент до образования сме-
танообразной массы. Состав консервационных смазок следующий:
1. Антикоррозионный пигмент (измельчение в диспергаторе Тур 2)
60 %, отработанное пищевое масло 40 %
2. Антикоррозионный пигмент (измельчение в ЭМИ) 60 %, отра-
ботанное растительное масло 40 %
3. Антикоррозионный пигмент (измельчение в диспергаторе Тур 2)
60%, отработанное моторное масло 40 %;
4. Антикоррозионный пигмент (измельчение в ЭМИ) 60 %, отра-
ботанное моторное масло 40 %
5. Образец без смазки.
При проведении ускоренных испытаний учитывалась коррозионная
среда, в которой будут эксплуатироваться изделия с антикоррозионным
покрытием. Для сокращения сроков, испытания проводились на модель-
ных системах, т.е. на системах с сокращенным числом слоев или умень-
шенной толщиной покрытия. Ускоренные испытания металлов с антикор-
розионными покрытиями проводили при непрерывном и периодическом
погружении в дистиллированную воду, в электролит и во влажной камере,
где воспроизводились заданные условия. Испытания полученных образцов
смазок проводили на металлических пластинах 30×50 (материал Ст 3) со-
гласно ГОСТ 9.083-78 Толщина покрытия на всей поверхности образцов
была одинаковой, не более 5 мм (14).
Для предотвращения касания образцов их погружали в отдельные
сосуды, изготовленные из стекла, укрепляя на капроновых нитях и погру-
жали в электролит на 1/3 их длины. Продолжительность испытания выби-
рали так, чтобы однозначно оценить поведение образцов, т.е. каждое ис-
пытание с одинаковой периодичностью.[3]. Полученные результаты
представлены в табл. 2.
Для консервационных смазок основным показателем является ско-
рость коррозии. Сравнивая антикоррозионные свойства образцов получаем
следующие данные: в солевом растворе (NaCl), водной среде и влажном
воздухе более низкую степень коррозии имеют смазки на основе антикор-
розионных пигментов измельчённых в ЭМИ. (образцы 2 и 4).
131
Таблица 2
Результаты ускоренных испытаний консервационных смазок
(согласно ГОСТ 9.083-78)
Скорость коррозии, кг/(м2·ч)

№ образца
t = 22-26оС,
t = 22-26оС, среда влаж- 22-26 оС, среда
среда дист.
ный воздух (NaCl, 3%)
вода
1 0,0456 0,0444 0,0750
2 0,0244 0,0322 0,0594
3 0,0450 0,0428 0,1622
4 0,0322 0,0439 0,0617
5 0,1924 0,1206 0,1811
По нашему мнению, в результате предлагаемой технологии появ-

ляется возможность вернуть в хозяйственный оборот ценные компоненты
отходов гальванических, нефтяных и пищевых производств, что в свою
очередь обеспечивает охрану окружающей среды, ресурсосбережение и
сохранение здоровья населения.
1. Фукс И.Г. Пластичные смазки. М.: Химия, 1972. 158 с.

2. Старовойтова, Н.Р. Автомобильные моторные масла: тенденции
производства и потребления. Мир нефтепродуктов, 2002. №1. С. 43-45.
3. ГОСТ Р 9.908 – 85. Металлы и сплавы. Методы определения по-
казателей коррозии и коррозионной стойкости. М.: ИПК Издательство
стандартов, 1985. 16 с.
A.V. Golovnikov, O.P. Filippova, N.S. Yamanina, О.М. Piskunov

ESTIMATION OF INFLUENCE OF DISPERSE STRUCTURE OF
ANTICORROSIVE PIGMENTS ON PROPERTIES OF GREASINGS FOR EQUIPMENT
PRESERVATION
The results of research of disperse structure of the anticorrosive pigments received
by a method of sintering are presented and influence of the given pigments on greasings for
preservation of the equipment, made of production wastes and consumption is considered.
Key words: disperse structure, anticorrosive pigments, greasings, speed of
corrosion.
132
УДК 504.5:628.4.045
Н.С. Яманина, канд. техн. наук, доц., (0852) 44-68-13,
Р.А. Ковалев, д-р техн. наук, проф., (4872) 35-22-74,
kovalevdekan@mail.ru (Россия, Тула, ТулГУ)
СНИЖЕНИЕ АНТРОПОГЕННОЙ НАГРУЗКИ НА ОКРУЖАЮЩУЮ

СРЕДУ ПУТЁМ ИЗМЕНЕНИЯ КЛАССА ОПАСНОСТИ
ТОКСИЧНЫХ ОТХОДОВ МЕТОДОМ ФЕРРИТИЗАЦИИ
На основе токсикологического исследования изменения классов опасности

гальваношламов в процессе ферритизации предлагается технологическое решение по
защите окружающей среды от тяжелых металлов путем их утилизации с получением
востребованных в настоящее время антикоррозионных пигментов.
Ключевые слова: токсичность, класс опасности, процесс ферритизации, ан-
тикоррозионный пигмент, гальваношлам.
Возрастающая антропогенная нагрузка на окружающую среду уг-

рожает здоровью настоящих и будущих поколений, в связи с чем, на пер-
вый план выходят проблемы разработки и внедрения малоотходных тех-
нологий, процессов утилизация токсичных отходов, получения и
использования экологически более безопасных продуктов.
Наиболее токсичными промышленными отходами являются шла-
мы, образующиеся при очистке сточных вод гальванических производств -
гальваношламы. ГШ представляют собой суспензию гидроксидов различ-
ных тяжелых металлов (ТМ). ТМ оказывают вредное воздействие на окру-
жающую среду и организм человека. Гальваношламы, являющиеся одним
из основных источников поступления ТМ в окружающую среду, рекомен-
дуется направлять на полигоны захоронения, что, безусловно, является
временным решением. Тем более что в большинстве регионов России (в т.
ч. и в Ярославской области) полигоны, отвечающие требованием СНиП
2.01.28-85, отсутствуют, и предприятия, имеющие гальванические произ-
водства, вынуждены хранить ГШ на своих территориях, что создает по-
тенциальную угрозу для экосистем.
Даже при наличие полигонов захоронение ГШ не является рацио-
нальным, поскольку они состоят из соединений, обладающих ценными
свойствами и относятся к исчерпаемым природным ресурсам. В настоящее
время проводятся интенсивные исследования по получению заменителей
серийных антикоррозионных пигментов, которые бы содержали мини-
мальные количества токсичных компонентов в своем составе. Вместе с
133
тем, из-за усиления агрессивности атмосферы необходима эффективная

защита металлов от коррозии и заметно возрастает потребность в активных
антикоррозионных пигментах, обладающих достаточным пассивирующим
действием.
В связи с удорожанием антикоррозионных пигментов из чистых ма-
териалов и проблемой истощения природных ресурсов большую эколого-
экономическую целесообразность представляет производство пигментов
из отходов.[1]
В настоящей работе на основе токсикологического исследования
изменения классов опасности гальваношламов в процессе ферритизации
предлагается технологическое решение по защите окружающей среды от
тяжелых металлов путем их утилизации с получением востребованных в
настоящее время антикоррозионных пигментов. Объектом исследования
являются гальваношлам Тутаевского моторного завода (ТМЗ) и гальва-
ношлам Ярославского завода дизельной аппаратуры (ЯЗДА), а также анти-
коррозионные пигменты, полученные на их основе. Антикоррозионные
пигменты были приготовлены методом ферритизации. Для увеличения ан-
тикоррозионных свойств пигментов дополнительно вводился пигментный
компонент-ингибитор (КИ) в качестве которого использовался отход после
ванн нейтрализации машиностроительных производств, содержащий в
своём составе в основном гидроксид кальция Са(ОН)2. Данный отход име-
ет мелкодисерсную структуру и в отличие от других ингибирующих ве-
ществ частицы гидроксида кальция имеют форму чешуек, поэтому пиг-
менты на его основе обладают наряду с ингибирующим и барьерным
эффектом. Также было предложено использовать суспензии данных отхо-
дов, что в свою очередь позволяет достичь лучшего распределения компо-
нентов. Количество гальваношлама и КИ было взято в соотношении 1:1.
Полученную суспензию фильтровали, а осадок высушивали в сушильном
шкафу. Далее помещали в тигель и ставили в предварительно разогретую
до 900 0С муфельную печь для прохождения в течение часа процесса фер-
ритизации. После прокаливания тигель помещают в эксикатор для охлаж-
дения, далее полученный антикоррозионный пигмент измельчали. Из ли-
тературных данных известно, какие реакции могут протекать в процессе
ферритизации между индивидуальными оксидами. Так как основные ком-
поненты в гальваношламах – гидроксиды железа и кальция, в первую оче-
редь будет протекать реакция образования феррита кальция:
CaO + Fe2O3→CaFe2O4 (500-600°C), при избытке CaO образуется
двухкальциевый феррит - 2 CaO × Fe2O3
Поскольку гальваношламы представляют собой смесь гидроксидов,
протекают и другие реакции, продуктами которых являются ферриты цин-
ка и хроматы кальция и цинка, использующиеся в настоящее время в каче-
стве антикоррозионных пигментов. Поэтому в результате применения в
консервационных смазках продукта, полученного из ГШ ожидался анти-
134
коррозионный эффект не только от образования феррита кальция, но и от

образования хроматов и феррита цинка. Высокотемпературная обработка
ГШ также обеспечивает снижение подвижности ионов тяжёлых металлов
ГШ, что уменьшает возможность эмиссии тяжёлых металлов в окружаю-
щую среду в процессе эксплуатации изделий, что в свою очередь снижает
антропогенную нагрузку на биосферу [2]. У данных гальваношламов и ан-
тикоррозионных пигментов был определён класс опасности расчётным ме-
тодом и методом биотестирования. Расчетный метод сводится к вычисле-
нию показателя K, рассчитываемого как сумма показателей Ki опасности
веществ, составляющих гальваношлам и продукт на его основе. Перечень
компонентов и их количественное содержание устанавливался по составу
исходного сырья, технологическим процессам его переработки и по ре-
зультатам количественного химического анализа. Исходя из расчётного
метода гальваношламы имеют II класс опасности, а антикоррозионные
пигменты имеют IV класс опасности.
В случае отнесения отходов расчетным методом к тому или иному
классу опасности, необходимо его подтверждение экспериментальным ме-
тодом. При отсутствии подтверждения отход может быть отнесен к более
низкому классу опасности [1]. Поэтому предложено провести биотестиро-
вание гальваношламов и антикоррозионных пигментов на их основе.
Класс опасности определяли с помощью цериодафний. Данный ме-
тод основан на определении смертности цериодафний под воздействием
токсичных веществ, по сравнению с контрольным объектом (без токсич-
ных веществ). Показателем кратковременного биотестирования служит
показатель выживаемости, или среднее количество особей, выживших в
тестируемой воде или в контроле за определенное время выживаемости в
контроле. В качестве тест-объекта использовался вид Ceriodaphniaaffinis,
который относится к низшим ракообразным, отряду ветвистоусых, семей-
ству дафнид, роду цериодафний. В ходе выполнения эксперимента
проводилось биотестирование водных вытяжек из образцов гальваношла-
мов и антикоррозионных пигментов на из основе с использованием тест-
объектов – Ceriodaphnia affinis по стандартным методикам. [3] Результаты
биотестирования водных вытяжек и результаты определения летальной
концентрации представлены в табл. 1 и 2. Класс опасности определялся
графическим методом с использованием пробит-анализа. [4] Для построе-
ния диаграммы и проведения расчетов степени токсичности необходимо
вычислить средний процент смертности (А, %): A = (Xk- XT) / Xk×100%,
где Хк – выживаемость тест-объектов в контроле; Хт – выживаемость тест-
объектов в опыте. Значения пробитов находили по таблице 3 для экспери-
ментально устанавливаемой степени ингибирования тест-параметра (от 0
до 99 %). На основании полученных значений строился график зависимо-
сти пробитного значения от логарифма концентрации. Пробитное значение
«3,72» соответствует 10 %-му ингибированного тест-параметра. Для этого
135
проводится горизонталь от оси «значение пробитов», равная 3,72 на линию

тренда, а от нее перпендикуляр на ось логарифма концентрации (LgC). По
полученному значению LgC определяется летальная концентрация (разве-
дение исходного раствора), при которой наступает гибель 10 %.
Таблица 1
Результаты биотестирования водных вытяжек
Концентрация С0 С 0/10 С 0/100 С 0/1000 С 0/10000

Количество выживших 1 9 5 9 10
цериодафний (из 10 особей) 4 2 5 6 9
Среднее значение выживаемости 2,5 6 5 7,5 9,5
Выживаемость в контроле 8 8 8 9 10
Таблица 2
Результаты определения летальной концентрации
Концентрация, С (%) Lg C А (%) Значение пробита

100 2 69 5,5
10 1 25 4,33
1 0 38 4,69
0,1 -1 17 4,05
0,01 -2 5 3,35
Таблица 3
Значения пробитов ингибирования тест-параметров
Гибель,% 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
0 - 2,67 2,95 3,12 3,25 3,35 3,45 3,52 3,59 3,66
10 3,72 3,77 3,82 3,83 3,92 3,96 4,01 4,05 4,08 4,12
20 4,16 4,19 4,23 4,26 4,29 4,33 4,36 4,39 4,42 4,45
30 4,48 4,50 4,53 4,56 4,59 4,61 4,64 4,67 4,69 4,72
40 4,75 4,77 4,80 4,82 4,85 4,87 4,90 4,92 4,95 4,97
50 5,00 5,03 5,05 5,08 5,10 5,13 5,15 5,18 5,20 5,23
60 5,25 5,28 5,31 5,33 5,36 5,39 5,40 5,44 5,47 5,50
70 5,52 5,54 5,59 5,61 5,64 5,67 5,71 5,74 5,77 5,81
80 5,84 5,88 5,92 5,95 5,99 6,04 6,08 6,13 6,18 6,23
90 6,28 6,34 6,41 6,48 6,55 6,64 6,75 6,88 7,05 7,33
136
Пробитное значение 3,72 соответствует LgC = -1,45. С = 0,035 % -

концентрация, вызывающая 10 %-ную гибель тест-объекта; ЛКР10=
=100 %/С = 100 % / 0,035 % = 2857 [5]. Класс опасности устанавливался по
кратности разведения водной вытяжки, при которой не было выявлено
воздействие на гидробионтов в соответствие со следующими диапазонами
кратности разведения.
В результате биотестирования для гальваношламов получен II класс
опасности. Аналогично были проанализированы и антикоррозионные пиг-
менты полученные на основе гальваношламов методом ферритизации. В
результате у антикоррозионных пигментов получен IV класс опасности.
Исходя из полученных данных установлено, что класс опасности,
определённый расчётным и экспериментальным путём у токсичных отхо-
дов, в процессе ферритизации меняется со II для гальваношламов до IV для
антикоррозионных пигментов.
1. Критерии отнесения опасных отходов к классу опасности для

окружающей природной среды, утверждены Приказом Министерства при-
родных ресурсов России от 15 июня 2001 г. № 511.
2. Макаров В.М. Комплексная утилизация осадков сточных вод
гальванических производств (гальваношламов) Дисс.д.т.н. Иваново, 2001г.
3. Брагинский Л.П. Методологические аспекты токсикологическо-
го биотестирования на Daphnia magna Str. и других ветвистоусых ракооб-
разных (критический обзор) // Гидробиол. журн. 2000. Т. 36. N 5. С. 50-70.
4. Токсикологические методы контроля. Методика определения
токсичности воды по смертности и изменению плодовитости цериодаф-
ний. ПНД Ф 14.1:2:3:4.6-2000, М., 2000.
5. Руководство по определению методом биотестирования токсич-
ности вод, донных отложений, загрязняющих веществ и буровых раство-
ров ют 27.04 2001г. Минприродресурс.
A.V. Golovnikov, O.P. Filippova, N.S. Yamanina, R.A. Kovalev

REDUCING THE ANTHROPOGENIC IMPACT ON THE ENVIRONMENT BY
CHANGING THE CLASS OF RISKS OF TOXIC WASTE BY FERRITIZATION
In this paper based on toxicological studies of changes in hazard classes in the
process of galvanic ferritization proposed technological solution to protect the environment
from heavy metals by means of their disposal to obtain popular now anticorrosive pigments.
Key words: toxicity, hazard class, the process ferritization, anticorrosive pigment
galvanoshlam.
137
УДК 519.688
О.В. Красоткина, канд. физ.-мат. наук, доц., krasotkina@tsu.tula.ru
Т.Ч. Нгуен, асп., nguyentrongtinh7512@yahoo.com.vn
В.В. Моттль, д-р техн. наук, проф., vmottl@yandex.ru
(Россия, Москва, Вычислительный центр РАН)
МОДЕЛЬ ЛИНЕЙНОЙ РЕГРЕССИИ С РЕГУЛИРУЕМОЙ

СЕЛЕКТИВНОСТЬЮ ДЛЯ ОТБОРА ПРИЗНАКОВ В ЗАДАЧЕ
ОЦЕНИВАНИЯ ЗАВИСИМОСТЕЙ ПО ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫМ
ДАННЫМ
Рассматривается статистический подход к постановке задачи оценивания

регрессионной зависимости в случае наличия малого числа наблюдений и богатого при-
знакового описания. Для отбора существенных признаков в задаче оценивания регрес-
сионной зависимости предлагается вероятностная модель, в которой отбором суще-
ственных регрессоров управляет единственный структурный параметр. Приводятся
результаты экспериментального исследования предложенного алгоритма в сравнении
с известными методами отбора признаков в задаче оценивания регрессионной зависи-
мостей Lasso и Elastic Net.
Ключевые слова: оценивание зависимостей, линейная регрессия, сокращение
признакового описания, байесовский подход, отбор признаков, принцип максимального
правдоподобия.
Введение
Задача оценивания зависимостей по эмпирическим данным являет-
ся одной из наиболее трудных в современной информатике. Пусть ω∈ Ω -
множество объектов произвольной природы, которые характеризуются не-
которой зависимой (скрытой) переменной y ∈ Y . Как правило функция
y ( ω) : Ω → Y известна только для некоторого ограниченного набора объек-
{ ( )}
N
*
тов, называемого обучающей совокупностью Ω ⇒ ω j , y ω j где N -
j =1
число наблюдений.
Требуется продлить функцию на все множество, чтобы иметь воз-
можность оценивать значения зависимой переменной для других объектов
ω → Ω \ Ω* . Предметом рассмотрения данной работы является случай, ко-
гда выходная переменная является действительно-значной y€( ω) : Ω → R и
исходная задача представляет собой задачу оценивания регрессионной за-
висимости.
Естественно, что компьютер не может непосредственно восприни-
мать физические объекты. Поэтому всегда необходима некоторая фор-
мальная переменная x (ω): Ω → X , выступающая как посредник
138
между компьютером и природой, называемая признаком. Наиболее

простым предположением является понимание признаковых представле-
ний объектов как последовательностей действительных чисел
x(ω) = ( x1 (ω),..., xn ( ω) )∈R , где n - число признаков. Именно этот случай яв-
n
ляется предметом рассмотрения данной работы.

Чем больше существует разных признаков, тем шире круг свойств
объектов, учитываемых в регрессионной модели. Но если число признаков
очень велико, то такая сложная модель теряет обобщающую способность,
что приводит к необходимости сокращения исходного признакового опи-
сания.
В литературе принято разделять все методы отбора признаков на
фильтры и встроенные методы. Фильтры применяются на множестве
всех признаков до восстановления зависимости, независимо от используе-
мого метода восстановления. Встроенные методы отбора признаков непо-
средственно инкорпорируются в метод решения задачи и, следовательно,
существенно зависят от его специфики.
В данной работе используется байесовский подход к восстановле-
нию зависимостей в эмпирических данных, а искомая зависимость выби-
рается в классе линейных. Метод отбора признаков, рассматриваемый в
данной работе, относится к классу встроенных методов. Предлагается ис-
пользовать в качестве априорных распределений коэффициентов регрессии
параметрические распределения, общий структурный параметр которых
обладает способностью подавлять значения коэффициентов регрессии, ог-
раничивая число признаков, участвующих в модели.
Селективность, являясь структурным параметром алгоритма обуче-
ния, влияет на сложность обучаемой модели и тем самым представляет со-
бой инструмент борьбы с переобучением с целью повышения обобщаю-
щей способности при восстановлении зависимостей в признаковых
пространствах большой размерности. Выбрать подходящий уровень селек-
тивности можно одним из стандартных методов, например, по контроль-
ной выборке или с помощью процедуры скользящего контроля.
Результаты экспериментального исследования на модельных и ре-
альных данных наглядно демонстрируют адекватность механизма регули-
руемой селективности при восстановлении зависимостей в признаковых
пространствах большой размерности по сравнению с другими современ-
ными встроенными методами отбора признаков – Lasso [2] и Elastic Net [3].
Вероятностная постановка задачи оценивания линейной
регрессионной зависимости
Переобозначим обучающую совокупности следующим образом:
( X , Y ) = { x1 j ,..., xnj , y j , j = 1,..., N } ; xij = xi (ω j ), y j = y (ω j ) . Будем предпола-
гать, что элементы обучающей совокупности выбраны независимо, а зави-
симая переменная получается как линейная функция
139
y j (ω) = ∑ i =1 ci xi (ω) + ξ наблюдаемых значений признаков с неизвестны-

n
ми регрессионными коэффициентами c = (c1 ,..., cn ) ∈ R n . Здесь ξ - шум с

нулевым средним и дисперсией ρ .
Таким образом, зависимая переменная будет иметь следующее рас-
пределение в пространстве R
1 
( ) 
2
exp  − y j − ∑ i =1 ci xij
n
ϕ ( y j | c, x , ρ ) = 2 ρ .
2 πρ  
Совместное условное распределение наблюдаемой обучающей со-
N
вокупности будет иметь вид Φ (Y | X , c1 ,..., c n , ρ ) = ∏ ϕ( y j | c, x, ρ) . Искомый
j =1
вектор регрессионных коэффициентов будем рассматривать, в свою оче-

редь, как случайный, имеющий распределение с априорной плотностью
Ψ (c1 ,..., cn | µ) , управляемой единственным структурным параметром µ.
Для нашей обучающей совокупности апостериорная совместная
плотность распределения регрессионных коэффициентов имеет вид
P (c1 ,..., cn | X ,Y , µ , ρ) ∝ Ψ (c1 ,..., cn | µ) Φ(Y | X , c1 ,..., c n , ρ) .
Для оценивания коэффициентов регрессии будем использовать ме-

тод максимального правдоподобия
( c€1 ,..., c€n ) = arg max[ln Ψ ( c1,..., cn | µ) + ln Φ (Y | X , c1 ,..., cn , ρ )] ,
который приводит к следующему критерию обучения:

1
∑ ∑
N n 2
− ln Ψ ( c1 ,..., cn | µ ) + ( y − c x ) → min . (1)
2ρ j =1 i =1
j i ij
c ,...,c 1 n
Причем в качестве априорной плотности распределения компонент

ci рассматривается нормальное распределение с нулевыми математиче-
ским ожиданием и дисперсией ρri :
ψ(ci | ri , ρ) = (1 2πρri )1/2 exp  −ci2 / (2ρri )  .
В этом случае, совместное распределение коэффициентов регрессии
имеет вид
( )
−1/2
exp  −∑ i =1 ci2 (2 ρri )  .
∏ i=1 ρri
n n
Ψ (c 1 ,..., cn | r1,..., rn , ρ) ∝
 
Кроме того, будем предполагать, что и сами величины, обратные
дисперсиям, имеют априорное гамма-распределение γ (1 ri | α, β ) ∝
(1 ri )α −1 exp( −β ri ) . Тогда совместная априорная плотность распределения
дисперсий 1 ri примет вид
140
n
G (1 r1 ,...,1 rn | α, β ) = ∏  (1 ri )α−1 exp( −β ri )  .
i =1
Принцип максимизации совместной апостериорной плотности
P ( c1 ,..., cn , r1,..., rn | y1 ,..., y N , α, β, ρ) ∝
Φ ( y1 ,..., y N | c1 ,..., cn , ρ) Ψ (c1 ,..., cn | r1,..., rn , ρ)G ( r1,..., rn | α, β )
приводит к следующему критерию обучения:
1 1 n ( ci ) 2
∑ j =1 ( y j − ∑ i=1 ci xij ) + 2 ∑
N n 2
J ( c1 ,..., cn, r1,..., rn | α, β, ρ) = +
2ρ i =1 ρri
(2)
1 n n n
+ ∑ ln ri + ( α − 1) ∑ ln ri + β∑1 ri → min .
2 i =1 i =1 i =1
( c ,...,c , r ,...,r )
1 n 1 n
Такой критерий будем называть моделью линейной регрессии с ре-

гулируемой селективностью.
Попытки создания встроенных методов отбора признаков в задаче
оценивания регрессионной зависимости с помощью выбора специфиче-
ской формы априорного распределения коэффициентов регрессии встреча-
лись в литературе и ранее. Например, если априорная плотность распреде-
ления коэффициентов регрессии по формуле (1) – это совместное
распределение Лапласа Ψ ( c1 ,..., c n | µ) = Ψ ( c1 ,..., cn ) ∝ ∏ i =1 exp( − | ci |) , то по-
n
лучим следующий критерий оценивания коэффициентов регрессии:

∑ ( y j − ∑ i =1 ci xij ) 2 + 2ρ ∑ i =1| сi |→ min .
N n n
j =1 c1 ,...,cn
В литературе такой критерий называется моделью Lasso [2]. А если

априорная плотность распределения коэффициентов регрессии по формуле
(1) имеет вид ψ ( ci | µ) ∝ exp − ci + µ ci {( 2
)} , то получим следующий крите-
рий:
∑ ( y j − ∑ i =1 ci xij ) 2 + 2ρµ ∑ i =1 | сi | +2ρ∑ i =1 ci2 → min .

N n n n
j =1 c1 ,...,cn
В литературе такой критерий называется моделью Elastic Net [3].

Модель регулируемой селективности отбора признаков в задаче
оценки регрессии
Будем минимизировать критерий (2) методом Гаусса-Зайделя.
Для этого найдем частные производные целевой функции
J (c1 ,..., cn, r1,..., rn | α, β, ρ) по переменным ( c, r ) ≡ ( c1,..., cn , r1,..., rn ) .
Построим итерационный алгоритм минимизации критерия по
принципу Гаусса-Зайделя. Пусть (c k , r k ) − очередное приближение к точке
минимума. Найдем очередное приближение (ck +1 , r k +1 ) как
141
 1 n (cik )2  1  n n

ri k +1
= arg min  ∑ +  + α − 1  ∑ ln ri + β ∑1 ri  , i = 1,..., n,
r i 2 i =1 ρri 2  i =1 i =1 
 1 1 T k +1 
c k +1 = arg min  ∑ j =1 ( y j − ∑ i =1 ci xij ) 2 +
N n
c R c ,
c  2ρ 2ρ 
где R k +1 = diag (r% k +1 ) - диагональная матрица, на главной диагонали кото-
рой стоят элементы вектора 1 / r k +1 .
Найдя частные производные по ri и c , получим:
−1
(cik ) 2 + 2ρβ k +1  N  N
k +1
ri = , c =  ∑ x j x j T + R k +1  ∑y x ,
( 2α − 1) ρ  j =1  j= j
j j
(
где x j = x1 j ,..., xnj . )
Пошагово рассмотрим алгоритм для построения модели регулируе-
мой селективности.
Шаг 1. Задаемся начальными приближениями ri 0 = 1, i = 1,..., n .
−1
 N  N
Шаг 2. Вычисляем c =  ∑ x t x tT + I 
0
∑yx t t
, где I - единичная
 t =1  t =1
матрица.
Шаг 3. Далее вычисляем очередные приближения (ck +1 , r k +1 ) по
формулам
−1
(c k ) 2 + 2ρβ k +1  N  N
ri k +1
= i , c =  ∑ x j x j T + R k +1  ∑y x .
( 2α − 1) ρ  j =1  j= j
j j
Шаг 4. Если c k +1 − c k < ε , выйти, иначе перейти к шагу 3.

Выберем параметры α и β следующим образом: α = 1 + 1 ( 2µ ) и
β = 1 ( 2 µ ) , тогда E (1 ri ) = (2µ + 1) и E (1 ri 2 ) = (2 µ + 1)2 µ . Параметр 0 < µ < ∞
выполняет роль параметра регулируемой селективности. Если µ → 0 ,
E (1 ri ) = 1 , а E (1 ri ) = 0 ⇒ 1 ri ≅ ... ≅ 1 rn ≅ 1 . Если µ → ∞ , E (1 ri ) = ∞ и
2
E (1 ri 2 ) = ∞ но (( E(1 r ) E(1 r )) = µ) → ∞ . Это означает, что при увеличе-

i
2
i
нии µ , дисперсии могут существенно различаться, так как дисперсии уве-

личиваются быстрее, чем математические ожидания. Обычно алгоритм
сходится за 10-15 итераций. Значения параметров µ , ρ могут быть подоб-
раны с помощью процедуры скользящего контроля (один из стандартных
методов).
142
Рис.1. Отбор признаков задачи с 49 признаками, имеющими

стандартные Гауссовские распределения, 100 объектами и значением
целевой переменной
Экспериментальное исследование предложенного алгоритма на

модельных данных. Для наглядной иллюстрации работоспособности ал-
горитма рассмотрим модельную задачу линейной регрессии с 49 призна-
ками, 100 объектами и значением целевой переменной
y = x2 + 3 x6 + 2 x22 + ξ , где xi : N ( xi | 0,1) , ξ : N ( ξ | 0,0.5) .
Получим r€2 = 1.00008, r€6 = 9.01475, r€22 = 3.958091,
r€i < 0.001524 ∀i ∉{2,6,22} и c€2 = 1.00006, c€6 = 3.00379, c€22 = 1.99025,
c€i ≅ 0∀i ∉{2,6, 22} . Соответствующие веса показаны на рис.1. Легко уви-
деть, что только три веса значительно отличаются от нуля и близки к ис-
тинным значениям.
Систематическое сравнительное исследование качества работы ал-
горитма проводилось на тестовых данных, полученных в соответствии с
моделью линейной регрессии. Все эксперименты выполнялись на выборке
из 1000 объектов, из которых только 20 были отведены на обучение, а ос-
тальные 980 использовались для контроля качества построенной модели. В
ходе экспериментов число признаков, измеренных на объектах, варьирова-
лось от 20 до 500. Таким образом, в выборке число признаков значительно
превосходит число наблюдений. Причем, в скрытой модели только два
признака являлись релевантными. Это фактически означает, что только 2
коэффициента регрессии отличны от 0, а остальные являются нулевыми,
143
что исключает соответствующие признаки модели. Дисперсия шума в тес-

товой модели была установлена на уровне 10 % от дисперсии наблюдае-
мой переменной.
В ходе экспериментов на контрольной выборке подсчитывался от-
носительный средний квадрат ошибки восстановления выходной перемен-
ной. Для каждого числа признаков n генерировалось 100 вариантов вход-
ных данных. В табл. 1 приведены усредненные по 100 экспериментам
значения ошибки.
Таблица 1
Средняя ошибка восстановления наблюдаемой переменной на
модельных данных для различных алгоритмов
n Lasso Elastic Net Регулируемая селективность

20 0.2359 0.2316 0.0887
100 0.2560 0.2528 0.1990
500 0.3115 0.3114 0.4150
Сравнительная оценка исследуемого алгоритма на реальных

данных. Реальные данные были взяты из известных репозиториев UCI
(http://archive.ics.uci.edu/ml). Рис. 2 иллюстрирует число отобранных
признаков на реальных данных. Для исследуемого алгоритма, в наборе
признаков удалялись те из них, для которых ( max ( r ) r ) > 10
i =1,..., n
i i
−2
.Черная часть
столбца соответствует числу отобранных признаков. Для побора
структурных параметров алгоритмов используется процедура скользящего
контроля. В табл. 2 тоже приведены усредненные по 100 экспериментам
значения ошибки.
Таблица 2
Средняя ошибка восстановления наблюдаемой переменной
для различных алгоритмов, полученная на скользящем контроле,
на данных репозитория UCI
Data Lasso Elastic Net Управляемая селективность

Auto-Mpg 3.4702 ± 0.1422 3.4693 ± 0.1410 3.4675 ± 0.1326
Boston 5.0636 ± 0.2349 5.0668 ± 0.2382 5.0532 ± 0.2265
Diabetes 55.3143 ± 0.3342 55.3638 ± 0.3205 55.1746 ± 0.2925
Postate cancer 0.8100 ± 0.1132 0.8169 ± 0.1118 0.7978 ± 0.0886
144
SSLR
SSLR
Рис. 2. Число отобранных регрессоров для каждого из исследуемых

алгоритмов по отношению к общему числу признаков для данных
репозитория UCI
Заключение
Задача восстановления регрессионной зависимости рассматривается
для весьма распространенного случая малого объема обучающей выборки.
При этом существенным оказывается вопрос повышения обобщающей
способности алгоритма восстановления регрессионной зависимости за счет
сокращения количества признаковых переменных. Предлагаемый в данной
работе метод сокращения признакового пространства основан на байесов-
ском подходе к задаче восстановления зависимостей и относится к числу
встроенных методов. Достоинством метода является то, что он позволяет
отбросить неинформативные признаки, не используя переборные страте-
гии, непосредственно в процессе восстановления искомой регрессионной
зависимости. Метод имеет два структурных параметра, которые легко кон-
тролируют богатство признакового описания и степень селекции призна-
ковых переменных. Многочисленные эксперименты на модельных и ре-
альных данных показывают эффективность предложенного алгоритма в
сравнении с известными на текущий момент передовыми методиками от-
бора признаков.
1. Моттль В.В., Красоткина О.В.. Беспереборная минимизация чис-

ла аргументов в задаче восстановления линейной регрессионной зависимо-
сти по малым обучающим выборкам // Труды Всероссийской конференции
“ММРО-11” М.:МАКС Пресс, 2003. С. 138-141.
145
2. Tibshirani, R. Regression shrinkage and selection via the lasso.// Jour-

nal of the Royal Statistical Societ. 1996. B 58. P. 267–288.
3. Hui Zou and Trevor Hastie B. Regularization and variable selection
via the elastic net. // Journal of the Royal Statistical Society. 2005. 67. Part 2. P.
301–320.
4. Selectivity supervision in combining pattern-recognition modalities by
feature- and kernel-selective Support Vector Machines. / A. Tatarchuk [et al.]. //
Proceedings of the 19th International Conference on Pattern Recognition.
Tampa. USA. December 8-11, 2008.
5. Feature Extraction, Foundations and Applications / I.M. Guyon [et
al.]. // Springer. 2006.
6. Vetrov D. P., Kropotov D. A., Ptashko N. O.. An efficient method for
feature selection in linear regression based on an extended Akaike’s information
criterion. // Computational Mathematics and Mathematical Physics. 2009. Vol.
49. No. 11. P. 1972–1985.
7. UCI Machine Learning Repository: http://archive.ics.uci.edu/ml.
O. V. Krasotkina, T.T. Nguyen, V.V. Mottl

LINEAR REGRESSION MODEL WITH SUPERVISED SELECTIVITY FOR
FEATURE SELECTION IN THE ESTIMATION PROBLEM OF DEPENDENCE BASED ON
EMPIRICAL DATA
A statistical approach for statement of the regression estimation problem in case of a
small number of observations and a rich feature description is considered. For essential
feature selection in regression estimation problem a probabilistic model is proposed, in which
a structural parameter controls fundamental regressor selection . Experimental results of
proposed algorithm are shown in comparison with the well-known feature selection methods
(Lasso and Elastic Net).
Key words: reduction of feature description, dependences estimation , linear
regression, Bayesian approach, feature selection, maximum likelihood principle.
146
УДК 621.7
Н.Е. Курносов, д-р техн. наук, проф., зав. кафедрой, (8412)368071,
ttmo-pgu@mail.ru (Россия, Пенза, ПГУ),
К.В. Лебединский, асп., вед. инженер, (8412)368071, lkv_mail@rambler.ru
(Россия, Пенза, ПГУ)
К ВОПРОСУ ГИДРОКАВИТАЦИОННОЙ ИНТЕНСИФИКАЦИИ

ПРОЦЕССА ОЧИСТКИ ИЗДЕЛИЙ МАШИНОСТРОЕНИЯ
Рассмотрен вопрос интенсификации процесса очистки машиностроительных

изделий. Предложена методика расчета очистки изделий от загрязнений в общем ви-
де, и от действия кавитации, преимущественно сформированной гидродинамическим
методом. Описаны факторы, влияющие на производительность процесса.
Ключевые слова: очистка, адгезия загрязнений, интенсификация процесса, ка-
витация.
Современный уровень высокоточной техники и технологий требует

соответственного обеспечения качества, соблюдаемой на всех стадиях из-
готовления, монтажа и эксплуатации деталей, узлов и агрегатов. Анализ
вопроса, связанного с технологиями промышленного изготовления изде-
лий, входящих в состав механизмов и машин, позволяет утверждать, что в
любой технологической цепочке производства должна присутствовать ка-
чественная очистная операция, особенно перед финишными операциями
нанесения покрытий и сборкой. Это в значительной мере влияет на точ-
ность контрольных операций, что, в свою очередь, на повышения точности
и надежности машиностроительной продукции
Высококачественная очистка изделий – сложная, трудоемкая, а с
учетом сегодняшней стоимости энергоресурсов – критически затратная
технологическая операция любого производства. С целью снижения энер-
го- и трудозатрат на проведение очистной операции требуется совершен-
ствование данного технологического процесса.
Анализ существующих технологий и оборудования для очистки из-
делий, используемых на предприятиях показывает, что эффективное энер-
гоемкое оборудование существует, но на производстве применяется уста-
ревшее оборудование, так как приобретение современных моечных машин
предполагает существенные затраты и перестройки технологической це-
почки производства.
Наиболее перспективным и не столь кардиальным способом повы-
шения качества очистки и снижения потребления ресурсов в условиях се-
годняшнего состояния производств является использование комплексной
интенсификации процессов.
Из анализа методов и способов интенсификации, и, применительно
для очистки изделий, в большей степени интенсифицировать очистной
процесс можно за счет кавитационных процессов, и, объединить большин-
147
ство интенсификационных методов за счет устройств гидрокавитационно-

го воздействия.
В отличие от ультразвуковой гидродинамическая кавитация может
объединять в себе: воздействия кавитационных пузырьков, потока очи-
щающей среды, повышение температуры среды без дополнительных уст-
ройств нагрева, гидравлическое воздействие физико-химического процесса
растворения и воздействия на химические вещества и т.д.
Анализ работ в области кавитационной обработки показывает, что к
настоящему времени накоплен обширный материал, отражающий резуль-
таты исследований и практику применения кавитационных эффектов. Тем
не менее, основная часть литературных источников описывают кавитаци-
онные явления, происходящие под действием ультразвука. Гидродинами-
ческая кавитация еще не в полной мере изучена и поиск путей совершен-
ствования и расширения возможностей её использования, несомненно,
является актуальной проблемой дальнейшего развития кавитационной
техники и технологий, в частности, как метода комплексной интенсифика-
ции процессов очистки изделий от загрязнений.
На основании выше изложенного цель работы является исследова-
ние механизма очистки деталей от загрязнений по адгезии загрязнений на
поверхности изделия, механизма действия кавитации при очистке, оценки
степени влияния различных факторов на интенсификацию процесса.
Для достижения поставленной цели необходимо установить зако-
номерности процесса очистки, для чего рассмотреть физику данного про-
цесса, выявить основные принципы очистки (адгезии загрязнений, кавита-
ционного действия и условий при которых процесс очистки является
наиболее эффективным) и закономерности, влияющие на производитель-
ность очистной технологической операции.
Удаление загрязнений это всегда в той или иной мере затрата рабо-
ты на отделение загрязнения от очищаемой поверхности. При этом задача
сводится к преодолению сил сцепления между соприкасающимися телами,
которые определяются энергией взаимодействия частиц на границе разде-
ла этих тел.
В общем виде формула для вычисления работы A по отделению за-
грязнения от очищаемой поверхности [1]
A=W ⋅S ,
где W - работа отделения загрязнения от поверхности; S - поверхность
контакта загрязнения с очищаемым телом.
В то же время, работа по отделению загрязнения складывается из
работы разделения двух соприкасающихся фаз, отнесенной к единице по-
верхности раздела – работы адгезии Wa , работы на преодоление сил связи
между частицами загрязнения и повышение температуры очищаемого тела
и окружающей среды Wд - сторонней работы, отнесенной к единице пло-
148
щади контакта.
То есть работа A может быть описана формулой
A = Wa + Wд .
Однако, работа Wд будет зависеть от очищаемого объекта и кон-
кретных условий обеспечения процесса очистки (температуры самого объ-
екта, температуры моющего раствора, РН, концентрации ПАВ и т.д.). Сто-
ронняя работа может характеризоваться, введенным впервые,
коэффициентом активности, определяющим отношение максимально воз-
можной активности моющей среды для конкретных условий процесса очи-
стки, степени и характера загрязнения, материала очищаемой детали (кон-
центрации химических веществ, температуры и т.д.) к неактивной моющей
i
среде i = max .
imin
Работа адгезии, в свою очередь, будет определяться адгезионным
взаимодействием между очищаемым объектом и загрязнением.
Загрязнения, образующиеся на поверхностях деталей и изделий с
точки зрения адгезионного взаимодействия могут быть трех видов: жидко-
сти, пленки и частицы.
Адгезионное взаимодействие загрязнений с поверхностью опреде-
ляются методами количественной оценки этого взаимодействия при по-
мощи адгезионной прочности. Адгезия жидкости, пленок и частиц может
быть оценена по силе и работе, которые необходимо приложить для нару-
шения адгезионного взаимодействия, т.е. для отрыва [2, 3, 4].
Прочность адгезионных связей различных типов загрязнений (жид-
костей, пленок, частиц) будет определяться свойствами межмолекулярного
взаимодействия этих поверхностей [5, 6]. Соответственно работа адгезии
будет отличаться количественно для загрязнений, различных по своей
природе.
Взаимодействие частиц с твердой поверхностью различают по их
количеству: единичные частицы и слой.
Работа адгезии в случае единичной частицы:
Wа = Fст ⋅ πrк2 ,
где Fст - сила статического прилипания; πrк2 - площадь контакта частицы
с поверхностью,
Fст = 2πσ 2 ,
где σ - сила притяжения (плотность заряда) [5].
В случае слоя частиц
Wа = mg sin α ⋅ S ,
где m - масса слоя частиц; α - угол наклона поверхности; S - фактическая
площадь контакта.
149
В свою очередь адгезия частиц различается в воздушной (газовой) и

жидкой средах. Если высота слоя жидкости в зазоре между контактирую-
щими телами превышает высоту мениска, образующегося при смачивании
соприкасающихся тел, то адгезия рассматривается как жидкостная [4].
Удаление жидкостных загрязнений с поверхности нельзя осущест-
вить теми методами, которые применяются в случае адгезии частиц, т.е.
путем приложения внешней силы, превышающей адгезионное взаимодей-
ствие [2]. Под действием силы происходит деформация жидкости и изме-
нение площади ее контакта с поверхностью.
На практике реализуются два случая взаимодействия жидкости и
твердого тела: адгезия капли и адгезия большого количества жидкости [2].
Работа разделения двух контактирующих тел в случаях капли и слоя жид-
кости будет определяться площадью контакта жидкости (или капли) и
твердого тела.
Для жидкостей на поверхности твердого тела основной характери-
стикой силы адгезионного взаимодействия является поверхностное натя-
жение, а для твердого тела – смачиваемость, характеризующаяся краевым
углом смачивания.
Для обоих типов взаимодействия работу адгезии жидкости можно
рассчитать по формуле, предложенной в работе [2].
Wa = σ жг ⋅ (1 + cos θ) ,
где σ жг - поверхностное натяжение жидкости; θ - краевой угол смачива-
ния твердой поверхности.
Поверхностное натяжение σ жг и краевой угол смачивания θ под-
лежат экспериментальному определению и могут быть достаточно точно
измерены и определена работа адгезии жидкости.
Адгезия пленок количественно определяется при помощи методов,
основанных на отрыве пленок. Величина адгезии пленок не поддается точ-
ному расчету [3]. Работа, необходимая для отрыва может быть определена
непосредственно экспериментально с учетом индивидуальных свойств ма-
териалов.
В общем виде работа адгезии, применительно к загрязнениям нахо-
дящимся в жидкости будет иметь вид:
Wa = (σ З + σТ − σ ЗТ ) ⋅ S ,
где σ З - поверхностное натяжение единицы поверхности отделенного от
поверхности загрязнения; σТ - поверхностное натяжение единицы по-
верхности тела, очищенной от загрязнения; σ ЗТ - поверхностное натяже-
ние единицы поверхности соприкосновения тела и загрязнения до очистки;
S - площадь поверхности контакта.
Теоретическая трактовка процесса очистки сводится к замене одно-
го вещества (загрязнения) другим (очищающим агентом) на одной и той
же твердой поверхности [1] под действием определенных сил, превышаю-
150
щих адгезионные силы, т. е. работа очистки должна быть больше работы

адгезии, при прочих равных условиях Wд = 0 .
Wa < WО .
Таким образом, необходимо совершить работу достаточную для
полного отделения загрязнения от очищаемого тела. Обеспечить данную
работу можно воздействием активной моющей среды или кавитацией при
определенных условиях.
Очистка поверхностей (эрозия загрязнения), диспергирование твер-
дых частиц и эмульгирование осуществляются, в основном, двумя харак-
терными проявлениями кавитации: ударными волнами и кумулятивными
струйками, образующимися при пульсации и схлопывании кавитационных
пузырьков.
На загрязненных поверхностях всегда имеются концентраторы на-
пряжений в виде микротрещин, неровностей поверхности и т.п. Под дейст-
вием интенсивных микропотоков жидкость с кавитационными пузырьками
(кавернами) проникает в поры, трещины, под отслоившееся части
загрязнения, где при их захлопывании возникает мощное ударное локаль-
ное давление с сильной неравномерностью. При этом вызывающее появ-
ление в слое загрязнений дополнительных трещин и следов эрозии, спо-
собствующих скорейшему разрушению загрязнений.
Кроме того, разрушающее действие каверны может проявиться и
при её расширении. В этом случае каверна при резком расширении своими
границами может производить удары по окружающей жидкости, которые
могут передаваться разрушаемому материалу (загрязнению).
Во время захлопывания кавитационный пузырек излучает ударную
волну, которая в окрестности захлопывающегося пузырька может быть
достаточно сильной, чтобы сжать ближайшие зародыши до еще меньшего
объема. После прохождения ударной волны эти зародыши разрываются, и
создается цепочка схлопываний [7].
На основе теории Рэлея давление, развиваемое при захлопывании
кавитационного пузырька в слое жидкости, будет
3
R 
Pуд = 0.163 ⋅  0  ⋅ ρ г ,
 R 
где R0 - первоначальный радиус пузырька; R - радиус пузырька в рас-
сматриваемый момент времени; ρ г - гидростатическое давление в окру-
жающей жидкости.
Число разрушающих загрязнения ударов составляет лишь неболь-
шую часть от числа схлопывающихся пузырьков. В зависимости от на-
чальных параметров развития кавитации (скорости потока, размеров ка-
верн, и т.д.) может развиваться или не развиваться достаточно высокое
давление при схлопывании на загрязненной поверхности. Также может
151
оказаться, что центр схлопывания расположен слишком далеко от поверх-

ности и образующаяся ударная волна не способна произвести разрушение.
Наиболее сильное воздействие на загрязнения, по мнению [8-10]
обуславливается действием микроструек, образовывающихся при схлопы-
вании пузырьков. Схлопывание пузырька происходит в сотые и тысячные
доли секунды, поэтому окружающая пузырек жидкость занимает его место
с большой скоростью, что приводит к возникновению местного кумуля-
тивного удара жидкости.
Кумулятивные струйки разрушают загрязнение на поверхности
твердого тела за счет кинетической энергии жидкости. Проникающая в по-
лость каверны при ее разрушении жидкость производит удар, который
можно приближенно оценивать по формуле, приведенной в работе [8]:
Pкум = υ ρβ ,
где υ - скорость проникновения струи в полость каверны; ρ - плотность
жидкости; β - модуль сжатия жидкости (относительное изменение объема
жидкости, приходящееся на единицу изменения давления)
1 ∆V
β=( )( ).
∆P V
Согласно данным из работы [17] скорость кумулятивной струи
52 p
υ= ,
3 ρ
где p - давление жидкости; ρ - плотность жидкости.
Разрушение загрязнений происходит под действием многократных
кратковременных импульсов напряжения. Для разрушения загрязнения не-
достаточно захлопывания одиночного пузырька, а необходимо захлопыва-
ние в одном и том же месте ряда пузырьков.
В качестве параметра, характеризующего воздействие кавитации,
принимается безразмерная величина – индекс кавитации, предложенная
Л.Д. Розенбергом:
∆V
k= ,
V
где V – объем воздействующих кавитационных пузырьков; ∆V – объем
всех кавитационных пузырьков.
Так как кавитационные полости могут занимать (относительно объ-
ема всей жидкости) объем от 0 до всего объема, индекс кавитации будет
лежать в пределах 0≤k≤1.
Количество кавитационных пузырьков в единице объема жидкости
и интенсивоность ударных волн, возникающих при их захлопывании,
определяют эрозионную активность моющей среды.
При недостаточном темпе образования пузырей или при полном их
отсутствии разрушение не происходит [11].
152
Принимая идеальное условие протекания процесса очистки ( k = 1 ),

в этом случае представляется максимальная эрозионная активность мою-
щей жидкости. Работа очистки - сила, развиваемая при кавитационной
очистке, будет равно действию давления от каждого схлопнувшегося пу-
зырька как от действия давления ударной волны от расширения и схлопы-
вания, так и от действия кумулятивной струи, умноженное на количество
схлопывающихся пузырьков на фактической площади контакта. При этом
количество кавитационных пузырей Κ должно быть столько, чтобы
выполнялось следующее условие:
Wa < WО = ( Pуд + Pкум ) ⋅ Κ ⋅ S .
Также необходимо учесть еще одну переменную – характер течения
кавитационных полостей относительно очищаемого тела. Процесс должен
происходить таким образом, при котором среда окружающая очищаемое
тело, должна двигаться по траектории определяющей максимальное по-
крывание всей поверхности загрязнения, унося оторванные загрязнения со
скоростью, при которой смена жидкости происходит с частотой пульсации
кавитационной каверны, частотой объемного схлопывания наибольшего
числа каверн.
Теперь необходимо отметить факторы (физические свойства
жидкостей: температура, газосодержание, плотность, вязкость,
поверхностное натяжение), влияющие на эрозионную активность
кавитации.
Известно, что кавитационная эрозия зависит от насыщенности жид-
кости газом, а значит, напрямую зависит от способности жидкости раство-
рять газ. На содержание газа в пузырьке влияет коэффициент
растворимости газа δ . Чем он выше, тем быстрее газ диффундирует из
жидкости в пузырек, в результате чего снижается эффективность кавита-
ционного разрушения [10]. Для наиболее эффективной кавитации жид-
кость должна содержать как можно меньше растворенного газа. Согласно
принципу Ле Шателье–Брауна растворимость газов в жидкости будет зави-
сеть от температуры и давления. Давление влияет только при высоком его
значении. При очень высоких давлениях изменение объема жидкости в ре-
зультате растворения в ней газа становится соизмеримым с объемом рас-
творенного газа. Для небольших давлений согласно закону Генри и закону
Бойля-Мариотта давление объем растворенного газа не зависит от давле-
ния [12]. Поэтому для случая очистки при атмосферном давлении оно не
будет иметь существенного значения относительно растворимости газа в
жидкостях. Количество растворенного газа в жидкости уменьшается с уве-
личением температуры. Растворимость газов в воде на порядок ниже, чем в
других жидкостях, поэтому водные растворы наиболее распространены
при очистке с использованием кавитации. Большая теплопроводность и
153
меньшая растворимость газа способствуют более интенсивному захлопы-

ванию кавитационной полости.
Исходя из вышесказанного, для достижения качественных
результатов очистки чрезвычайно важна дегазация моющих растворов [9].
Еще одно свойство жидкости существенно влияет на процесс раз-
рушения загрязнений – поверхностное натяжение. Поверхностное натяже-
ние снижается с увеличением температуры.
Плотность воды, в свою очередь, будет зависеть от температуры.
Повышение температуры увеличивает химическую активность моющей
среды (снижается поверхностное натяжение и вязкость), но до
определенных пределов (так как возрастает давление насыщенных паров в
пузырьке, снижающее эффективность кавитационного разрушения) [13]. С
повышением температуры кавитационная эрозия вначале увеличивается до
максимального значения, а затем уменьшается. Однако количество газа,
растворенного в жидкости, как правило, уменьшается с повышением тем-
пературы. Чем больше тепла теряется из полости в результате теплопро-
водности, тем больше ее сжатие будет приближаться к условиям изотер-
мического процесса. В большинстве газов при повышении окружающей
температуры теплопроводность увеличивается, поэтому можно ожидать
увеличение скорости сжатия [7].
Рост теплопроводности и уменьшение газосодержания с повышени-
ем температуры окружающей жидкости частично объясняют наличие мак-
симума кавитационной эрозии во всех жидкостях [14-15].
При движении стационарного потока жидкости в местах сужения
потока, где скорость возрастает, давление в жидкости падает, в этих местах
появляются кавитационные полости. Образование зон разного давления в
потоке происходит за счет различных криволинейных течений.
Для оценки возможности возникновения кавитации из работы [8]
используется величина k - число кавитации.
p − pν
k= ,
0.5ρϑ2
где p - статическое давление в потоке; pν - давление насыщенного пара
жидкости при данной температуре; ρ - плотность жидкости; ϑ - скорость
потока.
Чем больше величина k , тем меньше вероятность возникновения
кавитации. Коэффициент кавитации, в зависимости от конкретного вида
кавитационного устройства можно найти, используя экспериментальную
оценку или математические методы моделирования, в том числе компью-
терного моделирования в современных прикладных программных продук-
тах компьютерного анализа, имеющих возможность моделирования тече-
ния жидких сред.
154
Таким образом, из рассмотренного материала можно сделать вывод,

что очистка поверхности непосредственно зависит от ряда факторов, в
особенности от работы очистки (силы стороннего воздействия на загряз-
нение), которая в свою очередь зависит от активности моющей среды. В
случае использования кавитации будет завесить от силы действия кавита-
ции, а сила воздействия кавитации – от числа кавитации, то есть от коли-
чества кавитационных полостей воздействующих на загрязнение, поэтому,
чем больше число кавитации – тем большая сила кавитации. Для большей
интенсификации процесса необходимо создания большего числа кавита-
ционных полостей.
Физические процессы, происходящие в поле кавитации очень
сложны, поэтому разрабатываемые модели дают лишь очень упрощенную
картину процесса. Приведенные формулы могут быть использованы для
расчета адгезионной силы, действия кавитации (давление схлопывания,
удара кумулятивной струи), возможности возникновения кавитации в ме-
стных гидравлических сопротивлениях, а также приведены некоторые за-
висимости физико-химических особенностей моющего раствора, при ко-
торых кавитационное действие наиболее целесообразно.
Описанные математические закономерности можно использовать
при отработке технологии очистки для заданных загрязнителей и материа-
лов изделия при конкретной прикладной задаче, разработки и оптимизации
процесса очистки изделий, описания и обоснования воздействия кавитаци-
онных явлений на интенсификацию процесса очистки с целью выявления
технико-экономического эффекта от использования кавитационного спо-
соба обработки.
1. Смирнов, Н.С., Простаков М.Е., Липкин Я.Н. Очистка поверхно-

сти стали. М. : Металлургия, 1978. 232 с.
2. Зимон А.Д. Адгезия жидкости и смачивание М.: Химия, 1974.
416 с.
3. Зимон А.Д. Адгезия пленок и покрытий. М.: Химия, 1977.
352 с.
4. Зимон А.Д. Адгезия пыли и порошков. М.: Химия, 1976.
430 с.
5. Дерягин, Б.В., Кротова Н.А., Смилга В.П. Адгезия твердых тел.
М.: Наука, 1973. 280 с.
6. Дерягин Б.В., Чураев Н.В., Муллер В.М. Поверхностные силы.
М.: Наука, 1985. 398 с.
7. Флинн Г. Физика акустической кавитации в жидкостях
Физическая акустика / под ред. У. Мэзона. М.: Мир, 1967. Т. 1, Ч. Б.
С. 7-138.
155
8. Козырев С.П. Гидроабразивный износ металлов при кавитации.

М.: Машиностроение, 1964. 140 с.
9. Медведев, А. Технология производства печатных плат /
А. Медведев. М.: Техносфера, 2005. 360 с.
10. Розенберг, Л. Д. Физика и техника мощного ультразвука. т. III
Физические основы ультразвуковой технологии. М.: Наука, 1970. 686 с.
11. Меттер И. Физическая природа кавитации и механизм кавита-
ционных повреждений // Успехи физических наук. 1948. Т. XXXV. Вып. 1.
С. 52-79.
12. Карпетянц, М. Х. Введение в теорию химических процессов.
М.: Высшая школа, 1970. 288 с.
13. Таблицы физических величин: справочник / под ред. И.К. Ки-
коина. М.: Атомиздат, 1976. 1008 с.
14. W.C. Schumb, H. Peters, L.H. Milligan // Metals and Alloys. 1937.
№ 8. S. 126.
15. Бебчук А. С. // Акустический журнал. 1957. № 3. С. 90.
16. Алешко П. И. Механика жидкости и газа. Харьков: 1977. 320 с.
Кавитационные техника и технологии / А.Н. Ткаченко [и др.]. Киев:
Техника, 2001. 464 с.
N. E. Kurnosov, K. V. Lebedinskiy
TO THE QUESTION OF THE HYDROCAVITATIONAL INTENSIFICATION OF
PROCESS CLEARING OF ARTICLES OF MACHINE INDUSTRY
The question of an intensification of process of clearing of machine-building
products is observed. The design procedure of clearing of products from pollution in a gen-
eral view, and from act of the cavitation mainly generated by a hydrodynamic method is
offered. The factors influencing productivity of process are presented.
Key words: clearing, adhesion of pollution, an intensification of process, cavitation.
156
УДК 621.91
Н.Е. Курносов, д-р техн. наук, проф., зав. кафедрой, (8412) 36-80-71,
ttmo-pgu@mail.ru (Россия, Пенза, ПГУ)
А.С. Асосков, инженер-конструктор, (8412) 36-92-30,
asoskov_w@mail.ru (Россия, Пенза, ОАО «Пензадизельмаш»)
ВИХРЕВАЯ ИОНИЗАЦИЯ КАК СРЕДСТВО

СОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИИ
МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
Рассматриваются исследования вихревого ионизатора, как устройства для

выработки ионизированного газа и влияние вихревой ионизации на технологические ас-
пекты механической обработки на примере токарной операции при точении хроми-
стой стали.
Ключевые слова: механическая обработка, исследование вихревого ионизато-
ра, технология обработки хромистых сталей.
Введение. Снижение себестоимости изготовления деталей без

ухудшения качества является одной из основных задач, стоящих перед
разработчиками технологических процессов, в том числе и в машино-
строении. Кроме технологических показателей качества и экономических
соображений происходит ужесточение требований к производству изделий
машиностроения со стороны санитарных норм для рабочего места станоч-
ника. Для удовлетворения озвученных аспектов требуется постоянное со-
вершенствование технологии изготовления деталей, включая механиче-
скую обработку.
Технология механической обработки деталей в наше время совер-
шенствуется по разным направлениям: совершенствование станочного
парка, технологической оснастки, смазочно – охлаждающих технологиче-
ских средств (СОТС), использование новых физических эффектов. Станки
совершенствуются в сторону возможности работы без участия человека –
создание и совершенствование роботизированных обрабатывающих ком-
плексов. Технологическая оснастка становится более долговечной и упро-
щенной за счет новых материалов, используемых для ее изготовления и
более совершенных станков. Применяемые новые физические эффекты в
машиностроении включают в себя ультразвуковое, лазерное, колебатель-
ное, электромагнитное и прочее воздействие как на средство изготовления
изделия, так и непосредственно на заготовку. Новые СОТС включают в се-
бя новые виды смазочно – охлаждающих жидкостей (СОЖ) и газов, а так-
же способы их доставки в зону резания.
Среди способов охлаждения зоны резания в середине прошлого ве-
ка был опробован метод сухого электростатического охлаждения (СЭО). К
157
настоящему моменту разными изобретателями создано большое разнооб-

разие технических средств для подготовки ионизированных газов. Общим
в конструкции для этих устройств является наличие направляющего сопла
и электрический коронный ионизатор. Ряд изобретений конструктивно
сходятся в том, что на входе в коронный ионизатор устанавливается труба
Ранка холодным концом. Последнее устройство генерирует охлажденную
ионизированную газово – воздушную смесь газов. Недостатками таких
технических решений являются громоздкость оборудования и разделенное
снабжение энергией: подвод сжатого воздуха и электрической энергии [1 –
3].
Устранение указанных недостатков возможно применением вихре-
вого ионизатора (ВИ). ВИ является техническим устройством для подго-
товки ионизированной охлажденной газово – воздушной СОТС, конструк-
тивно выполненным на основе вихревой трубы Ранка [4]. Отличия от
последней заключаются в использовании других конструкционных мате-
риалов и геометрических соотношений. Ниже приведены исследования ВИ
на предмет наибольшей ионизирующей эффективности и его влияния на
технологические параметры механической обработки.
1. Исследование ВИ. В ВИ происходят сложные газодинамические
процессы, которые приводят к ионизации воздуха, поэтому объяснить за-
меченное явление можно только при комплексном рассмотрении газоди-
намических процессов. Ионизация, как любое явление природы, имеет
свои причины возникновения и условия протекания. В природе ионизация
воздуха происходит там, где возможно массовое соударение частиц газов
воздуха, наличие излучения, или трения о диэлектрики. Эти явления про-
исходят вследствие электрических разрядов в атмосфере, мелкого дробле-
ния воды у водопадов (баллоэлектрический эффект), коронного разряда на
концах игл хвойных деревьев и горных вершин, наличия плазменного со-
стояния вещества в объеме атмосферного воздуха (например, открытое
пламя огня), радиоактивного излучения урана в коре Земли, космические
лучи (для верхних слоев атмосферы). Другой разновидностью ионизации
воздуха является взаимодействие его частиц с поверхностями твердых тел
диэлектриков [5].
Для исследования ВИ был разработан и смонтирован стенд, вклю-
чающий: ВИ со внутренним диаметром трубы 10 мм и его комплектующих
(диафрагмы с тремя разными осевыми отверстиями и три сопла из разных
материалов); компрессор поршневого типа с максимальным давлением до
1,1 МПа (фирма «AIR COM bagliony» (Италия)), подбирался с возможно-
стью регулирования давления; для подсчета концентрации заряженных
частиц (КЗЧ) – счетчик аэроионов «Сапфир – 3М» (г. Москва), с погреш-
ностью ±0,4 единицы измерения и возможностью передачи данных в ре-
158
жиме реального времени на персональный компьютер; компактный сенсор

влажности calHT01.S – 2080 – ZE05 – M08 с рабочим диапазоном измере-
ния 0…100 % и погрешностью ±2 %; персональный компьютер (ПК) на ба-
зе ноутбука марки ACER со специальным программным обеспечением;
мультиметр цифровой марки АМ – 1118 со встроенной термопарой типа
«К» фирмы «Актаком» (Япония). Между мультиметром и ПК была уста-
новлена связь. Схема стенда приведена на рис. 1.
Рис. 1. Схема стенда экспериментального

для исследования вихревого ионизатора
Цель исследования: определение влияния конструктивных и ре-

жимных параметров, а также влажности подаваемого воздуха на КЗЧ, ге-
нерируемых ВИ. Параметрами конструктивными, влияние которых иссле-
довалось, были: степень перекрытия дросселя, материал сопла, диаметр
осевого отверстия диафрагмы. Все перечисленные комплектующие встре-
чаются в конструкции вихревой трубы А.П. Меркулова. На КЗЧ, теорети-
чески, влияют различные материалы, из которых состоит ВИ, поэтому бы-
ли исследованы зависимости динамики изменения КЗЧ при различных
материалах сопла. Диаметр отверстия диафрагмы влияет на массовую до-
лю холодного потока вихревых труб [6], а, значит и на количество воздуха,
подвергаемого ионизации. Режимным параметром работы ВИ является
давление воздуха, подаваемого от компрессора и влажности. Исследование
влияния конструктивных параметров проводилось при установленном дав-
лении воздуха 0,45 МПа и подача 1 м3/мин.
Степень перекрытия дросселя. Степень перекрытия дросселя выра-
жалась в процентах: 100 % соответствовали полностью закрытому дроссе-
лю, 0 % – полностью открытому. Выставлялась требуемая степень пере-
159
крытия измерением с точностью L±1 мм расстояния между дросселем и

корпусом. Исследование сводилось к измерению температуры газов с по-
мощью мультиметра и термопары и КЗЧ на холодном конце ВИ. Практи-
ческий смысл полученных зависимостей состоит в возможности настройки
ВИ при работе на станке без использования счетчика аэроионов.
Материал сопла. Подбиралась диафрагма с отверстием в соотноше-
нии d/D=1/10, где d – диаметр осевого отверстия в диафрагме, D – диаметр
трубы ВИ; положение дросселя настраивалось на наименьшую температу-
ру холодного потока, для чего использовался ртутный термометр
ГОСТ 112 – 78. Подача воздуха от компрессора начиналась и прекраща-
лась одновременно с включением счетчика аэроионов, подключенного к
ПК. Измерение проводилось в течение 300 с по – времени. Последователь-
но устанавливались сопла из материалов: сталь нержавеющая 12Х18Н10Т
ГОСТ 5949 – 75, дюралюминий Д16 ГОСТ 21488 – 97, фторопласт – 4
ГОСТ 10007 – 72.
Диаметр осевого отверстия диафрагмы. Подбиралось сопло, соот-
ветствующее максимальной генерации аэроионов, положение дросселя и
режим работы компрессора не менялись. Порядок проведения исследова-
ния аналогичен описанному выше с той разницей, что менялись диафраг-
мы с отверстиями в соотношениях с диаметром трубы d/D (d – диаметр от-
верстия в диафрагме, D – внутренний диаметр трубы): 0,1; 0,2; 0,3.
Давления нагнетаемого воздуха. Использовалась комплектация
стенда, описанная при исследовании влияния материала сопла, применя-
лось сопло из фторопласта. Давление менялось с шагом 0,05 МПа через
равные промежутки времени, равные 60 с.
Влажность нагнетаемого воздуха. Использовалось распыление воды
на входе в компрессор. С шагом 1 мин по – времени подача воды от рас-
пылителя уменьшалась на равные величины от максимального значения до
нуля. Снимались измерения влажности нагнетаемого воздуха на входе в
вихревой ионизатор с помощью датчика влажности, а также измерения
КЗЧ.
Выполненные эксперименты по выявлению влияния конструктив-
ных и режимных параметров на процесс ионизации в ВИ показали четкие
результаты. Большинство графиков изменения измеряемых величин не
имеют резких переходов и характеризуются плавностью. Троекратное по-
вторение каждого эксперимента обеспечили дисперсию значений величин
не более 5 %. На рис. 2 приведена диаграмма влияния различных конст-
руктивных и режимных факторов на ионизационную работоспособность
ВИ.
160
Рис. 2. Диаграмма относительного влияния

конструктивных и режимных параметров ВИ на КЗЧ:
1 – степень перекрытия дросселя; 2 – отверстие в диафрагме;
3 – давление воздуха; 4 – материал сопла;
5 – влажность воздуха
Видно, что наибольшее влияние на работоспособность устройства

оказывает влажность воздуха. Одним из наблюдений при исследованиях
является наличие минимального значения КЗЧ при влажности на уровне
35…40 %, при дальнейшем уменьшении или увеличении влажности КЗЧ
плавно увеличивается. Это объясняется наличием конкурирующих процес-
сов ионизации: баллоэлектрический эффект и трение о диэлектрики.
2. Исследование качества обработки и стойкости режущего ин-
струмента. Одним из главных показателей качества обработки является
шероховатость обработанной поверхности, а стойкость режущего инстру-
мента является комплексным показателем совершенствования технологи-
ческого оборудования. Оба параметра определяют себестоимость изготов-
ления, которая влияет на целесообразность выпуска продукции. Все три
показателя характеризуют совершенство технологии в достаточной мере
[7].
Для исследования стойкости режущего инструмента и шероховато-
сти обработанной поверхности при использовании ВИ в комплектации и
режимами, соответствующих максимальной КЗЧ был разработан и смон-
тирован стенд на токарно – винторезном станке МК 6056 с мощностью
привода главного движения N=11 кВт. Станок выбирался с учетом требуе-
161
мой мощности резания, возможностью подачи СОЖ, высокой точности ус-
тановки требуемых режимов резания. Схема стенда приведена на рис. 3.
Рис. 3. Схема экспериментального стенда

для исследования технологических параметров
Подача ионизированного воздуха осуществлялась ВИ, сжатый воз-

дух – сужающим наконечником. Работа ВИ и наконечника обеспечивалась
центральной цеховой пневматической сетью при давлении воздуха
0,46 МПа. Режущий инструмент – съемная твердосплавная квадратная
прямая пластина из материала Т5К10 с диаметром описанной окружности
D=18 мм и державка правая 2102 – 1007 по МН 3901 – 62, сечение держав-
ки h x b 29 х 20 мм, φ=45 °, α=10 °, γ=10 °, λ=4 °, f=0,2 мм. Выбор указан-
ного режущего инструмента обосновывается необходимостью интенсифи-
кации процесса изнашивания инструмента при исследованиях. В качестве
измерительного оборудования было использовано:
1. Приспособление измерительное, включающее призму с зажимом,
прикрепленную ко шлифованному столу, на котором располагалась голов-
ка измерительная рычажно-зубчатая 1ИГ ГОСТ 18833 – 73 с ценой деле-
ния 0,001 мм со стойкой С – III – 8 – 50 ГОСТ 10197 – 70. Приспособление
позволяло выполнить измерение разницы линейного размера, характери-
зующего радиальный износ пластины с учетом ее наклона в державке.
2. Психрометр аспирационный ГОСТ 6353 – 53.
Обрабатывалась сталь 40Х ГОСТ 4543 – 71, пруток Ø95 мм и дли-
ной 500 мм. В качестве СОЖ применялась 5 %-ная эмульсия на водной ос-
нове ТУ 38.101149 – 75, согласно рекомендациям [8].
Исследование стойкости режущего инструмента. Цель исследова-
ния: определение числового значения стойкости режущего инструмента в
зависимости от используемой СОТС. На стенд устанавливался пруток и
162
протачивался на глубину 1 мм для выравнивания по кривизне и снятия

окисленного слоя металла. На прутке выполнялась выточка для обеспече-
ния длины обработки L=400 мм. Указанная длина является оптимальной
для условий проведения исследований, что подтверждается проведенными
предварительными пробными проходами. Психрометром измерялись
влажность и температура окружающего воздуха, соответственно, получен-
ные данные – влажность δ=90 %, температура воздуха t=35 °С.
1. На станке устанавливался черновой режим резания: t=1,5 мм,
s=1 мм/об, n=400 мин-1 [9]. При отсутствии охлаждения при установленном
режиме пруток протачивался одним проходом пластиной Т5К10, после че-
го пластина менялась. Опыт повторялся на 3 пластинах.
2. П.1 выполнялся повторно при чистовом режиме: t=0,5 мм,
s=0,2 мм/об, n=1000 мин-1[9], после чего менялся пруток.
3. П.1 и п.2 повторялись для охлаждения различными способами:
сжатым воздухом, полив СОЖ, ионизированным воздухом, от ВИ. При ох-
лаждении ВИ сопло находилось на расстоянии 10 мм от пластины.
Исследование шероховатости обработанной поверхности. Цель ис-
следования: выявление зависимости средней шероховатости обработанной
поверхности при чистовом режиме резания от используемой СОТС. Изме-
рения шероховатости производились профилометром во время исследова-
ния стойкости режущего инструмента. После каждого чистового прохода
измерялось значение средней шероховатости обработанной поверхности.
Результаты исследований приведены на диаграмме рис. 4.
Рис. 4. Диаграмма результатов исследований
Наглядно видно, что стойкость инструмента при обработке с ис-

пользованием ВИ по – сравнению с вариантом без охлаждения, выше бо-
163
лее чем на 100 %. В сравнении с поливом эмульсией показатель стойкости

сравним, однако ввиду технических, экологических и экономических ас-
пектов использование ВИ предпочтительнее [10]. Диаграмма шероховато-
сти поверхности показывает, что использование ВИ дает минимальную
высоту микронеровности, однако, при ряде переходов, касающихся обра-
ботки не ответственных поверхностей достаточным будет вариант без ох-
лаждения, таким образом, применять ВИ по параметру шероховатости це-
лесообразно при обработке точных поверхностей.
Выводы
1. Совершенствование технологии механической обработки деталей
возможно внедрением технических средств, генерирующих ионизирован-
ный воздух в качестве СОТС. Среди этих устройств наиболее рациональ-
ным и технически обоснованным является вихревой ионизатор (ВИ), рабо-
тающий на основе газодинамических процессов, протекающих в нем.
2. Исследование ВИ подтверждает эффект генерации заряженных
частиц. Дополнительно ВИ охлаждает и обеспечивает направленность
движения подготовленной ионизированной газовой СОТС.
3. Использование ВИ для охлаждения зоны резания при обработке
деталей из низколегированных сталей позволяет повысить стойкость твер-
досплавной пластины Т5К10 в 17 раз по сравнению с вариантом без охла-
ждения, в сравнении с поливом эмульсией стойкость сопоставима.
4. ВИ позволяет уменьшить высоту неровности обработанной по-
верхности в 2,5 раза по сравнению с вариантом обработки без охлажде-
ния; в 1,8 раза по сравнению с обдувом сжатым воздухом и примерно со-
поставимую с вариантом полива эмульсией.
1. Подураев, В.Н. Механическая обработка с охлажденным ионизи-

рованным воздухом//Вестник машиностроения. 1991. №11. С. 27 – 31.
2. Патент РФ №2016738. Устройство для ионизации воздуха / заяв-
лено 4839399/08 15.06.1990, опубликовано 30.07.1994.
3. Ахметзянов И.Д., Ильин В.И., Кирий В.Г.. Влияние униполярно-
го коронного разряда на процесс обработки резанием: Научные труды Чув-
ГУ. Чебоксары. Изд-во ЧувГУ, 1987. С. 133 – 139.
4. Патент РФ №2042089. Вихревая труба. / аявлено 30.07.1993, заре-
гестрировано в госреестре 20.08.1995.
5. Курносов Н.Е. Асосков А.С. Жулимов А.Ю. Ионизация воздуха
вихревой трубой // Сб. материалов Международной научно-практической
конференции «Разработка и внедрение ресурсо – и энергосберегающих
технологий и устройств». Пенза: ПДЗ, 2010. С. 25 – 27.
164
6. Меркулов А.П. Вихревой эффект и его применение в технике М.:

Машиностроение, 1969. 180 с.
7. Бобров В.Ф. Основы теории резания металлов. М.: Машино-
строение, 1975. 344 с.
8. Смазочно-охлаждающие технологические средства для обработ-
ки металлов резанием: справочник/ под ред. С.Г. Энтелиса.
Э.М. Берлинера. М.: Машиностроение, 1986. 352 с.
9. Справочник технолога-машиностроителя. в 2 т. Т2 / под ред.
А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова М.: Машиностроение, 1985. 496 с.
10. Курносов Н.Е., Асосков А.С., Елистратова А.Г. Экологические,
экономические и технологические аспекты использования ионизированно-
го воздуха в качестве СОТС//. Сб. материалов IX Международной научно-
практической конференции «Экология и ресурсо- и энергосберегающие
технологии на предприятиях народного хозяйства (промышленность,
транспорт, сельское хозяйство)». Пенза: ПДЗ, 2009. С. 48 – 50.
N.E. Kurnosov, A.S. Asoskov

VORTICAL IONIZATION AS MEANS FOR IMPROVING OF MACHINING OF
DETAILS TECHNOLOGY
The research of vortical ionizing equipment for maximum ionizing gases for vortical
ionizing equipment agency for processing chromic steels technology on a basis example of
turning operation of processing of a chromic steel is considered.
Key words: machining of details, research of vortical ionizing equipment,
processing chromic steels technology.
165
УДК 621.19
В.Е. Овсянников, канд. техн. наук, (3522-56-10-33), panz12@rambler.ru
(Россия, Курган, КГУ),
В.А. Фролов, канд. техн. наук, (3522-41-10-12), vik9800@yandex.ru
Ю.Г. Гуревич, д-р техн. наук, проф., (3522-41-10-12), ygg@rambler.ru
(Россия, Курган, КГУ)
ИННОВАЦИОННАЯ ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ

СТАЛЬНОГО ПОРОШКА
Рассмотрены теоретическое обоснование и вопросы практической реализа-

ции новой технологии изготовления стального порошка на основе диффузионного
окисления порошка серого чугуна при взаимодействии с железной окалиной при нагре-
ве.
Ключевые слова: окалина, стальной порошок, чугун, диффузионное окисление.
Стальной порошок широко используется в порошковой металлур-

гии, однако традиционные методы его получения [1] достаточно сложные
в своей технической реализации, т.к. они основаны на использовании пе-
чей со специальной атмосферой (отжиг порошка производится в среде во-
дорода), кроме того, процесс отжига порошка занимает значительное вре-
мя. Широко известно то, что проблема переработки стружки является
довольно существенной в практике машиностроения, и имеющиеся на се-
годняшний день технические решения в данной области зачастую эконо-
мически нерентабельны.
Целью настоящей работы является разработка простой, надежной и
экономически эффективной технологии изготовления стального порошка,
основанной на применении отходов металлообрабатывающей промышлен-
ности.
В работе [2] было установлено, что содержащая кислород сталь при
нагреве без доступа воздуха склонна к сильному поверхностному обезуг-
лероживанию, причем в процессе обезуглероживания большое участие
принимает кислород, входящий в состав включений (FeO). Исходя из это-
го, было сделано предположение, что в случае нагрева порошка чугуна в
контакте с железной окалиной будет происходить окисление углерода,
марганца и кремния, входящего в состав основы чугуна.
С целью теоретического обоснования возможности осуществления
процесса был произведен термодинамический анализ взаимодействия эле-
ментов основы чугуна с железной окалиной. В системе должны протекать
следующие реакции:
[Si]T + 2FeOT = SiO2T + 2FeT, (1)
(FeО)т + [Mn]т = Feт + (МnO)т, (2)
FeOт + [C]т = Feт + СОг. (3)
166
Выражения для определения значений констант равновесия для ре-

акций (1) – (3) имеют вид [3]
19628,2
lg K1 = − 2,317 , (4)
T
6369,3
lg K 2 = − 0,496 , (5)
T
7757 , 4
lg K 3 = − + 7,849 . (6)
T
Результаты расчета термодинамической вероятности окисления
элементов основы чугуна в контакте с железной окалиной при температу-
рах 1173…1373 К приведены в табл. 1.
Таблица 1
Термодинамическая вероятность окисления элементов основы чугуна
№ реакции Т, К lg K ∆G, Дж/моль

1173 14,416 -3.23·105
1 1273 13,102 -3.19·105
1373 11,979 -3.15·105
1173 4,934 -1.11·105
2 1273 4,507 -1.09·105
1373 4,143 -1.08·105
1173 1,236 -2.77·104
3 1273 1,755 -4.27·104
1373 2,199 -5.77·104
Как можно видеть из табл. 1, значения энергии Гиббса (∆G) имеют

большие отрицательные показатели для всех рассматриваемых реакций в
заданном диапазоне температур.
Полученные данные были проверены экспериментально. Для экс-
периментов был использован порошок серого чугуна СЧ20 (химический
состав чугуна, %: С-3,6; Si-2,2; Mn-0,7; S-0,12; Р-0,15). Исходный порошок
был получен измельчением чугунной стружки, полученной в производст-
венных условиях в шаровой мельнице и предварительным отжигом в тече-
ние 30 мин с целью удаления смазочно-охлаждающей жидкости.
Порошки окалины и серого чугуна с размерами частиц
δ CP < 0,063 мм в течение 15 мин смешивались в шаровой мельнице, по-
мещались в контейнер и нагревались до температур 1173…1373 К. Содер-
жание углерода, марганца и кремния в сплаве после выдержки 4 и 8 часов
приведены в табл. 2.
167
Таблица 2
Содержание углерода, марганца, кремния в сплаве
Т, К τ, ч C% Mn% Si%
1173 8 0,137 0,18 1,9
1273 4 0,100 - -
1273 8 0,022 0,12 1,5
1373 4 0,015 - -
1373 8 0,014 0,12 1,4
Как следует из приведенного расчета, кремний, марганец и углерод

могут практически полностью окисляться окалиной и превращать чугун в
сталь. Механизм процесса состоит в том, что диффундирующий вглубь ки-
слород окисляет диффундирующие ему навстречу марганец, кремний и уг-
лерод. Эксперименты показали, что содержание углерода после окисления
соизмеримо с равновесным, а содержание марганца и кремния гораздо
больше равновесного. Результаты эксперимента подтвердили, что поверх-
ность чугуна может превратиться в углеродистую сталь.
Вывод
Разработанный способ окисления элементов основы серого чугуна
и основанная на этом сравнительно простая технология получения сталь-
ного порошка открывают новые возможности расширения области исполь-
зования отходов металлообрабатывающей промышленности с целью под-
готовки исходного сырья для порошковой металлургии. Результаты
определения технико-экономических характеристик разработанной техно-
логии, проведенные в работе [4], показывают, что предлагаемые решения
более чем на 50 % эффективны по сравнению с существующими аналога-
ми.
1. Способ подготовки порошка на основе железа: патент 2196659

Рос. Федерация.
2. Гудремон Э. Специальные стали Т.1 / пер. с нем. М.: Научно-
техн. изд-во. по черной и цветной металлургии, 1959. 952 с.
3. Германюк Н.В. Термодинамический анализ процесса хлорирова-
ния окислов железа и хрома // Теория и технология процессов порошковой
металлургии. Свердловск: УНЦ АН СССР, 1978. С.37-41.
4. Гуревич Ю.Г., Овсянников В.Е., Фролов В.А. Разработка иннова-
ционной технологии поверхностного упрочнения деталей из серого чугу-
на // Инновационные технологии в автоматизированном машиностроении
и арматуростроении: материалы международной научно-технической кон-
168
ференции (Курган, 8-10 декабря 2010 г). Курган, Изд-во Курганского гос.
ун-та, 2010. С. 195-201.
V.E. Ovsyannikov, V.A. Frolov, Ju.G. Gurevich

INNOVATIVE MANUFACTURING TECHNIQUES OF THE STEEL POWDER
The theoretical substantiation and questions of practical realisation of new
manufacturing techniques of a steel powder on the basis of diffusive oxidation of a powder
of grey cast-iron cooperating with a ferrous dross at heating are considered
Key words: dross, steel powder, cast-iron, diffusive oxidation.
УДК 621.7-1; 621.98; 621.9.01

А.В. Кутергин, асп., 8-910-703-76-66, Lizard1371@yandex.ru
А.С. Ямников, д-р техн. наук, проф., (4872) 33-32-10, Yamnikovas@mail.ru
ПРОБЛЕМЫ КОМПЛЕКСНОЙ ТЕХНОЛОГИИ ОБЕСПЕЧЕНИЯ

ТОЧНОСТИ ПОЛЫХ ШЕСТИГРАННЫХ КОРПУСОВ
Обозначены проблемные позиции в технологии изготовления шестигранных

корпусов исследовательских ядерных реакторов. Показано, что трудности в обеспе-
чении заданной точности вызваны явлениями технологической наследственности из-
за больших остаточных напряжений при гибке и сварке листовых заготовок.
Ключевые слова: гибка листа, сварка, точность, неплоскостность, шести-
гранный корпус, механическая обработка.
Основной задачей работы является создание технологии изготовле-

ния шестигранного корпуса, усечённого по одной стороне из листового
проката, гнутого, с одним сварным швом при обеспечении заданной точ-
ности. Данное изделие применяется в качестве корпуса активной зоны ре-
актора ИБР-2. Ядерный исследовательский реактор ИБР-2 средней мощно-
стью 1,5 МВт является импульсным реактором периодического действия
на быстрых нейтронах. Он используется в качестве импульсного источни-
ка нейтронов для научных исследований во многих областях физики с
применением метода спектрометрии по времени пролета. Исходя из того,
что ИБР-2 относится к особому классу реакторов, а корпус является одной
из наиболее ответственных частей установки, к выбору конструкционных
материалов, контролю качества при изготовлении и точности предъявля-
ются жесткие требования. Корпус реактора представляет собой комбини-
рованный сосуд, работающий под давлением Pmax<3 кгс/см2 при темпера-
169
туре от 300 до 400°С. На уровне активной зоны корпус имеет неправиль-

ное шестигранное сечение. Именно эта часть корпуса является наиболее
ответственной. Высота шестигранника 850 мм. Толщина стенки корпуса
шестигранника 7 мм [1].
Выбор материала для изготовления шестигранника основан на эм-
пирических данных, а именно, на опыте работы реактора ИБР-2 с 1978 по
2006 годы. Корпус выполнен из аустенитой стали марки 12Х18Н9Т, харак-
теризующейся низким содержанием углерода, ограничением по альфа-
фазе, повышенной чистотой шихты, высокой пластичностью и малой
склонностью к трещинообразованию в околошовной зоне при повышенной
температуре, высокой коррозионной стойкостью и повышенной стойко-
стью против термоциклической усталости. Химический состав приведен в
таблице [2].
Химический состав материала 12Х18Н9Т
C Si Mn Ni S P Cr Cu
до 0,12 до 0,8 до2 9…9,5 до 0,02 до 0,035 17…19 до 0,3 (0,5…0,8)Тi
Остальное Fe
Существующая технология производства включает в себя гибку за-

готовки на листогибочном прессе с последующей аргонодуговой сваркой.
Сварка проводится при тщательном соблюдении термического режима, так
как готовое изделие эксплуатируется при высоких температурах и под дав-
лением. Обработка поверхности детали производится фрезерованием. Не-
смотря на большие габаритные размеры корпуса, требования предъявля-
ются жёсткие. Отклонения от плоскостности по всей длине изделия не
должны превышать двух миллиметров. Это должно достигаться как на
стадии гибки листа, так и при последующей сварке во избежание завалов
стенок.
К усечённой стороне шестигранника активной зоны примыкает
подвижный отражатель. Подвижный отражатель является сложной меха-
нической системой, обеспечивающей надежную работу двух частей, опре-
деляющих модуляцию реактивности: основной подвижный отражатель
(ОПО) и дополнительный подвижный отражатель (ДПО). Роторы ОПО и
ДПО вращаются в противоположных направлениях с разными скоростями.
В момент совмещения обоих отражателей у зоны реактора генерируется
импульс мощности. Он используется для периодической модуляции реак-
тивности и создания импульсов мощности на ИБР-2. Вращение этих лопа-
стей ОПО и ДПО происходит на расстоянии порядка 5 мм от корпуса, а
максимально допустимые отклонения в горизонтальной плоскости состав-
ляют 0,3…0,7 мм. И это при внушительных размерах - каждая лопасть
имеет ширину 50 мм и длину более двух метров.
170
Помимо подвижного отражателя, к стенкам корпуса прилегают ор-

ганы системы управления и защиты контрольно-измерительных приборов.
Предположим, что в какой - то части корпуса существует неровность, ко-
торая приводит к более близкому прилеганию органа системы управления
и защиты и контрольно-измерительных приборов, что, в свою очередь,
вводит дополнительную реактивность, а это значит, что в какой-то момент
времени больше нейтронов возвращается в активную зону и число делений
растёт. В связи с тем, что теоретические расчёты расходятся с практикой,
процесс управления цепной реакцией, а следовательно и реактором услож-
няется.
Для достижения требуемой точности следует использовать специ-
альную оснастку и крепежи для гибки и сварки листа, которая должна жё-
стко удерживать заготовку во избежание перекосов и неплоскостности. За-
тем необходимо произвести механическую обработку сварного шва и
заготовки в целом для придания поверхности более ровного вида, напри-
мер, фрезерованием, для чего возможно применение специально разрабо-
танной насадки.
Схема реактора ИБР-2М

Во время сварки в каждой точке сварного соединения возникают
напряжения и деформации.
В начальный период сварки происходит нагрев металла, а затем ес-
тественное остывание. В этом процессе напряжения и деформации суще-
ственно изменяются по величине, знаку, характеру распределения в том
171
или ином сечении. Временные напряжения и деформации по мере старе-

ния постепенно переходят в остаточные.
При образовании в каждой точке металла деформаций формируют-
ся перемещения свариваемых элементов и за счет этого возникает формо-
изменение изделия после сварки. Остаточные напряжения и деформации
необходимо уменьшить. Уменьшение остаточных напряжений и деформа-
ций может быть достигнуто рациональным выбором способа и режимов
сварки, равномерным разогревом заготовки с целью уменьшения угловых
деформаций, применением сборочно-сварочной оснастки с последующей
черновой и чистовой фрезерной обработкой как шва, так и поверхности
корпуса в целом.
Работа представлена на Международной Интернет-конференции по
металлургии и металлообработке, проведенной ТулГУ 1 - 30 июня 2011 г.
1. Аксенов В.Л. Импульсные реакторы для нейтронных исследова-

ний // Физика элементарных частиц и атомного ядра, 1995. Т. 26. Вып. 6.
1449 с.
2. Марочник сталей и сплавов: справочник / под общ. ред.
А.С. Зубченко. М.: Машиностроение, 2003. 784 с.
A.V. Kutergin, A.S. Yamnikov

THE PROBLEMS OF AGGREGATE TECHNOLOGY OF ASSURANCE OF
ACCURACY OF HOLLOW SIX-SIDED VESSELS
Problem positions in manufacturing techniques of six-sided vessels of research
reactors are indicated. It is shown that difficulties in the assurance of prescribed accuracy
are caused by the phenomena of the technological heredity because of the large residual
stress at banding and welding of blanks.
Key words: banding, welding, accuracy, nonflatness, the six-sided vessel, machining.
172
ТЕХНОЛОГИИ И ОБОРУДОВАНИЕ
ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛОВ ДАВЛЕНИЕМ
УДК 621.983; 539.374

М.В. Грязев, д-р техн. наук, проф., ректор, (4872) 35-14-82,
mpf-tula@rambler.ru (Россия, Тула, ТулГУ),
С.С. Яковлев, д-р техн. наук, проф., зав. кафедрой, (4872) 35-14-82,
С.Н. Ларин, канд. техн. наук, доц., (4872) 35-14-82,
mpf-tula@rambler.ru (Россия, Тула, ТулГУ)
ИЗОТЕРМИЧЕСКОЕ ДЕФОРМИРОВАНИЕ ПОЛУСФЕРИЧЕСКИХ

ДЕТАЛЕЙ ИЗ ЛИСТОВОГО МАТЕРИАЛА С ПЛОСКОСТНОЙ
АНИЗОТРОПИЕЙ В РЕЖИМЕ ПОЛЗУЧЕСТИ
Предложена математическая модель деформирования куполообразных изде-

лий из листового материала, подчиняющегося энергетической или кинетической тео-
рии ползучести и повреждаемости, с плоскостной анизотропией механических
свойств в режиме ползучести.
Ключевые слова: анизотропия, повреждаемость, разрушение, полусферические
детали, пневмоформовка, ползучесть.
В различных отраслях промышленности широкое распространение

нашли куполообразные детали. Традиционные методы их изготовления
штамповкой на прессах весьма трудоемки и проблематичны в части обес-
печения необходимой геометрической точности из-за наличия остаточных
напряжений, что вызывает поводки контура и связанный с их устранением
большой объем слесарно-доводочных работ по пригонке деталей в задан-
ные размеры. Остаточные напряжения во многом вызваны исходной ани-
зотропией механических свойств деформируемого листа и неравномерно-
стью деформаций.
173
Анизотропия механических свойств листовых материалов оказывает

