физ-мат.

наук, доцент
 ПОЗДРАВЛЯЕМ С ЮБИЛЕЕМ!
22 апреля 2017 г. исполняется 80 лет
Страхову Владимиру Михайловичу
заведующему коксовой лабораторией Кузнецкого центра АО «ВУХИН»

Специальное образование В.М. Страхов полу-

чил на кафедре химической технологии твердого
топлива Ленинградского технологического инсти-
тута им. Ленсовета. После окончания института
он был направлен на работу в только что создан-
ный Кузнецкий филиал ВУХИНа и вот уже 57 лет
его жизнь связана с этим институтом и коксохи-
мической наукой. Здесь Владимир Михайлович
прошел все ступени научного роста, начиная с
должности лаборанта, младшего и старшего на-
учного сотрудника, заведующего лабораторией,
заместителя директора по научной работе и, на-
конец, директора.
Страхов В.М. известен как крупный специалист
в области термической переработки углей по тех-
нологии коксования, полукоксования и получе-
ния на их основе специальных видов кокса и полукокса. В 1971 г. он после оконча-
ния аспирантуры в МХТИ им. Менделеева успешно защитил кандидатскую диссер-
тацию на тему «Исследование процесса получения углеродистых восстановителей
для производства ферросплавов».
Страховым В.М получено 13 авторских свидетельств и патентов России и Казах-
стана. Ему присвоено звание «Заслуженный изобретатель СССР». Многие научные
разработки В.М. Страхова внедрены в производство. Его многолетний опыт и глубо-
кие профессиональные знания востребованы как в России, так и за рубежом.
Научную работу Владимир Михайлович успешно сочетает с преподавательской
деятельностью в Сибирском государственном индустриальном университете, много
времени уделяет пропаганде научно-технических достижений. Обладая обширным
экспериментальным материалом, он активно делится своими знаниями, регулярно
участвует в международных конференциях, конгрессах, технических выставках, яв-
ляется членом редколлегии журналов «Кокс и химия» и «Бюллетень «Черная метал-
лургия».

Дирекция и коллектив института «Черметинформация», редакция журнала

«Бюллетень «Черная металлургия» сердечно поздравляют Владимира Михайлови-
ча с юбилеем и желают ему здоровья и дальнейшей творческой активности.
 ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО
“ЦЕНТРАЛЬНЫЙ
НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ
ИНСТИТУТ ИНФОРМАЦИИ
И ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ
ИССЛЕДОВАНИЙ ЧЕРНОЙ МЕТАЛЛУРГИИ”

__

ЧЕРНАЯ
МЕТАЛЛУРГИЯ
2017
БЮЛЛЕТЕНЬ
ВЫПУСК 4 (1408)
научно-технической
МОСКВА и экономической
информации
Основан в марте 1944 г.
Журнал зарегистрирован Федеральной службой по надзору за соблюдением
Выходит 1 раз в месяц законодательства в сфере массовых коммуникаций и охране культурного наследия
Регистрационный номер ПИ № 77-18479

СОДЕРЖАНИЕ

Мурат С.Г. История Косогорского металлургического
завода......................................................................................3
Харитонов В.А., Снимщиков С.В., Саврасов И.П.,
Харитонов А.В. Новые экономические
технологические рубежи в производстве
применении периодического профиля для стальной
арматуры ................................................................................6
НА ПРЕДПРИЯТИЯХ И В ИНСТИТУТАХ
Аглодоменное производство
Ярошевский С.Л., Кузнецов А.М., Курбатов Ю.Л.,
Кочура В.В., Афанасьева З.К. Исследование
особенностей теплообмена в фурменной зоне
доменной печи при вдувании ПУТ .................................... 14
Филиппов В.В., Михалёв В.А., Миронов К.В., Фор-
шев А.А., Тлеугабулов Б.С., Загайнов С.А. Развитие
теории и технологии выплавки ванадиевого чугуна с
применением пылеугольного топлива............................... 22
Матюхин В.И., Дудко В.А., Журавлёв С.Я.
Исследование особенностей обжига сидеритов в
шахтной печи ....................................................................... 26
Фролов Ю.А. Состояние и перспективы развития
технологии производства агломерата. Часть 1.
Подготовка компонентов агломерационной шихты к
спеканию .............................................................................. 33
Сталеплавильное производство
Мысик В.Ф., Жданов А.В., Тимофеев М.О.,
Шартдинов Р.Р. Чугун и сталь как источники
загрязнения медью .............................................................. 41
Воронов Г.В., Гольцев В.А., Глухов И.В., Плеса-
кин И.В. К вопросу о рациональной загрузке
шихтовых материалов и расположении
топливосжигающих устройств в ДСП-120........................ 45
Еронько С.П., Ошовская Е.В., Стародубцев Б.И.
Повышение интенсивности перемешивания расплава в
ванне конвертера с вращающимся корпусом.................... 49
Прокатное производство
Василев Я.Д., Замогильный Р.А., Самокиш Д.Н.
Методика оценки антифрикционной эффективности
технологических смазок при холодной прокатке по их
физико-химическим свойствам .......................................... 54
Коляда Л.Г., Пономарев А.П., Тарасюк Е.В.,
Махоткина Е.С. Упаковка металлопродукции в
условиях импортозамещения ............................................. 60
и Максимов Е.А. Исследование технологических
и параметров правки толстых стальных листов и
мощности привода роликовой правильной машины ....... 63
Матвеев Б.Н. О выборе вида тонкослябового литейно-
прокатного агрегата для производства горячекатаных
полос (по зарубежным данным)......................................... 68
Трубное производство
Космацкий Я.И. Применение метода координатных
сеток для экспериментального исследования процесса
прессования труб с боковым истечением ........................ 73
Семенюк П.П., Кумуржи Е.В., Великоцкий Р.Е.,
Кравченко А.Г., Румянцева Н.А. Металловедческие
закономерности влияния углерода, марганца и
кремния на хладостойкость трубной стали
10Г2ФБЮ/К60..................................................................... 80
Метизное производство
Козырев Н.А., Крюков Р.Е., Крюков Н.Е., Ковальс-
кий И.Н., Козырева О.Е. Разработка новых сварочных
флюсов и флюс-добавок для сварки и наплавки стали с
использованием отходов металлургического
производства. Сообщение 1. Углеродсодержащие
добавки для сварочных флюсов......................................... 86
Экология и ресурсосбережение
Нохрина О.И., Рожихин И.Д., Прошунин И.Е.,
Голодова М.А. Высококачественные маргане-
цсодержащие материалы из отходов ферросплавного
производства........................................................................ 90
Научные исследования в металлургии
Денисов С.В., Шевченко С.В., Мычак М.Н.
Активизация, популяризация инновационной,
рационализаторской и изобретательской деятельности
в ОАО ММК ........................................................................ 96
Новости зарубежной периодики ................................... 101
ЭКСПРЕСС-ИНФОРМАЦИЯ ...................................... 104
Аннотации к статьям ..................................................... 112
Статистика ....................................................................... 120 7
 СONTENTS
Murat S.G. The History of the Kosogorskiy Metallurgical Works ......3
Kharitonov V.A., Snimshchikov S.V., Savrasov I.P., Kharitonov
A.V. The New Landmarks in the Production and Application of
the Die-Rolled Sections for the Reinforcement Steel............................6
AT ENTERPRISES AND INSTITUTES
The Sintering and Blast Furnace Processes
Yaroshevskiy S.L., Kuznetsov A.M., Kurbatov Yu.L., Kochura
V.V., Afanas’eva Z.K. The Investigation into the Special Features
in the Heat Exchange in the Tuyere Level Zone of the Blast
Furnace during the Injection of the Pulverized Coal Fuel...................14
Filippov V.V., Mikhalev V.A., Mironov K.V., Forshev V.A.,
Tleugabulov B.S., Zagainov S.A. The Development of the Theory
and Technology for Smelting the Vanadium-Containing Cast Iron
with the Use of the Pulverized Coal Fuel ............................................22
Mityukhin V.I., Dudko V.A., Zhuravlev S.Ya. The Investigation
into the Special Features in Firing the Siderites in the Shaft
Furnace................................................................................................ 26
Frolov Yu.A. The Status and Prospects for the Development of
the Technology for Manufacturing the Sinter. The Part 1.
Preparing the Sintering Mix Components for the Agglomeration ......33
Steelmaking
Mysik V.F., Zhdanov A.V., Timofeev M.O., Shartdinov R.R. The
Cast Iron and Steel as the Sources for the Contamination with the
Copper ..................................................................................................41
Voronov G.V., Gol’tsev V.A., Glukhov I.V., Plesakin, I.V. To the
Problem of the Rational Charging of the Burden Materials and the
Location of the Fuel-Firing Arrangements in the DSP-120
Electric Arc Furnace ............................................................................45
Eron’ko S.P., Oshovskaya E.V., Starodubtsev B.I. The
Improvement in the Intensity of the Melt Stirring in the Bath of
the Basic Oxygen Furnace with the Rotary Shell................................49
Rolling Mill Practice
Vasilev Ya.D., Zamogil’nyi R.A., Samokish D.N. The
Methodology of Evaluating the Antifriction Efficiency of the
Process Lubricants during the Cold Rolling according to Their
Physicochemical Properties .................................................................54
INHALT
Murat S.G. Geschichte der Kosogorsky Hüttenwerk ............................3
Charitonow W.A., Snimtschikow S.W., Sawrasow I.P.,
Charitonow A.W. Neue wirtschaftliche und technologische
Grenzen bei der Herstellung und Verwendung des periodischen
Profils für die Stahlbewehrung ..............................................................6
IN BETRIEBEN UND INSTITUTEN
Sinter -und Roheisenerzeugung
Jaroschewski S.L., Kusnezow A.M., Kurbatow Ju.L., Kotschura
W.W., Afanasewa S.K. Untersuchung von Merkmalen des
Wärmeaustausches in der Windformzone beim Einblasen von
Kohlenstaub in den Hochofen .............................................................14
Filippow W.W., Michalew W.A., Mironow K.W., Forschew A.A.,
Tleugabulow B.S., Sagainow S.A. Entwicklung der Theorie und
Technologie der Herstellung von Vanadiumroheisen mit
Verwenden von Kohlenstaub...............................................................22
Matjuchin W.I., Dudko W.A., Shurawlew S.Ja. Untersuchung von
Merkmalen der Röstung des Siderit im Schachtofen ..........................26
Frolow Ju.A. Stand und Perspektiven der Entwicklung der
Produktionstechnik des Agglomerates. Teil 1. Vorbereitung von
Komponenten der Sintercharge zur Sinterung.....................................33
Stahlerzeugung
Mysik W.F., Shdanow A.W., Timofeew M.O., Schartdinow R.R.
Roheisen und Stahl als Quellen der Kupferverunreinigung................41
Woronow G.W., Golzew W.A., Gluchow I.W., Plesakin I.W. Auf
die Frage der rationalen Beschickung der Rohstoffe und
Anordnung der Brennstoffgeräten im Lichtbogenofen -120..............45
Eronko S.P., Oschowskaja E.W., Starodubzew B.I. Erhöhung der
Intensität des Umrührens von Metall in dem Bad des Konverters
mit rotierendem Gehäuse .....................................................................49
Walzbetrieb
Wasilew Ja.D., Samogilny R.A., Samokisch D.N. Verfahren zur
Bewertung der Antifriktionswirksamkeit von Schmiermitteln in
Kaltwalzen auf ihren physikalisch-chemischen Eigenschaften...........54
Koljada L.G., Ponomarew A.P., Tarasjuk E.W., Machotkina E.S.
Verpackungen des Metallerzeugnisses in Verhältnisse der
Importsubstitution ................................................................................60
Kolyada L.G., Ponomarev A.P., Tarasyuk E.V., Makhotkina E.S.
Packaging the Metal Products under the Conditions of the Import
Substitution ..........................................................................................60
Maksimov E.A. The Investigation into the Technological
Parameters of Straightening the Steel Plates and the Power of the
Drive of the Roller Straightening Machine .........................................63
Matveev B.N. About the Selection of the Kind of the Thin Slab
Casting and Rolling Plant for Manufacturing the Cold Rolled
Strips (according to the Foreign Data).................................................68
Production of Pipes and Tubes
Kosmatskiy Ya.I. The Application of the Coordinate Grid
Method for the Experimental Investigation into the Process of the
Pipe and Tube Extrusion with the Side Outflow .................................73
Semenyuk P.P., Kumurzhi E.V., Velikotskiy R.E., Kravchenko
A.G., Rumyantseva, N.A. The Physical Metallurgy Regularities in
the Influences of the Carbon, Manganese, and Silicon on the Cold
Resistance of the Pipe Steel of the 10G2FBYu/K60 grade.................80
Wire Products Manufacturing
Kozyrev N.A., Kryukov R.E., Kryukov N.E., Koval’skiy I.N.,
Kozyreva O.E. The Development of the New Welding Fluxes and
Flux Additives for Welding and Surfacing the Steel with the Use
of the Metallurgical Production Wastes. The Report 1. The
Narbon-Containing Additives for the Welding Fluxes .......................86
Resource Saving and Ecology
Nokhrina O.I., Rozhikhin I.D., Proshunin I.E., Golodova M.A.
The High Quality Manganese-Containing Materials from the
Wastes of the Ferroalloy Production ...................................................90
Scientific Investigations in the Iron and Steel Industry
Denisov S.V., Shevchenko S.V., Mychak M.N. The Activation,
Popularization of the Innovation, Rationalization, and Invention
Activities at the OAO MMK................................................................96
The News of the Foreign Periodicals..............................................101
EXPRESS INFORMATION...........................................................104
The Abstracts for the Articles.........................................................112
Statistics .............................................................................................120
Maksimow E.A. Untersuchung der Prozessparameter des Richtens
von Grobbleche und die Antriebsleistung der Rollenrichtmaschine...63
Matweew B.N. Auf die Wahl der Art Dünnbramme -
Stranggießwalzanlage für die Herstellung von warmgewalzten
Bändern. (Nach ausländischen Quellen)..............................................68
Rohrherstellung
Kosmazki Ja.I. Anwendung von Koordinatennetzmethode für die
experimentelle Untersuchung der Preßverfahren Rohre mit
laterale Ausströmen..............................................................................73
Semenjuk P.P., Kumurshi E.W., Welikozki R.E., Krawtschenko
A.G., Rumjanzewa N.A. Metallkundliche Gesetzmäßigkeit des
Einflusses von Kohlenstoff, Mangan und Silizium auf die
Kältebeständigkeit von Rohrstahl 10G2FBYu/K60............................80
Metallwarenerzeugung
Kosyrew N.A., Krjukow P.E., Krjukow N.E., Kowalski I.N.,
Kosyrewa O.E. Entwicklung neuer Schweißflussmittel und Fluss-
Additive für Schweißen und Auftragschweißen von Stahl mit
Verwendung der Stahlproduktionsabfälle. Nachricht 1.
Kohlenstoffhaltige Additive für Schweißflussmittel...........................86
Ressourceneinsparung und Ökologie
Nochrina O.I., Roshichin I.D., Proschunin I.E., Golodowa M.A.
Hochwertige Manganhaltigen Materialien aus dem Abfälle von
Ferrolegierungsproduction...................................................................90
Forschungsarbeiten auf dem Gebiet der Metallurgie
Denisow S.W., Schewtschenko S.W., Mytschak M.N.
Aktivierung, Popularisierung von Innovation, Rationalisierung
und erfinderische Tätigkeit der OAO MMK .......................................96
Nachrichten der ausländischen Zeitschriften ...............................101
EXPRESS-INFORMATIONEN.....................................................104
Anmerkungen zu den Artikeln .......................................................112
Statistik..............................................................................................120
Косогорскому металлургическому заводу ― 120 лет

ИСТОРИЯ КОСОГОРСКОГО МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОГО ЗАВОДА

С. Г. МУРАТ, почетный металлург РФ
(ООО НПО “Вулкан – ТМ”)

Стоит среди полей обнесенный стеной чугунолитейный завод с не переставая дымящими огромными
трубами, с гремящими цепями, домнами, с подъездной железной дорогой и раскинутыми домиками
заведующих и рабочих.
Л.Н. Толстой “Неужели это так надо?”

Откуда же тульские кузнецы брали нужное им

железо и древесный уголь? До середины 30-х
годов XVII в. на территории Московского царства
использовался исключительно одностадийный
процесс получения железа в сыродутном горне.
Процесс этот был малопроизводительным и не
удовлетворял возросшие потребности государ-
ства в производстве оружия.
Переворот в этом производстве произошел в
1637 г. Недалеко от Тулы на реке Тулица гол-
ландцем Андреем Виниусом были построены и
пущены первые в России доменные заводы ―
Городищенские. Это и была отправная точка
становления доменного процесса в России. Та-
ким образом, в этом году исполняется 380 лет
доменному производству России.
Дальнейшее развитие доменного производ-
ства в Туле связано с именем Никиты Демидова.
Завод расположился на южной окраине го-
Строились железоделательные заводы в окре-
рода Тулы. 8 мая 2017 г. ему исполнится 120
стностях Тулы, а в дальнейшем ― на Урале и в
лет. Завод с уникальной судьбой и историей,
Сибири. Тем самым строительство современного
продолжатель традиций тульских металлургов. В
доменного завода в конце XIX в. было предопре-
Туле издавно занимались производством и пе-
делено наличием железорудной базы, металлур-
реработкой железа. Металлургия и кузнечное
гических традиций и специалистов, а также бли-
дело на ранних этапах своей истории были тесно
зостью потребителей ― литейных и оружейных
связаны между собой. Очень наглядно эти связи
предприятий.
демонстрирует пример Тулы. Сыродутное про-
Судаковский завод (по названию близлежа-
изводство железа на тульской земле известно с
щего села) был построен в 1897 г. бельгийским
древних времен. Само название “Тула”, оче-
акционерным обществом “Тульские доменные
видно, связано с оружейным делом и металлур-
печи”, но в 1905 г. бельгийцы обанкротились. То-
гией. Во многих славянских языках “тула”, “ту-
гда иностранных инвесторов сменили россий-
лец” означает “колчан со стрелами”. Общеизве-
ские, сумевшие после длительного перерыва
стно сакральное название легендарного желез-
возобновить выплавку чугуна.
ного острова Туле из скандинавских саг. Таким
Перед Первой мировой войной была прове-
образом, можно предположить, что производство
дена масштабная реконструкция завода с при-
оружия исконно существовало на тульской земле
менением передовых технических решений того
и было основной продукцией тульских кузнецов.
времени. Консультировал заводчан известный
Причем с течением времени доля его в объеме
российский инженер-доменщик М.К. Курако.
производства возрастала. Это понятно: Тула на-
Завод напряженно трудился в период Первой
ходилась на степной границе русского государ-
мировой войны, давая так нужный стране ме-
ства, и деятельность большинства ее жителей
талл. В 1915 г. для утилизации доменного шлака
так или иначе была связана с обороной этой
был построен цементный цех. С этого периода
границы.
на заводе отрабатывались и внедрялись пере-

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 4 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――  3

довые технологии доменного и цементного про-
изводств.
После разрухи периода революции и граж-
данской войны в 20–30-х годах XX в. завод был
восстановлен и реконструирован. В 1926 г. ему
было присвоено наименование “Косогорский ме-
таллургический завод им. Ф.Э. Дзержинского”
(КМЗ).
Наличие КМЗ помогло в начале 1930-х годов
строительству и становлению Новотульского ме-
таллургического завода (НТМЗ, сейчас ― “Тула-
чермет”), куда пришли рабочие и инженеры КМЗ.
Обучение и “обкатка” кадров для НТМЗ тоже
происходили на КМЗ.
В связи с наличием квалифицированного
персонала на заводе, а также близостью к Мо-
скве, где сосредоточились ведущие научно-ис-
следовательские институты в области черной
металлургии, КМЗ стал экспериментальной ба-
зой отрасли. Известный ученый-металлург ака-
демик М.А. Павлов много времени проводил на
заводе. Под его руководством на доменных пе-
чах КМЗ проводились работы по использованию
альтернативных видов топлива. В 30-е годы ХХ в.
на доменных печах в качестве топлива взамен
кокса использовались торф и дрова. В связи с
тугим ходом печей и низкой производительно-
стью эксперименты были свернуты, но получен-
ный бесценный опыт позволил определить пра-
вильные пути развития доменной плавки.
Также КМЗ стал пионером в применении ки-
слорода для производства стали по методу ин-
женера Н.И. Мозгового. В 1933 г. Н.И. Мозговой
впервые в мировой практике предложил приме-
нять чистый кислород в сталеплавильном произ-
водстве. Одни из первых опытов были прове-
дены на КМЗ в 1940–1946 гг.
В октябре 1941 г. немецкие войска, взяв
Орел, начали продвигаться к Туле и, почти пол-
ностью окружив территорию города Тулы, взять
ее так и не смогли. Незадолго до этого инженер
Н.И. Мозговой (как об этом впоследствии расска-
зывал известный писатель Владимир Попов, ав-
тор замечательного романа “Сталь и шлак”) брал
кислородный баллон со специальным редукто-
ром, устраивался с ним на тележке чугуновоз-
ного ковша, и пока паровоз вез его по террито-
рии завода, продувал чугун через трубку кисло-
родом сверху, так что довозил до литейного цеха
уже не чугун, а высокоуглеродистую сталь, кото-
рую разливали по формам для нужд обороны
города.
Осенью 1941 г. с приближением врага (окку-
пация поселка Косая Гора продолжалась
4 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУГИЯ» • 4 • 2017
50 дней, начиная с 29 октября) завод был
эвакуирован в уральский город Лысьва.
Восстановление предприятия началось сразу
же после освобождения территории поселка, а
уже в 1945 г. были запущены все три домны, и
выпуск чугуна превзошел довоенный в 2,5 раза.
Но не только чугун и ферромарганец были
продукцией завода. В 1956 г. пущен цех фитин-
гов, которые были так необходимы в период
бурного строительства жилья с системами цен-
трализованного водотеплоснабжения и газифи-
кации.
Выполняя и перевыполняя плановые зада-
ния, заводские специалисты не забывали про
внедрение передовых разработок металлургиче-
ской науки и техники. В 1988 г. были построены
два экспериментальных воздухонагревателя с
уникальной шариковой насадкой. Эти воздухо-
нагреватели эксплуатируются до сих пор, обес-
печивая температуру горячего дутья до 1250 °С.
К сожалению, эта технология не нашла должного
развития в черной металлургии, а ведь, воз-
можно, стоит подумать о совмещении подку-
польной горелки системы Калугина и шариковой
насадки в технологии создания воздухонагрева-
телей.
В 2010 г. завершена масштабная модерниза-
ция комплекса доменной печи № 1. Многие тех-
нические решения, использованные при рекон-
струкции печи, были первыми в Европе. Среди
таких решений следует отметить следующие:
– бесконусное загрузочное устройство типа
мини-БЗУ компании Paul Wurth на печи малого
объема (1066 м3);
– полностью сухая очистка доменного газа с
применением рукавных фильтров;
– универсальный профиль печи для выплавки
различных марок чугуна с преобладающей до-
лей окатышей в шихте.
Для обеспечения работы мини-БЗУ техниче-
ским азотом построена мембранная установка
разделения воздуха.
В 2010–2015 гг. на заводе одними из первых в
доменном производстве России начали исполь-
зовать железоуглеродсодержащие металлурги-
ческие брикеты. Для обеспечения доменных пе-
чей брикетами была построена линия произво-
дительностью 100 т/сут. Основными компонен-
тами в составе брикетов являются вторичные
материалы собственного производства ― ко-
лошниковая пыль, шлам, коксовая мелочь. Всего
по этой технологии было изготовлено около
100 тыс. т брикетов. По ряду причин производ-
ство временно было приостановлено, однако в
 
настоящий момент осуществляется перезапуск
линии брикетирования. Изготовление металлур-
гических брикетов из собственных заводских вто-
ричных материалов доменной плавки является
актуальным направлением современного разви-
тия промышленности, особенно сегодня, в Год
экологии.
Отдельного внимания заслуживает литейное
производство КМЗ. Литейщики КМЗ обладают
уникальным опытом и высокими профессио-
нальными навыками. В литейном цехе, который
рассчитан на производство литья для ремонтных
нужд, они смогли организовать производство
сложнейших отливок, включая художественное и
монументальное литье из чугуна. Работы косо-
горских литейщиков украшают улицы и площади
Тулы и Москвы. Кроме того, при производстве
технологических отливок освоен широкий сорта-
мент марок используемого чугуна.
Следует отметить, что качество отливок из
косогорского чугуна обусловлено также исключи-
тельными наследственными свойствами домен-
ного чугуна с ультранизким содержанием серы и
фосфора, полученного по специальной техноло-
гии из чистого железорудного сырья и кокса.
Одним из брендов КМЗ является так назы-
ваемый нодулярный чугун, отличающийся от
традиционных видов чугуна ультранизким со-
держанием серы и фосфора и других примесей.
Косогорских металлургов можно по праву счи-
тать родоначальниками способа выплавки этого
уникального продукта.
Одним из главных видов производимой про-
дукции на КМЗ был и остается доменный фер-
ромарганец. По продажам этого вида продукции
завод прочно занимает лидирующие позиции в
России.
БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 4 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――  5
Доменный ферромарганец ― ферросплав,
требующий от специалистов-доменщиков высо-
кого мастерства, отточенной технологии и сла-
женной работы всех заводских служб. Сложность
процесса усугубляется тем, что КМЗ не имеет
своей сырьевой и топливной базы и вынужден
все компоненты шихты закупать на рынке. Более
того, пригодные для доменного процесса мар-
ганцевые руды приходится импортировать. Все
вышесказанное требует тщательного подхода к
выбору поставщиков.
С производством ферромарганца также свя-
зана одна из славных страниц в истории завода.
Косогорские металлурги стали первыми в Рос-
сии, кто использовал при производстве ферро-
марганца доменное дутье, обогащенное кисло-
родом. Было это в далекие 50-е годы прошлого
века, когда на завод была проложена 12-км ли-
ния кислородопровода от Щёкинского производ-
ственного объединения “Азот”. Этот опыт впо-
следствии стал полезен для работы доменных
печей с применением кислорода.
Если же обратиться к более далекой истории,
отраженной в эпиграфе к данной статье, те вре-
мена также нашли отклик в современной истории
завода. В 2014 г. потомки Л.Н. Толстого, многие
из которых родились и проживают в различных
европейских странах, посетили КМЗ и сравнили
его современное состояние с мрачным литера-
турным описанием, которое дал их знаменитый
предок. Сравнение однозначно было сделано в
пользу современного КМЗ.
Таким образом, история Косогорского метал-
лургического завода ― это постоянная цепь
поиска, экспериментов, исканий, инноваций и
побед!
 УДК 621.778

НОВЫЕ ЭКОНОМИЧЕСКИЕ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ РУБЕЖИ

В ПРОИЗВОДСТВЕ И ПРИМЕНЕНИИ ПЕРИОДИЧЕСКОГО ПРОФИЛЯ
ДЛЯ СТАЛЬНОЙ АРМАТУРЫ
В. А. ХАРИТОНОВ1, канд. техн. наук; С. В. СНИМЩИКОВ2,
И. П. САВРАСОВ1, канд. техн. наук; А. В. ХАРИТОНОВ3, канд. техн. наук
( 1 АО “НИЦ “Строительство”, 2 ассоциация “Железобетон”,
3
компания Promostar S.r.l., Италия)

Периодический профиль и технологичность переработки

Согласно данным Eurofer*, с момента актив-
ного промышленного перехода при армировании
как сборного, так и монолитного железобетона в
80-х годах прошлого столетия на сварные заво-
дского изготовления сетки и каркасы доля арма-
туры, поставляемой с металлургических пред-
приятий в бухтах, постоянно и неуклонно растет.
Например, в Швейцарии эта доля достигает бо-
лее 70 %, в Германии ― более 35 %, во Франции
― более 24 %. В России, к сожалению, эта доля
составляет не более 6 %.
Известно, что форма и геометрические пара-
метры периодического профиля играют очень
важную роль не только при производстве на ста-
нах горячей прокатки и работе в бетоне, но и при
производстве сварной сеточной и каркасной
продукции, хомутов и прочих изделий на автома-
тических и полуавтоматических линиях (свароч-
ных, гибочных и т. д.). В мире металлургические
компании и предприятия активно разрабатывают
новые виды периодических профилей не только
для улучшения сцепления, но и для повышения
технологичности и экономичности как при про-
катке, так и при дальнейшей переработке у
строителей или сервисных переработчиков [1, 2].
Данная статья является не только продолже-
нием предыдущих работ [3, 4] по информацион-
ной тематике в области эволюции арматурного
проката периодического профиля за рубежом и в
России. В отечественной публицистической и
научной литературе вопросы эволюции арма-
туры периодического профиля рассматриваются
в основном только с точки зрения влияния
формы и параметров на сцепление и некоторые
другие эксплуатационные характеристики уже в
готовых изделиях.
Не снимая важности этого вопроса, в данной
статье авторы впервые анализируют влияние
эволюционного развития формы и геометриче-
ских параметров периодического профиля арма-
турного проката на технологические и экономи-
ческие аспекты прежде всего обработки при про-
изводстве арматурных изделий различного на-
значения и, в определенной степени, производ-
ства на металлургических предприятиях.

Современное развитие периодических профилей арматурного проката за рубежом

В европейском и мировом сортовом производ- В середине 80-х годов прошлого столетия на

стве эволюция формы профилей для индустри-
альной переработки в различные армирующие
изделия велась по следующей логистической
схеме (рис. 1) [1].
 
Рис. 1. Схема эволюции изменения формы профилей
для арматурного проката в Европе
 
классическом двухстороннем профиле с серпо-
видными поперечными наклонными ребрами были
исключены продольные ребра (см. рис. 1, I) [1].
Сегодня профиль производят такие компании,
как ITON-Seine SAS, Франция; Ferriera Valsabbia
S.p.A., Италия; Stahlwerk Annahütte Max Aicher
GmbH und Co. KG, Германия; CMC Zawiercie
S.A., Польша, и др.
В начале 90-х годов прошлого века для ис-
ключения недостатков по овальности при про-
катке профиля, изображенного на рис. 1, I,
начали производить симметричный профиль с
четырьмя рядами параллельных поперечных на-
клонных ребер сегментного сечения (см. рис. 1,
II) [1]. Такой профиль сегодня выпускается
многими ведущими зарубежными метал-
лургическими предприятиями (табл. 1).

∗
Economic and Steel Market Outlook 2016–2017 (Q4–2016 Report from EUROFER’s Economic Committee). 

6 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУГИЯ» • 4 • 2017 

 ТАБЛИЦА 1. ПРОИЗВОДИТЕЛИ ГОРЯЧЕКАТАНОГО АРМАТУРНОГО ПРОКАТА
С ЧЕТЫРЕХСТОРОННИМ ПЕРИОДИЧЕСКИМ ПРОФИЛЕМ
Класс арматуры, Диаметр, мм
Предприятие Страна размещения
товарная марка, стандарт (формат поставки)
BSt 500 WR(B), 8–10–12–14–16
ArcelorMittal STFS Люксембург Zulassung Z-1.2-236, (бухта)
B500B, NEN 6008
NERSAM 500S 8–10–12–16
SAM Montereau S.A.S. Франция (A500 NR) (бухта)
B.E.S. Branderburger BSt 500 WR(B), 6–8–10–12–14–16
Германия
Elektrostahlwerke GmbH Zulassung Z-1.2-99 (бухта)
TSW Trierer Stahlwerk BSt 500 WR(B), 6–8–10–12–14
Германия
GmbH Zulassung Z-1.2-146 (бухта)
BSW Badische Stahlwerke BSt 500 WR(B), 6–8–10–12–14
Германия
GmbH Zulassung Z-1.2-155 (бухта)
BSt 500 WR, 6–8–10–12–14
Valsabbia Praha s.r.o. Чешская Республика Zulassung Z-1.2-183 (бухта)
Celsa Huta Ostrowiec Sр. BSt 500 WR(B), 10–12–14
Польша
z o.o. Zulassung Z-1.2- 243 (бухта)
BSt 500 WR(B),
ESF Elbe-Stahlwerke Feralpi 6–8–10–12–14–16
Германия Zulassung Z-1.2- 37,
GmbH (бухта)
BE 500 TS, BENOR
ArcelorMittal Hamburg BSt 500 WR(B), 8–10–12–14–16
Германия
GmbH Zulassung Z-1.2-98 (бухта)
BSt 500 WR(B),
Van Merksteijn Wire- 6–8–10–12–14–16
Нидерланды Zulassung Z-1.2-160,
Netherlands B.V. (бухта)
BE 500 TS, BENOR
BSt 500 WR(B),
BSW Badische Stahlwerke 6–8–10–12–14
Германия BAWARI,
GmbH (бухта)
Zulassung Z-1.2-186
8–10–12–14–16
Thy-Marcinelle SA Франция BE 500 TS, BENOR (бухта)
BSW Badische Stahlwerke 6–8–10–12–14–16
Германия BE 500 TS, BENOR
Hattersheim GmbH (бухта)
BSW Badische Stahlwerke 6–16 (бухта),
Германия BE 500 TS (BIRI 500), BENOR
Mülheim GmbH 8–10 (прутки)

Также профиль производят такие известные
металлургические компании, как Stahl Gerlafin-
gen AG, Германия; Feralpi Siderurgica S.p.A.,
Италия; Ferriere Nord S.p.A., Италия; SAM Neu-
ves-Maisons, Франция; Alfa Acciai S.p.A., Италия;
Elbe-Stahlwerke Feralpi GmbH, Германия; CELSA
― Compañía Españolade Laminación, S.L., Испа-
ния; Impresa Stefana S.p.A., Италия, и др.
Профиль включен в новый межгосударствен-
ный стандарт ГОСТ 34028–2016 [5].
В дальнейшем развитие конфигурации пе-
риодических профилей арматуры для индустри-
альной переработки велось в направлении воз-
врата и одновременного увеличения числа про-
дольных ребер при кольцевой форме попереч-
ных (см. рис. 1, III).
Одним из современных брендовых примеров
такого профиля, разработанного ведущими ев-
ропейскими металлургическим предприятиями,
можно считать, например, уже хорошо извест-
ный профиль CELSAMAX (рис. 2, а) [6], разрабо-
танный на металлургических предприятиях
СELSA Group, Испания, а также профиль TWR
(см. рис. 2, б), разработанный ведущим герман-
ским предприятием Badische Stahlwerke GmbH
[1, 2].

 
Рис. 2. Конфигурация современных профилей периодического профиля арматурного проката:
а ― европейский CELSAMAX [6]; б ― европейский TWR [1, 2]; в ― российский [7], профиль показан в двух видах;
г ― российский [8], профиль показан в двух видах; д ― российский, разработка АО “НИЦ “Строительство” [9],
профиль показан с разным расположением поперечных ребер

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 4 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――  7

Профиль с четырьмя рядами продольных ребер выпускается сегодня ведущими металлургическим
предприятиями (табл. 2).

ТАБЛИЦА 2. ОСНОВНЫЕ ПРОИЗВОДИТЕЛИ ПРОФИЛЕЙ ГОРЯЧЕКАТАНОГО АРМАТУРНОГО

ПРОКАТА С ЧЕТЫРЬМЯ РЯДАМИ ПРОДОЛЬНЫХ РЕБЕР
Класс арматуры. товарная марка, Диаметр, мм
Предприятие Страна производства
стандарт (формат)
В400SD CELSAMAX, 6–8–10–12–16–20
СELSA Group Испания
B500SD CELSAMAX (бухта до 5 т)
CELSAMAX 500SD (A500 NR),
8–10–12–16–20
CELSA Atlantic Испания UNE 36-065-2000:EX B400SD,
(бухта)
B500SD, CELSAMAX
8–10–12–16–20
CELSA Barсelona Испания CELSAMAX 500SD (A500 NR)
(бухта)
BSW Badische Stahlwerke 6–8–10–12–14–16–20
Германия BE 500 TS, BENOR
Hattersheim GmbH (прутки)
BSW Badische Stahlwerke 6–25 (бухта),
Германия BE 500 TS (TWR), BENOR
Mülheim GmbH 12–20 (прутки)
BE 500 S, BENOR,
CESA Huta Ostrowiec Sp. 10–12–14–16–20
Польша PN-H-93220:2006,
z o.o. (бухта)
B500 SP CELSAMAX
BE 500 S, BENOR,
8–10–12–14–16–20
Nervacero S.A. Испания UNE 36-065-2000:EX,
(бухта)
B400SD, B500SD
CELSA Steеl UK Великобритания BS 4449:2005 8–10–12–14–16–20
Baustahlgewebe Бельгия NBN A42–301 (tot 304) 6–8–10–12–14–16–20

Профиль такой конфигурации активно произ-
водят в странах Юго-Восточного и Тихоокеан-
ского регионов, прежде всего в Австралии и Но-
вой Зеландии, металлургические предприятия
холдинга NatSteel Holding. Ключевую роль в раз-
витии производства и применении в железобе-
тоне профиля такой конфигурации, в особенно-
Современное развитие периодических профилей арматурного проката в России
Общая картина развития периодических про-
филей и их оценка с позиций индустриальной
переработки до периода разработки германского
брендового профиля TWR дана в отечественных
публикациях [3, 4].
В середине 2000-х годов в России были сде-
ланы инновационные разработки по новой кон-
фигурации периодического профиля [7, 8], яв-
ляющиеся усовершенствованием известного
профиля с незамкнутыми двухсторонними реб-
рами серповидной формы (ГОСТ 10884–94 [10],
СТО АСЧМ 7–93 [11] и ГОСТ Р 52544–2006 [12]
по классу А500С).
Прежде всего был решен вопрос получения
профиля с серповидными поперечными реб-
рами, но с круглым замкнутым наружным конту-
ром в проекции.
Конфигурация предполагает для каждой сто-
роны профиля, получаемого по схеме двухвал-
ковой прокатки, выполнение двух рядов ребер,
разнесенных по максимальной высоте для каж-
дого ребра симметрично по периметру. Полная
конфигурация ― это четыре ряда поперечных
сти для сейсмического строительства в регионе,
играет Австралийский институт арматуры Steel
Reinforcement Institute of Australia (SRIA).
В Европе профиль TWR сертифицируется во
многих странах по классу В500В. Поставки та-
кого профиля для строительной индустрии пла-
нируются во все ведущие европейские страны.
ребер. При этом оптимально решены вопросы
круглого сечения основания и наружного контура
профиля.
В отличие от кольцевого профиля по ГОСТ
5782–82 [13] и профиля А500СП [14, 15], имею-
щих в проекции поперечных ребер, по сути,
кольцо, разработанная конфигурация имеет в 2
раза меньше сопряжений с продольными реб-
рами. Общий вид таких профилей с продоль-
ными ребрами [7] и без них [8] приведен на
рис. 2, в и г, соответственно.
Указанная конфигурация профиля со стан-
дартными технологическими продольными реб-
рами может быть наиболее рационально ис-
пользована взамен или наряду с известным
профилем с серповидными незамкнутыми реб-
рами для прокатки арматуры в мерных длинах.
Благодаря особой конфигурации поперечных
ребер профили для горячей прокатки как с про-
дольными ребрами, так и без них имеют визу-
альное отличие от других профилей и могут
идентифицироваться как класс проката, а также

8 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУГИЯ» • 4 • 2017 

у производителя без дополнительной прокатной
и другой маркировки.
В горячекатаном варианте конфигурация
профиля без продольных ребер может быть эф-
фективно использована для производства арма-
турного проката с высокими показателями со-
противления как многоцикловым, так и малоцик-
ловым усталостным нагрузкам, в том числе и
сейсмостойкого арматурного проката в бухтовом
и мерном формате.
Такая конфигурация профиля может быть ус-
пешно использована и при производстве холод-
нодеформированного арматурного проката как
более эффективного относительно известного
трехстороннего профиля зарубежной или отече-
ственной разработки.
Имея в проекции круг по наружному контуру и
круг основного сечения, он значительно отлича-
ется в сторону эффективности от традиционного
четырехстороннего с квадратным основанием и
от трехстороннего профиля по симметричности и
более объемному характеру распределения сил
и напряжений при распределении нагрузок в бе-
тоне. Такие положительные качества можно бо-
лее эффективно использовать в сварных сетках
рабочего и распределительного назначения для
уменьшения трещинообразования при тверде-
нии бетона.
Как показал практический опыт [4] производ-
ства такого профиля в роликовых клетях сис-
темы (2×2) по схеме плоский овал – круг (перио-
дический профиль), нанесение профиля осуще-
ствлялось на высокой скорости и с высокой тех-
нологичностью без каких-либо технических за-
труднений. Арматурный прокат имел сущест-
венно повышенные характеристики деформа-
тивности относительно традиционного трехсто-
роннего профиля класса В500С, выпускаемого
по ГОСТ Р 52544–2006.
Рис. 3. Основные геометрические элементы периодического профиля АО “НИЦ “Строительство” в сечении (а)
и в изображении 3D формата (б)
БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 4 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――  9
Для нанесения таких профилей разработана
конструкция инструмента ― рабочих валков [16].
Указанный профиль имеет визуальное отли-
чие от других профилей, используемых при про-
изводстве холоднодеформированного проката, и
может идентифицироваться как класс холодно-
деформированного проката, а также у произво-
дителя.
Дальнейшим развитием отечественных про-
филей в направлении их совершенствования с
целью повышения эффективности производства,
обработки и применения можно считать совре-
менную разработку АО “НИЦ “Строительство” [9].
В АО “НИЦ “Строительство” разработан но-
вый вид периодического профиля для индустри-
ального применения при производстве сварных
и гнутых изделий различного назначения на ав-
томатизированных линиях. Конфигурация про-
филя в основном полностью соответствует ев-
ропейским аналогам (CELSAMAX и TWR), имеет
четыре ряда продольных ребер, расположенных
симметрично в двух взаимно перпендикулярных
плоскостях, и единую с профилями на рис. 2, в и г,
унифицированную конфигурацию формы и
расположения поперечных ребер. Профиль с та-
кой конфигурацией геометрии может обеспечить
высокую технологичность при индустриальной
обработке арматуры и открыть путь для
массового производства сеточной продукции
индустриальными методами.
Профиль (рис. 3) имеет круглое или близкое к
кругу основное сечение 1, поперечные 2 и про-
дольные ребра 3 (технологические) и 4 (конст-
руктивные). Проекция поперечных ребер 5 обра-
зует кольцо, наружный контур которого опреде-
ляется радиусом R, а внутренний ― радиусом
Rc. Поперечные ребра противоположно направ-
лены, имеют только одностороннее смыкание с
продольными ребрами.
 Такая конфигурация относительно известных
европейских аналогов в 2 раза снижает количе-
ство сопряжений с продольными ребрами и
обеспечивает формирование четырех рядов ре-
бер при двухстороннем способе их нанесения.
Плоскости максимальных высот ребер разне-
сены в стороны от вертикальной оси симметрии
профиля по периметру основного сечения 1. Это
описание привязано к технологии производства
и соответствует конкретному положению про-
филя в калибре при прокатке.
На рис. 2, д, приведено 3D изображение об-
щего вида профиля АО “НИЦ “Строительство” с
различным расположением поперечных ребер.
Анализ технологических и экономических преимуществ профилей
с четырьмя рядам продольных ребер
Подробный анализ технологических и эконо-
мических преимуществ профиля TWR был про-
веден германским предприятием-разработчиком
Badische Stahlwerke GmbH совместно с B-Tec
Concept GmbH в работах [1, 2]. Также была про-
анализирована работа [18].
Разработка профилей CELSAMAX и TWR
была обусловлена прежде всего повышением
спроса на прокат с высокими эксплуатацион-
ными свойствами и экономичным форматом по-
ставки в бухтах рядной намотки, в том числе на
большие диаметры (12–14–16 мм). Центром
внимания при разработке были факторы,
влияющие на экономические и технологические
показатели производства и обработки бухтового
арматурного проката, и их оптимизация.
Авторы исследований указывают, что “откры-
тое” серповидное ребро стандартного профиля
не рационально с точки зрения различных кон-
тактов и влияния, например, на износ инстру-
мента при механизированной переработке с
движущимся стержнем. Точечный контакт дуги
серповидного ребра, например, при изгибе соз-
дает при одинаковом усилии критичные напря-
жения в точке контакта как в самом ребре, так и
в контактирующей с ним поверхности, приводя
одни элементы к износу, а другие к разрушению
или смятию. Эффект износа присутствует на
всех размерах, но резко повышается с увеличе-
нием диаметра проката, когда увеличиваются
высота и шаг ребер. При движении ребра начи-
нают работать как “наждак”. В этом смысле лю-
бое продольное ребро, имеющее плоскую по-
верхность при контакте, работает значительно
лучше, чем поперечное.
10 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУГИЯ» • 4 • 2017
Для нанесения профиля разработана конст-
рукция инструмента ― рабочих валков [17]. Та-
кой профиль наилучшим образом может быть
реализован в сортаменте бухтового проката
диаметром от 5,5 до 18,0 мм в качестве сырье-
вого подката для индустриального производства
сварных армирующих конструкций и элементов
для ненапряженного железобетона.
Профиль имеет визуальное отличие от других
профилей, используемых при производстве го-
рячекатаного проката (как на европейском, так и
отечественном рынке), и может идентифициро-
ваться как класс холоднодеформированного
проката, а также у производителя без дополни-
тельной маркировки.
При движении арматуры за счет “открытых”
ребер создается специфический и сильный шу-
мовой эффект, сила которого может быть суще-
ственной и также увеличивается с повышением
диаметра.
“Открытые” и высокие серповидные ребра
стандартных профилей при обработке и прежде
всего правке сами испытывают механические
воздействия, которые приводят к абсолютному
изменению размера высоты ребер, что может
уменьшить относительный показатель сцепле-
ния fr. “Срез” или “смятие” металла ребер при
правке создает дополнительный и лавинообраз-
ный износ рабочего инструмента обрабатываю-
щего оборудования. В табл. 3 приведены ре-
зультаты исследования по механическому воз-
действию при обработке на параметры профи-
лей разной формы для арматуры диам.
20 мм [1].
ТАБЛИЦА 3. РЕЗУЛЬТАТЫ ИЗМЕРЕНИЯ
ГЕОМЕТРИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ ПРОФИЛЕЙ
ПРИ МЕХАНИЧЕСКОМ ВОЗДЕЙСТВИИ
ПРИ ИХ ОБРАБОТКЕ ДЛЯ ПРОКАТА ДИАМ. 20 мм [1]
Профиль
Параметр
WR* TWR
Высота ребра, мм:
до обработки 1,294 1,038
после обработки 1,234 1,004
Уменьшение Δ, мм 0,060 0,034
Показатель fr:
до обработки 0,086 0,079
после обработки 0,070 0,070
Уменьшение fr, % 19 11
* Здесь и далее ― стандартный серповидный горячека-
таный профиль.
 
 Как видно из табл. 3, результаты по механи-
ческим воздействиям на поперечное ребро для
профиля TWR значительно лучше, чем для
стандартного серповидного.
Форма периодического профиля оказывает
большое влияние при обработке (операции
правки, гибки и т. д.) на результат не только ме-
ханического воздействия на стержень, но и си-
лового.
Более равномерный по “заполнению” объем
металла стержня периодического профиля по-
зволяет прогнозировать и более равномерное
распределение усилий и напряжений, дейст-
вующих в его сечении при изгибах и разгибах в
процессе обработки.
При максимальной симметричности профиля
по наружной поверхности с участками попереч-
ных и продольных ребер пластическая и упругая
деформации будут более равномерно распреде-
ляться в сечении, что неизбежно приведет к
улучшению результатов правки, прежде всего
прямолинейности и плоскостности изделий.
Как показали исследования [1], для профиля
TWR были получены наилучшие результаты по
плоскостности при изготовлении гнутых элемен-
тов и хомутов, что очень важно для производи-
тельности и качества при изготовлении в после-
дующем сварных каркасов с использованием та-
ких гнутых изделий.
На рис. 4 показано фото идеального по пло-
скостности и замкнутости гнутого элемента ―
ТАБЛИЦА 4. ЭНЕРГЕТИЧЕСКИЕ ЗАТРАТЫ ПРИ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКЕ ПРОФИЛЕЙ
РАЗЛИЧНОЙ ФОРМЫ ДЛЯ ПРОКАТА ДИАМ. 20 мм [1]
Электрическая
Формат
мощность, кВт
Профиль TWR 20,1
Профиль стандарт, DiN 488, намотка
21,5
рядная
Профиль стандарт, DiN 488, намотка
23,4
Стелмор
Известно, что при уменьшении диаметра
витка энергозатраты на правку существенно
увеличиваются. Из табл. 4 нетрудно видеть, что
для профиля TWR энергетические затраты ниже,
чем для стандартного профиля, что позволяет
прогнозировать существенное снижение энерго-
затрат при его механической обработке в про-
мышленной практике.
Профиль с дополнительными продольными
ребрами может нести технологические и эконо-
мические преимущества и для металлургических
предприятий при его горячей прокатке на сорто-
вых станах.
БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 4 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――  11
“кольцо”, полученного на стандартном оборудо-
вании из профиля TWR диам. 20 мм.
Благоприятные силовые условия при механиче-
ской обработке, как показали исследования [1, 2],
ведут одновременно к снижению энергетических за-
трат. Это связано прежде всего с тем, что в случае
более равномерного распределения пластических и
упругих деформаций для получения одного и того
же результата, например стандартного показателя
прямолинейности, требуется менее “глубокая” де-
формационная проработка стержня, что не может
не сказаться на энергетике процесса.
Рис. 4. Вид гнутого элемента ― “кольцо”, полученного
из арматурного проката диам. 20 мм с профилем TWR
Результаты замеров энергетических затрат
при механической обработке периодических
профилей разной формы [1] приведены в
табл. 4.
Электрическая энергия
Диаметр витка, мм
кВт·ч/т %
1,33 100 900
1,42 107,1 850
1,55 116,4 1300
Очевидно, что наличие дополнительных про-
дольных ребер (дополнительная гладкая кон-
тактная поверхность профиля) позволяет при го-
рячей прокатке снизить износ оборудования и
инструмента, повысить скорость прокатки. При
закалке водой под давлением уменьшается со-
противление стержня в трассах охлаждения
встречным потоком воды, а значит уменьшаются
риски остановки или “торможения” стержня в
процессе прокатки, что позволяет также снизить
риски “забуривания” и повысить скорость про-
катки.
 Как показано в работе [18], наличие дополни- лению. Измерения профилей велись как руч-
тельных продольных ребер на профилях TWR и ными, так и оптическими измерительными уст-
CELSAMAX не вызывает каких-либо изменений в ройствами в соответствии с требованиями ISO
расчетных геометрических показателях по сцеп- 1130:2008 и ISO 15630-1:2002.

Выводы
Европейские металлургические предприятия
ведут активную работу по развитию формы и па-
раметров периодического профиля для строи-
тельной арматуры. Как диктует современный
строительный рынок, вектор такой работы на-
правлен не столько на получение показателей
сцепления, сколько на повышение технологично-
сти и экономичности при механизированной об-
работке при индустриальном изготовлении свар-
ных армирующих изделий и т. д.
Благодаря разработкам АО “НИЦ “Строитель-
ство” сегодня стало возможным инициировать в
России создание проекта по сквозному техноло-
гическому производству строительной арматуры
в металлургическом сегменте на основе единой
инновационной унифицированной конфигурации
формы и расположения поперечных и продоль-
ных ребер периодического профиля для приме-
нения в обычном железобетоне с поставкой как в
мерном (диаметром от 10 до 40 мм), так и в бух-
товом формате (диаметром от 5,5 до 16 мм) с
рядной намоткой, а также в специальных и от-
ветственных сооружениях и для строительства в
особых климатических условиях (сейсмически
опасных зонах).
Конфигурация профиля для применения в
бухтовом формате позволяет прогнозировать
поднятие уровня индустриализации и повыше-
ние эффективности арматурных работ, в осо-
бенности для строительства жилья и социаль-
ных объектов, в том числе с использованием
монолитных каркасов, а также в мостостроении,
дорожном, сейсмическом и специальном строи-
тельстве.
Практическая ценность инициированного АО
“НИЦ “Строительство” проекта заключается в
реализации с высокой степенью вероятности
выхода как строительной, так и металлургиче-
ской отраслей на новые рубежи экономической и
технологической эффективности в производстве
и применении стальной арматуры периодиче-
ского профиля.
АО “НИЦ “Строительство”, являясь основным
разработчиком и инициатором проекта сквозного
технологического производства эффективной
арматуры, планирует начать разработку реко-
мендаций строителям для применения эффек-
тивной арматуры в различных сегментах строи-
тельства при армировании ненапряженного же-
лезобетона.

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
1. Schwarzkopf, M. TWR ― Betonstahl im Ring zu neuen Dimensionen [Text]: [Электронный ресурс] / M. Schwarzkopf, J.
Schul, W. Schleicher // URL: https:www.sshv.ch/images/produktegruppen /bewehrungsstahl/bewehrungsstahltag
/2014/TWR_BWI.pdf.
2. Schwarzkopf, M. Neu Entwickelte Rippung fur den Betonstahl im Ring [Text]: [Электронный ресурс] / M. Schwarzkopf,
J. Schul, W. Schleicher // URL: https://www.sshv.ch.Bericht_ Stahlreport_06_2014.pdf.
3. Харитонов, В. А. О формате горячекатаного проката для производства унифицированных сварных армирующих
элементов [Текст] / В. А. Харитонов, А. В. Харитонов // Черная металлургия: Бюл. ин-та “Черметинформация”. ―
2011. ― № 8. ― С. 69–76.
4. Харитонов, В. А. Современные тенденции развития периодических профилей арматурного проката [Текст] /
В. А. Харитонов, С. В. Снимщиков, И. Н. Суриков, А. В. Харитонов // ЖБИ и конструкции. ― 2012. ― № 3.
5. ГОСТ 34028–20016. Прокат арматурный для железобетонных конструкций. Технические условия.
6. Grupo CELSA. Ductilidad CELSA Garantia de Seguridada [Text]: [Электронный ресурс] // URL: www.gcelsa.com.
7. Пат. 69541 Российской Федерации, МПК Е 04С. Арматурный стержень периодического профиля. Опубл.
27.12.2007. Бюл. № 36.
8. Пат. 69540 Российской Федерации, МПК Е 04С. Арматурный стержень периодического профиля. Опубл.
27.12.2007. Бюл. № 36.
9. Пат. 2602251 Российской Федерации, МПК Е 04С. Арматурный стержень периодического профиля. Опубл.
10.11.2016. Бюл. № 31.
10. ГОСТ 10884–94. Сталь арматурная термомеханически упрочненная для железобетонных конструкций //
Технические условия. Межгосударственный Совет по стандартизации, метрологии и сертификации. Минск.
11. СТО АСЧМ 7–93. Прокат арматурный периодического профиля. Технические условия // Стандарт предприятий и
организаций по стандартизации продукции черной металлургии “Черметстандарт”.

12 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУГИЯ» • 4 • 2017 

 12. ГОСТ Р 52544–2006. Прокат арматурный свариваемый периодического профиля классов А500С и В500С для
армирования железобетонных конструкций. Технические условия.
13. ГОСТ 5781–82. Сталь горячекатаная для армирования железобетонных конструкций.
14. Пат. 2252991 Российской Федерации. Арматурный стержень периодического профиля. Опубл. 27.05.2005. Бюл. № 15.
15. Тихонов, И. Н. Эффективная стержневая арматура [Текст] / И. Н. Тихонов, В. З. Мешков, Г. Н. Судаков // Бетон и
железобетон. ― 2004. ― № 5. ― С. 18–23.
16. Пат. 69429 Российской Федерации. Валки для изготовления арматурных стержней периодического профиля. Опубл.
27.12.2007. Бюл. № 36.
17. Пат. 159217 Российской Федерации. Валки для изготовления арматурных стержней периодического профиля.
Опубл. 10.02.2016. Бюл. № 4.
18. Barsic, G. Analysis of Dimensional Characteristics of the Ribs on Steel Bars for Reinforcement of Concrete [Text] /
G. Barsic, I. Butkovic, V. Simunovic, M. Katic // Annals of DAAAM for 2012 & Proceedings of the 23rd International
DAAAM Symposium. V. 23. № 1. CDROM version, Ed. B. Katalinic, Published by DAAAM International, Vienna,
Austria, EU, 2012.

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 4 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――  13

 

НА ПРЕДПРИЯТИЯХ И В ИНСТИТУТАХ
 
 
 
 
 
УДК 669.162.267.4

ИССЛЕДОВАНИЕ ОСОБЕННОСТЕЙ ТЕПЛООБМЕНА В ФУРМЕННОЙ ЗОНЕ

ДОМЕННОЙ ПЕЧИ ПРИ ВДУВАНИИ ПУТ

С. Л. ЯРОШЕВСКИЙ1, д-р техн. наук; А. М. КУЗНЕЦОВ2, канд. техн. наук;

Ю. Л. КУРБАТОВ , канд. техн. наук; В. В. КОЧУРА1, канд. техн. наук, kochura@ukr.net; З. К. АФАНАСЬЕВА1
1

( 1 ГОУ ВПО “Донецкий национальный технический университет”,

2
ЧАО “Енакиевский металлургический завод”)

Вдувание пылеугольного топлива (ПУТ) в ε2 (например, рыльной поверхности фурмы),

горн доменной печи с целью экономии дорого-
стоящего кокса сопровождается ростом произ-
водительности, если выполнены мероприятия
(увеличение температуры дутья и расхода ки-
слорода, улучшение качества шихтовых мате-
риалов и др.), компенсирующие негативные по-
следствия применения ПУТ. В то же время каче-
ственно изменяется тепловая работа доменной
печи главным образом из-за появления в фур-
менной зоне (ФЗ) светящегося факела, пред-
ставленного горением мельчайших частиц ПУТ с
образованием облака плавящихся и расплав-
ленных частиц золы, которые становятся источ-
ником интенсивного теплового излучения [1].
Интенсификация теплового излучения имеет
следующие последствия:
– увеличение тепловых потерь в фурменном
поясе (через фурмы, амбразуры и стены ФЗ);
– снижение температуры горновых газов, от-
водимых из фурменных очагов;
– повышение нагрева жидких продуктов плавки,
проходящих через полости фурменных очагов.
Интенсивность теплового излучения характе-
ризуется мощностью теплового потока, опреде-
ляемой по известной из теории теплового излу-
чения формуле Стефана–Больцмана [2, 3]:
q = ε пр σ 0 (T14 − T24 ) F , Вт,
где Т1 ― температура источника излучения, К;
Т2 ― температура тепловоспринимающей
поверхности, К; σ0 = 5,7×10–8, Вт/(м2·К4) ― коэф-
фициент излучения абсолютно черного тела;
F ― тепловоспринимающая поверхность, м2;
εпр ― приведенная степень черноты системы,
доли ед. Эта величина зависит от степени
черноты источника излучения ε1 (в данном
случае ― полости фурменного очага), от степени
черноты тепловоспринимающей поверхности
геометрических характеристик φ (угловых коэф-
фициентов):
εпр = f(ε1, ε2, ϕi, j…).
Значения величин ε1 и ε2 находятся в диапа-
зоне 0–1 и показывают долю тепловой энергии
(тепла), которая может быть излучена или по-
глощена. Степень черноты плотных (твердых
или жидких) поверхностей может быть опреде-
лена по справочным экспериментальным дан-
ным. Степень черноты полости газового объема
фурменного очага определяется наличием трех-
атомных газов (СО2, Н2О) и плотных частиц [2, 3].
В технологии доменной плавки без вдувания
ПУТ в фурменном очаге образуются восстанови-
тельные горновые газы (СО, Н2 и N2), т. е. двух-
атомные газы, практически не способные ни из-
лучать, ни поглощать тепло. В теплообмене из-
лучением участвуют сгорающие в фурменном
очаге относительно крупные (∼25 мм) куски
кокса. В технологии с вдуванием ПУТ в фурмен-
ном очаге сгорают частицы пыли размером 50–
100 мкм с образованием восстановительных га-
зов (СО и Н2) и плотных частиц золы. В резуль-
тате излучательная способность газовой полости
фурменного очага становится во много раз
больше, чем без вдувания ПУТ.
Авторами разработана методика определения
степени черноты газового объема полости
фурменного очага εг (использованы работы [3–5] по
определению параметров теплообмена излучением
при сжигании ПУТ в паровых котлах). Величина εг
определяется как функция расхода ПУТ, размера
частиц, геометрических размеров фурменного
очага, а также уровня температур в очаге.
В табл. 1 приведены результаты расчетов те-
плообмена в ФЗ для условий ДП № 5 объемом
1513 м3 ЧАО “Енакиевский металлургический
завод” (ЕМЗ).

14 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУГИЯ» • 4 • 2017 

 
ТАБЛИЦА 1. РЕЗУЛЬТАТЫ ИССЛЕДОВАНИЯ ТЕПЛООБМЕНА В ФУРМЕННОЙ ЗОНЕ ДП № 5 ЧАО ЕМЗ

Показатель База Расход ПУТ, кг/т

30 90 150
Расход ПУТ, кг/с 0 0,987 2,974 5,132
Производительность печи по чугуну:
т/сут 2595 2842 2855 2956
кг/с 30,0 32,89 33,05 34,22
% 100,0 109,5 110,0 113,9
Удельная производительность, т/(м3·сут) 1,71 1,87 1,88 1,95
Расход кокса и коксового орешка:
кг/т 598,8 496,0 431,7 370,9
кг/с 17,99 16,32 14,27 12,69
Расход углерода кокса, дошедшего до фурм:
кг/т 341,3 282,7 246,1 211,4
кг/с 10,25 9,30 8,13 7,23
Расход дутья:
м3/т чугуна 1552 1288 1237 1120
м3/с 46,62 42,37 40,88 38,32
Температура дутья, °С 906 1100 1100 1100
Кислород дутья, % 20,0 21,0 21,5 23,5
Расход горнового газа:
м3/т чугуна 1893 1604 1586 1503
м3/с 56,87 52,76 52,41 51,43
Расход колошникового газа:
м3/т чугуна 2154 2154 2154 2154
м3/с 64,71 70,86 71,18 73,70
Выход шлака, доли 0,416 0,395 0,390 0,385
Степень черноты ФЗ εг 0,023 0,181 0,449 0,669
Приведенная степень черноты системы “поверхность ФЗ – фурма” 0,534 0,366 0,188 0,095
Приведенная степень черноты системы “газовая полость – поверхность ФЗ” 0,021 0,141 0,267 0,333
Приведенная степень черноты системы “газовая полость – фурма” 0,031 0,206 0,389 0,484
Мощность тепловых потерь на фурмы в фурменном поясе, МВт 2,824 3,365 4,050 4,158
Мощность теплового потока на внутреннюю поверхность ФЗ, МВт 2,87 9,90 12,64 12,96
Суммарные тепловые потери, МВт 5,69 13,54 16,69 17,12
Тепловая мощность ФЗ, МВт 179,3 182,0 181,1 182,9
Теоретическая температура в ФЗ, °С 2098 2295 2298 2366
Балансовая температура в ФЗ (горновых газов), °С 2037 2079 1937 1879

Степень черноты εг без ПУТ практически
равна нулю (0,023), но уже при расходе ПУТ 30
кг/т повышается до 0,181, а при 150 кг/т ― до
0,669. Соответственно, возрастает и мощность
тепловых потерь в фурменном поясе, а также
мощность излучения на внутреннюю поверх-
ность ФЗ, которая используется на нагрев жид-
ких продуктов плавки. Следствием увеличения
излучения тепла из ФЗ является существенное
снижение балансовой температуры, а значит и
температуры горновых газов.
Вдувание ПУТ сопровождается также увели-
чением тепловых потерь, так как интенсифици-
руется тепловое, механическое и физико-хими-
ческое воздействие шихты (с увеличенной руд-
ной нагрузкой) на футеровку; это также приводит
к ускоренному износу футеровки.
В табл. 2 и 3 представлены тепловые потери
с охлаждающей водой по высоте печи в зависи-
мости от расхода ПУТ и износа футеровки. Ос-
новные тепловые потери сосредоточены в фур-
менном поясе, что является следствием интен-
сивного теплового излучения.

ТАБЛИЦА 2. ТЕПЛОВЫЕ ПОТЕРИ ПО ВЫСОТЕ ДП № 5 ЧАО ЕМЗ ПРИ 100 % ФУТЕРОВКЕ

Расход ПУТ, кг/т

Участок печи
0 30 90 150
Мощность тепловых потерь по участкам печи, кВт/%
Неохлаждаемая часть шахты 36/0,82 37/0,73 40/0,71 42/0,73
Охлаждаемая часть шахты 890/20,34 911/17,94 1003/17,83 1035/17,88
Распар 190/4,34 195/3,84 214/3,80 221/3,81
Заплечики 800/18,28 820/16,15 902/16,03 930/16,07

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 4 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――  15

 
Расход ПУТ, кг/т
Участок печи
0 30 90 150
Фурменный пояс (фурмы + амбразуры +
2460/56,22 3114/61,34 3467/61,63 3560/61,51
стены)
Всего, кВт/% 4376/100 5077/100 5626/100 5788/100
Всего, МВт 4,376 5,077 5,626 5,788
Тепловая мощность, МВт 179,3 182,0 181,1 182,9
Потери, % 2,4 2,8 3,1 3,2

ТАБЛИЦА 3. ТЕПЛОВЫЕ ПОТЕРИ ПО ВЫСОТЕ ДП № 5 ЧАО ЕМЗ ПРИ ИЗНОСЕ 50 % ФУТЕРОВКИ

Участок печи
Расход ПУТ, кг/т
0 30 90 150
Мощность тепловых потерь по участкам печи, кВт/%
Неохлаждаемая часть шахты 40/0,65 44/0,61 44/0,58 46/0,59
Охлаждаемая часть шахты 1280/20,72 1402/19,44 1408/18,65 1458/18,71
Распар 300/4,86 328/4,55 330/4,37 642/4,39
Заплечики 1220/19,74 1336/18,54 1342/17,77 1390/17,84
Фурменный пояс (фурмы + амбразуры +
3338/54,03 4099/56,86 4427/58,63 4556/58,47
стены)
Всего, кВт/% 6178/100 7209/100 7551/100 7792/100
Всего, МВт 6,178 7,209 7,551 7,792
Тепловая мощность, МВт 179,3 182,0 181,1 182,9
Потери, % 3,4 4,0 4,2 4,3

Приведенные расчеты показывают, что за-
мена части кокса ПУТ сопровождается
увеличением степени черноты ФЗ за счет
повышения удельной поверхности сжигаемых
угольных частиц кокса и ПУТ, интенсивности
теплообмена, повышения калориметрической
(теоретической) температуры ФЗ и продуктов
плавки, мощности тепловых потоков и тепловых
потерь в ФЗ.
Все указанные изменения относятся прежде
всего к ФЗ (до 60 % потерь тепла). В горизонтах
выше ФЗ (распаре, шахте) температура газового
потока незначительно снижается, но интенсив-
ность теплообмена растет пропорционально по-
вышению интенсивности плавки, определяемой
в основном вдуванием ПУТ и применением ин-
тенсифицирующих мероприятий.
Указанные изменения технологии контроли-
руются и регулируются технологами в доста-
точно широком диапазоне за счет интенсифика-
ции охлаждения воздушных фурм и других эле-
ментов, а также системой загрузки шихты.
Приведенные данные не дают оснований ут-
верждать наличие прямой функциональной за-
висимости влияния ПУТ на стойкость охлаж-
дающих приборов шахты доменной печи.
Можно предположить, что эта зависимость
выражается через технологию: повышение руд-
ных нагрузок на кокс, количества мелочи кокса,
образующейся в шахте, интенсивность плавки,
порозность и газопроницаемость шихты и др.
Известно, что применение ПУТ в зарубежной
практике в 1983–2015 гг. позволило при расходе
ПУТ 150–250 кг/т чугуна обеспечить снижение
расхода кокса на 30–50 %, значительный при-
рост производительности, что существенно пре-
вышает лучшие показатели, достигнутые на Ук-
раине. За рубежом приняты меры по интенсифи-
кации охлаждения печей: воздушные фурмы с
интенсивным водяным охлаждением, медные
холодильники шахты и др. [6, 7].
На Украине, однако, отмечены случаи массо-
вого горения холодильников шахты печи, что
значительно снижает эффективность технологии
[8–10].
Рассмотрим качественное влияние ПУТ на
технологию.
Фурменная зона. В ФЗ при вдувании 150 кг/т
чугуна ПУТ значительно повышается интенсив-
ность теплообмена: мощность тепловых потерь
возрастает от 2,2 МВт в базовом варианте без
вдувания ПУТ до 3,7 МВт при расходе ПУТ 150
кг/т чугуна, значительно возрастают тепловые
потоки на внутреннюю поверхность ФЗ ― от 2,1
МВт в базовом варианте до 18,1 МВт при рас-
ходе ПУТ 150 кг/т чугуна, растет калориметрическая
(теоретическая) температура в ФЗ (от 2098 °С без
вдувания ПУТ до 2333 °С), повышается
температура продуктов плавки (на 312 °С при
расходе ПУТ 120 кг/т чугуна).
Перечисленные показатели не вызвали суще-
ственного изменения работы ФЗ и стойкости
оборудования. Поскольку по мере повышения
температуры возрастает теплоотдача и интен-
сивность теплообмена от ФЗ к системе охлажде-
ния доменной печи.

