М. Д .

С А Х А Р О В

АВТОМАТИЗАЦИЯ
ДЕРЕВООБРАБАТЫВАЮЩЕГО
ПРОИЗВОДСТВА
Издание 2-е,
переработанное и дополненное

Одобрено Ученым советом

Государственного комитета
Совета Министров С С С Р
по профессионально-техническому
образованию
в качестве учебного пособия
для средних
профессионально-технических
училищ

М О С К В А «ВЫСШАЯ Ш КО Л А » 1977
 ВВЕДЕНИЕ

В современных условиях развития промышленного производ­

ства его механизация и автоматизация служат основой дальней­
шего технического прогресса. Они натравлены на решение одной
задачи — замены труда человека работой машин и устройств.
Механизация — это замена ручного труда машинным. Машина,
заменяющая труд человека, называется рабочей машиной. Работа
такой машины заменяет мускульную силу человека. Однако при ра­
боте данной машины человек не может отойти от нее, так как
должен непрерывно выполнять много вспомогательных действий.
Производительность рабочей машины зачастую ограничивается фи­
зическими возможностями человека.
Неавтоматизированная рабочая машина имеет только механиз­
мы рабочих ходов. Все холостые ходы (загрузка заготовок, зажим)
выполняет человек. При этом все производственные процессы стро­
ятся из совместной работы человека и машины. Человек сам вы­
бирает и осуществляет последовательность (программу) обра­
ботки.
Автоматизация — это более высокая ступень развития машинно­
го производства, при которой человек освобождается не только
от физического труда, но и от оперативного управления механиз­
мами, выполняющими производственный процесс. Человек осво­
божден от непрерывного обслуживания автоматической машины
и может отойти от нее, так как она самостоятельно регулирует
свою работу. Производительность такой машины может быть очень
высокой, так как она не ограничивается физическими возможно­
стями человека.
Автоматическая машина, или автомат,.— это самоуправляющая­
ся рабочая машина (станок), которая выполняет все рабочие и
холостые ходы обработки. Во время рабочего хода производится
непосредственно обработка заготовок (пиление, сверление, фрезе­
рование), во время холостого хода — вспомогательные движения
для подготовки рабочих ходов (загрузка и зажим заготовок, под­
вод и отвод инструмента).
При автоматизации все функции управления производственным
процессом, т. е. включение и выключение отдельных механизмов,
изменение порядка работы рабочих органов, выполняются специ­
альными устройствами. Такие устройства без вмешательства чело-
3
 века могут сами поддерживать в заданных пределах температуру,
влажность и другие технологические параметры.
Широкая механизация и автоматизация производственных про­
цессов їв социалистическом обществе служат интересам трудящих­
ся, облегчают и коренным образом изменяют характер труда, резко
повышают его производительность, устраняют существенные р а з­
личия между умственным и физическим трудом. Автоматизация
производственных процессов — основное направление развития на­
родного хозяйства, одно из главных условий построения материаль­
но-технической базы коммунистического, общества в нашей стране.
Слово «автоматизация» происходит от греческого слова «авто­
мат», что означает «самодействующий». Так называли механизмы,
действующие самостоятельно, без непосредственного участия чело­
века.
Еще в глубокой древности люди пытались создать разнообраз­
ные самодействующие механизмы. Первые такие механизмы точно
повторяли движения рук человека. Эти механизмы иногда служили
для забавы или использовались для совершения «чудес». В XIII в.
был построен железный человек — робот. Приставленный к д в е ­
рям, он встречал входивших локлонами и возгласами, отворяя им
двери.
В средние века различные фигуры, изготовленные для забавы,
приводились в движение часовым механизмом. При бое часов на
башне Страсбургского собора появлялись движущиеся фигуры и
поющий петух. На одном из старинных зданий Праги до настояще­
го времени работает часовой механизм, показывающий движущие­
ся фигуры.
Замечательный ржевский механик Терентий Волосков (1729—
1806 гг.) построил астрономические часы-календарь. Они давали
полную картину движения небесных светил на каждый день. Стрел­
ки часов указывали не только время суток, но и дни недели, ме­
сяцы, годы. В часах помещался счетный механизм, позволявший
производить сложнейшие вычисления и определять дни п р азд ­
ников.
Выдающийся русский изобретатель Иван Кулибин в 1767 г. со­
здал часы («видом и величиной между гусиным и утиным яйцом»)
с механизмом, приводящим в действие миниатюрный театр-автомат.
На исходе каждого часа дверки открываются и разыгрывается це­
лое представление со звоном колоколов. По истечении полусуток
часы исполняют гимн. Эти часы, хранящиеся в Государственном
Эрмитаже,— один из самых замечательных автоматов, известных
в мировой истории.
Именно часы, остроумно слаженный и автоматически действую­
щий механизм, впервые подали мысль применить автоматы для про­
изводственных процессов. «Часы — это первый автомат, употреб­
ленный для практических ц ел ей » ,1— писал К- Маркс.

1 К. М а р к с и Ф. Э н г е л ь с . Соч., изд. 2-е, т. 30. М., Государственное

издательство политической литературы, 1963, с. 263.
4
 В XVII в., когда еще не знали паровых машин и главной дви­
гательной силой служила вода, братья Баженипы создали в Ар­
хангельске самодействующую пильную мельницу. Мелышца имела
водяной привод и была оборудована автоматически действующими
механизмами для подачи бревен и поддержания постоянной скоро­
сти движения пил.
Более двухсот лет назад русский механик Иван ГІолзунон по­
строил универсальный паровой двигатель и регулятор питания
водой парового котла. Это был первый примененный в практике
автоматический регулятор для поддержания постоянного уровня
воды в котле.
Практический интерес к автоматизации появился лишь в конце
XVIII — начале XIX в., в эпоху промышленного переворота, когда
в Европе начало создаваться крупное механизированное производ­
ство. Возрастала сложность и точность производства, ускорялся
темп самого процесса. Человек уже во многих случаях оказывался
не в состоянии следить за всем производственным процессом и
своевременно принимать меры, обеспечивающие его нормальный
ход. Возникла необходимость в создании специальных устройств,
высвобождающих человека при управлении производственным про­
цессом.
На первом этапе авто...'актировались отдельные операции тех­
нологического процесса. При этом межстаночное транспортирова­
ние заготовок, межоперационный контроль и другие производст­
венные операции выполнялись вручную. Под автоматизацией про­
цесса понималось использование соответствующих устройств, обес­
печивающих выполнение заданных операций без непосредственного
участия человека.
В современных условиях задачи автоматизации значительно
расширились. Автоматизация охватывает теперь все звенья произ­
водственного процесса, включая погрузочно-разгрузочные работы,
межстаночное транспортирование и контроль гоховых деталей. По­
лучают применение конвейеры с автоматическим адресованием.
При автоматизации производства необходимо разрабатывать
принципиально новые конструкции изделий, позволяющие корен­
ным образом усовершенствовать технологические приемы их изго­
товления. При широкой автоматизации конструкция вырабатывае­
мого изделия должна отвечать требованиям высокомеханизирован­
ного производства. Изыскание и внедрение новы/ ных
материалов — также важное условие для успешной/ развитии ав­
томатизации производства.
Автоматизация в широком с . ^ ' ууг.ъ " ;
ропрнятнн по разработке ~ ■■■///. у а п ; и ю
высокопроизводительных дейст сре д Сі .і О-
изводства.
Автоматизаі: — не только т ^ {. ь
процессом, опр___ ЛЮЩИМ коренные С ,. . ' ■: * е'
и организации производства. Создаются
мы 'г я р а в л * * ? * o r t: и
5
 достижений науки управления и применения электронно-вычисли­
тельной техники и экономшкнмате.матических методов.
В настоящее время автоматизация широко осуществляется во
многих отраслях народного хозяйства — на электрических стан­
циях, линиях связи, транспорте, в металлургической и нефтяной
промышленности, машиностроении, производстве строительных м а ­
териалов, пищевой и химической промышленности. Автоматизиру­
ются їй Производства механической обработки древесины на всех
стадиях технологического процесса — от распиловки бревен до от­
делки готовых изделий.
Работы по автоматизации деревообрабатывающего производст­
ва начаты недавно. Первая полуавтоматическая линия обработки
брусковых деталей была смонтирована в 1955 г. С тех пор автом а­
тизация осуществляется быстрыми темпами, проникая во все звенья
производственного процесса. На предприятиях установлены тыся­
чи автоматизированных линий и многооперационных станков-авто­
матов. Механизируются загрузочно-разгрузочные и транспортные
операции. Применяются автоматические устройства в сушильных
камерах.
В последние годы организованы крупн&е автоматизированные
предприятия по выпуску оконных и дверных блоков, а такж е мебе­
ли и паркетных досок. Сданы в эксплуатацию высокомеханизиро­
ванные предприятия по производству отделанных (ламинирован­
ных) плит.
Одна из особенностей технического развития производства д е ­
ревообрабатывающего оборудования — переход к более широкому
созданию оборудования для комплексной механизации и автомати­
зации производственных процессов.
Государство, как указано в проекте новой Конституции СССР,
заботится об улучшении условий труда, о сокращении, а в дальней­
шем и полном вытеснении тяжелого ручного труда на основе комп­
лексной механизации и автоматизации производства.
На текущее пятилетие намечено продолжить работы по созданию
законченных систем машин и приборов, позволяющих комплексно
механизировать и автоматизировать весь технологический цикл —
от поступления сырья до отгрузки готовой продукции. Предусмот­
рено также значительно увеличить выпуск специальных станков и
автоматических линий, организовать производство переналаживае­
мых на различные размеры деталей комплексных автоматических
линий для отраслей с крупносерийным и массовым выпуском из­
делий.
Д л я работы на автоматизированных предприятиях нужны рабо­
чие, обладающие не только высокой квалификацией, но и достаточ­
ными техническими знаниями, необходимыми для управления а в ­
томатическими линиями. Современный рабочий должен уметь
быстро и активно вмешиваться в сложнейшие процессы автомати­
зированного производства. Труд такого рабочего становится более
содержательным, творческим и является разновидностью инженер­
ного труда.
 ГЛАВА I

АВТОМАТИЧЕСКИЕ СИСТЕМЫ И СРЕДСТВА

АВТОМАТИЗАЦИИ

§ 1. ВИДЫ АВТОМАТИЧЕСКИХ СИСТЕМ УПРАВЛЕНИЯ

Чтобы технический процесс протекал правильно или функциони­

ровал наилучшим образом, он нуждается в управлении. Управле­
н ие— это такая организация технического процесса, которая обес­
печивает достижение определенных целей. Совокупность предпи­
саний, ведущих к правильному выполнению технического процесса,
принято называть алгоритмом функционирования. Алгоритм — это
четко сформулированные правила (закон) выполнения задачи
с целью получения искомого результата.
К техническим процессам относятся: производственный процесс,
т. е. переработка всевозможных материалов в ту или иную продук­
цию; транспортный процесс, т. е. перемещение грузов и пассажи­
ров; энергетический процесс, т. е. выработка и передача различных
видов энергии, а также физические и химические процессы.
В технических процессах можно выделить рабочие операции и
операции управления.
Рабочие операции — это такие действия, результатом которых
является обработка материала или требуемое его перемещение.
Рабочие операции сопряжены с затратой энергии. Если они выпол­
няются непосредственно человеком, то на их выполнение затрачи­
вается его физическая сила. Замена труда человека в рабочих
операциях работой машин и механизмов относится к понятию меха­
низации.
Операции управления обеспечивают придание в нужные момен­
ты определенных направлений, скоростей, температур и других
показателей, пуск, прекращение операции, переход к другой опе­
рации.
Управление обеспечивает целенаправленность технического
процесса. Например, рейсы самолета или поезда метро неосущест­
вимы без управления^ Воздействуя на двигатели и рулевые при­
способления, пилот управляет самолетом, а машинист — поездом
метро. Однако ручное управление можно заменить автоматическим.
Пилота может заменить автопилот, а машиниста — автооператор.
Замена труда человека в операциях управления действиями техни­
ческих управляющих устройств относится к понятию автомати­
зации.
Управление может быть ручное, автоматическое и полуавтома­
тическое.
Ручное управление осуществляется непосредственно человеком
путем воздействия на рычаги, педали и другие органы управ­
ления.

7
 Автоматическое управление производится без непосредственно­
го участия человека. Оно характеризует собой полную автоматиза­
цию. Д л я автоматического управления служат разнообразные тех-
ппчі'гкно средства, образующие автоматическое управляю щ ее
. . .......во. Оно может быть пристроено к машине или механизму,
которые осуществляют тот или иной технический процесс и н уж ­
даются в управлении. Д анн ая машина или механизм называется
управляемы м объектом. Совокупность управляемого объекта и ав-
*!\'\'птнческого управляющего устройства, взаимодействующих меж-
v-обой. называется автоматической системой управления.
Полуавтоматическое управление в качестве своей органической
составной части включает человеческое звено (операторов, адми­
нистративный персонал). При этом автоматическое устройство
служит только для сбора и обработки информации. Обычно в такой
системе окончательное решение ло управлению осуществляет обслу­
живающий персонал. Эта система управления называется автом а­
тизирован?» он. Она характеризует собой частичную автоматизацию.
A eros...... мировой ... система упр авлен ия ( А С У ) — это челове­
ко-машинная система, обеспечивающая автоматизированный сбор
и обработку информации, необходимой для оптимизации управле­
ния в различных сферах человеческой деятельности (ГОСТ
19675— 74). При этом под оптимизацией имеется в виду выбор
наиболее выгодного варианта управления. ттт»тт котором достигают­
ся минимальные затраты.
Автомат г'д а ч н а я система v .a i огичесу. -
ЦсЧЧЧМ! (A v служит для выработка /еализаш :.. . . -
ЛЯЮ Щ НХ F ' технологический объект v-р зв л ен н я в сс
ветст^^н v; 4
управления. Те:.......огичес^тту
ОКТГ* "РЯ совокупность технол*.
РОТ* ' ТЄХЧОГ'ОТТТЧЄСКОГО Г.
г»•
л• г»хо;
V
с . .................
гобиль) и абстра1
1ТНЗИТ'('ч '>ич,‘>°
* ...........................
-ператора в
. - :вляч лвую деятельное
зтттаа : т 2 1 0 3 3 - “5 ‘ П
ть тч <ИХ ерх - '~*ЗЄК— с
.^VT4 горой
стаьдягг взаимен ^ л- ' щ
СПЕЛОЙ.

'-Я* ІХВЄХ с г
и'Ж -СОсС-Е'

$
 Действие внешней среды на известную часть автоматической
системы или одной части системы на другую называется воздейст­
вием. Различают воздействие внешнее, т. е. внешней среды на
систему, и внутреннее — воздействие одной части системы на дру­
гую. Под внешней средой понимают все, что не входит в данную
или рассматриваемую автоматическую систему. Совокупность ча­
стей автоматической системы управления, по которым происходит
передача внешних и внутренних воздействий, называется цепью
воздействий.
Воздействие управляющего устройства на управляемый объект
называется управляющим воздействием. Такое преднамеренное воз­
действие на управляемый объект,
обеспечивающее достижение опреде­
ленных целей, входит в понятие уп?
равления.
Объект управления бывает под­
вержен влиянию факторов, отклоня­
ющих его от требуемого состояния. Рис. 1. Элемент автоматиче­
Эти факторы называют возмущения­ ского устройства
ми или возмущающими воздействия­
ми. Воздействие управляемого объекта на управляющее устройство
называется контрольным воздействием.
Управляющие и возмущающие воздействия вызывают образо­
вание сигналов. Сигнал — это изменение или состояние определен­
ной величины, предназначенное отображать в соответствии с при­
нятой условностью информацию, содержащуюся в воздействии.
Информация в данном случае означает сведения о характеристиках
и состояниях процессов. Сигналы несут информацию о вызывающих
их воздействиях. Воздействия передаются посредством физических
величин, называемых несущими величинами. Несущая величина,
характеризующая управляющее воздействие, называется управляю ­
щей величиной.
Автоматическое управляющее устройство состоит из соединен­
ных между собой отдельных элементов, выполняющих определен­
ные функции. Элементом называют простейшую часть устройства,
в котором происходит одно преобразование какой-либо величины.
Каждый элемент (рис. 1) имеет вход, на который поступает
воздействие х (входной сигнал), и выход у, на котором получается
реакция (выходной сигнал), вызываемая воздействием на входе.
Свойство элемента характеризуется функциональной зависимостью
f его выходной величины у от входной X.
Автоматическая система управления может быть изображена
в виде схемы (рис. 2). Автоматическое устройство, состоящее из
трех элементов, условно показано прямоугольниками. Последова­
тельное воздействие одного элемента на другой изображено стрел­
ками. Входное воздействие на элемент 1 осуществляется управля­
ющим процессом. Выходное воздействие элемента 1 служит вход­
ным воздействием элемента 2. В свою очередь, выходное воздей­
ствие элемента 2 является входным воздействием элемента 3.
9
Элемент 3 воздействует на управляемый процесс или управляе­
мый объект. Возмущения, или возмущающие воздействия, на
управляемый объект .показаны стрелками.
Обособленная часть автоматического устройства, объединяющая
отдельные элементы и узлы и выполняющая определенную закон­
ченную рабочую функцию, называется блоком или звеном. В зави­
симости от выполняемой функции в автоматическом управляющем
устройстве блок может быть воспринимающий, задающий, запоми­
нающий, управляющий и исполнительный. Воспринимающий блок
принимает внешние и контрольные воздействия. Задаю щ ий блок
устанавливает заданный порядок работы и значение задающих ве­
личин. Заполіинающий блок (блок фиксации или памяти) фиксиру­
ет на определенный промежуток времени значения воздействий.

