3 2016

РЕДАКЦИОННАЯ КОЛЛЕГИЯ
Найдек В. Л. главный редактор, акад. НАН Украины, проф., Физико-технологический инсти-

тут металлов и сплавов НАН Украины, Киев
Дубоделов В. И. зам. главного редактора, акад. НАН Украины, проф., Физико-технологический

институт металлов и сплавов НАН Украины, Киев
Борисов Г. П. чл.- кор. НАН Украины, проф., Физико-технологический институт металлов

и сплавов НАН Украины, Киев
Котлярский Ф. М. отв. секретарь, д-р техн. наук, Физико-технологический институт металлов и
сплавов НАН Украины, Киев
Мысик Р. К. д-р техн. наук, проф., Уральский государственный политехнический универ-

ситет (УПИ), Екатеринбург
Смирнов А. Н. д-р техн. наук, проф., Физико-технологический институт металлов и

сплавов НАН Украины, Киев
Тарасевич Н. И. д-р техн. наук, Физико-технологический институт металлов и сплавов

НАН Украины, Киев
Шинский О. И. д-р техн. наук, проф., Физико-технологический институт металлов и сплавов

НАН Украины, Киев
Гнилоскуренко С. В. зав. редакцией, канд. техн. наук, Физико-технологический институт металлов

и сплавов НАН Украины, Киев
Эльдарханов А. С. акад. РЭА, научный центр «Новейшие материалы и технологии», Москва
Свидетельство о государственной регистрации КВ № 12258-1142ПР от 30.01.07

Учредители: Национальная академия наук Украины, Физико-технологический институт
металлов и сплавов НАН Украины
Издатель: Физико-технологический институт металлов и сплавов НАН Украины
Рекомендовано к печати Ученым советом Физико-технологического института металлов
и сплавов НАН Украины
Мнение редакции не всегда совпадает с мнением авторов. Ответственность за достоверность
представленных результатов несут авторы статей. За рекламную информацию отвечают
рекламодатели
Адрес издателя и редакции: 03680, Киев-142, ГСП, бул. Вернадского, 34/1

Физико-технологический институт металлов и сплавов НАН Украины
Тел.: 424-04-10; факс: 424-35-15, E-mail: proсlit@ptima.kiev.ua
Internet: http://www.ptima.kiev.ua
Редактор, корректор Н. А. Верховлюк

Компьютерный набор, верстка Л. Л. Усенко
Оригинал-макет для прямого репродуцирования изготовлен редакцией
журнала «Процессы литья» при участии МП “Информлитье”
Сдано в набор 03.03.2016. Подписано в печать 06.06.2016. Бум. офс. № 2. Формат 70х108/16.
Печать офс. Усл.- печ. л. 6,7. Уч.- изд. л. 7,8. Тираж 160. Зак.
Цена договорная
Типография Издательского дома “Академпериодика” НАН Украины

Свидетельство о внесении в Госреестр субъекта издательской деятельности серии ДК № 544
от 27.07.01
01004, Киев-4, ул. Терещенковская, 4
НАЦИОНАЛЬНАЯ АКАДЕМИЯ НАУК УКРАИНЫ
ФИЗИКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ
НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКИЙ ЖУРНАЛ
основан в январе 1992 г.
выходит 6 раз в год
№ 3 (117), май-июнь, 2016 г.
Киев
СОДЕРЖАНИЕ
ПОЛУЧЕНИЕ И ОБРАБОТКА РАСПЛАВОВ
БЕЛОВ Б. Ф., ТРОЦАН А. И., БРОДЕЦКИЙ И. Л., КАРЛИКОВА Я. П.,

ПОЛОЗЮК О. Е., РЯБЧИКОВ И. В. Анализ структурно-химического состояния
и классификация оксидных и металлических фаз системы кальций-кремний
титан-кислород. Дуплекс-система CaO-TiO2/Ca-Ti. Сообщение 1. . . . . . . . . . . . . . . 3
ИВАНОВ А. В. ФЕДЧЕНКО Н. А. Влияние высоковольтной электроимпульсной
обработки расплавов на результат кристаллизации технически чистого алю-
миния. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
СКРЕБЦОВ А. М., ПРОЦЕНКО Д. Н., КАЧИКОВ А. С., АЛЕКСЕЕВА В. А.,
ПОМАЗКОВ М. В. О большой термодиффузионной подвижности серы в
железоуглеродистых расплавах и новое в зависимостях скоростей её окисле-
ния и обезуглероживания расплава. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
КРИСТАЛЛИЗАЦИЯ И СТРУКТУРООБРАЗОВАНИЕ СПЛАВОВ
СМИРНОВ А. Н., ЕФИМОВА В. Г. Оценка распределения неметаллических вклю-

чений в стали с применением метода стереологической реконструкции. . . . . . . . . . . 25
ПРОБЛЕМЫ ТЕХНОЛОГИИ ФОРМЫ
ДОРОШЕНКО В. C., ШИНСКИЙ И. О. Методы выжигания или газифициро-

вания пенополистирольной модели с использованием вакуума и вентиляции
песчаной формы при тонкостенном литье. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
ПРОБЛЕМЫ АВТОМАТИЗАЦИИ, МЕХАНИЗАЦИИ

И КОМПЬЮТЕРИЗАЦИИ ПРОЦЕССОВ ЛИТЬЯ
БОГДАН К. С., КИЗИЛОВА А. Ю., ТЕРНОВОЙ С. А. Заливочная МГД-установка

с весодозирующим сливным жёлобом для алюминиевых расплавов. . . . . . . . . . 42
Киев • 2016
НОВЫЕ ЛИТЫЕ МАТЕРИАЛЫ
ЗАТУЛОВСКИЙ А. С., ЩЕРЕЦКИЙ В. А., ЛАКЕЕВ В. А. Получение

алюмоматричных функциональных композитов с применением вторичных мате-
риалов меди и алюминия. . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
КВАСНИЦКАЯ Ю. Г. Коррозионнные свойства жаропрочных сплавов на осно-
ве никеля. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
ВОРОН М. М., ДРОЗД Е. А., ЛАПШУК Т. В. Особенности структурно-фазового
состояния литых титановых сплавов Grade5 и Timet-10-2-3 электронно-лучевой
выплавки. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
Хроника. Информация
Николай Иванович Тарасевич (к 70-летию). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
УВАЖАЕМЫЕ ЧИТАТЕЛИ!
Подписка журнала
«ПРОЦЕССЫ ЛИТЬЯ»
проводится через редакцию.
Журнал выходит 6 раз в год.

Для получения журнала с любого номера
необходимо направить письмо-запрос
по адресу: 03680, г. Киев-142, ГСП,
б-р. Вернадского, 34/1,
ФТИМС НАН Украины с пометкой
журнал «Процессы литья» либо
по факсу: (044) 424-35-15; e-mail: proclit@ptima.kiev.ua.
Счёт-фактуру согласно запросу редакция высылает
письмом, по факсу или по e-mail.
Стоимость одного журнала — 65 грн.
Годовая подписка с учётом почтовых расходов — 390 грн
(для Украины).
В редакции можно также приобрести
электронную версию журнала.
 Процессы литья, 2016

ПОЛУЧЕНИЕ И ОБРАБОТКА РАСПЛАВОВ
УДК 621.746.58
Б. Ф. Белов, А. И. Троцан, И. Л. Бродецкий,

Я. П. Карликова*, О. Е. Полозюк*, И. В. Рябчиков**
Институт проблем материаловедения НАН Украины, Киев
*ГВУЗ «ПГТУ», Мариуполь
**НПО «Перспектива», Запорожье
АНАЛИЗ СТРУКТУРНО-ХИМИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ

И КЛАССИФИКАЦИЯ ОКСИДНЫХ И МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ФАЗ
СИСТЕМЫ КАЛЬЦИЙ-КРЕМНИЙ-ТИТАН-КИСЛОРОД.
ДУПЛЕКС-СИСТЕМА CaO-TiO2/Ca-Ti. Сообщение 1
Проведён анализ структурно-химического состояния дуплекс-системы CaO-TiO2/Ca-Ti, пред-

ставлена классификация оксидных и металлических фаз, исследованы механизмы получения
углетермических сплавов кальция с титаном и образования неметаллических включений
(титанаты кальция) - продуктов раскисления стали.
Ключевые слова: структурно-химический анализ, полигональные диаграммы, дуплекс-

системы, металлические фазы, кальций, титан, оксиды, сплавы.
Проведено аналіз структурно-хімічного стану дуплекс-системи CaO-TіО2/Ca-Tі, представлено

класифікацію оксидних і металевих фаз, досліджено механізми одержання вуглетермічних
сплавів кальцію з титаном і утворення неметалевих включень (титанати кальцію) - продуктів
розкислення сталі.
Ключові слова: структурно-хімічний аналіз, полігональні діаграми, дуплекс-системи, металеві

фази, кальцій, титан, оксиди, сплави.
The structurally-chemical condition of duplex-system CaO-TiO 2/Ca-Ti state was analyzed;

classification of oxide and metal phases is presented; formation mechanisms of carbothermic alloys
of calcium with titanium and formations of nonmetallic inclusion (calcium titanate) – deoxidation
products was studied.
Keywords: structurally-chemical analysis, polygonal diagrams, duplexes-systems, metal phases,

calcium, titan, oxides, alloys.
Д уплекс-система силикаты-силициды кальций-титан включает базовые бинар-

ные оксид-металл термодинамические системы Ca-Si-Ti-O, структурно-хи-
мическое состояние которых во всём интервале концентраций твёрдых и жидких
исходных компонентов исследуется с помощью полигональных диаграмм систем
ISSN 0235-5884. Процессы литья. 2016. № 3 (117) 3
Получение и обработка расплавов
CaO-SiO2/Ca-Si, SiO2-TiO2/Si-Ti, CaO-TiO2/Ca-Ti, CaO-SiO2-TiO2/Ca-Si-Ti, построен-
ных разработанным авторами графо-аналитическим методом [1, 2]. Дуплекс-си-
стемы CaO-SiO2/Ca-Si и SiO2-TiO2/Si-Ti исследованы нами ранее [3, 4], анализ ду-
плекс-системы CaO-TiO2/Ca-Ti представлен в настоящем сообщении.
Полигональная диаграмма системы (ПДС) CaO-TiO2 (рис. 1) является классифи-
катором титанатов кальция, служащих основными шихтовыми компонентами для
руднотермического процесса получения сплавов кальция с титаном и являющихся
t,
%
мас.
Рис. 1. Полигональная диаграмма системы CaO-TiO2 (вставка из работы [5])
4 ISSN 0235-5884. Процессы литья. 2016. № 3 (117)

продуктами раскисления и десульфурации при ковшовой обработке стали этими
сплавами. ПДС CaO-TiO2 включает семь промежуточных фаз: CaO→4CaОTiO2→
→3CaОTiO2(Э1)→2CaОTiO2(ППФ)→CaОTiO2(перовскит)→CaО2TiO2→CaО3TiO2(Э2)→
→CaО4TiO2→TiO2. Первичная промежуточная фаза 2CaОTiO2(ППФ) условно разделя-
ет диаграмму на две подсистемы: CaO-2CaОTiO2 и TiO2-2CaОTiO2, в которых образу-
ются вторичные промежуточные, включая две эвтектические фазы: 3CaОTiO2(Э1,ТЭ =
=1650 0С) и CaО3TiO2(Э2,ТЭ = 1460 0С), которые существуют на классической диаграм-
ме (вставка на рис. 1 [5]) между исходными компонентами и перовскитом (CaОTiO2).
В табл. 1 приведена классификация титанатов кальция, включающая реакции их
образования в линейных системах, температуры образования и плавления, химиче-
ский состав. В табл. 2 представлена структуризация исходных компонентов и про-
межуточных фаз – структурные ионно-молекулярные комплексы (СИМ-комплексы)
в виде полигональных (ПГЯ) и полиэдрических (ПДЯ) ячеек. ПГЯ представляют собой
полимерные сетки конечного размера, центрально-симметричные относительно
рутила (TiO2), в котором титан является сеткообразователем, кальций и кислород
замыкают ячейку. ПДЯ – трёхмерные образования из двойных ПГЯ, связанных между
собой ионными связями [6]. Параметры полигональной ячейки: N – число частиц,
Lпгя – длина, Sпгя − площадь. Плотность упаковки (рассчитанная из приведённых пло-
щади ПГЯ (S0) и объёма ПДЯ (V0), где S0 = Sпгя / N; V0 = Vпгя / N) характеризует термо-
динамическую прочность оксидных фаз. Первичная фаза обладает максимальной
плотностью и минимальным количеством частиц её образующих, при этом плотность
рутила больше оксидов кальция, что указывает на высокую термодинамическую
прочность оксидов титана. СИМ-комплексы определяют структурно-химический
механизм руднотермического восстановления минерального сырья до образования
металлических фаз и неметаллических включений.
Системным классификатором титанидов кальция, на базе которых образуются
сплавы кальция с титаном, является полигональная диаграмма системы Ca-Ti, пред-
ставленная на рис 2. ПДС Ca-Ti включает последовательный ряд промежуточных
фаз − интерметаллидов: Ca→Ca12Ti(Э1)→Ca4Ti→Ca3Ti→Ca2Ti→CaTi→CaTi2→CaTi3→
→CaTi4→Ti, повторяющий адекватно оксидный ряд промежуточных фаз системы
CaO-TiO2. Следует отметить, что на классической диаграмме (вставка на рис. 2 из
работы [7]) не обнаружены интерметаллиды, но показан купол несмешиваемости
исходных компонентов на коноде 850 0С. В таблице 3 представлена классификация
интерметаллидов системы Ca-Ti и привёден марочный состав сплавов кальция с
титаном, обладающих плотностью 1,8-4,0 г/см3 и содержащих 10-85 % Ti.
Механизм получения углетермических сплавов кальция и титана сопровождается
образованием промежуточных комплексных карбидных фаз при восстановлении
титанатов кальция (шихтовых материалов) последовательно через структурно-хи-
мические реакции:
2CaО + TiО2 → 2CaОTiО2 (Ca О О

О Ti О Ca) + 8C →
→ Ca 2TiC4 (Ca C C
C Ti C Ca) + 4CО ↑→ 4C 2 O ↑ +2Ca + Ti → Ca 2 Ti,
приводящие к металлизации карбидной фазы в атмосфере окиси углерода (СО) и

выделении газовой фазы – закиси углерода (С2О)↑��
. В частности, м��
еха��
низм раскис-
ления стали сплавами кальций-титан, например марки К60Ти40, сопровождается
образованием оксидных фаз – продуктов раскисления (2CaОTiO2).
6
Таблица 1. Классификация промежуточных фаз системы СaO-TiO2
Промежуточные фазы
Линейные химический температура, *

стехиоме- 0
системы химические условные обо- состав, % С
трический СаO/TiO2
реакции значения
состав образова-
СaO TiO2 плавления
ния
2СaO+TiO2↔2CaOTiO2
2.1 1200 1800
CaO-TiO2 2(2CaOTiO2)↔3CaOTiO2+ 2CaOTiO2 58,3 41,7 1,4
(ППФ) н.д. н.д.
+CaOTiO2
2СaO+2СaOTiO2↔4CaOTiO2 1500 .-.
CaO-2CaOTiO2 4CaOTiO2 4.1(4С) 73,7 26,3 2,8
4CaOTiO2↔CaO+3СaOTiO2 н.д. н.д.
2CaOTiO2- 2СaOTiO2+4СaOTiO2↔ 1650 1650
3CaOTiO2 3.1(Э1) 67,7 32,3 2,1
-4CaOTiO2 ↔2(3CaOTiO2) 1695 1695
TiO2- 7TiO2+2СaOTiO2↔ 1300 .-.
CaO4TiO2 1.4(4T) 14,9 85,1 0,175
-2CaOTiO2 ↔2(CaO4TiO2) н.д. н.д.
3(2CaOTiO2)+CaO4TiO2↔
2CaOTiO2- ↔7(CaOTiO2) 1.1 1400 2000
CaOTiO2 41,2 58,8 0,70
-CaO4TiO2 3(CaOTiO2)↔2CaOTiO2+ (перовскит) н.д. 1970
+CaO2TiO2
CaOTiO2- (CaOTiO2)+2CaO4TiO2↔ 1460 1460

CaO3TiO2 1.3(Э2) 18,9 81,1 0,23
-CaO4TiO2 ↔3(CaO3TiO2) 1460 1460
CaOTiO2- СaOTiO2+СaO3TiO2↔ 1620 1620
CaO2TiO2 1.2(2T) 30,0 70,0 0,35
-CaO3TiO2 ↔2(CaO2TiO2) н.д. н.д.
* н.д. − нет данных, « - » − инконгруэнтное плавление
ISSN 0235-5884. Процессы литья. 2016. № 3 (117)

Таблица 2. Структуризация исходных компонентов и промежуточных

фаз системы CaO-TiO2
СИМ-комплексы
Формульный состав
(o − кислород, − кальций, − титан)
стехио- структурные ячейки
метриче- структурный полигональные / полиэдрические
ский
(Ca404)0, N = 8, a = 0,153 нм, b = 0,240 нм
Sпгя = 0,094нм2
CaO S0=0,0117
(Ca808)0, N = 16,
V = 0,0225нм3
V0 = 0,0014
(Ti04)4-, N = 5, c = 0,232 нм, k = 0,202 нм
TiO2
S0= 0,0108
(Ti208)0, N = 10,
V = 0,011нм3
V0= 0,0011
(Ca2Ti04)0, N =7 , h = 0,108 нм, k =0,202 нм
Lпгя = 0,418 нм
Sпгя=0,0844нм2
2CaOTiO2 S0 = 0,0120
(Ca4Ti208)0, N = 14,
V = 0,0125нм3
V0 = 0,0010
Ca2Ti4010, N =16,
Lпгя = 1,024 нм
S0 = 0,0129
CaO2TiO2
Ca4Ti8020, N = 32,
V = 0,050 нм3
V0 = 0,0016
Ca2Ti206,, N = 10,
Lпгя=0,620 нм
CaOTiO2 S0 = 0,0125
Ca4Ti4012, N = 20,
V = 0,025 нм3
V 0= 0,0013
Ca6Ti2010, N = 10,
3CaOTiO2 Lпгя = 1,228 нм
(Э1) Sпгя = 0,123нм2
S0=0,068

t, 0C
%мас.
Рис. 2. Полигональная диаграмма системы Ca-Ti (вставка из работы [6])

Таблица 3. Классификация сплавов титан-кальций (тикаль)
Промежуточные фазы
химический
Линейные стехиоме- условные температура, 0С *
химические состав, % ρ, марочный
системы трический обозна-
реакции г/cм3 состав
состав чения образова-
Сa Ti плавления
ния
2Сa+Ti↔Ca2Ti 2.1 450 1100
Ca-Ti Ca2Ti 62,5 37,5 2,65 К60Ти40
2Ca2Ti↔Ca3Ti+CaTi (ППФ) н.д. н.д.
640 .-.
Ca-Ca2Ti Ca+Ca2Ti↔Ca3Ti Ca3Ti 71,4 28,6 3.1 2,39 К70Ти30
н.д. н.д.
12.1 710 710
Ca-Ca3Ti 9Сa+Ca3Ti↔Ca12Ti Ca12Ti 90,9 9,1 1,80 К90Ти10
(Э) н.д. н.д.
Ca3Ti- 8(Ca3Ti)+Ca12Ti↔ 940 940
Ca4Ti 76,9 23,1 4.1 2,88 К75Ти25
-Ca12Ti ↔9(Ca4Ti) н.д. н.д.
700 1300
Ti-Ca2Ti Ti+Ca2Ti↔2(CaTi) CaTi 45,5 54,5 1.1 3,15 К50Ти50
н.д. н.д.
860 .-.
Ti-CaTi 2Ti+CaTi↔CaTi3 CaTi3 21,7 78,3 1.3 3,86 К20Ти80
н.д. н.д.
980 .-.

Ti-CaTi3 Ti+CaTi3↔CaTi4 CaTi4 17,2 82,8 1.4 4,00 К15Ти85
н.д. н.д.
CaTi- CaTi+CaTi3↔ 1100 1100
CaTi2 29,4 70,6 1.2 3,63 К30Ти70
-CaTi3 ↔2(CaTi2) н.д. н.д.
* н.д. − нет данных, « - » − инконгруэнтное плавление, ППФ − первичная промежуточная фаза, Э − эвтектика
9
Выводы
На базе построенных во всём интервале концентраций твёрдых и жидких исход-
ных компонентов полигональных диаграмм состояния оксидных CaO-TiO2 и металли-
ческих Ca-Ti систем выполнен анализ структурно-химического состояния оксидных
и металлических фаз дуплекс-системы CaO-TiO2/Ca-Ti. Исследованы механизмы
получения углетермических сплавов кальций-титан и образования неметаллических
включений при раскислении стали сплавами кальция с титаном.
1. Методика построения полигональных диаграмм состояния бинарных металлургических

систем / Б. Ф. Белов, А. И. Троцан, П. С. Харлашин, Ф. С. Крейденко // Свідоцтво про дер-
жавну реєстрацію прав автора на твір. − ПА №2825 від 29.02.2000 р.
2. Метод побудови полігональних діаграм стану потрійних металургійних систем / Б. Ф. Белов,
И. Д. Буга, А. І. Троцан та ін. // Свідоцтво про реєстрацію авторського права на твір №48344
від 18.03.2013.
3. Белов Б. Ф. Структурно-химическое состояние и классификация оксидных и металлических
фаз системы железо-кремний-титан-кислород. Сообщение 1. Анализ структурно-хими-
ческого состояния дуплекс-системы титанаты-титаниды железа / Б. Ф. Белов, А. И. Троцан,
И. Л. Бродецкий и др. // Процессы литья. – 2015. − № 2 (110). − С. 10-17.
4. Белов Б. Ф. Структурно-химическое состояние и классификация оксидных и металлических
фаз системы железо-кремний-титан-кислород. Сообщение 2. Структурно-химическое состо-
яние дуплекс-системы силикаты-силициды титана / Б. Ф. Белов, А. И. Троцан, И. Л. Бро-
децкий и др. // Процессы литья. – 2015. − № 5 (113). − С. 8-15.
5. Атлас шлаков. Справочник, пер. с нем. М.: Металлургия. − 1985. − 208 с.
6. Троцан А. И. О природе химической связи элементов в металлургических фазах
/ А. И. Троцан, Б. Ф. Белов, П. С. Харлашин // Изв. ВУЗов, ЧМ. – 2002. − № 4. − С. 60-64.
7. Хансен М. Структура двойных сплавов / М. Хансен, К. Андерко. − М.: Металлургиздат. −
1962. − 1608 с.
1. Belov B. F., Trocan A. I., Harlashin P. S., Kreidenko F. S. Metodika postroieniia poligonal'nyh
diagramm sostoianiia binarnyh metallurgicheskih system [The method of constructing polygonal
diagrams of a binary metallurgical systems state] Svіdoctvo pro derzhavnu reiestracіiu prav avtora
na tvіr. PA № 2825, 29.02.2000 [in Russian].
2. Belov B. F., Buga I. D., Trocan A. I. et al. Metod pobudovy polіgonal'nyh dіagram stanu potrіinyh
metalurgіinyh system [Method of constructing polygonal diagrams of a binary metallurgical
systems state] Svіdoctvo pro reiestracіiu avtors'kogo prava na tvіr. № 48344, 18.03.2013 [in
Ukrainian].
3. Belov B. F., Trocan A. I., Brodeckii I. L. et al. (2015). Strukturno-himicheskoe sostoianie i klassifi-
kaciia oksidnyh i metallicheskih faz sistemy zhelezo-kremnii-titan-kislorod. Soobshheniie 1. Analiz
strukturno-himicheskogo sostoianiia dupleks-sistemy titanaty-titanidy zheleza [Structural and
chemical status and classification of oxide and metallic phases of the iron-titanium-silicon-oxygen.
Report 1. Analysis of the structural and chemical state of the duplex system titanates-titanides
iron]. Protsessy lit'ia, № 2 (110), pp. 10-17 [in Russian].

