Министерство науки и высшего образования Российской Федерации

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования

«Сибирский государственный автомобильно-дорожный университет (СибАДИ)»

К.В. Беляев, В.С. Серебренников

НЕРАЗРУШАЮЩИЕ МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

Учебное пособие

Омск • 2018
 Согласно 436-ФЗ от 29.12.2010 «О защите детей от информа-
УДК 625.76 ции, причиняющей вред их здоровью и развитию» данная про-
ББК 39.311 дукция маркировке не подлежит

Б44

Рецензенты:
канд. техн. наук В.В. Михеев (ОмГТУ);
канд. техн. наук, доц. С.А. Милюшенко (СибАДИ)

Работа утверждена редакционно-издательским советом СибАДИ в качестве

учебного пособия.

Беляев, Константин Владимирович.

Б44 Неразрушающие методы контроля [Электронный ресурс] : учебное пособие /
К.В. Беляев, В.С. Серебренников. − Омск : СибАДИ, 2018. − URL: http://bek.sibadi.org/
cgi-bin/irbis64r_plus/cgiirbis_64_ft.exe. - Режим доступа: для авторизованных
пользователей.
ISBN 978-5-00113-094-9.
Рассмотрены основные методы неразрушающего контроля, понятие о
дефектах и их видах; оптический, капиллярный, акустический, магнитный,
вихретоковый методы контроля, а также метод течеискания.
Имеет интерактивное оглавление в виде закладок.
Предназначено для обучающихся всех форм по направлениям подготовки
бакалавриата и магистратуры «Наземные транспортно-технологические
комплексы» и «Эксплуатация транспортно-технологических машин и
комплексов».
Подготовлено на кафедре «Эксплуатация и сервис транспортно-
технологических машин и комплексов в строительстве».

Текстовое (символьное) издание (2,5 МБ)

Системные требования: Intel, 3,4 GHz; 150 Мб; Windows XP/Vista/7; DVD-ROM;
1 Гб свободного места на жестком диске;программа для чтения pdf-файлов:
Adobe Acrobat Reader; Foxit Reader

Редактор О.А. Соболева

Техническая подготовка Н.В. Кенжалинова

Издание первое. Дата подписания к использованию 19.09.2018

Издательско-полиграфический комплекс СибАДИ. 644080, г. Омск, пр. Мира, 5
РИО ИПК СибАДИ. 644080, г. Омск, ул. 2-я Поселковая, 1

© ФГБОУ ВО «СибАДИ», 2018

 ВВЕДЕНИЕ

Улучшение качества промышленной продукции, повышение на-

дежности и долговечности оборудования и изделий возможно при ус-
ловии совершенствования производства и внедрения системы управ-
ления качеством.
На ранних стадиях становления промышленности основными
требованиями к качеству являлись точность и прочность. По мере
развития промышленного производства продукция становилась все
более сложной, число ее характеристик постоянно росло. Встал во-
прос проверки не отдельных свойств изделий, а его функциональной
способности в целом. Начала складываться система контроля качест-
ва продукции, суть которой заключалась в обнаружении дефектной
продукции и изъятии ее из производственного процесса. Контроль
качества продукции состоит в проверке соответствия показателей её
качества установленным требованиям.
Важными критериями высокого качества деталей машин, меха-
низмов, приборов являются физические, геометрические и функцио-
нальные показатели, а также технологические признаки качества, на-
пример, отсутствие недопустимых дефектов; соответствие физико-
механических свойств и структуры основного материала и покрытия;
соответствие геометрических размеров и чистоты обработки поверх-
ности требуемым нормативам и т.п.
Широкое применение неразрушающих методов контроля, не
требующих вырезки образцов или разрушения готовых изделий, по-
зволяет избежать больших потерь времени и материальных затрат,
обеспечить частичную или полную автоматизацию операций контро-
ля при одновременном значительном повышении качества и надеж-
ности изделий. В настоящее время ни один технологический процесс
получения ответственной продукции не внедряется в промышлен-
ность без соответствующей системы неразрушающего контроля [3].

3
 1. ЗАДАЧИ НЕРАЗРУШАЮЩИХ МЕТОДОВ КОНТРОЛЯ

1.1. Цель и задачи технической диагностики

Уровень безопасности многих отраслей связан со свойствами

перерабатываемых веществ, режимами и условиями эксплуатации
оборудования, его техническим состоянием. Техническая диагностика
является одним из основных элементов системы управления про-
мышленной безопасности в России. Общие требования по безопасно-
сти промышленных объектов установлены Федеральным законом
Российской Федерации «О промышленной безопасности опасных
производственных объектов» № 116–ФЗ от 20 июля 1997 г. Этот за-
кон обязывает организации, эксплуатирующие опасные производст-
венные объекты (к ним относятся все объекты нефтегазовой про-
мышленности), проводить диагностику и испытания технических
устройств, оборудования и сооружений в установленные сроки и в
установленном порядке. Диагностика, в том числе с использованием
методов неразрушающего контроля, может проводиться как самой
эксплуатирующей организацией, так и с привлечением специализиро-
ванной организации (имеющей соответствующую лицензию) в соста-
ве экспертизы промышленной безопасности [1]. Надзор за безопас-
ностью потенциально опасных производственных объектов осущест-
вляется государственными надзорными органами: Федеральной
службой по экологическому, технологическому и атомному надзору,
МЧС, Минэнерго, ГУПО МВД, каждым по своей части.
Техническая диагностика – наука о распознавании состояния
технической системы, включающая широкий круг проблем, связан-
ных с получением и оценкой диагностической информации. Согласно
ГОСТ 20911–89 техническая диагностика – область знаний, охваты-
вающих теорию, методы и средства определения технического со-
стояния объектов. Интересующими нас объектами являются буровое
и газонефтепромысловое оборудование, газонефтепроводы и нефте-
хранилища.
Целью технической диагностики является определение возмож-
ности и условий дальнейшей эксплуатации диагностируемого обору-
дования и в конечном итоге повышение промышленной и экологи-
ческой безопасности [1]. Задачами технической диагностики, которые
необходимо решить для достижения поставленной цели, являются:

4
 • обнаружение дефектов и несоответствий, установление при-
чин их появления и на этой основе определение технического со-
стояния оборудования;
• прогнозирование технического состояния и остаточного ре-
сурса (определение с заданной вероятностью интервала времени, в
течение которого сохранится работоспособное состояние оборудо-
вания).
Таким образом, техническая диагностика решает обширный
круг задач, многие из которых являются смежными с задачами дру-
гих научных дисциплин. Основной проблемой технической диагно-
стики является распознавание состояния технической системы в ус-
ловиях ограниченной информации.
Решение перечисленных задач, особенно для сложных техни-
ческих систем и оборудования, позволяет получить большой эконо-
мический эффект и повысить промышленную безопасность соот-
ветствующих опасных производственных объектов. Техническая ди-
агностика благодаря раннему обнаружению дефектов позволяет пре-
дотвратить внезапные отказы оборудования, что повышает надеж-
ность, эффективность и безопасность промышленных производств, а
также дает возможность эксплуатации сложных технических систем
по фактическому техническому состоянию. Эксплуатация по техни-
ческому состоянию может принести выгоду, эквивалентную стоимо-
сти 30% общего парка машин.
Надежность эксплуатируемой машины определяется в первую
очередь ее техническим состоянием. Согласно ГОСТ 27.002–83 на-
дёжность – свойство объекта сохранять во времени в установленных
пределах значения всех параметров, характеризующих способность
выполнять требуемые функции в заданных режимах и условиях при-
менения. Надежность оценивается безотказностью, долговечностью,
ремонтопригодностью, ресурсом, а также сочетанием или совокуп-
ностью этих свойств.
Безотказность – свойство оборудования сохранять работоспо-
собность в течение некоторого времени или некоторой наработки.
Долговечность – свойство оборудования сохранять работоспо-
собность в заданных условиях эксплуатации вплоть до наступления
предельного состояния.
Ремонтопригодность – способность оборудования к предупреж-
дению, обнаружению и устранению отказов и повреждений при про-
ведении технических обслуживании и ремонтов.

5
 Ресурс – наработка оборудования от начала эксплуатации или
ее возобновления после капитального ремонта до наступления пре-
дельного состояния.
Из-за большого числа конструктивных, технологических и экс-
плуатационных факторов, влияющих на надежность, точно ее рас-
считать или предсказать нельзя. Надежность можно оценить только
приближенно путем расчета с использованием теории вероятностей
и математической статистики или специально организованных ис-
пытаний, а также сбора эксплуатационных данных об отказах [1].
Для оценки фактического технического состояния и контроля
надежности оборудования (его основных узлов) производится анализ
данных по временным показателям надежности оборудования – ре-
сурсу, сроку службы, наработке (суммарной – с начала эксплуатации,
с момента проведения последнего капитального ремонта).
На основе анализа количественных показателей надежности
принимается решение о необходимости проведения диагностики
оборудования, его ремонта или замены. Уровень количественных
оценок различается в зависимости от типа оборудования. Так, для
магистральных насосно-перекачивающих станций при снижении ве-
личины средней наработки на отказ на 10%, вероятности безотказной
работы на 3% оборудование, независимо от выработки назначенного
ресурса, подлежит техническому освидетельствованию. Снижение
коэффициента технического использования оборудования на 3–5%
свидетельствует о необходимости проведения экономической оценки
целесообразности его дальнейшей эксплуатации.

1.2. Виды дефектов

1.2.1. Классификация дефектов

Техническое состояние оборудования определяется числом де-
фектов и степенью их опасности [3, 4].
Дефектом называют каждое отдельное несоответствие про-
дукции требованиям, установленным нормативной документацией
(ГОСТ, ОСТ, ТУ и т.д.). К несоответствиям относятся нарушение
сплошности материалов и деталей, неоднородность состава мате-
риала: наличие включений, изменение химического состава, наличие
других фаз материала, отличных от основной фазы, и др. Дефектами
являются также любые отклонения параметров материалов, деталей и

6
изделий от заданных, таких как размеры, качество обработки поверх-
ности, влаго- и теплостойкость и ряд других физических величин.
Дефекты подразделяются на наружные (те, что выявляются гла-
зами) и скрытые (внутренние, подповерхностные, неразличимые глазом).
В зависимости от возможного влияния на служебные свойства
детали дефекты могут быть [3]:
 критическими (дефекты, при наличии которых использование
продукции по назначению невозможно или исключается по сообра-
жениям безопасности и надёжности);
 значительными (дефекты, существенно влияющие на использо-
вание продукции и/или на её долговечность, но не являющиеся кри-
тическими);
 малозначительными (не оказывают влияния на работо-
способность продукции).
По происхождению дефекты изделий подразделяют на произ-
водственно-технологические (металлургические, возникающие при
отливке и прокатке, технологические, возникающие при изготовле-
нии, сварке, резке, пайке, клепке, склеивании, механической, терми-
ческой или химической обработке и т.п.); эксплуатационные (возни-
кающие после некоторой наработки изделия в результате усталости
материала, коррозии металла, изнашивания трущихся частей, а также
неправильной эксплуатации и технического обслуживания) и конст-
руктивные дефекты, являющиеся следствием несовершенства конст-
рукции из-за ошибок конструктора. Такие дефекты обычно проявля-
ются в начальный период работы оборудования – период приработки.
Эксплуатационные дефекты возникают после некоторой наработки в
результате износа, накопления усталостных и иных повреждений, а
также из-за неправильного технического обслуживания и ремонта.
Практика показывает, что можно выделить следующие основные
причины накопления дефектов и повреждений, приводящих к отка-
зам оборудования по мере его эксплуатации:
 сквозные трещины, разрушения и деформации элементов
оборудования, возникающие при превышении допускаемых напря-
жений;
 механический износ, обусловленный трением сопрягаемых
поверхностей;

7
  эрозионно-кавитационные повреждения, вызванные воздейст-
вием потока жидкости или газа;
 деградация свойств материалов с течением времени и под воз-
действием эксплуатационных факторов;
 коррозия металлов и сплавов, коррозионно-механические по-
вреждения, возникающие под влиянием коррозии, напряжений, тре-
ния и т.п.
С целью выбора оптимальных методов и параметров контроля
производится классификация дефектов по различным признакам: по
размерам дефектов, по их количеству и форме, по месту расположе-
ния дефектов в контролируемом объекте и т.д.
Размеры дефектов могут изменяться от долей миллиметров до
сколь угодно большой величины. Практически размеры дефектов ле-
жат в пределах 0,01 мм …. 1 см.
В ультразвуковой дефектоскопии, например, величина влияет
на выбор рабочей частоты [3, 8].
При количественной классификации дефектов различают три
случая (рис. 1.1): а – одиночные дефекты, б – групповые (мно-
жественные) дефекты, в – сплошные дефекты (обычно в виде газовых
пузырей и шлаковых включений в металлах).

а б в
Рис. 1.1. Количественная классификация дефектов:
а – одиночные; б – групповые; в – сплошные

По форме дефекты бывают объемные и плоскостные. Объемные

проявляются в виде изменения (искажения) начальной формы или раз-
меров объекта, плоскостные – в виде трещин или полос скольжения.
При классификации дефектов по форме различают три основ-
ных случая (рис. 1.2): а – дефекты правильной формы, овальные,
близкие к цилиндрической или сферической форме, без острых краёв;
б – дефекты чечевицеобразной формы, с острыми краями; в – дефек-
ты произвольной, неопределённой формы, с острыми краями – тре-
щины, разрывы, посторонние включения.

8
 Форма дефекта определяет его опасность с точки зрения разру-
шения конструкции. Дефекты правильной формы, рис. 1.2, а, без ост-
рых краёв, наименее опасны, т.к. вокруг них не происходит концен-
трации напряжений. Дефекты с острыми краями, как на рис. 1.2, б и в,
являются концентраторами напряжений. Эти дефекты увеличиваются
в процессе эксплуатации изделия по линиям концентрации механиче-
ских напряжений, что, в свою очередь, приводит к разрушению изде-
лия.

а б в
Рис. 1.2. Классификация дефектов по форме: а – правильная форма;
б – чечевицеобразная форма с острыми краями; в – произвольная,
неопределённая форма с острыми краями

При классификации дефектов по положению различают четыре

случая (рис. 1.3): а – поверхностные дефекты, расположенные на по-
верхности материала, полуфабриката или изделия, – это трещины,
вмятины, посторонние включения; б – подповерхностные дефекты –
это дефекты, расположенные под поверхностью контролируемого из-
делия, но вблизи самой поверхности; в – объёмные дефекты – это де-
фекты, расположенные внутри изделия. Наличие фосфовидных и
нитридных включений и прослоек может привести к образованию
дефектов четвертого вида – сквозных.

а б в
Рис. 1.3. Классификация дефектов по положению в контролируемом
объекте: а – поверхностные; б – подповерхностные; в – объёмные

По форме поперечного сечения сквозные дефекты бывают круг-

лые (поры, свищи, шлаковые включения) и щелевидные (трещины,
непровары, дефекты структуры, несплошности в местах расположе-
ния оксидных и других включений и прослоек).

9
 По величине эффективного диаметра (для дефектов округлого
сечения) или ширине раскрытия (для щелей, трещин) сквозные де-
фекты подразделяются на обыкновенные (>0,5мм), макрокапилляр-
ные (0,5...2–104 мм) и микрокапиллярные (<2–10~4 мм).
По характеру внутренней поверхности сквозные дефекты под-
разделяются на гладкие и шероховатые. Относительно гладкой явля-
ется внутренняя поверхность шлаковых каналов. Внутренняя поверх-
ность трещин, непроваров и вторичных поровых каналов, как прави-
ло, шероховатая.
Положение дефекта влияет как на выбор метода контроля, так и
на его параметры. Например, при ультразвуковом контроле положе-
ние дефекта влияет на выбор типа волн: поверхностные дефекты
лучше всего определяются рэлеевскими волнами, подповерхностные–
головными волнами, а объёмные – объёмными (продольными) вол-
нами [3].
Опасность влияния дефектов на работоспособность зависит от
их вида, типа и количества. Классификация возможных дефектов в
изделии позволяет правильно выбрать метод и средства контроля.
При определении степени опасности дефекта учитывают напря-
женное состояние контролируемого изделия, вид дефекта, его разме-
ры и ориентацию относительно действующих напряжений. Основ-
ными факторами, определяющими степень опасности дефекта, явля-
ются величина утонения герметичных перегородок и коэффициент
концентрации механических напряжений (в трещинах – коэффициент
интенсивности напряжений), показывающий, во сколько раз макси-
мальные местные напряжения в зоне дефекта выше, чем в без-
дефектной зоне. Виды допустимых дефектов и их величины приво-
дятся в нормативной документации на контроль соответствующего
изделия. Наиболее опасными являются плоскостные трещиноподоб-
ные дефекты, располагающиеся перпендикулярно действующим на-
пряжениям. Основным параметром, характеризующим уровень кон-
центрации напряжений в вершинах трещин, является критический ко-
эффициент интенсивности напряжений [3].
Совокупность свойств, определяющих степень пригодности
машины для использования по назначению, называется качеством.
Эти свойства характеризуются эксплуатационными показателями
(мощность, расход топлива, скорость, производительность и т.д.),
экономической эффективностью, технологичностью, показателями
эстетики и эргономики, надежностью.

10
 1.2.2. Дефекты металлических заготовок

Дефекты в металлах образуются главным образом при плавле-

нии, при обработке металла давлением (ковка, штамповка и прокат) и
при шлифовании [3].
Дефекты плавки и литья. Одним из основных дефектов плавки
является несоответствие металла заданному химическому составу,
которое обусловливается ошибками при расчёте шихты, неправиль-
ным ведением плавления или выгоранием отдельных компонентов
сплава.
Из-за неправильного питания отливки в процессе кристал-
лизации образуются усадочные раковины и рыхлоты. Усадочные ра-
ковины – это сравнительно большие открытые или закрытые полости
произвольной формы с грубой шероховатой, иногда окисленной по-
верхностью, находящиеся в теле отливки. Усадочные раковины рас-
положены обычно в утолщенных местах отливки, где металл затвер-
девает в последнюю очередь. Рыхлота – местное скопление мелких
усадочных раковин при крупнозернистой структуре металла. Эти де-
фекты уверенно обнаруживаются акустическими и радиационными
методами контроля.
Некоторые сорта металлов, например кипящую сталь, варят так,
чтобы растворённые в металле газы выделялись не полностью. Это
уменьшает размеры усадочной раковины, но может привести к обра-
зованию газовой пористости (рис. 1.4).
Пористость – местное скопление газовых пузырей или уса-
дочных раковин [3, 5].
Общими дефектами для слитка и отливки являются неметал-
лические включения. Это могут быть песчаные или шлаковые рако-
вины, включения частиц окислов, сульфидов, силикатов, нитридов,
образующихся внутри металла вследствие взаимодействия компонен-
тов при расплавлении и заливке сплава, как правило, расположенные
в виде цепочки или сетки. При превышении определённых размеров
перечисленные дефекты недопустимы. При обработке давлением они
лишь деформируются (расплющиваются, раскатываются), но не уст-
раняются.

11
 Рис. 1.4. Газовые поры

Неметаллические включения обнаруживаются радиационными

и акустическими методами, а в случае выхода включений на поверх-
ность – методами поверхностной дефектоскопии.
Наружные дефекты в виде пленов, неслитин и неспаев обна-
руживаются поверхностными методами дефектоскопии, внутренние –
акустическим контролем. При обработке слитка давлением эти де-
фекты не устраняются, а удаляются зачисткой поверхности или вы-
рубанием.

Рис. 1.5 Трещины

Наиболее опасным дефектом отливок являются горячие и хо-

лодные трещины. Характерными признаками горячих трещин явля-
ются их неровные (рваные) края и значительная ширина (рис. 1.5).

12
 1.3. Виды неразрушающего контроля
Типовая программа диагностики предусматривает использова-
ние различных методов контроля, прежде всего методов неразру-
шающего контроля [1]. Неразрушающий контроль требует примене-
ния специальных и дорогостоящих приборов и оборудования и при-
влечения высококвалифицированных аттестованных специалистов.
Он может осуществляться как дискретно, так и путем постоянного
мониторинга на сложных и дорогостоящих опасных произ-
водственных объектах.
Для получения информации в неразрушающем контроле (далее
НК) используют все виды физических полей и излучений, химиче-
ских взаимодействий и процессов.
Классификация видов НК в соответствии с ГОСТ 18353–79 ос-
нована на физических процессах взаимодействия поля или вещества с
объектом контроля. В основе решения диагностических задач лежит
прежде всего оптимальный выбор физического процесса, дающего
наиболее объективную информацию об объекте диагностирования. В
зависимости от общности физических принципов, на которых они ос-
нованы, различают девять видов НК: акустический, магнитный, тепло-
вой, электрический, оптический, вихретоковый, радиационный, про-
никающими веществами и радиоволновой. Каждый из видов НК под-
разделяют на методы, отличающиеся следующими признаками [5]:
 характером взаимодействия поля или вещества с объектом, оп-
ределяющим соответствующие изменения поля или состояния веще-
ства;
 параметром поля или вещества (первичным информативным
параметром), измеряемым в процессе контроля;
 способом измерения параметра поля или вещества.
Классификация методов НК приведена в ГОСТ 18353–79. Ни
один из методов НК не является универсальным. Каждый из них мо-
жет быть использован наиболее эффективно для обнаружения опре-
деленных дефектов в заданных условиях [8]. Например, многие из
методов применимы для контроля некоторых типов материалов: ра-
диоволновые – для радиопрозрачных диэлектрических материалов;
электроемкостный – для неметаллических, плохо проводящих ток ма-
териалов; вихретоковый, электропотенциальный – для хороших элек-
тропроводников; магнитный – для ферромагнетиков; акустический –

13
для материалов, обладающих небольшим затуханием звука соответ-
ствующей частоты, и т.д.
Чувствительность соответствующего метода НК оценивается
наименьшими размерами выявляемых дефектов: для поверхностных –
шириной раскрытия на поверхности детали, а также протяженностью
и глубиной развития; для скрытых – размерами дефекта и глубиной
его залегания. Сопоставление различных методов контроля можно
проводить только в тех условиях, когда возможно применение не-
скольких методов. Перечень рекомендуемых методов НК приводится
в нормативно-технических документах по технической диагностике
конкретных объектов.
Для обеспечения единообразия проведения контроля в различ-
ных условиях, единства и требуемой точности получаемых результа-
тов разработана система нормативно-технических документов. Она
включает ГОСТы, ОСТы, правила и методики контроля. В них рег-
ламентируются классификация методов НК, терминология, основные
параметры средств контроля, методы и периодичность их метро-
логической поверки, методика проведения НК, требования к квали-
фикации персонала и др.
Средства неразрушающего контроля разделяют на индикатор-
ные и измерительные. Индикаторными называют средства контроля,
не имеющие измерительных узлов и предназначенные лишь для ин-
дикации дефектов. Средства контроля, оснащенные измерительными
узлами, подлежат периодической метрологической поверке.

1.4. Сравнение разрушающих и неразрушающих

методов контроля
Ниже приводятся перечни преимуществ и недостатков нераз-
рушающих и разрушающих методов контроля.
Преимущества разрушающих методов контроля:
1. Испытания обычно имитируют одно или несколько рабочих
условий. Следовательно, они непосредственно направлены на изме-
рение эксплуатационной надежности [3].
2. Испытания обычно представляют собой количественные из-
мерения разрушающих нагрузок или срока службы до разрушения
при данном нагружении и условиях. Таким образом, они позволяют
получить числовые данные, полезные для конструирования или для
разработки стандартов или спецификаций.

