2 2017

РЕДАКЦИОННАЯ КОЛЛЕГИЯ
Найдек В. Л. главный редактор, акад. НАН Украины, проф., Физико-технологический инсти-

тут металлов и сплавов НАН Украины, Киев
Дубоделов В. И. зам. главного редактора, акад. НАН Украины, проф., Физико-технологический

институт металлов и сплавов НАН Украины, Киев
Борисов Г. П. чл.- кор. НАН Украины, проф., Физико-технологический институт металлов

и сплавов НАН Украины, Киев
Котлярский Ф. М. отв. секретарь, д-р техн. наук, Физико-технологический институт металлов и
сплавов НАН Украины, Киев
Мысик Р. К. д-р техн. наук, проф., Уральский государственный политехнический универ-

ситет (УПИ), Екатеринбург
Смирнов А. Н. д-р техн. наук, проф., Физико-технологический институт металлов и

сплавов НАН Украины, Киев
Тарасевич Н. И. д-р техн. наук, Физико-технологический институт металлов и сплавов

НАН Украины, Киев
Шинский О. И. д-р техн. наук, проф., Физико-технологический институт металлов и сплавов

НАН Украины, Киев
Гнилоскуренко С. В. зав. редакцией, канд. техн. наук, Физико-технологический институт металлов

и сплавов НАН Украины, Киев
Эльдарханов А. С. акад. РЭА, научный центр «Новейшие материалы и технологии», Москва
Свидетельство о государственной регистрации КВ № 12258-1142ПР от 30.01.07

Учредители: Национальная академия наук Украины, Физико-технологический институт
металлов и сплавов НАН Украины
Издатель: Физико-технологический институт металлов и сплавов НАН Украины
Рекомендовано к печати Ученым советом Физико-технологического института металлов
и сплавов НАН Украины
Мнение редакции не всегда совпадает с мнением авторов. Ответственность за достоверность
представленных результатов несут авторы статей. За рекламную информацию отвечают рекламодатели
Адрес издателя и редакции: 03142, Киев-142, бул. Вернадского, 34/1

Физико-технологический институт металлов и сплавов НАН Украины
Тел.: 424-04-10; факс: 424-35-15, E-mail: proсlit@ptima.kiev.ua
Internet: http://www.ptima.kiev.ua
Редактор, корректор О. Н. Блануца

Компьютерный набор, верстка Л. Л. Усенко
Оригинал-макет для прямого репродуцирования изготовлен редакцией
журнала «Процессы литья» при участии МП “Информлитье”
Підписано до друку 04.04.2017. Формат 70х108/16.

Ум. друк. арк. 8,2. Обл.-вид. арк. 8,0. Тираж 165 прим. Зам.
Віддруковано ВД “Академперіодика” НАН України

вул. Терещенківська, 4, м. Київ, 01004
Свідоцтво суб′єкта видавничої справи ДК № 544 від 27.07.2001
НАЦИОНАЛЬНАЯ АКАДЕМИЯ НАУК УКРАИНЫ
ФИЗИКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ
НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКИЙ ЖУРНАЛ
основан в январе 1992 г.
выходит 6 раз в год
№ 2 (122), март-апрель, 2017 г.
Киев
СОДЕРЖАНИЕ
Получение и обработка расплавов
Скребцов А. М., Макуров С. Л., Качиков А. С. микронеоднородность

металлического расплава и оптимальные температуры заливки стали в литей-
ные формы.. . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Затвердевание сплавов
Христенко В. В., Омелько Л. Г. Определение температурно-концентрационых

зависимостей свободных энергий по равновесным составам фаз. . . . . . . . . . . . . 14
Моисеев Ю. В., Личак А. И. влияние слабого электромагнитного поля
(B ≤ 0,2 тл) на затвердевание и микроструктуру силуминов ак7 и а390. . . . . . . . 20
Новые методы и прогрессивные технологии литья
Глухенький А. И., Гориславец Ю. М., Бондар А. И., Ладохин С. В.,

Лапшук Т. В., Дрозд Е. А. моделирование электронно-лучевой плавки тита-
на в гарнисажных тиглях . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . 30
Котлярский Ф. М. Упрощение автономного питающего устройства (проект) 39
Нурадинов А. С., Ноговицын А. В., Нурадинов И. А., Школярен-
ко В. П. методика определения коэффициента теплоотдачи теплоносителя в
кристаллизаторе мнлз. . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
Сребрянский Г. А. теоретические и практические аспекты формирования
быстрозакаленных лент при одновалковой разливке . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
Киев • 2017
Проблемы автоматизации, механизации
и компьютеризации процессов литья
Богдан К.С., Горюк М. С., Терновой С. А., Кизилова А. Ю. магнито-

весовая литейная установка с микропроцессорной сау электрофизической
обработкой и дозированием алюминиевых расплавов. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
Новые литые материалы
Гнатуш В. А., Дорошенко В. С. тенденции мирового рынка литья из чугуна

с шаровидным графитом. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
УВАЖАЕМЫЕ ЧИТАТЕЛИ!
Подписка журнала
«Процессы литья»
проводится через редакцию.
Журнал выходит 6 раз в год.

Для получения журнала с любого номера
необходимо направить письмо-запрос
по адресу: 03142, г. Киев-142,
б-р Вернадского, 34/1,
ФТИМС НАН Украины с пометкой
«журнал «Процессы литья» либо
по факсу: (044) 424-35-15; e-mail: proclit@ptima.kiev.ua.
Счет-фактуру согласно запросу редакция высылает
письмом, по факсу или по e-mail.
Стоимость одного журнала — 65 грн.
Годовая подписка с учетом почтовых расходов — 450 грн
(для Украины).
В редакции можно также приобрести
электронную версию журнала.
 Процессы литья, 2017

УДК 669.154:532.74
А. М. Скребцов, С. Л. Макуров, А. С. Качиков

Приазовский государственный технический университет, Мариуполь
МИКРОНЕОДНОРОДНОСТЬ МЕТАЛЛИЧЕСКОГО РАСПЛАВА

И ОПТИМАЛЬНЫЕ ТЕМПЕРАТУРЫ ЗАЛИВКИ СТАЛИ
В ЛИТЕЙНЫЕ ФОРМЫ
Подтверждено мнение академика В. И. Данилова, что жидкое состояние металла является

коллоидной системой с большими поверхностями раздела фаз. Кластер металлического
расплава имеет форму многогранника с выпуклыми гранями. Нагрев расплава стали перед
выпуском из печи до температуры равновесной микронеоднородности расплава приводит
к снижению брака металла.
Ключевые слова: квазикристаллическая структура, расплав, кластер, разупорядоченная

зона, брак, металл.
Підтверджено думку академіка В. І. Данилова, що рідкий стан металу є колоїдною системою з

великими поверхнями розділу фаз. Кластер металевого розплаву має форму багатогранника
з випуклими гранями. Нагрівання розплаву сталі перед випуском з печі до температури
рівноважної мікронеоднорідності розплаву призводить до зниження браку металу.
Ключові слова: квазікристалічна структура, розплав, кластер, зона невпорядкованості,

брак, метал.
the opinion of academician V. I. Danilov that liquid metal is a colloidal system with large surfaces
phase separation is сonfirmed. Clusterof molten metal has the shape of a polyhedron with convex
brink. Heating the steel melt before until temperature of the equilibrium microinhomogeneity melt
reduces the defect of metal.
Keywords: quasicrystal structure, melt, cluster, disordered zone, defect, metal.
Введение
Р анее жидкости, в том числе и жидкие металлы, рассматривались как уплотнен-

ный газ. Как отмечают авторы монографии [1], такая точка зрения справедлива
только при температурах, близких к критическим.
В работе [1] детально рассмотрено исследование различных свойств жидких
металлов (плотность, вязкость, поверхностное натяжение и т. д.) в зависимости от
условий эксперимента. Однако в ней отсутствуют сведения о высокотемпературных
рентгеноструктурных исследованиях жидких металлов. Упоминание о таких иссле-
дованиях отсутствуют и в другой более поздней работе тех же авторов [2].
Известный ученый в области жидкого состояния металлов Д. К. Белащенко от-
ISSN 0235-5884. Процессы литья. 2017. № 2 (122) 3

отмечает, что наличие в жидкости областей микронеоднородностей в науке не вы-
зывает сомнений [3]. Однако, при этом неясными остаются следующие вопросы:
а) размеры этих областей; б) их обогащение примесными элементами; в) устой-
чивость их в каком-либо температурном интервале.
К этому надо добавить, что практически все авторы публикаций считают, что эти
микронеоднородности (кластеры, сиботаксы, комплексы и т. п.) имеют шаровидную
форму. Углубленный анализ экспериментального материала по рентгеноструктур-
ным исследованиям жидких металлов подвергает сомнению эту гипотезу.
Задача настоящей работы − дополнительно обобщить разрозненные в различных
публикациях данные высокотемпературных рентгеноструктурных исследований
жидких металлов, а также рассмотреть вопрос взаимосвязи перегрева стали над
температурой ликвидуса с качеством готовой металлопродукции.
Краткая история вопроса
Рентгеновские лучи представляют собой электромагнитные колебания с длиной
волны 0,2-0,002 нм. Эти лучи полностью проницаемы для легких элементов (начало
таблицы Д. И. Менделеева) и полностью поглощаются тяжелыми элементами (конец
таблицы Д. И. Менделеева) [4, 5].
Межатомное расстояние в кристаллической решетке − величина того же порядка,
что и длина волн рентгеновских лучей. Поэтому решетка металла является идеальной
дифракционной решеткой для рентгеновских лучей.
В своей работе академик А. И. Бродский [6] отметил, что «угол θ отражения
рентгеновских лучей от кристалла должен быть разным для разных длин волн λ, для
разных кристаллов и даже для разных граней одного и того же кристалла, которым
соответствуют разные межатомные расстояния d».
Как показали дальнейшие исследования, жидкие металлы могут являться диф-
ракционными решетками для рентгеновских лучей [1].
Авторы многих известных работ [1] полагают, что во всякой жидкости из-за
межчастичного взаимодействия атомов друг с другом возможно возникновение
трех типов структур:
а − мгновенной, проявляющейся в период времени меньше одного колеба-
ния атома; характеризуется изменением плотности отдельных ее зон до 20-30 %
среднего значения;
б − средней, существующей в период времени значительно больший одного
колебания атома (обычные свойства жидкости − вязкость, плотность и т. д.);
в − промежуточный между а и б, или квазикристаллической, когда атомы коле-
блются каждый в своем равновесном положении (как в жидкости) и не совершают
перескоков из одного положения в другое (как в твердом теле). Именно две и более
плоскости атомов квазикристаллической структуры жидкости могут быть дифрак-
ционной решеткой для рентгеновских лучей и создавать эффект интерференции,
который может быть зарегистрирован различными известными способами [4, 5].
Впервые изучение жидкости (воды) с помощью рентгеновских лучей в 30- х гг. ХХ в.
провел Г. К. Стьюарт [7]. Он обнаружил, что от жидкого вещества рентгеновские
лучи отражаются под теми же углами, что и от твердого. По сравнению с твердым,
излучение от жидкого вещества значительно размыто. Кроме этого, удается за-
фиксировать только первый максимум отражения под малыми углами, остальные
максимумы сильно размыты и часто не фиксируются раздельно.
Первые исследования структуры жидких металлов провел академик Акаде-
мии наук Украины В. И. Данилов [8]. В опытах использовали монохроматическое
излучение рентгеновской трубки с медным или серебряным анодами. Для разных
металлов (висмута, олова и свинца) при температурах на 10-20 0С выше их точки
кристаллизации получали рентгеновские интерференционные отражения от сво-
бодной поверхности образца.
4 ISSN 0235-5884. Процессы литья. 2017. № 2 (122)

Известные экспериментальные данные и варианты их обработки
Методика изучения расплавленных металлов при различных температурах под-
робно описана в работе [9]. Интенсивность излучения первого максимума отражения
І0 максимальна при температуре кристаллизации металла Тл, затем с повышением
температуры до Тi интенсивность излучения Іi постепенно уменьшается. Считали,
что величина Іi /І0 есть доля объема не распавшихся кластеров, которая пропор-
циональна увеличению температуры расплава от Тл до Тi. В первом приближении
можно считать, что между величинами Іi /І0 (доля от единицы оставшихся кластеров)
и перегревом расплава над температурой кристаллизации, Тл, то есть Тi /Тл, есть
линейная зависимость. На рис.1 представлен пример изменения интенсив-
ности отраженного излучения Іi расплавленного железа в интервале темпе-
ратур 1550-1750 0С [10]. Из рисунка следует, что с повышением температуры
величина І i /І 0 пропорционально уменьшается.
Іi
1750 0C
6
1710
5
1670
4
1630
3
1590
2
1550
1
0
2 4 6 8 10 5, Å-1
Рис. 1. Интенсивность Ii первого максимума отраженного рент-
геновского излучения от жидкого железа при температурах 1550,
1590, 1630, 1670, 1710, 1750 0С [6]
В настоящей работе использовали данные для железа [10, 11], алюминия [12],
цинка [13], кадмия [13], олова [9, 13], рубидия [4] и галлия [13].
предложено два способа обработки экспериментальных данных. В первом
способе анализировали (при уменьшении температуры кристаллизации металла)
линейные экспериментальные зависимости между величинами І /І0 и Тi /Тл . В работе
[16] было показано, что между этими величинами обнаруживается пропорциональ-
ная зависимость, которую выразили уравнением вида:
Іi /І0 = аТi /Тл + в, (1)
где а, в – эмпирические коэффициенты.

Ниже, в таблице, элементы расположили в порядке уменьшения их температуры
кристаллизации. В столбце 1 таблицы приведены символы элементов, а в столбце
2 – их температура кристаллизации. Коэффициенты уравнения (1), соответствен-
но а и в, приведены в столбцах 3 и 4. Видна тенденция, что оба коэффициента по
абсолютной величине уменьшаются с уменьшением температуры кристаллизации,
прямые зависимости все больше отклоняются от вертикальной координатной оси.
Максимальный перегрев жидкого металла в опыте над температурой кристаллизации
элемента Тл, как видно из таблицы, уменьшается с уменьшением Тл; для тугоплавкого
железа перегрев над температурой кристаллизации составляет 1,12, а для легко-
плавкого галлия − 3,54. В столбце 6 таблицы приведена энергия кристаллической
решетки Е в стандартных условиях, а столбце 7 – ее отношение к температуре
кристаллизации элемента Тл. Это отношение может характеризовать прочность
кристаллической решетки. Из таблицы видна тенденция: прочность решетки тем
меньше, чем меньше температура кристаллизации металлов и больше возможность
их перегрева над этой температурой (столбец 5 таблицы).
Характеристики разупорядочения кластеров металлического расплава
Эле- Тл, коэфициенты Тi/Тл, Е реш., Ереш./Тл Тип кристал- Число Лите-
мент К уравнения (1) max кДж/ лической изме- ратура
а в моль решетки рений
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Fe 1813 -2,00 3,00 1,12 406 0,78 К12 7 [10, 11]
Al 953 -0,72 1,72 1,69 314 0,33 К12 3 [12]
Zn 693 -0,47 1,47 1,19 132 0,19 Г6 1 [13]
Cd 594 -0,26 1,26 1,55 116 0,2 Г6 2 [13]
Sn 505 -0,20 1,20 2,80 302 0,6 тетр 6 [9, 13]
Rb 312 -0,49 1,49 2,03 86 0,28 К8 3 [4]
Ga 303 -0,10 1,10 3,54 277 0,91 тетр 4 [13]
Таким образом, обнаружена тенденция − с уменьшением температуры

кристаллизации металлов наблюдаются линейные зависимости между долей
распавшихся кластеров Іi /І0 и перегревом расплава над температурой кристалли-
зации Тi /Тл. Зависимости для легкоплавких металлов, по сравнению с тугоплавкими,
отклоняются от вертикальной оси координат значительно больше [16].
Во втором способе обработки данных сравнили экспериментальные и расчетные
значения величин Іi /І0 и Тi /Тл при разных типах кристаллических решеток элементов.
Для данных рентгеноструктурных исследований жидких металлов использовали
два факта: при температуре Тл значение Іi /І0 = 1; при температуре Тсу (температура
статистического упорядочения значения) Іi /І0= 0.
Надо заметить, что Тсу означает температуру статистического упорядочения
атомов в жидкости, когда вблизи температуры ее кипения Тк они начинают вести
себя подобно газообразному состоянию. Величину Тсу в литературе определяли
следующими тремя способами:
−в работе [14] для металлов − галлий, индий, олово, висмут, свинец, алюминий,
бериллий, серебро, медь, никель, железо − методом сплющенной капли были вы-
полнены измерения плотности расплавов в широком интервале температур; имели
место скачки плотности при температуре кристаллизации Тл (теряется дальний
порядок в расположении атомов) и температуре Тсу статистического упорядочения
атомов (теряется ближний порядок);
− в работе [15] для трех металлов (алюминий, олово, свинец) установили, что
с повышением температуры их вязкость понижается до Тсу (как и в другой любой
жидкости), а затем повышается (как в любом газе);
− в работе [16] для металлов анализировали изменения логарифма давления
пара жидкого состояния вещества в зависимости от температуры Тсу. Для метал-
лов − кадмия, бария, кальция, калия, марганца, лития, магния, молибдена, натрия,
цезия, таллия − наблюдали одинаковый излом прямых линий.
Обобщением работ [14-16] получили общую кривую Тсу = ƒ(Тл). Установили, что
для всех металлов:
Тсу = 0,78 Тк (2)
где Тк – температура кипения жидкого металла, К.

Для всех опытов с жидкими металлами нашли по справочным данным температуру
их кристаллизации Тл и температуру кипения Тк. По формуле (2) вычислили значение
температуры Тсу. Точки Тли Тсу соединили прямой линией. Предпологали, что эта ли-
ния является идеальной теоретической линией распада кластеров металла. Затем
сравнили для каждого измерения всех металлов величины Іi /І0, то есть процент рас-
пада кластеров и теоретическое значение той же величины по прямой линии между
Тл и Тсу. Вычислили Іi /І0 опытное и Іi /І0 теоретическое. На рис. 2 представлено это
отношение в зависимости от атомного радиуса изучавшегося металла и типа его
кристаллической решетки.
3,5
3,0
Отношение опыт/расчет, Іi /І0
1,5
1,0
0,5
0,10 0,12 0,14 0,16 0,24 0,26
Радиус атома, нм
Рис. 2. Отношение величин Іi /І0 средней доли распавшихся кластеров
металла, полученных опытным путем, к аналогичной расчетной ве-
личине при разных классах симметрии исходных твердых металлов в
зависимости от радиуса атома твердого металла. Значки на рисунке −
символы химических элементов. У значков приведено общее количество
проведенных измерений с жидким металлом
Для справки: железо и алюминий имеют тип кристаллической решетки К12, выс-
ший класс симметрии твердых кристаллов; у олова и галлия– тетрагональная ре-
шетка, низший класс симметрии, остальные элементы относятся к среднему классу
симметрии. Как известно, жидкое состояние металлов наследует черты твердого.
Из рис. 2 видно, что при переходе от высшего класса симметрии к низшему наблю-
дается тенденция увеличения отношения опытного и расчетного значения величины
Іi /І0. Это означает, что для высшего класса симметрии (железо и алюминий) наблю-
дается почти идеальная зависимость между количеством распавшихся кластеров
Іi /І0 и температурой Тi /Тл в интервале значений температур Тл-Тсу. Для металлов с
низшим классом симметрии в твердом состоянии и для их жидкого состояния такая
зависимость практически отсутствует.
О геометрической форме кластеров жидкого металлического расплава − шар
или выпуклый многогранник
В литературе известны различные способы вычисления количества атомов в
кластере металлического расплава [17-20]. Все авторы считают, что кластер имеет
шаровидную форму. Кроме этого, утверждается, что атомы кластера и разупоря-
доченной зоны постоянно обмениваются местами между собой. В расчетах раз-
мера кластеров [17-20] авторы учитывают взаимодействие атомов друг с другом в
шаровидной форме кластера.
По-видимому, кластер и разупорядоченная зона расплава в представлениях ав-
торов [17-20] являются удобной расчетной схемой. При этом надо заметить, что не
опубликовано ни одной работы, в которой бы размер кластера металла сочетался
бы с какими-либо физическими или химическими свойствами металлических рас-
плавов.
Как видно из результатов работы [16] и настоящего исследования (см. таблицу)
размеры кластеров уменьшаются практически линейно с повышением температуры
нагрева расплава. Если бы кластеры имели форму шара, то их размер уменьшался
бы пропорционально квадрату его радиуса. Практика опровергает это предположе-
ние, то есть размер кластера уменьшается значительно быстрее, чем обусловлено
его геометрической формой.
Объясняется увеличение поверхности распада кластеров двумя известными
фактами:
− В. И. Данилов отмечает, что жидкие металлы являются «коллоидной, дисперс-
ной, с огромными внутренними поверхностями раздела микронеоднородной и
термически неустойчивой системой» [1];
− в практике рентгеноструктурного анализа жидкого металла [4-6 и др.] от-
мечается, что интерференционный эффект от жидкого металлического расплава
возникает при наличии двух или более параллельных плоскостей колеблющихся
атомов (квазикристалическая структура в жидкости – см. выше).
Однако, шаровидная форма кластера не может создать интерференцию рент-
геновских лучей. Такое явление может произойти только от параллелепипеда в
форме выпуклого многогранника. Результаты нашего исследования показывают,
что форма кластера не шар, а выпуклый многогранник с плоскостями рядов атомов,
параллельными друг другу.
Об отсутствии шаровидной формы кластера могут свидетельствовать результа-
ты исследования известного ученого-литейщика П. П. Берга. Он изучал варианты
укладки шаров:
− по углам куба, координационное число системы равно 6, пористость системы
47 %;
− по углам призмы, соответствующие величины для этого случая равны 8 и 39,5 %;
− по углам пирамиды, то есть правильного тетраэдра или правильного октаэдра,
соответствующие величины равны 12 и 25,5 %.
Если бы твердый металл после расплавления образовал жидкость с шаровид-
ными кластерами, то объем ее увеличился бы по сравнению с первоначальным на
десятки процентов. Опыт показывает, что увеличение объема жидкости составляет
всего 3-5 % от объема твердого металла.
Изучение свойств металла в зависимости от температуры. Оптимальная темпе-
ратура выпуска стали из печи
На рубеже ХХ-ХХІ в. в металлургии появился новый процесс − термовременная
обработка (ТВО) жидких металлов в процессе их выплавки и заливки в литейные
формы. Суть его раскрыта в работах профессора Б. А. Баума с соавторами [21]. ТВО
основана на первоначальном изучении свойств жидких металлов (плотность, вяз-
кость, электропроводность и др.) в зависимости от температуры и времени выдержки
при ней. При изучении этих свойств при определенных температурах проявляются
их аномалии (разрывы, перегибы, возникновение гистерезиса свойств и т. д.). Раз-
ные авторы характеризуют эти аномалии не одинаково. В. И. Архаров считает, что
аномалии связаны с полным распадом кластеров металла; Б. А. Баум полагает, что
при температуре аномалий сильно ослабляются связи между атомами расплава;
А. М. Скребцов [16] считает, что появление аномалии свойств расплава свидетель-
ствует о достижении им равновесной микрооднородности, при этом состоянии
расплав перестает зависеть от его предистории (условий плавки, типа шихты и т. п.).
При ТВО производственных сталей имеют в виду температуры их аномалий.
При всех технологических операциях учитывают тепловые эффекты процессов и
температуру аномалии расплава таким образом, чтобы перед выпуском металла
из плавильного агрегата расплав достигал бы температуры равновесной микро-
неоднородности Трм. Затвердевание такого расплава в литейных формах приводит
к улучшению качества металлопродукции по сравнению с обычными плавками.
В работе [16] построена кривая Трм / Тл в зависимости от Тл. В ней впервые обна-
ружили, что при изменении Тл от 300 до 1900 К величина Трм /Тл для разных металлов
монотонно уменьшается от 1,90 до 1,04.
В данной работе обобщили литературные, производственные и собственные
исследования аналогичной зависимости работы [16] для более узкого интервала
температур 1500-1900 К (стали, чугуны, сплавы металлов).
В лабораторных исследованиях в широком интервале температур, от плавления
до кипения расплава, использовали метод сплющенной капли [14] или измерения
плотности чугуна методом проникающего γ-излучения радиоактивного Cо-60 [22].
В производственных исследованиях [23-25] для разных марок стали и в этом
исследовании стали марки 20ГФЛ (133 плавки) оценивали зависимость качества
металла от температуры его разливки Тi.
Для разных марок стали [23-25] вычислили значения температур ликвидуса по
приближенным формулам из работ [26, 27].
Результаты различных экспериментов, также как и в работе [16], выразили в
координатах Трм /Тл в зависимости от Тл. На рис. 3 для всех экспериментов, ла-
бораторных и производственных исследований, представлены величины Трм /Тл в
зависимости от Тл. Из рисунка видно, что по всем опытам точки группируются у
убывающей прямой линии. Значки в кружках соответствуют относительным тем-
пературам Тmin /Тл с минимумом брака металла в слитках (трещины и рванины). На
рис. 3 опытные значения величины Тmin /Тл хорошо согласуются с лабораторными
исследованиями величины Трм /Тл.
Таким образом, в работах Б. А. Баума с соавторами [21, 25] разработаны способы
применения ТВО к легированным тугоплавким сталям. Авторы статьи [28] обща-
щают внимание «к сожалению, нужно отметить, что в настоящее время определить
параметры ТВО для стали конкретной марки, исходя из сведений о ее химическом
составе, не представляется возможным».

1,25
1,2
1,15
Трм / Тл
1,1
1,05
0
1500 1550 1600 1600 1700 1750 1800 1850
Тл, К
Рис. 3. Величины Трм/Тл для металлических расплавов в зависимости от температуры

ликвидус металла Тл в интервале 1500-1900 К для лабораторных, производственных
литературных и собственных исследований. В кружках отмечены точки с миниму-
мом брака металла. Лабораторные исследования авторов [14] – ο; [21] – ∆; [22] – ;
производственные исследования авторов [23] – +; [24, 25] – ∆; собственные иссле-
дования − ♦
Для сталей широкого сортамента предложено использовать существующие в

литературе приближения формулы [26, 27] для вычисления температур ликвидус
и разработать для них режимы ТВО, то есть расширить номенклатуру сталей для
этого процесса.
Выводы
• В соответствии с представлениями академика В. И. Данилова и выполненного
анализа рентгеноструктурных исследований металлических расплавов рекоменду-
ется считать жидкое состояние размытым твердым, одна из структур которого (ко-
роткоживущая квазикристалическая) отражает рентгеновские лучи. Кластер имеет
форму многогранника с выпуклыми гранями, а не шаровидную. Взаимодействие
атомов в жидкости постепенно ослабевает, начиная от температуры его плавления,
вплоть до температур близким к кипению.
• Впервые показано, что регулирование нагрева любых жидких сталей при вы-
пуске расплава из печи до уровня температуры равновесной микронеоднородности
расплава Трм приводит к снижению брака металла. Для высоколегированных сталей
для гомогенизации расплава необходим перегрев их над Трм на 50-70 0С.