Автомати ческая система упрабления

Рис. 2. Схема автоматической системы управления

У правляю щ ий блок преобразует воздействия, полученные от д р у ­

гих блоков, и вырабатывает воздействия на исполнительный блок.
Исполнительный блок осуществляет выработку управляющих воз­
действий.
Автоматические системы управления, применяемые в промыш­
ленности, разнообразны как по назначению, так и ,по степени слож ­
ности. Они подразделяются по характеру управляющего воздейст­
вия, принципу управления и удаленности поста управления от
объекта управления.
По характеру управляющего воздействия автоматические си­
стемы управления подразделяют на стабилизирующие, програм­
мные и следящие.
Стабилизирующая система — это такая автоматическая система
управления, алгоритм функционирования которой содержит пред­
писание поддерживать длительное время значение управляемой
величины постоянным. Данную систему применяют для поддерж а­
ния на заданном значении температуры в сушильно-нагревательной
камере, частоты вращения вала у машины, уровня жидкости в ре­
зервуаре, давления и других параметров. Постоянное значение
управляемой величины в стабилизирующей системе обеспечивается
неизменностью управляющего воздействия (настройки).
10
 Программная система — это такая автоматическая система уп­
равления, алгоритм функционирования которой содержит предпи­
сание изменять управляемую величину в соответствии с заранее
заданной последовательностью изменений во времени. Необходимая
последовательность и согласованность действий устанавливаются
с помощью заранее составленной программы. Данную систему
применяют в сушильных камерах, в которых температура и влаж­
ность воздуха должны изменяться в соответствии с заданным режи­
мом сушки. Программа может быть задана профилированным ку­
лачком, приводимым в движение часовым механизмом или двига­
телем, который изменяет управляющее воздействие в зависимости
от времени или каких-либо других факторов по заранее заданному
закону. В современных устройствах используют также перфориро-

а)
Прямая связь

Рис. 3. Автоматические системы управления:

а — разомкнутая, б — замкнутая

ванные ленты и карты, магнитную запись, кинопленку, кнопочные

устройства и другие технические средства.
Следящая система — это такая автоматическая система управ­
ления, алгоритм функционирования которой содержит предписание
изменять управляемую величину в зависимости от неизвестного
заранее значения переменной величины на входе автоматической
системы. Данная система обладает способностью следить за изме­
нениями, происходящими в каком-либо процессе. В состав ее могут
входить счетно-решающие устройства. Следящая автоматическая
система обеспечивает наибольшую производительность лесопиль­
ной рамы и других станков при изменяющихся условиях работы
(диаметр бревен, порода древесины, количество режущих инстру­
ментов и др.).
По принципу управления автоматические системы подразделя­
ют на разомкнутые и замкнутые (рис. 3), т. е. с разомкнутой и
замкнутой цепью воздействий (путь передачи воздействий на ри­
сунке показан стрелками).
11
 Разомкнутая система — это такая автоматическая система уп­
равления, в которой входными воздействиями для управляющего
устройства являются только внешние воздействия. Данные воздей­
ствия жестко определены заранее и не зависят от действительного
состояния управляемого объекта или процесса. Поэтому такую
систему используют лишь для управления простейшими процесса­
ми, протекающими всегда в одних и тех же условиях по строго оп­
ределенному порядку (например, через определенные промежутки
времени включать и выключать механизмы управляемого объекта).
От задающего блока исходная, или первичная, информация по­
дается в управляющий блок. На основании этой информации уп­
равляющий блок посылает сигналы управления в исполнительный
блок, который воздействует непосредственно на управляемый объ­
ект. При этом не используется информация о действительном со­
стоянии управляемого объекта или процесса.
пРимером разомкнутой системы может служить периодическая
работа автоматического вентилятора для создания в определенные
промежутки времени принудительной циркуляции воздуха внутри
сушильно-нагревательной камеры. Первичной информацией слу­
ж а т данные о продолжительности периодов работы вентилятора и
пауз между этими периодами. Управляющим блоком является ча­
совой механизм с контактным барабаном, включающим и выклю­
чающим ток в цепи. Пусковые устройства электродвигателя выпол­
няют роль исполнительного блока. Вентилятор с электродвигателем
является управляемым объектом. Управление по времени незави­
симо от результатов называется управлением по разомкнутому
циклу.
Замкнутая система — это такая автоматическая система управ­
ления, в которой входными воздействиями для управляющего уст­
ройства являются как внешние, так и контрольные воздействия.
Замкнутую систему называют также системой с обратной связью.
При использовании обратной связи и н ф о р м а ц и я м текущем со­
стоянии управляемого объекта (контрольное воздействие, соответ­
ствующее действительному значению управляемой величины) пе­
редается с выхода системы в ее блок управления. Работа системы
управления и ее дальнейшее воздействие на управляемый объект
определяются сопоставлением данных о требуемом и фактическом
состоянии управляемого объекта. Управление с использованием
принципа обратной связи называется управлением по замкнутому
циклу.
Воспринимающий блок «наблюдает» за управляемым объектом
и информацию о фактической величине управляемого параметра
(информацию обратной связи) передает обратно в управляющий
блок. Здесь на основе сопоставления данных о требуемом и факти­
ческом состоянии управляемого объекта вырабатываются сигналы,
передаваемые исполнительному блоку.
Примером замкнутой системы управления может служить авто­
матическая система регулирования, в которой управляющие воз­
действия вырабатываются в результате сравнения действительного
12
значения управляемой величины с предписанным значением управ­
ления. Устройство, выполняющее функции регулирования, называ­
ется автоматическим регулятором. Регулирование — частный и
наиболее простой вид управления.
Автоматические системы в зависимости от удаленности поста
управления от объекта управления бывают местные, дистанцион­
ные и телемеханические.
Местная система характеризуется тем, что органы управления
или воздействия расположены вблизи управляемого объекта.
Дистанционная система предназначена для управления в тех
случаях, когда органы управления расположены на небольшом
расстоянии (несколько десятков метров) от управляемого объекта.
Телемеханическая система применяется в тех случаях, когда
органы управления значительно удалены от управляемого объекта
(десятки и сотни километров).
Автоматические системы служат не только для автоматического
управления механизмами, станками, линиями и другими техноло­
гическими и транспортными объектами, но и для автоматического
контроля качества обработки деталей и их сортировки.
В промышленности широко применяют средства автоматической
сигнализации и защиты. При достижении контролируемым объек­
том предельных значений или при каких-либо незначительных не­
поладках в работе подается световой или звуковой сигнал. При
существенных неполадках, могущих привести к аварии, защитно­
блокировочное устройство разорвет электрическую цепь и прекра­
тит работу оборудования.
Кроме понятия «автоматизация» необходимо знать понятие
«автоматика». «Автоматика» — это отрасль науки и техники, охва­
тывающая теорию автоматического управления, а также принципы
построения автоматических систем и образующих их технических
средств.

§ 2. ТЕХНИЧЕСКИЕ СРЕДСТВА АВТОМАТИЧЕСКИХ

УСТРОЙСТВ

В состав автоматических устройств входят разнообразные при­

боры, приспособления, аппараты, механизмы и многие другие тех­
нические средства автоматизации, или элементы. В зависимости от
роли и назначения (выполняемой функции) элементы подразде­
ляют на три основные группы (звена): первичные, промежуточные
и конечные.
Первичная группа состоит из задающих и воспринимающих
элементов (задатчиков и датчиков), служащих для получения пер­
вичной информации. Эти элементы предопределяют порядок дейст­
вия устройства или воспринимают первичные входные воздей­
ствия.
Промежуточная группа объединяет преобразующие элементы
(усилители, преобразователи, реле). Они называются промежуточ­
ными, .потому что осуществляют связь между первичными и конеч-
13
 ними элементами. В отдельных случаях эта группа может отсут­
ствовать.
Конечная группа состоит из исполнительных элементов (прибо­
ров, механизмов), оказывающих управляющие воздействия на
управляемый объект или на прибор, отражающий ход процесса.
Исполнительные элементы с механическим выводом в виде пере­
мещения (поступательного, вращательного) регулирующего органа
называют исполнительными механизмами.
В нашей стране создана Государственная система промышлен­
ных приборов и средств автоматизации (ГСП). Согласно этой си­
стеме выпускают датчики, преобразователи, усилители, регуляторы,
исполнительные механизмы и другие технические средства. Авто­
матические устройства создают на базе серийно выпускаемых
средств автоматизации.
По виду энергии, поступающей от источника питания для фор­
мирования сигнала, приборы и устройства системы ГСП могут быть
электрические, пневматические и гидравлические.
Электрические устройства подразделяют на электромеханичес­
кие и электронные. Преимущество их по сравнению с пневмати­
ческими и гидравлическими устройствами — возможность передачи
сигналов к объектам управления на практически неограниченные
расстояния с минимальным запаздыванием. К недостаткам этих
устройств относится наличие электрических контактов и трудность
применения во взрывоопасных производствах.
Пневматические устройства используют энергию сжатого возду­
ха. Они надежны в работе и безопасны в пожарном отношении. На
принципе пневматики создана универсальная система элементов
промышленной пневмоавтоматики — УСЭППА.
Гидравлические устройства используют энергию жидкости (мас­
ла, воды). Они отличаются надежностью в работе и возможностью
развивать большие перестановочные усилия на исполнительном ме­
ханизме. К недостаткам гидравлических устройств относится ог­
раниченный радиус действия, определяемый длиной маслопровода.
Созданы такие устройства, в которых одновременно использу­
ются два вида энергии, например электрическая энергия и сжатый
воздух в электропневматических устройствах, сжатый воздух и
жидкость — в пневмогидравлических.
Существуют приборы и устройства непосредственного действия,
не имеющие специальных источников питания вспомогательной
энергией, а использующих энергию управляемого объекта.
Цринципы действия отдельного устройства и всей автомати­
ческой системы изображаются на схемах условными знаками. Чем
меньше подробностей будет в схеме, тем легче уяснить принцип
действия автоматического устройства. В такой схеме указывают
лишь назначение основных частей устройства или процессы, про­
текающие в них. Наиболее полное представление о составе частей
и их связях, а также о принципах работы устройства дает принци­
пиальная (полная) схема. Взаимное расположение отдельных ч а ­
стей и их соединения показывают на монтажной схеме.
14
 § 3. ПЕРВИЧНЫЕ ЗАДАЮЩИЕ И ВОСПРИНИМАЮЩИЕ
ЭЛЕМЕНТЫ

Задающее устройство, или задатчик, задает программу, которую

должна выполнять автоматическая система. Посредством задатчи­
ка настраивают автоматическую систему на определенный режим
работы или устанавливают порядок воздействий на управляемый
объект или процесс.
Воспринимающее устройство воспринимает извне изменения ве­
личины, на которую оно предназначено реагировать. По характеру
работы воспринимающие устройства можно разделить на датчики
и воспринимающие механизмы.
Датчик, или первичный измерительный преобразователь *,— это
устройство, преобразующее измеряемую величину в выходной сиг­
нал, удобный для дальнейшей передачи и преобразования. Многие
датчики преобразуют изменения неэлектрических величин в элект­
рические.
Воспринимающий механизм отличается от датчика тем, что он
не только вырабатывает сигнал, но и сам непосредственно выпол­
няет необходимое включение, выключение или переключение испол­
нительных органов. К таким механизмам относятся золотники,
краны управления и предохранительные клапаны, срабатывающие
под действием упоров или определенной величины давления в пнев­
матической или гидравлической системах.
Свойства того или иного датчика характеризуются функцио­
нальной зависимостью f его ВЫХОДНОЙ величины У вы х от входной
^вх в установившемся режиме. Эта зависимость называется стати­
ческой характеристикой датчика и выражается формулой
К ВЬ,Х = /

Датчики отличаются большим разнообразием. Ниже приведены

характеристики датчиков для измерения перемещений и темпера­
туры.
Датчики перемещений подразделяют на командные и измери­
тельные. Командный, или пусковой, датчик подает команду на
включение или выключение механизмов. Измерительный, или раз­
мерный, датчик измеряет обрабатываемую деталь или определяет
величину перемещения рабочих органов.
Путевой электрический датчик контактного типа (рис. 4), кото­
рый относится к командным датчикам, предназначен для включе­
ния и выключения электродвигателя в тот момент, когда движу­
щаяся часть станка или обрабатываемая деталь достигнет задан­
ного положения. Путевые датчики бывают с замыкающими,

' И з м е р и т е л ь н ы й п р е о б р а з о в а т е л ь , к которому подведена из­

меряемая величина, т. е. первый в измерительной цепи (ГОСТ 16263—70 «Госу­
дарственная система обеспечения единства измерений. Метрология. Термины и
определения»).
15
размыкающими и переключающими контактами. В замыкающем
датчике (рис. 4, а) при нажиме движущейся части станка на шток
1 подвижные контакты 3 опускаются и замыкают неподвижные
контакты 5. Как только нажим на шток прекратится, подвижные
контакты под действиехМ пружины 4 возвратятся в исходное поло­
жение. В размыкающем датчике (рис. 4, б) при нажиме на шток
замкнутые контакты размыкаются. В переключающем датчике
(рис. 4, в ) при нажиме на шток 1 одна электрическая цепь (на
рисунке — верхняя) размыкается, а другая — замыкается.

а) $ в)
Рис. 4. Путевые электрические датчики:
а — замыкающий, б — размыкающий, в — переключающий; 1 — подвижный
шток, 2 — корпус, 3 — подвижные контакты, 4 — пружина, 5 — неподвижные
контакты

Путевые электрические датчики контактного типа называются

путевыми выключателями и переключателями. Путевой выключа­
тель, осуществляющий переключение только в определенных ко­
нечных точках пути, называется конечным выключателем.
Посредством путевых датчиков или конечных выключателей а в ­
томатизируется работа станочных линий. По окончании определен­
ной технологической операции, выполняемой тем или иным меха­
низмом, выключаются одни электрические цепи и включаются дру­
гие, которые приводят в действие механизмы, выполняющие по­
следующие технологические операции.
Путевые датчики применяют в системах путевого управления.
При этом упоры, являющиеся задатчиками, закрепляют на движ у­
щихся частях станков, а датчики — на неподвижных. Когда упор
нажмет на датчик, последний, срабатывая, подает команду, чтобы
изменить направление подачи или остановить станок.
Применение путевых переключателей показано на двух приме­
рах. В первом примере (рис. 5, а) кромки в заготовке 5 обрабаты ­
16
ваются .... станке с кареткой 2, которая совершает непрерывное воз-
вратно-лоетупательное движение, показанное стрелками. При вклю­
чении станка каретка движется влево. Ее левый упор 3, достигнув
первого переключателя 1, нажимает на шток и выключает электро­
двигатель подачи. В это же время другая пара контактов включит
другую цеп. электродвигатель начнет вращаться в противопо­
ложную сторону (реверсирование), а каретка будет двигаться
вправо. Когда правый упор 4 достигнет второго переключателя,
каретка остановится и начнет двигаться влево. До выключения

fiv ■А

Рис. 5. Применение путевых переключателей:

о — в каретке с возвратно-поступательным движением, б — в станке
для поперечной распиловки бруса: І — первый переключатель, 2 — ка­
ретка. 3 — левый упор. 4 — правый упор, 5 — обрабатываемая заго­
товка, 6 — второй переключатель, 7 — пила. 8 — клееный брус, 9 —
рычаг, 1 0 — кулачок, 11— отдельный переключатель