как положительное, так и отрицательное влияние на устойчивое протека-
ние технологических процессов обработки металлов давлением при раз-
личных температурно-скоростных режимах деформирования.
Изотермическое формоизменение куполообразных деталей давлением газа
из листовых высокопрочных алюминиевых и титановых сплавов имеет
значительные преимущества перед традиционными методами обработки и
весьма перспективно при использовании его в промышленности [1].
Теоретические исследования напряженного и деформированного состоя-
ния заготовки, силовых режимов и геометрических размеров изготавли-
ваемого изделия при изотермической пневмоформовке куполообразных
изделий из изотропного и трансверсально-изотропного материала в режи-
ме ползучести выполнены в работах [1 – 5].
Ниже приведены основные уравнения и соотношения для анализа напря-
женного и деформированного состояния оболочки, силовых режимов и
предельных возможностей формоизменения полусферических деталей из
листового материала с плоскостной анизотропией механических свойств в
режиме ползучести.
Рассмотрим формоизменения круглой листовой заготовки радиуса
R0 и толщиной h0 при изотермической пневмоформовке куполообразной
оболочки под действием избыточного давления газа p в режиме ползуче-
сти. Материал заготовки обладает плоскостной анизотропией, а сама заго-
товка рассматривается как мембрана. По внешнему контуру заготовка за-
креплена. Оси координат x , y , z - главные оси анизотропии, совпадающие
с направлениями прокатки (ось x ), лежащие поперек прокатки (ось y ) и
перпендикулярно к плоскости листа (ось z ) (рис. 1).
Предполагается, что коэффициенты анизотропии вдоль и поперек
прокатки равны, т.е. Rx = R y . Напряженное состояние оболочки принима-
ется плоским ( σ z = 0 ). В силу симметрии механических свойств относи-
тельно осей координат x , y и x ′ , составляющей с осью x угол 45°, и ха-
рактера нагружения меридиональные и окружные направления являются
главными и совпадающими для напряжений и скоростей деформации в се-
чениях оболочки меридиональными плоскостями xoz , yoz , x′oz и кониче-
скими поверхностями, перпендикулярными дуге меридиана.
Принимаем, что срединная линия в меридиональных плоскостях,
указанных выше xoz , yoz и x′oz , при деформировании является частью
окружности.
Предполагаем, что на каждом этапе деформирования течение мате-
риала оболочки в этих плоскостях радиальное по отношению к новому
центру (рис. 2).
174
Технологии и оборудование обработки металлов давлением
В силу принятых допущений характер деформирования оболочки в

меридиональных плоскостях xoz и yoz идентичен. Радиусы кривизны ок-
ружностей сечения срединной поверхности вышеуказанными меридио-
нальными плоскостями определяются по формулам
H 2 + R02
ρm x = ρm y = ρ mx′ = , (1)
2H
где H - высота купола в данный момент времени.
Так как траектории точек в этих плоскостях ортогональны в данный
момент образующемуся профилю, то в полюсе срединной поверхности
скорости деформаций в меридиональном направлении будут вычисляться
как
2 HH& 2 HH&
ξ cmxc = ; ξ cmx ′c = , (2)
2 2 2 2
H + R0 H + R0
где H& = dH dt .
Рис. 1. Схема к расчету

деформированного состояния Рис. 2. Схема к расчету
срединной поверхности заготовки деформированного состояния
в меридиональной плоскости срединной поверхности оболочки
Рассмотрим вопрос об определении окружных и меридиональных

скоростей деформаций. Используя ассоциированный закон теории течения
анизотропного материала и формулы преобразования компонент напряже-
ний и скоростей деформации при повороте осей координат [1], найдем для
меридиональных сечений xoz и x′oz отношение окружных ξ tc и меридио-
нальных ξ cm скоростей деформаций соответственно:
175
σ − R x (σ m − σ t ) σ − R x′ (σ m − σt )
c
c
ξ tx ξ tx ′
= t ; = t . (3)
ξ cmx σ m + Rx (σ m − σ t ) ξ cmx′ σ m + R x ′ (σ m − σ t )
Вырезая из мембраны элементы меридиональными плоскостями и кониче-
скими поверхностями в окрестности рассматриваемых сечений и, прини-
мая, что напряжения равномерно распределены по толщине элемента, за-
пишем уравнения равновесия безмоментной оболочки, нагруженной
равномерным давлением p :
σ mx σ tx p pρ tx
+ = ; σ mx = ; (4)
ρ mx ρtx h 2h
σ mx′ σ tx′ p p ρ tx ′
+ = ; σ mx ′ = . (5)
ρ mx′ ρtx′ h 2h
Решая эти системы уравнений, получим
 ρ  pρ tx
σtx = σ mx  2 − tx  ; σ mx = ; (6)
 ρ mx  2 h
 ρ  p ρ tx ′
σtx′ = σ mx′  2 − tx ′  ; σ mx′ = . (7)
 ρ mx ′  2h
Подставив выражения (6) и (7) в соотношения (3), установим связь
между меридиональными и окружными скоростями деформаций в рас-
сматриваемых сечениях:
ρ ρ  ρ ρ 
2 − tx − R x  tx − 1  c 2 − tx′ − R x′  tx ′ − 1
c
ξ tx ρ mx  ρ mx ; ξ tx ′ ρ mx′  ρ mx ′  .
= = (8)
c
ξ mx ρ  ξ cmx′ ρ 
1 + R x  tx − 1 1 + R x ′  tx′ − 1
 ρ mx   ρ mx ′ 
Заметим, что из соотношений (3) следует, что если σ m = σt (имеет
место в центре купола), то ξ t = ξ m независимо от коэффициентов анизо-
тропии. По контуру заготовка закреплена и поэтому ξtxk = ξ tx′k = 0 , т.е.
R σ R x′σ mx′k
ξtxk = 0 , σtxk = x mxk ; ξtx′k = 0 , σtx′k = , (9)
1 + Rx 1 + R x′
что следует из ассоциированного закона пластического течения материала
и соотношений (3). Выражения (9) с учетом (6) и (7) позволяют определить
связь радиусов кривизны ρ mk и ρtk в рассматриваемых меридиональных
сечениях
ρtxk 2 + Rx ρtx′k 2 + Rx′
= ; = . (10)
ρ mxk 1 + R x ρ mx′k 1 + R x′
176
Удобно задавать зависимость радиуса кривизны ρt от ρ m вдоль дуги ок-

ружности в виде линейной функции от угла θ , имея в виду, что θ = 0
ρt = ρ m , а при θ ≠ α ρt определяется соотношениями (10), т.е.
 1 θ θ
ρtx = ρ mx 1 +  = ρ mx A1  ;
 Rx + 1 α  α
 1 θ θ
ρtx′ = ρ mx′ 1 +  = ρ mx′ B1  , (11)
 R x′ + 1 α   α 
где θ - текущий угол между осью z и радиусом-вектором, определяющим
положение точки в сечении срединной поверхности рассматриваемыми
диагональными плоскостями.
В этом случае формулы (8) перепишутся в следующем виде:
θ θ
c 1− ξ c 1−
ξ tx α θ α θ
= = A2   ; tx′ = = B2   . (12)
c
ξ mx 1 + R x θ  α  c
ξ mx ′ 1 + R x ′ θ  α 
1 + Rx α 1 + R x′ α
Определим скорости деформаций в меридиональных направлениях.
Приращения деформаций в указанных выше плоскостях будут определять-
ся по формуле
(ρ + dρ m )(θ + dθ ) − ρ m θ dρ m dθ
d ε cm = ξ cm dt = m = + . (13)
ρmθ ρm θ
ρ&
Учитывая, что m = − ctgα α& и ρ m sin α = R0 , скорость деформации найдем
ρm
как
ρ& θ&  sin θ 
ξ cm = m + =  − ctgα α& . (14)
ρ m θ  θ sin α 
Скорость деформации по толщине оболочки определяется по формуле
zξ c = h& h . (15)
Используя условие несжимаемости и соотношения для нахождения
скоростей деформации в меридиональном, окружном и перпендикулярном
срединной поверхности направлениях, получим уравнение для определе-
ния изменения толщины оболочки на этапе деформирования:
 
h& sin θ  1 − θ α 
  α& ,
= − − ctgα  1 + (16)
h  θ sin α  1 + R θ 
 
 1+ R α 
где R - коэффициент анизотропии в направлении x или x ′ .
Из геометрических соображений установим связь между углом α и
временем деформирования, когда задана функциональная связь H = H (t ):
177
α = 2arctg [ H (t ) / R0 ] . (17)
Изменение толщины оболочки от времени в куполе срединной поверхно-
сти оболочки ( θ = 0 ) можно оценить по выражению
2
1 + H (t )  .
 2 
h = h0 (18)
 R02 

Рассмотрим вопрос об изменении толщины оболочки от времени в
месте ее закрепления ( θ = α ) в меридиональных плоскостях xoz и x′oz .
Уравнение (16) при θ = α запишется как
h&
= − (1 / α − ctg α )α& . (19)
h
Заметим, что в это уравнение, как и в предыдущее (17), величины
коэффициентов анизотропии не входят. Интегрирование уравнения с уче-
том начальных условий приводит к выражению
h = h0 sin α α . (20)
В тех случаях, когда θ ≠ 0 и α , изменение толщины определяется
от этапа деформации согласно уравнению (16), следя за перемещением ма-
териальной точки заготовки. Это изменение будет зависеть от коэффици-
ентов анизотропии.
Вопрос о распределениях напряжений в рассмотренных выше сече-
ниях оболочки на каждом этапе деформирования решается путем исполь-
зования соотношений (6) и (7) с учетом выражений (11) и изменения тол-
щины оболочки в рассматриваемой точке в результате интегрирования
уравнения (16). При этом принимается во внимание характер течения ма-
териала.
В случае плоского напряженного состояния эквивалентная скорость
деформации ξce и эквивалентное напряжение σ e с учетом соотношений
(6), (7), (11), (12) в плоскостях xoz и x ′oz вычисляются соответственно по
следующим выражениям:
  2 2
 3  θ  2  θ    θ  
2(2 + R x ) R x 1 − A2    + R x  A2   + R x 1 + A2     +
   α   α   α  
ξ cex = ×
3Rx
2 1 / 2
   θ   
+ R x2  R x 1 + A2    + 1 
   α   
× ξcxm ; (21)
(2 Rx + 1)
178
12
[ ]
  2 2  
  θ    θ  
σ ex = 3 R x  A1  − 1 + R x  2 − A1   + R x  2R x (2 + R x )  σ mx ;(22)
2
    α     α   
 2 2
 3  θ  2  θ   θ  
2(2 + R x ′ ) R x ′ 1 − B2    + R x ′  B2   + R x ′ 1 + B2     +
   α   α   α  
c
ξ ex ′ = ×
3 R x′
2 1 / 2
   θ   
+ Rx2′  R x′ 1 + B2    + 1 
   α   
× ξ cx′m ; (23)
(2 Rx′ + 1)
12
  2 2  
  θ    θ 
2
σ ex ′ = 3 R x ′  B1  − 1  + R x ′  2 − B1    + R x ′  [2 R x′ (2 + R x′ )] σ mx ′ . (24)
   α    α   
Найдем эти величины в вершине купола сечения срединной по-
верхности оболочки меридиональной плоскостью xoz :
2 3
ξ cexc = 2 + R x ξ cmxc ; σ exc = σ mxc . (25)
3 2 + Rx
Те же самые величины определим в точке закрепления оболочки по
контуру:
12 12
c  2 (2 + R x )(R x + 1)  c c  3 (2 R x + 1)(R x + 1)  c
ξexk =   ξ mxk ; σ exk =   σ mxk . (26)
3 2 Rx + 1   2 (1 + Rx )(2 + R x ) 
По аналогии вычислим эквивалентные скорости деформаций и напряже-
ний в куполе и точке закрепления в меридиональной плоскости x′oz :
2 3
ξ cex ′c = 2 + R x′ ξ cmx′c ; σ ex′c = σ mx′c ; (27)
3 2 + Rx ′
12 12
c  2 (2 + R x ′ )(R x ′ + 1)  c 3 (2 R x′ + 1) 
ξ ex ′k =   ξ mx ′k ; σ ex ′k = 
c c
 σ mx ′k .(28)
3 2 Rx′ + 1   2 (1 + R x ′ )(2 + R x ′ ) 
Уравнения состояния энергетической теории ползучести и повреж-
даемости записываются следующим образом:
B (σ e σ e0 )n σ ξc
ξ ce = ; & cA = e e ,
ω (29)
(1− ωAc m
) c
Anp
где ωcA - повреждаемость материала при деформации ползучести; B , n, m -

c
константы материала, зависящие от температуры; Anp - удельная работа
179
разрушения; σ e0 - предел текучести на статической кривой упрочнения

при степени деформации ε e = ε e0 .
В дальнейшем величину давления p в каждый момент деформиро-
вания будем определять в вершине купола оболочки в сечении xoz , т.к.
оно равномерно распределено по поверхности оболочки.
Подставим в первое из уравнений состояния материала (29) входя-
щие в него σ e , ξce , определяемые по формулам (25) с учетом (1), (2), (6),
(11), (18), тогда получим
n +1
n
p dt =
(
σ ne0 1 − ωcA )m (2 + Rx ) 22n+ 2 H n+1R04nh0ndH .
2
(30)
n +1
B (H 2 + R02 )
2 3n +1
3
Найдем величину накопления повреждаемости ωcAxc .
Для этого подставим первое уравнение состояния (29) во второе и
получим уравнение для нахождения повреждаемости
n +1
( ) ( )
m n c n
c σ e0 1 − ωcAxc ξ exc
ω
& Axc = . (31)
c 1n
Anp xB
Это уравнение удобно использовать, если ξcexc = ξ cec1 = const .
В этом случае интегрирование уравнения (31) при начальных усло-
виях t = 0 , ω Axc = 0 приводит к выражению
n /( n − m )
( )
 ( n +1) / n 
c
 n − m ξ ec1 σ e0 
t
ωcAxc = 1 − 1 −  . (32)
n c 1 n
 Anp x B 
Время разрушения t p определяется из условия ω Axc = 1 :
c 1n
Anp xB n
tp = . (33)
( )
σ e 0 (n − m ) ξ cec1
( n +1) / n
Давление p , необходимое для реализации условий деформирова-

ния, будет рассчитываться по формуле
p (t ) =
(
σ e0 1 − ωcAxc )m n (2 + Rx )1 2 2 2 H R04h0 (ξcec1 )1 n . (34)
31 2 B1 n (H 2 + R02 )
3
Зависимость ωcA = ωcA (t ) находится по формуле (32), а H = H (t ) мо-

жет быть определено из соотношения
180
H 2 + R02
ln
2 2 + Rx H 02 + R02
t= . (35)
ξ cec1 3
Предельную высоту купола найдем по уравнению (35) при t = t p .
Величина повреждаемости в точке закрепления оболочки в плоско-
сти xoz может быть определена по выражению
( 2
)
2 2
(2 + R x ) H 2 + R02 1 / arctg ( H / R0 ) − R0 − H  H&
 H R0 
& cAxk = p
ω . (36)
4 H Anp x h0 R0 (1 + R x )
c 3
Удобно это уравнение интегрировать вместе с уравнением для ку-

пола оболочки, т.к. в этом случае известны величина p и высота купола H
как функция времени.
Если необходимо в точке закрепления оболочки осуществлять де-
формирование с постоянной скоростью деформации ξ cexk = ξ cexk1 = const ,
то для этого необходимо давление p = p (H ) , определяемое как
p=
( )
σ e0 1 − ωcAxk m n 2 5 2 (R x + 1)3 2 H 2 h0 R0 ξ cexk1 1 n
.
( ) (37)
(
B 3 (2 R x + 1) H + R0 (2 + R x )
1n 12 12 2 2 2
)
1 2 arctg H
R0
Связь между величинами H и t устанавливается по выражению
 
12 H  
R0  2 (2 + R x )(Rx + 1)  1 2 2
R0 − H  dH
t=   ∫  − . (38)
c
ξ exk1  3 2 R x + 1  H 0 arctg H H R0  2
H + R02
 
 R 0 
Величина повреждаемости ωcAxk может быть определена из уравнения
n /( n − m )


ωcAxk = 1 − 1 −
n − m ξ c
( )
exk1
( n +1) / n
σ e 0 t


 . (39)
n c 1n
 Anp xB 
 
Время разрушения найдем из условия ω Axk = 1 , т.е.
c 1n
Anp xB n
tp = . (40)
( )
σ e 0 (n − m ) ξ cexk1
( n +1) / n
Вопрос об определении характеристик напряженного и деформиро-

ванного состояний в сечении срединной поверхности меридиональной
плоскостью x′oz решается аналогично, как и в плоскости xoz . Заметим,
181
что все соотношения, касающиеся нахождения p , ω Ax′c , ω Ax′k , h в купо-

ле и месте закрепления сохраняются σ ex′ , ξex′ , t , в которых индекс x не-
обходимо заменить на индекс x ′ .
Подход к определению этих величин в плоскости x′oz сохраняется,
когда рассматриваются частные случаи – скорость деформации ξce или
давление p постоянны в куполе или месте закрепления. В общем случае
нагружения и в произвольной точке оболочки следует решать уравнения
(30) совместно с (31), при этом нужно учитывать характер течения мате-
риала при деформации.
Рассмотрим вопрос деформирования заготовки из материала, отно-
сящегося к группе материалов, подчиняющихся кинетическим уравнениям
ползучести и повреждаемости:
c
ξe = B
(σ e σ e0 )n c ξ ce
; ω
&e = , (41)
( c m
1 − ωe ) ε cenp
где εcenp - предельная эквивалентная степень деформации.
Определим величину накопления повреждаемости ωcexc в полюсе

оболочки сечения срединной поверхности меридиональной плоскости xoz .
Рассмотрим случай, когда в полюсе ξ cexc = ξ cexc1 = const . В этом случае
проинтегрируем второе уравнение системы (41) при начальных условиях
t = 0 , ωcexc = 0 , в результате получим
ωcec = ξexc1t εecnp x = εcexc εecnp x . (42)
ния, будет определяться соотношением
p (t ) =
( )
4σ e0 1 − ωcexc m n (2 + R x )1 2 H R04 h0
(ξcexc1 )1 n . (43)
(
B1 n 31 2 H 2 + R02
3
)
Зависимость ωcexc = ωcexc (t ) определяется по формуле (42). Функция
H = H (t ) может быть найдена из выражения
H 2 + R02
ln
2 2 + Rx H 02 + R02
t= . (44)
3 ξ cexc1
Предельную высоту купола найдем по уравнению (44) при
t = t p = εecnp x ξexc1 , т.е. из уравнения
182
2 2 + Rx H 2 + R02
εenp x = ln . (45)
3 H 02 + R02
Отсюда следует, что предельная высота купола не зависит от вре-
мени деформирования.
Величину повреждаемости и давления p , необходимую для реали-
зации процесса в случае, отличном от рассмотренного выше, следует опре-
делять из уравнения
2 2 + Rx H 2 + R02
ωcexc = ln . (46)
3 ( H 02 + R02 ) εec np x
n +1
( )
m 2
σ en0 1 − ω exc
c
(2 + R x ) 2 2 n + 2 H n + 1 R04n h0n dH
n
p dt = n +1
. (47)
( )
2 3n + 1
H 2 + R02 B3
Рассмотрим напряженное и деформированное состояние в точке за-
крепления оболочки в плоскости xoz . Величины σexk и ξ cexk для этой точ-
ки определяются из соотношений (26).
Повреждаемость можно найти из уравнения
& cexk = ξ exk ε ecnp x .
ω (48)
Если нагружение осуществляется таким образом, что ξcexk = ξexk 2 = const ,

то
ωcexk = ξcexk 2 t εecnp x . (49)
Предельная степень деформации достигается при ωcexk = 1 .

ния, найдем по формуле
p=
( )mn 52
2 (R x + 1)3 2 H 2 h0 R0 (ξ cexk 2 )1 / 2
σ e0 1 − ωcexk
. (50)
B 3 (2 R x + 1) (H + R0 ) (2 + R x )
1n 12 12 2 2 2 1 2 arctg ( H / R0 )
Связь между величинами H и t устанавливается из соотношения

 
12 H  
R0  2 (2 + R x )(R x + 1)  1 2 2
R0 − H  dH
t=   ∫  − . (51)
c
ξ exk 2  3 2 R x + 1  H 0 arctg H H R0  2 2
H + R0
 
 R0 
В плоскости x ′oz параметры деформирования могут определяться
по тем же формулам, что приведенные выше с введением в них индекса x ′
183
вместо x и соответствующего учета коэффициента анизотропии R x ′ . Под-

ход к анализу процесса формоизменения остается таким же. При рассмот-
рении более сложного характера нагружения необходимо решать уравне-
ния типа (46) и (47) совместно методом итераций с последующим
использованием необходимых приведенных выше соотношений.
Приведенные выше уравнения и соотношения могут быть исполь-
зованы для оценки напряженного и деформированного состояний, силовых
режимов и предельных возможностей изотермического деформирования
куполообразных изделий из листового материала с плоскостной анизотро-
пией механических свойств в режиме ползучести.
Работа выполнена по государственным контрактам в рамках
федеральной целевой программы «Научные и научно-педагогические
кадры инновационной России» на 2009 - 2013 годы и грантам РФФИ.
Список литературы.
1. Малинин Н.Н. Ползучесть в обработке металлов. М.: Машино-

2. Романов К.И. Механика горячего формоизменения металлов. М.:
3. Изотермическое деформирование высокопрочных анизотропных
материалов / С.С. Яковлев [и др.]. М.: Машиностроение, 2004. 427с.
4. Изотермическая пневмоформовка анизотропных высокопрочных
листовых материалов / С.С. Яковлев [и др.]. М.: Машиностроение, 2009.
352 с.
5. Грязев М.В., Яковлев С.С., Ларин С.Н. Математическая модель
изотермического деформирования полусферических деталей из трансвер-
сально-изотропных материалов в режиме ползучести // Известия ТулГУ.
Технические науки. 2011. Вып. 1. С. 27-36.
M.V. Gryazev, S.S. Yakovlev, S.N. Larin

THE ISOTHERMAL DEFORMING OF HEMISPHERICAL DETAILS FROM
SHEET MATERIAL WITH TWO-DIMENSION ANISOTROPY IN THE MODE OF CREPING
The mathematical model of dome-shaped details deforming in the mode of creping
from sheet material with two-dimension anisotropy possessing energetical and kinetical the-
ory of creeping and damaging is offered.
Key words: anisotropy, damageability, failure, hemispheriacal details, pneumatic
forming, creeping.
184
УДК 621.983; 539.374

В.Д. Кухарь, д-р техн. наук, проф., проректор, (4872) 35-14-82,
К.С. Ремнев, канд. техн. наук, доц., (4872) 35-14-82,
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ИЗГОТОВЛЕНИЯ

ПОЛУСФЕРИЧЕСКИХ ДЕТАЛЕЙ
Приведен технологический процесс изготовления полусферических деталей из

титанового сплава методами ступенчатой вытяжки.
Ключевые слова: технология, вытяжка, отжиг, деформирование, штамповка,
лист, заготовка, степень деформации, коэффициент вытяжки.
В последнее время сплавы на основе титана все шире применяются

в изделиях, работающих при криогенных температурах. Одним из пер-
спективных титановых сплавов для работы при низких температурах явля-
ется сплав ПТ-3Вкт, содержащий в качестве легирующих компонентов
алюминий и ванадий.
Получение днищ с геометрическими соотношениями s D < 0,003 и
Н D = 0,5 из труднодеформируемых сплавов представляется весьма труд-
ной технологической задачей и в настоящее время часто решается точени-
ем из заготовок, изготовленных методом объемной штамповки. Однако
трудоемкость механической обработки очень высока, а коэффициент ис-
пользования металла очень мал. Наиболее приемлемым способом изготов-
ления полусферических тонкостенных заготовок из титана является штам-
повка из листовой заготовки с последующим химическим фрезерованием
[1-3].
Штамповка крупногабаритных деталей ( D >1000 мм) с подогревом
требует дорогостоящего нагревательного устройства в штампе, и при этом
значительно повышается зональное утонение днища, что неизбежно вызо-
вет необходимость увеличения толщины заготовки, снижения коэффици-
ента использования материала (КИМ) и увеличения массы изделия [3].
Метод ступенчатого набора с последующей калибровкой позволяет
штамповать титан вхолодную, избежав всех вышеуказанных недостатков.
Сущность метода заключается в последовательной вытяжке со средним
коэффициентом вытяжки md cp = 0,8 с межоперационными отжигами, об-
тяжкой по пуансону и калибровкой взрывом [4].
На первой операции осуществляется обычная вытяжка цилиндриче-
ского стакана с диаметром, равным диаметру первой ступени (максималь-
ный диаметр). За каждую последующую операцию вытяжки осуществляется
185
получение цилиндрического участка с диаметром, равным диаметру сле-

дующей ступени. При этом одновременно уменьшается высота цилиндри-
ческого участка, полученного на предыдущем переходе, до заданного зна-
чения. При правильном расчете размеров заготовки на последней операции
вытяжки получают последнюю ступень с заданными диаметральными раз-
мерами и высотой. В предварительных операциях набор металла осущест-
вляется не полностью (для сферических днищ - около 95 %). Недостающее
количество металла в наборе восполняется в процессе окончательной вы-
тяжки дотяжкой из фланца.
Использование этого метода при обработке титановых сплавов име-
ет следующие особенности (рис. 1):
1. Вытяжку цилиндрического стакана в первой операции осуществ-
ляют до полного исчезновения фланца на диаметр, равный (1,15…1,25)
Dсф .
2. Формирование фланца полусферы осуществляют на второй опе-
рации, полностью перетягивая стенку первого перехода в стенку и фланец
второго ( D2 =1054 мм).
3. Вытяжку на третьей операции ведут таким образом, чтобы высо-
та оставшейся стенки второго перехода позволяла ступенчатому полуфаб-
рикату «вписаться» в сферическую калибровочную матрицу при укладке.
4. Обтяжку ступенчатого полуфабриката по сферическому пуансону
ведут в две операции с промежуточными отжигами без вытягивания флан-
ца из-под прижима, причем ступени расправляются не полностью.
Рис. 1. Эскизы полуфабрикатов по операциям вытяжки
186
Калибровка взрывом ведется в два подрыва с промежуточным отжи-

гом, причем в первом подрыве фланец зажат максимальным давлением
гидрозажимов с силой 2000 кН и происходит окончательное разглажива-
ние ступеней, а во втором – втягивание недостающего металла из-под
фланца. У отштампованной полусферы отрезается фланец и вырезается от-
верстие Ø 350 мм в дне. Затем деталь проходит операцию химического
фрезерования.
Используется лист из сплава ПТ-3Вкт размером 2000 × 2000 × 3,5 мм.
Титановый сплав ПТ-3Вкт имеет следующие характеристики: условный
предел текучести σ 0,2 = 630...730 МПа , временное сопротивление
σ в = 660...760 МПа , относительное удлинение после разрыва δ = 21 %; от-
носительное равномерное удлинение δ р = 7,65 %.
Многооперационная вытяжка (ступенчатый набор) проводится вхо-
лодную на пресс УЗТМ с силой 10 МН. Полусферические тонкостенные
днища из листов титанового сплава ПТ-3Вкт представлены на рис. 2.
Рис. 2. Полусферические тонкостенные днища

из листов титанового сплава ПТ-3Вкт
Выполнены исследования кристаллографической текстуры листа в

исходном состоянии как важный показатель анизотропии листа и штам-
пуемости. Кроме того, дефекты, возникающие при штамповке и оконча-
тельные свойства днища, имеют непосредственную связь с изменением
текстуры при формообразовании и отжигах. Исследование текстуры про-
водилось рентгеновским методом с помощью анализа прямых и обратных
полюсных фигур, полученных в результате съемок «на отражение».
187
Съемка дифрактограмм для построения полюсных фигур произво-

дилась на аппарате ДРОН-0,5 в отфильтрованном медном излучении с при-
менением дифференциальной дискриминации. Для съемок была использо-
вана текстурная приставка ГП-2, а для увеличения числа зерен
участвующих в отражении, использовалось возвратно-поступательное
движение образца, которое предусмотрено в приставке ГП-2.
Известно, что наиболее благоприятной для вытяжки текстурой лис-
та является базисная текстура (0001) [10 1 0] или близкая к ней. Получен-
ный лист, как выяснилось при рентгеноструктурных исследованиях, опи-
сывается двумя компонентами: (0001) [10 1 0] и (0001) ± 60° НН -ПН
[10 1 0] (здесь НН - направление нормали к поверхности листа; ПН - попе-
речное направление относительно направления прокатки). Проведенные
механические испытания показали, что такая текстура обеспечивает коэф-
фициент нормальной пластической анизотропии R = 2...3 (трансверсально-
изотропный материал).
Опыт штамповки титанового сплава ПТ-3Вкт показал, что, несмот-
ря на принципиальную верность выбранной технологической схемы, про-
цесс был нестабилен. Высокий процент брака (до 25 %) из-за образования
микротрещин на внешних радиусах первой и второй операций, а также на
внутренней поверхности полусферы после калибровки требовал проведе-
ния исследований для выявления и устранения причин образования разры-
вов и дальнейшей отработки технологического процесса. Исследования
велись в направлении установления оптимальной температуры отжига,
борьбы с газонасыщенным слоем и анализа изменения текстуры в процессе
деформирования и при отжигах (истории деформации по участкам).
Отжиг, снимающий нагартовку, приводит к образованию на по-
верхности титана так называемого газонасыщенного слоя, имеющего по-
вышенную твердость и хрупкость. Как правило, газонасыщенный слой яв-
ляется причиной образования микротрещин.
Исследования на образцах для определения глубины газонасыщен-
ного слоя методом замера твердости и микроструктуры после травления
показали, что рекристаллизационный отжиг при T = 800, 850, 900 °С фор-
мирует газонаcыщенный слой от 0,2 до 0,5 мм глубиной при отжиге в те-
чение 1 часа. В то же время отжиг при T =650 °С в течение 5 часов, как по-
казали исследования, формирует газонасыщенный слой на глубину не
более 10 мкм (0,1 мм), что вполне приемлемо при 4 – 5 межоперационных
отжигах по 1 часу, которые проходит ступенчатый полуфабрикат до ка-
либровки.
Параллельно проводились исследования влияния отжигов на тек-
стуру листа. Отжиги образцов исследованного сплава проводились в ваку-
умной трубчатой печи при температуре 650 °С; при этой температуре дос-
таточно активно развиваются рекристаллизационные процессы.
188
Выполнены исследования текстуры в зависимости от длительности

отжига τ при указанной температуре. После рекристаллизациинного от-
жига в течение 1 часа текстура описывается двумя компонентами: (0001)
[10 1 0] и (0001) ± 60º НН-ПН [10 1 0] и совпадает с текстурой листа до от-
жига (здесь НН - направление нормали к поверхности листа, ПН - попе-
речное направление относительно направления прокатки). Отжиг в тече-
ние 2 часов при 650 °С практически не меняет текстуру рекристаллизации
сплава ПТ-3Вкт. Однако уже трехчасовой отжиг приводит к появлению
третьей компоненты текстуры рекристаллизации (0001)±20° НН-НП
[10 1 0] . Дальнейшее увеличение длительности отжига до 6…7 часов ведет
к формированию единственной компоненты (0001) [10 1 0] , т.е. исчезают
ориентировки, неблагоприятные для штампуемости.
Такой характер изменения текстуры рекристаллизации может быть
объяснен следующим образом. Как и в сплавах титана, содержащих более
2 % алюминия, в листах сплава ПТ-3Вкт после отжига при температурах,
близких к температуре начала рекристаллизации, основной компонентой
текстуры является ориентировка (0001) [10 1 0] . При небольших длитель-
ностях отжига наряду с ней присутствуют и другие компоненты, которые,
однако, не "выживают" в процессе конкурентного роста зерен.
Подобные особенности развития текстуры рекристаллизации на-
блюдались и для других металлов и сплавов [5]. Объяснение состоит в том,
что подвижность границ зерен зависит не только от разориентации сосед-
них зерен, ориентации самой границы относительно кристаллических ре-
шеток этих зерен, но и от вида и количества примесей и легирующих эле-
ментов.
Установлено, что при увеличении длительности отжига при темпе-
ратуре 650 °С в листах сплава ПТ-3Вкт наблюдаются изменения текстуры,
способствующие усилению благоприятных для штампуемости ориентиро-
вок. Проведенные исследования позволили сделать выбор температуры
межоперационных отжигов, равной 650 ºС в течение часа. Эта температура
при неоднократных отжигах формирует благоприятную для штампуемости
текстуру 0001 [10 1 0] и создает незначительный по глубине газонасыщен-
ный слой повышенной твердости и хрупкости. Как показали замеры твер-
дости на образцах, вырезанных из прокатанных листов, металл в состоянии
поставки, несмотря на шлифовку поверхности, также имеет газонасыщен-
ный слой. Поэтому, помимо травления заготовки перед обтяжкой по пуан-
сону, введена дополнительная операция травления листов в исходном со-
стоянии. Необходимо отметить, что решение о глубине травления
заготовки или ступенчатого полуфабриката перед обтяжкой принимается
индивидуально по каждой заготовке на основании данных измерения тол-
189
щины ультразвуковым толщиномером «Калипер-204» по схеме, введенной

в технологический паспорт детали, и глубины газонасыщенного слоя на
образцах-свидетелях и, как правило, не превышает 0,1 мм за один раз.
Таким образом, по результатам выполненных исследований можно
сделать следующие выводы.
1. Метод ступенчатого набора с последующей обтяжкой по пуансо-
ну и калибровкой взрывом позволяет штамповать полусферические днища
диаметром больше 1000 мм из труднодеформируемых титановых сплавов
вхолодную с зональным утонением не больше 15 % от исходной толщины
металла.
2. Неоднократный межоперационный отжиг при температуре
650 °С по 1 часу формирует в листе титанового сплава ПТ-3Вкт текстуру
(0001) [10 1 0] , благоприятную для штампуемости, и создает суммарную
толщину газонасыщенного слоя не более 0,1 мм, что позволяет принять эту
температуру как оптимальную.
3. Для снижения вероятности образования микротрещин, которые
могут быть причиной брака, обязательно введение операции травления
листа сплава ПТ-3Вкт перед первой операцией и ступенчатого полуфабри-
ката перед калибровкой, причем глубина травления должна определяться
для каждой заготовки индивидуально после замера толщины заготовки и
исследования глубины газонасыщенного слоя на образцах-свидетелях.
4. Причиной образования микротрещин на поверхности ступенча-
того полуфабриката может также являться исчерпание ресурса пластично-
сти в различных зонах при вытяжке, обтяжке и калибровке взрывом [5 – 7].
кадры инновационной России» на 2009 – 2013 годы и грантам РФФИ.
1. Мельников Э.Л. Холодная штамповка днищ. М: Машинострое-

ние, 1976. 350 с.
2. Попов Е.А. Основы теории листовой штамповки. М.: Машино-
352 с.
4. Яковлев С.С., Трегубов В.И. Теория и технология изготовления
крупногабаритных осесимметричных деталей ответственного назначения
из высокопрочных анизотропных материалов / под ред. С.С. Яковлева. Ту-
ла: Изд-во ТулГУ, 2011. 232с.
5. Адамеску Р.А., Гельд П.В., Митюшков Е.А. Анизотропия физи-
ческих свойств металлов. М.: Металлургия, 1985. 136 с.
190
6. Колмогоров В.Л. Механика обработки металлов давлением. Ека-

теринбург: УГТУ, 2001. 836 с.
7. Богатов А.А. Механические свойства и модели разрушения ме-
таллов. Екатеринбург: УГТУ, 2002. 329 с.
S.S. Yakovlev, V.D. Kuhar, K.S. Remnev

THE TECHNOLOGICAL PROCESS OF HEMISPHERICAL DETAILS
PRODUCING
The technological process of hemispherical details producing from titanium alloy by
the method of multistage drawing is shown.
Key words: technology, drawing, annealing, deforming, stamping, sheet, piece,
deformation level, drawing coefficient.
УДК 621.983; 539.974

А.В. Черняев, д-р техн. наук, доц., (4872) 35-14-82,
А.А. Перепелкин, асп., (4872) 35-14-82,
В.Н. Чудин, д-р техн. наук, проф., (499) 901-51-44,
mpf-tula@rambler.ru (Россия, Москва, МИИТ)
ГОРЯЧЕЕ ВЫДАВЛИВАНИЕ ВНУТРЕННИХ КОНЦЕВЫХ

УТОЛЩЕНИЙ НА КОРПУСАХ
Предложены расчеты параметров выдавливания утолщений на корпусе при

вязкопластическом деформировании. Использован энергетический метод обработки
давлением применительно к разрывному полю скоростей перемещений при осесиммет-
ричном деформировании.
Ключевые слова: выдавливание, вязкость, кратковременная ползучесть, давле-
ние, температура, повреждаемость.
Корпуса из высокопрочных металлических сплавов и полимеров

применяют в ряде изделий оборонной техники. Один из типов конструк-
ций имеет утолщенную концевую часть на одном или обоих краевых диа-
метрах для соединения с другими элементами изделия. Рациональной тех-
нологией формообразования такого утолщения является выдавливание с
местным нагревом на гидропрессовом оборудовании [1]. Отметим, что на-
бор концевых утолщений выдавливанием может быть совмещен с другими
операциями, например, с обжимом цилиндрической трубы на конус или
191
высадкой фланца. Силовые и деформационные параметры процесса, а так-

же качество изделий зависят от температурно-скоростных условий обра-
ботки. Это связано с проявлением вязких свойств горячего деформируемо-
го материала. Его состояние определяется зависимостью напряжения от
деформации и ее скорости, что выражается уравнением
σ e = A ε em ξ en , (1)
где σ e , ε e , ξ e - соответственно эквивалентные напряжение, деформация и
скорость деформаций; A, m, n - константы упрочнения материала.
Рассмотрим процесс выдавливания с нагревом концевого внутрен-
него утолщения на пустотелой конической заготовке. Схема операции по-
казана на рис. 1. Заготовку 1, находящуюся в матрице 2, прессовым давле-
нием в торец стенки перемещают под оправку 3 с образованием
внутреннего утолщения. Зону деформаций нагревают, и поддерживают за-
данный режим нагрева в процессе деформирования встроенными нагрева-
телями.
Произведем расчет параметров технологии данного процесса. Бу-
дем использовать энергетический метод с привлечением разрывного поля
скоростей перемещений [2]. Деформирование примем осесимметричным.
При этом справедливо энергетическое уравнение равновесия
π(r1 + r2 )δ ⋅ V0 ⋅ q ≤ N д + N р + N тр , (2)
соответствующее полю скоростей на рис. 1. Левая часть уравнения – мощ-

ность внешних сил; правая часть – мощность в объеме деформаций (блок
«1»), на поверхностях разрыва скорости (образующие линии «01» и «12») и
на поверхности трения (образующая «13»); r1, r2 - радиусы конуса; δ -
толщина его боковой стенки; V0 - скорость перемещения верхнего торца
конуса под давлением q . Для расчета необходимо, как следует из неравен-
ства (2), определить входящие в него мощности.
Обратимся к блоку деформаций. Установим необходимые кинети-
ческие соотношения. Скорости материала на входе и выходе из блока де-
формаций соответственно
V δ δ 
Vвх = V0 , Vвых = V2 = 0  + r2  . (3)
r0h1  cos ϕ 
Скорости на входе в блок деформаций и выходе из него при усло-
вии неразрывности
V ⋅ cos(β − ϕ ) V δ δ  sin γ
V1 = 0 , V1' = 0  + r2  . (4)
sin (α + β ) r0 h1  cos ϕ  sin (α + γ )
В выражениях (3), (4) геометрические размеры и угол ϕ заданы
чертежом изделия (рис.1.), а другие входящие углы
192
h2 h +h h1
α = arctg , β = arctg 1 2 , γ = arctg .
rП − r0 rД − rП rД − r0
Рис. 1. Расчетная схема выдавливания и поле скоростей перемещений
Зададим распределение скорости перемещения в блоке деформа-

ций, используя граничные условия
y = y01 = − x ⋅ ctgβ − rП при V = V1 ;
( ( )
y = y12 = − x ′ + h1 + h2 ctgγ − r Д при V = V1′ . (5)
Получим функцию скорости в виде
V −V ′
V = 1 1 ( y − y01 ) + V1 , (6)
y01 − y12
где входящие величины представлены выражениями (4) и (5).
С помощью функции скорости (6) запишем компоненты скоростей
деформаций в объеме деформаций (блок «1») :
∂V ∂V 
ξx = sin α, ξ y = cos α ,
∂x ∂y

∂V ∂V 
ξϕ = − sin α − cos α ,  (7)
∂x ∂y 
∂V ∂V 
γ& xy = cos α + sin α, 
∂x ∂y 
193
где
∂V
=
V1 − V1'
∂x ( y − y ) 2
[
( y − y01 )'x ( y 01 − y12 ) − ( y01 − y12 )'x ( y − y 01 ) ; ]
01 12
∂V V1 − V1'
= .
∂y y 01 − y12
Компоненты (7) позволяют представить эквивалентные скорости
деформаций и деформацию как
1
2
1   ∂V  2
( ) ( )
2
2  ∂V  ∂V ∂ V
ξe =    1 + 3 sin α +   1 + 3 cos 2 α + 3 sin 2α  ;
3   ∂x   ∂ y  ∂ x ∂ y  (8)
 
∆h
εe = ξe ,
V0
где ∆h - перемещение верхнего торца заготовки.
Эквивалентное напряжение получим в соответствии с уравнением
состояния (1) при учете выражений (8), т.е.
m
 ∆h 
σ e = A  ⋅ ξ em + n . (9)
 0
V
Мощность в блоке деформаций определим, учитывая выражения
(8) и (9). При этом перейдем от объемного интеграла к двойному по коор-
динатам. Получим
N e = ∫ σ e ξ e dW =
W
m h1 + h2 y12
 ∆h 
= A  h1 (h1 + h2 )(ctgγ − ctgβ ) y ц.т. ∫ ∫ ξ1e+ m + n dydx . (10)
 0
V 0 y 01
Здесь yц.т. - ордината центра тяжести площади блока деформаций (блок
«1») в сечении плоскостью ху (см. рис.1.)
Интегрирование зависимости (10) производится по у при постоян-
ном х, затем – по координате х.
Перейдем к расчету мощностей на поверхностях разрыва скорости.
Используем план скоростей (рис. 2) и запишем скорости на поверхности с
образующей у01 . Касательную и нормальную скорости здесь примем по-
стоянными в виде
(V01 )τ = V0 cos(α + β ) , (V01 )n = V0 cos(β − ϕ ) . (11)

sin (α + β )
Компоненты скорости деформаций на этой поверхности
194
(V01 )τ V sin β ⋅ cos(α + ϕ )

(ξl )01 = (ξ n )01 = = 0 ,
l01 (h1 + h2 )sin (α + β )
(ξϕ )01 = −2(ξl )01,
(V01 )τ (V01 )n V sin β ⋅ cos(β − ϕ )
γ& 01 = + = 0 .
h l01 h1 + h2
Рис. 2. План скоростей
Эквивалентные скорости деформаций и деформацию получим,

учитывая эти компоненты, т.е.
1
22
V0 sin β ⋅ cos(β − ϕ )   cos(α + ϕ ) 
(ξ e )01 = 1 + 12   ,
3 (h1 + h2 ) 
  sin (α + β ) cos (β − ϕ )  
(ε e )01 = ∆h (ξ e )01. (12)

V0
Напряжение сдвига на этой поверхности разрыва скорости опреде-
ляется уравнением (1) при учете выражений (12) в виде соотношения
1 (σ e )01
 ∆h  m+n
m
τ 01 = = A ⋅   ⋅ (ξ e )01 . (13)
2 2  V0 
Выражения (11) и (12) позволяют выразить мощность на рассмат-
риваемой поверхности в следующем виде:
1− m − n
π  h + h2 
N 01 = τ 01 (V01 )τ s01 = Ak (r1 + rП ) 1  (∆h )m V01+ n , (14)
2  sin β 
195
где
1
m+ n 
(
2  2 m+ n
)
cos (α + ϕ )  cos(β − ϕ )   cos(α + ϕ ) 
k=  1 + 12
   .
sin (α + β )  3    sin (α + β )cos (β − ϕ )  
 
Для расчета мощности на поверхности с образующей линией «12»
получим необходимые соотношения аналогичным образом. В соответст-
вии с полем скоростей (см. рис. 2) и уравнением (1)
( )
(V12 )τ = (V2 )τ − V1′ τ = r2 ⋅ δ ⋅ V0 
 δ  sin α
+ 1
r0 ⋅ h1  r2 ⋅ cos ϕ  cos(α + γ )

− sin γ  ⋅ ctg (α + γ ) , (15)

 
(V12 )n = (V2 )n = r2 ⋅ δ ⋅ V0  δ
+ 1 sin γ , (16)
r0 ⋅ h1  r2 cos ϕ 
1
 22
(V12 )  (V ) 
(ξ e )12 = 1 + 12 12 τ   ; (ε ) = ∆h (ξ ) ; (17)
3 ⋅ l12   (V )   e 12
V0
e 12
  12 n 

(σ e12 )
 ∆h  m+ n
 (ξ e )12
m
τ12 = = A . (18)
2  0
V
В соответствии с выражениями (15) и (18) мощность на этой по-
верхности будет записана в виде
N12 = τ12 ⋅ (V 12 )τ ⋅ s12 =
1
π (m + n )
( )
= Ah1 r0 + r Д (∆h )m ⋅ k11+ m + n ⋅ k 22
2
⋅ k 3 ⋅ V01+ n . (19)
Здесь
r2 ⋅ δ  δ 
k1 =  + 1 sin 2 γ ,
3 ⋅ r0 ⋅ h12  r2 ⋅ cos ϕ 
2
 sin α  
k 2 = 1 + 12  − 1 ctg (α + γ ) ,
 sin γ ⋅ cos(α + γ )  
3 ⋅ sin γ ⋅ ctg (α + γ )  sin α ⋅ sin γ 
k3 =  − 1.
sin 2 γ  cos(α + γ ) 
Перейдем к оценке мощности трения на контактной поверхности.
Длина образующей линии этой поверхности
h
l13 = 2 . (20)
sin α
196
Покажем, что давление здесь распределено равномерно и опреде-

ляется давлением на внешний торец конуса. Касательное напряжение тре-
ния при этом условии запишем как
τ тр. = µq cos(α + ϕ ) . (21)
Скорость движения материала по контактной поверхности пред-

ставлена выражением (6), т.е.
y 01( x = 0 ) = − rП , y12 (x = h2 ) = h1 ⋅ ctgγ − rП ,
V x = V при  (22)
y = y13 = x ⋅ ctgα − rП . 
Учитывая выражения (6), (20) и (22), запишем мощность трения в
виде
cos(α + ϕ ) 2
h
N тр. = ∫ τ тр ⋅ Vтр ⋅ ds тр = πµh2 q (r0 + rП ) ∫ Vk dx , (23)
s
sin α 0
тр
где, как сказано, контактная скорость определена выражением (6) при ус-
ловиях (22). Давление операции получим подстановкой выражений для
мощностей (10), (14) и (23) в энергетическое соотношение (2). Давление
определяется величиной деформации, скоростью операции и величиной
повреждаемости материала заготовки.
На основе приведенных выше соотношений выполнены теоретиче-
ские исследования влияния скорости перемещения инструмента и условий
трения на величину относительного давления при горячем выдавливании
внутренних концевых утолщений на конических корпусных изделиях. Ис-
следования выполнены для титанового ВТ6С при температуре 930 oC и
алюминиевого АМг6 при температурах 450 и 530 oC сплавов, поведение
которых описывается кинетической и энергетической теориями прочности
соответственно. Механические характеристики исследуемых материалов
приведены в табл. 1 [1]. Расчеты выполнены при следующих геометриче-
ских параметрах заготовки: r2 = 100 мм ; r1 = r2 + δ cos ϕ ; r0 = 85 мм ;
rП = 95 мм ; r Д = 95 мм ; δ = 5 мм ; ∆ h = 10 мм ; h1 = 10 мм ; h2 = 5 мм ;
ϕ = 10 o .
На рис. 3 представлены графические зависимости относительного
давления q = q / σ e0 от скорости перемещения инструмента V при фикси-
рованных значениях коэффициента трения µ на контактных поверхностях
инструмента и заготовки.
Анализ графических зависимостей показывает, что при горячем вы-
давливании внутренних концевых утолщений на корпусах относительное
давление падает при увеличении длительности операции, т.е. при умень-
шении скорости деформирования.
197
Таблица 1
Механические характеристики исследуемых материалов
σ e0 , A,
Материал T ,o C m n p
МПа МПа/ c n
Титановый сплав
930 ± 2 38,0 66,80 0,028 0,0582 0,3
ВТ6С
Алюминиевый сплав
450 ± 2 26,8 54,34 0,104 0,0263 1,0
АМг6
530 ± 2 18,3 36,95 0,072 0,0306 1,0
АМг6
Так, с уменьшением скорости перемещения инструмента V от 10 до

0,01 мм/с относительное давление выдавливания падает на 35 % для тита-
нового сплава ВТ6С и на 15…20 % для алюминиевого сплава АМг6 при
температурах обработки 450 и 530 oC .
Результаты исследования влияния коэффициента трения µ на ве-
личину относительного давления при горячем выдавливании утолщений на
корпусах представлены на рис. 4. Показано, что при уменьшении трения
наблюдается существенное снижение давления. Так, снижение коэффици-
ента трения µ от 0,2 до 0,05 приводит к уменьшению относительного дав-
ления деформирования сплавов АМг6 и ВТ6С на 45…50 %.
Рис. 3. Графические зависимости Рис. 4. Графические зависимости

q от V ( µ = 0,1 ) q от µ ( V = 1 мм/с )
Сделаем оценку повреждаемости материала заготовки, используя

уравнения энергетической и деформационной теории прочности, которые
записываются в следующем виде:
198
σ ξ dt 1
dω = e e ; ω = ξ dt .
Aпр (ε e )пр ∫t e
Здесь (ε e ) пр и Aпр - предельные величины эквивалентной деформации и
удельная работа разрушения материала [1]:
 σ   σ 
(ε e )пр = C1 exp B1 0  , Aпр = C 2 exp B2 0  ,
 σe   σe 
где σ 0 - среднее напряжение в рассматриваемой точке; C1 , C 2 , B1 , B2 -
константы разрушения материала при данной температуре, приведенные в
табл. 2.
Таблица 2
Константы разрушения исследуемых материалов
C2 ,
Материал T ,o C C1 B1 B2
МПа
Титановый сплав
930 ± 2 0,692 -1,19 - -
ВТ6С
450 ± 2 - - 101,01 -1,421
АМг6
530 ± 2 - - 1010,1 -1,421
АМг6
В соответствии с этими уравнениями в объеме деформаций (блок

«1») и на поверхностях разрыва скорости («01», «12») конечная величина
повреждаемости определяется зависимостями:
по энергетической теории
 A  ∆h 1+ m ξ1+ m + n 
ω=    ⋅ e  (при р=1), (24)
 Aпр  V0  1+ m 
 
1
 A(1 − p )  ∆ h  1+ m  1− p
ω=   ⋅ ξ1e+ m + n  (при p ≠ 1 ) (25)
 Aпр (1 + m )  V0  
 
по деформационной теории
∆h ⋅ ξ e
ω= . (26)
V0 (ε e )пр
Здесь ξ e - эквивалентная скорость деформации (8), (12), (17); ∆h - конеч-
ный рабочий ход, p - константа материала [1]. Для контактной границы
трения (образующая «13»)
199
Vk V ⋅ sin α
ξe = = ,
3l13 3 ⋅ h2
где V - скорость на данной поверхности (6).
Константы Aпр , (ε e )пр в выражениях (24) - (26) зависят от величи-
ны отношения среднего давления к эквивалентному напряжению в рас-
сматриваемой точке деформируемой заготовки. Если принять, что в дан-
ной точке
σ x = − q ⋅ cos ϕ; σ y = σ ϕ ,
то
σ y = σ e + σ х = σ e − q ⋅ cos ϕ ,
что соответствует условию полной пластичности. Тогда
σ0
=
1
σ e 3σ e
(
σ x + σ y + σϕ = − )2 q
3 σe
cos ϕ ,
где q - давление операции; σ e - эквивалентное напряжение.

По энергетической теории повреждаемость и, следовательно, сте-
пень формообразования зависят от времени операции и накопленной экви-
валентной деформации, а по деформационной – от накопленной эквива-
лентной деформации.
Расчеты выполнены для выдавливания корпусов из титанового спла-
ва ВТ6С при 930 °С и алюминиевого сплава АМг6 при 450 и 530 oC . В
первом случае материалу соответствует деформационная теория разруше-
ния, во втором-энергетическая теория.
На рис. 5 представлены графические зависимости повреждаемости
ω от скорости перемещения инструмента V при горячем выдавливании
внутренних концевых утолщений на корпусах из алюминиевого сплава
АМг6. Анализ результатов расчета показывает, что с увеличением скоро-
сти перемещения пуансона от 0,01 до 10 мм/с повреждаемость сплава
АМг6 возрастает на 20 и 25 % при 450 и 530 oC соответственно.
Рис. 5. Графические зависимости Рис. 6. Графические зависимости

ω от V ( µ = 0,1 ) ω от ∆h ( V = 1мм/с ; µ = 0,1 )
200
Результаты исследования влияния величины перемещения инстру-

мента ∆h на повреждаемость материала ω при горячем выдавливании
внутренних концевых утолщений на корпусах из титанового ВТ6С и алю-
миниевого АМг6 сплавов представлены на рис. 6. Установлено, что с уве-
личением хода инструмента от 2 до 10 мм повреждаемость титанового
сплава ВТ6С возрастает в 5 раз, алюминиевого сплава АМг6 при 450 и
530 oC - в 5,5 – 6 раз.
Штамповая оснастка для набора концевых утолщений на корпусах
из титановых и алюминиевых сплавов показана на рис. 7.
а б
Рис. 7. Штампы для выдавливания утолщений: а – на цилиндрическом

корпусе; б – на коническом корпусе; 1 – заготовка; 2 – матрица;
3 – пуансон; 4 – оправка; 5 – подвижный индуктор; 6 – выталкиватель;
7 – изделие
Данная технология выдавливания утолщений позволяет существенно

сократить трудоемкость производства и обеспечить высокое качество ко-
нических корпусов для изделий ответственного назначения.
1. Изотермическое формоизменение анизотропных материалов же-

стким инструментом в режиме кратковременной ползучести / С.С. Яковлев
[и др.]. М.: Изд-во «Машиностроение», 2009. 412 с.
201
2. Работнов Ю.Н. Механика деформируемого твердого тела. М.:

Наука, 1979. 744 с.
A.V. Chernyaev, A.A. Perepelkin, V.N. Chudin

THE HOT EXTRUSION OF INNER END BUDDINGS ON CORPSES
The computations of parameters for buddings extrusion on corpses in the mode of
viscoplastial deforming are offered. The energy method of pressure working was used relat-
ing to discontinuous conveyance velocity fields under conditions of axisymmetric deforming.
Key words: extrusion, viscosity, short-durated creeping, pressure, temperature,
damageability.
УДК 621.983; 539.374

А.В. Бессмертный, асп., (4872) 35-14-82,
ФОРМООБРАЗОВАНИЕ УГЛОВЫХ ЭЛЕМЕНТОВ СТРИНГЕРНЫХ

ЛИСТОВЫХ КОНСТРУКЦИЙ ИЗ АНИЗОТРОПНОГО
МАТЕРИАЛА В РЕЖИМЕ КРАТКОВРЕМЕННОЙ ПОЛЗУЧЕСТИ
Приведена математическая модель формообразования угловых элементов

стрингерных листовых конструкций из анизотропного материала в режиме кратко-
временной ползучести. Показано влияние технологических параметров, анизотропии
механических свойств на напряженное и деформированное состояния, кинематику
течения материала и предельные возможности формоизменения.
Ключевые слова: анизотропный материал, деформирование, пневмоформовка,
кратковременная ползучесть, давление, температура, эквивалентное напряжение,
толщина, заготовка, разрушение.
Напряженное и деформированное состояние оболочки. Много-

слойные конструкции формируются за счет выпучивания газом полостей
из предварительно соединенных жестко в определенных местах листов
(заполнителей) до полного их прилегания к наружным листам (обшивкам).
Будем считать, что процесс реализуется за две стадии: свободная формовка
оболочки и формообразование угловых элементов конструкции в соответ-
ствии с рис. 1, где ρ1 и α1 - радиус оболочки и угол, соответствующие
202
высоте оболочки H = H 1. Свободная формовка оболочки, осуществляю-

щаяся до момента t = t1 , когда оболочка достигает обшивки, рассмотрена в
работах [1, 2].
Проанализируем вторую стадию деформирования. Считаем извест-
ными давление p1 , высоту оболочки H1 , накопленную повреждаемость ω1
и распределение толщины оболочки h1 = h1(ϕ ) в момент времени t = t1 , где
ϕ - угол, характеризующий положение точки на угловом элементе заготов-
ки. Принимаем, что оси координат x, y, z совпадают с главными осями
анизотропии - с направлением прокатки листа, с перпендикулярным этому
направлению в плоскости листа, и с направлением нормали к плоскости
листа. Считаем, что в направлении оси x размер деформируемого элемен-
та заготовки много больше других размеров, т.е. реализуется плоская де-
формация и скорость деформации ξ x = 0 . Кроме того, принимаем, что
оболочка деформируется в условиях плоского напряженного состояния,
т.е. σ z = 0 . Предлагается следующая схема деформирования оболочки при
t > t1 . Поскольку условия деформирования в вершине и на краю оболочки
одинаковы (эти точки не перемещаются), то в дальнейшем рассматривает-
ся равномерное деформированное состояние, т.е. толщина оболочки меня-
ется равномерно в каждой точке оболочки от начальных размеров, а форма
деформируемой угловой части оболочки сохраняет форму части окружно-
сти.
z
ρ1
0’
ϕ
ρ
0 01 f
∆
ϕ
α
ρ1
α1
Рис. 1. Схема к анализу формоизменения угловых элементов на первом

и втором этапах второй стадии деформирования
203
На первом этапе второй стадии деформирования формируется пло-

ский участок оболочки в окрестности вершины при скольжении без трения
относительно обшивки до момента, когда S = S ∗ = a − H1 . В дальнейшем
происходит симметричное деформирование оболочки относительно новой
оси симметрии O1 O ′ со скольжением материала без трения. Течение мате-
риала принимается радиальным на каждом этапе деформирования. Рас-
смотрим два близких деформированных состояния на первом этапе второй
стадии формоизменения: одно с радиусом срединной поверхности ρ и
длиной участка контакта S и второе с радиусом ρ + dρ и длиной участка
контакта S + dS . При переходе из первого состояния во второе прираще-
ние окружной деформации определится так:
ρd α + d ρα + dS
dε y = . (1)
ρα + S
Учитывая геометрические соотношения
α H1 H 2 H1 dS
tg = ; α = 2arctg 1 ; dα = ;
2 а−S a−S (a − S ) + H1
2 2
ρ=
(a − S )2 + H12
dρ = −
(a − S )dS
; ,
2H1 H1
получим выражение для определения приращение окружной деформации
dε y = F (S )dS , (2)
где
 a−S H1 
2 H 1 1 − arctg 
 H1 a − S 
F (S ) = .
[ 2
]
(a − S ) + H 1 arctg
2 H1
a−S
+ H 1S
Согласно условию несжимаемости, имеем

h& dS
= − F (S ) . (3)
h dt
Интегрируя это уравнение на этапе деформации и используя началь-
ные условия t = t1 , S = 0 и h = h1 (ϕ ) , получим
h(t + ∆ t )
= 1 − F (S (t ))(S (t + ∆ t ) − S (t )) = K (t + ∆ t ). (4)
h (t )
Величина K (t + ∆ t ) в силу предположения о равномерности дефор-
мации постоянная на этапе и ее можно определить в любой точке дефор-
мируемой оболочки.
Поэтому
h (ϕ, t + ∆ t ) = h (ϕ, t )K (t + ∆ t ). (5)
204
Окружные напряжения σ y на первом этапе второй стадии деформи-

рования в зависимости от длины участка контакта S могут быть найдены
по формуле
σy =
[
pρ p (a − S )2 + H12
=
] , (6)
h 2 H 1 h (ϕ, S )
где h (ϕ,S ) определяется по формуле (5).
Напряжение σ x находится из условия ξ x = 0 с использованием ас-
социированного закона течения материала
Rx σ y
σx = . (7)
1 + Rx
Заметим, что этот этап деформирования реализуется до момента
t = t2 , когда S = a − H1 , ρ = H1 .
В дальнейшем (на втором этапе второй стадии) имеет место симмет-
ричное относительно оси O1 O ′ формоизменение углового элемента в пре-
делах квадрата со стороной H1 .
На этом этапе уменьшается радиус сечения оболочки при перемеще-
нии центра окружности вдоль O1 O ′ вместе с симметричным образованием
прямолинейных участков оболочки.
Рассмотрим два близких симметричных деформированных состоя-
ний оболочки в угловой части заготовки на втором этапе деформирования
после того, как сформировалась часть оболочки с радиусом ρ = H1 .
При переходе из первого состояния во второе приращение окружной
деформации находится как
πdρ1 / 2 + 2d S1
dε y = . (8)
πρ1 / 2 + 2 S1 + S*
Согласно рис. 1 имеем ρ1 = H 1 − S1 и, следовательно, получим
dρ1 = − dS1 . Выражение (8) принимает вид
dε y =
(2 − )
2 π / 2 dS1
, (9)
( )
S1 2 − 2 π / 2 + H1π / 2 + S*
а скорость деформации будет определяться по выражению
ξy =
(2 − π / 2 )S&1 . (10)
(2 − π / 2 )S1 + πH1 / 2 + S*
Используя условие несжимаемости материала ξ y = − ξ z , имеем
h& S&1
=− . (11)
h S1 + ( πH 1 / 2 + S* ) /( 2 − π / 2)
Проинтегрируем это уравнение при начальных данных t = t2
S1 = 0 , h = h1 на этапе
205
πH 1 / 2 + S *
h = h1 , (12)
S1 + ( πH 1 / 2 + S* )( 2 − π / 2)
где h1 - толщина оболочки на первом этапе второй стадии деформирования
при S = S* .
Принимем во внимание, что на этапе деформирования во всех точках обо-
h
лочки = K (t + ∆ t ) = const при любом ϕ можно найти h (ϕ, t + ∆ t ) по
h1
формуле
h (ϕ, t + ∆ t ) = h (ϕ, t )K (t + ∆ t ) . (13)
Заметим, что указанные выше геометрические соотношения справедливы
до момента начала локализации деформации в одном из мест оболочки.
Рассмотрим формоизменение оболочки из материала, свойства ко-
торого подчиняются энергетической теории ползучести и повреждаемости,
в предположении, что σ e < σ e0 . В этом случае поведение материала опи-
сывается соотношениями [2]
ξe =
(
c B σ e σ e0
n
;
) σ ξc
& cA = e e ,
ω (14)
(
1− ωAc m
) c
A nр
где B , n , m - константы материала, зависящие от температуры испыта-
c
ний; A np - удельная работа разрушения при вязком течении материала;
ω cA - повреждаемость материала при вязкой деформации по энергетиче-
ской модели разрушения.
Определим эквивалентное напряжение σ e и эквивалентную ско-
рость деформации ξ ce на первом этапе второй стадии горячего деформиро-
вания оболочки
pρ
σ e = D1σ y = D1 , (15)
h
и
ξce = C1ξcy = C1F (S )S& , (16)
где
D1 = 1
(
3 R x R y + (1 + R x )2 + R y R x );
1 + Rx 2 (R x + R x R y + R y )
1
( )( )
2 R x + R x R y + R y R x R y + R x R y (1 + R x ) + R x R y
2 2 2 2 2
C1 = .
(
3 R x R1y/ 2 R x + R y + 1 )
206
После подстановки величин σ e и ξ e в первое уравнение системы (14) по-

лучим
( )
C1σ en0 1 − ωcA m h n 2 n H1n F (S )dS
[(a − S )2 + H12 ]n D1n B
n
p dt = , (17)
где h находится по формуле (5).

Повреждаемость может быть определена по второму соотношению
системы (14):
ω c
&A=
[
C1D1 p (a − S )2 + H 12 F (S )S&
.
]
(18)
c
2 H 1hAпр
Давление p равномерно распределено по поверхности оболочки,
поэтому для определения его величины во времени достаточно рассмот-
реть случай, когда угол ϕ , определяющий положение точки на свободной
поверхности оболочки, например ϕ = α при S = Si .
В этом случае система уравнений (17) и (18) решается совместно
методом итераций. Следует иметь в виду, что начальные условия будут
следующие: при t = t1 ; H = H1 ; p = p1 (t1 ) ; ωcA = ωcA1 (t1 ) ; h = h1 (ϕ ) .
Могут быть рассмотрены режимы, когда давление p - заданная
функция времени и когда реализуются условия деформирования, при ко-
торых скорость деформации ξ ce или давление p - величины постоянные.
Предельные возможности деформирования оцениваются при усло-
вии ωcA = 1 .
Рассмотрим эти же вопросы на втором этапе второй стадии дефор-
мирования. В этом случае эквивалентное напряжение σ e вычисляется по
формуле (15), а эквивалентная скорость деформации ξ ce - по выражению
c c S&1
ξ e = C1ξ y = C1 . (19)
S1 + ( πH1 / 2 + S * ) /( 2 − 2 π / 2)
Давление p и повреждаемость ωcA определяются из системы урав-
нений
p n dt =
(
C1σ en0 1 − ωcA )m h ndS1 , (20)
(H1 − S1 2 ) n
[
D1n B S1 + ( πH1 / 2 + S* ) /( 2 − 2 π / 2) ]
& cA =
ω
(
C1D1 p H 1 − S1 2 S&1 ) , (21)
c
[
hAnp S1 + ( πH1 / 2 + S * ) /( 2 − 2 π / 2) ]
где h находится по формуле (13); C1D1 = 1 .
207
В качестве начальных данных используются следующие:

t = t 2 S = S * , p = p 2 (t 2 ), ωcA = ωcA2 (t 2 ), h (ϕ ) = h2 (ϕ, t 2 ) .
Как и в предыдущем случае, на первом этапе второй стадии дефор-
мирования система уравнений (20) и (21) решается методом итераций. Ис-
комая величина p вычисляется в точке ϕ = π / 2 на каждом этапе деформи-
рования S1 .
Предельные возможности деформирования находятся из условия
ωce = 1 .
Рассмотрим формоизменение оболочки из материала, подчиняюще-
гося кинетическим уравнениям ползучести и повреждаемости [2]:
n
 σ  1 ξ се
ξ ce = B  e  ; ω c
&e = , (22)
 σe 
 0  (
1 − ω ce
m
) с
ε е пр
где B , n , m - константы материала, зависящие от температуры испыта-
ний; ε ce np - предельная эквивалентная деформация при вязком течении ма-
териала; ω ce - повреждаемость материала при вязкой деформации по де-
формационной модели разрушения.
Определим накопление повреждаемости ωce на первом этапе второй
стадии деформирования оболочки. Для этого подставим выражение для
нахождения эквивалентного напряжения σ e из первого уравнения состоя-
ния (22) во второе:
k k C F (S )dS
& ce = ξ ce = C1F (S )S& = 1
ω , (23)
c
B B ε eпр dt
где k / B = 1 / ε cenp .
Интегрирование этого уравнения при начальных данных
t = t1 , S = 0 , ω ce (t1 ) = ωce1 (t1 ) позволяет определить ωce как функцию S .
Предельная величина S пр находится из условия ωce = 1 .
Давление p может быть рассчитано с помощью уравнения (17) с
заменой в нем ωcA на ωce , величина которого определяется из уравнение
(23):
n
p dt =
( )
C1σ en0 1 − ωce m h n 2 n H 1n F (S )dS
. (24)
[(a − S )2 + H12 ]n D1n B
На втором этапе второй стадии деформирования накопление по-
вреждаемости и давление p могут быть найдены из системы уравнений
208
k c C1S&1
& ce =
ω ξe = ; (25)
B ε ce [S1 + ( πH 1 / 2 + S* ) /( 2 − π / 2)]
пр
n
p dt =
( )
C1σ ne0 1 − ωce m h n dS1
. (26)
(H1 − S1 )n D1n B[S1 + ( πH1 / 2 + S* ) /( 2 − π / 2) ]
Система уравнений (25), (26) решается методом итераций при на-
чальных условиях t = t 2 S1 = 0 , p (t 2 ) = p 2 (t 2 ), ω ce = ω ce 2 (t 2 ), h(ϕ ) = h2 (ϕ, t 2 ) .
Предельные величины S1пр и ρ1пр находятся при ωce = 1 .
Рассмотрим пример использования полученного решения для ана-
лиза процесса горячего изотермического формоизменения элементов кон-
струкций с длинными прямоугольными каналами из специальных алюми-
ниевых и титановых сплавов в режиме ползучего течения материала при
известном законе изменения давления от времени.
Механические характеристики этих материалов при формоизмене-
нии в условиях ползучего течения материала приведены в работе [2].
На рис. 2 представлены графические зависимости относительных
предельных величин радиуса закругления углового элемента мембраны
ρ * = ρ * h 0 , толщины мембраны h* = h* h 0 и времени разрушения t *
от относительной высоты прямоугольного канала W = H 1 h0 для алюми-
ниевого сплава АМг6, поведение которого описывается энергетической
теорией ползучести и повреждаемости, при температуре обработки
n
450 o C при заданном законе нагружения ( p = p 0 + a n t p МПа ).
Из анализа графических зависимостей (рис. 2) следует, что с ростом
относительной высоты прямоугольного канала W осуществляется плавное
уменьшение времени разрушения t * , увеличение радиуса мембраны ρ * и
толщины мембраны h * . Установлено, что с увеличением n p рост величин
ρ * и h * становится более плавным, а также уменьшается время разруше-
ния t * и увеличивается относительный предельный радиус закругления
мембраны ρ * и толщины мембраны h * .
Установлено, что с увеличением величины n p интенсивность роста
относительной предельной толщины мембраны h * уменьшается.
На рис. 3 изображены графические зависимости относительной пре-
дельной величины радиуса мембраны ρ * = ρ * h 0 и времени разрушения
t * от величины n p , определяющую интенсивность закона давления
np
( p = p0 + a n t МПа ) для титанового ВТ6С сплава, поведение которого
209
описывается кинетической теорией ползучести и повреждаемости, при

температуре обработки 930 o C . Сплошной линией обозначены исследуе-
мые величины при относительной высоте прямоугольного канала
W = 4 , 3 , а пунктирной при – W = 4 , 9 .
h*
ρ*
t*
ρ* t* h*
W
Рис. 2. Зависимости изменения величин ρ* , h* , t* от W
np
для алюминиевого сплава АМг6 ( a p = 0,2 МПа с , n p = 0,5 )
ρ*
ρ* t* ,
c t*
np
Рис. 3. Зависимости изменения величин ρ* , t* от n p для титанового
n
сплава ВТ6С ( T = 930 0C ; a p = 0,02 МПа с p ,
сплошная линия - W = 4,3 ; пунктирная - W = 4,9 )
Анализ зависимостей показывает, что относительный предельный

радиус закругления ρ * не изменяется, т.к. в данном случае справедлива
210
кинетическая теория течения, а время разрушения плавно уменьшается с

ростом относительной высоты прямоугольного канала. Установлено, что с
увеличением n p влияние относительной высоты прямоугольного канала
на время разрушения уменьшается.
Установлено влияние анизотропии механических свойств на пре-
дельные возможности формоизменения. Показано, что с увеличением ко-
эффициента анизотропии R y при фиксированных значениях R x предель-
ные величины времени разрушения t∗ , радиуса закругления ρ* и толщины
h* увеличиваются, причем тем интенсивнее, чем меньше величина R y .
Установлено, что учет накопленных микроповреждений значитель-
но оказывает влияние на величину относительного предельного радиуса
закругления мембраны ρ* , а также, что с уменьшением относительной вы-
соты прямоугольного канала W влияние учета накопленной повреждаемо-
сти ω cA на предельные геометрические характеристики мембраны ρ зна-
чительно увеличивается.
1. Ларин С.Н., Бессмертный А.В. Изотермическое свободное де-

формирование узкой прямоугольной мембраны из анизотропного листово-
го материала при кратковременной ползучести // Известия ТулГУ. Техни-
ческие науки. 2010. Вып. 1. С. 44-51.
352 с.
S.S. Yakovlev, S.N. Larin , A.V. Bessmertniy

THE FORMING OF ANGLE UNITS OF STRINGER SHEET CONSTRUCTIONS
FROM ANISOTROPIC MATERIAL IN THE MODE OF SHORT DURATED CREEPING
CONDITIONS
The mathematical model of angle units of stringer sheet constructions forming from
anisotropic material in the mode of short durated creeping conditions is provided. The influ-
ence of technological parameters and mechanical properties anisotropy on stressed and de-
formed states, material’s flow cinematics and extreme deformation levels is shown.
Key words: anisotropic material, deforming, pneumatic forming, short durated
creeping, pressure, temperature, equivalent stress, thickness, piece, failure.
211
УДК 621.983
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ
ПО ПРОЕКТИРОВАНИЮ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ
ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОРПУСНЫХ УЗЛОВ ИЗ ВЫСОКОПРОЧНЫХ
МАТЕРИАЛОВ
Приведены технологические рекомендации по проектированию
технологических процессов изготовления корпусных узлов из высокопрочных
материалов в режиме кратковременной ползучести.
Ключевые слова: высокопрочный материал, радиатор, полусфера, конструк-
ция, деформирование, пневмоформовка, ползучесть, давление, температура.
Общие требования к изделиям ответственного назначения сводятся

к обеспечению тактико-технических параметров аппаратов и готовности к
использованию их после длительного ожидания или хранения. Это обеспе-
чивается при условиях применения высокопрочных коррозионно-стойких
материалов (титановые, алюминиевые и др. сплавы), точности геометрии
входящих узлов и деталей, герметичности [1, 2].
Этапы проектирования изделий, класс которых непрерывно повы-
шается, должны сопровождаться технологическими решениями и мобиль-
ной на этой базе подготовкой производства. Здесь конструкция и техноло-
гия взаимосвязаны. Типовые конструкции корпусных узлов представлены
на рис. 1.
Шар-баллоны,
1 днища,
стенки
Панели
вафельные,
2
панели
трубчатые
Радиаторы,
панели
3
гофровые
3-слойные
Панели
4 ячеистые
4-слойные
Рис. 1. Типовые конструкции корпусных узлов

212
Сложность технологических процессов их изготовления приводит к

длительным циклам их отработки (табл. 1), влияющиv в конечном итоге на
качество и сроки изготовления изделий. Все это вызывает необходимость
изыскания новых подходов к конструированию корпусных узлов и техно-
логий, сближения на этой основе стадий проектирования изделий и техно-
логической подготовки производства.
Таблица 1
Анализ существующих технологических процессов
изготовления изделий авиакосмической техники
Наименование Применяемые Традиционная

Узел изделий Недостатки
изделия материалы технология
Многопереход-
ная штамповка,
Титановые Недостаточная
калибровка
Шар-баллоны, дни- сплавы ВТ6С, точность гео-
Листовые кри- взрывом; горя-
ща баков емкостей, ВТ14, ВТ23; метрии; высо-
волинейные чая штамповка с
стенки, перегород- алюминиевые кая трудоем-
оболочки последующей
ки сплавы кость; низкий
механической
АМг6, 1201 КИМ
обработкой ре-
занием
Панели двух- Системы терморе- Алюминиевые Механическая
Низкая проч-
слойные с ка- гулирования отсе- сплавы АМг6, обработка, пай-
ность изделия
налами ков АД1 ка
Алюминиевые Механическая
Панели Высокая тру-
Стенки баков топ- сплавы АМг6, обработка (фре-
доемкость,
вафельные лива 1971, 1911, зерование),
низкий КИМ
1201 электроэррозия
Титановые
сплавы ВТ6С, Механическая Недостаточная
Панели Корпуса, крылья, ВТ6, ВТ14, обработка, удельная
корпуса со люки, платформы, ВТ23; алюми- сварка толсто- прочность уз-
шпангоутами обтекатели ниевые спла- стенных загото- ла; низкий
вы АМг6, вок КИМ
1201, 1911
Многоэлементные корпусные панели различного типа эффективно

изготавливать путем формообразования и диффузионной сварки давлени-
ем. При этом основные операции реализуют на одной позиции обработки,
получая в итоге узел или часть узла. Снимаются операции механической
обработки резанием, сварки плавлением, пайки или клепки; точность узла
213
резко повышается, трудоемкость падает. Технология здесь строится на вы-
полнении последовательности действий над исходной сборкой заготовок:
нагрев, вакуумирование - диффузионное соединение заготовок - формооб-
разование - заполнение угловых элементов - диффузионное соединение -
термофикация - охлаждение. Главной особенностью формообразования в
этих процессах является его существенная зависимость от температурно-
скоростных условий деформирования, материал проявляет свойства вязко-
го или вязкопластического течения материала. Этот фактор открывает
возможности достигать больших степеней формообразования без приме-
нения мощного прессового оборудования, сводить к минимуму величины
остаточных напряжений, получать большие локальные деформации без
разрушения, что определяет точность геометрии изделий. Мелкозернистые
исходные материалы способствуют реализации этих факторов обработки.
Операции соединения (диффузионной сварки) под давлением элементов
конструкций происходят в твердой фазе, что определяет отсутствие роста
зерен при диффузии, образование единых общих зерен и, в конечном ито-
ге, обеспечивает прочность и герметичность. В этой связи технологические
процессы являются типовыми и принципиально не меняются при создании
и освоении новых изделий.
Основные узлы, представленные выше, имеют типовые технологи-
ческие режимы их изготовления, что обобщено в табл. 2.
Типовые графики давлений газа для всех рассмотренных процессов
изготовления типовых многослойных конструкций, которые могут быть
использованы при разработке новых технологических процессов, даны на
рис. 2.
Таблица 2
Типовые технологические режимы изготовления
деталей и узлов
Наименование деталей и узлов

№ Радиаторы, панели Панели корпусные
операции Панели вафельные
гофровые трехслой- ячеистые четырех-
и охлаждаемые
ные слойные
1 2 3 4
1, а Резка листов, химическое травление, сушка
Травление разрядом Нанесение антидиффузионных покрытий
1, б
заготовок в аргоне (для титановых сплавов)
Ионное травление и вакуумное напыление
Вакуумное напыле-
меди 0,5...0,7 мкм (для алюминиевых спла-
1, в ние меди 0,5...0,7 мкм
вов)
214
Окончание таблицы 2
1 2 3 4
Установка в штамп пакета заготовок.
2
Вакуумирование с нагревом штампа
Формовка газом: Сварка давлением
титановые сплавы: штампа исходных
o
875...930 C ; заготовок: титановые Сварка заготовок га-
o зом
1 МПа; 20 мин; сплавы: 875...900 C ;
3 алюминиевые спла- 15 МПа; 45 мин; титановые сплавы:
вы: алюминиевые сплавы: 875...900 o C ; 5 МПа;
o o 45 мин
450...475 C ; 1,5 510...530 C ; 10
МПа; МПа;
15 мин 30 мин
Формовка каналов га- Формовка ячеек га-
зом: титановые спла- зом:
вы: титановые сплавы:
o o
875...930 C ; 875...930 C ;
4 - 1,0...1,2 МПа; 20 мин; 1,0...1,2 МПа; 20 мин;
алюминиевые сплавы: алюминиевые сплавы:
o o
450...500 C ; 1,5 450...500 C ; 1,5
МПа; МПа;
15 мин 15 мин
Сварка формованных зон газом:
o
5 титановые сплавы: 900...930 C ; 5 МПа; 60 мин;
o
алюминиевые сплавы: 500...530 C ; 3 МПа; 45 мин
6 Термофиксация
7 Охлаждение
На рис. 2 графики изменения давления газа соответствуют изготов-

лению типовых конструкций: зона 1 – технологические давления газа для
изготовления однослойных листовых конструкций; зона 2 – для вафельных
и трубчатых конструкций панелей; зона 3 – для радиаторов и гофровых
панелей; зона 4 – для ячеистых панелей корпусов; кривые 1 и 2 обозначают
величины давления газа при формоизменении и диффузионной сварке ти-
тановых и алюминиевых сплавов соответственно.
Технологические процессы позволили поставить на производство
изделия ответственного назначения: блоки космических аппаратов, много-
разовые спускаемые космические аппараты, крылатые ракеты, емкости
215
криогенной техники и др. Разработанные технологические процессы име-

ют двойное назначение.
Рис. 2. Типовые графики технологических давлений газа в процессах

формообразования конструкций
Предложенные технологические процессы позволяют повысить

удельную прочность материала деталей на 20…30 %; снизить массу дета-
лей и узлов на 20…25 %; увеличить коэффициент использования материа-
лов с 0,2 до 0,8, а сроки подготовки производства и трудоемкость изготов-
ления изделий сократить в 1,5 - 2 раза.

216
352 с.
S.N. Larin
TECHNOLOGICAL RECOMMENDATIONS ABOUT DESIGNING OF TECHNO-
LOGICAL PROCESSES OF MANUFACTURING OF CASE KNOTS FROM HIGH-
STRENGTH MATERIALS
Technological recommendations about designing of technological processes of
manufacturing of case knots from high-strength materials in a mode of short-term creep are
resulted.
Key words: a high-strength material, a radiator, a hemisphere, a design, deforma-
tion, forming, creep, pressure, temperature.
УДК 621.983; 539.374

Фам Дык Тхиен, асп., (4872) 35-14-82,
В.И. Платонов, канд. техн. наук, проф., (4872) 35-14-82,
Ю.Г. Нечепуренко, д-р техн. наук, проф., (4872) 35-14-82,
mpf-tula@rambler.ru (Россия, Тула, ОАО «Щегловский вал»)
ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ПЕРВОЙ

ОПЕРАЦИИ КОМБИНИРОВАННОЙ ВЫТЯЖКИ
Приведены результаты экспериментальных исследований силовых и деформа-

ционных параметров первой операции комбинированной вытяжки в конических и ра-
диальных матрицах цилиндрических деталей. Показано удовлетворительное согласо-
вание экспериментальных и теоретических данных по силовым режимам и
предельным возможностям формоизменения.
Ключевые слова: комбинированная вытяжка, эксперимент, операция, анизо-
тропия, матрица, пуансон, сила, деформация, разрушение, напряжение.
Современные тенденции развития металлообработки характеризу-

ются резким повышением требований к качеству и эксплуатационным
свойствам изделий при снижении себестоимости их производства. Это
стимулирует разработку высокоэффективных технологий, отвечающих
217
указанным требованиям и реализующих экономию материальных, трудо-

вых затрат и энергетических ресурсов.
Процессы обработки металлов давлением (ОМД) относятся к числу
высокоэффективных, экономичных способов изготовления металлических
изделий, позволяющих повысить производительность труда, снизить энер-
гоматериалоемкость производства, обеспечить высокое качество изготав-
ливаемых изделий. Листовая штамповка открывает широкие возможности
в этом направлении применительно к различным отраслям промышленно-
сти.
В различных отраслях промышленности широкое распространение
нашли цилиндрические изделия, изготавливаемые методами ОМД.
Точное машиностроение, приборостроение, электронная промыш-
ленность, автомобильное, тракторное и сельскохозяйственное машино-
строение, самолетостроение, ракетостроение и другие отрасли промыш-
ленности предъявляют повышенные требования к механическим
характеристикам, размерной точности и качеству поверхности таких изде-
лий. Часто их изготавливают методами вытяжки без утонения и с утонени-
ем стенки.
Интенсификация процесса глубокой вытяжки может быть достиг-
нута комбинированной вытяжкой, которая характеризуется одновремен-
ным изменением диаметра вытягиваемой заготовки и толщины стенки.
Этот метод позволяет получать изделия с повышенными точностными ха-
рактеристиками, более упрочненной стенкой, достигать больших степеней
деформации по сравнению с методами вытяжки и вытяжки с утонением,
что приводит к значительному сокращению числа операций технологиче-
ского процесса [1 – 5].
Теоретические исследования первой операции комбинированной
вытяжки выполнены в работах [1 – 5]. C целью проверки возможностей
оценки силовых режимов на кафедре «Механика пластического формоиз-
менения» выполнены экспериментальные исследования первой операции
комбинированной вытяжки в конических и радиальных матрицах.
Исследования проводились на заготовках из латуни Л63, сталей
08кп и Ст.3, алюминиевых сплавов АМг6М и АМг2М, меди М1 различной
начальной толщиной в состоянии поставки. Эксперименты выполнялись на
кривошипном прессе двойного действия модели К471Б (рис. 1) и универ-
сальной испытательной машине ГМС-50. Механические свойства иссле-
дуемых материалов приведены в работе [2].
Первая операция комбинированной вытяжки и вытяжки без утонения
стенки осуществлялась на радиальных и конических матрицах без прижи-
ма в штампе (рис. 2), состоящем из хвостовика 1, верхней плиты 2, про-
кладки 3, планки 4, предназначенной для крепления месдозы 5, пуансоно-
держателя 6, пуансона 7, кондуктора 8, направляющей втулки 9, матрицы
10, нижней плиты 11, съемника 12.
218
Рис. 1. Экспериментальный участок
В процессе эксперимента изменялся угол конусности матрицы α

или радиус закругления матрицы R M , коэффициент вытяжки md1 и коэф-
фициент утонения m s1 (относительный односторонний зазор между пуан-
соном и матрицей ) для комбинированной вытяжки.
Коэффициент вытяжки md1 варьировался в пределах 0,5…0,9 за
счет увеличения начального диаметра заготовки. Коэффициент утонения
ms1 менялся за счет изменения диаметра пуансона d П . Угол конусности
матрицы изменялся через каждые 10o в диапазоне 10...300, а радиус матри-
цы R М изменялся в пределах 32, 24, 16 и 8 мм.
Постоянными для всех опытов были радиус закругления пуансона
RМ =10 мм; диаметр матрицы d M =50 мм; высота рабочего пояска матри-
цы h p =3 мм.
Для первой операции комбинированной вытяжки использовались
рекомендации по проектированию конических матриц [1], согласно кото-
рым при md1 = 0,5...0,6 применялись двухконусные матрицы, позволяющие
оптимально расчленить процесс деформирования на стадии, а при
md1 = 0,7…0,8 – одноконусные (радиально-конические).
Особенность двухконусных матриц состоит в том, что они имеют
составную конструкцию, позволяющую менять начальный диаметр заго-
товки.
В двухконусных матрицах угол верхнего конуса принимался
α в = 30o , радиус перехода площадки, фиксирующей заготовку в матрице, в
219
коническую поверхность rв = 5 мм, радиус перехода конической части

матрицы в цилиндрическую – равным нулю.
Рис. 2. Схема экспериментального штампа
Конструкции матриц показаны на рис. 3 и 4.