4. Belov B. F., Trocan A. I., Brodeckii I. L. et al. (2015). Strukturno-himicheskoe sostoianiie i klas-
sifikaciia oksidnyh i metallicheskih faz sistemy zhelezo-kremnii-titan-kislorod. Soobshhenie 2.
Strukturno-himicheskoe sostoianie dupleks-sistemy silikaty-silicidy titana [Structural and chemical
status and classification of oxide and metallic phases of the iron-titanium-silicon-oxygen. Report 2.
Structural and chemical status of a duplex system silicates, titanium silicide]. Protsessy
lit'ia, № 5 (113), pp. 8-15 [in Russian].
5. Atlas shlakov. (1985). Spravochnik (Translated from German). Moscow: Metallurgiia, 208 p. [in
Russian].
6. Trocan A. I., Belov B. F., Harlashin P. S. (2002). O prirode himicheskoi sviazi elementov v metallurg-
icheskih fazah [On the nature of chemical bonding of elements in the metallurgical phases]. Izv.
VUZov, ChM, № 4, pp. 60-64 [in Russian].
7. Hansen M., Anderko K. (1962). Struktura dvoinyh splavov [The structure of the binary alloys].
Moscow: Metallurgizdat, 1608 p. [in Russian].
Поступила 18.01.2016
К сведению читателей
и подписчиков!
Телефон редакции
журнала "Процессы литья"
(044) 424-04-10

УДК 669.017.16: 537.528
А. В. Иванов, Н. А. Федченко
Институт импульсных процессов и технологий НАН Украины, Николаев
влияние высоковольтной электроимпульсной

обработки расплавов на результат
кристаллизации технически чистого алюминия
Экспериментально исследовано влияние энергетических и временных параметров

высоковольтной электроимпульсной обработки на результат кристаллизации технически
чистого алюминия.
Ключевые слова: расплав, высоковольтная электроимпульсная обработка, кристаллизация,

технически чистый алюминий.
Єкспериментально досліджено вплив енергетичних та часових параметрів високовольтної

електроімпульсної обробки на результат кристалізації технічно чистого алюмінію.
Ключові слова: розплав, високовольтна електроімпульсна обробка, кристалізація, технічно

чистий алюміній.
It has been experimentally found that power and time parameters of a high-voltage electropulse
machining effects on the result of the crystallization of pure aluminum.
Keywords: melt, high-voltage electropulse treatment, crystallization, pure aluminum.
Введение
Н а сегодняшний день использование алюминия и литейных сплавов на

его основе неуклонно увеличивается [1]. Вместе с тем повышаются так-
же требования к экономичности и экологичности технологий, позволяющих
обеспечивать необходимый уровень качества литых изделий. Одним из пер-
спективных направлений в сфере тенденций развития методов, позволяющих
решать комплекс задач повышения качества литого металла, в том числе сокра-
щение использования химических реагентов при выплавке алюминиевых спла-
вов, является применение внешних физических воздействий на обрабатываемый
металл, в частности электрического тока, непосредственно пропускаемого
через обрабатываемый расплав. Данный метод хорошо зарекомендовал себя
в лабораторных исследованиях и при решении ряда технологических задач [2].
Однако его широкое распространение сдерживается рядом причин, основная из
которых – отсутствие чёткой взаимосвязи в системе «параметры тока-механизмы
воздействия-структура и свойства отливки». И хотя существует довольно большое
количество работ, как отечественных, так и зарубежных исследователей, процедура
взаимодействия электрического тока и жидкометаллической среды, процесс
формирования благоприятной структуры литого металла при таком внешнем
воздействии представляют собой пока «чёрный ящик». Например, известны работы
[3, 4], где управление кристаллизацией, рост и подплавление ветвей дендритов
обусловлены прохождением в расплаве электрического тока. Известны работы,
где воздействие объясняется влиянием тока на фазы в момент их образования
[5-7]. Однако, в этих моделях рассматривали лишь узкие длинные проводники, в
которых распределение тока или равномерно по сечению, или близко к нему. В
реальных же случаях распределение по сечению, даже постоянного, не говоря
уже о переменном и импульсном электрическом токах, далко от равномерного.
Возникающие при этом градиенты температур по сечению отливки, гидродинами-
ческие процессы, воздействие пондеромоторных сил, волновые процессы [8-10] в
совокупности с описанными выше механизмами воздействия не позволяют точно
определить, а зачастую и выделить, наиболее значащие факторы воздействия
в определённых ситуациях. Поэтому многие из полученных на сегодняшний
день экспериментальных данных по эффективности обработки с определённым
набором управляющих параметров нужно перепроверять, или не применимы в
технологиях, либо же не позволяют подтвердить теоретические положения. В связи
с этим экспериментальные исследования, особенно в случае высокочастотного
переменного и импульсного электротоковых воздействий, направленные на
то, чтобы в натурном эксперименте установить значащие факторы обработки
или показать влияние на тот, либо иной аспект формирования благоприятной
структуры и свойств отливок из алюминиевых сплавов, являются актуальной
научно-практической задачей.
Цель данной работы – на примере технически чистого алюминия экспериментально
показать влияние высоковольтной электроимпульсной обработки на подавление
транскристаллизации и уменьшение зоны столбчатых кристаллов.
Идея исследований
Интерес авторов в данной работе к росту столбчатых кристаллов и появлению
транскристаллизации в отливках из алюминиевых сплавов связан с задачей
формирования благоприятной макроструктуры получаемых отливок. Чистый
алюминий в силу высокой скорости кристаллизации склонен к образованию
обширной зоны столбчатых кристаллов и соответственно к транскристаллизации.
Поэтому, на его примере наиболее удобно применить эффект высоковольтной
электроимпульсной обработки (ВЭО). Формирующаяся макроструктура во многом
определяет образование пористости в отливках, прочность и пластичность, а
также влияет непосредственно на положительные изменения в других структурных
уровнях, получаемого литого изделия, и наоборот [11, 12].
Относительное распределение в объёме слитка зоны столбчатых и равноосных
кристаллов имеет большое практическое значение. Зона столбчатых кристаллов
обладает высокой плотностью и прочностью. Но поскольку в местах стыка
столбчатых кристаллов скапливается большое количество неметаллических
включений и нерастворимых примесей, металл приобретает малую пластичность,
и при последующей горячей обработке давлением в этих местах могут появиться
трещины. Степень развития столбчатых кристаллов зависит, главным образом,
от химического состава металла, степени его перегрева, формы и температуры
изложницы, а также температуры и толщины её стенок. Известные теории [13] не
могут указать надёжные способы устранения зоны столбчатых кристаллов в отливках
и слитках конструкционных сплавов.
Идея данного исследования состояла в том, что зарождение кристаллов
начинается в тонком приповерхностном слое расплава, по которому в силу скин-
эффекта протекает импульс разрядного тока. В силу происходящих при импульсном
воздействии нестационарных электромагнитных, тепловых и гидродинамических
процессов в периферийной области проводника предполагалось придать процессу
кристаллизации объёмный характер за счёт взаимодействия указанных выше
факторов с уже образовавшимися кристаллами и уменьшить температурный
градиент по сечению слитка (модель термостата).
Экспериментальные исследования и обсуждение результатов
На первом этапе работы с использованием алюминия технической чистоты
исследовали возможность подавления роста равноосных кристаллов при
направленной кристаллизации с дна ёмкости с расплавом. После расплавления в
печи сопротивления (ПС) расплав переливали в холодные формы (1) ( рис. 1), которые
были расположены на массивной медной платформе. Она служила и отрицательным
электродом, и охладителем. Роль второго холодильника выполнял верхний
электрод (2), помещённый в расплав. Масса алюминия в формах составляла
i(t)
ГИТ 220 В
Рис. 1. Блок-схема экспериментального стенда

340 гр. Температуру контролировали с помощью созданного на базе измерителя
регулятора ОВЕН ТРМ202 термографического комплекса (ТК) с передачей данных
на персональный компьютер. Измерение температуры расплава и регистрацию
кривых охлаждения производили малоинерционными хромель-алюмелевыми
термопарами (ТП) (ГОСТ 3044-94). Параметры генератора импульсных токов (ГИТ)
в данном эксперименте: выходное напряжение ГИТ (U0) − 7 кВ; частота следования
разрядных импульсов (f) − 2 Гц.
На рис. 2 представлена кривая охлаждения алюминия. Руководствуясь этими
данными, варьировали длительность обработки t в температурных интервалах
(табл. 1), определяемых согласно рис. 2.
T, 0C
740
700
D′
D
A
660
B
620
0 40 80 120 t, c
Рис. 2. Кривая охлаждения алюминия у дна формы (возле
медного холодильника)
Таблица 1. Длительность обработки на различных

температурных интервалах
Номер образца 1 2 3 4
t, с 40 80 60 100
Температурный интервал АВ АС DВ DС
обработки

Макроструктура полученных контрольных, то есть без обработки, слитков (рис. 3,
табл. 2) характеризуется наличием чётко выраженной нижней зоны столбчатых
кристаллов. Центральная часть образцов представляет собой зону равноосного
зерна. ВЭО способствует сужению нижней столбчатой зоны и измельчению
макроструктуры, хотя полностью подавить направленный рост зерна не удалось. Так,
в обработанном металле уменьшение высоты зоны столбчатых кристаллов
составляет в среднем 50 %. Макроструктура алюминия, не подвергнутого
ВЭО, как в зоне столбчатых, так и в зоне равноосных кристаллов, отличается
грубодендритным строением с размером осей первичных дендритов от 8
до 10 мм, в отдельных случаях − до 20 мм. Структура отливок из обработанного
расплава хотя и имеет дендритное строение, но развитие дендритов значительно
слабее, а размер осей дендритов составляет в среднем 3 мм. Пористость, имеющая
в контрольном металле характер макротрещин, в опытных образцах имеет вид
мелких пор, равномерно расположенных по телу отливки, что даёт возможность
их устранения при последующей обработке. Заметим, что макроструктуру можно
улучшить по мере расширения интервала обработки, когда ВЭО начинается немного
выше температуры плавления и частично захватывает область твёрдого состояния.
Положительный эффект воздействия тока на расплав выше температуры плавления
можно объяснить тем, что после обработки расплав становиться более однородным
и это приводит к зарождению большего, по сравнению с необработанным расплавом,
количества центров кристаллизации [10, 14].
Без обработки 1 2 3 4
Рис. 3. Слитки алюминия технической чистоты, закристаллизовавшиеся в условиях

направленного теплоотвода
Таблица 2. Показатели макроструктуры отливок

Номер образца без обработки 1 2 3 4
Ширина зоны столбчатых кристаллов, мм 35 30 22 21 22
Диаметр столбчатых зёрен, мм 5,6 4,7 4,3 3,7 3,7
Диаметр равноосных зёрен, мм 5,7 4,7 4,2 3,6 2,7
На втором этапе обработку алюминия осуществляли в температурном интервале,

соответствующем жидкому состоянию расплава. Такая обработка с технологической
точки зрения имитирует обработку в печи или в промежуточной ёмкости перед
разливкой. Металл подвергали ВЭО в промежуточной ёмкости в температурном
интервале D’A (рис. 2), время обработки заняло 40 с. Масса металла в промежуточной
ёмкости − 1100 гр. Затем обработанный металл переливали в массивные
металлические формы. Масса металла в форме 100 гр, масса самой формы более
чем в 30 раз превышает массу заливаемых образцов. В этом случае обеспечивали
наличие трёхстороннего охладителя. Варьировали амплитуду импульса тока,
реализуя это путём изменения напряжения Uo (7, 10, 14 кВ), что соответственно
меняло амплитуду разрядного тока в 1,5 и 2 раза. Частоту следования импульсов
поддерживали постоянной f = 2 Гц, температура заливки расплава в промежуточную
ёмкость – 700 оС. Данные металлографического анализа приведены на рис. 4 и в
табл. 3.
без обработки 14 кВ
Рис. 4. Макроструктуры необработанного и обработанного образ-

цов, закристаллизовавшихся в массивной металлической форме
Таблица 3. Количественный анализ макроструктуры образцов алюминия

технической чистоты
Номер образца Диаметр равно- Ширина зоны столбча- Диаметр столбчатых
осных тых зёрен, мм зёрен, мм
зёрен, мм
Без обработки – транскристаллизация 1,8
7 кВ – транскристаллизация 3,0
10 кВ – транскристаллизация 2,8
14 кВ 3,3 2,9 1,6
Анализируя полученные данные можно констатировать, что транскристаллизация

подавляется лишь при 14 кВ, уступая место в центральной области образца равно-
осным кристаллам.
Полученные результаты подтверждают выдвинутую ранее гипотезу, что
для обработки жидкого металла с частотой следования разрядных импульсов
1 Гц требуется увеличение амплитуды разрядного тока и более мощные
энергетические режимы, что подтверждается данными работы [14]. Таким
образом, экспериментально доказано, что ВЭО однозначно влияет на результат
кристаллизации расплава. Также установлено, что полное предотвращение
столбчатой кристаллизации и управление процессом кристаллизации с помощью
электроимпульсной обработки можно осуществлять разными методами. А именно –
повышением мощности воздействия за счёт силы тока и за счёт частоты следования
импульсов тока, соизмеряя её с линейной скоростью роста межфазной поверхности,
варьируя температурный интервал ВЭО при фиксированных энергетических пара-
метрах.
Выводы
• В работе экспериментально установлено влияние высоковольтной
электроимпульсной обработки расплавов на результат кристаллизации технически
чистого алюминия, процесс образования транскристаллизации и рост зоны
столбчатых кристаллов.
• Установлено, что с помощью температурного интервала обработки, при не-
изменных энергетических параметрах, можно уменьшить высоту зоны столбчатых
кристаллов в среднем на 50 %. Размер дендритов в литых образцах из обработанного
расплава уменьшается более, чем в 2,5 раза, по сравнению с образцами из
необработанного металла.
• Установлено, что пористость в необработанном металле имеет характер
макротрещин, а в подвергнутом воздействию разрядных импульсов − вид мелких
пор, равномерно расположенных по телу отливки, что даёт возможность их
устранения при последующей обработке.
• Установлено, что управлять процессами формирования макроструктуры слитка
можно путём изменения амплитуды разрядного тока, частоты следования импульсов
тока, температурного интервала обработки. Так, при ВЭО с напряжением на
конденсаторной батарее 14 кВ, при обработке в жидком состоянии, полностью убрана
транскристаллизация в слитке и обеспечено его равномерное мелкодендритное
строение.
1. Фридляндер И. Н. Алюминиевые сплавы – перспективный материал в машиностроении

/ И. Н. Фридляндер // Машиностроение и инженерное образование. − 2004. − № 1. − С. 11-15.
2. Ivanov А. V. Electric current treatment of liquid and crystallizing alloys in casting technologies
/ А. V. Ivanov, V. N. Tsurkin, А. V. Sinchuk // Surf. Eng. Appl. Elect. −2011. – Vol. 46, №5. – Р. 456-464.
3. Xiliang Liao. Effects of electric current pulse on stability of solid/liquid interface of Al–4.5 wt.%
Cu alloy during directional solidification / Liao Xiliang; Zhai Qijie; Song Changjiang; Chen Wenjie;
Gong Yongyong // Materials Science and Engineering. − 2007. − Vol. 466. − P. 56-60.
4. Zhang Yunhu. Influence of Electric-Current Pulse Treatment on the Formation of Regular Eu-
tectic Morphology in an Al-Si Eutectic Alloy / Yunhu Zhang, Chanjiang Song, Liang Zhu, Hongxing
Zheng, Honggang Zhong, Qingyou Han, and Qijie Zhai // Metallurgical and Materials Transac-
tions B. − 2011. − Vol. 42, № 3. − Р. 604-611.
5. Деев В. Б. Влияние электрического тока на кристаллизацию алюминиевых сплавов, содер-
жащих железо / В. Б. Деев, И. Ф. Селянин, Н. В. Башмакова // Литейщик России. – 2007.
− № 8. – С. 12-15.
6. Миненко Г. Н. Механизм обработки металлического расплава электрическим током в
процессе модифицирования/ Г. Н. Миненко // Электронная обработка материалов. – 1990.
− № 6. – С. 42-44.
7. Дорофеев А. В. Обработка алюминиевых расплавов электротоком / А. В. Дорофеев,
А. Б. Килин, А. С. Тортишников // Литейщик России. – 2002. – № 2. – с.19-21.
8. Ivanov A. V. A Study of the Electromagnetic and Hydrodynamic Processes in a Liquid-Metal Con-
ductor Exposed to Current Pulses / A. V. Ivanov, A. V. Sinchuk, A. S. Bogoslavskaya // Surf Eng
Appl Electrochem. – 2011. – 47 (1). – P. 28-34.
9. Ivanov A. V. Effect of the Technological Parameters of the Melt Treatment by a Electric Pulse Cur-
rent on the Mixing Process / A. V. Ivanov, A. V. Sinchuk, A. S. Ruban // Surf Eng Appl Electrochem.
– 2012.– 48 (2). – P.180-186.
10. Борисов Г. П. О высоковольтной электроимпульсной обработке расплава / Г. П. Борисов,
В. Н. Цуркин, А. В. Синчук, А. В. Иванов // Металлургия машиностроения. – 2010. – № 5.
– С. 33-39.

11. Цуркін В. Н. Вплив електрогідроімпульсної обробки розплаву на елементи різних
структурних рівнів в металі / В. Н. Цуркін, Г. В. Волков, А. В. Сінчук // Металознавство та
обробка металів. – 2004. − № 4. – С. 37-43.
12. Цуркин В. Н. Влияние системы структуры металлического расплава на его физические
свойства / В. Н. Цуркін // Вісник українського матеріалознавчого товариства. – 2011. –
Вип. № 4. – С. 11-19.
13. Бялік О. М. Структурний аналіз металів / О. М. Бялік, С. Є. Кондратюк, М. В. Кіндрачук,
В. С. Черненко. − К.: «Політехніка», 2006. − 326 с.
14. Цуркин В. Н. Кондукционная электротоковая обработка расплава сплава А390/ В. Н. Цуркин,
А. В. Иванов, Н. А. Федченко, С. С. Череповский, Н. А. Васянович, М. Л. Фещук / Процессы
литья. – 2014. − № 6. – С. 32-40.
1. Fridliander I. N. (2004). Aliuminiievyie splavy – perspektivnyi material v mashinostroienii [Aluminium

alloys – a promising material in mechanical engineering]. Mashinostroieniie i inzhenernoie obrazo-
vaniie, № 1, pp. 11-15 [in Russian].
2. Ivanov А. V., Tsurkin V. N., Sinchuk А. V. (2011) Electric current treatment of liquid and crystallizing
alloys in casting technologies. Surf. Eng. Appl. Elect. Vol. 46, № 5, pp. 456-464 [in English].
3. Xiliang Liao, Qiiie Zhai; Changiiang Song; Weniie Chen; Yongyong Gong. (2007). Effects of electric
current pulse on stability of solid/liquid interface of Al–4.5 %wt. Cu alloy during directional solidifi-
cation. Materials Science and Engineering, vol. 466, pp. 56-60 [in English].
4. Zhang Yunhu, Song Chaniiang, Zhu Liang, Zheng Hongxing, Zhong Honggang, Han Qingyou,
and Zhai Qiiie (2011). Influence of Electric-Current Pulse Treatment on the Formation of Regular
Eutectic Morphology in an Al-Si Eutectic Alloy. Metallurgical and Materials Transactions B.
Vol. 42, № 3, pp. 604-611 [in English].
5. Deiev V. B., Selianin I. F., Bashmakova N. V. (2007). Vliianie elektricheskogo toka na kristallizaciiu
aliuminiievyh splavov, soderzhashchih zhelezo. [Influence of electric current on the crystallisation
of aluminum alloys containing iron]. Liteishchik Rossii, № 8, pp. 12-15 [in Russian].
6. Minenko G. N. (1990). Mehanizm obrabotki metallicheskogo rasplava elektricheskim tokom v
protsesse modifitsirovaniia [The mechanism current treatment of metal melt during modification].
Elektronnaia obrabotka materialov, № 6, pp. 42-44 [in Russian].
7. Dorofeiev A. V., Kilin A. B., Tortishnikov A. S. (2002). Obrabotka aljuminievyh rasplavov jelektroto-
kom [Current treatment of aluminum alloys]. Liteishchik Rossii, № 2, pp. 19-21 [in Russian].
8. Ivanov A. V., Sinchuk A. V., Bogoslavskaia A. S. (2011). A Study of the Electromagnetic and
Hydrodynamic Processes in a Liquid-Metal Conductor Exposed to Current Pulses. Surf. Eng.
Appl. Electrochem, 47 (1), pp. 28-34 [in English].
9. Ivanov A. V., Sinchuk A. V., Ruban A. S. (2012). Effect of the Technological Parameters of the Melt
Treatment by a Electric Pulse Current on the Mixing Process. Surf. Eng. Appl. Electrochem, 48
(2), pp. 180-186 [in English].
10. Borisov G. P., Curkin V. N., Sinchuk A. V., Ivanov A. V. (2010). O vysokovol'tnoi elektroimpul'snoi
obrabotke rasplava [On the high-voltage electropulse machining of melt]. Metallurgiia mashinos-
troieniia, № 5, pp. 33-39 [in Russian].
11. Tsurkin V. N., Volkov H. V., Sinchuk A. V. (2004). Vplyv elektrohidroimpul'snoi obrobky rozplavu
na elementy riznykh strukturnykh rivniv v metali [The impact of electrohydropulse machining of
melt on elements of different structural levels in metal] Metaloznavstvo ta obrobka metaliv,
№ 4, pp. 37-43 [in Ukrainian].
12. Curkin V. N. (2011). Vliianie sistemy struktury metallicheskogo rasplava na yego fizicheskiie
svoistva [Effect of the structure metallic alloy on its physical properties] Visnyk ukrains'koho mate-
rialoznavchoho tovarystva. Is. № 4, pp. 11-19 [in Russian].
13. Bialik O. M., Kondratiuk S. Ye., Kindrachuk M. V., Chernenko V. S. (2006). Strukturnyi analiz
metaliv [Structural analysis of metals] Kyiv: Politekhnika, 326 p. [in Ukrainian].
14. Curkin V. N., Ivanov A. V., Fedchenko N. A., Cherepovskii S. S., Vasianovich N. A., Feshchuk M. L.
(2014). Konduktsionnaia elektrotokovaia obrabotka rasplava splava A390 [Conduction current
treatment of melt alloy A390]. Protsessy lit'ia, № 6, pp. 32-40 [in Russian].
Поступила15.03.2016

УДК 669.131.6:539
А. М. Скребцов, Д. Н. Проценко, А. С. Качиков,

В. А. Алексеева, М. В. Помазков
Приазовский государственный технический университет, Мариуполь
О БОЛЬШОЙ ТЕРМОДИФФУЗИОННОЙ ПОДВИЖНОСТИ

СЕРЫ В ЖЕЛЕЗОУГЛЕРОДИСТЫХ РАСПЛАВАХ И НОВОЕ
В ЗАВИСИМОСТЯХ СКОРОСТЕЙ ЕЁ ОКИСЛЕНИЯ И
ОБЕЗУГЛЕРОЖИВАНИЯ РАСПЛАВА
Термодиффузия элементов в жидких чугунах и сталях встречается довольно часто. Этим

явлением объясняются многие процессы – разный состав чугуна по чугуновозным ковшам,
сернистая настыль на нижней части футеровки миксеров, изменение характера окисления
серы в мартеновских печах при переходе от периода рудного к чистому кипению и т. д. Кро-
ме известных линейных зависимостей окисления серы и углерода в плавильных агрегатах
обнаружены также случаи их обратно пропорциональной зависимости.
Ключевые слова: чугун, сталь, сера, углерод, термодиффузия, скорости окисления серы
и углерода.
Термодифузія елементів в рідких чавунах і сталях зустрічається досить часто. Цим явищем
пояснюються багато процесів – різний склад чавуну по чавуновізних ківшах, сірчиста охолодь
на нижній частині футерівки міксерів, зміна характеру окислення сірки в мартенівських печах
при переході від періоду рудного до чистого кипіння і т. п. Крім відомих лінійних залежностей
окислення сірки і вуглецю в плавильних агрегатах виявлені також випадки їх зворотно про-
порційної залежності.
Ключові слова: чавун, сталь, сірка, вуглець, термодифузія, швидкості окислення сірки та
вуглецю.
The thermal diffusion of elements in liquid cast irons and steels occur quite often. This phenom-
enon explains many of the processes, such as different composition of cast-iron on the ladle car,
sulfureous scaffold on the underbody of mixers lining, change of character of sulfur oxidation in
Martin furnace in transition from a period of ore to the boiling real etc. Except well-known linear
dependences of sulfur oxidation and carbon in melting aggregates also cases of their inversely
proportional dependence were found out.
Keywords: cast iron, steel, sulfur, carbon, thermal diffusion, oxidation rate of sulfur and carbon.
Введение
М еханизм различных химических реакций в агрегатах выплавки чугуна и стали

представляет большой интерес для теории и практики производства метал-
лов. Однако этот механизм изучен ещё недостаточно исчерпывающе. Так, напри-
мер, для одной из основных реакций сталеплавильного производства, касающей-
ся кинетики удаления серы в различных сталеплавильных агрегатах, известный
учёный В. И. Явойский в своей монографии [1] пишет, что результаты многочис-
ленных исследований этого процесса «не дают основания для уверенного ответа
на вопрос о характере основной реакции, обусловливающей переход серы из ме-
талла в шлак».
В настоящей работе поставлена задача – рассмотреть некоторые особенности
реакции десульфурации металла в связи с появлением в печати публикаций о боль-
шой её термодиффузионной подвижности по сравнению с другими примесями –
углеродом, кремнием, марганцем и фосфором [2, 3].