16 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУГИЯ» • 4 • 2017 


Технологи имеют возможность в определен-
ных пределах управлять интенсивностью охлаж-
дения фурм и холодильников. Значительная
часть избыточного тепла уходит в шахту печи,
компенсируя снижение температуры, вызванное
ПУТ.
Шахта печи. Применение ПУТ вызывает су-
щественные качественные изменения в составе
загружаемой шихты: снижение на 20–50 % рас-
хода кокса и соответственное повышение руд-
ных нагрузок до 4–6 т/т кокса. Соответственно,
снижается порозность и газопроницаемость
шихты, вследствие чего повышаются до крити-
ческого уровня и выше скорости газов, что опре-
деляет нарушение равномерного и ровного
схода шихты, устойчивость газодинамических,
тепловых и температурных режимов. Указанные
изменения усугубляются усилением интенсифи-
кации разрушения кокса, сопровождающейся
повышением выхода мелочи (0–10 мм).
Несомненно, данные изменения могут суще-
ственно повлиять на стойкость чугунных холо-
дильников за счет усиления абразивного износа,
колебаний температуры, термического и химиче-
ского воздействия на поверхность холодильника,
науглероживания и др.
Выходом из данной ситуации может быть
снижение расхода ПУТ до полного его закрытия,
либо повышение показателей качества кокса и
железорудной шихты настолько, чтобы
полностью компенсировать вызываемое приме-
нением ПУТ влияние на качество шихтовых ма-
териалов и технологию.
Вариант, когда указанные нарушения и изме-
нения игнорируются, как показывает практика,
приводит к значительному снижению стойкости
чугунных холодильников, расхода и эффектив-
ности использования ПУТ.
В процессе формирования доменной техно-
логии доля кускового топлива в шихте снизи-
лась от 80–90 до 10–15 %, объемы печей и их
производительность повысились в десятки раз,
температуры в горне печи повысились до 2200–
2400 °С и т. д. Данные изменения обеспечены
внедрением многочисленных мероприятий,
обеспечивающих надежность и эффективность
работы технологического оборудования домен-
ных печей, среди них:
– использование для охлаждения печи
(шахты) медных холодильников;
– усиленное охлаждение шахты печи как за
счет интенсивности охлаждения, так и за счет
повышения высоты размещения холодильников;
– опыт внедрения воздушных фурм более на-
БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 4 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――  17
дежной конструкции с футеровкой рабочей по-
верхности внутри фурмы и с наружной поверх-
ности. Стойкость таких фурм повышена до 1
года;
– повышение стойкости горна за счет введе-
ния с шихтой или через воздушные фурмы ти-
тансодержащих материалов;
– усиление контроля состояния оборудования
печи за счет внедрения качественно новых
приборов и автоматических систем:
приборы для определения уровня про-
дуктов плавки в горне;
приборы для определения толщины
кладки и гарнисажа по высоте печи;
приборы и методики определения полноты
сгорания ПУТ в ФЗ;
приборы определения прогара воздушных
фурм и холодильников;
контроль температуры чугуна по ходу
выпуска его из доменной печи;
контроль уровня и температуры засыпи
шихты на колошнике.
По данным профессора И.Ф. Курунова, на со-
временных доменных печах контроль за техно-
логией и состоянием оборудования печи выпол-
няется более 1,5 тыс. приборов и систем авто-
матики [6].
Указанные и многие другие средства кон-
троля обеспечивают при вдувании в горн ПУТ
высокую надежность и стойкость работы совре-
менных доменных печей. По данным на 2010 г.
длительность рабочей кампании горнов и шахт
современных доменных печей в Японии соста-
вила 14–22 года [11].
Совершенно естественно предположить, что
такое радикальное изменение технологии, как
снижение доли кокса в шихте на 30–50 %, опре-
деляемое применением ПУТ, определило изме-
нение конструкции оборудования, в первую оче-
редь замены чугунных холодильников на мед-
ные. Данное решение обеспечило повышение
надежности работы холодильников и охлажде-
ния печи, однако ни в коей мере не устранило
проблем, связанных с интенсификацией разру-
шения кокса и ухудшением газопроницаемости
шихты.
Известно, что целый ряд определяющих по-
казателей доменной технологии [интенсивность
плавки по шихте и газу, выход шлака, теоретиче-
ская температура горения, прочность кокса
(CSR), содержание мелочи в шихте и др.] нахо-
дится в функциональной зависимости от уровня
расхода скипового кокса (рис. 1).

Рис. 1. Зависимости определяющих показателей от удельного расхода кокса (пунктирная линия ―
предельное значение показателя)
Превышение предельных значений опреде-
ляющих показателей исключает возможность
обеспечения нормальной работы доменной пе-
чи [7].
Установлена четкая зависимость между пока-
зателем прочности кокса (CSR) и расходом ПУТ
(рис. 2) [12].
Рис. 2. Зависимость удельного расхода ПУТ от горячей
прочности кокса (точки ― экспериментальные значения
по данным работы [12])
Зарубежная практика имеет значительно бо-
лее высокий уровень основных параметров тех-
нологии по сравнению с украинской практикой:
температура дутья ― 1100–1300 °С; содержание
кислорода в дутье ― 25–37 %; выход шлака ―
150–250 кг/т чугуна; давление на колошнике ―
до 3,5 ати, расход сырого известняка в шихте ―
0–20 кг/т чугуна; качество кокса (CSR) ― 65–
75 %, количество мелочи в железорудной шихте
(0–5 мм) ― до 3–5 % и др.
18 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУГИЯ» • 4 • 2017
Соответственно, в зарубежной практике име-
ется возможность управления технологией за
счет указанных параметров и таким образом не
допускать критических (предельных) значений
определяющих показателей при значительно
больших расходах ПУТ по сравнению с украин-
ской практикой.
Доменные печи Украины при вдувании ПУТ
весьма ограничены в возможности компенсации
нарушений технологии, определяемых вдува-
нием ПУТ, что приводит к превышению предель-
ных значений определяющих показателей, огра-
ничению расхода ПУТ и другим неблагоприят-
ным изменениям, включая выход из строя холо-
дильников.
Таким образом, для освоения высокоэффек-
тивных технологических режимов с применением
ПУТ и заменой им 30–50 % кокса необходимо
иметь значительный резерв для компенсации
нарушений технологии, определяемых вдува-
нием ПУТ: содержание кислорода в дутье, тем-
пература дутья, снижение выхода шлака и т. д.
Следовательно, замена чугунных холодильников
на медные является важным и необходимым
элементом ПУТ-технологии, однако дальнейшее
повышение расхода ПУТ и эффективности его
использования можно обеспечить только за счет
корректной и полной компенсации нарушений
технологического процесса благодаря внедре-
нию соответствующих компенсирующих меро-
приятий.
 
Великолепным примером рациональной орга-
низации ПУТ-технологии является опыт работы
доменных печей фирмы Corus Ijmuiden, Нидер-
ланды. За период с 1990 г. ПУТ-комплексы дан-
ной фирмы трижды модернизировались прежде
всего с целью повышения производительности
по ПУТ [6]. Потенциал ПУТ-технологии повы-
шали более чем 20 лет за счет увеличения тем-
пературы дутья (1236 °С), содержания в нем ки-
слорода (33 %), улучшения качества железоруд-
ной шихты и снижения выхода шлака (219 кг/т
чугуна), улучшения качества кокса (горячая
прочность CSR более 70 %). Указанные и другие
мероприятия позволили повысить расход ПУТ на
1 т чугуна до 230–250 кг, вдвое снизить расход
кокса ― до 274–290 кг, повысить производитель-
ность печей до 2,75–3,17 т/(м3·сут).
Для подтверждения изложенных соображений
выполнен расчет перспективной ПУТ-технологии
для условий ДП № 3 объемом 1719 м3 ЧАО ЕМЗ.
В качестве компенсирующих мероприятий при-
няты: температура дутья ― 1150 °С; содержание
кислорода в дутье ― 25,2 %; расход коксового
орешка ― 60–80 кг/т чугуна; снижение размера
скипового кокса ― 40–70 мм и др. (табл. 4).

ТАБЛИЦА 4. РАСЧЕТ ЭФФЕКТИВНОСТИ ВДУВАНИЯ ПУТ ДЛЯ УСЛОВИЙ ЧАО ЕМЗ

(база ― ДП № 3; 5 октября – 15 ноября 2016 г.)
Повыше- Вдувание ПУТ,
ние тем- Снижение кг/т чугуна
Изменение
пера- основно-
Наименование База железоруд-
туры сти
ной части 160 180 200
дутья до шлака
1150 ºС
Варианты 1 2 3 5 6 7 8
Производительность, % 100,0 101,7 101,7 102,7 101,8 100,8 99,8
Кокс сухой скиповый, кг/т чугуна 398,0 386,9 386,8 380,4 335,9 298,7 281,6
Коксовый орешек, кг/т чугуна 34,2 34,2 34,2 34,2 60,0 80,0 80,0
Сумма кокса и коксового орешка, кг/т чугуна 432,2 379,0 379,9 359,7 340,8 323,3 306,1
Агломерат ЕМЗ, кг/т чугуна 814 814 654 654 654 654 654
Агломерат ЮГОК, кг/т чугуна 324 324 450 450 450 450 450
Окатыши СевГОК, кг/т чугуна 521 521 550 550 550 550 550
Известняк обычный, кг/т чугуна 24 26 29 14 13 12 12
Расход сухого дутья, м3/т чугуна 1261 1225 1224 1207 1211 1216 1221
Температура дутья, оС 1100 1150 1150 1150 1150 1150 1150
ПУТ, кг/т чугуна 138,6 138,6 138,6 138,6 160,0 180,0 200,0
Содержание кислорода в дутье, % 25,2 25,2 25,2 25,2 25,2 25,2 25,2
Выход сухого колошникового газа, м3/т чугуна 1810 1763 1762 1741 1750 1759 1768
Температура колошникового газа, °С 288 281 281 281 287 293 299
Степень использования СО, доли 0,434 0,441 0,443 0,447 0,442 0,438 0,434
Степень прямого восстановления, доли 0,277 0,279 0,279 0,279 0,269 0,259 0,250
Выход горновых газов, м3/т чугуна 1716 1654 1653 1631 1651 1671 1691
Выход восстановительных газов, м3/т чугуна 761 736 735 726 743 759 775
Выход шлака, кг/т чугуна 400 398 398 389 388 387 386
Приход серы с шихтой, кг/т чугуна 5,3 5,2 5,2 5,1 5,0 4,9 4,8
Основность:
CaO/SiO2 1,05 1,05 1,05 1,00 1,00 1,00 1,00
(CaO + MgO)/SiO2 1,18 1,18 1,17 1,12 1,12 1,12 1,12
Химический состав чугуна, %:
[S] 0,082 0,081 0,080 0,098 0,097 0,095 0,093
Теоретическая температура горения, °С 2226 2258 2258 2254 2217 2183 2150
Расход условного топлива, кг/т чугуна 577,05 565,94 565,75 559,36 562,63 565,92 569,41
Изменение себестоимости чугуна с выпуска, грн/т 0 –23,00 33,44 12,26 1,00 –8,95 –20,26
Определяющие показатели:
рудная нагрузка, т/т кокса 4,03 4,13 4,12 4,19 4,38 4,58 4,80
выход шлака, кг/т кокса 925 946 944 938 979 1021 1066
выход горнового газа, м3/т кокса 3971 4186 4186 4199 4169 4412 4676
приход мелочи (0–5 мм) с шихтой, кг/т кокса 193 198 196 199 209 218 228
скорость газа в распаре, м/с 12,93 13,47 13,45 13,56 15,30 17,54 20,84

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 4 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――  19


Из табл. 4 следует, что наиболее эффектив-
ным является вариант с вдуванием 180 кг ПУТ,
обеспечивающий снижение расхода скипового
кокса до 298 кг/т чугуна при сохранении высокой
производительности печи 3570 т/сут. При этом
значения определяющих показателей (см. табл. 4)
ниже предельно допустимых, что подтверждает
возможность реализации режима и решение
проблем со стойкостью шахтных холодильников.
Повышение расхода ПУТ до 200 кг/т чугуна
требует дальнейшего существенного совершен-
ствования технологии и оборудования: по вы-
Выводы
1. Предложена модель теплообмена в ФЗ и
методика расчета степени черноты запыленного
потока, плотности и мощности тепловых потоков
при разных расходах ПУТ. При вдувании ПУТ
основным видом передачи тепла становится те-
плообмен излучением вследствие того, что в га-
зовом объеме появляются мельчайшие частицы
горящего угля, а также плавящиеся и расплав-
ленные частички золы.
Расчетные исследования показали, что сте-
пень черноты ФЗ без вдувания ПУТ составляет
0,023, а при вдувании от 30 до 150 кг/т чугуна
ПУТ увеличивается от 0,181 до 0,669. Соответ-
ственно, возрастают плотности и мощности теп-
ловых потоков.
В ФЗ при вдувании 150 кг/т чугуна ПУТ значи-
тельно повышается интенсивность теплообмена:
мощность тепловых потерь увеличивается от 2,2
МВт в базовом варианте без вдувания ПУТ до
3,7 МВт, значительно возрастают тепловые по-
токи на внутреннюю поверхность ФЗ (от 2,1 до
18,1 МВт), растет калориметрическая (теорети-
ческая) температура (от 2098 до 2333 °С), повы-
шается температура продуктов плавки (на 312 °С
при расходе ПУТ 120 кг/т чугуна).
Однако все указанные изменения относятся
прежде всего к ФЗ и контролируются и регули-
руются технологами в достаточно широком диа-
пазоне за счет интенсификации охлаждения
воздушных фурм и других элементов, а также
системой загрузки шихты.
Перечисленные показатели не вызвали суще-
ственного изменения работы ФЗ и стойкости
оборудования.
В горизонтах выше ФЗ (распаре, шахте) тем-
пература газового потока незначительно снижа-
ется, но интенсивность теплообмена растет про-
порционально повышению интенсивности
плавки, определяемой в основном вдуванием
ПУТ и применением интенсифицирующих меро-
приятий.
Приведенные данные не дают оснований ут-
верждать наличие прямой функциональной за-
висимости влияния ПУТ на стойкость охлаж-
дающих приборов шахты доменной печи.
20 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУГИЯ» • 4 • 2017
ходу шлака, скорости газа в распаре, недоста-
точной теоретической температуре горения и др.
Для повышения эффективности и надежности
ПУТ-технологии необходимы: реализация меро-
приятий по повышению качества кокса в первую
очередь по показателю CSR не менее 65 %,
дальнейшее улучшение фракционного состава
скипового кокса и коксового орешка, исследова-
ние и совершенствование технологии с учетом
изменения степени черноты ФЗ при вдувании
ПУТ, систематический контроль полноты сгора-
ния ПУТ и др.
На Украине, однако, отмечены случаи массо-
вого горения холодильников шахты печи, что
значительно снижает эффективность техноло-
гии.
2. Применение ПУТ вызывает существенные
качественные изменения в составе загружаемой
шихты: снижение на 20–50 % расхода кокса и
соответственное повышение рудных нагрузок до
4–6 т/т кокса. Соответственно, снижается пороз-
ность и газопроницаемость шихты, вследствие
чего повышаются до критического уровня и выше
скорости газов, что определяет нарушение рав-
номерного и ровного схода шихты, устойчивость
газодинамических, тепловых и температурных
режимов. Указанные изменения усугубляются
усилением интенсификации разрушения кокса,
сопровождающейся повышением выхода мелочи
(10–0 мм).
Несомненно, данные изменения могут суще-
ственно повлиять на стойкость чугунных холо-
дильников за счет усиления абразивного износа,
колебаний температуры, термического и химиче-
ского воздействия на поверхность холодильни-
ков, науглероживания и др.
Выходом из данной ситуации может быть
либо снижение расхода ПУТ до полного его за-
крытия, либо повышение показателей качества
кокса и железорудной шихты настолько, чтобы
полностью компенсировать вызываемое приме-
нением ПУТ изменение.
3. Известно, что целый ряд показателей до-
менной технологии (интенсивность плавки по
шихте и газу, выход шлака, теоретическая тем-
пература горения, показатели качества кокса,
содержание мелочи в шихте и др.) находится в
функциональной зависимости от уровня расхода
скипового кокса.
Превышение определенного (предельного)
уровня данных параметров исключает возмож-
ность обеспечения нормальной работы домен-
ной печи. Данные показатели называются опре-
деляющими.
Примером рациональной организации ПУТ-
технологии является опыт работы доменных пе-
чей фирмы Corus Ijmuiden, Нидерланды, где по-
 
тенциал ПУТ-технологии совершенствовали бо-
лее 20 лет за счет повышения температуры дутья
(1236 °С), содержания в нем кислорода (33 %),
улучшения качества железорудной шихты и
снижения выхода шлака (219 кг/т чугуна), улуч-
шения качества кокса (горячая прочность CSR
более 70 %). Указанные и другие мероприятия
позволили повысить расход ПУТ на 1 т чугуна до
230–250 кг, вдвое снизить расход кокса ― до
274–290 кг, повысить производительность печей
до 2,75–3,17 т/(м3·сут).
Соответственно, в зарубежной практике име-
ется возможность управления технологией за
счет указанных параметров и таким образом не
допускать критических (предельных) значений
определяющих показателей при значительно
больших расходах ПУТ по сравнению с украин-
ской практикой.
Замена чугунных холодильников на медные
является важным и необходимым элементом
ПУТ-технологии. Однако дальнейшее повыше-
ние расхода ПУТ и эффективности его исполь-
зования можно обеспечить только за счет кор-
ректной и полной компенсации нарушений тех-
нологического процесса, за счет внедрения со-
ответствующих компенсирующих мероприятий.
4. Выполнен расчет перспективной ПУТ-тех-
нологии для ДП № 3 ЧАО ЕМЗ. В качестве ком-
пенсирующих мероприятий приняты: темпера-
тура дутья ― 1150 °С, содержание кислорода в
дутье ― 25,2 %, расход коксового орешка ― 80
кг/т, снижение размера скипового кокса ― 40–70
мм и др.
На перспективу рекомендуется технологиче-
ский режим с вдуванием на 1 т чугуна 180 кг
ПУТ, обеспечивающий снижение расхода скипо-
вого кокса до 298 кг/т чугуна при сохранении вы-
сокой производительности печи (3570 т/сут).
При этом значения определяющих показате-
лей ниже предельно допустимых, что подтвер-
ждает возможность реализации режима и реше-
ние проблем со стойкостью шахтных холодиль-
ников.
5. Для повышения эффективности и надежно-
сти ПУТ-технологии необходимы: реализация
мероприятий по повышению качества кокса, в
первую очередь по показателю CSR не менее
65 %, дальнейшее улучшение фракционного со-
става скипового кокса и коксового орешка, ис-
следование и совершенствование технологии с
учетом изменения степени черноты ФЗ при вду-
вании ПУТ, систематический контроль полноты
сгорания ПУТ и др.

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
1. Исаченко, В. П. Теплопередача [Текст] / В. П. Исаченко, В. А. Осипова, А. С. Сукомел. ― М.: Энергия, 1969. ― 440 с.
2. Курбатов, Ю. Л. Теплотехніка металургійного виробництва [Текст] / Ю. Л. Курбатов, О. В. Новикова,
Ю. Є. Василенко. ― Донецьк: Ноулідж, 2013. ― 227 с.
3. Кутателадзе, С. С. Справочник по теплопередаче [Текст] / С. С. Кутателадзе, В. М. Боршанский. ― М.:
Госэнергоиздат, 1959. ― 232 с.
4. Частухин, В. И. Тепловой расчет промышленных парогенераторов [Текст] / В. И. Частухин, Е. Л. Заречанский,
С. М. Константинов [и др.]; под ред. В.И. Частухина. ― Киев: Вища школа, 1980. ― 184 с.
5. Китаев, Б. И. Теплотехнические расчеты металлургических печей [Текст] / Б. И. Китаев, Б. Ф. Зобнин,
В. Ф. Ратников [и др.]; под ред. В. И. Телегина. ― М.: Металлургия, 1970― 528 с.
6. Савчук, Н. А. Доменное производство на рубеже ХХІ века [Текст] / Н. А. Савчук, И. Ф. Курунов // Новости черной
металлургии за рубежом. ― 2000. ― Часть ІІ. ― Приложение 5. ― М.: ОАО “Черметинформация”. ― 42 с.
7. Ярошевский, С. Л. Основные принципы расчета и организации технологии доменной плавки при замене
дополнительными топливами 30–60 % кокса (отечественный и зарубежный опыт) [Текст] / С. Л. Ярошевский,
З. К. Афанасьева, А. В. Кузин // Творческое наследие Б. И. Китаева: труды Междунар. науч.-практ. конф. 11–14
февраля 2009 г. ― Екатеринбург: УГТУ-УПИ, 2009. ― С. 138–148.
8. Теория и практика производства чугуна [Текст]: Сборник трудов междунар. научно-технич. конф. ― Кривой Рог:
КГТМК “Криворожсталь”, 2004. ― 621 с.
9. Труды междунар. научно-технической конференции “Пылеугольное топливо ― альтернатива природному газу при
выплавке чугуна”. ― Донецк: УНИТЕХ, 2006. ― 397 с.
10. Доменное производство ― XXI век // Труды междунар. конгресса доменщиков. ― М.: Кодекс, 2010. ― 535 с.
11. Курунов, И. Ф. Доменное производство Китая, Японии, Северной Америки, Западной Европы и России [Текст] /
И. Ф. Курунов // Труды Международного конгресса доменщиков “Доменное производство ― ХХI век”. ― М.:
Кодекс, 2010. ― С. 6–18.
12. Золотухин, Ю. А. Требования к качеству кокса для доменных печей, работающих с различным удельным расходом
пылеугольного топлива [Текст] / Ю. А. Золотухин, Н. С. Андрейчиков, Я. Б. Куколев // Кокс и химия. ― 2009. ―
№ 3. ― С. 25–31.

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 4 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――  21

 
УДК 669.162

РАЗВИТИЕ ТЕОРИИ И ТЕХНОЛОГИИ ВЫПЛАВКИ ВАНАДИЕВОГО ЧУГУНА

С ПРИМЕНЕНИЕМ ПЫЛЕУГОЛЬНОГО ТОПЛИВА

В. В. ФИЛИППОВ1, В. А. МИХАЛЁВ1, Vladislav.Mikhalev@evraz.com; К. В. МИРОНОВ1, А. А. ФОРШЕВ1,

Б. С. ТЛЕУГАБУЛОВ2, канд. техн. наук; С. А. ЗАГАЙНОВ2, д-р техн. наук
( 1 АО “ЕВРАЗ Нижнетагильский металлургический комбинат”,
2
ФГАОУ ВО “Уральский федеральный университет им. первого Президента России Б.Н. Ельцина”)
 

Выплавка передельного ванадиевого чугуна в

доменном цехе АО “ЕВРАЗ Нижнетагильский
металлургический комбинат” (НТМК) осуществ-
ляется в двух доменных печах полезным объе-
мом 2200 м3 каждая. Особенностями сущест-
вующей технологии являются:
– использование в железорудной части шихты
титансодержащего окускованного сырья АО
“ЕВРАЗ Качканарский ГОК” и ванадийсодержа-
щего железофлюса ОАО “Высокогорский ГОК”;
– высокая интенсивность плавки, обуслов-
ленная большим содержанием кислорода в ду-
тье;
– низкий расход кокса из-за широкого приме-
нения пылеугольного топлива (ПУТ) и природ-
ного газа.
Конечной целью доменной плавки титаномаг-
нетитовых руд, наряду с восстановлением же-
леза, является извлечение из руд ванадия. Пра-
вильная организация доменного процесса
должна обеспечивать наиболее полный перевод
ванадия в чугун и наименьшие его потери с дру-
гими продуктами плавки.
За более чем 75-летний опыт освоения до-
менной плавки титаномагнетитов установлено,
что основными условиями высокого извлечения
ванадия в чугун являются повышенные приход
тепла и основность шлака. Однако эти же фак-
торы способствуют восстановлению диоксида
титана и карбидообразованию в горне печи [1].
Поэтому зависимость извлечения ванадия от
температуры и основности более сложная. Тех-
нологический режим доменной плавки устанав-
ливается путем компромисса и определяется, с
одной стороны, извлечением ванадия, а с другой
― той интенсивностью восстановления титана,
при которой еще сохраняется возможность нор-
мальной эксплуатации печи. Поскольку домен-
ная плавка осуществляется при избытке угле-
рода, для предотвращения чрезмерного восста-
новления титана желателен интенсивный и по
возможности более холодный ход печи. При
этом имеют значение все факторы, способст-
вующие ровной и интенсивной работе печи.
В доменном производстве НТМК за послед-
ние годы достигнуто существенное увеличение
интенсивности плавки (рис. 1).
Рис. 1. Изменение удельной производительности доменных
печей в среднем по цеху
В числе мероприятий, обеспечивших увели-
чение интенсивности, можно выделить следую-
щие наиболее значимые:
– реконструкция ДП № 6 в 2004 г. и ДП № 5 в
2006 г. [2];
– планомерное снижение содержания крем-
ния в чугуне (с 0,15–0,20 до 0,05–0,01 %) [3];
– внедрение технологии плавки с использова-
нием ванадийсодержащего железофлюса в
2009 г. [4];
– повышение содержания кислорода в дутье с
24 до 30 % в 2010–2011 гг.;
– внедрение технологии использования ПУТ
совместно с природным газом в конце 2012 г. –
начале 2013 г. [5].
Проведенная реконструкция доменных печей
позволила усовершенствовать ряд технологиче-
ских параметров выплавки ванадиевого чугуна
[2]. В частности, установка на печах бесконусных
загрузочных устройств обеспечила возможность
повышения давления газов в печи, что создало
предпосылки снижения содержания кремния в
чугуне и, как следствие, подавления процессов
образования тугоплавких соединений титана,
повышения производительности печей, сниже-
ния расхода кокса, увеличения степени извлече-
ния ванадия.
Внедрение технологии плавки с использова-
нием ванадийсодержащего железофлюса при-
вело к следующим изменениям технико-эконо-

22 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУГИЯ» • 4 • 2017 


мических показателей: удельная производитель-
ность возросла с 2,4 до 2,8 т/(м3·сут), расход
кокса снижен с 421 до 403 кг/т чугуна (т. е. на 18
кг/т), непосредственно в доменной плавке коэф-
фициент извлечения ванадия (КИВ) возрос на
2,5–3 % (с 83,5 до 86,3 %).
Использование железофлюса при выплавке
ванадиевого чугуна исключило из состава до-
менной шихты аглоотсев, известняк и марганце-
вый агломерат. Это обеспечило как улучшение
газопроницаемости шихты, так и снижение
удельного выхода газов (за счет исключения СО2
известняка и снижения расхода кокса). Снижение
удельного выхода колошниковых газов соста-
вило ∼50 м3/т чугуна. Таким образом, использо-
вание железофлюса при выплавке ванадиевого
чугуна обеспечивает возможность осуществлять
интенсифицирующие и энергосберегающие ме-
роприятия без опасения за нарушение ровного
хода печей. Поэтому следующим закономерным
мероприятием по интенсификации плавки, осу-
ществленным в доменном цехе, было увеличе-
ние содержания кислорода в дутье (рис. 2).
Рис. 2. Изменение содержания кислорода в дутье
при выплавке ванадиевого чугуна
Обогащение дутья кислородом уже более 60
лет широко применяется для интенсификации
доменного процесса, и к настоящему времени
накоплен большой промышленный опыт его ис-
пользования. Но воздействие данного фактора
на показатели выплавки даже обычного пере-
дельного чугуна все еще является спорным и
неоднозначным, особенно в части экономично-
сти производства и установления конкретных
зависимых значений. Сведения же о влиянии
различной доли кислорода в дутье на изменение
производительности печей и удельного расхода
кокса при переработке титаномагнетитов недос-
таточны из-за ограниченного распространения
технологии плавки ванадиевого чугуна, и их тем
более нельзя считать априорными.
Из-за особенностей доменной плавки титано-
магнетитов эффект по приросту производства от
БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 4 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――  23
использования кислорода на ванадиевой плавке
(по действующим инструкциям) оценивается
всего лишь в 1,3 % (на 1 % кислорода), т. е.
вдвое меньше, чем на передельной плавке. Это
связано с тем, что обогащение дутья кислородом
повышает теоретическую температуру горения
топлива в фурменном очаге и увеличивает при-
ход тепла в высокотемпературную зону домен-
ной печи. Поэтому содержание кислорода в ду-
тье ограничивалось из-за увеличения степени
восстановления титана и неустойчивой в связи с
этим работы печи.
Однако повышение доли кислорода в дутье
сопровождается возрастанием парциального
давления СО в горновых газах и интенсивности
плавки, что затормаживает карбидообразование
титана. Увеличение парциального давления мо-
нооксида углерода смещает равновесие реакций
восстановления титана в обратном направлении.
При повышении же производительности печи
усиливаются различия между скоростями вос-
становления железа и титана, что приводит к
снижению содержания последнего в чугуне и
уменьшению в дальнейшем выделений карбидов
титана из чугуна (рис. 3).
Рис. 3. Влияние производительности доменной печи
на восстановление титана
Таким образом, увеличение содержания ки-
слорода в дутье действует на карбидообразова-
ние титана в противоположных направлениях, и
данное мероприятие при выплавке ванадиевого
чугуна необходимо признать эффективным.
Анализ по оценке влияния интенсивности
плавки на КИВ показал, что по мере увеличения
производительности доменных печей данный
показатель возрастает (рис. 4). При этом потери
ванадия со шлаком не изменяются и остаются на
прежнем уровне ― около 7 % (отн.). Причинами
же увеличения КИВ являются снижение доли
потерь чугуна, уменьшение выноса пыли, а зна-
чит и шламов, и значительное (в 3 раза) сокра-
щение потерь ванадия с газом, определенное по
невязке баланса. Действительно, интенсифика-
ция плавки как за счет использования железо-
флюса, так и за счет повышения содержания ки-
 
слорода в дутье приводит к снижению удельного Промышленное освоение использования ПУТ
выхода колошникового газа. Второе мероприя- на доменных печах АО ЕВРАЗ НТМК началось в
тие дополнительно еще и снижает его темпера- декабре 2012 г. на ДП № 5 и в январе 2013 г. на
туру. Все это обеспечивает условия, препятст- ДП № 6. И в том, и в другом случае выход на по-
вующие улетучиванию высших оксидов ванадия. требление ПУТ свыше 100 кг/т осуществлен
примерно на 12 сут, исключая периоды тестиро-
вания.
Помесячное освоение технологии примене-
ния ПУТ на ДП № 5 и 6, а также связанное с этим
изменение расхода кокса и природного газа по-
казано на рис. 5 и 6.
 
 
 
 
 
 
Рис. 4. Влияние интенсивности плавки на КИВ  
 
После принятия решения об использовании  
ПУТ в доменных печах АО ЕВРАЗ НТМК и в про-
 
цессе строительства комплекса ПУТ были изу-
чены рекомендации фирмы Paul Wurt по каче-  
ству углей и составу шихты ПУТ, а также выпол-  
нен расчетно-теоретический анализ изменения Рис. 5. Изменение расходов энергоносителей на ДП № 6
условий плавки при вдувании ПУТ. в первом полугодии 2013 г.
Результаты предварительных исследований
показали, что:
– причиной изменения газодинамического ре-
жима доменной плавки при вдувании ПУТ явля-
ется изменение порозности столба шихтовых
материалов в результате снижения удельного
расхода кокса и увеличения рудной нагрузки;
– наиболее существенно порозность шихты из-
меняется в нижней зоне печи;
– для сохранения порозности в нижней зоне
печи снижение расхода кокса может быть ком-
пенсировано повышением горячей прочности
кокса;
– наибольшее влияние на газодинамическое
сопротивление оказывает изменение давления
при небольших рудных нагрузках и малом экви-
 
валентном диаметре кусковых материалов;
– по мере повышения расхода ПУТ (и сниже- Рис. 6. Изменение расходов энергоносителей на ДП № 5
ния расхода кокса) показатель газодинамиче- за 7 мес. 2012–2013 гг.
ского напряжения прогрессивно увеличивается;
– по мере сокращения расхода кокса скорость Как видно из рис. 5 и 6, относительно ста-
схода шихты снижается, однако минутный рас- бильный средний расход ПУТ, превышающий
ход шихты (т/мин) увеличивается; уровень расхода 100 кг/т чугуна, достигался по-
– основные изменения теплового состояния сле двух месяцев работы (пониженный средне-
низа печи будут вызваны изменением степени месячный расход ПУТ на ДП № 6 в марте–ап-
косвенного восстановления железа, т. е. тепло- реле 2013 г. связан с проведением капитального
вой работы верхней зоны печи; ремонта). При этом увеличение расхода ПУТ
– вязкость образующегося шлака из смеси зол компенсировалось одновременно как снижением
кокса и ПУТ не выше, а в большинстве случаев расхода кокса, так и сокращением количества
ниже вязкости образующегося шлака только из вдуваемого природного газа.
золы кокса. Анализ работы доменных печей в первом по-
лугодии 2013 г. (с использованием ПУТ) в сопос-

24 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУГИЯ» • 4 • 2017 

 
тавлении с периодом за 2012 г. (без использова- расходом ПУТ на уровне 130 кг/т (июнь–июль
ния ПУТ) приведен в таблице. Дополнительно 2013 г. для ДП № 5 и май–июнь для ДП № 6).
рассмотрены периоды работы доменных печей с

ОСНОВНЫЕ ПОКАЗАТЕЛИ РАБОТЫ ДОМЕННЫХ ПЕЧЕЙ В 2012–2013 гг.

ДП № 5 ДП № 6
Показатель I–VI кв. июнь–июль I–VI кв. май–июнь
2012 г. 2012 г.
2013 г. 2013 г. 2013 г. 2013 г.
Производство, т/сут 6831,7 7030,5 7221, 5 6795,4 6895,5 7085,3
Производительность (фактиче-
3,17 3,24 3,32 3,16 3,19 3,27
ская), т/(м3·сут)
Расход кокса, кг/т чугун 388,5 329,9 321,1 406,8 355,6 314,5
Расход природного газа,
130,6 74,1 73,5 132,8 91,3 71,5
м3/т чугуна
Расход ПУТ, кг/т чугуна 3,1 119,1 129,7 0 82,8 129,6
Расход суммарного топлива,
492,7 496,3 496,6 509,8 503,2 488,2
кг/т чугуна
Расход ЖРС, т/т чугуна 1,665 1,644 1,646 1,674 1,658 1,651
Интенсивность по коксу,
1,207 1,054 1,054 1,256 1,115 1,013
т/(м3·сут)
Интенсивность по ЖРС,
5,173 5,255 5,402 5,176 5,198 5,317
т/(м3·сут)
 
Последовавшее после внедрения технологии увеличивает, по расчетам (рис. 8), содержание
применения ПУТ увеличение рудной нагрузки СО в горновых газах.
позволило повысить давление дутья и перепад
давления в противоточной зоне печи. Содержа-
ние кислорода в дутье увеличилось в среднем
на 1–1,5 %. В связи с этим увеличилась интен-
сивность плавки по руде и возросла производи-
тельность печей. Влияние расхода ПУТ на изме-
нение удельной производительности печей, по
статистическим данным, показано на рис. 7.

Рис. 8. Влияние замены природного газа эквивалентным

расходом ПУТ на содержание СО в горновых газах

В целом, как отмечено в работе [5], ПУТ мо-

 
Рис. 7. Влияние расхода ПУТ на изменение удельной
производительности печей
Поскольку увеличение расхода ПУТ компен-
сировалось одновременно снижением расхода
кокса и количества вдуваемого природного газа,
в колошниковом газе заметно сократилось со-
держание водорода и, соответственно, повыси-
лось содержание СО и СО2. Полная или частич-
ная замена природного газа угольной пылью
жет успешно применяться в доменной плавке
титаномагнетитов и, благодаря увеличению ин-
тенсивности плавки, повышению парциального
давления монооксида углерода в горновых газах
и снижению активности оксидов титана в шлаке
(за счет некоторого увеличения выхода шлака
при замещении природного газа), даже снижает
развитие процессов карбидообразования титана.
Факторами, ограничивающими эффективную
работу доменных печей и расход ПУТ, являются
его качество, а также качество кокса и железо-
рудного сырья. Нестабильное тепловое состоя-
ние печи связано в основном с системой подго-
товки и подачи ПУТ. Нестабильность качества
ПУТ существенно ограничивает его использова-
ние. Это вынуждает создавать резервы по на-

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 4 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――  25

греву печи. Кроме того, допустимое (по условиям
газодинамики) количество вдуваемого ПУТ за-
висит от качества кокса и железорудного сырья.
Основная цель использования ПУТ заключа-
ется в снижении себестоимости чугуна за счет
минимизации расхода кокса путем замещения
его более дешевыми топливными добавками.
Замещение природного газа ПУТ даже без учета
изменения стоимости кокса (в связи с требова-
ниями повышения его качества и неизбежным
изменением структуры коксовой шихты, т. е. с
увеличением в составе шихты доли более доро-
гостоящих коксовых и жирных углей) не обеспе-
чивает снижение себестоимости чугуна в на-
стоящее время. Поэтому в обозримом будущем
наиболее экономичной будет технология совме-
стного вдувания природного газа и ПУТ [6]. В
связи с этим должны быть более детально ис-
следованы особенности данной технологии с
уточнением параметров взаимозамещения и
корректированием коэффициентов влияния тех-
нологических факторов на основные показатели
доменной плавки.
Перечисленные проблемы предопределяют
дальнейшее направление работ по совершенст-
вованию технологии доменной плавки титано-
магнетитов.

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
1. Гаврилюк, Г. Г. Доменная плавка титаномагнетитов [Текст] / Г. Г. Гаврилюк, Ю. А. Леконцев, С. Д. Абрамов. ―
Тула: АССОД, 1997. ― 216 с.
2. Кушнарев, А. В. Внедрение инновационных решений для совершенствования технологии выплавки ванадиевого
чугуна на НТМК [Текст] / А. В. Кушнарев, А. А. Киричков, В. В. Филиппов [и др.] // Сборник тезисов докладов
I Междунар. научно-практич. конф. “Интехмет–2008”. ― СПб., 2008. ― С. 76, 77.
3. Кушнарев, А. В. Внедрение технологии выплавки низкокремнистых чугунов на НТМК [Текст] / А. В. Кушнарев,
С. В. Филатов, А. А. Киричков [и др.] // Черная металлургия: Бюл. ин-та “Черметинформация”. ― 2011. ― № 3. ―
С. 42–45.
4. Тлеугабулов, Б. С. Разработка технологии доменной плавки титаномагнетитов с использованием железофлюса [Текст]
/ Б. С. Тлеугабулов, С. А. Загайнов, С. В. Филатов [и др.] // Там же. ― 2010. ― № 4. ― С. 13–18.
5. Филиппов, В. В. Пылеугольное топливо может успешно применяться в доменной плавке титаномагнетитов /
В. В. Филиппов, А. В. Кушнарев, С. А. Загайнов [и др.] // Там же. ― 2014. ― № 3. ― С. 42–46.
6. Смирнов, Л. А. Некоторые теоретические аспекты технологии совместного вдувания природного газа и
пылеугольного топлива / Л. А. Смирнов, Б. С. Тлеугабулов, С. А. Загайнов [и др.] // Там же. ― 2016. ― № 5. ―
С. 19–22.

УДК 669-1

ИССЛЕДОВАНИЕ ОСОБЕННОСТЕЙ ОБЖИГА СИДЕРИТОВ

В ШАХТНОЙ ПЕЧИ

В. И. МАТЮХИН, канд. техн. наук, matyhin53@gmail.ru; В. А. ДУДКО, С. Я. ЖУРАВЛЁВ

(ФГАОУ ВО “Уральский федеральный университет им. первого Президента России Б.Н. Ельцина”)

Бакальское месторождение железных руд яв- позволяет разрыхлять слой агломерационной

ляется одним из крупнейших в Уральском ре-
гионе и составляет основу рудной базы ведущих
предприятий черной металлургии региона. Дей-
ствующая технология переработки сидеритовых
руд [1] предполагает организацию первоначаль-
ной стадии окислительного обжига фракции 13–
80 мм в шахтных печах в потоке дымовых газов
(рис. 1) с получением товарной продукции в виде
обожженного концентрата сидерита после маг-
нитной сепарации и дробления.
Товарная продукция сидерита (концентрат
обожженного сидерита ― КОС) обладает
определенными вяжущими свойствами из-за
наличия свободных оксидов кальция и магния и
шихты, а его высокая естественная основность
обеспечивает эффективную замену кислых руд
других месторождений при офлюсовании агло-
мерационных шихт. Поэтому от эффективности
производства КОС в значительной степени зави-
сит экономика предприятия. При существующей
технологии обжига производительность шахтных
печей ограничивается по исходным материалам
в пределах 10,5–11,5 т/ч, что обеспечивает по-
лучение обожженного продукта около 7,9 т/ч при
выходе магнитной фракции не более 6,6 т/ч. Та-
кие показатели работы обжигового агрегата ока-
зываются существенно ниже проектных (до
10 т/ч по обожженному продукту). Основной це-

26 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУГИЯ» • 4 • 2017 

 
лью проведенных исследований является опре- тий по повышению технико-экономических пока-
деление причин низкой эффективности обжига зателей работы шахтной печи.
сидеритов и разработка технических мероприя-

Рис. 1. Схема вертикального разреза шахтной печи для обжига сидеритовой руды:
1 ― шахтная печь; 2 ― керны с жаровыми каналами для подачи теплоносителя; 3 ― патрубки загрузки шихты;
4 ― короба для отвода дымовых газов; 5 ― подогревательная зона печи; 6 ― зона охлаждения 1; 7 ― зона охлаждения 2;
8 ― топка; 9 ― отвод газов из зоны охлаждения 2; І, ІІ, ІІІ, ІV ― номера бункеров зоны охлаждения 2

Технология обжига сидерита в шахтных печах поступают в зоны охлаждения 1 и 2, разделен-

основывается на использовании газообразного
теплоносителя, формируемого при сжигании
природного газа в трех горелках типа ГНП-9 в
отдельной топке (см. рис. 1, 8), расположенной
сбоку печи. Теплоноситель подается навстречу
опускающимся при разгрузке нагреваемым ма-
териалам. Образованный общий газовый поток
продуктов сгорания распределяется по пяти го-
ризонтальным жаровым каналам с поперечным
сечением 240×1000 мм за исключением первого
и пятого каналов сечением 120×1000 мм. Через
боковую перфорированную поверхность каналов
газы выходят в рабочее пространство печи и
распределяются по его объему. Удаление газов
из печи осуществляется из пространства над
слоем загруженной шихты при помощи дымососа
через патрубки, установленные в своде ближе к
противоположной стороне от топки.
Исходная шихта в виде отдельных рудных
кусков подается в верхней части рабочего про-
странства печи через две течки, расположенные
по центру его горизонтального сечения. После
обжига материалов в потоке дымовых газов они
ные по высоте воздушным промежутком. Посту-
пающий в зону охлаждения 1 через боковой раз-
рыв по периметру корпуса печи за счет разреже-
ния дымососа атмосферный воздух омывает
слой обожженных материалов, охлаждает его с
повышением своей температуры. Горячий газо-
вый поток поступает снизу в промежутки между
жаровыми каналами, где перемешивается с про-
дуктами факельного сжигания газа из топки,
обеспечивая среднюю температуру обжига около
1000–1050 °С. Фильтруясь через слой шихты,
горячие газы осуществляют процесс обжига си-
дерита.
Завершение процесса охлаждения обожжен-
ных материалов производится в зоне охлажде-
ния 2, разделенной по вертикали на четыре бун-
кера, с поступлением в нее воздуха через боко-
вые решетки корпуса печи за счет разрежения,
создаваемого отдельным вентилятором в верх-
ней части этой зоны.
Химический состав карьерной сидероплези-
товой руды и продуктов ее обжига представлен
в табл. 1.

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 4 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――  27

 
ТАБЛИЦА 1. ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ ТВЕРДЫХ МАТЕРИАЛОВ В ШАХТНОЙ ПЕЧИ, %
Материал Выход, % Feобщ FeO Fe2O3 SiO2 CaO MgO П.п.п.
Сидерит исходный ― 34,1 43,1 ― 2,4 3,2 10,2 38,5
Сидерит обожженный 100 45,1 1,6 62,8 7,7 4,4 14,8 1,3
Магнитная фракция, мм:
+40 21,9 49,8 0,8 70,4 2,0 5,3 17,3 1,4
+13 42,6 53,1 0,6 75,2 2,3 2,3 15,7 0,6
–13 18,7 51,6 0,2 73,5 1,9 3,8 16,6 1,0
Немагнитная фракция 16,8 11,5 6,6 9,3 35,4 9,3 7,0 3,0

Исходный сидерит отличается относительно по горелкам, по данным приборов, представлен

высоким для Бакальского месторождения со-
держанием железа с включениями в качестве
пустой породы оксидов кальция, магния и крем-
ния. После газового обжига кусков руды выход
магнитной фракции достигает 83,2 % с содержа-
нием железа 49,8–53,1 %.
При общем расходе природного газа на печь
300 м3/ч один из вариантов его распределения
в табл. 2. Анализ этих данных показывает, что
настройка процесса сжигания природного газа в
топке шахтной печи отличается существенной
неравномерностью при среднем коэффициенте
расхода воздуха 1,13. Это связано с отсутствием
на печи необходимых контрольно-измеритель-
ных устройств и средств автоматизации.

ТАБЛИЦА 2. РЕЗУЛЬТАТЫ ИЗМЕРЕНИЙ И РАСЧЕТОВ РАСХОДОВ ГАЗА И ВОЗДУХА НА ГОРЕЛКИ

Давление газа, Расход газа, Скорость Расход воздуха, Коэффициент расхода

Номер горелки
кг/см2 м3/ч воздуха, м/с м3/ч воздуха
1 70 87,5 4,4 1119 1,36
2 100 125 3,0 756 0,64
3 70 87,5 4,5 1134 1,39
Среднее 100 3,97 1003 1,13

Оценку степени неравномерности темпера- уровне засыпи (табл. 3) позволили установить,

турного и скоростного полей в рабочем про-
странстве шахтной печи производили с помощью
штыковой термопары градуировки ТХА и милли-
вольтметра измерением температуры слоя на
трех горизонтальных сечениях: в фиксированных
точках на поверхности засыпи шихты, в жаровых
каналах по их длине с интервалом 0,5 м и по се-
чению агрегата на выходе из зон охлаждения 1 и
2. В этих же точках отсасывающей водоохлаж-
даемой газозаборной трубкой отбирался состав
газов с последующим анализом его состава на
автоматическом газоанализаторе Testo.
Экспериментальные данные о результатах
измерений технологических параметров слоя на
что условия теплообмена в подогревательной
зоне шахтной печи отличаются низкой интенсив-
ностью с превышением теплоемкости потока га-
зов Wг, равной произведению теплоемкости га-
зов на их расход, над теплоемкостью потока ма-
териалов Wм, определяемой как произведение
теплоемкости исходных материалов на их рас-
ход при изменении их отношения Wм/Wг в интер-
вале от 0,3 при подаче теплоносителя из топки
до 0,97 на противоположной стороне канала. Это
свидетельствует о низкой интенсивности тепло-
обмена в подогревательной зоне с образова-
нием потока отходящих газов с повышенной до
230 °С температурой.

ТАБЛИЦА 3. РЕЗУЛЬТАТЫ ИЗМЕРЕНИЙ НА УРОВНЕ ЗАСЫПИ ШИХТЫ

Состав газа, % Высота Температура Разрежение Соотношение Wм/Wг

Номер
точки от мм вод.
точки О2 СО2 СО °С % % доли ед. %
свода, м ст.
1 18,1 1,7 0,0059 2,2 306 45,62 –78,16 2,81 0,69 12,66
2 17,7 1,8 0,0140 2,2 332 57,99 –78,08 2,78 0,67 17,91
3 15,4 3,2 0,0787 1,4 64 68,29 –71,34 6,16 0,94 18,99
4 10,1 6,5 0,2042 2,22 339 61,32 –76,85 0,01 0,66 16,46
5 11,2 5,5 0,0191 1,53 128 39,09 –71,50 5,95 0,87 10,13
6 13,4 4,2 0,1166 1,6 170 19,10 –72,26 4,95 0,83 5,06
7 8,2 7,0 0,2956 1,8 132 3,71 –83,97 10,45 0,87 10,13
Среднее 13,44 4,3 0,1046 1,85 210,14 42,16 –76,02 4,73 0,79 13,05

28 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУГИЯ» • 4 • 2017 


Результаты исследования состояния слоя на
уровне засыпи представлены на рис. 2, а. Их
анализ показал, что распределение температуры
и скоростей движения газов в слое на этом гори-
зонте отличается существенной неравномерно-
стью. При средней температуре слоя 210 °С на
уровне засыпи основная часть газов движется в
вертикальном направлении вдоль стенки печи,
расположенной на противоположной стороне от
подачи теплоносителя. При этом в подогрева-
тельной зоне агрегата можно выделить две ха-
рактерные области (слева и справа от ввода те-
плоносителя) с пониженным уровнем разогрева
материалов, что свидетельствует о практически
полном отсутствии движения в них газов. Верти-
кальная часть печи, расположенная над ними,
характеризуется пониженной скоростью фильт-
рации газов и ограниченной интенсивностью те-
плообмена. Такие условия теплового взаимо-
действия газов и материалов характеризуются
[2] повышенным уровнем температуры отходя-
щих газов (до 230 °С), недостаточной конечной
температурой нагрева материалов и пониженной
тепловой эффективностью использования топ-
лива.
Рис. 2. Изменение температурных полей по сечению шахт-
ной печи на уровне засыпи материалов (а), жаровых кана-
лов (б) и выходе из зоны охлаждения 1 (в). Цифры у кривых
― температура, °С. І, ІІ ― загрузка шихты;
ІІІ, ІV, V ― отсос газов
БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 4 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――  29
Большая часть газов из топки за счет их кине-
тической энергии направляется по жаровым ка-
налам с последующим выходом через боковые
отверстия в обжигаемый слой. Наличие органи-
зованного отсоса газообразных продуктов из ра-
бочего пространства печи над слоем при по-
мощи дымососа обеспечивает смещение траек-
тории их движения в сторону от подачи теплоно-
сителя. Наиболее интенсивно передача теплоты
осуществляется в области слоя, расположенной
в удаленной от места подачи теплоносителя
части печи, и определяется преимущественно
движением газов из зон охлаждения.
О максимальных условиях нагрева материа-
лов в печи можно судить по распределению теп-
лоносителя в жаровых каналах и в слое вблизи
них (см. рис. 2, б). Эти данные показывают, что
наиболее горячим каналом здесь является чет-
вертый со средней температурой 738 °С, а наи-
менее горячим ― первый и пятый со средней
температурой 556 и 560 °С соответственно. Ана-
лиз изменения температурного поля в горизон-
тальном сечении печи на уровне нижней части
жаровых каналов позволяет отметить, что мак-
симальные температуры теплоносителя наблю-
даются в районе его подачи во втором, третьем
и четвертом каналах. При этом конструкция
топки (неравномерность распределения горе-
лочных устройств) уже обеспечивает неравно-
мерное распределение газового потока по кана-
лам. Первый и пятый каналы испытывают недос-
таток теплоносителя, а повышенные тепловые
потери вследствие их примыкания к охлаждае-
мым внешним стенкам печи приводят к пониже-
нию в них уровня температуры. По мере пере-
мещения газов по длине жаровых каналов тем-
пература теплоносителя снижается с 1100 до
100 °С. Это изменение происходит в основном
на расстоянии не более 1,5–1,8 м от входа в ка-
нал и связано в первую очередь с недостаточной
кинетической энергией потока теплоносителя из
топки.
Существующая неравномерность тепловой и
газодинамической работы слоя в зоне обжига
приводит к тому, что центральная вертикальная
область слоя нагревается в печи при относи-
тельно высоких температурах в течение наи-
большего времени [3]. Поэтому средняя темпе-
ратура обожженных материалов по центру агре-
гата должна быть выше, чем в его периферийной
части. Результаты экспериментальных исследо-
ваний температурного поля слоя материалов на
выходе из зоны охлаждения 1 (см. рис. 2, в) под-
тверждают эту особенность. Такая закономер-
 
ность изменения температурного поля слоя по- жиге сырого сидерита переходит при магнитном
зволяет установить, что наилучшие условия для обогащении обожженной руды в хвосты. Это
их охлаждения в печи присутствуют в перифе- снижает производительность агрегата по товар-
рийной области наиболее удаленной от подачи ной магнитной фракции, увеличивая удельные
теплоносителя, а также в начале первого жаро- затраты на производство железорудного концен-
вого канала, что связано с изменением газоди- трата.
намики слоя. Наименьшей температурой обла- Исследование особенностей изменения уса-
дают материалы на выходе из первого и четвер- дочных процессов при обжиге исходных компо-
того бункеров, а наибольший уровень их разо- нентов (рис. 3) показало, что процессы уплотне-
грева наблюдается на выходе из третьего бун- ния отдельных кусков сидерита в пределах по-
кера. Наиболее неравномерно охлаждается ма- догревательной зоны от уровня загрузки до жа-
териал четвертого бункера, имеющего неравно- ровых каналов завершаются на стадии окисле-
мерность температурного поля 41 % от среднего ния продуктов разложения карбонатов с перено-
значения. В наилучших температурных условиях сом части этих процессов на стадию охлажде-
находится второй бункер, имеющий неравно- ния. Развитие явлений твердофазного спекания
мерность температурного поля около 20 % от и расплавления материалов ограничено преде-
среднего значения. Существующая неравномер- лами зон охлаждения при степени их развития
ность распределения температуры в слое обу- не более 1–3 %.
словлена условиями нагрева исходных шихто-
вых материалов и возможностями транспорти-
рования холодного воздуха через зону охлажде-
ния 1. Особенности движения газов в централь-
ной области слоя ограничены возможностями
подсоса холодного воздуха в эту зону из окру-
жающей среды при отсутствии отдельного раз-
грузочного устройства, способного обеспечить
разрыв по вертикали потока выгружаемых мате-
риалов необходимой протяженности между зо-
нами охлаждения 1 и 2.
Исследования кинетики тепловой обработки
образцов промышленного сидерита [4] позво-
лили выделить несколько стадий его преобразо-
ваний: сушки, подогрева, разложения карбона-
тов, окисления марганец-магнетитовюстита и
магномагнетита с образованием марганец-маг-
ниевого феррита и гематита, развития процес-
сов твердофазного спекания с формированием
силикатов, доокисления оксидных форм железа
и марганца с образованием магнезиальных фер-
ритов.
Сравнение этих результатов обжига сидерита
с реальными условиями тепловой обработки
слоя в шахтной печи (см. рис. 2, а) показало, что
в пределах ее подогревательной зоны степень
завершения процессов тепловой обработки со-
ставляет не более 78 %. В условиях непрерыв-
 
ного повышения температуры материалов в
шахте обжигового агрегата происходит перенос Рис. 3. Изменение температуры обжига сидеритов (І),
части массообменных процессов, связанных с степени преобразований в массе материалов (ІІ) и отно-
сительной усадки обжигаемых образцов (ІІІ) по высоте
диссоциацией сидерита и окислением образо- слоя обжиговой печи. Цифры у кривых ― стадии тепловой
вавшихся в процессе разложения магнетита и обработки: сушки (1), подогрева (2), разложения карбона-
закиси железа, в последующие технологические тов (3), окисления продуктов разложения сидеритов (4),
зоны охлаждения, что снижает их эффектив- твердофазных реакций (5), доокисления продуктов
разложения (6)
ность. При этом часть сохранившегося при об-

30 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУГИЯ» • 4 • 2017 

Оценка эффективности работы шахтного аг-
регата производилась по данным материального
и теплового балансов без рассмотрения особен-
ностей развития массообменных процессов при
обжиге сидеритов по отдельным компонентам.
При этом высокотемпературную часть печи рас-
сматривали как объединенный агрегат, состоя-
щий из зон подогрева и обжига с зоной охлажде-
ния 1. Зона охлаждения 2 исследовалась как от-
дельный агрегат.
При определении приходной части матери-
ального баланса учитывали: расход исходных
материалов по данным весовых измерений; мас-
совый расход подсасываемого воздуха через
неплотности футеровки и зону охлаждения 1,
определяемый расчетным путем как разбаланс
между приходом и расходом компонентов про-
цесса обжига по общему материальному ба-
лансу печи; массовый расход воздуха на горение
природного газа по данным приборов КИП уста-
новки. Погрешность определения этих компонен-
тов ограничивалась классом точности исполь-
зуемых приборов и не превышала 5 %.
В расходной части материального баланса
фиксировали выход конечного продукта по дан-
ным весовых измерительных устройств и массо-
вый выход отходящих газов, определяемый пря-
мыми измерениями с использованием инстру-
ментальных методов. Погрешность измерения
этих параметров не превышала 5 %.
Сводный материальный баланс зон обжига и
охлаждения 1 представлен в табл. 4.

ТАБЛИЦА 4. СВОДНЫЙ МАТЕРИАЛЬНЫЙ БАЛАНС ЗОН ОБЖИГА И ОХЛАЖДЕНИЯ 1

Приход массы Расход массы
статья кг/ч % статья кг/ч %
Масса обожженных
Масса исходной шихты 11000 66,37 7900 47,67
материалов
Масса подсосов 1475,09 8,90
Масса воздуха на горение 3881,6 23,42 Масса отводимых газов 8672,69 52,33
Масса природного газа 216 1,31
Итого 16572,69 100 Итого 16572,69 100

Анализ его статей показывает, что основную
долю расходной части баланса составляют
обожженные материалы (47,67 %) и отходящие
газы (52,33 %), которые формируются из техно-
логических газов, образующихся при обжиге си-
деритов, подсосов воздуха через зоны охлажде-
ния и неплотностей печи (8,90 %), организован-
ных потоков воздуха на горение (23,42 %) и при-
родного газа (1,31 %). Выход обожженного сиде-
рита не превышает 47,67 %.
При определении приходных статей тепло-
вого баланса учитывали химическое тепло топ-
лива, определяемое по расходу природного газа
заданного состава, и тепловой эффект химиче-
ских реакций при обжиге материалов, устанав-
ливаемый как разбаланс между приходом и рас-
ходом тепла в печь. В расходной части тепло-
вого баланса определяли на основании экспе-
риментальных измерений физическую теплоту
материалов, выходящих из зоны охлаждения 1, с
учетом данных об их теплофизических свойствах
[5], физическую теплоту отходящих газов из печи
по их составу, количеству и температуре, теп-
лоту химического недожога по составу отходя-
щих газов и потери теплоты в окружающую
среду через футеровку по температурным заме-
рам внешней поверхности печи.
Сводный тепловой баланс шахтной обжиго-
вой печи представлен в табл. 5.

ТАБЛИЦА 5. СВОДНЫЙ ТЕПЛОВОЙ БАЛАНС ШАХТНОЙ ОБЖИГОВОЙ ПЕЧИ

Приход теплоты Расход теплоты
статья кВт % статья кВт %
Физическая теплота
Химическое тепло топлива 2938,57 99,42 1225,63 41,46
обожженных материалов
Физическая теплота отходящих
1340,65 45,36
газов
Химическая теплота
17,16 0,58 Теплота химического недожога 203,97 6,90
реакций
Потери тепла в окружающую
185,48 6,28
среду
Итого 2955,73 100 Итого 2955,73 100

Анализ представленных результатов показал, зультате окисления оксидов железа и марганца,

что суммарный тепловой КПД агрегата состав- который незначительно превышает эндотерми-
ляет 41,46 %, а процесс обжига сидеритов про- ческий эффект диссоциации карбонатов железа,
текает с небольшим выделением тепла в ре- магния и марганца.

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 4 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――  31

Основными источниками снижения энергети-
ческих затрат в шахтной обжиговой печи следует
считать сокращение тепловых потерь с отходя-
щими газами и с химическим недожогом за счет
более эффективной организации тепловой и га-
зодинамической работы печи.
Результаты экспериментальных исследова-
ний отдельного теплового баланса зоны охлаж-
дения 1 (табл. 6) показали, что ее тепловой КПД
составляет около 100 – 65 = 45 %.

ТАБЛИЦА 6. УСРЕДНЕННЫЙ ТЕПЛОВОЙ БАЛАНС ЗОНЫ ОХЛАЖДЕНИЯ 1

Приход теплоты Расход теплоты

статья кВт % статья кВт %
Физическое тепло обожжен- 1885,67 100,0 Физическая теплота обож-
ного материала из подогрева- женных материалов из зоны 1225,63 65,00
тельной зоны охлаждения 1
Физическая теплота отходя-
щих газов из зоны охлажде- 285,28 15,12
ния 1
Тепловые потери в окру-
158,02 8,38
жающую среду
Теплота эндотермических
216,74 11,50
реакций
Итого 1885,67 100,0 Итого 1885,67 100,0

Если учесть, что работа зон охлаждения ана-
логичных агрегатов редко опускается ниже 70 %,
то такое состояние тепловой работы зоны охла-
ждения 1 следует считать неудовлетворитель-
ным. При этом только 15,12 % тепловых потерь
возвращается в печь в виде подогретого воздуха
в зону обжига. Обращает на себя внимание
также наличие существенной доли развития эн-
дотермических реакций в обжигаемых материа-
лах (11,5 %), указывающая на незавершенность
процессов обжига сидеритов в высокотемпера-
турной части печи.
Окончательное охлаждение конечного про-
дукта осуществляется в зоне охлаждения 2 с те-
пловым КПД, равным 84,42 %. При этом все те-
пло конечного продукта теряется безвозвратно в
окружающую среду.

Выводы
1. Тепловая работа шахтной печи обжига си-
деритов отличается наличием существенной не-
равномерности движения газов и температурных
условий, обусловленных неравномерным рас-
пределением газов в области жаровых каналов и
неоднородным отбором газообразных продуктов
из рабочего пространства печи при помощи ды-
мососа. Для улучшения условий обжига сидери-
тов и повышения производительности шахтной
печи необходимо обеспечить равномерные ус-
ловия подачи теплоносителя в слой за счет оп-
тимизации конструкции топки и жаровых каналов
(нижнее управление), а также организации рав-
номерного отсоса газов из рабочего простран-
ства шахтной печи (верхнее управление).
2. При наличии существенной неравномерно-
сти распределения газов в печи процессы теп-
ловой обработки сидеритов характеризуются
существенной незавершенностью кристаллохи-
мических преобразований в пределах подогре-
вательной зоны с переносом их в зоны охлажде-
ния 1 и 2, что снижает тепловую эффективность
их работы и уменьшает производительность аг-
регата.
3. Тепловой КПД шахтной печи не превышает
41,46 % при тепловой эффективности работы
зоны охлаждения 1 не более 45 % и зоны охлаж-
дения 2 не ниже 84,42 %. Его повышение может
быть достигнуто при оптимизации условий теп-
лообмена в технологических зонах обжигового
агрегата с понижением температуры отходящих
газов и при более эффективном использовании
тепла обожженного продукта.

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
1. Бланк, М. Э. Обжиг сидеритовой руды в шахтных печах [Текст] / М. Э. Бланк, А. Г. Жунев, Б. П. Юрьев // Металлург.
― 1985. ― № 9. ― С. 12–14.
2. Китаев, Б. И. Теплообмен в шахтных печах [Текст] / Б. И. Китаев, Ю. Г. Ярошенко, В. Д. Сучков. ― Свердловск:
ГНТИЛЧЦМ, 1957. ― 279 с.
3. Юрьев, Б. П. Исследование механизма и кинетики диссоциации бакальских сидеритов при термообработке [Текст] /
Б. П. Юрьев, С. Г. Меламуд // Металлы. ― 1998. ― № 3. ― С. 3–9.

32 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУГИЯ» • 4 • 2017 

 
4. Матюхин, В. И. Исследование особенностей обжига мелкой фракции сидерита во вращающейся печи [Текст] /
В. И. Матюхин, С. Г. Меламуд, В. В. Шацилло [и др.] // Изв. вузов: Черная металлургия. ― 2015. ― № 9. ― Т. 58. ―
С. 652–657.
5. Юрьев, Б. П. Определение теплофизических свойств материалов металлургического производства [Текст] /
Б. П. Юрьев, В. А. Гольцев, В. И. Матюхин, О. Ю. Шешуков. ― Екатеринбург: УНПЦ, 2014. ― 180 с.

