Носов В.В. - Диагностика машин и оборудования (Учебники для вузов. Специальная литература) - 2012

В. В.
НОСОВ
ДИАГНОСТИКА
МАШИН
И ОБОРУДОВАНИЯ
УЧЕБНОЕ ПОСОБИЕ
Издание второе,
исправленное и дополненное
САНКТПЕТЕРБУРГ•
МОСКВА•
КРАСНОДАР•
2012
ББК 30.82я73
Н 84
Носов В. В.
Н 84 Диагностика машин и оборудования: Учебное по$
собие. 2$е изд., испр. и доп. — СПб. : Издательство
«Лань», 2012. — 384 с.: ил. — (Учебники для вузов.
Специальная литература).
ISBN 978 5 8114 1269 3
Учебное пособие подготовлено на основе курса лекций, чи$

таемых автором на протяжении нескольких лет студентам меха$
нических специальностей вузов.
В пособие вошли общие вопросы диагностики и неразрушаю$
щего контроля, понятия о дефектах и их видах, вопросы построе$
ния и исследования моделей объектов контроля и диагностики
моделей, приводящих к отказу процессов, диагностических при$
знаков, выбора методов диагностирования и т. д. В приложении
приведены темы лабораторных работ, практических занятий, за$
дания к ним и примеры решения некоторых задач.
Пособие предназначено для студентов, обучающихся по на$
правлению подготовки «Прикладная механика», а также для са$
мостоятельной работы, использования в качестве указаний к про$
ведению соответствующих лабораторных работ и практических
занятий. Может оказаться полезным для аспирантов, преподава$
телей и научных работников.
ББК 30.82я73
Рецензент:
А. И. ПОТАПОВ — зав. кафедрой приборов контроля и систем
экологической безопасности Северо$Западного государственного
заочного технического университета, заслуженный деятель нау$
ки РФ, д. т. н., профессор.
Обложка
Е. А. ВЛАСОВА
Охраняется законом РФ об авторском праве.

Воспроизведение всей книги или любой ее части
запрещается без письменного разрешения издателя.
Любые попытки нарушения закона
будут преследоваться в судебном порядке.
© Издательство «Лань», 2012

© В. В. Носов, 2012
© Издательство «Лань»,
художественное оформление, 2012
ВВЕДЕНИЕ
Диагностика состояния и прогнозирование ра$

ботоспособности машин, оборудования, конструкций и
сооружений, являясь одной из составляющих общей про$
блемы надежности, связана с решением таких задач, как
предотвращение аварий, оптимизация производственных
и ремонтных технологий, обоснование необходимости про$
ведения поддерживающих работоспособность профилак$
тических мероприятий, обеспечение экологически чистых
и безопасных условий труда рабочих. В технике исполь$
зуются новые конструкционные материалы, работают и
вводятся вновь в эксплуатацию крупномасштабные кон$
струкции, глубокие подземные сооружения, непредвиден$
ное разрушение которых может привести к большим че$
ловеческим жертвам и тяжелым экологическим послед$
ствиям.
Из$за недостатков в качестве выпускаемой продукции
развитые страны ежегодно теряют до 10% своего нацио$
нального дохода. Потери только от дефектов, приводящих
к усталости материала, в США составляют более 100 млрд
долларов в год, от коррозии — 200 млрд долларов в год.
Убытки от недостаточно высокого качества машин и соору$
жений в нашей стране значительно выше, и их существен$
ное сокращение возможно на основе внедрения средств
диагностики и контроля, затраты на которые, по подсче$
там специалистов, должны составлять не менее 30% от
стоимости диагностируемого объекта. В области же атом$
ной энергетики, аэрокосмической техники, транспорта
6 В. В. НОСОВ. ДИАГНОСТИКА МАШИН И ОБОРУДОВАНИЯ
и строительства в США, например, они в три раза превос$

ходят стоимость самих сооружений.
На территории России насчитывается около 100 000
опасных производств и объектов, из которых около 1500
ядерных, 3000 химических и биологических объектов осо$
бой опасности. Средний период чрезвычайных ситуаций
составляет 10...15 лет для аварий и катастроф с ущербом до
2 млрд долларов, 15...45 дней — с ущербом до 100 млн дол$
ларов США. Потери от техногенных аварий, катастроф
(взрывы, пожары, разрушения, выбросы радиоактивных и
отравляющих веществ, крушения и т. п.) и природных ка$
таклизмов (землетрясения, обвалы, ураганы, сели, ополз$
ни, наводнения и др.) с каждым годом возрастают на 10...
30%. В нефтяной и газовой промышленности стран СНГ
эксплуатируется 206 тыс. км магистральных газопроводов,
65 тыс. км магистральных нефтепроводов, более 6 тыс. км
продуктопроводов и более 300 тыс. км промысловых тру$
бопроводов различного назначения. Треть магистральных
трубопроводов имеет возраст более 15 лет, в год на газо$ и
нефтепроводах происходит более 100 аварий, и наблюдает$
ся тенденция к их росту. Применение систем диагностики
удорожает продукцию, однако их использование на всех
стадиях изготовления, проверки и эксплуатации сущест$
венно повышает надежность объектов контроля и в конеч$
ном счете является экономически выгодным.
В настоящее время для контроля и диагностики машин,
приборов и технических объектов используется более
100 физических методов, тысячи типов приборов. Разви$
тие средств диагностики идет по пути повышения точно$
сти и оперативности получения результатов диагностиро$
вания на основе разработки алгоритмов количественной
обработки данных контроля и оценки его остаточного ре$
сурса. Следует отметить, что всеобщая компьютеризация
способствовала опережающему развитию аппаратурной
базы сбора информации по отношению к методическому
обеспечению обработки результатов контроля, требующе$
го осмысления контролируемых явлений и процессов.
Подготовке специалистов в этом направлении и способст$
вует данное пособие.
1. ОБЩИЕ ВОПРОСЫ РАЗРАБОТКИ
И ПРИМЕНЕНИЯ СРЕДСТВ
НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ
И ДИАГНОСТИКИ
1.1. ТЕХНИЧЕСКАЯ ДИАГНОСТИКА

КАК ОСНОВА ПОВЫШЕНИЯ
НАДЕЖНОСТИ МАШИН
И ОБОРУДОВАНИЯ
Äетали и узлы машин, машины и оборудова$

ние в целом должны быть надежными. Под надежностью
понимается способность машины, механизма, детали или
другого объекта выполнять функции, сохраняя свои экс$
плуатационные показатели в заданных пределах в течение
заданного промежутка времени или требуемой наработки.
Обеспечение надежности машин и механизмов ведется на
трех этапах их создания и использования: проектирова)
ния, изготовления и эксплуатации. Надежность конкрет$
ного изделия определяется наиболее «слабыми» его эле$
ментами, теряющими со временем способность выполнять
заданные функции по тем или иным причинам, связан$
ным с определенными свойствами, — критериям работо
способности. Основными из них являются прочность, же$
сткость, устойчивость, износостойкость, теплостойкость,
виброустойчивость, коррозионная стойкость, а для при$
боров — точность и быстродействие. Надежность слагает$
ся из ряда свойств: безотказности, долговечности, ремон)
топригодности и сохраняемости.
Безотказность — свойство изделия непрерывно (без
отказа) сохранять работоспособность в течение требуемо$
го времени. Отказом называется нарушение работоспо$
собности изделия, работоспособностью — его способность
нормально выполнять заданные функции с параметрами,
установленными нормативно$технической документаци$
ей (техническими условиями, стандартами и т. п.). Ос$
новной количественной характеристикой безотказности
является вероятность безотказной работы — вероятность

того, что в течение заданного времени или наработки из$
делия его отказа не произойдет.
Долговечность — свойство изделия сохранять работо$
способность до наступления предельного состояния. Ха$
рактеризуется следующими ресурсами:
§ назначенным ресурсом — суммарной наработкой из$
делия, при достижении которой эксплуатация долж$
на быть прекращена независимо от состояния изделия.
Прекращение эксплуатации связано с требованиями
безопасности (возможностью наступления катастрофи$
ческого отказа) или экономической целесообразно$
стью. В пределах назначенного ресурса может быть
предусмотрено несколько ремонтов;
§ техническим (исходным) ресурсом — наработкой (вре$
менем, количеством циклов нагружения и т. п.) изде$
лия от начала эксплуатации или после ремонта до на$
ступления предельного состояния;
§ остаточным ресурсом — наработкой изделия от про$
извольного момента его использования или диагности$
рования до наступления предельного состояния.
Ремонтопригодность — приспособленность изделия к
предупреждению и обнаружению причин возникновения
отказов и поддержанию работоспособности путем прове$
дения технического обслуживания и ремонта.
Сохраняемость — свойство изделия сохранять значе$
ния показателей безотказности, долговечности и ремон$
топригодности в течение и после хранения или транспор$
тировки.
Для оценки надежности групп изделий массового про$
изводства используются вероятностно$статистические по$
казатели (вероятность безотказной работы, вероятность
отказа, плотность распределения и интенсивность отказов,
средняя наработка до отказа). Оценка надежности изделий
единичного производства, ответственных или уникальных
объектов производится детерминированными показателя$
ми (например, величиной остаточного ресурса) с указани$
ем степени неопределенности их оценки или доверитель$
ного интервала оценки с заданной вероятностью.
1. ОБЩИЕ ВОПРОСЫ НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ И ДИАГНОСТИКИ 9
Вероятность безотказной работы P(t) рассчитывается

как отношение количества NИ исправных (сохранивших
работоспособность) к заданному моменту времени t изде$
лий к общему количеству NO изделий, поступивших в экс$
плуатацию. Остальные N* изделий выбыли из эксплуата$
ции по тем или иным причинам.
P(t) = NИ(t)/NO = (NO – N*(t))/NO = 1 – N*(t)/NO.
Плотность вероятности безотказной работы:
dP(t)/dt = –dN*(t)/(NOdt) =
= –(NИ(t)/NO){dN*(t)/[NИ(t)dt]} = –P(t)l(t),
где l(t) = dN*(t)/[NИ(t)dt] — интенсивность отказов.
Опыт эксплуатации показывает, что изменение интен$
сивности отказов по времени для большинства узлов и ма$
шин имеет три характерных периода (рис. 1): период при$
работки I с повышенной интенсивностью отказов, период
нормальной эксплуатации II
с минимальной интенсивно$
стью и период изношенной
эксплуатации III с увеличен$
ной интенсивностью отказов
из$за усиленного износа, ста$
рения, усталости материала и Рис. 1
других причин, связанных с Зависимость интенсивности
отказов от времени эксплуата$
длительной эксплуатацией. ции технических объектов
Из уравнения плотности
вероятности безотказной работы следует, что вероятность
безотказной работы и интенсивность отказов связаны ос
новным уравнением надежности
13 t 23
P(t) 4 exp 75 6(t)dt8.
93 0
3
В частности, при постоянной интенсивности отказов
P(t) = exp(–lt),
а гамма$процентный ресурс (ресурс, соответствующий
условию P(t) = g)
tg = (–ln0,01g)/l.
Вероятность безотказной работы системы последова$

тельно соединенных элементов равна произведению веро$
ятностей безотказной работы каждого из элементов. Для
описания надежности необходимо иметь статистические
модели — законы распределения вероятности, плотности
вероятности или интенсивности отказов. Для получения
таких моделей обычно проводят испытания, собирают
информацию об отказах и обрабатывают ее методами ма$
тематической статистики.
Повышение надежности производится на основе про$
гнозирования работоспособности. Показатели надежности
изделий определяют либо на основании принятия (из опы$
та эксплуатации, априорно) статистической модели ин$
тенсивности отказов l(t), либо на основе индивидуальной
оценки состояния объекта с использованием средств ди$
агностики и неразрушающего контроля (апостериорно).
Первый подход позволяет обосновывать проектные пути
повышения надежности (выбор материала, размеров, до$
пустимых нагрузок и конструктивных решений, повыше$
ние Dsср на рис. 2), второй — повысить надежность техни$
Рис. 2
Иллюстрация средств повышения прочностной надежности:
s, y(s) — параметр состояния (напряжения) и функция плотности распределения
его значений; sдейств, sдоп — действительные и допустимые значения параметра
состояния; Dsдейств, Dsдоп, Dsср — доверительный разброс действительного, допус$
тимого и среднего значений параметра состояния соответственно.
Рис. 3
Иллюстрация снижения неопределенности оценки ресурса
материалов и изделий с помощью кривых усталости
ческих объектов на этапе их изготовления и эксплуата$

ции посредством их сортировки, назначения своевремен$
ного ремонта или других мероприятий по поддержанию
работоспособности (снижение Dsдейств, Dsдоп на рис. 2).
Применение средств индивидуального контроля и ди$
агностирования позволяет повысить точность прогнози$
рования ресурса (по отношению к традиционному расчет$
ному, основанному, например, на использовании кривых
усталости и обобщенных справочных данных), так как
состояние объекта оценивается непосредственно на изде$
лии при рабочей нагрузке или ей подобной диагностиче$
ской. Повышение точности иллюстрирует схема на рис. 3.
Для повышения эффективности диагностирования уве$
личивается число контролируемых параметров и повыша$
ется быстродействие диагностических систем. Это произ$

водится на основе автоматизации и роботизации систем
диагностирования, позволяющих получать и обрабаты$
вать огромный массив информации.
Точность работы систем также зависит от чувствитель$
ности и разрешающей способности измерительных кана$
лов и преобразователей информации, входящих в систе$
мы. При этом выделяются следующие характерные на
правления развития средств диагностики:
§ интеллектуализация методов и средств контроля и
диагностики, которая связана с построением моделей
различных физических явлений и сопровождающих
их процессов, созданием приборов их регистрации,
созданием и использованием математического, про$
граммного обеспечения, компьютеризацией методов
диагностики. Благодаря этому оптимизируется выбор
и интерпретация физического явления, позволяюще$
го получить наиболее объективную информацию об
объекте диагностирования, его способности выполнять
заданные функции. В задачу диагностики входит уже
не столько фиксация дефекта как уже возникшего от$
клонения от нормы, а исследование процессов, пред$
шествующих моменту перехода материала или изде$
лия в неработоспособное состояние;
§ увеличение количества контролируемых явлений и
оцениваемых диагностических параметров, исследо$
вание объекта с разных сторон, совершенствование
диагностических технологий с целью повышения до$
стоверности поставленного диагноза;
§ разработка единой системы контроля качества тех$
нических объектов и окружающей среды. Многие из$
мерительные каналы, алгоритмы диагностирования,
методы и устройства преобразования информации, ис$
пользуемые физические и химические эффекты, тех$
нические средства должны быть унифицированы. В то
же время это не должно сдерживать развитие новых
подходов и систем. Здесь перспективным является
создание систем контроля на основе результатов ис$
следований явлений на микро$ и наноуровне;
§ организационное обеспечение средств диагностики на

международном уровне. Для этого необходимо повы$
сить эффективность координации академической, ву$
зовской и отраслевой науки, международного сотруд$
ничества путем проведения выставок, конференций,
совместных научно$технических программ и проектов.
Необходимость выхода отечественного производства
на европейский рынок требует учета международных стан$
дартов в области обеспечения качества продукции. Стан$
дарты системы качества Международной организации по
стандартизации (ISO) ISO$9000 (в России введены соответ$
ствующие им ГОСТ 40.9001...9003$88) рассматривают в
жизненном цикле продукции определенные этапы. Это мар$
кетинг, поиск и изучение рынка; проектирование и/или
разработка технических требований, разработка техниче$
ской документации; материально$техническое снабжение;
подготовка и разработка производственных процессов;
производство; контроль, проведение испытаний и обсле$
дований; упаковка и хранение; реализация и распределе$
ние продукции; монтаж и эксплуатация; техническая по$
мощь и обслуживание; утилизация после использования.
Очевидно, что обеспечение надежности в этой системе ка$
чества занимает одно из основных мест.
1.2. ЦЕЛЬ, ЗАДАЧИ И ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ

ДИАГНОСТИРОВАНИЯ
Технической диагностикой называется наука о
распознавании состояния технической системы в услови$
ях ограниченной информации, отрасль научно$техниче$
ских знаний, сущность которой составляют теории, мето$
ды и средства обнаружения дефектов и оценки парамет$
ров состояния объектов технической природы.
Диагностирование — определение технического со$
стояния, в котором находится объект в настоящий момент
времени, что подразумевает обнаружение и поиск дефек$
тов. Дефект — любое несоответствие свойств объекта за$
данным, требуемым или ожидаемым. Обнаружение де)
фекта — установление факта его наличия или отсутст$
вия в объекте. Цель диагностирования — повышение
надежности и ресурса технических систем на этапе их экс$

плуатации, а также предотвращение производственного бра$
ка на этапе изготовления объектов и их составных частей
на основе распознавания состояния технической системы.
Основной задачей технической диагностики является
распознавание состояния технической системы в услови$
ях неопределенности, связанной с ограниченностью ин$
формации (рис. 4). Информация — сведения, снижающие
неопределенность. Взаимодействие объекта диагностиро$
вания и объекта получения информации (диагноста) по$
казано на рис. 5а, а используемые им при решении задачи
принципы информационной оптимизации с элементами
фильтрации сигналов и выработки управляющей инфор$
мации — на рис. 5б. Для решения основной задачи в тех$
нической диагностике решается ряд промежуточных за$
дач, все многообразие которых можно разделить на два
больших класса. Задачи первого класса включают вопро$
сы построения диагностических моделей объектов контро$
ля и процессов, приводящих к отказу, принципов выбора
Рис. 4
Алгоритм решения задач распознавания состояния технических систем
Рис. 5
Схема взаимодействия объекта диагностирования
и объекта получения информации (а) и информационная «пирамида»
объекта получения информации (б)
методов диагностирования, методов обработки и анализа

информации, создания и оптимизации аппаратного и про$
граммного обеспечения. Методология решения задач это$
го класса тесно связана с познавательным процессом
(см. рис. 6). Задачи второго класса непосредственным об$
разом связаны с решением практических проблем и дефек$
тоскопией конкретных объектов: контроль технического
Рис. 6
Методология решения задач распознавания состояния
состояния; поиск места и определение причин отказа; про$

гнозирование технического состояния, оценка ресурса.
При решении этого класса задач большое значение игра$
ют опыт и знания конкретного специалиста, его способно$
сти внедрять результаты решения задач первого класса.
Любой технический объект после проектирования про$
ходит две основные стадии «жизни» — изготовление и экс$
плуатацию. Применительно к технической диагностике на
стадии изготовления выделяют периоды приемки комплек$
тующих изделий и материалов, процесса производства, на$
ладки и сдачи объекта ОТК или представителю заказчика.
Для стадии эксплуатации выделяют этапы входного кон$

троля качества, применения объектов по назначению, про$
филактики, ремонта, транспортирования и хранения объ$
екта. Диагностическое обеспечение позволяет получать дос$
товерные оценки параметров функционирования объектов,
входного контроля комплектующих изделий и материалов,
контроля технологических процессов изготовления объек$
тов, включая выходной контроль последних.
Для условий эксплуатации важным является поня$
тие работоспособного технического состояния объекта.
Объект работоспособен, если он может выполнять все за$
данные функции с сохранением значений заданных па$
раметров в требуемых пределах. Убеждаться в работоспо$
собности объекта необходимо при профилактике, после
транспортировки и хранения. Для этапа применения по
назначению существенным является понятие техниче$
ского состояния правильного функционирования объек$
та. Правильно функционирующим является объект, зна$
чение параметров которого в текущий момент времени
применения объекта по назначению находятся в требуе$
мых пределах. Неисправное, неработоспособное техни)
ческое состояние и техническое состояние неправильно
функционирующего объекта должны быть проанализи$
рованы путем указания соответствующих дефектов, на$
рушающих исправность, работоспособность или правиль$
ность функционирования, относящихся к одной или не$
скольким составным частям либо объекту в целом.
К прямым задачам диагностирования относятся зада$
чи определения технического состояния, в котором нахо$
дится объект в настоящий момент времени, и оценки пер$
спектив его использования в будущем.
К обратным задачам диагностики относятся задачи
определения технического состояния, в котором находил$
ся объект в некоторый момент времени в прошлом. Обрат$
ные задачи возникают, например, в связи с расследовани$
ем аварий и их причин, когда техническое состояние объ$
екта в рассматриваемое время отличается от состояния, в
котором он был в прошлом, в результате появления перво$
причины, вызвавшей аварию. Эти задачи решаются путем
определения возможных или вероятных предысторий, ве$

дущих в настоящее состояние объекта. Следует отметить,
что наряду с задачами диагностики существуют также за)
дачи прогностики — предсказание технического состоя$
ния, в котором окажется объект в некоторый будущий
момент времени.
1.3. КЛАССИФИКАЦИЯ МЕТОДОВ,

ПАРАМЕТРОВ И СИСТЕМ
Техническая диагностика изучает алгоритмы
распознавания применительно к конкретным задачам.
Алгоритмы распознавания основываются на диагностиче$
ских моделях, устанавливающих связь между параметра$
ми состояния, описывающими состояние технической сис$
темы, и диагностическими параметрами, отражающими
это состояние в пространстве диагностических сигналов.
Различают системы тестового и функционального
диагностирования. В системах тестового диагностирова$
ния на объект подаются специально организуемые тес)
товые воздействия. Системы тестового диагностирования
необходимы для проверки исправности и работоспособно$
сти, а также для поиска дефектов, нарушающих исправно$
сти или работоспособность объекта. В системах функцио$
нального диагностирования, которые работают в процессе
применения объекта по назначению, на объект поступают
рабочие воздействия, предусмотренные его алгоритмом
функционирования; подача тестовых воздействий, как
правило, исключается. Системы функционального диаг$
ностирования необходимы для проверки правильности
функционирования и для поиска дефектов, нарушающих
правильное функционирование объекта.
Основу тестовой диагностики составляют активные
методы контроля, когда регистрируются отклики кон$
тролируемой системы на внешнее воздействие (ультразву$
ковые, лазерные, электромагнитные и другие методы).
Функциональное диагностирование опирается на пассив)
ные методы, регистрирующие сигналы, возникающие в
самом объекте под влиянием внешних факторов (акусти$
ческая и электромагнитная эмиссия, вибрация, электри$

ческие и электромагнитные шумы, тепловые поля).
По степени повреждающего воздействия на объект кон$
троля различают методы разрушающие и неразрушающие.
Разрушающие методы пригодны лишь для выборочного
контроля, когда на основании анализа результатов испы$
таний выборки из большой партии изделий делается заклю$
чение о свойстве всей партии. Выборочный контроль не все$
гда является достаточным, часто необходим 100%$ный
(сплошной) контроль качества. Такой контроль может осу$
ществляться только неразрушающими методами, не вле$
кущими за собой полное или частичное разрушение изде$
лия. К недостаткам неразрушающих методов относятся не
всегда высокая их точность, обусловленная неадекватно$
стью реальному воздействию на объект, сложность рас$
шифровки получаемой при контроле информации, необ$
ходимость применения нескольких методов контроля.
Система диагностирования в процессе определения тех$
нического состояния объекта реализует некоторый алго)
ритм (тестового или функционального) диагностирования.
Алгоритм диагностирования состоит из определенной сово$
купности элементарных проверок объекта, а также правил,
устанавливающих последовательность реализации элемен$
тарных проверок и правил анализа результатов последних.
Элементарная проверка определяется своим тестовым
или рабочим воздействием на объект и составом кон)
трольных точек, с которых снимаются ответы объекта
на это воздействие. Результатом элементарной проверки
являются значения ответных сигналов объекта в соответ$
ствующих контрольных точках. Диагноз (заключение о
техническом состоянии объекта) ставится по совокупно$
сти полученных результатов элементарных проверок.
Аппаратная часть диагностической системы может
быть смонтирована на машине и являться ее частью, то$
гда она называется встроенной, или располагаться отдель$
но в виде стендов и измерительных комплексов, тогда ее
называют внешней. Для функционального диагностиро$
вания требуется только встроенная аппаратура, работаю$
щая, например, в режиме мониторинга.
Анализируемые при диагностике параметры объекта,

содержащие информацию о его состоянии, называют ди)
агностическими параметрами. Их можно разделить на
три группы:
§ функциональные параметры, характеризующие рабо$
чие процессы оборудования (действующие усилия, на$
пряжения, продолжительность цикла, давление жид$
кости в гидросистеме, время разгона или торможения,
удельный расход энергии и т. д.);
§ структурные параметры, непосредственно характери$
зующие состояние узлов и агрегатов (зазоры в кинема$
тических парах, координаты положения элементов,
дисбалансы вращающихся валов, коррозионное повре$
ждение и пр.);
§ параметры сопутствующих процессов (температура,
вибрация, акустические сигналы, уровень и спектр
шумов, содержание продуктов износа в масле, погреш$
ность обработки).
Во многих случаях информация о состоянии системы
содержится в виде записи значений диагностического па$
раметра KJ и его отклонений от нормального или первона$
чального уровня в различные моменты времени. Резуль$
таты контроля представляются в виде непрерывных вре$
менных функций или совокупности дискретных значений
KJ (t), где t — текущее время. Анализируя кривую KJ (t),
можно во многих случаях сделать важное заключение о
техническом состоянии системы. Установление соответ$
ствия между состоянием системы и протеканием отобра$
жающих состояние функций KJ (t) называется распозна)
ванием (идентификацией) кривых. При этом в первую
очередь нужно уяснить, являются ли наблюдаемые во вре$
мя эксплуатации изменения кривых KJ (t) следствием слу$
чайных, несущественных изменений в системе или они
вызваны какими$либо существенными причинами. В по$
следнем случае выясняется, с каким из основных состоя$
ний системы эти изменения связаны. Если контролируе$
мый параметр отклоняется за пределы допустимых уров$
ней, то это свидетельствует о воздействии на систему
источника существенных возмущений.
Основными характеристиками состояния и эффектив$

ности оборудования (параметрами состояния) являются
функциональные и структурные параметры, но посколь$
ку первые из них не дают возможности конкретизировать
место дефекта, а определение вторых обычно требует ос$
тановки и разборки оборудования, то для диагностики
широко используют параметры сопутствующих процес$
сов. В этом случае диагностический параметр (K) должен
иметь достаточно высокую чувствительность к изменению
интересующего параметра состояния Q (высокое значение
dK/dQ). Это означает, что при существенном изменении
параметра состояния технического объекта изменение
значения диагностического параметра должно быть суще$
ственно больше случайного разброса результатов его за$
меров.
Сопоставление значения диагностического параметра
с его предельным значением KКР, соответствующим опре$
деленному состоянию объекта диагностирования, форми$
рует диагностический признак. Диагностический при$
знак с одним предельным значением параметра и харак$
теризуемый только двумя значениями (+/– или есть/нет)
называется простым. Например, есть шум/нет шума или
есть вибрация/нет вибрации. Если в процессе диагности$
рования учитывается n предельных значений диагности$
ческого параметра и числовое значение признака или но$
мер интервала (разряда), в который попало его значение,
то такой признак называется сложным или n$разрядным.
Например, температура электродвигателя находится в
одном из интервалов (10...50, 50...100, 100...200°С) или
уровень шума составляет 102 дБ. Диагностическая цен)
ность диагностического признака определяется его инфор)
мативностью и контролепригодностью.
В зависимости от типа используемой модели объекта
и методов диагностирования существуют два основных
подхода к задаче распознавания: вероятностный (ста)
тистический) и детерминистический. Их разделение
весьма условно и зависит от степени осознания и исполь$
зования причинно$следственных связей между явления$
ми и вызывающими их процессами. При вероятностном
подходе происходящие в объектах процессы повреждений

рассматриваются как случайные, связь определенного их
состояния с некоторой комбинацией диагностических при$
знаков — случайной. Подход основан на поиске статисти$
ческих связей между диагностическими параметрами и
параметрами состояния объекта контроля без выяснения
физических закономерностей. Его применение обуславли$
вается невозможностью использования адекватных физи$
ческих моделей. Диагностическая информация поступает
в виде случайных функций (вибрационная, акустическая
диагностика), а изменение статистических характеристик
случайного процесса связывается с появлением неисправ$
ностей или других отклонений от нормального состояния
машины.
В алгоритмах распознавания систему удобно характе$
ризовать параметрами KJ, образующими n$мерный век$
тор, или точку n$мерного пространства. Оценку состоя$
ния технического объекта производят как априорно (до
опыта, от лат. a priori — из предшествующего), основы$
вая ее на статистике отказов, так и по результатам оценки
диагностических параметров. Значения этих параметров
подставляются в регрессионные уравнения их связи с па$
раметрами состояния, получаемые в результате предва$
рительных экспериментальных исследований подобных
объектов. Априорная информация может сопоставляться
с информацией диагностической, которая рассматривает$
ся при этом как дополнительная, позволяющая уточнить
состояние объекта.
При детерминистическом подходе в процессах деструк$
ции выявляются закономерности, описываемые функ$
ционально. Из регистрируемого потока на фоне помех
выделяют полезные сигналы, несущие диагностическую
информацию о конкретном дефекте. Параметры детер$
минированных функций сопоставляются с параметрами
состояния и диагностическими параметрами, что являет$
ся основой выбора наиболее информативных из них. В лю$
бом случае для обоснования приемлемости полученных
решений целесообразно привлекать методы теории стати$
стических решений, теорию вероятности и математиче$
скую статистику. Знание или использование для распо$

знавания объекта каких$либо закономерностей (статисти$
ческого закона распределения, действия физического за$
кона) существенно снижает необходимый для диагноза
объем дополнительной информации, однако выявление
или установление этих закономерностей требует проведе$
ния фундаментальных исследований.
Диагностирование технического состояния любого
объекта осуществляется теми или иными средствами ди)
агностирования. Средства и объект диагностирования,
взаимодействующие между собой, образуют систему ди)
агностирования. Средства могут быть аппаратурными или
программными; в качестве средств диагностирования мо$
жет выступать человек. Средства диагностирования вос$
принимают и анализируют ответы объекта на входные
(тестовые или рабочие) воздействия и выдают результат
диагностирования, т. е. ставят диагноз: объект исправен
или неисправен, работоспособен или неработоспособен,
функционирует правильно или неправильно, имеет дефект
или поврежденную часть и т. п. Специфика целей, задач
и объектов диагностирования на различных этапах жиз$
ненного цикла изделий обусловливает специфику алгорит$
мов и средств диагностирования, а также критериев вы$
бора режимов, обеспечивающих требуемые показатели
диагностирования.
Средства диагностирования узлов машин и механиз$
мов подразделяются на группы, характеризуемые специ$
фикой назначения и предъявляемых требований. К первой
группе относятся средства, предназначенные для научных
исследований. Основные требования — универсальность,
полнота диагностирования, возможность оценки ряда ди$
агностических параметров, реализации различных алго$
ритмов получения и обработки данных. Такие средства вы$
полняются в виде диагностических комплексов и систем,
базирующихся на ЭВМ и обеспечивающих сбор, хранение
и обработку информации. Ко второй группе относятся
средства, предназначенные для решения различных за$
дач диагностирования, контроля и прогнозирования со$
стояния объектов при их изготовлении, техническом
обслуживании и ремонте. Основные требования — воз$

можность эксплуатации в производственных условиях,
простота, надежность и портативность.
В основе работы любой диагностической системы ле$
жит процесс измерения. Этот процесс характеризуется, с
одной стороны, восприятием измеряемой физической ве$
личины, а с другой — присвоением ей определенного чи$
слового значения. Измерение — процедура определения
численного значения некоторой величины посредством
сравнения с эталоном в определенных единицах измере$
ния. Данная процедура дает количественно определенные
сведения.
Контроль — процесс сбора и обработки информации с
целью определения событий. Если событием является
факт достижения некоторым параметром объекта опре$
деленного заданного значения, то говорят о контроле па)
раметров. Если фиксируемое событие — установление
факта пребывания объекта в исправном или неисправном,
работоспособном или неработоспособном состоянии или со$
стоянии правильного или неправильного функционирова$
ния, то говорят о контроле технического состояния объ)
екта. В это понятие можно также включать задачи поис$
ка дефектов, если событие определить как факт указания
местоположения в объекте дефекта.
Прогнозирование — предсказание технического со$
стояния, в котором окажется объект в некоторый будущий
момент времени. К задачам технического прогнозирования
относятся, например, задачи, связанные с определением
срока службы объекта или с назначением периодичности
его профилактических проверок и ремонтов. Эти задачи
решаются путем определения возможных или вероятных
эволюций состояния объекта. Решение задач прогнозиро$
вания весьма важно для организации технического обслу$
живания объектов по состоянию.
Дефектоскопия — это совокупность знаний и взглядов
о методах и средствах неразрушающего контроля, предна$
значенных для обнаружения в деталях дефектов. Сущест$
вует множество методов дефектоскопии, предназначенных
для различных изделий и условий применения.
Диагностические системы состоят из отдельных рас$

четно$измерительных устройств и приборов. Работа любо$
го прибора основана на его способности улавливать какие$
либо изменения параметров состояния объектов контроля.
Эффекты, используемые для первичного преобразования
измеряемой физической величины, основаны на упругих,
пьезоэлектрических, электродинамических, термоэлек$
трических, фотоэлектрических, электромагнитных, опти$
ческих и других закономерностях.
Приборами называются устройства, осуществляющие
функции измерения, контроля, счета, учета, вычисления,
регистрации, блокировки, защиты, настройки, регулиро$
вания, управления и т. п. с целью получения информации,
облегчения труда человека и повышения его производи$
тельности.
Измеряемая (первичная) величина в общем случае из$
меняется во времени. Это изменение воспринимают чув$
ствительные элементы средств измерений и преобразу$
ют их во вторичную (механическую, электрическую или
оптическую) величину на основе физического закона, од$
нозначно определяющего связь между первичной и вто$
ричной величинами. Вторичная величина обычно непри$
годна для непосредственной выдачи в виде источника из$
мерительной информации, поэтому она усиливается или
преобразуется в другую величину, пригодную к выдаче
или дальнейшей обработке. Методы измерения, а также
методы выполнения приборами других функций, входя$
щих в функции диагностической системы, можно клас$
сифицировать с различных точек зрения. Ниже во внима$
ние приняты наиболее важные отличительные признаки.
По назначению приборы разделяются на:
§ измерительные приборы, служащие для прямого или
косвенного сравнения измеряемой величины с едини$
цей измерения (манометры, термометры, гальваномет$
ры, тахометры);
§ контрольные приборы, при помощи которых определя$
ется, находится ли значение контролируемой величи$
ны в заданных пределах или нет (приборы контроля веса,
размеров, величины электрического сопротивления);
§ регулирующие приборы, служащие для автоматиче$

ского поддержания значений регулируемой величины
в заданных пределах (регуляторы скорости, давления,
температуры);
§ управляющие приборы, служащие для изменения ве$
личины какого$либо параметра по заранее заданной
программе;
§ счетные приборы и вычислительные устройства, осу$
ществляющие автоматические операции (счетчики,
интеграторы, суммирующие устройства);
§ специальные приборы, применяющиеся при научных
исследованиях в экспериментальных установках и в
установках специального назначения.
По методам измерения приборы разделяются на при$
боры прямого, косвенного, аналогового и цифрового из$
мерения.
По принципу измерения, т. е. совокупности физических
явлений, на использовании которых основано измерение,
приборы разделяются на механические, оптические, элек$
трические, пневматические, комбинированные и др.
По точности передачи информации приборы класси$
фицируются на:
§ приборы технической точности с ошибкой в положе$
нии ведомого звена до 0,2 мм при поступательном его
перемещении или до 30¢ при угловом перемещении;
§ приборы высокой точности с ошибкой в положении
ведомого звена до 0,05 мм при поступательном его пе$
ремещении или до 20² при угловом перемещении;
§ приборы сверхвысокой точности с ошибкой в положе$
нии ведомого звена до 0,001 мм при поступательном
его перемещении или до 1² при угловом перемещении.
По характеру применения приборы разделяются на
лабораторные, цеховые, военные, космические, шахтные,
предназначенные для работы в условиях повышенной ра$
диации.
Получение данных о каком$либо процессе составляет
традиционную задачу измерения физических величин,
которая в ходе научно$технического прогресса расшири$
лась до задачи автоматического управления, устраняюще$
го непосредственное участие человека из производствен$

ного процесса и оставляющего ему ключевые рычаги
управления, требующие творческого подхода и приня$
тия решения. Сегодня приборы используются во всех об$
ластях человеческой деятельности. В обрабатывающей
промышленности, например, около 15% живого труда за$
трачивается на измерения, в электронной промышленно$
сти эта доля превышает 60%.
Структура приборов включает следующие основные
последовательно соединенные функциональные элементы
(рис. 7):
§ чувствительные элементы, преобразующие измене$
ние какого$либо параметра состояния или процесса
(первичной величины) в выходной сигнал (вторичную
величину), способный быть переданным с наименьши$
ми искажениями;
§ передаточные элементы, которые усиливают или пре$
образуют выходной сигнал чувствительного элемента
к виду, пригодному для выдачи или к дальнейшей об$
работке. При механической форме сигнала данную
функцию выполняют передаточные механизмы, осу$
ществляющие кинематическую связь между подвиж$
ными звеньями чувствительного элемента и средства$
ми отображения информации;
§ средства отображения информации, сообщающие че$
ловеку данные об измеряемой величине.
Если прибор включается в автоматическую систему, то
к перечисленным структурным элементам добавляются
усилитель, предназначенный для усиления полученного
от чувствительного элемента сигнала с целью воздействия
на регулируемый объект, и исполнительное устройство,
Рис. 7
Функциональная схема прибора
предназначенное для изменения взаимного расположения

деталей и регулирования параметрами контролируемого
объекта.
Работа приборов осуществляется с использованием
различных механических, оптических и электрических
эффектов, поэтому теоретической базой приборостроения
являются механика, оптика, электроника и электротех$
ника.
Для эффективного функционирования системы диаг$
ностики необходимо, чтобы, с одной стороны, выбранные
диагностические параметры были достаточно представи)
тельны, а с другой — объекты диагностики обладали свой$
ством контролепригодности, т. е. были приспособлены к
раннему обнаружению (предупреждению) признаков от$
казов и неисправностей. Количественную оценку целе$
сообразности использования выбранного параметра в ка$
честве диагностического осуществляют с учетом количе$
ственных показателей контролепригодности объектов
диагностирования (ГОСТ 26656$85). Информативность
выбранного диагностического параметра K оценивают по
виду функции K = f(Q), где Q — параметр состояния объ$
екта диагностирования (структурный параметр), и, в ча$
стности, по величине производной dK/dQ. Оценивают так$
же степень нелинейности f(Q). Предпочтительной явля$
ется прямолинейная зависимость, наличие экстремумов
у функции f(Y) нежелательно.
Для выполнения своих функций система техническо$
го диагностирования должна иметь информационное, тех)
ническое и математическое обеспечения, на основе кото$
рых коллектив специалистов должен принимать реше$
ние о состоянии объекта, возможности его дальнейшей
эксплуатации, необходимости замены или ремонта.
Информационное обеспечение — способы получения
диагностической информации, ее хранение и системати$
зация. Содержит необходимый массив восполняемых
технических сведений (обучающие последовательности,
обучающие эксперименты и др.). При этом очень важное
значение имеет описание объекта в системе признаков,
обладающих большой диагностической ценностью. Ис$
пользование неинформативных признаков снижает эф$

фективность самого процесса диагностики, создавая по$
мехи при распознавании.
Техническое обеспечение — совокупность устройств по$
лучения и обработки информации (приборы, датчики, ЭВМ).
Математическое обеспечение — алгоритмы и програм$
мы распознавания.
Коллектив исполнителей, ответственных за принятие
решений. В разработке средств диагностирования и самом
диагностировании участвуют эксперты в предметной об$
ласти решаемой проблемы, специалисты по неразрушаю$
щему контролю (НК), разработке экспертных систем и ин$
струментальных средств. Лица, входящие в коллектив
экспертов, должны обладать необходимой квалификаци$
ей, получаемой и подтверждаемой в соответствии с опре$
деленными международными правилами.
Аттестуемые лица должны получить в соответствии со
своей квалификацией один из трех уровней (разрядов):
I уровень позволяет проводить НК по инструкции под
контролем персонала II и III уровней. Специалист этого
уровня должен уметь настраивать и регулировать прибо$
ры, проводить неразрушающий контроль, записывать ре$
зультаты контроля и проводить их оценку на основании
заданных оценочных критериев, составлять отчет о полу$
ченных результатах. Этот специалист не может отвечать
ни за выбор метода и средств НК, ни за оценку результа$
тов контроля.
II уровень позволяет руководить НК по утвержден$
ным инструкциям. Специалист должен правильно выби$
рать средства для проведения НК, знать возможности
того или иного метода НК, понимать стандарты по НК и
правила контроля (спецификации), относящиеся к прак$
тике его работы, налаживать приборы, осуществлять кон$
троль и наблюдение за ним, представлять результаты НК
и проводить их оценку по стандартам, другим норматив$
ным документам и правилам контроля, составлять пись$
менные инструкции по НК, выполнять и контролировать
всю работу специалистов I уровня, документировать ре$
зультаты НК.
Специалист III уровня должен уметь управлять любой

работой в НК, нести ответственность за персонал и выбор
средств для НК, давать правильную оценку и интерпрета$
цию результатов НК, знать возможности различных ме$
тодов НК и использовать их для контроля продукции, ру$
ководить работой персонала с уровнем ниже III, иметь до$
статочный практический опыт работы.
Квалификацию специалиста определяют с помощью
пяти признаков: профессионального обучения, практиче$
ского опыта работы по методу НК, физической пригодно$
сти, прохождения курса обучения, сдачи квалификаци$
онных экзаменов.
1.4. ПРИНЦИПЫ РАЗРАБОТКИ

СИСТЕМ ДИАГНОСТИРОВАНИЯ
Разработка систем диагностирования основана
на использовании принципов информационной оптими)
зации и связана с решением вопросов построения и иссле$
дования диагностических моделей объектов контроля и
процессов, приводящих к их отказу, выбора методов об$
работки и анализа информации, отстройки от мешающих
факторов, информативных параметров диагностирования.
Разработка средств диагностирования включает следую$
щие основные этапы:
§ изучение объекта, принципа его функционирования
возможных дефектов, их признаков проявления и кри$
териев работоспособности. При этом изучаются общая
характеристика проблемы, подпроблемы, выделяемые
внутри данной проблемы, входные данные, предполо$
жительный вид решения;
§ концептуализация, содержательный анализ проблем$
ной области, при котором выявляются основные по$
нятия и их взаимосвязи, физические принципы и ме$
тоды решения задач, производится построение физи$
ческой модели системы диагностирования;
§ формализация проблемы, выбор или построение мате$
матической модели поведения объекта или процессов,
приводящих к его отказу, анализ математической мо$
дели с целью получения реализуемого системой алго$

ритма диагностирования;
§ создание одного или нескольких прототипов системы
диагностирования, выбор или разработка средств диаг$
ностирования по оценке диагностического параметра;
§ тестирование и внесение при необходимости измене$
ний в структуру и конструкцию объекта для обеспече$
ния требуемых условий диагностирования;
§ опытная эксплуатация, рассмотрение и расчет харак$
теристик системы диагностирования в целом с провер$
кой точности диагностирования.
Задача выбора физического метода контроля тесно свя$
зана с выбором информационных параметров и техниче$
ских средств контроля, а эта задача решается комплексно
и в общем случае распадается на ряд подзадач.
1. Изучение свойств объекта контроля как источника
информации.
2. Выбор информативных параметров.
3. Установление связей информационных параметров
с состоянием объекта.
4. Создание или выявление условий, при которых из$
менения информативных параметров будут наиболее яв$
ными.
На выбор того или иного метода контроля влияют сле$
дующие факторы:
§ агрегатное состояние объекта контроля (газовое, жид$
кое, твердое);
§ физическое состояние объекта (диэлектрик, провод$
ник, магнетик);
§ вид структуры материала (аморфное, монокристалли$
ческое или поликристаллическое, изотропное или ани$
зотропное строение);
§ способность взаимодействия с проходящим излучени$
ем (слабое или сильное поглощение, слабое или силь$
ное рассеяние или отражение);
§ условия контроля (в вакууме, в жидкости, при какой
температуре, при каком давлении);
§ размеры и конфигурация объекта контроля, его кон$
структивные особенности;
§ вид решаемой задачи (дефектоскопия, толщиномет$

рия, интроскопия, структуроскопия и т. д.).
Кроме этого, выбранный метод контроля необходимо
оценить по следующим критериям:
§ безопасность для обслуживающего персонала;
§ чувствительность контроля;
§ точность и воспроизводимость результатов контроля;
§ возможность механизации и автоматизации;
§ обеспечение высокой производительности;
§ сравнительная простота методики контроля;
§ наличие и возможность использования серийной ап$
паратуры;
§ стоимость контроля;
§ возможность использования обслуживающего персо$
нала невысокой квалификации.
1.5. ОЦЕНКА ЭФФЕКТИВНОСТИ

Для оценки эффективности диагностирования
используется шесть частных показателей.
1. Показатели достоверности диагностирования:
§ вероятность ошибки диагностирования;
§ вероятность правильного диагностирования.
2. Показатели затрат на диагностирование:
§ средняя продолжительность диагностирования — ма$
тематическое ожидание продолжительности однократ$
ного диагностирования;
§ средняя стоимость диагностирования;
§ средняя трудоемкость диагностирования.
3. Глубина поиска дефекта.
Оценка достоверности диагностирования базируется
на методах теории вероятности. Технический объект мо$
жет находиться только в одном из m состояний D1, D2,
..., Dj, ..., Dm, обладающих свойствами полноты и несо$
вместности. Тогда
m
2 P(Dj ) 1 1. (1)
j 11
Построение диагноза производится при некоторой

фиксированной наработке t, поэтому вероятности в по$
следней формуле суть фиксированные числа.
Рассмотрим случай, когда для определения состояния
технического объекта производится наблюдение за диаг$
ностическим параметром K и используется простой диаг$
ностический признак. Положим, что из прошлых наблю$
дений известны вероятности, с которыми встречается этот
признак при различных состояниях технического объек$
та. То есть для каждого состояния Dj известна условная
вероятность P(K|Dj) диагностического наблюдения призна$
ка K > KКР.
Используя теорему умножения вероятностей, найдем
вероятность совместного появления диагноза Dj и собы$
тия K > KКР, которую можно представить в виде двух ва$
риантов произведения
P(DjK) = P(Dj)P(K|Dj) = P(K)P(Dj|K), (2)
где P(K) — вероятность появления диагностического при$
знака K > KКР; P(Dj|K) — условная вероятность реализа$
ции состояния Dj, найденная при условии, что признак
K > KКР действительно наблюдается.
Отбросив в вышеприведенном выражении его левую
часть, найдем условную вероятность появления некото$
рого состояния Dj, т. е.
P( Dj ) P( K | Dj ) P( Dj ) P( K | Dj )
P( Dj | K ) 1 1 m , (3)
P( K )
2 j
P ( D ) P( K | D j )
j 11
где вероятность P(K) появления признака K > KКР найде$
на как сумма вероятностей появления этого признака со$
вместно с каждым состоянием D1, D2, ..., Dm, т. е.
m m
P( K ) 1 2 P( KDj ) 1 2 P( Dj ) P( K | Dj ). (4)
j 11 j 11
Соотношение (3) есть формула апостериорной вероят)
ности диагноза, или формула Байеса. Здесь исходными
являются априорные вероятности P(D1), P(D2), ..., P(Dm),
а также частоты (вероятности) наблюдения признака
K > KКР в каждом из диагнозов, т. е. P(Dj|K). Таким обра$

зом, величина P(Dj) является предварительной оценкой
вероятности состояния Dj, сделанной на основании апри)
орной информации, а P(Dj|K) есть уточненная (апостери$
орная) оценка вероятности состояния Dj, учитывающая
дополнительную информацию — факт наличия признака
K > KКР.
В большинстве случаев для диагностирования исполь$
зуется не один признак, а комбинация нескольких при$
знаков. Например, системы диагностики машин для ли$
тья под давлением, станков с ЧПУ, роботов предусматри$
вают измерение целого ряда параметров и характеристик.
При диагностике машин для литья под давлением фикси$
руются скорость и ускорение при подводе пресс$формы,
скорость прессования, давление в гидросистеме, усилия
натяжения колонн, скорость и ускорение пресс$штока
механизма подачи расплавленного металла, подача насо$
са и др. В зависимости от степени изменчивости процесса
их контроль производится с разной периодичностью (по$
стоянно, через несколько недель или месяцев).
Таким образом, в этих случаях диагностическая ин$
формация представляет собой комбинацию признаков
k1 > kKР1, k2 > kKР2, ..., ki > kKРi, ..., kn > kKРd, каждый из
которых может принимать два (комплексный диагности$
ческий признак, состоящий из ряда простых признаков)
или несколько значений (комплексный диагностический
признак, состоящий из ряда сложных признаков). Трак$
туя любую комбинацию значений этих признаков как ком$
плексный диагностический признак K > KКР, т. е.
n
P( K | Dj ) 1 2 P(ki | Dj ), (5)
i 11
можем вычислить вероятность состояния Dj, используя

формулу Байеса,
n
8 P(ki | Dj )
i 11
P( Dj | K ) 1 P( Dj ) .
m 2 n
3 (6)
9 4 j 8 P(ki | Dj )5
P( D )
j 11 6 i 11 7
При выводе этой формулы предполагалось, что все ди$

агностические признаки статистически независимы и об$
разуют полную группу событий, т. е.
n
P(ki kl ) 1 0 и 2 P(ki ) 1 1,
i 11
поэтому вероятность P(K|Dj) появления комбинации зна$
чений признаков K > KКР при условии фактического со$
стояния Dj найдена как произведение вероятностей появ$
ления каждого признака при тех же условиях, т. е.
m 2 n 3
P( K ) 1 8 4 P( Dj )9 P(ki | Dj )5. (7)
j 11 6 i 11 7
Как видно из приведенных выражений, для их прак$
тического использования необходимо иметь достаточно
большой объем статистических данных. В частности, тре$
буется знать вероятности P(ki|Dj) появления каждого при$
знака ki > kKРi при каждом состоянии объекта Dj.
Для простых признаков ki, имеющих значения (+/–)
или (да/нет), вероятности появления этих значений свя$
заны очевидным равенством
P(ki | Dj ) 1 P(ki | Dj ) 2 1. (8)
Для простых диагностических признаков при опреде$
лении вероятностей диагнозов удобно использовать диаг)
ностическую матрицу в виде таблицы:
1 21 321231 324451431 324651631 7771 324551631

141 1 1 1 1 1
161 1 1 1 1 1
7771 1 1 1 1 1
161 1 1 1 1 1
1
Как отмечалось выше, диагностические признаки долж$
ны быть не только контролепригодны, но и информатив)
ны. Информативность признака определяется количест$
вом информации, которую он вносит в систему диагно$
зов, причем учитывается информация, связанная как
с наблюдением, так и с ненаблюдением диагностического

признака в каждом из состояний.
Диагностическая ценность обследования для просто$
го признака согласно К. Шеннону:
1 P(ki | Dj ) 2 1 P(ki | Dj ) 2
CDj (ki ) 3 P(ki | Dj )log2 5 6 4 P(ki | Dj )log2 5 6 , (9)
7 P(ki ) 8 7 P(ki ) 8
где P(ki ) — вероятность проявления признака k, равная
сумме вероятностей его проявления совместно с каждым
диагнозом. Таким образом, для определения диагности$
ческой ценности обследования не требуется определения
априорных и апостериорных вероятностей диагнозов, а
достаточно иметь статистические данные о вероятностях
наблюдения (ненаблюдения) диагностических признаков
в ансамбле состояний.
Информативность используемого диагностического при$
знака связана с вероятностью совершения ошибок при ди$
агностировании, которые можно разделить на две катего$
рии. Ошибкой 1$го рода, или пропуском цели (ПЦ), явля$
ется случай, когда принимается решение об отрицании
диагноза, но действительное состояние объекта диагности$
рования соответствует этому диагнозу. Ошибка 2$го рода,
или ложное срабатывание (ЛС), — принятие решения о под$
тверждении диагноза, в то время как действительное состоя$
ние технического объекта не соответствует этому диагнозу.
Отсутствие ошибок 1$го и 2$го рода будет иметь место
тогда, когда произведена правильная оценка диагнозов.
Возможные исходы в случаях принятия или отклонения
гипотез приведены в табл. 1.
Обозначим события О1 — пропуск цели (ошибка 1$го
рода), О2 — ложное срабатывание (ошибка 2$го рода). Р(О1)
и Р(О2) — соответственно вероятности ошибок 1$го и 2$го
1234562787
1234562789
957 857 898975 97
255927 855297 98297
5 927
123456 73589
42632 24926 956635676
2823456 95663566 73589
42632 24926
1
рода. Здесь первый индекс соответствует действительно$

му состоянию, второй — принятому. Вероятность пропус$
ка цели Р(О1) равна вероятности произведения двух собы$
тий: технический объект априорно считается находящим$
ся в диагнозе D1 с вероятностью P(D1), и по результатам
диагностического обследования он отнесен к другому ди$
агнозу D2 с вероятностью P(D2|K).
Р(О1) = P(D1)P(D2|K). (10)
Подобным же образом находится вероятность ложно$
го срабатывания
Р(О2) = P(D2)P(D1|K). (11)
По результатам диагностического обследования оши$
бочное решение будет принято, если имеет место пропуск
цели или ложное срабатывание. Таким образом, вероят)
ность ошибочного решения (суммарного риска) по прави$
лу сложения вероятностей равна
O = Р(О1) + Р(О2) = P(D1)P(D2|K) + P(D2)P(D1|K). (12)
Эта вероятность часто называется также уровнем зна)
чимости ошибки диагностирования.
Доверительная вероятность правильного решения
при диагностировании определяется по формуле
Р = P(D1)P(D1|K) + P(D2)P(D2|K) (13)
как вероятность правильного диагностирования каждого
из диагнозов. Рассмотрим несколько примеров оценки
достоверности диагностирования.
Пример 1. На основании ранее выполненных наблю$
дений установлено, что после наработки t часов подшип$
никовый узел шпинделя может быть в работоспособном
состоянии D1 с вероятностью P(D1) = 0,8 или в состоянии
предельного износа D2 с вероятностью P(D2) = 0,2. В ка$
честве простого диагностического признака используется
повышение температуры масла выше допустимого уров$
ня при установившемся рабочем режиме. Статистические
данные для этого признака показывают, что вероятность
его наблюдения при работоспособном состоянии подшип$
никового узла составляет P(K|D1) = 0,15, при неработоспо$

собном — P(K|D2) = 0,9. Определить апостериорные веро$
ятности диагнозов D1 и D2 при наблюдении диагностиче$
ского признака (наличие перегрева масла).
Р е ш е н и е.
Диагностическая матрица этой задачи имеет вид
121 321231 32441231
151 6781 67591
1
1 67
1 671
1
Воспользуемся формулой Байеса для апостериорных
вероятностей диагнозов с учетом диагностической инфор$
мации. Подставляя соответствующие значения в общую
формулу, найдем вероятность того, что подшипник нахо$
дится в работоспособном состоянии:
P( D1 ) P( K | D1 )
P( D1 | K ) 1 1
P( D1 ) P( K | D1 ) 2 P( D2 ) P( K | D2 )
0,8 3 0,15
1 1 0,4.
0,8 3 0,15 2 0,2 3 0,9
Искомая вероятность определяется как результат про$
изведения всех чисел строки с соответствующим искомым
диагнозом на сумму таких произведений по всем строкам.
Вероятность того, что подшипник вышел из строя,
равна
P( D2 ) P( K | D2 )
P( D2 | K ) 1 1
P( D1 ) P( K | D1 ) 2 P( D2 ) P( K | D2 )
0,2 3 0,9
1 1 0,6.
0,8 3 0,15 2 0,2 3 0,9
Таким образом, несмотря на то, что при наработке t от$
каз узла не характерен (априорная вероятность равна 0,2),
дополнительная информация в виде диагностического при$
знака позволяет с существенной уверенностью (с вероятно$
стью 0,6) установить наличие отказа. Это говорит о суще$
ственности влияния диагностирования на результаты ди$
агноза, а информативность диагностического признака
существенно влияет на его достоверность.
Ответ. Апостериорная вероятность диагноза D1 рав$

на 0,4; апостериорная вероятность диагноза D2 равна 0,6.
Пример 2. В условиях предыдущего примера оценить
величины апостериорных вероятностей диагнозов при не$
наблюдении диагностического признака K.
Диагностическая матрица в данном случае примет вид
111 221131 2 2 441 3 3 1
151 6781 67891

1
1 67
1 6751
1
Здесь по сравнению с диагностической матрицей 1$го
примера значения вероятностей наблюдения диагности$
ческого признака в диагнозах заменены на противополож$
ные. При этом
P( D1 ) P( K | D1 )
P( D1 | K ) 1 1
P( D1 ) P( K | D1 ) 2 P( D2 ) P( K | D2 )
0,8 3 0,85
1 1 0,971.
0,8 3 0,85 2 0,2 3 0,1
Вероятность того, что подшипник вышел из строя при
ненаблюдении диагностического признака K, равна
P( D2 ) P( K | D2 )
P( D2 | K ) 1 1
P( D1 ) P( K | D1 ) 2 P( D2 ) P( K | D2 )
0,2 3 0,1
1 1 0,029.
0,8 3 0,85 2 0,2 3 0,1
Ответ. Апостериорная вероятность диагноза D1 рав$
на 0,971; апостериорная вероятность диагноза D2 рав$
на 0,029.
Пример 3. Наблюдения за эксплуатацией редукторов
определенного типа показали, что после наработки t часов
они могут находиться в одном из трех состояний:
§ D1 отказ зубчатой передачи с вероятностью P(D1) = 0,05
(априорная вероятность);
§ D2 отказ подшипников с вероятностью P(D2) = 0,15;
§ D3 исправное состояние с вероятностью P(D3) = 0,8.
В качестве диагностических признаков используются

уровень шума и температура масла. Признаки рассматри$
ваются как простые, т. е. оцениваются по двухбалльной
шкале (есть/нет или +/–). Это означает, что признак k1
имеет место, если шум превышает определенный уровень,
и нет — в противном случае; признак k2 имеет место, если
температура превышает допустимое значение, и нет —
в противоположном случае.
Из наблюдений также установлены вероятности появ$
ления каждого признака при различных состояниях ре$
дуктора.
P(k1|D1) = 0,2; P(k1|D2) = 0,4; P(k1|D3) = 0,1;
P(k2|D1) = 0,3; P(k2|D2) = 0,5; P(k2|D3) = 0,05.
Определить апостериорные вероятности диагнозов при
условии, что наблюдаются оба диагностических признака.
Диагностическая матрица для заданных условий за$
дачи:
112 341152 346 71252 346171252
112 34352 3462 3472

162 34152 3482 3452
172 3492 3412 34352
1
Вероятность нахождения редуктора в состоянии D1:
0,05 1 0,2 1 0,3
P( D1 | k1k2 ) 2 2 0,081.
0,05 1 0,2 1 0,3 3 0,15 1 0,4 1 0,5 3 0,8 1 0,1 1 0,05
Искомая вероятность здесь также определяется как
результат произведения всех чисел строки с соответствую$
щим искомым диагнозом на сумму таких произведений
по всем строкам.
Вероятность реализации диагноза D2:
0,15 1 0,4 1 0,5
P( D2 | k1k2 ) 2 2 0,811.
0,05 1 0,2 1 0,3 3 0,15 1 0,4 1 0,5 3 0,8 1 0,1 1 0,05
Вероятность нахождения редуктора в исправном со$
стоянии D3:
0,8 1 0,1 1 0,05
P( D3 | k1k2 ) 2 2 0,108.
0,05 1 0,2 1 0,3 3 0,15 1 0,4 1 0,5 3 0,8 1 0,1 1 0,05
Таким образом, в случае наблюдения обоих признаков

с большой уверенностью можно утверждать, что произо$
шел отказ подшипника (диагноз D2), несмотря на то что
априорный диагноз этого состояния имел существенно
меньшую вероятность (0,15).
Ответ. Апостериорная вероятность диагноза D1 равна
0,081; апостериорная вероятность диагноза D2 равна 0,811;
апостериорная вероятность диагноза D3 равна 0,108.
Пример 4. В условиях предыдущей задачи определить
апостериорные вероятности диагнозов в случае, если на$
блюдается первый диагностический признак k1 (шум) и не
наблюдается второй диагностический признак k2 (отсут$
ствует нагрев до температуры выше допустимой).
Диагностическая матрица в этом случае будет иметь вид
121 321231 324451231 3 2 4651 2 3 1
141 78791 7861 78

1
165 78491 781 7891
11 78 1 7841 7891
1
Здесь по сравнению с диагностической матрицей 3$го
примера значения вероятностей наблюдения 2$го диагно$
стического признака заменены на им противоположные.
Вероятность первого диагноза (состояние D1) вычис$
лим как
0,05 1 0,2 1 0,7
P( D1 | k1k2 ) 2 2 0,092.
0,05 1 0,2 1 0,7 3 0,15 1 0,4 1 0,5 3 0,8 1 0,1 1 0,95
Аналогичным образом найдем вероятности диагно$
зов D2 и D3:
0,15 1 0,4 1 0,5
P( D2 | k1k2 ) 2 2 0,265;
0,05 1 0,2 1 0,7 3 0,15 1 0,4 1 0,5 3 0,8 1 0,1 1 0,95
0,8 1 0,1 1 0,95
P( D3 | k1k2 ) 2 2 0,673.
0,05 1 0,2 1 0,7 3 0,15 1 0,4 1 0,5 3 0,8 1 0,1 1 0,95
Таким образом, при данном сочетании признаков k1 и k2
вероятность нахождения редуктора в состояниях D1 и D2
возросла в 2 раза, вероятность состояния D1 осталась срав$
нительно мала. Аналогичным образом можно определить
вероятности нахождения редуктора в состоянии D1, D2 или

D3 при других сочетаниях признаков, когда отсутствует
первый признак или оба вместе.
Ответ. Апостериорная вероятность диагноза D1 равна
0,092; апостериорная вероятность диагноза D2 равна 0,265;
апостериорная вероятность диагноза D3 равна 0,673.
Кроме показателей достоверности диагностирования
характеристиками его эффективности являются:
§ универсальность системы технического диагностиро$
вания;
§ продолжительность и трудоемкость монтажа оборудо$
вания;
§ быстродействие системы технического диагностирова$
ния;
§ степень автоматизации системы технического диагно$
стирования характеризуется коэффициентом
K1
3TA , i
3TA 2 3TH
i i
где 1 TAi — суммарная продолжительность неавтома$

тизированного (ручного) выполнения автоматизиро$
ванных операций; 1 THi — то же, но неавтоматизиро$
ванных операций;
§ форма предоставления информации (аналоговая, циф$
ровая, визуальная, звуковая и т. д.);
§ надежность, стоимость, масса, размеры.
В значительной мере эффективность диагностирова$
ния определяется его метрологическим обеспечением.
1.6. МЕТРОЛОГИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ

Метрологическое обеспечение диагностирова$
ния представляет собой установление и применение науч$
ных и организационных основ, технических средств, пра$
вил и норм, необходимых для достижения единства и тре$
буемой достоверности контроля (измерений), а также
правильного применения алгоритмов при определении па$
раметров качества контролируемой продукции. Целью
метрологического обеспечения является выполнение:
§ достоверного и объективного контроля качества;

§ требуемого уровня безопасности и безаварийности ра$
боты;
§ снижение металло$ и энергоемкости;
§ прогнозирование надежности и долговечности изде$
лий, машин, механизмов и сооружений.
Основные задачи метрологического обеспечения:
§ разработка научно$методических, технико$экономиче$
ских, правовых и организационных основ метрологи$
ческого обеспечения;
§ установление и обоснование метрологических харак$
теристик средств неразрушающего контроля;
§ стандартизация терминов и определений метрологи$
ческих характеристик;
§ создание и совершенствование эталонов, образцовых
исходных.
Метрологическими характеристиками системы техни$
ческого диагностирования являются:
1. Функция преобразования входной величины в вы
ходную. Идеальная — прямолинейная зависимость меж$
ду сигналами на входе и выходе. В нелинейных преобра$
зователях всегда можно выделить небольшой участок,
близкий к прямолинейному, и нормировать в этих усло$
виях коэффициент пропорциональности. Для приборов в
соответствии с ГОСТ 12223$70 нормируют чувствитель$
ность, равную отношению соответствующих изменений
параметров на выходе и на входе.
2. Диапазоны показаний и измерений характеризуют$
ся величиной отношения максимальных и минимальных
значений измеряемой величины, несущей информацию о
состоянии объекта диагностирования. Препятствием для
измерения малых значений этих величин являются поме$
хи и шумы, нестабильность нулевых уровней сигналов
первичных и промежуточных преобразователей. Верхний
предел диапазона показаний в приборах обычно опреде$
ляют нелинейностью преобразователей и устанавливают
ограничителем шкал в стрелочных приборах.
Отношение максимальной Хmax и минимальной Хmin
измеряемой величины характеризует диапазон показаний,
а часть этого диапазона, в которой установлены нормы на

погрешности, называется диапазоном измерений. Шири$
на диапазона зависит от заданной погрешности, выражают
ее в относительных и в логарифмических единицах.
Dп = Хmax/Хmin или Dп = 20lg(Хmax/Хmin) [дБ].
3. Порог чувствительности — значение измеряемой
величины, равное абсолютному значению погрешности из$
мерения. Изменение показаний можно установить только
после того, как минимальная измеряемая величина станет
больше флуктуаций (случайных отклонений) выходного
сигнала.
4. Точность средств измерения. Точность — это сте$
пень приближения истинного значения рассматриваемо$
го параметра процесса, вещества, предмета или измеряе$
мой величины к их идеальным значениям.
Для оценки точности измерения или диагностирования
в настоящее время существует два подхода. Первый — тра$
диционный, опирающийся на курсы теории вероятно$
стей и математической статистики, использует понятие
погрешности (ошибки). При этом оцениваются среднее зна$
чение, среднеквадратичное отклонение, дисперсия, коэф$
фициент вариации (отношение дисперсии к среднему), до$
верительные интервалы, надежность оценки и т. д. Этот
подход требует информации о виде закона распределения
результатов измерений, что не всегда возможно. Кроме
того, здесь не всегда обоснованно складываются ошибки
различной природы, погрешность как отклонение от ис$
тинного, никогда не известного значения измеряемой ве$
личины фактически никогда не может быть определена.
Первым фактором, определяющим погрешность из$
мерения, является обратное воздействие измерительно$
го устройства на контролируемый процесс. Обратное воз$
действие, например, пружины вновь устанавливаемого
индикатора на деформируемую при изменении темпера$
туры биметаллическую пластину может существенно по$
влиять на величину деформации последней и изменить
установленную ранее ее связь с измеряемой температу$
рой. Погрешность работы механических элементов при$
боров связана с отклонениями от номинальных размеров,

формы и состояния поверхности их деталей, приводящи$
ми к изменению характера взаимодействия сопрягаемых
деталей, погрешностям позиционирования звеньев меха$
низма.
Погрешности приборов разделяются на погрешности,
связанные с процессом измерения и с обработкой воспри$
нятой величины. Погрешности измерения, вызванные
большим числом незначительных факторов, называются
случайными, так как они возникают в результате случай$
ной комбинации множества отдельных воздействий. Если
измерение многократно повторять при известных и неиз$
менных условиях, то измеряемые значения будут колебать$
ся около не зависящего от случайных погрешностей сред$
него значения результата бесконечно многих измерений.
Погрешности, которые нельзя исключить повторением из$
мерений, называются систематическими. Их можно
условно разделить на три группы.
1. Погрешности известной природы, значение кото$
рых может быть найдено достаточно точно. Такие погреш$
ности устраняются введением соответствующих поправок.
2. Приборная погрешность указывается в паспорте
прибора.
3. Методическая погрешность. В основе каждого экс$
периментального метода лежит теоретическое обоснова$
ние интерпретации результатов наблюдений. Создавая
средство диагностирования, определяющего состояние
объекта процесса, разработчик стремится обеспечить воз$
можность экспериментального определения параметров
модели. Поскольку любая модель проще реального про$
цесса и в определенной степени от него отличается, это
приводит к методической погрешности. Данная группа
погрешностей проявляется в косвенных измерениях.
Характеристиками погрешностей приборов являются:
§ порог реагирования — значение входной величины,
при котором начинает изменяться выходная;
§ вариация показаний — разность показаний, получае$
мая при одном и том же значении измеряемой величи$
ны при ее уменьшении и увеличении;
§ разрешающая способность — минимальное измене$

ние входной величины, необходимое для изменения
выходной;
§ стабильность нуля и др.
Часто повторяющимися причинами погрешностей при$
боров являются внешние аддитивные помехи, влияние
которых на результаты измерений не зависит от значения
измеряемой величины. Примерами аддитивных помех
могут служить ошибки в размерах звеньев механизма,
погрешности сборки его узлов, люфты в кинематических
парах, трение в опорах. Погрешности измерений, связан$
ные со значением измеряемой величины или скоростью
ее изменения в процессе измерения, вызываются помеха$
ми мультипликативными. Примером мультипликатив$
ных помех являются температурные и силовые деформа$
ции звеньев механизмов во время его работы.
Погрешность показания измерительного прибора вы$
звана погрешностями работы всех его блоков: чувствитель$
ного элемента, передаточного механизма и средства ото$
бражения информации. Критериями точности работы
каждого из этих блоков являются величины отклонений
конкретных параметров работы блока от идеальных. Ве)
личина допускаемых отклонений (допусков) обычно рег$
ламентируется нормалями и стандартами.
Изготовление прибора с заданной точностью сопряже$
но с большими трудностями и не всегда возможно. Более
реально решение обратной задачи: на основе выбранной
схемы, разработанных чертежей, назначенных допусков
на изготовление и сборку деталей и узлов механизма уста$
навливается его реальная точность, которая может быть
доведена до максимальной с помощью регулирования при$
бора или его самоустановки. Расчет механизмов и прибо$
ров на точность позволяет обоснованно назначать допус$
ки на размеры деталей, судить о целесообразности введе$
ния в конструкцию механизма регулируемых звеньев и
компенсаторов, методах обеспечения взаимозаменяемости
деталей при их серийном или массовом производстве и т. д.
С появлением средств измерений нового поколения, в
частности интеллектуальных, а также виртуальных ком$
пьютерных систем чаще для оценки точности измерений

используется второй подход, основанный на понятиях
«информативность», «неопределенность» и «оцененное
значение измеряемой величины». Согласно этому подхо$
ду, степень достоверности сведений об объекте контроля
определяется количеством получаемой информации и ха$
рактеризуется информативностью оцениваемого диагно$
стического параметра.
По ГОСТ 23563$79 информативность выбранного ди$
агностического параметра Y оценивают по виду функции
Y = f(F),
где F — параметр состояния объекта диагностирования
(структурный параметр).
Характеристикой информативности является произ$
водная dY/dF. Оценивают также степень нелинейности
f(F). Предпочтительной является прямолинейная зависи$
мость, наличие экстремумов у функции f(F) нежелатель$
но. Для оценки информативности диагностического пара$
метра Y удобно также использовать отношение I производ$
ной dY/dF к абсолютной погрешности dY его определения,
которое обратно пропорционально абсолютной погрешно$
сти измерения dF
I = dY/(dFdY) = 1/dF.
Зная диапазон DF изменения параметра состояния F,
определяем число m квантований диагностической шка$
лы, по которой определяется значение Y,
m = 2IDF + 1m = 2DF/dF + 1,
которое позволит определить количество получаемой при
измерении информации по формулам Хартли или Шен$
нона и оценить информативность выбранного диагности$
ческого параметра Y.
В качестве количественной характеристики неопреде$
ленности могут быть выбраны дисперсия (на основе ин$
формации о распределении вероятностей значений изме$
ряемой величины), разброс значений, поделенный на 3
или др., энтропия
H 1 23 P( XI )log2 P( XI ),
где P(XI) — плотность вероятности распределения значе$
ния измеряемой величины.
В частности, для равновероятностного распределения
в данном диапазоне измеряемой величины, измеренной
N раз,
P( XI ) 1 1/ N, H 1 21/ N 3 log N (1/ N) 1 1.
При абсолютно достоверном измерении Н = 0. Наи$
более информативным является параметр с наименьшей
неопределенностью или наибольшим отношением коэф$
фициента корреляции диагностического параметра с па$
раметром состояния и энтропией (коэффициент предста$
вительности диагностического параметра, см. табл. 9).
5. Диагностические характеристики средств изме)
рений. К таковым относятся:
§ амплитудно$частотные характеристики (АЧХ) — зави$
симость чувствительности S (или коэффициента пре$
образования) системы от частоты f входного сигнала.
Чувствительностью называется величина отношения
изменения выходной величины к изменению входной
величины. Рекомендуемая полоса пропускания (час$
тотный диапазон) — в области максимальной посто$
янной чувствительности с некоторым допуском на не$
линейность 2D;
§ фазово$частотная характеристика (ФЧХ) — зависи$
мость времени запаздывания выходного сигнала от
частоты моногармонического сигнала;
§ переходная характеристика показывает реакцию пре$
образователя или прибора на воздействие скачкообраз$
но измененного входного сигнала
6. Входные и выходные параметры преобразователей
и приборов.
2. МЕХАНИЧЕСКИЕ
ПРИБОРЫ И СРЕДСТВА
ИЗМЕРЕНИЙ
Механика — часть физики, наука о перемеще$