В основе этой работы − экспериментальные данные, ранее опубликованные в
литературе [4-7], также обсуждается новое, обнаруженное авторами, явление раз-
новидностей зависимостей скоростей десульфурации и обезуглероживания металла
в железоуглеродистых расплавах.
Поведение серы в жидких чугуне и стали
Теплота термодиффузии серы положительна (+74,2 кДж/моль) и по абсолютному
значению больше, чем отрицательные теплоты других элементов железоуглероди-
стых расплавов – C, P, Mn, Si, соответственно -6,2; -7,9; -63,5; -64,6 кДж/моль [2, 3].
Поэтому сера при термодиффузии перемещается к более холодной, а остальные
элементы − к более горячей части металлургической системы [2, 3]. Этим объясня-
ется ряд хорошо известных факторов при производстве металлов.
Так, например, при плавке чугуна в доменной печи в нижней её части, более хо-
лодной, по сравнению с более высокой частью, скапливается чугун с повышенным
содержанием серы из-за её термодиффузии к этой поверхности. Этим явлением
объясняется известный факт, что при выпуске чугуна из доменной печи в самых
первых ковшах, то есть с самым холодным чугуном, наблюдается самое большое
содержание серы, а в последних ковшах (самый горячий металл) – повышенное
содержание кремния и марганца (отрицательная теплота термодиффузии) [2, 3, 8].
В миксере, как известно, нет перемешивания расплава. Сера из-за термодиффу-
зии перемещается к нижней более холодной его поверхности и взаимодействует с
другими элементами расплава или футеровки. Она образует различные соединения
– FeS, MnS, CaS и др., которые не могут всплыть к поверхности расплава, оседают
на поверхности миксера и образуют настыли. В работе [1] отмечается, что на за-
воде «Запорожсталь» при ремонте миксера на его футеровке обнаружили настыль,
которая содержала 4,2-5,8 % S и 28-47 % Mn. Если проанализировать химический
состав настыли в атомных процентах, то можно прийти к выводу, что, наиболее
вероятно, она содержит в равных долях соединения FeS и MnS. В Череповце при
эксплуатации миксера на бессернистых чугунах (0,020-0,050 % S) настыли на его
поверхности не образуются [1].
Процесс десульфурации железоуглеродистых сплавов заключается в связывании
серы в малорастворимые (MnS) или нерастворимые (CaS, MgS, Na2S) в металле
сульфиды, которые переходят в шлаковую фазу [8].
В некоторых источниках [9] утверждается, что в жидком металле удаление серы
из него определяется произведением концентраций N = [% Mn]·[% S], которое
постоянно и от температуры не зависит. При таком подходе к явлению авторы [9]
сделали вывод, что в жидком чугуне легко происходит удаление серы в шлак, а в
стали при повышенных температурах такой процесс не возможен.
В работе [5] приведены опытные значения пяти температур чугуна и соответ-
ствующие им значения величин N. В работе [6] для температур чугуна 1200, 1400,
1600 0С приведены три кривые равновесных содержаний (в %) серы и марганца в
железоуглеродистом сплаве. Для наибольшего изменения кривых зависимостей,
а именно – при содержании 0,5 % Mn, вычислили произведение [% Mn]·[% S]. При-
няли, что чугун является эвтектическим, для которого Тл = 1130 0С = 1403 К. Для
опытов из работ [5, 6] вычислили его перегрев над точкой ликвидус ΔТ = Тi, K/Тл,К.
На рис.1, по данным работ [5, 6] показано значение величины N в зависимости от
относительного перегрева металла ΔТ. Из рис.1 видно, что опытные данные работ
[5, 6] хорошо согласуются друг с другом. Если экстраполировать на рис.1 началь-
ный участок кривой прямой линией, то получим, что при минимальном перегреве
расплава N ≈ 1,1, то есть практически минимально возможное.
Из рис. 1 можно сделать вывод, в противоположность мнению авторов публи-
кации [9], в сталеплавильных ваннах из-за термодиффузии серы возможна также
десульфурация металла при любом начальном значении величины N.
О возможности протекания такой
реакции на подине печи или вблизи
её могут свидетельствовать следую-
щие два факта.
Первый факт. Процессы десуль-
фурации металла и термодиффузии
серы проходят с выделением тепло-
ты, поэтому по принципу Ле-Шателье
они протекают на более холодных
поверхностях. Такой поверхностью в
сталеплавильных агрегатах является
подина печи. По данным В. С. Кочо,
даже в хорошо кипящей сталепла-
N=[%Mn]⋅[%S]
вильной ванне, температура на по-
дине её на 30-40 градусов меньше, по
сравнению с поверхностью расплава.
Второй факт вытекает из анализа
экспериментальных данных работы
[4]. По данным работы [4] для мар-
теновских печей ёмкостью от 55 до
350 т и площадью S зеркала металла
на уровне порогов завалочных окон
от 30 до 78 м2 построили зависимо-
сти скорости окисления серы от-
дельно в периоды рудного и чистого
кипения (рис. 2). Из рисунка видно,
что в периоды рудного и чистого
кипения зависимости имеют прямо
противоположный характер: в пери- ∆Т = Тi/Тл
од рудного кипения, с повышением
ёмкости печей и соответственно
площади зеркала ванны S, скорость Рис. 1. Коэффициент N = [% Mn]•[% S] реакции
десульфурации железоуглеродистого сплава в
окисления серы уменьшается, а в зависимости от перегрева расплава над точкой
период чистого кипения − наоборот, ликвидус Т , то есть ΔТ = Т /T ; × – по данным
л i л
увеличивается. Это свидетельствует работы [5]; ο – работы [6]
о том, что кинетика обессеривания
металла изменяется. Из литературы
[1] известно, что в период рудного кипения в мартеновских печах углерод преиму-
щественно окисляется в переходной шлакометаллической зоне, а в период чистого
кипения развивается процесс окисления углерода на подине печи. По-видимому,
поверхность подины печи, как наиболее холодная граница раздела металл-огне-
упоры, является местом протекания реакции десульфурации металла в период
чистого кипения ванны.
Взаимосвязь скоростей окисления углерода и серы в различных сталеплавильных
агрегатах и новая оригинальная зависимость этого явления
В практике сталеплавильного производства обычно наблюдается линейная за-
висимость между скоростями окисления углерода (VC) и серы (VS).
Так, например, в работе [4] по табличным данным рассмотрели зависимость
между VC и VS для мартеновских печей ёмкостью от 55 до 350 т. Нашли, что в период
рудного кипения при увеличении VC от 0,15 до 0,55 %С/час величина VS увеличивается
от 0,0035 до 0,0050 %S/час. Такая же тенденция сохраняется и в периоды чистого
кипения ванны при несколько меньших значениях величин VC и VS.
В качестве второго примера подобных зависимостей привёдем результаты
Скорость окисления
а б
Скорость окисления
серы, %S/час
серы, %S/час
Ёмкость печи, т Площадь зеркала ванны, м2
в г
Ёмкость печи, т Площадь зеркала ванны, м2
Рис. 2. Скорость окисления серы (%S/час) для мартеновской печи емкостью от 55 до 350 т
(а, б) и площадью зеркала ванны на уровне порогов завалочных окон от 30 до 78 м2 (в, г) в
период рудного (а, б) и чистого кипения ванны (в, г); цифры у точек − количество печей; об-
щее количество плавок для печей: 55 т − 553; 100 т − 100; 130 т − 200; 185 т − 1323; 350 т − 236
работы [6]. Сталь выплавляли в 6-ти тонной дуговой электропечи с основной футе-
ровкой. Изучали процессы обезуглероживания и десульфурации металла в период
рудного кипения на сталях марок 2ХН13НБ, 2ХН3НВ, 4Х13НБ, Х19 и конструкционной
высокопрочной. Нашли, что при увеличении VC от 0,010 до 0,060 %С/час значение
VS увеличивается от 0,005 до 0,025 %S/ч.
Совсем иную зависимость
между обсуждаемыми величи-
нами (VC и VS) мы обнаружили
по экспериментальным данным
работы [8]. Плавку металла про-
водили в высокочастотной печи
с магнезитовой набивкой. Масса
VCVS (%/час)2
металла составляла 4 кг. Его

начальный химический состав
был следующим: 1,6-1,8 % С;
0,4-0,5 % Si; 0,5-0,6 % Mn; до
0,05 % P. При нагреве металла
до 1430-1440 0С начинали его
продувку кислородом. Продув-
ку проводили через кварцевые
Температура, расплава, 0С
трубки диаметром 5-6 мм −
внутренний, и 10-12 мм − на-
Рис. 3. Произведение скоростей окисления углерода ружный. Расход кислорода был
и серы Vc⋅Vs, (%/час)2 в зависимости от температуры
6 л/мин. По экспериментальным
расплава t,0C при интенсивной его продувке кисло-
родом (по данным работы [8]) данным работы [8] вычислили,
что расход кислорода составлял
40,5 м на тонну металла. Заметим, что в обычном мартеновском процессе для
3
продувки металлического расплава расходуется кислорода от 5 до 15 м3/т, то есть

в несколько раз меньше.
Мы, по данным работы [8] при продувке железоуглеродистого расплава повы-
шенным количеством кислорода, кроме обычных линейных зависимостей между
величинами VC и VS (положительных или отрицательных), впервые обнаружили обрат-
но пропорциональную зависимость обсуждаемых величин. Поэтому мы вычислили
произведение VC·VS в зависимости от температуры (рис. 3). Из рис. 3 видно, что
произведение VC·VS практически линейно увеличивается с температурой. Объяснить
это можно тем, что при повышенном расходе кислорода для продувки металла, в
первую очередь, окисляется углерод, а затем − сера.
Выводы
• Явлением термодиффузии серы и других элементов (кремний, марганец) в же-
лезоуглеродистых расплавах объяснён разный состав металла по разным ковшам
чугуна при выпуске его из доменной печи, а также образование серных настылей в
нижней части миксеров.
• По опубликованным экспериментальным данным показано, что произведение
[% Mn]·[% S] увеличивается с температурой расплава, и обессеривание металла,
при наличии градиента температуры в ваннах сталеплавильных печей, вполне может
осуществляться на более холодных поверхностях подин печей.
• При анализе десульфурации металла в мартеновских печах различных ёмкостей
и площадей зеркала ванн нашли, что характер десульфурации расплава изменяется
при переходе от рудного к чистому кипению. Это явление объяснили изменением
режима окисления серы: в рудное кипение оно происходит на границе раздела
шлак–металл, и в чистое кипение − на границе раздела, или вблизи её, жидкий
металл-подина печи.
• Впервые выявлено, что одной из особенностей продувки железоуглеродистого
расплава повышенным количеством кислорода является подчинение скоростей
окисления углерода (VC) и серы (VS) не как обычно линейной, а обратно пропорцио-
нальной зависимости. Значение произведения VC·VS линейно увеличивается с тем-
пературой что означает − в этом случае сначала окисляется углерод, а затем сера.
1. Явойский В. И. Теория процессов производства стали / В. И. Явойский. – М.: Металлур-

гиздат, 1963. – 820 с.
2. Кузьменко П. П. Электроперенос, термоперенос и диффузия в металлах / П. П. Кузьменко
– Киев: Вища школа, 1983. – 152 c.
3. Скребцов А. М. Термодиффузия элементов в металлах, обобщение экспериментальных
данных по тепловым эффектам процесса / А. М. Скребцов, В. В. Терзи, Д. Н. Проценко,
А. О. Секачов, А. С. Качиков // Процессы литья. – 2015. – № 2(100). – С. 64-69.
4. Борнацкий И. И. Десульфурация мартеновской стали / И. И. Борнацкий. – М.: Металлур-
гиздат, 1955. – 116 с.
5. Поволоцкий Д. Я. Удаление серы при производстве стали / Д. Я. Поволоцкий. – Киев: Из-
дательство Академии наук Украинской ССР, 1955. – 68 с.
6. Попова Н. В. Десульфурация стали / Н. В. Попова. – М.: Металлургия, 1965. – 97 с.
7. Ростовцев С. Т. Теория металлургических процессов / С. Т. Ростовцев. – М.: Металлургиз-
дат, 1956. – 516 с.
8. Шимон Ш. Удаление серы в газовую фазу при продувке металла кислородом / Ш. Шимон,
Е. В. Абросимов, К. Г. Трубин // Применение радиоактивных изотопов в металлургии. Сб.
XXXIV Московского института стали. – 1955. – С. 146-177.
9. Мартеновское производство стали. – М.: Металлургиздат, 1947. – 720 с.

1. Yavoiskii, V. I. (1963). Teoriia protsessov proizvodstva stali [Theory of processes of steelmaking].

Moscow: Metallurhizdat [in Russian].
2. Kuzmenko, P. P. (1983). Elektroperenos, termoperenos I diffuziia v metallakh [Electrotransfer,
thermotransfer and diffusion in metals]. Kiev: Vyshcha shkola [in Russian].
3. Skrebtsov, A. M., Terzi, V. V., Protsenko, D. N., Sekachov, A. O., & Kachikov, A. S. (2015).
Termodiffuziia elementov v metallakh, obobshchenie eksperimentalnykh dannykh po teplovym
effektam protsessa [Thermal diffusion of elements in metals, the generalization of experimental
data on thermal effects of the process]. Protsessy litia. – Casting Processes, 2(100), 64-69 [in
Russian].
4. Bornatskii, I.I. (1955). Desulfuratsiia martenovskoi stali [Desulfuration of martin steel]. Moscow:
Metallurhizdat [in Russian].
5. Povolotskii, D.Ya. (1955). Udalenie sery pri proizvodstve stali [Removal of sulphur during steel
production]. Kiev: Izdatelstvo Akademii hauk Ukrainskoi SSR [in Russian].
6. Popova, N.V. (1965). Desulfuratsiia stali [Desulfuration of steel]. Moscow: Metallurhiia [in Russian].
7. Rostovtsev, S.T. (1956). Teoriia metallurhicheskikh protsessov [Theory of metallurgical processes].
Moscow: Metallurhizdat [in Russian].
8. Shimon, Sh, Abrosimov, E.V., & Trubin, K.H. (1955). The removal of sulfur in the gas phase during
the blowing of metal with oxygen. The use of radioactive isotopes in metallurgy. Sb. Moskovskoho
instituta stali [in Russian].
9. Martenovskoe proizvodstvo stali [Martin production of steel]. (1947). Moscow: Metallurhizdat
[in Russian].
Поступила12.04.2016

Кристаллизация и структурообразование сплавов
УДК 621.746.5.047
А. Н. Смирнов, В. Г. Ефимова*
Физико-технологический институт металлов и сплавов НАН Украины, Киев
*Национальный технический университет Украины «КПИ», Киев
Оценка распределения неметаллических

включений в стали с применением метода
стереологической реконструкции
Рассмотрена оценка содержания неметаллических включений в готовой продукции

методом стереологической реконструкции. Опираясь на разработанную методику, нами
была проведена количественная оценка загрязнённости непрерывнолитых заготовок
неметаллическими включениями с использованием методики стереологической
реконструкции логнормального распределения размеров включений стали марки 45 и
применением продувки через кольцевую фурму и без неё. Данные исследований показали,
что использование методики стереологической реконструкции включений позволяет прогно-
зировать количество крупных неметаллических включений в исследуемых образцах металла.
Ключевые слова: стереологическая реконструция, логнормальное распределение,

неметаллические включения, оксиды.
Розглянуто оцінку вмісту неметалевих включень в готовій продукції методом стереологічної

реконструкції. Опираючись на розроблену методику, нами було проведено кількісну оцінку
забрудненості безперервнолитих заготовок неметалевими включеннями з використанням
методики стереологічної реконструкції логнормального розподілу розмірів включень сталі
марки 45 із застосуванням продувки через кільцеву фурму і без неї. Дані досліджень показали,
що використання методики стереологічної реконструкції включень дозволяє прогнозувати
кількість великих неметалевих включень в досліджуваних зразках металу.
Ключові слова: стеріологічна реконструкція, логнормальний розподіл, неметалеві включення,

оксиди.
It was considered the evaluation of the content of non-metallic inclusions in the final product by
stereological reconstruction. Based on the methodology developed by us it was carried out quantita-
tive estimation of contamination of non-metallic inclusions cast billets using stereological methods
of reconstruction of lognormal distribution of sizes of inclusions steel grade 45 with blowing lance
through a ring and without it. These studies have shown that the use of techniques stereological
reconstruction inclusions allows to predict the number of large non-metallic inclusions in the test
metal samples.
Keywords: stereochemical reconstruction, lognormal distribution, non-metallic sterological inclu-

sions, oxides.
Н еметаллические включения, образующиеся в процессе производства стали,

оказывают значительное влияние на свойства стали и металлопродукции. Уда-
ление неметаллических включений в процессах производства стали играет гла-
венствующую роль при получении продукции высокого качества. Главной задачей
металлургов является удаление неметаллических включений, а также контроль
природы и распределения оставшихся в стали включений. Стереологический ана-
лиз включений в металле может быть использован для получения информации об
их размере и количестве.
Так, по данным работы [1] 1 кг стали LCAK содержит 107-109 включений, в
том числе около 400 размером 80-130 мкм, 10 − 130-200 мкм и 1...2 включения
размером 200-270 мкм и более [2, 3]. Исследования [4] показывают, что содержание
мелких включений по количеству перевешивает количество крупных, однако полное
содержание последних может быть больше [5]. Иногда образование трещины может
быть вызвано единственным крупным включением одной плавки. Поэтому, понятие
«чистая сталь» включает в себя, не только управление содержимым всех включений,
но и уход от включений больших, чем критический размер, который отражается на
качестве готовой продукции.
Содержащиеся в стали неметаллические включения в большинстве своём
представлены оксидами. Между тем, критериальная оценка загрязнённости стали
представляется весьма затруднительной и в отдельных случаях носит условный
характер.
Среди металлографических методов широкое распространение в практике
заводских лабораторий получил метод сравнения со стандартными шкалами,
позволяющий довольно быстро оценить загрязнённость стали неметаллическими
включениями в баллах по шкале того или иного стандарта. К сожалению, ни одна
из действующих шкал, а именно – ГОСТ 1778-70, ASTM E45, ISO 4967:1979, SKF
и др., не отражает полностью реальной степени загрязнённости стали [6]. При
этом данные химического анализа исследуемых образцов свидетельствуют, что
содержание неметаллических включений превышает на 20-30 % данные, полученные
посредством использования стандартных металлографических методик.
Более широкие возможности оценки загрязнённости стали раскрываются при
использовании количественных методов, которые подразделяются на следующие
разновидности: изменение размеров включений; определение объёмной доли вклю-
чений; статистические методы оценки размеров и распределения включений [7].
Недостатком первых двух методов является то, что при количественной оценке
не учитывается морфология и химический состав включений и их распределение.
В настоящее время большое распространение среди количественных методов
получили статистические методы оценки размеров и распределения включений [7].
Источником информации о параметрах трёхмерной структуры служит двумерная
(плоскостная) структура сечения сплава, наблюдаемая на плоскости шлифа. При
этом элементы пространственной структуры представлены их следами, а микро-
частица – её сечением.
Когда образец стали, содержащий неметаллические включения, пересекает
плоскость, то большинство частиц проходит не через максимальный диаметр, по-
этому видимая часть включений имеет меньшие размеры, рис. 1. Следовательно,
измерение размера содержащихся частиц неметаллических включений будут иметь
некоторый перекос в сторону
меньших размеров. Так, прове-
дённые нами исследования позво-
лили обнаружить в образце стали
включение размером 180 мкм
(рис. 2), которое располагалось в
трещине в середине образца.
Между тем, определённым
Рис. 1. Видимое число и размеры неметаллических недостатком известных стати-
включений на срезе шлифа стических методов оценки за-
грязнённости стали следует считать
тот факт, что распределение вклю-
чений строится только на основании
визуального подсчёта включений [7].
Поэтому количество определённых
неметаллических включений будет на
20-30 % ниже, чем на самом деле. В
этом случае весьма важным является
правильный выбор полей для под-
счёта включений, увеличение и т. п.
Особенно важно то, что с помощью
микроскопа можно определить раз-
мер видимых включений.
Следовательно, в конечном счёте Рис. 2. Неметаллическое включение, размером
получаемая статистическая кривая 180 мкм, обнаруженное при стандартных методах
распределения несёт информацию исследования
главным образом о видимой части
включений. В то же время информация о невидимой части включений может иметь
решающее значение, поскольку их количество может существенно превышать долю
видимых включений.
Таким образом, для всесторонней оценки загрязнённости стали неметалли-
ческими включениями необходимо проводить комплексный анализ, включающий
оценку их состава, морфологии, размеров и распределения. Для статистической
оценки распределения неметаллических включений по размерам нами была раз-
работана методика, позволяющая в конечном счёте имитировать распределение
крупных включений.
Для использования разработанной методики на практике в настоящей работе
были проведены дополнительные исследования по оптимизации следующих исход-
ных параметров: определение рационального диапазона увеличения микроскопа;
выбор исследуемого поля; выбор матрицы для расширения кривой в соответствии
с заданными критериями.
По данным работ [4] известно, что достаточно достоверной можно считать гипо-
тезу о логарифмически нормальном (логнормальном) распределении эквивалентных
диаметров неметаллических включений. В основе логнормального распределения
лежит мультипликативный процесс формирования случайных величин, то есть про-
цесс, в котором действие каждого добавочного фактора на случайную величину
пропорционально достигнутому уровню [8-11]. Функция плотности логнормального
распределения описывается выражением:
  2
1 1 ln x − µ  
f (x) = ⋅ exp  −   , (1)
σln x 2π  2  σln x  
 
где µ и ln x − соответственно среднее арифметическое значение и среднеквадра-
тичное отклонение логарифмов.
При этом конечная информация о чистоте стали представлена в виде кривой
распределения эквивалентных диаметров неметаллических включений, полученных
на основании статистической оценки.
Возможные ошибки в случае использования методов статистической оценки
связаны в основном с неправильным выбором увеличения и площади исследуемого
поля при анализе поверхности шлифа.
В работе оценку загрязнённости производили на оптическом металлографическом
микроскопе Neophot. Это позволило определить не только количество, но и при-
роду, размеры, форму и расположение включений. Предварительный анализ