Список литературы
1. Вертман А. А. Свойства расплавов железа / А.А. Вертман, А.М. Самарин. – М.: Наука,
1969. – 280 с.
2. Вертман А. А. К проблеме металлических расплавов // Фундаментальные исследования
физикохимии металлических расплавов. – М.: Академкнига, 2002. – С. 207-214.
3. Белащенко Д. К. Явления переноса в жидких металлах и полупроводниках. – М.: Атомиз-
дат, 1970. – 398 с.
4. Уманский Я. С. Рентгенография. − М.: Металлургия, 1967. – 236 с.
5. Батаев В. А. Методы структурного анализа материалов и контроля качества деталей
/ В. А. Батаев, А. А. Батаев, А. А. Алимов. – М.: Флинта; Наука, 2007. – 224 с.
6. Бродский А. И. Физическая химия. − т. 1. – М.: Г.Х.И, 1948. – 488 с.
7. Stewart G. X. X-rаy diffusion in woter: the nature of molecular assotiation / G. X. Stewart // Phis.
Rev. – 1931. – v. 37. − №1. – рр. 9-16.
8. Данилов А. И. О характере упорядоченности атомной структуры жидких металлов / А. И. Да-
нилов, В. И. Данилов, Е. З. Спектор. // Проблемы металловедения и физики металлов.
3-ий сб. тр. Института металловедения и физики металлов ЦНИИЧМ. – М: Металлургиздат,
1952. – С. 336-354.
9. Арсентьев П. П. Металлические расплавы и их свойства / П. П. Арсентьев, Л. А. Коледов. −
М: Металлургия, 1976. – 376 с.
10. Клименков Е. В. О структуре ближнего порядка в жидком железе, кобальте и никеле
/ Е. В. Клименков, П. В. Гельд, Б. А. Баум, Ю. А. Базин // Докл. АН СССР. – 1975. – Т. 222. −
№ 1. – С. 71-73.
11. Слуховский О. И. Структурные изменения жидкого железа / О. И. Слуховский, А. С. Ляшко,
А. В. Романова // Украинский физический журнл. – 1975. – Т. 20. − № 12. – С. 1961-1965.
12. Ватолин И. А. Влияние температуры на структуру жидкого алюминия/ И. А. Ватолин,
Э. А. Пастухов, В. Н. Сермягин // Докл. АН СССР. – 1975. – Т. 222. − № 3. – С. 641-642.
13. Вагнер К.Н. Температурная зависимость интеференционной функции (структурного
фактора) жидких металлов // Жидкие металлы. Материалы третьей международной кон-
ференции по жидким металлам. Пер. с анг. – М.: Металлургия, 1980. – С. 92-98.
14. Филлипов Е. С. Строение, физика и химия металлических расплавов. − М: Металлургия,
1995. – 304 с.
15. Новохатский И. А. О термоскоростной обработке металлических расплавов / И. А.Ново-
хатский, В. И. Архаров В. И. Ладьянов, В. З. Кисунько // ДАН СССР. – 1978. – Т. 243. − № 4. −
С. 100-103.
16. Скребцов А. М. Особенности структурных превращений металлических расплавов в ин-
тервале температур ликвидус кипение // Сталь. – 2010 – №10. – С. 14-19
17. Дутчак Я. И. Рентгенография жидких металлов. – Львов: Вища школа, 1977. – 163 с.
18. Ладьянов В.И. Оценка времени жизни кластеров в жидких металлов / В. И. Ладьянов,
И. А. Новохатский, С. В. Логунов // Изв АН СССР. Металлы. – 1995. − № 2. – С. 13-22.
19. Рыжиков А. А. Некоторые особенности процессов плавления и структуры жидких металлов
/ А. А.Рыжиков, И. В. Гаврилин // Прогресивная технология литейного производства. −
Горький: Волго-Вятское книжное издательство, 1969. – С. 3-10.
20. Патент №23458А Україна, МПК5GO1 №9/24 (2006.01), GO1 №33/20 (2006.01). Спосіб визна-
чення кількості атомів в кластер металевого розплаву (спосіб О. М. Скребцова) /О. М. Скребцов.
21. Жидкая сталь / Б. А. Баум, Г. А. Хасин, Г. В. Тягунов и др. – М.: Металлургия, 1984. – 208 с.
22. Хосен Ри. Об упорядочении структуры ближнего порядка жидких чугунов при охлаждении
/ Ри Хосен, В. А. Тейх. − Изв. вузов. Черная Металлургия. – 1980. – № 11. – С. 123-127.
23. Ефимов В. А.Разливка и кристаллизация стали. – М.: Металлургия, 1976. – 552 с.
24. Еланский Г. Н. Строение и свойства жидкого металла / Г. Н. Еланский, В. А. Кудрин. //Качество
стали. – М.: Металлургия, 1984. – 239 с.
25. Кочо В. С. Непрерывный контроль температуры жидкой стали / В. С. Кочо, Г. В. Самсонов,
А. Г. Стрельченко, П. С. Кислый. − К.: Техника, 1965. – 227с .

26. Макуров С. Л. Экспериментальное и расчетное определение температуры ликвидус
сложнолегированных сталей // Вісн. Приазов. держ. техн. ун-ту. − 2003. − Вип. 13. − С. 46-49.
27. Смирнов А. Н. Расчет температуры ликвидус стали / А. Н. Смирнов, П. Неделькович,
М. Дтурдтевич и др. // Сталь. 1996. − №3. – С. 15-19.
28. Баум Б. А. Термовременная обработка жидких сплавов и стали / Б. А. Баум, Г. В. Тягунов,
Е. Е. Барышев, В. С. Цепелев // Сталь. − № 6 – 1996. – С. 16-20.
References
1. Vertman A. A. (1969) Svoystva rasplavov zheleza [The properties of iron melts]. Moscow: Nauka,
280 p. [in Russian].
2. Vertman A. A. (2002) K probleme metallicheskikh rasplavov [On the problem of metal melts].
Fundamentalnye issledovaniya fizikokhimii metallicheskikh rasplavov. Moscow: Akademkniga,
pp. 207-214. [in Russian].
3. Belashchenko D. K. (1970) Yavleniya perenosa v zhidkikh metallakh i poluprovodnikakh [Transport
phenomena in liquid metals and semiconductors]. Moscow: Atomizdat, 398 p. [in Russian].
4. Umanskiy Ya. S. (1967) Rentgenografiya [Radiography]. Moscow: Metallurgiya, 236 p. [in Russian].
5. Bataev V. A. (2007) Metody strukturnogo analiza materialov i kontrolya kachestva detaley [The
methods of structural analysis materials and quality control of parts]. Moscow: Flinta; Nauka,
6. Brodskiy A. I. (1948) Fizicheskaya khimiya [Physical chemistry]. T.1, Moscow: G. H. I., 488 p. [in
Russian].
7. Stewart G. X. (1931) X-rаy diffusion in woter: the nature of molecular assotiation. Phis. Rev., vol.
37, no. 1, pp. 9-16. [in English].
8. Danilov A. I. (1952) O kharaktere uporyadochennosti atomnoy struktury zhidkikh metallov [The
nature of the orderliness of the atomic structure of liquid metals] Problemy metallovedeniya i fiziki
metallov. 3-iy sb. tr. Instituta metallovedeniya i fiziki metallov TsNIIChM. Moscow: Metallurgizdat,
pp. 336 – 354. [in Russian].
9. Arsentev P. P. (1976) Metallicheskie rasplavy i ikh svoystva [The metal melts and their properties].
Moscow: Metallurgiya, 376 p. [in Russian].
10. Klimenkov Ye. V., Geld P. V., Baum B. A., Bazin Yu. A. (1975) O strukture blizhnego poryadka v
zhidkom zheleze, kobalte i nikele [About the structure of short-range order in the liquid iron,
cobalt and nickel]. Dokl. AN SSSR, Т. 222, no. 1, pp. 71-73. [in Russian].
11. Slukhovskiy O. I. (1975) Strukturnye izmeneniya zhidkogo zheleza [Structural changes of liquid
iron]. Ukrainskiy fizicheskiy zhurnal, T. 20, no. 12, pp. 1961-1965. [in Russian].
12. Vatolin I. A. (1975) Vliyanie temperatury na strukturu zhidkogo alyuminiya [Temperature effect
on the structure of liquid aluminum]. Dokl. AN SSSR, Т. 222, no. 3, pp. 641-642. [in Russian].
13. Vagner K. N. (1980) Temperaturnaya zavisimost inteferentsionnoy funktsii (strukturnogo faktora)
zhidkikh metallov [Temperature dependence of interference function (structural factor) of liquid
metals]. Zhidkie metally. Materialy tretey mezhdunarodnoy konferentsii po zhidkim metallam.
Per. s ang. Moscow: Metallurgiya, pp. 92-98. [in Russian].
14. Fillipov Ye. S. (1995) Stroenie, fizika i khimiya metallicheskikh rasplavov [The structure, physics
and chemistry of metal melts]. Moscow: Metallurgiya, 304 p. [in Russian].
15. Novokhatskiy I. A. (1978) O termoskorostnoy obrabotke metallicheskikh rasplavov [About thermal
processing speed metal melts]. DAN SSSR, T. 243, no. 4, pp.100-103. [in Russian].
16. Skrebtsov A. M. (2010) Osobennosti strukturnykh prevrashcheniy metallicheskikh rasplavov
v intervale temperatur likvidus kipenie [Features of structural transformations of metal melts at
a temperature range liquidus boiling]. Stal, no. 10, pp. 14-19. [in Russian].
17. Dutchak Ya. I. (1977) Rentgenografiya zhidkikh metallov [Radiography of liquid metals]. Lvov:
Vyshcha shkola, 163 p. [in Russian].
18. Ladyanov V. I. (1995) Otsenka vremeni zhizni klasterov zhidkikh metallov [Evaluation of the
lifetime of liquid metal clusters]. Izv. AN SSSR. Metally, no. 2, pp.13-22. [in Russian].
19. Ryzhikov A. A. (1969) Nekotorye osobennosti protsessov plavleniya i struktury zhidkikh metallov
[Some features of the melting process and the structure of liquid metals]. Progresivnaya

tekhnologiya liteynogo proizvodstva. Gorkiy: Volgo-Vyatskoe knizhnoe izdatelstvo, pp. 3-10. [in
Russian].
20. Pat. № 23458A Ukraina, MPK5GO1 №9/24 (2006.01), GO1 №33/20 (2006.01).
Sposib vyznachennia kilkosti atomiv v klasteri metalevoho rozplavu (sposіb O.M. Skrebtsova)
[The method of determining the number of atoms in the cluster metal melt (method
Skrebtsova O. M)] / Skrebtsov O. M. [in Ukrainian].
21. Baum B. A., Khasin G. A., Tyagunov G. V. et al. (1984) Zhidkaya stal [Liquid steel]. Moscow:
Metallurgiya, 208 p. [in Russian].
22. Khosen Ri. (1980) Ob uporyadochenii struktury blizhnego poryadka zhidkikh chugunov pri
okhlazhdenii [About regulation of structure of short-range order of liquid cast iron during cooling].
Izv. Vuzov. Chernaya Metallurgiya, no. 11, pp. 123-127. [in Russian].
23. Yefimov V. A. (1976) Razlivka i kristallizatsiya stali [Casting of steel and crystallization]. Moscow:
Metallurgiya, 552 p. [in Russian].
24. Yelanskiy G. N. (1984) Stroenie i svoystva zhidkogo metalla [The structure and properties of the
liquid metal]. Kachestvo stali, Moscow: Metallurgiya, 239 p. [in Russian].
25. Kocho V. S. (1965) Nepreryvnyy kontrol temperatury zhidkoy stali [Continuous monitoring of the
temperature of liquid steel]. Kiev: Tekhnika, 227 p. [in Russian].
26. Makurov S. L. (2003) Eksperimentalnoe i raschetnoe opredelenie temperatury likvidus
slozhnolegirovannykh staley [Experimental and numerical determination of the liquidus temperature
of complex alloyed steels]. Vіsn. Priazov. derzh. tekhn. un-tu, vol. 13, pp. 46-49. [in Russian].
27. Smirnov A. N. (1996) Raschet temperatury likvidus stali [The calculation of the liquidus tempera-
ture of steel]. Stal, no. 3, pp. 15-19. [in Russian].
28. Baum B. A. (1996) Termovremennaya obrabotka zhidkikh splavov i stali [Thermal timing proces-
sing liquid alloys and steel]. Stal, no. 6, pp. 16-20. [in Russian].
Поступила 16.01.2017
Вниманию авторов!
Статьи, поступающие в редакцию, должны иметь название статьи, ФИО

авторов, аннотации, ключевые слова на русском, украинском и англий-
ском языках, а также список литературы на английском языке, согласно
международным требованиям. Объем статьи — не более 10 стр., рисун-
ков — не более 5.
Статьи подаются как на бумажном, так и электронном носителях. Для
текстовых материалов желательно использовать формат doc. Для графи-
ческих материалов — формат jpeg. Графические материалы необходимо
сохранять в отдельных файлах. Фотографии, рисунки, графики и чертежи
должны быть черно-белыми, четкими и контрастными.

УДК 669.017.11:536.46
В. В. Христенко, Л. Г. Омелько*
Национальный технический университет Украины «КПИ им. Игоря Сикорского»,
Киев
*Физико-технологический институт металлов и сплавов НАН Украины, Киев
Определение температурно-концентрационных
зависимостей свободных энергий по
равновесным составам фаз
Продемонстрирована методика определения температурно-концентрационных зависимо-

стей свободных энергий фаз по их равновесным составам при различных температурах.
Ключевые слова: свободная энергия, параметр стабильности решетки, энтальпия, диа-

грамма состояния, параметр взаимодействия.
Продемонстровано методику визначення температурно-концентраційних залежностей

вільних енергій фаз за їх рівноважними складами при різних температурах.
Ключові слова: вільна енергія, параметр стабільності гратки, ентальпія, діаграма стану,
параметр взаємодії.
It is demonstrated the method of determining the temperature-concentration dependences of free

energy phases of their equilibrium composition at different temperatures.
Keywords: free energy, lattice stability parameter, enthalpy, phase diagram, interaction parameter.
М оделирование процессов охлаждения и кристаллизации металла в литейной

форме требует знания аналитических выражений для температурных зави-
симостей тепловых эффектов. Для многокомпонентных систем в литературных
источниках обычно приводятся лишь усредненные данные о теплоемкостях и те-
плотах кристаллизации некоторых сплавов. А для получения функциональных за-
висимостей тепловых эффектов от температуры конкретных сплавов необходимы
трудоемкие экспериментальные исследования. В то же время, изменения энталь-
пии при охлаждении (нагревании) сплавов можно определить по данным о темпе-
ратурно-концентрационных зависимостях свободных энергий фаз [1, 2]. Однако
для многих металлических систем такие сведения не являются общедоступными.
Тем не менее, в литературных источниках имеется обширный массив данных о
равновесных составах фаз при различных температурах. Поэтому целью данной
работы была разработка методики определения температурно-концентрационных
зависимостей свободных энергий фаз по данным об их равновесных составах.
В основу алгоритма расчета положен тот факт, что координаты точек, лежащих на
линиях, ограничивающих двухфазные области диаграммы состояния (например, на
линиях солидус и ликвидус), должны, при данной температуре, попарно удовлет-
ворять условие равенства парциальных молярных свободных энергий компонентов
в соответствующих фазах [3, 4]:
G( y, T ) - y ⋅ dG ( y, T ) / dy = F ( x , T ) − x ⋅ dF ( x , T ) / dx
 (1)
G( y, T ) + (1 − y) ⋅ dG( y, T ) / dy = F ( x , T ) + (1 − x ) ⋅ dF ( x , T ) / dx,
где F (x, Т) = FА(Т) · (1 – x) + FВ(Т) · x + x · (1 – x) · Fmix(х, Т) + R · T · [x · ln (x) + (1 –

− x)· ln(1 – x)]; G(y, Т) = GА(Т) · (1 – y) + GВ(Т) · y + y · (1 – y) · Gmix(у , Т) + R · T · [y ·
· ln (y) + (1 – y)·ln(1 – y)] – температурно-концентрационные зависимости сво-
бодных энергий фаз, пребывающих в равновесии; х, у – равновесные при данной
температуре содержания компонента B в соответствующих фазах, молярныe доли;
FА(Т), FВ(Т), GА(Т), GВ(Т) – температурные зависимости свободных энергий чистых
компонентов, пребывающих в тех же состояниях, что и соответствующие фазы;
− R ∙ [x ∙ ln(x) + (1 – x) ∙ ln(1 – x)] и − R ∙ [y ∙ ln(y) + (1 – y) ∙ ln(1 – y)] – энтропии
смешения идеальных растворов, содержащих х и у молярных долей компонента В;
Fmix(х, Т), Gmix(y, Т) – температурно-концентрационные зависимости параметров
взаимодействия в фазах; R = 8,31 Дж/(моль∙К) – универсальная газовая постоянная;
Т – абсолютная температура, К.
При наличии достаточного количества экспериментальных данных о равновесных
составах фаз при различных температурах можно определить термодинамические
параметры фаз. Для этого систему уравнений (1) следует записать в явном виде
и подставить в нее экспериментально определенные равновесные составы фаз
при различных температурах, а затем − решить относительно параметров. Для на-
глядности дальнейшие рассуждения целесообразно приводить применительно к
конкретной системе, например, Al-Si.
Результаты предварительных расчетов свидетельствуют, что параметры взаимо-
действия в фазах системы Al-Si можно адекватно представить в виде зависимостей
от состава в соответствии с квадратичной функцией, а от температуры − линейной.
Поэтому, учитывая общее влияние состава и температуры, параметры взаимодей-
ствия в фазах системы Al-Si можно записать в виде:
Fmix(x, T) = A + B · T + C · x + D · T · x +E · x2 + F · T · x2
Gmix(y, T) = H + L · T + M · y + N · T · y +P · y2 + S · T · y2, (2)
где A, B, C, D, E, F и H, L, M, N, P, S – коэффициенты полиномов.

Учитывая (2), условие двухфазного равновесия (1) принимает вид:
R ⋅ T · ln[(1 − x ) / (1 − y)] = y 2 ·H + y 2 · L · T + y 2 ·(2 y -1) · M + y 2 · (2 y − 1) · N · T +

 2
+ y · (3 y 2 − 2 y)·P + y 2 · (3 y 2 − 2 y) · S · T − x 2 · A − x 2 · B · T − x 2 · (2 x − 1) · C −
 2 2 2 2 2
 − x · (2 x − 1) · D · T − x · (3 x − 2 x ) · E − x · (3 x − 2 x ) ·F · T + a0 + a1 ·T

 (3)
 2 2 2 2
R ·T ·ln( x / y) = (1 − y) · H + (1 − y) ·L · T + (1 − y) · 2 y ·M + (1 − y) · 2 y · N · T +
+ (1 − y)2 · 3 y 2 ·P + y 2 · (3 y 2 − 2 y) · S · T − x 2 · A − x 2 · B ·T − x 2 · (2 x − 1) · C − x 2 ·

⋅ (2 x − 1) · D · T − x 2 · (3 x 2 – 2 x ) · E – x 2 · (3 x 2 – 2 x ) · F · T + b0 + b1 · T ,

где a0 + a1 · T = GAl (Т) – FAl (Т), b0 + b1 · T = GS i(Т) – FSi (Т) – соответственно разности
свободных энергий чистых алюминия и кремния в фазах со свободными энергиями
F(x, Т) и G (y, Т). Если G (y, Т) – свободная энергия жидкой фазы, а F (x, Т) – твер-
дого раствора, то величины a0 + a1 · T и b0 + b1 · T представляют собой параметры
устойчивости решеток компонентов по отношению к расплаву.
Следует отметить, что для системы Al-Si в литературе практически отсутствуют
экспериментально определенные комплементарные составы сосуществующих фаз
при различных температурах. Поэтому составы одной из фаз при температурах, для
которых приведены составы второй фазы, определяли при помощи математической
аппроксимации (в данном случае − сплайновой) (рис. 1).
1600
920
1500 900
1400 1600
880
Температура, К
1300 1400
860
1200 0,04 0,08 0,12

1200
а
1100
1000
1000
0,9997 0,9998 0,9999
б
900
0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9
Al Pb
Содержание кремния, молярные доли
Рис. 1. Расчетная диаграмма состояния системы Al- Si: а – участок диаграммы состояния
для равновесия (Al) – жидкая фаза; б – линия солидус для равновесия (Si) – жидкая фаза
[6], + − экспериментальные данные [6], ο − данные, полученные аппроксимацией куби-
ческим сплайном
Как отмечалось, величины A, B, C, D, E, F и H, L, M, N, P, S, а также а0, а1, b0 и b1

можно вычислить, подставив в (2) равновесные составы фаз при различных темпе-
ратурах. В результате, имея n значений равновесных составов при соответствующих
температурах (xi, yi, Ti), где i = 1, 2…n, получим систему из 2n уравнений. В общем
случае количество уравнений не совпадает с числом неизвестных параметров и,
учитывая наличие экспериментальных погрешностей при определении составов
и температур, полученную переопределенную систему уравнений следует решать
численными методами путем минимизации невязок (например, методом наимень-
ших квадратов). Решение для равновесия твердый раствор на основе алюминия
– жидкая фаза дает следующие значения параметров:
− для твердого раствора на основе алюминия: А = − 199,8; B = − 7,37; C = 0;
D = 0; E = 0; F = 0; a0 = 10674; a1 = − 11,51;
− для жидкой фазы: H = − 15045,6; L = 0,759; M = 4549,8; N = − 3,33; P = = 4022,16;
S = − 2.76; b0 = 0; b1 = −12,7 (таблица).
Степень адекватности полученных величин оценивали, сравнивая расчетную
величину температурной зависимости параметра стабильности решетки алюминия
(StabAl = − (a0 + a1 · T) = − 10674 + 11,52 · Т) с температурной зависимостью разности
свободных энергий чистого алюминия в твердом и жидком состояниях, рассчитанной
по изменению теплоемкости при плавлении:
Температурно-концентрационые зависимости свободных энергий фаз

системы Al-Si (относительно свободных энергий расплавов чистых ком-
понентов)
Выражение для расчета значения термодинами-

Термодинамическая функция
ческой функции, Дж/моль
Температурно-концентрационая у ∙ (1 – у)∙(− 15045,6 + 0,759 ∙ T + 4549,8 ∙ y −

зависимость свободной энергии − 3,33 ∙T ∙ y+ 4022,16 ∙ y2 − 2,76 ∙ T ∙ y2) +
жидкой фазы + R∙T∙[у∙ln(у)+ (1 – у)∙ln(1 – у)]
Температурно-концентрационая (1 – x)∙(− 10674 + 11,52∙T) + x∙(− 12,7∙T) +

зависимость свободной энергии твер- + x∙(1 – x)(– 199,8 – 7,37∙T) + R∙T∙[x∙ln(x) +
дого раствора на основе алюминия + (1 – x)∙ln(1 – x)]
Температурно-концентрационая
z∙(– 50600 + 30∙T) + z∙(1 – z)(89138 – 31,445∙T) +
зависимость свободной энергии твер-
+R∙T∙[z∙ln(z) + (1 – z)∙ln(1 – z)]
дого раствора на основе кремния*
* z − содержание кремния в твердом растворе на основе кремния, молярные доли
пл
∆GAl = ∆H − T ⋅ ∆S = ∫ ∆СрdT − T ·∫ (∆Ср / T) dT , (4)
где ∆Ср = Сртв. − Срж.

Константы интегрирования определяли исходя из условия, что при температуре
пл
плавления (933,5 K) изменение свободной энергии ΔGAl = 0, энтальпия плавле-
ния чистого алюминия ∆H = ∫∆СрdT, а энтропия плавления чистого алюминия
пл
∆Sпл. = ∫(∆Ср/T) dT. Используя табличные значения теплоемкостей алюминия

пл
в твердом и жидком состояниях [5], получено выражение ΔGAl = = − 7815,87 –
−44,79 · Т – 6,19 · 10-3 · Т2 + 8,62 · Т · lnТ.
В [6], основываясь на непосредственных данных эксперимента, получены
значения аналогичных параметров, которые составили А = − 200; B = − 7,594;
C = 0; D = 0; E = 0; F = 0; a0 = 10792; a1 = − 11,56; H = − 14299,2; L = 0,761; М = 4524,8;
N = − 3,328; P = 4024,2; S = − 2,76; b0 = 0; b1 = − 12,12. Хорошее соответствие рас-
считанных и экспериментально полученных значений параметров позволяет ут-
верждать о правомерности применения описываемого подхода (по данным [6]
StabAl = − (a0 + a1 · T) = − 10792 + 11,56 · Т; зависимость этой величины от температуры
представлена на рис. 2, а). Подставив рассчитанные значения параметров в систе-
му уравнений (2) и решив ее относительно содержания кремния в фазах (x и y) для
различных температур, получим геометрическое место точек, лежащих на линиях
ликвидус и солидус для равновесия твердый раствор на основе алюминия – жидкая
фаза (рис. 1).
Большой разброс имеющихся экспериментальных данных о составах твердого рас-
твора на основе кремния, пребывающего в равновесии с жидкой фазой (рис. 1, б), не
позволяет однозначно аппроксимировать зависимости состава этого раствора от
температуры. По литературным данным [6] содержание кремния в этой фазе в ин-
тервале от эвтектической температуры до температуры плавления чистого кремния
составляет не менее 99,987 ат. % (содержание алюминия в твердом растворе на
основе кремния не превышает 0,00013 ат. % (0,0000013 ат. доли)). Полагая содержа-
ние алюминия в твердом растворе на основе кремния бесконечно малой величиной
(Si) (Si)
( x Al → 0 ⇒ xSi → 1) , систему уравнений (2) для равновесия твердый раствор на
основе кремния – жидкая фаза можно привести к виду:
R · T · ln(1 / y) = (1 – y)2 ·H + (1 – y)2 · L · T + (1 – y)2 · 2 y · M +

+ (1 – y)2 · 2 y · N · T + (1 – y)2 · 3 y 2 ·P + y 2 · (3 y 2 – 2 y) · S · T + (5)
+b0(Si) + b1(Si) ·T .
Имея в виду, что жидкая фаза системы Al-Si гомогенна во всей температурно-
концентрационой области ее существования (рис. 1), можно считать, что параметры
взаимодействия в расплаве, пребывающим в равновесии с твердым раствором на
основе алюминия (H, L, M, N, P и S), совпадают с соответствующими параметрами
расплава, пребывающего в равновесии с твердым раствором на основе кремния.
Также определив параметр стабильности решетки кремния по изменению его тепло-
емкости при плавлении, можно построить участок линии ликвидус для равновесия
твердый раствор на основе кремния – жидкая фаза (рис. 1; на этом же рисунке
показаны приводимые в литературе экспериментальные данные о равновесных
составах фаз).
В [6], основываясь на непосредственных данных эксперимента, получены
значения параметров взаимодействия в твердом растворе на основе кремния
А(Si) = 89138; B(Si) = − 31,445 (значения остальных параметров взаимодействия согласно
[6] равны 0) и построена кривая солидус для равновесия твердый раствор на основе
кремния – жидкая фаза (рис. 1, б). Температурные зависимости параметра стабиль-
ности решетки кремния, рассчитанные по изменению теплоемкости при плавлении
(∆GSiпл = − 53688,748 + 22,1 · Т – 2,135 ·10-3 · T2 + 1,8 · T · ln T− 2,215/Т), удовлетворительно
согласуются с экспериментальными данными [6] (StabSi = − 50600 + + 30 · T) (рис. 2, б).
Таким образом, на примере системы Al-Si продемонстрирована возможность
определения термодинамических параметров фаз металлических систем, используя
экспериментальные данные об их равновесных составах при различных темпера-
турах. Следует отметить, что термодинамические параметры твердых фаз так же
можно определить приведенным способом, рассматривая равновесие между ними.
0 0
-100
1 -5000
-200
б
-300 а -10000
StabAl, ДЖ/моль
StabSi , ДЖ/моль
-400 1
-500 3 -15000 3
2
-600
-20000
-700
-800 -25000
-900
-1000 -30000
860 880 900 920 940 900 1100 1300 1500
Тепература, К Тепература, К
Рис. 2. Зависимость значения параметров стабильности решеток алюминия (а) и крем-

ния (б) от температуры, рассчитанных по:1 – изменению теплоемкости при плавлении;
2 – результатам данной работы; 3 – данным [6]

Полученные вышеуказанным способом данные можно использовать для расчета
температурных зависимостей тепловых эффектов, сопровождающих охлаждение
двухкомпонентных сплавов [1, 2]. В свою очередь, указанные зависимости необхо-
димы для моделирования процессов кристаллизации [7].
1. Христенко В. В. Омелько Л. Г. Розрахунок температурних залежностей теплових ефектів

за вільними енергіями фаз металевих систем // Металознавство та обробка металів. –
2016. − № 2. – С. 41-45
2. Христенко В. В. Омелько Л. Г. Расчет тепловых эффектов при охлаждении и нагревании
сплавов системы Pb – Sn // Процессы литья. – 2017. − № 1 – С. 24-30.
3. Даркен Л. С., Гурри Р. В. Физическая химия металлов: Пер. с англ. – М.: Государственное
научно-техническое издательство по черной и цветной металлургии, 1960. – 582 с.
4. Кауфман Л., Бернстейн Х. Расчет диаграмм состояния с помощью ЭВМ. – М.: Мир, 1972.
– 326 с.
5. Свойства элементов: в 2 т. – М.: Металлургия, 1976. – т.1: Физические свойства. – 600 с.
6. Murray J. L., McAlister A. J. The Al – Si (Aluminum – Silicon) system // Bulletin of alloy phase
diagrams. – 1984. – vol. 5. – pp. 74-84.
7. Кириевский Б. А., Омелько Л. Г. Моделирование процесса намораживания расплава на
внешнюю поверхность цилиндрического кристаллизатора // Процессы литья. – 2014. –
№ 5. – С. 10-15.
References
1. Khristenko V. V., Omelko L. G. (2016) Rozrakhunok temperaturnykh zalezhnostei teplovykh efektiv

za vilnymy enerhiiamy faz metalevykh system [The calculation of the temperature dependences
of thermal effects according to the free energy of the metal phase]. Metaloznavstvo ta obrobka
metаliv, no. 2, pp. 41-45. [in Ukrainian].
2. Khristenko V. V., Omelko L. G. (2017) Raschet teplovykh effektov pri okhlazhdenii i nagrevanii
splavov sistemy Pb-Sn [Calculation of the thermal effects of cooling and heating alloys
Pb-Sn system]. Protsessy litya, no. 1, pp. 24-30. [in Russian].
3. Darken L. S., Gurri R. V. (1960) Fizicheskaya khimiya metallov [Physical chemistry of metals].
Moscow: Metallurgizdat, 582 p. [in Russian].
4. Kaufman L., Bernsteyn H. (1972) Raschet diagramm sostoyaniya s pomoshchyu EVM [Calculation
of phase diagrams using computer]. Moscow: Mir, 326 p. [in Russian].
5. Samsonov G. V. (ed). (1976) Svoystva elementov [Element properties]. Moscow: Metalurgiya,
vols. 1-2. [in Russian].
6. Murray J. L., McAlister A. J. (1984) The Al – Si (Aluminum – Silicon) system. Bulletin of alloy phase
diagrams, vol. 5, pp. 74-84.
7. Kirievskiy B. A., Omelko L. G. (2014) Modelirovanie protsessa namorazhivaniya rasplava na
vneshnyuyu poverkhnost tsilindricheskogo kristallizatora [Simulation of the process of the melt
freezing on the outer surface of the cylindrical mold]. Protsessy litya, no. 5, pp. 70-76. [in Russian].