ниях тел в пространстве и взаимодействии между ними.
Соответственно, механические средства получения инфор$
мации — это устройства, информационные системы, тео$
рии и методы, позволяющие дать качественную и количе$
ственную информацию о перемещениях тел и их частей в
пространстве, вызывающих эти перемещения силах и вре$
мени прохождения.
Механические устройства для передачи и переработ$
ки информации в приборах представляют собой те или
иные механизмы: трансформирующие, изменяющие вид
движения (поступательного или вращательного), переда$
точные с постоянным или переменным передаточным от$
ношением, исполнительные, используемые для движения
точки по заданной траектории. Механические узлы ис$
пользуются главным образом на «периферии» прибора в
узлах, непосредственно обслуживаемых человеком: при
сборе данных измерений, выдаче данных об измеренных
параметрах. То же самое относится к оптическим функ$
циональным узлам. Оптические средства применяются
для изменения соответствующим образом хода световых
лучей в системе.
Обработка полученной при измерениях информации
ведется в приборе преимущественно с помощью электрон$
ных средств. Доля механических средств в изделиях при$
боростроения в настоящее время в 1,5 раза превышает
долю электронных. Предполагается, что в ближайшие
годы это соотношение не изменится. Поэтому основным

направлением развития в области конструирования при$
боров является поиск новых механических конструкций
с использованием достижений микроэлектроники.
Развитие приборостроения идет по пути углубления
изучения микро$ и макроструктур материалов, техниче$
ских и биологических систем. В настоящее время к вновь
разрабатываемым приборам и экспериментальным установ$
кам предъявляются требования по повышению быстродей$
ствия приборов, их точности и надежности, экономии цвет$
ных металлов, облегчению конструкции, экономии потреб$
ляемой энергии, по повышению доли унифицированных,
типизированных и стандартных деталей в приборах, повы$
шению требований технической эстетики.
2.1. МЕХАНИЧЕСКИЕ
ЧУВСТВИТЕЛЬНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ
Измеряемая (первичная) механическая величи$
на в общем случае изменяется во времени. Это изменение
воспринимают первичные измерительные преобразовате$
ли (чувствительные элементы) средств измерений и преоб$
разуют их во вторичную механическую величину на основе
физического закона, однозначно определяющего связь
между первичной и вторичной величинами. В качестве
первичного преобразователя при измерении механических
величин используются:
§ при измерении перемещения — преобразователи дви$
жения (преобразуют скорость движения);
§ при измерении сил — механические упругие элемен$
ты и противовесы (преобразуют силу в перемещение);
§ при измерении времени — механические маятники
(преобразуют время в число колебаний);
§ при измерении температуры — биметаллические пла$
стины.
Например, у часов со стрелочным циферблатом вход$
ным сигналом (первичной, измеряемой величиной) явля$
ется время t (рис. 8), вторичным — количество n колеба$
ний маятника, информативными параметрами — положе$
ние часовой и минутной стрелок на циферблате.
2. МЕХАНИЧЕСКИЕ ПРИБОРЫ И СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЙ 51
Рис. 8
Принцип измерения времени
Принцип действия механических чувствительных эле$

ментов основан на связи величины механического воздей$
ствия на элемент и положения в пространстве какой$либо
точки элемента. Изменение величины воздействия при$
водит к перемещению частей элемента друг относительно
друга. При силовом воздействии такое перемещение свя$
зано с деформированием элемента, а для однозначности
связи воздействий и деформаций чувствительные элемен$
ты должны быть упругими, т. е. обладать способностью
полностью устранять деформации после прекращения дей$
ствия нагрузки.
Наиболее распространенными упругими чувствитель$
ными элементами являются следующие:
§ цилиндрические винтовые пружины сжатия и растя$
жения;
§ прямые пружины, работающие на кручение;
§ прямые пружины, работающие на изгиб;
§ спиральные и винтовые пружины, работающие на за$
кручивание;
§ биметаллические пружины, изгибающиеся при изме$
нении температуры;
§ гофрированные трубки или сильфоны;
§ мембраны;
§ анероидные коробки;
§ трубчатые пружины;
§ резиновые упоры и амортизаторы;
§ динамометрические кольца и балки.
Габариты упругих элементов не должны быть больши$
ми. Деформация большинства структурных элементов пря$
мо пропорциональна усилиям и моментам, создаваемым
ими, и не зависит от положения их в пространстве. Пред$

варительное деформирование элемента позволяет запасать
в нем механическую энергию.
Характеристикой упругого элемента называется за$
висимость между деформацией и величиной силового воз$
действия на элемент (например, между прогибом f и си$
лой Р, углом закручивания j и моментом М). Характери$
стика может быть линейной и нелинейной.
Жесткостью упругого элемента называется предел
отношения приращения величины силового воздействия
к приращению величины деформации. Величина, обрат$
ная жесткости, называется чувствительностью упруго)
го элемента.
Необходимая для работы упругих элементов устойчи$
вость их характеристик достигается выбором соответст$
вующих материалов с удовлетворительными упругими
свойствами, технологией их изготовления, ограничением
значения предельно допустимой для данного элемента на$
грузки. Упругие элементы выходят из строя вследствие
пластического деформирования. Для его предотвращения
упругие элементы подвергают стабилизации — техноло$
гической операции, заключающейся в длительном или
многократном нагружении элемента, иногда при повы$
шенной температуре.
При работе упругого элемента всегда имеет место яв)
ление упругого последствия, или упругий гистерезис, за$
ключающееся в продолжении деформирования после пре$
кращения изменения нагрузки и несовпадении характе$
ристик упругого элемента, снимаемых при увеличении
или при уменьшении нагрузки на элемент.
Максимальная величина несовпадения деформаций на
рассматриваемом участке деформирования называется
суммарной абсолютной погрешностью элемента, а отно$
шение этого несовпадения к величине наибольшей дефор$
мации, выраженное в процентах, называется относитель)
ной погрешностью (гистерезисом) чувствительного эле$
мента.
На характеристику упругого элемента влияет и изме$
нение температуры Dt, изменяющее значение модуля упру$
гости материала. Степень влияния оценивают относитель$

ной приведенной температурной погрешностью
et = aЕDtP/Pmax100%,
где aЕ — температурный коэффициент модуля упругости;
Р, Pmax — действующее и максимально воспринимаемое
элементом значение силы.
При выборе материала пружины необходимо учиты$
вать устойчивость во времени упругих свойств материала
готовой пружины (после термообработки), прочность и
сопротивление ударным нагрузкам, а также электропро$
водность, коэффициент расширения, стойкость против
коррозии и другие свойства, которые определяются назна$
чением и условиями работы пружины. Размеры сечений,
марки и свойства материалов для изготовления пружин
регламентируются ГОСТами и ОСТами и приводятся в
справочной литературе.
Для изготовления винтовых пружин, которые нави$
ваются в холодном состоянии и не подвергаются закалке,
применяется пружинная стальная холоднотянутая угле$
родистая проволока диаметром 0,14...8 мм. Для пружин,
работающих при повышенных температурах под действи$
ем ударной и циклической нагрузки, применяется сталь$
ная хромованадиевая проволока диаметром 0,5...14 мм.
Пружины после навивки подвергаются термообработке.
В тех случаях, когда пружина должна работать в магнит$
ном поле, обладать хорошей электропроводностью или
иметь высокую стойкость про$
тив коррозии, рекомендуется
применять бронзы БрКМц3$1,
БрОФ6,5$0,15 и БрОЦ4$3, а
для ответственных пружин —
бериллиевую бронзу БрБ2.
У винтовых пружин, рабо)
тающих на сжатие (рис. 9), в
свободном состоянии между
витками должны быть зазо$
ры, обеспечивающие требу$ Рис. 9
емую деформацию пружин. Винтовая пружина сжатия
При отношении H/D > 3 во избежание выпучивания пру$

жина сжатия должна работать в направляющих. Конце$
вые витки пружин сжатия подгибаются и шлифуются.
У винтовых пружин, работающих на растяжение, в сво$
бодном состоянии витки обычно прижаты друг к другу.
Жесткость винтовых пружин уменьшается с увеличени$
ем отношения D/d = С, которое называется индексом пру)
жины.
Цилиндрические винтовые пружины рассчитываются
из условия прочности витка пружины на кручение. Диа$
метр проволоки находится по формуле
d 2 8 P3 Ck1 /(3[4]),
где Р3 — предельно допустимая нагрузка; С — индекс пру$
жины; k¢ — коэффициент, учитывающий увеличение на$
пряжений на внутренней стороне витка при уменьше$
нии С; [t] — допускаемые касательные напряжения.
По расcчитанному значению d подбирают ближайшее
стандартное значение диаметра. Деформация (ход) всей
пружины, по которой судят о величине действующей на
пружину силе:
f = 8С3Рn/(Gd),
где n — число витков пружины; Р — осевая нагрузка на
пружину; G — модуль упругости второго рода (модуль
сдвига).
Жесткость пружины
K = Р/f = Gd4/(8D3n).
Прямые измерительные пружины (подвесы, растяж)
ки), работающие на кручение, применяются в точных из$
мерительных приборах для создания противодействую$
щих моментов и выполнения функций опор подвижных
систем приборов.
Подвесы (рис. 10а) представляют собой свободно ви$
сящую (строго вертикально) упругую нить (прямую пру$
жину), на нижнем конце которой укреплена подвижная
система прибора.
Рис. 11
Рис. 10 Цилиндрическая винтовая
Подвесы (а) и растяжки (б) пружина кручения
Растяжки (рис. 10б) представляют собой металличе$

ские упругие нити (прямые пружины), которые растягива$
ются и прикрепляются к корпусу приборов посредством
пружин$рессор. На растяжках подвешивается подвижная
система прибора. Крепление на рессорах предохраняет под$
весы и растяжки от обрывов при ударах, толчках и вибра$
ции и позволяет путем изменения растягивающей силы
регулировать величину противодействующего момента.
В случаях, когда при нагружении пружина должна иметь
небольшой прогиб, используются прямые и изогнутые пру)
жины, работающие на изгиб. Обычно они имеют прямо$
угольное сечение, реже — круглое. Применяются в элек$
трических контактных устройствах (реле), в качестве рес$
сор для растяжек и подвесов точных приборов, а также в
случаях, когда требуется получить большой прогиб и поло$
гую характеристику чувствительного элемента.
Цилиндрические винтовые пружины кручения (рис. 11)
применяются для создания крутящего момента М при за$
кручивании свободного конца пружины на угол j. Мате$
риал таких пружин в основном испытывает напряжения
изгиба, поэтому диаметр проволоки определяется из усло$
вия прочности на изгиб
d 1 3 Pa /(0,1[2]),
где [s] — допускаемые изгибные напряжения. Принима$

ется ближайшее по сортаменту значение d (по ГОСТу) и
определяется диаметр пружины D = (6...12)d.
Спиральные пружины применяются в часовых меха$
низмах, самопишущих, измерительных и других приборах
в качестве пружинных двигателей (заводные пружины),
для создания противодействующего момента, подвода тока
к подвижным рамкам электроизмерительных приборов
(моментные пружины).
Для изготовления спиральной пружины тонкая ме$
таллическая лента плотно (виток к витку) навивается
на цилиндрическую оправку и в таком состоянии вы$
держивается от 2 до 10 дней. В результате такой опера$
ции, называемой заневоливанием пружины, в ней воз$
никают остаточные деформации изгиба и она приобрета$
ет спиралеобразную форму. Внутренний конец пружины
прикрепляется к валику, а наружный — к корпусу меха$
низма. При вращении валика пружина закручивается,
радиус кривизны витков уменьшается и в ее материале
возникают напряжения изгиба, создающие пропорцио$
нальный углу закручивания противодействующий мо$
мент.
Задачей расчета пружины является определение основ$
ных ее размеров (толщины, ширины и длины ленты или
диаметра проволоки) по заданным противодействующе$
му моменту и рабочему числу оборотов барабана или углу
закручивания пружины.
Биметаллические пружины деформируются при изме$
нении температуры. Они изготавливаются из двух спаян$
ных, сваренных или совместно прокатанных тонких метал$
лических пластин с толщинами h1 и h2, материалы кото$
рых должны иметь близкие значения модулей упругости Е1
и Е2 и допускаемых напряжений на изгиб, наибольшую
разность между значениями коэффициентов линейного
расширения a1 и a2, хорошую свариваемость. В качестве
слоя с малым температурным расширением чаще всего при$
меняется инвар ЭН$36 (ферромагнитный сплав железа с
36% никеля, a2 = 1,5×10–6 1/°C), а с большим — латунь или
немагнитная сталь (a1 = 13...17,5×10–6 1/°C).
Рис. 12
Принципы действия
биметаллических
пластин:
а — силовая схема; б — компенсация прогиба; в — компенсация усилия; г — ки$
нематическая схема термометра: 1 — биметаллическая пластина; 2 — передаточ$
ный механизм; 3 — стрелка.
На рис. 12 показаны примеры конструкций биметал$

лических пружин. При нагревании пружина изгибается в
сторону пластины с меньшим коэффициентом линейного
расширения.
Для получения наибольшей чувствительности биме$
таллической пружины к изменению температуры необхо$
димо соблюдать условие
h1 E2
1 .
h2 E1
При изменении температуры от t1 до t2 наибольший
прогиб f свободного конца прямой пружины, закреплен$
ной одним концом как консоль (рис. 12а), определяется
по формуле
f = 0,75(a1 – a2)l2(t1 – t2)/(h1 + h2).
Сила Р, которая создается биметаллической пружи$
ной, нажимающей на упор А (рис. 12а), находится по фор$
муле
Р = (Е1 + Е2)bh3(f – fуп)/(8l3),
где h = h1 + h2; f — прогиб свободной пружины; fуп — про$

гиб пружины при наличии упора; l — длина пружины.
В случаях когда биметаллические пружины нагрева$
ются током, проходящим непосредственно через них или
через обмотку, для устранения ошибок, возникающих от
колебаний температуры среды, в конструкцию устрой$
ства термочувствительного элемента вводится вторая би$
металлическая пружина, которая компенсирует прогиб
основной пружины (см. рис. 12б) или компенсирует уси$
лие (см. рис. 12в).
Биметаллические пружины надежны в работе, имеют
простую конструкцию и малую стоимость. Они применя$
ются в приборах в качестве измерительных, движущих и
регулирующих элементов терморегуляторов, термокомпен$
саторов, температурных реле, автоматических предохра$
нителей, термографов, термометров, электроизмеритель$
ных приборов (вольтметров и амперметров). На рис. 12г
приведена схема термометра с плоской пластиной.
Сильфоном (рис. 13) называется тонкостенная цилинд$
рическая трубка, стенки которой имеют глубокие волнооб$
разные складки (гофры). Под действием внутреннего или
внешнего давления газа или жидкости, а также сил, прило$
женных к крайним сечениям сильфона, его стенки дефор$
мируются. При этом изменяются длина и внутренний объ$
ем сильфона, а иногда и расположение его оси (при изгибе).
Все основные параметры, кон$
струкция и размеры прибор$
ных бесшовных однослойных
сильфонов стандартизирова$
ны. В ГОСТах для каждого ти$
поразмера сильфона приведе$
ны величины эффективной
площади Fэф = Fн – Fв, жест$
кости по сосредоточенной си$
ле Q, наибольший ход, соот$
ветствующий наибольшему
давлению жидкости или газа.
Рис. 13 Мембраны представляют
Сильфон и его основные
параметры собой тонкую круглую пло$
скую, выпуклую или гофри$

рованную пластинку, заде$
ланную (слегка зажатую) или
жестко закрепленную (пай$
кой или сваркой) по контуру.
Под действием осевой сосре$
доточенной силы или силы
давления р газа или жидко$
сти мембрана прогибается.
Применяются плоские, Рис. 14
Манометрическая коробка
хлопающие (в форме сфериче$
ского купола) и гофрированные металлические мембраны.
Для повышения чувствительности (увеличения сум$
марного прогиба) упругого элемента прибора из двух мем$
бран путем сварки или пайки изготовляют гофрирован$
ные мембранные коробки (рис. 14). Существуют:
§ манометрические коробки, внутренняя полость кото$
рых соединяется с контролируемой средой с изменяю$
щимся давлением (применяют в манометрах, варио$
метрах, указателях скорости и других приборах);
§ анероидные коробки, из внутренней полости которых
выкачан воздух (до 0,1 мм рт. ст.), служат для измере$
ния абсолютного давления, применяются в высотоме$
рах и вакуумметрах;
§ наполненные коробки, внутренняя область которых за$
полнена газом (азотом) или насыщенными парами эфи$
ра (применяются в некоторых типах терморегулято$
ров и термометров).
В приборах часто применяются групповые блоки, со$
бранные из нескольких мембранных коробок. Характери$
стика мембраны зависит от ее материала, размера и про$
филя гофров.
Материалом для мембран служат нержавеющие ста$
ли, бронзы, резина, прорезиненный шелк и кожа, а кон$
струкция, основные параметры и размеры измерительных
гофрированных мембран стандартизированы.
Профили мембран бывают трапецеидальными, угловы$
ми, синусоидальными с постоянной и переменной глуби$
ной. Выбор мембран производится по требуемому значению
давления и соответствующему ему перемещению центра

мембраны.
Трубчатые манометрические пружины (трубки Бур$
дона) представляют собой тонкостенные металические
трубки эллиптического или овального вытянутого сечения
(рис. 15), изогнутые по дуге окружности, по винтовой ли$
нии или по спирали. Один конец трубки должен быть запа$
ян наглухо, а второй припаян к держателю (штуцеру). Че$
рез держатель во внутреннюю полость трубки подается газ
или жидкость. При повышении внутреннего давления
вследствие упругой деформации стенок радиус кривизны
трубки увеличивается и запаянный ее конец перемещается
тем больше, чем больше разность давлений внутри и вне
трубки. Материалом для изготовления трубчатых пружин
служат латунь, фосфористая бронза, бериллиевая бронза.
Чувствительностью трубчатой пружины называет$
ся величина отношения перемещения ее конца к единице
изменения давления. Поскольку она существенно ниже
Рис. 15
Традиционная конструкция механического манометра
чувствительности сильфонов и
мембранных коробок, трубчатые
пружины применяют для измере$
ния больших давлений от 0,05 до
40 МПа. В приборах с трубками,
изогнутыми по дуге окружности
270°, для передачи движения от
конца трубки к стрелке маномет$
ра применяются множительные
передаточные механизмы.
Для того чтобы на стрелку при$
бора (рис. 15) передать полное пе$
ремещение конца трубки, тягу (на$ Рис. 16
страиваемое звено) передаточного Схема рычажных
механизма следует располагать по чувствительных
элементов
направлению этого перемещения.
При проектировании трубчатой пружины необходимо
выбирать оптимальные размеры трубки, при которых труб$
ка обладала бы высоким пределом пропорциональности и
достаточной чувствительностью. Рекомендуется прини$
мать стандартные значения размеров.
Примером неупругих механических чувствительных
элементов является рычажный чувствительный элемент,
перемещение одной из точек (точка А, рис. 16) рычага ко$
торого связано с величиной F измеряемого усилия, при$
кладываемого в этой точке, момент от которого уравнове$
шивается силами тяжести Fg звеньев механизма.
2.2. ПЕРЕДАТОЧНЫЕ МЕХАНИЗМЫ

Выходные сигналы чувствительных элементов
крайне неудобны для непосредственного измерения или
регистрации. Поэтому они должны быть преобразованы к
виду, поддающемуся прямому измерению и способному
быть воспринятым органами чувств человека. В общем
случае такое преобразование является усилением, т. е.
увеличением сигнала, подлежащего измерению.
Преобразование величин осуществляется на основе ис$
пользования различных физических и физико$химических
эффектов: механических, тепловых, магнитных, электри$

ческих, оптических и др. Эти эффекты могут быть исполь$
зованы как в отдельности, так и в комбинации друг с дру$
гом. Выбор эффекта зависит главным образом от природы
и значения измеряемой величины. В настоящее время при$
меняется большое число измерительных преобразователей
различных принципов действия, а в результате разработ$
ки новых методов усиления выбор физических эффектов,
применяемых в приборах, существенно расширяется. В ка$
честве преобразователей и усилителей механических сиг$
налов используются передаточные механизмы.
Кинематическую основу приборов составляют меха$
низмы, предназначенные для преобразования движения
одного или нескольких твердых тел в требуемое движе$
ние других твердых тел. В процессе проектирования, кон$
струирования и точностного исследования механизмов
приборов необходимо определиться с их структурой, тра$
екторией, скоростями и ускорениями движения звеньев
механизмов и их точек, установить силы взаимодействия
звеньев, методику определения и величину погрешностей
их позиционирования. Перечисленные задачи решаются
специальными методами структурного, кинематического,
динамического и точностного исследования механизма.
В действительных механизмах поло$
а
жения звеньев и их точек в конкретный
момент времени могут иногда сущест$
венно отличаться от теоретического, что
б приводит к приборной погрешности и
связывается с погрешностями изготов$
ления звеньев, с искажениями их форм
и размеров в процессе эксплуатации, а
также с наличием зазоров в кинемати$
Рис. 17 ческих парах (рис. 17).
Траектория
движения центра В большинстве случаев точность ме$
тяжести шатуна ханизма характеризуется ошибками по$
кривошипно$
ползунного ложения и ошибками перемещения его
механизма: рабочих (ведомых) звеньев.
а — без зазора в па$
ре кривошип$шатун;
Ошибкой положения механизма на$
б — с зазором там же. зывается разница в положении ведомых
звеньев действительного и соответствующего идеального

(выполненного без ошибок) механизмов при одинаковых
положениях ведущих звеньев.
Ошибкой перемещения механизма называется разни$
ца перемещений ведомых звеньев действительного и иде$
ального механизмов при одинаковых перемещениях их
ведущих звеньев.
Ошибкой мертвого хода механизма называется отста$
вание ведомого звена при изменении движения ведущего
звена. Мертвый ход является следствием наличия зазо$
ров в кинематических парах и деформаций звеньев.
Ошибки механизма возникают из$за:
1) приближенного осуществления требуемого закона
движения ведомого звена (обычно это закон линейной свя$
зи движений ведущего и ведомого звеньев) в связи с откло$
нением от идеально соответствующей этому закону схемы
механизма (теоретические ошибки, ошибки схемы);
2) погрешностей размеров, геометрических форм, вза$
имного расположения элементов кинематических пар зве$
на (первичные ошибки), возникающих как в процессе из$
готовления деталей и сборки механизма (технологические
первичные ошибки, аддитивные помехи измерения), так
и во время работы механизма (эксплуатационные первич$
ные ошибки, мультипликативные помехи измерения).
Суммарная ошибка механизма представляет собой ре$
зультат действия всех частичных ошибок — ошибок, вы$
званных единичной первичной ошибкой.
Допуск на точность механизма определяет границы
поля допустимых значений суммарной ошибки механиз$
ма. Поле допуска располагается симметрично относитель$
но номинального значения координаты положения ведо$
мого звена. Во всех случаях предельное значение полной
суммарной ошибки механизма не должно превышать до$
пуска на точность механизма.
Первичные ошибки, определяемые только величиной,
относятся к скалярным, а величиной и направлением —
к векторным первичным ошибкам. Первичные ошибки
бывают систематическими и случайными. При расче$
те механизма на точность все систематические ошибки
суммируются алгебраически, случайные — по вероятно$

стным характеристикам рассеяния с учетом нормально$
го закона статистического распределения их значений.
К случайным ошибкам относятся и отклонения от сред$
них значений зазоров и натягов пар сопряженных дета$
лей. Влияние первичных ошибок на точность механизма
необходимо ограничивать рациональным конструирова$
нием и технологией изготовления механизма.
Определение теоретической ошибки ведется, как пра$
вило, на основе сравнения положений выходного звена
рассматриваемого механизма с положением выходного
звена некоторого эталонного механизма, реализующего
линейную связь между входным и выходным сигналами.
Выражая эту ошибку через геометрические параметры ме$
ханизма (например, размеры звеньев), определяют опти$
мальные значения этих параметров, соответствующие ми$
нимальной величине теоретической ошибки.
Для определения ошибок положения и перемещения ме)
ханизмов, вызванных первичными ошибками, разработа$
ны различные аналитические, графические и графоана$
литические методы, один из которых получил название
метода планов малых перемещений.
Данный метод основан на построении планов малых
перемещений точек, вызванных первичными ошибками
звеньев. Принимается, что малым перемещением любой
точки механизма является отклонение положения этой
точки от положения, занимаемого ею в идеальном меха$
низме (выполненном без первичных ошибок), что приво$
дит к дефектным перемещениям всех других точек. Так$
же принимается, что направление звеньев реального ме$
ханизма совпадает с идеальным. Для любого звена АВ
точка В может иметь перемещения относительно точки А
в двух направлениях: вдоль звена вследствие ошибки дли$
ны звена (нормальное малое перемещение SBA n ) и перпен$
дикулярно звену — из$за ошибки углового положения зве$

на (тангенциальное малое перемещение SBA t ). Величина и
направление нормального перемещения всегда известны

(это заданное отклонение в длине звена), тангенциальное
перемещение обычно известно только по направлению.
Выражая абсолютное малое перемещение точки В как

векторную сумму малых перемещений переносных движе$
ний, содержащих точку В звеньев АВ и DО2В вместе с по$
люсами (точки А и О2) и относительного движения точки В
относительно этих полюсов, определяем ошибку положе$
ния точки В графическим путем (аналогично построению
плана ускорений, рис. 18):
SB 1 SA 2 SBA
n 2 St 1 S
BA O2 2 SBO2 2 SBO2 .
n t
При этом
n 1 BA, S t 1 BA, S n 1 BD, S t
SBA BA BO2 BO2 1 BD.
Малое перемещение точки А
SA 1 SO1 2 SAO
n
1
2 SAO
t
1
1 SAO
n ,
1
поскольку положение точки О1

в данном случае принято сов$
падающим с теоретическим
(SO1 1 0), и SAO
t
1
1 0, так как
кривошип О1А не имеет угло$
n || O1 A.
вой погрешности, SAO 1
Для определения ошибки в
положении точки D использу$ Рис. 18
План малых перемещений
ется пропорция точек звеньев механизма
t
SDO2
t
/ SBO2
1 DO2 / BO2 .
При построении плана малых перемещений положе$
ние «последнего» элемента кинематической пары стойки,
которым стойка связана с выходным звеном механизма,
всегда считают совпадающим с теоретическим (SO2 1 0).
Аналогичным образом определяют погрешность механиз$
ма в различных его положениях. В результате строится
график зависимости величины ошибки механизма от по$
ложения его ведущего звена.
При сложных и температурных деформациях, мно$
гофакторности и изменчивости первичных ошибок для
определения погрешности механизма используется экспе$
риментальный метод, основанный на сравнении его по$
ложения с положением эталона. Для устранения ошибки
измерения замеры погрешностей при этом производят не$

сколько раз.
Основными причинами, влияющими на точность ки)
нематических цепей с зубчатыми колесами и червячны)
ми передачами, являются зазоры в кинематических па$
рах, погрешности изготовления деталей и сборки меха$
низма, силовые и температурные деформации деталей.
Точность изготовления зубчатых колес регламентиру$
ется стандартами, в соответствии с которыми установле$
ны 12 степеней точности изготовления цилиндрических
и конических зубчатых колес и передач (1$я степень —
наивысшая, 12$я — наименьшая). Для каждой степени
точности определены нормы кинематической точности,
характеризующие степень согласованности вращения ко$
лес, нормы плавности работы, характеризующие погреш$
ности шага, профиля зубьев, нормы контакта зубьев, ха$
рактеризующие действительную площадь контакта между
взаимодействующими зубьями. Стандартами установлены
размеры и допуски бокового зазора между зубьями, допус$
ки на межосевые расстояния и другие геометрические па$
раметры передач. Выбор степени точности определяется
условиями работы и назначением колес. В механизмах при$
боров используют передачи 3$й, 4$й, 5$й и 6$й степеней точ$
ности. В зависимости от назначения и конструкции меха$
низма выполняется либо расчет кинематической ошибки
ведомого звена, либо расчет ошибки мертвого хода.
Кинематическая ошибка ведомого звена цепи харак$
теризует точность механизмов приборов с ограниченным
углом поворота колес, работающих одной стороной зубь$
ев. Постоянное направление момента обычно создается
пружинами.
Мертвым ходом механизма называется свободное пе$
ремещение ведущего звена при неподвижном ведомом зве$
не. Мертвый ход является следствием наличия зазоров в
кинематических парах механизма и упругих деформаций
его деталей.
Ошибкой мертвого хода механизма называется отста$
вание ведомого звена при изменении направления движе$
ния ведущего звена. Она равна разнице в положениях ве$
домого звена при одинаковых положениях ведущего во

время прямого и обратного движения механизма.
Повышение точности механизмов производится вы$
бором схемы механизма с меньшим числом кинематиче$
ских пар и звеньев; путем рационального выбора посадок,
классов точности и шероховатости сопряженных поверх$
ностей деталей; путем правильного выбора степени точно$
сти и вида сопряжения для зубчатых и червячных передач,
рационального распределения передаточного отношения
между ступенями механизма, применения конструкций,
допускающих регулировку зазоров при сборке механиз$
мов, применения пружинных устройств для устранения
зазоров и мертвого хода, уменьшением упругих деформа$
ций кручения и изгиба путем увеличения жесткости дета$
лей и сокращения их линейных размеров, применением
материалов с близкими по величине коэффициентами ли$
нейного расширения (для уменьшения ошибок от темпе$
ратурных деформаций).
2.2.1. РЫЧАЖНЫЕ МЕХАНИЗМЫ

И МЕХАНИЗМЫ ПРЕРЫВИСТОГО ДЕЙСТВИЯ
В приборах наиболее широкое распространение полу$
чили трех$ и четырехзвенные рычажные механизмы.
К ним относятся синусный, тангенсный, поводковый,
кривошипно$ползунный, четырехшарнирный, кулисный
и другие механизмы.
Синусный и тангенсный механизмы служат обычно для
преобразования прямолинейного поступательного переме$
щения толкателя 1 во вращение рычага 2 (см. рис. 19). В си$
нусном механизме (рис. 19а) на торцевую плоскость толка$
теля 1 опирается рычаг 2 с шаровой рабочей поверхностью.
Длина рычага остается практически постоянной, по$
этому характеристика передачи (соотношение между вход$
ной и выходной величинами) имеет вид
S = r(sina – sina0),
где a0 = const — угол между прямой ОВ и начальным по$
ложением рычага; a — угол между прямой ОВ и конеч$
ным положением рычага.
а б
Рис. 19
Синусный (а) и тангенсный (б) механизмы
а
Кольцо после F
деформации
F = k(S1 – S2) = kS
Рычажнозубчатая
Кольцо до головка
деформации б
F
S2
S1
в
3
Z4
Z3
2
Z2
1
Z1
r
Рис. 20
Схема преобразования си$
лы F в деформацию S дина$
мометрического кольца (а),
общий вид измерительного
устройства (б) и кинемати$
в) ческая схема рычажно$зуб$
чатой головки (в)
Передаточное отношение от толкателя 1 к рычагу 2 на$

ходим как первую производную от S по a, т. е. u12 = rcosa.
В тангенсном механизме (рис. 19б) толкатель 1 име$
ет закругленный конец, а рычаг 2 имеет плоскую поверх$
ность. В этом механизме расстояние а остается неизмен$
ным, поэтому характеристика механизма и его передаточ$
ное отношение имеют вид
S = a(tga – tga0),
u12 = dS/da = a/cos2a.
Таким образом, передаточные отношения в синусном и
тангенсном механизмах являются переменными, а регули$
ровка их значений осуществляется изменением начальных
размеров r и a и начальных углов a0 наклона рычага 2.
Синусный и тангенсный механизмы совместно с зуб$
чатыми применяются в микроскопических измеритель$
ных головках (индикаторах), общий вид и кинематиче$
ская схема одной из которых представлена на рис. 20 вме$
сте с функциональной схемой упругого элемента. В схеме
механизма имеются две зубчатые пары, с одним из зубча$
тых колес жестко связана стрелка 3 длиной L, а переда$
точное отношение, связывающее линейное перемещение
конца стрелки с углом j поворота второго рычага 2,
u2–5 = Lz1z3/(zz4).
Связь между углом поворота j второго рычага дли$
ной r2 и перемещением S толкателя описывается харак$
теристикой
j = arcsin[lS0/(rr2)] – arcsin[l(S0 – S)/(rr2)] +
+ arcsin(S/r) – arcsin[(S0 – S)/r].
Поводковый механизм относится к пространственным
механизмам. На рис. 21а показан поводковый механизм,
состоящий из двух валиков 1 и 2, к которым жестко при$
креплены поводки 3 и 4. Чаще других применяются по$
водковые механизмы с валиками и поводками, располо$
женными под углом 90° друг к другу. Траекторией точки
касания поводков будет прямая NЕ, являющаяся следом
пересечения двух взаимно перпендикулярных плоскостей,
а б
Рис. 21
Схемы поводковых механизмов
в которых происходит движение поводков. Характеристи$

ка поводкового механизма имеет вид
S = NE = atga = btgb.
Иногда для получения заданного характера шкалы при$
бора ведущий поводок наклоняют под углом j (рис. 21б).
В этом случае ось поводка 3 будет описывать коническую
поверхность, а траектория точек касания поводков будет
гиперболой, являющейся следом пересечения плоскости
движения поводка 4 с конической поверхностью.
Передаточное отношение поводковой передачи — ве$
личина переменная, зависящая от угла a и длин а и b. Если
a = b и j = 0, то u = 1 при всех значениях a.
На рис. 22 показана схема передаточного механизма
манометра, у которого звенья 1 (мембранная коробка) и 8
образуют тангенсный механизм, валики 4 и 7 с поводка$
ми 5 и 6 образуют поводковую передачу и зубчатый меха$
низм типа сектор$шестерня —
звенья 2 и 3. Такая схема дает
возможность получить значи$
тельный угол поворота на вы$
ходном звене 2 при небольшом
угле поворота вала 7.
Кривошипно ползунный
механизм. Кинематическая
схема и принцип работы ме$
Рис. 22 ханизма рассмотрены ранее.
Схема передаточного
механизма манометра Параметрами, определяющи$
а б в
Рис. 23
Кинематические схемы выпрямляющих рычажных механизмов:
а — кривошипно$ползунный механизм, АВ = ВС = ВD; б — лямбдообразный ме$
ханизм Чебышева с размерами звеньев АЕ = 2ВЕ, АС = ВС = DC = 2,5BE; в — ку$
лисный механизм, АС = АВ; ВD = 3,4AB.
ми кинематику этих механизмов, являются отношения

длин кривошипа, шатуна и эксцентриситета. Наибольшее
применение в самопишущих и других приборах получи$
ли выпрямляющие рычажные механизмы, у которых
одна из точек выходного звена на некотором участке сво$
его движения описывает траекторию, близкую к прямой.
На рис. 23 приведены примеры схем таких механизмов с
прямолинейным движением точки D.
Механизмы прерывистого действия служат для пре$
образования вращательного, обычно равномерного, или
колебательного непрерывного движения в движение вра$
щательное или поступательное с периодическими останов$
ками определенной продолжительности. Применяются
механизмы с мальтийским крестом, цевочные, кулачко$
вые, с неполными зубчатыми колесами, храповые и др.
Мальтийские механизмы применяются для преобра$
зования обычно равномерного вращательного движения
ведущего звена$кривошипа в периодические повороты с
остановками определенной продолжительности ведомого
звена$креста. КПД механизма — 0,75...0,85. Механизм с
внешним зацеплением и четырехпазовым крестом пока$
зан на рис. 24. Ведущим звеном всегда является криво$
шип 1, ведомым — крест 2. Число радиальных пазов z мо$
жет быть от 3 до 12. При вращении кривошипа 1 цевка А
входит в паз креста 2 и поворачивает его на угол 2p/z.
Рис. 24
Мальтийский механизм
с внешним зацеплением и четырехпазовым крестом
Когда цевка А выходит из паза, крест останавливается и

фиксируется секторным замком. Выпуклая цилиндриче$
ская поверхность замка входит в соприкосновение с во$
гнутой поверхностью креста и препятствует повороту по$
следнего до тех пор, пока цевка А кривошипа не войдет в
следующий паз креста.
За один полный оборот кривошипа с одной цевкой
крест делает 1/z оборота и остановку.
Основные геометрические параметры мальтийских
механизмов (рис. 24): межосевое расстояние L, радиус
кривошипа R1, число пазов z креста, расчетные радиусы
креста R2max, R2min, углы a0 = p/z и j0 = p/2 – a0.
Кинематические параметры мальтийских механизмов:
§ период цикла движения Т, равный времени одного обо$
рота кривошипа;
§ коэффициент движения K = tд/Т = j0/p, где tд — вре$
мя движения креста за один период его цикла дви$
жения;
§ угловые скорости и ускорения движения креста.
Наибольшая угловая скорость креста соответствует

положению механизма, при котором цевка А находится
на линии центров О1О2. При этом
w2max = w1R1/R2min = w1umax = w1sina0/(1 – sina0).
Угловые ускорения креста в начальный и конечный
моменты его движения
12нач 2 12кон 2 3412 R1 / R2max 2 412 tg5 0 .

Из анализа формул видно, что угловое ускорение кре$
ста тем меньше, чем меньше угловая скорость движения
кривошипа, меньше a0 (или больше число пазов креста z).
Следовательно, для уменьшения сил инерции масс, свя$
занных с крестом, и динамических нагрузок на детали
механизма целесообразно увеличивать z.
Критериями работоспособности мальтийских механиз$
мов являются:
§ точность изготовления и сборки;
§ прочность и жесткость оси ролика цевки;
§ износостойкость рабочих поверхностей пазов креста,
ролика и оси цевки.
Конструктивно узел оси и ролика цевки кривошипа мо$
жет выполняться в виде пары с трением скольжения или с
трением качения. Размеры узла устанавливаются из кон$
структивных соображений. Длина В полоски контакта ро$
лика цевки и креста проверяется на соответствие условию
контактной прочности по формуле Герца — Беляева
1H 2 0,418 Pmax Eпр /( Brp ) 3 [1H ],

где Епр — приведенный модуль упругости материалов ро$
лика и креста; rp — радиус ролика цевки; [sН] — допускае$
мое контактное напряжение, для закаленных поверхностей
из стали 50 или 40Х [sН] = 1000...1200 МПа; Рmах — наи$
большая сила, действующая на ось ролика цевки криво$
шипа при положении ее на линии центров О1О2, определя$
ется по формуле
Рmах = М1mах/R1,
где М1mах — максимальный момент на валу кривошипа,
складывается из статического момента сил сопротивления
и динамического момента, связанного с инертностью дета$

лей. Наибольший статический момент на валу кривошипа
М1mах = М1ст max + М1дин mах = М2u max/h + I2e2maxumax/h,
где h — КПД механизма; I2 — момент инерции креста ме$
ханизма.
Для обеспечения износостойкости рабочих поверхно$
стей пазов креста, ролика и оси цевки проверяется усло$
вие ограниченности давления р
р = Рmах/(ld0) £ [p],
где l, d0 — длина и диаметр трущихся поверхностей оси и
ролика, мм; [p] = 15...20 МПа — допускаемое давление.
Ось цевки кривошипа проверяется на прочность при
изгибе:
s = Ми/W = Pmax(h + 0,5B)/(0,1d3) £ [s],
где h — длина оси цевки, d — ее диаметр.
Храповые механизмы (рис. 25) используются для
преобразования колебательного движения ведущего зве$
на 1 во вращательное (или поступательное) движение с
остановками ведомого звена 2. Кроме того, они приме$
няются как механизмы, препятствующие движению ве$
домых звеньев в одном направлении и допускающие сво$
бодное движение их в противоположном направлении.
Число зубьев колеса 2 определяется наименьшим углом
поворота его за один ход со$
бачки 3.
Критерием работоспособ$
ности храповых механизмов
являются прочность оси собач$
ки и контактная прочность
собачки в местах ее контакта
с осью и зубьями храпового
колеса. Исходя из этого рас$
считывается длина зуба коле$
са, равная отношению окруж$
ной силы к допускаемому
удельному давлению на еди$
Рис. 25
ницу длины контакта зуба ко$
Храповой механизм леса и собачки.
2.3. СРЕДСТВА ОТОБРАЖЕНИЯ ИНФОРМАЦИИ.

ОТСЧЕТНЫЕ УСТРОЙСТВА
Средства отображения информации приборов
предназначены для преобразования уловленных чувстви$
тельным элементом и усиленных усилителем или переда$
точным механизмом изменений состояния контролируе$
мого объекта в воспринимаемую человеком форму. В их
качестве из механизмов чаще всего используют отсчетные
устройства — совокупность деталей, предназначенных
для зрительного определения измеряемой величины по$
средством наблюдения за положением указателя относи$
тельно системы штрихов и цифр, расположенных на шка$
ле. Иногда отсчетное устройство связано с самописцем.
Основными деталями отсчетных устройств являются
шкалы и указатели. Шкала — совокупность отметок
(штрихов, цифр, букв), расположенных по прямой ли$
нии или по дуге окружности и изображающих ряд после$
довательных чисел, соответствующих значениям изме$
ряемой величины. Деталь, на которую нанесена шкала,
называется циферблатом. Указатель — приспособление
(стрелка, световое пятно и т. п.), которое занимает опре$
деленное положение относительно шкалы и тем самым от$
мечает численное значение измеряемой величины.
Носитель шкалы — линия, на которой штрихами (от$
метками шкалы) отмечают определенное значение изме$
ряемой величины.
Цена деления (Н) — число единиц измеряемой вели$
чины, соответствующее одному делению (участку шкалы
между двумя соседними отметками).
Цена оборота шкалы (Аш) — число единиц измеряе$
мой величины, соответствующее одному обороту шкалы.
Масштаб шкалы (Мш) — отношение длины деления
шкалы к цене деления.
Пределы шкалы (нижний Хmin и верхний Хmax) — со$
ответствующие пределам изменения измеряемой величи$
ны пределы шкалы.
Шкала считается равномерной (линейной), если вели$
чина отношения максимальной длины деления шкалы к
минимальной не превышает 1,3. Длина деления шкалы
лабораторных приборов находится в пределах 0,5...2,5 мм,

щитовых — 3...10 мм.
Длина шкалы Lш — произведение длины деления на
количество делений. Если в результате расчета эта длина
пролучается слишкам большой, то деления шкалы распо$
лагают на диске по архимедовой спирали, а на барабане —
по винтовой линии. Иногда применяют две шкалы: одну —
для точного отсчета (шкала точного отсчета ШТО), а дру$
гую — для грубого отсчета (шкала грубого отсчета ШГО).
Согласованные движения ШТО и ШГО обеспечиваются
отсчетным механизмом с передаточным отношением, рав$
ным числу делений ШГО. Обе шкалы должны иметь оди$
наковое направление отсчета.
Угол шкалы — угол, соответствующий длине дуги но$
сителя шкалы между первой и последней его отметками.
Характеристика шкалы — функция зависимости по$
казателя положения указателя прибора от значения изме$
ряемой величины. Ее первая производная по этой величи$
не называется чувствительностью прибора.
Отсчетные устройства классифицируются:
§ по подвижности шкалы и указателя;
§ по количеству шкал (одношкальные, многошкальные);
§ по форме носителя и поверхности, на которой нано$
сятся шкалы (плоские — прямые, дуговые, круговые,
дисковые, спиральные, а также пространственные —
цилиндрические, конические, винтовые);
§ по расположению нулевой отметки на шкале (односто$
ронние, безнулевые, двухсторонние).
Абсолютная погрешность отсчета DC зависит от по$
грешности снятия отсчета (примерно равна половине цены
деления прибора), погрешности механизмов приборов и
неустойчивости измеряемого параметра.
Относительная погрешность прибора, %,
g = 100DC/(Хmax – Xmin).
Допускаемая относительная погрешность прибора
определяет его класс точности. Классы точности быва$
ют следующими (в порядке убывания точности): 0,005;
0,02; 0,05; 0,1; 0,2; 0,5; 1,0; 1,5; 2,5; 4,0; 6,0. Лаборатор$
ные приборы имеют классы точности от 0,005 до 0,5, про$

изводственные — от 0,5 до 1,5, щитовые — от 1,0 до 6,0.
В задачу расчета отсчетных устройств входит опре$
деление:
§ цены деления Н шкалы;
§ числа делений шкалы Nш = (Хmax – Xmin)/Н;
§ расчетной длины шкалы Lш, мм;
§ передаточного отношения отсчетного механизма (при
наличии такового).
Исходными данными для расчета отсчетных устройств
являются:
§ пределы изменения измеряемой величины (Хmax – Xmin);
§ соответствующий этим пределам угол поворота ва$
лика исполнительного элемента (ИЭ) прибора (вы$
ходного звена передаточного механизма, кинемати$
чески соединенного с входным звеном отсчетного ме$
ханизма);
§ назначение и класс точности прибора с соответствую$
щими значениями относительной и абсолютной по$
грешности;
§ длина деления шкалы в миллиметрах, соответствую$
щая типу прибора;
§ ориентировочные значения угла и диаметра шкалы.
Механизмы отсчетных устройств:
1. Механизмы со спиральными и винтовыми шкала$
ми. Служат для увеличения угла и длины шкалы.
2. Механизм с двумя шкалами, у которых валик шка$
лы грубого отсчета соединен с валиком исполнительного
элемента. Различают три вида механизмов:
§ механизм отсчетного устройства с двумя соосными
цилиндрическими шкалами и планетарным механиз$
мом (см. рис. 26а);
§ механизм с параллельными осями двух дисковых шкал
(рис. 26б);
§ червячный механизм с цилиндрической шкалой точ$
ного отсчета и дисковой шкалой грубого отсчета
(рис. 26в).
3. Микрометрические двухшкальные механизмы (мик$
рометры, рис. 26г).
а б
в
г
Рис. 26
Схемы механизмов отсчетных устройств
Рис. 27
Схема четырехдекадного счетчика
с последовательно соединенными мальтийскими механизмами:
1 — мальтийский крест; 2 — входной валик; 3 — оцифрованный барабан; 4 —
зубчатое зацепление.
Счетчики делятся на две группы:

1. Одноциферблатные с непосредственным суммарным
отсчетом. На рис. 27 приведена схема четырехдекадного
счетчика с последовательно соединенными мальтийски$
ми механизмами, у которых каждый крест 1 имеет 10 па$
зов. На входном валике 2 закреплен только один поводок.
Каждый крест соединен со следующим поводком и оциф$
рованным барабанчиком 3 парой одинаковых зубчатых
колес 4. За один оборот поводка крест поворачивается на
1/10 оборота. Аналогичные четырехдекадные счетчики
конструируются на основе цевочных механизмов.
2. Многоциферблатные счетчики с раздельным отсчетом.
Функции счетчиков могут выполнять и двухшкальные
механизмы отсчетных устройств (рис. 26), если валик
шкалы точного отсчета соединить с валиком прибора, чис$
ло оборотов которого требуется отсчитывать.
3. МЕТОДЫ НЕРАЗРУШАЮЩЕГО
КОНТРОЛЯ И ТЕХНИЧЕСКОГО
3.1. СИСТЕМА
И ОСНОВНЫЕ НАПРАВЛЕНИЯ
ЕЕ РАЗВИТИЯ
Обеспечение промышленной безопасности на

опасных производственных объектах с каждым годом ста$
новится все более актуальным. Отсутствие средств на за$
мену или реконструкцию износившегося оборудования
обусловливает повышение роли неразрушающего контро$
ля как одного из направлений в решении задачи продле$
ния ресурса технических объектов, обосновании возмож$
ности их дальнейшей эксплуатации.
Неразрушающий контроль — контроль, при котором
не должна быть нарушена пригодность технических уст$
ройств, зданий и сооружений к применению и эксплуа$
тации.
Система неразрушающего контроля — совокупность
участников, которые в рамках регламентирующих норм,
правил, методик, условий, критериев и процедур осуще$
ствляют деятельность в области одного из видов экспер$
тизы промышленной безопасности, связанной с приме$
нением неразрушающего контроля. Элементами систе$
мы являются персонал, подразделения, лаборатории,
методические документы, средства неразрушающего кон$
троля.
Средство неразрушающего контроля — техническое
устройство, вещество и/или материал для проведения не$
разрушающего контроля.
Управление системой неразрушающего контроля ос$
новано на аттестации персонала, лабораторий, методиче$
ской документации и средств неразрушающего контроля.
3. МЕТОДЫ НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ И ДИАГНОСТИРОВАНИЯ 81
Применение неразрушающего контроля рекомендовано

Ростехнадзором для таких объектов, как:
§ объекты котлонадзора: паровые и водогрейные котлы,
сосуды, работающие под давлением свыше 0,07 МПа,
трубопроводы пара и горячей воды с рабочим давлени$
ем пара более 0,07 МПа и температурой свыше 115°С;
§ системы газоснабжения (газораспределения): наруж$
ные и внутренние газопроводы, детали и узлы, газо$
вое оборудование;
§ подъемные сооружения: грузоподъемные краны, подъ$
емники, канатные дороги, фуникулеры, эскалаторы,
лифты;
§ оборудование нефтяной и газовой промышленности:
резервуары для хранения газонефтепродуктов, газо$
нефтепродуктопроводы;
§ оборудование взрывоопасных и химически опасных
производств:
– оборудование химических, нефтехимических и не$
фтеперерабатывающих производств, работающее
под давлением или вакуумом;
– резервуары для хранения взрывопожароопасных и
токсичных веществ;
– изотермические хранилища;
– криогенное оборудование;
– оборудование аммиачных холодильных установок;
– компрессорное и насосное оборудование;
– цистерны, контейнеры, баллоны для взрывопожа$
роопасных и токсичных веществ;
– котлы, технологические трубопроводы, трубопро$
воды пара и горячей воды.
Основными видами (методами) неразрушающего кон$
троля являются:
§ акустический (ультразвуковая дефектоскопия и уль$
тразвуковая толщинометрия, акустико$эмиссионный);
§ радиационный (рентгенографический, гаммаграфиче$
ский, радиоскопический);
§ магнитный (магнитнопорошковый, магнитнографиче$
ский, метод эффекта Холла);
§ вихретоковый;
§ проникающими веществами (капиллярный, течеис$

кание);
§ электрический;
§ оптический;
§ вибродиагностичекий;
§ тепловой;
§ визуально$измерительный.
3.2. СТАНДАРТИЗАЦИЯ СРЕДСТВ

И ТЕХНИЧЕСКОГО ДИАГНОСТИРОВАНИЯ
Методы испытаний средств неразрушающего
контроля и аппаратура для их проведения с указанием
метрологических и технических характеристик устанав$
ливаются стандартами на методы испытаний, а также раз$
делами стандартов на общие требования. Обязательный
для всех средств неразрушающего контроля конкретный
ряд нормируемых и подлежащих испытанию характери$
стик и параметров, а также методы их оценки приведены
в типовых программах государственных приемочных ис$
пытаний. Поскольку контроль часто является неотъемле$
мой частью технологического процесса и планового обслу$
живания, методы контроля должны быть взаимосвязаны
со стандартизацией объектов контроля. Методы контро$
ля стандартизированы в основном для сварных и паяных
соединений, металлоконструкций, металлопродукции,
строительных материалов и конструкций. Методы и сред$
ства контроля для различных этапов технологического
цикла определяются стандартами на методы испытаний
или стандартами на продукцию. В соответствии с этими
стандартами применение неразрушающего контроля мо$
жет носить как обязательный, так и рекомендательный
характер. В ряде стандартов оговаривается, что контроль
изделий проводят по требованию потребителя или по со$
гласованию между изготовителем и потребителем.
Для определения работоспособности изделия, поиска
дефектов и прогнозирования состояния машин необходи$
мо измерять диагностические параметры. Их выбирают
из множества принципиально возможных параметров для
исследования информативности признаков, на основе ко$

торой определяют окончательный состав измеряемых фи$
зических параметров, используемых в дальнейшем для
диагноза неисправных состояний.
Физические параметры разделяют на группы: кинема$
тические, геометрические, статические, динамические, те$
пловые, акустические, электрические и магнитные, меха$
нические и молекулярные, излучений, атомной физики,
универсальные физические постоянные. Измерение физи$
ческих параметров положено в основу различных методов
и средств технического диагностирования, с помощью ко$
торых анализируют и оценивают сложное техническое со$
стояние объекта. Для исследования этого состояния приме$
няют все известные виды электромагнитного излучения —
низкочастотное (0...103 Гц), радиоволны (104...1010 Гц), ин$
фракрасное (1011...4×1014 Гц), видимое (4×1014...7,5×1014 Гц),
ультрафиолетовое (7,5×1014...3×1016 Гц), рентгеновское
(3×1016...3×1020 Гц), гамма$лучи (3×1019...3×1022 Гц), космиче$
ские лучи (более 3×1022 Гц). Широкое применение получи$
ли многочисленные акустические и вибрационные методы
исследования, а также корпускулярные излучения (нейтро$
нов, протонов, электронов, позитронов) и электростатиче$
ские поля. Диапазон частот звуковых волн — 20...20 000 Гц,
низкочастотных ультразвуковых — 20...200 кГц, средне$
частотных ультразвуковых — 0,2...10 МГц, высокочастот$
ных — 107...109 Гц, сверхвысокочастотных ультразвуко$
вых — свыше 109 Гц. Наиболее существенными и часто
встречающимися в практике технического диагностирова$
ния машин являются следующие виды измерений: ультра$
звуковой, акустико$эмиссионный, электрометрия, вибро$
акустика, дефектоскопия, структуроскопия, интроскопия,
измерение механических свойств, состава вещества, разме$
ров, сил, деформаций, давления, температуры, времени,
массы, влажности, расхода и уровня.
Выбор метода и прибора неразрушающего контроля для
решения задач дефектоскопии, толщинометрии, структу$
роскопии и технической диагностики зависит от парамет$
ров контролируемого объекта и условий его обследова$
ния. В соответствии с назначением приборов измеряемые
и определяемые параметры и дефекты разделяют на че$

тыре группы:
1) дефекты типа нарушения сплошности;
2) отклонения размеров;
3) отклонение свойств материала;
4) изменение свойств материала или размеров во вре$
мени.
При любом методе неразрушающего контроля о дефек$
тах судят по косвенным признакам. Характеристики, из$
меряемые при выявлении дефекта данным методом и в
совокупности позволяющие с определенной достоверно$
стью оценить образ дефектов и идентифицировать их по
типам и видам в соответствии с заданными граничными
значениями этих характеристик, образуют измеряемые
характеристики дефектов. Измеряемую характеристи$
ку дефекта, по значению которой при данном методе не$
разрушающего контроля принимают решение об отсутст$
вии или о возможном обнаружении дефекта, называют
главной измеряемой характеристикой.
Стандартизация средств неразрушающего контроля
обеспечивает:
§ повышение их технического уровня, качества и надеж$
ности;
§ снижение затрат;
§ единообразие и достоверность результатов измерений,
испытаний и контроля.
При стандартизации решаются задачи установления
оптимальных методов контроля, разработки методов не$
разрушающего контроля, классификации дефектов и уста$
новления критериев их допустимости, развития унифи$
кации и типизации технологических процессов контро$
ля, определения основных показателей качества средств
неразрушающего контроля, метрологического обеспече$
ния методов.
Одним из основных объектов стандартизации являют$
ся термины, применяемые в области неразрушающего
контроля. Для различных видов контроля на термины и
определения созданы ГОСТы: 24450$80 (магнитный кон$
троль), 25315$82 (электрический контроль), 24289$80
(вихретоковый контроль), 25313$82 (радиоволновой кон$

троль), 25314$82 (тепловой контроль), 24521$80 (опти$
ческий контроль), 24034$80 (радиационный контроль),
23829$85 (акустический контроль), 18442$80 (контроль
проникающими веществами). Стандартизованы также
основные параметры методов контроля и способы оцен$
ки этих параметров. Общие положения и требования к
средствам неразрушающего контроля регламентируют$
ся ГОСТами: 21104$75, 21105$87, 23480$79, 23483$79,
23479$79, 20426$82, 20415$82 и 18442$80.
В стандартах на область применения установлена воз$
можность применения конкретного вида неразрушающе$
го контроля. Их относят к основополагающим стандар$
там, поскольку они позволяют эффективно использовать
методы контроля. Область применения видов и методов
неразрушающего контроля отражена в стандартах на об$
щие требования (ГОСТы: 23479$79, 23480$79, 23483$79,
18442$80, 20415$82). Отдельный стандарт на область при$
менения создан только для радиационного вида контроля
(ГОСТ 204126$82).
Комплекс требований к конкретным типам средств не$
разрушающего контроля в зависимости от метода нераз$
рушающего контроля и контролируемого параметра опре$
делен ГОСТами общих технических требований: 24732$
81, 25335$82, 22238$76, 21397$81, 23349$78, 22555$77,
18061$80.
Стандарты на технические условия и основные пара$
метры регламентируют основные потребительские харак$
теристики средств неразрушающего контроля, их ком$
плектность, правила приемки, маркировки, упаковки и
другие требования (ГОСТы: 23048$78, 23702$79, 25113$82,
23764$79, 22556$77, 16002$76 и 7512$75).
3.3. АКУСТИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

Акустические методы контроля основаны на
анализе параметров волн упругих колебаний, возникаю$
щих (пассивные методы) или возбуждаемых (активные ме$
тоды) в объекте контроля. По характеру взаимодействия
в
Рис. 28
Физические основы акустических методов:
а — продольная волна; б — волновой процесс; в — поперечная волна. Путь, прой$
денный волной за время t: S = vt, где v — скорость распространения волны.
упругих волн с объектом контроля различают методы про$

шедшего и отраженного излучения, резонансный, импе$
дансный, собственных колебаний, акустико$эмиссионный
и некоторые другие модификации.
Упругая волна представляет собой процесс распростра$
нения возмущений в среде в результате действия механи$
ческих сил, происходящих благодаря упругому взаимо$
действию частиц среды (рис. 28). В жидкостях и газах рас$
пространяются лишь продольные волны. В безграничных
твердых телах могут распространяться только продоль$
ные и поперечные волны. В ограниченных твердых телах
могут распространяться также волны других типов: по$
верхностные волны (волны Релея), нормальные волны
(волны Лэмба), изгибные волны, нормальные стержневые
волны (волны Похгаммера).
Колебания частиц обусловлены звуковым давлением р,
которое является разностью между мгновенным ра и ста$
тическим ро давлениями в данной точке среды:
р = ра – ро.
Скорость продольных, поперечных и поверхностных
волн в большинстве материалов не зависит от частоты.
Скорость волн в пластинах и стержнях зависит от произ$

ведения толщины изделия на частоту. Это явление назы$
вают дисперсией скорости.
Скорость распространения волн всех типов определя$
ется плотностью среды и ее упругими составляющими.
Акустические волны представляют собой колебания
упругой среды (жидкости, газа или твердого тела), кото$
рые могут восприниматься специальными приборами и
органами слуха человека. Колебания, воспринимаемые
человеческим ухом, имеют частоту 16...20 000 Гц и на$
зываются звуковыми. Колебания с частотами, бо´льши$
ми 20 000 Гц, называются ультразвуковыми, меньшими
16 Гц — инфразвуковыми. При прохождении в упругой
среде акустические волны ослабляются из$за расхожде$
ния энергии в пространстве и затухания в среде. Затуха$
ние волны характеризуется коэффициентом затухания d,
который складывается из коэффициентов поглощения и
рассеивания:
d = dп + dр.
При поглощении звуковая энергия переходит в тепло$
вую, при рассеянии остается звуковой, но уходит из на$
правленно распространяющейся волны в результате отра$
жений от неоднородностей среды.
Малая длина ультразвуковой волны обусловливает от$
носительную легкость получения направленных ультра$
звуковых пучков.
3.3.1. УЛЬТРАЗВУКОВАЯ ДЕФЕКТОСКОПИЯ

В ультразвуковой дефектоскопии применяют высокие
частоты (f > 0,5 МГц), когда отношение поперечного раз$
мера преобразователя 2а больше длины волны l. В этом
случае излучение характеризуется наличием относитель$
но узкого пучка, несущего основную энергию излучения
(основной лепесток), и нескольких боковых лепестков
(см. рис. 29).
Для возбуждения и приема упругих колебаний исполь$
зуют электроакустические преобразователи. Наиболее
распространены пьезоэлектрические преобразователи.
В таких преобразователях для

излучения и приема упругих
волн используются отдельные
пьезоэлементы или один пьезо$
элемент.
Для передачи и приема упру$
гих волн необходимо наличие
материальной среды, создаю$
щей акустический контакт. Этот
контакт реализуется через: Рис. 29
Диаграмма направленного
§ тонкий слой жидкости (кон$ поля излучения
тактный способ);
§ слой жидкости толщиной h порядка длины волны l
в ней (щелевой способ);
§ толстый слой жидкости h ? l (иммерсионный способ);
§ слой эластичного пластика (сухой способ).
На низких частотах (до 100 кГц) применяют сухой то$
чечный контакт через выпуклую поверхность наконечни$
ка преобразователя.
Рис. 30
Классификация
акустических методов
контроля
Классификация акустических методов неразрушаю$

щего контроля представлена на рис. 30.
Активные методы основаны на изучении взаимодей$
ствия контролируемого объекта и искусственно созданных
упругих колебаний. Пассивные методы основаны на изу$
чении упругих колебаний, создаваемых самим объектом
контроля.
Методы прохождения используют излучающие и при$
емные преобразователи, расположенные по разные или по
одну сторону контролируемого изделия (рис. 31а). Приме$
няют импульсное или (реже) непрерывное излучение и ана$
лизируют сигнал, прошедший через контролируемый объ$
ект. Информативными параметрами являются: изменение
амплитуды волны, время запаздывания волны и т. д.
Методы собственных частот основаны на измерении
этих частот (или спектров) колебаний контролируемых объ$
ектов. Собственные частоты измеряют при возбуждении в
изделиях как вынужденных, так и свободных колебаний.
Импедансные методы используют зависимость импе$
дансов изделий при их упругих колебаниях от парамет$
ров этих изделий и наличия в них дефектов. Импедансом
волны z называется соотношение комплексных амплитуд
звукового давления р* к колебательной скорости v* в гар$
монически бегущей волне:
z = р*/v*.
Около 90% объектов акустического контроля в настоя$
щее время контролируются ультразвуковыми эхо$метода$
ми. Зеркально$теневой метод применяется в дополнение
а б
Рис. 31
Ультразвуковой метод:
а — схема теневого метода;
б — схема эхо$метода: 1 — ге$
нератор импульсов; 2 — из$
лучатель; 3 — объект кон$
троля; 4 — приемник; 5 —
усилитель; 6 — измеритель
амплитуды; 7 — индикатор;
8 — синхронизатор.
к эхо$методу для выявления дефектов, дающих слабое от$

ражение ультразвуковых волн. Теневой и эхо$сквозной
методы используют только при двустороннем доступе к
изделию для автоматизированного контроля изделий про$
стой формы.
Данные виды контроля применяют для следующих
случаев:
1. Контроль отливок. Проводят эхо$ и зеркально$тене$
вым методами. Дефекты литья (поры, раковины, шлако$
вые включения) обнаруживаются эхо$методом при прозву$
чивании с разных сторон. Волосовидные дефекты плохо
отражают ультразвук, и о наличии таких дефектов судят
по ослаблению донного сигнала, применяя зеркально$те$
невой метод.
2. Контроль поковок и штамповок. Поковки (типа ро$
торов и дисков турбин, заготовок штампов, станин, валов,
деталей самолетов и т. п.) контролируют эхо$ и зеркаль$
но$теневым методом. Для ответственных деталей преду$
сматривается прозвучивание каждого объема в трех вза$
имно перпендикулярных направлениях.
3. Контроль проката и проволоки. Листы и плиты кон$
тролируют теневым, эхо$, эхо$сквозным и зеркально$те$
невым методами. Трубы, прутки и заготовки круглого и
прямоугольного сечения контролируют эхо$методом. При
контроле труб обеспечивают взаимное перемещение пре$
образователя и трубы по винтовой линии.
4. Контроль сварных соединений. В большинстве слу$
чаев проводят эхо$методом. При контроле угол ввода ко$
лебаний выбирают таким образом, чтобы расстояние от
преобразователя до шва было минимальным, а направле$
ние луча — возможно близким к нормали по отношению
к сечению, в котором площадь ожидаемых дефектов мак$
симальна.
В методах отражения используют один или два преоб$
разователя (см. рис. 31б). Применяют импульсное излу$
чение и анализируют посланный (зондирующий) I, отра$
женный от противоположной поверхности (дна) изделия
(донный) III сигнал и эхо$сигнал от дефекта II. На рис. 32
показаны блок$схема и принцип работы эхо$дефектоско$
па, на рис. 33 — принцип обнаружения дефектов по ам$

плитудно$частотному анализу акустических сигналов.
Ультразвуковой контроль является одним из самых ис$
пользуемых при диагностировании, а рынок приборов уль$
тразвукового контроля — одним из самых широких. Появ$
ляются установки для контроля проката, труб, трубопро$
водов, рельсов, бетона, композиционных материалов.
Рис. 32
Блок$схема
ультразвукового
эхо$дефектоскопа:
1 — генератор электриче$
ских импульсов; 2 — пье$
зоэлектрический преоб$
разователь (искательная
головка); 3 — приемно$
усилительный тракт; 4 —
хронизатор; 5 — генера$
тор развертки; 6 — экран
дефектоскопа; Н — на$
чальный сигнал; Д — дон$
ный эхо$сигнал; ДФ —
эхо$сигнал от дефекта.
Рис. 33
Нелинейная акустика:
нелинейно$модуляционная диагностика микротрещин в осях железнодорожных
колесных пар: зеленый — спектр модуляции для оси без дефекта, красный — для
оси с одиночной трещиной (контраст уровней модуляции составляет 45 дБ).
3.3.2. МЕТОД
АКУСТИЧЕСКОЙ ЭМИССИИ
3.3.2.1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
Наиболее характерным пассивным методом является

акустико$эмиссионный (АЭ). Этот метод основан на ана$
лизе акустических волн, возникающих в материале в ре$
зультате пластических деформаций (перемещение дисло$
каций) и повреждений структуры (образование, рост и
накопление микротрещин). Это позволяет формировать
адекватную систему классификации дефектов и критерии
оценки состояния объекта, основанные на реальном влия$
нии дефекта на объект. Кроме этого, источниками АЭ мо$
гут быть процессы трения и износа, радиационного, хи$
мического и электрохимического взаимодействия, утеч$
ки жидкости или газа, фазовые превращения.
Характерными особенностями метода АЭ$контроля,
определяющими его возможности и область применения,
являются следующие:
§ метод АЭ$контроля обеспечивает обнаружение и реги$
страцию только развивающихся дефектов, что позво$
ляет классифицировать дефекты не по размерам, а по
степени их опасности;
§ метод АЭ$контроля обладает весьма высокой чувст$
вительностью к растущим дефектам и позволяет вы$
явить в рабочих условиях приращение трещины по$
рядка долей мм. Предельная чувствительность акусти$
ко$эмиссионной аппаратуры по теоретическим оценкам
составляет порядка 10(–6) мм2, что соответствует выяв$
лению скачка трещины протяженностью 1 мкм на
величину 1 мкм;
§ свойство интегральности метода АЭ$контроля обеспе$
чивает контроль всего объекта с использованием од$
ного или нескольких преобразователей АЭ$контроля,
неподвижно установленных на поверхности объекта;
§ метод АЭ$контроля позволяет проводить контроль раз$
личных технологических процессов и процессов изме$
нения свойств и состояния материалов;
§ положение и ориентация объекта не влияет на выяв$
ляемость дефектов;
§ метод АЭ$контроля имеет меньше ограничений, связан$

ных со свойствами и структурой материалов. Особен$
ностью метода АЭ$контроля, ограничивающей его при$
менение, является в ряде случаев трудность выделения
сигналов АЭ из помех. Это объясняется тем, что сигна$
лы АЭ являются шумоподобными, поскольку АЭ есть
стохастический импульсный процесс. Поэтому, когда
сигналы АЭ малы по амплитуде, выделение полезного
сигнала из помех представляет собой сложную задачу.
При развитии дефекта, когда его размеры приближа$
ются к критическому значению, амплитуда сигналов АЭ
и темп их генерации резко увеличиваются, что приводит
к значительному возрастанию вероятности обнаружения
такого источника АЭ.
Метод АЭ$контроля может быть использован для кон$
троля объектов при их изготовлении, в процессе приемоч$
ных испытаний, при периодических технических освиде$
тельствованиях, в процессе эксплуатации.
Целью АЭ$контроля является обнаружение, опреде$
ление координат и слежение (мониторинг) за источни$
ками акустической эмиссии, связанными с несплошно$
стями на поверхности или в объеме стенки объекта кон$
троля, сварного соединения и изготовленных частей и
компонентов. Все индикации, вызванные источниками
АЭ, должны быть при наличии технической возможно$
сти оценены другими методами неразрушающего контро$
ля. Метод АЭ$контроля может быть использован также
для оценки скорости развития дефекта в целях заблаго$
временного прекращения испытаний и предотвращения
разрушения изделия.
АЭ$контроль технического состояния обследуемых
объектов проводится только при создании в конструк$
ции напряженного состояния, инициирующего в мате$
риале объекта работу источников АЭ. Для этого объект
подвергается нагружению силой, давлением, температур$
ным полем и т. д. Выбор вида нагрузки определяется кон$
струкцией объекта и условиями его работы, характером
испытаний и приводится в «Программе работ по АЭ$кон$
тролю объектов».
Связь параметров АЭ с дефектностью показана на

рис. 34, 35. Акустические волны (сигналы) принимаются
через контактирующие с изделием пьезопреобразователи.
Метод акустической эмиссии позволяет не только обнару$
живать существование дефектов, но и определять кине$
тику микротрещинообразования. Также данный метод
позволяет определять координаты нахождения дефекта
(источника сигнала).
а
Рис. 34
Зависимость амплитуды единичных событий
акустической эмиссии от времени и давления:
а — участок с опасными питтинговыми коррозионными повреждениями; б — без$
дефектный участок.
а б
Рис. 35
Распределение событий акустической эмиссии по энергетическим
параметрам амплитуды и длительности:
а — участок с опасными питтинговыми коррозионными повреждениями; б — без$
дефектный участок.
Рис. 36
Схема прочностного АЭ$контроля
Главным преимуществом метода акустической эмиссии

является возможность получения информации не только о
наличии микротрещин в материале, но и о кинетике мик$
ротрещинообразования. Это дает возможность прогнозиро$
вания развития процесса разрушения материала. Схема
прочностного АЭ$контроля изображена на рис. 36. Однако
для данного метода затруднено выявление универсальных
информативных показателей надежности и составление
математических моделей параметров акустической эмис$
сии. В данном пособии подробно изложен один из подхо$
дов к решению этой проблемы.
3.3.2.2. МОДЕЛИ ИСТОЧНИКОВ

И ИНФОРМАТИВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ
АКУСТИЧЕСКОЙ ЭМИССИИ ПРИ РАЗРУШЕНИИ
ГЕТЕРОГЕННЫХ МАТЕРИАЛОВ
Основными источниками АЭ конструкционных мате$

риалов при их нагружении являются структурные элемен$
ты, разрушающиеся вблизи микродефектов. По резуль$
татам электронно$микроскопических исследований воз$
никающие вокруг пор сварных соединений источники АЭ
проявляют себя в диапазоне напряжений 90...160 МПа в
докритический период разрушения. Вольфрамовые вклю$
чения приводят к появлению коротких низкочастотных
низкоэнергоемких сигналов АЭ на всем времени нагруже$
ния, что объясняется множеством суб$ и микротрещин у
кромок, разрушением самого включения и нарушением ко$
гезионной связи на границе с матрицей сварного шва. Не$
провар является наиболее опасным дефектом и приводит к
появлению при нагружении нескольких сигналов АЭ боль$
шой мощности, поскольку здесь идет развитие макротре$
щины. Окисные плены приводят к появлению импульсов
АЭ полигармонического типа, регистрируемых с малым
интервалом между событиями. Высокая интенсивность АЭ
в начальный момент развития окисной плены происходит
ввиду разрушения по многочисленным точкам прикрепле$
ния ее к металлу шва, образования и роста трещины. Воз$
никающую при нагружении металлов акустическую эмис$
сию связывают с локальной динамической перестройкой
структуры материала и ростом повреждаемости на обеих
стадиях двухстадийной модели разрушения. Лежащая в ос$
нове АЭ$диагностирования количественная связь между па$
раметрами АЭ и характеристиками прочности устанавли$
вается с позиций либо динамического (физического, индук$
тивного), либо статистического (дедуктивного) подходов.
Основой неразрушающего контроля прочности являют$
ся представления о том, какие процессы перестройки струк$
туры материала выделяются в качестве основных источни$
ков упругого излучения. К таким процессам относятся:
§ процессы образования, движения и аннигиляции еди$
ничных дефектов кристаллической решетки (дисло$
каций);
§ процессы, сопровождающие пластическое деформиро$

вание материала;
§ процессы микротрещинообразования;
§ процессы образования и развития усталостных трещин.
Акустическая эмиссия представляет собой суперпози$
цию испускаемых актами каждого из перечисленных про$
цессов упругих волн с соответствующими их источникам
амплитудно$частотными и временными характеристика$
ми. Факторы, влияющие на параметры АЭ со стороны ма$
териала при его нагружении, представлены в табл. 2.
Результаты исследований образцов металлов на рас$
тяжение с применением метода АЭ$контроля связывают
в основном с закономерностями пластического деформи$
рования и дислокационной природой АЭ. Закономерно$
сти АЭ на участке упругого деформирования не рассмат$
риваются и отмечается, что у пластичных металлов ак$
тивность АЭ быстро увеличивается при деформации 1%,
1234562787
123456789
92926246799
1234567895
729 123456789529
2499 2499
123456789
443 8 56789
443 8
12345678354
43 84
68 5678354
43 84
68
4
4978 4
4943 8
44
443 8 4
443 8
8 4286
668 8 428
6
668
4 5468 !8
"6
#84
248 "6
#83$48
58 9
6 #
28 123458 9
6 #
28
5 2886
68 3# 3 85 48
%6
3 286428 &64289

678
9

678 #44$48 968
"639
43
68
28 '63 356784
678
354(8
) 6783
#5 #
68 *466783
#5 #
68
*
#948
48 %548
48
1
Рис. 37
Зависимости активности N1 1 АЭ от деформации e и кривые
нагружения s(e) для алюминиевого сплава 7075$Т6 (а)
и активности N1 1 АЭ и деформации от числа циклов
нагружения металлов (б)
при деформации 2% она достигает максимума (рис. 37).