загрязнённости металла неметаллическими включениями показал, что оптималь-
ным является увеличение ×300. При оценке загрязнённости шлифа диаметром
10 мм подсчёт неметаллических включений производили на участке размером
4×4 мм. Исследуемое поле составило 5 % площади поверхности шлифа. Выбор
исследуемого поля обусловлен необходимостью фиксировать не только мелкие, но
и более крупные включения, с целью обеспечения объективности анализа. Указанная
площадь набрана 64 микрофотографиями 500×500 мкм. Далее с использованием
анализатора изображения Thixomet PRO необходимую площадь, соответствующую
размеру поля зрения, видимого в окуляры микроскопа при увеличении ×100,
собирали последовательной прецизионной склейкой «на лету» смежных полей
зрения. Таким образом было получено панорамное изображение структуры
площади исследуемого шлифа. Весь цикл измерений включал следующие действия:
изготовление панорамы участка шлифа; детектирование включений; разделения
включений по типам и размерам. Для оценки количества неметаллических включений
в стали на каждой панораме измеряли площадь всех обнаруженных включений по
размеру отдельно для кислородной группы, в том числе строчечных включений (СХ,
ОС, СП), для крупных единичных включений (СН), и мелких точечных включений (ОТ).
Для получения кривой распределения всю обнаруженную совокупность
неметаллических включений (отдельно для сульфидов и оксидов) делили по
размерам на интервалы. Результаты анализа в значительной степени зависели
от числа интервалов, тo есть размерных групп, как это было установлено
С. А. Салтыковым [7] и И. Д. Симпсоном [12]. Верхняя граница, как и среднее
значение, каждого последующего интервала получается умножением предыдущего
значения на коэффициент, равный 2 = 1, 41 для распределения эквивалентных
диаметров.
По полученным эмпирическим данным Yэi рассчитывают теоретические частоты
Y Ti логнормального распределения. При расчётах используются не центры
интервалов Xi , а их верхние границы X i′ . Для первой теоретической частоты [8]:
x1
1  1 
YT 1 = n ∫ ⋅ exp  − ϕ2  d ϕ = nF ( ϕ ) , (2)
0 σln x 2π  2 
k
где n − сумма частот эмпирического распределения, n = ∑ YЭi ; σln x − среднеква-
дратичное отклонение для центров интервалов i =1
1
k 2 2
 ∑ ( ( ln xi ) ⋅ Yэi − µ )  (3)
σln x =   .
i=1
n −1
Чем меньше значение σln x (0 <σln x<1), тем ближе исходное распределение к
логнормальному закону
ln xi′ − µ
ϕi = , (4)
σln x
µ− среднее арифметическое значение логарифмов

k
∑ ( ln x ) ⋅ Yэi (5)
µ = i=1 ,
n
F(ϕ) − интеграл Лапласа [8]
xi
1  1 
F (ϕ) = ∫ ⋅ exp  − ϕ2  d ϕ . (6)
xi′-1 σln x 2π  2 
Для всех остальных частот:
x1
1  1 
YTi = n ∫ ⋅ exp  − ϕ2  d ϕ = n  F ( ϕi ) − F ( ϕi-1 ) . (7)
0
σln x 2π  2 
Проверка соответствия исходных эмпирических данных логнормальному закону

распределения осуществляется по критериям X2, λ и медианному критерию Me
[110-112, 126 Ч].
Следующим шагом анализа, который служит для определения объёмного
удельного количества неметаллических включений и количества включений в
просмотренном объёме, является стереологическая реконструкция исходных
данных. Как установил А. Франклин [11],
��
поверхностное содержание неметалли-
ческих включений пропорционально их объёмному содержанию. Следовательно,
процентное содержание неметаллических включений может быть записано в сле-
дующем виде, %:
Sн.в. V ρн.в.
ρ= ⋅ 100 = н.в. ⋅ 100 = Vн.в. ; Vн.в. ⋅ = М н.в. , (8)
S0 Vс ρс
где Sн.в – площадь поверхности неметаллических включений в исследуемом поле

просмотра, мкм2; S0 – площадь исследуемого поля просмотра, мкм2; Vн.в. (%) – объём
неметаллических включений в исследуемом поле стали, мкм3; Vс – исследуемый
объём стали, мкм3; Vн.в. – объёмный процент неметаллических включений в стали,
%; ρн.в. и ρс – плотность неметаллических включений и стали соответственно, кг/м3;
Мн.в. – массовый процент неметаллических включений, %. Для удобства расчётов
примем 1 %мас. =104 ppm.
Для низколегированных сталей с высокой степенью точности можно принимать,
что оксиды представлены, в основном, соединениями Al2O3 и SiO2. Тогда расчёт
содержания кислорода в стали по количеству неметаллических включений можно
выполнить по следующим зависимостям:
 ρAl2O3 ⋅ 3AO ρSiO2 ⋅ 2AO  4

MO = VAl2O3 ⋅ + VSiO2 ⋅  ⋅ 10 , (9)
 ρc ( 2A Al + 3AO ) ρc ( A si + 2AO ) 
где АО, АAl, АSi– атомные массы марганца, кислорода, алюминия, кремния, соот-
ветственно, г/моль; ρAl O = 3978 кг/м3; ρSiO = 1980 кг/м3.
2 3 2
Полученные по формулам (19) значения содержания кислорода и серы в стали
сравниваются с соответствующими данными химического анализа. Поскольку при
подсчёте неметаллических включений часть из них выпадает из анализа в силу
невозможности фиксирования крупных включений, значения содержания кисло-
рода, подсчитанные методом стереологической реконструкции, всегда меньше
значений, полученных в результате химического анализа. Поэтому можно получить
дополненную кривую распределения, описывающую всю совокупность включений
в соответствии с химическим анализом. При разработке математической модели

для получения дополненной кривой логнормального распределения размеров не-
металлических включений используется следующая схема:
• все значения частот соответствующих эквивалентных диаметров неметалли-
ческих включений слева от максимального значения на исходной теоретической
кривой остаются неизменными, так как эти включения достаточно легко фиксировать
с помощью оптического микроскопа;
• расширение начинали с точки, соответствующей максимальной частоте вклю-
чений по следующей формуле:
Y j/ = Ymax + z ⋅ N1 , (10)
• расширение нисходящей части кривой:
Y j/ = Y j/-1 + z ⋅ N i , (11)
• расширение восходящей части исходной кривой:
Y j/ = Y j/-1 − z ⋅ N i , (12)
где Y / – частота включений в дополненной кривой распределения; Ymax – макси-

j
мальная частота включений в исходной теоретической кривой распределения; z – шаг

расширения кривой; Ni – коэффициенты расширения кривой, выбираемые в соот-
ветствии с матрицей LN − A и LN − G .
Основными факторами, формирующими дополненную кривую распределения,
является шаг расширения кривой z и коэффициенты расширения кривой Ni. Зна-
чения коэффициентов расширения выбирали таким образом, чтобы обеспечить
условие логнормальности всей дополненной кривой относительно неизменяемой
части исходной теоретической кривой. Шаг расширения кривой z предварительно
можно определить по формуле:
M1 − M 2
z= , (13)
M1
где M1 – содержание элемента, определённое в результате химического анализа;

M2 – содержание элемента определённое по выражению (10) или (11).
Нижнюю часть восходящей ветви дополненной кривой распределения получали
путём переноса значений неизменной части нисходящей ветви относительно оси
симметрии, в качестве которой принимается вертикальная линия, проходящая
через максимальное значение в дополненной кривой распределения. Правильность
выбора шага и коэффициентов расширения можно определить по значениям
асимметрии β1 и эксцесса β2 для получения дополненной кривой распределения [7]:
U3 ⋅ U3
β1 = , (14)
U 23
U4
β2 = (15)
U 22
где U2, U3, U4– характеристические моменты, определяемые в зависимости от
значений средних арифметических величин V1, V2, V3, и V4:
U 2 = V2 − V12 , U 3 = V3 − 3V1 ⋅ V2 + 2V13 , U 4 = V4 − 4V1 ⋅ V3 + 6V12 ⋅ V2 − 3V14 , (16)
 k   k 2  k 3  k 4
∑ x j  ( )
∑ x j  ( )
∑ x j  ( )
∑ x j 
 j=1 
  j=1   j=1   j=1  (17)
V1 = ,V2 =  ,V3 =  ,V4 =  ,
Bs Bs Bs Bs
где xj – средние эквивалентные диаметры неметаллических включений для соот-

ветствующих интервалов; Bs – сумма неметаллических включений по дополненному
распределению.
Критериями того, что полученная статистическая закономерность соответствует
логнормальному закону распределения, являются значение β1, близкое к нулю, и
значение β2, приближающееся к 3, но не превышающее 5. Если β2 > 5, распределение
отлично от нормального. Подбор дополненной кривой распределения не
ограничивали расчётом значений асимметрии β1 и эксцесса β2. Параллельно вы-
полняли расчёт массового процента неметаллических включений по дополненному
распределению с целью получения содержания элемента, максимально прибли-
жённого к данным химического анализа.
Схема математической модели расширения исходной теоретической кривой
логнормального распределения размеров неметаллических включений приведена
на рис. 3.
Таким образом, разработанная методика позволяет осуществлять полную ста-
тистическую оценку распределения размеров неметаллических включений в ста-
ли, что имеет особое практическое значение в условиях сравнительного анализа
с точки зрения загрязнённости стали крупными неметаллическими включениями,
визуализация которых с помощью обычных оптических микроскопов затруднена.
Опираясь на разработанную методику, авторами была проведена количественная
оценка загрязнённости непрерывнолитых заготовок неметаллическими включени-
ями, применяя при этом методику стереологической реконструкции логнормаль-
ного распределения размеров включений стали марки 45, а также продувку через
кольцевую фурму и без неё. Метал разлитый без продувки аргоном – опытный, а
с применением продувки – сравнительный. При анализе учитывали оксиды, выде-
лившиеся в виде самостоятельной фазы. Минимальный диаметр, обнаруженных при
использовании микроскопа включений оксидов, равен 2 мкм, а максимальный – не
превышал 60-65 мкм. При расчёте массы содержащегося в обнаруженных оксидах
кислорода и сравнении её с данными химического анализа оказалось от 36 до 70 %
оксидов в опытном слитке и от 75 до 98 % − в сравнительном. На рис. 4, а, б показаны
исходные и дополненные распределения размеров оксидов.
Количественная оценка загрязнённости стали оксидами показала, что в опытном
металле наиболее часто встречаются оксиды с эквивалентным диаметром 30-40 мкм, а
в сравнительном – 20-25. Максимальный размер оксидов в опытном слитке, в основном,
не превышал 10 мкм, в сравнительном – 60 мкм. Однако главное отличие распределе-
ния состояло в смещении расположения кривых в опытном и сравнительном металле
в сторону увеличения числа крупных включений.
Таким образом при использовании методики стереологической реконструкции
распределения неметаллических включений было обнаружено, что неучтёнными
остались, в среднем, около 40 % крупных включений в сравнительном
металле и 15 % − в опытном. получены зависимости распределения оксидов
в отлитом металле (рис. 4, а, б). Эти данные свидетельствуют, что данный метод
Ввод исходных данных: диаметр и частота включений; площадь исследуемого поля;

масса элемента по химическому анализу
Расчёт теоретической кривой распределения
Расчёт критериев Х2 и λ
Проверка теоретической кривой

на логнормальность нет
да
Расчёт массы элемента по исходным эмпиричекой и теоретической кривым

методом стереологической реконструкции
Выбор шага расширения z и коэффициентов расширения Ni
Расчёт теоретической кривой распределения
Расчёт критериев β1 и β2
Проверка дополненной кривой на

нет
логнормальность по β1 и β2
да
Расчёт массы элемента по дополненной кривой методом
стереологической реконструкции
Проверка соответствия дополненной кривой по данным химического

нет анализа
да
Печать результатов
Рис. 3. Схема математической модели расширения исходной теоретической кривой

логнормального распределения неметаллических включений
позволяет обнаружить крупные включения, которые невыявляются традиционными

металлографическими методами. Из данных рис. 4, а, б видно, что в опытном
металле остались неучтёнными, в среднем, около 40 % крупных включений, а в
сравнительном – 15 %.
Данные исследований свидетельствуют, что использование методики
стереологической реконструкции включений позволяет прогнозировать количество
крупных неметаллических включений в исследуемых образцах металла.

б
Рис. 4. Распределение размеров оксидов в образцах непрерывнолитой заготовки: а
– сравнительный металл; б – опытный металл; 1 – исходная кривая; 2 – дополненная
теоретическая кривая
1. Zhang L. Inclusions in continuous casting of steel/ L. Zhang, B. G. Thomas // XXIV National

Steelmaking Symposium.–Morelia, Mich, Mexico. – 26-28. – Nov.2003. – p. 138-183.
2. Warzecha M. Experimental and numerical investigations on non-metallic inclusions distribution
in billets casted at a multi-strand continuous casting tundish/ M. Warzecha, T. Merder, P. Warzecha,
G. Stradomski// ISIJ International. – 2013. – №11. p. 1983-1992.

3. Zhang L. State of the Art in Evaluation and Control of Steel Cleanliness/ L. Zhang, B. G. Thomas
// ISIJ International. – 2003. – № 3. – Р. 271-291.
4. Ende M. Van Evolution of Non-Metallic Inclusions in Secondary Steelmaking: Learning from
Inclusion Size Distributions// M. Van Ende, M. Guo, E. Zinngrebe, B. Blanpain/ ISIJ Interna-
tional.–2013.– № 1. − P. 1974-1982.
5. Li T. Stereological Analysis of Nonspherical Particles in Solid Metal/ T.Li, S. Taniguchi, K. Uesudi
// Metallurgical and Materials Transactions. – 2013. – № 6.–Р. – 750-761.
6. Ekengren J. Estimating inclusion content in high performance steels // J. Ekengren // Karlstad
University Studies. – 2008. – 20 p.
7. Saltykov S. A. Stereometrische Metallographie. L.;, VEB Deutscher Verlag f r Grundstoffindustrie,
1974. – 369 p.
8. Venetskiy I.G. & Venetskay V.I. Osnovniy matematiko-statisticheskie ponyatiy I formuli v ekonomi-
cheskom analise: Spravochnik.– M: Statistika. –1979. – 477 p.
9. Aitchison J., Brwn J. The lognormal distribution.–Cambridge University Press. –1957. – P. 7-17.
10. Ayasyn S. A. Pricladnay statistica. Osnovy modelirovaniy I pervichnay obrabotka dannih: M:
Finansy I statistyka. –1983. – 471 p.
11. Franklin A. Comparison between a quantitative microscope and chemical methods for assess-
ment of non-metallic inclusions.– Journal of Iron and steel institute.–1969. – № 4. – P. 181-187.
12. Simpson I. D., Standish N. Derivation of the log-normal form of both section and spatial distribu-
tions of particles.–Metallography. –1977. – № 10. – Р. 149-159.
1. Zhang L., Thomas B. G. Inclusions in continuous casting of steel. XXIV National Steelmaking
Symposium. Morelia, Mich, Mexico. 26-28 Nov. 2003, pp. 138-183. [in English].
2. Warzecha M., Merder T., Warzecha P., Stradomski G. (2013). Experimental and numerical investi
gations on non-metallic inclusions distribution in billets casted at a multi-strand continuous cast-
ing tundish. ISIJ International, № 11, pp. 1983-1992. [in English].
3. Zhang L., Thomas B. G. (2003). State of the Art in Evaluation and Control of Steel Cleanliness.
ISIJ International, № 3. pр. 271-291. [in English].
4. Ende M., Guo M., Zinngrebe E., Blanpain B. (2013). Van Evolution of Non-Metallic Inclusions in
Secondary Steelmaking: Learning from Inclusion Size Distributions, № 1, pp. 1974-1982.
5. Li T., Taniguchi S., Uesudi K. (2013). Stereological Analysis of Nonspherical Particles in Solid
Metal. Metallurgical and Materials Transactions, № 6, pр. 750-761.
6. Ekengren J. (2008). Estimating inclusion content in high performance steels. Karlstad University
Studies, 20 p. [in English].
7. Saltykov S. A. (1974). Stereometrische Metallographie. Leningrad; VEB Deutscher Verlag for
Grundstoffindustrie, 369p.
8. Venetskiy I. G. & Venetskay V. I. (1979). Osnovny matematiko-statisticheskikh ponyatii I formuly
v ekonomicheskom analize: Spravochnik. Moscow: Statistika, 477 p. [in Russian].
9. Aitchison J., Brwn J. (1957). The lognormal distribution. Cambridge University Press, pp. 7-17.
[in English].
10. Ayasyn S. A. Pricladnay statistica. Osnovy modelirovaniy I pervichnaia obrabotka dannyh. Mos-
cow: Finansy I statistyka.–1983.–471 p. [in Russian].
11. Franklin A. (1969). Comparison between a quantitative microscope and chemical methods for
assessment of non-metallic inclusions. Journal of Iron and steel institute, № 4, pp. 181-187. [in
English].
12. Simpson I. D., Standish N. (1977). Derivation of the log-normal form of both section and spatial
distributions of particles. Metallography, № 10, рp.149-159. [in English].

Проблемы технологии формы
УДК 621.74.045
В. C. Дорошенко, И. О. Шинский
Методы выжигания или газифицирования

пенополистирольной модели
с использованием вакуума и вентиляции
песчаной формы при тонкостенном литье
Предложены способы выжигания или газифицирования модели с естественной или при-

нудительной вентиляцией полости формы за счёт вакуумирования песчаной среды формы.
Эти меры уменьшают воздействие продуктов деструкции модели на процесс литья, а также
способствуют их окислению без загрязнения воздуха цеха.
Ключевые слова: литьё по газифицируемым моделям, выжигание, песчаная форма, пено-

полистирол, вентиляция формы, вакуумирование формы, дожигание газов.
Запропоновано способи випалювання або газифікування моделі з вільною або примусовою

вентиляцією порожнини форми за рахунок вакуумування піщаного середовища форми. Ці
заходи зменшують вплив продуктів деструкції моделі на процес лиття, а також сприяють
їхньому окисленню без забруднення повітря цеху.
Ключові слова: лиття за моделями, що газифікуються, випалювання, піщана форма,

пінополістирол, вентиляція форми, вакуумування форми, допалювання газів.
There are suggested the methods of burning or gasification of model with natural or forced
ventilation of the mold cavity due to the vacuumizing sand mold. These measures reduce the effects
of degradation products of the model to casting process as well as contribute to their oxidation
without pollution of air.
keywords lost foam casting, burning, sand mold, expanded polystyrene, mold ventilation,
vacuumizing mold, post-combustion gases.
П роцесс литья по газифицируемым моделям (ЛГМ) из пенополистирола (ППС)

по точности отливок близок к литью по выплавляемым моделям, а по эконо-
мичности − сравним или превосходит литьё в сырые песчаные формы. Однако на-
углероживание нержавеющих и низкоуглеродистых сталей, а также повышенное
давление продуктов газификации модели в полости формы нередко вызывают
дефекты, в частности в отливках и из указанных сплавов и тонкостенных, ограни-
чивая применение ЛГМ. Как удалить ППС-модель при ЛГМ (хотя бы частично) в
вакуумируемой форме и понизить давление газов в полости формы?
Для ответа на поставленный вопрос решили использовать разрежение газа в
порах песчаной среды такой формы, которое, упрочнив вакуумом песчаные стенки
вокруг модели, способно «всосать», как пылесос, в поры песка материал модели
в жидком или газообразном виде. Если в модели образовать каналы, и они будут
примыкать к поверхности формы и завершаться вентами, не пропускающими песок,
то по ним можно откачивать газы при заливке металла. А венты можно изготовить
из легкоудаляемого материала, в частности газопроницаемой ткани, ППС [1], на-
пример заодно с моделью по фигурной поверхности модели.
Если газы отсасывают при выжигании модели в вакуумируемой форме из песка
без связующего до заливки (что впервые рассматривается авторами), то венты
выполняют в виде стержней с высокой газопроницаемостью (перфорированные),
примыкающие снаружи к поверхности модели. Каналы в модели выполняют про-
жиганием проволокой из нихрома, или механической деструкцией [2], или в виде
трубок из ППС, или полипропилена [3]. Так создают направленную пористость мо-
дели с вентами в тех местах формы, куда откачивают газы газифицируемой модели
по каналам, сообщённым с заливаемым металлом или факелом горелки.
На рис. 1 показаны модели 1, с каналом 2 в виде трубки или отверстия, закрытого
вентами 3, стояк 4 выполнен (вариант, б) с полостью 5. На рис. 2 показаны приставная
к модели 1 вента 2, канал-выпор 3, полости питателя 4 и стояка 5. Каналы в виде от-
верстия с вентами могут быть конусными при изготовлении модели в пресс-форме с
конусной вставкой. Разовые модели выполняют из ППС спеканием гранул ППС в пресс-
форме. Возможно изготовление моделей из льда замораживанием водной композиции
4
3
5
4
3
2
2
1 1
а б
Рис. 1. Конструкции моделей с каналами и вентами: 1 − модель; 2 – канал в виде
трубки или отверстия; 3 – вента; 4 – стояк; 5 − полость
в пресс-форме. Затем вентиляционные

3 каналы освобождают от формирующих
вставок. Смыкание двух каналов пока-
4
зано на рис. 2, а тонкая фильтровальная
бумага, или х/б ткань в виде венты 2 на-
2 клеена на дно канала 3 модели 1, либо
5
вента 2 может быть приставленным к
каналу 3 газопроницаемым песчаным
стержнем из смеси со связующим. Канал
4 примыкает к каналу 3 и к каналу 5 после
приклеивания к модели 1 вертикального
1 стояка. При заливке металлом по ЛГМ-
процессу с одной стороны, полости
каналов сообщены с атмосферой, что
Рис. 2. Конструкция модели с приставной вен-
снимает избыток давления газа и подаёт
той: 1 − модель; 2 – вента; 3 − канал выпора;
4 – канал питателя; 5 − канал стояка воздух для горения, окисляя углерод, а
с другой стороны − через венту металл
подвергается действию вакуума формы, увеличивая скорость заполнения расплав-
ленным металлом формы.
В случае (рис. 1, б) при заливке металл подвержен вакуумному всасыванию от
проникновения через венты вакуума формы, что устраняет недоливы формы, наибо-
лее характерные для тонкостенных отливок. В случае выжигания модели из полости
формы перед заливкой используют поток нагретого газа вдоль канала к венте так,
что над каналом стояка и выпора ставят источник тепла, например, факел горелки
или поток горячего воздуха от строительного фена. В частности для крупных моделей
и каналов ацетиленовую горелку рекомендуется постепенно опускать в канал, из
которого откачиваются газы, иначе затруднительно было бы поддерживать пламя
без интенсивного отвода продуктов горения через венту в конце канала. Пламя
втягивается в канал модели и выжигает её, а продукты деструкции модели впиты-
ваются в поры песчаной стенки полости формы и далее в вакуумную систему цеха,
но частично конденсируются и укрепляют форму аналогично вакуумно-плёночной
формовке.
Краска низкой газопроницаемости, перенесённая с модели на стенки формы,
способствует герметизации полости формы. При выплавке ледяной модели поток
по каналу воздуха из атмосферы цеха вместе с теплом песка температурой ~20 0С
плавит эту модель, освобождая полость для заливки. Вакуумом формы направляют
поток теплоносителя, упрочняют песок и изолируют газы от воздуха цеха.
Способ [3] имеет 8 вариантов применения, рекомендован для лопаток ГТД с вы-
жиганием ППС по продольному каналу вдоль модели (в течение до 1-3 мин) непо-
средственно перед заливкой в вакуумируемую форму. При этом процесс выжигания
нагревает форму со стороны полости (возможен также вариант прокаливания по-
верхностного слоя формы), не требуется перегрев металла на газификацию ППС.
Короткий цикл выжигания не даёт эрозии формы от потока газа и предотвращает
науглероживание металла. А варианты специального подвода вакуума в дальние от
питателя (порой плохо проливаемые места) полости формы обеспечат повышенную
способность формозаполнения, полезную для тонкостенных отливок.
Рассмотрим ещё один способ заливки формы металлом с вентиляцией полости
формы, отталкиваясь от изобретения-прототипа [4] с интерпретацией его для литья
тонкостенных отливок, при котором газовые эффекты чаще всего могут привести
к порокам отливок. Согласно прототипу, выполнением в модели и форме при ЛГМ
(Full Mold & Lost Foam) выпоров с каналом, который пересекает струя заливаемо-
го металла, достигают того, что первый заливаемый металл с верхним подводом
прожигает канал в модели и создает свободный выход газов из формы от зеркала
металла. Это повышает качество отливок за счёт оптимизации деструкции пенопо-
листирола. Вентилирование зазора «металл-модель» с начала и до конца заливки
уменьшает насыщение им расплава при сохранении скорости подъёма металла в
форме, отвод газов при деструкции модели и их сжигание на воздухе с образованием
углекислого газа и паров воды снижает парциальное давление углерода в газовой
фазе. Заливка выполняется без избыточного давления газов в полости формы и
опасности выплеска металла.
В развитие этого способа ЛГМ [4] со средствами вентиляции песчаной формы
– достаточно сложной системой каналов в разовой модели и выпоров, а также с
дожиганием выходящих из формы газов, предложено описанное ниже техническое
решение, упрощающее систему вентиляции применительно к легковесным отливкам
(рис. 3). Оно предназначено для получения тонкостенных отливок типа лопастей
(рис. 3, в), лопаток ГТД с питающими верхними прибылями при минимизации лит-
никовой системы с целью металлосбережения и упрощения конструкции системы
вентиляции.
Предложена схема заливки металла (рис. 3, а, б) в полость 1 открытой прибыли
ISSN 0235-5884. Процессы литья. 2016 № 3 (117) 37

с каналом 2, но не открытой струей металла, а через дозирующую воронку 3. По-
лость 1 может быть заполненной газифицируемой моделью или быть частью полой
оболочковой формы.
В любом случае канал 2 (например, в виде борозды на стенке формы или во-
ронки) играет роль выпора и обеспечивает вентиляцию струи и зеркала металла
в полости формы. Воронка 3 может быть выполнена из деталей шамотного печ-
ного или стопорного припаса и использоваться многократно. Возможен вариант,
при котором в конце заливки формы воронку могут извлекать и переставлять
на другую аналогичную открытую прибыль, а в прибыль доливать металл. При
ЛГМ воронка, нагретая выше 200-300 0С, проплавит пенополистирольную модель
и канал 2 (рис. 3, а) и обеспечит вентиляцию формы. Канал 2 можно выполнить в
стенке воронки (рис. 3, б), например, изготовив её из формовочной смеси.
а б
в
Рис. 3. Схемы заливки через приставную воронку (а, б)
и пример отливки лопасти (в)
По ободу на торце открытой прибыли во избежание поломки оболочковой или

деформации вакуумируемой формы можно устанавливать проволочный обод, каркас
или решётку, на которые устанавливать воронку. С таким каркасом её можно пере-
ставлять на другое отверстие. Если в одном контейнере выполнена многоместная
форма с несколькими отверстиями под заливку и засыпана песком с общим контрла-
дом, то, переставляя одну шамотную воронку, можно залить все полости. Воронка
обеспечивает функцию дозатора металла и выпора, экономя металл на литниковой
системе и обязательных для вентиляции выпорах, согласно прототипу [4]. Также
упрощается изготовление оболочковой формы (без стояков, питателей, трубчатых
выпоров), например длинномерной лопасти с обеспечением вентиляции, как при
литье по способам Full Mold & Lost Foam, так и в полые формы, из смеси со связую-
щим или оболочковые. Такой способ вентиляции может быть полезен и для кокилей.

