Geokniga Proizvodstvo Zakladochnyh Rabot Na Primere Tashtagolskogo Podzemnogo Rudnik

А. Н.
Анушенков
производство
закладочных работ
на примере таштагольского
подземного рудника
Рассмотрены способы приготовления и транс- Учебное пособие

портирования закладочных смесей и возведения
закладочных массивов с заданными характери-
стиками несущей способности, обеспечивающей
добычу полезных ископаемых в сложных геоме-
ханических условиях.
Институт горного дела, геологии и геотехнологий

Оглавление
Министерство образования и науки Российской Федерации

Сибирский федеральный университет
А. Н. Анушенков
ПРОИЗВОДСТВО
ЗАКЛАДОЧНЫХ РАБОТ
НА ПРИМЕРЕ ТАШТАГОЛЬСКОГО
ПОДЗЕМНОГО РУДНИКА
Рекомендовано Сибирским региональным учебно-

методическим центром высшего профессионального
образования в качестве учебного пособия для студентов
высших учебных заведений, обучающихся по специ-
альности 130400 «Горное дело» (от 23.07.2015 г.)
Красноярск
СФУ
2016
1

УДК 622.272(07)+622.341.1(07)
ББК 33.21я73+33.4.32я73
А735
Р е ц е н з е н т ы:
Г. Г. Крушенко, доктор технических наук, профессор, главный научный
сотрудник ФГБУН Института вычислительного моделирования СО РАН;
Н. И. Сартаков, кандидат технических наук, заведующий лаборато-
рией геомеханики и инженерных исследований АО «Полюс»
Анушенков, А. Н.
А735 Производство закладочных работ. На примере Таштагольского
подземного рудника : учеб. пособие / А. Н. Анушенков. – Красноярск :
Сиб. федер. ун-т, 2016. – 136 с.
ISBN 978-5-7638-3417-8
Рассмотрены способы приготовления и транспортирования закладочных

смесей и возведения закладочных массивов с заданными характеристиками не-
сущей способности, обеспечивающей добычу полезных ископаемых в сложных
геомеханических условиях.
Предназначено для студентов специальности 130400 «Горное дело».
Электронный вариант издания см.: УДК 622.272(07)+622.341.1(07)

http://catalog.sfu-kras.ru ББК 33.21я73+33.4.32я73
ISBN 978-5-7638-3417-8 © Сибирский федеральный

университет, 2016
2
ОГЛАВЛЕНИЕ
ВВЕДЕНИЕ .......................................................................................................... 5
ОСНОВНЫЕ ТЕРМИНЫ ................................................................................... 6
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ .............................................................................. 11
1.1. Горно-геологические условия отработки
Таштагольского месторождения и нарушений
горных пород .......................................................................................... 11
1.2. Выбор и подготовка систем разработки рудных тел .......................... 24
1.3. Производство закладочных работ ........................................................ 30
1.4. Закладочный трубопровод .................................................................... 34
Контрольные вопросы и задания ................................................................. 38
2. ТРЕБОВАНИЯ К ЗАКЛАДОЧНОМУ МАССИВУ ................................ 39
2.1. Выбор систем разработки ...................................................................... 39
2.2. Подготовка камер к закладке ................................................................ 42
2.3. Закладочный массив .............................................................................. 44
2.4. Сроки и порядок формирования закладочного массива .................... 47
Контрольные вопросы и задания ................................................................. 48
3. ЗАКЛАДОЧНАЯ СМЕСЬ ........................................................................... 49
3.1. Требования к материалам и составам для закладочной смеси ......... 49
3.2. Состав и виды закладочной смеси ....................................................... 54
Контрольные вопросы и задания ................................................................ 56
4. ПРИГОТОВЛЕНИЕ ЗАКЛАДОЧНЫХ СМЕСЕЙ НА РУДНИКЕ ...... 57
4.1. Технологическая схема ......................................................................... 57
4.2. Определение расхода материалов ........................................................ 61
4.3. Подача расходных материалов и дозирование ................................... 62
4.4. Запуск оборудования в работу ............................................................. 64
4.5. Процесс производства закладочных смесей на руднике ................... 65
4.6. Последовательность остановки закладочного комплекса ................. 67
4.7. Ликвидация закупорок трубопроводов ............................................... 68
5. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ ЗАКЛАДОЧНЫХ СМЕСЕЙ ........................ 70
5.1. Условия транспортабельности твердеющих смесей
и критическая скорость транспортирования ...................................... 70
3

5.2. Доставка твердеющей смеси до мест укладки ................................... 74
6. ВОЗВЕДЕНИЕ ЗАКЛАДОЧНОГО МАССИВА ...................................... 83
6.1. Технологические схемы укладки литых
и пластичных закладочных смесей ...................................................... 83
6.2. Контроль за полнотой заполнения камер
и углами растекания смеси ................................................................... 86
6.3. Укладка жестких смесей с дозакладкой камер................................... 92
6.4. Закладка на Таштагольском руднике .................................................. 93
7. СИСТЕМЫ И СТАДИИ ПОДЗЕМНОЙ РАЗРАБОТКИ,
ОЧИСТНЫЕ РАБОТЫ
ПРИ ЭТАЖНО-КАМЕРНОЙ СИСТЕМЕ РАЗРАБОТКИ
С ЗАКЛАДКОЙ ............................................................................................. 96
7.1. Стадии разработки................................................................................. 96
7.2. Рудник как система, производящая ценность .................................... 98
7.3. Очистные работы как стадия горных работ
при этажно-камерной системе разработки ......................................... 99
Контрольные вопросы и задания .............................................................. 100
8. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ
НАД ПРИГОТОВЛЕНИЕМ, ПОДАЧЕЙ
ЗАКЛАДОЧНОЙ СМЕСИ И КАЧЕСТВОМ ВОЗВЕДЕНИЯ
ЗАКЛАДОЧНОГО МАССИВА ................................................................. 101
8.1. Контроль процесса приготовления смесей ....................................... 101
8.2. Контроль дозировки компонентов смеси ......................................... 106
8.3. Контроль качества трубопроводной транспортировки
закладочных смесей ............................................................................ 113
8.4. Контроль качества закладочного массива ........................................ 113
9. ТРЕБОВАНИЯ К БЕЗОПАСНОСТИ ПРОИЗВОДСТВА
ЗАКЛАДОЧНЫХ РАБОТ ......................................................................... 118
9.1. Требования к безопасности
при производстве закладочной смеси ............................................... 118
9.2. Требования к безопасности при производстве
закладочных работ в шахте ................................................................ 122
9.3. Требования к персоналу на закладочных работах ........................... 123
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК .......................................................... 126
4
Введение
ВВЕДЕНИЕ
В данном учебном пособии использованы проектные решения и на-

учные исследования Института горного дела Сибирского отделения Рос-
сийской академии наук, открытого акционерного общества «Институт
по проектированию предприятий горнорудной промышленности «Сибгипро-
руда», Восточного научно-исследовательского горнорудного института,
а также теоретический и практический опыт подземных рудников цветной
и чёрной металлургии по применению систем отработки с закладкой выра-
ботанных пространств, ведению закладочных работ, применяемому обору-
дованию, технологии выполнения отдельных производственных процессов
при этажной и подэтажно-камерной системах разработки с закладкой.
Здесь рассмотрены способы и приёмы приготовления и транспорти-
рования закладочной смеси, возведения закладочных массивов с заданными
характеристиками устойчивости и несущей способности, обеспечивающие
отработку богатых легкообогатимых магнетитовых руд на участках Вос-
точный и Северо-Западный системами этажного и подэтажно-камерного
обрушения с закладкой в общем количестве 36,717 млн т со средним
содержанием железа 47,4 %, оставленных в охранных целиках под р. Кон-
домой, железнодорожным мостом, железнодорожными путями МПС,
станцией Таштагол-1, а также объектами промплощадки и жильем.
В настоящем учебном пособии изложены основные характеристики
месторождения, технологические процессы, выполняемые при производ-
стве закладочных работ, на закладочном комплексе и в руднике при транс-
портировании закладочной смеси и формировании закладочного массива.
Обоснованы требования безопасности и охраны труда при выполнении
этих процессов.
Рассмотрены технологические аспекты закладочных работ, рецептуры
составов закладочных смесей, способы их приготовления и транспорти-
ровки, конструкции перемычек и процессы формирования возводимого ис-
кусственного массива в выработанных массивах Таштагольского рудника.
5
Основные термины

ОСНОВНЫЕ ТЕРМИНЫ
Балансовые запасы – это запасы, которые при существующем

уровне техники и технологии экономически выгодны для разработки.
Бремсберг – наклонная горная выработка, не имеющая выхода на
земную поверхность, оборудованная механизированным подъемом и слу-
жащая для подъема или спуска полезного ископаемого, материалов и др.
Гидравлическая закладка ԟ закладка, представляющая собой
влажный сыпучий материал, поданный в выработанное пространство в ви-
де гидросмеси.
Гидравлическая закладочная смесь ԟ смесь заполнителя и воды,
которая в выработанном пространстве создаёт гидравлическую закладку.
Горная выработка – сооружение в недрах земли или на ее поверх-
ности, созданное в результате ведения горных работ.
В зависимости от назначения различают выработки капитальные,
эксплуатационные и разведочные.
Капитальные выработки – все выработки, пройденные в период
строительства рудника до пуска его в эксплуатацию, обслуживающие гор-
ные предприятия в течение всего срока его работы или значительной части
его жизненного цикла. Обычно к капитальным выработкам относятся
стволы, околоствольные дворы, капитальные квершлаги, штреки, вос-
стающие и рудоспуски.
Эксплуатационные выработки – подразделяются на подготови-
тельные и очистные.
Подготовительные выработки – для подготовки отдельных участ-
ков шахтного поля к очистной выемке.
Очистные выработки – предназначены для непосредственной
выемки полезных ископаемых.
Забой – передвигающаяся в пространстве поверхность полезных
ископаемых или вмещающих их пород, с которой непосредственно осуще-
ствляется выемка.
Призабойное пространство (непосредственно примыкающий к за-
бою участок) – основное рабочее место при выполнении проходческих
и добычных процессов.
Выработки делятся на вертикальные, наклонные и горизонтальные.
Вертикальные выработки – шахтный ствол, слепой ствол, шурф,
восстающий и рудоспуск.
6
Восстающий – вертикальная горная выработка, служащая для про-

ветривания, передвижения людей, разведки, доставки материалов и т. д.
Горный отвод – часть недр, предоставляемая организации для про-
мышленной разработки содержащихся в ней залежей полезных ископае-
мых.
Горная порода – природное образование минералов, слагающих
самостоятельные геологические тела.
Забалансовые запасы – это запасы, которые в настоящее время по
экономическим соображениям непригодны для разработки, но в будущем
могут являться объектом промышленного освоения (разграничение балан-
совых и забалансовых запасов осуществляется на основе промышленных
кондиций).
Закладка ԟ материал, поданный в выработанное пространство и за-
полняющий его.
Закладочные материалы ԟ материалы, используемые для заполне-
ния выработанного пространства.
Закладка выработанного пространства – совокупность процессов
по заполнению выработанного пространства закладочными материалами.
Закладочный массив ԟ массив, представленный закладкой в преде-
лах камеры и обладающий определенными физико-механическими свойст-
вами.
Закладочный трубопровод ԟ трубопровод, служащий для транспор-
тирования закладочных смесей от закладочного комплекса до закладывае-
мого выработанного пространства (состоит из магистрального закладочного
трубопровода, который стационарно проложен по скважинам, горизон-
тальным и наклонным выработкам и служит для доставки смесей к участку
ведения закладочных работ, и участковых закладочных трубопроводов, ко-
торые переносятся по мере развития очистных и закладочных работ и слу-
жат для доставки смесей непосредственно в выработанное пространство).
Закладочная перемычка ԟ конструкция, служащая для ограждения
закладываемого выработанного пространства и предотвращения попадания
закладочной смеси в соседние выработки.
Запасы – объемное или весовое скопление полезных ископаемых
и их компонентов, заключенное в недрах на определенной площади (все
запасы полезных ископаемых, выявленные на определенной площади, на-
зываются геологическими; по экономическим и технологическим возмож-
ностям извлечения из недр геологические запасы, подлежащие отдельному
учету, делятся на балансовые и забалансовые).
Квершлаг – горизонтальная горная выработка, пройденная по пус-
тым породам вкрест простирания рудной залежи (в зависимости от назна-
чения различают квершлаги капитальные; погоризонтные, или этажные).
7

Комбинированный закладочный массив ԟ закладочный массив
в пределах камеры, образованный различными видами закладки в различ-
ных сочетаниях.
Кондиции – это граничные параметры месторождения, ниже которых
разработка полезных ископаемых становится экономически невыгодной.
Коэффициент компрессии ԟ относительное уменьшение высоты
образца закладки под давлением в условиях трехосного напряженного со-
стояния.
Коэффициент усадки закладочной смеси ԟ уменьшение объема
затвердевшего закладочного массива по сравнению с объемом поданной
закладочной смеси, образующееся за счет дренажа избыточной воды из за-
кладки и выраженное в процентах или долях единицы.
Кубиковая прочность закладки ԟ прочность, определяемая по об-
разцам ԟ кубикам, приготовленным из закладочной смеси в лаборатории
закладочного комплекса в контрольные сроки твердения.
Месторождение – естественное скопление в земной коре полезных
ископаемых органического и неорганического происхождения (понятие
геолого-географо-экономическое).
Нормативная прочность закладки ԟ прочность на одноосное сжа-
тие, при которой возможно ее безопасное обнажение горной выработкой
заданных размеров в принятые проектом сроки (определяют расчетным
способом).
Околоствольный двор – совокупность камерных выработок, прой-
денных в районе ствола (штольни, уклона), предназначенных для обслу-
живания горных работ, приема и выдачи полезных ископаемых на поверх-
ность (в нем размещаются дробильный комплекс, электроподстанции,
вагонное и электровозное депо, камеры водоотлива, противопожарного
оборудования и т. д.).
Орт – горизонтальная горная выработка, пройденная вкрест прости-
рания рудной залежи (предназначена для доставки руды, людей, материа-
лов и проветривания рабочих забоев).
Плотность закладочной смеси ԟ масса единицы объема закладочной
смеси (количественно равна сумме удельных расходов ее компонентов).
Поверхностный закладочный комплекс (ПЗК) ԟ совокупность
сооружений и установленного в них оборудования, служащего для приго-
товления закладочных смесей.
Полнота закладки выработанного пространства ԟ степень запол-
нения выработанного пространства закладкой, выраженная в процентах
или долях единицы от его объема.
Промышленные запасы – часть балансовых запасов, подлежащих
излечению из недр. Устанавливаются при выполнении проектных работ.
8
Пустая порода – горные породы, окружающие месторождение (или

включенные в него), которые не содержат полезных компонентов или со-
держат их в недостаточных для промышленного использования количествах.
По промышленному назначению руды подразделяются на металли-
ческие и неметаллические.
Металлические руды – черные (железо, титан, хром, марганец); ле-
гирующие (никель, кобальт, молибден, вольфрам); цветные (алюминий,
медь, цинк, свинец, олово, ртуть); благородные (золото, серебро, платина,
палладий); редкие и рассеянные (висмут, цирконий, ниобий, тантал, гер-
маний, галлит); редкоземельные (иттрий, цезий, семорий).
Неметаллические полезные ископаемые – строительные горные
породы (пески, глины, гранит, мрамор и т. д.), индустриальное сырье (ал-
мазы, графит, слюда, драгоценные камни, кристаллы), химические и агро-
химические (сера, флюорит, барит, апатит, фосфориты, калийные соли).
По количеству полезных компонентов различают руды монометал-
лические (или мономинеральные), биметаллические и полиметаллические.
Последние наиболее часто встречаются в природе рудных месторождений.
По химико-минералогическому составу металлические руды де-
лятся на руды самородных металлов (золото (Au), медь (Cu) и др.); серни-
стые (представлены сульфидными формами соединений цветных и редких
металлов – халькопирит (CuFeS), галенит (PbS), сфалерит (ZnS) и др.);
окисленные (представлены окислами, карбонатами и сульфатами многих
черных, цветных и редких металлов – гематит (Fe2O3), касситерит (SnO2)
и др.); силикатные (в них рудный минерал является силикатом или алю-
мосиликатом (берилл (Be3Al2), циркон (Zn SiO4) и др.)); смешанные (пред-
ставлены смесью руд предыдущих основных типов).
Руда – скопление природного минерального сырья, содержащего
полезные компоненты в количестве, достаточном для их промышленного
извлечения при современном состоянии технологии, техники и экономики.
Рудная масса – смесь полезных ископаемых с породой, которая
попадает в руды в процессе их выемки.
Рудное тело (рудная залежь) – ограниченное со всех сторон естест-
венное скопление руды, приуроченное к определенному структурно-
геологическому элементу или комбинации таких элементов.
Рудоспуск – то же, что и породоспуск (для перепуска полезного иско-
паемого или пустой породы).
Уклон – наклонная горная выработка, предназначенная для вскры-
тия части шахтного поля или подготовки отдельного его участка к очист-
ной выемке, передвижения самоходной техники, людей, доставки руды
и породы. Уклоны бывают капитальные и участковые.
9

Твердеющая закладка ԟ закладка, в процессе нахождения в выра-
ботанном пространстве приобретающая определенную прочность и обра-
зующая устойчивые боковые и горизонтальные (в кровле) обнажения.
Твердеющая закладочная смесь ԟ смесь вяжущего, заполнителя
и воды, которая в выработанном пространстве после твердения создает
твердеющую закладку.
Фактическая прочность закладки ԟ реальная прочность массива
в каждый конкретный момент времени.
Шахтный ствол – вертикальная или наклонная выработка, имеющая
выход на земную поверхность и предназначенная для обслуживания под-
земных работ в пределах шахтного поля. Слепой ствол не имеет выхода на
земную поверхность.
Верхняя часть ствола – устье, нижняя (ниже уровня последнего
горизонта) – зумпф. Главный ствол служит для подъема на поверхность
полезных ископаемых, вспомогательный – для спуска, подъема людей,
оборудования, материалов, вентиляции.
Шахтное поле – месторождение или его часть, отрабатываемые од-
ним предприятием (рудником, шахтой), входящие в границы горного отвода.
Штольня – горизонтальная горная выработка, проведенная к место-
рождению с поверхности и служащая для тех же целей, что и шахтный
ствол.
Штрек – горизонтальная горная выработка, пройденная по прости-
ранию залежи (по руде – рудный, по породе – полевой). В зависимости от
назначения штреки бывают откаточные (доставочные), вентиляционные,
закладочные, этажные и подэтажные.
Шурф – вертикальная (редко наклонная) выработка, пройденная
с поверхности и служащая для выполнения геологоразведочных и эксплуа-
тационных работ. На действующих неглубоких рудниках шурфы исполь-
зуются для спуска оборудования, материалов и в качестве запасного выхода
на поверхность.
10
1.1. Горно-геологические условия отработки Таштагольского месторождения и нарушений горных пород
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Горно-геологические условия отработки

Таштагольского месторождения и нарушений горных пород
Таштагольское месторождение магнетитовых железных руд открыто

в 1931 г. прошлого столетия. Первоначально утвержденные ГКЗ СССР за-
пасы железной руды составляли 33 млн т. В 1939 г. начато строительство
рудника, а в 1941 г. пущена в эксплуатацию временная схема транспорти-
рования руды. Третьего июля 1941 г. отгружен первый эшелон руды,
добытый открытым способом, а в 1948 г. начаты подземные горные работы,
с начала которых и до 2015 г. добыто более 180 млн т руды, произведено
175 млн т железорудного концентрата.
Таштагольское железорудное месторождение (рис. 1, 2, 3) эксплуа-
тируется по настоящее время подземным способом.
Рис. 1. План земной поверхности Таштагольского месторождения
На площади месторождения развиты вулканогенно-осадочные средне-

кембрийские отложения Мундыбашской свиты, прорванные интрузивными
11
1. Общие положения

телами среднекембрийского габбро-сиенитового комплекса. Вулканогенно-
осадочные породы представлены андезитовыми и андезитобазальтовыми
порфиритами и туфами, туффитами, туфопесчаниками, туфоалевролитами,
трахитовыми туфами и известняками.
Рис. 2. Горизонтальная проекция рудной зоны
Рис. 3. Вертикальная проекция рудной зоны
В результате процессов метаморфизма эти породы превращены в ме-

таморфические сланцы различного состава, мраморированные известняки
12
и залегают почти вертикально с углом падения 60÷90. Коэффициент

крепости этих пород 9÷12. Интрузивные породы на месторождении пред-
ставлены габбропорфиритами, сиенитами и дайковыми образованиями.
Коэффициент крепости этих пород 8÷14.
Генезис Таштагольского месторождения на руднике принят контактово-
метасоматический. Магнетитовые тела, скарны и метасоматиты образова-
ны за счёт контактного метасоматоза карбонатных и карбонатсодержащих
вмещающих пород. Коэффициент крепости скарнов и метасоматитов
11÷17, руды 12÷16. Рудное месторождение представлено тектоническими
нарушениями и трещинами.
Наиболее крупными тектоническими нарушениями на Восточном
участке являются:
● диагональное нарушение (представляет собой сбрососдвиг с амплиту-
дой по вертикали 150÷200 м и горизонтали 50÷100 м, падение смесителя
60:900 м на запад, мощность зоны нарушенных пород от 1÷2 м до 5÷10 м);
● восточное нарушение (представляет собой сбрососдвиг с амплитудой
по вертикали до 200 м и горизонтали до 280 м, падение смесителя 60÷700 м,
мощность зоны нарушенных пород от 5÷1,0 до 5÷8 м);
● третье пологопадающее нарушение (представляет собой сдвиг
с амплитудой по горизонтали 10÷30 м, падение смесителя 5÷300 м, мощ-
ность зоны нарушенных пород 40÷600 м; представлено серией пологих
трещин, между которыми находятся блоки массивных пород и руды).
Рудные тела на Восточном участке (рис. 4) выходят на поверхность,
а на остальных имеют пласто- и линзообразную форму, осложнены текто-
никой с крутыми падением трещин (70÷900).
Наиболее крупными являются Северо-Западный, Восточный, Глубо-
кий участки, где рудные тела по размерам мелкие, средние и крупные, на
других ԟ мелкие и средние. Объёмный вес руды составляет 3,02+4,68 т/м3,
что в среднем равно 3,85 т/м3. Объемный вес вмещающих пород изменяется
от 2,2 до 3,01 т/м3, что в среднем равно 2,73 т/м3.
На месторождении выделены следующие минералогические типы
руд: магнетитовый (95 %), реже сульфидно-магнетитовый и гематит-
магнетитовый. Минеральный состав руд на месторождении простой, с от-
носительно постоянным составом, по участкам меняются лишь количест-
венные соотношения минералов. Наиболее отчётливо эти изменения
на участках месторождения наблюдаются с глубиной. Наиболее высокое
содержание магнетита в рудах на участках Восточный и Северо-Западный,
снижается на участке Юго-Восточный. Массовая доля железа в балансо-
вых запасах руды относится к богатым на Восточном участке 4,82 %
и средним на Юго-Восточном 3,33 %.
13

Месторождение разведано на глубину 1 500 м от поверхности, кроме
участка Глубокий, который разведан на глубину 1 800 м. В горный отвод
согласно лицензии на право пользования недрами включены запасы участ-
ков Восточный, Северо-Западный и Юго-Восточный ниже горизонта -350
м, а также запасы участков Западный и Глубокий, находящиеся вне охран-
ных целиков и отнесенные в госрезерв при лицензировании. Запасы желез-
ных руд Таштагольского месторождения утверждены ГКЗ СССР
17.10.1975 г. в составе участков Западный и Северо-Западный, Восточный
и Юго-Восточный по категориям В, С1 и С2. Балансовые запасы Ташта-
гольского месторождения приведены в табл. 1.
Рис. 4. Рудные тела Восточного участка месторождения
Таблица 1
Балансовые запасы Таштагольского месторождения
Единица Категория запасов
Степень освоения
измерения А+В+С1 С2
В пределах горного отвода – всего: тыс. т 65,4 1,6
В том числе в охранных целиках тыс. т 31,9 0,0
Вне охранных целиков тыс. т 33,5 1,6
Госрезерв тыс. т 352,6 294,9
Всего: тыс. т 418,0 296,5
14
1.1. Гоорно-геологичческие условия отработкии Таштагольского месторождения и наррушений горнных пород
В охраннные целикки (под р. р Кондом мой, желлезнодороожными путями

п
МПС и объекттами промплощад дки) попаадают поллностью запасы участка
у
Североо-Западны ый и частть запасоов участкаа Восточный. В ууказанных х усло-
виях отработка
о а оставшиихся участтков запассов можетт осущесттвляться только
с заклаадкой вырработанных прострранств.
Н
Наиболее е рацион нальной системой й разработки явлляется эттажно-
камерн ная вмессто прим менявшей йся этажн но-принуудительноого обруш шения.
Таштаагольское месторож ждение всскрыто чеетырьмя стволами
с (рис. 5): Новый
капитаальный дод горизон нта (далеее гор.) –300 м, Заападный до гор. –350
– м,
Северн ный венттиляционн ный до гор.
г –350 м, Южн ный венти иляционн ный до
гор. –2210 м. Прринятая схема и пооследоваттельностьь отработки местор рожде-
ния нее могут бы ыть реали
изованы в полной мере, такк как балансовые запасы
з
в коли ыс. т. по участку Восточны
ичестве 299 044,8 ты В ый, а такж
же 12 3777 тыс. т
по учаастку Севверо-Запад дный нахходятся в охранныых целикахх под р. Кондо-
К
мой, железнод
ж орожнымми путями и друггими объ ъектами ТТаштагол льского
рудникка. Средн негодовойй приток воды в шахту
ш в последние
п е годы сттабили-
3
зироваался и сосставляет 400–460
4 м /ч.
Ри
ис. 5. Верти
икальная сх
хема вскрыттия
При отрааботке зап

П пасов с закладкой
й северо-ззападногоо фланга место-
рождеения притток воды в шахту увеличив
у вается, такк как этаа часть меесторо-
ия наиболее обводн
ждени нена. Вод
допротоки
и в шахтуу в течени ие года неепосто-
янны и связаны ы с подттоплениям
ми через трещины ы, весенн ними паво одками
15

и летне-осенними длительными дождями. Проходка капитальных и подго-
товительных горных выработок с возможным подтоплением через трещи-
ны вод осуществляется через бурение опережающих гидрогеологических
скважин.
Среди железорудных подземных рудников Горной Шории Ташта-
гольское месторождение является одним из опасных по горному давлению,
которое проявляется в виде динамических явлений (собственно горные
удары, микроудары, толчки, стреляния, обрушения и интенсивное заколо-
образование). Горное давление в шахте приводит к снижению устойчиво-
сти горных выработок и требует большого объема их крепления.
В настоящее время применение камерной системы разработки с заклад-
кой позволяет Таштагольскому руднику подготовить и отработать запасы
железной руды с высокими качественными показателями (F = 47,4 %)
в количестве 36 717 тыс. т, находящиеся в охранных целиках под р. Кон-
домой, железнодорожными путями и другими объектами рудника. Закла-
дочные работы являются трудоемким и дорогостоящим технологическим
процессом подземной добычи руды, включающим в себя следующие гор-
ные работы:
● складирование компонентов смеси на поверхности;
● подача компонентов смеси в расходные бункера закладочного ком-
плекса;
● приготовление закладочной смеси;
● транспорт закладочной смеси по трубам до места укладки в под-
земные выработанные пространства;
● подготовка выработанных пространств для закладки;
● укладка закладочной смеси в выработанные пространства;
● контроль качества выполняемых работ при складировании компо-
нентов смеси, формировании закладочного массива и полноты его запол-
нения.
В пределах рудной зоны месторождения выделено четыре участка:
Западный, Северо-Западный, Восточный и Юго-Восточный. В настоящее
время отрабатывается Восточный участок, по которому оконтурено шесть
рудных тел, объединенных в единую рудную залежь. Длина рудной зоны
северо-западного простирания на отрабатываемых горизонтах составляет
730–750 м. Горизонтальная мощность рудных тел изменяется от 15–20 до
60 м. Общая горизонтальная мощность рудных залежей вместе с прослоя-
ми пустых пород составляет 100–120 м. С глубиной отмечается слияние
рудных тел. Угол падения зоны крутой – 70–90°, распространяется она
на глубину – 1 500 м. Контакты рудных тел ясные. Вмещающие породы
в основном представлены сиенитами, скарнами, порфиритами и сланцами.
16
Коэффициент крепости пород по М. М. Протодьяконову изменяется в ши-

роких пределах – от 5 до 18.
Рудные тела и вмещающие породы ярко выраженного блочного
строения, разбиты густой сетью трещин, отдельностей и кливажа. Выявле-
ны крупные дизъюнктивные нарушения с амплитудой смещения до 200 м,
сопровождающиеся зонами смятия, наличием вдоль тектонических кон-
тактов карбонатных и кварцевых жил, даек сиенитового и диоритового со-
става. Трещинная тектоника ориентирована в основном в меридиональном
направлении. Мощность отдельных трещин как крутого, так и пологого
падения составляет 0,5–3,0 м.
На месторождении выделены четыре системы крупных трещин, из
которых две прослеживаются на всех горизонтах и являются основными.
Наиболее крупным является диагональное разрывное нарушение, пред-
ставляющее собой сбрососдвиг с амплитудой по вертикали 150–200 м,
угол падения 80–90°, азимут простирания – 170 ± 20°. Второе крупное
нарушение Восточное также сбрососдвигового характера находится
на юго-восточном фланге месторождения, азимут простирания 150–160°,
угол падения 60–70°.
Крупное пологопадающее нарушение установлено в этажах – 70–350 м,
представляет собой сдвиг; мощность зоны нарушения достигает 50–70 м;
азимут простирания 20–50°, угол падения в районе рудной зоны 5–15°.
Изучение деформационных и прочностных свойств горных пород прово-
дилось в увязке с глубиной их залегания. Керновый материал отбирался из
ряда скважин с глубины от 500 до 1 200 м. Результаты испытаний образцов
сведены в табл. 2.
Таблица 2
Деформационные и прочностные свойства пород
Таштагольского месторождения
Количество Пределы Среднее Модуль
Горная Коэффициент
испытанных изменения значение упругости,
порода Пуассона
образцов, шт. σсж, МПа σсж, МПа ГПа
Сланец 39 33–85 49 84 0,3
Карбонатная порода 16 36–90 59 38 0,25
Туф 54 42–160 87 87 0,31
Порфирит 12 52–132 98 62 0,23
Сиенит 10 73–169 116 47 0,25
Микродиорит 6 134–239 202 84 0,31
Анализ полученных экспериментальных данных показал:

● модуль упругости и скорость продольной волны заметно умень-
шаются до глубины 950–1 000 м, далее начинают возрастать;
17

● коэффициент Пуассона изменятся незначительно, несколько уве-
личиваясь на глубине 800 м;
● прочность горных пород колеблется в широких пределах – от 40 до
200 МПа, что определяется их минералогическим составом и микротрещи-
новатостью.
Выполненные на руднике измерения позволили установить макси-
мальные напряжения в массиве пород, действующие по простиранию за-
лежи в зависимости от глубины залегания (табл. 3).
Таблица 3
Напряжения в нетронутом массиве на Таштагольском месторождении
Главные напряжения, МПа
Горизонт, глубина (Н) измерений, м
σ1–σмахσ σ2–σср
Горизонт +140, Н = 400 85,0 53
Горизонт +70, Н = 470 88,0 57
Горизонт +0, Н = 540 88,5 68
Горизонт +70 Н = 610 88,0 69
На обрабатываемом горизонте –280 м (Н – 820 м) исходное поле на-

пряжений оценено в соответствии σ1:σ2:σ3 = 4,3:2,6:1. Разработка месторо-
ждения ведется одностадийной системой этажного обрушения. Массовым
взрывом блока одновременно обрушаются до 100 тыс. м3и более руды.
В процессе очистных работ происходит перераспределение действующих
напряжений: формируются области концентрации впереди фронта очист-
ных работ (опорное давление) и ниже обрабатываемых блоков в рудном
и вмещающем массиве. Максимальные напряжения, действуя вкрест про-
стирания рудного тела, достигают 5,0 γН и более.
Регистрация динамических проявлений горного давления начата на
руднике с 1959 г. с глубины от поверхностей 300 м. В настоящий период
ежегодно сейсмостанцией «Таштагол» отмечается до 1 000 динамических
событий. Начиная с 1982 г. на месторождении произошло более 25 горных
ударов, 8 из них горно-тектонического типа, свыше 40 микроударов. Наи-
более мощный горно-тектонический удар по своим разрушительным
последствиям произошел в 1982 г. на глубине 685–755 м, захватив этажи
на гор. –140 и –210 м. В результате общая площадь зоны разрушения
составила более 20 тыс. м2, по высоте – два горизонта. Горный удар сопро-
вождался сильным звуковым эффектом, сотрясением горного массива
и поверхности и вызвал обрушение пород и крепи горных выработок, под-
нятие балласта рельсовых путей, нарушение и отброс горных машин,
механизмов и коммуникаций.
18
После горрного удар