Энергия упругого импульса АЭ, приходящаяся на еди$
ницу длины дислокации, связывается со скоростью их
движения и размером кристалла, а число импульсов АЭ
или суммарная АЭ определяются также плотностью по$
движных дислокаций, объемом материала, находящего$
ся в стадии пластического деформирования, и скоростью
его изменения. Эти представления используются в меха$
нике разрушения при анализе энерговыделения в момент
роста трещины. Энергия q акустического импульса в рай$
оне вершины трещины пропорциональна полной вели$
чине энергии, выделяющейся при скачке трещины раз$

мером а (рис. 38а):
q = aj((1 – n2)/Е)s2аDа,
где a учитывает поглощение энергии релаксацией; j —
коэффициент формы трещины; n — коэффициент Пуассо$
на; Е — модуль упругости; s — нормальные напряжения;
Dа — размер пластической зоны у вершины трещины,
Dа = (ka/2p)(s/s0,2)2,
где k — коэффициент пропорциональности; s0,2 — предел
текучести материала.
а
Рис. 38
Схематизация продвижения трещины
и зон пластической деформации:
V0 — объем зоны пластической деформации трещины размером а; V1 — увеличе$
ние зоны пластической деформации, вызванное ростом коэффициента интенсив$
ности KI.
Тогда
5 k12(1 3 42 ) 6 4 2
q79
8 a 7 B18 a 7 BKI ,
4 2 4
2E80,2
2
где KI 1 2 3a — коэффициент интенсивности напряжений.

На основе описанных представлений устанавливается
связь между суммарным количеством Nå регистрируемых
при нагружении импульсов АЭ и приращением объема
области пластической деформации, вызванным ростом
коэффициента интенсивности напряжений
N1 2 32 4ab56( KI4 7 K04 )/(1684T ),

где Da, b — приведенные размеры области пластической
деформации (см. рис. 38); l — плотность источников АЭ,
т. е. среднее количество импульсов АЭ, излучаемых еди$
ницей объема при его пластическом деформировании
(~1 мм–3); d — толщина листа; KI, K0 — значения коэф$
фициента интенсивности напряжений до и после нагру$
жения; sТ — предел текучести материала.
Рост трещины обнаруживает себя отклонением кри$
вой увеличения числа импульсов АЭ от данной степенной
зависимости (превышением показателя значения 4). Ги$
потеза о пропорциональной связи суммарного счета АЭ и
пластически деформируемого объема используется для
контроля усталостных трещин.
Подобную связь параметров АЭ с параметрами разру$
шения на этапе роста усталостной трещины получают из
формулы Периса, связывающей скорость V роста трещи$
ны с коэффициентом KI интенсивности напряжений или
его размахом соотношением
V 1 AC KIn ,
где АС, n — константы.
Дунеган с сотрудниками связали скорость счета N¢ аку$
стической эмиссии с коэффициентом интенсивности на$
пряжений аналогичным соотношением
N 1 2 AD K m ,
где АD, m — эмпирические коэффициенты.
Описанные представления используются для обосно$

вания формулы, связывающей суммарную АЭ с напряже$
ниями s и длиной а трещины
N = АDs4p2а2,
где АD — константа материала и условий АЭ$измерений.
Данная взаимосвязь используется в акустико$эмиссионной
диагностике при классификации источников АЭ по локаль$
но$динамическому критерию (классификатору Иванова —
Быкова) — значению показателя функции N(s).
В некоторых работах в качестве акта пластической де$
формации принимается сдвиг хаотически ориентирован$
ных фрагментов поликристалла (например зерен со сред$
ним размером D) по их границам. С количеством этих ак$
тов в единицу времени связывается скорость счета АЭ
2 1U2 3
N1 (t, U) 4 f0 exp 5 ,
8 27 E (t) 96
где f0 — резонансная частота пьезопреобразователя; U —
пороговый уровень регистрации сигналов (порог дискри$
минации аппаратуры АЭ); ФЕ(t) — плотность распределе$
ния сигналов АЭ по энергии или амплитуде.
Данные модели отражают современное состояние наи$
более развитого в настоящее время механического подхода
к интерпретации результатов АЭ$измерений и оценки со$
стояния конструкции на этапе развития очага разрушения.
Следует отметить, что устанавливаемая в его рамках связь
между параметрами АЭ и показателями трещиностойко$
сти материала действительна при определенных условиях
АЭ$испытаний, конфигурации трещин, структурных и аку$
стических характеристик материала. Установленные зави$
симости позволяют прогнозировать развитие аварийных си$
туаций по данным АЭ$наблюдений в случаях, когда пове$
дение объекта может быть описано уравнениями механики.
Для реальных изделий и конструкций, содержащих мно$
жество дефектов и работающих в условиях существенной
структурной и силовой неоднородности, механический под$
ход к решению задач АЭ$диагностики не всегда дает же$
лаемые результаты, что отмечается самими исследовате$
лями. Дополнительные возможности здесь появляются на

основе использования микромеханического подхода.
Влияние процессов пластического деформирования на
акустическую эмиссию не всеми исследователями прини$
мается таким определяющим. В некоторых работах от$
мечается, что характер зависимости Дунегана выполняется
только на стадии упругого деформирования. Процессы пла$
стического деформирования и разрушения по$разному свя$
заны с повреждаемостью и прочностью материала. Пласти$
ческое деформирование состоит в перестройке структуры,
при котором происходит как разрыв, так и восстановле$
ние разорванных связей, разрушение связано только с их
разрывом. Соответственно и сигналы АЭ, вызванные ка$
ждым из этих процессов, по$разному следует связывать с
прочностью твердого тела. Поэтому при разработке мето$
дов АЭ$оценки характеристик прочности сигналы АЭ от
этих процессов нужно отделять друг от друга по тем или
иным признакам. Это частотные, амплитудные, временные
характеристики сигналов. Установлено, что пластические
деформации характеризуются потоком элементарных им$
пульсов АЭ, которые могут перекрывать друг друга, обра$
зуя непрерывный стохастический процесс, который полу$
чил название непрерывной АЭ. Образование и рост трещин,
как правило, сопровождается когерентным излучением
импульсов АЭ, которые достаточно просто различаются.
Результаты микроструктурных исследований разви$
тия очага разрушения в металлах показали, что в приле$
гающей к очагу области происходит процесс микротрещи$
нообразования, который характеризуется кинетикой пер$
вой стадии разрушения. Большое количество работ по
моделированию АЭ$излучения связывается с микроско$
пическими аспектами разрушения и решением соответ$
ствующих краевых задач деформирования. Процесс воз$
никновения трещины идентифицируется здесь со скач$
кообразным приложением напряжений на ее берегах, на
основании чего расчетным путем находится зависимость
параметров АЭ от ориентации и длины новообразованных
трещин, определяется значение коэффициента интенсив$
ности напряжений. Локальное микроразрушение метал$
ла начинается перед вершиной макротрещины в зоне дей$

ствия максимальных напряжений или деформаций, а ска$
чок трещины происходит в результате слияния такого
микроразрыва с макротрещиной. При скачке трещины
динамическое поле перемещений определяется методами
линейной теории упругости. В момент скачка трещины на
всей ее новообразованной поверхности происходит мгно$
венное падение напряжения от исходного уровня до нуля,
сопровождающееся излучением упругих волн. Предполо$
жив, что скорость счета АЭ за цикл нагружения пропор$
циональна количеству скачков трещины, авторы находят
связь между названным параметром АЭ и значениями ко$
эффициента интенсивности напряжений за цикл.
Коэффициент пропорциональности при этом зависит
от размеров испытуемого образца, уровня дискриминации
и коэффициента усиления измерительного тракта, а так$
же от частотного диапазона регистрации прибора АЭ. В не$
которых работах в качестве образа трещины предлагает$
ся суперпозиция элементарных точечных источников АЭ,
названных квантами, а задача связи роста трещины с ха$
рактеристиками упругих волн решается в упругой поста$
новке без учета пластических деформаций. Иногда дис$
кретный характер акустической эмиссии интерпретиру$
ется как результат вовлечения в процесс разрушения
большого количества элементов структуры материала.
В некоторых работах обработка АЭ$информации ведет$
ся с позиции представлений об акустической эмиссии как
о совокупности действующих в пространстве точечных
источников упругого излучения, расположенных в окре$
стности устья усталостной трещины в процессе ее разви$
тия (см. рис. 39). Установлено, что амплитуда импульсов
АЭ определяется площадью поверхности, образовавшей$
ся в результате скачка трещины, скоростью роста тре$
щины, координатами источника АЭ и точкой наблюдения,
упругими и прочностными характеристиками среды, глу$
биной залегания трещины, типом излучаемых волн (про$
дольная, поперечная, рылеевская).
При описании изменения активности АЭ в зависимо$
сти от времени с позиций кинетической теории прочности
Рис. 39
Схема расположения точечных источников
в окрестности устья трещины
материал разбивался на ячейки, условием разрушения ка$

ждой из которых являлось достижение в ней критического
напряжения разрыва. Разрушение ячейки сопровождается
излучением одного импульса, а активность АЭ приравнива$
ется к числу разрушившихся в единицу времени ячеек.
Используемые для интерпретации результатов АЭ$на$
блюдений микромеханические представления о природе
явления АЭ и кинетические закономерности микротрещи$
нообразования позволяют, в частности, связать выделяю$
щуюся при образовании микротрещины энергию ЕС упру$
гих колебаний с размерами микротрещины. Формула по
расчету упругой энергии, выделяемой в поле нормальных
напряжений s в результате появления зародышевой тре$
щины, имеет следующий вид:
Ес = p(1 – n)s2Dа2,
где D — поперечный размер зародышевой трещины; а —
ее продольный размер; n — коэффициент Пуассона.
Иногда результаты АЭ$наблюдений также отождест$
вляются с результатами микротрещинообразования, ко$
торое описывается уравнениями роста во времени t чис$
ла C микротрещин:
dC(t) = [Cо – C(t)]р(t)dt,
где Cо — максимально допускаемая плотность трещин;
р(t) — вероятность появления трещин в течение време$
ни dt, зависящая от прочностных показателей структур$
ных элементов и величины действующих в них напря$

жений.
С микроструктурными представлениями также связа$
на и следующая модель параметров АЭ. На начальной ста$
дии разрушения, когда число микротрещин невелико, раз$
рушение структурных элементов носит статистический
характер. С увеличением концентрации микротрещин про$
исходит объединение их в ассоциации — макротрещины.
Характер протекания процесса разрушения определяется
при этом соотношением между структурной неоднородно$
стью материала и неоднородностью поля механических
напряжений, а число единичных импульсов АЭ прирав$
нивается к сумме всевозможных микротрещинообразова$
ний и объединений их в макротрещины. С позиций этих
представлений сделан вывод о возможности описания ам$
плитудно$временного распределения скорости счета им$
пульсов АЭ в виде
3 12(t)U 2 4
N ( A, t) 5 C(t)u exp 6 2 7 l(t),
8 Ao 9
где С(t), j(t) — функции, зависящие от степени повреж$
денности объекта и его структурных характеристик; u —
амплитуда импульсов; Ао — константа; l(t) — единичная
функция.
Позднее В. М. Барановым была получена математиче$
ская модель суммарного счета АЭ
M
2 5 7 4(t 4 tI ) 86 3
N (t) 1
BOI 9 COI 1 4 exp ,
I 11 OI
где M — число участков контроля; BOI — число импуль$
сов АЭ, накопленных к моменту tI; COI, tOI — константы,
определяемые параметрами аппаратуры, а также свойст$
вами источника и объекта.
На основании последней формулы предложена рекур$
сивная процедура анализа АЭ$данных. После накопления
числа импульсов, достаточного для получения сколь$ни$
будь надежной статистики, определяют значения констант
BOI, COI, tI, tOI, которые уточняются по мере поступления
данных. Вычисляя остатки и их разности, определяют
момент времени t2 появления нового источника. Получен$

ные значения констант фиксируются, а по мере накопле$
ния данных они постоянно уточняются. Рассмотренный
алгоритм использован при обработке экспериментальных
данных стендовых гидравлических испытаний трубопро$
водов.
Статистический (дедуктивный) подход основан на по$
иске статистических связей между параметрами АЭ и па$
раметрами состояния объекта контроля без выяснения
физических закономерностей. Его развитие обусловлива$
ется невозможностью использования адекватных физиче$
ских моделей. Такая ситуация объективно складывается
в случаях малой амплитуды и малого количества сигна$
лов АЭ, сложности поведения параметров АЭ. Информа$
тивными при этом являются плотности вероятности рас$
пределения параметров АЭ, средние значения, дисперсии
и другие их статистические характеристики. В качестве
информативных параметров сигналов АЭ используются
плотности вероятностей амплитуд сигналов АЭ и времен$
ны´х интервалов между импульсами. Установлена связь
вида амплитудного распределения импульсов АЭ с особен$
ностями повреждения в структуре материала (рис. 40а),
связь различных характеристик потока сигналов АЭ и ста$
дии разрушения стальных образцов (рис. 40б...д). Иногда
для оценки стадии деформирования, разрушения, остаточ$
ного ресурса или класса источника АЭ используется ана$
лиз изменения энергетических и частотных распределений
вероятностей (эллипсов рассеяния), среднеквадратические
отклонения энергетических показателей АЭ$сигналов.
Установлено, что при переходе от стадии упругого к
стадии пластического деформирования, далее к стадии
микротрещинообразования и, наконец, к стадии макро$
разрушения последовательно уменьшаются доминантные
(наиболее вероятные) частоты и одновременно возраста$
ют энергия сигнала и коэффициент вариации значений
амплитуд.
Проводилась оценка остаточного ресурса на образцах
с отверстием и с заклепочным соединением из материала
Д16Т толщиной 3 и 6 мм. К образцам прикладывалась
Рис. 40
Статистические закономерности АЭ металлов:
гистограммы плотностей амплитудного распределения импульсов АЭ стальных
баллонов (а), временны´х интервалов следования сигналов АЭ на 120$й (б), 150$й (в)
секундах нагружения стальных образцов и графики изменения инвариантного со$
отношения IDt (г) и информативного параметра iDt (д) в процессе этого нагружения;
1 — АЭ$распределение бездефектных баллонов; 2 — то же с производственным де$
фектом; Dtср — средний интервал между импульсами; sDt — среднеквадратичное
отклонение интервалов.
циклическая нагрузка в отнулевом режиме частотой 10 Гц.

Определялось среднеквадратическое отклонение амплитуд
сигналов АЭ, максимальное значение которой во времени
связывалось с наработкой образца. Для оценки ресурса
использовались параметры амплитудного распределения:

степень корреляции спадающей части распределения и
обратной экспоненты, относительная ширина амплитуд$
ного распределения на полувысоте максимума, нормали$
зованный максимум плотности амплитудного распределе$
ния. Погрешность в оценке ресурса достигала 66%. В не$
которых работах прогнозирование прочности ведется на
основе построения линейной регрессионной модели, свя$
зывающей значения напряжений или длины трещины и
параметра АЭ, полученного в области пластического дефор$
мирования материала. К недостаткам подхода следует от$
нести необходимость пластического деформирования и про$
ведения обучающего эксперимента, что весьма трудоемко
и не всегда приемлемо для промышленных объектов.
Анализ работ показал, что существующие методы оцен$
ки прочности металлов по сигналам АЭ в настоящее время
основываются на статистическом подходе к распознава$
нию состояния объекта и определении стадии разруше$
ния. Выявленная связь параметров АЭ с параметрами ее
источников не позволяет определить механические харак$
теристики материала (предел текучести, предел прочно$
сти, коэффициенты запаса), оптимизировать процедуру
поиска информативных параметров АЭ и формулировать
представительные АЭ$показатели механического состоя$
ния объектов контроля. Покажем возможность решения
проблемы на основе физического подхода.
3.3.2.3. МИКРОМЕХАНИЧЕСКАЯ МОДЕЛЬ

АКУСТИЧЕСКОЙ ЭМИССИИ,
РЕГИСТРИРУЕМОЙ ПРИ РАЗРУШЕНИИ
ГЕТЕРОГЕННЫХ МАТЕРИАЛОВ
Основой моделирования является связь информатив$
ных параметров АЭ x с параметрами С повреждаемости
материала:
10 231 t
5(t) 6 kAE C0
7 (1){1 8 exp[8
dt4 / 9(U0 , 1(t4))]}d1,
10 0
где x — информативный параметр АЭ (число импульсов,
суммарная АЭ, суммарная амплитуда сигналов АЭ); t —
текущее время; kAE — акустико$эмиссионный коэффици$
Рис. 41
Вид и структура функции Y(w),
моделирующей прочностную
неоднородность материала
Y(w)
ент («звучащий» объем материала); С0 — начальная кон$

центрация структурных элементов материала; w — па$
раметр прочностного состояния структурного элемента
материала объекта; Y(w) — функция плотности распреде$
ления параметра w по структурным элементам контроли$
руемого объема V материала (рис. 41); w0, Dw — нижняя
граница и диапазон рассеяния значений параметра w;
kAE 2 V 777 3(1t, f, u)dudfd1t ,
1t, f , u
45(t)
6(t) 2 ,
KT
где g — активационный объем; s — растягивающие напря$
жения на микроэлементе.
exp 18 2 (ln(4) 8 5)2 2 ;

1 1
3(4, 5, 63 ) 7
263 4 9
63
2

0,99 , 4 [4 , 4 4 ],
4 0 0 1
3(4, 40 , 41 , 4) 7 1
0,01 , 4 [40 41 , 40 41 42 ];
42
1 U 8 6(t) 2
(U0 , 4(t)) 7 0 exp 9 0
KT

— время разрушения микроэлемента (формула С. Н. Жур$
кова), где U0 — энергия активации процесса разрушения.
Информативными параметрами могут быть число Nå

регистрируемых импульсов дискретной АЭ, суммарный
счет N АЭ, суммарная амплитуда или комбинация этих
параметров. Соотношение входящих в формулы описания
функции Y(w) параметров характеризует степень неодно$
родности механического состояния материала; парамет$
ры t0 и U0 наиболее консервативны и не зависят от состоя$
ния структуры, определяются характеристиками меж$
атомного взаимодействия структурного элемента; значения
параметра g » 10–26...10–28 м3 (активационного объема) яв$
ляются характеристикой наноструктуры материала, ко$
торая слабочувствительна к его химической природе.
Акустико$эмиссионный коэффициент (АЭК) имеет
смысл «звучащего» объема и связан с долей сигналов АЭ,
регистрируемых из общего потока импульсов, прошедших
временную, частотную и амплитудную фильтрацию. Ма$
тематическая модель АЭК:
kAE 2 V 444 3(1t, f, u)dudfd1t ,

1t, f , u
где V — контролируемый методом АЭ объем материала;

Ф(Dt, f, u) — плотность вероятности распределения сигна$
лов АЭ по интервалам Dt (паузам) между ними, амплиту$
де u и частоте f.
Учитывая стохастический характер упругого излуче$
ния, входящему в данную формулу интегралу можно при$
дать смысл вероятности регистрации, т. е. вероятности
попадания параметров упругих волн, пришедших от ис$
точника АЭ, в диапазон регистрируемых измерительной
аппаратурой частот f, амплитуд u сигналов АЭ и времен$
ных интервалов Dt между ними. Вид и поведение опреде$
ляющих функцию Ф(Dt, f, u) распределений длительности
пауз между сигналами, амплитудных распределений, рас$
пределение сигналов по частоте, связь между скоростью на$
гружения, температурой регистрации, видом контактной
жидкости и коэффициентом прохождения сигнала, ампли$
тудой, частотой, длительностью сигналов, размером струк$
турных элементов, расстоянием до источника АЭ и чис$
лом регистрируемых сигналов изображены на рис. 42...45.
Рис. 42
Плотность распределения временных интервалов АЭ для стали 95Х18
во время нагружения (а) и спектральная плотность акустического
излучения G при различной степени относительной деформации e
и скорости деформации 1 (б)
h
Рис. 43
Зависимость амплитуды сигнала
от скорости деформирования (а) и коэффициента прохождения
сигнала h через контактные слои от температуры Т (б):
1 — полиметилсилоксановая жидкость ПМС$1000; 2 — силикатный клей с напол$
нителем СаСО3; 3 — паста ПСВШ; u1 — амплитуда зондирующего; u0, u2, u3 — ам$
плитуды первого$четвертого импульсов от прохождения отраженного сигнала АЭ.
Рис. 44
Влияние некоторых факторов на параметры АЭ:
а — зависимость коэффициента затухания hз от частоты f упругих колебаний в
стали продольной 1 и поперечной 2 волн; б — зависимость среднего количества
Nå импульсов АЭ от уровня дискриминации Uн и нижней частоты среза (1...360,
2...110 кГц); в — зависимость среднего значения амплитуды сигналов АЭ Uср от
скорости деформирования e (по данным работы ); г — связь среднего размера D
зерна отожженного сплава АМГ6 и суммарного числа импульсов Nå.
Наиболее динамично во время АЭ$измерений ведет себя

амплитудное распределение. Его вид связан с распределе$
нием размеров разрывов сплошности (разрушенных струк$
турных элементов) гетерогенных материалов, типом де$
фекта и степенью его опасности, скоростью нагружения,
напряжениями на структурных элементах в момент раз$

рушения и порогами дискриминации аппаратуры, а так$
же с метрологическими аспектами АЭ$наблюдений. По$
следние связаны с чувствительностью АЭ$измерений, ко$
торая, в свою очередь, зависит от соотношения величин
энергии или амплитуды упругой волны и порога дискри$
минации регистрирующей аппаратуры. Принимая гипо$
тезу о нормальном распределении сигналов по амплитуде
(согласно центральной предельной теореме и физическим
предпосылкам), становится очевидной связь доли регист$
рируемых сигналов АЭ, прошедших временну´ю, частот$
ную и амплитудную фильтрацию, и вида наблюдаемого
амплитудного распределения. Искажение этого вида при
фиксированном пороге дискриминации аппаратуры мо$
жет быть связано только с изменением энергоемкости
упругого излучения и использовано при обнаружении кон$
центратора напряжений.
Мелкодисперсное разрушение происходит в виде отдель$
ных элементарных актов — образования микротрещин.
Рис. 45
Связь параметров АЭ с расстоянием L
от преобразователя АЭ до ее источника:
а — зависимость числа Nå импульсов АЭ, зарегистрированных различными дат$
чиками за время релаксации напряжений, от расстояния L между сейсмоприем$
ником и участком взрывной отбойки рудника «Таймырский» Норильского горно$
металлургического комбината; б — зависимости значений амплитуды u сигналов
АЭ от расстояния L до преобразователей с резонансными частотами 320 кГц (1) и
180 кГц (2).
Рис. 46
Микромеханическая модель источника сигнала АЭ (а)
и интерпретация значения акустико$эмиссионного коэффициента
(б...д):
1...3 — распределения от разрушения структурных элементов граничной зоны
адгезионных связей композита или материала сварного шва (1), волокна компо$
зита или околошовной зоны, зоны нормализации и основного металла сварного
соединения (2), матрицы композита или элементов разупрочненной зоны сварно$
го соединения (3); 4 — Eu 1 Fупр
* 2D* /2 3 u2 , * 1 D22* , 1D* 2 D3* / E ;
Fупр у
5 — Eu 1 2*2 D3 /2Fу ; 6 — kAE 1 V 222 Ф(1t,f,u)dudfd1t; Р U, PU1 , PU11 — веро$

1t,f ,u
ятности попадания амплитуды сигнала АЭ в регистрируемый амплитудный диа$
пазон [Uн; Uв] при равномерном, экспоненциальном (показательном) и с наличием
максимума наблюдаемом амплитудном распределении сигналов АЭ соответствен$
но; PDt, Pf — вероятности регистрации сигналов в заданном временно´м и частот$
ном диапазоне соответственно.
Очевидно, что этот акт затрагивает не одну материальную

точку, а некоторый представительный объем — элемент
структурной гетерогенности (для металлов это кристал$
литы, зерна, группы зерен или их границы). Интересно
отметить, что на сегодняшний день понятие о структур$
ном элементе используют представители не только струк$
турного, но и континуального подхода.
Высвобождающаяся в связи с образованием микротре$

щины потенциальная энергия Еи упругой деформации
структурного элемента зависит от его размера D и напря$
жений s* на нем в момент разрушения (рис. 46а):
Еи = s*2D3/2Еу ~ u2,
где Еу — модуль упругости материала элемента. Это соот$
ношение, согласующееся с результатами целого ряда ра$
бот, учитывает зависимость Еи от размеров и скорости рос$
та напряжений 11 в момент нагружения, поскольку
Uo 4 KT ln 51 6 KT ln 2
KT 3
7 9
o 8
51 .
9
Часть энергии Еи переходит в энергию упругой волны,
которая по мере приближения к поверхности материала
затухает в зависимости от частоты f волны, коэффициен$
та ее затухания и величины расстояния, пройденного до
места регистрации АЭ. Из всей совокупности испускае$
мых из материала упругих волн энергией Ес акустико$
эмиссионной аппаратурой регистрируется только часть
попадающих в некоторый амплитудный диапазон, огра$
ниченный верхним Uв и нижним Uн уровнями дискрими$
нации. Разнообразие дефектов, неоднородность структу$
ры и напряженного состояния гетерогенных материалов,
выражающаяся в вариации значений D, s* и 11, приводит
к разбросу значений амплитуд сигналов АЭ. Это, в сово$
купности со случайностью процесса разрушения, являет$
ся причиной вариации значений вероятности РU попада$
ния амплитуды сигнала АЭ в регистрируемый амплитуд$
ный диапазон [Uн; Uв] (рис. 46б):
Uв
PU 1 3 2(u)du,
Uн
где Uн, Uв — нижний и верхний амплитудные пороги дис$

криминации измерительной аппаратуры; Ф(u) — плот$
ность вероятности распределения сигналов АЭ по ампли$
туде u.
Вариация РU, а значит, и АЭК становится существен$

ной в условиях дефицита сигналов даже при стабильных
скорости нагружения, порогах дискриминации аппарату$
ры, коэффициентах усиления и затухания сигнала АЭ.
Данная ситуация часто наблюдается при промышленном
АЭ$контроле с существенно завышенным (с целью устра$
нения помех) нижним порогом регистрации Uн или при
диагностировании металлоконструкций, работающих с
большим запасом прочности. Нестабильность АЭК в мо$
мент проведения АЭ$измерений нарушает подобие процес$
сов разрушения и упругого излучения, а неопределенность
значения АЭК приводит к погрешностям оценки парамет$
ров трещинообразования и понижению точности оценки
прочности. Это обстоятельство необходимо учитывать при
обработке первичной АЭ$информации.
Предложенная модель АЭ объединяет физический и
статистический подходы к исследованию и использованию
явления АЭ, так как описывает процесс случайной регист$
рации детерминированно накапливаемых повреждений в
материале на первой стадии, изменение звучащего объема
и связанной с напряжением возле трещины амплитуды сиг$
нала АЭ на второй стадии разрушения. Определив парамет$
ры этой модели, можно определить состояние или различ$
ные показатели прочности исследуемого объекта. Задача
оценки параметров модели АЭ относится к классу обрат$
ных задач. Поскольку входной информацией в обратных
задачах являются экспериментальные данные, определяе$
мые с некоторой погрешностью, которую не всегда можно
оценить, решение обратной задачи с «испорченными» вход$
ными данными может привести к существенной погреш$
ности. В этой ситуации на первый план выходят способы
математической обработки входной информации.
3.3.2.4. МЕТРОЛОГИЧЕСКИЕ АСПЕКТЫ
АКУСТИКО$ЭМИССИОННОЙ ОЦЕНКИ
ПРОЧНОСТИ КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ
Предложенная микромеханическая модель парамет$
ров АЭ включает в себя модели процессов, связанных с
прочностью, распространением и регистрацией сигнала
(рис. 47). Точность оценки технического состояния объ$
Рис. 47
Структура микромеханической модели АЭ
екта контроля определяется диагностической ценностью

или представительностью выбранного диагностического
параметра. Представительность прочностного АЭ$пока$
зателя зависит от тесноты его связи с определяющим
прочность процессом, которая, в свою очередь, зависит
от информативности модели АЭ, ее первичных парамет$
ров и их статистической устойчивости к помехам регист$
рации.
Доля помех при регистрации сигналов АЭ в условиях
промышленного АЭ$контроля может достигать 80%. От$
браковка акустических помех по признаку «сигнал/шум»
ведется с помощью пространственной, частотной или ам$
плитудной фильтрации сигналов. Такие методы устране$
ния шумов влияют на значения первичных параметров АЭ,
которое становится зависимым от уровня шума. Оценим
погрешности неразрушающей оценки прочности предло$
женными диагностическими АЭ$показателями с позиций

используемой методологии и построенной модели АЭ.
Погрешности АЭ$измерений можно связать с помехами
аддитивными (акустические и электромагнитные шумы,
разброс порога чувствительности из$за невоспроизводимо$
сти характеристик акустического контакта между объ$
ектами контроля и преобразователями АЭ, нестабильно$
сти АЭК при переходе от испытания к испытанию и т. д.)
и мультипликативными, связанными с флуктуацией АЭК
в процессе измерения (может быть вызвана неравномер$
ностью амплитудно$частотных характеристик сигналов
АЭ, нестабильностью коэффициента усиления аппарату$
ры АЭ при регистрации сигналов). Аддитивные помехи
менее опасны, поскольку процедура их устранения не
влияет на результаты оценки диагностических парамет$
ров (см. гл. 4).
Более существенными могут оказаться погрешности от
воздействия мультипликативных помех, особенно в случае,
когда большинство регистрируемых в процессе нагруже$
ния образца сигналов АЭ имеют малые амплитуды, едва
превышающие порог чувствительности аппаратуры. При
этом даже незначительный их рост, часто наблюдаемый в
процессе нагружения, может привести к резкому скачку
АЭК и активности АЭ, что отразится на точности оценки
диагностических параметров. Поэтому не следует чрезмер$
но завышать нижний порог дискриминации аппаратуры
АЭ, а в случае сильных шумов или слабости полезных сиг$
налов АЭ точность оценки прочности будет невысокой.
Рассмотрим влияние нестабильности АЭК на вид времен$
ных зависимостей числа импульсов Nå(t) АЭ. Для этого
используем физический смысл АЭК и графический смысл
производных.
При переменном во времени t значении АЭК модель
временных зависимостей числа импульсов АЭ, ее первой
и второй производных принимает вид
N1 (t) 2 kAE (t)C(t);
dN1 (t)/ dt 2 N13 (t) 2 kAE
3 (t)C(t) 4 kAE (t)C3(t);
d N1 (t)/ dt 2 N133 (t) 2 kAE
2 2 33 (t)C(t) 4 2kAE
3 (t)C 3(t) 4 kAE (t)C33(t),
где С(t) — концентрация микротрещин в материале. Аб$

солютные значения входящих в данные уравнения пара$
метров kAE(t), C(t), kAE 11 (t), C²(t) не могут быть
1 (t), C¢(t), kAE
определены, однако из физических соображений ясно, что
kAE(t) ³ 0, C(t) ³ 0, C¢(t) ³ 0.
При N122 (t) 3 0 кривая Nå(t) изогнута выпуклостью
вниз, что соответствует росту активности АЭ. Рост активно$
сти должен наблюдаться при kAE 11 (t) 2 0, kAE
1 (t) 2 0, C²(t) > 0.
При стабильных порогах дискриминации аппаратуры си$
туация kAE11 (t) 2 0 возможна, если начинает расти средняя
амплитуда сигнала АЭ и определенным образом меняется
вид амплитудного распределения: равновероятностное
распределение переходит в экспоненциальное, степенное
или в распределение с максимумом, что свидетельствует о
развитии дефекта или росте трещины, состояние конструк$
ции должно быть признано опасным. Ситуация kAE 1 (t) 2 0
экспериментально наблюдается при росте средней ампли$
туды сигналов АЭ, который происходит при росте напря$
жений в контролируемом объеме материала. Особенно ве$
лико значение kAE 1 (t) может быть при малых амплитудах
в начале регистрации. Если рост напряжений происходит
из$за роста внешней нагрузки и не связан с ростом трещи$
ны, то увеличение АЭК не является признаком опасности
состояния. Если же kAE 1 (t) 2 0 при постоянной нагрузке,
то это свидетельствует о росте трещины, состояние конст$
рукции должно быть признано опасным. Анализ ситуа$
ции с C²(t) > 0 также проведем раздельно для постоянной
нагрузки и для равномерного нагружения с постоянной
скоростью. При постоянной нагрузке, когда номинальные
напряжения постоянны, рост концентрации микротре$
щин C в материале может быть либо затухающим (C²(t) > 0,
кинетически неоднородное разрушение), либо постоян$
ным (C²(t) = 0, кинетически однородное разрушение, ко$
торое наблюдается, как правило, при наличии непрогрес$
сирующего концентратора напряжений). Таким образом,
ситуация C²(t) > 0 возможна только при росте напряже$
ний в контролируемом объеме, что при нагружении по$
стоянной нагрузкой свидетельствует о росте трещины
или прогрессировании дефекта, состояние конструкции
должно быть принято аварийным. При нагружении с по$

стоянной скоростью ситуация C²(t) > 0, а значит, и N122 (t) 3 0,
интерпретируется не так однозначно и может свидетельст$
вовать:
§ о развитии дефекта при d2lnC(t)/dt2 > 0;
§ о присутствии непрогрессирующего концентратора
при d2lnC(t)/dt2 » 0;
§ о кинетически неоднородном разрушении и отсутст$
вии существенной концентрации напряжений при
d2lnC(t)/dt2 < 0.
При N122 (t) 3 0 кривая N å(t) изогнута выпуклостью
вверх. Достаточным для этого является выполнение ус$
ловий kAE11 (t) 2 0, kAE
1 (t) 2 0, C²(t) < 0. Ситуация kAE 11 (t) 2 0
возможна при уменьшении во время испытаний средней
амплитуды сигнала АЭ и наличии амплитудного распре$
деления сигналов, не содержащего максимума, а также
при росте средней амплитуды сигнала и содержащем мак$
симум амплитудном распределении. Рост средней ампли$
туды сигнала противоречит условию kAE 1 (t) 2 0, поэтому
1
его не рассматриваем. Само условие kAE (t) 2 0 означает
уменьшение доли регистрируемых сигналов из$за выхода
их амплитуд за регистрируемый диапазон или временно$
го перекрытия сигналов. Это уменьшение может сопрово$
ждаться либо уменьшением средней амплитуды сигнала,
которое наблюдается при уменьшении скорости нагруже$
ния (контролируется показателями нагрузки), либо уве$
личением средней амплитуды и ростом коэффициента
перекрытия сигналов при увеличении скорости нагруже$
ния. Поскольку верхний порог дискриминации Uв, как
правило, достаточно высок, а рост коэффициента перекры$
тия противоречит условию C²(t) £ 0, уменьшение АЭК бу$
дем связывать только с уменьшением средней амплитуды
сигнала. Ситуация C²(t) £ 0 как при постоянной нагрузке,
так и при равномерном нагружении соответствует стадии
кинетически неоднородного разрушения и свидетельству$
ет об отсутствии опасного дефекта, состояние конструк$
ции является работоспособным.
Таким образом, если регистрируемая при выдержке
под постоянной нагрузкой временна´я зависимость числа
импульсов АЭ имеет форму кривой с выпуклостью вниз

( N122 (t) 3 0), то состояние диагностируемой конструкции
только по этому признаку должно быть признано опасным.
Амплитудный анализ здесь не обязателен. Если регистри$
руемая при постоянной нагрузке или при равномерном
нагружении объекта временна´я зависимость числа им$
пульсов АЭ имеет форму кривой с выпуклостью вверх
( N122 (t) 3 0), то состояние диагностируемой конструкции
только по этому признаку должно быть признано не опас$
ным, амплитудный анализ здесь также не обязателен. Во
всех остальных случаях АЭ$контроля, при которых наблю$
дается изменение средней амплитуды сигнала и вариация
значений АЭК, число регистрируемых импульсов и его
временна´я зависимость недостаточно информативны, для
диагностики состояния требуется дополнительный анализ
амплитудного распределения. Этот вывод согласуется с
идеологией ведущих АЭ$технологий контроля и, в част$
ности, с системой классификации источников АЭ в техно$
логии MONPAC.
3.3.2.5. ИЗМЕРИТЕЛЬНАЯ
АКУСТИКО$ЭМИССИОННАЯ СИСТЕМА
И МЕТОДИКА ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ
ИССЛЕДОВАНИЙ
Для регистрации сигналов акустической эмиссии (АЭ)
и обработки информации, полученной от объекта контро$
ля, используются различные измерительные акустико$
эмиссионные системы (ИАЭС). Блок$схема системы изо$
бражена на рис. 48. Регистрация акустической эмиссии
происходит следующим образом: акустические волны рас$
пространяются от источника к датчику (одному или не$
скольким), где они преобразуются в электрические сиг$
налы и далее через аналого$цифровой преобразователь
(АЦП) обрабатываются средствами вычислительной тех$
ники. Кратко опишем структуру информационной систе$
мы. На данный момент в ней выделяются три модуля.
Первый модуль предназначен для получения потока им$
пульсов с выхода платы АЦП в практически реальном вре$
мени. В нем задаются характеристики работы платы АЦП
и базовые параметры ожидаемого импульсного потока —
Рис. 48 б
Блок$схема измерительной
системы (а) и конструкция
датчика АЭ (б):
а: 1 — образец; 2 — датчик АЭ;
3 — предварительный усилитель;
4 — основной усилитель; 5 — блок
обработки сигналов; 6 — анализа$
тор импульсов; 7 — принтер; 8 —
ЭВМ; б: 1 — активный элемент;
2 — корпус; 3 — разъем; 4 — изо$
ляционные прокладки; 5 — упру$
гая шайба; 6 — плато эмиттерно$
го повторителя.
нулевой уровень сигнала, величина минимального откло$

нения. Второй модуль служит для анализа потока импуль$
сов и предназначен для работы как с данными, поступаю$
щими в реальном времени, так и с сохраненными данны$
ми (режим постобработки). В этом модуле происходит
выделение из импульсного потока отдельных сигналов
акустической эмиссии и расчет их базовых характеристик.
Выделение сигналов акустической эмиссии производится
с учетом «зоны молчания» — статистического критерия,
позволяющего определять принадлежность последова$
тельных импульсов к одному событию акустической эмис$
сии. Этот критерий рассчитывается для конкретного ма$
териала и условий нагружения заранее. В системе также
предусмотрена возможность для расчета этого критерия
по заранее сохраненным сигналам акустической эмиссии.
Дельнейшие разработки в этом модуле заключаются в рас$
ширении пространства признаков за счет расчета допол$
нительных коэффициентов как отдельных импульсов, так
и всего импульсного потока в целом. Полученные во вто$
ром модуле данные используются как для отображения
графической информации пользователю, так и в качестве
входных данных для третьего модуля, осуществляющего
экспертную оценку обрабатываемого акустического про$

цесса. Экспертная оценка строится на основе набора пра$
вил, описывающих соотношения характеристик. Пред$
полагается использование в экспертном модуле класси$
фицирующих нейронных сетей на основе расширенного
пространства признаков. Также в информационной сис$
теме реализована возможность импорта полученных дан$
ных во внешние программы для дальнейшего анализа
средствами стандартных математических пакетов.
Возникающие микротрещины при образовании излу$
чают ультразвуковые волны, которые имеют форму зату$
хающей синусоиды (рис. 49а). Такая волна доходит до дат$
чика АЭ, представляющего собой пьезокерамическую таб$
летку цирконата$титоната
свинца ЦТС$19, помещенную
в латунный корпус (рис. 48б),
и преобразуется в электриче$
ский сигнал. Преобразование
упругой волны в электриче$
ский сигнал осуществляется
за счет пьезометрического эф$ Рис. 49
фекта, заключающегося в по$ К пояснению принципа
обработки сигналов АЭ
явлении электрических заря$
дов противоположных знаков на гранях пьезокристаллов
при их механическом деформировании. Для улучшения
акустического контакта датчика с образцом он предвари$
тельно должен смазываться маслом. С датчика сигнал по$
ступает на предварительный усилитель 3, функция ко$
торого заключается в согласовании высокого выходного
сопротивления датчика с кабелем связи, а также в пред$
варительном усилении с целью улучшения соотношения
«сигнал — шум».
После дополнительного усиления основным усилите$
лем сигнал поступает в блок обработки сигналов (БОС) 5,
где из сигнала сложной формы выделяется сигнал, ампли$
туда которого пропорциональна максимальной амплиту$
де огибающей сигнала (рис. 49б). После окончания работы
всю накопленную информацию можно наблюдать на эк$
ране 7. Программная обработка информации позволяла
построить зависимость числа Nå импульсов АЭ от време$

ни и определить параметры этой зависимости.
При помощи двухканальных измерений в образце мо$
гут быть определены координаты образующихся микро$
трещин. Рабочий частотный диапазон регистрируемых
сигналов составлял 20...1000 кГц, эффективное значение
напряжений собственных шумов усилительного тракта,
приведенное к входу предварительного усилителя, — не
более 5 мкВ, точность определения времени прихода сиг$
нала АЭ — 0,8 мкс, программируемый коэффициент
усиления основного усилителя задавался в пределах 20...
40 дБ, предварительное усиление — 34 дБ, диапазон изме$
рения максимальной амплитуды сигнала — 20...134 дБ с
точностью ±1 дБ, максимальное количество регистрируе$
мых каждым каналом за одну секунду сигналов АЭ —
1500. Нижний уровень порога дискриминации системы
определялся необходимостью устранения электромагнит$
ных помех и составлял 47 дБ на каждом канале, время
блокировки составляло 48 000 мкс, что позволяло регист$
рировать микротрещины размером более 100 мкм. Упру$
гая волна регистрировалась пьезоэлектрическими прием$
никами АЭ, сигналы из которых усиливались предвари$
тельным усилителем и поступали на блок анализа. Отсюда
ряд цифровых параметров, характеризующих поступаю$
щие из предварительного усилителя сигналы, передавались
по интерфейсу CAN2.OB в компьютере. Активный элемент
приемников АЭ с частотным диапазоном 20...200 кГц из$
готавливался из пьезокерамики ЦТС$19.
Блок$схема двухканальной измерительной системы
изображена на рис. 50. Принцип ее работы заключался в
следующем (рис. 51). Упругая волна, распространяющая$
ся от источника АЭ, последовательно возбуждает распо$
ложенные на поверхности образца пьезопреобразователи.
Сигнал, возникающий на преобразователях при каждом
акте излучения, проходит через усилители и поступает в
блоки 4, 5 обработки и управления сигналов, к функциям
которых при этом добавляется операция измерения вре$
менных интервалов между сигналами, воспринятыми ка$
ждым из каналов в отдельности.
Рис. 50
Блок$схема двухканальной
измерительной системы АЭ:
1 — датчики АЭ; 2 — предварительные
усилители; 3 — блоки регулирования уси$
ления; 4 — блок обработки сигналов АЭ;
5 — блоки управления; 6 — компьютер;
7 — вход внешнего параметра.
Рис. 51
Принцип определения координаты источника АЭ:
1 — преобразователь АЭ (приемник 1); 2 — преобразователь АЭ (приемник 2); 3 —
центральный блок сбора и обработки на базе индустриального компьютера; 4 —
объект контроля; t1 — время прихода сигнала на первый приемник; t2 — время
прихода сигнала на второй приемник.
Сигнал, воспринимаемый системой первым, запуска$

ет временно´й отсчет в другом канале, который продол$
жается до тех пор, пока на него не придет этот же сигнал.
Если за время максимально возможного ожидания t = B/v,
определяемого наибольшим расстоянием В между преоб$
разователями и скоростью v распространения звука, хотя
бы один из оставшихся сигналов группы не придет, про$

изводится общий сброс временно´го отсчета и сигнал не
регистрируется. В противном случае по разности времен
прихода сигнала АЭ на датчики различных каналов при
помощи компьютера определяется координата источни$
ка АЭ.
По зарегистрированному времени прихода сигнала ti
на i$й приемник (датчик) системой определяется разность
времени прихода Т (Т = t2 – t1) на разнесенные преемники.
Затем по известной скорости звука в материале и извест$
ным координатам приемников программой вычисляются
координаты источника (дефекта). Схемы расположения
датчиков могут быть различными (рис. 52). Программное
обеспечение (ПО) измерительной акустико$эмиссионной
системы разделено на четыре взаимодействующие между
собой части. Это обусловлено как конструктивными осо$
бенностями системы, так и условиями, накладываемыми
операционной системой на функционирование программ$
ного обеспечения.
Схема обработки информационного потока, поступаю$
щего от предусилителей датчиков, регистрирующих сиг$
налы АЭ, изображена на рис. 53а. Аналоговая информа$
ция 1, поступающая в основной модуль прибора от преду$
силителей, обрабатывается программой 2, загруженной во
флеш$память этого модуля. Эта программа преобразует
аналоговую информацию в цифровой поток 3, который по$
Рис. 52
Локация источников сигнала АЭ на поверхности
Рис. 53
Схема обработки информационного потока (а)
и диаграмма взаимодействия частей ПО (б)
ступает в компьютер по высокоскоростной линии связи.

Этот канал связи предоставляет возможность обмена ин$
формацией со скоростью до 1 Мбит/с. Работа с каналом обес$
печивается полностью программируемым контроллером
М167$1, встроенным в компьютер. Данная плата, спроек$
тированная на базе 16$разрядных микроконтроллеров фир$
мы Siemens (Infineon) C167 и STMicroelectronics (Thomson)
ST10R167, предназначена для построения промышленных
цифровых систем реального времени. Взаимодействие при$
кладной программы с контроллером обеспечивает драй$
вер 4 этого устройства. Он представляет собой программу,
обладающую набором функций для изменения настроек
контроллера и получения приходящих по каналу данных.
Результаты 5, возвращаемые драйвером, обрабатываются
прикладной программой 6 в реальном времени. После окон$
чания испытаний программа создает выходные файлы, в
которых сохраняется вся информация 7, полученная от
основного модуля системы. Эти файлы используются для
дальнейшей обработки с помощью программ, реализую$
щих альтернативные методы анализа 8. Выходные дан$
ные 9 этих программ сохраняются в файлах 10, исполь$
зуемых в дальнейшем для построения отчетов.
Диаграмма взаимодействия описанных выше частей
программного обеспечения изображена на рис. 53б. Рас$
смотрим механизм взаимодействия частей ПО более по$
дробно. Программа предварительной обработки 2, физи$
чески размещенная в памяти основного модуля (блока ана$

лиза) измерительной системы, передает цифровую инфор$
мацию в компьютер, взаимодействуя, таким образом, с
драйвером 4. Программа 2, в свою очередь, может настраи$
ваться прикладной программой 6, используя драйвер 4
как промежуточный программный слой при передаче ко$
манд. Взаимодействие драйвера и прикладной програм$
мы осуществляется при возвращении в прикладную про$
грамму 6 информации от контроллера.
Прямое взаимодействие прикладной программы 6 и
программ постобработки 8 не предусмотрено. Возмож$
на только передача данных в одном направлении через
промежуточный файл. Программа 2 реализует основную
функциональность блока анализа системы на основании
первичных измеряемых параметров АЭ: время прихода
сигнала АЭ с начала испытания; время нарастания сигна$
ла АЭ; длительность сигнала АЭ; число выбросов сигнала
АЭ; амплитуда импульса АЭ; энергия импульса АЭ. Про$
грамма определяет: момент регистрации сигнала с точно$
стью 0,8 мкс; момент окончания сигнала АЭ с точностью
0,8 мкс; момент максимума огибающей сигнала АЭ с точ$
ностью 0,8 мкс; максимальную амплитуду огибающей
сигнала АЭ с точностью 2%; выделяет огибающую сиг$
нала; осуществляет фильтрацию сигнала АЭ от низко$
частотных помех, вызванных вибрацией контролируемо$
го объекта при работе. Драйвер программируемого кон$
троллера М167$1 позволяет изменять отдельно для каждого
канала такие параметры системы, как коэффициент пере$
дачи (дБ), уровень порога дискриминации (дБ), время бло$
кировки канала (мкс).
Прикладная часть программного обеспечения 6, 8 сис$
темы служит для сохранения и визуализации полученных
от блока анализа результатов. Программа 6 представляет
собой средство, предназначенное для работы в режиме ре$
ального времени. Основными функциями этой программы
являются: удобная настройка прибора; сбор и сохранение
АЭ$информации, полученной от блока анализа системы;
числовое представление на экране полученных данных; по$
строение графиков зависимостей различных регистрируе$
мых и расчетных характеристик; определение линейной

координаты источника сигнала.
Во время испытания в реальном масштабе времени
строятся графики, количество и отображаемые зависимо$
сти которых легко настраиваются. Графики можно про$
смотреть, переключая страницы. Все результаты работы
программы сохраняются в файлах различных форматов,
таких как файл данных ASCII, файл данных Excel, бинар$
ный файл данных. Получаемая информация выводится на
экран монитора и печать в цифровом виде (табл. 3) и при$
емлема для дальнейшей компьютерной обработки при
любом режиме нагружения и для любого объекта контро$
ля. После завершения работы программы 6 полученные
файлы с данными можно обрабатывать другими програм$
мами 8, такими как, например, MS Excel. Это позволяет
применять альтернативные методики обработки, не преду$
смотренные программой 6.
Контроль процесса разрушения проводят на образцах и
промышленных объектах. Используемые при проведении
лабораторных занятий образцы представляли собой сварен$
ные встык и внахлест стальные пластины, выполненные
из листового проката, материал пластин — Ст3пс, сварка
ручная электродами Э46А марки УОНИ$13/45Ф$4,0$УД
ГОСТ 9466$75, ГОСТ 9467$75, ТУ1272$014$11142306$97
и автоматическая, выполненная в среде углекислого газа
с применением проволоки СВ$08Г2С. На нагружающем
1234562787
123456789
33 528 9 6
35 943
32

748

748
86
567" 6
9%&25659
1 6
!
73
"#
23 6
532
88

$6
5
1
6
4
12 32 32 4512 632 37782 72 3992 3462 352

12 32 92 3562 442
52 972 192 3192
82
12 92 92 32
2 72 72
32 472 12
12 52 32 3932 482 882 72 72 5142 332
1
устройстве проводилось нагружение образцов в режиме ди$

агностического нагружения сосудов давления, в процессе
которых регистрировались сигналы АЭ.
Типовыми промышленными объектами АЭ$контроля
являются сосуды давления, трубопроводы, металлокон$
струкции подъемно$транспортных машин. Подробное
описание результатов их АЭ$испытаний будет представ$
лено в главе 4.
3.4. ВИХРЕВЫЕ МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

3.4.1. ФИЗИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ
И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ
МЕТОДА ВИХРЕВЫХ ТОКОВ
Вихревые методы контроля основаны на анализе из$
менения в месте дефекта поля вихревых токов (в диапа$
зоне от 10 Гц до 6 МГц), наводимых в электропроводя$
щем объекте электромагнитным полем преобразователя
(рис. 54). Интенсивность и распределение вихревых то$
ков в объекте зависит от его геометрических размеров,
электромагнитных параметров и от взаимного расположе$
ния преобразователей и объекта. Это позволяет осуществ$
лять многопараметровый контроль.
Рис. 54
Функциональная схема вихретокового метода
неразрушающего контроля
а б
Рис. 55
Измерительная схема (а) и резонансная кривая (б)
измерительного колебательного контура
Метод применим только для контроля объектов, хотя

бы частично состоящих из электропроводящих материа$
лов. По характеру взаимодействия внешнего электромаг$
нитного поля с полем, наведенным в объекте контроля,
метод может быть разделен на метод прошедшего и метод
отраженного поля. Метод предусматривает измерение при
разных настройках измерительной схемы двух условных
величин U и С, отражающих изменение параметров ка$
тушки преобразователя за счет изменения электросопро$
тивления и магнитной проницаемости поверхностного
слоя на участках расположения дефектов. Измерительная
схема (рис. 55а) представляет собой схему параллельного
колебательного контура, образованного индуктивностью
катушки преобразователя L1, магазином емкостей С и ак$
тивным сопротивлением контура R1. Контур питается то$
ком I от высокочастотного генератора Е через добавочный
резистор Rq таким образом, что схема работает в режиме
постоянства величины тока I. Условно участок поверхно$
стного слоя, в котором циркулируют вихревые токи, изо$
бражен контуром с эквивалентной индуктивностью L2 и
активным сопротивлением R. Между катушкой преобра$
зователя и участком детали существует электромагнитная
связь М. Резонансная кривая измерительного контура
показана на рис. 55б. Схема предусматривает резонансный
режим работы, а также режим работы на склоне левой
(точка А) и правой (точка Б) ветвей резонансной кривой.
Определение изменений параметров катушки преобразо$
вателя за счет дефектов производится путем измерения
на данной испытательной частоте напряжения на катуш$

ке и емкости параллельного колебательного контура, в
который включена катушка. С целью увеличения чувст$
вительности не изменяющуюся за счет дефектов часть на$
пряжения на катушке отсекают напряжением Еk, а остав$
шуюся часть усиливают. Емкость контура разделяют на
постоянную и переменную части. Усиленную часть напря$
жения U и переменную часть емкости С измеряют в услов$
ных единицах.
Аналитическое рассмотрение этой схемы на основе тео$
рии связанных контуров приводит к сложным формулам,
которые в практике контроля нельзя использовать, так
как в местах расположения дефектов магнитная прони$
цаемость и удельное сопротивление изменяются по неиз$
вестным законам. Однако во многих случаях контроля
экспериментальным путем можно установить, что при
прочих равных условиях с увеличением удельного сопро$
тивления поверхностного слоя резонансное напряжение U
возрастает, а с увеличением магнитной проницаемости
резонансная емкость С уменьшается. При проведении ис$
пытаний на величины U и С могут оказать влияние ме$
шающие факторы: случайное поднятие датчика, неиден$
тичность его ориентации, приближение датчика к краю
или выступу детали, изменение чистоты поверхности, ко$
лебание размеров детали в пределах допусков.
Плотность вихревых токов в объекте зависит от гео$
метрических и электромагнитных параметров объекта, а
также от взаимного расположения измерительного вих$
ретокового преобразователя и объекта. В качестве преоб$
разователя используют обычно индуктивные катушки.
Синусоидальный или импульсный ток, действующий в
катушках, создает электромагнитное поле, которое воз$
буждает вихревые токи в электропроводящем объекте.
Электромагнитное поле вихревых токов воздействует на
катушки преобразователя, наводя в них ЭДС или изме$
няя их полное электрическое сопротивление. Регистри$
руя напряжение на зажимах катушки или сопротивление,
получают информацию о свойствах объекта и о положе$
нии преобразователя относительно него.
Как ЭДС, так и сопротивление преобразователя зависят

от многих параметров объекта контроля, что определяет
трудности реализации вихретоковых методов: требуются
специальные приемы для разделения информации об отдель$
ных параметрах объекта. При контроле одного из парамет$
ров влияние остальных на сигнал преобразователя служит
источником помех. Применяется разностная или сравни$
тельная расшифровка; для каждого контролируемого пара$
метра или типа дефекта требуется эталонный образец.
Вихретоковый контроль проводится без контакта пре$
образователя и объекта, их взаимодействие обычно проис$
ходит на расстояниях, достаточных для свободного движе$
ния преобразователя относительно объекта (до нескольких
миллиметров). Поэтому контроль дает хорошие результа$
ты даже при высоких скоростях движения объекта.
На сигналы преобразователя практически не влияют
влажность, давление и загрязненность газовой среды, ра$
диоактивные излучения, загрязнение поверхности объек$
та контроля непроводящими веществами. Преобразовате$
ли отличаются простотой конструкции и устойчивы к ме$
ханическим и атмосферным воздействиям, могут работать
в агрессивных средах в широком интервале температур и
давлений.
Несмотря на ограничения по электропроводимости,
вихревой контроль применяется для дефектоскопии, опре$
деления размеров и структуроскопии различных материа$
лов и изделий.
Вихретоковую дефектоскопию применяют:
§ для обнаружения поверхностных дефектов — трещин,
раковин, волосовин глубиной более 0,1 мм на метал$
лических изделиях (трубах, прутках, листах и др.), а
также для обнаружения более грубых подповерхност$
ных дефектов, расположенных на глубине до 8...10 мм;
§ для измерения размеров и метрологии толщины сте$
нок и толщины покрытий;
§ для определения физико$механических свойств;
§ для определения компонентного и химического состава;
§ для определения динамических характеристик и влия$
ния термообработки.
Вихретоковый контроль размеров применяют для из$

мерения:
§ диаметра проволоки, прутков и труб;
§ толщины металлических листов и стенок труб при од$
ностороннем доступе к объекту;
§ толщины электропроводящих (например, гальваниче$
ских) и диэлектрических (например, лакокрасочных)
покрытий на электропроводящих основаниях;
§ толщины слоев многослойных структур, содержащих
электропроводящие слои.
Измеряемые толщины могут изменяться в пределах от
микрометров до десятков миллиметров. Погрешность из$
мерения обычно составляет 2...5%. Вихревой контроль
позволяет измерять зазоры, перемещения и вибрации в
машинах и механизмах.
Электрические и магнитные характеристики металлов
и сплавов связаны со структурным состоянием, что позво$
ляет применять вихревые методы для контроля этого со$
стояния, а также определять механические напряжения.
Примером использования служит сортировка металличе$
ских материалов и графитов по маркам, контроль качест$
ва термической и химико$термической обработки, меха$
нической обработки (шлифование, наклеп), обнаружение
остаточных механических напряжений, выявление уста$
лостных трещин в металлах на ранних стадиях их разви$
Рис. 56
Связь параметров колебательного контура и повреждаемости образца
тия. Вихретоковыми методами определяют поверхностные

дефекты валков, что позволяет одновременно выявлять
поверхностные трещины, а также структурные изменения
и изменения твердости непосредственно во время процесса
обработки шлифованием. На рис. 56 показаны зависимо$
сти величины напряжений UP от числа N циклов нагру$
жения поверхностных слоев образцов$колец стали ШХ 15
при контактных нагружениях при различных частотах ка$
тушки преобразователя (рис. 56а) и от глубины проникно$
вения d вихревых токов при контактной нагрузке 2800 МПа
и различном числе нагружений N (рис. 56б). Эти зависи$
мости связывались с зависимостями роста концентрации
усталостных повреждений.
3.4.2. КЛАССИФИКАЦИЯ
ПРЕОБРАЗОВАТЕЛЕЙ
По рабочему положению относительно объекта контро$
ля преобразователи делят на проходные, накладные и ком$
бинированные.
Накладные преобразователи обычно представляют со$
бой одну или несколько катушек, к торцам которых под$
водится поверхность объекта. Катушки таких преобразо$
вателей могут быть круглыми коаксиальными, прямо$
угольными, прямоугольными крестообразными, с взаимно
перпендикулярными осями и др.
Накладные преобразователи выполняют с ферромаг$
нитными сердечниками или без них. Благодаря ферромаг$
нитному сердечнику (обычно ферритовому) несколько по$
вышается абсолютная чувствительность преобразователя
и уменьшается зона контроля за счет локализации маг$
нитного потока.
Проходные преобразователи делят на наружные, внут$
ренние, погружные. Отличительная особенность проход$
ных преобразователей в том, что в процессе контроля они
проходят либо снаружи объекта, охватывая его (наруж$
ные), либо внутри объекта (внутренние), либо погружа$
ются в жидкий объект (погружные). Обычно проходные
преобразователи имеют однородное магнитное поле в зоне
контроля, в результате чего радиальные смещения одно$
родного объекта контроля не влияют на выходной сигнал

преобразователя. Для этого длина Lв возбуждающей об$
мотки должна не менее чем в 3...4 раза превышать ее диа$
метр Dв, а длина Lи измерительной обмотки, размещенной
в середине возбуждающей обмотки, должна быть значи$
тельно меньше длины последней.
Комбинированные преобразователи представляют со$
бой комбинацию накладных и проходных преобразовате$
лей. К этому типу относятся также преобразователи в виде
линейно$протяженных рамок, которые можно условно
назвать линейными.
Особую разновидность представляют собой экранные
преобразователи, отличающиеся тем, что их возбуждаю$
щие и измерительные обмотки разделены контролируе$
мым объектом. Различают накладные экранные и проход$
ные экранные преобразователи.
По виду преобразования параметров объекта в выход$
ной сигнал преобразователи делят на трансформаторные
и параметрические. В трансформаторных преобразова$
телях, имеющих как минимум две обмотки (возбуждаю$
щую и измерительную), параметры объекта контроля пре$
образуются в напряжение измерительной обмотки, а в па)
раметрических преобразователях, обычно имеющих одну
обмотку, — в комплексное сопротивление. Преимуществом
параметрических преобразователей является простота, не$
достатком — сильно выраженная зависимость выходного
сигнала от температуры преобразователя.
В зависимости от способа соединения обмоток разли$
чают абсолютные и дифференциальные преобразователи.
Выходной сигнал абсолютного преобразователя опре$
деляется абсолютным значением параметров объекта, а
дифференциального — приращениями этих параметров.
Выходной сигнал дифференциального преобразователя
зависит и от абсолютных значений параметров объекта,
но при малых приращениях этих параметров можно счи$
тать, что он определяется только приращениями.
Накладными преобразователями контролируют в ос$
новном объекты с плоскими поверхностями и объекты
сложной формы. Эти преобразователи применяют также,
когда требуется обеспечить локальности и высокую чувст$

вительность контроля. Наружными проходными преобра$
зователями контролируют линейно$протяженные объекты
(проволоку, прутки, трубы и т. д.); они применяются так$
же при массовом контроле мелких изделий. Внутренними
проходными преобразователями контролируются внутрен$
ние поверхности труб, а также стенки отверстий в различ$
ных деталях. Проходные преобразователи дают интеграль$
ную оценку контролируемых параметров по периметру
объекта, поэтому они обладают меньшей чувствительно$
стью к локальным вариациям его свойств.
Погружные преобразователи применяют для контро$
ля жидких сред, экранные накладные — для контроля
листов, фольги, тонких пленок, экранные проходные —
для контроля труб.
С помощью дифференциальных преобразователей «са$
мосравнения» можно резко повысить отношение «сигнал —
помеха» в дефектоскопии. При этом обмотки преобразова$
теля размещают так, чтобы их сигналы исходили от близко
расположенных участков контроля одного объекта. Это по$
зволяет уменьшить влияние плавных изменений электро$
физических и геометрических параметров объектов. При
использовании проходных преобразователей с однородным
магнитным полем в зоне контроля значительно уменьшает$
ся влияние радиальных перемещений объекта. При приме$
нении экранных накладных преобразователей практически
исключается влияние радиальных перемещений объекта.
Применение экранных накладных преобразователей позво$
ляет практически исключить влияние смещений объекта
между возбуждающей и измерительной обмотками. Преоб$
разователи с взаимно перпендикулярными осями обмоток
нечувствительны к изменению электрофизических харак$
теристик однородных объектов. При нарушении однород$
ности объекта, например при появлении трещин, на выхо$
де такого преобразователя возникает сигнал. Аналогично
работают и комбинированные преобразователи. Они также
могут использоваться для дефектоскопии. Их недостаток —
сильное влияние перекосов осей преобразователей относи$
тельно поверхности объектов контроля.
3.4.3. АМПЛИТУДНЫЙ, ФАЗОВЫЙ,

АМПЛИТУДНО"ФАЗОВЫЙ
И СПЕКТРАЛЬНЫЙ МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ
Сигналы преобразователей (изменение напряжения

или сопротивления) имеют комплексный характер, учи$
тываемый с помощью диаграмм в комплексных плоско$
стях напряжений U или сопротивлений Z. Таким образом,
при контроле объектов из линейных материалов на одной
частоте сигнал имеет два параметра (амплитуду и фазу U;
действительную и мнимую составляющую U или Z; модуль
и аргумент Z). Это позволяет реализовать двухпараметро$
вый контроль, если влияние параметров объекта на пара$
метры сигнала различно.
При двухпараметровом контроле в качестве носителя
информации может быть использована либо амплитуда
напряжения преобразователя, либо его фаза, либо проек$
ция вектора приращения напряжения на выбранное в ком$
плексной плоскости направление, либо одна из составляю$
щих (действительная или мнимая) комплексного напря$
жения, либо их комбинация.
Амплитудный способ двухпараметрового контроля це$
лесообразно применять, когда годографы вносимого в пре$
образователь напряжения близки к дугам концентриче$
ских окружностей.
На основе фазового метода контроля реализуется фа$
зовый способ подавления влияния вариации диаметра (за$
зора). Фазовый способ оказывается эффективным при из$
мерении накладным экранным преобразователем толщи$
ны неферромагнитных листов.
3.4.4. МЕТОДЫ ВЫСШИХ ГАРМОНИК

И МОДУЛЯЦИОННОГО АНАЛИЗА
Возможность применения спектрального анализа сиг$
налов преобразователя определяется тем, что в процессе
воздействия монохроматического электромагнитного поля
на объект в сигналах преобразователя появляются состав$
ляющие частот, отличающиеся от частоты первой гармо$
ники генератора. Это может происходить за счет проявле$
ния нелинейных свойств материала изделия или за счет
изменения во времени каких$либо факторов контроля.

В первом случае возникают кратные гармоники основной
частоты, которые несут дополнительную информацию о
свойствах объекта. Метод, основанный на анализе пара$
метров кратных гармонических составляющих, называ$
ется методом высших гармоник. Он получил применение
при контроле ферромагнитных материалов. Метод, осно$
ванный на обработке спектра модуляционных колебаний,
называют модуляционным.
Метод высших гармоник основан на возбуждении си$
нусоидального магнитного поля с большой амплитудой
напряженности для проявления нелинейных свойств ма$
териала и включает последующий анализ высших гармо$
ник. Специфичная особенность метода высших гармоник
состоит в необходимости выделения отдельных гармоник,
для чего применяют различные фильтры и измерительные
усилители. Обычно анализируется амплитуда или ампли$
туда и фаза третьей (реже пятой) гармоники. Устройства,
в которых реализуется метод высших гармоник, сложны.
Помимо этого, повышенные требования предъявляются
и к блокам. Так, необходима повышенная стабильность
частоты, амплитуды и формы кривой тока возбуждения.
Более стабильными должны быть амплитудные и фазо$
вые характеристики преобразовательных блоков.
Основная область применения метода высших гармо$
ник — контроль электромагнитных свойств ферромагнит$
ных объектов и на этой основе контроль некоторых физи$
ко$химических свойств, однозначно связанных с электро$
магнитными.
Модуляционный метод обычно используют в дефек$
тоскопии для оценки пространственного распределения
свойств объекта. Если преобразователь и объект взаим$
но перемещаются, то изменения свойств объекта, распре$
деленные в пространстве, преобразуются в изменения
сигнала во времени. На этом основано действие прибо$
ров для контроля модуляционным методом протяженных
объектов (листов, прутков, проволоки и т. д.). Получен$
ный от преобразователя сигнал усиливается и детектиру$
ется, а затем анализируется огибающая высокочастотных
колебаний. Возможность раздельного контроля различ$

ных факторов определяется различием формы импуль$
сов сигналов, что приводит к появлению соответствую$
щих вариаций в их спектре.
Сигналы обрабатываются с помощью специальных уст$
ройств, анализирующих спектр огибающей, длительность
импульсов разного уровня на заданном интервале време$
ни, последовательность их появления. В общем случае для
анализа могут быть применены методы теории помехо$
устойчивости, а за основу приняты статистические дан$
ные о сигналах и помехах. Метод широко используется в
дефектоскопах с проходными и накладными преобразо$
вателями.
Для разделения информации о нескольких (более двух)
параметрах неподвижного относительно преобразователя
объекта из материала с постоянными свойствами необхо$
димо воздействовать на объект магнитными полями не$
скольких частот либо использовать накладные преобра$
зователи различного диаметра.
3.4.5. ВИХРЕВЫЕ ДЕФЕКТОСКОПЫ

При автоматизированном, высокоскоростном и бес$
контактном контроле качества эффективно применяют$
ся дефектоскопы с проходными преобразователями, по$
зволяющие проверять в широком диапазоне типоразме$
ров протяженные объекты (трубы, прутки, проволоку с
поперечными размерами 0,05...135 мм) и мелкие детали
(шарики и ролики подшипников, иглы, метизы и т. д.).
При этом производительность контроля может достигать
50 м/с (для проволоки) или нескольких тысяч мелких де$
талей в час. Производительность контроля труб, прутков
ограничивается инерционностью устройств транспортиро$
вания и разбраковки и редко превышает 3 м/с.
В дефектоскопах обычно используются дифференци$
альные преобразователи «самосравнения» с малой базой,
с однородным и неоднородным полем в зоне контроля.
Применение преобразователей с неоднородным полем обу$
словлено стремлением уменьшить длину возбуждающей
катушки для сокращения общей длины преобразователя
при контроле объектов большого диаметра. При этом при$

ходится принимать меры для стабилизации положения объ$
екта. Для уменьшения возможных радиальных перемеще$
ний объекта и поддержания коэффициента заполнения на
определенном уровне, определяющем чувствительность,
дефектоскопы снабжают набором преобразователей раз$
личного диаметра. При использовании преобразователей
с однородным полем можно значительно уменьшить чис$
ло их типоразмеров, компенсируя изменение чувствитель$
ности регулированием возбуждающего тока.
Различные дефектоскопы могут работать при посто$
янной или переменной скорости движения контролируе$
мого объекта. Некоторые дефектоскопы могут работать и
в статическом режиме (при неподвижном объекте), одна$
ко этот режим не является основным и обычно использу$
ется при настройке прибора. Статический режим харак$
терен для структуроскопов, которые можно применять в
целях дефектоскопии. Основной параметр дефектоско$
па — порог чувствительности — определяется минималь$
ными размерами дефекта заданной формы, при которых
отношение «сигнал — помеха» составляет не менее двух.
Порог чувствительности обычно устанавливают на калиб$
рованных образцах с искусственными дефектами различ$
ной формы, например в виде отверстий разного диаметра
и глубины в трубах и прутках, в виде продольных рисок
на проволоке и т. д. Реальный порог чувствительности за$
висит от уровня помех, связанных с вариацией парамет$
ров объекта, шероховатости поверхности и т. д. Порог чув$
ствительности дефектоскопов с проходными преобразова$
телями обычно определяется глубиной узкого длинного
продольного дефекта, выраженной в процентах от попе$
речного размера (диаметра) детали.
Бесконтактность, высокое быстродействие, терпимость
к состоянию внешней поверхности объекта контроля де$
лает данный метод основным при поточном контроле труб
и проката. Для этой цели используют дефектоскопы с
проходными или с накладными вращающимися преоб$
разователями. Контроль обычно осуществляется на ус$
тановках или роторного типа, когда вокруг движущейся
поступательно трубы вращается измерительный модуль,

или статического типа, когда труба совершает вращатель$
но$поступательное движение, а измерительный модуль
закреплен неподвижно. Дефектоскопы с проходными пре$
образователями во всем мире контролируют практически
весь прокат при высоких скоростях контроля (до 3 м/с, а
на проволочных станах — до 50 м/с).
3.5. МАГНИТНЫЕ МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

Контроль основан на анализе изменения маг$
нитного поля в процессе взаимодействия с контролируе$
мым объектом. По первичному информативному парамет$
ру выделяются пять основных методов контроля: коэрци$
тивной силы, намагниченности, остаточной индукции,
магнитной проницаемости и эффекта Баркгаузена. Маг$
нитные методы контроля общедоступны, динамично раз$
виваются, требуются минимальные теоретические знания,
магнит и недорогой аэрозольный баллончик.
3.5.1. ПРИРОДА ДИА",

ПАРА" И ФЕРРОМАГНЕТИЗМА
Всякое вещество является магнетиком, т. е. способно
под действием магнитного поля приобретать магнитный
момент (намагничиваться). Намагниченное вещество соз$
дает магнитное поле В¢, которое накладывается на обуслов$
ленное токами поле B0. Оба поля в сумме дают результи$
рующее поле:
B = B0 + В¢.
Для объяснения намагниченности тел Ампер предпо$
ложил, что в молекулах вещества циркулируют круговые
токи (молекулярные токи). Каждый такой ток обладает
магнитным моментом и создает в окружающем простран$
стве магнитное поле. В отсутствие внешнего поля молеку$
лярные токи ориентированы беспорядочным образом, а
обусловленное ими результирующее поле равно нулю. Под
действием поля магнитные моменты молекул приобрета$
ют преимущественную ориентацию в одном направлении,
Рис. 57
Петля магнитного гистерезиса:
1 — основная кривая намагничивания; 2 — идеальная кривая намагничивания;
3, 3¢ — предельная петля гистерезиса; 4 — частный цикл гистерезиса; А, В, С —
частные петли гистерезиса (А, В — частные петли возврата); 3 — восходящая ветвь
гистерезиса; 3¢ — нисходящая; Вr — остаточная намагниченность; Нс — коэрци$
тивная сила (напряженность магнитного поля, необходимая для устранения на$
магниченности).
а магнетик — намагничивается, т. е. его суммарный маг$

нитный момент становится отличным от нуля. Магнит$
ные поля отдельных молекулярных токов не компенсиру$
ют друг друга, и возникает поле В¢.
На рис. 57 приведена петля магнитного гистерезиса —
различия в значениях намагниченности В ферромагнети$
ка при одной и той же напряженности Н намагничиваю$
щего поля в зависимости от значения предварительной
намагниченности ферромагнетика. В зависимости от зна$
чения коэрцитивной силы ферромагнитные материалы
разделяют на магнитно$мягкие (Нс < 80...800 А/м) и маг$
нитно$твердые (Нс > 800...8000 А/м). Первые используют
в магнитопроводах, вторые — в постоянных магнитах.
Коэрцитивная сила ферромагнитного материала очень
чувствительна к изменениям его температуры и внутрен$
него строения, а также к механическим деформациям, она
измеряется коэрцитиметром.
Намагничивание магнетика характеризуется магнит$
ным моментом единицы объема — намагниченностью J.
Наряду с приведенными выше вводится напряженность
магнитного поля H, значение которой определяют исклю$

чительно макроскопические токи:
B
H1 1 2 J.
30
Намагниченность принято связывать с напряженно$
стью магнитного поля. В каждой точке магнетика
J = cH,
где c — магнитная восприимчивость, характерная для дан$
ного магнетика безразмерная величина.
Наряду с магнитной восприимчивостью пользуются
молярной воспримчивостью cм:
cм = cVм,
где Vм — объем моля вещества.
В зависимости от знака и величины магнитной воспри$
имчивости все магнетики подразделяются на три группы:
1) диамагнетики: c отрицательна и мала по абсолют$
ной величине (|cм| ~ 10–11...10–10 м3/моль);
2) парамагнетики: c положительна и мала по абсолют$
ной величине (|cм| ~ 10–10...10–9 м3/моль);
3) ферромагнетики: c положительна и достигает боль$
ших значений (|cм| ~ 1 м3/моль).
У диа$ и парамагнетиков c не зависит от H, у ферро$
магнетиков c является функцией напряженности магнит$
ного поля.
Особый класс магнетиков образуют вещества, способ$
ные обладать намагниченностью в отсутствие внешнего
магнитного поля — ферромагнетики. К ним относятся
железо, никель, кобальт, гадолиний, их сплавы и соеди$
нения, а также некоторые сплавы и соединения марганца
и хрома с неферромагнитными элементами. Ферромагне$
тизм присущ всем этим веществам только в кристалличе$
ском состоянии.
Ответственными за магнитные свойства ферромагне$
тиков являются собственные (спиновые) магнитные мо$
менты электронов. При определенных условиях в кристал$
лах могут возникать силы, которые заставляют магнит$
ные моменты электронов выстраиваться параллельно друг
другу. В результате возникают области спонтанного (са$

мопроизвольного) намагничивания, которые называют
также доменами. В пределах каждого домена ферромаг$
нетик спонтанно намагничен до насыщения и обладает
определенным магнитным моментом. Направления этих
моментов для различных доменов различны, и в отсутст$
вие внешнего поля суммарный момент всего тела равен
нулю. Домены имеют размеры порядка 1...10 мкм. При
воздействии магнитного поля имеет место поворот магнит$
ных моментов доменов в направлении поля. При этом мо$
менты электронов в пределах домена поворачиваются од$
новременно, без нарушения их строгой параллельности
друг другу.
Действие поля на домены на разных стадиях процесса
намагничивания оказывается различным. При слабых по$
лях происходит смещение границ доменов и увеличение
тех доменов, моменты которых составляют с H меньший
угол. С увеличением напряженности поля этот процесс
приводит к поглощению всех энергетически невыгодных
доменов. На следующей стадии имеет место поворот маг$
нитных моментов доменов в направлении поля. При этом
моменты электронов в пределах домена поворачиваются
одновременно, без нарушения их строгой параллельности
друг другу.