Заготовки изготовлялись на токарном станке обточкой квадратных
заготовок, предварительно полученных разрезкой из листа.
В качестве смазок принимались фосфотирование с последующим
омыливанием для сталей 08кп и Ст.3 и омыливание для латуни Л63, алю-
миниевых сплавов АМг2М и АМг6М, меди М1. Вытяжка осуществлялась
на провал.
Силовые параметры процесса записывались с помощью месдозы,
предварительно тарированной на испытательной машине ГСМ-50 с точно-
стью 1 кН и шлейфового осциллографа Н117 в виде осциллограммы – гра-
фика силы в функции времени. При расшифровке индикаторных диаграмм
220
определялась максимальная величина силы. Для каждой группы фиксиро-

ванных параметров проводилось по шесть опытов. За основу брались
среднеарифметические данные силы.
Рис. 3. Конструкция радиальной Рис. 4. Конструкция

матрицы экспериментальной
двухконусной матрицы
Выполнено сопоставление теоретических и экспериментальных

данных по силовым режимам исследуемых процессов.
На рис. 5 представлены графические зависимости изменения отно-
( ) (
сительной величины сил P = P πd1s1σ 0, 2 x и Pэк = Pэк πd1s1σ 0, 2 x от уг- )
ла конусности матрицы α на первой операции комбинированной вытяжки
( µ П = 2µ М = 0,1 ).
ms1 = 0,5
5
4
ms1 = 0,7
P ms1 = 0,9
2
α,
1
10 20 30
гpадус
Рис. 5. Графические зависимости изменения относительной

величины P от угла конусности матрицы α на первой операции
комбинированной вытяжки алюминиевого сплава АМг6М ( md1 = 0,7 )
221
Графические зависимости изменения относительных величин P и

Pэк от относительного радиуса закругления матрицы R M при разных со-
четаниях технологических параметров исследуемой операции вытяжки ци-
линдрических деталей представлены на рис. 6. Значками обозначены экс-
периментальные данные. Заметим, что расчеты выполнены по методикам,
приведенным в работах [3 – 5].
2,6
2,2
ms1 = 0,5
1,8
ms1 = 0,6
ms1 = 0,8
P 1,4
1
2 4 6 8
RM
Рис. 6. Графические зависимости изменения P от R M на первой

операции комбинированной вытяжки стали 08кп ( md1 = 0,7 )
Экспериментально установлено, что на первой операции комбини-

рованной вытяжки максимальная величина силы может смещаться от мо-
мента совпадения центра закругления пуансона с верхней кромкой рабоче-
го пояска матрицы до момента утонения краевой части заготовки;
увеличение коэффициентов вытяжки md1 и утонения ms1 приводит к
уменьшению силы. Сравнение теоретических расчетов и эксперименталь-
ных данных по силовым режимам на первой операции вытяжки указывает
на хорошее их согласование (5...10 %).
С целью сопоставления величины предельных коэффициентов уто-
нения m s1 на первой операции комбинированной вытяжки проводились
np
опытные вытяжки при различных сочетаниях технологических парамет-
ров.
Предельные коэффициенты утонения определялись путем последо-
вательного увеличения диаметра пуансона до разрушения изделия. Нали-
чие обрыва наблюдалось визуально (рис. 7) и подтверждалось особенно-
стью осциллограммы.
222
Рис. 7. Заготовки, изготавливаемые комбинированной вытяжкой

с разными коэффициентами утонения
За предельную величину принималась самая малая величина этого

коэффициента, при которой устойчиво проходил процесс вытяжки без раз-
рушения (количество вытяжек не менее 3).
На рис. 8 приведены графики зависимости предельного коэффици-
ента утонения ms1п р от угла конусности матрицы α при фиксированных
значениях коэффициента вытяжки md1 для сплава АМг2М. Здесь кривые
1, 2, 3 и 4 соответствуют величинам коэффициентов утонения m s1 , вы-
np
численным по максимальной величине растягивающего напряжения на
выходе из очага пластической деформации, по допустимой степени ис-
пользования ресурса пластичности материала при ωe = 0,65 и ωe = 0,25
соответственно и по критерию локальной потери устойчивости. Значками
показаны экспериментальные результаты.
Рис. 8. Зависимости изменения предельного коэффициента

утонения ms1пp от угла конусности матрицы α на первой операции
комбинированной вытяжки сплава АМг2М ( md1 =0,5)
В процессе экспериментальных исследований обнаружились два

223
вида разрушения – обрыв стенки стакана на различной высоте и обрыв

краевой части заготовки (рис. 9). Характер разрушения, предсказанный
теоретическими исследованиями, подтверждался экспериментальными
данными.
Рис. 9. Виды обрывов на первой операции комбинированной вытяжки
Максимальная величина расхождения теоретических и эксперимен-

тальных данных не превышает 5 %.
Сопоставление экспериментальных и расчетных величин предель-
ных коэффициентов утонения на первой операции комбинированной вы-
тяжки указывает на хорошее их согласование, а поэтому приведенные
выше формулы могут быть использованы для предсказания предельных
коэффициентов утонения.
1. Валиев С.А. Комбинированная глубокая вытяжка листовых мате-

риалов. М.: Машиностроение, 1973. 176 с.
2. Нечепуренко Ю.Г., Яковлев С.П., Яковлев С.С. Глубокая вытяж-
ка цилиндрических изделий из анизотропного упрочняющегося материала.
Тула: ТулГУ, 2000. 182 с.
3. Яковлев С.П., Яковлев С.С., Андрейченко В.А. Обработка давле-
нием анизотропных материалов. Кишинев: Квант, 1997. 331 с.
4. Яковлев С.С., Фам Дык Тхиен, Ремнев К.С. Математическая мо-
дель первой операции комбинированной вытяжки анизотропного материа-
ла в конической матрице // Известия ТулГУ. Технические науки. 2011.
Вып. 6. С. 174.
224
5. Яковлев С.С., Фам Дык Тхиен, Ремнев К.С. Математическая мо-

дель последующей операции комбинированной вытяжки анизотропного
упрочняющегося материала // Известия ТулГУ. Технические науки. 2011.
Вып. 6. С. 223.
S.S. Yakovlev , Fam Dyk Thien, V.I. Platonov, Y.G. Nechepurenko

THE EXPERIMENTAL INVESTIGATIONS OF FIRST OPERATION OF
COMPOUND DRAWING
The results of experimental investigations of power and deformation parameters of
cylindrical details first compound drawing operations in cone-shaped and radial-shaped dies
are given. Thesufficient coordination of experimental and theoretical statistics about power
circumstances and extreme deformation levels is shown.
Key words: compound drawing, experiment, operation, anisotropy, die, punch,
power, deformation, failure, stress.
УДК 621.983; 539.374

Я.А. Соболев, д-р техн. наук, проф., (4872) 35-14-82,
mpf-tula@rambler.ru (Россия, Москва, МГТУ «МАМИ»),
О.В. Пилипенко, д-р техн. наук, проф., (4872) 35-14-82,
mpf-tula@rambler.ru (Россия, Москва, МГТУ «МАМИ»)
МЕХАНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ТИТАНОВОГО СПЛАВА

ВТ23 ПРИ РАЗЛИЧНЫХ ТЕМПЕРАТУРНО-СКОРОСТНЫХ
РЕЖИМАХ ДЕФОРМИРОВАНИЯ
Изложены результаты экспериментальных исследований механических ха-

рактеристик титанового сплава ВТ23 при различных температурно-скоростных ре-
жимах деформирования.
Ключевые слова: методика, механические свойства, анизотропия, температу-
ра, скорость деформации, растяжение, образец, параметры, коэффициенты анизо-
тропии.
Расчет напряженного и деформированного состояний заготовки,

силовых параметров и предельных возможностей изотермического формо-
образования высокопрочных анизотропных материалов возможен только
при наличии информации о характеристиках механических свойств и па-
раметров уравнения состояния исходной заготовки при температуре обра-
ботки. Эти величины находятся экспериментально [1].
225
Экспериментальное определение констант уравнения состояния

в условиях ползуче-пластического течения материала осуществлялось
для титанового сплава ВТ23 в состоянии поставки толщинами листов
s0 = 1,4 мм и s 0 = 3,3 мм при различных температурах испытаний.
Для изготовления листов была отобрана плита от серийной партии
размерами 71,0 х 930 х 1200 мм..
Листы из титанового сплава ВТ23 изготавливались с применением
продольно-поперечной прокатки на завершающем этапе. Для получения
необходимого качества поверхности листов и разнотолщинности применя-
лись стандартные отделочные операции. Финишная термообработка лис-
тов осуществлялась по режиму: нагрев при Т=750 оС, выдержка 30 минут,
охлаждение на воздухе.
Химический состав слитков приведен в табл. 1.
На рисунке показана типичная микроструктура листов в состоянии
поставки (после отжига 750оС, выдержка 30 мин, охлаждение на воздухе).
Микроструктура полосчатая по всему сечению, степень глобулязации
60 %, толщина α -пластин 1,0 мкм. В центре встречаются участки вытянутой
α -фазы, степень глобуляризации 30 %. Направление частиц α -фазы непарал-
лельное. Материал без загрязнения поверхности.
Таблица 1
Химический состав слитков сплава ВТ23 для производства листов
Место Содержание элементов, %

отбо-
Al V Mo Cr N2 O2 H2 Si Fe C Σ пр
ра
Верх 5,78 4,36 2,10 1,15 0,010 0,112 0,002 0,027 0,66 0,015 0,024
Низ 5,68 4,24 2,11 1,09 0,010 0,102 0,004 0,032 0,59 0,015 0,023
Примечание: Ni – 0,012 %, Cu – 0,008 %. Тпл= 926 оС.
Температурные режимы испытаний выбирались на основе техноло-

гических режимов процессов обработки металлов давлением и сварки дав-
лением.
Исследования механических свойств проводили испытанием образцов
растяжением в интервале температур 700…900 оС и при постоянной скорости
деформации ξ =3х10-4 с-1. В табл. 2. приведены механические свойства образцов
листов при повышенных температурах обработки.
Определение анизотропии механических свойств при повышенных
температурах проводилось на основе методики испытания на растяжение,
регламентированной ГОСТ 9651-84. Испытания выполнялись на испыта-
тельной машине Р5 со скоростью перемещения захватов 3 мм мин с запи-
сью индикаторных диаграмм. Нагревательное устройство обеспечивало
226
равномерный нагрев образца по его рабочей части до заданной температу-

ры испытания и поддержание этой температуры в процессе растяжения.
Для контроля температуры использовались термопары, которые соответст-
вовали ГОСТ 3044-84. Регулирующие измерительные приборы имели
класс точности не ниже 0,5. Это позволяло измерять температуру испыта-
ний с точностью ± 5 oС .
а б
в г
Типичная микроструктура листа из сплава ВТ23:

а - х100 (поперечное направление); б - х100 (продольное направление);
в - х500 (поперечное направление); г - х500 (продольное направление)
Образцы изготавливались с начальной площадью поперечного се-

чения F0 и начальной расчетной длиной l0 в соответствии с рекоменда-
циями ГОСТ 1497-84. Для измерения температуры на образец устанавли-
вали термопару посередине начальной расчетной длины. Образцы
нумеровались и измерялись толщина a0 и ширина b0 поперечных сече-
ний.
227
Таблица 2
Механические свойства образцов листов при повышенных
температурах обработки
Вдоль направления прокатки Поперек направления прокатки

Температура
σ 02 , σв , σ 02 , σв ,
испытания, оС δ ,% δ ,%
МПа МПа МПа МПа
700 20,2 41,8 1110 15,8 34,5 1380
750 7,70 17,3 1260 9,8 13,9 1600
800 11,2 14,3 750 - 11,7 1230
850 6,90 9,0 760 6,1 10,9 560,0
900 5,40 8,5 540 4,9 9,5 680,0
Предварительно перед испытаниями на образец в зоне расчетной

длины l0 наносилась делительная сетка со стороной квадрата 5 мм. Дели-
тельная сетка с точностью до 0,025...0,03 мм наносилась алмазным инден-
тором на измерительном микроскопе УИМ-21. До и после испытаний раз-
меры ячеек образцов измеряются на том же микроскопе [2].
Производился нагрев нагревательного устройства до требуемой
температуры испытания. Образцы закреплялись в захватах машины и по-
мещались в нагревательное устройство. Это обеспечивало продолжитель-
ность нагрева до температуры испытания не более 1 часа и время выдерж-
ки 20…30 мин. При расчетной длине образца 30…50 мм и средней
скорости перемещения захватов 3 мм мин обеспечивались условия, при
которых скорости деформации в осевом направлении не превышали
10 − 3 c −1 . Такие режимы испытания близки к режимам деформирования в
условиях сверхпластичности.
В процессе растяжения фиксировались по диаграмме растяжения
силовые параметры и удлинение образца через каждые 5 минут испытания.
При этом контролировались установленные температуры испытания и
скорость перемещения захватов.
После испытаний измерялись конечные размеры образца по ширине
и толщине в каждом сечении, а также общая длина образца. Для определе-
ния параметров процесса определялось изменение силы P , ширины b ,
толщины a и удлинения ∆l . По известному времени испытаний рассчиты-
вались средние скорости изменения этих величин. Процесс разбивался на
этапы растяжения. На каждом этапе определялось текущее значение силы,
ширины, толщины выбранного сечения и удлинение выбранной ячейки. На
основе этих данных рассчитывались величины деформации по толщине,
ширине и длине. Далее определялись скорости деформации. На каждом
этапе рассчитывалась величина эквивалентного напряжения σ e [1].
228
Уравнение состояния материала принималось в виде
ξ e = B (σ e ) n ,
где ξ e и σ e - эквивалентная скорость деформации и эквивалентная вели-
чина интенсивности напряжения.
Параметры уравнения состояния определялись по методу наимень-
ших квадратов.
Величина коэффициента анизотропии образцов, вырезанных в на-
правлении прокатки, находилась по формуле [2]
R = εb / ε z .
Деформации по ширине εb , длине εl и толщине ε z определялись
по выражениям
ε b = ln (b1 b0 ) ; ε l = ln (l1 l0 ) ; ε z = − ε b − ε l ,
где b1 и l1 - размеры ячейки поперек и вдоль образца после разрыва; b0 и
l0 - ее начальные размеры.
Результаты расчетов для титановых листов толщиной 1,4 и 3,3 мм
приведены в табл. 3 и 4 соответственно.
Полученная экспериментальная информация по величинам коэф-
фициентов анизотропии, параметров уравнения может быть использована
для анализа процессов обработки металлов давлением, протекающих в ре-
жиме кратковременной ползучести, при различных температурных режи-
мах обработки.
Таблица 3
Результаты испытаний образцов из титана ВТ23 толщиной 1,4 мм
Параметры
Температура Начальные уравнения со- Коэффициент
Максимальное
испытания размеры относительное
стояния анизотропии
удлинение
Т , оС b, a,
n
B, R
δ max , %
мм мм с-1/(МПа)n
800 10 1,4 1,29 3,73 ⋅ 10 −5 0,66 455
810 10 1,4 1,9 4,27 ⋅ 10 − 6 0,70 563
830 10 1,4 0,81 1,22 ⋅ 10 − 4 0,71 441
840 10 1,4 2,79 2,59 ⋅ 10 −5 0,53 276
860 10 1,4 2,55 3,01 ⋅ 10 − 6 0,74 497
870 10 1,4 2,37 2,56 ⋅ 10 − 6 0,57 397
880 10 1,4 2,82 2,29 ⋅ 10 − 6 0,53 322
229
Таблица 4
Результаты испытаний образцов из титана ВТ23 толщиной 3,3 мм
Параметры
Температура Начальные уравнения со- Коэффициент
Максимальное
испытания размеры относительное
стояния анизотропии удлинение
Т ,о С b, a, B, R δ max , %
n
мм мм с-1/(МПа)n
730 12 3,3 3,60 4,72 ⋅ 10 − 6 0,69 -
740 12 3,3 1,32 1,66 ⋅ 10 −5 0,86 -
750 12 3,3 2,84 2,18 ⋅ 10 −8 0,75 1162
760 12 3,3 1,97 1,19 ⋅ 10 − 7 0,83 1175
800 12 3,3 1,61 1,64 ⋅ 10 − 6 0,72 1121
830 12 3,3 3,20 2,33 ⋅ 10 −8 0,64 1044
850 12 3,3 1,62 2,12 ⋅ 10 − 6 0,72 1148
Как показывают результаты исследования, листы из сплава ВТ23

обладают сверхпластичными свойствами в интервале температур 750…
850 оС, при скорости деформации 3х10-4 с-1.

металлов / С.П. Яковлев [и др.]. М: Машиностроение, 2004. 427 с.
3. Яковлев С.П., Яковлев С.С., Андрейченко В.А. Обработка давле-
нием анизотропных материалов. Кишинев: Квант, 1997. 331 с.
S.S. Yakovlev, S.N. Larin, Y.A. Sobolev

THE MECHANICAL PROPERTIES OF TITANIUM ALLOY VT23 IN VARIOUS
TEMPERATURE AND SPEED MODES OF DEFORMING
The results of experimental investigation of mechanical properties of titanium alloy
VT23 in various temperature and speed modes of deforming are provided.
Key words: methodology, mechanical properties, anisotropy, temperature,
deformation speed, stretching, sample, parameters, anisotropy coefficient.
230
УДК 539.384.6
Г.И. Самсоненко, асп., 8-953-422-42-86, slurm@rambler.ru
ИЗГИБ ПРЯМОУГОЛЬНЫХ ТОНКИХ ПЛАСТИН

ИЗ АНИЗОТРОПНЫХ РАЗНОСОПРОТИВЛЯЮЩИХСЯ
МАТЕРИАЛОВ ПРИ ТЕРМОМЕХАНИЧЕСКОМ ЗАГРУЖЕНИИ
Рассмотрен термоупругий изгиб тонких прямоугольных пластин, изготовлен-

ных из разносопротивляющихся материалов, обладающих свойством анизотропии.
Приведена система разрешающих уравнения изгиба пластин. Представлены резуль-
таты исследования напряженно-деформируемого состояния пластин и выполнен их
анализ.
Ключевые слова: разносопротивляемость, термоупругость, анизотропия, пла-
стина.
Рассмотрим упругое равновесие прямоугольной тонкой пластины

из анизотропного разносопротивляющегося материала, отнесенной к орто-
гональной системе координат, толщиной h и размерами в плане a × b под
действием поперечной равномерно-распределенной нагрузки q и разницы
температур по границам пластинки ∆T . Положение любой точки опреде-
лим в ортогональной системе координат xk ( k = 1, 2, 3 ). Плоскость, образо-
ванную осями x1 и x2 , совместим со срединной поверхностью пластинки в
недеформируемом состоянии, а ось x3 ориентируем перпендикулярно дан-
ной поверхности в направлении прогибов. Примем, что изменение темпе-
ратуры в пластинке происходит как по ее толщине, так и по направлениям
x1 и x2 , таким образом, разность температур ∆T ( x1 , x2 , x3 ) является функ-
цией всех координат.
Примем пластинку достаточно тонкой, такой, чтобы можно было
считать справедливыми гипотезы Кирхгофа–Лява [1]:
1) поперечные сечения, перпендикулярные к срединной плоскости
до деформации, остаются прямолинейными и перпендикулярными к ис-
кривленной срединной поверхности после деформации;
2) при определении параметров напряженного состояния влиянием
нормальных напряжений σ 33 пренебрегаем.
Геометрические соотношения принимаются в форме уравнений,
связывающих компоненты деформаций и кривизны срединной поверхно-
сти [2]:
eij = ε ij + x3 ⋅ χ ij . (1)
Для рассматриваемой геометрически линейной задачи кривизны
средней поверхности пластин можно представить в виде
2 ⋅ ε ij = ui , j + u j , i ; χ ij = − w,ij , (2)
231
Принимая за основу те или иные определяющие соотношения, не

вносим изменений в соотношения статико-геометрической природы, по-
этому условия равновесия примем в классическом виде с учетом влияния
продольных усилий [2]:
N 11,1 + N12,2 = 0 ; N 12,1 + N 22,2 = 0 ;
(3)
M 11,11 + 2 ⋅ M 12,12 + M 22,22 = − q( x1 , x2 ) − N11 ⋅ w,11 − 2 ⋅ N12 ⋅ w,12 − N22 ⋅ w,22 ,
где N ij – продольные усилия в срединной плоскости; M ij – изгибающие
моменты.
Для конкретизации структурной анизотропии материала пластины
рассмотрим ортотропное тело.
Перепишем уравнения связи деформаций и напряжений, с учетом
температурных компонентов для тонкой пластинки исходя из принятых
гипотез Кирхгофа-Лява:
σ 11 = C11e11 + C12e22 − θ11T − R11 ;
σ 22 = C12e11 + C 22e22 − θ 22T − R22 ; (4)
τ 12 = C66e12 − R12 .
где C11 = A2222 / ∆ ; C22 = A1111 / ∆ ; C12 = − A1122 / ∆ ; C66 = 1 / A1212 ;
R11 = C11T11 + C12T22 ; R22 = C22T22 + C12T11 ; R12 = C66T12 ;
T11 = B1111ω11σ 11 + B1122 (ω11 + ω22 )σ 22 ; T22 = B1122 (ω11 + ω22 )σ 11 + B2222ω22σ 22 ;
T12 = B1212 2ω12 ⋅ τ12 ; ∆ = A1111 A2222 − A1122
2
; θ11T = C11α11∆T + C12α 22 ∆T ;
θ 22T = C12α11∆T + C22α 22 ∆T ; αij – коэффициент линейного расширения ма-
териала в направлениях главных осей ортотропии; ∆ T – разность темпе-
ратур между установившейся и начальной температурами;
ωij = σij / σii2 + σ2jj + 2 τij2 ; Aiijj , Biijj – константы, подлежащие определению
из экспериментов по деформированию образцов материала ( i, j = 1, 2 ).
Неизвестные параметры Aiijj и Biijj ( i, j = 1, 2 ) следует определять
через технические константы по формулам [3]
Aiiii = (1 / Ei+ + 1 / Ei− ) / 2 ; Biiii = (1 / Ei+ − 1 / Ei− ) / 2 ;
Aiijj = − (ν ij+ / E +j + ν ij− / E −j ) / 2 ; Biijj = − (ν ij+ / E +j − ν ij− / E −j ) / 2 ; (5)
ν ij+ / E +j = ν +ji / Ei+ ; ν ij− / E −j = ν −ji / Ei− ,
где Ei± , E ±j – модули упругости при растяжении и сжатии вдоль главных
осей анизотропии; ν ij± , ν ±ji – коэффициенты поперечной деформаций при
растяжении и сжатии, соответствующие главным осям анизотропии; Eij± –
модули упругости при растяжении и сжатии в направлениях под углом 45°
к соответствующим главным осям анизотропии, i, j = 1, 2 .
232
Приводя напряжения к их интегральным характеристикам, получим

h3 h3
N11 = C11hu1,1 + C12hu2,2 − ε11T − I11 ; M11 = −C11 w,11 − C12 w,22 − χ11T − J11 ;
12 12
h3 h3
N22 = C12hu1,1 + C22hu2,2 − ε22T − I22 ; M 22 = −C12 w,11 − C22 w,22 − χ 22T − J 22 ; (6)
12 12
h3
N12 = C66 h (u1,2 + u 2,1 ) / 2 − I12 ; M 12 = −C66 w,12 − J12 ,
12
h /2 h /2 h/2 h/2
где I ij = ∫
- h /2
Rij dx3 ; J ij = ∫
- h /2
Rij x3 dx3 ; εijT = ∫θ
- h/2
ij dx3 ; χijT = ∫ θ x dx
-h/2
ij 3 3 .
Подставляя выражения для усилий и моментов (6) в уравнения рав-

новесия (3), получим систему трех нелинейных дифференциальных урав-
нений относительно функций u1 , u 2 и w :
C11u1,11 + 0,5C66u1,22 + (C12 + 0,5C66 )u2,12 = ( I11,1 + I12,2 ) / h + ε11T ,1 / h ;
C22u2,22 + 0,5C66u2,11 + (C12 + 0,5C66 )u1,12 = ( I 22,2 + I12,1 ) / h + ε 22T ,2 / h ;
C11w,1111 + 2(C12 + C66 ) w,1122 + C22w,2222 = 12q / h3 + (7)
+12[(C11u1,1 + C12u2,2 −ε11T / h)w,11 + C66(u1,2 + u2,1)w,12 + (C12u1,1 + C22u2,2 −ε22T / h)w,22]/ h2 −
−12(I11w,11 + 2I12w,12 + I22w,22) / h3 −12(J11,11 + 2J12,12 + J22,22 ) / h3 −12(χ11T ,11 + χ22T ,22) / h3 .
Для определения температурных компонент в уравнениях (7) сле-
дует отдельно рассмотреть задачу о передаче тепла через поверхность пла-
стины. Процесс теплопередачи описывается классическим уравнением те-
плопроводности, которое для одномерного случая можно записать в виде
T ( x1 , x2 , x3 ),t = aT ( x1 , x2 , x3 ) ,33 , (8)
где T ( x1 , x2 , x3 ) – температура по толщине пластины; a = α z / c – коэффици-
ент температуропроводности, характеризирующий теплоинерционные
свойства тела; c – удельная объемная теплоемкость тела.
В определенный момент времени, когда будет наблюдаться устано-
вившееся температурное распределение по толщине пластины, для вычис-
ления перепада температур ∆ T в любой точке по толщине можно восполь-
зоваться линейным законом распределения температуры:
T ( z ) = (T1 − T2 ) ⋅ z / h + (T1 + T2 ) / 2 − T0 , (9)
где T1 – температура на нижней поверхности пластины; T2 – температура
на верхней поверхности пластины; T0 – начальная температура пластины.
Исследуем напряженно-деформированное состояние прямоуголь-
ных пластин размерами 3×2 м и толщиной 0,08 м (см. рис. 1). Пластина на-
ходится под действием равномерно распределенной нагрузкой интенсив-
ностью q = 0, 2 МПа . Пластина шарнирно оперта по всему внешнему
контуру.
233
В начальный момент времени пластина имеет температуру

T0 = 0 °C , и нагревается с двух сторон с некоторым перепадом температуры
по границам пластинки (рис. 1). Температурные условия: нижняя поверх-
ность пластины – поддерживается постоянная температура с распределе-
нием по поверхности в виде треугольника, в центре температура
T1 = +60 °C , верхняя поверхность пластины – поддерживается постоянная
температура T2 = +10 °C . Материал, из которого изготовлена пластина –
стеклопластик. Механические характеристики материала [3]: модули упру-
+ − + −
гости E11 = 140 ГПа , E11 = 70 ГПа , E22 = 280 ГПа , E22 = 140 ГПа ,
+ − +
E12 = 170 ГПа , E12 = 85 ГПа ; коэффициенты Пуассона ν12 = 0, 2 ,
−
ν12 = 0,3 ; коэффициенты линейного теплового расширения
±
α11 = 35 ⋅10 −7 С − 1 , α ±22 = 70 ⋅ 10 −7 С − 1 .
На рис. 1 показана расчетная схема тонкой прямоугольной шарнир-
но опертой пластины, загруженной равномерно распределенной нагрузкой
и перепадом температур по поверхностям пластины.
Рис. 1. Расчетная схема прямоугольной пластины
Для решения системы уравнений (7) воспользуемся методом «упру-

гих решений» А.А. Ильюшина совместно с методом конечных разностей.
На рис. 2, 3 приведены некоторые наиболее характерные результа-
ты расчета напряженно-деформированного состояния пластины, описан-
ной выше в момент времени, когда установилось распределение темпера-
туры. При этом показаны результаты расчета с применением
классического и нелинейного (описанного выше) подхода.
234
Для удобства анализа на графиках, отображающих НДС пластины,

введены следующие условные обозначения:
NeT – результаты расчета, полученные с применением определяю-
щих соотношений (2) с учетом влияния температурного перепада (нели-
нейная задача термоупругости);
Ne – результаты расчета, полученные с применением определяю-
щих соотношений (2) без учета влияния температурного перепада (нели-
нейная задача упругости);
KeT – результаты расчета, полученные с применением классиче-
ских физических соотношений анизотропной термоупругости, при осред-
ненных модулях упругости и коэффициентах Пуассона, с учетом влияния
температурного перепада (классическая линейная задача термоупругости);
Ke – результаты расчета, полученные с применением классических
физических соотношений анизотропной упругости, при осредненных мо-
дулях упругости и коэффициентах Пуассона, без учета влияния темпера-
турного перепада (классическая линейная задача упругости).
Рис. 2. Распределение величин относительного вертикального прогиба

по длинной стороне пластины и в зависимости от величины перепада
температур: - NeT; - Ne; - KeT; - Ke
На рис. 2 показано изменение значений вертикального прогиба по

длинной стороне пластины с учетом использования различных моделей
расчета, также приведен график влияния перепада температур на величины
прогибов. Изучив рис. 2, следует заключить, что явление разносопротив-
ляемости достаточно существенно влияет на величины прогибов. Так, раз-
ница в результатах с учетом разносопротивляемости по максимальным
прогибам без учета температурного воздействия приводит к разнице в ре-
235
зультатах 16 % относительно максимальной величины прогиба, при учете

температурного перепада – 26 %. Увеличение же температурного перепада
приводит к увеличению величины вертикальных прогибов.
Наиболее очевидное влияние явления разносопротивляемости мож-
но заметить на рис. 3, 4.
Рис. 3. Распределение напряжений σ11 и σ 22 вдоль длинной стороны

пластины на верхней и нижней поверхностях:
- NeT; - Ne; - KeT; - Ke
Рис. 4. Распределение напряжений σ11 и σ 22 вдоль короткой стороны

пластины на верхней и нижней поверхностях:
Таким образом, видно, что напряжения являются наиболее чувстви-

тельными к виду напряженного состояния, так как разница между напря-
236
жениями, полученными при учете и без учета явления разносопротивляе-

мости, весьма ощутима. Так, разница по максимальным напряжениям с
применением нелинейных соотношений (2) при учете влияния температу-
ры составляет 70…80 %, без учета влияния температуры до 25 %.
Сравнение результатов с результатами, полученными с применени-
ем классических гипотез, позволяет сделать вывод об адекватности разра-
ботанной математической модели и её пригодности для проведения расче-
тов НДС пластин в условиях термомеханического нагружения. Учет
влияния свойства разносопротивляемости материала пластин является не-
обходимым, так как позволяет получить значительно более точные резуль-
таты по сравнению с результатами, полученными с использованием клас-
сических методик. Также следует отметить, что влияние температурного
перепада на НДС пластин усиливается при учете свойства разносопротив-
ляемости.
1. Тимошенко С.П., Войнвский-Кригер С. Пластинки и оболочки.

М.: Наука, 1966. 636 с.
2. Самсоненко Г.И. Общая методика решения задач термоупругого
изгиба тонких прямоугольных пластин из анизотропных разносопротив-
ляющихся материалов // Социально-экономические и экологические про-
блемы горной промышленности, строительства и энергетики. Тула: Изд-во
ТулГУ, 2010. Т.2. С. 84-88.
3. Трещев А.А. Теория деформирования и прочности материалов,
чувствительных к виду напряженного состояния. Определяющие соотно-
шения. М.; Тула: РААСН; ТулГУ, 2008. 264 с.
G.I. Samsonenko
BEND OF RECTANGULAR THIN PLATES, MADE FROM ANISOTROPIC
DIFFERENT RESISTANT MATERIALS, AT THERMO-MECHANICAL LOADING
The thermoelastic bend of the thin rectangular plates made from different resistant
materials, possessing property of anisotropy is considered. The system resolving the
equations of a bend of plates is resulted. Results of research of an intense-deformed condition
of plates are presented and their analysis is made.
Key words: different resistance, thermoelasticity, anisotropy, plate.
237
УДК 539.384.6
Г.И. Самсоненко, асп., 8-953-422-42-86, slurm@rambler.ru
А.А. Трещёв, д-р техн. наук, проф., зав. кафедрой, (4872) 35-54-58,
taa58@yandex.ru (Россия, Тула, ТулГУ)
ТЕРМОУПРУГИЙ ИЗГИБ КОЛЬЦЕВЫХ ПЛАСТИН СРЕДНЕЙ

ТОЛЩИНЫ ИЗ ОРТОТРОПНЫХ РАЗНОСОПРОТИВЛЯЮЩИХСЯ
МАТЕРИАЛОВ
Рассмотрен термоупругий осесимметричный изгиб кольцевых пластин сред-

ней толщины, изготовленных из разносопротивляющихся материалов, обладающих
цилиндрической анизотропией. Приведены разрешающие уравнения изгиба и результа-
ты исследования напряженно-деформируемого состояния пластин.
Ключевые слова: разносопротивляемость, термоупругость, анизотропия, пла-
стина.
Рассмотрим осесимметричную задачу об изгибе кольцевой пласти-

ны средней толщины, выполненной из анизотропного разносопротивляю-
щегося материала. Пластина принимается радиусом r и с отверстием ра-
диусом a , толщина пластины h назначается в пределах (1/5-1/8) r .
Пластина работает в условиях загружения поперечной равномерно распре-
деленной нагрузкой q , а также в условиях температурного перепада по ее
толщине. Рассматривается несвязанная задача термоупругости, поэтому
задача распадается на две независимые задачи теории упругости и термо-
динамики.
Ввиду осевой симметрии задачи для ее решения удобно воспользо-
ваться цилиндрической системой координат r , θ , z , при этом функции,
характеризующие напряженно-деформированное состояние пластины, бу-
дут зависеть только от радиальной координаты r . Ось z направлена пер-
пендикулярно плоскости пластины, координатная плоскость z = 0 совме-
щена со срединной плоскостью пластины в недеформированном
состоянии, радиальная ось r , от которой отсчитывается угол θ , располага-
ется произвольно и направлена вдоль соответствующей оси анизотропии.
Для пластинки средней толщины применим гипотезы Тимошенко
[1]:
1) нормальное к срединной плоскости пластины перемещение w
(прогиб пластины) не зависит от координаты z ( e z = 0 );
2) нормаль к срединной плоскости после деформации поворачива-
ется на угол ψ r относительно оси r и ψ θ относительно оси θ ;
3) при определении параметров напряженного состояния влиянием
нормальных напряжений σ z пренебрегаем.
238
Используя гипотезы Тимошенко и учитывая, что рассматривается

геометрически линейные задачи, в общем случае загружения кольцевой
пластины произвольной нагрузкой для перемещений и деформаций полу-
чим [2]
u r ( r , z ) = u ( r ) + zψ θ ( r ) ; u z ( r , z ) = w( r ) ;
(1)
er = u , r + zψ θ , r ; eθ = u / r + zψ θ / r ; γ rz = w,r + ψ θ .
Связь напряжений и деформаций с учетом влияния температуры
следует принять в виде [2]
σ r = Drr er + Drθ eθ − θ rT − Rr ; σ θ = Drθ er + Dθθ eθ − θ θT − Rθ ;
(2)
τ rz = Drθ erz − Rrz ,
где Drr = Aθθ / ∆ ; Dθθ = Arr / ∆ ; Drθ = − Arθ / ∆ ; Drz = 1 / Arz ; ∆ = Arr Aθθ − Ar2θ ;
Rr = Drr Trr + Drθ Tθθ ; Rθ = Dθθ Tθθ + Dr θ Trr ; Rrz = C rz Trz ;
Trr = Brr ω rr σ r + Br θ (ω rr + ωθθ )σ θ ; Tθθ = Bθθ ωθθ σ θ + Brθ (ω rr + ωθθ )σ r ;
Trz = Brz 2ωrzτ rz ; θ rT = Drr α r ∆ T + Drθ α θ ∆ T ; θ θT = Drθ α r ∆ T + Dθθ α θ ∆T ;
α r и α θ – коэффициент линейного расширения материала в направлениях
r и θ ; ∆ T – разность температур между установившейся и начальной
температурами; ωij = σ ij / σ2r + σθ2 + 2 τ2rz ; Aij , Bij – константы, подлежащие
определению из экспериментов по деформированию образцов материала
( i, j = r ,θ , z ).
Константы в уравнениях (2) следует определять через технические
константы по формулам [3]
Arr = (1 / Er+ + 1 / Er− ) / 2 ; Brr = (1 / Er+ − 1 / Er− ) / 2 ;
Aθθ = (1 / Eθ+ + 1 / Eθ− ) / 2 ; Bθθ = (1 / Eθ+ − 1 / Eθ− ) / 2 ;
Arθ = − (ν r+θ / Eθ+ + ν r−θ / Eθ− ) / 2 ; Brθ = −(ν r+θ / Eθ+ − ν r−θ / Eθ− ) / 2 ; (3)
Arz = (1 / E rz + 1 / E rz ) − 0,25[(1 / E r + 1 / E z + 1 / E r + 1 / E z ) − 2(ν zr / E r + ν zr / E r )] ;
+ − + + − − + + − −
Brz = 2 (1 / Erz+ − 1 / Erz− ) − 0,125 2[(1 / Er+ + 1 / Ez+ − 1 / Er− − 1/ Ez− ) − 4(ν zr+ / Er+ −ν zr− / Er− )] ;
ν ij+ / E +j = ν +ji / Ei+ ; ν ij− / E −j = ν −ji / Ei− ( i, j = r ,θ , z ),
где Ei± , E ±j – модули упругости при растяжении и сжатии вдоль главных
осей анизотропии; ν ij± , ν ±ji – коэффициенты поперечной деформаций при
растяжении и сжатии, соответствующие главным осям анизотропии;
Eij± – модули упругости при растяжении и сжатии в направлениях под уг-
лом 45° к соответствующим главным осям анизотропии, i, j = r ,θ , z .
Условия равновесия принимаются с учетом влияния продольных
усилий в виде
N r , r + ( N r − N θ ) / r = 0 ; Qr ,r + Qr / r = − q ; M r , r + ( M r − M θ ) / r − Qr = 0 , (4)
239
где N r , N θ – усилия в радиальном и окружном направлениях;

M r , M θ – изгибающие моменты; Qr – поперечное усилие.
Приведем напряжения (2) к их интегральным характеристикам по
традиционным формулам [1]:
h/2 h/2 h/2 h/2 h/2
Nr = ∫σ r
dz ; N θ = ∫σ θ
dz ; M r = ∫σ r
zdz ; M θ = ∫σ θ
zdz ; Qr = ∫τ rz
dz , (5)
−h / 2 −h / 2 −h / 2 −h / 2 −h / 2
тогда получим
N r = K11u, r + K12u / r − ε rT − I rr ; N θ = K12u,r + K 22u / r − ε θ T − Iθθ ;
M r = P11ψ θ ,r + P12ψ θ / r − χ rT − J rr ; M θ = P12ψ θ , r + P22ψ θ / r − χθT − J θθ ; (6)
Q r = K 44 ( w,r + ψ θ ) − I rz ,
h /2 h /2 h/2
где Kij = Dij h ; Pij = Dij h /12; I ij = ∫ Rij dz ; J ij = ∫ Rij zdz ; εiT = ∫ θiTdz ;
3
- h /2 - h /2 -h/2
h/2
χiT = ∫ θiT zdz ; i, j = r ,θ , z .

-h/2
Подставляя выражения для усилий и моментов в уравнения равно-
весия, получим систему трех нелинейных дифференциальных уравнений
относительно функций u , w и ψ θ :
u,rr + u,r / r − Kθθ u / ( Krr r 2 ) = Ir ,r / Krr + ( I r − Iθ ) / ( Krr r ) + (ε rT − ε θT ) / ( Krr r ) ;
w,rr + ψ θ ,r + w,r / r + ψ θ / r = ( − q + I rz / r + I rz ,r ) / K rz ;
(7)
ψ θ , rr + ψ θ , r / r − ( Pθθ / Prr r 2 + K rz / Prr )ψ θ − K rz w, r / Prr =
= ( J r , r − I rz ) / Prr + ( J r − J θ ) / Prr r + ( χ rT − χ θ T ) / Prr r .
Для определения температурных компонент в уравнениях (7) сле-
дует отдельно рассмотреть задачу о передаче тепла через поверхность пла-
стины. Процесс теплопередачи описывается классическим уравнением те-
плопроводности, которое для одномерного случая можно записать в виде
T ( z ),t = aT ( z ), zz , (8)
где T ( z ) – температура по толщине пластины; a = α z / c – коэффициент
температуропроводности, характеризирующий теплоинерционные свойст-
ва тела; c – удельная объемная теплоемкость тела.
В определенный момент времени, когда будет наблюдаться устано-
вившееся температурное распределение по толщине пластины, для вычис-
ления перепада температур ∆ T в любой точке по толщине можно восполь-
зоваться линейным законом распределения температуры:
T ( z ) = (T1 − T2 ) ⋅ z / h + (T1 + T2 ) / 2 − T0 , (9)
где T1 – температура на нижней поверхности пластины; T2 – температура
на верхней поверхности пластины; T0 – начальная температура пластины.
240
Для исследования напряженно-деформированного состояние пла-
стины принимаем следующие исходные данные. Радиус пластины r = 1 м ,
радиус отверстия a = 0, 5 м , толщина пластины h = 0,125 м . Пластина на-
ходится под действием равномерно распределенной нагрузки интенсивно-
стью q = 5, 0 МПа . Внешний контур пластины жестко закреплен, внутрен-
ний контур (отверстие) имеет закрепление в виде скользящей заделки. В
начальный момент времени пластина имеет температуру T0 = 0 °C , и нагре-
вается с двух сторон с некоторым перепадом температуры по границам
пластинки. Температурные условия: нижняя поверхность пластины – под-
держивается постоянная температура T1 = +50 °C , верхняя поверхность
пластины – поддерживается постоянная температура T2 = +10 °C . Матери-
ал, из которого изготовлена пластина, – стеклопластик. Механические ха-
рактеристики материала [3]: модули упругости Er+ = 140 ГПа ,
Er− = 70 ГПа , Eθ+ = 280 ГПа , Eθ− = 140 ГПа , E z+ = 140 ГПа ,
E z− = 70 ГПа , +
Erz = 70 ГПа , −
Erz = 35 ГПа ; коэффициенты Пуассона
ν +r θ = 0, 2 , ν −r θ = 0,3 , ν +rz = 0,1 , ν −rz = 0,15 ; коэффициенты линейного теп-
лового расширения α ±r = 35 ⋅ 10 −7 С − 1 , α θ± = 70 ⋅ 10 −7 С − 1 .
На рис. 1 показана расчетная схема кольцевой пластины.
Рис. 1. Расчетная схема кольцевой пластины

241
Разрешающие уравнения изгиба пластин (7) представлены в форме,

где все нелинейные и свободные члены выделены в правую часть уравне-
ния. Эта форма удобна для применения метода «упругих решений»
А.А. Ильюшина.
Так как рассматриваемые уравнения неоднородны и достаточно
сложны, то для их решения необходимо прибегать к численным методам
решения, из которых в данном случае наиболее просто реализуется метод
конечных разностей.
Для реализации метода конечных разностей проводится разбиение
пластины с постоянным шагом ∆ r на n − 1 участков. Разностные аналоги
разрешающих дифференциальных уравнений получаются путем замены
производных перемещений аналогичными выражениями в конечных раз-
ностях.
На рис. 2, 3 приведены некоторые наиболее характерные результа-
ты расчета напряженно-деформированного состояния пластины описанной
выше, в момент времени, когда установилось распределение температуры.
При этом показаны результаты расчета с применением классического и не-
линейного (описанного выше) подходов.
Для удобства анализа на графиках, отображающих НДС пластины,
введены следующие условные обозначения:
NeT – результаты расчета, полученные с применением определяю-
щих соотношений (2) с учетом влияния температурного перепада (нели-
нейная задача термоупругости);
Ne – результаты расчета, полученные с применением определяю-
щих соотношений (2) без учета влияния температурного перепада (нели-
нейная задача упругости);
KeT – результаты расчета, полученные с применением классиче-
ских физических соотношений анизотропной термоупругости, при осред-
ненных модулях упругости и коэффициентах Пуассона, с учетом влияния
температурного перепада (классическая линейная задача термоупругости);
Ke – результаты расчета, полученные с применением классических
физических соотношений анизотропной упругости, при осредненных мо-
дулях упругости и коэффициентах Пуассона, без учета влияния темпера-
турного перепада (классическая линейная задача упругости).
На рис. 2 показано изменение значений вертикального прогиба и
горизонтальных перемещений по линии радиуса пластины с учетом ис-
пользования различных моделей расчета. Проанализировав рис. 2, можно
прийти к выводу о достаточно существенном влиянии явления разносо-
противляемости на величины прогибов пластины. В частности, разница в
результатах по максимальным прогибам для моделей Ne и NeT составляет
6 %, для моделей Ke и KeT – 5 %, для моделей NeT и KeT – 12 %, для мо-
делей Ne и Ke – 12 %. Учет разносопротивляемости и учет температурного
перепада приводит как к качественному, так и количественному измене-
242
нию графиков горизонтальных перемещений. Так, неучет явления разно-

сопротивляемости при решении термомеханической задачи приводит к за-
нижению значений максимальных горизонтальных перемещений на 12 %.
При этом неучет явления разносопротивляемости приводит к значитель-
ным погрешностям в решении как термомеханической, так и механической
задач.
Наиболее очевидное влияние явления разносопротивляемости мож-
но заметить на рис. 3.
Рис. 2. Распределение величин вертикального прогиба w

и горизонтальных перемещений u вдоль радиуса пластины:
Рис. 3. Распределение напряжений σ r и σθ вдоль радиуса пластины

на верхней и нижней поверхностях:
Из анализа данных графиков следует заключить, что напряжения

являются наиболее чувствительными к виду напряженного состояния, так
243
как разница между напряжениями, полученными при учете и без учета яв-
ления разносопротивляемости, весьма ощутима. Так, разница для разносо-
противляющегося стеклопластика по максимальным напряжениям σ r при
учете влияния температуры составляет 26 %, без учета влияния температу-
ры – 23 %, для напряжений σθ при учете влияния температуры составляет
22 %, без учета влияния температуры – 21 %.
Полученные результаты свидетельствуют о том, что учет влияния
напряженно-деформированного состояния на работу материала и учет
температурного воздействия является необходимым, так как позволяет по-
лучить значительно более точные результаты по сравнению с использую-
щимися в настоящее время теориями и методиками.
1. Тимошенко С.П., Войнвский-Кригер С. Пластинки и оболочки.

М.: Наука, 1966. 636 с.
2. Трещев А.А., Самсоненко Г.И. Термоупругий изгиб круглых пла-
стин средней толщины, выполненный из анизотропных разносопротив-
ляющихся материалов // Вестник отделения строительных наук РААСН.
М.; Орел; Курск: РААСН-Госуниверситет-УНПК-ЮЗГУ. 2011. Вып. 15.
С. 141 – 144
3. Трещев А.А. Теория деформирования и прочности материалов,
чувствительных к виду напряженного состояния. Определяющие соотно-
шения. М.; Тула: РААСН; ТулГУ, 2008. 264 с.
G.I. Samsonenko, А.А. Treshchev

THERMOELASTIC BEND OF RING PLATES OF THE AVERAGE THICKNESS
MADE OF DIFFERENT RESISTANT MATERIALS
The thermoelastic axisymmetric bend of ring plates of the average thickness made of
different resistant materials, possessing cylindrical anisotropy is considered. The resolving
equations of a bend and results of research of an intense-deformed condition of plates are
resulted.
Key words: different resistance, thermoelasticity, anisotropy, plate.
244
УДК 621.983; 539.374

В.Н. Чудин, д-р техн. наук, проф., (499) 901-51-44,
mpf-tula@rambler.ru (Россия, Москва, МИИТ),
Е.В. Леонова, асп., (4872) 35-14-82,
ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ИЗОТЕРИЧЕСКОГО

ФОРМОИЗМЕНЕНИЯ ВАФЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ
Приведены результаты экспериментальных исследований процессов изотер-

мического свободного выпучивания заготовки в прямоугольную (квадратную) матрицу
с последующим оформлением (калибровкой) угловых элементов применительно к изго-
товлению двухслойных открытых ячеистых конструкций и четырехслойных закры-
тых.
Ключевые слова: эксперимент, деформация, ползучесть, давление, анизотро-
пия, формоизменение, матрица, пневмоформовка, формоизменение, ячейка.
Экспериментальные исследования процессов изотермического

формообразования при свободном выпучивании заготовки в прямоуголь-
ную (квадратную) матрицу с последующим оформлением (калибровкой)
угловых элементов проводились применительно к изготовлению двух-
слойных открытых ячеистых конструкций ("вафельных") и четырехслой-
ных закрытых. Первые из них используют для корпусов емкостей жидких
компонентов топлива – баков из алюминиевых сплавов 1911, 1971, 1201, а
вторые – для "сухих" корпусов изделий, крыльев, обтекателей из титано-
вых сплавов ВТ6, ВТ6С, ВТ14, ВТ20 и др. При высокой несущей способ-
ности панели имеют относительно малые массу и равнопрочность при на-
гружении [1, 2].
Для экспериментальных работ использовалась установка на базе
гидравлического пресса модели ДА2234 силой 1,6 МН, оснащенного сис-
темой нагрева оснастки до 1000 o C , вакуумной системой, обеспечиваю-
щей остаточное давление 66,7 ⋅ 10 − 4 Па, системой газоподачи аргона в
штамп под давлением до 5 МПа, системами контроля и регулирования всех
параметров технологического процесса. Пуансоны и матрицы изготавли-
вались из теплостойкой стали 5ХНМ или жаростойкой стали ЭП202.
Уменьшение теплопередачи из зоны деформации обеспечивалось путем
набора прокладок из стали 12Х18Н10Т и асбоцементных плит. Штампы
закрывались кожухом с коалиновой ватой, прошитой со стеклотканью.
245
Металлографический анализ структуры материалов проводился на

микроскопе «Неофот-32», а механические испытания - на разрывной ма-
шине для стандартных испытаний на растяжение.
Технологические схемы формообразования названных конструкций
показаны на рис. 1, где 1 - обшивки; 2 - формируемый заполнитель; 3 -
штамп; 4 - вставки; 5 - места первой сварки; 6 - формируемый купол ячей-
ки; 7 - калиброванная ячейка; 8 - места второй сварки; 9 – изделие.
При изготовлении «вафельных» (рис. 1, а) конструкций последова-
тельность операций была следующая:
- установка исходного набора заготовок в составе двух листов 1, 2 и
наборного пластинчатого каркаса 4 между ними в штампе 3;
вакуумирование и нагрев;
- сварка давлением одного листа с каркасом в зонах 5;
- формообразование ячеек 6 на одном листе с калибровкой углов 7;
- диффузионная сварка давлением газа всех заготовок по зонам 8 с
оформлением изделия 9.
На базе этой схемы проведены исследования, определяющие техно-
логические режимы входящих операций.
Рис. 1. Технологические схемы этапов формообразования вафельной (а)

и 4-слойной (б) панелей
246
На рис. 2 показаны отформованные газом заготовки, на которых от-

рабатывали операции свободной формовки и калибровки угловых зон яче-
ек.
Рис. 2. Ячейки на стадиях формообразования
Экспериментально установлено, что при пневмоформовке заготов-

ки в прямоугольную матрицу разрушение может происходить в куполе и в
месте ее закрепления. Эти опытные данные использовались далее при
формообразовании панелей.
На снимках структур (рис. 3) наблюдается отсутствие роста зерен,
т.е. структурная устойчивость материала при обработке. Использовались
листовые заготовки указанных алюминиевых сплавов толщиной 1 мм для
деформируемого листа (заполнителя); толщиной 1,5...2 мм – для наружно-
го листа (обшивки) и 1,5...2 мм – для пластинчатого каркаса. Размеры па-
нелей в плане были до 350 мм при строительных высотах 20...30 мм и
размерах ячеек 30...50 мм. Экспериментально отрабатывались процессы
сварки давлением жесткого инструмента и давлением газа, режимы фор-
мообразования на стадиях выпучивания ячеек и калибровки в комплекс-
ном процессе изготовления панелей.
а б в г
Рис. 3. Структура сплавов до и после формовки:

а, б - титановый сплав ВТ14; в, г - алюминиевый сплав 1911
247
Исходные заготовки предварительно обезжиривали, травили в азот-

ной кислоте, сушили и на все поверхности, подлежащие соединению, на-
носили вакуумным напылением медь толщиной 0,5 мкм. Слой вакуумной
меди диффундировал в пограничном слое при диффузионной сварке и спо-
собствовал повышению качества соединения. Пакет заготовок 1, 2, 3 уста-
навливали в сборе, помещали в вакуумную пресс-камеру в штампе 3, на-
гревали до 530 o С с вакуумированием до 66,7 ⋅ 10 − 4 Па.
Давлением гидроштока, передаваемого через штамп, пакет сжима-
ли, выдерживали в течение 20 мин под давлением 10 МПа для завершения
сварки каркаса с листами в зонах 5 и подавали газ (аргон) на поверхность
заполнителя 2 при температуре 475 o С . При давлении до 0,5 МПа проис-
ходила формовка купола (ячеек до его контакта с обшивкой 1). Длитель-
ность операции - в пределах 5...7 мин. На этом этап свободной формовки
заканчивался, и при повышении давления до 1...1,5 МПа в течение 10 мин
калибровали угловые зоны ячеек. Типовые графики изменения давления
газа при формообразовании ячеистых панелей приведены на рис. 4.
а б
Рис. 4. Экспериментальные значения давлений на стадии свободной

формовки (а) и калибровки (б) ячеек панели при различной
длительности операции: 1 – длительность процесса 900 с;
2 – длительность процесса 1500 с
248
Охлаждение производили при постепенном снятии давления, что

обеспечивало термофиксацию панели, т.е. снятие остаточных напряжений
и, как следствие, точность геометрии.
На рис. 5 представлены формованный ячеистый лист (заполнитель),
элементы ячеистых панелей из алюминиевых термоупрочняемых сплавов
1911, 1971 и металлография зоны соединения, показывающая образование
общих зерен. Прочность соединений здесь достигает прочности основного
металла, что подтверждается результатами механических испытаний. Пре-
дел прочности составлял 280...300 МПа на разрыв и после термоупрочне-
ния повышался до 350...370 МПа. Линия сварки практически не видна, что
свидетельствует о соединении в твердой фазе при образовании в зонах
контакта общих зерен.
а б
в г
Рис. 5. Формованный ячеистый заполнитель (а) и элементы

панелей (б) из алюминиевых сплавов 1911, 1971; структуры зон сварки
алюминиевого сплава 1911 (в), алюминиевого сплава 1971 (г)
Законы изменения давления газа p от времени деформирования t ,

обеспечивающие изготовления ячеистых панелей с необходимыми геомет-
рическими размерами в течение заданного времени формоизменения, рас-
считывались по методике, описанной в работе [3].
249
Утонение материала в угловых зонах ячеек не имеет значения для

эксплуатации изготавливаемой конструкции – оно не лимитирует опера-
ции и не контролировалось. Давление газа приводит к смыканию стенок
ячеек с каркасом и обшивкой, и осуществляется диффузионная сварка. Это
происходит при повышении температуры до 530 o С , давлении газа до
5 МПа в течение 20...30 мин. При температуре до 550 o С давление газа
может быть ограничено до 3 МПа.
Технологическая схема формообразования четырехслойных ячеи-
стых конструкций (рис. 1, б), являющаяся базовой для экспериментальных
исследований, сводится к такой последовательности операций: четырех-
слойный пакет подготовленных листовых заготовок с разнесенными об-
шивками 1 и двумя листами заполнителя 2 с нанесенным между ними ан-
тидиффузионным покрытием устанавливают в штампе 3 на вкладышах 4 и
вакуумируют зазор между листами заполнителя. После этого подают газ
(аргон) в полости между этими листами и обшивками. Производится диф-
фузионная сварка листов заполнителя по участкам 5 периметров заполни-
теля и ячеек под прессовым давлением плит и давлением газа. Вакууми-
руют полости между заполнителем и обшивками и подают газ между
листами заполнителя, осуществляя выпучивание (формовку) ячеек 6, за-
крепленных по своему контуру 8 диффузионной сваркой.
Формовку продолжают до смыкания ячеек с обшивками и между
собой по боковым стенкам 9. Выдержка под давлением обеспечивает диф-
фузионную сварку ячеек между собой и с обшивками. После охлаждения
готовая четырехслойная пустотелая конструкция (панель) извлекается из
оснастки.
При изготовлении панелей из алюминиевых сплавов соединение
листов заполнителя перед его формообразованием производят отдельно
методами сварки плавлением с несквозным проплавом: электронно-
лучевым или лазерным. Режимы операций, как обобщенный результат экс-
периментальных работ указаны в таблице.
Режимы операций
Давление, Время, Остаточное дав-

Материал Температура, o С МПа мин ление, Па.
Формовка / сварка
ВТ14 875 0,7...1,0 15 / 30 133,3·10 -3...
ВТ6С 930 3,0 15 / 45 133,3·10 -2
0,5...0,7
1971 530 20 / 90 66,7·10-4
5,0
250
Образцы некоторых элементов ячеистых конструкций и металло-

графия зоны соединения, показывающая образование общих зерен, пред-
ставлены на рис. 6.
а б
в г
Рис. 6. Двухслойный формованный газом заполнитель (а),

двухслойная (б) и четырехслойная (в) ячеистые панели из титана
ВТ14 и сплава 1971, структура зон сварки (г) алюминиевого сплава 1911


352 с.
3. Яковлев С.С., Ларин С.Н., Трегубов В.И. Изотермическая пнев-
моформовка элементов ячеистых многослойных листовых конструкций из
251
анизотропных высокопрочных материалов в режиме ползучести / под ред.

С.С. Яковлева. Тула: Изд-во ТулГУ, 2011. 173 с.
S.N. Larin, S.S. Yakovlev, V.N. Chudin, E.V. Leonova

THE EXPERIMENTAL INVESTIGATION OF ISOTHERMAL FORMING OF
CELLED CONSTRUCTIONS
The results of experimental investigations of free isothermal bulging processes in
rectangular (square) die with following arrangement (calibration) of angular elements due to
biamellar opened and four-ply closed celled construction production are provided.
Key words: experiment, deformation, creeping, pressure, anisotropy, forming, die,
pneumatic forming, cell.
УДК 681.3
В.Ф. Кузин, д-р техн. наук, проф. каф. СПВ, (4872) 33-24-20,
avkuzin@hotbox.ru., (Россия, Тула, ТулГУ),
С. М. Бочаров, канд. техн. наук, доц.,. (4872) 35-33-87
Нгуен Куанг Ман, асп., (4872) 35-33-87 (Россия, Тула, ТулГУ)
ДЕФОРМИРОВАННОЕ СОСТОЯНИЕ РАЗНОСТЕННОГО

ЦИЛИНДРА ПРИ ЕГО НАГРУЖЕНИИ ДАВЛЕНИЕМ
Рассмотрено воздействие давления на внутренней поверхности цилиндра на

его деформационные параметры.
Ключевые слова: конечные элементы, граничные условия, деформация и на-
пряжение.
Для идеального цилиндра рассчитать напряжение и деформацию в

любой его точке можно по зависимостям Габриеля Ламе. Выявить влияния
разностенности цилиндра на распределение деформаций не представляется
возможным. Поэтому решение проведем методом конечных элементов для
цилиндра представленного на рис. 1.
При нулевой разностенности разница с точным решением не пре-
высила 0.25%.
Возможности статического прочностного анализа программы мето-
да конечных элементов используются для определения перемещений, на-
пряжений, деформаций и усилий, которые возникают в конструкции или ее
составных частях в результате приложения механических сил, давлений
либо перемещений. В программе МКЭ для решения этих задач использу-
252
ются численные методы. Разрешающее уравнение статического анализа

записывается в виде
[K]{u} = {F},
где [K] – матрица жесткостей; {F} – вектор сил; {u} – вектор перемеще-
ний.
Рис. 1. Цилиндр, принятый для расчета НДС при нагружении

его давлением по внутренней поверхности.
Компоненты вектора сил {F} могут представлять собой сосредото-

ченные силы, давления и силы инерции. Можно проводить расчеты по оп-
ределению таких значений ускорений, которые обеспечивают статическое
уравновешивание приложенных к системе нагрузок.
Прочностной динамический анализ используется для определения
действия на конструкцию или ее составные части нагрузок, зависящих от
времени. В отличие от статических расчетов в этом типе анализа принима-
ется во внимание рассеяние энергии и инерционные эффекты переменных
во времени нагрузок.
В программе МКЭ все виды динамического анализа основываются
на следующем общем уравнении движения в конечно-элементной форме:
[M] {u''} + [C] {u'} + [K] {u} = {F(t)},
где [M] – матрица масс; [C] – матрица сопротивлений; [K] – матрица жест-
костей; {u''} – вектор узловых ускорений; {u'} – вектор узловых скоростей;
{u} – вектор узловых перемещений; {F} – вектор нагрузок; (t) – время.
С помощью этого уравнения определяются значения неизвестных
{u}, которые в любой момент времени удовлетворяют условиям равнове-
сия системы при наличии сил инерции и рассеяния энергии.
Программа МКЭ способна выполнять следующие виды динамиче-
ских расчетов: динамика переходных процессов, модальный анализ, от-
клик на гармоническое воздействие, спектральный анализ и отклик на слу-
чайную вибрацию.
Решение задачи ведется в следующей последовательности.
Всю деталь разбиваем на ряд элементарных объемов в пределах ко-
торых ищется приближенное решение.
253
Построение математической модели

1. Присвоение имени задаче.
Utility Menu → File → Change Jobname.
Результатом этого маршрута GUI является открывшаяся диалоговая
панель Change Jobname Change.
1. В окне диалоговой панели вводим текст NQM_3_16;
2. ОК.
Шаг 2. Ввод заголовка.
1. Utility Menu → File → ввести: NQM_3_16;
2. Нажать ОК.
Ввод системы единиц:
Main Menu→ → Material Props→ → Material Library→
→ Select Units
(рис. 2).
Рис. 2. Внешний вид окна программы – выбор единиц измерения
Цилиндр вначале разбиваем на две части: наружную и внутреннюю.

Далее каждую часть цилиндр строим командами из экранного меню
Main Menu → Preprocessor → Modeling → Greate → Volumes →
Cylinder → Solid Cylinder.
Второй построенный объем вычтем из первого получаем модель
для расчета.
Реальная деталь имеет разностенность. Установим как влияет ли-
нейная разностенность на деформацию цилиндра при его нагружении по
внутренней поверхности давлением на его деформацию. Расчеты проведем
для линейной абсолютной разностенности цилиндра 0.05, 0.1 и 0.2 мм
В данной задаче выбирается трехмерный тетрагональный элемент с
10 узлами SOLID92 (рис. 3):
254
Main Menu→ → Preprocessor→

→ Element type→→ Add / Edit / Delete
а) нажать: Add (добавить новый тип элемента);
б) выбрать в библиотеке элементов (левое окно) Solid;
в) выбрать10node 92 в окне Selection;
г) Close.
Рис. 3. Внешний вид окна программы «добавление элементов»
Свойства материала
В данном примере задается изотропный материал с постоянными
свойствами (рис. 4):
Main Menu→ → Preprocessor→→ Material Props→
→ Constant-Isotropic
а) OK (набор свойств для материала );
б) ввести 2ell в EX (модуль упругости);
в) ввести 0.3 в PRXY (коэффициент Пуассона);
г) ОК для закрытия окна.
Рис. 4. Внешний вид окна программы «свойства материала»

255
Создание модели
В данной задаче модель создается при помощи геометрических
примитивов и автоматического построения сетки. Прямоугольные прими-
тивы можно построить, например, по координатам ключевых точек в гло-
бальной системе координат.
→ Modeling→→ Keypoints→ → In Active CS
Выбор In Active CS (Active Coordinate System) позволяет задавать
положение ключевых точек в глобальной системе координат.
Вводим номер первой ключевой точки 1 в поле Keypoint number
(Номер ключевой точки (рис. 5)), а также её координаты x, y, z (0, 0, 0) в
поле Location in Active CS (Положение в действующей координатной сис-
теме). Ввод завершается нажатием кнопки Apply (Применить). Аналогич-
но вводится ключевая точка 2 с координатами 2(0.000165, 0, 0).
Рис. 5. Внешний вид программы – ввод ключевых точек
Завершается ввод ключевых точек нажатием OK.
Построение сетки тетрагональных элементов
Разбиваем конструкцию на конечные элементы (рис. 6):

→ Meshning→
→ Size → Manual
Cntrls→
→ Global–Size→
Size→ → Ndiv=3→
→ Оk. Таким образом мы настроили геомет-
рию на разбиение. Далее
→ Meshing→
→ Mesh→→ Volumes Free
а) Pick All;
b) Ok.
Рис. 6. Сетка конечных элементов

256
Получение решения
Этап решения начинается с задания граничных условий, а также
указания метода и параметров расчета.
Задание граничных условий:
а) перемещения вдоль оси z точек радиальных сечений, параллель-
ных плоскости ух, uz=0:
Main → Preprocessor→
Menu→ → Loads→→ Apply→ → Displacement→
→ On
Areas.
В открывшемся окне Apply U,ROT on Areas отметить курсором
UZ и ввести в поле VOLUE величину этого перемещения 0;
б) Apply;
Приложим давление p по каморе (рис. 7):
MainMenu→ →Preprocessor→
→Loads→→ Apply→ → Pressure→
→ On Areas.
Рис. 7. Внешний вид программы – «добавление параметра»
В открывшемся окне Apply U,ROT on Areas отметить курсором UZ

и ввести в поле VOLUE величину 3.1е8.
Расчет
Main Menu→ → Solution→
→ -Solve-→
→ Current LS.
Это означает, что решение должно быть получено на данном шаге
нагружения. В открывшемся окне Solve Current Load Step нажать ОК:
для запуска программы на счет (текущий шаг нагружения);
дождаться появления сообщения в желтом окне: Solution is done!
(расчет окончен);
Close.
257
Анализ результатов
Результаты решения можно представить как в графической, так и в
текстовой формах.
Вызов главного постпроцессора и чтение результатов
Выбирается первый из нескольких (при пошаговом расчете) набо-
ров выходи данных.
Main Menu→ → General Postproc→
→ Read Results-First Set
Изображение деформированной формы модели по оси Х представ-
лено на рис. 8, 9.
Рис. 8. Деформированная деталь
Рис. 9. Зависимость угла наклона выходного сечения цилиндра

от приложенного давления и разностенности
при 1.Т=0,025; 2. 0,05: 3. 0,1 мм
258
Таким образом, с ростом давления и разностенности уменьшается

деформация цилиндра.
1. Каплун А.Б., Морозов Е.М., Олферьева М.А. ANSIS в руках ин-

женера: Практическое руководство.- М: Едиториал УРСС, 2003. 272 с.
2. Милютин В. Н. Теория и расчет артиллерийских стволов: учеб-
ное пособие. Тула: ТВАИУ. 1979. 117 с.
V.F. Kuzin, S. M. Bocharov , Nguyen Quang Manh

DEFORMED STATE OF A DIFFERENT-WALLED CYLINDER UNDER
PRESSURE
The affects of the pressure on the inside surface of a hollow cylinder
affects the cylinder’s deformation behavior is described.
Key words: finite elements, boundary conditions, strain and stress.
259
МАТЕРИАЛОВЕДЕНИЕ
УДК 621.7/9.002
В.Г. Гусев, д-р техн. наук, проф., 89607228315, prof_gusev@mail.ru
(Россия, Владимир, ВлГУ),
Е.Н. Петухов, канд. техн. наук, доц., (4922)47-96-51, E.N.Petukhov@mail.ru
А.М. Вуколов, магистрант, 89209054907, vam.bk.rus@gmail.com
(Россия, Владимир, ВлГУ)
АНАЛИЗ ТЕЧЕНИЯ РАБОЧЕЙ ЖИДКОСТИ ЧЕРЕЗ СОПЛО

ГИДРОРЕЗНОЙ УСТАНОВКИ В ПРОГРАММЕ ANSYS
С использованием программной среды ANSYS проанализированы скорости тече-

ния и распределение давления рабочей жидкости в соплах с различным продольным
профилем. Полученные данные необходимы при проектировании сопла гидрорезной ус-
тановки, обеспечивающего максимальную производительность обработки.
Ключевые слова: рабочая жидкость, профиль сопла, гидрорезание, скорость
течения, распределение давления, программная среда ANSYS, струя жидкости.
Оснастка, спроектированная для любого технологического оборудо-

вания, в том числе и оборудования для гидроабразивной обработки, долж-
на обеспечивать высокую эффективность выполнения операций. При по-
явлении CAD/CAM/CAE - систем данная задача стала реализовываться на
более высоком уровне. Анализ течения рабочей жидкости через струфор-
мирующее сопло позволит оценить картину формирования высоконапор-
ной струи рабочей жидкости еще на стадии его проектирования и вовремя
внести необходимые коррективы в конструкцию сопла с целью обеспече-
ния высокой производительности операции гидроабразивного резания.
При выполнении конечно-элементного анализа приняты следующие
допущения: рабочая жидкость является ньютоновской, то есть чистой, не
260
Материаловедение
содержащей посторонних примесей и включений; рабочая жидкость не ис-

пытывает фазовых переходов, то есть находится в одном агрегатном со-
стоянии; краевая задача постоянна.
При выполнении анализа необходимо указать: а) является ли поток
рабочей жидкости ламинарным (по умолчанию) или турбулентным; б) ра-
бочая жидкость несжимаема (по умолчанию) или сжимаема по определен-
ному закону (алгоритму).
Проанализируем течение рабочей жидкости через три вида сопел,
имеющих профиль: катеноидальный, коноидальный, конический сходя-
щийся. Текущий радиус R внутренней поверхности сопла описывается
следующими уравнениями:
- катеноидальный профиль
 ( xc − x ) ( x − x) 
− c
R  Rc 
R = c e R c + e , (1)
2
 
- коноидальный профиль
Rн2 Rc2 xc
R=
(
Rc2 xc + x Rн2 − Rc2 ), (2)
- конический сходящийся с углом 14º :

( )
R = 3,76219 ⋅ 10 − 4 − x tg 14 o / 2 , (3)
где Rн – начальный радиус сопла; Rc – радиус выходного отверстия со-
пла; x – текущая координата; xc – длина сходящейся части сопла; e – ос-
нование натурального логарифма.
Для создания модели использовали следующие данные: плотность
воды ρ в = 998,2063 кг/м3; динамическая вязкость воды µ в = 0,001 Па с.
Процедуру моделирования и конечно-элементного анализа проводим в
ниже излагаемой последовательности.
После запуска программы устанавливаем класс решаемых задач (в
данном случае – это решение задач гидрогазодинамики), для чего активи-
руем команду Preferences меню ANSYS Main Menu. Решение задачи на-
чинается с установки типа конечных элементов. Для решения задач гидро-
газодинамики в ANSYS предусмотрены два типа конечных элементов:
FLOTRAN 141 (для решения задач в двухмерной постановке) и
FLOTRAN 142 (для решения задач в трехмерной постановке). В данном
случае выбираем FLOTRAN 141.
После установки типа конечного элемента строим схему конечно-
элементного анализа в соответствии с рис. 1. Для этого необходимо по-
строить ключевые точки, линии и поверхности.
261
Построение ключевых точек в активной системе координат

выполняем в последовательности команд в ANSYS Main Menu:
PREPROCESSOR > MODELING > CREATE > KEYPOINTS > IN ACTIVE
CS. В появившемся диалоговом окне в разделе NPT Keypoint number
задаем номер ключевой точки. В окнах X, Y, Z, Location in active CS
указываем координаты ключевых точек.Для построения модели требуется
восемь ключевых точек. Построение линий в активной системе координат
выполняем в последовательности команд в ANSYS Main Menu:
PREPROCESSOR > MODELING > CREATE > LINES > IN ACTIVE
COORD, а построение поверхностей – в последовательности команд в
ANSYS Main Menu: PREPROCESSOR > MODELING > CREATE > AREAS
>ARBITRARY > BY LINES.
Рис. 1. Расчетная схема конического сходящегося сопла:

зона 1– вход жидкости; зона 2 – переходная зона; зона 3 – выход
жидкости
Полученную модель разбиваем на конечные элементы путем акти-

вирования команд в ANSYS Main Menu: PREPROCESSOR >MESHING >
MECH TOOL, после чего PREPROCESSOR закрываем. Вся дальнейшая
работа происходит в SOLUTION.
Следующий этап решения задачи состоит в наложении граничных
условий. Первое граничное условие – это условие непроницаемости, кото-
рое реализуется набором команд в ANSYS Main Menu: SOLUTION >
DEFINE LOADS > APPLY > FLUID/CFD > VELOCITY > ON NODES. За-
даем значения скоростей V x =0, V y =0, после чего определяем скорость по-
тока рабочей жидкости на входе в канал на основании известного ее дав-
ления p=300 МПа. Этому давлению соответствует скорость потока
V x =767 м/с.
262
Противодавление на выходе рабочей жидкости задаем последова-

тельностью команд в ANSYS Main Menu: SOLUTION > DEFINE LOADS >
APPLY FLUID/CFD > PRESSURE DOF > ON NODES. Задаваемая величи-
на противодавления на выходе рабочей жидкости из канала равна нулю.
Это соответствует установленному в ANSYS давлению 105 Па (референт-
ный уровень). В данном случае величина давления больше нуля восприни-
мается как избыточное давление (манометрическое).
Следующим этапом конечно-элементного анализа является опреде-
ление физических свойств жидкости и параметров потока (поток адиабат-
ный, турбулентный, несжимаемый).
Для определения параметров потока в ANSYS Main Menu активи-
зируем команды раздела FLOTRAN SET UP. В этом окне определяем, что
поток несжимаемый, адиабатный и турбулентный, для чего назначаем сле-
дующую последовательность команд в ANSYS Main Menu: SOLUTION >
FLOTRAN SET UP > SOLUTIONS OPTIONS.
Физические свойства рабочей жидкости определяем командами в
ANSYS Main Menu: SOLUTION > FLOTRAN SET UP > FLUID
PROPERTIES. Указываем плотность (раздел DENSITY) и вязкость (раздел
VISCOSITY), остальные параметры установлены по умолчанию. Опреде-
ляем параметры итерационного процесса, т. е. указываем число итераций и
условия выхода из этого процесса. После выполнения указанных процедур
модель готова к расчету.
Для запуска процесса расчета активируем команды в ANSYS Main
Menu: SOLUTION > RUN FLOTRAN. После окончания расчета в левом
верхнем углу появляется сообщение SOLUTION IS DONE! Обрабатываем
результаты расчета для двухмерной модели.
В результате конечно-элементного анализа течения рабочей жидко-
сти через струеформирующее сопло в программной среде ANSYS получа-
ем важную качественную и количественную информацию о распределении
скоростей в потоке жидкости и ее давления непосредственно в самом со-
пле. Так как выходной диаметр во всех видах сопел одинаков, то можно
сравнить полученные результаты по распределению давлений и полю ско-
ростей и выбрать наилучшее сопло по всем показателям. Рассмотрев рис. 2
в векторной форме распределения скоростей в потоке рабочей жидкости,
расположим сопла в порядке уменьшения скорости потока жидкости: ко-
ноидальное, коническое сходящееся, катеноидальное. Учтем направление
скорости потока рабочей жидкости в сопле. Из рис. 2, в видно, что поле
максимальной скорости потока рабочей жидкости имеет наименьшую дли-
ну, что, в свою очередь, уменьшает длину начального участка струи lн , и
снижает производительность данного сопла по отношению к другим видам
сопел.
Наибольшая протяженность поля максимальной скорости характер-
на для рис. 2, а, б, но на рис. 2, б угол распыления β имеет наименьшее
263
значение, следовательно, сопло с катеноидальным профилем по результа-

там анализа в среде ANSYS имеет наибольшую производительность при
p=300 МПа. Также по рисункам можно сделать вывод о том, что в соплах с
катеноидальным и коноидальным профилями наблюдается более плавный
переход давлений от минимального к максимальному значению, что, в
свою очередь обеспечивает максимальную длину lн начального участка
струи. В порядке уменьшения производительности обработки сопла распо-
лагаются в последовательности: катеноидальное, коноидальное, кониче-
ское сходящееся.
Результаты конечно-элементного анализа проверяем путем экспе-
риментального определения гидродинамических характеристик струи [1].
а б
Рис. 2. Распределение скоростей в потоке рабочей жидкости:

а – сопло с катеноидальным профилем; б – сопло с коноидальным
профилем; в – сопло с коническим сходящимся профилем
264
Для определения протяженности lн начального участка струи при-

меняется метод электропроводности струи, основанный на измерении ее
электрического сопротивления. Этот метод заключается в том, что в пре-
делах начального участка, где не нарушено сплошное ядро струи, электри-
ческое сопротивление медленно возрастает при перемещении от сопла
электрода (сетки) по оси струи за счет уменьшения площади поперечного
сечения струи, а за пределами lн сопротивление резко возрастает.
Сравнив экспериментальные данные с результатами конечно-
элементного анализа, устанавливаем, что в зоне перехода профилирован-
ной части катеноидального профиля в цилиндрическую часть при турбу-
лентном течении рабочей жидкости наблюдаются плавный переход давле-
ния и изменение скорости U 0 центрального течения и скорости U x
пограничного слоя согласно зависимости
2
 dR  (4)
U x =U0 1+   .
 dx 
Все это обеспечивает наибольшую длину lн нераспавшегося участ-
ка струи рабочей жидкости и наименьший угол β ее распыления, а, следо-
вательно, максимальную производительность процесса обработки. Длина
начального участка рабочей струи
0 ,8
 ρв ⋅ dс   σ в ⋅ρ в ⋅ µ в 
( )
l н = 22 , 4 ⋅ d с ⋅  V − V р ⋅ 
σ п ⋅g 
⋅ 1 +
1
250
⋅
µв
 . (5)
  
где d c – диаметр сопла; ρ в – плотность воды; σ п – коэффициент поверх-
ностного натяжения воды; Vp – скорость истечения струи, соответствую-
щая ее осесимметричному распаду; V – начальная скорость истечения
струи (767 м/с); g – ускорение земного тяготения; µ в – коэффициент вяз-
кости воды.
При использовании программного продукта ANSYS невозможно
количественно определить длину lн нераспавшегося участка струи рабо-
чей жидкости и наименьший угол ее распыления β, вследствие чего для
полной характеристики ее параметров результаты расчета следует допол-
нить экспериментальными данными. Располагая значениями скорости те-
чения, давления рабочей жидкости в сопле, протяженности lн начального
участка и угла ее распыления β, можно осуществлять обоснованный выбор
того или иного профиля сопла, оказывающего решающее влияние на про-
изводительность технологической операции.
265
1. Петухов Е. Н., Вуколов А. М. Методика экспериментального оп-

ределения начального участка струи и других гидродинамических харак-
теристик// V Международная научно-техническая конференция «Прогрес-
сивные технологии в современном машиностроении»: сб. статей. Пенза:
Приволжский Дом знаний, 2009. C. 98.
V.G.Gusev, E.N.Petuhov, A.M.Vukolov

THE ANALYSIS OF THE CURRENT OF THE HYDRAULIC MEDIUM THROUGH
THE NOZZLE OF HYDROCARVED INSTALLATION IN PROGRAM ANSYS
With use of program ANSYS environment flow rates and pressure profile
of a hydraulic medium in nozzles with a various longitudinal profile are analysed. The ob-
tained data is necessary at designing of a nozzle of the hydrocarved installation providing
the maximum productivity of processing.
Key words: hydraulic medium, a nozzle profile, hydrocutting, flow rate, pressure
profile, program ANSYS environment, flush.
УДК 621.9:004.42
В.Г. Гусев, д-р техн. наук, проф., 89607228315, prof_gusev@mail.ru
Н. В. Малова, магистрант, 89051499035, nmalova86@mail.ru
КИНЕМАТИКА ФОРМИРОВАНИЯ ВНУТРЕННЕЙ

СФЕРИЧЕСКОЙ ПОВЕРХНОСТИ ПРИ ОБРАБОТКЕ
НА СТАНКЕ С ЧПУ
Приведено моделирование погрешностей механической обработки внутренней

сферической поверхности на многофункциональном станке с числовым программным
управлением и намечены пути их уменьшения.
Ключевые слова: внутренняя сферическая поверхность, фрезерование, погреш-
ность механической обработки, режущий инструмент, формообразование.
Детали машин, имеющие высокоточные сферические поверхности,

используются в машиностроении, медицине, сельском хозяйстве и других
областях. Механическая обработка внутренних сферических поверхностей
деталей по традиционной технологии ассоциируется со специальным обо-
рудованием, инструментом, совершающим сложные рабочие движения
формообразования. Известные способы формообразования сферы во мно-
266
гих случаях не являются оптимальными и не учитывают математических

моделей, описывающих образование погрешностей при различных схемах
обработки. Сказанное приводит к необоснованному увеличению числа вы-
полняемых технологических переходов, снижению производительности и
повышению себестоимости обработки сферических поверхностей.
Наиболее эффективным способом устранения отмеченных недос-
татков традиционной технологии является применение современных мно-
гофункциональных станков с ЧПУ, которые наряду с гибкостью и мо-
бильностью, характеризуются высокой жесткостью, виброустойчивостью
и разрешающей способностью.
Формообразование сферической поверхности при лезвийной обра-
ботке на современных станках с ЧПУ может быть реализовано точением
или фрезерованием. На основании анализа этих видов механической обра-
ботки установлено, что для обработки точных сферических поверхностей
целесообразно использовать процесс фрезерования.
Проанализируем процесс формирования внутренней сферической
поверхности при снятии припуска фрезой, заточенной по сфере, и опреде-
лим математические зависимости, определяющие геометрические по-
грешности обработки. При использовании концевых фрез, режущие лезвия
которых заточены по сфере, нежелательной точкой инструмента является
ее центр вращения, так как в этой точке возникает нулевая скорость реза-
ния.
Нулевых скоростей резания при обработке необходимо избегать и
применять фрезерование с линейным контактом инструмента с заготовкой,
но для этого необходимо наклонять патрон с инструментом на угол α
(рис. 1). В процессе обработки заготовка вращается со скоростью круговой
подачи по стрелке D S кр , фреза вращается вокруг своей оси (главное дви-
жение в направлении стрелки Dr ) и перемещается со скоростью подачи в
направлении стрелки D S на величину s из точки О1 в точку О2. В результа-
те указанных рабочих движений на заготовке образуется погрешность в
виде неснятого участка металла высотой ∆=АВ.
Найдем погрешность ∆, для этого необходимо определить коорди-
наты точек A и O , а затем вычислить искомую величину по формуле
∆ = r − OA , (1)
где r – радиус обрабатываемой сферы; OA – расстояние от центра обраба-
тываемой сферы до точки С; A – вершина образованная при обработке не-
ровности. Отрезок OA прямой линии
ОА = ( x A − xО ) 2 + ( z A − zO ) 2 , (2)
где x A , z A , xO , zO – абсцисса и аппликата точки A и точки O соответст-

венно.
267
Рис. 1. Схема фрезерования внутренней сферической поверхности

инструментом, заточенным по сфере
Для нахождения x A , z A , xO , z O рассмотрим систему координат

xO1 z (рис. 1), за начало которой взята точка O1 . Тогда координаты точки
O определятся как
x 0 = 0; z 0 = r − R .
Для определения координат точки A необходимо найти уравнения
полуокружностей 1 и 2, после чего совместно решить их. Полуокружность
1 описывается уравнением
x2 + z 2 = R2 , (3)
а полуокружность 2 – уравнением
( x − s) 2 + ( z − n) 2 = R , (4)
где s, n – координаты центра полуокружности 2; R – радиус окружности.
Решив совместно уравнения (3) и (4), получим
268
2 4s 2 R 2
s + n⋅ − s2
(s2 + n 2 )
xA = ; (5)
2s
4s2 R 2
z A = 0,5 n − 0,5 ⋅ − s2 . (6)
2 2
(s + n )
Величина n связана с подачей s и кривизной обрабатываемой по-
s
верхности радиусом r. Из рис. 1 следует, что β = tg . Величина n опреде-
r
ляется формулой
n = r (1 − cos β) (7)
Подставив уравнения (5) и (6) в уравнение (2), получим
2 4s 2 R 2
s + n⋅ − s2
2 2
(s + n ) 2 4s 2 R 2
ОА = ( ) + (0,5n − 0,5 ⋅ − s 2 − r + R) 2 .
2s (s 2 + n 2 )
Значение OA подставляем в уравнение (1), получаем формулу по-
грешности обработки внутренней сферической поверхности при лезвийной
обработке фрезой, заточенной по сфере, радиусом R:
4s 2 R2
s2 + n ⋅ − s2
2 2
(s + n ) 2 4s 2 R 2
∆=r− ( ) + ( 0 ,5 n − 0 ,5 ⋅ − s 2 − r + R ) 2 .(8)
2s (s 2 + n2 )
Проанализируем полученную модель погрешности обработки (8) и
построим графики функции:
∆ = f (s ) при постоянном радиусе обрабатываемой сферы r =50 мм,
радиусах заточки концевой фрезы R =10; 12; 16 мм и изменении величины
подачи s (рис. 2);
∆ = f (R ) при постоянной подаче s =0,2 мм/об, радиусах обрабаты-
ваемой поверхности r =30; 40; 50 мм и изменении радиуса режущего инст-
румента R (рис. 3).
Из графика функции ∆ = f (s ) , построенного для различных радиу-
сов заточки режущего инструмента, следует, что при увеличении подачи
погрешность обработки возрастает по кривой второго порядка, что связано
с перемещением точки A к центру обрабатываемой сферической поверх-
ности.
269
Рис. 2. Влияние подачи s (мм/об) на высоту неровности ∆(мм),

– при R=10 мм; – при R=12 мм; – при R=16 мм
Рис. 3. Влияние радиуса заточки фрезы R на высоту неровности ∆:

– при r=30 мм; – при r=40 мм; – при r=50 мм
Увеличение радиуса заточки режущих лезвий фрезы (функ-

ция ∆ = f (R ) ) приводит к уменьшению величины погрешности ∆, однако
исходный радиус r обрабатываемой поверхности заготовки оказывает не-
значительное влияние на погрешность обработки. По этой причине график
функции ∆ = f (r ) не приводится.
270
На основании полученной модели возможно прогнозирование ожи-
даемых погрешностей внутренней сферической поверхности, что важно на
этапе проектирования технологической операции и, в частности, при вы-
боре станка с ЧПУ, режущего инструмента и режима фрезерования. Раз-
работанная методика определения погрешности применима не только для
процесса фрезерования внутренней сферической поверхности, но и для ее
обработки точением, что делает модель более универсальной.
Для уменьшения погрешностей обработки внутренней сферической
поверхности необходимо уменьшать подачу режущего инструмента в на-
правлении осей x, y. Минимальное значение подачи лимитируется разре-
шающей способностью системы числового программного управления
станка, используемого при обработке заготовки. Уменьшение погрешно-
сти достигается также выбором концевой фрезы с максимально возмож-
ным радиусом заточки режущих лезвий. Концевые фрезы с остро заточен-
ными лезвиями характеризуются значительно большими погрешностями
обработки внутренней сферической поверхности, вследствие чего они не
рекомендуются к использованию при фрезеровании названных высокоточ-
ных поверхностей.
V.G.Gusev, N. V.Malov
KINEMATICS OF FORMATION OF THE INTERNAL SPHERICAL SURFACE AT
PROCESSING ON THE MACHINE TOOL WITH CHPU
Modelling of errors of machining of an internal spherical surface on the
multipurpose machine tool with numerical program control is resulted and ways of their
reduction are planned.
Key words: an internal spherical surface, milling, a machining error, a cutting
instrument, morphogenesis.
УДК 621.74: 669.14

Е.Г. Евдокимов, канд. техн. наук, доц., (4872) 33-17-85,
valter.alex@rambler.ru (Россия, Тула, ТулГУ)
ИССЛЕДОВАНИЕ ЭЛЕКТРОННОГО СТРОЕНИЯ СПЛАВОВ
Fе - Cr, Fе - Ni, Fе - V
Рассматривается строение расплавов системы Fe - Cr, Fe - Ni, Fe - V на
атомно-электронном уровне. Установлено, что взаимодействие между металлом-
растворителем и другими элементами происходит на всех электронных уровнях. По-
казано, что электронное состояние зависит от концентрации элементов в сплаве.
Ключевые слова: межатомная связь, ионизация, концентрация, температура,
радиус атома, растворимость элементов, ядерное облако.
Диаграмма состояния сплавов Fe - Cr представлена на рис.1. На ли-

нии ликвидус ABD от точки А (1536 оС) до точки В (1626 оС), отвечающей
271
концентрации 46,6 % (вес.), атомы хрома находятся в ионизированном со-

стоянии. Концентрации хрома 0.00365, 0.475, 2.304, 6.545 % (вес.) соответ-
ствует ионизация атомов хрома на уровне Crя(ядро), Crя.о(ядерное облако),
Cr24+, Cr23+. С повышением концентрации хрома до 33.521, 36.196, 46.6 %
(вес.) ионизация атомов хрома уменьшается до уровня Cr2+, Cr1+, Cr0. В
точке В (1626 оС) атомы хрома и железа находятся в состоянии Cr0, Fe0, т.е.
имеют нулевую ионизацию. На линии солидус АЕСD происходит образо-
вание твердой фазы с формированием ковалентных связей между атомами
железа и хрома. По линии АЕ с понижением температуры идет процесс за-
полнения внешних электронных оболочек атома хрома 3d54s1 недостаю-
щими шестью электронами до конфигурации 3d104s2 за счет образования
ковалентных связей с атомами железа [1, 2]. C присоединением электронов
атом хрома приобретает отрицательный заряд Cr1-, Cr2-, Cr3-, Cr4-, Cr5-, Cr6-,
ковалентный радиус атомов при этом растет до величины 1.336, 1.389,
o
1.426, 1.456, 1.479, 1.50 А . На линии солидус ЕС атомы железа переходят
из ионизированного состояния в ковалентное Fe1-, Fe2-, Fe3-, Fe4-, Fe5-, Fe6- c
o
радиусами, равными 1.35, 1.403, 1.441, 1.47, 1.493, 1.514 А , с образовани-
ем ковалентных связей между атомами железа и хрома. Ковалентное со-
единение FeCr (Fe6+Cr6-) образуется в интервале температур между линия-
ми ЕС и Е’C (рис.1). Ниже линии солидус ЕС располагается α - фаза и
химическое соединение железа с хромом FeCr (α + FeCr). При концентра-
ции хрома в расплаве 76,94 % атомы железа ионизированы до уровня Fe12+,
при охлаждении расплава ниже линии солидус CD они образуют с атомами
хрома химическое соединение FeCr2 (Fe 12+Cr6-), поэтому в этой области на-
ходятся α-фаза и соединение железа с хромом (α + FeCr2). В области АВ-
СЕ находится жидкая фаза и из жидкой фазы выделяется твердая а-фаза (Ж
+ а), при этом атомы железа и хрома образуют ковалентные связи различ-
ной прочности. В области ВDC диаграммы, также находится жидкая фаза и
твердая а-фаза, которая характеризуется ковалентными связями атомов
железа и хрома в твердом растворе.
Образование металлической связи между атомами железа и хрома и
формирование ОЦК -решетки железа происходит на линии QHB, между
линией ликвидус АВD и линией солидус АЕСD диаграммы Fe - Cr (рис.2).
Атомы хрома переходят из ионизированного состояния на линии ликвидус
АВ, в металлическое состояние (Cr0) c нулевым уровнем ионизации на ли-
нии QHB, при этом формируется ОЦК – решетка железа. Участок линии
QH проходит ниже линии солидус и показывает образование металличе-
ской связи между разнородными атомами в твердом растворе [3-5]. Изме-
нение межатомного расстояния между железом и хромом на линии ликви-
дус и солидус диаграммы состояния сплавов Fe – Cr представлено на рис.3.
На линии ликвидус АВD межатомное расстояние между железом и хромом
272
o o
увеличивается от 1,392 А в точке А до 2,638 А в точке В. На участке ВD
происходит уменьшение межатомного расстояния между железом и хро-
o
мом до 1,246 А в точке D (1860 оС).
D 1860o
Ж Fe24+
Fe 2 3+ Cr6-
1800 8+ Fe1 2+
Fe 3+ Fe5+ Fe Cr6-
2+
1+ Fe
o Fe 6-
4+ 2+ 1+ В(1626 ) Cr
18+ 1 2+ Cr Cr Cr Ж+ a
1600 Crя. Сr23+Cr22+ Cr Cr Cr1- Cr2- 3- Cr6-
Cro Cr 5- Cr6-
1536 А а+ Ж 1489o Cr
Cr1- 2- 3- 4- 6- 6- 6- C Cr6-
Cr Cr Сr E Cr Cr Cr
1400N Сrи (0,2-) 1 2+ 6-
Fe1- Fe Cr
С
1390 E' 4- Fe3-

о 6- Fe5- Fe
о
1341 Fe
a
Температура,
1200
10,53% a+ Fe6+ Cr6-
FeCr2
Y-Fe
1000 Сrи (0,13-)
910 a + FeCr
G Сrи (4-)
Сrи (0,05-) а+ FeCr2
800 Y' - Fe M Сrи (0) 718o F
Сrи(5-) Сrи (3-)
a + Y-Fe Сrи (6-) Crи(4-) (Y'-Fe + Fe3Cr)
600 560o
P S К a+ FeCr
a a+ Fe3Cr
400
23,15 46,6 69,25 76,94
0 20 40 60 80 100
Fe Cr, %(вес.) Cr
Рис. 1. Диаграмма состояния сплавов Fe – Cr
1900
1860o
Fe2 6 + D
Fe2 4 +
Ж 23 +
1800 Fe Cr6 -
Fe1 2 +
6+
Fe
Fe3+ Cr6-
1700
Температура, о С
1+
Fe
B Ж+ а
Cr1 + 1626o
1600 Cr4 + Cr0
Cr8 + Cr0 Cr1- Cr6-
Cr1 8 +
я. Сr2 3 + Cr0 Cr 2-
1536 A Cr Cr0 а+ Ж Cr3 -
Cr0 Cr4- Cr6-
1500Q 0 H 1- 1489 о
1506 Cr Cr 2-
Cr Cr3 - Cr4 - E Cr6- Cr6 - C Cr
6-
а a + FeCr a + FeCr2
1400
46,6 69,25
0 20 40 60 80 100
Fe Cr
Cr, % (вес.)
Рис. 2. Образование металлической связи и ОЦК-решетки железа

на линии QHB системы «Fe – Cr»
273
Таким образом, на линии 1 (рис.3) наблюдается максимум, соответ-

ствующий концентрации 46,6 % (вес.) хрома и температуре расплава
1626 оС. На линии солидус АЕСD межатомное расстояние между железом
o
и хромом интенсивно растет от 1,392 до 2,466 А , что происходит в интер-
вале концентраций 0,0036…7,3 % хрома и связано с переходом атомов
хрома из ионизированного состояния в металлическое (Cr0) с нулевым
уровнем ионизации. Далее до концентрации 46,6 % атомы хрома переходят
из металлического состояния в ковалентное состояние Cr1-, Cr2-, Cr3-, Cr4-,
Cr5-, Cr6-, межатомное расстояние при этом увеличивается до 2,548, 2,676;
o
2,75; 2,779; 2,851; 2,892 А (рис.3, линия 2).
С увеличением концентрации хрома более 69,25 % идет последова-
тельное уменьшение межатомного расстояния между железом и хромом до
o
2,35 А , что соответствует концентрации 99,995 % хрома. Таким образом,
между линией ликвидус и солидус системы Fe - Cr формируется ОЦК-
решетка α - Fe. Металлические связи между атомами железа и хрома в
твердом α-растворе могут действовать только до концентрации 7,3 % (вес.)
хрома, при большей концентрации происходит образование ковалентных
связей между разнородными атомами. При охлаждении твердого раствора
ниже линии GSM происходит превращение γ’ - Fe (γ - Fe) в α-фазу.
Fe6- Fe5- Fe4-

3,0 Fe3- Fe2-
5- 6-
Cr Cr 6-
Сr Fe1-
Cr4-
Cr3- Cr Fe0
Межатомное расстояние, (Ангст.)
2- 6-
Cr Cr6-
Cr1- Cr0 Fe0
Cr6-
2,5 Cr0 2 Cr6-
Cr6-
0, 4+
Cr Cr 1+
Cr 2+ Fe1+
Cr4+ Fe2+
2,0 8+
Cr 1 Fe3+
Cr18+ Fe6+
12+
Cr Cr22+ Fe12+
1,5 Cr24+ Fe23+ 24+
Fe
Crя. Fe26+Feя.
1,0
7,3 46,6
0 20 40 60 80 100
Cr, %(вес.)
Рис. 3. Изменение межатомного расстояния между железом и хромом

на линии ликвидус (1) и солидус (2) системы «Fe – Cr»
274
При этом процессе идет переход атомов хрома из ионного состоя-

ния в ковалентное и металлическое состояние по следующей схеме: Crи
o o o
(3,07 А ) → Crк (1,499 А ) + Crме (1,246 А ). На основе атомов хрома в ме-
o
таллическом состоянии Crме радиусом 1,246 А образуется α-фаза, а на ос-
нове атомов хрома в ковалентном состоянии Cr6-, Cr5-, Cr4-, Cr3-, Cr2-, Cr1-
образуется химическое соединение железа с хромом Fe3Cr (Fe2Cr), что мо-
жет происходить в области концентраций 23,15…46,6 % хрома. В твердом
состоянии структура сплавов состоит из твердого раствора α-фазы и хими-
ческих соединений железа с хромом Fe3Cr (Fe2Cr), FeCr, FeCr2.
В системе «железо – никель» атомы никеля в расплаве, до концен-
трации 51,33 % находятся в ионизированном состоянии, ионизация атомов
зависит от концентрации никеля. Изменение атомных характеристик желе-
за и никеля в расплаве связано с изменением размерных параметров взаи-
модействующих атомов, в частности, радиуса атома. На основе расчета
энергии электронных уровней атомов железа и никеля построена диаграм-
ма состояния сплавов Fe – Ni (рис.4). На линии ликвидус АВD, атомы ни-
келя и железа находятся в ионизированном состоянии. Температура при
этом на линии АВ повышается от 1536 оС в точке А до 1548 оС в точке В.
На линии BD температура понижается до 1455 оС в точке D. Линия соли-
дус АЕСD характеризует конец перехода жидкой фазы в твердую. На ли-
нии солидус АЕ происходят образование и рост ковалентных атомов нике-
ля, при этом на 3d-уровень присоединяются два электрона с образованием
атомной конфигурации 3d104s2, что сопровождается увеличением радиуса
атома. Отрицательный заряд атомов никеля при этом увеличивается до
o
уровня Ni1- (1,333 А ) при концентрации 31,182 % и до уровня Ni2-
o
(1,386 А ) при концентрации 51,331 % (ат.) никеля. Таким образом, на ли-
нии солидус АЕ атомы никеля переходят из ионизированного состояния с
o
радиусом 1,243 А в точке А (1536 оС) в ковалентное состояние с радиусом
o
1,386 А в точке Е (1468 оС), образуя при этом ковалентные связи с атома-
ми железа за счет двух электронов. На линии солидус ЕСD ковалентный
o
2-
радиус атомов никеля Ni (1,386 А ) cохраняется неизменным, так как он
характеризует образование твердой фазы. Ниже линии ликвидус АВD, по
линии солидус АЕ и ковалентной линии ВС атомы никеля и железа обра-
зуют ковалентные связи различной прочности, в результате чего образует-
ся твердая α-фаза, поэтому в области диаграммы АВСЕ и ВСD располага-
ются две фазы – жидкость и α-фаза (Ж + α).
275
Ж
a
1600A 28+
Ni20+
4+
Ni14+ Ni10+ Ni Ni
2+ Ni0(1548o) Ni1-Fe2+
1536 Niя.Ni Fe6+ Fe10+ Fe20+ я.
a а+ Ж B1468o Fe26+ Fe
а+ А Ni1- о
2- 1455
2-
1400N
a+A Niи(0,01-) ' E Ni C Ni2- Ni2- Ni2-
Ni2-
Ni D
Niи(0,02-) E 2- Fe1- а+ Ж
1390 Niи(0,04-) Fe
1388о
Fe6+ Ni2-
1200 Fe2+ Ni2-
о
С
1000 A
G Niи(1-)
910
800 A+ FeNi A+ FeNi3
FeNi3
600
Niи(1,5-)
400 Niи(2-) K
358о P
a
a+ A Fe3Ni А + FeNi
F
200
8,61 51,33 63,54 73,14
0 20 40 60 80 100
Fe Ni
Ni, %(ат.)
Рис. 4. Диаграмма состояния сплавов Fe – Ni
Ниже линии солидус АЕСD (см. рис.4) атомы никеля переходят из