Однако для вакуумируемой формы
из песка без связующего с пенополи-
стирольной моделью систему вентили-
руемой воронки следует применять при
соблюдении рекомендуемой скорости
подъёма металла в полости формы (со-
гласно минимальному проходному се-
чению канала литниковой системы, до-
зирующего расход металла) [5], а также
с учётом поддержания газодинамиче-
ского баланса [6]. Последнее условие
обеспечивает необрушение песка при
газификации модели. Разовая модель в
этом случае, кроме формообразования а
отливки, выполняет функцию герме-
тизатора песчаной среды вакуумиру-
емой формы. И при её газификации
или сжигании стенка формы должна
герметизироваться противопригарной
краской низкой газопроницаемости
(наносимой на модель и удерживаемой
вакуумом на поверхности формы по-
сле деструкции модели) или залитым
в форму металлом.
На рис. 4 показаны случаи брака 1 2 3 4
из-за обрушения песка формы, а б
на рис. 5 – по причине попадания
Рис. 4. Примеры брака от обрушения песка
продуктов деструкции модели в по- формы в центре отливки (а) и у стояка (б):
верхностные или внутренние слои 1 – след на стояке от осыпания песка; 2 –
стенки отливки. Осыпание песчаного бракованные от засора отливки; 3, 4 – годные
«болвана» (рис. 4, а) в зоне подвода отливки
металла произошло из-за недоста-
точного отсоса газов из «болвана» и быстрой заливки металла.
Для его устранения следует при формовке разместить в толще песка гибкие
вакуум-фильтры над местом осыпания, отрегулировать скорость заливки и нанести
дополнительный слой краски на модель в зоне осыпания. Осыпание у стояка с об-
разованием «нароста» металла 1 (рис. 4, б), вероятнее всего, произошло из-за того,
что он не был окрашен, а также по причине излишне массивной литниковой системы.
Заливаемый металл удалил модель, до момента заполнения массивного стояка его
стенка оказалась без герметизации и обрушилась, что привело к попаданию песка
в тело ближайших отливок 2, дальние отливки оказались годными 3.
Для предотвращения дефектов (рис. 5) от попадания продуктов деструкции
модели в поверхностные и внутренние слои стенки отливки среди мер, отно-
сящихся к формовке, как раз и служат меры по вентиляции полости формы для
снижения давления и свободного выхода продуктов деструкции за пределы
полости формы (рис. 1-3). А для вывода в зону прибыли возможных шлаковых
включений и газо-усадочных пор способствуют меры подвода горячего металла
в зону прибыли (рис. 3) [7]. Вакуумирование через венты вблизи тонких частей
отливки будет способствовать предотвращению их недоливов и заполнению
стенок толщиной до 1,5-2,0 мм.
Предложенные способы литья за счёт «укорочения» литниковой системы, кро-
ме уменьшения расхода металла, обеспечивают снижение потерь тепла металла
ISSN 0235-5884. Процессы литья. 2016 № 3 (117) 39
а б
Рис. 5. Дефекты попадания продуктов деструкции модели в поверхностные (а)

или внутренние слои стенки отливки (б)
на её стенках и степени его перегрева в печи, повторное использование нагретой

приставной воронки также даст экономию тепла металла с учётом возможности
доливки в открытую прибыль. Съёмные воронки используют при серийном литье
алюминия по ЛГМ-процессу в сочетании с изостатическим прессованием [8]. Од-
нако в нашем случае способ заливки с рекомендованной авторами вентиляцией и
пропусканием избытка газов встык с нагретой металлом воронкой (или по каналу
в ней) вблизи струи металла обеспечивает зажигание их без попадания в воздух
цеха не окисленных продуктов деструкции модели. Воронка также служит экраном
от случайных выплесков металла.
Описанные способы расширяют возможности ЛГМ для тонкостенного литья,
обладают ресурсоэффективностью с элементами металлосбережения, энергосбе-
режения на снижении перегрева металла, экономии формовочных материалов, вен-
тиляции формы и дожигания газа, снижающего загрязнение воздуха литейного цеха.
1. Патент Украина 81013, МПК В22С 9/02. Способ изготовления формы по одноразовой
модели с формообразующей полостью, которая заполняется песком / О. И. Шинский,
В. С. Дорошенко. − Опубл. 2013, Бюл. 12.
2. Патент Украина 91224, МПК В22С 9/02. Способ формовки по разовым моделям
/ О. И. Шинский, В. С. Дорошенко, О. В. Нейма. − Опубл. 2014, Бюл. № 12.
3. Патент Украина 80656, МПК В22С 7/00, В22С 9/02. Модель для вакуумной формовки
/ О. И. Шинский, В. С. Дорошенко. − Опубл. 2007, Бюл. № 16.
4. Патент Украина 67906, МПК В22 С9/04. Способ литья по газифицируемым моделям
/ О. И. Шинский, В. С. Шульга, И. О. Шинский и др. − Опубл. 2007, Бюл. 14.
5. Шуляк В. С. Литьё по газифицируемым моделям. − СПб.: НПО «Профессионал», 2007.
− 408 с.
6. Дорошенко В. С. Газодинамический баланс в песчаной форме при литье по газифициру-
емым моделям / В. С. Дорошенко, К. Х. Бердыев // Литьё Украины. − 2016. − № 4. − С. 20-24.
7. Дорошенко С. П. Триединый подход к формированию направленных газового, усадочного
и противопригарно-прочностного режимов при литье в песчаную форму / С. П. Дорошенко,
О. И. Шинский, В. С. Дорошенко // Процессы литья. – 2007. − № 3. – С. 9-13.
8. Дорошенко В. С. Автоматизация изостатического прессования затвердевающей отливки
при ЛГМ / В. С. Дорошенко // Процессы литья. – 2016. − № 1. – С. 33-37.

1. Patent of Ukraine 81013, MPK V22S 9/02. Sposob izgotovleniia formy po odnorazovoi modeli
s formoobrazuiushhei polost’iu, kotoraia zapolniaietsia peskom [Method of making a mold using
a one-time pattern with a shaping cavity that is filled with sand] O. I. Shinskii, V. S. Doroshenko.
Publ. 2013, Bull. 12. [in Russian]
2. Patent of Ukraine 91224, MPK V22S 9/02. Sposob formovki po razovym modeliam [Method of
temporary-mold casting] O. I. Shinskii, V. S. Doroshenko, O. V. Neima. Publ. 2014, Bull. № 12.
3. Patent of Ukraine 80656, MPK V22S 7/00, V22S 9/02. Model’ dlia vakuumnoi formovki [Pattern
for vacuum molding] O. I. Shinskii, V. S. Doroshenko. Publ. 2007, Bull. № 16.
4. Patent of Ukraine 67906, MPK V22 S9/04. Sposob lit’ia po gazifitsiruemym modeliam [Method
of lost foam casting] O. I. Shinskii, V. S. Shul’ga, I. O. Shinskii et al. Publ. 2007, Bull. 14.
5. Shuliak V. S. Lit’io po gazifitsiruiemym modeliam. [Lost Foam Casting] SPb.: NPO «Professional»,
2007, 408 p.
6. Doroshenko V. S., Berdyev K. H. (2016). Gazodinamicheskii balans v peschanoi forme pri lit’ie
po gazifitsiruiemym modeliam [Gas-dynamic balance in the sand mold for Lost Foam Casting].
Lit’ie Ukrainy, № 4, pp. 2024.
7. Doroshenko S. P., Shinskii O. I., Doroshenko V. S. (2007). Triedinyi podhod k formirovaniiu
napravlennyh gazovogo, usadochnogo i protivoprigarnoprochnostnogo rezhimov pri lit’ie v
peschanuiu formu [Three-pronged approach to the formation direction of the gas, and shrink-
stick-strain modes for sand mold casting]. Protsessy lit’ia, № 3, pp. 913.
8. Doroshenko V. S. (2016). Avtomatizatsiia izostaticheskogo pressovaniia zatverdevaiushhei otlivki
pri LGM [Automation isostatic pressing solidifying casting under Lost Foam Casting]. Processy
lit’ia, №1, pp. 3337.

ПРОБЛЕМЫ АВТОМАТИЗАЦИИ И КОМПЬЮТЕРИЗАЦИИ
ПРОЦЕССОВ ЛИТЬЯ
УДК 621.746.2 :66.028
К. С. Богдан, А. Ю. Кизилова, С. А. Терновой

ЗАЛИВОЧНАЯ МГД-УСТАНОВКА С ВЕСОДОЗИРУЮЩИМ

СЛИВНЫМ ЖЁЛОБОМ ДЛЯ АЛЮМИНИЕВЫХ РАСПЛАВОВ
Приведены результаты экспериментальных исследований на физической модели заливочной

установки с весодозирующим сливным жёлобом традиционной конструкции и разработки
нового технического решения, в конструкции которого применён пондеромоторный сило-
измерительный датчик расхода расплава, поступающего по жёлобу в металлоприёмник
(литейную форму). Даны основные технические характеристики установки и перспективы
её применения при дискретной заливке расплавов, преимущественно на основе алюминия,
открытой струёй в разовые формы и на конвейере.
Ключевые слова: заливочная установка, расплав, литейная форма, силоизмерительный

датчик, дозирование, расход, отливка.
Представлено результати експериментальних досліджень на фізичній моделі заливальної

установки з вагодозувальним зливним жолобом традиційної конструкції та розробку нового
технічного рішення, в конструкції якого застосовано пондеромоторний силовимірювальний
датчик витрати розплаву, який надходить по жолобу у металоприймач (ливарну форму). Дано
основні технічні характеристики установки та перспективи її використання при дискретному
заливанні розплавів, переважно на основі алюмінію, відкритим струменем у разові форми
чи на конвеєрі.
Ключові слова: заливальна установка, розплав, ливарна форма, силовимірювальний датчик,

дозування, витрата, виливок.
There are represented results of experimental studies on the physical model with the overall weight
of the casting installation with a dosing discharge chute of traditional design and development of
new technical solutions in which is used the construction of ponderomotive measuring sensor of the
weight of metal what is flowing on a chute in the metal receiver (mold). It given the basic technical
characteristics of the installation and the prospects of its application in the discrete filling melts,
mostly based on aluminum, the open jet in a single form and on the conveyor.
Keywords: casting system, melt, casting mold, force measuring sensor, metering control, flow
rate, casting.
Введение
О дним из основных технологических процессов литейного производства явля-

ется заливка металлических расплавов в литейные формы. Качество и размер-
ная точность получаемых отливок во многом зависят, при прочих равных условиях,
Проблемы автоматизации, механизации и компьютеризации процессов литья
от функциональных возможностей применяемого заливочного оборудования, его
технических и эксплуатационных характеристик.
Многолетняя практика эксплуатации различных заливочных устройств показала,
что наилучшие результаты были получены при использовании в качестве подающих
устройств магнитодинамических литейных установок (МДУ), позволяющих осущест-
влять в одном агрегате подогрев, электрофизическую обработку, дозирование и
заливку металлических расплавов в литейные формы [1-3].
В Физико-технологическом институте металлов и сплавов НАН Украины проводят-
ся теоретические и экспериментальные исследования, направленные на повышение
точности дозирования расплавов и снижение энергопотребления МДУ, что позволит
повысить размерную точность литых изделий и снизить их себестоимость [4-6].
Хорошие результаты были получены при дозировании алюминиевых расплавов
с помощью разработанной магнитовесовой установки (МВУ) [6], в конструкцию ко-
торой встроены силоизмерительные тензорезисторные датчики, предназначенные
для непрерывного измерения переменной массы расплава в тигле МДУ и управле-
ния процессом дозирования расплава. Погрешность дозирования алюминиевого
расплава по результатам экспериментов не превышала 1,5 % от величины дозы [5].
Ещё одним вариантом осуществления процесса дозированной заливки расплава
в литейную форму является применение весодозирующего сливного жёлоба. При
этом отпадает необходимость вносить изменения в конструкцию МДУ.
Цель работы – экспериментальные исследования на физической модели зали-
вочной установки с весодозирующим наклонным сливным жёлобом традиционной
конструкции [3] и разработка с использованием полученных результатов нового
технического решения, основанного на передаче электромагнитным способом
силы пропорциональной мгновенному значению массы расплава на жёлобе. Задача
работы заключается в определении эффективности нового технического решения
при его реализации.
Основной материал исследований
Экспериментальные исследования проводились на разработанной и изготов-
ленной физической модели заливочной установки, структурно-функциональная
схема которой приведена на рис.1. Моделирующая жидкость 6 – вода. Ёмкость 1,
заполненная водой, установлена на неподвижном основании и снабжена насосом 2
с электроприводом, подключенным к блоку 9 управления. Выпускной трубопровод
3 насоса 2 расположен над сливным жёлобом 4, один конец которого шарнирно
укреплён на неподвижном основании, а другой опирается на силовой вход тензо-
резисторного датчика 5 двойного изгиба, также установленного на неподвижном
основании. Выход датчика 5 через усилитель 13 и аналого-цифровой преобразо-
3
4
2 5 9
1 7
4 10
12
13
5
11
14
Рис. 1. Структурно-функциональная схема физической модели заливочной

установки

ватель 12 подключён к микропроцессорному блоку 8 управления процессом дис-
кретного дозирования моделирующей жидкости 6 в приёмную ёмкость 7. Питание
системы управления процессом дозирования осуществляется от блока питания
11, подключённого к сети переменного тока напряжением 220В. Управление насо-
сом 2 осуществляется от блока управления 9, подключённого к блоку 8. Индикация
величины дозы осуществляется с помощью цифрового индикатора 10. В состав
физической модели входит также персональный компьютер 14, предназначенный
для исследования динамики процесса дозирования.
Физическая модель работает следующим образом. В исходном состоянии ём-
кость 1 заполнена моделирующей жидкостью, система управления подключена к
сети и находится в режиме ожидания, а на индикаторе 10 высвечиваются нули во
всех разрядах. По команде из блока управления 9 включается привод насоса 2 и
моделирующая жидкость 6 по трубопроводу 3 начинает поступать на сливной жёлоб
4, а с него в приёмную ёмкость 7. При этом на силовом входе датчика 5 появляется
сигнал Um, пропорциональный мгновенному значению массы m моделирующей
жидкости на жёлобе 4. Сигнал Um интегрируется в микропроцессорном блоке 8 и по
достижении слитой массы жидкости 6 в приёмную форму 7 заданного значения mд
привод насоса 2 отключается. Последующие дозы жидкости заливаются аналогично.
В результате экспериментальных исследований установлено следующее. С
помощью наблюдения за гидравликой струи жидкости на физической модели
определено оптимальное напряжение, так как дозу с высокой точностью можно
залить только при постоянном расходе, а следовательно, при ламинарном тече-
нии струи по сливному жёлобу. Были выделены три зависимости для определения
оптимального интервала напряжения. Обработав полученные данные, определили
зависимость мгновенного значения массы mvis (рис. 2, а), мгновенного значения
расхода Q (рис. 2, б). от подаваемого напряжения U. Для третьей зависимости
был рассчитан коэффициент k (рис. 2, в), показывающий численную зависимость
мгновенного расхода от мгновенного значения массы
k = Q/mvis (1)
Для графического анализа на рис. 2 с поочередным учётом критериев был опре-

делён оптимальный интервал напряжения U. На рис. 2, а видно, что с увеличением
напряжения от 10 до 18, 5 В мгновенное значение массы возрастает постепенно. С
учётом второго параметра Q (рис. 2, б) показано, что его плавное возрастание про-
исходит при меньшем интервале напряжения — от 10 до 16,5 В. Введя коэффициент
k (рис. 2, в), был определён оптимальный интервал напряжения U = 12,3-16,3 В.
Полученные в результате физического моделирования экспериментальные
данные были использованы при разработке нового технического решения МГД-
установки с весодозирующим сливным жёлобом и с пондеромоторным силоизме-
рительным датчиком [7].
Структурно-функциональная схема литейной МГД-установки с весодозирующим
сливным жёлобом новой конструкции приведена на рис. 3. Подающее устройство
(магнитодинамический насос) 1 имеет в своём составе металлопровод 3 со сливным
носком 5. Металлический расплав с носка 5 поступает на сливной жёлоб 6 и по нему
в металлоприёмник 7. Под жёлобом 6 размещена на жёстком основании катушка 17
электромагнита, а его сердечник 16 соединён с силовым входом силоизмери-
тельного тензорезисторного датчика 15, также закреплённого на жёстком осно-
вании. Между сердечником 16 и жёлобом 6 предусмотрен небольшой воздушный
зазор (d = 1-2 мм), а ось сердечника 16 перпендикулярна продольной оси жёлоба
6. Выход датчика 15 через усилитель 10 и аналого-цифровой преобразователь 11
соединён с входом микропроцессорного блока 12 с клавиатурой 13 и цифровым
индикатором 14 мгновенного значения расхода расплава на жёлобе 6. Питание
катушки 17 электромагнита осуществляется от блока питания 9, подключённого к
0,09
0,08
0,08
0,07
0,07
Mvis
0,06
0,06
0,05
0,05
0,04
0,04
0,03
10 12 14 15 16 17 19 20 21 U, B
а
0,03
0,03
0,03
0,03
0,03
Q, г/с
0,03
0,03
0,03
0,03
0,03
0,03
10 12 14 15 16 17 19 20 21 U, B
б
24
23
22
21
К
1,9
1,8
1,7
10 12 14 15 16 17 19 20 21 U, B
в
Рис. 2. Графическое исследование критериев для определения
оптимального напряжения
сети переменного тока напряжением 220 В частотой 50 Гц и к блоку управления 8.

Выход блока 12 подключён к системе автоматического управления (САУ) процессом
заливки расплава по жёлобу 6 в металлоприёмник 7 из МГД-установки 1 в дискрет-
ном или непрерывном режимах. Аппаратура САУ смонтирована в блоке 18, выходы
которого подключены к блоку 19 питания индуктора 20 и электромагнита 21 МГД-
установки 1 и на сливном носке 5, измеряется с помощью датчиков температуры 2
и 4 соответственно, выходы которых подключены к микропроцессорному блоку 12.

Uм (t)
Uэм
мд
Tзал , 0С
Uинд
Q(Fp) Tмет, С
0
Рис. 3. Структурно-функциональная схема заливочной МГД-установки с наклонным

сливным жёлобом
δ 2
3
Рис. 4. Пондеромоторный силоизмерительный датчик
Схема магнитосилового датчика пондеромоторного типа, расположенного под

сливным жёлобом, приведена на рис. 4, где 1− металлический расплав; 2 − сливной
жёлоб; 3 − подвижный стержневой сердечник электромагнита; 4 − катушка электро-

магнита; 5 − силоизмерительный тензорезисторный датчик двойного изгиба; d − воз-
душный зазор между сердечником 3 и днищем жёлоба 2.
Процесс дозирования металлического расплава с помощью разработанного
устройства происходит следующим образом. В исходном состоянии тигель МГД-
установки 1 заполнен расплавом, весоизмерительная схема и САУ (блок 17) вклю-
чены и находятся в ждущем режиме, а на индикаторе 14 высвечиваются нули во
всех разрядах. По сигналу из блока 18 подаётся питание из блока 19 на катушку 21
электромагнита установки 1 (рис. 3) и расплав по металлопроводу 3 с носка 5 на-
чинает поступать на жёлоб 6 и с него в металлоприёмник 7. Как только расплав на
жёлобе 6 достигнет сердечника 16 электромагнита, возникает пондеромоторная
сила Fp, которая является результатом взаимодействия магнитного поля электро-
магнита с расплавом на жёлобе 6 и воздействует через воздушный зазор d между
сердечником 16 электромагнита и жёлобом 6 на силовой вход датчика 15. Выходной
сигнал Vm(t) датчика 15, пропорциональный мгновенному значению массы объёма
расплава, охваченного магнитным полем электромагнита, через усилитель 10 и
аналого-цифровой преобразователь 11 поступает в микропроцессорный блок 12,
где по специальной программе формируется сигнал Q(Fp), который отображается на
цифровом индикаторе 14 и используется в САУ для управления процессом заливки
расплава по жёлобу 6 в металлоприёмник 7 в дискретном или непрерывном режимах.
При дискретном дозировании расплава выходной сигнал Vm(t) датчика 15 про-
порционален мгновенному значению массы m0 объёма расплава, охваченного
магнитным полем электромагнита (16, 17), что является результатом действия
пондеромоторной силы Fp на силовой вход датчика 15. Сигнал Vm(t) через усилитель
10 и аналого-цифровой преобразователь 11 поступает в микропроцессорный блок
12, программа которого работает по формуле:

md = ∫ t 2Q (Fp)dt . (2)
t1
При достижении массы md расплава заданного значения срабатывает испол-

нительный элемент в блоке 18, электромагнит 21 МГД-установки 1 отключается и
процесс заливки дозы расплава в металлоприёмник 6 заканчивается.
В процессе непрерывного дозирования расплава с помощью разработанного
устройства осуществляется контроль и регистрация текущих значений Q(Fp) рас-
хода расплава, а также интегрирование этих значений для учёта количества отдо-
зированого расплава.
Необходимым условием качественной работы этого устройства является под-
держание температуры расплава на сливном жёлобе 5 выше точки Кюри для данного
сплава, что осуществляется с помощью датчиков 2 и 4 температуры Т1 и Т2 расплава
в тигле МГД-установки 1 и на носке 5 металлопровода 3 соответственно, путём ре-
гулирования напряжения питания индуктора 20 МГД-установки 1.
Выводы
• В результате физического моделирования установлен оптимальный интервал
расхода жидкости на весодозирующем жёлобе, позволяющий минимизировать вли-
яние пульсаций струи на точность дозирования за счёт уменьшения их амплитуды.
• Разработанная конструкция весодозирующего жёлоба позволяет повысить на-
дёжность и точность дозирования расплава за счёт отсутствия механической связи
между силоизмерительным датчиком и сливным жёлобом.
• Предложенное техническое решение МГД-установки упрощает её конструкцию,
что положительно влияет на себестоимость литейной продукции и обеспечивает
экономический эффект при внедрении её в производство.