П ара в течен
ние около о 3 ч прои
изошло 5 ттолчков, а затем
в течеение 10 сууток ещее 16 толчкков с экввивалентоом по ВВ В до неско ольких
тонн. Энергети
Э ический урровень гоорного уд дара оценеен на уроовне 4 бал
ллов по
шкалее Рихтера. Этот гоорно-тектоонически ий удар повлек
п за собой тяяжелые
последдствия. Фрагменты
Ф ы разруш
шения вы ыработок показаны ы на рис.. 6–13.
Восстаановителььные работы в шаахте прод должались более 6 месяцевв с об-
щими трудовым ми затраттами 2 7000 чел.-смеен.
Рис. 6. Разррушение беетона в поч

Р чве кольцеввого штрекка
между ортами
о 16-гго и 17-го горизонтов
г в – 140 м
Несмотряя на принятые меры борьбы

Н ы с динаммическими и проявлеениями
горногго давлен
ния и учетт рекомен ндаций нааучно-иссследоватеельских органи-
о
заций горные удары
у на месторож ждении, в том числле горно--тектоничческого
типа, продолжа
п ются. Харрактеристтика некотторых из них
н привеедена в табл. 4.
В последннее десяттилетие на месторо ождении наблюдаеется резко ое уве-
личени ие сильныых толчкков, которрые сопровождаются микрроударами и, ино-
гда гоорными ударами.
у Динамич ческие сообытия прроисходятт, как прравило,
после проведен ния массоовых взрывов по обрушен нию больш ших массс руды
в блокках.
Т в 20007 г. послле массовоого обруш
Так, шения блока 27 в эттаже –210
0–280 м
через 1 ч 37 мин
м сейсм мостанцияя зарегистрировалла сильноое сейсми ическое
8
явлениие с выдееленной энергией
э 8,1×10 Дж.
Д Вес заряда
з ВВВ в блоке соста-
вил 1666 т.
19
1. Общиее положения

Ри
ис. 7. Разруш
шение креп
пи из спецп
профиля в борту ортаа 18
Р 8. Порродный заваал в орте 19

Рис.
20
Рис. 9. Искривление путей в западной чассти орта 199
Рис. 10. Обрушеение времен

нной крепи
и в орте 16,, горизонт ––210 м
21
1. Общиее положения

Рис. 11. Выброс

В порроды в орте подсечки
и блока 18
Рис. 122. Обрушен

ние бетонно
ой крепи в орте 18
22
В течениее суток после

п динаамическо
ого событтия в масссиве горн
ных по-
род, прилегающ
п щем к меесту проявления вззрыва, сеейсмостан нцией Ташштагол
отмечеено свышше 140 ди инамическких явлен и них с ээнергией от 101
ний, 14 из
до 105 Дж. Хотяя комисси
ия, расслед
довавшая этот случ
чай, квалиифицироваала его
как ми
икроудар,, но по раазрушителльным пооследствииям предсттавляетсяя более
правилльно отнеести его к горным м ударам (табл. 4)). Значиттельный кратко-
к
временнный при иток внешшней энергии от массового
м о взрыва в напряж женно-
деформированн ном учасстке меж жду диаго ональнымм нарушеением и зоной
обрушшения выззвал разррушение бортов, кровли
к и почвы ю юго-восто
очного
полевоого штрекка (ЮВПШШ) и ортовв 27–31 на горизон
нтах –210 –280 и –3
350 м.
Р 13. Поовреждениее крепи и об

Рис. борудовани
ия в орте 19
Тааблица 4
Харак
ктер разрушений
Выраб
ботка,
Характери
истика нарушений ъем
Объ
рай
йон
Горризонт –210 м
Разрабоотка наруш шенного креще-
к
Наррушена железобетон
ж нная крепь
ния соп пряжения и южного борта
Орт 288 и его соп
пряжения 42
4 м. Выддавлено жее-
орта 288, уборка разработанн
ной бе-
сопряжжение леззобетонноее креплениее западного
о
тонной массы в ообъеме 30 м3. Ус-
с ЮВВПШ боррта ЮВПШ Ш на 0,4 м на длину у
тановкаа 32 арок С СВП-17 с затяж-
15 м
кой борртов и кроввли
23

Окончание табл. 4
Выработка,
Характеристика нарушений Объем
район
Разрушение закрепленных бортов Крепление бортов выработки ста-
выработки на расстоянии 20 м на леорганной крепью с сетчаткой
востоке с выбросом породы в вы- затяжной площадью 100 м2 и по-
Орт 28
работку в объеме 30 м3. Ширина следующее торкретирование вы-
выработки с каждой стороны уве- работки
личилась на 0,4–0,5 м
Демонтаж нарушенного крепле-
Нарушено крепление орта и боко-
Орт 29, ме- ния, восстановление и замена ме-
вин ВДПУ на протяжении 20 м. В
жду заход- таллического крепления бортовин
районе репера 856 рельсовые пути
ками под ВДПУ. Восстановление рельсовых
сдвинуты на север на 0,1–0,2 м на
ВДПУ 7-11 путей на протяжении 20 м с под-
длину 15 м
диркой почвы
На протяжении 20 м от сопряже- Установка 30 арок СВП-17 с за-
ния с ортой 31 до ВДПУ 2 нару- тяжкой сеткой. Уборка породы от
Орт 30 шена бетонная крепь свода выра- вывала в объеме 4 м3
ботки. В районе ВДПУ 7 обнару-
жен вывал 4 м3
На сопровождении с ортой 30 в Демонтаж бетонного крепления,
Орт 31 с со-
районе репера 835 южный борт уборка горной массы от вывалов
провожде-
бетонной крепи полностью разру- в объеме 9 м3. Возведение бетон-
нием
шен на протяжении 4 м ной крепи в объеме 2,6 м3
По выводам комиссии, расследовавшей это динамическое событие,

причинами горного удара явились наличие в районе ведения горных работ
разномодульных пород, склонных к накоплению потенциальной энергии
и хрупкому взрывоподобному разрушению, особенно в приконтурной части
выработок в зоне влияния диагонального нарушения, а также резкое пере-
распределение горного давления после массового взрыва и нарушение гео-
динамического баланса уровня напряжений в горном массиве в зоне влия-
ния активного тектонического нарушения. Подобные выводы с некоторой
конкретизацией геолого-структурной характеристики участка делаются ре-
гулярно по всем случаям горных ударов на месторождении. При этом от-
мечается, что спусковым механизмом разрушительных событий являются
массовые взрывы обрушения блоков.
1.2. Выбор и подготовка систем разработки рудных тел
В основном месторождение отрабатывается одностадийной системой

разработки с массовым обрушением руды. В блоке нарезается буровой го-
ризонт с рассечками, проходятся выработки выпуска в основании и фор-
24
мируется подсечка. Отбойка ослабленного выработками массива произво-

дится уступами. Высота равна высоте этажа (70 м), ширина равна мощно-
сти залежи (до 120 м), длина по простиранию 13,5 м. Одновременно отби-
вается до 100 и более тыс. м3 руды. При мгновенном обрушении больших
масс руды на достаточно большой площади с высокой скоростью происхо-
дит перераспределение напряжений в окружающем массиве. В рудном теле
возникает новая зона повышенного опорного давления, во вмещающих
породах с висячего и лежачего бока снимаются высокие напряжения.
В результате нарушаются режим и параметры зоны сдвижения, про-
исходят резкие перемещения крупных структурных блоков, их подвижки
и срывы по разломам крупных тектонических трещин. В тех случаях, когда
скорость динамических нагрузок превышает скорость возможного дефор-
мирования окружающего массива, происходит разрушение крепких пород
в форме горного удара. Из этих положений следует естественный вывод:
радикальным средством снижения вероятности горных ударов на место-
рождении является применение систем отработки полезных ископаемых
с закладкой выработанных пространств.
Поэтому на Таштагольском месторождении с закладкой выработан-
ного пространства разрабатываются участки, попадающие в зону охранных
целиков (рис. 14.) под р. Кондомой, железной дорогой и другими промыш-
ленными и жилыми объектами.
Рис. 14. План контура рудных тел зоны охранных целиков
Это участки: Северо-Западный (С-ЗУ), Западный (ЗУ) и Восточный

(ВУ). Северно-Западный участок на вскрытых горизонтах (до 350 м) пред-
25

ставляет собой верхнюю часть крутых (80–85°) слепых рудных тел, вкли-
нивающихся между горизонтами –70 м и –140 м. С углублением мощность
рудных тел увеличивается, и на горизонте 350 м изменяется от 8–10 м на
южном фланге до 50–60 м на северном. На горизонте –350 м рудное тело
С-ЗУ простирается на 360 м. Запасы южной половины С-ЗУ представлены
двумя сближенными залежами, разделенными безрудным слоем мощно-
стью 8–30 м. Эти залежи разрабатываются с опережением очистной выем-
ки по нижнему рудному телу.
При оценке условий разработки с твердеющей закладкой в вариантах
с этажной подготовкой и сплошным или камерно-целиковым порядком
выемки запасов под этажной камерно-целиковой выемкой, а также по схе-
ме выемки восходящими слоями с использованием самоходной техники
с позиции технологии ведения закладочных работ можно считать, что осо-
бых сложностей в реализации всех приведенных систем разработки нет.
Осложнения могут иметь место по геомеханическим и чисто экономиче-
ским позициям. Так, применение системы с восходящим порядком выемки
руды потребует крепления потолочных слоёв, весьма сложной представля-
ется доработка этажа, так как появляется ситуация с уменьшающимся
целиком, что весьма нежелательно при разработке ударно-опасных место-
рождений.
Для С-ЗУ принята схема ортовой подготовки блоков. Ширина блоков
по простиранию составляет 13,5 или 27 м. По проектным проработкам
длина участков ортов от полевого штрека до рудного тела составляет
40–60 м, по рудному телу на верхних горизонтах (–140 м, –210 м) 25–35 м,
а на нижних достигает 80 м.
Трубно-ходовой гезенк (рис. 15), по которому планируют закладоч-
ную смесь подавать с поверхности, находится в лежачем боку залежи на
расстоянии 40–70 м от полевого штрека (расстояние увеличивается с рос-
том глубины залегания).
На каждом вентиляционном горизонте от трубозакладочного гезенка
до полевого штрека проходит трубно-ходовая выработка (рис. 16.).
Западный участок находится юго-западнее С-ЗУ; запасы ЗУ представле-
ны группой слепых сближенных линзообразных залежей 10–20 м; в плане
сечения линзы вытянуты в субмеридиальном направлении на 250–350 м;
максимальная мощность рудоносной толщи отмечается на гор. –140 м
(рис. 17).
На этом горизонте принята подготовка с расстояниями между ортами
27 м. На других горизонтах выемочные блоки длинной стороной ориенти-
руются по простиранию; длина блоков принята 50–60 м; схема подготовки
блоков штреково-ортовая (рис. 18–20).
26
Ствол «Северный»
Ствол «Н-Капитальный» Ствол «Западный»
Рис. 15. План горных выработок горизонта
Ствол
«Н-Капитальный» Ствол «Западный»
Рис. 16. План горных выработок горизонта – 70 м
27

Ствол Ствол «Западный»

«Н-Капитальный»
Ствол Ствол «Западный»

28
Ствол «Западный»
Ствол
Рис. 19. План горных выработок – 280 м
Ствол «Н-Капитальный»
Ствол «Западный»
Рис. 20. План горных выработок – 350 м
29

Для транспортировки закладочной смеси по гор. –140 м проходит
трубно-ходовой гезенк от трубно-закладочного гезенка, по которому
закладка подается с поверхности до ЗУ.
На ЗУ с гор. –140 м до гор. –350 м проходит трубно-ходовой гезенк,
от которого на рабочих горизонтах выполняются горизонтальные выработ-
ки до участкового полевого штрека; расстояние между трубно-ходовыми
гезенками С-ЗУ и ЗУ 380–400 м.
На Восточном участке рудное тело отработано до охранного целика
на гор. –280 м и выше; на участке охранного целика имеет мощность
80–150 м, наибольшая мощность подсекается гор. –280 м. Северное крыло
залежи круто погружается и ниже гор. –350 м соединяется с С–ЗУ, образуя
в плане подковообразный срез рудного тела. Расстояние по полевым штре-
кам от трубно-ходового гезенка С–ЗУ до наиболее удобного блока ВУ со-
ставляет около 700 м.
Вариант закладочного комплекса условно разделен на несколько
характерных участков:
● участок поверхностного закладочного комплекса, включающий
здание и сооружения для приготовления твердеющих смесей, заканчи-
вающиеся перед вертикальным ставом труб в скважинах;
● вертикальный став трубопровода, размещенный в трубно-ходовом
гезенке, включающем распределительную емкость с сифонами;
● магистральный горизонтальный став трубопроводов, начинающий-
ся после вертикального става и заканчивающийся перед блоковым ортом
закладочными штреками или восстающим до выработанного пространства;
● блоковый став трубопровода, т. е. ответвление от магистрального
трубопровода по боковым ортам закладочными штреками или восстающими
до выработанного пространства.
1.3. Производство закладочных работ
Производство закладочных работ является технологическим циклом

в общем процессе добычи руды. При этом основными требованиями к за-
кладочному массиву являются сохранение устойчивости при его обнаже-
нии и обеспечение поддержания элементов системы разработки в устойчи-
вом состоянии, которое определяется механической прочностью, т. е.
способностью противостоять воздействию статических и динамических
нагрузок.
Для закладки выработанного пространства на Таштагольском рудни-
ке разработаны составы смесей, твердеющих во времени за счет проходя-
щих в них физико-химических процессов, при этом в качестве основной
30
характеристики закладки принята её прочность – временное сопротивле-

ние при одноосновном сжатии.
Необходимые прочностные и литейные свойства закладки создаются
в процессе её приготовления в шаровой мельнице. Поверхностный участок
закладочного комплекса (рис. 21) предназначен для производства закла-
дочных смесей технологически требуемой прочности и транспортабельности.
Рис. 21. Технологическая схема поверхностного участка закладочного комплекса:

1 – склад компонентов; 2 – неподвижный грохот; 3 – расходный бункер; 4 – склад
вяжущего; 5 – приемный бункер; 6 – дозаторы компонентов; 7 – весовой дозатор;
8 – репульпатор; 9 – регулятор подачи воды; 10 – расходный бак воды; 11 – водо-
сборник; 12 – дробилка; 13 – ленточный конвейер; 14 – мельница; 15 – водопро-
вод; 16 – регулятор сжатого воздуха; 17 – насос; 18 – узел контроля качества; 19 –
бак распределения смеси; 20 – обратный клапан продувки трубопровода; 21 – за-
кладочный трубопровод в трубно-ходовом гезенке
Трассы закладочных трубопроводов для подземных участков опре-

деляются выбором места расположения поверхностного закладочного
комплекса трубно-ходового гезенка. Общей частью трассы для всех участ-
ков являются ветвь трубопровода от поверхностного участка закладочного
комплекса до вертикального става и став труб в скважинах от поверхности
до гор. –140 м.
Участок от шаровой мельницы до вертикального става труб самотеч-
ный, с уклоном по всей длине не менее 7°. Обустройство этой части трассы
выполняется в виде галереи или наклонной выработки с теплоизоляцией.
В приемной емкости над вертикальным трубопроводом сооружается
сифонное устройство для сброса воздуха, засасываемого в вертикальную
трубу вместе с закладочный смесью. Сифонное устройство представляет
31

собой трубу диаметром 1–1,5 дюйма, введенную на 1,5–2 м в вертикаль-
ный трубопровод и выходящую над дном приемной емкости на 0,5–0,7 м.
На Северо-Западном участке трубно-ходовая выработка на каждом
этаже сбивается с полевым штреком вентиляционного горизонта закладоч-
ным квершлагом. Магистральная часть трубопровода располагается в по-
левом штреке. При ортовой подготовке выемочных блоков закладочный
трубопровод по орту подводится к залежи. В 3–5 м от почвы (лежачий бок)
залежи сооружается закладочный восстающий, протяженность которого
определяется отметкой верхней точки, подлежащей закладке выработанно-
го пространства. В верхней части закладочного восстающего выполняется
камера для размещения буровой установки, с помощью которой до верх-
ней точки закладываемой выработки пробуривается скважина диаметром
250–300 мм с наклоном вниз под углом >7°.
В скважину до закладываемой пустоты помещается гафротрубопро-
вод, который с помощью быстро-разъемного соединения (БРС) крепится к
закладочному трубопроводу. Такое устройство участкового става закла-
дочного трубопровода предполагает заполнение выработанного простран-
ства блока твердеющей смесью с одного фланга. При длине блока до 50 м
и угле растекания закладочной смеси менее 3° понижение уровня закла-
дочного массива на противоположном фланге не превысит 2 м. Если мощ-
ность залежи не позволяет отбить руду на полную мощность залежи по ор-
ту одной камерой, то операцию по сооружению закладочного восстающего
(буровой камеры) проводят у каждого блока.
При ширине взрываемых блоков 13,5 м проходка закладочных вос-
стающих у каждого блока может привести к неоправданному росту подго-
товительно-нарезных работ и окажется более трудоемкой в сравнении
с проведением специального закладочного штрека на отметке верхних
точек выработанного пространства. В этом варианте на отметке горизонта
закладочного штрека проходится горизонтальная трубно-ходовая выработ-
ка от трубно-ходового гезенка, а от неё рассекается закладочный штрек
у лежачего бока залежи. Из закладочного штрека в верхние точки вырабо-
танного пространства пробуриваются скважины для размещения закладоч-
ного гафротрубопровода.
На Северо-Западном участке с углублением работ с гор. –140 м до
гор. –350 м с малым изменением сохраняется длина магистральной трассы,
не превышающая 300 м. Длина на участках трубопроводов увеличивается
также незначительно. Наиболее существенным в оборудовании на участке
трубопровода С-ЗУ является выбор средства повышения давления подачи
закладочной смеси перед подъемом её до уровня закладочного горизонта.
Для нормализации положения этой позиции рекомендуется следующее: за-
кладку выработанного пространства блока производить в два этажа: на
32
первом этаже закладка подается не с закладочного, а вентиляционного го-

ризонта путем выпуска закладочной смеси в выработанное пространство
через скважины, пробуренные из отрезанных ортов. На этом этаже может
быть заложено до 70 % отработанного блока без лишних энергетических
затрат на подъем смеси. С приближением уровня закладочного массива
к вентиляционному горизонту поток смеси переключают через напорный
гомонезатор и трубопровод, ведущий на закладочный горизонт. Такое пе-
реключение может выглядеть как отключение гафротрубопровода.
На заданном участке особенности подготовки блоков и ориентация
их длинной оси по простиранию залежи и расположению трубно-ходового
гезенка на фланге участка обусловливают и трассу закладочного трубо-
провода. При этом первым вариантом может быть проходка закладочного
штрека на отметках верхних точек выработанного пространства этажей
или несколько выше висячих или лежачих бортов залежи (в зависимости
от расположения относительно залежи трубно-ходового гезенка). Из за-
кладочного штрека в торцевые зоны выработанного пространства пробу-
риваются закладочные скважины, через которые по гафротрубопроводу
поступает закладочная смесь. Такой вариант целесообразен при выемке
блоков отступающим фронтом, т. е. с южного к северному флангу участка.
При камерно-целиковом порядке выемки закладочного штрека вблизи
рудного тела, особенно в висячем боку, он может попасть в зону запре-
дельных деформаций. В этой ситуации закладочный трубопровод целесо-
образно разместить в полевом штреке с устройством боковых участков
трасс по ортам и закладочным восстающим, т. е. по варианту С-ЗУ. Для за-
кладки выработанного пространства в охранном целике Восточного участ-
ка предлагаются следующие варианты трассы закладочного трубопровода.
Трубопровод монтируется в северо-западном полевом штреке и про-
должается по выработке, соединяющей его с Восточным участком; длина ма-
гистральных трубопроводов по каждому горизонту составит 650–700 м (гор. –
140 м, –210 м, –280 м) от трубно-ходового гезенка; проходка от трубно-
ходового гезенка по верхнему горизонту охранного целика ВУ специальной
выработки к Восточному участку, по которому выполняется закладочный тру-
бопровод; от трубно-ходового гезенка до закладываемого пространства вы-
емочных блоков путем прокладки магистрального става трубопровода по
сбойкам трубно-ходового гезенка с полевым штреком, далее по полевому
штреку; участковые ставы трубопровода при этом пройдут по отрезанным ор-
там, а перед выработанным пространством – по закладочному восстающему
до уровня закладочного горизонта, откуда по скважине закладочная смесь на-
правится в выработанное пространство. Как вариант участкового става закла-
дочного трубопровода на ВУ может быть проходка закладочного штрека и
сбойки его трубно-ходовым гезенком на отметке закладочного горизонта.
33

1.4. Закладочный трубопровод
Основными параметрами закладочного трубопровода является диа-

метр его труб и длина горизонтального участка, на котором обеспечивает-
ся самотечный транспорт закладочной смеси. Диаметр трубопровода опре-
деляется по размеру максимального куска твердого наполнителя в закла-
дочной смеси и по пропускной способности трубопровода. Принятый тип
смеси – литая твердеющая смесь, не имеющая кускового наполнителя, не
требует расчетов по крупности куска. По условию пропускной способно-
сти диаметр трубопровода определяется по формуле
Q з. у
D= , (1)
900 πυ
где Qз. у ԟ производительность закладочной установки, м3/ч; υ – скорость
движения потока смеси в трубопроводе, м/с (при самотечном режиме оп-
тимальные значения скорости течения υ = 0,5–0,7 м/с, в отдельных случа-
ях до 2 м/с).
При проектируемой производительности закладочного комплекса
Qз. у = 120 м3/ч и υ = 0,7 м/с диаметр трубопровода равен 250 мм. С учетом
существующих предпочтений в использовании труб диаметром 219 мм
(закладочные комплексы рудников Норильского ГМК, «Дальполиметал-
ла», шахты «Коксовая» и др.), которые создают условия унифицирования
устройств для инженерного оборудования и средств управления трубопро-
водным транспортом, имеет смысл принять трубы диаметром 219 мм и для
трубопровода Таштагольского рудника. Скорость движения потока смеси
при этом увеличивается до 0,81 м/с.
Предельная длина горизонтального самотечного участка определяет-
ся из условия
9,8ρH ⎛ H n ⎞
Lmax = −⎜ + ∑ nк A к ⎟ , м, (2)
Δpt ⎝ sin α 1 ⎠
где ρ − плотность закладочной смеси, кг/м3; Н – высота наполнения
вертикального или наклонного става труб, которая принимается 0,7–0,8
всей высоты става, м; Δpt − удельные потери давления при движении
смеси по трубопроводу с учетом повышения её вязкости, Па/м; α − угол
n
наклона трубопровода к горизонту, град; ∑ nк A к – суммарная
1
эквивалентная длина колен и поворотов по всей длине закладочного
трубопровода.
34
Принято считать, что для трубопровода с поворотом 90° и радиусом

2 м длина равна 12 м, а радиусом 1 м длина равна 20 м. Для колена с углом
поворота 90° A эср = A экв(90) = α к 90D . Здесь α к – угол поворота трубопровода
в колене, град.
Удельные потери давления вычисляются по формуле
16 τ 0 32μ см 16 τ 32μ см υ
Δр = ⋅ + 2
;i = ⋅ 0 + , (3)
3 D D 3 ρgD ρgD 2
где τ0 − статическое напряжение сдвига; μсм − вязкость смеси, Па с.
Следует отметить, что значения τ0 не определялись; величина Lmax
может быть вычислена только приблизительно. Значения τ0 изменяются
в пределах от 10 до 400 Па, с тенденцией увеличения для тяжелых сред
и размеров зерна. Возьмем τ0 = 100 Па. Тогда Lmax для верхнего горизонта
С-ЗУ будет составлять 900 м; для верхнего горизонта ЗУ (горизонтальная
магистраль от центрального трубно-ходового гезенка) Lmax = 450 м; на го-
ризонте 70 м ЗУ (вертикальный став равен высоте этажа) Lmax = 104 м, на
горизонте 0,0 м Lmax = 208 м, с увеличением на 100 м для каждого ниже-
следующего этажа.
Изложенное показывает, что для условий разработки Северо-
Западного участка дополнительные устройства, способствующие росту на-
пора продвижения потока, будут необходимы только для подъема смеси по
трубопроводам на высоту по вертикали более 20 м и гомогенизации за-
кладки.
На Западном участке при закладке залежей на этажах выше гор. 70 м
потребуется повышение давления на участковых ветвях закладочного тру-
бопровода, а при подъеме трубопровода по вертикали на 20 м – на всех
этажах ЗУ.
Транспортирование твердеющей закладочной смеси осуществляется
по трубопроводам, проложенным в шахтных выработках и скважинах от
закладочного комплекса до места укладки смеси. На горнорудных пред-
приятиях в настоящее время применяют следующие способы трубопро-
водного транспортирования:
● самотечный (осуществляется за счет статического напора в верти-
кальном или наклонном ставе трубопровода);
● пневматический (осуществляется за счет энергии сжатого воздуха);
● самотечно-пневматический (на начальном участке транспортиро-
вание осуществляется самотечным способом, а далее пневматическим);
● самотечно-механический, когда на начальном участке транспорти-
рование ведется самотечным способом, а далее с использованием приводных
35

механических устройств и приспособлений, способствующих сохранению
и улучшению качества смесей с возможностью их транспортирования.
Планомерное ведение закладочных работ на руднике в значительной
степени зависит от правильного выбора способа транспортирования закла-
дочных смесей. На выбор способа транспортирования влияют способы
приготовления закладочных смесей, характеристики закладочного трубо-
провода (соотношение длин вертикальных и горизонтальных участков, пе-
репады высот при горизонтальном транспортировании, местные сопротив-
ления, диаметр) и закладочной смеси (связанность, подвижность). Связан-
ность смесей в особой степени влияет на выбор способа, параметров и ре-
жимов трубопроводного транспортирования. Под связанной (медленно
расклеивающейся) смесью понимают такую, которая сохраняет однород-
ность в статическом состоянии не менее 0,1–0,3 ч. В противоположность
ей несвязанной (быстрорасслаивающейся) смесью является такая, которая
теряет свою однородность в промежуток времени до 0,1 ч.
Выбор способа транспортирования осуществляется в соответствии с
табл. 5.
Таблица 5
Выбор способа трубопроводного транспортирования закладочных смесей
Характеристика смеси
скорость υ движе- Рекомендуемый способ
Вид смеси сопротивление
ния смеси по тру- транспортирования
трубопровода
бам, м/с
∆р(L + Н) < γH Самотечный
Связанная 0,5–0,2 Cамотечно-пневматический
∆р(L + H) ≥ γH
Самотечно-механический
∆р(L + Н) < γH Самотечный
Несвязанная υ ≥ 1,25·υкр Cамотечно-пневматический
∆р(L + H) ≥ γH
Самотечно-механический
Условные обозначения, принятые в табл. 5: Δр – удельные потери

напора; L – длина горизонтального участка трубопровода; Н – длина вер-
тикального участка трубопровода; γ – плотность транспортируемой смеси;
υкр – критическая скорость транспортирования смеси.
Из табл. 5 видно, что самотечный способ приемлем, когда суммарное
сопротивление трубопровода не превышает величины давления, создавае-
мого столбом смеси в вертикальном ставе. Практика отечественных руд-
ников показывает, что это соотношение колеблется от 1:3 до 1:8.
Анализ условий и обоснование технических и технологических ре-
шений по ЗК для участков охранных целиков Таштагольского рудника по-
зволяет сделать следующие выводы:
36
1. Компонентами твердеющих закладочных смесей являются про-

мышленные отходы горных, энергетических и металлургических произ-
водств.
2. Приготовление закладочных смесей ведется в шаровой мельнице.
3. Транспортировку составов смеси до вертикального става трубо-
провода можно осуществлять самотёком по лотку или трубопроводу,
имеющим уклон не менее 7°.
4. В приемном баке над вертикальным ставом труб сооружается
сифонное устройство, предупреждающее прихват потока пульпы воз-
духа.
5. В целях гомогенизации закладочной смеси и повышения её актив-
ных свойств перед коленом перехода вертикального става закладочного
трубопровода в горизонтальный устанавливаются беспроводные гидроди-
намические активаторы.
6. Максимальная длина самотечного участка закладочного трубопро-
вода на Северо-Западном участке горизонта –140 м составляет 900 м. При
общей длине горизонтального става на С-ЗУ не более 350 м установка тру-
бопроводов, повышающих напор потока, нецелесообразна. Повышение на-
пора потребуется в случае перевода потока с вентиляционного на закла-
дочный горизонт, т. е. на высоту 20 м.
7. Длина самотечного участка закладочного трубопровода на Запад-
ном участке гор. –140 м составляет 450 м, что потребует установки под-
порного устройства до участкового трубно-ходового гезенка, им могут
быть механический активатор или пневморезки.
8. Длина самотечного участка закладочного трубопровода на Запад-
ном участке гор. –70 м составляет 100 м, для этого потребуется увеличение
напора движения закладочной смеси в трубопроводе.
9. Обоснование трасс закладочных трубопроводов на Восточном
участке требует дополнительной информации об условиях разработки ох-
ранного целика на этой залежи. При этом необходимо иметь участковый
трубно-ходовой гезенк, который обеспечит меньшую взаимозависимость
ведения закладочных работ на С-ЗУ и ВУ.
10. Варианты трасс с закладочными штреками или закладочными
восстающими оцениваются объёмами подготовительно-нарезных работ и
ресурсными возможностями наличия устройств принудительного повыше-
ния напора транспортирования закладки.
11. На участке блокового закладочного трубопровода допускается
чередование металлических труб и гафротрубопроводов, что требуется при
формировании сложных по профилю трасс. Конечным звеном трубопрово-
да во всех условиях должно быть звено гафротрубопровода.
37

Контрольные вопросы и задания
1. Охарактеризуйте горно-геологические условия Таштагольского
месторождения.
2. Назовите способы отработки, характерные для горно-геологических
условий, присущих Таштагольскому рудному телу.
3. Укажите параметры, по которым осуществлен выбор систем раз-
работки на руднике.
4. Опишите рудные участки в пределах рудной зоны Таштагольского
месторождения.
5. Назовите виды нарушения и их проявления, присущие Таштаголь-
скому рудному узлу.
6. Почему для С-ЗУ выбрана схема ортовой подготовки блоков и
система отработки рудного тела с закладкой выработанных пустот.
7. Опишите схему закладочного комплекса Таштагольского рудника
и назовите основные составы закладочных смесей.
8. Охарактеризуйте основные параметры закладочного трубопровода
Таштагольского рудника.
38
2.1. Выбор систем разработки
2. ТРЕБОВАНИЯ
К ЗАКЛАДОЧНОМУ МАССИВУ
Технологии отработки запасов руд Таштагольского месторождения

в зонах охранных целиков предполагают ведение работ системами с твер-
деющей закладкой по камерной и камерно-целиковой схемам на полную
высоту этажа (до 80 м) или делением его на два подэтажа с четырьмя ка-
мерами в блоке. Месторождение расположено в сейсмически активном
районе Алтае-Саянской складчатой области и известно как опасное по
проявлениям горного давления в динамической форме. Особенностью руд
и вмещающих пород является способность накапливать значительную
энергию и хрупко разрушаться под нагрузкой. В исходном поле напряжений
наибольшей является горизонтальная составляющая σу = 3γН, ориентиро-
ванная в субширотном направлении; вторая горизонтальная составляющая
(субмеридиальная) σсж = 1,68 γН; вертикальная составляющая σz = γН;
прочность для руды σсж = 70–240 МПа.
В целях оценки влияния способа управления кровлей закладки на со-
стояние массива горных пород, порядка и способа разработки рудных тел
проведены исследования, включающие аналитическое и физическое моде-
лирование. Оценка свойств закладочного массива проводилась по величи-
не его компрессии, ограничивающей деформации и оседание поверхности,
которые в настоящем не должны превышать 0,5·10–3 м и 1,0 м при выемке
запасов до горизонта –350 м соответственно. Данные параметры остаются
в допустимых нормах при заполнении выработанного пространства за-
кладкой с компрессией 15 % под нагрузкой до 25 МПа.
Прогнозируемые согласно методике деформации ε и оседания νm по-
верхности при различных видах закладки приведены в табл. 6.
При исследовании технологических схем (рис. 22) со сплошным ка-
мерно-целиковым порядком выемки оценивалось сечение с максимальны-
ми исходными напряжениями, действующими по нормали к залежи σу = 64
МПа и в направлении простирания σх = 32 МПа.
При модуле деформаций закладочного массива на порядок меньше,
чем у боковых пород, рассматривалась ситуация с закладкой камер и от-
крытым выработанным пространством.
39
2. Требования к закладочному массиву

Таблица 6
Максимальные горизонтальные деформации растяжения и оседания поверхности
ε/νm, м
Вид закладки Нижняя граница отработки, м
–210 –280 –350
Сухая дробленая порода 2,8·10–6/0,20 4,6·10–5/0,82 1,3·10–4/1,17
Упрочненная крупнокусковая порода 1,7·10–6/0,13 2,3·10–5/0,41 6,0·10–5/0,55
Литая твердеющая закладка 1,0·10–6/0,08 1,3·10–5/0,24 3,5·10–5/0,31
При варианте с закладкой выработанного пространства и последова-