14
 3. Связь между большинством измерений разрушающим кон-
тролем и измеряемыми свойствами материалов (особенно под нагруз-
кой, имитирующей рабочие условия) обычно прямая. Следовательно,
исключаются споры по результатам испытания и их значению для
эксплуатационной надежности материала или детали.
Недостатки разрушающих методов контроля:
1. Испытания не проводят на объектах, фактически приме-
няемых в эксплуатационных условиях. Следовательно, соответствие
между испытываемыми объектами и объектами, применяемыми в
эксплуатации (особенно в иных условиях), должно быть доказано
другим способом [3].
2. Испытания могут проводиться только на части изделий из
партии. Они, возможно, будут иметь небольшую ценность, когда
свойства изменяются от детали к детали.
3. Часто испытания невозможно проводить на целой детали. Ис-
пытания в этом случае ограничиваются образцом, вырезанным из де-
тали или специального материала, обладающих свойствами материала
детали, который будет применяться в рабочих условиях.
4. Единичное испытание с разрушением может определить толь-
ко одно или несколько свойств, которые могут влиять на надежность
изделия в рабочих условиях.
5. Разрушающие методы контроля затруднительно применять к
детали в условиях эксплуатации. Обычно для этого работа
прекращается и данная деталь удаляется из рабочих условий.
6. Кумулятивные изменения в течение периода времени нельзя
измерить на одной отдельной детали. Если несколько деталей из од-
ной и той же партии испытывается последовательно в течение какого-
то времени, то нужно доказать, что детали были одинаковыми. Если
детали применяются в рабочих условиях и удаляются после различ-
ных периодов времени, необходимо доказать, что каждая была под-
вержена воздействию аналогичных рабочих условий, прежде чем мо-
гут быть получены обоснованные результаты.
7. Когда детали изготовлены из дорогостоящего материала,
стоимость замены вышедших из строя деталей может быть очень вы-
сока. При этом невозможно выполнить соответствующее количество
и разновидности разрушающих методов испытаний.
8. Многие разрушающие методы испытаний требуют меха-
нической или другой предварительной обработки испытываемого об-
разца. Часто требуются крупногабаритные, дающие очень точные ре-

15
зультаты, машины. В итоге стоимость испытаний может быть очень
высокой, а число образцов для испытаний ограниченным. Кроме того,
эти испытания весьма трудоемки и могут проводиться только работ-
никами высокой квалификации.
9. Разрушающие испытания требуют большой затраты человеко-
часов. Производство деталей стоит чрезвычайно дорого, если соот-
ветствующие длительные испытания применяются как основной ме-
тод контроля качества продукции.
Преимущества неразрушающих методов контроля:
1. Испытания проводятся непосредственно на изделиях, которые
будут применяться в рабочих условиях.
2. Испытания можно проводить на любой детали, пред-
назначенной для работы в реальных условиях, если это экономически
обосновано. Эти испытания можно проводить даже тогда, когда в
партии имеется большое различие между деталями [3].
3. Испытания можно проводить на целой детали или на всех ее
опасных участках. Многие опасные с точки зрения эксплуатационной
надежности участки детали могут быть исследованы одновременно
или последовательно, в зависимости от удобства и целесообразности.
4. Могут быть проведены испытания многими НМК, каждый из
которых чувствителен к различным свойствам или частям материала
или детали. Таким образом, имеется возможность измерить столько
различных свойств, связанных с рабочими условиями, сколько необ-
ходимо.
5. Неразрушающие методы контроля часто можно применять к
детали в рабочих условиях, без прекращения работы, кроме обычного
ремонта или периодов простоя. Они не нарушают и не изменяют
характеристик рабочих деталей.
6. Неразрушающие методы контроля позволяют применить по-
вторный контроль данных деталей в течение любого периода време-
ни. Таким образом, степень повреждений в процессе эксплуатации,
если ее можно обнаружить, и ее связь с разрушением в процессе экс-
плуатации могут быть точно установлены.
7. При неразрушающих методах испытаний детали, изго-
товленные из дорогостоящего материала, не выходят из строя при
контроле. Возможны повторные испытания во время производства
или эксплуатации, когда они экономически и практически оправданы.
8. При неразрушающих методах испытаний требуется неболь-
шая (или совсем не требуется) предварительная обработка образцов.

16
Некоторые устройства для испытаний являются портативными, обла-
дают высоким быстродействием, в ряде случаях контроль может быть
полностью автоматизированным. Стоимость НМК ниже, чем
соответствующая стоимость разрушающих методов контроля.
9. Большинство неразрушающих методов испытания кратковре-
менны и требуют меньшей затраты человеко-часов, чем типичные
разрушающие методы испытаний. Эти методы можно использовать
для контроля всех деталей при меньшей стоимости или стоимости,
сопоставимой со стоимостью разрушающих методов испытаний лишь
небольшого процента деталей в целой партии.
Недостатки неразрушающих методов контроля:
1. Испытания обычно включают в себя косвенные измерения
свойств, не имеющих непосредственного значения при эксплуатации.
Связь между этими измерениями и эксплуатационной надежностью
должна быть доказана другими способами [8].
2. Испытания обычно качественные и редко – количественные.
Обычно они не дают возможности измерения разрушающих нагрузок
и срока службы до разрушения даже косвенно. Они могут, однако,
обнаружить дефект или проследить процесс разрушения.
3. Обычно требуются исследования на специальных образцах и
исследование рабочих условий для интерпретации результатов испы-
тания. Там, где соответствующая связь не была доказана, и в случаях,
когда возможности методики ограничены, наблюдатели могут не со-
гласиться в оценке результатов испытаний.
Контрольные вопросы
1. В каких случаях необходимо применение НМК?
2. Какие основные виды НМК существуют?
3. Каковы требования, предъявляемые к НМК?
4. В чем, на ваш взгляд, состоит основная задача системы контроля каче-
ства продукции?
5. Какие основные критерии эффективности НМК вы знаете?
6. Чем определяется надежность системы контроля качества?
7. Какие виды отказов системы контроля качества вы можете назвать?
8. С какой целью введена система классов чувствительности и групп качества?
9. Какие основные недостатки характерны НМК?
10. Каковы основные недостатки разрушающих методов контроля?

17
 2. ОПТИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ

2.1. Общие вопросы оптического неразрушающего контроля

Оптический неразрушающий контроль основан на взаимодейст-
вии светового излучения с контролируемым объектом и регистрации
результатов этого взаимодействия. В оптическом контроле использу-
ются электромагнитные волны от ультрафиолетового (УФ) до инфра-
красного (ИК) диапазонов, но в основном применяют излучение ви-
димого диапазона (ВИ) с длиной волны 0,2–0,5 мкм.
Оптические методы контроля условно можно разделить на три
группы [3, 7]:
1. Визуальный и визуально-оптический методы отличаются про-
стотой и доступностью и поэтому имеют наибольшее распростране-
ние. Вместе с тем результаты контроля в этом случае в наибольшей
степени определяются личными качествами оператора: его зрением,
умением, опытом.
2. Фотометрический, спектральный, телевизионный в основном
строятся на результатах аппаратурных измерений и обеспечивают
меньшую субъективность контроля.
3. Интерференционный, дифракционный, поляризационный, го-
лографический, рефрактометрический используют волновые свойства
света и позволяют производить неразрушающий контроль объектов с
чувствительностью до десятых долей длин волн источника излучения.
С помощью оптических методов можно выявлять внутренние
дефекты в прозрачных и полупрозрачных телах. Если же материал
объекта непрозрачен, у такого объекта можно проверить состояние
внешних и внутренних поверхностей или размеров. В зависимости от
свойств материалов контролируемого объекта оптический контроль
осуществляется в отраженном, прошедшем или рассеянном излуче-
нии. Параметры источников света (интенсивность, спектр, направле-
ние, поляризация и т.д.) выбирают исходя из конкретных условий,
чтобы обеспечить максимальный контраст изображения [8].
Контрастом изображения дефекта (КД) называют перепад ярко-
сти на дефектном участке и окружающем дефект фоне
(ВФ  ВД )
КД  , (2.1)
ВФ r
где ВФ , ВД – яркость изображения дефекта и фона, кд/м².

18
2.2. Источники света и первичные преобразователи оптического
излучения
Для получения световых потоков используют электрические
лампы накаливания, газоразрядные и люминисцентные лампы, свето-
диоды и оптические квантовые генераторы. Наибольшее распростра-
нение в оптическом контроле имеют лампы накаливании в специаль-
ном исполнении.
Лампы накаливания испускают свет за счет нагрева электриче-
ским током проводника в виде спирали из тугоплавкого материала,
которая смонтирована в колбе – вакуумированной или заполненной
инертным газом (криптон, ксенон). Спектр излучения ламп накалива-
ния непрерывен. Наибольшей световой отдачей среди ламп накалива-
ния обладают галогенные лампы (внутри колбы в газовой смеси при-
сутствуют пары галогенов – обычно иода или брома).
Лампы накаливания отличаются разнообразием конструкций,
электрическими параметрами и мощностью, спектральным составом,
удобством использования. Недостатком ламп накаливания является
сравнительно небольшой срок службы, ограничиваемый испарением
металла нити накаливания, и малый КПД.
Газоразрядные лампы используют световой эффект, появляю-
щийся при возникновении электрического разряда в газах. Эти лампы
имеют высокую световую отдачу и большой срок службы. В люми-
нисцентных лампах ультрафиолетовое излучение паров ртути преобра-
зуется люминофором, нанесенным на внутреннюю поверхность колбы,
в излучение видимого света, близкое к естественному дневному свету.
Спектр излучения газоразрядных ламп близок к линейчатому.
Светоизлучающие диоды являются малогабаритными полупро-
водниковыми источниками видимого или инфракрасного света,
обычно близкого к монохроматическому. Они построены на основе
полупроводниковых материалов, легированных малыми количества-
ми примесей, специально подбираемых для получения света необхо-
димой длины волны. При подключении к источнику питания (1 – 5 В)
электроны и дырки, двигаясь навстречу друг другу, будут рекомбини-
ровать в зоне p–n перехода, испуская при этом фотоны. Они создают
световые потоки небольшой величины, поэтому используются только
в некоторых малогабаритных устройствах.
Оптические квантовые генераторы (лазеры) представляют собой
источники света, работающие на основе процесса вынужденного ис-
пускания фотонов возбужденными атомами или молекулами под воз-

19
действием фотонов внешнего излучения. Уникальными свойствами
квантовых генераторов являются: высокая когерентность излучения,
высокая монохроматичность, узкая направленность пучка излучения,
огромная концентрация потока мощности (до 10 Вт/м²) и способность
фокусироваться в очень малые объемы (порядка λ³).
Лазер состоит из трех принципиально важных узлов: излучате-
ля, системы накачки и источника питания. В оптическом контроле ла-
зеры могут применяться как источники узкого монохроматического
пучка света при решении контрольно-измерительных задач, в кото-
рых требуется повышенная точность, но главные области их приме-
нения, где они незаменимы, связаны с использованием волновых
свойств света – интерференция, дифракция и т.д.
При создании автоматизированных устройств неразрушающего
оптического контроля качества промышленной продукции широко
используются различные преобразователи оптического излучения в
электрический сигнал: фоторезисторы, фотодиоды, фототранзисторы,
вакуумные фотоэлементы и фотоэлектронные умножители, матрицы
на основе полупроводников.

2.3. Визуальный и визуально-оптический контроль качества

Визуальный контроль (осмотр невооруженным глазом) – про-
стейший и общедоступный вид неразрушающего контроля, обеспечи-
вающий высокую производительность и удовлетворительное качество
контроля.
Глаз человека исторически являлся основным контрольным
прибором в дефектоскопии. Глазом контролируют исходные мате-
риалы, полуфабрикаты, готовую продукцию, обнаруживают откло-
нения формы и размеров, изъяны поверхности и другие дефекты в
процессе производства и эксплуатации: остаточную деформацию, по-
ристость поверхности, крупные трещины, подрезы, риски, надиры,
следы наклёпа, раковины и т.д.
Однако возможности глаза ограничены, например при осмотре
быстро перемещающихся объектов или удалённых объектов, находя-
щихся в условиях малой освещённости. Даже при осмотре предметов,
находящихся в покое на расстоянии наилучшего зрения в условиях
нормальной освещённости, человек может испытывать трудности из-
за ограниченной разрешающей способности и контрастной чувстви-
тельности зрения.

20
 Для расширения возможностей глаза используют оптические
приборы. Они увеличивают угловой размер объекта, при этом острота
зрения и разрешающая способность глаза увеличиваются примерно во
столько же раз, во сколько увеличивает оптический прибор. Это по-
зволяет увидеть мелкие дефекты, невидимые невооружённым взгля-
дом, или их детали. Однако при этом существенно сокращается поле
зрения и глубина резкости, поэтому обычно используются оптические
приборы кратностью не более 20–30.
Оптические приборы эндоскопы позволяют осматривать детали
и поверхности элементов конструкции, скрытые близлежащими дета-
лями и недоступные прямому наблюдению.
Визуальный контроль с использованием оптических приборов
называют визуально-оптическим.
Визуально-оптический контроль и визуальный осмотр – наи-
более доступный и простой метод обнаружения поверхностных де-
фектов деталей.
Основные преимущества этого метода – простота контроля, не-
сложное оборудование, сравнительно малая трудоёмкость.
Главной особенностью способа является активная роль операто-
ра в его проведении и получении достоверных результатов. Он осо-
бенно эффективен при контроле объектов сравнительно большого
размера при необходимости выявления грубых дефектов и отклоне-
ний формы, размеров и оптических характеристик. Поэтому необхо-
димо учитывать особенности зрения человека.
Наибольшая чувствительность глаза и наименьшая утомляе-
мость соответствует длине волны 0,56 мкм (желто-зеленый цвет) и
яркости 10–100 кд/м², поэтому этой спектральной составляющей сле-
дует отдавать предпочтение при контроле. Минимальные размеры
различимых деталей изображения контролируемых объектов опреде-
ляются остротой зрения оператора и условиями контроля. Острота
зрения снижается при длительной работе глаз, а также с уменьшением
яркости освещения контролируемого объекта. По яркости глаз уве-
ренно различает 10 – 15 градаций, а по цвету – до 200 оттенков. По-
этому визуальный контроль более надежен, если дефект и фон имеют
разный цвет. Ориентировочно полагают, что при визуальном контро-
ле оператор с нормальным зрением при оптимальном освещении на
расстоянии наилучшего зрения уверенно обнаруживает дефекты с
минимальным размером 0,1 мм в плоскости, перпендикулярной линии
наблюдения.

21
 Визуально-оптический контроль – это контроль с применением
оптических средств, позволяющих существенно расширить пределы
естественных возможностей человека. Усилить возможности человека
позволяют лупы, микроскопы, телескопические устройства, эндоско-
пы и другие технические средства. Главным недостатком визуально-
оптического контроля является снижение производительности труда
при контроле.
К недостаткам следует отнести низкую достоверность и чувст-
вительность, поэтому такой метод контроля применяют в следующих
случаях: для поиска поверхностных дефектов (трещин, пор, открытых
раковин и т.п.) при визуально-оптическом контроле деталей, доступ-
ных для непосредственного осмотра, а также более мелких трещин
при цветном, капиллярном, люминесцентном, магнитопорошковом и
рентгенографическом контроле; для обнаружения крупных трещин,
мест разрушения конструкций, течей, загрязнений, посторонних
предметов внутри закрытых конструкций; для анализа характера и
определения типа поверхностных дефектов, обнаруженных при кон-
троле каким-либо другим методом дефектоскопии (акустическим, то-
ковихревым и т.д.).
Следует помнить, что дефекты даже относительно больших раз-
меров, невидимые невооружённым глазом из-за малого контраста с
фоном, при использовании оптических приборов, как правило, не об-
наруживаются.

2.4. Приборы ВОК

По виду приёмника лучистой энергии различают три группы оп-
тических приборов: визуальные, детекторные и комбинированные.
У визуальных приборов приёмник – глаз (сведения о некоторых
характеристиках зрения, которые следует учитывать при ВОК). Это
обзорные эндоскопы, лупы, микроскопы и т.п. К детекторным прибо-
рам относятся приборы, в которых приёмником служат различные де-
текторы: химические реагенты (фотоэмульсии), люминесцирующие
вещества, спектрометры и т.д.
Комбинированные приборы пригодны для обзора объекта визу-
ально и с помощью детектора.
По назначению приборы ВОК делятся на три группы:
1)приборы для контроля мелких близкорасположенных объек-
тов, находящихся от глаз контролёра в пределах расстояния наилуч-
шего зрения l <= 250 мм (лупы, микроскопы);

22
 2)приборы для контроля удалённых объектов (l > 250 мм) –
телескопические лупы, бинокли, зрительные трубы, нивелиры и та-
хеометры;
3)приборы для контроля скрытых объектов (эндоскопы, боро-
скопы, перископические дефектоскопы).
Различают также приборы цехового назначения и приборы по-
левого использования.
Приборы цехового назначения применяются при постоянной
температуре от +15° до +20°С, нормальном атмосферном давлении,
невысокой влажности.
Приборы полевого назначения должны работать в условиях
температуры от –55° до +60°С, при тряске, вибрациях, при осадках и
т.д. В защитном корпусе (ящике) должны быть предусмотрены уст-
ройства для прочного крепления всех деталей приборов ВОК, полости
приборов должны быть надёжно защищены от проникновения влаги,
выполнены из коррозионно-стойких материалов и иметь атмосферо-
стойкие защитные покрытия. Приборы должны иметь малую массу,
быть пригодными к переноске, иметь удобно расположенные ручки
панели управления. Должны быть предусмотрены устройства для
уменьшения отрицательного влияния рассеянного света (бленды,
диафрагмы, светопоглощающая отделка деталей). Применяют наглаз-
ники (налобники), защищающие глаза от попадания постороннего
света и снижающие утомляемость глаз.
Важное значение имеют внешний вид и форма прибора, осо-
бенно эндоскопа. Он не должен иметь выступающих элементов и рез-
ких переходов в сечении погружаемой части, затрудняющих ввод в
проверяемый механизм и вывод его оттуда.
Достоверность визуально-оптического контроля определяется
многими факторами, среди которых большое значение имеют условия
труда. Рабочее место должно быть рассчитано, как правило, на работу
сидя. Вентиляция, отопление, освещение должны обеспечивать ком-
фортные условия труда. Освещенность на рабочем месте для контро-
ля и система искусственного освещения выбираются в зависимости от
цвета и яркости проверяемых деталей, размеров отыскиваемых де-
фектов и их контраста с фоном. Лампы для местного освещения необ-
ходимо размещать так, чтобы прямые лучи не попадали в глаза кон-
тролера. Край плафона или отражателя должен размещаться несколь-
ко ниже уровня глаз контролера. Материал и цвет покрытия рабочего
стола выбирают так, чтобы уменьшить яркостные контрасты в поле

23
зрения контролера и ускорить переадаптацию при чередовании на-
блюдения деталей и фона, а также не допустить слепящего действия
света, отраженного от покрытия. Поверхность стола не должна быть
белой, ее нельзя покрывать стеклом.
Цвет основных поверхностей рабочего помещения должен обес-
печивать оптимальные условия труда контролера. Для глаза наиболее
приятны светлые тона желтой, зеленой и частично голубой зон спек-
тра при слабой и средней их насыщенности. Потолки и верхнюю
часть стен можно окрашивать в белый цвет.
Для контроля удалённых объектов используются теле-
скопические приборы прямого зрения – телескопические лупы, зри-
тельные трубы, бинокли. Такие приборы применяют для контроля де-
талей сложной формы (с глубокими выемками, отверстиями, пазами),
а также деталей и силовых элементов конструкций, находящихся в
пределах прямой видимости, но расположенных на расстоянии, пре-
вышающем расстояние наилучшего зрения. Обычно используется
увеличение кратностью от 1 до 20–30. Если необходимо большое по-
ле зрения, используются приборы, дающие уменьшенное изображе-
ние (от 0,5 до 1).
Простейший эндоскоп состоит из телескопической системы и
плоского зеркала или призмы, размещаемой перед объективом и от-
клоняющей лучи на определённый угол. Эндоскопы с подвижным
зеркалом позволяют производить практически полный осмотр закры-
тых конструкций. Зеркало может быть размещено также в средней
части прибора, между объективом и окуляром. Такие коленчатые
приборы используют, когда каналы для ввода оптического прибора
внутрь осматриваемой закрытой конструкции искривлены.
Бинокли и телескопические лупы применяют для осмотра уда-
ленных деталей механизмов и машин в полевых и цеховых условиях.
Бинокли наиболее эффективны при осмотре объектов, находящихся в
зоне прямой видимости на расстоянии более 3–5 м. Бинокли имеют
устройство для изменения фокусировки, которое позволяет получать
отчетливое изображение объектов, находящихся на различных рас-
стояниях от контролера. Биноклями можно пользоваться при темпе-
ратуре от –40 до +45°С.
Для осмотра внутренних поверхностей сравнительно коротких
полых деталей используются оптические трубки цитоскопов, бронхо-
скопов и т.п.

24
 Цитоскоп – тонкая трубка с оптической системой – имеет уст-
ройство, позволяющее изменять положение объектива и направление
осмотра полостей диаметром более 8 мм и глубиной до 200 мм при
увеличении 1,1–1,8.
Оптическая система, как правило, состоит из сменных окуляров,
объективов и оборачивающих систем. Может быть предусмотрена
подсветка на конце трубки.
Гибкие телескопические приборы включают в себя наборы
стекловолокон. Основным элементом волоконной оптики является
световод, представляющий собой сердечник из оптического стекла с
высоким показателем преломления пс с оболочкой также из опти-
ческого стекла, но с меньшим показателем преломления пп. Лучи све-
та, падающие на один торец такого световода, благодаря полному
внутреннему отражению распространяются вдоль волокна до другого
торца. Важным преимуществом волоконной оптики является возмож-
ность передачи световой энергии по криволинейным каналам, сво-
бодно ориентированным в пространстве. Предельно допускаемый ра-
диус изгиба световода при прохождении лучей без вытекания мод за-
висит от показателей преломления сердечника и оболочки.
За единицу измерения радиуса изгиба световода условно принят
радиус самого световода. Чем больше разница в показателях прелом-
ления сердечника пс и оболочки пп, тем меньше предельно допусти-
мый радиус изгиба световода.
Одной из особенностей волоконной оптики является разложение
изображения на элементарные площадки размером, равным диаметру
световода (от единиц до десятков микрон), и передача их по отдель-
ным световодам, изменяющим форму и положение в пространстве, на
значительные расстояния (до сотен метров). Это расстояние зависит
от светопропускания световодов, определяемого коэффициентом све-
топропускания Т.
Единичный световод передает только световую энергию, а для
передачи изображения применяются жгуты из регулярно уложенных
и склеенных или спеченных световодов.
В осветительных жгутах оптические волокна расположены бес-
порядочно; в жгутах для передачи информации волокна рас-
полагаются идентично на обоих концах жгута. На выходном конце
получается мозаичное изображение.
Коэффициент светопропускания жгута длиной 1 500–500 мм со-
ставляет для белого света 25–50%. Разрешающая способность жгута

25
длиной около 1 м составляет 12–15 линий на 1 мм; коротких жгутов –
около 20 линий на 1 мм. Диаметр волокон для жгутов обычно состав-
ляет 20–50 мкм, в ряде случаев 12 мкм; диаметр жгута обычно лежит
в пределах от 5 до 40 мм.
На рис. 2.1 представлена схема интроскопа с раздельными ин-
формационным и осветительным каналами. Такая конструкция спо-
собствует расширению доступности в зоны ограниченных габаритов,
однако усложняет пользование интроскопом необходимостью син-
хронного управления осветительным и информационным жгутами.
На схеме оптическое излучение создается источником 1, передается
по гибкому световоду 2, отражается от объекта 3 и воспринимается
жгутом 4. Изображение считывается через окуляр наблюдателем 5
или отображается, например, на транспоранте 6.

Рис. 2.1. Схема интроскопа с раздельными информационным

и осветительным каналами:
1 – источник; 2 – световод; 3 – объект отражения; 4 – жгут;
5 – окуляр наблюдателя; 6 – транспорант

Эндоскопы – это оптические устройства, снабженные осветите-

лем и оптической системой для осмотра внутренней поверхности
объекта контроля. На рис. 2.2 представлен один из вариантов нако-
нечника эндоскопа.
Конструктивно жесткие эндоскопы представляют собой линзо-
вую конструкцию, при этом оптическая передающая система смон-
тирована внутри прямой трубки соответствующей длины. Жесткие
эндоскопы имеют рабочую длину до 1 500 мм и диаметры рабочей
части 1,7; 2; 2,7; 4; 6; 8 и 10 мм. Оптическая трубка эндоскопов может
вращаться на 360°. Направление обзора может быть прямым, а также
составлять с осью эндоскопа угол 0, 30, 45, 70, 90 и 110°. Такие эндо-

26
скопы пригодны для работы как в воздушной среде, так и в среде
нефтепродуктов, гидравлических жидкостей, большинства промыш-
ленных растворителей, а также в воде. Основными недостатками же-
стких эндоскопов являются их большие габаритные размеры и невоз-
можность контроля криволинейных внутренних поверхностей.