МАГНИТНЫХ МЕТОДОВ КОНТРОЛЯ
Магнитные методы контроля основаны на исследова$
нии искажения магнитного поля, возникающего в местах
дефектов в изделиях из ферромагнитных материалов. Ин$
дикатором могут служить магнитный порошок (магнито$
порошковый метод), магнитная лента (магнитографиче$
ский метод), феррозонд, индукционная катушка, датчик
Холла, магниторезистор и др. Операция намагничивания
(помещение изделия в магнитное поле) при этом виде кон$
троля является обязательной.
Чувствительность метода магнитной дефектоскопии
зависит от магнитных характеристик материалов, приме$
няемых индикаторов, преобразователей, режимов намаг$
ничивания и др. Методом магнитной дефектоскопии мож$

но обнаруживать макродефекты — трещины, раковины,
непровары, расслоения на глубине до 10 мм с минималь$
ным размером более 0,1 мм. Контроль структуры и меха$
нических свойств изделий осуществляют путем установ$
ления корреляционных связей между контролируемым
параметром и какой$либо одной или несколькими магнит$
ными характеристиками.
Для измерения размеров магнитными методами кон$
троля в основном измеряют силы отрыва или притяжения
постоянных магнитов и электромагнитов к контролируе$
мому объекту. Толщину объекта рассчитывают исходя из
зависимости индукции в зазоре между ферромагнитным
объектом (магнитом) и намагниченным телом от намаг$
ничивающей силы и зазора. Этот метод применяют для
контроля толщины немагнитных и гальванических по$
крытий на магнитной основе.
Наиболее распространен метод измерения толщины,
заключающийся в том, что в области магнитной нейтра$
лии либо непосредственно у полюсов магнита с дифферен$
циальным включением размещаются магниточувствитель$
ные элементы, в результате чего обеспечивается работа пре$
образователя в режиме «нулевого» начального сигнала.
Достаточно широкое применение находит и индукци$
онный метод толщинометрии. Метод основан на определе$
нии изменения магнитного сопротивления магнитной цепи,
состоящей из ферромагнитной основы (изделия), преобра$
зователя и немагнитного зазора между ними. Измерение
зазора дает информацию о толщине объекта. Преобразова$
телем в этом случае служат возбуждающая и две индика$
торные катушки, расположенные на ферромагнитном сер$
дечнике, включенные по дифференциальной схеме.
Методом вихревых токов измеряют диаметр проволо$
ки, прутков, труб, толщину металлических листов и сте$
нок труб при одностороннем доступе к объекту, толщину
электропроводящих и диэлектрических покрытий (галь$
ванических, лакокрасочных и др.) на электропроводя$
щих основаниях, а также толщину слоя многослойных
структур, содержащих электропроводящие слои. Диапа$
зон измеряемых толщин — от нескольких микрон до де$

сятков миллиметров; относительная точность измерения —
5...10%. Методы вихревых токов позволяют контролиро$
вать зазоры, при этом минимальная площадь зоны кон$
троля составляет 1 мм2.
Эффект Холла — возникновение поперечного электри$
ческого поля в проводнике или полупроводнике с током
при помещении его в магнитное поле. Напряженность элек$
трического поля связывается с магнитной индукцией по$
средством постоянной Холла, зависящей от концентрации
и подвижности носителей тока, что используется при ис$
следовании и неразрушающем контроле свойств металлов.
3.5.3. МАГНИТОПОРОШКОВЫЙ,
МАГНИТОГРАФИЧЕСКИЙ, ФЕРРОЗОНДОВЫЙ,
ИНДУКЦИОННЫЙ, МАГНИТОРЕЗИСТОРНЫЙ,
С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ЭФФЕКТА ХОЛЛА
МЕТОДЫ
Магнитопорошковый контроль состоит из следующих
операций: подготовка детали к контролю, намагничива$
ние детали, нанесение на деталь магнитного порошка или
суспензии, осмотр детали, разбраковка, размагничивание.
Оптимальный способ нанесения суспензии состоит в по$
гружении детали в бак с хорошо перемешанной суспензи$
ей. Часто суспензию наносят с помощью шланга или душа
с достаточно слабым напором струи. Контролер должен
осмотреть деталь после стекания с нее основной массы сус$
пензии, когда картина отложений порошка становится
неизменной. Данный подход реализуется при контроле
способами приложенного поля и остаточной намагничен$
ности. В первом случае суспензия стекает с детали во вре$
мя ее намагничивания. Этот способ применяют, когда маг$
нитные характеристики материала детали таковы, что при
выключении намагничивания магнитное поле дефекта
уменьшается до такой степени, что не может удерживать
частицы порошка. В случае когда при намагничивании
деталь сильно нагревается или имеется опасность при$
жогов мест соприкосновения с токовыми контактами,
намагничивание можно периодически прерывать (перио$
ды намагничивания 0,1...0,5 с, интервалы 1...2 с).
При контроле способом остаточной намагниченности

намагничивание, нанесение суспензии и осмотр могут
быть разделены во времени с промежутком до 1 ч. Детали
проверяют визуально, но в сомнительных случаях и для
расшифровки характера дефектов применяют оптические
приборы. Разбраковку деталей по результатам контроля
должен производить опытный контролер. На рабочем мес$
те контролера необходимо иметь фотографии дефектов или
их дефектограммы (реплики с отложениями порошка,
снятые с дефектных мест с помощью клейкой ленты или
другими способами), а также контрольные образцы с ми$
нимальными размерами недопустимых дефектов.
В магнитографической дефектоскопии применяются
магнитные ленты. Двухслойные ленты состоят из немаг$
нитной основы (ацетилцеллюлозы, поливинилхлорида,
лавсана) и магнитно$активного слоя — порошков окиси
железа, взвешенного в лаке, обеспечивающего хорошую
адгезию с основой. В однослойных лентах магнитный по$
рошок вводится непосредственно в основу (резина, поли$
амидные смолы).
Пассивный индукционный преобразователь представ$
ляет собой катушку (контур). В соответствии с законом
электромагнитной индукции на концах катушки возни$
кает мгновенная электродвижущая сила (ЭДС). Пассив$
ный индукционный преобразователь не может быть ис$
пользован для измерений постоянных и однородных по$
лей. Чувствительность преобразователя можно повысить
при использовании катушек с сердечниками, изготовлен$
ными из материалов с высокой магнитной проницаемо$
стью. Это позволяет уменьшить габариты индукционных
преобразователей, однако характеристика преобразовате$
ля становится нелинейной.
Феррозондовые преобразователи — устройства для
измерения напряженности магнитного поля, действие ко$
торых основано на нелинейности кривых намагничивания
сердечников из магнитных материалов. Происходящие в
них процессы связаны с взаимодействием двух полей —
внешнего измеряемого поля и дополнительного вспомо$
гательного поля возбуждения, образуемого за счет тока,
протекающего в одной из обмоток. Простейший феррозонд

(ферроэлемент) состоит из стержневого сердечника с дву$
мя обмотками — возбуждения и индикаторной. С помощью
первой обмотки создается поле возбуждения Hв(t), в сер$
дечнике возникает индукция B(t), которая индуцирует маг$
нитную ЭДС. Определяемая ЭДС содержит только нечет$
ные гармоники. При воздействии на сердечник постоянно$
го (измеряемого) поля H0 в спектре ЭДС появляются четные
гармоники, которые (обычно вторая) служат для определе$
ния H0. Выбором амплитуды поля возбуждения и разме$
ров сердечника добиваются необходимой чувствительно$
сти или необходимого диапазона измеряемых полей.
Преобразователи Холла (датчик Холла) — полупровод$
никовый преобразователь силы электрического тока в на$
пряжение (ЭДС Холла), действие которого основано на
эффекте Холла. Работают по принципу возникновения
ЭДС в результате искривления пути носителей тока в ме$
таллах и полупроводниках, находящихся в магнитном
поле под действием силы Лоренца.
В магниторезисторах используется эффект Гаусса, суть
которого заключается в изменении сопротивления провод$
ника или полупроводника с электрическим током при вне$
сении их в магнитное поле. Магниторезисторы изготов$
ляют из материалов с высокой чувствительностью к эф$
фекту Гаусса; к ним относятся антимонид индия (InSb),
арсенид индия (InAs), эвтетические сплавы типа InSb$NiSb
и InSb$GaSb, а также германий (Ge), теллурий (HgTe), се$
ленид ртути (HgSe) и др. Чувствительность по напряже$
нию магниторезисторов к слабым магнитным полям мень$
ше, чем у преобразователей Холла. Магниторезисторы
имеют более высокий коэффициент передачи в полях с
индукцией выше 0,2 Тл.
Напряжение (B) на выходе преобразователя:
R
Uу 1 н Iх Bz ,
h
где Rн — постоянная Холла, Ом×м/Тл, зависит от концен$
трации и подвижности носителей тока; h — толщина хол$
ловской пластины, м; Iх — управляющий ток преобразо$
вателя Холла, А; Bz — магнитная индукция, Тл.
3.5.4. СПОСОБЫ НАМАГНИЧИВАНИЯ

Для намагничивания деталей применяют постоянный
(двухполупериодный выпрямленный, трехфазный вы$
прямленный), переменный, однополупериодный выпрям$
ленный и импульсный токи. Дефекты оптимально обна$
руживаются в случае, когда направление намагничивания
контролируемой детали перпендикулярно направлению
дефекта. Поэтому простые детали намагничивают в двух
направлениях, а детали сложной формы — в нескольких
направлениях.
Для создания оптимальных условий контроля приме$
няют три способа намагничивания: циркулярное, продоль$
ное (или полюсное) и комбинированное. Циркулярное на$
магничивание (рис. 58а) осуществляется при пропускании
тока по контролируемой детали или через проводник, по$
мещенный в отверстие детали. Наиболее эффективно цир$
кулярное намагничивание деталей, имеющих форму тел
вращения. При пропускании тока по деталям сложной
формы выступы и другие неровности могут быть не на$
магничены до требуемой степени. В этих местах необхо$
димо измерять напряженность намагниченного поля и
специально следить, чтобы она достигла требуемой для
контроля величины.
При циркулярном намагничивании направление маг$
нитного потока перпендикулярно направлению тока, по$
этому оптимально обнаруживаются дефекты, направление
которых совпадает с направлением тока. Одной из разно$
а б в
Рис. 58
Способы намагничивания:
а, б — циркуляционное; в — продольное.
видностей циркулярного намагничивания является намаг$

ничивание путем индуцирования тока в контролируемой
детали. Устройства для такого намагничивания представ$
ляют собой трансформатор, вторичной обмоткой которо$
го (или частью сердечника) служит контролируемая де$
таль (рис. 58б).
Продольное (полюсное) намагничивание осуществля$
ется с помощью электромагнитов, постоянных магнитов
или соленоидов. При этом обычно деталь намагничивает$
ся вдоль своего наибольшего размера. На ее краях образу$
ются полюсы, создающие поле обратного направления.
Разновидностью полюсного намагничивания являет$
ся поперечное намагничивание, когда деталь намагничи$
вается в направлении меньшего размера.
Комбинированное намагничивание осуществляется
при одновременном намагничивании детали двумя или
несколькими изменяющимися магнитными полями. При
этом можно применять любое сочетание видов тока. При
комбинированном намагничивании необходимо, чтобы
суммарный вектор намагниченности поворачивался отно$
сительно оси детали хотя бы на 90°. Это достигается со$
вместным применением продольного и циркулярного на$
магничивания и использованием для них токов одного
вида, отличающихся по фазе, или токов разного вида с
соответствующими моментами включения или изменения
их величины и направления.
3.5.5. МАГНИТНЫЕ ДЕФЕКТОСКОПЫ,

ТОЛЩИНОМЕРЫ, КОЭРЦИМЕТРЫ
Магнитопорошковый дефектоскоп — устройство для
выявления нарушений сплошности в изделиях с исполь$
зованием в качестве индикатора магнитных порошков.
Основные узлы дефектоскопа: источники тока, устрой$
ства для подвода тока к детали, устройства для полюсно$
го намагничивания (соленоиды, электромагниты), уст$
ройства для нанесения на контролируемую деталь маг$
нитной суспензии или сухого порошка, осветительные
устройства, измерители тока или напряженности магнит$
ного поля.
В дефектоскопах наиболее широкое распространение

получили циркулярное намагничивание пропусканием
переменного тока по детали (или через стержень, поме$
щенный в отверстие детали) и продольное намагничива$
ние постоянным током. В дефектоскопах используют так$
же импульсные конденсаторные источники тока. В спе$
циализированных дефектоскопах широко применяют
индукционный способ намагничивания.
Для магнитопорошкового контроля в основном при$
меняют дефектоскопы трех видов:
§ стационарные универсальные;
§ передвижные и переносные универсальные;
§ специализированные (стационарные, передвижные,
переносные).
Стационарные универсальные дефектоскопы исполь$
зуются на предприятиях серийного производства разно$
типных деталей. Они позволяют контролировать детали
различной конфигурации с производительностью от де$
сятков до нескольких сотен деталей в час. С их помощью
можно производить намагничивание всеми способами,
контроль в приложенном поле и способом остаточной на$
магниченности.
Передвижные и переносные универсальные дефекто$
скопы предназначены для намагничивания и контроля
деталей в условиях, когда невозможно применять стацио$
нарные дефектоскопы, например при намагничивании
крупногабаритных деталей по частям, в случае работы в
полевых условиях. Передвижные и переносные универ$
сальные дефектоскопы позволяют производить циркуляр$
ное намагничивание с помощью токовых контактов, по$
мещаемых на участке детали, продольное намагничива$
ние с помощью кабеля, навиваемого на деталь, или иногда
с помощью электромагнита. Распространены специализи$
рованные полуавтоматы для намагничивания деталей с
последующим их контролем способом остаточной намаг$
ниченности.
Дефектоскоп импульсный роликовый является элек$
тромагнитным прибором, используемым в контрольных
операциях в цеховых и лабораторных условиях работы.
Прибор предназначен для импульсного намагничивания

в открытой магнитной цепи соленоида относительно ко$
ротких массивных изделий с малой проницаемостью фор$
мы. Принцип действия прибора основан на использова$
нии явления «аномальной» намагниченности тел, возни$
кающего в ферромагнитных проводящих изделиях при
быстром спаде намагничивающего поля. Прибор обеспе$
чивает одновременное выявление продольных и попереч$
ных дефектов при одноразовом контроле их в ванне с маг$
нитной суспензией.
Необходимой принадлежностью магнитопорошковых
дефектоскопов являются контрольные образцы с тонки$
ми дефектами. Они помогают установить, что оборудова$
ние и материалы для контроля являются качественными,
а технология контроля соблюдается достаточно точно.
Магнитные толщиномеры предназначены для контро$
ля толщины защитных покрытий на изделиях из ферро$
магнитных материалов. Большую группу таких приборов
составляют толщиномеры пондеромоторного действия,
работа которых основана на измерении силы отрыва или
притяжения постоянных магнитов и электромагнитов к
контролируемому объекту.
На результаты измерений толщины покрытий в зна$
чительной степени влияют магнитные свойства материа$
ла деталей, на которые нанесено покрытие. Поэтому маг$
нитные толщиномеры калибруются с помощью рабочих
образцов, изготовленных из той же стали, что и контро$
лируемые детали, с покрытиями заданной толщины. Со$
стояние поверхности (шероховатость) оказывает значи$
тельное влияние на погрешности магнитных (в том числе
индукционных) толщиномеров. Основной недостаток при$
боров этой группы — цикличность процесса измерения,
связанная с необходимостью тщательного измерения силы
до момента отрыва магнита. Это обстоятельство затруд$
няет автоматизирование процесса контроля.
Приборы магнитостатического типа не имеют этих не$
достатков. Их действие основано на определении измене$
ния напряженности магнитного поля (с помощью пре$
образователей Холла, феррозондов, рамки с током и т. д.)
Рис. 59
Магнитная толщинометрия пленки:
6 1 — контролируемая пленка; 2 — магнит$
но$индукционный роликовый датчик; 3 —
подпружиненное крепление; 4 — блок обра$
ботки; 5 — дисплей; 6 — ферритовый вал.
в цепи электромагнита при изменении расстояния между

ним и ферромагнитным изделием из$за наличия немагнит$
ного покрытия. На магнитостатическом действии также
основаны магнитные толщиномеры для измерения тол$
щины изделий из ферромагнитных материалов (рис. 59).
Существует корреляция между твердостью углероди$
стых и низколегированных сталей и их коэрцитивной си$
лой. Существование таких зависимостей позволяет опреде$
лять магнитными методами глубину закаленного и цемен$
тированного слоев углеродистых сталей. Контроль проводят
коэрцитиметром (определяется коэрцитивная сила материа$
ла). Для использования такой методики при контроле тре$
буется предварительное определение статистических зави$
симостей коэрцитивной силы и определяемого параметра,
а также калибровка прибора на стандартных образцах.
Недорогие и качественные магнитные толщиномеры
покрытий серийно выпускают фирмы «АКА$контроль»,
«АСК$Рентген», «Хеллинг», поставляющие также на рос$
сийский рынок расходные материалы и принадлежности
для магнитопорошкового контроля. Приборы позволяют
контролировать состояние турбинных лопаток, определяя
величину и направление развития будущей трещины, на$
чиная с уровня структуры материала. Существуют методи$
ки оценки износостойкости объемно упрочненных изделий,
использующие зависимость износостойкости сталей с мар$
тенситной основой от содержания углерода, который силь$
но влияет на магнитные и электромагнитные характери$
стики закаленных сталей. Существуют приборы, контро$
лирующие термическую, термомеханическую, химико$тер$

мическую обработку, остаточные и приложенные напря$
жения в сварных швах и в арматурной стали строительных
конструкций, поверхностные пластические деформации,
определяющие толщину упрочненного слоя, выявляющие
поверхностные дефекты типа трещин, расслоений и т. д.
(рис. 60...62).
Рис. 60
Распределение поля остаточной намагниченности
с двух сторон стыка сварного соединения:
а — с удовлетворительным состоянием сварного шва; б — с неудовлетворитель$
ным состоянием стыка с зонами концентрации напряжений.
а б
М кр
A A
Зона
язвины
AA
НР
НР
Рис. 61
Распределение напряженности Нр магнитного поля вдоль трубы
с дефектом (а) и в ее поперечном сечении (б)
Рис. 62
Распределение напряженности Нр магнитного поля
вдоль рельса с дефектом
3.6. ТЕПЛОВЫЕ МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ
Контроль основан на анализе взаимодействия

внешнего температурного поля с объектом контроля (ак$
тивный метод) или на анализе температурного поля само$
го объекта (пассивный метод). По характеру взаимодей$
ствия теплового поля с объектом контроля различают те$
пловой контактный, конвективный и метод собственного
излучения.

ПАССИВНЫХ И АКТИВНЫХ МЕТОДОВ
ТЕПЛОВОГО КОНТРОЛЯ
Температура является мерой для описания энергети$
ческого состояния объектов. Закон Вина:
83h23 1 h2 / kT
u2 4 e ,
c3
где un — плотность энергии излучения; n — частота излуче$
ния; T — температура излучающего тела; h — постоянная
Планка; k — постоянная Больцмана; c — скорость света в
вакууме.
В процессе теплообмена энергия от более нагретого
тела переходит к менее нагретому до установления тепло$
вого равновесия и выравнивания их температур. Это ха$
рактеризует температуру как физическую величину, опре$
деляющую направление передачи тепловой энергии.
Плотность теплового потока Q в твердом теле между
точками с различной температурой T1 и Т2 подчиняется
закону Фурье:
§ в интегральном выражении
Q = –l(Т2 – T1)/Dx;
§ в дифференциальном выражении
Q = –l(dT/dx),
где l — коэффициент теплопроводности.
Температура служит мерой внутренней энергии тел, т. е.
кинетической и потенциальной энергии вращательного
и колебательного движения атомов газа, жидкости или

твердого тела, и имеет статистический характер.
В тепловых методах неразрушающего контроля в ка$
честве пробной энергии используется тепловая энергия,
распространяющаяся в объекте контроля. Температурное
поле поверхности объекта является источником инфор$
мации об особенностях процесса теплопередачи, которые
зависят от наличия внутренних или наружных дефектов.
Под дефектом при этом понимается наличие скрытых ра$
ковин, полостей, трещин, непроваров, инородных вклю$
чений и т. д., всевозможных отклонений физических
свойств объекта от нормы, наличие мест локального пе$
регрева (охлаждение) и т. п.
Основной характеристикой температурного поля, яв$
ляющейся индикатором дефектности, служит величина
локального температурного перепада. Координаты места
перепада, его рельеф или, иными словами, топология тем$
пературного поля и его величина в градусах являются
функцией большого количества факторов внутренних и
внешних.
Внутренние факторы определяются теплофизически$
ми свойствами контролируемого объекта и дефекта, а так$
же их геометрическими параметрами. Эти же факторы
определяют временны´е параметры процесса теплопереда$
чи, в основном процесса развития температурного пере$
пада. Внешними факторами являются характеристики
процесса теплообмена на поверхности объекта контроля
(обычно коэффициент конвективной теплоотдачи), мощ$
ность источника нагрева и скорость его перемещения вдоль
объекта контроля.
Основным информационным параметром при тепло$
вом методе контроля является локальная разность тем$
ператур между дефектной TA и бездефектной ТВ облас$
тями объекта
DТ = TA – ТВ.
Знак перепада зависит от соотношения теплофизиче$
ских свойств дефекта и изделия и исследуемой поверхно$
сти. При нагреве изделий, содержащих дефекты, плохо
проводящие тепло (например, газовые включения), место

дефекта характеризуется локальным повышением темпе$
ратуры, а обратная поверхность — локальным понижени$
ем температуры.
В случае дефекта, проводящего тепло лучше основно$
го изделия (металлические вкрапления), имеет место об$
ратная картина.
Временно´й ход перепада характеризуется кривой с
максимумом, с чем связана необходимость определения
оптимального времени регистрации температурного пе$
репада tm. Момент наступления максимального перепа$
да и глубина залегания дефекта обычно связаны линей$
ной зависимостью, причем угол наклона соответствую$
щей прямой зависит от теплофизических свойств изделия
и дефекта. Чем более теплопроводно изделие, тем мень$
ше tm. В зависимости от типа материала и глубины зале$
гания дефекта величина tm колеблется от долей секунд
до десятков секунд, для неметаллов она может состав$
лять десятки минут. Увеличение мощности нагревателя
и уменьшение интенсивности теплообмена приводит к
росту уровня нагрева изделия и лучшему выявлению де$
фектов.
Бесконтактные методы теплового контроля основаны
на использовании инфракрасного излучения, испускаемо$
го всеми нагретыми телами. Инфракрасное излучение за$
нимает широкий диапазон длин волн 0,76...1000 мкм.
Спектр, мощность и пространственные характеристики
этого излучения зависят от температуры тела и его излу$
чательной способности, обусловленной его материалом и
микроструктурными характеристиками излучающей по$
верхности. Например, шероховатые поверхности излуча$
ют сильнее, чем зеркальные. При повышении температу$
ры мощность излучения быстро растет, а ее максимум
сдвигается в область более коротких длин волн. Спектр
излучения может быть непрерывным или дискретным.
Характер спектра зависит в основном от агрегатного со$
стояния вещества. Для твердых и жидких тел характер$
ны непрерывные спектры излучения, для газообразных —
линейчатые.
3.6.2. СПОСОБЫ И УСТРОЙСТВА

ТЕПЛОВОГО НАГРУЖЕНИЯ,
РЕГИСТРАЦИИ ТЕПЛОВЫХ ПОЛЕЙ
Существуют следующие способы активации теплово$

го контроля изделий:
§ кратковременный локальный нагрев изделия с после$
дующей регистрацией температуры той же (при одно$
стороннем контроле) или противоположной области
(двустороннем контроле). По истечении некоторого
времени (чтобы изделие успело остыть) переходят к
следующей точке и т. д. Так проходится вся поверх$
ность изделия, причем измеренная температура де$
фектных областей будет существенно отличаться от
температуры бездефектных участков;
§ c использованием сканирующей системы, состоящей
из жестко закрепленных друг относительно друга ис$
точника нагрева и регистрирующего прибора (напри$
мер, радиометра), перемещающихся с постоянной ско$
ростью вдоль поверхности образца;
§ одновременный нагрев поверхности образца вдоль не$
которой линии с последующей регистрацией темпера$
туры вдоль этой же линии (при одностороннем кон$
троле) или вдоль аналогичной линии с противополож$
ной поверхности образца (при двустороннем контроле);
§ одновременный нагрев всей поверхности образца и по$
следующая одновременная регистрация температурно$
го распределения на этой же или на противоположной
поверхности. Подобный способ контроля может быть
осуществлен при помощи тепловизора.
Эффективность выявления дефектов каждым из опи$
санных способов теплового контроля уменьшается от пер$
вого к последнему, а производительность — возрастает.
Для нагрева изделий применяют как стационарные,
так и кратковременные (импульсные) источники. При
кратковременном нагреве используют высокоинтенсив$
ные источники тепла. Такой нагрев можно осуществлять:
бомбардировкой электронным пучком в вакууме; плазмен$
ной струей; фокусировкой инфракрасного или видимого
излучения; электромагнитным полем высокой частоты;
лазерным лучом; горячими газами. Стационарный нагрев

можно получить при прохождении электрического тока
через изделие, горячими газами, при использовании спе$
циальных нагревателей и т. д.
Для контроля сложных структур сотовых конструк$
ций, сварных и паяных соединений используют нагрев
плазменной струей, которая обеспечивает высокую кон$
центрацию тепловой энергии до 500 кВт/см2 и позволяет
получать достаточно высокие температуры отдельных уча$
стков поверхности нагреваемого тела за малые интервалы
времени. Массивные образцы нагревают обычно индукто$
ром. Оптические источники дают возможность подачи све$
товой энергии в труднодоступные полости с помощью све$
товодов. Мощные источники типа «световых печей» мо$
гут нагревать металлы до температур плавления.
3.6.3. ПРЕОБРАЗОВАТЕЛИ
ТЕПЛОВОГО ИЗЛУЧЕНИЯ
Действие приборов для неконтактного измерения тем$
пературы основано на регистрации теплового излучения
нагретых объектов. По характеру получения информации
различают пирометры для локального измерения темпе$
ратуры в данной точке объекта и пирометры для анализа
температурных полей (тепловизоры).
По принципу действия различают яркостные, цвето$
вые и радиационные пирометры.
Яркостные визуальные пирометры применяют для из$
мерения яркостных температур выше 6000°С. Принцип
их действия основан на зависимости спектральной ярко$
сти нагретых тел от температуры, описываемой законами
Планка и Вина. Схема яркостного пирометра показана на
рис. 63. Объектив 2 проектирует объект 1 через диафраг$
му 3 и нейтральный фильтр 4 на плоскость 5. В этой плос$
кости находится нить специальной пирометрической лам$
пы, которая рассматривается через красный фильтр 7 с
помощью окуляра 6. Наблюдатель видит одновременно
изображение лампы и объекта.
Потенциометром меняют яркость лампы до исчезно$
вения ее изображения на фоне объекта, затем определяют
Рис. 63
Схема яркостного пирометра:
1 — объект; 2 — объектив; 3 — диафрагма; 4 — нейтральный фильтр; 5 — плос$
кость спирали пирометрической лампы; 6 — окуляр; 7 — красный светофильтр.
соответствующий этому моменту ток лампы и по градиро$

вочной шкале прибора — температуру объекта. Применяя
красный фильтр 7, можно вести измерения в узком спек$
тральном интервале. При высоких яркостях объекта вво$
дят фильтр 4. Недостатком метода является субъектив$
ность измерения, преимуществом — простота и удобство
в работе.
Яркостные пирометры с электронно$оптическими пре$
образователями (ЭОП) и специально передающими теле$
визионными трубками (видиконами) чувствительны в ИК$
области спектра и позволяют измерять более низкие тем$
пературы (200...600°С). Принцип действия яркостного
пирометра с ЭОП основан на преобразовании испускаемых
объектом и эталонной лампой ИК$лучей в видимое излу$
чение с помощью ЭОП или видикона. Яркости визуализи$
рованных изображений объекта и спирали пирометриче$
ской лампы уравнивают обычным способом.
Принцип действия фотоэлектрических яркостных пи$
рометров основан на применении фотопреобразователей для
измерения монохроматической яркости объекта или ее
сравнения с яркостью эталона. Эти приборы позволяют ав$
томатизировать и ускорить процесс измерения и исключить
субъективные ошибки измерения. Нижний температурный
предел пирометров определяется спектральной чувстви$
тельностью применяемых фотоприемников. Для наиболее
распространенных детекторов он равен 100...200°С.
Своеобразной модификацией яркостных пирометров
являются фотографические пирометры, фиксирующие
изображение объекта и эталона яркости на фотопленке и

осуществляющие их фотометрическое сравнение визуаль$
ным методом. Преимущество этих приборов — возмож$
ность регистрации температурных полей объектов боль$
шого размера с высокой пространственной и временно´й
разрешающей способностью.
Действие цветовых пирометров основано на сравнении
интенсивности излучения объекта в двух спектральных
диапазонах. Оптическая схема цветового пирометра обыч$
но содержит два цветных фильтра, через которые с помо$
щью модулятора поток излучения от объекта поперемен$
но направляется на фотоприемник. Функциональная схе$
ма цветового пирометра показана на рис. 64.
Метод цветовой пирометрии может быть распростра$
нен на инфракрасную область спектра при соответствую$
щем подборе приемника излучения и материалов проек$
ционной оптики и светофильтров. Нижний предел темпе$
ратурного диапазона может быть расширен до 20...50°С.
Действие радиационных пирометров (рис. 65) осно$
вано на использовании закона Стефана — Больцмана,
Рис. 64
Схема цветового пирометра:
1 — объект; 2 — объектив; 3 — модуля$
тор; 4, 5 — селективные светофильтры;
6 — приемник излучения; 7 — элек$
тронная схема; 8 — регистратор.
Рис. 65
Схема радиационного пирометра:
1 — объект; 2 — объектив; 3 — приемник; 4 — индикатор.
выражающего зависимость излучаемой телом энергии от

его температуры. Приборы этого типа широко использу$
ют для измерения низких температур (20...100°С). При$
емниками излучения служат термопары. Часто применя$
ют термобатареи (последовательно соединенные термо$
пары). Для измерения температуры слабо нагретых тел
применяют объективы из материалов, прозрачных в со$
ответствующей спектральной области. Стекло использу$
ют для измерения температур от 900°С. Кварц применяют
для регистрации температур более 400°С. Объективы из
фтористого лития или фтористого бария позволяют фик$
сировать температуры в диапазоне 20...500°С. Часто ис$
пользуют также зеркальную оптику.
Наиболее перспективным направлением теплового
контроля является использование тепловизоров, которые
измеряют температуру в диапазоне –20...900°С при чув$
ствительности 0,08°С. Однако на сегодняшний момент
тепловизоры еще очень дороги (12...100 тыс. долларов
США). Однако в связи с внедрением в строительстве но$
вых СНиПов и ТСНов, оговаривающих обязательное те$
пловизионное обследование ограждающих конструкций
вновь возводимых и капитально ремонтируемых зданий,
эти обследования получают широкое распространение и
экономически оправданы.
3.7. РАДИАЦИОННЫЕ МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

3.7.1. ФИЗИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ВЗАИМОДЕЙСТВИЯ
ИОНИЗИРУЮЩИХ ИЗЛУЧЕНИЙ
С ВЕЩЕСТВОМ. РЕНТГЕНОВСКОЕ,
ТОРМОЗНОЕ, ГАММА"ИЗЛУЧЕНИЕ
Контроль основан на регистрации и анализе
параметров ионизирующего излучения, прошедшего че$
рез объект контроля. Слово «радиоактивность» ввела в оби$
ход Мария Кюри. В 1898 г. она и ее муж Пьер Кюри обна$
ружили, что уран после излучения таинственным образом
превращается в другие химические элементы. Радиацион$
ные методы применяются для получения информации об
элементном составе веществ, их габаритных размерах, в
частности о толщине, а также о структуре, разнообразных
внутренних дефектах и инородных включениях. В зави$

симости от природы ионизирующего излучения радиаци$
онный вид получения информации подразделяют на под$
виды: рентгеновский, гамма$, бета$ и нейтронный. Испус$
кание ядром частицы, состоящей из двух протонов и двух
нейтронов, — это альфа$излучение. Испускание электро$
на — бета$излучение. Часто нестабильный нуклид оказы$
вается настолько возбужденным, что испускание части$
цы не приводит к полному снятию возбуждения, тогда он
выбрасывает порцию чистой энергии, называемой гамма$
излучением (гамма$квантом). Рентгеновское излучение —
наиболее длинноволновая составляющая радиационного
(ионизирующего) излучения — потока микрочастиц и
физических полей, способных ионизировать вещество
(рис. 66). Рентгеновское излучение — это электромагнит$
ное излучение, занимающее в спектре область между гам$
ма$ и ультрафиолетовым излучениями в пределах длин
волн 10–7...10–11 см. Свойства радиационного излучения
можно наглядно оценить на основе сравнения со свойст$
вами других излучений, проявляющихся при ядерном рас$
паде. Альфа$излучение, которое представляет собой по$
ток тяжелых частиц, состоящих из нейтронов и протонов,
задерживается, например, листом бумаги и практически
не способно проникнуть через наружный слой кожи, обра$
зованный отмершими клетками. Бета$излучение обладает
Рис. 66
Энергии фотонов и длины волн
различных частей электромагнитного спектра:
1 — радиоволновое; 2 — инфракрасное; 3 — световое; 4 — ультрафиолетовое; 5 —
рентгеновское; 6 — гамма; 7 — космическое.
большой проникающей способностью: оно проходит в тка$

ни организма на глубину один$два сантиметра. Проникаю$
щая способность гамма$излучения очень велика: его может
задержать лишь толстая свинцовая или бетонная плита.
Физической основой рентгенографического метода
контроля напряженного состояния является установлен$
ная связь вида напряженного состояния и пластических
характеристик конструкционных сталей с типом кри$
сталлографических ориентировок, плотностью дефектов
в структуре, размером кристаллитов, экспериментально
контролируемых параметрами текстурных кривых (тек$
стурограмм), отслеживающих угол рассеяния рентгенов$
ских лучей.
3.7.2. РАДИОГРАФИЧЕСКИЙ,
РАДИОСКОПИЧЕСКИЙ,
РАДИОМЕТРИЧЕСКИЙ МЕТОДЫ
В зависимости от способа регистрации и типа детекто$
ра различают два основных метода радиографии — пря$
мой экспозиции и переноса изображения.
Метод прямой экспозиции является наиболее распро$
страненным методом промышленной радиографии, при
котором используются источники ионизирующего излу$
чения практически всех видов. Просвечивание изделий
производится на радиографическую пленку.
Метод переноса изображения применяют при ней$
тронной радиографии и ксерорадиографии (электрорадио$
графии). В первом случае скрытое изображение получают
на промежуточном металлическом активируемом экране,
размещенном за изделием в нейтронном потоке. После это$
го скрытое изображение переносят на радиографическую
пленку, прикладывая ее к металлическому экрану.
При электрорадиографии в качестве промежуточного
носителя скрытого изображения используют электриче$
ски заряженные полупроводниковые пластины, помещае$
мые за объектом в пучке ионизирующего излучения, а в
качестве регистратора видимого изображения применя$
ют обычную бумагу, на которой изображения проявляют$
ся с помощью сухих красящих веществ.
Радиоскопический метод неразрушающего контроля

основан на преобразовании радиационного изображения
контролируемого объекта в световое изображение на выход$
ном экране радиационно$оптического преобразователя, при$
чем дефектоскопический анализ полученного изображения
проводится в процессе контроля. Методы радиоскопии по$
зволяют исследовать контролируемый объект непосредст$
венно в момент его просвечивания. Поэтому сокращается
время между началом контроля и моментом получения за$
ключения о качестве контролируемого объекта. Благодаря
малой инерционности радиоскопических систем объект
можно контролировать под различными углами к направ$
лению просвечивания. При этом повышается вероятность
обнаружения дефектов и обеспечивается возможность кон$
троля деталей и узлов как в эксплуатационных условиях,
так и в условиях поточного производства.
При радиометрическом методе контроля детекторами
излучения являются различного рода счетчики, иониза$
ционные камеры, сцинтилляционные преобразователи.
При осуществлении радиометрического контроля узкий
пучок тормозного или g$излучения последовательно про$
свечивает все участки контролируемого объекта. Излуче$
ние, прошедшее через контролируемый участок, регистри$
руется детектором, далее преобразуется в электрический
сигнал, пропорциональный интенсивности излучения, па$
дающего на детектор. Электрический сигнал через усили$
тель поступает на регистрирующее устройство. В качест$
ве выходных регистрирующих устройств обычно приме$
няют миллиамперметр, механический счетчик отдельных
импульсов, осциллограф, самопишущий потенциометр
и т. д. При наличии дефектов в материале (пустота) реги$
стрирующее устройство отмечает возрастание интенсив$
ности потока излучения. Источник излучения и детектор
устанавливают с противоположных сторон (работа в пря$
мом пучке) контролируемого объекта и одновременно пе$
редвигают параллельно поверхности просвечиваемого ма$
териала и все время на одинаковом расстоянии от нее. Ино$
гда сканируют контролируемое изделие при неподвижном
источнике излучения и детекторе.
Аппаратуру радиометрического контроля относят к

приборам, использующим ионизирующие излучения для
измерения физических характеристик просвечиваемых
объектов. По характеру измеряемой величины их подраз$
деляют на толщиномеры и дефектоскопы.
3.7.3. РЕНТГЕНОВСКИЕ АППАРАТЫ,

ГАММА"ДЕФЕКТОСКОПЫ, БЕТАТРОНЫ,
МИКРОТРОНЫ И ЛИНЕЙНЫЕ УСКОРИТЕЛИ
ЗАРЯЖЕННЫХ ЧАСТИЦ
Наиболее распространенный источник рентгеновских
лучей — рентгеновская трубка. В качестве источника мо$
гут служить также некоторые радиоактивные изотопы.
Естественный источник рентгеновских лучей — Солнце и
другие космические объекты.
Рентгеновские лучи возникают при бомбардировке бы$
стрыми электронами твердых мишеней. Рентгеновская
трубка представляет собой эвакуированный баллон с не$
сколькими электродами. Нагреваемый током катод K
(рис. 67) служит источником свободных электронов, ис$
пускаемых вследствие термоэлектронной эмиссии. Цилин$
дрический электрод C предназначен для фокусировки элек$
тронного пучка. Мишенью является анод А. Ускорение
электронов осуществляется высоким напряжением, созда$
Рис. 67
Функциональная схема рентгеновской трубки
ваемым между анодом и катодом. В излучение превраща$

ется 1...3% энергии, остальная идет на выделение тепла.
Если между катодом и анодом приложено напряже$
ние U, электроны разгоняются до энергии eU. Попав в ве$
щество анода, электроны испытывают сильное торможе$
ние и становятся источником электромагнитных волн.
Мощность изучения P пропорциональна квадрату заряда
электрона и квадрату его ускорения:
P ~ e2w2.
В предположении о постоянстве ускорения электро$
на w в течение всего времени торможения t мощность из$
лучения также будет постоянной, и за время торможения
электрон излучит энергию
E 1 P2 3 e2w2 2 1 e2v02 / 2,
где v0 — начальная скорость электрона. Заметное излуче$
ние может наблюдаться лишь при резком торможении бы$
стрых электронов. На рентгеновские трубки подается на$
пряжение до 50 кВ. Пройдя такую разность потенциалов,
электрон приобретает скорость 0,4 c. В бетатроне элек$
троны могут быть ускорены до энергии 50 МэВ (скорость
0,99995 c). Направив ускоренный в бетатроне пучок элек$
тронов на твердую мишень, получают рентгеновские лучи
весьма малой длины волны. Чем меньше длина волны, тем
меньше поглощаются лучи в веществе.
При достаточно большой скорости электронов кроме
тормозного излучения возбуждается также характери)
стическое излучение (вызванное возбуждением внутрен$
них электронных оболочек атомов анода). При не слиш$
ком больших энергиях бомбардирующих анод электро$
нов наблюдается лишь тормозное излучение, обладающее
сплошным спектром и не зависящее от материала анода.
Когда энергия бомбардирующих электронов становится
достаточной для вырывания электронов из внутренних
оболочек атома, на фоне тормозного излучения появля$
ются резкие линии характеристического излучения. Час$
тоты этих линий зависят от природы вещества, из которого
изготовлен анод (по этой причине излучение и называется
Рис. 68
Схема рентгеновского
просвечивания:
1 — источник рентгеновского
излучения; 2 — пучок рентге$
новских лучей; 3 — деталь; 4 —
внутренний дефект в детали;
5 — невидимое глазом рентге$
новское изображение за дета$
лью; 6 — регистратор рентге$
новского изображения.
характеристическим). Подобно атомам, атомные ядра

имеют дискретные уровни энергии, самый низкий из
которых называется нормальным, остальные — возбуж$
денными. Переходы между этими уровнями приводят к
возникновению коротковолнового электромагнитного из$
лучения, получившего название g$лучей. Рентгеновская
установка состоит из рентгеновского излучателя, источ$
ника высокого напряжения и контрольной аппаратуры
(рис. 68).
В радиационной дефектоскопии применяют импульс$
ные и высоковольтные рентгеновские трубки. Импульс$
ные рентгеновские трубки предназначены для исследо$
вания быстропротекающих процессов. Длительность им$
пульсов ~20 нс. В этих трубках за короткий промежуток
времени создается ток 103...105 А. Импульсные трубки с
холодным катодом работают по принципу вакуумного
пробоя, который развивается под действием автоэмиссии
электронов, получаемых из острых краев катода под дей$
ствием сильного электрического поля. Анод в таких труб$
ках выполняется в виде вольфрамовой иглы, а катод — в
виде кольца или диска. Трубки работают при разряже$
нии 10–5...10–6 мм рт. ст. Высоковольтные рентгеновские
трубки из$за автоэлектронной эмиссии, электрических
пробоев и т. д. не могут быть двухэлектродными. Эти
трубки выполняют секционными, состоящими из като$
да, промежуточных электродов и полого анода. Полый

анод почти полностью улавливает отраженные электро$
ны. Возможность высоковольтного вакуумного пробоя
исключена благодаря большому расстоянию между ано$
дом и катодом. Для дефектоскопии материалов и изде$
лий широко используются рентгеновские аппараты с на$
пряжением 10...400 кВ. Контроль легких материалов,
пластмасс обеспечивается мягким излучением, а толсто$
стенных стальных изделий и материалов — жестким из$
лучением 300...400 кВ.
При распаде искусственных или естественных радио$
активных изотопов возникает g$излучение. Одновременно
с g$квантами могут образоваться a$ и b$частицы. g$кванты
обладают существенно бо´льшей проникающей способно$
стью по сравнению с a$ и b$частицами, поэтому их пре$
имущественно и используют при контроле качества из$
делий.
Радионуклиды являются активной частью источника
излучения. Их помещают в герметизированные ампулы.
Ампулы могут быть заваренными, завальцованными и на
резьбе. Способ герметизации, материал и число ампул за$
висят от мощности экспозиционной дозы (МЭД) излуче$
ния, физического состояния и свойств нуклидов.
Радионуклиды, заключенные в герметичные метал$
лические ампулы, помещают в защитные блоки дефек$
тоскопов. Выпуск и перекрытие пучка излучения осу$
ществляется с помощью дистанционных приводов управ$
ления.
Выпускаются гамма$дефектоскопы двух видов: уни$
версальные шлангового типа, у которых источник излуче$
ния подается к месту просвечивания по шлангу$ампулопро$
воду, и для фронтального и панорамного просвечивания, у
которых источник излучения не выходит за пределы ра$
диационной головки. Дефектоскопы снабжены набором
источников g$излучения с различными размерами актив$
ной части и МЭД g$излучения. Набор источников разме$
щается в магазине$контейнере, что позволяет просвечи$
вать изделия различной толщины на различных фокус$
ных расстояниях.
Ввиду низкой энергии g$квантов рентгеновских источ$

ников излучения и радиоактивных источников предел
толщин просвечиваемых деталей ограничен, так как при
их использовании нерационально возрастает время про$
свечивания. Для дефектоскопии изделий большой толщи$
ны и сложной формы применяют источники тормозного
излучения с энергией до нескольких десятков МэВ. Таки$
ми источниками излучения являются электростатические
генераторы, ускорители прямого действия, бетатроны,
линейные ускорители, микротроны.
Бетатрон — циклический ускоритель электронов. Дей$
ствие его основано на законе электромагнитной индукции,
согласно которому вокруг изменяющегося во времени маг$
нитного потока образуется вихревое электрическое поле,
напряженность которого определяется скоростью измене$
ния магнитного потока.
Электроны в бетатроне ускоряются по замкнутой ор$
бите постоянного радиуса под действием силы электриче$
ского поля. Совершив полный оборот, они приобретают
энергию, равную произведению напряженности электри$
ческого поля на заряд электрона и длину траектории. Энер$
гия электрона увеличивается до тех пор, пока электриче$
ское вихревое поле не изменит своего направления.
Для сохранения постоянства радиуса орбиты, по кото$
рой движутся электроны в процессе ускорения, необходи$
мо, чтобы скорость электрона увеличивалась пропорцио$
нально увеличению напряженности магнитного поля. Это
выполняется, если напряженность магнитного поля на ор$
бите в любой момент времени меньше средней напряжен$
ности магнитного поля внутри орбиты. Поле в области дви$
жения электронов делают спадающим по радиусу, что обес$
печивает вертикальную фокусировку электронов.
Применяя в качестве источника проникающего излу$
чения бетатроны, можно контролировать качество сталь$
ных изделий толщиной до 600 мм с использованием мето$
дов и средств промышленной радиографии и радиометри$
ческой дефектоскопии.
Принцип действия линейного ускорителя электронов
основан на том, что электроны, введенные с некоторой
начальной скоростью вдоль оси цилиндрического волно$

вода, в котором возбуждается бегущая электромагнитная
волна с предельной компонентой электрического поля,
попадая в ускоряющую полуволну, ускоряются под дей$
ствием электрического поля.
Для непрерывного увеличения энергии электронов
необходимо, чтобы электромагнитная волна двигалась
вдоль волновода с такой скоростью, при которой элек$
трон не выходит за пределы ускоряющей полуволны. Для
получения необходимой для ускорения электронов ско$
рости электромагнитной волны внутри волновода уста$
навливают диафрагмы. Таким образом, диафрагмирован$
ный волновод является основным узлом линейного уско$
рителя. Преимущество линейных ускорителей состоит в
большой интенсивности тормозного излучения. Данным
способом осуществляется контроль стальных изделий
толщиной 400...500 мм. Ускорители представляют собой
компактные установки, состоящие из излучателя и бло$
ков электропитания, теплообменников и управления. Из$
лучатель снабжен рентгеновской головкой, позволяющей
получить равномерное по интенсивности поле тормозно$
го излучения.
Микротрон — циклический ускоритель с переменной
кратностью ускорения. В микротроне частицы движутся
в постоянном и однородном магнитном поле. Ускорение
происходит под действием переменного электрического
поля постоянной частоты. Электроны, находящиеся в ва$
куумной камере, движутся под действием переменного
электрического поля постоянной частоты. Электроны,
находящиеся в вакуумной камере, движутся по орбитам —
окружностям, имеющим общую точку касания. В этом
месте расположен резонатор, сверхвысокочастотное поле
которого ускоряет электроны. Резонатор возбуждается
импульсным магнетроном.
При прохождении через резонатор электроны приоб$
ретают определенную энергию DE и начинают двигаться
по следующей орбите. При достижении последней орби$
ты электроны либо попадают на мишень, либо через ка$
нал выводятся из камеры.
3.7.4. РАДИОСКОПИЧЕСКИЕ
И РАДИОМЕТРИЧЕСКИЕ СИСТЕМЫ
Применяемые при радиоскопии современные радиа$

ционные интроскопы позволяют получать информацию о
внутреннем строении материалов и объектов и отобража$
ют ее на выходном экране радиационно$оптического пре$
образователя в виде светотеневых картин.
Преобразователем радиационного изображения назы$
вают устройство для преобразования изображения, сфор$
мированного ионизирующим излучением в результате его
взаимодействия с контролируемым объектом, в изобра$
жение другого вида. Наибольшее распространение полу$
чили радиационно$оптические преобразователи — устрой$
ства для преобразования радиационного изображения в
световое изображение. Радиационно$оптические преобра$
зователи, в которых за счет дополнительных источников
энергии, не связанных с ионизирующим излучением, в
процессе облучения происходит радиационно$оптическое
преобразование с коэффициентом усиления яркости бо$
лее единицы, называются усилителями радиационного
изображения.
Все радиометрические дефектоскопы и толщиномеры
являются приборами, в которых поток излучения изме$
няется под действием измеряемой величины, а затем по$
падает в детектор излучения и представляет собой сово$
купность определенным образом связанных элементов.
Схема работы радиометрического прибора представлена
на рис. 69.
Основными элементами любого радиометрического
прибора являются источник излучения, приемник (детек$
тор) излучения, регистратор (электронная схема), кото$
рый преобразует или усиливает сигнал детектора, и вто$
ричный прибор.
В зависимости от вида сигналов, снимаемых с детек$
торов, регистраторы разделяют на аналоговые и дискрет$
ные. При токовом режиме используется некоторый усред$
ненный непрерывный сигнал, появляющийся на выходе
детектора от попадания в него большого количества ядер$
ных частиц или фотонов. При импульсном режиме исполь$
Рис. 69
Схема работы радиометрического прибора
зуют отдельные разделенные во времени сигналы, появ$

ляющиеся на выходе детектора после каждого попадания
в него отдельной ядерной частицы или фотона. Поэтому
дискретный регистратор обычно состоит из пересчетного
устройства, обеспечивающего счет импульсов за опреде$
ленный промежуток времени.
С регистратора электрический сигнал поступает на вто$
ричный прибор (измерительный, самопишущий, регист$
рирующий), показания которого пропорциональны интен$
сивности излучения, попадающего в детектор.
3.7.5. КОНТРОЛЬ ТОЛЩИНЫ, ПЛОТНОСТИ,

ДРУГИХ ФИЗИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ
МАТЕРИАЛОВ И ИЗДЕЛИЙ
Для бесконтактного автоматического измерения тол$
щины в листопрокатном производстве применяют радио$
активные изотопные и рентгеновские толщиномеры, ос$
нованные на измерении ослабления интенсивности иони$
зирующего излучения при прохождении его через металл.
Рентгеновское излучение применяется в мировой

практике для измерения толщины проката от ~0,2 до
15...20 мм (по стали), редко, с худшим быстродействием,
до ~ 35 мм. Этот диапазон толщин перекрывается тремя$
четырьмя моделями установок с трубками и высоковольт$
ными устройствами разных типов. Большая интенсив$
ность потока даже в узких пучках в сочетании с опти$
мальным его значением позволяет проводить измерения
с погрешностью менее 1% при высоком быстродействии.
Благодаря значительной интенсивности рентгеновской
трубки можно увеличить рабочий зазор, что облегчает экс$
плуатацию аппаратуры на стане.
В случае применения радиоактивных изотопов эффек$
тивная энергия излучения обеспечивается выбором нуж$
ного изотопа. Радиоизотопные приборы широко приме$
няются для измерения толщины стальной полосы в диа$
пазоне от нескольких микрон до 0,8 мм (b$излучение) и
для измерения толщины в процессе горячей прокатки от
4...5 до 70 мм (g$излучение). По быстродействию они усту$
пают рентгеновским приборам. Радиоизотопные толщи$
номеры, как правило, проще в эксплуатации и дешевле,
чем рентгеновские, имеют меньшие габариты.
Детально контролировать геометрическую структуру
и характер объемного распределения плотности и элемент$
ного состава материалов позволяет промышленная рент$
геновская вычислительная томография (ПРВТ). Суть ме$
тода ПРВТ состоит в реконструкции пространственного рас$
пределения линейного коэффициента ослабления (ЛКО)
рентгеновского излучения по объему контролируемого объ$
екта в результате вычислительной обработки теневых про$
екций, полученных при рентгеновском просвечивании
объекта в различных направлениях. Обнаружение и де$
тальное изучение дефектов в объеме осуществляет опера$
тор путем визуального анализа изображений отдельных
плоских сечений (томограмм) реконструированной про$
странственной структуры ЛКО.
Рынок рентгеновских аппаратов и приспособлений для
дефектоскопии достаточно широк, и все приборы в крат$
ком анализе перечислить невозможно.
3.8. ЭЛЕКТРИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ МЕТОДОВ.
ЭЛЕКТРОПОТЕНЦИАЛЬНЫЙ,
ЭЛЕКТРОЕМКОСТНОЙ,
ТРИБОЭЛЕКТРИЧЕСКИЙ,
ТЕРМОЭЛЕКТРИЧЕСКИЙ МЕТОДЫ,
МЕТОД ЭКЗОЭЛЕКТРОННОЙ ЭМИССИИ
Электрические методы основаны на создании в

контролируемом объекте электрического поля непосред$
ственным воздействием на него электрическим возмуще$
нием (электростатического поля, поля постоянного или
переменного стационарного тока) либо косвенно с помо$
щью воздействия неэлектрическими возмущениями (теп$
ловым, механическим и др.). Первичными информатив$
ными параметрами являются электрические характери$
стики объекта контроля.
Электропотенциальный метод основан на регистра$
ции распределения потенциалов по поверхности ОК. При$
меняется для контроля ОК из практически любых элек$
тропроводящих материалов: черных и цветных металлов,
графитов и т. д. Работа электропотенциальных приборов
основана на прямом пропускании тока через контроли$
руемый участок и измерении разности потенциалов на
определенном участке или регистрации искажения элек$
тромагнитного поля, обусловленного обтеканием дефек$
та током (рис. 70).
Рис. 70
Схема распределения изолиний плотности тока
в электропроводящем объекте при отсутствии (а) и при наличии (б)
поверхностного дефекта типа трещины
При пропускании через электропроводящий объект

электрического тока в объекте создается электрическое
поле. Геометрическое место точек с одинаковым потен$
циалом составляет эквипотенциальные линии. Разность
потенциалов зависит от трех факторов: удельной электри$
ческой проводимости s, геометрических размеров (толщи$
ны) и наличия поверхностных трещин. При пропускании
переменного тока разность потенциалов будет зависеть и
от магнитной проницаемости m. Электропотенциальные
приборы применяют для измерения толщины стенок де$
талей, для изучения анизотропии электрических и маг$
нитных свойств, обусловленной приложенными к объек$
ту контроля механическими напряжениями. Основное
назначение — измерение глубины трещин, обнаруженных
другими методами неразрушающего контроля.
Электроемкостной метод контроля (ЭМК) предусмат$
ривает введение объекта контроля или его исследуемого
участка в электростатическое поле и определение иско$
мых характеристик материала по вызванной им обратной
реакции на источник этого поля. В качестве источника
поля применяют электрический конденсатор, который
является одновременно и первичным электроемкостным
преобразователем (ЭП), так как осуществляет преобразо$
вание физических и геометрических характеристик объ$
екта контроля в электрический параметр. Обратная реак$
ция ЭП проявляется как изменение его интегральных па$
раметров, чаще всего двух параметров, из которых один
характеризует емкостные свойства ЭП, а другой — диэлек$
трические потери (например, емкость и тангенс угла по$
терь — составляющие комплексной проводимости). Эти
параметры являются первичными информативными па$
раметрами ЭМК. Схемы преобразователей и связь их па$
раметров показана на рис. 71.
Косвенным путем с помощью ЭМК можно определять
следующие характеристики материала: плотность, содер$
жание компонентов в гетерогенных системах, влажность,
степень полимеризации и старения, механические пара$
метры, радиопрозрачность и пр. К наиболее информатив$
ным геометрическим параметрам объекта контроля отно$
сятся толщина пластин, оболочек и диэлектрических по$

крытий на проводящем и непроводящем основаниях, по$
перечные размеры линейно$протяженных проводящих и
диэлектрических изделий (нитей, стержней, лент, прут$
ков), локализация проводящих и диэлектрических вклю$
чений и др. В отдельную группу выделяются влагомеры —
приборы для измерения влажности.
Рис. 71
Схемы электроемкостных преобразователей:
а — параллельные пластины с активной площадью обкладок S на расстоянии d;
б — параллельные пластины с активной площадью обкладок S1 — вне жидкости
и S2 — в жидкости на расстоянии d и разной диэлектрической проницаемостью
сред между обкладками; в — плоскость пластин площадью S удалена от парал$
лельных плоскостей с обеих сторон на d1 и d2; г — сложный плоскопараллельный
конденсатор с площадью пластин S и с n зазорами, заполненными диэлектриком;
д — две концентрические сферы с радиусами R > r.
Приборы, основанные на регистрации искажения элек$

тромагнитного поля. Работа данных приборов основана на
регистрации искажения силовых линий вектора плотно$
сти тока, обусловленного дефектом. Приборами регистри$
руется поперечная составляющая вектора плотности тока,
которая в бездефектном участке изделия отсутствует. Ме$
тод применяется для дефектоскопии как электропроводя$
щих немагнитных, так и магнитных материалов.
Источником информации о физическом состоянии ма$
териала при термоэлектрическом методе неразрушающе$
го контроля является термо$ЭДС, возникающая в цепи,
состоящей из пары электродов (горячего и холодного) и
контролируемого металла. Метод основан на использова$
нии явления изменения температуры твердого тела в зави$
симости от приложенного усилия. Основным ограничени$
ем применения метода является необходимость реализации
условия адиабатичности протекания процесса деформиро$
вания. Явление изменения температуры твердого тела при
изменении его объема было замечено Томсоном и в даль$
нейшем экспериментально подтверждено Джоулем и др.
При упругом деформировании тела его температура пони$
жается, при появлении пластических деформаций темпе$
ратура резко повышается.
Связь между изменениями температуры DТ и харак$
теристиками деформированного и напряженного состоя$
ния в упругой области деформирования имеет вид
DT = –3aТsср/(сРg);
DT = –3aТЕeср/[(сРg)(1 – 2m – E3a2Т/(сРg))],
где a — температурный коэффициент линейного расши$
рения; Т — температура; cР — удельная теплоемкость; g —
плотность материала; m — коэффициент Пуассона; Е —
модуль упругости; sср, eср — средние напряжения и дефор$
мация.
Таким образом, изменение температуры пропорцио$
нально среднему напряжению или деформации. Основой
метода является измерение изменения температуры с по$
мощью микротермопар, обеспечивающих надежный то$
чечный тепловой контакт с поверхностью образца.
а б
Рис. 72
Схемы контроля путем прямого преобразования (а)
и дифференциальным методом (б)
Приборы неразрушающего контроля, основанные на

термоэлектрическом методе, находят применение при сор$
тировке деталей по маркам сталей, для экспресс$анализа
стали и чугуна непосредственно в ходе плавки и в слит$
ках, определения толщин гальванических покрытий, из$
мерения глубины закаленного слоя, исследования процес$
сов усталости металла.
При работе прибора по схеме прямого преобразования
контролируемый образец 1 (рис. 72а) помещают на пло$
щадку холодного электрода 3. К контролируемой поверх$
ности прикасаются горячим электродом 2, нагреваемым
элементом 4. В месте контакта горячего электрода возни$
кает термо$ЭДС, и ток начинает протекать в цепи, в кото$
рую включен индикаторный прибор V.
При работе по дифференциальной схеме к холодным
электродам, на которых размещены образец 5 из извест$
ной марки стали и контролируемая деталь 1, подключен
индикаторный прибор V. К этим деталям одновременно
прикасаются горячим электродом — щупом 2 и, наблю$
дая за показаниями индикаторного прибора V, судят о при$
надлежности контролируемой детали к марке стали об$
разца. Метод использовался для обнаружения зон локаль$
ных пластических деформаций и появления начальных
трещин при усталостных испытаниях тракторных кардан$
ных и коленчатых валов.
Метод электрического сопротивления (электрорези$
стивный) основан на контроле технического состояния ОК
путем измерения значения его активного электрического
сопротивления R или электри$

ческой проводимости (электро$
проводности) g. Работу прибо$
ров рассмотрим на простейшем
примере одинарного моста по$
стоянного тока.
Одинарные мосты постоян$
ного тока предназначены для
измерения сопротивлений ве$
личиной от 10 Ом и более. Схе$
ма одинарного моста приведе$
Рис. 73 на на рис. 73.
Электрическая схема одинар$ Диагональ bd называется
ного моста постоянного тока
диагональю питания. В нее
включен источник питания (батарея) G. Диагональ ас на$
зывается измерительной диагональю. В нее включен ука$
затель равновесия (гальванометр) Р.
Выведем условия равновесия моста.
В равновесном режиме Iур = 0. Это условие выполня$
ется, когда
I1R1 = I2R2; I3R3 = I4R4.
Из первого закона Кирхгофа, с учетом того, что Uур = 0
и Iур = 0, следует, что I4 = I1 и I3 = I2. Принимая во внима$
ние все вышесказанное, можно записать:
I1 R1 I2 R2 R R
1 или 1 1 2 .
I1 R4 I2 R3 R4 R3
Выражение R1R3 = R2R4 является условием равновесия
моста.
Чувствительность моста по току и по напряжению
определяется как
1Iур
S1 2
1R
R
— чувствительность моста по току;
1Uур
SU 2
1R
R
— чувствительность моста по напряжению,
где DIyp, DUyp — изменение силы тока и напряжения в из$

мерительной диагонали; DR/R — отношение изменения
сопротивления плеча моста к полному сопротивлению это$
го плеча.
В частном случае, при R1 = R2 = R3 = R4, чувствитель$
ность моста может быть записана как
E I
SI 1 и SU 1 0 ,
4R10 (1 2 k) 12 m
где R10 — сопротивление R1 при равновесии.
nRур (1 1 m) R R
k2 , m 2 10 , n 2 10 ,
R10 (1 1 n) R2 R4
где Rур — сопротивление указателя равновесия.
В качестве практического примера приведены пара$
метры моста Р$369.
Диапазон измеряемых сопротивлений:
10–4...1,11111×1010 Ом.
Класс точности в диапазоне до 10–3 Ом–1 и при измере$
нии сопротивлений от 1 до 103 Ом — 0,005.
Электроконтактные методы основаны на анализе па$
раметров импульсов проводимости объекта при микрокон$
тактировании. В качестве диагностических параметров
используют предельные и средние значения частоты и дли$
тельности микроконтактирований за определенное время.
Наиболее универсальным и информативным параметром
этой группы является нормированное интегральное вре$
мя (НИВ) электрического контактирования (К). Значение
этого параметра определяется отношением суммарной
длительности соответствующих микроконтактированию
импульсов проводимости объекта за время измерения к
значению Ти:
n1
K 2 4 (tкi 3 tнi )/Tи .
l
Изменяясь от 0 до 1, параметр НИВ (К) является ста$

тистической оценкой вероятности микроконтактирования
в объекте (Pk).
Электроконтактные методы традиционно используют$

ся в трибологии для выявления и анализа металлическо$
го контактирования деталей трибосопряжений, количе$
ственной оценки полужидкостной смазки и т. п., при этом
наибольшее развитие эти методы получили в направле$
нии диагностирования подшипников и опор качения.
3.9. КОНТРОЛЬ ПРОНИКАЮЩИМИ ВЕЩЕСТВАМИ.