тельности выемки камер по схеме а существенного изменения напряжений
в рудных целиках не произошло, напряжение σу по достижении пролета
сплошного обнажения (до 81 м) повысилось до 160 МПа; напряжения τmax
достигали 50 МПа. При расстоянии между крайними камерами до 350 м
и четырех непогашенных целиках на этом пространстве напряжение σу
в крайней зоне рудного массива у краевых камер не превышало 80–90 МПа.
Моделирование варианта камерно-целиковой выемки при этой же после-
довательности выемки камер показало, что после отработки первичных
камер шириной до 27 м с открытым пространством снижающие напряже-
ния в краевых зонах разделительных целиков шириной до 81 м увеличи-
ваются до 100 МПа. В висячем и лежачем боках камер происходит умень-
шение сжимающих напряжений σу, в то время как напряжения σх изменя-
ются незначительно.
Схемы выемки Очередность выемки

а VIII VII VI I V IV III I II
б III II IV I III II IV I III
Рис. 22. Выемка блоков модели
При выемке камер второй очереди шириной по 27 м в блоках образу-

ется группа камер и рудных целиков одинаковой ширины до 27 м, при
этом напряжение σу в бортах целиков увеличивается до 130 МПа, в краевой
зоне неотработанного массива до 90 МПа. Напряжения σх изменяются
несущественно в сторону уменьшения до 24 МПа, а максимальные каса-
тельные напряжения растут до 48 МПа. После того как извлекается целик
и образуется открытая выработка шириной до 81 м, напряжения σу в смежных
с ней целиках возрастают до 130–160 МПа, а в крайних зонах до 192 МПа.
Напряжение σх в целиках увеличивается до 48 МПа, а τmax – до 64 МПа, при
этом в висячем боку выработки образуется область с растягивающими на-
пряжениями σу и σх. По уровню действующих напряжений создается кри-
тическая ситуация с возможностью разрушения рудных целиков, обруше-
ния пород в висячем и лежачем боках очистных камер. При физическом
40
моделировании продолжение работ в таких условиях привело к одновре-

менному динамическому разрушению всех рудных целиков.
Моделирование развития очистных работ проведено на моделях из
эквивалентных материалов. При этом обеспечивалось подобие прочностных
свойств закладочного и рудопородного массивов, компрессионных свойств
закладки. Массив модели нагружался внешней пригрузкой, равной 3γН.
Варианты порядка отработки камер с закладкой представлены на
рис. 22, а, камеры шириной 27 м. По мере приближения к ранее отработан-
ной камере первой очереди увеличивались деформация рудного массива,
а также скорость оседания висячего блока, трещинообразование в рудном
массиве и кровле. Разработка залежи камерами с открытым выработанным
пространством (рис. 22, б) сопровождалась увеличением упругого сжатия
рудных целиков. Разрывные разрушения в целиках и боковых породах не
отмечались. Деформации сжатия целиков достигли 1,2 % на стадии, когда
образовался сплошной пролет выработанного пространства в 81 м. При
подсечке запасов следующего рудного целика произошло мгновенное раз-
рушение одновременно четырех оставшихся рудных целиков (около 35 %
всей площади модели). Висячий бок резко осел, в его толще появились
трещины, ориентированные перпендикулярно залежи и характерные для
воздействия на массив растягивающих напряжений.
В подобном варианте очередности выемки камер с закладкой выра-
ботанного пространства твердеющей смесью общее геомеханическое со-
стояние массива горных пород существенных изменений не претерпело.
Величина сжатия целиков в модели до 1,2 % наблюдалась на той же стадии
развития очистных работ. При дальнейшей подсечке целика, граничащего
с заложенной твердеющей смесью, выработанной шириной до 81 м, про-
изошло идентичное разрушение рудных целиков, но благодаря закладке
общее оседание висячего бока было сравнительно небольшим (10–12 %
мощности залежи), но характер разрушения повторился.
Анализ результатов численного и физического моделирования по-
зволяет сделать вывод о неперспективности камерно-целикового порядка
отработки крутопадающих залежей с повышенным горизонтально ориен-
тированным напряжением. Идентичность ситуаций в вариантах с заклад-
кой выработанного пространства и без неё объясняется тем, что в пределах
упругого деформирования величины перемещений, достаточные для раз-
рушения целиков, несравнимо малы по отношению к деформациям закла-
дочного массива, при которых он может создавать отпор перемещениям
боковых пород. То есть закладка выработанного пространства повышает
устойчивость обнажения, в достаточной мере уменьшает смещение боко-
вых пород и тем самым деформации и оседания поверхности, но не сохра-
няет сплошности целиков.
41

2.2. Подготовка камер к закладке
Для горно-геологических условий Таштагольского месторождения

при добыче руды из охранных целиков возможно применение камерной
системы разработки с твердеющей закладкой.
Камерная система разработана с плоской подсечкой камер (рис. 23).
Применяется последовательная отработка камер и отработка камер через
одну с одновременной очистной выемкой и укладкой одной или двух пер-
вичных камер. При отработке камер через одну достигается достаточно
высокая интенсивность очистных работ при достаточной устойчивости ис-
кусственных целиков и прочности закладки на одноосное сжатие.
В технологическом регламенте
принимается нормативная прочность за-
кладочного массива 4 МПа. Рудный
массив камер разбуривается из откаточ-
ного орта верхнего горизонта пучками
скважин (рис. 24, 25). Торцевая часть
камеры предохраняется рудным слоем
толщиной, равной линии наименьшего
сопротивления. На стадии последнего
взрыва в первую очередь погашают пре-
дохранительный рудный слой со сторо-
ны вмещающих пород, а затем отбивают
слой до проектного контура камеры с
противоположной стороны. В случае не-
устойчивого состояния обнажений ка-
мер высотой 70 м необходимо в охран-
ных целиках применять камеры высотой
35 м.
Применение технологии с твер-
Рис. 23. Камерная этажная сис- деющей закладкой выработанного про-
тема с плоской подсечкой и от- странства камер в условиях Таштаголь-
бойкой руды на зажатую среду ского рудника начинается с прямого
порядка отработки этажей: нисходящая
последовательная выемка сверху вниз с уточнением конкретного порядка
отработки запасов на горизонтах на стадии проектирования технологиче-
ских блоков. Подготовка выработанного пространства к закладке твер-
деющей смесью заключается в маркшейдерской съемке подлежащих за-
полнению пустот, подготовке днища и устройстве перемычек. При этом
должны быть предусмотрены мероприятия организационно-технического
характера, в том числе:
42
2.2. Подготовка камер к закладке
● в примыкающих к камере частях выработок, где намечена установ-

ка перемычек и прокладка трубопроводов, должна быть произведена очи-
стка и при необходимости крепление;
● предотвращение водопритока в готовую к закладке камеру;
● намечены места сброса промывочной воды и аварийного сброса за-
кладочной смеси;
● перекрытие и отшивка проходов, возведение решетчатых заграж-
дений и других мероприятий, обеспечивающих промышленную безопас-
ность. В зависимости от горно-геологических и горно-технических усло-
вий в шахте изолирующие перемычки могут быть различных конструкций:
железобетонные, бетонные, бутобетонные, деревянные.
а б
Рис. 24. Камерная этажная система: а – с плоской подсечкой;

б – отбойкой руды на зажатую среду
Железобетонные перемычки устанавливаются, как правило, в сла-

бых, неустойчивых горных породах при медленносхватывающейся заклад-
ке и большой производительности закладочного комплекса, наличии
большого гидростатического и камерного давления с повышенным водо-
притоком. В таких перемычках обязательно должны быть установлены
43

дренажные устройства. В зависимости от горно-геологических условий на
них составляется типовой проект, в котором делается расчет несущих эле-
ментов конструкции, определяется по-
рядок перемычки, указываются меры
безопасности. На закладку камер со-
ставляются локальные проекты с учё-
том конкретных горно-геологических
условий, требований к закладочному
массиву, применяемой технологии.
Разработке локальных проектов
на закладку выработанных про-
странств предшествует комплекс под-
готовительных работ. Готовность очи-
стного пространства к закладке опре-
деляется комиссией в составе главного
инженера шахты, начальника добыч-
ного участка, начальника участка за-
кладочных работ, участкового марк-
шейдера, участкового геолога и
оформляется соответствующим актом.
В акте обследования указываются: но-
мер блока, номер камеры, ее объём,
Рис. 25. Вид камер по сечению В-В при замечания по обследуемой камере и
камерно-этажной обработке с плоской сроки их устранения, порядок ведения
подсечкой и отбойкой руды на зажатую закладочных работ, время окончания
среду закладки. На основе приведенных
подготовительных работ составляется
локальный проект на ведение закладочных работ. В проекте должны быть
отражены: состав закладочных смесей и объём работ, трассы подведения
закладочных трубопроводов, паспорта перемычек, места и порядок их ус-
тановки.
2.3. Закладочный массив
Искусственный массив из твердеющей закладки должен обладать та-

кими прочностными свойствами, которые позволили бы выдерживать ста-
тические нагрузки от горного давления, динамические от взрывных работ
по отбойке руды в камерах, а также не допускать значительные площади
обнажений, возникающих в результате выемки руды из камер. В условиях
отработки массива руд, оставленных в целиках под р. Кондомой, железно-
44
2.3. Закладочный массив
дорожными объектами и другими зданиями и сооружениями, на Ташта-

гольском руднике к закладочному массиву предъявляются следующие тре-
бования:
● предотвращение провалов налегающих пород с сохранением суще-
ствующего рельефа местности;
● при деформации налегающей толщи пород обеспечить плавность
оседания рельефа без разрывов в заданных пределах;
● сохранение устойчивости обнажений существующего горного мас-
сива и обнажений закладочного массива в блоках;
● обеспечение рационального порядка отработки массивов руд с учё-
том безопасности ведения горных работ;
● обеспечение минимальных потерь и разубоживания руд. Очевидно,
что основными свойствами закладочного массива в указанных условиях
являются заданная (нормативная) прочность и компрессионные характери-
стики.
Нормативной прочностью твердеющей закладки считается такая,
при которой возможно безопасное обнажение закладочного массива в при-
нятые проектом сроки. В каждом конкретном случае опытно-
промышленными испытаниями проводится проверка прочностных харак-
теристик закладки, которые принимают по нормативным документам,
главным из которых является ГОСТ 10180 «Методы испытания прочности
бетона по контрольным образцам». Для условий закладки выработанных
пространств при выемке запасов руд с применением этажно-камерной сис-
темы под р. Кондомой и другими ответственными объектами Таштаголь-
ского рудника разработаны рекомендации по обеспечению соответствую-
щей нормативной прочности.
Фактическая прочность затвердевшего массива определяется испыта-
нием образцов, изготовленных из твердеющей закладочной смеси кубиче-
ской формы в лабораторных условиях в соответствии с принятой методикой.
Прочность образцов закладки на одноосное сжатие должна состав-
лять не менее фактически принятой по технологическому регламенту.
Фактическая прочность массива определяется по формуле [84]
σ = K ⋅ σ обр , (4)
где K – поправочный коэффициент перехода от установленной прочности
при сжатии образцов кубической формы (согласно опыту этот коэффици-
ент принимается равным 1,15 для закладочных работ на рудниках с анало-
гичными условиями); σобр – установленная прочность образцов, МПа.
Фактическая прочность должна соответствовать нормативной. Для
обеспечения требуемых прочностных характеристик и устойчивости воз-
веденного массива закладка должна подаваться в камеру с минимальными
45

остановками. Одним из важных требований к искусственному массиву яв-
ляется обеспечение максимальной дозакладки пустот. Нагрузка на заклад-
ку зависит от размеров выработанного пространства, действующих в мас-
сиве первоначальных напряжений, соотношений деформационных харак-
теристик вмещающих пород массива, рудного и искусственного массивов,
очередности отработки камеры и т. д.
В наихудших условиях напряженно-деформированного состояния
находится искусственный массив первичных камер при отработке камер
второй очереди. К этому времени более жесткий рудный массив уже от-
сутствует, и нагрузка от вмещающих пород распределяется на массивы
камер первых очередей. В процессе исследований и выбора рациональных
способов отработки Таштагольского месторождения с определением опти-
мальных параметров систем разработки принята величина коэффициента
усадки закладки (ε = 0,02 : 0,25) и полнота закладки выработанного про-
странства камер ( A = 0,985 : 0,99). Нормативная прочность закладки при
камерной системе разработки зависит от устойчивости одностороннего
вертикального обнажения искусственного массива, сформированного при
закладке камер, и определяется по формуле
⎛ E ⋅ Δh ⎞ γ 3 ⋅ hз
σ р зак = ⎜ 3 ⎟+ 6
⋅ κ3 , (5)
⎝ h3 ⎠ 10
120 ⋅ 0,02 20000 ⋅ 57
где σрзак = + ⋅ 3 = 3,55 МПа; E3 – модуль упругости за-
57 106
кладки, МПа ( E3 =120); Δh – уменьшение высоты выбранного пространст-
ва у искусственного обнажения первичных камер, м ( Δh ≈ 0,02 ); h3 – высо-
та камеры без учёта нижнего несущего слоя, м ( h3 = 57); γ 3 – удельный вес
закладки, н/м3 ( γ 3 = 20 000); κ 3 – коэффициент запаса прочности закладки
( κ 3 =1,0–3, 0). Принятая нормативная прочность закладки 4,0 МПа. При
применении гидрозакладки во вторичных камерах определена высота
нижнего несущего слоя (рис. 23).
Высота (толщина) нижнего несущего слоя закладочного массива оп-
ределяется по формуле
0,0028 ⋅ γ З ⋅ A2 ⋅ (1 + K n )
h0 = , (6)
δсж
где h0 – толщина несущего слоя закладки, м; γ З – удельный вес закладки,
кн/м ( γ З ~ 20); А2 – пролёт обнажения (ширина камеры), м (А = 13,5); Kn –
коэффициент перегрузки, (принимаем максимальное значение коэффици-
ента, равное 1,5); δсж — нормативная прочность закладки, МПа ( δсж = 4).
46
2.4. Сроки и порядок формирования закладочного массива
0,0028 ⋅ 20 ⋅ (13,5 )
2
h0 = = 6,4 м.
4,0
Принятая высота нижнего несущего слоя закладки вторичных камер –
7,0 м.
2.4. Сроки и порядок формирования

закладочного массива
Возведение закладочного массива производится в соответствии

с утвержденным главным инженером рудника локальным проектом на
проведение закладочных работ в камере. При отработке камер через одну
формирование закладочного массива начинается с закладки выпускных
выработок нижнего слоя первичной камеры высотой hi = 18 м. Образуют-
ся перемычки, и в камеру из выработок верхнего горизонта подаётся за-
кладочная смесь. С целью исключения прорыва смеси через перемычки
необходима остановка процесса подачи закладочной смеси в камеру от 8 ч
до 3 суток. За 8 ч смесь теряет подвижность, и начинается процесс её твер-
дения. За 3 суток твердения смесь набирает 30 % прочности. Нормативная
прочность закладки выпускных выработок в камере равна 4 МПа.
На следующем этапе формируется основной закладочный массив
первичной камеры высотой h2 + h3 = 57 м с нормативной прочностью
4,0 МПа. Дозакладка камеры высотой h4 = 18 м должна выполняться через
3 суток путем подачи смеси по скважинам.
Взрывание рудного массива при ведении очистных работ во вторич-
ных камерах выполняется после того как твердеющая закладка первичных
камер на момент их вертикального обнажения наберет 85–95 % норматив-
ной прочности – через 60 суток твердения смеси первичных камер.
Формирование закладочного массива высотой h1 = 18 м вторичных
камер начинается с оборудования перемычек и порционной подачи смеси
в камеру с выработок верхнего горизонта. Предусматривается остановка
подачи смеси на срок от 8 ч до 3 суток при заполнении выпускных вырабо-
ток. Нормативная прочность закладочной смеси 4,0 МПа. Нижний несу-
щий слой основной части вторичных камер заполняется твердеющей за-
кладкой нормативной прочности 4,0 МПа на высоту h2 = 7 м. Затем подача
смеси в камеру прекращается на 3 суток, после чего возобновляется про-
цесс формирования закладочного массива. Основная часть камеры высотой
h3 = 45 м заполняется гидравлической закладкой. Дозакладка камеры вы-
47

сотой h4 =18 м может быть продолжена без остановки технологического
процесса закладки по пробуренным скважинам.
Процесс формирования закладочного массива основной части пер-
вичных камер высотой h2 + h3 = 52 м, дозакладки камер высотой h4 = 18 м
и нижнего несущего слоя вторичных камер высотой h2 = 7 м должен вы-
полняться по возможности непрерывно, во избежание расслоения и тре-
щинообразования искусственного массива, а следовательно, снижения
нормативной прочности закладки.

1. Назовите тип моделирования и его последовательность при выбо-
ре системы отработки охранных целиков Таштагольского рудника.
2. Объясните, как осуществляется подготовка камер к закладке твер-
деющей смесью при выбранных системах отработок.
3. Назовите виды изолирующих перемычек на подземных выработ-
ках рудника.
4. Приведите требования к закладочному массиву в условиях отра-
ботки руд, оставленных в целиках.
5. Охарактеризуйте сроки набора прочности, порядок формирования
и прочностные показатели закладочного массива на Таштагольском место-
рождении.
48
3.1. Требования к материалам и составам для закладочной смеси
3. ЗАКЛАДОЧНАЯ СМЕСЬ
3.1. Требования к материалам и составам

для закладочной смеси
Для приготовления твердеющей закладки с заданными прочностными

свойствами с учётом конкретных горно-геологических и горно-технических
условий рудника необходимы следующие компоненты: вяжущие, заполни-
тели и вода. В случаях применения простой гидравлической закладки, где
прочность не регламентируется, для приготовления используется инерт-
ный материал и вода.
Известно, что многие материалы, в том числе отходы производства,
являются потенциально активными при гидратации. К ним можно отнести
металлургические шлаки (сталеплавильные, медеплавильные, доменные
и т. д.), а также нефелиновые и бокситовые шламы, золы уноса, золошла-
ковые отходы теплоэнергетики, хвосты и породы вскрыши ряда произ-
водств. Доменные гранулированные шлаки являются одним из наиболее
эффективных местных сырьевых материалов для производства низкома-
рочного вяжущего. Пустая порода, флюсы и зола кокса, сплавляясь в до-
менной печи, образуют шлаковый сплав, состоящий в основном из сили-
катных и в меньшей степени из алюмосиликатных расплавов, основу кото-
рых составляют окислы щелочноземельных металлов, алюминия и железа.
Вяжущие свойства доменных шлаков обусловлены тем, что их хими-
ческий состав близок к составу портландцемента. В отличие от последнего
в гранулированных шлаках содержится меньше CaO, но больше Fe2O3,
Al2O3 и других окислов. Основные окислы щелочноземельных металлов
CaO, MgO и алюминия Al2O3 повышают вяжущую активность шлака,
кремнезем же снижает её. Оценка вяжущей активности доменных шлаков
производится по их химическому составу. Критериями являются модули
основности М0, активности МА и коэффициент качества К:
CaO + MgO Al2O3 CaO + Al2O3+ MgO

М0 = , МА = , K=
LiO2 + MnO LiO2 LiO2 + MnO
Доменные шлаки с М0 > 1 относятся к основным, они обладают явно

выраженной активностью. При М0 < 1 шлаки относятся к кислым, они об-
49
3. Закладочная смесь

ладают скрытой активностью, для возбуждения которой необходимы акти-
визирующие добавки (портландцемент, известь, гипс или их смеси).
Активность шлаков возрастает при увлечении добавок до определенного
предела, выше которого вяжущая активность их не повышается.
Марка цемента, получаемого из доменных гранулированных шлаков,
составляет 200–300. Следует отметить, что вяжущие из доменных шлаков
благодаря повышенному содержанию двухкальциевого силиката формы Б
и четырехкальциевого алюмоферрита гидратируют равномерно в течение
длительного времени с выделением сравнительно небольших количеств
тепла. Это снижает разогрев возводимого массива и не ухудшает его ха-
рактеристик.
Топливные зоды и шлаки могут служить сырьем для приготовления
вяжущего. Свойства золы обусловлены видом сжигаемого топлива, усло-
виями его сжигания. Так как золошлаки являются продуктами обжига ми-
неральной части топлива, то их химический состав определяет их энерге-
тический потенциал.
В современных условиях твердое минеральное топливо сжигают
обычно после дробления и помола и реже в кусках без предварительной
обработки. В первом случае в золошлаках преобладают тонкодисперсные
частицы, они содержат меньше несгоревшего топлива и отличаются боль-
шей однородностью химического состава. Золы, отлагающиеся в разных
местах котлоагрегата, даже при сжигании одного и того же топлива, имеют
различные свойства. Подовые, патрубные и пастенные золы, имеющие
меньшую температуру плавления, обычно полностью или частично спе-
каются в топке, образуя шлак. Зола, пролившаяся через колоски, содержит
большое количество несгоревшего топлива. Минералогический состав
золошлаков зависит от вида сжигаемого топлива и условий его сжигания.
По составу золощлаки представляют собой продукт обжига глины с не-
большим количеством кварцевого песка, соединениями железа и кальция.
Средний химический состав золошлаков в процентах следующий: SiO2 –
52,46; Al2O3 – 13,96; Fe2O3 – 1,9; CaO – 2,8; MgO – 1,1; SO3 – 0,23; прочие.
Основными окислами, определяющими активность, являются CaO,
MgO, Fe2O3 и Al2O3. При взаимодействии гидрата окиси кальция с кремне-
земом в зависимости от отношения этих компонентов образуются различ-
ные гидросиликаты кальция. Эти образования придают основную проч-
ность зольному вяжущему. Вредной примесью в золах, резко снижающей
прочность при твердении, является несгоревший уголь. Он является носи-
телем гуминовых кислот, которые разлагают образующееся вязущее.
Смешанное цементно-зольное вяжущее позволяет существенно со-
кратить расход цемента и снизить стоимость закладки. Кроме того, значи-
тельно увеличивается общее количество вяжущего в смеси. В результате
50
пустоты лучше заполняются вяжущим тестом, смесь получается более пла-

стичной, лучше транспортируется. Но при этом суммарное количество сме-
шанного цементно-зольного вяжущего не должно быть менее 350–400 кг/м3.
В противном случае не удается получить закладочную смесь нужной
транспортабельности даже при повышенном расходе воды.
Имеются данные, которые свидетельствуют о перспективности ис-
пользования в качестве вяжущего для приготовления твердеющих смесей
отходов глиноземного производства бокситовых шламов в смеси с цемен-
том. Бокситовые шламы характеризуются следующим гранулометриче-
ским составом (%): +800 мкм – 15; +500 мкм – 15; +200 мкм – 21; +100 мкм
– 27; +80 мкм – 20; +40 мкм – 3; ԟ40 мкм – 9. В химическом составе шла-
мов глиноземного производства преобладают следующие окислы: CaO –
49 %; SiO2 – 18 %; Al2O3 – 23 %; MgO – 1, 09 %; R2O – 13,6 %.
Удельный вес шламов 3,0 т/м3, объемный 1,2 т/м3. Модуль активно-
сти их составляет 0,23, а модуль основности 1,86. При совместном сухом
помоле бокситовые шламы с цементом образуют однородную тонкодис-
персную смесь. Их измельчаемость приведена в табл. 7.
Таблица 7
Измельчаемость бокситовых шламов
Содержание классов крупности, %
Время измельчения, с
+80 мкм +40 мкм ԟ40 мкм
1 800 39 13 48
3 600 28 13 59
5 400 15 19 66
Испытания полученных смесей показали, что при соотношении

шлам ÷цемент = 60÷40 образуется вяжущее марки 200, а при соотношении
шлам÷цемент = 70÷30 – марки 150, которые удовлетворяют требованиям,
предъявляемым к вяжущим для закладочных смесей.
Выплавка 1 т стали сопровождается выходом 150–200 кг шлака. Ос-
новную часть (до 88 %) составляют мартеновские шлаки. Общий годовой
выход шлаков в стране 25 млн т, а используется всего около 24 %.
Шлаки включают оксиды многих элементов. В них содержится
15–20 % железа, в том числе около 7,5 % в виде скрапа и около 8,5 % за-
стывших капель. По химическому составу сталеплавильные шлаки близки
к портландцементу. Оксид кальция в них связан в алюмосиликаты и сили-
каты, обладающие в результате измельчения гидравлической активностью.
Затраты на перевозку и размещение 1 т шлаков в отвалы составляет
0,3–0,65 руб. (в ценах 1990 г.), плотность шлаков в массиве 3,4–3,6 т/м3,
насыпная плотность 1,4–1,6 т/м3.
51

Фазовый состав мартеновских шлаков более сложен, чем доменных.
Это обусловлено большим разнообразием сырьевых материалов, вклю-
чающих легируюшие добавки, раскислители и др.
Особенность этих шлаков – способность к самораспаду, в результате
которого образуется более 90 % порошкообразного материала, облегчает
последующий процесс измельчения шлаков.
Все пробы содержат большое количество мелкой фракции. Материал
крупнее 20 мм составляет около 50 %, 40 мм – около 30 %. Однако в шлаке
имеются куски крупнее 90 мм, достигающие размера в поперечнике до
300–400 мм, которые необходимо отсортировать и раздробить. По дробно-
сти в цилиндре в сухом состоянии мартеновский шлак относится ко 2-му
классу прочности.
Шлаки обладают слабыми вяжущими свойствами порядка 0,5–1,5 МПа
(по ГОСТ 310,4–81). После активации цементом в количестве 10–20 %
и тонкого измельчения до удельной площади поверхности зерен 2 500 см2/г
шлаки приобретают гидравлическую активность.
Тепловые электростанции страны, работающие на твердом топливе,
ежегодно выдают в отвалы около 70 млн т золы и шлака, в том числе
обожженную породную фракцию и несгоревшие частицы (5–10 %). Выход
золы на 1 т угля составляет 10–40 %. Топливо перед сжиганием измельча-
ют до пылевидного состояния, температура сжигания 1 200–1 400 оС. Пы-
левидные частицы улавливаются электрофильтрами. Количество зол
составляет около 85 %, остальное шлак. Промышленность производит
известково-зольное вяжущее, содержащее 65–85 % золы, 10–30 % извести
и до 5 % гипса.
Наибольшую ценность представляет зола с электрофильтров. Удель-
ная площадь ее поверхности 2 500–3 000 см2/г. Химический состав (%):
CaO – 32; Al2O3 – 11,1; MgO – 5,4; Fe2O3 – 9,2;SiO2 – 38,8; SO3 – 1,3; R2O – 2,3.
Небольшая гидравлическая активность нефелиновых шламов (деся-
тые доли МПа) обусловлена наличием 80 % двухкальциевого силиката.
Химический состав (%): CaO – 56; Al2O3 – 2,8; MgO – 9,8; Fe2O3 – 4,2 и др.
Добавление 3 % гипса повышает активность при возрасте 3 месяца с 0,31
до 1 МПа, т. е. более чем в 3 раза, а при добавлении 5 % гипса – до 1,6 МПа.
Присоединение 13 % извести повышает активность до 1,84 МПа.
Процесс твердения нефелиновых шламов сопровождается умерен-
ным выделением тепла и интенсивно протекает в течение первых 7–10 сут.
В дальнейшем прочность увеличивается очень медленно, что не исключает
возможности их применения в закладку.
К прочим связующим компонентам, которые можно использовать
в качестве закладочного материала, следует отнести фосфогипс – отход
серно-кислой переработки фосфатной руды в виде шлама с высоким со-
52
держанием воды. Химический состав фосфогипса (%): CaO – 34; SiO2 –11;
PO2 – 46; Al2O3 – 0,42 и др. Его обжиг в течение 2 ч при температуре 850 о С,
в результате которого удаляется вода, химически связанная с CaSO4, и до-
бавление 10 % извести тонкого помола способствуют получению вяжуще-
го вещества активностью свыше 6 МПа в возрасте твердения 6 месяцев.
На основе проектных решений и опыта других предприятий для
условий закладки выработанного пространства Таштагольского рудника
выбраны следующие материалы:
● портландцемент (ПЦ) и шлакопортландцемент (ШПЦ) по ГОСТ
10178–85;
● молотый гранулированный доменный шлак (МДШ) ЗСМК;
● отходы Таштагольской ДОФ (щебень крупностью 0–10 мм), моло-
тые совместно с другими компонентами (МЩ);
● техническая вода.
В основу состава закладочной смеси положены следующие материалы:
молотый доменный гранулированный шлак, измельченный до крупности
0,14 мм не менее 70 %; молотые отходы переработки фабрики, измельчен-
ные до крупности 0,14 мм не менее 65 %; портландцемент; вода.
При подготовке исходных материалов к производству закладочной
смеси выдвигают требования: применяемые цементы по ситовому составу
должны соответствовать (тонина помола завода-изготовителя, по норма-
тивной густоте, активности и другим характеристикам) ГОСТам 10178–85,
310-1–76,310-2,310-3,310-4,310-5,310-6,5382,4013,3476,30515–97.
Доменный гранулированный шлак не должен содержать металличе-
ских «корольков», «капель» и других инородных предметов и соответство-
вать ГОСТ 3476 или разработанным на основе испытаний ТУ. Щебень из
отходов ДОФ принимается крупностью в пределах 0–10 мм с допустимым
количеством класса +10 мм до 10 %, при этом не допускается присутствие
органических примесей, глинистой составляющей (до 5 %). Влажность
принимаемого щебня в пределах 2,5 %. В зимнее время требуется перемо-
раживание щебня. Качество заполнителей регламентируется ГОСТами
8767–93 «Технические условия», 8269,0–97, 8269.1–79 «Щебень и гравий
из плотных пород и отходов промышленного производства для строитель-
ных работ». Вода может использоваться из шахтного водоотлива при со-
блюдении следующих требований:
● содержание иона SO4-2 не более 2 700 мл/л;
● содержание C1-1 не более 2 500 мл/л;
● водородный показатель pH не менее 4;
● содержание солей не более 37 000 мл/л.
Не допускается наличие масел, кислот и других примесей, отрица-
тельно влияющих на свойства закладочной смеси; использование воды из
53

бытовых и промышленных стоков. Применяемая для затвердения закла-
дочной смеси вода регламентируется ГОСТ 23732–79 «Бетон гидротехни-
ческий. Технические требования для его приготовления».
3.2. Состав и виды закладочной смеси
Для обеспечения безопасных условий отработки запасов богатых

руд, оставленных в охранных целиках участков Восточный и Северо-
Западный, по проектным решениям принят следующий основной состав
смеси в расчёте на 1 м3 закладки:
● портландцемент М-400 – 40 кг;
● молотый доменный гранулированный шлак – 400 кг;
● отходы ДОФ – 1 200 кг;
● вода – 480–500 л.
Расчет затрат на производство закладочной смеси представлен
в табл. 8. Состав твердеющей закладочной смеси для конкретных условий
при этажно-камерной системе разработки регламентируется нормативны-
ми документами.
Таблица 8
Затраты на производство закладочной смеси
Количество Количество Затраты годо-
Показатели Цена, руб.
на 1 м3 смеси в год вые, тыс. руб.
Материалы, т:
граншлак доменный 400 158 000 562 88 796
отходы переработки фаб-
рики 1,2 474 25 11 850
цемент 40,1 15 847,4 3093,22 49 019,5
вода 0,5 1 975 500 51,24 10 119,9
Всего закладочной смеси 371 821,4 159 785,4
Машино-часы 4216,8 430 1 813,2
Футеровочная сталь, т 281,2
Шары стальные 0,813 321,135 26215,90 8 418,8
Электроэнергия, кВт·ч 4781000 1,49 7 119,8
Зарплата 15 775,3
Начисление на зарплату 4 969,2
Амортизация 12 000
Ремонтный фонд 6 000
Прочие, 10 % 20 416,3
Итого: 236 579,2
Себестоимость 1 м3 закладки 598,93
Себестоимость закладки на 1 т руды при плотности 3,5 т/м3 171,12
54
3.2. Состав и видды закладочнной смеси
Выбор соостава прооизводитсся в следу

В ующей пооследоваттельности и:
● проекто
ом на заклладку наззначается нормативная проччность в камерек
формиируемого закладочн
з ного масси ива в зави
исимости от времен ни схваты
ывания;
● определ
ляется сроок твердеения соглаасно граф фику отработки кам меры.
З
Закладочнная смесь по реоологическким свойсствам доллжна обееспечи-
вать устойчивы
у ый режимм транспорртирован ния по труубам от ссмесителяя до за-
кладываемых горных вы ыработок и камер.
П
Потеря подвижноссти заклаадочной смеси
с доллжна закаанчиватьсся в те-
чение 6–8 ч поосле подаачи послеедней пор рции. Прри гидроззакладке потеря
подвижжности наступает
н после прекращени ия закладоочной вод доотдачи.
К
Консистеенция смееси на вы ыходе из шаровой
ш мельницы должнаа отве-
чать условиям текучести
т и (ГОСТ 5802–86),
5 , в том чи
исле:
жность заакладочноой смеси определляется оссадкой корпуса
● подвиж
СтроййЦНИЛа и должнаа выдержи иваться в пределаах 10–14 см; увели ичение
подвижжности выыше 14 см м для заккладки нед допустим мо;
● схватыввание мен ч соотвветствует тонкости
нее 8 ч, что и помолаа смеси
0,14 мм
м в колич честве нее менее 700 % с диаапазоном крупностти твёрды ых час-
тиц в среднем
с 0 мм.
0–1
Р 26. Виды закладо

Рис. очной смесси
По мере развития
П р закладоч
чных рабо
от на шаххте Таштаагольскогго руд-
ника указанные
у е материаалы и сооотношени
ия между ними в ссмеси моггут из-
55

меняться в сторону повышения прочности или удешевления закладочной
смеси без ухудшения прочности. В зависимости от места накопления вы-
работки применяются различные виды закладочных смесей (рис. 26). Вид
зависит от места формирования массива.