УДК 669.162.16

СОСТОЯНИЕ И ПЕРСПЕКТИВЫ РАЗВИТИЯ ТЕХНОЛОГИИ

ПРОИЗВОДСТВА АГЛОМЕРАТА

Часть 1. Подготовка компонентов агломерационной шихты к спеканию

Ю. А. ФРОЛОВ, д-р техн. наук, uaf.39@mail.ru

(ООО “НПП “Уралэлектра”)
 

Складирование сырьевых материалов

Сравнительные показатели качества агломе-
рата некоторых аглофабрик СНГ и современных
зарубежных приведены в табл. 1. Как следует из
приведенных данных, колеблемость показателей
качества агломерата на аглофабриках СНГ зна-
чительно превышает таковую на современных
зарубежных предприятиях, что прежде всего
обусловлено неудовлетворительным усредне-
нием шихтовых материалов.

ТАБЛИЦА 1. КАЧЕСТВО АГЛОМЕРАТА НА СОВРЕМЕННЫХ АГЛОФАБРИКАХ ЗАРУБЕЖОМ И В СНГ

Страны ЧерМК
Показатель Япония, Германия и др. ЧелМК
СНГ АГЦ-2 АГЦ-3
Массовая доля железа в агломерате, % 55–59 44–58 58,75 59,16 55,2
Среднеквадратичное отклонение, % 0,15–0,17 0,18–2,80 0,178 0,222 94,4 (+/–1)
Массовая доля FeO, % 4–7 7–21 11,8 12,3
10,0
Среднеквадратичное отклонение, % 0,30–0,50 0,35–1,90 0,448 0,724
Основность 1,6–2,2 0,7–2,1 1,49 1,50 1,40
Среднеквадратичное отклонение, % 0,015–0,017 0,02–0,30 0,025 0,039 81,0(+/–0,1)
Массовая доля мелочи класса 0–5 мм, % 2,0–5,0 7,7–19,3 11,03 8,05
15,5
Среднеквадратичное отклонение, % 0,3 0,8–3,9 Нет св. Нет св.

Оптимальный объем запасов сырьевых мате- может зависеть от удаленности поставщика и

риалов для производства агломерата во многом
определяется требованиями доменного про-
цесса к качественным характеристикам агломе-
рата и прежде всего к колеблемости физико-хи-
мических свойств. По данным работы В.П. Пуза-
нова и В.А. Кобелева [1], зависимость колебле-
мости химического состава агломерата от емко-
сти штабеля носит экстремальный характер: она
снижается до емкости штабеля 80–100 тыс. т и
повышается при росте последней. Минимальный
запас железорудных материалов и, соответст-
венно, объем штабеля должны обеспечивать
работу аглоцеха в течение 3–5 сут, однако это
других причин.
Увеличение доли влажного концентрата в
штабеле объемом 70 тыс. т от 55 до 80 % при-
вело к уменьшению коэффициента усреднения
смеси от 1,5 до 1,2 ед. Причинами этого явля-
ются сегрегация материалов по крупности и хи-
мическому составу при засыпке на наклонную
поверхность, их слеживание [1].
Каждый 1 % увеличения доли железной руды
(от 45 до 70 %) в штабеле концентрата сопрово-
ждается повышением степени усреднения на
4 %. Снижение максимальной крупности руды до
6 мм обеспечивает улучшение усреднения ее
смеси с концентратом. Подача возврата и отсева
агломерата доменного цеха в штабель повы-

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 4 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――  33


шает степень усреднения смеси в 1,4–1,8 раза
[1].
При дозировании извести и шлама в поток
тонкоизмельченного концентрата происходит
разусреднение смеси по основным компонентам.
На ряде зарубежных аглофабрик применя-
ется комплексный метод усреднения шихтовых
материалов, при котором после раздельного
формирования каждого материала производится
их предварительное дозирование и формирова-
ние штабеля моношихты. В штабель моношихты
закладываются все железорудные материалы,
отходы, возврат и 80 % известняка, иногда 80 %
топлива. Остальные 20 % вводится в шихту в
основном дозировочном отделении цеха.
При использовании интенсивных смесителей
“Айрих”, готовящих практически однородную по
гранулометрическому составу шихту, необходи-
мость в формировании штабеля моношихты от-
падает.
Крайне актуальным является вопрос усред-
нения топлива и/или измерения его влажности в
потоке. На аглофабриках используют несколько
видов агломерационного топлива с разными
влажностью (от 6 до 20 %) и зольностью (от 12
до 20 %). Как правило, эти виды топлива
загружаются в приемные бункеры, откуда пода-
ются на дробление, а затем в дозировочное от-
деление. Колеблемость этих характеристик топ-
лива весьма велика, а ее влияние на процесс
спекания контролируется только визуально по-
сле его завершения по внешнему виду пирога
агломерата.
На старых металлургических заводах сохра-
няются склады с передвижными вагоноопроки-
дывателями и рудно-грейферными перегружате-
лями, укладывающими выгруженный материал в
штабели. Забирают из складов материалы теми
же мостовыми перегружателями или экскавато-
рами. Как следствие, колеблемость физико-хи-
мических свойств агломерата очень велика.
В комплекс современных машин для приемки
поступающих материалов входят роторные ваго-
ноопрокидыватели, а для усреднительных скла-
Подготовка компонентов шихты к спеканию
Железорудные концентраты, состоящие в ос-
новном из частичек менее 0,1 мм и руды, не тре-
буют, кроме усреднения, какой-либо специаль-
ной подготовки к спеканию.
Подготовка колошниковой пыли, окалины и
шлаков сводится в основном к удалению негаба-
ритных и посторонних предметов.
Основными компонентами шихты, подготовка
к спеканию которых осуществляется на агломе-
рационных фабриках, являются топливо и из-
вестняк, в отдельных случаях ― известь.
34 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУГИЯ» • 4 • 2017
дов ― штабелеукладчики (одно‐ или двухкон-
сольные поворотные), заборно-усреднительные
и универсальные погрузочно-разгрузочные ма-
шины.
Современная техника для хранения и усред-
нения материалов на приемно-усреднительных
складах подробно рассмотрена на примере ма-
шин фирмы SHADE группы Aumund [2].
В качестве примера эффективной техники на
рис. 1 показан скребковый реклаймер мостового
типа в сочетании с соответствующим методом
складирования, с помощью которого достигается
максимальный эффект гомогенизации мате-
риала на усреднительных складах продольной
формы.
Рис. 1. Скребковый реклаймер мостового типа
с производительностью по углю 1125 т/ч, пролет 50 м
Реклаймер мостового типа с пролетом 50 м и
производительностью 1125 т/ч угля установлен
на электростанции в Германии. Помимо того что
срок службы скребковой цепи составил 15 лет,
этот реклаймер мостового типа обеспечивает
обслуживание двух параллельных гомогени-
зированных штабелей. Реклаймер имеет спе-
циальную конструкцию, допускающую вращение
на 90 град., он может перемещаться между
штабелями по расположенным под прямым
углом в конце склада рельсам без исполь-
зования перегрузочной тележки.
По условиям теплообмена существует пре-
дельный максимальный размер фракций компо-
нентов шихты. Для рудного материала и воз-
врата это 6–8 мм, а для флюса и топлива ― 3
мм. Частицы большего размера не успевают за
2,0–2,5 мин воздействия высоких температур
прогреться и усвоиться расплавом, они остаются
в виде отдельных включений в агломерате, сни-
жая его прочность.
 

Подготовка твердого топлива
К качеству агломерационного топлива предъ-
являются следующие технологические требова-
ния:
– минимальное содержание золы;
– минимальная влажность (без пыления);
– ограниченное содержание летучих веществ
(до 15 %);
– ограниченное содержание фракции менее
0,50 (0,63) мм;
– содержание фракции +3 мм для коксового
топлива не более 5–8 %, а фракции +5 мм для
тощих кузнецких углей ― не более 10 %;
– стабильность указанных характеристик.
Увеличение на 1 % содержания золы в топ-
ливе сопровождается повышением его расхода
на 1,4–1,6 %.
Коксовое топливо и антрациты содержат 1–3 %
летучих, а тощие кузнецкие угли, применяемые в
качестве заменителей, ― до 15 %. Увеличение
на 1 % содержания летучих в топливе приводит к
росту его расхода на 0,6 %. Летучие топлива
имеют более низкую, чем углерод, теплоту
сгорания, а полнота их сжигания при агло-
мерации составляет ∼50 % [3]. При содержании
летучих в топливе более 15 % начинается устой-
чивое отложение смолы в элементах газоотво-
дящего тракта и на роторах эксгаустеров.
Увеличение на 1 % содержания фракции +3
мм в готовом топливе сопровождается ростом
его расхода на ∼0,55 % [4].
Чем крупнее шихта, тем меньше негативное
влияние крупной и больше мелкой фракции топ-
лива на его расход. Для грубозернистых шихт
достаточным является содержание фракции 0–3
мм в топливе 90–92 %, а для тонкозернистых ―
95 %.
С увеличением содержания мелкой фракции
в топливе возрастает его реакционная поверх-
ность и уменьшается химическая полнота горе-
ния. Кроме того, часть мелкой фракции закаты-
вается в гранулы шихты и попадает в расплав.
Увеличение на 1 % содержания фракции менее
0,5 мм в подготовленном топливе повышает его
расход на ∼0,35 % [5].
Содержание фракции 0–3 мм в исходном топ-
ливе достигает 30–40 %, поэтому во избежание
переизмельчения топлива и снижения затрат на
его подготовку ее необходимо отсеивать перед
дроблением. На аглофабриках СНГ эта опера-
ция, как правило, не производится или выполня-
ется на грохотах с низкой эффективностью.
Компания “Вибротехцентр-КТ” провела ана-
БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 4 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――  35
лиз работы традиционных грохотов. В нем отме-
чается: “… в любом традиционном вибрацион-
ном грохоте для возбуждения сетки необходимо
возбуждать весь корпус машины, поскольку
сетка жестко закреплена на корпусе. Поэтому
высокие ускорения, помноженные на большую
массу всего грохота, дадут в результате такую
силу, что конструкция самого грохота попросту
не выдержит динамических нагрузок и разва-
лится. Соответственно, вибрационные грохоты
работают в основном в пределах ускорений 4–      
5  g, где g ― ускорение свободного падения. Со-
временные вибрационные грохоты дошли до
предела увеличения массы. Эти проблемы не-
разрешимы при традиционном подходе… Ни
один традиционный грохот не просеивает мате-
риал, а только лишь перемещает его по поверх-
ности сетки”.
За рубежом для решения этой задачи, в част-
ности, успешно применяется немецкий грохот
Flip-Flow/FIop (“прыгающий поток”). У грохота
линейное возвратно-поступательное разнона-
правленное движение двух рам грохота преоб-
разуется в движение индивидуальных секций,
подобное движению тел на батуте. У него очень
большая величина ускорения (50  g) гибкой поли-
уретановой панели с перфорированными отвер-
стиями, обеспечиваемая принципом работы гро-
хота (рис. 2). Благодаря этому достигается высо-
кая удельная производительность при грохоче-
нии влажных и даже содержащих глину мате-
риалов (табл. 2). Применение в качестве рабо-
чих органов эластичных полиуретановых матов с
высокими абразивными и антикоррозионными
свойствами обеспечивает значительно более
длительную кампанию по сравнению с металли-
ческими ситами.
 
 
 
 
Рис. 2. Принцип действия грохота Flip-Flow
 
ТАБЛИЦА 2. ПРИМЕРЫ ПРИМЕНЕНИЯ ГРОХОТА FLIP-FLOW В ГОРНОДОБЫВАЮЩЕЙ
И МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

Площадь Ячейка Нагрузка,

Страна-клиент Материaл (его влажность, %)
сита, м2 сита, мм т/ч
Испания 6,0 3–4 Бурый уголь (3–8) 60–70
Германия 19,4 1 Уголь, мелочь (6–7) 250
Франция 8,2 5 Уголь (8–11) 50
Германия 17,6 5 Рядовой бурый уголь (60) 200
Австрия 6,3 3 Кокс (12–19) 30
Франция 10,1 4 Кокс (20) 60
Нидерланды 17,6 3–6 Нефтяной кокс (8–12) 100
Испания 19,4 3 Коксовая мелочь (15–20) 80
Австрия 8,2 8 Различные руды и окатыши (3–5) 250
Германия 3,8 1 Сухая угольная мелочь 50
Испания 8,2 3 Кокс (11) 50
 

Результаты исследования на аглофабрике В аглопроизводстве комбината “Северсталь”

металлургического завода в г. Бокаро, Индия, по
отсеву на грохоте Flip-Flow фракции топлива 0–3
мм (влажностью 6 %) перед его дроблением
рассмотрены в работе [6]. Отделение дробления
топлива обслуживает три агломашины АКМ-312.
Перед испытаниями грохот при нагрузке 90 т/ч
непрерывно проработал 5,5 месяцев без замены
полиуретанового полотна (при 3-х проектных ме-
сяцах), что привело к небольшому износу по-
следнего. Несмотря на это, эффективность ра-
боты грохота, оцененная совместно по классам
–3 и +3 мм, составила 79,2 % при проектной точ-
ности отсева 90 % (на новом полотне). Выход
подрешетного продукта (класса –3 мм) составил
33,2 т/ч, что равно производительности двух че-
тырехвалковых дробилок. В 1997 г. в металлур-
гической, химической, строительной и пищевой
промышленности использовалось 1200 грохотов
Flip-Flow/FIop.
Для дробления кокса, антрацита и тощих уг-
лей на аглофабриках применяются четырехвал-
ковые дробилки (рис. 3) с гладкими нижними
валками и наплавленными твердосплавными
материалами верхними валками, реже ― стерж-
невые мельницы.
Рис. 3. Общий вид четырехвалковой дробилки ДВ4Г 9,6×7
применяются так называемые шахтные мель-
ницы (практически молотковые дробилки, по-
ставленные “на попа”).
Изучение под микроскопом структуры и тек-
стуры кокса сухого тушения (в вариантах 3 и 4)
крупностью 2–10 мм показывает, что около 22 %
площади аншлифа образцов приходится на рас-
полагающиеся между плотными монолитными
участками мелкие мостики ― связи и участки со
сравнительно низкой прочностью. Они и явля-
ются источником мелких фракций в результате
приложения к ним разрушающего воздействия.
Вероятно, эти 22 % и определяют нижний пре-
дел содержания мелкого класса в дробленом
топливе. Выполненные исследования прочност-
ных характеристик кокса сухого тушения (в вари-
антах 3 и 4) и анализ диаграмм нагружений при
различных видах деформаций показали, что
приближение к минимальному пределу измель-
чения по классу –0,63 мм может быть достигнуто
только при правильной организации разруше-
ний [6].
Способы разрушения материалов подразде-
ляют: на раздавливание, раскалывание, излом,
срезывание, истирание и удар. При первом спо-
собе, характерном только для валковых дроби-
лок, разрушение частиц происходит преимуще-
ственно по мостикам и по другим участкам с от-
носительно низкой прочностью. Поэтому прирост
массовой доли мелкой фракции при дроблении
топлива в валковых дробилках наименьший. В
стержневых мельницах и молотковых дробилках
функционируют все перечисленные способы,
при этом велика доля ударного разрушения ма-
териала, которое идет как по слабым участкам и
мостикам, так и по монолитным прочным облас-
тям.
Данные о выходе фракции менее 0,63 мм в
агломерационном топливе при различных спосо-
бах его подготовки приведены в табл. 3 [6].

36 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУГИЯ» • 4 • 2017 

 
ТАБЛИЦА 3. ВЫХОД ФРАКЦИИ МЕНЕЕ 0,63 мм В АГЛОМЕРАЦИОННОМ ТОПЛИВЕ
ПРИ РАЗЛИЧНЫХ СПОСОБАХ ЕГО ПОДГОТОВКИ

Молотковая шахтная
Тип дробилки (мельницы) Четырехвалковая Стержневая
985 мин–1 735 мин–1
Наличие грохота перед дробилками Нет Да Нет Да Нет Нет
≤0,63 мм 42,0 35,1 54,0 53,0 55,0 45,0

Как следует из табл. 3, наименьший выход На аглофабрике “АрсеорМиттал Темиртау” в

вредной для процесса агломерации фракции 2014 г. установлена усовершенствованная четы-
менее 0,63 (0,50) мм характерен для валковых рехвалковая дробилка МК “ОРМЕТО-ЮУМЗ”
дробилок. Стержневые мельницы и молотковые типа Д41 980×1000 с проектной производитель-
дробилки дают неудовлетворительный по грану- ностью 30 т/ч. Однако заявленная производи-
лометрическому составу продукт. Кроме того, тельность дробилки не подтверждена практикой,
характерна большая нестабильность крупности и из-за конструктивных недостатков она до сих
топлива при его измельчении в шахтных дробил- пор не освоена.
ках в зависимости от продолжительности их ра- На аглофабрике Челябинского металлургиче-
боты. В течение 6–8 ч работы дробилок выход ского комбината для дробления топлива уста-
фракции 0–3 мм уменьшается на 10–15 % (абс.), новлены три четырехвалковые дробилки фирмы
при этом доля фракции менее 0,63 мм всегда SKET, Германия. Сравнительная характеристика
превышает 50 %. Замена молотков дробилок дробилок Д41 980×1000 и SKET приведена ниже:
производится после каждых 8 ч их непрерывной
работы. Дробилка Дробилка
Параметр
Д41 980×1000 VWM 0612 M
Согласно работе [6], годовая экономия затрат Длина валка, м 1,00 1,20
(без учета экономии доменного кокса от сниже- Диаметр валка, м 0,95в/0,98н 0,65
ния содержания FeO в агломерате), образую- Частота вращения нижних
116в/180н 206
щаяся за счет дробления топлива в валковых валков, мин–1
дробилках с предварительным отсевом мелкой Окружная скорость
9,23 7,01
нижних валков, м/с
фракции, составляет по сравнению с измельче- Производительность, т/ч 20 30
нием топлива в стержневых мельницах 560 тыс. Установленная мощность,
60 44
долл. на 1 млн т агломерата. кВт
Таким образом, как по гранулометрическому Удельный расход
составу дробленого топлива, так и по стабильно- электроэнергии, кВт·ч/т 3,0 1,47
топлива
сти его характеристик стержневые и шахтные Масса дробилки, т 27–34 20,2
мельницы не соответствуют требованиям агло-
мерационного процесса. По оценке работы [4],
степень использования топлива в процессе спе- Дробилка Д41 980×1000 уступает дробилке
кания для четырехвалковой дробилки состав- SKET по всем техническим характеристикам.
ляет ∼86 %, а для стержневой, даже с предвари- Кроме указанных выше преимуществ у дробилки
тельным отсевом мелочи ― 83 %. SKET в 1,5–2 раза ниже уровень шума, что очень
Увеличение среднего диаметра зерен исход- важно.
ного топлива снижает выход фракции ≤3 мм на Агломерационное производство остро нужда-
всех типах дробилок. Количество переизмель- ется в современных дробилках и грохотах.
ченного продукта при этом сокращается, а со-
держание фракции +3 мм возрастает.

Подготовка известняка и извести

Если размер частичек известняка (доломита)
в агломерационной шихте превышает 3 мм, то
не происходит их полная диссоциация и усвое-
ние образующихся СаО и MgO расплавом. Со-
держание фракции 0–3 мм в подготовленном
известняке должно быть не менее 95 %.
В качестве характерного примера требований
к качеству поступающего на дробление извест-
няка и доломита можно привести данные техно-
логической инструкции аглопроизводства Ново-
липецкого металлургического комбината. Массо-
вая доля CaO + MgO в известняке должна быть
не менее 53,5 и 52,5 % в летний и зимний пе-

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 4 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――  37

риоды соответственно, MgO ― не более 5 %,
SiO2 ― не более 1,5 %. Массовая доля нерас-
творимого остатка не должна превышать 2 % в
летний период и 2,5 % в зимний. Исходная круп-
ность кусков известняка ограничена 60 мм, ее
содержание не должно превышать 7 %. Влаж-
ность отсева известняка шахтных печей должна
быть не менее 3 % и не более 5 %. Нижний бра-
ковочный предел для доломита разных сортов ―
14–17 % MgO. Содержание SiO2 не должно пре-
вышать 4 %, фракции крупнее 60 мм ― не более
7 %.
Наилучшими агрегатами для обжига извест-
няка для агломерационного производства явля-
ются шахтные и вращающиеся печи, работаю-
щие на природном газе.
Для дробления известняка, как правило, при-
меняются молотковые дробилки, а в отдельных
случаях ― стержневые мельницы и роторные
дробилки.
Принцип действия молотковых дробилок ―
дробление породы ударами молотков, шарнирно
закрепленных на быстро вращающемся роторе,
а также разрушением кусков при ударах о плиты
корпуса дробилки.
Общий вид широко применяемой на агло-
фабриках СНГ молотковой дробилки ДМРИЭ-
1,45×3 показан на рис. 4.

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Рис. 4. Дробилка молотковая ДМРИЭ-1,45×3
1 ― электродвигатель; 2 ― подшипник качения; 3 ― патрубок; 4 ― диск; 5 ― молоток; 6 ― корпус; 7 ― люк;
8 ― поворотная плита; 9 ― ротор с молотками; 10 ― отбойная плита; 11 ― съемная воронка; 12 ― крышка;
13 ― плита; 14 ― ось; 15 ― рычажно-винтовой механизм

Техническая характеристика молотковой дро- Представляется технически и экономически

билки ДМРИЭ-1,45×3: необоснованным использование практически на
всех аглофабриках только этого типа молотко-
Производительность, т/ч 250 вой дробилки с очень высокой производительно-
Размер кусков, мм: стью, независимо от потребности в известняке и,
на входе 80 соответственно, высокими удельными затратами
на выходе 3–0 электроэнергии. К тому же часто грохоты, уста-
Размеры ротора, м: навливаемые за этими дробилками, не справля-
диаметр 1,45 ются с высокой нагрузкой, особенно в зимнее
длина 1,3 время и при хранении известняка на открытых
Число рядов молотков 10 складах.
Число молотков 115 В качестве примера рационального типоряда
Мощность электродвигателя, кВт 630 в табл. 4 приведены технические характеристики
Масса молотка в сборе, кг 43 молотковых дробилок Хэнаньского промышлен-
ного технологического общества, Китай.

38 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУГИЯ» • 4 • 2017 


ТАБЛИЦА 4. ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ТИПОРЯДА МОЛОТКОВЫХ ДРОБИЛОК
Загрузочное Размер Производи-
Типоразмер,
Модель отверстие, питания, тельность,
мм
мм мм
PF-1007 Ф1000×700 400×730 250
PF-1010 Ф1000×1050 400×1080 350
PF-1210 Ф1250×1050 400×1080 350
PF-1214 Ф1250×1400 400×1430 350
PF-1315 Ф1320×1500 860×1520 500
Для отечественного аглопроизводства необ-
ходимо разработать оптимальный типоряд мо-
лотковых дробилок.
Для грохочения известняков после дробления
на аглофабриках применяются традиционные
Дозирование компонентов агломерационной шихты
Корпус шихтовых бункеров дозировочного от-
деления предназначен для приема и дозирова-
ния компонентов аглошихты в заданном соотно-
шении.
Обычно каждый компонент шихты подается в
корпус шихтового отделения по своему тракту в
специально закрепленные за каждым компонен-
том бункеры. Дозировочное отделение, как пра-
вило, состоит из двух одинаковых технологиче-
ских линий ― рядов бункеров, каждый из кото-
рых содержит полный набор компонентов шихты.
Участок загрузки шихтовых бункеров пред-
ставляет собой систему ленточных транспорте-
ров и сбрасывающих устройств, расположенных
над каждым рядом бункеров.
На отечественных фабриках окускования
наибольшее распространение для загрузки ших-
товых бункеров получили ленточные транспор-
теры либо с саморазгружающейся тележкой (при
загрузке большого числа бункеров однородным
материалом), либо в виде реверсивных челноко-
вых конвейеров (при загрузке двух–четырех бун-
керов).
На практике применяются бункеры прямо-
угольной и круглой в поперечном сечении
формы. Прямоугольные бункеры распростра-
нены шире, что объясняется удобством их раз-
мещения в сетке колонн и возможностью мон-
тажа из линейных и плоских элементов. Их не-
достатком является неизбежность образования
застойных зон груза в местах пересечения
смежных стенок. Стенки бункеров не должны
иметь шероховатостей, уступов, выбоин, высту-
пающих закладных частей. При достаточно
больших площадях выпускных отверстий и углах
наклона стенок выгрузной воронки лучшие типы
прямоугольных бункеров работают удовлетвори-
тельно. Более эффективно работают симмет-
ричные бункеры.
БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 4 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――  39
Мощность Габаритные
Масса,
двигателя, размеры
т
т/ч кВт мм
15–30 37 6 2400×1560×2662
50–80 75 12,5 2440×2250×2630
70–130 110 16,5 2700×2340×2870
90–180 132 19 2700×2440×2900
120–250 200 24 2860×2800×3050
неэффективные вибрационные грохоты. Грохот
Flip-Flow, безусловно, может быть успешно при-
менен и для классификации по крупности из-
вестняка.
На современных аглофабриках применяются
конусные и конусно-цилиндрические бункеры.
Конусные и конусно-цилиндрические бункеры
с центрально расположенным круглым выпуск-
ным отверстием хорошо удовлетворяют условию
возможно меньшей толщины застойной зоны, так
как их форма довольно близка к форме зоны по-
тока сыпучих грузов. Кроме того, одно из их пре-
имуществ ― отсутствие вертикальных и наклон-
ных ребер.
Для предупреждения образования сводов в
бункерах необходимо устранять устойчивое рав-
новесие горизонтальных и вертикальных сил.
Это условие считается основополагающим для
любого бункерного хранилища.
Одной из систем, применяемых для обеспе-
чения истечения материалов из бункеров, явля-
ются магнитно-импульсные установки.
Система пневмообрушения основана на уни-
кальных быстродействующих пневматических
клапанах, применяемых в пневмоимпульсной
технике, и предназначена для бесперебойной
автоматизированной отгрузки сыпучего мате-
риала.
Одним из наиболее эффективных способов
сводообрушения материала в бункерах является
вибрационный. Принцип вибрационной интен-
сификации истечения основан на ослаблении
структурных связей между частицами сыпучего
материала, на увеличении относительной под-
вижности его частиц, на силовом разрушении
свода, образующегося над выпускным отвер-
стием.
Как правило, на современных аглофабриках
предусмотрена футеровка бункеров высокоплот-
ным полиэтиленом для лучшего схода мате-
риала.
Для контроля уровня материала в бункерах
эффективно применение радарных уровнеме-
ров.
Наиболее распространенные устройства для
дозирования шихтовых материалов на аглофаб-
риках ― ленточные весодозаторы, которые яв-
ляются дозирующей системой для непрерывного
и порционного дозирования сыпучих материа-
лов.
Существующие системы автоматизации по-
зволяют осуществлять весовое дозирование
двумя способами:
– связанное автоматическое по ведущему
компоненту ― концентрату или руде;
– индивидуальное автоматическое с поддер-
жанием заданного веса каждым работающим
дозатором.
Выдача материалов из бункеров шихтового
отделения на сборный конвейер на некоторых
старых аглофабриках осуществляется тарельча-
тыми питателями. Наибольшее распространение
в практике получил тарельчатый питатель с ци-
линдрическим закрытым телескопом. Объемный
метод дозирования с периодическими ручными
провесками материалов на современных агло-
фабриках не применяется.
На ряде фабрик для разгрузки бункеров ис-
пользуют питатели с электромагнитными вибра-
торами. Одним из недостатков вибропитателей
является большое влияние влажности материа-
лов на их работу.
На сборных конвейерах шихты устанавлива-
ются весы для измерения общего потока шихты.
В настоящее время имеется большой выбор та-
ких весов с точностью измерения до 1 % в широ-
ком диапазоне нагрузок.
Таким образом, для отечественного аглопро-
изводства актуальными и перспективными
можно считать следующие задачи:
– усреднение агломерационного топлива при
строительстве новых аглофабрик и измерение
его влажности в потоке на существующих;
– организация штабеля моношихты при
строительстве новых аглофабрик;
– применение современной техники при ус-
реднении шихтовых материалов на действующих
аглофабриках;
– разработка или приобретение лицензии на
изготовление современных грохотов, в частности
Flip-Flop, для грохочения топлива и известняка,
при этом грохот, по примеру Индии, может
тиражироваться сотнями единиц для других от-
раслей промышленности;
– разработка необходимого по производи-
тельности типоряда молотковых дробилок для
подготовки известняка.

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
1. Пузанов, В. П. Введение в технологию металлургического структурообразования [Текст] / В. П. Пузанов,
В. А. Кобелев. ― Екатеринбург: УрО РАН, 2005. ― 501 с.
2. Фролов, Ю. А. Агломерация. Технология. Теплотехника. Управление. Экология [Текст] / Ю. А. Фролов. ―
М.: Металлургиздат, 2016. ― 672 с.
3. Баранов, М. С. Использование тощих углей в агломерационном производстве [Текст] / М. С. Баранов, Ю. А. Фролов,
Н. К. Чевлытко, В. А. Яковлев // Обзорная информация ин-та “Черметинформация”. ― М.: Металлургия, 1980. ―
Сер. 3. ― Вып. 2. ― 38 с.
4. Auliman, К. // Stahl und Eisen. ― 1994. ― № 2. ― S. 7–11.
5. Карабасов, Ю. С. Использование топлива в агломерации [Текст] / Ю. С. Карабасов, В. С. Валавин. ―
М.: Металлургия, 1976. ― 264 с.
6. Фролов, Ю. А. Подготовка топлива к агломерации руд и концентратов на конвейерных машинах [Текст] /
Ю. А. Фролов, Г. Н. Бездежский, А. М. Малыгин // Цветная металлургия. ― 2002. ― № 8–9. ― С. 10–15.

40 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУГИЯ» • 4 • 2017 

  
 
 

УДК 669.18:669.054.8(075.8)

ЧУГУН И СТАЛЬ КАК ИСТОЧНИКИ ЗАГРЯЗНЕНИЯ МЕДЬЮ

В. Ф. МЫСИК, А. В. ЖДАНОВ, avzhd@mail.ru; М. О. ТИМОФЕЕВ, Р. Р. ШАРТДИНОВ
(ФГАОУ ВО “Уральский федеральный университет им. первого Президента России Б.Н. Ельцина”,
Институт материаловедения и металлургии)

Стабильная и высокоэффективная работа лого ряда дефектов и снижению служебных

ДСП определяется качеством лома и его подго- свойств готовых изделий. Это обстоятельство
товкой к плавке. Характеристики лома являются требует анализа возможных путей поступления в
переменной величиной, так как большую часть лом примесей цветных металлов, особенно
его составляет смешанный амортизационный меди. Источником меди в готовом металле могут
лом неопределенного химического состава и
быть минеральное сырье (железная руда, ока-
различающийся по массе, плотности, содержа-
тыши, агломерат и металлизованное сырье), чу-
нию в составе вредных примесей тяжелых цвет-
ных металлов (медь, никель, молибден). При гун и амортизационный лом. По данным работы
существующей технологии выплавки стали эти [2], среднее содержание меди в передельном чу-
примеси из металла в шлак не переводятся. Это гуне составляет 0,011 %, олова ― 0,009 %, в ли-
означает, что сколько их поступило в расплав, тейных чугунах концентрация меди может дости-
столько и будет в готовом металле. гать 8 %, а в легированных сталях ― 3 %. Глав-
Основная задача при подготовке лома к ным источником загрязненности стали медью
плавке заключается в предварительном очище- является стальной и чугунный лом [3].
нии его от нежелательных сопутствующих мате- Концентрация меди в железорудных мате-
риалов. Выбор методов и оборудования для пе- риалах, поступающих в доменный передел, в
реработки лома определяется основной группой значительной степени определяет содержание
лома, поступающего на переработку, как физи-
меди в чугуне. В передельном чугуне (ГОСТ 805–80)
ческими характеристиками, так и по содержанию
содержание меди ограничено значением 0,3 %. В
в ломе примесей цветных металлов.
Особое внимание технологов привлекает по- настоящее время передельный чугун в основном
поступает в конвертерное производство на
стоянно растущее содержание в ломе меди и не-
которых других элементов: олова, никеля, мо- выплавку качественных сталей, в которых со-
либдена, серы, фосфора. Современные техно- держание меди ограничено.
логии рафинирования стали позволяют снизить
содержание некоторых вредных примесей (сера,
фосфор) до минимальных значений. Для удале-
ния примесей цветных металлов необходимо
воспользоваться специальными технологиями:
глубокое вакуумирование, обработка металла
аргонно-водородной плазмой, перевод меди в
шлак в виде сульфида меди [1]. Однако приме-
нение их ограничивается дороговизной и слож-
ностью практической реализации.
При получении качественной стали даже при
содержании 0,017–0,020 % Cu в присутствии
серы и олова образуется дефект так называемой
точечной загрязненности, поэтому при плавке
ряда качественных сталей максимальное содер-
жание для меди и олова установлено в пределах Рис. 1. Содержание меди в различных группах чугуна
0,2 и 0,02 % соответственно. (отливки):
В некоторых марках стали ограничена сумма I, II, III ― номера групп чугуна (марки)
по содержанию меди
значений меди, никеля и хрома. Наличие меди,
никеля и хрома в стали приводит к развитию це-

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 4 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――  41

 При наличии на интегрированных заводах (с
полным циклом) электросталеплавильных цехов
чугун может применятья в жидком состоянии в
составе шихты дуговых печей. Некоторая часть
производимого в России чугуна в виде чушкового
продукта поступает в дуговые печи мини-метал-
лургических заводов для разубоживания ме-
талла по содержанию примесей цветных метал-
лов; для большинства марок стали предельное
содержание меди составляет менее 0,3 %, а для
некоторых ― до 0,4 %. Поэтому действующим
ГОСТом на передельный чугун допускается пре-
дельное содержание меди 0,3 % для случая ис-
пользования медьсодержащей руды при его
производстве.
ТАБЛИЦА 1. ГРУППЫ ЧУГУННОГО ЛОМА (БОЯ) ПО СОДЕРЖАНИЮ МЕДИ
Группа I II
АЧС-2; АЧС-3; АЧВ-1; ЧХ3НТ;
ЧНХМД; ЧНХМДШ; L-NiMn 13 7;
Марка чугуна ВЧ60; ВЧ70; ВЧ80; ВЧ100;
(легированного медью) ГОСТ 805–80 чугун передельный;
для изготовления ИЧХ3ТД; ИЧХ4Г7Д;
отливок весь высоконикелевый чугун с
пластинчатым и шаровидным графитом,
кроме L-NiCuCr 15 6 2, L-NiCuCr 15 6 3
В соответствии с марками чугуна по содержа-
нию в них меди, указанными на рис. 1 и в табл. 1,
можно выделить группы изделий по назначению:
I. Валы, клапаны, втулки, корпуса (составные
их части), блоки цилиндров, выхлопные патрубки
двигателей, турбин, зубчатые колеса, броне-
плиты.
II. Немагнитные детали, сопряженные тру-
щиеся детали арматуры.
III. Насосы, вентили и другие детали нефте-
перерабатывающей и химической промышлен-
ности и арматуростроения. Немагнитные литые
детали.
На данные изделия из чугуна с повышенным
содержанием меди необходимо обращать вни-
мание при приемке и сортировке лома и по воз-
можности не допускать попадания в шихту ДСП
при выплавке нелегированной медью стали.
Уточнение состава изделий из чугуна, перечис-
ленных выше, будет способствовать более точ-
ной оценке содержания в них меди и отсорти-
ровке изделий при приемке лома.
Как следует из табл. 1, при выплавке стали в
случае использования чугунного лома весьма
вероятно загрязнение медью полупродукта. С
учетом настоящего состояния ломозаготови-
тельной отрасли, где тщательная сортировка с
применением переносных приборов контроля
химического состава отсутствует как непосред-
ственно на ломозаготовительных, так и на ме-
таллургических предприятиях, а работа “с ко-
42 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУГИЯ» • 4 • 2017
Химический состав поступающих чугунов из
доменного передела сопровождается соответст-
вующим сертификатом, который позволяет тех-
нологам оценить величину содержания меди и
прогнозировать качество стали и в случае необ-
ходимости предусмотреть добавку чистых по
примесям шихтовых материалов.
Обработав действующую нормативно-техни-
ческую документацию по максимально допусти-
мому содержанию меди в различных марках чу-
гуна, построили график возможного присутствия
меди (рис. 1).
В табл. 1 приведена расшифровка групп чу-
гунного лома, выделенных по содержанию меди
помарочно.
III
АЧС-1; АЧК-1;
ЧХ16М2; ЧХ28Д2; ЧН15Д7; ЧН15Д3Ш;
ЧГ8Д3; ЧН20Д2Ш; L-NiCuCr 15 6 2;
Ч28НД3Ю4; L-NiCuCr 15 6 3
ЖЧЮ2ХШ; ЖЧЮ22
лес”, т. е. с подачей лома в ДСП непосредст-
венно с транспортных средств без визуальной
оценки, также происходит достаточно часто, и
сохраняется потенциальная возможность посту-
пления в составе сырья легированных медью чу-
гунных изделий, что вызывает обоснованное
беспокойство.
Литейный чугун в виде товарной заготовки
(чушковый чугун) использоваться в металлоза-
валке в сталеплавильном процессе не должен, а
чугунный бой, классифицируемый по ГОСТ
2787–75 по группам (17А/Б; 18А; 19А; 23А/Б; 24
А/Б), может содержать не только передельный,
но и литейный чугун, который может попадать
случайно или вноситься сознательно сборщи-
ками металлолома (в виде изделий либо чугун-
ного боя) в заготавливаемую металлошихту.
Следует отметить, что современный ГОСТ на
вторичный лом обусловливает разделение чу-
гунного боя на углеродистый и легированный по
химическому составу, но не ограничивает со-
держание отдельных элементов, в том числе
примесей цветных металлов.
При производстве стали ряда марок ГОСТ
допускает содержание меди до 0,3 %. Несмотря
на такие достаточно “комфортные” пределы,
рост содержания меди в стали, обусловленный
ее накоплением при переплаве оборотного и
амортизационного лома [4], в сочетании с требо-
ваниями ряда поставщиков в рамках технических
условий (ТУ) ограничить ее содержание преде-
 
лом 0,2 % может привести к непредсказуемой с
точки зрения технологии выплавки полупродукта
отбраковке плавок либо потребует применения
для разубоживания дополнительных шихтовых
материалов, чистых по содержанию меди. По
анализу паспортов плавок по двум уральским
металлургическим заводам (проанализировано
почти 30 тыс. плавок) отсортировка и переназна-
чение в отдельные периоды может составлять
Рис. 2. Изменение содержания меди (а) и олова (б) в электростали [3]:
1 ― минимальное; 2 ― в сортовом прокате; 3 ― в листовом прокате; 4 ― в литье
Поэтому попадание лома, загрязненного при-
месями цветных металлов, в завалку может при-
вести к повышенному содержанию меди в гото-
вой стали. В настоящее время плохо сортиру-
ется амортизационный лом как по фракцион-
ному, так и по химическому составу (однородно-
сти) и содержанию вредных примесей цветных
металлов. В действующем ГОСТе ограничено
содержание неметаллических примесей (земля,
песок, огнеупорный материал, пластмассы и
т. д.) по массе в процентах, но отсутствуют огра-
ничения по содержанию вредных примесей цвет-
ных металлов.
Источником повышенного содержания цвет-
ных металлов является автомобильный и быто-
вой лом [4]. Утилизация этого лома является
экологически необходимой ― в нем содержится
медь, цинк, олово, хром и другие вещества [5].
Они являются источником загрязнения чистого
металла, выплавленного из свежей шихты, когда
его переплавляют как группу легковесного лома
(А5, А12) с другими группами лома, например А2,
А3. Доля такого лома в настоящее время оцени-
вается в 19–20 % от общей массы заготавливае-
БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 4 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――  43
до 5 % от общего объема производства, что зна-
чительно снижает технико-экономические пока-
затели работы цеха.
Источниками поступления меди при плавке
стали могут быть изделия или даже отдельные
узлы, изготовленные из легированной медью
стали, в которой содержание меди, в соответст-
вии с проведенной оценкой [3], может достигать
3 % (рис. 2) [3].
мого лома, и в ближайшем будущем она будет
увеличиваться.
В странах ЕС внедрена Европейская система
классификации качества лома [6], по которой
практически по всем группам лома существуют
жесткие ограничения по меди, олову и сумме
хрома, никеля и молибдена.
Самый грязный лом содержит 0,5 % Cu, а по
другим группам ― от 0,25 до 0,45 %; по олову
максимальное содержание 0,03 %. Отсортировка
лома от примесей цветных металлов ― это за-
дача ломозаготовителей, которая может быть
выполнена только при оснащении ломозаготови-
тельных организаций специальным высокотех-
нологичным оборудованием, в первую очередь
дробильно-шредерным.
Содержание меди в стали ограничено: для
большинства сталей ≤0,3 %, и лишь в отдельных
марках допускается ее содержание ≤0,4 %. В
ряде качественных и высококачественных ста-
лей концентрация меди не должна превышать
0,2 %, а в присутствии в металле других приме-
сей (Sn, Cr, Mo, Ni и некоторых других) ограниче-
ния по ее содержанию могут быть еще более же-
сткими из-за возможности появления дефектов,
снижающих потребительские свойства изделий
из этой стали [7, 8].
Объективно можно предположить, что содер-
жание меди в амортизационном ломе будет по-
степенно возрастать как за счет рециклинга
стали и чугуна, так и за счет засорения при по-
падании в шихту медьсодержащих изделий и уз-
лов промышленного и бытового оборудования.
Оценить в первом приближении возможность
загрязнения стали медью при ее рециклинге по-
зволяют данные анализа марочного состава
сталей в соответствии с содержанием примесей
в рамках действующих ГОСТов [9] (рис. 3). По
содержанию меди условно стали можно распре-
делить на 7 групп (табл. 2).
Рис. 3. Группы стального лома в соответствии
с пределами содержания в них меди
ТАБЛИЦА 2. ГРУППЫ СТАЛЬНОГО ЛОМА
ПО СОДЕРЖАНИЮ В НИХ МЕДИ
И ИХ СОПОСТАВЛЕНИЕ
С ДЕЙСТВУЮЩИМ ГОСТ 2787–75
“МЕТАЛЛЫ ЧЕРНЫЕ ВТОРИЧНЫЕ”
роятное поступление данных изделий в группы
лома, предусмотренные ГОСТ 2787–75.
Полученные данные предоставляют основу
для анализа поступающего на ломозаготови-
тельное либо сталеплавильное предприятие
лома на предмет возможного внесения в шихту и
готовую сталь определенного количества меди.
Можно предположить, что внесение в сталь
меди и других цветных металлов будет осущест-
вляться за счет их содержания в составе сталь-
ных изделий (лома), поскольку существует зна-
чительное количество марок сталей, легирован-
ных медью.
Данное обстоятельство требует разработки
особого подхода к оценке и контролю лома, при-
меняемого при выплавке сталей с контролируе-
мым содержанием вредных примесей, удаление
которых в сталеплавильном процессе невоз-
можно либо существенно ограничено.
Из полученных данных (см. табл. 2) следует,
что проблема отсортировки и подготовки лома к
плавке связана не только с рядом сложностей на
ломозаготовительных и сталеплавильных пред-
приятиях, но также с отсутствием разделения
лома по их содержанию в рамках ГОСТ 2787–75
на вторичные металлы. Зарубежные исследова-
ния также подтверждают негативный прогноз по
засоренности металла медью и примесями дру-
гих цветных металлов.
На рис. 4 приведены данные по росту содер-
жания олова и меди в амортизационном ломе в
Японии [8].

Номер Содержание меди, % Группа лома

диапазона (ГОСТ 2787–
минимальное максимальное 75)
А1, А2, А3,
1 0,2 0,3 А4, А8, А11,
А12
А3, А4, А5,
2 0,3 0,6
А11, А12
3 0,6 1 А3, А4, А5
4 1 1,2 А3, А4, А12
А3, А4, А5,
5 1,2 1,5
А12
А3, А4, А5,
6 1,5 1,7
А12
А2, А3, А11,
7 1,5 3,5
А12 Рис. 4. Изменение прогнозного содержания олова
и меди в стали в Японии
Дополнительно была проведена работа по
определению изделий, изготавливаемых из ста- В настоящий момент, как следует из рис. 4,
прогнозная оценка содержания меди и олова
лей, попавших в эти группы, и установлено ве-
подходит к критическим значениям.

44 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУГИЯ» • 4 • 2017 

 К большому сожалению, в России не прово-
дятся исследования по оценке фактического со-
держания меди в амортизационном ломе, отсут-
ствуют данные по содержанию в нем цветных
металлов. Снижение качества готовой стали мо-
жет вызываться одновременным проявлением
неблагоприятных факторов (повышенным со-
держанием меди, олова, хрома, никеля, молиб-
дена) и их совместным воздействием на
качество металла [7].
Загрязненность лома медью с изделиями ав-
томобильных составляющих (генераторы, элек-
тропровода, стартеры, кабели и т. д.) и элемен-
тами бытовой техники является в настоящее
время определяющим фактором и зависит от ка-
чества сортировки и подготовки лома к плавке.
Наилучшим вариантом подготовки лома к
плавке является шредирование, тем более что в
этом ломе содержатся и другие вредные при-
меси: цинк, пластик, краски, резина и т. д. Ком-
плексная переработка путем шредирования и
последующей сепарации позволяет извлечь
практически все вредные примеси, комплексно
использовать составляющие этого лома и
уменьшить вредное экологическое воздействие.
В настоящих условиях, несомненно, необхо-
димо ужесточить правила приемки, особенно в
отношении смешивания углеродистого и легиро-
ванного лома. Сейчас не исключено попадание
изделий из легированной стали вместе с углеро-
дистой шихтой в завалочную бадью, что приво-
дит к загрязнению стали примесями цветных ме-
таллов.
Проблема производства стали, чистой по
примесям цветных металлов, остается острой и
требует незамедлительного решения, в том
числе и корректировки действующего ГОСТ
2787–75 “Вторичные черные металлы”. В ГОСТе
необходимо выделить опасный лом (автомо-
бильный и бытовой) в особую группу, не допус-
кая его перемешивания с ломом других групп.
Ускоренная амортизация автомобильного и
бытового лома (10–12 лет) таит в себе опасность
быстрого загрязнения лома с повышенным со-
держанием примесей цветных металлов вне
предельно допустимых норм и сделает такой
лом непригодным к последующему циклу плавки,
превратив его в экологические отходы.

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
1. Гузенкова, А. С. Производство стали, чистой от примесей цветных металлов [Текст] / А. С. Гузенкова, С. С. Иванов,
Г. А. Исаев, В. А. Кудрин; под ред. В. А. Кудрина. ― М.: МГВМИ, 2008. ― 118 с.
2. Руда, лом, чугун: прогнозы и перспективы [Текст] // Вторичные металлы. ― 2008. ― № 2. ― С. 22–26.
3. Мысик, В. Ф. Оценка качества лома и его влияние на работу ДСП [Текст] / В. Ф. Мысик, А. В. Жданов,
М. О. Тимофеев [и др.] // Сб. тр. XIII Междунар. конгресса сталеплавильщиков. ― Москва – Полевской: ОАО
“Северский трубный завод”. 2014. ― С. 132–135.
4. Супрун, С. В. Металлофонд и качество лома [Текст] / С. В. Супрун, А. Е. Семин // Вторичные металлы. ― 2008. ―
№ 1/2. ― С. 38–42.
5. Сталь на рубеже столетий [Текст] / под научн. ред. Ю. С. Карабасова. ― М.: МИСиС, 2001. ― 664 с.
6. Мысик, В. Ф. Ресурсы и подготовка лома к плавке стали [Текст]: учебное пособие / В. Ф. Мысик, А. В. Жданов. ―
Екатеринбург: УрФУ, 2011. ― 225 с.
7. Кудрин, В. А. Проблемы выплавки стали, чистой по примесям цветных металлов [Текст] / В. А. Кудрин // Сталь. ―
2009. ― № 1. ― С. 20–23.
8. Дукмасов, В. Г. Состояние и развитие технологии и оборудования в мировой черной металлургии [Текст]:
справочник / В. Г. Дукмасов, Л. М. Агеев; под ред. Г. П. Вяткина. ― Челябинск: изд-во ЮУрГУ, 2002. ― 187 с.
9. Сорокин, В. Г. Марочник сталей и сплавов [Текст] / В. Г. Сорокин, А. В. Волосникова, С. А. Вяткин [и др.]; под общ.
ред. В. Г. Сорокина. ― М.: Машиностроение, 1989. ― 640 с.

УДК 666.187.2:621.365.2:662.612.321/322

К ВОПРОСУ О РАЦИОНАЛЬНОЙ ЗАГРУЗКЕ ШИХТОВЫХ МАТЕРИАЛОВ

И РАСПОЛОЖЕНИИ ТОПЛИВОСЖИГАЮЩИХ УСТРОЙСТВ В ДСП-120

Г. В. ВОРОНОВ, д-р техн. наук; В. А. ГОЛЬЦЕВ, канд. техн. наук, v.a.goltsev@urfu.ru;

И. В. ГЛУХОВ, И. В. ПЛЕСАКИН
(ФГАОУ ВО “Уральский федеральный университет им. первого Президента России Б.Н. Ельцина)

Современные дуговые сталеплавильные печи предусматривает классификацию металлолома

(ДСП), работающие по скрап-процессу, выплав- по категориям. Шихта, подаваемая в печь, ха-
ляют сталь из железосодержащей шихты, рег- рактеризуется неоднородностью по химическому
ламентированной ГОСТ 2787–85. Этот стандарт составу, наличием примесей цветных металлов

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 4 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――  45

и неметаллических включений, а также непосто-
янством насыпной плотности в процессе за-
валки. Конструкция современных ДСП имеет не-
сколько принципиальных отличий и особенно-
стей тепловой работы от прежней классической,
предназначенной для выплавки качественных и
высоколегированных сталей. Увеличенный
объем рабочего пространства за счет изменения
высоты стены, использование комбинированных
(КГ) и газокислородных (ГКГ) горелок, инжекто-
ров порошкообразных углеродсодержащих ком-
понентов существенно влияют на аэродинами-
ческие потоки и температурное состояние слоя
холодной шихты [1, 2]. Загрузка шихты на “бо-
лото” с подвалкой и постоянно изменяющаяся
плотность шихты (от 0,2 до 2,0 т/м3) создают
трудности по управлению тепловым, аэродина-
мическим и температурным режимами. Исполь-
зование дополнительных источников теплоты
(природный газ, кокс, электродный бой и др.) по-
зволяет повысить производительность печи по
выходу годного, экономить дорогостоящий чугун
и электроэнергию, снизить расход электродов.
Загрузка шихты с подвалкой ― это вынуж-
денная технологическая операция, связанная с
низкой насыпной плотностью загружаемых мате-
риалов. Подачу шихты в печь приходится разде-
лять на периоды завалки и подвалки. После за-
валки основной части шихты необходимо на-
греть ее до температур порядка 1350–1150 °С,
тогда при содержании углерода от 0,8 до 2,0 %
шихта становится пластичной [3]. В процессе на-
грева шихта, находящаяся между кольцевой ус-
ловной вертикальной поверхностью, располо-
женной вблизи электродов, и внутренней по-
верхностью стенки печи, уплотняется. При опре-
деленном уровне размягченной шихты в печи
возможна подвалка. Таким образом, время на-
грева материала шихты в завалку напрямую свя-
зано с продолжительностью всей плавки. Это
время зависит от разных факторов, в том числе
от расположения горелок (с учетом линейных
размеров по вертикальной и горизонтальной
плоскости), состава и массы шихты, распреде-
ления компонентов шихты по слоям в корзине,
тепловой мощности в рассматриваемой зоне [4].
На рис. 1 приведена схема дуговой электро-
печи ДСП-120 с проектной массой плавки 120 т.
Рабочее пространство печи разделим на два
объема ― верхний ( Vвв ), ограниченный
водоохлаждаемой стенкой от кромки свода по
верху и до уровня порога технологического (за-
валочного) окна, и нижний ( Vвн ), равный объему
плавильной ванны. Этим объемам соответст-
вуют внутренний диаметр по верху d вв с высотой
hвв и по низу d вн с глубиной hвн .

Рис. 1. Схема ДСП-120:

1 ― металлический корпус; 2 ― многослойная футеровка пода; 3 ― жидкий металл (сталь), масса 135 т, объем 19,5 м3;
4 ― шлак, масса 12 т, объем 6,1 м3; 5 ― газокислородная горелка (ГКГ); 6 ― свободный объем рабочего пространства
печи над уровнем порога технологического окна (110 м3); 7 ― комбинированная горелка; 8 ― технологическое окно;
9 ― электрод; 10 ― условная поверхность подплавления шихты; 11 ― эркер; 12 ― сталевыпускное отверстие;
13 ― “болото”

Общий внутренний объем рабочего простран- или в относительных величинах: Vвв = 76,5 % и
ства печи ДСП-120 Vв для загрузки шихтовых ма- Vвн = 23,5 %.
териалов составит Высоту рабочего пространства определим как

Vв = Vвв + Vвн = 110,19 + 33,85 = 144, 04 м3 hр = hвв + hвн = 2, 95 + 1, 305 = 4, 255 м.

46 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУГИЯ» • 4 • 2017 


Тогда средняя площадь сечения свободного
объема по высоте рабочего пространства
Sв равна 33,85 м2.
Рассчитаем высоту шихтовых материалов в
объеме рабочего пространства hш′ при массе
шихты в завалку (из паспорта плавки) mш′ = 75 т
(первая корзина) и ее насыпной плотности
ρш = 0,9 т/м3:
m расход природного газа и кислорода, т. е.
hш′ = ш = 2, 462 м,
ρ ш Sв
где mш/ρш = Vш = 83,33 м3 ― объем шихтовых ма-
териалов в завалку.
Коэффициент заполнения свободного объема
рабочего пространства печи рассчитаем по
формуле
m'
K з = ш ⋅ 100 %.
ρшVв
Результаты расчета коэффициента заполне-
ния свободного объема рабочего пространства
для печи ДСП-120 при массе загружаемой шихты
75 т и изменении ее насыпной плотности от 0,5
до 2,3 т/м3 приведены на рис. 2. Полученный
график для приведенных выше условий загрузки
можно аппроксимировать зависимостью
52, 069
Kз = . пространство над уровнем шихтовых материа-
ρш
Рис. 2. Зависимость коэффициента заполнения свободного
объема ДСП-120 от плотности шихты
При плотности шихты менее 0,5 т/м3 весь
свободный объем ДСП будет заполнен шихтой
(Kз > 100 %) при условии, что в первой корзине
масса шихты составит 75 т (рекомендация тех-
нологической инструкции). При плотности шихты
БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 4 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――  47
2,3 т/м3 будет заполнен только объем плавиль-
ной ванны печи.
В процессе эксплуатации печи возникает во-
прос о первоначальной массе и объеме шихто-
вых материалов, загружаемых с первой корзи-
ной. Заполнение объема рабочего пространства
печи не должно препятствовать максимально
быстрому нагреву холодной шихты. В этот пе-
риод на ГКГ подают максимально возможный
обеспечивают максимальную тепловую
мощность за счет химической теплоты топлива
(природного газа). Давление образующихся
дымовых газов в рабочем объеме печи над
уровнем шихты резко повышается. С одной
стороны, повышение давления в рабочем про-
странстве препятствует подсосу воздуха через
технологическое окно, а с другой стороны, спо-
собствует выбиванию газов через зазоры у элек-
тродов и другие неплотности в своде. Чтобы ис-
ключить эти нежелательные процессы, следует
создать условия для организованного удаления
дымовых газов. Так как в печи удаление дымо-
вых газов происходит через один боковой дымо-
отвод, перед ним необходим свободный объем
для их сбора и выравнивания давления по всей
поверхности свода. На действующей печи раз-
режения в 50 Па достаточно для организован-
ного удаления дымовых газов. Тогда свободное
лов составит 0,235 от общего внутреннего объ-
ема печи (0,235Vв). Оптимальный объем шихты в
печи Vопт при загрузке определим как сумму двух
объемов: первый от поверхности засыпи шихты
до порога технологического окна и второй от по-
рога до зеркала “болота”. Суммарный объем со-
ставит 99,85 м3 (69,33 % от Vв).
Следовательно, оптимальная масса первой
корзины загружаемой ДСП-120 при насыпной
плотности шихтовых материалов 0,9 т/м3 соста-
вит
mш1опт = Vопт ρш = 99,85× 0,9 = 89,87 т.
Эта величина составляет 66,6 % массы садки
(рекомендованная по проекту ― 55,5 %).
Оптимальный уровень шихтовых материалов
от зеркала “болота” сталеплавильной ванны оп-
ределен как
V 99,85
hшопт = опт = = 2, 95 м,
Sв 33,85
что составляет 69,3 % общей высоты рабочего
пространства, равной 4,255 м (по проекту
2, 462
hшпр = ⋅ 100 = 58 % ).
4, 255
 Используя приведенные выше расчеты, оп-
ределим при Vопт = const изменение массы первой
загрузочной корзины в зависимости от насыпной
плотности шихты (рис. 3).
Рис. 3. Зависимость оптимальной массы в первой корзине
ДСП-120 от плотности шихты
При плотности шихты 1,35 т/м3 завалку ДСП-
120 можно производить одной корзиной, не на-
рушая требования по оптимальному заполнению
объема рабочего пространства. При плотности
шихты 0,676 т/м3 завалку следует производить с
одной подвалкой в равных долях (по 67,5 т). При
меньшей плотности шихты количество подвалок
возрастет.
Для сокращения времени плавки и интенси-
фикации теплообмена в рабочем пространстве
на стене ДСП устанавливают ГКГ и КГ. Общая
для них задача ― быстро нагреть шихтовый ма-
териал после загрузки и дополнительно для КГ
обеспечить подачу пылевидного углеродсодер-
жащего материала (УСМ) с целью вспенивания
шлака при восстановлении оксидов металла уг-
Выводы
Для ДСП-120 рекомендована установка ГКГ и
КГ на одном уровне, совпадающем с кромкой ог-
неупорной футеровки верха сталеплавильной
ванны. Это позволит увеличить объем шихтовых
материалов, активно участвующих в теплооб-
мене, на 11,5 м3. Расположение ТСУ под углом
14–15 град. в направлении зеркала ванны в вер-
тикальной плоскости и 45 град. в горизонтальной
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
1. Мысик, В. Ф. Расчет влияния насыпной плотности лома на энергоэффективность работы ДСП-70 [Текст] /
В. Ф. Мысик, А. В. Жданов, М. Р. Бареев // Черная металлургия: Бюл. ин-та “Черметинформация”. ― 2014. ― № 2.
― С. 50–52.
2. Супрун, С. В. Влияние состава и качества лома на ТЭП электроплавки [Текст] / С. В. Супрун, А. Е. Семин // Рынок
вторичных металлов. ― 2007. ― № 2 (40). ― С. 27–29.
3. Новиков, И. И. Металловедение [Текст]: учебник. Т. 1 / И. И. Новиков, В. С. Золоторевский, В. К. Портной [и др.];
под общ. ред. В. С. Золоторевского. ― М.: МИСиС, 2009. ― 492 с.
48 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУГИЯ» • 4 • 2017
леродом с образованием СО и науглероживания
жидкого металла в ванне.
На действующей ДСП-120 сопла ГКГ и КГ ус-
тановлены на разных высотах от уровня порога
технологического окна. Для КГ это расстояние
составляет hКГ = 0,095hр (приблизительно 400
мм) и совпадает с уровнем кромки футеровки
сталеплавильной ванны, а ГКГ расположены
еще на 340 мм выше (hГКГ = 0,175hр).
Исходя из результатов моделирования про-
цессов взаимодействия струй газового потока с
поверхностью жидкой ванны, движения шлака и
металла, целесообразно установить как КГ, так и
ГКГ на одном уровне на расстоянии, равном
hрек = 0,095hр. Установка ГКГ и КГ на одном
уровне, совпадающем с огнеупорной футеровкой
сталеплавильной ванны, и при наличии прямого
контакта высокотемпературных продуктов сгора-
ния природного газа с кислородом будет способ-
ствовать высокой теплоотдаче на металл и пере-
мешиванию его в горизонтальной и вертикаль-
ной плоскостях (т. е. в объеме) [5, 6]. Толщину
слоя холодных шихтовых материалов при за-
грузке можно увеличить от 0,218hр при сущест-
вующем расположении топливосжигающих уст-
ройств (ТСУ) до 0,313hр при рекомендуемом рас-
положении (по объему увеличение составит до
11,5 м3).
ГКГ и КГ на современных действующих ДСП
направлены радиально в центр рабочего про-
странства [7]. Рекомендованное [8–10] тангенци-
альное расположение ТСУ предполагает их от-
клонение от радиальной оси в горизонтальной
плоскости на угол ϕ = 45 град. При таком распо-
ложении ТСУ (см. рис. 1) продолжение оси го-
релки становится касательной к окружности,
проведенной по середине ширины зоны засыпки
холодной шихты. Угол наклона ТСУ в вертикаль-
ной плоскости рекомендуется в пределах 14–15
град. [5, 6].
обеспечит более равномерный и интенсивный
теплообмен в слое холодных шихтовых мате-
риалов. Даны рекомендации по выбору массы
загружаемых шихтовых материалов с учетом их
насыпной плотности. При плотности шихты
1,35 т/м3 завалку можно производить одной
корзиной, а при плотности 0,676 т/м3 ее следует
проводить с одной подвалкой.
 
 4. Павлов, В. В. Влияние фракционного состава металлолома на показатели работы дуговой сталеплавильной печи
[Текст] / В. В. Павлов, Ю. А. Ивин, С. В. Пехтерев [и др.] // Электрометаллургия. ― 2011. ― № 11. ― С. 2–6.
5. Воронов, Г. В. Исследование взаимодействия струй компрессорного воздуха с поверхностью жидкой ванны [Текст]
/ Г. В. Воронов, С. Н. Гущин, Н. И. Кокарев [и др.] // Теплотехника процесса выплавки стали и сплавов: межвуз. сб.
научн. тр. ― Свердловск: изд-во УПИ, 1980. ― С. 3–11.
6. Воронов, Г. В. Особенности гидродинамических процессов на поверхности жидкой ванны [Текст] / Г. В. Воронов,
С. Н. Гущин, Н. И. Кокарев [и др.] // Совершенствование технологии и автоматизации сталеплавильных процессов:
межвуз. сб. научн. тр. ― Свердловск: изд-во УПИ, 1984. ― С. 25–32.
7. Voronov, G. V. Aspects of the Aerodynamics in the Working Space of a Modern Electric Arc Steelmaking Furnace [Text] /
G. V. Voronov, M. V. Antropov, O. V. Porokh // Refractories and Industrial Ceramics. ― 2014. ― V. 55. ― № 4. ―
P. 285–287.
8. Voronov, G. V. Temperature Conditions in the Working Space of a Modern Electric Arc Steelmaking Furnace [Text] /
G. V. Voronov, M. V. Antropov, O. V. Porokh [et al.] // Ibid. ― 2015. ― V. 56. ― № 3. ― P. 257–259.
9. Voronov, G. V. Gas Dynamics in the Working Space of a Modern Electric Arc Steelmaking Furnace [Text] /
G. V. Voronov, M. V. Antropov, I. V. Glukhov // Ibid. ― 2015. ― V. 55. ― № 6. ― P. 498–500.
10. Воронов, Г. В. Аэродинамика и тепловое состояние современной дуговой сталеплавильной печи [Текст] /
Г. В. Воронов, В. А. Гольцев, И. В. Глухов // Проблемы черной металлургии и материаловедения. ― 2016. ― № 1.
― С. 28–34.