КАПИЛЛЯРНЫЕ МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ
Капиллярный контроль предназначен для об$
наружения невидимых или слабовидимых невооружен$
ным глазом поверхностных и сквозных дефектов в объек$
тах контроля, определения их расположения, размеров и
ориентации. Капиллярные методы контроля основаны на
капиллярном проникновении индикаторных жидкостей
(пенетрантов) в полости поверхностных и сквозных не$
сплошностей материала объектов контроля и регистрации
образующихся индикаторных следов визуальным способом
или с помощью преобразователя. Поверхностной несплош$
ностью называется капилляр, выходящий на поверхность
объекта контроля только с одной стороны. Сквозной не$
сплошностью называется капилляр, соединяющий две
стенки объекта контроля. Если поверхностная и сквозная
несплошности являются дефектами, то применяют терми$
ны «поверхностный дефект» и «сквозной дефект».
Процесс капиллярного контроля состоит из следую$
щих основных операций (рис. 74):
§ очистка поверхности ОК и полости дефекта 2 от загряз$
нений, жира и т. д. путем их механического удаления и
растворения. Этим обеспечивается хорошая смачивае$
мость всей поверхности ОК индикаторной жидкостью
и возможность проникновения ее в полость дефекта;
§ пропитка дефектов индикаторной жидкостью 3. Для
этого она должна хорошо смачивать материал изделия
и проникать в дефекты в результате действия капил$
лярных сил. По этому признаку метод называют ка$
пиллярным, а индикаторную жидкость — индикатор)
ным пенетрантом или просто пенетрантом (от лат.
penetrо — проникаю, достаю);
Рис. 74
Операции при капиллярном контроле
§ удаление с поверхности изделия излишков пенетран$

та, при этом пенетрант в полости дефектов сохраняет$
ся. Для удаления используют эффекты диспергирова$
ния и эмульгирования, применяют специальные жид$
кости — очистители;
§ обнаружение пенетранта в полости дефектов. Как от$
мечено выше, это делают чаще визуально, реже — с по$
мощью специальных устройств — преобразователей.
В первом случае на поверхности наносят специальные
вещества — проявители 4, извлекающие пенетрант из
полости дефектов за счет явлений сорбции или диф$
фузии. Сорбционный проявитель имеет вид порошка
или суспензии.
Пенетрант пропитывает весь слой проявителя (обычно
довольно тонкий) и образует следы (индикации) 5 на его
наружной поверхности. Эти индикации обнаруживают ви$
зуально. Различают яркостный, или ахроматический, ме)
тод, в котором индикации имеют более темный тон по срав$
нению с белым проявителем; цветной метод, когда пене$
трант обладает ярким оранжевым или красным цветом, и
люминесцентный метод, когда пенетрант светится под
действием ультрафиолетового облучения. Заключительная
операция при КМК — очистка ОК от проявителя.
Капиллярные методы контроля подразделяются на
основные и комбинированные.
Основные капиллярные методы контроля в зависимо$
сти от типа проникающего вещества подразделяются на
следующие:
§ метод проникающих растворов — жидкостный метод,

основанный на использовании в качестве проникаю$
щего вещества жидкого индикаторного раствора;
§ метод фильтрующихся суспензий — жидкостный ме$
тод, основанный на использовании в качестве прони$
кающего вещества индикаторной суспензии, которая
образует индикаторный рисунок из отфильтрован)
ных частиц дисперсионной фазы.
Комбинированные методы капиллярного контроля со$
четают два и более различных по физический сущности ме$
тода контроля, один из которых обязательно жидкостный.
При капиллярном контроле используют специальные
дефектоскопические материалы, которые предназначены
для пропитки, нейтрализации или удаления избытка про$
никающего вещества с поверхности и проявления его ос$
татков с целью получения первичной информации о на$
личии несплошности в объекте контроля.
Дефектоскопические материалы выбирают в зависи$
мости от требований, предъявляемых к объекту контро$
ля. Их укомплектовывают в целевые наборы, в которые
входят следующие дефектоскопические материалы:
§ индикаторный пенетрант И — капиллярный дефекто$
скопический материал, обладающий способностью про$
никать в несплошности объекта контроля и индуциро)
вать их;
§ очиститель от пенетранта М — капиллярный дефекто$
скопический материал, предназначенный для удале$
ния индикаторного пенетранта с поверхности объекта
контроля самостоятельно или в сочетании с органиче$
ским растворителем или водой;
§ гаситель пенетранта Г — капиллярный дефектоскопи$
ческий материал, предназначенный для гашения лю$
минесценции или цвета остатков индикаторного пе$
нетранта на поверхности объекта контроля;
§ проявитель пенетранта П — капиллярный дефектоско$
пический материал, предназначенный для извлечения
индикаторного пенетранта из капиллярной полости
несплошности с целью образования четкого индикатор$
ного рисунка и создания контрастирующего с ним фона.
Дефектоскопические наборы подразделяются на вы$

сокочувствительные, средней и пониженной чувствитель$
ности. Высокочувствительные наборы позволяют обнару$
живать поверхностные дефекты типа трещин и пор вели$
чиной более 0,1 мкм, средней чувствительности — более
1 мкм, пониженной чувствительности — более 100 мкм.
Существуют следующие основные методы выявления
индикаторного рисунка:
§ люминесцентный, основанный на регистрации контра$
ста люминесцирующего в длинноволновом ультрафио$
летовом излучении видимого индикаторного рисунка
на фоне поверхности объекта;
§ цветной, основанный на регистрации контраста цвет$
ного в видимом излучении индикаторного рисунка на
фоне поверхности объекта контроля;
§ люминесцентно$цветной, основанный на регистрации
контраста цветного или люминесцирующего индика$
торного рисунка на фоне поверхности объекта контро$
ля в видимом или длинноволновом ультрафиолетовом
излучении;
§ яркостный, основанный на регистрации контраста в
видимом излучении ахроматического рисунка на фоне
поверхности объекта контроля.
Применяются следующие способы обнаружения инди$
каторного следа:
§ визуальное обнаружение, в том числе с применением
оптических (дефектоскопы) или фотографических
средств;
§ фотоэлектрическое обнаружение и преобразование с
применением различных средств косвенной индика$
ции и регистрации;
§ телевизионное обнаружение, преобразование в анало$
говую или дискретную форму с соответствующим пред$
ставлением на экран, дисплей, магнитную пленку;
§ инструментальное обнаружение косвенными приемами
сигнала от невидимого глазом индикаторного следа.
В комбинированных методах капиллярного контроля
применяются следующие методы выявления индикатор$
ного рисунка:
§ капиллярно$электростатический, основанный на об$

наружении индикаторного рисунка, образованного
скоплением электрически заряженных частиц у по$
верхностной или сквозной несплошности неэлектро$
проводящего объекта, заполненного ионогенным пе)
нетрантом;
§ капиллярно$электроиндуктивный, основанный на
электроиндуктивном обнаружении электропроводя$
щего индикаторного пенетранта в поверхностных и
сквозных несплошностях неэлектропроводящего объ$
екта контроля;
§ капиллярно$магнитопорошковый, основанный на об$
наружении комплексного индикаторного рисунка, об$
разованного пенетрантом и ферромагнитным порош$
ком, при контроле намагниченного объекта;
§ жидкостный капиллярно$радиационный, основанный
на регистрации ионизирующего излучения соответст$
вующего пенетранта в поверхностных и сквозных не$
сплошностях.
3.10. МЕТОДЫ ТЕЧЕИСКАНИЯ

Методы течеискания предназначены для кон$
троля качества герметизации разнородных систем и изде$
лий. В общем случае нарушением герметичности являет$
ся наличие в оболочке сквозных капиллярных каналов
(течей) или проницаемость основного материала с ненару$
шенной структурой.
При наличии течей обнару$
живается прямая связь между
составами газовой среды по обе
стороны оболочки, а при пода$
че жидкости на одну поверх$
ность оболочки выявляется ее
присутствие на противополож$
ной поверхности. Это позво$
ляет базировать методы тече$
Рис. 75 искания на применении различ$
Классификация методов
течеискания ных пробных веществ (гелий,
водород, вода, спирт, ацетон и т. д.), которые фиксируют$

ся при проникновении через течи.
Классификация методов течеискания представлена на
рис. 75.
Масс$спектрометрический метод основан на регистрации
проникающего через течи пробного вещества путем разде$
ления ионов разных газов по отношению их массы к заряду.
Галогенный метод основан на регистрации проникаю$
щего через течи пробного вещества по увеличению эмис$
сии положительных ионов с накаленной металлической
поверхности при попадании на нее галогенов.
Манометрический метод основан на регистрации из$
менения полного давления в системе испытаний в резуль$
тате перетекания проникающих веществ через течи.
Вакуумметрический метод основан на регистрации
изменения давления или состава газовой среды в ваку$
умированной полости в результате натеканий.
Катарометрический метод основан на регистрации про$
никающих через течи веществ, теплопроводность которых
отличается от теплопроводности воздуха.
Электронозахватный метод основан на регистрации
перетекания через течи электроотрицательных пробных
веществ, склонных к образованию отрицательных ионов,
по изменению тока разряда.
Акустический метод основан на регистрации акусти$
ческих волн, возбуждаемых при вытекании пробных ве$
ществ через течи.
Химический метод основан на регистрации проникаю$
щих через течи веществ по эффекту химических реакций
с индикаторным покрытием.
Пузырьковый метод основан на регистрации пузырь$
ков пробного газа, проникающего через течи изделия, по$
груженного в жидкость или покрытого пленкой, способ$
ной образовывать пузыри.
Люминесцентно$цветной метод основан на регистра$
ции контраста цветного или люминесцирующего следа,
образуемого проникающим веществом на фоне поверхно$
сти контролируемого изделия в видимом или длинновол$
новом ультрафиолетовом излучении.
Яркостный метод основан на регистрации контраста

ахроматического следа, образуемого проникающим веще$
ством, на фоне поверхности контролируемого изделия в
видимом излучении.
В зависимости от метода течеискания применяются
следующие виды течеискателей.
Масс$спектрометрические течеискатели. Основа$
ны на принципе ионизации газов и паров с последующим
разделением образовавшихся ионов по отношениям их
масс к заряду в магнитных и электрических полях. Этот
метод является наиболее универсальным и чувствитель$
ным. Порог чувствительности к потоку пробного газа со$
ставляет до 5×10–15 м3Па/с. Существуют масс$спектромет$
рические течеискатели, рассчитанные на работу с различ$
ными пробными веществами, но в большинстве случаев
предпочтение отдается гелию. Основным элементом, опре$
деляющим тип и возможности масс$спектрометра, слу$
жит его анализатор. На рис. 76 представлена схема раз$
деления ионов, применяемая в анализаторах гелиевых
масс$спектрометрических течеискателей. Ионный источ$
ник И и коллектор К располагаются так, чтобы регист$
рировались ионы с определенной массой и зарядом, дви$
жущиеся в магнитном поле напряженности Н по окруж$
Рис. 76
Схема распределения ионов
в поперечном магнитном поле
магнитного анализатора
со 180°$ной фокусировкой
ности радиуса R. В зависимости от этого радиуса (от тра$

ектории движения иона) определяются масса и заряд ио$
нов, проходящих через коллектор.
Галогенные течеискатели. Основаны на свойстве на$
каленной платины ионизировать на своей поверхности
атомы щелочных металлов, обладающие низким потен$
циалом ионизации, и резко увеличивать эмиссию регист$
рируемых течеискателем положительных ионов в присут$

ствии галогенов. Порог чувствительности к потоку проб$
ного газа составляет до 1×10–9 м3Па/с.
Инфракрасные течеискатели. Основаны на поглоще$
нии инфракрасных лучей газами. Инфракрасные лучи
поглощают все газы, молекулы которых состоят не менее
чем из двух различных атомов. Этим определяется широ$
кий круг пробных веществ, которые можно использовать
в процессе контроля герметичности изделий (закись азо$
та, пары фреона, аммиак и т. д.). Данные приборы отли$
чаются высоким быстродействием (не более 4 с). Порог
чувствительности к потоку пробного газа составляет до
1×10–8 м3Па/с. В зависимости от принципа действия луче$
приемника инфракрасные приборы делятся на несколько
групп. На рис. 77 представлена схема оптико$акустическо$
го лучеприемника. Лучеприемник 1, в котором находит$
ся газ, способный поглощать инфракрасные лучи, имеет
окно 2, которое выполнено из материала, пропускающего
инфракрасное излучение. Через окно поступает поток ин$
фракрасного излучения от источника 3, прерываемый с
определенной частотой обтюратором 4, приводимым в дви$
жение синхронным двигателем 5. Вследствие этого газ
периодически нагревается за счет поглощения энергии
Рис. 77
Схема оптико$акустического
лучеприемника
излучения и в лучеприемнике возникают тепловые коле$

бания, вызывающие колебания давления газа, которые
преобразуются конденсаторным микрофоном 6 в элек$
трический выходной сигнал. Перед лучеприемником
устанавливают рабочую камеру 7, в которой находится
контролируемый объект с пробным газом. В зависимо$
сти от концентрации пробного газа в рабочей камере (за$
висит от величины протечки) поглощается часть инфра$
красного излучения. В лучеприемник будет поступать
ослабленный поток энергии инфракрасного излучения.
О величине этого ослабления судят по выходному сигна$
лу из лучеприемника.
Манометрические течеискатели. Основаны на реги$
страции изменения давления в изделии или в испытатель$
ной камере. Обычно контролируют величину падения дав$
ления за определенное время. Порог чувствительности к
потоку пробного газа составляет до 5×10–6 м3Па/с.
3.11. ОПТИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

Оптические методы контроля основаны на ана$
лизе взаимодействия оптического излучения (электромаг$
нитное излучение с длиной волны 10–5...10–3 мкм) и объек$
та контроля. По характеру взаимодействия с объектами
контроля различают методы прошедшего, отраженного,
рассеянного и индуцированного излучения.
При проведении оптического контроля используются
когерентные и некогерентные источники излучения. Ко$
герентные источники излучения отличаются от некоге$
рентных тем, что излучают волны с одинаковыми часто$
тами колебаний и постоянными разностями фаз:
j1 – j2 = const,
где j1 и j2 — фазы первой и второй волны.
Когерентные волны при наложении дают устойчивое
колебание с неизменной амплитудой.
Информативными параметрами оптического излуче$
ния являются пространственно$временные распределения
его амплитуды, частоты, фазы, поляризации и степени
когерентности. Для получения дефектоскопической ин$

формации используют изменение этих параметров при
взаимодействии оптического излучения и объекта контро$
ля в соответствии с явлениями интерференции, дифракции,
поляризации, преломления, отражения, поглощения, рас$
сеивания, а также изменение самого объекта контроля под
действием света в результате эффектов фотопроводимости,
люминесценции и т. д. Применяются оптические методы
для определения: геометрических размеров объекта, на$
личия дефектов (нарушений сплошности), физико$меха$
нических свойств (шероховатость, зерно), компонентно$
го и химического состава, динамических характеристик
(видимых реакций напряженности слоя).
Для контроля геометрии макро$ и микрообъектов ши$
роко используют проекционный метод сравнения или из$
мерения, который заключается в получении увеличенно$
го изображения объекта контроля на экране с последую$
щим его сравнением с изображением эталонного объекта.
Рис. 78
Схемы проекторов:
а — подобного увеличения; б — сведенного изображения: 1 — источник излуче$
ния; 2 — конденсатор; 3 — изделие; 4 — объектив; 5 — экран; 6 — зеркало.
Изображение объекта контроля обычно получают с

помощью проекторов. На рис. 78 представлены схемы про$
екторов, работающих по принципу подобного увеличения
и принципу сведенного изображения. Проекторы подоб$
ного изображения применяются для контроля готовых
изделий и в процессе их изготовления (станочные проек$
торы). Проекторы сведенного изображения применяют
при массовом производстве однотипных изделий. Меняя
угол наклона зеркал, устанавливают номинальный раз$
мер изображения. Точность измерения для данного мето$
да составляет до 0,01 мм при увеличении до 20 раз.
Для измерения геометрических параметров объектов
также используются лазерные измерители. Измерение
параметров объекта осуществляется путем его сканирова$
ния тонким лазерным лучом, перемещение которого в про$
странстве по заданной траектории осуществляется с по$
мощью сканатора. Данный метод позволяет контролиро$
вать размеры до 0,01 мм.
При измерении с высокой точностью толщин изделий
порядка 10–2...10–7 мм применяют метод лазерной эллип$
сометрии, который базируется на анализе измерений со$
стояния поляризации света, отраженного от поверхности
изделия.
Излучение лазеров обладает свойством пространствен$
ной и временно´й когерентности, т. е. регулярностью коле$
баний в пространстве и времени. Это свойство используется
для создания объемного изображения (голограмм) объекта
контроля. Голограмма получается в результате интерферен$
ции разделенного на две части потока оптического излуче$
ния лазера: рассеянного объектом контроля и прямого
(опорного) пучка, попадающего на фотопластинку, ми$
нуя объект. Изображение объекта восстанавливается пу$
тем пропускания опорного пучка через фотопластинку.
Голограмма содержит информацию о геометрии объекта.
Для контроля внутренних поверхностей и обнаруже$
ния дефектов в труднодоступных местах применяют эндо)
скопы. Принцип действия эндоскопов заключается в осмот$
ре объекта с помощью специальной оптической системы,
позволяющей передавать изображение на значительное
Рис. 79
Схема гибкого эндоскопа:
1 — источник света; 2 — конденсатор; 3 — тепловой фильтр; 4 — внешний свето$
вод; 5 — световод для передачи изображения; 6 — окуляр; 7 — система регистра$
ции (глаз, фотокамера); 8 — объектив; 9 — призма бокового обзора; 10 — объект
контроля.
Рис. 80
Структурные схемы волоконных световодов:
а — с прямыми торцами; б — с косыми торцами; в — изогнутые; г — фокен (умень$
шает размеры передаваемого изображения); д — афокен (увеличивает размеры
передаваемого изображения).
расстояние (до нескольких метров). На рис. 79 представ$

лена схема гибкого эндоскопа, на рис. 80 — структурные
схемы волоконных световодов.
3.11.1. ОБЛАСТИ ПРИМЕНЕНИЯ

ЭНДОСКОПОВ
Машиностроительные цеха (механосборочные цеха).

Эндоскопы различных типов и размеров используют в ме$
ханосборочных цехах для контроля цилиндрических от$
верстий, пересекающихся отверстий, внутренней резьбы,
чистоты внутренней поверхности и других недоступных
участков, которые встречаются в обработанных деталях
машин при их сборке. Специфическими узлами, где тре$
буется такой контроль, в первую очередь являются: ружей$
ные и пулеметные стволы оружия всех калибров, станоч$
ные полости, гидравлические цилиндры и т. п. В инструмен$
тальных цехах и цехах покраски эндоскопы используются
для исследования гладкости внутренних поверхностей
резьбы, выявления выбоин краски и т. п. В литейных це$
хах и цехах обработки давлением эндоскопы широко ис$
пользуются для просмотра внутренних поверхностей с
целью обнаружения таких дефектов, как трещины, порис$
тость, пузыри и т. п.
Отверстия, полученные при литье и обработке давле$
нием, по сравнению с отверстиями, полученными резани$
ем, отличаются по габаритам, шероховатости поверхно$
сти и форме сечения, что требует эндоскопов особой кон$
струкции и специфических приемов работы: значительная
глубина отверстий затрудняет использование стандартных
эндоскопов из$за пониженной яркости изображения и
ухудшения разрешающей способности; более грубая по$
верхность требует перед визуальным контролем обязатель$
ной многократной механической и химической очистки;
нецилиндричность формы сечения вызывает особые тре$
бования к конструкции центрирующих устройств и фоку$
сирующих систем.
Авиационно космическая промышленность. Надеж$
ность эксплуатации летательных аппаратов в значитель$
ной степени зависит от качества визуального контроля
узлов двигателей, систем питания горючим, воздухом,
систем управления и торможения.
Так, эндоскопы, спроектированные для ввода в каме$
ру сгорания через отверстия в штуцере горелки, позволя$
ют получить цветное изображение поверхности, в частно$

сти определить качество сварного соединения без демон$
тажа двигателя.
С помощью эндоскопов можно эффективно контроли$
ровать втулки пропеллеров, передаточные шестеренчатые
механизмы, гидравлические цилиндры, механизмы при$
земления. Лонжероны крыльев и распорки контролиру$
ются на наличие усталостных трещин, заклепки и секции
крыльев — на наличие коррозии.
Автомобильная промышленность. Эндоскопы можно
эффективно использовать для контроля отливок и поко$
вок, цилиндров после хонингования и т. п.
Недоступные места масляных систем маленьких помп,
электрических двигателей и прочих механических и элек$
трических конструкций могут быть легко исследованы без
разборки. Эндоскопы могут быть широко использованы
при решении многих трудных проблем визуального кон$
троля при обслуживании и ремонте автомобилей, в част$
ности при диагностировании двигателей. Их можно вво$
дить в отверстия узлов и осматривать состояние кулачков
и шестерен, муфт и тормозов и других подвижных дета$
лей с целью определения их износа — например, цилинд$
ры двигателей могут проверяться через отверстия для све$
чей без удаления головки цилиндра. Стенки цилиндра,
клапаны, головки поршня надежно контролируются ви$
зуально. Повышенный износ, нагар и другие дефекты по$
верхности легко наблюдаются. Коленчатый вал и картер
могут быть продиагностированы через отверстия корпуса
без разборки и съема коленчатого вала. Подобным обра$
зом могут быть проверены механические или гидравличе$
ские передачи и дифференциал.
Электростанции и атомные объекты. На тепловых
электростанциях эндоскопы используются для контро$
ля лопаток турбин, генераторов, двигателей, насосов,
конденсаторов, панелей управления и других электри$
ческих и механических элементов без демонтажа. Они
активно применяются также при визуальном контроле
бойлерных труб на точечную коррозию, накипь и другие
дефекты. Эндоскопы, используемые для такой работы,
обычно сконструированы секциями длиной 2...3 м, кото$

рые могут пристыковываться друг к другу, давая прибор
требуемой длины.
Эндоскопы и методика их использования при контро$
ле внутренних поверхностей атомных реакторов без раз$
борки с целью обнаружения волосовых трещин, коррозии
и других дефектов имеют следующие особенности: в опти$
ческих системах почти всегда ставятся оптические эле$
менты из специальных сортов стекла, не темнеющего под
высокой лучевой нагрузкой; используются приборы боль$
шой вертикальной компоновки со сломанной оптической
осью при значительном удалении окуляра по горизонта$
ли от исследуемого загрузочного канала; почти все прибо$
ры способны работать при тепловых нагрузках до 150°С,
т. е. сразу же после выключения реактора.
Химическая и нефтехимическая промышленность.
Испарительные конструкции, ректификационные блоки,
камеры химических реакций, цилиндры, реторты, печи,
камеры сгорания, теплообменники, сосуды под давлением
и много других типов оборудования для химических про$
цессов можно визуально проконтролировать как обычны$
ми эндоскопами, так и эндоскопами измененных конст$
рукций. Цилиндры и барабаны могут быть проконтроли$
рованы на состояние внутренних поверхностей, например
на коррозию, ржавчину и другие дефекты. Эффективен
также контроль цистерн на ржавчину, коррозию, состоя$
ние выпускных клапанов.
4. ДИАГНОСТИКА СОСТОЯНИЯ
ТЕХНИЧЕСКИХ
ОБЪЕКТОВ
Техническое диагностирование объектов прово$

дят в целях определения возможности их дальнейшей экс$
плуатации и остаточного ресурса в следующих случаях:
§ после аварий;
§ после ремонтно$восстановительных работ с примене$
нием сварки;
§ при выявлении случаев нарушения установленного
регламента эксплуатации (повышения рабочего дав$
ления, расширения диапазона рабочих температур,
увеличения цикличности нагружения и др.);
§ по истечении установленного в паспорте сосуда срока
эксплуатации (исчерпании установленного ресурса);
§ при наступлении сроков, установленных по результа$
там предыдущих технических диагностирований;
§ при отсутствии в паспорте объекта данных о допускае$
мом числе циклов нагружения, расчетного срока служ$
бы после длительной эксплуатации или при утере пас$
порта.
Работы по техническому диагностированию объектов
носят комплексный характер и включают анализ техниче$
ской документации, наружный и внутренний осмотр, ви$
зуально$измерительный контроль объекта, контроль рабо$
тоспособности системы автоматизации, неразрушающий
контроль качества сварных соединений, толщинометрию,
определение химического состава, металлографические
исследования, оценку механических свойств основного
металла и сварных соединений, проведение коррозионных
исследований, проведение расчетов на прочность, анализ

повреждений и параметров технического состояния объ$
екта, установление критериев предельного состояния,
определение остаточного ресурса, гидравлические (пнев$
матические) испытания (для сосудов).
Анализ прочности является одним из наиболее ответ$
ственных этапов диагностирования, в результате которо$
го определяются фактические запасы прочности на момент
диагностирования, условия и ресурс дальнейшей безопас$
ной эксплуатации. Расчет на прочность выполняется с
учетом результатов технического диагностирования (фак$
тических размеров, расположением выявленных дефек$
тов, результатами исследования свойств металла).
В качестве параметров технического состояния объек$
тов чаще всего используют измеренные величины возник$
ших повреждений, данные об изменении физико$химиче$
ских характеристик материалов, число циклов нагруже$
ния, величины критического износа, глубины коррозии,
толщины стенки сосуда, критической повреждаемости,
деформации, величины трещины, различные критерии
разрушения, косвенные параметры и пр.
4.1. ОСТАТОЧНЫЙ РЕСУРС

ТЕХНИЧЕСКОГО ОБЪЕКТА
И ПРИНЦИПЫ ЕГО ПРОГНОЗИРОВАНИЯ
Под ресурсом понимают суммарную продолжитель$
ность непрерывной работы объекта от начала его эксплуа$
тации или ее возобновления после ремонта до перехода в
предельное состояние (состояние, при котором дальней$
шее применение по назначению объекта недопустимо или
нецелесообразно), а под остаточным ресурсом — то же,
но от момента контроля его технического состояния.
Оценка ресурса конструкций сводится к прогнозирова$
нию времени до наступления отказа и основана на ана$
лизе условий эксплуатации, результатов технического
диагностирования и экстраполяции временны´х зависи$
мостей значений параметров технического состояния объ$
екта (характеристик приводящих к отказу процессов) до
их критической величины. При множественности исполь$
4. ДИАГНОСТИКА СОСТОЯНИЯ ТЕХНИЧЕСКИХ ОБЪЕКТОВ 201
зуемых диагностических параметров критерием состоя$

ния является характеристика процесса, определяющего
минимальный ресурс.
Для прогнозирования остаточного ресурса необходи$
мо знать закономерности изменения параметра техниче$
ского состояния, которые более точно могут быть опреде$
лены по данным длительных наблюдений за изменением
состояния. Однако в большинстве случаев при диагности$
ровании данных наблюдений бывает недостаточно. В та$
ких случаях необходимо использовать априорную инфор$
мацию о виде временны´х зависимостей параметров состоя$
ния и возможные погрешности при контроле значений
параметров состояния. Для прогнозирования остаточно$
го ресурса используются линейные, степенные, логариф$
мические, экспоненциальные и другие виды временны´х
зависимостей.
Построение графика определения остаточного ресурса
(рис. 81) осуществляют через функцию плотности распре$
деления ресурса f(t) при фиксированном значении пара$
метра состояния Qпp, соответствующего предельному со$
стоянию объекта, находят границы распределения ресурса
и принимают реализацию процесса изменения параметра
Q(t)i выровненными без перемешивания. На основании
Рис. 81
Графическое определение остаточного ресурса
уравнения при известном значении показателя степени b,

принятом по данным ГОСНИТИ, находят соответствую$
щие значения коэффициента, характеризующего скорость
изменения параметра:
1
Qпр 2 Qo 3 4 н tрн 5 4н ;
1
Qпр 2 Qo 3 4 ср tрн 5 4 ср ;
1
Qпр 2 Qв 3 4 в tрн 5 4в .
По найденным значениям g строят графики реализа$

ций изменения параметра Q(t)н, mQ(t), Q(t)в.
При заданной наработке tg на момент диагностирова$
ния определяют параметр Qg, характеризующий техниче$
ское состояние, и наносят уровень параметра Qg на график.
Из допущения о нормальном распределении наработки в
сечении определяют отклонение реализации t1, соответст$
вующее наработке сборочной единицы на момент диагно$
стирования tg от математического ожидания ti, в грани$
цах трехсигмовой зоны либо зоны гамма$процентного ре$
сурса. Остаточный ресурс рассматриваемой реализации
эксплуатации объекта определяем по формуле
tост = tpt – tpg,
где tpg — наработка на отказ сборочной единицы на мо$
мент выполнения диагностирования; tpt — наработка сбо$
рочной единицы до предельного состояния рассматривае$
мой реализации изменения параметра технического со$
стояния.
При использовании линейной модели временны´х за$
висимостей для прогнозирования остаточного ресурса не$
обходимо знать критическое значение параметра состоя$
ния и скорость приближения объекта к нему. Например,
остаточный ресурс аппарата, подверженного действию
коррозии (эрозии), определяется по формуле
tост = (Sф – Sp)/a,
где Sф — фактическая минимальная толщина стенки эле$
мента; Sp — расчетная толщина стенки элемента; а —
скорость равномерной коррозии (эрозионного износа).
Остаточный ресурс объекта, работающего в условиях уста$

новившейся ползучести материала, определяется (при
1%$ном пределе ползучести) по следующей зависимости:
tост = 1/ап – tпр,
где ап — скорость установившейся ползучести, % в еди$
ницу времени; tпр — продолжительность эксплуатации от
начала до последнего обследования.
Остаточный ресурс объектов, подверженных хрупкому
разрушению (т. е. работающих при пониженных темпера$
турах, наличии крупных дефектов или трещин), опреде$
ляется в зависимости от их первоначального расчетного
срока службы t и от вероятности хрупкого разрушения,
связанной с характером выявленных дефектов и объемом
контроля, проведенного при техническом диагностиро$
вании
tост = вt,
где в = 0,1...0,5 — коэффициент вероятности.

При прочностных расчетах и оценке усталостной дол$
говечности используются различные кривые усталости и
гипотезы суммирования повреждений. Примерами таких
расчетов является определение эквивалентного числа цик$
лов нагружения зубчатых передач, долговечности под$
шипников качения, ременных передач.
Для повышения точности прогнозирования ресурса
повреждаемых деталей производят наблюдение за процес$
сом накопления повреждений и используют деформаци$
онные, энергетические или силовые критерии разруше$
ния. Энергетические критерии разрушения характеризу$
ют связанное с разрушением изменение потенциальной
энергии материала, измеряемое, в частности, методом аку$
стической эмиссии. При использовании деформационных
критериев о повреждении судят по величине деформации,
а оценка расчетного числа Np циклов нагружения или вре$
мени t до разрушения ведется на основе выражений
Np 1
dN е
СN 2 3 Nc (еa )
2 Сc или Сt 2 3 t dt 2 Сc ,
еc
0 0
где СN, Сt — меры усталостного и статического поврежде$

ний соответственно; Nc — разрушающее число циклов;
ea, et — деформации соответственно при циклическом и
длительном статическом нагружении; ec — разрушающая
деформация; Сc — критическое повреждение.
Используемая для решения этих уравнений кривая
усталости связывает разрушающее число циклов Nс с ам$
плитудой пластической eap и упругой eae деформаций сте$
пенной зависимостью Мэнсона — Коффина — Лангрена
{m p , me }
{еap , eae } NС 1 {C р , Ce },
где mp, me, Cp, Ce — характеристики материала. Для кон$
струкционных сталей mp » 0,5...0,6, me » 0,1...0,12.
Для обеспечения безопасности конструкций вместо
критических повреждений, соответствующих достиже$
нию предельных состояний, в расчет вводятся допусти$
мые повреждения [С] с использованием коэффициентов
запаса по напряжениям и долговечности. Сс и [С] разделя$
ют области безопасной, ограниченной безопасности и опас$
ной эксплуатации. При экспертизе безопасности объекта
в момент времени tK проводят инструментальную оценку
повреждаемости, по значению которой и предыстории на$
гружения строят расчетную модель СM(t) накопления по$
вреждений. Далее экстраполируют функцию СM(t) до мо$
мента достижения допустимых повреждений [С]. Остаточ$
ный ресурс по этой схеме, в соответствии с ГОСТ 27.002$89,
представляет собой разность моментов tK и tP (время до$
стижения расчетной долговечности). Моменты tP и tC (вре$
мя достижения критической поврежденности) можно оце$
нить только вероятностно ввиду неопределенности буду$
щих ситуаций и погрешности модели СM(t).
Для определения значений долговечности деталей ма$
шин, работающих в условиях термоусталостного разру$
шения, используется многомодельный подход к выбору
деформационного критерия разрушения и уравнение
23k 2p1n 3i
6 C1i 4 6 C2 6 31
4 5 1,
где Dei, Dpi — размахи упругих деформаций и деформаций

ползучести соответственно; e*, p* — деформационная спо$
собность материала в условиях кратковременного растя$
жения и ползучести соответственно; k, n, C1, C2 — эмпи$
рические коэффициенты, определяемые по результатам
разрушающих испытаний.
Вытекающая из представлений кинетической концеп$
ции прочности методология долгосрочного прогнозирова$
ния механического разрушения состоит в определении
времени 21ост , оставшегося до момента накопления крити$
ческой концентрации микротрещин C*, путем оценки па$
раметров и решения следующей системы уравнений:
72345 7 9 61
8 1
(5) 1 exp dt / (5(t)) d5 C 0,01,
2 C0
0
1 1
6ост 6 6пр ,
где tпр — предварительно потерянный объектом ресурс.
Параметры уравнений повреждаемости и в частности па$
раметры функции y(w = gs/KТ) (или g), qw(t) уравнения
роста концентрации микротрещин определяют экспери$
ментально, после чего рассчитывается t*.
Уравнение роста концентрации микротрещин при од$
нородном разрушении имеет вид
t
dt
C(t) 1 C0 3 ,
2ср (t )
0
и первое уравнение системы упрощается:
21
dt
5 4ср (t ) 3 0,01.
0
Для решения приведенной системы уравнений необ$
ходимо знать величину предварительно потерянного ре$
сурса tпр, объекта с уже предварительно накопленной кон$
центрацией микротрещин Спр.
Трещинообразование в повторно нагруженном образ$
це описывается уравнением
dC/dt = (C0 – Спр – C)/qп,
Рис. 82
Диаграммы роста повреждаемости объекта (а) и графическая интер$
претация расчета остаточного ресурса t ост предварительно эксплуати$
руемых и нагруженных при диагностировании конструкций (б). Dtпр,
Dtд — составляющие потерянного ресурса из$за предварительной рабо$
ты объекта и из$за опрессовки
где Спр = C0tпр/qпр; tпр — время предварительно отработан$

ного периода; qпр — среднее время ожидания разрушения
одного структурного элемента за этот период; qп — то же
за период последующей работы.
Время 21ост , оставшееся до разрушения, определяется
из условия
C(21ост ) 3 C1 4 Cпр ,
откуда остаточный ресурс объекта, работающего, напри$
мер, в режиме постоянного нагружения
21ост 3 21 4 2пр 3 C15п / C0 4 tпр 5п / 5пр .
Таким образом, для прогнозирования остаточного ре$
сурса кроме оценки параметров состояния диагности$
руемой конструкции необходимо знать параметры пред$
варительного нагружения. В распространенном случае
идентичности режимов предварительной и последующей
эксплуатации имеем
21ост 3 C1 4п / C0 5 tпр .
На случай диагностического нагружения (опрессовка
сосудов давления) в течение времени tопр общая потеря ре$
сурса (рис. 82а, б)
tпр = tпр + tопрqп/qопр.
4.2. ДИАГНОСТИКА СОСТОЯНИЯ

СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ
Сварные соединения — наиболее распространенный в
машиностроении вид неразъемных соединений. Высокая
технологичность, низкая стоимость, малая трудоемкость
изготовления и возможность снижения массы металло$
конструкции позволяют эффективно использовать соеди$
нения при изготовлении изделий больших размеров. Это
резервуары, трубопроводы, корпуса сосудов и летательных
аппаратов, железнодорожные вагоны, фермы мостов, ку$
зовов автомобилей и др. Вместе с тем сварные соединения
лимитируют ресурс включающих их металлоконструкций,
повреждаясь под длительным действием силовых и кор$

розионных факторов.
Обладая высоким пределом прочности, сварные соеди$
нения теряют работоспособность из$за много$ и малоцик$
лового усталостного разрушения. Наиболее вероятным
эксплуатационным повреждением сварных соединений
большинства деталей машин и элементов конструкций
(подкрановые балки, несущие узлы транспортных устано$
вок и т. д.) является многоцикловое усталостное разруше$
ние. Малоцикловая усталость является основной причиной
образования трещин в сварных соединениях оборудования
тепловых и атомных станций, элементов конструкций ле$
тательных и химических аппаратов, судовых конструк$
ций, технологических установок, элементов автомобиль$
ного транспорта, работающих в коррозионной и радиоак$
тивной среде в условиях концентрации напряжений.
Задача по повышению надежности сварных соедине$
ний решается путем улучшения условий эксплуатации
металлоконструкций, укрепления соединений посредством
нанесения усиливающих наплавок, совершенствованием
сварочных технологий, применением высококачественных
хорошо свариваемых сталей, совершенствованием методов
диагностики и оптимизации систем эксплуатационного
контроля. Существенное значение в этом отношении при$
обретают знания о процессах, приводящих к отказу свар$
ных соединений, об особенностях и о закономерностях
эволюции микроструктуры материала в процессе изготов$
ления и эксплуатации, причинах и механизмах повреж$
дений сварных соединений, методах их расчета и прогно$
зирования работоспособности, неразрушающего контро$
ля и диагностирования состояния.
Работоспособность сварных соединений обусловлива$
ется технологическими, конструкционными и эксплуата$
ционными факторами и, как правило, определяет работо$
способность содержащей ее конструкции. Особенно остро
проблема с обеспечением надежности сварных соединений
встала в последние годы в связи с нарастающим старени$
ем промышленного оборудования, средний срок службы
основной части которого приближается к 30 годам. В не$
которых областях промышленности до 95% его уже ис$

черпало свой расчетный ресурс.
Основным критерием работоспособности сварных со$
единений является прочность, которая зависит от качест$
ва основного металла и его способности к свариванию, со$
вершенства технологического процесса сварки, конструк$
ции соединения, способа сварки, характера действующих
нагрузок, условий эксплуатации. Значительно снижают
прочность технологические дефекты сварных швов, кото$
рые, согласно допускам Международного института свар$
ки, классифицируются на трещины, раковины, поры, твер$
дые и газовые включения, окисные плены, несплавления
и непровары, подрезы, искажения внешней формы свар$
ного соединения (смещение свариваемых кромок, изме$
нение толщины сварной детали, скопление металла в мес$
те пересечения швов). Так, наличие подреза, например,
может снизить циклическую прочность сварного соедине$
ния в 20 раз. Не менее опасно влияние эксплуатационных
дефектов, вызванных коррозионными процессами, образо$
ванием и ростом микротрещин. Факторами, усложняющи$
ми условия работы сварных соединений, являются корро$
зия и эрозия от потоков газов и жидкостей, радиацион$
ные повреждения, водородная хрупкость, окисление.
Одним из наиболее слабых мест металлоконструкций
энергоблоков АЭС также является сварной шов. Типовы$
ми местами повреждений оборудования АЭС являются
зоны вварки патрубков, композитные сварные стыки,
зоны конструкций, подверженные пульсациям темпера$
тур (граница раздела «вода — пар», дренажи, впрыски,
воздушники, места смешения теплоносителей с различ$
ными температурами и т. п.). В 40% деаэраторов тепло$
вых и атомных электростанций, обследованных в послед$
нее время в нашей стране и за рубежом, были обнаружены
трещины. Типичные места обнаружения трещин — это
зона приварки колонки к баку, сварные стыки, стыки при$
варки разделительных перегородок и ребер жесткости
и т. п. Причиной образования трещин явилась малоцик$
ловая усталость в коррозионной среде в условиях концен$
трации напряжений.
Проблемы прочности сварных соединений являются

предметом интенсивного исследования специалистами в
области материаловедения, механики материалов и фи$
зики прочности. Обеспечение и оценку прочности произ$
водят различными методиками в зависимости от этапа
обеспечения надежности. На этапе проектирования при$
нимают упрощающие решение задачи допущения сплош$
ности, однородности, упругости, изотропности материа$
ла и др. Проектный расчет сварных швов производят из
условия непревышения расчетными напряжениями допус$
каемой величины, связанной с характеристиками проч$
ности сварных швов — пределами прочности (временны´м
сопротивлением), текучести, выносливости. Проверочный
прочностной расчет или расчет введенных в эксплуатацию
сварных соединений сводится к оценке коэффициента за$
паса прочности или времени до их разрушения (ресурса).
Стандартные методы оценки прочности сварных соеди$
нений предусматривают их разрушающие испытания на
статическое растяжение, циклическое нагружение в раз$
ных направлениях или трещиностойкость. При статиче$
ском испытании стандартных образцов (рис. 83) опреде$
ляют прочность наиболее слабого участка стыкового или
нахлесточного соединения или прочность металла шва в
стыковом соединении. Определяют временно´е сопротив$
ление
F
1в 2 kп ,
A
где kп — поправочный коэффициент (для углеродистой
стали равен 0,9); F — разрушающая нагрузка; А — пло$
щадь поперечного сечения образца.
Расчеты и обоснование циклической прочности машин
и конструкций проводят в настоящее время с использова$
нием двух основных предельных состояний: по образова$
нию макротрещины и по ее развитию. Разрушение рас$
сматривается в виде процесса, состоящего как минимум
из двух стадий: стадии рассеянных повреждений и ста$
дии роста трещины. Первая стадия более длительна и за$
нимает 50...90% от общего времени до разрушения. Для
ее описания используются феноменологические (полуэм$
Рис. 83
Виды образцов, используемых для определения механических
характеристик сварных соединений
пирические) или структурные модели, изображающие

процесс накопления повреждения в материале в виде вре$
менны´х функций, ограниченных моментом накопления
предельной повреждаемости. Для описания второй стадии
разрушения или расчета конструкций с трещиноподобны$
ми дефектами используются уравнения и критерии линей$
ной и нелинейной механики разрушения. Под моментом
образования трещины малоцикловой усталости деталей,

выполненных из традиционно применяемых конструкци$
онных материалов, обычно понимается появление так на$
зываемой инженерной трещины длиной 0,8 мм, глубиной
0,4 мм. Размеры трещины были выбраны исходя из воз$
можностей применяемых методов неразрушающего кон$
троля и соображений ее безопасности. Прогнозирование
разрушения сварных соединений проводится по резуль$
татам оценки параметров процесса разрушения либо на
первой, либо на второй его стадии, в соответствии с чем
прогнозирование может быть долгосрочным либо кратко$
срочным. Методы расчета конструкций с типичными для
сварных соединений дефектами нетрещиноподобной фор$
мы (поры, шлаковые включения, неметаллические вклю$
чения, точечное скопление пор и включений) ведутся на
основе описания накопления повреждений с учетом срав$
нительно высокой концентрации напряжений.
Циклическая прочность и долговечность сварных со$
единений до момента образования трещины оценивается
различными методиками по уравнениям различных кри$
вых усталости. Определение ресурса t или числа циклов NР
до образования трещины ведут по кривым циклической или
длительной прочности, данным о накоплении поврежде$
ний и одному из критериев разрушения конструкции.
Выбор критериев предусматривает использование одной
или нескольких моделей разрушения.
Установлено, что в области малого числа NС циклов до
разрушения сварного соединения (NС < 103) общая дефор$
мация определяется главным образом пластическим из$
менением формы и размеров образца. Разрушение проис$
ходит с большими пластическими деформациями, проч$
ность соединения определяет основной металл и зона
термического влияния. В области более высокого числа
циклов (при NС > 104) материал деформируется упруго,
основное значение для прочности соединения имеют уста$
лостные повреждения в сварном шве, так как прочность
основного металла превосходит прочность других зон, его
пластичность Y при этом минимальна и приближается к
пластичности других зон (рис. 84а).
Рис. 84
Кривые малоцикловой усталости сварных соединений:
а — кривые малоцикловой усталости и изменения пластичности Y различных зон
сварных соединений сталей 16Г2АФ (1, 2) и ВМСт3сп (3, 4, 5): 1, 3 — металл уг$
лового шва; 2, 5 — основной металл; 4 — металл зоны термического влияния сты$
кового соединения; б — кривые малоцикловой усталости лобовых (2, 4) и фланго$
вых (1, 3) сварных соединений.
При снижении значений напряжений происходит уве$

личение числа циклов до разрушения. Как видно из рис. 84,
при NС > 104 зависимость lgNц – s близка к прямолиней$
ной, что допускает экспоненциальную связь номинальных
напряжений в образце и числа циклов до образования тре$
щины.
Используемая в стандартных расчетах кривая мало$
цикловой усталости сварных соединений описывается
уравнением
1NCmN 2 const,
где mN — показатель степени кривой малоцикловой ус$
талости. Допускаемые напряжения при малоцикловом
нагружении сварных соединений рассчитываются по фор$
муле
[1] 2 31R ( Nб / Nт )mN /[S],
где j — коэффициент понижения расчетного сопротивле$
ния основного металла, определяемый с учетом асиммет$
рии цикла, вида соединения и влияния дефектов; sR —
расчетное сопротивление (предел выносливости) основно$
го металла; Nб, Nт — базовая (5×105 циклов) и требуемая
долговечность элемента конструкции; [S] — нормативный
коэффициент запаса прочности.
Влияние технологических дефектов на прочность свар$
ных соединений проявляется при переменных цикличе$
ских нагрузках в бо´льшей степени, чем при нагрузках ста$
тических. Главным фактором, определяющим снижение
усталостной прочности, является уровень концентрации
напряжений в районе дефекта. Кроме коэффициента j
влияния различных дефектов на прочностные свойства
сварных соединений в инженерных расчетах учитывает$
ся значение эффективного коэффициента концентрации
напряжений, имеющего смысл отношения
Ks = s–1d/s–1D,
где s–1d — предел выносливости образца без концентра$
ции напряжений, площадь поперечного сечения которого
совпадает с площадью поперечного сечения сварной дета$
ли; s–1D — предел выносливости сварной детали натурных
размеров с концентратором напряжений.
При расчете остаточного ресурса потенциально опас$

ных объектов исследуются условия и характер нагруже$
ния, характеристики механических свойств, особенности
напряженно$деформированного состояния, технологиче$
ская дефектность и эксплуатационная повреждаемость
сварных соединений. Расчетное число циклов нагруже$
ния NP, которое определяет долговечность до образования
трещины и входит как верхний предел интеграла повреж$
даемости, выражается соотношением
2
1 2 0,25EeC 3
NP 4 ,
SN 95 7a 1 7 11 /(1 8 r 711 )
6
где SN — коэффициент запаса прочности по числу циклов
нагружения; Е — модуль упругости; еС = ln[1/(1 – Y)]; Y —
относительное сужение (пластичность) материала; sа —
амплитудные напряжения.
1
1а 2 {0,5K1 1n 3 0,2810,2 },
4
где sn — номинальные напряжения;
211 3 211 / 2в ; r 1 (1 2 r )/(1 3 r );
r — коэффициент асимметрии цикла нагружения; Ks —
коэффициент интенсивности напряжений; s–1, s0,2, sв —
соответственно предел выносливости, предел текучести и
временно´е сопротивление.
Многоцикловая усталость сварных соединений (при
числе циклов нагружения более 106) оценивается с помо$
щью кривой усталости, описываемой уравнением
smNС = const.
Описываясь функционально, явления накопления по$
вреждений и развития трещин в то же время рассматри$
ваются как статистические, имеющие ярко выраженную
вероятностную природу. К причинам, влияющим на раз$
брос параметров повреждаемости, времени до разруше$
ния и ресурса конструкции, относят вероятностную при$
роду элементарного акта разрушения, технологические,
структурные и эксплуатационные факторы. Для отделения
статистической и детерминированной составляющей про$

цесса разрушения используют методы статистического мо$
делирования, элементы теории вероятностей и математи$
ческую статистику. Прогнозирование усталостной долго$
вечности сварных швов при многоцикловом нагружении
проводится путем расчета числа циклов NC до наступле$
ния предельного состояния
m
4 311D 5
6 [S ] 7
NC 2 8 k
у 9
N0 ,

3ai Pi
m
i 21
где s–1D — величина предела выносливости натурной де$
тали, рассчитанного для симметричного цикла при базо$
вом числе циклов Nб по формуле
s–1D = s–1/Kпр. в,
где Kпр. в — коэффициент снижения предела выносливо$
сти, отражающий влияние различных факторов на сопро$
тивление усталости сварного соединения детали; [Sу] —
допускаемое значение коэффициента запаса сопротивле$
ния усталости; m — показатель степени в уравнении кри$
вой усталости; sai — уровень амплитуды напряжений; Pi —
вероятность появления амплитуд с уровнем sai.
Как видно из формул, для расчета ресурса кроме ха$
рактеристик статической и циклической прочности стан$
дартных образцов необходимо знание коэффициентов кон$
центрации или снижения предела выносливости. В настоя$
щее время эти коэффициенты определяются расчетным
путем в зависимости от методического обеспечения, вида
и способа нагружения, характеристик цикла и темпера$
туры, технологии изготовления, вида концентратора, ино$
гда с привлечением расчетных методов теории упругости
и линейной механики разрушения. Расчет коэффициен$
тов концентрации производится с учетом вида дефекта или
концентратора и связывается с визуально определяемы$
ми радиусом r перехода шва к основному металлу, толщи$
ной s свариваемых элементов, угловатостью с, смещени$
ем кромок d (рис. 85а). В наиболее ответственных случа$
Рис. 85
Структура сварных швов: дефекты (а), характерная неоднородность
микроструктуры зон (б) и распределение твердости HV и среднего
размера D зерен по зонам (в) сварных швов:
ОЗ — околошовная зона; ЗН — зона нормализации; РП — разупрочненная зона;
ЗО —зона отпуска; МШ — металл шва; ЗТВ — зона термического влияния; ОМ —
основной металл.
ях они определяются по результатам разрушающих экс$

периментальных исследований на натурных узлах и соеди$
нениях конструкций. Таким образом, геометрические пара$
метры шва, определяемые визуально, являются основными
показателями его качества, а в случае недоступности де$

фектов к осмотру расчет становится невозможным.
В уравнения входит также статистическая характери$
стика условий работы сварных соединений — вероятность
Pi появления амплитуд напряжений с уровнем sai. Вероят$
ностные методы расчета используют при проектировании
и контроле наиболее ответственных конструкций. Они по$
зволяют обосновать значение коэффициента запаса проч$
ности при заданной вероятности разрушения в зависимо$
сти от рассеяния основных механических характеристик
сварных соединений и степени непредсказуемости измене$
ния эксплуатационных нагрузок. К существенным факто$
рам, влияющим на рассеяние ресурса стадии зарождения
усталостной трещины, относится разброс радиусов кривиз$
ны зон сопряжения элементов, размеров вырезов, галте$
лей, технологических дефектов. На стадии роста трещины
помимо рассеяния характеристик трещиностойкости доми$
нирующее влияние на статистическое распределение ре$
сурса оказывает рассеяние размеров исходных макротре$
щин, их формы и ориентации, нерегулярность силовых,
температурных и коррозионных воздействий.
Для описания статистических распределений значе$
ний долговечности, длины трещины, параметров уравне$
ния Пэриса, коэффициента интенсивности напряжений
используют нормальное, логнормальное, экспоненциаль$
ное и Вейбулла распределения. Статистические характе$
ристики сопротивления усталости сварных соединений
определяют по вероятности отказа и включают среднее
значение предела выносливости 1R , среднеквадратичное
его отклонение и параметры уравнения медианной (соот$
ветствующей 50% вероятности отказа) кривой усталости
вида AR
2 3 2 R e NС 1 BR ,
где NС — число циклов до разрушения; АR, BR — эмпири$
ческие коэффициенты.
Кривая усталости по параметру вероятности отказа
выражается уравнением
AR
2( Р, N ) 3 2 R ( P)e N ( P) 1 BR ,
в котором параметры АR и BR от вероятности Р не зависят.

При проведении усталостных испытаний используют об$
разцы, изображенные на рис. 83б...е. Однако при всей сво$
ей информативности статистические методы расчета не
дают индивидуальной оценки прочности и не позволяют
экономить материал при проектировании конструкций с
заданной вероятностью отказа.
Методы оценки прочности (трещиностойкости, «живу$
чести») конструкций, находящихся на второй стадии раз$
рушения и имеющих трещины, основаны на анализе про$
цесса их развития с позиций механики разрушения. Долго$
вечность, необходимая для развития трещины от исходного
размера а0 до любой конечной величины ак, вычисляется
с позиций линейной механики разрушения, в частности
путем интегрирования уравнения Пэриса — Эрдогана
(da/dN = C(DKI)n) или Н. А. Махутова (da/dN = Cs(DKI)n)
для скорости распространения трещины
aK
1
Nа 2
C1 4 3KInda,
a0
где Cs, n — характеристики сопротивления развития уста$
лостной трещины в материале; DKI — размах коэффициен$
та интенсивности напряжений. Коэффициенты размаха
интенсивности напряжений рассчитываются с учетом вида
дефекта или концентратора по формулам и таблицам спра$
вочников или результатам численного анализа напряжен$
но$деформированного состояния на основе подробных дан$
ных о геометрии дефекта. Как уже отмечалось, визуаль$
ное выявление дефектов не всегда возможно. Кроме того,
из$за большого радиуса кривизны поверхности (> 0,01 мм),
малого размера дефектов сварных соединений, специфи$
ки условий деформации и разрушения в ближайшей к тре$
щине области 1 материала с трещиной, размер которой в
5...10 раз превышает размер структурного элемента, под$
ходы к оценке прочности с позиций линейной механики
разрушения не всегда себя оправдывают. Разделение раз$
личных методологических подходов к анализу напряжен$
но$деформированного состояния и процесса разрушения
материала с трещиной показано на рис. 86.
Рис. 86
Разделение района вершины
трещины на три условные
области анализа напряженно$
деформированного состояния
и процесса разрушения:
1 — область определяющего влия$
ния структуры материала; 2 — об$
ласть использования континуаль$
ных решений для тел с трещинами;
3 — область номинальных напря$
жений.
В частности, для прогнозирования остаточного ресурса

сварных машиностроительных конструкций подъемно$
транспортных машин используются следующие положения:
1. Устанавливается перечень «горячих» (наиболее опас$
ных) точек с повышенными напряжениями и концентра$
торами напряжений.
2. Состояние конструкции оценивается с позиции двух$
стадийной модели процесса разрушения: 1$я стадия — до
возникновения трещины размером 5...10 мм; 2$я стадия —
рост этой трещины до критических размеров. Методика
прогнозирования зависит от степени полноты информа$
ции об истории нагружения и температуре.
3. При наличии информации о нагрузке остаточный
ресурс Nост оценивается по формуле
Nост = k1N1 – k2Nф,
где k1, k2 — коэффициенты надежности и фактической
наработки; N1, Nф — длительность первой стадии процес$
са разрушения и фактическая наработка.
Длительность первой стадии определяют из принципа
линейного суммирования повреждений, накапливаемых
в зависимости от максимальных напряжений цикла, пре$
дела выносливости, показателя степени кривой устало$
сти m (может принимать значения 2...20), базового числа
циклов и коэффициента влияния коррозии.
4. При отсутствии информации о предварительной на$
грузке остаточный ресурс оценивается по формуле
Nост = k3Nа,
где k3 — коэффициент надежности; Nа — наработка, тре$

буемая для подрастания возможной наибольшей пропу$
щенной при обследовании (визуальном осмотре) трещи$
ны до критических размеров.
При визуальном осмотре сварных соединений метал$
локонструкций подъемно$транспортных машин могут
быть пропущены трещины длиной 100...400 мм. Для по$
вышения надежности оценок используют условия огра$
ничения скорости развития усталостной трещины или аб$
солютного ее размера.
Анализ подходов к оценке прочности материала с тре$
щиной показал, что наиболее универсальными здесь яв$
ляются кинетические модели зарождения и роста устало$
стной трещины, базирующиеся на учете микромеханиче$
ских аспектов разрушения возле дефекта или вершины
усталостной трещины. Скорость роста трещины при этом
описывается выражением
da A
6 м exp 4 м
dNц 7н 1
U 4 Vм ln 3KI
RT
6 l3 С5, 2
где Aм, Uм, Vм — константы материала; R — универсаль$
ная газовая постоянная; Т — температура; wн — частота
нагружения; lD — увеличение длины трещины после каж$
дого инкубационного периода (не зависит от числа цик$
лов); С¢ — скорость образования микротрещин вблизи вер$
шины (описывается уравнением типа закона Аррениуса).
Такие модели связывают кинетические теории с подхо$
дом механики сплошной среды через коэффициент интен$
сивности напряжений.
Кроме всего прочего, сложность оценки остаточного
ресурса сварных конструкций связана с противоречиями
в нормативных документах, неопределенностью в выборе
механизма и критерия разрушения, неоднозначностью в
интерпретации методических рекомендаций экспертами,
отсутствием материальных средств для проведения тру$
доемких дорогостоящих натурных исследований. Задача
оценки остаточного ресурса еще ждет своего решения.
Одним из путей повышения надежности сварных со$
единений является разработка средств неразрушающего
контроля и технической диагностики, используемых для

обнаружения трещин или концентратора напряжений,
оценки степени их опасности на работающих объектах.
Основная задача диагностики, как известно, состоит в рас$
познавании состояния диагностируемого объекта по ре$
зультатам регистрации диагностических сигналов. При
выборе диагностических параметров в первую очередь рас$
сматривают возможность их измерения. Для неразрушаю$
щего контроля прочности сварных соединений использу$
ют в основном диагностическую информацию о структуре
соединений, полученную рентгеновским, радиографиче$
ским, токовихревым, капиллярным и ультразвуковым
методами. Сравнительная чувствительность некоторых
методов неразрушающего контроля прочности сварных
соединений характеризуется данными рис. 87. Перечис$
ленные методы контролируют признаки, не всегда обла$
дающие большой диагностической ценностью по отноше$
нию к прочности. В частности, радиографический метод,
предназначенный для обнаружения трещин и непроваров
в сварном шве, не гарантирует выявления дефектов, рас$
положение которых не совпадает с направлением измере$
ний. Капиллярный метод, обладая значительной чувст$
вительностью к поверхностным дефектам типа трещин,
не обеспечивает выявления внутренних дефектов. Уль$
тразвуковой метод, обеспечивающий выявление дефектов
типа трещин, предъявляет значительные требования к
чистоте обработки поверхности околошовной зоны в мес$
те установки приемного датчика.
Рис. 87
Характеристические
кривые чувствительности
обнаружения дефектов
методами неразрушающе$
го контроля:
1 — рентгеновский метод; 2 —
применение окрашивающих
жидкостей; 3 — ультразвуко$
вой импульсный метод; а — ха$
рактерный размер (полудлина)
дефекта; Р(2а) — вероятность
обнаружения дефекта.
Все перечисленные методы используются, как прави$

ло, на завершающей стадии изготовления изделий, не
дают информации о кинетике повреждений и связанной с
ней степени опасности дефектов, что, в свою очередь, за$
трудняет принятие заключения о состоянии объекта.
Особое место среди методов неразрушающего контроля
сварных соединений занимает метод акустической эмис$
сии (АЭ), все более широко привлекаемый к контролю
сварных соединений металлоконструкций. Одна из обшир$
ных областей применения метода АЭ связана с наблюде$
нием за процессом сварки, что способствует совершенст$
вованию технологии сварки и может существенно повы$
сить надежность сварных соединений. Метод АЭ позволяет
несколькими стационарно расположенными датчиками
проконтролировать за одно обследование весь объект. Дан$
ный метод выявляет наиболее опасные развивающиеся
дефекты, позволяет быстро и эффективно оценить состоя$
ние оборудования в условиях большого уровня радиацион$
ного фона, не позволяющего в полном объеме применять
традиционные методы контроля. Эксперименты, выпол$
ненные при АЭ$диагностике оборудования, недоступного
для контроля традиционными методами, показали чрез$
вычайную перспективность данного метода для переназна$
чения проектного срока службы.
4.3. НЕРАЗРУШАЮЩИЙ КОНТРОЛЬ

СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
УЛЬТРАЗВУКОВЫМ МЕТОДОМ
Согласно ГОСТ 14782$86, при неразрушающем
ультразвуковом контроле сварных соединений следует
применять эхо$импульсный, теневой (зеркально$теневой)
или эхо$теневой методы. При эхо$импульсном методе при$
меняют совмещенную (см. рис. 88а), раздельную и раз$
дельно$совмещенную схемы включения преобразователей.
Основными измеряемыми характеристиками выявлен$
ного дефекта являются:
§ эквивалентная площадь дефекта или амплитуда u эхо$
сигнала от дефекта с учетом измеренного расстояния;
§ координаты дефекта в сварном соединении;
Рис. 88
Схемы включения преобразователей:
а — совмещенная; б — раздельно$совмещенная.
Рис. 89
Условные размеры дефектов и схемы их определения
§ условные размеры дефекта;

§ условное расстояние между дефектами;
§ количество дефектов на определенной длине соеди$
нения.
Условными размерами выявленного дефекта являют$
ся его условная протяженность DL, условная ширина DX
и условная высота DH (рис. 89).
По результатам УЗК дефекты относят к одному из типов:

§ объемные непротяженные DL £ DL0, u1 > u2, DX/DH »
» DX0/DH0;
§ объемные протяженные DL > DL0, u1 > u2, DX/DH »
» DX0/DH0;
§ плоские u1 < u2, DX/DH £ DX0DX0,
где u2, DL0, DX0, DX0 — значения амплитуды и услов$
ных размеров эталонного дефекта. В каждом типе по
5 классов.
4.4. АКУСТИКО"ЭМИССИОННЫЙ КОНТРОЛЬ

ПРОЧНОСТИ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
Принципиальным преимуществом метода АЭ являет$
ся его высокая чувствительность. Методом АЭ выявляют$
ся микротрещины размером менее 10 мкм и возможность
наблюдения за происходящим в конструкции процессом
роста повреждаемости материала. Интерпретация резуль$
татов АЭ$измерений с позиций различных диагностиче$
ских моделей позволяет прогнозировать ресурс машин и
конструкций.
При диагностировании целесообразно сконцентрировать
контроль в наиболее критических местах конструкций, что
наиболее точно позволяет сделать метод акустической эмис$
сии при проведении гидро$ или пневмоиспытаний. Из всего
количества освидетельствованных сосудов 25% подверга$
ется дополнительным испытаниям с применением АЭ$ме$
тода. С помощью этого выявляются места расположения
дефектов и определяется степень их опасности. Примене$
ние метода АЭ для диагностики состояния сосудов одоб$
рено Госгортехнадзором России.
При АЭ$контроле используется следующая схема:
1. В случае выявления источника АЭ на работающем
объекте в месте их расположения проводят контроль од$
ним из традиционных методов (радиационным, ультразву$
ковым, магнитопорошковым).
2. При диагностике неработающего объекта и выяв$
лении традиционными методами недопустимых дефек$
тов за их развитием во время работы следят с помощью
АЭ$метода.
На основании проведенных исследований автором по$

собия сформулированы принципы акустико$эмиссионного
прогнозирования момента образования трещины, соглас$
но которым для реализации прогноза необходимо выделить
(локализовать) области контроля объекта диагностирова$
ния, корректно провести АЭ$испытания диагностируемо$
го объекта, зафиксировать достаточное для построения вре$
менны´х зависимостей параметров АЭ количество сигналов,
определить значения диагностических параметров, пара$
метров уравнений повреждаемости и рассчитать ресурс.
В частности, при стационарном и однородном напря$
женно$структурном состоянии, когда w » const, временна´я
зависимость числа Nå регистрируемых при нагружении
импульсов акустической эмиссии, применив разложение
экспоненты exp(x) = x + 1 в выражении x микромеханиче$
ской модели АЭ (§ 3.3.2.3), описывается выражением
Nå(t) = kAE(t)C0texp[w – U0(KT)]/t0.
Определив w, можно рассчитать время до разрушения
образца:
t* = C*/C0t0ехр[U0(KT) – w].
При равномерном нагружении образцов, когда напря$
жения в них возрастают с постоянной скоростью 11 и 1 2 11 t
(режим нагружения при стандартных статических испы$
таниях), число импульсов АЭ
N1 (t) 2 kAE (t)C0 KT exp[( 341 t 5 U0 )/( KT)]/(60 341 ),
время до разрушения образца
t* = {U0 – KTln[KTC0/(t0g 11 C*)]}/g 11 .
Заметим, что предел прочности при этом
sв = t* 11 = {U0 – KTln[KTC0/(t0g 11 C*)]}/g,
а возможность его оценки по результатам АЭ$наблюдений
на начальной стадии нагружения иллюстрирует сущность
неразрушающего контроля прочности изделий.
Установлено, что временна´я зависимость логарифма
числа Nå(t) импульсов АЭ равномерно нагружаемых об$
Рис. 90
Временны´е зависимости параметров нагружения и АЭ
разцов стыковых сварных соединений имеет три харак$

терных участка (рис. 90): кинетически неоднородного раз$
рушения (а...b, составляет 10...20% от общего времени tр
до разрушения), кинетически однородного разрушения
(b...с, 20...40% от tр) и пластического разрушения (c...d,
40...50% от tр), когда скорость нагружения начинает сни$
жаться, увеличиваются средняя длительность сигналов и
коэффициент их перекрытия. Средняя амплитуда сигна$
лов меняется несущественно. Сравнение амплитудных
распределений сигналов, зарегистрированных во времен$

ны´х интервалах выделенных участков, обнаруживает по$
добие этих распределений. Все это говорит о неизменно$
сти значения АЭК. Нелинейность начальных участков за$
висимостей Nå(t) при постоянной нагрузке или lnNå(t) и
ln N12 (t) при равномерном нагружении связывалась с раз$
рушением наиболее дефектных и перенапряженных струк$
турных элементов (неоднородное разрушение).
Для проведения экспериментальных исследований в
условиях существенной неоднородности структурно$напря$
женного состояния были изготовлены сваренные внахлест
а б
Рис. 91
Образцы нахлесточных
соединений 1$го (а), 2$го (б)
и 3$го (в) типов
«прямые» и «косые» образцы (рис. 91) с лобовыми, флан$

говыми и комбинированными угловыми швами, в различ$
ных местах швов которых просверливались отверстия диа$
метром 6 мм. Материал пластин — сталь Ст3пс5, толщина
пластин — 6 мм, сварные швы Н1$катет — 6 мм, по ГОСТ
14771$80, сварочная проволока СВ08Г2С ОМ Æ 1,2 мм, сре$
да — углекислота по ГОСТ 8050$85.
4.5. ДИАГНОСТИЧЕСКИЕ АЭ"ПОКАЗАТЕЛИ

ПРОЧНОСТИ КОНСТРУКЦИОННЫХ
МАТЕРИАЛОВ И СПОСОБЫ
ИХ ОПРЕДЕЛЕНИЯ
Используемые на практике прочностные АЭ$
показатели можно разделить на три категории:
§ механические, связываемые с величиной энергии, вы$
свобождающейся при образовании новой поверхности
в момент образования или роста трещины, напряже$
ниями в материале. Чаще всего в качестве таких АЭ$
показателей выступает скорость счета, суммарная АЭ,
суммарная энергия АЭ;
§ микромеханические, связанные с величиной энергии,
высвобождающейся при разрушении одного структур$
ного элемента, концентрацией микротрещин и скоро$
стью ее роста, состоянием структурных элементов (энер$
гия одного сигнала ЕС, число импульсов Nå, актив$
ность N12 АЭ, скорость счета, суммарная АЭ);
§ статистические, связываемые с переходом разрушения
на заключительную стадию (эллипсы рассеяния, сред$
неквадратичные отклонения параметров АЭ, iDt, Р$кри$
терий).
Для неразрушающей оценки стандартных характери$
стик прочности авторами пособия предложены диагно$
стические АЭ$нанопоказатели XАЕ,YАЕ, ZAE и WFT, опре$
деляемые при нагружении различных объектов в различ$
ных режимах:
X AE 3 d ln N1 (t)dt 3 d ln N12 (t)dt 3 45 / KT,
YAE 3 d ln N1 / d5 3 d ln N12 / d5 3 4 / KT,
Z AE 3 YAE 5 3 ln N12 6 ln AD 3 7,
WAE 3 d ln N1 / dKН 3 d ln N12 / dKН 3 YAE 4 3 5,

где АD = kAEC0/{t0exp[U0/(KT)]} — константа АЭ$испыта$
ний; KH = FI/Fраб — коэффициент нагрузки; FI, Fраб —
диагностическая и рабочая нагрузки соответственно.
Приведенные АЭ$показатели связаны с показателями
трещиностойкости (коэффициентом интенсивности на$
пряжений KI)
N 1 2 dN / dt 2 AD KIm 2 kAE C0 exp[34 /( KT)]/{50 exp[U0 /( KT )]},
при АD = kАЕC0/{t0exp[U0/(KT)]} = const,
ZАЕ = lnN¢ – lnАD = mlnKI,
откуда коэффициенты АD и m модели Дунегана
АD = lnN¢ – mlnKI; m = ZАЕ/lnKI.
Эффективность неразрушающего контроля АЭ$пока$
зателями прочности оценим на основе анализа их пред$
ставительности. Представительность диагностического
АЭ$показателя характеризуется соотношением тесноты
связи его значений с характеристикой прочности и стати$
стической устойчивости этого показателя. Алгоритмы оп$
Рис. 92
Результаты испытаний образца стыкового сварного соединения
ределения параметра YAE рассмотрим на конкретном при$

мере АЭ$испытания образца (рис. 92). При отсутствии
мультипликативных помех (kAE = const) значение пока$
зателя YAE определяется по формуле
YAE = dlnC/ds = dln(dC/dt)/ds = ln(x2/x1)/(s2 – s1).
При использовании в качестве информативного пара$
метра x числа импульсов АЭ Nå, регистрируемого в момент
равномерного нагружения, параметр kYАЕ = w/F (где k =
= s/F — коэффициент пропорциональности между нагруз$
кой F на образец и средними номинальными напряжения$
ми в образце) определяется следующим образом. Зависи$
мость F(t) линейна (упругая деформация) до 255 с (нагруз$
ка F = 3,5 у. е.). При t = 70 с F = 0,5 у. е., lnNå = 2,89. При
t = 100 с F = 1 у. е., lnNå = 4,2. При t = 134 c F = 1,5 у. е.,
lnNå = 4,941. При t = 223 c F = 3 у. е., lnNå = 6,48.
kYAE = ln(x2/x1)/(F2 – F1) = (lnNå2 – lnNå1)/(F2 – F1) =
= (6,48 – 4,941)/1,5 = 1,026 у. е.–1
или
kYAE = (6,48 – 4,2)/2,0 = 1,14 у. е.–1.
При использовании в качестве информативного пара$
метра x активности АЭ N12 на этапе ее возрастания значе$
ние kYAE определяется по рис. 93.
Рис. 93
Логарифм АЭ на времен$
но´м этапе их возрастания
kYАЕ = (4,487 – 3,46)/2 =

= 0,5135 у. е.;
kXАЕ = (4,487 – 3,46)/(255 –
– 134) = 0,0085 c–1.
11232 4562 4782 4982
52
2
212 2 2 412
2
12 52 512
312 5162 61852 61472 61
562 61672
1
Рис. 94
Зависимость логарифма числа импульсов от времени и этапы
разрушения при нагружении образца нахлесточного соединения
Рис. 95
Зависимость длительности импульсов от времени при нагружении
образца нахлесточного соединения
Расчет показателя kYAE образцов нахлесточных свар$

ных соединений опирается на данные эксперимента, ил$
люстрирующие однородность разрушения до 230$й секун$
ды (рис. 94), протекающего в условиях упругого дефор$
мирования (без длительных импульсов, рис. 95) и равно$

мерного нагружения (рис. 96) до 230$й секунды от нача$
ла опыта.
Рис. 96
Зависимость нагрузки от времени при нагружении образца нахле$
сточного соединения
Рис. 97
Корреляция расчетных значений напряжений и показателя kYAE
По приведенным данным (рис. 94, 96, см. угловые ко$

эффициенты временны´х зависимостей)
kYАЕ = ln(xj/xi)/(Fj – Fi) = 0,0271/217,38 = 0,000125 Н–1.
В табл. 4 приведено сопоставление результатов оцен$
ки максимальных напряжений, степени дефектности и
АЭ$показателя прочности kYАЕ (рис. 97) образцов нахле$
сточных сварных соединений, иллюстрирующее инфор$
мативность последнего, — чем выше дефектность, тем
выше максимальные напряжения и значения показате$
ля kYАЕ, коэффициент корреляции значений максималь$
ных напряжений и kYАЕ равен 0,925315.
1234562787
12234256476894
6478
6348
7
484
6478
366478663423782
9284
63248

482674647878 2
9
368 24237812348
!78 "8 #276328 %
7
4268
2
9 2
9 236 37818$88 4
6476828 12123()18*238

8
8 8
428568 %796&828'
8
12 32 4526782 592

2
2
6721662 952
92 2
7
2
9
2 9872
12
2 12 22 181256
2
72
2
52 12 22 1428692 472

2
62 32 66252 1
52
82 92 1222 7626862 2
2

2 92 122
12 712452 682
22
72 62 75259
2 782
42 1
2 7725482 112
112 32
252
12
12
2 22
525812 1
2
2
92
152
2 2 22
5262 162
1
2 2
527192 972
192 42
52472 972
Кроме определения kYAE = dlnx/dF рассчитывались

значения величины
YAE ном = kYAEАном, YAE ф = kYAEАпол,
где Аном, Апол — номинальная (без учета дефектов) и по$
лезная (фактическая) площади поперечного сечения об$
разца стыкового соединения соответственно.
Результаты оценки прочности группы стыковых соеди$
нений приведены в табл. 5.
Полученное среднее значение АЭ$показателя
YAE фср = 0,00828 МПа–1
(разброс в пределах 0,003...0,016 МПа–1) или активаци$
онного объема бездефектного сварного образца марки Ст3
(при Т = 293 К)
1234562787
12334567869
2542 9
5289237292939
24848 989
2454 9
32289
"25469
92379 112 112 9 !"9
9 !"9
52#9
8989449 1234
$$ 9 5
16
12342356738696
3 2 3 13 2 43
123363 2 43 423 2 3
23363 2 13 1213 2 14413
23234363 2 4443 423 2 1 3
1231333133 2 13 3 2 13
1231333133 2 11113 3 2 43
23363 2 1 3 43 2 4 3
123333 2 43 1 3 2 3
23333 2 43 143 2 3
23133333 2 43 113 2 3
233233 2 43 1 43 2 3
1231333133 2 1113 1 3 2 43
68637 6!3 2 113 3 2 13
68663
8 63 2 43 3 2 41 3

663
"6!3 2 3 3 24 #$ 3
%&99'63'3 23 3 24113
gкр = YAEKТ = 3,348×10–29 м3 = 0,03348 нм3

может быть использовано в качестве критического, пре$
вышение которого означает уменьшение фактической пло$
щади или наличие дефекта. В табл. 6 приведены значения
величины YAE, полученные при различных видах нагру$
жения и использовании в качестве информативных x раз$
личных первичных параметров АЭ.
Энергия активации процесса разрушения является
характеристикой атомно$молекулярного взаимодействия
и актов разрушения тела, константой материала. Однако
к ее определению в усложненных случаях разрушения
следует подходить с особой осторожностью. Для коррект$
ного определения энергии активации требуется сохране$
ние температурных, силовых и структурных условий раз$
вития термофлуктуационных актов разрушения.
По отношению к величинам, полученным из резуль$
татов малоцикловых циклических и длительных стати$
ческих испытаний, определяемые по формуле
U0 2 KT(31YAE 4 35 5 ln(31 YAE )),

значения U0 были заниженными и составляли 115...120
кДж/моль, что объяснялось влиянием внутренних на$
пряжений sвн и пластичности материала при разруше$
нии. Учет этого влияния путем подстановки в уравне$
ние откорректированных значений предела прочности s*
1234562787
12345637859
3567929 32971237 932699729877
925734653567172343355372986
5 67 349 67
647592356767326

57929 32717 7 !59
35671127"#$%97
1234356789
39 9 12
9 9
339
39 9 12 9 9
1234356789
39939 9

67
3435679
39939 9
339
39939 9
23339
39939 9
!9"579#"9
333$39 9
!9"579 9
1
Рис. 98
Схема корректировки значения предела прочности
сварного соединения, используемая при расчете
энергии активации процесса разрушения
(рис. 98) давал значения U0 = 130...135 кДж/моль, что

совпадало со значениями, рассчитываемыми по результа$
там малоцикловых испытаний зоны термического влия$
ния сварного шва или материала шва и формуле
U0 = 2,3RT(lgt + 13),
где R = 8×10–3 кДж/(моль×град) — универсальная газовая
постоянная; Т = 300 К — абсолютная температура опы$
та; t = tвNС(s = 0), tв = 6...60 с — период одного цикла;
NС(s = 0) — значение, получаемое экстраполяцией прямой
lgNС(s) на ось lgNС. Для основного металла значения U0
составляли 160...170 кДж/моль. Различие значений U0
основного металла и металла шва объясняется влиянием
внутренних напряжений, зависящих от вида сварного со$
единения и технологии сварки. Различие значений U0 ос$
новного металла, полученных при циклическом нагруже$
нии, от значений U0, полученных по результатам стати$
ческих испытаний (330...400 кДж/моль), объясняется
влиянием внутренних напряжений sвн и нагревом образца
за счет поглощения энергии, пропорциональной площади
Рис. 99
Диаграммы нагружения, числа импульсов и максимальной
амплитуды импульсов АЭ «ступенчато» нагружаемых образцов
гистерезисной петли цикла нагружения и растущей с уве$