1. Укажите требования к материалам закладки на Таштагольском
руднике.
2. Опишите промышленные отходы горных, металлургических
и энергетических производств, представляющие собой потенциальные
компоненты закладки.
3. Укажите компоненты и их соотношения в смеси закладки на Вос-
точном и Северо-Западном участках рудника.
4. Назовите затраты на производство твердеющих смесей и объясните,
как осуществляется выбор их состава.
56

4.1. Технологическая схема
4. ПРИГОТОВЛЕНИЕ
ЗАКЛАДОЧНЫХ СМЕСЕЙ НА РУДНИКЕ
В производстве литой твердеющей смеси (ЛТС) измельчение и пере-

мешивание шихты является важнейшим технологическим процессом.
От способа, места и вида смешивания компонентов закладки зависят ее
физико-механические свойства, влияющие на качество возводимого мас-
сива. Поэтому наряду с важным значением исходного качества компонен-
тов, входящих в состав ЛТС, на ее свойства определяющее влияние оказы-
вает технология производства и вид применяемого оборудования.
Анализ способов приготовления ЛТС на закладочных комплексах (ЗК)
нашей страны и за рубежом позволяет отметить, что в процессе приготовления
твердеющей закладки традиционно используются технологии производства
с применением энергонасыщенных смесителей. Практически все действую-
щие сегодня в горной промышленности закладочные комплексы работают
в непрервывном режиме приготовления твердеющих смесей с активным пере-
мешиванием. При этом дробление и измельчение материала закладки произ-
водят на стадии подготовки её шихты. Опыт применения таких схем на ЗК
Гайского рудника, рудников Норильского региона и Северо-Уральского бок-
ситового рудника (СУБР) показал, что качество приготовления ЛТС достига-
ется повышением активности исходных компонентов.
На Таштагольском руднике применяется мельничная технология
приготовления закладочной смеси. Отличительная особенность этой тех-
нологии заключается в следующем:
● исходные материалы измельчаются в мельнице до необходимой
степени крупности, благодаря этому обеспечивается получение нерасслаи-
вающихся пластичных смесей;
● измельчаются малоактивные компоненты вяжущего (доменный
гранулированный шлак), благодаря этому существенно увеличивается их
гидравлическая активность;
● шаровая мельница одновременно является смесителем и механиче-
ским активатором, в котором перемешиваются все компоненты смеси (це-
мент, доменный гранулированный шлак, хвосты ДОФ и вода). Получаемая
закладочная смесь имеет повышенную прочность.
57
4. Приготовление закладочных смесей на руднике

Вода
из магистрали
Рис. 27. Схема основного оборудования для при-

готовления закладочной смеси: 1 – площадка для
приема шлака, заполнителя; 2 – расходные бун-
кера шлака, заполнителя; 3 – расходный бункер
цемента; 4 – дозаторы; 5 – ленточный конвейер;
В шахту 6 – мельница
Рис. 28. Схема комплекса по приготовлению и подаче закладочной смеси

в шахту: 1 – склад исходных материалов; 2 – склад цемента; 3 – расходный
бункер цемента; 4 – дозаторы-питатели; 5 – сборный конвейер; 6 – питатель
цемента; 7 – регулятор подачи воды; 8 – шаровая мельница; 9 – контроль каче-
ства ЛТС; 10 – закладочные трубопроводы
58
Дозирование и подача материалов в мельницу осуществляется через

технологическую цепь: расходные бункера, дозатор, конвейер, мельница.
Приём и хранение гранулированного шлака производится на при-
рельсовом складе. Доставка материалов и разгрузка в приёмные бункера
производится работниками автотранспортного цеха рудника (АТЦ). При
выполнении этих работ работники АТЦ соблюдают все нормы и инструк-
ции по безопасности и охране труда, действующие в этих подразделениях.
Приготовление твердеющей смеси предусматривается на закладоч-
ном комплексе по технологической схеме (рис. 27).
Схема основного оборудования в технологической цепочке произ-
водства показана на рис. 28.
Технологическая характеристика оборудования приведена в табл. 9.
Расход материалов в зависимости от производительности представ-
лен в табл. 10.
Таблица 9
Техническая характеристика оборудования закладочного комплекса
Характери- Мощность
Коли-
Наименование оборудования Марка, тип стика обору- электродви-
чество
дования гателя, кВт
Шаровая мельница МШР 3200×4500 1 45 м /ч 1000
Весодозатор цемента ДВЛ-10Н-800 2 10 т/ч 1,0
Весодозатор отходов ДВЛ-100Н-1000 2 100 т/ч 0,75
Весодозатор граншлака ДАЛ-40Н-1000 2 40 т/ч 1,1
Сборочный конвейер УКЛС-00РЭ 2 250 т/ч 1,1
Наклонный конвейер хвостов УКЛС-00РЭ 1 320 т/ч 7,5
Наклонный конвейер граншлака УКЛС-00РЭ 1 320 т/ч 30
Питатель хвостов КТ-8 1 120 т/ч 11
Питатель граншлака КТ-8 1 120 т/ч 11
3
Емкость силоса цемента 1 16 м
Емкость расходного бункера це-
мента 2 6,3 м3
Емкость расходного бункера
граншлака 2 20,26 м3
Емкость расходного бункера
–
хвостов 2 20,26 м3
Емкость приёмного бункера хво-
стов 1 21,6 м
Ёмкость приёмного бункера
граншлака 1 21,6 MJ
Диаметр закладочного трубопро-
вода вертикального става 219×14 мм
59

Таблица 10
Расход материалов при различной производительности
закладочного комплекса, вида вяжущего и состава смесей
Время Производительность закладочного ком-
набо- плекса, м
Рас-
ра КС
ход 32 36 40
про- Вид мате- 44 1С
мате- 20 24 60
ект- риала 48 /ЧС 56
риа- 28
ной ас 52
лов Расход материала
проч-
ности
3 Отходы 1 200 24 28.8 33.6 38.4 43.2 48 52.8 57.6 62.4 67.2 72
Доменный
граншлак 400 8 9.6 11.2 12.8 14.4 16 17.6 19.2 20.8 22.4 24
ПЦ-400 40 0.8 0.96 1.2 1.28 1.44 1.6 1.76 1.92 0.208 0,224 2.4
5 Отходы
Доменный
граншлак 1 250 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75
ПЦ-400 380 7.6 9.12 10.64 12.16 13.68 15.2 16.72 18.24 19.75 21.28 22.8
ШПЦ-400 36 0.72 0.864 1.008 1.152 1.296 1.44 1.584 1.728 1.872 2.016 2.16
7 Отходы 1 300 26 31.2 36.4 41.6 46.8 52 57.2 62.4 67.6 72.8 78
Доменный
граншлак 360 7.2 8.64 10.8 11.52 12.96 14.4 15.84 17.28 18.72 20.16 21.6
ПЦ-400 32 0.64 0.768 0.896 1.024 1.152 1.28 1.408 1.536 1.664 1.792 1.92
9 Отходы 1 325 26.5 31.8 37.1 42.4 47.7 53 58.3 63.6 68.9 74.2 79.5
Доменный
граншлак 340 6.8 8.16 9.52 10.88 12.24 13.6 14.96 16.32 17.68 19.04 20.4
ПЦ-400 28 0.56 0.672 0.784 0.896 1.008 1.12 1.232 1.344 1.768 1.568 1.68
ШПЦ-400
11 Отходы 1 360 27.2 32.64 38.08 43.52 48.96 54.4 59.84 65.28
Доменный
граншлак 310 6.2 7.44 8.68 9.92 11.16 12.4 13.64 14.88
ПЦ-400 24 0.48 0.576 0.672 0.768 0.864 0.96 1.056 1.152
ШПЦ-400
13 Отходы 1 400 28 33.6 39.2 44.8 50.4 56 61.6 67.2 72.8 78.4 84
Доменный
граншлак 290 5.8 6.96 8.12 9.28 10.44 11.6 12.76 13.92 15.08 16.24 17.4
ПЦ-400 20 0.4 0.48 0.56 0.64 0.72 0.80 0.88 0.96 1.04 1.12 1.20
ШПЦ-400
14 Отходы 1 600 32 38.4 44.8 51.2 57.6 64 70.4 76.8 83.2 89.6 96
Доменный
граншлак 150 3 3.6 4.2 4.8 5.4 6 6.6 7.2 7.8 8.4 9
60
4.2. Определение расхода материалов
4.2. Определение расхода материалов
Технология приготовления твердеющей смеси включает следующие

операции:
● транспортировка отходов обогащения, гранулированного шлака
и цемента до закладочного комплекса;
● приём и хранение указанных материалов на закладочном ком-
плексе;
● подача материалов в расходные ёмкости;
● дозированный выпуск отходов, гранулированного шлака и цемента
на общий конвейер, с которого смесь исходных материалов поступает
в шаровую мельницу;
● подача воды в мельницу для обеспечения заданной консистенции
смеси при мокром помоле;
● совместный помол доменного гранулированного шлака, отходов
обогащения и цемента в шаровой мельнице до заданной консистенции.
Совместный помол способствует повышению активности шлака и
цемента (это обусловлено разрушением гидратных плёнок на его части-
цах), а также однородности закладки и процессу твердения. Измельчение
материалов закладочной смеси до крупности, достаточной для получения
максимума вяжущих свойств, обусловливает достаточную подвижность
готовой закладочной пульпы в трубопроводном транспорте до выработан-
ного пространства и уменьшает её влияние на стойкость трубопроводов,
что позволяет отказаться от введения в состав закладки глины в качестве
пластификатора, чем достигается уменьшение расхода вяжущего.
Состав закладочной смеси уточняется по результатам лабораторных
испытаний и должен обеспечивать:
● нормативную прочность твердеющей смеси в закладываемой камере;
● транспортабельность смеси от закладочного комплекса до камер.
Расход материалов на 1 м3 выработанного пространства определяется
на основе данных инструкции и с учетом следующих условий:
● естественной влажности материалов (по фактической влажности
компонентов);
● потерь при транспортировке и складировании – 1 %;
● технологических потерь (промывка трубопровода) – 1 %;
● усадки твердеющей смеси – 5 %;
Расход доменного гранулированного шлака и отходов обогащения
(Qn, т/ч) устанавливается согласно заданной производительности по смеси
(Q3, м/ч), расходу доменного гранулированного шлака, отходам обогаще-
ния на 1 м смеси (Рп, т/м) и влажности заполнителя (W, %). Транспорти-
ровка цемента производится автоцементовозами с пневматической загруз-
61

кой его в силосную ёмкость. Цемент из бункера подаётся на весовой доза-
тор непрерывного действия, работающий в автоматическом режиме.
Расход цемента (Q3, т/ч), устанавливается согласно часовой произво-
дительности по смеси (Q3), расходу цемента на 1 м смеси (Рц, г/м ):
Расход для приготовления твердеющей закладки устанавливается по
часовой производительности закладочного комплекса из расчёта установ-
ленного расхода воды на 1 м закладки, при этом учитывается влажность
заполнителя.
Часовой расход воды устанавливается по формуле
Qч = Q3 – qв – 0,01аn – Wn, т/ч, (8)
3
где qв – расход воды на 1 м готовой закладки, т; Qn – расход заполнителя,
т/ч; Wn – влажность заполнителя, %.
Производительность питания мельницы (Qк, т/ч) определяется по
формуле
QК = qкQ3, (9)
где qк – расход вяжущего на 1 м смеси по инструкции, т/м; Q3 – производи-
тельность установки, м /ч.
На выходе из шаровой мельницы определяется тонкость помола (по
количеству фракции + 0,14 мм, %). Выходящая из мельницы закладочная
смесь должна иметь подвижность в пределах 12–14 см осадки стандартно-
го конуса СтройЦНИЛа. В зимнее время температура выходящей из мель-
ницы смеси не должна быть ниже +4 °С.
Расход вяжущих материалов и заполнителей в зависимости от произ-
водительности закладочного комплекса представлен в табл. 10.
В соответствии с проектными решениями наиболее вероятные тех-
нологические параметры производства смеси на закладочном комплексе:
часовая производительность от 30 до 60 м /ч; плотность закладочной смеси
1,95–2,2 т/м3; содержание твердого в закладочных смесях 68–72 %; тонина
измельчения 70 % фракции 0,14 мм; усадка смеси 5 %; угол растекания
5°±1°.
4.3. Подача расходных материалов и дозирование
В процессе приготовления закладочной смеси материалы подаются

в расходные бункера. Каждый вид материала имеет свой расходный бун-
кер в соответствии со схемой (рис. 29).
Отдозированный материал (цемент, шлак, заполнитель) поступает на
ленточный конвейер, по которому подаётся в мельницу.
Подача цемента в расходный бункер прекращается после загорания
сигнальной лампы, показывающей, что расходная ёмкость заполнена.
62
4.3. Подача расходных материалов и дозирование
Истечение материала из расходных бункеров должно быть непре-

рывным и равномерным, с заданной производительностью. Выгрузка це-
мента из расходного бункера должна иметь аспирационное укрытие.
Приемные бункера
Расходные бункера
Рис. 29. Схема приготовления закладочной смеси
Равномерное истечение материала может быть нарушено в случае

его зависания в бункере. При наличии влажного материала (шлак, запол-
нитель) возможность зависаний может быть предотвращена при неполном
заполнении бункера (на 30–50 % объёма). В этом случае материал посто-
янно находится в движении и не создаются условия, приводящие к его
слеживанию и зависанию при выпуске.
Зависание материала (шлак, заполнитель) ликвидируется путем
включения вибраторов, расположенных на стенке бункера. Если включе-
ние вибраторов не привело к ликвидации зависания, оно производится
63

вручную шуровками (ломиками) через специальные технологические от-
верстия в стенках нижней части бункера. Подача материала в бункер на
период ликвидации зависания прекращается, затем технологические отвер-
стия закрываются, просыпи материала убираются.
При ликвидации зависания вручную необходимо соблюдать технику
безопасности. Работы производятся в рукавицах и защитных очках с удоб-
ной надежной подставки, шуровку необходимо держать сбоку от себя на
расстоянии вытянутых рук, чтобы избежать трамвирования её свободным
концом при обрушении зависшей массы.
Шнековый конвейер должен иметь полностью закрытые движущиеся
части на всём протяжении. Ленточные конвейеры должны иметь огражде-
ние с обеих сторон, вдоль каждого должен быть по всей длине протянут
трос, с помощью которого из любой точки можно остановить конвейер.
Для удобства обслуживания конвейеров вдоль них при необходимости
должны быть проложены трапы.
Рабочий, обслуживающий конвейеры и дозаторы, должен соблюдать
все меры безопасности согласно инструкции по эксплуатации данного
оборудования. При этом запрещается:
● эксплуатировать конвейеры при снятых ограждениях, неисправной
сигнализации, поврежденной ленте, неполном комплекте роликов;
● направлять движение ленты руками, ломами и иными предметами.
В случае выявления неисправностей в известность ставятся диспет-
чер рудника, руководство закладочного участка. До устранения выявлен-
ных неисправностей запуск оборудования в работу не производится.
4.4. Запуск оборудования в работу
Управление и контроль за процессом приготовления закладочной

смеси выполняет оператор комплекса на основании соответствующих опе-
ративных технологических документов и других требований. В том случае,
если заступающий персонал принимает смену при действующем оборудо-
вании и непрерывном процессе приготовления смеси, рабочие должны по-
лучить от предшествующей смены информацию о состоянии оборудова-
ния, замечания по его работе и т. д. При заступлении на смену, когда при-
готовление смеси не производится, персонал должен проверить состояние
и исправность оборудования, подготовить его к работе.
На закладочном комплексе устанавливается дублирующая световая
и звуковая сигнализация. Код сигналов разрабатывается специально и вы-
вешивается на видном месте. Рабочие, связанные с пуском механизмов,
должны быть полностью ознакомлены с системой сигнализации.
64
4.5. Процесс производства закладочных смесей на руднике
Запуск оборудования в работу производится только при исправном

состоянии оборудования, наличии ограждений, сигнализации, по команде
старшего по смене и после получения информации от рабочих постов
в шахте о готовности к приему закладки. Машинист мельницы производит
осмотр ограждений, движущихся частей, степень шаровой загрузки, про-
веряет работу системы для смазки подшипников. При необходимости про-
изводит дозагрузку шаров в мельницу.
Оператор проверяет исправность телефонной и громкоговорящей
связи персонала ПУЗК, связывается с рабочими поверхностного участка
и постами подземной группы. Оператор определяет наличие цемента
в расходном бункере, устанавливает датчики на дозаторах в нужное поло-
жение согласно полученному наряду.
Снятие заглушек, рассоединение звеньев трубопровода должно произ-
водиться при отсутствии давления и перекрытых пневмоврезках. В процессе
очистки запрещается заглядывать в трубопровод через открытый торец рассо-
единенного участка. В момент очистки от смеси очередного участка трубопро-
вода запрещается находиться против открытого торца трубопровода.
При производстве работ по ликвидации закупорки следует иметь
в виду, что выпуск смеси из трубопровода должен быть произведен в крат-
чайшее время. С течением времени смесь может затвердеть в трубах, что
потребует полной разборки и замены трубопровода.
Если в течение первой смены после образования закупорки ее не уда-
лось ликвидировать, то вся информация о положении дел передается руково-
дителю участка или мастеру следующей смены, которая получает специаль-
ный наряд-задание на производство работ по ликвидации закупорки.
После полной очистки всех участков трубопровод восстанавливается.
Под вертикальным трубопроводом устанавливаются заглушки и быстро-
разъёмные соединения, и трубопровод промывается порцией воды, подан-
ной с поверхности. Прохождение порции воды свидетельствует о том, что
закупорка ликвидирована.
Проверка состояния закладочного трубопровода перед запуском произ-
водится путем пуска порции воды объемом, равным двукратному объёму тру-
бопровода. Если вода дошла до камеры, это значит, что трубопровод чист.
После получения команды на запуск оборудования оператор ПУЗК
производит оповещение персонала о предстоящем запуске.
4.5. Процесс производства закладочных смесей на руднике
Перед началом работы закладочного комплекса с подземного участка

подаётся сигнал о готовности к приёму закладки в камеру, на закладочном
65

комплексе также подаётся звуковой сигнал, предупреждающий обслужи-
вающий персонал о подготовке к пуску оборудования.
Производится пуск мельницы и включается питание на подачу ком-
понентов смеси (цемента, доменного гранулированного шлака, отходов
обогащения и воды).
Корректировка состава смеси производится автоматически или опе-
ратором при изменении подачи одного из компонентов (кроме цемента).
При зависании материала в бункерах более 15 мин приготовление закла-
дочной смеси прекращают и принимают меры к ликвидации зависаний.
При прекращении подачи цемента приготовление закладки останавливают.
После запуска оборудования приготовление закладочной смеси осу-
ществляется в мельнице в автоматическом режиме. Функции обслужи-
вающего персонала сводятся к контролю работы оборудования и соблюдению
заданных параметров процесса.
После включения всех агрегатов, обеспечивающих получение необ-
ходимого состава закладки, оператор записывает в рабочий журнал время
пуска закладочного комплекса и показания приборов.
При образовании зависаний в расходных бункерах принимаются не-
медленные меры к их устранению.
При временном отсутствии или неисправности дистанционного
управления дозаторами дежурный слесарь контролирует и устанавливают
дозаторы на необходимую производительность.
Машинист мельницы следит за ее работой, работой системы смазки
подшипников, их температурой. Визуально контролирует консистенцию
смеси на выходе из мельницы, производит уборку непромолотых крупных
кусков, которые выбрасывает бутара мельницы. Контролирует поступле-
ние материала в мельницу, при заштыбовке загрузочного отверстия при-
нимает меры к его ликвидации.
Совместно с лаборантом машинист мельницы производит отбор
проб смеси на сливе при установившемся режиме се приготовления. При
необходимости, в случае отклонения плотности пульпы от требуемой,
производит корректировку подачи воды в мельницу.
Перед началом приготовления смеси машинист мельницы перекры-
вает в приемной ванне коническими клапанами трубопроводы, по которым
согласно наряду подача смеси производиться не будет. В процессе приго-
товления смеси машинист по команде оператора путем перестановки кла-
панов производит переключение подачи закладочной смеси с одного тру-
бопровода на другой. При этом он должен убедиться в надежности пере-
крытия трубопроводов и отсутствии подтекания в них закладочной смеси.
Приём закладочной смеси производится после проверки исправности
всех механизмов на поверхности, получения информации от горного мастера
66
4.6. Последовательность остановки закладочного комплекса
по ведению закладочных работ в шахте, о готовности трубопроводов и ка-

меры к закладке.
В процессе приготовления смеси оператор ПУЗК:
● по приборам в операторской следит за работой дозаторов для обес-
печения заданного соотношения компонентов смеси;
● по указанию старшего по смене на основании рекомендаций лабо-
ранта корректирует дозировку компонентов;
● осуществляет связь с диспетчером шахты, горным мастером и по-
стовыми в шахте с целью контроля над процессом закладочных работ;
● следит за наличием цемента в бункере и дает указание о его пере-
качке из силоса;
● при необходимости переключения подачи смеси по другому трубо-
проводу уточняет у горного мастера, постовых в шахте о готовности приема
закладки в новую камеру;
● при длительном прекращении (более 10 мин) подачи материала
в мельницу по указанию горного мастера останавливает технологический
процесс приготовления смеси;
● контролирует давление в закладочном трубопроводе под верти-
кальным ставом по показаниям приборов или информации постового
в шахте;
● заполняет оперативный журнал, в котором указывает: время запус-
ка и остановки комплекса, причины остановок, объект закладки, состав
смеси и др.).
По окончании работы (плановой или вынужденной остановке) в ра-
бочем журнале фиксируются время и показания приборов.
По окончании смены устанавливается расход компонентов закладоч-
ной смеси, объём и состав закладки. По объёму приготовленной закладки
устанавливается высота слоя закладки и ее расположение в камере.
Остановка закладочного комплекса производится только в конце
смены или после заполнения выработанного пространства или при пере-
ключении трубопровода на закладку новых пустот, а также в связи с ава-
рийной ситуацией, возникшей в технологической цепи закладочных работ.
4.6. Последовательность остановки

закладочного комплекса
Плановая остановка процесса приготовления закладочной смеси

производится в следующих случаях:
● при выполнении заданного объема работ в соответствии с нарядом;
● при полном заполнении закладываемой камеры;
67

● при полной выработке имеющихся запасов исходных материалов
(или одного из них).
Остановка закладочного комплекса производится по указанию тех-
нического руководства (технолог, горный мастер) или старшего по смене
в следующей последовательности:
● прекращается подача материалов в расходные бункера;
● останавливаются дозаторы;
● находящийся на конвейерной ленте материал полностью выгружа-
ется в мельницу, после чего конвейер останавливается;
● вырабатывается смесь из мельницы, и мельница промывается во-
дой; после чего прекращается подача воды, и мельница останавливается;
Оператор по телефону или громкоговорящей связи оповещает пер-
сонал ПУЗК и постовых в шахте о предстоящей остановке комплекса.
Аварийная остановка закладочного комплекса производится в случае
закупорки закладочного трубопровода. В этом случае сразу прекращается
подача материала в мельницу (шлак, заполнитель, цемент) путём останов-
ки дозаторов, конвейера. Мельница при этом не выключается.
Разгрузка материала из мельницы производится в другую камеру че-
рез другой став трубопровода или же в трубопровод для аварийного сброса
закладочной смеси.
После остановки закладочного комплекса персонал закладочного
участка осматривает состояние оборудования, ликвидирует мелкие непо-
ладки, производит очистку рабочих мест от просыпаний.
Оператор закладочного комплекса заполняет оперативный журнал,
куда заносит информацию о выполненной работе, имевших место непо-
ладках; на основании израсходованных материалов производит подсчет
приготовленной в течение смены закладочной смеси. Данные о расходе
материалов снимаются с показаний приборов.
4.7. Ликвидация закупорок трубопроводов
Лицо, первым обнаружившее закупорку трубопровода (постовой

в шахте или машинист мельницы), немедленно сообщает об этом оператору
ПУЗК, который сразу останавливает подачу материалов в технологиче-
скую цепь оборудования.
Работы по ликвидации закупорки трубопроводов в шахте произво-
дятся под руководством лица технического надзора согласно проекту ор-
ганизации работ (ПОР).
Освободив вертикальный став, работники простукивают горизонталь-
ный участок и определяют границы закупорки. После этого последовательно
68
4.7. Ликвидация закупорок трубопроводов
снимают заглушки с участков труб от камеры до вертикального трубопро-

вода и давлением воды производят их очистку от закладочной смеси.
Если давления недостаточно для выдавливания смеси, участок тру-
бопровода рассоединяют на более короткие участки, и смесь выпускают
через открытые торцы.
При ликвидации закупорки зона работ должна быть ограждена пре-
дупредительными сигналами, доступ посторонних лиц должен быть
запрещен. Все работы на высоте более 1,3 м должны производиться в за-
щитных очках с пластмассовыми стеклами, с использованием предохрани-
тельных поясов.

1. Раскройте сущность существующих способов производства твер-
деющей закладки на подземных рудниках и опишите технологическую
схему её приготовления на Таштагольском руднике.
2. Назовите оборудование, применяемое на закладочном комплексе
Таштагольского рудника, технические характеристики и возможный рас-
ход при различной производительности комплекса.
3. Объясните, как определить расход исходных материалов закла-
дочной смеси в процессе её приготовления и какие технологические пара-
метры её производства установлены на Таштагольском руднике.
4. Опишите процесс подачи и дозирования материалов закладки
в процессе её производства.
5. Объясните, как осуществляется запуск оборудования комплекса
в работу и какие меры безопасности принимаются при запуске.
6. Опишите процесс производства закладочных смесей на ЗК рудника.
7. Объясните, как осуществляется остановка работы закладочного
комплекса и какие меры принимаются для ликвидации закупорки закла-
дочного трубопровода в случае его забутовки.
69

5. Транспортирование закладочных смесей

5. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ
ЗАКЛАДОЧНЫХ СМЕСЕЙ
5.1. Условия транспортабельности твердеющих смесей

и критическая скорость транспортирования
Приготовленные в шаровой мельнице ЛТС состоят из частиц мелко-

измельченного твердого материала, равномерно распределенного в жидкой
среде высокоактивного вяжущего. Они представляют собой механически
разжиженную среду, при концентрации твердого (до 78 %) подчиняющую-
ся общему закону Шведова-Бингама. При этом реологические показатели
( τ 0 , η, λ ) соответствуют показателям традиционно приготовленных смесей
с повышенным водосодержанием, т. е. с концентрацией твердого менее
68 %. Состояние текучести активированных ЛТС сохраняется во время ме-
ханического воздействия, при снятии которого смесь в течение 5–7 мин
переходит в состояние структированного раствора, расслаивается, теряет
подвижность.
Движение ЛТС осуществляется за счет напора, создаваемого собст-
венным весом материала закладки в вертикальном ставе или в подпорных
устройствах на горизонтальных участках транспортирования. Сопротивле-
ние движению ЛТС по трубопроводу изменяется в зависимости от скоро-
сти движения и достигает максимума при критическом значении скорости
( υ кр ) – минимальной скорости движения ЛТС, при которой все твердые
частицы находятся во взвешенном состоянии. Учитывая, что в критиче-
ском режиме транспортирования закладочной смеси придонные слои час-
тиц все еще подвижны, можно допустить, что их концентрация в нижней
части трубопровода составляет 0,98 S max (коэффициент 0,98 вводится как
поправка на дилатацию).
Величина 0,98 S max используется в качестве граничного условия при
транспортировании твердеющих смесей в режиме самотека и распределе-
нии при этом концентрации твердых частиц по глубине потока. Эта пло-
щадь заполнения трубопровода называется критической толщиной и соот-
ветствует υ кр потока. При уменьшении средней скорости потока ниже υ кр
на дне трубопровода образуется неподвижный, слегка уплотнившийся оса-
док, что приводит к его забучиванию. В этом случае для дальнейшего
70
5.1. Условия транспортабельности твердеющих смесей и критическая скорость транспортирования
транспортирования закладочных смесей требуется импульс энергии, кото-

рый бы разрыхлил придонный слой, перемешал его и, создав гидравличе-
ский уклон, повысил скорость движения потока.
Критическая скорость транспортирования соответствует предельно-
му режиму, разделяющему устойчивый (без заиливания) и неустойчивый
режимы движения смеси по горизонтальным участкам трубопровода. При
этом должно соблюдаться предельное динамическое равновесие между по-
током смеси и перемешиванием твердых частиц.
Обозначим через τ н и τ м касательное напряжение на нижней грани-
це потока закладки и интенсивность сил механического трения твердых
частиц о дно трубы соответственно. Величина τ м по своей природе явля-
ется аналогом кулоновского трения, и значение этой величины зависит,
при прочих равных условиях, от толщины слоя частиц, непосредственно
передающего избыточный вес (за вычетом архимедовой силы) на нижнюю
стенку трубы. В общем случае величины τ н и τ м удовлетворяют следую-
щему условию
τн ≥ τм . (10)
При увеличении средней скорости потока выше критической все
большее количество твердых частиц увлекается в перемещение потока,
и насыщение нижнего придонного слоя уменьшается. В этом случае τ н > τ м ,
что соответствует устойчивому (без заиливания) режиму транспортирова-
ния ЛТС. С другой стороны, при уменьшении скорости движения пульпы
касательные напряжения соответственно уменьшаются, трение скольжения
слоя частиц по дну трубы непрерывно возрастает. В случае τ н < τ м дви-
жущая энергия потока недостаточна для преодоления силы механического
трения-скольжения донного слоя частиц о стенки трубопровода, и на дне
его образуется неподвижный осадок. Неравенство характеризует неустой-
чивый режим (с заиливанием) транспортирования ЛТС.
Единственным условием, соответствующим предельному режиму,
разделяющему устойчивый и неустойчивый режимы транспортирования
ЛТС, является равенство
τн = τм . (11)
На рис. 30 схематически изображена граница раздела областей ус-
тойчивого и неустойчивого режимов транспортирования ЛТС. На основе
равенства (11) можно составить уравнение критического режима движения
пульпы. Как упоминалось, величина τ м по своей природе представляет со-
бой кулоновское трение, поэтому можно записать
71

τм = k0 ( ρs − ρw ) ⋅ g ⋅ 0,98 ⋅ Smax ⋅ H кр , (12)
где k 0 − коэффициент (мокрого) трения скольжения твердых частиц по дну
трубы; H кр − толщина высококонцентрированного донного слоя частиц,
соответствующая величине τ м в критическом режиме гидротранспортиро-
вания.
Рис. 30. Области устойчивого

и неустойчивого транспортирования ЛТС
Исходя из линейного закона распределения касательных напряжений

в вертикальной плоскости диаметрального сечения трубы имеем:
′
⎡ ∂p ⎤ R
τн = ⎡1 + ( а )кр ⎤ ⋅ ⎢ − ⋅ , (13)
⎣ ⎦ ⎣ ∂x1 ⎥⎦ 2
кр
′
⎡ ∂р ⎤
где (a )кр и ⎢ − ⎥ – безразмерное относительное смещение кинематиче-
⎣ ∂ x1 ⎦ кр
ской оси и градиенты давления, соответствующие критическому режиму

гидротранспортирования. С учетом выражений (12), (13) уравнение (11)
примет вид
′
⎡ ∂p ⎤
[ ]
τ н = 1 + (а )кр ⋅ ⎢ −
∂x ⎥ кр = k0 ( ρ s − ρ w ) ⋅ g ⋅ 1,96 S max ⋅ hкр , (14)
⎣ 1⎦
H кр
где hкр = − безмерная критическая толщина подвижного донного слоя
R
твердых частиц.
72
5.1. Условия транспортабельности твердеющих смесей и критическая скорость транспортирования
Выразив перепад давления, входящий в (14), в метрах столба несу-

щей жидкости, затем, разделив обе части равенства (14) на ρ w g , получим
[1 + (а ) ]⋅ J ′
кр кр = k 0 (Δ 0 − 1) ⋅ 1,96S max ⋅ hкр (15)
или с учетом первого члена в первой части равенства:
ρ0 λ2 ν2 w
′ =
J кр ⋅ ⋅
ρ w (1 − a ) ⋅ ω 2gD
2
ν
(
+ ( Δ 0 − 1) ⋅ 0 Sсрϕ ⋅ Sср , Re S ⋅ ψ ∗ , )
при этом задача определения концентрации твердых частиц у верхней гра-
ницы взвесенесущего потока Q0 S определяется на основе решения задачи
о распределении частиц по вертикали трубы, которая устанавливает зави-
νкр
симость Q0 S от определяющих ее параметров Sср ,ReS и :
ν
⎡ n∗
⎤
⎤ ⋅ ⎢1 − ⎛1 − ν кр ⎞ ⎥ ,
Q0ρ = ρср − ⎡ Sср − Q0
⎢⎣ ( ) ⎦ ⎢ ⎜⎝
кр ⎥
⎟
ν ⎠ ⎥
⎣ ⎦
где n∗ = 2,5 + 2 th ⎡⎣ 6,5 ⋅ ( lg Re S − 0,64 ) ⎤⎦ ;
( Q0 )кр = SmaxCсрm ; ∗
0,853
⎛ 1,36 ⎞
m∗ = 3,32 + 1,735 ⋅ sin x0th ⎜ ⎟ , x0 = lg Re S − 1,03 .
⎝ x0 ⎠
Коэффициент гидравлического трения λ 2 определяется по формуле,
известной в гидравлике, и зависит, кроме относительной шероховатости
внутренней стенки трубы, от числа Рейнольдса Re 2 . С учетом
1
ν2= ⋅ν ,
ω
коэффициент гидравлического трения примет вид
Dν ρ0 (1 − a ) 1
Re2 = ⋅ ⋅ ⋅ .
J w ρw ψ 0 Q0 ω ( )
В частности, для новых стальных или хорошо отшлифованных труб
значение λ 2 можно определить по формуле
0,31
λ2 = ,
( lgRe2 − 1)
2
73