УДК 669.184

ПОВЫШЕНИЕ ИНТЕНСИВНОСТИ ПЕРЕМЕШИВАНИЯ РАСПЛАВА В ВАННЕ

КОНВЕРТЕРА С ВРАЩАЮЩИМСЯ КОРПУСОМ

С. П. ЕРОНЬКО, д-р техн. наук, ersp@meta.ua;

Е. В. ОШОВСКАЯ, канд. техн. наук; Б. И. СТАРОДУБЦЕВ
(ГОУ ВПО “Донецкий национальный технический университет”)

Основные технологические принципы проек- пределительного блока по трубопроводам, про-

тирования конвертеров должны разрабаты-
ваться на основе положений гидродинамики, те-
пло- и массопереноса с учетом химического со-
става перерабатываемой шихты. В связи с осо-
бенностями решаемых задач и условий реали-
заций кислородно-конвертерного процесса на-
шли применение плавильные агрегаты верхнего,
донного и комбинированного дутья. По данным
зарубежных фирм, специализирующихся на раз-
работке металлургического оборудования, ис-
пользование донной продувки расплава в кон-
вертере инертным газом позволяет получить ряд
преимуществ: лучшие условия быстрого рас-
плавления скрапа, повышение степени дефос-
форации при одновременном снижении потреб-
ления обожженой извести, сокращение расхода
алюминия и ферромарганца на раскисление
стали, увеличение износостойкости огнеупорной
футеровки за счет образования менее агрессив-
ного шлака с низким содержанием оксида же-
леза. При этом подачу инертного газа с расхо-
дом 0,1–0,2 м3/(мин∙т) к нескольким (8–10) много-
канальным продувочным фурмам или пористым
блокам, размещенным в футеровке днища ки-
слородного конвертера, осуществляют от рас-
ходящим через канал, выполненный в одной из
опорных цапф плавильного агрегата [1].
Логично предположить, что донный способ
продувки позволит повысить интенсивность пе-
ремешивания и в агрегатах с вращающимся кор-
пусом, предназначенных для переработки
шихты с повышенным содержанием вредных
примесей, а также металлсодержащих промыш-
ленных и бытовых отходов [2]. Однако реализа-
ция способа вдувания газа через донные много-
сопловые фурмы в конвертере, корпус которого
во время плавки наклонен под заданным углом к
горизонту и совершает вращательное движение
относительно своей продольной оси, требует
разработки нового конструктивного исполнения
продувочной системы. В связи с этим сотрудни-
ками кафедры “Механическое оборудование за-
водов черной металлургии” Донецкого нацио-
нального технического университета для данного
типа конвертера была предложена система по-
дачи инертного газа, позволяющая без исполь-
зования дорогостоящих средств автоматики
осуществлять донную продувку в допробойном
режиме истечения энергоносителя с учетом из-
меняющейся глубины нахождения фурмы в жид-

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 4 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――  49

кой ванне. Предложенная продувочная система
(рис. 1) включает центральный газоподводящий
трубопровод 1, газораспределительный узел 2  и
несколько (3–4) многоканальных фурм 3, смон-
тированных в футеровке нижней конической
части кислородного конвертера 4. Газоподводя-
щий трубопровод, пропущенный через канал в
боковой опорной цапфе конвертера, подведен к
газораспределительному узлу, совмещенному с
нижней опорной цапфой плавильного агрегата.
Рис. 1. Схема размещения предложенной продувочной
системы на конвертере с вращающимся корпусом
Газораспределительный узел (рис. 2) содер-
жит полую фланцевую цапфу 8, посредством
болтов 2 с гайками 3 жестко закрепленную на
днище 1 корпуса конвертера и установленную в
роликовых подшипниках 7 и 10, размещенных в
неподвижной опоре 11, связанной с помощью
балок с несущим опорным кольцом плавильного
агрегата. В полости цапфы 8 по скользящей по-
садке смонтирована гильза 9, имеющая на неко-
тором удалении от своего переднего торца вы-
полненную по нижней полуокружности профиль-
ную прорезь 4, расчетная ширина которой мак-
симальна в средней части и плавно уменьша-
ется к краям. Задний торец гильзы 9 с помощью
фланца 12 жестко связан с корпусом неподвиж-
ной опоры 11 и крышкой 13 со штуцером 14, со-
общающимся с газоподводящим трубопроводом
15. В корпусе полой цапфы с одинаковым шагом
выполнены сквозные резьбовые отверстия, про-
дольные оси которых находятся в ее поперечном
сечении, совпадающем с осевой полуокружно-
стью профильной прорези 4 гильзы 9. В указан-
ные отверстия ввинчены штуцеры 5, посредст-
вом трубопроводов 6 связанные с продувочными
фурмами, смонтированными на равном удале-
нии по периметру на коническом участке футе-
ровки, примыкающем к донной части корпуса
конвертера.
50 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУГИЯ» • 4 • 2017
Рис. 2. Конструктивная схема
газораспределительного узла
Принцип функционирования газораспредели-
тельного узла следующий. При вращении кор-
пуса 1 сталеплавильного агрегата относительно
своей продольной оси симметрии цапфа 8 будет
поворачиваться в подшипниках 7, 10 относи-
тельно опоры 11 и жестко связанной с нею
гильзы 9. Газ, подаваемый под давлением из
трубопровода 15, через штуцер 14 попадает в
полость гильзы 9 и далее через ее продольную
прорезь 5 в канал трубопровода, штуцер кото-
рого в текущий момент совпадает с нею. Таким
образом, газ в автоматическом режиме пооче-
редно подается к каждой из продувочных фурм в
промежуток времени, когда они находятся ниже
уровня расплава в конвертере. При этом, благо-
даря переменной ширине прорези, расход газа
пропорционально увеличивается по мере за-
глубления фурмы в расплав, достигая макси-
мума в нижней точке ее погружения, а затем
плавно снижается и в момент выхода фурмы из
жидкой ванны его подача блокируется. Такой по-
рядок работы продувочных фурм обеспечивает
рациональное использование инертного газа и
высокую эффективность перемешивания им ме-
таллического расплава благодаря исключению
так называемого пробойного режима его истече-
ния с учетом заглубления фурмы.
С целью проверки правильности принятых
решений и качественной оценки повышения ин-
тенсивности перемешивания жидкой ванны в
конвертере за счет ее продувки газом с исполь-
зованием предлагаемой системы его подачи в
расплав провели физическое моделирование
исследуемого процесса. Для этого подготовили
лабораторный комплекс (рис. 3), включающий
объемную модель 10-т мини-конвертера 2 с про-
зрачным корпусом, наклоненным под заданным
углом к горизонтальной плоскости и вращаемым
 
относительно продольной оси электромеханиче- устанавливаемых в донной части плавильного
ским приводом с регулируемой частотой. Мо- агрегата.
дель укомплектована газораспределительным
устройством 5 предложенной конструкции. Мас-
штаб модели и устройства по отношению к нату-
ральным размерам проектируемого оборудова-
ния составлял 1:10. Подачу воздуха, имитиро-
вавшего аргон, к продувочным элементам 3 по
трубкам 4, осуществляли компрессором 8 через
ресивер 7. Давление воздуха на входе газорас-
пределителя и его расход контролировали по
показаниям манометра 9 и ротаметра 6. Фикса-
цию качественной картины процессов, проте-
кающих на свободной поверхности жидкой
ванны, осуществляли посредством видеокамеры
1, позволяющей просматривать отснятый мате-
риал в динамике и режиме “стоп-кадр”. Требуе-
мую освещенность внутреннего пространства
модели обеспечивали с помощью мощного све-
тильника 10, размещаемого над нею.

Рис. 3. Схема лабораторной установки

В соответствии с планом эксперимента в ходе

выполненных исследований провели три серии
опытов. В первой серии осуществляли визуаль-
ный контроль интенсивности бурления жидкой
ванны в модели конвертера во время вращения
ее корпуса с заданной частотой 5–15 об/мин при
вдувании воздуха с расходом 0,5–2 л/мин под
давлением 0,01 МПа.
На рис. 4 в качестве примера показаны харак-
терные картины перемещения буруна по сво-
бодной поверхности жидкой ванны в направле-
нии вращения корпуса модели мини-конвертера.
Как видно на приведенных снимках, интенсив-
ность перемешивания модельной жидкости из-
меняется в строгом соответствии с заглублением
в нее продувочного элемента, что позволяет ав-
томатически поддерживать режим продувки, ис-
ключающий возникновение пробоя газовой струи
сквозь толщу имитатора расплава. При этом
можно не только обеспечить рациональное ис-
пользование вдуваемого газа, но и сократить в 2
раза требуемое число продувочных элементов,
Рис. 4. Перемещение буруна на поверхности жидкой ванны
при вращении корпуса модели конвертера
Учитывая то обстоятельство, что при вы-
плавке стали в конвертере с вращающимся кор-
пусом в состав исходной шихты может входить
пакетированный лом с плотностью 3–4 т/м3 и
оборотный с плотностью 7,8 т/м3, во второй се-
рии опытов провели моделирование процесса
взаимодействия жидкого чугуна с твердыми ком-
понентами шихты различной плотности в усло-
виях реализации донной продувки расплава. При
этом в качестве имитатора металлического лома
использовали кубики из пенопласта, утяжелен-
ные свинцовыми штифтами с таким расчетом,
чтобы их усредненные плотности составляли
0,4–0,5 и 1,1 г/см3, т. е. находились в равных
пропорциях с плотностью модельной жидкости
(воды), равных соотношениям плотностей сталь-
ного лома и жидкого чугуна, имеющего плотность
7 т/м3.

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 4 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――  51

 Видеофиксация процессов, протекающих в твердой части шихты в ее общем объеме со-
ванне модели сталеплавильного агрегата при ставляла от 10 до 30 %.
нахождении в ней плавающих и погруженных
элементов, имитирующих в масштабе 1:10 па-
кеты легковесного лома и куски оборотного лома
(концевая обрезь непрерывнолитой заготовки),
позволила уставновить следующие особенности
взаимодействия газовой, жидкой и твердых фаз.
При интенсивной продувке жидкой ванны пла-
вающие на ее поверхности кубики, имитирующие
пакеты легковесного лома, под действием цир-
куляционных потоков модельной жидкости от-
тесняются к горловине модели конвертера и
смещаются от ее продольной оси симметрии в
направлении вращения (рис. 5). Кубики, имити-
рующие тяжеловесный лом, совершают челноч-
ное движение относительно внутренней поверх-
ности модели плавильного агрегата, поднимаясь
по ходу вращения ее корпуса от нижней точки на
высоту, составляющую 0,3–1,0 глубины жидкой
ванны, и затем соскальзывают вниз, не покидая
зоны интенсивного перемешивания, возбуждае-
мого вдуваемым воздухом. Это свидетельствует
о том, что интенсификация перемешивания рас-
плава за счет инжекции газа через фурмы, со-
вершающие движение относительно жидкой
ванны, будет способствовать ускорению плавле-
ния в ней тяжеловесного металлического лома.
Поэтому третью серию опытов выполнили
для оценки усиления интенсивности тепломас-
сопереноса за счет совмещения механического
перемешивания ванны конвертера, осуществ-
ляемого путем вращения его корпуса, с инжек- Рис. 5. Характерные картины взаимодействия твердой
и жидкой фаз в ванне модели конвертера
цией в нее газа через относительно движущиеся
при комбинированном ее перемешивании
по окружности продувочные элементы.
Интенсивность процесса нагрева металличе-
В качестве оценочного критерия влияния
ского лома и последующего его расплавления в
донной продувки на интенсивность протекающих
ванне кислородного конвертера, как известно,
в перемешиваемой жидкой ванне тепломассо-
зависит от большого числа факторов: долевого
обменных процессов использовали длитель-
состава твердой и жидкой частей шихты и их на-
ность таяния в ней кубиков льда при различных
чальной температуры, формы и размеров кусков
вариантах возбуждения циркуляции жидкости,
или пакетов лома, мощности источников подво-
моделирующей расплав. Для этого предвари-
димого тепла, условий протекания теплообмена
тельно в модель конвертера помещали кубики
на границе раздела фаз, а также массопереноса
льда, общая масса которых составляла 10–30 %
в объеме, занимаемом жидкой фазой. Поэтому в
от массы воды, заливаемой сверху и имеющей
данной серии опыты проводили при различных
температуру в указанных выше пределах. Затем
комбинациях отмеченных факторов с варьиро-
с помощью секундомера контролировали про-
ванием их значений. Температуру воды, имити-
межуток времени, в течение которого лед пере-
рующей жидкий чугун, дискретно изменяли от 10
ходил в жидкую фазу при механическом и ком-
до 20 °С с интервалом 2 °С. Расход вдуваемого
бинированном способах перемешивания жидко-
воздуха (имитатора аргона) назначали в преде-
стной системы.
лах 0,5–2 л/мин при частотах вращения корпуса
модели агрегата 5–15 об/мин. Доля имитатора

52 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУГИЯ» • 4 • 2017 

 Учитывая то обстоятельство, что теплофизи-
ческие свойства твердых и жидких фаз в процес-
сах плавления металлического лома в жидком
чугуне и таяния льда в воде несопоставимы, по-
лученные результаты моделирования являются
качественными и подтверждают справедливость
установленного факта ― повышения интенсив-
ности теплопереноса в модели конвертера при
совместном использовании механического пе-
ремешивания ванны путем вращения корпуса
модели и газодинамического воздействия на мо-
дельную жидкость. Причем интенсификация
обеспечивается при любом сочетании всех ос-
тальных учитывавшихся факторов, оказывающих
влияние на теплообмен между взаимодейст-
вующими жидкой и твердой фазами, что иллюст-
рируют графики зависимостей, приведенные на
рис. 6 и построенные при частоте вращения кор-
пуса модели конвертера 5 об/мин.

Рис. 6. Зависимость продолжительности таяния льда в модели конвертера от температуры заливаемой воды в случае
механического (I) и комбинированного (II) перемешивания ванны при доле льда в ней 30 (а), 20 (б) и 10 % (в)

Для получения информации о влиянии про-

дувки на процесс гомогенизации жидкости в
ванне агрегата использовали оптический метод,
суть которого состоит в том, что о времени пол-
ного перемешивания модельной жидкости судят
по продолжительности распространения введен-
ного красителя по всему объему жидкой ванны.
Отсчет времени начинали с момента подачи
первых порций цветной жидкости и заканчивали
при полном рассредоточении ее в модели, что
можно было наблюдать через прозрачные
стенки корпуса. На рис. 7 показаны графики за-
висимости времени гомогенизации жидкости от
интенсивности ее продувки воздухом в модели
Рис. 7. Зависимость времени гомогенизации жидкой ванны
конвертера при различной частоте вращения
модели конвертера при комбинированном ее пере-
корпуса, свидетельствующие о существенном мешивании с различным расходом вдуваемого воздуха
влиянии инжекции газа на интенсификацию про- и фиксированной частоте вращения корпуса модели
цесса массообмена.

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 4 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――  53

 Результаты модельных исследований гидро-
газодинамических процессов, протекающих в
ванне плавильного агрегата с вращающимся
корпусом, позволили раскрыть механизм интен-
сификации тепломассопреноса при комбиниро-
ванном перемешивании жидкостной системы.
Возбуждаемые при вращении корпуса конвер-
тера ламинарные потоки расплава инициируют
движение вводимых в него твердых добавок
только вдоль линий тока, что не позволяет дос-
тичь высокой интенсивности премешивания жид-
кой ванны. Турбулизация потоков расплава при
инжекции в него инертного газа вызывает пере-
нос вещества в направлениях, пересекающих
линии тока, т. е. перераспределение вещества в
жидкостной системе происходит благодаря од-
новременному развитию двух процессов, возбу-
ждающих объемные потоки и турбулентную
диффузию. Следует отметить, что предложен-
ная система инжекции газа в ванну конвертера
позволит также повысить скорость реакций, про-
текающих как в объеме металла, так и на гра-
нице шлак–металл при вдувании реагентов че-
рез верхнюю фурму с целью удаления нежела-
тельных примесей. Совместное использование
двух таких продувочных систем должно обеспе-
чить идеальные условия, при которых коэффи-
циенты массопереноса в зоне реакций будут
иметь максимально возможные значения. По-
этому исследования в данном направлении,
представляющие практический интерес, следует
продолжить [3].
Полученная в ходе проведенных эксперимен-
тальных исследований информация послужит
основой для разработки методик расчета конст-
руктивных и технологических параметров проду-
вочной системы, рекомендуемой к применению
на мини-конвертерах с вращающимся корпусом.

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
1. Бойченко, Б. М. Конвертерное производство стали: теория, технология, качество стали, конструкции агрегатов,
рециркуляция материалов и экология [Текст] / Б. М. Бойченко, В. Б. Охотский, П. С. Харлашин. ―
Днепропетровск: РВА “Днепро–ВАЛ”, 2006. ― 454 с.
2. Еронько, С. П. Мини-конвертер для переработки высокофосфористого чугуна [Текст] / С. П. Еронько,
.Д. И. Федяев, О. В. Афаунова [и др.] // Металлургические процессы и оборудование. ― 2010. ― № 3. ― С. 40–46.
3. Еронько, С. П. Перспективы использования и проблематика создания мини-агрегата для переработки
некачественной шихты и металлсодержащих отходов [Текст] / С. П. Еронько, Н. А. Климович // Черная
металлургия: Бюл. ин-та “Черметинформация”. ― 2016. ― № 5. ― С. 26–31.

 
 
 
УДК 621.771.237

МЕТОДИКА ОЦЕНКИ АНТИФРИКЦИОННОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ СМАЗОК ПРИ ХОЛОДНОЙ ПРОКАТКЕ
ПО ИХ ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИМ СВОЙСТВАМ

Я. Д. ВАСИЛЕВ, д-р техн. наук, профессор;

Р. А. ЗАМОГИЛЬНЫЙ, Д. Н. САМОКИШ
(Национальная металлургическая академия Украины)

Плоский стальной холоднокатаный прокат яв-
ляется одним из наиболее востребованных ви-
дов металлопродукции. Благодаря хорошему со-
четанию прочностных и пластических свойств,
малой толщине (менее 1,5–2,0 мм) и высокому
качеству поверхности из такого проката мето-
дами штамповки, гибки и сварки изготавливают
легкие и прочные конструкции, которые находят
широкое применение практически во всех отрас-
лях промышленности. Сегодня более 70 % плос-
кого стального холоднокатаного проката, произ-
водимого в мире, выпускается толщиной 0,8–1,2
мм и менее с тенденцией дальнейшего ее
уменьшения [1]. Одновременно с этим повыша-
ются и прочностные свойства холоднокатаного
проката, что приводит к увеличению энергосило-
вых параметров и удельного расхода электриче-
ской энергии при холодной прокатке.

54 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУГИЯ» • 4 • 2017 

 При холодной прокатке, как и при любом дру-
гом процессе прокатки, энергия, необходимая
для осуществления пластической деформации
полосы валками, передается фрикционным пу-
тем. Поэтому захватывающая способность вал-
ков, крутящие моменты, энергосиловые и кине-
матические параметры, а также устойчивость
процесса прокатки определяются напряжениями
(силами) трения на контактной поверхности ме-
талла с инструментом, количественной мерой
которых служит коэффициент трения f [2–6]. Ко-
эффициент трения влияет также на удельный
расход электрической энергии при холодной
прокатке и на качество поверхности выпускае-
мой продукции. Поэтому при разработке режи-
мов деформации на промышленных станах хо-
лодной прокатки необходима точная и надежная
информация о коэффициенте трения [7–12].
Холодная полосовая прокатка отличается
большими значениями параметра R/h0 (100–300 ≤
R/h0 ≤ 1500–3000, где R, h0 ― радиус рабочих
валков и толщина полосы на входе в очаг де-
формации, мм), малыми частными абсолютными
обжатиями Δh (0,001–0,01 ≤ Δh ≤ 0,1–1,0, мм) и
большими средними контактными нормальными
напряжениями рсрс (300–500 ≤ рсрс ≤ 1200–2000,
где рсрс ― среднее контактное нормальное на-
пряжение, рассчитанное с учетом влияния упру-
гих деформаций валков и полосы, Н/мм2) [7, 8,
12, 13]. В рассматриваемых условиях прокатки
сумма радиального упругого сжатия рабочих
валков, упругого сжатия и упругого восстановле-
ния полосы приобретает значения, соизмеримые
с абсолютными обжатиями полосы, и вызывает
значительное увеличение длины упругопласти-
ческого очага деформации lc. В связи с этим
процесс холодной прокатки отличается также
большими (до 25–75 и более) значениями фак-
тора формы очага деформации lc/hср (где hср ―
средняя толщина полосы в очаге деформации,
мм) [6–8, 12, 13]. При таких больших значениях
фактора lc/hср коэффициент трения f становится
одним из основных параметров технологии, оп-
ределяющих энергетическую и технологическую
эффективность процесса холодной прокатки.
Поэтому для уменьшения уровня энергосиловых
параметров и удельного расхода электрической
энергии, улучшения качества поверхности про-
дукции и повышения технологической эффек-
тивности процесса холодную прокатку осущест-
вляют при низких значениях коэффициента тре-
ния. Это достигается в результате использова-
ния рабочих валков со строго регламентирован-
ной шероховатостью и применения технологиче-
БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 4 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――  55
ской смазки, которая подается непрерывно на
валки и полосу обычно в виде 1–4 %-ной эмуль-
сии [4, 10, 14–18]. Исходным материалом для
приготовления эмульсии служат многокомпо-
нентные смазочные композиции (эмульсолы),
производство которых осуществляется на от-
дельных специализированных предприятиях.
Эмульсолы представляют собой особый вид
прокатных масел и как готовый продукт постав-
ляются по техническим условиям с гарантиро-
ванными показателями физико-химических
свойств [4, 10, 14, 16–18].
Процесс холодной прокатки на промышлен-
ных станах осуществляется в широком диапа-
зоне изменения частных ε (0,02–0,10 ≤ ε ≤ 0,30–
0,50) и суммарных εΣ (0,45–0,50 ≤ ε ≤ 0,75–0,95)
относительных обжатий, скорости прокатки V
(1–2 ≤ V ≤ 25–40, м/с) и температуры деформа-
ции tдеф (50–100 ≤ tдеф ≤ 150–250 °С) [7, 8, 13]. Это
означает, что технологические смазки при холод-
ной прокатке выполняют свои функции в жестких
деформационных, силовых и температурно-ско-
ростных условиях, поэтому они должны удовле-
творять целому ряду требований технического,
технологического, экономического и санитарно-
гигиенического характера. Эти требования изло-
жены подробно в специальной литературе [4, 10,
14, 16–18]. Отметим лишь наиболее общие из
них: снижение сил трения (коэффициента тре-
ния) при холодной прокатке, уменьшение износа
валков, обеспечение чистоты и оптимальной
шероховатости поверхности проката, стабиль-
ность состава и свойств, нетоксичность, малый
расход, низкая стоимость и т. д. Однако важней-
шей функцией технологических смазок при хо-
лодной прокатке является уменьшение сил кон-
тактного трения (коэффициента трения) [4, 10,
14]. Поэтому под эффективностью технологиче-
ских смазок обычно подразумевают их анти-
фрикционную эффективность.
Теоретическое определение антифрикцион-
ной эффективности технологических смазок
(эмульсолов) при холодной прокатке, а также
экспериментальное измерение данного пара-
метра прямыми методами в настоящее время
невозможно. Отсутствует также единая обще-
принятая методика оценки антифрикционной
эффективности технологических смазок. По-
этому об антифрикционной эффективности тех-
нологических смазок при холодной прокатке су-
дят по результатам тестовых испытаний, прово-
димых в лабораторных условиях, либо по экспе-
риментальным данным параметров процесса,
зависящих от величины сил трения (например,
по силе прокатки, удельному расходу энергии,
коэффициенту вытяжки или опережению), т. е.
по данным, получаемым косвенными методами
[4, 10, 14, 16]. По сравнению с тестовыми испы-
таниями косвенные методы определения анти-
фрикционной эффективности смазок учитывают
реальные условия прокатки на конкретном про-
мышленном стане, что является их основным
преимуществом. Однако получаемые этими ме-
тодами результаты пригодны в основном для
выводов частного характера. Тем не менее ин-
формация об антифрикционной эффективности
технологических смазок, получаемая косвен-
ными методами, полезна и сегодня является
наиболее надежной. К недостаткам этих методов
следует отнести то, что для их реализации стан
холодной прокатки должен быть оснащен соот-
ветствующей измерительной и регистрирующей
аппаратурой, а для обеспечения статистической
достоверности получаемой информации необхо-
димо провести значительное количество наблю-
дений (измерений) на протяжении длительного
периода времени, что связано с дополнитель-
ными затратами и во многих случаях трудно
осуществимо.
Из изложенного следует, что определение ан-
тифрикционной эффективности технологических
смазок, применяемых на полосовых станах хо-
лодной прокатки, относится к числу нерешенных
задач в прокатном производстве. Вместе с тем в
последние годы ассортимент прокатных масел
(эмульсолов) расширился. Появились новые
эмульсолы, физико-химические свойства и эф-
фективность которых существенно отличаются
от аналогичных параметров эмульсолов, приме-
няемых ранее. Поэтому изыскание дополнитель-
ных возможностей для определения и оператив-
ной оценки антифрикционной эффективности
новых и существующих эмульсолов является ак-
туальным. Достижению этой цели посвящена на-
стоящая статья.
1 ⎡
f =k
см 1 + 0, 25 ν
50 − 0, 005ν 50
где kcм ― коэффициент, учитывающий природу
смазки; ν50 ― кинематическая вязкость смазки
при температуре 50 °С, мм2/с; ε ― частное отно-
сительное обжатие полосы при холодной про-
катке, доли ед.; Rz ― высота микронеровностей
на поверхности рабочих валков, мкм; Vв ― ок-
ружная скорость рабочих валков при прокат-
ке, м/с.
56 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУГИЯ» • 4 • 2017
Антифрикционную эффективность технологи-
ческих смазок при холодной прокатке в данной
работе оценивали по величине коэффициента
трения, точнее по влиянию физико-химических
свойств технологических смазок на величину ко-
эффициента трения. Несмотря на то что во-
просы трения являются одними из ключевых в
современной теории продольной прокатки, тео-
ретическое определение коэффициента трения
при прокатке в настоящее время невозможно.
Поэтому для расчетного определения коэффи-
циента трения при холодной прокатке пользу-
ются эмпирическими формулами [3, 5, 8, 11, 15].
В самом общем виде эти формулы могут быть
представлены структурно в виде произведения
ряда коэффициентов, учитывающих влияние на
коэффициент трения f физико-химических
свойств технологических смазок (эмульсолов) и
параметров технологии холодной прокатки [8,
9,11,15]:
f = kсм kвяз kшвε kскор kтем kр kшп kзахв kконц. (1)
Коэффициенты kсм и kвяз учитывают соответст-
венно влияние “природы технологической
смазки” [3–5] и ее вязкости, т. е физико-химиче-
ских свойств последней на коэффициент трения.
Остальные коэффициенты правой части уравне-
ния (1) учитывают влияние параметров техноло-
гии холодной прокатки на коэффициент трения,
а именно: шероховатости поверхности рабочих
валков и относительного обжатия (kшвε), скорости
прокатки (kскор), температуры деформации (kтем),
контактных нормальных напряжений (kр), шеро-
ховатости поверхности полосы (kшп), условий за-
хвата смазки (kзахв) и концентрации смазки в
эмульсии (kконц).
Исходя из изложенного понимания механизма
формирования коэффициента трения при холодной
прокатке А.П. Грудевым была предложена одна из
первых эмпирических формул для расчетного
определения данного параметра [3–5]:
0,1Vв2 ⎤
⎡1 + (0, 4 + ε ) Rz ⎤ ⋅ ⎢ 0, 07 − ⎥, (2)
⎣ ⎦ ⎢ 2(1 + Vв ) + 3Vв ⎥⎦
2
⎣
По данным А.П. Грудева, коэффициент kcм
равен: для растительных масел ― 1,0, для ми-
неральных ― 1,4 [3–5]. При прокатке с эмуль-
сиями из эмульсолов на основе минеральных
масел за расчетное значение ν50 принимают вяз-
кость соответствующих минеральных масел.
Формула (2), предложенная почти полвека на-
зад, является приближенной. Она учитывает
 
только часть факторов, влияющих на величину свойств последней. Основными из них, особенно
коэффициента трения, поэтому неоднократно для растительных масел и эмульсолов, явля-
уточнялась автором [3–5] и другими исследова- ются число омыления (ЧОМ) и кислотное число
телями [8, 9, 11, 15]. Основным недостатком этой (КЧ) [4, 14, 16–18]. Для учета влияния этих пока-
формулы является очень грубое определение зателей на коэффициент kcм предложена фор-
коэффициента kcм. Принятие значений коэффи- мула
циента kcм в соответствии с рекомендациями ав- ЧОМ + КЧ
тора, равными 1,0 и 1,4, приводит к погрешности kсм = 2, 4 − 1 + , (3)
ЧОМ пм + КЧ пм
при расчете коэффициента трения до 40 %, по-
скольку смазочные свойства как растительных,
где ЧОМ, КЧ, ЧОМпм, КЧпм ― число омыления и
так и минеральных (нефтяных) масел не явля-
кислотное число конкретной технологической
ются одинаковыми в соответствующих группах, а
смазки (эмульсола) и пальмового масла соот-
все эмульсолы представляют собой смесь мине-
ветственно, мг КОН/г.
ральных масел с растительными и животными
В качестве базовой смазки в этой формуле
жирами, синтетически жирными кислотами,
принято пальмовое масло, являющееся одной из
эмульгаторами, поверхностно-активными веще-
наиболее эффективных растительных техноло-
ствами и присадками [4, 14, 16–18]. В связи с
гических смазок, применяемых при холодной
этим коэффициент kcм должен учитывать не про-
прокатке.
сто “влияние природы технологической смазки”,
С учетом сказанного формула А.П. Грудева
а влияние физико-химических свойств техноло-
(2) была существенно модернизирована и уточ-
гической смазки на ее смазочную эффектив-
нена [8, 9]. Поэтому в настоящей работе для
ность. Принимая во внимание, что влияние од-
расчета коэффициента трения при холодной
ного из важнейших физических свойств техноло-
прокатке использовали более корректную фор-
гических смазок на ее смазочную эффективность
мулу [8]:
― вязкости в формуле (2) учтено, то очевидно,
что должно быть учтено и влияние химических

⎛ ЧОМ + КЧ ⎞⎟⎟ ⎛⎜ 1 ⎞⎟
f = ⎜⎜⎜2, 4 − 1 + ⎟⎟ ⋅ ⎜⎜ ⎟⎟×
⎝⎜ ЧОМ пм + КЧ пм ⎠ ⎝⎜1 + 0, 25 ν 50 − 0, 005ν 50 ⎠⎟⎟
⎡ ⎛ 1, 2 Rавуст ⎞⎟⎛⎜ ε ⎟⎟⎞⎤⎥ ⎢⎡ 0,1Vв2 ⎤ ⎜⎛ t − 50 ⎞⎟⎟
×⎢⎢1 + ε ⎜⎜⎜1 + ⎟⎟⎜⎜0, 4 + ⎟ 0,07 − ⎥ ⎜1 + 0,3 деф
⎥ ⎜⎜ ⎟×
⎝ 0,05 + ε ⎠⎟⎜⎝ 1 + ε пр ⎟⎟⎠⎥⎥ ⎣⎢⎢ 2 (1 + Vв ) + 3Vв2 ⎦⎥⎝ 200 ⎟⎠⎟ (4)
⎣⎢ ⎦
⎧
⎪ ⎡⎛ ⎤⎫ ⎧
⎪ ⎪⎪ ⎡ ⎤⎪ ⎫
⎪ ⎢⎜ pсрс ⎞⎟
2
⎥⎪ ⎪ ⎢⎛⎜ Rашпуст ⎞⎟
2
⎥ ⎪⎪⎜⎛ lс − x ⎞⎟ ⎡ 1
⎤
⎪ ⎪ 1 ⎟⎢ ⎥;
×⎨1 + ар ⎢⎜ ⎟
⎟ ⎢
−1⎥ ⎬ ⎨1 + ашп ⎜ ⎜ ⎟
⎟ −1 ⎪⎬⎜⎜1 +
⎥ ⎟
⎟ ⎢1 + ⎥
⎪ ⎜
⎢⎝ 600 ⎠ ⎟ ⎪
⎥⎪ ⎪⎪ ⎢⎝⎜ Rавуст ⎠⎟⎟ ⎥ ⎪ ⎜ R ⎠⎟ ⎢ (1 + 5С ) ⎥
⎪
⎪ ⎢ ⎥ ⎪ ⎪ ⎢ ⎥ ⎪
⎪ ⎝ ⎣
2
⎦
⎩ ⎣ ⎦⎭ ⎩ ⎪ ⎣ ⎦⎭ ⎪ э

1 верхности рабочих валков на входе в очаг де-

tдеф = (t0п + t0в + 2t1п);
4 формации, °С; рсрс ― среднее контактное нор-
х1 1 ⎛⎜ RΔh ⎞⎟
= ⎜⎜1 − 2 ⎟⎟ ,
lс 2 ⎜⎝ lс ⎠⎟
где ν50 ― кинематическая вязкость эмульсола
при температуре 50 °С, мм2/с; Rавуст, Rапуст ― уста-
новившаяся шероховатость поверхности рабо-
чих валков и установившаяся шероховатость по-
верхности полосы на входе в очаг деформации
данной клети (данном пропуске), мкм; Vв ― ок-
ружная скорость рабочих валков при прокатке,
м/с; εпр, ε ― суммарное предварительное и част-
ное относительное обжатие полосы, доли ед.; t0п,
t1п ― температура полосы на входе и выходе из
очага деформации, °С; t0в ― температура по-
(5)
мальное напряжение при холодной прокатке,
рассчитанное с учетом влияния упругих дефор-
(6)
маций валков и полосы, Н/мм2; ар, ашп ― безраз-
мерные коэффициенты, учитывающие влияние
соответственно среднего контактного нормаль-
ного напряжения и шероховатости полосы на ко-
эффициент трения (ар = 0,01–0,025; ашп = 0,01–
0,03); R, lc, x1 ― радиус рабочих валков, длина
очага деформации, рассчитанная с учетом влия-
ния упругих деформаций валков и полосы, и
приращение длины очага деформации за ли-
нией, соединяющей центры вращения валков,
вызванное радиальным упругим сжатием по-
следних и упругим восстановлением полосы, мм;

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 4 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――  57

Сэ ― концентрация смазки (эмульсола) в эмуль-
сии, %.
Формула (4) предназначена для расчета ко-
эффициента трения при холодной прокатке в
шероховатых и шлифованных рабочих валках,
когда: 0,2–0,4 ≤ Rавуст ≤ 2,5–3,5, мкм; 50 ≤ tдеф ≤
250, °С; 1 ≤ рсрс/600 ≤ 3; 1 ≤ Rапуст/Rавуст ≤ 3; 0,2 ≤ Сэ
≤ 5, %.
Как любая эмпирическая формула, эта фор-
мула также относится к разряду приближенных.
Однако в отличие от формулы А.П. Грудева она
учитывает влияние практически всех параметров
технологии холодной прокатки и показателей
физико-химических свойств технологических
смазок на величину коэффициента трения.
Сравнение расчетных значений силы прокатки с
использованием формулы (4) для определения
коэффициента трения с экспериментальными
данными, полученными на действующих станах
холодной прокатки стран СНГ, показало, что
расхождения между ними находятся в диапазоне
⎛ ЧОМ + КЧ ⎞⎟⎟ ⎜⎛
kэф = kсм kвяз = ⎜⎜⎜2, 4 − 1 +
⎝⎜ ЧОМ пм + КЧ пм ⎠ ⎝1 + 0, 25 ν 50 − 0, 005ν 50 ⎠⎟⎟
1 ленной цели при выполнении данной работы оп-
где kвяз = .
1 + 0, 25 ν 50 − 0, 005ν 50
В дальнейшем коэффициент kэф будем назы-
вать показателем антифрикционной эффектив-
ности технологической смазки при холодной про-
катке.
Показатель kэф предназначен для оператив-
ной количественной оценки антифрикционной
эффективности технологических смазок при хо-
лодной прокатке. Кроме того, в рамках постав-
kэф ⎛ ЧОМ + КЧ ⎞⎟⎟ ⎜⎛1 + 0, 25 ν 50пм − 0, 005ν 50пм ⎞⎟⎟
kотн.эф = = ⎜⎜⎜2, 4 − 1 +
kэф.пм ⎝⎜
где ν50пм ― кинематическая вязкость пальмового
масла при температуре 50 °С, мм2/с.
Из приведенных выше зависимостей видно,
что для определения значений kcм, kвяз и показа-
телей kэф, kотн.эф необходимы данные только о фи-
зико-химических свойствах технологических сма-
зок (эмульсолов) при холодной прокатке. Приме-
нение этих зависимостей значительно упрощает
и ускоряет процесс определения антифрикцион-
ной эффективности технологических смазок при
холодной прокатке. Поэтому их целесообразно
использовать прежде всего для оперативной
58 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУГИЯ» • 4 • 2017
от 6–7 до 9–10 % [13]. Результаты выполненного
сравнительного исследования служат косвенным
подтверждением, что формула (4) обеспечивает
прогнозирование коэффициента трения при хо-
лодной прокатке с удовлетворительной точно-
стью и достаточной надежностью. Поэтому она
была использована для количественной оценки
антифрикционной эффективности технологиче-
ских смазок, применяемых при холодной про-
катке.
Как следует из формулы (4), влияние физико-
химических свойств любой технологической
смазки на величину коэффициента трения при
холодной прокатке определяется произведением
первых двух сомножителей ее правой части, т. е.
произведением коэффициентов kcм и kвяз. В связи
с этим о количественном влиянии физико-хими-
ческих свойств технологической смазки на ее ан-
тифрикционную эффективность судили по вели-
чине произведения этих коэффициентов:
1 ⎞⎟
⎟⎟ ⋅ ⎜⎜⎜ ⎟⎟ , (7)
ределяли также рейтинг, т. е. относительную ан-
тифрикционную эффективность технологических
смазок kотн.эф. Под этим термином подразумевали
отношение показателя антифрикционной эффек-
тивности конкретной технологической смазки kэф
к аналогичному показателю пальмового масла
kэф.пм, принятого условно в качестве наиболее
эффективной технологической смазки при хо-
лодной прокатке:
⎟×⎜ ⎟, (8)
ЧОМ пм + КЧ пм ⎠⎟ ⎜⎜⎝ 1 + 0, 25 ν 50 − 0, 005ν 50 ⎠⎟⎟
оценки антифрикционной эффективности техно-
логических смазок (эмульсолов) при холодной
прокатке. При этом очевидно, что для оконча-
тельного суждения об антифрикционной эффек-
тивности любой технологической смазки при хо-
лодной прокатке должно быть учтено также
влияние технологических факторов процесса.
Предложенные в данной работе коэффици-
енты kcм, kвяз, показатели kэф, kотн.эф и рекомендуе-
мые зависимости для их расчетного определе-
ния представляют собой основу методики для
оценки антифрикционной эффективности техно-
 
логических смазок при холодной прокатке по их страненных технологических смазок (эмульсо-
физико-химическим свойствам. лов) при холодной прокатке по предложенной
Результаты расчетного определения анти- методике будут представлены в следующей
фрикционной эффективности наиболее распро- публикации.

Заключение
Разработана методика для определения ан- ности технологических смазок при холодной про-
тифрикционной эффективности технологических катке, привязанный к пальмовому маслу, приня-
смазок (эмульсолов) при холодной прокатке по тому в качестве эталонной смазки. Показатель
их физико-химическим свойствам, в основу кото- kотн.эф целесообразно использовать для опреде-
рой положена уточненная формула для расчета ления рейтинга антифрикционной эффективно-
коэффициента трения при холодной прокатке. сти технологических смазок (эмульсолов) при
Предложен безразмерный показатель для отно- холодной прокатке.
сительной оценки антифрикционной эффектив-

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
1. Федонин, О. В. Перспективы развития производства холоднокатаного проката на мировом и российском рынках
[Текст] / О. В. Федонин, С. Я. Унру, М. В. Немкин [и др.] // Металлург. ― 2011. ― № 5. ― С. 9–16.
2. Целиков, А. И. Теория продольной прокатки [Текст] / А. И. Целиков, Г. С. Никитин, С. Е. Рокотян. ― М.:
Металлургия, 1980. ― 320 с.
3. Грудев, А. П. Внешнее трение при прокатке [Текст] / А. П. Грудев. ― М.: Металлургия, 1973. ― 288 с.
4. Грудев, А. П. Трение и смазки при обработке металлов давлением [Текст]: справ. изд. / А. П. Грудев,
Ю. В. Зильберг, В. Т. Тилик. ― М.: Металлургия, 1982. ― 312 с.
5. Грудев, А. П. Теория прокатки [Текст]: изд. 2-е, перераб. и доп. / А. П. Грудев. ― М.: Интермет Инжиниринг, 2001.
― 280 с.
6. Василев, Я. Д. Теория продольной прокатки [Текст]: учебник для магистрантов вузов / Я. Д. Василев, А. А. Минаев.
― Донецк: УНИТЕХ, 2010. ― 456 с.
7. Василев, Я. Д. Инженерные модели и алгоритмы расчета параметров холодной прокатки [Текст] / Я. Д. Василев. ―
М.: Металлургия, 1995. ― 368 с.
8. Василев, Я. Д. Основы теории продольной холодной прокатки. Пластическая деформация металлов [Текст]: колл.
монография / Я. Д. Василев. ― Днепропетровск: Акцент ПП, 2014. ― С. 107–125.
9. Василев, Я. Д. Методика расчета коэффициента трения при холодной прокатке с эмульсией на основе эмпирических
зависимостей [Текст] / Я. Д. Василев // Производство проката. ― 2012. ― № 6. ― С. 15–19.
10. Белосевич, В. К. Трение, смазка, теплообмен при холодной прокатке [Текст] / В. К. Белосевич. ― М.: Металлургия,
1989. ― 256 с.
11. Мазур, В. Л. Управление качеством тонколистового проката [Текст] / В. Л. Мазур, А. М. Сафьян, И. Ю. Приходько,
А. И. Яценко. ― Киев: Техника, 1997. ― 384 с.
12. Василев, Я. Д. Единая методика расчета энергосиловых и температурно-скоростных параметров процесса холодной
полосовой прокатки [Текст] / Я. Д. Василев, Д. Н. Самокиш, А. В. Дементиенко, М. И. Завгородний // Черная
металлургия: Бюл. ин-та “Черметинформация”. ― 2014. ― № 1. ― С. 50–58.
13. Василев, Я. Д. Экспериментальная проверка точности и работоспособности единой методики расчета
энергосиловых и температурно-скоростных параметров процесса холодной полосовой прокатки [Текст] /
Я. Д. Василев, Д. Н. Самокиш, А. В. Дементиенко, М. И. Завгородний // Там же. ― 2014. ― № 2. ― С. 65–73.
14. Грудев, А. П. Технологические смазки в прокатном производстве [Текст] / А. П. Грудев, В. Т. Тилик. ― М.:
Металлургия, 1975. ― 368 с.
15. Мазур, В. Л. Производство листа с высококачественной поверхностью [Текст] / В. Л. Мазур. ― М.: Металлургия,
1982. ― 166 с.
16. Белосевич, В. К. Эмульсии и смазки при холодной прокатке [Текст] / В. К. Белосевич, Н. П. Нетесов,
В. И. Мелешко, С. Д. Адамский. ― М.: Металлургия, 1976. ― 416 с.
17. Горбунов, А. В. Формирование чистоты поверхности при производстве холоднокатаного металла на двухклетевом
реверсивном стане ОАО ММК [Текст] / А. В. Горбунов, Н. Л. Зайсанова, Т. М. Кочнева [и др.] //
Совершенствование технологии на ОАО ММК. Сб. тр. ЦЛК. Вып. 9. ― Магнитогорск, 2005. ― С. 130–136.
18. Долматов, А. В. Испытания эмульсолов фирмы Henkel на непрерывном пятиклетевом стане 2030 бесконечной
прокатки [Текст] / А. В. Долматов, А. В. Морозов, М. А. Усачев [и др.] // Металлург. ― 2014. ― № 9. ― С. 80–86.

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 4 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――  59

 УДК 621.796
УПАКОВКА МЕТАЛЛОПРОДУКЦИИ В УСЛОВИЯХ
ИМПОРТОЗАМЕЩЕНИЯ
Л. Г. КОЛЯДА, канд. техн. наук; А. П. ПОНОМАРЕВ, Е. В. ТАРАСЮК, канд. хим. наук, gepod@inbox.ru;
(ФГБОУ ВО “Магнитогорский государственный технический университет им. Г.И. Носова”)
При эксплуатации, длительном хранении,
транспортировании через различные климатиче-
ские зоны металлические изделия подвергаются
атмосферной коррозии. По оценкам экспертов,
коррозия за год уничтожает от 25 до 30 % годо-
вого объема производства черных металлов.
Это указывает на исключительную важность по-
иска оптимальных путей противокоррозионной
защиты металлов. Эффективная защита метал-
лов от коррозии является одним из главных фак-
торов, определяющих долговременную и надеж-
ную работу различной техники, механизмов и
промышленного оборудования [1–3].
Прогрессивным направлением в борьбе с
коррозией является разработка упаковочных ма-
териалов, содержащих ингибиторы коррозии.
Современная упаковка для металлопродукции
должна полностью исключать доступ к поверхно-
сти металлоизделия паров воды и агрессивных
газов, вызывающих коррозию, а также должна
обладать необходимыми прочностными свойст-
вами, гарантирующими сохранность ее самой и
упакованного в нее металлоизделия от механи-
ческих повреждений при всех возможных логи-
стических операциях. Указанным выше крите-
риям соответствуют упаковочные комбинирован-
ные материалы, содержащие летучие ингиби-
торы коррозии (VCI) [2–5], которые успешно кон-
курируют с традиционными средствами противо-
коррозионной защиты (маслами, смазками, ла-
ками, красками, эмалями и др.). Крепированная
бумага-основа является носителем ингибитора и
поглотителем конденсационной влаги. Полимер-
Материалы и методы исследования
Объекты исследования: бумага “Евро Бум”
(крепированная, покрытая с одной стороны по-
лиэтиленом и содержащая летучий ингибитор
коррозии) и немецкая бумага Fislage (крепиро-
ванная, ламинированная полиэтиленом, арми-
рованная полипропиленовой сеткой и содержа-
щая летучий ингибитор коррозии N). На немец-
кую бумагу полиэтиленовое покрытие нанесено
экструзионным способом, на отечественной бу-
60 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУГИЯ» • 4 • 2017
Е. С. МАХОТКИНА, канд. техн. наук
ное покрытие выполняет роль барьера для ат-
мосферных загрязнителей и влаги [6–8].
В последние годы проблема антикоррозион-
ной защиты встала особенно остро в связи с
экспортом металлопродукции. В ряде случаев
транспортирование продукции происходит же-
лезнодорожным путем в открытых полувагонах
или морским путем через районы с влажным
тропическим климатом.
До последнего времени ОАО “Магнитогорский
металлургический комбинат” (ММК) для упаковки
холоднокатаной стали использовало в основном
немецкую упаковочную бумагу Fislage, содержа-
щую летучий ингибитор N, которая удовлетво-
ряла требованиям ОАО ММК к упаковке жести,
холоднокатаного, оцинкованного проката и оцин-
кованных труб по прочностным (прочность при
разрыве не менее 2,5 кН/м) и защитным свойст-
вам (отсутствие следов коррозии на поверхности
металла). Однако с введением санкций на ввоз
зарубежных материалов предприятие вынуж-
дено использовать импортозамещающую про-
дукцию, а именно упаковочную бумагу “Евро Бум
VCI 160 г/м2” (“Евро Бум”) производства ООО
“Производственное коммерческое объединение
“Европак – Лебедянь”, г. Москва.
Цель настоящей работы ― исследование
упаковочной бумаги “Евро Бум” и ее защитного
действия на холоднокатаной стали. Для этого
решались следующие задачи:
– изучить физико-механические свойства
комбинированных упаковочных материалов;
– оценить антикоррозионные свойства упако-
вочных бумаг в условиях атмосферной коррозии.
маге полиэтиленовое покрытие крепится к бу-
мажному слою с помощью клея в отдельных точ-
ках. Состав летучих ингибиторов коррозии не
разглашается.
Физико-механические свойства упаковочной
бумаги определяли по следующим показателям:
– масса бумаги площадью 1 м2 (ГОСТ
13199–88);
– толщина (ГОСТ 27015–86);
 
 – масса ингибитора (ГОСТ 16295–93);
– паропроницаемость (ГОСТ 9.507–88);
– поверхностная впитываемость при односто-
роннем смачивании (метод Кобба) (ГОСТ 12605–
97);
– деформационно-прочностные свойства
(ГОСТ 13525.1–79, ГОСТ 30436–96) определены
на испытательной машине ИП 5158-0,5 (ООО
“Импульс”, г. Иваново) с цифровой системой
управления;
– антикоррозионные свойства (ГОСТ 9.054–75).
Испытания защитных свойств ингибирован-
ных бумаг проводились гравиметрическим мето-
дом в камере тепла и влаги. Упакованные в бу-
магу образцы металлопроката экспонировались
в условиях периодической конденсации влаги:
относительная влажность ― 95 %, температура
― (40±2) °С. Испытания проводились циклами: в
течение 7 ч образцы подвергались воздействию
коррозионной среды; в течение 17 ч создавались
условия конденсации влаги. Наличие коррозион-
ных поражений оценивали визуально.
Массу продуктов коррозии определяли гра-
виметрически по потере веса образцов после
удаления с их поверхности продуктов коррозии.
По результатам испытаний рассчитывали пока-
затель коррозии K по формуле [9, 10]:
m1 − m2
K= , г/м2, (1)
S
где m1 ― начальная масса образца, г; m2 ―
масса образца после испытаний, г; S ― площадь
поверхности образца, м2.

Результаты исследования и их обсуждение

Структурные, барьерные и сорбционные свойства упаковочных бумаг представлены в табл. 1.

ТАБЛИЦА 1. СТРУКТУРНО-ФИЗИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА УПАКОВОЧНЫХ БУМАГ

Поверхностная
Упако- Масса бумаги Масса Паропрони-
Толщина, впитываемость
вочная площадью 1 м2, ингибитора, цаемость,
мм (метод Кобба),
бумага г/м2 г/м2 г/(м2·сут)
г/м2
“Евро Бум” 166 5,4 0,54 58,0 41,6
Fislage 157 9,5 0,35 95,2 81,5

Основные отличия упаковочной бумаги “Евро рованной бумаги и полипропиленовых нитей

Бум” от зарубежного аналога заключаются в вплоть до их разрыва.
следующем:
– толщина бумаги в 1,5 раза больше и, соот-
ветственно, больше масса бумаги площадью
1 м2;
– масса ингибитора, приходящаяся на 1 м2
бумаги, в 1,8 раза меньше;
– бумага “Евро Бум” имеет худшие сорбцион-
ные свойства, так как поверхностная впитывае-
мость при одностороннем смачивании по методу
Кобба в 1,6 раза ниже;
– паропроницаемость, определенная при
температуре 20 °С, почти в 2 раза ниже, что сви-
детельствует о лучших барьерных свойствах.
Деформационно-прочностные характеристики
упаковочных бумаг представлены на рис. 1.
Деформационные кривые имеют разный ха-
рактер. Бумага “Евро Бум” растягивается прак-
тически пропорционально приложенной на-
грузке, достигая максимума, который соответст-
вует точке разрыва образца. На деформацион-
ной кривой бумаги Fislage максимальная на-
грузка соответствует разрыву тонкого полиэти-
 
ленового покрытия, а дальнейшая деформация
образца происходит за счет растяжения крепи- Рис. 1. Деформационные кривые упаковочной бумаги:
а ― “Евро Бум”; б ― Fislage

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 4 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――  61

 Результаты испытаний и расчетов прочност- ТАБЛИЦА 3. РЕЗУЛЬТАТЫ КОРРОЗИОННЫХ
ных характеристик представлены в табл. 2. ИСПЫТАНИЙ
Масса про- Показатель
ТАБЛИЦА 2. ДЕФОРМАЦИОННО-ПРОЧНОСТНЫЕ Упаковоч- Характер
дуктов кор- коррозии,
ная бумага коррозии
ХАРАКТЕРИСТИКИ УПАКОВОЧНЫХ БУМАГ розии, г г/м2
В виде точек
Относитель- “Евро Бум” 0,02 0,96
Упаковоч- Разрушаю-
ное удлине-
Прочность и пятен
ная щее усилие, при разрыве, Fislage 0,002 0,17 В виде точек
ние,
бумага Н кН/м
% Крепиро-
“Евро Бум” 55,2 54,6 3,7 ванная бу- В виде точек
0,015 0,82
Fislage 88,0 36,3 5,9 мага без и пятен
VCI

По прочностным характеристикам упаковоч-

ная бумага “Евро Бум” уступает зарубежному
аналогу вследствие отсутствия армирования и
слабого соединения полимерного полотна и бу-
мажной основы. Из-за этого прочность при раз-
рыве в 1,6 раз меньше, поэтому могут возникать
проблемы при механизированной упаковке
стальных рулонов.
Испытания защитных свойств ингибированной
бумаги “Евро Бум” проводились в камере тепла и
влаги в условиях периодической конденсации
влаги. Первые очаги коррозии в виде точек на
холоднокатаной стали 08Ю появились спустя че-
тыре цикла испытаний (рис. 2).
Результаты коррозионных испытаний образ-
цов после 10 циклов и расчет показателя корро-
зии представлены в табл. 3
Установлено, что на холоднокатаную сталь
08Ю бумага “Евро Бум” не оказывает защитного
действия, так как все показатели коррозии нахо-
дятся практически на уровне упаковочной бумаги
без ингибитора. По своим защитным антикорро-
зионным свойствам она уступает используемому
ранее зарубежному аналогу ― бумаге Fislage:
показатель коррозии в 5,6 раза выше. Это может
быть обусловлено, во-первых, несоответствием
применяемого летучего ингибитора коррозии
виду упаковываемой металлопродукции и/или
его низким содержанием в упаковочной бумаге;
во-вторых, более низкими сорбционными свой-
ствами бумаги “Евро Бум”, что может способст-
вовать образованию пленки конденсационной
влаги на поверхности металла, которая является
очагом возникновения и развития атмосферной
коррозии [2, 3, 11, 12].

Рис. 2. Образцы холоднокатаной стали

Заключение
Упаковочная бумага “Евро Бум”, ис-
пользуемая в настоящее время в ОАО “ММК”
для упаковки холоднокатаной стали, уступает по
прочностным и антикоррозионным свойствам
применяемому ранее зарубежному аналогу ―
бумаге Fislage. С целью повышения конкуренто-
способности отечественных упаковочных мате-
риалов для металлопродукции необходимо со-
вершенствовать их технологию производства.
С целью повышения конкурентоспособности
отечественных упаковочных материалов для ме-
таллопродукции необходимо совершенствовать
их технологию производства.
Рекомендации для улучшения качества упа-
ковочных материалов:
– увеличить содержание летучего ингибитора
в бумаге “Евро Бум” с 5,4 до 10–12 г/м2;
– повысить деформационно-прочностные
свойства либо за счет армирования полимер-
ными нитями, либо экструзионным нанесением
полимерного полотна на бумажную основу;
– улучшить сорбционные свойства путем
увеличения степени крепирования бумажной ос-
новы.

62 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУГИЯ» • 4 • 2017 

 БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
1. Стеблянко, В. Л. Улучшение эксплуатационных свойств цинкового покрытия на основе формирования
особенностей его структуры при плазменно-электролитной обработке поверхности [Текст] / В. Л. Стеблянко,
А. П. Пономарев // Вестник МГТУ им. Г.И. Носова. ― 2012. ― № 3. ― С. 37–41.
2. Антропов, Л. И. Ингибиторы коррозии металлов [Текст] / Л. И. Антропов, Е. М. Макушин, В. Ф. Панасенко. ―
Киев: Технiка, 1981. ― 183 с.
3. Розенфельд, И. Л. Ингибиторы атмосферной коррозии [Текст] / И. Л. Розенфельд, В. П. Персианцева. ― М.: Наука,
1985. ― 278 с.
4. Коляда, Л. Г. Изучение защитных свойств комбинированных упаковочных материалов  [Текст] / Л. Г. Коляда,
Л. Р. Салихова, О. М. Катюшенко // Вестник МГТУ им. Г.И. Носова. ― 2007. ― № 1 (17). ― С. 110–113.
5. Ершова, О. В. Исследование защитных свойств упаковки для метизной продукции [Текст] / О. В. Ершова,
Е. В. Тарасюк, Н. И. Родионова // Деп. в ВИНИТИ. ― 28.06.2011. ― № 312-В2011. ― 16 с.
6. Коляда, Л. Г. Оценка антикоррозионных свойств упаковочных материалов для металлопродукции [Текст] /
Л. Г. Коляда, Н. Л. Медяник // Черная металлургия: Бюл. ин-та “Черметинформация”. ― 2009. ― № 4. ― С. 51–57.
7. Рогова, А. Н. Современные способы защиты металлоизделий от коррозии многослойными комбинированными
материалами [Текст] / А. Н. Рогова, А. В. Разумков // Тара и упаковка. ― 2002. ― № 6. ― С. 44–47.
8. Гун, Г. С. Инновационные методы и решения в процессах обработки материалов [Текст] / Г. С. Гун // Вестник
МГТУ им. Г.И. Носова. ― 2014. ― № 4 (48). ― С. 99–113.
9. Panchenko, Yu. M. On calculating the mean corrosion resistance and total thinning of flat and wire metal samples for
determining atmospheric corrosivity [Text] / Yu. M. Panchenko, P. V. Strekalov // Защита металлов. ― 2002. ― Т. 38. ―
№ 5. ― С. 538–543.
10. Коляда, Л. Г. Изучение антикоррозионных свойств комбинированных упаковочных материалов для
металлопродукции [Текст] / Л. Г. Коляда, А. В. Кремнева // Теория и технология металлургического производства.
― 2014. ― № 2 (15). ― С. 105–108.
11. Хueyuan, Z. Determination of instantaneous corrosion rates and runoff rates of copper from naturally patinated copper
during continuous rain events [Text] / Z. Хueyuan, H. Wenle, I. O. Wallinder [et al.] // Corrosion Science. ― 2002. ―
Т. 44. ― №. 9. ― С. 2131–2151.
12. Андреев, Н. Н. Физико-химические аспекты действия летучих ингибиторов коррозии металлов [Текст] /
Н. Н. Андреев, Ю. И. Кузнецов // Успехи химии. ― 2005. ― № 8. ― С. 755–767.

УДК 621.771.2

ИССЛЕДОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ ПРАВКИ ТОЛСТЫХ

СТАЛЬНЫХ ЛИСТОВ И МОЩНОСТИ ПРИВОДА РОЛИКОВОЙ
ПРАВИЛЬНОЙ МАШИНЫ

Е. А. МАКСИМОВ, канд. техн. наук, maksimov50@mail.ru

(ЗАО “Интрай”)

В настоящее время для расчетов мощности
электродвигателя при проектировании ролико-
вой правильной машины (РПМ) пользуются из-
вестными методиками [1–10]. Анализ рассмот-
ренных методов расчетов показал, что при опре-
делении мощности электродвигателя РПМ не
учитывается мощность, расходуемая на преодо-
ление момента инерции. Кроме того, расчет
мощности правки, затрачиваемой на изгиб листа,
проводится без учета упрочнения листа при его
выправлении на РПМ.
Целью работы является повышение точности
расчетов параметров правки листового проката,
а также уточнение методики расчета потребляе-
мой мощности электродвигателя при проектиро-
вании РПМ.
Правка листа с различной кривизной участков
представляет собой знакопеременный перегиб
листа, движущегося между роликам РПМ, при
этом наиболее интенсивный перегиб осуществ-
ляется на втором и третьем роликах, который
затем постепенно уменьшается при продвиже-
нии листа через ролики машины.
Если лист, имеющий исходную кривизну 1/r0,
будет изогнут роликом в противоположную сто-
рону таким образом, чтобы под действием уси-
лия правки он получил кривизну 1/r2, то измене-
ние кривизны будет равно 1/r = 1/r0 + 1/r2. На ос-
новании теоремы о разгрузке А.А. Ильшина по-
сле снятия нагрузки лист спружинивает на вели-
чину 1/rпр в сторону первоначальной кривизны:
1 1 1 1
= + − . (1)
r r0 r2 rпр
Суммарная кривизна листа после правки:
1 1 1
= − . (2)
rс r2 rпр

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 4 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――  63

 Принимая линейный закон изменения про- 1 1 1
= + . (6)
дольных напряжений по толщине листа (рис. 1), rпр r0 r2
деформацию листа при упругопластическом из-
гибе запишем в виде
Для случая предельной упругой деформации
σ Z (k = 1)
ε= S , (3)
EZ 0
1 1 2σ S
= = . (7)
где Z  ― расстояние от нейтральной линии сече- rупр rпр.ном Eh
ния листа (0–Х) до произвольного сечения по
толщине; Z0  ― граница зон упругой и пластиче- Относительную деформацию листа при пере-
ской деформации по толщине листа; σS, E ― пре- гибе запишем в виде
дел текучести и модуль упругости материала
листа. 1 1
+
  1 ⎛ ⎞
Eh ⎜ 1 1 ⎟ r0 r2
Δ= = ⎜ + ⎟ = . (8)
  k 2σ S ⎜⎜⎝ r0 r2 ⎠⎟⎟ 1
  rпр.ном
 
  После снятия нагрузки при пластической де-
  формации (Δ ≥1) первоначальная кривизна не
  восстанавливается, т. е. лист будет иметь оста-
  точную кривизну. В этом случае максимальная
величина пружения наблюдается при Δ ≥3:
 
  1 3σ S
= . (9)
  rпр.мас Eh
 
  Для упругопластического изгиба определим
величину прогиба листа при выправлении под
роликами РПМ:

Рис. 1. Распределение продольных напряжений T2

Z =C , (10)
по толщине полосы: r
а ― упругопластический изгиб; б ― упругий изгиб;
в ― пластический изгиб (σS ― предел текучести; где С ― коэффициент, зависящий от места при-
h ― толщина листа) ложения нагрузки, С = 0,5; Т ― шаг роликов.
Запишем уравнение (10) для максимальной
Коэффициент зоны упругой деформации по величины упругого изгиба (начала пластической
толщине листа: деформации):
T2
ZS = C , (11)
2Z rS
k= 0, (4)
h
где 1/rS ― кривизна листа, соответствующая пла-
где h ― толщина листа. стической деформации. 
Формула (4) позволяет описать пластическую Подставляя уравнение (9) в выражение (11),
(k = 0), упругую (k = 1) и упругопластическую (k ≤1) получим
деформации. 3σ
С учетом зависимости (3) уравнение (4) при- Z S = S CT 2 . (12)
Eh
мет вид  
2σ 1 Относительную величину прогиба листа под
k= S . (5)
Eh 1 − 1 роликами запишем в виде
r0 r2
1
Z 1
Если перегиб листа сопровождается только Z S* = = r = . (13)
упругими деформациями, то кривизна пружения ZS 1 k
после снятия нагрузки восстанавливается до rS
первоначальной:

64 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУГИЯ» • 4 • 2017 

 Решая уравнение (13) отсительно величины Изгибающий момент для всех роликов РПМ
Z, получим [2, 5] определим по формуле

Z=
1
ZS . (14) σ 2S BhDp
k
Mп = Δc , (19)
4E

Для упругопластического изгиба при решении где Dp ― диаметр бочек рабочих роликов; B, h ―
уравнения равновесия моментов внешних сил и ширина и толщина листа.
моментов сил внутреннего сопротивления опре- Аналогичная завимость получена А.А. Коро-
делим относительный изгибающий момент [10]: левым [9]. Различие формулы (19) и зависимости
А.А. Королева заключается в определении ко-
M
m= = 1, 5 − 0, 5k 2 + C1 (1 / k − 1, 5 + 0, 5k 2 ), (15) эффициента Δc.
MS Блок-схема алгоритма расчета параметров
правки и мощности электродвигателя представ-
где С1 = Е*/Е; Е ― модуль упругости материла лена на рис. 2.
листа; Е* ― модуль упрочнения листа при из-  
гибе.  
Подставляя уравнение (9) в выражение (8),  
получим для второго ролика  
 
Eh ⎛⎜ 1 1 ⎞⎟⎟ Eh Eh  
Δ2 = ⎜ +
⎜ ⎟⎟ = + , (16)  
2σ S ⎝⎜ r0 rпр.мас ⎠⎟ 2σ S r0 2σ S rпр.мас
 
 
где σS = σS0 + Е*(ε – εS); σS0  ―  предел текучести  
материала листа в исходном состояннии;                  
 
ε  ― деформация листа при изгибе; εS  ―  
деформация листа, соответствующая  
пластическому изгибу.  
Расчеты относительной деформации листа  
при изгибе по формулам (8), (9) и (16) с учетом  
упрочнения листа позволяют повысить точность  
расчетов мощности электродвигателя на 10–               
 
15 % при проектировании агрегатов правки.
Для того чтобы выправить лист с различной Рис. 2. Блок-схема алгоритма расчета параметров правки
кривизной, имеющий выпуклую и вогнутую и мощности электродвигателя
форму, необходимо лист подвергнуть знакопе-  
ременному изгибу роликами РПМ.
Так как вторым роликом РПМ выправляется Расчет параметров правки и мощности элек-
только выпуклая кривизна, то на выходе из вто- тродвигателя осуществляется в следующей по-
рого ролика участки с вогнутой кривизной оста- следовательности.
нутся без изменений. На третьем ролике РПМ В соответствии с алгоритмом проводится
выправляется вогнутая кривизна листа, остав- варьирование коэффициентов зоны упругой де-
шаяся после второго ролика. Таким образом, как формации на втором и третьем роликах в ре-
выпуклая, так и вогнутая кривизна листа будут ально возможных пределах.
постепенно уменьшаться. Для ролика № 2. На первом шаге алгоритма
Для i-го ролика относительную деформацию задаем величину коэффициента зоны упругой
листа при перегибе под роликами РПМ запишем деформации на втором ролике k2. С учетом ис-
в виде ходной кривизны листа 1/r0 определяем вели-
⎛ i − 2 ⎞⎟ чину настроечного изгиба ролика Z2 и
Δi = Δ2 ⎜⎜1 − ⎟, (17)
⎜⎝ n − 3 ⎠⎟ остаточную кривизну листа после правки 1/r2.
Далее рассчитываем параметры Δ2, Mп2, P2.
где i ― порядковый номер ролика; n ― число ро- Для ролика № 3. На втором шаге алгоритма
ликов в РПМ. задаем величину коэффициента зоны упругой
Суммарная относительная деформация листа деформации на третьем ролике k3 и определяем
для всех роликов РПМ: аналогичные параметры.
Для ролика № 4. На третьем шаге алгоритма
n−1 рассчитываем коэффициент зоны упругой де-
Δс = ∑ Wi . (18)
2 формации k4, величину настроечного изгиба ро-

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 4 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――  65

лика Z4 и остаточную кривизну листа после
правки 1/r2, а также параметры Δ2, Mп2, P2. При
расчетах остаточная кривизна от третьего ро-
лика является исходной для четвертого ролика.
Величина настроечного изгиба для четвертого
ролика определяется по ранее рассчитанным
настройкам второго и третьего роликов: Z4 =
= Z3 – Z2.
Для ролика № 5. На четвертом шаге алго-
ритма рассчитываем коэффициент зоны упругой
деформации k5, величину настроечного изгиба
ролика Z5 и остаточную кривизну листа после
правки 1/r5, а также параметры Δ5, Mп5, P5. Вели-
чина настроечного изгиба для пятого ролика:
Z5 = Z4 – Z3.
Для ролика № 6. На пятом шаге алгоритма
рассчитываем коэффициент зоны упругой де-
формации k6, величину настроечного изгиба ро-
лика Z6 и остаточную кривизну листа после
правки 1/r5, а также параметры Δ6, Mп6, P6. Вели-
чина настроечного изгиба для пятого ролика:
Z6 = Z5 – Z4.
На пятом шаге алгоритма рассчитываем сум-
марную величину изгибающего момента для
всех роликов РПМ M c = ∑ M i , а также
потребляемую мощность электродвигателя Nдв.
Номограмма расчета изгибающих моментов
для РПМ представлена на рис. 3.
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Рис. 3. Номограмма расчета изгибающих моментов
для РПМ
Направление расчета изгибающих моментов
представлено стрелками. Например, для σS = 300
МПа, В = 1500 мм, h = 30 мм, Δc  = 20, Dp = 300 мм
изгибающий момент равен Мп = 200 кНм.
66 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУГИЯ» • 4 • 2017
Потребляемую мощность электродвигателя
[2, 9] определим по формуле
Nдв = Nп + Nтк + Nшо + Nдин, (20)
где Nп ― мощность правки, затрачиваемая на из-
гиб листа; Nтк  ― мощность, затрачиваемая на
трение качения роликов по листу; Nшо  ― мощ-
ность, затрачиваемая на преодоление сил тре-
ния на шейках опорных роликов; Nдин ― динами-
ческая мощность, затрачиваемая на преодоле-
ние динамического момента главного привода
РПМ.
Мощность правки, затрачиваемая на изгиб
листа между роликами РПМ [2]:
         
n−1
1 V
  Nп = ∑ Mп D ,
η 2
(21)
р
где V  ― скорость правки; Mп  ― суммарный изги-
бающий момент.
Для расчета мощности правки необходимо
знать суммарную величину изгибающих момен-
тов Mп для всех роликов РПМ.
Мощность, соответствующая трению качения
роликов по листу [2]:
⎛ 2V ⎞⎟
N тк = PΣ f тк ⎜⎜⎜ ⎟⎟ , (22)
⎜⎝ Dp ⎠⎟⎟
где fтк ― коэффициент трения качения в подшип-
никах роликов.
Мощность, затрачиваемую на преодоление
сил трения на шейках опорных роликов, имею-
щих диаметр Dо, запишем в виде [2]:
d о 2V
N шо = f о ϕP , (23)
2 Dо
где Dо  ― диаметр бочек опорных роликов;
Р  ―  усилие правки; fо  ―  коэффициент трения в
подшипниках опорных роликов;  dо  ―  диаметр
цапф опорных роликов; ϕ ― коэффициент,
показывающий, какую часть суммарного усилия
правки воспринимают опорные ролики, ϕ = 0,8.
Расчет потребляемой мощности электродви-
гателя для 7-, 9-, 11-, 13- и 17-роликовых пра-
вильных машин представлен в таблице.
 