УДК:669.715:62-405:539.24/27
Ю. В. Моисеев, А. И. Личак
Физико-технологический институт металлов и сплавов НАН Украины, Киев
Влияние слабого электромагнитного поля

(В ≤ 0,2 Тл) на затвердевание и микроструктуру
силуминов АК7 и А390
Приведен краткий обзор сведений о влиянии слабых электромагнитных полей на процессы

затвердевания металлов и сплавов. Показана определяющая роль перемешивания при
формировании в этих условиях литой заготовки из сплавов АК7 и А390.
Ключевые слова: затвердевание, электромагнитное поле, перемешивание, силумины,

структура, отливка.
Приведено короткий огляд впливу слабких електромагнітних полів на процеси тверднення

металів та сплавів. Визначена роль перемішування в формуванні структури виливків зі сплавів
АК7 та А390.
Ключові слова: твердіння, електромагнітне поле, перемішування, силуміни, структура, ви-

ливок.
Brief overview of the influence of weak electromagnetic fields on solidification of metals and alloys
is provided. The decisive role of mixing in the formation of casting structure for alloys AK7 and
A290 is shown.
Keywords: solidification, electromagnetic fields, mixing, silumin, structure, casting.
Общие физические предпосылки
С ложность процессов, протекающих в металлах и сплавах при их затвердевании

в слабых электромагнитных полях, обусловлена вихревой физической приро-
дой электромагнитного поля в электропроводных материалах.
Стационарное магнитное поле
Феноменологические термодинамические оценки показывают, что вклад внеш-
него постоянного магнитного поля в химический потенциал «і-й» массовой фазы системы
«кристалл – расплав» определяется величиной Н2, где Н – напряженность магнитного
поля. Только при достаточно больших значениях Н, превышающих 106 А/м, можно ожи-
дать едва заметного повышения температуры плавления такого металла, как желе-
зо, что составит приблизительно 0,1 0С [1], а такие параметры кристаллизации,
как скорости образования центров кристаллизации и роста, несколько возрастут
при равноценном переохлаждении. Следует отметить, что слабые (0,2 Тл) маг-
нитные поля эффективно влияют на процесс затвердевания полимеров, это про-
является в смещении температурных интервалов кристаллизации, разрушении
магнитным полем сетки физических узлов в расплаве полимера и выделением из
расплава в процессе затвердевания низкомолекулярной фракции, что существенно
изменяет кинетику затвердевания [2]. Ожидаемое влияние постоянного магнитного
поля на кристаллографическую ориентацию растущих из расплава металлических
кристаллов обнаруживается только при использовании сильных магнитных полей
(≈ 9,4 Тл), создаваемых сверхпроводящими магнитами [3].
Более существенную роль может играть постоянное магнитное поле в процессах
гидравлического движения электропроводящих жидкостей. Возникающие в жидко-
сти при движении во внешнем магнитном поле пондеромоторные силы изменяют
профиль относительной скорости (vм /Vср) ламинарного течения жидкости по сече-
нию канала (рис. 1) [4]. Действие пондеромоторных сил приводит к выравниванию
скорости по сечению потока и к увеличению градиента скорости у стенки канала,
что равносильно возрастанию сопротивления трения. Характер профиля скорости
зависит, в данном случае, от числа Гартмана, определяющего соотношение между
электромагнитными силами и силами вязкости:
σ
М = R0 ⋅ B0 ⋅
µ (1)
где R0 − линейный размер по- υ/V

тока, B0 − магнитная индукция,
σ − электрическая проводимость
жидкости и µ − динамический 1,2
коэффициент вязкости.
Приведенные выше резуль-
таты получены для ламинарного M =50
режима движения электропрово- 0,5 10
дящей жидкости, но можно пред- 6
положить, что для турбулентного 9
и вихревого режимов движения 0,4 0
влияние постоянного магнитного
поля скажется, по крайней мере,
в ориентационном выравнива- 0
нии пульсаций и вихрей вдоль
-0,5 -0,3 -0,1 0 0,1 0,3 0,5
его силового поля. Косвенно это
X
подтверждают выводы автора
[5], что постоянное магнитное Рис. 1. Профиль относительной скорости течения
поле препятствует развитию электропроводящей жидкости по сечению канала
термоконвективных локальных при различных числах Гартмана [4]
движений жидкого металла в
слитке, ухудшает термообмен и способствует развитию направленной столбчатой
структуры. В некоторых случаях, например, при направленной кристаллизации
магнитов, это способствует улучшению качества литой структуры, хотя еще более
выиграшный результат получают при последующем дисперсионном твердении в
магнитном поле [6].
Переменное магнитное поле
Поведение электропроводящей жидкости в переменном магнитном поле связано
с появлением в ней обменных электромагнитных сил вследствие электромагнитной
индукции
 и силового взаимодействия
 возникающих при этом индукционных токов

« γ » с магнитной индукцией « B ». Прилюбой неоднородности плотности тока γ по
направлению магнитной индукции « B » или магнитной индукции по направлению
тока, в жидкости возникают силовые вихри и наблюдается циркуляция жидкого
металла, приводящая к перемешиванию расплава. Наиболее яркой иллюстрацией
этого процесса является поведение жидкого металла в тигле индукционной печи
[7]. Наводимый в жидком металле вторичный индукционный ток противоположен
по направлению первичному току в индукторе, поэтому индукция этого вторичного
тока препятствует проникновению внешнего электромагнитного поля в жидкий ме-
талл, что приводит к неравномерному распределению плотности тока и индукции
по глубине металла. При однофазном питании индуктора возникают две зоны вих-
ревого движения металла (рис. 2) – верхняя и нижняя, а его интенсивность влияет
на: скорость оплавления шихты; эффективность растворения и распределения в
объеме расплава модифицирующих добавок; условия окисления и испарения хи-
Рис. 2. Схема индукционной тигельной печи: 1 – индуктор; 2 – футеровка; 3 – садка; 4,

5 – верхняя и нижняя вихревые зоны, [7]
мически активных компонентов сплава; условия рафинирования и удаления в шлак

неметаллических включений. Промежутки между основными вихрями могут быть
заполнены вторичными вихрями, динамически связанными с основными и являю-
щимися очагами турбулизации жидкого металла. Питание индуктора многофазны-
ми источниками и использование бегущего магнитного поля позволяют получать
одноконтурную циркуляцию жидкого металла по высоте расплава в тигле, но в силу
различных причин этот прием используют редко. В большинстве индукционных печей
скорость циркуляции жидкого ме-
талла пропорциональна силе тока б
в индукторе, а движение металла
носит турбулентный характер.
Концентрация примеси
Перемешивание жидкого ме- а
талла ускоряет плавку и скорость С0
протекания различных физико- в
химических металлургических
процессов, но оно может изменять
также условия кристаллизации за-
твердевающего металла. Это ка-
С0 k0
сается, прежде всего, распреде-
ления примесей у фронта затвер-
девания, а также выравнивания
химического состава остающейся Начало Х → Расстояние Конец
жидкой фазы (рис. 3) [8]. Конечно, образца образца
в формировании структуры отлив-
Рис. 3. Распределение концентрации примеси
ки более важное значение имеет вдоль образца, затвердевающего в различных ре-
концентрационное переохлажде- жимах перемешивания: а – без перемешивания;
ние и температурный градиент в б – с принудительным перемешиванием; в – с
жидкости у фронта затвердевания, конвекционным перемешиванием, [8]
но перемешивание будет сужать
или расширять зону переохлажде-
ния у этого фронта и, тем самым, 1
Z 2
изменять условия гетерогенной
кристаллизации. С протяженно-
стью зоны переохлаждения может
быть, в частности, связана устой- 3
чивость ориентированной столб-
чатой структуры и каталитическая а а
активность гетерогенных центров
кристаллизации.
Интенсификация теплообмена
в в
в системе «жидкий металл – ли-
тейная форма» при перемешива-
нии ведет к повышению скорости 4
затвердевания, что неоднократно 5
пытались использовать в процессе
vz
непрерывной разливки металла
[9]. Трудности, связанные с высо- Рис. 4. Электромагнитный кристаллизатор: 1 – жид-
кой температурой и экранирова- кий металл; 2 – сливной стакан; 3 – индуктор; 4 – сли-
нием электромагнитного поля кри- ток; 5 – охлаждающее устройство,[11]
сталлизатором и затвердевающей
корочкой металла, удалось частично преодолеть в конструкции электромагнитного
кристаллизатора для непрерывной разливки алюминиевых сплавов (рис. 4) [10].
Повышение дисперсности структурных составляющих и однородности структуры по
сечению слитка (при электромагнитной разливке) связывают с повышением пере-
охлаждения жидкого металла и с увеличением количества центров кристаллизации
за счет обламывания ветвей дендритов [11].
Электромагнитное перемешивание начинает занимать свое место и в практике
получения литых заготовок из жидких матричных сплавов с добавками путем пере-
мешивания различных порошкообразных материалов (рис. 5) [12]. Привлекает

простота и оригинальность конструкции
перемешивателя, набранного из постоян-
ных магнитов, которые расположены
1 коаксиально оси вращения ротора (на
5 рис. 5 не показано), что способствует
3 объемному перемешиванию. Изменяя
направление вращения ротора, можно
6 изменять направление перемешивания.
Обращает внимание также доступность
2
постоянных магнитов и стабильность их
4 свойств: при точке Кюри около 850 0С на-
грев магнитов типа ЮНДК35Т5 до 600 0С
приводит к снижению магнитного потока
не более, чем на 1,0 % [6].
Приведенный краткий обзор свиде-
тельствует, что электромагнитное поле
7 может быть активным средством изме-
нения условий затвердевания, при этом
имеют значение как интенсивность поля
(индукция), так и его частота (глубина
проникновения) и векторная направ-
9 ленность.
Авторы изучали влияние слабого (до
8 0,2 Тл) электромагнитного поля на ки-
нетику затвердевания и микроструктуру
доэвтектического АК7 и заэвтектическо-
10
го А390 сплавов системы Al-Si (таблица)
при заливке в песчаную форму.
Рис. 5. Схема устройства для получе-
В качестве генератора электро-
ния заготовок из жидкотвердых сплавов,
перемешиваемых магнитным полем: 1 – жид- магнитного поля использовали транс-
кий металл; 2 – форма; 3 – чаша; 4 – смесь; 5 – форматор ОСМ-2,5, в магнитопроводе
емкость для твердофазных частиц; 6 – частицы; которого выполнили зазор по сечению
7 – ротор с постоянными магнитами; 8 – охла- длиной 50 мм (рис. 6). В зазоре распо-
дитель; 9 – слиток; 10 – поддон, [12] лагали песчаную форму с термопарой
ХА, показания которой регистрировали
в компьютере и параллельно – на диа-
граммной бумаге самописца Н-373 (для визуального контроля процесса затвер-
девания по кривой затвердевания).
Индукция в зазоре магнитопровода, измеренная с помощью датчика Холла, при
токе в первичной катушке трансформатора 30 А по центру сечения магнитопровода
составила 0,10 Тл, а у края – 0,18 Тл.
Песчаная форма (на пульвербакелитовом связующем) имеет толщину боковых
стенок 6,0 мм и позволяет получать слиток размерами 38х38х42 мм массой 145-
150 г (по алюминию). Базовый сплав плавили в печи электросопротивления, пере-
гревали на 100 0С выше температуры ликвидус и заливали в установленную в зазор
магнитопровода литейную форму с помощью подогретого мерного ковшика. Сплав
АК7 при необходимости модифицировали лигатурой AlTi5B, а сплав А390 – фосфо-
ристой медью МФ-1.
Сравнительный анализ термических кривых затвердевания сплавов АК7 и А390 без
приложения внешнего электромагнитного поля (рис. 7, 8, а) и с полем (рис. 7, 8, б)
показывает, что изменения касаются в основном снятия рекалесценции температу-
ры у фронта затвердевания, как в начальной стадии кристаллизации расплава, так

Характеристика сплавов АК7 и А390
Химический состав, %мас Темпе-

Мар- ратура Электро-
ка Фазовый фазовых провод-
спла- Si Mg Mn Cu Zn Fe состав превра- ность,
ва щений, σ, МСм/м
0
С
α-твердый
раствор 615
(Si, Cu, Zn) в Al,
эвтектика:
АК7 7,08 0,39 0,59 0,76 0,16 0,83 Al-Si-FeSiAl5, 19,69
включения:
FeMg3Si5Al8 577
(Fe,Mn)3Si2Al15
- кристаллы Si, 640

-эвтектика:
А390 16,19 0,56 0,01 4,48 0,02 0,31 16,26
Al-Si-FeSiAl5 577
Al-CuAl2-Si 525
по А-А 220 В
4
3 2 1
5
6
7
8 9 10
Z
А А
проба для
металлографии
А А по А-А X
Рис. 6. Схема установки для физического моделирования затвердевания силуминов

в переменном магнитном поле:1 – регулятор напряжения; 2 – вольтметр; 3 – ам-
перметр; 4 – генератор магнитного поля; 5 – магнитопровод; 6 – жидкий металл;
7 – термопара; 8 – усилитель сигнала термопары; 9 – компьютер; 10 – самописец

650
1 2
Температура, 0С
600
550
500
450
0 60 120 180 240 300 360 420 480 τ →, С
650
1 2
600
550
500
450
0 60 120 180 240 300 360 420 480 τ →, С
б
Рис. 7. Кривая охлаждения (1), ее производная (2) и микроструктура сплава АК7
при его затвердевании: а – без внешнего электромагнитного поля (Iт = 0 А); б – с
электромагнитным полем (Iт = 30 А)
и в начале эвтектической кристаллизации. Можно также отметить незначительное

увеличение (на 2-3 %) длительности затвердевания, по-видимому, за счет тепловы-
деления вихревыми токами. Наряду с этим микроструктуры сплавов приобретают
существенные изменения, наиболее очевидные для направленности и формы роста
эвтектических кристаллов кремния (рис. 9). Для заэвтектического сплава А390 коли-
чество эвтектики (по сравнению с ожидаемым по диаграмме состояния) возрастает,
что может быть связано с диспергированием первичных выделений кремния вихре-
выми потоками расплава у фронта затвердевания и вынесением диспергированных
частиц в жидкую фазу. На рис. 9, д показан момент начала диспергирования: после
заливки литейной формы жидким металлом до момента включения поля начинается
затвердевание сплава у поверхности формы. При включении поля возникающие
в расплаве вихри омывают фронт затвердевания, уносят обогащенный кремнием
переохлажденный слой в жидкую фазу и доставляют к фронту затвердевания порции
перегретого металла, диспергирующие малопрочные кристаллы кремния.
Вихревое движение жидкого металла в затвердевающей отливке и хаотическое

650
Температура, 0С 1 2
600
550
500
450
0 60 120 180 240 300 360 420 480 τ, С
а
1 2
700
650 1 2
600
550
500
450
0 60 120 180 240 300 360 420 τ, С
б
Рис. 8. Кривая охлаждения (1), ее производная (2) и микроструктура спла-
ва А390 при его затвердевании: а – без внешнего электромагнитного поля
(Iт = 0 А); б – с электромагнитным полем (Iт = 30 А)
(в данном случае) его перемешивание могут различными путями оказывать влияние

на формирование структуры отливки: очищать фронт затвердевания от избыточного
количества примесных элементов (сокращение зоны концентрационного переох-
лаждения); усреднять температуру незатвердевшей части расплава (увеличивать
градиент температуры у фронта затвердевания и тем самым сокращать зону пере-
охлаждения); выносить пересыщенную примесным элементом и переохлажденную
приграничную жидкую фазу в расплав (расширение зоны переохлаждения); диспер-
гировать малопрочную двухфазную зону кристаллизации, способствовать затвер-
деванию расплава в потоке и выстраиванию вдоль силового поля анизаметричных
частиц твердой фазы; усиливать теплообмен (в металлической литейной форме),
ускорять затвердевание отливки и способствовать дендритному росту кристаллов.
Электромагнитное поле представляет широкие возможности управления за-
твердеванием и получением требуемой структуры литого изделия путем: регули-
рования интенсивности электромагнитного поля на различных этапах затвердева-
ния; регулирования векторной направленности и объемных зон вихревых силовых
полей при использовании импульсных источников электропитания; дискретизации
подаваемой через магнитопровод электроэнергии; конструктивных изменений
магнитопровода.

а б
в г
д е
Рис. 9. Микроструктуры сплавов АК7 (а, б) и А390 (в, г, д, е): а, б – при

затвердевании без поля; в, г, д, е – в поле (I = 30 А; В ≅ 0,2 Тл)
1. Лычев А. П., Черемысин А. И. Кристаллизация металлов во внешнем магнитном поле

// Известия ВУЗов, ЧМ. – 1978. – №11. – C. 158-161.
2. Колесникова Е. Д. Воздействие слабых магнитных полей на процессы кристаллизации и
плавления линейных полимеров: Автореферат дис. канд. физ.-мат. наук. – Воронеж, 2009.
3. Черная Е. В., Ченг Тиен, Мин Кай Ли. Влияние магнитного поля на ориентацию кристал-
лографических осей в поверхностных слоях олова // Физика твердого тела. – 2010. –
т. 52. – вып. 7. – С. 1435-1437.
4. Патрашев А. Н., Кивако Л. А., Гожий С. И. Прикладная гидромеханика. – М.: Воениздат,
1970. – С. 650-659.
5. Самойлович Ю. А. Кристаллизация слитка в электромагнитном поле. – М.: Металлургия,
1986. – 169 с.

6. Преображенский А. А. Теория магнетизма, магнитные материалы и элементы. – М.: Высшая
школа, 1972. – 287 с.
7. Тир Л. Л., Столов М. Я. Электромагнитные устройства для управления циркуляцией рас-
плава в электропечах. – М.: Металлургия, 1975. – 224 с.
8. Вайнгард У. Введение в физику кристаллизации металлов. – М.: Мир, 1967. – С. 93-97.
9. Применение вращающегося магнитного поля при непрерывной разливке металла. Режим
доступа: http://steеllab.com.ua (дата обращения: 15.05.2016).
10. Гецелев З. Н., Балахонцев В. А. и др. Непрерывное литье в электромагнитный кристал-
лизатор. – М.: Металлургия, 1983. – 152 с.
11. Фигуровский Д. К., Первухин М. В., Романова Е. В. Влияние воздействия электромагнит-
ного поля в процессе кристаллизации на структуру сплава системы Al – РЗМ (сплав
1417М). Материалы VII Международной научно-технической конференции 07-11.12.2009.
– М.: Intermatic, 2009. – 189-193 с.
12. Vives Ch., Bas J., Beltran G., Fontaine G. Fabrication of metal matrix conposites using a helical
induction stirrer // Materials Sceince and Engineering A173 (1993), pp. 239-242.
References
1. Lychev A. P., Cheremysin A. I. (1978) Kristallizatsiya metallov vo vneshnem magnitnom pole

[Crystallization of metals in an external magnetic field]. Izvestiya VUZov, ChM, no. 11, pp. 158-161.
[in Russian].
2. Kolesnikova Ye. D. (2009) Vozdeystvie slabykh magnitnykh poley na protsessy kristallizatsii i
plavleniya lineynykh polimerov [The impact of weak magnetic fields on processes of crystallization
and melting of linear polymers]. (PhD Thesis), Voronezh. [in Russian].
3. Chernaya Ye. V., Cheng Tien, Min Kay Li (2010) Vliyanie magnitnogo polya na orientatsiyu kris-
tallograficheskikh osey v poverkhnostnykh sloyakh olova [The influence of magnetic field on the
orientation of the crystallographic axes in the surface layers of tin]. Fizika tverdogo tela, t. 52,
vol. 7, pp. 1435-1437. [in Russian].
4. Patrashev A. N., Kivako L. A., Gozhiy S. I. (1970) Prikladnaya gidromekhanika [Applied hydrom-
echanics]. Moskow: Voenizdat, pp. 650-659. [in Russian].
5. Samoylovich Yu. A. (1986) Kristallizatsiya slitka v elektromagngitnom pole [Crystallization of the
ingot in an electromagnetic field]. Moskow: Metallurgiya, 169 p. [in Russian].
6. Preobrazhenskiy A. A. (1972) Teoriya magnetizma, magnitnye materialy i element [The theory
of magnetism, magnetic materials and elements]. Moskow: Vysshaya shkola, 287 p. [in Russian].
7. Tir L. L., Stolov M. Ya. (1975) Elektromagnitnye ustroystva dlya upravleniya tsirkulyatsiey rasplava
v elektropechakh [Electromagnetic control device for circulation of the melt in electric furnaces].
Moskow: Metallurgiya, 224 p. [in Russian].
8. Vayngard U. (1967) Vvedenie v fiziku kristallizatsii metallov [Introduction to the physics of crystal-
lization of metals]. Moskow: Mir, pp. 93-97. [in Russian].
9. Primenenie vrashchayushchegosya magnitnogo polya pri nepreryvnoy razlivke metalla [The use
of a rotating magnetic field in the continuous casting of metal]. URL: http://steellab.com.ua
(accessed 15.05.2016).
10. Getselev Z. N., Balakhontsev V. A. et al. (1983) Nepreryvnoe lite v elektromagnitnyy kristallizator
[In the electromagnetic continuous casting mold]. Moskow: Metallurgiya, 152 p. [in Russian].
11. Figurovskiy D. K., Pervukhin M. V., Romanova Ye. V. (2009) Vliyanie vozdeystviya elektromagnitnogo
polya v protsesse kristallizatsii na strukturu splava sistemy Al – RZM (splav 1417M) [Effect of
exposure to electromagnetic fields during the crystallization process of the system structure
of the alloy Al – RZM (alloy 1417M).]. Materialy VII Mezhdunarodnoy nauchno-tekhnicheskoy
konferentsii 07-11.12.2009. Moskow: Intermatic, pp. 189-193. [in Russian].
12. Vives Ch., Bas J., Beltran G., Fontaine G. (1993) Fabrication of metal matrix conposites using
a helical induction stirrer. Materials Sceince and Engineering A173, pp. 239-242.[in English].