личением частоты wN циклического нагружения образца.
Данное различие устраняется заменой значения расчет$
ной температуры Т = 300 К на величину Т = 650...700 К.
Уменьшение связанных с влиянием мультипликатив$
ных помех погрешностей оценки диагностических пара$
метров возможно на основе использования амплитудного
распределения сигналов АЭ. Для примера рассмотрим кор$
ректировку параметра YAE. Величина АЭ$показателя проч$
ности при переменном АЭК
kYАЭ = dln(dC/dt)/dF = [ln(x2/x1) + ln(kAE1/kAE2)]/(F2 – F1),
где x1, x2 — значения первичных информативных парамет$
ров (на рис. 99 активностей dNå/dt на «полочках») при на$
грузках F1 и F2 соответственно. Амплитудное распределе$
ние сигналов при выдержке образца под постоянной нагруз$
кой («слышимая» часть функции Ф(u)) описывается либо
показательным, либо экспоненциальным, либо равномер$
ным (прямоугольным) законом. Связываемое с изменени$
ем средней амплитуды uср сигнала во время перехода с од$
ного уровня нагрузки на другой относительное изменение
величины АЭК kAE в случае показательного распределения
UB
4 u1mdu (m 11)
uср1
kAE1 U1H
2 3 (m 11)
,
kAE2 U B uср
4 u 1m du
U2H
в случае экспоненциального распределения

UB
4 e1udu
kAE1 U1H
2 3 exp(U2H 1 U1H ),
kAE2 U B
4 e1udu
U2H
в случае равномерного распределения с плотностью В

U1B
3 Bdu
uср1
kAE1 U1H
1 2 ,
kAE2 U2B uср2
3 Bdu
U2H
где
U1Н = UН/uср1, U2Н = UН/uср2, UВ = ¥,
U1В = U1Н + 2uср1, U2В = U2Н + 2uср2
— нижние и верхние пороги чувствительности по ампли$
туде.
Учет изменения амплитуд сигналов позволил понизить
мультипликативную составляющую измерительных по$
мех и повысить абсолютную величину коэффициента кор$
реляции значений показателя kYAE и фактических геомет$
рических характеристик Апол образцов сварных соедине$
ний с различными дефектами (см. табл. 7).
Коэффициент корреляции традиционно используемо$
го числа импульсов Nå, накопленного на различных эта$
пах нагружения, и величины полезной площади Апол был
весьма низок и находился в пределах –0,32...–0,4. Коэф$
фициент корреляции полезной площади и действительной
разрушающей нагрузки Fрд был равен 0,8.
1234562787
12345367896
7 23
857 662653475762437
2657 2377576356537
37
6267 95
37
231277896
7 2312767896
#26547 23
85
7 23
7!7
376"6
7 2$!7 7 66
857
1123!747 26534!7 6626534!7

5%76%7
5%76%7
12342356738696
3 13 23 213
1233 6313233 423 23 23
233 6313233 1213 23 213
2343 6313233 423 23 21443
2313 6313233 123 23 23
12313 33133 3 23 213
12313 33133 3 213 2113
233 6313233 43 42143 2113
12356738696
3 13 121&3 12&3
123333 13 243 2113
23333 143 2443 23
2313 3333 113 2443 123
23333 143 1241443 1243
12313 33133 13 213 243
!"99#6$3
6% 3 243 23
#39
333
&3&$
3 '(3 5) 6$3 $63 $68$8$3 $3 )
)%
$*+3 "66$ 3 5 7# 23 ,-63 $ 3 6$$*+3 " +3
$ .)/6$03
Прогнозируемая разрушающая нагрузка рассчитыва$

лась по формуле
Fрп 3 (U0 /( KT ) 4 ln(C0 / C1 ) 5 ln(60 Fp2kYAE ))/(kYAE ) 7
7 (U0 /( KT ) 4 35 5 ln( Fp2kYAE ))/(kYAE ),
где Fp1 — скорость роста нагрузки в разрушающем экспе$
рименте, Н/c.
Последняя формула может быть переписана в виде
Fрп 2 ( M 3 ln( Fp1kYAE ))/(kYAE ),
где М = U(U0, Т, sВН, wN)/(KT) – lnC0/(C*t0) — константа

вида сварного соединения, температуры и частоты wN его
нагружения (коэффициент вариации М составлял 3%). При
неизменной в экспериментах скорости нагружения Fp1
примерно постоянной оказалась величина Fрп kYAE 1 M 2
3 ln( Fp1kYAE ) 4 5,5 (коэффициент вариации m составлял 10%).
Таким образом, можно записать
Fpп » 5,5/(kYAE).
Знание величины рабочей Fраб и разрушающей Fр на$
грузки позволяет рассчитать коэффициент запаса стати$
ческой прочности
[S] = Fр/Fраб = sВ/sраб.
Сравнение действительных Fрд и расчетных Fрп значе$
ний разрушающей нагрузки, полученных как при «сту$
пенчатом», так и при равномерном нагружениях, приве$
дено в табл. 8.
1234562787
12345367238957
2962 9
5942673296388925
3
75
5727296758795942
57
733932

57929
291234
$537
759 $537
512"6# 513"6#
%53

42
57 !32969
%59
335
3 79&'
57
&'
()*
6
9975343292

57
3 123 44235553 4413414673 4682922
3 4568183
183 45135553 48384
623 67783 47697
5
3
193
235553 4134
6
3 9689843 67483
413 4735553 4
73776
3 47612473 16515823
463423 41735553 15738483 816273 4624
23
43 44235553 923976823 269293 4568183
483 793553 9135163 18641513 16823
1413 42235553 41
3121613 456721723 46118123
23 4
35553 438613 4267283 26
748
3
3
93 48
35553 4
3729673 6
4
23 165791
3
43 4835553 482373 5651953 1769
23
443 42235553 453
1683 2697793 46118123
1
1 2 3 4 3 5 6 7 8 9 7
5

527 527
1234567 112424 113424 54
89
52 4 49664 56 4 57
2644
5244
123 12432223 1243156783 271545953 1

7
9293
3
473
3 632223 9
3427693 1
74553 5172493
3 3 1431973 1853263 42791493 447413
3
4 4
!"46"#2
358496#9352 4
3 453 11532223 119398873 57452213 1278463

43 12432223 1883149743 82761983 1
7
9293
43 9532223 836
7583 45749
3 887
6183
143 16
32223 1913911713 1578513 46724253
1873153 14
32223 419395763
7644
3 17581953
163 11532223 1523841793 48729
43 1278463
13
36223 4326743 4723 4878853
41483 15532223 1413
11743 16788
553 18744453
53 19832223 166368743 157
5883 5879
193
3
3 1932223 1693
57
3 678991953 8472
493
13 1632223 153
663 27248283 4
78953
113 15532223 162394673 578
63 18744453
123 12432223 1243156783 271545953 1
7
9293
473
3 632223 9
3427693 1
74553 5172493
3 3 1431973 1883693 197242953 447413
3
3 !"33 27284
13 3 3
#3$3#%3
1
Из таблицы видно, что средняя относительная ошибка
не превышает среднестатистического разброса (относитель$
ного отклонения), что свидетельствует о пригодности ис$
пользования предложенной методики для прогнозирования
разрушающей нагрузки. Средняя ошибка прогнозирова$
ния не превышала 21%, что для соответствующего време$
ни упреждения (60...70%) соответствовало погрешностям
известных современных методик прогнозирования пре$
дельного состояния сосудов давления. При этом не требо$

валось проведения обучающего эксперимента, прогнози$
рование осуществлялось для разнотипных образцов и при
различных видах их нагружения. В табл. 9 приведены ре$
зультаты сравнения различных диагностических пара$
метров по представительности оценки разрушающей на$
грузки.
На рис. 100, 101 приведены результаты регистрации
АЭ повторно нагружаемых образцов, в том числе предва$
рительно выдержанных 2...12 суток под нагрузкой 60 кН
1234562787
1234565768973
5 76783236 248
8269 347 65 78657823236853
278198
23484325869756578
73
5 76783236 2878 238236 381128
"33 6# 41$8 23128 "#
78 5# 234# 653!8
7865# 565768 182696657!82312338 #
78 26# 398
8 8 8 8 8

26778 4145618 4118 4175618 41158 4171728
12345 5 5 5 5 5 5 5

6789
5 5
645
645 5 5 5 5 5 5 5
95595

!2 5
% 5 5 5 5 5 5 5
5 2545
%568"8 325 !2#82 $%36!285
!25&5''645
645 9559(5 '! )
3 5 62345 62
4(*'62345 6789
(45 + 3 5 62345 62
45 '! 3 5 6236!82 $%36 5
62
$63 38 (5,56 $ 33-535! 3..5/07.10.5320/
05/38)
"5 3!2#82 $%36265 85 ! 3 265 /34 3835 /07.1 35 320/
845 5 )
$84835'623456789
(*'! 3 56234562
4(56
2 8/0 253268.582)
36!284 !
62657 25'!228!284 !
0.50!26348#6!2%(45
%%5+6!69856 $ 38-5 95(565
1905525&5157$82036 5! )
$ 38 5 3 5 04828# 2!-:5 (565 315525&5315 7$82036 5 ! $ )
38 504828# 2!-:5(5651!05525&5157$82036 5! $ 38 5048)
28# 2!-:5(565315525&531555245 45#5
4 !2# 53$625!
66!2853
6)
$ 38-5
63" 32"885 2 1835 8387 2!-5 !0773-5 7$8205
623 ! 33-5
5 $82 $%36!285 865 39$. 38-5 '68/# 38 5
28#)
36!28535! 3..57$8200(57$82036 5! $ 38 504828# 2)
!-:5 (565 1!!5525&515 7$82036 5 ! $ 38 5 04828# 2!-5 5
!!4828# 2!-5

5 ! 3 5 87 284 !
6 5 7 ;05 6$5&5'<=255
5<=2(*'9559(52 555,583
!8506#3 35#8 ;
85'6$64
8(5!504 2675
7$82036265 ! $ 38-5 !25&5'<=255<=2(*'9559(5 2 5 55,5 83)

!85 34$5 85
63"5 #367 36265 320; 38-5 35 !20 3%
5 7 ;05
6$64
7845
Рис. 100
Накопление числа свободных радикалов Nрад со временем
в нагруженном ориентированном капроне:
1 — нагрузка приложена первый раз; 2 — та же нагрузка приложена вторично
после разгрузки и длительного «отдыха» образца.
образцов сварных соединений. Из рисунка видно, что эф$

фект Кайзера выполняется не всегда: сигналы появляют$
ся задолго до достижения значения первоначальной на$
грузки образцов (300 с), их количество достаточно вели$
ко, хотя и меньше, чем при первом нагружении. Затухание
активности АЭ и невоспроизводимость параметров АЭ при
повторном нагружении материала является свидетельст$
вом необратимости разрывов атомно$молекулярных свя$
зей, объясняется неоднородностью состояния структур$
ных элементов и уменьшением в процессе первого нагру$
жения образца доли структурных элементов в нем с низкой
долговечностью. Следует отметить, что к качественно по$
добным выводам приводит анализ результатов регистра$
ции числа свободных радикалов со временем при нагру$
жении полимеров. На временно´й зависимости lnN(t) по$
вторно нагружаемых образцов выделяются три участка:
§ кинетически неоднородного разрушения a–b;
§ кинетически однородного разрушения b–c;
§ разрушения после превышения предшествующей на$

грузки c–d.
У дефектных образцов участок кинетически неодно$
родного разрушения короткий или отсутствует. Ампли$
туды сигналов АЭ и их распределения, а значит, и АЭК до
а
Рис. 101
Временны´е зависимости числа импульсов АЭ,
показатели прочности ХАЕ образцов сварных соединений (а)
и амплитуда сигналов АЭ образца № 2.4 (б):
1 — повторно нагружаемый образец № 2.4 (площадь поперечного сечения Апол =
= 183 мм2); 2 — повторно нагружаемый образец № 2.3 (Апол = 525 мм2); 3 — впер$
вые нагружаемый образец № 7 (Апол = 301 мм2).
1 2 3 4 5 6 2 7 897
12334567869
2542 9
52891
25989
245692349

254229569
2232934923729
29584 2998828951 6!9

34"4#49
249
34"4869
3442934869
1123949 721292'94'9
$9237989894%49
25469
52&!9
12345678597
7 5 15 45
1455 7515455 345 45
455 7515455 1415 345
4535 7515455 345 4135
4515 7515455 145 45
145678597
7 5 15 435
1234515 4535555 5 1415
!
25 7"5
5#5
5 #415
1
и после превышения первоначального нагружения отли$
чаются. Это обстоятельство интерпретируется как прояв$
ление масштабного эффекта: крупные структурные элемен$
ты менее долговечны и разрушаются при первом нагруже$
нии, а разрушение оставшихся менее крупных элементов
сопровождается выделением меньшего количества энергии.
Дальнейшее повышение амплитуды связано также и с по$
вышением напряжений, при которых разрушаются также
и менее крупные, но более прочные структурные элемен$
ты. В табл. 10 показана корреляция полезной площади Апол
и показателя YAE, полученного по линейному участку за$
висимости lnNå(t), предшествующему моменту превыше$
ния предыдущего нагружения, без учета амплитудного рас$
пределения, которая весьма удовлетворительна.
4.6. МЕТОДИКИ АЭ ЭКСПРЕСС"ОЦЕНКИ

ПРОЧНОСТИ И РЕСУРСА
КОНСТРУКЦИЙ
К основным характеристикам прочности и ре$
сурса машин и конструкций относятся запасы прочности
по различным критериям (статической прочности, мало$
цикловой и многоцикловой усталости, трещиностойко$
сти), исходный ресурс, накопленные длительные или
циклические повреждения,
остаточный ресурс. Суть од$
ной из методик краткосроч$
ного прогноза представлена на
рис. 102. Условие наступле$
ния второй стадии (роста тре$
щины) в момент времени T:
2Ni 2П
314 3 (Иванов),
2Ni 11 П1
где DNi, DNi–1 — число зареги$
стрированных импульсов АЭ Рис. 102
Систематизация методик АЭ
в текущий и предыдущий про$ прогнозирования ресурса
межуток времени; DП — при$
ращение параметра нагружения; П — значение парамет$
ра нагружения в текущий момент времени.
IDt = sDt/Dtср < IDtкр¢ (Трипалин),
iDt = (Dtср – sDt)/Dtср > iDt¢ (Буйло),
СКО, коэффициент вариации sU > sUкр (= 0,4 мВ) (Бы$
рин, Нефедьев),
P > Pкр (Петров),
эллипсы рассеяния параметров АЭ (Алёшин, Бигус), где
Dtср — средний интервал между импульсами; sDt — сред$
неквадратическое отклонение амплитуд, Р$Пи$критерий.
Время до разрушения объекта (длительность второй
стадии)
t* = TАЭ = (0,01 × 0,1)T.
Методика долгосрочного прогнозирования разруше$
ния объекта, определяющего длительность первой стадии
(Петров):
t* 2 N * / Ni1 2 N * 3tср
— не учитывает неоднородность разрушения (занижение
ресурса), предполагает необходимость оценки N* в обучаю$
щем эксперименте при условиях, идентичных промыш$
ленным (трудоемкость), и долгосрочной стабилизации
условий регистрации сигналов АЭ (kАЭ = const, повышен$
ная чувствительность к помехам).
Задача АЭ$диагностики состояния технических объ$
ектов решается различными исследователями с позиций
либо детерминистического (индуктивного), либо статисти$

ческого (дедуктивного) подхода. Различной степенью фи$
зической обоснованности обладают и рекомендуемые ПБ$
03$593$03 критерии оценки состояния объектов и системы
классификации источников АЭ. Наибольшее распростра$
нение имеют методы, использующие механические АЭ$по$
казатели прочности, основанные на взаимосвязи скорости
счета, суммарного числа импульсов или активности АЭ и
коэффициента интенсивности напряжений. Регистрируя
суммарное число импульсов АЭ в процессе диагностическо$
го нагружения, оценивают степень опасности трещины и
запас долговечности объекта. При этом описываемый урав$
нением Дунегана этап излучения импульсов АЭ, регистри$
руемый во время равномерного нагружения сосуда внут$
ренним давлением, рассматривается как заключительный,
соответствующий росту магистральной трещины, что ис$
пользуется в качестве прогностического признака прибли$
жающегося разрушения. При использовании амплитудно$
го критерия в качестве информативных параметров исполь$
зуется амплитуда и число импульсов АЭ, а присвоение
источнику конкретного класса производится по факту пре$
вышения средней амплитудой Uср сигналов некоторого зна$
чения Ut, предварительно определенного по формуле
Ut = В1Uпор + В2UС,
где Uпор — значение порога амплитудной дискриминации;
UС — величина превышения порога сигналом АЭ, соответ$
ствующим росту трещины в материале; В1, В2 — коэффи$
циенты, определяемые из эксперимента, зависящие от
материала контролируемого объекта.
Интегральный критерий позволяет классифицировать
источники АЭ по росту скорости счета и средней амплиту$
ды сигналов во время нагружения. Рост амплитуды оце$
нивается величиной Jk относительной силы источника АЭ,
рассчитываемой на каждом k$м интервале регистрации по
формуле
UсрK
Jk 1 K
,
W 2 Uсрk
k 11
где UсрK — средняя амплитуда источника за интервал k;

Uсрk — средняя амплитуда всех источников АЭ по всему
объекту, за исключением анализируемого за интервал k;
W — коэффициент, определяемый в предварительных экс$
периментах.
Классификация источников АЭ по каждому из этих
критериев основана на возможности регистрации особен$
ностей АЭ каждого из этапов разрушения (кинетически
неоднородного и однородного мелкодисперсного, образо$
вания и роста трещины). Общим недостатком описанных
методов АЭ$диагностирования является зависимость вхо$
дящих в уравнения эмпирических коэффициентов от боль$
шого количества факторов и неустойчивость корреляци$
онных связей, дестабилизирующая результаты АЭ$наблю$
дений. Это сужает значение устанавливаемых корреляций
и требует проведения большого количества предваритель$
ных испытаний для каждого типа объекта. В случае же
уникальности объекта статистический подход к АЭ$диаг$
ностированию становится неприемлемым.
Указанных недостатков лишены локально$динамиче$
ский и интегрально$динамический критерии. Здесь так$
же в качестве информативных используются активность,
число импульсов или суммарный счет АЭ и их амплитуда,
однако основой интерпретации результатов наблюдений
здесь являются представления механики разрушения о
повреждаемости и развитии трещины, понятия о концен$
трационном критерии разрушения. Классификацию ис$
точника проводят из сопоставления скорости роста числа
импульсов и нагрузки, времени нагружения, средней ам$
плитуды или энергии сигналов АЭ. Зависимость активно$
сти АЭ от параметров нагружения описывается показа$
тельной функцией (формула Дунегана)
N 1 2 AD KIm ,
где KI — коэффициент интенсивности напряжений; АD,
m — эмпирические коэффициенты, а характеристикой ис$
точника АЭ является либо показатель m степени этой функ$
ции (локально$динамический показатель классификации
Иванова — Быкова), либо концентрационно$динамический
показатель, отражающий степень концентрации индика$

ций источников АЭ и динамику изменения картины этих
индикаций. Данные критерии более точны, поскольку
позволяют различать источники по степени опасности в
рамках одной стадии разрушения.
В частности, оценку степени опасности источника АЭ
по локально$динамическому показателю производят в ре$
альном масштабе времени с использованием в качестве ин$
формативных первичных параметров АЭ числа выбросов,
значения энергии или квадрата амплитуды сигнал АЭ. Для
двух соседних событий i и i + 1 вычисляют отношение Wi+1
этих параметров и величину
Vi+1 = [1 + (ti+1 – ti)/ti + 1]4 – 1,
где ti+1, ti — момент времени регистрации соответствую$
щего сигнала АЭ.
Далее производят классификацию источника АЭ:
I класс (пассивный источник): Wi+1 = Vi+1;
II класс (активный источник): Wi+1 = Vi+1;
III класс (критически активный источник): Wi+1 > Vi+1;
IV класс (катастрофически активный источник): Wi+1 ?
? Vi+1.
Однако, как и предыдущие, данные критерии не свя$
заны с итоговыми прочностными характеристиками ма$
териала, не позволяют определить коэффициент запаса
прочности, ресурс или время до разрушения объекта, что
следует отнести к их недостаткам. Покажем возможность
эффективной оценки стандартных прочностных характе$
ристик на основе концентрационно$кинетического крите$
рия YAE по формуле
1j k
ln 2 ln AEi
1i kAEj
YAE 3 ,
4 j 5 4i
где si, sj — номинальные напряжения, действующие в
контролируемой зоне изделия в i и j моменты времени со$
ответственно; xi, xj — значения информативного АЭ$пара$
метра при напряжениях si и sj соответственно; kAЕi, kAej —
акустико$эмиссионные коэффициенты при напряжениях si
и sj соответственно.
При равномерном ступенчатом нагружении контроли$

руемого изделия в качестве значений si и sj можно при$
нимать значения номинальных напряжений, соответст$
вующие различным уровням нагрузки, а в качестве ин$
формативного параметра x может использоваться число Nå
импульсов АЭ или суммарная амплитуда импульсов АЭ
NåUср, накопленных на этапе однородного разрушения до
момента достижения напряжениями величин si и sj, актив$
ность АЭ N12 , скорости накопления суммарной амплитуды
N12 Uср в момент достижения напряжениями величин si и sj,
а также различные комбинации этих параметров.
Отношение kAEi/kAEj определяется в зависимости от
выбранного закона распределения числа импульсов АЭ по
амплитудам и следующим формулам:
§ для равновероятностного амплитудного распределения
импульсов АЭ
kAEi u12i
1 ;
kAEj u12j
§ для показательного распределения амплитуд импуль$
сов АЭ
m 11
kAEi u12 i
2 m 11 ;
kAEj u12j
§ для экспоненциального амплитудного распределения

импульсов АЭ
U1 U1 2
3 exp 15
kAEi
4 6,
kAEj 7 u23j u23i 8
где uсрi, uсрj — средние амплитуды импульсов АЭ при на$
пряжениях si и sj соответственно; m — параметр показа$
тельного амплитудного распределения; Uн — нижний по$
рог дискриминации измерительной аппаратуры.
При отсутствии мультипликативных помех АЭ$реги$
страции и неопределенности номинальных напряжений
оценку YAE производим по упрощенной формуле
1j 1j
ln [S]ln
1i 1i
YAE 2 2 ,
3 j 4 3i 5K3 В
где [S] — нормативный коэффициент запаса прочности;

DKH = KjH – KiH — разница коэффициентов нагрузки; KjH,
KiH — коэффициенты нагрузки (доли от рабочей нагруз$
ки) KjH = Рj/Рраб, KiH = Рi/Рраб; Рраб — рабочая нагрузка;
Рраб » sВ/(k[S]) = [s]20/k, где sВ — предел прочности (времен$
но´е сопротивление) материала конструкции; k = s/Р — ко$
эффициент пропорциональности между нагрузкой на
конструкцию (например, внутренним давлением Р) и но$
минальным напряжением в ее контролируемой области.
Согласно ПБ$03$593$03,
а[s]20/[s]t > KjH > KiH > 0,5,
где а = 1,25 для всех сосудов, кроме литых; а = 1,5 — для
литых сосудов; [s]20, [s]t — допускаемые напряжения для
материала сосуда или его элементов соответственно при
20°С и расчетной температуре. При ступенчатом нагруже$
нии объекта контроля с выдержками давления на уров$
не Рj и Рi вместо xj и xi принимать минимальную скорость
счета или активность АЭ на соответствующих уровнях
давления.
Определение коэффициента запаса статической проч$
ности производим по формуле
3B M 2 ln(31р YAE )
Scт 4 4 ,
3раб 3раб YAE
где М(U0, sВН, Т, wN) = U(U0, sВН, Т, wN)/(KT) – ln(C0/(C*t0))

— константа материала, температуры частоты wN нагру$
жения и вида сварного соединения; 21р — скорость роста
номинального напряжения при стандартном статическом
испытании; sраб — номинальное значение рабочего напря$
жения в соединении.
Для оценки характеристик циклической прочности
используем экспоненциальную связь между напряжени$
ем и временем или числом циклов NС до разрушения, опи$
сываемую формулой
NС = wNt,
где wN — частота нагружения.
Зависимость N(s) в полулогарифмических координа$

тах представляется прямыми линиями (рис. 103). Коэф$
фициент снижения предела выносливости
1R (ln NB 2 ln Nб )/ YR Y
Kпр в 3 3 3 RD ,
1RD (ln NB 2 ln Nб )/ YRD YR
где Nб — базовое число циклов; sR, sRD — пределы вынос$
ливости эталонного и контролируемого образцов; YR, YRD —
Рис. 103
Построение кривых усталости в номинальных напряжениях и
параметры кривых усталости. Данные представлены в двойных
логарифмических координатах
угловые коэффициенты усталостных прямых lnNС – s

эталонного и контролируемого образца; N В = wN С*t 0/
C0exp(U0/KT) — константа материала и вида сварного со$
единения, температуры и частоты wN его нагружения,
а
Рис. 104
Кривые малоцикловой усталости сварных соединений:
а — результаты малоцикловых испытаний различных зон бездефектных сварных
соединений стали ВМСт3сп: 1 — металл углового шва; 2 — металл зоны термиче$
ского влияния стыкового соединения; 3 — основной металл; б — результаты мало$
цикловых испытаний стыковых соединений стали 10ХСНД толщиной 20 мм: 1 —
качественное соединение; 2 — угловатость (8 мм на длине 1 м); 3 — непровар 4 мм.
определяется по результатам циклических испытаний

образцов, построения кривой усталости и экстраполя$
ции линейного участка зависимости s (lgNС) на ось lgNС
(рис. 103, 104б). Приблизительно величину NВ можно
определить по формуле
NB 1 exp(ln NG 2 3R 4 YR ),
6
где NG = 2×10 — число циклов, соответствующих переги$
бу кривой усталости; m — показатель степени кривой уста$
лости.
Значение YRD определяется по результатам неразру$
шающего АЭ$контроля данной детали или соединения
(YRD = YAE), а величина YR — из данных усталостных ис$
пытаний бездефектных эталонных образцов конкретного
сварного соединения (рис. 103, 104). При отсутствии све$
дений о долговечности и невозможности построения пря$
мой lnNС – s значения YR могут быть определены прибли$
женно по известным данным показателей степеней кри$
вых усталости m и mN сварных соединений. В частности,
для многоцикловой усталости с описывающим ее кривую
уравнением smNС = const
d ln NС d ln NС YR d ln 1 а 1
YR 2 3 ; m23 ; 2 2 ,
d1 а d ln 1 а m d1 а 1а
где sа — амплитудное номинальное напряжение от внеш$
ней нагрузки при заданном стационарном цикле.
Таким образом, при расчете на многоцикловую уста$
лость
YR = m/s.
Аналогично, при расчете на малоцикловую усталость
с описывающим ее кривую усталости уравнением
1NCmN 2 const
YR = 1/(smN).
Значения m = 3...9 или mN = 0...0,6 принимаются в
зависимости от класса стали и вида сварного соединения.
В частности, для малоцикловой усталости стали и свар$
ных соединений средние значения mN = 0,3, s = 300 МПа,
YR = 1/(0,3 × 300) = 0,011 МПа–1, что попадает в диапазон
значений YAE, полученных из статических АЭ$испытаний

бездефектных образцов. В среднем для бездефектных сталь$
ных сварных соединений можно принять YR = 0,01 МПа–1.
Еще один метод приближенного расчета YR может
быть основан на использовании обнаруженной в экспе$
риментах связи разрушающей нагрузки и величины YAE:
Fpп » 5,5/(kY AE). Отсюда для бездефектных стальных
сварных соединений YR » 5,5/sВ, где sВ — предел проч$
ности материала или сварного шва. При sВ = 650 МПа
YR » 0,0085 МПа–1.
Коэффициент запаса выносливости детали при простом
циклическом нагружении
1RD 1R
S2 2 ,
1а Kпр в 1а
где sа — номинальные амплитудные напряжения.
Допускаемые напряжения для стали:
1R 1 Y
[1] 2 3 R R .
[S]Kпр в [S]YRD
Исходный ресурс (до образования трещины) определя$
NС 4 5N С3 60 / С0 exp 1 KT
U
0
7 Y 82 4
RD
NB
RD 8)
exp(Y
.
Остаточный ресурс металлоконструкции рассчитыва$

Nост = NB/exp(YRDs) – Nпр,
где Nпр = wNtпр — фактическое число циклов нагружения;
tпр — фактически (предварительно) отработанный ресурс.
При диагностике конструкции, находящейся на вто$
рой стадии разрушения, методами механики разрушения
оценивают степень опасности трещины или дефектов типа
трещин. Методом акустической эмиссии стадий разруше$
ния различаются и распознаются по степени акустической
активности, степени статистической устойчивости и виду
амплитудных, временны´х и частотных распределений сиг$
налов, средним значениям и средним квадратичным от$
клонениям амплитуды сигналов, степени локализации

источников АЭ. В частности, используют формулу Пэри$
са — Эргодана, связывающую скорость V роста трещины
с коэффициентом KI интенсивности напряжений соотно$
шением
V 1 AD K n ,
где АD, n — константы, с которыми связаны АЭ$показате$

ли прочности.
Связываемая со скоростью роста трещины зависимость
активности АЭ от параметров нагружения также (как было
показано ранее) описывается показательной функцией
N 1 2 AD KIm ,
а характеристикой степени опасности источника АЭ яв$
ляется показатель m. С данными параметрами связаны и
АЭ$нанопоказатели прочности
ZАЕ = mlnKI, YAE = dZAE/ds = mdlns/ds = m/s.
Значения n для трещин различной степени опасности и
m для источников АЭ различной активности установлены
по результатам электронно$фрактографических исследова$
ний и приведены в справочниках, номинальные значения s
напряжений металлоконструкций приводятся в ее техни$
ческой документации. В частности, для сосудов давления
s = 150 МПа, поэтому при YAE < 0 (m < 0) имеем неопасную
трещину без пластических деформаций на этапе кинетиче$
ски неоднородного разрушения, источник АЭ является пас$
сивным. При 0 < m < 1,5 и 0 < YAE < 0,01 МПа–1 трещина
находится на стадии кинетически однородного разруше$
ния, источник АЭ является активным. При 1,5 < m < 6 и
0,01 < YAE < 0,04 МПа–1 трещина находится на стадии
пластического деформирования, источник АЭ критиче$
ски активный, при m > 6 и YAE > 0,04 МПа–1 идет разви$
тие опасной трещины, источник АЭ катастрофически ак$
тивный.
Таким образом, несмотря на различия стадий разру$
шения, может быть предложена единая методика относи$
тельной оценки состояния конструкции (см. табл. 11, 14),
1 2 3 4 5 6 2 7 887
1234567894
27692 89
38569

2789
86248629 684 362 7696879 2 89119299
38898269 38898269 42395684
36486 9
34567859
68642 919
222922222
12 457694642 919
22292 21 3 2
22 !!! 12
4666642 9 9
22299
222
34567859
68642 919
222922222 "4 #26256$
12 457694642 919
22292 21 3 2 7859
8%992
666642 9 9
222
22 2
&67859
68642 919
222922222
12 457694642 919
22292 21 3 2
22' !!!'(12
4666642 9 9
22299
222
&67859
68642 919
222922222 "4 #2628$
)85826*82
12 457694642 919
22292 21 3 2 76%4*8*682
666642 9 9
222
22 2
919
2/22922222
+,8
68942
112 926*2*4-9.2 919
2/2292 21 3 2
22' !!!' 12
9 9
2/2299
222
919
222922222
058*9)47642
112 8
124942 919
22292 21 3 2
22' !!!' 12
9 9
22294
9
222
1
1 2 3 4 5 6 2 7 897
12345467289
43 5286445448454852238
423548547283825 6 8! 3546 8
"4548 $3649
8 %424584&238
9
43 52#8 1 4 42#8
42#8 5463 8 245#8
4548
1234536789
1
231

6

76
!2
31 4 "
1234536789
1757

##"

1 3
2
$3%&3'(
3)5*
5!2
63673 5
+3,3-4536789
1
.

$3%&3'(
3)5*
*30

5
/
23
122)57

37536785
$3%&3'(4
50
3!6536789
6
1
.
1#
5
.
5#
6!475
1735
$66
6!30 1757

#"#7
63%536789

1 1#
.3 3#
$3%&3'(
3)5*
1735
5!2
63673 5
+3,3-453678
1 8
$3%&3'(
3)5*
'0

5
/
23
,536746*39
5,2*
1
используемая при отсутствии информации о предвари$

тельной нагрузке и основанная на определении значения
диагностического показателя YAE по результатам регистра$
ции сигналов АЭ во время диагностического нагружения.
Если YAE < 0, то данный источник сигналов АЭ классифи$
цируем как неактивный, дефект является неопасным, со$
стояние конструкции работоспособным (коэффициент за$
паса статической прочности S более 4 по долговечности 5).
При 0 < YAE < YR источник сигналов АЭ является актив$
ным, дефект неопасен, значения коэффициента запаса
прочности попадают в диапазон [S] < S < 4, где [S] — нор$
мативный коэффициент запаса статической прочности
([S] = 2...4), при YAE > YR источник сигналов АЭ принима$
ется критически активным, значение коэффициента запа$
са прочности S = [S]/Kпр в » [S]/100YAE (YAE — в МПа–1).
При S < 1 дефект классифицируется катастрофически опас$
ным. По результатам исследований получен патент РФ
№ 2270444 от 18.06.2004, а общая информация о некото$
рых АЭ$показателях прочностного состояния технических
объектов приведена в табл. 12.
AD = kAEC0/{t0exp[U0/(KT)]}.
Время до разрушения при постоянной нагрузке (= const)
t* » 10–15exp(U0/KT – YAEs) = exp(M – YAEs) = B/expWAE.
Исходный ресурс:
NC = NB/expWAE,
где MU0/(KT) – 34, B = expM, NB = wNB, wN — частота
нагружения.
Предел прочности:
1 B 2 11 [U0 / KT 3 ln(1015 / X AE )]/ X AE 2
2 [U0 /( KT) 3 34]/ YAE 2 M / YAE ,
M 2 U0 /( KT) 3 34, B 4 AD exp M.
Способ неразрушающего контроля прочности изделий
относится к акустическим методам неразрушающего кон$
троля прочности и предназначен для оценки прочности
испытуемых изделий. Способ носит универсальный харак$
тер и может применяться для изделий различных разме$
ров и конструкции, а также выполненных из различных

конструкционных материалов.
Способ реализуется следующим образом. Изделие нагру$
жается равномерно растущей нагрузкой или ступенчато
равномерно растущей нагрузкой с выдержкой на каждой
ступени. Диагностическое нагружение должно быть по$
добно рабочему. Изделие может нагружаться растягиваю$
щими нагрузками, изгибными и крутящими моментами,
давлением и сочетаниями указанных видов нагрузок. Мак$
симальная нагрузка, достигаемая в ходе диагностирова$
1234546789
2 269
284
2739
23454678
2 269
12344565789

141
99572
28295
59 2
1423
12344565789
85785
11 8 6 3 8 41 4
77
825295
9 2 2 2 23
1 17 8 6 3 8 423 41
28
7!
29
8" 7 8
6 8$ 86

3 !9655
2
86 2 2
2285
97#58

$ %&' 4
$
9
3 423 1 5
%&'423 1
(9928
7!
829
)
86%&'42 1
*
8
1
Рис. 105
Оценка ресурса и стандартных показателей прочности
с помощью показателя YAE:
YR — параметр кривой усталости эталонного образца; YRD — параметр кривой уста$
лости диагностируемого образца, оцениваемого из уравнения YRD = YAE.
1 2 3 4 5 6 2 7 897
123435673289
99 728987127
7 1234357387 398 7
34567829

52
462522
12 845 2
272
6528825 52
8282
2
221225 629

2 &'46(782782
1 22 !"#$2 2'8 82
8'852
456)29

52
2
2211% $22 5 629

2 52' 597*2
1 2 !"#$ 2 '4+85*2
.49/01582
2345
'75254
,2
221-282 2 3
1 2 7*28884

7*246252
2845 2
8888782
62
2427-712
782
64782

85852
72
24212 94'
552
1
ния, может быть значительно ниже разрушающей. В ходе
нагружения и выдержки изделия при помощи специаль$
ной измерительной аппаратуры проводят регистрацию
числа импульсов АЭ и их амплитуд.
Для определения класса опасности выявленного в кон$
тролируемом объекте источника импульсов АЭ определя$
ют значения диагностических параметров изделия YAE
или WAE и значения их критической величины YR или
WR = YR раб. Общая схема оценки ресурса и параметра YR
приведена на рис. 105 и в табл. 13. В условных обозначе$
ниях sВ — предел прочности (временное сопротивление)
материала контролируемого изделия (справочное); МАЕ —
константа материала конструкции и условий ее нагруже$
ния; nи — количество необходимых для ее определения
1 2 3 4 5 6 2 7 897
1234567869

94
7377565627

45
77
7 6863871237
7

47 463437
686538567
567
4567 68638671127
869

94
737
7 7
45677
12
21232 4567879
79767 2
5992
112 322
22
2 4567879
79767 2582
1112
222
2 552567879
7976
798 2892582
12
22
2 567879
79767 2585987
92582
1
испытаний; YAEi, sВi — значения диагностического пара$
метра и предела прочности образца соответственно.
Если YАЕ £ 0, WAE < 0, то источник импульсов АЭ клас$
сифицируется как неактивный, дефект признается неопас$
ным, состояние изделия — работоспособным. При 0 < YАЕ <
< YR , 0 < WАЕ < WR источник импульсов АЭ классифици$
руется как активный, дефект признается неопасным, со$
стояние изделия — работоспособным. При YАЕ ³ YR, WАЕ ³
³ WR источник импульсов АЭ классифицируется как кри$
тически активный, дефект признается опасным, работоспо$
собность изделия — ограниченной, нагрузки на диагно$
стируемый объект должны быть снижены не менее чем в
YАЕ/YR раз. При YАЕ > [S]YR , WАЕ > [S]WR — норматив$
ный коэффициент запаса прочности, источник импульсов
АЭ классифицируется как катастрофически активный, де$
фект и состояние изделия признаются опасными, изделие
неработоспособно. Соотношения класса источника АЭ и зна$
чений диагностического параметра приведены в табл. 14.
4.7. ДИАГНОСТИКА СОСУДОВ,

РАБОТАЮЩИХ ПОД ДАВЛЕНИЕМ
Из всего многообразия элементов сложных тех$
нических объектов наиболее вероятно и экологически не$
благоприятно разрушение сосудов, выполняющих роль
резервуаров, корпусов, трубопроводов объектов атомной
энергетики, химической, нефте$ и газодобывающей, су$
достроительной промышленности, авиационной и косми$
ческой техники. По статистическим данным, 14% отказов
оборудования атомных электростанций (АЭС) происходит

из$за разрушения трубопроводов. Наиболее типичными де$
фектами тонкостенных сварных сосудов являются дефек$
ты сварки (62% от общего числа дефектов и повреждений
сосудов), локальные коррозионные повреждения (13%),
вмятины монтажного происхождения (11%), задиры метал$
ла (6%), смещения кромок (4%), коррозионно$усталостные
и усталостные трещины (1%), прижоги. Число дефектов и
повреждений возрастает с увеличением срока эксплуатации
сосудов. Особенность перечисленных дефектов — в их скры$
тости как по расположению, так и по степени опасности,
которая не устраняется стандартными расчетными метода$
ми. Остаточный ресурс резервуаров, работающих в услови$
ях статического нагружения и активных коррозионно$эро$
зионных процессов, определяют по скорости коррозии, а
резервуаров, используемых в условиях малоциклового на$
гружения, когда основной повреждающий фактор — ма$
лоцикловая усталость, устанавливают по ГОСТ 25859$83.
Диагностика сосудов производится в соответствии с
«Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосу$
дов, работающих под давлением», «Методическими указа$
ниями по определению остаточного ресурса потенциально
опасных объектов, подконтрольных Госгортехнадзору Рос$
сии», РД 03$421$01. Техническое диагностирование сосудов
следует проводить после истечения назначенного (расчет$
ного) срока эксплуатации, после аварии или восстановитель$
ного ремонта. Назначенный (расчетный) срок эксплуатации
сосуда устанавливается предприятием$изготовителем и
должен быть указан в паспорте сосуда. При отсутствии в
паспорте расчетного (назначенного) ресурса сроки техни$
ческого диагностирования назначаются в соответствии с
инструкциями по данному виду сосуда (первичный срок
диагностирования, например, для баллонов составляет
14...25 лет, вторичное диагностирование — через 3...5 лет).
Техническое диагностирование включает:
§ наружный и внутренний визуальный осмотр;
§ контроль геометрических размеров (внутреннего или
наружного диаметра, толщины стенки, смещение кро$
мок стыкуемых элементов и т. п.);
§ измерение выявленных дефектов (коррозионных язв или

эрозионных повреждений, трещин, деформаций и др.);
§ контроль сплошности сварных соединений и зон ос$
новного металла неразрушающими методами дефек$
тоскопии;
§ контроль толщины стенки неразрушающими методами;
§ измерение твердости с помощью переносных приборов;
§ лабораторные исследования (при необходимости) хи$
мического состава, свойств и структуры материала ос$
новных элементов;
§ гидравлические или пневматические испытания;
§ прогнозирование на основании результатов техниче$
ского диагностирования и расчетов на прочность воз$
можности допустимых рабочих параметров, условий
и сроков дальнейшей эксплуатации сосуда.
Оценка технического состояния сосуда должна осущест$
вляться по параметрам, обеспечивающим его надежную и
безопасную эксплуатацию согласно нормативной или кон$
структорской документации. Прогнозирование остаточно$
го ресурса осуществляется согласно закономерностям изме$
нения определяющих параметров, полученных при анализе
повреждений или в результате измерения функциональных
показателей, изменение которых может привести сосуд в
неработоспособное или предельное состояние.
В зависимости от критериев предельного состояния (кри$
териев работоспособности) и условий эксплуатации сосудов
параметрами его технического состояния могут служить:
§ характеристики материалов (предел текучести, вре$
менное сопротивление, трещиностойкость, предел вы$
носливости, структура, химический состав и др.);
§ коэффициенты запасов прочности (по пределу текуче$
сти, временному сопротивлению, циклической проч$
ности и др.);
§ технологические параметры (температура, давление,
параметры циклической нагрузки, вибрации);
§ данные гидравлических или пневматических испы$
таний.
Организация работ по техническому диагностированию
возлагается на предприятие$владельца сосуда, а работы по
техническому диагностированию проводятся организация$

ми, имеющими разрешение (лицензию) органов Госгортех$
надзора России на выполнение работ. Диагностирование
проводится по типовой программе, включающей различ$
ные виды контроля и расчета сосуда. Результаты всех про$
водимых исследований должны оформляться в виде заклю$
чений, в которых даются рекомендации по допустимым
параметрам, срокам дальнейшей эксплуатации, замене или
ремонту сосуда. Срок дальнейшей эксплуатации не должен
превышать нормативной (например, для баллонов 8 лет).
Первым после подготовки сосудов к диагностированию
проводится визуальный и измерительный контроль, це$
лью которого является обнаружение и определение раз$
меров дефектов (поверхностных трещин, коррозионных
повреждений, эрозионного износа, выходящих на поверх$
ность расслоений, механических повреждений, вмятин,
выпучин и других изменений геометрии), образовавших$
ся в процессе эксплуатации, при ремонте, изготовлении
или монтаже сосуда. Особое внимание при этом уделяется
трещинам, образующимся чаще всего в местах геометри$
ческой, температурной и структурной неоднородности,
коррозионным и коррозионно$усталостным повреждени$
ям металла, наиболее часто встречающимся на внутрен$
ней поверхности в нижней части сосуда, дефектам сварки
в виде трещин, пористости, свищей, подрезов, прожогов,
незаплавленных швов, смещению или уводу кромок, не$
прямолинейностям соединяемых элементов. При выпол$
нении визуального осмотра используют лупы до 20$крат$
ного увеличения, эндоскопы, перископы или простейшие
приспособления в виде штанги с закрепленными на ней
зеркалом и источником света.
Целью неразрушающего контроля является выявление
наружных и внутренних дефектов в основном металле,
сварном соединении, контроль толщины стенки (толщино$
метрия). Контроль неразрушающими методами при этом
должен проводиться специалистами, аттестованными в со$
ответствии с «Правилами аттестации специалистов по не$
разрушающему контролю» Госгортехнадзора России и
имеющими квалификационный уровень не ниже второго.
Основными видами неразрушающего контроля сосу$

дов при проведении технического диагностирования яв$
ляются: ультразвуковой (ГОСТ 20415, ГОСТ 14782, ГОСТ
12503, ГОСТ 26266, ГОСТ 28702), радиографический, маг$
нитопорошковый (ГОСТ 21105, ОСТ 26.01$84$78), электро$
магнитный (ГОСТ 24289), капиллярный (ГОСТ 18442),
металлография, акустической эмиссии (ПБ 03$593$03).
Контроль механических свойств, химического соста)
ва, структуры основного металла и сварных соединений
сосудов производят на образцах, вырезаемых из отобран$
ного сосуда в окружном и продольном направлениях. Про$
изводятся испытания на растяжение, ударный изгиб и
трещиностойкость, металлографические исследования
структуры и контроль химического состава материала со$
суда.
Целью гидравлических или пневматических испыта)
ний является проверка герметичности и прочности сосуда
под давлением на завершающей стадии технического ди$
агностирования. Сосуд считается выдержавшим гидрав$
лическое испытание, если в процессе его проведения не
обнаружено падения давления по манометру, течи в ос$
новном металле, резьбовом или сварном соединении, тре$
щин или признаков разрыва, остаточных деформаций тела
сосуда. При проведении пневматических испытаний, не$
обходимость в которых устанавливается разработчиком
программы, обязательно применение метода акустической
эмиссии.
На основании результатов контроля проводят анализ
повреждений, параметров технического состояния и (при
неудовлетворении требованиям нормативной документа$
ции) поверочный расчет сосуда на статическую (ГОСТ
14249), циклическую (ГОСТ 25859) прочность и трещино$
стойкость (ГОСТ 25.506$85, ПНАЭ Г$7$002$86, как прави$
ло, по коэффициенту интенсивности напряжений). При
этом следует устанавливать механизмы образования и рос$
та обнаруженных дефектов и повреждений, вероятности
отказов вследствие развития разрушения. Для уточнения
расчетов должны быть применены экспериментальные
методы (тензометрия, акустическая эмиссия).
Необходимая толщина sp стенки сосуда определяется

из условия прочности и уравнения Лапласа расчета на$
пряжений
pD
sp 1 ,
2[2]3 p 4 p
где р — давление в сосуде диаметром D; jр — коэффици$
ент снижения допускаемых напряжений [s].
Основной характеристикой способности материала со$
противляться хрупкому разрушению является критиче$
ский коэффициент интенсивности напряжений KIC, кри$
тическая температура хрупкости и предел текучести. Со$
противление хрупкому разрушению считают обеспеченным
при
KI £ [KI],
где [KI] = KIC/n = 20...230 МПа м1/2; n — коэффициент

запаса прочности по трещиностойкости (n = 1,5...2).
Критический коэффициент интенсивности напряже$
ний может быть определен по результатам испытаний ма$
териала на хрупкое разрушение по формуле
KIC = РQY1/tb1/2,
где РQ — нагрузка на стандартный образец, при которой
наблюдается существенное (более 5%) отклонение от ее
линейной связи со смещением в области устья трещины;
t, b — толщина и ширина образца (типа 1),
Y1 = 0,380[1 + 2,308(2l/b) + 2,439(2l/b)2],
где l — длина исходной усталостной трещины.
Для цилиндрических, сферических, конических, эл$
липтических и плоских элементов, нагруженных внутрен$
ним давлением и подверженных температурным воздей$
ствиям, для расчета коэффициента интенсивности напря$
жений допускается формула (см. [ПНАЭ Г$7$002$86])
KI = h(sрМр + sдМд)(pа/103)1/2/Q,
где h — коэффициент концентрации напряжений; sр —
растягивающие напряжения, МПа; sд — составляющая
изгибных напряжений, МПа,
Мр = 1 + 0,12(1 – а/с); Мд = 1 – 0,64а/n,

где а — глубина трещины, мм; с — полудлина трещины,
мм; n — длина зоны, в пределах которой составляющая
изгибных напряжений сохраняет положительное значе$
ние, мм,
Q = [1 + 4,6(a/2c)1,65]1/2.
Формула справедлива для а < 0,25S и а/с £ 2/3, где S —
толщина стенки изделия.
Используя уравнение Пэриса — Эрдогана скорости рос$
та трещины (da/dN = C(DKI)n), можно определить число
циклов нагружения, при котором трещина разовьется на
всю толщину оболочки:
N = (S – a)/(C(DKI)n),
где n = 3,3, C = 6,9×10–9.
4.7.1. АЭ"ДИАГНОСТИКА
СОСУДОВ ДАВЛЕНИЯ
Рассмотрим пример акустико$эмиссионного
контроля абсорбера очистки углеводородного газа. Объек$
том контроля являлась колонна установки гидроочистки —
абсорбер аминной очистки углеводородного газа с внут$
ренним диаметром 1000 мм, высотой корпуса 16 050 мм,
емкостью 13,6 м3, толщиной стенки 12 мм, выполненный
из материала ВСт3. Обычное рабочее давление во время
эксплуатации составляло 0,5 МПа. Для регистрации АЭ
использовалась многоканальная АЭ$система LOCAN AT
(Physical Acoustics Corporation, США). Полный коэффи$
циент усиления составлял 40 + 23 дБ, порог дискримина$
ции составлял 45 дБ.
После локализации участка контроля, проведенной в
предварительных испытаниях, в процессе гидронагруже$
ния колонны производилось повышение давления до уров$
ня 0,65 МПа, выдержка при таком давлении проводится в
течение 5 мин, давление поднимают до 0,81 МПа. На высо$
кую вероятность развития дефекта указывал экспертам ха$
рактер АЭ$активности, регистрируемой в ходе нагружения,
в результате чего в локализованной зоне абсорбер был под$
вергнут тщательному визуальному обследованию, выявив$
Рис. 106
Схема абсорбера аминной очистки уг$
леводородного газа (а), график подъе$
ма давления P и корреляция амплиту$
ды U сигнала АЭ и времени t при на$
гружении объекта контроля (б)
шему в ней более 10 опасных трещин. Характер располо$

жения трещин — по окружности, в сечениях, совпадающих
с участками приварки крепления тарелок колонны. Обра$
ботка результатов испытаний (рис. 106) по предложенной
методике позволяет определить диагностический параметр
YAE = dlnx/ds =
= (ln5 – ln2)12/(0,81 – 0,65)500 = 0,137 МПа–1,
где значение x в данном случае принималось равным чис$
лу сигналов, зарегистрированных за единицу времени по$
сле снижения их амплитуды до минимального значения
(150 с выдержки при постоянном давлении), напряжение s
рассчитывалось по формуле Лапласа
s = Pd/(2d),
где Р — давление; d — внутренний диаметр абсорбера; d —
толщина его стенки.
1 2 3 4 5 6 2 7 897
1233456789
4 23
62526326 256
235363253
6
225 46789
4 23
6 3
63253
6

32
3456225 4616

64625 261126 536 6 536!6 536"6
123435563785932
6 77 7 7 7
23583754855637 7 7 7
52358 77
2357!98
597
12 784"7 # 7 # 7 # 7
2357489$72 7%7 # #7 7 #&&7
)*397 77
$47$2
5475+ 7' #(7 7'& (7 7'& #(7
2358,787
12 2 7-3.7$*3974+
89$5/72233358 70#7 # 7 &7 7
)*397 77
$47$2
5475+ 7' #(7 7'& (7 7'& #(7
2358,787
12 2 77$*39474+
89$5/72233358 70#7 #7 &7 7
)*397 77
$47$2
5475+ 7' #(7 7'& (7 7'& #(7
2358,787
12 7-3.7$*39748+
9$5/72233358 70#7 ##7 & 7 7
)*397 77
$47$2
5475+ 7' #(7 7'& (7 7'& #(7
2358,787
12 77$*394748+
9$5/72233358 70#7 #7 &7 &&7
1
В качестве информативного параметра x использова$
лась как активность, так и суммарная амплитуда сигна$
лов АЭ. Расчетные значения YAE при этом варьировались в
пределах 0,09...0,14 МПа–1. Для оценки YAE использовал$
ся также участок равномерного нагружения в диапазоне
660...760 с (см. рис. 106, табл. 15). Расчетные значения YAE
при этом варьировались в пределах 0,05...0,08 МПа–1. Та$
ким образом, рассчитанные значения YAE превышали пре$
дельно допустимые YАЕФ = YR = 0,01 МПа–1 (табл. 5), по$
лученные в лабораторных испытаниях образцов, что сви$
детельствовало об опасном состоянии абсорбера.
Рассмотрим представленные на рис. 107 результаты
испытаний стального цилиндрического сосуда диаметром
660 мм, высотой 1500 мм и толщиной стенки 6 мм. Распре$
деление источников АЭ геометрически обрисовывало на
поверхности сосуда разрушающийся сварной шов привар$
ки прямоугольной пластины, а визуальная оценка устано$
вила прогрессирующее разрушение бандажного кольца.
Регистрация суммы амплитуд АЭ$событий в кластере

для интервалов подъема и выдержки нагрузки позволяла
рассчитать значение показателя YAE. При использовании
второго и третьего интервалов выдержки
YAE(2–3) = dlnNåUср/ds =
= (ln2 – ln1)6/(9,5 – 8,5)330 = 0,14 МПа–1.
При использовании третьего и четвертого интервалов
выдержки
YAE(3–4) = dlnNåUср/ds =
= (ln8 – ln2)6/(11,5 – 9,5)330 = 0,127 МПа–1.
Таким образом, полученные значения показателя YAE
явно выше предельно допустимых (0,01 МПа–1) и обязы$
вают отнести источник АЭ к критически активному.
Рис. 107
Динамика суммы амплитуд АЭ$событий NåUср
в кластере для интервалов подъема и выдержки
нагрузки стального цилиндрического сосуда
а б
Рис. 108
Объект контроля и схема
установки пьезопреобразователей АЭ:
а — корпус сепаратора водорода; б — корпус обечайки холодильника
блока очистки водорода.
Рассмотрим результаты гидроиспытаний работающих

под давлением сосудов блока очистки водорода водород$
ной станции листопрокатного цеха № 5 ОАО «Новоли$
пецкий металлургический комбинат» (ОАО «НЛМК»).
В качестве объектов АЭ$контроля были выбраны корпус
сепаратора водорода (рис. 108а) и корпус обечайки холо$
дильника (рис. 108б) блока очистки водорода. Рабочее дав$
ление данных сосудов составляет 1 МПа, толщина стенок
d = 8...10 мм, материал — сталь 20, допускаемые напря$
жения [s] = 190 МПа. Максимальное давление Рmах опрес$
совки при гидроиспытаниях — 1,25 МПа. Таким образом,
максимальные расчетные напряжения в стенках корпуса
сепаратора (формула Лапласа)
smax = Рmахd/(2d) = 1,25 × 200/8 = 31,25 МПа,
коэффициент запаса прочности
Sст = [s]/smax = 190/31,25 = 6,08,
или по формуле, рекомендованной НПО ЦКТИ им. И. И. Пол$
зунова:
Sст1 2 207[3]4 /( Pmax d 5 1,1Pmax 4) 2

2 207 6 19 6 8/(12,5 6 400 5 1,1 612,5 6 8) 2 6,43,
где напряжения взяты в кГ/мм2, давление — в кГс/см2.
Аналогично для обечайки Sо = 9,35, So1 2 10,02.
Таким образом, коэффициенты запаса прочности ма$
териалов сосудов велики, в случае удовлетворительного
состояния сосудов сигналов АЭ во время диагностическо$
го нагружения быть не должно (латентный период кине$
тически неоднородного трещинообразования, см. рис. 94).
Cигналы АЭ могут появиться при наличии либо концен$
тратора напряжений, либо других источников упругого
излучения (течи в соединениях, сдвижки частей соедине$
ний при повышении давления).
Для проведения АЭ$измерений на поверхностях сосу$
дов зачищались участки и устанавливались датчики АЭ с
частотной характеристикой 200...2000 кГц. Температура
испытаний составляла 200°С. С целью уменьшения влия$
ния промышленных помех применялись фильтры низких
частот с частотой среза 200...1000 кГц. Предварительное
усиление сигнала АЭ составляло 34 дБ, коэффициент пере$
дачи блока анализа — 10 дБ, уровень нижнего порога дис$
криминации — 47 дБ в каждом канале. Акустико$эмисси$
онные испытания проводились при ступенчатом гидрона$
гружении сосудов уровнями постоянных давлений 0,5, 1,0,
1,3 МПа в течение 5...10 мин с равномерными переходами
от первого уровня ко второму (20...25 с), от второго к треть$
ему (15...20 с) и полным сбросом давления (рис. 109). В ре$
зультате испытаний были зарегистрированы сигналы АЭ
от корпуса сепаратора водорода, что свидетельствовало
Рис. 109
График гидронагру$
жения корпуса
сепаратора водорода
и амплитуда
сигналов АЭ
о наличии источника упругого излучения в материале кор$

пуса или в местах его сопряжения с другими частями. Ви$
зуальный осмотр сосудов после гидроопрессовки показал
локальную разгерметизацию корпуса (течи) в местах уста$
новки манометра и во фланцевых соединениях, что и мог$
ло стать источником упругого излучения.
Кроме того, источником сигналов АЭ мог стать сварной
шов на корпусе сепаратора. Анализ временны´х зависимо$
стей числа импульсов АЭ позволяет рассчитать АЭ$показа$
тель:
kYAE = ln(Ni/Nj)/(Pi – Pj) = 0,
где Ni, Nj — активности АЭ при постоянных давлениях Pi
и Pj соответственно.
Амплитуда сигналов не превышала 62 дБ при пороге
опасности (по амплитудному критерию) 70 дБ, длитель$
ность и энергия сигналов невысоки и не превышали зна$
чений 120 мкс и 3 мВ2. Это позволяло отнести вероятный
концентратор напряжений к неопасному виду, а состоя$
ние сосудов принять удовлетворительным, что соответст$
вовало результатам визуального осмотра сосудов после
опрессовки. Аналогичные выводы были сделаны в работе
при анализе результатов АЭ$контроля целостности оболоч$
ки, не имеющей опасных дефектов (рис. 110а). Времен$
на´я зависимость же числа импульсов АЭ, полученная при
опрессовке стальных сосудов с концентраторами напря$
жений, обнаруживает существенное повышение актив$
ности АЭ с ростом давления (рис. 110б). Разработанная
методика не требует проведения обучающего эксперимен$
та, позволяет оценить диагностические параметры состоя$
ния промышленных объектов контроля по результатам ре$
гистрации АЭ в ограниченном временно´м интервале вне
зависимости от их размеров, количества, формы и распо$
ложения сварных швов. Результаты оценки инвариант$
ны к виду дефекта, форме и ориентации трещин по тол$
щине материала, к количеству трещин или концентрато$
ров напряжений в контролируемом объеме, к условиям
распространения импульсов АЭ, помехам и к другим к
факторам, дестабилизирующим связь разрушения и упру$
гого излучения. Применение параметра YAE повышает точ$
Рис. 110
Графики гидронагружения и временна´я зависимость
числа импульсов АЭ оболочки сосуда:
а — результаты испытаний оболочки без опасных дефектов; б — результаты ис$
пытаний оболочки с концентраторами напряжений.
ность диагностирования (см. рис. 111), связывает диагно$

стические параметры с основными прочностными харак$
теристиками сварных соединений металлоконструкций и
совместима со стандартными методами оценки прочности
и ресурса металлоконструкций.
Рис. 111
Иллюстрация
повышения точности
(снижения диапазона
неопределенности)
диагностирования
833725 18 7!3
123445 38355 688
64789
$8478%658&'73(5376
835 6769
847564789635)*5
635

5 46"5#833
87555 7251125
12 121232 21221232 4567879

79767 2582
112 32212122 322212212232 4567879

79767 2582
1112 24222122123235 !5"5#2567879

7976
7
925 798$ 28"92582
5 £6
1<m

57527
7%89#2
"2
2 7982 !&2%8772
*567879
79767 2585987
1'2 12(2)2 2122223232
+"92582
Рассмотрим результаты АЭ$контроля внутреннего кор$

пуса сосуда давления ГХК$8/16$500 ОАО «Северная верфь»,
проводимого с целью выявления возможности продления
срока эксплуатации. При проведении экспертизы были
использованы данные паспорта сосуда, результаты визуаль$
ного контроля наружного кожуха сосуда, результаты цвет$
ной дефектоскопии с использованием набора дефектоско$
пических материалов в аэрозольной упаковке, акустико$
эмиссионного контроля внутреннего корпуса, проверки
герметичности теплоизоляционной полости (по величине
падения давления в изоляционной полости за сутки), дан$
ные владельца сосуда о количестве циклов нагружения.
При проведении акустико$эмиссионного контроля нагру$
жение объекта осуществлялось с использованием балло$
нов через разрядную рампу. Были проведены два цикла
1 2 3 4 5 6 2 7 897
1234526789
252 36
22
96256459

8
9335781238
36#58 38
1 8
83 2
8
1 8
83 2
8
1 8
83 2
8
9

68453838
3962
68385
1 8
84686
1 8
8468
5 6
#823 $5
"25 668 38
!
8 38
1 8
8 5#258
1 8
8 5#258

8 38
6
#823 $5
3962
68
2678 38
2678 38
2
1 2
1 21 21 21 21 2
1
123452647 535889
7 53
9
7 153 94267 5365987 15345
57 15394
947
3946467 5349 447 534
9
47 34585
47 534
28
7 532 6 7 5328647
3998847 5385 7 5398
7 539
5
967 539
27 532457 532
68867
53
442597 5355 6587 153552
7 53244 487 153552867 53 2997 53 269 7
53564
87 53 8829
7 53 26 8 7 535
97 53 26547 535 2987 5355527
53295 7 5358
67 53529827 535
2287 535299687 535 47 5356447
5342957 5359667 53546887 5354 7 5359597 535
4547 535 47
535 97 535 54
87 535 54
27 15352597 535 56 7 53554 97 53554 67
539
97 535
4287 53595447 153529
27 53595
7 53595447 535
4287
534
5 847 53 82267 53
4
47 53284 97 53 9
947 535 4447 5352449

7

77 5358
987 535
2897 1535587 535
8297 535
7 535854547
1
Рис. 112
АЭ при нагружении газификатора, ее анализ (однородное разрушение)
ступенчатого нагружения с выдержками на промежуточ$

ных ступенях и при испытательном давлении.
Проводилась оценка состояния газификатора по раз$
работанной методике. Результаты оценки параметра YAE
при различных уровнях давления приведены в табл. 16 и
на рис. 112. Как видно, разрушение сосуда протекает ки$
нетически однородно, из таблицы видно, что большинство
значений показателя YAE больше допустимого 0,01 МПа–1.
4.8. АЭ"ДИАГНОСТИКА МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ

ГРУЗОПОДЪЕМНЫХ МАШИН
Метод АЭ применяют для диагностики метал$
локонструкций грузоподъемных машин в соответствии с
Методическими указаниями по обследованию грузоподъ$
емных машин с истекшим сроком службы (Часть 2. Кра$
ны стреловые самоходные общего назначения РД 10$112$
2$09 [20]) при первичном обследовании кранов и при опре$
делении их остаточного ресурса.
Основным критерием работоспособности металлокон$
струкций грузоподъемных машин является прочность. Из
опыта эксплуатации козловых кранов известно, что в ре$
зультате воздействия различных неблагоприятных факто$
ров в металлоконструкциях образуются опасные усталост$
ные разрушения. Выявление таких дефектов в процессе
проведения освидетельствования кранов традиционными
методами контроля по существующим методикам пред$
ставляется крайне проблематичным, особенно в трудно$
доступных или скрытых местах. Исходя из этого, с целью
выявления опасных эксплуатационных дефектов и досто$
верной оценки технического состояния крана, применя$
ют метод акустической эмиссии.
АЭ$контроль грузоподъемных машин осуществляется
в соответствии с требованиями действующих ПБ 03$593$03,
РД 22$28$36$01, т. е. конструкция ступенчато нагружа$
ется подъемом груза до уровня, превышающего допусти$
мую рабочую нагрузку. Цель проведения АЭ$контроля —
выявление развивающихся и склонных к развитию де$
фектов, проявляющихся в процессе изменения нагруз$
ки, определение их местоположения и оценка степени

опасности.
Дополнительный дефектоскопический контроль (ДДК)
основного металла и прилегающих сварных соединений
на предмет выявления недопустимых дефектов в месте
обнаруженного источника АЭ проводился с применени$
ем визуально$измерительного контроля, ультразвуково$
го контроля, контроля проникающими веществами и маг$
нитометрического контроля. По результатам ВИК из об$
наруженных дефектов следует выделить только изгиб
бокового раскоса металлоконструкции. Такой результат
позволил специалистам сделать вывод о необходимости по$
следующего ремонта сварных соединений в области выяв$
ленного источника АЭ.
Схема расстановки ПАЭ на металлоконструкции мос$
тового крана показана на рис. 113. Особенностью схемы
является расположение ПАЭ в наиболее опасных местах с
точки зрения развития усталостных разрушений: сварные
соединения главных и концевых балок, а также буксовые
узлы концевых балок. При этом с применением линейной
схемы локации контролируется 100% металлоконструк$
ций главных и концевых балок крана. Измерения акусти$
ко$эмиссионного сигнала проводились в низкочастотном
диапазоне полосы частот фильтра. Выбор полосы частот
был установлен экспериментально и обусловлен необхо$
димостью устойчивой регистрации источников АЭ вда$
ли от приемного преобразователя. Нагружение объекта
контроля проводилось в рабочих условиях в пределах
10...18,75 т.
Исходя из результатов исследований предложена сле$
дующая технология контроля грузоподъемных машин:
1. Объекты контроля должны контролироваться в их
рабочем положении. АЭ$диагностика реализуется в про$
цессе статических испытаний машин, проводимых по
программе, составленной в соответствии со стандартом
ИСО 4310.
2. После проведения подготовительных работ осуще$
ствляются непосредственные работы по контролю, кото$
рые начинаются с установки преобразователей АЭ (ПАЭ)
2 Источник АЭ 5
№2
5, 2
3 6, 4,
3, 1
1 Концевая 6
балка № 1
Грузовая
тележка
Главная
балка № 2
Главная
балка № 1
Источник
АЭ № 1, 3
Концевая
12 балка № 2 7
7, 9
10, 12
10
8, 11
11 8
1, 2, 11, 12 3, 10 4, 9 5, 6, 7, 8
2
ПАЭ
АЭ
Рис. 113
Схема расстановки ПАЭ и расположения областей источников АЭ при
проведении диагностирования методом акустической эмиссии
металлоконструкций мостового крана
на объект. Количество и размещение ПАЭ определяется

конфигурацией объекта и максимальным разнесением
ПАЭ, связанным с затуханием сигнала, точностью опре$
деления координат дефектов. Размещение ПАЭ должно

обеспечивать контроль всего объема контролируемого объ$
екта. В ряде случаев допускается размещение ПАЭ только
в областях объекта, которые считаются важными. Учиты$
ваются критические места («горячие точки») объекта, свар$
ные швы, зоны высоких напряжений, зоны, подвергну$
тые ремонту, и т. д. Координаты источников акустической
эмиссии вычисляют по разнице времен прихода (ВРП) сиг$
налов на преобразователи, расположенные на объекте.
3. Нагружение объекта производят посредством много$
кратного (минимум двукратного с повышением нагрузок)
приподнимания испытательного груза на 100...200 мм от
земли и удерживанием в таком положении не менее 10 мин.
Максимальное значение нагрузки должно составлять не
менее 1,25 Q, где Q — номинальная промежуточная гру$
зоподъемность крана на данном вылете.
4. В процессе нагружения металлоконструкции произ$
водится регистрация сигналов АЭ и определяются значе$
ния первичных параметров.
4.1. Для диагностики состояния и оценки ресурса кон$
струкции используется рис. 105. В качестве информатив$
ного параметра x принимают суммарную амплитуду. Не$
однородное разрушение соответствует работоспособному
состоянию, кинетически однородное разрушение требует
более точной оценки ресурса на основе определения зна$
чений диагностических параметров АЭ YAE, WAE с исполь$
зованием данных рис. 105, 106, табл. 12, 14.
4.9. ДИАГНОСТИКА НЕИСПРАВНОСТЕЙ

ПОДШИПНИКОВЫХ УЗЛОВ
4.9.1. ПОДШИПНИКИ КАЧЕНИЯ
Являясь неотъемлемой частью машин и прибо$
ров, подшипниковые узлы часто лимитируют их ресурс.
Причиной преждевременного выхода из строя подшипни$
ков являются дефекты, которые образуются в процессе из$
готовления узла, его сборки и эксплуатации. Дефекты из$
готовления представляют собой отклонения от проектных
форм, размеров и определенных физико$механических
свойств поверхностей качения. Дефекты сборки подшип$

никового узла изменяют форму поверхностей качения и
сопровождаются появлением дополнительных радиальных
нагрузок на поверхности качения. Повреждения подшип$
ников при эксплуатации могут быть связаны с усталостны$
ми разрушениями материала, его износом, вызваны изме$
нением зазора и посадок между деталями подшипников и
опорами ротора, недостаточным поступлением смазки.
Усталостное разрушение подшипников качения про$
является в виде выкрашивания материала дорожек колец
и тел качения и преждевременно может происходить из$
за чрезмерных нагрузок или скоростей вращения. Износ
тел качения и поверхностей колец приводит к увеличе$
нию радиальных зазоров и в конечном итоге — к смеще$
нию ротора. Интенсивный износ гнезд сепаратора проис$
ходит в результате неправильного монтажа подшипников,
от действия больших осевых нагрузок, от выкрашивания
дорожек качения и других причин. Наряду с изнашива$
нием возможно усталостное разрушение сепараторов, по$
явление трещин и разрывов перемычек и колец сепара$
торов.
Из$за ограниченности доступа к подшипниковым уз$
лам актуальной является безразборная их диагностика.
Наиболее широкими возможностями здесь обладают ме$
тоды, использующие в качестве диагностического сигна$
ла вибрацию подшипникового узла и механизма в целом,
электрические методы, при реализации которых о состоя$
нии подшипника судят по значениям его электрических
параметров, метод акустической эмиссии.
Диагностическими признаками предельного состоя$
ния подшипниковых узлов являются:
§ повышение амплитуды виброускорений на характер$
ных составляющих частотного спектра вибрационной
характеристики, а также общего уровня подшипни$
ковой вибрации;
§ понижение до нуля электрических сопротивлений сма$
зочных слоев между телами и дорожками качения —
отсутствие гидродинамического режима смазки;
§ повышение температуры подшипников на 30...40%;
§ изменение времени выбега ротора в 2...3 раза относи$

тельно исходного значения.
Существующие методы вибродиагностики подшипни$
ков качения основаны на различных алгоритмах обработ$
ки сигналов различного частотного диапазона. Наиболее
информативны высокочастотные сигналы, имеющие раз$
личные характеристики для различных узлов механизма
и устойчивые к действию дестабилизирующих факторов.
Высокочастотная вибрация подшипникового узла рас$
сматривается в виде случайного сигнала вибрации. Про$
стейшей математической моделью такого сигнала явля$
ется стационарный случайный процесс с гауссовым зако$
ном распределения амплитуд и постоянной спектральной
плотностью в выбранной полосе частот. Дефекты сборки
подшипникового узла сопровождаются периодическими
изменениями силы нормального давления на тела каче$
ния, дефекты износа создают периодическое изменение
коэффициента трения. Все это приводит к изменению
уровня вибрации различными частотами. В качестве ди$
агностического параметра используется отношение DL ам$
плитуд сигналов на выходе анализатора импульсов и гар$
монической составляющей с частотой модуляции в спек$
тре входного сигнала. Вероятность обнаружения дефектов
в начальной стадии их развития и точность определения
их величины зависят от частот измеряемой вибрации. Наи$
более полно создаваемые силами трения и дефектами сбор$
ки случайные составляющие вибраций проявляют себя в
диапазоне частот 10...15 кГц.
Спектр огибающей вибрации бездефектного роликово$
го подшипника при частоте вращения машины fвр имеет
только одну гармоническую составляющую на частоте fн
(см. рис. 114а). При перекосе внутреннего кольца в спек$
тре огибающей появляется наиболее интенсивная состав$
ляющая с частотой 2fвр (рис. 114б), а при перекосе наруж$
ного кольца — с частотой 2fн (рис. 114в). При наклепе под$
шипника в результате транспортировки машины в спектре
огибающей появляется группа составляющих с частота$
ми, кратными fн (рис. 114г). В результате износа осей
двигателя и привода при сборе основная гармоническая
Рис. 114
Спектры огибающих сигналов от вибрации
роликового подшипника с различными дефектами
составляющая спектра огибающей будет иметь частоту fвр

(рис. 114д).
При реализации электрорезистивных методов со$
стояние подшипника оценивается при его работе в экс$
плуатационных (или имитирующих эксплуатационные)
режимах и условиях (рис. 115). При этом специальные
первичные преобразователи не применяются — сигнал
измерительной информации снимается непосредственно
с трущихся деталей или деталей, гальванически связан$
ных с ними, а определение необходимых характеристик
объекта осуществляется с помощью соответствующих ал$
горитмов обработки информации. Методы обеспечивают
комплексную оценку состояния объекта, контроль мак$
рогеометрии и поиск дефектов его рабочих поверхностей,
оценку толщины и фактического состояния разделяющей
поверхности смазочной пленки, количественную оценку
режима смазки в зонах трения и т. п. С их помощью эф$
фективно решаются задачи входного контроля и контро$
ля качества сборки узлов на этапе изготовления машин и
механизмов, функциональной диагностики объектов в
процессе эксплуатации изделий, оценки степени износа и
возможности эксплуатации объектов в течение следующей
межконтрольной наработки (дефектация) при техниче$

ском обслуживании и ремонте, функциональной диагно$
стики объектов при проведении испытаний и трибологи$
ческих исследованиях.
При работе смазанного узла вследствие гидродинами$
ческого эффекта в зонах трения его деталей самопроиз$
вольно образуется устойчивый слой (пленка) смазочного
материала, препятствующий непосредственному контак$
тированию поверхностей. Толщина пленки непрерывно
изменяется — флуктуирует, возможны ее кратковремен$
ные местные разрушения в контактах наиболее высоких
неровностей поверхностей (микроконтакты), что свиде$
тельствует о переходе от жидкостной смазки к полужид$
костной или граничной.
Состояние смазки в зонах трения формируется совме$
стным действием большого числа факторов и параметров
(микро$ и макрогеометрия рабочих поверхностей, нагруз$
ка в контакте и скорость относительного перемещения
поверхностей, свойства конструкционных и смазочных
материалов, температура, работоспособность системы
смазывания и т. п.) и является комплексным критерием,
Рис. 115
Блок$схема системы диагностирования подшипников качения
электрорезистивным методом:
1 — подшипник; 2 — устройство нагружения; 3, 4 — вал и корпус подшипнико$
вого узла; 5 — источник напряжения; 6 — преобразователь сопротивления в на$
пряжение; 7 — токосъемник; 8 — унифицирующий усилитель; 9, 10 — узкополос$
ные фильтры; 11, 12 — квадратичные детекторы; 13 — вычислительное устрой$
ство; 14 — средство отображения информации.
количественная оценка которого обеспечивает получение

необходимой информации как для контроля, так и для
прогнозирования технического состояния узлов трения.
Смазочный материал обладает высоким удельным элек$
трическим сопротивлением, поэтому изменения состояния
смазки в зонах трения (флуктуации толщины пленки, ее
разрушения, изменения характера контактирования по$
верхностей и т. п.) приводят к соответствующим измене$
ниям электрической проводимости (g) и сопротивления (R)
объекта.
Сопротивление трибосопряжения включает ряд состав$
ляющих:
R = Rм + Rоп + Rст + Rсп,
где Rм, Rст, Rоп, Rсп — соответственно сопротивления кон$

тактируемых деталей, стягивания, окисных пленок и сма$
зочных пленок.
Значение Rм определяется удельным сопротивлением
материалов деталей (r) и по сравнению с другими состав$
ляющими R для металлов пренебрежимо мало (для ста$
лей r Î [107; 10–6] Ом×м). Окислы металлов — полупровод$
ники с rок Î [102; 105] Ом×м, однако ввиду большой порис$
тости окисных пленок поверхностей трения Rоп обычно
имеет невысокие значения. Сопротивление стягивания Rст
зависит от радиуса контурной площади контакта ак, а так$
же от размеров r и числа nп действительных пятен кон$
тактов поверхностей:
Rст 3 4 16
1 1 2
5 7.
8 2nп r 2aк 9
Сопротивление смазочных пленок Rсп также включает
несколько составляющих: тонкие поверхностные пленки
(3...10 нм) имеют туннельную проводимость с rпов Î [10–13;
10–11] Ом×м2: 1
Rсп 2 пов 2 .
3nп r
Тонкие граничные слои (0,1...1 мкм) обладают полу$
проводниковыми свойствами, а смазочный материал в тол$
стых слоях является диэлектриком (rсм Î [105; 1022] Ом×м),
при этом значение сопротивления пленки связано с ее тол$

щиной монотонной и практически линейной зависимо$
стью, что широко используется в трибометрии.
В зависимости от вида смазки различные составляю$
щие оказывают большее или меньшее влияние на значе$
ние сопротивления объекта, комплексно характеризую$
щее его состояние:
§ в условиях жидкостной смазки R определяется в ос$
новном параметрами гидродинамической смазочной
пленки (R » Rсп) и, изменяясь из$за флуктуации ее тол$
щины и свойств смазочного материала при работе объ$
екта, остается достаточно большим (при толщине плен$
ки h = 1 мкм R Î [107; 1011] Ом);
§ в условиях граничной смазки R определяется в основ$
ном сопротивлением стягивания (R » Rст) и, изменяясь
в зависимости от параметров действительных пятен
контактов поверхностей, существенно снижается (при
микроконтактировании R Î [10–3; 102] Ом);
§ при полужидкостной смазке (наиболее распространен$
ный режим) R определяется комплексом различных
параметров фрикционного взаимодействия и изменя$
ется в широких пределах (на рис. 116а представлен схе$
матично вид функции g(t)).
Вследствие случайности происходящих в зонах трения
процессов флуктуации проводимости объекта при его ра$
боте являются случайными, при этом характер закона рас$
пределения вероятности проводимости для различных
Рис. 116
Вид временно´й зависимости проводимости g(t) для трибосопряжения
Рис. 117
Плотность распределения проводимости трибосопряжения
при жидкостной (а), граничной (б) и полужидкостной (в) смазке
видов смазки соответствует графикам рис. 117, где gп и

gк — характерные средние значения проводимости при
наличии смазочной пленки в зонах трения и при микро$
контактировании.
Одним из наиболее распространенных диагностиче$
ских параметров является среднее сопротивление, кото$
рое определяют либо непосредственно Rср, либо как вели$
1 2 1/ Gср :
чину, обратную средней проводимости Rср
Tи Tи Tи
1 1 1 1 Uср
Rср 1
Tи 9 R(t)dt 1 I0Tи 9 I0 R(t)dt 1 I0 Tи 9 U(t)dt 1 I0
;
0 0 0
U0 U
2 1 1 1
Rср
1
1 1 0.
Gср 3 Tи 4 3 Tи 4 Iср
1 1
5
5 Tи 9 g (t)dt 6 5
6 5 Tи 9 I (t)dt 6
6
7 0 8 7 0 8
В первом случае объект подключают к источнику то$
ка I0 и измеряют среднее значение падения напряжения Ucр
на нем за некоторое время Ти, во втором — к источнику
напряжения U0 и измеряют среднее значение тока Iср.
По существу Rср и Gср являются оценками математи$
ческого ожидания распределения значений сопротивле$
1
ния и проводимости объекта, поэтому параметры Rср и Rср
однозначно и комплексно характеризуют его состояние.