Рис. 2.2. Концевая часть бокового эндоскопа:

1 – осветительный световод; 2 – осветительная
оптическая система; 3 – объектив; 4 – обзорный
световод; 5 – защитная оболочка

Эти недостатки устранены в гибких эндоскопах, где для переда-

чи света и изображения используются волоконно-оптические свето-
воды и жгуты из них. Элементарным волоконным световодом являет-
ся тонкая нить диаметром 10–20 мкм, выполненная из двух оптически
прозрачных слоев круглого поперечного сечения: сердечника и обо-
лочки толщиной 1–3 мкм. Оболочка изготовлена из стекла с меньшим
показателем преломления, чем сердечник. За счет этого лучи света,
попадая в сердечник и испытывая полное отражение от его границы с
оболочкой, передаются вдоль световода.
Для передачи световых потоков или изображений элементарные
световоды объединяют в жгуты, помещенные в специальные чехлы–
оболочки. Жгуты бывают двух видов: регулярные и осветительные. В
регулярных жгутах волокна световодов в поперечном сечении укла-
дываются так, что на входном и выходном торцах жгута их располо-
жение одинаково, что позволяет переносить изображение без искаже-
ний. Осветительные жгуты могут иметь произвольное расположение
волокон и предназначены для передачи света, структура которого по
поперечному сечению однородна или не имеет значения.

27
 Для расширения поля обзора оптоволоконных эндоскопов они
обычно снабжаются дистальными концами с возможностью их арти-
куляции (изгиба дистального конца) в двух или четырех плоскостях,
что позволяет наряду с переменным увеличением работать с разными
углами и направлениями обзора. В качестве примера на рис. 2.2 при-
веден общий вид оптоволоконного эндоскопа и четырехсторонняя
схема артикуляции дистального конца.
Гибкие оптоволоконные эндоскопы имеют диаметр зонда 2,4–
12,4 мм и длину рабочей части 0,5–3 м. При большей длине рабочей
части из-за многократного переотражения от границ сердечника с
оболочкой происходит интенсивное затухание света при передаче его
по световоду.
В отличие от гибких оптоволоконных эндоскопов дистальный
конец видеоэндоскопов (гибких телевизионных эндоскопов) осна-
щается объективом и ПЗС-матрицей с высокой разрешающей спо-
собностью. Система передачи изображения эндоскопов помимо объ-
ектива и ПЗС-матрицы включает также кабель передачи сигнала, блок
преобразования сигнала и видеомонитор с функцией измерения. Под-
светка зоны осмотра осуществляется с помощью сверхъярких свето-
диодов, за счет чего видеоэндоскопы изготовляются с длиной рабочей
части до 30 м. Дополнительно к видеоэндоскопам посредством опти-
ко-механического адаптера могут подключаться видеокамеры или
цифровые фотоаппараты, позволяющие документировать результаты
контроля.
Для измерения больших дефектов, линейных размеров объекта и
отклонения его от заданной геометрической формы используют гео-
дезические оптико-электронные и лазерные приборы.
Световоды изготавливаются из оптических волокон, собранных
в жгуты.
На рис. 2.3 представлена конструкция гибкого эндоскопа в про-
цессе контроля объекта (КО).
Основу этого эндоскопа составляют обзорный световод РЖ и
осветительный ОЖ, оптика объектива ОБ и окуляра ОК.
В оптико-электронных системах контроля глаз заменяет фото-
элемент. В общем случае оптико-электронная система состоит из уст-
ройства восприятия (сканер), устройства изображения, логической
схемы анализа изображения и механизма разбраковки продукции. По
принципу сканирования обзорно-поисковые устройства разделяются

28
на устройства поэлементного, последовательно-зонального, парал-
лельно-зонального и зонально-поэлементного сканирования.

Рис. 2.3. Конструкция эндоскопа ОД–20Э

В первой из систем сканирование КО осуществляется в любой

последовательности по каждому элементу поля зрения. Возможен
полный просмотр контролируемого поля и воспроизведение полного
изображения поля. В устройстве последовательно-зонального скани-
рования сканирование носит не дискретный, а непрерывный характер.
К таким системам относятся, например, телевизионные системы. Уст-
ройство позволяет воспроизводить полное изображение сканируемого
объекта. В устройствах параллельно-зонального сканирования скани-
рование осуществляется одновременно с помощью двух взаимно пер-
пендикулярных щелей; каждая щель имеет свой светочувствительный
элемент и свой канал передачи информации; полное изображение
сканируемого объекта не воспроизводится. Устройство зонально-
поэлементного сканирования работает в два этапа: сначала осуществ-
ляется сканирование по зонам и выясняется, в какой зоне находится
дефект, после этого выполняется поэлементное сканирование кон-
кретной зоны.
По принципу действия сканирующие устройства могут быть оп-
тико-механические, оптико-электрические, полупроводниковые, фо-
тоэлектронные вакуумные, волоконно-оптические.
В оптико-механических системах используются подвижные
сканирующие элементы отражательной и преломляющей оптики –

29
зеркальные элементы различной формы, клинья, многогранные бара-
баны, линзы, призмы, совершающие вращательное, колебательное
или возвратно-поступательное движение. Наличие подвижных меха-
нических систем, повышенная сложность и малая надежность при
длительной эксплуатации являются недостатками этих устройств.
Остальные системы просты, надежны и обеспечивают четкость
изображения. Сканирование осуществляется по изменяющейся траек-
тории электронным способом.

2.5. Оптический контроль, использующий волновую

природу света
Интерференционные методы контроля качества. Отличи-
тельной чертой этих методов является взаимодействие двух потоков
света. Интерференционные методы обеспечивают измерение, и кон-
троль параметров объектов до долей длины волны. Обычно разре-
шающая способность такой аппаратуры составляет 0,1λ. Для целей
неразрушающего контроля могут применяться интерферометры –
стандартные измерительные приборы, распространенные в технике
точных геометрических измерений. Они позволяют измерять различ-
ные геометрические размеры, в том числе толщины прозрачных по-
крытий, с погрешностью 0,1 мкм, шероховатость и неровности на ис-
следуемой поверхности такого же порядка. На рис. 2.4 показана схема
интерферометра для контроля качества поверхности объекта путем
сравнения с эталоном поверхности.
Источник света ИС (лазер) с помощью конденсора Л1–Л2 фор-
мирует световой поток. Выделенная монохроматическим фильтром Ф
и диафрагмой Д1 его часть попадает на полупрозрачное зеркало З1 и
делится на два когерентных пучка. Один из пучков фокусируется на
контролируемый объект КО, помещенный на предметный столик ПС,
а другой – на поверхность эталонного зеркала З2. Отраженные лучи
через микрообъективы МО1 и МО2 и полупрозрачное зеркало З1 по-
падают в окуляр Л3 и Л4, содержащий ряд линз и ограничивающую
диафрагму Д2. Налагаясь в поле зрения, рабочий и эталонный свето-
вые потоки образуют интерференционную картину. Пример такой
картины при наличии дефектов на рабочей поверхности представлен
на рис. 2.5.
Голографические методы. Уникальные свойства лазерного из-
лучения сделали реальным применение голографических методов в
неразрушающем контроле.

30
 Рис. 2.4. Конструктивная схема интерферометра

Рис. 2.5. Интерференционная

картина при наличии выступа
и впадины на поверхности
объекта контроля

Голограмма – это полученная определенным образом фотопла-

стинка с запечатленными на ней интерференционными линиями. При
освещении этой пластинки когерентным лучом формируется поток
света, создающий видимое объемное изображение сфотографирован-
ного объекта.

31
 Голографические методы оказались эффективными для прове-
дения неразрушающего контроля в следующих случаях:
1. Контроль геометрических размеров, оптических свойств и
обнаружение дефектов у высококачественных полуфабрикатов и из-
делий путем сравнения с эталоном. Требование высококачественно-
сти объекта предполагает высокую точность изготовления и чистоту
обработки поверхности, так как отличие от эталона на четверть длины
волны искажает голографическую картину.
2. Анализ микроперемещений и изменений участков деталей во
времени. Такой анализ проводится путем сравнения сделанной ранее
голограммы с его настоящим состоянием. При этом удается обнару-
жить необратимые изменения в виде микротрещин и усталостных из-
менений.
3. Контроль изделий в динамических режимах, вызванных ме-
ханическим нагружением, нагревом или вибрационными нагрузками.
В этих случаях происходит изменение геометрии изделия и проводит-
ся сравнение нового состояния изделия с его прежним голографиче-
ским изображением. Таким методом контролируют сосуды, мембра-
ны, однослойные и многослойные изделия ответственного назначения
и т.д. При нагружении изделия в областях, ослабленных дефектом,
деформация оказывается несколько большей, что приводит к искаже-
нию интерференционных линий (рис. 2.6).
4. Контроль качества прозрачных и полупрозрачных объектов,
трудно отличимых от фона.
5. Изучение микроструктуры поверхности изделий. Низкое ка-
чество поверхности по сравнению с эталоном приводит к ухудшению
четкости голограммы.
Лазерные методы контроля. Принцип действия приборов ла-
зерной оптической дефектоскопии основан на использовании различ-
ных эффектов взаимодействия электромагнитного излучения с веще-
ством. Приборы регистрируют изменения оптических характеристик
объектов контроля. Лазерная дефектоскопия базируется на использо-
вании основных свойств лазерного излучения – монохроматичности,
когерентности и направленности.
Принцип определения поверхностных дефектов с помощью ла-
зерных дефектоскопов заключается в следующем. Поверхность, сво-
бодная от дефектов, дает определенную плотность распределения
рассеяния, причем вид этого рассеяния примерно одинаков для каж-
дой точки поверхности. Дефекты поверхности изменяют вид распре-

32
деления рассеяния излучения. Разные виды дефектов приводят к раз-
личному изменению плотности распределения пучка рассеянного из-
лучения.

а б
Рис. 2.6. Голографическая интерферограмма
при наличии дефекта:
а – до нагружения, б – после нагружения

Для определения поверхностных дефектов протяженных объек-

тов применяют сканирование его поверхности лазерным лучом, изме-
нение положения которого в пространстве может осуществляться, на-
пример, с помощью вращающихся или вибрирующих зеркал. В типо-
вой схеме контроля протяженных объектов (лента бумаги, полимер-
ная пленка, листы стального проката) с помощью зеркального бара-
бана производится сканирование изделия по строкам в направлении,
перпендикулярном к его перемещению. Сканирование по длине изде-
лия происходит за счет его собственного движения. Частота строчно-
го сканирования определяется минимально обнаруживаемыми дефек-
тами. Излучение лазера после отражения от объекта направляется оп-
тической системой на фотоумножитель, преобразуется в электриче-
ский сигнал и поступает на блок электронной обработки сигнала [8].
Схему лазерного сканирующего микроскопа – зонда можно ис-
пользовать для регистрации не отраженного от объекта излучения ла-
зера, а возбужденного им в полупроводнике фотоэлектрического эф-
фекта (фотоответ).
Контрольные вопросы

1. В чём заключаются основные преимущества и недостатки методов

ВОК?

33
 2. Что понимается под видимостью объекта и от каких факторов она зависит?
3. Что такое острота зрения? Какие факторы влияют на остроту зрения?
4. От чего зависит разрешающая способность глаза?
5. Как классифицируются приборы ВОК?
6. Чем ограничивается минимальный размер дефекта, обнаруживаемого
невооруженным глазом в качестве единичного?
7. Дефекты какого цвета выявляются в первую очередь? В последнюю
очередь?
8. Из каких основных элементов состоят оптико-электронные системы
контроля?
9. От каких факторов зависит достоверность ВОК?
10. В чем заключается принцип определения дефектов с помощью лазер-
ного дефектоскопа?
11. Какова область применения голографической интерферометрии?

34
 3. КАПИЛЛЯРНЫЙ МЕТОД НЕРАЗРУШАЮЩЕГО
КОНТРОЛЯ

3.1. Физическая основа метода

Неразрушающий контроль проникающими веществами основан
на проникновении веществ в полости дефектов контролируемого объ-
екта. Контроль проникающими веществами как вид неразрушающего
контроля в зависимости от типа выявляемых дефектов разделяют на
два подвида:
• капиллярный – для выявления поверхностных дефектов;
• течеискание – для выявления сквозных дефектов.
В свою очередь капиллярный нерузрушающий контроль (КНК)
и течеискание разделяют на методы в зависимости от вида первично-
го информативного параметра (типа проникающего вещества) и спо-
соба получения первичной информации.
КНК обычно используют для обнаружения дефектов, не види-
мых невооруженным глазом. Его абсолютную чувствительность оп-
ределяют средним раскрытием дефекта типа трещин длиной 3–5 мм,
выявляемого с заданной вероятностью (рис. 3.1).
Индикаторные рисунки, образующиеся при контроле, либо об-
ладают способностью люминесцировать в ультрафиолетовых лучах,
либо имеют окраску, вызываемую избирательным поглощением (от-
ражением) части падающих на них световых лучей. Линии индика-
торного рисунка имеют ширину от 0,05 до 0,3 мм, яркостный кон-
траст 30–60% и более, а также высокий цветовой контраст. Это зна-
чительно выше соответствующих параметров поверхностных дефек-
тов, обнаруживаемых визуально.
При КНК ставятся следующие задачи: обнаружение дефекта,
определение направления дефекта относительно конфигурации де-
тали, определение размеров и формы дефекта.
Основными объектами КНК являются неферромагнитные мате-
риалы: детали приборов и аппаратов нефтяной и химической про-
мышленности (например, для выявления поверхностных дефектов
корпусов вертлюгов, щек талевых блоков, буровых крюков и др.), ло-
патки турбин из никелевых сплавов, в том числе авиационных тур-
бин; титановый крепеж для летательных и космических аппаратов;
литые детали из цветных металлов для электроники и систем автома-
тического управления.

35
 Капиллярные методы контроля предназначены для обнаружения
невидимых или слабовидимых невооруженным глазом дефектов, вы-
ходящих на поверхность, и позволяют контролировать изделия лю-
бых форм и размеров, изготовленных как из металлических, так и не-
металлических материалов. Имеют ограниченное применение для
сварных швов, так как требуют предварительной механической обра-
ботки их поверхности с целью удаления чешуйчатости, брызг, окали-
ны и обеспечения плавных переходов между основным и наплавлен-
ным металлом.

Рис. 3.1. Трещина на образце, обнаруженная КНК в

процессе испытаний на усталость

Капиллярный контроль осуществляется путем нанесения жид-

ких проникающих веществ, называемых пенетрантами, их проник-
новения в полости поверхностных и сквозных дефектов и регистра-
ции образующихся на поверхности объекта контроля индикаторных
следов [1]. Глубина дефектов, обнаруживаемых КНК, должна значи-
тельно превышать их ширину. Если ширина поверхностного повреж-
дения больше его глубины (риска, царапина), то оно легко заполняет-
ся пенетрантом и так же легко удаляется из повреждений. Такие де-
фекты, как правило, КНК не выявляются. Важнейшим свойством пе-
нетрантов является их способность к смачиванию материала объекта
контроля. Явление смачивания вызывается силами взаимного притя-
жения атомов или молекул жидкости либо твердого тела.
При контакте жидкости с твердым телом возможны два случая:
смачивание и несмачивание поверхности (рис. 3.2). При смачивании
жидкость растекается по поверхности, а при несмачивании собира-
ется в каплеобразную форму. При погружении капиллярной трубки в

36
смачиваемую или несмачиваемую жидкость в трубке соответственно
образуется вогнутый или выпуклый мениск (рис. 3.3).

а б
Рис. 3.2. Смачивание (а) и несмачивание (б)
поверхности твёрдого тела жидкостью

Рассмотрим каплю жидкости, лежащую на поверхности твёрдо-

го тела. В точке А соприкасаются три фазы – твёрдая, жидкая и газо-
образная. Соответственно возникают три поверхностные силы: твёр-
дое тело–газ – Fтг, твёрдое тело–жидкость – Fтж и жидкость–газ – Fжг.
Когда капля находится в состоянии покоя, равнодействующая проек-
ций этих сил на поверхность равна нулю:
Fжг cos – Fтг+ Fтж=0, (3.1)
 F  FТЖ  ,
cos  ТГ (3.2)
FЖГ
где  – краевой угол смачивания.
Если Fтг>Fтж, то угол   900 . Это значит, что жидкость смачи-
вает твёрдое тело (рис. 3.3, а) – чем меньше  , тем сильнее смачива-
ние. Предельный случай будет соответствовать полному смачиванию,
т.е. растеканию жидкости по всей поверхности твёрдого тела.
Если Fтж>Fтг, то угол cos<0, следовательно, угол   900
(рис. 3.3, б). Это означает, что жидкость не смачивает твёрдое тело.
Для большинства хорошо смачивающих веществ cos близок к
единице. Например, для границы стекла с водой cos =0,685, с керо-
сином cos=0,90, с этиловым спиртом cos=0,955.
Большое влияние на смачивание поверхности оказывает нали-
чие загрязнений. Например, слой масла на поверхности стали или
стекла резко ухудшает смачивание ее водой, и cos G при этом стано-
вится отрицательным. Разница сил Fтг и Fтж называется силой смачи-
вания, действующей на единицу длины поверхности:
Fтг– Fтж= Fжг cos. (3.3)

37
 При попадании смачивающей жидкости в полости дефектов ма-
лых размеров жидкость под дей-
ствием силы смачивания прони-
кает внутрь этих полостей. В ка-
честве примера рассмотрим ка-
пиллярную трубку диаметром 2·r,
погруженную в смачивающую
жидкость (рис. 3.4). Под дейст-
вием сил смачивания жидкость в
трубке образует вогнутый мениск
и поднимается на некоторую вы-
а б
Рис. 3.3. Образование вогнутого (а) и соту h над поверхностью. Сум-
выпуклого менисков (б) в капиллярной марная сила смачивания, дейст-
трубке, наполненной соответственно вующая на длине окружности ме-
смачивающей и несмачивающей ниска, в состоянии равновесия
жидкостями уравновешивается весом столба
жидкости:
Fжг cos2r=gr2h, (3.4)
где  – плотность жидкости; g – ускорение свободного падения.
Оценим давление Р, создаваемое силой смачивания. Для этого
разделим обе части равенства на площадь трубки:
2 FЖГ cos
P   gh (3.5)
r
отсюда
2 FЖГ cos
h . (3.6)
r g
Таким образом, чем меньше радиус капилляра, тем больше ка-
пиллярное давление Р и высота подъема h.
Рассмотрим процесс проникновения смачивающей жидкости
(пенетранта) вглубь тупиковой трещины [5, 8]. После пропитки объ-
екта контроля и удаления излишков пенетранта с его поверхности в
тупиковой трещине образуются два мениска (рис. 3.5): в устье радиу-
сом r1 и вблизи вершины трещины – радиусом r2, при этом Р2 > Р1.
Разность давлений, вызванных различием r2, и r1 составляет
P  P2  P1 . (3.7)

38
 Дальнейшему продвиже-
нию пенетранта вглубь трещи-
ны под действием P препят-
ствует давление сжатого возду-
ха в замкнутом объеме вблизи
вершины трещины, уравнове-
шивающее P . Величина P
определяет чувствительность
метода и возрастает с увеличе-
нием различия радиусов мени-
сков r1 и r2. Отсюда следует, что
глубокие, расширяющиеся к
устью дефекты будут выявлять-
ся лучше.
Рис. 3.4. Схема к расчету капиллярного
Смачивающие жидкости давления
(пенетранты) заполняют узкие
полости дефектов любой формы. Необходимым условием заполнения
является то, что размеры этих полостей должны быть настолько малы,
чтобы жидкость могла образовать мениск сплошной кривизны без
плоских участков.

а б
Рис. 3.5. Схемы проникновения жидкости вглубь тупиковой трещины (а)
и проявления индикаторных следов дефектов (б)

Если на мениск, распложенный в устье трещины, наложить ка-

кое-нибудь пористое вещество, то он исчезнет, и вместо него образу-
ется система малых менисков различной формы и большой кривизны
с малыми радиусами ri, каждый из которых создает свое капиллярное

39
давление Pi . Равнодействующая сил P   P , созданных мениска-
i

ми капиллярных давлений, существенно превышает давление P2 и

действует в противоположном ему направлении. Под действием сум-
мы давлений  Pi пенетрант из полости трещины поднимается на
поверхность контролируемого объекта, несколько расплываясь над
дефектным участком и образуя так называемый индикаторный след.
Угол зрения на трещину при этом увеличивается, и индикаторный
след можно наблюдать невооруженным глазом или в лупу с неболь-
шим увеличением (рис. 3.5, б). Вещества, вытягивающие пенетранты
из полостей дефектов, называют проявителями.
Индикаторные следы на контролируемой поверхности, образую-
щиеся в результате взаимодействия пенетранта и проявителя, опре-
деляют положение соответствующих дефектов. Для повышения визу-
ального восприятия в пенетрант вводят люминофоры, обладающие
способностью люминесцировать при воздействии ультрафиолетового
излучения, либо цветовые добавки, придающие индикаторному ри-
сунку высокий яркостный и цветовой контраст по сравнению с фо-
ном.
У КНК есть верхний и
нижний пределы чувствитель-
ности. Верхний предел опреде-
ляется наибольшей шириной
дефекта, при которой пенетрант
полностью вытекает из него,
образуя размытое облако. Ниж-
ний предел определяется на-
столько малым дефектом, что
проникшего в него пенетранта
недостаточно для обнаружения.
Рис. 3.6. К определению чувствитель-
Чувствительность КНК опреде-
ности КНК: 1 – контролируемое
изделие; 2 – проявитель; 3 – дефект; ляется геометрическим kг и оп-
В и Вп– интенсивности света, отражён- тическим kо факторами.
ного от проявителя (фон) и от выде- Геометрический фактор
лившегося из дефекта пенетранта определяется как [3]
kГ  1  y , (3.8)
b
где у – ширина устья дефекта, a b – ширина выделившегося пенетран-
та, как показано на рис. 3.6.

40
 Оптический фактор определяется отношением интенсивностей
света: kо  B .
BП

3.2. Классификация КНК и применяемые материалы

Капиллярный контроль в зависимости от типа проникающего
вещества разделяют на контроль с помощью жидких проникающих
растворов различного состава и контроль с применением фильтрую-
щихся суспензий.
По способу получения первичной информации (в зависимости
от состава проникающего раствора) выделяют яркостный, цветной,
люминесцентный и люминесцентно-цветной методы.
Яркостный (ахроматический) метод основан на регистрации
контраста ахроматического индикаторного следа (рисунка) на по-
верхности контролируемого объекта в видимом излучении. Простей-
шим примером применения яркостного метода является метод керо-
синовой или керосино-масляной пробы. При этом в качестве пенет-
ранта используют керосин или его смесь с маслом, а в качестве про-
явителя – водный или спиртовый раствор мела (спиртовый сохнет
быстрее).
Цветной (хроматический) метод в отличие от яркостного осно-
ван на регистрации цветных (как правило, ярко-красных) индика-
торных следов и отличается несколько большей чувствительностью.
Недостатком цветного метода являются высокие требования к остроте
зрения, а также отсутствие у контролера нарушений цветового вос-
приятия – дальтонизма, которым страдают преимущественно мужчи-
ны.
Люминесцентный метод предусматривает введение в пенетрант
люминофоров и дополнительно требует наличия источника ультра-
фиолетового излучения. При облучении индикаторных следов длин-
новолновым ультрафиолетовым излучением происходит люминесци-
рование видимым излучением. Это обеспечивает резкое увеличение
контраста индикаторных следов на фоне поверхности контролируе-
мого объекта и повышает чувствительность по сравнению с яркост-
ным методом в некоторых случаях в несколько раз.
Люминесцентно-цветной метод объединяет достоинства и не-
достатки рассмотренных выше методов. Индикаторный след от де-
фекта при этом светится при ультрафиолетовом облучении и окрашен
при освещении в видимом диапазоне спектра.