УДК 621.9.048:669.295
А. И. Глухенький, Ю. М. Гориславец, А. И. Бондар,

С. В. Ладохин*, Т. В. Лапшук*, Е. А. Дрозд*
Институт электродинамики НАН Украины, Киев
*
МОДЕЛИРОВАНИЕ ЭЛЕКТРОННО-ЛУЧЕВОЙ ПЛАВКИ

ТИТАНА В ГАРНИСАЖНЫХ ТИГЛЯХ
Разработана математическая модель для расчетного исследования электронно-лучевой

плавки в гарнисажном тигле, которая путем совместного решения стационарных электро-
магнитных, гидравлических и тепловых задач позволяет выйти при заданном режиме работы
электромагнитного перемешивателя на соответствие между положением границы гарнисажа
и минимальной мощностью электронно-лучевого нагрева, необходимой для достижения
данного положения. Модель апробирована на тестовой задаче. Приведены результаты рас-
четов для гарнисажного тигля с донным сливом 50 кг расплава титана.
Ключевые слова: гарнисажный тигель, расплав титана, электромагнитное перемешивание

расплава, мультифизическое моделирование.
Розроблено математичну модель для розрахункового дослідження електронно-променевої

плавки в гарнісажному тиглі, яка шляхом спільного вирішення стаціонарних електромагнітних,
гідравлічних і теплових задач дозволяє вийти при заданому режимі роботи електромагнітного
перемішувача на відповідність між положенням границі гарнісажу і мінімальною потужністю
електронно-променевого нагріву, необхідною для досягнення даного положення. Модель
апробована на тестовій задачі. Наведено результати розрахунків для гарнісажного тигля з
донним зливанням 50 кг розплаву титану.
Ключові слова: гарнісажний тигель, pозплав титану, електромагнітне перемішування роз-

плаву, мультифізичне моделювання.
Developed mathematical model for the design research of electron beam melting in the skull cru-
cible, which by joint decision of the stationary electromagnetic, hydraulic and thermal tasks allows
to exit on given mode of operation of the electromagnetic stirring in the correspondence between
the position of the skull border and minimum power of electron beam heating required to achieve
this provision. The model was tested on the test problem. The calculation results for the skull cru-
cible with a bottom pouring of 50 kg titanium melt.
Keywords: skull crucible, titanium melt, electromagnetic stirring of the melt, multiphysics modeling.
Введение
В настоящее время в электронно-лучевых литейных установках для выплавки

сплавов используются гарнисажные тигли с системами электромагнитного пе-
ремешивания расплава (СЭМП), применение которых позволило успешно решить
задачу получения литых заготовок и изделий из тугоплавких металлов и сплавов на
их основе, в том числе титана [1]. Используемые до последнего времени тигли обе-
спечивали выплавку ограниченной массы расплава – 20-30 кг по титану. И только
в 2013 г. была успешно запущена в эксплуатацию первая электронно-лучевая ли-
тейная установка с гарнисажным тиглем, обеспечивающим слив (через отверстие
в днище) около 50 кг расплава титана. В то же время развитие современной тех-
ники требует получения существенно больших масс расплава для производства
крупногабаритных литых изделий, что обусловливает необходимость разработки
тиглей повышенной емкости.
Ввиду сложности и дороговизны проведения физических экспериментов в насто-
ящее время наиболее распространенным и рациональным подходом при разработке
новых электротехнологических устройств является использование методов мате-
матического моделирования. Применительно к электронно-лучевой гарнисажной
плавке это моделирование может быть осуществлено путем совместного численного
решения электромагнитных, гидродинамических и тепловых задач. Данный под-
ход в последнее время успешно применяется при разработке металлургического
оборудования различной конструкции и предназначения, в которых используется
электромагнитное перемешивание металлических расплавов [2, 3].
Целью данной работы является разработка и апробация математической модели
для расчетного исследования мультифизических процессов при электронно-лучевой
гарнисажной плавке с электромагнитным перемешиванием.
Математическая модель и ее апробация. При достаточно высоком достигнутом
уровне вычислительной техники и наработанных расчетных подходах при численном
моделировании расчет нестационарных задач с движущимся фронтом кристаллиза-
ции до сих пор остается сложной и не всегда решаемой задачей. Поэтому с целью
упрощения, несмотря на сугубо нестационарный характер электронно-лучевой
тигельной плавки, электромагнитные, гидродинамические и тепловые процессы
предложено рассматривать для установившегося состояния.
Как известно, в установившемся тепловом состоянии мощность на нагрев и
плавление не расходуется, и энергетический баланс устанавливается за счет ра-
венства мощностей, поступающих в металл от электронно-лучевой пушки и СЭМП
и отводимых испарением и излучением с зеркала металла и теплоотдачей к воде в
секциях тигля. При этом заданным мощностям пушки и СЭМП соответствует вполне
определенное положение границы между жидкой и твердой фазой загрузки титана.
Следовательно, расчет стационарных задач при плавке позволяет обойтись без
сложного и громоздкого рассмотрения процессов фазового перехода с подвижным
фронтом кристаллизации и, в то же время, непосредственно выйти при заданном
режиме работы СЭМП на соответствие между положением границы гарнисажа и
минимальным значением мощности электронно-лучевого нагрева, необходимой
для достижения данного положения. Такой результат является весьма важной ин-
формацией при оценке эффективности той или иной конструкции тигля или пере-
мешивателя.
В соответствии с разработанным расчетным алгоритмом границу жидкой и твер-
дой фазы загрузки титана в тигле предложено определять путем последовательного
приближения. Сначала под фокальным пятном электронного луча задается исходный
малый объем жидкого металла. Далее последовательно рассчитываются стационар-
ные электромагнитная, гидродинамическая и тепловая задачи: в электромагнитной −
определяются объемные электромагнитные силы, приводящие в движение жидкий
металл, а также тепловыделения от вихревых токов в тигле, гарнисаже и жидком
металле; в гидродинамической − устанавливаются структура течения и распреде-
ление скоростей в объеме расплава; в тепловой − определяется распределение
температуры с учетом теплообмена за счет массопереноса при движении расплава.
В результате расчета получается новая граница твердой и жидкой фазы, которой
считается изотермическая поверхность с температурой плавления титана. Далее за-

дается полученная новая область расплава, и процесс пересчета повторяется до тех
пор, пока положения фронта кристаллизации (заданное и полученное) не совпадут.
Предложенный алгоритм апробирован на тестовой задаче определения по-
ложения фронта кристаллизации при наличии термогравитационного течения:
рассматривается объем олова с температурой плавления Тпл = 505 К, который
располагается между боковыми стенками с температурой стенки слева 508 К,
справа – 503 К. Нижняя и верхняя границы объема теплоизолированы. Для данного
случая известно численное решение связанных нестационарных гидродинамической
и тепловой задач, найденное с использованием достаточно сложного интерфейса
движущейся расчетной сетки [4], которое хорошо согласуется с полученными экс-
периментальными результатами по движению фронта кристаллизации [5].
В качестве иллюстрации предложенного расчетного алгоритма по определению
положения фронта кристаллизации в установившемся тепловом режиме на рис. 1
представлены результаты первой (а), промежуточной (б) и последней (в) расчетной
итерации.
Т, 0С
508
507
506
505
504
503
а б в
Рис. 1. Начальное (а), промежуточное (б) и конечное (в) положение фронта кристаллизации
На рис. 1 темной линией обозначена первоначально заданная граница жидкой и

твердой фазы олова, а светлой –
полученная после гидродина-
Тime = 10000 s Surface: Temperature (K)
мического и теплового расчетов
изотерма с Т пл = 505 К. Видно,
0,11
что на последней итерации обе
линии практически совпадают.
0,09 С о п о с т а в л е н и е р е з у л ьт а т о в ,
представленных на рис. 1, с ре-
0,07 зультатами для установившегося
состояния, полученными в решении
[5] и представленными на рис. 2,
0,05
указывает на их практически полное
совпадение как в части распреде-
0,03
ления температуры во всем объеме
олова, так и скорости движения
0,01 расплава.
Таким образом, расчетным путем
подтверждено, что предложенный
-0,01
подход может быть использован для
0
определения положения фронта
0,05 0,1
кристаллизации в установившемся
Рис. 2. Результат расчета методом движущейся режиме. Преимуществами такого
сетки алгоритма является простота и эко-
номичность его реализации, что особенно важно на начальном этапе проведения
расчетных исследований, когда для выявления основных физических закономерно-
стей процесса необходимо проведение большого количества вариантных расчетов.
Апробация предложенного рас-
четного алгоритма применительно
к технологии электронно-лучевой
плавки с электромагнитным пере-
мешиванием в гарнисажном тигле
выполнялась на примере экспери-
ментально опробованного тигля
с донным сливом для получения
около 50 кг жидкого титана. Данный
тигель разработан ООО «КБ ВМО»
по техническому заданию Физи-
ко-технологического института
металлов и сплавов НАН Украины а
для фирмы «Yuanda Chengli» (КНР)
[6]. Общий вид медного водоох-
лаждаемого тигля с двухкатушечной
СЭМП в смонтированном состоянии
и его конструктивная схема с габа-
ритными размерами приведены на
рис. 3. Для обеспечения возмож-
ности проникновения магнитного
поля вглубь титановой загрузки
боковая стенка тигля выполнена
секционированной (по окружности
в зоне СЭМП имеет 30 продольных
разрезов). Общая масса титана в
тигле при уровне расплава на 50 мм
ниже верхнего среза боковой стен-
ки составляет 65 кг. Плавка в тигле
осуществляется электронно-луче- б
вой пушкой мощностью 300 кВт.
С основными расчетными урав- Рис. 3. Общий вид (а) и конструктивная схема
нениями математической модели (б) тигля с донным сливом для выплавки 50 кг
расплава титана
для численного исследования
стационарных электромагнитных,
гидродинамических и тепловых процессов можно ознакомиться, например, в работе
[3]. Ниже остановимся на особенностях модели и основных упрощающих допуще-
ниях с учетом специфики электронно-лучевой гарнисажной плавки.
Несмотря на осесимметричную форму электромагнитного перемешивателя и
тигля, наличие в боковой стенке последнего прорезей предопределяет сугубо трех-
мерный характер растекания вихревых токов в секциях тигля и, соответственно,
требует решения трехмерной электромагнитной задачи. В расчетах не учитывалось
наличие точечных электрических контактов между тиглем и гарнисажем. В качестве
исходных данных, определяющих производительность перемешивателя, исполь-
зовались ампер-витки его катушек. В двухкатушечной СЭМП фазовый сдвиг между
токами катушек составлял 90 эл. град. Реверс направления движения бегущего
магнитного поля осуществлялся изменением угла сдвига фаз на противоположный
(с положительного на отрицательный).
Гидродинамическая задача рассчитывалась для вязкого турбулентного течения
с использованием k-ε модели турбулентности. На границе гарнисажа задавались
условия в виде логарифмического профиля скорости для пограничного слоя, на
верхней (свободной) поверхности жидкого металла принималось условие скольже-
ния. Мениск на свободной поверхности не учитывался. Движение на поверхности
от центра к периферии получило условное название прямого (пр.), а от периферии
к центру – обратного (обр.).
При проведении тепловых расчетов предполагалось, что тепло подводилось в
титан равномерно через осесимметричную поверхность диаметром приблизительно
равным 10 % внутреннего диаметра тигля. Мощность теплового потока, поступа-
ющего на нагрев и плавление титана, принималась равной 75 % мощности ЭЛП.
Удельный тепловой поток с поверхности зеркала титана за счет излучения учи-
тывался в соответствии с выражением:
Pизл = ξσ(Tп4 - T04 ) [Вт/м2],

где ξ = 0,7 – приведенная степень черноты, σ = 5,67⋅10-8 Вт/(м2К4) – постоянная Сте-
фана-Больцмана, Тп – локальная температура поверхности, Т0 = 293 К – температура
окружающей среды.
Потеря мощности на испарение титана с зеркала расплава аппроксимировалась
степенной функцией
Pизл = 72,396 ⋅ 10-46 ⋅ Tп14,7979 [Вт/м2].
Удельный тепловой поток к воде в дне и стенке тигля в первом приближении

определялся согласно выражению
Pизл = he (Tп − T0 ) [Вт/м2],
где he – эффективный коэффициент теплоотдачи (КТО), который интегрально

учитывает теплоотдачу к воде в каналах тигля, тепловое сопротивление медных
стенок, теплопередачу теплопроводностью и излучением в контактном зазоре
между тиглем и гарнисажем. Его значение в основном определяется тепловым
сопротивлением контактного зазора и может изменяться в достаточно широких
пределах he = 150-500 Вт/(м2К). В каждом конкретном случае значение следует
уточнять эмпирическим путем. В случае промыва гарнисажа контактный зазор
исчезает и эффективное значение КТО локально может увеличиваться на порядок
– до 1000-2000 Вт/(м2К) [7] и более.
Для подобласти расплава титана помимо теплообмена вдоль потока расплава
за счет массопереноса учитывалась интенсификация теплообмена во всех направ-
лениях из-за турбулентного характера движения расплава при электромагнитном
перемешивании. Учет производился путем ввода эффективного коэффициента
теплопроводности λе, имеющего молекулярную λ и турбулентную λt составляющие
λе = λ+ λt [Вт/(м∙К)].
По оценкам [7] значение турбулентной составляющей при этом может в десятки

раз превышать величину коэффициента молекулярной теплопроводности.
Использованные при проведении расчетов значения физических характеристик
титана, материалов тигля (медь) и магнитопровода СЭМП (электротехническая
сталь) представлены в таблице.
Обсуждение результатов расчетов. Существенная неопределенность в значениях
параметров, определяющих теплообмен как внутри тигля, так и с его поверхности,
предопределяет необходимость проведения в дальнейшем ряда вариантных рас-
четов по выявлению степени влияния каждого из параметров на тепловое состояние
расплава в гарнисажном тигле и определения путем сопоставления с эксперимен-
тальными данными более узкого диапазона их вероятных значений. Ниже в рамках
Значения физических характеристик материалов
Удельная Относительная Динами- Коэффициент

Удельная
электропро- магнитная ческая теплопровод-
Матерал плотность,
водность, проницаемость вязкость, ности,
кг/м3
См/м Па·с Вт/(м·К)
Медь 5,81⋅107 1 − − −
Сталь Э12 0 1000 − − −
Жидкий титан 3⋅10 5
1 4100 0,0052 37
Твердый титан 6,67⋅10 5
1 4250 − 27
данной работы представлены в качестве иллюстрации предварительные расчетные

результаты, полученные с помощью предложенной математической модели.
На рис. 4 представлены расчетные формы гарнисажа, структуры движения рас-
плава титана и распределение температуры в расплаве и гарнисаже при прямом и
обратном направлении движения расплава.
Результаты соответствуют диаметру фокального пятна 30 мм, мощности элек-
тронно-лучевого нагрева на поверхности металла 200 кВт, приведенной степени
черноты при излучении тепла ξ = 0,7, десятикратному превышению турбулентной
теплопроводности по отношению к молекулярной, эквивалентному коэффициенту
теплоотдачи к охлаждающей воде тигля he = 450 Вт/(м2К).
Как следует из рис. 4, дальнейшее повышение мощности ЭЛП при прямом дви-
жении расплава может привести к проплавлению гарнисажа на боковых стенках
существенно раньше, чем на дне. В то время как при обратном движении уже не-
значительного повышения мощности ЭЛП достаточно для первоначального про-
плавления донного гарнисажа и, тем самым, обеспечения возможности донного
слива расплава титана из тигля.
При прямом движении, несмотря на более высокую его интенсивность (сред-
няя по объему расплава скорость движения vср = 0,45 м/с) по отношению к об-
ратному (vср = 0,35 м/с), отношение жидкой фазы к общей массе титана будет
ниже – 0,63 и 0,67, соответственно. Определяющим здесь является направление
движения бегущего магнитного поля, которое обеспечивает индуктор СЭМП.
Джоулевые тепловыделения при электромагнитном перемешивании не оказыва-
ют существенного влияния на тепловое состояние тигля с титаном при электронно-
лучевой плавке. Потери от вихревых токов в гарнисаже и расплаве относительно
невелики (соответственно составляют при прямом движении 11,2 и 2,1 кВт, обратном
– 11,6 и 2,0 кВт), что суммарно составляет менее 7 % мощности электронно-луче-
вого нагрева. Потери в тигле, которые составляют порядка 24 кВт, также не ведут
к заметному изменению температуры в титане, поскольку данный тепловой поток
напрямую передается в воду (минуя контактный воздушный промежуток). При сум-
марных ампер-витках 30000 А потери в катушках будут 12,6 кВт, а общие затраты
активной мощности электромагнитным перемешивателем составят порядка 50 кВт.
Средняя по объему расплава титана температура будет несколько ниже в случае
обратного движения.
При обратном движении потеря мощности на испарение составляет 9,9 кВт (ис-
парение титана 1,1 г/с), на излучение – 36,9 кВт, к тиглю – 166,8 кВт (78 %). Макси-
мальная температура в фокальном пятне – 3090 К.
Расчетным путем выявлена также существенная зависимость теплового состоя-
ния тигля от размера фокального пятна электронного луча. На рис. 5 представлены
граничные области расплава и гарнисажа, позволяющие осуществить донный слив
расплава при обратном движении (а), и необходимая для этого мощность луча в зави-
симости от размера фокального пятна (б). Данные получены без учета турбулентной
υ, м/с Т, К
×103
0,8
2,2
0,7
2
0,6 1,8
0,5 1,6
0,4 1,4
0,3 1,2
1
0,2
0,8
0,1
0,6
Прямое движение расплава

а б
υ, м/с Т, К
× 103
0,7 3
0,6
2,5
0,5
2
0,4
0,3 1,5
0,2
1
0,1
Обратное движение расплава

а б
Рис. 4. Гарнисаж, структура движения расплава (а) и распределение температуры в ра-

сплаве и гарнисаже (б) при прямом и обратном направлении движения расплава в тигле
диаметром 290 мм
составляющей теплопроводности расплава титана (λt = 0). Значение эквива-

лентного коэффициента теплоотдачи к охлаждающей тигель воде принималось
равным he = 150 Вт/(м2К). Видно, что существует критическое значение радиуса
луча (1,5-2 см), с уменьшением ниже которого требуемая мощность стреми-
тельно растет. Так, при радиусе в 1 см она составляет 2000 кВт, в то время как
при радиусе больше 3 см для обеспечения донного слива будет достаточно
мощности в 100 кВт.
В заключение следует отметить, что, несмотря на в значительной степени ка-
чественный характер проведенных расчетов, они подтвердили экспериментально
подтвержденные тенденции при электронно-лучевой плавке титана в гарнисажном

3,4
rφ = 2 см 3,2
Р, кВт
3
2500
2,8
2000
2,6
1500
2,4
2,2 1000
2 300
1,8
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
1,6
rφ, 2 см
Тпл= 1944
Граница гарнисажа
б
а
Рис. 5. Гарнисаж, структура движения расплава и распределение температуры при
мощности P = 195 кВт (а) и зависимость мощности ЭЛП от радиуса фокального пятна
для заданного гарнисажа (б)
тигле с электромагнитным перемешиванием расплава, а именно, что для обеспе-

чения донного слива необходима организация обратного направления движения
расплава в тигле.
Дальнейшее повышение точности и достоверности расчетов может быть достиг-
нуто за счет уточнения эмпирически определяемых параметров теплообмена при
плавке в секционированном тигле с электромагнитным перемешиванием расплава.
1. Электронно-лучевая плавка в литейном производстве / Под ред. С. В. Ладохина. – К.:

Сталь, 2007. – 626 с.
2. Подольцев А. Д., Кучерявая И. Н. Мультифизическое моделирование электротехнических
устройств // Технічна електродинаміка. – 2015. – № 2. – С. 3-15.
3. Дубоделов В. И., Фикссен В.Н ., Гориславец Ю. М., Глухенький А. И., Бондар А. И. Модели-
рование электромагнитного перемешивания металлических расплавов под воздействием
пульсирующего и бегущего магнитных полей // Процессы литья. – 2016. − № 4. – С. 3-9.
4. Tin Melting Front, application ID: 6234, Comsol Multiphysics reference manual.
5. Wolff F., Viskanta R. Solidification of a Pure Metal at a Vertical Wall in the Presence of Liquid
Super heat // Int.J. Heat and Mass Transfer, vol. 31, № 8, pp. 1735-1744, 1988.
6. Ладохин С. В. Электронно-лучевые установки нового поколения: конструктивные особен-
ности и области применения // Процессы литья. – 2013. – № 4.– С. 56-70.
7. Волохонский Л. А. Вакуумные дуговые печи. – М.: Энергоатомиздат, 1985. – 232 с.

References
1. Ladokhin S. V. (ed.) (2007) Elektronno-luchevaya plavka v liteynom proizvodstve [Electron- beam

melting in foundry]. K.: Stal, 626 p. [n Russian].
2 . Podoltsev A. D., Kucheryavaya I. N. (2015) Multifizicheskoe modelirovanie elektrotekhnicheskikh
ustroystv [Multiphysical modeling of electrical devices]. Tekhnіchna elektrodinamіka, no. 2,
3. Dubodelov V. I., Fikssen V. N., Gorislavec Ju. M., Gluhen'kij A. I., Bondar A. I. (2016). Modeliro-
vanie elektromagnitnogo peremeshivaniya metallicheskikh rasplavov pod vozdeystviem pulsiruy-
ushchego i begushchego magnitnykh poley [Modeling of electromagnetic stirring of metallic melts
on influence of pulsate and travelling magnetic fields]. Protsessy litya, no. 4, pp. 3-9. [in Russian].
4. Tin Melting Front, application ID: 6234, Comsol multiphysics reference manual. [n English].
5. Wolff F., Viskanta R. (1988) Solidification of a pure metal at a vertical wall in the presence of liquid
superheat // Int. J. Heat and Mass Transfer, vol. 31, no. 8, pp. 1735-1744. [in English].
6. Ladokhin S. V. (2013). Elektronno-luchevye ustanovki novogo pokoleniya: konstruktivnye osob-
ennosti i oblasti primeneniya [Electron beam installation of the new generation: design pecul-
iarities and fields of application]. Protsessy litya, no. 4, pp. 56-70. [in Russian].
7. Volohonskij L. A. (1985). Vakuumnye dugovye pechi. [Vacuum arc furnaces]. Moskow: Energo-
atomizdat, 232 p. [in Russian].

УДК 621.746:669.715
Ф. М. Котлярский
УПРОЩЕНИЕ АВТОНОМНОГО ПИТАЮЩЕГО УСТРОЙСТВА

(проект)
Предложен проект простого, дешевого, удобного в использовании устройства на примере

обогреваемого чугунного цилиндра с U-образным каналом, позволяющего исключить не-
производительный расход жидкого металла на прибыли при получении из алюминиевых
сплавов плотных отливок различного размера.
Ключевые слова: алюминиевые сплавы, гравитационное литье, малоотходность, автоном-

ное питание снизу, металлостатический напор.
Запропоново проект простого, дешевого, зручного в використанні пристрою на прикладі

чавунного циліндра, що обігрівається, з U-подібним каналом, який дозволяє виключити
непродуктивні витрати рідкого металу на (надливи) при отриманні з алюмінієвих сплавів
щільних виливків різного розміру.
ключові слова: алюмінієві сплави, гравітаційне лиття, маловідходність, автономне живлення

знизу, металостатичний натиск.
A project of a simple, low-cost, easy-to-use devices for example, the heated iron cylinder with a
U-shaped channel, which eliminates wastage of the liquid metal in the preparation of solid aluminum
alloy castings of various sizes is proposed.
Keywords: aluminum alloys, gravity casting, low-waste, autonomous power supply from the bottom,
metallostatic head.
С целью реализации малоотходного кокильного литья алюминиевых сплавов в

работе [1] предложено сохранить гравитационное заполнение формы рас-
плавом, а питание затвердевающей отливки осуществлять под низким газовым
давлением (рис.1). Поскольку кокильный станок используется без особых конструк-
тивных изменений, на схеме представлен только кокиль до (позиция1) и после
(позиция 2) преобразований, суть которых состоит в развороте отливки прибылью
вниз и удалении прибыли. Нижней поверхностью кокиль стыкуется с малогабарит-
ным устройством для питания под низким газовым давлением, включающем корпус
(3) с отъемным основанием (6), воздухопровод (4), заполненный огнеупорной
ватой, и обогревательную печь (5). При потребности вертикальных перемещений
устройство устанавливается на пневмоцилиндр (7).
Недостатком такой конструкции является необходимость герметизации
устройства и наличие системы регулируемого газового давления. Для устранения
этих недостатков предлагается заменить газовое давление металлостатическим
напором, создаваемым более тяжелым расплавом, например свинцом (рис. 2).
Новое питающее устройство (ПУ) представляет собой U-образный металлопровод
(5), (8), выполненный в чугунном цилиндре (6), обогреваемом печью (7) до требуемой
температуры.
Перед стыковкой формы (3) с ПУ в металлопровод заливается жидкий свинец
(уровни 1-1). Затем левая ветвь металлопровода заполняется рабочим алюминиевым
сплавом (АС). При этом свинец устанавливается на уровнях 2-2. Форма (3) стыкуется
с ПУ, и через литник (1) в полость формы заливается АС. В конце заполнения полости
формы (2 ) свинец устанавливается на уровнях 3-3, а после заполнения литника – на
уровнях 4-4. Узкий литник вскоре перемерзает.
Прибыль
1 Отливка
φ 25
5
φ 60
250
а φ 170
А
φ 200
10
Рис. 1. Технологическая схема кокильного литья с автономным питанием

затвердевающей отливки под низким газовым давлением: 1 – исходный
кокиль; 2 – преобразованный кокиль; 3 – корпус питающего устройства;
4 − воздухопровод, заполненный огнеупорной ватой; 5 – обогревательная
печь; 6 – днище питающего устройства; 7 – пневмоцилиндр
Поскольку рассматриваемая технология предназначена, в основном, для полу-

чения из рафинированных АС плотных бесприбыльных отливок с направленностью
затвердевания в сторону ПУ, на их питание при затвердевании из левой ветви
металлопровода (5) под действием металлостатического напора свинца перейдет
объем расплава, равный произведению объема отливки на коэффициент усадки, с
соответствующим уменьшением свинцового напора.
Как показал опыт получения отливок из АС РАСЛИТ-процессом, в рассматриваемых
условиях для обеспечения питания достаточна величина избыточного (по отношению
к верхней точке отливки) металлостатического напора порядка 5-10 см [2, c.13], то
есть примерно таким должно быть превышение литника над отливкой Нл ( рис. 2).
В пересчете на свинец этот напор будет примерно в 4 раза меньшим.
2
Нл
Но
7
8
Рис. 2. Технологическая схема гравитационного литья с

использованием упрощенного автономного питающего
устройства: 1 – литник; 2 – полость формы; 3 – форма; 4 – коль-
цевая проточка; 5 – левая ветвь металлопровода; 6 – корпус
питающего устройства; 7 – обогревательная печь; 8 – правая
ветвь металлопровода
В момент раскрытия формы и извлечения отливки возможны три ситуации:

1 – уровень АС в левой ветви металлопровода (5) на 2-3 см ниже верхнего среза −
это удовлетворительный результат; 2 − уровень АС опустился значительно ниже,
что может отразиться на нежелательном образовании окисных плен. Поднять его
можно за счет увеличения Нл (нарастить литник) и соответственного увеличения
начального напора свинца после окончания заливки, а также увеличением диаметра
металлопровода; 3 – АС выплеснулся наружу – это самая неприятная ситуация. Что-
бы не произошло аварии, для сбора выплеснувшегося расплава имеется кольцевая
проточка (4). Устранить эту ситуацию можно путем уменьшения Нл (недолив
литника), а также уменьшением диаметра металлопровода.
Оптимизировать конструктивно-технологические параметры целесообразно
вначале расчетным путем: главным ориентиром должно быть обеспечение уровней
2-2 (рис. 2) перед раскрытием формы и извлечением отливки, а окончательную
доводку – экспериментально. При желании получать на одном ПУ отливки разной
массы и высоты, управлять сечением металлопровода можно путем опускания в
правую ветвь чугунных стержней.
В процессе циклических заливок доливать АС в металлопровод нет необходимости,
это будет происходить автоматически в процессе заливки формы.
Размеры отливок, соответстующие выше отмеченным принципам, теоретически
могут быть любыми. Выход годного близок к 100 %.
В технологическом плане следует отметить, что при опускании уровня расплава
АС в металлопроводе ниже поверхности кристаллизации отливки (литникового
остатка) процесс питания прекратится не сразу. Некоторое время будет работать
известный по методу А. В. Степанова [3] капиллярный эффект, определяющий
наличие столба жидкости, который образуется за вытягиваемым из расплава
кристаллизуемым предметом. Этот эффект наблюдали и в работе [4, c.100].
Использование свинца не должно вызывать особых сомнений. По объему
производства и потребления он занимает четвертое место среди цветных металлов
после алюминия, меди и цинка: аккумуляторы, электрокабеля, добавки к бензину,
защита от радиоактивного излучения, приготовление бронз, латуней, баббитов,
припоев, типографских литер и др. [5]. Благоприятной для рассматриваемой техно-
логии особенностью свинца является то, что он практически не растворяет железо.
Это позволяет вести металлургические операции даже при высоких температурах
в аппаратуре, изготовленной из чугуна [5, 6].
Что касается взаимодействия с чугуном жидких алюминиевых сплавов, то этот
вопрос широко освещен в работах по литью под низким давлением. Опыт показывает,
что наиболее часто используемые обычные чугуны подвергаются коррозии,
даже защитные покрытия не достигают цели [7, 8]. Для повышения стойкости
рекомендуется жаропрочный чугун, содержащий (в %): углерода 3,3-3,5; кремния
2,0-2,5; хрома 2,5-3,5; алюминия 4,5-5,5; фосфора до 0,3; серы до 0,1 [9].
Стойкость тиглей при литье алюминия и его сплавов, отлитых из обычного серого
чугуна, в зависимости от условий эксплуатации, составляет 6-35 дней. Примерно в
3 раза большую стойкость имеют тигли из чугуна, легированного 5-7 % алюминия и
1,5-3 % хрома. Почти такую же стойкость имеет чугун, легированный только 5-7 %
алюминия, который может быть легко получен в любом литейном цехе [10].
Взаимоотношения между алюминием и свинцом нейтральные. Судя по диаграмме
состояния [11], эта система характеризуется широкой областью несмачиваемости
в жидком состоянии и отсутствием соединений между алюминием и свинцом.
Алюминий практически не растворим в твердом свинце, а растворимость свинца в
алюминии при монотектической температуре (~658,5 0С) не превышает 0,025 % (ат).
При получении крупногабаритной в плане отливки с разнесенными металлоемкими
узлами представляется возможным одновременное использование нескольких
питающих устройств.
Целесообразно опробовать вариант устройства, представленного на рис. 3: в чугун-
ный тигель (1) со свинцом опущен чугунный или фторфлогопитовый металлопровод
(2). Этот вариант проще в изготовлении, но может оказаться недостаточным нагрев
металлопровода в зоне стыковки с формой.

Рис. 3. Дополнительный вариант упрощенного

автономного питающего устройства: 1 – тигель
со свинцом; 2 – металлопровод
Реализация питающего устройства сводится к нагреву его до нужной температуры

и заправке свинцом перед началом работы. В последующих циклах участие ПУ в
процессе питания отливки будет происходить автоматически.
Отсутствие избыточного газового давления позволяет изготавливать питающее
устройство или его отдельные элементы из пористых огнеупорных материалов,
например графитошамота.
Заключение
Предложено простое, дешевое, удобное в использовании устройство на примере
обогреваемого чугунного цилиндра с U-образным каналом, позволяющее исклю-
чить непроизводительный расход жидкого металла на прибыли при получении из
алюминиевых сплавов плотных отливок различного размера.
1. Котлярский Ф. М. Малоотходное кокильное литье // Процессы литья. −2012. − № 1. − С.21-24.