ковалентного (Ni2-) в ионное состояние Niи(1-), Niи(2-), присоединяя при
этом два электрона на 3d-уровень, что происходит по линии ЕК (51,331 %)
при снижении температуры от 1468 до 1281 оС – Niи(1-) и при снижении
температуры до 1168 оС Niи(2-). В точке К при температуре 358 оС атомы
никеля находятся в твердом растворе в ионном состоянии Niи(2-) с радиу-
o
сом, равным 2,442 А . Область диаграммы NEKG представляет собой твер-
дый раствор ионов никеля в γ-железе с ионными связями между атомами
железа и никеля, что характеризует аустенит (А). Ниже линии солидус
ЕСD образуется химическое соединение между атомами железа и никеля -
FeNi (Fe2+Ni2-), которое характерно для сплавов с концентрацией
51,33…63,54 % никеля и образуется по линии E’C. При концентрации ни-
келя около 73,14 % образуется химическое соединение FeNi3 (Fe6+Ni2-), что
происходит на линии солидус СD при температуре 1464 оС. Формирование
ОЦК-решетки железа происходит на линии QHB диаграммы состояния
сплавов Fe – Ni (рис.5).
276
Ж
1560
2+ 1+ 0
Ni10+ Ni Ni Ni (1548 )
o
26+ 20+ 18+
я. Ni Ni Ni B
1540 Ni Ni0
1536 A 0 Fe1+
1523o Ni
a Ni0 Fe2+
1520 H Ni0
1518 Q Ni0
Ni0,5- а+ Ж Fe6+
1500 Ni1- Fe12+
Температура, оС
а Ni1- а+ Ж Fe20+
1480
Ni1,5- E 1468o C Fe24+
2-
Ni2- Ni Ni2- Feя. 1455o
1460 a+ A
Niи(0) Ni2- Ni2-
D
Ni2-
1440
1420 Niи(0,02-)
1400 A А + FeNi A + FeNi3
1390 N Niи(0,04-)
1380
51,33 63,54
0 20 40 60 80 100
Fe Ni
Ni, % (ат.)
Рис. 5. Образование металлической связи и ОЦК-решетки

железа на линии QHB диаграммы состояния сплавов Fe – Ni
В точке Q (1518 оС) и на линии QHB атомы никеля находятся в ме-

таллическом состоянии (Ni0) с нулевым уровнем ионизации и образуют с
атомами железа металлические связи и ОЦК-решетку [6]. Линия QHB пе-
ресекается с линией солидус АЕ в точке H при концентрации 8,4 % никеля
и температуре 1523 оС. Таким образом, образование металлической связи и
формирование кубической решетки железа на линии солидус АНЕ проис-
ходит на участке АН, когда атомы никеля переходят из высоко ионизиро-
ванного состояния Niя (ядро), Niя.о (ядерное облако) в точке - А в металли-
ческое состояние (Ni0) с нулевым уровнем ионизации в точке Н.
При охлаждении сплавов ниже линии QНВ происходит образование
ковалентных связей между разнородными атомами за счет перехода ато-
мов никеля из металлического в ковалентное состояние Ni0,5-, Ni1-, Ni1,5-,
Ni2- по линии ВС и линии АНЕ на участке НЕ. Ниже линии КG происходит
частичный распад аустенита с образованием α - фазы и химического со-
единения железа с никелем Fe3Ni (Fe30,66+Ni2-), которое выделяется в облас-
ти концентраций атомных величин никеля 47,6…51,331 %. Это превраще-
ние связано с переходом атомов никеля из ионного в металлическое и
o o
ковалентное состояние по следующей схеме: Niи (2,442 А ) → Niк (1,386 А )
o
+ Niме (1,243 А ). На основе атомов никеля в металлическом состоянии Niме
277
o
(радиус 1,243 А ) образуется α-фаза, a на основе атомов никеля в кова-
o
лентном состоянии Niк (радиус 1,386 А ) образуется химическое соедине-
ние железа и никеля Fe3Ni. Изменение межатомного расстояния между
атомами железа и никеля на линии ликвидус представлено на рис.6 (линия
1). Минимальное расстояние между атомами железа и никеля составляет
o
1,258 А при концентрации никеля 0,0046 %; с увеличением концентрации
межатомное расстояние между железом и никелем также растет и достига-
o
ет максимального значения (2,501 А ) в точке В при концентрации атом-
ных величин никеля 51,331 % . При концентрации никеля более 51,331 %
происходит процесс ионизации атомов железа и межатомное расстояние
между разнородными атомами уменьшается. Изменение межатомного рас-
стояния между железом и никелем на линии солидус показано на рис.6
(линия 2). На линии солидус АЕ в области концентраций 0,0046…8,4 %,
o
происходит рост расстояния между атомами железа и никеля от 1,258 А
o
при концентрации 0,0046 % до 2,478 А при концентрации атомных вели-
чин никеля 8,4 %, что связано с переходом атомов никеля из высокоиони-
зированного состояния (Niя, Niя.о) в металлическое состояние (Ni0) с нуле-
вым уровнем ионизации.
С увеличением концентрации никеля более 8,4 %, на линии солидус
АЕ идет процесс перехода атомов никеля из металлического в ковалентное
состояние (Ni1-, Ni2-) с увеличением периода ОЦК-решетки. Таким обра-
зом, между линией ликвидус ABD и линией солидус AECD диаграммы
cостояния сплавов Fe – Ni формируется ОЦК-решетка, характерная для α -
железа. Формирование ГЦК-решетки γ - Fe происходит ниже линии соли-
дус АECD, когда атомы никеля переходят из ковалентного в ионное со-
стояние и образуют ионные связи с атомами железа [7].
В системе «железо-ванадий» в расплаве, до концентрации атомных
величин ванадия 48,75 %, находятся в ионизированном состоянии, которое
определяется концентрацией компонентов. При концентрации атомной ве-
личины ванадия 0,0038; 0,125; 2,72; 2,86; 7,49; 8,12 %, атомы ванадия на-
ходятся в высоко ионизированном состоянии Vя, Vя.о, V23+, V22+, V21+, V20+.
С увеличением концентрации ванадия в расплаве до 26,51; 27,68; 29,19;
31,34; 35,266 %, ионизация атомов ванадия уменьшается до уровня V10+,
V8+, V6+, V4+, V2+. Атомы железа до концентрации 48,75 % не ионизирова-
ны и находятся в расплаве в состоянии нулевой ионизации Fe0 с металли-
o
ческим радиусом, равным 1,26 А . С ростом концентрации ванадия в рас-
плаве более 48,75 % происходит уменьшение радиуса атомов железа за
счет их ионизации. Диаграмма состояния сплавов Fe – V представлена на
278
рис.7. На линии ликвидус АВD атомы ванадия и железа находятся в иони-

зированном состоянии. До концентрации 48,75 % атомы железа имеют ну-
левую ионизацию (Fe0) и образуют межатомные связи с ванадием за счет
перекрытия электронных оболочек взаимодействующих атомов.
2,8 Fe2-
Е' Fe1-
1,5 -
Ni 2- 2- Feк 0 Ni2 - Ni2- Ni2-
Ni1- Ni Е Ni
0,5 -
2,6 Ni C Ni2- D
Ni0
B Fe0 ,Ni0
Н 2
2,4
2,2 Ni1+ Fe1+
Ni2+ Fe2+
2,0
Ni4+ Fe3+
1
1,8 Ni6+
14 + Fe8+
Ni
1,6 Ni14 + Fe18 +
1,4 Ni20 + Fe24 +

я. Ni 26 +
Fe26 + я.
Ni Fe
Ni27 +
1,2А D
8,4 51,33
0 20 40 60 80 100
Ni, %(ат.)
o
Рис. 6. Изменение межатомного расстояния ( А ) между
железом и никелем на линии ликвидус (1)
и линии солидус (2) системы «Fe – Ni»
2000
Ж 24+
Fe Fe2 6+ D o
14 + Fe22 +
1905
8+ Fe 7-
1800 V V
3+ Fe 7-
0 o Fe1+ Fe 7-
4+ 1+V (1655 ) Ж+ а V
15+
V
1 0+ V V 1-
V
23+ 2 1+
V V
18+ V B V V2- V3- 4-
1600 а +Ж o V V
7-
1539 A 1518
1- 2- 3 - 4- 5- E V 7 - 7- C
V V V V V V
1400N Vи (0,7-) E' 3-
С
1390 о 7- Fe
5- Fe
1356 Fe
о
14 + 7-
Fe V
1200 а
7+ 7-
a + Fe V
1000 Y-Fe
910 G 0,86% Vи (0,5-)
Vи (4-)
800 a + FeV + FeV2
Vи (5-) Vи (0,1-)
Y' - Fe Vи (0) 645
o
600 a + Y'-Fe Vи (6-) Vи (4-) M

FeV2
o Vи (7-) Vи (5-) Y'-Fe +Fe3 V
462
P F
400 K
a a + Fe3 V a + FeV
200
27,7 48,75 72,3 79,8
0 20 40 60 80 100
Fe V
V, %(ат.)
Рис. 7. Диаграмма состояния сплавов Fe – V

279
На линии солидус АЕСD атомы ванадия переходят из высокоиони-

зированного состояния Vя, Vя.о в металлическое состояние с нулевым уров-
o
нем ионизации (V0) и затем в ковалентное состояние V1- (1,404 А ), V2-
o o o o o
(1,457 А ), V3- (1,495 А ), V4- (1,524 А ), V5- (1,547 А ), V6- (1,567 А ), V7-
o
(1,585 А ) c заполнением уровня 3d34s2 недостающими электронами до
конфигурации 3d104s2 и увеличением радиуса атомов. При этом атомы же-
леза и ванадия образуют ковалентные связи различной прочности, что оп-
ределяется количеством электронов, присоединенных на 3d-уровень. На
линии солидус ЕСD атомы ванадия имеют ковалентную конфигурацию
электронов V7-, отвечающую образованию из жидкого раствора твердой α-
фазы. В области АВСЕ из жидкой фазы выделяется твердая α-фаза, поэто-
му в этой области находятся жидкость и α-фаза (α + Ж). В области ВDC
также находятся жидкая фаза и α-фаза (Ж + α). На линии солидус ЕС про-
исходит образование ковалентного соединения атомов железа и ванадия
FeV (Fe7+V7-) за счет перехода атомов железа в ковалентное состояние. Это
соединение образуется в интервале температур между линией ЕС и линией
E’C при концентрации атомной величины ванадия 48,75…72,3 %. Высоко-
температурная α-фаза с ОЦК-решеткой образуется по линии QHB, когда
атомы ванадия переходят из ионизированного состояния на линии ликви-
дус АВ в металлическое состояние (V0) с нулевой ионизацией на линии
HB, при этом формируется ОЦК-решетка α-фазы (рис.8). Участок линии
QH проходит ниже линии солидус АЕ и характеризует образование метал-
лической связи между разнородными атомами и ОЦК-решетки железа уже
в твердом растворе. Точка Q находится на температурном уровне 1515 оС,
а точке H соответствует температура 1532 оС и концентрация атомного
вещества ванадия 6,5 %. Область диаграммы АHQ показывает переход
атомов ванадия из высоко ионизированного состояния Vя (ядро), Vя.о (ядер-
ное облако), V23+, V22+ на линии ликвидус в металлическое состояние (V0) c
нулевым уровнем ионизации на линии QH. Таким образом, формирование
α-фазы с ОЦК-решеткой и металлической связи между атомами ванадия и
железа происходит на линии QHB. При дальнейшем охлаждении сплавов
ниже линии QHB идет процесс увеличения периода кубической решетки
α-фазы за счет перехода атомов ванадия в ковалентное состояние с конфи-
гурацией V1-, V2-, V3-, V4-, V5-,V6-, V7- по линиям AE и BC диаграммы со-
стояния Fe – V.
Изменение межатомных расстояний между атомами железа и вана-
дия на линии ликвидус ABD и линии солидус АЕЕ’CD представлено на
рис. 9.
280
1905о
26+
1900 Fe D
Fe 24+ V7-
V7-
1800 Fe18+
Ж Fe8+
Fe3+
V7-
Fe1+
Температура, о С
1700
0
1+
V Ж+ а
2+ V 1655o
4+ V В 1-
11+ V V
1600 V16+ V V0 V2- V7-
20+ V18+ 0 3- 7-
23+ V а+ Ж
1539 0 0 V V V4- V
А V V V C V
7-
1515 Q
V0 1518 о
1500 V0 H
0
V1- V2- V3- V4- V5- E V7- V7- V7- V7- Feк
Fe1-
1400 Fe7+ V7- Fe2-
a E' 4-Fe
3- a + FeV
5- Fe
1356o 7- Fe6- Fe
Fe
1300 a + Fe7+ V7-
48,75
0 20 40 60 80 100
Fe V
V, %(ат.)
Рис. 8. Формирование ОЦК-решетки α -фазы

на линии QHB системы «Fe – V»
7- 6-
Fe Fe Fe
5-
4-
E' Fe Fe3 -
1-
3,0 Fe
4- V
5- E V7 - Fe
0
2 2- 3- V
1- V V C
V
0
V B 0 0
Q V ,Fe
2,5 H
0
V V
0
V
0
3 D
1+
Fe
1+
1 V 2+
Fe
2,0 V
2+
3+ 3+
7+
V V Fe
8+
V 1 8+
16+ Fe
V 1 2+
1,5 1 8+ Fe
2 1+ V
A 2 3+ V Fe
2 2+
V V
я.
2 4+
Fe
2 6+
Fe
я.
1,0 Fe
D
6,5 48,75
0 20 40 60 80 100
V, %(ат.)
Рис. 9. Изменение межатомного расстояния между железом

и ванадием на линии ликвидус АВD (1), линии солидус АНЕЕ’CD (2)
и линии формирования ОЦК-решетки α-фазы QHB (3)
системы «Fe – V»
281
На линии ликвидус АВD в точке А расстояние между атомами же-

o
леза и ванадия составляет 1,435 А , достигая максимального значения в
o
точке В (2,574 А ) при температуре 1655 оС (рис.9, линия 1). Изменение
периода кубической решетки α-фазы на линии QHB показано на рис.9 (ли-
ния 3). На линии солидус АЕE’CD идет процесс формирования ОЦК-
решетки α-фазы; на участке АH в интервале концентраций 0,0038…6,5 %
(ат.) ванадия происходит интенсивный рост межатомного расстояния от
o o
1,435 А в точке А до 2,538 А в точке Н, при этом атомы ванадия перехо-
дят из высокоионизированного состояния Vя (ядро), Vя.о (ядерное облако) в
металлическое состояние (V0) c нулевым уровнем ионизации (рис.9, линия
2). В результате, в точке Н при температуре 1532 оС формируется ОЦК-
o
решетка α-фазы с периодом, равным 2,538 А . Далее при концентрации ва-
надия на линии АЕ более 6,5 % идет переход атомов ванадия из металли-
o
ческого состояния V0 (1,314 А ) в ковалентное V1-, V2-, V3-, V4-, V5-, V6-, V7-
с последовательным увеличением их радиуса до 1,457; 1,495; 1,524; 1,547;
o
1,567; 1,585 А , период ОЦК-решетки α-фазы растет при этом до 2,61;
o
2,672; 2,72; 2,74; 2,774; 2,845 А .
При охлаждении сплавов ниже линии солидус АЕСD атомы вана-
дия cохраняют ковалентную конфигурацию электронов V7- радиусом
o
1,585 А . Все процессы, происходящие в расплавах на атомно-электронном
уровне, связаны с изменением радиуса атомов хрома, никеля и ванадия в
системах «Fe – Cr», «Fe – Ni» и «Fe – V» (рис.10). В системе «Fe – Cr» ато-
o
му хрома радиусом 1,246 А с электронной конфигурацией 3p63d54s1 отве-
чает концентрация 48,36 % (ат.) хрома, однако ядру атома соответствует
o
концентрация 47,54 %, где радиус атома хрома равен 1,206 А , что свиде-
тельствует о переходе одного электрона с 4s-уровня на 3d-уровень.
Таким образом, атомы железа, воздействуя на электронные оболоч-
ки атомов хрома, сжимают их, в результате формируется электронная кон-
o
фигурация атома хрома 3p63d6 радиусом 1,206 А . В системе «Fe – V» ато-
o
му ванадия радиусом 1,314 А с электронной конфигурацией 3p63d34s2
соответствует концентрация 49,17 % (ат.) ванадия, а ядру атома отвечает
o
концентрация 46,89 %, где радиус атома ванадия равен 1,199 А . В этой
системе происходит еще большее воздействие атомов железа на электрон-
282
ные оболочки атомов ванадия, что приводит к переходу двух электронов с

4s-уровня на 3d-уровень с формированием электронной конфигурации
o
6 5
3p 3d радиусом 1,199 А (рис.10).
Vяд ро
V - (1,314)3p6 3d3 4s2 - (1,199)3p6 3d5
1,2 Cr - (1,246)3p6 3d5 4s1 - (1,206)3p63d6

V
Ni - (1,243)3p6 3d8 4s2 - (1,241)3p6 3d8 4s2
1,0
Радиус атома, (Ангст.)
Cr
0,8
Ni Сrяд ро
0,6
Niяд ро
0,4
0,2
48,36
0,0
49,17 51,33
0 10 20 30 40 50
Концентрация элемента, % (атомн.)
Рис. 10. Изменение радиуса атома ванадия, хрома и никеля

в расплаве в системе «Fe – V», «Fe – Cr» и «Fe – Ni»
o
В системе «Fe – Ni» атому никеля радиусом 1,243 А с электронной
конфигурацией 3p63d84s2 соответствует концентрация 51,33 %, а ядру ато-
ма – 51,28 % (ат.) c радиусом атома никеля при этой концентрации
o
1,241 А . Практически, при взаимодействии атомов железа и никеля в рас-
плаве электронная конфигурация атомов Ni cохраняется без изменения.
Поэтому, чтобы получить область аустенита в более широком концентра-
ционном интервале (γ - Fe, γ’ - Fe) в системе «Fe – Cr» и «Fe – V» необхо-
димо воздействовать на атомы хрома и ванадия внешними факторами с
o
тем, чтобы перевести электронную конфигурацию Cr - 3p63d6 (1,206 А ) →
o o
3p63d54s1 (1,246 А ) и для ванадия V - 3p63d5 (1,199 А ) → 3p63d34s2
o
(1,314 А ). В системе «Fe – Ni» электронная конфигурация атомов никеля
остается без изменения, что свидетельствует о слабом воздействии атомов
железа на внешние оболочки атомов никеля.
283
Выводы
1. Металлические радиусы атомов элементов зависят от концентра-
ции компонентов в расплаве, с изменением концентрации меняется меж-
атомное взаимодействие и геометрические параметры атомов. Состояние
«остова» атома, а также валентных электронов не является стабильным и
претерпевает изменения, связанные с влиянием температуры, концентра-
ции и других внешних воздействий, что влияет на волновые свойства элек-
тронов и соответственно на радиусы атомов.
2. Установлено, что атомы хрома, никеля, ванадия и железа в рас-
плаве, выше линии ликвидус находятся в ионизированном состоянии
(Меn+). Степень ионизации атомов зависит от температуры и концентрации
компонентов в расплаве.
3. Показано, что при охлаждении расплава ниже линии ликвидус
атомы компонентов переходят из ионизированного состояния (Меn+) в ме-
таллическое (Ме0) с нулевым уровнем ионизации, а затем в ковалентное
состояние (Меk-), при этом формируется объемно-центрированная решетка
(ОЦК-решетка) α-фазы. В твердой α-фазе атомы компонентов образуют
ковалентные связи различной прочности, что определяется количеством
связывающих электронов.
4. При применении разработанной методики расчета растворимости
элементов в расплаве на основе их атомно-электронного строения, зависи-
мости радиуса атомов от концентрации компонентов и расчета энергии
электронных уровней атомов построены диаграммы состояния сплавов
железа Fe – Cr, Fe – Ni и Fe – V.
1. Евдокимов Е.Г. Электронная структура и межатомные связи в

железоуглеродистых сплавах // Литейное производство. № 4. 1999. С. 19 -
20.
2. Осипов К.А. Нуклоны ядер в расчетах некоторых свойств атомов
и молекул. М.: ЭЛИЗ, 2000. 28 с.
3. Евдокимов Е.Г., Баранов А.А., Вальтер А.И. Генезис электронной
конфигурации в железоуглеродистых сплавах: монография. Тула: ТулГУ,
2004. 192 с.
4. Евдокимов Е.Г. Исследование межатомного взаимодействия и
электронной структуры сплавов Fe - Cr. «Компьютерные технологии в со-
единении материалов»: сб. науч. трудов 3-й Всерос. науч.-техн. конф. Ту-
ла: ТулГУ, 2001. С. 173 - 178.
284
5. Евдокимов Е.Г. Диаграмма состояния сплавов «железо – хром».

Научные основы решения проблем металлургических производств // Из-
вестия ТулГУ. 2002. Вып. 2. С. 74 - 80.
6. Евдокимов Е.Г., Кузьмин В.Н. Электронная структура расплавов
системы «Fe – Ni». Научные основы решения проблем металлургических
производств // Известия ТулГУ. 2002. Вып. 2. С. 81 - 85.
7. Евдокимов Е.Г. Электронное строение легированных сплавов же-
леза: монография. Тула: Изд-во ТулГУ, 2005. 240 с.
E.G. Evdokimov
RESEARCH OF THE ELECTRONIC STRUCTURE OF ALLOYS FЕ – C, FЕ – NI,
FЕ – V
The composition of licvid sistem Fe - Cr, Fe - Ni, Fe - V alloys on the atom-electron
level is considered. It has been found that the interaction between metal-solvent and other
elements occurs on each electron level. It is shown that the electron state depends upon the
concentration of the elements in the alloy.
Key words: atomic bonding, ionization, concentration, temperature, atom radius,
solubility of elements, nuclear cloud.
УКД 669.131:621.78
К.В. Макаренко, канд. техн. наук, доц., зав. кафедрой, (4832) 56-14-01,
makkon1@yandex.ru (Россия, Брянск, БГТУ),
Е.А. Зенцова, инженер, kopilka.32@mail.ru (Россия, Брянск, БГТУ)
ВЛИЯНИЕ ХИМИЧЕСКОГО СОСТАВА НА МЕХАНИЧЕСКИЕ

СВОЙСТВА ИЗОТЕРМИЧЕСКИ ЗАКАЛЕННОГО
ВЫСОКОПРОЧНОГО ЧУГУНА
Рассмотрено влияние легирующих элементов, таких, как Ni и Cu, на прочно-

стные и пластические свойства изотермически закаленного высокопрочного чугуна с
шаровидным графитом. Дополнительно изучено влияние режима термической обра-
ботки на особенности распределения структурных составляющих металлической
матрицы в бейнитных чугунах.
Ключевые слова: высокопрочный чугун, свойства, структура, состав, изотер-
мическая закалка, бейнит.
В настоящее время бейнитный чугун с шаровидным графитом на-

ходит все более широкое применение в различных отраслях народного хо-
зяйства благодаря оптимальному сочетанию механических, эксплуатаци-
онных и технологических свойств.
285
Свойства бейнитного чугуна с шаровидным графитом определяют-

ся дисперсностью структурных составляющих, которая зависит от выбран-
ного режима термической обработки и соответствующей степени легиро-
вания. Основным технологическим способом получения в изделиях из
графитизированных чугунов бейнитных структур является изотермическая
закалка, которая состоит из нагрева на аустенитизацию и последующей за-
калки в соляной ванне при температурах промежуточного превращения.
Изменяя температурно-временные режимы соответствующих стадий тер-
мической обработки, можно варьировать структуру и свойства чугунов.
Важную роль в процессах бейнитного структурообразования играют леги-
рующие элементы, которые изменяя устойчивость аустенита, оказывают
влияния на прокаливаемость чугуна и оптимизацию параметров режима
изотермической закалки. Традиционно основными легирующими элемен-
тами в бейнитных чугунах считаются молибден и никель. Однако их ис-
пользование для легирования чугунов приводит к увеличению себестоимо-
сти материала.
В работе обобщены исследования по оценке влияния легирующих
элементов, а именно никеля и меди, на механические свойства и структуру
изотермически закаленного высокопрочного чугуна. Медь при легирова-
нии чугуна использовали как альтернативу дорогостоящему молибдену.
В рамках исследования влияния легирующих элементов на механи-
ческие свойства были проведены три экспериментальных плавки, химиче-
ский состав которых представлен в табл. 1.
Таблица 1
Химический состав экспериментальных плавок
Химический состав, в мас. %

№ плавки
C Si Mn P S Ni Cu Mg
1 3,2 3,8 0,25 0,027 0,012 1,33 0,5 0,027
2 3,15 4 0,25 0,027 0,01 1,8 1 0,026
3 3,08 4,2 0,25 0,027 0,01 2,1 1,5 0,03
Чугунный расплав заливали в песчано-глинистые формы с целью

получения литых заготовок для дальнейшего исследования. Исходная
структура в заготовках, полученных из чугунов химсоставом, отвечающих
плавкам № 1 и 2 (табл. 1), – ферритная, а в заготовках плавки № 3 –
ферритно-перлитная. Из литых заготовок на токарном станке вырезали ци-
линдрические образцы с размерами ∅25×15 и стандартные пробы по ГОСТ
7293-85 для определения механических свойств. Экспериментальные изде-
лия из исследуемых чугунов подвергали изотермической закалке по сле-
дующему режиму: аустенитизация – температура 900 оС, время 1 час; изо-
термическая закалка – температура 320 оС, время 2 часа. В качестве
286
закалочной среды использовали расплав свинцово-оловяного припоя. В

связи с тем, что плотность закалочной среды выше плотности чугуна, об-
разцы для полного погружения в расплав нагружали специальными при-
способлениями. После выдержки в закалочной ванне их охлаждали на воз-
духе.
Результаты механических свойств экспериментальных образцов
представлены в табл. 2.
Таблица 2
Результаты механических испытаний
Механические свойства
Образец
σв, МПа δ, % KCU, кДж/м2
А-1 1295,5 8,6 97,5
А-2 1290,9 7,1 150
А-3 1389,1 5,7 150
Примечание. В маркировке образца цифровое обозначение соответствует
режиму, обозначение – химическому составу (см.табл. 1).
После проведения механических испытаний были проанализирова-

ны полученные результаты. Как видно из табл. 2, оптимальное сочетание
прочностных и пластических свойств было получено для образцов А-2.
При относительно высоком показателе предела прочности 1290,5 МПа
значение относительного удлинения составляет 7,1 %, а значение ударной
вязкости равно 150 кДж/м2.
Микроструктура чугуна после изотермической закалки (образец А-
2) представлена на рисунке. Она соответствует бейнитно-ферритному вы-
сокопрочному чугуну с шаровидным графитом. При этом наблюдается
зернограничное и околографитовое выделение бейнитных структур. Такое
закономерное распределение бейнитных структур в матрице высокопроч-
ного чугуна стало возможным получить за счет рационального управления
процессом аустенитизации. При нагреве аустенит в чугунных изделиях
возникает первоначально в местах, где интенсивно протекает диффузия
углерода. Такими участками в исходном ферритном чугуне являются об-
ласти околографитовых включений и границы зерен, являющиеся путями
ускоренной диффузии. Насыщение ферритной матрицы углеродом приво-
дит к трансформации исходной объемно-центрированной решетки в гра-
нецентрированную, которая соответствует γ-фазе. Последующее бейнит-
ное превращение реализуется только в тех местах металлической матрицы
чугуна, где после процесса аустенитизации образовалась γ-фаза.
Как известно, формирование бейнитных структур включает не-
сколько стадий: во-первых, распад аустенита на бейнитный (игольчатый)
феррит и высокоуглеродистый аустенит ( γ вс ) γ → α + γ вс ; во-вторых, пре-
287
вращение высокоуглеродистого аустенита в бейнит γ вс → α + карбид . Вы-

деление карбидов при распаде высокоуглеродистого аустенита является
нежелательным, так как приводит к образованию хрупкой высокоуглеро-
дистой фазы по границам бейнитных включений, снижая прочностные и
пластические свойства.
Микроструктура высокопрочного чугуна после

изотермической закалки, экспериментальный образец А-2, ×500
(травление 4 % спиртовым раствором пикриновой кислоты)
Для увеличения устойчивости двухфазной структуры (феррит + вы-

сокоуглеродистый аустенит) вводят легирующие элементы, которые обра-
зуя твердые растворы замещения, упрочняют аустенит, повышают твер-
дость конечной α-фазы и увеличивают бейнитную прокаливаемость
чугуна, подавляя перлитное превращение. Часто, как ранее было отмечено,
выбор легирующих элементов ограничивается медью, никелем, марганцем
и молибденом. Молибден наиболее значительно увеличивает бейнитную
прокаливаемость. Однако Mo, обладая склонностью к ликвации по грани-
цам эвтектических колоний и формированию устойчивых карбидов в этих
областях, приводит к снижению пластичности и ударной вязкости чугуна.
Никель стабилизирует аустенит, повышает прокаливаемость, тормозит вы-
деление карбидов, понижает температуру эвтектоидного превращения.
Медь эффективно повышает прокаливаемость, препятствует выделению
карбидов из аустенита, незначительно повышает устойчивость аустенита.
Медь сегрегирует преимущественно вокруг графитовых включений, созда-
вая барьер для диффузии углерода между графитом и аустенитом. Легиро-
вание медью иногда осуществляют для нейтрализации отрицательного
влияния молибдена.
288
Согласно результатам многочисленных исследований легирование

чугуна только медью либо только никелем не может обеспечить достаточ-
ную прокаливаемость изделий, но совместное легирование этими элемен-
тами повышает прокаливаемость чугуна в области бейнитного превраще-
ния. Легированный медно-никелевый бейнитный чугун с шаровидным
графитом имеет однородную структуру, не содержит хрупких фаз по гра-
ницам зерен и обладает лучшими механическими свойствами по сравне-
нию с чугуном, содержащим марганец или молибден.
При проведении исследования оптимальное сочетание механиче-
ских свойств было получено для образцов содержащих, 1,8 % Ni + 1 % Cu.
С увеличением массовой доли этих легирующих элементов наблюдается
рост прочностных с одновременным снижением пластических свойств.
Это происходит в результате усиливающейся сегрегации указанных леги-
рующих элементов по границам фаз и ферритных зерен.
Одним из способов снижения негативного влияния легирующих
элементов на механические свойства чугуна является увеличение содержа-
ния кремния, которое способствует более равномерному распределению
легирующих элементов. Однако чрезмерное увеличение кремния в составе
чугуна может способствовать формированию силикоферритной металли-
ческой матрицы в процессе изотермической выдержки, что приведет к рез-
кому падению пластических свойств изделий.
K.V. Makarenko, E.A. Zentsova

EFFECT OF CHEMICAL COMPOSITION ON THE MECHANICAL PROPERTIES
OF AUSTEMPERED DUCTILE IRON.
The article the effect of alloying elements such as Ni and Cu on the strength and ductile prop-
erties of austempered ductile iron with spheroidal graphite is examined. Additionally, the ef-
fect of heat treatment on the features of the distribution of structural components of the metal
matrix in the bainitic iron is studied.
Key words: ductile iron, properties, structure, composition, isothermal tempering,
bainite
289
УДК 621.74:669.13
Е.Г. Евдокимов, канд. техн. наук, доц., (4872) 33-17-85,
valter.alex@rambler.ru (Россия, Тула, ТулГУ),
А.И. Вальтер, д-р техн. наук, проф., (4872) 33-17-85, valter.alex@rambler.ru
П.И. Маленко, канд. техн. наук, доц., (4872) 33-17-85, malenko@tsu.tula.ru
РАСЧЕТНАЯ МОДЕЛЬ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ЭЛЕКТРОННЫХ

ПАРАМЕТРОВ СИСТЕМЫ «Fe – C (ГРАФИТ)»
Рассмотрены физико-химические свойства металлов и сплавов в различном

состоянии с дисперсной электронной структурой. Установлено, что взаимодействие
между металлом-растворителем и другими элементами происходит на всех элек-
тронных уровнях, включая ядра атомов.
Ключевые слова: электронная структура, железоуглеродистые сплавы, атом-
но-электронный уровень, атомные ядра.
Атом углерода характеризуется электронной конфигурацией

1s 2s 2p2, существует несколько полиморфных модификаций углерода.
2 2
Между атомами углерода в графите действуют сильные ковалентные свя-

зи, атомы располагаются в углах правильных шестиугольников, расстоя-
o
ние между центрами атомов равно 1,415 А [1]. В ковалентных связях за-
няты три валентные электрона каждого атома, четвертые валентные
электроны коллективизированы и это придает графиту высокую электро-
проводность, непрозрачность [2]. Оценку энергетического взаимодействия
элементов в системе «Fe – C (графит)» проводили на основе расчета энер-
гии электронных уровней атомов железа и углерода по следующим соот-
ношениям [3]:
1
En = − mυ 2 , (1)
2
где m – масса электрона; υ – скорость движения электрона.
Эту величину можно выразить также через радиус атома (иона) R,
k ze 2
подставив соотношение υ2 = 0 в (1), что дает выражение
mRn
K 0e2 e2
En = − = −K0 , (2)
2 Rn 2R
где K 0 – постоянная Больцмана; е – заряд электрона; R – радиус атома (ио-
на).
Энергию электронных уровней атомов железа и углерода в метал-
лической системе «Fe – C (графит)» выразим также через радиусы ионов R
290
в виде суммы энергий электронных уровней атомов. Для двухкомпонент-

ной системы уравнение (2) принимает следующий вид:
e2 e2 e2  1 1 
E = En1 + En2 = − K 0 − K0 = −K0  +  , (3)
2 R1 2 R2 2  R1 R2 
где R1 , R2 – радиусы атомов (ионов) компонентов, составляющих сплав.
Уравнение (3) позволяет рассчитать энергию электронных уровней
взаимодействующих атомов в металлической системе и на основе этого
определить температуру сплава, так как энергия системы эквивалентна ее
температуре. Концентрационную зависимость растворимости элементов
рассчитывали по методике, изложенной в работе [3]. Исходя из условия
o
известных межатомных расстояний в графите (1,415 А ), можно опреде-
o
лить ковалентный радиус атома углерода, который будет равен 0,7075 А .
Исследование электронного строения сплавов системы «Fe – C (графит)»
позволило построить диаграмму, которая представлена на рис. 1.
Т,оС Ж
А С5+
1539 С4+ С2+ 1+ o
1500 0 С Fe8+ Fe10+1463
1489 C С0,5+ B(1428 ) o Fe 1+ Fe2+ Fe3+ Fe5+ Fe7+ D
a
N C1-
1400 0
С
1390 C2- C1- AI + Ж+ С(гр.)
AI + AII 3-
C Ж+ АI С2-
1300
C3- o
Cи(0,3-)
4- о 4- C4- C4- C4- C4- 1219
Е(С ) 1207 C M
1200 Си(0,2-) F
Fe4- С
3- Fe2- Fe1- Ж+ графит
E'(1152o) Fe
1100 Си(1-)
AII
1000
AII + графит
910 G С (2,2-) Си(2-)
и
900
Си(3-) Си(3-)
o
800 AII + графит Си(2-) Т(765о) Cи(2-) Си(2-) 775
a+ AII Си(4-) Cи(2-) 732 o L
700 P а S C (4-) Си(3-) K

и Q(707o)
а + графит
656o Z а + графит
600
0,69 1,98 4,27 6,67
0 2 4 6
С, %(вес.)
Рис. 1. Диаграмма состояния сплавов Fe – C (графит)

с ионными связями атомов углерода в графите на линии ZQTL
Как видно из рис. 1, линия ликвидус АВD имеет минимум в точке В.

Точке В соответствует температура 1428 °С и концентрация 2,012 % (вес.).
На линии ликвидус АВ атомы углерода находятся в ионизированном со-
стоянии; при концентрации углерода 1,2 · 10-4, 0,026, 0,134, 0,168 % (вес.)
291
атомы углерода находятся в состоянии ионизации Ся. (ядро), Ся.о (ядерное

облако), С6+, С5+. С повышением концентрации до 0,56, 0,69, 0,85 % ато-
мы углерода переходят в состояние ионизации С4+, С3+, С2+. Далее, с уве-
личением концентрации до 1,07, 1,3, 1,5, 1,7, 1,9 % ионизация атомов угле-
рода уменьшается до уровня С1+, С0,76+, С0,54+, С0,33+, С0,12+. При
концентрации 2,012 % и температуре 1428 °С атомы углерода находятся в
расплаве в состоянии ионизации С0 (нулевая ионизация). Атомы железа в
области сталей на линии ликвидус АВ не ионизированы и находятся в со-
стоянии Fe 0, т. е. имеют нулевой уровень ионизации. Межатомное взаимо-
действие осуществляется за счет перекрытия электронных оболочек ато-
мов железа и углерода. С увеличением концентрации углерода более
2,012 % (вес.) на линии ликвидус ВD происходит ионизация атомов железа
до уровня Fe 1+, Fe2+, Fe3+, Fe 4+ при содержании углерода 2,78, 3,28, 4,07,
4,27 %. При дальнейшем повышении концентрации до 4,75, 5,03, 5,24, 5,71,
6,60, 6,67 % (вес.) ионизация атомов железа растет до уровня Fe5+, Fe6+,
Fe7+, Fe8+, Fe9+, Fe10+.
Минимум температуры в точке В (1428 °С) при концентрации
2,012 % (вес.) углерода можно объяснить различным межатомным взаимо-
действием элементов в области сталей и в области чугунов. Изменение со-
стояния атома углерода на линии ликвидус показано на рис. 2.
Линия солидус АЕСF характеризуется переходом атомов углерода
из металлического состояния в точке А (1539 °С), где радиус атома состав-
o
ляет 0,55 А , в ковалентное состояние в точке Е (1207 °С, концентрация уг-
o
лерода 1,98 %), где ковалентный радиус атома равен 0,7075 А . С пониже-
нием температуры от точки А (1539 °С) до точки Е (1207 0С) происходит
o
переход атомов углерода из металлического (0,55 А ) в ковалентное со-
o o o o
1- 2- 3- 4-
стояние С (0,603 А ), С (0,64 А ), С (0,67 А ), С (0,71 А ), что наблюда-
ется соответственно при температуре 1413, 1314, 1273 и 1207 °С.
Формирование графита в доэвтектических чугунах начинается на
линии солидус ЕС (1207 °С) и заканчивается на линии образования графи-
та ЕC, т. е. происходит в температурном интервале, что видно из рис. 1. В
точке Е (1,98 %) начинается переход атомов железа из металлического в
o
4-
ковалентное состояние Fe (1,419 А ) с образованием ковалентных связей с
атомами углерода, имеющими ковалентную конфигурацию электронов С4-
o
радиусом 0,7075 А . Графит образуется по линии ЕЕ/ в температурном ин-
тервале 1207…1152 °С. При концентрации углерода 2,36 % атомы железа
o
переходят в ковалентное состояние Fe3- (1,382 А ) и температурный интер-
вал образования графита составляет 1207…1162 °С.
292
o o
Ся.о = 0,007 А , С – 0,026 % (вес.), 2 – С5+ (0,045 А ), С – 0,168 %
T = 1537 °С (вес),
T = 1528 °С
o o
5 – С2+ (0,23 А ), С - 0,851 % (вес.), 6 – С1+ (0,29 А ), С – 1,071 % (вес.),
T = 1486 °С T = 1473 °С
o o
8 – С0,52+ (0,42 А ), 10 – С0 (0,55 А ), С – 2,012 % (вес.),
С – 1,52 % (вес.), T = 1451 °С T = 1428 °С
Рис. 2. Состояние атома углерода на линии ликвидус

диаграммы «Fe – C (графит)»
При концентрации углерода на линии солидус ЕС 2,78 % атомы же-

o
леза переходят из металлического в ковалентное состояние Fe 2- (1,358 А ) и
графит образуется в интервале 1207…1169 °С. При концентрации углерода
3,28 % атомы железа имеют ковалентную конфигурацию электронов Fe1-
o
(1,329 А ) и поэтому графит образуется в интервале 1207…1178 °С. В эв-
тектической точке С (4,27 %) атомы железа, находящиеся в расплаве в ио-
низированном состоянии Fe4+, отдают четыре ионизированных электрона
для создания ковалентной связи с атомами углерода С4- и переходят в ко-
293
o
0
валентное состояние Fe к с радиусом 1,239 А , т.е. радиус атомов железа не
меняется. В результате графит образуется при температуре 1207 °С.
В заэвтектических чугунах с увеличением концентрации углерода
более 4,27 % радиус атомов железа уменьшается и графит образуется из
расплава по линии СМ, где температура повышается от уровня 1207 °С в
точке С до уровня 1219 °С в точке М (6,67 %). Выше линии ликвидус АВD
находится жидкая фаза Ж. В области АВСЕ из жидкой фазы выделяется
твердая фаза – аустенит первичный, который характеризуется ковалент-
ными связями между атомами железа и углерода в твердом растворе [3].
По линиям АЕ и ВС происходит рост ковалентного радиуса атомов углеро-
да до состояния С1-, С2-, С3-, С4-, которые образуют ковалентные связи раз-
личной прочности с атомами железа. Таким образом, в области АВСЕ су-
ществуют две фазы – аустенит первичный и жидкая фаза (Ж + АI).
Изменение межатомного расстояния между железом и углеродом на линии
ликвидус представлено на рис. 3.
T = 1539 °С; С – 0,00012 % (вес.) T = 1428 °С, C – 2,012 % (вес.)

Рис. 3. Межатомное расстояние между железом и углеродом
на линии ликвидус диаграммы «Fe – C (графит)»
В области ВDМС находятся три фазы – жидкая фаза, аустенит пер-
вичный и микрогруппировки ковалентных атомов углерода: АI + Ж + С
(гр.). На линии ЕСМ происходит образование графита, так как на этой ли-
o
нии размеры атомов углерода (0,7075 А ) соответствуют их межатомным
o
связям в графите (1,415 А ).
В области диаграммы СМF будут находиться две фазы: оставшаяся
жидкая фаза и графит, который образуется по линии СМ – (Ж + графит). В
области диаграммы NEE/SG атомы углерода находятся в ионном состоянии
o o o o
[Си(1-) – 1,008 А , Си(2-) – 1,41 А , Си(3-) – 1,88 А , Си(4-) – 2,427 А ] и об-
разуют ионные связи с атомами железа в твердом растворе, что характери-
зует аустенит вторичный АII. На линии PSК (732 °С) в точке S (0,693 %)
происходит эвтектоидное превращение аустенита вторичного АII в α-Fe
(феррит) и графит в результате процесса распада атомов углерода в ион-
294
ном состоянии на ковалентные атомы и атомы углерода в металлическом
состоянии по следующей схеме:
o o o
Си (2,427 А ) → Ск (0,7075 А ) + Сме (0,55 А ).
o
На основе ковалентных атомов углерода Ск (0,7075 А ) образуется
графит, а на основе атомов углерода в металлическом состоянии Сме
o
(0,55 А ) образуется феррит (α-Fe).
Выводы
1. В сплавах системы «Fe – C (графит)» аустенит первичный (АI)
характеризуется ковалентными связями атомов железа и углерода в твер-
дом растворе и ковалентном состоянии атомов углерода С1-, С2-, С3-, С4- с
o
радиусами атомов 0,603, 0,64, 0,67, 0,71 А и формированием кристалличе-
ской ГЦК-решетки железа.
2. Аустенит вторичный (АII) является твердым раствором внедрения
ионов углерода Си(1-), Си(2-), Си(3-), Си(4-) с радиусами ионов 1,01, 1,406,
o
1,883, 2,427 А в γ-Fe с образованием ионных связей между атомами угле-
рода и железа в кристаллической ГЦК-решетке железа.
1. Бунин К.П., Малиночка Я.Н., Таран Ю.Н. Основы металлографии
чугуна. М.: Металлургия, 1969. 416 с.
2. Григорович В.К. Электронное строение и термодинамика сплавов
железа. М.: Наука, 1970. 292 с.
конфигурации в железоуглеродистых сплавах. Тула: Изд-во ТулГУ, 2004.
192 с.
E.G. Evdokimov, A.I. Walter, P.I. Malenko
SETTLEMENT MODEL OF DEFINITION OF ELECTRONIC PARAMETERS OF
SYSTEM "Fe-C (GRAPHITE)"
The physicochemical properties of metals and alloys in a various condition with dis-
perse by electronic structure are considered. Atis established, that the interaction between
metal - solvent and other elements occurs at all electronic levels, including nucleuses of at-
oms.
Key words: electronic structure, iron-carbon of alloys, atomic-electronic level, nu-
clear nucleuses.
295
УДК 621.74:669.13
Е.А. Протопопов, ассист., (4872) 33-17-85, pea@mail.ru
ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКОГО

ФАКТОРА НА ЖЕЛЕЗОУГЛЕРОДИСТЫЕ СПЛАВЫ
С ДИСПЕРСНОЙ ЭЛЕКТРОННОЙ СТРУКТУРОЙ
Рассмотрено влияние электрохимического фактора на железоуглеродистые

сплавы с дисперсной электронной структурой. Показано, что разность электроотри-
цательностей атомов углерода и железа является электрохимическим фактором,
указывающим на характер межатомной связи в железоуглеродистых сплавах.
Ключевые слова: электрохимический фактор, электронная структура, желе-
зоуглеродистые сплавы, атомно-электронный уровень, межатомная связь.
Химические и металлургические реакции протекают в металличе-

ских растворах, которые представляют собой растворы неметаллов – угле-
род, кислород, сера, фосфор и другие – в основном металле. Металличе-
ские растворы имеют, в основном, химическую природу и поэтому их
следует рассматривать на основе химических законов и уравнений, отра-
жающих процессы, происходящие в химическом составе при непрерывном
его изменении. Свойства растворов отражают уравнения Гиббса – Дюгема,
которые связывают парциальные молярные величины g i по числу молей
ni компонента в растворе [1].
Взаимодействие между компонентами раствора происходит на
атомно-электронном уровне; с изменением состава меняется межатомное
взаимодействие, что отражается на экстенсивных свойствах атомов компо-
нентов. Если выразить концентрацию атомных величин компонентов в
растворе в процентах, то их сумма будет равна 100 %. В качестве экстен-
сивных свойств, отражающих взаимодействие между компонентами на
атомно-электронном уровне, можно принять радиус, диаметр или объем
атома (иона) компонента, потенциал ионизации, электроотрицательность,
энергию электронного уровня атома, атомный потенциал [2]. Парциальной
атомной величиной компонента g i называется частная производная от ка-
кой-либо экстенсивной величины g i по количеству компонента в растворе,
выраженному в атомном содержании Сi , при постоянных температуре,
давлении и атомных величинах остальных компонентов Сj, т.е.
 g = (∂g / ∂Ci )P ,T , C (i ≠ j ) .
j
296
Изменение какого-либо экстенсивного свойства раствора dg будет

составлять
 ∂g   ∂g   ∂g 
dg aТ =   dC1 +   dC2 + K +   dCn . (1)
∂
 1 Cj
C ∂
 2 Cj
C ∂
 n Cj
C
 ∂g 
Согласно определению   = g i , поэтому
∂
 i  p ,T , C j ( i ≠ j )
C
dg = g1dC1 + g 2 dC 2 + K . (2)
Величина dg есть приращение свойства при добавлении к раствору
атомных величин компонентов (%) 1, 2 и т. д. в количествах, соответст-
вующих dC1 , dC 2 ,....
После интегрирования уравнения (2) получим
g aT = g1C1 + g 2 C 2 + K + g n C n . (3)
Любое экстенсивное свойство может быть найдено из свойств ато-
мов (ионов) компонентов для любого раствора путем сложения при ис-
пользовании парциальных атомных величин. При изменении количества и
состава раствора изменение свойства g находится дифференцированием
уравнения (3):
dg = g1dC1 + C1dg1 + g 2 dC 2 + C 2 dg 2 + K .
В качестве экстенсивной атомной величины примем радиус атома
(иона) компонента. Графическое построение для определения парциаль-
ных атомных величин компонентов представлено на рис. 1.
Из рис. 1 видно, что действительны следующие соотношения:
∆R A ∆R B
= RA; = RB ; (4)
xA xB
tgα B R B X A ∆R B X A R B
K= = = = ,
tgα A R A X B ∆R A X B R A
где R A – парциальная атомная величина компоненты A ; R B – парциаль-
ная атомная величина компонента B ; R A – металлический радиус атома
(иона) компонента A ; RB – металлический радиус атома (иона) компонен-
ты B ; ∆ R A и ∆ RB – изменение величины экстенсивного фактора в сплаве
АВ по отношению к исходным величинам R A и RB для чистых компонен-
тов; K – отношение парциальных атомных величин компонентов B и A ,
X A – концентрация атомной величины компонента A в растворе, %; X B –
концентрация атомной величины компонента B в растворе, %.
297
Рис. 1. Определение парциальных атомных величин компонентов

при условии атомного содержания ХА + ХВ = 100 %
Из уравнения
 ∂ ln R A   ∂ ln RB 
Х А   = − X B  
 ∂ X A  P ,T  ∂ X А  P ,T
или
Х А  ∂R A  X  ∂R 
  = − B  B  (5)
R A  ∂X A  P ,T R B  ∂X А  P,T
вытекает, что обе зависимости отвечают прямым линиям, т.е. R A пропор-
ционально концентрации X A и RB пропорционально X B . Для любого зна-
X ARB
чения X A наклоны находятся в соотношении . Из условия
X B RA
X A + X B = 100 % следует, что X A = 100 − X B , X B = 100 − X A , отсюда
X A ⋅ RB
K= . (6)
(100 − X A ) ⋅ R A
Из выражения (6) определим X A и X B :
100KR A 100RB
XA = , XB = .
R B + KR A KR A + R B
Из уравнения (6) вычислим RB :
KR A (100 − X A )
RB = .
XA
298
Если выразить K через концентрацию компонента B , то получим

(100 − Х В ) RB
K= ,
X B RA
отсюда находим
RB (100 − X B )
RA = .
KX B
Таким образом, величины R A , RB , K , R A и R B связаны с атомной
концентрацией компонентов в растворе X A и X B , выраженной в процен-
тах.
Анализ такого фактора, как разность электроотрицательности, спо-
собствует получению данных о межатомном взаимодействии элементов в
расплаве и их электронном строении [2, 3]. Электроотрицательность опре-
деляется по рекомендации работы [4]:
V 
X m = 0,31 m + 1 + 0,5 , (7)
 Rm 
где Vm Rm – атомный потенциал; R m – радиус металлического иона A ;
Vm – металлическая валентность.
Разность электроотрицательности X m = X C − X Fe иона углерода
С и внешней оболочки железа Fe 0 равна 287,25 при концентрации угле-
я.о.
рода 0,12 %. Для иона углерода С6+ X m = 52,476 при концентрации

0,611 %; для иона С5+ X m = 35,254 при концентрации 0,762 %. Иону С4+ со-
ответствует X m = 9,076 при атомной концентрации углерода 2,496 %. Для
ионов углерода C3+, C2+, C1+, C0 разность электроотрицательности X m со-
ответственно равна 5,783; 3,504; 1,88 и 0 при атомных концентрациях уг-
лерода 3,10; 3,777; 4,716 и 8,714 %, что показано на рис. 2.
Ионы углерода Ся.о (ядерное облако) имеют со всеми электронными
оболочками железа положительные значения разности электроотрицатель-
ности, что указывает на преобладание металлической связи между атома-
ми углерода и железа. Ионы углерода С6+ имеют положительные значения
X m со всеми оболочками, включая уровень Fe23+, где разность электроот-
рицательности X m = 12,496 при атомной концентрации углерода 4,08 %,
при переходе к уровню Fe24+ X m = -19,414, что указывает на переход от ме-
таллической связи к ковалентной между атомами (рис. 3). Ионы углерода
С5+ имеют положительные значения X m до уровня Fe 22+, где X m = 7,594
при атомной концентрации углерода 3,67 %, на уровне Fe23+
X m = X C − X Fe = −4,726 .
299
60
C6+
Разность электроотрицательностей, Xm
50
40
5+
30 C
1
20
2
10 C4+3+
C 2+ C0
0 C 1+
C 3 4 5
6
-10 7
8
9
-20 C4+ 3+ 10
C 11
C2+ C
1+
C0
-30
0 5 10 15 20 25 30 35
C, %(ат.)
Рис. 2. Зависимость разности электроотрицательности атомов

углерода и железа от концентрации углерода в системе «Fe – C»
для электронных оболочек железа:
1 – Fe ; 2 – Fe2+; 3– Fe4+; 4 – Fe 6+; 5 – Fe8+; 6 – Fe10+;
0
7 – Fe 12+; 8 – Fe 14+; 9 – Fe 16+; 10 – Fe 18+; 11 – Fe 20+
50 1
[C6+ ]
40
Разность электроотрицательностей, Xm
30 2
[C5+ ]
20
10
-10 [C4+ ]
3
4
-20 5 6 [C0] 7
3+
[C ] [C2+ ]
[C1+ ]
-30
0 5 10 15 20 25 30
C, % ( ат.)
Рис. 3. Разность электроотрицательности ионов углерода

с электронными оболочками атома железа
в системе «Fe – C» для ионов углерода:
1 – C ; 2 – C 5+; 3 – C 4+; 4 – C 3+; 5 – C 2+; 6 – C 1+; 7 – C 0
6+
300
Для ионов углерода С4+ положительные значения разности электро-
отрицательности X m с электронными оболочками железа имеют уровни
Fe0, Fe1+, Fe2+, Fe 3+, Fe4+, Fe5+, Fe 6+, Fe7+, Fe8+. Для уровня Fe 8+ X m = 2,36
при концентрации атомной величины 7,13 %, а с уровнем Fe10+ X m меняет
знак «+» на «-» и X m = -0,644.
Для ионов С3+ переход разности электроотрицательности с «+» на
«-» происходит между уровнями атома железа Fe7+-Fe 8+. Для уровня Fe7+
X m = 0,256 при концентрации 8,04 %, а для уровня Fe8+ X m = -0,931 при
концентрации атомной величины углерода 8,74 %. Для ионов С2+ переход
сдвигается к более низким уровням атома железа и происходит в интервале
Fe4+-Fe5+. Для уровня Fe4+ X m = 0,444 при концентрации 8,116 %, а для
уровня Fe 5+ X m = -0,345 при концентрации атомной величины углерода
8,841 %. Ионы углерода С1+ имеют положительные значения X m с уров-
нями атома железа Fe0, Fe1+, Fe2+. Для уровня Fe2+ X m = 0,244 при концен-
трации 7,677 %, а для уровня Fe3+ X m = -0,48 при концентрации 9,416 %.
Таким образом, наблюдается сдвиг перехода разности электроотрицатель-
ности с «+» на «-» с более высоких электронных уровней на более низкие
уровни атома железа, т.е. происходит переход от преобладающих металли-
ческих связей к ковалентным связям между атомами углерода и железа.
Ионы углерода С0 имеют только отрицательные значения разности элек-
троотрицательности с электронными уровнями атома железа, что указыва-
ет на преобладание ковалентных связей между ионами С0 и атомами желе-
за. Этот переход осуществляется при концентрации атомной величины
углерода 8,714 % [4].
Переход разности электроотрицательности c «+» на «-» осуществ-
ляется в интервале концентраций атомных величин углерода от 3,67 до
8,714 %. Происходит образование ковалентных связей между ионами угле-
рода и внутренними оболочками атома железа. В данном интервале желе-
зоуглеродистые сплавы обладают как металлической, так и ковалентной
связью. Причем с увеличением концентрации атомных величин углерода
от 3,67 % доля ковалентной связи растет, а металлической уменьшается и
при концентрации 8,714 % становится равной нулю. В сплавах системы
«Fe – C (углерод)» имеющих концентрацию углерода больше 8,714 %, пре-
обладают в основном ковалентные связи. Ион углерода С0 имеет со всеми
электронными оболочками атома железа ковалентные связи, усиливаю-
щиеся с приближением к ядру атома. При переходе от металлической свя-
зи к ковалентной вероятно существование ионной связи. В соответствии с
изменением атомно-электронного строения сплавов железа была рассчита-
на их плотность:
301
M
d= ,
V
V = Vкр. + Vраз. , (8)
ГЦК
Vкр. =
(а ) NA,
ГЦК 3
4
где a – плотность сплава; M – сумма массовых чисел атомов железа и уг-
лерода; V – объем моля сплава, который в расплаве равен сумме объема
кристаллической составляющей Vкр. и объема разупорядоченной зоны
Vраз. ; N A – постоянная Авогадро (6,023 ⋅1023 моль-1).
На основании расчетных данных по плотности расплавов железа
построен график (рис. 4.).
1
6 2
Плотность, d (г/см3)
2
1400 1450 1500 1550 1600 1650 1700 1750 1800 1850 1900
o
T, C
Рис. 4. Изменение плотности сплавов железа

при переходе из твердого в жидкое состояние:
1 – чистое железо; 2 – содержание углерода 2,012 %
Из рис. 4 видно, что с повышением температуры происходит сни-

жение плотности сплавов железа, которое объясняется уменьшением объ-
ема кристаллической составляющей Vкр. и увеличением объема разупоря-
доченной зоны Vраз. . Таким образом, можно заключить, что в
металлических сплавах могут присутствовать все три вида межатомной
связи – металлическая, ионная, ковалентная. Установить четко границы
существования ионной связи затруднительно. Однако, несомненно, при
302
переходе от металлической связи к ковалентной должна существовать об-

ласть ионной связи между атомами.
Выводы
1. Разность электроотрицательностей атомов углерода и железа
X m = X C − X Fe является электрохимическим фактором, указывающим на
характер межатомной связи в железоуглеродистых сплавах.
2. В интервале концентраций атомного вещества углерода от 0 до
3,67 % в сплавах действует в основном металлическая связь между атома-
ми железа и углерода; в интервале концентраций 3,67…8,714 % наблюда-
ется переход от металлической связи к ковалентной; при концентрации
атомного вещества углерода больше 8,714 % в железоуглеродистых спла-
вах действует ковалентная связь между атомами углерода и железа.
1. Жуховицкий А.А., Шварцман Л.А. Физическая химия. М.: Ме-

таллургия, 1987. 688 с.
2. Пирсон У. Кристаллохимия и физика металлов и сплавов. М.:
Мир, 1977. 420 с.
3. Полинг Л. Общая химия. М.: Мир, 1974. 845 с.
конфигурации в железоуглеродистых сплавах. Тула: Изд-во ТулГУ, 2004.
192 с.
A.I. Walter, P.I. Malenko, E.A. Protopopov

RESEARCH OF INFLUENCE OF THE ELECTROCHEMICAL FACTOR
ON IRON-CARBON ALLOYS WITH DISPERSE BY ELECTRONIC STRUCTURE
The influence of the electrochemical factor on iron-carbon alloys with disperse by
electronic structure is considered. Atis shown, that the difference electronegativity of atoms of
carbon and iron is the electrochemical factor indicating character of internuclear communi-
cation in iron-carbon alloys.
Key words: the electrochemical factor, electronic structure, iron-carbon alloys,
atomic-electronic level, atomic bonding.
303
УДК 621.891
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТЕМПЕРАТУРНЫХ ПОЛЕЙ ПРИ ТРЕНИИ

ВЫСОКОПРОЧНЫХ ХИМИКО-ТЕРМИЧЕСКИХ ПОКРЫТИЙ
В УСЛОВИЯХ РЕСУРСНОГО СМАЗЫВАНИЯ
Рассмотрены вопросы определения температуры вспышки Твсп на единичных

микроконтактах при трении скольжения со смазочным материалом. Установлено,
что графики изменения Твсп носят характер высокочастотных температурных коле-
баний, названных процессом термоциклирования. Определен характер проникновения
процесса термоциклирования в глубь твердого тела. Предложено определение понятия
“поверхностная температура Тпов” как температуры на нижней части температур-
ного поверхностного слоя.
Ключевые слова: температурные поля, процесс термоциклирования, темпе-
ратура вспышки, поверхностная температура.
Для многих механизмов применяется ресурсное смазывание, то есть

одноразовое смазывание на ресурс узла перед началом работы. Вследствие
воздействия жестких режимов эксплуатации происходит трансформация
видов трения со смазочным материалом: от трения с гидродинамической
смазкой до трения с граничной смазкой. Наибольший практический инте-
рес при этом представляет трение с граничной смазкой, так как именно при
наличии данного вида трения при работе механизмов возникает опасность
проявления адгезионных явлений, ведущих далее к схватыванию и заеда-
нию, то есть к возникновению аварийных ситуаций.
Опасность проявления адгезионных свойств трущихся материалов
особенно высока при превалировании процессов изнашивания смазочного
материала в виде тонких защитных пленок на микроконтактах (вследствие
механохимических и других процессов) над его восстановлением (адсорб-
цией, диффузией и другими).
Температурное поле в зоне контакта оказывает решающее воздей-
ствие на характер трения и износа. Вместе с тем, реальную температуру в
зоне контакта трудно измерить, так как зоны контакта подвержены непре-
рывным изменениям, и отвод теплоты, возникающей в результате работ
сил трения, нестационарен. Экспериментально о величине температуры на
поверхности трения можно судить на основании измерения косвенных ве-
личин одним из следующих методов [1]:
1) определение физических, химических и металлографических из-
менений в материале поверхностного слоя в результате воздействия сил
трения;
2) измерение температуры на некотором расстоянии от поверхности
контакта, для чего необходимо знать градиент температур в поверхност-
304
ном слое;
3) измерение температуры методом естественной термопары;
4) использование скользящей термопары;
5) другие методы.
Каждому из перечисленных методов присущи характерные недос-
татки, снижающие достоверность полученных результатов.
С учетом указанных обстоятельств разработаны аналитические ме-
тоды определения температурных полей в зоне трения.
Однако анализ расчетных зависимостей показывает, какие сущест-
венные ошибки могут быть допущены, если неточно учитывать значения
коэффициентов теплопроводности, теплоемкости и трения, в особенности,
когда значения данных параметров определены при наличии тонких окис-
ных, смазочных и иных пленок на поверхности.
При расчетном методе используется следующая зависимость, опре-
деляющая максимальную температуру на фрикционном контакте [2]:
Т max = To + Tоб + Т пов + Т всп , (1)
где To – температура окружающей среды; Tоб – объемная температура;
Т пов – поверхностная температура; Т всп – температура вспышки, то есть
температура на фактическом пятне контакта.
Из слагаемых Т max наибольшую сложность и наибольший интерес
представляет определение Т всп , особенно для трения в условиях ресурсно-
го смазывания, когда Tоб и Т пов невелики и решающее значение на коэф-
фициент трения f тр оказывает Т всп . Помимо этого, в зоне фактического
контакта тепловые напряжения становятся пропорциональными Т всп , что
приводит к трещинообразованию.
Для строгого аналитического определения температуры Т всп необ-
ходимо предварительно сформулировать ряд условий:
1) выбрать форму геометрии единичного контакта;
2) дать математическое описание движущегося источника теплоты
трения;
3) учесть отток тепла из микровыступа в окружающую среду (смаз-
ку);
4) описать процесс распространения температуры в приповерхност-
ную область;
5) дать оценку поверхностной температуры Т пов как результата
трансформации Т всп .
На практике обычно прибегают к ряду упрощений. Что касается
геометрической формы единичного контакта, то общепринятой считается
некоторая идеализированная схема, согласно которой микровыступы ап-
проксимируются цилиндрическими поверхностями, по торцам которых и
происходит тепловой контакт (рис. 1).
305
Рис. 1. Расчетная схема для определения

температур на микроконтактах:
I – начало контакта; II – промежуточное положение подвижного
контакта; III – конец контакта;
1 – подвижный контакт, 2 – неподвижный контакт
Подвижный контакт, связанный с подвижной системой координат

( x1 , y1, z1 ) , перемещается относительно неподвижного контакта с коорди-
натами ( x , y , z ) со скоростью ϑ . В зоне перекрытия подвижного и непод-
вижного контактов (заштрихованная площадь на рис. 1) действует под-
вижный источник тепла, вызванный трением в смазке, с удельной
мощностью W. Теплота трения с неперекрытых поверхностей контактов
переходит в поступающую в зазор h смазку и уносится из зазора. Тепло-
физические характеристики смазки и твердого тела: λ 1 = f (T ) – коэффи-
циенты теплопроводности; c1 , c2 – теплоемкости; ρ1, ρ 2 – плотности; a1, a 2
– коэффициенты температуропроводности. Численные значения теплофи-
зических характеристик для твердого тела – стали 30ХН2МФА с высоко-
прочным химико-термическим покрытием и для смазки – машинного мас-
ла СВ – приведены в табл. 1.
306
Таблица 1
Теплофизические характеристики материалов
№ Марка Теплофизические характеристики

п/п материала с, ρ·10-6, λ·10 -2, а·104,
Дж/(кг·0С) кг/м3 Дж/(м·с·0С) м2/с
1 Сталь 475 7,7·10-3 0,435 0,119
30ХН2МФА
2 Машинное 2000 0,85·10-3 1,10·10-3 0,68·10-3
масло СВ
Вероятностный характер геометрических характеристик микрокон-

тактов учитывался с использованием средних значений (математических
ожиданий): d – средний диаметр микровыступа, l – среднее расстояние
между микровыступами, ε – средняя величина относительного смещения
центров подвижного и неподвижного контактов (нецентральный контакт).
Данные параметры определялись путем статистической обработки профи-
лограмм поверхностей. Размер KL определяет максимальную длительность
KL
контактирования: τ max = . Исходя из геометрических соотношений ус-
ϑ
тановлено, что
2
KL = d . (2)
2 2
d −ε
Принимается, что высоты микронеровностей сопоставимы с вели-
чиной зазора h между контактирующими телами. Следовательно, будет
иметь место граничное, смешанное и частично гидродинамическое трение.
Мощность теплового источника определяется по формуле
T
W = c2ρ 2 соб , (3)
τконт
где с2, ρ2 – соответственно теплоемкость и плотность смазки; Tсоб – собст-
венная температура смазки.
Так как в зазоре поля температур Tсоб и скоростей ϑ переменны по
оси z, то следует взять их средние значения. В результате преобразований
получим следующую зависимость для средней мощности движущегося ис-
точника тепла:
ϑ
W = 0,565сж ρ ж Т соб . (4)
d
Отток тепла трения из микровыступа в движущуюся смазку будет
происходить двояким образом. Во-первых, из цилиндрической поверхно-
сти микровыступа, во-вторых, из свободной части торцовой поверхности
307
неподвижного микровыступа, не находящейся в контакте с контрвысту-

пом.
Процессы распространения температур в приповерхностной облас-
ти и формирования поверхностной температуры определятся из решения
системы дифференциальных уравнений теплопроводности с соответст-
вующими краевыми условиями.
Решение данной системы в аналитической форме сталкивается с
трудностями. В связи с этим применялся один из численных методов ре-
шения, а именно метод конечных разностей (метод сеток) в явном виде [3].
Численное решение было реализовано в виде программного продукта на
языках программирования Бейсик и Паскаль.
В результате численного решения были получены искомые графики
изменения температур в центре неподвижного контакта – точке О2 (см.
рис. 1) при различных сочетаниях параметров: скорости ϑ =1…10 м/с; тол-
щины смазочного слоя h =(5·10-4…10 -2)·10-2 м; диаметра микровыступа
d =(8…16)·10 -6 м; смещения центров контактирующих микровыступов
ε =(3…8)·10 -6 м. Полученные температурные зависимости имеют общие
закономерности, установить которые позволяют графики, приведенные на
рис. 2 ( ϑ =5 м/с, h =5·10 -6 м, d = l =16·10 -6 м, ε =3·10-6 м).
Рис. 2. Температурные поля в центре неподвижного контакта

(точка О2) в зависимости от времени контактирования τ и глубины
расположения z (количество моделируемых циклов n=4):
1 – смазки Т1; 2 – вспышки Твсп;
3 – твердого тела по глубине z = 3 ⋅10 − 6 м ;
4 – твердого тела по глубине z = 6 ⋅ 10 − 6 м
308
Во-первых, температурное поле представляет собой высокочастот-

ные синусоидальные волны, в связи с чем целесообразно классифициро-
вать в целом весь процесс возникновения тепла и температур на микрокон-
тактах как термоциклирование. Математическое описание процесса
термоциклирования связано с теорией тепловых волн, разработанной
Г. Гребером [4] и детализированной А.В. Лыковым [3]. Во-вторых, ампли-
туды температурных колебаний и средние значения температур уменьша-
ются с глубиной их проникновения в твердое тело. В-третьих, имеет место
смещение волн по фазе и по глубине. В-четвертых, отмечается нестацио-
нарность процесса термоциклирования. При увеличении количества цик-
лов нагружения n процесс термоциклирования стремится к стационарно-
сти (рис. 3).
Время достижения стационарности τстац определялось для различ-
ных скоростей ϑ по графикам, аналогичным графикам на рис. 3.
Рис. 3. Расчетная схема для определения параметров

стационарного процесса термоциклирования
Используя теорию тепловых волн, дадим математическое описание

процесса термоциклирования.
Основными параметрами теории тепловых волн являются коэффи-
циент теплопроводности твердого тела а = а2 и период температурных ко-
лебаний
2d 2 1
Р= ⋅ . (5)
2 2 ϑ
d −ε
Уравнение, описывающее колебательный процесс проникновения
температуры в твердое тело на глубину z , имеет вид
309
Т всп ⋅ erfc z T (z , τ ) − Т нач .

+ 2 (6)
Т отн = max
Т1 2 a2 τ Т1
В уравнении (6) первое слагаемое отражает процесс изменения
средней температуры вспышки по глубине z твердого тела
max min max + min
Т всп + Т всп ; Т1 Т1 ; erfc
z
– дополнительная функ-
Т всп = Т 1=
2 2 2 a 2τ
ция ошибок Гаусса.
Второе слагаемое в зависимости (6) показывает изменение относи-
тельной амплитуды колебаний Т всп по глубине z твердого тела:
T 2 (z , τ ) − Т нач = ⋅ − z π
cos
 2π
τ −

z
π 
+ M   , (7)
max A0 e aP  
T1  P  a2 P  
где
−1 / 2
 2 π 2 π 
=
A0   1 + + . (8)
H a P 2a P 
 2 H 2 
Смещение по фазе колебаний Т всп относительно колебаний темпе-
ратуры Т1 смазки определяется по выражению
 
 
1
М = arctg  . (9)
 a2 P 
1 + H 
 π 
π
Параметр z показывает смещение по фазе колебаний темпе-
a2 P
ратуры на глубине z относительно колебаний Т всп .
В графическом виде зависимость (6) представлена на рис. 4. Из
графика следует, что процесс изменения Т всп по глубине z является зату-
хающим с длиной волны
λ ⊥ = 2 a2 P . (10)
Сущность концепции “поверхностной температуры” состоит в том,
чтобы руководствуясь физическими законами, ограничить колебательный
процесс по глубине некоторым размером z = ν . В результате будет выде-
лен поверхностный слой, температура на нижней границе которого при-
нимается за температуру поверхности Т пов . В качестве такого размера це-
лесообразно использовать параметр, характеризующий условную толщину
прогревания однородного полуограниченного тела в стационарно-
периодическом состоянии:
310
aP
ν= = 0,11 λ ⊥ . (11)
2π
По своему физическому смыслу ν является коэффициентом тепло-
усвоения однородного тела.
Рис. 4. Распределение относительной температуры θ

по глубине твердого тела z
Степень уменьшения температурных колебаний n в слое толщиной

ν по сравнению с колебаниями на поверхности трения определяется по за-
1
висимости ln n = = 0,71 ; n = 2 . Следовательно, температурные коле-
2
бания в слое ν уменьшаются в два раза.
Важной характеристикой поверхностного температурного слоя ν
является коэффициент теплоусвоения К ψ . Он показывает, какая доля теп-
ла аккумулируется в стенке толщиной ν по сравнению с бесконечно тон-
кой стенкой (ν → 0 ) . Коэффициент теплоусвоения является сложной
функцией критерия Предводителева Pd:
311
К ψ = f (Pd ) , (12)
2π 2
где Pd = ⋅ν .
aP
График данной зависимости приведен в работе [3].
Отметим также, что скорости распространения тепловых волн па-
раллельно скорости трения U || и U ⊥ будут различны:
λ
U || = λ = ϑ ; U ⊥ = T . (13)
P P
Расчеты по зависимостям (5) и (13) для различных скоростей трения
сведены в табл. 2.
Анализ данных табл. 2 приводит к следующим выводам. В резуль-
тате действия подвижного источника тепла W формируется температура
вспышки Т всп . В свою очередь, Т всп , проходя через слой толщиной ν , об-
разует поверхностный температурный слой и трансформируется в поверх-
ностную температуру Т пов . Температура Т пов является предельной для
температур твердого тела на глубинах z > ν , то есть Т пов → T (z , τ) . Сдвиг
τ→∞
по фазе между Т пов и Т пов имеет направление вектора скорости ϑ .
Таблица 2
Значения параметров процесса термоциклирования h = 0,5 ⋅ 10 − 5 м ( )
ϑ , м/с 1 5 10 ϑ , м/с 1 5 10
23 160 320 λ⊥, м 54·10-6 27·10-6 17·10-
Т1 , o C 6
26 182 364 0,97 0,91 1,0

Т1max ,o C Pd
19 140 280 0,91 0,93 0,9
Т всп , o C Kψ
отн 0,88 0,88 0,88 U ||, м/с 1 5 10
Т всп
Р, с 31,4·10-6 6,28·10-6 3,14·10-6 U ⊥ , м/с 1,72 3,8 5,4
А0 0,87 0,74 0,65 U ||/ U ⊥ 0,58 1,32 1,85
М , рад 0,05π 0,08π 0,11π
Т пов ,o C
14,8 107 215
π рад 0,04π 0,07π 0,09π – – – –

ν ,
aP
ν, м 6·10-6 3·10-6 2·10-6 – – – –
Явление термоциклирования на микроконтактах позволяет более

полно понять и оценить механизмы разрушения высокопрочных химико-
термических покрытий на сталях.
312
В основе этих механизмов лежит усталостный износ. Однако при-

рода износа объясняется не внешними факторами – удельным давлением и
скоростью трения, а термическими. Это прогнозировали ранее и другие
исследователи, отмечавшие, что на практике возможны случаи, когда
только одни градиенты температур ∆ T вызывают такие повреждения в
поверхностном слое, что трение осуществляется при пластическом контак-
те, хотя объемная температура невысока и удельные давления вызывают
упругие деформации [2]. Подобные явления носят повсеместный характер,
когда на поверхностях трения в областях фактического контакта возникает
множество очагов термоциклирования именно на начальных этапах режи-
ма трения.
В конечном итоге это способствует трещинообразованию как по
глубине поверхностного слоя за счет градиентов температур, так и в на-
правлении вектора скорости трения за счет “бегущих” термических волн.
1. Справочник по триботехнике: в 3 т. Т. 2. Смазочные материалы,

техника смазки, опоры скольжения и качения / К.М. Бадыштова [и др.]. М.:
4. Чичинадзе А.В. Расчет и исследование внешнего трения при тор-
можении. М.: Наука, 1967. 231 с.
5. Лыков А.В. Теория теплопроводности. М.: Высш. школа, 1967.
599 с.
6. Гребер Г., Эрк С., Григуль У. Основы учения о теплообмене. М.:
Изд-во иностр. лит., 1958. 566 с.
P.I. Malenko
DEFINITION OF TEMPERATURE FIELDS AT FRICTION OF HIGH-STRENGTH
CHEMICAL-THERMAL COVERINGS IN CONDITIONS OF RESOURCE GREASING
The questions of definition of temperature of flare Твсп on individual microcontacts
are considered at friction of sliding with a lubricant material. Is established, that the dia-
grams of change Твсп carry character of high-frequency temperature fluctuations named as
process heat cycling. The character of penetration of process heat cycling deep into of firm
body is certain. The definition of concept "superficial temperature Тпов" as temperatures on
the bottom part of a temperature superficial layer is offered.
Key words: temperature fields, process heat cycling, temperature of flare, superficial
temperature.
313
УДК 621.19
В.Е. Овсянников, канд. техн. наук, (3522-56-10-33), panz12@rambler.ru
В.А. Фролов, канд. техн. наук, (3522-41-10-12), vik9800@yandex.ru
Ю.Г. Гуревич, д-р техн. наук, проф., (3522-41-10-12), ygg@rambler.ru
(Россия, Курган, КГУ)
ИННОВАЦИОННАЯ ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ

СТАЛЬНОГО ПОРОШКА
Рассмотрены теоретическое обоснование и вопросы практической реализа-

ции новой технологии изготовления стального порошка на основе диффузионного
окисления порошка серого чугуна при взаимодействии с железной окалиной при нагре-
ве.
Ключевые слова: окалина, стальной порошок, чугун, диффузионное окисление.
Стальной порошок широко используется в порошковой металлур-

гии, однако традиционные методы его получения [1] достаточно сложные
в своей технической реализации, т.к. они основаны на использовании пе-
чей со специальной атмосферой (отжиг порошка производится в среде во-
дорода), кроме того, процесс отжига порошка занимает значительное вре-
мя. Широко известно то, что проблема переработки стружки является
довольно существенной в практике машиностроения, и имеющиеся на се-
годняшний день технические решения в данной области зачастую эконо-
мически нерентабельны.
Целью настоящей работы является разработка простой, надежной и
экономически эффективной технологии изготовления стального порошка,
основанной на применении отходов металлообрабатывающей промышлен-
ности.
В работе [2] было установлено, что содержащая кислород сталь при
нагреве без доступа воздуха склонна к сильному поверхностному обезуг-
лероживанию, причем в процессе обезуглероживания большое участие
принимает кислород, входящий в состав включений (FeO). Исходя из это-
го, было сделано предположение, что в случае нагрева порошка чугуна в
контакте с железной окалиной будет происходить окисление углерода,
марганца и кремния, входящего в состав основы чугуна.
С целью теоретического обоснования возможности осуществления
процесса был произведен термодинамический анализ взаимодействия эле-
ментов основы чугуна с железной окалиной. В системе должны протекать
следующие реакции:
[Si]T + 2FeOT = SiO2T + 2FeT, (1)
(FeО)т + [Mn]т = Feт + (МnO)т, (2)
FeOт + [C]т = Feт + СОг. (3)
314
Выражения для определения значений констант равновесия для ре-

акций (1) – (3) имеют вид [3]
19628,2
lg K1 = − 2,317 , (4)
T
6369,3
lg K 2 = − 0,496 , (5)
T
7757 , 4
lg K 3 = − + 7,849 . (6)
T
Результаты расчета термодинамической вероятности окисления
элементов основы чугуна в контакте с железной окалиной при температу-
рах 1173…1373 К приведены в табл. 1.
Таблица 1
Термодинамическая вероятность окисления элементов основы чугуна
№ реакции Т, К lg K ∆G, Дж/моль

1173 14,416 -3.23·105
1 1273 13,102 -3.19·105
1373 11,979 -3.15·105
1173 4,934 -1.11·105
2 1273 4,507 -1.09·105
1373 4,143 -1.08·105
1173 1,236 -2.77·104
3 1273 1,755 -4.27·104
1373 2,199 -5.77·104
Как можно видеть из табл. 1, значения энергии Гиббса (∆G) имеют

большие отрицательные показатели для всех рассматриваемых реакций в
заданном диапазоне температур.
Полученные данные были проверены экспериментально. Для экс-
периментов был использован порошок серого чугуна СЧ20 (химический
состав чугуна, %: С-3,6; Si-2,2; Mn-0,7; S-0,12; Р-0,15). Исходный порошок
был получен измельчением чугунной стружки, полученной в производст-
венных условиях в шаровой мельнице и предварительным отжигом в тече-
ние 30 мин с целью удаления смазочно-охлаждающей жидкости.
Порошки окалины и серого чугуна с размерами частиц
δ CP < 0,063 мм в течение 15 мин смешивались в шаровой мельнице, по-
мещались в контейнер и нагревались до температур 1173…1373 К. Содер-
жание углерода, марганца и кремния в сплаве после выдержки 4 и 8 часов
приведены в табл. 2.
315
Таблица 2
Содержание углерода, марганца, кремния в сплаве
Т, К τ, ч C,% Mn,% Si,%

1173 8 0,137 0,18 1,9
1273 4 0,100 - -
1273 8 0,022 0,12 1,5
1373 4 0,015 - -
1373 8 0,014 0,12 1,4
Как следует из приведенного расчета, кремний, марганец и углерод

могут практически полностью окисляться окалиной и превращать чугун в
сталь. Механизм процесса состоит в том, что диффундирующий вглубь ки-
слород окисляет диффундирующие ему навстречу марганец, кремний и уг-
лерод. Эксперименты показали, что содержание углерода после окисления
соизмеримо с равновесным, а содержание марганца и кремния гораздо
больше равновесного. Результаты эксперимента подтвердили, что поверх-
ность чугуна может превратиться в углеродистую сталь.
Вывод
Разработанный способ окисления элементов основы серого чугуна
и основанная на этом сравнительно простая технология получения сталь-
ного порошка открывают новые возможности расширения области исполь-
зования отходов металлообрабатывающей промышленности с целью под-
готовки исходного сырья для порошковой металлургии. Результаты
определения технико-экономических характеристик разработанной техно-
логии, проведенные в работе [4], показывают, что предлагаемые решения
более чем на 50 % эффективны по сравнению с существующими аналога-
ми.
1. Способ подготовки порошка на основе железа: патент 2196659

Рос. Федерация.
2. Гудремон Э. Специальные стали. Т.1 пер. с нем. М.: Научно-техн.
изд-во. по черной и цветной металлургии, 1959. 952 с.
3. Германюк Н.В. Термодинамический анализ процесса хлорирова-
ния окислов железа и хрома // Теория и технология процессов порошковой
металлургии. Свердловск: УНЦ АН СССР, 1978. С.37-41.
4. Гуревич Ю.Г., Овсянников В.Е., Фролов В.А. Разработка иннова-
ционной технологии поверхностного упрочнения деталей из серого чугу-
на // Инновационные технологии в автоматизированном машиностроении
316
и арматуростроении: материалы международной научно-технической кон-

ференции (Курган, 8-10 декабря 2010 г). Курган, Изд-во Курганского гос.
ун-та, 2010. С. 195-201.
V.E. Ovsyannikov, V.A. Frolov, Ju.G. Gurevich

INNOVATIVE MANUFACTURING TECHNIQUES OF THE STEEL POWDER
The theoretical substantiation and questions of practical realisation of new manufac-
turing techniques of a steel powder on the basis of diffusive oxidation of a powder
of grey cast-iron cooperating with a ferrous dross at heating are considered
Key words: dross, steel powder, cast-iron, diffusive oxidation.
УДК 669-1
А.Н. Тюрин, асп., (4872) 55-78-93, lex-one1@mail.ru (Россия, Тула, ТулГУ),
С.Г.Мурат, зам. нач. производственно-технического отдела,
(4872) 45-60-87 (Россия, Тула, ОАО «Тулачермет»),
А.А. Протопопов, д-р техн. наук, проф., зав. кафедрой, (4872) 33-17-85,
protopopov@tsu.tula.ru (Россия, Тула, ТулГУ)
ПОЛУЧЕНИЕ КОМПОЗИЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ

НА ОСНОВЕ ЧУГУНА С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ
ЭЛЕКТРОМАГНИТНОГО ВОЗДЕЙСТВИЯ НА РАСПЛАВ
Рассмотрен способ получения композиционных материалов на основе пере-

дельного чугуна с использованием электромагнитного перемешивания в условиях разли-
вочной машины. Приведены преимущества электромагнитного воздействия на рас-
плав чугуна.
Ключевые слова: электромагнитное перемешивание, композиционные мате-
риалы, расплав чугуна, разливочная машина, мульда, наполнитель.
Главными направлениями развития современной металлургии яв-

ляются исследование и разработка получения сплавов повышенного каче-
ства за счет внедрения новых технологических методов выплавки, внепеч-
ной обработки, оценки качества шихтовых материалов.
Одними из наиболее набирающих популярность видов сырья для
сталеплавильного производства являются композиционные материалы на
основе передельного чугуна с добавлением в него при разливке наполни-
теля, что позволяет заранее задать целый комплекс необходимых свойств
сталеплавильной шихте. Для обеспечения качества такого материала необ-
ходимо, чтобы наполнитель был равномерно распределен по всему объему
слитка.
317
На данный момент существует множество способов перемешивания

жидкого металла, к ним можно отнести перемешивание падающей струей;
вибромеханическое перемешивание; перемешивание металла различного
рода механическими мешалками; барботажное; газлифтное; пульсацион-
ное; перемешивание ультразвуковым воздействием. Перечисленные спо-
собы перемешивания трудно осуществимы в пределах рабочей зоны раз-
ливочной машины конвейерного типа в условиях непрерывного движения
конвейерной ленты и малых габаритов мульды.
Для решения данной задачи целесообразно применение способа
электромагнитного перемешивания, сущность которого заключается в по-
следовательном установлении индукторов, создающих бегущее электро-
магнитное поле над мульдами вдоль конвейера разливочной машины. В
результате работы индукторов происходит взаимодействие электродина-
мических, магнитодинамических и металлургических факторов [1], что
приводит к направленному движению металла в ячейках мульды. За счет
наложения магнитных полей жидкий чугун, упираясь в стенку изложницы,
образует вертикально-вращательное движение, что и способствует пере-
мешиванию наполнителя во всем объеме формы.
Известно, что природа применяемой шихты оказывает влияние на
качество получаемой металлопродукции [2], поэтому для получения каче-
ственной стали большое значение имеют структурные особенности пере-
дельного чугуна.
Главными плавильными агрегатами, работающими на переплаве
чугунных слитков, являются электродуговые сталеплавильные печи. Од-
ной из главных проблем технологий выплавки высококачественных спла-
вов в этих печах являются конструктивные ограничения возможности про-
ведения активных металлургических операций, что в ряде случаев
усугубляется наследственным влиянием качества шихтовых материалов.
При этом вероятный механизм наследственности реализуется через
частичное сохранение структуры ближнего порядка в расположении ато-
мов при расплавлении шихты и технологическом перегреве сплава, где ос-
нова сохранения структуры – кластерная природа промышленных сплавов
[3].
Электромагнитное воздействие является интенсивным методом
влияния на наследственность [3] расплава.
Электромагнитное перемешивание приводит к увеличению макро-
однородности расплава по составу и температуре. При этом перемешива-
ние должно способствовать достижению также и микроравновесного со-
стояния расплавленного чугуна. Приближение к равновесию
микроскопических состояний расплава вызовет изменение физических
структурно-чувствительных свойств и улучшит качественные характери-
стики металла [4].
318
Перемешивание электромагнитным полем позволяет добиться су-
щественных результатов в улучшении структуры получаемого слитка, за
счет уменьшения структурной неоднородности, образующейся в результа-
те разных условий кристаллизации в зонах отливки. Интенсивное переме-
шивание улучшает условия диффузии и способствует частичному разру-
шению существующих в расплаве неравновесных долгоживущих
группировок сильно взаимодействующих частиц. Часть прочных внутрен-
них связей в этих комплексах освобождается и принимает участие во
взаимодействии с окружающими комплексами структурных единиц рас-
плава. Кластеры как наноструктурные составляющие металлических рас-
плавов участвуют во взаимном обмене информации, что позволяет им
адаптироваться к меняющимся внешним условиям. Перестройки структу-
ры расплавов приводят к изменению массы кластеров с сохранением зако-
на исходного самоподобия наноструктур [5].
Все это способствует усреднению химического состава, выравнива-
нию температуры по всему объему слитка, равномерному распределению
вводимых в расплав легирующих компонентов и добавок. При этом в даль-
нейшем при переплаве в сталеплавильной печи слиток сохраняет инфор-
мационные свойства новой структуры, выражающиеся в частичном сохра-
нении взаиморасположения атомов, что и будет способствовать
улучшению качества стальной переплавки.
Таким образом, применение электромагнитного перемешивания да-
ет возможность не только равномерно распределять наполнитель в слитке,
но и улучшить качественные наследственные характеристики данного
композиционного материала.
1. Сивак С.Д., Грачев В.Г. Физико-математическое моделирование

МГД-процессов при ЭМП жидкой фазы непрерывного слитка в сортовых и
блюмовых МНЛЗ // Сталь. 2009. № 9. С. 24 – 31.
2. Трахтенберг Б.Ф., Крестьянов В.И. Физическая модель «наслед-
ственности» по схеме модифицирования второго рода // Литейное произ-
водство. 1999. №1. С. 16 – 17.
3. Дубровский, С.А., Шипельников А.А., Роготовский А.Н. Гипоте-
за кластерной природы наследственности шихтовых материалов в метал-
лургии черных металлов // Известия вузов. Черная металлургия. 2008. №1.
С. 89 – 96.
319
4. Кудрин В.А. Внепечная обработка чугуна и стали. М.: Металлур-
гия, 1992. 336 с.
5. Иванова, В.С., Фолманс Г.Э. От наноматериалов – к интеллекту-
альным нанотехнологиям // Металлургия машиностроения. 2007. № 1. С. 2
– 9.
A.N. Tyurin, S.G.Murat, A.A. Protopopov

THE OBTAINING OF COMPOSITE MATERIALS BASED ON IRON WITH
THE USE OF ELECTROMAGNETIC INFLUENCE ON THE MELT
The way of composite materials based on pig iron with the using electromagnetic
stirring in a filling machine is reviewed. The advantage of electromagnetic exposure to mol-
ten iron.
Keywords: electromagnetic hashing, composite materials, расплав cast iron,
razlivochny car, mulda, filler.
УДК 669.715; 669.018.28; 669.7.017

Ю.В. Чапкова, асп., chapkova@yandex.ru
ВЛИЯНИЕ СТРУКТУРЫ ХИМИЧЕСКИХ СВЯЗЕЙ

ГЕТЕРОЯДЕРНОЙ СИСТЕМЫ НА ПРОЧНОСТНЫЕ
ХАРАКТЕРИСТИКИ
Рассмотрена новая концепция разработки алюминиевого литейного сплава,

при помощи которой установлено влияние структуры химических связей (степени ме-
талличности, ковалентности и ионности) гетероядерной системы на прочностные
характеристики.
Ключевые слова: степень металличности, степень ковалентности, степень
ионности, гомоядерные связи, наноструктура, субструктура, микростуктура, макро-
структура
В настоящее время отсутствуют литейные алюминиевые сплавы,

дающие механические свойства металла отливки, превышающие соответ-
ствующие показатели деформируемых термически обрабатываемых спла-
вов, т.е. временное сопротивление более 650 МПа при относительном уд-
линении порядка 20 %.
В связи с этим актуально создание нового класса литейных алюми-
ниевых сплавов, имеющих прочность и пластичность (в готовых деталях),
превышающие соответствующие показатели для термически упрочняемых
деформируемых алюминиевых сплавов.
320
Для получения требуемых механических свойств металла отливки

будет использована имеющая мировую новизну концепция формирования
низкоразмерных самоорганизующихся структур непосредственно в про-
цессе кристаллизации отливок.
Одним из главных факторов, влияющих на синтез литейных сплавов,
является структура сплава. Иерархию структур сплавов можно изобразить
схематически рис. 1, откуда следует, что макроструктуру, микроструктуру,
субструктуру, наноструктуру и атомную структуру можно, в свою очередь,
рассматривать как элементы системы. Это означает, что между элементами
данной системы существует совокупность устойчивых отношений (взаи-
мосвязей), которая не учитывается в настоящее время при разработке ли-
тейных сплавов.
На рис. 1 в соответствии с результатами работы [1, 2] показано, что
атомная структура является базовой для остальных структурных уровней.
При этом очевидно, что формование механических свойств сплава должно
носить также иерархический характер, то есть атомная структура опреде-
ляет потенциал механических свойств металла, изменяемый при формиро-
вании каждого, надстраивающегося друг над другом структурного уровня
(наноструктура, субструктура, микро- и макроструктура).
Рис. 1. Схематическое представление иерархии структур сплав
Атомная структура сплава (доля степени металличности, ковалент-