1. Магнитодинамические насосы для жидких металлов / В. П. Полищук, М. Р. Цин, Р. К. Горн

и др. − Киев: Наук.думка, 1989. − 256 с.
2. Средства и системы автоматизации литейного производства / К. С. Богдан, В. Н. Горбенко,
В. М. Денисенко, Ю. П. Каширин. – М: Машиностроение, 1981. – 272 с.
3. Кремлевский П. П. Расходомеры и счётчики количества: Справочник. – 4-е изд. − Л.: Ма-
шиностроение. Ленинградское отд-ние, 1989. − 701 с.
4. Богдан К. С., Терновой С. А., Санкин А. А. Система дискретного дозирования металлических
расплавов с микропроцессорным управлением // Литейное производство . − 2003. − № 9.
5. Экспериментальные исследования опытного образца весового МДН-дозатора метал-
лических расплавов / К. С. Богдан, В. И. Дубоделов, В. М. Фикссен, А. А. Санкин. – Про-
цессы литья. – 2004. − № 3 − C. 25-31.
6. Слажнев Н. А., Дубоделов В. И., Богдан К. С. Магнитовесовая установка с микропроцес-
сорным контролем и управлением дозированной разливкой алюминиевых расплавов
// Металлургические процессы и оборудование. – 2012. − №1 (27).
7. Патент України на корисну модель №77536 МГІК (2013.01)В22D 13/00, GO1F 1/00. Пристрій
для дозування металевих розплавів / М. А. Слажнєв, К. С. Богдан, Ю. В. Моісеєв, А. Ю. Санкін.
– заявл. 10.05.2012; Опубл. 25.02.2013, Бюл. № 4.
1. Polishсhuk V. P., Cin M. R., Gorn R. K. et al. (1989). Magnitodinamicheskie nasosy dlia zhidkih
metallov [Magnetodynamic pumps for liquid metals]. Kiev: Naukova dumka, 256 p. [in Russian].
2. Bogdan K. S., Gorbenko V. N., Denisenko V. M., Kashirin Ju. P. (1981). Sredstva i sistemy
avtomatizacii liteinogo proizvodstva [Means and systems of foundry automation]. Moscow: Mashi-
nostroeniie, 272 p. [in Russian].
3. Kremlevskii P. P. (1989). Raskhodomery i schiotchiki kolichestva [Flowmeter and quantity meter]:
Spravochnik, is. 4-th, Leningrad: Mashinostroenie. Leningradskoe otdeleniie, 701 p. [in Russian].
4. Bogdan K. S., Ternovoi S. A., Sankin A. A. (2003). Sistema diskretnogo dozirovaniia metallicheskikh
rasplavov s mikroprocessornym upravleniiem [The system of discrete metering of metal melts
with microprocessor control]. Liteinoe proizvodstvo, № 9. [in Russian].
5. Bogdan K. S., Dubodelov V. I., Fikssen V. M., Sankin A. A. (2004). Jeksperimental'nye issledovanija
opytnogo obrazca vesovogo MDN-dozatora metallicheskih rasplavov [Experimental research
prototype of weighting MDN-metering of metallic melts]. Protsessy lit'ia, № 3. [in Russian].
6. Slazhnev N. A., Dubodelov V. I., Bogdan K. S. (2012). Magnitovesovaia ustanovka s mikroprot-
sessornym kontrolem i upravleniiem dozirovannoi razlivkoi aliuminiievyh rasplavov [The magne-
tweight installation with microprocessor control and management of dosage casting of aluminum
melts]. Metallurgicheskiie protsessy i oborudovanie, № 1 (27). [in Russian].
7. Patent Ukrainy na korysnu model. №77536 MHIK (2013.01)V22D 13/00, GO1F 1/00. Prystrii
dlia dozuvannia metalevykh rozplaviv [ A device for metering metal melts] Slazhniev M. A.,
Bohdan K. S., Moiseiev Yu. V., Sankin A. Yu. Declare 10.05.2012; publ. 25.02.2013, Bull. № 4
[in Ukrainian].

НОВЫЕ ЛИТЫЕ МАТЕРИАЛЫ
УДК: 669.719:546.56:546.621
А. С. Затуловский, В. А. Щерецкий, В. А. Лакеев

ПОЛУЧЕНИЕ АЛЮМОМАТРИЧНЫХ ФУНКЦИОНАЛЬНЫХ

КОМПОЗИТОВ С ПРИМЕНЕНИЕМ ВТОРИЧНЫХ
МАТЕРИАЛОВ МЕДИ И АЛЮМИНИЯ
Изучена возможность использования вторичных алюминиевых и медных материалов для

рециклинга и получения функциональных композиционных материалов. Проведён анализ
образцов композитов методом дифференциальной сканирующей калориметрии, установ-
лены закономерности перераспределения химических элементов между компонентами
композиционного материала и влияние на твёрдость силуминовой матрицы.
Ключевые слова: рециклинг, силумины, бронзы, композиты, дифференциальная сканиру-

ющая калориметрия, вторичные материалы.
Вивчено можливість використання вторинних алюмінієвих і мідних матеріалів для рециклін-

гу та виготовлення функціональних композиційних матеріалів. Проведено аналіз зразків
композитів методом диференційної скануючої калориметрії, встановлено закономірності
перерозподілу хімічних елементів між компонентами композиційного матеріалу і вплив на
твердість силумінової матриці.
Ключові слова: рециклінг, силуміни, бронзи, композити, ��

диференційна скануюча калори-
метрія, вторинні матеріали.
The possibility of functional composite materials fabrication is stadied for recycling of scrap
aluminum and copper. With differential scanning calorimetry analysis of composite samples have
been ascertained features of chemical elements redistribution between the composite components
and the effect on the hardness of the aluminum matrix was established.
Keywords: recycling, silumins, bronze, composites, differential scanning calorimetry, metals scrap.
П рименение алюминиевых сплавов – силуминов в автомобилестроении и в про-

мышленности в целом обладает рядом существенных преимуществ. Силуми-
новые сплавы обладают высокими литейными свойствами��
, они
��
стойкие к корро-
зии, лёгкие, технологичные и, главное, недорогие. Основной потенциал увеличения
доли изделий из литейных алюминиевых сплавов заложен в замене более дорогих
и «тяжёлых» сплавов (сталь, чугун, бронзы, латуни), а также простота процессов пе-
реработки алюминиевого вторсырья и рециклинга [1-2], что делает силумины ещё
более привлекательными. Алюминий широко применяется в промышленности для
производства пищевых и потребительских товаров, поэтому за последние десяти-
летия накопилось значительное количество алюминиевых отходов и доля вторич-
Новые литые материалы
ного алюминия неуклонно растёт. Повторное применение алюминиевых сплавов
позволяет в 5-10 раз снизить расход энергоресурсов на выплавку тонны металла.
Кроме того, рециркуляция алюминия путём переплава генерирует на 95 % меньше
газовых выбросов в атмосферу в сравнении с первичным алюминием, получен-
ным металлургическим путём [3-5], не говоря уже об отсутствии твёрдых отвалов.
Следовательно, развитие переработки алюминиевых отходов также имеет важное
экологическое значение.
В то же время, с развитием электротехники и электроники растут и объёмы медь-
содержащих отходов. Вторичные медные материалы без химической и электроли-
тической очистки в большинстве случаев не пригодны для применения в качестве
материала для электроприборов, контактов, кабелей и т. п., что связано с высокой
чувствительностью электропроводности меди к содержанию примесных элемен-
тов даже на уровне 0,01-0,10 %мас. в своём составе. Электролитическая очистка
медьсодержащих отходов экономически оправданна только для тщательно сепа-
рированных отходов. По данным European Copper Institute (Brussels) 41 % медных
сплавов получают используя вторичные материалы. Химический состав большинства
промышленных бронз и за редким исключением латуней содержит аналогичный
набор легирующих элементов, поэтому представляется большой потенциал их
рециклинга путём вторичного переплава и долегировнания. На украинских пред-
приятиях проблема вторичной переработки таких отходов заключается в отсутствии
системы учёта, сортировки и раздельного хранения отходов производства, что в
свою очередь исключает возможности их рециклинга путём простого переплава.
Ряд медьсодержащих вторичных материалов, таких как: отходы механической об-
работки композиционных деталей, в том числе биметаллические медьсодержащие
отходы производств, а также лом (узлы трения, комбинированные теплообменники
и т. д.), могут быть повторно использованы только применением металлургического
цикла производства первичной меди.
Применение вторичных медноматричных композитов и вторичного алюминия для
производства слоистых функциональных композиционных материалов триботехни-
ческого назначения решит задачу экономного рециклинга отходов гетерогенных,
слоистых и прочих многокомпонентных металлических вторичных материалов. Ча-
стичное растворение во вторичном алюминии легирующих элементов, входящих в
состав стандартных медных сплавов, благоприятно влияет на морфологию фаз и
свойства силуминов. Основным недостатком вторичных материалов является по-
вышенное содержание различных примесных элементов. Свойства алюминиевого
сплава зависят от состава, параметров плавки, скорости охлаждения и последующей
термической обработки. Основными легирующими элементами силуминов являются
Si, Cu, Mg, Fe. Присутствие других примесных элементов обусловливает образова-
ние двойных и более сложных интерметаллидных фаз. Несмотря на возможности
магнитной сепарации отходов, наиболее распространённой примесью во вторичных
сплавах является железо, при этом оно считается одной из наименее желаемых
примесей [6, 7, 3]. Железо в алюминии формирует сложную фазу с моноклинной
сингонией Al5FeSi и игольчатой морфологией, которая сильно снижает пластические
свойства. Такое негативное влияние на свойства можно нейтрализовать дополни-
тельным легированием силумина Mn, Mo,Co, Cr, Ni, что приводит к формированию
сложных фаз с более благоприятной морфологией например «скелетообразной»
Al15(FeMn)3Si2. Положительно на жаропрочность алюминиевых силуминов также
влияют вторичные фазы, образующиеся вследствие растворения матричных медных
сплавов. К повышению жаропрочности алюминиевых сплавов наиболее приводят
металлические соединения, в состав которых входят переходные металлы, обра-
зующие с алюминием соединения: Al6Mn, Al7Cr, Al9FeNi, Al12Mn2Cu, Al6Cu3Ni и др. Эти
соединения устойчивы при повышенных температурах, они мало взаимодействуют
с твёрдыми растворами, их частицы не склонны к укрупнению и коагуляции, кроме
того, они препятствуют передвижению дислокаций, упрочняя сплав. Дислокации
внутри зёрен твёрдого раствора вынуждены обходить их с образованием петель
или переползанием. В обоих случаях дислокации перемещаются под воздействием
значительно больших напряжений, чем при скольжении.
Методика эксперимента
После магнитной сепарации, промывки и термической сушки, стружки бронзы
БрО5Ц5С5 методом пропитки вторичным сплавом, отвечающим по составу АК7,
были изготовлены композиционные отливки. Заливки проводили в стальной ко-
киль. Из отливок были вырезаны образцы для термического анализа. На первом
этапе исследований образцы нагревали в атмосфере аргона до температуры 500
0
С ниже температуры плавления матрицы композиционного материала (КМ). Цикл
исследования включал 5 нагревов и 5 охлаждений одного образца, после чего об-
разец в камере печи ДСК анализатора был трижды нагрет до 700 0С плавлением и
кристаллизацией матрицы КМ.
Таблица 1. Химический состав БрО5Ц5С5
Химический состав , %
основные компоненты примеси, не больше
по ГОСТ 613-79
Sn Zn Pb Cu Al Fe Si P Sb вместе
4,0-6,0 4,0-6,0 4,0-6,0 основа 0,05 0,4 0,05 0,1 0,5 1,3
по спектральному анализу образца стружки
5,0-5,5 6,0 5,0 основа 0,15 1,5 0,1 0,1 0,2 2,05
Результаты исследований
На кривой первого и всех последующих нагревов фиксируется два экзотерми-
ческих пика низкой интенсивности (рис. 1). Первый (164,1 0С) − соответствует точке
плавления свинца, второй − вероятно, соответствует плавлению сложной эвтекти-
ческой фазы на базе Sn-Zn-Pb. Кривая первого нагрева существенно отличается от
четырёх последующих, идентичных между собой. На рис. 2 комбинированы кривые
разного нагрева, а также кривая-разница между данными кривой первого нагрева и
третьего нагрева. Установлено, что при первом нагреве происходят экзотермиче-
ские и эндотермические процессы: снятие механических напряжений, диффузия и
перераспределение элементов, рекристаллизация и др. Эти процессы завершаются
при температуре 432,2 0С, то есть система переходит к равновесному состоянию и
↑ЭКЗО
[2.1]
0,20
326,0 0С
0,15
ДСК/(мВт/мг)
0,10
164,1 0С
0,05
0,00
-0,05
-0,10
-0,15
-0,20
100 150 200 250 300 350 400 450

Температура, 0С
Рис. 1. Вид кривой ДСК первого нагрева образца КМ

при последующих переплавах эти эффекты уже не наблюдаются. При последова-
тельном нагреве до 700 0С и охлаждении были зафиксированы температуры начала
плавления и кристаллизации матрицы (рис. 3).
↑ЭКЗО 3
0,10 2
1
324,9 0С
0,05
240,5 0С
432,2 0С 4 ДСК (вычит.3)

0,00
5 ДСК (вычит.1)
-0,05 163,6 0С 4,437 Дж/г
-0,10
150 200 250 300 350 400 450

Температура, 0С
Рис. 2. Вид кривых ДСК: 1 − первый нагрев, 2 − второй нагрев, 3 − третий нагрев, 4 − разница
кривых первого и второго нагревов, 5 − разница кривых второго и третьего нагревов
Т, 0С
↑ЭКЗ 164,1 0С
[2.5] 700
1,5 164,1 0С
508,9 С
0
473,5 0С
1,0 474,2 0С 600
0,5
500
0,0
-324.6 Дж/г 400
-0,5 -230.8 Дж/г -306.1 Дж/г
300
-1,0
-1,5 200
-2,0 100
-2,5
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160
Время, мин
Рис. 3. Вид кривой ДСК трёх последовательных нагревов
Установили, что температура первого плавления составляет 509 0С, а последую-

щих − 474 0С. Такие низкие температуры плавления объясняются формированием
трёх и четырёх компонентных эвтектических систем. После термической обработки
до 500 0С перераспределение химических элементов в матрице АК7 и растворённых
в ней составляющих бронзы приводит к формированию эвтектического состава на
базе тройной эвтектики Al80.4Cu13.6Si6 (524 0С), что подтверждает одностадийный
пик плавления. Нагрев расплава до 700 0С приводит к дополнительному растворению
бронзовой стружки в сплаве матрицы, и кривая кристаллизации матричного сплава
уже имеет многостадийный вид. Кривые нагрева-охлаждения и пики следующих
циклов плавления-кристаллизации исследования имеют одинаковый вид и характер
с началом плавления ≈474 0С.
Данные ДСК анализа косвенно подтверждаются также исследованием микротвёрдо-
сти структурных составляющих алюминиевой матрицы и бронзового упрочнителя. Твёр-
дость α-твёрдого раствора алюминия повысилась (с 58,3 до 69 Hμср, кг/мм2) вследствие
насыщения дополнительными легирующими элементами (рис. 4), а эвтектика стала
многокомпонентной, содержащей, кроме кремния, более мягкие интерметалидные
фазы (с 79 до 28,9 Hμср, кг/мм2 ).
б
Рис. 4. Микроструктуры образца композита до ДСК анализа
(а, х125) и после (б, х250)
Показана возможность получения функциональных композиционных матери-

алов со структурой, удовлетворяющей правило Шарпи, полностью из вторичных
алюминиевых и медных материалов. Зная общий пропорциональный состав медь-
содержащих отходов, возможно подобрать необходимую комбинацию «легирую-
щих» компонентов алюминиевой матрицы, а режимом пропитки и последующей
термической обработкой регулировать степень их растворения, и соответственно
структуру и свойства силуминовой матрицы.
1. Wang E. R., X. D.Hui, S. S.Wang, Y. F.Zhao, G. L .Chen Improved mechanical properties in cast
Al-Si alloys by combined alloying of Fe and Cu // Materials Science and Engineeringю – 2010.
– № A 527. – P. 7878-7884
2. Затуловский C. C. Концепция развития литых композиционных материалов // Процессы
литья. – 1997. – № 4. – С. 9 – 10.
3. Sencakova L., Vircikova E. Life cycle assessment of primary aluminium production // Acta Metal-
lurgica Slovaca. – 2007. – Vol. 3, № 13 – P. 412-419
4. Das S. K. Designing Aluminum Alloys for a Recycling Friendly World. Materials Science Forum.
– 2006. – Vol. 519-521. – P. 1239-1244.
5. Das K. S., J. A. S. Gren Aluminum Industry and Climate Change-Assessment and Responses
// JOM. – 2010. – Vol 62, № 2 – P. 27-31.
6. Samuel A. M., F. H. Samuel, H. W. Doty Observation on the formation β-Al5FeSi phase in 319 type
Al-Si alloys // Journal of Materials Science. – 1996/ – № 31. – P. 5529 – 5539.
7. Miller W. S., Zhuang L., Bottema J., Wittebrood A. J., Smet P. De, Haszler A., Vieregge A. Recent
development in aluminium alloys for the automotive industry // Materials Science and Engineer-
ing. – 2000. – № A280. – P. 37 – 49.
1. Wang E. R., Hui X. D., Wang S. S., Zhao Y. F., Chen G. L. (2010). Improved mechanical properties
in cast Al-Si alloys by combined alloying of Fe and Cu. Materials Science and Engineering, № A
527, pp. 7878 -7884.
2. Zatulovskii S. S. (1997). Koncepciia razvitiia litykh kompozicionnykh materialov [The concept of
development of cast composite materials Protsessy lit'ia], № 4, pp. 9-10 [in Russian].
3. Sencakova L., Vircikova E. (2007). Life cycle assessment of primary aluminum production. Acta
Metallurgica Slovaca, vol. 3, № 13, pp. 412-419.
4. Das S. K. (2006). Designing Aluminum Alloys for a Recycling Friendly World. Materials Science
Forum, vol. 519-521, pp. 1239-1244.
5. Das K. S., Gren J. A. S. (2010). Aluminum Industry and Climate Change-Assessment and Re-
sponses. JOM, vol. 62, № 2, pp. 27-31.
6. Samuel A. M., . Samuel F. H., Doty H. W. (1996). Observation on the formation β-Al5FeSi phase in
319 types Al-Si alloys. Journal of Materials Science, № 31, pp. 5529-5539.
7. Miller W. S., Zhuang L., Bottema J., Wittebrood A. J., P. De Smet, Haszler A., Vieregge A. (2000).
Recent development in aluminum alloys for the automotive industry // Materials Science and
Engineering, № A280, pp. 37-49.

УДК 669.245:536.421.4
Ю. Г. Квасницкая
КОРРОЗИОНННЫЕ СВОЙСТВА ЖАРОПРОЧНЫХ СПЛАВОВ

НА ОСНОВЕ НИКЕЛЯ*
Проведены высокотемпературные коррозионные испытания жаропрочного сплава на нике-

левой основе, предназначенного для литья лопаток газотурбинных двигателей. Результаты
исследований показали, что при повышенных прочностных характеристиках разработанный
сплав имеет стойкость к высокотемпературной солевой коррозии на уровне, требуемом ре-
гламентными документами. Такой комплекс свойств повышает эффективность производства
рассматриваемых деталей при использовании разработанного сплава.
Ключевые слова: жаропрочный сплав, высокотемпературная солевая коррозия, лопатка

газотурбинного двигателя.
Проведено високотемпературні корозійні випробування жароміцного сплаву на нікелевій

основі, який використовується для лиття лопаток газотурбінних двигунів, в сольовому розчині.
Результати випробувань показали, що при підвищених міцнісних характеристиках розробле-
ний сплав має стійкість до високотемпературної сольової корозії на рівні, який вимагають
регламенті документи. Такий комплекс властивостей підвищує ефективність виробництва
деталей, що розглядаються, при використанні розробленого сплаву.
Ключові слова: жароміцний сплав, високотемпературна сольова корозія, лопатка

газотурбінного двигуна.
High-temperature corrosion tests in saline solution of superalloy which are based on nickel, were
conducted. It is used for casting of gas turbine engine blades. The results of these tests have shown
that at elevated strength characteristics of the developed heat-resistant alloys has a resistance to
high-temperature salt corrosion at the level required by regulatory documents. This combination
of properties increases the efficiency of production of parts under consideration using developed
superalloys.
Keywords: heat-resistant superalloy, high-temperature saline corrosion, blade of gas turbine

engine.
В связи с интенсивным развитием производства газотурбинных двигателей в

Украине перспективным является создание новых материалов, которые ис-
пользуются для изготовления лопаток газотурбинных двигателей (ГТД) и способны
работать при высоких температурах. Кроме того, сплавы такого типа должны иметь
повышенную коррозионную стойкость в высокотемпературных солевых средах. В
связи с этим, целью работы было исследование взаимодействия материалов ло-
паток с различными агрессивными средами.
Известно, что высокотемпературную коррозию можно рассматривать с точки
зрения характера воздействия осаждаемых солей. Последние, в зависимости от
температурных условий работы газотурбинных двигателей и применяемых топлив,
могут находиться в твёрдом и жидком состояниях. Опытные данные, полученные
при исследовании лопаток после различной длительности испытаний, при которых
наблюдалось осаждение солей, показывают, что процесс высокотемпературной
коррозии протекает со скоростями, близкими или несколько превышающими ско-
рость обычного окисления [1, 2].
* Исследования проводились при участии сотрудников ГП НПГК «Зоря-Машпроект»

З��
а последние десятилетия ��
в странах СНГ и в Украине��
разработан целый ряд спла�
вов для деталей газотурбинных установок (ГТУ), таких как ЗМИ-ЗУ, ЦНК-21(РК), ЦНК-
7, ЖСКС-ЦНК, ЦНК-8(МК) и т. п. [2]. Эти сплавы, главным образом, предназначены
для лопаток стационарных энергетических ГТУ, в которых температура газа на входе
в турбину составляет 750...950 0С, что значительно ниже, чем в авиационных ГТД,
а ресурс должен быть выше 20...50 тыс. ч в условиях коррозионно-активных сред,
то есть солевой и газовой коррозии. В этих композициях хром увеличен до 12-16
% при соотношении [Ti]/[Al] = 0,7-1,0 и сумме (W + Мо + Та) = 6,5-11,0 %, кислород
не более 8-10 ррm, серы − до 6-7 ррm. Лопатки из этих сплавов получают во всех
трёх структурных вариантах: монокристаллическом, равноосном и направленной
кристаллизации. Однако вышеперечисленные сплавы, в основном, предназначены
для работы в условиях использования чистых видов топлива и не соответствуют
требованиям стойкости к солевой коррозии.
Перспективным для данного класса сплавов является введение в них таких ту�
гоплавких элементов как рений и тантал, которые способствуют, согласно анализу
литературы ��
[1, 2]��
, не только повышению температуры плавления сплавов и, как след�
ствие, возрастанию прочностных свойств, но, замедляя диффузионные процессы
в матрице, тормозят коррозионные разрушения.
Исходя из этого, при участии Физико-технологического института металлов
и сплавов НАН Украины (ФТИМС НАН Украины) целью проводимых в настоящее
время работ по оптимизации легирующих комплексов жаропрочных сплавов явля�
лось повыcить их стойкость к высокотемпературной солевой коррозии. Испытания на
высокотемпературную солевую коррозию разработанного сплава, далее именуемый
модельный (химический состав представлен в табл. 1, образцы 1, 2), проводились
сравневая его с используемыми в настоящее время сплавов марки СМ88Y (образцы 4,
5), ЖС32 (образец 10) и СДП-3А (образцы 7, 8) [3-5]. Причём последний используют в
качестве защитного покрытия для лопаток ГТД.
Для изучения коррозионных свойств использовали литые образцы, которые не
подвергали механической и термической обработке.
Образцы сплавов СМ88Y, СДП-3А и модельный сплав имели форму цилиндров
диаметром 8 мм. Размеры образцов определяли с помощью микрометра МК 50-1
с точностью до ±5 мкм. Образец сплава ЖС32 был вырезан из стандартной детали
и имел форму пластины.
Таблица 1. Современные жаропрочные сплавы для литих деталей ГТД
Химический элемент, %мас.