 РАСЧЕТ ПОТРЕБЛЯЕМОЙ МОЩНОСТИ ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯ ДЛЯ 7-, 9-, 11-, 13- И 17-РОЛИКОВЫХ
ПРАВИЛЬНЫХ МАШИН

Кузнецкий “Красный
Параметр Ашинский МЗ Алчевский МК Донецкий МЗ
МК Октябрь”
Число роликов в
7 9 11 13 17
РПМ
h, мм 6–30 До 20 До 20 5–25 5–20
B, мм До 2650 1200–1800 До 1800 До 1800 1250–2200
Dp, мм 360 170 170 150 320
М1, Нм 13600 14000 16000 18000 23000
М2, Нм 36700 3800 43200 48600 62000
М3, Нм 9500 10000 11200 12600 16100
Мп, Нм 59820 62400 70400 79200 101000
Nп, кВт 200 250 281 316 404

Заключение
1. Уточнена методика расчета потребляемой B = 1500 мм, h = 30 мм, Δc  = 20, Dp  = 300 мм
мощности электродвигателя при правке толстых величина изгибающих моментов равна
стальных листов, обеспечивающая повышение Мп = 200 кНм.
точности расчетов на 10–15 % и выбор характе- 3. Приведен пример расчета потребляемой
ристик электродвигателя при проектировании аг- мощности электродвигателя, которая со-
регатов правки. ставляет: для 7-роликовой машины ― 200 кВт, 9-
2. Приведена блок-схема алгоритма расчета роликовой ― 250 кВт, 11-роликовой ― 281 кВт,
параметров правки и мощности электродвига- 13-роликовой ― 316 кВт, 17-роликовой ― 404
теля, а также изгибающих моментов для РПМ. кВт.
Расчеты показали, что для σS  = 300 МПа,
 

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
1. Максимов, Е. А. Современные технологии антикоррозионных покрытий металлопроката, трубопроводов и
профилей [Текст] / Е. А. Максимов, Р. Л. Шаталов, П. П. Степанов. ― Челябинск: ЮУРГУ, 2015. ― 333 с.
2. Максимов, Е. А. Исследование усилия протягивания оцинкованных полос на правильной машине агрегата
непрерывного горячего цинкования [Текст] / Е. А. Максимов, Р. Л. Шаталов, Н. Н. Литвинова // Металлург. ― 2014.
― № 5. ― С. 79–82.
3. Максимов, Е. А. О настройке натяжных многороликовых устройств при обработке полосового проката (сообщение 1) [Текст]
/ Е. А. Максимов, Р. Л. Шаталов // Сталь. ― 2014. ― № 1. ― С. 49–51.
4. Максимов, Е. А. О настройке натяжных многороликовых устройств при обработке полосового проката (сообщение 2) [Текст]
/ Е. А. Максимов, Р. Л. Шаталов // Там же. ― 2014. ― № 5. ― С. 53–57.
5. Недорезов, И. В. Моделирование процессов правки проката на роликовых машинах [Текст] / И. В. Недорезов. ―
Екатеринбург: Аква-Пресс, 2003. ― 256 с.
6. Королев, А. А. Конструкция и расчет машин и механизмов прокатных станов [Текст] / А. А. Королев. ― М.:
Металлургия, 1983. ― 371 с.
7. Слоним, А. З. Машины для правки листового и сортового проката [Текст] / А. З. Слоним. ― М.: Металлургия, 1987.
― 132 с.
8. Хольцмюллер, Г. Комплексное определение параметров толстого листа [Текст] / Г. Хольцмюллер // Черные
металлы. ― 2007. ― № 6. ― С. 58–62.
9. Мошнин, Е. Н. Правка и гибка полос [Текст] / Е. Н. Мошнин. ― М.: Машиностроение, 1987. ― 132 с.
10. Семененко, Ю. Л. Машины для правки проката [Текст] / Ю. Л. Семененко. ― М.: Металлургиздат, 1961. ― 206 с.

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 4 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――  67

 УДК 621.771
О ВЫБОРЕ ВИДА ТОНКОСЛЯБОВОГО ЛИТЕЙНО-ПРОКАТНОГО АГРЕГАТА
ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ГОРЯЧЕКАТАНЫХ ПОЛОС
(по зарубежным данным)
Б. Н. МАТВЕЕВ, д-р техн. наук, bnmatveev@gmail.com
(ФГБУН “Всероссийский институт научной и технической информации РАН”)
За последние 25 лет тонкослябовые литейно-
прокатные агрегаты (ЛПА) получили широкое
распространение во всем мире ― в США,
Западной Европе, Юго-Восточной Азии (Китай,
Корея, Таиланд, Индия, Малайзия, Индонезия),
Мексике, Египте, Турции, ЮАР и успешно
продолжают свое развитие в основном
благодаря работам, выполняемым в известных
западноевропейских концернах, специализи-
рующихся в области металлургического
машиностроения. Преобразование структуры
тонких стальных слябов на современных ЛПА
происходит без предварительных фазовых
превращений, и хотя общее обжатие при горячей
деформации значительно меньше, чем при
традиционной технологии, происходит быстрое
измельчение аустенитной структуры стали.
Низкоуглеродистые полосовые стали, получен-
ные на ЛПА, отличаются мелкозернистой микро-
структурой, образующейся в результате быстрого
охлаждения при кристаллизации и больших (до
55 %) единичных обжатий при непрерывной
прокатке с относительно невысокой темпе-
ратурой и при наличии мелкодисперсных
включений.
Наибольшее распространение получили тон-
кослябовые агрегаты типа CSP (Compact Strip
Production), концепция которых разработана
SMS Simag, Германия [1–5]. Первый из них ра-
ботает с 1989 г. в г. Crawfordville, США, первона-
чально с четырехклетевой группой клетей для
прокатки стальных полос толщиной 2,5–12,7 мм,
шириной 1100–1350 мм, 28-й построен в 2016 г.
на заводе Big River Steel, Osceola, Арканзас.
Всего на ЛПА CSP ежегодно производится не
менее 50 млн т горячекатаных полос [6].
Известны достоинства ЛПА CSP: минимум
технологических операций; отсутствие черновых
клетей; минимальный расход энергии, горячие
непрерывнолитые слябы только один раз подог-
реваются; МНЛЗ и непрерывный стан работают
независимо благодаря вместимости подогрева-
тельной печи; равномерность температуры
обеспечивает однородность структуры и меха-
нических свойств; возможность расширения про-
68 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУГИЯ» • 4 • 2017
изводства полос на том же стане путем парал-
лельного литья слябов. Освоено производство
полос из различных видов стали (IF, HSLA, API,
DP600, CP1000, MS1200) [6]. Совершенствова-
нию систем автоматизации и электрооборудова-
ния индийского ЛПА CSP посвящена работа [7].
Позднее появился компактный ЛПА ISP (In-
line Strip Production). Тонкие слябы отливаются
на МНЛЗ (длина кристаллизатора 0,9 м, длина
зоны вторичного охлаждения 5,56 м), обжима-
ются в полутвердом состоянии до толщины 50
мм и прокатываются в трехклетевой группе HRM
(High Reduction Mill) до толщины 13–17 мм. Под-
кат подогревается в проходной индукционной
печи и сматывается печной моталкой, которая
служит буфером между черновой и чистовой
прокаткой. Прокатка литых слябов в черновой
непрерывной группе (HRM) имеет существенные
отличия от традиционных процессов в связи с
высокой неравномерностью температуры по
толщине сляба и низкими скоростями вращения
валков, определяемыми скоростью непрерыв-
ного литья (0,07–0,08 м/с). Сердцевина сляба
имеет высокую температуру по сравнению с по-
верхностными слоями и при малой толщине
сляба гарантирована полная переработка его
литой структуры даже при всего двукратном уд-
линении, хотя фактическая вытяжка в трехклете-
вой группе HRM значительно больше.
Малая скорость прокатки на стане HRM при
более горячей сердцевине заготовки способст-
вует равномерности деформации по толщине и
получению подката с минимальной разнотол-
щинностью (0,14 мм для подката сечением
13,5×1250 мм). Сердцевина сляба имеет темпе-
ратуру 1500–1400 °С, а поверхность ― 1200–
1150 °С. Низкое сопротивление деформации
срединных слоев выравнивает распределение
обжатий по толщине и способствует повышению
качества проката. Для получения тонколистовой
стали подкат поступает в индукционный подог-
реватель IH (inductive heater), а затем в одну из
двух печных моталок CFS (Cremona furnaces sta-
tion), из которой после поворота задается в пяти-
клетевую непрерывную группу прокатных клетей
 
кварто FM (finishing mill). Перед чистовой прокат-
кой окалину сбивают водой высокого давления.
Выходящую из чистовой группы полосу подвер-
гают регулируемому ламинарному охлаждению,
а затем сматывают подпольной моталкой. Так
как станция CFS находится непосредственно пе-
ред чистовой группой, температура кромок и
концов полосы практически не снижается. Изме-
нять скорость в процессе прокатки полосы не
требуется. Отсутствие захоложенных участков
полосы повышает стойкость валков. Валки по-
следней чистовой клети способны прокатать 130
км полосы. В чистовой группе клетей прокаты-
вают полосы толщиной от 11 до 1,0 мм со скоро-
стью до 15 м/с. Прокатанная в непрерывной чис-
товой группе тонкая полоса благодаря точности
размеров и высокому качеству поверхности мо-
жет в ряде случаев использоваться вместо хо-
лоднокатаной. ЛПА ISP работает без потребле-
ния топлива, только на электроэнергии. Эконо-
мия энергии по сравнению с использованием га-
зовых печей составляет 50–90 % [8].
Агрегаты ISP, разработанные фирмами Man-
nesmann Demag Hüttentechnic (MDH), Германия,
и Finarvedi, Италия, работают в Италии (завод
Cremona фирмы Arvedi с 1992 г.), Турции, Южной
Корее (Kwangyang, Posco), Малайзии, ЮАР
(Saldanha Steel). Если типовой ЛПА CSP имеет
длину 570 м, то агрегат завода Cremona ― всего
180 м, так как в его составе нет длинной проход-
ной туннельной печи. На ЛПА ISP Arvedi серий-
ность разливки стали достигла 16 плавок с не-
прерывным производством 1000 т горячекатаной
полосы [8].
В современных условиях развитие тонкосля-
бовых ЛПА идет по двум направлениям. Первое
направление касается разработки процессов
бесконечного литья-прокатки тонких полос, кото-
рые при меньшей стоимости могут в ряде слу-
чаев применяться вместо холоднокатаных. Вто-
рое направление имеет целью расширение сор-
тамента ЛПА, производство не только тонких, но
и толстых (до 25 мм) полос из различных видов
сталей, включая высокопрочные, с использова-
нием контролируемой прокатки и термомехани-
ческой обработки.
К первому направлению можно отнести метод
полубесконечной прокатки слябов длиной в 4–5
раз больше традиционных с установкой летучих
ножниц перед моталками для быстрой отрезки
прокатанных полос.
В 2006 г. фирма Arvedi заключила контракт с
фирмой Siemens VAI на поставку ЛПА, рабо-
тающего по технологии бесконечной прокатки
БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 4 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――  69
полосы. Агрегат работает в г. Кремона, Италия,
под названием Arvedi ESP (Endless Strip Produc-
tion). Согласно принятой технологии МНЛЗ отли-
вает сляб толщиной 100 мм со скоростью более
3 м/мин. Сляб с жидкой сердцевиной подверга-
ется “мягкому” обжатию, а затем поступает в
трехклетевой блок клетей кварто. На втором
участке ЛПА осуществляют подогрев промежу-
точной полосы для достижения необходимой
равномерности температуры чистовой прокатки.
Третий участок включает пятиклетевую группу
клетей кварто и линию для охлаждения полос
толщиной от 12 до 0,8 мм с шириной до 1570 мм.
На четвертом участке расположены летучие
ножницы и три подпольные моталки. Общая
длина ЛПА ― 190 м. Применение метода беско-
нечной прокатки сокращает время превращения
жидкой стали в горячекатаную полосу с 15 мин
(достигнуто на ЛПА ISP) до 7 мин и создает ус-
ловия для повышения равномерности механи-
ческих свойств проката по всей длине и ширине.
Автоматизированное оборудование ЛПА Arvedi
ESP, который работает с 2009 г., было создано в
результате сотрудничества фирм Acciaieria
Arvedi S.p.A., Италия, и Primetals Technologies,
Австрия.
Интересно, что в этом же году был запущен
аналогичный ЛПА на фирме Posco в Южной Ко-
рее, на котором непрерывнолитые слябы тол-
щиной 80–100 мм (после “мягкого” обжатия 70–
90 мм), шириной от 900 до 1350 мм без подог-
рева обжимаются в трехклетевой группе HRM до
20 мм, затем раскат быстро подогревается с ми-
нимальным окислением в проходном индукторе
и после гидросбива окалины поступает либо в
печную моталку, либо сразу в пятиклетевую чис-
товую группу (реализация бесконечной про-
катки). Разработанный совместно с SMS агрегат
получил наименование CEM (Compact Endless
Cast and Rolling Mill). Он производит полосы из
низкоуглеродистой стали толщиной 0,8–1,5 мм и
из высокопрочных сталей толщиной более 2 мм.
Толщина подката после HRM регулируется от 25
до 12 мм [6]. По составу оборудования один из
вариантов ЛПА СЕМ мало отличается от ЛПА
DUE, который будет описан ниже.
На заводе фирмы Rizhao Steel в восточном
Китае последовательно сооружаются пять линий
Arvedi ESP. Комплект линий рассчитан на выпуск
11 млн т/год тонких (до 0,8 мм) полос со сниже-
нием расхода энергии и других затрат на произ-
водство на 45 % по сравнению с традиционными
технологиями. Оборудование поставлено компа-
нией Primetals Technokogies Austria. Три ЛПА
рассчитаны на производство полос шириной
900–1600 мм непосредственно из жидкой стали,
выплавляемой в 300-т кислородных конвертерах
и разливаемой в кристаллизаторы DynaWidth в
слябы толщиной 90–110 мм с возможностью ре-
гулировки ширины, что делает ненужным приме-
нение эджеров. Остальные две линии произво-
дительностью по 1,7 млн т/год рассчитаны на
полосы шириной 900–1300 мм из сталей, вы-
плавляемых в старых 63-т конвертерах. Метал-
лургическая длина радиальных МНЛЗ около
20 м. В трехклетевой черновой группе клетей
происходит бесконечная прокатка без подогрева
с использованием теплоты литого сляба. Теп-
лота экономится и за счет того, что окалину сби-
вают только перед пятиклетевой чистовой груп-
пой. Длина индукционного подогревателя около
10 м, время нагрева каждого участка сляба не
более 15 с. Три из пяти линий производительно-
стью по 2,55 млн т/год уже начали работать в
2015 г.
Черновые и чистовые прокатные клети осна-
щены системами автоматической регулировки
толщины полосы (САРТ) с обратными связями,
радиоизотопными датчиками, профилемерами,
устройствами для противоизгиба валков. Высо-
кое качество стальных полос достигается регу-
лированием температурного и скоростного ре-
жимов обработки. Первые две клети чистовой
группы работают с валками SmartCrown (“буты-
лочная” профилировка). Все клети кварто осна-
щены устройствами для осевых смещений вал-
ков с целью управления плоскостностью полос и
повышения равномерности износа. Стабиль-
ность условий работы валков при бесконечной
прокатке повышает сроки службы валков. Без
замены валков из 3000 т жидкой стали можно
прокатать в чистовой клети 170 км полосы тол-
щиной около 1 мм. Прокатанная бесконечная по-
лоса после ламинарного охлаждения разреза-
ется без натяжения на быстродействующих нож-
ницах и сматывается в рулоны массой до 32 т на
подпольных моталках. Обеспечивается равно-
мерность размеров сечения и свойств металла
по всей длине. Бесконечность литья и прокатки
устраняет необходимость традиционной обрезки
концов, поэтому выход годного от жидкой стали к
рулонной превышает 98 %. 57 % полос имеют
толщину менее 1,2 мм, 36 % ― менее 1,0 мм [9–
11].
Производительность агрегата бесконечного
литья-прокатки определяется сечением сляба и
скоростью непрерывного литья. Компания Danieli
на основе современных конструкций тонкосля-
70 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУГИЯ» • 4 • 2017
бовых МНЛЗ с высокой производительностью
предлагает концепцию универсального ЛПА DUE
(Danieli Universal Endless) c наиболее широким
сортаментом горячекатаных полос, получаемых
различными способами прокатки:
– порулонной;
– полубесконечной;
– бесконечной.
Преимущества и недостатки этих способов
были рассмотрены выше. Несмотря на увеличе-
ние капитальных затрат предлагается сооруже-
ние длинной туннельной печи, в которую непо-
средственно поступают отлитые слябы. Работа
такой печи позволяет выравнивать и стабилизи-
ровать температуру и создать для прокатного
стана более благоприятные условия: возмож-
ность увеличить скорость прокатки и получить
периоды простоя во избежание перегрева вал-
ков, выполнять перевалки без остановки непре-
рывного литья. Последнее не касается случая
бесконечной прокатки, при которой условие по-
стоянства секундного объема выполняется как в
литейной, так и в прокатной части агрегата.
(именно величина секундного объема опреде-
ляет производительность ЛПА). Выходящий из
печи сляб поступает в первую клеть трехклете-
вой черновой группы, оснащенную эджерным
устройством. Производство особо тонких полос
(до 0,8 мм) требует подогрева перед чистовой
группой, чтобы температура на выходе из по-
следней (пятой) клети была не ниже 850 °С. По-
этому между группами клетей устанавливают
индукционный подогреватель (IH), который в
других случаях может выдвигаться с линии. На-
пример, при производстве полосы толщиной 1,0
мм IH увеличивает температуру подката с 930 до
1050 °С. При толщине 1,4 мм и более подогрева
не требуется.
Для обеспечения возможности термомехани-
ческой обработки ряда сталей здесь же устанав-
ливается устройство для мощного промежуточ-
ного охлаждения. Прокатанная в пятиклетевой
чистовой группе полоса подвергается ламинар-
ному регулируемому охлаждению и смотке.
ЛПА DUE приспособлен для реализации всех
трех вышеуказанных способов прокатки. Беско-
нечный и полубесконечный способы рекоменду-
ются только при производстве тонких полос, так
как с увеличением толщины существенно воз-
растает расход электроэнергии на индукционный
подогрев. Кроме того, при широком сортаменте
агрегата для выполнения некрупных заказов
требуются частые остановки для перестройки
оборудования. При этом только порулонная про-
 
катка не требует остановки всего агрегата, вклю-
чая МНЛЗ. При бесконечной прокатке для пере-
валки необходимо прекращение непрерывного
литья.
Основные концепции, заложенные в проект
ЛПА DUE:
– для достижения высокой производительно-
сти (до 3 млн т/год на один ручей) применение
наиболее современных МНЛЗ для литья слябов
толщиной 110 мм со скоростью до 6,8 м/мин;
– возможность применения различных спосо-
бов прокатки для производства полос различ-
ного типа;
– применение длинной туннельной пламенной
печи, обеспечивающей гибкость при производ-
стве полос широкого сортамента;
– возможность производства сталей, требую-
щих термомеханической обработки (трубные) и
контролируемой прокатки (двухфазные) или по-
ниженной скорости литья во избежание растрес-
кивания (высокоуглеродистые, электротехниче-
ские);
– возможность производства стальных полос
в широком диапазоне размеров (толщина от 0,8
до 25 мм).
В работе [12] приведены данные, подтвер-
ждающие реальность достижения поставленных
целей. На CEM Posco, Южная Корея, достигнута
скорость непрерывного литья слябов до 8 м/мин.
Толщина слябов должна обеспечивать качество
полос толщиной до 25 мм. Для обеспечения ка-
чественной поверхности полос мощный гидро-
сбив окалины используется не только перед
черновой, но и перед чистовой группой.
Расчеты показали, что бесконечную прокатку
выгодно применять при толщине полосы менее
1,5 мм. Если толщина полосы 0,8 мм, выгода
достигает 4 евро/т, но при толщине 4 мм ― убы-
ток около 1 евро/т.
Варианты производства стальных полос ме-
тодом прямого совмещения непрерывного литья
слябов толщиной 110 мм и горячей непрерывной
прокатки [12]:
Прокатка
Толщина Скорость
полосы, мм литья, м/мин
Бесконечная 0,8–1,5 Более 5,5
Полубесконечная 0,8–1,3 4–5,9
Порулонная 1,0–25 4–6
Термомеханическая 6–25 4–5,5
При порулонной прокатке МНЛЗ и стан рабо-
тают с различными секундными объемами, кото-
рые можно выбирать независимо, стремясь к
БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 4 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――  71
наилучшему качеству проката и стойкости обо-
рудования и инструмента (валков). При произ-
водстве тонких полос (1,0 мм) выходящий из
печи сляб имеет температуру 1150 °С. После
черновой прокатки температура подката повы-
шается индукционным нагревом с 940 до 1045 °С.
После вторичного гидросбива окалины полоса
выходит из первой чистовой клети при 990 °С, из
последней ― при 850 °С. Подогрев подката
позволяет обеспечить постоянство температуры
по длине, не применяя ускорение при чистовой
прокатке.
Для полубесконечной прокатки маятниковыми
ножницами отрезают слябы длиной в расчете на
пять рулонов. После прокатки и охлаждения до
температуры смотки полосу отрезают летучими
ножницами. По сравнению с порулонным спосо-
бом снижается объем концевых отходов, обра-
зующихся из-за обрезки концов перед входом в
чистовые клети.
Бесконечную прокатку рекомендуют приме-
нять при массовом производстве тонких полос с
достижением весьма высокого уровня выхода
годного (98–98,5 % по отношению к жидкой
стали).
При производстве полос, например, трубной
стали с применением термомеханической обра-
ботки индукционный подогреватель убирают с
линии стана и применяют интенсивное охлажде-
ние водой перед чистовой прокаткой. При про-
катке полосы толщиной 12 мм подкат охлаждают
до 900 °С, контролируют температуру конца про-
катки (830 °С) и получают, например, рулоны
стали категории API X70 для изготовления труб,
используемых для транспортировки газа при
температуре до –60 °С. Такие стали имеют мик-
роструктуры игольчатого феррита и бейнита и
высокие механические свойства при минималь-
ном расходе дорогих легирующих. Предусматри-
вается использование компьютерных программ
для предсказания механических свойств про-
ката. Программы CQE (Coil Quality Estimator) уже
применяются на ряде производств [12].
Приведенные данные показывают, что ЛПА
DUE способен производить высококачественные
стальные полосы весьма широкого сортамента.
Капиталовложения, необходимые для сооруже-
ния такого комплексного агрегата, могут быть
распределены по периодам благодаря модуль-
ной схеме агрегата. В зависимости от ресурсов
(выплавка стали) и состояния рынка проката со-
оружение можно выполнять поэтапно. На первом
этапе сооружается классический ЛПА, включаю-
щий туннельную печь, две черновых и пять чис-
товых клетей, отводящий рольганг и подпольную
моталку, для получения рулонов тонких полос из
слябов толщиной 70 мм. На втором этапе при
условии производства достаточного количества
жидкой стали добавляют секции МНЛЗ для литья
слябов толщиной 110 мм и первую черновую
клеть с эджером. Возможность применения бес-
конечной прокатки появляется на третьем этапе
после установки индукционного нагревателя и
летучих ножниц [12].
При необходимости производства полос в от-
носительно небольших объемах возможно при-
менение различных технологий непрерывного
литья, например, с применением одноленточных
(Belt Casting Technology) [13] и валковых [14]
кристаллизаторов. В работах [6, 15] описана ра-
бота горизонтальной МНЛЗ ВСТ на фирме Sal-
gitter Flachstahl GmbH, отливающей полосы тол-
щиной 15 мм, шириной 1000 мм (в перспективе
1600 мм) из стали с высоким содержанием мар-
ганца. Габариты МНЛЗ ―  11×4×6 м. Агрегат, со-
стоящий из МНЛЗ ВСТ и двухклетевого стана,
рассчитан на производительность около 500 тыс.
т/год [6].

Заключение
Выбор типа ЛПА для производства стальных
полос определяется необходимым объемом и
особенно сортаментом. Для массового произ-
водства весьма тонких (до 0,8 мм) полос, спо-
собных в ряде случаев заменять более дорогие
холоднокатаные, рекомендуются современные
компактные агрегаты бесконечного литья-про-
катки, обеспечивающие выход годного до 98 %.
Разработаны универсальные ЛПА, на которых
можно получать высококачественные полосы
весьма широкого сортамента по размерам и ви-
дам сталей, применяя методы порулонной, по-
лубесконечной и бесконечной прокатки и термо-
механической обработки для достижения высо-
ких механических свойств при экономии леги-
рующих материалов и энергии.

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
1. Müller, J. CSP casting technology ― 25 years of success [Text] / J. Müller, C. Geerkens, W. H. Emling // The Iron and Steel
Technology Conference and Exposition (AISTech 2015), Cleveland, Oh., USA. Proceedings. ― Р. 2380–2389.
2. Reip, C.-P. Recent development in the integrated technology of compact strip production [Text] / C.-P. Reip, W. Hennig,
R. Hangmann // Iron and Steel Technology. ― 2005. ― № 9. ― P. 25–32.
3. Dong, H. A discussion on evolution of microstructures and influence factors during continuous rolling of compact strip
production [Text] / H. Dong, Y. Kang, H. Yo // J. Mater. Sci. Technol. (China). ― 2004. ― V. 20. ― № 3. ― P. 274.
4. Janssen, H. Sieben Jahre Fortschritt in der Giesswalzanlage bei ThyssenKrupp Steel [Text] / H. Janssen, E. C. Sowka // Stahl
und Eisen. ― 2007. ― № 1. ― P. 27–33.
5. Schnitztr, H. Schmelzen und Giessen von Qualitätsstählen im integrierten Verfahrensverbund Oxygenstahl –
Sekundärmetallurgie – CSP bei ThyssenKrupp Steel [Text] / H. Schnitztr, A. Ploch // Ibid. ― 2007. ― № 6/7. ― P. 41–48.
6. Hoen, K. Status and recent developments of thin slab casting and rolling technology in achallenging market [Text] /
K. Hoen, C. Klein, S. Krāmer // AISTech Conference Proceedings, Pittsburgh, Pa, 16–19 May, 2016. Warrendale (Pa). ―
Р. 1843–1854.
7. Dey, A. Electric and autonation upgrade to increase production [Text] / A. Dey, A. Verma, W. Spies // Ibid. ―
P. 3039–3046.
8. Grabowski, R. Intelligent planning and scheduling for minimills and Arvedi ESP plants [Text] / R. Grabowski // Ibid. ―
P. 3515–3519.
9. Jungbaue, A. Give me five ― Rizhao Steel counts on Arvedi ESP for high-quality hot strip production [Text] / A. Jungbaue,
B. Linzer, A. Viehböck // AISTech 2015, Cleveland, Oh., USA Proceedings. ― Р. 2374–2379.
10. Jungbauer, A. Thin is beautiful ― ESP to further develop the cold band substitute market [Text] / A. Jungbauer, B. Linzer,
A. Viehböck // METEC Trade Fair and 2 European Steel Technology and Application Days (ESTAD) Conference,
Düsseldorf, 15–19 June, 2015. Düsseldorf, 2015. ― P. 288.
11. Jungbauer, A. Rizhao Steel counters the chinese high-quality hot strip market with thin gauges from the new ESP lines
[Text] / A. Jungbauer, B. Linzer, A. Viehböck // AISTech Conference Proceedings, Pittsburgh, Pa, 16–19 May, 2016.
Warrendale (Pa). ― P. 1823–1830.
12. Pigani, A. Danieli Universal Endless (DUE): The new evolution of Danieli thin slab casting and rolling plant [Text] /
A. Pigani, P. Bobig, M. Knights // Ibid. ― P. 3187–3198.
13. Матвеев, Б. Н. Технология валкового литья-прокатки тонких полос [Teкт] / Б. Н. Матвеев. ― М.:
ОАО “Черметинформация”, 2008. ― 59 с.
14. Матвеев, Б. Н. Исследование процесса производства тонких стальных полос методом непрерывного литья в
одноленточный кристаллизатор, совмещенного с непрерывной прокаткой (обзор публикаций) [Teкт] / Б. Н. Матвеев
// Черная металлургия: Бюл. ин-та “Черметинформация”. ― 2007. ― № 4. ― С. 20–26.
15. Kāmper, S. Forschungsinnovation für den Kunden [Text] / S. Kāmper // Stahl und Eisen. ― 2009. ― № 6. ― S. 27–33.

72 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУГИЯ» • 4 • 2017 

 

УДК 621.774.38

ПРИМЕНЕНИЕ МЕТОДА КООРДИНАТНЫХ СЕТОК

ДЛЯ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОГО ИССЛЕДОВАНИЯ ПРОЦЕССА
ПРЕССОВАНИЯ ТРУБ С БОКОВЫМ ИСТЕЧЕНИЕМ*

Я. И. КОСМАЦКИЙ, канд. техн. наук, kosmatckiiii@susu.ac.ru

(ФГАОУ ВО “Южно-Уральский государственный университет”)

Как показано в работах [1, 2], при математиче-
ском моделировании процесса прессования труб
c боковым истечением характер истечения ме-
талла определяется рядом соответствующих
факторов, которые отличают настоящую разно-
видность процесса прессования от известного
процесса прямого прессования труб. При этом
действия этих факторов определяют структуру
моделируемой системы, свойства ее элементов
и причинно-следственные связи, присущие сис-
теме и существенные для достижения цели мо-
делирования [3]. Одними из значимых факторов
являются положение и формы границ пластиче-
ского очага деформации [4–6], определение ко-
торых представляет собой весьма нетривиаль-
ную задачу.
Таким образом, с целью определения соот-
ветствующих зон распределения деформации
определенный научный интерес может пред-
ставлять проведение экспериментального ис-
следования процесса прессования труб-образ-
цов с боковым истечением при использовании
метода координатных сеток (МКС) [7, 8]. Полу-
ченные результаты могут быть применены для
адаптации разработанных математических мо-
делей [1, 2, 9] совмещенным с прессованием
процессам [10–12]. Вместе с этим, оценивая
практическую значимость полученного резуль-
тата, можно предположить, что определение зон
распространения пластической деформации в
заготовке позволит также косвенно судить о
структуре и неравномерности распределения
механических свойств по длине и сечению трубы [4].
Для экспериментального исследования про-
цесса прессования труб с боковым истечением
металла проводили конструирование соответст-
вующей установки (рис. 1), предназначенной для
использования на прессе вертикальной конст-
рукции с максимальным усилием 1,25 МН.

 
Рис. 1. Оснастка для проведения экспериментального исследования процесса прессования труб размером 30×10 мм
с боковым истечением свинца марки С1:
1 ― пресс-штемпель; 2 ― пресс-шайба; 3 ― сборный контейнер; 4 ― заготовка; 5 ― пресс-игла; 6 ― матричное
отверстие; 7 ― сборочные отверстия контейнера (4 шт.)

В проведении экспериментального исследования принимали участие студенты и аспиранты ФГАОУ ВО ЮУрГУ (НИУ)
кафедры “Процессы и машины обработки металлов давлением”: В.Д. Николенко, Е.В. Королев, Д.В. Перевозчиков,
М.Аль Жумаили, А.Аль Кхузаи.  

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 4 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――  73


Подготовка образцов-заготовок диам. 45 мм и
высотой 95 мм со сквозным боковым отверстием
диам. 10 мм, предназначенных для проведения экс-
периментального исследования процесса прессо-
вания с боковым истечением образцов-труб разме-
Рис. 2. Образец заготовки с нанесенной координатной сеткой:
а ― до начала прессования; б ― после распрессовки в контейнере
С целью сокращения временного интервала,
а соответственно повышения надежности экспе-
риментальных данных, используемых для коли-
чественной оценки деформированного состоя-
ния, в отличие от исследования процесса прес-
сования труб с прямым истечением [13] в рас-
сматриваемом случае выполнялась оценка двух
положений координатной сетки (табл. 1–3), соот-
ветствующих известным стадиям [4, 5] процесса
прессования: распрессовка (см. рис. 2, б); уста-
новившаяся стадия (рис. 3).
При рассмотрении координатных сеток (см. рис.
2, б, и 3) можно сделать следующие выводы:
– предположение о неоднородности дефор-
маций при прессовании труб с боковым истечением,
обозначенное в работах [4–6, 9, 13], правильно;
– сосредоточение зоны деформации наблю-
дается в части образца-заготовки, расположенной
выше пресс-иглы, при этом картина течения
металла вблизи контактной поверхности с пресс-
иглой характеризуется пережимом поперечных
полос координатной сетки;
74 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУГИЯ» • 4 • 2017
ром 30×10 мм при использовании МКС [7, 8], осуще-
ствлялась в соответствии с представленным в ра-
боте [13] способом. Координатная сетка образца-за-
готовки, изображенная на рис. 2, а, представлена
квадратными ячейками со стороной ∼5 мм.
– вблизи контактной поверхности деформи-
руемого металла с пресс-иглой и заходным мат-
ричным отверстием ячейки подвергаются боль-
шей деформации, причем на близкую величину
по сравнению с зоной, противоположной поверх-
ности контейнера, в которой деформация прохо-
дит на много меньшую величину;
– донная часть образца-заготовки, располо-
женная в контейнере, особенно на противопо-
ложной от матричного отверстия стороне, пред-
ставлена малыми деформациями, что, с одной
стороны, подтверждает правильность определе-
ния застойных зон металла при математическом
моделировании [1, 2, 9], а с другой ― влияет на
образование разнотолщинности образца-трубы.
В свою очередь, как показано в работе [14], в
случае реализации совмещенного с редуцирова-
нием способа прессования труб с боковым исте-
чением [10] при создании определенных условий
межклетевых натяжений возможно устранение
настоящего несовершенства;
 
  

ТАБЛИЦА 1. КООРДИНАТЫ ТОЧЕК СЕТКИ ОБРАЗЦА-ЗАГОТОВКИ: НОМЕР ТОЧКИ (x; y), мм (см. рис. 2, а)
1.1 (0; 0) 2.1 (5; 0) 3.1 (10; 0) 4.1 (15; 0) 5.1 (20; 0) 6.1 (25; 0) 7.1 (30; 0) 8.1 (35; 0) 9.1 (40; 0) 10.1 (45; 0)
1.2 (0; 5) 2.2 (5; 5) 3.2 (10; 5) 4.2 (15; 5) 5.2 (20; 5) 6.2 (25; 5) 7.2 (30; 5) 8.2 (35; 5) 9.2 (40; 5) 10.2 (45; 5)
1.3 (0; 10) 2.3 (5; 10) 3.3 (10; 10) 4.3 (15; 10) 5.3 (20; 10) 6.3 (25; 10) 7.3 (30; 10) 8.3 (35; 10) 9.3 (40; 10) 10.3 (45; 10)
1.4 (0; 15) 2.4 (5; 15) 3.4 (10; 15) 4.4 (15; 15) 5.4 (20; 15) 6.4 (25; 15) 7.4 (30; 15) 8.4 (35; 15) 9.4 (40; 15) 10.4 (45; 15)
1.5 (0; 20) 2.5 (5; 20) 3.5 (10; 20) 4.5 (15; 20) 5.5 (20; 20) 6.5 (25; 20) 7.5 (30; 20) 8.5 (35; 20) 9.5 (40; 20) 10.5 (45; 20)
1.6 (0; 30) 2.6 (5; 30) 3.6 (10; 30) 4.6 (15; 30) 5.6 (20; 30) 6.6 (25; 30) 7.6 (30; 30) 8.6 (35; 30) 9.6 (40; 30) 10.6 (45; 30)
1.7 (0; 35) 2.7 (5; 35) 3.7 (10; 35) 4.7 (15; 35) 5.7 (20; 35) 6.7 (25; 35) 7.7 (30; 35) 8.7 (35; 35) 9.7 (40; 35) 10.7 (45; 35)
1.8 (0; 40) 2.8 (5; 40) 3.8 (10; 40) 4.8 (15; 40) 5.8 (20; 40) 6.8 (25; 40) 7.8 (30; 40) 8.8 (35; 40) 9.8 (40; 40) 10.8 (45; 40)
1.9 (0; 45) 2.9 (5; 45) 3.9 (10; 45) 4.9 (15; 45) 5.9 (20; 45) 6.9 (25; 45) 7.9 (30; 45) 8.9 (35; 45) 9.9 (40; 45) 10.9 (45; 45)
1.10 (0; 50) 2.10 (5; 50) 3.10 (10; 50) 4.10 (15; 50) 5.10 (20; 50) 6.10 (25; 50) 7.10 (30; 50) 8.10 (35; 50) 9.10 (40; 50) 10.10 (45; 50)
1.11 (0; 55) 2.11 (5; 55) 3.11 (10; 55) 4.11 (15; 55) 5.11 (20; 55) 6.11 (25; 55) 7.11 (30; 55) 8.11 (35; 55) 9.11 (40; 55) 10.11 (45; 55)
1.12 (0; 60) 2.12 (5; 60) 3.12 (10; 60) 4.12 (15; 60) 5.12 (20; 60) 6.12 (25; 60) 7.12 (30; 60) 8.12 (35; 60) 9.12 (40; 60) 10.12 (45; 60)
1.13 (0; 65) 2.13 (5; 65) 3.13 (10; 65) 4.13 (15; 65) 5.13 (20; 65) 6.13 (25; 65) 7.13 (30; 65) 8.13 (35; 65) 9.13 (40; 65) 10.13 (45; 65)
1.14 (0; 70) 2.14 (5; 70) 3.14 (10; 70) 4.14 (15; 70) 5.14 (20; 70) 6.14 (25; 70) 7.14 (30; 70) 8.14 (35; 70) 9.14 (40; 70) 10.14 (45; 70)
1.15 (0; 75) 2.15 (5; 75) 3.15 (10; 75) 4.15 (15; 75) 5.15 (20; 75) 6.15 (25; 75) 7.15 (30; 75) 8.15 (35; 75) 9.15 (40; 75) 10.15 (45; 75)
1.16 (0; 80) 2.16 (5; 80) 3.16 (10; 80) 4.16 (15; 80) 5.16 (20; 80) 6.16 (25; 80) 7.16 (30; 80) 8.16 (35; 80) 9.16 (40; 80) 10.16 (45; 80)
1.17 (0; 85) 2.17 (5; 85) 3.17 (10; 85) 4.17 (15; 85) 5.17 (20; 85) 6.17 (25; 85) 7.17 (30; 85) 8.17 (35; 85) 9.17 (40; 85) 10.17 (45; 85)
1.18 (0; 90) 2.18 (5; 90) 3.18 (10; 90) 4.18 (15; 90) 5.18 (20; 90) 6.18 (25; 90) 7.18 (30; 90) 8.18 (35; 90) 9.18 (40; 90) 10.18 (45; 90)
1.19 (0; 95) 2.19 (5; 95) 3.19 (10; 95) 4.19 (15; 95) 5.19 (20; 95) 6.19 (25; 95) 7.19 (30; 95) 8.19 (35; 95) 9.19 (40; 95) 10.19 (45; 95)

ТАБЛИЦА 2. КООРДИНАТЫ ТОЧЕК СЕТКИ ОБРАЗЦА-ЗАГОТОВКИ ПОСЛЕ РАСПРЕССОВКИ: НОМЕР ТОЧКИ (x; y), мм (см. рис. 2, б)
1.1 (0; 0) 2.1 (6,12; 0) 3.1 (10,8; 0) 4.1 (15,85; 0) 5.1 (20,83; 0) 6.1 (25,61; 0) 7.1 (30,86; 0) 8.1 (35,5; 0) 9.1 (40,1; 0) 10.1 (45,0; 0)
1.2 (0; 5,32) 2.2 (6,11; 4,82) 3.2 (10,8; 4,52) 4.2 (15,72; 4,25) 5.2 (21,1; 4,12) 6.2 (26,11; 4,12) 7.2 (31,65; 4,62) 8.2 (36,26; 5,1) 9.2 (40,8; 5,1) 10.2 (45,0; 5,1)
1.3 (0; 9,59) 2.3 (6,11; 9,31) 3.3 (10,8; 9,14) 4.3 (15,83; 8,88) 5.3 (21,65; 8,58) 6.3 (28,0; 8,46) 7.3 (35,48; 9,82) 8.3 (40,73; 10,16) 9.3 (47,0; 11,66) 10.3 (51,2; 9,7)
1.4 (0; 13,6) 2.4 (6,12; 13,59) 3.4 (10,8; 13,41) 4.4 (16,17; 13,01) 5.4 (22,55; 12,7) 6.4 (29,41; 12,5) 7.4 (38,44; 12,65) 8.4 (47,0; 11,66) 9.4 (57,9; 13,1) 10.4 (66,24; 9,7)
1.5 (0; 16,33) 2.5 (6,12; 16,0) 3.5 (10,8; 15,73) 4.5 (16,49; 15,59) 5.5 (22,89; 15,45) 6.5 (29,64; 15,04) 7.5 (38,68; 14,62) 8.5 (47,86; 14,6) 9.5 (60,0; 14,5) 10.5 (79,14; 12,8)
1.6 (0; 24,66) 2.6 (6,74; 24,66) 3.6 (12,5; 24,66) 4.6 (28,18; 23,8) 5.6 (49,44; 23,3) 6.6 (61,2; 23,53) 7.6 (68,77; 23,45) 8.6 (77,4; 22,5) 9.6 (82,55; 20,9) 10.6 (84,53; 19,5)
1.7 (0; 30,04) 2.7 (7,05; 28,21) 3.7 (15,5; 25,86) 4.7 (28,91; 24,75) 5.7 (49,02; 23,68) 6.7 (61,37; 25,85) 7.7 (70,8; 26,27) 8.7 (78,4; 28,0) 9.7 (81,0; 28,8) 10.7 (82,7; 28,95)
1.8 (0; 33,93) 2.8 (7,03; 31,21) 3.8 (17,45; 27,1) 4.8 (29,23; 25,65) 5.8 (48,7; 23,98) 6.8 (59,83; 27,46) 7.8 (69,67; 28,8) 8.8 (75,9; 30,0) 9.8 (78,5; 31,6) 10.8 (79,0; 33,0)
1.9 (0; 35,46) 2.9 (7,03; 34,64) 3.9 (17,44; 29,22) 4.9 (28,16; 27,27) 5.9 (47,3; 24,96) 6.9 (56,9; 28,09) 7.9 (66,35; 30,7) 8.9 (70,65; 32,0) 9.9 (72,7; 33,6) 10.9 (73,85; 34,8)
1.10 (0; 39,9) 2.10 (7,03; 36,8) 3.10 (17,1; 32,04) 4.10 (26,13; 29,7) 5.10 (42,5; 26,65) 6.10 (51,62; 29,3) 7.10 (61,1; 32,16) 8.10 (66,33; 33,4) 9.10 (67,2; 34,7) 10.10 (67,24; 36,2)
1.11 (0; 42,68) 2.11 (7,03; 39,32) 3.11 (15,6; 35,27) 4.11 (23,29; 33,6) 5.11 (34,36; 29,4) 6.11 (42,73; 29,6) 7.11 (51,15; 32,1) 8.11 (57,0; 34,84) 9.11 (58,76; 35,8) 10.11 (60,7; 36,9)
1.12 (0; 46,03) 2.12 (7,03; 42,35) 3.12 (14,6; 39,02) 4.12 (20,56; 37,7) 5.12 (27,72; 35,1) 6.12 (34,64; 33,0) 7.12 (40,18; 32,8) 8.12 (43,0; 34,64) 9.12 (42,66; 38,5) 10.12 (44,4; 42,3)
1.13 (0; 49,14) 2.13 (7,03; 45,93) 3.13 (13,27; 43,0) 4.13 (19,1; 41,57) 5.13 (24,56; 40,6) 6.13 (29,5; 39,64) 7.13 (33,44; 39,5) 8.13 (36,76; 41,1) 9.13 (41,0; 43,8) 10.13 (44,3; 47,3)
1.14 (0; 53,10) 2.14 (6,35; 49,31) 3.14 (12,26; 47,6) 4.14 (17,9; 46,65) 5.14 (22,57; 45,7) 6.14 (27,25; 45,5) 7.14 (31,5; 46,0) 8.14 (35,6; 47,3) 9.14 (40,4; 48,9) 10.14 (44,15; 51,8)
1.15 (0; 57,96) 2.15 (6,35; 53,71) 3.15 (12,0; 52,41) 4.15 (16,9; 51,45) 5.15 (21,73; 50,8) 6.15 (26,22; 50,8) 7.15 (30,65; 51,5) 8.15 (35,2; 52,4) 9.15 (40,2; 54,0) 10.15 (44,1; 56,25)
1.16 (0; 62,12) 2.16 (6,36; 58,05) 3.16 (11,58; 57,0) 4.16 (16,53; 56,6) 5.16 (20,74; 55,7) 6.16 (25,56; 56,2) 7.16 (30,12; 56,5) 8.16 (34,8; 56,9) 9.16 (39,9; 58,25) 10.16 (43,8; 61,6)
1.17 (0; 66,77) 2.17 (6,3; 62,14) 3.17 (11,43; 61,7) 4.17 (16,47; 61,7) 5.17 (20,67; 61,3) 6.17 (25,0; 61,74) 7.17 (29,6; 61,7) 8.17 (34,54; 62,1) 9.17 (39,45; 62,4) 10.17 (43,7; 65,2)
1.18 (0; 69,89) 2.18 (6,35; 66,77) 3.18 (11,34; 66,6) 4.18 (16,24; 66,6) 5.18 (20,6; 66,93) 6.18 (24,68; 67,0) 7.18 (29,35; 65,8) 8.18 (34,1; 66,7) 9.18 (39,3; 67,0) 10.18 (43,6; 68,9)
1.19 (0; 71.37) 2.19 (6,35; 71,37) 3.19 (11,1; 71,37) 4.19 (15,8; 71,37) 5.19 (20,2; 71,37) 6.19 (24,9; 71,37) 7.19 (29,5; 71,37) 8.19 (34,2; 71,37) 9.19 (39,1; 71,37) 10.19 (45,0; 71,37)

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 4 • 2017 ――――――――――――――――――――――――――――――――― 

75
  

76
ТАБЛИЦА 3. КООРДИНАТЫ ТОЧЕК СЕТКИ ОБРАЗЦА-ТРУБЫ В УСТАНОВИВШЕЙСЯ СТАДИИ: НОМЕР ТОЧКИ (x; y), мм (см. рис. 3)

1.1 (0; 0) 2.1 (4,07; 0) 3.1 (9,17; 0) 4.1 (14,46; 0) 5.1 (21,1; 0) 6.1 (27,38; 0) 7.1 (32,5; 0) 8.1 (37,67; 0) 9.1 (41,64; 0) 10.1 (45,0; 0)
1.2 (0; 4,1) 2.2 (4,07; 4,09) 3.2 (9,23; 3,7) 4.2 (14,76; 3,25) 5.2 (21,34; 3) 6.2 (28,66; 3,4) 7.2 (34,2; 3,4) 8.2 (39,0; 4,8) 9.2 (42,52; 6,37) 10.2 (45,0; 4,8)
1.3 (0; 8,05) 2.3 (4,11; 8,05) 3.3 (9,66; 7,53) 4.3 (15,6; 7,0) 5.3 (21,87; 7,22) 6.3 (30,73; 8.3) 7.3 (54,86; 13,1) 8.3 (87,04; 11,64) 9.3 (85,8; 10,27) 10.3 (91,75; 9,14)
1.4 (0; 12,07) 2.4 (4,5; 12,07) 3.4 (9,82; 11,37) 4.4 (16,06; 11,43) 5.4 (23,0; 11,3) 6.4 (38,33; 12,32) 7.4 (88,86; 12,74) 8.4 (132,2; 9,7) 9.4 (134,6; 10,0) 10.4 (144,8; 6,7)
1.5 (0; 16,34) 2.5 (4,7; 16,2) 3.5 (11,17; 16,0) 4.5 (17,07; 15,84) 5.5 (22,53; 15,68) 6.5 (31,88; 15,4) 7.5 (91,07; 15) 8.5 (121,8; 14,3) 9.5 (133,7; 13,8) 10.5 (144,5; 12,15)
1.6 (0; 25,02) 2.6 (19,25; 24,45) 3.6 (38,56; 23,89) 4.6 (99,88; 22,9) 5.6 (117,3; 21,78) 6.6 (127,7; 20,7) 7.6 (135,3; 20,42) 8.6 (139,6; 20,16) 9.6 (142,6; 20,1) 10.6 (145,7; 20,1)
1.7 (0; 26,3) 2.7 (13,54; 26,27) 3.7 (30,14; 24,64) 4.7 (55,7; 24,1) 5.7 (99,0; 23,87) 6.7 (119,65; 20,7) 7.7 (128,4; 25,67) 8.7 (125,1; 27,1) 9.7 (142,4; 23,45) 10.7 (145,7; 23,0)
1.8 (0; 27,41) 2.8 (10,5; 27,35) 3.8 (26,17; 26,06) 4.8 (48,73; 24,1) 5.8 (87,54; 24,9) 6.8 (105,8; 24,8) 7.8 (115,25; 25,9) 8.8 (115,4; 27,8) 9.8 (138,7; 27,56) 10.8 (145,7; 26,38)
1.9 (0; 28,51) 2.9 (9,5; 28,0) 3.9 (22,04; 26,03) 4.9 (45,83; 24,1) 5.9 (76,2; 25,57) 6.9 (92,4; 25,76) 7.9 (105,17; 27) 8.9 (106,4; 28,44) 9.9 (130,8; 28,2) 10.9 (140,9; 29,6)
1.10 (0; 29,6) 2.10 (7,42; 28,35) 3.10 (20,8; 26,53) 4.10 (39,86; 24,7) 5.10 (57,36; 25,3) 6.10 (80,1; 26,46) 7.10 (93,1; 28,2) 8.10 (97,5; 29,37) 9.10 (117,74; 29) 10.10 (129,8; 30,6)
1.11 (0; 32,64) 2.11 (7,14; 30,0) 3.11 (20,1; 20,13) 4.11 (34,74; 25,3) 5.11 (45,84; 25,6) 6.11 (66,3; 26,44) 7.11 (79,16; 28,7) 8.11 (91,3; 29,9) 9.11 (102,4; 30,2) 10.11 (115,4; 31,0)
1.12 (0; 34,8) 2.12 (7,23; 31,1) 3.12 (17,74; 28,9) 4.12 (30,3; 26,2) 5.12 (36,56; 26,6) 6.12 (53,64; 27,5) 7.12 (68,3; 29,15) 8.12 (81; 31,1) 9.12 (84,3; 31,76) 10.12 (87,57; 32,3)
1.13 (0; 26,8) 2.13 (6,6; 32,47) 3.13 (16,43; 31,2) 4.13 (28,45; 27,2) 5.13 (31,9; 27,6) 6.13 (39,26; 27,8) 7.13 (55,5; 29,25) 8.13 (69,5; 31,1) 9.13 (76,9; 32,17) 10.13 (77,46; 33,0)
1.14 (0; 40,9) 2.14 (5,32; 36,92) 3.14 (14,9; 33,03) 4.14 (24,2; 30,35) 5.14 (27,6; 31,37) 6.14 (36,2; 29,15) 7.14 (47,9; 29,43) 8.14 (54,6; 31,8) 9.14 (66,84; 32,9) 10.14 (68,2; 33,44)
1.15 (0; 43,85) 2.15 (5,28; 39,75) 3.15 (13,6; 35,77) 4.15 (20,6; 34,12) 5.15 (26,24; 34,3) 6.15 (31,8; 33,3) 7.15 (37,9; 32,17) 8.15 (48,3; 31,65) 9.15 (52,4; 32,92) 10.15 (55,2; 33,9)
1.16 (0; 46,21) 2.16 (5,1; 43,44) 3.16 (11,6; 39,8) 4.16 (18; 38,33) 5.16 (23,9; 37,9) 6.16 (30,7; 36,43) 7.16 (33,3; 36,77) 8.16 (38,4; 36,84) 9.16 (42,0; 45,6) 10.16 (45,0; 42,74)
1.17 (0; 48,7) 2.17 (5,06; 46,8) 3.17 (11,0; 43,54) 4.17 (15,9; 42,5) 5.17 (21,46; 42,7) 6.17 (26,5; 42,7) 7.17 (31,65; 42,4) 8.17 (36,16; 42,8) 9.17 (40,37; 45,6) 10.17 (45,0; 48,67)
1.18 (0; 53,84) 2.18 (5,33; 49,6) 3.18 (10,5; 48,7) 4.18 (15,6; 48,32) 5.18 (20,5; 48,25) 6.18 (25,28; 48,0) 7.18 (30,6; 47,6) 8.18 (35,45; 48,1) 9.18 (40,37; 49,4) 10.18 (45,0; 53,4)
1.19 (0; 54,0) 2.19 (5,43; 54,0) 3.19 (10,5; 54,0) 4.19 (15,3; 54,0) 5.19 (20,0; 54,0) 6.19 (25,0; 54,0) 7.19 (29,74; 54,0) 8.19 (34,44; 54,0) 9.19 (39,4; 54,0) 10.19 (45,0; 54,0)

――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУГИЯ» • 4 • 2017 

 

– нижняя часть продольного сечения трубы- отображением координатной сетки. В связи с

образца, заметно отличающаяся влиянием де- чем при больших значениях степеней деформа-
формации на много большую величину в срав- ции использование МКС [7, 8] неприемлемо, что
нении с верхней частью, характеризуется не- также согласуется с результатами работы [13].
удовлетворительным и трудновоспроизводимым

Рис. 3. Труба-образец размером 30×10 мм с нанесенной координатной сеткой

Работа формоизменения Аф может быть где σS ― величина сопротивления металла пла-

определена как: стической деформации сдвига; εи ― интенсив-
ность деформации; V ― объем металла, в кото-
ром происходит формоизменение.
Аф = σ S ∫∫∫ ε и dV , (1)
V
Интенсивность деформации εи вычисляется
по формуле [15]:

2 3
(ε х − ε у ) + (ε у − ε z ) + (ε z − ε x )2 + 2 (γ 2xy + γ 2yz + γ 2zx ),
2 2
εи = (2)
3

где εх, εу, εz ― нормальные составляющие ин- деформации. Из теории пластичности [6, 15] из-
тенсивности деформации; у ― касательная со- вестно:
ставляющая интенсивности деформации. ⎧⎪ ∂u
⎪⎪ε x = x
При прессовании с боковым истечением ме- ⎪⎪ ∂x
⎪⎪
талла [13] также наблюдается неоднородное ⎪⎪ ∂u
пластическое течение, и величина интенсивно- ⎪⎪ε y = y
⎪⎪ ∂y
сти деформации разная в разных точках очага ⎪⎪
⎪⎪ ∂u
деформации. Следовательно, для определения ⎪⎪ε z = z
работы формоизменения необходимо опреде- ⎪⎪ ∂z
⎨ (3)
лить интенсивность деформации (2) как функ- ⎪⎪ ∂u x ∂u y
⎪⎪γ xy = +
цию, объемный интеграл от которой можно ис- ⎪⎪ ∂y ∂x
пользовать для расчета работы формоизмене- ⎪⎪
⎪⎪ ∂u
ния. Аналитическое определение поля дефор- ⎪⎪γ yz = y + ∂uz
⎪⎪ ∂z ∂y
маций является затруднительным. Именно с це- ⎪⎪
⎪⎪
лью определения поля деформаций и использу- ⎪⎪γ xz = ∂u z + ∂u x ,
ется в рассматриваемом случае МКС [7, 8]. ⎩⎪ ∂x ∂z
Для нахождения интенсивности деформации
необходимо определить компоненты тензора где и ― смещение элементарного объема.
Важно отметить, что на стадии подготовки к
экспериментальному исследованию, как пока-

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 4 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――  77

 

зано в работах [1, 2], принималось допущение, Vi , j = πSi , j (2 xiнач

, j − d кон − Si , j ), (7)
описывающее траекторию течения металла. Ос-
новываясь на предположении, что именно в вы-
бранной плоскости (см. рис. 2, 3) деформация где dкон ― диаметр контейнера.
Для каждой ячейки определяем значения че-
достигает наибольших значений, непосредст-
тырех углов (ϕi,j,k), используя соответствующую
венно для нее и проводилось исследование ха- формулу для нахождения углов между векто-
рактера течения металла. Безусловно, настоя- G G
рами а и b , где k ― номер угла в ячейке:
щее предположение несколько упрощает задачу
математического описания формоизменения ме-
талла, но в первом приближении может счи- ⎛ ⎞
⎜⎜ x x + y y ⎟⎟
таться допустимым для описания. Сделанное φ = arccos ⎜⎜ a bK G a b ⎟⎟⎟. (8)
⎜⎜ a b ⎟
предположение характеризуется следующими ⎝ ⎠⎟
неравенствами сдвиговых деформаций: γyz < γxy,
γzx < γxy, вычислить которые не представляется
Схема к определению величин, отраженных в
возможным. Однако для их учета принимается
формулах (5)–(7), приведена на рис. 4
соответствующее условие равенства: γxy = γyz =
γzx. При этом, очевидно, что оценка величины
интенсивности деформаций будет завышена,
что необходимо учитывать при дальнейшей
формулировке выводов.
Таким образом, предварительно проведенная
оценка возможных картин течения металла для
процесса прессования труб с боковым истече-
нием предполагает соответствующее определе-
ние степени деформации:

⎪⎧⎪ ∂u x
⎪⎪ε x =
⎪⎪ ∂x
⎪⎪
⎪⎪ ∂u y
⎪⎪ε y = ∂y
⎪⎪
⎪⎪
⎪⎨ε z = 1 − ε x − ε y (4) Рис. 4. Расчетная схема деформированной ячейки
⎪⎪
⎪⎪⎪γ = ∂u x + ∂u y
⎪⎪ xy ∂y ∂x В соответствии с рис. 4 высоту ячеек можно
⎪⎪ определить по формуле
⎪⎪
⎪⎪γ yz = 0
⎪⎪
⎪⎪γ = 0
⎪⎩ zx H i , j ,левое + H i , j ,правое
H ij = , (9)
2
Для определения составляющих интенсивно-
сти деформации необходимо определить коор-
нач нач
динаты всех точек до ( x ij , y ij ) и после де- где Hi,j,левое = уi+1,,j – уi,j, Hi,j,правое = уi+1,j+1 – уi,j+1.
Ширина ячеек в соответствии с рис. 4 опреде-
формации ( x ij , y ij ). После чего не сложно опре-
ляется как
делить средние значения высоты H, ширины S и
объемa V ячеек соответственно [13]: Si , j ,верх + Si , j ,низ
Si , j = , (10)
2
yi+1, j − yi , j + yi+1, j+1 − yi , j+1
H i, j = ; (5)
2
где Si , j ,верх = хi , j+1 − xi , j , Si , j ,низ = xi+1, j+1 − xi+1, j .
Далее определяются степени деформаций:
xi , j − xi , j+1 + xi+1, j − xi+1, j+1
Si , j = ; (6)
2

78 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУГИЯ» • 4 • 2017 

 

⎧⎪ работу формоизменения в процессе прессова-

⎪⎪
⎪ ⎛S ⎞ ния труб с боковым истечением в каждой ячейке:
⎪⎪ε x = ln ⎜⎜⎜ ij ⎟⎟⎟
⎪
⎪⎪ ⎜⎝ S0ij ⎠⎟⎟
⎪⎪ Aф = πσ S ε и i , jVi , j . (12)
⎪⎪
⎪ ⎛ ⎞
⎪ ⎜ H ij ⎟⎟
⎨ε y = ln ⎜⎜ ⎟ (11) С использованием результатов измерений
⎪⎪ ⎜⎝ H 0ij ⎠⎟⎟
⎪⎪ координат узлов координатной сетки, представ-
⎪⎪
⎪⎪ ⎛ ϕ ϕ ⎞ ⎛ ϕ ϕ ⎞ ленных в табл. 1–3, выполнен расчет работы
⎜ i , j ,1 i , j ,3 ⎟ ⎜ i , j ,2 i , j ,4 ⎟
⎪⎪⎪ ln ⎜⎜ ⎟⎟⎟ + ln ⎜⎜ ⎟⎟ формоизменения при прессовании труб-образ-
⎜⎝⎜ ϕ0i , j ,1ϕ0i , j ,3 ⎠⎟ ⎝⎜⎜ ϕ0i , j ,2 ϕ0i , j ,4 ⎠⎟⎟
⎪
⎪ цов с боковым истечением размером 30×10 мм
⎪ γ xy =
⎪
⎩ 2 из свинца марки С1, соответствующей опреде-
ленным стадиям процесса: распрессовка об-
После чего с использованием зависимости (2) разца-заготовки ― 0,301 кДж и установившийся
определяется интенсивность деформации εи. процесс прессования образца-трубы ―
Таким образом, располагая информацией об 0,498 кДж.
интенсивности деформации, можно определить

Выводы
1. Рассмотренная разновидность процесса номерное распределение продольных и попе-
прессования труб с боковым истечением ме- речных полос координатной сетки непосредст-
талла по сравнению с прямым истечением [13] венно в нижней части рассматриваемой плоско-
отличается следующими особенностями: осевая сти.
асимметрия деформаций и повышенная вслед- 4. Сделанные выводы (п. 1–3) позволяют кос-
ствие этого неравномерность деформаций. венно судить о наличии анизотропии свойств по
2. Принятые при математическом моделиро- телу труб-образцов, изготавливаемых способом
вании [1, 2] предположения о расположении за- прессования с боковым истечением. С целью
стойных зон металла являются правильными. создания благоприятных условий истечения де-
Часть деформируемой заготовки, расположен- формируемого металла в процессе прессования
ная в донной части контейнера, преимущест- с боковым истечением кажется рациональным
венно ниже матрицы, и удаленная от нее на ве- использование схемы двухстороннего прессова-
личину до ∼0,5dкон, деформируется незначи- ния [4, 16], что позволит ликвидировать застой-
тельно (см. рис. 2, б, и 3). ную зону металла в донной части контейнера
3. Распределение координатной сетки по (см. рис. 2, б, и 3) и, соответственно, обеспечит
длине образца-трубы (см. рис. 3) отличается не- однородность распределения координатной
однородностью. Передний участок образца- сетки по толщине стенки трубы-образца.
трубы не прорабатывается в полной мере по В заключение уместно отметить, что при со-
толщине стенки. В то время как задний участок блюдении динамического и пластического подо-
отличается плотной структурой координатной бия [17] возможно применение результатов про-
сетки. В свою очередь, распределение коорди- веденного экспериментального исследования с
натной сетки по толщине стенки образца-трубы, использованием МКС [7, 8] в промышленных ус-
обусловленное наличием застойной зоны, ука- ловиях при конструировании соответствующей
занной в п. 2, сохраняет наследственность этого прессовой оснастки.
участка и формирует соответствующее нерав-

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
1. Космацкий, Я. И. Математическое моделирование совмещенного процесса разливки и бокового прессования [Текст]
/ Я. И. Космацкий, Н. В. Фокин // Вестник ЮУрГУ. Сер. “Металлургия”. ― 2015. ― Вып. 1. ― № 15 (274). ―
С. 29–32.
2. Космацкий, Я. И. Моделирование процесса поперечно-бокового прессования с использованием устройства для
выпрессовки пресс-остатка [Текст] / Я. И. Космацкий // Научный поиск: материалы Восьмой научной конференции
аспирантов и докторантов. Технические науки. ― 2016. ― С. 221–229.
3. Выдрин, В. Н. Деформация полых цилиндрических тел [Текст] / В. Н. Выдрин // Научные доклады высшей школы.
― М.: Металлургия, 1959. ― № 1. ― С. 48–51.
4. Перлин, И. Л. Теория прессования металлов [Текст] / И. Л. Перлин. ― М.: Металлургия, 1964. ― 423 с.
5. Прозоров, Л. В. Прессование стали и тугоплавких сплавов [Текст] / Л. В. Прозоров. ― М.: Машиностроение, 1969.
― С. 8–20.
6. Томсен, Э. Механика пластических деформаций при обработке металлов [Текст] / Э. Томсен, Ч. Янг, Ш. Кобаяши;
пер. с англ. Е.П. Унксова. ― М.: Машиностроение, 1969. ― С. 287–292.

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 4 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――  79

 

7. Каргин, В. Р. Основы технологических процессов ОМД: раздел прессование [Текст]: учебное пособие / В. Р. Каргин,
Б. В. Каргин. ― Самара: СамГУ, 2011. ― 104 с.
8. Дель, Г. Д. Метод делительных сеток [Текст] / Г. Д. Дель, Н. А. Новиков. ― М.: Машиностроение, 1979. ― 144 с.
9. Космацкий, Я. И. Основные направления исследований в области совершенствования теории, технологии и
оборудования трубопрессовых систем [Текст] / Я. И. Космацкий // Вестник МГТУ им. Г.И. Носова. ― 2016. ―
Т. 14. ― № 1. ― С. 41–46.
10. Пат. 143437 Российской Федерации, МПК В 22 D 18/02 (2006.01). Устройство для получения полых профилей
[Текст] / Я. И. Космацкий, А. В. Выдрин, Е. А. Храмков. – № 2014109719/02; заявл. 12.03.14; опубл. 20.07.14. Бюл.
№ 20. ― 10 с.
11. Пат. 144990 Российской Федерации, МПК В 21 D 17/00 (2006.01). Устройство для получения полых профилей
[Текст] / Я. И. Космацкий, М. А. Тихонова, Н. В. Фокин [и др.]. – № 2014118689/02; заявл. 07.05.14; опубл. 10.09.14.
Бюл. № 25. ― 9 с.
12. Kosmatskiy, Y. Ig. Improvement of ways pipes production by the combined process [Text] / Y. Ig. Kosmatskiy,
E. V. Khramkov, N. V. Fokin [et al.] // Proceedings of the 4th International Academic Conference. Applied and
Fundamental Studies. ― St. Louis, Missouri, USA: Publishing House “Science and Innovation Center”, November 29–30,
2013. ― V. 1. ― P. 203–205.
13. Космацкий, Я. И. Экспериментальное исследование процесса прессования труб с использованием метода
координатных сеток [Текст] / Я. И. Космацкий // Черная металлургия: Бюл. ин-та “Черметинформация”. ― 2016. ―
№ 12 (1404). ― С. 75–82.
14. Алюшкаев, Е. А. Оценка возможности повышения точности геометрических размеров труб за счет совмещения
процессов бокового прессования и редуцирования [Текст] / Е. А. Алюшкаев, Я. И. Космацкий, В. П. Шумейко //
Вестник ЮУрГУ. Сер. “Металлургия”. ― 2016. ― Вып. № 3. ― № 16. ― С. 111–116.
15. Колмогоров, В. Л. Механика обработки металлов давлением [Текст] / В. Л. Колмогоров. ― М.: Металлургия, 1986.
― 688 с.
16. Перлин, И. Л. Теория прессования металлов [Текст]: 2-е изд. / И. Л. Перлин, Л. Х. Райтбарг. –– М.: Металлургия,
1975. ― С. 17–19.
17. Чижиков, Ю. М. Теория подобия и моделирование процессов обработки металлов давлением [Текст] /
Ю. М. Чижиков. ― М.: Металлургия, 1970. ― 296 с.