станка каретка будет совершать возвратно-поступательное движе­

ние автоматически.
Во втором примере (рис. 5, б) на отдельный путевой переклю­
чатель 11 может воздействовать непосредственно обрабатываемая
заготовка, например клееный брус, а также паркетная доска, выхо­
дящие из пресса в виде непрерывной ленты. Передний конец бруса
S, достигнув рычага 9, повернет его и кулачок 10 со скошенной
-стороной. При этом срабатывает отдельный переключатель. Дви­
жение бруса прекратится и включится механизм надвигания пилы
7, производящий поперечную распиловку.
Электроконтактный датчик размеров (рис. 6) относится к изме­
рительным датчикам. С помощью электроконтактного датчика оп­
ределяют контролируемый размер в пределах установленных гра­
ниц поля допуска. Датчик — это механизм, состоящий из двух
регулируемых неподвижных при работе контактов, включенных
в электрическую цепь с сигнальными лампами, и устройства, пере­
дающего перемещения измерительного наконечника от контролиру­
емой детали до подвижного контакта. Контролируемая деталь /
подводится под измерительный стержень 2, перемещаемый в на-
17
правляющеп втулке 3. Если толщина детали находится в допускае­
мых пределах, то подвижный контакт 4 не касается неподвижных
контактов 5 и 6. Неподвижные контакты и измерительный стержень
присоединены к проводу электрической цепи 7.
Когда толщина детали окажется меньше допускаемой нормы,,
стержень опускается и замыкает нижний контакт. Пр и этом заго­
рается левая сигнальная лампа 8, освещая надпись «меньше» {М).
Если толщина детали превышает верхний предел допуска, стержень
поднимается и замыкает верхний
контакт. Загорается правая лампа
9, освещающая надпись «больше»
(Б).
В качестве датчиков используют
тепломеханические преобразователи*
которые преобразуют изменения
фактического значения регулируе­
мой температуры в перемещение.
Приборы для измерения температу­
ры (степени нагретости тела) назы­
ваются термометрами. Они подраз­
деляются на термометры расшире­
ния (ртутные электроконтактные,
биметаллические, дилатометриче­
ские, манометрические), термометры
сопротивления, термисторы и тер­
Рис. 6. Электроконтактный мопары.
датчик размеров: При применении практической
1 — контролируемая деталь, 2—
измерительный стержень, 3 — на­ температурной шкалы температуру
правляющая втулка, 4 — подвиж ­ обозначают буквой t, за единицу из­
ный контакт, 5 — верхний непо­
движный контакт, 6 — нижний не­ мерения принимают градус Цельсия
подвижный контакт, 7 — провод
электрической цепи, 8 и 9 — сиг- (°С). При использовании термоди­
нальпые лампы намической шкалы абсолютную тем*
пературу обозначают буквой Т, а
за единицу измерения принимают градус Кельвина (К). Соотно­
шение между этими единицами следующее:
Т к ==/-}- 273,16; t = Тк - 273,16.
Ртутный электроконтактный термометр отличается тем, что
в ртутный столбик (капилляр) введены электрические контакты.
При расширении ртути столбик увеличивается и замыкает электри­
ческую цепь. Такой термометр служит для сигнализации о дости­
жении заданной температуры ( термосигнализатор) или поддерж а­
нии постоянной температуры (терморегулятор). Один контакт
(нулевой) расположен внизу термометра, у ртутного шарика.
В одноконтактном термометре (рис. 7, а) второй контакт (за д ат­
чик) впаян вверху .на заданную температуру (например, t — 6 5 °С).
Двухконтактный термометр (рис. 7, б) имеет вверху два контакта»
расположенных на определенных уровнях, соответствующих зад ан ­
ной температуре (тип ТЗК- ГОСТ 9871—75).
18
 Существуют также термометры с подвижным верхним контак­
том, который находится внутри капиллярной трубки. При настраи­
вании термометра на заданную температуру (например, 65° С) под­
вижный контакт перемещают вверх или вниз путем вращения маг­
нитной головки (рис. 7, в ) (тип ТПК.ГОСТ 9871—75).
Ртутный электроконтактный термометр можно применять для
автоматической сигнализации об изменении температуры в нагре-

Рис. 7. Ртутные электроконтактные термометры:

а — одноконтактный, б — двухконтактный, в — с подвижным верхним контак­
том, г — применение двухконтактного термометра в сигнальном устройстве;
1 — нижний контакт, 2 — первый верхний контакт, 3 — второй верхний кон­
такт, 4 — красная сигнальная лампа, 5 — зеленая сигнальная лампа, 6 — ис­
точник электрической энергии

вательной камере, куда загружаются, например, детали с лакокра­

сочным покрытием. Если температура в камере должна быть не
ниже 60° С и не выше 80° С, то нужно взять двухконтактный термо­
метр, верхние контакты 2 и 3 которого впаяны на уровне 60 и
8 0 ° С (рис. 7, г). При нагревании камеры, когда ртутный столбик
достигнет первого верхнего контакта 2, образуется замкнутая элект­
рическая цепь. Загоранием зеленой лампы 5 подается сигнал,
предупреждающий обслуживающий персонал о том, что контроли­
руемый параметр достиг заданного значения. Если температура
будет повышаться и дальше, ртутный столбик замкнет второй верх­
ний контакт 3 и подаст второй сигнал — загорится красная лампа
4, которая сигнализирует о необходимости уменьшить нагревание
{подачу тепла) камеры.
Биметаллический термометр (рис. 8) имеет чувствительный эле­
мент, состоящий из двух пластинок, изготовленных из разнородных
if
 металлов с различными температурными коэффициентами линей­
ного расширения. Пластинки жестко соединены между собой и од­
ним концом закреплены неподвижно. При нагревании свободный-
конец пластинок изгибается в сторону металла с меньшим коэффи­
циентом линейного расширения.
Такое перемещение использует­
ся для замыкания и разм ы к а­
ния электрической цепи.
Дилатометрический термо­
метр (рис. 9) представляет со­
бой Трубку 1, изготовленную |ИЗ
металла с большим коэффици­
ентом линейного расширения.
В трубку вставлен стержень 2
из металла с малым коэффи­
циентом линейного расшире­
ния. Один конец стержня ж ест­
ко соединен с дном трубки, а
другой свободно перемещает­
Рис. 8. Биметаллический термо­ ся. От изменения температуры
метр:
1 — показывающая стрелка, 2—
окружающей среды трубка уд­
передаточный рычаг, 3 — пластинка линяется или укорачивается..
с малым коэффициентом линейно­
го расширения, 4 — пластинка с Свободный конец стержня от­
большим коэффициентом линейно­
го расширения
клоняет стрелку 3 , удерживае­
мую пружиной 4.
Манометрический термо­
метр представляет собой за м ­
кнутую систему, состоящую ИЯ
термобаллона, капилляра и
подвижного исполнительного-
элемента (мембраны, пружи­
ны). При изменении температу­
ры термобаллона находящаяся:
в нем жидкость или газ изменя­
ет давление в системе и воздей­
Рис. 9. Дилатометрический термо­
метр:
ствует на подвижную стрелку
1 — трубка, 2 — стержень, 3 — стрелка, или регулирующий орган.
4 — пружина Термометр сопротивления
основан на свойстве металлов;
при возрастании температуры увеличивать электрическое сопротив­
ление. Измерение температуры сводится к измерению сопротивле­
ния электрическим прибором.
Термистор — высокочувствительный полупроводниковый прибор*
в котором при возрастании температуры резко увеличивается про­
водимость. В этом его характерная особенность и отличие полу­
проводника от проводника.
Термопара (термоэлектрическая п а р а ) — это чувствительный
элемент термоэлектрического термометра. Действие термопар
основано на следующем явлении. Если места соединения двух раз-
20
нородных проводников имеют разную температуру, то в цепи воз­
никает термоэлектродвижущая сила. Величина ее зависит от ма­
териала проводников и пропорциональна разности температур.
Термоэлектродвижущую силу измеряют милливольтметром или по­
тенциометром.
Существуют также датчики давления, скорости потока, влаж ­
ности материалов, уровня жидкости и сыпучих тел. Наконец, име­
ются фотоэлектрические датчики, реагирующие на появление или:
исчезновение светового луча.

Рис. 10. Принцип действия фотоэлектрического датчика:

/ — источник света, 2 — оптическое устройство, 3 — контролируемая деталь, 4 — щеле­
вая диафрагма, 5 — фотоэлемент, 6 — микроамперметр

Фотоэлектрический датчик, или фотоэлемент,— это оптически?

чувствительный элемент, использующий принцип фотоэффекта.
Датчик реагирует на появление или исчезновение светового потока
от перемещения обрабатываемой детали. Изменение светового по­
тока может характеризовать размер обрабатываемой детали (рис.
10). Световой поток от источника 1 через оптическое устройство 2
и щелевую диафрагму 4 падает на фотоэлемент 5. Щелевая диа­
фрагма частично закрыта контролируемой деталью 3. Чем больше
размер детали, тем больше она закроет диафрагму. Таким образом,
поток 'излучения, падающий на фотоэлемент, определяется разме­
ром детали. Этот поток вызывает определенный ток в микроампер­
метре 6.
§ 4. ВИДЫ ПРОМЕЖУТОЧНЫХ ПРЕОБРАЗУЮЩИХ
ЭЛЕМЕНТОВ

Данные элементы усиливают и преобразуют сигналы задатчи­

ков и датчиков, чтобы оказать воздействие на исполнительные при­
боры или силовые механизмы. К наиболее распространенным эле­
ментам данной группы относятся усилители и реле.
Усилитель применяют, когда величина сигнала датчика оказы­
вается недостаточной для непосредственного приведения в дейст­
вие исполнительного устройства. В этом случае слабый сигнал дат­
чика усиливает усилитель. Основной характеристикой усилителя
служит зависимость между величинами сигналов на выходе и Ьых и
21
входе UBX. Отношение величин этих сигналов называется коэффи­
циентом усиления К :
J,£ ____ ^ в ы х

^вх
Каждый усилитель должен иметь такой коэффициент усиления,
при котором обеспечивается мощность, необходимая для создания
перестановочных усилии на исполнительном устройстве. Выходная
мощность усилителя предопределяет его пригодность для управле­
ния тем или иным исполнительным устройством.
Усилители подразделяют на механические, гидравлические,
пневматические и электрические. Механические усилители делают
в виде рычажных, клиновых, винтовых и других .механизмов, увели­
чивающих малую величину перемещений. В гидравлических у с и л и ­
телях источником энергии служит рабочая жидкость (вода, масло),
поступающая под давлением от насоса или Аккумулятора. В пнев­
матических усилителях используют энергию сжатого воздуха, по­
ступающего от компрессора или пневмосети. Электрические у с и л и ­
тели в зависимости от физического принципа, положенного в осно­
ву процесса усиления, можно подразделить на электромашинные,
магнитные, полупроводниковые и электронные (ламповые) К
Реле — это автоматически действующий аппарат, в котором не­
прерывное изменение входной величины вызывает скачкообразное
изменение выходной величины. В отличие от плавного скачкообраз­
ное изменение фиксирует два крайних положения, например: вклю-.
чено — выключено; открыто — закрыто. Реле, фиксирующие два
крайних положения или позиции, называются двухпозиционными.
С помощью реле можно усиливать, преобразовывать и за д е р ­
ж ивать сигналы, поступающие на исполнительные устройства,
включать и выключать управляемые электрические цепи.
По виду воздействующей величины или характеру используемой
энергии реле подразделяют на электрические, гидравлические и
пневматические. В электрических реле воздействующая величина
“я вляется электрической, а в гидравлических и пневматических реле
действует энергия сжатой жидкости и воздуха. Наиболее распро­
странены электромагнитные реле, принцип работы которых осно­
ван на воздействии магнитного поля обтекаемой током обмотки на
сердечник.
, Электромагнит состоит из соленоида (обмотки катушки) и ж е ­
лезного стержня (сердечника), вставленного внутрь его. Включая
и выключая ток в обмотке, можно намагничивать и размагничивать
электромагнит. Благодаря этому слабый ток, проходящий по элект­
ромагнитному реле, может управлять мощным током в главной це­
пи. При включении управляющего тока в обмотку катушки сердеч­
ник ее намагничивается и притягивает к себе якорь. Механическое

1 Основные сведения об электронных лампах и фотоэлементах изложены в

<книге В. Е. Китаева и Л. С. Шляпинтоха «Электротехника с основами промыш­
ленной электроники». М., «Высшая школа», 1973.
22
перемещение якоря вызывает замыкание или переключение кон­
тактов управляемой электрической цепи.
Иногда передачу сигнала от датчика исполнительному устрой­
ству требуется задержать на некоторое время. Для этого служат
замедлители, или реле времени, предназначенные для срабатыва­
ния с регулируемой выдержкой времени.
Маятниковое реле времени (рис. 11), или реле с механическим
замедлителем в виде часового механизма, обеспечивает выдержку

Рис. 11. Маятниковое реле времени:

1 — управляющий контакт, 2 — катушка, 3 — сердечник, 4 —
мгновенно срабатывающие контакты, 5 — мостик, 6 — пружина,
7 — тяга, 8 — рычаг, 9 — ось рычага, 10 и / / — срабатывающие
с выдержкой контакты, 12 — зубчатый сектор, 13 и 14 — зубча­
тые передачи, 15 — анкерное колесо, 16 — маятник, 17 — груз,
18 — упорный винт

в пределах от-2 до 10 с. При подаче сигнала или замыкании управ­

ляющего контакта 1 ток подводится к катушке 2. Сердечник 3
втягивается, опускаясь в катушку. Вместе с сердечником опуска­
ется прикрепленный к нему мостик 5. Последний через .пружину 6
перемещает тягу 7, шарнирно связанную с рычагом 8. Рычаг,
вращаясь на оси 9, поворачивает прикрепленный к нему зубчатый
сектор 12. Через зубчатые передачи 13 и 14 сектор приводит в дви­
жение анкерное колесо 15 с маятником 16. При каждом колебании
маятника анкерное колесо поворачивается только на однн зуб, за­
медляя поворот рычага. Когда последний зуб сектора выйдет из
зацепления с шестерней, рычаг быстро заканчивает поворот и з а ­
мыкает контакты 10 и 11.
Кроме этих контактов, замыкаемых с выдержкой времени, реле
имеет еще контакты 4, срабатывающие мгновенно после замыкания
управляющего контакта. Выдержку времени регулируют измене­
нием положения груза 17 на маятнике и упорным винтом 18, кото­
рый позволяет изменять путь рычага. После того как прекратится-
2*
 поступление тока в катушку, рычаг под действием своей тяжести
возвратится в исходное положение и разомкнет контакты.
Усилители по характеру работы делятся на ступенчатые (релей­
ные) и пропорциональные (с плавным возрастанием выходного
-сигнала).
К усилителям ступенчатого типа относятся реле, а такж е элект­
ромагнитные контакторы и пускатели. Последние рассчитаны на
слабые токи, пропускаемые через катуш ­
ку, и предназначены для замыкания и
размыкания контактов цепей, по которым
проходят токи значительно большей си­
лы.
Электромагнитный контактор (одно­
полюсный) показан на рис. 12. При по­
даче напряжения в цепь управления 1
катушка 2 намагничивает сердечник 3.
Образованное магнитное поле, преодоле­
вая сопротивление оттягивающей пружи­
ны 4 У притянет якорь 5 к сердечнику.
Рис. 12. Электромагнит­ В результате произойдет замыкание си­
ный контактор:
1 — цепь управления, 2 —
ловых контактов 6 главной электрической
катушка, 3 — сердечник, 4 — цепи (цепи питания электродвигателя).
оттягивающая пружина,
5 — якорь, 6 — главные кон­ При обесточивании катушки пружина от­
такты тянет якорь от сердечника и разомкнет
силовые контакты.
Магнитный пускатель — это пусковое устройство, состоящее из
контактора и теплового токового реле, предназначенного для з а ­
щиты электродвигателя от пере­
грузок. Д л я изменения направле­
ния вращения электродвигателя
применяют реверсивный пуска­
тель с двумя контакторами. Один
контактор включает электродви­
гатель для вращения вала в одну
сторону, а другой — для в ращ е­
ния в обратном направлении.
Тепловое токовое реле (рис.
13) предохраняет электродвига­
тель от перегрева. При протека­
нии їв цепи электрического тока,
превышающего номинальный ток
на 20—25%, повышается темпе­
ратура нагревательного элемента
/, включенного последовательно
в силовую цепь электродвигателя.
Биметаллическая пластинка 2,
располож енная рядом, такж е на­ Рис. 13. Тепловое токовое реле:
гревается и изгибается в ту сто­ 1 — нагревательный элемент, 2 — биме-
4 — пружина, 5 — рычаг, 6 — контакты
рону, которая обладает меньшим
24
коэффициентом теплового расширения (на рисунке эта сторона
показана более толстой линией). Изгибаясь, пластинка освобожда­
ет рычаг 5, который под действием пружины 4 откидывается и раз­
мыкает контакты 6 магнитного пускателя. Д ля повторного включе­
ния электродвигателя (через 2—3 мин) нажимают на кнопку..
При этом рычаг возвратится в первоначальное положение и снова
замкнет контакты.
Пневматическое реле действует от энергии сжатого воздуха,
подаваемого от компрессорных установок или баллонов сжатого
воздуха. Воздух для питания давлением 1,4 кгс/см2 должен быть
очищен. Реле, входящее в систему УСЭППА, показано на рис. 14, а.