В случае жидкостной смазки (Gср = gп) они характеризу$
ют усредненное значение толщины пленки в зонах трения,
при граничной (Gср = gк) — несут информацию о размерах
пятен контактов и толщине поверхностных пленок. Ши$
рокое применение этих параметров обусловлено также про$
стотой их измерения (достаточно использовать вольтметр
или амперметр с магнитоэлектрической системой).
На основе совместного рассмотрения теорий фрикцион$
ного изнашивания, контактирования шероховатых поверх$
ностей и электрического контакта синтезирован универсаль$
ный диагностический параметр Gср11 , функционально связан$
ный с интенсивностью фрикционного изнашивания:
1 3 4
Tи
55 6
Gср 7 R 12G (t)dt8 ,
Tи 7
90
8
где aG определяется типом объекта, свойствами материа$
лов деталей, параметрами микрогеометрии рабочих по$
верхностей, видом смазки. Так, например, для упругого
контакта неровностей поверхностей стальных деталей
при режиме смазки, близком к граничному (нагрузку вос$
принимают в основном микронеровности, а сближение
поверхностей определяется нагрузкой в контакте), реко$
мендуется в зависимости от характеристик поверхностей
aG Î [0,9; 1,1] для точечного контакта и aG Î [1,3; 1,7] для
линейного контакта; при полужидкостном режиме смаз$
ки с редкими микроконтактами (нагрузку воспринима$
ет в основном смазочный слой, сближение определяется
толщиной гидродинамической пленки) рекомендуется
aG Î [2,9; 3,6]. В случае пластического контакта микро$
неровностей поверхностей при граничном трении для то$
чечного контакта aG = 0,8, для линейного aG = 1,2, при
полужидкостном режиме смазки с редкими микрокон$
тактами aG = 2,6. Таким образом, широко применяемый
диагностический параметр Gcp является частным случа$
ем параметра Gср 11 при aG = 1.
Характерно, что всегда выполняется условие
1 / Rср ) 2 1,
(Rср
при этом знак равенства соответствует g(t) = const, что при$

менительно к жидкостной смазке означает отсутствие ко$
лебаний толщины пленки в зонах трения (идеализирован$
ная ситуация). Это свойство параметров заложено в основу
метода оценки степени флуктуации толщины пленки в
зоне трения по диагностическому параметру kп 2 Rср 1 / Rср ,
а также метода прогнозирования состояния подшипни$
ков качения в условиях жидкостной смазки по парамет$
1 / Rср )3 . Изменяясь от 1 при отсутствии коле$
ру 2д 3 (Rср
баний толщины пленки до 0 при полужидкостной смазке,
bд характеризует относительное снижение долговечности
подшипника по сравнению с его долговечностью при той
же средней толщине пленки и отсутствии ее колебаний.
Для решения ряда трибометрических задач при рабо$
те объектов в условиях полужидкостной смазки (оценка
средней толщины смазочной пленки в зонах трения, сте$
пени ее флуктуации, размеров действительных площадок
контактов при микроконтактировании и т. п.) в качестве
диагностических параметров применяются оценки сред$
него сопротивления смазочной пленки Rп и среднего кон$
тактного сопротивления объекта Rк.
Для контроля и диагностики узлов трения, количест$
венной оценки состояния смазки в зонах трения, дефек$
тоскопии рабочих поверхностей широко применяются
электроконтактные методы, основанные на анализе пара$
метров импульсов проводимости объекта при микрокон$
тактировании. В качестве диагностических параметров
используют предельные и средние значения частоты и дли$
тельности микроконтактирований за определенное время
или число оборотов подвижной детали. Наиболее универ$
сальным и информативным параметром этой группы яв$
ляется нормированное интегральное время (НИВ) электри$
ческого контактирования (К). Значение этого параметра
определяется отношением суммарной длительности соот$
ветствующих микроконтактированию импульсов прово$
димости объекта за время измерения к значению Ти:
n1
tкi 2 tнi
K34 .
1
Tи
Изменяясь от 0 при жидкостной смазке до 1 при гра$

ничной смазке, параметр НИВ (К) является статистиче$
ской оценкой вероятности микроконтактирования в объ$
екте (Pк).
Электроконтактные методы традиционно используют$
ся в трибологии для выявления и анализа металлическо$
го контактирования деталей трибосопряжений, количе$
ственной оценки полужидкостной смазки и т. п., при этом
наибольшее развитие эти методы получили в направле$
нии диагностирования подшипников и опор качения.
При решении задачи выделения необходимой инфор$
мации о состоянии подшипника принимаются во внима$
ние следующие особенности электроконтактных методов:
§ на значение диагностического параметра влияют толь$
ко те участки рабочих поверхностей деталей, которые
за время его оценки попадают в контактные зоны на$
груженных тел качения с кольцами;
§ с увеличением нагрузки в контакте вероятность мик$
роконтактирования деталей возрастает, что приводит
к увеличению чувствительности параметра к состоя$
нию находящихся в контактной зоне участков рабо$
чих поверхностей;
§ неравномерность распределения нагрузки между тела$
ми качения создает возможность задания требуемой
чувствительности параметра К к различным участкам
поверхностей путем их соответствующего нагружения.
С учетом указанных особенностей выделение необходи$
мой информации о состоянии объекта осуществляется пу$
тем создания алгоритмов обработки информации о флук$
туирующем значении его сопротивления (проводимости),
адаптированных к имеющему место в объекте или созда$
ваемому при диагностировании характеру его нагружения.
Физическая картина диагностирования заключается
в следующем. Попадание дефектного участка поверхно$
сти (риски, лунки, трещины, раковины и т. п.) в нагру$
женную контактную зону вызывает релаксацию давления,
что приводит к снижению толщины разделяющей поверх$
ности смазочной пленки, возрастанию вероятности мик$
роконтактирования деталей и, соответственно, значения
а Рис. 118
Примеры эпюр гидродинамического
давления в контактной зоне подшип$
ника (а) и расчетных зависимостей К
от глубины (б) и протяженности (в)
моделируемой раковины:
1 — дефект отсутствует, h = 0,612 мкм; 2 —
глубина дефекта 0,212 мкм, протяженность
236 мкм, h = 0,547 мкм; 3 — глубина дефекта
1 мкм, протяженность 221 мкм, h = 0,354 мкм;
4 — глубина дефекта 1 мкм, протяженность
236 мкм, h = 318 мкм.
б в
параметра К. При этом степень влияния дефекта на К за$

висит от его вида и величины, а между его размерными
параметрами (протяженность, глубина, объем) и значе$
нием К существуют однозначные монотонные зависимо$
сти (рис. 118).
Это явление положено в основу электрических мето$
дов дефектоскопии, которые применительно к подшип$
нику качения обеспечивают обнаружение регламентиро$
ванных НТД повреждений рабочих поверхностей колец и
тел качения как отдельного подшипника, так и опоры ка$
чения узла с глубиной поиска до поврежденного тела ка$
чения и местоположения дефекта на дорожке качения
каждого из колец в условиях рабочего и тестового диагно$
стирования.
За счет радиальной силы происходит односторонний
выбор зазора, и в подшипнике образуется зона нагруже$
ния, ограниченная некоторым угловым сектором ±j 0
(рис. 119а). В этом случае зона контроля совпадает с зо$
ной нагружения, расположена симметрично вектору Fr,
Рис. 119 б
Схема радиально
нагруженного
подшипника качения
и распределение Fq
в зоне нагружения
подшипника типа 306
для различных
значений радиально$
го зазора Gr при
Fr = 3 кН (а) и для
различной нагруз$
ки F при Gr = 20 мкм
и q = 180¢ (б) и от
максимального
значения в центре до
0 на ее границах (в)
в
а нагрузка в ее пределах изменяется от максимального зна$

чения в центре до 0 на ее границах (рис. 119б, в).
На рис. 120 в качестве иллюстрации представлены при$
меры характерных диаграмм K(t) при поиске дефектов
рабочих поверхностей бывших в эксплуатации подшип$
ников (алгоритм непрерывного последовательного скани$
рования за счет изменения положения контролируемой
поверхности относительно Fr).
Перспективным направлением повышения достоверно$
сти диагностирования узлов машин и механизмов является
реализация комплексного подхода, сущность которого при$
менительно к опорам качения заключается в следующем:
§ в качестве объекта диагностирования рассматривает$
ся не собственно подшипник, а система «подшипник —
сборка — смазка — режимы и условия работы»;
Рис. 120
Примеры зависимостей K(t) при дефектоскопии подшипников 208
с различными локальными дефектами поверхностей:
а — усталостное отслаивание на шарике; б — два участка коррозионной сыпи на
дорожке наружного кольца; в — трещина внутреннего кольца; г — локальный
износ внутреннего кольца в виде коррозии; д — раковина усталостного выкраши$
вания на шарике.
§ диагностирование проводится на различных этапах

жизненного цикла изделий (входной контроль новых
подшипников и дефектация бывших в эксплуатации
подшипников, диагностирование опор в процессе про$
ведения механосборочных работ, диагностирование

подшипников в процессе эксплуатации ответственных
изделий, проведении исследований и испытаний);
§ на каждом из этапов наряду с определением норми$
руемых в НТД параметров технического состояния
подшипника осуществляется комплексная оценка его
фактического состояния как системы с учетом решае$
мых задач.
Общий принцип комплексной оценки состояния под$
шипника как системы заключается в обеспечении для ка$
ждого участка поверхности наружного и внутреннего ко$
лец, а также каждого тела качения одинаковых условий
влияния их состояния на значение диагностического па$
раметра при режимах и условиях работы объекта, соот$
ветствующих эксплуатационным.
Входной контроль новых подшипников наиболее эф$
фективен при изготовлении и ремонте сложных, ответ$
ственных и дорогостоящих изделий, а также изделий с
тяжелыми условиями работы подшипников. Задача ком$
плексной оценки состояния — выявление подшипников,
обладающих потенциально низкой надежностью при кон$
кретных режимах и условиях эксплуатации в данном
виде изделий.
Установлена высокая эффективность электрорезистив$
ных методов комплексной оценки состояния опор качения
при решении следующих научно$производственных задач:
§ предотвращение внезапных отказов высокоскорост$
ных опор при эксплуатации машин и механизмов;
§ мониторинг процесса технологической обкатки вы$
сокоскоростных опор с пластичным смазочным мате$
риалом;
§ обоснование режимов работы и экспресс$контроль сис$
тем с малым расходом смазочного материала;
§ идентификация вида и количественная оценка состоя$
ния смазки в подшипнике;
§ оценка характера и параметров закона распределения
сопротивления объекта при полужидкостной смазке.
Особую группу составляют средства непрерывного кон$
троля состояния опор при эксплуатации объектов с целью
предотвращения их аварийных отказов. Как правило, они

имеют устройства сигнализации и автоматического отклю$
чения объекта, а конструктивно выполняются в качестве
встроенных средств.
Одним из методов, позволяющих выявить дефекты
подшипников качения на ранней стадии и непосредст$
венно во время функционирования, является метод, ос$
нованный на приеме, регистрации и анализе механиче)
ских колебаний поверхности корпуса подшипника или
элементов, жестко соединенных с его наружным коль$
цом, вызванных взаимным соударением контактирую$
щих поверхностей при образовании на них трещин или
выбоин. При таком соударении генерируются волны раз$
личных типов с широким спектром частот. Они распро$
страняются по элементам подшипника и достигают по$
верхности его корпуса, где могут быть зарегистрирова$
ны акустико$эмиссионной аппаратурой. Фиксируются
два параметра сигналов — амплитуда и интенсивность.
При наличии выбоин или трещин на беговых дорожках
или телах качения подшипников наблюдаются импуль$
сы с «большой» амплитудой и частотой, пропорциональ$
ной частоте вращения. При этом амплитуда шумов су$
щественно ниже амплитуды полезных сигналов. В ходе
эксперимента исследовали акустическую эмиссию и виб$
рации подшипников с искусственным дефектом на до$
рожке качения внутреннего кольца. Для измерений была
применена испытательная машина радиального типа,
схематически представленная на рис. 121. В качестве
испытуемых использовались шариковые подшипники
типа 6206 (с 9 шариками) с глубокой канавкой и роли$
ковые подшипники типа NU206 (с 13 цилиндрическими
роликами). Наружный диаметр подшипников обоих ти$
пов равен 62 мм, внутренний — 30 мм, ширина равна
16 мм. Подшипники были смазаны консистентной смаз$
кой. Радиальная нагрузка (980 или 1960 Н) приклады$
валась при вращении внутреннего кольца подшипников
с частотой 1074 об/мин. Датчик акустической эмиссии
закрепляли на передней стенке корпуса испытательной
машины, вибрационный датчик — на боковой. Всего в хо$
Рис. 121
Схема испытательной
машины для исследова$
ния АЭ$подшипников
Рис. 122 Рис. 123

Искусственный дефект на Искусственный дефект на
дорожке качения внутреннего дорожке качения внутреннего
кольца шарикового подшипника кольца роликового подшипника
де эксперимента исследовали шариковые (один нормаль$

ный, пять с искусственным дефектом — глухим цилинд$
рическим отверстием на дорожке качения внутреннего
кольца) и роликовые подшипники (один нормальный и
шесть с искусственным дефектом — прямоугольным па$
зом). На рис. 122, 123 показаны такие искусственные
Рис. 124
Огибающий спектр акустической эмиссии:
а — для шарикового подшипника с отверстием диаметром 0,5 мм на внутреннем
кольце; б — для роликового подшипника с пазом длиной 8 мм и шириной 0,1 мм
на внутреннем кольце.
дефекты, созданные методом электронного разряда. Диа$

метр отверстия на дорожке качения шариковых подшип$
ников варьировался от 0,1 до 1,5 мм, глубина отверстия
равнялась 0,1 мм; ширина паза на дорожке качения ро$
ликовых подшипников варьировалась от 0,1 до 0,5 мм,
длина паза равнялась 4 или 8 мм, глубина 0,1 мм.
На рис. 124 приведены типичные огибающие спектры
акустической эмиссии. Видны пики, соответствующие
частоте дефекта внутреннего кольца (Fii), частоте враще$
ния (Fri) и частотам модуляции Fi – Fr, Fi + Fr. Пики сви$
детельствуют о наличии дефекта на дорожке качения внут$
реннего кольца подшипника.
На рис. 125а показана взаимозависимость между
диаметром искусственного дефекта (отверстия) на внут$
реннем кольце шарикового подшипника и амплитудой
а б
Рис. 125
Результаты эксперимента с шариковыми подшипниками:
акустической эмиссии (а) и вибраций (б)
частотной составляющей сигналов. Нулевые значения

на оси абсцисс соответствуют нормальному подшипни$
ку без дефекта.
Видно, что амплитуды частотной составляющей сиг$
нала акустической эмиссии подшипников с искусствен$
ным дефектом диаметром 0,1 и 0,2 мм малы и практиче$
ски не отличаются от амплитуды нормального подшип$
ника. При диаметре дефекта 0,5 мм и более амплитуда
заметно возрастает по мере увеличения диаметра дефек$
та. При одном и том же диаметре искусственного дефекта
амплитуда частотной составляющей сигнала акустической
эмиссии возрастает по мере увеличения нагрузки на под$
шипник.
Похожим образом изменяется амплитуда частотной
составляющей сигнала вибраций (рис. 125б): от малой при
диаметре искусственного дефекта 0,1 и 0,2 мм до посте$
пенно возрастающей по мере увеличения диаметра дефек$
та, но до определенного предела (1 мм), после которого рост
амплитуды практически прекращается. По мере увеличе$
ния нагрузки на подшипник при одном и том же диаметре
дефекта амплитуда частотной составляющей сигнала виб$
раций также возрастает.
4.9.2. ДИАГНОСТИКА
ПОДШИПНИКОВ СКОЛЬЖЕНИЯ
4.9.2.1. ОЦЕНКА ИНТЕНСИВНОСТИ
ИЗНАШИВАНИЯ
Износ вкладыша подшипника определяется по формуле

m = m0 + kMEEАЭ,
где EАЭ — суммарная энергия сигналов АЭ; m0, kME — эмпи$
рические коэффициенты определяются в предварительных
испытаниях на трение материалов при скорости скольже$
ния, равной эксплуатационной. В качестве информативных
параметров для каждого сигнала АЭ предлагается регистри$
ровать максимальное значение амплитуды А и его длитель$
ность (количество осцилляций) S, а отбор полезных сигна$
лов осуществлять в соответствии с критерием S/А > 0,2. Это
соотношение не зависит от уровня усиления, но каждый
физический процесс может характеризоваться своим диа$
пазоном соотношения S/А. Корреляция между m и ЕАЭ мак$
симальна и составляет 0,98 при соотношении S/А > 0,2.
В рамках развития данного направления были проведе$
ны работы по изучению кинетики изнашивания материа$
лов, без разбора контактного узла была продолжена работа
на меди, бронзе, алюминиевых сплавах АО 20 и силумине,
а также на баббите Б83. Причем не только при сухом тре$
нии, но и в условиях граничной смазки. Эти материалы
широко применяются в промышленности. В качестве мате$
риала контртела, имитирующего вращающийся вал, ис$
пользовалась среднеуглеродистая сталь 45. Для проведения
испытаний на износ при сухом трении из исходных мате$
риалов изготовлялись пальцы с размерами 5´5 мм2 и дли$
ной 25 мм. Для проведения испытаний в масле из исходных
материалов изготовлялись кольца с внешним диаметром
6 мм и внутренним 4 мм. Подвижное контртело из стали 45
имело форму диска диаметром 40 мм при испытаниях с паль$
цами. При испытаниях с кольцами стальное контртело так$
же имело форму кольца с аналогичными размерами.
Непосредственно перед проведением испытаний на тре$
ние контактные поверхности всегда шлифовались на мел$
кой наждачной бумаге$шкурке (размер зерна ~10 мкм).
Рис. 126
Амплитудное распределение
сигналов АЭ при сухом трении
баббита по стали
Такая процедура приготовления свежешлифованных по$

верхностей способствует воспроизводимости результатов.
На рис. 126 показано типичное амплитудное распре$
деление. При определении амплитуды отсечки сначала
строилась аппроксимационная огибающая — функция
распределения (кривая 1) в виде
2n C1 1 C2
3 4 C2 ,
n 1 4 e( A 1 A0 )/ d
где безразмерные параметры C1, C2, A0 и d определялись с
помощью пакета программ «Матлаб». Затем правый склон
аппроксимакционной функции заменялся на прямую ли$
нию (линия 2), которая и отсекала на оси абсцисс значе$
ние амплитуды отсечки Ао.
Результаты по определению S/A и Ао, приведеные в
табл. 17, становятся все больше для менее прочных и бо$
лее пластичных материалов. Поэтому в таблице приведе$
ны значения разрывной прочности для исследуемых ма$
териалов. Наблюдается хорошая корреляция S/A с проч$
ностными параметрами материалов. Эту корреляционную
связь можно выразить следующей оценочной формулой:
(S/A)новый = sВ, новый/sВ, этал(S/A)этал.
1 2 3 4 5 6 2 7 897
1234523367487296
39 769
435
763
336236425336
2166 2166
945239 6 1266 236
76 236425336 11696
425336
69
76
12345165 75898
5 85 6 85 885
5865 758965 85 66
5 685
5 7589 5 685 85 685
5 85 7589 5 6685
85 6
85
55 75895
5
5 6885
1
Эта формула может быть весьма полезна для оценки
величины фактора S/A при работе с новым материалом.
В качестве эталона можно взять любой хорошо проме$
ренный материал из табл. 17, например медь. С помощью
полученной оценочной формулы можно в десятки раз со$
кратить время испытаний.
4.9.2.2. ОЦЕНКА АДГЕЗИОННОЙ ПРОЧНОСТИ

АНТИФРИКЦИОННЫХ ПОКРЫТИЙ
Для проведения АЭ$испытаний металлополимерных

втулок был спроектирован и изготовлен стенд, схема ко$
торого представлена на рис. 127. Стенд состоит из нагру$
зочного вала 1, обоймы 3 и нагрузочного приспособления.
Поверхность нагрузочного вала была обработана накат$
кой, что позволяло увеличить коэффициент трения вала
по покрытию до необходимой величины. Втулка 2 с по$
крытием зажималась в обойме 3, представляющей собой
аналог реального подшипникового корпуса, с усилием,
достаточным для предотвращения ее проскальзывания во
время диагностического нагружения, осуществляемого
посредством проворачивания нагрузочного вала 1.
Радиальная нагрузка к обойме, обеспечивающая при$
жатие покрытия к поверхности вала, прикладывалась при
помощи специального приспособления, состоящего из сто$
ек 4 и упругой балки 5, выполненных из швеллеров, по$
средством нагрузочного винта 11. Величина радиальной
нагрузки измерялась при помощи индикатора 6 по пере$
мещению свободного конца пластины, жестко скреплен$
ной через прокладки с упругой балкой 5 на одном из ее

концов. Радиальная нагрузка уравновешивалась реакция$
ми прикрепленных к раме 7 опор 9 и 10 нагрузочного вала,
опорные поверхности которого шлифовались и смазыва$
лись консистентной смазкой «Литол$24».
Для возможности нагружения вала на нем фрезеровал$
ся участок под гаечный ключ, с помощью которого осущест$
влялось диагностическое нагружение покрытия. Предотвра$
щение проворачивания втулки с обоймой 3 обеспечивалось
упором 12. Для регистрации трещинообразования в покры$
тии при помощи стального волновода 13 осуществлялся
акустический контакт датчика АЭ с телом втулки. Для это$
го на внешней поверхности втулки фрезеровалась площад$
ка, к которой производилась притирка контактирующей с
ней поверхности волновода. Места контакта втулки с вол$
новодом и волновода с датчиком смазывались маслом.
Нагружение вала осуществлялось при помощи испы$
тательной машины Р$5, обеспечивающей постоянную
Рис. 127
Схема стенда для оценки
адгезионной прочности
антифрикционных покрытий
скорость роста нагрузки на ключе. Рама 7 стенда крепи$

лась к передвижной нижней траверсе разрывной маши$
ны. К верхней траверсе машины с помощью тяги присое$
динялся ключ 8 нагрузочного вала установки. Сила Q ра$
диального давления во всех опытах задавалась постоянной
и равнялась 30 000 Н. Постоянными были также значе$
ния толщины покрытия (0,35 мм) и радиального зазора
(0,8 мм), что создавало близкие к реальным контактные
напряжения.
Во всех исследованных случаях временны´е зависимо$
сти числа Nå сигналов АЭ имели экспоненциальный вид,
которые в полулогарифмических координатах по истече$
нии некоторого времени оказались близкими к прямоли$
нейным вплоть до момента начала проскальзывания по$
верхности вала по поверхности покрытия, когда нагруз$
ка Р на ключе 8 и создаваемый ею момент Мтр переставали
расти (рис. 128). Наличие прямолинейного участка зави$
симости lnNå(t) позволяло определить параметр XАЕ опи$
санным ранее способом. Его значения коррелировали со
значениями sшт показателя адгезионной прочности мето$
да нормального отрыва штифтов, полученными на втул$
ках того же размера. Отслоения покрытия в большинстве
случаев не происходило, однако когда оно наблюдалось,
величина площади отслоения также коррелировала с ве$
Рис. 128
Временны´е зависимости числа импульсов АЭ, регистрируемые
при нагружении покрытия моментом сил трения Мтр
а б
Рис. 129
Зависимость показателей адгезионной прочности покрытий
от температуры Тн технологического нагрева втулки
личиной параметра XАЕ. При этом прямолинейный уча$

сток зависимости lnNå(t) во всех случаях образовывался
значительно раньше отслоения, предоставляя возмож$
ность неразрушающей оценки адгезионной прочности по$
крытия.
Для оптимизации технологии изготовления металло$
полимерных деталей были проведены исследования по
установлению влияния температуры предварительного
нагрева втулки и скорости ее вращения в патроне токар$
ного станка (осуществлялся центробежный способ нане$
сения покрытия) на величину параметра XАЕ. Для этого
его оценка производилась при различных температурах
нагрева втулки, по результатам которой строился график
температурной зависимости. Эта зависимость, как и ожи$
далось, имела ярко выраженный минимум (рис. 129), по$
зволяющий определить оптимальное значение температу$
ры нагрева втулки. В данном случае она равнялась 270°С.
Влияние скорости вращения втулки при остывании и
отверждении покрытия на его адгезионную прочность
ожидалось за счет действия нормального давления, созда$
ваемого центробежными силами полимера. Действие это$
го давления, как известно, существенно влияет на качест$
во адгезионного контакта.
Исследования показали, что для ненаполненного по$
лиамида и для полиамидной композиции, содержащей
а б
Рис. 130
Зависимость показателей адгезионной прочности покрытий от
частоты вращения n втулки при ее остывании во время изготовления
10% талька, с ростом скорости вращения втулки наблю$

дается уменьшение величины XАЕ (рис. 130а, кривые 1
и 2), что объясняется структурными преобразованиями в
адгезионном слое: более полным заполнением микроне$
ровностей подложки в результате увеличения действия
поля центробежных сил, а также уменьшением количест$
ва влаги, пор, несплошностей, увеличением фактической
площади адгезионного контакта. Сформированная при
частоте вращения вала n = 2000 об/мин структура адгези$
онного слоя обеспечивала максимальную прочность.
Иная картина наблюдалась для композиции, напол$
ненной тяжелыми ингредиентами — порошками меди и
никеля (рис. 130а, кривая 3). Очевидно, это связано с се$
парацией составляющих композиции, которая происхо$
дила за счет разницы плотностей полиамида и металличе$
ских частиц. Металлические наполнители вытесняют по$
лиамид из граничного адгезионного слоя, что приводит к
чрезмерному повышению их концентрации и понижению
адгезионной прочности покрытия. Поэтому скорость вра$
щения втулки должна быть минимальной, достаточной
лишь для создания покрытия равномерной толщины.
На рис. 129б и рис. 130б представлены результаты оцен$
ки показателя sшт адгезионной прочности метода нормаль$
ного отрыва штифтов, сравнение которых с результатами

оценки параметра XАЕ показывает высокую представитель$
ность последнего: при изменении величины параметра XАЕ
в 3 раза значение sшт в рассматриваемом технологическом
интервале температур изменяется лишь в 1,3 раза. Разброс
величины XАЕ при этом в каждой точке графика составлял
в среднем 125%, тогда как в испытаниях со штифтами
значения sшт при одних и тех же условиях опыта расходи$
лись на 150...250%. Приближенные расчеты показали,
что более точная оценка качества покрытия позволяет
повысить вероятность безотказной работы металлополи$
мерного подшипника в 1,1...1,2 раза.
4.10. ДИАГНОСТИКА ВАЛКОВ

ПРОКАТНЫХ СТАНОВ
Валки прокатных станов используются в тех$
нологическом процессе изготовления листопрокатной про$
дукции. Повреждения валков бо´льшей частью происхо$
дят из$за аварий на линии прокатного стана. Аварии мо$
гут быть вызваны обрывом полосы, двойным пропуском
полосы, дефектами валка, сбоями в работе линии прокат$
ного стана, неправильным обслуживанием. Для повыше$
ния качества продукции, снижения затрат и обеспечения
техники безопасности в технологическом процессе прокат$
ные валки подвергают неразрушающему контролю повре$
ждений с помощью ультразвуковых и вихревых методов.
95% повреждений валков являются повреждениями
их поверхности, представляющими собой в большинстве
случаев трещины и структурные изменения, которые воз$
никают из$за значительных изменений давления во вре$
мя аварий. Своевременное устранение этих дефектов по$
зволяет существенно уменьшить риск возможных повре$
ждений валка, клети (стана) или дефектов и снижения
качества конечного продукта — полосы. Определить часть
поверхностных дефектов валков можно визуально (при на$
личии опыта такого определения), однако существенное
количество дефектов, например валков стана холодной про$
катки, можно определить только после струйной обработ$
ки поверхности валка. Для выявления таких дефектов
используются токовихревые дефектоскопы, устанавливае$

мые на вальцешлифовальных станках.
На новых вальцешлифовальных станках с ЧПУ токо$
вихревая дефектоскопия связана напрямую с программой
шлифования, которая позволяет автоматизировать кон$
троль качества валка и управлять процессом шлифования
с помощью ЭВМ. Приборы токовихревой дефектоскопии
способны обнаруживать поверхностные дефекты на глу$
бине до 3 мм.
4.11. ДИАГНОСТИКА МАШИН

И МЕХАНИЗМОВ
НА ОСНОВЕ АНАЛИЗА ПРОБ
МАШИННОЙ СМАЗКИ
Анализ масла позволяет определить:
§ концентрацию поверхностно$активных веществ;
§ содержание воды, солей, кислот, степень расщепления
масла;
§ количество микроскопических частиц в пробах;
§ размер и формы микрочастиц в пробах;
§ содержание в масле частиц алюминия, меди, железа,
магния, никеля, серебра, хрома, олова, кремния, ти$
тана.
Пробы масла подвергают различным видам анализа:
§ атомно$абсорбционному;
§ эмиссионному;
§ спектральному;
§ спектрографическому;
§ оптическому и др.
Анализ масла дает возможность характеризовать:
§ техническое состояние механической системы;
§ состояние трущихся деталей;
§ качество фильтрации масла.
Результаты анализа используются для прогнозирова$
ния состояния машин и механизмов путем:
§ построения кривых характера износа деталей;
§ определения пороговых значений для «нормального»
механизма на основе аппарата математической стати$
стики;
§ выявления характера поломок и прогнозирования их

проявления;
§ разработки теории скорости загрязнения масляной
системы.
Выводы исследований:
1. Существует типовая корреляционная зависимость
между скоростью износа деталей и появлением неисправ$
ностей.
2. Содержание любого элемента в работающем масле
является нормально распределенной случайной величиной.
3. Наличие в масле частиц размером 0,1...1 мкм не сви$
детельствует о поломках в системе.
4. Содержание примесей в масле может быть исполь$
зовано для диагностики технического состояния механи$
ческой системы на основе математической статистики и
теории распознавания образов.
4.12. КОНТРОЛЬ
МАКРОСТРУКТУРЫ СЛЯБОВ
В настоящее время на большинстве металлурги$
ческих комбинатов в условиях жесткой рыночной конку$
ренции одной из самых важных задач является повышение
качества готовой продукции. В связи с этим исследования,
направленные на выявление дефектов металлопродукции
на ранних стадиях их образования, а также совершенство$
вание методов контроля качества непрерывнолитых заго$
товок являются весьма актуальными.
Существующие методы контроля не позволяют оцени$
вать каждую заготовку, к тому же они являются разру$
шающими, длительными и неточными. После обзора ди$
агностических методов было сделано заключение, что ме$
тод акустической эмиссии позволяет делать сплошной
контроль литых заготовок и может быть встроен в техно$
логический процесс. Поэтому была поставлена задача раз$
работки технологии контроля макроструктуры литых сля$
бов на основе данного метода.
Цель работы — выявление перспектив разработки тех$
нологии неразрушающего контроля качества слябов мето$
дом акустической эмиссии для внедрения в технологический
процесс цехов производства горячего проката. Для дости$

жения поставленной цели необходимо создать систему
классификации сигналов и зависимости сигналов от ви$
дов дефектов, кроме того, установку диагностического
нагружения и определить требуемые параметры нагруже$
ния. В работе получила развитие идея использования ме$
тода акустической эмиссии по обнаружению дефектов на
слябе, проводимая с участием ОАО «НЛМК». Результа$
том эксперимента было выявление несплошности в мате$
риале сляба, соответствующей по расположению коорди$
натам, указанным при анализе полученных показаний
акустико$эмиссионной аппаратуры. Это свидетельствует
о возможности использования метода. Основной особен$
ностью метода является использование не косвенных при$
знаков дефектов, таких как геометрические размеры не$
сплошностей, а параметров, прямо указывающих на воз$
можность дальнейшего развития дефекта при прокатке.
Это наиболее важная отличительная особенность, посколь$
ку наличие в слябе такого дефекта, как несплошность ма$
териала, не является достаточным признаком, указываю$
щим на проявление дефекта в полученной горячекатаной
полосе. Это объясняется тем, что при прокатке во время
деформации может происходить как развитие дефектов,
так и их уменьшение и исчезновение, в зависимости от
сочетания параметров дефекта и действующих напряже$
ний в процессе прокатки. Поэтому для получения воз$
можности корректного анализа методом акустической
эмиссии наличия дефектов в слябе и возможности даль$
нейшего развития этих дефектов в процессе производст$
ва горячекатаной полосы нужно обеспечить нагружение,
наиболее близко имитирующее действие напряжений в
процессе прокатки. Так, к примеру, для прокатки с низ$
ким очагом деформации напряжения, действующие вдоль
оси прокатки, у поверхности слитка — растяжения, а в
центральной зоне слитка — сжатия. Для этого случая наи$
более подходящим является диагностическое нагружение
на изгиб, осуществимое поочередным поднятием сляба с
приложением сил в центральной части и крайних частях
слитка. Возникающие в слябе под действием силы тяже$
сти напряжения имитируют напряжения, действующие

при прокатке. При этом происходит регистрация сигна$
лов акустической эмиссии, дальнейший анализ которых
позволит выявить дефекты и определить степень их опас$
ности.
Для выявления общих корреляций параметров сигна$
лов акустической эмиссии и дефектов в слябе были сдела$
ны заготовки прямоугольной формы, отношение длины,
ширины и высоты которых характерно для слябов. Они
были отлиты из легкоплавких металлов и сплавов. Проб$
ная партия была предназначена для определения возмож$
ности использования материалов для определения нали$
чия дефектов методом акустической эмиссии, поэтому они
были выполнены с грубыми нарушениями технологии
литья, что привело к образованию значительного количе$
ства дефектов в них. Нагружающее устройство изготовле$
но в виде двух опор, которые поддерживают края слитка
снизу, и нагружающего механизма, который давит на цен$
тральную часть слитка сверху. Устройство имитирует дей$
ствие сил тяжести на реальный сляб. Для регистрации
сигналов акустической эмиссии на слитке были установ$
лены два пьезопреобразователя.
Первая серия нагружений показала, что наиболее под$
ходящим для проведения экспериментов материалом яв$
ляется баббит Б83. Вид зарегистрированного амплитуд$
ного распределения числа импульсов АЭ (см. рис. 131)
близок к распределениям дефектов по размерам и может
стать базой для микромеханической оценки дефектности.
В дальнейшем планируется проведение серии эксперимен$
тов, состоящих из диагностического нагружения слитков
из баббита Б83 с одним преднамеренно полученным де$
фектом в каждом и без дефектов. После нагружения и ре$
гистрации сигналов предполагается прокатать слитки с
режимами прокатки, имитирующими реальные производ$
ственные условия. Сопоставив результаты диагностиче$
ского нагружения и проверки качества полосы, можно
будет установить корреляции параметров сигналов АЭ и
образованных дефектов. Также будут проверены способы
нагружения и выбран наиболее подходящий.
Рис. 131
Амплитудное распределение сигналов АЭ, полученное
после нагружения образца баббитовой отливки
Были проведены промышленные эксперименты. На$

гружение сляба проводилось его собственным весом и при$
водило к появлению максимальных растягивающих на$
пряжений на поверхности величиной »45 МПа, что со$
ставляло 20...30% от предела текучести и обеспечивало
высокую вероятность регистрации сигналов АЭ. Датчи$
ки АЭ устанавливались в средней части сляба на расстоя$
нии » 2 м друг от друга.
Сопоставление результатов регистрации сигналов АЭ
и внешнего осмотра поверхности сляба после ее высоко$
температурной обработки позволило идентифицировать
один дефект. Для более детальной идентификации тре$
буется привлечение результатов существующих методов
определения дефектов.
По результатам испытаний были сделаны следующие
выводы:
1. Для контроля макроструктуры литых слябов воз$
можно использование метода акустической эмиссии.
2. Для установления связи параметров АЭ с парамет$
рами дефектов макроструктуры литых слябов в условиях
неоднородного напряженного состояния сляба необходи$
мо сопоставление результатов регистрации АЭ с результа$
тами металлографического анализа.
3. Расчет технических параметров системы регистра$

ции акустических сигналов для определения трехмерных
координат дефектов макроструктуры слябов.
4. Описание методики определения количества требуе$
мых каналов измерительной АЭ$системы, способной кон$
тролировать весь объем диагностируемого сляба.
Количество требуемых каналов измерительной систе$
мы диагностируемого на прочность объекта определяется
максимально возможным расстоянием между преобразо$
вателями (датчиками) АЭ, которое выбирают (согласно РД
03$131$97) таким образом, чтобы сигнал от имитатора АЭ
(излома грифеля карандаша — это аналог значимой для
прочности трещины), расположенного в любом месте кон$
тролируемой зоны, обнаруживался тем минимальным ко$
личеством преобразователей АЭ, которое требуется для
расчета координат.
Определение максимально возможного расстояния ме$
жду преобразователями ведут на основе определения харак$
теристики затухания и порога дискриминации (чувстви$
тельности) измерительной системы АЭ. Для определения ко$
эффициента затухания вне группы преобразователей АЭ на
линии, их соединяющей, и расстоянии 10...20 см от одного
из них имитируем сигнал с помощью имитатора (излом гри$
феля карандаша) и определяем разницу амплитуд сигналов
в каналах. Деление этой разницы на расстояние между пре$
образователями дает характеристику затухания. Порог дис$
криминации определяется помехами при регистрации АЭ
и определяется в месте проведения диагностирования.
4.13. ОПРЕДЕЛЕНИЕ КООРДИНАТЫ ТЕЧИ

В ТРУБОПРОВОДАХ
4.13.1. ПОСТРОЕНИЕ МОДЕЛИ РАСПРОСТРАНЕНИЯ
СИГНАЛОВ ОТ ВЫТЕКАЮЩЕЙ ЖИДКОСТИ
НА ОСНОВЕ КОРРЕЛЯЦИОННОГО
И СПЕКТРАЛЬНОГО АНАЛИЗА
Сущность акустического метода течеискания
заключается в определении координаты акустических
сигналов, измеряемых в связи с истечением жидкости че$
рез сквозной дефект. Сигналы имеют частоту, попадающую
в диапазон от нескольких десятков герц до сотен кило$

герц, распространяются по воде и регистрируются датчи$
ками, устанавливаемыми по концам диагностируемого
участка. Местоположение протечки определяется посред$
ством кросс$корреляционного анализа сигналов двух дат$
чиков. Физическую основу анализа составляет естествен$
ное представление о том, что сигналы более удаленного от
течи датчика регистрируются позднее, чем более близко$
го к течи датчика. Возникающее запаздывание обнаружи$
вается не столь четко, как при обнаружении трещины или
методами УЗК, из$за большой протяженности волн, что
требует совместного статистического анализа сигналов
двух датчиков. Определяют взаимную корреляционную
функцию A(t) двух процессов f1(t) и f2(t), регистрируемых
двумя датчиками T
A (1) 2 (1/2T ) 4 f1 (t)f2 (t 3 1)dt,
0
где Т — время регистрации, которое должно существенно
превышать период самой низкочастотной составляющей
процесса и составляет обычно доли секунд. Максимум
функции A(t) достигается при значении аргумента t, рав$
ном разности времен прихода сигналов на датчики. Раз$
ность расстояний от места течи до первого и второго дат$
чика Dl определяется как Dl = сt, где с — скорость звука, с
которой распространяются волны в данной среде. Если
регистрируется шум внутри трубы, то это скорость звука
в жидкости или газе, находящихся в трубе, с учетом тече$
ния самой среды. При регистрации волн, возбуждаемых
средой в металле трубы, приходится проводить градуиро$
вочные опыты, так как в трубе будут распространяться нор$
мальные волны с разными скоростями, зависящими от час$
тоты. Градуировка требуется и в случае регистрации сиг$
налов через почву в случае подземного трубопровода.
Оценка характеристических частот указанного излуча$
теля и отделение полезных сигналов от общего фона шу$
мов осуществляется на основании спектрального анализа.
Спектральный анализ — один из методов обработки
сигналов, который позволяет охарактеризовать частотный
состав измеряемого сигнала. Преобразование Фурье явля$
ется математической основой, которая связывает времен$

но´й или пространственный сигнал (или же некоторую мо$
дель этого сигнала) с его представлением в частотной об$
ласти. Важную роль в спектральном анализе играют ме$
тоды статистики, поскольку сигналы, как правило, имеют
случайный характер или зашумлены при распростране$
нии или измерении. Если бы основные статистические
характеристики сигнала были точно известны или их мож$
но было определить по конечному интервалу этого сигна$
ла, то спектральный анализ представлял бы собой отрасль
«точной науки». Однако в действительности по отрезку
сигнала можно получить только оценку его спектра.
Определение местоположения источника излучения
осуществляется с использованием функции корреляции.
Процедура определения местоположения течи заключа$
ется в первоначальном определении момента времени (за$
паздывания) tАmax, которому соответствует наибольшее
значение функции кросс$корреляции Amax(t) (рис. 132), с
последующим умножением tАmax на скорость распростра$
нения акустической волны по среде V. При этом диапазон
изменения t от (–L/2V) до (+L/2V), т. е. отсчет длины из$
начально осуществляется от середины участка, а затем
пересчитывается относительно расположения одного из
датчиков.
Рис. 132
Зависимость амплитуды акустического сигнала
от местоположения течи
Таким образом, использование операции пересчета

времени запаздывания в расстояние от точки постановки
датчика до течи обусловливает требование для обеспече$
ния точности местоположения течи: определение истин$
ного расстояния между точками постановки датчиков,
т. е. проведение трассировки.
4.13.2. ИССЛЕДОВАНИЯ ПРОЦЕССА

ОБРАЗОВАНИЯ ТЕЧИ В ТРУБОПРОВОДЕ
Для проведения исследований АЭ$контроля при выте$
кании воды через трещину в трубопроводе была изготов$
лена установка, показанная на рис. 133.
В центральной части трубы 1 был вварен участок тру$
бопровода 2 Æ 101,6´5,7 мм контура охлаждения бланке$
та из стали 08Х18Н10Т со сквозной трещиной. После за$
полнения трубы водой в ней создавалось избыточное дав$
ление при помощи баллона с азотом 3. Величина давления
поддерживалась на заданном уровне при помощи регуля$
газ
течь
Рис. 133
Схема установки для течеискания:
1 — труба Æ 110´10 мм, длиной 150 м; 2 — участок трубопровода Æ 101,6´5,7 мм;
3 — баллон с азотом; 4 — регулятор давления; 5 — АЭ$система; 6 — предусили$
тель; 7 — АЭ$датчик; 8 — ЭВМ IBM PC.
Рис. 134
Зависимость амплитуды сигналов АЭ от расстояния
до течи при различных величинах расхода:
ряд 1 — расход 0,23 л/м; 2 — 0,35 л/м; 3 — 0,6 л/м; 4 — 2 л/м.
тора давления 4. Поступающая из трещины вода собира$

лась в емкость с целью измерения расхода. Для регист$
рации АЭ использовалась система СДАЭ$8 с датчиками
АП$206. Использованный частотный диапазон находил$
ся в пределах 20...150 кГц. Была получена графическая
(табличная) зависимость амплитуды сигналов АЭ от рас$
стояния до течи при различных расходах жидкости через
течь (рис. 134). Установлено, что при минимальном рас$
ходе воды в данном эксперименте 0,23 л в минуту течь на$
дежно фиксировалась методом АЭ при установке датчи$
ков на расстояниях от 0 до 20 м. Течи с расходом менее
0,23 л в минуту можно зафиксировать, расположив дат$
чик АЭ на минимальном расстоянии от трещины. Мини$
мальный расход, который можно зафиксировать в таких
условиях, зависит от уровня шума, создаваемого работаю$
щим оборудованием. Его можно уточнить в дальнейшем.
Анализ графика показывает, что затухание сигнала от
течи имеет величину примерно 0,5...1 дБ/м (в среднем
0,77 дБ/м).
4.13.3. ИССЛЕДОВАНИЕ СПЕКТРАЛЬНОГО СОСТАВА

СИГНАЛОВ АЭ ПРИ РАЗЛИЧНЫХ ДЛИНАХ
УСТАЛОСТНОЙ ТРЕЩИНЫ
Исследования спектрального состава сигналов акусти$
ческой эмиссии производились на модели трубопровода
Æ 76,3´5,2 мм. Под действием внутреннего давления про$
исходило истечение теплоносителя через сквозную трещи$
ну. Одновременно на трубе, на расстояниях 40 и 430 мм от
Рис. 135
Спектральный состав сигналов АЭ от жидкости,
истекающей через трещину длиной 5 мм (масштаб по оси Х 5 МГц
(частота); масштаб по оси Y В/МГц (спектральная плотность))
Рис. 136
Рис. 137
трещины на волноводах были установлены датчики аку$

стической эмиссии с целью фиксации акустических сиг$
налов, излучаемых течью. Регистрировались непрерыв$
ные сигналы от течи или пара. Спектральный состав сиг$
налов АЭ показан на рис. 135...137.
Результаты эксперимента представлены в табл. 18.
1 2 3 4 5 6 2 7 897
84 7872
12 45972 5 2459
99292 79725674
3456789
!25674
87922 826
7 2 826
5 922
5 922
12 32 45444432 453624573628542
82 182 4544192 451624586245882

2
2 45482 451
624516245
2
1
Можно отметить три основные закономерности:
1. Амплитуда сигналов АЭ растет с ростом размеров
трещины и расхода среды через течь.
2. Частота сигналов АЭ снижается с увеличением дли$

ны трещины и расхода среды при переходе от трещины
размером 5 мм к трещине размером 12 мм, а затем стаби$
лизируется в пределах разброса.
3. Данные результаты показывают, что при распро$
странении сигналов АЭ от течи спектральный состав сиг$
налов меняется. На малых расстояниях основная энергия
сосредоточена в частотном диапазоне 300...400 кГц. По
мере продвижения по трубе вдаль от источника в спектре
сигнала начинает доминировать низкочастотная состав$
ляющая с частотой 70...80 кГц.
5. ЭКОЛОГИЧЕСКАЯ
5.1. ОБЩИЕ ВОПРОСЫ

ЭКОЛОГИЧЕСКОЙ ДИАГНОСТИКИ
Экологическая диагностика (ЭкоД) изучает

причины неблагоприятных изменений экосистемы под
воздействием антропогенных и природных процессов (яв$
лений), определяет расположение и параметры источни$
ков, а также диагностические признаки возникновения и
развития неблагоприятных процессов.
ЭкоД использует результаты многолетних исследова$
ний космических и внутриземных процессов, воздушной
и водной сред, состояния флоры и фауны с целью опреде$
ления благоприятных для экосистемы состояний природ$
ной среды и построения диагностических моделей экоси$
стемы. Построение алгоритмов диагностирования заклю$
чается в выборе такой последовательности элементарных
проверок, по результатам которых можно отличить бла$
гоприятное состояние природной среды от контролируе$
мого, угрожающего необратимыми неблагоприятными
для экосистемы изменениями или жизни и здоровью че$
ловека.
Современная земная атмосфера — многокомпонентная
оболочка Земли массой менее 106 ее массы и радиусом по$
рядка 103 радиуса Земли. Непосредственное влияние на
человека в основном оказывает тонкий слой приземной
атмосферы, высота которого составляет несколько сотен
метров. Именно этот атмосферный слой подвергается наи$
большим воздействиям в результате деятельности чело$
века, определяя условия жизнедеятельности биоты, а так$
же климатических изменений.
Первая группа компонент атмосферы — механическая

смесь газов в атомарном, молекулярном или кластерном
(комплекс из нескольких атомов или молекул) состоянии.
Второй группой компонент атмосферы являются ат$
мосферные аэрозоли — взвешенные в воздухе частицы
твердого тела или капли жидкости природного и антропо$
генного происхождения. Аэрозоль с жидкими (туман, об$
лако) и твердыми частицами (пыль, дым, смог) постоянно
присутствует в атмосфере, но варьируется в широких пре$
делах по размерам (от кластеров до дождевых капель) и
по концентрации.
Третью группу компонент атмосферы составляют фи$
зические поля, определяющие многие свойства и струк$
туру земной атмосферы, среди которых можно выделить:
электромагнитное поле, включающее оптическое излуче$
ние (ультрафиолетовое, видимое и инфракрасное); грави$
тационное поле, определяемое преимущественно полем
тяготения Земли; электростатическое поле (атмосферное
электричество), характеристики которого в земной атмо$
сфере варьируются в широком диапазоне и являются важ$
ными параметрами для многих атмосферных процессов и
явлений; магнитное поле Земли (геомагнетизм); косми$
ческие лучи.
Почва представляет собой сложную смесь минеральных
и органических веществ, обладающих различными физи$
ческими и химическими свойствами, которые могут вли$
ять на ее поглощательную и отражательную способность.
Содержание влаги, количество органического вещест$
ва, оксида железа, соответствующее содержание глины,
пыли и песка, характеристики шероховатости поверхно$
сти почвы — все это влияет на спектральную отражающую
способность почвы.
Одной из главных характеристик почвы является ее
текстура, которая подразумевает соответствующие про$
порции частиц глины, пыли и песка: частицы диаметром
менее 0,002 мм — глина; диаметром 0,002...0,05 мм —
пыль и 0,05...2 мм — песок. Соответствующее количест$
во этих компонент определяет текстуру (например, песча$
нистая глина, пылеватый суглинок и т. д.).
5. ЭКОЛОГИЧЕСКАЯ ДИАГНОСТИКА 323
Рис. 138
Основные экологические проблемы окружающей среды
К водным объектам относятся: влага в атмосфере; водо$

стоки (русла рек, каналы); водоемы (озера, пруды, болота,
водохранилища); моря, океаны; почвенная влага, подзем$
ные воды; снежный покров, ледники (материковые, горные).
Основные экологические проблемы окружающей сре$
ды показаны на рис. 138.
5.2. ПРОГНОЗ ЗЕМЛЕТРЯСЕНИЙ

Одной из главных задач экодиагностики явля$
ется прогноз землетрясений.
Задача формулируется как оценка вероятности того,
что в данной области в течение времени Т произойдет зем$
летрясение с магнитудой больше определенного порога M0.
В зависимости от продолжительности периода време$
ни Т различают прогноз: долгосрочный (годы), средне$
срочный (месяцы), краткосрочный (дни, недели).
Диагностирование землетрясения основано на направ$

ленном поиске предвестниковых диагностических призна$
ков землетрясений в развитии природных процессов —
сейсмических, геодеформационных, электрических, маг$
нитных, геохимических, гидрогеологических и др.
Многие наблюдения свидетельствуют о том, что зем$
летрясениям предшествуют шквалистые ветры, туман,
засуха, свечение атмосферы, особенное поведение живот$
ных, изменения дебита источников и вкуса воды. Необхо$
димо изучение особенностей сейсмического режима, хи$
мического состава воды, деформаций земной поверхности.
Из всего многообразия, насчитывающего более 150 ме$
тодов выделения индивидуальных предвестниковых эф$
фектов, экспертами отобраны около 30, которые рекомен$
дованы для внедрения в Федеральную систему сейсмоло$
гических наблюдений и прогноза землетрясений.
Методика долгосрочного сейсмического прогноза ос$
нована на закономерностях размещения в пространстве и
времени сильных землетрясений и свойств сейсмическо$
го цикла для прогноза на годы и десятилетия вперед.
Методика определения периодов повышенной вероят)
ности возникновения сильных землетрясений с М > 7
указывает интервалы времени длительностью в несколь$
ко лет, в течение которых такие землетрясения ожидают$
ся с вероятностью, в несколько раз превышающей сред$
нюю.
Методика оценки закономерностей динамики сей)
смического режима изучает вариации углового коэффи$
циента наклона графика повторяемости землетрясений и
моделирует форшоковые последовательности с помощью
уравнения саморазвивающихся процессов.
Методика диагностики периодов повышенной веро)
ятности (ППВ) землетрясений с магнитудами М > 8 на
основе алгоритма М = 8, в основе которого лежит явление
аномальной активизации сейсмического потока, предше$
ствующее сильному землетрясению, определяет функции,
характеризующие сейсмическую активность, изменение
ее долговременного тренда, концентрацию и группирова$
ние очагов землетрясений.
Методики среднесрочного прогноза землетрясений на

основе алгоритмов КН и MS основаны на следующих ха$
рактеристиках сейсмического потока: уровне сейсмиче$
ской активности; вариации ее во времени; пространствен$
но$временном группировании землетрясений; их удален$
ном взаимодействии.
Методика удаленных афтершоков показывает, что в
течение времени ТАВ на расстоянии Dbc после триггерных
событий с магнитудой М > 7 все землетрясения объявля$
ются удаленными афтершоками на время Tbc, т. е. пред$
вестниками будущих сильных землетрясений с магниту$
дой М > 7 в кругах радиуса Dbc.
Анализ кинематических параметров сейсмических
волн показывает на временное поведение параметра, свя$
занного с дисперсией времен пробега упругих волн от сла$
бых землетрясений для группы сейсмических станций.
Показано, что данный параметр для различных сейсмо$
активных районов увеличивается перед землетрясением.
Гидрогеодинамические методы основаны на представ$
лении о том, что уровень подземных вод в скважинах пря$
мо отражает изменения напряженно$деформированного
состояния в земной коре. Их применяют для целей сред$
не$ и краткосрочного прогноза.
Геохимические методы основаны на поисках и анали$
зе аномальных вариаций содержания ряда химических
элементов в подземных водах, газах, почве перед земле$
трясениями. Наиболее широко используются методы кон$
троля радона, гелия, ртути, углекислого газа, водорода и
углеводородов.
Методы электрического зондирования базируются на
анализе вариаций электрического сопротивления горных
пород при подготовке землетрясений.
Глубинные исследования проводятся методами верти$
кального электрического, дипольного и частотного зон$
дирования.
Отдельную группу методов составляют многокомпо$
нентные наблюдения за вариациями естественного электри$
ческого и электромагнитного полей в широком частотном
диапазоне. Использование площадных систем измерений
оказывается эффективным для целей средне$ и кратко$

срочного прогноза.
Электромагнитное излучение (ЭМИ) в радиоволновом
диапазоне изменяет интегральную интенсивность огибаю$
щей ЭМИ и аномалии потока импульсов за несколько су$
ток или часов перед рядом сильных землетрясений.
Метод зондирования ионосферы на сверхдлинных вол)
нах в волноводе Земля — ионосфера выделяет «бухтооб$
разные» возмущения фаз и амплитуд сигналов опорной
системы на трассах, проходящих через сейсмоактивные
районы.
Деформационные и наклономерные методы основаны
на алгоритме поиска точек на временны´х рядах данных, в
которых изменение скорости процесса деформирования
превышает определенный пороговый уровень.
Геодезические методы позволяют фиксировать гори$
зонтальные и вертикальные смещения и определять де$
формационные параметры земной коры.
Они должны использовать:
§ необслуживаемые сейсмометры, размещенные в неглу$
боких скважинах; автономные выносные пункты, об$
разующие микроапертурную сейсмическую антенну
(микрогруппу); постаментные системы;
§ устройства телеметрии и центральных станций, осна$
щенных соответствующей вычислительной техникой
и развитым программным обеспечением.
При регистрации региональных землетрясений (рас$
стояния 100...200 км) с магнитудами М = 5,0...8,2 частот$
ный диапазон составляет 0,01...10 Гц (среднечастотный),
динамический — 140 дБ.
При регистрации телесейсмических землетрясений
частотный и динамический диапазоны составляют соот$
ветственно 0,001...1 Гц (низкочастотный) и 160 дБ.
В состав комплекса для измерения деформаций зем$
ной поверхности входят двухкоординатные маятниковые
наклономеры, кварцевые деформометры, датчик атмо$
сферного давления и температуры. В зависимости от об$
стоятельств возможна установка гидростатического ниве$
лира с промежуточными станциями.
Электротеллурические измерения проводятся с помо$

щью пар приемных электродов с горизонтальными и вер$
тикальными разносами.
Технические требования к приемным электродам сле$
дующие: частотный диапазон — 0...1 Гц; динамический
диапазон — 80 дБ; чувствительность — 10–5.
Измерения электрического сопротивления осуществля$
ют методом магнитотеллурического зондирования (МТЗ),
который дает информацию о распределении электрическо$
го сопротивления по глубине и его изменениях, связанных
с процессом подготовки сильного землетрясения.
Датчиком электромагнитного поля служит площадная
антенна, измеряющая шесть компонент геомагнитных
пульсаций.
Технические требования к магнитной измерительной
аппаратуре следующие: частотный диапазон — 0...1 Гц;
динамический диапазон — 80 дБ; погрешность измере$
ний — 10–10 Тл.
Магнитометры требуют специальных условий для
установки, выбора точек, обладающих естественной по$
вышенной информативностью регистрируемого магнитно$
го поля. Датчиками абсолютных значений поля служат
протонные магнитометры.
Гидрогеологические измерения осуществляются в сква$
жинах и состоят в измерении уровня воды, соответствую$
щего пластовому давлению в одном из водоносных слоев —
коллекторов, измерении атмосферного давления и темпе$
ратуры.
Метод дипольных зондирований применяют для по$
лучения информации о достаточно больших глубинах (до
10...15 км), приемные электроды выносят на расстояния
до 20...30 км от источника, расстояние между питающи$
ми электродами — до 1 км, между приемными — до не$
скольких сотен метров. Широко используется вертикаль)
ное электрическое зондирование.
В автоматизированных системах краткосрочного про$
гноза землетрясений используют вариометры сопротивле)
ния, обеспечивающие непрерывный мониторинг изменений
электрического сопротивления горных пород земной коры.
Геохимические измерения связаны с контролем содер$

жания радона (альфа$ и бета$активности) в атмосфере под
почвой и в подземных водах; гелия, углеводородов в воде
и свободных газах; pH изливающихся подземных вод.
Измерения температуры ведутся в сухих и водозапол$
ненных скважинах на различных глубинах, с учетом того,
что температурное поле инертно.
Наиболее быстрое развитие аномалий происходит в
течение минут или десятков минут и отмечается только
самыми высокоточными измерениями — до 0,0001°С. Из$
менения величиной до 0,1°С происходят, как правило, за
время не менее нескольких часов.
Разрушение горных пород, образование микродислока$
ций, крип сопровождает электромагнитная эмиссия, ко$
торая имеет вид коротких радиоимпульсов, генерируемых
в единицу времени, амплитуда которых превышает уста$
новленный порог. Измерения проводятся как под землей
(в скважинах, шахтах, тоннелях), так и на поверхности.
Поле акустической эмиссии по ряду измеряемых ха$
рактеристик близко к полю электромагнитной эмиссии.
Изменение пористости, трещиноватости и водонасы$
щенности горных пород сопровождается изменениями
силы тяжести, которые выявляют микрогравиметриче
скими и вариационными методами. Абсолютные грави$
метрические измерения с помощью высокочастотных бал$
листических гравиметров позволяют зарегистрировать
медленные вертикальные движения земной поверхности
и служат дополнением к методам космической геодезии.
Наибольшие трудности представляет краткосрочный
прогноз, так как краткосрочные предвестники землетря$
сений имеют наиболее изменчивый характер и нестабиль$
ны в пространственном проявлении. Реализация достиг$
нутых возможностей сейсмической диагностики требует
создания специальных сетей для прогноза землетрясений
в наиболее сейсмоопасных районах, а также применения
специальных спутниковых наблюдений и разработки но$
вых алгоритмов прогноза и принятия решений, основан$
ных на общих представлениях об эволюции природных и
природно$техногенных процессов.
5.3. ОЦЕНКА ГЕОМЕХАНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ

УЧАСТКА МАССИВА ГОРНЫХ ПОРОД
Современное состояние горнодобывающей про$
мышленности характеризуется увеличением глубины ве$
дения горных работ. Добыча руды на глубоких удароопас$
ных горизонтах сопряжена с необходимостью повышения
безопасности труда рабочих, что требует больших затрат
на проведение профилактических противоударных меро$
приятий, применения дорогостоящих систем защиты от
горных ударов. Все это в целом снижает объем добычи
руды и повышает ее себестоимость.
Решение проблемы может быть основано на разработ$
ке методов контроля напряженно$деформированного со$
стояния массива горных пород и прогнозирования дина$
мических проявлений горного давления, внедрение кото$
рых позволит рационально планировать горные работы,
применять соответствующие состоянию массива системы
разработки руды. При этом наиболее перспективным яв$
ляется направление, связанное с непосредственным на$
блюдением за физическими явлениями, которые проис$
ходят внутри массива горных пород (МГП) и несут наи$
большую содержательную ценность. К таким явлениям, в
частности, относятся процессы разрушения, проявляю$
щиеся в образовании трещин с выделением энергии аку$
стических колебаний, тепловых потоков и электромагнит$
ных излучений.
Поля упругих колебаний в скальных массивах по срав$
нению с электромагнитными, тепловыми, гравитацион$
ными и другими полями имеют длину волн, соизмеримую
с исследуемыми неоднородностями среды распростране$
ния. Упругие колебания в скальных породах имеют удов$
летворительную дальность распределения и определяют
приемлемую масштабность методов, использующих их
поля. Упругие колебания, испускаемые из массива при
образовании трещин, интерпретируются как сейсмоаку$
стические импульсы.
Проблема контроля и оценки степени удароопасности
напряженного массива горных пород является наиболее
сложной и актуальной в совокупности проблем, которые
создает горное давление при разработке глубоких подзем$

ных месторождений. Количество и мощность горных уда$
ров увеличивается с ростом глубины горных выработок.
Проявление горных ударов на подземных предприятиях
в большинстве случаев приводит к крупным авариям, дез$
организует производственную деятельность, наносит зна$
чительный материальный ущерб. Горные удары сопрово$
ждаются сильным звуковым эффектом и сотрясением гор$
ного массива, что приводит к разрушению крепи горных
выработок и образованию завалов значительной протя$
женности.
Впервые признаки горных ударов были зарегистриро$
ваны на оловянных рудниках Англии в 1738 г. Во второй
половине XIX в. горные удары стали отмечаться при раз$
работке угольных месторождений в странах Западной Ев$
ропы. В нашей стране горные удары отмечены на уголь$
ных шахтах в 1940–1950$х гг. В связи с увеличением глу$
бины разработки проблема горных ударов обостряется на
все большем количестве рудников.
Интенсивное проявление горных ударов отмечается на
Северо$Уральском бокситном, Таштагольском железно$
рудном, Джезказганском медном и некоторых других ме$
сторождениях.
Согласно созданной теории горных ударов, горный
удар представляется как хрупкое разрушение предельно
напряженной части породы в зоне влияния выработок,
образующихся в процессе подземной добычи полезных
ископаемых, приводящей к перераспределению гравита$
ционных и тектонических напряжений. Перенапряжен$
ная область массива стремится к более устойчивому со$
стоянию, процесс перехода к которому происходит в виде
разрушения участков среды, сопровождающегося выде$
лением энергии акустических колебаний, тепловых по$
токов, электромагнитного излучения, а также разгруз$
кой окрестностей выработки от напряжений. Наиболее
интенсивно указанный процесс и сопровождающие его
явления происходят в начальный период перенапряже$
ний, вызываемых, в частности, созданием полостей в ходе
технологических процессов.
В условиях Северо$Уральского бокситного рудника

(СУБРа) в районах ведения очистных работ более 60% уда$
ров происходит во время взрывных работ либо в первый
час после них. На руднике «Октябрьский» РАО «Нориль$
ский никель» условия проявления горных ударов возни$
кают на участках повышенного горного давления после
взрывных работ непосредственно в самой выработке или
в соседней. Исследования на рудниках Южной Африки
установили, что 95% горных ударов происходит во время
ведения взрывных работ.
Первые попытки оценить степень удароопасности МГП
привели к несколько одностороннему пониманию пробле$
мы, сводя ее к оценке только напряженного состояния
массива. Для этих целей используется множество мето$
дов, всю совокупность которых можно разделить на меха$
нические и физические. К первой группе относятся:
§ метод полной разгрузки (метод дискования керна), при
котором оценка напряженного состояния производит$
ся по результатам дискования керна, выбуренного из
скважин породы;
§ метод компенсационной нагрузки, основанный на вос$
становлении упругой деформации частично разгру$
женного породного массива при повторном его нагру$
жении давильными устройствами;
§ методы, основанные на изменении усилий вдавлива$
ния штампа в стенки или торец скважины;
§ методы, основанные на изменении усилий подачи при
бурении скважины и на изменении сечения скважин с
удалением от ее устья.
Физические методы основаны на ультразвуковых, рент$
геновских, сейсмических, электрических, тепловых, опти$
ческих и электромагнитных эффектах. Их применение
расширяется и является более перспективным, посколь$
ку отражает происходящие в МГП процессы, определяю$
щие его состояние, которые кроме напряжений зависят
также и от структуры массива.
Наибольшее применение для целей прогноза динами$
ческих проявлений горного давления на подземных пред$
приятиях в настоящее время получил сейсмоакустический
метод. Сейсмоакустические события, происходящие при

образовании трещин с размерами порядка 0,8 м, интерпре$
тируются как сигналы акустической эмиссии. От других
физических данный метод выгодно отличает то обстоятель$
ство, что упругие колебания, возникающие в массиве гор$
ных пород при трещинообразовании, могут распространять$
ся на значительные расстояния. Дальность регистрации
сейсмических эффектов в частотном диапазоне 0...500 Гц —
не менее 100 м. Более мощные события регистрируются на
еще бо´льших расстояниях. Сейсмографы с диапазоном ре$
гистрируемых частот 0...100 Гц имеют эффективный ради$
ус действия около 1000 м, что вполне достаточно для под$
земных рудников, шахтные поля которых имеют предель$
ные размеры 5...7 км.
Разработка и развитие методов прогнозирования гор$
ных ударов с помощью сейсмоакустического метода про$
исходит в настоящее время по двум направлениям. Уста$
новление удароопасности всего месторождения или отдель$
ных рудных тел в пределах шахтного поля производится
на уровне регионального прогноза (первое направление),
при котором наиболее опасные по проявлению горных
ударов районы выделяются по поверхности изолиний сей$
смической активности. Размеры областей, представляю$
щих опасность по возможному проявлению горных уда$
ров, могут составлять десятки и сотни метров. Для выде$
ления участков с различной степенью удароопасности в
пределах установленных опасных районов применяется
локальный прогноз степени удароопасности (второе на$
правление).
На основании результатов длительных акустико$эмис$
сионных исследований предложена методика оценки со$
стояния угольных пластов Донбасса и прогноза опасности
динамических явлений, опирающаяся на анализ формы
временно´й зависимости числа импульсов АЭ на длитель$
ных интервалах времени. Отмечено, что неудароопасная
обстановка характеризуется постоянным во времени зна$
чением сейсмоакустической активности, перед динами$
ческими же макропроцессами рост эмиссии становится
более быстрым, происходящим по степенно$показатель$
ному закону. Изображая временну´ю зависимость числа