далее получим
1 + ( a )кр ( ρ0 )кр λ 2кр 2
ν кр
⋅ ⋅ ⋅ = k0 ( Δ 0 − 1) ⋅ 1,96 ⋅ S max ⋅ hкр . (16)
1 − ( a )кр ρw 2
ωкр 2gD
Уравнения (15), (16) описывают критический режим, причем (15)

описывает и позволяет определить гидравлический уклон, а (16) критиче-
скую скорость в зависимости от условий транспортирования. Таким обра-
'
зом, при определении гидравлического уклона J кр и критической скорости
транспортирования ν кр необходимо задаться такими параметрами, кроме
таких исходных величин, как k0 и hкр . В общем случае k0 зависит от мате-
риала заполнителя, его крупности, формы и состояния поверхности твер-
дых частиц и внутренней части трубопровода. Поэтому k0 в каждом слу-
чае определяется экспериментально. Определение критической высоты
донного слоя hкр , входщей в уравнение критического режима, ее значение
ρсрdS
зависит от .и
ρ max D
Поскольку по своей структуре уравнения (4.6), (4.7) носят общий ха-
рактер, они позволяют определить значение величины ν кр :
2gD ⋅ k0 ( Δ 0 − 1) ⋅ 1,96H max ⋅ hкр ⎡1 − ( a )кр ⎤ ⋅ ρw ⋅ ω2

ν кр = ⎣ ⎦ . (17)
⎡1 + ( a ) ⎤ ⋅ Pкр ⋅ ( λ 2 )
⎣ кр ⎦ кр
Критическая скорость транспортирования, как следует из (17), опре-

деляется, главным образом, длиной транспортирования, диаметром трубо-
провода, энергией потока.
5.2. Доставка твердеющей смеси до мест укладки
Приготовленная твердеющая смесь от закладочного комплекса, рас-

положенного на поверхности, к закладываемым камерам в шахте транспор-
тируется по трубопроводам: по горизонтальному ставу за счет статического
напора столба смеси в вертикальном ставе. В случаях недостаточности
статического напора необходимо применять сжатый воздух для пнев-
мотранспортирования.
Вертикальный став трубопровода для подачи закладки с поверхности
в шахту размещается в специально пробуренных скважинах, обсаженных
74
стальными трубами. Внутренний диаметр обсадных труб больше наружно-

го диаметра закладочного трубопровода на 100 мм. В случае, когда сква-
жина пробурена в крепких коренных породах, закладочным трубопрово-
дом может служить обсадная труба или скважина.
Диаметр закладочного трубопровода определяется по размеру мак-
симального куска твёрдого наполнителя в закладочной смеси и по пропу-
скной способности трубопровода. Принятые типы закладочной смеси –
литая твердеющая смесь и гидрозакладка, не имеющие кускового наполни-
теля, не требуют расчетов по крупности куска. По условию пропускной
способности диаметр трубопровода определяется по формуле
Qзк
Д вн = , (18)
900 ⋅ π ⋅ γ
где Д вн − внутренний диаметр трубопровода, м; Qзк − производительность
закладочного комплекса, м3/ч; γ − скорость движения потока смеси в тру-
бопроводе, м/с.
При расчёте диаметров трубопроводов используется ГОСТ 8732–78.
Окончательный размер определяется по числу с выбором ближайшего
большего.
Диаметр труб вертикального става в интервале от поверхности до
гор. +70 м принят равным 219 мм с толщиной стенки 14 мм.
При самотечном режиме оптимальные значения скорости γ =
= 0,5–0,7 м/с.
В соответствии с календарным графиком отработки первые камеры
для закладки подготавливаются в этаже –70-К40 м участка Восточный
и в этаже –140-К210 м участка Северо-Западный, предусмотрены отремон-
тированные скважины и восстающий.
От скважин трубопроводы прокладываются на горизонте –140 м –
по сбойке, разведочному квершлагу, разведочным штрекам и далее рас-
пределяются по закладываемым камерам.
Диаметр горизонтального трубопровода при самотечном транспорте
определяется по формуле
Qч
dm = m мм, (19)
U ст
где m = 18,6 − коэффициент пропорциональности; Qч − часовая произво-
дительность закладочного комплекса, м /ч; U ст − скорость движения за-
кладочной смеси в самотечном режиме, м/с.
Для Таштагольского рудника диаметр горизонтального трубопрово-
да определён равным 159 мм, толщина стенки 12 мм. Принятый диаметр
75

обеспечит часовую производительность закладочного комплекса 45 м3/ч
и производительность рудника 2 млн т руды в год.
Параллельно закладочному трубопроводу прокладывается трубопро-
вод сжатого воздуха наружным диаметром 108 мм, который используется
для ликвидации возможных пробок, а также для пневмотранспортирования
закладочной смеси в случае необходимости и продувки трубопровода по-
сле прекращения ее подачи.
На каждом трубопроводе предусматривается установка следующих
узлов:
● на выходе из скважины − опорное колено, сбросное устройство ли-
квидации пробки в случае его закупорки и патрубок с электроконтактным
манометром для контроля прохождения закладочной смеси. Ликвидация
пробки в одну из специальных камер, предусмотренных в горной части
проекта;
● на горизонтальных участках через каждые 100–150 м – пневмати-
ческие врезки для ликвидации пробок, продувки трубопровода и в случае
необходимости пневмотранспортирования смеси. Трубопровод проклады-
вается на опорах с уклоном 0,001 в направлении движения смеси. Расстоя-
ние между опорами должно быть не более 4 м. Соединение труб сварное,
в местах установки упомянутых узлов – фланцевое. В проекте Сибгипро-
руды имеется рабочая документация по трубопроводам закладочной смеси
на горизонтах ±0,000 м, –45 м, –115 м и –140 м;
● основным показателем работоспособности трубопроводов является
рабочая скорость движения, которая должна быть выше критической для
данного состава закладочной смеси.
Наиболее рационально все горизонтальные и наклонные трубопро-
воды монтировать отрезками труб длиной 4 м в единый став с помощью
быстроразъемных соединений.
Радиус кривизны колен должен быть не менее 10 диаметров трубы
для магистральных трубопроводов и не менее 5 диаметров трубы для уча-
стковых трубопроводов, переходного колена с вертикального става на го-
ризонтальный трубопровод – не менее 10 диаметров трубы.
Интенсивность износа труб зависит от абразивных свойств и скоро-
сти движения смеси, а также износостойкости материала труб и сложности
трассы.
Исходя из опыта применения трубопроводов при мельничном спосо-
бе приготовления закладочной смеси наибольшему износу подвержены
участки переменного сечения слива труб и верхней части вертикального
става труб, а также криволинейные участки трубопроводов.
Минимально допустимая скорость транспортировки смеси по цепи
горизонтальных трубопроводов определяется по формуле
76
0,00087 ⋅ r τ
U д.е = ⋅ м/с, (20)
d cp.n γ ⋅ rr
где τ = 100 т/м − предельное напряжение сдвига; d cp.n = 0,27 мм – средний
диаметр отходов после мельницы; γ = 2 100 кг/м3 – плотность закладочной
смеси; rr = 2 мм – средний радиус молотового гранулированного шлака
и отходов после мельницы; r = 0,675 м – внутренний радиус трубопровода.
При данных условиях скорость, при которой исключено образование
пробок, составит 0,65 м/с.
Минимально допустимая производительность при данной скорости
будет равна
3,14·0,1352: 4·0,65 3600 = 33,47 м3/ч.
При меньшей производительности доставка закладочной смеси
должна осуществляться с помощью пневмотранспорта.
При трубопроводе диаметром 159 мм и толщиной стенки 12 мм и оп-
тимальной производительности шаровой мельницы скорость смеси в тру-
бопроводе будет равна 0,78 м.
Длина транспортировки самотеком зависит от высоты вертикального
става, удельного сопротивления труб горизонтального става и предельного
напряжения сдвига смеси. При диаметре трубопровода до 200 мм даль-
ность подачи по горизонтали закладочной смеси определяется по формуле
L= (3–5)H, (21)
где Н – высота вертикального става.
Дальность перемещения закладочной смеси самотеком зависит от
диаметра трубопровода и реологических свойств (табл. 11).
Таблица 11
Соотношение диаметра и высоты вертикального става трубопровода
при самотечной транспортировке смеси
Диаметр трубопровода
Высота вертикального става, м 0,159 м 0,219 м
Предельно допустимая длина участка
480 1 440 2 400
550 1 650 2 750
620 1 860 3 100
690 2 070 3 450
760 2 280 3 800
Зависимость глубины ведения закладочных работ и отношение диа-

метров горизонтального и вертикального трубопроводов приведены в табл. 12.
77

Таблица 12
Зависимость глубины работ и отношение диаметров
горизонтального и вертикального трубопроводов
Параметры Значение параметров
Глубина закладочных работ, м 400 500 600 700 800 900 1 000
d
Отношение гор. 1,06 1,2 1,33 1,43 1,56 1,66 1,76
dверт.
При длине транспортировки смеси самотёком больше расчётной для

обеспечения безаварийной её транспортировки необходимо использовать
пневмоврезки.
Пневмотранспорт также применяется для заполнения камер, распо-
ложенных выше горизонта закладки, или доставки смесей, транспортиров-
ка которых затруднена. При транспортировке закладочной смеси сжатым
воздухом последняя движется по трубопроводу не сплошным потоком, как
при самотечном режиме, а отдельными порциями, разделёнными между
собой воздушными промежутками. Порции движутся по трубопроводу
с ускорением. Скорость движения порций в трубопроводе зависит от диа-
метра пневмоврезки и давления сжатого воздуха в шахтной магистрали.
С целью снижения износа трубопровода средняя скорость транспор-
тировки смеси должна быть не более 4–6 м/с. При увеличении средней
скорости выше 8 м/с износ труб увеличится в несколько раз по сравнению
с рекомендованными скоростями.
Установка рабочей пневмоврезки производится, как правило, на рас-
стоянии 5–7 м от вертикального става, дополнительные пневмоврезки
не рекомендуются, так как это нарушение структуры и режима движения
смеси, сформировавшейся после первой пневмоврезки. Дополнительная
пневмоврезка всё же может быть установлена перед коленом, на участке,
подающем закладочную смесь вверх, выше горизонта закладки.
При пневмотранспорте в районе первой рабочей пневмоврезки про-
исходит формирование порции. Участок, на котором формируется порция,
должен быть горизонтальным, длина этого участка определяется по фор-
муле
A = d – Kн –(ctg a + ctg fi) м, (22)
где d – диаметр закладочного трубопровода, м; Кн = 1,5 ±1,8 – коэффици-
ент неравномерности подачи закладочной смеси в трубопровод; а – угол
наклона установки пневмоврезки; β = 0°20' ± 0°30' – гидравлический ук-
лон смеси трубопровода в районе формирования первой порции.
За участком формирования порции наклон трубопровода существен-
ного значения не имеет, так как порция полностью перекрывает сечение
78
трубопровода и может перемещаться под воздействием сжатого воздуха

при любом уклоне как горизонтально, так и наклонно вверх.
При пневмотранспорте не допускается изменение диаметра трубо-
провода в сторону уменьшения, так как в трубах меньшего диаметра со-
противление движению смеси значительно возрастает, в результате воз-
можен значительный подпор рабочей пневмоврезки, который послужит
причиной её «задавливания» и образования пробки.
Переход на малый диаметр возможен только в конце трубопровода
на участке длиною не более 20-25 м с установкой перед переходом пнев-
моврезки.
При заполнении камер, расположенных выше горизонта закладки,
перед коленом, направляющим поток смеси вверх, необходимо врезать до-
полнительную пневмоврезку, которая увеличит разгон порции и позволит
смеси подняться на высоту до 25–30 м.
Максимальная высота подачи смеси по трубопроводу вверх опреде-
ляется по формуле
p
h= , (23)
⎛ 0,1 ⋅ K 1 − T ⎞
k3 ⋅ ⎜ 0,01 ⋅ γ c + ⎟
⎝ d ⎠
где p – давление воздуха в шахтной магистрали, кПа; k3 =1,03±1,15 – ко-

эффициент, учитывающий увеличение давления для поддержания движе-
ния смеси по трубопроводу; γ c – плотность закладочной смеси, кг/м;
K 1 = 0,00087 – коэффициент пропорциональности; d – внутренний диа-
метр закладочного трубопровода; Т = 100 т/м – предельное напряжение
сдвига смеси.
При дозакладке камеры закладочный трубопровод разъединяется,
и в него устанавливается вставка такого же диаметра с отводом меньшего
диаметра, от которого монтируется трубопровод для дозакладки камеры
(рис. 31). На отводе вставки на расстоянии 0,7–0,8 м от основной магист-
рали устанавливается пневморезка, которая, работая по принципу эжектора,
отбирает часть смеси из главной магистрали и подаёт её в дозакладывае-
мую камеру. При дозакладке камер используются трубы диаметром мень-
ше, чем у главной магистрали.
При транспортировке твердеющей закладки необходимо постоянно
контролировать давление закладочной смеси в трубопроводе. При само-
течном транспорте допустимое давление рассчитывается с учётом коэф-
фициента заполнения вертикального става, величина которого может коле-
баться в пределах 0,7–0,9 его высоты.
79

О закупорке трубопровода свидетельствует резкий рост давления
в нём и повышение уровня закладочной смеси в компенсирующей ёмкости.
В случае увеличения давленая смеси необходимо снизить производитель-
ность комплекса. Если давление будет возрастать, необходимо остановить
комплекс и приступить к ликвидации образовавшейся пробки.
Рис. 31. Вставка в главный закладочный трубопровод: 1 – вставка

в основную магистраль; 2 – трубопровод для дозакладки; 3 – пневмоврезка;
4 – вентиль; 5 – шланг для сжатого воздуха
Для закладочных трубопроводов должны применяться бесшовные

горячекатаные трубы по ГОСТ 8732–78.Толщина стенок труб для главной
магистрали должна быть не менее 9 мм; трубы, применяемые для дозак-
ладки, могут быть облегченными, с толщиной стенок до 5 мм.
Износ труб зависит от режима движения смеси. Так, при самотечном
режиме наибольшему износу подвергается нижняя часть трубопровода.
При пневмотранспорте износ труб на прямолинейном участке происходит
практически одинаково по всему сечению трубы. На поворотах наиболь-
шему износу подвергаются участки труб на закруглениях со стороны наи-
большего радиуса по средней части трубопровода. В связи с этим колена
на закруглениях необходимо устанавливать с предварительно наваренны-
ми стальными полосами, вырезанными из труб с внутренним диаметром,
равным наружному диаметру закладочного трубопровода, или усиливать
их износостойкость каким-либо другим способом.
Трубопроводы, работающие в самотечном режиме, периодически
поворачивают по своей оси на 120о. При транспортировке закладочной
смеси сжатым воздухом производить поворот трубы нецелесообразно.
80
В вертикальном ставе стенки труб должны выдерживать давление

столба смеси, равное двойной высоте вертикального става, но не более
7 МПа.
В горизонтальном ставе при самотечном транспорте толщина стенок
должна выдерживать двойное давление смеси на данном участке. Давление
смеси снижается пропорционально расстоянию от вертикального става, по-
этому в конце става можно использовать трубы с толщиной стенки 4–5 мм.
При пневмотранспорте износ труб происходит равномерно по всей длине
участка пневмотранспорта. В связи с этим износ труб допускается до вели-
чины, равной двукратной величине максимального давления сжатого воз-
духа в шахтной магистрали, но не менее 4,0 мм.
Допустимый износ труб должен быть указан на схеме прокладки
труб на горизонте по участкам длиной 200–250 м. Допустимая толщина
стенок трубопроводов при давлении 9 МПа приведена в табл. 13.
Таблица 13
Допустимая толщина стенок трубопроводов
Наружный Допустимая толщина труб, мм, из стали марки по ГОСТ 1050–74
диаметр, мм 20 35 45
159 4,57 3,71 3,23
219 5,05 4,84 4,20
Все неисправности и ремонты трубопроводов должны записываться

в специальный журнал.
Для ликвидации пробок закладочной смеси в воздухопроводе и во-
допроводе, которые прокладываются параллельно закладочному, делаются
врезки для продувки и промывки.
При невозможности ликвидировать пробку выпускают смесь из вер-
тикального става, и очистку трубопровода ведут от закладываемой камеры.
При невозможности полной очистки трубопровода часть труб заменяют
новыми. После сборки трубопровода и промывки начинают его эксплуата-
цию.
При применении пневмотранспорта пневмоврезки необходимо обо-
рудовать обратными клапанами, предотвращающими попадание закладоч-
ной смеси в воздушную магистраль.
Действующий трубопровод должен находиться под наблюдением
дежурного слесаря. Толщину стенок труб необходимо замерять после про-
хода через них 800–1 000 тыс. м3 закладки, последующие замеры произво-
дятся после прохода 40–50 тыс. м3.
Данные замеры толщины закладки труб заносятся в журналы. Изно-
шенные участки труб должны быть заменены.
81

Перед ремонтными работами трубопровод необходимо очистить от
закладочной смеси. Все неисправности и ремонты трубопровода фиксиру-
ются в специальном журнале. На закладочном комплексе должен быть
разработан и утверждён ПОР по ликвидации пробок.
Для проведения испытаний трубопровода составляется Инструкция
по испытанию трубопровода, в которой предусматриваются:
● меры безопасности при проведении испытаний;
● обязанности членов бригады, проводящих испытания;
● места безопасного расположения членов бригады;
● сигнализация, средства и способы испытаний;
● меры, исключающие доступ людей в выработки, где находится
трубопровод.
Вновь смонтированный или отремонтированный трубопровод запол-
няют водой и при максимальных значениях давления выдерживают в тече-
ние 10 мин. Затем тщательно проверяют сварные швы и колена трубопро-
вода.

1. Опишите условия транспортирования закладочных смесей, подчи-
няющиеся общему закону Шведова-Бингама.
2. Дайте определение критической скорости транспортирования
и формулы для её определения.
3. Опишите последовательность доставки твердеющих смесей на
руднике до места их укладки в отработанных пустотах.
4. Какие требования предъявляются к самотечному и пневматиче-
скому транспортированию твердеющих смесей.
5. Работа закладочного комплекса в процессе возведения искусст-
венного массива.
6. Используемое оборудование и его техническое обслуживание на
закладочном комплексе рудника.
82
6.1. Технологические схемы укладки литых и пластичных закладочных смесей
6. ВОЗВЕДЕНИЕ
ЗАКЛАДОЧНОГО МАССИВА
6.1. Технологические схемы укладки литых

и пластичных закладочных смесей
Литые и пластичные закладочные смеси, транспортируемые обычно

с поверхности по трубопроводам, можно подать в выработанное простран-
ство непосредственно из трубопровода или через закладочные выработки и
скважины. При этом до начала закладочных работ камеры изолируют от
смежных выработок перемычками. Последние могут быть бетонными при
укладке медленно схватывающихся смесей большими слоями или дере-
вянными с двойной обшивкой из досок и породной засыпкой, обеспечи-
вающей фильтрацию лишней воды.
В зависимости от места подачи закладочной смеси при выбранных
параметрах систем разработки смесь может растекаться на расстояние до
50 м. Общими требованиями, предъявляемыми к любым технологическим
схемам заполнения камер, являются: обеспечение саморастекания смеси на
заданное расстояние без существенного расслоения, расположение в выра-
ботанном пространстве с возможно меньшим углом наклона слоев.
При выемке крутых рудных тел способы заполнения камер обычно
несложные, так как закладочная смесь без применения дополнительных
средств для ее размещения полностью заполняет выработанное простран-
ство. Закладка камер при выемке пологих рудных тел несколько сложнее,
поскольку при этом, как правило, нет возможности изменять угол наклона
кровли выработанного пространства. Существенное значение в данном
случае приобретает дозакладка пологих камер. Схемы заполнения вырабо-
танного пространства при разработке пологих рудных залежей можно под-
разделить на шесть вариантов (рис. 32).
Наибольший интерес представляет вариант е с подачей смеси в камеры
с помощью закладочных скважин, так как он пригоден для закладки любых
камер при наличии вышележащего вентиляционно-закладочного горизонта.
Указанный способ широко применяют при закладке камер на руднике
«Маяк».
Достоинства варианта: небольшие затраты на проходку скважин
в сравнении с затратами на проходку вспомогательных закладочных выра-
83
6. Возведение закладочного массива

боток; возможность подвести смесь по скважинам к любой точке кровли
камеры и уменьшить величину растекания смеси при подаче её в средние
части камер; возможность контролировать через воздухоотводящие сква-
жины полноту дозакладки пустот; удобство обслуживания закладочных
трубопроводов, прокладываемых стационарно в выработках вентиляционно-
закладочного горизонта. Недостатком является необходимость бурить за-
кладочные скважины в точно заданном направлении.
1
а б
в г
д е
Рис. 32. Схемы подачи закладочной смеси в камеры при разработке пологих руд-
ных тел: 1 – панельные штреки; 2 – закладочный трубопровод; 3 ԟ изолирующие
перемычки; 4 – вентиляционно-закладочные штреки; 5 – вспомогательные закла-
дочные выработки; 6 – подэтажный панельный штрек; 7 – скважины
В зависимости от конкретных горнотехнических условий применяют

и другие варианты схем подачи закладочной смеси в выработанное про-
странство.
84
6.1. Технологические схемы укладки литых и пластичных закладочных смесей
Фланговую подачу закладочной смеси непосредственно из панельно-

го вентиляционного штрека применяют при закладке наклонных камер вы-
сотой 10–12 м, если отметки кровли их находятся ниже вентиляционного
штрека (рис. 32, а). Твердеющая смесь поступает в камеру непосредствен-
но из трубопровода, конец которого расположен в верхней горловине ка-
меры. Смесь растекается в выработанном пространстве, заполняя его поло-
гими слоями. Достоинства варианта: отсутствие необходимости проходки
закладочных выработок, возможность заполнения камер без прокладки
бетоновода в очистном пространстве, возможность осмотреть камеру
перед ее дозакладкой, незначительная длина и большая мощность слоев
одновременной укладки смеси при больших углах наклона камер, простота
закладочных работ.
Недостатки: необходимость производить дозакладку камеры при нали-
чии выполаживающейся кровли и «куполов», значительное расстекание сме-
си по ранее уложенному пологому слою при небольших углах наклона камер.
Фланговая подача смеси через верхнюю горловину камеры из под-
этажного вентиляционного штрека (рис. 32, б) применяется при закладке
пологих камер высотой более 12 м. По своим достоинствам и недостаткам
вариант аналогичен предыдущему.
Подача смеси в высшую точку камеры из вспомогательных горизон-
тальных выработок (рис. 32, в) применяется при сложной гипсометрии
кровли для закладки камер, отработанных камерно-столбовой системой
с потолкоуступной выемкой. С вентиляционно-закладочного горизонта
в направлении очистного блока проводят закладочный штрек на уровне
кровли камеры. В каждой камере проводят вспомогательную выработку-
сбойку для прокладки трубопровода к высшей точке кровли. 3акладочная
смесь, растекаясь к флангам камер, заполняет выработанное пространство.
Достоинства варианта: полнота заполнения камер, незначительное
растекание смеси, возможность осмотра камер перед дозакладкой. Недос-
татки: увеличение затрат на проведение выработок, ослабление массива
вспомогательными закладочными выработками.
Подачу смеси с вентиляционно-закладочного горизонта по восстающим
(рас. 32, г) применяют при закладке камер, отработанных камерно-
столбовой системой с потолкоуступной выемкой и частичным магазини-
рованием руды. После отбойки верхнего слоя руды из высшей точки камеры
до вентиляционно-закладочного горизонта проходят закладочный вос-
стающий, к которому подводят трубопровод.
Основные недостатки варианта: большие затраты на проходку вос-
стающих повышенное разубоживание руды и расслоение закладки, труд-
ность контроля за полнотой заполнения камер, необходимость дозакладки
камер при наличии выполаживающейся кровли и «куполов».
85

Подачу смеси в высшую точку камеры по наклонному трубопроводу,
прокладываемому непосредственно в выработанном пространстве (рис. 32, д),
применяют для закладки небольших «куполов» в камерах, заполняемых
из вентиляционного штрека. Камеры заполняют до отметки верхнего вен-
тиляционного панельного штрека. Затем к высшей точке кровли камеры
подводят бетоновод и воздухоотводящий трубопровод, камеру изолируют.
Смесь за счет статического напора самотеком или с помощью самотечно-
пневматического транспорта поступает в камеру, заполняя её. Вытесняе-
мый воздух отводят по воздухоотводящим трубам. Подачу закладочной
смеси прекращают, когда её уровень достигает конца воздухоотводящего
трубопровода.
Достоинства способа: отсутствие затрат на проведение закладочных
выработок, хорошая полнота заполнения камер, возможность осмотра ка-
меры перед дозакладкой.
Недостатком является необходимость прокладки труб в выработан-
ном пространстве (что затруднительно и небезопасно) и оставление их
в закладочном массиве.
6.2. Контроль за полнотой заполнения камер

и углами растекания смеси
Одним из важных условий, обеспечивающих эффективное поддер-

жание вмещающих пород искусственными целиками, является качествен-
ный подпор кровли закладочной смесью на всей подработанной площади.
Поскольку смесь располагается в камере под определенными углами, при
неровной и пологой кровле могут остаться недозаложенные пустоты,
уменьшающие площадь контакта кровли с искусственной опорой. Поэтому
необходим надежный контроль за положением закладочной смеси в выра-
ботанном пространстве.
Известные способы контроля за полнотой заполнения камер сводятся
в основном к визуальным наблюдениям и обнаружению предполагаемых
пустот с помощью разведочных скважин и выработок, что вызывает уве-
личение эксплуатационных затрат на добычу руды. Наиболее эффектив-
ным является внедренный на руднике «Маяк» способ дистанционного кон-
троля за положением закладки с помощью уровнемеров.
Сущность способа заключается в следующем (рис. 33). В определенных
точках кровли камеры после окончания отбойки руды и маркшейдерской
съемки устанавливают вертикальные рейки из диэлектрика с укрепленны-
ми на них токопроводящими контактами. К каждому контакту присоеди-
няют изолированный проводник из звонкового провода, собранные в пучок
86
6.2. Контроль за полнотой заполнения камер и углами растекания смеси
проводники выводятся за изолирующую перемычку на один из панельных

штреков к панели замерной станции. Контакты уровнемера нумеруют
(сверху вниз) от 1 до n, аналогично нумеруют соответствующие клеммы
замерной станции или подводящие к ним проводники. Длина уровнемера,
количество контактов (не менее двух) и расстояние между ними выбирают
в зависимости от необходимой точности замера уровня закладки.
Принцип действия уровнемеров основан на создании закладочной
смесью электрической цепи между контактами, погруженными в твер-
деющую смесь. Наличие или отсутствие цепи устанавливают с помощью
мегомметра, подключаемого к соответствующим клеммам замерной стан-
ции. Так, при уровне закладки, показанном на рис. 33, электрическая цепь
между контактами 1–4 отсутствует. Наличие цепи наблюдается между
контактами 4–5, 5–6, 4–6, замкнутыми бетонной смесью, что указывает на
расположение уровня закладки между контактами 3, 4.
Рис. 33. Принципиальная схема контроля полноты заполнения

пустот твердеющей смесью: 1–6 – контакты уровнемера и соот-
ветствующие им клеммы на замерной станции
Сопротивление цепи между контактами, замкнутыми твердеющей

смесью, колеблется от 0,2 до 1,5 кОм. При наличии на затвердевшем бето-
не воды сопротивление цепи между контактами, замкнутыми ею, на 1–2
порядка выше. Это позволяет устанавливать не только уровень бетона,
но и наличие воды на его поверхности. Число и расположение уровнемеров
в камере зависят от гипсометрии кровли и поставленных задач.
Высотные отметки поверхности закладочной смеси (контактов уров-
немеров, между которыми располагается поверхность смеси) определяют
маркшейдерскими отметками точек кровли, где установлены уровнемеры,
числом незамкнутых контактов и расстоянием между контактами (шагом
уровнемера). Точность определения зависит от расстояния между контак-
87

тами. Поскольку все указанные величины известны, то на маркшейдерский
разрез по камере можно нанести уровень закладочной смеси в точках уста-
новки уровнемеров, что позволяет установить местоположение, форму
и размеры оставшихся пустот. Углы растекания закладки можно опреде-
лить графически (по маркшейдерскому разрезу) и расчетным путем.
Допустим, в камере по ее оси установлены два уровнемера в точках
с маркшейдерскими отметками А и В (рис. 34). Введем обозначения: n1 −
номер замкнутого контакта уровнемера, установленного в точке А; n2 − то
же, уровнемера, установленного в точке В; A1 , A 2 − соответственно рас-
стояние между смежными контактами уровнемеров; С − расстояние между
уровнемерами в плане.
б в
Рис. 34. Схема определения угла растекания смеси по показаниям
уровнемеров: а − уровень смеси проходит по контактам n1 + 1 и n2 + 1;
б − уровень смеси находится в точке n2 + 1 и лишь незначительно не
доходит до контакта n1 ; в − уровень смеси находится в точке n1 + 1
и лишь незначительно не доходит до контакта n2 ; пунктиром показан
расчетный уровень смеси
Тогда отметка бетона на уровнемерах 1, 2 будет соответственно рав-

на A − n1A1 и B − n2A 2 . Угол растекания смеси
tg α =
( A − n1A1 ) − ( B − n2A 2 ) = A − B − ( n1A1 − n2A 2 ) .
C C
88
При A1 = A 2 = A получим
A− B − n −n A
tg α = 1 2 . ( )
C
Для определения угла α принимают в расчет только модуль полу-
ченного значения tg α . Знак плюс указывает на то, что поверхность смеси
имеет наклон от точки А к точке В (от уровнемера 1 к уровнемеру 2), знак
минус указывает, что уклон имеет противоположное направление. Приве-
денная формула дает лишь приближенное значение угла α. Истинную ве-
личину угла растекания находят в интервале значений α, определяемых
из формулы
tg α =
(
A − B − n − n ±1 A
1 2 ,
)
C
или
A − B − ( n1 − n2 ± 1) A l
tg α = ± . (24)
C C
l
Здесь ± величину погрешности определения.
C
Технология укладки твердеющих смесей и формирования закладоч-
ного массива существенно влияет на структуру и прочностные свойства
искусственных целиков. Основными факторами, определяющими качество
возводимых целиков, являются состав и консистенция твердеющей смеси,
режим укладки, наличие или отсутствие и выработанном пространстве во-
ды. Влияние указанных факторов на формирование массива можно уста-
новить натурными наблюдениями за технологией укладки смеси и состоя-
нием целиков.
При закладочных работах иногда применяют смеси с повышенным
водоцементным отношением. При этом наблюдается расслоение смеси:
в ближайшей к трубопроводу части камеры содержание наиболее крупных
фракций заполнителя на 20–30 % превышает содержание их в удаленной
части камеры, где содержание тонкодисперсных частиц является наиболь-
шим. Подобная свежеуложенная смесь при перерывах а подаче ее в камеру
расслаивается по вертикали (рис. 35). На поверхности смеси обычно нахо-
дится слой цементного молока с большим содержанием глинистых частиц.
Последние выпадают в осадок, образуя глиноцементный прослоек, покры-
тый слоем воды. При длительных перерывах в закладочных работах вода
дренирует, и в прослойке появляются трещины усыхания. Закладочный
массив имеет резко выраженную неоднородность.
89

После прекращения закладочных работ или при перерывах в подаче
смеси последнюю необходимо удалять из труб во избежание схватывания
ее и закупорки трубопровода. Промывочная вода, попадая в закладку, спо-
собствует интенсификации расслоения последней. Расслоение особенно
ощутимо при возобновлении подачи смеси в воду, скопившуюся на по-
верхности закладки, так как заполнитель оседает в ней слоями с углом на-
клона 18–20 ° (рис. 36). Цементное тесто, смешиваясь с водой, оттесняется
в дальнюю часть камеры. Мощность глиноцементных прослойков резко
возрастает.
Рис. 35. Расслоение закладочной смеси с повышенным водоцементным отношением:

1 – обедненный цементом переувлажненный бетон; 2 – вода; 3 – илисто-цементная
масса; 4 – бетон
Для улучшения технологии укладки смеси обычно предусматривают