Р, О ----------- X ------------ о Рвык I

Рг о ----------- Ї ----------- о рбш Л

р о - * ----------- 0 ' — о % /х І
^ ^ 7 S)

аI
Рис. 14. Основные элементы УСЭППА и их условное обо­
значение:
а — устройство реле, б — условные обозначения регулируемого /
и» нерегулируемого II пневмосопротивления, а также пневмоемко­
сти III; I — жесткий центр, 2, 3, 4, 5, 6, 7 — входные и выходные
каналы, 8 и 12 — крышки, 9, 10, 11 — мембраны

Оно состоит из корпуса, двух крышек 8 и 12 и жесткого центра />

соединенного с мембранами 9, 10 и 11. В реле устроено шесть
входных и выходных каналов 2, 8, 4, 5, 6 и 7. Если подать сжатый
воздух в средний канал 4, то жесткий центр 1 переместится вниз.
При этом своим торцом он перекроет канал 7, разобщая между со­
бой нижние каналы 6 и 7. Наоборот, при подаче сжатого воздуха
в средний канал 5 жесткий центр 1 переместится вверх. Своим
торцом он перекроет канал 2 и разобщит между собой верхние ка­
налы 2 и 3. Через каналы 4 и 5 можно одновременно подать сжа­
тый воздух разного давления. От этого центр переместится вверх
или вниз в зависимости от того, где давление будет больше. Обычно
в подобных реле к одному из каналов 4 и 5 постоянно подводится
сжатый воздух давлением, меньшим магистрального.
Основные элементы УСЭППА — это пневмосопротивления или
пневмодроссели, пневмоемкости и реле, построенные на узлах «соп­
л о — заслонка». Чтобы упростить изображения схем на пневмоэле­
ментах, приняты условные обозначения, указанные на рис. 14, б.
Элементы струйной техники, или пневмоники, не содержат ка­
ких-либо подвижных частей и обладают высокой надежностью.
Кроме того, эти элементы отличаются быстрым действием.
25
 § 5. КОНЕЧНЫЕ ИСПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ПРИБОРЫ
И МЕХАНИЗМЫ

Устройства данной группы называют исполнительными потому,

что они' действуют непосредственно на управляемый объект.
В зависимости от характера действия их подразделяют на при­
боры и силовые механизмы. Приборы только сигнализируют о хо­
де процесса или, указывают действительное его состояние. К ним
относятся сигнальные лампы или сирены, предупреждающие об
изменении хода процесса. Силовые исполнительные механизмы
предназначены для изменения положения регулирующего органа
в соответствии с получаемым управляющим воздействием.
По виду потребляемой энергии силовые исполнительные ме­
ханизмы бывают электрическими, гидравлическими и пневмати­
ческими.
Электрические исполнительные механизмы подразделяют на
две основные группы — электромагнитные и с электродвигателя­
ми. Свойства электромагнитного притяжения используют при уст­
ройстве клапанов, заслонок, муфт и во многих других случаях.
Электромагнитный клапан служит для автоматического регулиро­
вания подачи по трубам жидкостей и газов. Электромагнитные
муфты могут быть исполнительными механизмами для передачи
вращательного движения. Находят применение сцепные (фрик­
ционные) муфты для периодического включения и отключения
валов машин и механизмов, а такж е муфты скольжения, пред­
назначенные для плавного регулирования частоты вращения
валов.
В исполнительных механизмах с электрическим приводом ис­
пользуют электродвигатели переменного и постоянного тока.
Электродвигатели могут быть с постоянной и регулируемой ч а ­
стотой вращения. В первом случае они должны поддерживать
приблизительно постоянную частоту вращения. Во втором случае
предъявляются более сложные требования: быстрый и плавный
запуск, широкий диапазон регулирования частоты вращения, тор­
можение.
Гидравлические исполнительные механизмы имеют объемный
гидравлический привод. Такой привод называется объемным по­
тому, что энергия от гидравлического насоса передается к гид­
равлическому двигателю перемещением объемов рабочей ж идко­
сти, находящейся под давлением.
Принцип действия объемного гидропривода основан на нич­
тожной сжимаемости жидкости и на законе Паскаля, по которому
всякое изменение давления в какой-либо точке покоящейся к а ­
пельной жидкости, не нарушающее ее равновесия, передается в
другие точки без изменения. Это можно показать на установке
(рис. 15,а ), состоящей из двух силовых цилиндров 1 и 3, нагру­
женных грузами, и ручного насоса 2. Если площадь поршня ци­
линдра 1 равна 10 см2 и поршня цилиндра 3 — 20 см2, то масса
удерживаемых ими грузов при давлении жидкости, развиваемой
26
насосом, 50 кгс/см2 соответственно будет £?і = 500 кгс и G2=
= 1000 кгс. Это равновесие можно сравнить с равновесием коро­
мысла (рис. 15,6). Длина плеч L\ и L 2 коромысла и величина гру­
зов G\ и G2 связаны между собой:
G\ _ 1*2
Go L\

£1
Fz \
1 , h і , J
11111 TTTTTTTT
в)

Рис. 15. Принцип действия объемного гидропривода:

л —■установка из двух силовых цилиндров, б —уравновешивание коромысла, в — урав­
новешивание разных поршней; 1 — цилиндр с малым поршнем, 2 — насос, 3 — цилиндр
с большим поршнем

Для гидравлической схемы уравновешивание разных поршней

площадью Fi и F2 (рис. 15, в) равно

Gr f 2

При соответствующем выборе размеров площадей цилиндров

можно большой груз G2 уравновесить малым грузом
Гидронасос преобразует электрическую энергию в энергию р а­
бочей жидкости. Гидродвигатель, используя энергию жидкости,
приводит в действие управляющие органы.
27
 Гидродвигатели бывают двух видов: поршневые поступатель­
ного движения и ротационные вращательного движения. В каче­
стве исполнительных механизмов обычно используют поршневые
двигатели одностороннего и двустороннего действия. У двигателей
одностороннего действия жидкость под давлением подается в од­
ну полость цилиндра. Поршень возвращается в исходное поло­
жение под действием пружины или собственной массы. При этом

-.•.Г;:/.;

J J,
4 5
7
JL
= 1=
т
^\\\\\\\\\V4\\\\\\\\4

1— і ш§§ і— і
1 1 1 1
1 1 — і— н f
1 1 — — !■ 1
1 1 1 1 г— 12 —
т 1____і
Ц Г = Ч - . . . іГ I
JJ

ГрЛ атмосферу
Из магистрали
г)

Рис. 16. Пневматические механизмы:

а — поршневой односторонний, б — поршневой двусторонний с
ручным управлением, в ■ — мембранный односторонний, г —
поршневой двусторонний с автоматическим управлением;
1 — воздухосборник, 2 к 11 — воздухораспределители, 3 — тру­
бопровод, 4 и 9 — рабочие цилиндры, 5 и 10 — поршни, 6 —
пружина, 7 я 12 — штоки, 8 — мембрана, 13 и 14 ■ — конечные
выключатели

жидкость подается на слив в бак. У двигателей двустороннего

действия жидкость поочередно поступает в обе стороны поршня,
заставляя его перемещаться в ту или иную сторону.
Преимущество гидродвигателей состоит в получении плавных
движений, создании больших мощностей, простоте управления.
К недостаткам их можно отнести утечку рабочей жидкости.
28
 Пневматические исполнительные механизмы по принципу дей­
ствия не отличаются от гидравлических. Они бывают односторон­
ние и двусторонние, поршневые и мембранные (диафрагмен-
ны е).
П о р ш н е в о й о д н о с т о р о н н и й м е х а н и з м (рис. 16,а)
работает следующим образом. Сжатый воздух из воздухосборника
(ресивера) 1 через ручной или автоматический воздухораспреде­
литель 2 и трубопровод 3 поступает в рабочий цилиндр 4. Давление
в подпоршневом пространстве повышается и поршень 5, перемещав
ясь, сжимает пружину 6. Шток 7 передает усилие исполнительному
устройству. В исходное положение поршень возвращается под
действием пружины. При этом воздухопровод должен быть пере­
крыт, а из цилиндра удален воздух.
Поршневой д в у ст ор о нн ий механизм (рис. 16,6)
работает так же, как и односторонний. В этом случае действие пру­
ж и н ы 'Зам еняет давление, создаваемое в другой полости цилиндра.
Наполнение одной полости и опорожнение другой происходят од­
новременно.
По сравнению с гидродвигателями пневмодвигатели . должны
иметь больший диаметр, так как давление сжатого воздуха (до
10 кгс/см2) значительно ниже давления рабочей жидкости (до
100 кгс/см2). Пневматику применяют для исполнения быстрых
команд.
М е м б р а н н ы й м е х а н и з м (рис. 16, в) представляет собой
камеру, разделенную эластичной мембраной (диафрагмой) 8 , со­
единенной со штоком 7. Сжатый воздух, поступивший в камеру,
давит на мембрану и перемещает шток. В одностороннем механиз­
ме для возвращения штока в исходное положение служит пружина
6. При этом полость камеры соединяется с атмосферой и сжатый
воздух выходит наружу. В двустороннем механизме герметическая
камера разделяется на две полости. Направление перемещения
штока зависит от того, -в какую полость подводится сжатый воз­
дух.
Пневматические механизмы приводятся в действие с помощы-о
ручного или автоматического открытия воздухораспределителя.
Поршневой двусторонний механизм с автоматическим управлением
показан на рис. 16, г. В рабочем цилиндре 9 под действием сжатого
воздуха может перемещаться направо или налево поршень 10.
Сжатый воздух поступает попеременно в обе полости цилиндра из
магистрали через воздухораспределитель 11. В конце хода поршня
кулачок, укрепленный на штоке 12, нажимает на рычаг одного из
конечных выключателей 13 или 14. В положении, изображенном на
рисунке, поршень перемещается направо, переключая выключатель
13. Когда поршень займет правое крайнее положение (показано
пунктиром), конечный выключатель 14 переключится, и сжатый
воздух пойдет на вход (в правую часть) воздухораспределителя.
Золотник воздухораспределителя переместится в правое положение
и откроет путь сжатому воздуху из магистрали в правую полость
цилиндра. Поршень начнет двигаться влево. В конце обратного
29
хода поршня кулачок на его штоке нажмет на конечный выключа­
тель 13. Золотник снова переместится, и цикл повторится.
К существенному недостатку пневматического механизма от­
носится неравномерность хода или скорости движения. В гидрав­
лическом механизме жидкость под постоянным давлением равно­
мерно перетекает из одной полости в другую. Поэтому в пневмо-
гидравлическом механизме недостаток, свойственный пневматиче­
скому механизму, исключается. Одновременно используется поло­
жительное свойство воздуха быстро заполнять рабочие объемы,
выравнивая в них давление.
В пневмогидравлическом механизме энергия сжатого воздуха
используется для преодоления всех сопротивлений, а энергия ж и д ­
к о с т и — для регулирования движения.
 ГЛАВА II

ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС И ЭФФЕКТИВНОСТЬ

ЕГО АВТОМАТИЗАЦИИ

§ 6. ХАРАКТЕРИСТИКА ПРОИЗВОДСТВ
ПО ОБРАБОТКЕ ДРЕВЕСИНЫ

Исходным сырьем для производств по механической обработке

древесины служат круглые лесоматериалы в виде бревен и кряжей,
заготовляемых в лесу. Из бревен и кряжей вырабатывают пило­
материалы и фанеру. Низкокачественную древесину и отходы, по­
лучаемые в процессе заготовки и переработки круглых сортимен­
тов, используют после измельчения для производства плит и других
материалов. Из пиломатериалов, фанеры и плит вырабатывают
готовые изделия.
Применяя различные способы обработки, из древесины полу­
чают разнообразную продукцию. По признакам выпускаемой про­
дукции и способам ее изготовления из всего многообразия процес­
сов обработки древесины можно выделить производства: лесопиль­
ное, фанерное, деревообрабатывающее, а также производство про­
дукции из измельченной древесины.
Лесопильное производство вырабатывает из бревен пиломате­
риалы (доски, брусья, заготовки). Для него характерно примене­
ние продольной распиловки. Кусковые отходы в виде реек и гор­
былей перерабатывают на технологическую щепу, которая служит
сырьем для производства бумаги и плит. С целью наиболее пол­
ного использования древесины бревен применяют одновременную
выработку пиломатериалов и технологической щепы.
Фанерное производство вырабатывает из кряжей и чураков
шпон, фанеру и другую продукцию. Для данного производства
характерны процессы тепловой обработки сырья, резание на тон­
кие листы (шпон) и склеивание. Резание происходит без образо­
вания опилок, т. е. без потерь древесины. Поэтому шпон экономи­
чески выгодно применять не только для выработки фанеры, но и
для изготовления путем склеивания прямолинейных (плоскокле-
еных) и криволинейных (гнутоклееных) деталей и изделий. Без
стружкообразования работают дощечкорезные станки НТД, выра­
батывающие дощечки толщиной до 16 мм, шириной до 180 мм и
длиной до 1200 мм.
Деревообрабатывающее производство использует пиломатериа­
лы, фанеру, шпон, плиты и другие древесные полуфабрикаты. Оно
вырабатывает мебель, оконные и дверные блоки, паркетные доски
и щиты, клееные лыжи, теннисные ракетки, деревянные музыкаль­
ные инструменты, корпусы радиоприемников и телевизоров, ящики
на шипах и т. п. Деревообрабатывающее производство вырабаты­
вает готовые изделия, в которых основными способами соединения
деталей служат столярные вязки и склеивание. Эти изделия иногда

31
называют столярными, а их производство — столярно-механиче­
ским.
Производство продукции из измельченной древесины в зависи­
мости от формы и размера частиц, а также от связующего подраз­
деляют на три группы. В первую группу входят древесностружеч­
ные плиты, изготовляемые путем горячего прессования древесных
стружек (частиц), смешанных со связующим веществом (синте­
тическим клеем). Из такой смеси можно путем формования полу­
чить готовые детали и изделия (цельнопрессованные). Во вторую
группу входят цементно-стружечные материалы, изготовляемые из
древесной стружки или щепы, смешанной с цементом. Эти мате­
риалы используют в виде строительных плит и блоков (фибролит,
арболит, дюризол, велокс). Третья группа включает в себя дре­
весноволокнистые плиты, изготовляемые из древесной массы.
Основным материалом деревообрабатывающего производства
является древесина в виде пиломатериалов, плит, шпона и фанеры.