УДК 621.774.04

МЕТАЛЛОВЕДЧЕСКИЕ ЗАКОНОМЕРНОСТИ ВЛИЯНИЯ

УГЛЕРОДА, МАРГАНЦА И КРЕМНИЯ НА ХЛАДОСТОЙКОСТЬ
ТРУБНОЙ СТАЛИ 10Г2ФБЮ/К60

П. П. СЕМЕНЮК, Е. В. КУМУРЖИ, Р. Е. ВЕЛИКОЦКИЙ,

А. Г. КРАВЧЕНКО, Н. А. РУМЯНЦЕВА
(ПАО “Алчевский металлургический комбинат”)

Хладостойкость низколегированной стали за- Оптимизация состава основных и легирующих

висит от множества факторов: химического со-
става, технологических особенностей производ-
ства, разливки стали (качество структуры исход-
ной заготовки), условий повторного нагрева пе-
ред термомеханической обработкой (ТМО), тем-
пературно-деформационного режима (ТМО), ус-
ловий остывания после ТМО и т. п. Однако наи-
большую степень влияния на хладостойкость
стали оказывает химический состав и концен-
трация элементов.
компонентов в низколегированной стали направ-
лена прежде всего на две основные цели: повы-
шение механических характеристик и снижение
себестоимости стали.
Основная цель при производстве данных ма-
рок стали заключается в получении высокой
прочности, пластичности и вязкости в области
низких температур. Одними из наиболее нега-
тивно влияющих факторов на хладостойкость
стали считаются: размеры и геометрия неметал-

80 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУГИЯ» • 4 • 2017 


лических включений, загрязненность межзерен-
ного пространства (границ) ликватами, дендрит-
ная/зональная ликвация, высокое содержание
водорода, дифференцировка структур-
ных/фазовых составляющих металла [1, 2]. За-
частую в полной мере устранить негативное
влияние вышеперечисленных факторов невоз-
можно по причине технических особенностей
промышленного оборудования, поэтому оптими-
зация химического состава является наиболее
эффективным способом [3–10].
Основной целью данного исследования
является определение наиболее оптимального
химического состава штрипсовой стали
10Г2ФБЮ/К60, производимой в условиях ПАО
“Алчевский металлургический комбинат”, с це-
лью максимизации∗1 количества вязкой состав-
ляющей (КВС∗2) в изломе образцов при испыта-
нии падающим грузом (ИПГ∗3) без потерь проч-
ностных характеристик.
Анализ производился на основании 210 пла-
вок∗4 данной марки стали. Сталь выплавляли в
конвертере и разливали на МНЛЗ. Прокатку лис-
тов производили на стане 3000. Подготовку об-
разцов и определение КВС осуществляли анало-
гично общепринятой практике [1, 2]. Содержание
исследуемых химических элементов стали
10Г2ФБЮ/К60 представлено в табл. 1.
Исследования были направлены на получе-
ние парной корреляции между значениями
КВС/ИПГ и содержанием трех∗5 химических эле-
ментов в исследуемой стали: углерода, мар-
ганца и кремния.
С увеличением содержания углерода в стали
10Г2ФБЮ/К60 наблюдается повышение порога
хладноломкости. Это связано прежде всего с
увеличением доли перлитной составляющей в
                                                            
∗1
В настоящем исследовании не учитываются остальные
механические свойства данной марки стали.
∗2
КВС ― количество вязкой составляющей в изломе
образцов при испытании падающим грузом; оценивается в
пределах от 0 до 100 %.
∗3
ИПГ ― испытание падающим грузом; на производстве
является аналогом КВС; аналогично КВС, ИПГ также
измеряется от 0 до 100 % вязкого излома в испытуемых
образцах.
∗4
Для математического корреляционно-регрессионного
анализа были систематизированы и обработаны массивы
данных химического состава и параметров прокатного
производства 561 партии, произведенной на стане 3000 с
декабря 2007 г. по май 2016 г.
∗5
Изучение влияния остальных легирующих элементов,
входящих в состав стали 10Г2ФБЮ, является предметом
дальнейших исследований.
БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 4 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――  81
структуре стали, так как цементитные включения
препятствуют пластическому течению металла и
к тому же при низких температурах являются
концентраторами напряжений и местами зарож-
дения трещин [1, 2, 10]. Для исследуемой стали с
увеличением содержания углерода от 0,08 до
0,12 % наблюдается монотонное снижение зна-
чений КВС (рис. 1). Установлено, что снижение
содержания углерода на каждые 0,01 % в иссле-
дуемой стали способствует общему повышению
КВС примерно на 1,5 %. Увеличение дисперсно-
сти карбидов за счет ускоренного охлаждения
после окончания контролируемой прокатки по-
вышает уровень вязкой составляющей при ИПГ,
а также смещает интервал хрупкости в сторону
более низких температур [3–5]. С целью макси-
мизации вязкой составляющей в изломе образ-
цов стали 10Г2ФБЮ/К60 необходимо стремиться
минимизировать содержание углерода. Наибо-
лее оптимальной можно считать концентрацию
углерода менее 0,1 %, т. е. левее точки Н на
диаграмме состояния железо–углерод.
Установлено, что снижение содержания мар-
ганца на каждые 0,02 % или 0,01 % в исследуе-
мой стали способствует общему повышению
КВС примерно на 0,70 % или 0,35 % соответст-
венно (рис. 2). Обнаружено также, что наилуч-
шее соотношение Mn/C, с точки зрения хладо-
стойкости и получения максимальных значений
вязкой составляющей для исследуемой стали,
составляет∗6 около 19 (18–20), что больше обще-
принятого в литературе соотношения для низко-
углеродистых сталей (С <0,2 %), равного 8–10 [1,
2]. Марганец, обладающий полной растворимо-
стью в α- и γ-железе, образует с углеродом кар-
бид марганца (Mn3C) и является относительно
слабым карбидообразующим элементом. Основ-
ная доля марганца находится в твердом рас-
творе и существенно упрочняет феррит, что по-
зволяет получать достаточно высокие прочност-
ные характеристики низколегированных сталей
[1]. Поэтому повышение дисперсности микро-
структуры исследуемой стали может дать воз-
можность увеличить прочностные свойства
стали при одновременном снижении темпера-
туры хладноломкости [2, 5, 7–9]. Наилучшим ре-
шением проблемы максимизации КВС, безус-
ловно, является технологическая рекомендация:
поддерживать концентрацию марганца на мини-
мально допустимом уровне.
                                                            
∗6
Рассчитывается как отношение марганца к углероду.
Для исследуемой стали 10Г2ФБЮ данное соотношение
составляет 1,55/0,08 = 19,4 (см. рис. 1, 2).
 

ТАБЛИЦА 1. ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ ИССЛЕДУЕМЫХ ПЛАВОК СТАЛИ 10Г2ФБЮ/К60, %

C Mn Si S P Cr Ni
0,080–0,120 1,550–1,650 0,270–0,460 0,002–0,005 0,006–0,017 0,009–0,096 0,005–0,100
Cu Ti Al N Mo V Nb
0,004–0,115 0,011–0,028 0,022–0,044 0,003–0,010 0,002–0,008 0,040–0,097 0,0210–0,0377

напряжений высокой плотности, способствуя

снижению хладостойкости стали. Имеющиеся в
  литературе сведения о влиянии кремния на
хладостойкость стали противоречивы [1, 2], но
большая часть исследователей считает его
влияние отрицательным. Проведенные
исследования убедительно доказали негативную
роль кремния на получение вязкого излома (см.
рис. 3). Однозначно, кремний способствует
повышению порога хладноломкости стали
10Г2ФБЮ. Исходя из полученной зависимости
(см. рис. 3), для максимизации КВС необходимо
Рис. 1. Зависимость между содержанием углерода держать концентрацию кремния не более 0,28 %.
и КВС/ИПГ

Рис. 3. Зависимость между содержанием

кремния и КВС/ИПГ
Рис. 2. Зависимость между содержанием марганца
С целью определения критических точек
и КВС/ИПГ
влияния исследуемых легирующих элементов на
КВС/ИПГ была создана математическая мо-
Установлена очень тесная корреляция∗7 ме-
дель∗8, описывающая комплексное поведение
жду содержанием кремния и КВС (рис. 3). В от-
углерода, марганца и кремния в стали
личие от углерода и марганца его негативное
10Г2ФБЮ/К60. Получены зависимости между
влияние на КВС значительно сильнее. При уве-
содержанием легирующих элементов и TKS∗9
личении содержания кремния с 0,27 до 0,46 %
(рис. 4–8). Данные зависимости позволяют уста-
общий уровень ИПГ снижается примерно на
новить концентрационные интервалы содержа-
45 % (с 95–100 % до 55–60 %). Установлено, что
ния легирующих элементов в исследуемой стали
снижение содержания кремния в исследуемом
концентрационном интервале на каждые 0,1 %
                                                            
способствует общему повышению КВС примерно ∗8
Математическое описание с использованием физических
на 23 %. При содержании кремния до 0,3 % он
законов; созданная математическая модель адаптирована
полностью растворяется в ферритной матрице,
под условия производства ПАО “Алчевский металлургиче-
при увеличении содержания кремния более
ский комбинат”.
0,3 % часть его концентрируется по границам ∗9
TKS ― t-критерий Стьюдента; изменяется в пределах
зерен, ослабляя их связи концентраторами
от +1 до –1; оценивает степень тесноты связи между ис-
                                                             следуемой характеристикой (КВС) и факторами (леги-
∗7
Степень тесноты связи составляет более 98 %. рующие элементы).

82 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУГИЯ» • 4 • 2017 


для информации о характере влияния (положи-
тельного/отрицательного) легирующих элемен-
тов на получение вязкого излома, а также уста-
новить степень влияния легирующего элемента
на КВС для конкретной его концентрации в гото-
вой стали.
Рис. 4. Зависимость между содержанием углерода и TKS
 
Рис. 5. Зависимость между содержанием углерода
и TKS (TKS от –0,1 до –0,2)
Рис. 6. Зависимость между содержанием углерода и TKS
(при 0,107–0,108 % С)
БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 4 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――  83
Рис. 7. Зависимость между содержанием марганца и TKS
Рис. 8. Зависимость между содержанием кремния и TKS
На рис. 4 представлен фрагмент зависимости
между содержанием углерода и TKS для содер-
жания углерода от 0,097 до 0,117 %. Как было
установлено ранее, углерод оказывает негатив-
ное влияние на КВС (см. рис. 1). Однако из пред-
ставленной зависимости (см. рис. 1) невозможно
определить, при какой концентрации углерода в
стали 10Г2ФБЮ/К60 с учетом всех исследуемых
факторов (легирующих элементов) его влияние
становится отрицательным на значения КВС, а
также оценить степень этого влияния. Исходя из
полученной зависимости (см. рис. 4) следует, что
при содержании углерода свыше 0,102 % его
влияние на КВС становится отрицательным.
Причем степень данного влияния усиливается
при повышении концентрации углерода в стали
10Г2ФБЮ/К60. Степень тесноты связи∗10, имею-
щая отрицательное влияние на КВС, равная
–0,1, наблюдается при содержании углерода
0,105 %, а при содержании углерода 0,112 %
СТС равна –0,3, т. е. при увеличении содержа-
∗10
СТС ― степень тесноты связи; положительная ― от 0
до 1, отрицательная ― от 0 до –1; степень или сила связи
увеличивается от 0 до +1/–1.

ния углерода на 0,007 % (0,112 – 0,105 = 0,007)
степень тесноты связи увеличивается примерно
в 3 раза (–0,3/–0,1 = 3). Это означает, что сте-
пень негативного влияния углерода на получе-
ние вязкого излома при ИПГ начиная с 0,102 %
резко усиливается и, в частности, при концен-
трации углерода в стали 10Г2ФБЮ/К60, равной
0,117 %, составляет уже –0,4 ТKS. Таким обра-
зом, увеличение содержания углерода в иссле-
дуемой стали на каждые 0,0036 %∗11 (0,1091 –
0,1055 = 0,0036) усиливает степень его негатив-
ного влияния примерно на 10 %∗12 (см. рис. 5).
Математический расчет негативного влияния уг-
лерода при его максимальном содержании в
стали 10Г2ФБЮ/К60, равном 0,12 %, будет со-
ставлять около 4,03 (или 40,3 %)∗13. При содер-
жании углерода от 0,102 % и менее тенденция
имеет положительную тесноту связи со значе-
ниями КВС. Исходя из полученных математиче-
ских представлений о комплексном влиянии уг-
лерода на получение вязкого излома в стали
10Г2ФБЮ, следует технологическая рекоменда-
ция: для максимизации значений КВС/ИПГ необ-
ходимо стремиться поддерживать уровень кон-
центрации углерода в готовой стали менее
0,102 %.
На рис. 7 представлен фрагмент зависимости
между содержанием марганца и TKS для кон-
центрационного интервала содержания мар-
ганца от 1,57 до 1,62 %. При увеличении содер-
жания марганца в стали 10Г2ФБЮ/К60 начиная с
1,575 % наблюдается негативное влияние дан-
ного элемента на значения КВС, причем повышение
его концентрации в стали на каждые 0,02 %
усиливает это влияние примерно на 10 %. Таким
образом, при максимальной концентрации
марганца в стали 10Г2ФБЮ/К60, равной 1,65 %,
степень его негативного влияния будет состав-
лять около 38 %∗14, что примерно соответствует
негативному влиянию углерода (40 %) при его
(углерода) максимальном содержании в иссле-
дуемой стали. Исходя из полученных математи-
                                                            
∗11
Для конкретного случая линейной зависимости.
∗12
10 %, или –0,1 TKS; 100 % влияния составляет измене-
ние TKS от 0 до +1 или –1.
∗13
TKS при максимальном содержании углерода 0,12 % в
стали 10Г2ФБЮ/К60 рассчитывается по формуле: (Смакс –
0 10 %
СTKS СTKS [(0,1200 – 0,1055)/0,0036 = 4,028], где Смакс ―
максимальная концентрация углерода в исследуемой стали;
0 10 %
СTKS ― концентрация углерода при TKS = 0; СTKS
изменение концентрации углерода при изменении ТКS
на 10 %, или –0,1.
∗14
(1,650 – 1,575) / 0,02 = 3,75, или 38 %.
84 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУГИЯ» • 4 • 2017
ческих расчетов следует технологическая реко-
мендация: для максимизации КВС необходимо
всегда стремиться поддерживать уровень кон-
центрации марганца в готовой стали
10Г2ФБЮ/К60 менее 1,575 %.
Для кремния зависимость от ТКS имеет прин-
ципиально иной характер (см. рис. 8). Для всего
концентрационного интервала от 0,27 до 0,46 %
Si зависимость имеет отрицательное влияние на
значения КВС в изломе образцов стали
10Г2ФБЮ/К60. Не наблюдается пересечения с
осью абсцисс, т. е. для TKS = 0. Это означает,
что концентрация кремния в исследуемой стали
от минимального и до максимального его содер-
жания имеет негативное влияние на получение
вязкого излома. Кремний во всем исследованном
концентрационном интервале охрупчивает дан-
ную сталь. Степень тесноты связи негативного
влияния на значения КВС при содержании крем-
ния в стали 10Г2ФБЮ достигает своего макси-
мума (43 %) при его концентрации свыше при-
мерно 0,45 %. В концентрационном интервале от
0,27 до 0,45 % Si на каждые 10 %, или –0,1 TКS,
составляет около 0,03 % Si. По сравнению с уг-
леродом и марганцем содержание кремния от
0,45 до 0,50 % имеет наибольшее негативное
влияние на КВС и составляет около 43 %.
Анализируя рассмотренные выше результаты
исследований, можно выделить следующие за-
кономерности, имеющие прямое технологиче-
ское применение.
Влияние углерода, марганца и кремния на
КВС носит обратно пропорциональный характер
(см. рис. 1–3). Для максимизации КВС необхо-
димо стремиться поддерживать концентрацию
углерода, марганца и кремния в стали на мини-
мально допустимом уровне∗15.
Содержание углерода в стали 10Г2ФБЮ/К60 ре-
комендуется поддерживать менее 0,098 % (см. рис.
1). Согласно полученной математической зависи-
мости (см. рис. 4), максимально допустимая концен-
трация углерода не должна превышать 0,102 %, и,
очевидно, она связана с протеканием перитектиче-
ской реакции. Концентрация углерода, соответст-
вующая перитектике в системе Fe–C, т. е. от 0,10 до
                                                            
∗15
Так как в настоящей работе решается исключительная
и единственная задача ― максимизация значений КВС, то
под допустимым уровнем понимается концентрация в
стали химического элемента, позволяющая выполнить все
― остальные требования заказчика по другим механическим
свойствам (пределу прочности, временному сопротивле-
нию, относительному удлинению/сужению и ударной вязко-
сти).
 

0,12 %, имеет негативное влияние на КВС. Причем,
согласно рис. 4, степень тесноты связи негативного
влияния на КВС резко увеличивается при повыше-
нии содержания углерода в исследуемой стали. При
максимальном содержании углерода 0,12 % нега-
тивное влияние данного элемента составляет около
40 % (см. рис. 4). Очевидно, что необходимо избе-
гать попадания плавки данной марки стали в кон-
центрационный интервал содержания углерода от
0,1 % и более, соответствующий перитектической
реакции. По-видимому, негативное влияние пери-
тектической реакции связано с развитием ликваци-
онных процессов∗16 по телу литого сляба, обуслов-
ленных усилением сегрегации ликватов, газов, не-
металликов и металлоидов в междендритном и
межзеренном пространстве (границах).
Увеличение содержания углерода на каждые
0,001 % усиливает степень тесноты негативного
влияния на значения КВС/ИПГ начиная с концен-
трации 0,102 % примерно на 2,8 %, или на 28 %,
на каждые 0,01 %, что, безусловно, увеличивает
хрупкость данной стали, а также повышает кри-
тический порог хладноломкости (см. рис. 6).
Наилучшую хладостойкость и КВС исследуе-
мая сталь приобретает при соотношении между
содержанием Mn/С, равном 19,3.
Марганец и кремний аналогично углероду
ухудшают хладостойкость и КВС стали
10Г2ФБЮ/К60. Содержание марганца более
1,575 % оказывает негативное влияние на КВС
(см. рис. 7). Кремний во всем исследованном
концентрационном интервале действует нега-
тивно на КВС (см. рис. 8). Увеличение содержа-
ния марганца на каждые 0,02 % и кремния на
0,03 % усиливает их негативное влияние при-
мерно на 10 % (см. рис. 7, 8). По-видимому, эф-
фект упрочнения металлической матрицы от ле-
гирования марганцем и кремнием и при одно-
временном снижении ее пластичности способст-
вует увеличению формирования интеркристал-
лического вида распространения трещины и, как
следствие, снижению количества вязкой состав-
ляющей в изломе образцов.
На основе полученных выше закономерно-
стей с целью максимизации КВС установлен
наиболее оптимальный химический состав стали
10Г2ФБЮ/К60 по трем исследованным элемен-
там: С ― 0,08 %, Mn ― 1,55 %, Si ― 0,27 %.
Таким образом, анализ рассмотренных выше за-
кономерностей показал практическую (технологиче-
скую) ценность металловедческого анализа и полу-
ченных математических зависимостей по оптимиза-
ции химического состава стали 10Г2ФБЮ/К60.
∗16
Имеется в виду дендритная и зональная ликвация.
БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 4 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――  85
Выводы
1. Установлены зависимости между содержа-
нием углерода, марганца, кремния и количест-
вом вязкой составляющей в изломе образцов
при ИПГ для стали 10Г2ФБЮ/К60.
2. Выявлены критические точки и концентра-
ционные интервалы, позволяющие определять
влияние углерода, марганца и кремния на про-
цент вязкого излома в исследуемых образцах
стали 10Г2ФБЮ/К60.
3. Предложено оптимальное содержание угле-
рода, марганца и кремния в стали 10Г2ФБЮ/К60 с
целью максимизации количества вязкой состав-
ляющей в изломе образцов при ИПГ.
4. Даны конкретные технологические (практи-
ческие) рекомендации по легированию стали
10Г2ФБЮ/К60 основными элементами.
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
1. Шульте, Ю. А. Хладостойкие стали [Текст] /
Ю. А. Шульте. ― М.: Металлургия, 1970. ― 224 с.
2. Георгиев, М. Н. Вязкость малоуглеродистых сталей
[Текст] / М. Н. Георгиев. ― М.: Металлургия, 1973.
― 224 с.
3. Смирнов, М. А. Влияние ферритно-бейнитной
структуры на свойства высокопрочной трубной
стали [Текст] / М. А. Смирнов, И. Ю. Пышминцев,
А. Н. Мальцева [и др.] // Металлург. ― 2012. ―
№ 1. ― С. 55–62.
4. Ахметов, А. Б. Производство высокопрочной труб-
ной стали с карбонитридным упрочнением в боль-
шегрузных конвертерах АО “АрселорМиттал Те-
миртау” [Текст] / А. Б. Ахметов, А. Н. Швецов,
Г. Д. Кусаинова [и др.] // Промышленность Казах-
стана. ― 2015. ― № 1 (88). ― С. 42–45.
5. Колбасников, Н. Г. Эволюция структуры высоко-
прочной двухфазной стали при горячей прокатке
[Текст] / Н. Г. Колбасников, Ю. А. Безобразов,
А. А. Наумов // Сталь. ― 2013. ― № 7. ― С. 73–77.
6. Ливанова, О. В. Деградация свойств металлов при
длительной эксплуатации трубопроводов [Текст] /
О. В. Ливанова, Г. А. Филиппов, В. Ф. Дмитриев //
Там же. ― 2003. ― № 2. ― С. 84–87.
7. Великоцкий, Р. Е. Влияние химического состава на
механические свойства стали [Текст] / Р. Е. Вели-
коцкий, С. В. Лащинина // Вестник Кузбасского
гос. технич. ун-та. ― 2004. ― № 4. ― С. 90–94.
8. Великоцкий, Р. Е. К вопросу об оптимизации
технологии производства стали Д32 [Текст] / Р. Е.
Великоцкий // Литейные процессы. Межрегиональ-
ный сборник научных трудов по ред. В. М. Коло-
кольцева. ― 2004. ― № 4. ― С. 156–162.
9. Великоцкий, Р. Е. Оптимизация химического со-
става горячекатаной толстолистовой стали 10ХСНД
в зависимости от толщины листа [Текст] / Р. Е. Ве-
ликоцкий // Изв. Томского политехнич. ун-та. ―
2004. ― № 2. ― С. 134–137.
10. Пат. 65379А Украины, МКИ C 21 D 8/00. Способ
производства стального проката [Текст] / Р. Е. Ве-
ликоцкий; ОАО “Алчевский металлургический
комбинат”. – № 2003076906; заявл. 27.07.2003;
опубл. 15.03.2004. ― 2 с.
 

УДК 621.791:624

РАЗРАБОТКА НОВЫХ СВАРОЧНЫХ ФЛЮСОВ И ФЛЮС-ДОБАВОК

ДЛЯ СВАРКИ И НАПЛАВКИ СТАЛИ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ОТХОДОВ
МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОГО ПРОИЗВОДСТВА
Сообщение 1. Углеродсодержащие добавки для сварочных флюсов

Н. А. КОЗЫРЕВ1, д-р техн. наук, kozyrev_na@mtsp.sibsiu.ru; Р. Е. КРЮКОВ1, канд. техн. наук;

Н. Е. КРЮКОВ2, rmk@nzrmk.ru; И. Н. КОВАЛЬСКИЙ2, О. Е. КОЗЫРЕВА2
1
( ФГБОУ ВО “Сибирский государственный индустриальный университет”,
2
АО “ Новокузнецкий завод резервуарных металлоконструкций им. Н.Е. Крюкова”)
 

Созданию, исследованию и разработке новых
сварочных флюсов уделяется большое внима-
ние как в России, так и за рубежом. В основном
отечественные флюсы, применяемые для сварки
низколегированных сталей, являются окисли-
тельными и построены на принципах кремне-
марганцево-окислительно-восстановительных
процессов. При этом продуктами данных реак-
ций являются оксидные соединения кремния,
марганца, железа, алюминия и др., которые в
процессе сварки чаще всего не успевают
всплыть и ассимилироваться образующимся из
сварочного флюса шлаком, что в итоге и приво-
дит к увеличению загрязненности металла свар-
ного шва неметаллическими включениями и, как
следствие, к снижению комплекса физико-меха-
нических свойств. Для исключения загрязнения
металла шва, по-видимому, целесообразно ис-
пользование восстановителей, образующих га-
зообразные продукты реакции. Таким восстано-
вителем может быть углерод, образующий при
взаимодействии с окислителями газообразные
соединения CO2 и CO.
В настоящее время защита сварного шва га-
зами CO2 (CO) осуществляется оттеснением ат-
мосферных газов из области сварки, а не за счет
реакции раскисления углеродом системы ме-
талл–шлак. Обычно для этого используют карбо-
наты типа CaCO3, MgCO3, FeCO3, Na2CO3,
MnCO3. Без учета затрат на разложение карбо-
натов наиболее оптимальным является исполь-
зование во флюсах MgCO3 и CaCO3 в качестве
компонентов, позволяющих получать наиболь-
шее количество CO2 при разложении 1 кг мате-
риала и образующих основные оксиды CaO и
MgO, которые, в свою очередь, участвуют в по-
вышении основности сварочного флюса и, соот-
ветственно, образующегося шлака. Этими пред-
посылками и обусловлено использование карбо-
натов в ряде разработанных в России флюсов и
флюс-добавок. К таким добавкам можно отнести
разработанную и защищенную патентом флюс-
добавку АНК, успешно внедренную в производ-
ство в условиях АО “Новокузнецкий завод резер-
вуарных металлоконструкций (НЗРМК) им.
Н.Е. Крюкова” [1, 2].
При ее изготовлении используются ферроси-
лиций ФС75 по ГОСТ 1415–93, мрамор М92–М97
по ГОСТ 4416–94 (92–97 % СаСО3) и жидкое
стекло по ГОСТ 13078–81. Размол мрамора и
ферросилиция проводится до фракции менее
1 мм. Смешивание молотого мрамора и
ферросилиция осуществляется в процентном
соотношении 50:50 % (мас.) Технология
предусматривает сушку после смешения с
жидким стеклом в течение суток при
температуре 20–30 °С и сушку при температуре
100–200 °С в течение 10–20 мин с последующим
размолом и фракционированием. Техническими
условиями предусмотрено введение добавки
АНК во флюсы в количестве 3–5 %. Перед
использованием флюса с добавкой реко-
мендуется прокаливание в печи при температуре
250–350 °С в течение 40–60 мин.
Данная добавка используется в технологии
сварки резервуаров методом рулонирования.
Процесс сборки, сварки, контроля и сворачива-
ния в рулоны полотнищ стенок резервуаров про-
изводится на специальных установках для руло-
нирования с верхним и нижним сворачиванием.

86 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУГИЯ» • 4 • 2017 


В процессе применяется двухсторонняя сварка
стыковых швов полотнищ стенок автоматиче-
ским способом под флюсом сначала на верхнем
ярусе, затем, после протягивания полотнища с
помощью барабана, на нижнем ярусе. Примене-
ние добавки исключает порообразование и по-
зволяет повысить качественные характеристики
сварных швов.
В последние годы в связи с освоением неф-
тяных месторождений в условиях Севера воз-
никла необходимость в изготовлении полотнищ
стенок нефтеналивных резервуаров в северном
исполнении. В условиях НЗРМК им. Н.Е. Крю-
кова освоено производство резервуаров в се-
верном исполнении в соответствии с “Правилами
устройства вертикальных цилиндрических
стальных резервуаров для нефти и нефтепро-
дуктов” ПБ-03-605-03 и СНиП II-23–81. Техноло-
гический процесс сборки, сварки, контроля и
сворачивания в рулоны полотнищ стенок резер-
вуаров производится на специальных установках
для рулонирования. При изготовлении резервуа-
ров применяется кремнемарганцовистая сталь
09Г2С (ГОСТ 6713–91). В результате проведен-
ных работ разработана и освоена оптимальная
технология сварки полотнищ стенок резервуа-
ров, работающих в условиях низких отрицатель-
ных температур, ― двухсторонняя сварка: с
внутренней стороны резервуара ― проволокой
Св-08ГА (на верхнем ярусе) под смесью флюсов
АН-67Б и АН-348А при соотношении 1:1, с на-
ружной стороны ― проволокой Св-10НМА (на
нижнем ярусе) под флюсом АН-60 и АН-348А при
соотношении 1:1. Сварка осуществляется без
разделки кромок до толщин листа 18 мм. На
верхнем ярусе стыковые швы свариваются на
режимах, обеспечивающих проплавление ме-
талла до 0,55 толщины листа. На нижнем ярусе
сварка производится на большем токе, позво-
ляющем получить проплавление металла до 0,7
толщины листа. Разработанная технология по-
зволила получить весь спектр требуемых меха-
нических свойств и ударной вязкости при отри-
цательных температурах резервуарных метал-
локонструкций, исключить дефекты ― трещины
при сварке [3, 4]. Технология защищена патен-
том [5].
При изучении возможности использования уг-
лерода в качестве добавки в известные флюсы
была проведена оценка термодинамической ве-
роятности протекания окислительно-восстанови-
тельных реакций оксидов (FeO), (MnO), (SiO2),
(Al2O3) с восстановителями [Mn], [Si], [Al], Cтв,
COг, CO2г. Проведенный термодинамический
БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 4 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――  87
анализ показал, что введенный в систему
углерод способен за счет высоких
восстановительных свойств при Т = 1950–2200 К
существенным образом повлиять и снизить
содержание неметаллических включений в
металле шва [6].
Процесс удаления водорода из металла
сварного шва при использовании сварки под
флюсом осуществляется введением во флюс
фторсодержащих добавок (обычно флюорита
или криолита), позволяющих в результате
связывания водорода с фтором проводить
удаление водорода в виде соединения HF.
Проведена термодинамическая оценка
вероятности протекания процессов удаления
водорода из сварного шва [7, 8] при сварке под
фторсодержащим флюсом в стандартных
состояниях в интервале температур 1700–2200 К.
При этом в качестве стандартных состояний для
веществ-реагентов были выбраны: Na3AlF6ж,
SiO2ж, SiF4г, NaAlO2тв, Na2SiO3ж, CaF2ж, CaSiO3 тв,
H2г, SiF2г, HFг, О2г, SiFг, Hг. В результате расчетов
стандартной энергии Гиббса и констант
равновесия реакций определено, что из реакций
прямого взаимодействия фторагентов шлака с
водородом и кислородом металла наиболее
вероятной является реакция с криолитом. В
механизме более сложного взаимодействия с
участием в реакции, кроме фторагентов,
кремнезема шлака и возможным образованием
промежуточного продукта SiF4г более вероятным
является процесс с флюоритом. Расчеты
показали целесообразность использования
соединения Na3AlF6 наряду с флюоритом для
удаления водорода при сварке под флюсом.
Исходя из данных предпосылок разработана
технология сварки под флюсом с использова-
нием углеродфторсодержащей добавки. За ос-
нову углеродфторсодержащей добавки были
взяты отходы металлургического производства в
виде пыли с химическим составом, % (мас.): 21–
46,23 Al2O3; 18–27 F; 8–15 Na2O; 0,4–6 К2O; 0,7–
2,3 CaO; 0,5–2,48 SiO2; 2,1–3,27 Fe2O3; 12,5–30,2
Cобщ; 0,07–0,9 MnO; 0,06–0,9 MgO; 0,09–0,19 S;
0,1–0,18 P. Проведены исследования влияния
введения углеродфторсодержащей добавки во
флюсы АН-348, АН-60, АН-67 и импортный
флюс ОК.10.71 на процесс рафинирования ме-
талла сварного шва [9–26]. В результате иссле-
дований определено, что с увеличением количе-
ства углеродфторсодержащей добавки и жидкого
стекла в качестве связующего во флюсы АН-348,
АН-60, АН-67 и импортный флюс ОК.10.71 на-
блюдается снижение общего кислорода в свар-
 

ном шве (рис. 1), а также значительно повыша-
ются механические свойства и особенно ударная
вязкость при отрицательных температурах (рис. 2).
сварочных флюсов с углеродфторсодержащей
добавкой при сварке металлоконструкций, экс-
плуатируемых в условиях экстремально низких
температур. Изготовление флюса-добавки ФД-
УФС по ТУ 5929-007-01395874–2015 организо-
вано в условиях ОАО “НЗРМК им. Н.Е. Крюкова”.
Разработанные технологии сварки металлокон-
струкций с использованием флюс-добавки за-
щищены патентами [27, 28].
Проведены исследования по изучению воз-
можности использования новых сварочных флю-
сов на основе металлургических отходов ― ков-
шевых шлаков, получаемых при производстве
рельсовой электростали [29, 30]. На компонент-
ный состав и технологии наплавки по данным
заявкам получены патенты [31, 32].

Рис. 1. Изменение содержания общего кислорода во флюсах

в зависимости от введения углеродфторсодержащей добавки
Рис. 2. Изменение ударной вязкости в зависимости от количества
углеродфторсодержащей добавки
Теоретические предпосылки, лабораторные
исследования и промышленные опыты позво-
лили разработать технологии использования
Выводы
1. Разработаны технологии использования
новых карбонатных и углеродсодержащих доба-
вок для сварочных флюсов, позволяющих при их
применении значительно снизить уровень за-
грязненности стали оксидными неметалличе-
скими включениями, уменьшить газонасыщен-
ность сварного шва, повысить спектр требуемых
механических свойств. Технологии внедрены в
производство и используются для сварки нефте-
наливных резервуаров, эксплуатируемых в усло-
виях отрицательных температур.
2. Разработаны новые, защищенные патен-
тами РФ флюс-добавки АНК и ФД-УФС. Органи-
зовано производство флюс-добавок в условиях
АО “НЗРМК им. Н.Е. Крюкова”.

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
1. Kryukov, N. E. Manufacture of vertical bulc-oil storage tanks for northern climates using special welding materials [Text] /
N. E. Kryukov, I. N. Koval'skii, N. A. Kozyrev [et al.] // Steel in Translation. ― 2012. ― Т. 42. ― № 2. ― P. 118–120.
2. Пат. 2467853 Российской Федерации, МПК8 B 23 К 35/362. Керамический флюс-добавка [Текст] / Н. Е. Крюков,
И. Н. Ковальский, Н. А. Козырев [и др.]; ОАО “Новокузнецкий завод резервуарных металлоконструкций
им. Н.Е. Крюкова”. – № 201112341602/02(034654); заявл. 08.06.2011.
3. Крюков, Н. Е. Изготовление нефтеналивных вертикальных резервуаров в северном исполнении с применением
специальных сварочных материалов [Текст] / Н. Е. Крюков, И. Н. Ковальский, Н. А. Козырев [и др.] // Изв. вузов:
Черная металлургия. ― 2012. ― № 2. ― С. 49–52.
4. Крюков, Н. Е. Дуговая сварка нефтеналивных вертикальных резервуаров, эксплуатируемых в условиях низких
температур [Текст] / Н. Е. Крюков, И. Н. Ковальский, Н. А. Козырев [и др.] // Сварочное производство. ― 2012. ―
№ 5. ― С. 35–38.
5. Пат. 2465108 Российской Федерации, МПК8 B 23 К 9/18, B 23 К 35/362. Способ сварки под флюсом [Текст] /
Н. Е. Крюков, И. Н. Ковальский, Н. А. Козырев [и др.]; ОАО “Новокузнецкий завод резервуарных
металлоконструкций им. Н.Е. Крюкова”. – № 2011123342/02(034573); заявл. 08.06.2011.
6. Крюков, Р. Е. Окислительно-восстановительные процессы при сварке под углеродсодержащим флюсом [Текст] /
Р. Е. Крюков, Ю. В. Бендре, Н. А. Козырев [и др.] // Изв. вузов: Черная металлургия. ― 2014. ― № 10. ― С. 25–28.
7. Крюков, Р. Е. Схема удаления водорода при сварке под фторсодержащими флюсами [Текст] / Р. Е. Крюков,
Ю. В. Бендре, Г. В. Галевский [и др.] // Актуальные проблемы в машиностроении. ― 2015. ― № 2. ― С. 177–180.
8. Крюков, Р. Е. Термодинамические аспекты удаления водорода при сварке под углеродфторсодержащими флюсами
[Текст] / Р. Е. Крюков, Ю. В. Бендре, Г. В. Галевский [и др.] // Изв. вузов: Черная металлургия. ― 2016. ― Т. 59. ―
№ 2. ― С. 99–104.

88 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУГИЯ» • 4 • 2017 

 

9. Козырев, Н. А. Влияние углеродфторсодержащих добавок для сварочных флюсов на свойства сварных швов [Текст]
/ Н. А. Козырев, В. Ф. Игушев, С. Н. Старовацкая [и др.] // Там же. ― 2012. ― № 6. ― С. 26–29.
10. Козырев, Н. А. Использование углеродсодержащих добавок для сварочных флюсов [Текст] / Н. А. Козырев,
В. Ф. Игушев, З. В. Голдун [и др.] // Там же. ― 2012. ― № 10. ― С. 35–38.
11. Козырев, Н. А. Влияние углерод- и фторсодержащих добавок в составе флюсов на содержание неметаллических
включений и свойства сварных швов [Текст] / Н. А. Козырев, В. Ф. Игушев, Р. Е. Крюков [и др.] // Сварочное
производство. ― 2012. ― № 12. ― С. 3–6.
12. Козырев, Н. А. Влияние флюса АН-60 с углеродфторсодержащей добавкой на качество сварных швов стали 09Г2С
[Текст] / Н. А. Козырев, В. Ф. Игушев, Р. Е. Крюков [и др.] // Изв. вузов: Черная металлургия. ― 2013. ― № 4. ―
С. 30–33.
13. Козырев, Н. А. Разработка добавок для сварочных флюсов при сварке низколегированных сталей [Текст] /
Н. А. Козырев, В. Ф. Игушев, Р. Е. Крюков [и др.] // Сварочное производство. ― 2013. ― № 5. ― С. 9–12.
14. Козырев, Н. А. Исследование влияния введения углеродфторсодержащей добавки во флюс АН-67 на свойства
металла сварных швов стали 09Г2С [Текст] / Н. А. Козырев, В. Ф. Игушев, Р. Е. Крюков, А. В. Роор // Изв. вузов:
Черная металлургия. ― 2013. ― № 8. ― С. 33–36.
15. Козырев, Н. А. Исследование влияния углеродфторсодержащей добавки во флюс FLUX 10.71 на свойства металла
сварных швов стали 10ХСНД [Текст] / Н. А. Козырев, Р. Е. Крюков, А. В. Роор [и др.] // Там же. ― 2014. ― № 2. ―
С. 44–47.
16. Козырев, Н. А. Влияние керамической углеродфторсодержащей добавки в составе алюминатного флюса на качество
сварного соединения [Текст] / Н. А. Козырев, Р. Е. Крюков, А. В. Роор [и др.] // Вестник горно-металлургической
секции Российской академии естественных наук. Отделение металлургии: Сб. научн. тр. Вып. 32. ― Новокузнецк:
изд. СибГИУ, 2014. ― С. 48–53.
17. Kozyrev, N. A. Effect of carbon- and fluorine-containing additions in the composition of fluxes on the content of
nonmetallic inclusions and properties of welded joints [Text] / N. A. Kozyrev, V. F. Igushev, R. Ev. Krukov [et al.] //
Welding International. ― 2013. ― V. 27. ― № 12. ― Р. 963–965.
18. Kozyrev, N. A. New carbon-fluorine containing additive for the welding fluxes [Text] / N. A. Kozyrev, R. E. Krukov,
D. E. Kolmogorov// Mechanics and Materials. ― 2014. ― V. 682. ― P. 495–498.
19. Kozyrev, N. A. New carbon-fluorine additives for welding fluxes [Text] / N. A. Kozyrev, N. E. Krukov, R. Ev. Krukov
[et al.] // Steel in Translation. ― 2015. ― Т. 45. ― № 4. ― P. 251–253.
20. Kryukov, R. Е. Some aspects of oxidation-reduction under carbon-bearing flux welding [Text] / R. Е. Kryukov,
N. А. Kozyrev, G. V. Galevsky [et al.] // IOP Conference Series: Materials Science and Engineering. ― 2015. ―
V. 91. ― Р. 1–6.
21. Kozyrev, N. A. Possibilities of Application of Carbon-Fluorine Containing Additions in Submerged-Arc Welding [Text] /
N. A. Kozyrev, N. E. Kryukov, R. E. Kryukov [et al.] // IOP Conference Series: Materials Science and Engineering. ―
2015. ― V. 91. ― Р. 1–7.
22. Kryukov, R. Е. The carbon-fluorine additives for welding fluxes [Text] / R. Е. Kryukov, О. А. Kozyreva, N. А. Kozyrev //
Mechanics, Materials Science and Engineering. ― 2016. ― V. 2. ― № 2. ― P. 5–14.
23. Kozyrev, N. A. Technological aspects of using a carbon–fluorine-containing addition in submerged-arc welding [Text] /
N. A. Kozyrev, R. E. Kryukov, N. E. Kryukov [et al.] // Welding International. ― 2016. ― V. 30. ― № 4. ― Р. 325–328.
24. Козырев, Н. А. Углеродсодержащие флюс-добавки для сварочных флюсов [Текст] / Н. А. Козырев, Р. Е. Крюков,
Н. Е. Крюков [и др.] // Сварочное производство. ― 2016. ― № 5. ― С. 9–14.
25. Крюков, Р. Е. Окислительно-восстановительные процессы при сварке под углеродсодержащим флюсом [Текст] /
Р. Е. Крюков, Ю. В. Бендре, Н. А. Козырев [и др.] // Изв. вузов: Черная металлургия. ― 2014. ― № 10. ― С. 25–28.
26. Козырев, Н. А. Технологические аспекты использования углеродфторсодержащей добавки при сварке под флюсом
[Текст] / Н. А. Козырев, Н. Е. Крюков, Р. Е. Крюков [и др.] // Сварочное производство. ― 2015. ― № 4. ― С. 43–47.
27. Пат. 2484936 Российской Федерации, МПК8 B 23 К 35/362. Керамический флюс-добавка [Текст] / Н. А. Козырев,
В. Ф. Игушев, Р. Е. Крюков, З. В. Голдун; ФГБОУ ВПО “Сибирский государственный индустриальный
университет”. – №2012104939/02(007484); заявл. 13.02.2012.
28. Пат. 2564801 Российской Федерации, МПК8 B 23 К 35/36. Флюс-добавка [Текст] / Н.А. Козырев, Р. Е. Крюков;
ОАО “Новокузнецкий завод резервуарных металлоконструкций им. Н.Е. Крюкова”. – № 2013144914/02(069340);
заявл. 07.10.2013.
29. Якушевич, Н. Ф. Использование ковшевого сталеплавильного шлака при изготовлении сварочного керамического
флюса [Текст] / Н. Ф. Якушевич, Н. А. Козырев, А. А. Проводова [и др.] // Вестник Сибирского гос. индустр. ун-та.
― 2015. ― № 3 (13). ― С. 3–5.
30. Козырев, Н. А. Изготовление сварочных флюсов с использованием отвальных шлаков производства
силикомарганца [Текст] / Н. А. Козырев, Р. Е. Крюков, О. Е. Козырева, У. И. Липатова // Обработка материалов:
современные проблемы и пути решения: сборник трудов всероссийской научно-практической конференции
молодых ученых, аспирантов и студентов; Юргинский технологич. ин-т. ― Томск: изд-во Томского политехнич. ун-
та, 2015. ― С. 90–95.
31. Пат. 2566235 Российской Федерации, МПК8 B 23 К 35/362. Флюс для сварки и наплавки [Текст] / Н. А. Козырев,
Г. В. Галевский, Р. Е. Крюков [и др.]; ФГБОУ ВПО “Сибирский государственный индустриальный университет”. –
№ 2014122213/02(036019); заявл. 30.05.2014.
32. Пат. 2566236 Российской Федерации, МПК8 B 23 К 35/362. Флюс для сварки и наплавки [Текст] / Н. А. Козырев,
Г. В. Галевский, Р. Е. Крюков [и др.]; ФГБОУ ВПО “Сибирский государственный индустриальный университет”. –
№ 2014122214/02(036020); заявл. 30.05.2014.

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 4 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――  89

 

УДК 669.168

ВЫСОКОКАЧЕСТВЕННЫЕ МАРГАНЕЦСОДЕРЖАЩИЕ
МАТЕРИАЛЫ ИЗ ОТХОДОВ ФЕРРОСПЛАВНОГО ПРОИЗВОДСТВА

О. И. НОХРИНА1,2, д-р техн. наук; И. Д. РОЖИХИНА1, д-р техн. наук;

И. Е. ПРОШУНИН , канд. техн. наук; М. А. ГОЛОДОВА1, канд. техн. наук, golodova_ma@mail.ru
1

( 1 ФГБОУ ВО “Сибирский государственный индустриальный университет”,

2
Юргинский технологический институт (филиал) Томского политехнического университета)

Ферросплавное производство ― крупный ис- нец в раствор с образованием растворимых

точник отходов: отвальных шлаков и пылегазо-
вых выделений. При производстве марганцевых
сплавов кратность шлака колеблется от 0,8 до
2,0–2,5. В отвальных шлаках содержится от 10
до 20 % марганца.
Наибольшее количество пылегазовых выде-
лений приходится на углеродотермические про-
цессы. Образующиеся колошниковые газы со-
держат 70–90 % оксида углерода и большое ко-
личество мелкодисперсной пыли. При производ-
стве 1 т силикомарганца или ферромарганца вы-
ход газа составляет 900–1000 м3 с содержанием
в нем пыли 20–30 г/м3, 30–35 % в которой прихо-
дится на MnO.
В мировой практике можно выделить три ос-
новных подхода к решению вопроса извлечения
металлов из минерального техногенного сырья:
– механический ― измельчение материала с
извлечением компонентов в соответствии с их
плотностью, магнитными и прочими свойствами;
– пирометаллургический ― обжиг материала
с разделением по температурам кипения с по-
следующей их химической или металлургиче-
ской переработкой;
– гидрометаллургический ― обработка мате-
риала растворами кислот или щелочей и пере-
вод извлекаемых компонентов в раствор с по-
следующим извлечением целевых компонентов
экстракцией или ионным обменом.
Изучением вопроса извлечения марганца из
оксидного и карбонатного марганецсодержащего
сырья занимались многие исследователи [1–6].
Авторами работ [1–4] для извлечения мар-
ганца в раствор были использованы серосодер-
жащие соединения. Одним из вариантов пере-
работки марганецсодержащего сырья является
гидрометаллургическая переработка с использо-
ванием диоксида серы [2]. При этом диоксид
серы позволяет эффективно переводить марга-
MnS2O6 и MnSO4. Однако при осуществлении
этого процесса выщелачивание затруднялось из-
за образования дитионата марганца и сульфата
кальция, отложения которого вносили трудности
при эксплуатации оборудования.
При переработке марганцевого сырья с ис-
пользованием серной кислоты отпадает необхо-
димость использования оксидов серы. Для сме-
шанных оксиднокарбонатных и железомарганце-
вых руд выщелачивание проводят в присутствии
восстановителей при атмосферном давлении [3]
или в автоклавах [1].
В ряду вариантов использования восстанови-
телей присутствуют диоксид серы [3], органиче-
ские соединения: гликоль [3], глицерин [4].
Авторами работ [6, 8] показана необходи-
мость очистки растворов при сернокислотном
выщелачивании перед стадией осаждения мар-
ганца вследствие высокой степени перехода же-
леза и фосфора в раствор, что усложняет техно-
логию.
Для извлечения марганца в раствор рядом
авторов [6–9] были использованы хлориды
NH4Cl, CaCl2, FeCl2. При использовании хлорида
аммония технология обогащения марганцевой
руды включает смешивание руды с хлоридом
аммония, размалывание этой смеси шарами,
выдержку в трубчатой печи при 450 °С в течение
1 ч, а далее выщелачивание горячей водой с по-
лучением MnCl2. После осаждения марганца
раствором аммиака хлорид аммония выпарива-
ется и может быть вновь использован в техноло-
гии. При этом извлечение марганца может дос-
тигать 90 %. Однако следует отметить, что вы-
ведение хлорида аммония в виде товарной соли
за счет упаривания и кристаллизации потребует
значительных капитальных затрат.
Для извлечения марганца из отходов произ-
водства марганцевых сплавов авторы работы [9]

90 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУГИЯ» • 4 • 2017 


использовали кальций-хлоридный способ.
Использование хлорида кальция при экстрак-
ции марганца в раствор основан на обменных
реакциях:
MnCO3 + CaCl2 = MnCl2 + CaCO3↓ (1)
MnCl2 + Ca(OH)2 = Mn(OH)2↓ + CaCl2 (2)
На первой стадии тонко размолотый материал
обрабатывается при температуре 493–513 К
насыщенным раствором хлорида кальция, на
второй стадии раствор после отделения осадка
― известковым молоком. Для получения концен-
трата выпавший осадок прокаливают.
Достоинствами способа являются следующие
факторы:
– в ходе выщелачивания марганца расходу-
ется только один реагент ― известь, являю-
щаяся недефицитным материалом, а хлористый
кальций регенерируется;
– вредные примеси из марганецсодержащего
материала ― соединения фосфора, серы и ди-
оксида кремния ― в насыщенном растворе хло-
рида кальция нерастворимы, поэтому такая
сложная операция, как очистка раствора от
вредных примесей, не требуется.
Однако при использовании этого способа с
хлоридом кальция из природных минералов ин-
тенсивно реагируют только карбонаты марганца.
Другие соединения марганца, например оксиды,
ТАБЛИЦА 1. ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ МАРГАНЕЦСОДЕРЖАЩИХ МАТЕРИАЛОВ, % (мас.)
Материал Mn
Шлам мокрой газоочистки 32,7
Шлак металлического марганца 18,0
Пыль сухой газоочистки производства
32,5
силикомарганца
Исследования проводили на многокамерной
автоклавной установке МКА-8-75 c одновре-
менно установленными 8 автоклавами объемом
75 см3 каждый. Автоклавы закрепляли в метал-
лической рамке, вращающейся с целью переме-
шивания раствора в муфельной печи со скоро-
стью 80 об/мин.
Для выщелачивания применяли насыщенный
раствор хлорида кальция, для приготовления ко-
торого использовали технический CaCl2 с содер-
жанием около 96,6 % CaCl2. Водный раствор
FeCl2 готовили растворением мягкого железа в
соляной кислоте. Методика эксперимента была
БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 4 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――  91
силикаты MnSiO3 и Mn2SiO5, с хлоридом кальция
не реагируют.
Экспериментальное изучение растворения
чистых оксидов марганца в насыщенных раство-
рах хлорида кальция при введении в раствори-
тель добавок других хлоридов показало, что до-
бавка хлорида железа позволяет использовать
кальций-хлоридный способ для растворения
всех оксидов марганца. При высоких концентра-
циях хлорида железа [29,6 % (мас.)] практически
полное извлечение марганца из оксидов объяс-
няется выпадением в осадок оксида железа
Fe2О3, что подтверждает рентгенофазовый ана-
лиз. По этим причинам растворение как MnO и
Mn2O3, так и MnO2 и Mn(OH)2 в насыщенном рас-
творе FeCl2 идет практически до конца. В каче-
стве примера следует отметить, что добавка
FeCl2 в количестве 9,6 % в раствор хлорида
кальция позволяет практически полностью рас-
творять MnO2 и примерно на 76 % MnO [10, 11].
Целью данного исследования являлось изу-
чение технологических параметров процесса из-
влечения из отходов производства отвальных
шлаков и шламов мокрой газоочистки и пыли су-
хой газоочистки ценного компонента ― мар-
ганца, что позволит уменьшить вредное воздей-
ствие на окружающую среду этих отходов и
практически полностью их утилизировать.
Для изучения возможности извлечения мар-
ганца из отходов производства кальций-хлорид-
ным способом были использованы материалы,
состав которых приведен в табл. 1.
Fe2O3 SiO2 Al2O3 CaO MgO P2O5
3,9 28,6 3,4 2,8 1,13 0,60
Н.о. 30,00 5,00 38,00 5,00 Н.о.
2,7 29,2 Н.о. 4,59 Н.о. 0,34
следующая: навеску растворяемого материала
(обычно 7 г) загружали в автоклав, затем зали-
вали растворитель (50–65 см3), автоклавы за-
крывали, закрепляли во вращающейся рамке,
после чего температуру в камере поднимали до
заданной величины. Продолжительность вы-
держки отсчитывали с момента достижения за-
данной температуры.
После окончания эксперимента автоклавы из-
влекали из камеры и охлаждали до температуры
примерно 353–363 К. Полученный раствор от-
фильтровывали, остаток промывали, сушили при
378 К и анализировали. Извлечение марганца
 

оценивали по массе твердого остатка и содер- Из приведенных результатов следует, что при
жанию в нем марганца. температуре процесса менее 493 К уменьшается
Результаты извлечения марганца из отходов извлечение марганца, а при температуре про-
производства марганцевых сплавов и шламов цесса выше 493 К этот показатель практически
мокрой и сухой газоочистки ферросплавных пе- не изменяется. Наивысшие показатели извлече-
чей, выплавляющих марганцевые сплавы, при ния марганца из обрабатываемого материала
использовании автоклавного выщелачивания достигаются при продолжительности выщелачи-
приведены в табл. 2 и на рисунке. вания 2–2,5 ч.
Проведенные исследования позволили найти
ТАБЛИЦА 2. РЕЗУЛЬТАТЫ ОБРАБОТКИ ШЛАМА технологические приемы извлечения марганца
МОКРОЙ ГАЗООЧИСТКИ, ПЫЛИ СУХОЙ
ГАЗООЧИСТКИ И ОТВАЛЬНОГО ШЛАКА
из отходов производства (шламов, шлака, пыли),
определить оптимальные технологические па-
Условия опыта раметры: продолжительность и температуру
концентрация Извлечение процесса, состав растворителя.
Материал
растворителя примесей Mn, %
На основе полученных результатов была
CaCl2, % (мас.) (FeCl2), % предложена эффективная технология перера-
Шлам мокрой 41,7 2,6 65,3 ботки отходов производства марганцевых спла-
газоочистки 40,9 4,8 78,0 вов, шламов мокрой газоочистки и пыли сухой
Шлак металличе- 41,7 2,6 62,9 газоочистки ферросплавных печей, выплавляю-
ского марганца 40,9 4,8 86,3 щих марганцевые сплавы.
Пыль сухой газо- Технологическая схема включает измельче-
очистки производ-
40,9 4,8 80,3 ние исходного материала, подготовку растворов
ства силикомар-
для выщелачивания (CaCl2 и FeCl2) и осаждения
ганца
марганца [Ca(OH)2], автоклавное выщелачива-
Примечание. Длительность обработки 2 ч при температуре
473 К. ние, фильтрацию ― раствор идет на осаждение
марганца, а хвосты являются сырьем для произ-
Из табл. 2 следует, что извлечение марганца водства цемента. После осаждения марганца
из отходов при оптимальных параметрах про- осадок отфильтровывают, прокаливают. В ре-
цесса может достигать 78–86 %. зультате получается высококачественный мар-
ганцевый концентрат. Образующийся раствор
хлорида кальция возвращается в технологиче-
ский процесс.
Полученный концентрат содержит: от 58 до
64 % марганца, менее 0,01 % фосфора, от 0,02
до 0,05 % оксида железа, от 0,5 до 1,0 % кремне-
зема и следы серы.
Включение в технологическую схему обога-
щения и производства марганцевых сплавов
разработанной технологии извлечения марганца
из отходов производства позволяет сделать
процесс практически безотходным.
Для производства стандартных марганцевых
сплавов требуется высококачественное марга-
нецсодержащее сырье [12–16], однако получен-
ный концентрат не пригоден для выплавки спла-
Влияние продолжительности и температуры выщелачива- вов по традиционным технологиям, так как имеет
ния на извлечение марганца из шлама мокрой газоочистки: низкое содержание кремнезема. Это связано с
1 ― 453 К; 2 ― 473 К; 3 ― 493 К; 4 ― 513 К
тем, что при низком содержании кремнезема от-
На рисунке представлены данные о влиянии сутствует образование шлака, следствием чего
температуры и продолжительности процесса на является увеличение потерь марганца в резуль-
извлечение марганца из шлама мокрой газоочи- тате испарения.
стки при автоклавном выщелачивании насыщен- Целесообразным является использование
ным раствором хлорида кальция с 4,8 % (мас.) высококачественного концентрата для легирова-
хлорида железа. ния стали марганцем при обработке ее в ковше,

92 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУГИЯ» • 4 • 2017 


установке ковш-печь или электросталеплавиль-
ном агрегате [17].
Для обработки стали в ковше изготавлива-
лись брикеты, в состав которых входили полу-
ченный из отходов производства марганцевый
концентрат [% (мас.): 64,0 Mn; 0,5 SiO2; 0,002 P;
0,2 Fe], в качестве восстановителя ― мелкодис-
персная пыль из аспирационных установок, по-
лученная при фракционировании ферросилиция
ФС75. Фракционированный ферросилиций про-
изводится путем механического разрушения
слитков с последующим рассевом дробленой
массы, при этом образуется значительное коли-
чество мелких отходов: пыли с размером частиц
до 1 мм, улавливаемой в аспирационных уста-
новках; пылеватой фракции с размером частиц
до 3 мм, образующейся при пересеве мелочи 0–
15 мм. Количество мелких отходов составляет 3–
5 % от массы перерабатываемого кускового
ферросилиция. Содержание кремния в мелких
отходах колеблется от 75 до 83 %. Эти мате-
риалы в исходном состоянии для раскисления и
легирования стали не применяются.
В качестве флюса в брикетах применяли до-
ломит и золу бурых углей, которые используются
в качестве топлива на теплоэлектростанциях.
Состав золы следующий, % (мас.): 8,88 Al2O3;
23,98 SiO2; 0,56 TiO2; 45,85 CaO; 4,98 MgO; 6,32
FeO; 8,18 Fe2O3; п.п.п. ― 1,82. При использова-
нии в брикетах доломита в качестве связующего
добавляли жидкое стекло, при применении золы
шихту увлажняли водой. Дело в том, что оксиды
CaO, SiO2, Al2O3, присутствующие в золе, взаи-
модействуют с водой с образованием прочных
соединений (2CaO·SiO2·4H2O, 3CaO·Al2O3·6H2O,
SiO2·2H2O), обладающих вяжущими свойствами.
Следовательно, зола приведенного состава яв-
ляется не только флюсом, но и связующим ком-
понентом.
Готовые брикеты выдерживали на воздухе в
течение 3–5 сут для получения достаточной для
транспортировки прочности.
Для определения оптимального состава бри-
кета были проведены эксперименты в печи Там-
мана. Брикеты загружали в печь, разогретую до
1823–1873 К, и выдерживали в течение 3–5 мин.
Каждый опыт повторяли 3–4 раза. Продукты экс-
периментов взвешивали и анализировали. За
параметр оптимизации было выбрано извлече-
ние марганца из концентрата.
Результаты экспериментов по определению
оптимального состава брикетов показали (табл.
3), что при использовании брикетов состава, %
(мас.): пыль ферросилиция (75–76 % Si) ― 46,5–
БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 4 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――  93
50; марганцевый концентрат ― 38,5–35,5; доло-
мит ― 10,5–10; связующие ― остальное, извле-
чение марганца из концентрата составляет
86–88 %.
ТАБЛИЦА 3. РЕЗУЛЬТАТЫ ВОССТАНОВЛЕНИЯ
КОМПОНЕНТОВ БРИКЕТОВ
Показатель
Серия опытов
I II III IV
Состав брикетов, %:
пыль ферросилиция (75,65 % Si) 41,5 46,5 50 54
марганцевый концентрат (КХО) 41,5 38,5 35,5 30
доломит 12 10,5 10 8
связующее 5,0 4,5 4,5 2,0
Извлечение марганца из концен-
83 88 86 78
трата, % (мас.)
Изучение процесса обработки стали в ковше
проводили в лабораторных и промышленных ус-
ловиях.
При проведении лабораторных испытаний
сталь выплавляли в индукционной печи ИСТ-
006. Массу вводимых брикетов для легирования
стали рассчитывали из условия 100 % восста-
новления марганца из концентрата и усвоения
марганца сталью. Брикеты в количестве 50 % от
расчетного загружали на дно ковша, остальное
количество задавали в струю металла во время
выпуска. Загрузку завершали после выпуска из
печи 60 % металла. Пробы металла и шлака от-
бирали из печи и ковша и анализировали.
Брикеты (серия II) были использованы для ле-
гирования стали в ковше кремнием и марганцем.
Сталь выплавляли в индукционной печи емко-
стью 60 кг. Содержание марганца в металле, вы-
пускаемом из печи, составляло 0,10–0,23 %
(мас.), в ковше после присадки брикетов и их
растворения ― 0,65–0,75 % (мас.), что соответ-
ствует 85–90 % его извлечения из концентрата,
это значительно превышает сквозное извлече-
ние марганца при обычном легировании стан-
дартными ферросплавами. Полезное использо-
вание кремния составило 78–89 % (табл. 4).
Промышленные испытания по обработке
стали в ковше марганецсодержащими материа-
лами проводили при выплавке стали в дуговой
сталеплавильной печи вместимостью 6 т. Для
прямого легирования были изготовлены две пар-
тии смесей со следующим соотношением компо-
нентов шихты: марганцевый концентрат (КХО) ―
43 %; пыль ферросилиция ФС75 (75,65 % Si;
2,1 % Al) ― 17,4 %; доломит ― 11,5 %; зола
(8,88 % Al2O3; 23,98 % SiO2; 0,56 % TiO2; 45,85 %
CaO; 4,98 % MgO; 6,32 % FeO; 8,18 % Fe2O3;
1,82 %, п.п.п.) ― 23,2 %; вода ― остальное.
 

ТАБЛИЦА 4. РЕЗУЛЬТАТЫ РАСКИСЛЕНИЯ ковша и на разливке.

И ЛЕГИРОВАНИЯ СТАЛИ
МАРГАНЕЦСОДЕРЖАЩИМИ БРИКЕТАМИ
В ИНДУКЦИОННОЙ ПЕЧИ
Содержание элементов в стали, %
Характеристика Mn Si Mn
серия I серия II
До легирования 0,19 0,27 0,23 0,35 0,10
После легирования 0,78 0,43 0,75 0,50 0,65
Извлечение мар-
90,0 84,73
ганца в сталь, %
Первая партия ― брикеты диам. 80 мм и вы-
сотой 60–70 мм. Масса брикетов колебалась в
пределах 500–600 г. В качестве связующего ис-
пользовали золу ТЭЦ и воду.
Вторая партия ― окатыши, полученные на
тарельчатом грануляторе. Выход окатышей раз-
мером более 20 мм составил 90 %.
С использованием технологии прямого леги-
рования в ковше выплавляли стали 35Л и 45Л.
Раскисление и легирование стали в ковше про-
водили по следующей технологии. Перед выпус-
ком металла на дно ковша задавали 1/3 часть
брикетов (окатышей), а остальное присаживали
на струю металла во время выпуска. Темпера-
тура стали перед выпуском составляла 1848 К,
длительность выпуска стали ― 3 мин. В про-
цессе плавок отбирались на химический анализ
пробы металла и шлака перед выпуском, из
Применение брикетов и окатышей для рас-
кисления и легирования сталей 35Л и 45Л в
ковше при выплавке ее в дуговой сталеплавиль-
ной печи показало, что растворение брикетов
Si Mn Si
наблюдалось после выпуска в ковше в течение
серия II
30–40 с, окатыши успевали прореагировать за
0,32
время выпуска металла. Снижение температуры
0,47
металла во время выпуска находилось на уровне
85,42 обычных плавок. Случаев “закозления” металла
не наблюдалось.
Технологические характеристики опытных
плавок с использованием брикетов и окатышей
приведены в табл. 5 и 6.
Результаты лабораторных исследований и
промышленных испытаний показали:
1. Технология автоклавного выщелачивания с
использованием в качестве растворителя вод-
ного раствора хлорида кальция с добавкой
4,8 %-ного раствора хлорида железа позволяет
извлекать из шлаков, шламов и пыли не менее
72–85 % марганца с получением при этом
высококачественных марганцевых концентратов.
2. Использование марганецсодержащих брик-
тов с высококачественным марганцевым концен-
тратом, полученным из отходов производства
марганцевых сплавов, дает возможность вы-
плавлять высококачественные стали с низким и
сверхнизким содержанием фосфора и серы.

ТАБЛИЦА 5. РАСХОД РАСКИСЛИТЕЛЕЙ И ЛЕГИРУЮЩИХ, кг

Сталь
45Л 35Л 45Л 45Л
Раскислитель и легирующие
(среднее по 10 плавкам) (среднее по 5 плавкам) (среднее по 3 плавкам) (среднее по 5 плавкам)*
обычные плавки опытная партия
В печь
ФС65 36 20 25 25
ФС75 22 9,8 9,8 9,8
ФМн70 15 ― ― ―
В ковш
Al 15 15 15 15
Брикеты ― 39 35 39,5
Вес плавки, т 4,5 4,5 4,5 4,5
Извлечение Mn, % 70,0 86,0 88,12 80,88
* В ковш задавали окатыши.

94 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУГИЯ» • 4 • 2017 

 

ТАБЛИЦА 6. СОСТАВ МЕТАЛЛА ОПЫТНЫХ ПЛАВОК, %

Сталь
45Л 35Л 45Л 45Л
Элемент
(среднее по 10 плавкам) (среднее по 5 плавкам) (среднее по 3 плавкам) (среднее по 5 плавкам)*
обычные плавки опытная партия
Перед выпуском
C 0,38 0,44 0,41
Mn 0,29 0,40 0,38
S 0,024 0,023 0,022
P 0,022 0,023 0,020
Si 0,20 0,30 0,19
Al ― 0,006 0,21
В готовой стали
C 0,45 0,37 0,45 0,46
Mn 0,60 0,54 0,62 0,60
S 0,020 0,025 0,024 0,020
P 0,025 0,024 0,024 0,020
Si 0,40 0,27 0,47 0,41
Al ― ― 0,012 0,068
* В ковш задавали окатыши.