ности и ионности) при комнатной температуре и атмосферном давлении
связана с его химическим составом.
Так как атомный уровень является базовым, то основные механиче-
ские свойства чистых металлов зависят от отношения в них степени метал-
личности к степени ковалентности гомоядерных связей С м / С к [1]. При-
321
чем максимальные значения данных свойств в различных металлах дости-

гаются при одинаковом значении С м ≈ 0,6 [1].
Следовательно, синтез литейного алюминиевого сплава необходимо
начинать на основании корреляции между характеристиками атомной
структуры С м , Ск и Си , химическим составом сплава механическими ха-
рактеристиками сплава, такими, как прочность, твердость, износостой-
кость, коррозионная стойкость и др., определяя на этой основе требуемый
химический состав сплава.
В алюминиевых сплавах, кроме гомоядерных связей Al–Al, присут-
ствуют гетероядерные связи Al–Эл, где Эл – атом легирующего элемента
или примеси, в связи с чем для упрощения расчета См / Ск алюминиевых
сплавов сложнолегированный алюминиевый сплав в первом приближении
заменялся эквивалентной системой из атома алюминия и обобщенного
(приведенного) примесного или легирующего элемента (рис. 2).
Расчеты См / Ск для рассматриваемой системы проводились с уче-
том стехиометрических коэффициентов (для элементов, образующих хи-
мические соединения) и координационных чисел (для элементов, дающих
твердые растворы) по уравнениям, приведенным в работе [2].
Рис. 2. Система из атома алюминия и обобщенного (приведенного)

примесного или легирующего элемента, заменяющая реальный
алюминиевый сплав
В частности, установлено, что для временного сопротивления для

литейных алюминиевых сплавов справедливо уравнение
NC 
σв = kσв ∑  м  X эi , (1)
i =1 С к  i
 Cм 
где kσв – коэффициент;   – отношение степени металличности к сте-
 Ск 
 i
пени ковалентности i-й связи атома алюминия с атомом i-го элемента, вхо-
дящим в состав сплава; X эi – мольная доля i-го элемента.
Коэффициент kσв по своему физическому смыслу учитывает вклад
наноструктурного, суб-, микро- и макроуровней структурной организации
материала в формирование временного сопротивления алюминиевого
сплава.
322
Используя уравнение (1) применительно к патентным алюминие-

вым сплавам, получим ряд экспериментальных точек (рис. 3, 4).
Рис. 3. Расчетная зависимость прочности алюминиевых

сплавов от См / Ск , R = 0,9
На рис. 3 представлен также график линейного уравнения регрессии,

полученного методом наименьших квадратов с помощью программы Ori-
gin и аппроксимирующего представленные экспериментальные данные с
коэффициентом корреляции R = 0,9 .
Рис. 4. Расчетная зависимость прочности алюминиевых

сплавов от См / Ск (литье в кокиль без термической обработки),
R = 0,67
323
Полученное достаточно большое значение R = 0,9 и R = 0,67 и ука-

зывают на возможность адекватного применения уравнения (1) на началь-
ном этапе синтеза новых алюминиевых сплавов.
Таким образом, предлагаемое дополнение существующего подхода
к синтезу алюминиевых литейных сплавов связано, прежде всего, с проце-
дурой определения химического состава, который должен выбираться не
как первичный фактор, а как вторичный, обеспечивающий оптимальные
параметры атомного структурного уровня сплава.
Работа выполнена в рамках проекта «Разработка алюминиевых ли-
тейных сплавов с улучшенными механическими свойствами» федеральной
целевой программы «Научные и научно-педагогические кадры инноваци-
онной России» на 2009-2013 гг.
1. Иванова С.Н. Специфика гомоядерных связей элементов тонкой

структуры материалов и ее влияние на некоторые свойства металлов: авто-
реф. дис. ... канд. техн. наук. Казань, 2006. 16 с.
2. Сироткин О. С., Трубачева А.М., Сироткин Р.О. О соотношении
трех компонент химического гетероядерного взаимодействия некоторых
интерметаллидов // Химия и химическая технология. 2005. Т. 48. Вып. 5.
С. 14-16.
J.V. Chapkova
APPROACH TO THE SYNTHESIS OF ALUMINUM CASTING ALLOYS
It is considereda new concept of aluminum casting alloy development, using which it
is established the influence of chemical bonds structures (degree of metallicity, degree of
covalency, degree of ionicity) of the heteronuclear system on the strength properties.
Key words: degree of metallicity, degree of covalency, degree of ionicity,
homonuclear bonds, nanostructure, substructure, microstructure, macrostructure.
324
УДК 621.791; 65.0
В.А. Чуркин, асп., victoor_1105@mail.ru (Россия, Тула, ТулГУ),
ПРОЦЕСС ПЛАЗМЕННОЙ НАПЛАВКИ КАК ОБЪЕКТ

ДЛЯ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ
Рассмотрены показатели качества процесса плазменной наплавки и перспек-

тивы их применения, для системы управления качеством данного процесса.
Ключевые слова: качество, показатели качества, процесс, плазменная наплав-
ка.
Среди прогрессивных технологий, эффективность которых основа-

на на многократном повышении надежности и долговечности деталей ма-
шин, механизмов и оборудования с покрытиями, где металл рабочих по-
верхностей изделий должен отличаться от металла самой детали
(например, зубья ковшей экскаваторов, вкладыши подпятников крупных
турбогенераторов и др.), одно из главных мест занимает плазменная (плаз-
менно-дуговая) наплавка.
Сущность данного процесса состоит в нанесении покрытия из рас-
плавленного присадочного порошкового или проволочного материала на
металлическую поверхность с использованием в качестве источника на-
грева сжатой дуги, горящей между электродом плазмотрона и изделием.
Основной целью плазменной наплавки является изготовление новых дета-
лей и изделий со специальными износо- и коррозионно-стойкими свойст-
вами поверхности, а также восстановление размеров изношенных и брако-
ванных деталей за счет нанесения покрытий, обладающих высокой
плотностью и прочностью сцепления с изделием, работающих в условиях
высоких динамических, знакопеременных нагрузок, подверженных абра-
зивному, коррозионному, высокотемпературному или иному воздействию.
Широкие возможности плазменной наплавки обеспечиваются разнообра-
зием вариантов, каждый из которых имеет свои особенности, практически
все они могут выполняться на однотипном оборудовании. Типичные схе-
мы процессов плазменной наплавки приведены на рисунке.
Универсальность процессов плазменной наплавки обеспечивается
большим количеством регулируемых параметров [1].
Основные параметры режима: полярность дуги, величина тока,
диаметр плазмообразующего сопла, скорость перемещения (в том числе
скорость и вид поперечных колебаний), расход плазмообразующего газа,
расстояние от среза сопла до изделия.
325
Схемы процессов плазменной наплавки:

а – с присадочной проволокой; б – с токоведущей проволокой;
в – с внешней подачей порошка; г – с внутренней подачей порошка;
д – с пилотной дуго; ПГ – плазмообразующий газ; ЗГ – защитный газ;
ТГ – транспортирующий газ; ПП – присадочная проволока;
П - порошок
Дополнительные параметры: расход защитного газа, расход транс-

портирующего газа, скорость подачи или расход присадочного материала,
геометрические размеры и расположение рабочих элементов плазмотрона
(электрода, плазмообразующего и защитного сопла и д.р.) , состояние об-
рабатываемого изделия (температура, состояние поверхности, положение в
пространстве, точность и жесткость закрепления), взаимное расположение
плазмотрона, изделия и устройства подачи материала, точность сохране-
ния всех установленных параметров, включая точность позиционирования
плазмотрона в пространстве [1].
Процесс плазменной наплавки, как и любой другой процесс, служит
для выпуска определённой продукции, параметры качества которой и яв-
ляются основными объектами исследования процесса формирования
управляемой системы качества процесса [2].
Суть контроля качества заключается в получении информации о со-
стоянии объекта контроля, о признаках и показателях его свойств и сопос-
тавлении полученных результатов с установленными требованиями [3].
326
Процесс плазменной наплавки относится к сложным

многопараметрическим системам, т.к. свойства большинства показателей
качества зависят от множества различных параметров режима плазменной
наплавки, а также и от применяемого оборудования, сварочных и
свариваемых материалов. Наибольшую значимость влияния на качество
плазменной наплавки имеют следующие факторы [1]:
- среди энергетических: ток основной дуги, скорость наплавки,
температура подогрева и интенсивность теплоотвода, полярность дуги;
- среди металлургических: содержание флюсующих элементов в
наплавляемом материале, наличие окислительных примесей (загрязнений)
в газовой среде, качество подготовки наплавляемого материала и
содержание углерода в основном металле;
- среди конструктивных: заданная толщина наплавки и
заглубленность разделки;
- среди технологических: расход наплавляемого материала и
количество наплавляемых слоев.
Можно выделить 9 основных показателей качества наплавки:
- высота валика (толщина одного слоя при однослойной или много-
слойной наплавке);
- ширина валика (ширина единичного валика (прохода) при нали-
чии поперечных колебаний;
- глубина проплавления основного металла;
- твёрдость наплавленного металла;
- трещины в наплавленном металле;
- несплавление металлов;
- коэффициент использования наплавляемого материала;
- напряжения и деформации конструкции.
На основе данных, полученных в ходе предварительных экспери-
ментов, можно выделить пять основных показателей качества: твёрдость
наплавленного металла; несплавление металлов; коэффициент использова-
ния наплавляемого материала; трещины в наплавленном металле; напря-
жения и деформации конструкции, на основе которых будет производиться
управление качеством процесса плазменной наплавки.
Разработка системы управления качеством процесса плазменной
наплавки является актуальной задачей, решение которой способно привес-
ти к повышению качества продукции.
1. Соснин Н.А., Ермаков С.А., Тополянский П.А. Плазменные тех-
нологии. Сварка, нанесение покрытий, упрочнение. М.: Машиностроение,
2008. 406 с.
327
2. Аристов О.В. Управление качеством: учебник. М.: ИНФРА-М,

2009. 240 с.
3. Корольков В.Ф, Брагин В.В. Процессы управления организацией.
Ярославль: Изд-во «Центр Яртелекома», 2001. 416 с.
V.A. Churkin, A.I. Valter

PROCESS OF PLASMA MELTING AS AN OBJECT FOR QUALITY
MANAGEMENT SYSTEM
The indicators of the quality of the plasma deposition and the prospects of
theirapplication for quality management systems in the processare considered.
Key words: quality, quality indicators, process, plasma deposition.
УДК 621.791; 65.0

В.А. Чуркин, асп., victoor_1105@mail.ru (Россия, Тула, ТулГУ),
СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ ПРОЦЕССА

ПЛАЗМЕННОЙ НАПЛАВКИ
Рассмотрены ключевые моменты создания системы управления качеством
процесса плазменной наплавки.
Ключевые слова: качество, управление качеством, плазменная наплавка.
Экономическая ситуация в России и складывающиеся рыночные

отношения требуют очень серьезного пересмотра принципов и механизмов
управления как на государственном уровне, так и на уровне каждого пред-
приятия.
В рыночных условиях, где постоянными являются перемены, про-
исходящие не линейно, а нарастающие по экспоненте, существует острая
необходимость в новых инструментах и методах управления, способных
помочь предприятиям стать более эффективными.
В целях решения обозначенных проблем предприятия проводят ре-
структуризацию, однако и здесь существуют определённые трудности как
практического, так и теоретико-методического характера, в частности, не-
достаточно широко используются методы проектного менеджмента, отсут-
ствуют методология и детально проработанный план реализации проекта
реструктуризации, недостаточно уделено внимания переходу от функцио-
нально ориентированного управления к управлению процессами [1].
Начиная с 80-х гг. XX века применение статистических методов по-
зволило осуществлять управление качеством, да и вообще производством,
328
не на основе эмоций, ощущений и мнений руководителей, а на основе фак-

тических данных, используемых для наиболее эффективного поиска, ана-
лиза и принятия решений. Большой вклад в развитие теоретических аспек-
тов управления качеством внесли и отечественные ученые Б.А. Дубовиков,
А.В. Гличев, В.Н. Волченко, Г.Г. Азгальдов, Я.Б. Шор, Г.Д. Бурдун и др.
Многие их разработки послужили основой развития современных моделей
систем управления качеством. Однако нацеленность на количественные
показатели деятельности организаций и отсутствие необходимой мотива-
ции высококачественного труда в советское время их разработки не позво-
лили в условиях экономики с централизованным планированием эффек-
тивно внедрять в отечественной промышленности [2].
Идея представления организации в виде набора бизнес-процессов, а
управления её деятельностью – как управление бизнес-процессами–стала
распространяться в конце 1980-х гг. Лучшие компании мира, такие, как
«БМВ», «Фольксваген», «AEG», «IBM», «Нестле» и другие, начали решать
для себя эти задачи и на практике доказали важность, экономичность и
прогрессивность перехода на клиенто- и процессно-ориентированные
структуры управления производством.
В настоящее время одной из таких структур управления производ-
ством, вызывающих интерес многих организаций, является концепция ме-
неджмента качества. В частности, речь идет о применении принципов Все-
общего менеджмента качества (TQM) и требований международных
стандартов ИСО серии 9000 для построения систем менеджмента качества
(СМК).
Такая система, основываясь на процессном подходе к управлению,
позволяет добиваться постоянного совершенствования производственного
процесса, а также более эффективно использовать имеющийся кадровый,
материально-технический, информационный и финансовый потенциал ор-
ганизации. Фирмы, внедрившие систему TQM, переходят на философию
внутреннего и внешнего потребителя. Сегодня ведущие товаропроизводи-
тели добились успехов в области маркетинга, в воспитании у персонала
приоритетности интересов клиента. Такое отношение к внешним потреби-
телям стремятся перенести и на внутреннего потребителя – следующего в
технологической производственной цепочке. То есть каждый сотрудник
должен обеспечивать такое качество своего труда, которым будет полно-
стью удовлетворён потребитель его продукта внутри организации. Кон-
цепция TQM предусматривает управление качеством продукции через
управление качеством процессов, сопровождающих её производство. Же-
лаемый результат достигается более эффективно, когда соответствующие
ресурсы и деятельность управляются как процесс.
Сеть процессов – это совокупность взаимосвязанных и взаимодей-
ствующих процессов предприятия, включающих в себя все виды их дея-
тельности, осуществляемые на предприятии [1].
329
Таким образом, рассматривая данное определение, можно сделать

вывод о том, что вся деятельность предприятия рассматривается в виде
процессов и появление продукции предприятия возможно только при ус-
ловии успешного прохождения через всю сеть процессов.
Под процессом понимается последовательность действий, которые
создают дополнительные ценности путём преобразования с помощью ре-
сурсов входящих элементов в требуемые выходящие.
При этом каждый процесс рассматривается как система с вытекаю-
щими из этого последствиями:
- входы и результаты процесса должны четко определяться и изме-
ряться;
- определяются потребители каждого процесса, идентифицируются
их требования, изучается их удовлетворенность результатами процесса;
- устанавливается взаимодействие данного процесса с функциями
предприятия;
- каждый процесс должен управляться, и должны устанавливаться
полномочия, права и ответственность за управление процессом;
- при проектировании процесса необходимо определять его ресурс-
ное обеспечение.
При применении процессного подхода, как показано на рисунке,
процессы, прежде всего, требуется разделить на две группы. Первая группа
– это основные процессы, в результате которых производятся продукты
(услуги) для потребителя и которые создают прямую ценность для потре-
бителя, вторая – поддерживающие процессы, которые необходимы для
функционирования других процессов и которые создают косвенную цен-
ность для потребителя. При этом могут существовать субпроцессы, яв-
ляющиеся составной частью процесса более высокого уровня. Требуется
выявить шаги процесса, т.е. действия (работы, этапа, субпроцесса) в рам-
ках процесса. Далее назначаются «владельцы» процесса — должностные
лица, несущие ответственность за разработку, организацию, надлежащее
функционирование и результаты процесса. Формируются модели процес-
сов — описания процессов, которые отражают с необходимой степенью
приближения действительный процесс [2].
При применении процессного подхода как показано на рисунке,
процессы, прежде всего, требуется разделить на две группы. Первая группа
— это основные процессы, в результате которых производятся продукты
(услуги) для потребителя и которые создают прямую ценность для потре-
бителя. Вторая — поддерживающие процессы, которые необходимы для
функционирования других процессов и которые создают косвенную цен-
ность для потребителя. При этом могут существовать субпроцессы, яв-
ляющиеся составной частью процесса более высокого уровня. Требуется
выявить шаги процесса, т.е. действия (работы, этапа, субпроцесса) в рам-
ках процесса. Далее назначаются «владельцы» процесса — должностные
330
лица, несущее ответственность за разработку, организацию, надлежащее

функционирование и результаты процесса. Формируются модели процес-
сов — описания процессов, которые отражают с необходимой степенью
приближения действительный процесс [2].
Основные и вспомогательные процессы
Таким образом, возникновение процесса начинается с запросов по-

требителей и кончается предоставлением потребителю продукции.
Модели процессов включают:
- структуру процессов – состав шагов процесса, их последователь-
ность и взаимодействие между собой и другими процессами;
- ресурсы для обеспечения надлежащего функционирования про-
цессов – материальные и нематериальные компоненты, необходимые для
достижения целей процессов;
- индикаторы для оценки эффективности и результативности про-
цессов в рамках системы менеджмента качества;
- методы измерения индикаторов, их анализа и применения в целях
управления.
Для эффективного управления качеством необходимо установление
корреляционных связей: «дефектность – работоспособность», «дефект-
ность – параметры технологии», «дефекты – сигналы». В этом случае сис-
тема управления включает в себя изучение причин брака, принятие мер
против его образования, одновременное корректирование и уточнение до-
кументов и по возможности улучшение технологического процесса, т.е.
устранение этих причин. Установление этих связей осуществляется на ос-
нове вероятностно-статистических методов [3].
Для создания системы управления качеством процесса плазменной
наплавки с целью повышения качества продукции предполагается:
331
- проанализировать основные направления повышения качества на-

плавки;
- в соответствии с концепцией процессного подхода выполнить
идентификацию важнейших характеристик процесса плазменной наплав-
ки;
- составить иерархию распределения управленческих задач;
- разработать для каждого уровня управления процесса плазменной
наплавки средства анализа и принятия оперативных управленческих реше-
ний;
- разработать структурно-функциональную модель процесса плаз-
менной наплавки.
Таким образом, данная система управления качеством процесса
плазменной наплавки позволит отслеживать изменения хода внутренних и
внешних по отношению к процессу факторов и адекватно реагировать на
них с целью повышения качества наплавки.
1. Кирисов, С.В. Теория и практика применения процессного под-

хода к управлению качеством деятельности организации: монография.
Тамбов: Изд-во Тамб. гос. техн. ун-та, 2009. 80 с.
2. Аристов О.В. Управление качеством: учебник. М.: ИНФРА-М,
2009. 240 с.
3. Куркин С.А., Николаев Г.А. Сварные конструкции. Технология
изготовления, механизация, автоматизация и контроль качества в свароч-
ном производстве: учебник для вузов. М.: Высшая школа, 1991. 398 с.
V.A. Churkin, A.I. Valter

QUALITY MANAGEMENT SYSTEM OF PLASMA MELTING
The key moments creating a quality management system of the plasma deposition is
considered.
Key words: quality, quality management, plasma welding.
332
УДК 621.922
П.С. Швагирев, асп., (4922) 54-47-35, pshvagirev@mail.ru,
ОБОСНОВАНИЕ СПОСОБА ПОДАЧИ

СМАЗОЧНО-ОХЛАЖДАЮЩЕЙ ЖИДКОСТИ ПРИ ДИСКРЕТНОМ
ПЛОСКОМ ТОРЦОВОМ ШЛИФОВАНИИ
Рассмотрены два способа подачи СОЖ при плоском торцовом шлифовании
сегментными абразивными кругами. Доказано существенное снижение температуры
обрабатываемой поверхности при подаче СОЖ по каналам дискретных абразивных
сегментов по сравнению с подачей поливом, широко применяемой в промышленности.
Ключевые слова: плоское торцовое шлифование, сегмент, дискретная режу-
щая поверхность, температура, смазочно-охлаждающая жидкость, способ подачи.
Для повышения эффективности плоского торцового шлифования

заготовок используют абразивные сегменты с дискретной режущей
поверхностью, реализованной в виде открытых продольных каналов,
выполненных на установочной базовой плоскости сегментов [1].
Наилучшего результата можно достичь, если дискретность
(прерывистость) режущей поверхности сегментов объединить с высокой
эффективностью действия смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ).
Это возможно, если СОЖ направить непосредственного в плоскость
резания, в локальные точки контакта обрабатываемого материала с
режущими абразивными зернами. В конструкциях торцовых
шлифовальных кругов, используемых в настоящее время в
промышленности, реализовать подвод СОЖ в плоскость резания не
представляется возможным по причине отсутствия для этого магистралей.
Новые перспективы в этом направлении открывает торцовый
шлифовальный инструмент, оснащенный дискретными абразивными
сегментами, продольные каналы которых могут служить магистралями для
течения СОЖ в плоскость резания. В этом случае СОЖ следует подавать в
конструкцию быстро вращающегося инструмента и направлять ее по
каналам дискретных сегментов, при этом СОЖ разгоняется до скорости
резания, осуществляя эффективное функциональное действие на процесс
резания. Описанное техническое решение требует своего научного
обоснования в сравнении с используемым в промышленности способом
подачи СОЖ поливом по шлангу. Для этого проанализируем процесс
теплообмена при подаче СОЖ в зону плоского торцового шлифования в
соответствии с указанными способами подачи: поливом и через
конструкцию вращающегося инструмента.
Из теории конвективного теплообмена следует, что эффективность
охлаждения определяется режимом движения СОЖ. В общем случае для
конвективного теплообмена справедливо уравнение
333
Q = α1S (tд − t0 ) , (1)

где Q – количество тепла, уносимого из зоны резания смазочно-
охлаждающей жидкостью; α1 – коэффициент теплоотдачи; S – площадь
поверхности заготовки, омываемая COЖ; tд – температура заготовки; t0 –
исходная температура СОЖ.
Способ подачи СОЖ влияет на коэффициент теплоотдачи α1 и
площадь S поверхности заготовки, омываемой COЖ.
Коэффициент теплоотдачи характеризует интенсивность
теплообмена между СОЖ и заготовкой и зависит от ее теплофизических
параметров, характера ее течения (ламинарный или турбулентный режим),
скорости движения СОЖ, формы обтекаемого тела, его размеров и др.
Сравнение двух упомянутых выше способов подачи СОЖ
свидетельствует о том, что для каждого из них коэффициент теплоотдачи
будет различаться в основном из-за разных скоростей движения СОЖ
относительно обрабатываемой заготовки, площади обрабатываемых
заготовок, омываемой смазочно-охлаждающей жидкостью.
Таким образом, для оценки способов подачи СОЖ следует
рассматривать единую модель распространения тепла, которая будет
одинаково справедлива для сравниваемых вариантов. Существуют режимы
распространения тепла: стационарный и нестационарный. В данном
процессе плоского торцового шлифования режим распространения тепла в
обрабатываемых заготовках является нестационарным, так как СОЖ
взаимодействует со шлифовальным кругом и заготовкой периодически.
Стремясь к более простому математическому описанию
теплообмена, соответствующему стационарному режиму, более
правомерно принять этот режим для абразивного сегмента. При этом
можно считать, что температура нижней грани сегмента равна температуре
шлифуемой поверхности заготовки.
Расчетная модель теплообмена представлена на рисунке, где
изображен абразивный сегмент I, находящийся в контакте с
обрабатываемой поверхностью 2 заготовки 3. На поверхности 2 контакта
сегмента и заготовки происходит процесс резания – трения при движении
сегмента со скоростью V относительно заготовки. Требуется определить
температуру на нижней грани сегмента.
При шлифовании примерно 95…97 % работы силы резания –
трения переходит в тепло. Поэтому можно принять, что интенсивность Q
внешнего теплового источника
Py fV
Q= , (2)
I
где Py – радиальная составляющая силы резания, направленная перпенди-
кулярно обрабатываемой поверхности заготовки; f – коэффициент реза-
334
ния – трения; V – скорость резания; I – механический эквивалент тепло-

ты.
Расчетная схема теплообмена сегмента
Выделим в нижней части сегмента на высоте Z элемент А высотой

dZ . Площадь нижней режущей грани сегмента обозначим через S . Со-
гласно закону Фурье количество тепла, поступающего в элемент А в еди-
ницу времени через его нижнюю грань,
dt
dQ ' = − λ S ( ) H , (3)
dz
dt
где λ – коэффициент теплопроводности; – градиент температур.
dz
Количество тепла, уходящее через его верхнюю грань,
dt
dQ '' = − λ S ( ) B . (4)
dz
Количество тепла, поглощенное элементом А,
dt dt
dQ1 = dQ ' − dQ '' = λ S [( ) B − ( ) H ] . (5)
dz dz
Разность градиентов температур можно представить в виде
dt dt d 2t
( )B − ( )H = dz . (6)
dz dz 2
dz
Таким образом, в единицу времени элемент А получает следующее
количество теплоты:
d 2t
dQ1 = λS dz . (7)
dz 2
Благодаря СОЖ элемент А охлаждается, т.е. тепло уходит через его
боковую поверхность площадью Ldz , где L – часть периметра поперечно-
го сечения сегмента, по которой он омывается СОЖ.
335
Количество тепла, уносимого из элемента А посредством СОЖ,

dQ 2 = α1L (t − t0 ) dz , (8)
где t0 – исходная температура СОЖ; α1 – коэффициент теплоотдачи.
Так как t 0 = const , то в уравнении (7) под знаком дифференциала
можно поставить член (t − t0 ) .
Для абразивного сегмента тепловой режим стационарный, поэтому
dQ1 − dQ2 = 0 , (9)
или
d 2 (t − t 0 )
λS dz − α1L (t − t0 ) dz = 0 . (10)
2
dz
Заменяя в уравнении (10)
α1L
(t − t 0 ) = y ,
= m, (11)
λS
и сокращая на dz , получим дифференциальное уравнение теплопроводно-
сти
d2y
− m2 y = 0 . (12)
dz 2
Интегрирование выражения (12) приводит к уравнению
y = C1e mz + C 2e − mz . (13)
Считая, что температура верхней грани сегмента не изменяется
(или изменяется очень незначительно), можно принять, что высота сегмен-
та не ограничена, т. е. равна ∞.
Таким образом, граничные условия состоят в следующем: при
Z = ∞ , t = t0 или y = t − t0 = 0 .
В результате подстановки этих условий в уравнение (13) получим
C C
0 = C1∞ + 2 , отсюда следует 2 = 0, C1 = 0 .
∞ ∞
Следовательно, уравнение (13) примет вид
y = C2e − mz или t − t0 = C2e − mz . (14)
В абразивный сегмент уходит какая-то K -я часть от всего тепла
Py fV
Q= , выделяющегося в зоне резания, тогда в заготовку будет посту-
I
пать (1 − K )-я часть тепла Q . С учетом сказанного общее количество теп-
ла, выделяющегося в зоне резания, можно представить как
Q = KQ + ( K − 1)Q . В то же время через боковую поверхность из сегмента
уходит количество тепла Q2 , определяемое по уравнению (8):
336
∞ ∞
Q2 = ∫ dQ2 = ∫ α1L (t − t0 )dz . (15)
0 0
− mz
Учитывая то, что t − t0 = C2e , составим для абразивного сегмен-
та уравнение теплового баланса KQ = Q2 :
∞
∞ e − mz 1 1 α LC
KQ = α1LC 2 ∫ e − mz = α1LC 2 [ ] = α1LC 2 [ − ]= 1 2 (16)
0 −m
0 − me ∞ − m m
Из выражения (16) имеем
KQ KPy fV (α1L ) 0.5
C2 = , m=
α1L Iα1L (λS ) 0.5
или
KPy fV
C2 = . (17)
I α1L λS
С учетом (17) уравнение (14) представится как
α1 L
KPy fV −z
(t − t0 ) = e λS . (18)
I α1L λ S
Очевидно, что максимальное значение (t − t0 ) будет на нижней гра-
ни абразивного сегмента, то есть при z = 0 , поэтому
KPy fV
t = t0 + . (19)
I α1L λ S
Анализ формулы (19) показывает, что способ подачи СОЖ в зону
резания влияет на температуру t шлифуемой заготовки (температуру ниж-
ней грани сегмента, находящейся в контакте с заготовкой) посредством
изменения коэффициента теплоотдачи α1 ; периметра L поперечного сече-
ния сегмента, омываемого СОЖ; площади поперечного сечения сегмента
S; коэффициента резания – трения f .
Значение коэффициента теплоотдачи определяется выражением
λ
α1 = Nu c , (20)
l
где Nu – критерии Нуссельта; λ c – коэффициент теплопроводности
СОЖ; l – определяющий размер потока СОЖ (длина потока).
Способ подачи СОЖ на λ c и l практически не влияет, но он
значительно влияет на значение Nu .
В общем случае критерий Нуссельта Nu зависит от формы
обтекаемого тела и режима движения жидкости. Для двух сравниваемых
способов подачи СОЖ режим ее движения является турбулентным. При
337
обтекании жидкостью плоской поверхности в турбулентном режиме

известна зависимость [2]
Pr
Nu = 0.037 Re 0.8 Pr 0.43 ( п ) , (21)
Prд
где Re – критерий Рейнольдса; Pr – критерий Прандтля для СОЖ при
нормальной температуре; Prn – критерий Прандтля для СОЖ при темпера-
туре потока, Prд - критерий Прандтля для СОЖ при температуре заготовки.
В то же время [2]
Vl vcρ
Re =, Pr = , (22)
2 2
где V – скорость движения жидкости; l – определяющий размер потока;
ν – кинематическая вязкость жидкости; c – теплоемкость жидкости; ρ –
плотность жидкости.
Из выражений (21) и (22) следует, что влияние способа подачи
СОЖ отражается на значении только критерия Рейнольдса (Re) из-за
изменения скорости V движения СОЖ. При этом
Nu1 : Nu 2 = V10.8 : V20.8 , (23)
где Nu1, Nu 2 – значение критерия Нуссельта при 1-м и 2-м способах пода-
чи СОЖ; V1 ,V2 – скорости движения CОЖ при 1-м, 2-м способах подачи
СОЖ.
Из выражения (20) следует, что
α1' : α1'' = V10.8 : V20.8 , (24)
где α1' , α1'' – коэффициенты теплоотдачи при 1-м и 2-м способах подачи
CОЖ соответственно.
Таким образом, коэффициент теплоотдачи при 2-м способе подачи
будет выше, чем при 1-м способе. Скорость течения СОЖ по 1-му способу
подачи поливом по шлангу можно определить по формуле
4R
J1 = , (25)
2
πd
где R = (40…50) л/мин минутный расход СОЖ, подаваемой по шлангу,
определяется экспериментально; d =20 мм – диаметр шланга.
Фактическая скорость течения СОЖ по обрабатываемой
поверхности заготовки меньше скорости течения по шлангу, так как
движению СОЖ по поверхности заготовки препятствуют
аэродинамические потоки, генерируемые быстровращающимся
инструментом. Несмотря на это, скорость течения СОЖ по
обрабатываемой поверхности заготовки принята равной скорости
338
движения ее по шлангу, что предоставляет 1-му способу подачи СОЖ

определенные предварительные преимущества.
Подача СОЖ по 2-му варианту осуществляется через конструкцию
быстровращающегося торцового шлифовального круга. Попав из
трубопровода в инструмент, СОЖ разгоняется до скорости резания
πDn
V2 = , (26)
'
1000 ⋅ 60
где D – диаметр, на котором расположены режущие абразивные зерна;
n – частота вращения дискретного торцового шлифовального круга.
Подставив в (24) выражения (25) и (26) и решая полученное
уравнение относительно коэффициента теплоотдачи при 2-м способе
подачи СОЖ, получим
2 2
'' ' π d Dn 0.8
α1 = α1( ) . (27)
5
2 .4 ⋅ 10 R
Таким образом, используя выражение (27), можно рассчитать
коэффициент теплоотдачи для реально действующего процесса торцового
шлифования с подачей СОЖ по 1-му и 2-му вариантам. Для численных
значений R = 50 л/мин, d =20 мм, D = 450 мм и n =980 мин-1 в
соответствии с равенством (27) получим α1'' ≅ 6,3α1' , то есть коэффициент
теплоотдачи при подводе СОЖ в плоскость резания по каналам
абразивных сегментов более чем в 6 раз выше коэффициента теплоотдачи
при подводе СОЖ поливом.
Представим формулу (19) в виде
KPy fV
∆t = . (28)
I α1L
KPy fV
Пусть = A = const , тогда ∆ t = A / α1λ S . Оценим ∆t в отно-
I α1 L
сительной форме, ∆t1 = A / α1' - превышение температуры детали над
температурой окружающей среды при 1-м способе подачи СОЖ. Тогда то
же самое при 2-м способе подачи СОЖ: ∆t2 = A / α1''λS . Отношение
∆t1 / ∆t2 = ( A / α1''λS ) /( A / α1' λS ) = α1'' / α1' .

Ранее было установлено, что α1'' / α1' = 6,3 . Следовательно,
∆t1 / ∆t 2 = 6,3 = 2,51 .
Таким образом, подача СОЖ в зону резания через конструкцию бы-
стро вращающегося торцового шлифовального круга по каналам абразив-
ных сегментов приводит к снижению температуры в зоне резания в 2,51
раза по сравнению с подачей СОЖ поливом на заготовки из шланга.
339
Оценим влияние увеличения скорости течения СОЖ при 2-м спосо-

бе по сравнению с 1-м на относительное изменение температуры (таблица)
∆ t1 α1'' 0,5 V V
= ( ) = [( 2 )0,8 ]0,5 = ( 2 )0, 4 . (29)
∆t 2 α1' V1 V1
Влияние увеличения отношения скоростей течения СОЖ

на относительное изменение температуры
V2 /V1 1 2 3 4 5 10 15
∆ t1 / ∆ t2 1,0 1,31 1,55 1,74 1,90 2,51 2,95
Анализируя полученные данные, можно констатировать, что подача

CОЖ по каналам дискретных абразивных сегментов в плоскость резания
при торцовом шлифовании более эффективна и позволяет существенно
уменьшить тепловыделения в обрабатываемые заготовки по сравнению с
подачей СОЖ поливом, применяемым в условиях производства.
1. Швагирев П. С. Дискретизация абразивных сегментов выполне-

нием каналов на установочной базовой плоскости: материалы междуна-
родной НТК«Иновационные технологии в автоматизированном машино-
строении и арматуростроении». Курган: Изд-во Курганского гос. ун-та,
2010. С.157-162.
2.Резников А. Н., Резников Л. А. Тепловые процессы в технологи-
ческих системах. М.: Машиностроение, 1990. 288 с.
P.S.Shvagirev
COOLANT SUPPLY METHOD SUBSTANTIATION AT A DISCRETE FLAT FACE
GRINDING
Two methods of coolant supply at a flat face grinding with a discrete
abrasive segments tools were substantiated. It was substantiated that in comparison with a
widely applied watering coolant supply, the supply method using abrasive segment pipes
gives a significant workpiece surface temperature decrease.
Key words: flat face grinding, abrasive segment, discrete cutting surface, tempera-
ture, coolant, supply method.
340
ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛОВ РЕЗАНИЕМ
УДК 621.9.025.7
А.А. Маликов, д-р техн. наук, проф., зав. кафедрой, (4872) 33-23-10,
tms@tsu.tula.ru (Россия, Тула, ТулГУ),
О.Л. Золотухина, канд. техн. наук, доц., (4872) 33-23-10,
apostrof@pochta.ru (Россия, Тула, ТулГУ)
ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАЦИОНАЛЬНОЙ ГЕОМЕТРИИ РЕЖУЩЕЙ

ЧАСТИ ЗУБОРЕЗНЫХ ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМЫХ РЕЗЦОВ
Проанализировано влияние геометрических параметров взаимозаменяемых

резцов на износ инструмента при зубонарезании цилиндрических зубчатых колес.
Ключевые слова: зубчатое колесо, геометрические параметры резцов, износ
резцов.
Стойкостные испытания проводились как в лабораторных, так и в

производственных условиях. Окончательно были установлены следующие
режимы:
скорость резания v ≈ 350 м/мин при n = 525 об/мин;
подача обката S обк ≈ 1000 мм/мин при nk =9 об/мин.
В качестве инструмента применялась резцовая головка Du =215 мм
с 18 взаимозаменяемыми резцами, армированными пластинами из твердо-
го сплава Т15К6.
При этом была достигнута высокая производительность зубонаре-
зания:
t z = 0,056 мин (3,3 с/зуб);
машинное время обработки колеса to =0,945 мин (57 с).
341
Несмотря на прерывистый характер работы, процесс зубонарезания

отличается «мягкостью» вследствие большого числа резов, профилирую-
щих впадину колеса.
Подача обката, при которой происходит профилирование впадины
колеса, S обк.пр ≈ 790 мм/мин и соответственно число резов n z ≈ 290.
Несмотря на то, что при зубонарезании была достигнута высокая
скорость резания, стойкость твердосплавных резцов была достаточно вы-
сокой.
Износ резцов, протекающий по задним поверхностям, во многом
зависит не только от режимов обработки, но и от правильного выбора гео-
метрии режущей части инструмента. Выбор рациональной геометрии ре-
жущей части резцов имеет важное значение как с точки зрения уменьше-
ния износа, так и обеспечения необходимой их прочности.
Геометрические параметры резцов, как показали проведенные экс-
перименты, оказывают существенное влияние на стойкость резцовых го-
ловок.
Окончательно оптимальные значения этих параметров устанавли-
вались экспериментальным путем. Для этого осуществлялось нарезание
партий зубчатых колес резцовыми головками с различными задними угла-
ми при одинаковом значении отрицательного рабочего переднего угла.
Причем, передний угол резца в статическом положении был принят рав-
ным нулю, но на вершине наносилась упрочняющая отрицательная фаска
под углом 12…15°.
Замеры износа по задней поверхности резца производились с по-
мощью отсчетного микроскопа с ценой деления 0,06 мм. Наиболее благо-
приятное расположение ленточки износа — при следующих значениях
задних углов резца в статическом положении:
на вершинном лезвии α в = 12 ° ,
на боковых лезвиях α б = 4° .
Но наличие упрочняющей фаски на вершине резца не обеспечило
достаточной прочности режущих лезвий, поэтому дальнейшие экспери-
менты, проведенные с летучим резцом, показали необходимость увеличе-
ния отрицательного рабочего переднего угла (при установке резцов в го-
ловку).
При этом увеличивается угол, который образует плоскость перед-
ней поверхности с торцом нарезаемого колеса – «угол встречи» υ (рис. 1).
Увеличение «угла встречи» позволяет предотвратить возможность
выкрашивания режущих кромок твердосплавного резца в момент первона-
чального контакта, так как вершинная (наиболее ослабленная) режущая
кромка резца вступает в работу последней. Оптимальной величиной пе-
реднего угла резца в статическом положении нужно считать γ в = −4° (со-
ответственно υ = 10°48′′ ), как это видно из графика износа (рис.2).
342
Технологии и оборудование обработки металлов резанием
Рис.1. Схема расположения передней поверхности резца

с торцом нарезаемого колеса
Рис.2. График износа резцов
Таким образом, в результате экспериментальной проверки были ус-

тановлены оптимальные значения углов режущей части резца в статиче-
ском положении на вершинном лезвии:
343
передний угол γ в = −4° ,

задний угол α в = 12° ,
в рабочем положении при установке резцов в головку:
передний угол γ в.р = −7°43′
задний угол α в.р. = 15°43′ .
Величины углов на боковых режущих лезвиях определяются по
формулам:
задний угол
sin α в ⋅ sin α ⋅ cos γ в
tgα б = ,
cos(α в + γ в ) + sin α в ⋅ sin 2 α ⋅ sin γ в
передний угол
tgγ б = tg γ в − sin α s ,
где α - угол профиля инструментальной рейки, α s - угол профиля в плос-
кости передней поверхности резца, определяемый из равенства
cos α в ⋅ cos γ в
tgα s = tgα .
cos(α в + γ в )
В результате вычислений получаем следующие значения углов
резца в статическом положении:
γ б = −1°21′ , α б = 4°6′ ,
в рабочем положении:
γ б.р = −2°34′ , α б.р = 5 °16′ .
При данных значениях углов одним комплектом резцов нарезалось
до переточки примерно 120…140 колес. Конструкция резцов обеспечивает
10…12 переточек.
Попытки использования резцов, оснащенных другими марками
твердого сплава, не дали положительных результатов. Так, например, из-
нос пластинок из твердого сплава Т30К4 протекал более интенсивно
вследствие усиленного процесса микрообрушения режущих кромок. При-
менение более вязкого твердого сплава Т14К8 дало, примерно, такие же
результаты, как и при использовании твердого сплава Т15К6.
A.A. Malikov, O.L. Zolotukhina

AN OPTIMAL GEOMETRY DEFINTION FOR THE CUTTING PART OF TOOTH
CUTTING INTERCHANGEBLE CUTTERS
The influence of the interchangeable cutters' geometric parameters on the tool wear
for spur gear cutting is analyzed.
Key words: gear, cutter geometric parameters, cutter wear.
344
УДК 621.833.1
А.А. Маликов, д-р техн. наук, проф., зав. кафедрой, (4872) 33-23-10,
tms@tsu.tula.ru (Россия, Тула, ТулГУ),
О.Л. Золотухина, канд. техн. наук, доц., (4872) 33-23-10,
apostrof@pochta.ru (Россия, Тула, ТулГУ)
ИССЛЕДОВАНИЕ ИСПРАВЛЯЮЩЕЙ СПОСОБНОСТИ

ЗУБОШЕВИНГОВАНИЯ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ КОЛЕС
Установлены и пранализированы корреляционные зависимости между точно-

стью колес до и после процесса шевингования.
Ключевые слова: зубчатое колесо, шевингование, степень точности, погреш-
ность, корреляционная зависимость.
Общеизвестно, что при шевинговании зубчатых колес повышается

точность геометрических параметров и улучшается чистота боковых рабо-
чих поверхностей зубьев.
Согласно имеющимся данным, точность зубчатых колес при ше-
винговании повышается примерно на одну степень точности по
ГОСТ 1643-81. Но при этом не уточняются такие факторы, как степень из-
ношенности станка, шевера, вспомогательного инструмента, которые ока-
зывают существенное влияние на точность процесса шевингования. В свя-
зи с этим представляют определенный интерес статистические
исследования точности зубонарезания цилиндрических колес и последую-
щего процесса шевингования.
Исследования проводились с целью установления корреляционной
зависимости между точностью колес до и после процесса шевингования.
При нарезании цилиндрических зубчатых колес мотороллера
Т200М по методу ТПИ повышается не только производительность, но и
точность по сравнению с зубодолблением дисковыми долбяками. Очевид-
но, следовало бы ожидать увеличения точности и при шевинговании этих
колес. Но практика не подтвердила этого предположения, что и обуслови-
ло необходимость статистического исследования точности процессов
предварительного зубонарезания колес твердосплавными резцовыми го-
ловками и последующего их шевингования. При исследовании было про-
ведено измерение следующих контролируемых в данной отрасли машино-
строения параметров:
а) кинематической точности:
∆ 0 a — колебание измерительного межцентрового расстояния за
оборот колеса;
∆ 0 L — колебание длины общей нормали;
e0 — радиальное биение зубчатого венца;
б) плавности:
345
∆t 0 — отклонение основного шага.

Минимально необходимое число деталей, входящих в исследуемую
партию, принималось равным 70.
Колебание измерительного межцентрового расстояния определя-
лось при комплексном, двухпрофильном контроле на приборе КДП-400.
Измерение колебания длины общей нормали производилось на универ-
сальном зубоизмерительном приборе фирмы «Цейсс». На этом же приборе
измерялось отклонение основного шага проверяемых колес. Для проверки
биения зубчатого венца использовался биениемер фирмы «Цейсс».
Измерения проводились с точностью до 1 мк.
Статистическая обработка полученных данных сводилась к сле-
дующему:
вычислялись экспериментальные статистические характеристики
исследуемых параметров колес;
по результатам вычисления определялись теоретические значения
этих характеристик;
по определенным критериям экспериментальные значения ха-
рактеристик сравнивались с теоретическими;
эмпирическое распределение выравнивалось по принятому теоре-
тическому;
производилось сравнение эмпирических и теоретических функций
по определенным критериям согласия;
устанавливался вид зависимости между двумя случайными величи-
нами.
Учитывая, что такие погрешности колес, как радиальное биение
зубчатого венца e0 , колебание длины общей нормали ∆ 0 L и измеритель-
ного МЦР ∆ 0 a , являются существенно положительными величинами, для
них принималось распределение по закону Максвелла. Для отклонения ос-
новного шага принималось нормальное распределение (по закону Гаусса).
Правильность выбора теоретических функций проверялась критерием со-
гласия Пирсона x 2 . Анализ кривых распределения, построенных по ре-
зультатам произведенных вычислений, показывает, что поля рассеивания
значений контролируемых параметров колес после шевингования имеют
тенденцию расширяться (кроме отклонения основного шага). Поэтому
возникла необходимость выяснения взаимозависимости между одними и
теми же погрешностями колес до и после процесса шевингования. Для
изучения корреляционной зависимости строились поля корреляции в сис-
теме координат х, у, для чего по оси х откладывались значения аргумента
(значения параметра зубчатого колеса до шевингования в мк); а по оси у —
значения функции (значения того же параметра после шевингования колес
в мк).
346
На рисунке показаны поля корреляции исследуемых параметров ко-

лес.
а б
в г
Поля корреляции геометрических параметров зубчатых колес

мотороллера ( m = 2,5 мм; Z =17) до и после шевингования:
а — колебание измерительного межцентрового расстояния за оборот
колеса; б — колебание длины общей нормали; в — радиальное биение
зубчатого колеса; г — отклонение основного шага
Для нахождения теоретической линии регрессии, характеризующей

степень влияния изменения аргумента х на изменение функции у, необхо-
347
димо выбрать и обосновать тип линии регрессии и рассчитать параметры

ее уравнения.
Характер расположения точек на полученных корреляционных по-
лях показывает, что теоретические линии регрессии являются прямыми
вида
y x = a + bx ,
где а и b - неизвестные параметры уравнения.
Задача заключается в выборе прямой, наилучшим образом соответ-
ствующей экспериментальным данным.
Для отыскания параметров а и b воспользуемся способом наимень-
ших квадратов, согласно которому сумма квадратов отклонений всех точек
поля от искомой прямой должна быть минимальной:
∑ ( y − y ) = min.
2
Это требование приводит к системе нормальных уравнений для оп-

ределения искомых параметров
∑ y = n ⋅ a + b ∑ x,
∑ x ⋅ y = a∑ x + b∑ x 2 ,
где п - число точек поля.
В качестве измерителя тесноты зависимости у от х можно использо-
вать эмпирическое корреляционное отношение
δ i2
η= ,
σ2
которое может изменяться в пределах
0 ≤ η ≤ 1.
Здесь σ 2 - дисперсия общей совокупности; δ i2 - дисперсия частных
средних.
Так как значения эмпирического корреляционного отношения толь-
ко приближенно определяют степень тесноты корреляционной зависимо-
сти из-за систематической ошибки, возникающей по причине случайных
зигзагов эмпирической линии регрессии, то для устранения этой ошибки
нужно использовать теоретическое корреляционное отношение
δ iТ
ηТ = .
2
σ
Для случая, когда теоретическая линия регрессии выражается урав-
нением первой степени, т. е. имеется указанная выше зависимость, угловой
коэффициент уравнения регрессии b или коэффициент регрессии у по х по-
казывает, на сколько единиц в среднем изменяется у, когда х увеличивает-
ся на одну единицу.
348
Используя в качестве единицы измерения среднее квадратическое

отклонение , можно получить стандартизованный коэффициент регрессии
у по х или коэффициент корреляции между у и х
σ
r =b x .
σy
Причем коэффициент корреляции по абсолютной величине равен
теоретическому корреляционному отношению в случае прямолинейной
регрессии
ηТ = r .
Имея уравнения регрессии и значения теоретического корреляци-
онного отношения, можно установить абсолютную величину и знак коэф-
фициента корреляции для различных параметров зубчатых колес.
Используя описанную выше методику корреляционного анализа,
были получены следующие значения коэффициентов корреляции для раз-
личных параметров зубчатых колес:
а) кинематической точности:
∆ 0 a — колебание измерительного МЦР за оборот колеса
ra = -0,052;
∆ 0 L — колебание длины общей нормали
rL = -0,024;
e0 — радиальное биение зубчатого венца
re = +0,134.
б) плавности
∆t 0 — отклонение основного шага
rt 0 = +0,286.
Анализируя полученные значения коэффициентов корреляции,
можно утверждать о недостаточно сильно проявляющейся корреляцион-
ной зависимости между точностью колес до и после шевингования. Анало-
гичные результаты были получены при исследовании точности колес, об-
работанных на зубодолбежных станках с последующим шевингованием в
тех же производственных условиях. Слабая корреляционная зависимость
объясняется наличием погрешностей применяемой при шевинговании тех-
нологической оснастки (биение шпинделя станка, несовпадение центров
при зажиме оправки с колесом, отклонения геометрических параметров
шевера и др.). Проверка радиального биения шпинделя станка (около
35 мк) подтвердила это предположение.
Следовательно, исправляемость погрешностей зависит не только от
точности предварительной обработки зубьев колес, но в основном от
имеющихся погрешностей всей системы СПИД. Очевидно, при устранении
этих погрешностей следует ожидать, что корреляционная зависимость бу-
349
дет проявляться более сильно, т. е. процесс шевингования с большей веро-

ятностью будет улучшать точность зубчатых колес.
A.A. Malikov, O.L. Zolotukhina

INVESTIGATION OF THE SPUR GEAR TOOTH SHAVING CORRECTING
ABILITY
The correlational relations between the gear accuracy before and after gear shaving
have been indentified and analyzed.
Key words: gear, shaving, accuracy, deviation, correlational relation.
УДК 621.992
Е.Ю. Кузнецов, асп., (4872) 47-54-73 ke2007@mail.ru
ВЫБОР НАПРАВЛЕНИЯ ВРЕЗАНИЯ РЕЗЦА

ПРИ МНОГОПРОХОДНОМ НАРЕЗАНИИ ВИТКОВ ЧЕРВЯКОВ
Рассмотрены возможные направления врезания резца относительно перпен-

дикуляра к оси детали при многопроходном нарезании витков червяков. Показано, что
наиболее рациональной к использованию необходимо признать комбинированную схему
резания.
Ключевые слова: червяк, нарезание витков червяков резцом, схема резания, на-
правление врезания.
Вырезание впадины червяка регламентируется схемой резания, ко-

торая определяется направлением врезания резца относительно перпенди-
куляра к оси детали и законом изменения подачи от прохода к проходу.
Схема резания характеризует форму и размеры сечения срезаемого слоя
для каждого прохода резца, оказывает непосредственное влияние на про-
изводительность процесса и период стойкости инструмента.
При работе одним резцом с точки зрения направления врезания
резца относительно перпендикуляра к оси детали возможны три основных
схемы резания [1 - 4], являющиеся частными случаями схемы, представ-
ленной на рис. 1,а – схемы радиального перемещения резца под некоторым
углом α 2 к направлению оси детали, а именно: профильная (рис. 1, б),
последовательная (рис. 1,в, г) и профильно-последовательная (рис. 1, д).
350
При профильной схеме резания направление врезания резца пер-

пендикулярно к оси червяка, при реализации остальных схем резания вре-
зание резца осуществляется под углом к оси червяка отличным от 90°.
При последовательной схеме резания направление врезания совпа-
дает с одной из боковых сторон профиля червяка, то есть врезание осуще-
ствляется под углом к оси червяка, равным углу профиля в осевом сечении
витка червяка α x .
При профильно-последовательной схеме резания врезание осуще-
ствляется под углом к оси червяка, меньшим, чем угол профиля (как в
примере, на рис. 1,д под углом α 2 = 15o ).
При радиальном врезании все три кромки резца - вершинная и две
боковые - срезают слои материала детали. Поэтому все три кромки явля-
ются главными.
При боковом врезании срезают материал только две кромки - вер-
шинная и одна из боковых, которые являются главными. Вторая боковая
кромка, совпадающая со стороной профиля, вдоль которой на данном про-
ходе резца осуществляется врезание, не срезает материал, а только форми-
рует боковую поверхность витка червяка, и поэтому является вспомога-
тельной.
а б в
г д
Рис. 1. Схемы возможных направлений врезания резца: а - радиального

перемещения резца под некоторым углом α 2 ; б - профильная;
в, г - последовательная; д - профильно-последовательная
351
Профильная схема резания является наиболее распространенной.

При реализации профильной схемы режущие кромки резца при внедрении
в материал детали срезают его последовательными слоями и окончательно
формируют профиль червяка на последнем проходе. Удаляемые сечения
материала имеют жесткую коробчатую форму, и поэтому для их срезания
требуются значительные силы резания. Наиболее загруженным в силовом
и тепловом отношении участком резца является его вершина, так как она
работает в зоне несвободного резания, имеет небольшое поперечное сече-
ние и поэтому недостаточно быстро отводит тепло, выделяемое при реза-
нии, в тело резца. Помимо этого, она участвует в резании с первого до по-
следнего прохода, в то время как остальные точки режущих кромок
вступают в работу по мере их внедрения в деталь. Все это сокращает пери-
од стойкости резца. Также отметим, что одновременная работа тремя ре-
жущими кромками существенно увеличивает опасность возникновения
вибраций при резании, что особенно заметно при обработке червяков с
большими углами подъема винтовой линии.
При последовательной схеме резания условия работы резца будут
более благоприятными, чем при профильной, так как здесь значительно
уменьшается зона несвободного резания, а стружка более свободно удаля-
ется из впадины червяка. Однако формируемый профиль получается менее
точным, нежели при профильной схеме резания. Использование такой
схемы резания также приводит к неравномерному изнашиванию режущих
кромок резца. Поэтому последовательная схема резания часто использует-
ся для предварительной прорезки впадины червяка, а для равномерности
изнашивания обеих режущих кромок резца используют прогрессивную
или так называемую схему переменного резания, являющуюся частным
случаем последовательной, при которой припуск удаляется поочередно то
правой, то левой режущими кромками резца, а направление врезания сов-
падает с боковыми сторонами профиля червяка, то есть α 2 = α х (рис. 2,а).
а б в
Рис. 2. Схемы переменного резания: а - под углом α 2 = α х ;
б - с образованием зазора; в, - с увеличением припуска
на величину ε ⋅ tgα x
352
Попыткой дальнейшего развития схемы переменного резания явля-

ется схема, представленная на рис. 2,б, предусматривающая образование
зазора ε между проходами, который должен исключить трение ненагру-
женной кромки резца, что, в свою очередь, должно повысить стойкость
инструмента. Однако данная схема не учитывает увеличение на соответст-
вующую величину ( ε ⋅ tgα x ) припуска, срезаемого боковой режущей кром-
кой резца на участке, примыкающем к вершинной режущей кромке (рис.
2,в), – наиболее нагруженном участке резца. То есть схема резания с обра-
зованием зазора (рис. 2,б), при равных максимальных слоях, срезаемых бо-
ковыми режущими кромками, по сравнению со схемой переменного реза-
ния (рис. 2,а) приведет к увеличению проходов резца, что, в свою очередь,
не только не повысит стойкость инструмента, но и увеличит время обра-
ботки, а, следовательно, такая схема не является предпочтительной.
Профильно-последовательная схема резания была разработана для
устранения недостатков, присущих профильной и последовательной схе-
мам, однако ожидаемого эффекта, так же, как и со схемой на рис. 2,б, по-
лучено не было. Это объясняется тем, что при профильно-
последовательной схеме резания одна из режущих кромок резца срезает
весьма тонкие стружки. Как показано в работе [4], имеется вполне опреде-
ленная, минимально допустимая толщина срезаемого слоя. Поэтому ре-
жущая кромка, находящаяся в неблагоприятных условиях, интенсивно из-
нашивается, а обработанная поверхность получается невысокого класса
чистоты, что подтверждается экспериментальными данными работы [5].
Однако при этом некоторые источники [4, 6] считают такую схему пред-
почтительной.
Таким образом, наиболее рациональной к использованию необхо-
димо признать комбинированную схему резания, при которой на черновой
стадии обработки принята схема переменного резания, как обеспечиваю-
щую наилучшие условия стружкообразования и равномерный износ ре-
жущего инструмента, а на чистовой стадии – профильную схему резания,
как обеспечивающую максимальную точность и высокий класс шерохова-
тости.
1 Бокин М. Н., Сидоров В. Н., Смирнов С. Д. Резьботочение и пути

его интенсификации // Технология машиностроения. Исследования в об-
ласти технологии машиностроения и режущего инструмента. 1972.
Вып. 26. С. 86 - 99.
2 Гжиров Р. И., Серебреницкий П. П. Программирование обработки
на станках с ЧПУ: справочник. Л.: Машиностроение, 1990. 588 с.
353
3 Бобров В. Ф. Многопроходное нарезание крепежных резьб рез-

цом. М. Машиностроение, 1982, 104 с.
4 Локтев Д. А. Обработка резьбовых поверхностей на станках с чи-
словым программным управлением. М.: Изд-во МГГУ, 2007. 116 с.
5 Бобров В. Ф., Гостева Г. К., Пушмин Б. М. Нарезание мелкой
упорной резьбы // Станки и инструмент. 1971. №12. С. 21 - 23
6 Основной каталог. Металлорежущий инструмент. Sandvik
Coromant. С 2900:129 RUS/01, AB Sandvik Coromant, 2009, 1233 c.
E.Yu. Kuznetsov
CHOICE OF THE DIRECTION OF INCISION OF THE CUTTER AT MULTIPASS
CUTTING COILS OF WORMS
Possible directions of incision of a cutter concerning a perpendicular to a detail axis
are considered at multipass cutting coils of worms. It is shown that to use it is necessary for
most rational to recognize the combined scheme of cutting.
Key words: a worm, нарезание coils of worms a cutter, the cutting scheme, an
incision direction.
Получено: 11.01.12
УДК 621.941.01
В. В. Иванов, д-р техн. наук, проф., (4872) 33-25-38, helena8@mail.ru
А. А. Пряжникова, магистрант, 8-910-151-75-20, drakon-220188@mail.ru
ОСОБЕННОСТИ ИЗНАШИВАНИЯ СМП С РАЗЛИЧНЫМИ

УГЛАМИ ПРИ ВЕРШИНЕ И ФОРМОЙ ПЕРЕДНЕЙ
ПОВЕРХНОСТИ В УСЛОВИЯХ ЧИСТОВОГО ТОЧЕНИЯ
Рассмотрены влияние различных углов при вершине на скорость резания, а
также возможность введения поправочного коэффициента на скорость резания,
учитывающего величину угла при вершине СМП.
Ключевые слова: чистовая токарная обработка, сменная многогранная пла-
стина, угол при вершине.
Номенклатура форм и размеров современных сменных многогран-

ных пластин (СМП) для токарной обработки достаточно широка, что по-
зволяет выбрать наиболее приемлемый форморазмер для каждого кон-
кретного случая обработки. Так, для чистовой обработки деталей типа
«тело вращения» со сложной геометрической конфигурацией, а также с
пониженной жесткостью в большей степени подходят твердосплавные
СМП ромбической формы типа V (по классификации ИСО) с острым уг-
лом при вершине 35° и радиусом ее закругления 0,2…0,4 мм. Это позволя-
ет обеспечить минимальные силы резания и риск возникновения вибраций,
354
что необходимо для достижения требуемых показателей качества обраба-

тываемых деталей данного класса. В то же время острая вершина таких
СМП склонна к быстрому прогреванию в процессе резания, что интенси-
фицирует ее изнашивание. В частности, об этом говорится в рекомендаци-
ях по металлообработке фирмы «Сандвик Коромант» («Sandvik Coromant»,
Швеция) [2]. Однако при расчете режимов резания по руководству «Коро
Гайд» («Coro Guide») той же фирмы данное обстоятельство не учитывает-
ся. Не учитывается оно и в отечественных нормативах по режимам резания
для твердосплавных резцов [4].
С учетом изложенного в лабораторных условиях была проведена
экспериментальная проверка влияния угла при вершине СМП на износо-
стойкость ее контактных поверхностей. На первом этапе исследований ис-
пользовали СМП в виде правильного треугольника с плоской передней по-
верхностью формы 2008-0153 по ТУ 48-19-307-80 (аналог по ИСО TPGN
160304) из твердого сплава Т5К10, взятые из одной партии изготовления.
На отдельных вершинах таких СМП затачивали вершины с углом ε = 30o .
СМП закрепляли в резцовую державку с углом в плане ϕ = 60o . На перед-
ней поверхности устанавливали стандартный стружколом, уступ которого
располагался на расстоянии 2 мм от главной режущей кромки. После за-
крепления СМП в державке обеспечивались следующие параметры: γ = 0o ,
α = 11o , λ = 0o . Резцами с данными СМП обрабатывали заготовку из стали
08Х18Н10Т при глубине резания t = 0,5 мм и подаче S = 0,15 мм/об со
средней скоростью резания V ≅ 200 м/мин. Сход стружки по передней по-
верхности сравниваемых вершин СМП с углами ε = 60o и ε = 30o пред-
ставлен на фотографиях рис. 1.
а б
Рис. 1/ Образование стружки на сравниваемых вершинах СМП:
а – ε = 60º; б – ε = 30º
355
Каждой вершиной было сделано по 4 прохода. Достигнутый износ

задней поверхности при пройденном пути резания ∑ L за время
τ = 11,12 мин приведен в табл. 1.
Таблица 1
Результаты экспериментов с СМП формы 2008-0153 при точении
стали 08Х18Н10Т
Средняя Суммарный Суммарное Износ зад-

Угол при
Число скорость время об- ней по-
вершине путь реза-
проходов резания V, ния работки верхности
ε, ° ∑L, м
м/мин ∑ τ , мин δ , мм
60 4 204 2262 11,12 0,22/0,35
30 4 200 2217 11,12 0,21/0,25
В результате износ контактных поверхностей на сравниваемых

вершинах с углами ε = 30o и ε = 60o оказался приблизительно одинако-
вым. На рис. 2 приведены результаты измерения термоЭДС на каждом
проходе, которые производили через каждые 15 секунд работы резца.
Рис. 2. Изменение термоЭДС Е за время работы τ при точении

стали 08Х18Н10Т
Наблюдения за изменением величины термоЭДС на протяжении

всего периода работы резцов показывает, что в данных условиях у СМП с
углом при вершине ε = 30o она больше, чем при ε = 60o . При этом необхо-
димо отметить следующие особенности полученных результатов, которые
заключаются в следующем. После каждого прохода был временной про-
межуток, связанный с заменой СМП на резцовой державке. Кроме того,
осуществлялся визуальный контроль контактных поверхностей рабочих
вершин СМП на инструментальном микроскопе. За это время они успева-
ли остывать до температуры окружающей среды. В связи с этим в первые
356
15 секунд работы на каждом проходе наблюдается большее значение тер-

моЭДС для сравниваемых вершин, которое затем несколько уменьшается и
остается практически одинаковой до конца прохода. Такой характер
изменения ЭДС во времени можно объяснить тем, что в начальный период
работы вершина СМП прогревается, после чего теплообмен в зоне контак-
та инструмента со стружкой и заготовкой стабилизируется. Кроме того,
заметно, что на 4-м проходе разница между значениями термоЭДС для
сравниваемых вершин уменьшается. Это свидетельствует о выравнивании
теплового режима их работы. Вместе с этим, наблюдается увеличение тер-
моЭДС на последнем проходе, что обусловлено преимущественным изна-
шиванием задней поверхности.
Таким образом, полученные результаты показывают, что в условиях
данного эксперимента работе резца с углом при вершине ε = 30o соответ-
ствует большее значение термоЭДС, а значит и температуры резания, по-
скольку она прогревается быстрее, чем вершина при ε = 60o . Однако по
износостойкости сравниваемые вершины оказались практически одинако-
выми.
Полученные результаты были еще раз дополнительно проверены по
следующим соображениям. Известно [3], что коррозионно-стойкие стали,
например, марки 08Х18Н10Т обладают низкой теплопроводностью (коэф-
фициент теплопроводности λ = 0,054 кал/(см⋅с⋅°С)). Уменьшение тепло-
проводности обрабатываемого материала затрудняет отвод тепла из зоны
резания в стружку и деталь, повышает температуру резания и интенсифи-
цирует изнашивание инструментов [1]. Поэтому на втором этапе исследо-
ваний в качестве обрабатываемого материала была принята легированная
сталь марки 38Х2МЮА (НВ 180, группа Р по ИСО) с большим коэффици-
ентом теплопроводности λ = 0,084 кал/(см⋅с⋅°С). В экспериментах были
использованы так же подготовленные, как и ранее, СМП формы 2008-0153
из твердого сплава марки Т5К10 при тех же условиях. Отличие заключа-
лось в принятой скорости резания ( V = 110 м/мин), а также в величине
главного угла в плане ϕ = 90o , который был обеспечен за счет разворота
резцедержателя станка. Каждой сравниваемой вершиной было сделано по
1-му проходу, во время которого также проводилось измерение термоЭДС
через каждые 15 секунд работы резца. Полученные результаты приведены
в таблице 2, где также указано среднее значение термоЭДС Еср.
Характер изменения термоЭДС за время работы резцов можно про-
следить по данным рис. 3. Анализ полученных результатов показывает, что
в данном случае вершине с углом ε = 30o соответствует уже меньшее зна-
чение термоЭДС, чем в опыте со сталью 08Х18Н10Т. Это как раз и обу-
словлено большей теплопроводностью стали 38Х2МЮА. Кроме того, бы-
ло установлено, что фактическая площадь контакта стружки с передней
357
поверхностью искусственно ограничена положением вспомогательной ре-

жущей кромки при угле ε = 30o . В результате этого вершине СМП с таким
углом соответствует меньшее значение термоЭДС, а, следовательно, и
температуры резания. Поэтому менее массивная вершина с углом ε = 30o
изнашивается практически так же, как и вершина с углом ε = 60o .
Таблица 2
Результаты экспериментов с СМП формы 2008-0153 при точении
стали 38Х2МЮА
Суммарное Износ
Средняя Среднее
Суммарный задней
Угол при скорость время об- значение
путь реза- поверх-
вершине ε, ° резания работки термоЭДС,
ния ∑ L , м ности δ ,
V, м/мин ∑ τ , мин мм
mV
30 110 715 6,5 0,40 13,70
ϕ = 90 o 111 725 6,5 0,42 14,21

60
ϕ = 60 o 108 695 6,5 0,34 13,81
Уменьшение главного угла в плане ϕ при неизменной подаче

улучшает условия теплоотвода из зоны резания, что повышает стойкость
инструмента. Это классическое положение также подтверждается экспе-
риментом при обработке с применением резца с углом ϕ = 60o . В результа-
те зафиксировано меньшее значение термоЭДС и, как следствие, меньший
износ задней поверхности.
Рис. 3. Изменение термоЭДС за время работы τ при точении

358
Полученные результаты показывают, что при плоской передней по-

верхности износ задней поверхности, принимаемый в большинстве случа-
ев за критерий затупления при чистовой обработке, для СМП с углами
ε=30…60° практически одинаковый. Поэтому в данном случае при расчете
скорости резания нет необходимости вводить поправочный коэффициент
на величину угла при вершине СМП. Однако применение таких СМП из-за
неудовлетворительной формы стружки будет малоэффективным.
Этого недостатка лишены СМП со стружкозавивающими элемен-
тами на передней поверхности. Поэтому на третьем этапе исследований
были проведены эксперименты с использованием СМП формы 2008-0422
по ТУ 48-19-307-80 (аналог по ИСО TPMR160304) из твердого сплава с
покрытием марки МС3210, на передней поверхности которых имеются
стружкозавивающие канавки. Стойкостные эксперименты проведены при
точении стали 38Х2МЮА при тех же условиях, что и на втором этапе ис-
следований, но с большей скоростью резания. Их результаты приведены в
таблице 3, в которой также указаны средние значения термоЭДС. В этом
случае наблюдается уже существенное отличие в величине износа задней
поверхности сравниваемых вершин. При этом меньшее значение термо-
ЭДС соответствует вершине с углом ε = 60o .
Таблица 3
Результаты эксперимента с СМП формы 2008-0422 при точении
Средняя Суммарный Суммарное Износ Среднее

Угол при
скорость время об- задней по- значение
вершине путь реза-
резания V, ния L , м работки верхности термоЭДС,
ε, ° ∑
м/мин ∑ τ , мин δ , мм mV
186 756 4,06 0,19 11,7
30 240 1081 4,48 0,21 12,2
283 735 2,60 0,21 -
188 766 4,06 0,08 10,2
60 242 1279 5,27 0,15 11,3
287 746 2,60 0,22 -
Это является следствием более высокой температуры резания. Та-

ким образом, результаты этих экспериментов показывают, что при нали-
чии стружкозавивающих канавок вершина с углом ε = 30o изнашивается
больше, чем вершина с углом ε = 60o , вследствие более высокой темпера-
туры резания. Данную особенность необходимо учитывать при эксплуата-
ции резцов с различными углами при вершине и для вершины с меньшим
359
значением угла ε скорость резания должна быть принята меньшей. На ос-

новании результатов этих экспериментов можно определить значение по-
правочного коэффициента на скорость резания KVε , учитывающего вели-
чину угла при вершине ε . Так, если принять за критерий затупления износ
задней поверхности δ = 0,15...0,2 мм, характерный для чистовой обработ-
ки, а скорость резания при вершине ε = 60o – за единицу, то
V 241
KVε = 30 = ε = 30 = = 0,85.
Vε = 60 285
В связи с изложенным существующие нормативы по режимам реза-
ния для твердосплавных СМП со стружкозавивающими элементами на пе-
редней поверхности необходимо дополнить введением поправочного ко-
эффициента KVε , поскольку в номенклатуре современных СМП прочно
укрепилась форма СМП типа V с углом при вершине ε = 35o , которая под-
вержена большему изнашиванию.
1. Бобров В. Ф. Основы теории резания металлов. М.: Машино-

2. Металлорежущий инструмент Sandvik Coromant. Основной ката-
лог. 2008 . URL: http:// www.coromant.sandvik.com/ru.
3. Резников А. Н. Теплофизика процессов механической обработки
материалов. М.: Машиностроение, 1981. 279 с.
4. Справочник металлиста: в 5 томах / под ред. А. Н. Малова. Т.4.
М.: Государственное научно-техническое изд-во машиностроительной ли-
тературы, 1959. 778 с.
V. V. Ivanov, A. A. Pryazhnikova
FEATURES OF WEAR SMP WITH DIFFERENT ANGLES AT THE VERTEX
AND SHAPE OF THE FRONT SURFACE UNDER CONDITIONS OF FINSH TURNING
The influence of different angles at the top on the cutting speed, as well as the
possibility of introducing a correction factor for cutting speed, taking into account the angle
at the top of the SMP are considered.
Key words: fair turning processing, a replaceable many-sided plate, a corner at top.
360
УДК 621.91.02
А.С. Дударев, канд. техн. наук, доц., (342) 239-15-08, ktn80@mail.ru
(Россия, Пермь, ПНИПУ)
КОНСТРУКЦИИ СВЕРЛ И ФРЕЗ ДЛЯ АЛМАЗНО-АБРАЗИВНОЙ

ОБРАБОТКИ СТЕКЛОПЛАСТИКОВ И УГЛЕПЛАСТИКОВ
Приведены разработанные конструкции алмазного инструмента для сверле-

ния и фрезерования полимерных композиционных материалов
Ключевые слова: полимерный композиционный материал, алмазный инстру-
мент, сверло, фреза, стеклопластик, углепластик.
Международный авиационно-космический салон МАКС в науко-

граде Жуковском (Московская область) – событие, проходящее раз в два
года, дает исчерпывающее представление о приоритетах и достижениях
предприятий отечественного и зарубежного авиационно-космического
комплекса. МАКС-2011 подтвердил увеличение доли полимерных компо-
зиционных материалов (ПКМ) в конструкциях летательных аппаратов
(двигатель, фюзеляж, хвостовое оперение и т.д.). Например, в новом тур-
бореактивном двигателе ПД-14 разработки ОАО «Авиадвигатель»
(г. Пермь) использование ПКМ планируется довести до 65 %. В самолете
Boeing 787 Dreamliner объём ПКМ составляет 50 %, в Airbus A380 – 40 %,
в перспективном российском истребителе 5-го поколения Т-50 объём со-
ставит 30 %.
В связи с тенденциями расширения применения ПКМ, развивается
организация производства ПКМ: технологии, оборудование, инструменты
и т.д.
Обработка резанием деталей из ПКМ имеет ряд особенностей:
1. Наличие сколов, разлохмачивания материала, преимущественно,
в местах выхода инструмента по причине низкой адгезионной связи
наполнителя со связующим.
2. Сложность получения высокого качества обработанной поверх-
ности (необходимой шероховатости), из-за ярко выраженной анизотропии
свойств, что требует индивидуального подбора режимов резания и видов
инструмента.
3. Низкая теплопроводность материала, обуславливающая плохой
отвод теплоты из зоны резания (инструмент поглощает 80-90 % тепла).
4. Абразивное воздействие твердого наполнителя приводит к
интенсивному износу инструмента. Помимо абразивного присутствуют и
другие виды износа - механический и водородный.
5. Деструкция полимерного связующего при резании. Под
действием механических, тепловых нагрузок происходит химическое
разрушение наполнителя.
361
6. Низкая производительность процесса, из-за невысоких скоростей

резания, т. к. ограничено применение смазочно-охлаждающей жидкости
(СОЖ), поскольку, ПКМ обладают свойствами влагопоглащения.
7. Усадка из-за упругих свойств ПКМ, наличия больших площадей
контакта по задней поверхности инструмента.
8. Специфические требования техники безопасности, связанные с
выделением летучих токсичных дисперсных частиц материала при
резании.
В отечественной и зарубежной литературе практически отсутству-
ют систематизированные сведения о механической обработке ПКМ, одна-
ко для их производства требуется наличие различных конструкций инст-
румента, рекомендации по выбору режущих инструментов, оборудования
и оптимальных режимов обработки.
В настоящее время на предприятиях, специализирующихся на про-
изводстве элементов ракетно-космической техники из ПКМ, такие виды
механической обработки, как сверление и фрезерование производятся, ча-
ще всего, лезвийным инструментом.
Так для образования отверстий в ПКМ применяют сверла из твер-
дых сплавов с особой геометрией – с подрезающими режущими кромками.
Такие сверла производят зарубежные ведущие компании «Sandvik»,
«Seco» (Швеция), «Cerin» (Италия), и др. В Российской Федерации сверла
с с подрезающими режущими кромками (цельные твердосплавные или ос-
нащенные пластинами из сплавов ВК-6, ВК-8) производят в ограниченном
количестве, чаще всего заводы не специализирующиеся на инструменте.
Для образования пазов в ПКМ применяют фрезы – роутеры компаний
«Cerin» (Италия), «Seco» (Швеция). Роутеры представляют собой конце-
вые монолитные фрезы с насечкой мельчайших зубьев на цилиндрической
и торцевой части.
Вышеперечисленным инструментом возможно обеспечить получе-
ние отверстий, пазов 11…12 квалитета точности, с шероховатостью
Rz = 20…63 мкм. Дальнейшее повышение точности (9…10 квалитет точ-
ности) и качества поверхности (Rz = 10…20 мкм), а также повышение
производительности обработки ПКМ возможно лишь при применении ал-
мазного инструмента.
Использование алмазного инструмента для обработки ПКМ позво-
лит повысить производительность обработки и срок службы инструмента.
В то же время алмазное сверление и фрезерование представляет собой аб-
разивную обработку и, поэтому следует ожидать и повышения качества
поверхности деталей из ПКМ.
При механической обработке влияние связующего ПКМ сказывает-
ся в первую очередь на ограничении интенсивности обработки по темпера-
туре в зоне резания. С этой точки зрения наилучшим инструментальным
материалом является алмаз. Обладая самой высокой твердостью, алмаз
362
имеет коэффициент трения по ПКМ значительно меньший, а коэффициент

теплопроводности больший, чем у твердых сплавов.
Многие исследователи [5, 8] приходят к выводу, что алмазное свер-
ление и фрезерование ПКМ (таких как стеклопластиков, углепластиков)
повышает производительность труда, уменьшает расход режущего инст-
румента и улучшает качество обработки. Однако, не смотря на эти очевид-
ные преимущества процесс алмазного сверления и фрезерования в произ-
водственных условиях широкого применения пока не получил. Основными
причинами этого являются отсутствие научно обоснованных рекоменда-
ций по проектированию алмазных сверл, фрез и назначению режимов ре-
зания и отсутствие высокоскоростного оборудования. В то же время появ-
ление таких ПКМ, как углепластики и их композиции с абразивными
частицами угля, находящиеся в обрабатываемом материале, делает прак-
тически невозможным обработку твердосплавным инструментом. В связи
с этим большинство разновидностей углепластика необходимо обрабаты-
вать алмазно-абразивным инструментом.
Из источников [2, 3, 7] известны конструкции алмазного инстру-
мента (сверла, фрезы) для обработки хрупких материалов, таких как кера-
мика, кварц, стекло и др. Но природа разрушения таких материалов иная,
чем у ПКМ, поэтому известные конструкции алмазного инструмента не
подходят для их обработки. По этой же причине алмазные кольцевые по-
лые сверла, применяемые в строительстве для обработки отверстий в же-
лезобетоне не подходят для обработки ПКМ.
В результате проведенных научно-технических и патентных иссле-
дований [5, 6] изучен технический уровень, выявлены основные тенденции
развития объектов разработки, отобраны для применения в конструктор-
ско-технологических разработках прогрессивные технические решения и
определены лучшие базовые образцы.
На базе выявленных прогрессивных технических решений и уста-
новленных лучших базовых образцов автором разработаны новые конст-
рукции алмазных инструментов (сверла, фрезы), приведенные в табл. 1 и
табл. 2.
Для обрабатываемых ПКМ: стеклопластиков, углепластиков на ос-
нове препрегов, на рабочие поверхности инструмента следует наносить
алмазный слой на никелевой связке, метод изготовления - гальваностегия.
Порошок алмазный синтетический по ГОСТ 9206-80.
Характеристики зернистости зависят от обрабатываемых диамет-
ров. Выбор величины зернистости является противоречивым: с одной сто-
роны, чтобы обеспечить высокую производительность необходимо назна-
чать крупную зернистость, а с другой, для удовлетворительного качества
обработанных поверхностей ПКМ, наоборот, как можно меньшую зерни-
стость. Причем алмазный инструмент, с мелкой зернистостью – засалива-
ется, и быстро выходит из работоспособного состояния.
363
Таблица 1
Конструкции алмазных сверл
№
Название, чертеж Параметры Назначение
п/п
1 Сверло подковообразное D=1…3 мм. Сверление
Зернистость отверстий
100/80 диаметрами
от 1 до 3 мм
2 Сверло трубчатое D=4…12 мм; Сверление
c, e – ширина и отверстий
глубина двух пазов; диаметрами
f – длина слоя. от 4
Зернистость до 12 мм
125/100
3 Сверло кольцевое D=14…20 мм; Сверление
с – глубина распо- отверстий
ложения отв.; диаметрами
d6; b – ширина от 14
паза; до 20 мм
d2, d3, d4, d7 – раз-
мер конструктив-
ных элементов.
Зернистость
160/125
4 Сверло кольцевое D=22…34 мм; Сверление
с – глубина отв.; отверстий
d2; b – ширина диаметрами
паза; от 22 34 мм
d3, d4, d6 – разме-
ры конструктивных
элементов.
200/160.
5 Сверло корончатое D=36…145 мм; Сверление
d – внутренний отверстий
диаметр. от 36
200/160.
Зернистость инструмента можно подбирать эмпирически, отмечая

удовлетворительные показатели качества обработки ПКМ, другим спосо-
бом выбора зернистости является математическое моделирование процесса
алмазного сверления и фрезерования. Но второй способ требует громозд-
ких вычислений, построенных на теории вероятности, поэтому, зерни-
стость выбрана исходя из предварительных опытов обработки ПКМ. От
величины зернистости зависит толщина алмазоносного слоя. В литературе
[8], приведена формула для определения толщины слоя. Толщину слоя на-
до учитывать при проектировании алмазного инструмента для определен-
ного номинального размера.
364
Таблица 2
Конструкции алмазных фрез
№ Назначе-
Название, чертеж Параметры
п/п ние
1 Фреза концевая D=3…20 мм, Обработка
h=4…15 мм; шириной
d1=3…6 мм. от 3
160/125.
2 Фреза концевая D=22…30 Обработка

мм, шириной
L=120 мм; от 22
l1=40 мм. до 30 мм
160/125.
3 Фреза концевая D=34…40 Обработка

мм, шириной
L=160 мм; от 34
l1=45 мм. до 40 мм
160/125.
4 Фреза пазовая n=3…10 мм Обработка

Зернистость пазов
315/200. шириной
от 2
до 10 мм.
Разрезка
листов
ПКМ.
Конструкцией инструмента может быть предусмотрена сплошная и

прерывистая рабочая поверхность. Сплошная рабочая поверхность инст-
румента обеспечивает более низкую шероховатость обработанной поверх-
ности ПКМ, но при этом наблюдается высокая теплонапряженность про-
цесса в зоне контакта инструмента с деталью. Применение прерывистой
рабочей поверхности позволяет снизить нагрев, улучшить условия удале-
ния шлама, предотвратить засаливаемость, т.е. повысить работоспособ-
ность инструмента. Особенностью конструкций разработанного алмазного
инструмента является наличие пазов или иных конструктивных элементов
для закладки твердых смазок. Число пазов и ширина выбрано с учетом
365
объема диспергируемого шлама.

Сверла алмазные. В табл. 1 под номером 1, приведена конструк-
ция сверла алмазного подковообразного, с различными диаметрами от 1 до
3 мм. Подковообразные сверла являются одной из конструкций полых
сверл малых диаметров [3]. Они удобны в эксплуатации и технологичны в
изготовлении (нанесение алмазного слоя методом гальваностегии).
Алмазное подковообразное сверло представляет собой цилиндриче-
ский стержень, на его рабочую часть – цилиндрическую и торцевую по-
верхности нанесен алмазоносный слой. С торца рабочей части инструмен-
та выполнен продольный паз, глубина которого превышает радиус сверла
(длина паза принимается не менее 2-4 диаметров сверла). За счёт паза уст-
раняется «нулевая» точка. При сверлении такими сверлами, образуется
керн из ПКМ, диаметр которого соответствует ширине паза. Чтобы керн не
застревал, выполнен паз с развалом на угол в 14…26°, что на 10…15°
больше чем у базового образца, приведенного в [3]. Паз в торцевой части
имеет форму подковы (радиус при вершине выбирается в зависимости от
наружного диаметра сверла) и служит, в первую очередь, для вывода шла-
ма ПКМ. Преимуществом конструкции является наличие открытой полос-
ти на режущей части подковообразных сверл, в отличие от закрытой по-
лости у кольцевых сверл – за счет этого создается возможность для
потенциально возможного использования смазочно-охлаждающих техно-
логических сред (СОТС) в виде твердых смазок.
Использование подковообразных сверл с трубчатым корпусом от-
крывает перспективы сверления сверхглубоких отверстий малых диамет-
ров с соотношением длины к диаметру до 1000.
В табл. 1 под номером 2, приведена конструкция сверла алмазного
кольцевого, с различными диаметрами от 4 до 12 мм.
Сверло алмазное кольцевое диаметром от 4 до 12 мм с корпусом
трубчатой формы. На торцевой и цилиндрической рабочих поверхностях
корпуса нанесен алмазоносный слой, длиной достаточной для формообра-
зования отверстия. Основным преимуществом такой конструкции является
наличие полости, как в рабочей части, так и в корпусе инструмента, благо-
даря чему сверло совершает минимальную работу резания. При обработке
в середине отверстия образуется керн, диаметр которого равен внутренне-
му диаметру сверла.
Работающее сверло можно представить как кольцевой круг, вы-
шлифовывающий отверстие своей торцовой поверхностью. Весьма важ-
ным фактором, определяющим эффективность работы алмазного сверла,
является макрогеометрия и соотношения алмазоносной рабочей части
сверла.
В процессе сверления торцовая поверхность алмазоносного слоя
сверла выполняет основную работу резания. Цилиндрические поверхности
являются калибрующими. Размеры алмазоносного слоя выбирают исходя
366
из нескольких условий. Увеличение высоты (f) и ширины (b) алмазоносно-

го слоя влияет на повышение износостойкости инструмента. Вместе с тем,
при уменьшении ширины алмазоносного слоя снижаются осевые нагрузки,
объем диспергируемого материала, легче отводится шлам из зоны резания,
уменьшаются энергетические затраты, повышается качество обработки
ПКМ.
Ширина режущей кромки является важным фактором, влияющим
на производительность. Методом прессования или гальваностегии невоз-
можно получить инструмент с малой шириной режущей кромки, поэтому
исследования в этой области не проводились, хотя существовало объек-
тивное предположение, что уменьшение ширины кромки должно увели-
чить производительность обработки. Кроме того, согласно патенту на по-
лезную модель РФ № 93715, выполнение фасок с острыми углами (20°-30°-
40°) уменьшает образование сколов. Однако, известные методы нанесения
алмазного слоя (прессование, гальваностегии) не позволяют наносить с
удовлетворительной прочностью алмазный слой, зерна не удерживаются
на узкой грани. Поэтому в объекте разработки было принято решение не
занижать ширину (b).
С целью повышения надежности инструмента и для удаления раз-
рушенной основы алмазного слоя инструмента, шлама ПКМ в торцовой
части режущего инструмента выполнены пазы. На сверлах от 4 до 12 мм
выполнено два паза шириной по 1…1,2 мм.
С целью технологичности изготовления, повышения работоспособ-
ности и, надежности инструмента за счет снятия концентрации напряже-
ний, возникающих при обработке и для удаления разрушенной основы ал-
мазного слоя инструмента, шлама ПКМ в торцовой части режущего
инструмента выполнены пазы с основанием в форме окружности. На свер-
лах от 14 до 20 мм выполнено три паза шириной по 1,5…1,6 мм.
Конструкция кольцевых сверл для диаметров от 14 до 20 мм содер-
жит четыре отверстия (диаметрами 6…8 мм), ориентированные в радиаль-
ном направлении, для облегчения удаления керна ПКМ из инструмента.
Остальное описание конструкции аналогичное № 2 (см. табл. 1).
Сверло алмазное кольцевое имеет ступенчатый корпус с кольцевой
рабочей частью с нанесенным на ее кольцевую и торцевую поверхности
алмазоносным слоем.
рушенной основы алмазного слоя инструмента, шлама ПКМ в объекте раз-
работки выполнены пазы в торцовой части режущего инструмента. На
сверлах от 22 до 34 мм выполнено четыре паза шириной по 1,6…2,5 мм.
367
Конструкция кольцевых сверл для диаметров от 22 до 34 мм содер-

жит три отверстия (диаметрами 3…6 мм) в осевом направлении, от торца
инструмента, для облегчения удаления керна ПКМ из инструмента.
Принципиальное различие конструкции в том, что корпус инстру-
мента разборный. На оправку могут надеваться трепанирующие головки
(16 различных головок выполнены с различными диаметрами от 36 до 165
мм), головки закрепляются гайкой. Трепанирующие головки представляют
собой коронки с алмазосодержащим слоем. Кроме этого, инструмент со-
держит штырь, для придания направления и исключения увода оси сверла.
Перед работой таким инструментом, необходимо предварительно в ПКМ
открывать отверстие диаметром равным диаметру штыря 10 мм.
рушенной основы алмазного слоя инструмента, шлама ПКМ в объекте раз-
работки выполнены пазы в торцовой части трепанирующих головок. Ко-
личество пазов зависит от диаметра сверла, на сверлах от 36 до 165 мм
выполнено различное количество пазов шириной 2,5…4 мм.
Для облегчения удаления керна ПКМ из инструмента конструкция
кольцевых сверл для диаметров от 36 до 165 мм содержит отверстия (диа-
метрами 16…35 мм) в осевом направлении, от торца инструмента.
Фрезы алмазные. Конструкции разработанных концевых алмазных
фрез (см. табл. 2) являются универсальными, они позволяют прорезать глу-
хие пазы и сверлить отверстия, а также производить контурную обработку
изделий из ПКМ.
В табл. 2 под номером 1, приведена конструкция фрезы для образо-
вания пазов шириной от 3 до 20 мм.
Фреза состоит из хвостовика цилиндрической формы, рабочей час-
ти, представляющей собой цилиндр с четырьмя канавками на торцевой
части и четырьмя канавками на цилиндрической боковой поверхности.
Глубина и ширина канавок подбирается из условия вывода шлама ПКМ и
зависит от ширины обрабатываемого паза. На рабочую часть фрезы нане-
сен алмазоносный слой методом гальваностегии. Зернистость алмазонос-
ного слоя указана в конструкторской документации, устанавливается в за-
висимости от требуемого уровня шероховатости обрабатываемой
поверхности ПКМ.
В табл. 2 под номерами 2, 3 приведены конструкции фрез для обра-
зования пазов шириной от 22 до 40 мм, а также фрезами можно произво-
дить контурную обработку изделий из ПКМ.
Фрезы для пазов, шириной от 22 до 40 мм, сборной конструкции -
состоят из корпуса оправки и насадки, что позволяет взаимозаменять их.
Корпус выполнен с насадной частью (носком) в форме конуса, а с другой
стороны корпуса – хвостовик, выполнен в виде цилиндра. Носовая часть
368
корпуса имеет форму конуса для обеспечения точного центрирования на-

садки, на конце корпуса выполнен резьбовой элемент. Поверхность конуса
шлифована. Насадка представляет собой цилиндр с полой внутренней по-
лостью. Внутри насадки имеется ответная конусная и резьбовая поверхно-
сти. На рабочей части насадки выполнено четыре канавки на торцевой час-
ти и четыре канавки на цилиндрической поверхности. Глубина и ширина
канавок зависит от ширины обрабатываемого паза, то есть зависит от объ-
емов эвакуации диспергированного шлама ПКМ. Кроме этого, в торцевой
части насадки выполнены четыре сквозные отверстия. В корпусе оправки
открыто сквозное отверстие. Такая конструкция фрезы – со сквозными
внутренними каналами – позволяет откачивать пылевую и угольную
взвесь, образующиеся при обработке ПКМ.
В табл. 2 под номером 4, приведена конструкция фрезы для образо-
вания пазов шириной от 2 до 10 мм и предназначена для разрезки листово-
го материала ПКМ. Фреза состоит из хвостовика цилиндрической формы,
рабочей части, представляющей собой цилиндр с четырьмя канавками на
цилиндрической боковой поверхности. Глубина и ширина канавок подби-
рается из условия вывода шлама ПКМ и мало зависит от ширины обраба-
тываемого паза.
На рабочую часть алмазного инструмента нанесен алмазоносный
слой, методом гальваностегии. Зернистость алмазоносного слоя указана в
конструкторской документации, устанавливается в зависимости от требуе-
мого уровня шероховатости обрабатываемой поверхности ПКМ.
Объекты разработки - новые конструкции инструментов вышли на
новый технический уровень по сравнению с наилучшими освоенными в
промышленности аналогами и решают технические задачи:
- улучшение качества обработанной поверхности ПКМ (доведение
показателя шероховатости до Rz=10…20 мкм);
- отсутствие дефектов (заусенцев, сколов, расслоений и др.);
- повышение срока службы инструмента в 1,5 раза.
Следует отметить, что применение созданного алмазного инстру-
мента требует специального оборудования, так как скорости резания,
обеспечиваемые станками, обычно применяемыми для обработки лезвий-
ным инструментом стеклопластиков, при работе алмазным инструментом
оказываются слишком низкими.
На ряд конструктивных решений, возникших при проектировании
алмазного инструмента для ПКМ, поданы заявки на полезные модели РФ.
Работа выполнена в рамках сотрудничества ФГУП НПО «Техно-
маш» (г. Москва), ОАО «Пермский завод «Машиностроитель» (г. Пермь) и
Пермского Национального исследовательского политехнического универ-
ситета (ПНИПУ) (г. Пермь) по Федеральной космической программе Рос-
сии на 2006-2015 годы (ФКПР-2015).
369
1. Абразивная и алмазная обработка материалов: справочник / под.