41
 С применением фильтрующихся суспензий контролируют кон-
струкции, изготовленные из пористых материалов. Суспензия в своем
составе помимо проникающей жидкости содержит цветные, люми-
несцентные или люминесцентно-цветные вещества размером от ты-
сячных до сотых долей миллиметра. Проникающая жидкость при на-
несении ее на контролируемую поверхность поглощается пористым
материалом. Поглощение происходит наиболее интенсивно в зоне
дефектов, при этом взвешенные частицы, размер которых превышает
размер пор, отфильтровываются и осаждаются над дефектом. Места
скопления отфильтрованных частиц легко обнаруживаются за счет
контраста на фоне поверхности контролируемого объекта.
В отдельный класс выделяют методы, в которых для индикации
пенетранта, оставшегося в полости дефекта, применяют различные
приборные средства. Эти методы называют комбинированными, по-
скольку в них для обнаружения дефектов помимо капиллярного эф-
фекта используют также другие физические явления. Согласно ГОСТ
18442–80 к ним относят: капиллярно-электростатический, капилляр-
но-электроиндукционный, капиллярно-магнитный, капиллярно-
радиационный поглощения и капиллярно-радиационный отражения.
При КНК применяют следующие материалы:
1. В качестве пенетранта – различные жидкие растворы,
чаще всего на основе керосина, в который добавляются красители
или люминофоры, светящиеся под действием ультрафиолетового
излучения. Например, пенетрант «А» состоит из 700 мл керосина,
300 мл бензина Б-70, 30 г тёмно-красного красителя. Пенетрант
«Е» состоит из керосина (800 мл), бензола (200 мл) и тёмно-красного
красителя. Существуют пенетранты, у которых в керосин
добавлены ацетон, бензин и краситель или трансформаторное
масло, скипидар и краситель, и ряд других. Люминесцирующие пе-
нетранты представляют собой смеси органических растворителей, ма-
сел, керосина с добавками поверхностно-активных веществ (ПАВ) и
люминесцирующих веществ: масел, нефти, нориола, эмульсола и др.
2. Очищающую жидкость, которая предназначена для
удаления пенетранта с поверхности контролируемого объекта.
В качестве очищающих жидкостей используются вода, вода с добав-
лением ПАВ, органические растворители, смесь масла с керосином и
другие жидкости. Например, масло МК–8–65% объема, толуол – 30%,
эмульгатор ОП–7–5%.
3. Гаситель, который представляет собой состав для устранения

42
окраски или люминесцентных остатков пенетранта без удаления его с
контролируемой поверхности. В качестве гасителей используется, на-
пример, вода с кальцинированной содой (гаситель О201), спирт с поверх-
ностно активным веществом ОП–7 (гаситель О300) и другие вещества.
4. В качестве проявляющих веществ – агар-агар, крахмал, по-
рошок окиси магния, суспензия каолина в ацетоне и многие другие
материалы, которые адсорбируют пенетрант, проникший в дефекты, и
тем самым позволяют фиксировать их на поверхности контролируе-
мого объекта.
Индикаторные пенетранты для красок и люминофоров, приго-
товленные на основе растворителей (керосин, бензин и т.п.), доста-
точно быстро испаряются. Длительная выдержка пенетранта на кон-
тролируемой поверхности может привести к его высыханию и выпа-
дению в виде осадка из частиц красителя или люминофора. Эти час-
тицы, являясь сорбентом, могут привести к извлечению пенетранта из
устья дефекта; в результате выявление дефектов при контроле ухуд-
шается. Для предотвращения высыхания можно периодически нано-
сить дополнительно пенетрант, однако это процесс трудоемкий, осо-
бенно при контроле больших площадей, поэтому время нахождения
пенетранта на контролируемой поверхности обычно ограничено
3–5 мин. После этого индикаторный пенетрант необходимо удалить с
поверхности КО.
Способы удаления проникающей жидкости с поверхности вы-
бирают с учетом необходимости сохранения ее в полостях дефектов, а
также типа пенетранта, шероховатости поверхности, условий контро-
ля, объема работ и требуемой производительности труда. При ло-
кальном контроле деталей в полевых, цеховых условиях в случае ис-
пользования невысыхающих жидкостей детали протирают ветошью
или бумагой. При большом объеме работ или при контроле шерохо-
ватых деталей (с чистотой обработки поверхности ниже пятого клас-
са) этот способ непригоден. В этих случаях применяют промывку ор-
ганическими растворителями, водой и пр. Для удаления невысыхаю-
щих жидкостей применяют обдувку струей песка, дроби, косточковой
крошки, опилок и т.п. Гашением устраняется люминесценция или ок-
раска при использовании специальных проникающих жидкостей. При
контроле массовых деталей в цеховых условиях применяют комбини-
рованный способ удаления проникающей жидкости с поверхности де-
талей.

43
 Полноту удаления пенетранта определяют визуально или (при
люминисцентном методе) в ультрафиолетовом свете. Оценку считают
удовлетворительной, если отсутствует светящийся или окрашенный
фон.
Если фон обнаружен, для повторной очистки используют очи-
ститель типа O–l или О–2. При температуре окружающего воздуха
ниже 8 °С индикаторный пенетрант с поверхности КО снимают бя-
зью, смоченной в спирте. Влагу с поверхности изделия удаляют
влажной бязью до полного исчезновения с нее капель воды, после че-
го поверхность считается подготовленной к следующей операции.
Проявитель чаще всего наносят кистью. При этом расход проявителя
значительно меньше, чем при нанесении его краскораспылителем, ок-
ружающий воздух меньше насыщается вредными для человека пара-
ми растворителей и аэрозолей. В цеховых условиях применяют также
способ посыпания и способ наложения липких пленок. После нанесе-
ния проявителя детали выдерживают при заданной температуре до
окончания процесса проявления, то есть образования индикаторного
рисунка. Извлечение пенетранта из поверхностной трещины происхо-
дит по мере испарения жидкой основы проявителя и возрастания
сорбции с помощью частиц проявителя.
Размер индикаторного следа определяется объемом пенетранта,
извлеченного из устья трещины, после образования мениска по всей
ее протяженности. Средняя ширина индикаторного следа определяет-
ся в основном раскрытием поверхностной единичной трещины. Сле-
довательно, для надежного выявления поверхностных дефектов при
проведении технологических операций контроля необходимо обеспе-
чить сохранение пенетранта в устье дефекта от момента нанесения до
момента его извлечения из дефекта, поэтому операции по нанесению
и удалению проникающей жидкости и нанесению проявителя должны
проводиться непосредственно одна за другой с минимальным интер-
валом времени, не следует допускать длительной сушки поверхности
после удаления пенетранта, длительной промывки КО и т.п.

3.3. Технология капиллярного контроля

Контроль проводят по следующим этапам: подготовка поверх-
ности объекта к контролю, обработка дефектоскопическими материа-
лами, осмотр и выявление дефектов, окончательная очистка контро-
лируемой поверхности.

44
 Приборы для КНК выпускаются серийно и включают в себя
следующую аппаратуру:
 ванны для мойки и насыщения изделия пенетрантом;
 шкафы для сушки изделий;
 устройства для нанесения пенетранта;
 оптические устройства для фиксации дефектов визуально, с
помощью фотосъёмок и для облучения пенетранта ультрафиоле-
товыми лучами в случае применения люминесцирующих веществ.
Проникающую жидкость наносят на предварительно очи-
щенную поверхность деталей, чтобы заполнить полости возможных
поверхностных дефектов. Продолжительность контакта жидкости с
поверхностью детали зависит от физических свойств жидкости, ха-
рактера обнаруживаемых дефектов и способа заполнения жидкостью
полостей дефектов. В табл. 3.1 приведены способы заполнения полос-
тей дефектов пенетрантом. Наиболее простым и распространенным в
производственных условиях является капиллярный способ. При этом
для улучшения проникновения жидкости в полости может подогре-
ваться проникающая жидкость или проверяемая деталь.
При вакуумном способе деталь помещают в герметичную каме-
ру, из которой откачивают воздух. После подачи проникающей жид-
кости камеру разгерметизируют. Жидкость заполняет полости дефек-
тов под действием капиллярного и атмосферного давлений. При раз-
режении около 1 Па выявляются трещины шириной на порядок
меньше, чем при капиллярной пропитке.
При компрессионном способе жидкость быстро заполняет по-
лости дефектов под действием капиллярного и внешнего избыточного
давлений. При этом достигается более полное заполнение полостей
дефектов, однако многие пенетранты изменяют свои свойства при
увеличении давления – увеличивается вязкость, ухудшается смачи-
ваемость твердых тел, в результате эффективность способа невелика.
При ультразвуковом способе ускоряется процесс заполнения
полостей дефектов, особенно загрязненных. Высокой эффективности
способ достигает при использовании пенетрантов средней и высокой
вязкости (нориола, шубикола, смесей масла с керосином), когда на-
правление колебаний совпадает с плоскостью полости дефекта.
Под воздействием статических сил увеличивается ширина рас-
крытия полости дефектов, улучшаются условия заполнения этих по-
лостей и выявления дефектов низковязкими жидкостями.

45
 Например, заполнение поверхностных трещин раскрытием
0,002 мм и глубиной 1,5 мм в стекле при обычных условиях происхо-
дит за 20 с; такая же трещина глубиной 3 мм полностью заполняется
примерно за 40 с.
Скорость заполнения сквозных дефектов зависит от их размеров
и конфигурации, время заполнения измеряется секундами.
Подготовка объекта к контролю включает в себя очистку и суш-
ку контролируемой поверхности и полостей дефектов. Цель этого
этапа заключается в обеспечении доступа индикаторного пенетранта
в дефекты, а также в устранении возможности образования фона и
ложных индикаций. Очистка может производиться следующими спо-
собами: механическим, химическим, электрохимическим, ультразву-
ковым или растворителями. Механический способ используют при
наличии на поверхности ржавчины, окалины, сварочного флюса,
краски и т. д. Очистку осуществляют путем пескоструйной обработ-
ки, металлическими щетками, механическим шлифованием, шабре-
нием и др. Недостатком этого способа является высокая вероятность
закрытия устьев полостей дефектов.
Таблица 3.1
Особенности заполнения полостей дефектов проникающей жидкостью
разными способами
Название
Технологическая характеристика
способа
Самопроизвольное заполнение полостей дефектов прони-
кающей жидкостью, наносимой на контролируемую по-
Капиллярный
верхность смазыванием, погружением, струйно, распыле-
нием с помощью сжатого газа
Заполнение полостей дефектов проникающей жидкостью
Вакуумный при пониженном давлении в полостях
Заполнение полостей дефектов проникающей жидкостью
Компрессионный при воздействии на нее повышенного давления
Заполнение полостей дефектов проникающей жидкостью
Ультразвуковой при воздействии на нее ультразвуковых колебаний
Заполнение полостей дефектов проникающей жидкостью
при воздействии на объект контроля упругих колебаний
Деформационный звуковой частоты или статической нагрузки, увеличиваю-
щей ширину раскрытия трещин

При отсутствии механическ их препятствий проникновения пе-

нетранта для очистки поверхности применяют органические раство-

46
рители и водные моющие средства, наносимые вручную. Для интен-
сификации процесса очистки изделие может погружаться в ультра-
звуковую ванну с моющим раствором. В более ответственных случа-
ях применяют химическую или электрохимическую очистку, заклю-
чающуюся в травлении поверхности слабыми растворами кислот или
травлении под воздействием электрического поля.
После очистки изделия непосредственно перед нанесением пе-
нетранта производится его сушка с целью удаления воды или раство-
рителя с поверхности изделия и полостей дефектов, затем проверка
контролируемой поверхности на степень обезжиривания. Наиболее
простой метод оценки степени обезжиривания основан на способно-
сти воды или моющего раствора сохранять на обезжиренной поверх-
ности металла в течение определенного времени сплошности, т. е. не
собираться в капли. Поверхность считается обезжиренной, если в те-
чение 60 с сплошность пленки воды не нарушилась.
Обработка дефектоскопическими материалами составляет основ-
ную часть процесса контроля и выполняется в следующем порядке: на-
несение пенетранта на контролируемую поверхность, удаление избытков
пенетранта, нанесение проявителя. Нанесение пенетранта производится
погружением, кистью или напылением с помощью аэрозольного балло-
на, пульверизатора или краскораспылителя. Выявление дефектов произ-
водится визуально – путем осмотра. Осмотр контролируемой поверхно-
сти, как правило, проводят дважды: через 5–6 мин для обнаружения
крупных дефектов и через 25–60 мин для обнаружения мелких.
Общий осмотр проводят невооруженным глазом или с примене-
нием луп малого увеличения с большим полем зрения. При осмотре
отыскивают окрашенный или люминесцирующий индикаторный ри-
сунок, обращая внимание на основные признаки:
 трещины любого происхождения, волосовины, закаты, не-
слитины, непровары, неспаи, плены выявляются в виде четких, ино-
гда прерывистых окрашенных линий различной конфигурации;
 растрескивание материала, межкристаллитная коррозия уча-
стков поверхности крупнозернистых сплавов проявляются в виде
группы отдельных коротких линий или сетки;
 межкристаллитная коррозия участков поверхности мелко-
зернистых сплавов выявляется в виде пятен, размытых полос;
 поры, язвенная коррозия, выкрашивание материала, эрозион-
ные повреждения поверхности выявляются отдельными точками,
звездочками.

47
 К недостаткам КНК следует отнести высокую трудоемкость
контроля при отсутствии механизации; сложность механизации и ав-
томатизации процесса контроля; большую длительность процесса (от
0,5 до 1,5 ч); снижение достоверности результатов при отрицательных
температурах, необходимость удаления лакокрасочных покрытий и
тщательной предварительной очистки контролируемых деталей; низ-
кую вероятность обнаружения дефектов, перекрытых окисными
пленками или сжатых значительными остаточными или рабочими на-
пряжениями в детали; громоздкость стационарного оборудования;
вредность некоторых дефектоскопических материалов для персонала
и необходимость использования защитных приспособлений и венти-
ляции; субъективность контроля, зависимость достоверности резуль-
татов от умения и состояния контролера; ограниченный срок хране-
ния дефектоскопических материалов, зависимость их свойств от про-
должительности хранения и температуры среды.

Контрольные вопросы

1. Чем определяется верхний и нижний порог чувствительности КНК?

2. Какие дефекты выявляются наиболее полно методами КНК?
3. Каковы основные этапы КНК?
4. Каковы основные достоинства и недостатки КНК?
5. От каких факторов зависит размер индикаторного следа?
6. Каковы требования, предъявляемые к проникающей жидкости?
7. Какие вещества применяют в качестве проявителя?
8. Какие основные приборы, приспособления и материалы, используемые
при КНК, вам известны?

48
 4. АКУСТИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

4.1. Основные понятия волнового процесса

Акустические методы контроля основаны на излучении и (или)
приеме акустических волн в широком частотном диапазоне: от 20 кГц
до 15 МГц. При акустическом неразрушающем контроле нефтегазо-
вого оборудования используют более узкий диапазон: от 1,0 МГц до
10 МГц.
Акустический контроль основан на анализе упругих колебаний,
которые распространяются в твердом теле. Упругие колебания могут
самопроизвольно возникать в теле (например при распространении
трещин), в этом случае контроль называется пассивным (эмиссион-
ный метод). В других случаях колебания специально возбуждают в
теле, тогда контроль называют активным (теневой, свободных коле-
баний, эхо-импульсный, резонансный, импедансный и велосиметри-
ческий методы) [4].
Упругие колебания среды – это звук, соответственно этот вид
контроля иногда называют звуковым. В зависимости от частотного
диапазона различают собственно слышимый звук (частоты от 16 Гц до
20 КГц), инфразвук (частоты менее 16 Гц) и ультразвук (частоты бо-
лее 20 КГц). Наиболее широко для неразрушающего контроля ис-
пользуется ультразвук, причем на частотах порядка 1…5 МГц. На
этих частотах становится возможным обнаруживать дефекты разме-
ром около 1 мм. Разрешающая способность метода связана с длиной
звуковой волны: чем она короче – тем мельче дефекты, которые мож-
но обнаружить. Если скорость звука в металле  = 5 км/с, а частота
f = 5 МГц, то длина волны λ = 1 мм.
Минимальный размер дефекта, который можно обнаружить, оп-
ределяется разрешающей способностью метода, зависящей от длины
волны ультразвука. На частоте 2 МГц длина волны в стали примерно
2,5 мм – такого порядка дефекты могут быть выявлены. Максималь-
ная глубина залегания дефекта, на которой он может быть обнаружен
(глубина прозвучивания), зависит от степени затухания ультразвуко-
вых импульсов в объекте контроля (ОК). Затухание, как уже было ус-
тановлено, определяется структурными особенностями объекта кон-
троля, в частности акустической однородностью. Глубина прозвучи-
вания может достигать 0,5 м и более. Однако у самой поверхности ОК
есть так называемая «мертвая зона» – область, где дефекты не выяв-

49
ляются. Ее глубина достигает нескольких миллиметров. Причина ее
возникновения – протяженность во времени УЗ импульса – пока не
закончится излучение одного импульса, невозможен прием другого.
Колебательный процесс частиц среды характеризуется амплиту-
дой – максимальным отклонением частицы от положения равновесия.
Колебание одних частиц среды передается соседним за счет упруго-
сти среды. Упругость – свойство частиц среды возвращаться в перво-
начальное состояние. Распространение колебательного процесса в
пространстве и во времени называют волнами. В твердом теле могут
распространяться два типа волн – продольные и поперечные. Схема-
тично перемещение атомов тела при этом показано на рис. 4.1.
Продольные волны называют волнами сжатия – разряжения, а
поперечные – волнами сдвига. В продольных волнах направление
смещений частиц среды (рис. 4, а) совпадает с направлением распро-
странения волны, а поперечные волны распространяются в плоскости,
перпендикулярной смещениям частиц. Скорость распространения
продольных волн сl выше, чем поперечных сt. В жидкостях и газах
могут распространяться только продольные волны. Скорость звука в
разных средах разная – в металлах она значительно выше чем в воз-
духе и равна нескольким километрам в секунду. На границах сред
звуковые волны, как и свет, испытывают отражение и преломление.
Распространение упругих волн в твердом теле определяется парамет-
рами среды, из которых основными являются: плотность, упругость и
структура. Скорость звука некоторых твердых тел представлена в
табл. 4.1 .

б
Рис. 4.1. Упругие волны в твердом теле:
а – продольная волна, б – поперечная волна

50
 Таблица 4.1
Скорость звука, распространяющаяся в различных материалах
Скорость продольной Скорость поперечной
Материал
волны (сl), м\с волны (сt) м\с
Железо 5 900 3 230
Медь 4 700 2 260
Алюминий 6 260 3 080
Кварц 5 970 3 762
Стекло 3 760 – 48 000 2 380 –2 560
Полистирол 2 350 1 120

4.2. Излучение и прием акустических волн

Наиболее распространенный метод излучения и приема акусти-

ческих волн основан на использовании пьезоэлектрического эффек-
та.
Прямой пьезоэффект связан с тем, что механическое воздейст-
вие (например сжатие) на особого рода кристаллы (пьезокристаллы)
вызывает их поляризацию: одна грань заряжается положительно, дру-
гая отрицательно, при растяжении знак меняется на обратный [8].
Обратный пьезоэффект: если кристалл поляризовать (приклады-
вать к граням напряжение), то он либо сжимается, либо растягивается
соответственно поляризации. Пьезоэлектрический эффект связан с
тем, что молекулы кристалла полярны, представляют собой диполи.
При отсутствии механического воздействия эта система нейтральна.
Приложение механической нагрузки
приводит к тому, что диполи слегка по-
ворачиваются, нарушается электриче-
ская нейтральность и наблюдается по-
ляризация (возникает заряд на гранях
кристалла).
На рис. 4.2 показано устройство
ультразвукового пьезоэлектрического
излучателя-приемника. Здесь 1 – пла-
стинка-пьезопреобразователь с посе-
ребренными торцами 3 для присоеди-
нения электродов, 2 – это демпфер – Рис. 4.2. Схема ультразвукового
резиноподобное вещество, которое га- излучателя-приемника
сит паразитные колебания, 4 – протек-

51
тор (это защитный слой, предохраняющий пьезопластинку 1 от исти-
рания), 5 – слой жидкости для улучшения контакта с объектом контроля.
Для того чтобы ввести ультразвуковые колебания в тело, необ-
ходим хороший акустический контакт. На рис. 4.3 показаны различ-
ные варианты прохождения ультразвука из одного тела (излучателя) в
другое (объект контроля). На рис. 4.3, а показано, что наличие шеро-
ховатости ухудшает акустический контакт, вызывая отражение на
границе. Присутствие на границе тонкой жидкостной пленки значи-
тельно улучшает акустический контакт (рис. 4.3, б). Чаще всего для
создания такой пленки используют масло или глицерин. Хороший
контакт возникает, когда оба тела помещены в ванну с жидкостью.
Этот метод акустического контакта называется иммерсионным [8].

а б в
Рис. 4.3. Варианты акустического контакта:
1 –излучатель УЗ волн; 2 – объект контроля

Создание хорошего акустического контакта представляет опре-

деленную трудность.

4.3. Активные методы акустической дефектоскопии

Основные методы акустической дефектоскопии – теневой и эхо-
метод [8].
Теневой метод связан с прохождением ультразвукового сигнала
через объект контроля и улавливанием его на противоположной сто-
роне (рис. 4.4 – 4.5).

52
 Генератор 1 – вырабатывает элек-
трические импульсы, которые в излуча-
теле 5 превращаются в импульсы упругих
колебаний и через поверхность ввода 6
поступают в объект контроля 8. Прием-
ник 7 улавливает механические колеба-
ния, прошедшие сквозь тело, и преобра-
зует их в электрические сигналы. Эти
сигналы очень слабы, поэтому необходим Рис. 4.4. Схема теневого
усилитель электрический колебаний 2. метода ультразвукового
контроля
Усиленный сигнал поступает на измери-
тель амплитуды электрических колебаний. Если в теле встречаются
дефекты 9, то амплитуда прошедших импульсов уменьшается. Таким
образом, сканируя поверхность, определяется, в каких областях нахо-
дятся дефекты.
Неудобство этого метода в том, что
он требует доступа к КО с двух сторон.
Этого недостатка лишен эхо-метод
или метод отражения. В данном методе в
отличие от теневого излучатель и прием-
ник совмещены.
В данном случае генератор импуль-
сов 1 вырабатывает электрические им-
пульсы, они преобразуются в механиче-
ские в излучателе и попадают внутрь объ-
екта контроля. Проходя сквозь объект, они
отражаются от дефекта или от дна и снова
возвращаются в излучатель, который вы- Рис. 4.5. Схема эхо-метода
ультразвукового контроля
ступает теперь как приемник. Он преобра-
зует механические импульсы колебаний в электрические. Далее через
усилитель 2 отраженный сигнал попадает в измерительный блок 3,
где измеряется не только амплитуда, но и время прохождения им-
пульса через объект контроля. На рис. 4.6 представлено отображение
импульсов на экране измерительного блока [8].

53
 Рис. 4.6. Схема прохождения импульса
через объект контроля и его отображение
на экране электронно-лучевой трубки

Если в объекте контроля нет дефектов, на экране видны только

первичный импульс N и донный импульс D (то есть импульс, отра-
женный от дна). Если перед донным импульсом появляется еще им-
пульс (в данном случае – В), он указывает на наличие дефекта, а рас-
стояние на экране между импульсами N и В пропорционально глуби-
не его залегания от поверхности (в теневом методе мы не знаем, на
какой глубине находится дефект). Амплитуда импульса (высота) го-
ворит о величине дефекта (о его размерах).
Вариантом этого метода является эхо-зеркальный метод
(рис. 4.7). В этом случае приемник и излучатель разнесены и УЗ сиг-
нал вводится в объект контроля не вертикально, а под углом [4, 8].

Рис. 4.7. Схема эхо-зеркального метода:

1 – излучатель, 2 – приемник

54
 Этот метод широко используется при контроле сварных швов
(рис. 4.8).