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
1. Vracar, Raiko Z. Manganese leaching in the FeS2–MnO2–O2–H2O system at high temperature in an autoclave [Text] / Raiko
Z. Vracar, Katarina P. Cerovic // Hydrometallurgy. ― 2000. ― V. 55. ― № 1. ― P. 79–92.
2. Hatk, P. K. Aqueous SO2 leaching studies on Nishikhal manganese ore through factorial experiment [Text] / Р. К. Hatk,
L. B. Sukla, S. C. Das // Ibid. ― 2000. ― V. 54. ― № 2–3. ― P. 217–228.
3. Trifoni, M. Reductive leaching of manganiferous ores by glucose and H2SO4: effect of alcohols [Text] / М. Trifoni, L. Toso,
F. Vegliu // Ibid. ― 2001. ― V. 59. ― № 1. ― P. 1–14.
4. Vegliòa, F. M. Column leaching of a manganese dioxide ore: a study by using fractional factorial design [Text] / F. Vegliòa,
M. Trifonib, C. Abbruzzesec, L. Torob // Ibid. ― 2001. ― V. 59. ― № 1. ― P. 31–44.
5. Ding, Peng. A rewiew of manganese ore beneficiation situation and development [Text] / Peng Ding, Quanjun Liu, Wenhao
Pang // Applied Mechanics and Materials. ― 2013. ― V. 380–384. ― P. 4431–4433.
6. Kang, Tingling. Synthesis and dephosphorization of iron manganese composite oxide by acid Leaching on Iron manganese
ore [Text] / Tingling Kang, Yi Liu, Yongbing Huang [et al.] // Ibid. ― 2012. ― V. 554–556. ― Р. 489–493.
7. Da, Sun. A Green Enriching Process of Mn from Low Grade Ore of Manganese Carbonate [Text] / Sun Da, Li Mao-lln,
Li Can-hua, Cul Rui [et al.] // Ibid. ― 2014. ― V. 644–650. ― P. 5427–5430.
8. Ануфриева, С. И. Выявление закономерностей выщелачивания марганца из карбонатных руд Усинского
месторождения [Текст] / С. И. Ануфриева, Л. П. Тигунов, Н. С. Михайлова [и др.] // Руды и металлы. ― 2003. ―
№ 1. ― С. 68–74.
9. Nokhrina, O. I. Production and Use of Concentrates from Polymetallic Manganese Ore [Text] / O. I. Nokhrina,
I. D. Rozhikhina, I. E. Proshunin, I. E. Khodosov // Steel in Translation. ― 2015. ― V. 45. ― № 5. ― Р. 295–300.
10. Nokhrina, O. I. Manganese and nickel recovering from polymetallic materials on leaching by chloride solutions [Text] /
O. I. Nokhrina, I. D. Rozhikhina, O. Y. Kichigina [et al.] // Ibic― 2012. ― Т. 42. ― № 12. ― Р. 802–805.
11. Nokhrina, O. I. Modem Approaches to Efficient use of Mn-Containing Raw Material in Steel Production [Text] /
O. I. Nokhrina, I. D. Rozhihina, I. E. Proshunin [et al // Applied Mechanics and Materials. ― 2015. ― V. 770. ― P. 8–13.
12. Yang, Zhizheng. Mn Ore Smelting Reduction Based on Double Slag Operation in BOF [Text] / Zhizheng Yang, Guangqiang
Ll, Chenghong Huang, Jinfa Ding // Ibid. ― 2013. ― V. 753–755. ― P. 76–80.
13. Пат. 2038396 Российской Федерации, МКИ С 22 В 47/00. Способ обогащения окисных марганцевых руд [Текст] /
Н. В. Толстогузов, И. Д. Рожихина, О. И. Нохрина. – № 93018576/02; заявл. 16.04.93; опубл. 27.06.95.
14. Pan, M. C. Study of Heat Treatment Technology on Medium-Carbon-Low-Alloy-Steel Large Hammer Formation of
Gradient Performance [Text] / M. C. Pan, X. L. Liu, R. Zou [et al.] // Advanced Materials Research. ― 2014. ― V. 881–
883. ― Р. 1288–1292.
15. Šalak, A. Effect of Manganese Addition and Sintering Conditions on Mechanical Properties of Low Carbon 3Cr Prealloyed
Steels [Text] / A. Šalak, M. Selecká // Materials Science Forum. ― 2011. ― V. 672. ― Р. 55–58.
16. Hryha, E. The Sintering Behaviour of Fe–Mn–C Powder System, Correlation between Thermodynamics and Sintering
Process, Mn Distribution and Microstructure [Text] / E. Hryha, E. Dudrová // Ibid. ― 2007. ― V. 534–536. ― Р. 761–764.
17. Пат. 2208052 Российской Федерации, МПК С 21 С 5/52. Получение стали в электрических печах [Текст] /
В. П. Колпак, В. И. Дмитриенко, О. И. Нохрина; заявл. 24.04.2002; опубл. 10.07.2003.

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 4 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――  95

 

УДК 669.1

АКТИВИЗАЦИЯ, ПОПУЛЯРИЗАЦИЯ ИННОВАЦИОННОЙ,

РАЦИОНАЛИЗАТОРСКОЙ И ИЗОБРЕТАТЕЛЬСКОЙ
ДЕЯТЕЛЬНОСТИ В ОАО ММК

С. В. ДЕНИСОВ, д-р техн. наук; С. В. ШЕВЧЕНКО, М. Н. МЫЧАК, Mychak.MN@mmk.ru

(ОАО “Магнитогорский металлургический комбинат”)

Инновационная, рационализаторская и изобретательская деятельность —

залог эффективности и конкурентоспособности металлургического предприятия
В 2016 г. исполнилось 85 лет с момента пуска
первой домны Магнитки, за это время добыто
свыше 430 млн т руды, произведено свыше 700
млн т агломерата, 614 млн т чугуна, 791 млн т
стали и 633 млн т товарной металлопродукции.
В прошедшем году в ОАО “Магнитогорский
металлургический комбинат” (ММК) было произ-
ведено более 12,5 млн т стали, выпуск товарной
металлопродукции на магнитогорской площадке
превысил 11,3 млн т.
Флагманом российской металлургической
промышленности был и остается ММК. Магнито-
горск продолжает великие традиции предшест-
вующих поколений и в своей нынешней работе
ставит перед собой непростые, а порой и ре-
кордные задачи.
ОАО ММК завершило непростой 2016 г. с по-
ложительными результатами по производствен-
ным и финансовым показателям. Масштабные
инвестиции последних лет, грамотные и опыт-
ные специалисты “инноваторы”, увеличили кон-
курентоспособность компании на мировом
рынке.
Любые перемены несут с собой новые воз-
можности, специалисты ОАО ММК стараются
использовать новые возможности для укрепле-
ния своих позиций путем развития инновацион-
ной, рационализаторской и изобретательской
деятельности на предприятии.
85 лет в ОАО ММК непрерывно развивают
процессы производства продукции с рационали-
зацией, изобретательством и инновацией. ОАО
ММК расценивает создание настоящего как мост
в создание будущего. Инновационная деятель-
ность является одной из важнейшей задач для
достижения конкурентных преимуществ в долго-
срочной перспективе и повышения эффективно-
сти производства металлургического предпри-
ятия в целом.
На предприятии в 2016 г. проведен ряд меро-
приятий, направленных на повышение эффек-
тивности управления и функциональности инно-
вационной деятельности, таких как развитие ра-
ционализаторской и патентной деятельности,
освоение неосвоенных и инновационных видов
продукции, выполнение программы НИОКР.

Развитие рационализаторской, изобретательской и патентной деятельности

Постоянное повышение производительности
труда и снижение себестоимости продукции свя-
заны с изысканием все новых и новых путей эко-
номии материальных ресурсов: электроэнергии,
топлива, различных материалов. И существен-
ную долю в эту экономию вносят рационализа-
торы, изобретатели и инноваторы ОАО ММК.
Впервые в металлургической промышленно-
сти России в 2016 г. в ОАО ММК группой по раз-
витию Научно-технического центра был взят
стратегический курс на внедрение в процессы
рационализаторской деятельности самых со-
временных ИТ-технологий с целью сокращения
времени от подачи идеи до реализации проекта
на ее основе за счет рассмотрения рацпредло-
жения как мини-проекта и возможности отсле-
дить его реализацию на всех этапах. Такой под-
ход увеличивает прозрачность процесса и на-
правлен на усиление внутрикорпоративных свя-
зей, создание новых возможностей для “иннова-
ционных” специалистов ОАО ММК.
В прошедшем году ко Дню рационализатора и
изобретателя впервые проведена яркая промо-
акция “Свежая идея”, направленная на рекламу

96 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУГИЯ» • 4 • 2017 


специально разработанного мобильного прило-
жения по сбору идей “Эволюция”. Использова-
ние мобильного приложения “Эволюция” для по-
дачи идей ― это тот самый инновационный ИТ-
проект, впервые внедряемый на металлургиче-
ских предприятиях России, в развитие которого в
наступившем году предусматривается интегра-
ция с проектно-ориентированным сервисом
“Платформа энергоменеджмента”. Интеграция
позволит повысить как долю внедряемых идей,
так и сократить сроки внедрения рацпредложе-
ния, тем самым ускорить получение отдачи от
рационализаторской деятельности.
Фактический экономический эффект от при-
меняемых рацпредложений в 2016 г. составил
584,5 млн руб. (в 2015 г. ― 469,1 млн руб.), рост
на 24,6 %, а наибольший вклад в достигнутую
экономию внесли цеха, подчиненные главному
прокатчику и главному энергетику ― 381,4 и
128,7 млн руб. соответственно. Авторское возна-
граждение и вознаграждение за содействие вне-
дрению рацпредложений были выплачены в
сумме 27,1 млн руб.
Всего за 2016 г. экспертными комиссиями
структурных подразделений рассмотрено 6172
идеи, что несколько больше показателя 2015 г.
(6100), однако существенно увеличилась доля
идей, признанных рационализаторскими, ― с
48,7 до 57,4 %.
С целью привлечения к изобретательской и
рационализаторской деятельности новых работ-
ников в коллективах структурных подразделений
в 2016 г. впервые проведены конкурсы на луч-
шие идеи, направленные на решение актуальной
проблемной темы. Выбор проблемной темы
осуществляется непосредственно руководите-
лем структурного подразделения, а победители
конкурса определялись методом экспертной
оценки с присвоением 1-, 2- и 3-го места и соот-
ветствующих денежных призов 10, 7 и 5 тыс. руб.
Дальнейшая задача специалистов рационализа-
торов состоит в том, чтобы находить узкие места
и внедрять в производство лучшие мировые и
инновационные практики технологических и
функциональных процессов, оснастки, инстру-
Выполнение программы проведения договорных НИОКР
с привлечением сторонних организаций
Политика ОАО ММК направлена на привле-
чение инвестиций в область прикладных иссле-
дований, разработок и ориентирована на реали-
зацию инновационного сценария развития ме-
таллургического предприятия.
БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 4 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――  97
мента, конструкций, экономию ресурсов, вовле-
кать в семью рационализаторов новых работни-
ков с целью развития каждого работника для
достижения конкурентных преимуществ пред-
приятия в целом.
Приглашаем изобретателей и рационализа-
торов, тяготеющих к техническому творчеству,
имеющих авторские идеи, принять участие в ра-
ционализаторской деятельности ОАО ММК, по-
дав свои идеи на рассмотрение через приложе-
ние по сбору идей “Эволюция”
(http://evolution.mmk.ru).
В разрезе патентной деятельности группой по
развитию Научно-технического центра зарегист-
рирован в более чем 100 странах товарный знак
“ОАО ММК”. Защита товарного знака и индиви-
дуализации производимой продукции из числа
однородных товаров ведется с целью обеспече-
ния своих исключительных прав использования
товарного знака в каждой из стран ― торговых
партнеров.
Также в 2016 г. получено свидетельство на
товарный знак “MAGSTRONG” для высокопроч-
ных и износостойких сталей, производимых ОАО
ММК, в Государственном реестре товарных зна-
ков и знаков обслуживания Российской Феде-
рации.
Товарный знак MAGSTRONG и продукция
ОАО ММК, выпускаемая под данным брендом,
отмечены званием лауреата и золотой медалью
международной промышленной выставки “Ме-
талл-ЭКСПО 2016”.
Руководство ОАО ММК рассматривает изо-
бретательство и рационализаторство как одну из
основ для развития персонала комбината, дос-
тижения конкурентных преимуществ, повышения
эффективности с целью укрепления лидирую-
щих позиций ОАО ММК в металлургической
отрасли.
Итоги разработанного и внедренного нового
подхода к рационализаторской деятельности на-
глядно демонстрируют повышение показателей
эффективности и правильности сделанного вы-
бора.
В ОАО ММК бизнес-процесс выполнения
НИОКР с привлечением сторонних организаций
на договорной основе является частью системы
менеджмента качества и ориентирован на соз-
дание востребованной рынком современной вы-

сококачественной металлопродукции различного
назначения для строительной отрасли, нефтега-
зового сектора, судо-, мосто- и автомобиле-
строения.
Одними из первых в металлургической про-
мышленности России ОАО ММК в 2016 г. при-
нято решение о порядке выбора НИОКР на элек-
тронной площадке через проведение тендера.
При формировании тематики НИОКР определя-
ются цель, коммерческий и экономический по-
тенциал будущих результатов НИОКР ― потен-
циальный доход, который можно получить в ре-
зультате использования полученных результа-
тов. Данные показатели учитываются при прове-
дении процедуры выбора НИОКР.
В 2016 г. в соответствии с программой НИОКР
проведены договорные НИОКР с привлечением
сторонних организаций по 78 темам. Ожидаемый
экономический эффект от использования ре-
зультатов после внедрения выполненных в 2016 г.
НИОКР составляет 543 млн руб. Затраты на
НИОКР составили 210,1 млн руб.
Демонстрацией положительных результатов
НИОКР служат завершенные в 2016 г. и вне-
дренные в производство работы, среди которых
можно отметить следующие:
– ООО “МЕТАЛЛУРГМАШ Инжиниринг” (Мо-
сква) по теме “Разработка состава стали и тех-
нологии производства горячекатаной травленой
ленты с заданными механическими свойствами,
высокой точности изготовления и с пониженным
уровнем дефектности поверхности для холодной
штамповки и вырубки деталей автомобилей, а
также для формовки и сварки труб различного
назначения”. Разработана и опробована в усло-
виях ЛПЦ № 8 технология производства горяче-
катаной травленой ленты с дополнительными
требованиями к микроструктуре, предназначен-
ной для изготовления прямошовных электро-
сварных труб, изделий ― диск колеса, диск сце-
пления;
– ООО “Инновации и энергосбережение” (Мо-
сква) по теме “Совершенствование тепловой ра-
боты нагревательных печей стана 5000 ПТЛ
ОАО ММК”. Разработан и внедрен на стане 5000
производства толстолистового проката усовер-
шенствованный режим нагрева металла в печах,
применение которого обеспечит снижение
удельного расхода топлива на нагрев сляба на
1,5–2 м3/т металла, или на 0,8–1,1 кг у.т/т;
– ФГУП “ЦНИИчермет им. И.П. Бардина” (Мо-
сква) по теме “Увеличение прочности гранул
шлакообразующих смесей”. Разработаны и вне-
дрены в производство ООО “Шлаксервис” новое
98 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУГИЯ» • 4 • 2017
связующее шлакообразующих смесей и техноло-
гия его применения, позволяющие производить
ГШОС с низкой долей пылевидной фракции для
нужд ОАО ММК и сторонних потребителей.
Продолжается участие в разработках с ис-
пользованием госсубсидий, организуемых пра-
вительством РФ на работы, проводимые по
НИОКР. Возмещение из госсубсидий в 2016 г.
составило около 100 млн руб.
В декабре 2016 г. завершен проект “Иннова-
ционный процесс производства импортозаме-
щающего наноструктурированного листового
проката с уникальным комплексом механических
свойств”, целью которого являлось создание и
освоение в ОАО ММК инновационного производ-
ства для импортозамещения высокопрочных
сталей и листового проката в России. В период
реализации проекта подано шесть заявок на
изобретения в Федеральную службу по интел-
лектуальной собственности (Роспатент). Полу-
чено три патента, патентообладателем является
ОАО ММК.
Также впервые в 2016 г. разработан регла-
мент предоставления грантов для целевого фи-
нансирования научно-исследовательских, опыт-
но-конструкторских работ и инновационных
проектов. Предоставление грантов осуществля-
ется из средств ОАО ММК по приоритетным на-
правлениям развития науки и техники примени-
тельно к условиям ОАО ММК. Прием заявок ве-
дется Научно-техническим центром ОАО ММК. В
приоритете предложения, направленные на по-
вышение качества и освоение сортамента про-
дукции, востребованной на рынке, достижение
лидирующих позиций в области разработки и
внедрения новых технологий, повышение эф-
фективности управления.
В 2016 г. ОАО ММК, ПАО ТМК и ПАО ЧТПЗ
подписали с “Газпромом” две трехсторонние
программы научно-технического сотрудничества
по выпуску стального листа и труб нового поко-
ления. Программы рассчитаны на 2016–2021 гг. и
предусматривают решение задач по обеспече-
нию потребностей “Газпрома” в инновационной
высоконадежной трубной продукции. В частно-
сти, речь идет об освоении технологии произ-
водства листового проката и труб: из высоко-
прочных сталей ― до марки К90 (X120); из стали
с повышенной стойкостью к углекислым средам,
стресс-коррозии, а также из стали, позволяющей
эксплуатировать трубопроводы в широком диа-
пазоне температур. С целью реализации приня-
тых решений открыт новый проект ОАО ММК:
“Инновационный процесс производства импор-
 

тозамещающего ультрахладостойкого листового
проката”.
ОАО ММК продолжает работу по освоению
новых технологий производства хладостойкой
стали повышенной и высокой прочности, улуч-
шенной свариваемости для морской техники,
ледостойких буровых платформ и сооружений,
эксплуатируемых в условиях Крайнего Севера,
разрабатывает технологии производства высо-
Освоение и производство инновационных видов продукции
ОАО ММК уделяет большое внимание разви-
тию взаимодействия с клиентами и ежегодно
формирует и выполняет программу по разра-
ботке и внедрению инновационных видов про-
дукции с целью удовлетворения существующих
или будущих потребностей потребителей на ос-
новании анализа результатов маркетинговых ис-
следований, решений координационных советов,
принятых заявок потребителей.
Бюджет программы освоения инновационных
видов продукции в 2016 г. составил 250 млн руб.
Наиболее значимые результаты в 2016 г. были
получены при реализации следующих проектов.
На стане 370 сортового цеха успешно ос-
воена технология производства арматурных
профилей с № 12 по № 32 (включительно)
класса прочности B500B по стандарту DIN 488-2
для поставок в страны Евросоюза. Проведены
соответствующие испытания в европейских ла-
бораториях. От сертификационной организации
TUV NORD получен сертификат соответствия на
продукцию ОАО ММК.
На стане 170 сортового цеха успешно ос-
воена технология производства катанки диам.
5,5 мм из стали MMK-S3MoTiB для последую-
щего изготовления сварочной проволоки в усло-
виях ОАО “ММК-Метиз” в рамках программы им-
портозамещения. Сварочная проволока, изго-
товленная в ОАО “ММК-Метиз” из проката ОАО
ММК, в ходе испытаний на предприятиях труб-
ной отрасли показала соответствие лучшим ми-
ровым аналогам.
Освоена технология производства горячека-
таного проката из стали S600MC линейки
MAGSTRONG для компании “КамАЗ”. Целью
проекта является освоение технологии произ-
водства высокопрочной лонжеронной стали для
проектов ОАО “КамАЗ”. Освоение технологии
проводится на стане 2000 ЛПЦ № 10. Ключевой
характеристикой, обеспечивающей качество
продукции, является сочетание высоких прочно-
стных и вязкопластических свойств. Рулоны про-
изводства ОАО ММК были порезаны на бланки,
БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 4 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――  99
копрочного металлопроката для достижения
требований, предъявляемых к сталям с индек-
сом Ar.
Проведение научно-исследовательских и кон-
структорских работ в сотрудничестве с веду-
щими научно-исследовательскими институтами
страны способствует внедрению на комбинате
эффективных и передовых технологий произ-
водства.
проведено профилирование и получены успеш-
ные результаты.
Освоена технология производства листового
проката из сталей Н350, Н400, H450. Целью
проекта являлось расширение марочного сорта-
мента стана 5000 для удовлетворения рыноч-
ного спроса на высокопрочный высокотвердый
листовой прокат и замещение на рынке России
металлопродукции зарубежных стран.
Освоение технологии проводилось на стане
5000. Ключевыми характеристиками, обеспечи-
вающими качество продукции, являются высокая
прочность и твердость металла. В настоящее
время осуществляются поставки проката под
брендом MAGSTRONG. Стали MAGSTRONG не
уступают по своим характеристикам зарубежным
аналогам. Механические свойства обеспечивают
высокую устойчивость к абразивному износу и
ударную вязкость, хорошую свариваемость и об-
рабатываемость, позволяют увеличить срок
службы изделий из данного металлопроката по
сравнению с традиционно применяемыми мате-
риалами, что, в свою очередь, ведет к значи-
тельному увеличению межремонтных периодов
эксплуатации и снижению простоев оборудова-
ния, уменьшению металлоемкости изделий и по-
лучению конкретной экономии в первую очередь
для российских предприятий, поскольку эта про-
дукция является импортозамещающей.
Освоена технология производства листового
проката из стали DNV 485 FD с длиной раската 2
крата для проекта “Северный поток-2”. Целью
проекта являлось увеличение производительно-
сти стана 5000 при промышленном производстве
листов.
В марте 2016 г. проведены производственные
эксперименты по отработке технологии двукрат-
ной прокатки листов из стали DNV 485 FD на
стане 5000. В дальнейшем данная технология
была использована при производстве листов
квалификационной партии под надзором пред-
ставителей “Северного потока-2”, DNV GL и ОАО

ЧТПЗ и при промышленном производстве ме-
талла по коммерческим заказам.
Уже в сентябре 2016 г. в Челябинске состоя-
лась отгрузка первой партии труб большого диа-
метра для строительства газопровода “Северный
поток-2”. Первая партия труб объемом 3300 т
произведена группой ЧТПЗ из металлопроката
ОАО ММК. Тендер на поставку труб большого
диаметра под проект “Северный поток-2” группа
ЧТПЗ выиграла в марте 2016 г. Согласно кон-
тракту до 2018 г. ЧТПЗ поставит порядка 600
тыс. т труб большого диаметра. Газопровод “Се-
верный поток-2” пройдет по дну Балтийского
моря от российского побережья до побережья
Германии вблизи города Грайфсвальд. Про-
пускная способность двух ниток составит
Инновации ― в числе приоритетных направлений развития ОАО ММК
Специалисты ОАО ММК ведут постоянную
работу по освоению нового марочного сорта-
мента, расширению номенклатуры продукции в
соответствии с требованиями рынка. Инноваци-
онная продукция ОАО ММК успешно проходит
аудиторские проверки, сертификационные испы-
тания ведущих компаний мира. ОАО ММК ак-
тивно проводит разработку новых технологий
производства проката с целью производства и
импортозамещения в трубной промышленности,
строительстве, изготовления деталей конструк-
ций атомных ледоколов и судов ледового
класса, соответствующих стандартам Швеции,
Финляндии, Австрии, Германии, что позволяет
даже в условиях отсутствия роста спроса рас-
ширять присутствие на внутреннем рынке.
Под эгидой группы по развитию Научно-тех-
нического центра формируются приоритетные
направления стратегического развития и для
обществ группы ОАО ММК. В соответствии со
сформированными направлениями специалисты
обществ группы ОАО ММК разрабатывают и ис-
пытывают новые и инновационные виды продук-
ции, соответствующие современным требова-
ниям потребителей; разрабатывают технологии,
позволяющие снизить производственные за-
траты, увеличить добавленную стоимость и со-
кратить вредное воздействие на окружающую
среду. За 2016 г. в обществах группы ОАО ММК
было подано 10158 идей, направленных на по-
100 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУГИЯ» • 4 • 2017
55 млрд м3/год, минимальный срок эксплуатации
― 50 лет.
ОАО ММК успешно выполняет поставленные
задачи по переходу от поставок на рынок массо-
вой продукции к выпуску инновационной метал-
лопродукции с высокой добавленной стоимостью
и индивидуальными характеристиками. За по-
следние три года разработано более 250 марок
стали, в том числе 150 по требованию заказчи-
ков. Продукция ОАО ММК ориентирована на
удовлетворение вновь возникающих или будую-
щих требований потребителей. Результат этой
работы ― повышение степени удовлетворенно-
сти потребителей качеством поставляемой про-
дукции и сервисом сопровождения продукции.
вышение эффективности производственных
процессов.
За проделанную огромную работу в 2016 г.
ОАО ММК награжден званием лауреата премии
в области импортозамещения “Приоритет-2016”
в номинации “Металлургия”. Организаторы отме-
тили значительный вклад ОАО ММК в создание
конкурентоспособной металлопродукции и ус-
пешную работу по замещению импорта на оте-
чественном рынке.
ОАО ММК создало огромный исследователь-
ский потенциал для развития инноваций в ме-
таллургической промышленности. Специалисты
и руководители ОАО ММК не останавливаются
на достигнутом и, безусловно, усилиями каждого
специалиста продолжают развивать рационали-
заторскую, изобретательскую и инновационную
деятельность на предприятии. Результатом ин-
новационной работы является ежегодное увели-
чение “заработанного” экономического эффекта
и повышение EBITDA предприятия.
В современных условиях на комбинате раз-
вивается деятельность, направленная на освое-
ние инновационных марок стали, внедрение пе-
редовых инновационных технологий, увеличение
производительности труда и снижение себе-
стоимости продукции, что характеризует ОАО
ММК не только как надежного поставщика ме-
таллопродукции, но и перспективного партнера,
повышающего потенциал отечественной метал-
лургической промышленности.
 
НОВОСТИ ЗАРУБЕЖНОЙ ПЕРИОДИКИ
1. Оптимизация охлаждения кристаллизатора
для улучшения качества поверхности балоч-
ных заготовок. Optimization of Mold Cooling
for Improved Surface Quality of Beam Blanks /
Y. Watanabe, T. Nishimura, T. Terabatake, S.
Tanaka // AISTech Proceedings. 2016. С. 2507–
2515. (англ.).
2. MgO-включения в сталях, раскисленных алю-
минием. MgO Based Inclusions in Aluminum
Killed Steels / N. Sutcliffe, M. Callahan // AIS-
Tech Proceedings. 2016. С. 2517–2535 (англ.).
3. Формирование отверстия в шлаке в промков-
ше: какое его влияние на чистоту жидкой ста-
ли? Tundish Open Eye Formation: What is the
Effect on Liquid Steel Cleanliness? / S. Chatter-
jee, D. Li, J. Leung, J. Sengupta, K. Chat-
topadhyay // AISTech Proceedings. 2016. С.
2537–2550 (англ.).
4. Свойства шпинельных включений после по-
вторного окисления стали, раскисленной алю-
минием и обработанной кальцием. Characteris-
tics of Spinel Inclusions Formed after Reoxida-
tion of Calcium Treated Aluminum Killed Steel /
O. Adaba, P. Kaushik, R.J. O'Malley, S.N.
Lekakh, V.L. Richards // AISTech Proceedings.
2016. С. 2559–2572 (англ.).
5. Изучение механизмов формирования попе-
речных трещин в непрерывнолитых слябах. A
Study About Mechanisms of Transverse Crack
Formation on Continuous Casting Slab / G. Xia,
C. Fiirst, J. Six, B. Harrer, A. Samoilov // AIS-
Tech Proceedings. 2016. С. 2573–2583 (англ.).
6. Оперативное измерение сжатия перитектиче-
ских сталей при затвердевании. Real-Time
Measurement of Contraction Behaviour of Peri-
tectic Steels During Solidification / K. Hechu, С
Slater, B. Santillana, P. Srirangam, S. Sridhar //
AISTech Proceedings. 2016. С. 2585–2593
(англ.).
7. Эволюция включений при непрерывной раз-
ливке. Теоретическое и практическое изуче-
ние. Inclusion Evolution during Continuous Cast-
ing - Theoretical and Practical Investigations / L.
Zhang, H. Liu // AISTech Proceedings. 2016. С.
2607–2639 (англ.).
8. Влияние микроструктуры и параметров отжи-
га на механические свойства среднемарганцо-
вистой высокопрочной стали. Effect of Starting
Microstructure and Intercritical Annealing Pa-
rameters on the Miciostructiire and Mechanical
Properties ofa Medium-Mn Third-Generation
Advanced High-Strength Steel / D. Pallisco, J.R.
McDennid, F. Goodwin // AISTech Proceedings.
2016. С. 2641–2649 (англ.).
9. Регулирование охлаждения полос из высоко-
прочных сталей после прокатки для улучше-
ния последующей обработки. Control of AHSS
Coil Cooling After Hot Rolling to Improve
Downstream Processing / E. Poliak, W. Umlauf,
БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 4 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――
J. Brannbacka, O. Girina, D. Price // AISTech
Proceedings. 2016. С. 2675–2681 (англ.).
10. Линии обработки и многоцелевые линии для
холоднокатаных полос из качественных авто-
мобильных сталей. Cold Strip Processing Lines
for Automotive Qualities and Multi-Purpose
Lines / R. Gamess, K. Watson, M. Cottin, F.
Briihl, C. Sachteleben // AISTech Proceedings.
2016. С. 2683–2689 (англ.).
11. Модернизация существующих линий для
удовлетворения растущего спроса на высоко-
прочные стали. Modernization of Existing As-
sets to Meet the Growing Demand for Advanced
High-Strength Steels / L. Robinson // AISTech
Proceedings. 2016. С. 2691–2702 (англ.).
12. Создание интерактивной визуализации произ-
водства стали и ее применение. Development
of the Interactive Steel Manufacturing Visualiza-
tion Application / M. Grahovac, Y. Chang, S.
Wang, Y. Xu, J. Wang // AISTech Proceedings.
2016. С. 2737–2745 (англ.).
13. Динамическое превращение аустенита в усло-
виях прокатки толстых листов. Dynamic Trans-
formation of Austenite Under Plate Rolling Con-
ditions / S.F. Rodrigues, C. A. Jr, J.J. Jonas //
AISTech Proceedings. 2016. С. 2759–2767
(англ.).
14. Количественные методы оценки осевой лик-
вации. Quantitative Methods for Evaluation of
Centerline Segregation / K.J.Piccone, T.T. Nata-
rajan, S.R. Story, B. Jones, D.M. Hreso // Iron &
Steel Technology. 2016. V. 13. № 10. С. 98–108
(англ.).
15. КЭ-моделирование микроструктуры быстро-
режущей стали на основе микроизображений.
Microscale Image-Based Finite Element Model-
ing of High-Speed Steel Microstructure / K.V.
Redkin, C. Hrizo, C.I. Garcia // Iron & Steel
Technology. 2016. V. 13. № 10. С. 110–117
(англ.).
16. Замена устаревших датчиков скорости и по-
ложения, применяемых в металлургии. Replac-
ing Obsolete Speed and Position Sensors in Met-
als Applications / S. Spera, D. Woodward, B.
Winter // Iron & Steel Technology. 2016. V. 13.
№ 12. С. 36–43 (англ.).
17. Улучшение работы нагревательной печи при
модернизации управления ею на фирме SSAB.
Performance Improvements Achieved From
Tenova Core's Upgrade of the Reheat Furnace
Controls at SSAB Iowa / J. Kaufman, Т. Сох, С
Mori, S. Susilo // Iron & Steel Technology. 2016.
V. 13. № 12. С. 44–53 (англ.).
18. Инновационный контроль качества поверхно-
сти. Innovative Surface Quality Control / L.
Zhang, J. Chapko, M.R. Moin, L. Gansho, R.
Svenningsen // Iron & Steel Technology. 2016. V.
13. № 12. С. 54–60 (англ.).
101
 19. Динамическая псевдо3D модель вторичного
охлаждения и результаты на фирме “Arcelor-
Mittal”. New Pseudo-3D Dynamic Secondary
Cooling Model Implementation and Results at
ArcelorMittal Burns Harbor / K. Blazek, R. Mo-
ravec, K. Zheng, M. Lowry, N. Greguric // Iron &
Steel Technology. 2016. V. 13. № 12. С. 78–85
(англ.).
20. Выплавка, переплав и разливка чистой стали.
Melting, Remelting, and Casting for Clean Steel /
J. Campbell // Steel Research International. 2017.
№ 1 (1–13) (англ.).
21. Влияние скорости нагрева на рекристаллиза-
цию холоднокатаной ультранизкоуглероди-
стой стали. The Effect of Heating Rate on the
Recrystallization Behavior in Cold Rolled Ultra
Low Carbon Steel / F. M. Castro Cerda, F. Ver-
cruysse, T. N. Minh, L. Kestens, A. Monsalve //
Steel Research International. 2017. № 1 (1–9)
(англ.).
22. Определение локальных механических харак-
теристик отдельной фазы методом наноотпе-
чатка и с применением электронно-зондовой
микроскопии новейшей высокопрочной стали.
The Local Characterization of Individual Phase
Mechanical Properties Using Nano-Indentation
and In Situ Scanning Probe Microscopy in an
Advanced High Strength Steel / M. Karam-Abian,
A. Zarei-Hanzaki, H. R. Abedi // Steel Research
International. 2017. № 1 (1–6) (англ.).
23. Утилизация отходов полиэтилена высокой
плотности (HDPE) для экологичного процесса
в дуговой печи: растворение углерода в жид-
кой стали. Utilization of Waste HDPE for Sus-
tainable EAF Steelmaking: Carbon Dissolution
into Liquid Steel / S. Kongkarat, В. Cherdhi-
runkorn, R. Thongreang // Steel Research Interna-
tional. 2017. № 1 (1–11) (англ.).
24. Прямое восстановление на основе газообраз-
ного восстановителя окисленных окатышей из
ванадиевого титаномагнетита и разделение в
расплаве восстановленного окатыша. Gas-
Based Direct Reduction of Hongge Vanadium Ti-
tanomagnetite -Oxidized Pellet and Melting Sepa-
ration of the Reduced Pellet / W. Li, G.-Q. Fu,
M.-S. Chu, M.-Y. Zhu // Steel Research Interna-
tional. 2017. № 1 (1–10) (англ.).
25. Влияние микроструктуры и неметаллических
включений на обрабатываемость резанием
чистых сталей. The Influence of Microstructure
and Non-Metallic Inclusions on the Machinability
of Clean Steels / N. Anmark, A. Karasev, R.G.
Jonsson // Steel Research International. 2017. №
1 (1–8) (англ.).
26. Распределение Zn, Pb, K и Cl в футеровке до-
менной печи. Distribution of Zn, Pb, K, and CI
in Blast Furnace Lining / V Trinkel, P Aschen-
brenner, C. Thaler, H. Rechberger, O. Mallow //
Steel Research International. 2017. № 1 (1–7)
(англ.).
27. Эксперименты на водяной модели для оценки
численных моделей движения частиц в про-
102 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУГИЯ» • 4 • 2017
межуточном ковше МНЛЗ. A Water Experi-
ment Benchmark to Evaluate Numerical Models
for the Motion of Particles in Continuous Casting
Tiindish / A. Vakhrushev, M. Wu, A. Ludwig, G.
Nitzl, Y. Tang // Steel Research International.
2017. № 1 (1–13) (англ.).
28. Теоретическое соотношение подобия для вы-
полнения физического моделирования потока
газ-жидкость в металлургических ковшах. A
Theoretical Scaling Equation for Designing
Physical Modeling of Gas-Liquid Flow in Metal-
lurgical Ladles / S. Yu, Z.-S. Zou, L. Shao, S.
Louhenkilpi // Steel Research International. 2017.
№ 1 (1–5) (англ.).
29. Определение разными методами характери-
стик частиц MnS в рельсовых сталях (для
рельсов тяжелых рельсов). Characterization of
MnS Particles in Heavy Rail Steels Using Differ-
ent Methods / X. Zhang, L. Zhang, W. Yang, Y.
Dong // Steel Research International. 2017. № 1
(1–16) (англ.).
30. Влияние конструкции кислородно-угольной
фурмы на процесс горения угля. Effect of Oxy-
gen-Coal Lance Configurations on Coal Combus-
tion Behavior / Z. Zhou, H. Huo, G. Wang, Q.
Xue, X. She // Steel Research International. 2017.
№ 1 (1–9) (англ.).
31. Изучение корреляции между проникновением
стали в пробку и распределением пор по раз-
мерам c помощью различных методов оценки.
Study on the Correlation between Penetration Be-
havior of Molten Steel into Porous Plug and Pore
Size Distribution Data Measured by Different
Evaluation Methods / A. Takeuchi, A. Sasaki, T
Oouchi, K. Morikawa, H. Taira // Taikabutsu Re-
fractories. 2016. V. 68. № 11. С. 522–527
(япон.).
32. Новое активное без литивое соединение для
бетона ковша, обеспечивающее стабильные
поток и схватывание во все сезоны. New Lith-
ium Free Active Compound for Ladle Castables
Enabeling Consistent Flow and Setting Properties
during All Seasons / С Wohrmeyer, С Zetter-
ström, E. Frier, M. Szepizdyn // Taikabutsu Re-
fractories. 2016. V. 68. № 11. С. 536–537
(япон.).
33. Влияние углеродного сырья на характеристи-
ки бетона для желоба доменной печи. Influ-
ence of the Carbon Raw Materials on the Charac-
teristics of the Castable for Blast Furnace Trough
/ T. Iikuni, M. Kitamura, T. Iida // Taikabutsu Re-
fractories. 2016. V. 68. № 11. С. 540–541
(япон.).
34. Основное решение по огнеупорам эксцен-
тричного отверстия и системы выпускного от-
верстия в ДСП. Top Refractory Solution for
EBT and Tap-hole System in the EAF / Dr. P.
Tassot, Dr. T. Schemmel // SEAISI Quarterly
Journal. 2016. V. 45. № 3. С. 10–15 (англ.).
35. 35 Управление энергопотреблением на стале-
плавильном заводе с использованием стандар-
та ISO 14404. Energy Management in Steelworks
 by Using ISO14404 / H. Kawamata // SEAISI
Quarterly Journal. 2016. V. 45. № 3. С. 16–22
(англ.).
36. Технологии чугуна и проектирование агрега-
тов. Hot Metal Process Technologies and Plant
Engineering / R. Van Laar, J. Pilote, K. Meijer //
SEAISI Quarterly Journal. 2016. V. 45. № 3. С.
23–27 (англ.).
37. Уменьшение осевой пористости заготовок на
заводе с ДСП фирмы Dragon Steel Corp. The
Improvement in the Central Porosity of Billets at
the EAF Plant of Dragon Steel Corporation /
Ming-Hui Tseng // SEAISI Quarterly Journal.
2016. V. 45. № 3. С. 28–32 (англ.).
38. 4D-Eagle ― новое средство фирмы Kocks для
измерения сортового проката. 4D-Eagle: The
New Measuring Gauge of Kocks for Long Prod-
ucts / C. Klebba, S. Schwarz, Dr. W.-J. Ammer-
БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 4 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――
ling, F. Strobl // SEAISI Quarterly Journal. 2016.
V. 45. № 3. С. 33–37 (англ.).
39. Рециклинг летучей золы ДСП мини-заводов.
Achieving Zero Landfill of Municipal Incinerator
Fly Ash by Electric Arc Furnaces of Steel Mini
Mills / G.С.С. Yang // SEAISI Quarterly Journal.
2016. V. 45. № 3. С. 38–45 (англ.).
40. Внедрение современных технологий системы
сухого тушения кокса. Introduction of Current
Technologies for Coke Dry Quenching System /
K. Itakura // SEAISI Quarterly Journal. 2016. V.
45. № 3. С. 46–50 (англ.).
41. Применение мелкозернистых арматурных
прутков, микролегированных ниобием, для
бетонного моста. Using Fine Grained Niobium
Micro-Alloyed Rebarin Concrete Bridge Applica-
tion / M. Wright // SEAISI Quarterly Journal.
2016. V. 45. № 3. С. 51–58 (англ.).
103
 ЭКСПРЕСС-ИНФОРМАЦИЯ
(по данным российских и зарубежных СМИ и пресс-служб предприятий)

В РОССИЙСКОЙ МЕТАЛЛУРГИИ

По данным Росстата, индекс промышлен- Чугун 75,2

ного производства в январе 2017 г. составил Ферросплавы 65,2
102,3 % к январю 2016 г. Полуфабрикаты из углеродистой стали 1178,3
В январе 2017 г. по сравнению с декабрем Прокат плоский из углеродистой стали 607,4
2016 г. он составил 76,2 %.

*** ***
Индекс металлургического производства и Импорт в Россию в январе 2017 г.
производства готовых металлических изде- Показатель Объем, тыс. т
лий в январе 2017 г. продемонстрировал
Черные металлы (кроме чугуна, ферро-
снижение и составил 90,7 % к январю 2016 г. 345,7
сплавов, отходов и лома)
В январе 2017 г. по сравнению с декабрем Трубы стальные 40,8
2016 г. ― 55,3 %.
Причиной стало сокращение производства
основных видов продукции, при этом наиболь-
ший спад отмечен в производстве бесшовных ***
стальных труб для нефте- и газопроводов (сни- По данным ассоциации “Спецсталь”, в ян-
жение на 16,8 %), а также в производстве прово- варе–феврале 2017 г. объем производства
локи холоднотянутой из нержавеющей стали проката из нержавеющей стали в России сни-
(снижение на 9,9 %). зился на 8,1 % и составил 11,13 тыс. т/год.
Производство горячекатаного листового про-
ката сократилось на 25,1 %, до 2,72 тыс. т, сор-
***
тового ― на 2,0 %, до 5,67 тыс. т. В то же время
Индекс производства готовых металличе-
производство холоднокатаного листового прока-
ских изделий, кроме машин и оборудования,
в январе 2017 г. по сравнению с январем та выросло на 35,4 %, до 0,6 тыс. т.
2016 г. составил 114,2 %.
В январе 2017 г. по сравнению с декабрем
2016 г. ― 68,6 %. ***
По оценке ассоциации “Спецсталь”, в ян-
варе–феврале 2017 г. в Россию было импор-
*** тировано 49 тыс. т проката из нержавеющей
Выпуск важнейших видов продукции черной стали, что на 65,3 % выше объема прошлого
металлургии за январь 2017 г., млн т года.
Изменение В том числе импорт горячекатаного листового
Январь
Продукция
2017 г.
январь 2017 г./ проката вырос на 59,3 %, до 33,78 тыс. т, холод-
январь 2016 г., %
нокатаного проката ― на 59,3 %, до 33,78 тыс. т,
Руда железная товарная
6,3 0 сортового ― на 68,8 %, до 3,83 тыс. т.
необогащенная
Концентрат железоруд-
8,3 –4,2
ный
Чугун 4,0 4,6 ***
Сталь 4,3 11,5 В 2016 г. импорт трубной продукции уве-
Прокат готовый черных
4,5 3,2 личился на 19,5 %, до 0,44 млн т, по сравне-
металлов, всего нию с 2015 г.
При этом рост поставок труб из Украины со-
*** ставил 44 %, несмотря на применение с 1 января
Экспорт из России в январе 2017 г. 2016 г. таможенного тарифа ЕАЭС в связи с
Показатель
Объем, приостановлением действия Договора о зоне
тыс. т свободной торговли в отношении Украины, а
Руды и концентраты железные 1578,6 также действующих антидемпинговых пошлин.
Кокс и полукокс 247,0

104 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУГИЯ» • 4 • 2017

 ***
В 2016 г. объемы экспорта трубной про-
дукции выросли на 11,7 % по сравнению с
2015 г., до 1,04 млн т в связи с началом в кон-
це 2016 г. поставок российских труб большо-
го диаметра для подводного участка второй
очереди магистрального трубопровода “Се-
верный поток-2”.
***
По оценке НП “Русская сталь”, в 2016 г. по-
требление стали снизилось на 4 %, до
40 млн т.
С оживлением российской экономики вслед
за стабилизацией цен на нефть в 2017 г. ожида-
ется рост потребления стали на 1,2 %, до
40,48 млн т.
***
В России в 2016 г. потребление плоского
проката из нержавеющей стали увеличилось
на 27,1 %.
НОВОСТИ РОССИЙСКИХ ПРЕДПРИЯТИЙ
Новолипецкий металлургический комби-
нат (входит в группу НЛМК) завершил проект
строительства современной модульной ас-
пирационной установки. Установка соответ-
ствует наилучшим доступным технологиям и
позволяет снизить валовые выбросы пыли
доменной печи в атмосферу почти в 22 раза.
При этом уровень эффективности газоочистки
достигает 99,7 %. Общая стоимость проекта со-
ставила около 300 млн руб.
***
Новолипецкий металлургический комби-
нат (НЛМК) в 2019 г. намерен увеличить про-
изводство стали до 14 млн т.
Сумма инвестиций составит порядка 400–
500 млн долл.
В 2022 г. производство возрастет до
15,2 млн т.
НЛМК увеличит выпуск слябов на 1 млн т
к 2019 г. для загрузки своих заводов в ЕС и США.
***
Магнитогорский металлургический комби-
нат (ММК) модернизирует оборудование аг-
ломерационной фабрики.
ММК завершил реконструкцию сероулавли-
вающих установок, предназначенных для очист-
БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 4 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――
При этом производство плоского проката из
нержавеющей стали снизилось на 6,1 %, экспорт
― на 65,4 %.
Прирост потребления был обеспечен увели-
чением объемов импорта, доля его в общем
объеме потребления плоского проката из нержа-
веющей стали выросла до 89,8 %. В 2000 г. дан-
ный показатель составлял 57,6 %.
Россия продолжает вывозить сырье для про-
изводства нержавеющей стали и ввозить про-
дукцию с высокой добавленной стоимостью.
***
Индекс производства по виду деятельно-
сти “Добыча полезных ископаемых” в январе
2017 г. по сравнению с январем 2016 г. соста-
вил 103,3 %.
По сравнению с декабрем 2016 г. ― 96,2 %.
ки агломерационных газов аглофабрики № 2 от
соединений серы и мелкодисперсной пыли.
Сероулавливающая установка аглофабрики
№ 2 обеспечивает очистку агломерационных га-
зов от диоксида серы с эффективностью более
95 %.
***
ММК модернизирует машину непрерывно-
го литья заготовок (МНЛЗ) № 6 и толстолис-
товой стан 5000.
Целью модернизации является производство
горячекатаного проката из сляба толщиной
350 мм.
Модернизация позволит ММК расширить сор-
тамент за счет освоения новых высокомаржи-
нальных видов продукции, повысить производи-
тельность. В настоящее время МНЛЗ № 6 произ-
водит слябы толщиной 190, 250 и 300 мм, в пер-
спективе планируется расширить сортамент за
счет производства слябов толщиной 350 мм.
Проект планируется закончить до конца
2017 г.
***
ММК расширяет инвестиции в природо-
охранную деятельность.
105
 До 2025 г. ММК вложит в экологию более
35 млрд руб. Инвестиции позволят снизить уро-
вень выбросов в атмосферу.
***
ЕВРАЗ НТМК модернизирует оборудова-
ние фасонно-литейного цеха кузнечного от-
деления.
Установка нового оборудования позволит на
10 % снизить потребление природного газа и на
6 % расход металла при производстве заготовок
для деталей.
Благодаря техническому перевооружению
комбинат ежегодно сможет экономить более
2 млн руб.
***
“Северсталь” продолжает модернизиро-
вать коксохимическое производство.
В коксохимическом производстве ЧерМК мо-
дернизировали третью и седьмую батареи (всего
их восемь) реконструировали два цеха химулав-
ливания, внедрили технологию сухого тушения
горячего кокса.
***
Компания “Металлоинвест” и Объединен-
ная металлургическая компания подписали
долгосрочный контракт на поставку стальной
заготовки для производства цельнокатаных
железнодорожных колес.
По условиям контракта ценообразование бу-
дет осуществляться с использованием дейст-
вующих рыночных индикативов, формула учиты-
вает динамику цен на мировом рынке. Контракт
действует до 2027 г. включительно.
***
На Ашинском металлургическом заводе
состоялись первые пробные пуски техноло-
гической линии участка брикетирования ПБВ
700/300-200, строительство которого нача-
лось осенью 2016 г.
Усилие прижима валков данной модели рав-
няется 200 т, производительность установки
достигает 12 т/ч. Ширина рабочей поверхности
валка 300 мм, а диаметр валка 700 мм.
***
На Белорецком металлургическом комби-
нате (БМК, входит в группу “Мечел”) впервые
изготовили и запустили в работу ― секцию
ротора для канатного оборудования.
106 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУГИЯ» • 4 • 2017
Разработка не имеет аналогов в отечествен-
ном машиностроении и метизном производстве и
в несколько раз дешевле зарубежных комплек-
тующих. Это начало масштабной работы по ка-
питальным ремонтам.
***
Комбинат “Амурметалл” (компания “Тор-
экс”) возобновляет работу после примерно
месячного простоя.
Предприятие будет работать по ночам в ус-
ловиях льготного энерготарифа.
В конце января 2017 г. металлургический за-
вод был куплен хабаровской компанией “Торэкс”.
Сумма сделки ― 2,46 млрд руб.
Мощность завода составляет более 2 млн
т/год, в то время как в 2016 г. он выпустил только
185,5 тыс. т стали. Больше половины ушло на
экспорт, в основном во Вьетнам, Таиланд, Тай-
вань, Бангладеш и Индонезию.
***
В Новотроицке Оренбургской области
введен в эксплуатацию завод по производ-
ству ферросплавов.
Проект реализует компания “НCплав”. Объем
инвестиций — более 800 млн руб.
На предприятии будут выпускать дегазиро-
ванный алюминотермический хром в таблетиро-
ванной форме (мощность ― 240 т/год), окись
хрома металлургическую (7,1 тыс. т/год), ферро-
молибден (300 т/год), а также алюминиевый по-
рошок.
***
На Первоуральском новотрубном заводе
(ПНТЗ, входит в группу ЧТПЗ) намерены уве-
личить объем производства насосно-
компрессорных труб (НКТ) с 18 до 35 тыс.
т/год.
В 2016 г. доля компании на российском рынке
НКТ составляла 34 %.
В настоящее время ПНТЗ производит НКТ с
высаженными концами диам. 60, 73 и 89 мм и
толщиной стенки от 5 до 8 мм из углеродистых,
легированных и коррозионностойких сталей.
***
На Лебединском ГОКе (входит в “Металло-
инвест”) завершено строительство третьей
очереди по производству горячебрикетиро-
ваного железа (ГБЖ).
 Проектная мощность ― 1,8 млн т/год. Присту-
пить к выпуску товарного ГБЖ планируется во II
кв. 2017 г.
Практически весь произведенный материал
будет экспортироваться, в качестве основных
направлений поставок рассматриваются Италия
и Турция.
***
“Карельский окатыш” (входит в “Север-
сталь”) реализует масштабную инвестицион-
ную программу.
Инвестиции в 2017 г. составят 4,7 млрд руб.
Значительная часть инвестиций будет на-
правлена на увеличение объемов высококачест-
венной продукции. Будет модернизирован и ком-
плекс сухой магнитной сепарации. Объемы пе-
реработки руды вырастут до 6 млн т/год.

Раздел подготовлен по материалам ОАО “Черметинформация”, следующих информационных агентств:

“Интерфакс”, Advis.ru, “Коммерсантъ”, “Урал-пресс-информ”, “Металлсервис”, infogeo.ru, MetalTorg.Ru,
“Бизнес-ТАСС”, M&Aonline, “Финам.Ru”, “РосБизнесКонсалтинг”, “Рейтер”, metallicheckiy-portal.ru, “Ме-
таллоснабжение и сбыт”, rusmet.ru, а также Министерства экономического развития РФ, Федеральной го-
сударственной службы статистики РФ, Федеральной таможенной службы РФ и пресс-служб предприятий и
компаний.

В МЕТАЛЛУРГИИ МИРА

По данным World Steel Association (WSA), в
январе 2017 г. мировое производство чугуна
составило 97,58 млн т, что на 5,2 % выше по-
казателя января 2016 г.
Крупнейшими производителями чугуна в ян-
варе 2017 г. оставались Китай (57,5 млн т), Япо-
ния (6,9 млн т), Индия (5,6 млн т) и Россия
(4,4 млн т).
В число ведущих продуцентов чугуна вошли:
– Южная Корея (3,9 млн т);
– Германия (2,5 млн т);
– Бразилия (2,3 млн т);
– США (1,8 млн т).
***
По данным WSA, в январе 2017 г. в мире
было выплавлено 136,51 млн т стали, что на
1,8 % выше показателя января 2016 г.
Практически все ведущие страны мира нарас-
тили выплавку стали.
В странах Азии производство стали в январе
2017 г. выросло на 7,1 %, до 93,4 млн т, в том
числе в Китае ― на 7,4 %, до 97,2 млн т. Индия
стала 3-м крупнейшим производителем стали в
мире после Китая, Японии, нарастив выпуск на
12 %, до 8,4 млн т. Производство в Японии уве-
личилось на 2,7 %, до 9 млн т, в Южной Корее ―
на 3,2 %, до 5,8 млн т.
Рост производства стали в январе 2017 г.
достиг в европейских странах (ЕС-28) 2,4 %, до
13,8 млн т, относительно января 2016 г. В том
числе увеличилось производство стали в Германии
до 3,6 млн т, на 1,2 %, Италии ― до 1,8 млн т, на
0,3 %. В Бельгии, Испании, Франции отмечено
снижение (2,2; 4,2; 14 % соответственно).
Производство стали в Турции в январе 2017 г.
на 12,8 % было выше уровня аналогичного ме-
сяца прошлого года и составило 2,9 млн т.
В Северной Америке производство стали за
рассматриваемый период составило 9,4 млн т, в
том числе в США выросло на 6,5 %, до 6,8 млн т.
В странах Южной Америки выпуск стали уве-
личился до 3,5 млн т, на 11,6 %, сокращение
производства произошло в Аргентине и Чили ―
11,6 и 11,7 % соответственно, в Бразилии и Ве-
несуэле отмечался рост.
В странах СНГ в январе 2017 г. производство
стали выросло на 11,4 %, до 8,9 млн т, в том
числе Украина и Казахстан увеличили выпуск стали
на 8,5 %, до 2,1 млн т, и 14,6 %, до 0,4 млн т, соот-
ветственно. Рост производства в России соста-
вил 11,6 %, до 6,2 млн т, по данным WSA.
Выросли объемы выплавки стали на Ближнем
Востоке на 13,5 %, до 2,56 млн т, в Африке ― на
15,6 %, до 1,2 млн т.
***
По данным WSA, среднегодовая загрузка
металлургических мощностей в мире в янва-
ре 2017 г. составила 68,5 %, что выше уровня
2016 г. на 3,4 %.
В январе 2017 г. загрузка мировых металлур-
гических мощностей была выше уровня декабря
2016 г.
***
По данным WSA, мировое производство
железа прямого восстановления (DRI) в ян-
варе 2017 г. выросло на 14,6 %, до 4,7 млн т,
по сравнению с январем 2016 г.

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 4 • 2017 ――――――――――――――――――――――――――――――――― 107

 Первое место по производству DRI в январе
2017 г. занял Иран, обогнав Индию, с производ-
ством 1,3 млн т, в Индии произведено 1,25 млн т,
далее следуют Мексика ― 0,4 млн т и ОАЭ ―
0,35 млн т.
***
По данным International Stainless Steel
Forum (ISSF), в 2016 г. выплавка нержавею-
щей стали в мире составила 44,9 млн т, что на
10,2 % выше объемов 2015 г.
На Китай в общемировом объеме производ-
ства пришлось 24,9 млн т (рост на 15,7 %), в
странах Азии (без учета Китая) производство
выросло на 4,8 %, до 9,1 млн т.
Центральная и Восточная Европа сократили
выплавку на 4,6 %, до 0,247 млн т, в годовом со-
отношении.
В странах Америки рост объемов составил
6,7 %, до 2,93 млн т нержавеющей стали.
США
По предварительным данным American
Iron and Steel Institute (AISI), импорт готового
проката в США в январе 2017 г. составил
2,51 млн т, что на 4,6 % выше объема января
2016 г.
В январе 2017 г. США экспортировали
742,4 тыс. т стального проката, рост на 4,6 % на
годовой основе. В том числе поставки в Канаду
составили 369,5 тыс. т, в Мексику ― 301,1 тыс. т.
ЕВРОПА
По данным ассоциации Eurofer, в январе
2017 г. страны ЕС-28 сократили объемы экс-
порта сортового и листового проката на 5 %,
до 1,48 млн т, по сравнению с аналогичным
месяцем прошлого года.
В том числе по итогам января 2017 г. экспорт
листового проката сократился на 6,6 %, до
0,99 млн т, в годовом сравнении, сортового про-
ката ― на 1,6 %, до 0,49 млн т.
***
По данным ассоциации Eurofer, страны
ЕС-28 в январе 2017 г. увеличили импорт сор-
тового и листового проката на 10,9 %, до 2,22
млн т, по сравнению с аналогичным месяцем
прошлого года.
108 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУГИЯ» • 4 • 2017
В том числе импорт листового проката возрос
на 8,6 %, до 1,77 млн т, сортового ― на 21,2 %,
до 0,44 млн т.
ГЕРМАНИЯ
По данным Wirtschaftsvereinigung Stahl, в
январе–феврале 2017 г. Германия произвела
7,1 млн т стали, что на 1,8 % выше аналогич-
ного показателя 2016 г.
В феврале 2017 г. сталеплавильными заво-
дами Германии было выплавлено 3,45 млн т
стали при снижении показателей на 5,4 % отно-
сительно предыдущего месяца, но при росте на
2,6 % по сравнению с тем же месяцем 2016 г.
***
По данным Wirtschaftsvereinigung Stahl, в
январе 2017 г. Германия произвела 3,13 млн т
горячекатаного проката, рост на 5,8 % на го-
довой основе.
Выпуск плоского проката составил 2,12 млн т
при росте на 5,4 %, в то время как выпуск сорто-
вого проката был на уровне 1,02 млн т при росте
на 6,7 %, оба показателя на годовой основе.
ТУРЦИЯ
По данным Turkey's Steel Exporters'
Association (CIB), в январе–феврале 2017 г.
Турция увеличила экспорт металлопродук-
ции на 12,6 %, до 3,2 млн т, по сравнению с
январем–февралем 2016 г.
Крупнейшим рынком сбыта для турецкой ста-
ли в этот период были страны ЕС, Ближнего
Востока, Северной Америки и Северной Африки.
ЛАТИНСКАЯ АМЕРИКА
По данным Latin American Steel Association
(Alacero), в январе 2017 г. производство
стального проката составило 4,25 млн т, что
на 4 % выше уровня января 2016 г.
На листовой прокат пришлось 49 %, сортовой
― 41 %, трубы ― 10 %. Основным экспортером
оставалась Бразилия.
***
По данным Alacero, в январе 2017 г. види-
мое потребление стальной продукции в стра-
нах Латинской Америки и Карибского бассей-
на снизилось на 1 %, до 5,2 млн т, по сравне-
нию с январем 2016 г.
На листовой прокат пришлось 56 % (3 млн т),
сортовой ― 13 % (2,2 млн т) и бесшовные трубы
― 1 % (60 тыс. т).
***
По данным Alacero, в январе 2017 г. экс-
порт стального проката из стран Латинской
Америки и Карибского бассейна составил 792
тыс. т, что выше на 24 % объемов прошлого
года.
В том числе на долю экспортных поставок
листового проката пришлось 52 %, сортового ―
36 % и бесшовных труб ― 12 %. При этом ос-
новным экспортером оставалась Бразилия.
***
По данным Alacero, в январе 2017 г. стра-
ны Латинской Америки импортировали по-
рядка 1,9 млн т стального проката, что на
10 % меньше показателя января 2016 г.
Доля импортного листового проката в общем
объеме ввезенного стального проката составила
71 %, сортового ― 37 %, и на долю бесшовных
труб пришлось 2 %.
Доля импортного проката в потреблении со-
ставила около 36 %.
БРАЗИЛИЯ
По данным Brazil Steel Institute (IABr), в ян-
варе 2017 г. бразильский экспорт стальной
продукции вырос на 29,5 % и составил 1,26
млн т по сравнению с январем 2016 г.
Импорт стального проката в январе 2017 г.
составил 209 тыс. т (рост на 99 %).
ЯПОНИЯ
По данным Japan Iron and Steel Federation
(JISF), в январе 2017 г. Япония увеличила
производство горячекатаного проката из ря-
довой стали на 3,4 %, до 6,25 млн т, по срав-
нению с аналогичным месяцем прошлого го-
да.
Рост производства отмечался практически по
всем сортаментным группам проката из рядовой
стали, кроме крупносортного проката, высоко- и
низкоуглеродистой катанки.
Производство горячекатаного проката из спе-
циальных сталей также выросло на 3,1 %, до
1,64 млн т.
БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 4 • 2017 ―――――――――――――――――――――――――――――――――
***
По данным JISF, в январе 2017 г. Япония
поставила на экспорт 3,12 млн т стальной
продукции, что на 0,6 % меньше по сравне-
нию с показателем января прошлого года.
В январе 2017 г. экспортные поставки сталь-
ного проката из рядовой стали сократились на
2 %, до 2,03 млн т, полуфабрикатов ― на 9,8 %,
до 370 тыс. т, поставки стального проката из
специальных сталей выросли на 16 %, до
420 тыс. т.
Основным экспортным направлением для
японского стального проката остаются страны
Азии, куда в рассматриваемый период было от-
гружено 72,26 тыс. т. Экспорт в Китай вырос на
5,9 %, до 24,6 тыс. т. Поставки японской продук-
ции в страны Ближнего Востока упали на 48 %, в
Европу ― на 44 %, в Латинскую Америку вырос-
ли на 12,3 %.
***
По данным JISF, в январе 2017 г. Япония
увеличила импорт стальной продукции до
552 тыс. т, что на 15 % выше по сравнению с
показателем прошлого года.
Импортные поставки стального проката из ря-
довой стали выросли на 25 %, до 414,7 тыс. т, из
специальных сталей сократились на 19 %, до
82,4 тыс. т, по сравнению с январем 2015 г. Ос-
новные поставщики металлопродукции (Южная
Корея, Таиланд, Китай) в Японию нарастили от-
грузки.
КИТАЙ
Китайское правительство объявило о на-
мерении вложить в инфраструктуру до 2020 г.
почти 2,2 трлн долл.
В том числе более 1,1 трлн долл. в автомо-
бильные и порядка 500 млрд долл. в железные
дороги, включая высокоскоростные магистрали.
***
Китай в 2017 г. сократит 50 млн т стале-
плавильных мощностей.
В рамках реформы по сокращению устарев-
ших мощностей Китай сократит также более
150 млн т угольных мощностей.
В 2016 г. Китай закрыл 250 млн т мощностей в
угольной отрасли и 45 млн т в металлургической.
***
По данным Государственной таможни Ки-
тая, в январе–феврале 2017 г. Китай экспор-
тировал 13,2 млн т стальной продукции, что
ниже объемов января–февраля 2016 г.
109
 В феврале 2017 г. экспортные отгрузки сталь-
ной продукции составили 5,75 млн т, что на
21,9 % меньше, чем в феврале 2016 г. и на
22,5 % меньше, чем в январе 2017 г.
***
По данным Государственной таможни Ки-
тая, в январе–феврале 2017 г. импорт сталь-
ной продукции в Китай вырос на 17,6 %, до
2,18 млн т, по сравнению с аналогичным пе-
риодом прошлого года.
В феврале 2017 г. сокращение импорта со-
ставило 17 %, до 1,09 млн т.
ИНДИЯ
По данным Министерства металлургиче-
ской промышленности, в феврале 2017 г. Ин-
дия сократила объемы импорта стальной
продукции до 0,49 млн т по сравнению с фев-
ралем 2016 г.
Экспорт металлопродукции в феврале 2017 г.
значительно вырос.
***
По данным Министерства металлургиче-
ской промышленности, в феврале 2017 г. Ин-
дия увеличила потребление стали на 3 %, до
7,33 млн т, по сравнению с февралем 2016 г.
В настоящее время потребление стали на
душу населения в Индии составляет 61,1 кг по
сравнению со среднемировым показателем
208 кг. К 2030 г. Министерство металлургии по-
ставило цель увеличить потребление стали на
душу населения до 160 кг.
ИНДОНЕЗИЯ
По данным World Bureau of Metal Statistics
(WBMS), экспорт нержавеющей стали из Ин-
донезии в 2016 г. вырос в 2016 г. на 40 %, до
83,2 тыс. т, относительно показателя в 2015 г.
Экспорт нержавеющей стали в 2015 г. соста-
вил 59,4 тыс. т. Резкий рост экспорта индонезий-
ской стали связан с увеличением китайского
спроса. Поставки слябов нержавеющей стали в
Китай увеличились с 700 т в 2015 г. до 24,4 тыс.
т в 2016 г.
110 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУГИЯ» • 4 • 2017
БЕЛОРУССИЯ
По данным государственной статистики
Республики Беларусь, индекс металлургиче-
ского производства и производства готовых
металлических изделий, кроме машин и обо-
рудования, в январе 2017 г. по сравнению с
январем 2016 г. составил 111,7 % (в сопоста-
вимых ценах).
***
По данным государственной статистики
Республики Беларусь, в январе 2017 г. про-
изводство стали составило 164,9 тыс. т, что
на 5,8 % ниже показателей января 2016 г.
Производство готового проката за рассматри-
ваемый период составило 162,7 тыс. т и выросло
на 23,9 %, стальных труб ― 13,4 тыс. т, рост на
56,3 %.
КАЗАХСТАН
По данным государственной статистики
Республики Казахстан, в январе–феврале
2017 г. индекс физического объема промыш-
ленной продукции составил 104,5 % по срав-
нению с январем–февралем 2016 г.
***
По данным государственной статистики
Республики Казахстан, в январе–феврале
2017 г. индекс производства готовых метал-
лических изделий, кроме машин и оборудо-
вания, составил 114,3 % по сравнению с ян-
варем–февралем 2016 г.
Увеличилось производство продукции метал-
лургической промышленности 107,4 %.
***
По данным государственной статистики
Республики Казахстан, в январе–феврале
2017 г. металлургические компании страны
выплавили 697,39 тыс. т стали, что на 8,6 %
выше, чем за январь–февраль 2016 г.
В январе 2017 г. производство листового про-
ката сократилось на 5 %, до 402,4 тыс. т.
Производство ферросплавов в январе–
феврале 2017 г. выросло на 10,4 % и составило
318,9 тыс. т.
УКРАИНА
По данным ОП “Металлургпром”, в янва-
ре–феврале 2017 г. украинские металлурги-
ческие предприятия увеличили производство
стали на 2,4 %, до 3,81 млн т, по сравнению с
январем–февралем 2016 г.
Производство чугуна в Украине сократилось
на 8,6 %, до 3,48 млн т, проката ― на 2 %, до
3,34 млн т.
Производство стальных труб составило
161 тыс. т, что выше на 46,6 %, чем в 2016 г.
ЖЕЛЕЗОРУДНЫЙ СЕКТОР
По данным MetalL Bulletin, в начале апреля
2017 г. стоимость руды с 62 %-ным содержа-
нием железа сократилась по сравнению с
мартом до 75 долл/т CFR с доставкой в ки-
тайский морской порт.
В начале марта 2017 г. стоимость руды с
62 %-ным содержанием железа была около
92 долл/т CFR с доставкой в китайский морской
порт.
сравнению с аналогичным месяцем прошлого
года.
Основным потребителем бразильской руды
остаются металлургические компании Китая.
***
По предварительным данным Китайской та-
моженной службы, в январе–феврале 2017 г.
Китай импортировал 175,3 млн т железной руды,
что на 12,6 % больше по сравнению с январем–
февралем 2016 г.
В феврале 2017 г. ввоз импортной руды в
страну превысил показатель февраля 2016 г. на
13 % и составил 83,49 млн т.
***
Украинские производители железорудного
сырья (ЖРС) в январе–феврале 2017 г. про-
извели 11,58 млн т ЖРС, что на 10 % меньше,
чем за аналогичный период 2016 г.