мероприятия по отводу воды, необходимой для промывки закладочного
трубопровода. Это резко улучшает качество закладочных работ, устраняет
расслаиваемость и повышает однородность искусственных целиков.
Опытно-промышленная проверка способов литых твердеющих смесей с
крупным заполнителем показала, что при оптимальных по условиям транспор-
табельности водоцементных отношениях смесь с крупным заполнителем рас-
текается без расслоения на длину до 45 м. При длине растекания свыше 45 м
наблюдается существенное расслоение смеси в дальних частях камер.
Увеличение содержания вяжущего при сохранении оптимальной
консистенции смеси способствует улучшению пластичности, снижению
расслаиваемости и уменьшению углов растекания смеси (табл. 14).
При прерывном ведении закладочных работ свежеприготовленная
смесь, укладываемая на затвердевший массив, растекается хуже, углы рас-
текания увеличиваются на 15–20 %. Если ранее уложенный слой покрыт
пылью, контакт между слоями разновременной укладки ослабляется, четко
обозначается граница между слоями. Длительные перерывы при закладке
камер способствуют накоплению на поверхности закладки обрушающейся
90
с бортов и кровли руды и породы, что увеличивает потери руды и ослабля-

ет искусственные целики посторонними включениями.
Рис. 36. Схема образования глиноцементного прослойка при

подаче закладочной смеси в воду в камере рудника: а – поло-
жение закладочной смеси к началу укладки очередного слоя;
б – положение закладочной смеси к концу укладки очеред-
ного слоя; 1 – трубопровод; 2 – ранее уложенная смесь; 3, 4 –
глиноцеметные прослойки; 5 – вода; 6 – обедненная цемен-
том свежеуложенная смесь; 7 – направление подачи смеси
Таблица 14
Условия укладки смесей
Углы растекания смеси с подвижностью 10 см
Смесь при расходе вяжущих, кг/см3
300 350 400 500
Песчано-цементная 8–9 7–8 6–7 6–7
Песчано-цементно-гравийная 8–10 8–9 7–8 7–8
Ангидритовая – – 4–5 3–4
Все это свидетельствует о необходимости устранения прерывности

процесса укладки, исключения попадания воды в закладываемую камеру.
При промывке трубопровода промывочную воду следует отводить от за-
кладываемой камеры.
91

6.3. Укладка жестких смесей с дозакладкой камер
Жесткие твердеющие смеси доставляются к месту укладки в вагонах,

бадьях, по лоткам или конвейерами, а также приготавливаются непосред-
ственно на месте производства закладочных работ. Последнюю обычно
именуют дозакладкой выработанного пространства. Цель ее – обеспечить
максимально возможный контакт твердеющей смеси с кровлей камер, лик-
видировать оставшиеся недозаложенными пустоты.
Камеры обычно закладывают весьма пластичной смесью с повышен-
ным расходом вяжущих материалов и воды, что позволяет уменьшить угол
растекания смеси и облегчить проникновение закладочного материала во
все пустоты.
Поскольку камеры закладывают в течение длительного времени,
к моменту окончания закладочных работ усадка закладочного материала
почти прекращается, поэтому оставшиеся пустоты являются следствием
либо неровности кровли, либо того, что угол наклона кровли меньше угла
растекания смеси. Недозаложенное пространство заполняют твердеющей
смесью через скважины, пробуренные с вышележащего закладочного го-
ризонта (одну из скважин используют при этом как воздухоотводяшую).
Если же скважин нет, то смесь подают по фланговой схеме через верхнюю
горловину камеры. Когда от поверхности смеси до кровли остается около
1,5 м, закладочные работы временно прекращают. К высшей точке камеры
подводят два трубопровода: один – для подачи смеси, другой – для отвода
воздуха из купола. Камеру изолируют перемычкой, а трубопроводы после
дозакладки оставляют в закладочном массиве.
Рис. 37. Схема дозакладки

камеры со слабонаклон-
ной кровлей: 1 – изоли-
рующие перемычки; 2 –
дозакладываемое вырабо-
танное пространство; 3 –
закладочный трубопро-
вод; 4 – воздухоотводя-
щий трубопровод; 5 – за-
кладка
Подача твердеющей смеси вверх по наклонному трубопроводу

не представляет сложности. В этом случае сопротивление движению смеси
в трубопроводе возрастает на величину гидростатического напора в на-
клонной части труб.
92
6.4. Закладка на Таштагольском руднике
При горизонтальной и слабонаклонной кровле дозакладка камер осо-

бенно затруднительна. Камеру (рис. 37, а) с оставшимися недозаложенны-
ми (1,5 м по высоте) пустотами разбивают изолирующими перемычками
по длине на участки длиной 8–10 м, которые заполняют смесью в отсту-
пающем порядке через трубопроводы, выводимые за перемычки (рис. 37, б).
Как видно, дозакладка пустот сопряжена с дополнительными трудо-
выми и материальными затратами. Поэтому при очистных работах важно
обеспечить такой угол наклона кровли очистного пространства, который
исключал бы необходимость дозакладочных работ.
Заполнение выработанного пространства твердеющей смесью ведёт-

ся по локальному проекту, который составляет технический отдел Ташта-
гольского филиала. Маркшейдерская служба ведёт книгу учёта объёмов
закладочных работ и заложенных пустот. Годовой объём добычи из камер,
подлежащих закладке, не должен превышать годовой производительности
закладочного комплекса. Нормативный объём пустот по камерам опреде-
ляется исходя из нормативного срока подготовки камеры к закладке после
её отработки и времени закладки камеры согласно проекту и календарному
графику. Сверхнормативными объёмами незаложенных пустот являются
подлежащие закладке объемы незаложенных отработанных камер, по ко-
торым истекли сроки подготовки и закладки. Из общего объёма сверхнор-
мативных пустот исключаются камерные пустоты, находящиеся в процессе
закладки.
Камеры, предназначенные для закладки, должны быть изолированы
от поступления воды из подводящих выработок. Если водоприток не уда-
ётся ликвидировать и он составляет более 10 м3/ч, то закладочные работы
в такой камере производятся по специальному проекту. Изолируются также
различного назначения скважины, соединяющие камеры с любыми горными
выработками или водоносными слоями, они должны быть затампонирова-
ны или забиты деревянными пробками на глубину не менее 10 диаметров
скважины. К закладке камер приступают после завершения установки изо-
лирующих перемычек и набора ими необходимой прочности, если пере-
мычки бетонные.
Перемычки могут быть железобетонные, бетонные, бутобетонные,
деревянные, а также в виде деревянно-металлических раздвижных стоек,
выполненных из специального профиля СВП в сочетании с деревянными
щитами. Перемычки в горных выработках для удержания закладок должны
93

сооружаться за линией, проведённой от нижней границы камеры под уг-
лом 80 °, но не ближе 3 м от границы камеры.
Расчёт перемычек производится по допустимым статическим нагруз-
кам, так как высота слоя закладки находится в подвижном состоянии
и оказывает на перемычку гидростатическое давление. Высота этого слоя
принимается из расчета площади камеры и сменной производительности
комплекса, но не выше 5 м от кровли выработки, где установлена заклады-
ваемая перемычка, так как закладка теряет подвижность через 6–8 ч и пе-
рестает оказывать гидростатическое давление на перемычку. Если есть
возможность замерить уровень закладки в камере, то при прохождении
перемычек замер должен осуществляться каждую смену, а результаты за-
меров должны быть использованы при выборе режима закладки. После
прохождения перемычек закладка должна останавливаться до полного
прекращения дренажа воды из перемычки и потери подвижности смесью.
Для определения потери подвижности убирается пробка с верхнего отвер-
стия в перемычке и специальным щупом проверяется состояние закладки.
При закладке камер на обрушенную горную массу расчёт изоли-
рующих перемычек производится при условии принятия высоты закладоч-
ной смеси, равной высоте обрушенной горной массы в камере. В случае
повышенного водопритока камера заполняется закладкой с повышенным
содержанием цемента (80 кг на 1 м3), а при закладке днища камеры и про-
хождении перемычек подача смеси приостанавливается не менее чем на 16 ч
после укладки каждого слоя. В выработках откаточного горизонта вблизи
изолирующих перемычек могут устанавливаться улавливающие (предо-
хранительные) перемычки для удержания закладки из остатков сдренирован-
ной через перемычку воды. Предохранительные перемычки сооружаются
из стоек и плотно подогнанных к ним досок, высота перемычки устанавли-
вается равной 2/3 высоты выработки.
Окончательная закладка камеры производится при пониженной про-
изводительности комплекса и контролируется с целью своевременного
прекращения. По окончании времени набора нормативной прочности за-
кладочной смесью производится маркшейдерская съемка профиля кровли
камеры, определяются объем, порядок дозакладки камеры, способ достав-
ки закладки в купол камеры.
После дозакладки камеры составляется акт о её полноте, который
подписывается главным маркшейдером, начальником закладочного участка,
главным инженером шахты и утверждается руководством Таштагольского
филиала. Акт хранится у главного маркшейдера филиала и начальника за-
кладочного участка. Если дозакладка камеры требует дополнительного
производства горных работ (бурение скважин, проходка, крепление выра-
боток, выполнение особо опасных работ), то составляется проект на дозак-
94
ладку купола камеры, который утверждается главным инженером Ташта-

гольского филиала.
Дозакладка камер осуществляется в сроки в соответствии с требова-
ниями п. 103 ЕПБ и согласно специальному годовому графику, составлен-
ному на дозакладку пустот, но не ранее чем через 3 месяца после окончания
закладки. Перед дозакладкой необходимо обязательно проверить состояние
изолирующих перемычек и выработок смежных камер на предмет возмож-
ного проникновения в них закладочной смеси.
Во время промывки трубопровода необходимо избегать подачи про-
мывочной воды в закладываемую камеру. При невозможности осущест-
вить это объем поступления промывочной воды должен быть сокращен до
минимума. Перед началом закладки необходимо ограничить поступление
шахтных вод в камеру из примыкающих горных выработок.
На полноту дозакладки значительно влияет скопление воды в камере,
поэтому купол камеры дозакладывают с верхней точки свода и ведут с ми-
нимальной производительностью и двойным расходом цемента, чтобы тем
самым увеличить угол растекания смеси и уменьшить количество скапли-
вающейся в процессе закладки воды.
При обрушении горной массы на перемычке или на высоте 1 м за-
кладка камеры прекращается. После 6–8 ч перерыва продолжается беспре-
рывно.
Для обеспечения максимально возможного поднятия закладочной
смеси к потолочине в самой верхней точке камеры оставляется отверстие
для выпуска воздуха. Закладочная литая смесь при затвердевании должна
обеспечить усадку по проекту. Подбор закладочной смеси при испытании
проб, отобранных из закладочного массива, на величину усадки осуществ-
ляется по ГОСТам 10181.0–81, 5802–86, 24544–81 81 одновременно с ис-
пытанием приготовленных образцов твердеющей смеси по параметрам
прочности.

1. Опишите технологические схемы укладки литых и пластичных за-
кладочных смесей.
2. Назовите способы контроля за полнотой заполнения камер и угла-
ми растекания смеси на рудниках.
3. Объясните, как осуществляется укладка жестких смесей.
4. Опишите процесс дозакладки выработанного пространства.
5. Объясните, как осуществляется закладка горных выработок на
Таштагольском руднике.
95
Системы и стадии подземной разработки, очистные работы при этажно-камерной системе разработки…
7.

7. СИСТЕМЫ И СТАДИИ
ПОДЗЕМНОЙ РАЗРАБОТКИ,
ОЧИСТНЫЕ РАБОТЫ
ПРИ ЭТАЖНО-КАМЕРНОЙ
СИСТЕМЕ РАЗРАБОТКИ С ЗАКЛАДКОЙ
7.1. Стадии разработки
В процессе подземной разработки рудных месторождений можно

выделить три стадии: вскрытие, подготовку и очистную выемку.
Вскрытие состоит в проведении горных выработок, открывающих
доступ к месторождению или его части с земной поверхности. Выработки
вскрытия – шахтные стволы, околоствольные выработки, квершлаги,
штольни, капитальные рудоспуски и др. – служат для транспортирования
добытых полезных ископаемых и породы под землей на земную поверх-
ность, для доставки людей, оборудования, материалов к рабочим местам,
для проветривания горных выработок, откачки воды и других целей.
IIодготовка или подготовительные работы – это проведение горных
выработок – штреков, восстающих, ортов и др., которыми вскрытая часть
месторождения разделяется на обособленные выемочные участки – этажи,
блоки, панели, столбы.
Выемочный участок в свою очередь делится подготовительными
и нарезными выработками на отдельные части: подэтажи, слои, полосы,
прирезки, уступы, камеры, междуэтажные, междукамерные, междупанель-
ные целики и др.
Очистная выемка – это технологический процесс извлечения руды из
выемочного участка и поддержания образующихся при этом очистных вы-
работок и очистного пространства.
Очистное (выработанное) пространство может в процессе очистной
выемки оставаться открытым, т. е. свободным, заполняться отбитой рудой,
закладкой, крепью или обрушенными породами.
Определенный порядок подготовки и очистной выемки во времени
и пространстве принято называть системой разработки.
Части, на которые делится выемочный участок и расположенные
в нем горные выработки, составляют конструктивные элементы системы
разработки.
96
7.1. Стадии разработки
Следовательно, разработка вскрытой части месторождения состоит

сначала из разделения ее на выемочные участки и оформления конструк-
тивных элементов, а затем − из выемки последних в определенной после-
довательности.
Поэтому полное определение сущности понятия «система разработ-
ки» должно отражать присущие каждой системе конструктивную характе-
ристику, порядок очистной выемки и технологию очистной выемки.
Из трех признаков наиболее важным считается порядок очистной
выемки, характеризуемый состоянием очистного пространства выемочного
участка во время его разработки. Этот признак наиболее полно отражает
общность и различия условий применения разных систем разработки, осо-
бенности технологии очистной выемки и технико-экономические показа-
тели каждой системы.
Исходя из этого можно дать следующее развернутое определение
понятия «система разработки».
Система разработки месторождения или его части представляет со-
бой сочетание принятого порядка и технологии очистной выемки и полез-
ного ископаемого с определенными конструктивными элементами вы-
емочного участка.
Планомерная и эффективная разработка месторождения возможна при
условии строгой увязки во времени и пространстве вскрытия, подготовки
и очистной выемки и обеспеченности рудника (шахты) достаточными запаса-
ми вскрытых, подготовленных и готовых к выемке полезных ископаемых.
Вскрытыми называют запасы руды в разрабатываемом месторожде-
нии или его части, находящиеся выше горизонта подсечения их вскры-
вающими выработками (шахтным стволом, квершлагами, штольнями).
Подготовленными называют запасы руды выемочных участков, в ко-
торых полностью пройдены подготовительные выработки, предусмотренные
принятой системой разработки.
Готовыми к выемке называют запасы руды подготовленных выемоч-
ных участков, в которых полностью пройдены нарезные выработки, необ-
ходимые для производства очистной выемки.
Наличие достаточного количества вскрытых, подготовленных и гото-
вых к выемке запасов руды обязательно для того, чтобы по мере отработки
одних выемочных участков месторождения своевременно и планомерно
развивать добычу руды на других участках в количестве и с качеством, ус-
тановленными планом; иметь резервные выемочные участки на случай
временного прекращения работ по вскрытию и подготовке при необходи-
мости увеличения размера добычи сверх установленного планом; иметь
запас времени для эксплуатационной разведки и дренажа частей месторо-
ждения, вводимых в эксплуатацию.
97
7. Системы и стадии подземной разработки, очистные работы при этажно-камерной системе разработки…

7.2. Рудник как система, производящая ценность
С позиции системного подхода рудник как организацию, производя-

щую нечто ценное для внешней среды, можно представить с помощью
схемы (рис. 38).
Рис. 38. Системное представление о руднике
Объект подсистема «Очистная выемка» состоит из технологических

комплексов отбойки, доставки и управления горным давлением. Именно
посредством очистной выемки происходит перевод потенциальной ценно-
сти месторождения (запасов) в ценность потребительскую, заключенную
в добытой рудной массе. Задача инженера – потребительскую ценность
получить наиболее эффективно, а это возможно лишь на основе знаний
технологических особенностей работы комплексов; факторов, влияющих
на принятие решений, показателей, регулирующих взаимосвязь между их
элементами.
Входными характеристиками системы «Очистная выемка» являются
горно-геологические условия залегания месторождения и элементы смеж-
ных комплексов вскрытия и подготовки (рис. 38). Напомним, что под горно-
геологическими условиями будем понимать природные условия залегания
месторождения: параметры пространственной ориентации залежей и свой-
ства руды и вмещающих пород. В горно-технические условия выделим
уже реализованные инженерные решения: существующее оборудование,
пройденные горные выработки и т. п.
98
7.3. Очистные работы как стадия горных работ при этажно-камерной системе разработки
7.3. Очистные работы как стадия горных работ

при этажно-камерной системе разработки
Размещение добычных блоков в рудных массивах, оставленных в це-

ликах на горизонтах по участкам Восточный и Северо-Западный, выбор
параметров блоков и камер осуществляются и принимаются в зависимости
от горно-геологических условий. Количество камер в блоке устанавливает-
ся в зависимости от порядка отработки рудных массивов и других органи-
зационно-технических решений.
Добычные работы в блоках начинаются с отработки первичных ка-
мер (камер 1-й очереди) и последующей их закладки.
При отработке руд вторичных камер должно соблюдаться условие
своевременного схватывания закладки в первичных камерах, а добычные
работы могут вестись через две смежные заложенные камеры.
Вслед за отработкой камер производится их закладка твердеющими
смесями, обеспечивающими проектную прочность к моменту обнажения
искусственного массива. Время обнажения искусственного массива уста-
навливается по календарному графику развития очистных работ в данном
рудном теле. Согласно установленному времени обнажения искусственно-
го массива принимается соответствующий дифференцированный состав
закладки.
Нормативное время стояния отработанной камеры, считая от по-
следней тонны выпущенной из неё руды, не должно превышать 6 месяцев.
Нижняя часть камеры второй очереди закладывается дифференциро-
ванным составом, обеспечивающим проектную прочность массива к мо-
менту обнажения его снизу; верхняя часть – гидрозакладкой, а купол – при
двойном расходе цемента.
Высота подушки, образованной дифференцированными составами
при закладке нижней части камер второй очереди, принимается согласно
расчётной; расход воды при гидрозакладке 450–500 л на 1 м.
При отработке мощных рудных тел, в которых камеры расположены
в два и более ряда, вода применяется только в последнем ряду, в первых
рядах используются только дифференцированные составы.
Для обеспечения сводчатой формы кровли и наибольшей её устойчи-
вости при отработке нижележащего горизонта камеры необходимо сме-
стить на половину ширины заложенных выше камер.
Увеличение расхода воды выше 450–500 л недопустимо, так как при
плохом дренаже через закладку и приконтактные трещины, в камере может
скопиться большое количество воды, которая будет препятствовать расте-
канию закладки по камере и создаст угрозу безопасности ведения горных
работ в шахте.
99
7. Системы и стадии подземной разработки, очистные работы при этажно-камерной системе разработки…

При отработке междукамерных рудных целиков по контакту с искус-
ственным целиком оставляется рудная корка толщиною 1,5–2 м путём не-
добора скважин до контакта с твердеющей закладкой.

1. Дайте определение и понятие системы разработки.
2. Назовите стадии при подземной разработке рудных месторожде-
ний, раскройте их состав.
3. Объясните, почему рудник определяют как систему производящей
ценности.
4. Опишите очистные работы как стадию горных работ на Ташта-
гольском руднике при этажно-камерной системе разработки с закладкой.
100
8.1. Контроль процесса приготовления смесей
8. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ
НАД ПРИГОТОВЛЕНИЕМ, ПОДАЧЕЙ
ЗАКЛАДОЧНОЙ СМЕСИ И КАЧЕСТВОМ ВОЗВЕДЕНИЯ
ЗАКЛАДОЧНОГО МАССИВА
Контроль над приготовлением закладочной смеси осуществляет пер-

сонал закладочного комплекса путем наблюдения за работой механизмов,
участвующих в технологическом процессе, и поступлением материалов со-
гласно технологическому процессу. Машинист конвейера контролирует
равномерное и непрерывное поступление материала из расходных бунке-
ров на конвейер, его движение до шаровой мельницы. Машинист мельни-
цы контролирует поступление материала в мельницу, выход готовой смеси
из мельницы, её консистенцию и поступление в закладочный трубопровод.
Оператор ПУЗК по показаниям приборов следит за работой всех ме-
ханизмов, контролирует точность соблюдения установленной дозировки
компонентов, а также каждую смену заносит в оперативный журнал: время
начала и окончания работы; перерывы в работе и их причины; место за-
кладки; объём приготовленной за смену закладочной смеси; заданную
прочность и состав закладки; расход компонентов смеси за смену (зано-
сится по показаниям приборов). Оперативный журнал проверяется руково-
дителем закладочных работ (технологом), это является основным докумен-
том по состоянию технологических процессов приготовления закладочной
смеси и полученным результатам.
На каждую закладываемую камеру ведется технологический пас-
порт, в котором отражаются: дата и смена, во время которой проводилась
подача закладочной смеси; объём поданной закладочной смеси, её норма-
тивная прочность, состав; толщина уложенного за смену слоя закладки;
количество отобранных образцов-кубиков для испытаний на прочность, их
маркировка; прочность образцов-кубиков (после испытаний).
Объём поданной смеси рассчитывается лаборантом по расходу ком-
понентов по данным приборов исходя из установленного состава приго-
товляемой закладочной смеси. Оперативный журнал позволяет в любой
момент иметь информацию о степени заполнения каждой камеры. После
окончания закладки камеры составляется акт, который передается в техни-
101
8. Технологический контроль над приготовлением, подачей закладочной смеси и качеством возведения…

ческий отдел филиала и на закладочный участок и является основой для
планирования горных работ. Лаборант закладочного комплекса каждую
смену фиксирует результаты выполненных измерений. Контроль качества
приготовления твердеющих смесей осуществляется лаборантом участка
закладочных работ. На основе экспресс-анализов проб оперативных дан-
ных и заданного состава оператором закладочного комплекса осуществля-
ется регулирование технологического процесса приготовления твердею-
щих смесей.
Лаборанты и другие специалисты закладочного комплекса, отве-
чающие за контроль качества процессов приготовления смеси и закладки
камер, должны пройти обучение по соответствующей программе.
Контроль качества материалов, приготовления закладочных смесей
и возведённых закладочных массивов осуществляется в соответствии с госу-
дарственными стандартами, а также по разработанным на филиале рудника
соответствующим методикам и инструкциям.
В технологическом регламенте производства закладочных работ на
Таштагольском руднике изложен полный перечень методов и процессов
контроля по всему комплексу закладочных работ, начиная от приёмки ис-
ходных материалов и заканчивая образованием искусственного массива
в отработанной камере.
Контролю подлежат:
● качественный состав и состояние поступающих цементов
по ГОСТам 10178–85, 310.1–76, 310.3–76, 310.4–76;
● поступающий доменный щебень и гравий из плотных пород
по ГОСТам 8767–93, 8269.0–97;
● поступающий доменный гранулированный шлак в соответствии
с разработанными ТУ для Таштагольского филиала;
● дозировка компонентов закладочной смеси;
● тонкость помола материалов смеси;
● состояние приготовленной смеси по ГОСТ 5802–86, в том числе:
параметры подвижности, плотности, расслаиваемость, водоудерживающая
способность, водоотделение смеси и др.;
● прочностные свойства, в том числе предел прочности на сжатие,
растяжение при изгибе, усадка и др.;
● процесс трубопроводной транспортировки и доставки смеси до вы-
работанного пространства;
● процесс закладки смеси;
● состояние твердения закладочного массива.
На закладочном комплексе должна находиться вся необходимая
нормативная и инструктивно-методическая документация по всем процес-
сам и материалам. В составе закладочного комплекса должно быть специ-
102
альное помещение для работы с пробами по контролю качества материа-

лов, закладочной смеси, контрольных образцов.
Определение влажности
Приборы и материалы: весы с точностью измерения ±5 г, сушиль-
ный шкаф и противни. Для испытания берут навеску массой 1 кг. В испы-
тываемой навеске не должно быть кусков породы и глины размером более
5 мм.
Порядок опыта
1. Отобранную навеску заполнителя насыпают в противень, взвешива-
ют, затем высушивают в этом же противне до постоянной массы при темпе-
ратуре 105±5 °С. Погрешность при взвешивании не должна превышать ±5 г.
2. Влажность пробы заполнителя по массе в процентах вычисляют по
формуле
тВ − тС
W= ⋅ 100 % , (25)
тС
где W – влажность материала, %; тВ – масса пробы до сушки, г; тС – мас-
са пробы после сушки, г.
Результаты испытаний заносят в журнал (табл. 15).
Таблица 15
Журнал определения влажности
Дата от- Вес песка Масса мате-
Место от- Разность Влаж-
бора про- до промежуточное после риала с по-
бора пробы массы, г ность
бы, смена сушки взвешивание сушки судой, г
1 2 3 4 5 6 7 8
Результаты определения зернового состава заполнителя см. в табл. 16.

Модуль крупности вычисляется с точностью до 0,1 % по формуле
А +А +А +А +А
М В = 2,5 1,25 0,63 0,315 0,14 , (26)
100
где А2,5, А1,25, А 0,63, А0,315, А0,14 – полные остатки на ситах, %.
Таблица 16
Результаты определения зернового состава заполнителя
Остатки на ситах, Размер отверстий сит, мм Проход сквозь
% 2,5 1,25 0,63 0,315 0,14 сита, 0,14 мм
частные а2,5 а1,25 а 0,63 А0,315 А0,14 А0,14
полные А2,5 А1,25 А0,63 а0,315 а0,14 –
103

Определение плотности заполнителей
Приборы и материалы: пикнометры вместимостью 100 мл, весы
аналитические, шкаф сушильный, эксикатор, сито с круглыми отверстиями
диаметром 5 мм, противни, навеска.
1. Из средней пробы заполнителя берут навеску около 30 г, просеи-
вают ее сквозь сито с диаметром отверстий 5 мм, высушивают до постоян-
ной массы и охлаждают до комнатной температуры в эксикаторе над без-
водным хлористым кальцием. Высушенный заполнитель перемешивают
и делят на две части.
2. Каждую часть навески всыпают в чистый высушенный и предва-
рительно взвешенный пикнометр, после чего его взвешивают вместе
с заполнителем. Затем наливают в пикнометр дистиллированную воду
примерно на 2/3 его объема, перемешивают содержимое, ставят в слегка
наклонном положении на песчаную ванну, кипятят в течение 15–20 мин
для удаления пузырьков воздуха. После этого пикнометр обтирают, охла-
ждают до температуры помещения, доливают до метки дистиллированной
водой, взвешивают и освобождают от содержимого, промывают, наполня-
ют до метки дистиллированной водой и снова взвешивают.
Все взвешивания производят с точностью до 0,01 г. Плотность γ оп-
ределяют по формуле
γ=
( m − m1 ) ⋅ γ B г/см3, (27)
m − m1 − m2 − m3
где m − масса пикнометра с песком, г; m1 − масса пустого пикнометра, г;
m2 − масса пикнометра с дистиллированной водой, г; m3 − масса пикно-
метра с заполнителем и дистиллированной водой после удаления пузырь-
ков воздуха, г; γ B − плотность воды, равная 1 г/см3.
Расхождение результатов не должно быть больше 0,02 г/см, в случае
больших расхождений производят третье определение и вычисляют сред-
нее арифметическое двух ближайших значений.
Определение объёмной насыпной массы заполнителей

Приборы и материалы: весы технические, мерный цилиндрический
сосуд вместимостью 1 л, шкаф сушильный, металлическая линейка, сито
с круглыми отверстиями диаметром 5 мм, насыпная масса заполнителей.
1. Среднюю пробу массой до 5 кг высушивают до постоянной массы
и просеивают сквозь сито с круглыми отверстиями диаметром 5 мм.
104
2. Высушенный до постоянной массы заполнитель насыпают с высо-

ты 100 мм в предварительно взвешенный мерный сосуд до образования
над верхом цилиндра конуса, который без уплотнения заполнителя снима-
ют вровень с краями сосуда металлической линейкой, после чего сосуд
с заполнителем взвешивают.
Объёмную насыпную массу заполнителя определяют по формуле, г/см3
m1 − m
γn = , (28)
V
где m − масса мерного сосуда, г; m1 − масса мерного сосуда с заполните-
лем, г; V − объём сосуда, см3.
Величина объемной насыпной массы вычисляется как среднее ариф-
метическое результатов двух определений по каждой пробе, при этом каж-
дый раз берут новую порцию заполнителя.
Контроль соответствия поставляемых материалов ГОСТам и ТУ
проверяется выборочно.
Применяемые для приготовления закладочной смеси в качестве вя-
жущих портландцемент и шлакопортландцемент по ГОСТ 10178–85 могут
проверяться по пробам, отобранным при приёмке цемента по методике,
изложенной в ГОСТ 310.1–76; нормальная густота, сроки схватывания
и равномерность объема – по ГОСТ 310.3; пределы прочности при изгибе
и сжатии – по ГОСТ 310.4; качество применяемой для приготовления
закладочной смеси строительного песка – по ГОСТ 8736–93, а контролиру-
ется по ГОСТ 8735–88.
При приёмочном контроле заполнителя определяются: зерновой со-
став; содержание пылевидных и глинистых частиц; содержание глины
в комках; влажность.
Качество отходов переработки ДОФ проверяется по ГОСТ 8767–93
и контролируется по ГОСТ 8269.0–97.
При приёмочном контроле отходов переработки определяются: зер-
новой состав; содержание пылевидных и глинистых частиц; содержание
глины в комках; содержание зёрен малопрочных пород.
Приёмный контроль качества доменного шлака определяется по сле-
дующим показателям: влажность; наличие засоренности посторонними
предметами; наличие металлолома.
При приёмке доменного шлака в закладочный комплекс куски свыше
25 мм не должны поступать в мельницу, не допускается попадание метал-
лолома в мельницу.
На все применяемые в закладочной смеси материалы должны еже-
годно оформляться радиационно-гигиенические сертификаты, указанные
в соответствующих ГОСТах.
105

Контроль качества исходных материалов (заполнителя) производят
по указанию технического руководства филиала. Высушивание отходов
обогащения должно производиться при температуре 105÷110 °С во избе-
жание выгорания из них серы с образованием SO3.
Определение крупности заполнителя производят путем просеивания
высушенной пробы весом примерно 5 кг через набор стандартных сит. Ос-
татки на каждом сите взвешивают. Содержание каждой фракции в процен-
тах по массе вычисляют по формуле
m1
P= ⋅ 100 % , (29)
m2
где m1 − масса остатка на сите, г; m2 − навеска исходного материала, г.
Содержание глинистых частиц в заполнителе определяют после вы-
сушивания отобранной пробы до постоянного веса, затем она промывается
на сите с сеткой 0,14 мм до тех пор, пока промывочная вода не станет про-
зрачной. Остаток на сите высушивают и взвешивают.
Содержание глинистых частиц определяют по формуле
m1
P= ⋅ 100 % , (30)
m2
где m1 − масса пробы до промывания, г; m2 − масса высушенной после
промывания пробы, г.
Отбор проб заполнителя производят из штабеля на складской пло-
щадке или при истечении из расходного бункера.
8.2. Контроль дозировки компонентов смеси
Дозирование составляющих при приготовлении твердеющей смеси

механизированным способом производится по весу. Точность дозировки
составляющих при приготовлении твердеющей смеси должна быть не ни-
же следующих величин: для цементов, активных добавок, воды – 1 %; для
заполнителей – 2 %.
От точности дозировки вяжущих заполнителей и воды зависит каче-
ство твердеющей смеси. Незначительные отклонения от заданной дозиров-
ки материалов приводят к изменению прочности твердеющей смеси.
Для обеспечения заданной точности дозирования необходим систе-
матический (не реже двух раз в смену) контроль над влажностью приме-
няемых заполнителей и корректировка состава смеси с учётом количества
влаги, содержащейся в заполнителе.
106
Контроль над правильностью работы дозаторов возлагается на соот-

ветствующий персонал.
Закладочная смесь должна иметь требуемое качество, которое обес-
печивает её беспрепятственное транспортирование по трубам, получение
закладочного массива заданной прочности.
Осуществляет текущий контроль качества лаборант закладочного
комплекса, который производит определение следующих параметров за-
кладочной смеси с фиксацией их в журнале.
Контроль плотности твердеющей смеси производится при устано-
вившемся режиме её приготовления. Для этого на сливе из мельницы (или
из смесителя при его работе) отбирают пробу с полным пересечением по-
тока, чтобы в пробоотборник попали крупные и мелкие частицы, находя-
щиеся в разных частях потока.
Отобранную пробу тщательно перемешивают и наполняют ею мер-
ный сосуд вровень с краями, после чего его взвешивают. Плотность смеси
в г/л (кг/м) вычисляют по формуле
m − m1
γ= , (31)
V
где m − масса сосуда с закладочной смесью, г; m1 − масса пустого сосуда,
г; V − объём сосуда, дм3 (л).
Из отобранной пробы производят два определения плотности, ре-
зультат получают как среднее арифметическое.
Вес 1 л отобранной пробы смеси должен быть равен суммарному
весу компонентов, необходимых для приготовления 1 л смеси, согласно
установленной рецептуре. Равенство указанных весов свидетельствует
о том, что соблюдается заданное соотношение компонентов смеси и она
обладает требуемыми свойствами.
Если вес смеси меньше суммарного веса ее компонентов, это означа-
ет, что смесь содержит избыточное количество воды, в результате ухуд-
шаются ее свойства и уменьшается прочность закладочного массива. Если
вес смеси больше суммарного веса её компонентов, это означает, что смесь
содержит избыточное количество твёрдых компонентов (цемента, домен-
ного шлака или хвостов обогащения). Необходимо усилить контроль над
дозированием твёрдых компонентов смеси и водовяжущим отношением.
Тонкость измельчения материала в мельнице определяют один раз
в смену при установившемся режиме работы. От степени измельчения до-
менного шлака зависит его активность как вяжущего, от степени измель-
чения заполнителя − связность и транспортабельность смеси.
Проба отбирается на сливе из мельницы с полным пересечением по-
тока. После тщательного перемешивания пробы берут навеску 200–300 г
и высушивают её до постоянного веса.
107

Высушенный продукт характеризует количество твердого в смеси
PТВ (г), которое слагается из хвостов обогащения РХВ , шлака Р ШЛ и цемента
РЦ
PТВ =Р ХВ +Р ШЛ +Р Ц .
Высушенную навеску промывают на сите 0,074 мм, остаток РОСТ вы-
сушивают и взвешивают. Разница между двумя взвешиваниями дает коли-
чество тонкого материала, полученного после мельницы. Поскольку це-
мент подаётся в мельницу, его количество вычитается из количества тон-
кого материала, при этом суммарное количество измельченного материала
хвостов обогащения и доменного шлака ( РИЗМ ) составляет
Р ИЗМ = РТВ − РОСТ − Р Ц , г.
Тонкость измельчения материала в мельнице вычисляют по формуле
РИЗМ
Т= ⋅100 % . (32)
Р ХВ + Р ШЛ
Полученная тонкость измельчения с определенным коэффициентом
погрешности характеризует степень измельчения доменного шлака и хво-
стов обогащения в отдельности.
Определение коэффициента осадки закладочной смеси производится
по указанию руководства эпизодически. Коэффициент осадки использует-
ся для оперативного подсчёта объёма заложенного выработанного про-
странства исходя из объёмов приготовленной закладочной смеси, а также
для учёта материалов, израсходованных на погашение (заполнение) кон-
кретного объёма выработанного пространства.
При установившемся режиме приготовления на сливе из мельницы
отбирается проба смеси с полным пересечением потока. Проба тщательно
перемешивается и наливается в цилиндрический стеклянный сосуд, кото-
рый закрывается и оставляется в состоянии покоя на 3–6 ч. Затем измеря-
ется высота слоя смеси в сосуде (Н) и слоя отстоявшейся воды (h). Коэф-
фициент осадки ( δ ) вычисляют по формуле, %
δ= h . (33)
100 ⋅ H
Качество перемешивания в значительной мере определяет однород-
ность и прочность смеси.
Смесь приготовляется в шаровой мельнице непрерывного действия.
Чтобы получить однородную, хорошо перемешанную смесь, необхо-
димо соблюдать установленные сроки перемешивания. Продолжительно-
стью перемешивания считается время с момента загрузки всех материалов
в мельницу до начала выгрузки.
108
Для определения подвижности и жесткости смеси отбирают пробы.