§ 7. ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС И СТРУКТУРА

ПРЕДПРИЯТИЯ

Производственный процесс — это совокупность всех действий

людей и орудий производства, необходимых на данном предприя­
тии для изготовления выпускаемых изделий. Он представляет со­
бой процесс труда, в котором человек с помощью орудий труда
воздействует на предмет труда и превращает его в готовый про­
дукт (изделия, материалы).
Чтобы изготовить какое-либо столярное изделие, необходимо
высушить доски, раскроить исходный материал (доски, плиты, ф а ­
неру), обработать заготовки, собрать готовые детали и отделать
поверхности. Совокупность работ, при которых изменяются свой-
ства перерабатываемого материала, а также его размеры и форма,
называется технологическим процессом. Технологический процесс —
это часть производственного процесса, содерж ащ ая действия по из­
менению состояния предмета производства (ГОСТ 3.1109—73.
«Процессы технологические. Основные термины и определения»).
Методы и приемы, применяемые для превращения исходного м а ­
териала в готовые изделия, составляют технологию данного произ­
водства.
Технологические процессы и отдельные их части подразделяют
на два основных класса: к первому относят процессы и их части,
которые требуют наличия обрабатывающего или другого инстру­
мента и приспособлений (обработка резанием, давлением, а такж е
сборка), ко второму — процессы и их части, для которых вместо
обрабатывающего инструмента используют рабочую среду (н а­
гретый воздух для сушки) Процессы и их части, относимые ко
второму классу, автоматизировать проще.
Технологические процессы могут быть типовыми и перспектив­
ными.
32
 Типовой процесс характеризуется единством содержания и по­
следовательности большинства технологических операций и пере­
ходов для группы изделий с общими конструктивными признаками.
Перспективный процесс — это процесс, методы и средства осу­
ществления которого полностью или частично предстоит освоить
на предприятии.
По характеру и цели обработки технологический процесс может
быть подразделен на основные этапы или стадии. На рис. 17 при­
ведена последовательность основных этапов технологического про­
цесса производства. К первому этапу относят сушку досок, а ко

Рис. 17. Последовательность основных этапов технологического процес

са производства

второму — их раскрой. Иногда сначала раскраивают доски, а затем

сушат заготовки, чтобы не загружать сушильные камеры отхода­
ми, образуемыми в большом количестве при использовании низко-
качественных необрезных досок. Заготовки, полученные от раскроя
досок, проходят станочную обработку и превращаются в готовые
детали, которые направляют на узловую сборку частей (сборочных
единиц: рамок, коробок и др.) или изделий. Заготовки, полученные
от раскроя плит и фанеры, также направляют на сборку.
Собранные части после повторной механической обработки по­
ступают на общую сборку изделий или отделку поверхностей. Иног­
да до окончательной обработки облицовывают поверхности заго­
товок тонкими листами шпона.
Средствами выполнения технологического процесса служат тех­
нологическое оборудование и технологическая оснастка.
Технологическое оборудование — это орудия производства (стан­
ки, линии, прессы, сушильные камеры и др.), в которых для выпол­
нения определенной части технологического процесса размещаются
материалы или заготовки, средства воздействия на них и при не­
обходимости источники энергии.
Технологическая оснастка — это орудия производства, добав­
ляемые к технологическому оборудованию для выполнения опре­
деленной части технологического процесса (режущий инструмент,
приспособления, калибры).
2 М. Д. Сахаров 33
 Заготовка — это предмет производства, из которого изменением
формы, размеров, чистоты поверхности и свойств материала из­
готовляют деталь. Заготовка перед первой технологической опера­
цией называется исходной. Материал исходной заготовки назы­
вается основным материалом. Материал, расходуемый при выпол­
нении технологического процесса дополнительно к основному,
называется вспомогательным.
Каждый этап технологического процесса состоит из отдельных
технологических операций. Например, обработка заготовок состоит
из продольного фрезерования (резание вращающимися фрезами),
поперечного пиления (торцевание) и шлифования (зачистка а б р а ­
зивным инструментом).
Технологическая операция — это часть технологического про­
цесса, взятая безотносительно к руке человека и выполняемая од­
ним целевым механизмом, обеспечивающим необходимое взаимо­
действие инструмента и заготовки для осуществления обработки.
В автоматических линиях операция представляет собой и элемент
рабочего цикла машины.
Д л я характеристики технологического процесса служат еще три
термина — цикл технологической операции, такт выпуска и
ритм.
Ц и к л технологической операции — интервал календарного вре­
мени от начала до конца периодически повторяющейся технологи­
ческой операции независимо от числа одновременно изготовляемых
изделий.
Такт выпуска — интервал времени, через который периодически
производится выпуск изделий определенного наименования, типо­
размера и исполнения.
Ритм выпуска — количество изделий определенного наимено­
вания, типоразмера и исполнения, выпускаемых в единицу вре­
мени.
Сущность этих терминов можно установить при рассмотрении
примера, когда на оборудовании (станке, линии) обрабатываются
одновременно по две детали, выпускаемые каждые 20 с: ритм вы­
п у с к а — 6 деталей в минуту, цикл производственной операции —
20 с, такт выпуска — 10 с.
В технологической операции различают установ, технологиче­
ский переход, рабочий ход и позицию.
Установ — часть технологической операции, выполняемая при
неизменном закреплении обрабатываемых заготовок или собирае­
мой сборочной единицы.
Технологический переход — законченная часть технологической
операции, характеризуемая постоянством применяемого инстру­
мента и поверхностей, образуемых обработкой или соединяемых
при сборке.
Рабочий ход — законченная часть технологического перехода,
состоящая из однократного перемещения инструмента относитель­
но заготовки; сопровождается изменением формы, размеров, чисто­
ты поверхности или свойств заготовки.
34
 Позиция — фиксированное положение, занимаемое неизменно
закрепленной обрабатываемой заготовкой или собираемой сбороч­
ной единицей совместно с приспособлением относительно инстру­
мента или неподвижной части оборудования для выполнения опре­
деленной части операции.
Технологические операции могут быть проходными и позицион­
ными.
Проходная операция — это операция, при которой заготовка об­
рабатывается во время ее непрерывного перемещения мимо режу­
щего инструмента (например, на проходных станках с непрерыв­
ным перемещением обрабатываемой заготовки). Подобная обра­
ботка не требует затраты времени на возврат заготовки или об­
ратный ход режущего инструмента.
Позиционная операция отличается тем, что обрабатываемая
заготовка устанавливается неподвижно в определенном положении
(позиции) и на нее надвигается режущий инструмент (например,
на сверлильных и цепнодолбежных станках).
Проходные операции по сравнению с позиционными позволяют
применять сквозную обработку заготовок на автоматических ли­
ниях. При этом передачу заготовок с одного станка линии на другой
может выполнять несложное транспортное устройство.
Кроме технологических операций, составляющих основной про­
цесс производства изделий, выполняется ряд вспомогательных ра­
бот по перемещению и хранению материалов, контролю качества
обработки деталей, учету выработанной продукции.
При определении состава и характера технологического обору­
дования, необходимого для автоматизации производственного про­
цесса, очень важно правильно установить наиболее выгодную ве­
личину технологической операции или степень дробности техноло­
гического процесса. Весь процесс можно разбить на мелкие опе­
рации. Такое расчленение (дифференциация) процесса позволяет
легко механизировать ряд мелких операций, применяя простейшие
однооперационные (одношпиндельные) станки. Однако увеличение
числа операций повышает объем транспортных работ, увеличивает
потребность в производственной площади и вызывает ряд других
неудобств.
В условиях автоматизации производства выгодно объединить
группу мелких технологических операций. Такое объединение, или
концентрация, операций достигается двумя способами обработки —
многошпиндельной и многопозиционной.
Многошпиндельной или многоинструментной обработкой назы­
вают одновременную обработку детали или изделия сразу несколь­
кими инструментами, установленными на разных шпинделях в од­
ной позиции. Работа одного многошпиндельного, или многоинстру-
ментного, станка заменяет работу нескольких одношпиндельных,
или одноинструментных, станков.
Когда все шпиндели нельзя разместить в одной позиции обра­
ботки или необходимо последовательное выполнение операции,
вместо однопозиционного станка применяют многопозиционный аг-
2* 35
регат. Поэтому еще одним способом объединения операций можеч
служить замена однопозиционной обработки многопозиционноіі
(создание многопозиционных агрегатов).
Принципы расчленения технологического процесса на составные
элементы и их объединение можно проследить на примере обра-

+ + о / 8 ох [m 0/
+ + ог 70 02
+ + O J So jo j
+ + 04

а) Б)

г)

3) е)
Рис. 18. Последовательность сверления отверстий в
плите при расчленении технологического процесса и
объединении операций (сверлильные, шпиндели показа­
ны условно в горизонтальной проекции):
а — плита с указанием мест восьми отверстий, б — последова­
тельное сверление восьми отверстий на одном одношпиндель­
ном станке, в — сверление на двух одношпиндельных станках
(по четыре отверстия на каж дом станке), г — сверление на че­
тырех одношпиндельных станках (по два отверстия на к а ж ­
дом станке), д — сверление на двух четырехшпиндельных стан­
к а х , (две операции), е — сверление на одном восьмишпиндель­
ном станке (одна операция); 1—8 — последовательность сверле­
ния отверстий на каж дой технологической операции

ботки плиты, в которой должно быть просверлено восемь отверстий

(рис. 18,а). Если все восемь отверстий просверливать последова-
тельно на одном вертикальном одношпиндельном сверлильном стан-
ке (рис. 18,6), то продолжительность обработки будет очень боль
шой. Это время можно сократить вдвое, если обработку произво­
дить на двух станках (рис. 18, в). На каждом станке просверлива­
ются по четыре отверстия.
Объем работы можно расчленить на четыре и восемь частей
выполняя сверление на четырех и восьми одновременно работаю-
36
щих станках. При четырех станках в каждой плите поочередно
просверливаются по два отверстия (рис. 18,г), а при восьми —
только одно.
При поточном методе производства весь технологический про­
цесс будет проходить в четыре или восемь раз быстрее. Наконец,
все станки можно соединить общей транспортной системой в одну
линию. Однако такая линия, построенная на большой раздроблен­
ности процесса, не может считаться эффективной, несмотря на ее
безусловную работо­
способность.
На такой линии кро­
ме увеличения затрат
на межстаночное транс­
портирование и допол­
нительную производст­
венную площадь сни­
жается точность разме­
щения отверстий в пли­
те (по причине ее мно­
гократного перебази­
рования) . Более эф*
фективно объединить
операции и выполнять
их на сверлильных Рис. 19. Трехпозиционный сборочный агрегат.
станках-автоматах с позиция / — загрузка деталей и обжим створки, по­
зиция / / — высокочастотный нагрев клеевых слоев,
четырьмя (рис. 18, д) позиция / / / — освобождение створки и ее выгрузка
или восемью (рис.
18, е) шпинделями, вы­
полняющими весь объем работ на двух или одной операции.
Применение одного многошпиндельного станка-автомата позволяет
не только значительно сократить время обработки плиты, но и по­
высить ее точность.
Выбор степени дробности технологического процесса должен
всегда обосновываться технико-экономическими расчетами и со­
ображениями удобства эксплуатации оборудования. Высокая кон­
центрация операций на одном агрегате значительно усложняет его
конструкцию и затрудняет доступ к рабочим органам.
Эффективность применения многопозиционных агрегатов можно
установить на примере сборки оконной створки, состоящей из двух
продольных (проушечных) и двух поперечных (шиповых) деталей.
Детали с нанесенным на шипы клеем загружают в сборочный ста­
нок, где происходит их наживление (вставка шипов в проушины)
и обжим в углах. Д ля ускорения затвердения клея применяют вы­
сокочастотный нагрев.
С целью повышения производительности оборудования сборку
производят на трехпозиционном роторе в виде барабана (линия
Д Л 4), на котором установлены три самостоятельно действующих
сборочных станка (рис. 19). На позиции I детали загружаются в
сборочный станок и створка обжимается в углах. После этого ба-
37
 рабан автоматически повернется на 120° (на 7з окружности) и
станок с зажатой створкой переместится в позицию II. Здесь на
них опустится экран с электродами и включится высокочастотный
генератор. После нагрева клеевых слоев в угловых соединениях
генератор отключится, экран поднимется, а барабан опять повер­
нется на 120°. Сборочный станок со склеенной створкой переместит­
ся в позицию I I I (разгрузочную). Здесь створка освободйтся от з а ­
жимов и останется внизу в накопительном устройстве. Б ар аб ан
опять повернется на 120°, а сборочный станок возвратится в исход­
ное положение — в позицию I.
Так как на каждой из трех позиций осуществляется лишь часть
(7з) общего объема работ, весь технологический процесс сборки
выполняется быстрее.
Производственная структура промышленного предприятия — это
состав его производственных подразделений (частей) и обслужи­
вающих хозяйств. Структура предприятия зависит от сложности
изготовляемых изделий и производственных процессов, размера
кооперации с другими предприятиями, а также масштаба произ­
водства.
Современное деревообрабатывающее предприятие представляет
собой сложный комплекс различных производственных подразде­
лений. В состав такого предприятия, кроме производства столяр­
ных.изделий, может входить лесопиление и ряд других производств
(фанерное, плитных материалов и т. п.). Такое комбинирование,
т. е. соединение на одном предприятии разных производств по вы­
пуску нескольких видов продукции, объясняется стремлением к бо­
лее полному использованию древесного сырья. Предприятия с ком­
бинированными производствами называют комбинатами (дерево­
обрабатывающий комбинат — ДОК, лесопильно-деревообрабаты­
вающий комбинат — Л Д К , мебельно-сборочный комбинат — М С К ).
Первичным структурным подразделением промышленного пред­
приятия служит рабочее место, где выполняется та или иная опе­
рация производственного процесса. Под рабочим местом имеют в
виду часть производственной площади цеха, на которой размещены
один или несколько исполнителей работы и обслуживаемая ими
единица технологического, оборудования или части конвейера, а
такж е оснастка и предметы производства (на ограниченное время).
Рабочие места сводятся в участки (отделения). Последние объе­
диняют в цехи.
Цех представляет собой обособленное и основное звено пред­
приятия. Цехи предприятия п о д р азд е л я е т на основные и вспомо­
гательные.
Основные производственные цехи предназначены для непосред­
ственного выполнения технологического процесса производства из­
делий. Предприятия по производству столярных изделий обычно
имеют следующие производственные цехи: сушильный, раскройный
(заготовительный), станочный (машинной обработки заготовок),
сборочный и отделочный. На комбинатах отдельные самостоятель­
ные производства с законченным технологическим процессом при­
38
нято также называть цехами (цех оконных блоков, цех древесно­
стружечных плит, цех встроенных шкафов).
Вспомогательные цехи служат для поддержания нормального
хода производственного процесса (инструментальный, ремонтно­
механический и др.). Вспомогательные цехи обеспечивают работу
основных цехов.
Для нормального хода производственного процесса необходима
также развитая система транспортирования и хранения древесных
материалов, заготовок и готовых изделий.