в
Рис. 4.8. Схема ультразвукового контроля сварных
швов при однократном (а) и многократном (б, в)
отражении импульсов

4.4. Метод акустической эмиссии

Сущность этого метода неразрушающего контроля состоит в
улавливании и анализе очень слабых упругих колебаний, которые
возникают в твердом теле при развитии в нем дефектов типа трещин.
Таким образом, метод акустической эмиссии (АЭ) является пассив-

55
ным (в отличие от эхо-метода УЗ контроля, при котором упругие ко-
лебания вводятся в объект контроля извне). При продвижении трещи-
ны в металле (керамике, стекле) происходит высвобождение упругой
энергии и в теле возникают волны упругих колебаний [1, 7, 8]. Эти
колебания можно уловить, например с помощью пьезоэлектрических
датчиков, и получить важную информацию о местоположении тре-
щины в детали или конструкции, ее размере и следить за ее развити-
ем. На рис. 4.9 представлены формы единичных импульсов АЭ от
растущих трещин различного размера. Важной характеристикой явля-
ется амплитуда импульса – она характеризует степень опасности де-
фекта. Кроме того, регистрируется суммарное число импульсов и
скорость счета.

а б

Рис. 4.9. Экспериментально зарегистрированные формы

единичных импульсов АЭ

Расположение нескольких датчиков на объекте контроля позво-

ляет точно определить координаты дефекта, излучающего упругие
волны (по разности времени прихода сигнала на разные датчики). На
рис. 4.10 представлена картина распределения индикаций источников
АЭ на мониторе аппаратуры контроля. Здесь крупные точки с цифра-
ми 1, 2, 3, 4 – датчики приема сигналов АЭ, мелкие точки – отдельные
импульсы АЭ, возникающие в процессе повышения давления в испы-
туемом сосуде. Скопление индикаций в средней части сосуда говорит
о наличии серьезного дефекта [8].
Достоинства метода АЭ:
1. Метод акустической эмиссии обеспечивает обнаружение и ре-
гистрацию только развивающихся дефектов. В результате этим мето-
дом обнаруживаются наиболее опасные дефекты – те, которые растут
под действием напряжений и могут привести к разрушению. В то же
время дефекты, которые не развиваются (в том числе крупные по

56
размерам), этим методом не обнаруживаются. Такое свойство метода
АЭ повышает надежность отбраковки изделий при неразрушающем
контроле.
2. Метод АЭ обладает высокой чувствительностью к растущим
дефектам. Его чувствительность значительно превосходит чувстви-
тельность других методов.
3. Метод АЭ обладает
свойством интегральности,
заключающимся в том, что,
используя один или не-
сколько преобразователей
АЭ, установленных непод-
вижно на поверхности объ-
екта, можно контролировать
весь объект. Координаты
дефектов определяются без
сканирования поверхности
объекта преобразователями
(как это необходимо, напри-
мер, в эхо-методе). Соответ-
ственно, состояние поверх-
ности объекта контроля не
влияет на результаты кон-
троля. Свойство интеграль-
ности особенно полезно в
случае, если доступ к по-
верхности контролируемого Рис. 4.10. Картина распределения
объекта затруднен или не- индикаций источников АЭ при испытании
возможен (например, в слу- сосуда высокого давления
чае контроля теплоизолиро-
ванных трубопроводов, атомных реакторов и т.д.).
4. Дистанционность метода АЭ проявляется в том, что контроль
можно проводить при удалении оператора от контролируемого объ-
екта. Поэтому контролю доступны такие протяженные объекты, как
магистральные трубопроводы.
5. Метод АЭ имеет меньше ограничений, связанных со свойст-
вами и структурой конструкционных материалов, чем другие методы
НК. Например, метод АЭ используется для контроля композицион-

57
ных материалов, для которых применение других методов НК затруд-
нено или невозможно.
Применение метода АЭ ограничивается в ряде случаев из-за
трудностей выделения сигналов АЭ на фоне помех.

4.5. Применение акустических методов в дефектоскопии

Обнаружение и измерение имеющихся в конструкции дефектов
осуществляют с помощью ультразвуковых дефектоскопов специаль-
ного или общего назначения.
В качестве примера на рис. 4.11 приведены схемы прозвучива-
ния поперечных сечений некоторых типов сварных соединений. Уда-
ление пьезопреобразователя от сварного шва (l1, l2) определяется со-
ответствующим геометрическим расчетом.
Для контроля сварного шва по всей его длине осуществляется
соответствующее перемещение пьезопреобразователя (сканирование).
При механизированном контроле перемещение осуществляется с по-
мощью механического приводного устройства. При ручном переме-
щении применяют поперечно-продольный или продольно-
поперечный способы сканирования. При поперечно-продольном спо-
собе пьезопреобразователь перемещается возвратно-поступательно в
направлении, перпендикулярном оси шва или под небольшим углом к
ней с шагом t. Шаг сканирования t обычно принимается равным по-
ловине диаметра пьезопластинки преобразователя. При продольно-
поперечном способе пьезопреобразователь перемещается вдоль шва.
В процессе сканирования пьезопреобразователь непрерывно повора-
чивают на угол 10–15°.
Наиболее надежный способ обнаружения внутренних дефектов
реализуется при прозвучивании объекта контроля прямым лучом
(см. рис. 4.11). Вместе с тем при контроле сварных швов с неудален-
ным усилением прозвучить удается только корень шва и прилегаю-
щую к нему зону [1]. Чем больше ширина валика усиления шва, тем
меньше контролируемая зона.
В процессе контроля поковок и литья обнаруживаются усадоч-
ные раковины, инородные включения, окисные плены, ликвационные
скопления, трещины, флокены. Контроль поковок осуществляется по-
сле термообработки, но до механической обработки (без выточек, па-
зов и отверстий УЗ контроль вести проще). Частота прозвучивания –
обычно 2 МГц, не допускаются дефекты площадью более 7 кв.мм.
Особо ответственные поковки (например для атомной промышленно-

58
сти) прозвучиваются в 3-х взаимно перпендикулярных направлениях.
Контроль литья ведется на пониженной частоте (из-за крупнозерни-
стой структуры). На поверхности слитка зачищают площадку для
улучшения УЗ контакта.

б
Рис. 4.11. Схема прозвучивания сварных соединений:
а – прозвучивание стыкового шва с неудаленным
усилением; б – позвучивание углового сварного шва

Контроль проката: листы часто контролируют теневым методом,

акустический контакт осуществляется иммерсионным способом. За
один проход проверяется полоса шириной 400–700 мм. Производи-
тельность современных установок – десятки метров в минуту. При
использовании струйного контакта передающие и приемные искатели
располагаются в ряд на расстоянии 100 мм один от другого. Сигнал о

59
наличии дефекта передается на цифропечатающее устройство. Трубы
также контролируют на автоматических установках с применением
жидкостного контакта. Выявляются дефекты, составляющие 4 –5% от
толщины стенки трубы. Установки типа «РОТ» снабжены искателя-
ми, вращающимися вокруг трубы (рис. 4.12).
Для механизированного контроля магистральных трубопрово-
дов применяют внутритрубные приборы-дефектоскопы (более под-
робно будут рассмотрены ниже), имеющие большое число преобразо-
вателей, расположенных по окружности с определенным шагом
(обычно 8 мм). Измерительно-регистрирующая система таких прибо-
ров производит циклы измерений через каждые 3 мм по ходу движе-
ния, благодаря чему в пределах контролируемого участка трубопро-
вода выполняются миллионы измерений [8]. Обработка результатов
измерений на компьютере позволяет выявить участки трубопровода с
утонением стенок и наличием наружных и внутренних дефектов.

Рис.4.12. Схема ультразвукового контроля труб

Контроль рельсов осуществляют в технологическом потоке на

металлургическом заводе и в процессе эксплуатации – с помощью ва-
гонов-дефектоскопов с несколькими искателями. Скорость контроля –
до 40 км/час.
Ультразвуковые толщиномеры предназначены в основном для
определения толщины изделия и в отличие от дефектоскопов имеют
существенно более простое устройство, меньшие габариты и массу.
Например, у них отсутствуют блоки временной регулировки чув-
ствительности, автоматического сигнализатора дефектов и др. При
контроле толщины конструкций, подвергшихся сероводородному
растрескиванию или расслоению, а также изготовленных из сталей с

60
большим содержанием сульфидных включений, раскатов и др., часто
совершаются ошибки, так как большинство толщиномеров определя-
ют толщину изделия по пришедшему первым сигналу от дефекта или
расслоения. Поэтому наиболее совершенные модели ультразвуковых
толщиномеров снабжаются экранами, на которые выводится разверт-
ка. Это позволяет выявить донный сигнал и отличить его от сигнала
от расслоения.
Большинство моделей толщиномеров наряду с толщиной позво-
ляет измерять также и скорость распространения или время распро-
странения УЗ волны. Точное измерение этих параметров позволяет
использовать ультразвуковые толщиномеры и для других целей, на-
пример для экспресс-анализа марки металла по скорости распростра-
нения в нем ультразвука. Перспективным является применение высо-
коточных толщиномеров для контроля напряженного состояния и
усилия затяжки болтов ответственного оборудования и агрегатов.

Контрольные вопросы

1. В чём заключаются различия между активными и пассивными метода-

ми акустического контроля?
2. Какие источники акустической эмиссии вы знаете?
3. Что такое акустический контакт? Какие способы осуществления аку-
стического контакта вы знаете?
4. В чем сущность резонансного метода акустического контроля?
5. Каким образом проводят сканирование зоны контроля? Как выбирается
шаг сканирования?

61
 5. МАГНИТНЫЙ НЕРАЗРУШАЮЩИЙ КОНТРОЛЬ

5.1. Область применения и классификация

Обнаружение дефектов магнитными методами основано на том,
что в намагниченном теле при наличии в нем дефектов типа трещин,
раковин, инородных включений и т.п. вокруг этих дефектов возникает
поле рассеяния. Магнитные силовые линии, искривляясь, выходят на
поверхность и могут быть обнаружены различными способами. На
рис. 5.1 показаны два дефекта, из которых (а) один находится вблизи
поверхности и ориентирован поперек силовых линий, а другой – в
глубине и ориентирован вдоль силовых линий. Очевидно, что надеж-
но обнаружить можно только дефект а, так как он вызывает заметное
искажение магнитного поля [3].

Рис. 5.1. Схема магнитного метода контроля:

а – дефект создает большое поле рассеяния;
б – дефект практически не создает поле рассеяния

В зависимости от способа обнаружения поля рассеяния разли-

чают магнитопорошковый, магнитографический, феррозондовый и
другие методы магнитного контроля.
После намагничивания изделия осуществляется проявление де-
фектов, состоящее в фиксировании магнитного поля над дефектом
каким-либо методом: порошковым, феррозондовым, магнито-
графическим и другими методами, которые будут рассмотрены в
дальнейшем. При этом контроль (выявление) дефектов осуществ-
ляется двумя способами [3]:
1. Контроль дефектов на остаточной намагниченности контро-
лируемого изделия, пригодный только для магнитотвердых материа-
лов с коэрцитивной силой Нс больше 800 А/м (больше 10 Э). В этом
случае проявление дефектов осуществляется после намагничивания
контролируемого изделия и удаления его из намагничивающего поля.

62
 2. Контроль дефектов в приложенном магнитном поле, приме-
няемый для магнитомягких материалов, у которых коэрцитивная сила
Нс < 800 А/м (10 Э). В этом случае проявление дефектов осуществля-
ется после намагничивания контролируемого изделия без его удале-
ния из намагничивающего поля, т.к. без приложенного внешнего маг-
нитного поля над дефектами образуются слабые магнитные поля рас-
сеяния, не позволяющие выявить дефект. Этим способом контроли-
руют детали сложной формы, а также в том случае, когда мощности
источника питания недостаточно для намагничивания всей детали
вследствие ее больших размеров, в приложенном магнитном поле ра-
бочая индукция поля достигается при в четыре раза меньшей напря-
женности магнитного поля.
После МНК обязательно проводится размагничивание прокон-
тролированного изделия [5, 6].
Магнитный вид неразрушающего контроля применяют в основ-
ном для изделий из ферромагнитных материалов. Магнитные харак-
теристики таких материалов являются информативными параметра-
ми, так как зависят от их физико-механических свойств, химического
состава, вида механической и термической обработки, а также от раз-
меров и сплошности изделий.
К числу информативных параметров, используемых в магнит-
ном неразрушающем контроле (НК), относятся [3, 8]:
 коэрцитивная сила Нс,
 намагниченность М,
 остаточная магнитная индукция Вп,
 начальная или максимальная магнитная проницаемость ц, пара-
метры петли гистерезиса В(Н).
Ферромагнитные материалы относятся к веществам, которые
под воздействием внешнего (намагничивающего) магнитного поля
способны намагничиваться. При этом они сами в окружающем про-
странстве создают магнитное поле.
Ферромагнетики отличаются от парамагнетиков рядом свойств:
 кривая намагничивания, выражающая зависимость между Н и В,
для парамагнетиков будет прямой, для ферромагнетиков из-за не-
постоянства она имеет сложный характер;
 магнитная восприимчивость ферромагнетиков при некоторой
температуре, называемой температурой Кюри (точкой Кюри), исче-
зает: ферромагнетик размагничивается и превращается в парамаг-
нетик;

63
  кривые намагничивания и перемагничивания ферромагнетика не
совпадают – происходит своеобразное отставание изменения ин-
дукции от изменений напряженности намагничивающего поля [1].
Это явление называют гистерезисом, а замкнутая кривая, изобра-
жающая зависимость В от Н при перемагничивании, называется пет-
лей гистерезиса (рис. 5.2).

Рис. 5.2. Петля магнитного гистерезиса:

0–1 – первоначальная кривая намагничивания из размагничен-
ного состояния; 1–2 – нисходящая ветвь; 4–1 – восходящая
ветвь; 1–2–3–4–1 – предельная петля гистерезиса

На зависимости В от Н выделяют ряд характерных точек, имею-

щих соответствующие названия.

5.2. Способы намагничивания изделий

Качество МНК существенно зависит от способа намагничивания
контролируемого изделия. С целью получения максимальной чувст-
вительности и разрешающей способности магнитного метода нераз-
рушающего контроля применяются различные виды намагничивания
материалов, среди которых пять основных: продольное (полюсное),
циркулярное, комбинированное, параллельное, способом магнитного
контакта [3, 4].

64
 Продольным (полюсным) намагничиванием называется такое
намагничивание, при котором магнитные силовые линии часть пути
проходят по изделию, а часть – по воздуху. Это намагничивание осу-
ществляется путём помещения контролируемого протяжённого изде-
лия правильной формы (цилиндрического, прямоугольного и т.п.) ли-
бо между полюсами постоянного магнита (электромагнита), либо в
соленоид. После удаления изделия из намагничивающего поля за счёт
остаточной намагниченности в изделии возникают два магнитных по-
люса, N и S, как показано на рис. 5.3, поэтому такой метод намагни-
чивания назван полюсным.

Рис. 5.3. Схема спектра магнитного поля вокруг

полюсно намагниченной детали

На рис. 5.4. схематично изображены приемы полюсного намаг-

ничивания. Намагничивание полем стационарного электромагнита
(рис. 5.4, а) или полем ручного электромагнита (рис. 5.4, б) позволяет
выявлять линейные дефекты, перпендикулярные оси изделия, а на-
магничивание полем соленоида (рис. 5.4, в, г) выявляет дефекты, пер-
пендикулярные оси изделия. Намагничивание внешним полем соле-
ноида позволяет выявлять дефекты на внутренней поверхности отвер-
стия, перпендикулярные оси отверстия (рис. 5.4, д).

65
 б
а

в
г

Рис. 5.4. Способы создания полюсного

намагничивания:
а – с помощью стационарного электромагнита;
б – с помощью ручного (переносного) электромагнита;
в, г, д – полем соленоида

При полюсном методе различают продольное намагничивание,

при котором направление вектора Н внешнего магнитного поля сов-
падает с направлением продольной оси детали (рис. 5.5, а), и попе-
речное намагничивание, при котором вектор перпендикулярен про-
дольной оси детали (рис. 5.5, б). Поперечное намагничивание в дру-
гом направлении прямоугольной детали, как показано на рис. 5.5, в,
иногда называют нормальным намагничиванием.
Циркулярным называется намагничивание, при котором маг-
нитные силовые линии имеют вид концентрических окружностей,
расположенных в плоскости, перпендикулярной направлению тока.
При отсутствии дефектов магнитные силовые линии замыкаются
внутри детали, магнитные полюса не образуются. При наличии де-
фекта магнитное поле выходит из детали, как показано на рис. 5.6.

66
 а

в
Рис. 5.5. Виды полюсного намагничивания:
а – продольное; б – поперечное; в – нормальное;
1 – намагничиваемая деталь; 2 – трещина

Циркулярный метод намагничивания осуществляется либо про-

пусканием тока по толстому медному стержню или проводу, протяну-
тому через деталь (рис. 5.6), либо пропусканием тока не-
посредственно через деталь (рис. 5.7). Последний способ применяется
для контроля сплошных протяжённых деталей, цилиндрических по-
лых толстостенных деталей при выявлении дефектов на внешней по-
верхности цилиндра, при контроле сварных швов путём пропускания
тока через шов. Прижимные контакты для пропускания тока через де-
таль называются электрокарандашами [3].
Комбинированным называется намагничивание, при котором
магнитное поле возбуждается одновременно действием двух или трёх
источников полей, например продольным полем электромагнита и
одного или двух циркулярных полей прямого тока.

67
 Комбинированное намагничивание обеспечивает максимальную
выявляемость дефектов, особенно в деталях сложной формы.

Рис. 5.6. Схема циркулярного намагничивания

детали пропусканием тока по стержню:
1 – трещина; 2 – поле рассеяния над трещиной;
3 – стержень; 4 – магнитные линии;
5 – деталь; I – ток

Рис. 5.7. Намагничивание полем тока,

пропускаемого через деталь

Параллельным называется намагничивание, при котором провод

с намагничивающим потоком расположен параллельно поверхности
контролируемой детали, как показано на рис. 5.8, а, где 1 – кабель с
током, 2 – контролируемое изделие со щелью 3.

68
 Для увеличения намагничивания изделия применяются допол-
нительные магнитопроводы 4 в виде полуколец, закреплённых на то-
коведущем кабеле 1 на расстоянии 3–5 мм друг от друга и плотно
прижатых к изделию 2 (рис 5.8, б).

а б
Рис. 5.8. Схема параллельного намагничивания детали
с применением: а – обычного кабеля; б – кабеля с
полукольцом; 1 – кабель с током; 2 – контролируемое
изделие; 3 – щель; 4 – дополнительные
магнитопроводы

Полукольца изготавливаются из магнитомягкой стали Ст-3, ста-

ли 10, 20 и др., ширина полуколец обычно составляет 15–40 мм, диа-
метр зависит от величины наибольшего тока, протекающего по кабе-
лю. При пропускании тока через кабель возникает замкнутая магнит-
ная цепь: полукольцо – участок детали – следующее полукольцо. При
параллельном намагничивании в стали типа ЗОХГСНА удаётся вы-
явить шлифовочные трещины глубиной 0,05–0,07 мм, скрытые слоем
хрома толщиной 50–70 мкм. Такой способ намагничивания целесооб-
разен, если к детали ограничен подход и по ней не разрешается про-
пускать ток.
Способом магнитного контакта называется намагничивание
контролируемого изделия прямолинейным или подковообразным по-
стоянным магнитом (электромагнитом) путём перемещения одного из
полюсов магнита по поверхности изделия. Между контролируемой
поверхностью и прижимаемым к ней полюсом магнита следует обес-

69
печить хороший магнитный контакт. Второй полюс магнита должен
быть удалён на возможно большее расстояние от контролируемой по-
верхности, чтобы уменьшить его размагничивающее действие.
На рис. 5.9 показан пример применения способа магнитного
контакта при намагничивании цилиндрической детали 1. К её боковой
поверхности 2 прижат полюсный наконечник 3 полюса N прямого по-
стоянного магнита. Наконечник 3 перемещается вокруг цилиндра из
начального положения НН в конечное положение КК.
Полюс магнита перемещают по поверхности детали в на-
правлении, перпендикулярном направлению распространения пред-
полагаемых трещин. Ширина эффективно намагниченной зоны прак-
тически равна ширине зоны контакта детали с полюсным наконечни-
ком, а длина равна расстоянию между начальным и конечным поло-
жениями полюса магнита.

Рис. 5.9. Схема намагничивания участка детали

способом магнитного контакта

Для контроля деталей цилиндрической формы магнит переме-

щают по винтовой линии. Путь перемещения не должен быть замк-
нут. Расстояние l между начальным и конечным положениями долж-
но составлять не менее 1/3 части окружности цилиндра, если его диа-
метр d менее 30 мм. При d > 30 мм величина 1~20Ч–30 мм. В против-
ном случае может произойти размагничивание или даже перемагни-
чивание детали.

70
 При контроле плоских поверхностей полюс магнита переме-
щают на расстояния, превышающие контролируемый участок в обе
стороны на 20–30 мм.
Для выявления различно ориентированных дефектов одной опе-
рацией намагничивания рекомендуется применять комбинированное
намагничивание.

5.3. Способы регистрации дефектов при МНК

При магнитном контроле применяются различные способы ре-
гистрации дефектов [7, 8]. Их выбор обусловлен следующими факто-
рами:
1) геометрией контролируемого изделия;
2) необходимой чувствительностью контроля;
3) заданной разрешающей способностью контроля;
4) производительностью контроля.
По способу получения первичной информации различают сле-
дующие методы магнитного контроля [5]:
• магнитопорошковый (МП), основанный на регистрации маг-
нитных полей рассеяния над дефектами с использованием в качестве
индикатора ферромагнитного порошка или магнитной суспензии;
• магнитографический (МГ), основанный на регистрации маг-
нитных полей рассеяния с использованием в качестве индикатора
ферромагнитной пленки;
• феррозондовый (ФЗ), основанный на измерении напряженно-
сти магнитного поля феррозондами;
• эффект Холла (ЭХ), основанный на регистрации магнитных
полей датчиками Холла;
• индукционный (И), основанный на регистрации магнитных по-
лей рассеяния по величине или фазе индуктируемой ЭДС;
• пондеромоторный (ПМ), основанный на регистрации силы от-
рыва (притяжения) постоянного магнита или сердечника электро-
магнита от контролируемого объекта;
• магниторезисторный (MP), основанный на регистрации маг-
нитных полей рассеяния магниторезисторами;
• магнитооптический (МП), основанный на визуализации до-
менной структуры материала с помощью феррит-гранатовой пленки с
зеркальной подложкой.

71
 С помощью перечисленных методов можно осуществить кон-
троль сплошности (МП, МГ, ФЗ, ЭХ, И, MP, МО), размеров (ФЗ, ЭХ,
И, ПМ), структуры и физико-механических свойств (ФЗ, ЭХ, И, МО).
Ниже рассматриваются физическая сущность магнитного кон-
троля и некоторые из методов, наиболее часто применяемые в прак-
тике технического диагностирования объектов нефтегазовой про-
мышленности.

5.4. Магнитопорошковый метод неразрушающего контроля

Этот метод применяют для выявления поверхностных и подпо-

верхностных (на глубине не более нескольких миллиметров) трещин,
волосовин, флокенов и других дефектов в намагниченных деталях и за-
готовках. Высокая чувствительность метода позволяет надежно обна-
руживать весьма малые дефекты с шириной раскрытия около 1 мкм и
более при глубине более 10 мкм и протяженностью более 0,5 мм [2, 3].
Порошковый способ регистрации дефектов состоит в нанесении
порошка ферромагнитного материала на намагниченное контролируе-
мое изделие и в регистрации скоплений этого порошка вблизи дефек-
тов. Над дефектом образуются локальные магнитные поля рассеяния,
трещина в намагниченной детали становится локальным магнитом, а
ее края – полюсами. Эти полюса притягивают к себе порошинки, и
дефект становится видимым. Притягиваясь друг к другу, частицы об-
разуют цепочечные структуры, ориентированные по магнитным си-
ловым линиям поля дефекта. В результате происходит накопление
частиц осевшего порошка в виде полосок (валиков, жилок, шнуров)
над дефектом. Ширина полоски из осевшего порошка значительно
больше ширины трещины, волосовины, поэтому магнитопорошковым
способом могут быть выявлены мельчайшие трещины и другие по-
верхностные дефекты, невидимые при визуальном осмотре.
В качестве ферромагнитного материала наиболее часто исполь-
зуются черные порошки окислов магнетита Fe304, представляющего
смесь закиси железа FeO и окиси железа Fe203. Для изготовления
светлых порошков используются специально приготовленные смеси
железного и никелевого порошков и алюминиевой пудры [3].
Применяются два способа нанесения ферромагнитного порошка
на контролируемое изделие.