Работники лаборатории должны производить отбор пробы не менее двух
раз за смену.
Отбор средней пробы из каждого замеса производят равными пор-
циями в начале, середине и конце разгрузки барабана, являющегося одно-
временно смесителем. Размер пробы смеси должен быть не менее 10 л.
Отбор пробы твердеющей смеси произ-
водится из движущегося потока у места раз-
грузки порциями (по 1,5–2 л) через одинако-
вые промежутки времени. Отобранную пробу
тщательно перемешивают и подвергают ис-
пытаниям не позднее чем через 5 мин после
окончания перемешивания. Подвижность
смеси определяют с помощью стандартного
усеченного конуса (рис. 39).
Форму конуса, предварительно смочен-
ную изнутри водой, устанавливают на пло-
скую горизонтальную поверхность, не впиты-
вающую влагу, например на бетонную плиту
или деревянный щит размером 0,7×1,0 м, по-
крытый линолеумом или железом.
Наполнение формы конуса смесью про-
изводится через насадку тремя равными по
высоте слоями с уплотнением каждого слоя
Рис. 39. Стандартный конус для
25-кратным штыкованием металлическим определения подвижности
стержнем диаметром 16 мм, длиной 70–80 см твердеющей смеси
с округленными концами. Во время штыкова-
ния смеси форма конуса должна быть прижа-
та к основанию.
После укладки и стыкования последнего слоя насадку снимают, а из-
лишек смеси срезают кельмой вровень с краями формы. Форму строго вер-
тикально осторожно снимают, чтобы не разрушить образованный конус.
Освобожденная от формы смесь под действием собственного веса начина-
ет оседать. После окончания осадки снятую форму конуса осторожно ус-
танавливают рядом с осевшим конусом смеси. На верхнее основание фор-
мы конуса укладывают металлическую или деревянную линейку, от ниж-
него ребра которой измеряют осадку смеси с точностью до 1 см (рис. 40).
Осадку конуса смеси определяют дважды и берут среднее арифметическое
из двух определений, отличающихся друг от друга не более чем на 2 см.
Величина осадки конуса характеризует подвижность твердеющей смеси.
109

Жёсткость смеси определяют с помощью технического вискозиметра
(рис. 41).
Рис. 40. Измерение величины осадки конуса Рис. 41. Технический вискозиметр
твердеющей смеси для определения жёсткости твер-
деющей смеси: 1 − цилиндрический
сосуд; 2 − цилиндрическое кольцо,
3 – планка; 4 − металлическая фор-
ма-конус; 5 – насадка; 6 – зажимной
винт; 7 – штанга; 8 − направляющее
устройство; 9 – плоский диск; 10 −
штатив
Определение жёсткости смеси техническим вискозиметром производят

следующим образом. Цилиндрический сосуд устанавливают и закрепляют
на лабораторной виброплощадке с частотой колебаний 3 000±200 кол/мин
и амплитудой (под нагрузкой) 0,35 мм. Затем в сосуд вставляют и закреп-
ляют зажимами цилиндрическое кольцо. В кольцо вставляют стандартный
конус без нижних планок, затем устанавливают насадку и заполняют конус
смесью тремя равными по высоте слоями с предварительным уплотнением
штыкованием. Окончательное уплотнение смеси в конусе производят виб-
рированием до тех пор, пока на поверхности смеси и из-под нижнего осно-
вания конуса не будет заметно выделяться цементный клей. Время вибри-
рования должно быть не менее 5 и не более 30 с.
По окончании вибрирования насадку снимают, избыток смеси сре-
зают металлической линейкой вровень с краями конуса, а затем снимают
конус строго вертикально, без перекосов. После этого устанавливают на
110
прибор штатив с диском, полностью освобождают зажимный винт штанги

и опускают диск на поверхность отформованного конуса смеси. Одновре-
менно включают виброплощадку и секундомер и наблюдают за опускани-
ем штанги. Когда риска штанги совпадет с верхней плоскостью направ-
ляющей головки штатива, выключают секундомер и вибратор, отмечают
время, прошедшее от момента включения вибратора до его выключения.
Это время в секундах и является жесткостью смеси.
Рекомендуется упрощённый способ определения жёсткости смеси
(для смесей с максимальной крупностью заполнителя до 70 мм). По упро-
щённому способу на виброплощадку устанавливают и закрепляют форму
размером 200×200×200 мм (рис. 42).
В форму вставляют по-
лый конус от технического вис-
козиметра и заполняют его сме-
сью так же, как при определе-
нии подвижности смеси. Затем
конус осторожно снимают и
включают виброплощадку од-
новременно с секундомером.
Вибрирование производят до
тех пор, пока смесь не заполнит
все углы формы, а поверхность
не станет горизонтальной. Вре-
мя в секундах, необходимое для
выравнивания поверхности
смеси в форме, умноженное на Рис. 42. Лабораторная виброплощадка: 1 – рама;
коэффициент 1,5, характеризу- 2 – электромотор с неуравновешенным грузом:
ет жесткость смеси. Упрощён- 3 – пружина; 4 – площадка; 5 – уголок; 6 – кли-
ный способ даёт достоверные нья; 7 – форма; 8 – конус; 9 – воронка
данные для смесей жёсткостью
до 100 с.
Допускаемые отклонения фактических значений подвижности и жё-
сткости смеси после её приготовления должны находиться в пределах, ус-
тановленных на основании испытаний.
Плотность смеси определяется по указанию технического руково-
дства филиала при переходе на приготовление нового состава смеси.
Определение плотности твердеющей смеси и цементного молока.
Плотность смеси выражается в г/см. Для определения плотности смеси
применяют цилиндрический мерный сосуд (ёмкостью 1 л) и весы с точно-
стью ±5 г.
111

Чтобы отобрать пробу твердеющей смеси на выходе из смесителя, её
необходимо залить в мерный сосуд до краев, встряхнуть его 5 раз и легко
постучать. Лишнюю смесь срезают, а поверхность тщательно выравнивают
с краями мерного сосуда. Затем сосуд с твердеющей смесью взвешивают
с точностью до 0,5 %. Для каждой пробы твердеющей смеси объемную
массу определяют дважды.
Плотность твердеющей смеси ( γ ) в г/см3 вычисляют по формуле
m − m1
γ= , (34)
V
где m − масса сосуда с твердеющей смесью, г; m1 − масса пустого сосуда,
г; V − объём сосуда, см3.
Величину плотности твердеющей смеси вычисляют как среднее
арифметическое результатов двух определений по каждой пробе. Результа-
ты определения плотности твердеющей смеси контролер ОТК заносит
в журнал оперативного контроля качества закладки.
Применяемые дозаторные и питательные устройства должны иметь
градуировочные характеристики по расходу компонентов, т/ч.
Проверка дозировки осуществляется в сменах по установленным ин-
тервалам времени и после каждой остановки оборудования.
После начала выхода пульповидной смеси из мельницы сокращается
расход воды до нормированного уровня при достижении заданной текуче-
сти готовой закладочной смеси.
Контроль тонины помола материала из мельницы МШР 3 200×4 500
определяется по методике ГОСТ 310-2–76 два раза в смену и после каждой
остановки.
Сработанные шары и попавший в мельницу металлолом выпускают-
ся через окно бутары.
Контроль плотности смеси на выходе из мельницы определяется по
методике ГОСТ-5802–86.
Контроль подвижности смеси определяется по методике ГОСТ 5802–86.
Изготовление контрольных образцов закладочной смеси произво-
дится по методике ГОСТ 10180–90 каждую смену и при изменении ее
состава.
Средства контроля (приборы и оборудование), применяемые
для технологического контроля, приготовления закладочных смесей и со-
стояния закладочного массива, должны соответствовать требованиям
ГОСТ 10180–90.
Данные измерений и определений должны регистрироваться в соот-
ветствующих журналах по ГОСТам 10180–90 и 5802–86.
112
8.4. Контроль качества закладочного массива
8.3. Контроль качества трубопроводной транспортировки

закладочных смесей
На закладочном участке должна находиться схема трубопроводного

транспорта от поверхности до отрабатываемого технологического блока,
а также схема трубопроводов сжатого воздуха, воды. На схеме трубопро-
водного транспорта должны быть показаны точки размещения приборов
контроля давления, устройства аварийного сброса закладочной смеси
и пневмоврезки.
Укладка магистральных трубопроводов и их оборудование по основ-
ным выработкам осуществляется по проекту.
Укладка и оборудование участковых трубопроводов осуществляется
согласно схемам и проектам на закладочные работы, утверждаемым глав-
ным инженером филиала.
Соединения магистральных трубопроводов должны обеспечить их
герметичность. Проверка герметичности осуществляется величиной дав-
ления, создаваемого столбом воды вертикального става.
Для оперативной связи участков шахты с ПУЗК и диспетчером шах-
ты вдоль трассы закладочных трубопроводов устанавливаются телефонные
аппараты.
Для ликвидации пробок и продувки трубопровода и пневмотранс-
портировки закладочной смеси оборудуются пневматические врезки через
каждые 50–100 м.
Закладочная смесь должна подаваться в трубопровод непрерывно
и равномерно с текучестью по ГОСТ 5802–86.
Технологический контроль над качеством закладочной смеси осуще-

ствляется в соответствии с действующей методикой определения физико-
механических свойств материалов для приготовления твердеющей за-
кладки.
Система контроля включает контроль за качеством приготовления
компонентов закладочной смеси и возведенного искусственного массива.
Текущий контроль качества закладочной смеси и материалов осуще-
ствляет лаборант в соответствии с вышеупомянутыми методиками. Глав-
ными параметрами контроля являются:
3
● плотность закладочной смеси, кг/м ;
● осадка конуса, см;
● испытание на сжатие контрольных образцов-кубов.
113

Одним из наиболее распространённых способов контроля прочности
искусственных массивов является отбор проб, изготовление контрольных
образцов-кубиков и их испытание на гидравлическом прессе на 7, 14, 28-е
и 90-е сутки твердения.
Форма, размеры и число образцов
Для испытания затвердевшей закладочной смеси на сжатие с учётом
крупности заполнителя приняты образцы-кубы с ребром длиной 100 мм
(ГОСТ 10180–90).
Образцы изготавливают и испытывают сериями. Число образцов
в серии принимается равным 3.
Отклонения от параллельности опорных поверхностей кубов, приле-
гающих к плитам пресса, не должны превышать 1 мм.
Отклонения от перпендикулярности смежных граней кубов не долж-
ны превышать 1 мм.
Отбор проб и изготовление образцов
Пробы для изготовления образцов-кубов из текущей закладки при
установившемся режиме работы закладочного комплекса отбирают на вы-
ходе из смесителя черпаком ёмкостью 1–2 л с периодичностью 3–5 мин.
При этом общее количество отобранной пробы должно быть на 20 %
больше, чем необходимо для изготовления одной серии из 12 или 9 образцов.
Отобранной пробой после тщательного её перемешивания заполняют
специальные формы, перед использованием которых их внутренние по-
верхности должны быть покрыты тонким слоем смазки (дизельное топли-
во, моторное или индустриальное масло и т. д.), не оставляющей пятен на
поверхности образцов.
Формирование контрольных образцов

Следует производить без штыкования смеси в формах, что соответ-
ствует характеру уплотнения закладочного массива под действием собст-
венного веса. После укладки смеси в форму верхнюю часть образца загла-
живают мастерком или пластиной.
Непосредственно после изготовления образцов-кубов в формах их
маркируют, например, укладывая на поверхность бумажную марку.
Твердение и хранение образцов

Образцы, предназначенные для твердения в нормальных условиях
после изготовления до распалубливания хранят в формах, покрытых влаж-
ной тканью или другими материалами, исключающими возможность испа-
рения из них влаги, в помещении с температурой воздуха 20±5 °С.
114
При определении прочности образцов на сжатие их распалубливают

не ранее чем через 48–72 ч, затем помещают на стеллажи на расстоянии
5 мм друг от друга, температура должна поддерживаться 20±5 °С, относи-
тельная влажность воздуха 95±5 %.
Допускается хранение образцов-кубов под слоем влажных опилок, пес-
ка или других систематически увлажняемых гигроскопичных материалов.
Подготовка образцов к испытаниям

В помещении для испытания образцов следует поддерживать темпе-
ратуру воздуха в пределах 20+5 °С и относительную влажность воздуха не
менее 55 %. В этих условиях образцы должны быть выдержаны до испыта-
ния в распалубленном виде в течение 4 ч, если они твердели в воздушно-
влажностных условиях (под слоем опилок и т. д.).
Перед испытанием образцы осматривают, устанавливая наличие де-
фектов в виде сколов рёбер, раковин и инородных включений.
Образцы, имеющие трещины, сколы ребер глубиной более 10 мм,
раковины диаметром более 10 мм и глубиной более 5 мм, а также следы
расслоения, испытанию не подлежат. Наплывы затвердевшей смеси на
рёбрах опорных граней образцов должны быть удалены напильником или
абразивным камнем.
На образцах выбирают и отмечают грани, к которым должны быть
приложены усилия в процессе нагружения. Опорные грани образцов-кубов,
выбирают так, чтобы сжимающая сила при испытании была направлена
параллельно слоям укладки закладочной смеси в формы.
Линейные размеры образцов-кубов измеряют штангенциркулем с по-
грешностью до ±0,1 см. Результаты измерений линейных размеров образ-
цов записывают в журнал испытаний.
При использовании для изготовления образцов-кубов поверенных
форм по ГОСТ 22685–89, линейные размеры которых соответствуют
требованиям этого стандарта (формы, изготовленные по чертежам
ВНИИЦветмета), допускается измерять только высоту образца, характери-
зующую усадку затвердевшей смеси. Остальные размеры можно прини-
мать равными 100 мм.
Если отклонения опорных поверхностей образцов-кубов, прилегаю-
щих к плитам пресса, более 0,1 см, они должны быть выровнены путем
шлифования.
Проведение испытаний
Все образцы одной серии должны быть испытаны в расчётном воз-
расте в течение 1 ч. Перед установкой образца на пресс удаляют частицы,
оставшиеся на опорных плитах от предыдущего испытания. Шкалу сило-
115

измерителя пресса выбирают из условия, что ожидаемое значение разру-
шающей нагрузки должно быть в интервале 20–80 % максимальной на-
грузки, допускаемой выбранной шкалой.
Образец устанавливают одной из выбранных граней на нижнюю
опорную плиту пресса центрально относительно его продольной оси, ис-
пользуя риски, нанесённые на плиту пресса. Между плитами пресса
и опорными поверхностями образца допускается прокладывать дополни-
тельные стальные плиты. После установки образца на опорные плиты
пресса совмещают верхнюю плиту пресса с верхней опорной гранью об-
разца так, чтобы их плоскости полностью прилегали одна к другой. Далее
начинают нагружение.
Нагружение образцов производят непрерывно со скоростью, обеспе-
чивающей повышение расчётного напряжения в образце до его полного
разрушения в пределах 0,6±0,4 МПа/с. При этом время нагружения одного
образца должно быть не менее 30 с.
Максимальное усилие, достигнутое в процессе испытания, прини-
мают за разрушающую нагрузку и записывают его в журнал испытаний.
Разрушенный образец осматривают и отмечают наличие крупных
(объёмом более 1 см) раковин и каверн внутри образца; наличие зёрен раз-
мером более 1,5d: комков глины; следов расслоения. Результаты испыта-
ний образцов, имеющих перечисленные дефекты, регистрируются в жур-
нале как дефектные.
Обработка и оценка результатов

Прочность образцов-кубов при сжатии определяется как среднее
арифметическое значение в серии из трёх образцов по двум с наибольшей
прочностью.
При наличии дефектных образцов прочность определяют по остав-
шимся, если их не менее двух. Результаты испытаний заносят в журнал.
Прочность образцов-кубов при сжатии следует вычислять с точно-
стью до 0,1 МПа (1 кгс/см) для каждого образца по формуле
F
R = α МПа, (35)
A
где F − разрушающая нагрузка, Н (кгс); A − площадь рабочего сечения
образца, мм (см); α − масштабный коэффициент для куба, принимаемый
по табл. 17.
На основании данных лабораторных испытаний контрольных образ-
цов закладочной смеси, взятых при её приготовлении по ГОСТ 10180–90,
а также испытаний керновых образцов искусственного массива даётся раз-
116
решение на ведение взрывных работ в смежных камерах, утвержденное

главным инженером рудника.
Таблица 17
Зависимость коэффициента α от размера образца
Параметры Значения параметров
Размер ребра образца-кубика, мм 70 100 150
Масштабный коэффициент -a 0,85 0,95 1,0
Средства измерения, выпускаемые серийно, допускается использо-

вать при наличии первичной поверки при их выпуске из производства, что
удостоверено свидетельством о проверке или записью в паспорте.
Средства измерения, выпускаемые единичными экземплярами, до-
пускается использовать, если они прошли аттестацию, что удостоверяется
свидетельством о метрологической аттестации.
Серийно выпускаемое испытательное оборудование допускается ис-
пользовать, если оно удостоверено аттестатом или записью в эксплуатаци-
онных документах.
В процессе эксплуатации средства измерения должны проходить пе-
риодическую поверку, а испытательное оборудование − периодическую
аттестацию.
Поверку средств измерения проводят органы государственной и ве-
домственной метрологической службы в соответствии с указаниями в экс-
плуатационной документации для средств, выпускаемых серийно.

1. Объясните, как осуществляется контроль процесса производства
смеси на комплексе закладки.
2. Объясните, как определить влажность готовой смеси при её произ-
водстве.
3. Объясните, как определить плотность смеси, заполнителей и це-
метного молока.
4. Как определить объемную насыпную массу смеси и её заполнителей.
5. Объясните, как осуществляется контроль дозирования компонен-
тов смеси, тонкости измельчения материала и его подвижность в процессе
ведения закладочных работ.
6. Объясните, как осуществляется контроль качества трубопроводно-
го транспортирования и закладочного массива в условиях производства
и лаборатории.
117
9. Требования к безопасности производства закладочных работ

9. ТРЕБОВАНИЯ К БЕЗОПАСНОСТИ
ПРОИЗВОДСТВА ЗАКЛАДОЧНЫХ РАБОТ
Производство закладочных работ осуществляется в соответствии

с проектными решениями, едиными правилами безопасности при разработке
рудных, нерудных и россыпных месторождений подземным способом,
едиными правилами безопасности при дроблении, сортировке, обогащении
полезных ископаемых и окускованиия руд и концентратов, действующим
Регламентом, проектом закладки конкретной камеры, техническими инст-
рукциями по обслуживанию шаровых мельниц, бункерно-дозаторного
оборудования и складского хозяйства материалов.
Персонал, обслуживающий оборудование, должен быть обучен
безопасным методам и приемам работы в соответствии с требованиями
ГОСТ 12.3.002–75 «Система стандартов безопасности труда».

при производстве закладочной смеси
Около вертикального става, в конце горизонтального трубопровода

и районах возможных аварий (крутые повороты трубопроводов, на пересе-
чениях сопряжений и т. д.) должны быть установлены телефоны. В этих же
местах устанавливаются кнопки аварийной сигнализации с подачей звуко-
вых или световых сигналов непосредственно на закладочный комплекс
оператору. Переносные телефоны устанавливаются у закладываемых ка-
мер в безопасных местах, как правило, у изолирующих перемычек.
На складах цемента, доменного гранулированного шлака, отходов
обогащения предусматриваются следующие меры безопасности:
● установка специальных дорожно-автомобильных знаков безопас-
ности для работающего персонала;
● на специальных щитах обозначается перечень сигналов: движение
вперед, движение назад, разгрузка, загрузка запрещена;
● запрещается находиться в зонах разгрузки автомашин, работы по-
грузчика и т. п.;
● запрещается взаимопересечение траекторий движения автотранс-
порта, обслуживающего склады цемента, доменного гранулированного
шлака, отходов обогащения;
● на каждом складе на отдельных щитах обозначаются графики работ.
118
9.1. Требования к безопасности при производстве закладочной смеси
В связи со сложностью обслуживания цементного склада предусмат-

риваются специальные меры безопасности, в том числе:
● размещение фильтров цементной пыли над силосными ёмкостями;
● устанавливаются указатели верхнего уровня загрузки силосов це-
ментом;
● для безопасного ведения работ в ёмкостях устанавливается лебедка;
● загрузка силосов, выдача цемента из силосов в промежуточный
бункер, а затем на закладочный комплекс осуществляется герметично, без
выделения пыли в окружающее пространство;
● для предотвращения аварий в силосах устанавливаются аэрацион-
ные сводообрушающие устройства;
● с целью предотвращения выброса цемента в атмосферу цементный
силос и расходный дозатор должны быть оборудованы системой аспира-
ции и очистки воздуха.
Для механизации трудоёмких процессов предусматривается установка
передвижных талей червячного типа. Режимы работы дозаторов, конвейера
и мельницы предусматривают строгую блокировку. Проверка блокировки
оборудования закладочного комплекса осуществляется при отсутствии ма-
териалов.
Для предотвращения возможных аварийных ситуаций на приёмных
бункерах доменного гранулированного шлака и отходов обогащения уста-
навливаются вибраторы, стабилизирующие истечение загружаемых мате-
риалов.
При работе в бункерах необходимо применять следующие меры пре-
досторожности:
● устранять пробуксовку ленты подсыпкой под приводной барабан
песка; снимать с движущейся ленты посторонние предметы;
● производить ремонтные работы, очистку барабанов, уборку просы-
пей при работающем конвейере;
● пользоваться конвейером как средством доставки посторонних ма-
териалов и для передвижения.
Шуровка зависших в бункере отходов или гранулированного шлака
должна производиться только с поверхности настила или через шуровоч-
ные отверстия. Спуск людей в бункер для шуровки запрещается.
Спуск людей в бункер при ремонтных работах допускается при обя-
зательном соблюдении следующих условий:
● работа должна производиться под наблюдением начальника смены,
необходимо провести инструктаж рабочих;
● на рабочих приёмных площадках бункеров должны быть установ-
лены предупредительные знаки, сигнализирующие о работах, проводимых
внутри бункеров;
119

● рабочие, спускающиеся в бункер, должны обязательно надевать
предохранительные пояса с привязанными к ним канатами или веревками.
Второй конец каната должен быть прикреплен к несущим конструкциям
здания. Длина каната или веревки определяется с таким расчётом, чтобы
рабочие при скольжении или падении не могли быть засыпаны или затяну-
ты в материал, находящийся в бункере. Применение сращенных, связан-
ных или имеющих видимый износ канатов и веревок, а также поврежден-
ных поясов категорически запрещается;
● при возникновении любой опасности работающие в бункерах люди
должны быть немедленно эвакуированы.
Шнековый конвейер должен иметь полностью закрытые движущиеся
части на всём протяжении. Ленточные конвейеры должны иметь огражде-
ние с обеих сторон, вдоль каждого должен быть по всей длине протянут
трос, с помощью которого из любой точки можно остановить конвейер.
Для удобства обслуживания конвейеров вдоль них при необходимости
должны быть проложены трапы.
Рабочий, обслуживающий конвейеры и дозаторы, должен соблюдать
все меры безопасности согласно инструкции по эксплуатации данного
оборудования. При этом запрещается:
● эксплуатировать конвейеры при снятых ограждениях, неисправной
сигнализации, поврежденной ленте, неполном комплекте роликов;
● направлять движение ленты руками, ломами и иными предметами.
Осмотр шаровой мельницы осуществляется после полной ее оста-
новки.
При остановке шаровой мельницы на период времени бóльший, чем
положено инструкцией, осуществляется ее промывка.
Шаровая мельница должна эксплуатироваться с учётом требований
правил безопасности при дроблении, сортировке, обогащении полезных
ископаемых и окусковании руд и концентратов и правил промышленной
безопасности при эксплуатации электроустановок.
Для безопасности труда обслуживающего и ремонтного персонала
должна быть предусмотрена блокировка пусковых пультов, исключающая
возможность случайного пуска машин.
Персонал, обслуживающий шаровую мельницу, должен пользоваться
средствами индивидуальной защиты от шума (наушники, шлемы, вклады-
ши типа беруши и т. д.)
Запрещается:
● производить уборку и ремонтные работы на вращающихся частях
механизмов;
● смазывать вручную детали и узлы без специальных приспособлений;
● заходить за ограждения во время работы механизмов, узлов;
120
9.1. Требования к безопасности при производстве закладочной смеси
● работать без ограждения вращающихся частей механизмов, а также

устанавливать ограждения при работе механизмов.
Все грузоподъемные операции на комплексе подготовки закладочной
смеси осуществляются в соответствии с правилами безопасной эксплуата-
ции кранов.
Оборудование должно быть размещено рационально в соответствии
с нормами технологического проектирования, в том числе: по размерам
проходов и проездов с учетом требований единых правил безопасности
при дроблении, сортировке, обогащении полезных ископаемых и окуско-
вании руд и концентратов.
Движущиеся части, блоки натяжных устройств, выступающие части
конвейеров должны быть ограждены навесами.
Металлические части электроустановок и оборудования заземляются.
В помещении приготовления закладочной смеси должна быть преду-
смотрена общая принудительная вентиляция. Воздух рабочей зоны должен
соответствовать санитарно-гигиеническим нормам.
Здание для приготовления закладочной смеси оборудуется противо-
пожарным инвентарем. При эксплуатации оборудования необходимо ру-
ководствоваться заводскими инструкциями по обслуживанию оборудова-
ния, применяемого на закладочном комплексе.
Помещения или площадки с установленным оборудованием должны
быть снабжены стационарными или передвижными подъёмно-транспортными
устройствами для ведения монтажно-сварочных работ.
Электродвигатели и пусковые устройства должны надежно зазем-
ляться в соответствии с Правилами технической эксплуатации электроус-
тановок.
Все вращающиеся детали и части оборудования должны быть обору-
дованы ограждениями и блокировками на включение при снятых огражде-
ниях.
Запрещается производить ремонтные работы и подтяжку болтовых
соединений во время работы оборудования.
Перед каждым пуском механизмов в работу необходимо подавать
предупредительные сигналы.
Обслуживание шаровой мельницы осуществляется также в соответ-
ствии с паспортом и инструкцией по работе с шаровой мельницей.
Все точки перегрузки цемента и линии его подачи должны быть гер-
метизированы и оборудованы вытяжной вентиляцией.
Все рабочие закладочного комплекса обязаны строго выполнять
должностные инструкции по промышленной безопасности и охране труда
и соблюдать внутренний распорядок, установленный на Таштагольском
руднике.
121

при производстве закладочных работ в шахте
Около вертикального става, в конце горизонтального трубопровода

и районах возможных аварий (крутые повороты трубопроводов, на пересе-
чениях сопряжений и т. д.) должны быть установлены телефоны. В этих же
местах устанавливаются кнопки аварийной сигнализации с подачей звуко-
вых или световых сигналов непосредственно на закладочный комплекс
оператору. Переносные телефоны устанавливаются у закладываемых ка-
мер в безопасных местах, как правило, у изолирующих перемычек.
Ведение работ по закладке и дозакладке отработанных камер должно
производиться в соответствии с графиком очистных и закладочных работ.
Перед началом производства закладочных работ начальник закла-
дочного участка предупреждает главного инженера и старшего маркшей-
дера шахты о начале закладочных работ, опасной зоне, способах огражде-
ния и охраны подходов к камере и требует расписаться в журнале.
Главный инженер шахты или его заместитель перед производством
каких-либо работ в зоне ведения закладочных работ должен уведомить об
этом начальника закладочного участка.
Работы по ликвидации пробок в трубопроводе, аварийных и опасных
ситуаций на изолирующих перемычках и в горных выработках должны
выполняться в присутствии лиц горного надзора закладочного участка
и согласно ПОР.
Запрещается производить выпуск закладочной смеси из трубопрово-
да под давлением.
При ликвидации закупорки зона работ должна быть ограждена пре-
дупредительными сигналами, доступ посторонних лиц должен быть за-
прещен.
Все работы должны производиться в защитных очках с пластмассо-
выми стеклами, с использованием предохранительных поясов при работе
на высоте более 1,3 м.
Трубопроводные линии для подачи закладочной смеси должны про-
веряться каждые сутки.
При прокладке магистральных и участковых трубопроводов они
должны быть прикреплены к борту выработки скобами или хомутами,
кронштейнами или установлены на опорах.
Запрещаются всякие ремонтные работы на трубопроводе, находя-
щемся под давлением закладочной смеси.
Рабочие, осуществляющие контроль за состоянием изолирующих
перемычек и камер с твердеющей смесью, должны соблюдать меры безо-
пасности и находиться в тех местах, которые указаны в наряде-задании.
122
9.3. Требования к персоналу на закладочных работах
Запрещается производить передвижку труб во время подачи смеси,

производить ремонтные и сварочные работы, подтяжку болтов, установку
опор, бросать лес и другие тяжелые предметы на трубопровод.
Запрещается подавать смесь по трубопроводу, не оборудованному
средствами связи и контроля.
В выработках, проводимых по твердеющей закладке или по контакту
с закладкой, для обеспечения безопасности работающих устанавливается
принудительная вентиляция на 10 % больше расчётной.
Конец закладочного трубопровода, входящий в очистную камеру,
должен быть расклинен прочными брусьями на расстоянии не более 3 м от
границы камеры. На коленах трубопровода устанавливаются надежные
распорки, исключающие вибрацию.
Во всех подводящих к закладываемой камере горных выработках
должны быть сооружены или выставлены ограждения в виде решетчатых
или сплошных перемычек с предупреждающей надписью «Проход запре-
щен. Идут закладочные работы». Ограждения снимаются только после
окончания всех работ по закладке.
Подходить к перемычкам, удерживающим закладку и проведение
работ около них, можно только после появления в верхней сигнальной
трубе перемычки воды и остановки закладочных работ.
При выявлении несоответствия фактической прочности закладки
проектной (кубковая прочность менее 85 % проектной) горные работы
должны быть остановлены. Случаи расследуются комиссией под председа-
тельством главного инженера филиала, устанавливаются причины и при-
нимается решение о сроках возобновления работ и способе отработки
смежных камер.
С момента закладки камеры производить взрывные работы в смеж-
ных камерах запрещается. Добычные работы в камерах, отделенных цели-
ком, возможны после окончания закладки и затвердения искусственного
массива в предшествующей камере, отделенной целиком.
Закладка пустот, заполненных обрушенными породами, должна вес-
тись по специальному проекту, утверждённому главным инженером фи-
лиала.
Закладочные работы на Таштагольском руднике имеют большую

протяженность технологической цепи, значительное разнообразие техно-
логических процессов. Требуется согласование выполнения работ на по-
верхности и в шахте, высокая степень организации закладочных работ,
123

профессиональная подготовленность рабочих и инженерно-технического
персонала.
Закладочные работы должны выполняться опытным персоналом под
руководством инженерно-технических работников с руководителем закла-
дочных работ. При этом необходимо соблюдать меры по промышленной
безопасности, технике безопасности и охране труда. Инженерно-
технический персонал должен включать технолога (заместителя руководи-
теля), механика, горного мастера на поверхностном закладочном комплек-
се и горного мастера на подземном участке. Группы рабочих также вклю-
чают тех, кто работает на поверхности (машинисты мельниц, конвейеров,
операторы транспортеров и др.), и тех, кто работает под землей (крепиль-
щики, горнорабочие и др.).
Рабочие, занятые на закладочных работах, должны в обязательном
порядке и в установленные сроки проходить медосмотр и по состоянию
здоровья быть пригодными для выполнения этих работ.
Работники на закладочных работах обеспечиваются: специальными
защитными приспособлениями и инвентарем, спецодеждой, спецобувью и
другими средствами защиты от пыли, влаги, шума, вибрации.
В соответствии с санитарно-гигиеническими правилами работники
на закладочных работах обеспечиваются специально оборудованными по-
мещениями для отдыха, приёма пищи, сушки и хранения спецодежды,
а также для размещения аптечки и оказания первой медицинской помощи.
Ко всем работам и рабочим местам, начиная от приемки закладочных
материалов и заканчивая сдачей в эксплуатацию возведенных закладочных
массивов в шахте, допускаются лица, прошедшие обучение правилам тех-
ники безопасности.
Каждый рабочий должен владеть профессиональными навыками по
своей профессии, пройти соответствующее обучение, сдать экзамены и по-
лучить удостоверение на право выполнения конкретных работ, ознако-
миться с соответствующей инструкцией по технике безопасности и охране
труда, а также пройти инструктаж по правилам безопасности непосредст-
венно на рабочем месте; данные об этом должны быть занесены в личную
карточку рабочего и журнал инструктажа по технике безопасности.
Все рабочие должны быть обеспечены исправной спецодеждой,
средствами индивидуальной защиты, уметь пользоваться средствами
пожаротушения, уметь оказывать первую (доврачебную) медицинскую
помощь.
Рабочие группы, работающей под землей, обязаны:
● ознакомиться с планом ликвидации аварий в части, относящейся
к их рабочему месту;
● знать расположение запасных выходов на поверхность;
124
● знать места расположения средств пожаротушения и складов ава-

рийных материалов;
● знать и выполнять правила передвижения по подземным выработкам;
● знать перечень всех сигналов и их назначение;
при спуске в шахту должны быть обеспечены спецодеждой, индиви-
дуальным аккумуляторным светильником, самоспасателем.
В течение рабочей смены все рабочие должны выполнять объём ра-
бот в соответствии с полученным нарядом. При аварийных ситуациях дей-
ствовать в соответствии с планом ликвидации аварий или по указанию ин-
женерно-технического персонала.