***
По данным National Union of the Industry of
Extraction of Iron and Base Metals (Sinferbase), в
январе–феврале 2017 г. Бразилия увеличила
экспорт ЖРС на 7,5 %, до 51,85 млн т, по
сравнению с январем–февралем 2016 г.
В феврале 2017 г. Бразилия увеличила экс-
порт железной руды на 1 %, до 25,64 млн т, по
***
Украинские производители ЖРС в январе–
феврале 2017 г. экспортировали 5,2 млн т
ЖРС, что на 1,5 млн т меньше, чем за анало-
гичный период 2016 г.
В феврале 2017 г. экспорт составил 2,69
млн т ЖРС.

Раздел подготовлен по материалам ОАО “Черметинформация”, следующих информационных агентств:

Steelguru, Bloomberg, Sinferbase, Reuters, Metal Bulletin, MetalTorg.Ru, infogeo.ru, SteelOrbis, metallicheckiy-
portal.ru, “Белстат”, “Металлсервис”, BNAmericas.com, Steelland, а также World Steel Association, ISSB, Joint
Plant Committee, Indian Steel Ministry, Eurofer, International Stainless Steel Forum, American Iron and Steel Institute,
Brazil Steel Institute, Japan Iron and Steel Federation, MEPS, SEAISI, ISIT, Istanbul Mineral and Metals Exporters'
Association, Bureau of Resources and Energy Economics, Министерство промышленности и торговли Вьетнама,
Агентство Республики Казахстан по статистике”, “Агентство Республики Беларусь по статистике”.

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 4 • 2017 ――――――――――――――――――――――――――――――――― 111

 Аннотации к статьям, опубликованным
в Бюллетене “Черная металлургия”. 2017. № 4

УДК 621.778

НОВЫЕ ЭКОНОМИЧЕСКИЕ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ РУБЕЖИ В ПРОИЗВОДСТВЕ

И ПРИМЕНЕНИИ ПЕРИОДИЧЕСКОГО ПРОФИЛЯ ДЛЯ СТАЛЬНОЙ АРМАТУРЫ

В. А. ХАРИТОНОВ1, канд. техн. наук; С. В. СНИМЩИКОВ2,

И. П. САВРАСОВ1, канд. техн. наук; А. В. ХАРИТОНОВ3, канд. техн. наук
( АО “НИЦ “Строительство”, 2 ассоциация “Железобетон”, 3 компания Promostar S.r.l., Италия)
1

Проведен анализ развития формы периодических профилей стальной арматуры для армирования
железобетонных конструкций. Показано, что современное индустриальное производство сварных ар-
мирующих изделий нуждается в разработке и применении периодических профилей специальной
формы. Представлен анализ развития таких профилей как за рубежом, так и в России. Показано, что
форма периодического профиля оказывает влияние не только на эксплуатационные показатели при
работе в железобетоне, но и на экономические и энергетические показатели производства армирую-
щих изделий.
Ключевые слова: периодический профиль арматуры; поперечное и продольное ребро; конфигу-
рация профиля; профиль CELSAMAX; профиль TWR; технологические преимущества профиля; эко-
номические преимущества профиля.

The analysis of the development of the die-rolled section shape for the reinforcement steel for reinforcing
the concrete-steel construction has been carried out. It has been shown that the modern industrial produc-
tion of the welded reinforcing articles is in need of the development and application of the die-rolled sections
with the special shapes. The analysis data on the development of such sections both in the foreign countries
and Russia has been presented. It has been shown that the shape of the die-rolled section has the influence
not only on the performance indicators of the reinforced concrete, but also on the economic and energetic
indicators of the reinforcing product manufacturing.
Key words: die-rolled section for reinforcement steel, transverse and longitudinal ribs, CELSAMAX sec-
tion, TWR section, technological section advantages, economic section advantages.

УДК 669.162.267.4

ИССЛЕДОВАНИЕ ОСОБЕННОСТЕЙ ТЕПЛООБМЕНА В ФУРМЕННОЙ ЗОНЕ

ДОМЕННОЙ ПЕЧИ ПРИ ВДУВАНИИ ПУТ

С. Л. ЯРОШЕВСКИЙ1, д-р техн. наук; А. М. КУЗНЕЦОВ2, канд. техн. наук;

Ю. Л. КУРБАТОВ1, канд. техн. наук; В. В. КОЧУРА1, канд. техн. наук, kochura@ukr.net;
З. К. АФАНАСЬЕВА1
1
( ГОУ ВПО “Донецкий национальный технический университет”,
2
ЧАО “Енакиевский металлургический завод”)

Представлены результаты исследований особенностей теплообмена в фурменной зоне доменной

печи при вдувании пылеугольного топлива. Предложена модель теплообмена в фурменной зоне и
методика расчета степени черноты запыленного потока, а так же плотности и мощности тепловых по-
токов при разных расходах ПУТ. Установлено, что при вдувании ПУТ основным видом передачи теп-
ла становится теплообмен излучением вследствие того, что в газовом объеме появляются мельчай-
шие частицы горящего угля, а также плавящиеся и расплавленные частички золы. Для условий до-
менного цеха ЧАО “Енакиевский металлургический завод” выполнены расчеты теплообмена и пер-
спективной ПУТ-технологии.
Ключевые слова: доменная печь; вдувание пылеугольного топлива; особенности теплообмена в
фурменной зоне; степень черноты запыленного потока; теплообмен излучением; модель теплообме-
на в фурменной зоне.

112 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУГИЯ» • 4 • 2017

 The results of the investigations into the special features in the heat exchange in the tuyere level zone of
the blast furnace during the injection of the pulverized coal fuel have been presented. The model of the heat
exchange in the tuyere level zone and the calculation methodology of the emissivity factor of the dust laden
flow have been proposed. The calculation methodology of the density and power of the thermal fluxes in
case of the various consumptions of the pulverized coal fuel has been proposed as well. It has been estab-
lished that during the injection of the pulverized coal fuel, the main kind of the heat transfer becomes the ra-
diant heat exchange due to the fact that the smallest burning coal particles arise in the gas volume as well as
the melting and molten ash particles arise. Under the conditions of the blast furnace shop at the ChAO
“Enakievskiy Metallurgicheskiy Zavod”, the calculations of the heat exchange and prospective technology for
the pulverized coal fuel have been carried out.
Key words: blast furnace, pulverized coal fuel injection, special features in theat exchange in tuyere level
zone, dust laden flow emissivity factor, radiant heat exchange, model of heat exchange in tuyere level zone.

УДК 669.162

РАЗВИТИЕ ТЕОРИИ И ТЕХНОЛОГИИ ВЫПЛАВКИ ВАНАДИЕВОГО ЧУГУНА

С ПРИМЕНЕНИЕМ ПЫЛЕУГОЛЬНОГО ТОПЛИВА

В. В. ФИЛИППОВ1, В. А. МИХАЛЁВ1, Vladislav.Mikhalev@evraz.com; К. В. МИРОНОВ1,

А. А. ФОРШЕВ1, Б. С. ТЛЕУГАБУЛОВ2, канд. техн. наук; С. А. ЗАГАЙНОВ2, д-р техн. наук
( 1 АО “ЕВРАЗ Нижнетагильский металлургический комбинат”,
2
ФГАОУ ВО “Уральский федеральный университет им. первого Президента России Б.Н. Ельцина”)

Представлены мероприятия, позволившие увеличить интенсивность доменной плавки при одно-

временном снижении расхода кокса в АО ЕВРАЗ НТМК, включая реконструкцию печей, оптимизацию
технологического режима плавки, внедрение технологии использования ванадийсодержащего желе-
зофлюса, повышение содержания кислорода в дутье, внедрение вдувания пылеугольного топлива.
Ключевые слова: выплавка ванадиевого чугуна; реконструкция печей; оптимизация технологиче-
ского режима плавки; использование ванадийсодержащего железофлюса; повышение содержания
кислорода в дутье; вдувание пылеугольного топлива.

The measures which have made it possible to increase the intensity of the blast furnace heat have been
presented. The simultaneous decrease in the coke consumption at the AO “EVRAZ Nizhnetagil’skiy Metal-
lurgicheskiy Kombinat” has been provided as well. The measures include the furnace reconstruction, techno-
logical heat condition optimization, technology introduction for using the vanadium-containing staflux, the im-
provement in the oxygen content in the blast, the implementation of the pulverized coal fuel injection.
Key words: vanadium-containing cast iron smelting, furnace reconstruction, technological heat condition
optimization, vanadium-containing staflux use, blast oxygen content improvement, pulverized coal fuel injec-
tion.

УДК 669-1

ИССЛЕДОВАНИЕ ОСОБЕННОСТЕЙ ОБЖИГА СИДЕРИТОВ В ШАХТНОЙ ПЕЧИ

В. И. МАТЮХИН, канд. техн. наук, matyhin53@gmail.ru;

В. А. ДУДКО, С. Я. ЖУРАВЛЁВ
(ФГАОУ ВО “Уральский федеральный университет им. первого Президента России Б.Н. Ельцина”)

Показано, что для улучшения условий обжига сидеритов и повышения производительности шахт-
ной печи необходимо обеспечить равномерные условия подачи теплоносителя в слой. Для повыше-
ния теплового КПД шахтной печи рекомендовано оптимизировать условия теплообмена в технологи-
ческих зонах обжигового агрегата путем понижения температуры отходящих газов и более эффектив-
ного использования тепла обожженного продукта.

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 4 • 2017 ――――――――――――――――――――――――――――――――― 113

 Ключевые слова: обжиг сидеритовых руд; шахтная газовая печь; производительность шахтной
печи; оптимизация условий теплообмена; температура отходящих газов; тепло обожженного
продукта.

It has been shown that it is necessary to provide the uniform conditions of the heating agency supply to
the layer in order to improve the conditions of firing the siderites and to increase the productivity of the shaft
furnace. It has been recommended to optimize the heat exchange conditions in the technological zones of
the firing plant in order to improve the thermal efficiency of the shaft furnace. The optimization is provided by
means of the decrease in the off-gas temperature and more efficient heat utilization of the fired product.
Key words: siderite ore firing, gas shaft furnace, shaft furnace productivity, heat exchange condition op-
timization, off-gas temperature, fired product heat.

УДК 669.162.16

СОСТОЯНИЕ И ПЕРСПЕКТИВЫ РАЗВИТИЯ ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА АГЛОМЕРАТА

Часть 1. Подготовка компонентов агломерационной шихты к спеканию

Ю. А. ФРОЛОВ, д-р техн. наук, uaf.39@mail.ru

(ООО “НПП “Уралэлектра”)

Рассмотрено современное состояние и сформулированы актуальные и перспективные задачи со-

вершенствования техники и технологии складирования сырьевых материалов и подготовки компонен-
тов шихты к спеканию в отечественном агломерационном производстве.
Ключевые слова: агломерационное производство; складирование сырьевых материалов; усред-
нение агломерационного топлива и шихтовых материалов; подготовка компонентов шихты к спека-
нию; дозирование компонентов агломерационной шихты.

The modern status of the equipment and technology for storing the raw materials has been considered.
The actual and prospective challenges of the improvement in the equipment and technology and in preparing
the charge material components for the agglomeration in the domestic sintering process have been formu-
lated.
Key words: sintering process, raw materials storing, agglomeration fuel and charge material homogeniz-
ing, charge material component preparation for sintering, sintering mix component dozing.

УДК 669.18:669.054.8(075.8)

ЧУГУН И СТАЛЬ КАК ИСТОЧНИКИ ЗАГРЯЗНЕНИЯ МЕДЬЮ

В. Ф. МЫСИК, А. В. ЖДАНОВ, avzhd@mail.ru; М. О. ТИМОФЕЕВ, Р. Р. ШАРТДИНОВ

(ФГАОУ ВО “Уральский федеральный университет им. первого Президента России Б.Н. Ельцина”,
Институт материаловедения и металлургии)

Показано, что источниками загрязнения стали медью могут быть как передельные чугуны, выплав-
ленные из железных медьсодержащих руд, литейные чугуны, легированные медью, так и лом углеро-
дистых и легированных сталей. Для предотвращения поступления в сталь примесей цветных метал-
лов необходимо организовывать более тщательную сортировку и контроль лома с помощью совре-
менных средств метрологического контроля. Требуется обратить особое внимание на автомобильный
и бытовой лом как источник повышенного загрязнения стали примесями цветных металлов.
Ключевые слова: примеси цветных металлов; загрязнение стали медью; передельные чугуны,
выплавленные из железных медьсодержащих руд; литейные чугуны, легированные медью; лом угле-
родистых и легированных сталей; автомобильный и бытовой лом.

It has been shown that sources for the steel contamination with the copper can be both the pig irons
smelted from the copper-containing iron ores, cast irons alloyed with copper and the scrap of the carbon and

114 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУГИЯ» • 4 • 2017

alloy steel. In order to prevent the non-ferrous metal admixture supply to the steel, it is necessary to organize
the more careful sorting and monitoring of the scrap by means of the modern tools of the metrological con-
trol. It is necessary to especially focus on the automobile and household scraps as the sources for the steel
contamination with the non-ferrous metal admixtures.
Key words: non-ferrous metal admixtures, steel contamination with copper, pig irons smelted from cop-
per-containing iron ores, cast irons alloyed with copper, carbon and alloy steel scraps, automobile and
household scraps.

УДК 666.187.2:621.365.2:662.612.321/322

К ВОПРОСУ О РАЦИОНАЛЬНОЙ ЗАГРУЗКЕ ШИХТОВЫХ МАТЕРИАЛОВ

И РАСПОЛОЖЕНИИ ТОПЛИВОСЖИГАЮЩИХ УСТРОЙСТВ В ДСП-120

Г. В. ВОРОНОВ, д-р техн. наук; В. А. ГОЛЬЦЕВ, канд. техн. наук, v.a.goltsev@urfu.ru;

И. В. ГЛУХОВ, И. В. ПЛЕСАКИН
(ФГАОУ ВО “Уральский федеральный университет им. первого Президента России Б.Н. Ельцина”)

Представлены результаты анализа заполнения рабочего объема печи в зависимости от насыпной

плотности шихты с использованием коэффициента заполнения. Даны рекомендации по расположе-
нию газокислородных и комбинированных горелок в рабочем пространстве печи с указанием линей-
ного размера по высоте и углов наклона в вертикальной и горизонтальной плоскостях.
Ключевые слова: дуговая сталеплавильная печь; насыпная плотность шихты; газокислородная
горелка; комбинированная горелка; рациональная загрузка шихтовых материалов; расположение то-
пливосжигающих устройств.

The results of the analysis of filling the working volume of the furnace depending on the charge material
pour density using the fill factor have been presented. The recommendations for the locations of the gas-
oxygen and combined burners in the working volume of the furnace have been given. In this case, the height
dimension and angles of slopes in the vertical and horizontal planes have been specified.
Key words: steelmaking electric arc furnace, charge material pour density, gas-oxygen burner, combined
burner, rational burden materials charging, fuel-firing arrangement location.

УДК 669.184

ПОВЫШЕНИЕ ИНТЕНСИВНОСТИ ПЕРЕМЕШИВАНИЯ РАСПЛАВА В ВАННЕ КОНВЕРТЕРА

С ВРАЩАЮЩИМСЯ КОРПУСОМ

С. П. ЕРОНЬКО, д-р техн. наук, ersp@meta.ua;

Е. В. ОШОВСКАЯ, канд. техн. наук; Б. И. СТАРОДУБЦЕВ
(ГОУ ВПО “Донецкий национальный технический университет”)

Оценена возможность повышения интенсивности перемешивания жидкой ванны в конвертере с

вращающимся корпусом за счет применения системы донной продувки газом. Отражены конструктив-
ные особенности газораспределительного узла, обеспечивающего автоматическое регулирование
расхода вдуваемого газа через многоканальные фурмы в зависимости от их заглубления в жидкую
ванну во время вращения корпуса плавильного агрегата. Установлено, что инжекция газа в ванну
конвертера с вращающимся корпусом способствует интенсификации тепломассопереноса и позволя-
ет повысить эффективность технологических операций, проводимых в сталеплавильном агрегате с
целью удаления из расплава вредных примесей.
Ключевые слова: конвертер с вращающимся корпусом; система донной продувки газом; интен-
сивность перемешивания; инжекция газа в ванну конвертера; время гомогенизации.

The opportunity for the improvement in the intensity of the melt stirring in the bath of the basic oxygen
furnace with the rotary shell has been evaluated. The intensity is improved due to the application of the bot-
tom system for the gas injection. The design special features in the gas-distributing unit providing the auto-

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 4 • 2017 ――――――――――――――――――――――――――――――――― 115

matic control of the consumption of the injected gas supplied through the multi-channel lances depending on
their liquid bath penetration during the rotation of the melting plant shell have been described. It has been
established that the gas injection into the bath of the basic oxygen furnace with the rotary shell promotes the
heat and mass transfer intensification and makes it possible to improve the efficiency of the process opera-
tions in the steelmaking plant, which are aimed at the removal of the harmful admixtures from the melt.
Key words: basic oxygen furnace with rotary shell, gas injection bottom system, stirring intensity, gas in-
jection into basic oxygen furnace bath, homogenization time.

УДК 621.771.237

МЕТОДИКА ОЦЕНКИ АНТИФРИКЦИОННОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ СМА-

ЗОК ПРИ ХОЛОДНОЙ ПРОКАТКЕ ПО ИХ ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИМ СВОЙСТВАМ

Я. Д. ВАСИЛЕВ, д-р техн. наук, профессор; Р. А. ЗАМОГИЛЬНЫЙ, Д. Н. САМОКИШ

(Национальная металлургическая академия Украины)

Представлена методика определения антифрикционной эффективности технологических смазок

при холодной прокатке по их физико-химическим свойствам. Предложен безразмерный показатель
для относительной оценки антифрикционной эффективности технологических смазок при холодной
прокатке.
Ключевые слова: прокатное производство; холодная прокатка; коэффициент трения; технологи-
ческая смазка; антифрикционная эффективность.

The methodology of determining the antifriction efficiency of the process lubricants during the cold rolling
according to their physicochemical properties has been presented. The dimensionless indicator for the rela-
tive evaluation of the antifriction efficiency of the process lubricants during the cold rolling has been pro-
posed.
Key words: rolling mill practice, cold rolling, friction coefficient, process lubricant, antifriction efficiency.

УДК 621.796

УПАКОВКА МЕТАЛЛОПРОДУКЦИИ В УСЛОВИЯХ ИМПОРТОЗАМЕЩЕНИЯ

Л. Г. КОЛЯДА, канд. техн. наук; А. П. ПОНОМАРЕВ,

Е. В. ТАРАСЮК, канд. хим. наук, gepod@inbox.ru; Е. С. МАХОТКИНА, канд. техн. наук
(ФГБОУ ВО “Магнитогорский государственный технический университет им. Г.И. Носова”)

Исследованы структурно-физические, деформационно-прочностные и антикоррозионные свойства

комбинированной упаковочной бумаги “Евро Бум” в сравнении с зарубежным аналогом фирмы
Fislage, Германия. Установлено, что упаковочная бумага “Евро Бум” отечественного производства ус-
тупает по прочностным свойствам используемому ранее зарубежному аналогу — бумаге фирмы
Fislage и не оказывает защитного действия на холоднокатаную сталь.
Ключевые слова: упаковка металлопродукции; комбинированная упаковочная бумага; летучие
ингибиторы коррозии; прочность при разрыве; показатель коррозии.

The structural-physical, deformation-strength, and anticorrosion properties of the combined packaging

“Evro Boom” paper have been investigated. They have been compared with the properties of the foreign
analogous paper made by the german Fislage Company. It has been established that the domestic packag-
ing “Evro Boom” paper ranks below in the strength properties compared with the foreign analogous paper,
Fislage Company paper and does not provide the protective action on the cold-rolled steel.
Key words: metal products packaging, combined packaging paper, volatile corrosion inhibitors, tensile
strength, corrosion indicator.

116 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУГИЯ» • 4 • 2017

 УДК 621.771.2

ИССЛЕДОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ ПРАВКИ ТОЛСТЫХ СТАЛЬНЫХ

ЛИСТОВ И МОЩНОСТИ ПРИВОДА РОЛИКОВОЙ ПРАВИЛЬНОЙ МАШИНЫ

Е. А. МАКСИМОВ, канд. техн. наук, maksimov50@mail.ru

(ЗАО “Интрай”)

Уточнена методика расчета потребляемой мощности электродвигателя при правке толстых сталь-
ных листов. Приведена блок-схема алгоритма расчета параметров правки и мощности электродвига-
теля, а также изгибающих моментов для роликовой правильной машины (РПМ). Приведен пример
расчета потребляемой мощности электродвигателя для семироликовой РПМ.
Ключевые слова: правка толстых стальных листов; роликовая правильная машина (РПМ); расчет
потребляемой мощности электродвигателя РПМ.

The methodology of calculating the consumed power of the electric motor during straightening the steel
plates has been revised. The control flow chart of the algorithm of calculating the straightening parameters
and electric motor power has been presented. The calculation of the bending moments for the roller straight-
ening machine is provided as well. The example of calculating the consumed power of the electric motor for
the seven roller straightening machine has been revised.
Key words: straightening steel plates, roller straightening machine, consumed electric motor power cal-
culating.

УДК 621.771

О ВЫБОРЕ ВИДА ТОНКОСЛЯБОВОГО ЛИТЕЙНО-ПРОКАТНОГО АГРЕГАТА

ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ГОРЯЧЕКАТАНЫХ ПОЛОС
(по зарубежным данным)

Б. Н. МАТВЕЕВ, д-р техн. наук, bnmatveev@gmail.com

(ФГБУН “Всероссийский институт научной и технической информации РАН”)

Представлен обзор докладов зарубежных специалистов по проблемам разработки технологии и

оборудования для производства стальных полос методом прямого совмещения непрерывного литья
тонких слябов и горячей непрерывной прокатки на международных конференциях по черной метал-
лургии, проведенных в 2015 и 2016 г.
Ключевые слова: производство стальных полос; прямое совмещение непрерывного литья тонких
слябов и горячей непрерывной прокатки; тонкослябовый литейно-прокатный агрегат (ЛПА); универ-
сальные ЛПА.

The review of the papers of the foreign technology and equipment development problem professionals
has been presented. The development of the technology and equipment for manufacturing the steel strips by
the method of combining the continuous thin slab casting and continuous hot rolling has been considered at
the international conferences on the iron and steel industry, held in 2015 and 2016.
Key words: steel strips manufacturing, continuous thin slab casting and continuous hot rolling combining,
thin slab casting and rolling plant, universal casting and rolling plants.

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 4 • 2017 ――――――――――――――――――――――――――――――――― 117

 УДК 621.774.38

ПРИМЕНЕНИЕ МЕТОДА КООРДИНАТНЫХ СЕТОК ДЛЯ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОГО

ИССЛЕДОВАНИЯ ПРОЦЕССА ПРЕССОВАНИЯ ТРУБ С БОКОВЫМ ИСТЕЧЕНИЕМ

Я. И. КОСМАЦКИЙ, канд. техн. наук, kosmatckiiii@susu.ac.ru

(ФГАОУ ВО “Южно-Уральский государственный университет”)

Приведены результаты экспериментального исследования процесса прессования труб с боковым

истечением при использовании метода координатных сеток. Выполнен расчет работы
формоизменения для соответствующих стадий процесса прессования.
Ключевые слова: прессование труб с боковым истечением; метод координатных сеток; характер
истечения металла; формоизменение металла.

The results of the experimental investigation into the process of the pipe and tube extrusion with the side
outflow have been presented. The coordinate grid method has been used in the investigation. The calcula-
tion of the work for the shape variation for the corresponding stages of the extrusion process has been car-
ried out.
Key words: pipe and tube extrusion with side outflow, coordinate grid method, metal outflow character,
metal shape variation.

УДК 621.774.04

МЕТАЛЛОВЕДЧЕСКИЕ ЗАКОНОМЕРНОСТИ ВЛИЯНИЯ УГЛЕРОДА, МАРГАНЦА И КРЕМНИЯ

НА ХЛАДОСТОЙКОСТЬ ТРУБНОЙ СТАЛИ 10Г2ФБЮ/К60

П. П. СЕМЕНЮК, Е. В. КУМУРЖИ, Р. Е. ВЕЛИКОЦКИЙ,

А. Г. КРАВЧЕНКО, Н. А. РУМЯНЦЕВА
(ПАО “Алчевский металлургический комбинат”)

Представлены результаты исследования влияния основных легирующих элементов, входящих в

состав штрипсовой (трубной) стали 10Г2ФБЮ/К60, на хладостойкость и количество вязкой состав-
ляющей в изломе образцов при испытании падающим грузом.
Разработана математическая модель, при помощи которой получены зависимости между содер-
жанием химических элементов и t-критерием Стьюдента. Установлены критические точки и концен-
трационные интервалы, позволяющие математически определить качественное и количественное
влияние каждого легирующего элемента на процент вязкого излома в исследуемых образцах стали
10Г2ФБЮ/К60. Даны технологические рекомендации по оптимизации химического состава с целью
максимизации вязкой составляющей.
Ключевые слова: трубная сталь 10Г2ФБЮ; хладостойкость стали; количество вязкой составляю-
щей в изломе образцов; оптимизация химического состава.

The results of the investigation into the influence of the main alloying elements in the composition of the
pipe steel of the 10G2FBYu/K60 grade on the cold resistance have been presented. The influence of the
elements on the amount of the ductile constituent in the specimen fracture during the drop weight test has
been investigated as well.
The model has been developed which has made in possible to obtain the dependences between the
chemical element contents and Student’s t criterion. The critical points and concentration ranges have been
established which make it possible to mathematically determine the qualitative and quantitative influences of
each alloying element on the percentage of the ductile fracture in the investigated specimens of the
10G2FBYu/K60 steel.
Key words: 10G2FBYu/K60 pipe steel, steel cold resistance, ductile constituent amount in specimen
fracture, chemical composition optimization.

118 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУГИЯ» • 4 • 2017

 УДК 621.791:624

РАЗРАБОТКА НОВЫХ СВАРОЧНЫХ ФЛЮСОВ И ФЛЮС-ДОБАВОК ДЛЯ СВАРКИ И НАПЛАВ-

КИ СТАЛИ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ОТХОДОВ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОГО ПРОИЗВОДСТВА

Сообщение 1. Углеродсодержащие добавки для сварочных флюсов

Н. А. КОЗЫРЕВ1, д-р техн. наук, kozyrev_na@mtsp.sibsiu.ru; Р. Е. КРЮКОВ1, канд. техн. наук;

Н. Е. КРЮКОВ2, rmk@nzrmk.ru; И. Н. КОВАЛЬСКИЙ2, О. Е. КОЗЫРЕВА2 
1
( ФГБОУ ВО “Сибирский государственный индустриальный университет”,
2
АО “ Новокузнецкий завод резервуарных металлоконструкций им. Н.Е. Крюкова”)

Приведены основные результаты НИР по изучению качественных характеристик сварных швов и

наплавленного металла с использованием новых сварочных флюсов и флюс-добавок. Рассмотрены
новые технологии сварки резервуаров северного исполнения, технологии сварки под флюсами с до-
бавками АНК и ФД-УФС, а также разработанные технологии использования шлака производства си-
ликомарганца в качестве сварочных флюсов.
Ключевые слова: сварка и наплавка стали; характеристика сварных швов и наплавленного ме-
талла; сварочные флюсы и флюс-добавки; отходы металлургического производства; шлак производ-
ства силикомарганца.

The main results of the research works for studying the qualitative characteristics of the welds and sur-
faced metal obtained with the use of the new welding fluxes and flux additives have been presented. The
new technologies for welding the reservoirs for the Northern application, technologies for welding using the
fluxes with the ANK and FD-UFS additives have been considered. The developed technologies for using
slag, obtained during silicomanganese production, as the welding flux have been considered as well.
Key words: steel welding and surfacing, weld and surfaced metal characteristics, welding fluxes and flux
additives, metallurgical production wastes, silicomanganese production slag.

УДК 669.168

ВЫСОКОКАЧЕСТВЕННЫЕ МАРГАНЕЦСОДЕРЖАЩИЕ
МАТЕРИАЛЫ ИЗ ОТХОДОВ ФЕРРОСПЛАВНОГО ПРОИЗВОДСТВА

О. И. НОХРИНА1,2, д-р техн. наук; И. Д. РОЖИХИНА1, д-р техн. наук;

И. Е. ПРОШУНИН , канд. техн. наук; М. А. ГОЛОДОВА1, канд. техн. наук, golodova_ma@mail.ru
1

( 1 ФГБОУ ВО “Сибирский государственный индустриальный университет”,

2
Юргинский технологический институт (филиал) Томского политехнического университета)

Предложена технологическая схема переработки отходов ферросплавного производства, в част-

ности, шлака силикотермического производства металлического марганца, шламов мокрой и пыли
сухой газоочисток ферросплавных печей, выплавляющих марганцевые сплавы.
Экспериментально определены параметры интенсификации процесса кальций-хлоридного спосо-
ба обогащения отходов ферросплавного производства. Представлены результаты исследований по
использованию высококачественных концентратов для легирования стали марганцем при обработке
ее в ковше и выплавке марганца металлического алюминотермическим способом.
Ключевые слова: ферросплавное производство; обогащение отходов ферросплавного производства;
марганцевые сплавы; легирование стали марганцем в ковше; производство марганца металлического.

The technological scheme for processing the ferroalloy production wastes, in particular, slag from the sili-
cothermal production of the metallic manganese, wet and dust slimes and dry gas cleaning slimes at the fer-
roalloy furnaces smelting the manganese alloys has been proposed. have been presented.
The parameters of the process intensification of the calcium-chloride method of concentrating the ferroal-
loy production wastes have experimentally been determined. The results of the investigation into the utiliza-
tion of the high-quality concentrates for alloying the steel with manganese during its processing in the ladle
and during smelting the metallic manganese by the aluminothermal method have been presented.
Key words: ferroalloy production, ferroalloy production waste concentrating, manganese alloys, steel al-
loying with manganese in ladle, metallic manganese production.

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 4 • 2017 ――――――――――――――――――――――――――――――――― 119

 СТАТИСТИКА∗
ОСНОВНЫЕ ЭКОНОМИЧЕСКИЕ И СОЦИАЛЬНЫЕ ПОКАЗАТЕЛИ РАЗВИТИЯ
НАЦИОНАЛЬНОЙ ЭКОНОМИКИ РОССИИ

В%к Справочно
Январь январю декабрю январь 2016 г. в % к
Показатель
2017 г. 2016 г. 2016 г. январю декабрю
2015 г. 2015 г.
Валовой внутренний продукт, млрд руб. 85880,61) 99,82) 97,23)
Индекс выпуска товаров и услуг по базовым видам
экономической деятельности 102,1 71,5 97,1 70,3
Индекс промышленного производства 4) 102,3 76,2 99,2 74,7
Продукция сельского хозяйства, млрд руб. 171,5 100,6 56,1 103,3 57,6
Грузооборот транспорта, млрд т·км 463,4 108,1 97,7 101,0 93,3
в том числе железнодорожного транспорта 203,3 111,1 97,5 97,1 90,4
Объем услуг в сфере телекоммуникаций, млрд руб. 131,1 99,5 99,1
Оборот розничной торговли, млрд руб. 2204,5 97,7 75,5 93,6 72,8
Объем платных услуг населению, млрд руб. 688,5 102,2 89,5 96,9 87,5
Внешнеторговый оборот, млрд долл. 50,45) 109,26) 114,27) 73,86) 110,37)
В том числе:
экспорт товаров 31,1 108,3 116,8 75,5 113,2
импорт товаров 19,3 110,6 110,2 71,3 106,0
Инвестиции в основной капитал, млрд руб. 14639,88) 99,12) 89,93)
Индекс потребительских цен 105,0 100,6 109,8 101,0
4)
Индекс цен производителей промышленных товаров 112,7 103,3 98,5
Реальные располагаемые денежные доходы 9) 108,1 52,3 93,8 45,3
Среднемесячная начисленная заработная плата
работников организаций:
номинальная, руб. 356509) 108,39) 75,09) 105,8 75,0
9)
реальная 103,1 74,69) 96,4 74,3
Общая численность безработных
(в возрасте 15–72 лет), млн чел. 4,3 96,8 104,5 106,2 100,1
Численность официально зарегистрированных
безработных, млн чел. 0,9 88,2 100,3 110,1 101,6
1) Данные за 2016 г. (первая оценка).
2) 2016 г. в % к 2015 г.
3) 2015 г. в % к 2014 г.
4) По видам деятельности "Добыча полезных ископаемых", "Обрабатывающие производства", "Обеспечение электри-
ческой энергией, газом и паром; кондиционирование воздуха", "Водоснабжение; водоотведение, организация сбора и
утилизации отходов, деятельность по ликвидации загрязнений".
5) Данные за декабрь 2016 г.
6) Декабрь 2016 г. и декабрь 2015 г. в % к соответствующему периоду предыдущего года, в фактически действовавших
ценах.
7) Декабрь 2016 г. и декабрь 2015 г. в % к предыдущему месяцу, в фактически действовавших ценах.
8) Данные за январь–декабрь 2016 г.
9) Оценка.

∗
Использованы данные Федеральной службы государственной статистики РФ, ОАО “Черметинформация”.

120 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУГИЯ» • 4 • 2017

 ОБОРОТ ОРГАНИЗАЦИЙ ПО ВИДАМ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ
в действующих ценах

Январь В%к
Подотрасль, продукция 2017 г., январю декабрю
млрд руб. 2016 г. 2016 г.
Всего 11044,9 113,2 72,9
Добыча полезных ископаемых 1141,0 148,0 96,2
В том числе:
добыча угля 121,7 172,9 105,6
добыча сырой нефти и природного газа 786,1 161,7 102,1
добыча металлических руд 67,8 114,7 82,1
добыча прочих полезных ископаемых 39,6 112,1 110,4
Обрабатывающие производства 2575,7 118,4 66,2
В том числе:
производство пищевых продуктов 339,4 107,2 73,6
производство напитков 38,2 104,1 51,6
производство табачных изделий 7,3 65,1 8,7
производство текстильных изделий 11,2 103,8 77,8
производство одежды 9,4 113,7 66,9
производство кожи и изделий из кожи 3,5 114,0 84,7
обработка древесины и производство изделий из дерева и
пробки, кроме мебели, производство изделий из соломки и
материалов для плетения 32,1 105,6 80,5
производство бумаги и бумажных изделий 52,7 95,3 60,0
деятельность полиграфическая и копирование носителей
информации 12,0 100,4 66,2
производство кокса и нефтепродуктов 847,9 141,6 92,4
производство химических веществ и химических продуктов 174,8 92,0 82,3
производство лекарственных средств и материалов,
применяемых в медицинских целях 31,2 131,4 71,9
производство резиновых и пластмассовых изделий 50,9 110,2 73,2
производство прочей неметаллической минеральной
продукции 66,4 111,1 73,2
производство металлургическое 380,8 114,5 80,4
производство готовых металлических изделий, кроме машин и
оборудования 115,3 114,0 46,5
производство компьютеров, электронных и оптических
изделий 49,7 94,7 36,0
производство электрического оборудования 50,9 108,8 54,0
производство машин и оборудования, не включенных в другие
группировки 63,1 114,2 45,4
производство автотранспортных средств, прицепов и
полуприцепов 116,6 169,8 55,5
производство прочих транспортных средств и оборудования 55,9 96,0 17,4
производство мебели 13,1 95,9 69,6
производство прочих готовых изделий 11,1 93,5 63,6
Обеспечение электрической энергией, газом и паром;
кондиционирование воздуха 882,3 103,9 92,7
Водоснабжение; водоотведение, организация сбора и
утилизации отходов, деятельность по ликвидации загрязнений 63,9 116,0 83,3
Строительство 295,2 100,2 37,8

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 4 • 2017 ――――――――――――――――――――――――――――――――― 121

 ДИНАМИКА ПРОИЗВОДСТВА ПРОДУКЦИИ В ТОПЛИВНО-ЭНЕРГЕТИЧЕСКИХ ОТРАСЛЯХ

В%к
Январь
Подотрасль, продукция январю декабрю
2017 г.
2016 г. 2016 г.
Электроэнергия, млрд кВт⋅ч 106,0 101,2 98,5
Пар и горячая вода, млн Гкал 198,0 109,7 114,5
Нефтедобывающая
Нефть сырая, включая газовый конденсат, млн т 46,1 102,4 100,0
Нефтеперерабатывающая
Автомобильный бензин, млн т 3,2 99,0 93,9
Дизельное топливо, млн т 6,7 104,1 97,7
Топочный мазут, млн т 5,1 92,0 92,2
Газовая
Газ горючий природный (газ естественный), млрд м3 58,9 107,1 100,3
Газ нефтяной попутный (газ горючий природный нефтяных
месторождений), млрд м3 6,9 98,9 95,3
Угольная
Уголь, млн т 33,5 105,7 97,4
В том числе:
каменный 25,9 106,1 100,5
бурый рядовой (лигнит) 7,6 104,1 87,9
Уголь каменный и бурый обогащенный, млн т 10,8 105,9 101,9

ОБЪЕМ ПОГРУЗКИ ОСНОВНЫХ ВИДОВ ГРУЗОВ НА ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОМ ТРАНСПОРТЕ1), млн т

Январь Декабрь Январь–декабрь Январь

Продукция
2016 г. 2016 г. 2016 г. 2017 г.
Грузы, всего 94053,6 105561,5 1226951,1 100437,5
В том числе:
каменный уголь 28758,7 31318,1 331124,7 31638,0
кокс 811,8 1003,1 11711,4 939,0
нефть и нефтепродукты 20886,0 21561,7 236180,8 21274,6
руда железная и
марганцевая 8957,7 9069,9 109537,0 8831,0
руды цветных металлов и
серное сырье 1659,4 1613,2 21081,1 1602,2
черные металлы 5535,0 6353,8 71013,8 5941,2
лом черных металлов 455,8 1216,1 15028,4 802,1
химические и минеральные
удобрения 4630,8 4994,0 53471,5 4859,8
строительные грузы 7086,9 8479,0 141339,2 7733,7
цемент 1110,6 1286,1 26657,1 1128,2
лесные грузы 2917,9 3709,8 42220,9 3214,5
зерно и продукты перемола 1517,2 2337,3 21611,9 1754,7
комбикорма 65,5 92,3 998,5 75,2
импортные грузы 556,5 729,3 8418,5 587,4
рыба 35,3 54,6 361,3 37,0
прочие грузы 9068,5 11743,2 136195,0 10018,9
1) По данным ОАО РЖД.

122 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУГИЯ» • 4 • 2017

 ТОВАРНЫЙ СОСТАВ ЭКСПОРТА

В%к Справочно
В%к Декабрь декабрю ноябрю 2015 г. декабрь 2015 г.
Продукция 2016 г.
2015 г. 2016 г. 2015 г. 2016 г. в%к в%к
2014 г. декабрю ноябрю
2014 г. 2015 г.
Рыба свежая и мороженая, тыс. т1) 1791,9 105,5 136,9 94,8 95,9 105,9 86,4 141,8
Ракообразные и моллюски, тыс. т1) 86,9 116,3 10,0 133,5 79,3 103,4 63,6 96,3
Пшеница и меслин, тыс. т 25326,8 119,3 2473,4 80,7 84,3 96,1 154,8 151,1
Мука пшеничная или пшенично-ржаная,
тыс. т 236,6 89,4 18,9 67,9 151,1 в 2,1 р. 154,2 102,8
Крупа, тыс. т 32,1 105,2 3,7 78,8 102,2 95,4 123,0 в 2,3 р.
Масло подсолнечное, сафлоровое или
хлопковое и их фракции, тыс. т 1790,4 123,9 246,2 130,2 119,3 86,6 114,1 146,6
Макаронные изделия, тыс. т 103,4 100,0 10,4 106,0 106,5 106,6 119,2 119,9
Кондитерские мучные изделия, тыс. т 196,4 104,0 15,8 90,7 81,8 116,1 124,3 100,1
Соль, пригодная для употребления в
пищу, тыс. т 50,4 125,3 4,7 100,0 81,7 в 2,2 р. в 2,5 р. 118,2
Фосфаты кальция, тыс. т 2491,0 126,1 265,1 в 2,2 р. 194,1 89,0 115,1 32,5
Руды и концентраты железные, тыс. т 18547,0 87,3 2075,6 104,5 146,0 92,4 108,9 170,2
Уголь каменный, млн т 166,1 108,8 18,8 111,9 132,3 99,7 114,5 128,4
Кокс и полукокс, тыс. т 2260,5 92,3 302,4 151,8 114,8 97,1 81,5 124,8
Нефть сырая, млн т 254,8 104,2 21,4 96,6 103,7 109,4 118,1 105,3
Нефтепродукты, млн т 156,0 90,8 14,6 105,5 131,6 103,9 100,1 99,8
Газ природный, млрд м3 198,7 107,2 20,7 113,6 103,6 106,4 124,1 108,9
Электроэнергия, млрд кВт·ч 17,7 97,0 1,3 133,5 87,6 124,4 57,7 63,5
Аммиак безводный, тыс. т 3658,6 102,0 152,6 39,8 40,1 98,6 74,7 127,9
Углеводороды ациклические, тыс. т 2737,3 90,4 277,2 80,5 78,5 118,7 182,5 в 2,5 р.
Удобрения, тыс. т 31515,1 99,6 3659,7 129,7 154,4 102,5 82,8 151,0
Каучук синтетический, тыс. т 984,3 104,6 92,0 118,1 108,5 113,4 112,2 107,7
Шины пневматические резиновые, тыс. шт. 24224,4 123,3 1339,8 105,8 69,8 131,8 127,7 76,1
Лесоматериалы необработанные, млн м3 20,1 103,6 1,8 88,3 112,6 92,8 95,6 120,1
Лесоматериалы обработанные, млн т 16,2 113,3 1,3 106,2 102,1 110,8 112,6 109,9
Фанера клееная, тыс. м3 2460,0 111,6 197,2 96,4 102,1 111,9 119,7 124,7
Целлюлоза древесная, тыс. т 2147,0 103,9 233,8 120,4 128,1 109,9 101,7 110,7
Бумага газетная, тыс. т 1062,8 96,1 78,6 82,1 85,6 93,7 111,1 109,0
Ткани хлопчатобумажные, млн м2 90,8 110,4 8,0 89,4 103,0 105,3 103,4 114,7
Черные металлы (кроме чугуна,
ферросплавов, отходов и лома), млн долл. 10266,5 94,4 1108,4 133,9 114,9 75,2 71,2 97,8
Чугун передельный, тыс. т 5138,7 96,2 475,6 76,9 113,9 122,5 107,7 104,2
Ферросплавы, тыс. т 762,8 101,2 73,1 110,4 118,7 82,6 86,4 104,0
Трубы из черных металлов, тыс. т 1300,1 105,6 166,5 в 2,1 р. 110,1 76,9 51,7 76,7
Медь рафинированная, тыс. т 511,1 90,2 41,6 69,4 100,3 195,1 187,8 161,9
Проволока медная, тыс. т 168,6 79,6 16,0 118,4 82,1 54,6 73,5 96,8
Никель необработанный, тыс. т 185,7 82,0 13,2 55,2 98,9 95,2 109,1 137,1
Алюминий необработанный, тыс. т 3481,4 103,0 373,9 101,5 117,2 118,8 145,9 128,9
Машины, оборудование и транспортные
средства, млн долл. 24293,4 95,5 4104,4 107,5 129,8 96,6 116,9 150,1
1) Включая выловленные (добытые) и проданные вне зоны действия таможенного контроля.

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 4 • 2017 ――――――――――――――――――――――――――――――――― 123

 ИНДЕКСЫ ЦЕН И ТАРИФОВ НА КОНЕЦ ПЕРИОДА, %

К предыдущему месяцу Справочно

Январь
январь
2017 г.
Индекс ноябрь декабрь январь 2016 г.
к январю
2016 г. 2016 г. 2017 г. к декабрю
2016 г.
2015 г.
Индекс потребительских цен 100,4 100,4 100,6 105,0 101,0
Индекс цен производителей 100,52) 100,92) 103,3 112,7 98,52)
промышленных товаров1)
Индекс цен производителей 100,7 101,6 100,0 101,6 99,9
сельскохозяйственной продукции
Сводный индекс цен на продукцию 99,7 99,9 100,4 101,5 102,0
(затраты, услуги) инвестиционного
назначения
Индекс тарифов на грузовые перевозки 100,3 99,8 100,6 105,6 100,7
1) На товары, предназначенные для реализации на внутреннем рынке.
2) В целях обеспечения сопоставимости ранее опубликованные данные за периоды 2016 г. пересчитаны в
соответствии с группировками ОКВЭД2.

ИНДЕКСЫ ЦЕН ПРОИЗВОДИТЕЛЕЙ ПО ОТДЕЛЬНЫМ ОТРАСЛЯМ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

НА КОНЕЦ ПЕРИОДА, %

К предыдущему месяцу Справочно

Январь
январь
2017 г.
Отрасль ноябрь декабрь январь 2016 г.
к январю
2016 г.1) 2016 г.1) 2017 г. к декабрю
2016 г.
2015 г.
Обеспечение электрической энергией, газом
и паром; кондиционирование воздуха 99,7 100,7 99,5 105,8 98,7
Водоснабжение; водоотведение,
организация сбора и утилизации отходов,
деятельность по ликвидации загрязнений 100,0 100,0 100,3 109,7 100,0
Добыча полезных ископаемых 103,0 96,7 111,9 125,2 96,5
Производство кокса и нефтепродуктов 102,4 103,3 104,0 122,5 91,8
Производство металлургическое 99,7 104,1 102,2 123,5 99,1
Производство готовых металлических
изделий, кроме машин и оборудования 100,2 100,9 101,3 107,6 101,9
Производство химических веществ и
химических продуктов 99,8 100,1 101,5 97,8 100,7
Производство машин и оборудования, не
включенных в другие группировки 100,3 100,1 102,9 111,0 101,4
1) В целях обеспечения сопоставимости ранее опубликованные данные за периоды 2016 г. пересчитаны в соответствии с
группировками ОКВЭД2.

САЛЬДИРОВАННЫЙ ФИНАНСОВЫЙ РЕЗУЛЬТАТ (ПРИБЫЛЬ МИНУС УБЫТОК)

ПО ВИДАМ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ В 2016 г.

Сальдо прибылей (+) и В%к

Отрасль
убытков (–), млрд руб. 2015 г.1)
Всего +12380,0 145,9
Добыча полезных ископаемых +2923,7 104,7
В том числе:
добыча топливно-энергетических полезных ископаемых +1513,3 60,0
добыча полезных ископаемых, кроме топливно-энергетических +1410,4 в 5,2 р.
из нее добыча металлических руд +1121,9 в 6,0 р.
Обрабатывающие производства +3181,8 157,1

124 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУГИЯ» • 4 • 2017

 Сальдо прибылей (+) и В%к
Отрасль
убытков (–), млрд руб. 2015 г.1)
В том числе:
производство пищевых продуктов, включая напитки, и табака +358,4 118,7
текстильное и швейное производство +22,5 в 2,2 р.
производство кожи, изделий из кожи и производство обуви +2,6 116,0
обработка древесины и производство изделий из дерева +56,2 —
целлюлозно-бумажное производство; издательская и
полиграфическая деятельность +133,2 137,9
производство кокса и нефтепродуктов +513,4 120,1
химическое производство +526,8 148,3
производство резиновых и пластмассовых изделий +38,6 166,7
производство прочих неметаллических минеральных
продуктов +71,5 —
металлургическое производство и производство готовых
металлических изделий +1018,6 180,2
производство машин и оборудования +80,1 в 2,3 р.
производство электрооборудования, электронного и
оптического оборудования +132,4 109,4
производство транспортных средств и оборудования +77,7 —
производство и распределение электроэнергии, газа и воды +706,6 в 3,2 р.
1) Темпы изменения сальдированного финансового результата отчетного периода по сравнению с соответствующим периодом
предыдущего года рассчитаны по сопоставимому кругу организаций; с учетом корректировки данных соответствующего периода
предыдущего года, исходя из изменений учетной политики, законодательных актов и др. в соответствии с методологией
бухгалтерского учета.
Прочерк означает, что в одном или обоих сопоставляемых периодах был получен отрицательный сальдированный финансовый
результат.

ПРИБЫЛЬ И УБЫТОК ОРГАНИЗАЦИЙ ПО ВИДАМ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ В 2016 г.

Доля прибыльных Доля убыточных

Сумма Сумма
организаций в организаций в
Отрасль прибыли, убытка,
общем числе общем числе
млрд руб. млрд руб.
организаций, % организаций, %
Всего 13997,9 74,0 1617,9 26,0
Добыча полезных ископаемых 3144,1 70,8 220,4 29,2
В том числе:
добыча топливно-энергетических полезных ископаемых 1719,1 73,7 205,8 26,3
добыча полезных ископаемых, кроме топливно-
энергетических 1425,0 67,3 14,6 32,7
из нее добыча металлических руд 1131,6 76,7 9,7 23,3
Обрабатывающие производства 3621,5 77,2 439,7 22,8
В том числе:
производство пищевых продуктов, включая напитки,
и табака 399,6 82,2 41,2 17,8
текстильное и швейное производство 25,2 76,6 2,7 23,4
производство кожи, изделий из кожи и производство обуви 3,3 82,1 0,7 17,9
обработка древесины и производство изделий из дерева 64,3 71,4 8,1 28,6
целлюлозно-бумажное производство; издательская и
полиграфическая деятельность 141,1 76,7 7,9 23,3
производство кокса и нефтепродуктов 555,4 79,0 42,0 21,0
химическое производство 544,0 84,6 17,2 15,4
производство резиновых и пластмассовых изделий 48,1 83,6 9,5 16,4
производство прочих неметаллических минеральных
продуктов 111,8 61,0 40,3 39,0
металлургическое производство и производство
готовых металлических изделий 1062,4 74,7 43,8 25,3
производство машин и оборудования 131,4 77,0 51,3 23,0

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 4 • 2017 ――――――――――――――――――――――――――――――――― 125

 Доля прибыльных Доля убыточных
Сумма Сумма
организаций в организаций в
Отрасль прибыли, убытка,
общем числе общем числе
млрд руб. млрд руб.
организаций, % организаций, %
производство электрооборудования, электронного и
оптического оборудования 154,6 81,3 22,2 18,7
производство транспортных средств и оборудования 210,6 73,6 132,9 26,4
производство и распределение электроэнергии, газа и воды 851,5 53,1 144,9 46,9

НАЧИСЛЕННАЯ СРЕДНЕМЕСЯЧНАЯ ЗАРАБОТНАЯ ПЛАТА

В РАСЧЕТЕ НА ОДНОГО РАБОТНИКА (без выплат социального характера)

2016 г. Декабрь 2016 г.

руб. в%к руб. в%к
общерос-
сийскому
Отрасль уровню
средне- декабрю ноябрю
2015 г.
месячной 2015 г. 2016 г.
заработ-
ной
платы
Всего 36746 107,8 100 47554 108,3 131,4
Добыча полезных ископаемых 69688 109,3 190 96297 111,8 147,7
В том числе:
добыча топливно-энергетических полезных ископаемых 77479 108,3 в 2,1 р. 103354 109,5 150,1
добыча полезных ископаемых, кроме топливно-энергетических 54022 111,1 147 81948 118,0 141,8
из нее добыча металлических руд 60156 111,1 164 91970 113,8 138,0
Обрабатывающие производства 34748 108,8 95 40731 107,8 116,4
В том числе:
производство пищевых продуктов, включая напитки, и табака 28705 107,1 78 31533 104,9 110,1
текстильное и швейное производство 17168 109,1 47 19530 111,4 108,6
производство кожи, изделий из кожи и производство обуви 20024 111,5 55 21172 108,5 104,6
обработка древесины и производство изделий из дерева 22527 108,4 61 24572 93,8 108,9
целлюлозно-бумажное производство; издательская и
полиграфическая деятельность 33645 110,9 92 38155 110,2 115,9
производство кокса и нефтепродуктов 88199 107,8 в 2,4 р. 104543 111,7 142,9
химическое производство 43519 110,7 118 51251 104,6 122,0
производство резиновых и пластмассовых изделий 28057 109,7 76 31086 110,4 110,4
производство прочих неметаллических минеральных
продуктов 29232 104,6 80 32553 109,1 112,0
металлургическое производство и производство
готовых металлических изделий 35777 108,7 97 42481 110,1 119,9
производство машин и оборудования 35265 109,4 96 41654 108,5 116,4
производство электрооборудования, электронного и
оптического оборудования 40207 109,9 109 51122 109,6 119,0
производство транспортных средств и оборудования 39398 108,9 107 46876 107,1 115,3
прочие производства 23031 104,3 63 25679 104,4 109,4
производство и распределение электроэнергии, газа и
воды 39607 107,7 108 47236 106,7 125,2

126 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУГИЯ» • 4 • 2017

 ЧИСЛО ЗАМЕЩЕННЫХ РАБОЧИХ МЕСТ НА ПРЕДПРИЯТИЯХ И В ОРГАНИЗАЦИЯХ ПО ОТРАСЛЯМ
ПРОМЫШЛЕННОСТИ В 2016 г. (без субъектов малого предпринимательства)

В том числе работниками

Всего выполнявшими Число

замещенных списочного работы по замещенных
Отрасль состава (без внешними договорам рабочих мест
рабочих
мест, тыс. внешних сов- совместителями гражданско- в % к 2015 г.
местителей) правового
характера
Всего 34029,6 32632,9 591,3 805,4 99,4
Добыча полезных ископаемых 895,0 887,2 2,1 5,8 100,8
В том числе:
добыча топливно-энергетических
полезных ископаемых 617,4 613,0 1,1 3,3 101,7
добыча полезных ископаемых, кроме
топливно-энергетических 277,6 274,2 1,0 2,4 98,9
из нее добыча металлических руд 180,5 178,9 0,4 1,1 99,6
Обрабатывающие производства 5493,3 5405,8 30,7 56,8 98,5
В том числе:
производство пищевых продуктов,
включая напитки, и табака 892,2 877,5 4,9 9,8 100,2
текстильное и швейное производство 144,2 141,8 0,8 1,5 99,9
производство кожи, изделий из кожи и
производство обуви 29,1 28,9 0,1 0,2 99,9
обработка древесины и производство
изделий из дерева 129,0 126,2 0,5 2,3 99,8
целлюлозно-бумажное производство;
издательская и полиграфическая
деятельность 171,7 157,2 1,9 12,6 97,6
производство кокса и нефтепродуктов 120,4 119,8 0,2 0,4 101,2
химическое производство 346,8 340,7 1,8 4,2 102,9
производство резиновых и
пластмассовых изделий 134,7 132,9 0,9 0,9 100,8
производство прочих неметаллических
минеральных продуктов 364,8 359,5 1,9 3,4 90,9
металлургическое производство и
производство готовых металлических
изделий 720,3 712,5 3,1 4,6 97,7
производство машин и оборудования 493,8 486,0 3,4 4,4 96,5
производство электрооборудования,
электронного и оптического
оборудования 638,5 625,5 6,6 6,3 99,6
производство транспортных средств и
оборудования 902,0 895,2 2,8 4,0 97,4
прочие производства 116,7 114,7 0,8 1,2 98,1
производство и распределение
электроэнергии, газа и воды 1619,4 1591,6 8,9 18,9 97,6

Подготовлено В.В. Смильтиной

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 4 • 2017 ――――――――――――――――――――――――――――――――― 127

 ПРОИЗВОДСТВО МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОЙ ПРОДУКЦИИ
МИРОВОЕ ПРОИЗВОДСТВО ЧУГУНА ПО РЕГИОНАМ В ЯНВАРЕ 2016–2017 гг., тыс. т

Январь Январь Январь 2017 г./

Регион
2016 г. 2017 г. январь 2016 г., %
ЕС-28 7935 8252 4,0
Прочие страны Европы 928 1016 9,5
СНГ 6492 6855 5,6
Северная Америка 2849 2810 –1,4
Южная Америка 2362 2560 8,4
Африка (только ЮАР) 387 369 –4,7
Ближний и Средний Восток (только Иран) 189 160 –15,2
Азия 71236 75181 5,5
Австралия и Океания 376 383 1,9
МИР, всего* 92753 97586 5,2
*
Итог приведен по 39 странам, на которые приходится около 99 % мирового производства чугуна.

МИРОВОЕ ПРОИЗВОДСТВО ЧУГУНА ПО СТРАНАМ В ЯНВАРЕ 2016–2017 гг., тыс. т

Январь Январь Январь 2017 г./

Регион Рейтинг
2016 г. 2017 г. январь 2016 г., %
Австралия 318 323 1,4 26
Австрия 529 550 4,1 14
Аргентина 190 171 –10,0 27
Бельгия 406 411 1,1 19
Босния и Герцеговина 67 44 –35,3 33
Бразилия 2099 2304 9,8 7
Великобритания 498 625 25,4 13
Венгрия 54 95 75,9 29
Германия 2451 2530 3,2 6
Индия 4838 5560 14,9 3
Иран 189 160 –15,2 28
Испания 389 369 –5,2 21
Италия 490 471 –3,9 17
Казахстан 297 345 16,2 25
Канада 587 540 –7,9 16
Китай 54450 57500 5,6 1
Колумбия 14 20 38,7 34
Мексика 355 390 10,0 20
Нидерланды 522 541 3,7 15
Новая Зеландия 58 60 4,4 32
Парагвай 2 5 223,6 35
Польша 413 450 8,9 18
Россия 4274 4480 4,8 4
Сербия 34 82 140,6 30
Словакия 315 360 14,3 23
США 1907 1880 –1,4 9
Тайвань 1204 1210 0,5 10
Турция 826 890 7,7 11
Украина 1921 2030 5,7 8
Франция 897 820 –8,6 12
Чехия 332 347 4,6 24
Чили 57 60 5,2 31
ЮАР 387 369 –4,7 22
Южная Корея 3856 3990 3,5 5
Япония 6887 6921 0,5 2

128 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУГИЯ» • 4 • 2017

 МИРОВАЯ ВЫПЛАВКА СТАЛИ ПО РЕГИОНАМ МИРА В ЯНВАРЕ 2016–2017 гг., тыс. т

Январь Январь Январь 2017 г./

Регион
2016 г. 2017 г. январь 2016 г., %
ЕС-28 13496 13824 2,4
Прочие страны Европы 2785 3107 11,5
СНГ 8022 8935 11,4
Северная Америка 9077 9444 4,0
Южная Америка 3191 3562 11,6
Африка 1010 1168 15,6
Страны Среднего Востока 2262 2567 13,5
Азия 87253 93413 7,1
Австралия и Океания 466 495 6,2
МИР, всего* 127562 136514 7,0
*
Итог приведен по 66 странам, входящим в Международный институт чугуна и стали, на которые приходится около
98 % мирового производства стали.

МИРОВАЯ ВЫПЛАВКА СТАЛИ ПО СТРАНАМ В ЯНВАРЕ 2016–2017 гг., тыс. т

Январь Январь Январь 2017 г./

Регион Рейтинг
2016 г. 2017 г. январь 2016 г., %
Австралия 418 437 4,4 26
Австрия 664 699 5,2 21
Аргентина 329 291 –11,6 31
Белоруссия 152 200 31,6 38
Бельгия 639 625 –2,2 19
Болгария 34 50 46,2 53
Босния и Герцеговина 75 44 –41,1 45
Бразилия 2497 2856 14,4 9
Великобритания 621 730 17,5 20
Венгрия 74 132 78,4 40
Венесуэла 55 70 28,1 51
Вьетнам 407 431 6,1 28
Гватемала 27 25 –6,6 56
Германия 3604 3649 1,2 7
Греция 63 85 34,9 45
Египет 387 535 38,4 23
Индия 7501 8400 12,0 3
Иран 1365 1520 11,3 13
Испания 1214 1163 –4,2 15
Италия 1820 1825 0,3 12
Казахстан 348 399 14,6 31
Канада 1138 1005 –11,7 17
Катар 199 247 24,1 37
Китай 62555 67200 7,4 1
Колумбия 98 95 –2,6 42
Куба 18 20 8,9 57
Ливия 76 50 –33,8 51
Люксембург 185 125 –32,3 40
Македония 27 0 –100,0 63
Марокко 22 50 131,6 52
Мексика 1393 1510 8,4 14
Молдова 0 5 59
Нидерланды 584 602 3,1 22
Новая Зеландия 48 58 21,9 47
Норвегия 50 45 –10,7 53
ОАЭ 281 318 12,9 34
Пакистан 250 340 36,0 33
Парагвай 1 5 341,3 60
Перу 61 100 62,9 41
Польша 709 835 17,8 18
Россия 5540 6183 11,6 5
Сальвадор 8 10 21,4 58

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 4 • 2017 ――――――――――――――――――――――――――――――――― 129

 Январь Январь Январь 2017 г./
Регион Рейтинг
2016 г. 2017 г. январь 2016 г., %
Саудовская Аравия 416 483 16,0 25
Сербия 35 87 149,9 44
Словакия 375 429 14,4 29
Словения 54 53 –1,7 48
США 6456 6874 6,5 4
Таиланд 1790 1870 4,4 11
Тайвань 304 310 1,8 35
Тринидад и Тобаго 36 0 –100 64
Турция 2598 2930 12,8 8
Узбекистан 44 45 2,3 54
Украина 1938 2103 8,5 10
Уругвай 1 5 385,4 61
Финляндия 342 362 6,0 32
Франция 1332 1145 –14,0 16
Чехия 413 437 5,8 26
Чили 102 90 –11,7 43
Швеция 376 429 14,0 30
Эквадор 47 50 6,0 50
ЮАР 526 533 1,2 24
Южная Корея 5677 5860 3,2 6
Япония 8768 9002 2,7 2
Раздел подготовлен по материалам WSA.

130 ――――――――――――――――――――――――――БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУГИЯ» • 4 • 2017

 ПРОИЗВОДСТВО ОСНОВНЫХ ВИДОВ ПРОДУКЦИИ В ОТДЕЛЬНЫХ
ПОДОТРАСЛЯХ ЧЕРНОЙ МЕТАЛЛУРГИИ В РОССИИ В ЯНВАРЕ 2017 г.

ПРОИЗВОДСТВО СЫРЬЕВЫХ МАТЕРИАЛОВ ДЛЯ ЧЕРНОЙ МЕТАЛЛУРГИИ

В ОТДЕЛЬНЫХ ПОДОТРАСЛЯХ

Январь В%к
Подотрасль, продукция январю декабрю
2017 г.
2016 г. 2016 г.
Добыча металлических руд
Руда железная товарная необогащенная, млн т 6,3 100,0 99,0
Концентрат железорудный, млн т 8,2 95,8 99,1
Производство электроферросплавов
Ферросилиций, тыс. т 72,6 83,7 76,9
Производство огнеупоров
Кирпичи, блоки, плитки и прочие изделия огнеупорные,
кроме изделий из кремнеземистой каменной муки или
диатомитовых земель, тыс. т 79,8 104,5 94,5
Цементы огнеупорные, строительные растворы, бетоны и
аналогичные составы, не включенные в другие группировки, тыс. т 95,0 105,4 85,0
Изделия огнеупорные безобжиговые и прочие огнеупорные
керамические изделия, тыс. т 52,3 118,3 95,8

ПРОИЗВОДСТВО ЧУГУНА, СТАЛИ И ГОТОВОГО ПРОКАТА

В%к
Январь
Подотрасль, продукция январю декабрю
2017 г.
2016 г. 2016 г.
Чугун зеркальный и передельный в чушках, болванках или в
прочих первичных формах, млн т 4,0 104,6 99,3
Гранулы и порошки из передельного и зеркального чугуна
или стали, т 327 22,6 14,3
Сталь нелегированная в слитках или в прочих первичных
формах и полуфабрикаты из нелегированной стали, млн т 4,3 111,5 96,4
Прокат готовый, млн т 4,5 103,2 92,5

ПРОИЗВОДСТВО СТАЛЬНЫХ ТРУБ ПО ВИДАМ

В%к
Январь
Подотрасль, продукция январю декабрю
2017 г.
2016 г. 2016 г.
Трубы стальные для нефте- и газопроводов бесшовные, тыс. т 49,7 83,2 69,5
Трубы обсадные, насосно-компрессорные трубы и бурильные
трубы, используемые для бурения нефтяных или газовых
скважин, бесшовные стальные, тыс. т 156 114,0 107,9
В том числе:
обсадные бесшовные стальные 102 132,0 111,5
насосно-компрессорные бесшовные стальные 51,3 93,4 104,8
бурильные для бурения нефтяных и газовых скважин
бесшовные стальные 2,8 58,8 66,0

ПРОИЗВОДСТВО НЕКОТОРЫХ ВИДОВ МЕТИЗНОЙ ПРОДУКЦИИ

В%к
Январь
Подотрасль, продукция январю декабрю
2017 г.
2016 г. 2016 г.
Производство метизов
Проволока холоднотянутая из нелегированной стали, тыс. т 99,4 98,9 97,9
Проволока холоднотянутая из нержавеющей стали, тыс. т 1,4 90,1 102,3
Проволока холоднотянутая из прочей легированной стали, тыс. т 17,7 136,4 99,1
По данным Федеральной службы государственной статистики РФ, ОАО “Черметинформация”.
Подготовлено Н.Г. Зиновьевой

БЮЛЛЕТЕНЬ «ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ» • 4 • 2017 ――――――――――――――――――――――――――――――――― 131