§ 8. ОСОБЕННОСТИ ПРОИЗВОДСТВА И УСЛОВИЯ

ЕГО АВТОМАТИЗАЦИИ

На эффективность автоматизации производственного процесса

оказывает влияние прежде всего количество изделий, изготовляе­
мых или намечаемых к изготовлению на том или ином предприя­
тии. Количество изделий определяется потребностью в них и усло­
виями их транспортирования на значительное расстояние. На эф­
фективность автоматизации оказывает влияние также сложность
конструкции изделий и число деталей, входящих в них. По массо­
вости выпуска изделий промышленное производство подразделяют
на единичное, массовое и серийное.
Единичное (индивидуальное) производство характеризуется
единичным выпуском различных изделий.
Массовое производство характеризуется массовым выпуском
однотипных изделий на протяжении длительного времени. Предпри­
ятия массового производства специализированы на выпуске изде­
лий, потребность в которых велика и носит устойчивый характер
(паркетная доска, стул, встроенный шкаф, лыжи, корпус телеви­
зора и д р .).
Серийное производство характеризуется тем, что изделия вы­
пускают сериями (партиями). При этом заранее предусматривается
повторяемость или чередование выпуска серий. В зависимости от
величины серии различают мелкосерийное и крупносерийное про­
изводства. Мелкосерийное производство по своему характеру при­
ближается к единичному, а крупносерийное — к массовому.
Эффективность автоматизации зависит от особенности органи­
зации .производственного процесса или степени его поточности (не­
прерывности). При этом под производственным потоком понимают
движение всей массы обрабатываемых деталей по станкам и ра­
бочим местам. Такое движение может быть непрерывным и пре­
рывным. В соответствии с этим различают производства поточное
и непоточное.
Поточное производство характеризуется тем, что операции об­
работки деталей или сборки изделий закреплены за определенным
оборудованием или рабочими местами, расположенными в порядке
последовательного выполнения технологических операций. Обраба­
тываемая деталь или изделие передается с одной операции на дру-
39
 гую сразу, без задержки. Условия для такой организации улучша­
ются с увеличением объема производства. Поэтому поточное произ­
водство характерно для крупных специализированных предприятий,
выпускающих большое количество одинаковых или однотипных
изделий.
Непоточное производство характеризуется изготовлением изде­
лий на оборудовании, расположенном не в порядке прохождения
технологического процесса. Вызывается это тем, что одни и те ж е
станки должны служить для обработки деталей разного наимено­
вания и на разных стадиях технологического процесса. В против­
ном случае загрузка станков окажется недостаточной, и они будут
простаивать.
Поточность производства — необходимое условие для его авто­
матизации. Основой поточного производства является поточная л и ­
н и я — система (набор) оборудования или рабочих мест, специали­
зированных на выполнении однотипных операций, расположенных
по ходу технологического процесса. Л ю бая поточная линия х а р а к ­
теризуется прямопоточностью.
По степени автоматизации линии деревообрабатывающих стан­
ков подразделяются на неавтоматические, автоматические и полу­
автоматические.
Неавтоматическая линия состоит из станков, установленных в
порядке выполнения технологического процесса. Каждый станок
обслуживается индивидуально рабочими-станочниками. Они пода­
ют заготовки в станок и принимают из станка обработанные де­
тали. Обрабатываемые детали с одного станка на другой переда­
ются посредством простейших (неавтоматических) транспортных
устройств или вручную рабочими. Такую линию иногда называют
механизированной или поточной.
Автоматическая линия — это система станков, установленных
в порядке выполнения технологического процесса и объединенных
средствами транспортирования и управления, так что обработка
заготовок и передвижение их от станка к станку происходит ав­
томатически, без участия рабочих. Заготовки в первый станок з а ­
гружаются загрузочным приспособлением из начального накопи­
теля. Готовые детали с последнего станка удаляются разгрузоч­
ным приспособлением в конечный накопитель.
Полуавтоматическая линия по степени автоматизации зани м а­
ет промежуточное место между автоматической линией и неавто­
матической. В такой линии одни операции автоматизированы, а
другие выполняются рабочими-операторами. В одних линиях р а ­
бочие-операторы осуществляют конечные или загрузочно-разгру­
зочные операции, в других эти операции автоматизированы и
рабочие-операторы выполняют промежуточные операции. Так как.
в линии некоторые операции, осуществляются человеком, то ее
называют автоматизированной.
Каждый станок, входящий в линию, имеет отдельную станину.
Автоматическое оборудование бывает не только в форме линий, н а
и в виде многошпиндельных (многооперационных) автоматов. Т а-
40
 кой автомат отличается от линии главным образом тем, что имеет
одну общую станину.
Наиболее благоприятны условия автоматизации массового про­
изводства, так как при этом проще организовать поток. Наиболь­
шие затруднения наблюдаются при автоматизации серийного (осо­
бенно мелкосерийного) производства. В условиях массового произ­
водства задача автоматизации может быть решена созданием
специального автоматизированного оборудования. Однако эксплуа­
тация этого оборудования в условиях серийного производства из-за
частых переналадок может оказаться невыгодной.
Наивысшая экономическая эффективность автоматизации до­
стигается при массовом выпуске изделий поточным методом. Такое
производство называют массово-поточным или непрерывно-поточ­
ным. Его особенность состоит в ритмичной работе всего оборудо­
вания.
При выпуске попеременно нескольких изделий, родственных в
технологическом отношении, производство называют переменно­
поточным или прерывно-поточным.
Частота переналадок линии зависит от размера партии деталей.
Чем крупнее партия, тем меньше требуется переналадок линии и
выше ее производительность. Однако с увеличением размера пар­
тий деталей возрастает объем незавершенного производства и
складские площади.
Различают партии производственные и операционные.
Производственная партия — это группа заготовок одного наи­
менования и типоразмера, запускаемых в обработку одновременно
или непрерывно в течение определенного интервала времени.
Операционная партия — это производственная партия или ее
часть, поступающая на рабочее место для выполнения технологи­
ческой операции.
В серийном производстве автоматизация может быть эффек­
тивной, если провести ряд мер по совершенствованию формы ор­
ганизации производства — его специализации и кооперирования.
Это позволит рационально укрупнить партии запускаемых изделий
и повысить степень поточности производства.
Специализация производства — это сосредоточение выпуска
определенного вида изделий и технологически однородных деталей
в обособленном предприятии. Она может быть предметной (по ви­
ду изделий) и технологической (по характеру технологического
процесса). Сокращение разнообразия выпускаемых изделий — в аж ­
нейшее условие эффективности автоматизации производства.
Кооперирование производства — это совместное изготовление
изделий самостоятельными специализированными предприятиями.
Ряд крупных предприятий кооперируется в производственные объ­
единения, представляющие собой новую ступень развития предпри­
ятия. При этом имеется в виду поставка заготовок или деталей од­
ного предприятия-поставщика нескольким предприятиям-потреби­
телям. Например, крупный фанерный завод, специализированный
на производстве гнутоклееных деталей или заготовок, поставляет
41
их мебельным фабрикам. Выгода такой кооперации состоит в воз­
можности эффективного применения высокопроизводительного обо­
рудования и автоматизации производства гнутоклееных заготовок
на фанерном заводе. Достигается более высокий уровень концент­
рации и специализации производства. Кроме того, улучшаются ус­
ловия производства и на мебельных фабриках.
Важнейшим условием автоматизации серийного производства
является внедрение таких методов и устройств, которые при не­
больших партиях обеспечивали бы снижение трудоемкости и се­
бестоимости обработки деталей. Одним из методов, позволяющих
решить эту задачу, может служить метод групповой обработки.
Сущность его состоит в том, что для групп, однородных по тем или
иным конструктивно-технологическим признакам деталей, устанав­
ливаются однотипные высокопроизводительные приемы обработки
с использованием быстропереналаживаемых станков и линий. П о ­
следние оснащают автоматизирующими и механизирующими уст­
ройствами и приспособлениями для обработки деталей данной
группы. В результате применения средств быстрой переналадки
станков и линий процесс обработки деталей приближается к не­
прерывному потоку.
Детали, имеющие сходные конструктивно-технологические при­
знаки, группируют или объединяют на основе изучения конструк­
ции изделия и технологии его прозводства.

§ 9. КОНСТРУКЦИИ ИЗДЕЛИИ АВТОМАТИЗИРОВАННОГО

ПРОИЗВОДСТВА

Человек всегда стремился создавать наиболее совершенную кон­

струкцию изделий, которая, будучи эффективной и надежной в экс­
плуатации, является вместе с тем наименее трудоемкой и мате­
риалоемкой при принятых условиях изготовления. Совокупность
свойств конструкции изделия, которые при принятых условиях про­
изводства позволяют изготовлять его наиболее выгодно по з а т р а ­
там труда, средств, материалов и времени при обеспечении уста­
новленных показателей качества, называется технологичностью
конструкции (ГОСТ 18831—73). В изделии технологичной конст­
рукции форма и размеры деталей позволяют наиболее экономно
расходовать материалы и создавать наилучшие условия обработки.
Чем технологичнее изделие, тем меньше трудоемкость и материа­
лоемкость его изготовления.
Изделие, принимаемое в комплексной автоматизации его про­
и зводства,долж но отвечать высоким требованиям технологичности.
Автоматизированное оборудование может быть достаточно эффек­
тивным только в том случае, если оно разработано применительно
к конструкции изделия, основанной на коренном усовершенствова­
нии технологии производства и использовании современных науч­
но-технических достижений.
При оценке технологичности конструкции изделия необходимо
42
учитывать достигнутый уровень развития промышленности. Различ­
ные этапы развития деревообработки можно установить на приме­
ре изменения конструкции детали криволинейной формы — выпи­
ленной, гнутоцельной, гнутоклееной, гнутопропиленной, плоскокле­
еной и формованной.
Выпиленная деталь
(рис. 20, а) выпиливает­ А~А
ся из отрезка относитель­
но широкой доски. При
выпиливании образуется
много отходов. От перере­
зания волокон древесины
ослабляется прочность де­
тали и ухудшаются усло­
вия ее последующей об­
работки и отделки. Д а н ­
ный способ отличается
простотой и характерен
для начального периода
развития деревообработ­
ки.
Гнутоцельная деталь
(рис. 20, б) вырабатыва­
ется путем пропарки (про­
варки) и последующего
гнутья прямолинейного
бруска крупного сечения.
Древесина должна быть
высокого качества, так
как наличие пороков вы­ Рис. 20. Конструкции криволинейных д е­
зывает изломы при талей на различных уровнях развития
гнутьё. Этот способ тре­ деревообрабатывающего производства:
бует специального обору­ а — выпиленная, б — гнутоцельная, в — гну­
токлееная, г, д — гнутопропиленные, е—
дования для гидротерми­ плоскоклееная, ж — формованная (цельно­
прессованная)
ческой обработки и
гнутья.
Гнутоклееная деталь (ГОСТ 21178—75) (рис. 2 0 ,,в) изготов­
ляется способом гнутья древесины с одновременным склеиванием.
На склеиваемые поверхности прямолинейных пластин наносят
клей. Затем они запрессовываются на фигурном шаблоне. После
того как клей затвердеет, деталь распрессовывают. По техниче­
скому уровню гнутоклееные детали выше выпиленных и гнуто­
цельных.
Гнутопропиленная деталь вырабатывается двумя способами. По
первому способу (рис. 20, г) в прямолинейной заготовке из мас­
сивной древесины в зоне изгиба делают сквозные пропилы вдоль
волокон. Затем в пропилы вставляют тонкие полоски с нанесенным
клеем и заготовку запрессовывают на фигурном шаблоне. По вто­
рому способу (рис. 20, д) в прямолинейной заготовке из массивной
43
древесины делают с одной стороны пропилы поперек волокон, не
доходящие до противоположной стороны. Затем наносят клей на
пропилы и на одну сторону дополнительной пластины. Заготовку с
пластиной запрессовывают на фигурном шаблоне. После того как
клей затвердеет, деталь распрессовывают.
П лоскоклееная деталь (рис. 20, е) состоит из плоских пластин,
склеенных широкими сторонами. Такие детали целесообразно по­
лучать из широкой плиты, склеенной из отдельных листов толстого
(3—4 мм) лущеного шпона. При раскрое плиты количество отхо­
дов значительно уменьшается.
Формованная деталь (рис. 20, ж) изготовляется из измельчен­
ной древесины, смешанной со связующим веществом (клеем), пу­
тем горячего прессования в специальной форме. Одновременно с
формованием деталь можно облицовывать бумажно-пленочными
материалами. При этом получают детали заданной прочности и
любой формы.
Формование, или формообразование, из стружечно-клеевой сме­
си осуществляется путем заполнения ею полости заданной формы
и размеров с последующим сжатием (прессованием).
Во многих случаях существующие технологические приемы и з ­
готовления того или иного изделия не позволяют эффективно ав­
томатизировать производство. Это подтверждает история развития
промышленного производства лыж.
Раньше лыжи изготовляли из длинных и грубо обработанных
заготовок (болванок). Сначала у такой заготовки обрабатывали
один конец и загибали на шаблоне носок. Если при гнутье этот
конец ломался, его после опиловки вновь обрабатывали и заги ба­
ли. Загнутую заготовку высушивали, а затем обрабатывали на
станках. Загнутый носок затруднял ее последующую обработку.
Поэтому созданный в то время многооперационный агрегат по
проходной обработка лыжных заготовок оказался неработоспособ­
ным.
Более технологично вначале производить всю обработку заго­
товки, включая ее сушку, а затем бездефектно загибать носок на
специальном гнутарно-сушильном станке. Отсутствие загнутого
носка у заготовок позволило эффективно автоматизировать их
проходную обработку с помощью агрегата А ЛЛ.
Технологичность того или иного многодетального изделия по­
вышают за счет сокращения в нем разнообразных по размерам и
форме деталей. Рациональное сокращение или приведение боль­
шого числа разнообразных по размерам и устройству деталей к
меньшему числу однотипных и технологически однородных д ет а­
лей 1 называется унификацией.
Примерами унификации деталей могут служить рамочные кон­
струкции, изображенные на рис. 21. В первой конструкции (рис.

1Технологически однородными деталями называются о д ­

нотипные детали, технологический процесс обработки которых имеет сходные
операции, выполняемые на одинаковых станках.
44
21, а) все детали одинаковы по размерам, что позволяет заготовлять
и обрабатывать их при одной и той же наладке оборудования. Од­
нако такую унификацию надо считать лишь частичной, так как де­
тали различаются по характеру концевой обработки. У одних де­
талей (проушечных 1) нарезаны проушины, а у других (шипо­
вых 2) — шипы. Для концевой обработки этих деталей необходима
переналадка шипорезного станка (для смены режущего инстру­
мента) или установка в линии двух таких станков (одного для про­
ушечных деталей и другого — для шиповых).

Рис. 21. Унификация деталей рамочной конструкции:

в — частичная, только по размерам (Д — длина, Ш — ширина, 7 —
толщина), б — полная, по размерам и концевой обработке; / — про-
ушечные детали, 2 — шиповые детали, 3 — проушечно-шиповые д е ­
тали, 4 — проушины, 5 — шипы

Во второй конструкции (рис. 21,6) все детали одинаковы не

только по размерам, но и по характеру концевой обработки (пол­
ностью унифицированы). У всех деталей (проушечно-шиповых 3)
на одном конце нарезаны проушины 4, а на другом — шипы 5. Эти
детали обрабатывают на одном шипорезном станке одним ком­
плектом режущего инструмента, сменяемым лишь после его з а ­
тупления.
Целесообразна унификация не только одного изделия, но и от­
дельных изделий, разных по назначению. Такая углубленная или
комплексная (межпредметная) унификация бывает особенно эф­
фективной, когда в состав одного крупного комбината входят от­
дельные специализированные производства по массовому выпуску
дверных и оконных блоков, встроенных шкафов, паркетных досок и
других столярных изделий. Комплексная унификация может быть
основана на применении клееных заготовок и изделий, вырабаты­
ваемых из пластин одинаковой толщины (около 20 мм). Это поз­
воляет все основные изделия (двери, окна, пол) изготовлять из
тонкого пиломатериала одной толщины (около 25 мм).
Конструкции столярных изделий, основанные на комплексной
унификации, показаны на рис. 22.
45
 Д верное рамочное полотно (рис. 22, а) состоит из двух ком­
плектов лицевых пластин — вертикальных 2 и горизонтальных 3.
Между пластинами размещены заполнители — вертикальные 1 и
горизонтальные 4. Концы горизонтальных заполнителей выполняют
роль вставных шипов. Посредством клея они прочно соединяют в
углах вертикальные пластины с горизонтальными. Кроме того, за-

Рис. 22. Конструкции столярных изделий, основанные на

комплексной унификации:
а — дверное рамочное полотно (верхний угол), б — дверной блок, в —
дверное плоское полотно для встроенных шкафов, г — оконный блок,
д — паркетная доска, е — клееная доска пола; 1 — вертикальные з а ­
полнители, 2 — вертикальные пластины, 3 — горизонтальные пластины,
4 — горизонтальные заполнители, 5 — дверная коробка, 6 — дверное
щитовое полотно, 7 — оконная коробка, 8 — наружная створка, 9 —
внутренняя створка, 10 — верхняя часть доски пола, / / — нижняя
часть доски пола, 12 — лицевое покрытие, 13 — нижнее основание