72
 "Сухой" способ состоит в нанесении на изделие высоко-
дисперсного порошка с размерами частиц 0,1–10 мкм в воздушной
взвеси, получаемой распылением порошка в специальных установках.
Этот способ применяют для обнаружения подповерхностных дефек-
тов, а также дефектов под слоем немагнитного покрытия толщиной до
200 мкм.
Другой способ нанесения сухого порошка на изделие применя-
ется для грубодисперсионных порошков с размером частиц от 0,05 до
2 мм. В этом случае порошок наносится с помощью пульверизатора,
резиновой груши или качающегося сита. Этот способ применяется
для обнаружения относительно крупных поверхностных и подпо-
верхностных дефектов, а также для контроля деталей с грубо обрабо-
танной поверхностью.
"Мокрый" способ нанесения магнитного порошка на поверх-
ность намагниченного контролируемого изделия осуществляют путем
полива изделия суспензией магнитного порошка или путем погруже-
ния изделия в ванну, наполненную суспензией. Магнитная суспензия
должна стечь с поверхности, т.е. изделие располагают с наклоном.
Возможен контроль без извлечения деталей из суспензии для осмотра.
Такой способ рекомендуется, например, для обнаружения шлифовоч-
ных трещин под слоем хрома толщиной до 0,2 мм.
Контроль осуществляют с помощью универсальных или спе-
циализированных дефектоскопов, позволяющих получать необходи-
мые поля и создавать оптимальные условия контроля. В комплект де-
фектоскопа входят намагничивающие устройства, устройства для пе-
ремещения деталей на позиции контроля, приспособления для обра-
ботки деталей индикаторными составами, осветительные и измери-
тельные устройства. Современные дефектоскопы комплектуются
также устройствами для размагничивания суспензий и изделий.
Магнитопорошковый метод применяют для контроля деталей,
прошедших окончательную механическую и термическую обработку.
Выявляются дефекты, выходящие на поверхность, а также дефекты на
глубине до 2 мм под поверхностью. Достоинством метода является
его высокая чувствительность, относительная простота аппаратуры,
возможность контролировать сложные по форме поверхности.
Недостаток метода в том, что он применим только к ферромаг-
нитным материалам, нечувствителен к глубоко залегающим дефек-
там, трудно поддается автоматизации.

73
 Для магнитопорошкового контроля в основном применяют де-
фектоскопы трех видов:
• стационарные универсальные;
• передвижные и переносные универсальные;
• специализированные (стационарные, передвижные, переносные).
Для решения задач технической диагностики нефтегазового обо-
рудования применяют в основном переносные магнитопорошковые
дефектоскопы. Например, переносный магнитопорошковый дефек-
тоскоп ПМД-70, выпускаемый отечественной промышленностью. В
полевых условиях эффективным средством для контроля локальных
участков зарекомендовали себя портативные устройства для полюс-
ного намагничивания в виде электромагнитного ярма (различной
мощности) и намагничивающие устройства на постоянных магнитах.

5.5. Магнитографический метод контроля

Магнитографический способ регистрации дефектов заключается
в записи магнитных полей рассеяния над дефектом на магнитную
ленту путем намагничивания контролируемого участка изделия вме-
сте с прижатой к его поверхности магнитной лентой и в последую-
щем воспроизведении и расшифровке полученной магнитной записи.
При магнитографическом контроле изделия намагничивают с помо-
щью электромагнитов, реже применяют циркулярное намагничива-
ние. Для обнаружения внутренних дефектов намагничивание произ-
водят постоянным током, а для обнаружения поверхностных и подпо-
верхностных дефектов – переменным током.
На рис. 5.10 представлена принципиальная схема магнитогра-
фического дефектоскопа [8].
Трубная заготовка 1 в процессе перемещения относительно де-
фектоскопа подвергается локальному намагничиванию с помощью
электромагнитов 2. В местах нарушения сплошности металла магнит-
ное поле рассеяния выходит за пределы заготовки в виде пиков сило-
вых линий и записывается на магнитную ленту 3. При этом магнитная
лента скользит по поверхности заготовки при помощи электродвига-
теля 5 и роликов 4, 6, 7. В результате осуществляется запись магнит-
ного поля на скользящем носителе, записанное на ленту магнитное
поле при помощи воспроизводящей головки 8 преобразуется в сигнал
определенной мощности, который поступает в электронный блок 9
для анализа. При появлении сигнала от дефекта загораются индикато-
ры 10 и с помощью дефектоотметчика производится маркировка де-

74
фектного участка светлой краской. При дальнейшем перемещении
ленты специальной головкой 11 стирается записанная информация, и
вся вышеописанная процедура повторяется.
Для примера на рис. 5.11 показана схема регистрации дефектов
сварных швов магнитографическим методом: сварной шов 1 с дефек-
том 2 находится в детали 3; поле рассеяния от дефекта 2 фиксируется
магнитной лентой 4, наложенной на сварной шов 1 и прижатой к нему
резиновым поясом (на рисунке не показан).

Рис. 5.10. Схема магнитографического дефектоскопа для

контроля трубной заготовки:
1– трубная заготовка; 2 – электромагнит; 3 – магнитная лента;
4, 6, 7 – ролик; 5 – электродвигатель; 8 – воспроизводящая головка;
9 – электронный блок; 10 – индикатор; 11 – специальная головка

Намагничивающее поле создается постоянным электромагнитом

6 с роликами 5. Последние служат для облегчения перемещения элек-
тромагнита вдоль сварного шва [5, 6].
Магнитная лента, применяемая для регистрации полей
рассеяния, аналогична применяемой в звукозаписи и, как правило,
состоит из слоя магнитного порошка оксида железа, взвешенного в
лаке, и немагнитной основы из ацетилцеллюлозы, полиэфиров или
лавсана. Разработаны также специально для магнитографического
контроля металлические ленты.

75
 Магнитографией уверенно
выявляются плоскостные де-
фекты (трещины, непровары), а
также протяженные дефекты в
виде цепочки шлака, ориентиро-
ванные поперек направления
магнитного потока. Чувстви-
тельность магнитографического
метода к поверхностным дефек-
там такая же или несколько ху-
же, чем у магнитопорошкового.
Рис. 5.11. Схема намагничивания
сварного шва вместе с магнитной С увеличением глубины залега-
лентой: 1 – сварной шов; 2 – дефект; ния дефекта его выявляемость
3 – деталь; 4 – магнитная лента; ухудшается (практически воз-
5 – ролики; 6 – электромагнит можно обнаружение дефекта с
вертикальным размером не ме-
нее 10–15% толщины изделия на глубине залегания до 20–25 мм).
Округлые внутренние дефекты выявляются значительно хуже. Уве-
ренно обнаруживаются внутренние плоскостные дефекты, когда их
вертикальный размер составляет AS~8–10% толщины сварного шва;
внутренние округлые дефекты возможно обнаружить только при AS ~
20%.

5.6. Магнитные преобразователи

В подавляющем большинстве случаев при магнитном контроле
приходится иметь дело с измерением или индикацией магнитных по-
лей вблизи поверхности изделий. Для этого применяют различные
магнитные преобразователи [1, 2], из которых наиболее широкое рас-
пространение получили индукционные, феррозондовые, холловские и
магниторезисторные. В магнитопорошковых и магнитографических
установках применяют различные порошки и ленты.
Индукционные преобразователи. Принцип действия индукцион-
ного преобразователя основан на возникновении ЭДС, наведенной в
замкнутом контуре, пропорциональной изменению во времени сцеп-
ления этого контура с магнитным потоком (магнитный поток равен
произведению напряженности поля на площадь поверхности, перпен-
дикулярной вектору Н. Величина Н в пределах площади может быть
как постоянной (однородной), так и переменной. Простейший пас-
сивный индукционный преобразователь представляет собой катушку

76
(контур) с числом витков w. При помещении катушки в переменное
магнитное поле на ее концах возникает мгновенная электродвижущая
сила.
Феррозонды. В отличие от пассивных индукционных преобра-
зователей феррозондовые преобразователи (феррозонды) являются
устройствами активного типа. Происходящие в них процессы всегда
связаны с воздействием двух полей – внешнего измеряемого поля и
дополнительного вспомогательного поля возбуждения, образуемого
за счет тока, протекающего в одной из обмоток. Простейший ферро-
зонд состоит из сердечника с двумя обмотками – возбуждения и ин-
дикаторной. Схема такого феррозонда аналогична схеме накладного
трансформаторного вихретокового преобразователя. С помощью пер-
вой обмотки создается поле возбуждения H(t), в сердечнике возникает
индукция B(t), которая индуцирует магнитную ЭДС.
Выбором размеров сердечника и максимальной напряженности
поля возбуждения добиваются необходимой чувствительности либо
необходимого диапазона измеряемых полей. При импульсном воз-
буждении возбуждение и индикацию можно осуществить одной об-
моткой.
Существуют феррозонды различных типов и модификаций, от-
личающиеся количеством и расположением обмоток и конструкцией
сердечника.
Датчики Холла. Датчики Холла, которые иногда называют пре-
образователями или генераторами Холла, работают по принципу воз-
никновения ЭДС в результате искривления пути носителей тока в ме-
таллах и полупроводниках. В 1879 г. американский физик Эдвин Г.
Холл обнаружил, что в плоском проводнике, по которому в про-
дольном направлении идет электрический ток, помещенном в маг-
нитное поле, направление индукции которого перпендикулярно плос-
кости проводника, возникает разность потенциалов на его узких сто-
ронах в точках А и В (рис. 5.12). Эффект Холла объясняется дейст-
вием силы Лоренца, возникающей при движении заряда в магнитном
поле и направленной перпендикулярно векторам движения заряда и
индукции магнитного поля.
Принцип действия преобразователя Холла основан на возникно-
вении ЭДС Uy между гранями А и В прямоугольной пластины из по-
лупроводникового материала (см. рис. 5.12), по которому протекает
ток I в направлении, перпендикулярном АВ, когда плоскость пласти-
ны пересекается постоянным магнитным полем с индукцией Bz.

77
 Рис. 5.12. Схема работы датчика Холла

Так как выходное напряжение датчика пропорционально со-

ставляющей поля, нормальной к его плоскости, возможно измерение
экстремальных значений напряженности. Преобразователь имеет ли-
нейную зависимость выходного напряжения от напряженности поля в
широких пределах.
Магниторезисторы. В магниторезисторах используется эффект
изменения сопротивления проводника или полупроводника с элек-
трическим током при действии на них магнитного поля соответст-
вующей напряженности. Таким эффектом обладает ряд материалов:
антимонид и арсенид индия и галлия (InSb, InAs, GaSb, GaAs), гер-
маний (Ge), висмут (Bi), теллур (Те), селенид ртути (HgSe) и др. Чув-
ствительность по напряжению магниторезисторов к слабым магнит-
ным полям меньше, чем у датчиков Холла, поэтому их чаще исполь-
зуют при измерении сильных магнитных полей с индукцией свыше
0,2 Тл.

5.7. Размагничивание изделий

После контроля изделие необходимо размагнитить, так как оста-
точная намагниченность может вызвать нежелательные последствия
[2]. Например, поверхности плохо размагниченных подшипников,
других вращающихся и соприкасающихся при работе деталей притя-
гивают ферромагнитные продукты износа, что вызывает ускоренный
выход деталей из строя. При быстром вращении намагниченных дета-
лей в соседних массивных деталях могут возбуждаться значительные

78
вихревые токи. Неразмагниченные детали могут нарушить ход часов
и тому подобных механизмов [5].
Любое размагничивание (кроме нагревания КО выше темпе-
ратуры Кюри) сводится к периодическому изменению величины и
направления магнитного поля, в котором находится КО, с посте-
пенным уменьшением этого поля до нуля. На рис. 5.13 представлен
график изменения индукции в детали при размагничивании.
Когда напряженность размагничивающего поля достигнет нуле-
вого значения, остаточная индукция в детали будет также близка к
нулю.
Обычно применяют следующие способы размагничивания:
 медленное протаскивание намагниченного КО через отвер-
стие катушки, питаемой переменным током частоты 50 Гц. Деталь
удаляют на расстояние не менее 1 м от катушки. В этом случае пере-
менное поле, обладая ограниченной глубиной проникновения, эффек-
тивно размагничивает только поверхностный слой детали;
 непосредственно через деталь с постепенным уменьшением
его до нуля;
 коммутацию постоянного тока в соленоиде или в обмотках
электромагнита с постепенным снижением тока до нуля;
 использование электромагнита, питаемого переменным током,
постепенно снижаемым до нуля.
Лучший результат достигается с использованием тех же средств,
что применялись при намагничивании. Начальное поле размагничи-
вания должно быть не меньше поля, действовавшего при намагничи-
вании. Ток не должен выключаться, когда деталь находится в сфере
влияния поля; направления намагничивающего и размагничивающего
полей должны совпадать.
Для качественного контроля размагничивания можно использо-
вать притяжение малых магнитных масс. С этой целью подводят
нижний конец цепочки из 6–10 канцелярских скрепок к детали и по
отклонению цепочки от вертикального положения (вследствие ее
притяжения к детали) судят о размагниченности детали.
Намагниченные детали из магнитожестких материалов после
проведения контроля должны быть размагничены во избежание на-
липания на них металлических стружек и опилок, которые в после-
дующем могут попасть в подшипники, направляющие, зубчатые пе-
редачи и другие узлы и вывести их из строя. Качество размагничива-

79
ния можно проверить с помощью магнитометра, магнитной стрелки
или с помощью бритвенного лезвия, подвешенного на нитке.
Существует три способа размагничивания [5]:
• статический;
• динамический;
• термический.
Статическое размагничивание осуществляется при помощи
внешнего магнитного поля, которое приводит намагниченность маг-
нитного материала к такому значению, что при удалении поля она
становится равной нулю. Для динамического размагничивания деталь
помещают в переменное магнитное поле с амплитудой, равномерно
уменьшающейся от некоторого максимального значения до нуля. При
этом происходит постепенное перемагничивание в соответствии со
схемой, приведенной на рис. 5.13. В ряде случаев может быть исполь-
зован более эффективный способ размагничивания – нагрев изделия
до температуры точки Кюри, при которой магнитные свойства мате-
риала пропадают. Этот способ имеет весьма ограниченное примене-
ние, так как при нагреве могут изменяться механические свойства ма-
териала.
Магнитные дефектоскопы состоят из следующих основных уз-
лов: источника тока, устройства для подвода тока к детали и ее по-
люсного намагничивания, магнитного преобразователя для индика-
ции магнитного поля, осветительного устройства, измерителя тока
или напряженности магнитного поля.

Рис. 5.13. Схема динамического размагничивания

80
 В зависимости от назначения в дефектоскопах могут быть не все
из перечисленных узлов, но могут быть и дополнительные узлы (на-
пример, узлы для автоматического перемещения детали и механиче-
ской разбраковки, дефектоотметчики и т.п.).

5.8. Дефектоскопия стальных канатов

Подъемные устройства различных типов применяют на боль-
шинстве объектов нефтегазовой промышленности в качестве основ-
ного и вспомогательного оборудования. Основным видом гибких гру-
зовых элементов подъемных устройств являются стальные канаты.
Магнитный неразрушающий контроль в последние годы все более
широко начинает применяться для дефектоскопии таких канатов, из-
готовленных из ферромагнитных материалов. Та же аппаратура мо-
жет быть использована и для контроля длинных стержневых деталей,
например таких, как штанги глубинных насосов [1].
Принцип магнитной дефектоскопии основан на оценке магнит-
ного потока вдоль участка каната и регистрации изменений в его рас-
пределении. Эти изменения могут быть обусловлены рядом причин:
изменением площади поперечного сечения каната, наличием обрывов
проволок, изменением магнитных свойств материала проволок, на-
пример из-за локального термического воздействия, приводящего к
изменению структуры металла.
Дефектоскопию стальных канатов осуществляют с использова-
нием переменного или постоянного магнитного поля (РД 03–348–00
«Методические указания по магнитной дефектоскопии стальных ка-
натов»). При использовании переменного магнитного поля магнит-
ный поток вдоль продольной оси участка контролируемого каната
создают посредством возбуждающей индуктивной катушки с пере-
менным током, охватывающей канат. Измерительная катушка также
охватывает канат, и в ней индуцируется ЭДС, зависящая от площади
поперечного сечения каната по металлу. Метод переменного магнит-
ного поля используют, как правило, только для измерения потери се-
чения каната.
Метод постоянного магнитного поля используют как для изме-
рения потери сечения каната, так и для обнаружения локальных де-
фектов. Постоянный магнитный поток вдоль продольной оси участка
контролируемого каната создают постоянными магнитами или элек-
тромагнитами постоянного тока [1]. Общий магнитный поток, соз-
даваемый постоянными магнитами или электромагнитом (часть этого

81
потока), измеряют датчиками Холла либо другими датчиками, при-
годными для измерения абсолютного значения магнитного потока
или изменений этого потока. Сигнал датчиков зависит от магнитного
потока, проходящего через участок контролируемого каната и, следо-
вательно, от поперечного сечения этого участка по металлу.
Локальные дефекты каната, например обрывы проволок, созда-
ют вблизи дефектов магнитные потоки рассеяния, которые регистри-
руются датчиками Холла, катушками или другими магниточувстви-
тельными элементами. Сигналы датчиков зависят не только от раз-
меров локальных дефектов, но и от их типа и положения, поэтому оп-
ределить количественно параметры дефектов обычно затруднительно.
Качественный анализ полученной информации о локальных дефектах
выполняют по дефектограммам на основании накопленного опыта.
В различных странах мира в настоящее время выпускается око-
ло 15 моделей канатных дефектоскопов. В России выпускаются две
модели: УДК-3 (изготовляется в г. Екатеринбурге) и «Интрос» (из-
готовляется в г. Москве). Известной моделью является российский
дефектоскоп «Интрос».
Дефектоскоп «Интрос» состоит из электронного блока (ЭБ) и
магнитной головки (МГ) со сменным блоком датчиков (БД). К ЭБ
может быть подключена любая МГ для контроля соответственно
круглых и плоских стальных, а также резинотросовых канатов. Од-
новременно к ЭБ может быть подключена только одна МГ. Принци-
пиальная схема магнитной головки для круглых канатов с блоком
датчиков представлена на рис. 5.14.

Рис. 5.14. Схема магнитной головки дефектоскопа «Интрос»

для круглых канатов:
1 – счетчик метража; 2 – магнитная головка;
3 – локальный дефект; 4 – блоки датчиков; 5 – канат

82
 Магнитная система МГ намагничивает участок контролируемо-
го каната. Магнитные поля рассеяния, вызванные дефектами каната,
создают на выходе блока датчиков электрический сигнал, который
после усиления и преобразования в цифровую форму обрабатывается
в микропроцессоре. В микропроцессор поступают также импульсы со
счетчика метража. Получаемая информация запоминается и выводит-
ся на световой индикатор ЭБ, а также может быть передана на внеш-
ний компьютер для хранения, обработки и последующего анализа.
Конструктивно МГ выполнена в виде постоянного разъемного
магнита вместе со съемными БД. МГ рассчитана таким образом, что
контролируемый канат предварительно промагничивается до насы-
щения. При износе каната и уменьшении его диаметра параметры
петли гистерезиса и величина Bs также уменьшаются. Изменение ве-
личины индукции В измеряется датчиками Холла, установленными
в БД.

Рис. 5.15. Примеры дефектограмм по каналам ПС и ЛД

Магнитный поток, проходящий через канат, при уменьшении

сечения каната уменьшается, а по воздуху – увеличивается, так как
напряженность поля постоянных магнитов МГ остается неизменной.
Датчики Холла измеряют магнитный поток Ф0, а также тангенциаль-
ную составляющую потока рассеяния АФД над локальным дефектом в
канате. Получаемая с блока датчиков информация записывается по
двум каналам: каналу потери сечения (ПС) и каналу локальных де-
фектов (ЛД). Обработка на компьютере и анализ полученных дефек-
тограмм позволяют оценить как общую потерю сечения каната, так и

83
наличие локальных дефектов (обрывов проволоки) как на поверхно-
сти, так и внутри каната. Примеры дефектограмм приведены
на рис. 5.15.
Наиболее сложной задачей в области дефектоскопии стальных
канатов является контроль их состояния в местах заделки в муфты,
где часто возникает интенсивная коррозия проволок. Основных при-
чин этого явления несколько. Во-первых, перед заливкой муфт легко-
плавким сплавом (цинк, баббит и др.) концевой участок каната под-
вергается травлению кислотой и нанесению флюса на его основе. Во-
вторых, часть каната, выходящая из муфты, длиной 5–10 см обвязы-
вается мягкой проволокой, задерживающей пыль и влагу. Основной
проблемой контроля каната в зонах заделки является влияние массив-
ной муфты и сопутствующих элементов (натяжных болтов и др.) на
величину магнитного потока, измеряемого прибором.

Контрольные вопросы

1. Для изделий из каких материалов можно применять МНК? Какие де-

фекты можно обнаружить этими видами контроля?
2. Чем определяется выбор способа намагничивания?
3. Как направлены силовые линии магнитного поля при полюсном и цир-
кулярном намагничивании?
4. Почему полюс магнита при параллельном намагничивании перемещают
в направлении, перпендикулярном предполагаемому направлению дефектов?
5. Какой способ намагничивания предпочтительнее для контроля про-
дольных трещин на цилиндрических и конических поверхностях? Для выявле-
ния трещин на торцевой, боковой внутренней и внешней поверхностях тонко-
стенных колец? Поперечных трещин на внутренней поверхности толстостенного
стакана?
6. От каких факторов зависит глубина проникновения магнитного поля?
7. Какие основные операции необходимы для проведения МНК?
8. Какие основные виды регистрации дефектов при МНК известны?
9. Каким образом можно сохранить результаты контроля для последую-
щего анализа?
10. Почему при порошковой дефектоскопии над дефектом возникает ва-
лик из частиц магнитного порошка?

84
6. ВИХРЕТОКОВЫЙ, ЭЛЕКТРИЧЕСКИЙ И ТЕПЛОВОЙ ВИДЫ
КОНТРОЛЯ

6.1. Вихретоковый вид контроля

Вихретоковый вид неразрушающего контроля основан на анали-
зе взаимодействия внешнего электромагнитного поля с электромаг-
нитным полем вихревых токов, наводимым в объекте контроля этими
токами [1, 5, 6]. Параметры наведенного поля определяются геомет-
рическими и электромагнитными характеристиками контролируемого
объекта. Результаты этого взаимодействия зависят от величины и ха-
рактера как внешнего, так и наведенного полей. Для создания внеш-
него электромагнитного поля чаще всего используют индуктивные
катушки, через которые пропускают переменный ток соответствую-
щей частоты. Устройство, состоящее из одной или нескольких ин-
дуктивных катушек, предназначенное для возбуждения в объекте
контроля вихревых токов и преобразования зависящего от параметров
объекта электромагнитного поля в электрический сигнал, называется
вихретоковым преобразователем.
Вихревые токи возникают в электропроводящих телах под воз-
действием изменения внешнего магнитного поля, которое может про-
исходить как за счет изменения магнитного потока во времени, так и
в результате относительного перемещения электропроводящего тела
и магнитного потока. Замыкаясь в электропроводящем теле, вихревые
токи образуют электрические контуры, индуцирующие встречный
магнитный поток, сцепляющийся с внешним магнитным полем. В ре-
зультате взаимодействия этих встречных магнитных потоков проис-
ходит изменение ЭДС измерительной или полного электрического
сопротивления возбуждающей индуктивных катушек преобразовате-
ля. Величины этих изменений, являющихся первичным информатив-
ным параметром, зависят от параметров объекта контроля, величины
напряженности внешнего электромагнитного поля Ни и расстояния а
до объекта контроля.
Токовихревой контроль основан на анализе изменения электро-
магнитного поля вихревых токов под действием тех или иных неод-
нородностей КО. Так как вихревые токи могут возбуждаться в элек-
тропроводящих материалах, этот метод контроля может быть исполь-
зован для любых металлов.

85
 Возбудителем вихревых токов может быть поле движущегося
магнита, переменное поле тока в проводе, волна радиоизлучения. Ча-
ще всего вблизи поверхности контролируемого изделия помещается
возбуждающая вихревые токи катушка индуктивности с переменным
током или комбинация нескольких катушек. В свою очередь электро-
магнитное поле вихревых токов воздействует на катушки преобразо-
вателя, наводя в них электродвижущую силу или изменяя их полное
сопротивление. Сигнал может формироваться в той же обмотке, по
которой идет возбуждающий ток, или же используется дополнитель-
ная катушка или катушки.
Для контроля все изделие или его часть помещают в поле датчи-
ка (рис. 6.1).