2. Котлярский Ф. М., Борисов Г. П. Малоотходное литье алюминиевых сплавов. − К.: ФТИМС
НАН Украины. − 2007. − 160 с.
3. Степанов А. В. Выращивание монокристаллов определенной формы // Проблемы современ-
ной кристаллографии. − М.: Наука, 1975. − С. 66-79.
4. Котлярский Ф. М. Формирование отливок из алюминиевых сплавов. − К.: Наукова думка,
1990. − 216 с.
5. Зайцев В.Я., Маргулис Е. В. Металлургия свинца и цинка. − М.: Металлургия, 1985. − 263 с.
6. Смирнов М. П. Рафинирование свинца и переработка полупродуктов. − М.: Металлургия,
1977. − 280 с.
7. Бедель В. К. Что препятствует широкому промышленному применению литья под низким
давлением? // Литейное производство. − 1987. − №12. − С.16-19.

8. Брадваров А. Литниковые трубы для алюминиевых сплавов// Новое в литье с противода-
влением. − София: БАН, 1975. − С.154-158.
9. Борисов Г. П., Шнитко В. К., Беленький Д. М., Котлярский Ф. М. Литье под регулируемым
перепадом газового давления // Специальные способы литья: Справочник. − М.: Машино-
строение, 1991. − С.296-328.
10. Славов Рашко, Ботон Маркос. Чугуни за тигли при леене на алуминий и алуминиеви сплави.
− «Машиностроение», 1973. − вып. 22, № 2. − С. 78-79. (болг.).
11. Диаграммы состояния двойных металлических систем: Справочник. В 3 т: т.1. − М.: Ма-
шиностроение, 1996. − 992 с.
References
1. Kotlyarskyi F. M. (2012) Malootkhodnoe kokilnoe lite [Low-chill casting]. Protsessy litya, no. 1,
2. Kotlyarskyi F. M., Borisov G. P. (2007) Malootkhodnoe lite alyuminievykh splavov [Low-casting of
aluminum alloys]. K.: FTIMS NAN Ukrainy, 160 p. [in Russian].
3. Stepanov A. V. (1975) Vyrashchivanie monokristallov opredelennoy formy [Single-crystal growth
of some form]. Problemy sovremennoy kristallografii. Moscow: Nauka, pp. 66-79. [in Russian].
4. Kotlyarskyi F. M. (1990) Formirovanie otlivok iz alyuminievykh splavov [Formation of casts from
aluminum alloys]. K.: Naukova dumka, 216 p. [in Russian].
5. Zaytsev V. Ya., Margulis Ye. V. (1985) Metallurgiya svintsa i tsinka [Metallurgy of the lead and
zinc]. Moscow: Metallurgiya, 263 p. [in Russian].
6. Smirnov M. P. (1977) Rafinirovanie svintsa i pererabotka poluproduktov [Lead refining and inter-
mediates processing]. Moscow: Metallurgiya, 280 p. [in Russian].
7. Bedel V. K. (1987) Chto prepyatstvuet shirokomu promyshlennomu primeneniyu litya pod nizkim
davleniem? [What prevents the widespread industrial use low-pressure casting?]. Liteynoe
proizvodstvo, no. 12, pp. 16-19. [in Russian].
8. Bradvarov A. (1975) Litnikovye truby dlya alyuminievykh splavov [Pouring tube for aluminum
alloys]. Novoe v lite s protivodavleniem. Sofiya: BAN, pp. 154-158. [in Russian].
9. Borisov G. P., Shnitko V. K., Belenkiy D. M., Kotlyarskyi F. M. (1991) Lite pod reguliruemym pere-
padom gazovogo davleniya [Moulding under adjustable gas pressure drop]. Spetsialnye sposoby
litya: Spravochnik. Moscow: Mashinostroenie, pp. 296-328. [in Russian].
10. Slavov Rashko, Boton Markos (1973) Chuguni za tigli pri leene na aluminiy i aluminievi splavi
[Iron crucibles for casting of aluminum and aluminum alloys]. Moscow: Mashinostroenie, no. 22,
pp. 78-79. [in Bulgarian].
11. Diagrammy sostoyaniya dvoynykh metallicheskikh sistem: Spravochnik (1996) [Diagrams of
binary metallic systems: Directory]. V 3 t.: t.1. Moskow: Mashinostroenie, 992 p. [in Russian].

УДК 536.24:662.987:66.065.5
А. С. Нурадинов, А. В. Ноговицын, И. А. Нурадинов,

В. П. Школяренко
Методика определения коэффициента теплоотдачи

теплоносителя в кристаллизаторе МНЛЗ
Методом физического моделирования исследовано влияние скорости движения

теплоносителя в кристаллизаторе на параметры теплообмена. Проведен теоретический
анализ теплообмена между втулкой кристаллизатора и охлаждающей водой. Определены
возможные способы интенсификации теплоотвода охлаждающей водой в кристаллизаторе
МНЛЗ.
Ключевые слова: кристаллизатор МНЛЗ, охлаждающая вода, скорость движения, тепло-

обмен, коэффициент теплоотдачи, количество тепла, гидравлический напор.
Методом фізичного моделювання досліджено вплив швидкості руху теплоносія в

кристалізаторі на параметри теплообміну. Проведено теоретичний аналіз теплообміну між
втулкою кристалізатора і охолоджуючою водою. Визначено можливі способи інтенсифікації
тепловідведення охолоджуючою водою в кристалізаторі МБЛЗ.
Ключові слова: кристалізатор МБЛЗ, охолоджуюча вода, швидкість руху, теплообмін,

коефіцієнт тепловіддачі, кількість тепла, гідравлічний напір.
The impact of coolant's speed in the crystallizer on the heat transfer parameters was studied by the
method of the physical modeling (simulation). A theoretical analysis of the heat transfer between
the crystallizer’s sleeve and the cooling water was сarried out. The possible ways of heatsink
intensification by the cooling water in the crystallizer of CCM were determined.
Keywords: crystallizer CCM, cooling water, traveling speed, heat transfer, heat irradiation
coefficient, the amount of heat, hydraulic head.
Н еобходимость рассмотрения теплофизических и теплообменных процессов

при непрерывном литье определяется тем, что главным образом от знания
закономерностей теплообменных процессов в кристаллизаторах зависит качество
отливаемых заготовок, аварийность (прорывы жидкой стали через затвердевшую
корку) при разливке и производительность МНЛЗ. Поэтому актуальность тепло-
технического обоснования рациональных режимов теплоотвода в кристаллизаторе
не вызывает сомнения и особое значение оно приобретает при разливке непре-
рывнолитых стальных заготовок крупного сечения, в которых глубина лунки жид-
кого металла достигает двух-трех десятков метров.
Ранее авторами исследованы особенности отвода тепла от жидкого металла
через затвердевшую корку и газовую прослойку к стенке кристаллизатора
[1-5]. В настоящей работе изучены особенности теплообмена между стенкой
кристаллизатора и охлаждающей водой, а также рассмотрены способы интенси-
фикации этих процессов.
Для проведения экспериментов разработана и изготовлена лабораторная
установка (рис. 1), которая состоит из бака с мерной шкалой (1), с которого вода
(теплоноситель) при помощи насоса (2) через расходомер (3) подается к кри-
сталлизатору (4). Внутрь кристаллизатора с зазором 0,5 мм от внутренней стенки
установлен электрический тэн (5), который нагревается до температуры 815±2 0С
и имитирует непрерывнолитую заготовку. От кристаллизатора вода через патруб-
ки подается обратно в бак. Скорость движения теплоносителя в закрытых каналах
Рис. 1. Схема лабораторной установки
кристаллизатора (6) регулируется в широких пределах, меняя производительность

центробежного насоса. Если расход воды в регулируемых пределах перевести в
скорость ее движения в канале кристаллизатора, получаются значения от 0 до 6 м/с.
Изменения температуры воды в баке фиксируются двумя термопарами (7), уста-
новленными на разных уровнях по высоте (за расчетную температуру берется сред-
няя температура между показаниями двух термопар). Температуры электрического
тэна, внутренней и наружной поверхностей втулки кристаллизатора контролируются,
соответственно, термопарами (8), (9) и (10). При необходимости температуры воды
на входе и выходе из кристаллизатора фиксируются термопарами (11) и (12).
Прежде чем приступить к анализу результатов экспериментальной части работы,
рассмотрим теоретические основы процесса теплообмена между кристаллизатором
и охлаждающей водой.
В общем случае количество тепла (Q), получаемое водой в баке, можно опреде-
лить по известной формуле [6]:
Q = m∙C(Тк – Тн), (1)
где m – масса воды в баке; C – удельная теплоемкость воды; Тк и Тн – конечная и

начальная температуры воды в баке.
С другой стороны процесс передачи тепла от жидкой стали к охлаждающей воде в
кристаллизаторе МНЛЗ можно представить как теплопередачу через плоскую стенку
(рис. 2). Стенка с одной стороны подвергается тепловому воздействию жидкой
стали, а с другой – воздействию охлаждающей воды [7]. В таком случае количество
тепла (Q), передаваемого охлаждающей воде в кристаллизаторе МНЛЗ можно
определить по следующей формуле [7, 8]:
Q = q∙F∙τ = αв∙(Т1 – Т2)∙F∙τ, (2)
где q – плотность теплового потока; F – площадь поверхности теплообмена; τ−время

пребывания металла в кристаллизаторе; αв – коэффициент теплоотдачи воды;
Т1 и Т2 – температуры внутренней и наружной сторон теплоотводящей стенки
кристаллизатора.
Т, 0С
Т
ж.с.
Т
1.
Т
2
Т
в
х.
Рис. 2. Схема передачи тепла через внутреннюю стенку кристалли-

затора МНЛЗ: Тж.с. – температура жидкой стали; Т1 − температура
внутренней стенки втулки кристаллизатора; Т2 – температура на-
ружной стенки втулки кристаллизатора; Тв – температура охлаж-
дающей воды; δ – толщина стенки втулки кристаллизатора
Если рассматривать все стадии передачи тепла от жидкого металла к охлажда-

ющей воде, то плотность теплового потока (q), можно выразить формулой [7, 8]:
Tкр − Tв
, q= , (3)
R 1+R2 + R3 + R4 + R5
где Т кр и Т в – температуры кристаллизации металла и охлаждающей воды

соответственно; R1, R2, R3, R4, R5 – термические сопротивления отдельных стадий
1
процесса теплопередачи, а именно: R1 = – теплоотдачи от жидкого металла к
αc
ξ
затвердевшей корке; R2 = – теплопроводности затвердевшей корки металла;
λ
1
R3 = – теплоотдачи через газовую прослойку между поверхностью заготовки
α2
δ
и стенкой кристаллизатора; R4 = – теплопроводности медной стенки кристал-
λm
1
лизатора; R5 = – теплоотдачи от медной стенки кристаллизатора к охлаждаю-
αв
щей воде.
Из анализа формулы (2) очевидно, что для увеличения количества тепла, отво-
димого охлаждающей водой в кристаллизаторе, необходимо повысить плотность
теплового потока. Но плотность теплового потока, согласно формуле (3), зависит
от многих факторов на разных стадиях передачи тепла от жидкого металла к охлаж-
дающей воде. Так, термическое сопротивление затвердевшей корки металла за-
висит только от теплофизических свойств марки стали и, соответственно, изменить
его невозможно. Термическим сопротивлением медной стенки кристаллизатора
практически можно пренебрегать из-за незначительности его величины, которая
составляет не более 3 % от общего термического сопротивления [9]. Возможность
интенсификации теплопередачи от жидкого металла к затвердевшей корке и от по-
верхности заготовки через газовую прослойку к стенке кристаллизатора авторами
изучено в работах [1-5].
Рассмотрим возможность снижения термического сопротивления при передаче
тепла от поверхности медной стенки кристаллизатора к теплоносителю. Очевидно,
что интенсифицировать этот процесс можно двумя способами: повышением коэф-
фициента теплоотдачи охлаждающей воды (αв) и увеличением площади поверхности
теплообмена. В настоящей работе изучен один из вариантов повышения коэффи-
циента теплоотдачи охлаждающей воды путем увеличения скорости ее движения.
Для небольших и умеренных скоростей движения теплоносителя (вязкостно-гра-
витационный режим) зависимость коэффициента теплоотдачи от скорости можно
определить из следующего критериального уравнения [10]:
Nu = 0,17 ⋅ (Re ⋅ Pr )0,33 ⋅ (Gr ⋅ Pr )0,1 (Pr / Prc )0,25 (4)
α ⋅1
где Nu = – критерий Нуссельта; Re = W ⋅ l / ν – критерий Рейнольдса; Pr = ν/α –
λ 3
критерий Прандтля; Gr = g ⋅ l ⋅ β ⋅ ∆T – критерий Грассгофа.
ν2
При вязкостно-гравитационном режиме движения теплоносителя значения

критериев Pr и Gr можно считать идентичными, тогда из уравнения (4) следует:
Nu ~ Re0,3 или α ~ W 0,33. (5)
То есть увеличение скорости движения теплоносителя (W), к примеру, с W1 до W2

приведет к повышению коэффициента теплоотдачи в nα раз и будет пропорционально
отношению скоростей в степени 0,33:
0,33
α W 
nα = 2 =  2  (6)
α1  W1 
Для высоких скоростей движения теплоносителя (турбулентный режим) коэф-

фициент теплоотдачи определяется из критериального уравнения [10]:
0,25
0,8 0,43  Pr 
Nu = 0,021 ⋅ Re ⋅ Pr ⋅  .
 Prc 
(7)
Для этого случая можно считать α ~ W0,8, тогда увеличение коэффициента тепло-
отдачи (nα), вызванное повышением скорости движения теплоносителя с W1 до W2,
будет пропорционально отношению скоростей в степени 0,8:

0,8
W 
nα  2  . (8)
 W1 
Из анализа формул (2), (6) и (8) следует, что для повышения количества отводи-
мого тепла в 2-3 раза необходимо, при прочих равных условиях, увеличить скорость
движения теплоносителя в 9-27 раз.
С другой стороны, увеличение скорости движения теплоносителя приводит к
повышению потерь гидравлического напора, что обусловливает дополнительные
затраты энергии на преодоление сил трения. В общем случае потери гидравличе-
ского напора (∆Р) на преодоление сил трения определяются из формулы [11]:
W2
∆P = ξ m ⋅ ρ ⋅ , (9)
2
где ξm – коэффициент гидравлического трения; p– плотность теплоносителя.
Для ламинарного режима движения теплоносителя коэффициент гидравличе-
ского трения определяется формулой Пуазейля [11]:
64ϕ
ξm = , (10)
Re
где ϕ – коэффициент, зависящий от формы канала.

При турбулентном режиме движения теплоносителя коэффициент гидравличе-
ского трения определяется формулой Блазиуса [11]:
0,3164
ξm = ,
Re (11)
Анализ формул (6)-(11) показывает, что повышение коэффициента теплоотдачи

в 2-3 раза путем увеличения скорости движения теплоносителя (в зависимости от
режима движения) приводит к резкому росту потерь гидравлического напора на
преодоление сил трения (в 5-21 раз). Это означает, что способ ускорения теплоот-
вода в кристаллизаторе МНЛЗ путем повышения скорости движения теплоносителя
на практике может оказаться технически труднореализуемым и экономически не-
целесообразным.
В результате проведенных экспериментов для разных скоростей движения
охлаждающей воды в кристаллизаторе (от 0,5 до 6 м/с) при прочих равных условиях
(Тт = 815±2 0С и τ = 30 мин) по формуле (1) определено количество тепла, получаемое
охлаждающей водой, а из выражений (2), (9)-(11) – коэффициенты теплоотдачи и
потери гидравлического напора.
На рис. 3 представлены зависимости коэффициента теплоотдачи охлаждающей
воды и отводимого ею количества тепла в зависимости от скорости движения. Видно,
что, несмотря на практически одинаковый характер зависимости этих параметров
от скорости движения воды, степень их роста существенно отличается. Так, коэф-
фициент теплоотдачи воды при десятикратном увеличении ее скорости повышается
в 2,7 раза (рис. 3, а), в то время как количество тепла – всего в 1,5 раза (рис. 3, б).
Полученные экспериментальные данные и рассчитанные по ним параметры
теплообмена между охлаждающей водой и кристаллизатором отражены в таблице.
Анализ полученных результатов показывает, что увеличение скорости движения
теплоносителя в кристаллизаторе МНЛЗ действительно повышает и коэффициент
теплоотдачи охлаждающей воды, и количество тепла, получаемое ею. Обращает на
Вт
α, 2
Q, кДж
м ⋅К
5000 800
4000
600
3000
400
2000
200
1000 W,
W, м/с
0 м/с 0
0 1 2 3 4 5 0 1 2 3 4 5
а б
рис. 3. Влияние скорости движения охлаждающей воды на коэффициент
теплоотдачи (а) и количество отводимого ею тепла (б)
Параметры теплообмена между охлаждающей водой и кристал-

лизатором
Тm, 0С W, Тн, 0С Тк, 0С τ, мин Q, α, ∆Р,

м/с кДж Вт/м2∙К кПа
22,0 33,7 489,3 1835
0,5 21,7 33,5 493,5 1846 995
22,3 35,1 535,3 2450

1,0 22,7 35,6 539,5 2463 2189
24,8 38,1 556,2 3320

2,0 22,5 36,0 564,5 3331 4374
815±2 30
21,4 36,5 631,5 3987
3,0 22,0 36,9 623,1 3971 6568
19,9 36,5 694,2 4550

4,0 21,3 37,7 685,8 4542 8756
21,9 39,4 731,9 5045

5,0 21,2 38,8 736,0 5051 10935
себя внимание тот факт, что десятикратное увеличение скорости движения воды с
0,5 до 5,0 м/с приводит к росту отводимого тепла всего на 50% (то есть в 1,5 раза).
При этом значения потерь гидравлического напора на преодоление сил трения
увеличиваются до 11 раз. На практике это будет означать необходимость установки
мощных насосов для обеспечения требуемых скоростей движения теплоносителя
в кристаллизаторе. Известно, что для капельных жидкостей (к каковым относится и
вода) оптимальная скорость движения теплоносителя, в зависимости от конструкции
теплообменного аппарата, составляет 1,5-2,0 м/с. В современных кристаллизаторах
МНЛЗ скорость движения охлаждающей воды составляет 10-12 м/с, что примерно
в 5-6 раз превосходит оптимальное значение. Это означает, что кристаллизатор
как теплообменный аппарат с точки зрения экономики работает в неоправданном
режиме. Дальнейшее увеличение скорости движения воды еще в большей степени
усугубит эту проблему.
Таким образом, рассмотренный вариант интенсификации теплоотвода в кристал-
лизаторе МНЛЗ путем увеличения скорости движения охлаждающей воды требует
больших энергетических затрат на его реализацию. Это приведет к резкому повы-
шению давления в кристаллизаторе и, как следствие, к повышенным механическим
требованиям ко всей конструкции системы охлаждения в целом.
1. Нурадинов А. С. Теплообменные процессы при формировании непрерывнолитых заготовок

// Литейщик России. − 2006. − № 7. – С. 34-37.
2. Нурадинов А. С., Эльдарханов А. С., Таранов Е. Д. Теплообменные процессы при формиро-
вании НЛЗ в поле упругих колебаний // Сталь. − 2006. − № 6. – С. 51-52.
3. Нурадинов А. С., Эльдарханов А. С., Таранов Е. Д. Влияние вибрации на теплофизические
условия формирования непрерывнолитой заготовки // Процессы литья. − 2011. − № 2. –
С. 34-38.
4. Эльдарханов А. С., Нурадинов А. С., Саипова Л. Х-А., Нурадинов И. А. Интенсификация
теплообмена через газовый зазор в кристаллизаторе МНЛЗ // Сталь. − 2016. − №4. – С. 8-11.
5. Нурадинов А. С., Эльдарханов А. С., Дымнич А. Х., Ноговицын А. В., Нурадинов И. А. Способ
оптимизации тепловой работы кристаллизатора МНЛЗ // Процессы литья. − 2016. −
№ 2. – С. 42-51.
6. Кузьмичев В. Е. Законы и формулы физики. – Киев: Наукова Думка, 1989. – 864 с.
7. Дымнич А. Х., Троянский А. А. Вопросы тепломассообмена в сталеплавильных процессах.
– Донецк: ДВНЗ «ДонНТУ», 2009. – 582 с.
8. Кутателадзе С. С. Основы теории теплообмена. – М.: Атомиздат, 1979. – 414 с.
9. Ефимов В. А., Эльдарханов А. С. Технологии современной металлургии. – М.: Новые
технологии, 2004. – 784 с.
10. Михеев М. А. Основы теплопередачи. – М.: Госэнергоиздат, 1956. – 392 с.
11. Шебалин О. Д. Физические основы механики и акустики. – М.: Высшая школа, 1981. – 261 с.
References
1. Nuradinov A. S. (2006) Teploobmennye protsessy pri formirovanii nepreryvnolitykh zagotovok

[Heat transfer processes in the formation of continuously cast billets]. Liteyshchik Rossii, no. 7,
2. Nuradinov A. S., Eldarkhanov A. S., Taranov Ye. D. (2006) Teploobmennye protsessy pri formiro-
vanii NLZ v pole uprugikh kolebaniy [Heat transfer processes in the formation of NLZ in the field
of elastic vibrations]. Stal, no. 6, pp. 51-52. [in Russian].
3. Nuradinov A. S., Eldarkhanov A. S., Taranov Ye. D. (2011) Vliyanie vibratsii na teplofizicheskie
usloviya formirovaniya nepreryvnolitoy zagotovki [The impact of vibration on the thermal conditions
of formation of continuous casting]. Protsessy litya, no. 2, pp. 34-38. [in Russian].
4. Eldarkhanov A. S., Nuradinov A. S., Saipova L. Kh-A., Nuradinov I. A. (2016) Intensifikatsiya
teploobmena cherez gazovyy zazor v kristallizatore MNLZ [Enhancement of heat transfer through
the gas gap in the mold of MNLZ]. Stal, no. 4, pp. 8-11. [in Russian].
5. Nuradinov A. S., Eldarkhanov A. S., Dymnich A. Kh., Nogovitsyn A. V., Nuradinov I. A. (2016)
Sposob optimizatsii teplovoy raboty kristallizatora MNLZ [Method of optimizing the thermal work
of the crystallizer]. Protsessy litya, no. 2, pp. 42-51. [in Russian].
6. Kuzmichev V. Ye. (1989) Zakony i formuly fiziki [Laws and formulas of physics]. Kiev: Naukova
Dumka, 864 p. [in Russian].
7. Dymnich A. Kh., Troyanskiy A. A. (2009) Voprosy teplomassoobmena v staleplavilnykh protsessakh
[Questions heat and mass transfer in steelmaking processes]. Donetsk: DVNZ «DonNTU», 582
p. [in Russian].
8. Kutateladze S. S. (1979) Osnovy teorii teploobmena [Fundamentals of heat transfer theory].
Moscow: Atomizdat, 414 p. [in Russian].
9. Yefimov V. A., Eldarkhanov A. S. (2004) Tekhnologii sovremennoy metallurgii [Technology modern
metallurgy]. Moscow: Novye tekhnologii, 784 p. [in Russian].
10. Mikheev M. A. (1956) Osnovy teploperedachi [Fundamentals of heat transfer]. Moscow: Gosener-
goizdat, 392 p. [in Russian].
11. Shebalin O. D. (1981) Fizicheskie osnovy mekhaniki i akustiki [Physical bases of mechanics and
acoustics]. Moscow: Vysshaya shkola, 261 p. [in Russian].
Процессы литья
Ведущий украинский научно-технический
журнал по литейному производству
и металлургиии
Физико-технологический институт металлов и сплавов НАН

Украины с 1992 г. издает (6 раз в год) научно-технический журнал
“Процессы литья” на русском языке. Журнал пользуется широкой
популярностью среди научных и инженерно-технических работников
металлургической и машиностроительной промышленности, литей-
ного производства, а также работников вузов и научно-исследова-
тельских институтов. Он получил широкое распространение в Украине и за рубежом.
В журнале публикуются научно-технические статьи, рекламные материалы и коммер-
ческие сообщения.
Признавая ведущую роль в науке фундаментальных исследований, в журнале представ-
лены следующие научные направления:
− Гидродинамика процессов литья;
− Теплофизика затвердевания сплавов;
− Массоперенос, кристаллизация и структурообразование сплавов;
− Внешние воздействия на жидкий и кристаллизующийся металл;
− Металло- и материаловедение;
− Новые прогрессивные технологии литья;
− Получение и подготовка расплавов к разливке;
− Проблемы технологии формы;
− Специальные способы литья;
− Коммерческие сообщения.
В редакцию подается статья, распечатанная на любом принтере, а также на электрон-
ных носителях с материалом для опубликования. Срок выхода статьи с момента посту-
пления в редакцию журнала − 3 месяца.
Для публикации в журнале рекламно-информационных материалов необходимо на-
править в редакцию журнала гарантийное письмо, в котором следует указать желаемый
формат и место их размещения с приложением текста и иллюстративных материалов
(фото, рисунки и др.).
Подписаться на журнал Вы можете через редакцию журнала (стоимость журнала −
65 грн.). Для этого необходимо направить письмо-запрос или факс в адрес редакции для
оформления счета-фактуры. Вы также можете приобрести электронную версию журнала.
АДРЕС РЕДАКЦИИ: Украина, 03142, Киев-142, б-р Вернадского 34/1,

тел.: (044) 424-04-10; факс: (044) 424-35-15; E-mail: metal@ptima.kiev.ua;
proсlit@ptima.kiev.ua

УДК 669.046:539.213
Г. А. Сребрянский
Никопольский техникум Национальной металлургической академии Украины,
Никополь
ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ И ПРАКТИЧЕСКИЕ АСПЕКТЫ

ФОРМИРОВАНИЯ БЫСТРОЗАКАЛЕННЫХ ЛЕНТ ПРИ
ОДНОВАЛКОВОЙ РАЗЛИВКЕ
В работе исследовано получение быстрозакаленной ленты на поверхности барабана-хо-

лодильника. Предложено рассматривать процесс получения ленты как технологическую
цепочку отдельных этапов, которая должна быть привязана к конкретному составу сплава,
способу выплавки исходной заготовки и конструкции оборудования. Рассмотрены процессы
каждого этапа. Показано противоположное влияние различных факторов на размеры лужицы
(ванны) расплава в зазоре «сопло-барабан» и толщину ленты. Предложено контролировать
длину лужицы как суммарный фактор влияния на толщину ленты. Даны рекомендации по
конструкции барабана-холодильника в зависимости от объема разливаемого металла. По-
казано значение микрогеометрии его поверхности. Поведение ленты за пределами бара-
бана рассмотрено как дополнительную зону охлаждения, которая может быть организована
различными способами.
Ключевые слова: быстрозакаленная лента, барабан-холодильник, зазор «сопло-барабан»,

гидродинамические и теплофизические факторы, лужица расплава.
У роботі досліджено одержання швидкозагартованої стрічки на поверхні барабана-холодиль-

ника. Запропоновано розглядати процес одержання стрічки як технологічний ланцюжок окре-
мих етапів, який повинен бути прив'язаний до конкретного складу сплаву, способу виплавки
первинної заготовки і конструкції обладнання. Розглянуті процеси кожного етапу. Показано
протилежний вплив різних факторів на розміри рідкої ванни розплаву в зазорі « сопло-ба-
рабан» і товщину стрічки. Запропоновано контролювати довжину ванни як сумарний фактор
впливу на товщину стрічки. Надано рекомендації з конструкції барабана-холодильника за-
лежно від об'єму металу, що розливається. Показано значення мікрогеометрії його поверхні.
Поведінку стрічки за межами барабана розглянуто як додаткову зону охолодження, яка може
бути організована різними способами.
Ключові слова: швидкозагартована стрічка, барабан-холодильник, зазор «сопло-барабан»,