полнители соединяют комплекты лицевых пластин. Д л я изготовле­

ния полотна не требуется ни шипорезных, іни цепнодолбежных
станков.
Д вер ной блок (рис. 22, 6) состоит из коробки и полотна. Бруски
коробки 5 и каркас щитового полотна 6 изготовляют из деталей
одинаковой толщины. Брусок коробки склеивают из четырех-пяти
пластин.
Д верное плоское полотно (рис. 22, в) для встроенных шкафов
можно изготовлять из деталей той же толщины. Так как такое по­
лотно должно быть тоньше, то детали каркаса по сечению разм е­
щают не вертикально, а горизонтально.
46
 Оконный блок (рис. 22, г) состоит из брусков коробки 7, склеи­
ваемых из пяти пластин, брусков наружной 8 и внутренней 9 ство­
р о к — из двух пластин. Ширина пластин для створок и коробки
может быть одинаковой. Это позволяет отбирать высококачествен­
ные пластины на более ответственные детали оконных створок, а
низкокачественные пластины использовать па коробку.
Паркетная доска (рис. 22,д) массового производства состоит
из планок лицевого покрытия 12 и продольных реек нижнего ос­
нования 13. Рейки, как и детали всех других изделий, изготовляют
из пиломатериалов толщиной 25 мм.
Клееная доска пола (рис. 22, е) предназначена для настила ос­
нования пола по лагам. Она состоит из верхней (лицевой) части 10
и нижней 11, приклеиваемой для жесткости. Ширина нижней части
не превышает половины верхней части. Это позволяет полностью
использовать пиломатериалы, непригодные для изготовления верх­
ней части.
" Широкая комплексная унификация ведет к резкому сокраще­
нию числа типоразмеров пилопродукции, что значительно улучша­
ет условия автоматизации раскроя бревен, а также сортировки,
хранения и сушки досок. Кроме того, использование досок одной
толщины создает благоприятные условия для автоматизации их
раскроя и рационального использования древесины.
Совершенствовать конструкции изделий следует также за счет
широкого применения клееных деталей и изготовления однодеталь­
ных изделий клееными. От склеивания повышаются прочность и
стабильность формы изделий, а расход высококачественной дре­
весины сокращается.
В мебельном производстве комплексная унификация находит
применение в производстве изделий из гнутоклееных деталей и кор­
пусной (коробчатой) мебели.
Форму и размеры гнутоклееных деталей устанавливают с та­
ким расчетом, чтобы одна и та же деталь была пригодна для из­
готовления нескольких технологически однородных изделий. Б л а­
годаря этому из однотипных деталей можно собирать разнообраз­
ные по назначению и внешнему виду изделия.
Унифицированными могут быть не только отдельные детали, но
и целые узлы или части изделия. Из одного такого комплекта уни­
фицированных плитных элементов можно собирать наборы разно­
образных изделий.
К таким изделиям относится универсально-сборная мебель. Она
состоит из унифицированных элементов, предусматривающих ши­
рокую вариантность сборки изделий, различных по форме, разме­
рам и назначению.
Разборность конструкции повышает технологичность, так как
улучшает транспортабельность изделий. За счет более полного ис­
пользования грузоподъемности средств транспорта перевозка об­
ходится дешевле и может быть произведена на большие расстоя­
ния. Это позволяет увеличить объем производства этих изделий на
данном предприятии и сделать его крупносерийным, или массовым.
47
 Унификация конструкций столярных изделий создает предпо­
сылки для проведения технологической унификации, или типиза­
ции, при которой обработка многих деталей и частей изделия дол­
жна осуществляться однородными методами — по типовому техно­
логическому процессу.
Повысить технологичность изделий можно путем замены ис­
ходного м а т е р и а л а — древесины. Н атуральная древесина отлича­
ется неоднородностью строения (разнокачественностью) и имеет
много пороков, что вызывает необходимость тщательной сортиров*
ки и индивидуального подхода к ее использованию. Это затруд*
няет автоматизацию производства. Зам ена натуральной древесины
искусственными плитными материалами (древесноволокнистыми,
древесностружечными) значительно повышает технологичность
многих изделий, а медленные прерывистые и многооперационные
процессы превращаются в быстродействующие, непрерывные и м а­
лооперационные. Во многих случаях эффективно применять плит­
ные материалы ламинированными, т. е. с облицованными и окон­
чательно отделанными поверхностями.
Широкое применение этих материалов, а такж е стремление к
полной механизации производства оказали решающее влияние на
повышение технологичности современной мебели. Т акая мебель, от­
личаясь простотой формы, стала более экономичной в производ­
стве и более удобной при использовании в типовых квартирах. В
конструкции стульев и кресел широко применяют гнутоклееные де­
тали из шпона и металлические каркасы из облегченных профилей
и тонкостенных труб. М еталлы (сталь, алюминий) позволяют про­
стыми технологическими приемами создавать высокопрочные к а р ­
касы многих мебельных изделий.
Изыскание принципиально новых конструкций изделий, осно­
ванных на коренном изменении существующих технологических
приемов, является первым условием в успешном проектировании
эффективных автоматических линий для комплексной автом атиза­
ции производства.
Примером такой конструкции может служить рамочное изде­
лие (створка окна), изготовляемое из клееных деталей, облицован­
ных пластмассой (рис. 23). Обработанные по толщине и ширине
пластины произвольной длины подаются в пресс для склеивания
непрерывной брусковой ленты. Она окончательно обрабатывается
по сечению и проходит нагревательное устройство, затем поступает
в головку-экструдер, где на нее выдавливается пластмасса. Форма
отверстия в головке соответствует профилю сечения ленты. Поэ-
тому пластмасса со всех сторон плотно обжимается. От выходя*
щего конца ленты после охлаждения отрезаются (под углом 45°)
детали заданных размеров. После сверления отверстий под кре­
пежные устройства детали поступают на сборку, склеивание и
сварку.
Д ан н ая конструкция изделия отличается высокой технологич­
ностью. Процесс изготовления выполняется непрерывно, что весьма
благоприятно для его автоматизации. Достигается наиболее полное
48
использование древесины и пластмассы, так как концевая обработ­
ка деталей выполняется без каких-либо существенных потерь ма­
териалов.
Конструкция отличается высокой прочностью и постоянством
формы, так как древесина со всех сторон надежно защищена от
увлажнения и усушки. Кроме того, подобные изделия не нужда­
ются в окраске.
Изделия высокой технологичности можно создавать, применяя
принципиально новые конструктивные решения, отвечающие тре-

Нанесение
Обработка. пластмассы
склеивание
vНагрев, »»» ^Охлаждение,
.. J
m .

ТТТ Экструдер
Пластмасса
й
Ш Древесина
Щ
а)
"Щ Передернута

И Т И
7L
Раскрой.
у

Рис. 23. Принципы образования изделия рамочной

конструкции из клееных брусков, облицованных
пластмассой:
а — формирование непрерывной брусковой ленты и ее се­
чение после склеивания пластин, обработки, нанесения
пластмассы и охлаждения, б — поперечный раскрой ленты
на короткие (I) и длинные (II) детали, в — сборка и склеи­
вание изделия из коротких (I) и длинных (II) деталей
»)

бованиям автоматизации производства. Технологичность различных

вариантов упрочнения кромок у заготовок из древесностружечных
плит и образования корпусных изделий из облицованных плит мо­
жет быть определена из примеров, изображенных на рис. 24.
Кромки древесностружечных плит недостаточно прочны для
крепления петель, замков. При эксплуатации изделий такие кромки
обламываются и крошатся. Поэтому кромки плит для мебели и
дверей обычно упрочняют, приклеивая к ним обкладки из массив­
ной древесины (рис. 24, а, /). Однако такое решение для автомати­
зированного производства нетехнологично.
Кромки древесностружечных плит целесообразно упрочнять пу­
тем нагнетания в них инжекционными иглами синтетической смо­
лы (рис. 24, а, II). После затвердевания смолы прочность кромок
плит повышается в несколько раз. Себестоимость такого упрочне­
ния снижается на 30%. Производительность одной автоматизиро­
ванной установки достигает 100 упрочненных плит в час.
49
 Кромки заготовок, полученных из окончательно отделанных (л а­
минированных) плит, целесообразно закрывать путем загибания и
склеивания фигурно обработанных элементов (рис. 24, а, / / / ) . С н а­
чала с нелицевой стороны заготовки выбираются фигурные пазы
(глубиной до облицовочного слоя), а к лицевой стороне приклеи­
вается монтажная пленка. После нанесения клея на обработанные
поверхности фигурные элементы загибаются и склеиваются. Пленка
надежно удерживает фигурные элементы и обеспечивает плавность

//

Обкладка

Пленка Л ///

б)

Рис. 24. Варианты технологических приемов:

а — упрочнение кромок у заготовок из древесностружечных плит, I — устройство обкла­
док, II — пропитка синтетическими смолами, / / / — загибание фигурно обработанных
элементов; б — образование корпусных изделий из облицованных плит, / — соединение
отдельных частей с помощью пластмассы, II — выборка треугольной выемки и об разо­
вания прямого угла, III — выборка фигурной выемки и образование овального угла

загибания. После затвердения клея она удаляется. Весь процесс

выполняется на автоматической линии, состоящей из двух про­
ходных агрегатных станков. Скорость подачи такой линии от 10
до 40 м/мин.
Корпусные изделия могут быть образованы из отдельных частей
посредством заполнения пазов жидкой пластмассой (рис. 24,6, I)
или выборки треугольной (рис. 24,6, II) и фигурной (рис. 24,6, III)
выемок. При выборке треугольной выемки на лицевую сторону
приклеивается монтажная пленка, фигурной — вставляется шпон.
В места выемок наносится клей и концы заготовки сближаются до
взаимно перпендикулярного положения.
Принципы изготовления корпусных изделий из ламинированных
50
плит показаны на рис. 25. После раскроя плиты у исходной заго­
товки (рис. 25,/) обрабатываются одна (рис. 2 5 ,//) или обе про­
дольные кромки. Затем на обработанные поверхности наносятся
клеи (термореактивный и термопластичный) и край заготовки за­
гибается так, что кромка становится прочной и окончательно отде­
ланной (рис. 2 5 ,///). Второй этап обработки состоит из операций

Рис. 25. Принципы изготовления корпусных изделий из ламинированных плит:

а — конторского стола, б — прикроватной тумбочки, в — корпуса телевизора; / — исход­
ная заготовка, II — выборка продольных пазов, III — нанесение клея и загибание
кромки, IV — выборка треугольных поперечных пазов, V — нанесение клея и формиро­
вание корпуса изделия

по устройству поперечных пазов (рис. 25,/К ), нанесения клея и

формирования корпуса (рис. 25, V). Весь (Процесс осуществляется
на высокопроизводительном автоматизированном оборудовании.
Один комплект такого оборудования, состоящий из линии обработ­
ки и формирования продольных кромок, двух станков для устройст­
ва поперечных пазов и четырех станков для формирования корпу­
са, может обеспечить изготовление до 1 миллиона изделий в год.

51
 § 10. ОСНОВНЫЕ ПРЕИМУЩЕСТВА АВТОМАТИЗИРОВАННОГО
ПРОИЗВОДСТВА

Автоматизированное производство обладает многими важными

преимуществами перед неавтоматизированным.
Производительность технологического оборудования при авто­
матизации производства значительно увеличивается. Это становит­
ся возможным благодаря применению непрерывных потоков, повы­
шению скоростей обработки и ускорению перехода с одной опе­
рации на другую. Автоматизированное технологическое оборудо­
вание работает при постоянном и наиболее благоприятном режиме,
так как оно самостоятельно обеспечивает нормальный ход процес­
са. Это снижает износ оборудования и предотвращает возможность
поломок и аварий.
Автоматическое устройство может контролировать и управлять
производственным процессом лучше, чем человек, с гораздо боль­
шей точностью, скоростью и безошибочностью. Оно обеспечивает
ровный ритм работы всех машин и станков, входящих в линию.
Производительность технологического оборудования намного уве­
личивается.
Производительность труда при автоматизации резко повыша­
ется за счет повышения производительности технологического обо­
рудования и сокращения количества обслуживающего персонала.
Строгое соблюдение режима работы оборудования и объектив­
ность автоматического контроля способствуют значительному по­
вышению качества выпускаемой продукции. Качество продукции
становится не только более высоким, но и равномерным, или оди­
наковым.
Автоматизация позволяет значительно ускорить или интенсифи­
цировать весь ход процесса и применить новые технологические
приемы изготовления продукции. З а счет интенсификации процес­
са и более рационального расположения оборудования возрастает
Еыпуск продукции с единицы площади производственных площ а­
дей.
В конечном счете автоматизация обеспечивает значительное
снижение себестоимости изготовляемой продукции.
Автоматизация повышает безопасность работы и резко улуч­
шает условия труда. Она освобождает человека от однообразной
и тяжелой работы. Рабочий на автоматизированном участке наблю­
дает за ходом процесса на значительном расстоянии. Благодаря
этому уменьшается возможность травматизма от движущихся ча­
стей машины, устраняется вредное влияние высокой температуры,
паров лакокрасочных материалов, древесной пыли и других вред­
ных веществ. Автоматический механизм может успешно работать
в таких условиях, которые не выносит человеческий организм.
Улучшение санитарно-гигиенических условий уменьшает утомляе­
мость рабочих-операторов.
В большинстве случаев целью автоматизации является повыше­
ние рентабельности производства или получение большего коли-
52
[єства изделий при одновременном уменьшении затрат на изготов-
іение каждого изделия.
Максимальный технико-экономический эффект может быть до-
тигнут в том случае, если автоматизация охватывает весь комплекс
[роизводства изделия, например оконного блока, когда все стадии
го производства, начиная с сушки и раскроя пиломатериалов и
;ончая окраской, автоматизированы. Соединение автоматических
(иний и многошпиндельных автоматов в единую систему создает
стоматические участки, цехи или предприятия.
Для эффективного внедрения комплексной автоматизации дол-
кны быть созданы определенные условия. Наиболее важными из
:их являются: специализация производства, технологичность кон-
трукции вырабатываемых изделий и рациональность технологии.
 Г Л А В А III

ПРИНЦИПЫ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ

ДРЕВЕСИНЫ

§ 11. СПОСОБЫ ОБРАБОТКИ ДРЕВЕСИНЫ

В деревообрабатывающем производстве применяют автоматизи­

рованное оборудование, основанное на принципах механической
обработки древесины. При этом имеют в виду такую обработку,
в результате которой получают изделия или материалы заданных
размеров и формы без изменения химического состава древесины.
Механическая обработка осуществляется резанием, раскалы вани­
ем, прессованием, гнутьем.
Резание — обработка, при которой нарушаются связи между
частицами древесины по заданному направлению.
Раскалы вание — разделение древесины вдоль волокон инстру­
ментом клиновидной формы.
Прессование — обработка древесины давлением с целью ее уп­
лотнения за счет сокращения внутриклеточных и межклеточных
полостей.
Гнутье — обработка древесины давлением с применением ш аб ­
лонов, чтобы придать заготовке криволинейную форму.
Кроме механической обработки в деревообрабатывающем про­
изводстве применяют процессы нагрева и сушки, склеивания, а
та к ж е сборки и отделки. В этих процессах наряду с физическими
явлениями большую роль выполняют химические.
В деревообрабатывающем производстве наиболее распростране­
но резание или обработка, заклю чаю щ аяся в образовании новых
поверхностей путем деформирования и последующего отделения
поверхностных слоев материала. Т акая обработка осуществляется
режущими инструментами. Процесс резания характеризуют три"
основных показателя: материал (древесина) — то, что мы о бр аб а­
тываем, инструмент — то, чем обрабатываем, и рабочие движения
инструмента или обрабатываемого материала.
На условия резания оказывают существенное 'влияние свойст­
ва обрабатываемой древесины. Древесина имеет слоистоволокни­
стое строение и состоит из растительных клеток. Клетка — это по­
лость, окруженная стенками (оболочкой). Разрушение древесины
при резании означает разрушение стенок ее клеток.

§ 12. ФОРМА РЕЗЦА И РАЗНОВИДНОСТИ

РЕЗАНИЯ

Процесс резания древесины осуществляется режущими инстру­

ментами. Рабочей, или режущей, частью их обычно служит кли­
новидный стальной резец (рис. 26, а). В нем различают следующие
грани: переднюю а а ф ф , заднюю аа\С\С, боковые abc и а\Ь\С\. Эти
54
грани образуют кромки: главную (переднюю) режущую (лезвие)
аа\, боковые передние ab и а\Ь\ и боковые задние ас и а\С\.
Основную работу резания выполняет главная режущая кромка.
При внедрении резца в древесину с обрабатываемой поверхности
заготовки срезается слой определенной глубины или толщины
(рис. 26, б). Этот слой называется стружкой.
В заготовке поверхность 7, с которой срезается стружка 9, на­
зывается обрабатываемой. Поверхность 8, полученная после сре-

9)

Рис. 26. Клиновидный резец и его элементы:

а — общий вид резца, б — срезание резцом стружки, в —
основные углы при резании; 1 — главная режущая кромка
(лезвие), 2 — боковые грани, 3 — боковые передние
кромки, 4 — задняя грань, 5 — боковые задние кромки,
6 — передняя грань, 7 — обрабатываемая поверхность,
8 — обработанная поверхность, 9 — стружка

зания стружки, называется обработанной. Поверхность, образуемая

лезвием резца, называется поверхностью резания. В данном слу­
чае (при прямолинейном движении прямолинейного резца) поверх­
ность резания совпадает с обработанной поверхностью и представ­
ляет собой плоскость.
При резании различают следующие углы (рис. 26, в):
угол заострения или заточки р — угол между передней и зад-
аей гранями;
угол резания б — угол между передней гранью и плоскостью
)езания;
передний угол у — угол, образованный передней гранью и нор-
«алью к плоскости резания;
55
 задний угол а — угол между задней гранью и плоскостью р еза­
ния.
Зависимости между угловыми величинами:

а+ р=&; а+ р-И = 90°.

Чем меньше угол заострения, тем меньше будет усилие реза­
ния. Однако такой резец быстрее затупится, особенно при обра­
ботке твердой и сучковатой древесины. Обычно угол заострения
должен быть не менее 30°.
С увеличением угла резания повышается качество обработки
поверхности, но возрастает усилие резания. Минимальный угол
резания 40—45°, а максимальный — 75°. Однако в практике меха­
нической обработки древесины встречаются случаи, когда угол ре­
зания больше 90°. Тогда передний угол будет отрицательным

у = Ь -90°.