б
а
Рис. 6.1. Линии напряженности магнитных полей H0, HВ и плотности
вихревых токов д при контроле накладным (а) и проходным (б) датчиком

Вихревые токи возбуждают переменным магнитным потоком Ф.

Информацию о свойствах изделия датчик получает через магнитный
поток Ф, созданный вихревыми токами. Векторы напряженности воз-
буждающего поля Н и поля вихревых токов Н направлены навстречу
друг другу; электродвижущая сила в обмотке датчика пропорцио-
нальна разности потоков Ф – Ф.
Регистрируя напряжение на катушке или ее сопротивление,
можно получить сведения о контролируемом изделии. Напряжение и
сопротивление катушки зависят от многих параметров, что обуслов-
ливает широкие возможности ТВК (дефектоскопия, толщинометрия,
структурометрия, сортировка металла по маркам, контроль состояния
поверхности и т.д.). С другой стороны, это обстоятельство затрудняет

86
разделение информации о различных параметрах объекта и требует
использования специальных способов фильтрации шумов.
Для анализа изменения электромагнитного поля обычно исполь-
зуют активное и индуктивное сопротивление катушки, амплитуду на-
пряжения, сдвиг фаз измеряемого и опорного напряжений. Глубина
проникновения вихревых токов зависит от частоты электромагнитных
колебаний, электрических и магнитных характеристик металла, фор-
мы катушки и поверхности изделия. Обычно она колеблется от долей
миллиметра до 1–3 мм.
Чувствительность метода зависит от многих факторов – при благо-
приятных условиях удается выявить трещины глубиной 0,1–0,2 мм про-
тяженностью 1–2 мм, расположенные на глубине до 1 мм.
ТВК можно проводить без контакта между катушкой и метал-
лом, зазор может составлять от долей миллиметра до нескольких
миллиметров. Это позволяет свободно перемещать преобразователь,
что существенно для автоматизации процесса контроля. Выходной
величиной ТВК является электрический сигнал, что позволяет авто-
матически регистрировать результаты контроля. Еще одно преимуще-
ство метода – возможность осуществления контроля с большой ско-
ростью, соизмеримой со скоростью механической обработки КО.
Достоинствами вихретокового контроля являются сравнитель-
ная простота, высокая производительность и чувствительность. Для
поверки чувствительности преобразователей и настройки аппаратуры
контроля используют стандартные образцы с дефектами, разрабаты-
ваемые на каждый типоразмер контролируемых изделий и подвер-
гаемые метрологической аттестации согласно ГОСТ 8.315–83. Важ-
ным достоинством вихретокового контроля является также то, что его
можно проводить при отсутствии непосредственного контакта между
преобразователем и объектом контроля [3]. Наличие изоляционных и
лакокрасочных покрытий, толщина которых не превышает предель-
ную величину, а также загрязнение поверхности проведению контро-
ля не препятствуют.
Вихретоковый метод эффективно используют для контроля ме-
таллоконструкций технологического оборудования в зонах концен-
трации напряжений, в первую очередь в околошовных зонах сварных
швов, а также для контроля валов, штоков, гильз и других подобных
деталей, имеющих концентраторы напряжений в виде шпоночных па-
зов, галтелей, проточек, резьб и др. Вместе с тем этот метод не при-
меняют для контроля самих сварных швов с неудаленным усилением,

87
поэтому при диагностировании сосудов и аппаратов нефтегазовой
промышленности вихретоковый контроль целесообразно использо-
вать в сочетании с ультразвуковым, радиационным или акустико–
эмиссионным методами.
Преобразователи для ТВК. Токовихревой дефектоскоп состоит
из генератора, преобразователя, усилителя, анализатора изменения
поля (амплитудный или частотный детектор, фазочувствительный
элемент) и индикатора [1].
В настоящее время разработано большое количество различных
конструкций преобразователей, которые принято классифицировать
по следующим признакам:
• по типу преобразования параметров объекта контроля в выход-
ной сигнал вихретокового преобразователя;
• по способу соединения катушек преобразователя;
• по расположению преобразователя относительно объекта кон-
троля.
По первому признаку преобразователи разделяют на параметри-
ческие и трансформаторные. Параметрический преобразователь
имеет лишь одну индуктивную возбуждающую катушку, активное и
реактивное сопротивление которой зависит от параметров объекта и
условий его контроля. Трансформаторный вихретоковый преобразо-
ватель содержит не менее двух индуктивно связанных катушек (воз-
буждающих и измерительных) и преобразует контролируемый пара-
метр в ЭДС измерительной катушки.
По второму признаку вихретоковые преобразователи делят на аб-
солютные и дифференциальные. Абсолютным называют вихретоковый
преобразователь, сигнал которого определяется абсолютным значением
параметра объекта контроля, дифференциальным – сигнал которого оп-
ределяется приращением параметра объекта контроля.
В зависимости от расположения относительно объекта контроля
преобразователи разделяют на проходные, накладные и комбиниро-
ванные. В свою очередь проходные разделяют на наружные, внут-
ренние, погружные и экранные.
При диагностировании нефтегазового оборудования с примене-
нием вихретокового вида контроля обычно применяют накладные
трансформаторные преобразователи карандашного типа. Схема кон-
троля с использованием таких преобразователей приведена на
рис. 6.2. Вихревые токи в объекте контроля возбуждаются с помощью
индуктивной катушки. Напряженность магнитного поля, созда-

88
ваемого индуктивной катушкой, составляет НИ, напряженность
встречного магнитного поля, создаваемого вихревыми токами, – НВ.
Результаты взаимодействия этих полей регистрируют с помощью из-
мерительной катушки.

Рис. 6.2. Схема вихревого контроля:

1 – силовые линии; 2 – индуктивная катушка; 3 – измерительная
катушка; 4 – контролируемый объект

В зависимости от заданного параметра контроля существуют

различные схемные решения приборов и различные преобразователи.
Преобразователи ТВК по рабочему положению относительно КО де-
лят на накладные и проходные [3].
Накладные преобразователи представляют собой одну или не-
сколько катушек, подводимых торцом к поверхности объекта
(рис. 6.3, а). Их выполняют с ферритными сердечниками, повышаю-
щими чувствительность и локализирующими зону контроля, или без
них. Электромагнитная волна от полезадающей системы распростра-
няется в направлении КО (рис. 6.1, а). Накладные преобразователи
применяют для контроля плоских поверхностей или для деталей
сложной формы, а также в тех случаях, когда требуется обеспечить
локальность контроля и высокую чувствительность.
Проходные преобразователи бывают наружные и внутренние
(рис. 6.3, б). Электромагнитная волна от полезадающей системы в
этом случае распространяется вдоль поверхности КО (рис. 6.1, б).

89
 Проходные преобразователи применяются для линейно–
протяженных изделий [2, 3] и охватывают КО, движущийся внутри
катушки, либо движутся сами внутри объекта (например трубы).
Проходные преобразователи менее чувствительны к локальным изме-
нениям свойств КО. В зависимости от способа соединения обмоток
преобразователя различают абсолютные (выходной сигнал определя-
ется абсолютными параметрами КО и их изменением) и дифференци-
альные (выходной сигнал определяется разницей свойств двух рядом
расположенных участков) датчики. Абсолютные датчики используют
для контроля электропроводности и проницаемости материала, раз-
меров, сплошности. Дифференциальные преобразователи более чув-
ствительны, но для протяженных дефектов позволяют определить
только начало и конец дефекта.

б
Рис. 6.3. Расположение накладных (а) и проходных (б)
преобразователей: 1 – возбуждающая катушка;
2 – измерительная катушка

По электрическим свойствам сигнала различают параметри-

ческие и трансформаторные преобразователи. В первых сигналом
служит приращение комплексного сопротивления, во вторых –
приращение комплексного напряжения, возникающего в одной или
нескольких измерительных обмотках. В первых датчиках сигнал
формируется в той же обмотке, по которой идет возбуждающий ток.
В трансформаторных датчиках измерительная обмотка может быть
размещена на той же катушке (рис. 6.3) или на другой. Такие датчики
имеют более высокую температурную стабильность. Пара-
метрические датчики более просты конструктивно, частотный диа-
пазон работы у них шире. Если измерительные датчики выполнены
отдельно от полезадающих, то обычно они располагаются вблизи по-
верхности КО.

90
 6.2. Электрический вид контроля
Электрический вид неразрушающего контроля (ГОСТ 25315–82)
основан на регистрации параметров электрического поля, взаимодей-
ствующего с объектом контроля или возникающего в объекте контро-
ля в результате внешнего воздействия [1, 5]. В процессе технической
диагностики нефтегазового оборудования методы электрического
контроля используют в первую очередь для оценки целостности изо-
ляционных покрытий. Преждевременные коррозийные повреждения
оборудования происходят главным образом из-за разрушения покры-
тий, наличия в них микроотверстий, уменьшения толщины, пузырь-
ков и других нарушений сплошности. Контроль состояния изоляции
осуществляют обычно электропараметрическим (методом «влажной
губки») и электроискровым («высоковольтным») методами.
Электроискровой метод основан на пробое воздушных проме-
жутков между касающимся поверхности сухого изоляционного по-
крытия щупом или щеточным электродом, подключенным к одному
полюсу источника высокого напряжения, и самим защищаемым объ-
ектом (например подземным резервуаром), подключенным к другому
полюсу источника высокого напряжения непосредственно или через
грунт при помощи заземлителя. На основе этого метода разработан
ряд моделей электроискровых дефектоскопов. Так, на рис. 6.4 приве-
ден общий вид электроискрового дефектоскопа КРОНА–2И, серийно
изготовляемого АО «ИНТРОСКОП» и предназначенного для контро-
ля эпоксидных, битумных, полимерных и эмалевых покрытий трубо-
проводов. Этот же прибор может быть использован для контроля за-
щитных неэлектропроводящих покрытий других изделий любой кон-
фигурации.

Рис. 6.4. Электроискровой дефектоскоп КРОНА-2И

91
 Для количественной оценки состояния изоляционных покрытий
широко применяют также электропараметрический метод контроля,
основанный на измерении электрических параметров объекта кон-
троля [1]. Для изоляционных покрытий важнейшим параметром явля-
ется величина переходного сопротивления между покрытием и основ-
ным металлом. В частности, величина переходного сопротивления
является по РД 12–411–01 одним из основных параметров, опреде-
ляющих остаточный ресурс подземных стальных газопроводов. Элек-
трическая схема измерения переходного сопротивления изоляционно-
го покрытия по РД 12–411–01 (методом «влажной губки») приведена
на рис. 6.5.

Рис. 6.5. Электрическая схема измерения

переходного сопротивления изоляционного
покрытия трубопровода: 1 – механический контакт;
2 – электрод-бандаж; 3 – тканевое полотно;
4 – изоляционное покрытие; 5 – труба

Перед проведением испытания на участке измерения переходно-

го сопротивления с поверхности изоляционного покрытия газопро-
вода тщательно удаляют загрязнения и влагу. В дистиллированной
воде приготовляют 3 %-ный раствор соды (Na2C03) и смачивают им
тканевое полотно 3, которое накладывают на изоляционное покрытие
4 по всему его периметру. Поверх устанавливают металлический
электрод-бандаж 2, плотно облегающий тканевое полотно. Собирают
электрическую схему согласно рис. 6.5. Отрицательный полюс источ-

92
ника питания G посредством механического контакта 1 присоединяют
к зачищенному до металла участку трубы 5.
Измерения по схеме, показанной на рис. 6.5, проводят не менее
трех раз при разных режимах. Величину переходного сопротивления
вычисляют для каждого значения измеряемой силы тока. За факти-
ческое сопротивление, учитываемое в расчете остаточного ресурса,
принимают среднюю арифметическую величину по результатам трех
измерений.
Помимо отмеченных выше методы электрического вида нераз-
рушающего контроля применяют и в других случаях: например, при
зондировании методом измерения сопротивления или электрической
емкости грунта под днищем стальных вертикальных резервуаров с
целью выявления наличия и определения местоположения ди-
электрических аномалий. Аномалии с повышенной по сравнению с
фоновыми значениями удельной проводимостью или диэлектриче-
ской проницаемостью относят к скоплению ржавчины или скоплению
воды в месте нахождения хлопуна. Аномалии с пониженной прово-
димостью или диэлектрической проницаемостью относят к скопле-
нию нефти и нефтепродуктов в грунтовом основании резервуара.
Данный метод позволяет обнаружить зоны утечки нефтепродук-
тов через днище резервуара, повышенного коррозийного износа дни-
ща при высоком уровне фунтовых вод, а также идентифицировать вид
дефекта: отпотина, утечка, повышенная коррозия и хлопун днища.
Методика измерения сопротивления или электрической емкости
грунта в основании резервуара приведена, например в РД 153–112–
017–97, применяемой АО «Акционерная компания трубопроводного
транспорта нефтепродуктов «ТРАНСНЕФТЕПРОДУКТ».
При диагностировании бурового оборудования электропарамет-
рический метод служит основным методом контроля коррозии об-
садных труб. Степень коррозии при этом оценивается косвенным ме-
тодом по величине продольного электрического сопротивления тру-
бы, измеряемого с помощью контактного зонда, опускаемого в сква-
жину. В практике диагностирования подземных трубопроводов при-
меняется аппаратура бесшурфового нахождения повреждения изоля-
ции (АНПИ), работа которой основана на регистрации характера из-
менения потенциалов вдоль трассы трубопровода. Методы электриче-
ского вида неразрушающего контроля в обязательном порядке ис-
пользуют при контроле электростатической безопасности резервуаров
и трубопроводов, а также при контроле эффективности средств их

93
электрохимической защиты путем измерения поляризационных по-
тенциалов [19].

6.3. Тепловой вид контроля

Методы теплового вида контроля (ГОСТ 23483–79) основаны на
взаимодействии теплового поля объекта с термометрическим чув-
ствительным элементом (термопарой, фоторезистором, термоинди-
каторами, пирокристаллом и т.п.) и преобразовании параметров поля
(интенсивности, температурного градиента, контраста, лучистостей и
др.) в параметры электрического или другого сигнала и передаче его
на регистрирующий прибор [1, 5]. Температурное поле поверхности
определяется особенностями процессов теплопередачи, зависящими в
свою очередь от конструктивного исполнения контролируемого объ-
екта и наличия внешних и внутренних дефектов. Основной характе-
ристикой теплового поля, используемой в качестве индикатора де-
фектности, является величина локального температурного градиента.
Для контроля применяют пассивные и активные методы. При
активном контроле объект подвергают воздействию от внешнего ис-
точника энергии, при пассивном такое воздействие отсутствует. Пас-
сивный контроль в общем случае предназначен: для контроля тепло-
вого режима объектов; для обнаружения отклонений от заданной
формы и геометрических размеров объектов контроля. В свою оче-
редь активный контроль предназначен для обнаружения дефектов ти-
па нарушения сплошности (трещин, пористости, расслоений, ино-
родных включений), а также изменений в структуре и физико-хими-
ческих свойствах объекта контроля (неоднородность структуры, теп-
лопроводность структуры, теплоемкость и коэффициент излучения).
В зависимости от способа получения информации различают
также контактные и бесконтактные способы. В процессе технической
диагностики чаще всего применяют бесконтактные способы, обла-
дающие высокой оперативностью и минимальной трудоемкостью.
Информация, получаемая бесконтактными тепловыми методами кон-
троля, переносится оптическими электромагнитными излучениями в
инфракрасной области. Интенсивность и частота инфракрасного из-
лучения определяется энергией колебательного и вращательного
движения молекул и атомов объекта и зависит от его температуры.
Основным способом генерирования инфракрасного излучения явля-
ется нагрев объекта, поэтому это излучение чаще называют тепловым.

94
 В качестве основных приборов, регистрирующих это излучение,
в настоящее время наиболее широкое применение нашли дистанци-
онные инфракрасные пирометры и тепловизоры. Наибольшие пер-
спективы имеют тепловизоры, позволяющие преобразовать тепловое
изображение объекта в видимое. Метод тепловизионного контроля
позволяет получать как локальные, так и обзорные тепловые изобра-
жения объекта – термограммы, позволяющие выявлять участки с раз-
личными температурами поверхности.
Дистанционные методы теплового вида неразрушающего кон-
троля широко применяют при технической диагностике нефтегазо-
вого оборудования. Так, с их помощью осуществляют обнаружение
утечек нефтепродуктов из емкостей, резервуаров и трубопроводов,
оценивают состояние их изоляционных покрытий и уменьшение тол-
щины стенок, выявляют несанкционированные подключения к трубо-
проводам и нарушения залегания их в грунте (разрушение насыпи и
обваловки, всплытий и обнажений трубы, деформации трубы из-за се-
зонных подвижек грунтов и т.д.), осуществляют контроль напря-
женного состояния металла, выявляют наиболее теплонапряженные
узлы машинного оборудования, электрооборудования и т. п.
Весьма эффективно применение тепловизоров при контроле со-
стояния изоляции резервуаров, аппаратов и трубопроводов. Наличие
дефектных участков определяют по увеличению теплопотерь через
изоляцию, что позволяет выявить причину и провести своевременный
ремонт или замену изоляции.
Тепловизионный контроль является одним из немногих экс-
пресс-методов, позволяющих эффективно выявлять дефекты и опре-
делять концентрацию напряжений в емкостном технологическом обо-
рудовании больших габаритных размеров. Методику такого контроля
применяют, например при диагностировании вертикальных стальных
резервуаров для нефтепродуктов (РД 153–112–017–97). Местоположе-
ние концентраторов напряжений в резервуаре при этом выявляют по
повышенному инфракрасному излучению, возникающему при упру-
гопластическом деформировании металлоконструкций резервуара на-
грузочными тестами. Циклическое нагружение стенки резервуара
осуществляют путем заполнения его жидкостью, при этом перед на-
чалом нагружения регистрируют температурное поле стенки – «ну-
левой кадр». Далее резервуар нагружают тестовой нагрузкой (напол-
няют) и фиксируют соответствующие термограммы. Коэффициент
концентрации напряжений определяют отношением приращения мак-

95
симального уровня температур в области дефекта к приращению тем-
пературы в бездефектном участке в относительных или абсолютных
единицах измерения.
Для получения абсолютных значений температур в программу
обработки тепловизионного изображения вводят коэффициент излу-
чения поверхности объекта и температуру окружающей среды. При
обработке тепловизионных изображений для исключения собствен-
ных тепловых полей объекта вычитают «нулевой кадр», полученный
перед нагружением, из последующих, полученных после тестового
нагружения, и анализируют только приращение температурного поля,
вызванное нагрузочным тестом.
Данный метод позволяет устойчиво выявлять дефекты и концен-
траторы напряжений при достижении в этих зонах при тестовой на-
грузке напряжений, достигающих 0,9 предела текучести и выше.

Контрольные вопросы

1. Для каких материалов возможно использование методов ТВК?

2. От чего зависит плотность вихревых токов? Как изменяется плотность
вихревых токов с глубиной? Как изменяется фаза вихревых токов по угловой
координате?
3. Как влияет на распределение вихревых токов наличие мелких дефек-
тов? Крупных раковин?
4. Какие виды дефектов нельзя обнаружить методами ТВК?
5. Какие виды датчиков ТВК вам известны?
6. Что такое годограф? Какие разновидности годографов используются
при ТВК? Какие факторы влияют на вид годографа и каким образом?
7. Поясните работу мостовой схемы прибора ТВК. Какую схему могли бы
предложить вы для устранения остаточного напряжения, наблюдаемого при по-
мещении идентичных изделий в поле неидентичных датчиков?
8. Какие свойства материалов учитываются обобщенным параметром в?
Как определить значение диаметра эквивалентного витка для проходного датчи-
ка? Для накладного?

96
 7. ТЕЧЕИСКАНИЕ

7.1. Термины и определения течеискания,

количественная оценка течей
Методы течеискания [2, 3, 4], как и методы капиллярного кон-
троля, относятся к виду неразрушающего контроля проникающими
веществами [1, 2].
Течеисканием называют вид неразрушающего контроля, обеспе-
чивающий выявление сквозных дефектов в изделиях и конструкциях,
основанный на проникновении через такие дефекты проникающих
веществ. Течами называют канал или пористый участок перегородки,
нарушающий ее герметичность, т. е. течи бывают сквозные и порис-
тые. Часто термин «течеискание» заменяют термином «контроль гер-
метичности». Все сосуды, аппараты и трубопроводы нефте–
газохимической промышленности, предназначенные для хранения,
переработки и транспортировки жидких и газообразных веществ,
подлежат испытанию на прочность и герметичность.
Герметичностью называют свойство конструкций препятство-
вать проникновению через их стенки жидкости, газа или пара. Абсо-
лютно герметичных конструкций не бывает, так как даже при отсут-
ствии течи проникновение пробных веществ через перегородки кон-
струкции может быть обусловлено и чисто диффузными процессами.
Поэтому конструкцию называют герметичной, если проникновение
газа или жидкости через нее настолько мало, что им можно пренеб-
речь. В условиях эксплуатации вводят понятие нормы герметично-
сти, которое характеризуется суммарным расходом вещества через
течи конструкции, при которой сохраняется ее работоспособное со-
стояние.
Герметичность конструкции может быть нарушена вследствие
ряда причин:
• химического взаимодействия материала с технологической
средой;
• механических повреждений, износа трущихся элементов и уп-
лотнений;
• коррозии металла и сварных соединений;
• раскрытия разъемных соединений или течей, закрытых в нор-
мальном состоянии, из-за температурных деформаций или превыше-
ния внутреннего давления;

97
 • деградации свойств конструкционных материалов (основного
металла, уплотнений).
В процессе испытаний изделий на герметичность используют
пробные, индикаторные и балластные вещества. Пробным называют
вещество, проникновение которого через течь обнаруживается при
течеискании. Балластные вещества используют для создания боль-
шого перепада давления и, соответственно, повышения чувствитель-
ности испытаний при малых концентрациях пробных веществ. Инди-
каторными называют вещества, применяемые для индикации
нагружения выхода пробных веществ через течь на другую сторону
конструкции (проявитель, люминофоры).
В качестве пробных веществ применяют жидкости, газы, пары
легколетучих жидкостей.
В зависимости от пробного вещества методы разделяют на жид-
костные или газовые. Шире используют газы, обеспечивающие более
высокую чувствительность. В качестве пробных применяют, как пра-
вило, инертные газы (гелии, аргон), имеющие низкое содержание в
атмосфере и не взаимодействующие с материалом объекта контроля
или веществом внутри него. Роль пробного вещества может также
выполнять газ, заполняющий контролируемый объект при эксплуата-
ции или хранении (фреон, хлор, аммиак).
В некоторых случаях в качестве пробных веществ применяют
легколетучие жидкости: спирт, ацетон, бензин, эфир. Обычно инди-
каторы улавливают пары этих жидкостей, тогда способы контроля та-
кими жидкостями относят к газовым.
К жидким пробным веществам относят воду, применяемую при
гидроиспытаниях (гидроопрессовке), воду с люминесцирующими до-
бавками, облегчающими индикацию течей, а также смачивающие
жидкости – пенетранты.
Для количественной оценки течи при применении жидкости в
качестве пробного вещества используют объем жидкости, проникаю-
щий через течь в единицу времени. При использовании газовых проб-
ных веществ количественную оценку производят в единицах мощно-
сти.
При контроле герметичности конструкции обычно (за исключе-
нием случаев использования пенетрантов) создают по ее сторонам
разность давлений. Количество газа q , Нм, определяют
по формуле [1]:
q  p V , (7.1)

98
где p – давление газа, Па или Н/м2; V – объем газа, м3.
Поток газа Q, Вт, через течь равен количеству газа за единицу
времени [1]:
q p V
Q  . (7.2)
t t
Физический смысл того, что поток измеряется в единицах мощ-
ности, состоит в том, что произведение давления на объем – энергия,
запасенная в газе, а изменение энергии во времени – мощность.
В смеси газов концентрацию каждого компонента к определяют
отношением количества этого компонента qК к количеству q газа в
целом [1]:
qК
К  . (7.3)
q
Объем, занимаемый смесью и всеми ее компонентами, имеет по-
стоянное значение, поэтому [1]
pК  V pК
К   . (7.4)
p V p
Отсюда
pК = К p , (7.5)
где pК – парциальное давление компонента в смеси газов, т. е. такое
давление, при котором только этот компонент смеси газов занимает
весь объем.