гідродинамічні і теплофізичні фактори, рідка ванна розплаву.
The paper investigates receiving a rapidly quenched tape on the surface of the drum-refrigerator.
It is proposed to consider the process of obtaining the tape as a technological chain of separate
stages. The processes of each stage are analyzed. The entire chain should be consistent to a spe-
cific alloy composition, a method of melting the initial procurement and construction equipment.
Opposite influence of different factors on the sizes of puddle of fusion in a gap «nozzle-drum» and
thickness of tape is shown. It is suggested to control length of puddle as total factor of influence on
the thickness of tape. Recommendations on the construction of drum-refrigerator depending on
the volume of the poured out metal are given. The value of microgeometry of its surface is shown.
The behavior of the tape outside the drum is considered as an additional cooling zone, which can
be arranged in various ways.
Keywords: rapidly quenched tape, drum-refrigerator, a gap «nozzle-drum», hydrodynamic and

thermalphysic factors, a pool of melt.
З а последние 30-50 лет получение аморфных, нано- и микрокристаллических

лент непосредственно из расплава переросло от лабораторных опытов к про-
мышленному производству. Его объемы и география постоянно расширяются, что
обусловлено набором уникальных эксплуатационных характеристик этого нового
класса материалов. Растет и число композиций лент, закаленных из расплава на
поверхности вращающегося барабана-холодильника, что вызвано расширением
областей применения. Поэтому знание условий формирования ленты на охлаж-
дающей поверхности не потеряло актуальности, несмотря на многочисленные те-
оретические и экспериментальные исследования [1]. Тем не менее, из них одно-
значной схемы (модели) формирования ленты не следует. Это обусловлено разли-
чием свойств в жидком состоянии сплавов разного состава, одновременным влия-
нием гидродинамических и теплофизических факторов при формировании ленты,
конструктивными особенностями оборудования, объемом расплава и схемой его
подачи на охлаждающую поверхность (барабан-холодильник). Каждый из факто-
ров имеет свои параметры и константы, зачастую противоположно влияющие на
получение ленты [2]. Нужно также учитывать химический состав в части склонно-
сти к аморфизации при закалке расплава (аморфный или микрокристаллический).
Поэтому правильно представлять всю цепочку от выплавки исходной заготовки до
приемника готовой ленты (складирования или смотки) весьма затруднительно, а
иногда просто невозможно. При видимой простоте, экономичности и высокой про-
изводительности, получение ленты содержит в себе ряд особенностей, влияющих
на практические элементы технологии, а, следовательно, и на эксплуатационные
свойства изделий.
Цель данной работы – подробнее рассмотреть схему формирования ленты на
барабане-холодильнике с практическими рекомендациями.
Рассмотрение процессов на этапах технологической цепочки
Получение быстрозакаленной ленты из расплава можно представить в виде тех-
нологической цепочки, состоящей из отдельных этапов (рис. 1), в рамках которых
существенны свои параметры.
Выплавка Лента за
Подача Лужица
и разливка Контакт ленты пределами
расплава расплава
исходной с барабаном барабана
на барабан под соплом
заготовки
Рис. 1. Технологическая цепочка получения быстрозакаленной ленты
В первую очередь получение ленты следует привязывать к конкретному составу

сплава (независимо от дальнейшей схемы разливки). Это вызвано сложностью со-
става быстрозакаленных сплавов (из трех и более элементов), причем с большим
количеством металлоидов (бора, кремния, фосфора и углерода), наличием раз-
личных примесей в зависимости от способа выплавки исходной заготовки. Даже
незначительное изменение состава сплава в рамках одной системы или наличие
разных по составу и количеству примесей меняет такие свойства как вязкость,
плотность и поверхностное натяжение [3-7]. Но именно они определяют условия
течения расплава, его взаимодействие с материалом тигля и сопла, а также условия
смачивания поверхности барабана-холодильника. Если при этом еще учитывать
изменение температур ликвидус и солидус, то стабильное получение ленты в не-
скольких разливках возможно только из одной исходной заготовки. Ее объем нужно
учитывать – чем он больше, тем сильнее ликвация [8]. Возникает дилемма: разливка
сразу всей заготовки в несколько десятков килограмм или разливка несколькими
порциями с возможностью коррекции технологических параметров на небольшом
количестве металла. А это уже конкуренция между разным типом оборудования –
«ампульной» (малотоннажной) технологии и «крупнотоннажного» производства [9].
В первом случае выплавка исходной заготовки осуществляется на самостоя-
тельном плавильном агрегате по технологии, зависящей от состава сплава. Затем
выплавленный состав разливается на отдельные порции для конкретной установки
получения ленты. Количество металла, разливаемого в ленту по «ампульной» тех-
нологии, обычно составляет 0,5-2 кг. Главное при этом – постоянство химического
состава каждой такой порции.
В «крупнотоннажном» производстве (20-50 и более кг за цикл) выплавка про-
исходит непосредственно в разливочном агрегате, совмещенном с соплом, фор-
мирующем геометрию потока расплава, и, в конечном счете – геометрию ленты.
Появляется проблема определения химического состава перед подачей расплава
на барабан. Это обусловлено тем, что в некоторых промышленных установках «круп-
нотоннажного» производства плавление сплава происходит в закрытой камере под
защитной атмосферой или в вакууме [10]. Существует также выплавка в отдельном
агрегате, перелив металла в промежуточный разливочный ковш, из которого через
сопло расплав подается на барабан [9]. Тогда необходим достаточно большой объем
предварительных экспериментов или экспресс-анализ химического состава непо-
средственно перед разливкой. Поэтому получение исходной заготовки является
отдельным фактором, от которого зависит вся дальнейшая цепочка. При различных
технологиях выплавки заготовки для установок с разным объемом разливаемого
металла, основное условие – получить состав, удовлетворяющий требуемым свой-
ствам ленты, причем с минимальными затратами. Следует учитывать литейные
характеристики расплава (вязкость, плотность, поверхностное натяжение, взаи-
модействие с материалом тигля и сопла, способность растворять газы и примеси,
смачивание поверхности барабана).
Фактически выплавка исходной заготовки (сплава) – большая самостоятельная
проблема, далекая от оптимизации и требующая отдельного более глубокого изу-
чения. При этом следует серьезное внимание уделить экономическому аспекту, так
как 50-70 % себестоимости готовой ленты составляет стоимость исходной заготовки
из-за использования чистых шихтовых материалов (железо ЖЧК, никель марок Н1,
Н2, Н0, кобальт К0 и К1, чистых кремния и бора и т. п.). Необходимы такие техно-
логии ее выплавки, которые позволили бы использовать более дешевые шихтовые
материалы (отходы металлургического производства, металлолом и т. п.).
Следующий этап – подача расплава на барабан, которая зависит от конструк-
тивных особенностей оборудования. При этом «конструктивные особенности
оборудования» весьма обобщенное понятие. Оно объединяет: тип плавильного
агрегата, конструкцию барабана-холодильника и привод его вращения, материал
и конструкцию разливочного сопла, механизм его расположения относительно по-
верхности барабана, систему организации калиброванного потока расплава через
это сопло, устройство для съема ленты с поверхности барабана, механизм обнов-
ления его поверхности, приборы для контроля параметров и ряд других. Основные
из перечисленных – плавильный агрегат (и его мощность), барабан-холодильник,
сопло и лентосъемник. Их конструкция определяется объемом разливки, то есть «ам-
пульной» технологией или «крупнотоннажным» производством. В последнем случае
необходимо добавить узел обновления поверхности барабана в процессе разливки.
Схема подвода расплава к барабану (сверху, снизу или сбоку) определяет раз-
ливаемый объем. Для разливки больших объемов металла наиболее оптимальна
подача расплава на барабан-холодильник сбоку [9] (рис. 2). В этом случае положи-
тельную роль начинают играть гравитационные силы как дополнительный элемент
удержания ленты на барабане. Кроме того, проще избежать гидроудара и вибрации,
возникающих при подаче расплава из разливочного ковша в промежуточный ковш.
Для «ампульной» технологии традиционно наиболее оптимальна подача расплава
сверху. Она наиболее отработана, поскольку представляет собой усовершенство-
ванный вариант лабораторных установок, на которых десятилетиями проводились
эксперименты по получению аморфной ленты из самых различных сплавов [9]. Для
такого типа установок наиболее важным является одинаковость по составу порций
металла, которые получают из общей плавки на независимом плавильном агрегате
объемом до 20-50 кг [10].
Подвод расплава к барабану – наиболее объемный этап технологической цепочки

получения ленты. Он объединяет способ
1 подачи расплава с необходимой темпе-
Мк ратурой на охлаждающую поверхность,
конструкцию и материал тигля, материал
Н1 и геометрию разливочного сопла и его
расположение относительно поверхности
8 барабана. При этом все перечисленные
Ме 2 Н2 элементы необходимо привязывать к од-
3 ному составу сплава с конкретными фи-
зико-химическими свойствами (вязкость,
4 поверхностное натяжение, активность по
отношению к материалу тигля и сопла).
5 Калиброванный поток расплава на
7 6 барабан принципиально организуется
двумя способами: принудительно, под
действием избыточного давления инерт-
ного газа [11] или под действием столба
самого расплава [9]. Первый способ
Рис. 2. Схема подачи расплава сбоку через обязателен только для схемы подачи
промежуточную емкость: 1 − разливочный расплава снизу (рис. 3, а) при «крупнотон-
ковш; 2 − шиберный затвор; 3 − стакан-до-
нажном» производстве или в «ампульной»
затор; 4 − промежуточный ковш; 5 − стопор
промежуточной емкости; 6 − разливочный
технологии. В последнем случае малое
насадок промежуточного ковша; 7 − сопло; количество жидкого металла без избы-
8 − барабан-холодильник; Н1 − высота (уро- точного давления не протекает сквозь
вень) расплава в разливочном ковше; Н2 − сопло в донной части тигля, так как ши-
столб расплава от основного разливочного рина самой щели не превышает десятых
ковша до уровня в промежуточном ковше; долей миллиметра. В схеме подачи сверху
Мк и Ме − уровни металла в разливочном и (рис. 3, б) при открытии разливочной щели
промежуточных ковшах, соответственно (позиция 6, б) возможна комбинация обо-
их способов – первоначально столбом
расплава, затем избыточным давлением [12], а сбоку (рис. 2) – преимущественно
только столбом расплава.
При подводе расплава к барабану во всех трех схемах есть переменные и по-
стоянные параметры, определяющие расход расплава через щель сопла. Влияние
этих параметров на расход противоречиво [2], но стабильность процесса форми-
рования ленты и ее качество определяются именно постоянством расхода между
подводимым к барабану расплавом и отводимой лентой [13]. Управляя скоростью
расплава через щель сопла, регулируя скорость вращения барабана, можно управ-
лять формированием ленты за счет изменения размеров лужицы расплава (рис. 4) в
зазоре «сопло-барабан» [14]. Этот зазор должен оставаться неизменным в течение
всего времени разливки. Кроме него, неизменной на этом этапе является геометрия
сопла (длина и ширина щели, высота щелевого канала, конфигурация элементов
сопла) и его материал.
Толщина получаемой ленты зависит от совокупности технологических параме-
тров: температуры расплава, ширины щели сопла и величины избыточного давления
газа на расплав в тигле (или столба расплава), материала и скорости вращения
барабана, физико-химических свойств расплава, величины зазора «сопло-барабан»
и некоторых других. В этой ситуации целесообразнее контролировать лужицу рас-
плава (ее размеры) в указанном зазоре [15], поскольку именно она сосредотачивает
в себе перечисленные параметры. Толщина ленты, а, следовательно, и скорость ее
охлаждения, зависят от длины этой лужицы [15].
Этот этап технологической цепочки производства быстрозакаленной ленты («лу-
жица расплава под соплом») (рис. 4) – наиболее сложный из-за противоречивого
влияния технологических параметров. Такую противоречивость можно проиллю-
Vб 5
2 4
11
9 10 Рэ
12 6
8 7
13
1 14
Р
5
2
6
1 7
Vб 8
б
Рис. 3. Схемы установок с подачей расплава снизу (а) и сверху
(б): Р и Рэ – избыточное давление на расплав, Vб – скорость бара-
бана; 1, а, 4, б – расплав; 2 – сопло; 3, а, 1, б – барабан-холодиль-
ник; 4, а – лентосъемник; 5, а, 8, б – аморфная лента; 6, а, 5, б –
индукционный нагреватель; 6, б – щель сопла; 7, а – теплоизоляция
плавильного тигля; 7, б – ванна расплава; 8, а, 3, б – плавильный
тигель; 9, а – огнеупорный металлопровод; 10, а и 11, а – ком-
пенсирующие прокладки сопла; 12, а –кронштейн крепления
плавильной камеры; 13, а – механизм перемещения плавильной
камеры; 14, а – пробка аварийного слива расплава

стрировать влиянием температуры
1 расплава. С ее повышением снижа-
ется вязкость и плотность расплава
2 [1], поэтому внутри лужицы поверх-
3 ностью барабана будет увлекаться
4 более тонкий слой жидкого металла,
который затем затвердевает в более
тонкую ленту [14]. Другими словами,
увеличение температуры расплава
Vб
должно способствовать утоньшению
получаемой ленты (при постоянстве
остальных параметров). Но с другой
Рис. 4. Схема образования лужицы расплава в стороны, уменьшение вязкости и
зазоре «сопло-барабан»: 1 − сопло; 2 − лужица ра- плотности жидкого металла при тех
сплава; 3 − барабан-холодильник; 4 − лента (стрел- же постоянных параметрах разливки
ками показано течение расплава); Vб − скорость и увеличивает расход расплава через
направление вращения барабана сопло, увеличивая тем самым длину
лужицы, то есть толщину ленты (что и
наблюдается) [15]. Неоднозначно также влияние скорости и материала барабана-
холодильника. Если увеличить скорость его вращения при остальных постоянных,
то толщина ленты будет уменьшаться, а скорость ее охлаждения соответственно
возрастать. Но с увеличением скорости вращения барабана его поверхность будет
увлекать все более толстый пограничный слой воздуха [16]. Этот слой увлекается
«задней» поверхностью лужицы, что приводит к образованию воздушных каверн на
контактной поверхности ленты [17]. В результате уменьшается площадь контакта
расплава и ленты с поверхностью барабана, вследствие чего скорость охлаждения
снижается. Кроме того, увеличение скорости вращения барабана уменьшает время
контакта ленты с его поверхностью, что, в свою очередь, повысит температуру ленты,
покидающую барабан. Особенно это важно при получении аморфных сплавов, так
как повышенная температура (150-200 0С) будет вызывать структурную релаксацию
[18] и лента будет хрупкой.
На размер лужицы (ее длину) оказывают влияние избыточное давление на рас-
плав (фактически скорость его истечения через сопло), геометрия сопла и зазор
«сопло-барабан». Их влияние на конечный результат также неоднозначно. Принято
считать геометрию сопла и зазор постоянными в течение цикла разливки. Но при
этом прилагаемое давление на расплав в тигле (или высота столба расплава) будут
зависеть от диаметра (ширины щели) сопла и величины зазора «сопло-барабан».
Зазор является неким гидравлическим сопротивлением (особенно в процессе PFC)
[15]. Его уменьшение будет препятствовать вытеканию расплава из сопла и тем
самым уменьшать длину лужицы расплава и толщину ленты.
Сопло обеспечивает формирование потока расплава с заданной формой и
скоростью, то есть величину расхода. Геометрия сопла и его материал должны
минимизировать гидравлические возмущения потока расплава и взаимодействие
со стенками сопла.
Избыточное давление на расплав (высота расплава в тигле) устанавливается в
зависимости от геометрии сопла, температуры расплава, величины зазора и ско-
рости вращения барабана-холодильника. Простое увеличение скорости истечения
(при постоянстве остальных параметров) приводит к увеличению длины лужицы и
толщины ленты [14]. Но, в то же время, возрастает усилие «прилипания» расплава
к барабану и уменьшается количество воздушных каверн на контактной поверх-
ности ленты, вследствие чего возрастает теплоотвод в барабан и общая скорость
охлаждения ленты [15].
В итоге лужица расплава объединяет влияние температуры расплава, скорости
его истечения через сопло, физико-химические свойства расплава, геометрию и
материал сопла, величину зазора «сопло-барабан», скорость вращения самого ба-
рабана-холодильника, его материал, качество поверхности и способ охлаждения.
Поэтому, фиксируя в процессе разливки длину жидкой лужицы, поддерживая ее
постоянной и меняя зазор, скорость истечения расплава (например, избыточным
давлением) или скорость вращения барабана, можно получать ленту одинаковой
толщины [19].
Этап контакта ленты с барабаном определяет скорость охлаждения сформиро-
вавшейся ленты – следовательно, ее свойства и микроструктуру (для микрокристал-
лических сплавов). Лента после затвердевания продолжает находиться в контакте
с поверхностью барабана до точки съема. В этот промежуток времени теплоотвод
происходит преимущественно в барабан за счет его высокой теплопроводности.
Наружная поверхность ленты контактирует с «неподвижным» пограничным слоем
воздуха, который увлекается вращающимся барабаном [16]. Теплоотвод в этот слой
ничтожно мал по сравнению с барабаном, и им обычно пренебрегают [14]. Количе-
ство тепла, отдаваемое барабану, зависит от ширины ленты и массы разливаемого
металла. Если же сплав микрокристаллический, то есть не переходит в аморфное
состояние, то появляется дополнительный источник тепла – скрытая теплота кри-
сталлизации. Поэтому конструкция барабана может быть водоохлаждаемой или нет.
Отсюда вытекает и диаметр барабана, который изменяется в пределах 400-800 мм
[9, 15, 20]. Помимо диаметра барабана, следует учитывать его материал, общую
конструкцию и привод.
Диаметр барабана «неявно» влияет на качество поверхности получаемой ленты.
При «большом» диаметре барабан вращается с малой угловой скоростью для необхо-
димой линейной скорости поверхности. В этом случае частота возможных вибраций
от привода и узла крепления барабана в подшипниках будет низкой. Низкая частота
вибраций (колебаний) слабо влияет на стабильность жидкой лужицы. При меньших
диаметрах частота вибраций возрастает, влияние этих колебаний на жидкую лужицу
в зазоре «сопло-барабан» усиливается и приводит к колебаниям толщины ленты.
Другой аспект влияния диаметра барабана связан с износом его поверхности
вследствие взаимодействия с расплавом в течение цикла разливки. По мере увели-
чения времени цикла возрастает шероховатость поверхности, которая в определен-
ный момент может достичь такой величины, что спровоцирует прилипание ленты.
При этом лента совершает полный оборот, затягивается по жидкую лужицу и
весь процесс нарушается [15]. Поэтому для уменьшения эрозии поверхности
барабана необходимо увеличение его диаметра. Но такая мера имеет свои
ограничения, поскольку при этом возрастает общая масса (непосредственно
барабан и вал, на котором он крепится) конструкции. Это, в свою очередь, потре-
бует более габаритных подшипников, у которых радиальное биение элементов
качения составляет 10-20 мкм [21] при «стандартном» зазоре «сопло-барабан»
100-200 мкм [22].
Исходная шероховатость поверхности барабана, на которую подается расплав
из сопла, должна иметь определенную величину и микрогеометрию [1]. При соблю-
дении этого условия будет оптимальная адгезия расплава к поверхности и плотный
контакт сформировавшейся ленты c ней. Это, в свою очередь, снизит количество воз-
душных каверн на контактной поверхности ленты и увеличит тем самым теплоотвод
от ленты в барабан. В итоге возрастает коэффициент заполнения в тороидальном
магнитопроводе, магнитные свойства которого становятся выше. Отсюда возникает
необходимость механизма обновления поверхности барабана (сохранения заданной
шероховатости), особенно для «крупнотоннажного» производства.
Поведение ленты за пределами барабана-холодильника можно рассматривать как
дополнительную зону охлаждения [23], так как скорость охлаждения ленты, летящей в
воздушной атмосфере со скоростью более 20 м/с может достигать 1000 0С/с и более
[15]. На этом этапе технологической цепочки лента как бы «обдувается» турбулент-
ным воздушным потоком [15], который обеспечивает интенсивный теплоотвод с

обоих поверхностей. Особенно это важно для микрокристаллических лент, когда
скрытая теплота кристаллизации начинает интенсивно выделяться в контакте с ба-
рабаном и за его пределами [15]. При этом устройство для принудительного съема
ленты также может играть роль дополнительного охладителя [24] при определенном
его конструктивном исполнении.
Такое дополнительное охлаждение важно для снижения конечной температуры
получаемой ленты, поскольку позволяет избежать структурной релаксации [18],
которая охрупчивает аморфную ленту и влияет на микроструктуру ленты микрокри-
сталлической. Использование теплопроводного лентосъемника дает возможность
сократить зону контакта ленты с барабаном. За счет этого повышается объем раз-
ливаемого за один цикл металла и увеличивается срок службы поверхности барабана
до очередного обновления.
Выводы
• Предложено рассматривать процесс получения быстрозакаленной ленты как
технологическую цепочку отдельных этапов. При этом вся цепочка должна быть
привязана к конкретному составу сплава, способу выплавки исходной заготовки и
конструкции оборудования.
• Противоположное влияние различных факторов на толщину ленты целесоо-
бразно заменить контролем размеров лужицы расплава в зазоре «сопло-барабан».
• Разливка более ~1,5-2 кг сплава требует увеличения диаметра барабана-холо-
дильника и его принудительного охлаждения. При этом важную роль играет микро-
геометрия его поверхности.
• Поведение ленты за пределами барабана следует рассматривать как до-
полнительную зону охлаждения, которая может быть организована различными
способами.
1. Филонов М. Р., Аникин Ю. А., Левин Ю. Б. Теоретические основы производства аморфных

и нанокристаллических сплавов методом сверхбыстрой закалки. М.: «МИСИС». 2006. − 328 с.
2. Сребрянский Г. А., Стародубцев Ю. Н. Основные принципы совершенствования технологии
производства аморфной ленты // Сталь. –1991. − № 9. − C. 73-78.
3. Громова М. Н. Химическая неоднородность слитка шихтовой заготовки для получения
сплава Fe70Cr10P13C7 // Расплавы. –1991. – № 1. –C. 94-96.
4. Варганов Д. В., Журавлев В. А., Калябина О. А., Шабанова И. Н. Изучение взаимосвязи со-
става поверхностных слоёв сплавов Fe-Cr-Р-С в жидком и твердом состояниях // Расплавы.
–1989. – № 3. – C. 22-27.
5. Патент РФ № 2424348, 20.07. 11. Лента из аморфного резистивного коррозионностойкого
сплава на основе железа.
6. Патент 2241056 России, МПК7 С22С 33/04, 45/04. Способ получения слитков исходного
сплава для производства аморфных материалов/В. А. Понамарев, О. Г. Иванов, В. С. Чернов,
А. С. Евтеев. – Опубл. 27.11.2004.
7. Preparation of glass-forming alloys under a refining metal oxide (boron trioxide slag). Pat. USA,
75/53, № 4181521, заявл. 1978, опубл. 1980.
8. Воскобойников В. Г., Кудрин А. Г., Якушев А. М. Общая металлургия. Изд. 3-е, перераб. и
доп. –М.: Металлургия, 1979. − 487с.
9. Сребрянский Г. А. Разработка концепции установок для получения аморфных лент закалкой
расплава // Сталь. – 2011. – № 12. – C. 61-66.
10. Данилова И. И., Маркин В. В., Смолякова О. В., Рощин В. Е., Ильин С. И., Гойхенберг Ю. Н.
Производство аморфной и нанокристаллической ленты методом литья на одновалковой
МНЛЗ // Вестник ЮУрГУ/ − 2008. − № 9. − с.16-21.
11.URL: http://www.studfiles.ru/preview/5993698/.

12. Сребрянский Г. А., Стовпченко А. П. Гидродинамика формирования быстрозакаленной
ленты из расплава // Сталь. – 2010. – № 10. – C. 68-70.
13. Anthony T. R., Cine H. E. On the uniformity of amorphous metal ribbon formed by a cylindrical
jet impinging on a flat moving substrate// J. Appl. Phys. – 1978. – V. 49. – № 2. – рр. 829-837.
14. Борисов В. Т., Сребрянский Г. А. О формировании аморфной металлической ленты при
закалке расплава // Изв. АН СССР. Металлы. – 1984. – № 4. – C. 82-85.
15. Сребрянський Г. О. Управління якістю металевих стрічок на основі вдосконалення режиму
розливу розплаву. Дис. канд. техн. наук: 05.16.02. – Дніпропетровськ, 2006.
16. Сребрянский Г. А., Стовпченко А. П. Изучение характеристик газового пограничного слоя
на поверхности закалочного барабана / / МФиНТ. − 2006. − т. 28. − № 9. − С.1153-1165.
17. Молотилов Б.В., Дьяконова Н.Б., Власова Е.Н., Лясоцкий И.В. Металлургические дефекты
поверхности аморфных лент // Сталь. −2001. − № 8. − С. 101-103.
18. Шмырева Т. П., Береза Е. Ю. Быстроохлажденные эвтектические сплавы. − Киев: Техника,
1990. – 144 с.
19. Способ получения быстрозакаленной ленты // В. П. Овчаров, В. Ф. Птицын, А. К. Фелин-
гер, Г. А. Сребрянский, В. Т. Борисов. А. с. 1764787 СССР, МКИ3 В 22 Д 11/06.-№ 4736853/02;
Опубл. 30.09.92; Бюл. № 36.
20. Сребрянский Г. А., Белоусов В. В., Юрич П. Ю. Теоретические основы конструкции диска-
холодильника установок для получения аморфных сплавов // Сталь. − 2010. − № 8. − С. 79-82.
21. Анурьев В. И. Справочник конструктора–машиностроителя.− М.: Машиностроение, 1980.
– Т. 2. – 584 с.
22. Чернов В. С., Иванов О. Г., Евтеев А. С. Основные факторы формирования свойств аморф-
ных магнитомягких сплавов // Материаловедение. – 2001. – № 4. – C. 38-43.
23. Сребрянский Г. А., Стовпченко А. П. Изучение условий охлаждения металлической ленты
за пределами барабана - кристаллизатора // Строительство, машиностроение. – Днепро-
петровск, ПГАСА, 2006. – Вып. 37. − С. 458-464.
24. Сребрянский Г. А., Хлынцев В. П. Изучение конструктивных элементов оборудования на
процесс формирования и характеристики аморфной ленты // Сучасні проблеми мета-
лургії. – 2007. – №10. −С. 114-122.
References
1. Filonov M. R., Anikin Yu. A., Levin Yu. B. (2006) Teoreticheskie osnovy proizvodstva amorfnykh i
nanokristallicheskikh splavov metodom sverkhbystroy zakalki [Theoretical basis of the produc-
tion of amorphous and nanocrystalline alloys by method ultrafast quenching]. Moscow: «MISIS»,
2. Srebryanskiy G. A., Starodubtsev Yu. N. (1991) Osnovnye printsipy sovershenstvovaniya tekh-
nologii proizvodstva amorfnoy lenty [The basic principles of improving the production technology
of amorphous ribbon]. Stal, no. 9, pp. 73-78. [in Russian].
3. Gromova M. N. (1991) Khimicheskaya neodnorodnost slitka shikhtovoy zagotovki dlya poluch-
eniya splava Fe70Cr10P13C7 [Chemical heterogeneity ingot billet feedstock to produce alloy
Fe70Cr10P13C7]. Rasplavy, no. 1, pp. 94-96. [in Russian].
4. Varganov D. V., Zhuravlev V. A., Kalyabina O. A., Shabanova I. N. (1989) Izuchenie vzaimosvyazi
sostava poverkhnostnykh sloev splavov Fe-Cr-R-S v zhidkom i tverdom sostoyaniyakh [The study
of the relationship of surface layers of alloys Fe-Cr-R-S in liquid and solid states]. Rasplavy, no.
3, pp. 22-27. [in Russian].
5. Lenta iz amorfnogo rezistivnogo korrozionnostoykogo splava na osnove zheleza [The tape from
amorphous resistance corrosion alloys of the based of iron]. Patent RF 2424348, 20.07.2011.
[in Russian].
6. Ponamarev V. A., Ivanov O. G., Chernov V. S., Yevteev A. S. Pat. 2241056 Rossii, MPK7 S22S 33/04,
45/04. Sposob polucheniya slitkov iskhodnogo splava dlya proizvodstva amorfnykh materialov
[A method for producing a starting alloy ingot for producing amorphous materials].
№ 2003102994/02; zayavl. 04.02.1003; opubl. 27.11.2004. [in Russian].
7. Preparation of glass-forming alloys under a refining metal oxide (boron trioxide slag). Pat. USA,
75/53, № 4181521, zayavl. 1978, opubl. 1980. [in English].