Сплав
Ni C Cr Co W Mo Ti Al Nb
Модель-
Основной 0,06 13,2 7,69 6,39 1,25 2,62 3.33 0,31
ный сплав
СМ88Y Основной 0,06 15,9 11,0 5,3 1,9 4,6 3,05 0,2
СДП3-А 22-24 Осн. 11-13
ЖС32 Основной 0,15 5,0 9,3 2-10 0,5-5,0 - 4,5-8,0 1,5-5,0
Продолжение табл. 1
Химический элемент, %мас.

Сплав
Si Re Ta B Y Zr Mn P S Fe
Модель-
0,03 3,52 2,75 0,015 0,003 0,001 0,012 0,006 0,06
ный сплав
СМ88Y 0,03 - - 0,08 0,03 0,05 0,001 0,012 0,006 0,5
СДП3-А 0,2-0,5
ЖС32 4,0 4,0 0,01-0,30 -

Внешний вид и микроструктура сплавов, которые подвергались коррозионному
воздействию, представлены на рис. 1, 2.
Структура образцов сплавов СМ88Y, модельного сплава, СДП-3А − поликристал-
лическая, а ЖС32 − монокристаллическая.
1.00 mm
а б в
Рис. 1. Внешний вид образцов в исходном состоянии: а − образец сплава СМ88Y;
б − образец модельного сплава; в − образец сплава СДП-3А; ×4,7
Исследуемые материалы обезжиривали путём трёхкратного промывания в этило-

вом спирте или ацетоне. После этого их сушили на воздухе в течение 20 мин. Затем
взвешивали на аналитических весах ВЛР-200 с точностью ±0,0002 г. В просушенные
корундовые тигли помещали вертикально металлические образцы и засыпали до-
верху «на конус» смесью солей 25 % NaCl + 75 % Na2SO4. Количество данной смеси
(Q) рассчитывали по формуле [6], г:
Q = h · r (ST − So), (1)
где h − высота расплава соли, см; r − плотность соли, г/см3 (для данной смеси
ρ = 2,5 г/см3); ST – площадь внутреннего сечения тигля, см2; So – общая площадь по-
верхности образца, см2.
Тигли с образцами помещали в металлический контейнер с крышкой, который
изготовлен из жаростойкого сплава типа ХН60ВТ (ЭИ 868).
Испытания проводили при температуре 900 0С в расплаве солей в течение 30 ч
в печи сопротивления типа СНОЛ-2,5.1,6.1/9. После этого образцы извлекали из
расплава солей с помощью пинцета и многократно промывали под проточной во-
дой, а затем кипятили в термостойких стаканах для отделения окалины и соли с их
поверхности. Полное удаление окалины с образцов проводили в расплаве солей:
70 % NaOH, 25% NaNO3, 5 % NaCl при температуре 450 0С, в течение 1,5 ч. После
этого вынимали из тиглей, охлаждали и промывали раствором кальцинированной
соды (Na2CO3). Окончательное снятие оксидной плёнки с поверхности образцов
проходило в растворе следующего состава: 20 % H2SO4; 1,5 % HNO3; 2,5 % NaCl,
остальное − дистиллированная вода. После этого образцы сушили, обезжиривали
и взвешивали. Стойкость сплавов к высокотемпературной солевой коррозии (ВСК)
определяли на основании потери массы и данных металлографических исследова-
ний (глубина распространения коррозии в металл).
100.00 um
СМ88Y
100.00 um
Модельный сплав
100.00 um
СДП-3А
Рис. 2. Микроструктура сплавов различного состава до испытаний, × 90
Внешний вид образцов после коррозионных испытаний представлен на рис. 3.

Для расчёта скорости коррозии использовали известную формулу [7]:
Vq = Δm/S·τ, (2)
где Vq − средняя скорость коррозии, мг/см2·ч; Δm= m0 − mк; m0 – начальная масса об-
разца, мг; mк – масса образца после испытаний, мг; S – общая площадь поверхности
образца, см2; τ – время выдержки, ч.
Габаритное утонение металла, то есть глубину внешней коррозии, определяли
полуразностью начального и конечного диаметров образца:
Таблица 2. Результаты испытаний на высокотемпературную солевую коррозию
Глубина внутренней коррозии,

Удельная потеря Скорость
Номер Глубина внешней кор- h, мкм ∑ глубина корро-
Сплав массы за 30 ча- коррозии, Vq,
образца розии (d0-dк)/2, мкм зии, hк, мкм
сов, q, мг/см2 мг/см2.час
фронтально по границам зёрен
1 35,2551 1,175 50 120-150 180 200

СМ88Y
2 28,8532 0,962 240 100-120 250 360
4 32,8852 0,896 260 50-100 150 360

Модельный
сплав
5 28,8810 0,963 50 50-100 250 150
7 5,3164 0,177 300 200-400 − 700

СДП-3А

8 12,0701 0,402 270 50-300 − 570
ЖС32 10 756,1563 25,205 не определено 20-50 − не определено
59
(d0 − dк)/2 , (3)
где d0 – начальный диаметр образца; dк – диаметр образца после испытаний.

Глубину внутренней коррозии по границам зерна h, мкм, определяли металло-
графическим путём, усредняя результаты измерений по 30 полям зрения (табл. 2).
Образцы серийного СМ88Y и модельного сплавов показали высокую стойкость к
солевой коррозии по сравнению со сплавом ЖС32. На их поверхности образовалась
плотная корка, состоящая из оксидов (рис. 3), а на поверхности ЖС 32 − рыхлая
плёнка, что и в итоге привело к очень значительной потере массы.
1. 00 mm
1. 00 mm
2
Рис. 3. Внешний вид образцов после коррозионных испытаний: 1 − образец
№ 1 (сплав СМ88Y); 2 − образец № 4 (модельный сплав); × 6,7
Глубину коррозионных повреждений поверхности исследуемых образцов изучали

с помощью оптического микроскопа Neofot-3M. Зоны внутренних коррозионных
повреждений представлены на рис. 4. Структура поверхностного слоя образцов
модельного сплава аналогична сплаву СМ88Y. Кроме глубины фронтальной коррозии
была проведена оценка проникновения коррозии вдоль границ зёрен. Сплав СМ88Y
и модельный сплав показали соизмеримые результаты. Коррозионное повреждение

100.00 um
100.00um
образец № 1 Образец № 4
100.00um
100.00 um
образец № 2 Образец № 5
Рис. 4, а. Коррозионное повреждение Рис. 4, б. Коррозионное повреждение
поверхности образцов сплава СМ88Y поверхности образцов модельного спла-
после коррозионных испытаний, ×90 ва после коррозионных испытаний, ×90
100.00 um
100.00 um
образец № 7 образец № 8
Рис. 4, в. Коррозионное повреждение поверхности образцов сплава СДП-3А
после коррозионных испытаний, ×90
вдоль границ зёрен составляет 0,15-0,25 мм, в среднем, для обоих сплавов. При ис-
следовании окалины сплавов обнаружили, что в ней, наряду с защитными оксидами
NiO и Cr2O3, присутствует также более тугоплавкий оксид Ta2O3.
Выводы
Анализ результатов испытаний показал, что ввод тантала и рения в количестве
1 %мас. ��
и��
более, снижает как убыль веса, так и глубину зоны фронтальной корро-
зии, которая достигает минимума при легировании материала 3,5-5,0 %мас. этими
элементами.

1. Суперсплавы ІІ: Жаропрочные материалы для аэрокосмических и промышленных энерго-

установок / Под ред. Ч.Т. Симса., Н.С. Столоффа., У. К. Хагеля:. – М.: Металлургия, 1995. –
Т.1. – 384 с.
2. Каблов Е. Н. Литые лопатки газотурбинных двигателей. – М.: МИСИС, 2001. – 632 с.
3. Технические условия на поставку шихтовых заготовок из сплава СМ88Y. Спецификация
Z88YF1-S1. − ГП НПКГ «Зоря-Машпроект», 2010.
4. Самедов А. С., Усубалиев Т. Б. Комплексная методика выбора состава защитных покрытий
для лопаток газових турбин / А. С. Самедов, Т. Б. Усубалиев // Двигатели и енергоустановки
аэрокосмических летательных апаратов. − 2008. − № 2. − С. 73-77.
5. ОСТ 1.90.126-85 (ЖС32). Или Исследование структурных превращений жаропрочных
никелевых сплавов в условиях ползучести / С. В. Гайдук, О. В. Гнатенко, А. Г. Андриенко,
В. В. Наумик/ Нові матеріали і технології в металургії та машинобудуванні, 2012, №2, С. 37-40.
6. Система качества. И ЖАКИ 105.506-2000. Сплавы жаростойкие и покрытия. Метод испыта-
ний на высокотемпературную солевую коррозию. − Николаев: ГП НПКГ «Зоря-Машпроект»
− 2000. − 17с.
7. Гишваров А. С. Методы испытаний лопаток турбин на высокотермературную газовую
коррозию / А. С. Гишваров, М. Н. Давыдов //Весник УГАТУ. − 2015. − Т19. − №1(67). − С. 45-54.
1. Sims Ch. T., Stoloff N. S., Hagel U. K. (1995). Supersplavy ІІ: Zharoprochnye materialy dlia
aerokosmicheskih i production powerplant. [Superalloys II: Heat-resistant materials for the
aerospace and industrial power plants]. Moscow: Metallurgiia, vol. 1, 384 p. [in Russian].
2. Kablov E. N. (2001). Lityie lopatki gazoturbinnyh dvigatelei. [Molded blades of the gas-turbine
engine]. Moscow: MISIS, 632 p. [in Russian].
3. Tehnicheskie usloviia na postavku shihtovyh zagotovok iz splava SM88Y. (2010). [Technical
conditions for the supply of the raw billets of alloy SM88Y]. Specifikaciia Z88YF1-S1. State Enterprise
"Zorya-Mashproekt". [in Russian].
4. Samedov A. S. & Usubaliev T. B. (2008). Kompleksnaia metodika vybora sostava zashhitnyh
pokrytii dlia lopatok gazovih turbin. [Complex technique of selecting the composition of protective
coatings for gas-turbine blades]. Dvigateli i energoustanovki aerokosmicheskih letatel'nyh aparatov.
Engines and power installations of space flying mashines. [in Russian].
5. Haiduk S. V., Gnatenko O. V., Andrienko A. G., Naumik V. V. (2012). OST 1.90.126-85 (ZHS32). Ili
Issledovanie strukturnyh prevrashhenii zharoprochnyh nikelevyh splavov v usloviiah polzuchesti. [Or
study the structural transformations of heat-resistant nickel alloys in creep conditions]. Novі
materіaly i tehnologіi v metalurgіi ta mashynobuduvannі. New materials and technologies in
metallurgy and mechanical engineering, № 2, pp. 37-40. [in Ukrainian].
6. Sistema kachestva. I ZhAKI 105.506-2000. Splavy zharostoikie i pokrytiia. Metod ispytanii na
vysokotemperaturnuiu solevuiu korroziiu. [Heat-resistant alloys and coatings. Test method for
high-temperature salt corrosion]. (2000). Nikolaev: State Enterprise "Zorya-Mashproekt".
[in Russian].
7. Gishvarov A. S., Davydov M. N. (2015). Metody ispytanii lopatok turbin na vysokotermeraturnuiu
gazovuiu korroziiu. [Methods of testing turbine blades for high temperature gas corrosion]. Vestnik
UGATU, № 1 (67), pp. 45-54. [in Russian].

УДК 669.295: 621.745: 620.17/18
М. М. Ворон, Е. А. Дрозд, Т. В. Лапшук

ОСОБЕННОСТИ СТРУКТУРНО-ФАЗОВОГО СОСТОЯНИЯ

ЛИТЫХ ТИТАНОВЫХ СПЛАВОВ Grade5 и Timet-10-2-3
ЭЛЕКТРОННО-ЛУЧЕВОЙ ВЫПЛАВКИ
Исследовано влияние технологических параметров электронно-лучевой литейной техноло-

гии и скорости охлаждения металла в литейной форме на структурно-фазовое состояние и
механические свойства титановых сплавов Grade5 и Timet-10-2-3. Показано, что избавиться
от структурных недостатков лит��
ых��
титановых сплавов можно за счёт использования контроли-
рованного теплоотбора, термической, деформационной обработки, а также их сочетания.
Ключевые слова: электронно-лучевая плавка, структура, фазовое состояние, механические

свойства, титановый сплав.
Досліджено вплив технологічних параметрів електронно-променевої ливарної технології та

швидкості охолодження металлу у ливарній формі на структурно-фазовий стан та механічні
властивості титанових сплавів Grade5 и��
��
Timet-10-2-3.��
Показано, що
��
позбутися структур-
них недоліків литих титанових сплавів можна за рахунок використання контрольованого
тепловідбору, термічної, деформаційної обробки, а також їх поєднання.
Ключові слова: електронно-променева плавка, структура, фазовий стан, механічні влас-

тивості, титановий сплав.
The influence of technological parameters of electron beam casting technology and metal cooling
rates speeds in form on structural-phase state and mechanical properties of titanium alloys Grade5
and Timet-10-2-3 have been investigated. It was shown that to release of structure defects of cast
titanium alloys is possible with controllable heat cooling, thermal and deformation treatment, so
as well as their combination.
Keywords: electron-beam melting, structure, phase state , mechanical properties, titanium alloy.
П олучение фасонных титановых отливок с высоким уровнем механических

свойств и регламентированной структурой является едва ли не важнейшей
задачей для современной титановой промышленности [1, 2], которую возможно
решить благодаря технологии электронно-лучевой гарнисажной плавки (ЭЛГП) с
электромагнитным перемешиванием (ЭМП) расплава. Важным преимуществом
именно этой технологии является возможность получения широкого спектра
литых изделий и полуфабрикатов, которые могут иметь структурные параметры
и механические свойства близкие к свойствам деформированного металла.
Бесспорное преимущество метода перед похожими технологиями в вопросах
получения качественного литья с мелкозернистой структурой и высокими
механическими свойствами подтверждает опыт отечественных и заграничных
производственных предприятий и научно-исследовательских институтов [3].
Анализ областей применения титана и его сплавов показывает, что с учётом
жёсткой конкуренции с другими материалами, большое значение, наряду с меха-
ническими свойствами, имеет стоимость конечных изделий. Поэтому снижение
себестоимости полуфабрикатов из титановых сплавов является критически важным
заданием, а получение качественных литых изделий – тем более. Так как стоимость
губчатого титана и легирующих элементов составляет до 75 % стоимости слитков
[4], использование новых технологий, которые дают возможность переделывать
менее качественное, а соответственно, и менее дорогое сырьё, может стать важным
резервом для уменьшения стоимости конечной продукции.
В работах [5-9] показана эффективность использования электронно-лучевой
технологии для получения разнообразной литой продукции с применением ши-
рокого ряда титановых сплавов. В первую очередь отмечаются чистота металла,
бездефектность изделий и структурно-фазовые характеристики.
Заслуживает внимания анализ возможностей технологии ЭЛГП с ЭМП расплава
реализовать разнообразные виды физического влияния на жидкий металл. Каждое
из таких влияний в отдельности проявляется в виде специфического эффекта, но в
случае сочетания нескольких из них − характер воздействия на структуру и свойства
литого металла оказывается существенно иным [10-13]. Эти особенности указан-
ной технологии изучены частично и требуют проведения исследований, которые
бы расширили представление о влиянии технологических факторов метода ЭЛГП
с ЭМП расплава на свойства литого металла.
Особенный интерес в качестве объектов исследований представляют двухфазные
титановые сплавы, для которых условия плавки и литья оказывают существенное
влияние из-за чувствительности фазовых составляющих к термодинамическим
условиям процесса. Такими сплавами для исследований были выбраны: наиболее
популярный в мире коммерческий сплав ВТ6 (Grade5) и сплав Timet-10-2-3. Если ВТ6
является стандартным двухфазным α+β-сплавом с содержимым β-фазы 12-20 %, то
сплав Timet-10-2-3 относится к псевдо-β-сплавам с содержимым β-фазы около 30 %.
Именно соотношение фаз, размеры и распределение β-фазы и наличие «фазо-
вых производных» определяют комплекс механических свойств изделия. Обычно
эти параметры регулируются деформационной и термической обработками, или
их сочетанием. В случае получения литых изделий, важным является понимание
исходного состояния отливок и особенности влияния на это состояние технологи-
ческих параметров плавки и литья.
Для проведения опытных плавок использовали полупромышленную электрон-
но-лучевую литейную установку ЭЛЛУ-4, оснащённую медным водоохлаждаемым
гарнисажным тиглем с системой электромагнитного перемешивания расплава.
Исследуемые сплавы плавили по разным режимам и заливали в стальные и гра-
фитовые литейные формы, в результате чего получали цилиндрические отливки
диаметрами 55, 65 и 75 мм, массой 4,2-9,6 кг.
С целью оценки влияния размеров и материала литейных форм на скорость ох-
лаждения металла измеряли изменение температуры залитого металла во времени.
Ниже центра формы размещали термопару в керамической трубке таким образом,
чтобы спай термопары контактировал с металлом в месте равноудалённом от сте-
нок формы. Сигнал термопары поступал на аналого-цифровой преобразователь и
дальше на персональный компьютер. Обработанные цифровые данные в программе
Excel MS Office 2010 представлены на рис. 1 в виде графиков скоростей охлаждения
металла в формах. Анализ полученных данных показал, что скорость охлаждения
металла в формах из одинакового материала мало зависит от размеров самой
формы и массы слитого металла. Заметная разница скоростей исчезает при 900 0С
для графитовых форм и при 400 0С для стальных.
Из центральной части каждой отливки вырезали образцы для последующих ис-
следований структуры и механических свойств по стандартным методикам. Для
каждого сплава исследовали необходимые характеристики в литом и термообра-
ботанном состояниях. В качестве термообработки использовали отжиг для снятия
напряжений, что давало возможность оценить свойства металла в литом состоянии
без кардинальных изменений структурно-фазового состава.
Исследуемые образцы характеризовались существенными отличиями макро- и
микроструктуры, которые являются свидетельством влияния на технологичность
литого металла для последующих деформационной и механической обработок и
меньшей мерой на фазовый состав и механические свойства. Оценка механических
свойств была проведена методом испытания на временное сопротивление нагрузке
для каждого сплава. Результаты испытаний приведены в табл. 1.
1800
1650
1600 1550
1450
1400
Температура металла, 0С
2 0С/с 1350
1250
1200
1150
1000 8-9 0С/мин. 1050

950
800 850
11,5 0С/мин.
750
600 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
400
4 0С/мин
200
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210
Время, мин
а
1800
1650
1600 1550
4-5 0С/с 1450
1400 1350
1250
Температура металла, 0С
1200 2-3 0С/с

1150
1000 1 0С/с 1050
950
800 11,5-12,05 0С/мин.
850
750
600 5,2 0С/мин. 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
400
200
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140
Время, мин
б
Рис. 1. Скорость охлаждения металла в разных литейных формах: а – графитовая форма (верхняя
линия – форма ∅ 75 мм, масса слитого металла 7,85 кг; нижняя линия – форма ∅ 55 мм, масса сли-
того металла 4,24 кг); б – стальная форма (верхняя линия – форма ∅ 75 мм, масса слитого
металла 9,6 кг; нижняя линия – форма ∅ 55 мм, масса слитого металла 3,4 кг)
α+β-сплав ВТ6 характеризуется несколько низкой пластичностью в литом состо-
янии, которая повышается после отжига для снятия напряжений. Прочность этого
сплава в обоих случаях находится на достаточно высоком уровне. Сплав Timet-10-2-3
при достаточной прочности в литом состоянии имеет слишком низкую пластичность.
После отжига для снятия напряжений его прочность снижается.
Для расширения представлений о причинах формирования комплекса механиче-
ских свойств титановых сплавов, полученных по технологии ЭЛГП с ЭМП расплава,
был проведён фазовый анализ опытных образцов (табл. 2).
Фазовый анализ не объясняет заниженную пластичность опытных сплавов, по-
этому было использовано исследование микроструктуры с помощью электронной
микроскопии, что позволило оценить химический состав фаз, границ зёрен и вклю-
чений. Результаты исследований показаны на рис. 2.
Микроструктурный анализ с локальным анализом химического состава показа-
ли, что относительно низкую пластичность отливок сплава ВТ6 можно объяснить
Таблица 1. Сравнение механических свойств литых опытных титановых
сплавов со свойствами аналогичных сплавов в других состояниях
σ0,2,
Сплав Состояние НВ σв, МПа δ, % Ψ, %
МПа
ЭЛГП 315-325 910 982 3,5 8,0
ЭЛГП + ТО 285-305 918 975 6,0 12,0

ВТ6 Литой (ВИП) 275-345 640 790 6-9 15
(α+β-сплав)
деформированный 255-341 720 835-885 6-8 15-20
повышенного качества 255-341 730-810 835-1050 6-10 20-30
ЭЛГП 285-321 995 1047 1,0 2,0
ЭЛГП + ТО 285-302 860 873 1,0 1,0

Timet-10-2-3 Литой (ВИП) 302-380 920-1000 975-1100 4-6 6-10
(псевдо-
β-сплав) деформированный 302-340 860-895 942-965 5-8 14-20
10-
закалка+старение 315-360 985-1100 1050-1193 4-6
12
Таблица 2. Фазовый состав опытных серийных сплавов
Сплав ВТ6 ВТ6* Timet-10-2-3 Timet-10-2-3*
Содержание α-фазы, % 84,7 87,9 69,7 58,6
Содержание β-фазы, % 14,3 12,1 30,3 41,4
* литой после отжига для снятия напряжений
характерными для литого состояния микроструктурными особенностями – неодно-

родными разориентированными колониями пластин β-фазы. Также были обнару-
жены области в колониях β-фазы, имеющие повышенное содержание ванадия. Это
предопределяет уменьшение количества β-фазы на границах зёрен и появление
на её месте пограничной α-фазы, что снижает пластичность металла. После терми-
ческой обработки можно заметить незначительное увеличение размеров пластин
α-фазы и выравнивание границ их колоний. Уменьшение степени легирования
тонких α-пластин ванадием свидетельствует об усилении стабилизации β-фазы на
границах зёрен, однако пограничная α-фаза при этом не исчезает.
В β-сплаве Тimet-10-2-3 наблюдается развитая пограничная α-фаза на границах
первичного β-зерна (макрозерно). Это является основной причиной низкой пластич-
ности литых образцов. После термической обработки этого сплава наблюдается
измельчение α-фазы, но её более равномерное распределение внутри β-фазы.
Однако, существующая до термообработки α-фаза на границах первичного β-зерна
не исчезает, поэтому с повышением общего количества β-фазы пластичность всё
равно не увеличивается.
Уменьшение количества β-фазы в литых титановых сплавах связано в первую
очередь с низкой скоростью охлаждения металла в литейных формах. Существу-
ющие технологические условия ЭЛГП с ЭМП расплава способствуют получению
фазового состояния, приближённого к равновесному. Избавиться от структурных
недостатков литого состояния титановых сплавов, полученных методом ЭЛГП с ЭМП
расплава, возможно с использованием контролируемого теплоотбора, термической,
деформационной обработки, а также их сочетания.
а б
в г
Рис. 2. Микроструктуры отливок серийных опытных сплавов: а – сплав ВТ6 ли-
той, б – сплав ВТ6 литой после отжига, в – сплав Тіmet-10-2-3 литой, г – сплав
Тіmet-10-2-3 литой после отжига
1. Анташев В. Г., Ночовная Н. А. Современное состояние и тенденции развития исследо-