ред. А.Н. Резникова. М.: Машиностроение, 1977. 391 с.
2. Алмазный инструмент: отраслевой каталог ВНИИалмаз. Сост.
Н.А. Колчеманов, Ю.И. Андропов и др. М.: ВНИИТЭМР. 1989. 144 с.
3. Балыков А.В., Цесарский А.А. Алмазное сверление деталей из
труднообрабатываемых неметаллических материалов. М.: Машинострое-
ние, 1980. 64 с.
4. Дударев А.С. Особенности конструкций инструмента для алмаз-
но-абразивной обработки полимерных композиционных материалов. Но-
вые и нетрадиционные технологии в ресурсо- и энергосбережении: мате-
риалы научно-техн. конф., 19-22.09.2011 г. Одесса – Киев: АТМ Украины,
2011. 222 с.
5. Инструменты из сверхтвердых материалов/Под. ред. Н.В. Нови-
кова. М.: Машиностроение, 2005. 555 с.
6. Каталог ЗАО «Полтавский алмазный инструмент». Полтава, 2010.
98 с.
7. Основы проектирования и технология изготовления абразивного
и алмазного инструмента / под ред. В.Н. Бакуля. М.: Машиностроение,
1975. 296 с.
8. Степанов А.А. Обработка резанием высокопрочных композици-
онных полимерных материалов. Л.: Машиностроение, 1987. 176 с.
A.S. Dudarev
DESIGNS OF DRILLS AND MILLS FOR DIAMOND PROCESSINGS
OF POLYMERIC COMPOSITE MATERIALS
The developed designs of the diamond tool for drilling and milling of polymeric
composite materials are given.
Key words: polymeric composite material, diamond tool, drill, mill, fibreglass, coal
plastic.
370
УДК 621.941.1
В.В. Иванов, д-р техн. наук, проф., проф., (4872) 33-25-38,
Е.В. Сорокин, канд. техн. наук, доц., (4872) 33-25-38, sev7107@rambler.ru
ОЦЕНКА РЕЖУЩИХ СВОЙСТВ ТВЕРДОГО СПЛАВА МАРКИ Н05

ПРОИЗВОДСТВА ОАО «КЗТС»
Приведены результаты лабораторных испытаний по оценке режущих свойств

твердого сплава марки Н05.
Ключевые слова: режущие свойства, твердые сплавы, сменные многогранные
пластины.
В настоящее время продукция инструментальной промышленности

РФ не может конкурировать с инструментами зарубежного производства.
Тем не менее, за последние годы на ОАО «Кировградский завод твердых
сплавов» (КЗТС) проведено техническое перевооружение производства
твердосплавных сменных многогранных пластин (СМП) для режущих ин-
струментов на базе современного технологического оборудования [1]. Это
позволило существенно повысить их эксплуатационные показатели, кото-
рые в ряде случаев не уступают аналогам зарубежного производства.
Для обработки материалов высокой твердости (группа H по клас-
сификации ISO) широко используются СМП из режущей керамики. В на-
шей стране выпуск таких СМП из керамики марок ВОК60, ВОК63, ВОК71
[2] ранее осуществлялся на Днепровском заводе твердых сплавов (Украи-
на). Однако в настоящее время этот завод находится в стадии банкротства,
в результате чего отечественная машиностроительная промышленность
вынуждена применять дорогостоящую керамику, импортируемую из даль-
него зарубежья.
Кроме того, российские заводы по производству твердых сплавов
практически прекратили выпуск твердых сплавов марки Т30К4, который
также предназначен для обработки материалов группы Н.
Учитывая сложившуюся ситуацию, ОАО «КЗТС» начал работы по
освоению выпуска твердого сплава, который является альтернативой спла-
ву Т30К4 и режущей керамике. В результате этого в 2010 году была разра-
ботана опытная марка Н05 (по обозначению ОАО «КЗТС»). По данным
создателей этого сплава, он предназначен для финишной обработки зака-
ленных сталей твердостью 55-60 HRC. Его высокая твердость 93 HRA со-
поставима с твердостью режущей керамики. Однако прочностные характе-
ристики этой марки широкому кругу специалистов-инструментальщиков
пока неизвестны. Весьма привлекательна его низкая стоимость. Так, по
371
данным ОАО «КЗТС» цена без НДС для СМП форм SNUN-120408 и
TNGN-160404 соответственно составляет 25,28 и 30,07 рублей.
Ниже приведены результаты лабораторных испытаний по оценке
режущих свойств данного сплава, проведенных в условиях лаборатории
резания кафедры «Инструментальные и метрологические системы» Туль-
ского государственного университета. Стойкостные эксперименты прове-
дены на токарном станке при обработке без СОТС легированной стали
35ХН3М (54…56 HRC) с глубиной резания t=0,25 мм и подачей
S=0,11 мм/об, соответствующими чистовой обработке. Для сравнения бы-
ли приняты СМП из твердого сплава марки Т30К4, которые в 80-е годы из-
готавливались на Московском комбинате твердых сплавов. Перед прове-
дением экспериментов был осуществлен визуальный контроль вершин
СМП на инструментальном микроскопе. В результате были выявлены де-
фекты в виде выкрашиваний, несмотря на наличие упрочняющей фаски по
периметру режущих кромок. Так, на двух СМП формы TNGN 160404 вы-
явлено:
1) СМП №1–3 дефектные вершины из 6;
2) СМП №2–4 дефектные вершины из 6.
Аналогичные дефекты установлены на СМП формы SNMN 120408.
На СМП формы SNGN 120412 из сплава Т30К4 даже при отсутст-
вии упрочняющей фаски таких дефектов не обнаружено.
В связи с установленным для проведения испытаний на СМП из
сплава Н05 отбирались вершины без дефектов.
Процесс резания сравниваемых СМП представлен на рисунке.
a б в
Процесс резания сравниваемых СМП:

а – TNGN 160404, б – SNUN 120408, в – SNGN 120412
Полученные результаты приведены в таблице.

372
Результаты лабораторных испытаний

Форма СМП № № n, V, δ,
Марка D, мм τ, мин
Державка опыта прохода об/мин м/мин мм
SNMN 120408 1 1 27 1250 106 1,17 скол
CSNRL2525M- 2 1 26 1000 82 1,46 скол
12 1 25,5 1000 80 1,46 0,09
3 2 24,5 1000 77 1,46 0,31
Vср = 78 м/мин, Στ = 2,92 мин
H 05
TNGN 160404 1 25 1000 78 1,36 0,09
CTENR2525M- 2 25,5 1000 77 1,36 0,10
16 1 3 24 1000 75 1,36 0,14
4 23,5 1000 74 1,36 0,25
SNGN 120412 1 1 26,5 1250 104 1,17 скол
CSNRL2525M- 1 25 1000 78 1,46 0,06
T30K4
12 2 2 24 1000 75 1,46 0,07
Анализируя полученные результаты, можно отметить, что по изно-

состойкости сплав Н05 уступает сплаву Т30К4. При этом, во всех случаях
потеря работоспособности вершин СМП из сплава Н05 происходит в ре-
зультате их выкрашивания, интенсифицирующего износ задней поверхно-
сти δ, принятый за критерий затупления. Вероятно, это вызвано повышен-
ной хрупкостью данного сплава при его высокой твердости. Очевидно, что
устранение этого недостатка в ходе дальнейших работ позволит получить
вполне конкурентоспособный отечественный сплав для обработки мате-
риалов группы Н.
1. ОАО «Кировградский завод твердых сплавов». 2011. URL:

http://www.kzts.ru.
2. Васин С.А., Верещака А.С., Кушнер В.С. Резание материалов:
Термомеханический подход к системе взаимосвязей при резании: учебник
для техн. вузов. М.: Изд−во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2001. 448с.
V.V. Ivanov, E.V. Sorokin
ESTIMATION OF CUTTING PROPERTIES OF THE FIRM ALLOY OF MARK H05
OF MANUFACTURE OF OPEN JOINT-STOCK «KZTS».
Results of laboratory researches are resulted according to cutting properties of a
firm alloy of mark H05.
Key words: cutting properties, firm alloys, replaceable many-sided plates.
373
УДК 621.941.
Нгуен Ван Кыонг, асп., +7 (953) 441 09 89,
nguyencuong20032004@yahoo.com (Россия, Тула, ТулГУ)
ВЫБОР РЕЖИМА ПОДАЧИ ПРИ ОБРАБОТКЕ КРИВОЛИНЕЙНОЙ

ПОВЕРХНОСТИ С ЧПУ
Описаны методы выбора типа резца и определения подачи для обеспечения

качества обработанной поверхности при точении детали с фасонным контуром.
Ключевые слова: фасонный контур, точение, шероховатость, подача.
Принципиальная кинематическая схема при точении определяется

сочетанием двух движений: равномерного вращательного движения детали
и равномерного поступательного движения резца вдоль профиля детали
(рис.1).
Рис. 1. Сечение срезаемого слоя
Резец перемещается вдоль контура детали с подачей s (мм/об). В

результате того, что указанные движения совершаются одновременно, с
обрабатываемой поверхности детали удаляется слой материала размером t,
который называют глубиной резания. Под глубиной резания понимают
размер слоя, удаляемого с обработанной поверхности за один проход ин-
струмента, измеренный по нормали к направлению движения подачи.
Приведенная формулировка глубины резания является общей. Она спра-
ведлива не только для точения, но и для любого метода обработки метал-
лов резанием, при котором глубина резания существует как понятие.
374
Выбор геометрических параметров резца в плане при точении фа-

сонных поверхностей связан с их формой.
Если деталь имеет форму сферы (рис.2), то условие для осуществ-
ления процесса:
ϕi = ϕ − θ > 0 и ϕ1i = ϕ1 − θ > 0 ,
где ϕ i ─ мгновенный главный угол в плане; ϕ ─ статический главный угол
в плане резца; ϕ1 ─ вспомогательный угол в плане; θ ─ угол между каса-
тельной в каждой точке обрабатываемого профиля и осью центров станка.
Рис. 2. Точение сферы
Когда z = − R , то θ max = 90 0 и ϕ > 90 0 .

2z 2z
Когда z = z1 , то tgθ = 1 и ϕ1 > arctg 1 .
d d
Главный угол в плане и радиус при вершине – параметры, обеспе-
чивающие геометрическое условие возможности обработки фасонной по-
верхности данным резцом. Наиболее подходящие значения углов опреде-
ляются исходя из профиля обрабатываемой детали.
Между режущей пластиной и обрабатываемым профилем необхо-
димо иметь гарантированный угловой зазор не менее 2°(рис.3).
375
Рис. 3. Наружное профильное точение
Однако для достижения удовлетворительных качества поверхности

и стойкости инструмента рекомендуется обеспечивать угол в 7° [2]. Для
выбора конкретной пластины можно пользоваться справочными данными,
например, в приведенной таблице [2].
Pекомендации фирмы “Sandvik Coromant”
Форма Пластины без задних Пластины с задними

пластины углов углами
Продольное
точение
Многофункциональность
точение/ под-
Оптимизация
резка торца
точение/ под-
резка торца/
профильное
точение
376
Примечание: значком o показаны хорошая геометрическая проходимость

и низкая склонность к вибрациям; значком • максимальная прочность
пластины и пригодность к тяжелым условиям обработки.
Для обеспечения качествa обработанной поверхности необходимо
учитывать взаимосвязь между геометрическими параметрами резца и ре-
жимом резания, в частности подачи, которая влияет на качества поверхно-
сти обработки [1]. На рис.4 показано отношение между s и R z при обра-
ботке углеродистой стали.
Рис. 4. Влияние подачи на высоту неровностей R z при точении
В случае детали любой формы контура выбираем подачу, учитывая

необходимость соблюдения условия
yR z z
C R ⋅ t xR ⋅ s ⋅ ϕi R ⋅ ϕ1iR
Rz = ,
qR
r
где C R - коэффициент, характеризующие некоторый металл и условия
его обработки; x R , y R , z R , q R - показатели степеней; r - радиус закругления
при вершине резца в плане; ϕ i - мгновенный главный угол в плане;
ϕ1i - мгновенный вспомогательный угол в плане
ϕi = ϕ − θ ,
ϕ1i = ϕ1 + θ .
Тогда
C R ⋅ t x R ⋅ s y R ⋅ (ϕ − θ )z R ⋅ (ϕ1 + θ )z R
Rz = .
r qR
Допускаемая высота шероховатостей обработанной поверхности
C R ⋅ t x R ⋅ s y R ⋅ (ϕ − θ )z R ⋅ (ϕ1 + θ )z R
Rz = ≤ R zдоп .
r qR
377
Отсюда
R zдоп .r q R
s yR
[( ϕ − θ)(ϕ1 + θ)]
zR
≤ .
C R .t x R
Тогда
[ 2
y R ln s + z R ln − θ + θ(ϕ − ϕ1 ) + ϕϕ1 ≤ ln ] R zдоп .r q R
C R .t xR
.
[ 2
]
Обозначив ln s = x1 , ln − θ + θ(ϕ − ϕ1 ) + ϕϕ1 = x 2 , ln
R zдоп .r q R
C R .t xR
=b,
где
(ϕ + ϕ1 )
0 < x 2 ≤ ln , (1)
2
получим математическую модель режим подачи для R z ≤ R zдоп :
y R . x1 + z R . x 2 ≤ b . (2)
Подача s определяется из ограничивающих зависимостей (1) и (2).
Геометрическая интерпретация математической модели режима подачи
представлена рис. 5.
Рис.5. Геометрическая интерпретация математической модели

режима подачи
378
С увеличением x 2 , x1 уменьшается. Чтобы неравенство (2) удовле-

 ϕ + ϕ1 
творять при любом значении x 2 ∈  0, ln , необходимо условие
 2 
x1 ≤ x1доп .
По графику выбираем
ϕ + ϕ1
b − z R ln
x1доп = 2 .
yR
Так как
ln s ≤ x1доп ,
то
x
s доп = e 1доп ,
значения параметра режима подачи найдены.
1. Бобров В.В. Основы теории резания. М.: Машиностроение, 1976.

344 с.
2. Metalworking products//Elektronic cataloge. Sandwik Coromant
CoroGuide. Version 2009.2.
Nguyen Van Cuong

SELECTION OF FEED-MOTION IN FABRICATION OF CURVILINEAR
SURFACE ON CNC
In recent study, methods for selection type of cutting tool and definition
of feed-motion were described to guarantee quality of manufactured surface in turning parts
with profiled contour.
Key words: profiled contour, turning, roughness, feed-motion
379
ЭНЕРГЕТИКА, ЭЛЕКТРОСНАБЖЕНИЕ,
ЭЛЕКТРОПРИВОД
УДК 621.314.21
К.А. Андреев, асп., (910) 161-02-05, Konst1of1@yandex.ru
ПРОБЛЕМЫ УСТРОЙСТВ МОНИТОРИНГА И ДИАГНОСТИКИ

ТРАНСФОРМАТОРОВ ПОД НАГРУЗКОЙ
Рассмотрены современные методы мониторинга и диагностики силового

трансформатора без отключения его от нагрузки с указанием их достоинств и не-
достатков. Выведены рекомендации по созданию комплексной системы контроля.
Ключевые слова: трансформатор, изоляция, диагностика, мониторинг.
Силовой трансформатор - это важнейшее устройство среди единиц

энергетического оборудования в энергосистеме. Он является основным
оборудованием электростанций, трансформаторных подстанций (повы-
шающих и понижающих). Именно от него зависит надежность и качество
электроснабжения. Силовой трансформатор представлен в огромном коли-
честве конструкторских вариантов, которые позволяют ему выполнять до-
полнительные функции, обеспечивать определенные показатели, а так же
позволяют эксплуатировать в различных условиях и быть стойким к воз-
действию как природных, так и техногенных факторов.
Силовые трансформаторы, в соответствии с действующими норма-
ми, проверяются с различным интервалом времени. Это необходимо для
контроля их работы, своевременного выявления отклонений в работе и не-
исправностей, а так же в случае необходимости оперативного выведения
его в ремонт. Ведь в случае аварийной ситуации происходит отключение
потребителя от электроснабжения. Остановка оборудования (в промыш-
ленном секторе), порча электробытовых приборов (в коммунально-
380
Энергетика, электроснабжение, электропривод
бытовом секторе) приводит к экономическим убыткам. Значительный эко-

номический ущерб появляется во время ликвидации простоя технологиче-
ского оборудования. Это связано, прежде всего, с порчей сырья, повреж-
дению оборудования, и, в крайнем случае, ведет к техногенной аварии.
В реальных условиях силовые трансформаторы находятся как под
постоянным надзором оперативного персонала, так и с определенным ин-
тервалом выездной бригадой (при отсутствии постоянного персонала).
Проанализировав повреждения силовых трансформаторов можно
сделать вывод, что большая часть повреждений характерна для всех видов
трансформаторов вне зависимости от условий эксплуатации. Особенности
эксплуатации влияют лишь на возможность более раннего возникновения
неисправности и тяжесть повреждений.
Повреждения могут явиться причинами:
- недочеты конструкции;
- скрытых дефектов, возникших в процессе изготовления оборудо-
вания;
- нарушения правил перевозки, монтажа, эксплуатации;
- ошибками в ходе проведения диагностических и ремонтных работ.
Как правило, повреждения выявляются после определенного вре-
мени, в течение которого воздействует один или сразу несколько неблаго-
приятных факторов. Оперативное выявление дефекта еще на стадии его
зарождения позволяет своевременно принять необходимые меры по пре-
дупреждению его развития и поддержанию функционирования трансфор-
матора.
Мониторинг состояния и необходимые испытания силового транс-
форматора производятся в соответствии с требованиями нормативных до-
кументов (ПТЭ, «Норм испытаний электрооборудования») во время теку-
щего и капитального ремонта. Профилактические испытания заключаются,
в основном, в проверке изоляции, измерении переходных сопротивлений
контактов. В случае если обнаруживаются признаки повреждений изоля-
ции или свидетельства о начале ухудшений, то дополнительные ремонт-
ные мероприятия производятся в период между плановыми.
Основной объект профилактических испытаний – изоляция, т.к.
она подвергается многочисленным агрессивным воздействиям: электриче-
ским, тепловым, механическим. В изоляции ускоренно протекают химиче-
ские процессы (окисление), уменьшается механическая прочность, меняет-
ся структура изоляции, расслаивается. Наиболее вредные воздействия для
изоляции - увлажнение (опасность электрического пробоя) и загрязнение.
Изоляция постепенно стареет и в ней появляются равномерно распреде-
ленные и локальные дефекты. Даже хроматографический анализ раство-
ренных в масле газов не позволяет выявить все дефекты изоляции. Именно
поэтому в настоящее время существует необходимость проведения испы-
таний силового трансформатора с отключением его от сети.
381
Видов повреждений значительно больше, но остальные случаются

значительно реже и зависят, как правило, от индивидуальных особенно-
стей эксплуатации. Поэтому в дальнейшем будем рассматривать только
наиболее массовые типы повреждений, присущие всем силовым транс-
форматорам.
Рассмотрим основные виды испытаний изоляции силового транс-
форматора.
Сопротивление изоляции производится мегаомметром. Оно дает
информацию об общем состоянии изоляции, указывает на явные дефекты
и может определить их местоположение. Используются мегаомметры с на-
пряжением 2,5 кВ. Коэффициент абсорбции можно определить если рас-
крутить генератор мегаомметра до полной скорости и лишь тогда подавать
напряжение на трансформатор. Тогда сначала произойдет моментальный
заряд геометрической емкости Сг (рис. 1), затем будет постепенно заря-
жаться емкость С (характеризует наличие увлажнения, загрязнения). Уста-
новившийся ток, ток утечки, будет определяться сопротивлением изоляции
постоянному току Ry. При изменении тока будет меняться величина со-
противления, измеряемое мегаомметром. На рис. 2 показаны графики из-
менения тока и сопротивления. Установившееся значение Ry достигается
длительное время. R60 - сопротивление изоляции обмотки (или между об-
мотками) измеренное через 60 с после подачи испытательного напряжения.
Значительное влияние на результаты измерений оказывает температура.
Расчет сопротивления изоляции R1 измеренного при температуре t1, к тем-
пературе t2 производится по следующим формулам [1]:
R2=K2·R1 (t2>t1); (1)
R2=R1/K2 (t2>t1); (2)
где R1 и R2 - установившиеся значения при температурах t1 и t2 соответст-
венно.
Температурные зависимости для различных конструкций силовых
трансформаторов значительно отличаются друг от друга, поэтому на прак-
тике не следует пользоваться пересчетом на разность температур более
чем ± 5 °С. Нужно проводить измерению при той же температуре, что и
при испытаниях на заводе-изготовителе. Минимальные значения сопро-
тивления изоляции обмоток регламентируются нормами и имеют ограни-
ченные значения при вводе в эксплуатацию и после капитального ремонта.
Сопротивление изоляции обмоток силового трансформатора до 35
кВ включительно мощностью до 10 000 кВА при капитальном ремонте не
должно снизиться более чем на 40 %, для остальных— на 30 %. При
уменьшении сверх этих значений говорит о увлажнении или загрязнении
изоляции.
382
Рис. 1. Базовая схема замещения

внутренней изоляции трансформатора
Рис. 2. Графики зависимостей

сопротивления изоляции и тока от времени
Коэффициент абсорбции - отношение сопротивления изоляции, из-

меренного через 60 с после подачи напряжения от мегаомметра, к сопро-
тивлению, измеренному через 15 с,
Каб=R60/R15. (3)
Коэффициент абсорбции характеризует степень увлажнения и за-
грязнения изоляции. Для сухой изоляции - 1,5-2, для значительно увлаж-
ненной - 1. Коэффициент абсорбции зависит от температуры, поэтому из-
мерения производят при температуре 10-30 °С. При вводе в эксплуатацию
и после капитального ремонта если Kаб >1,3, то изоляция в нормальном со-
стоянии [3].
Измерение емкости и тангенса угла диэлектрических потерь изоля-
ции обмоток трансформатора tg d производится по определенным зонам. В
этом случае используется три зажима измерительного моста. Измерения
производят на трансформаторе с интервалом 0,5 - 2 суток после заливки
маслом. В трансформаторах с системой принудительной циркуляции масла
необходимо перемешивать масло принудительно насосами.
383
Рассмотрим подробнее измерение с помощью моста типа Р5026М .

При высоком напряжении мост используется с внешним образцовым воз-
душным конденсатором Р5023. Схемы соединений показаны на рис. 3. За-
жим Сх соответствует точке А. Задняя стенка корпуса моста должна быть
размещена на уровне ограждения, а высоковольтный ввод - в огражденной
зоне вместе с испытательным трансформатором Т и образцовым конденса-
тором. Привод, соединительные кабели моста должны располагаться на
расстоянии не менее чем 100-150 мм от заземленных предметов (допуска-
ется закрепить их на изоляторах) [2].
Испытательный трансформатор напряжения - НОМ-10, НОМ-6 и
др. На обмотки низкого напряжения этих трансформаторов подается 100 В
(или 173 В) от регулировочного устройства (ЛАТР-1М при мощности до 2
кВА). Схема включения отображена на рис. 4. Выключатель S1 - подача
напряжения, переключатель S2 - изменение полярности подключения.
а б
Рис. 3. Принципиальная схема подключение моста

для измерении емкости и tg d:
а - прямая схема; б - перевернутая схема
Рис. 4. Принципиальная схема подачи питания
Емкость изоляции в испытуемой зоне

384
Cx=k0C0/R3. (4)
Тангенс угла диэлектрических потерь
tgdx= k2·C4, (5)
где коэффициенты k1 и k2 определяются сопротивлением моста.
При значительном отклонении значения емкости от значений пре-
дыдущих испытаний, то это, в большинстве случаев, свидетельствует о
ошибке при измерениях. Сравнение значений tgd с паспортными должно
выполняться обязательно при одной и той же температуре. Измеряют ха-
рактеристики изоляции при температуре изоляции не ниже +10 °С. Темпе-
ратуру верхних слоев масла принимают за температуру изоляции при ста-
бильных или медленно протекающих процессах. При иных условиях
температуру измеряют методом сопротивления по постоянному току.
К сожалению, значения тангенса угла диэлектрических потерь мо-
гут привести к неправильным выводам. Например, при из-за заливки «су-
хого» и чистого масла общий tgd доводится до номинального значения.
Это ведет к пониженной надежности силового трансформатора. Поэтому
косвенная оценка влагосодержания по значению tgd не может быть 100 %
достоверной и необходимы дополнительные данные от других видов ис-
пытаний.
Измерение влагосодержания твердой изоляции. Новая твердая изо-
ляция силового трансформатора имеет низкое влагосодержание (W<1 %).
Нормами установлено влагосодержание после капитальных ремонтов. В
процессе работы силового трансформатора, влагосодержание изоляции
может увеличиться в 1,5-2 раза. При увеличении влагосодержания проис-
ходит повреждение изоляции из-за появления в ней частичных разрядов
(результат - пробой изоляции).
Влагосодержание нельзя определить только по внешнему виду изо-
ляции. Происходит полимеризация (укрупнение) молекул бумаги, т.е. бу-
мага становится ломкой, хрупкой. По внешнему виду ее можно принять за
качественно высушенную, но в реальности она будет иметь высокое влаго-
содержание.
Наиболее точное определение влагосодержания - прямое измере-
ние. Необходимо для этого метода разгерметизировать трансформатор.
Отбирают образцы, массой до 100…200 г., изоляции трансформатора, рас-
положенные под соответствующим люком на крышке трансформатора.
Образцы должны как можно быстрее помещены в емкость с маслом из то-
го же трансформатора и плотно закрыты. В виду сложности эксперимента,
а так же тем, что результат зависит от образца, который может не отобра-
жать реальное состояние трансформатора, этот метод используется редко,
в основном при капитальном ремонте, выяснении причин аварии.
Ведущие организации – ВНИИЭ и ПО "Запорожтрансформатор" –
провели исследования маслобарьерной изоляции. Они получили зависи-
мость между tgd, tgdм (масла), влагосодержанием твердой изоляции W. На
385
их основании можно определить предельно допустимый tgd диэлектриче-

ских потерь, который соответствует допустимым значениям влагосодер-
жания твердой изоляции при различных характеристиках масла.
Можно определить влагосодержание изоляции силового трансфор-
матора по измеренным значениям tgd изоляции и масла по номограммам.
Сложность использования данного метода заключается в том, что необхо-
димо иметь номограммы для каждого трансформатора.
Известен способ определения увлажненности изоляции по отноше-
нию С2/С50 (отношение емкости при частоте 2 Гц к емкости при 50 Гц).
Измерение могут производить, например, прибором ПКВ. Отношение
DС/С (отношение изменения емкости за определенный промежуток време-
ни к измеренному значению) используется для проверки уровня сушки
трансформатора. Испытание изоляции обмоток происходит повышенным
напряжением 50 Гц 1 минуту. Изоляция силового трансформатора считает-
ся прошедшей испытания, если не было движений стрелки миллиампер-
метра, что указывало бы на частичные разряды, быстрого увеличения тока,
указывало бы на начало пробоя изоляции. Этим методом можно выявить
дефекты изготовления обмотки и сборки трансформатора. Данные дефекты
крайне проблематично выявить другими способами.
Можно сделать вывод, что в настоящее время существующие сред-
ства и методы мониторинга и диагностирования состояния изоляции сило-
вого трансформатора не позволяют достоверно выявить дефекты на ранней
стадии потому, что:
1) методы (измерение tgδ, коэффициента абсорбции и др.) не обна-
руживают опасных изменений в состоянии изоляции, не реагируют на ее
старение, а в ряде случаях допускают ошибки в оценке;
2) методы, основанные на явлении абсорбции, содержат большую
ошибку в измерениях из-за того, что но на абсорбционные зависимости
изоляции влияют температура, погрешность измерительной аппаратуры и
т.д.;
3) существующие методы определяют состояние только определен-
ных частей изоляции и не могут определить ее состояние по всему объему
трансформатора;
4) зависимость результатов измерений от физико-химических пока-
зателей масла несет в себе погрешность из-за продуктов разложения масла
и твердой изоляции;
5) результаты на отключенном от сети силовом трансформаторе
сильно отличаются от результатов, полученных в рабочем режиме. Это
происходит из-за температурного режима, изменения увлажненности в бу-
маге и масле, напряженности электрического поля и др.
Наиболее эффективный путь повышения надежности функциони-
рования силовых трансформаторов является внедрение систем мониторин-
386
га и диагностики. Оборудование, оснащенное данными системами, позво-

лит получать следующую информацию:
-текущее состояние элементов трансформатора;
- дефекты и их причины;
- остаточный ресурс оборудования;
- необходимость проведения срочных работ;
- сроки проведения ремонтных работ.
Основная задача здесь является - оперативность, своевременность,
получения всех необходимых сведений. Для решения данных основопола-
гающих задач необходимо применение систем мониторинга и диагностики
силовых трансформаторов.
Систему контроля и диагностики можно условно разделить на ста-
ционарную и мобильную. Стационарную систему следует поставлять ком-
плектно с новыми трансформаторами или монтироваться в процессе мо-
дернизации системы защиты и диагностики. Стационарная система
рекомендуется для наиболее мощных и ответственных трансформаторов,
обслуживающих потребителей 1 и 2 категории электроснабжения (по
ПУЭ), имеющих высокую стоимость. Наличие расширенной стационарной
системы мониторинга позволит увеличить период между капремонтами
или своевременно вывести его в ремонт, не допуская аварии. Мобильная
система мониторинга и диагностики должна иметься в наличии у опера-
тивных бригад и организаций, осуществляющих плановые осмотры. Нали-
чие мобильного варианта позволит не только снизить стоимость транс-
форматоров, но и достаточно точно и быстро диагностировать состояние
силового трансформатора.
По данным экономического расчета обоснования системы монито-
ринга и диагностики, в течение 10 лет ее использования она позволяет сэ-
кономить 4,2% от стоимости нового трансформатора. Причем это не зави-
сит от важности трансформатора (категории надежности питаемых
электроприемников). Если добавить побочный ущерб (от простоя заводов,
порчи материалов и оборудования) и экономию в результате своевремен-
ных ремонтов, то финансовая выгода окажется значительно выше и может
быть значительно больше стоимости силового трансформатора.
Анализируя данные по стоимости системы мониторинга и диагно-
стирования технического состояния трансформаторов, средняя стоимость
составляет около 400 тыс. руб. (без учета доплат за привязку к оборудова-
нию, монтажа и пуско-наладочных работ). Стоимость трансформатора на-
пряжением 10 кВ и мощностью 2500 кВА составляет 800 тыс. руб. Что
подтверждает о необходимости использования мобильного устройства для
группы трансформаторов. Трансформатор 25000 кВА 110 кВ стоит поряд-
ка 15 млн. руб., т.е. затраты на обеспечение силового трансформатора ста-
ционарной системой мониторинга составляют 2,6 %, что является эконо-
мически выгодным.
387
На данный момент по данным «МРСК Центра», более 50 % сило-

вых трансформаторов отработали нормативный срок службы. Для продол-
жения их эксплуатации необходимо предоставить соответствующее обос-
нование. Для оценки состояния изоляции необходимо привлечь очень
большое количество специалистов, средства измерений, транспортные
средства. Это требует больших финансовых и временных затрат. Но если
это не будет осуществлено, то это может привести к аварийному отказу
оборудования в любое время.
Отсюда следует, что выявление дефектов на начальной стадии у
«нормальных» и силовых трансформаторов находящихся на гране или от-
работавших свой ресурс является насущной и важной проблемой. Можно
выделить следующие требования к системе мониторинга и диагностирова-
ния состояния изоляции силовых трансформаторов:
1) универсальность (учет старение, увлажнение);
2) простота в использовании;
3) высокая чувствительность и низкая погрешность;
4) однозначность результата;
5) работать без отключения силового трансформатора от сети.
Это позволит наиболее полно и достоверно выполнить все задачи,
предъявляемые к системе мониторинга и диагностики. Своевременное и
корректное проведение контроля состояния трансформаторов позволит
выявить и устранить многие дефекты, предупредить возникновение аварии
и продлить срок службы трансформаторов.
1. Гиберт Д.П. Надежность электрической изоляции. Пермь: Изд-во

Перм. гос. техн. ун-та, 2006. 61 с.
2. Диагностика электрооборудования // Главный энергетик. 2004.
№ 1.
3. Объем и нормы испытаний электрооборудования / под общ. ред.
Б.А. Алексеева, Ф.Л. Когана. М.: НЦ ЭНАС, 2002.
K.A. Andreev
PROBLEMS OF DEVICES OF MONITORING AND DIAGNOSTICS OF
TRANSFORMERS ON-LOADING
The modern methods of monitoring and diagnostics of power transformer are
considered without disconnecting of him from loading with pointing of their dignities and
defects. Shown out to recommendation on creation of the complex system of control.
Key words: transformer, isolation, diagnostics, monitoring.
388
УДК 621.314.21
МОБИЛЬНОЕ УСТРОЙСТВО МОНИТОРИНГА И ДИАГНОСТИКИ

СИЛОВОГО ТРАНСФОРМАТОРА ПОД НАГРУЗКОЙ
Описано вновь разработанное устройство мониторинга и диагностики сило-

вого трансформатора без отключения его от сети. Приведены основные схемы и
формулы, объясняющие принцип действия устройства.
В настоящее время разработаны устройства, обеспечивающее мо-

ниторинг силовых трансформаторов без отключения их от нагрузки, но
они содержат в себе ряд недостатков, не позволяющих их полноценно их
использовать на практике. Например, в одном из них, производятся изме-
рения частоты, вторичного тока, первичного и вторичного напряжений.
Параметром, определяющим состояние обмоток, является величина сопро-
тивления короткого замыкания (КЗ). Она вычисляется как произведение
отношений разности векторов напряжения обмоток к величине токов и из-
меренной частоты к эталонной [1, 2]. Недостатки следующие:
1) сложная система измерения напряжений с помощью четырех
промежуточных трансформаторов напряжения;
2) величина сопротивления КЗ не является точным параметром, ко-
торый зависит от температуры.
Следовательно, необходимо создать устройство, позволяющее вес-
ти мониторинг силового трансформатора в процессе его эксплуатации без
отключения его от нагрузки, позволяющее с достаточной степенью точно-
сти диагностировать состояние обмоток, а в критических случаях пода-
вать сигнал о его отключении на защитный аппарат (автоматический вы-
ключатель).
Представим принципиальную схему вновь разработанного устрой-
ства, которое (устройство) позволит решить задачи, указанные выше.
Наиболее оптимально, в части исходного обеспечения вспомога-
тельного оборудования, применять это устройство для комплектных
трансформаторных подстанций, но оно так же может быть применено для
трансформаторных подстанций с отдельно стоящем распределительным
устройством высокого напряжения. Трансформаторная подстанция состоит
из силового трансформатора, запитывающегося от трехфазного источника
электропитания, распределительного устройства высокого напряжения
(РУВН), распределительного устройства низкого напряжения (РУНН), пи-
тающего нагрузку.
389
Ячейка РУВН, питающая трансформатор, содержит высоковольт-

ный автоматический выключатель и, как правило, устройство релейной
защиты, которое так же измеряет напряжение на стороне высокого напря-
жения. В дополнение, в случае стационарного исполнения устройства ди-
агностики и мониторинга, может быть установлен независимый расцепи-
тель, позволяющей отключить трансформатор от питающей сети.
В некоторых выключателях эта функция уже встроена. Если отсутствует
возможность измерения напряжения, то к питающей сети подключается
трансформатор напряжения. Он может быть установлен как в отдельной
ячейке, так и в свободном месте в существующей ячейке.
РУНН состоит из вводного шкафа и распределительного шкафа, ко-
торый питает нагрузку. Схема РУНН в данном случае не принципиальна.
Вводной шкаф включает в себя автоматический выключатель, трансфор-
маторы тока, амперметр и вольтметр. Как правило, они уже содержаться в
большинстве вводных шкафов, т.к. служат для контроля. Так же необхо-
дим частотомер. На практике его необходимо будет дополнительно уста-
новить. Но перерыва в электроснабжении не будет, если РУНН состоит из
нескольких, например двух, секций, т.к. во время монтажных работ элек-
тропитание будет осуществляться по другой секции.
Параметры сети (напряжение, частота) не имеют принципиального
значения, т.к. устройство мониторинга и диагностики может быть настрое-
но под любые параметры.
На рисунке изображена принципиальная схема данного устройства
мониторинга, диагностики и защиты обмоток. Устройство содержит ряд
блоков, которые собирают определенную информацию и производят необ-
ходимые вычисления. Сначала перечислим их, затем опишем принцип
действия мобильного устройства мониторинга и диагностики (УМДМ).
Принципиальная схема УМДМ

390
Назначение блоков УМДМ
Номер блока Назначение

1 приводит первичное напряжение к вторичному напряжению
2 вычисляет разность напряжений
3 вычисляет средние значения напряжений
4 вычисляет производные тока для обмоток НН
вычисляет падения напряжений на активных сопротивлени-
5
ях
6 уставки активного сопротивления обмотки НН
7 вычисляет индуктивности
8 приводит значения индуктивности к номинальной частоте
вычисляет средние значения индуктивности за период вре-
9
мени
10 вычисляет отклонения индуктивности
11 уставки индуктивности обмотки НН
12 контроль отклонения индуктивности
13 защита контролируемого силового трансформатора
сбор информации от систем диагностики, принятие реше-
14
ний
15 дисплей
16 анализ гармонических составляющих в сети
17 вычисляет производные тока для обмоток ВН
вычисляет падения напряжений на активных сопротивлени-
18
ях
19 установка времени
20 уставки активного сопротивления обмотки ВН
21 уставки индуктивности обмотки ВН
TV трансформатор напряжения на стороне ВН
TI трансформатор тока (1 - ВН, 2 – НН)
V вольтметр (1 - ВН, 2 – НН)
А амперметр (1 - ВН, 2 – НН)
Hz частометр
Принцип работы мобильного устройства мониторинга и диагности-

ки силового трансформатора следующий.
Постоянный или периодический мониторинг состояния обмоток
силового трансформатора обеспечивается путем определения значения от-
клонения индуктивности в блоке 10 от базового значения, которое опреде-
ляется на заводе-изготовителе оборудования, за определенный период
времени, который можно установить в соответствующих блоках.
391
В процессе работы силового трансформатора, питающего нагрузку,

производятся измерения значения первичного напряжения U1 и вторичного
напряжения U2, например, с помощью V1 и V2. Сигнал с V1 поступает на
вход блока 1. В блоке 1 вычисляется приведенное к вторичному значению
первичного напряжения
U1* = U1/Kт , (1)
где Kт - коэффициент трансформации силового трансформатора.
На вход блока 2 поступают сигналы с V2 и сигналы с выхода блока
1. В блоке 2 вычисления разности напряжений, приведенных к вторичной
стороне. ∆U* определяется по формуле
∆U* = U1*-U2, (2)
где U2 - значение вторичного напряжения, измеренное V2.
В блоке 3 вычисление производится на заданном интервале време-
ни, который может быть изменен в широких пределах в блоке 19
∆Ua*=[∆U* j(t2)+ ∆U* j(t1)]/2, (3)
*
где ∆U j - значения разности приведенных напряжений на силовом транс-
форматоре; t1 и t2 - временные границы интервала разбиения.
В блоке 17 и 4 вычисляется приращение по току на заданном ин-
тервале времени для обмоток ВН и НН соответственно
dij/dt=[j(t2)-ij(t1)]/(t2-t1), (4)
где ij - значение тока в первичной или вторичной обмотке силового транс-
форматора, измеренное А1 и А2.
В блоке 18 и 5 вычисляется падение напряжения на активном со-
противлении трансформатора для обмоток ВН и НН соответственно как
произведение
∆Uпад=ij·R, (5)
где R - значение уставки активного сопротивления трансформатора, кото-
рое берется из блоков 20 и 6 для обмоток ВН и НН соответственно. Опре-
деляются по результатам эксперимента на заводе-изготовителе оборудова-
ния.
В блоке 7 определяется мгновенное значение индуктивности на за-
данном интервале времени для обмоток ВН и НН
Ljm=[∆Ua*-ij·R]/(dij/dt), (6)
В блоке 8 вычисляется мгновенное значение индуктивности, приве-
денное к номинальной частоте для обмоток ВН и НН
Lj=Lja(fa/fr), (7)
где fa - измеренное частотомером значение частоты; fr - номинальное зна-
чение частоты (fном = 50 Гц).
В блоке 16 происходит анализ напряжения и тока на наличие гар-
моник. Данные о гармониках направляются в, например, фильтр для уточ-
ненной настройки его под реальные показатели сети.
В блоке 9 вычисляется среднее значение индуктивности за каждый
период для обмоток ВН и НН
392
La=∑ (Lj/N), (8)

где N - число интервалов разбиения начиная с единицы.
В блоке 10 производится сравнение значения La за период со значе-
нием уставки Loj из блока 21 и 11 для обмоток ВН и НН соответственно и
вычисляется их отличие
∆L=[(La-L0j)/L0j]·100 %, (9)
где La - среднее значение индуктивности за период; Loj - значение уставки
индуктивности силового трансформатора для обмоток ВН и НН, опреде-
ляемое экспериментально на заводе-изготовителе оборудования.
Отклонение в пределах 2,5 % является нормальным. Отклонения в
пределах 5 % показывает зарождение разрушающих процессов, но не тре-
буется отключение его от сети и ремонта. Отклонения 6…15 % сигнализи-
руют об опасности, подается сигнал оператору. Необходимо выполнить
мероприятия по выводу трансформатора в ремонт без отключения ответст-
венных потребителей от сети. Отклонения 25 % - аварийное отключение
трансформатора от сети.
В случае возникновения начальных деформаций, а также в случае
внутреннего виткового замыкания в обмотках трансформатора происходит
развивающееся увеличение либо уменьшение значения ∆L от периода к
периоду, что сопровождает необратимое разрушение обмоток силового
трансформатора. При этом с блока 12 поступает сигнал на блок 14, кото-
рый анализирует полученные данные и принимает решения, такие как о
необходимости экстренного отключения от питающей сети, продолжении
измерений, сигнализации, что начались разрушения и др. При этом на дис-
плей 15 выводится световая или текстовая информация, которая указывает
о режиме работы и состоянии обмоток трансформатора. Так же блок 14 по-
зволяет принимать данные с других диагностических систем, анализиро-
вать (при соответствующей настройке) и принимать более точные решения
по диагностированию. В случае аварийной ситуации, с блока 14 подается
сигнал на блок 13 защиты, где формируется сигнал на отключение выклю-
чателя, и отправляется на реле или независимый расцепитель. Монитор
(блок 15) позволяет контролировать весь процесс мониторинга и диагно-
стирования. При подключении к нему дополнительных модулей возможна
передача данных на расстояние в центральный диспетчерский пункт или
местным операторам. Блок 16, который анализирует качество сети, а
именно наличие гармоник, позволяет выявить их и передать эту информа-
цию на фильтр гармоник, что позволит повысить качество электроэнергии
и срок службы оборудования.
Учет величины активного сопротивления силового трансформатора
в блоке 5 и 18, а затем при вычислении индуктивности в блоке 7 позволяет
увеличить точность измерения величины индуктивности трансформатора и
повысить надежность работы устройства в целом.
393
Во время работы синхросигналы с блока 12 контроля отклонения

индуктивности осуществляют синхронизацию измерения значений di/dt и
ua с соответствующим шагом дискретизации.
Блок 19 позволяет задавать любые временные интервалы, уменьшая
и увеличивая которые можно производить контроль через каждую минуту,
через сутки и т.д.
Приведенное выше устройство позволит контролировать состояние
обмоток силовых трансформаторов без отключения их (трансформаторов)
от сети, а также осуществлять их защиту в случае возникновения дефор-
маций обмоток или их повреждения, позволит отправлять информацию
диспетчерам, т.е. осуществлять дистанционный контроль. Это повышает
бесперебойность электроснабжения потребителей электрической энергии.
Устройство может быть использовано для оперативного контроля
за состоянием обмоток силовых трансформаторов всех классов напряже-
ний в процессе их эксплуатации без отключения их от сети. Результат, ко-
торый может быть достигнут при использовании данного устройства, яв-
ляется своевременное обнаружение повреждения изоляции и
предотвращение аварийных выходов из строя трансформаторного обору-
дования, а так же предотвратить упущенную выгоду потребителей элек-
троэнергии.
1. Диагностика электрооборудования // Главный энергетик. 2004.

№ 1.
2. Львов Ю. М. Оценка информативности показателей контроля
технического состояния изоляции трансформаторного оборудования //
Электрические станции. 2002. № 12. С. 44 - 51.
K.A. Andreev
THE MOBILE DEVICE OF MONITORING AND DIAGNOSTICS OF POWER
TRANSFORMER ON-LOADING
The new device of monitoring and diagnostics of a power transformer without dis-
connecting of a transformer from a network is described . Basic charts and formulas are ex-
plaining principle of action of device are described.
394
УДК 621.314.21
СТАЦИОНАРНОЕ УСТРОЙСТВО МОНИТОРИНГА

И ДИАГНОСТИКИ СИЛОВОГО ТРАНСФОРМАТОРА
ПОД НАГРУЗКОЙ
Описано вновь разработанное устройство мониторинга и диагностики сило-
вого трансформатора, устанавливаемое в его конструкцию. Приведены основные схе-
мы и формулы, объясняющие принцип действия устройства.
Наиболее близкая система мониторинга и контроля содержит в себе

волоконно-оптические датчики. Преимущество волоконно-оптических
датчиков температуры заключается в том, что они не требует калибровок в
течение всего срока эксплуатации трансформатора, а возможность уста-
новки нескольких датчиков на одном оптоволокне. Недостатки следую-
щие: трансформация оптического сигнала в электронный сигнал крайне
дорогостоящая процедура (до 10% от стоимости трансформатора), стои-
мость и сложность изготовления датчиков очень высокая, датчики могут
контролировать только температуру, не позволяет выявить поврежденную
секцию обмотки и вид повреждения ее изоляции. Поэтому данная система
не применима к относительно маломощным (до 2500 кВА) трансформато-
рам, и трансформатором, питающим потребителей 3 категории надежности
электроснабжения.
Необходимо создать систему мониторинга и диагностики лишен-
ную данных недостатков и обеспечивающую требуемый уровень надежно-
сти и качества. Данная цель достигается стационарной системой, которая
устанавливается на заводе-изготовителе оборудования или в процессе ка-
питального ремонта трансформатора.
Особенность данной вновь разработанной системы заключается в
том, что датчики контроля сопротивления изоляции, увлажненности изо-
ляции выполнены в виде электродов из электропроводящей фольги, так же
установлен блок измерения и контроля температуры наиболее нагретой
точки, получающий информацию с амперметра и, например, расцепителя и
реле о коэффициенте загрузки трансформатора, блок связи с нейтралью
трансформатора. Выходные сигналы идут на устройство сбора информа-
ции и от туда на монитор, на систему управления охлаждением, на незави-
симый расцепитель автоматического выключателя на стороне ВН.
На рис. 1 показано размещение датчиков и подключение к стацио-
нарному устройству мониторинга и диагностики (УМДС). На рис. 2 пока-
зана принципиальная схема УМДС.
395
Сначала перечислим элементы, входящие в УМДС, затем опишем

принцип действия устройства (таблица).
Назначение блоков УМДС
Номер
Назначение
элемента
1 расчет температуры наиболее нагретой точки
2 измеренный гармонический ток на стороне НН
3 измеренный коэффициент загрузки трансформатора
4 номинальный ток на стороне НН
номинальные потери вихревых токов в местоположении
5
наиболее нагретой точки
6 реагирующий орган
7 сопротивление изоляции
8 связь
9 дисплей
10 сигнализация
11 светодиод
12 светодиод
13 защита контролируемого силового трансформатора
14 реле
15 реле
16 кнопки управления
17 кнопки управления
18 регулируемый резистор
19 регулируемый резистор
20 источника тока
21 контакт
22 контакт
23 контакт
24 контакт
сбор информации от систем диагностики, принятие реше-
25
ний
Данное размещение электродов обусловлено результатом исследо-

вания нагревания активной части масляного трансформатора мощностью
1250 кВА, напряжением 6/0,4 кВ с естественным воздушным охлаждением
с медными обмотками. По полученным данным, наиболее нагретая часть
обмотки находится на уровне от 0,7 до 0,8 от ее высоты (согласуется с ре-
зультатами других экспериментов).
396
Рис. 1. Схема установка электродов и подключения УМДС

к трансформатору
Датчик контроля представляет собой электрод из проводящей фоль-

ги. Он расположен между слоями изоляции и охватывает обе стороны.
Но для более совершенной конструкции необходима нанострукту-
рированная анодная фольга производства ООО «Восток», Россия. Данная
фольга производится вакуумным методом по рулонной ионно-плазменной
технологии синтеза наноструктурированных материалов. Наноструктури-
рованная анодная фольга изготовляется по безопасной для окружающей
среды технологии. Эта технология позволяет производить ее в промыш-
ленном масштабе, что уменьшает ее себестоимость [2].
Наноструктурированная анодная фольга является качественно но-
вой основой, с осажденным на ее поверхности нанослоем алюминия. В на-
стоящее время наноструктурированная анодная фольга на российском и
зарубежном рынках отсутствует. Наноструктура ее поверхности показана
на рисунке 3.
397
Рис. 2. Принципиальная схема УМДС
Рис. 3. Наноструктура поверхности алюминиевой анодной фольги
Преимущества наноструктурированной анодной фольги перед су-

ществующими вариантами электропроводящей фольги:
398
- увеличение емкости на 50 % за счет максимальной площади рабо-

чей поверхности;
- уменьшение толщины в 1,5-2 раза и веса;
- значительное увеличение механической прочности;
- уникальная эластичность;
- стабильность ее электрохимических и электрофизических харак-
теристик
Все эти качества позволяют легко ее использовать для разработан-
ного УМДС.
Указанное размещение датчиков позволяет контролировать сопро-
тивление изоляции слоев (электрод – обмотка; электрод - корпус). Каждый
из электродов посылает сигнал на реагирующий орган 6. Он рассчитан на
все датчики и посылает сигнал на дисплей о показаниях каждого из датчи-
ков. Так же блок 6 подключается к первому входу блока 7. К второму вхо-
ду блока 7, через блок 8, подключается нейтраль силового трансформато-
ра. Первый выход блока 7 подключен к блоку 10 (светодиодам), а второй -
к отключающей цепи 13, через блок 25, к независимому расцепителю ав-
томатического выключателя.
Блок 8 содержит резистор, ограничитель перенапряжений или раз-
рядник, конденсатор. Это нужно для ограничения напряжения на втором
входе блока 7 в случае смещения потенциала нейтрали по отношению к
земле, вызванном КЗ.
Блок 7 включает в себя реле 14 и 15 и кнопки 16 и 17 управления с
светоиндикацией. При протекании через реле тока, большего их уставок,
они срабатывают и через контакты 21 и 22 становятся на самоудержании.
Возвращаются в исходное состояние кнопками 16 и 17. Выставление уста-
вок реле 14 и 15 происходит резисторами 18 и 19. Светодиоды 11 и 12 сиг-
нализируют о типе повреждения изоляции. Питается устройство от источ-
ника тока 20, но может и от оперативного тока, выбранного на подстанции.
При попадании влаги в масло, изоляция обмоток увлажняется. Со-
противление изоляции резко снижается. Ток, протекающий через корпус,
изоляцию, датчик, блок 6, реле 14, возрастает. Реле 12 срабатывает и через
контакт 21 становится на самоудержание, а светодиод 11 загорается, пока-
зывая увлажнение изоляции. Местонахождение определяется по свечению
одного из светодиодов блока 6.
При витковом замыкании за счет дуги и ионизации в слоях изоля-
ции, за счет частичного или полного прогара, резко уменьшается сопро-
тивление слоя 3 изоляции и возрастает ток в цепи: нейтраль 9, реле 15,
блок 6, электрод и изоляция. Срабатывает реле 15 и через контакт 22 ста-
новится на самоудержание. Засвечивается светодиод витковое замыкание.
В цепь 13 через контакты 23 и 24 поступает сигнал на отключение на ав-
томатический выключатель. Дефектный элемент определяется по свече-
нию светодиода блока 6.
399
При замыкании на землю, сопротивление изоляции быстро падает

за счет тока замыкания на землю. Совместно срабатывают реле 14 и 15 и
становятся на самоудержание. Загораются светодиоды 11 и 12, сигнализи-
руя о замыкании. Поврежденный элемент определится по блоку 6.
Соединение электродов с УМДС осуществляется проводом
ПВЗПО-15-250. Он предназначен для авиационной техники. Провода мар-
ки ПВЗПО-15 устойчивы к вибрационным, ударным и линейным нагруз-
кам и к акустическим шумам. Провода марки ПВЗПО-15 стойки к воздей-
ствию пониженного атмосферного давления до 0,13 кПа и повышенного
атмосферного давления до 295 кПа [1].
Для придания гибкости применяются жилы, скрученные из множе-
ства проволок малых диаметров. Проволока покрывается внешним защит-
ным покрытием, которое оберегает ее от окисления. В качестве такого по-
крытия используются никель, олово или серебро. Посеребренная
проволока используется для производства особо ответственных изделий,
поскольку у этого металла комплекс уникальных свойств. Во-первых, се-
ребро - хороший проводник (обладает самой высокой среди металлов элек-
тропроводностью). Во-вторых, оно имеет высокую стойкость к воздейст-
вию агрессивных сред. В-третьих, у серебра отличная паяемость.
Для изоляции применяются фторопластовые пленки различных
классов, которые обладают уникальными электрическими, механическими,
антикоррозионными свойствами. Применение полиимидно-
фторопластовых пленок позволяет добиться гибкости и уменьшения веса
изделия. Изоляция кабеля должна состоять из одного или нескольких ма-
териалов, один из которых несет электрическую нагрузку, а другие прида-
ют композиции необходимую механическую прочность (стойкость к про-
давливанию, истиранию и т.д.) и другие специфические свойства.
Электрический экран, который защищает провод от воздействия
электромагнитных полей. Для этого на изделие накладывается оплетка из
медной, медной луженой, медной никелированной или медной посереб-
ренной проволоки. Защитный покров кабеля из термостойких волокон или
лент, которые пропитаны специальными составами.
Провода марки ПВЗПО-15 стойки к воздействию соляного тумана,
атмосферных конденсированных осадков (инею и росе), солнечного излу-
чения, масел, топлива и плесневых грибов. Провода марки ПВЗПО-15 не
распространяют горение. Срок службы проводов 20 лет.
Элемент измерения температуры наиболее нагретых точек 1, вклю-
чающий блоки 2, 3, 4, 5. С амперметра, установленного на низкой стороне,
подаются данные о токе с каждой из трех фаз. Блок 3 определяет коэффи-
циент загрузки трансформатора или получает данные о нем. В большинст-
ве современных автоматических выключателей или устройств релейной
защиты, установленных на стороне ВН, имеется функция определения К.
На основании данных о К из блоков 4 и 5 берутся значения номинальных
400
токов и номинальных потерь вихревых токов в местоположении наиболее

нагретой точки. В блоке 1 вычисляется температура наиболее нагретых то-
чек. Вычисление производится для обмотки НН, т.к. температуры в ней
значительно больше из-за худших условий охлаждения. Данные о темпе-
ратуре поступают в блок 25, на дисплей 9. В блоке 25 анализируются дан-
ные о температуре наиболее нагретых точек и подается соответствующий
сигнал в систему охлаждения для усиления или ослабления ее интенсивно-
сти работы. Это позволит более эффективно ее использовать, увеличить
срок службы систему охлаждения, снизить энергозатраты на ее работу.
Данное вновь разработанное устройство может использоваться для
непрерывного контроля сопротивления изоляции, температуры наиболее
нагретой точки обмотки, увлажненности изоляции (масла), а так же пода-
вать сигнал на систему охлаждения для увеличения/уменьшения ее воздей-
ствия и в случае крайней необходимости подавать сигнал на независимый
расцепитель для немедленного отключения силового трансформатора при
аварийной ситуации, например, снижении уровня изоляции или возникно-
вении короткого замыкания в обмотке, контролировать температуру наи-
более нагретых точек, подавать сигналы на систему охлаждения, для оп-
тимизации ее работы.
1. ООО «Камский кабель». ПВЗПО-15-250 www.kamkabel.ru/catalog/

products.html?product=533&type=0&letter=10.
2. Пименов П. Наноструктурированная анодная фольга для алюми-
ниевых электролитических конденсаторов http://www.nanoanodefoil.com/
rus/anod_fol.htm
K.A. Andreev
THE STATIONARY DEVICE OF MONITORING AND DIAGNOSTICS OF POWER
TRANSFORMER ON-LOADING
The again worked out device of monitoring and diagnostics ofa power transformer
is described. That sets to a transformer’s construction. Basic charts are explaining principle
of action of device are described .
401
УПРАВЛЕНИЕ КАЧЕСТВОМ,
СТАНДАРТИЗАЦИЯ И СЕРТИФИКАЦИЯ
УДК 658.562
В.Ю. Анцев, д-р техн. наук, проф., зав. кафедрой, (4872) 33-22-88,
anzev@tsu.tula.ru (Россия, Тула, ТулГУ),
Е.Ю. Игнатенко, асп., (4872) 33-22-88, katrin_ignatenko@mail.ru
П.А. Сорокин, д-р техн. наук, проф., (4872) 33-22-88, pavalsor@rambler.ru
УПРАВЛЕНИЕ КАЧЕСТВОМ ПРОЦЕССА РЕКЛАМАЦИОННОЙ

ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ПРОМЫШЛЕННОГО ПРЕДПРИЯТИЯ
Представлен механизм совершенствования управления качеством

рекламационной деятельности на основе процессного подхода. Разработана
структурно-функциональная модель процесса управления рекламационной
деятельности.
Ключевые слова: рекламационная деятельность, процессный подход,
рекламация, менеджмент качества, структурно-функциональное моделирование.
В настоящее время предприятия ракетно-космической отрасли

работают в динамичных экономических условиях, диктующих острую
необходимость дальнейшего наращивания усилий в направлении
повышения их конкурентных возможностей на рынке космических услуг
на основе постоянного повышения качества выпускаемой ими продукции.
Высокое качество и надежность продукции ракетно-космической отрасли в
значительной степени зависят от уровня качества используемых при ее
создании материалов и комплектующих изделий. Современная ракетно-
космическая промышленность характеризуется широкой внутриотраслевой
402
Управление качеством, стандартизация и метрология
и межотраслевой кооперацией, большим числом соисполнителей в

процессах проектирования, изготовления и испытаний изделий ракетно-
космической техники. Причем у головного предприятия, выпускающего
конечную продукцию, имеются поставщики двух категорий – предприятия
корпорации, поставляющие основной объем материалов и комплектующих
изделий, и поставщики единичных комплектующих изделий.
Особые требования нормативных документов ракетно-космической
отрасли заставляют предприятия уделять внимание как качеству материа-
лов и покупных комплектующих изделий, используемых при производстве
ракетно-космической техники, так и тем организационно-техническим ус-
ловиям, в которых данные материалы и комплектующие изделия были
произведены. В результате успешных работ в данном направлении непре-
рывно повышается качество продукции ракетно-космической отрасли и,
следовательно, удовлетворенность потребителей этой продукции, что спо-
собствует обеспечению их лояльности к предприятию, являющейся основ-
ным фактором удерживания потребителя в период ожесточенной конку-
ренции. Поэтому для оценки конкурентоспособности предприятия,
производящего ракетно-космическую технику, возникает необходимость
измерения степени удовлетворенности его потребителей. Исходные дан-
ные для этого предприятия получают различными способами, одним из ко-
торых является организация рекламационной деятельности.
Рекламация – претензия к качеству проданного товара, выполнен-
ной работы или предоставленной услуги, содержащая требование возврата
рекламационного товара и уплаты наличными его стоимости, либо устра-
нение недостатков поставленной продукции (выполненной работы) за счет
продавца, либо замены рекламационного товара другим, соответствующим
условиям контракта (возможны и некоторые другие способы урегулирова-
ния рекламации) [1]. По содержанию рекламационная деятельность высту-
пает «натуральным» способом восстановления прав по договору в отличие
от претензии и иска, которые предполагают взыскание штрафных санкций
и возмещение убытков. Поэтому рекламационная деятельность имеет сле-
дующие преимущества перед претензионной и исковой деятельностями:
1) оперативность проведения;
2) быстрое восстановление качества продукции;
3) поддержание необходимого уровня работы техники;
4) более дешевую процедуру исполнения.
По своему содержанию рекламационная деятельность ближе к пре-
тензионной деятельности, так как имущественный спор разрешается непо-
средственно между участниками договорных отношений без вмешательст-
ва соответствующих органов и носит досудебный характер. Претензия –
это требование одного участника хозяйственного договора к другому уча-
стнику об уплате долга, возмещении убытков, уплате штрафа, устранении
недостатков в поставленной продукции или выполненной работе.
403
Сравнивая эти два понятия, необходимо заметить, что понятие пре-

тензии гораздо шире. Так, рекламация предъявляется только при несоот-
ветствии качества и (или) комплектности поставленной продукции уста-
новленным требованиям или при требовании о восстановлении или замене
дефектной продукции. Претензия же, кроме случаев, указанных выше, мо-
жет предъявляться при требовании об уплате долга, возмещении убытков,
уплате штрафа и при других требованиях. Одной из положительных черт
рекламационной деятельности, как было отмечено выше, является опера-
тивность ее проведения. Эта же черта присуща и претензионной деятель-
ности, но рекламационная деятельность является более универсальной.
Рекламационный акт по форме очень близок к акту о фактическом качест-
ве и комплектности полученной продукции. Это технический документ,
имеющий юридическую силу, тогда как претензия имеет юридическую
природу и является юридическим документом.
Рекламация предъявляется в письменной форме и должна содер-
жать данные о наименовании рекламационного товара, его количестве и
местонахождении, о недостатках товара (работы), по которым предъявля-
ется рекламация, а также требования по урегулированию рекламации кон-
кретным способом. Рекламация может предъявляться в случае поставок
недоброкачественной продукции, ассортиментного несоответствия, не-
комплектности товара, изменения цен, а также в случае, если предостав-
ленные поставщиком документы не соответствуют фактическим данным,
характеризующим выполнение поставки товара. Поставщик обязан рас-
смотреть рекламацию и подтвердить согласие или отказаться от удовле-
творения не позднее установленного в контракте срока. При этом постав-
щик имеет право проверить обоснованность претензии потребителя,
осмотрев товар. Все расходы, связанные с заменой или возвратом рекла-
мационного товара, оплачиваются поставщиком. Рекламация предъявляет-
ся в следующих случаях: объективное несоответствие качества продукции
условиям договора, государственным стандартам, техническим условиям,
образцам; ассортиментное несоответствие поставляемой продукции, по-
ставки недоброкачественной, некомплектной продукции; несоответствие
количества продукции условиям договора; нарушение правил поставки;
изменение цены. Порядок предъявления рекламаций и ответов на них ре-
гулируется гражданским правом (см. Закон РФ N2300-1 от 7 февраля 1992
года «О защите прав потребителей») [2]. Рекламация предъявляется в
письменной форме. К ней должны быть приложены все необходимые до-
казательные документы. Рекламация должна содержать следующие дан-
ные: наименование товара; количество и место нахождения товара; осно-
вание для рекламации – в нём указывается, в связи с какими недостатками
может быть предъявлена рекламация; конкретные требования потребителя
по урегулированию рекламации. Рассмотрением рекламаций на промыш-
404
ленном предприятии должны заниматься отдел или служба качества. Если

подобные структуры не созданы, необходимо назначить ответственного со
стороны высшего руководства предприятия.
Работая в рамках системно организованного производства, путем
анализа рекламаций предприятие получает возможность влиять на работу
построенной на нем системы. Однако здесь появляется проблема – отсут-
ствие самих рекламаций. Часто предприятия воспринимают отсутствие на-
реканий как подтверждение того, что все потребители довольны выпус-
каемой продукцией. При этом, забывается одно золотое правило –
отсутствие рекламаций не означает, что все потребители остались доволь-
ны. Многие попросту отмалчиваются и связано это с самыми разными
причинами, например, с нежеланием вступать в конфликт. При этом если
клиент остался недоволен, то ни о какой повторной покупке и вторичной
рекламе и речи быть не может. Именно поэтому зафиксированные рекла-
мации очень важны для каждого предприятия. Все рекламации необходи-
мо классифицировать, а затем анализировать с тем, чтобы выделить систе-
матические, повторяющиеся и единичные проблемы и тенденции и
устранить причины, порождающие возникновение дефектов. Грамотная
реакция на рекламацию дает возможность не только уладить конфликт, но
и благодаря предпринятым действиям повысить степень удовлетворенно-
сти потребителя и обеспечить его лояльность предприятию [3].
Мировой опыт управления качеством продукции сконцентрирован
в международных стандартах ИСО серии 9000. Они включают в систему
менеджмента качества, кроме функций управления качеством (проверка
продукции, меры корректирующего воздействия и др.), и элементы управ-
ления производственным процессом, конструкторским проектированием,
снабжением, ремонтным производством, рекламационной деятельностью,
а также другие компоненты, существенно влияющие на качество, незави-
симо от того, к каким сферам деятельности они относятся. Поэтому задачу
управления рекламационной деятельностью следует рассматривать как
часть общей задачи управления всей производственной системой.
Анализ современных методов повышения эффективности функцио-
нирования предприятий с различной серийностью выпускаемой продукции
показывает, что решение проблемы управления рекламационной деятель-
ностью должно осуществляться на основе применения достижений совре-
менного менеджмента, в том числе менеджмента качества, который пред-
полагает широкое использование принципов процессного подхода и
стандартизацию соответствующих видов деятельности [4].
В соответствии с принципами процессного подхода производствен-
ный процесс предлагается рассматривать в виде последовательности взаи-
мосвязанных и взаимодействующих процессов [5]. Поэтому при управле-
нии качеством продукции необходимо уделять внимание качеству
405
протекания каждого из данных процессов, в том числе обслуживающим и

вспомогательным, к которым относится процесс управления рекламацион-
ной деятельностью.
Практическая реализация процессного подхода на предприятиях
предусматривает детальный анализ и описание процессов с учетом всех
компонентов, необходимых для его надлежащего функционирования. Ре-
шить управленческие задачи на каждом уровне процесса управления рек-
ламационной деятельностью невозможно без его детального описания и
последующего анализа. Описание процесса и каждой из входящих в него
работ (деятельности, подпроцесса, процесса второго или последующих
уровней или функций) должно происходить с применением особых мето-
дик и приемов графического изображения процессов, достаточно хорошо
разработанных и позволяющих исключить многие ошибки. Общие же ре-
комендации к внедрению процессного подхода на предприятии и разра-
ботке необходимых для этого корпоративных стандартов, составляющих
документацию системы менеджмента качества, не учитывают специфику
процесса управления рекламационной деятельностью. Поэтому необходи-
мо разрабатывать и развивать рекомендации в направлении отражения
особенностей деятельности службы предприятия, отвечающей за реклама-
ционную деятельность. С целью повышения качества управления процес-
сом управления рекламационной деятельностью необходимо выполнить
структурно-функциональный анализ данного процесса. В качестве инстру-
мента данного анализа целесообразно использовать технологию IDEF-
моделирования [6].
IDEF-моделирование (технология структурного анализа и проекти-
рования) – это способ уменьшить количество дорогостоящих ошибок за
счет структуризации процесса на ранних этапах создания интеллектуаль-
ной системы управления процессом, улучшения контактов между
пользователями и разработчиками и сглаживания перехода от анализа к
проектированию. IDEF – это язык моделирования, согласно которому ана-
лизируемый процесс представляется в виде совокупности множества взаи-
мосвязанных действий, работ, которые взаимодействуют между собой на
основе определенных правил с учетом потребляемых информационных,
человеческих и производственных ресурсов, имеющих четко определен-
ный вход и не менее четко определенный выход.
Структурно-функциональная модель процесса управления реклама-
ционной деятельностью, разработанная с помощью методологии IDEF для
открытого акционерного общества «Военно-промышленная корпорация
«Научно-производственное объединение машиностроения», являющегося
правопреемником Федерального государственного унитарного предпри-
ятия «НПО машиностроения» (г. Реутов, Московская область) – одного из
ведущих ракетно-космических предприятий России, представлена на ри-
406
сунке, где изображена диаграмма А0 структурно-функциональной модели

процесса управления рекламационной деятельностью, представляющая
важнейшие подпроцессы с их взаимосвязями. Представленная структурно-
функциональная модель раскрывает особенности ведения рекламационной
деятельности на предприятиях ракетно-космической отрасли в условиях
наличия двух категорий поставщиков – предприятий ракетно-космической
корпорации и поставщики единичных комплектующих изделий. При полу-
чении рекламаций на изделия ракетно-космической техники по вине по-
ставщиков первой категории вырабатываются решения по совершенство-
ванию процессов производства продукции на данных предприятиях. В
случае отнесения вины за рекламацию на предприятие второй категории
первоначально также разрабатываются предложения по совершенствова-
нию их процессов производства продукции. В случае неудовлетворитель-
ного результата проведенных мероприятий и дальнейшей поставки несо-
ответствующих комплектующих изделий принимается решение о замене
данного поставщика другим.
Механизм управления процессом рекламационной деятельности
основан на рекомендуемом ГОСТ Р ИСО 9001–2008 цикле Деминга PDCA,
который символизирует принцип повторения в решении проблемы – дос-
тижение улучшения шаг за шагом, и повторение цикла усовершенствова-
ния много раз. Указанный цикл для процессов деятельности обращается в
этапы: Plan – планирование необходимой последовательности действий
процесса, Do – выполнение процесса по намеченному плану, Check – кон-
троль достижения целей и результатов деятельности, Act – улучшение дея-
тельности. При управлении процессами системы менеджмента качества по
циклу PDCA первоначально планируются показатели качества, то есть па-
раметры, которым должны удовлетворять продукция, услуга, процесс, и
разрабатывается план действий для получения требуемых параметров. Да-
лее осуществляется создание продукта с запланированными свойствами и
производится контроль изготовленной продукции либо процесса.
При контроле проверяется соответствие показателей качества за-
планированным значениям и выявляются все имеющиеся отклонения. Да-
лее выявляются причины появления таких отклонений и проводится кор-
ректировка процесса таким образом, чтобы устранить выявленные
причины. После реализации корректирующих мероприятий снова проверя-
ется соответствие получающихся показателей качества их запланирован-
ным значениям. Цикл повторяется до тех пор, пока результат не совпадет с
планом. Так как в соответствии с требованиями потребителей планируе-
мые показатели качества периодически изменяются, цикл PDCA служит
непрерывному улучшению качества и является эффективным инструмен-
том для достижения наилучших результатов.
407
Структурно-функциональная модель процесса управления

рекламационной деятельностью
Проанализируем функции данного цикла управления применитель-

но к рассматриваемому процессу управления рекламационной деятельно-
стью:
- при планировании процесса управления рекламационной деятель-
ностью устанавливается список работ по организации и проведению рек-
ламационной деятельности, определяются материальные и временные ре-
сурсы, необходимые для их выполнения;
- организация работ – это упорядочение (рациональное распреде-
ление) деятельности подразделений предприятия и должностных лиц отде-
лов по исследованию и ремонту зарекламированных изделий, разработка
мероприятий по устранению причин неисправностей, составление рекла-
мационных документов;
- контроль выполнения – это проверка работоспособности восста-
новленного изделия по оформленным рекламационным документам, фак-
тическое определение виновника возникновения неисправности, ком-
плексный анализ поставщика, проведенный по этим данным;
- регулирование – устранение возникающих в ходе процесса несоот-
ветствий (посредством коррекции или корректирующих действий) и его
постоянное улучшение.
408
Основными направлениями улучшения процесса управления рек-

ламационной деятельностью следует считать своевременное и качествен-
ное устранение неисправностей изделий и их составных частей, своевре-
менное проведение исследований неисправных изделий и их составных
частей для выполнения и устранения причин неисправностей, повышение
качества материалов и полуфабрикатов, повышение ответственности по-
ставщиков за качество поставляемой продукции, подрядчиков – за качест-
во выполненных ими работ и потребителей за выполнение требований экс-
плуатационной документации, а также повышение ответственности всех
организаций, участвующих в рекламационной работе – за выполнение тре-
бований ТУ, стандартов, контрактов, договоров, условий поставки и со-
вместных решений. Применительно к процессу управления рекламацион-
ной деятельностью – это принятое решение по дальнейшей работе с
поставщиком отказавшего изделия после его комплексного квалиметриче-
ского анализа.
Для повышения удовлетворенности потребителей ракетно-
космической техники сформулирована задача управления процессом
управления рекламационной деятельностью, выявлены и описаны основ-
ные характеристики данного процесса, разработана методика квалиметри-
ческой оценки поставщика и оценки эффективности работы с поставщи-
ком в соответствии с принципами процессного подхода с целью
повышения качества работ, выполняемых отделом по работе с реклама-
циями и отделом закупок.
Применение представленного подхода на ОАО «ВПК «НПО маши-
ностроения» способствовало повышению качества управления рекламаци-
онной деятельностью и стандартизации процедур управления рекламация-
ми на изделия ракетно-космической техники.
1. Райзберг Б.А., Лозовский Л.Ш., Стародубцева Е.Б. Современный

экономический словарь / под ред. Б.А. Райзберга. М.: ИНФРА-М, 2011.
512 с.
2. Официальный сайт компании «Консультант Плюс»
http://www.consultant.ru/.
3. Кюппер. Продажи. Базовый курс. Т. 6. Привлечение и удержание
клиентов. М.: Изд-во «Интерэксп», 2001. 88 с.
4. Всеобщее управление качеством: учебник для вузов / О.П. Глуд-
кин [и др.]; под ред. О.П. Глудкина. М: Радио и связь, 1999. 600 с.
5. Корольков В.Ф., Брагин В.В. Процессы управления организаци-
ей. Ярославль: Ред.-изд центр Яртелекома, 2001. 416 с.
409
6. Черемных С.В., Семенов И.О., Ручкин В.С. Структурный анализ

систем: IDEF-технологии. М.: Финансы и статистика, 2001. 208 с.
V.Y. Antsev, E.Y. Ignatenko

QUALITY MANAGEMENT OF PROCESS OF CLAIM ACTIVITY AT THE
INDUSTRIAL ENTERPRISE
The mechanism of improvement of quality management of claim activity on the basis
of the process approach is presented. The structurally functional model of managerial
process of claim activity is developed.
Key words: claim activity, the process approach, the claim, quality management,
structurally functional modeling.
УДК 658.58:681.518.22
А.Н. Иноземцев, д-р техн. наук, проф., зав. кафедрой, (4872) 35-18-87,
zem@tsu.tula.ru (Россия, Тула, ТулГУ),
Л.А. Васин, д-р техн. наук, проф., зав. кафедрой, (4872) 33-25-00,
А.В. Анцев, канд. техн. наук, доц., (4872) 35-18-87, antsev@tula.net
УПРАВЛЕНИЕ КАЧЕСТВОМ ТЕХНИЧЕСКОГО

ОБСЛУЖИВАНИЯ, РЕМОНТА И МОДЕРНИЗАЦИИ
МЕТАЛЛООБРАБАТЫВАЮЩЕГО ОБОРУДОВАНИЯ
Проведен анализ факторов, влияющих на продолжительность технического

обслуживания, ремонта и модернизации металлообрабатывающего оборудования.
Представлен способ повышения эффективности ремонтного производства промыш-
ленных предприятий путем обеспечения необходимого уровня качества применяемых
конструкторско-технологических документов.
Ключевые слова: техническое обслуживание, ремонт, модернизация, ремонт-
ный проект, повышение эффективности, информационное управление.
В современных условиях при высоком уровне механизации и авто-

матизации производственных процессов производительность труда в про-
мышленности, качество выпускаемой продукции и другие факторы произ-
водственной деятельности в большой степени зависят от состояния
металлообрабатывающего оборудования, а, следовательно, от организации
и техники его технического обслуживания, ремонта и модернизации (ТО-
РиМ) в соответствии с функционирующей на данных предприятиях систе-
мой технического обслуживания и ремонта технологического оборудова-
410
ния (СТОИР ТО), отвечающей требованиям ГОСТ 15.601-98, ГОСТ

28.001-83 и ГОСТ 18322-78.
При неудовлетворительной организации процессов ТОРиМ и низ-
ком качестве ремонтных работ потери в производстве только от простоя
оборудования могут существенно сказываться на экономике предприятия.
Хотя стоимость отказов нельзя измерить непосредственно, она может ока-
заться весьма значительной. Потери из-за отказов, как правило, возникают
по следующим причинам [1]:
– снижение объема производства или услуг;
– изменение в качестве производства или услуг;
– задержки в поставках;
– амортизация;
– несчастные случаи на производстве;
– ухудшение условий труда и окружающей среды;
– демотивация персонала;
– потеря имиджа компании.
Анализ журнала ремонтной службы цеха № 8 ОАО «Тяжпромарма-
тура» (г. Алексин) за ноябрь и декабрь 2008 г. и июль и август 2009 г. по-
казал, что при неплановом комплексном ремонте металлообрабатывающе-
го оборудования доля нормативного времени ремонта составляет около
45 % всего затрачиваемого на ремонт времени (рис. 1).
Рис. 1. Доля нормативного времени ремонта

металлообрабатывающего оборудования в общем времени ремонта
Основными факторами, влияющими на продолжительность ремон-

та, являются качество труда и средств труда, ремонтный персонал, качест-
во конструкторско-технологической документации и предметов труда. Ук-
рупненный анализ данных факторов с помощью диаграммы Исикавы
приведен на рис. 2.
411
Рис. 2. Основные факторы, влияющие на продолжительность ТОРиМ

металлообрабатывающего оборудования
Для сокращения продолжительности ТОРиМ металлообрабаты-

вающего оборудования необходимо управлять данными процессами в со-
ответствии с концепцией проектного менеджмента.
Обычно управление техническими системами осуществляется в со-
ответствии с классической схемой, но управление в сложных организаци-
онных системах, к которым относятся процессы ТОРиМ металлообрабаты-
вающего оборудования, принципиально отличается от традиционного
представления об управлении. Управление техническим обслуживанием,
ремонтом и модернизацией металлообрабатывающего оборудования – это
область, в которой понятие «управление» имеет совершенно иные смысл и
содержание, нежели те, которые соответствуют классическим представле-
ниям [2].
Структуру системы управления ремонтным производством в соот-
ветствии с [3] можно представить следующим образом (рис. 3).
Рис. 3. Структура системы управления ремонтным производством
На схеме рис. 3 обозначено:

412
x (t ) – металлообрабатывающее оборудование, подлежащее

ТОРиМ;
y (t ) – металлообрабатывающее оборудование, прошедшее ТОРиМ;
g (t ) – техническое задание на ТОРиМ;
u (t ) – конструкторские и технологические документы для ТОРиМ
металлообрабатывающего оборудования;
f (t ) – внешнее возмущающее воздействие;
О – ТОРиМ металлообрабатывающего оборудования;
УУ – отдел главного механика.
Служба главного механика получает информацию о техническом
задании g (t ) и текущем результате ТОРиМ y (t ) и на основании этого
формирует управляющее воздействие u (t ) . При этом алгоритм управления
ТОРиМ может меняться в зависимости от значений векторов g (t ) и y (t ) .
Такое управление называют информационным.
Для ТОРиМ металлообрабатывающего оборудования управляющее
воздействие оформляется в виде набора конструкторско-технологической
документации, которой руководствуется ремонтный персонал. Отсутствие
документации на оборудование – главная проблема, стоящая перед отде-
лами обслуживания на промышленных предприятиях. Документация на
оборудование необходима для обеспечения управления обслуживанием,
ремонтных работ, изготовления запасных частей, быстрого решения про-
блем, безопасности работ, правильного выбора запасных частей, управле-
ния снабжением ими и эффективного обучения персонала [1].
В современных условиях повышение результативности ремонтного
процесса за счет управления применяемой конструкторско-
технологической документацией оказывается невозможным без широкого
использования современных информационных технологий, в том числе
CALS-технологий и автоматизированных систем, предназначенных для
создания, переработки и использования всей необходимой информации о
свойствах металлообрабатывающего оборудования и сопровождающих
процессов [4]. Отсутствие необходимых автоматизированных систем при-
водит к следующим взаимосвязанным основным проблемам в управлении
процессом ТОРиМ (рис. 4).
Применение CALS-технологий позволит существенно сократить
объемы проектных работ для ремонтного процесса, так как описания мно-
гих составных частей оборудования, машин и систем, ремонтировавшихся
ранее, хранятся в унифицированных форматах данных сетевых серверов,
доступных любому пользователю технологий CALS. Одна и та же конст-
рукторская документация может быть использована многократно в разных
проектах, а одна и та же технологическая документация – адаптирована к
разным производственным условиям, что позволяет существенно сокра-
тить и удешевить общий цикл ремонтных работ.
413
Рис. 4. Взаимосвязь основных проблем в управлении ТОРиМ

из-за низкой автоматизации и информатизации
Однако для внедрения CALS-технологий в ремонтных службах рос-

сийских предприятий необходимо решить ряд проблем, связанных в ос-
новном с интеграцией большого объема разнородных данных, содержа-
щихся в соответствующей конструкторско-технологической и ремонтно-
эксплуатационной документации. Учитывая, что состав этой документации
при реализации подпроцессов технического обслуживания, ремонта и мо-
дернизации металлообрабатывающего оборудования в ремонтной службе
является достаточно общим, ее объединяют в информационный объект –
проект технического обслуживания, ремонта и модернизации металлооб-
рабатывающего оборудования (ремонтный проект) [5].
При этом содержание ремонтных проектов для различных моделей
металлообрабатывающего оборудования может частично совпадать, по-
этому для снижения объемов хранимой информации целесообразно груп-
пировать их между собой с образованием иерархической структуры, выде-
ляя общие моменты в ремонтные проекты более высоких уровней.
414
На первом уровне иерархии целесообразно группировать металло-
обрабатывающее оборудование по основному назначению. Например, для
металлообрабатывающего оборудования существует общепринятая в на-
шей стране система обозначений универсальных станков, включающая 9
групп:
1) токарные;
2) сверлильные и расточные;
3) шлифовальные, полировальные, доводочные;
4) электрофизические и электрохимические;
5) зубообрабатывающие;
6) фрезерные;
7) строгальные, долбежные и протяжные;
8) разрезные;
9) разные – станки, не вошедшие в другие группы.
На втором уровне иерархии можно уточнить тип металлообрабаты-
вающего оборудования в рамках выбранной группы. Например, число раз-
личных типов станков в некоторых группах может доходить до 10.
На третьем уровне иерархии целесообразно объединять металлооб-
рабатывающее оборудование одного производителя, так как для металло-
обрабатывающего оборудования одного типа, разработанного одним про-
изводителем характерно, использование однотипных конструктивных
решений.
На следующем уровне предлагается использовать в качестве клас-
сификационного признака модели металлообрабатывающего оборудова-
ния. Металлообрабатывающее оборудование в соответствии с принципами
технической системогенетики является развивающимся системным обра-
зованием, обладающим большим количеством исходных компонентов и
сложной структурой [2]. При этом в процессе развития металлообрабаты-
вающего оборудования возникает некоторое множество его исполнений.
Результаты развития металлообрабатывающего оборудования должны
надлежащим образом отражаться в его ремонтном проекте. С учетом сис-
темогенетики металлообрабатывающего оборудования на пятом уровне
иерархии предлагается использовать модификации моделей металлообра-
батывающего оборудования.
Наконец, на шестом уровне иерархии находится конкретная едини-
ца металлообрабатывающего оборудования. Выделение данного уровня
иерархии целесообразно для учета особенностей конкретного металлооб-
рабатывающего оборудования, описанных в его паспорте, накопления опы-
та его предыдущих ремонтов, ведения графика его периодических осмот-
ров, технических обслуживаний, планово-предупредительных ремонтов.
415
Если необходимая конструкторско-технологическая документация
для проведения ТОРиМ металлообрабатывающего оборудования не най-
дена в его ремонтном проекте, то производится ее поиск на следующих
уровнях иерархии. Помимо сокращения объемов хранимой информации,
это позволяет использовать аналогичную документацию похожего метал-
лообрабатывающего оборудования, а не разрабатывать ее полностью с ну-
ля в случае ее отсутствия.
Уровень качества ремонтного проекта непосредственно влияет на
сроки завершения процессов технического обслуживания, ремонта и мо-
дернизации описываемого им металлообрабатывающего оборудования.
Практическая реализация процессов ТОРиМ возможна при любом уровне
качества ремонтного проекта. Однако в случае, если этот уровень недоста-
точен, будет затрачено дополнительное время на повышение уровня каче-
ства ремонтного проекта. Это приводит к превышению нормативного вре-
мени ТОРиМ. Причем, чем меньше начальный уровень качества
ремонтного проекта, чем больше это превышение.
Как правило, результаты улучшения ремонтного проекта во время
непосредственной реализации процессов ТОРиМ не закрепляются в бу-
мажной или электронной форме. Полученные знания и опыт остаются
лишь в сознании ремонтного персонала и могут быть утеряны, в результа-
те чего при следующей реализации этих процессов опять требуются до-
полнительные временные затраты на их восстановление.
Для предотвращения дополнительных временных затрат на реали-
зацию ТОРиМ разработана методика, позволяющая на основе оценки
уровня качества ремонтного проекта спрогнозировать величину превыше-
ния нормативного времени при реализации ТОРиМ металлообрабатываю-
щего оборудования. В ней зависимость превышения нормативного време-
ни реализации ТОРиМ Y от уровня качества ремонтного проекта
предложено описывать уравнением степенной регрессии вида
Y = b ⋅ RPQ a ,
где RPQ – качество РП; a и b – параметры уравнения степенной регрес-
сии, которые оцениваются в режиме самообучения методом наименьших
квадратов по фактическим уровням превышения нормативного времени
ТОРиМ Yi после реализации i -го ТОРиМ металлообрабатывающего обо-
tфакт − tнорм
рудования, причем Yi = i i ⋅ 100 % , где t
факт i – фактическое
t норм
i
время реализации i -го ТОРиМ металлообрабатывающего оборудования;
tнорм – нормативное время реализации i -го ТОРиМ металлообрабаты-
i
вающего оборудования.
416
Основываясь на данном прогнозе, службой главного механика
предприятия принимается решение о степени готовности СТОИР ТО к
практической реализации ТОРиМ металлообрабатывающего оборудования
и о выполнении необходимых корректирующих действий для повышения
уровня качества ремонтного проекта.
1. Управление эффективностью и качеством: в 2 ч. Ч. 2: Модульная

программа / под ред. И. Прокопенко, К. Норта. М.: Дело, 2001. 608 с.
2. Дружинин В.В., Конторов Д.С. Системотехника. М.: Радио и
связь, 1985. 200 с.
3. Никифоров А.Д., Ковшов А.Н., Назаров Ю.Ф. Процессы управ-
ления объектами машиностроения: учеб. пособие. М.: Высш. шк., 2001.
455 с.
4. Норенков И.П. Основы автоматизированного проектирования:
учебник. 2-е изд., перераб. и доп. М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана,
2002. 336 с.
5. Иноземцев А.Н., Анцев А.В. Проект технического обслуживания,
ремонта и модернизации технологического оборудования // Известия
ТулГУ. Технические науки. 2009. Вып. 4. С. 70-79.
A.N. Inozemtsev, L.A. Vasin, A.V. Antsev

QUALITY MANAGEMENT OF TECHNICAL MAINTENANCE, REPAIR AND
MODERNIZATION OF METAL-WORKING MACHINERY
The analysis of the facts that affect to the duration of maintenance, repair and
modernization of a metal-working machinery is made and the method of efficiency increasing
of metal-working machinery's technical maintenance by ensuring necessary quality level of
used engineering and technological documentation is represented.
Key words: technical maintenance, repair, modernization, repair project, increase of
efficiency, informational management.
417
УДК658.5:681.5.015
А.Н. Иноземцев, д-р техн. наук, проф., зав. кафедрой, (4872) 35-18-87,
zem@tsu.tula.ru (Россия, Тула, ТулГУ),
Д.И. Троицкий, канд. техн. наук, доц., (4872) 35-18-87
М.В. Креслинь, канд. техн. наук, доц., (4872) 35-18-87
АВТОМАТИЗАЦИЯ ОПЕРАТИВНОГО УПРАВЛЕНИЯ

ПРОЦЕССОМ КВАЛИМЕТРИЧЕСКОЙ ОЦЕНКИ
ТЕХНОЛОГИЧНОСТИ ДЕТАЛЕЙ МАШИН
ПРИ ПРОЕКТИРОВАНИИ
Рассматривается вопрос обеспечения технологичности конструкции деталей

машин на этапах проектирования по критерию трудоемкости изготовления с приме-
нением анализа их трехмерного представления. Показана методика автоматизации
оперативного управления технологичностью, позволяющая снизить трудозатраты на
обеспечение технологического качества проектных решений.
Ключевые слова: технологичность, трудоемкость, качество проектных реше-
ний, подготовка производства
В современных условиях способность предприятия обеспечивать

конкурентоспособность выпускаемой продукции определяется действую-
щей на нем системой организации и управления качеством. Машинострои-
тельная деталь, как и любое изделие, предназначенное для удовлетворения
определенных потребностей, обладает свойствами, образующими ее каче-
ство. Совокупность свойств машиностроительной детали, определяющих
приспособленность ее конструкции к достижению оптимальных затрат ре-
сурсов при производстве для заданных показателей качества, представляет
собой технологичность изготовления детали.
Управление технологичностью изготовления детали – одна из важ-
нейших функций подготовки производства, предусматривающая взаимо-
связь решения конструкторских и технологических задач, направленных
на повышение производительности труда, достижение оптимальных тру-
довых и материальных затрат и сокращение времени на производство.
Управление технологичностью изготовления детали осуществляет-
ся непосредственным воздействием на ее техническую сущность путем
придания конструкции комплекса свойств, обеспечивающих ее технологи-
ческую рациональность и преемственность. Следствием этого воздействия
является изменение трудоемкости, материалоемкости, энергоемкости и
других возможных видов ресурсоемкости изделия.
Трудоемкость изготовления детали является базовым показателем
технологичности, характеризующим достижение оптимальных трудовых
затрат на изготовление детали. В условиях возрастающего дефицита ква-
418
лифицированных рабочих кадров, в частности, рабочих-станочников,

управление технологичностью изготовления детали по критерию трудоем-
кости является актуальной задачей, так как создает доказательную базу для
решений по планированию трудозатрат и трудовых ресурсов в производст-
ве. Конструктор, проектируя деталь, вынужден постоянно выполнять ква-
лиметрическую оценку ее технологичности по критерию трудоемкости из-
готовления. Однако достоверность такой оценки ограничивается, во-
первых, неопределенностью технологического процесса изготовления де-
тали, во-вторых, неопределенностями, обусловленными двумерным пред-
ставлением ее конструкции в условиях проекционного проектирования.
В современных условиях наблюдается тенденция перехода к трех-
мерному моделированию. При этом значительно повышается творческий
потенциал конструктора, так как ему предоставляется больший объем ин-
формации для анализа и принятия решения. Информация, содержащаяся в
3D-модели, в отличие от проекционного чертежа является полной и досто-
верной, а также позволяет получать разнообразные дополнительные сведе-
ния (площади и взаимное положение поверхностей, габаритные размеры,
масса, объем и т. д.) Переход на 3D-моделирование требует нового подхо-
да к управлению технологичностью и определению одного из ее основных
показателей – трудоемкости на основе рассмотрения 3D-модели как источ-
ника информации и средства разрешения неопределенностей в проектных
решениях.
В связи с вышеизложенным возникает задача совершенствования
процесса управления технологичностью проектируемых деталей машин за
счет использования преимуществ трехмерного геометрического моделиро-
вания в сочетании с экспертными возможностями современных САПР с
целью повышения достоверности квалиметрической оценки трудоемкости
изготовления деталей на ранних стадиях конструкторско-технологической
подготовки производства.
Отличительной особенностью современного развития отечествен-
ного машиностроения является стремление повышать качество, а следова-
тельно, и конкурентоспособность продукции. Рынок потребовал разработ-
ки и внедрения новых эффективных методов управления предприятием.
Согласно концепции Всеобщего управления качеством (TQM) выпуск кон-
курентоспособной продукции невозможен без обеспечения качества на
каждом этапе создания изделия. Это подтолкнуло предприятия, с одной
стороны, к активному внедрению информационных технологий, а с другой
– к обособлению организационных структур предприятия, т. е. разделению
всех этапов жизненного цикла продукции, в частности, к отделению этапа
разработки изделия от этапа его производства.
Экономическая ситуация заставила предприятия выбирать опти-
мальные решения по управлению качеством на таких этапах жизненного
цикла изделия, как планирование, разработка и изготовление. Проведен-
419
ный анализ жизненного цикла изделия позволил выявить основные задачи

и цели управления качеством на отдельных стадиях цикла и показал важ-
ность обеспечения качества на каждом этапе, т. к. все несоответствия, вне-
сенные в процессе подготовки производства и изготовления изделия, сни-
жают качество конечной продукции. Чем раньше внесено несоответствие,
тем труднее его выявить и тем больший суммарный ущерб оно нанесет,
следовательно, необходимо обеспечить максимальное качество выполне-
ния самых ранних этапов подготовки производства, в том числе этапа раз-
работки конструкторской документации.
Для решения задачи повышения эффективности процедур КТПП
было решено применить метод реинжиниринга бизнес-процесса (РБП), ко-
гда в качестве объекта реинжиниринга рассматривался процесс обеспече-
ния технологичности конструкции изделия на стадиях разработки конст-
рукторской документации.
На этапе обратного инжиниринга построена принципиальная мо-
дель бизнес-процессов при создании проекционных чертежей (рис. 1), по-
зволившая выявить недостатки процесса, связанные с наличием разнооб-
разных неопределенностей в конструкторской документации.
Рис. 1. Схема разработки конструкторской документации

при использовании проекционных чертежей:
I1 – информация – замысел конструктора;
I 2 – информация, содержащаяся на чертеже; err – несоответствия
Наличие определенностей приводит к многократному внесению из-

менений в проектное решение, что значительно увеличивает сроки КТПП,
а также к ухудшению качества конструкции. В ходе реинжиниринга по-
строена новая модель процесса, основанная на использовании 3D-
моделирования и средств информационной поддержки для управления
технологичностью (рис. 2).
420
Рис. 2. Схема разработки конструкторской документации

при использовании трехмерного моделирования:
I1 – информация – замысел конструктора;
I 2 – информация, содержащаяся на чертеже; ∆ I – дополнительная
информация, содержащаяся в 3D-модели
Проведенный анализ неопределенностей, возникающих при проек-

тировании двумерных чертежей, показывает, что большинство из них сни-
маются при трехмерном моделировании и последующем автоматическом
получении чертежей по 3D-модели. Более того, многие виды неопределен-
ностей (неверное взаимное расположение поверхностей, ошибки в по-
строении видов, разрезов и сечений и пр.) при трехмерном моделировании
становятся принципиально невозможными. Таким образом, 3D-модель
фактически является средством разрешения неопределенностей. Но в
большинстве современных САПР 3D-модель есть идеальное представле-
ние геометрии, не учитывающее технологическую информацию (шерохо-
ватость поверхностей, размерные и геометрические отклонения, базы
и т. д.), поэтому данная информация по-прежнему представляется на про-
екционных чертежах вручную, что является источником несоответствий.
Интеграция технологических параметров и геометрической трехмер-
ной модели позволит устранить подавляющее большинство несоответст-
вий и неопределенностей, сократить сроки КТПП и повысить качество
проектных решений. Разработана конструкторско-технологическая модель
детали (КТМД), семантическая диаграмма которой представлена на рис. 3.
Процесс обеспечения технологичности рассмотрен как объект
управления, у которого управляющими воздействиями являются вносимые
конструктором изменения в проектное решение, а целью управления –
достижение оптимального уровня технологичности в заданных условиях
производства. Управляющие воздействия должны базироваться на накоп-
ленном опыте конструкторов и технологов по обеспечению технологично-
сти. Поэтому необходима разработка методов накопления, формализации,
хранения и поиска знаний в данной области как для применения в процес-
421
се управления технологичностью, так и для обучения и самообучения ис-

полнителей этого процесса.
Рис. 3. Семантическая диаграмма трехмерной

конструкторско-технологической модели детали
На стадии прямого инжиниринга были разработаны модели новой

организации рассматриваемого процесса. Определены структура новой ор-
ганизации процесса обеспечения технологичности, состав его объектов,
функций и событий. Получены диаграммы потоков данных (ДПД), пока-
зывающие информационные связи между объектами процесса в условиях
применения средств информационной поддержки для оценки и управления
технологичностью проектных решений.
Для проведения квалиметрической оценки технологичности проек-
тируемой детали необходимо, прежде всего, определить один из ее важ-
нейших параметров – трудоемкость изготовления. На этапе конструктор-
ского проектирования наиболее подходящим способом определения
трудоемкости является метод регрессионного анализа. Применение этого
метода основано на получении математических зависимостей трудоемко-
сти изготовления от различных параметров детали. В общем виде схема
процесса определения оценки трудоемкости приведена на рис. 4.
С целью выявления параметров детали, оказывающих наибольшее
влияние на трудоемкость, был применен метод экспертных оценок (в каче-
стве экспертов выступали специалисты конструкторско-технологического
профиля ряда промышленных предприятий г. Тулы), который показал, что
наибольшее влияние на трудоемкость оказывают следующие параметры:
- сложность конструкции изделия (квалитет точности, шероховатость
поверхностей, предельные отклонения размеров);
- размеры изделия;
- масса изделия;
422
- материал изделия.
Внесение изменений
КТМД
-
3D-модель Параметры Трудоемкость
детали обработки
Обеспеч. +
Модуль
техноло-
оценки
Математическая модель гичности
расчета трудоемкости
Конструктор
Экспериментальная
Модуль трудоемкость
самообучения
Рис. 4. Общая структура процесса оценки трудоемкости
Таким образом, было установлено, что необходимо получить мате-

матическую зависимость трудоемкости от перечисленных параметров.
Данные параметры содержатся в КТМД, представляющей собой описание
детали, включающее в себя конструктивные (геометрические) и техноло-
гические параметры:
I КТМ = {МКТЭ , ЗАГ , ДЕТ } ,
где I КТМ - конструкторско-технологическая модель детали;
МКТЭ = {ОБР , V , ДПЭ} - множество описаний КТЭ и их параметров;
ОБР = {q1, q2 , ..., q m } - множество вариантов обработки КТЭ; V = {W , D} -
геометрическое описание КТЭ; W - подмножество поверхностей, обра-
зующих КТЭ; wi = W , wi = {Si , Pi } ; S - подмножество типа поверхности;
Р - подмножество простейших геометрических объектов, образующих по-
верхность; D - подмножество размеров КТЭ; ДПЭ - множество дополни-
тельных параметров КТЭ; ЗАГ = {G , M , ..., T } - описание заготовки детали;
G = {w1, w2 , ..., wn } - геометрическое описание КТЭ; М - тип материала;
Т - вид исходной заготовки; ДЕТ - дополнительное описание детали.
Для практического использования необходимо интегрировать КТМД
с математической моделью определения трудоемкости.
Трудоемкость является многофакторной функцией, поэтому при ее
расчете необходимо учитывать сразу несколько параметров. Для построе-
ния регрессионной математической модели необходимо определить коэф-
фициенты уравнений регрессии, структура которых известна из литерату-
ры. Для этого был проведен ряд виртуальных экспериментов, в ходе
которых в САМ-системе Delcam PowerMill были смоделированы процессы
обработки резанием различных конструктивных элементов деталей с непо-
средственным определением времени обработки каждого элемента. В ре-
423
зультате этих экспериментов были получены зависимости времени обра-

ботки от площади обрабатываемой поверхности, рабочей подачи и при-
пуска на обработку.
Согласно методу регрессионного анализа корреляционную связь ме-
жду трудоемкостью и входными параметрами модели можно представить
в виде уравнения множественной регрессии
 n 
T = F  M , ∑ f ( Si , R α i , ti )  k мат ,
 (1)
 i =1 
где М – масса детали; Si – площадь обрабатываемой i-й поверхности;
Rα i – требуемая шероховатость i-й поверхности; ti – допуск (квалитет
точности) i-й поверхности, k мат – коэффициент, учитывающий обрабаты-
ваемость материала.
После решения уравнения методом регрессионного анализа трудо-
емкость выражается как
K = α 0 S x1 ⋅ Rα x2 ⋅ t x3 ; (2)
T = b0 M y1 ⋅ K y 2 , (3)
где α 0 , b0 , x1 , x2 , x3 , y1 , y 2 – коэффициенты уравнения регрессии, под-
лежащие определению экспериментальным путем.
Для сопоставления КТЭ и соответствующего ему множества коэф-
фициентов уравнения регрессии построена развернутая многоуровневая
схема, описывающая процедуру анализа трехмерной модели детали
(рис. 5). Уровни с шестого по десятый выполняются циклично для каждого
КТЭ или элементарной поверхности детали.
По найденному технологическому коду КТЭ или поверхности, фор-
мируемому при прохождении уровней, выбирается соответствующее мно-
жество коэффициентов уравнения регрессии и выполняется расчет трудо-
емкости. Таким образом, основным отличием предлагаемой модели от
существующих является применение уравнений регрессии не для детали в
целом, а для ее отдельных конструктивных элементов. Это позволяет по-
высить точность модели без роста трудозатрат за счет применения интег-
рированной КТМД.
С целью информационной поддержки процесса управления техноло-
гичностью была разработана экспертная система (ЭС), содержащая базу
знаний по оптимальным конструкторским проектным решениям. Система
имеет два режима работы: режим экспертной системы и режим пополне-
ния базы знаний. Для построения ЭС на основе данных литературы был
разработан классификатор технологических признаков, имеющий древо-
видную структуру.
424
1 уровень Деталь
2 уровень -
Сталь Чугун ковкий Чугун серый ... Бронза
материал
3 уровень -
Марка материала
марка
4 уровень - тип
Прокат ... Литье ... Штамповка
заготовки
5 уровень - Без термической С термической

дополнительная ... Без покрытия ...
обработки обработкой
обработка
6 уровень - Элементарные
КТЭ
поверхность/ поверхности
КТЭ
Плоско- Цили-
7 уровень - тип Сфера Конус Паз Уступ ... Отверстие
сть ндр
8 уровень -
H14 ... H7 ...
квалитет
9 уровень -
шероховатость Rа 80 ... Ra 2.5 ...
поверхности
10 уровень -
// ...
геометрический
допуск
База
Технологический код Х Х Х Х Х Х Х Х регрессионных
уравнений
3D-модель Расчет Уточнение

трудоемкости коэффициентов
Масса
Размеры
Производ-
Рекомендации
ственные данные
Рис. 5. Развернутая структура системы

определения технологичности
425
Признаки и их графические представления были объединены по

группам и занесены в базу знаний, описывающую связи между признаками
и допустимость того или иного проектного решения с точки зрения обес-
печения технологичности конструкции. Выявлены взаимоисключающие
признаки.
В ходе проектирования конструктор выбирает в дереве признаков те
из них, которые соответствуют принятым или предлагаемым проектным
решениям. Система оценивает совокупность признаков и отмечает среди
них рекомендуемые и нерекомендуемые с точки зрения обеспечения тех-
нологичности конструкции.
В режиме пополнения базы знаний опытный конструктор или техно-
лог может добавлять новые конструктивные решения, устанавливать их
влияние на технологичность, заносить в систему их изображения, непо-
средственно используя файлы данных любой трехмерной САПР.
После создания проектного решения его необходимо оценить по
критерию трудоемкости. Используя разработанные математическую мо-
дель оценки трудоемкости и конструктивно-технологическую модель де-
тали, такой расчет можно провести в автоматизированном режиме. Для
этого была создана автоматизированная система, выполняющая следую-
щие функции:
- создание КТМД на базе 3D модели;
- проведение выборки необходимых исходных данных из КТМД;
- произведение расчета на основе регрессионной математической
модели;
- проведение уточнения коэффициентов математической модели на
основе реальных производственных данных (самообучение системы).
На основе функционального моделирования были разработаны
структура автоматизированной системы расчета трудоемкости, схема ин-
терфейса, а также ее даталогическая модель. Автоматизированная система
расчета трудоемкости реализована как приложение для САПР Компас-3D.
На рис. 6 представлены экраны системы расчета трудоемкости во время
операции назначения параметров на поверхности детали и главное окно
системы.
Для работы системы расчета трудоемкости необходимо наличие
трехмерной модели детали. Конструктор назначает на обрабатываемые по-
верхности параметры шероховатости, квалитета точности и предполагае-
мый вид обработки (рис. 6, а). Затем автоматически рассчитываются зна-
чения трудоемкостей изготовления отдельных конструктивных элементов
и всей детали в целом (рис. 6, б).
426
б
Рис. 7. Диалоговые окна системы расчета трудоемкости:
а – назначение параметров на поверхности детали;
б – расчет трудоемкости
Разработанные методики и программное обеспечение управления

технологичностью позволяют снизить трудозатраты на обеспечение техно-
логического качества проектных решений, сократить сроки подготовки
427
производства, проводить формализацию и накопление опыта по управле-

нию технологичностью конструкции, они также являются средствами для
обучения и самообучения специалистов.
1. Технологичность конструкций: справочное пособие / под ред.