8. Voskoboynikov V. G., Kudrin A. G., Yakushev A. M. (1979) Obshchaya metallurgiya [General
metals]. Izd. 3-e, pererab. i dop. Moscow: Metallurgiya, 487 p. [in Russian].
9. Srebryanskiy G. A. (2011) Razrabotka kontseptsii ustanovok dlya polucheniya amorfnykh lent
zakalkoy rasplava [Development of plant concepts for amorphous ribbons melt quenching]. Stal,
no. 12, pp. 61-66. [in Russian].
10. Danilova I. I., Markin V. V., Smolyakova O. V., Roshchin V. Ye., Ilin S. I., Goykhenberg Yu. N.
(2008) Proizvodstvo amorfnoy i nanokristallicheskoy lenty metodom litya na odnovalkovoy MNLZ
[Production of amorphous and nanocrystalline tape casting method on single roller MNLZ].
Vestnik YuUrGU, no. 9, pp. 16-21. [in Russian].
11. URL: www.studfiles.ru/preview/5993698/.
12. Srebryanskiy G. A., Stovpchenko A. P. (2010) Gidrodinamika formirovaniya bystrozakalennoy
lenty iz rasplava [Hydrodynamics of formation quickly hardened ribbon from the melt]. Stal, no.
10, pp.68-70. [in Russian].
13. Anthony T. R., Cine H. E. (1978) On the uniformity of amorphous metal ribbon formed by a cylind-
rical jet impinging on a flat moving substrate. J. Appl. Phys., vol. 49, no. 2, pp. 829-837. [in English].
14. Borisov V. T., Srebryanskiy G. A. (1984) O formirovanii amorfnoy metallicheskoy lenty pri zakalke
rasplava [About the formation of the amorphous metal ribbon with a melt quenching]. Izv. AN
SSSR. Metally, no. 4, pp. 82-85. [in Russian].
15. Srebryanskiy G. O. (2006). Upravlinnia yakistiu metalevykh strichok na osnovi vdoskonalennia
rezhymu rozlyvu rozplavu [Quality management metal strips through improved mode pouring
molten]. (PhD Thesis), Dnіpropetrovsk. [in Ukrainian].
16. Srebryanskiy G. A., Stovpchenko A. P. (2006) Izuchenie kharakteristik gazovogo pogranichnogo
sloya na poverkhnosti zakalochnogo barabana [The study of the characteristics of the gas
boundary layer on the surface of the quenching drum]. MFiNT, T. 28, no. 9, pp. 1153-1165. [in
Russian].
17. Molotilov B. V., Dyakonova N. B., Vlasova Ye. N., Lyasotskiy I. V. (2001) Metallurgicheskie
defekty poverkhnosti amorfnykh lent [Metallurgical defects in the surface of amorphous ribbons].
Stal, no. 8, pp. 101-103. [in Russian].
18. Shmyreva T. P., Bereza Ye. Yu. (1990) Bystrookhlazhdennye evtekticheskie splavy [Quickly
chilled eutectic alloys]. Kiev: Tekhnika, 144. [in Russian].
19. Ovcharov V.P., Ptitsyn V.F., Felinger A. K., Srebryanskiy G. A., Borisov V. T. Sposob polucheniya
bystrozakalennoy lenty [A method of producing quickly hardened ribbon]. A.s. 1764787 SSSR,
MKI3 V 22 D 11/06. № 4736853/02; zayavl. 31.07.89; opubl. 30.09.92; Byul. № 36.
20. Srebryanskiy G. A., Belousov V. V., Yurich P. Yu. (2010) Teoreticheskie osnovy konstruktsii diska-
kholodilnika ustanovok dlya polucheniya amorfnykh splavov [Theoretical foundations of the
structure of the refrigerator-ROM installations for producing amorphous alloys]. Stal, no. 8, pp.
79-82. [in Russian].
21. Anurev V. I. (1980) Spravochnik konstruktora–mashinostroitelya [Manual Machinist-Designer].
Moscow: Mashinostroenie, T. 2, 584 p. [in Russian].
22. Chernov V. S., Ivanov O. G., Yevteev A. S. (2001) Osnovnye faktory formirovaniya svoystv
amorfnykh magnitomyagkikh splavov [The main factors of the properties of amorphous magnetic
alloys]. Materialovedenie, no. 4, pp. 38-43. [in Russian].
23. Srebryanskiy G. A., Stovpchenko A. P. (2006) Izuchenie usloviy okhlazhdeniya metallicheskoy
lenty za predelami barabana – kristallizatora [The study of the conditions of cooling of the metal
strip outside of the drum – the mold]. Stroitelstvo, mashinostroenie. Dnepropetrovsk, PGASA,
vol. 37, pp. 458-464. [in Russian].
24. Srebryanskiy G. A., Khlyntsev V. P. (2007) Izuchenie konstruktivnykh elementov oborudovaniya
na protsess formirovaniya i kharakteristiki amorfnoy lenty [The study of the structural elements
of equipment on the formation and characteristics of the amorphous ribbon]. Suchasnі problemi
metalurgіi, no. 10, pp. 114-122. [in Russian].

Проблемы автоматизации, механизации
и компьютеризации процессов литья
ДК 621.746.2:66.028
К.С. Богдан, М. С. Горюк, С. А. Терновой,

А. Ю. Кизилова
МАГНИТОВЕСОВАЯ ЛИТЕЙНАЯ УСТАНОВКА

С МИКРОПРОЦЕССОРНОЙ САУ ЭЛЕКТРОФИЗИЧЕСКОЙ
ОБРАБОТКОЙ И ДОЗИРОВАНИЕМ АЛЮМИНИЕВЫХ
РАСПЛАВОВ
Представлена структурно-функциональная схема магнитовесовой литейной установки новой

конструкции с автоматической системой контроля параметров и управления процессами
электрофизической обработки и дозированной заливки алюминиевых расплавов в литейные
формы, построенной с использованием современных средств микропроцессорной техники.
Показаны преимущества разработанной САУ в сравнении с существующими и даны реко-
мендации по ее применению.
Ключевые слова: магнитовесовая установка, электрофизическая обработка, силоизме-

рительный датчик, измерение массы, дозированная заливка, электромагнитное давление,
микропроцессор.
Представлено структурно-функціональну схему магнітовагової ливарної установки нової

конструкції з автоматичною системою контролю параметрів і управління процесами
електрофізичної обробки та дозованого заливання алюмінієвих розплавів у ливарні форми,
побудованої з використанням сучасних засобів мікропроцесорної техніки. Показано переваги
розробленої САУ порівняно з існуючими та запропоновано рекомендації щодо її застосування.
Ключові слова: магнітовагова установка, електрофізична обробка, силовимірювальний

датчик, вимірювання маси, дозоване заливання, електромагнітний тиск, мікропроцесор.
The article presents the structural-functional scheme of magnetoweighting casting installation

of a new design with automatic control system of parameters and processes management of
electrophysical treatment and dosage pouring of aluminum melts in molds. this scheme has been
constructed using modern means of microprocessor technology. The advantages of developed
ACS in comparison with existing ones are shown and recomendations of its using are given.
Keywords: magnetoweighting installation, electrophysical treatment, force measuring sensor,

measurement of weight, dosage pouring, electromagnetic pressure, microprocessor.
В современных литейных цехах с высоким уровнем механизации, автоматизации

и компьютеризации металлический расплав заливают в литейные формы с
помощью заливочно-дозирующих устройств, принцип действия которых основан
на объемном, временном или весовом методах дозирования [1-4]. Многолетний
Проблемы автоматизации, механизации и компьютеризации процессов литья
опыт эксплуатации различных заливочно-дозирующих устройств показал, что
наиболее точным методом дозирования расплавов является весовой, который
может быть реализован двумя путями: дозирование с присоединением массы
расплава к весам; дозирование с отсоединением массы расплава от весов.
Метод весового дозирования с присоединением массы имеет ряд недостатков, к
которым можно отнести, прежде всего, двойной перелив расплава и, как следствие,
потери температуры, дополнительное его окисление и увеличение цикла заливки,
а также ощутимое влияние жидкотекучести, переменного расхода и давления па-
дающей струи на точность дозирования. Кроме того, усложняется конструкция за-
ливочного устройства в целом, что влечет за собой дополнительное расходование
материалов и электроэнергии.
При дозировании с использованием метода отсоединения массы от весов за-
ливка литейных форм осуществляется непосредственно из подающего устройства,
установленного на платформенных весах, что позволяет значительно уменьшить по-
тери температуры расплава и время цикла заливки, практически исключить влияние
давления падающей струи на точность дозирования. Для реализации этого метода
необходимы весы, грузоподъемность которых была бы больше массы «брутто»
подающего устройства, а их чувствительность, особенно при заливке малых доз
расплава, удовлетворяла бы требования к точности дозирования.
В Физико-технологическом институте металлов и сплавов НАН Украины в резуль-
тате теоретических и экспериментальных исследований разработано новое техни-
ческое решение магнитовесовой литейной установки (МВУ), в которой реализовано
непрерывное измерение только массы тигля с расплавом, а не всей МВУ (рис.1).
Это позволило значительно уменьшить массу «брутто», действующую на силовых
входах тензорезисторных датчиков ДТ1-ДТ4, на которых установлен тигель МВУ, а
следовательно, уменьшить их номинальную нагрузку, что обеспечивает повышение
точности измерения массы расплава в процессе дозирования и не требует приме-
нения платформенных весов [4].
Система автоматического контроля параметров и управления МВУ разработана
на базе модулей для распределенных систем серии АDАМ-4000 [5], соединенных
помехозащищенным интерфейсом RS-485. Модули представляют собой компактные
интеллектуальные устройства обработки сигналов датчиков, специально разрабо-
танные для применения в промышленности. Наличие встроенных микропроцессо-
ров позволяет им осуществлять нормализацию сигналов, операции аналогового
и дискретного ввода/вывода, отображение данных и их передачу (или прием) по
интерфейсу RS-485. Все модули имеют гальваническую развязку по цепям питания
и интерфейса RS-485, программную установку параметров, командный протокол
ASCII и сторожевой таймер. Питание модулей осуществляется нестабилизирован-
ным напряжением 10-30 В постоянного тока. Для осуществления приема и передачи
данных модулями используется одна двухпроводная пара, что делает конфигурацию
системы гибкой и упрощает монтаж и настройку.
Способность интерфейса RS-485 передавать данные на большие расстояния (до
1,2 км) с большими скоростями позволяет размещать модули в непосредственной
близости от датчиков и исполнительных устройств.
Разработанная конфигурация системы позволяет осуществлять непрерывный
сбор данных и управление МВУ на всех стадиях технологического процесса (загруз-
ка, нагрев/хранение, электрофизическая обработка, дозирование) только выбором
программ работы управляющего модуля для необходимой стадии. Состав модулей
может меняться в зависимости от назначения МВУ, способов регулирования электро-
магнитного давления и количества контролируемых параметров.
Система также содержит узлы преобразования высоких напряжений и токов
в цепях электромагнита и индукторов в сигналы постоянного тока в диапазоне
0-10 В для работы с 8-ми канальным модулем аналогового ввода АDAM-4017.
Схема повышения мощности управляющих воздействий, выработанных микро-
Тзал
ЛФ
Тас
ADAM
4013
Ттиг
МВУ
ADAM
4018
И1 И2
UДТЗ
UДТ1
Изме- ЭМ
рение UДТ4
IMS-03 UДТ2
ТА1 ІЭМ ІИЗ ТА2

UЭМ
ІИІ
UИТ ТАЗ
UИІ
Блок
выключатели
Концевые
управления Блок
ADAM электро- управления
ADAM
4053 магнитом индукторами
4017
USB
RS-485
ADAM ADAM ADAM

6530 4021 4050
Дисплей
Функцио- AT VGA люмини-
нальная Управляющий модуль сцентный
клавиа- ADAM-4500
тура
Рис. 1. Структурно-функциональная схема системы автоматического контроля и управ-

ления МВУ

процессором для включения мощных пускателей, через модуль цифрового вывода
АDAM-4050 осуществляет коммутацию силового переменного напряжения в момент
перехода последнего через «0».
Управление тиристорным регулятором напряжения питания электромагнита
для регулирования электромагнитного давления осуществляется через модуль
аналогового вывода АDAM-4021.
Управление системой контроля параметров и управления МВУ в автоматическом
режиме осуществляется с помощью пульта, состоящего из электролюминисцент-
ного дисплея EL640.480-ADU и 16-ти клавишной резиновой клавиатуры TG1102,
подключенных к управляющему модулю через интерфейсы VGA и АТ соответственно.
В случае отказа системы управления или необходимости проведения наладочных
и ремонтных работ предусмотрен режим ручного управления.
Центральной частью системы контроля и управления является программируе-
мый IBM PC совместимый управляющий модуль АDАМ-4500 (рис. 1), который
выполняет следующие функции: обработка команд оператора; индикация хода тех-
нологического процесса и его отдельных частей; прием сигналов от измерительных
модулей и их обработка; выдача через модули вывода необходимых управляющих
воздействий по ходу технологического процесса, в том числе управление нагревом
металла; формирование заданных временных интервалов; ввод, контроль и запо-
минание технологических параметров.
Измерение массы тигля с расплавом проводится непрерывно измерительным
преобразователем IMS-03, к которому параллельно подключены четыре тензодатчи-
ка (ДТ1-ДТ4), с частотой 10 измерений в секунду при хранении и обработке, а также
50 измерений в секунду при дозировании и загрузке МВУ. При этом проводится
цифровая фильтрация результатов измерений и индикация массы тигля с металлом в
цифровом виде. По запросу управляющего модуля ему передается текущее значение
массы тигля с металлом. Запоминание массы тары, автоматическая компенсация
тарной нагрузки, вычисление массы расплава в тигле и выдаваемой дозы проводится
управляющим модулем и выводится на дисплей в соответствующих видеокадрах.
Возможно вычисление количества выданных доз и массы отдозированного сплава
при дозировании, как с отсоединением, так и с присоединением массы.
Измерение температуры металла проводится термоэлектрическими преобразо-
вателями (Ттиг и Тзал), имеющими номинальную статическую характеристику ТХА(К)
по ГОСТ 3044. Преобразование термоЭДС в значение температуры, выраженной
в градусах Цельсия, проводится модулем аналогового ввода для подключения
термопар АDАМ-4018, программно настроенного на прием сигнала от термопреоб-
разователя типа ТХА. При этом происходит линеаризация и цифровая фильтрация
результатов измерений, параметры которой (полоса пропускания, глубина, по-
стоянная времени) устанавливаются при программной настройке. Частота опроса
каналов – 10 измерений в секунду, разрешающая способность – 1 мкВ, случайная
составляющая погрешности преобразования – 0,25 0С.
Измерение температуры окружающей среды проводится термопреобразовате-
лем сопротивления Тос, имеющим номинальную статическую характеристику 50П по
ГОСТ 6651, подключенным по 4-х проводной схеме к модулю работы с термопарами
сопротивления АDАМ-4013, программно настроенному для работы с преобразова-
телями этого типа.
Для устранения начальной погрешности входных датчиков и погрешностей, вно-
симых соединительными проводами, предусмотрено два типа коррекции, позво-
ляющих осуществлять сдвиг и изменение наклона измеряемой характеристики на
заданную величину. Сформированное значение сопротивления датчика передается
в управляющий модуль, где преобразуется в значение температуры окружающей
среды, выраженной в градусах Цельсия, которая используется как температура
«холодных концов» термопреобразователя типа ТХА и в расчетах потерь энергии
при нагреве.
Работа с программой управляющего модуля осуществляется оператором путем
выбора альтернатив иерархических меню или команд, отображаемых на дисплее, с
помощью клавиш управления курсором. Предназначенный для выбора пункт меню
отмечается инверсным цветом. Переход на выполнение программы происходит
при нажатии клавиши «Enter», возврат на предыдущий уровень – клавиши «Esc».
Альтернативы основного меню позволяют выбрать стадию технологического
процесса («Загрузка МВУ», «Нагрев/Хранение», «Электрофизическая обработка»,
«Дозирование»), переключиться для ввода значений технологических параметров
и заданий («Параметры»), завершить работу («Стоп»).
Ввод значений параметров осуществляется для каждой стадии путем выбора
наименования параметра из предложенных и ввода числового значения выбранного
параметра.
При вводе параметров стадии «Нагрев/Хранение» оператор должен ввести
(подтвердить) значения: заданной температуры металла в тигле МВУ, коэффици-
ент тепловых потерь, показатель тепловой инерции термо-электрического пре-
образователя. Также оператор указывает необходимость циклично-реверсивного
перемешивания, его скорость и длительность для гомогенизации расплава по
температуре и химсоставу.
Ввод (подтверждение) параметров стадии «Нагрев/Хранение» выполняется до
загрузки МВУ расплавленным металлом, так как после завершения загрузки устрой-
ство управления автоматически переводит МВУ в стадию «Нагрев/Хранение», при
котором управление электромагнитными системами индукторов и электромагнита
проводится в зависимости от: температуры (Тос) окружающей среды; текущей тем-
пературы (Ттиг) расплава; мощности индукторов и электромагнита; фактической
массы металла в тигле; заданной температуры (Тзал) заливки.
При вводе параметров стадии «Электрофизическая обработка» оператор имеет
возможность выбрать вид обработки (термовременная выдержка, дегазация, моди-
фицирование и др.), задать температуру металла при выбранном виде обработки
и длительность обработки. Также указывается необходимость «жесткой» выдержки
температуры для начала обработки.
Аналогично вводятся параметры электромагнитного перемешивания (нагнетание,
всасывание, боковое перемешивание, реверсивное циклическое перемешивание).
При вводе параметров стадии «Дозирование» оператором задается величина
необходимой дозы, количество заливок. При этом контролируется масса металла в
тигле и, если его не хватает на заданное количество заливок, выдается сообщение
об ошибке и значение не принимается. Также указывается температура расплава
на носке сливного желоба и выбирается режим заливки из следующих альтернатив:
− заливка с постоянным расходом расплава и вводом поправок в программу
дозирования;
− двухэтапная заливка с уменьшением расхода в выходной фазе дозирования;
− заливка с постоянным расходом расплава и торможением в выходной фазе
дозирования;
− заливка с доливкой расплава при уменьшенном расходе и торможением в
выходной фазе дозирования.
При литье под электромагнитным давлением также задаются длительность вы-
держки под давлением и промежуток между моментом сброса давления и началом
следующего цикла для соблюдения структуры цикла литья (продолжительность
включения электромагнита).
При выборе двухэтапных режимов заливки необходимо ввести значение коэф-
фициента Котс для вычисления массы, при которой должен произойти переход на
следующий этап.

Ход технологического процесса и результаты измерений выводятся на дисплей
в виде видеокадров. Для каждой стадии предусмотрен свой видеокадр. Пример
видеокадра представлен на рис. 2.
Дозирование / хранение при заливке

Масса металла в тигле ХХХ , кг
Температура металла в ванне, ° С
Заданная: ХХХХ
Текущая: ХХХХ
Разливки: ХХХХ
Энергия
Электромагнит Индуктор1 Индуктор2
Ток, А: ХХХ ХХХ ХХХ
Напряжение, В: ХХХ ХХХ ХХХ
Вид дозирования: дискретное, заливка открытой струей
Задано Текущее
Масса дозы, кг: ХХХ ХХХ
Количество доз, шт ХХХ ХХХ
Длительность заливки, с: ХХХ ХХХ

Пауза перед началом цикла, с ХХХ ХХХ
Выдать дозу
Стоп
Рис. 2. Видеокадр «дозирование/хранение» при заливке расплава в форму
На некоторых видеокадрах выделены зоны с названиями команд (например,

команда «Выдать дозу» в видеокадре «Дозирование»). Выбор команд осуществля-
ется клавишами управления курсора, а переход на выполнение – клавишей «Enter».
Широкий набор модулей и программная реализация функций системы контроля
параметров и управления МВУ позволяют без больших затрат проводить модерни-
зацию системы. Так, например, может быть организовано:
− задержка включения и выключения для предотвращения частых срабатываний
пускозащитной аппаратуры, даже если по логике работы устройства управления
требуется переключение;
− ограничение скорости выхода на уставку;
− ограничение скорости изменения управляющего сигнала;
− автоматическое определение массы дозы по считыванию кода литейной
формы;
− создание графического отображения хода технологического процесса;
− плавный выход на заданный уровень мощности;
− расширение диапазона диагностики и контроля прохождения технологического
процесса.

1. Магнитодинамические насосы для жидких металлов / В. П. Полищук, М. Р. Цин, Р. К. Горн и

др. – Киев: Наукова думка, 1989. – 256 с.
2. Средства и системы автоматизации литейного производства / К. С. Богдан, В. Н. Горбенко,
В. М. Денисенко, Ю. П. Каширин. – М.: Машиностроение, 1981, − 272 с.
3. Дембовский В. В. Автоматизация литейных процессов: Справ. – Л.: Машиностроение,
1989. – 246 с.
4. Весовой магнитодинамический дозатор металлических расплавов / К. С. Богдан, В. И. Ду-
боделов, В. Н. Фиксен и др. // Металлургическая и горнорудная промышленность. – 2002. −
№ 5. – с. 31-34.
5. Модули распределения ввода/вывода серии АDАМ-4000.URL: www.advantect.ru/products/
remote-i-o-modules.
References
1. Polishchuk V.P., Tsin M.R., Gorn R.K. et al. (1989) Magnitodinamicheskie nasosy dlya zhidkikh
metallov [Magnetodynamic pumps for liquid metals]. Kiev: Naukova dumka, 256 p. [in Russian].
2. Bogdan K. S., Gorbenko V. N., Denisenko V. M., Kashirin Yu. P. (1981) Sredstva i sistemy avto-
matizatsii liteynogo proizvodstva [Tools and automation foundry]. Moscow: Mashinostroenie,
3. Dembovskiy V. V. (1989) Avtomatizatsiya liteynykh protsessov: Sprav. [Automation of foundry
processes: Handbook]. L.: Mashinostroenie, 246 p. [in Russian].
4. Bogdan K. S., Dubodelov V. I., Fiksen V. N. et al. (2002) Vesovoy magnitodinamicheskiy dozator
metallicheskikh rasplavov [Weighting magnetodynamic dispenser of metal melts]. Metallurgi-
cheskaya i gornorudnaya promyshlennost, no. 5, pp. 31-34. [in Russian].
5. Moduli raspredeleniya vvoda/vyvoda serii АDАМ-4000 [Module of distribution I/O series]. URL:
www.advantect.ru/products/remote-i-o-modules.

УДК 669.13/339.5
В. А. Гнатуш, В. С. Дорошенко
Тенденции мирового рынка литья из чугуна

с шаровидным графитом
Представлен анализ мирового рынка чугуна с шаровидным графитом, а также тенденции и

прогнозы на перспективу.
Ключевые слова: чугун с шаровидным графитом, рынок, отливки, тенденции, производство.
Представлено аналіз світового ринку чавуну з кулястим графітом, а також тенденції та про-
гнози на перспективу.
Ключові слова: чавун з кулястим графітом, ринок, виливки, тенденції, виробництво.
The paper presents the analysis of the ductile iron market, аs well as some of the trends and pro-
jections.
Keywords: ductile iron, market, castings, trend, production.
Динамика производства и мировые игроки рынка ЧШГ
О сновным конструкционным материалом для производства деталей различны-

ми методами литья в начале XXI в. остается чугун. В 2014-2015 гг. его доля в
общем мировом производстве отливок составляла 70-71% [1-2]. Уже много деся-
тилетий ученые изыскивают способы эффективного управления структурой чугу-
на. Предпочтительным направлением при этом является разработка способов регу-
лирования формообразования графита при переходе его от разветвленной формы
к компактной и сферической. Прорывом в решении этой проблемы стало примене-
ние американскими исследователями К. Д. Миллис, А. П. Гагнебин и Н. Б. Пиллинг
из International Nickel Company магния в виде сплава с медью для получения чугуна с
шаровидной формой графита (патент US 2485760 «Cast ferrous alloy», приоритет от
22.03.1947, опубл. 25.10. 1949). В тех же годах (1948-1949) в Киеве и Москве про-
водились аналогичные работы, что повлекло создание научных школ по получению
и изучению свойств высокопрочных чугунов.
В результате были разработаны надежные технологические решения, и литейное
производство многих стран мира начало в большей или меньшей степени развивать
производство отливок из чугуна с шаровидным графитом (ЧШГ). Благодаря конку-
рентоспособным эксплуатационным характеристикам применение литых изделий
из ЧШГ в XXI в. существенно увеличилось, что привело к его прогрессирующему

производству. Так, по данным журнала «Modern Casting», за период с 2000 по 2015 гг.
мировое производство ЧШГ (Ductile Iron) увеличилось с 13,1 до 25,6 млн. т, или в
2 раза. При этом доля ЧШГ на мировом литейном рынке среди отливок из черных
металлов возросла с 24,0 до 29,8% (рис. 1). Предполагаем, что по итогам 2016 г.
производство ЧШГ в мире составит примерно 26,7 млн. т, а в 2017 г. сможет до-
стигнуть 27,2 млн. т.
Рис. 1. Динамика производства ЧШГ в мире (исходные данные из «Modern Casting»)
Проведенное авторами рейтингование стран, производителей продукции из

ЧШГ, позволило выявить ряд тенденций. Во-первых, доля 10-и основных про-
изводителей (без учета России) в 2015 г. составила 92,3 % (табл. 1). Во-вторых,
бесспорным лидером, а фактически монополистом этого рынка, является Китай.
Его доля возрастает, и в 2015 г. составила 49,7 % мирового рынка ЧШГ. Следует
отметить активность азиатских стран, таких как Япония, Индия, Республика Корея
и Турция. В-третьих, доля стран, не входящих в ведущую десятку, с 2011 по 2015 гг.
уменьшилась с 11,0 до 7,7 %.
Все это свидетельствует о неравномерности развития литейного производства в
странах, которые производят продукцию из ЧШГ. Определено, что это коррелирует с
темпами экономического развития данных стран (рис. 2). Коэффициент корреляции
между ВВП и производством ЧШГ для стран, исключая Китай и США, равен 0,8. Это
логично, ведь отливки из ЧШГ используются во многих отраслях промышленности,
конечные товары которых позволяют получить достаточно большую экономическую
прибыль.
Итак, обзорный экскурс по основным мировым производителям ЧШГ.
Китай. по данным «Modern Casting» за период с 2000 по 2015 гг. литейное произ-
водство ЧШГ в стране увеличилось в 5,4 раза и достигло 12,6 млн. т. Доля ЧШГ в про-
изводстве отливок из черных металлов в 2015 г. составила 32,7 % («Modern Casting»).
США. Производство отливок из ЧШГ за 2000-2015 гг. составило в среднем 3,7 млн. т
при колебании от 2,6 (2009 г.) до 4,5 млн. т (2012 г.). Доля ЧШГ в производстве от-
ливок из черных металлов в 2015 г. составила 39,0 % («Modern Casting»). Анализ
данных обзора American Foundry Society (AFS) [3] свидетельствует о том, что около
75 % по стоимости продукции США из чугуна с шаровидным графитом в 2011 г. при-

Таблица 1. Рейтинг мировых производителей ЧШГ*
Рей- 2011 г. 2015 г.