ваний в области титановых сплавов // Все матер. Энциклопедич. справочник. – 2008. –
№ 3. – С. 24-27.
2. Ermatchenko A. G., Kashaev R. M. Production of aircraft engine compressor rotor discs with
desired service life in titanium alloys // Material physics and mechanics. – 2011. – № 11. –
Р. 118-125.
3. Волков А. Е. Новые металлургические процессы и оборудование для производства тита-
новых сплавов / А. Е. Волков. – Екатеринбург: УрО РАН, 2006. – 193 с.
4. Аношкин Н.Ф. Проблема использования отходов в шихте при производстве слитков тита-
новых сплавов / Н. Ф. Аношкин, В. А. Фролов // Титан. – 1993. – № 4. – С. 25-29.
5. Ковальчук Д. В. Электронно-лучевой переплав титана – проблемы и перспективы развития
/ Д. В. Ковальчук, Н. П. Кондратий // Ті-2008 в СНГ. Сборник трудов международной кон-
ференции, Россия, г. Санкт-Петербург, 18-21 мая 2008. – С. 25-32.
6. Гладков А.С. Особенности выплавки сложнолегированных сплавов на основе титана и цир-
кония в электронно-лучевых литейных гарнисажных установках / А. С. Гладков, Н. И. Левиц-
кий, В. Б. Чернявский и др // Ті-2008 в СНГ. Сборник трудов международной конференции,
Россия, г. Санкт-Петербург, 18-21 мая 2008. – С. 50-53.
7. Вахрушева В. С. Использование литых заготовок нового типа для производства труб из
титана / В. С. Вахрушева, Т. Н. Буряк // Металлургическая и горнорудная промышленность.
– 2001. – № 1. – С. 60-63.
8. Александров В. К. Полуфабрикаты из титановых сплавов / В. К. Александров, Н. Ф. Аношкин,
Г. А. Бочвар и др. – М.: Металлургия, 1979. – 512 с.
9. Ladokhin S.V., Levitsky N.I., Chernyavsky V.B. et. al. Titanium and zirconium tube billets production
in the electron-beam casting instalations // Proceedings of 7th Іnternational conference on electron
beam technologies, Bulgaria, Varna, 1-6 June, 2003. – Р. 241-246.
10. Ефимов В. А. Технологии современной металлургии / В. А. Ефимов, А. С. Эльдарханов
– М.: Новые технологии, 2004. –784 с.
11. Повх Т. Л. Магнитная гидродинамика в металлургии / Т. Л. Повх, А. Б. Капуста, Б. В. Генкин,
– М.: Металлургия, 1971. – 240 с.
12. Дубоделов В. И. Состояние и перспективы развития исследований и разработок в области
металлургической магнитной гидродинамики / В. И. Дубоделов // Процессы литья. – 1998.
– № 3-4. – С. 36-43.
13. Ефимов В. А. Современные технологии разливки и кристаллизации сплавов /В. А. Ефи-
мов, А. С. Эльдарханов. – М.: Машиностроение, 1998. – 360 с.
1. Antashev V. G., Nochovnaia N. A. (2008). Sovremennoe sostoianiie i tendentsii razvitiia issledovanii

v oblasti titanovyh splavov. [Current status and trends of research in the field of titanium alloys].
Vse materialy. Enciklopedicheskii spravochnik, № 3, pp. 24-27. [in Russian]
2. Ermatchenko A. G., Kashaev R. M. (2011). Production of aircraft engine compressor rotor discs
with desired service life in titanium alloys. Material physics and mechanics, № 11, pp. 118-125.
[in English].
3. Volkov A. E. (2006). Novyie metallurgicheskie protsessy i oborudovaniie dlia proizvodstva titano-
vyh splavov. [New metallurgical processes and equipment for the production of titanium alloys].
Ekaterinburg: UrO RAN, 193 p. [in Russian].
4. Anoshkin N. F., Frolov V. A. (1993). Problema ispol'zovaniia otkhodov v shihte pri proizvodstve
slitkov titanovyh splavov. [The problem of waste management in the charge in the production of
ingots of titanium alloys]. Titan, № 4, pp. 25-29. [in Russian].
5. Koval'chuk D. V., Kondratii N. P. Elektronno-luchevoi pereplav titana – problemy i perspektivy
razvitiia. [Electron beam melting of titanium – problems and prospects of development]. Tі-2008
v SNG. Sbornik trudov mezhdunarodnoi konferencii, Russia, Sankt-Peterburg, 18-21of may, 2008.
pp. 25-32. [in Russian].
6. Gladkov A. S., Levickii N. I., Cherniavskii V. B. et al. Osobennosti vyplavki slozhnolegirovannyh
splavov na osnove titana i cirkoniia v elektronno-luchevyh liteinyh garnisazhnyh ustanovkah.
[Features smelting complex alloys based on titanium and zirconium in the cathode-ray of skull
casting plants]. Tі-2008 v SNG. Sbornik trudov mezhdunarodnoi konferencii, Russia, Sankt-
Peterburg, 18-21 of may, 2008. pp. 50-53. [in Russian].
7. Vahrusheva V. S., Burjak T. N. (2001). Ispol'zovanie lityh zagotovok novogo tipa dlia proizvodstva
trub iz titana. [Using a new type of cast blanks for the production of titanium tubing]. Metallurg-
icheskaia i gornorudnaia promyshlennost', № 1.pp. 60-63. [in Russian].
8. Aleksandrov V. K., Anoshkin N. F., Bochvar G. A. et al. (1979). Polufabrikaty iz titanovyh splavov.
[Semi-finished products made of titanium alloys]. Moscow: Metallurgiia, 512 p. [in Russian].
9. Ladokhin S. V., Levitsky N. I., Chernyavsky V. B. et al. Titanium and zirconium tube billets production
in the electron-beam casting installations. Proceedings of 7th Іnternational conference on electron
beam technologies, Bulgaria, Varna, 1-6 June, 2003, pp. 241-246. [in English].
10. Efimov V. A., El'darkhanov A. S. (2004). Tekhnologii sovremennoi metallurgii. Technology of
modern metallurgy. Moscow: Novyie tekhnologii, 784 p. [in Russian].
11. Povkh T. L., Kapusta A. B., Genkin B. V. (1971). Magnitnaia gidrodinamika v metallurgii. [Magnetic
Hydrodynamics in metallurgy]. Moscow: Metallurgiia, 240 p. [in Russian].
12. Dubodelov V. I. (1998). Sostoianie i perspektivy razvitiia issledovanii i razrabotok v oblasti
metallurgicheskoi magnitnoi gidrodinamiki. [State and prospects of research and development
in the field of metallurgy magnetohydrodynamics]. Protsessy lit'ia, № 3-4, pp. 36-43. [in Russian].
13. Efimov V. A., El'darhanov A. S. (1998). Sovremennye tehnologii razlivki i kristallizacii splavov.
[Current technology of casting and crystallization alloys]. Moscow: Mashinostroeniie, 360 p.

15 мая 2016 года исполнилось 70 лет доктору технических наук, заведующему
отделом математических методов исследований и компьютерных технологий
Физико-технологического института металлов и сплавов НАН Украины, заве-
дующему редакциями журналов «Процессы литья» и «Металл и литьё Украины»
Николаю Ивановичу Тарасевичу.
В системе Академии наук он работает уже 52 года, 19 из которых в Институте
электросварки им. Е. О. Патона НАН Украины. Без отрыва от производства в 1971 г.
он окончил механико-математический факультет Киевского государственного
университета им. Т. Г. Шевченко по специальности «математика». В Институте
электросварки им. Е.О. Патона НАН Украины прошёл путь от инженера до ру-
ководителя группы. В 1980 г. там же защитил кандидатскую диссертацию. Круг
научных интересов Николая Ивановича был сосредоточен на изучении процес-
сов тепломассопереноса крупных слитков, получаемых методами специальной
электрометаллургии.
С 1983 года научная деятельность Николая Ивановича связана с Институтом
проблем литья АН УССР (с 1996 г. – Физико-технологический институт металлов
и сплавов НАН Украины). Именно в коллективе института раскрылся его талант
учёного, организатора научных исследований и пропагандиста их результатов.
Благодаря его инициативе структурная лаборатория математических методов
исследований процессов литья была реорганизована в научный отдел с темати-
кой исследований, которая и сегодня востребована другими подразделениями
института. Под его руководством и при непосредственном участии разрабо-
таны программные комплексы для исследования процессов формирования
крупногабаритных центробежных отливок, электронно-лучевой плавки высоко-
качественных сплавов, процесса затвердевания непрерывнолитых заготовок
на машинах горизонтального и криволинейного типа, формирования крупных
слитков в изложницах с учётом переноса тепла в различных направлениях и ряд
других. Эти исследования стали основополагающими для докторской диссерта-
ции, которую он успешно защитил в 1997 году по специальности «металлургия
чёрных металлов».
Научная деятельность Н. И. Тарасевича направлена на исследование те-
плофизических и гидродинамических процессов в жидком и затвердевающем
металле при наложении на него различного рода внешних воздействий, а также
на разработку информационных и компьютерных технологий для металлургии
и литейного производства.
Хроника. Информация
на разработку информационных и компьютерных технологий для металлургии
и литейного производства.
В настоящее время отдел под его руководством занимается не только
научной деятельностью, но и выпуском двух журналов «Процессы литья» и
«Металл и литьё Украины», а также проводит большую работу по организации
международного научного сотрудничества со многими зарубежными фирмами
и организациями.
Николай Иванович с 2002 года является учёным секретарём специализиро-
ванного учёного совета по защите докторских и кандидатских диссертаций по
трём специальностям: «металлургия чёрных и цветных металлов», «литейное
производство» и «металловедение и обработка металлов».
Результаты научных разработок Н. И. Тарасевича отражены более, чем в 300
публикациях, включая одну монографию, 51 авторских свидетельствах и патен-
тах Украины, России. За работу «Ресурсосберегающие технологии получения
конвертерной стали и утилизации отходов металлургического производства»
Н. И. Тарасевичу присуждена Государственная премия Украины в области науки
и техники 2010 года.
Коллектив Физико-технологического института металлов и сплавов

НАН Украины, редакция журналов, коллеги и друзья от всей души поздрав-
ляют Николая Ивановича с юбилеем и желают ему крепкого здоровья,
творческих успехов, личного счастья и всего самого светлого в жизни!

ЗМІСТ
СТВОРЕННЯ ТА ОБРОБКА РОЗПЛАВІВ
БЕЛОВ Б. Ф., ТРОЦАН А. І., БРОДЕЦЬКИЙ І. Л., КАРЛІКОВА Я. П., ПОЛО-

ЗЮК О. Є., РЯБЧІКОВ І. В. Аналіз структурно-хімічного стану й класифікація
оксидних і металевих фаз системи кальцій-кремній-титан-кисень. Дуплекс-
система CaO-TіО2/Ca-Tі. Повідомлення 1.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
ІВАНОВ А. В., ФЕДЧЕНКО Н. А. Вплив високовольтної електроімпульсної
обробки розплавів на результат кристалізації технічно чистого алюмінію. . . . . . 12
СКРЕБЦОВ А. М., ПРОЦЕНКО Д. Н., КАЧИКОВ А. С., АЛЕКСЕЄВА В. А., ПО-
МАЗКОВ М. В. Про велику термодифузійну рухливість сірки в залізовуглецевих
розплавах і нове в залежностях швидкостей її окислення і зневуглецювання
розплаву. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
КРИСТАЛІЗАЦІЯ ТА СТРУКТУРОУТВОРЕННЯ СПЛАВІВ
СМІРНОВ О. М., ЄФІМОВА В. Г. Оцінка розподілу неметалевих включень в

сталі із застосуванням методу стереологічної реконструкції. . . . . . . . . . . . . . . . 25
ПРОБЛЕМИ ТЕХНОЛОГІЇ ФОРМИ
ДОРОШЕНКО В. С., ШИНСЬКИЙ І. О. Методи випалювання або газифіку-

вання пінополістирольної моделі з використанням вакууму і вентиляції піщаної
форми при тонкостінному литті . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
ПРОБЛЕМИ АВТОМАТИЗАЦІЇ, МЕХАНІЗАЦІЇ

ТА КОМП′ЮТЕРИЗАЦІЇ ПРОЦЕСІВ ЛИТТЯ
БОГДАН К. С., КИЗИЛОВА А. Ю., ТЕРНОВА С. А. Заливальна МГД-установка

з вагодозуючим зливним жолобом для алюмінієвих розплавів. . . . . . . . . . . . . . . 42
НОВІ ЛИТІ МАТЕРІАЛИ
ЗАТУЛОВСЬКИЙ А. С., ЩЕРЕЦЬКИЙ В. О., ЛАКЕЄВ В. А. Отримання алюмо-

матричних функціональних композитів з використанням вторинних матеріалів
міді та алюмінію. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
КВАСНИЦЬКА Ю. Г. Корозійні властивості жароміцних сплавів на основі нікелю 55
ВОРОН М. М., ДРОЗД Є. А., ЛАПШУК Т. В. Особливості структурно-фазового
стану литих титанових сплавів Grade5 і Timet-10-2-3 електронно-променевої
виплавки. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
Хроніка. Інформація
Микола Іванович Тарасевич (до 70-річчя). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69

CONTENTS
PRODUCTION AND TREATMENT OF MELTS
BELOV B. F. et al. The Analysis of StructurallyChemical State and Classification

Oxide and Metal Phases of the System «Calcium-Silicon-Titan-Oxygen». Duplex
System CaO-TiO2/Ca-Ti. Report 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . 3
IVANOV A. V. et al. The Effects of a High-Voltage Electropulse Machining on the
Result of the Crystallization of Pure Aluminum. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
SKREBTSOV A. M. et al. On High Thermal Diffusion Mobility of Sulfur in Iron-Carbon
Melts and Findings in the Oxidation and Decarbonizing Speed Dependences of the
Melt. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
SOLIDIFICATION AND STRUCTURE FORMATION OF ALLOYS
SMIRNOV A. N. et al. The Evaluation of the Content of Non-Metallic Inclusions in

Steel by Stereological Reconstruction. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
PROBLEMS OF MOULD TECHNOLOGY
DOROSHENKO V. S. et al. Methods for Burning or Gasification of EPS Model with

the Use of Vacuum and Ventilation of Sand Moulds for Thinwalled Castings. . . . . . . . 35
PROBLEMS OF AUTOMATION, MECHANIZATION

AND COMPUTERIZATION OF CASTING PROCESSES
BOGDAN K. S. et al. Casting MHD-Unit with Weight-metering Outlet Gutter for

Aluminum Melts. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
NEW CASTING MATERIALS
ZATULOVSKYI A. S. et al. Fabrication of Aluminum Matrix Functional Composite

from Scrap Copper and Aluminum Materials. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
KVASNYTSKA Y. G. Corrosion Properties of Nickel Superalloys. . . . . . . . . . . . .. . . . 55
VORON M. M. et al. Specifics of the Structural-Phase State of the Cast Titanium
Alloys of Grade5 and Timet-10-2-3 by Electronbeam Melting. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
Chronicle. Information
Nikolai Ivanovich Tarasevich (to 70-th birthday). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69

ПАМЯТКА ДЛЯ АВТОРОВ
1. Рукопись с рецензией подается в редакцию в одном экземпляре,

также прилагаются подробные сведения об авторах и контактная
информация (адрес, телефон, факс, e-mail).
2. Объём статьи не должен превышать 12 страниц формата А4,
количество иллюстраций – 5.
3. Последовательность расположения материала в статье
следующая: индекс УДК, инициалы и фамилия автора, полное
название учреждения, в котором работает автор, город, название
статьи, текст. Список цитируемой литературы (на отдельной
странице), подписи к рисункам (на отдельной странице).
4. Название статьи, аннотации, ключевые слова, ФИО авторов
подаются на русском, украинском и английском языках, а
также списокок литературы на английском языке, согласно
международным требованиям.
5. Автор подписывает экземпляр рукописи и рисунки (на обороте).
6. Текст должен быть сохранён в программе Microsoft Word (шрифт
PragmaticaC, номер шрифта – 12, интервал – 1,5).
7. Формулы и буквенные обозначения должны быть набраны чётко,
крупно (шрифт PetersburgC).
8. Все единицы измерения даются по международной системе
единиц (СИ).
9. Каждая таблица печатается на отдельной странице, которая
вкладывается в текст вслед за страницей, содержащей первую
ссылку на неё.
10. Рисунки должны быть чёткими (с разрешением как минимум
300 dpi) и сделаны отдельными файлами со стандартными
графическими расширениями *.jpeg,*.tiff.
11. Список литературы составляется в порядке цитирования работ. В
тексте ссылка на литературу обозначается порядковым номером в
квадратных скобках (например, [2]). Библиографическое описание
должно соответствовать титульной странице издания и подаваться
на языке оригинала и английском. Для статей обязательно
указывать название журнала, сборника и т. п., в которых они
опубликованы, год издания, том, начальную и конечную страницы,
а для монографий – место издания, издательство, год издания,
общее число страниц.
12. Ссылки на неопубликованные работы не допускаются.
13. Иностранные фамилии в тексте подаются в русской транскрипции.
14. Редакция принимает рукописи, оформленные в строгом
соответствии с настоящими правилами.
Тел.: 424-04-10, факс: 424-35-15

E-mail: proclit@ptima.kiev.ua
СОГЛАШЕНИЕ
О ПЕРЕДАЧЕ АВТОРАМИ
ПРАВА НА ОПУБЛИКОВАНИЕ РУКОПИСИ
Мы, нижеподписавшиеся, авторы____________________________________________________________

___________________________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________________________
рукописи___________________________________________________________________________________
___________________________________________ (язык – русский)
передаем без оплаты учредителям и редколлегии журнала ”Процессы литья”

право опубликовать эту рукопись.
Мы подтверждаем, что эта публикация: не нарушает авторских прав других лиц или
организаций; не была ранее опубликована (за исключением публикации в виде резю-
ме, части опубликованной лекции, тезисов, обзора или диссертации); не передана в
другие издательства для публикации; одобрена для публикации всеми соавторами, а
также организацией (институтом, вузом, заводом или ответственным учреждением),
в которой она выполнена; не содержит коммерческой либо государственной тайны.
Передача права на опубликование статьи охватывает исключительное право на во-
спроизведение и распространение статьи, включая оттиски, переводы, электронные
формы (он- и офлайн) или любые иные подобные формы воспроизведения как на
территории Украины, так и в странах ближнего и дальнего зарубежья.
После принятия рукописи к печати (при условии согласования всех замечаний ре-
цензента) обязуемся опубликовать статью в течение 6-ти месяцев.
В случае необоснованной задержки публикации статьи автор (авторы) оставляет
за собой право отозвать рукопись из редакции, при этом редакция теряет право на
публикацию данной рукописи.
Подписи авторов Зав. ред.-изд. сектором
(ФИО, организация, адрес,

контактный тел., email) _______________________
______________________
(подпись)

3 2016

Загружено:

Сведения о документе

Оригинальное название

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

3 2016

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

РЕДАКЦИОННАЯ КОЛЛЕГИЯ

Найдек В. Л. главный редактор, акад. НАН Украины, проф., Физико-технологический инсти-

Дубоделов В. И. зам. главного редактора, акад. НАН Украины, проф., Физико-технологический

Борисов Г. П. чл.- кор. НАН Украины, проф., Физико-технологический институт ме­таллов

Мысик Р. К. д-р техн. наук, проф., Уральский государственный политехнический универ-

Смирнов А. Н. д-р техн. наук, проф., Физико-технологический инсти­тут металлов и

Тарасевич Н. И. д-р техн. наук, Физико-технологический инсти­тут металлов и сплавов

Шинский О. И. д-р техн. наук, проф., Физико-технологический институт металлов и сплавов

Гнилоскуренко С. В. зав. редакцией, канд. техн. наук, Физико-технологический институт металлов

Эльдарханов А. С. акад. РЭА, научный центр «Новейшие материалы и техноло­гии», Москва

Свидетельство о государственной регистрации КВ № 12258-1142ПР от 30.01.07

Адрес издателя и редакции: 03680, Киев-142, ГСП, бул. Вернадского, 34/1

Редактор, корректор Н. А. Верховлюк

Типография Издательского дома “Академпериодика” НАН Украины

ПОЛУЧЕНИЕ И ОБРАБОТКА РАСПЛАВОВ

БЕЛОВ Б. Ф., ТРОЦАН А. И., БРОДЕЦКИЙ И. Л., КАРЛИКОВА Я. П.,

КРИСТАЛЛИЗАЦИЯ И СТРУКТУРООБРАЗОВАНИЕ СПЛАВОВ

СМИРНОВ А. Н., ЕФИМОВА В. Г. Оценка распределения неметаллических вклю-

ПРОБЛЕМЫ ТЕХНОЛОГИИ ФОРМЫ

ДОРОШЕНКО В. C., ШИНСКИЙ И. О. Методы выжигания или газифициро-

ПРОБЛЕМЫ АВТОМАТИЗАЦИИ, МЕХАНИЗАЦИИ

БОГДАН К. С., КИЗИЛОВА А. Ю., ТЕРНОВОЙ С. А. Заливочная МГД-установка

ЗАТУЛОВСКИЙ А. С., ЩЕРЕЦКИЙ В. А., ЛАКЕЕВ В. А. Получение

Николай Иванович Тарасевич (к 70-летию). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69

Журнал выходит 6 раз в год.

 Процессы литья, 2016

Б. Ф. Белов, А. И. Троцан, И. Л. Бродецкий,

АНАЛИЗ СТРУКТУРНО-ХИМИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ

Проведён анализ структурно-химического состояния дуплекс-системы CaO-TiO2/Ca-Ti, пред-

Ключевые слова: структурно-химический анализ, полигональные диаграммы, дуплекс-

Проведено аналіз структурно-хімічного стану дуплекс-системи CaO-TіО2/Ca-Tі, представлено

Ключові слова: структурно-хімічний аналіз, полігональні діаграми, дуплекс-системи, металеві

The structurally-chemical condition of duplex-system CaO-TiO 2/Ca-Ti state was analyzed;

Keywords: structurally-chemical analysis, polygonal diagrams, duplexes-systems, metal phases,

Д уплекс-система силикаты-силициды кальций-титан включает базовые бинар-

Рис. 1. Полигональная диаграмма системы CaO-TiO2 (вставка из работы [5])

4 ISSN 0235-5884. Процессы литья. 2016. № 3 (117)

2CaО + TiО2 → 2CaОTiО2 (Ca О О

приводящие к металлизации карбидной фазы в атмосфере окиси углерода (СО) и

Линейные химический температура, *

CaOTiO2- (CaOTiO2)+2CaO4TiO2↔ 1460 1460

ISSN 0235-5884. Процессы литья. 2016. № 3 (117)

Таблица 2. Структуризация исходных компонентов и промежуточных

ISSN 0235-5884. Процессы литья. 2016. № 3 (117) 7

Рис. 2. Полигональная диаграмма системы Ca-Ti (вставка из работы [6])

8 ISSN 0235-5884. Процессы литья. 2016. № 3 (117)

ISSN 0235-5884. Процессы литья. 2016. № 3 (117)

1. Методика построения полигональных диаграмм состояния бинарных металлургических

10 ISSN 0235-5884. Процессы литья. 2016. № 3 (117)

ISSN 0235-5884. Процессы литья. 2016. № 3 (117) 11

влияние высоковольтной электроимпульсной

Экспериментально исследовано влияние энергетических и временных параметров

Ключевые слова: расплав, высоковольтная электроимпульсная обработка, кристаллизация,

Єкспериментально досліджено вплив енергетичних та часових параметрів високовольтної

Ключові слова: розплав, високовольтна електроімпульсна обробка, кристалізація, технічно

Keywords: melt, high-voltage electropulse treatment, crystallization, pure aluminum.

Н а сегодняшний день использование алюминия и литейных сплавов на

Рис. 1. Блок-схема экспериментального стенда

Таблица 1. Длительность обработки на различных

14 ISSN 0235-5884. Процессы литья. 2016. № 3 (117)

Рис. 3. Слитки алюминия технической чистоты, закристаллизовавшиеся в условиях

Таблица 2. Показатели макроструктуры отливок

На втором этапе обработку алюминия осуществляли в температурном интервале,

Борисов Г. П. чл.- кор. НАН Украины, проф., Физико-технологический институт металлов

Смирнов А. Н. д-р техн. наук, проф., Физико-технологический институт металлов и

Тарасевич Н. И. д-р техн. наук, Физико-технологический институт металлов и сплавов

Эльдарханов А. С. акад. РЭА, научный центр «Новейшие материалы и технологии», Москва