С. Л. Ананьева М.: Машиностроение, 1969.
2. Балабанов А. Н. Технологичность конструкций машин. М.: Маши-
ностроение, 1987.
3. Войчинский А. Н., Янсон Э. Ж. Технологичность изделий в при-
боростроении. Л.,: 1988.
4. Тельнов Ю. Ф. Реинжиниринг бизнес-процессов. Компонентная
методология. М.: Финансы и статистика, 2004. 320 с.
A. N. Inozemtsev, D. I. Troitsky, M. V. Kreslin

AUTOMATED REAL-TIME QUALIMETRIC PART MANUFACTURABILITY
ASSESSMENT PROCESS CONTROL IN THE DESIGN FOR MANUFACTURABILITY
APPROACH
The design for manufacturability and for minimum labor coefficient process based on
3D part modeling has been investigated. A strategy of automated real-time manufacturability
control which saves efforts for assuring the manufacturing quality of design decisions,
shortens production planning times is shown.
Key words: manufacturability, labor coefficient, design decision quality, production
planning.
УДК 658.562
А.Б. Орлов, д-р техн. наук, проф., (4872) 35-18-87, chehonn@mail.ru
АНАЛИЗ НАПРАВЛЕНИЙ СОЗДАНИЯ АВТОМАТИЗИРОВАННЫХ

СИСТЕМ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ
Рассмотрены возможные направления, уровни и перспективы создания авто-

матизированных систем управления качеством на предприятиях и в организациях. По-
казана возможность организации связи системы управления качеством и электронной
информационной модели изделия на основе использования PDM-систем и метаданных
в документации.
Ключевые слова: автоматизация, управление качеством, метаданные.
В настоящее время практически любое современное предприятие

или организация формирует у себя систему управления качеством, в той
или иной степени реализующую принципы всеобщего управления качест-
428
вом (TQM) Эта система ориентирует все подразделения организации на

качество с конечной целью удовлетворения ожиданий потребителей и по-
лучения максимально возможной прибыли [1]. В настоящее время утвер-
дилось представление о TQM как о концепции, предусматривающей все-
стороннее целенаправленное и хорошо скоординированное применение
систем и методов управления качеством во всех сферах деятельности – от
исследований и разработок до послепродажного обслуживания при уча-
стии руководства и служащих всех уровней и при рациональном использо-
вании технических возможностей. TQM включает:
– контроль в процессе разработки новой продукции;
– оценку качества опытного образца, планирование качества про-
дукции и производственного процесса, контроль, оценку и планирование
качества поставляемого материала;
– входной контроль материалов;
– контроль готовой продукции;
– оценку качества производственного процесса;
– оценку качества продукции;
– анализ специальных процессов (специальных исследований в об-
ласти качества);
– использование информации о качестве продукции;
– контроль аппаратуры, дающей информацию о качестве продук-
ции;
– обучение методам обеспечения качества, повышение квалифика-
ции персонала;
– гарантийное обслуживание;
– координацию работ в области качества;
– выработку политики в области качества и т.д.
Современная система менеджмента качества представляет собой
совокупность структур, относящихся к различным сферам деятельности
предприятия и оказывающих наибольшее влияние на качество при выпол-
нении своих функций установленными методами с использованием необ-
ходимых ресурсов предприятия [1]. Эта система и в особенности ее ядро –
служба качества – являются субъектом управления качеством, который
воздействует на производственный процесс с целью обеспечения качества
продукции.
Система управления качеством охватывает все стадии жизненного
цикла изделия и все связанные с этим циклом процессы. Эти процессы яв-
ляются основными объектами документирования в системе управления ка-
чеством. Документирование процессов способствует достижению их соот-
ветствия установленным требованиям, обеспечению воспроизводимости и
прослеживаемости, оцениванию их результативности и эффективности, а
также достижению уровня необходимой подготовки персонала.
429
Документирование процессов позволяет сформировать комплекс

стандартов системы управления качеством предприятия. Эти стандарты
являются основой для дальнейшего развития этой системы. Однако боль-
шинство отечественных предприятий и организаций при создании доку-
ментов системы управления качеством используют много текстовых опи-
саний. Чем сложнее процесс, тем выше вероятность того, что текстовый
документ может оказаться громоздким и затруднительным для восприятия
и проверки. Это определяет необходимость поиска более совершенной
формы документов, устанавливающих порядок и правила осуществления
процессов. Другим уровнем системы управления качеством является ком-
плекс методов, используемых для повышения качества производства кон-
кретных изделий, методов контроля качества, анализа причин брака, поис-
ка путей снижения брака и т. д. Все эти методы также документируются в
форме стандартов качества, руководств, методик, паспортов процессов, ал-
горитмов и т. д.
Однако в настоящее практически на всех предприятиях и в органи-
зациях вся документация системы управления качеством представляет со-
бой обычные текстовые документы, никаким образом не связанные друг с
другом. Это приводит к тому, что при изменении одного из документов,
например, политики в области качества, приходится вручную изменять
весь комплекс документации, что приводит к значительным трудозатра-
там. В результате существующая на предприятии или в организации служ-
ба качества вместо того, чтобы заниматься поиском путей постоянного по-
вышения качества, занимается постоянной корректировкой документаль-
ного сопровождения системы управления качеством. Еще больший объем
подобной работы возникает при изменении стандартов ИСО, регламенти-
рующих работу систем управления качеством.
Все это позволяет сделать вывод о необходимости поиска путей ав-
томатизации процедур в системе управления качеством. При этом можно
выделить две основные области этой автоматизации, которые, безусловно,
связаны друг с другом, но требуют несколько различного подхода. Первой
областью является комплекс документации (стандартов) система управле-
ния качеством предприятия или организации в целом. На этом уровне для
автоматизации могут быть использованы существующие в настоящее вре-
мя PDM-системы. Эти системы интегрируют информацию любых форма-
тов и типов, предоставляя её пользователям уже в структурированном ви-
де. При этом структуризация привязана к особенностям современного
промышленного производства.
В общем случае PDM-системы работают не только с текстовыми
документами, но и с геометрическими моделями и данными, необходимы-
ми для функционирования производства. С помощью этих систем можно
организовать связи между документами и обеспечить их автоматическое
формирование и изменение.
430
В основе подобной автоматизации лежит принцип использования

метаданных. Согласно [2] метаданные являются структурированной ин-
формацией, позволяющей создавать, регистрировать, классифицировать,
обеспечивать доступ, хранение и размещение документов в рамках и за
пределами одной либо нескольких областей деятельности. Метаданные
поддерживают деловые процессы и процессы управления документами.
Они обеспечивают логическую связь между документами и контекстом их
создания, а также хранением их структурированным, надежным и эффек-
тивным способом. При этом они также поддерживают и идентифицируют
технологическую среду, в которой электронные документы были созданы
или введены, а также управляют технологической средой, в которой они
поддерживаются, для воспроизведения подлинных документов так долго,
как это необходимо [2].
Управление метаданными – неотъемлемая часть управления доку-
ментами, обеспечивающая выполнение множества различных функций и
целей. В контексте управления документами метаданные определяются
как данные, описывающие контекст, содержание и структуру документов,
а также процессы управления ими на протяжении всего жизненного цикла
документа.
Первоначально метаданные определяют документ в момент его
ввода, фиксируя его связь с контекстом деловой деятельности и устанав-
ливая контроль над ним. В течение жизненного цикла документов или их
совокупностей новые слои метаданных будут добавляться в процессе ис-
пользования документов во вновь проводимых деловых операциях. Это
означает, что метаданные продолжают накапливать информацию, касаю-
щуюся контекста управления документами и деловых процессов, в кото-
рых используются документы, и соотносятся с содержательными и струк-
турными изменениями документа. Метаданные могут быть источником
информации о многократном использовании документа многими система-
ми и для множества целей. Метаданные, применяемые к документам в те-
чение всего их жизненного цикла, можно продолжать использовать после
того, как сами документы перестанут быть востребованы в деловых целях
и будут переданы на хранение [2].
Другим уровнем создания автоматизированной системы управления
качеством является уровень конкретных изделий. На этом уровне исполь-
зуются современные CAD/CAM/CAE-системы, которые в сочетании с PLM
системами обеспечивают информационную поддержку всего жизненного
цикла изделия. При этом изделие представляется в форме электронной ин-
формационной модели, которая в общем случае содержит множества дан-
ных, которые в совокупности определяют геометрию изделия и иные свой-
ства, необходимые для его изготовления, контроля, приемки, сборки,
эксплуатации, ремонта и утилизации.
431
Таким образом, электронная информационная модель должна со-

держать исчерпывающую информацию о конструкции, принципе действия,
характеристиках (свойствах) объекта и его составных частей и может быть
представлена в форме объединения ряда частных информационных моде-
лей. К таким моделям относятся: маркетинговая (концептуальная) модель,
содержащая требования к изделию, конструкторская модель изделия, тех-
нологическая модель изделия, сбытовая модель изделия, эксплуатационная
модель изделия и др. [3, 4].
В свою очередь, каждая из частных информационных моделей со-
держит свои подмодели – подмножества, соответствующие различным
элементам производственного и жизненного циклов изделия. В частности,
технологическая модель изделия может быть представлена как объедине-
ние следующих моделей и данных [3,4]:
– геометрической модели изделия и входящих в него узлов, сбороч-
ных единиц и отдельных деталей;
– данных о технологии изготовления деталей изделия;
– данных о технологии сборки изделия;
– данных о технологии контроля и испытаний отдельных деталей и
узлов;
– данных об оперативно-календарном планировании и межцеховой
маршрутизации при производстве изделия;
– сведений о закупаемых материалах и комплектующих;
– данных о контроле и испытании изделия в целом.
Все перечисленные подмножества информационных моделей также
формируются и существуют в среде соответствующих PDM-систем, обес-
печивающих управление всей информацией об изделии, которые, в свою
очередь, являются неотъемлемой частью PLM-систем, обеспечивающих
управление жизненным циклом изделия.
Примером подобной интеграции может являться включение ин-
формации о процессах испытания и контроля изделий, являющихся доку-
ментами системы управления качеством предприятия, в PDM-систему.
При этом конкретные методики испытания и контроля, применяемые для
данного изделия, могут быть включены в его информационную модель в
качестве ее элементов. Кроме того, из модели изделия в составе PDM-
системы целесообразно предусмотреть выход в информационные подсис-
темы, позволяющие оперативно корректировать параметры процессов кон-
троля и испытания в зависимости от изменяющихся условий производства
или при освоении производства новых изделий. Такая система может быть
интегрирована в используемую на предприятии PDM-систему и, таким об-
разом, будут обеспечена одна из возможных связей технологической со-
ставляющей информационной модели изделия с системой менеджмента
качества. Дальнейшие поиск и развитие подобных связей будет способст-
вовать интеграции PDM и системы управления качеством в рамках едино-
432
го информационного пространства действующей на предприятии PLM-

системы, что в целом обеспечит создание интегрированной автоматизиро-
ванной системы управления качеством предприятия или организации.
Подобные автоматизированные системы управления качеством мо-
гут создаваться не только на промышленных предприятиях, но и в других
организациях или учреждениях, работающих, например, в сфере услуг.
Интересной и перспективной областью создания подобной системы явля-
ется управление качеством в сфере образования.
Грамотное использование PDM-систем позволит создать комплекс
исходных документов (стандартов системы качества, образовательных
стандартов, учебных планов и т.д.), содержащих метаданные, позволяю-
щие на их основе автоматизированно формировать производные докумен-
ты, такие, как рабочие программы и другую методическую документацию.
Естественно, что подобная документация не может быть автоматически
сформирована полностью, их содержательная часть должна формироваться
разработчиками. Однако общая структура и существенная часть содержа-
щейся в них информации, например, компетенции из образовательного
стандарта, могут быть размещены на основе связей и метаданных, соответ-
ствующих стандартов и учебных планов.
1. Басовский Л.Е., Протасьев В.Б. Управление качеством: учебник.

М.: ИНФРА-М, 2001. 212 с.
2. ГОСТ Р ИСО 23081-1-2008 СИБИД. Процессы управления доку-
ментами. Метаданные для документов. Ч. 1. Принципы.
3. Орлов А.Б., Гаева Н.И. Использование электронных информаци-
онных моделей на стадии эксплуатации машиностроительных изделий //
Известия ТугГУ. Сер. Технологическая системотехника, 2006. Вып. 11.
С.45-51.
4. Орлов А.Б., Гаева Н.И. Уровни электронных информационных
моделей машиностроительных изделий и проблемы их использования на
стадии эксплуатации // Известия ТугГУ. Сер. Технологическая системо-
техника, 2006. Вып. 13. С.97-102.
A. Orlov
ANALYSIS OF DIRECTIONS OF THE AUTOMATED QUALITY MANAGEMENT
SYSTEMS
The possible directions, levels, and the prospect of creating automatic quality
management systems in enterprises and organizations are considered. It is shown that
the possibility of organizing communication quality control system and electronic informаtion
model of a product based on the use of PDM-systems, and metadata documentation.
Key words: automation, quality management, metadata.
433
УДК 658.562
В.Ю. Анцев, д-р техн. наук, проф., зав. кафедрой, (4872) 33-22-88,
anzev@tsu.tula.ru (Россия, Тула, ТулГУ),
Е.Ю. Игнатенко, асп., (4872) 33-22-88, katrin_ignatenko@mail.ru
Н.И. Пасько, д-р техн. наук, проф., (4872) 35-18-87 (Россия, Тула, ТулГУ)
КВАЛИМЕТРИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА ПОСТАВЩИКОВ
Разработана методика квалиметрической оценки поставщиков на основе

применения методологии многокритериального рейтингования. Предложена методика
математической обработки полученной информации.
Ключевые слова: квалиметрическая оценка, поставщик, модель, методика
выбора поставщика.
Активный информационный рынок и эффективное его использова-

ние в хозяйственной деятельности обеспечивают создание информацион-
ной инфраструктуры государства, в которой значительное место отведено
ракетно-космическим системам и созданным на их основе услугам и про-
дукции. Продукция ракетно-космической отрасли характеризуется наличи-
ем большого количества узлов, агрегатов, деталей, выпускаемых на раз-
личных предприятиях и собираемых в конечное изделие на головном
предприятии. При этом для повышения качества и эффективности произ-
водственных процессов на предприятиях ракетно-космической отрасли
широко используются принципы внутриотраслевой и межотраслевой коо-
перации, предполагающие наличие большого количества материалов и
комплектующих изделий ракетно-космической техники.
Важность выбора поставщика в ракетно-космической отрасли объ-
ясняется не только функционированием на современном рынке большого
количества поставщиков одинаковых материальных ресурсов, но и тем,
что он должен быть, прежде всего, надежным партнером головного пред-
приятия в реализации его стратегии организации производства. Выбор по-
ставщика должен осуществляться на основе его оценки, которая должна
учитывать наличие у головного предприятия, выпускающего конечную
продукцию, поставщиков двух категорий – предприятий корпорации, по-
ставляющих основной объем материалов и комплектующих изделий, и по-
ставщиков единичных комплектующих изделий. Ввиду невозможности
получения прямой количественной оценки поставщиков для разработки
методики ее проведения использованы принципы квалиметрии – науки,
изучающей способы количественной оценки качества товаров или услуг
[1]. Квалиметрия выделяет несколько методов определения показателей
качества.
В основном применяются экспертные методы, которые использу-
ются там, где физическое явление не открыто или очень сложно для ис-
434
пользования. Термин «эксперт» в переводе с латинского означает «опыт-

ный», поэтому и особый класс методов, связанных непосредственно с оп-
росом экспертов, принято называть методом экспертных оценок (так как
при опросах принято проставлять оценки в баллах и рангах). При исполь-
зовании экспертного метода для оценки качества часто применяется шкала
порядка. Решается вопрос сравнения по принципу «лучше или хуже»,
«больше или меньше». Более подробная информация о том, во сколько раз
лучше или хуже, часто не требуется.
Метод оценки должен удовлетворять требованию интегральности,
т. е. должен объединять разные параметры объекта в один. Такие катего-
рии, как качество и конкурентоспособность, определяются многими фак-
торами, которые должны быть сведены в интегральный показатель, опре-
деляемый по единому для всех объектов алгоритму.
После формирования экспертной группы целесообразно провести
тестирование, взаимооценку экспертов и проверку согласованности мне-
ний. Тестирование состоит в решении экспертами задач с известными ор-
ганизаторам тестирования, но неизвестными экспертам результатами и
проверке по критерию Фишера гипотезы о принадлежности оценок разных
экспертов к одной и той же генеральной совокупности оценок. Самооценка
состоит в том, что каждый эксперт в ограниченное время отвечает на во-
просы специально составленной анкеты. Такое испытание проводят на
компьютере и затем получают балльную оценку.
Различают индивидуальное и коллективное мнение экспертов, по-
следнее считают более точным, а главное, согласованным.
При проведении квалиметрической оценки поставщиков ракетно-
космической техники необходимо сформировать номенклатуру из восьми
групп критериев, состоящих из единичных показателей:
1) группа критериев «Репутация фирмы поставщика» (опыт фирмы
поставщика; наличие сертификата СМК; положительные и/или отрица-
тельные отзывы о фирме поставщика);
2) группа критериев «Качество продукции» (сертификат соответст-
вия; количество рекламаций с выявленным производственным или конст-
рукционным дефектом за 3 года; обновление товара, быстрый выпуск но-
вых позиций; сроки хранения товара; возможность возврата брака; удобная
для транспортировки и склада упаковка);
3) группа критериев «Связь с поставщиком» (наличие специального
программного обеспечения для связи и учёта процесса контроля; возмож-
ность легко дозвониться и найти нужного менеджера; услуга принятия за-
каза через Интернет);
4) группа критериев «Цена продукции» (отпускная цена на заку-
паемую продукцию (по сравнению со средней рыночной); стабильность
цен (хотя бы на 3 месяца); срок предупреждения об изменении цены (хотя
бы за 10 дней));
435
5) группа критериев «Условия оплаты» (сроки осуществления пла-
тежа; наличие кредита и рассрочки);
6) группа критериев «Уровень поставки» (отдалённость (месторас-
положение) поставщика; минимальный объём партии поставок; коэффици-
ент выполнения заказа согласно оговоренному ассортименту; выполнение
обязательств по срокам поставки; собственный машинный парк для по-
ставки; разгрузка товара в конечной точке силами поставщика);
7) группа критериев «Характеристика рабочего персонала постав-
щика» (профессионализм рабочего персонала поставщика, вежливость и
доброжелательность рабочего персонала поставщика; ненавязчивость ус-
луг фирмы поставщика);
8) группа критериев «Уровень обслуживания» (скорость оформле-
ния заказа; скорость исполнения заказа; упоминание заказчика в собствен-
ной рекламе; внимательность к проблемам фирмы заказчика; программа
скидок).
Для квалиметрической оценки и выбора поставщиков необходимо
провести опрос и заполнить матрицу оценок.
Первоначально определяется согласованность мнений экспертов,
которую можно оценить по величине коэффициента конкордации [2]. Для
нахождения коэффициента конкордации все расчёты сведены в таблицу.
Показатели качества и ранги
Показатель
∑a
a (ср.
(сумма a − ∑a (a − ∑ a) 2 ∑ (a − ∑ a)2
качества ранг)
рангов)
Репутация фирмы
24 12 144
поставщика
Качество
54 -18 324
продукции
Связь
37 -1 1
с поставщиком
Цена продукции 52 -16 256
Условия оплаты 35 36 1 1 2562
Уровень поставки 62 -26 676
Характеристика ра-
бочего персонала 10 26 676
поставщика
Уровень
14 22 484
обслуживания
Коэффициент конкордации определяется по формуле
436
12 ⋅ S
W= , (1)
2 3
n (m − m)
где S – сумма квадратов отклонений всех оценок рангов каждого объек-
та экспертизы от среднего значения (в данном случае S = 2562 ); n – число
экспертов (в данном случае n = 8 ); m – число объектов экспертизы (в дан-
ном случае m = 8 ).
Следовательно,
12 ⋅ S 12 ⋅ 2562
W= = = 0,95 . (2)
2 3 2 3
n (m − m) 8 (8 − 8)
Коэффициент конкордации изменяется в диапазоне 0 < W < 1 , при-
чем 0 – полная несогласованность, 1 – полное единодушие.
В данном случае получился высокий коэффициент конкордации, и
мнения экспертов хорошо согласованы, т. е. имеется необходимое количе-
ство специалистов с хорошей подготовленностью.
Далее вычислим все весовые коэффициенты показателей качества и
проверим результаты суммированием:
i=m
∑ aij
g i = =1i , (3)
i =mi = n
∑ ∑ aij
j =1 i =1
1
gi = (72 + 364 .5 + 171.125 + 338 + 153.125 + 480 .5 + 12.5 + 24 .5) =
1616, 25
= 0,045 + 0,226 + 0,106 + 0, 209 + 0,095 + 0, 297 + 0,008 = 1 .
Расчеты верны, так как в пределах точности вычислений сумма ве-
совых коэффициентов равна единице [3].
Ранжированный ряд (шкала порядка) для показателей качества бу-
дет иметь вид
Q7 p Q8 p Q1 p Q5 p Q3 p Q4 p Q 2 p Q6 .
Таким образом, наивысшее качество – у Q6 , а наименьшее качест-во
– у Q7 . Квалиметрическая оценка поставщиков проводится по восьми основ-
ным показателям (критериям). Введём обозначения каждого из них:
Р – репутация фирмы поставщика;
К – качество продукции;
С – связь с поставщиком;
Ц – цена продукции;
УО – условия оплаты;
437
УП – уровень поставки;
РП – характеристика рабочего персонала поставщика;
УОб – уровень обслуживания.
Учитывая коэффициенты весомости каждого критерия, составим фор-
мулу, по которой следует производить квалиметрическую оценку поставщи-
ков ОцП :
8 ⋅ Р + 19 ⋅ К + 13 ⋅ С + 18 ⋅ Ц + 12 ⋅ УО + 22 ⋅ УП + 3 ⋅ РП + 5 ⋅ УОб
ОцП = , (4)
100
где Р , К , С , Ц , УО , УП , РП , УОб – критерии оценки поставщиков, ве-
личины которых могут принимать значения в диапазоне от 0 до 100.
Показатель ОцП также может принимать значение от 0 до 100, при
этом:
если ОцП < 19 , то такой поставщик в «Реестр поставщиков» (далее ре-
естр) не включается;
если 20 < ОцП < 49 , то по этому поставщику принимается решение о
включении его в реестр. Если такой поставщик включается в реестр, то ему
присваивается обозначение «У» – удовлетворительный, но требуется особый
контроль за поставляемой им продукцией;
если 50 < ОцП < 69 , то поставщик включается в реестр и ему при-
сваивается обозначение «Х» – хороший, но требуется дальнейшая работа с
поставщиком по поставляемой им продукции;
если 70 < ОцП < 100 , то поставщик включается в реестр и ему при-
сваивается обозначение «О» – отличный, необходимо сохранить и развивать с
данным поставщиком долгосрочные отношения.
Порядок определения значения каждого из критериев следующий.
Критерий «Р» – репутация фирмы поставщика: 0 - 20 баллов, если
опыт фирмы поставщика, наличие сертификата СМК, отзывы о фирме по-
ставщика варьируют в пределах от 0 до 20 %; 21 - 40 баллов: от 21 до 40 %;
41 - 60 баллов: от 41 – 60 %; 61 - 80 баллов: от 61 до 80 % и 81 - 100 бал-
лов: от 81 до 100 %.
Критерий «К» – качество продукции: 0 - 20 баллов, если сертификат
соответствия, количество рекламаций с производственным или конструк-
ционным дефектом за 3 года, объём новых позиций, сроки хранения това-
ра, возможность возврата брака, упаковка и сырьё варьируются от 0 до
20 %; 21 - 40 баллов: от 21 до 40 %; 41 - 60 баллов: от 41 до 60 %; 61 - 80
баллов: от 61 до 80 % и 81 - 100 баллов: от 81 до 100 %.
Критерий «С» – связь с поставщиком: 0 - 20 баллов, если специаль-
ное программного обеспечение для связи и учёта процесса контроля, воз-
можность легко дозвониться и найти нужного менеджера, а также услуга
принятия заказа через Интернет колеблются от 0 до 20 %; 21 - 40 баллов:
438
от 21 до 40 %; 41 - 60 баллов: от 41 до 60 %; 61 - 80 баллов: от 61 до 80 % и
81 - 100 баллов: от 81 до 100 %.
Критерий «Ц» – цена продукции: 0 - 20 баллов, если отпускная цена
на закупаемую продукцию и её динамика колеблется от 0 до 20 %; 21 - 40
баллов: от 21 до 40 %; 41 - 60 баллов: от 41 до 60 %; 61 - 80 баллов: от 61
до 80 % и 81 - 100 баллов: от 81 до 100 %.
Критерий «УО» – условия оплаты: 0 - 20 баллов, если сроки осуще-
ствления платежа, а также кредит и рассрочка реализуются от 0 до 20 %;
21 - 40 баллов: от 21 до 40 %; 41 - 60 баллов: от 41 до 60 %; 61 - 80 баллов:
от 61 до 80 % и 81 - 100 баллов: от 81 до 100 %.
Критерий «УП» – уровень поставки: 0 - 20 баллов, если месторас-
положение поставщика, объём партии поставок, коэффициент выполнения
заказа, выполнение обязательств по срокам поставки, машинный парк для
поставки, разгрузка товара в точке, скорость разгрузки товара и страхова-
ние на поставку реализуются от 0 до 20 %; 21 - 40 баллов: от 21 до 40 %; 41
- 60 баллов: от 41 до 60 %; 61 - 80 баллов: от 61 до 80 % и 81 - 100 баллов:
от 81 до 100 %.
Критерий «РП» – характеристика рабочего персонала поставщика:
0 - 20 баллов, если рабочий персонал поставщика профессионален, вежлив,
доброжелателе и ненавязчив от 0 до 20 %; 21 - 40 баллов: от 21 до 40 %;
41 - 60 баллов: от 41 до 60 %; 61 - 80 баллов: от 61 до 80 % и 81 - 100 бал-
лов: от 81 до 100 %.
Критерий «УОб» – уровень обслуживания: 0 - 20 баллов, если ско-
рость оформления и исполнения заказа, а также внимательность к пробле-
мам фирмы заказчика колеблются от 0 до 20 %; 21 - 40 баллов: от 21 до
40 %; 41 - 60 баллов: от 41 до 60 %; 61 - 80 баллов: от 61 до 80 % и 81 - 100
баллов: от 81 до 100 %.
Таким образом, широкое использование методики квалиметрической
оценки деятельности поставщика позволяет решать многие вопросы. Пу-
тём ранжирования поставщиков в категориях определяется характер при-
нимаемых по отношению к поставщикам мер [4]. Ранжирование по част-
ным оценкам деятельности поставщиков позволяет определить ту область
деятельности, которая нуждается в повышенном внимании. Ранжирование
изделий по уровню качества, по затратам позволяет не только определить
наиболее узкие места в работе с поставщиками, но и обоснованно плани-
ровать перераспределение объёмов закупок таким образом, чтобы достичь
оптимального соотношения «цена – качество».
Для реализации представленной методики квалиметрической оценки
поставщиков ракетно-космической техники разработано программное
обеспечение на основе среды MSAccess, которое внедрено на ОАО «ВПК
«НПО машиностроения» (г. Реутов, Московская область).
439
1. Шишкин И.Ф., Станякин В.М. Квалиметрия и управление

качеством: учебник для вузов. М.: Изд-во ВЗПИ, 1992. 255 c.
2. Саати Т. Принятие решений. Метод анализа иерархий. М.: Изд-во
«Радио и связь», 1993. 278 с.
3. Федюкин В.К. Основы квалиметрии. Управление качеством
продукции: учеб. пособие. М.: Филинъ, 2004. 296 с.
4. Матвеева И.В. Поставщик и потребитель: сборник статей. М.:
РИА «Стандарты и качество», 2000. 128 с.
V.Yu. Antsev, E.Yu. Ignatenko

QUALIMETRIC EVALUATION OF SUPPLIER
The method of qualimetric evaluation of supplier based on multicriteria rating
methodology is developed. The method of mathematical processing of the acquired
information is offered.
Key words: qualimetric evaluation, the supplier, model, method of supplier selection.
УДК 658.53
Н.В. Анцева, канд. техн. наук, доц., (4872) 35-18-87, anzeva@rambler.ru
Н.И. Пасько, д-р техн. наук, проф., (4872) 35-18-87 (Россия, Тула, ТулГУ)
УПРАВЛЕНИЕ КАЧЕСТВОМ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ

И РЕМОНТА МЕТАЛЛООБРАБАТЫВАЮЩЕГО ОБОРУДОВАНИЯ
С ПЕРИОДИЧЕСКИМ КОНТРОЛЕМ СОСТОЯНИЯ
Разработана документированная процедура управления системой техническо-

го обслуживания и ремонта технологического оборудования машиностроительных
предприятий по критерию эксплуатационной технологичности и совершенствования
процесса управления системой СТОИР ТО, повышения и гарантирования установлен-
ных значений ее показателей.
Ключевые слова: техническое обслуживание, ремонт, металлобрабатываю-
щее оборудование, техническая эксплуатация, система, контроль, информационная
поддержка
Основная задача повышения качества эксплуатации металлообраба-

тывающего оборудования состоит в обеспечении длительной и безотказ-
ной обработки на нем деталей с заданными производительностью, точно-
440
стью и чистотой обработки при минимальных затратах времени, труда и

средств на техническое обслуживание и ремонт. С целью снижения этих
затрат, а также потерь, связанных с ремонтом и неисправностью оборудо-
вания, предприятия организуют системы технического обслуживания и
ремонта технологического оборудования (СТОИР ТО), соответствующие
требованиям ГОСТ 15.601-98 и ГОСТ 18322-78, и проводят систематиче-
скую работу в направлении оптимизации управления СТОИР ТО.
В соответствии с концепцией международных стандартов ИСО се-
рии 9000:2000 повышение эффективности управления СТОИР ТО должно
осуществляться на основе принципов процессного подхода с применением
к процессу ТОиР цикла Деминга РDСА. Практическая реализация данного
принципа предполагает установление критерия результативности, получе-
ние информации о состоянии СТОИР ТО для осуществления мониторинга
этого процесса, а также выполнение действий, необходимых для достиже-
ния запланированных результатов и постоянного улучшения данного про-
цесса.
Управление СТОИР ТО осуществляется воздействием на режим
ТОиР, характеризуемый периодичностью технического обслуживания и
ремонта и максимально допускаемым отклонением критерия предельного
состояния оборудования от нормативного значения. Следствием эффек-
тивного осуществления данного воздействия являются улучшение содер-
жания действующего оборудования и четкое осуществление всех видов его
периодичных технических обслуживаний и плановых ремонтов. Это спо-
собствует повышению эксплуатационной технологичности, которую целе-
сообразно использовать в качестве критерия результативности процесса
ТОиР.
Анализ состава регламентируемых ГОСТ Р 27.002-2009 и ГОСТ
21623-76 показателей эксплуатационной технологичности показывает, что
основную массу среди них составляют показатели трудоемкости различ-
ных видов работ, выполняемых при эксплуатации технологического обо-
рудования. Поэтому данные о затратах времени на ТОиР металлообраба-
тывающего оборудования характеризуют состояние СТОИР ТО и могут
быть использованы для осуществления мониторинга процесса ТОиР.
В настоящее время на промышленных предприятиях применяются
укрупнённые нормативы периодичности выполнения ремонта для разных
видов оборудования, которые не учитывают особенности конкретного
предприятия. Это обусловливает необходимость совершенствования мето-
дики оптимизации периодичности выполнения ремонта оборудования и
разработки критерия нормальности объема ремонтных работ.
Вопросы повышения качества ремонтного обслуживания оборудо-
вания и методы определения его ремонтопригодности и эксплуатационной
технологичности исследовали многие ученые. Однако задача повышения
эксплуатационной технологичности оборудования за счет оперативного
441
управления периодичностью выполнения ремонта и величиной критиче-

ского уровня критерия предельного состояния узлов с учетом параметров
распределения наработки между отказами металлообрабатывающего обо-
рудования не нашла окончательного решения.
Данные обстоятельства обусловили необходимость разработки ме-
тодики повышения эксплуатационной технологичности металлообрабаты-
вающего оборудования на основе оптимизации периодичности контроля
его технического состояния и критического уровня состояния узлов стан-
ка, при котором следует проводить профилактическое восстановление.
Организация управления системой СТОИР ТО по техническому со-
стоянию предполагает проведение оценок объемов технических ТОиР
оборудования и эффективности СТОИР ТО соответствующими показате-
лями, в том числе показателями ремонтопригодности и эксплуатационной
технологичности. В соответствии с ГОСТ 14.205-83, ГОСТ Р 27.002-89,
ГОСТ 18322-78, ГОСТ 21623-76 ремонтопригодность и эксплуатационная
технологичность оцениваются рассчитываемыми за определенные период
эксплуатации или наработку показателями трудоемкости различных видов
работ, выполняемых при эксплуатации металлообрабатывающего обору-
дования. Причем ГОСТ 21623-76 допускает использование удельных пока-
зателей, представляющих собой отношение среднего значения соответст-
вующего показателя к заданной наработке оборудования, которая при
установлении режима профилактического восстановления оборудования
определяется периодичностью контроля технического состояния объекта
профилактики.
ГОСТ 21623-76 определяет и категорию объединенных показателей
для оценки ремонтопригодности и эксплуатационной технологичности
оборудования в виде сумм соответствующих удельных показателей [2]:
Э о ⋅ Н о + Э п ⋅ Рп + Э к ⋅ Рк
Θ = эо + эп + эк = , (1)
tп
где э о = Эо tп – удельные суммарные затраты времени на восстановление
по отказу; э п = Эп tп – удельные суммарные затраты времени на профи-
лактическое восстановление оборудования; э к = Эк tп – удельные сум-
марные затраты времени на осмотр оборудования; tп – периодичность
проверки технического состояния станка по наработке (заданная наработ-
ка).
Поэтому комплексный (интегральный) показатель совокупности
свойств эксплуатационной технологичности Ф является функцией от за-
трат времени на контрольные осмотры и восстановления профилактиче-
ские и по отказу, т. е. Φ = f (Э к , Э п , Э о ) , и эксплуатационную техноло-
гичность можно оценивать по объединенным удельным затратам времени
442
как обратную им величину: Φ = 1 Θ .

Причем при определении объединенных удельных затрат времени
методы определения множителей у экономических констант Э o , Э п , Э к и
времени эксплуатации или наработки, определяющих период регенерации
процесса восстановления, зависят от способа моделирования ремонтного
обслуживания.
Для определения экономических констант Э o , Э п , Э к необходимы
данные о затратах времени на техническое обслуживание и ремонт метал-
лообрабатывающего оборудования. Для их определения разработана адап-
тивная методика экспресс-оценки объемов плановых технических обслу-
живаний и ремонтов технологического оборудования, построенная на
основе линейной полиномиальной модели с n-параметрическими перемен-
ными:
Y = a1x1 + a11x12 + a2 x2 + a22 x22 + a12 x1x2 +
j
+ ai... j ⋅ xii ⋅ ... ⋅ x j + ... + a n xnm , (2)
где вектор оценок элементов ai вычисляется по методу наименьших квад-
ратов.
На начальных этапах внедрения разработанной методики, когда
информация о трудоемкости ремонтных работ отсутствует, предлагается
применять предварительное «обучение» модели, основанное на использо-
вании аппроксимации регрессионными зависимостями типовых укрупнен-
ных норм времени на работы по ремонту различных типов оборудования.
В дальнейшем методика работает в режиме самообучения, которое заклю-
чается в том, что по мере накопления данных о реальной трудоёмкости ре-
монтных работ в конкретном производстве соответствующее регрессион-
ное уравнение уточняется за счёт автоматического пересчёта вектора
коэффициентов.
Одной из первоочередных задач организации СТОИР ТО является
разработка режима ремонтного обслуживания станков, включающего пе-
риодичность контроля технического состояния и уровни определяющих
параметров различных узлов, достижение которых требует их замены или
ремонта.
Существует много моделей профилактического восстановления,
однако они являются теоретическими и построены на основе многочис-
ленных допущений, поэтому они сложны для практического применения и
требуют интерпретации для каждого конкретного случая.
В настоящее время известны интерпретации данных моделей для
регламентации обслуживания металлорежущего инструмента. Для техно-
логического оборудования необходимо разработать модель системы ре-
монта по техническому состоянию, отличающуюся большей общностью.
Разработка данной модели была проведена исходя из предположения, что
443
для каждой единицы технологического оборудования разрабатывается

свой план ремонтного обслуживания, включающий назначение периодич-
ности контроля технического состояния и назначение критических уров-
ней критериев предельного состояния, при превышении которых требуется
восстановление объекта. При возникновении отказа план контрольных ос-
мотров возобновляется, то есть назначаются новые сроки контрольных ос-
мотров.
Разработаны два варианта модели ремонта по техническому состоя-
нию: с постоянными (рис. 1) и с переменными интервалами контроля тех-
нического состояния [2]. Для каждого варианта модели разработаны соот-
ветствующие зависимости для определения основных показателей системы
СТОИР ТО. В качестве критерия оптимальности режима ремонтного об-
служивания используются объединенные удельные затраты на восстанов-
ление, приходящиеся на единицу наработки.
Рис. 1. Модель ТОиР технологического оборудования с постоянными

интервалами контроля технического состояния
Для практической реализации предложенных моделей разработан

алгоритм оптимизации режима ремонтного обслуживания с использовани-
ем численного метода расчета показателей СТОИР ТО [3].
Представленные аналитические модели рассматривают только ре-
сурс оборудования по наработке и не учитывают тот факт, что весь цикл
эксплуатации объекта (рис. 2) включает (кроме применения по назначению
(участок 1)) хранение, транспортирование, техническое обслуживание, а
также простои по различным техническим или организационным причи-
нам, например ожидание применения по назначению (участок 2). Во время
указанных периодов простоя изменение определяющих параметров обору-
444
дования отсутствует.
Рис. 2. Цикл эксплуатации объекта
Поэтому для учёта календарной наработки оборудования была раз-

работана вероятностная модель, описывающая следующие двенадцать ва-
риантов профилактического восстановления [3]:
1) жесткий график восстановления узлов машины;
2) график со сдвигом начала отсчета наработки при отказе узла;
3) график с пропуском предстоящего планового восстановления при
отказе узла;
4) график осмотров с заданной периодичностью и восстановлением
по состоянию;
5) скользящий график с плановыми осмотрами, со сдвигом начала
отсчёта периода профилактического восстановления при возникновении
отказа;
6) график с плановыми осмотрами и пропуском профилактики при
отказе.
Варианты с седьмого по двенадцатый аналогичны первым шести,
но в них учитывается календарное время.
В разработанной вероятностной модели участки реализации опре-
деляющего параметра оборудования при использовании его по назначению
описываются распределением Вейбулла, а участок простоя – показатель-
ным распределением.
В результате статистического моделирования определяются опти-
мальный по критерию эксплуатационной технологичности календарный
график периодических осмотров технического состояния оборудования и
ответственные узлы оборудования, подвергаемые контрольному осмотру в
соответствующем периоде.
Разработанные модели профилактического восстановления рас-
сматривают график профилактики только для одного узла или оборудова-
445
ния в целом, если его состояние можно оценить некоторым определяющим

параметром (критерием предельного состояния) X . В результате образу-
ется несколько не связанных между собой графиков технического обслу-
живания отдельных узлов одной и той же единицы металлообрабатываю-
щего оборудования. Если проводить профилактики металло-
обрабатывающих станков по такому набору графиков, то это приведет к
необоснованному увеличению общих простоев оборудования. Поэтому
решена задача согласования графиков контрольных осмотров техническо-
го состояния отдельных узлов технологического оборудования и разработ-
ки общего графика профилактического восстановления станка в целом на
основе группирования полученных в результате моделирования оптималь-
ных периодов профилактического восстановления отдельных узлов обору-
дования. При этом объединенные удельные затраты для каждого узла ос-
таются в области оптимальных значений.
Разработана методика минимаксной оптимизации режима техниче-
ского обслуживания с использованием численного метода расчета показа-
телей процесса профилактического восстановления. Разработка проводи-
лась в предположении, что значения числовых характеристик функции
надёжности оборудования (средняя наработка между отказами T и коэф-
фициент вариации K ) на практике известны только приближённо и с уве-
ренностью можно задать только интервалы (T1 KT2 ) и ( K1K K 2 ) , в кото-
рых они находятся [1].
При этом потери из-за отличия реальных значений характеристик
функции надёжности оборудования от принятых при оптимизации состав-
ляют ∆Θ = Θ(tп*i , x *ki , T , K ) − Θ (t п*i , x *ki , Ti , K i ) .
Практическое применение данного подхода обеспечивает миними-
зацию потерь, возникающих в случае разработки стратегии профилактиче-
ского восстановления по параметрам Т и K , отличающихся от реально
присутствующих в данной реализации цикла профилактического восста-
новления.
Управление системой СТОИР ТО по критерию эксплуатационной
технологичности следует осуществлять на основе использования цикла
Деминга PDCA (рис. 3). Причем циклы управления системой СТОИР ТО
необходимо проводить в ответ на действие возмущающих факторов,
таких, как ввод в эксплуатацию нового и отремонтированного
металлообрабатывающего оборудования, изменение интенсивности
отказов оборудования, повышение уровня технологического брака,
увеличение количества сбоев выполнения технологических операций, а
также при установлении руководством предприятия новых целевых
значений показателей системы СТОИР ТО.
В результате постоянного совершенствования управления системой
СТОИР ТО повышаются значения показателей эксплуатационной
446
технологичности относительно их текущего гарантированного уровня.
Рис. 3. Процессы совершенствования управления СТОИР ТО,

повышения и гарантирования эксплуатационной технологичности
Новый достигнутый ремонтной службой предприятия уровень по-

казателей эксплуатационной технологичности необходимо закрепить,
обеспечив соответствующее гарантирование. В качестве инструмента та-
кого гарантирования целесообразно использовать разработанный алгоритм
оптимизации режима технического обслуживания технологического обо-
рудования с периодическим контролем.
На основе вышеизложенного разработана экспертная система ин-
формационной поддержки нормирования работ по ТОиР технологического
оборудования, в которой практически реализованы адаптивная методика
экспресс-оценки объемов технических обслуживаний и ремонтов техноло-
гического оборудования и механизмы ее обучения и самообучения. Перво-
начальное обучение системы осуществлено на основе типовых укрупнен-
ных норм времени на работы по ремонту оборудования, разработанных
Государственным ПКТИ «Главстанкоремналадка» и выпускаемых в виде
сборников таблиц. При этом выполнено инфологическое и датологическое
моделирование базы данных укрупненных нормативов и разработана ре-
ляционная модель базы данных о работе ремонтной службы.
Разработана система информационной поддержки оптимизации ре-
жима ТОиР технологического оборудования с периодическим контролем
технического состояния. Практическое применение данной системы пред-
полагает наличие информации о наработке обслуживаемого оборудования
между отказами, которую можно получить в результате наблюдения за
эксплуатацией станков на машиностроительных предприятиях. Для реше-
ния указанной задачи был выполнен статистический анализ данных о ре-
монтном обслуживании технологического оборудования на одном из ма-
шиностроительных предприятий Тульского региона. В результате
447
установлено, что статистические данные о наработке между отказами хо-

рошо аппроксимируются распределением Вейбулла с соответствующими
параметрами.
С помощью разработанной системы информационной поддержки
оптимизации режима ТОиР технологического оборудования выполнено
исследование СТОИР ТО. Получены зависимости удельных затрат от пе-
риодичности ТОиР при различных значениях критического уровня опреде-
ляющего параметра; от критического уровня определяющего параметра
при различных значениях периодичности ТОиР; от коэффициента вариа-
ции наработки между отказами при постоянном и переменном периодах
контрольных осмотров технического состояния; от разброса наработки
между отказами при различных законах ее распределения и постоянной
периодичности ТОиР. Исследованы зависимости вероятности профилакти-
ческого восстановления, коэффициента использования ресурса технологи-
ческого оборудования, числа осмотров технического состояния станков до
технического обслуживания или ремонта, от периодичности контроля тех-
нического состояния при различных значениях критического уровня опре-
деляющего параметра. Для случая подчинения распределения наработки
между отказами закону Вейбулла исследовано влияние разброса наработки
между отказами на коэффициент использования оборудования, оптималь-
ную периодичность профилактического восстановления, оптимальный
критический уровень определяющего параметра и среднее число осмотров.
В результате анализа влияния режима ремонтного обслуживания на
результативность СТОИР ТО с периодическим контролем технического
состояния установлены сложная зависимость удельных затрат от парамет-
ров режима ремонтного обслуживания (рис. 4), слабое влияние закона рас-
пределения и негативное влияние разброса наработки металлообрабаты-
вающего оборудования между отказами на показатели процесса
ремонтного обслуживания.
Рис. 4. Зависимость удельных затрат от параметров режима ТОиР

448
Практическое применение представленного подхода в ЗАО «Тяж-

промарматура» (г. Алексин Тульской обл.) позволило обеспечить высокие
технико-экономические показатели ремонтной службы предприятия и ми-
нимизировать затраты трудовых и материальных ресурсов на выполнение
ремонтных работ, а также потери основного производства, связанные с ре-
монтом и неисправностью оборудования.
1. Пасько Н.И., Анцева Н.В. Минимаксная оптимизация режима

профилактического восстановления технологического оборудования //
СТИН. 2009. №4. С. 10 – 14.
2. Пасько Н.И., Анцева Н.В. Оптимизация режима профилактиче-
ского восстановления основного технологического оборудования машино-
строительного предприятия // СТИН. 2008. №4. С. 2-6.
3. Пасько Н.И., Анцева Н.В. Статистическая модель процесса тех-
нического обслуживания и ремонта металлообрабатывающего оборудова-
ния // Известия ТулГУ. Технические науки, 2008. Вып. 2. С. 10 – 18.
N.V. Antseva, N.I. Pasko

QUALITY MANAGEMENT OF MAINTENANCE AND REPAIR OF
METAL-WORKING MACHINERY WITH PERIODIC INSPECTION OF ITS CONDITION
A documented procedure of management of maintenance and repair system
of metal-working machinery at engineering companies, based on the maintainability and
improving of process of system STOIR TO inspection, improving and guaranteeing
the agreed values of its parameters criteria, is developed.
Key words: maintenance; repair; metal-working machinery; technical maintenance;
system; inspection; IT-support.
449
УДК 519.21
Е.А. Ядыкин, д-р техн. наук, проф., нач. Управления ПКВК,
(4872)33-55-05, jadykin@tsu.tula.ru (Россия, Тула, ТулГУ)
МАТЕМАТИКО-СТАТИСТИЧЕСКОЕ ПРОГНОЗИРОВАНИЕ
ПАРАМЕТРА КАЧЕСТВА ИЗДЕЛИЯ ПОСЛЕ ВЫПОЛНЕНИЯ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ОПЕРАЦИИ
Строго доказываются условия, при которых технологическая операция мо-

жет быть представлена как линейная неслучайная функция двух случайных величин.
Ключевые слова: технологическая операция, неслучайная функция, линейность,
случайные величины.
При обработке металлов давлением довольно-таки часто встреча-

ются технологические операции, в ходе которых преобразуется один и тот
же параметр, например, параметр «разностенность» при выполнении тех-
нологических операций вытяжки стаканчика. При этом из статистических
наблюдений известно, что законы распределения этого параметра на входе
операции (случайная величина X ) и на выходе (случайная величина Y )
подчиняются закону Гаусса.
Возникает вопрос, можно ли, зная статистики параметра X , по ка-
кому-то правилу прогнозировать статистики параметра Y ?
Будем говорить, что кривые линии F1 ( x, y ) и F2 ( x, y ) будут иметь
подобие по параметрам, если будут соблюдаться условия их пропорцио-
нальности, и подобие по типу кривой, если пропорциональность будет на-
x2 y2
рушена, но тип линии сохранится. Например, эллипсы + =1 и
2 2 12
x 2 / 3 2 + y 2 /(1,5) 2 = 1 – это линии (фигуры) одного типа, имеющие пропор-
циональное подобие (рис.1), т.к. соблюдаются пропорции между его основ-
ными элементами (полуосями).
y
x2 y2
+ =1
2 32 (1,5) 2
1.5
x2 y2
1
+ =1
a2 2 b2 2
0 1 2 3 x
x2 y2
+ =1
a12 b12
x2 y2
+ =1
22 12
Рис. 1. Подобие эллипсов по параметрам a и b

450
Условие подобия эллипсов по параметрам

a 2 b2 a1 a2
= = k = const , = =k. (1)
a1 b1 b1 b2
x2 y2 x2 y2
Эллипсы + =1 и + = 1 (окружность с радиусом R = 3)
22 12 32 32
x2 y2
подобны только по типу кривой = = 1 эллипсы (рис. 2).
2 2
a b
y
3
0 1 2 3 x
Рис. 2. Условное подобие эллипсов по типу кривой

Условие подобия по типу кривой у эллипсов
a2 b
= k1; 2 = k 2 ; k1 ≠ k 2 . (2)
a1 b1
Таким образом, при пропорциональном подобии
x2 y2 x2 y2 a 2 = ka1
+ = 1; + = 1; ;
a12 b12 a2 b2 b 2 = kb1
x2 1  x 2
y2 y 2 
+ =1
+ =1 ⇒
2 2 2 2 2 2 2
k a1 k b1 k  a1 b1 
или подобные по параметрам эллипсы имеют уравнение
x2 y2
η +η = 1,
a12 b12
1
где η = - коэффициент подобия по параметрам a и b .
2
k
451
При подобии по типу линии имеем

x2 y2 x2 y2 a 2 = ka1
+ = 1; + = 1; ;
2
a1 b12 a 2
b 2 b 2 = kb1
x2 y2
x2 y2
+ =1 ⇒ η1 + η2 = 1,
k a12
2
k 2b12 a12 b12
1 1
где η1 = ; η2 = – коэффициенты подобия по параметрам a и b
2
k1 k22
соответственно.
Пусть две случайные величины X и Y связаны однозначной неслу-
чайной функцией вида Y = ϕ( X ). Пусть точно известна однозначная обратная
функция X = ϕ −1 (Y ). В этом случае по известной плотности вероятной
f (x ) случайной величины X можем отыскать неизвестную функцию плотно-
сти вероятностной f ( y ) случайной величины Y .
Из теории вероятности известно, что
f ( y ) ∆ y ≈ P{y ≤ Y < y + ∆y}, где ∆ y >0.
Очевидно, что значение вероятности не изменится, если от значе-
ний двойного неравенства взять обратную функцию ϕ −1 при условии, что
значения x возрастают:
{
P{y = Y < y + ∆y}= P ϕ −1 ( y ) ≤ ϕ −1 (Y ) < ϕ −1 ( y + ∆ y ) . } (3)
С учётом того, что X = ϕ −1 (Y ) последнее равенство (3) примет вид
P{x ≤ X < x + ∆ x} ≈ f ( x ) ∆x,
т.е. получили, что
f ( y ) ∆y = f ( x ) ∆ x . (4)
Преобразуем ∆x , используя преобразование Лагранжа:
dϕ −1 ( y )
∆ x = ϕ −1 ( y + ∆ y ) − ϕ −1 ( y ) ≈ ∆y . (5)
dy
Для (4) с учётом (5) получаем
dϕ −1 ( y )
f ( y ) ∆y = f ( x ) ∆y .
dy
Окончательно с учётом того, что x = ϕ −1 ( y ) и может не только воз-
растать, но и убывать, получим
dϕ −1 ( y )
f y ( y ) = f x [ϕ −1 ( y )] , (6)
dy
где функциям f x и f y присвоены индексы x и y для удобства.
452
В ряде случаев необходимо решать задачу, суть которой заключа-

ется в следующем. Случайные величины X и Y связаны неслучайной
функцией однозначной Y = ϕ(x ) , которая, как и однозначная обратная
функция X = ϕ −1 (Y ) , неизвестна. Но известно, что функции плотностей вероят-
ностей f (x ) и f ( y ) подобны по типу линии. Необходимо найти неслучайную
функцию Y = ϕ( X ).
dϕ −1 ( y )
Для упрощения рассмотрим случай, когда >0 и неслучайная
dy
функция является линейной, т.е. Y = ϕ( X ) = aX + b. Тогда обратная
Y −b
ϕ−1 (Y ) = X = .
a
И прямая, и обратная функции являются однозначными, а коэффи-
dϕ −1 ( y )
циент a >0, т.к. >0.
dy
Выражение (6) примет вид
[ −1
f y ( y) = f x ϕ ( y) ]
dϕ −1 ( y )
dy
, f y ( y) =
1  y −b
fx 
a  a 
. (7)
Приравнивая соответствующие значения параметров в функциях

 y−b
f y ( y) и f x   , находят условия, при которых неслучайная функция
 a 
будет линейной, а параметры должны удовлетворять условиям подобия (1)
или (2).
Известно, что функции распределения плотностей вероятностей
параметров X предметов обработки и Y на входе технологической опера-
ции вытяжки и на выходе этой технологической операции соответственно
распределены по нормальному закону.
В обычной системе координат
(x − m x )2
−
1 2σ x 2
f ( x) = l ; (8)
σ x 2π
(y − m y )2
−
1 2σ y 2
f ( y) = l , (9)
σ y 2π
где σ x , σ y – среднее квадратическое отклонение; m x , m y – математические

ожидания случайных величин X и Y соответственно.
453
В центрированной системе координат

2
x
−
1 2
f ( x) = l 2σ x ;
σ x 2π
2
y
−
1 2σ y 2
f ( y) = l .
σ y 2π
Докажем, что дисперсии D [X ] в обычной системе коорди-

нат и D[ X ] = D[X − M [ X ]] равны.
Пусть дано
X = X − M [ X ],
где M [ X ] - математическое ожидание случайной величины X , причём
X и M [ X ] независимы по определению.
Найдём значение дисперсий от обеих частей равенства:
D[ X ] = D[X − M [ X ]]. .
Так как дисперсия суммы конечного числа независимых случайных
величин равна сумме их дисперсий и дисперсия от постоянной суммы рав-
на нулю, получим
D[ X ] = D[ X ] − D[M [ X ]] = D[ X ] ,
что является свидетельством того, что среди всех воздействий на параметр
X в ходе предыдущей операции и на параметр Y в ходе данной операции
вытяжки нельзя выделить приоритетных, кроме технологических воздей-
ствий, т.е.
σ2[ X ] = σ2[ X ] ,
σx = σx ,
что и требовалось доказать.
В центрированной системе координат имеем
Y
Y = σ( X ) = a X ; X = σ −1 (Y ) = ; b = 0. (10)
a
dσ −1 ( y ) 1
= . (11)
dy a
Подставляем (10), (11) в (7) и получим
454
2 2
y y
− −
1 2σ y 2 1 2 2
l = l 2a σ x
σy aσ x
или после логарифмирования и преобразований
2 2 2 2
σyy σy − a σx
ln = ⋅ . (12)
aσ x 2 2 2 2
a σx σ y
Выражение (12) будет всегда выполняться при условии

σ y = aσ x ,
что является необходимым и достаточным условием для выполнения ли-
нейности неслучайного закона преобразования случайной величины X в
случайную величинуY при вытяжке.
Для более общего случая, т.е. для обычной системы координат, до-
кажем следующую теорему.
Теорема. Для того чтобы неслучайная функция преобразования
случайной величины X в случайную величину Y в обычной системе коор-
динат была линейной вида Y = aX + b при условии их нормальных распре-
делений плотностей вероятностей, необходимо и достаточно, чтобы вы-
полнялись равенства
σ y = aσ x , (13)
m y = am x + b. (14)
Доказательство.
−1 Y − b dσ −1 ( y ) 1
Пусть Y = σ( X ) aX + b; X = σ (Y ) = ; = .
a dy a
Функции распределения f (x ) и f ( y ) имеют вид (8) и (9) соответ-
ственно. Тогда в соответствии с теоремой имеем (7)
1  y−b
f y ( y) = fx 
a  a 
или
2
 y −b 
( y− m y )2  − mx 
− 
− a
1 2σ y 2 1 1 2σ x 2
l = ; l .
σ y 2π a σ x 2π
После логарифмирования и преобразований получим
455
σy ( y − b − am x ) 2 ( y − m y )2
ln = − .
aσ x 2 aσ x 2 2σ y 2
При условии, что σ y = aσ x , имеем ( y − b − am x ) 2 − ( y − m y ) 2 = 0.

Последнее выражение будет всегда выполняться при условии
y − b − amx − y + m y = 0 или m y = am x + b, что и требовалось доказать.
Таким образом, в работе показано, что если случайные значения
одноименного параметра X на входе технологической операции и Y на
выходе операции распределены по закону Гаусса, то технологическую
операцию можно представить как линейную неслучайную функцию
Y = aX + b , где a и b вычисляются по формулам (13) и (14) соответствен-
но, что позволяет прогнозировать изменение параметра Y , зная изменения
параметра X .
E.A. Yadykin
MATHEMATICAL AND STATISTICAL PROJECTIONS OF PRODUCTS QUALITY
AFTER MANUFACTURING OPERATION
Conditions at which technological operation can be presented as linear not casual
function of two random variables are strictly proved.
Key words: technological operation, not casual function, linearity, random
variables.
УДК 664-047.58
Е.А. Ядыкин, д-р техн. наук, проф., нач. Управления ПКВК,
(4872) 35-54-66, jadykin@tsu.tula.ru (Россия, Тула, ТулГУ)
УПРАВЛЕНИЕ КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ ПИЩЕВЫХ

ПРОИЗВОДСТВ НА ОСНОВЕ ДИСКРЕТНО-АНАЛИТИЧЕСКИХ
МАТЕМАТИЧЕСКИХ МОДЕЛЕЙ
Показана необходимость широкого применения математического моделирова-

ния объектов и процессов в пищевых производствах. Приводятся основные принципы
моделирования, примеры математических моделей процессов и объектов.
Ключевые слова: моделирование, математическая модель, пищевые производ-
ства.
Предприятия пищевой промышленности должны быть надёжны с

точки зрения пищевой безопасности и эффективности своего функциони-
рования. Система пищевой безопасности предприятия включает в себя
456
процедуру санитарно-гигиенических мероприятий: личная гигиена персо-

нала, строгое соблюдение технологического процесса производства пище-
вой продукции, контроль и предотвращение попадания в готовый продукт
посторонних включений, санитарная обработка и дезинфекция помещений
и оборудования и т.д.
Эффективность функционирования предприятия предполагает ста-
бильность (надёжность) работы пищевого предприятия и минимизацию
пищевых рисков, т.е. чёткую работу оборудования. Последнее предполага-
ет обязательность плана предупредительных ремонтов, которые позволяют
проследить за ходом ремонтных работ, как плановых, так и внеочередных,
а также обеспечить приоритетность выполнения тех, которые непосредст-
венно связаны с безопасностью пищевой продукции. Помимо этого, на
предприятии необходим контроль входящих и выходящих потоков сырья,
идентификация рисков, связанных с производством конкретного продукта,
вероятность реализации данного риска и т.д.
Всего этого можно добиться опытным путём, но это потребует дли-
тельного времени и серьёзных затрат. Время и затраты можно значительно
сократить, если использовать для повышения эффективности функциони-
рования производств пищевых продуктов приёмы математического моде-
лирования с учётом опыта других отраслей [1, 2].
Математическое моделирование – это исследование моделируемого
объекта или процесса (для сокращения в дальнейшем будем говорить
«объекта»), базирующееся на его математическом подобии модели и
включающее построение математической модели, её машинную реализа-
цию, оценку качества модели, планирование экспериментов с ней и пере-
нос полученных наиболее эффективных результатов на моделируемый
объект. Базовым понятием в процессе моделирования является математи-
ческая модель объекта.
Математическая модель – это упрощенный математический образ
реального объекта, адекватно отображающий существенные для целей ис-
следования свойства объекта. Основными принципами, которыми руково-
дствуются при разработке математической модели, являются адекватность
и системность.
Адекватность модели означает требование максимального прибли-
жения теоретической модели к устойчивым, существенным характеристи-
кам и закономерностям реального исследуемого объекта.
Принцип системности предполагает рассмотрение объекта как
сложной системы и соответственно применение системного подхода к его
исследованию:
а) изучение взаимосвязанных требований законодательства, опреде-
ляющего характер и основы функционирования объекта (системы);
457
б) определение целей развития данной системы с учетом требований

более общей системы, частью которой данный объект является;
в) проведение структурного анализа объекта, раскрывающего харак-
тер взаимосвязи и назначение каждого его элемента (подсистемы);
г) исследование особенностей управления и механизма обратных
связей;
д) определение характера и степени влияния на систему со стороны
внешней среды;
е) исследование процессов принятия и реализации решений в каж-
дом элементе объекта с учётом его взаимодействия с другими элементами
и его места в объекте в целом.
Таким образом, системный подход означает, что объект должен рас-
сматриваться, с одной стороны, как единое целое, а, с другой стороны, как
совокупность относительно самостоятельных элементов, каждый из кото-
рых обладает собственными целями. Объединяющим началом является
достижение максимума эффекта для всей системы в целом, а не для какой-
нибудь её части. Результатом системного анализа является выбор такого
пути достижения цели с учётом свойств эмерджентности системы, кото-
рый является наиболее эффективным. Поэтому необходимо ещё на на-
чальном этапе исследования объекта разработать критерий эффективности
его функционирования.
Моделирование объектов – сложный и трудоёмкий процесс, сущест-
венно облегчить который могут выработанные практикой принципы моде-
лирования [3].
1. Принцип информационной достаточности. Необходимо сущест-
вование некоторого критического уровня априорных сведений о объекте,
при достижении которого в принципе можно получить адекватную модель
объекта (системы). Этот уровень определяется наличием информации об
элементах объекта и о существенных связях между ними, которые форми-
руют эмерджентные свойства объекта.
2. Принцип параметризации позволяет некоторые относительно
изолированные элементы объекта заменять соответствующим параметром,
а не описывать процесс их функционирования.
3. Принцип агрегатирования [4] позволяет структурно представить
объект как состоящий из агрегатов (элементов). При этом для математиче-
ского описания отдельных элементов объекта (системы) используются
стандартные математические схемы. В единую имитационную модель
элементы (агрегаты) объединятся с помощью оператора сопряжения.
4. Принцип осуществимости. Математическая модель должна
обеспечивать достижение поставленной цели исследования с вероятно-
стью, существенно отличающиеся от нуля, и за конечное время.
458
5. Принцип рационального использования факторного пространст-

ва позволяет выбирать оптимальный план эксперимента [5].
6. Принцип множественности моделей. Для более полного отобра-
жения действительности необходим ряд моделей, позволяющих с разных
сторон и с разной степенью детальности отображать изучаемый объект.
Как уже отмечалось, базовым элементом моделирования является
математическая модель. Среди математических моделей наибольшее рас-
пространение получили прескрептивно-нормативные, отвечающие на во-
прос, какой вариант управленческого поведения лучше, т.е. оптимизи-
рующие один или несколько параметров, и дескрептивно-аналитические,
отвечающие на вопрос, «что будет, если …».
В качестве прескрептивно-нормативных математических моделей
широко используются модели, в основе которых заложена методика ли-
нейного программирования [6]. В качестве примера можно привести зада-
чу разработки оптимальной рецептуры яблочного сока.
Каждый отдельный сорт сырья яблок обладает своими уникальными
физическими и химическими составами. Это, в свою очередь, отражается
на составе получаемого сока.
Выпускаемый сок должен обладать стабильными органолептически-
ми, физическими и химическими показателями. Зная состав сока каждого
отдельного сорта, можно смешать соки из различных сортов таким обра-
зом, чтобы при наименьших затратах продукт на выходе обладал бы необ-
ходимыми характеристиками.
Предприятию необходимо изготовить яблочный сок с содержанием
титруемых кислот не менее 0,3 % и с долей витамина С не менее 0,02 %.
Предприятие закупает три различных сорта яблок: Антоновку, Штрифель
и Папировку. Стоимость и содержание необходимых компонентов в соках,
полученных из трёх сортов по отдельности, указаны в таблице.
Определим, в какой пропорции необходимо смешать соки из различ-
ных сортов яблок, чтобы полученная смесь удовлетворяла ограничениям
при минимальной стоимости.
Стоимость, содержание титруемых кислот

и содержание витамина С для каждого сорта яблок
Содержание компонентов, %
Сорт яблок Цена 1 кг, р.
Титр. кислоты Витамин С
Антоновка 0,45 0,015 70
Штрифель 0,2 0,01 55
Папировка 0,3 0,025 85
Обозначим через x1, x2 , x3 доли различных соков в полученной сме-
си. Эти значения должны быть неотрицательными:
x1 ≥ 0, x 2 ≥ 0, x3 ≥ 0.
459
Запишем целевую функцию, которую необходимо минимизировать:

f ( x ) = 70 x1 + 55 x 2 + 85 x3 .
Запишем ограничения по содержанию компонентов:
0 ,45 x1 + 0 ,2 x 2 + 0 ,3 x3 ≥ 0 ,3,

0 ,015 x1 + 0,01x 2 + 0,025 x3 ≥ 0,02.
В сумме доли соков различных сортов должны составлять единицу:
x1 + x 2 + x3 = 1.
Такие задачи удобно решать при помощи программы Microsoft Excel.
1. Создадим форму для ввода условий задачи (рис. 1). Оптимальные
значения компонента вектора x = ( x1 , x 2 , x3 ) будут помещены в ячейку
B3:D3, оптимальное значение целевой функции – в ячейку Е4.
Рис.1. Исходная форма задачи

Результаты поиска решения для значений x1, x2 , x3 и минимального
значения целевой функции представлены на рис. 2.
Полученное решение означает, что для приготовления самой деше-
вой необходимой смеси нужно взять 15 % сока из яблок сорта Антоновка,
23 % – сорта Штрифель и 62 % – сорта Папировка. При таком соотноше-
нии состав сока удовлетворяет заданным условиям при минимальных за-
тратах на сырьё, цена которого составляет 75 рублей 77 копеек за кило-
грамм.
Рис. 2. Результаты решения задачи

460
В качестве дискрептивно-аналитической математической модели

приведём адаптивную модель функционирования технологического ротора
автоматической роторной линии (АРЛ).
Будем рассматривать технологический ротор АРЛ как систему, со-
стоящую из u элементов многоканальной части (МЧ) [1, 2], работающих
независимо друг от друга, что, собственно, определено конструкцией ро-
тора. Независимость работы элемента МЧ предполагает и независимость
по отказам, т.е. независимость по их надёжности. Схематично систему
можно представить как систему, состоящую из u параллельных, однотип-
ных и независимых элементов МЧ (простая схема маршрутизации [1]).
При отказах элементов МЧ система остаётся частично работоспо-
собной до тех пор, пока не потеряют работоспособность все u элементов.
С точки зрения надёжности в системе происходит случайный про-
цесс, заключающийся в том, что элементы МЧ в процессе функциониро-
вания системы внезапно переходят из работоспособного состояния в нера-
ботоспособное. Время отказов подчиняется экспоненциальному
распределению, а сам процесс представляет собой стохастический процесс
с непрерывным временем и этот процесс может быть определён как одно-
родный марковский процесс [6].
Если дискретные состояния системы обозначить через
E0 , E1 ,..., Eβ ,..., Eu , где β указывает на число отказавших элементов, то сис-
тема переходов из начального состояния E 0 (в момент t = 0 ) в конечное (по-
глощающее) E u (в момент времени t = t ) представляется цепочкой событий:
λ λ λ λ λ λ
E0 → E1 → E2 → ... → Eβ → ... → Eu , (1)
где λ = const – параметр потока отказов элементов МЧ.
Оценивая вероятность pβ (t ) каждого из состояний цепочки (1),
можно составить уравнения Колмогорова в виде системы уравнений
 p 0 ' ( t ) = − mp 0 ( t ),

p ' ( t ) = − ( m − λ ) p1 ( t ) + mp 0 (t ),
 1
 p 2 ' ( t ) = − ( m − 2 λ ) p 2 ( t ) + ( m − λ ) p1 ( t ),

.......... .......... .......... .......... .......... .......... ......... (2)
 p ' ( t ) = − ( m − βλ ) p ( t ) + ( m − (β − 1) λ ) p
 β β β −1 ( t ),
.......... .......... .......... .......... .......... .......... ..........

 p u ' ( t ) = λ p u −1 ( t ),
 p ' ( t ) + p ' ( t ) + p ' ( t ) + ... + p ' ( t ) + ... + p ' ( t ) = 1,
 0 1 2 β u
dpβ (t )
где m = uλ , pβ ' (t ) = , β = 0, u , а последнее уравнение является нор-
dt
мировочным.
461
В начальный момент времени t = 0 все элементы МЧ были работо-

способными, поэтому начальное условие для системы уравнений (2) может
быть определено как
p0 (0) = 1, p1 (0) = p2 (0) = ... = pβ (0) = ... = pu (0) = 0. (3)
Используя методы операционного исчисления, решим систему (2)
при начальных условиях (3).
Не показывая всех промежуточных вычислений, приведём оконча-
тельное решение:


 p 0 ( t ) = 1 e − mt ,
 0!
 m − mt
 p1 ( t ) = e ( − 1 + e λ t ),
 1! λ
 m ( m − λ ) − mt
 p 2 (t ) = e (1 − 2 e λ t + e 2 λ t ),
2
 2! λ
.......... .......... .......... .......... .......... .......... .
 i = β −1

 П ( m − iλ ) i =β
i = 0 − mt i + β i iλ t
 pβ (t ) = β
e ∑ ( − 1) C β e ,
 β! λ i=0
.......... .......... .......... .......... .......... .......... .

 i = u −1
 p u ( t ) = 1 − ∑ p i ( t ),
 i=0
где C i β – число сочетаний из β по i .
Каждому вероятностному состоянию pβ (t ) системы соответствует
определённое число работоспособных элементов МЧ. Математическое
ожидание r работоспособных элементов МЧ для системы в момент време-
ни t = t определяется из условия
M [r ] = up0 (t ) + (u − 1) p1 (t ) + (u − 2) p2 (t ) + ... + (u − β) pβ (t ) + ...
i =u
... + 0 ⋅ pu (t ) = ∑ (u − i ) pi (t ), (4)
i =0
где r – заданное число работоспособных элементов МЧ (предполагается
групповая смена отказавшего инструмента).
Обозначим математическое ожидание M [r ] (4) через вспомогатель-
ную функцию
i =u
F ( t ) = ∑ ( u − i ) pi ( t ) (5)
i=0
462
и будем говорить об обратной от (5) функции F −1( r ) (6), которая позволи-

ла бы по заданному значению r прогнозировать время t = t r , через кото-
рое с момента времени t = 0 в системе остаётся r -e количество работоспо-
собных элементов МЧ, т.е. в состоянии отказа будет (u − r ) элементов МЧ:
t r = tu − r = F −1 ( r ). (6)
Точность прогноза будет в основном определяться достоверностью
значений параметра потока отказов λ , известного из результатов статисти-
ческой обработки ранее полученных данных о наработке до отказа элемен-
тов МЧ и не учитывающего особенности системы в данный момент време-
ни, т.е. модель не адаптирована по отношению к реальной системе.
Наиболее важен для коррекции модели прогноз наработки до перво-
го отказа:
t1 = F −1 (u − 1). (7)
Важность прогноза наработки до первого отказа определяется сле-
дующими обстоятельствами:
- прогноз других временных интервалов в случае недостоверного
первого прогноза становится ещё более недостоверным;
- после первого отказа (7) система структурно изменяется и должна
представляться уже другой, видоизменённой моделью;
- сравнение прогноза t1 с реальным временем наработки до первого
отказа t1 Д действующей системы позволяет сразу же ввести в модель кор-
рективы, адаптирующие модель к действующей системе и реальному вре-
мени [7].
Для этого из условия
u − 1 = F (t1Д ) (8)
определяют действительное значение λ Д , которое подставляют в новую
модель, учитывающую произошедшие структурные изменения, т.е. отказ
одного элемента
i =u −1
F1 (t ) = ∑ (u − i ) pi (t ), (9)
i =0
где F1 (t ) – вспомогательная функция (9) для системы с новым количест-
вом (u − 1) элементов МЧ и новым началом отсчёта времени.
При необходимости алгоритм повторяется, т.е. прогнозируется
t1 = F1−1 (u1 − 1),
где u1 = u − 1 , и сравнивается с новым значением t1 Д и вновь по условию
(8) проводится коррекция параметра потока отказов λ .
Таким образом, посредством коррекции значения параметра потока
отказов λ достигается адаптация модельной системы к реальной.
463
1. Ядыкин Е.А. Комплексно-автоматизированные производства на

базе автоматических роторных линий и их моделирование. Тула, 2001. 140
с.
2. Ядыкин Е.А. Моделирование процессов эксплуатации технологи-
ческих систем роторных машин: учеб. пособ. Тула: Изд-во ТулГУ, 2004.
77 с.
3. Надёжность и эффективность в технике: справочник в 10 т. / ред.
совет: В.С. Авдуевский [и др.]. М.: Машиностроение, 1988. Т.З. Эффек-
тивность технических систем / под общ. ред. В.Ф.Уткина, Ю.В. Крючкова.
328 с.
4. Бусленко В.Н. Автоматизация имитационного моделирования
сложных систем. М.: Наука, 1977. 240 с.
5. Налимов В.В., Голикова Т.Н. Логические основы планирования
эксперимента. М.: Металлургия, 1976. 128 с.
6. Вентцель Е.С. Исследование операций. М.: Сов. радио, 1972.
552 с.
7. Ядыкин Е.А. Марковская модель и её адаптация к реальной мно-
гоканальной системе / Известия ТулГУ. Сер. Математика. Механика. Ин-
форматика. 2001. Т.7. Вып. 3. С. 185-188.
E.A. Yadykin
QUALITY MANAGEMENT OF FOOD INDUSTRY PRODUCTS BASED ON
DISCRETE-ANALYTIC MATHEMATICAL MODELS
Necessity of wide application of mathematical modelling of objects and processes for
food manufactures is shown. The main principles of modelling, examples of mathematical
models of processes and objects are resulted.
Key words: modelling, mathematical model, food manufactures
464
УДК 681.324.06
С.В. Юдин, д-р техн. наук, проф., (4872) 50-90-03, svjudin@rambler.ru
(Россия, Тула, ТФ РГТЭУ)
НЕКОТОРЫЕ ПРОБЛЕМЫ ОЦЕНКИ КАЧЕСТВА И НАДЕЖНОСТИ

ПРОГРАММНЫХ ПРОДУКТОВ
Рассмотрены вопросы оценки качества программных продуктов. Показано, что

программа на данное время еще не является товаром в полном смысле этого слова. От-
сутствуют точные критерии качества и ответственность продавца за несоответст-
вие заявленным характеристикам
Ключевые слова: качество, товар, ответственность, программа, ЭВМ.
Массовое распространение вычислительной техники и возникнове-

ние крупного и быстроразвивающегося рынка программного обеспечения
(ПО) привели к возникновению новой проблемы, на которую до настоящего
времени не обращали должного внимания. Суть этой проблемы в следую-
щем.
На первом этапе развития ЭВМ каждая единица техники была уни-
кальной, программы для них разрабатывались под конкретные задачи, и ка-
ждая программа была с точки зрения современных программистов произве-
дением искусства. Необходимость жесткой экономии оперативной памяти,
оптимизации алгоритмов, что объяснялось низкой производительности вы-
числительных систем, заставляла самым тщательным образом проверять и
перепроверять алгоритмы и программы. Профессия программиста в то время
была уникальной и творческой.
Второй этап наступил с появлением ЭВМ типа IBM-360, а затем и
IBM-370. В Советском Союзе аналогом этих машин стала Единая Серия
ЭВМ (ЕС ЭВМ). В состав ЭВМ, объединенных одним названием, входили
самые разные машины с производительностью, отличающейся во много раз.
Особенностью этих ЭВМ стала новая унифицированная операционная сис-
тема и трансляторы с языков программирования высокого уровня, таких, на-
пример, как ФОРТРАН, КОБОЛ и др. Для языка Фортран была создана
большая библиотека стандартных программ, которая существенно упростила
процедуру разработки и отладки программного обеспечения. Возросшая
скорость вычислений, наличие библиотек снизили требования к профессии
программиста.
Как правило, все ЭВМ того периода использовались индивидуально,
они не объединялись в сети. Ошибки, которые могли быть в программах, не
тиражировались, и, если даже приводили к фатальным последствиям, то
только на отдельно взятом производстве или НИИ.
Третий этап ознаменовался появлением персональных ЭВМ, станов-
лением и развитием сетей, высшим этапом которого стало появление Интер-
465
нета. Программные продукты стали тиражироваться на большое количество
разнообразной вычислительной техники. Появились новые средства про-
граммирования. Программы стало возможно собирать из типовых блоков,
широко применялось наглядное представление процессов и объектов. Про-
фессия программиста стала массовой. Требования к профессиональному
уровню программистов существенно снизились. Для работы в этой области
отсутствовала необходимость иметь высшее образование.
Со временем многие программные продукты стали предметом ком-
мерческого использования. Их стали продавать любому пользователю, спо-
собному заплатить соответствующую сумму денег. Программный продукт
постепенно приобретает черты товара. Однако товаром в полном смысле
этого слова программы пока еще не стали.
Любой товар должен обладать определенными потребительскими
свойствами, быть безопасным. Производитель несет ответственность за брак
и убытки, понесенные потребителем вследствие, например, возгорания теле-
визора, отравления пищевыми продуктами и т.д. Производители массовых
программных продуктов не несут никакой ответственности за брак. Во всех
лицензионных соглашениях фигурирует оборот «as is». Иначе говоря, про-
грамма берется в том виде, в каком она поставляется, производитель не от-
вечает ни за какие последствия, возникшие вследствие использования ее,
даже если в процессе работы программы будут разрушены данные, с кото-
рыми эта программа не должна была работать, не говоря уже о ее собствен-
ных базах данных.
В связи с этим возникает проблема оценки качества программного
продукта и управления качеством на этапе разработки.
Качество любой готовой продукции, поступающей к потребителю,
является основной составляющей для развития современной промышленно-
сти и конкурентоспособности наукоемких технологий и предприятий. Но
при этом испытывается недостаток литературы, характеризующей особенно-
сти и методы обеспечения качества информационных систем (ИС) и их основ-
ной, интеллектуальной части-программных продуктов (ПП) [3]. В вузах уде-
ляется недостаточное внимание качеству современного и достаточно
распространенного в наше время продукту-программным средствам (ПС).
Рост требований со стороны заказчика к функциям ИС повысил
сложность и размеры современных программных комплексов. С расшире-
нием областей применения ИС появились области, в которых ошибки или
недостаточное качество программ или данных могут нанести ущерб, спо-
собный повлечь за собой такие экономические убытки, которые превыша-
ют полезную эффективность от применения ПС. Недопустимы ошибки и
дефекты в функционировании программных комплексов, ответственных за
466
человеческие жизни, при возникновении любых нештатных ситуаций, свя-
занных с искажением данных, сбоях, частичных отказах аппаратуры.
Однако не все требования пользователя или заказчика к качеству
программ могут быть выполнены из-за реальных ограничений ресурсов:
бюджета, длительности разработки, характеристик вычислительных сис-
тем и квалификации специалистов [5].
Стратегической задачей в жизненном цикле (ЖЦ) современных
информационных систем стало обеспечение требуемого качества про-
граммных средств и баз данных [3]. Во многих случаях контракты и пред-
варительные планы на создание сложных программных средств и баз дан-
ных для ИС подготавливаются и оцениваются неквалифицированно на
основе неформализованных представлений заказчиков и разработчиков о
требуемых функциях и характеристиках качества ИС. Значительные сис-
темные ошибки при определении требуемых показателей качества, оценке
трудоемкости, стоимости и длительности создания ПС являются достаточ-
но массовыми и типичными. Многие созданные ИС не способны выпол-
нять полностью требуемые функциональные задачи с гарантированным
качеством, и их приходится долго и иногда безуспешно дорабатывать для
достижения необходимого качества и надежности функционирования, за-
трачивая дополнительно большие средства и время. В результате часто
проекты ИС не соответствуют исходному, декларированному назначению
и первоначальным спецификациям требований к характеристикам качест-
ва, не укладывается в согласованные графики и бюджет разработки, так
как многие разработчики ПП не представляют даже, какие стандарты и
системы качества разработаны в этой области [4].
Традиционная неопределенность понятий и характеристик качества,
особенно присущая крупномасштабным, наукоемким проектам комплексов
программ, а также неоправданные, завышенные самооценки разработчиков,
их попытки представить себя как знатоков «высших тайн», не доступных про-
стому пользователю, приучили заказчиков не доверять рекламируемым досто-
инствам программных продуктов. Объективная сложность анализируемых
объектов - комплексов программ - и психологическая самоуверенность ряда
программистов в собственной «непогрешимости» часто приводят к тому, что
реальные характеристики качества функционирования ПС остаются неиз-
вестными не только заказчикам и пользователям, но также самим разработ-
чикам. Отсутствие в документах четкого декларирования и требуемых зна-
чений характеристик качества ПС вызывает конфликты между заказчиками-
пользователями и разработчиками-поставщиками вследствие разной трак-
товки одних и тех же характеристик.
Многочисленные провалы проектов ИС показали необходимость
формализации взаимодействия и обеспечения взаимопонимания разработчи-
467
ков с заказчиком или потенциальным пользователем создаваемого ПС с са-
мого начала проекта с целью конкретизации функций и уточнения требова-
ний к качеству разрабатываемого ПО.
За последние несколько лет создано множество международных стан-
дартов, регламентирующих процессы и продукты жизненного цикла про-
граммных средств и баз данных. Международные стандарты ISO содержат
результаты обобщения мирового опыта в различных сферах производства и
применения продукции и носят рекомендательный характер [8]. Применение
этих стандартов может служить основой для систем обеспечения качества
программных средств, однако требуются корректировка, адаптация или ис-
ключение некоторых положений стандартов применительно к принципи-
альным особенностям технологий и характеристик этого вида продукции.
В последнее время в России методы и опыт разработки программ-
ных средств накапливаются практически заново, потому что опыт, приоб-
ретенный ранее в промышленности (в основном на предприятиях оборон-
ной отрасли), в значительной степени или устарел, или утрачен. Для многих
заказчиков и пользователей ИС обострилась проблема выбора квалифициро-
ванных и надежных специалистов-подрядчиков, способных создавать слож-
ные программные средства и базы данных необходимого качества в разумные
сроки, с учетом ограничений на затраты и другие ресурсы.
Таким образом, можно сделать вывод о том, что важнейшей пробле-
мой развития и применения современных информационных систем являют-
ся подготовка и воспитание квалифицированных специалистов в области ин-
дустрии программных средств. Необходимо их обучение современной
программистской культуре промышленного создания крупных высококачест-
венных проектов ПС, т. е. умению формализовать требования и достигать
конкретных значений характеристик качества функционирования и приме-
нения сложных комплексов программ с учетом тех ресурсов, которые нужны
и доступны для обеспечения и совершенствования этого качества. Необхо-
димо разработать методы для тестирования программных средств, способы
документирования и регламентации всех этапов жизненных циклов про-
граммного обеспечения, так как ЖЦ ПС состоит не только из написания ма-
шинного кода, как многие полагают, но и из проектирования, разработки пол-
ной документации, а также в дальнейшем из сопровождения созданной
программы [1].
Для обеспечения надежности программных средств должны быть ор-
ганизованы и стимулированы разработка, освоение и применение современ-
ных автоматизированных технологий и инструментальных средств, обеспе-
чивающих предупреждение или исключение большинства видов дефектов и
ошибок при создании и модификации ПС и их компонент. Ограниченные ре-
сурсы на разработку приводят к необходимости упорядоченного применения
методов и рационального использования средств автоматизации проектиро-
вания. Поэтому процесс разработки должен планироваться и последователь-
468
но проходить этапы, охватывающие все компоненты ПС. Контроль надежно-

сти и безопасности создаваемых и модифицируемых программ должен со-
провождать весь жизненный цикл ПС посредством специальной, достаточно
эффективной технологической системы обеспечения их качества. Разработка
и сопровождение сложных ПС на базе CASE-технологий позволяют преду-
преждать и устранять наиболее опасные системные и алгоритмические
ошибки на ранних стадиях проектирования, а также использовать неодно-
кратно проверенные в других проектах программные и информационные
компоненты высокого качества [5].
Неравномерность распределения и нестабильность проявления дефек-
тов и ошибок при применении сложных программных комплексов не позво-
ляют рассчитать априори их надежность классическими методами теории на-
дежности технических систем [2, 6, 7]. Экспериментальное определение
реальной надежности функционирования сложных комплексов программ
весьма трудоемкая, трудно автоматизируемая и не всегда безопасная часть
жизненного цикла ПС. В России накоплен значительный опыт определения
надежности ПС, применяемых в авиационно-космическом комплексе, атом-
ных электростанциях и других областях современной техники. Для оценки
качества ИС, используемых для управления такими сложными и дорогими
системами, недопустимо при тестировании и определении надежности ПС
использовать реальные объекты. В результате особое значение приобрели
методы и средства моделирования внешней среды для автоматизированной
генерации тестов при испытаниях надежности таких ПС [5].
Вышеизложенное приводит к выводу, что в настоящее время возник-
ла необходимость совершенно нового подхода к оценке качества и надежно-
сти программных систем и комплексов. Требуется разработка нового матема-
тического аппарата, позволяющего с высокой точностью и надежностью
предсказывать реакцию ПС на те или иные воздействия.
Работа выполнена в соответствии с грантом РФФИ № 12-01-00095.
1. Глас Р., Назо Р. Сопровождение программного обеспечения.