импульсов в билогарифмических координатах, в качест$
ве критерия удароопасности предложен ее угловой коэф$
фициент, скорость роста этого коэффициента и дисперсия
его значений. Данный способ может быть интерпретиро$
ван как способ оценки АЭ$показателя относительной уда$
роопасности DZАЕ (см. табл. 12), где в качестве эталона вы$
ступает состояние МГП с активностью 1 имп/час.
Большой объем сейсмоакустических исследований
проведен на СУБРе специалистами НПО «Сибцветме$
тавтоматика» совместно с НПО «Унипромедь», анализ ре$
зультатов которых показал, что наибольшее повышение
удароопасности вызывается проведением взрывных ра$
бот в очистном блоке. При этом установлено, что в тече$
ние 1...2 мин после взрыва происходит нарастание сейс$
моакустической активности, а затем наблюдается ее спад,
происходящий по экспоненциальному закону.
Определение координат источников сейсмоакустиче$
ских импульсов показало, что бо´льшая их часть (до 85%)
возникает в полосе, находящейся на расстоянии 0...6 м
от забоя. На основании этого были сделаны следующие
выводы:
§ неудароопасная обстановка характеризуется низким
уровнем сейсмоакустической активности;
§ для неудароопасной обстановки характерно быстрое
уменьшение сейсмоакустической активности после
взрывных работ до первоначального уровня — в тече$
ние 0,5...1,5 ч;
§ удароопасная обстановка характеризуется низким гра$
диентом затухания сейсмоакустической активности
после взрывов и сохранением ее достаточно высокой в
течение 10...12 ч.
Было предложено оценивать состояние участка мас$
сива по времени спада интенсивности акустической эмис$
сии после взрывных работ до уровня, ниже которого гор$
ные удары не происходят. Для условий СУБРа была реко$
мендована критическая величина времени спада — 40 мин.
Кроме того, для оценки напряженного состояния участка
массива был предложен показатель FАЕ (табл. 12).
Рис. 139
Графики изменения СА массива, находящегося в равновесном
состоянии (1), и СА, вызванной взрывом (2)
Рассмотрим процесс разрушения участка горного мас$

сива, происходящий после проведения в массиве техноло$
гического взрыва с целью обрушения добываемой породы.
Наблюдение за разрушением осуществлялось с помощью
метода АЭ. При изучении характера изменения сейсмо$
акустической активности (СА) массива были охвачены
наиболее характерные горно$геологические и горно$тех$
нические ситуации рудников «Октябрьский» и «Таймыр$
ский» Норильского горно$металлургического комбината
[10,11]. Для более детального изучения СА массива была
установлена минимальная длительность интервала време$
ни счета — минутная. Сравнивался характер изменения
СА массива на участках с различным уровнем напряже$
ний, при взрыве различного количества взрывчатых ве$
ществ, при ведении взрывных работ по проходке горных
выработок, по ведению очистных выемок. В результате
исследований установлено, что при отсутствии непосред$
ственного воздействия на массив регистрируемая сейсмо$
акустическая активность не имеет систематической из$
менчивости, среднее количество N¢рå зарегистрированных
за одинаковые промежутки времени сигналов АЭ сущест$
венно не изменялось (1 на рис. 139). Общее количество Nå

сигналов, регистрируемых за время t , изменялось пропор$
ционально времени:
Nå(t) = N¢рå × t.
Произведенный же в массиве технологический взрыв
вызывает импульсное возрастание сейсмоакустической
активности. Вызванная взрывом СА массива в первый
момент времени (1–2 мин) достигала максимального зна$
чения, а далее происходил ее спад.
В большинстве случаев регистрируемое за единицу вре$
мени количество N¢å сигналов АЭ изменялось по экспо$
ненциальному закону (2 на рис. 139)
N¢å(t) = NOåexp(–at),
где N¢Oå — сейсмоакустическая активность в начальный
момент времени ее спада, a — показатель скорости спада
СА. Величина коэффициента корреляции между действи$
тельными и рассчитанными по этому уравнению значе$
ниями N¢å для различных случаев регистрации попадали
в диапазон 0,8...0,98.
Временна´я зависимость общего количества Nå сигна$
лов АЭ, зарегистрированных после взрыва, имела вид
Nå(t) = N¢Oå[1 – exp(–at)]/a.
Сравнивая эти выражения с результатами моделиро$
вания § 3.3.2, можно записать
N¢рå = kAECo/qp,
NО2 1 / 3 4 k AE CoКТ/(567
1 О ),
1 2 341 /(КТ),
N¢Oå = kAECo/qO,
где N¢рå — сейсмоакустическая активность в конечный
момент времени ее спада; 11 — средняя скорость спада на$
пряжений в призабойной области МГП после взрыва.
Возникающие в первый момент времени после взры$
ва в призабойной области участка массива средние на$
пряжения sО можно представить как сумму среднего на$
пряжения sр массива, находящегося в равновесном со$

стоянии, и перенапряжения sв, вызванного взрывом. То$
гда получим
a = (sО – sр)g/(tр × КТ),
где tр — время спада напряжений и сейсмоакустической

активности после взрыва до минимального уровня,
N¢Oå = {kAECoexp[(sр + sв)]g/(КТ)]}/{tОexp[UО/(KT)]}.
Суммарное количество импульсов АЭ, выделившихся
из массива на этапе спада напряжений за время tр,
Nå(tр) » kAECotрexp[gsр/(КТ)]/{tОexp[UО/(KT)]}.
Из последних выражений следует, что показатель a

скорости спада сейсмоакустической активности, величи$
на N¢Oå максимального ее всплеска и суммарная АЭ Nå(tр),
выделившаяся за время спада напряжений, связаны с
уровнем напряжений sр на контролируемом участке мас$
сива.
Для проверки справедливости данного вывода па$
раллельно с регистрацией СА некоторых участков мас$
сива производилась оценка их напряженного состоя$
ния методом полной разгрузки (разделения керна на
диски), который в настоящее время используется как
базовый для прогноза степени удароопасности горного
массива. В качестве показателя напряженного состоя$
ния принималось отношение максимального радиаль$
ного напряжения к пределу прочности породы участка
при одноосном сжатии, определяемое по диаметру и тол$
щине дисков, на которые делился выбуриваемый из
массива керн.
На рис. 140 приведены данные, иллюстрирующие из$
менения параметров СА N¢Oå, a и Nå(tр) в зависимости от
уровня напряжений в зоне проходки. Проходка выработ$
ки осуществлялась последовательно на интервале 0...20 м
в пределах подработанной защищенной зоны со значения$
ми s/[s] = 0,6...0,8, на интервале 20...35 м в частично за$
щищенной зоне со значениями s/[s] = 0,8...1,2, на интер$
Рис. 140
Взаимосвязь напряженного состояния массива с величиной N¢Oå
максимального всплеска активности, показателем a скорости
ее спада и суммарной эмиссией Nå(t р)
вале 35...60 м в зоне повышенного опорного давления при

s/[s] = 1,2...1,45.
Как видно из рисунков, характер зависимостей пара$
метров СА от напряжений в массиве соответствует приве$
денным выше выражениям связи.
Степень удароопасности массива горных пород (МГП)
наиболее полно может характеризоваться временем, ме$
стом и энергоемкостью прогнозируемого динамического
явления. Применительно к задачам рассматриваемого ло$
кального прогноза оценка состояния МГП сводится к опре$
делению времени динамического явления, поскольку ме$
сто и энергоемкость прогнозируемого горного удара опре$
деляется местом и объемом находящегося в призабойной
области контролируемого участка. Для массива, находя$
щегося в квазистатическом напряженном состоянии, ко$
гда средние напряжения sр в нем постоянны, время t* до
разрушения определяется из условия достижения концен$
трацией С трещин критической величины С*
t* = 0,01tОехр[UO – gsр/(KT)].
Значения величин tО, UO, К, Т, как правило, извест$

ны или могут быть определены перед испытаниями. По$
этому оценка степени удароопасности участка массива
горных пород может быть сведена к оценке только вели$
чины АЭ$показателя ZАЕ = wр = gsр/(KT)
ZAE = lnN¢på – lnAd,
где величина Ad = kАЕCo/{tОexp[UO/(KT)]} — априори не$

известна в связи с неопределенностью kАЕCo и должна
определятся экспериментально.
В качестве АЭ$показателя напряженного состояния
участка массива горных пород принята величина (табл. 12,
19–21)
FAE =lnN¢på/lnN¢Oå » sp/[s],
где N¢på — сейсмоакустическая активность в конечный
момент времени ее спада, а удароопасной следует считать
обстановку при FAE > 0,5 (рис. 141).
1 2 3 4 5 6 2 7 897
1234526789
33578
237522 8 72678123888 238838
836428 258237526 8
"3642 8 1 238 522 8
13!6!522378 238
3!6!522378 238 2 8352678

9989
12345 125
9 1233 9
12656 1 12378 9 12 1 12558
12344 1 12413
12418
9989 125
9 9
1238 1 12436 128 1 1254
9
7
1 2 3 4 5 6 2 7
7
#672658 64538486 $5 843 85!538
2385646283353825868 !3$8682 $8 %3 322 8
5838 688 258 522 8 2 8352678
&758'8823()*+1,-./091*&2345648
78218 82179 124839 12489 623539 12539
4988 559 59 819 819 819
69818 319 369 39 319 369
1
1 2 3 4 5 6 2 7 897
12345267893
35
85 3645 8362 68
3
56
6
322 89 8
36428323388 238
8
36428
258239
75268
832338
8
8 8 8 8
1
123452 62 62 72 62
136522378 8922
12 1 2 72 1 2
238
8922 12 1
2 72 1
2
7
12
12 72
12
1
123452 2 2 2 2
3642 8 8922 1
2 162 12 12
36522378
238 8922 12 12 12 12
7
12
162
12
12
1
123452 2 2 2 2
1 238
9 !522 8
8922 1 2 12 12 1 2
9
2 8
"352678 8922 12 2 12 12
7
12
12
12
12
1
Рис. 141
Результаты регистрации вызванной СА
при прохождении удароопасного участка МГП
5.4. РАДИАЦИОННЫЙ
МОНИТОРИНГ
Радиационный контроль за объектами природ$
ной среды (почвы, атмосферного воздуха и поверхностных
вод) ведется путем измерения мощности дозы гамма$из$
лучения, отбора проб и измерением суммарной бета$ак$
тивности атмосферных выпадений и воды в основных во$
доемах, измерением концентрации радиоактивных аэро$
золей в приземном слое атмосферы. Этот контроль должен
носить регулярный характер и решать задачи раннего
предупреждения в случае ядерных аварий. Измерения,
проводимые при данном типе контроля, относят к мони$
торинговым типам измерений и проводят на постоянных
постах и метеостанциях. Осуществляется также радиаци$
онный контроль почв сельскохозяйственных угодий, про$
дукции растениеводства, кормов и удобрений.
Радиационный контроль объектов ведется по соответ$
ствующим методикам:
§ измерений величин определенными методами и сред$
ствами измерений;
§ пробоотбора;
§ подготовки счетных образцов.
Дозиметр — прибор или установка для измерения
ионизирующих излучений — предназначен для получения
измерительной информации об экспозиционной дозе и мощ$
ности экспозиционной дозы фотонного излучения и/или
об энергии, переносимой ионизирующим излучением или
переданной объекту, находящемуся в поле действия из$
лучения.
Дозиметры являются наиболее распространенными
приборами в радиационном контроле, поскольку дают
быструю и точную информацию об опасности конкретно$
го объекта для здоровья человека.
Радиометр — прибор или установка для измерения
ионизирующих излучений — предназначен для получе$
ния измерительной информации об активности радионук$
лида в источнике или образце, производных от нее вели$
чин, о плотности потока и/или потоке и флюенсе (перено$
се) ионизирующих частиц.
Переносные радиометры потока используются глав$

ным образом для индикации наличия радиоактивного за$
грязнения на различных предметах и поверхностях или
определения соответствия поверхностей нормам загряз$
нения.
Распространены альфа$радиометры, в которых исполь$
зуется сцинтилляционный детектор на основе ZnS или
CaF; (Еи) и бета$радиометры, использующие пластиковый
сцинтиллятор.
Радиометры активности используются в задачах из$
мерения удельной, объемной и суммарной активности.
Радиометры активности делятся на гамма$, бета$ и альфа$
радиометры.
Спектрометр — прибор или установка для измерения
ионизирующих излучений — предназначен для получе$
ния информации о распределении ионизирующего излу$
чения по одному и более параметрам, характеризующим
источники и поля ионизирующих излучений.
Радиохимический метод анализа проб окружающей
среды состоит из стадий:
§ получения исходного раствора;
§ отделения изучаемого радионуклида от массы макро$
компонентов и мешающих излучателей;
§ окончательной очистки изучаемого радионуклида;
§ количественных измерений по радиоактивному излу$
чению.
Одним из важнейших методов диагностики радио$
активного загрязнения является метод гамма$спектро$
метрии.
5.5. ХИМИКО"АНАЛИТИЧЕСКАЯ
Химико аналитическая экодиагностика (ХАЭД)
занимает ведущее место в экодиагностике. Она имеет наи$
большую номенклатуру технологий, методик, методов и
приборов. Хорошо известны сотни видов экозагрязните$
лей атмосферы.
Эти компоненты определяют с помощью переносных
приборов и стационарных постов, передвижных лабора$
торий на автомобильном, железнодорожном и морском

транспорте, а также с помощью самолетно$вертолетных и
авиационно$космических систем.
В настоящее время во всем мире производится около
80 тысяч видов химических продуктов. Если учесть, что
используется около 250 млн т органических химических
продуктов, значительная часть которых после исполь$
зования бесконтрольно попадает в окружающую среду,
то становится очевидным, что данные продукты сами по
себе могут изменить материальный состав окружающей
среды.
Под понятием материальный состав окружающей
среды понимается химический состав биосферы (литосфе$
ры, гидросферы и атмосферы с находящимися на них жи$
выми существами). Материальный состав окружающей
среды устанавливается аналитическими методами. Поня$
тие качество материального состава окружающей сре)
ды включает также оценку этой среды, т. е. принимается
во внимание непосредственное состояние экосистемы —
воды, воздуха и почвы, а также продуктов питания и жи$
лья человека. Значение состава окружающей среды для
человека определяется различным объемом суточного по$
требления — в среднем около 10 кг воздуха, 2 л воды и
1 кг твердых продуктов питания. Для изучения и оценки
изменений материального состава окружающей среды ис$
пользуют:
§ сопоставление изменений, связанных с чисто природ$
ными процессами (биогеохимия, химическая эколо$
гия) и с деятельностью человека;
§ выяснение временно´го масштаба изменений;
§ пространственное распространение изменений со$
держания веществ — локальное, региональное, гло$
бальное.
Основная задача состоит в исследовании взаимоотно$
шений между химическими продуктами, живыми и не$
живыми составляющими экосферы.
Официально утверждено более 700 методик и техно$
логий химического анализа атмосферного воздуха, атмо$
сферных аэрозолей, осадков, промышленных выбросов,
питьевой, природной, сточной, очищенной сточной, мор$

ской воды, почвы и донных отложений, а также биологи$
ческих показателей.
Для этого используют десятки методов: газовую хро$
матографию, электрохимию, фотометрию, флюорес$
ценцию, инфракрасную, ультрафиолетовую и атомно$
эмиссионную спектроскопию, а также другие, на основе
которых созданы сотни приборов и передвижных лабо$
раторий.
В настоящее время в Госреестр РФ включено более
250 видов газоанализаторов атмосферы, измерителей фи$
зико$химических параметров почвы и гидросферы, кото$
рые должны работать, отвечая всем требованиям более
200 стандартов ИСО, а также более 60 типов приборов хи$
мического анализа универсального назначения.
В целом направление ХАЭД имеет сегодня более 1000
типов приборов и измерительных каналов, более 2000 ме$
тодик и технологий диагностирования.
ХАЭД используют для решения двух типов задач: кон$
троля микрокомпонентов, имеющих национальное и гло$
бальное значение, и контроля микрокомпонентов регио$
нального значения. Для определенных микрокомпонентов
исходят из распространенности веществ, их токсичности
и значимости в местных выбросах.
Методикам контроля биологических показателей как
характеристикам загрязнения окружающей среды прида$
ется особое значение.
Некоторые виды высших и низших растений, а также
микроорганизмов могут быть применены в качестве тест$
организмов в области оперативного контроля за состояни$
ем загрязнения природной среды. Растения и микроорга$
низмы в качестве тест$организмов по сравнению с авто$
матическими приборами$анализаторами недороги, легко
воспроизводимы и избирательны.
ХАЭД использует более 50 различных методов, основ$
ные из которых:
§ инфракрасная спектроскопия исследует колебатель$
ные и вращательные переходы в молекулах, исполь$
зуя спектры испускания, поглощения и отражения;
§ оптическая флюоресцентная спектроскопия исследу$

ет электронные спектры испускания молекул, возни$
кающие под действием квантов в оптической области
электромагнитного спектра;
§ фотометрия — измерение экстинкций при установ$
ленных длинах волн для определения концентраций
растворов;
§ нефелометрия — измерение рассеяния света мутны$
ми растворами и суспензиями;
§ турбидиметрия — измерение ослабления интенсив$
ности светового потока вследствие поглощения и рас$
сеяния твердыми частицами, содержащимися в рас$
творе;
§ масс$спектрометрический метод основан на свойст$
ве ионов газов, ускоренных электрическим полем, от$
клоняться и двигаться в однородном магнитном поле
по различным траекториям, зависящим от массового
числа ионов;
§ атомно$эмиссионная спектроскопия — измерение
параметра линейчатого спектра возбужденных атомов
для определения природы и количеств определенных
элементов;
§ атомно$абсорбционная спектроскопия — измерение
параметра резонансного поглощения излучения опре$
деленной длины волн;
§ атомно$флюоресцентная спектроскопия — измере$
ние оптической дезактивации атомов, возбужденных
излучением накачки;
§ оптико$акустический эффект возникает в результа$
те преобразования части энергии возбужденных под
действием излучения молекул в тепловую энергию сре$
ды за счет безызлучательной дезактивации;
§ хемилюминесценция представляет собой свечение, воз$
никающее при возбуждении продуктов химической
реакции в результате переноса энергии от других про$
дуктов реакции или компонентов, участвующих в ре$
акции;
§ фотоколометрические методы определяют ион с по$
мощью реагента, который переводится в окрашенное
состояние, измеряемое через светопоглощение, или

используют вспомогательные окрашенные соединения,
которые при взаимодействии с определенным ионом
либо разрушаются, либо образуют новые светопогло$
щающие соединения;
§ спектрофотометрия осуществляет фотометрирова$
ние через сравнение измеряемого потока излучения с
эталонным потоком;
§ ультрафиолетовая спектроскопия использует моле$
кулярные спектры поглощения в УФ$области;
§ гравиметрический метод количественного анализа
устанавливает массу определяемого компонента или
продукта его химического превращения, а также из$
менение массы вещества в результате химической ре$
акции или физического процесса с участием опреде$
ляемого компонента;
§ кондуктометрический метод — совокупность элек$
трохимических методов исследования и анализа веще$
ства, основанных на измерении электрической прово$
димости электролитов;
§ ионообменная и жидкостная хроматография основа$
на на разделительной способности ионов в растворе к
ионному обмену с ионитом (неподвижная фаза). При$
меняется для разделения фенолов и карбоновых ки$
слот, аминосахаров, нуклеонидов и др.;
§ люминесцентный метод основан на явлении люми$
несценции; зависимости интенсивности люминесцен$
ции от количества люминесцирующего вещества;
§ рентгено$флюоресцентный метод — кратковремен$
ное свечение вещества, возникающее после поглоще$
ния им энергии возбуждения;
§ вольтампермия — электрохимический метод количе$
ственного и качественного анализа и исследования ве$
ществ, основанный на определении зависимости меж$
ду силой тока в цепи электролитической ячейки и на$
пряжением поляризации Е при электролизе раствора
или расплава излучаемого вещества;
§ электрохимический метод — анализ физико$химиче$
ских свойств ионных систем, а также явлений, возни$
кающих на границе двух фаз с участием заряженных

частиц (ионов и электронов);
§ газовая хроматография основана на различии скоро$
стей движения концентраций зон исследуемых ком$
понентов, которые перемещаются в потоке подвижной
фазы (элюента) вдоль слоя неподвижной;
§ атомно$абсорбционная спектроскопия — метод эле$
ментного анализа и исследования по атомным спек$
трам поглощения;
§ жидкостная хроматография — хроматография, в ко$
торой подвижной фазой служит жидкость. В зависи$
мости от агрегатного состояния неподвижной фазы
различают распределительную (жидко$жидкофазную)
и абсорбционную (жидко$твердофазную);
§ тонкослойная хромотография основана на различии
скоростей перемещения компонентов анализируемой
смеси в плоском тонком слое сорбента при движении
по нему растворителя (элюента).
Универсальные системы ХАЭД для определения хими$
ко$аналитических признаков вещества представляют как
количественно выраженную для данного компонента сово$
купность признаков, общих для остальных компонентов.
Такое определение дало ключ к оптимизации решения
крупных массивов рутинных химических анализов за счет
радикального сокращения требуемой номенклатуры при$
борно$методического обеспечения.
В каждом конкретном случае из компонентов хими$
ко$аналитических признаков формируются химико$ана$
литические коды определяемых веществ, позволяющие
селективно и с требуемой точностью произвести химиче$
ский анализ.
Такими компонентами являются: индексы хромато$
графического удерживания, интенсивности пиков спек$
тров, положение этих пиков, градуировочные коэффици$
енты детекторов и другие, включая двойные и тройные
соотношения этих компонентов. Эти коды поддаются ма$
тематической формализации, что позволяет создать ком$
пьютерные программы надежной идентификации опреде$
ляемых веществ.
5.6. ОПТИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ

ЭКОДИАГНОСТИКИ
Закономерности, которые используются в опти$
ческих методах для измерения атмосферных характери$
стик, следующие:
§ молекулярное поглощение оптического излучения ат$
мосферными газами. При поглощении солнечного из$
лучения безызлучательные переходы из возбужден$
ного состояния молекул в нормальное увеличивают
тепловую энергию последних. При поглощении высо$
коинтенсивного лазерного излучения возможны излу$
чательные переходы;
§ молекулярное рассеяние оптического излучения явля$
ется результатом его взаимодействия с оптическими
неоднородностями в молекулярной среде. Аэрозольное
рассеяние является основным физическим процессом
в земной атмосфере по изменению пространственного
распределения и поляризации оптического излучения
при его взаимодействии с атмосферным аэрозолем, из$
менения состояния поляризации рассеянного излуче$
ния по сравнению с падающим.
Оптические методы экологического контроля и мони
торинга отличаются широким разнообразием по физиче$
ским эффектам, по способам детектирования оптических
сигналов, по схемам и месту размещения тех или иных
технических реализаций методов. Ценным достоинством
является их помехоустойчивая совместимость между со$
бой и с другими (неоптическими) методами, что открыва$
ет широкие возможности для создания уникальных изме$
рительных комплексов и многофункциональных эколо$
гических станций.
Оптические методы оказываются более эффективны$
ми по чувствительности и относятся к числу неразрушаю$
щих методов контроля атмосферных компонент.
Выделяют четыре класса оптических методов: спек$
трофотометрические, радиометрические, нефелометриче$
ские и лидарные.
Спектрофотометрические методы основаны на фо$
тометрии удаленных естественных или искусственных
источников оптического излучения. Измеряемой физиче$

ской величиной является прозрачность атмосферы, кото$
рая определяется как отношение ослабленного оптическо$
го сигнала к неослабленному.
Методы солнечной и звездной спектрофотометрии
основаны на фотометрии ослабленного атмосферой излу$
чения от Солнца и звезд.
Методы лазерной спектрофотометрии основаны на
фотометрии ослабленного атмосферой лазерного излу$
чения.
Методы Фурье$спектроскопии выделены в отдельную
группу по специфическим способам монохроматизации и
обработки регистрируемых сигналов от широкополосных
источников оптического излучения с помощью Фурье$
спектрометров.
Методы спектральной прозрачности атмосферы
применяют с оптическими схемами трассовых измерений
в широком спектральном интервале. При контроле и мо$
ниторинге атмосферных аэрозолей природного и антро$
погенного происхождения результаты таких измерений
обеспечивают качественно новые возможности анализа
микрофизических и химических характеристик наблю$
даемого аэрозоля путем решения обратных задач (обра$
щением измеренных коэффициентов аэрозольного ослаб$
ления). При контроле и мониторинге атмосферных газов
удается на основании результатов измерений по методи$
ке дифференциального поглощения оценить содержание
некоторых газов в атмосфере, не прибегая к спектрофо$
тометрическим методам высокого разрешения.
Радиометрические методы основаны на фотометрии
потоков оптического излучения от природных источников,
включая тепловое и рассеянное атмосферой излучение.
В радиометрических методах выделяют методы ультрафио$
летовой радиометрии (УФ$радиометрии), инфракрасной
радиометрии (ИК$радиометрии), актинометрические мето$
ды и методы поляризационной радиометрии.
Прямая солнечная УФ$радиация и рассеянное фоно$
вое УФ$излучение неба обладают высокой биологической
и фотохимической активностью.
Методы ИК$радиометрии связаны с измерениями

преимущественно потоков теплового излучения атмосфе$
ры и подстилающей поверхности.
Актинометрические методы сосредоточены на реше$
нии задач, связанных с абсолютными значениями пото$
ков оптического излучения и энергетического баланса
этих потоков.
Методы поляризационной радиометрии измеряют
поляризационные характеристики регистрируемого опти$
ческого излучения. Такие измерения проводятся преиму$
щественно для потоков солнечного излучения, отражен$
ного подстилающей поверхностью различного типа.
Нефелометрические методы основаны на измерениях,
связанных с особенностями угловой зависимости рассея$
ния падающего излучения отдельными частицами (аэро$
золями и молекулами) или их ансамблями в атмосфере.
Лидарные методы исследования атмосферы относятся
к активным дистанционным методам. Они основаны на яв$
лениях рассеяния и поглощения лазерного излучения ат$
мосферными компонентами и реализуются путем посылки
лазерного импульса в атмосферу и приеме обратнорассеян$
ного излучения после его взаимодействия с атмосферой.
Методы резонансного рассеяния используют длины
волн, совпадающие с частотой определенного перехода в
атоме. При этом падающее на атомы лазерное излучение
рассеивается с большим сечением и наблюдается на исход$
ной частоте. Наиболее эффективно этот метод работает при
исследовании натриевых слоев в верхней атмосфере.
Методы лазерной флюоресценции используют явление
поглощения лазерного излучения на частоте определенно$
го перехода в атоме или молекуле с последующим переиз$
лучением на более низкой частоте. Метод широко исполь$
зуется для исследования загрязнений водной поверхности.
Дифференциальное поглощение и рассеяние в настоя$
щее время являются одними из наиболее отработанных
методов дистанционного газоанализа. Использование двух
длин волн в зондирующем излучении, одна из которых
близка к частоте молекулярного перехода исследуемого
газа, а вторая находится вне полосы поглощения, позво$
ляет достигнуть высокой чувствительности при значитель$

ном пространственном разрешении.
Лидар для контроля аэрозольных загрязнений атмо$
сферы должен оперативно обнаруживать очаги загрязне$
ний и определять их координаты, выявлять зоны повы$
шенного содержания аэрозольных выбросов и проводить
оценку массовой концентрации.
Использование моностатической схемы лидара, когда
передающее и приемное устройства объединены в один
блок и установлены на общем поворотном устройстве, це$
лесообразно с точки зрения обеспечения оперативного об$
зора пространства.
К достоинствам лидарных методов газового анализа сле$
дует отнести дистанционность, оперативность, высокое про$
странственное и временно´е разрешение при достаточно вы$
сокой чувствительности, возможность создания карт аэро$
зольных полей в радиусе нескольких километров от лидара.
Фотографические средства являются родоначальни$
ками систем дистанционного зондирования и характери$
зуются очень высоким пространственным разрешением.
Фотографическая система — кадровая система: все данные
об изображении получаются одновременно. Пленка, ис$
пользуемая как детектор, по сравнению с многоспектраль$
ной сканерной системой имеет относительно ограниченный
спектральный диапазон. Высокоразвитая технология, а
также относительно низкая стоимость фотографических
систем способствуют широкому использованию их в дис$
танционном зондировании.
Многозональное фотографирование с самолетов и
спутников Земли значительно повышает достоверность
распознавания состава экосистем — это синхронное фо$
тографирование одного и того же участка многообъек$
тивной фотокамерой с разными комбинациями фотопле$
нок и светофильтров.
Применение многозональных фотографий с оптималь$
ным сочетанием зон чувствительности повышает вероят$
ность правильного распознавания состава экосистем.
Телевизионные системы дают видимое изображение
зондируемой поверхности. Их разновидностью являются
тепловизионные системы, дающие видимый аналог теп$

лового изображения.
В основе работы телевизионных и тепловизионных
систем лежит сканирование, благодаря которому осуще$
ствляется переход от пространственно$энергетической
формы сигнала к временно´й.
Оптико$электронными спектрометрами называют
приборы, предназначенные для измерения спектрально$
го распределения яркости протяженных излучателей.
Если измеряется распределение энергетической яркости,
такие спектрометры называют спектрорадиометрами. При
измерении распределения фотометрической яркости спек$
трометры называют спектрофотометрами. В спектромет$
рах реализуется сканирование по спектру в определенном
спектральном интервале.
5.7. ТЕПЛОВАЯ, СВЧ" И УЛЬТРАФИОЛЕТОВАЯ

ЭКОДИАГНОСТИКА
Тепловую экодиагностику больших городов
строят на основе трех вариантов тепловой ИК$съемки (воз$
душной, наземной и водной). Аэровариант обладает наи$
большей универсальностью.
Дистанционное СВЧ$радиоволновое зондирование зем$
ного покрова, атмосферы и акваторий Мирового океана
основано на регистрации собственного или отраженного и
рассеянного электромагнитного излучения.
Дистанционный мониторинг нацелен на оценку био$
логической продуктивности, понимание взаимодействий
в системе «почва — растение — атмосфера», на расчет ди$
намики биомов, на моделирование биогеохимических
циклов с учетом роли растительности.
Перспективными направлениями в радиоволновом
мониторинге леса являются контроль гидрологического
режима почвы под пологом леса и изучение динамики
лесовосстановительного процесса в районах вырубок и
лесных пожаров. Эти задачи решаются применением де$
циметрового диапазона, в котором полог леса прозрачен
для СВЧ$волн, а следовательно, возможно зондирование
почвы до уровня грунтовых вод. Проникновение излуче$
ния с длиной волны 25 см в глубь тропического леса до$

стигает 12 м.
СВЧ$диапазон является информативной составляю$
щей в многоканальных системах радиофизического мо$
ниторинга температурных аномалий, таких как лесные
пожары, а также зоны возгорания торфяных болот и шта$
белей торфа, областей геотермальной активности и др.
Формирование радиотеплового поля излучения океана
в СВЧ$диапазоне зависит от температуры и солености воды,
поверхности, концентрации хлорофилла и других компо$
нентов океанской среды. Исследования показывают, что
радиоволновые методы исследования атмосферы проигры$
вают оптическим на коротких трассах и становятся неза$
менимыми при контроле обширных территорий.
В измерениях УФ$радиации применяются фотохими$
ческие, термоэлектрические, фотографические, спектро$
болометрические, флюоресцентные, фотоэлектрические
методы.
Оптические методы измерения озона основаны на спо$
собности молекулы озона поглощать излучение УФ$облас$
ти спектра.
Тепловая экологическая диагностика (ТЭД) основана
на регистрации аномалий температурного поля объектов
экосистем, обусловленных отклонениями от стандартных
условий их существования в естественных условиях.
Термометры разделяют на жидкостные, манометри$
ческие, термопары, сопротивления, термоиндикаторы.
Действие жидкостных термометров основано на тер$
мическом расширении жидкости, заключенной в капил$
ляре термометра.
Действие пирометров излучения основано на фото$
электрической, визуальной и фотографической регистра$
ции интенсивности теплового излучения нагретых тел,
пропорционального температуре. Пирометры обычно име$
ют объектив для фокусировки излучения на фотодетектор,
светофильтры и блок электронной обработки сигнала. При
контроле температуры объектов в труднодоступных полос$
тях применяют пирометры в сочетании с волоконно$опти$
ческими световодами. Калибровка пирометров проводит$
ся по эталонным источникам (АЧТ, пирометрические лам$

пы и т. д.).
Тепловизор позволяет выделять на тепловом изобра$
жении объекта области одинаковых температур с помо$
щью изотерм, высвечивающихся на кинескопе. В нижней
части кадра формируется серая шкала, которая использу$
ется для измерения температуры.
При мониторинге окружающей среды в обязательном
порядке предусматривается тестирование с использовани$
ем чувствительных к ксенобиотикам живых организмов
(простейшие, рыбы и др.).
5.8. БИОДИАГНОСТИКА
Наряду с биотестированием существуют специ$
альные методы биодиагностики состояния среды обитания,
которые включают в себя морфогенетические (генный ана$
лиз, морфологические и анатомические изменения и др.),
биофизические и биохимические методы (биолюминесцен$
ция, фотосинтетическая активность и др.), биоэнергетиче$
ские и иммунологические методы, токсикологические и
эмбриологические методы, популяционные и экосистем$
ные методы.
Поскольку биодиагностические методы обеспечивают
достоверную оценку качества среды и, главное, ее пригод$
ности для жизни, биодиагностика должна считаться обя$
зательным компонентом комплексной оценки состояния
среды обитания.
Технический приборный парк, используемый в био$
диагностике, весьма обширен и во многом аналогичен ис$
пользуемому при аналитических методах контроля состоя$
ния среды.
5.9. ПЕРЕДВИЖНЫЕ ЭКОЛАБОРАТОРИИ

И СТАНЦИИ
Неуклонное возрастание объема выбрасывае$
мых загрязняющих веществ, связанное с ростом про$
мышленного производства и химизации промышленно$
сти, а также многообразие форм процесса загрязнения
сделали проблему защиты окружающей среды актуаль$

ной, привели к необходимости создания самых разнооб$
разных средств контроля загрязнения воздуха, почвы и
воды. Одним из наиболее перспективных направлений
контроля загрязнения окружающей среды является кон$
троль с помощью передвижных лабораторий. К ним от$
носятся комплексы приборов и оборудования, имеющие
возможность перемещения по контролируемой террито$
рии либо самостоятельно, либо с помощью буксировочно$
го устройства: автомобиля, самолета, вертолета, планера,
корабля и т. д. При этом конструкция передвижных средств
предусматривает защиту оборудования, входящего в состав
лабораторий и станций, от атмосферных и транспортных
воздействий, а также создание условий для автономной
работы приборов в течение периода продолжительностью
от суток до нескольких недель.
НПО «Химавтоматика» (Москва) изготавливает пере$
движную лабораторию целевого назначения, предназначен$
ную для оперативного контроля за содержанием вредных
примесей в выбросах, атмосферном воздухе и сточных во$
дах на территории предприятия и санитарно$промышлен$
ных зон.
В состав лаборатории входят:
§ средства автоматического контроля вредных веществ
в промышленных выбросах и атмосферном воздухе:
газоанализаторы;
§ средства автоматического контроля вредных веществ
в сточных водах: кондуктомер, УФ$фотометр, ИК$фо$
тометр, спектроколориметр;
§ хроматографический модуль, включающий: перенос$
ной ионный хроматограф, газовый хроматограф, жид$
костной хроматограф;
§ метеорологический комплекс содержит средства отбо$
ра и подготовки проб: стационарное воздухоотборное
устройство, выносное воздухоотборное устройство, про$
боотборный зонд для газовых проб, пробоотборный
зонд$разбавитель для газа, пробоотборный зонд для
воды, переносное программируемое устройство для
отбора проб воды;
§ вспомогательная аппаратура: блоки, пневматика по$

будителей расхода нулевого газа, генератор калибро$
вочных смесей, линия транспортировки газа, линия
транспортировки воды, баллоны с поверочными газо$
выми смесями;
§ устройства сбора и обработки информации;
§ система энергоснабжения: распределительный щит, ак$
кумуляторная батарея, система защиты от поражения
электрическим током, система защитного заземления;
§ система кондиционирования и обогрева.
Лаборатория выполнена на шасси трехосного автомо$
биля.
Контроль газов и вредных примесей в выбросах авто$
транспорта и отходов производства наиболее целесооб$
разно осуществлять фотоакустическим газоанализатором
(фирма «Брюль и Кьер», Дания), поскольку эта модель
по своим функциональным и метрологическим характе$
ристикам превосходит другие известные газоанализато$
ры как зарубежного, так и отечественного производства.
Для измерения тяжелых и легких элементов наиболее
предпочтителен переносной ионный хроматограф ХПИ$1,
выпускаемый НПО «Химавтоматика».
Контроль уровня радиационного излучения рекомен$
дуется выполнять малогабаритной аппаратурой типа КР,
изготовляемой заводом «Электрон» (г. Желтые Воды).
Аппаратура КР состоит из трех блоков, предназначен$
ных соответственно для измерения радиационных излу$
чений в жестких производственных условиях. Каждый из
блоков весит не более 1,5 кг.
Шум, вибрация, электростатические поля относятся
также к приоритетным параметрам контроля. Для кон$
троля этих параметров в экологическую лабораторию
включены приборы: шумомер, виброизмерительный ком$
плекс, измеритель напряженности электростатического
поля и нейтрализатор зарядов статического электриче$
ства. Лаборатория содержит бензоагрегат, дистиллятор,
систему отопления, кондиционер, устройства пробоотбо$
ра, компьютер и радиосвязь. Обслуживают лабораторию
три человека.
ПРИМЕРЫ
РЕШЕНИЯ ЗАДАЧ
Пример 1. Технический объект может находиться в

одном из четырех состояний с равной вероятностью. Опре$
делить количество информации, которое требуется для
установления достоверного диагноза.
В случае равной вероятности диагнозов (состояний)
величина энтропии оценивания, равная величине инфор$
мации, необходимой для установления диагноза, опреде$
ляется по формуле Хартли
H = log2mk = log24 = 2 бита.
Ответ. Количество информации равно 2 бита.
Пример 2. Определить количество информации в би$

тах, дитах и нитах, получаемой при измерении тока ам$
перметром со шкалой от 0 до 10 А с ценой деления 0,1 А и
абсолютной погрешностью измерения ±0,25 А.
Несмотря на то, что число делений на шкале равно 100,
вследствие того, что относительная погрешность е равна
0,025, оказывается, что число mk ступеней квантования
(различимых значений) равно 21, т. е. различимы значе$
ния 0, 0,5, 1,0, ..., 9,5, 10, количество информации по
формуле Хартли
Н = log221 = 4,392 » 4 бита;
Н = log1021 = 1,32 » 1 дит;
Н = ln21 = 3,044 » 3 нита.
ПРИМЕРЫ РЕШЕНИЯ ЗАДАЧ 357
Ответ. Количество полученной в измерении инфор$

мации равно 4 бита, 1 дит или 3 нита.
Пример 3. Технический объект может находиться в

состояниях D1 (работоспособное состояние) и D2 (нерабо$
тоспособное состояние) с вероятностями P(D1) = 0,8 и
P(D2) = 0,2 соответственно. Определить количество ин$
формации, которое потребуется для диагностирования
состояния технического объекта.
При неравновероятных событиях количество инфор$
мации оценивается с помощью меры Шеннона:
n
H 1 23 P( Di )log2 P( Di ) 1 20,8log2 0,8 2 0,2log2 0,2 1
i 11
1 0,722 бита.
Ответ. Количество информации равно 0,722 бита.
Пример 4. Технический объект до диагностирования мог

находиться в состояниях D1 (работоспособное состояние) и D2
(неработоспособное состояние) с вероятностями P(D1) = 0,8
и P(D2) = 0,2 соответственно. После диагностического обсле$
дования с использованием диагностического признака K
апостериорные вероятности диагнозов стали соответствен$
но 0,4 и 0,6 (см. пример 3). Оценить количество информации,
внесенное в систему диагнозов диагностическим обследова$
нием при наблюдении диагностического признака.
При неравновероятных событиях количество априор$
ной информации оценивается с помощью меры Шеннона:
n
H1 1 23 P( Di )log2 P( Di ) 1 20,8log2 0,8 2 0,2log2 0,2 1
i 11
1 0,722 бита.
Для апостериорных вероятностей
n
H2 1 23 P( Di | K )log2 P( Di | K ) 1 20,4log2 0,4 2 0,6log2 0,6 1
i 11
1 0,971 бита.
Таким образом, диагностическое обследование увели$

чило степень неопределенности диагностических состоя$
ний (энтропию) на
DН = Н2 – Н1 = 0,971 – 0,722 = 0,249 бита.
Состояние технического объекта стало более неопре$
деленным, так как результаты диагностического обследо$
вания не подтвердили, а опровергли первоначальные (ап$
риорные) диагнозы.
Ответ. Количество информации, внесенное в систе$
му диагнозов диагностическим обследованием, равно
0,249 бита.
Пример 5. Определить количество информации о те$

кущем времени, которое получит студент, сидящий на за$
нятии продолжительностью 2 ч (120 мин) и определяющий
время по часам различной конфигурации:
1) только с часовой стрелкой (log22 = 1 бит);
2) с часовой и минутной стрелками (log22 + log260 =
= 1 + 5,9 = 6,9 » 7 бит);
3) c часовой, минутной и секундной стрелками (log22 +
+ log260 + log260 = 1 + 5,9 + 5,9 » 13 бит).

кущем времени, которое получит студент, сидящий на
лекции продолжительностью 90 мин, проводимой с хро$
нологически строго подаваемым материалом из четырех
одинаково продолжительных частей и определяющий вре$
мя по часам с часовой и минутной стрелками.
Н1 = log22 = 1 бит информации дают сведения о том, пер$
вая или вторая половина занятия, устраняющая часовую
неопределенность (2 — количество уровней квантования).
Н2 = log24 = 2 бита информации дают сведения о номе$
ре читаемого раздела лекции, снижающего минутную не$
определенность до 22,5 мин.
Н3 = log222,5 = 4,492 бита информации дают сведения
о времени, определяемом по часам с минутной стрелкой в
диапазоне 22,5 мин.
Ответ. 4,492 бита информации дают сведения о вре$

мени, определяемом по часам при хронологически строго
подаваемом материале.

кущем времени, которое получит студент, сидящий на
лекции продолжительностью 90 мин, проводимой с хроно$
логически не строго подаваемым материалом из четырех
одинаково продолжительных частей (вероятность попада$
ния каждой части в 22,5 мин — 91%), определяющий вре$
мя по часам с часовой и минутной стрелками (P(D1) = 0,91,
P(D2) = P(D3) = P(D4) = 0,03).
Неопределенность, связанная с нестрогостью подавае$
мого материала (оставшаяся после информации о номере
раздела) n
H1 1 23 P( Di | K )log2 P( Di | K ) 1
i 11
1 20,91log2 0,91 2 3(0,03log2 0,03) 1 0,579 бита.
Н2 = log222,5 = 4,492 бита информации — дают сведе$

ния о времени, определяемом по часам с часовой и минут$
ной стрелками в диапазоне 22,5 мин.
DН = Н2 + Н1 = 4,492 + 0,579 = 5,057 бита.
Ответ. 5,057 бита информации дают сведения о вре$
мени, определяемом по часам с часовой и минутной стрел$
ками при хронологически не строго подаваемом мате$
риале.
Пример 8. 1. Определить прогиб биметаллической пла$

стины прибора, выполненной с применением инвара, при
ее нагревании на 40°С.
2. Определить порог срабатывания (порог чувствитель$
ности) биметаллического термометра, пружина которого
нажимает на упор с силой 1 Н.
3. Определить информативность измерения и класс
точности прибора, измеряющего температуру в диапазо$
не –50...+50°С с погрешностью 1°С.
Измерительная информация представляется в виде
исходящих от объекта контроля сигналов, являющихся
ее носителями. Сигнал есть физическая величина, изме$
няющаяся во времени, имеющая хотя бы один параметр,
который содержит информацию, и эта информация мо$
жет быть определена. Указанные параметры носят на$
звание информативных и должны допускать измерение
множества их значений. Информативность параметра
определяет степень достоверности сведений об объекте
контроля и оценивается количеством получаемой инфор$
мации. По ГОСТ 23563$79 информативность выбранного
диагностического параметра Y оценивают по виду функ$
ции Y = f(F), где F — параметр состояния объекта диагно$
стирования (структурный параметр). Характеристикой
информативности является производная dY/dF. Оценива$
ют также степень нелинейности f(F). Предпочтительной
является линейная зависимость, наличие экстремумов у
функции f(F) нежелательно. Для оценки информативно$
сти диагностического параметра Y удобно также исполь$
зовать отношение I производной dY/dF к абсолютной по$
грешности dY его определения I = dY/(dFdY). Эта величи$
на обратно пропорциональна абсолютной погрешности
измерения dF = 1/I.
Зная диапазон DF изменения параметра состояния F,
определяем число m квантований диагностической шка$
лы, по которой определяется значение Y,
m = 2IDF + 1m = 2DF/dF + 1,
которое по формулам Хартли или Шеннона позволит опре$
делить количество получаемой при измерении информа$
ции и оценить информативность выбранного диагности$
ческого параметра Y.
Пример 9. Расчет платинового термопреобразователя

сопротивления.
Измерение температуры термопреобразователями со$
противления при проведении теплового контроля основа$
но на свойстве металлов и полупроводников изменять свое

электрическое сопротивление пропорционально измене$
нию их температуры.
Наиболее точными термопреобразователями сопротив$
ления являются платиновые. Недостатком платины яв$
ляется нелинейность температурной зависимости, кото$
рую необходимо рассчитывать.
Рассчитать и построить температурную зависимость
платинового термометра сопротивления.
Температурная зависимость рассчитывается по сле$
дующей зависимости:
Rti = R20 + a(t – 20) + b(t – 20)2, (1)
где Rti — сопротивление при температуре t°С; R20 — со$
противление при температуре 20°С; t — температура ре$
зистора.
Построить график температурной зависимости плати$
нового термометра по таблице двух совместных измере$
ний температуры и сопротивления (№ соответствует по$
следней цифре шифра).
12 32 42 52 62 72 82 92
2 2 2
11234564 724 824 784 924

24 224 124 24 24 984
23414 724 784 824 784 924 884
24 184 984 24
1234564 824 24
24 24 1124 1724 224 224 124 224
12134564 84 24 924 24 7
24 24 9124 9224 8124 24
1
Решение производить в следующей последовательности:
1. Вычислить коэффициенты a и b путем решения сис$
темы линейных алгебраических уравнений (2)
a(t1 – 20) + b(t1 – 20)2 = Rt1 – Rt20;
a(t2 – 20) + b(t2 – 20)2 = Rt2 – Rt20. (2)
2. Построить температурную зависимость в интервале
температур от 20°С до t2.
3. В случае равенства нулю детерминанта решаемой
системы уравнений увеличьте Rt2 на 15 Ом и повторите
расчет.
Пример 10. Расчет чувствительности капиллярного

контроля.
Рассчитать и сравнить максимальную глубину запол$
нения пенетрантом щелевидного капилляра с параллель$
ными и непараллельными стенками. Глубина капилляра l0,
ширина устья b, пенетрант на основе керосина с поверхно$
стным натяжением d, cosq = 0,9. Атмосферное давление
принять pa = 1,013×105 Па. Диффузионное заполнение не
учитывалось.
Исходные данные к задаче:
9232
123425678
6378
8 8 8 8 8 8 8 8 8 8
1123443 53 63 73 83 93
13
3
3
3
3
223443
3
3
3
3
13 93 83 73 63 53
12
1343 253 263 273 283 293 213 2
3 23 23 2 3
1
Указания к выполнению задачи.
Глубину заполнения капилляра с параллельными стен$
ками рассчитаем по формуле pk = 2dcosq/b.
Рассматриваемый нами капилляр тупиковый, запол$
нение его отличается тем, что воздух, сжатый вблизи ту$
пикового конца, ограничивает глубину проникновения
пенетранта. Рассчитаем предельную глубину заполнения
капилляра l1 исходя из равенства давлений на пенетрант
снаружи и изнутри капилляра. Наружное давление скла$
дывается из атмосферного pa. Для капилляра постоянно$
го сечения
l1 = l0(pk/(pk + pa)).
Решение выполнено таким образом, чтобы продемон$
стрировать, что капиллярное давление составляет около
5% атмосферного, а глубина заполнения — около 5% от
полной глубины капилляра.
Выведем формулу для заполнения щели с непараллель$
ными поверхностями, имеющей в сечении вид треуголь$
ника. Из закона Бойля — Мариотта найдем давление воз$
духа, сжатого у конца капилляра pa:
pa(l0b/2) = pb(l0 – l1)b1/2,
где b1 — расстояние между стенками на глубине l1; b1 =

= b(l0 – l1)/l0. Отсюда находим
pb = pa(l/(l0 – l1))2.
Капиллярное давление равно
pk = 2dcosq/b1 = 2dl0cosq/b(l0 – l1).
Из равенства давлений снаружи и изнутри капилляра
pa + pk = pb найдем
pkl0/(l0 – l1) + pa – pa(l0 – l1))2 = 0,
где pk — капиллярное давление для капилляра постоян$
ного сечения. Обозначим
x = l0/(l0 – l1).
Тогда
x2 1 xpk / pa 1 1 2 0; x 2 pk /2 pa 3 ( pk /1 pa )2 3 1.
Знак плюс перед корнем выбран с учетом положитель$
ности решения. С учетом малости pk/pa по сравнению с
единицей найдем
x = 1 + pk/2pa; l1 = l0 – l0/(1 + pk/pa) = l0pk/2pa.
По приведенной выше формуле найдем l1.
Сравним заполняемость пенетрантом щелей с парал$
лельными и непараллельными стенками.
ПРИЛОЖЕНИЕ
ПРАКТИЧЕСКИЕ ЗАДАНИЯ
И ЛАБОРАТОРНЫЕ РАБОТЫ
П.1.1. Практическое занятие № 1

«ЭЛЕМЕНТЫ ТЕОРИИ НАДЕЖНОСТИ»
Задача 1. Определить вероятность безотказной работы за

назначенный ресурс (1000 ч), плотность вероятности и интен$
сивность отказов редукторов в различные моменты времени,
если известно, что из 1000 редукторов после наработки 50, 100,
150, 200, 250, 300 ч общее число снятых с эксплуатации соот$
ветственно было 20, 25, 35, 45, 50, 55.
Задача 2. Определить вероятность безотказной работы одно$
ступенчатого цилиндрического редуктора при известных значе$
ниях вероятностей безотказной работы всех последовательно
соединенных элементов: быстроходного вала Р1 = 0,999, ша$
риковых подшипников Р2 = Р3 = 0,9995, шестерни Р4 = 0,999,
шпоночного соединения Р5 = 0,999, выходного вала Р6 = 0,999,
шариковых радиальных подшипников Р7 = Р8 = 0,9995, колес
Р9 = 0,999, шпоночного соединения Р10 = 0,999, масла, осущест$
вляющего смазывание Р11 = 0,99995, корпуса редуктора Р12 » 1.
Задача 3. Определить 99%$ный ресурс редуктора со сред$
ней интенсивностью отказов 0,2×10–6 ч–1. Дать графическую ин$
терпретацию зависимости ресурса от вероятности отказа.
Задача 4. Определить запас прочности и вероятность разру$
шения по проходящему через галтель сечению промежуточного
вала редуктора, сконструированного в рамках курсового проек$
та по ДМ, при увеличенной в три раза нагрузке (моменте) на
выходном валу редуктора, заданном ресурсе, а также его треть$
ей части, удвоенном и утроенном значении [2, гл. 3].

«ОЦЕНКА ДОСТОВЕРНОСТИ ДИАГНОСТИРОВАНИЯ»
Задание. Определить апостериорные вероятности диагнозов
в случае ненаблюдения диагностических признаков. Определить
диагностическую ценность обследования.
ПРИЛОЖЕНИЕ. ПРАКТИЧЕСКИЕ ЗАДАНИЯ И ЛАБОРАТОРНЫЕ РАБОТЫ 367
П.2. Лабораторная работа № 1

«ПРИНЦИПЫ И МЕХАНИЧЕСКИЕ СРЕДСТВА
ИЗМЕРЕНИЙ»
Цель работы: изучение структуры приборов и принципов
механических измерений.
Задание.
1. Описать объект исследования и его измеряемые парамет$
ры (на примере лабораторных работ «Исследование ременной
передачи», «Исследование резьбового соединения», «Исследо$
вание подшипников скольжения и качения»).
2. Описать принцип измерения величины параметра объекта.
3. Описать структуру средства измерения с выделением его
основных элементов.

«УЛЬТРАЗВУКОВАЯ ДИАГНОСТИКА»
Задание.
1. Привести классификацию методов акустического контро$
ля и диагностики.
2. Описать область применения, принципы и прибор ульт$
развукового контроля.
П.3.3.1. Лабораторная работа № 2

«УЛЬТРАЗВУКОВАЯ ДЕФЕКТОСКОПИЯ»
Задание. Описать процедуру проведения ультразвуковой
толщинометрии и дефектоскопии, расшифровать показания
развертки дефектоскопа.
П.3.3.2.1...3.3.2.4. Практическое занятие № 4

«ЯВЛЕНИЕ АКУСТИЧЕСКОЙ ЭМИССИИ И ЕГО
ИСПОЛЬЗОВАНИЕ В ЦЕЛЯХ ДИАГНОСТИРОВАНИЯ»
Задание.
1. Описать явление акустической эмиссии и принципы его
использования в диагностике машин и оборудования.
2. Описать микромеханическую модель АЭ.
П.3.3.2.5. Лабораторная работа № 3

«ИЗМЕРИТЕЛЬНАЯ
АКУСТИКО ЭМИССИОННАЯ СИСТЕМА
И МЕТОДИКА АЭ ДИАГНОСТИРОВАНИЯ»
Задание.
1. Описать метод акустической эмиссии и принцип дейст$
вия измерительной системы АЭ.
2. Вывести формулы расчета координаты источника АЭ че$

рез РВП и разницу амплитуд сигнала.
3. На основе полученных данных экспериментов рассчитать
коэффициент затухания и скорость распространения сигнала
по образцу.
П.3.6, 3.9. Практическое занятие № 5

«РАСЧЕТ ТЕМПЕРАТУРНЫХ ПРЕОБРАЗОВАТЕЛЕЙ
И ЧУВСТВИТЕЛЬНОСТИ
КАПИЛЛЯРНОГО КОНТРОЛЯ»
Задание.
1. Определить прогиб биметаллической пластины прибора,
выполненной с применением инвара, при ее нагревании на 40°С.
2. Определить порог срабатывания (порог чувствительности)
биметаллического термометра, пружина которого нажимает на
упор с силой 1 Н.
3. Определить класс точности прибора, измеряющего тем$
пературу в диапазоне –50...+50°С с погрешностью 1°С.
4. Рассчитать и построить температурную зависимость пла$
тинового термометра сопротивления.
5. Рассчитать и сравнить максимальную глубину заполне$
ния пенетрантом щелевидного капилляра с параллельными и
непараллельными стенками.

«ОСТАТОЧНЫЙ РЕСУРС ТЕХНИЧЕСКОГО ОБЪЕКТА
И ПРИНЦИПЫ ЕГО ПРОГНОЗИРОВАНИЯ»
Задание. Описать основные принципы прогнозирования ос$
таточного ресурса и привести примеры формул расчета с пояс$
нениями.
П.4.2...4.5. Практическое занятие № 7

«ДИАГНОСТИКА СОСТОЯНИЯ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ»
Задание.
1. Описать основные дефекты сварных соединений и мето$
ды их выявления.
2. Описать принципы прогнозирования остаточного ресур$
са сварных соединений.
3. Построить временны´е зависимости числа импульсов АЭ,
средней амплитуды и коэффициента вариации ее значений, дли$
тельности и энергии сигнала, числа выбросов и коэффициента
временного перекрытия сигналов АЭ.
ПРИЛОЖЕНИЕ. ПРАКТИЧЕСКИЕ ЗАДАНИЯ И ЛАБОРАТОРНЫЕ РАБОТЫ 369
4. Определить диагностическую ценность параметров АЭ,

интервалы неоднородного, однородного и пластического разру$
шения и по этапу однородного разрушения — параметры мик$
ромеханической модели разрушения (ммр) сварных соединений.
Сравнить значения YAE и YR уравнения кривой усталости свар$
ных соединений.
П.4.6. Лабораторная работа № 4

«ДИАГНОСТИКА СОСУДОВ ДАВЛЕНИЯ»
Задание.
1. Вывести уравнение Лапласа и формулы расчета напря$
жений для типовых оболочковых конструкций.
2. Перечислить параметры технического состояния, описать
организацию работ и порядок технического диагностирования
сосудов давления.
3. Описать основные виды неразрушающего контроля, прин$
ципы расчета на статическую, циклическую прочность и тре$
щиностойкости сосудов давления.
4. По данным результатам АЭ$контроля сосудов определить
их состояние, используя локально$динамический и концентра$
ционно$кинетический критерии.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Биргер, И. А. Техническая диагностика. — М. : Машинострое$

ние, 1978. — 240 с.
2. Болотин, В. В. Прогнозирование ресурса машин и конструк$
ций. — М. : Машиностроение, 1984. — 312 с.
3. Сероштан, В. И. Диагностирование грузоподъемных машин //
В. И. Сероштан, Ю. С. Огарь, А. И. Головин [и др.] / под ред.
В. И. Сероштана, Ю. С. Огаря. — М. : Машиностроение, 1992. —
192 с., ил.
4. Воробьев, В. Г. Диагностика и прогнозирование технического
состояния авиационного оборудования : учеб. пособие для вузов
гражд. авиации // В. Г. Воробьев, А. А. Глухов, Ю. А. Козлов
[и др.] / под ред. И. Н. Синдеева. — М. : Транспорт, 1984. —
191 с.
5. Макаров, Р. А. Средства технической диагностики машино$
строения. — М. : Машиностроение, 1981. — 223 с.
6. Махутов, Н. А. Методические аспекты оценки остаточного ре$
сурса оборудования потенциально опасных объектов // Н. А. Ма$
хутов, А. А. Шаталов, А. М. Лепихин [и др.] / Безопасность
труда в промышленности. — № 11. — 2002. — C. 19–23.
7. Методы дефектоскопии сварных соединений // Под общ. ред.
В. Г. Щербинского. — М. : Машиностроение, 1987. — 336 с., ил.
8. Мозгалевский, А. Г. Техническая диагностика : учеб. пособие
для вузов // А. Г. Мозгалевский, Д. В. Гаскаров. — М. : Высш.
шк., 1975. — 207 с.
9. Клюев, В. В. Неразрушающий контроль и диагностика : спра$
вочник // В. В. Клюев, Ф. Р. Соснин, А. В. Ковалев [и др.] / под
общ. ред. В. В. Клюева. — М. : Машиностроение, 2003. — 656 с.
10. Носов, В. В. Механика композиционных материалов : учеб.
пособие. — Изд$во политехн. ун$та, 2010. — 165 с.
11. Носов, В. В. Оценка механического состояния массива горных
пород по результатам регистрации сейсмоакустической актив$
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ 371
ности, вызванной взрывом // Физико$технические проблемы

разработки полезных ископаемых. — № 2. — 1995. — C. 3–10.
12. Носов, В. В. Кинетическая модель разрушения адгезионных
соединений // В. В. Носов, С. В. Носов / Изв. вузов. Строитель$
ство. — № 3. — 1993. — C. 92–95.
13. Носов, В. В. Микромеханическая модель акустической эмис$
сии гетерогенных материалов // В. В. Носов, И. Н. Бураков /
Дефектоскопия. — № 2. — 2004. — C. 53–61.
14. Носов, В. В. Микромеханика акустической эмиссии гетероген$
ных материалов // Научно$технические ведомости СПбГПУ. —
№ 3. — 2006. — C. 20–27.
15. Носов, В. В. Оценка прочности и ресурса технических объ$
ектов с помощью метода акустической эмиссии // В. В. Но$
сов, А. И. Потапов, И. Н. Бураков / Дефектоскопия. — № 2. —
2009. — С. 47–57.
16. Носов, В. В. Оценка прочности и ресурса сварных конструк$
ций с помощью метода акустической эмиссии // Дефектоско$
пия. — № 2. — 2009. — С. 58–66.
17. Способ неразрушающего контроля прочности изделий. Патент
№ 2270444. Заявка 2004118473/28 от 18.06.2004. Опублико$
вано 20.02.2006, бюл. № 5.
18. Петров, В. А. Физические основы прогнозирования долговеч$
ности конструкционных материалов / В. А. Петров, А. Я. Баш$
карев, В. И. Веттегрень. — СПб. : Политехника, 1993. — 475 с.
19. Носов, В. В. Акустико$эмиссионная диагностика сварных соеди$
нений металлоконструкций // В. В. Носов, Г. С. Ельчанинов /
Экология и безопасность жизнедеятельности промышленно$
транспортных комплексов / Cборник трудов II Международного
экологического конгресса (IV Международной научно$техниче$
ской конференции 24–27 сентября 2009, Тольятти, Россия). —
Тольятти : ТГУ, 2009. — Т. 4. — С. 120–124.
20. РД 10$112$2$09. Методические рекомендации по экспертному
обследованию грузоподъемных машин. Часть 2. Краны стре$
ловые общего назначения и краны$манипуляторы грузоподъ$
емные, 01.05.2009.
21. Кузьмин, А. Н. Акустико$эмиссионная дефектоскопия грузо$
подъемных механизмов // А. Н. Кузьмин, С. Ю. Филиппов /
В мире неразруш. контроля. — № 2. — 2008. — С. 46–48.
22. Shen Gongtian, Wu Zhanwen. Study on Spectrum of Acoustic
Emission Signals of Bridge Crane // Insight : Non$Destruct. Test.
and Cond. Monit. — № 3. — 2010. — C. 144–147.
СОДЕРЖАНИЕ
Введение . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1. Общие вопросы разработки и применения средств

неразрушающего контроля и диагностики . . . . . . . . . . . . . . 7
1.1. Техническая диагностика как основа повышения
надежности машин и оборудования . . . . . . . . . . . . . . 7
1.2. Цель, задачи и основные понятия
диагностирования . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
1.3. Классификация методов, параметров
и систем диагностирования . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
1.4. Принципы разработки систем диагностирования . . 30
1.5. Оценка эффективности диагностирования . . . . . . . . 32
1.6. Метрологическое обеспечение диагностирования . . 42
2. Механические приборы и средства измерений . . . . . . . . . . 49

2.1. Механические чувствительные элементы . . . . . . . . 50
2.2. Передаточные механизмы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
2.2.1. Рычажные механизмы
и механизмы прерывистого действия . . . . . . 67
2.3. Средства отображения информации.
Отсчетные устройства . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
3. Методы неразрушающего контроля

и технического диагностирования . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
3.1. Система неразрушающего контроля
и основные направления ее развития . . . . . . . . . . . . 80
3.2. Стандартизация средств неразрушающего
контроля и технического диагностирования . . . . . . 82
3.3. Акустические методы контроля . . . . . . . . . . . . . . . . 85
3.3.1. Ультразвуковая дефектоскопия . . . . . . . . . . . 87
3.3.2. Метод акустической эмиссии . . . . . . . . . . . . . 92
3.3.2.1. Общие сведения . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
3.3.2.2. Модели источников и информа$
тивные параметры акустической
эмиссии при разрушении
гетерогенных материалов . . . . . . . . . 96
СОДЕРЖАНИЕ 373
3.3.2.3. Микромеханическая модель

акустической эмиссии,
регистрируемой при разрушении
гетерогенных материалов . . . . . . . . 108
3.3.2.4. Метрологические аспекты
акустико$эмиссионной оценки
прочности конструкционных
материалов . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
3.3.2.5. Измерительная
акустико$эмиссионная система
и методика экспериментальных
исследований . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
3.4. Вихревые методы контроля . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
3.4.1. Физические основы и область
применения метода вихревых токов . . . . . . 130
3.4.2. Классификация преобразователей . . . . . . . . 135
3.4.3. Амплитудный, фазовый,
амплитудно$фазовый и спектральный
методы контроля . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
3.4.4. Методы высших гармоник
и модуляционного анализа . . . . . . . . . . . . . . 138
3.4.5. Вихревые дефектоскопы . . . . . . . . . . . . . . . . 140
3.5. Магнитные методы контроля . . . . . . . . . . . . . . . . . 142
3.5.1. Природа диа$, пара$ и ферромагнетизма . . . 142
3.5.2. Физические основы
магнитных методов контроля . . . . . . . . . . . . 145
3.5.3. Магнитопорошковый, магнитографический,
феррозондовый, индукционный,
магниторезисторный, с использованием
эффекта Холла методы . . . . . . . . . . . . . . . . . 147
3.5.4. Способы намагничивания . . . . . . . . . . . . . . . 150
3.5.5. Магнитные дефектоскопы,
толщиномеры, коэрциметры . . . . . . . . . . . . 151
3.6. Тепловые методы контроля . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 157
3.6.1. Физические основы пассивных
и активных методов теплового контроля . . . 157
3.6.2. Способы и устройства теплового
нагружения, регистрации тепловых полей . 160
3.6.3. Преобразователи теплового излучения . . . . 161
3.7. Радиационные методы контроля . . . . . . . . . . . . . . 164
3.7.1. Физические основы взаимодействия
ионизирующих излучений с веществом.
Рентгеновское, тормозное,
гамма$излучение . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 164
3.7.2. Радиографический, радиоскопический,
радиометрический методы . . . . . . . . . . . . . . 166
3.7.3. Рентгеновские аппараты,
гамма$дефектоскопы, бетатроны,
микротроны и линейные ускорители
заряженных частиц . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168
3.7.4. Радиоскопические
и радиометрические системы . . . . . . . . . . . . 174
3.7.5. Контроль толщины, плотности,
других физических параметров
материалов и изделий . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175
3.8. Электрические методы контроля . . . . . . . . . . . . . . 177
3.8.1. Физические основы и область применения
методов. Электропотенциальный,
электроемкостной, трибоэлектрический,
термоэлектрический методы,
метод экзоэлектронной эмиссии . . . . . . . . . . 177
3.9. Контроль проникающими веществами.
Капиллярные методы контроля . . . . . . . . . . . . . . . 184
3.10. Методы течеискания . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 188
3.11. Оптические методы контроля . . . . . . . . . . . . . . . . . 192
3.11.1. Области применения эндоскопов . . . . . . . . 196
4. Диагностика состояния технических объектов . . . . . . . . . 199

4.1. Остаточный ресурс технического объекта
и принципы его прогнозирования . . . . . . . . . . . . . . 200
4.2. Диагностика состояния сварных
соединений металлоконструкций . . . . . . . . . . . . . . 207
4.3. Неразрушающий контроль сварных
соединений ультразвуковым методом . . . . . . . . . . 223
4.4. Акустико$эмиссионный контроль
прочности сварных соединений . . . . . . . . . . . . . . . 225
4.5. Диагностические АЭ$показатели прочности
конструкционных материалов
и способы их определения . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 229
4.6. Методики АЭ экспресс$оценки
прочности и ресурса конструкций . . . . . . . . . . . . . 246
4.7. Диагностика сосудов,
работающих под давлением . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 262
4.7.1. АЭ$диагностика сосудов давления . . . . . . . . 268
4.8. АЭ$диагностика металлоконструкций
грузоподъемных машин . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 278
4.9. Диагностика неисправностей
подшипниковых узлов . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 281
4.9.1. Подшипники качения . . . . . . . . . . . . . . . . . . 281
4.9.2. Диагностика подшипников скольжения . . . 300
4.9.2.1. Оценка интенсивности
изнашивания . . . . . . . . . . . . . . . . . . 300
4.9.2.2. Оценка адгезионной прочности
антифрикционных покрытий . . . . 302
4.10. Диагностика валков прокатных станов . . . . . . . . . 307
4.11. Диагностика машин и механизмов
на основе анализа проб машинной смазки . . . . . . . 308
4.12. Контроль макроструктуры слябов . . . . . . . . . . . . . 309
4.13. Определение координаты течи
в трубопроводах . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 313
СОДЕРЖАНИЕ 375
4.13.1. Построение модели распространения

сигналов от вытекающей жидкости
на основе корреляционного
и спектрального анализа . . . . . . . . . . . . . . . . 313
4.13.2. Исследования процесса образования
течи в трубопроводе . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 316
4.13.3. Исследование спектрального состава
сигналов АЭ при различных длинах
усталостной трещины . . . . . . . . . . . . . . . . . . 317
5. Экологическая диагностика . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 321

5.1. Общие вопросы экологической диагностики . . . . . 321
5.2. Прогноз землетрясений . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 323
5.3. Оценка геомеханического состояния
участка массива горных пород . . . . . . . . . . . . . . . . 329
5.4. Радиационный мониторинг . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 340
5.5. Химико$аналитическая диагностика . . . . . . . . . . . 341
5.6. Оптические методы экодиагностики . . . . . . . . . . . 347
5.7. Тепловая, СВЧ$ и ультрафиолетовая
экодиагностика . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 351
5.8. Биодиагностика . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 353
5.9. Передвижные эколаборатории и станции . . . . . . . 353
Примеры решения задач . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 356
Приложение. Практические задания

и лабораторные работы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 365
Список литературы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 370

Носов В.В. - Диагностика машин и оборудования (Учебники для вузов. Специальная литература) - 2012

Загружено:

Сведения о документе

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Носов В.В. - Диагностика машин и оборудования (Учебники для вузов. Специальная литература) - 2012

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

В. В.

ISBN 978 5 8114 1269 3

Учебное пособие подготовлено на основе курса лекций, чи$

Охраняется законом РФ об авторском праве.

© Издательство «Лань», 2012

Диагностика состояния и прогнозирование ра$

и строительства в США, например, они в три раза превос$

1.1. ТЕХНИЧЕСКАЯ ДИАГНОСТИКА

Äетали и узлы машин, машины и оборудова$

является вероятность безотказной работы — вероятность

Вероятность безотказной работы P(t) рассчитывается

Вероятность безотказной работы системы последова$

ческих объектов на этапе их изготовления и эксплуата$

ется быстродействие диагностических систем. Это произ$

§ организационное обеспечение средств диагностики на

1.2. ЦЕЛЬ, ЗАДАЧИ И ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ

надежности и ресурса технических систем на этапе их экс$

методов диагностирования, методов обработки и анализа

состояния; поиск места и определение причин отказа; про$

Для стадии эксплуатации выделяют этапы входного кон$

определения возможных или вероятных предысторий, ве$

1.3. КЛАССИФИКАЦИЯ МЕТОДОВ,

ческая и электромагнитная эмиссия, вибрация, электри$

Анализируемые при диагностике параметры объекта,

Основными характеристиками состояния и эффектив$

подходе происходящие в объектах процессы повреждений

скую статистику. Знание или использование для распо$

обслуживании и ремонте. Основные требования — воз$

Диагностические системы состоят из отдельных рас$

§ регулирующие приборы, служащие для автоматиче$

го непосредственное участие человека из производствен$

предназначенное для изменения взаимного расположения

пользование неинформативных признаков снижает эф$

Специалист III уровня должен уметь управлять любой

1.4. ПРИНЦИПЫ РАЗРАБОТКИ

дели с целью получения реализуемого системой алго$

§ вид решаемой задачи (дефектоскопия, толщиномет$

1.5. ОЦЕНКА ЭФФЕКТИВНОСТИ

Построение диагноза производится при некоторой

K > KКР в каждом из диагнозов, т. е. P(Dj|K). Таким обра$

можем вычислить вероятность состояния Dj, используя

При выводе этой формулы предполагалось, что все ди$

1 21 321231 324451431 324651631 7771 324551631

с наблюдением, так и с ненаблюдением диагностического

рода. Здесь первый индекс соответствует действительно$

никового узла составляет P(K|D1) = 0,15, при неработоспо$

Ответ. Апостериорная вероятность диагноза D1 рав$

111 221131 2 2 441 3 3 1

151 6781 67891

В качестве диагностических признаков используются

112 34352 3462 3472

Таким образом, в случае наблюдения обоих признаков

121 321231 324451231 3 2 4651 2 3 1

141 78791 7861 78

вероятности нахождения редуктора в состоянии D1, D2 или

где 1 TAi — суммарная продолжительность неавтома$

1.6. МЕТРОЛОГИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ

§ достоверного и объективного контроля качества;

а часть этого диапазона, в которой установлены нормы на

боров связана с отклонениями от номинальных размеров,

§ разрешающая способность — минимальное измене$

пьютерных систем чаще для оценки точности измерений

Механика — часть физики, наука о перемеще$

годы это соотношение не изменится. Поэтому основным