1. Назовите требования, предъявляемые к безопасности при произ-
водстве закладочных смесей.
2. Перечислите позиции, запрещающие производство работ при экс-
плуатации оборудования комплекса.
3. Назовите требования, предъявляемые к безопасности при ведении
закладочных работ в шахте.
4. Перечислите требования к персоналу на закладочных работах.
125
Библиографический список

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
1. Пат. 2013131 Российская Федерация. Способ приготовления ЛТЗ

шаровой мельницы / Анушенков А. Н.; заявитель и патентообладатель
Красноярский отдел Института горного дела ; заявл. 16.07.1990 ; опубл.
30.05.1994, Бюл. № 10.
2. Пат. 2069766 Российская Федерация, МПК7 E21F015/00,
E21F005/00. Способ воздения изолирующей перемычки / Анушенков А. Н. ,
Кузнецов А. Г. , Шалауров В. А. , Колесаев В. Б. , Решетников А. А. ; зая-
витель и патентообладатель Отдел проблем освоения недр СО РАН. –
№ 94028549/03 ; заявл. 24.07.1994 ; опубл. 27.11.1996, Бюл. № 33.
3. Анушенков, А. Н. Разработка комплексов приготовления и транс-
порта твердеющих смесей закладки горных выработок / А. Н. Анушенков. –
Красноярск : ГИЦМиЗ, 2006. – 172 с.
4. Анушенков, А. Н. Исследование факторов, влияющих на проч-
ность твердеющих закладочных смесей / А. Н. Анушенков, А. И. Мохов,
О. Б. Осеев // Физико-технические проблемы разработки полезных иско-
паемых. – Новосибирск : Наука, 1992.
5. Анушенков, А. Н. О разработке рудных залежей в зонах градопро-
мышленных агломераций / А. Н. Анушенков, В. А. Шалауров // Современ-
ные технологии освоения минеральных ресурсов : сб. науч. тр. – Красно-
ярск : ГУЦМиЗ, 2004. – С. 62–65.
6. Анушенков, А. Н. О разработке комплекса закладки на руднике
«Таштагол» / А. Н. Анушенков, В. А. Шалауров, А. И. Быкадоров // Со-
временные технологии освоения минеральных ресурсов : сб. науч. тр. –
Красноярск : ГУЦМиЗ, 2004. – С. 72–83.
7. Анушенков, А. Н. Основы процессов производства и транспорти-
рования закладочных смесей при подземной разработке месторождений
полезных ископаемых : учеб. пособие / А. Н. Анушенков, А. Ю. Стовма-
ненко, Е. П. Волков. – Красноярск : СФУ, 2015. – 206 с.
8. Анушенков, А. Н. Приготовление литой твердеющей закладки из
отходов производства / А. Н. Анушенков // Добыча и переработка руд Но-
рильского промышленного района : сб. науч. тр. / Норильский индустри-
альный институт. – Норильск, 2005. – С. 59–62.
9. Анушенков, А. Н. Твердеющая закладка на шахте «Коксовая» /
А. Н. Анушенков // Научно-производственный журнал «Уголь». – 2000. –
№ 6. – С. 30–32.
126
10. Анушенков, А. Н. О механизмах повышения вяжущих свойств

и транспортабельности твердеющих закладочных смесей из отходов про-
изводства / А. Н. Анушенков // Перспективы технологии и техника для
горно-металургического комплекса : сб. науч. тр. – Красноярск : ГУЦМиЗ,
1999.
11. Создание ресурсосберегающей технологии разработки рудных
залежей на больших глубинах и регионах с повышенной сейсмоактивно-
стью с сохранением гидрологического режима, горного отхода и обеспече-
нием комплексного освоения недр: отчет о НИР / А. Н. Анушенков,
А. М. Фрейдин, В. А. Шалауров, В. А. Усков, Э. Н. Коренков. – Новоси-
бирск, 1998.
12. Анушенков, А. Н. Развитие техники и технологии использования
отвальных продуктов для закладки выработок / А. Н. Анушенков, В. А. Ша-
лауров // Проблемы геотехнология и недроведения. – Т. 3. – Екатеринбург,
1998.
13. РД 06-627–03. Методические рекомендации о порядке разработ-
ки, согласования и утверждения регламентов технологических процессов
при ведении горных работ подземным способом.
14. О промышленной безопасности опасных производственных объ-
ектов. Федеральный закон от 21.07.1997 № 116-ФЗ.
15. Об охране окружающей среды. Федеральный закон от 10.01.2002
№ 7-ФЗ.
16. О недрах. Федеральный закон от 02.01. 2000 № 20-ФЗ.
17. О техническом регулировании. Федеральный закон от 27.12.2002
№184-ФЗ.
18. ПБ 03-553–03. Единые правила безопасности при разработке руд-
ных, нерудных и россыпных месторождений полезных ископаемых под-
земным способом. – М. : НПО ОБТ, 2003.
19. ПБ 03-571–03. Единые правила безопасности при дроблении, сор-
тировке, обогащении полезных ископаемых и окусковании руд и концен-
тратов. – М. : ПИО ОБТ, 2003.
20. ПБ 08-600–03. Правила охраны недр при переработке минераль-
ного сырья, 2003.
21. ПБ 07-601–03. Правила охраны недр. Постановление Госгортех-
надзора РФ, 2003.
22. Проект вскрытия и отработки запасов руды Таштагольского ме-
сторождения до горизонта –350 м для поддержания мощности 3,0 млн т
сырой руды в год. – Т. I–VII. – Новокузнецк : ОАО Сибгипроруда, 1997.
23. Техническое перевооружение Таштагольского рудника при отра-
ботке охранных целиков Таштагольского месторождения: проектная доку-
ментация. – Новокузнецк : ОАО Сибгипроруда, 2011.
127

24. Техническое перевооружение Таштагольского рудника при отра-
ботке охранных целиков Таштагольского месторождения: дополнение к
проектной документации. – Новокузнецк : ОАО «Сибгипроруда», 2011.
25. Исследование и выбор рациональных способов отработки Ташта-
гольского месторождения с определением оптимальных параметров систем
разработки : отчёт ВостНИГРИ. – Новокузнецк : ВостНИГРИ, 1977. –
253 с.
26. Обоснование и выбор рациональной технологии отработки запа-
сов в охранных целиках под рекой Кондомой, промобъектами и жилым по-
сёлком с применением твердеющей закладки: отчёт ВостНИГРИ. – Ново-
кузнецк : ВостНИГРИ, 1992. – 91 с.
27. Требуков, А. Л. Применение твердеющей закладки при подзем-
ной добыче руд / А. Л. Требуков. – М. : Недра, 1981. –172 с.
28. Вяткин, А. П. Твердеющая закладка на рудниках / А. П. Вяткин,
В. Г. Горбачев, В. А. Рубцов. – М. : Недра, 1983. – 168 с.
29. Котенко, Е. А. Опыт подземной разработки урановых месторож-
дений / Е. А. Котенко, А. К. Порцевский // Горный журнал. – 2004. – № 5. –
С 32–35.
30. Бессонов, Н. Н. Закладочные материалы из отходов производства /
Н. Н. Бессонов [и др.]. – Апатиты : Кольский филиал АН СССР, 1988. – 71 с.
31. Волженский, А. В. Технология минеральных вяжущих / А. В. Вол-
женский. – М. : Строиздат, 1980.
32. Pavlenko S. I., Bogusevich V. S. Durabity studies of concrete contain-
ing low cement and particles of foundry slag // CAMNET ACI Third Interna-
tional Conference. Durabity of Concrete. Nice / France. 1994. Edited V. M. Malho-
tra. Printed in the USA. ACI. Detroit. Michigan. 1994. – pp. 10–69–1086.
33. Алехин, Ю. А. Экономическая эффективность использования
вторичных ресурсов в производстве строительных материалов / Ю. А. Але-
хин, А.Н. Люсов. – М. : Стройиздат, 1988. – 342 с.
34. Корнеева, Е. В. Перспективы применения техногенных отходов
металлургического производства для закладки выработанных пространств
угольных и рудных шахт / Е. В. Корнеева, С. М. Смирнов, С. И. Павленко //
Вестник горно-металлургической секции РАЕН. Отделение металлургии. –
Вып. 15. – Новокузнецк : СибГИУ, 2005. – С. 116–120.
35. Репп, К. П. Подземная разработка месторождений с закладкой /
К. П. Репп, Л. А. Крупник, В. А. Мельников. – Алма-Ата : Наука, 1972.
36. Закладочные работы в шахтах : справочник ; под ред. Д. М. Брон-
никова и М. Н. Цыгалова. – М. : Недра, 1980. – 400 с.
37. Об охране окружающей среды. Федеральный закон от 10.01.2002
№ 7-ФЗ.
128
38. Нормативные данные по предельно допустимым уровням загряз-

нения вредными веществами объектов окружающей среды: справочный
материал. – СПб., 1994.
39. Нормативные данные по предельно допустимым уровням загряз-
нения вредными веществами объектов окружающей среды: справочный
материал. Дополнение 1. – СПб., 1997.
40. Об отходах производства и потреблению. Федеральный закон от
24.06.1998 г., № 289-ФЗ.
41. О правилах разработки и утверждения нормативов образования
отходов и лимитов на их размещение: постановление правительства РФ
от 16.06.2000 г. № 461.
42. Методические указания по разработке проектов образования
отходов и лимитов на их размещение. – МПР, 2002.
43. Сборник удельных показателей образования отходов производст-
ва и потребления. – М., 1999.
44. Справочные материалы по удельным показателям образования
влажнейших видов отходов производства и потребления. – М., 1999.
45. Временные методические рекомендации по расчету нормативов
образования отходов производства и потребления. – СПб., 2000.
46. Федеральный классификационный каталог отходов. Приказ от
2.12.2002 г., № 786.
47. Дополнение к Федеральному классификатору отходов. Приказ от
30 июня 2003 г., № 663.
48. Рекомендации по расчету систем сбора, отведения и очистки по-
верхностного стока с селитебных территорий, площадок предприятий и
определению условий выпуска его в водные объекты. – М., 2006.
49. Правила охраны поверхностных вод. – М., 1991.
50. СанПиН 2.1.5.980–00. Гигиенические требования к охране по-
верхностных вод.
51. ГОСТ 17.2.3 02–78. Охрана природы. Атмосфера. Правила уста-
новления допустимых выбросов вредных веществ промышленными пред-
приятиями. – М. : Изд-во стандартов, 1979.
52. ГОСТ 17.2.1 01–76. Охрана природы. Атмосфера. Классификация
выбросов по составу. – М. : Изд-во стандартов, 1976.
53. ГОСТ 17.2.1 04–77. Охрана природы. Атмосфера. Источники и
метеорологические факторы загрязнения, промышленные выбросы. Тер-
мины и определения. – М. : Изд-во стандартов, 1977.
54. ГОСТ 17.2.2. 03–87. Охрана природы. Атмосфера. Нормы и мето-
ды измерений содержания окиси углерода и углеводородов в отработав-
ших газах автомобилей с бензиновыми двигателями. Требования безопас-
ности. – М. : Изд-во стандартов, 1987.
129

55. ГОСТ 17.2.3. 01–86. Охрана природы. Атмосфера. Правила контро-
ля качества воздуха населенных пунктов. – М. : Изд-во стандартов, 1986.
56. ОНД–86. Методика расчета концентраций в атмосферном воздухе
вредных веществ, содержащихся в выбросах предприятий. – М. : Гидроме-
теоиздат, 1987.
57. ОНД-1–84. Инструкция о порядке рассмотрения, согласования
и экспертизы воздушно-охранных мероприятий и выдаче разрешений на
выбросы загрязняющих веществ в атмосферу по проектным решениям. –
М. : Гидрометеоиздат, 1984. – 25 с.
58. Рекомендации по оформлению и содержанию проекта нормати-
вов предельно допустимых выбросов в атмосферу (ПДВ) для предприятия.
Госкомитет СССР по гидрометеорологии и контролю природной среды.
ГГО им. Воейкова. – Новосибирск : ЗапсибНИИ, 1987. – 43 с.
59. СНиП 23-01–99*. Строительная климатология. – М. : Госстрой
России, 2000 (с изм. от 24.12.2002 г.).
60. СанПиН 2.2.1/2.1.1.1200–03. Санитарно-защитные зоны и сани-
тарная классификация предприятий, сооружений и иных объектов.
61. Сокращенная методика определения предотвращения экологиче-
ского ущерба. Государственный комитет по охране окружающей среды
Кемеровской области. – Кемерово, 1999.
62. СНиП 2.04.03–85. Канализация. Наружные сети и сооружения.
63. СНиП 21-01 97*. Пожарная безопасность зданий и сооружений
(с изм. от 01.07.2002 г.).
64. СП 14.13330.2011. Строительство в сейсмических районах.
65. СНиП 2.03.11–85. Защита строительных конструкций от корро-
зии.
66. СНиП 3.04.03–85. Защита строительных конструкций и сооруже-
ний от коррозии (обновлено: 01.09.2005 г.).
67. МДС 21-1.98. Пособие к СНиП 21.01.1997. Предотвращение рас-
пространения пожара.
68. Правила устройства электроустановок. Все действующие разделы
ПУЭ-6 и ПУЭ-7. – Новосибирск, 2008.
69. Правила безопасности при эксплуатации электроустановок.
70. ГОСТ 10181.0–81. Смеси бетонные. Общие требования к методам
испытаний. Госстандарт СССР. – М. : Изд-во стандартов, 1982.
71. ГОСТ 24452–80. Бетоны. Методы испытаний. Госстандарт. Гос-
комитет СССР по делам строительства. – М. : Изд-во стандартов, 1982.
72. ГОСТ 10181.1–81. Смеси бетонные. Методы определения удобо-
укладываемости. Госстандарт СССР. – М. : Изд-во стандартов, 1982.
73. ГОСТ 24544–81*. Бетоны. Методы определения деформаций
усадки и ползучести. Госстандарт СССР. – М. : Изд-во стандартов, 1982.
130
74. ГОСТ 10181.4–81. Смеси бетонные. Методы определения рас-

слаиваемости. Госстандарт СССР. – М. : Изд-во стандартов, 1982.
75. ГОСТ 10181.2–81. Смеси бетонные. Метод определения плотно-
сти. Госстандарт СССР. – М. : Изд-во стандартов, 1982.
76. ГОСТ 5 802–86. Растворы строительные. Методы испытаний.
Госстандарт СССР, Минстрой России. – М. : Изд-во стандартов, 1986.
77. ГОСТ 10180–90 (СТ СЭВ 3978–83). Бетоны. Методы определения
прочности по контрольным образцам. Госстандарт. Гос. строит. комитет
СССР. – М. : Изд-во стандартов, 1991.
78. СНиП 52–01–2003. Бетонные и железобетонные конструкции.
Основные положения. – М. : ФГУП ЦПП, 2004.
79. СП 52-101–2003. Бетонные и железобетонные конструкции без
предварительного напряжения арматуры. – М. : ФГУП ЦПП, 2004.
80. СП 52-102–2004. Предварительно напряженные железобетонные
конструкции. ГУН НИИЖБ Госстрой России. – М. : ФГУП ЦПП, 2004.
81. ГОСТ 310.1–76. Цементы. Методы испытаний. Общие положе-
ния. Госстандарт СССР. – М. : Изд-во стандартов, 1978.
82. ГОСТ 310.2–76. Цементы. Методы определения тонкости помола.
Госстандарт СССР. – М. : Изд-во стандартов, 1978.
83. ГОСТ 1178–85 (СТ СЭВ 5683–86). Портландцемент и шлако-
портландцемент. Технические условия. Госстандарт СССР. Госкомитет
СССР по делам строительства. – М. : Изд-во стандартов, 1987.
84. ГОСТ 310.6–85. Цементы. Метод определения водоотделения.
Госстандарт СССР. – М. : Изд-во стандартов, 1986.
85. ГОСТ 310.3–76. Цементы. Методы определения нормальной гус-
тоты, сроков схватывания и равномерности изменения объёма. Госстан-
дарт СССР. – М. : Изд-во стандартов, 1978.
86. ГОСТ 310.4–81. Цементы. Методы определения предела прочности
при изгибе и сжатии. Госстандарт СССР. – М. : Изд-во стандартов, 1983.
87. ГОСТ 8267–93. Щебень и гравий из плотных горных пород для
строительных работ. Технические условия. Межгос. стандарт. МНТКС. –
М. : Изд-во стандартов, 1995.
88. ГОСТ 8269.1–97. Щебень и гравий из плотных горных пород и
отходов промышленного производства для строительных работ. Методы
химического анализа. Межгос. стандарт. МНТКС. – М. : Изд-во стандар-
тов, 1998.
89. ГОСТ 8269.0–97. Щебень и гравий горных пород и отходов про-
мышленного производства для строительных работ. Методы физико-
механических испытаний. МКГКС. – М. : Изд-во стандартов, 1998.
90. Каплунов, Д. Р. Состояние и пути повышения эффективности
технического перевооружения подземных рудников цветной металлургии /
131

Д. Р. Каплунов, А. П. Тихомиров, В. А. Юков. – М. : МЦМ СССР, ЦНИИ-
цветмет экономики и информации, 1981. – 63 с.
91. Ивановский, Э. С. Подготовка закладочных смесей на рудниках
цветной металлургии / Э. С. Ивановский, В. Г. Гальперин, Ю. Д. Шварц. –
М. : МЦМ СССР, ЦНИИцветмет экономики и информации, 1981. – 51 с.
92. Добровольский, В. В. Применение упрочненной закладки при
разработке месторождений полезных ископаемых / В. В. Добровольский,
В. И. Симонов. – М. : ЦНИЭИуголь, 1971. – 48 с.
93. Методические указания по определению нормативной прочности
твердеющей закладки и оценке прочностных свойств искусственных мас-
сивов. – Л. : ВНИМИ, 1975. – 42 с.
94. Методические положения по проектированию экспериментально-
го подземного гидрозакладочного комплекса. – М. : Ин-т горного дела
МЧМ СССР, 1979. – 77 с.
95. Технологическая инструкция по производству закладочных работ
на Соколовском подземном руднике ССГПО. – М. : Ин-т горного дела
и МЧМ СССР, 1984. – 43 с.
96. Эздеков, М. В. Обоснование эффективности управления геомеха-
никой массива закладкой камер твердеющими смесями на основе карбо-
натных хвостов обогащения : автореф. дис. … канд. техн. наук : 00.00.00 /
М. В. Эздеков. – Владикавказ, 2006. – 24 с.
97. Цидаев, Т. С. Разработка технологии управления качеством про-
дукции и полнотой извлечения запасов недр : автореф. дис. … канд. техн.
наук : 00.00.00 / Т. С. Цидаев. – Владикавказ, 2004. – 24 с.
98. Исаенко, А. В. Обоснование и разработка технологии закладки
вертикальных горных выработок горелыми породами, упрочненными вя-
жущим : автореф. дис. … канд. техн. наук : 00.00.00 / А. В. Исаенко. – Ке-
мерово, 2006.– 23 с.
99. Методические рекомендации по определению устойчивости кус-
кового закладочного массива с примесью глинистых пород при разработке
месторождений в сложных горно-геологических условиях. – Новокузнецк:
МЧМ СССР «Союзруда», 1982. – 22 с.
100. Репп, К. Ю. Транспортирование твердеющей закладки по вер-
тикальному ставу трубопровода / Горный журнал. – 1982. – № 11. –
С. 35–37.
101. Репп, К. Ю. Твердеющая закладка / К. Ю. Репп, С. А. Атман-
ских, В. В. Беляев, И. Е. Винник. – М. : Цветметинформация, 1985. – 71 с.
102. Добровольский, В. В. Методика определения физико-механических
характеристик закладочного материала / В. В. Добровольский. – М. : Нау-
ка, 1970. – 39 с.
132
103. Смирнов, К. А. Опыт применения твердеющей закладки на Гай-

ском руднике / К. А. Смирнов, К. Ю. Репп. – М. : Цветметинформация,
1966. – 49 с.
104. Прошин, Ю. М. Современное состояние и пути развития техноло-
гии закладочных работ на рудниках цветной металлургии СССР / Ю. М. Про-
шин, Ю. Н. Светлаков, Ю. Д. Шварц. – М. : МЦМ СССР, ЦНИИцветмет
экономики и информации, 1987. – 52 с.
105. Джакупбаев, А. Н. Опыт применения системы разработки с бе-
тонной и твердеющей закладкой на руднике Текели / А.Н. Джакупбаев,
С. И. Джансугуров, П. А. Цхе, Э. С. Ахмед-Галиев, Г. А. Кораблев,
В. М. Гулий, И. Б. Едильбаев, А. В. Милкин. – Алма-Ата, 1970. – 109 с.
106. Кораблев, Г. А. О методике определения безопасных параметров
искусственных целиков из твердеющей смеси / Г. А. Кораблев, А. Н. Джа-
кунбаев // сб. «Технология подземной разработки на рудниках Казахста-
на». – Алма-Ата : Наука, 1972. – С. 108–112.
107. Белаш, А. С. Разработка железорудных месторождений с за-
кладкой / А. С. Белаш, А. Ф. Ковалев, Г. Ф. Линник. – Киев : Техника,
1969. – 160 с.
108. Крупник, Л. А. Практика ведения закладочных работ на рудни-
ках / Л.А. Крупник, Л. В. Пятигорский, В. М. Ткачев. – Алматы : Казах-
стан, 1995. – 240 с.
109. Репп, Ю. Ю. Материалы для искусственных целиков и техноло-
гия их воздействия / Ю. Ю. Репп, Л. К. Вахрушев, С. А. Студзинский,
Д. А. Упорова. – М. : Недра, 1968. –78 с.
110. Замосковцева, Г. Д. Управление процессом приготовления
и возведения искусственного массива : монография / Г. Д. Замосковцева,
Д. Е. Замосковцев. – Магнитогорск : МГТУ, 2002. – 61 с.
111. Байконуров, О. А. Технология добычи руд с твердеющей за-
кладкой / О. А. Байконуров, Л. А. Крупник, В. Н. Петухов и др. – М. : Не-
дра, 1979. – 151 с.
112. Бессонов, И. И. Закладочные материалы из отходов производст-
ва / И. И. Бессонов, А. А. Леонтьев, В. П. Конохов, В. П. Гуменников,
Б. И. Гуревич. – Апатиты : Кольский филиал АН СССР, 1988. – 72 с.
113. Закладочные работы в шахтах : справочник / под ред. Д. М. Брон-
никова, М. Н. Цыгалова. – М. : Недра, 1989. – 400 с.
114. Джваршеишвили, А. Г. Закладочное хозяйство шахт и рудников
/ А. Г. Джваршеишвили, В. А. Силагадзе, А. К. Инашвили, Ш. В. Шавгу-
лидзе. – М. : Недра, 1978. – 280 с.
115. Кравченко, В. П. Применение твердеющей закладки при разра-
ботке рудных месторождений / В. П. Кравченко, В. В. Куликов. – М. : Не-
дра, 1974. – 200 с.
133

116. Валах, Р. В. Разработка месторождений с закладкой хвостами
обогащения / Р. В. Валах. – Алма-Ата: Наука КазССР, 1977.– 231 с.
117. Рыжков, Ю. А. Механика и технология формирования закладоч-
ных массивов / Ю. А. Рыжков, А. Н. Волков, В. А. Гоголин. – М. : Недра,
1985. – 191 с.
118. Смирнова, Т. Н. Исследования проявлений горного давления и
обоснование необходимой прочности твердеющей закладки при сплошной
выемке руды (на примере Гайского рудника) : автореф. дис. … канд. техн.
наук / Т. Н. Смирнова. – Л., 1969. – 21 с.
119. Смирнова, Т. Н. Оценка устойчивости массива твердеющей за-
кладки при его подработке / Т. Н. Смирнова, Б. А. Вольхин, В. Е. Селении,
И. В. Кародаев // Труды Института Унипромедь. Вып. XIX. – Свердловск,
1976. – 36–39 с.
120. Туринцева, В. Г. Влияние закладки на сдвижение горных пород /
В. Г. Туринцева, М. Ф. Чернышев, Р. Ф. Крушатин // Труды Института
Унипромедь. Вып. XIX. – Свердловск, 1976. – 45–47 с.
121. Илюшин, А. П., Клеников В. Н. Исследование реологических
свойств твердеющих закладочных смесей / А. П. Илюшин, В. Н. Клеников //
Труды Института Унипромедь. Вып. XIX. – Свердловск, 1976. – 57–60 с.
122. Технологическая инструкция по производству закладочных ра-
бот на рудниках Норильского комбината. – МЦМ СССР : Главникелько-
бальт, 1975. – 32 с.
123. Типовая технологическая инструкция производства закладоч-
ных работ на горнорудных предприятиях. – Киев : Минчермет УССР,
НИТРИ, 1980. – 81с.
124. Технологическая инструкция по производству закладочных
работ на шахтах объединения «Севуралбоксидруда». – Североуральск :
ОАО «Унипромедь», 1987. – 45 с.
125. Технологическая инструкция по производству закладочных ра-
бот на рудниках Учалинского горно-обогатительного комбината. – Севе-
роуральск: ОАО «Унипромедь», 1999. – 91 с.
126. Закладочные работы на подземных рудниках Учалинского ГОКа :
технологический регламент. – Учалы-Екатеринбург, 2005. – 57 с.
127. Регламент технологического производственного процесса «За-
кладочные работы» на подземных горных работах ОАО «Гайский ГОК». –
НПО УГМК, 2006.
134
Учебное издание
Анушенков Александр Николаевич
ПРОИЗВОДСТВО
ЗАКЛАДОЧНЫХ РАБОТ
НА ПРИМЕРЕ ТАШТАГОЛЬСКОГО
ПОДЗЕМНОГО РУДНИКА
Учебное пособие
Редактор Н. А. Варфоломеева
Компьютерная верстка Н. Г. Дербенёвой

135


Подписано в печать 29.07.2016. Печать плоская. Формат 60×84/16

Бумага офсетная. Усл. печ. л. 8,5. Тираж 100 экз. Заказ № 282
Библиотечно-издательский комплекс
Сибирского федерального университета
660041, Красноярск, пр. Свободный, 82а
Тел. (391) 206-26-67; http://bik.sfu-kras.ru
E-mail: publishing_house@sfu-kras.ru
136

Geokniga Proizvodstvo Zakladochnyh Rabot Na Primere Tashtagolskogo Podzemnogo Rudnik

Загружено:

Сведения о документе

Оригинальное название

Авторское право

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Geokniga Proizvodstvo Zakladochnyh Rabot Na Primere Tashtagolskogo Podzemnogo Rudnik

Оригинальное название:

Загружено:

Авторское право:

А. Н.

Рассмотрены способы приготовления и транс- Учебное пособие

Институт горного дела, геологии и геотехнологий

Министерство образования и науки Российской Федерации

Рекомендовано Сибирским региональным учебно-

Рассмотрены способы приготовления и транспортирования закладочных

Электронный вариант издания см.: УДК 622.272(07)+622.341.1(07)

ISBN 978-5-7638-3417-8 © Сибирский федеральный

В данном учебном пособии использованы проектные решения и на-

Балансовые запасы – это запасы, которые при существующем

Восстающий – вертикальная горная выработка, служащая для про-

Пустая порода – горные породы, окружающие месторождение (или

1.1. Горно-геологические условия отработки

Таштагольское месторождение магнетитовых железных руд открыто

Рис. 1. План земной поверхности Таштагольского месторождения

На площади месторождения развиты вулканогенно-осадочные средне-

Рис. 2. Горизонтальная проекция рудной зоны

Рис. 3. Вертикальная проекция рудной зоны

В результате процессов метаморфизма эти породы превращены в ме-

и залегают почти вертикально с углом падения 60÷90. Коэффициент

Рис. 4. Рудные тела Восточного участка месторождения

В охраннные целикки (под р. р Кондом мой, желлезнодороожными путями

При отрааботке зап

Коэффициент крепости пород по М. М. Протодьяконову изменяется в ши-

Анализ полученных экспериментальных данных показал:

На обрабатываемом горизонте –280 м (Н – 820 м) исходное поле на-

После горрного удар

Рис. 6. Разррушение беетона в поч

Несмотряя на принятые меры борьбы

Р 8. Порродный заваал в орте 19

Рис. 9. Искривление путей в западной чассти орта 199

Рис. 10. Обрушеение времен

Рис. 11. Выброс

Рис. 122. Обрушен

В течениее суток после

Р 13. Поовреждениее крепи и об

По выводам комиссии, расследовавшей это динамическое событие,

1.2. Выбор и подготовка систем разработки рудных тел

В основном месторождение отрабатывается одностадийной системой

мируется подсечка. Отбойка ослабленного выработками массива произво-

Рис. 14. План контура рудных тел зоны охранных целиков

Это участки: Северо-Западный (С-ЗУ), Западный (ЗУ) и Восточный

Ствол «Н-Капитальный» Ствол «Западный»

Рис. 15. План горных выработок горизонта

Рис. 16. План горных выработок горизонта – 70 м

Ствол Ствол «Западный»

Рис. 17. План горных выработок горизонта – 140 м

Ствол Ствол «Западный»

Рис. 18. План горных выработок горизонта – 210 м

Рис. 19. План горных выработок – 280 м

Рис. 20. План горных выработок – 350 м

1.3. Производство закладочных работ

Производство закладочных работ является технологическим циклом

характеристики закладки принята её прочность – временное сопротивле-

Рис. 21. Технологическая схема поверхностного участка закладочного комплекса:

Трассы закладочных трубопроводов для подземных участков опре-

первом этаже закладка подается не с закладочного, а вентиляционного го-

Основными параметрами закладочного трубопровода является диа-

Принято считать, что для трубопровода с поворотом 90° и радиусом

Условные обозначения, принятые в табл. 5: Δр – удельные потери

1. Компонентами твердеющих закладочных смесей являются про-

2.1. Выбор систем разработки

Технологии отработки запасов руд Таштагольского месторождения

При варианте с закладкой выработанного пространства и последова-

Схемы выемки Очередность выемки