7.2. Способы контроля и средства течеискания

Для контроля герметичности различных конструкций с помо-
щью пробных веществ (за исключением пенетрантов) необходимо
создание разности давлений по разные стороны их стенок. При этом
помимо пробных веществ требуются устройства для создания и изме-
рения разности давлений (компрессоры, насосы, манометры и др.), а
также средства обнаружения выхода пробного вещества через течи.
Для обнаружения течей применяют как специальные приборы-
течеискатели, так и неприборные средства, например, используют
люминесцирующие вещества или методы капиллярного контроля [1].
Объекты нефтегазовой промышленности, контролируемые ме-
тодами течеискания, являются незамкнутыми и позволяют воздейст-
вовать как на их внешнюю, так и внутреннюю поверхность. Соответ-
ственно по способу создания разности давлений различают схему с

99
внутренним и внешним избыточным давлением. При этом необяза-
тельно создавать по разные стороны конструкции разности абсолют-
ных давлений газовой смеси. Достаточно разности парциального дав-
ления пробного газа.
Способ, при котором для создания разности давлений объект
контроля откачивают, называют вакуумным [5]. Способ, предусмат-
ривающий создание внутреннего избыточного давления выше атмо-
сферного, называют опрессовкой. При опрессовке газом внутреннее
давление принимается всегда значительно ниже расчетного по усло-
вию прочности, что обусловлено возможными катастрофическими
последствиями от разрыва объекта контроля. При гидроопрессовке
разлет осколков не происходит и ее проводят с давлением на 25–50 %
выше номинального рабочего. Обязательным условием при этом яв-
ляется отсутствие воздушных скоплений («подушек», «пробок»). По-
этому перед гидроопрессовкой воздух из невентилируемых полостей
откачивают, а из вентилируемых выпускают через вентиль, установ-
ленный в верхней части полости (воздушник). В общем случае пере-
чень опасных и вредных факторов, сопровождающих процессы испы-
таний на герметичность, требования промышленной и экологической
безопасности приведены в ГОСТ 30703–2001.
И для опрессовки, и для вакуумного способа возможны две схе-
мы контроля – интегральная и локальная. При интегральной схеме
анализируют состав и количество газа, проникающего в объект кон-
троля извне или, наоборот, изнутри. При локальной схеме поиска ка-
ждую течь обнаруживают отдельно с помощью щупа, улавливающего
появление пробного газа, вакуумной камеры-присоски или визуально.
Например, при контроле герметичности сварных швов верти-
кальных цилиндрических резервуаров для нефти и нефтепродуктов
применяют локальные вакуумкамеры, в которых создается разреже-
ние над контролируемым участком с перепадом давления не менее
250 мм вод. ст. Неплотность сварного шва обнаруживается по обра-
зованию пузырьков в нанесенном на сварные соединения мыльном
или другом пенно-образующем растворе. Контроль герметичности
при этом осуществляется с помощью комплекта оборудования, со-
стоящего из набора плоских и угловых вакуумных камер-присосок,
вакуумного насоса и арматурного блока с вакуумметром. Общий вид
такого комплекта, выпускаемого НИКИМТ, приведен на рис. 7.1.

100
 Рис. 7.1. Электрическая схема измерения переходного
сопротивления изоляционного покрытия трубопровода

Локальная схема
контроля путем опрессов-
ки применяется, например
в соответствии с
ПБ 03–605–03 для контро-
ля герметичности сварных
швов приварки усили-
вающих листовых накла-
док люков и патрубков на
стенке резервуаров для
хранения нефти и нефте-
продуктов. Контроль про-
изводится путем создания
избыточного воздушного
давления 400–400 000 мм
вод. ст. в зазоре между
стенкой резервуара и уси-
ливающей накладкой с ис-
пользованием для этого
Рис. 7.2. Конструкция люка-лаза круглого в
контрольного отверстия с первом поясе стенки резервуара:
резьбой М10х1,5 в усили- 1 – стенка резервуара; 2 – прокладка;
вающей накладке (рис. 7.2). 3 – днище; 4 – усиливающая накладка
При этом на сварные швы

101
как внутри, так и снаружи резервуара наносится мыльная пленка,
пленка льняного масла или другого пенообразующего вещества, по-
зволяющего обнаружить утечки.
Основные характеристики наиболее часто используемых мето-
дов течеискания приведены в табл. 7.1 (по данным Волгоградского
НИИхимнефтеаппаратуры).

Таблица 7.1
Основные характеристики методов течеискания
Максималь-
Методы ная чувстви-
Пробное вещество Индикация течи
течеискания тельность,
Вт
Масс-
Гелий, гелиево- Увеличение показа-
спектрометриче- 10-14
воздушная смесь ний течеискателя
ский (гелиевый)
Хладоно (фреоно) – Увеличение показа-
Галогенный 1,3·10-8
воздушные смеси ний течеискателя
Пузырьки при давле- 6,6·10-6 –
Пузырьковый Воздух, азот, вакуум
нии 0,2 – 1 МПа 2,6·10-9
Аммиачно- Пятна на проявителе,
1,3·10-7 –
Химический воздушные смеси, индикаторной ленте,
1,3·10-8
углекислый газ меловой массе
Течь, видимая невоо-
Вода или техноло- руженным глазом,
Манометрический 1,3·10-3
гическая жидкость падение манометри-
ческого давления
Люминосцентно- Течь и свечение в
Вода и люминофор 6,6·10-9
гидравлический лучах УФС
Гидравлический с
Свечение в лучах
люминесцентным Вода 6,6·10-8
УФС
покрытием
Увеличесние
Акустический Воздух, азот, вакуум звукового сигнала 6,6·10-6
течеискателя

Помимо перечисленных в табл. 7.1, в ряде специфических слу-

чаев применяют и другие методы, например радиоактивный, акусти-
ко-эмиссионный, электронозахватный, плазменный и др.
Для обнаружения течей могут одновременно или последователь-
но использоваться несколько методов течеискания. При контроле гер-
метичности в обязательном порядке используют прежде всего методы,
реализующие интегральную схему контроля. На практике наибольшее

102
применение нашел манометрический метод, отличающийся макси-
мальной простотой, доступностью и позволяющий установить наличие
или отсутствие течи во всем объеме контролируемой конструкции, а
также ее величину. Установление местоположения течей производят с
использованием методов, реализующих локальную схему контроля.
Ниже коротко рассматривается сущность некоторых из них.

7.3. Масс-спектрометрический метод

Метод основан на создании повышенного парциального давле-
ния пробного вещества (газа) в смеси веществ, с одной стороны, по-
верхности объекта контроля и отбора проникающего через течи
пробного вещества, с другой стороны, для масс-спектрометрического
анализа на присутствие молекул пробного газа. Анализ осуществля-
ется путем ионизации пробного вещества с последующим разделени-
ем ионов по отношению их массы к заряду под действием электри-
ческого и магнитного полей [1, 5]. Основные требования по проведе-
нию масс-спектрометрического неразрушающего контроля регламен-
тированы ГОСТ 28517–80.
Благодаря серийному выпуску масс-спектрометрических тече-
искателей метод нашел широкое применение в практике промышлен-
ных испытаний. Метод позволяет помимо качественной оценки про-
вести количественные измерения газового потока через течь с точно-
стью до 10%. Вместе с тем этот метод технически сложен, требует ва-
куума и по возможности его заменяют более простыми методами.
Масс-спектрометрический течеискатель состоит из трех основ-
ных частей: масс-спектрометрической камеры с магнитом, вакуумной
системы и электрических блоков питания и измерения. Своей ваку-
умной частью он может присоединяться к самому объекту или к щупу
в зависимости от выбранной схемы контроля. ГОСТ 28517–80 преду-
сматривает восемь схем реализации масс-спектрометрического мето-
да течеискания. Некоторые из них приведены на рис. 7.3.
Наиболее эффективный и удобный метод обнаружения течей
реализуется с помощью щупа, соединенного вакуумным резиновым
шлангом с течеискателем. При методе обдувки пробным газом на-
ружной поверхности изделия из него откачивается воздух до получе-
ния давления 10-5…10-8 МПа и изделие соединяется с вакуумной ча-
стью течеискателя.

103
 а б в
Рис. 7.3. Схемы способов реализации масс-спектрометрического
метода течеискания: а – способ обдува; б – способ щупа; в – способ
разъемных камер (чехлов); О – испытуемый объект; G – течеиска-
тель; R – щуп; VF – клапан регулировочный; N – насос; K – баллон с
пробным газом; D – обдуватель; C – камера, наполненная пробным
газом

Применяют также метод специальной камеры, который состоит

в том, что на испытуемый участок изделия устанавливают герметич-
ную камеру-муфту, соединенную с системой откачки и течеискате-
лем. Воздух из камеры и изделия одновременно откачивают до необ-
ходимого вакуума. Затем в изделие под давлением подается пробный
газ и после выдержки (не менее 3 мин) производится контроль. Этим
методом контролируют течи трубопроводов и изделий небольшого
диаметра [5].
В качестве пробного газа обычно используют гелий. Он облада-
ет малой молекулярной массой и хорошо проникает через малые течи.
Гелий химически инертен, дешев и безопасен в применении. В атмо-
сферном воздухе он содержится в весьма малых количествах (10-4%),
поэтому фоновые эффекты при работе с ним сказываются значитель-
но меньше, чем при применении других веществ. Кроме того, по со-
отношению массы иона к его заряду (т/е) гелий очень сильно (на
25%) отличается от ближайших ионов других газов, что облегчает его
обнаружение и выполнение измерений. Поэтому масс-
спектрометрические течеискатели часто называют гелиевыми.
Схема масс-спектрометрической камеры течеискателя приведе-
на на рис. 7.4 [3, 4]. Газы, подлежащие анализу, из испытываемого
объекта или от щупа поступают в камеру ионизатора. От накального
катода в камеру, находящуюся относительно катода под положи-
тельным зарядом, направляется пучок отрицательно заряженных
электронов, которые, сталкиваясь с молекулами газа, ионизируют их.
Фокусировка электронов при этом осуществляется магнитным полем

104
напряженностью Нх. Из образовавшихся в камере ионов с помощью
диафрагмы формируется ионный пучок, который разгоняется благо-
даря разности потенциалов U0 между диафрагмами 3 и 4.

Рис. 7.4. Принципиальная схема масс-спектрометрической

камеры течеискателя:
1 – накальный катод; 2 – камера ионизатора;
3, 4 – выходные диафрагмы; 5 – входная диафрагма;
6 – коллектор ионов

Диафрагма 4 при этом электрически соединена с катодом и заря-

жена отрицательно относительно диафрагмы 3. Ионы пучка разгоня-
ются до одинаковой энергии  , которая определяется по формуле [1]:
m  2
  e U 0 , (7.6)
2
откуда
2e  U 0
 , (7.7)
m
где  – скорость ионов; e – заряд иона; m – масса иона.
Учитывая, что масса ионов различных компонентов анализируе-
мого газа неодинакова, скорость ионов разных элементов также будет
различаться. Далее ионы попадают в спектральную камеру, в которой
действует магнитное поле напряженностью H, направленное перпен-
дикулярно движению ионов. Под действием силы Лоренца
F  e    H , направление которой определяется по правилу левой ру-
ки, ионы будут перемещаться по траекториям в виде окружности ра-
диусом R. Отсюда
m  2
 e   H . (7.8)
R
Выразив R и подставив  , получим

105
 m  1 m
R  2 U 0  . (7.9)
eH H e
Так как радиус траектории R зависит от отношения m , в спек-
e
тральной камере ионный пучок разделяется на ряд пучков, соответ-
ствующих фиксированным значениям массовых чисел (т1, т2, ..., mi).
Выделив пучок ионов пробного газа (гелия) диафрагмой и рас-
положив за ней коллектор ионов, производят измерения интенсив-
ности этого пучка и, соответственно, интенсивность течи (Вт).
Проведение течеискания масс-спекрометрическим методом
включает следующие этапы: определение порога чувствительности
аппаратуры и течеискания; подача пробного газа снаружи или внутрь
контролируемого объекта; определение степени негерметичности
объекта и (или) места течи; обработка и оценка результатов течеиска-
ния. Порог чувствительности течеискания должен контролироваться
по калиброванным течам перед началом испытаний и в процессе их
проведения в соответствии с технической документацией, утвер-
жденной в установленном порядке.

7.4. Галогенный и катарометрический методы

Галогенный метод течеискания основан на свойстве нагретой
поверхности чувствительного элемента, изготовленного из платины
или из никеля, резко увеличивающего эмиссию положительных ионов
при наличии в пробном газе, проникающем через сквозные дефекты
контролируемого объекта, галогенов или галогеносодержащих ве-
ществ. На этом свойстве построен галогенный течеискатель, работа
которого осуществляется следующим образом [3, 5]: через чувстви-
тельный элемент течеискателя, выполняющий функции анода, прого-
няют с помощью центробежного или вакуумного насоса анализируе-
мый газ. Анод, нагретый до 800…1 900 °С, испускает ионы содержа-
щихся в нем примесей щелочных металлов (натрия, калия). Под дей-
ствием разности потенциалов между анодом и коллектором ионы
движутся к коллектору. Ток анод-коллектор является измеряемой ве-
личиной в галогенном течеискателе.
Галогены способствуют процессу ионизации щелочных метал-
лов, и их присутствие в пробном газе резко увеличивает ток анод–
коллектор. К галогенам относятся элементы группы галоидов: фтор,
хлор, бром, иод. Обычно в качестве пробного газа используют гало-

106
геносодержащие вещества: фреон (содержащий фтор), хладон, хлори-
стый метил и др. Такие вещества относительно дешевы, безвредны и
широко применяются в промышленности и в быту (например в быто-
вых холодильниках). Технология контроля галогенным течеискателем
значительно проще, чем масс-спектрометрическим. Галогенный те-
чеискатель сравнительно несложный и легкий прибор. Вместе с тем
при проведении контроля в помещении необходима его тщательная
вентиляция из-за возникновения повышенного фона, снижающего
точность измерений. Недостатком метода является также возмож-
ность потери чувствительности – «отравления» анода течеискателя
при попадании на него большого количества галогенов. Восстановле-
ние «отравленного» анода осуществляется прокачкой через тече-
искатель большого объема чистого воздуха при повышенном накале
анода.
Катарометрический метод течеискания основан на регистрации
разницы в теплопроводности газа, вытекающего через сквозные от-
верстия контролируемого объекта. Работающие на этом принципе те-
чеискатели обладают высокой чувствительностью и минимальными
размерами. Так, на рис. 7.5 приведен портативный течеискатель Pho
Cheer 5000Ex, предназначенный для поиска утечек из резервуаров,
сосудов и трубопроводов, а также для текущего контроля окружаю-
щей среды на присутствие летучих органических соединений.
Основным элементом
течеискателя является сен-
сор, мгновенно опреде-
ляющий изменение тепло-
проводности газа. При
включении он автоматиче-
ски калибруется по воздуху.
Важным отличием течеи-
скателя является его искро-
безопасное электрическое
исполнение в соответствии
с международным стандар-
том BASEEFA и возмож-
ность применения во взры-
воопасных помещениях и
средах. Рис. 7.5. Контроль окружающей среды с
помощью катарометрического течеискателя

107
 7.5. Жидкостные методы течеискания

Процесс гидроиспытаний, которому подвергаются большинство

работающих под давлением объектов в нефтегазохимической про-
мышленности, используют одновременно как способ течеискания.
Таким способом обычно удается обнаружить большие течи. Индика-
ция течей осуществляется визуально или по падению манометриче-
ского давления.
Для облегчения поиска течей и понижения порога чувствитель-
ности в пенетрант или пробную жидкость часто добавляют люмино-
форы.
К жидкостным методам течеискания с применением люминофо-
ров относятся люминесцентно-гидравлический и гидравлический с
люминесцентным покрытием. Оба метода реализуются одновременно
с испытанием объекта контроля на прочность гидравлическим давле-
нием. Их сущность заключается в обнаружении просочившихся или
активированных водой капель люминофора при ультрафиолетовом
облучении.
Люминесцентно-гидравлический метод осуществляется с при-
менением в качестве пробного вещества раствора люминофора в воде,
находящейся в испытуемом изделии под давлением. При проникно-
вении пробного вещества через течи люминофор дает свечение при
облучении УФС. Недостаток метода – необходимость обесцвечивания
люминесцентного раствора перед сбросом его в канализацию.
При гидравлическом методе с люминесцентным индикаторным
покрытием люминесценция при облучении УФС возбуждается в слое
специального покрытия в случае проникновения в него через сквоз-
ные дефекты воды, находящейся в испытуемом объекте под давлени-
ем. Люминесцентное индикаторное покрытие содержит вещество,
удерживающее проникающую в него воду и препятствующее ее испа-
рению, поэтому метод требователен к влажности воздуха на участке
испытаний и температуре воды, заливаемой в изделие.
Чувствительность обоих методов с применением люминофоров
возрастает с увеличением давления внутри объекта.
Если гидроиспытания невозможны по технологическим причи-
нам или из-за низкой прочности контролируемого объекта, для об-
наружения течей применяют контроль проникающими веществами.
Он отличается от рассмотренного в предыдущей теме метода тем, что
пенетрант и проявитель наносят на разные стороны перегородки. Та-

108
кой способ применяют, в частности, для контроля герметичности
сварных швов вертикальных цилиндрических стальных резервуаров
для нефти и нефтепродуктов. В соответствии с ПБ 03–605–03 кон-
троль производят с использованием пробы «мел-керосин» путем
обильного смачивания сварных швов керосином. На противополож-
ной стороне сварного шва, предварительно покрытого водной суспен-
зией мела или каолина, течи, при их наличии, проявляются в виде пя-
тен на белом фоне после выдержки в течение не менее 1 ч. Метод с
использованием пробы «мел-керосин» является наиболее технологич-
ным при проверке герметичности уторного шва, соединяющего стен-
ку с днищем и представляющего наибольшие сложности для инстру-
ментального контроля.

7.6. Акустический метод

Этот метод основан на индикации акустических колебаний, воз-
буждаемых в контролируемом объекте, грунте или окружающей га-
зовой среде (воздухе) при вытекании пробного газа или жидкости че-
рез сквозные дефекты. Молекулы пробного вещества взаимодейст-
вуют со стенками сквозных дефектов объекта и генерируют в нем ко-
лебания звукового и ультразвукового диапазонов. Эти колебания
фиксируются с помощью устанавливаемого на поверхности объекта
ультразвукового или виброакустического датчика течеискателя, пре-
образовывающего ультразвуковые колебания в электрические сигна-
лы, передаваемые далее на показывающие и записывающие устрой-
ства течеискателя [1].
В настоящее время акустические методы течеискания занимают
важнейшее место в контроле герметичности трубопроводов. Наибо-
лее совершенными являются акустические корреляционные течеиска-
тели, датчики которых устанавливают на концах контролируемого
участка трубы. Акустические колебания, возникающие при истечении
технологической среды и регистрируемые датчиками, усиливаются и
по кабелю или радиоканалу передаются на программируемый процес-
сор, где вычисляется их взаимная корреляционная функция. К их чис-
лу относится отечественный акустический корреляционный течеиска-
тель Т–2001, разработанный фирмой ИНКОТЕС, позволяющий опре-
делить места утечек на расстоянии до 600 м между датчиками. Поло-
жение пика корреляционной функции, визуализируемой на экране те-
чеискателя, определяет местоположение течи. Погрешность опреде-
ления места утечки – 0,1 м на длине обследуемого участка 100 м. Для

109
контроля герметичности емкостного технологического оборудования
в качестве течеискателей могут использоваться комплекты акустико–
эмиссионной аппаратуры, позволяющие путем планарной локации
определять координаты течей.
Генерация вибраций грунта или акустических колебаний окру-
жающей газовой среды при протечке газа или жидкости через течи
обусловлена превращением кинетической энергии струи в энергию
упругих колебаний [1, 2]. Частотный спектр этих колебаний широк:
от десятков герц до сотен килогерц. Он зависит от вида и размеров
течи, параметров протекающего через нее вещества (плотности, тем-
пературы, давления и др.).
Принцип действия таких течеискателей основан на преобразова-
нии вибрации грунта или колебаний газовой среды (воздуха) в элек-
трические сигналы, частотной и амплитудной селекции этих сигна-
лов. Непосредственного контакта датчика с объектом при этом не
требуется. Например, в переносном акустическом искателе утечек в
подземных трубопроводах «АИСТ–4» датчик в процессе контроля по-
следовательно устанавливается на грунт вдоль трассы.
Выпускаются также универсальные приборы, имеющие смен-
ные насадки и позволяющие контролировать колебания объекта как
контактным методом, так и дистанционно. К ним относятся, например
ультразвуковые локаторы
ULTRAPROBE, предназначен-
ные для определения мест при-
сосов и утечек газовых и жид-
костных сред, дефектоскопии
подшипников, мест искрения и
коронных разрядов в электро-
оборудовании. На рис. 7.6 при-
веден рабочий момент дистан-
ционного контроля состояния
изоляторов ЛЭП с помощью
ультразвукового локатора
ULTRAPROBE™ 2000, снаб-
женного параболической на-
Рис. 7.6. Дистанционный контроль садкой.
коронных разрядов и пробоя изоляции

110
 Все современные акустические течеискатели являются компакт-
ными переносными приборами, питаемыми от встроенных аккуму-
ляторов. Мощность фиксируемых колебаний растет с увеличением
давления и размера течи и уменьшением расстояния до нее. Чувст-
вительность контроля может быть существенно повышена, если де-
фектную зону объекта смочить жидкостью, например водой. Выте-
кающий через течи газ образовывает пузырьки, при разрушении ко-
торых образуются мощные акустические импульсы.
Контроль акустическим методом не требует применения специ-
альных пробных веществ и высокой квалификации исполнителей.
Недостатком метода является относительно низкая чувствительность
и влияние посторонних шумов различного происхождения.

Контрольные вопросы

1.Что такое течи и какие виды существуют?

2. Как регистрируются течи при гидравлических испытаниях?
3. Какие существуют основные виды пузырькового метода течеискания?
4.На каких объектах повышенной опасности применяется химический ме-
тод течеискания?
5.Какие основные требования предъявляются к пробному веществу при
радиационном методе течеискания?
6.В чем состоит сущность газоаналитических методов течеискания? Какие
преимущества гелиевого метода можно выделить?

111
 Библиографический список

1. Богданов, Е. А. Основы технической диагностики нефтегазового обору-

дования : учебное пособие / Е. А. Богданов. – М. : Высшая школа, 2006. – 279 с.
2. Земенков, Ю.Д. Эксплуатация магистральных и технологических неф-
тегазопроводов. Объекты и режимы работы : учебное пособие / В.О. Некрасов,
С.Ю.Подорожников, А.Л. Пимнев / под ред. Ю.Д. Земенкова. – Тюмень :
ТюмГНГУ, 2014. – 278 с.
3. Каневский, И.Н. Неразрушающие методы контроля : учебное пособие /
И.Н. Каневский, Е.Н. Сальникова. – Владивосток : Изд-во ДВГТУ, 2007. – 243 с.
4. Ковенский, И.М. Испытания сварных соединений деталей и конструк-
ций нефтегазового оборудования : учебное пособие / И.М. Ковенский, В.Н. Кус-
ков. – Тюмень : ТюмГНГУ, 2011. – 120 с.
5. Неразрушающий контроль и диагностика : справочник / ред. :
В.В. Клюев. – 3-е изд., перераб. и доп. – М. : Машиностроение, 2005. – 656 с.
6. Носов, В.В. Диагностика машин и оборудования : учебное пособие, 2-е
изд., испр. и доп. – СПб.: Лань, 2012. – 375 с.
7. Федоров, Б.В. Организация службы неразрушающего контроля и диаг-
ностики : учебное пособие. – Тюмень : ТюмГНГУ, 2013. – 200 с
8. Фирсов, А.М. Основы неразрушающего контроля материалов и деталей
машин : учебное пособие / А.М. Фирсов. – СПб : изд. центр СПбГМТУ, 2009. – 51 с.

112