2015 г. к
тинг Страна Производ- Производство, Доля,
Доля, % 2011 г, %
2015 г. ство, млн. т млн. т %
1 Китай 10,375 42,0 12,600 49,7 121,4
2 США 3,841 15,5 3,115 12,3 81,1
3 Япония 1,636 6,6 1,704 6,7 104,2
4 Германия 1,698 6,9 1,521 6,0 89,5
5 Индия 1,090 4,4 1,180 4,7 108,3
6 Франция 0,832 3,4 0,761 3,0 91,5
Республика
7 0,652 2,6 0,708 2,8 108,6
Корея
8 Испания 0,584 2,4 0,637 2,5 109,1
9 Турция 0,480 1,9 0,630 2,5 131,3
10 Бразилия 0,812 3,3 0,549 2,2 67,6
Всего 22,000 89,0 23,406 92,3 106,4
Прочие
2,725 11,0 1,959 7,7 71,9
27 стран
Итого 24,725 100,0 25,365 100,0 102,6
*Исходные данные из «Modern Casting»
шлось на пять кодов видов производства (табл. 2). К ним относится производство
труб и люков, автомобилей, строительной техники и сельскохозяйственных машин.
Таким образом, в США 19 видов производств используют при создании продукции
отливки из ЧШГ. Что касается перспектив на 2020 г., то AFS прогнозирует увеличе-
ние поставок продукции, использующей отливки из ЧШГ, на 19,5 % по сравнению
с 2011 г. (табл. 2).
Япония. Среднегодовое производство отливок из ЧШГ за 2000-2015 гг. составило
1,7 млн. т. Минимальное производство имело место в 2000 г. (0,4 млн. т), а макси-
мальное − 2,0 млн. т в 2006 и 2007 гг. Доля ЧШГ в производстве отливок из черных
металлов в 2015 г. составила 43,4 % («Modern Casting»). В 2013 г. при производстве
1,3 млн. т отливок из ЧШГ, доля деталей для автомобилей составила 64,1 %, а де-
талей промышленных машин, в том числе и электрических, – 15,1 % [4].
Германия. За 2000-2015 гг. среднегодовое производство ЧШГ составило 1,5 млн. т.
Минимальный уровень производства имел место в кризисном 2009 г. (1,2 млн. т), а
максимальный – в 2007 г. (1,8 млн. т). Доля ЧШГ в производстве отливок из черных
металлов в 2015 г. составила 37,2 % («Modern Casting»). В 2012 г. для автомобиле-
строения было произведено 41 % отливок из ЧШГ, а для энергетического и прочего
машиностроения – 33 % [5].
Индия. С 2000 по 2015 гг. производство ЧШГ увеличилось с 0,3 до 1,2 млн. т, или в
4,7 раза. Доля ЧШГ в производстве отливок из черных металлов в 2015 г. составила
12,4 % («Modern Casting»).
Франция. За период с 2003 по 2015 гг. производство ЧШГ в стране уменьшилось
с 1,0 до 0,8 млн. т при среднегодовом показателе 0,9 млн. т. Доля ЧШГ в произ-
водстве отливок из черных металлов в 2015 г. составила 57,3 % («Modern Casting»).
В 2006-2013 гг. объем литья из ЧШГ (Spheroidal graphite cast) на 5-10% превышал
объем литья из серого чугуна (Grey cast). В 2012 г. для автомобилестроения было
произведено 30% отливок из ЧШГ, а для прочих отраслей – 66% [5].
4500
Япония
4000
3500
Германия
Великобритания
3000
ВВП страны, млрд.USD
Франция
2500
Индия
Италия Бразилия
2000
Россия
1500
Республика Корея
Мексика
Испания
1000
Польша Турция
500
ЮАР
0
0 500 1000 1500 2000
Производство ЧШГ, тыс. т

Рис. 2. Взаимосвязь между ВВП стран и производством ЧШГ в 2015 г. (данные «Modern
Casting» и World Bank)
Республика Корея. Производство ЧШГ достаточно стабильно повышалось

с 0,5 до 0,7 млн. т. в течение 2000-2015 гг. Доля ЧШГ в производстве отливок из
черных металлов в 2015 г. составила 36,2 % («Modern Casting»).
Испания. Производство ЧШГ в 2001-2015 гг. не было стабильным при среднего-
довом показателе 0,6 млн. т. В 2006-2013 гг. объем литья из ЧШГ (Spheroidal graphite
cast) на 15-26 % превышал объем литья из серого чугуна (Grey cast). Доля ЧШГ в про-
изводстве отливок из черных металлов в 2015 г. составила 59,8 % («Modern Casting»).
Турция. Производство ЧШГ в стране характеризуется уверенной тенденцией
роста. С 2000 по 2015 гг. выпуск отливок из ЧШГ увеличился в 4,8 раза и в 2015 г.
достиг 0,6 млн. т. Доля ЧШГ в производстве отливок из черных металлов в 2015 г.
составила 42,9 % («Modern Casting»). В 2012 г. для автомобилестроения было произ-
ведено 50 % отливок из ЧШГ, для энергетического и прочего машиностроения – 22,
и 14 % составили трубы [5].
Бразилия. Работа производителей ЧШГ, несмотря на спады и подъемы, ха-
рактеризуется слабым повышательным трендом при среднегодовом показателе
0,6 млн. т за 2000-2015 гг. Доля ЧШГ в производстве отливок из черных металлов
в 2015 г. составила 25,7 % («Modern Casting»).
Россия. По потенциалу литейного производства страна по праву могла бы входить
в десятку мировых производителей ЧШГ. Однако отсутствие надежных статистиче-
ских данных за 11 лет из 16 последних в публикациях («Modern Casting») не позволяет
точно определить позицию России среди производителей ЧШГ. Известно [1], что в
2011 г. Россия произвела 898 тыс. т отливок из чугуна с шаровидным графитом.
Это соответствует шестому месту ЧШГ-рейтинга за 2011 г. Однако, исходя из
структуры потребления отливок из черных металлов авторами определено, что в
течение 2013-2015 гг. производство отливок из ЧШГ в этой стране уменьшилось
Таблица 2. Отгрузки в США продукции из чугуна с шаровидным графи-

том [3]
2011 г. 2020 г., прогноз

От-
Рей- Код Отгруз-
груз- 2020 г. к
тинг NAICS* Наименование ки, Доля, Доля,
ки, 2011 г.,
2020 млн. % %
млн. %
USD
USD
1 2 3 4 5 6 7 8
производство чугунных
1 331511 1965,65 40,03 1963,18 33,46 99,87
труб, люков и крышек
производство ав-
2 33611 томобилей малой 541,55 11,03 824,35 14,05 152,22
грузоподъемности
производство тяжелых
3 33612 419,53 8,54 513,03 8,75 122,29
грузовиков
производство строи-
4 333120 409,96 8,35 469,58 8,00 114,54
тельной техники
производство сельско-
5 33311 хозяйствен- 320,57 6,53 381,70 6,51 119,07
ных машин
Итого 3657,26 74,47 4151,84 70,77 113,52
производство вентилей
6 33291 177,43 3,61 296,74 5,06 167,24
и клапанов
производство машин
7 333132 и оборудования для 120,06 2,44 267,38 4,56 222,71
добычи нефти и газа
производство насосов и
8 33391 154,52 3,15 247,27 4,21 160,02
компрессоров
производство прочих
9 333618 225,33 4,59 225,23 3,84 99,96
ДВС
производство
10 33329 промышленного обо- 152,59 3,11 176,26 3,00 115,51
рудования, прочего
строительство шоссе,
11 237310 88,25 1,80 138,91 2,37 157,41
улиц и мостов
производство оборудо-
12 3334 вания для вентиляции, 86,33 1,76 103,25 1,76 119,60
отопления и т. п.
13 333612 высокоскоростных при- 75,75 1,54 84,74 1,44 111,87
водов и передач
производство железно-
14 3365 дорожного подвижного 26,04 0,53 38,56 0,66 148,08
состава
металлообраба-
15 333518 51,85 1,06 32,27 0,55 62,24
тывающего
оборудования

Продолжение таблицы 2
1 2 3 4 5 6 7 8
изготовление
специальных инстру-
16 333514 37,05 0,75 31,65 0,54 85,43
ментов и приспособле-
ний
производство оборудо-
17 333516 вания для прокатки 27,27 0,56 29,16 0,50 106,93
металлов
производство металло-
18 333512 20,81 0,42 22,60 0,39 108,60
режущих станков
19 335312 электрических двигате- 10,31 0,21 20,61 0,35 199,90
лей и генераторов
Всего 4910,85 100,00 5866,47 100,00 119,46
* NAICS – North American Industry Classification System
с 850 до 540 тыс. т. Последний оценочный показатель выводит Россию за рамки
десяти ведущих мировых производителей ЧШГ.
Украина. В течение 2010-2015 гг., исходя из данных Госстата Украины, среднего-
довое производство отливок из ЧШГ в стране находилось на уровне 1,8 тыс. т. При
этом доля ЧШГ в производстве отливок из сплавов черных металлов составляла в
среднем 2,2 %. В 2015 г. больше всего (49,6 % по тоннажу) было произведено от-
ливок из ЧШГ деталей машин и механизмов, за исключением ДВС. На следующих
позициях находятся детали подвижного состава железных дорог (24,5 %) и детали
для подшипников скольжения (20,8 %).
Тем самым в Украине, несмотря на достаточно мощные научные наработки по
ЧШГ, сохраняется тенденция, присущая литейному производству времен Советского
Союза. Тогда, например, в 1988 г. доля отливок из ЧШГ составляла 2,8 % производ-
ства отливок из черных металлов в Украине. Вероятно, это обусловлено тем, что на
заре становления технологии получения отливок из ЧШГ для этого процесса не был
создан соответствующий технико-коммерческий фундамент.
Сферы применения отливок из ЧШГ
Уже достаточно долго ЧШГ по темпам увеличения объема производства и раз-
нообразию сфер применения занимает лидирующие позиции среди других литых
конструкционных материалов. В технологически развитых странах уменьшается
выпуск отливок из стали и серого чугуна, а производство отливок из ЧШГ даже в
периоды кризисов ежегодно увеличивается на 2-3 % [6]. Как следствие, отливки из
ЧШГ находят применение в разных сегментах промышленности.
В трубопроводном транспорте широко используються центробежно-литые
трубы из ЧШГ. По механическим свойствам они почти равноценны стальным, но по
долговечности превышают последние в 3-8 раз в силу более высокой коррозион-
ной стойкости. Их используют в трубопроводах для транспортировки воды, нефти,
а также различных агрессивных жидкостей и газов. Диапазон размеров труб со-
ставляет по диаметру 50-2800 мм, а по длине 2000-8000 мм. При применении
труб для трубопроводов из ЧШГ вместо серого чугуна масса погонного метра
уменьшается до 30 %. Кроме того, ЧШГ широко применяют для производства
запорной и регулирующей трубопроводной арматуры.
Номенклатура отливок из ЧШГ в транспортном машиностроении весьма об-
ширная. Она включает: коленчатые и распределительные валы, блоки цилиндров,
кронштейны рессор, картеры заднего моста, дифференциала и делителя, шатуны,
тормозные барабаны, диски сцепления, маховики, выхлопные коллекторы, крыш-

ки подшипников, ступицы, зубчатые колеса, поршни, поршневые кольца, корпуса
турбин, сервоцилиндры, кулаки заднего моста, поворотные шкворни, водила плане-
тарного механизма конечной передачи, корпуса передней оси, рычаги поворотного
кулака и пр. [7].
ЧШГ также используют для деталей металлургического оборудования, в част-
ности, валков, а также изложниц массой до 10 т при производстве прокатных и
кузнечных слитков, прибыльных надставок и других деталей.
Широкую номенклатуру литых деталей из ЧШГ производят для станкостроения. В
тяжелом, транспортном, сельскохозяйственном и других отраслях машиностроения
потребность в отливках из ЧШГ достаточно большая, а требования к их структуре и
свойствам более высокие [8].
Современные направления развития технологии литья ЧШГ
Традиционно на большинстве предприятий, особенно стран СНГ, используют
технологию получения ЧШГ модифицированием в открытых литейных ковшах
магнийсодержащими лигатурами. При этом в атмосферу выделяются вредные
вещества, поскольку сгорает 65-75 % магния, вводимого в жидкий чугун. Одновре-
менно процесс модифицирования характеризуется определенной нестабильностью,
связанной с образованием в тонкостенных отливках структурно-свободного цемен-
тита (отбела), для графитизации которого применяют энергоемкую термическую
обработку (отжиг при температуре 920-950 0С в течение 6-10 часов), значительно
повышающую себестоимость литья.
В то же время наряду с другими исследователями, учеными Физико-технологи-
ческого института металлов и сплавов НАН Украины показано, что эффективным
конкурентом технологии модифицирования в открытых литейных ковшах является
экологичная технология внутриформенного модифицирования. Применение при
этом плавки чугуна на качественных шихтовых материалах с содержанием 0,015-
0,020 % серы позволяет получить включения шарообразного графита, а также
большей частью ферритную металлическую основу без структурно-свободного
цементита с повышением технологических, механических и эксплуатационных
свойств отливок из ЧШГ [6].
Использование внутриформенного модифицирования обеспечивает сближе-
ние во времени процессов модифицирования и кристаллизации. Это стимулирует
зарождение дополнительных центров кристаллизации (инокуляцию), повышает
уровень сфероидизации графитовых включений и эффективно предотвращает от-
бел в тонкостенных отливках. Внутриформенное модифицирование обеспечивает
получение измельченной структуры феррито-перлитной основы в стенках отливок
толщиной 2,5-10,0 мм без структурно-свободных карбидов с повышением механиче-
ских свойств. Одновременно уменьшается расход ферросилиций-магниевых лигатур
в 2-3 раза в сравнении с модифицированием в литейном ковше [6]. Экономится
также ферросилиций за счет ликвидации операции вторичного модифицирования,
на 100-120 °С снижается температура модифицирования и, следовательно, пере-
грев расплава в печи, что сопровождается уменьшением расхода электроэнергии
и количества вредных выбросов в помещении литейного цеха. Также уменьшает
себестоимость литья ликвидация термообработки отливок, обязательной для боль-
шинства технологий ковшевого модифицирования.
Вторым направлением совершенствования структуры чугуна, после сфероиди-
зации графита, является получение, начиная с 70-х гг. XX в., аустенито-бейнитной
структуры металлической матрицы (так называемый «бейнитный чугун») [9, 10].
В технической литературе его обозначают аббревиатурой АБЧШГ (аустенито-
бейнитный чугун с шаровидным графитом – рус.) или ADI (Austempering Ductile Iron
– англ.), или ZGK (Zwischenstufenverg-tung von Gusseisen mit Kugelgraphit – нем.).
Последнее можно перевести как «закалка чугуна с шаровидным графитом в про-
межуточной области превращений» [9].
Высокий технико-экономический эффект обеспечивает производство из бей-
нитного ЧШГ коленчатых валов в автомобилестроении. Средние значения предела
выносливости коленчатых валов при ступенчатых испытаниях на изгиб в случае
бейнитного чугуна вдвое выше по сравнению с перлитным ЧШГ [7]. При одинаковой
конструкции коленчатые валы из бейнитного чугуна имеют на 10% меньшую массу
и на 20% меньший модуль упругости при одинаковых показателях относительного
удлинения и твердости. Такая структура обеспечивается специальным легировани-
ем, а также особой термообработкой (изотермической закалкой). После того, как
на опытных образцах были достигнуты значения предела прочности при растяже-
нии на уровне 1500 МПа и относительного удлинения до 10%, началось широкое
освоение высокопрочного бейнитного чугуна в производстве. В настоящее время
в промышленных масштабах выпускаются (в частности, фирмами «General Motors»
и «Ford») сотни типоразмеров деталей, причем за рубежом наиболее массовыми
изделиями являются зубчатые колеса [9]. Эксплуатационные характеристики АБЧШГ
таковы, что позволяют значительно, по сранению с ЧШГ, расширить зону конкурен-
ции с легированными сталями.
Анализ рынка чугуна с шаровидным графитом позволяет рекомендовать укра-
инским ученым и менеджерам направить свои усилия на активное расширение
внедрения в литейных цехах технологии литья ЧШГ и АБЧШГ. Экономически и
технологически целесообразно повысить конкурентный технологический уровень
украинского литейного производства с учетом мировых и отечественных наработок.
При этом использовать металло-, энергосберегающие, и экологически безопасные
технологии производства точных отливок для различных отраслей отечественной
экономики, а также для расширения экспорта отливок, который обладает потенци-
алом возрастающей финансовой отдачи.
1. 46th Census of World Casting Production. Modern Casting, December 2012, pp. 25-29.
2. 50th Census of World Casting Production. Modern Casting, December 2016, pp. 25-29.
3. AFS Metalcasting Forecast & Trends 2012. Compiled December 2011 by the American Foundry
Society Inc. URL: www.afsinc.org.
4. Statistics Japan Foundry Society. URL: www.foundry.jpn.com.
5. The European Foundry Industry 2012, CAЕF. URL: www.globalcastingmagazine.com.
6. Бубликов В. Б. Эффективность модифицирования чугуна в проточних реакторах литнико-
вых систем / В. Б. Бубликов, Е. П. Нестерук // Литейное производство. – 2016. – № 9. – С. 8.
7. Путятина Л. И. Особенности применения отливок из высокопрочного чугуна / Л. И. Путятина,
Л. А. Тимофеева // Збірник наукових праць УкрДАЗТ. – 2014. – № 145. – С. 150-153.
8. Карпенко M. И. Особенности процессов производства корпусных отливок из высокопроч-
ных чугунов / M. И. Карпенко, М. A. Сайков, М. В. Мамаева, Д. М. Кукуй, В. Ф. Одиночко,
А. П. Мельников // Литье и металлургия. – 2009. – № 3. – С.169-174.
9. Покровский А. И. Использование высокопрочного бейнитного чугуна для изготовления
зубчатых колес / А. И. Покровский, Л. Р. Дудецкая // Литье и металлургия. – 2015. – № 2.
– С. 126-134.
10. Макаренко К. В. Изотермическая закалка – эффективный способ управления структурой
и свойствами высокопрочного чугуна / К. В. Макаренко, Д. А. Илюшкин, Е .А. Зенцова
// Литейщик России. – 2016. – №4. – С. 10-14.

References
1. 46th Census of World Casting Production. (2012) Modern Casting, December, pp. 25-29.
[in English].
2. 50th Census of World Casting Production. (2016) Modern Casting, December, pp. 25-29.
[in English].
3. AFS Metalcasting Forecast & Trends 2012. Compiled December 2011 by the American Foundry
Society Inc. URL: www.afsinc.org. [in English].
4. Statistics Japan Foundry Society. URL: www.foundry.jpn.com. [in English].
5. The European Foundry Industry 2012, CAЕF. URL: www.globalcastingmagazine.com. [in English].
6. Bublikov V. B., Nesteruk E. P. (2016) Effektivnost modifitsirovaniya chuguna v protochnikh
reaktorakh litnikovykh sistem [Efficiency modification of cast iron in a flow reactor gating systems].
Liteynoe proizvodstvo, no. 9, p. 8. [in Russian].
7. Putyatina L. I., Timofeeva L. A. (2014) Osobennosti primeneniya otlivok iz vyisokoprochnogo
chuguna [Features of castings made of ductile cast iron]. Zbіrnik naukovikh prats UkrDAZT,
no. 145, pp. 150-153. [in Russian].
8. Karpenko M. I. et al. (2009) Osobennosti protsessov proizvodstva korpusnykh otlivok iz
vysokoprochnykh chugunov [Features production processes hull castings of ductile iron]. Lite i
metallurgiya, no. 3, pp. 169-174. [in Russian].
9. Pokrovskiy A. I., Dudetskaya L. R. (2015) Ispolzovanie vysokoprochnogo beynitnogo chuguna
dlya izgotovleniya zubchatykh koles [Using high-strength bainitic cast iron for the manufacture
of gears]. Lite i metallurgiya, no. 2, pp. 126-134. [in Russian].
10. Makarenko K. V. et al. (2016) Izotermicheskaya zakalka – effektivnyy sposob upravleniya
strukturoy i svoystvami vysokoprochnogo chuguna [Isothermal hardening - an effective way to
control the structure and properties of ductile cast iron]. Liteyshchik Rossii, no. 4, pp. 10-14.
[in Russian].
Поступила11.01.2017

Зміст
одержання та обробка розплавів
Скребцов О. М., Макуров С. Л., Качиков О. С. Мікронеоднорідність мета-

левого розплаву та оптимальні температури заливки сталі в ливарні форми. . . . . . 3
Затвердіння сплавів
Христенко В. В., Омелько Л. Г. Визначення температурно-концентраційних

залежностей вільних енергій за рівноважними складами фаз. . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Моісеєв Ю. В., Личак А. І. Вплив слабкого електромагнітного поля (В ≤ 0,2 Тл)
на твердіння і мікроструктуру силумінів АК7 і А390. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Нові методи та прогресивні технології лиття
Глухенький А. і., Гориславець Ю. М., Бондар А. і., Ладохін С. В. ,

Лапшук Т. В., Дрозд є. А. моделювання електронно-променевої плавки
титану в гарнісажних тиглях . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
Котлярський Ф. М. спрощення автономного живлячого пристрою (проект) 39
Нурадінов А. С., Ноговіцин О. В., Нурадінов І. А., Школяренко В. П.
Методика визначення коефіцієнта тепловіддачі теплоносія в кристалізаторі
МНЛЗ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
Сребрянський Г. А. теоретичні і практичні аспекти формування швидкозагар-
тованих стрічок при одновалковому розливанні . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
проблеми автоматизації, механіхації

та комп′ютеризації процесів лиття
Богдан К. С., Горюк М. С., Терновий С. А., Кизилова А. Ю.

Магнітовагова ливарна установка з мікропроцесорною САУ електрофізичною
обробкою і дозуванням алюмінієвих розплавів . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
Нові литі матеріали
Гнатуш В. А., Дорошенко В. С. Тенденції світового ринку литва із чавуну

з кулястим графітом . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . 70
ІSSN 0235-5884. Процессы литья. 2017. № 2 (122) 79

contents
PRODUCTION AND TREATMENT OF MELTS
skrebtsov a. m. et al. The microinhomogeneity metal melt and optimal

temperature of pouring steel into molds. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
solidification of alloys
Khristenko V. V. et al. Determination of free energy temperature-concentration

dependences by the equilibrium phase compositions. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Moiseev Yu. V. et al. Influence of weak electromagnetic field (В ≤ 0,2 Tл) on
solidification and microstructure silumins AK7 and A390. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
New methods and advanced technology for fоundry
Glukhenkiy A. I. et al. Simulation of electron beam melting of titanium in the

skull crucible. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
Kotlyarskyi F. M. Simplification of the autonomous power supply device (draft). 39
nuradinov f. s. et аl. Method for determining the coolant heat transfer
coefficient in the mold of CCM. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
Srebryanskiy G. A. Theoretical and practical aspects of formation of rapidly
tapes with single roller casting.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
problems of automation, mechanization

and computerization of casting processes
Bogdan K.S. et al. Magneto-weighting casting installation with microprocessor

ACS electrophysical treatment and dosage of molten aluminum.. . . . . . . . . . . . . . . 63
new casting materials
Gnatush V. A. et al. The trends of the global market casting from iron with
spheroidal graphite. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
80 ІSSN 0235-5884. Процессы литья. 2017. № 2 (122)

2 2017

Загружено:

Сведения о документе

Оригинальное название

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

2 2017

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

РЕДАКЦИОННАЯ КОЛЛЕГИЯ

Найдек В. Л. главный редактор, акад. НАН Украины, проф., Физико-технологический инсти-

Дубоделов В. И. зам. главного редактора, акад. НАН Украины, проф., Физико-технологический

Борисов Г. П. чл.- кор. НАН Украины, проф., Физико-технологический институт ме­таллов

Мысик Р. К. д-р техн. наук, проф., Уральский государственный политехнический универ-

Смирнов А. Н. д-р техн. наук, проф., Физико-технологический инсти­тут металлов и

Тарасевич Н. И. д-р техн. наук, Физико-технологический инсти­тут металлов и сплавов

Шинский О. И. д-р техн. наук, проф., Физико-технологический институт металлов и сплавов

Гнилоскуренко С. В. зав. редакцией, канд. техн. наук, Физико-технологический институт металлов

Эльдарханов А. С. акад. РЭА, научный центр «Новейшие материалы и техноло­гии», Москва

Свидетельство о государственной регистрации КВ № 12258-1142ПР от 30.01.07

Адрес издателя и редакции: 03142, Киев-142, бул. Вернадского, 34/1

Редактор, корректор О. Н. Блануца

Підписано до друку 04.04.2017. Формат 70х108/16.

Віддруковано ВД “Академперіодика” НАН України

Получение и обработка расплавов

Скребцов А. М., Макуров С. Л., Качиков А. С. микронеоднородность

Христенко В. В., Омелько Л. Г. Определение температурно­-концентрационых

Новые методы и прогрессивные технологии литья

Глухенький А. И., Гориславец Ю. М., Бондар А. И., Ладохин С. В.,

Богдан К.С., Горюк М. С., Терновой С. А., Кизилова А. Ю. магнито-

Новые литые материалы

Гнатуш В. А., Дорошенко В. С. тенденции мирового рынка литья из чугуна

Журнал выходит 6 раз в год.

 Процессы литья, 2017

А. М. Скребцов, С. Л. Макуров, А. С. Качиков

МИКРОНЕОДНОРОДНОСТЬ МЕТАЛЛИЧЕСКОГО РАСПЛАВА

Подтверждено мнение академика В. И. Данилова, что жидкое состояние металла является

Ключевые слова: квазикристаллическая структура, расплав, кластер, разупорядоченная

Підтверджено думку академіка В. І. Данилова, що рідкий стан металу є колоїдною системою з

Ключові слова: квазікристалічна структура, розплав, кластер, зона невпорядкованості,

Keywords: quasicrystal structure, melt, cluster, disordered zone, defect, metal.

Р анее жидкости, в том числе и жидкие металлы, рассматривались как уплотнен-

ISSN 0235-5884. Процессы литья. 2017. № 2 (122) 3

4 ISSN 0235-5884. Процессы литья. 2017. № 2 (122)

где а, в – эмпирические коэффициенты.

Характеристики разупорядочения кластеров металлического расплава

Таким образом, обнаружена тенденция − с уменьшением температуры

Тсу = 0,78 Тк (2)

где Тк – температура кипения жидкого металла, К.

ISSN 0235-5884. Процессы литья. 2017. № 2 (122) 9

Рис. 3. Величины Трм/Тл для металлических расплавов в зависимости от температуры

Для сталей широкого сортамента предложено использовать существующие в

10 ISSN 0235-5884. Процессы литья. 2017. № 2 (122)

ISSN 0235-5884. Процессы литья. 2017. № 2 (122) 11

12 ISSN 0235-5884. Процессы литья. 2017. № 2 (122)

Статьи, поступающие в редакцию, должны иметь название статьи, ФИО

ISSN 0235-5884. Процессы литья. 2017. № 2 (122) 13

Продемонстрирована методика определения температурно-концентрационных зависимо-

Ключевые слова: свободная энергия, параметр стабильности решетки, энтальпия, диа-

Продемонстровано методику визначення температурно-концентраційних залежностей

It is demonstrated the method of determining the temperature-concentration dependences of free

М оделирование процессов охлаждения и кристаллизации металла в литейной

где F (x, Т) = FА(Т) · (1 – x) + FВ(Т) · x + x · (1 – x) · Fmix(х, Т) + R · T · [x · ln (x) + (1 –

где A, B, C, D, E, F и H, L, M, N, P, S – коэффициенты полиномов.

R ⋅ T · ln[(1 − x ) / (1 − y)] = y 2 ·H + y 2 · L · T + y 2 ·(2 y -1) · M + y 2 · (2 y − 1) · N · T +

1200 0,04 0,08 0,12

Как отмечалось, величины A, B, C, D, E, F и H, L, M, N, P, S, а также а0, а1, b0 и b1

Температурно-концентрационые зависимости свободных энергий фаз

Выражение для расчета значения термодинами-

Температурно-концентрационая у ∙ (1 – у)∙(− 15045,6 + 0,759 ∙ T + 4549,8 ∙ y −

Температурно-концентрационая (1 – x)∙(− 10674 + 11,52∙T) + x∙(− 12,7∙T) +

* z − содержание кремния в твердом растворе на основе кремния, молярные доли

Борисов Г. П. чл.- кор. НАН Украины, проф., Физико-технологический институт металлов

Смирнов А. Н. д-р техн. наук, проф., Физико-технологический институт металлов и

Тарасевич Н. И. д-р техн. наук, Физико-технологический институт металлов и сплавов

Эльдарханов А. С. акад. РЭА, научный центр «Новейшие материалы и технологии», Москва

Христенко В. В., Омелько Л. Г. Определение температурно-концентрационых