М.: Мир, 1983. 250 с.
2. Карповский Е.Я., Сагач В.В., Чернецкий А.А. Надежность алго-
ритмов управления. Киев: Техника, 1983. 180 с.
3. Липаев В.В. О проблемах оценивания качества программных
средств // Информационные технологии. 2002. №4. С. 19-23.
4. Липаев В.В. Стандартизация характеристик и оценивания качест-
ва программных средств // Информационные технологии. Приложение.
2001. №4. С. 2-24.
469
5. Липаев В.В. Сопровождение и управление конфигурацией слож-

ных программных средств. М.: СИНТЕГ, 2006 372 c.
6. Липаев В.В. Отладка сложных программ. М.: Энергоатомиздат,
1993. 380 с.
7. Лонгботтом Р. Надежность программного обеспечения / пер. с
англ.; под. ред. П.П. Пархоменко. М.: Энергоатомиздат, 1985. 280 с.
8. Никитин В., Филончева В. Управление качеством на базе стан-
дартов ИСО 9000-2000. М.: РИА «Стандарты и качество», 2004. 127 с.
S.V. Yudin
SOME PROBLEMS OF THE QUALITY AND RELIABILITY SOFTWARE
PRODUCTS ESTIMATION
Some problevs of the quality and reliability software products estimations are con-
sidered. It is shown that a software is not a goods. True criteria of the quality are absent such
as a responsibility of a vendor.
Key words: quality, goods, responsibility, software, computer.
УДК 519.21: 519.688

С.В. Юдин, д-р техн. наук, проф., (4872) 50-90-03, svjudin@rambler.ru
(Россия, Тула, ТФ РГТЭУ)
ПРОГРАММНОЕ И МЕТОДИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ

ИНФОРМАЦИОННЫХ МЕТОДОВ СТАТИСТИЧЕСКОГО
ПРИЕМОЧНОГО КОНТРОЛЯ
Представлено описание четырех программ, предназначенных для расчета пла-

нов статистического приемочного контроля. Алгоритмы программ основаны на тео-
ретических исследованиях автора, опубликованных ранее. Комплекс программ охваты-
вает все возможные варианты расчетов одноступенчатых планов статистического
приемочного контроля.
Ключевые слова: качество, контроль, программы, планы статистического
приемочного контроля.
Рассмотрим четыре программы, предназначенные для расчета пла-

нов статистического приемочного контроля. Теоретическое обоснование
предложенных методов расчета и рабочие формулы изложены в публика-
циях [1 – 5].
Все программы реализованы в вычислительной среде MathCad Plus
6.0 Professional [6]. Эта среда предоставляет для описания процесса про-
470
граммирования и решения уравнений естественный символьный язык,

привычный для любого специалиста, имеющего инженерное образование.
1. Программа расчета информационных планов контроля,
учитывающих объем контролируемой партии (ИПК)
Входные параметры для расчета: объем партии N, доверительный
уровень γ, браковочный qб и приемочный qп уровни дефектности, риски
Потребителя β и Поставщика α.
ТЕКСТ ПРОГРАММЫ РАСЧЕТА ИПК
n – объем выборки;
с – приемочное число;
L(q) – оперативная кривая плана контроля;
qβ – браковочный уровень дефектности (устанавливается Потреби-
телем);
qα = 0.3...0.5qβ – приемочный уровень дефектности (устанавливает-
ся ответственным работником службы качества);
α – риск Поставщика;
β – риск Потребителя;
γ – доверительная вероятность оценки дисперсии параметра q в вы-
борке в зависимости от объема партии N;
t(α) – α-квантиль нормального распределения.
1. Задаем значения входных параметров.
α = 0,05 ; β = 0,1 ; q β = 0,1 ; q α = 0,05 ;
N = 100000 ; γ = 0,95 .
2. Определяем основные функции.
2.1. Энтропия:
H ( q ) = − q ln( q ) − (1 − q ) ln(1 − q ) .
2.2. Абсолютный дисперсионный показатель энтропии:
2 2 2
Σ( q ) q. ln( q ) (1 q ) . ln( 1 q) H( q) .
2.3. (1+γ)/2-квантиль нормального распределения:
1+ γ 
tγ = qnorm , 0 ,1  .
 2 
2.4. (1−α)-квантиль нормального распределения:
tα = qnorm(1 − α , 0,1) ; tα = 1,644854 .
2.5. (1−β)-квантиль нормального распределения:
tβ = qnorm(1 − β, 0,1) ; tβ = 1, 281552 .
2.6. Параметр учета объема партии:
q (1 − q )
∆ ( q ) = tγ .
N
471
3. Определяем объем выборки и округляем в большую сторону

2
 tα ∑ ( qα + ∆ ( qα )) +tβ∑ (q β + ∆ ( q β)) 
n =   ,
 H ( qβ − ∆ ( qβ)) − H ( qα + ∆ ( qα )) 
n = 257,739216 ; n = ceil (n ) ; n = 258 .
4. Находим приемочное число.
4.1. Начальное значение:
x = 1.
4.2. Задаем функцию, ноль которой определяет решение:
Given
 x
H   − H (qα + ∆ ( q α )) −
∑ ( qα + ∆ ( qα )) tα = 0 ,
n n
с = find (x ) , c = 19,556291 .
4.3. Округляем по обычным правилам:
с = floor (c + 0,5) , c = 20 .
5. Строим график оперативной кривой (рис.1):
q = 0,001 ; 0,01; 0,01…0,5,
2 2 2
q. ln( q ) (1 q ) . ln( 1 q) H( q)
D ( q ,n ) .
n
c H0 ( n , c ) H( q) ,
t1 ( q , n , c ) .
H0( n , c) H
n D( q , n )
L( q , n , c) pnor ( t1 ( q , n , c ) , 0. , 1 ).
1
m
0.8
0.6
L( q , n , c)
0.4
0.2
0
0 0.04 0.08 0.12 0.16 0.2
q
Рис. 1. График оперативной кривой информационного плана контроля

2. Программа расчета информационных планов контроля
на основе альтернативного контроля с усеченным допуском (ИПК
АКУД)
Входные параметры: браковочный qб и приемочный qп уровни де-
фектности, риски Потребителя β и Поставщика α, поле допуска в безраз-
472
мерных центрированных единицах [-a, +a] (здесь за ноль принят номи-

нальный размер, число а выражено в единицах σ: а=bσ), коэффициент
усечения границ контроля k.
1. Вычисляем условные границы контроля t1 и t2, соответствующие
текущему уровню дефектности q=qб и q=qп: t1 = tqб , t 2 = tqп , где tα – α-
квантиль нормального распределения.
2. Усекаем границы контроля с заданным коэффициентом пропор-
t t
циональности k =1,5 … 3,0: a1* = 1 ; a2* = 2 .
k k
3. Вычисляем «условный брак», т.е. долю изделий, выходящих за
пределы новых границ контроля при заданных параметрах q=qб и q=qп :
qб* = 2 ⋅ Ф(t1 ); qп* = 2 ⋅ Ф(t2 ) .
Здесь Ф(t) – интеграл Лапласа.
4. План контроля рассчитываем по новым входным данным
qб* и qп* :
объем выборки
2
 t1−α ⋅ Σ(qп ) + t1−β ⋅ Σ(qб ) 
n= 
 H(qб ) − H(qп ) 
Приемочное число является решением уравнения
d d  d   d 
− б ln б −  1 − б  ln  1 − б  =
n n  n   n 
a 2 ( qб ) − H 2 ( q б )
= H ( qб ) − t1−β
n
ТЕКСТ ПРОГРАММЫ РАСЧЕТА ИПК АКУД
Принятые обозначения:
a – левая граница поля допуска;
b – правая граница поля допуска;
xср – середина поля допуска;
σ – среднее квадратическое отклонение;
ta=(a-xср )/σ – нормированная левая граница поля допуска;
tb=(b-xср )/σ – нормированная правая граница поля допуска;
a0=xср-(xср-a)/k, b0=xср+(xср-a)/k – суженые границы поля допуска;
k – коэффициент, определяющий сужение границы контроля
(1,0...2,0) по сравнению с границами поля допуска;
N – объем контролируемой партии;
n – объем выборки;
с – приемочное число;
L(q) – оперативная кривая плана контроля;
qβ – браковочный уровень дефектности (устанавливается Потреби-
телем);
473
qα=(0,3...0,5qβ) – приемочный уровень дефектности (устанавлива-

ется ответственным работником службы качества);
α – риск Поставщика;
β – риск Потребителя;
γ – доверительная вероятность оценки дисперсии параметра q в вы-
борке в зависимости от объема партии N;
t(α) – α-квантиль нормального распределения.
1. Задаем значения входных параметров.
α 0,05. β 0,1; qβ 0,1; qα 0,05; x 0;
a 4; b 4; σ 1; ; N 100000;
a b
γ 0,95; k 2,0; Xcp .
2
2. Определяем основные функции.
2.1. Энтропия:
H( q) q. ln( q ) (1 q ) . ln( 1 q).
2.2. Абсолютный дисперсионный показатель энтропии:
2 2 2
Σ( q ) q. ln( q ) (1 q ) . ln( 1 q) H( q) .
2.3. (1+γ)/2-квантиль нормального распределения:
1 γ
tγ qnorm ,0 ,1 .
2
2.4. (1−α)-квантиль нормального распределения:
tα qnorm( 1 α , 0 , 1); tα = 1,644854.
2.5. (1−β)-квантиль нормального распределения:
tβ qnorm( 1 β , 0 , 1 ); tβ = 1,281552.
2.6. Параметр учета объема партии:
q. ( 1 q )
tγ.
∆( q ) .
N
2.7. Сужаем границы контроля:
Xcp a Xcp a
a1 Xcp ; b1 Xcp .
k k
2.8. Для q1 и q2 оцениваем текущую дисперсию и рассчитываем ус-
ловный брак на суженых границах:
x 1;
Given
qβ
pnorm( a , Xcp , x) ;
2
σ find( x); σ = 2,431827;
474
qxβ 2. pnorm( a1 , Xcp , σ); qxβ = 0,410834;

x 1;
Given
qα
pnorm( a , Xcp , x)
2
σ find( x);
σ = 2,040854;
qxα 2. pnorm( a1 , Xcp , σ);
qxα = 0,327095;
3. Определяем объем выборки и округляем в большую сторону.
2
tα. Σ( qxα ∆( qxα ) ) tβ. Σ( qxβ ∆( qxβ ) )
n
H ( qxβ ∆( qxβ ) ) H ( qxα ∆( qxα ) )
n = 336,005451;
n ceil( n); n = 337.
4. Находим приемочное число.
4.1. Начальное значение:
x 1.
4.2. Задаем функцию, ноль которой определяет решение.
Given
x Σ( qxα ∆( qxα) ) .
H H ( qxα ∆( qxα) ) tα 0;
n
n
c find( x);
c = 128,02759.
4.3. Округляем по обычным правилам:
c floor( c 0.5),
c = 128.
5. Строим график оперативной кривой на условных границах кон-
троля (рис. 2).
q 0,001;, 0,01;…., 0,5,
2 2 2
q. ln( q ) (1 q ) . ln( 1 q) H( q)
D( q , n)
n
c
H0 ( n , c ) H ,
n
475
H0 ( n , c ) H( q)
t1 ( q , n , c ) ,
D( q , n)
L ( q , n , c) pnorm ( t1( q , n , c ) , 0. , 1 )
1
0.8
0.6
L( q , n , c )
0.4
0.2
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5
q
Рис. 2. График оперативной кривой на усеченных границах

6. Строим график оперативной кривой на границах поля допуска
(рис.3).
q 0.001 , 0.01 .. 0.5 x 1,
Given
q
pnorm( a1 , Xcp , x) ,
2
σ( q ) find( x),
q1 ( q ) 2. pnorm( a , Xcp , σ( q )).
0.8
0.6
L( q , n , c )
0.4
0.2
0
0 0.04 0.08 0.12 0.16 0.2
q1( q )
Рис. 3. График оперативной кривой на границах поля допуска
476
3. Программа расчета информационных планов контроля

на основе принципа интегрального риска (ИПК ИР)
Входные параметры: нормированная гистограмма или функция
плотности вероятностей входного уровня дефектности w(q), интегральный
риск Потребителя β и интегральный риск Поставщика α, объем контроли-
руемой партии.
Объем выборки n и приемочное число с определяются из системы
неравенств
1

∫q w(q ) L(q, n, c) dq ≤ β 

.
б
q

б
∫0 w(q ) (1 − L(q, n, c) ) dq ≤ α 

ТЕКСТ ПРОГРАММЫ РАСЧЕТА ИПК ИР
Расчет оперативной характеристики плана контроля.
Входные данные: n – объем выборки; c – приемочное число; np –
объем партии.
Задаем объем партии:
np := 100000
N := np → 100000.
Браковочный уровень дефектности
qalfa := 0.005.
Начальное приближение для объема выборки и приемочного числа:
n := 2000.0 c := 10.0.
Риски Потребителя и Изготовителя:
beta := 0.05 alfa := 0.1.
Определяем формулы расчета энтропии и дисперсии энтропии:
H ( q) := −q ⋅ ln ( q) − ( 1 − q) ⋅ln ( 1 − q),
2
 1 − q  ⋅ q ⋅ ( 1 − q) ⋅ np − n ⋅ 1 .
D ( q , n , np) := ln  
 q  np − 1 n
Определяем функцию энтропии на браковочном уровне:
 c
H0 ( n , c) := H   .
 n
Параметр функции Лапласа:
H0 ( n , c) − H ( q)
t1( q , n , c , np) := .
D ( q , n , np)
Формула расчета оперативной характеристики:
L( q , n , c , np) := pnorm( t1( q , n , c , np) , 0. , 1.).
Функция плотности распределения брака:
Среднее xs:=0.004 и среднее квадратическое отклонение
sigma:=0.001.
477
Примечание: функция плотности вероятностей доли дефектных из-

делий определяется работниками отдела по управлению качеством по ре-
зультатам мониторинга за достаточно длительный период времени.
Распределение Гаусса w ( x) := dnorm( x , xs , sigma) .
Блок решения:
Given
n > 1 c > 0 n < np
qalfa
⌠
beta  ( 1 − L( t , n , c , np) ) ⋅ w ( t) dt
⌡0.0001
2 ⋅ qalfa
⌠
alfa  L( t , n , c , np) ⋅ w ( t) dt
⌡qalfa
 nx 
  := Find ( n , c)
 cx 
3
nx = 2.735 × 10 - объем выборки,
cx = 16.396 - приемочное число.
Строим оперативную кривую (рис. 4).
q := 0.001 , 0.002 .. 0.015
1
0.8
0.6
L ( q , nx , cx , np)
0.4
0.2
4
1 .10 0.0031 0.0061 0.009 0.012
q
Рис. 4. График оперативной кривой плана контроля единичной партии

Таким образом, приведенный комплекс программ позволяет опре-
делить план статистического приемочного контроля для любого объема
выборки, любых рисков, с учетом или без учета функции распределения
числа дефектных изделий в партии.
Работа выполнена в соответствии с грантом РФФИ № 12-01-00095.
1. Юдин С.В. Информационные методы управления качеством про-
дукции / ТулПИ. Тула, 1986. Деп. в ВИНИТИ,1986, № 3001-В86. 11 с.
2. Юдин С.В. Новая математическая модель статистического прие-
мочного контроля // Известия ТулГУ. Сер. Математика. Механика. Ин-
форматика. 1998. Т. 4. Вып. 4. С. 128-133.
3. Юдин С.В. Контроль качества на базе понятия «интегрального
риска» // Международная научно-техническая конференция «Проблемы
478
проектирования систем и комплексов»: доклады. Тула, 19 ноября 2001 г.
Тула: ТулГУ, 2001. Т. 1. С. 402-404.
4. Юдин С.В., Юдин А.С. Статистический приемочный контроль в
комплексном автоматизированном производстве // Комплексная автомати-
зация производства на базе роторных и роторно-конвейерных линий. Тула:
ТулГУ, 2002. С. 131-136.
5. Юдин С.В. Вероятность. Информация. Качество / ТулГУ. Тула,
2005. 222 с. Деп. в ВИНИТИ 25.02.2005, № 267-В2005.
6. Mathcad. User’s Guide. Mathcad PLUS 6.0. Cambridge: MathSoft
Ink, 1995. 710 p.
S.V. Yudin
A SOFTWARE AND PRINCIPLES SUPPLYING WITH INFORMATION METHODS
OF AN ACCEPTANCE SAMPLING
Four programs of the acceptance sampling are offered. Algorithms are based on
the author’s theoretical investigations published earlier. The software complex includes all
variants of the single sampling plan.
Key words: quality, inspection, software, acceptance sampling.
УДК 778.14
А.К. Талалаев, д-р техн. наук, проф., зав. кафедрой, (4872) 35-24-93,
tppzi@tsu.tula.ru (Россия, Тула, ТулГУ),
Р.Г. Панфилов, канд. техн. наук, доц., (4872) 48-24-28, Archon80@mail.ru
ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ПАРАМЕТРОВ

КАЧЕСТВА ПРОЦЕССОВ ИЗГОТОВЛЕНИЯ МИКРОФИЛЬМОВ
БЕЗ ТИОСУЛЬФАТА НАТРИЯ
Приведены результаты экспериментального исследования двух вариантов хи-
мико-фотографической обработки в технологии изготовления микрофильмов второго
поколения без использования тиосульфата натрия. Отработаны режимы, составы
растворов и установлены особенности реализации каждого из вариантов.
Ключевые слова: управление качеством, статистические методы исследова-
ния, изготовление микрофильмов
Классическая схема процесса химико-фотографической обработки
(ХФО) при изготовлении микрофильмов предусматривает использование
тиосульфата натрия на стадии фиксирования изображения, основное на-
значение которого состоит в удалении из эмульсионного слоя микрофиль-
ма неэкспонированного и непроявленного светочувствительного галогени-
да серебра [1]. Известно, что обесцвечивание или выцветание
микроизображений на галогенидосеребряных фотоматериалах происходит
в основном из-за присутствия в эмульсионном слое тиосульфата натрия [2]
по завершении окончательной промывки микрофильма. Визуально это
воспринимается в изменении оттенка изображения от желтоватого до чер-
479
но-коричневого, при этом участки микрофильма, не содержащие серебра,
тоже приобретают окраску. Следствием этого являются снижение оптиче-
ской плотности изображения, падение контраста. Количество остаточного
тиосульфат-иона в микрофильмах долговременного хранения не должно
превышать 0,0007 мг/см2 [3], что является очень жесткой нормой. В связи с
изложенным весьма заманчивой является идея исключить тиосульфат на-
трия из схемы ХФО на стадии фиксирования изображения. К тому же про-
цесс стабилизации дает меньшую сохраняемость микроизображения, по-
скольку в эмульсионном слое остаются в большом количестве компоненты
проявляющего и стабилизирующего растворов с продуктами протекающих
реакций. Вместе с тем, заслуживает внимания схема ХФО, исключающая
применение тиосульфата натрия, т.е. стадии фиксирования, но основанная
на формировании изображения не за счет металлического серебра, а его
соли – сернистого серебра. Эта схема близка к изложенной выше, однако в
отличие от нее предполагает исключение промежуточного образования
комплексной соли серебра по реакции (2), а образование сернистого сереб-
ра происходит в щелочной среде.
Получение обращенных обращений по схеме негатив – негатив
представляет определенные трудности, поскольку исходный микрофильм-
оригинал первого поколения имеет вполне определенные оптические па-
раметры, регламентируемые государственным стандартом [3]. Воспроиз-
ведение аналогичных плотностей на микрофильме второго поколения на-
кладывает определенные ограничения на режим экспонирования при
копировании и последующий процесс ХФО, причем условия копирования
и ХФО тесным образом связаны и взаимозависимы.
Оптимальные условия копирования должны обеспечить такую экс-
позицию при прочих равных условиях, чтобы минимальная оптическая
плотность не превышала 0,12 Б, а максимальная была в пределах 0,9…1,5.
Выполнение данного условия в сочетании с подбором состава обрабаты-
вающих растворов и режимов ХФО является весьма трудоемкой задачей.
Наиболее рациональным вариантом является подбор условий изготовления
микрофильма второго поколения, идентичных или близких по показате-
лям к микрофильму первого поколения.
Установление рациональных технологических режимов столь
сложных многооперационных многопараметрических процессов изготов-
ления качественных микрофильмов является весьма проблематичной зада-
чей при ее решении как теоретическими, так и экспериментальными мето-
дами. Наиболее эффективным представляется способ оптимизации таких
технологических процессов на основе построения многооперационных
статистических моделей управления качеством изготавливаемых микро-
фильмов, позволяющих с помощью интегрированных прикладных пакетов
программ (например, «Статистика») производить:
- обработку одномерных числовых массивов на предмет выявления
законов их распределения, расчета комплекса количественных значений
описательных статистик;
480
- реализацию множественного корреляционного анализа с установ-
лением формы (линейная или нелинейная) и силы связей (в частности, пу-
тем расчета частных коэффициентов корреляции);
- выполнение множественного корреляционного анализа зависимо-
стей между пооперационными выходными параметрами качества и ком-
плексом входных варьируемых факторов, обеспечивающего возможность
рассчитать соответствующие уравнения регрессии.
В отличие от экспериментальных методов статистическое модели-
рование можно проводить на гораздо более ранних этапах проектирования
исследуемых многооперационных технологических процессов, когда в за-
висимости от требований к результирующим показателям качества микро-
фильмов выбирается соответствующее оборудование, приборы и устрой-
ства, средства контроля, технологическая оснастка, реактивы и расходные
материалы. Это позволит исключить заведомо неверные технические и
технологические решения, существенно сократить материальные, трудо-
вые, временные и прочие затраты.
Одним из наиболее важных вопросов построения указанной стати-
стической модели управления качеством изготавливаемых микрофильмов
является установление сложных и многообразных связей между результи-
рующими параметрами качества и действующими на них факторами. От
достоверности и обоснованности указанных связей в значительной степени
зависит адекватность всей разрабатываемой статистической модели управ-
ления качеством изготавливаемых микрофильмов в целом.
Для решения данной задачи экспериментально отрабатывались два
варианта ХФО:
- шестистадийный процесс - Проявление ⇒ Промывка ⇒ Отбели-
вание ⇒ Промывка ⇒ Осветление + Чернение ⇒ Промывка;
- восьмистадийный процесс - Проявление ⇒ Промывка ⇒ Отбели-
вание ⇒ Промывка ⇒ Осветление ⇒ Промывка ⇒ Чернение ⇒ Про-
мывка.
Проработка двух вариантов ХФО вызвана необходимостью обеспе-
чения на микрофильме второго поколения требований не только по мини-
мальной оптической плотности, но и по максимальной, т.к. предполагается
отказаться от введения в состав проявителя какого-либо вуалента, функция
которого заключается, как известно, в снижении максимальной оптической
плотности изображения. Отказ от введения вуалента вызван нежеланием
усложнять состав проявляющего раствора.
По результатам предварительных экспериментальных исследований
к дальнейшей модификации были приняты три проявителя: УП-2МФ (ба-
зовый), УП-2МФ модифицированный и позитивный проявитель РД-5.
Объектом испытаний для отработки технологии ХФО служила пленка
Copex HDP 10, эмульсия 16390104 и 47390201 (Бельгия).
Первоначальные исследования были начаты по восьмистадийной
схеме ХФО. Помимо указанных выше проявителей, использовались рабо-
чие растворы: отбеливающий, осветляющий, чернящий. Активность про-
явителей оценивалась по результатам сенситометрических испытаний. Об-
разцы указанной выше пленки экспонировали в сенситометре ФСР-41 с
481
выдержкой 0,05 с и обрабатывали по экспериментально установленному

режиму. Полученные сенситометрические показатели пленки Copex HDP
10 позволили установить, что проявитель РД-5 дает неприемлемую мини-
мальную плотность (0,19 Б), поэтому дальнейшие эксперименты с ним бы-
ли прекращены.
Следующим этапом работ было определение наиболее рациональ-
ных условий экспозиции и обработки в рабочих растворах. Для этого об-
разцы пленки Copex HDP 10 экспонировали в копировальном приборе
К1-МКА1 при различных уровнях освещенности и обрабатывали в прояви-
теле УП-2МФ и остальных рабочих растворах по восьмистадийной схеме.
Результаты приведены в табл. 1.
Таблица 1
Зависимость оптической плотности фона от экспозиции
Напряжение на лампе Оптическая плотность фона при ширине щели

прибора, В 5 7 10 12 15
0
Время проявления 75 с (20 С)
2,0
0,24 0,13 0,10 0,09 0,09
0
Время проявления 90 с (20 С)
2,0 0,14 0,09 0,07 0,07 -
2,5 0,08 0,07 0,06 0,06 -
Из полученных данных следует, что для времени проявления 75 с

приемлемым диапазоном освещенности является от 10 до 15, а с увеличе-
нием времени проявления до 90 с оптимальные уровни экспозиции дости-
гаются для ширины щели 5…7 в зависимости от напряжения на источнике
света.
Определение оптимума времени чернения производили экспониро-
ванием отрезка пленки в приборе К1-МКА1 при установке щели 5 и на-
пряжении на лампе 1,5 В. После ХФО проводили измерение оптической
плотности фона почернения (табл. 2).
Таблица 2
Зависимость оптической плотности от времени чернения
Наименование параметра Значение параметра

Время чернения, мин 0,5 1,0 1,5
Оптическая плотность 0,74 0,96 1,02
Насыщение по оптической плотности соответствует временному

интервалу от 1,0 до 1,5 мин, что было принято условием для проведения
последующих экспериментов.
Для оценки влияния концентрации сульфида натрия на ослабление
оптической плотности изображения неэкспонированные отрезки пленки
482
обрабатывали по восьмистадийной схеме ХФО с различным составом ос-

ветляющей ванны. Результаты сведены в табл. 3.
Таблица 3
Зависимость оптической плотности
от концентрации сульфида натрия
Наименование параметра Значение параметра
Концентрация сульфида натрия, г/л 50 100 150
Оптическая плотность 1,12 1,02 1,04
По приведенным данным видно, что концентрацию сульфида на-

трия в осветляющем растворе более 100 г/л применять нецелесообразно.
Проведенные предварительные исследования по режиму экспони-
рования и отдельным стадиям ХФО позволили перейти непосредственно к
отработке технологических процессов изготовления микрофильмов второ-
го поколения в целом. По варианту с восьмистадийной схемой ХФО с
применением базового проявителя УП-2МФ изготовлены копии микро-
фильмов в различных режимах с микрофильма первого поколения. Мик-
рофильм первого поколения получен на пленке Микрат-500 и содержит
информацию в виде тест-оригинала [3], изображение серой шкалы НШ-3
КП «НИИ Полиграфии» при масштабе съемки В3 (≈ 10,5х) и различной
экспозиции. Характеристики микрофильма первого поколения и получен-
ных копий приведены в табл. 4.
Таблица 4
Оптические параметры микрофильма
Д меж. пром
Оптическая плотность НШ - 3 по полям

Дфона
Sm
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Микрофильм 1-го поколения
0,50 0,49 0,46 0,42 0,36 0,30 0,23 0,20 0,17 0,16 0,15 0,14 0,74 45
0,10
0,76 0,71 0,68 0,64 0,54 0,47 0,37 0,30 0,25 0,22 0,22 0,22 1,06 45
1,12 1,07 0,98 0,93 0,80 0,70 0,55 0,45 0,38 0,33 0,33 0,33 1,53 50
Копия на пленке Copex, щель 12, U = 2 В, tпро явл = 60 с
0,40 0,37 0,35 0,34 0,29 0,29 0,27 0,27 0,27 0,29 0,27 0,25 0,50 63
0,22
0,55 0,52 0,47 0,46 0,38 0,33 0,29 0,24 0,23 0,24 0,23 0,23 0,71 56
0,72 0,69 0,69 0,66 0,57 0,51 0,41 0,45 0,33 0,33 0,31 0,17 0,85 56
Копия на пленке Copex, щель 9, U = 2 В, tпроя вл = 75 с
0,29 0,28 0,26 0,22 0,20 0,18 0,15 0,14 0,13 0,13 0,12 0,12 0,53 63
0,11
0,60 0,56 0,50 0,44 0,33 0,27 0,20 0,16 0,14 0,14 0,14 0,13 0,89 50
0,98 0,95 0,87 0,80 0,61 0,49 0,32 0,24 0,20 0,19 0,18 0,17 1.08 45
Копия на пленке Copex, щель 7, U = 2 В, tпроя вл = 90 с
0,32 0,31 0,27 0,23 0,18 0,16 0,14 0,12 0,12 0,12 0,11 0,11 0,62 56
0,11
0,64 0,60 0,51 0,46 0,33 0,25 0,18 0,15 0,14 0,13 0,13 0,13 1,04 45
1,03 0,95 0,87 0,83 0,70 0,55 0,36 0,25 0,20 0,18 0,18 0,17 1,19 53
По полученным данным можно сделать следующие выводы.

483
1. Время проявления 60 с не позволяет получить микрофильм вто-
рого поколения требуемого качества (низкая читаемость и контраст, недо-
пустимая минимальная оптическая плотность).
2. Наиболее близка по своим характеристикам копия с последним
режимом при времени проявления 90 с.
3. Ни в одном из исследуемых режимов не достигается максималь-
ная оптическая плотность микрофильма-оригинала.
Исходя из полученных результатов на следующем этапе в схему
ХФО вместо проявителя УП-2МФ был включен его модифицированный
состав. Сводная таблица характеристик микрофильмов второго поколения,
полученных на основе модифицированного состава проявителя, дала воз-
можность сделать следующие выводы:
1) модифицированный состав проявителя УП-2МФ не внес каких-
либо улучшений в качественные параметры микрофильмов второго поко-
ления;
2) резко возросла максимальная оптическая плотность, что в конеч-
ном итоге привело к ухудшению читаемости копий.
Полученные результаты по восьмистадийной схеме ХФО позволя-
ют перейти к шестистадийной схеме, исключив операцию осветления как
самостоятельную, перенеся ее функцию в комплексный осветляюще-
чернящий раствор следующего состава: тиомочевина – 10 г; гидроксид на-
трия – 15 г; сульфид натрия – 100 г; вода – до 1 л.
Переход к шестистадийной схеме ХФО тем более обоснован, что
опасения по чрезвычайно завышенной максимальной оптической плотно-
сти изображения ( Д max > 1,5 − 1,6 ) на копиях, полученных по восьмиста-
дийной схеме ХФО, не подтвердились. Это обстоятельство, по-видимому,
связано с тем, что пленка Copex HDP 10 имеет тонкий эмульсионный слой
и малый нанос серебра.
С учетом изготовления микрофильмов второго поколения с приме-
нением машинной обработки в аппарате ХФО все стадии процесса шести-
стадийной схемы были реализованы одинаковыми по времени, а именно,
каждая операция составляла 75 с при 20 0С. Кроме того, с целью повыше-
ния максимальной оптической плотности изображения в состав проявителя
УП-2МФ дополнительно введен антивуалент – бензотриазол – в концен-
трациях 0,15 и 0,18 г/л.
Характеристики микрофильмов, полученных по вышеописанной
схеме ХФО, в различных режимах копирования позволили установить сле-
дующее.
1. Добавка бензотриазола снижает контраст изображения и повы-
шает максимальную оптическую плотность.
2. Оптимальным количеством антивуалента в составе проявителя
является 0,15 г/л.
На основе исследований двух вариантов химико-фотографической
отработки пленки Copex HDP 10 для микрофильмов второго поколения без
484
применения тиосульфата натрия отработаны оптимальные составы обраба-
тывающих растворов на каждой стадии ХФО, а также режимы экспониро-
вания и ХФО. Из двух исследованных вариантов ХФО предпочтение сле-
дует отдать шестистадийной схеме. Очевидно, следует провести
дополнительные испытания микрофильмов, полученных без применения
тиосульфата натрия, на стабильность изображения.
Частично установленные взаимосвязи между результирующими па-
раметрами качества микрофильмов и действующим на него комплексом
факторов помогут разработать достоверную модель управления качеством
изготавливаемых микрофильмов, отражающую последовательное много-
образное взаимодействие разнородных механических, физико-химических,
оптических, электронных и других процессов.
1. ГОСТ 13.1.301. Репрография. Микрография. Пленки галогенидо-

серебряные. Общие технические условия. Введ. 29.08.86. М.: Изд-во стан-
дартов, 1986. 40 с.
2. ГОСТ 244-76. Натрия тиосульфат кристаллический. Технические
условия. Введ. 01.01. 78. М.: Изд-во стандартов, 1999. 13 с.
3. ГОСТ 13.1.102. Репрография. Микрография. Микроформы на га-
логенидосеребряных пленках. Общие технические требования и методы
контроля. Введ. 01.01.96. М.: Изд-во стандартов, 2005. 16 с.
A.K. Talalaev, R.G. Panfilov

EXPERIMENTAL ESTABLISHMENT OF DEPENDENCES BETWEEN VARIABLES
IN UPRAVLNY'S MODEL QUALITY OF PROCESSES OF MICROFILMING WITHOUT
TIOSULFAT OF SODIUM
Results of a pilot study of two options of chemical and photographic processing are
given in manufacturing techniques of microfilms of the second generation without use
tio-sulfat sodium. Modes, compositions of solutions are fulfilled and features of realization of
each of options are established.
Key words: quality management, statistical methods of research, production of
microfilms.
485
УДК 778.14
А.К. Талалаев, д-р техн. наук, проф., зав. кафедрой, (4872) 35-24-93,
tppzi@tsu.tula.ru (Россия, Тула, ТулГУ),
Р.Г. Панфилов, канд. техн. наук, доц., (4872) 48-24-28, Archon80@mail.ru
УПРАВЛЕНИЕ КАЧЕСТВОМ МИКРОФИЛЬМОВ МЕТОДОМ

СТАТИСТИЧЕСКОГО МОДЕЛИРОВАНИЯ
Обоснован статистический подход к моделированию процесса микрофильми-

рования с бумажных носителей, сформирована обобщенная модель, установлен ком-
плекс необходимых исследований, выбраны результирующие выходные информацион-
ные характеристики качества.
Ключевые слова: управление качеством, статистическое моделирование, из-
готовление микрофильмов.
Результирующие качественные параметры микрофильмов, в част-

ности, оптическая плотность изображения и читаемость, зависят от целого
комплекса факторов: от свойств используемого фотоматериала, условий
его последующей химико-фотографической обработки (ХФО), условий
хранения и т.д. При этом обеспечение сохранности микрофильма на про-
тяжении продолжительного периода времени является важной, наиболее
сложной и многопараметрической проблемой. Это обусловлено широкой
номенклатурой применяемых фотопленок и фотоматериалов, недостаточ-
ной изученностью механизма старения полимеров, многослойной структу-
рой этих фотопленок. Очевидно, что под действием окружающей среды в
микрофильме со временем происходят деструктивные процессы, приводя-
щие к снижению оптической плотности и контраста изображения, повы-
шенной хрупкости и растрескиванию пленочного материала.
Для удовлетворительного прогнозирования результирующих пара-
метров качества и жизненного ресурса микроизображений необходима
разработка достоверных моделей взаимосвязи между макросвойствами фо-
томатериалов, определяющими их эксплуатационную пригодность, и ки-
нематическими параметрами физико-химических процессов старения, что
является весьма сложной задачей.
Совершенствование исследований процесса изготовления микро-
фильмов целесообразно проводить на базе вероятностных моделей техно-
логической многооперационной цепи, позволяющих устанавливать и оце-
нивать взаимосвязи между входными варьируемыми факторами и
выходными параметрами на каждой операции и в цепи в целом, отслежи-
вать при этом неизменность контрольных факторов. Важной положитель-
ной особенностью вероятностного моделирования является учет в каждой
операции процесса влияния на результат комплекса случайных факторов -
непременного атрибута подавляющего большинства происходящих реаль-
486
ных событий и, тем более, технологических процессов и эксперименталь-

ных исследований. При этом предполагается использовать специальную
группу статистических методов управления качеством продукции, регла-
ментируемую государственными стандартами [1 - 4], представляющими
собой аутентичные копии соответствующих международных стандартов
ISO.
На рисунке представлены варианты обобщенных статистических
моделей управления качеством процессов микрофильмирования с бумаж-
ных носителей, удовлетворяющих входным требованиям по качеству, в за-
висимости от назначения получаемых микрофильмов или их копий. Так,
центральный вариант модели, состоящий из двух операций (съемка и
ХФО), предусматривает исследование технологических процессов изго-
товления микрофильмов-подлинников или микрофильмов первого поколе-
ния, отправляемых в СФД на постоянное хранение.
Нижний вариант модели (рисунок), состоящий из трех операций,
включает модель для комплексного управления качеством при изготовле-
нии микрофильмов второго поколения, представляющих собой аналоговые
копии микрофильмов первого поколения, предназначенные для пользова-
телей СФД. Верхний вариант содержит четыре операции и представляет
электронные (оцифрованные) копии микрофильмов первого поколения,
которыми удобно пользоваться и легко передавать на расстояния по элек-
тронным формам связи.
Варианты обобщенных статистических моделей управления

качеством процессов микрофильмирования с бумажных носителей
В данных статистических моделях управления по терминологии

многофакторного эксперимента применяются следующие переменные с
индексами (нижний индекс j указывает номер технологической опера-
487
ции):
( )
xij i = 1,2,..., k j −1 – входные варьируемые факторы на каждой j -й
операции;
x1i ( i = 1, 2 ,..., k0 ) – входные варьируемые факторы (показатели каче-
ства входных бумажных оригиналов) на первой операции;
k
x j j −1
+t
(t = 1, 2,..., m j ) – варьируемые факторы, формирующиеся и
добавляемые к многооперационной технологической цепи на каждой j -й
операции;
(
y ij i = 1, 2,..., k j ) – выходные параметры качества на каждой j -й
операции;
yi ( i = 1,2,..., k ) – результирующие выходные параметры качества
изготавливаемого микрофильма или его электронной копии;
( )
z ij i = 1,2,..., l j – случайные факторы, действующие на каждой j -й
операции.
Данные разрабатываемой статистической модели содержат изме-
няющиеся, пополняемые и трансформирующиеся в ходе технологического
процесса составляющие носителей информации, формализованные в каче-
стве входных факторов и выходных параметров по операциям, которые в
дальнейшем будут именоваться как сквозные информационные характери-
стики (СИХ) показателей качества изготавливаемых микрофильмов.
Комплекс статистических исследований по предлагаемой модели
предполагает проведение следующих натурных и модельных статистиче-
ских экспериментов.
1. Установление и оценка количественных параметров законов рас-
пределения выходных после каждой операции СИХ качества на основе
статистического анализа одномерных массивов. Полученные данные ис-
пользуются в качестве составляющей исходной информации для ком-
плексного качественного и количественного анализа модификации каждой
сквозной информационной характеристики в ходе реализации всего техно-
логического процесса микрофильмирования с обеспечением необходимых
характеристик качества микрофильмов, в том числе и сохранности в тече-
ние требуемого срока. В частности, следствием такого анализа является
обоснованный заблаговременный прогноз уровня вероятности или отсут-
ствия брака для различных условий риска при прогнозировании.
2. Оценка параметров внутренней корреляционной связи между по-
операционными входными варьируемыми факторами и выходными пара-
метрами, а также между входными информационными характеристиками
технологического процесса микрофильмирования в целом и результирую-
щими параметрами качества микрофильма. Результаты такого множест-
венного корреляционного анализа позволят определить степень влияния
488
неучтенных случайных факторов, т.е. оценить «степень управляемости»
каждой информационной характеристикой на каждом этапе изготовления
микрофильма. Это даст возможность выявить управляющие ветви техно-
логической цепи, связывающие каждый результирующий параметр качест-
ва со всеми действующими на него по ходу реализации технологического
процесса факторами с высоким коэффициентом корреляции или корреля-
ционным отношением (в зависимости от линейности или нелинейности
связи). Это позволит в дальнейшем выявить те исходные составляющие
погрешности (факторы), которые целесообразно корректировать (умень-
шать) с целью гарантированного улучшения соответствующего результи-
рующего показателя качества. Прочие составляющие техпроцесса, корре-
ляционное влияние которых незначительно, не требуют дальнейшего
внимания исследователя, поскольку значительное действие случайных
факторов даже на одном участке ветви вдоль всей технологической цепи
делает ее неуправляющей. Изложенное в данном пункте является весьма
важным, поскольку экспериментально управлять всеми составляющими
такого сложного многопараметрического технологического процесса весь-
ма проблематично и требует больших неоправданных затрат.
3. Расчет обоснованных пооперационных уравнений регрессии, ко-
личественно связывающих каждую выходную информационную характе-
ристику с комплексом варьируемых на каждой операции факторов, кото-
рые получают обработкой результатов множественного регрессионного
анализа. Данные уравнения обеспечивают возможность непосредственного
управления технологическим процессом путем выбора наиболее рацио-
нальных комбинаций варьируемых факторов (режимов технологического
процесса), приводящих к требуемым высоким параметрам качества изго-
тавливаемых микрофильмов. Следует отметить, что указанный множест-
венный регрессионный анализ необходимо проводить только вдоль управ-
ляющих ветвей.
4. Получение результирующих уравнений регрессии для всего тех-
нологического процесса в целом ввиду сложности реализации комплексно-
го многофакторного эксперимента можно обеспечить статистическим мо-
делированием экспериментальных исследований, имея в наличии
результаты предыдущих трех пунктов.
Так, в используемом для изготовления микрофильмов первого по-
коления центральном включающем две операции технологическом про-
цессе переменные с индексами приобретают конкретные значения сле-
дующих сквозных информационных характеристик:
x1i – входные варьируемые информационные характеристики мик-
рофильмируемого документа на бумажном носителе;
k +t
x1 0 – входные варьируемые информационные характеристики фо-
топленки;
489
z1i – погрешности, вносимые копировальным автоматом и вызван-

ные другими нарушениями технологии операции фотосъемки;
y1i – модулированные светом выходные информационные характе-
ристики фотопленки;
x2i – модулированные светом входные информационные характери-
стики фотопленки;
k +t
x21 – погрешности, вносимые нарушениями технологии операции
химико-фотографической обработки;
y2i – модулированные химико-фотографической обработкой вы-
ходные информационные характеристики фотопленки;
yi – параметры качества изготовленного микрофильма.
Поскольку микрофильмы первого поколения изготавливают в ос-
новном на галогенидосеребряных пленках, перечень параметров качества
этих микрофильмов (результирующих сквозных информационных харак-
теристик) для центрального варианта технологии рисунка устанавливают в
соответствии с соответствующим государственным стандартом [5].
По данному стандарту общие технические требования к микро-
фильму, подвергаемые соответствующему контролю, делятся на следую-
щие группы: требования назначения; требования надежности; требования
стойкости к внешним воздействиям. Управляемые результирующие ин-
формационные характеристики (результирующие выходные параметры
модели качества микрофильма), выбранные из перечисленных групп, све-
дены в таблицу.
Результирующие сквозные информационные

характеристики качества
Выходные параметры модели

(результирующие информационные характеристики)
Обозначение
Группа по
в модели
Допустимый
13.1.102
№ п/п
ГОСТ
Наименование Единица диапазон Средства

измерения изменения контроля
Диффузная оптическая Единица Денситометр,

Требования назна-
1 y1 плотность фона изобра- оптической 0,8…1,5 читальный

жения (негативного) плотности аппарат
чения
Показатели предела Наименьшая

В зависимо- Микроскоп,
читаемости S m или группа читае-
сти от мас- тест-объекты
2 y2 разрешающей способно-
мости элемен-
штаба изо- ТО-1 или
тов
бражения ТО-2
сти Rm тест-объекта
490
Окончание
Допустимый
Обозначение диапазон
Группа по
в модели
13.1.102
№ п/п
ГОСТ
Наименование Единица изменения Средства
измерения контроля
Содержание остаточного
3 y3 Мг/см2 0,007 ГОСТ 25063.1
тиосульфата
Требования надежности
Колба мерная,
Оставшееся
(сохраняемости)
бумага фильт-
цветовое
Содержание остаточных Отсутствие ровальная, на-
4 y4 солей серебра
(кремовое)
пятна трий серни-
пятно на
стый, вода
пленке
дист.
75 Термокамера,
Прогнозный срок (для долго-
5 y5 годы камера
сохранности микроформы временного
влажности
хранения)
Прогнозный срок хранения микрофильма определяется посредст-

вом дополнительных ускоренных испытаний по специальной методике [6],
включающей термовлажное воздействие на образцы в период их выдержки
при температуре 55, 60, 65 и 70 0С и относительной влажности 55 %.
С учетом изложенного предлагается оценку стойкости к внешним воздей-
ствиям в случае необходимости выделять в самостоятельное исследование
по следующим причинам.
1. Приближенную оценку легко рассчитать, имея значения выход-
ного параметра y5 по результатам множественного регрессионного анали-
за (учитывая содержание предыдущего абзаца).
Установив оптимальную комбинацию варьируемых факторов, при
которых y5 достигает максимального значения y5max = T max , все остальные
текущие значения T (годы предельного хранения) позволяют определить,
насколько снижается устойчивость микрофильма к воздействию повышен-
ных температуры и влажности при других состояниях статистической мо-
дели качества технологического процесса. Принимая при T = T max коэф-
max
фициент устойчивости K уст = 1 , можно рассчитать его значения при
T max − T
любых иных комбинациях варьируемых факторов K уст = .
T max
2. Совместить указанную оценку термовлажного воздействия с ис-
следованием выходных параметров, указанных в таблице, весьма пробле-
матично, поскольку в соответствии с [5] после этого дополнительного воз-
действия образцы микрофильма должны пройти весь комплекс испытаний,
приведенный в пунктах 1 – 4 таблицы, и только после этого каждое част-
ное значение искомой оценки можно принимать в расчет.
Таким образом, в данной работе сформулированы правила построе-
491
ния основной технологической цепи статистической модели управления

качеством многооперационных технологических процессов и, в частности,
технологий изготовления микрофильмов. В дальнейшем предполагается
обоснование алгоритма построения комплекса обратной связи, включаю-
щего установление всех ветвей, связывающих каждый результирующий
параметр качества со всеми действующими на него по ходу процесса изго-
товления факторами, выявление управляющих ветвей, имеющих вдоль
всей длины высокие значения коэффициентов корреляции или корреляци-
онных отношений (в зависимости от формы связи) и вдоль них – поопера-
ционных скелетных и тонких ветвей.
1. ГОСТ Р ИСО 5725-1 - ГОСТ Р ИСО 5725-6. Точность (правиль-

ность и прецизионность) методов и результатов измерений. Введ. 23.04.02.
М.: Изд-во стандартов, 2002. 148 с.
2. ГОСТ Р ИСО 11462-1. Статистические методы. Руководство по
внедрению статистического управления процессами. Часть 1. Элементы.
Введ. 07.06.07. М.: Изд-во Стандартинформ, 2007. 25 с.
3. ГОСТ Р ИСО 50779.10. Статистические методы. Вероятность и
основы статистики. Термины и определения. Введ. 01.07.01. М.: Изд-во
стандартов, 2001; Стандартинформ, 2005. 46 с.
4. ГОСТ Р ИСО 50779.11. Статистические методы. Статистическое
управление качеством. Термины и определения. Введ. 01.07.01. М.: Изд-во
стандартов, 2001;Стандартинформ, 2005. 86 с.
5. ГОСТ 13.1.102. Репрография. Микрография. Микроформы на га-
логенидосеребряных пленках. Общие технические требования и методы
контроля. Введ. 01.01.96. М.: Изд-во стандартов, 2005. 16 с.
6. Оценка качества и сохраняемости микрофильмов: отчет ФГУП
РФ «НИИР». Договор с Минэкономразвития России от 20.03.2003 г.
№ 711400202028. Тула, 2003. 25 с.
A.K. Talalaev, R.G. Panfilov

QUALITY MANAGEMENT OF MADE MICROFILMS BY METHOD OF
STATISTICAL MODELING
The statistical approach to modeling of process of microfilming from papers is
reasonable, the generalized model is created, the complex of necessary researches is
established, resultants target information characteristics of quality are chosen.
Key words: quality management, statistical modeling, production of microfilms.
492
УДК 658.562:621.9
А. С. Горелов, канд. техн. наук, доц., (4872)-35-23-31,
asgorelov@rambler.ru (Россия, Тула, ТулГУ)
МЕТОДИКИ ВЫБОРА ПЛАНА ПРИЕМОЧНОГО КОНТРОЛЯ

ПОДПАРТИЙ ПРОДУКЦИИ С УЧЕТОМ НАДЕЖНОСТИ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Предложены методики оценок планов статистического контроля штучной и

нештучной продукции, позволяющие обеспечить обратную связь приемочного контро-
ля с технологическим оборудованием. Используется комплексная оценка плана, вклю-
чающая оценки среднего уровня дефектности, удельных затрат и информации.
Ключевые слова: статистический приемочный контроль, уровень дефектно-
сти, средние затраты, информация, надежность.
Совмещение статистического приемочного контроля и статистиче-

ского регулирования для случая контроля продукции, выпущенной в опре-
деленной последовательности, позволяет гарантировать средний уровень
качества продукции, средние затраты и значимую информацию, причем
затраты могут быть оценены с учетом стоимости наладки технологическо-
го оборудования [1].
Близким по организации к статистическому регулированию являет-
ся приемочный контроль партии при разбиении ее на подпартии и после-
довательной приемке подпартий. Приемка подпартий в процессе произ-
водства имеет в ряде случаев преимущества перед непрерывным
выборочным контролем, поскольку характеризуется меньшим объемом
инспекции.
Для оценки планов используются характеристики среднего выход-
ного уровня дефектности, экономическая и информационная.
Предлагаемая методика выбора плана статистического контроля
подпартий штучной продукции включает следующие этапы.
1. Расчёт удельных (по отношению к себестоимости на единицу
продукции в партии) затрат при приемочном контроле по альтернативному
признаку:
bn
Z1 = ,
M
M −n
Z 2 = a1 {(1 − q 0 )[1 − P ( q0 )] N + (1 − q1 )[1 − P ( q1 )] KM } ,
M ( N + KM )
M −n
Z 3 = a2 [ q 0 P ( q0) N + q1P ( q1 ) KM ] ,
M ( N + KM )
1 N KM
Z 4 = c2 {[1 − P ( q0 )] + [1 − P ( q1 )] },
M ( N + KM ) M N
493
где Z1 – удельные затраты на контроль партии; Z 2 – удельные убытки от

ложного забракования продукции в партии; Z 3 – удельные убытки от лож-
ного приема брака в партии; Z 4 – удельные затраты на наладку оборудо-
вания при производстве партии; b – удельные (по отношению к себестои-
мости единицы продукции) затраты на контроль единицы продукции;
a1 – удельные убытки при забраковании годной единицы продукции Изго-
товителем; a 2 – удельные убытки при возврате единицы продукции По-
требителем; c 2 – удельная (по отношению к себестоимости единицы про-
дукции) стоимость одной наладки оборудования; M – объем подпартии;
1
K =[ − 0,5] – среднее число выборок, проконтролированных при
1 − P ( q1 )
разлаженном процессе до наладки; n – объем выборки; N – количество
изделий, прошедших процесс обработки в среднем между наладкой и раз-
ладкой процесса ( N = П ⋅ T ); П – производительность оборудования;
T – средняя наработка на отказ; q0 , q1 – доля брака при налаженном и
разлаженном процессе соответственно; P (q 0 ) , P (q1 ) – вероятности безот-
казной работы при q0 и q1 .
При расчете вероятностей используется функция Excel
БИНОМРАСП (0; n ; q ; ЛОЖЬ), т.е. условием наладки является наличие
единственного дефектного изделия в выборке.
P (q 0 ) = БИНОМРАСП (0; n ; q0 ;ЛОЖЬ),
P ( q1 ) = БИНОМРАСП (0; n ; q1 ;ЛОЖЬ).
В результате расчёта вероятностей и подстановки в уравнения ис-
ходных данных находятся значения Z .
Оцениваются значения M , соответствующие минимальным значе-
ниям Z . Для этих значений M проводится анализ соответствующих пла-
нов приемочного контроля путем построения зависимостей для среднего
уровня дефектности после контроля и для количества информации.
2. Расчет среднего уровня дефектности после контроля
M −n
q =q P (q ) ,
M
D
q= ,
M
где q – уровень дефектности продукции; D – число дефектных единиц
продукции в подпартии.
При расчете вероятностей может быть использована функция Excel
P (q ) =ГИПЕРГЕОМЕТ(( n-m); n ; ( M − D ); M ).
Значения D задаются в реальном для данного объема подпартии
диапазоне.
494
3. Расчет информационной характеристики.

Информация I о результатах статистического контроля:
I = H q − H qs ,
H q = − q ln q − (1 − q ) ln (1 − q) ,
H qs = −q ln q − (1 − q ) ln (1 − q ) ,
где H q , H qs – энтропия входного и выходного уровня дефектности.
Информация считается значимой, если
χ 2α
I > I min , I min = ,
2k
2
где k – количество подпартий; χ α – значение χ 2 - распределения при до-
верительной вероятности α =0,05. Может быть использована функция Ex-
cel ХИ2ОБР(0,05;2).
Приведем пример использования методики выбора плана.
Исходные данные: M = 1000 ...10500 шт.; Т = 4 ч = 14400 с.; П = 3
шт./с.; b = 0,8 ; a1 = 0, 2 ; a 2 = 0,9 ; c2 = 200 ; q 0 = 0,001 ; q1 = 0,01 ; k =200.
Создается множество характеристик плана для различных значений
объема выборки n = 10, 20, 30, 40, 50 шт.
На рис. 1 представлены зависимости средних затрат
Z = Z1 + Z 2 + Z 3 + Z 4 от объема подпартии M для различных значений n .
Рис. 1. Зависимость средних затрат от объема подпартии

для различных значений объема выборки:
1 - n =10; 2 - n =20; 3 - n =30; 4 - n =40; 5 - n =50
Как видно из представленных зависимостей, для заданного объема

выборки при определенном объеме подпартии средние затраты минималь-
ны.
495
На рис. 2 представлены зависимости среднего уровня дефектности
q продукции после контроля от уровня дефектности q продукции для раз-
личных значений объема выборки, соответствующие минимуму затрат.
Рис. 2. Зависимости среднего уровня дефектности после контроля

от уровня дефектности продукции, соответствующие минимальным
значениям средних затрат, для различных значений объема выборки:
1 - n =10; 2 - n =20; 3 - n =30; 4 - n =40; 5 - n =50
На рис. 3 представлены зависимости информации I о результатах

статистического контроля от уровня дефектности q продукции для раз-
личных значений объема выборки, соответствующие минимуму затрат.
Рис. 3. Зависимости информации от уровня дефектности продукции,

соответствующие минимальным значениям средних затрат,
для различных значений объема выборки:
1 - n =10; 2 - n =20; 3 - n =30; 4 - n =40; 5- n =50; 6 - I min
В табл. 1 представлены результаты анализа планов.
496
Таблица 1
Результаты анализа планов
№ 1 2 3 4 5
n 10 20 30 40 50
Z min 0,0181 0,02407 0,0289 0,03308 0,03682
M 2000 3000 3500 4000 4500
q max = q L 0,0348 0,01777 0,01191 0,00895 0,00716
Выводы по результатам анализа планов.

1. Для гарантии допустимого среднего уровня дефектности подхо-
дят планы, обеспечивающие q L < q , т. е. планы № 4, 5.
1
2. В области разлаженного процесса (при q ) значимую информа-
1
цию обеспечивают планы № 4, 5.
3. Может быть рекомендован план, гарантирующий минимальные
затраты, т.е. M =4000, n =40.
Предлагаемая методика выбора плана статистического контроля
подпартий нештучной продукции включает следующие этапы.
1. Расчёт удельных (на объемную или весовую единицу продукции)
затрат при приемочном контроле по количественному признаку:
bp
Z1 = ,
tП
T
Z 2 = a1 p (1 − P0 ) ,
T +Kt
Kt
Z 3 = a2 p P1 ,
T +Kt
1 T
Z 4 = c2 [ (1 − P0 ) + K (1 − P1 )] ,
(T + K t ) П t
где Z1 – удельные затраты на контроль партии; Z 2 – удельные убытки от
ложного забракования партии; Z 3 – удельные убытки от ложного приема
партии; Z 4 – удельные затраты на наладку оборудования при производст-
ве партии; b p – удельные (к себестоимости объемной или весовой единице
продукции) затраты на проведение контроля; t – временная периодичность
контроля, совпадающая со временем формирования подпартии;
1
K =[ − 0,5] – среднее число проб, проконтролированных при разла-
1 − P1
женном процессе до наладки; a1 p – удельные (к себестоимости единицы)
убытки от ложного забракования единицы продукции при налаженном
497
процессе; a 2 p – удельные убытки от выпуска объемной или весовой еди-

ницы продукции при разлаженном процессе; c 2 – удельная (по отношению
к себестоимости единицы продукции) стоимость одной наладки оборудо-
вания; П – производительность (объемная или весовая) оборудования; T –
средняя наработка на отказ; P0, P1 – вероятности безотказной работы при
налаженном и разлаженном процессах.
При расчете вероятностей используется функция Excel НОРМ-
РАСП( x L ; x ; S x ; ИСТИНА), т.е. в качестве примера берется контроль по
нижнему пределу x L :
P0 = 1 - НОРМРАСП ( x L ; x ; S x ; ИСТИНА),
P1 = 1 - НОРМРАСП ( x L ; LQL ; S x ; ИСТИНА),
где LQL – браковочный уровень (предельно допустимое значение пара-
метра); x – среднее значение параметра для совокупности подпартий;
S x – среднее квадратическое отклонение среднего значения параметра.
В результате расчёта вероятностей и подстановки в уравнения ис-
ходных данных находятся значения Z . Оценивается значение t , соответ-
ствующее минимальному значению Z .
Проводится анализ планов приемочного контроля путем построе-
ния зависимостей для среднего уровня дефектности партий после контроля
и для количества информации.
2. Расчёт характеристики среднего уровня дефектности партий q
после контроля. В случае отбраковки партии целиком
PL ( x )
q = [1 − PL ( x )] ⋅ ,
1 − [1 − PL ( x )] [1 − PL ( x )]
где PL (x ) – вероятность появления годной партии при x , S x и браковоч-
ном уровне LQL ; PL (x ) – вероятность приема партии при x , S x и нижнем
контрольном пределе x L .
Для расчета вероятностей PL (x ) и PL (x ) могут быть использованы
соответствующие функции Excel:
PL (x ) =1 - НОРМРАСП ( LQL ; x ; S x ; ИСТИНА),
q = 1 − PL (x ) = НОРМРАСП ( LQL ; x ; S x ; ИСТИНА),
PL (x ) =1 - НОРМРАСП ( x L ; x ; S x ; ИСТИНА).
3. Расчет информационной характеристики ведется аналогично ва-
рианту контроля штучной продукции.
Приведем пример использования методики выбора плана.
Исходные данные: П = 5 т/ч; Т = 6 ч; t = 0,5...9,5 ч; b p = 0,01;
a1 p = 0,2; a 2 p = 0,9; c2 = 0,1; q L = 0,005 ; LQL = 20; σ = 0,1; x = 20,6;
k =100.
498
Создается множество характеристик плана для различных значений
нижнего контрольного предела x L = 20,2; 20,21; 20,22; 20,23; 20,24.
На рис. 4 представлены зависимости средних затрат
Z = Z1 + Z 2 + Z 3 + Z 4 от времени t формирования подпартии для различ-
ных значений нижнего контрольного предела x L .
Рис. 4. Зависимости средних затрат от времени формирования

подпартии для различных значений нижнего контрольного предела:
1 - x L = 20,2; 2 - x L = 20,21; 3 - x L = 20,22;
4 - x L = 20,23; 5 - x L = 20,24
На рис. 5 представлены зависимости среднего уровня дефектности

q партий после контроля от среднего значения x для различных значений
нижнего контрольного предела, соответствующие минимуму затрат.
Рис. 5. Зависимости среднего уровня дефектности партий

после контроля от среднего значения для различных значений
нижнего контрольного предела:
1 - x L = 20,2; 2 - x L = 20,21; 3 - x L = 20,22;
4 - x L = 20,23; 5 - x L = 20,24
499
На рис. 6 представлены зависимости информации I о результатах
статистического контроля от среднего значения x для различных значений
объема выборки, соответствующие минимуму затрат.
Рис. 6. Зависимости информации от среднего значения,

соответствующие минимальным значениям средних затрат,
для различныхзначений нижнего контрольного предела:
1 - x L = 20,2; 2 - x L = 20,21; 3 - x L = 20,22;
4 - x L = 20,23; 5 - x L = 20,24; 6 - I min
В табл. 2 представлены результаты анализа планов.
Таблица 2
Результаты анализа планов
№ 1 2 3 4 5
xL 20,2 20,21 20,22 20,23 20,24
Z min 0,00516 0,00469 0,00426 0,00386 0,00350
t 1,25 1,5 1,75 2 2,5
q max = q L 0,03000 0,02536 0,02137 0,01793 0,01500
Выводы по результатам анализа планов.

1. Все планы информативны в области браковочного уровня LQL и
соответствующего среднего уровня дефектности после контроля q L .
2. В области соответствующего контрольного предела x L информа-
тивны планы № 1,2,3.
3. Может быть рекомендован план, гарантирующий минимальные
затраты x L = 20,22; t = 1,75 ч.
Предложенные методики экономико-статистической оценки затрат
при проведении контрольных процедур, совмещающих статистическое ре-
гулирование технологического процесса и приемочный контроль, обеспе-
500
чивают статистическое управление качеством продукции и оперативное

реагирование на появление отказов оборудования.
1. Горелов А.С. Автоматизированный статистический контроль

продукции массовых производств / под науч. ред. В.В. Прейса. Тула: Изд-
во ТулГУ, 2010. 220 с.
A.S. Gorelov
METHOD OF SELECTION PLAN INSPECTION PODPARTY PRODUCT BASED
RELIABILITY PROCESS EQUIPMENT
The techniques of statistical process control plans estimate allowing to provide
feedback and acceptance control system for the production of technological products are
proposed. A comprehensive evaluation plan includе the mean defect level and cost
information is used.
Key words: statistical acceptance control, the level of defect, the average cost
information, the reliability.
501
МОДЕЛИРОВАНИЕ ПРОЦЕССОВ
УДК. 621.7, 539.3

В.Д. Кухарь, д-р техн. наук, проф., проректор,
(4872) 35-18-32, Vladimir.D.Kuchar@tsu.tula.ru (Россия, Тула, ТулГУ),
О.А. Бойко, магистр, (4872) 35-18-32, Boyko-OA@yandex.ru
МОДЕЛИРОВАНИЕ ПРОЦЕССА ШТАМПОВКИ ДЕТАЛИ ТИПА

«ПОЛУТОР» ИЗ ПЛОСКОЙ КОЛЬЦЕВОЙ ЗАГОТОВКИ
Проведено исследование формообразования детали типа «полутор» из пло-

ской кольцевой заготовки в кольцевом штампе.
Ключевые слова: холодная листовая штамповка, деталь типа «полутор».
Процесс пластического формообразования детали типа «полутор»

(рис.1) характеризуется тем, что в процессе формообразования на внешнем
контуре детали реализуется операция вытяжки, а на внутреннем – опера-
ция раздачи. Построение аналитических решений для анализа напряженно-
деформированного состояния в заготовке в процессе нагружения пред-
ставляется весьма трудоемкой задачей, требующей значительных упроще-
ний. Поэтому более перспективными для этого процесса являются чис-
ленные методы. Ниже на базе метода конечных элементов с помощью
программы QForm 2D/3D [3] было проведено исследование процесса
формообразования детали типа «полутор».
Рассмотрим процесс деформирования кольцевой заготовки из алю-
миниевого сплава Д16 толщиной 2 мм с внешним и внутренним диаметра-
ми 240 и 160 мм соответственно в кольцевую матрицу (рис.2) для случая,
когда средняя линия кольцевой заготовки соответствует средней линии
502
Моделирование процессов обработки металлов давлением
матрицы.
Рис. 1. Деталь типа «полутор»
Так как процесс формообразования торообразной детали осесим-

метричен, то его можно моделировать как в двумерном, так и в трехмер-
ном виде.
Вследствие того, что при двумерном моделировании в расчете ком-
понент деформации накапливается значительная погрешность, на базе ана-
лиза, представленного в работе [1], был рассмотрен процесс, в трехмерном
виде (см. рис. 1).
Рис. 2. Геометрическое описание процесса
Для сокращения объема вычислений было рассмотрено деформиро-

вание десятиградусного сектора заготовки с наложением ограничения осе-
симметричности процесса.
Исходные данные для операции следующие:
1) оборудование: механический пресс номинальной силой – 10 МN,
количество ходов в мин – 35, ход пресса – 381 мм;
503
2) параметры заготовки и смазка: материал – сплав алюминия D16

(рис. 3), температура – 20 0С, фактор трения – 0,15.
Механические свойства сплава при температуре 20 0С: предел крат-
ковременной прочности -470 МПа, предел пропорциональности (предел
текучести для остаточной деформации) -300 МПа, относительное удлине-
ние при разрыве -19 % [2]. Кривая упрочнения представлена на рис. 3.
Рис. 3. Кривая упрочнения алюминиевого сплава
В результате моделирования получены распределения деформаций

по сечению детали, представленные на рис. 4 - 8.
Рис. 4. Накопленная пластическая деформация

в меридиональном сечении
504
Рис. 5. Распределение радиальной деформации

Рис. 6. Распределение тангенциальной деформации

505
Рис. 7. Распределение осевой деформации

Рис. 8. Схема детали «полутор»
Анализ графических результатов показал, что на внешнем контуре

детали действуют сжимающие силы, а на внутреннем – растягивающие.
Поэтому предельная степень формоизменения для данной операции
506
будет определяться величиной растягивающих напряжений на внутренней

поверхности детали, т.е. операцией раздачи.
При совпадении средней линии кольцевой заготовки и средней ли-
нии вытяжной матрицы распределение металла относительно средней ли-
нии матрицы несимметрично, что приводит к различной высоте стенок де-
тали (рис. 8).
1. Кухарь В.Д., Бойко О.А. Исследование процесса вытяжки детали

«стакан» с помощью программы QForm 2D/3D // Вестник ТулГУ. Сер. Ак-
туальные вопросы механики. Тула: ТулГУ. 2012. Вып. 8. С. 29-35.
2. Романовский В.П. Справочник по холодной штамповке. Л.: Ма-
шиностроение, 1979. 520 с.
3. Биба Н.В., Стебунов С.А. QForm 5.0 – программный инструмент
для повышения эффективности производства в обработке металлов давле-
нием. 2008.
V.D. Kuchar, O.A. Boyko

DESIGN OF PROCESS OF STAMPING OF DETAIL OF TYPE «HALF OF
THE TOROID» FROM A FLAT CIRCULAR PURVEYANCE
A study of receipt of detail of type «is undertaken semitorus» from a flat circular
purveyance in a circular stamp is investigated.
Key words: cold sheet stamping, detail of type «half of the toroid».
507
УДК. 621.7, 539.3

В.Д. Кухарь, д-р техн. наук, проф., проректор,
(4872) 35-18-32, Vladimir.D.Kuchar@tsu.tula.ru (Россия, Тула, ТулГУ),
О.А. Бойко, магистр, (4872) 35-18-32, Boyko-OA@yandex.ru
МОДЕЛИРОВАНИЕ ПРОЦЕССА ШТАМПОВКИ ДЕТАЛИ ТИПА

«ПОЛУТОР» ИЗ ПЛОСКОЙ ЗАГОТОВКИ
Проведен сравнительный анализ формообразования детали типа «полутор» из

плоской заготовки с помощью различных матриц.
Ключевые слова: холодная листовая штамповка, метод конечных элементов,
обработка металлов давлением, деталь типа «полутор».
Процесс пластического формоизменения детали типа «полутор» из

плоской кольцевой заготовки (рис. 1) характеризуется тем, что в процессе
формообразования на внешнем контуре детали реализуется операция вы-
тяжки, а на внутреннем – операция раздачи [1]. В результате получаемая
заготовка характеризуется неравномерностью толщины стенки. С целью
исключения этого рассмотрим получение заготовки детали типа «полутор»
из плоской круглой заготовки.
Путем моделирования с использованием программы QForm 2D/3D,
[2] основанной на методе конечных элементов, проведем исследование
процесса.
Рис. 1. Заготовка детали типа «полутор»
Так как процесс формообразования детали такого типа недостаточ-

но изучен, рассмотрим три варианта (рис. 2) получения с помощью раз-
личного инструмента.
508
В первом случае (рис. 2, а) инструмент аналогичен геометрическо-

му описанию, представленному в работе [1]. Второй и третий варианты
(рис. 2, б, в) отличаются разностью высот внутренней и внешней частей
матрицы, а именно во втором случае она равна толщине заготовки, т.е.
z'=2 мм (рис. 2, б), а в третьем z''=4 мм (рис. 2, в).
В силу того, что рассматриваемая деталь симметричного типа, ее
можно рассматривать как в двухмерном, так и в трехмерном виде. Осно-
вываясь на результате, исследования представленного в работе [3], для со-
кращения объема вычислений воспользуемся подходом, изложенным в ра-
боте [1].
Заготовку для моделирования используем плоскую диаметром
240 мм и толщиной 2 мм из алюминиевого сплава Д16.
а б
Рис. 2. Геометрическое описание исследуемого процесса
Оборудование, механические характеристики материала и условия

трения на контактных поверхностях выбраны аналогичными использован-
ным в работе [1].
Результаты моделирования отражены на рис. 3 – 6.
509
Рис. 3. Накопленная пластическая деформация:

а – 1-й вариант операции; б – 2-й вариант операции;
в – 3-й вариант операции
510
Рис. 4. Радиальная пластическая деформация:

511
Рис. 5. Тангенциальная пластическая деформация:

512
Рис. 6. Осевая пластическая деформация:

513
На рис. 3 показано, что накопленная деформация торообразной час-

ти детали наиболее равномерно распределена при ее формообразовании
инструментом третьего типа.
Кроме того, в третьем случае формоизменения тангенциальная де-
формация более равномерно распределена по образующей получаемой за-
готовки.
Таким образом, из рассматриваемых вариаций инструмента для
формообразования заготовки детали типа «полутор» из плоской круглой
заготовки наиболее предпочтительным можно считать третий, т.е. когда
высота внутренней части матрицы на две толщины исходной заготовки
меньше внешней.
1. Кухарь В.Д., Бойко О.А. Исследование процесса вытяжки детали

«стакан» с помощью программы Qform 2D/3D // Вестник ТулГУ. Сер. Ак-
туальные вопросы механики. Тула: ТулГУ. 2012. Вып.8. С. 29-35.
2. Кухарь В.Д., Бойко О.А. Моделирование процесса штамповки де-
тали типа «полутор» из плоской кольцевой заготовки.
3. Биба Н.В., Стебунов С.А. Qform 5.0 – программный инструмент
для повышения эффективности производства в обработке металлов давле-
нием. 2008.
V.D. Kuchar, O.A. Boyko

DESIGN OF PROCESS OF STAMPING OF DETAIL OF TYPE «HALF OF
THE TOROID» FROM A FLAT PURVEYANCE
The comparative analysis of receipt of detail of type «half of the toroid» from a flat
purveyance by means of different instrument is presented.
Key words: cold sheet stamping, method of final elements, processing of metals by
pressure, detail of type «half of the toroid».
514
СОДЕРЖАНИЕ
МЕХАТРОННЫЕ СИСТЕМЫ
(ТЕОРИЯ И ПРОЕКТИРОВАНИЕ)
Иванов М.Г., Огольцов И.И.

Пути упрощения схемы реализации сложной технической системы … 3
Гагарин С.А.
Энергетические характеристики мехатронного модуля на основе
трёхфазного вентильного двигателя с фазами, соединёнными
по схеме «треугольник» ………………………………………………….. 8
Борисов М.В., Самсонович С.Л.

Обоснование выбора схемы электропривода с выходным звеном,
движущимся поступательно …………………………………………….. 14
Круглов В.Ю., Новосёлов Б.В., Шорохов А.И., Валиков П.И.

Применение аксиально-поршневых гидромашин с наклонным диском
в следящих приводах …………………………………………………….. 20
Крылов Н.В., Самсонович С.Л., Степанов В.С.

Анализ массогабаритных показателей электромеханических рулевых
приводов с различными типами механических передач ………………. 26
Макаров Н.Н., Парамонова А.А.

Алгоритм синтеза релейного регулятора для следящей системы,
расположенной на воздушном носителе ………………………………... 32
Нестеров В.А., Полянский В.В., Семенов И.М.

Определение условий безопасного отделения груза из отсека
самолета-носителя ………………………………………………………... 42
Огольцов И.И., Рожнин Н.Б., Шеваль В.В.

Математическая модель квадрокоптера аэромобильного лидара …….. 47
Синявская Ю.А., Корнилов В.А.

Энергетический синтез мехатронных систем …………………………... 55
Воробьев В.В.
Один способ учета ошибки линеаризации при синтезе релейной
следящей системы ………………………………………………………... 60
515
Морозов О.О.
Метод синтеза высокоточного силового привода ……………………… 71
Горячев О.В., Шарапов М.А.

Разработка системы нечеткого управления объектом наведения
и стабилизации, оптимизированной на сигналах разных классов ……. 84
МАШИНОСТРОЕНИЕ И МАШИНОВЕДЕНИЕ
Давыдова Е.В., Прейс В.В.

Автоматизация загрузки укупорочных элементов в автоматические
роторные машины для розлива жидких пищевых продуктов …………. 91
Давыдова Е.В., Давыдов И.Б., Прейс В.В.

Бункерные загрузочные устройства центробежного типа
для автоматической загрузки прессованных штучных пищевых
продуктов …………………………………………………………………. 102
Тихонова И.В., Гринберг Е.М., Маркова Е.В.

Влияние химического состава на количество остаточного аустенита и
склонность стали ко вторичной закалке ………………………………... 111
Головников А.В., Филиппова О.П., Яманина Н.С., Копылов А.Б.

Исследование структуры, свойств и физико-химических
характеристик отработанных масел …………………………………….. 120
Головников А.В., Филиппова О.П., Яманина Н.С., Пискунов О.М.

Оценка воздействия дисперсного состава антикоррозионных пигментов
на свойства консервационных смазок ……………………………………... 127
Головников А.В., Филиппова О.П., Яманина Н.С., Ковалев Р.А.

Снижение антропогенной нагрузки на окружающую среду путём
изменения класса опасности токсичных отходов методом
ферритизации ……………………………………………………………... 133
Красоткина О.В., Нгуен Т.Ч., Моттль В.В.

Модель линейной регрессии с регулируемой селективностью
для отбора признаков в задаче оценивания зависимостей
по экспериментальным данным …………………………………………. 138
Курносов Н.Е., Лебединский К.В.

К вопросу гидрокавитационной интенсификации процесса очистки
изделий машиностроения ………………………………………………... 147
516
Курносов Н.Е., Асосков А.С.
Вихревая ионизация как средство совершенствования технологии ме-
ханической обработки деталей ……………………………………….. 157
Овсянников В.Е., Фролов В.А., Гуревич Ю.Г.

Инновационная технология изготовления стального порошка ……….. 166
Кутергин А.В., Ямников А.С.

Проблемы комплексной технологии обеспечения точности полых
шестигранных корпусов …………………………………………………. 169
Грязев М.В., Яковлев С.С., Ларин С.Н.

Изотермическое деформирование полусферических деталей
из листового материала с плоскостной анизотропией в режиме
ползучести ………………………………………………………………… 173
Яковлев С.С., Кухарь В.Д., Ремнев К.С.

Технологический процесс изготовления полусферических деталей …. 185
Черняев А.В., Перепелкин А.А., Чудин В.Н.

Горячее выдавливание внутренних концевых утолщений
на корпусах ……………………………………………………………….. 191
Яковлев С.С., Ларин С.Н., Бессмертный А.В.

Формообразование угловых элементов стрингерных листовых
конструкций из анизотропного материала в режиме кратковременной
ползучести ………………………………………………………………… 202
Ларин С.Н.
Технологические рекомендации по проектированию технологических
процессов изготовления корпусных узлов из высокопрочных
материалов ………………………………………………………………... 212
Яковлев С.С., Фам Дык Тхиен, Платонов В.И., Нечепуренко Ю.Г.

Экспериментальные исследования первой операции
комбинированной вытяжки ……………………………………………… 217
Яковлев С.С., Ларин С.Н., Соболев Я.А., Пилипенко О.В.

Механические характеристики титанового сплава ВТ23
при различных температурно-скоростных режимах деформирования . 225
517
Самсоненко Г.И.
Изгиб прямоугольных тонких пластин из анизотропных
разносопротивляющихся материалов при термомеханическом
загружении ………………………………………………………………... 231
Самсоненко Г.И., Трещёв А.А.

Термоупругий изгиб кольцевых пластин средней толщины
из ортотропных разносопротивляющихся материалов ………………... 238
Ларин С.Н., Яковлев С.С., Чудин В.Н., Леонова Е.В.

Экспериментальные исследования изотерического формоизменения
вафельных конструкций …………………………………………………. 245
Кузин В.Ф., Бочаров С.М., Нгуен Куанг Манн

Деформированное состояние разностенного цилиндра при
его нагружении давлением ………………………………………………. 252
МАТЕРИАЛОВЕДЕНИЕ
Гусев В.Г., Петухов Е.Н., Вуколов А.М.

Анализ течения рабочей жидкости через сопло гидрорезной
установки в программе ANSYS …………………………………………. 260
Гусев В.Г., Малова Н.В.

Кинематика формирования внутренней сферической поверхности
при обработке на станке с ЧПУ …………………………………………. 266
Евдокимов Е.Г.
Исследование электронного строения сплавов Fе - Cr, Fе - Ni, Fе – V . 271
Макаренко К.В., Зенцова Е.А.

Влияние химического состава на механические свойства
изотермически закаленного высокопрочного чугуна ………………….. 285
Евдокимов Е.Г., Вальтер А.И., Маленко П.И.

Расчетная модель определения электронных параметров системы
«Fe – C (графит)» …………………………………………………………. 290
Вальтер А.И., Маленко П.И., Протопопов Е.А.

Исследование влияния электрохимического фактора
на железоуглеродистые сплавы с дисперсной электронной
структурой ………………………………………………………………… 296
518
Маленко П.И.
Определение температурных полей при трении высокопрочных
химико-термических покрытий в условиях ресурсного смазывания … 304
Овсянников В.Е., Фролов В.А., Гуревич Ю.Г.

Инновационная технология изготовления стального порошка ……….. 314
Тюрин А.Н., Мурат С.Г., Протопопов А.А.

Получение композиционных материалов на основе чугуна
с использованием электромагнитного воздействия на расплав ………. 317
Чапкова Ю.В.
Влияние структуры химических связей гетероядерной системы
на прочностные характеристики ………………………………………… 320
Чуркин В.А., Вальтер А.И.

Процесс плазменной наплавки как объект для системы управления
качеством …………………………………………………………………. 325
Чуркин В.А., Вальтер А.И.

Система управления качеством процесса плазменной наплавки ……... 328
Швагирев П.С.
Обоснование способа подачи смазочно-охлаждающей жидкости
при дискретном плоском торцовом шлифовании ……………………… 333
ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛОВ РЕЗАНИЕМ
Маликов А.А., Золотухина О.Л.

Определение рациональной геометрии режущей части зуборезных
взаимозаменяемых резцов ……………………………………………….. 341
Маликов А.А., Золотухина О.Л.

Исследование исправляющей способности зубошевингования
цилиндрических колес …………………………………………………… 345
Кузнецов Е.Ю.
Выбор направления врезания резца при многопроходном нарезании
витков червяков …………………………………………………………... 350
Иванов В.В., Пряжникова А.А.

Особенности изнашивания СМП с различными углами при вершине
и формой передней поверхности в условиях чистового точения ……... 354
519
Дударев А.С.
Конструкции сверл и фрез для алмазно-абразивной обработки
стеклопластиков и углепластиков ………………………………………. 361
Иванов В.В., Сорокин Е.В.
Оценка режущих свойств твердого сплава марки Н05 производства
ОАО «КЗТС» ……………………………………………………………… 371
Нгуен Ван Кыонг

Выбор режима подачи при обработке криволинейной поверхности
с ЧПУ ……………………………………………………………………… 374
ЭНЕРГЕТИКА, ЭЛЕКТРОСНАБЖЕНИЕ
ЭЛЕКТРОПРИВОД
Андреев К.А.
Проблемы устройств мониторинга и диагностики трансформаторов
под нагрузкой …………………………………………………………….. 380
Мобильное устройство мониторинга и диагностики силового
трансформатора под нагрузкой …………………………………………. 389
Стационарное устройство мониторинга и диагностики силового
трансформатора под нагрузкой ………………………………………….. 395
УПРАВЛЕНИЕ КАЧЕСТВОМ,
СТАНДАРТИЗАЦИЯ И СЕРТИФИКАЦИЯ
Анцев В.Ю., Игнатенко Е.Ю., Сорокин П.А.

Управление качеством процесса рекламационной деятельности
промышленного предприятия …………………………………………… 402
Иноземцев А.Н., Васин Л.А., Анцев А.В.

Управление качеством технического обслуживания, ремонта
и модернизации металлообрабатывающего оборудования ……………. 410
Иноземцев А.Н., Троицкий Д.И., Креслинь М.В.

Автоматизация оперативного управления процессом
квалиметрической оценки технологичности деталей машин
при проектировании ……………………………………………………… 418
Орлов А.Б.
Анализ направлений создания автоматизированных систем
управления качеством ……………………………………………………. 428
520
Анцев В.Ю., Игнатенко Е.Ю., Пасько Н.И.
Квалиметрическая оценка поставщиков ………………………………... 434
Анцева Н.В., Пасько Н.И.

Управление качеством технического обслуживания и ремонта
металлообрабатывающего оборудования с периодическим контролем
состояния …………………………………………………………………. 440
Ядыкин Е.А.
Математико-статистическое прогнозирование параметра качества
изделия после выполнения технологической операции ………………. 450
Ядыкин Е.А.
Управление качеством продукции пищевых производств на основе
дискретно-аналитических математических моделей …………………... 456
Юдин С.В.
Некоторые проблемы оценки качества и надежности программных
продуктов ………………………………………………………………….. 465
Юдин С.В.
Программное и методическое обеспечение информационных
методов статистического приемочного контроля ……………………… 470
Талалаев А.К., Панфилов Р.Г.

Экспериментальныо исследование параметров качества процессов
изготовления микрофильмов без тиосульфата натрия ………………… 479
Талалаев А.К., Панфилов Р.Г.

Управление качеством микрофильмов методом статистического
моделирования ……………………………………………………………. 486
Горелов А.С.
Методики выбора плана приемочного контроля подпартий
продукции с учетом надежности технологического оборудования …... 493
МОДЕЛИРОВАНИЕ ПРОЦЕССОВ
Кухарь В.Д., Бойко О.А.

Моделирование процесса штамповки деталей типа «полутор»
из плоской кольцевой заготовки ………………………………………… 502
Кухарь В.Д., Бойко О.А.

Моделирование процесса штамповки деталей типа «полутор»
из плоской заготовки …………………………………………………….. 508
521
Научное издание
ИЗВЕСТИЯ
ТУЛЬСКОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО УНИВЕРСИТЕТА
ТЕХНИЧЕСКИЕ НАУКИ
Выпуск 1
Редактор С.Г. Лихачева
Компьютерная правка и верстка Б.С. Яковлева
Изд. лиц. ЛР № 020300 от 12.02.97. Подписано в печать 25.01.12

Формат бумаги 70 × 100 1/16. Бумага офсетная.
Усл. печ. л. 30,3. Уч.-изд. л. 26,1.
Тираж 500 экз. Заказ
Тульский государственный университет

300012, г. Тула, просп. Ленина, 92.
Отпечатано в Издательстве ТулГУ

300012, г. Тула, просп. Ленина, 95
522

Известия ТулГУ Вып. 1

Загружено:

Сведения о документе

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Известия ТулГУ Вып. 1

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное государственное бюджетное

«Тульский государственный университет»

Рассматриваются научно-технические проблемы в области машино-

М.В. ГРЯЗЕВ – председатель, В.Д. КУХАРЬ – зам. председателя,

О.И. Борискин (отв. редактор), А.Н. Карпов (зам. отв. редактора),

Подписной индекс 27851

«Известия ТулГУ» входят в Перечень ведущих научных

© Авторы научных статей, 2012

ПУТИ УПРОЩЕНИЯ СХЕМЫ РЕАЛИЗАЦИИ СЛОЖНОЙ

Рассмотрены пути и технические решения, направленные на понижение

При разработке новых и совершенствовании существующих техно-

называть автоматическим визиром (АВ). Второй следящий привод наводит

Рис. 1. Последовательная структура объединения приводов

Традиционная последовательная структура обладает рядом сущест-

Для частичного устранения указанных недостатков были разработа-

Рис. 2. Двухкаскадная схема объединения приводов

На рис.2 выделена та часть схемы, которая может быть реализована

провождения вычисляется в электронной модели привода АВ. При такой

1. Терсков В.Г. Принципы структурного синтеза следящих систем

M.G. Ivanov, I.I. Ogoltsov

УДК 62-523.8. 681.3

Представлены энергетические характеристики мехатронного модуля цифро-

Работы по созданию и исследованию энергоэффективных способов

тора ВД, его требуемым направлением и частотой вращения. Как правило,

Рис. 1. Эпюры напряжений, прикладываемых к фазам ВД

Рис. 2. Модель ММ в Simulink

– блок измерений для записи внутренних координат ММ в рабочую

В результате проведённого моделирования были определены сред-

«треугольник» максимальные значения потребляемой и полезной мощно-

Рис. 3. Поверхности энергетических характеристик

ОАО «Концерн «ЦНИИ «Электроприбор», 2010.

ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА СХЕМЫ ЭЛЕКТРОПРИВОДА

Проведен обзор механических передач и рассмотрена конструктивная схема

На самолетах широко применяются гидроприводы поступательного

- мощность должна быть достаточной для отработки входных сиг-

Рис. 1. Конструкция шариковой винтовой передачи с телами качения

Результаты расчета представлены в виде графиков на рис. 2. Из них

Рис. 2. Зависимость объема различных передач от выходного усилия

Для реализации требуемой скорости штока возникает необходи-

схема исполнительного механизма электропривода руля направления

Рис. 3. Функциональная схема исполнительного механизма

Рис. 4. Продольный разрез электропривода на основе шариковой

В результате разработана конструкция электропривода с поступа-

Этот механизм устанавливается на посадочные места, на которых разме-

1. Исполнительные механизмы на основе волновой передачи: пат.

M.V. Borisov, S.L. Samsonovich

ПРИМЕНЕНИЕ АКСИАЛЬНО-ПОРШНЕВЫХ ГИДРОМАШИН

Рассмотрены результаты испытаний следящих приводов с аксиально-

Мировая практика гидромашиностроения показывает, что в сило-

изводства предприятия "Салаватгидромаш" с рабочим объёмом 33 см3, на-

характеристикам, аналогичным ЭГУ гидромашин 3-й гаммы. Наличие по-

Рис. 1. Привод ВН (ЛАФЧХ разомкнутого скоростного контура

Рис. 2. Привод ВН (ЛАФЧХ разомкнутого скоростного контура

1. Кокошкин Н.Н., Новосёлов Б.В., Шорохов А.И. Оптимизация па-

АНАЛИЗ МАССОГАБАРИТНЫХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ

Проведено проектирование рулевых электромеханических приводов с различ-

Анализ технической и патентной литературы свидетельствует о

Рис.1. Конструкция исполнительного механизма

Конструкция и габаритные размеры разработанного исполнитель-

Рис.2. Конструкция исполнительного механизма

Волновая передача с телами качения характеризуется соосным

Рис.3. Конструкция исполнительного механизма

Массогабаритные параметры исполнительных механизмов приво-

ТФТ M (Ω ) , соответствующая оптимальным значениям N,F, каса-