Рис. 27. Резание режущими кромками резца:

а — открытое (одной кромкой), б ■— закрытое (тремя кромками), в — полузакрытое
(двумя кромками)

С уменьшением заднего угла возрастают силы трения задней

грани по обработанной поверхности. Поэтому он не должен быть
менее 10— 15°.
Свобода отделения стружки и условия резания зависят от со­
отношения ширины резца и ширины обрабатываемой заготовки
(рис. 27).
Наибольш ая свобода отделения стружки будет тогда, когда
ширина резца Ъ несколько превышает ширину заготовки Ь\ (рис.
27, а). Стружка отделяется свободно во всю ширину заготовки.
Если резцом (одной режущей кромкой) образуется лишь одна по­
верхность, такое резание называется открытым (свободным, одно­
лезвийным). Простейший случай открытого резания, когда резец
движется прямолинейно и с постоянной скоростью, срезая струж­
ку одинаковой толщины, называется элементарным. Примером
элементарного резания может служить строгание узкой стороны
заготовки ручным рубанком.
56
 Отделение стружки усложнится при образовании резцом трех
поверхностей резания (рис. 27, б). Дно паза образуется главной
кромкой, а стенки паза — передними боковыми кромками. Если
резцом образуются три поверхности, такое резание называется
закрытым (несвободным). Этот случай резания относится к слож­
ному резанию.
Резание может быть полузакрытым (рис. 27, в), когда при внед­
рении резца образуются две поверхности резания. Дно фальца об­
разуется главной кромкой, а стенка — правой (по направлению
движения резца) боковой передней кромкой.
В зависимости от направления движения резца и плоскости
резания относительно волокон древесины различают три главных
вида резания: торцовое, продоль­
ное (вдоль волокон) и поперечное
(поперек волокон). Каждый вид
резания принято обозначать оп-
ределенным символом (значком):
торцовое -L, продольное II, попе­
речное =# (рис. 28).
При торцовом резании плос­
кость резания и направление ре­
зания перпендикулярны волокнам
древесины.
При продольном резании плос­
кость резания и направление ре­
зания параллельны аолокнам дре­
весины.
При поперечном резании плос­
кость резания параллельна во*
локнам древесины, а направле­
ние резания перпендикулярно к
ним.
Наиболее легко отделяется стружка при поперечном резании.
Усилие на отделение стружки увеличивается при продольном ре­
зании в 2—3 раза, а при торцовом в 5—6 раз.
Кроме трех главных видов резания возможны промежуточные:
продольно-торцовое, продольно-поперечное, поперечно-торцовое,
продольно-поперечно-торцовое и др. В этих случаях резец движет­
ся под тем или иным углом к направлению волокон.
При резании резец может совершать прямолинейное поступа­
тельное или вращательное движение (рис. 29). При прямолиней­
ном движении резца обработанная поверхность совпадает с по­
верхностью резания. Когда обработка производится вращающимся
резцом, такого совпадения поверхностей нет. Поверхность резания
будет криволинейной (круговой). Она будет находиться между
обрабатываемой и обработанной поверхностями. Форма отделяе­
мой стружки серповидная. Толщина ее меняется от нуля до неко­
торого максимального значения.

37
 Д л я срезания хотя бы одной стружки необходимо перемеще­
ние резца. Такое перемещение называется движением резания.
Путь лезвия резца при движении резания называется траекторией
резания. Д л я последовательного срезания новых стружек кроме
движения резания необходимо перемещение заготовки; такое пе­
ремещение называется движением подачи.
Любое движение характеризуется скоростью. В соответствии с
этим различают скорость резания и скорость подачи.
Скорость резания — это скорость перемещения режущей кром­
ки резца относительно обрабатываемой поверхности заготовки.
Скорость резания обозначается буквой v и измеряется в м/с.
При поступательном движении резца скорость резания равна
L

где и — скорость резания, м/с;

L — путь резца при среза­
нии стружки, м;
Т — время прохождения
резцом пути L, с.
При вращательном движ е­
нии резца скорость резания
равна
n D tt
v = ----------- ,
60-1000

где v — скорость резания, м/с;

D — диаметр режущего ин­
струмента, мм;
п — частота вращения ре­
жущего инструмента,
об/мин.
Скорость резания в станках
Рис. 29. Резание вращающимися рез­
цами: с поступательным движением
U — скорость подачи обрабатываемой за г о ­ режущего инструмента бывает
товки, h — толщина срезаемого слоя, F — по­
перечное сечение снимаемой стружки, I — по­
не более 8 м/с, а в станках с
дача на резец, или длина волны, Si — обра­ вращательным движением мо­
батываемая поверхность, Sz — поверхность ре­
зания, S 3 — обработанная поверхность, у — жет достигать 100 м/с и более.
передний угол резца, 3 — угол заострения
резца, а — задний угол резца, D — диаметр
Скорость подачи — это ско­
окружности резания, v — скорость резания рость движения подачи. В стан­
ках с вращательным движени­
ем режущего инструмента скоростью подачи будет скорость, с ко­
торой обрабатываемая заготовка надвигается на инструмент. В не­
которых станках перемещается не заготовка, а режущий инстру­
мент. В этом случае скоростью подачи будет скорость перемещения
режущего инструмента через обрабатываемую заготовку. Скорость
подачи обозначается буквой U и измеряется в м/мин. Скорость по­
дачи деревообрабатывающих станков составляет от 4 до 80 м/мин
м более.
58
 § 13. УДЕЛЬНАЯ РАБОТА И МОЩНОСТЬ РЕЗАНИЯ

Усилие, которое нужно приложить к резцу для отделения струж-

си от обрабатываемой заготовки, называется силой резания, обо­
значается буквой Р р и измеряется в кгс. Произведение силы реза-
іия на длину пути, пройденного резцом при срезании стружки, на-
:ывается работой резания, обозначается буквой А и измеряется в
:г*м.
А = Р ?1,
■де А — работа резания, кг-м;
Р р — усилие резания, кгс;
/ — длина пути резания, м.
Если левую и правую части равенства разделить на площадь по-
еречного сечения стружки bh и длину пути резания /, то получим
А __ Рр
“bhl ~~bh ’
А
іе ----- — удельная работа резания, т. е. работа, необходимая
bhl
для превращения 1 см3 древесины в стружку; обо­
значается буквой К и измеряется в кгс- м/см3;
— удельное сопротивление резанию, т. е. сила резания,
bh
приходящаяся на 1 мм2 площади поперечного сече­
ния стружки; обозначается буквой К' и измеряется
в кгс/мм2.
Численно удельная работа резания равна удельному сопротив-
>нию 'резания.
Удельная работа резания — величина переменная, зависящая
многих факторов (порода древесины, направление резания, сте-
нь затупления резца, угол резания, толщина стружки и др.).
Работа, затрачиваемая на резание древесины в течение 1 с, на-
вается мощностью резания. Для определения мощности резания
жно удельную работу резания умножить на объем древесины,
имаемой и превращаемой їв стружку в течение 1 с.

к Вт или АГр= - ^ - л. с.; g = - ^ ~ ,

р 102 р 75 6 60

і N v — мощность резания;
К — удельная работа резания, кгс-м/см3;
g — объем древесины, см3;
b, h — соответственно ширина и толщина снимаемого слоя,
мм;
U — скорость подачи, м/мин.
Мощность электродвигателя деревообрабатывающего станка,
котором осуществляется процесс резания древесины, равна

1 v » ---- »

59
где N 3— мощность электродвигателя, кВт;
N p — «мощность резания;
г) — коэффициент полезного действия станка.

§ 14. ОСНОВНЫЕ СПОСОБЫ РЕЗАНИЯ ДРЕВЕСИНЫ

Резание древесины осуществляется следующими способами: пи­

ление, строгание, фрезерование, лущение, сверление, шлифование,
точение, штампование и перерезание ножом.

Рис. 30. Обработка древесины резанием:

д . — ниление, б — строгание, в — фрезерование, г — лущение, д — сверление, е — шли­
фование

Пиление (рис. 30, а) — резание древесины пилами с целью раз­

деления ее на части. П ила представляет собой многорезцовый ин­
струмент, на рабочей кромке которого расположены зубья (рез­
цы). Пространство (щель), образующееся в древесине при распи­
ловке за счет измельчения ее части и удаления пилой, называется
пропилом.
Строгание (рис. 30, б) — резание древесины ножами, при ко­
тором траекторией резания является прямая, совпадающая с на­
правлением рабочего движения. Н а способе строгания устроены
шпонострогальные и древесностружечные станки. Первые служат
для выработки строганого (облицовочного) шпона в виде тонких
листов путем резания древесины поперек волокон, вторые — для
производства стружки в виде узких и длинных полосок, идущей
для производства фибролита и упаковки продуктов и изделий. Для
сглаживания и зачистки поверхностей применяют такж е гладиль­
ные ножи, снимающие тонкую (0,05— 0,1 мм) стружку.
Фрезерование (рис. 30, в) — резание древесины в р а щ а ю щ и м и ­
ся фрезами, при котором траекторией резания является циклоида.
60
 Резание может происходить со стружкообразованием (пиление)
или без стружкообразования. Резание со стружкообразованием вы­
зывает большие потери деловой древесины. Чтобы уменьшить эти
потери, резание производят инструментами, обеспечивающими по­
лучение таких отходов (опилок, стружек), которые могут быть
эффективно использованы как технологическое сырье для после­
дующей переработки. При делении древесины, особенно на тонкие
элементы (10— 12 мм), выгоднее применять резание без образова­
ния стружек.

Рис. 31. Резание древесины на дощечки без струж кообра­

зования:
1 — нож, 2 — чурак, 3 — диски поперечного надрезания, 4 — ротор­
ные ножи, 5 — прижимная линейка, 6 — тарные дощечки

Резание без стружкообразования осуществляется в станках для

изготовления шпона, ножерезательных станках (Н Т Д ), гильотин­
ных и дисковых ножницах, а такж е штамповочных прессах.
Резание древесины без стружкообразования может быть осу­
ществлено путем лущения чурака на дощечки толщиной около 4
мм, предназначенные для изготовления легких ящиков (рис. 31).
Нож 1 лущильного станка совершает поступательное движение,
а чурак 2 — вращательное. При лущении шпон срезается в виде
непрерывной ленты.
До срезания шпона на поверхности чурака дисками 3 наносят­
ся поперечные надрезы. Расстояние между дисками равно за д а н ­
ной длине вырабатываемых дощечек. Затем на поверхности отрез­
ка роторными ножами 4 наносятся продольные надрезы.
Расстояние между лезвиями соседних ножей равно заданной ши­
рине вырабатываемых дощечек. Глубина поперечных и продоль­
ных надрезов равна толщине шпона или дощечек (4 мм). Зона
62
кряжа с надрезами перемещается к ножу, где с помощью прижим­
ной линейки 5 отделяются дощечки 6. Такой принцип выработки
дощечек отличается высокой производительностью.

§ 15. ТОЧНОСТЬ ОБРАБОТКИ И НЕРОВНОСТИ ПОВЕРХНОСТИ

При обработке древесины резанием материалам, заготовкам, де­

талям и .изделиям придается заданная форма, размеры и гладкость
поверхности. Погрешности, или отклонения, от заданных требований
характеризуют точность обработки продукции.
Погрешности формы — это отклонение поверхностей от геомет­
рической плоскости — неплоскостность (криволинейность, крылова-
тость), а также непрямоугольность смежных сторон.
Погрешности размеров — это разность между заданными и
фактическими размерами. Заданные размеры называются номи­
нальными, фактические размеры, полученные при обработке не­
посредственным измерением,— действительными. Действительный
размер обычно имеет отклонения от номинального. Отклонение
действительного размера от номинального, находящееся в пределах,
установленных нормативной документацией, называется допускае­
мым отклонением. Размеры, между которыми может колебаться
ідействительный размер, называются предельными размерами. Раз-
шость между наибольшим и наименьшим предельными размерами
называется допуском на неточность изготовления. Разность между
наибольшим предельным размером и номинальным размером назы­
вается верхним отклонением, между наименьшим предельным раз­
мером и номинальным размером — нижним отклонением.
Степень точности обработки сопрягаемых деталей или величина
допускаемых предельных отклонений действительных размеров от
номинальных устанавливается с таким расчетом, чтобы обеспечить
необходимую прочность и точность изготовления изделия без какой-
либо дополнительной подгонки при сборке. Такая деталь может за­
менить любую взятую из партии одноименных деталей. Это свойство
^называется взаимозаменяемостью. Автоматизированное производ­
ство требует полной взаимозаменяемости деталей и частей изделий.
Детали и части изделия соединяют подвижно или неподвижно.
В первом случае между соединяемыми поверхностями создают за-
івор, обеспечивающий подвижность или свободное перемещение од-
шой детали или части изделия относительно другой. Такое соедине­
ние в зависимости от величины зазора относится к ходовой или лег­
коходовой посадке. Его можно наблюдать в выдвижных ящиках и
дверках мебели. Соединение будет неподвижным, если размеры
рыступа (шипа) у одной детали превышают (на 0,1—0,4 мм) раз­
меры отверстия (гнезда) у другой. Это превышение размеров назы­
вается натягом. Натяг больше в посадках прессовой и тугой, мень­
ш е — в плотной и напряженной. Мера, служащая для проверки
правильности размеров, формы изделия или взаимного расположе­
ния его частей, называется калибром.
63
где Rzmax — максимальная высота неровностей, мкм;
//max — расстояние от вершины гребня до дна впадины, мкм;
п — число замеров.
Второй параметр шероховатости — R& — среднее арифметичес­
кое отклонение профиля в пределах базовой длины.
Третий параметр шероховатости S z — средний шаг неровностей
профиля по впадинам.
Требования к шероховатости поверхности должны устанавли­
ваться путем указания числового значения параметра (наибольше­
го или диапазона значений). При определении Rzmix длина участка,
на котором Производится измерение Ятах, должна превышать шаг

Рис. 33. Неровности и шероховатость поверхности:

а — измерение максимальной высоты неровностей, б — знаки обозн ач е­
ния шероховатости; / — метод образования поверхности не устанавли­
вается, I I — поверхность образуется удалением материала, I I I — по­
верхность образуется без удаления материала, в — примеры о б о зн а ­
чения ш ероховатости поверхности

неровности не менее чем в 2 раза. Измерение Rz производится

в местах, которые дают наибольшие значения неровностей. Иногда
шероховатость поверхности древесины и древесных материалов ха­
рактеризуют классами.
Шероховатость поверхностей обозначают на чертеже одним из
знаков (рис. 33, б) (ГОСТ 2.309—73). Знак / применяют, когда ме­
тод образования поверхности не устанавливается, знак / / — при
образовании поверхности удалением материала (пилением, фрезе­
рованием, шлифованием и др.), знак III — при образовании по­
верхности без удаления материала (например, прессованием изде­
лий из измельченной древесины). Примеры обозначения шерохо­
ватости поверхности показаны на рис. 33, в.
Шероховатость поверхности контролируют оптическими и Шу­
стовыми приборами. К оптическим приборам относят специальные
микроскопы, измеряющие неровности по тонкой световой полоске
и тени от прямолинейного ножа, к щуповым — индикаторный глу­
биномер, которым контролируют неровности в пределах 500—
1600 мкм.
66
 Шероховатость обработанной поверхности можно контролиро­
вать путем сравнения ее с эталоном. В качестве эталона применяют
образцы, изготовленные из того же материала и тем же видом об­
работки (пиление, фрезерование, лущение, циклевание).
Неровности после фрезерования можно определить по длине вол­
ны, оставляемой вращающимися резцами. Глубину волны вычисля­
ют по формуле

где h — глубина волны, ,мм;

/ — длина волны, мм;
R — радиус окружности резания резца, мм.
Резцы или режущий инструмент должны быть острыми. При
работе тупым инструментом ухудшается качество обработки, а так­
же увеличивается мощность резания и снижается производитель­
ность. Степень затупленности резца характеризует радиус затуп­
ления лезвия р (рис. 34, а). Острый кончик резца (лезвие) їв про­
цессе резания истирается о древесину и радиус затупления увели­
чивается. Тупым резцом нельзя снять тонкую стружку. Такой резец
будет подминать слой древесины h0. После (прохождения резца
часть этого слоя h' восстанавливается вследствие упругости древе­
сины. Если р>0,06 мм (60 мкм), резец считается тупым, если
р <0,005 мм (5 мкм), резец хорошо заточен. Абсолютно острых рез­
цов с р = 0 не существует.
При продольном резании резец, внедряясь в древесину, скалы­
вает (отщепляет) элемент стружки (рис. 34, б). Чем больше длина
трещины /, опережающей лезвие резца, тем ниже качество обра­
ботки, так как образуются неровности в виде выколов и вырывов.
С уменьшением толщины отделяемой стружки h уменьшается длина
опережающей трещины, а качество обработки поверхности улучша­
ется.
Длина опережающей трещины или отщепляемого элемента
стружки уменьшается от устройства подпора впереди резца (рис.
34, в). Двигаясь вместе с резцом, такой подпор препятствует рас­
пространению опережающей трещины и тем самым улучшает ка­
чество обработки. Примером применения подпора может служить,
передняя часть рубанка, а также прижимная линейка в станках для
производства шпона.
Повышенная скорость резания также повышает класс шерохо­
ватости, так как при этом создается естественный подпор волокон
за счет сил инерции.
Для уменьшения длины опережающей трещины или для уско­
рения надлома срезаемой стружки применяют стружколоматель с
крутой рабочей гранью, расположенной вблизи лезвия основного
резца (рис. 34, г). Так устраивают двойной рубанок и ножевую
головку в станках. Стружколоматель сразу же заламывает струж­
ку и не дает трещине распространяться вглубь.
На качество обработки оказывает влияние угол резания (рис.
34, д). При небольшом угле резания 6 i образуется опережающая
3* 67
 Рис. 34. Влияние условий резания на качество обработки поверхности:
а — резание тупым резцом, б — величина опереж аю щ их трещин h, k при снятии
толстой h\ и тонкой hi струж ек, в — устройство подпора (приж има) стружки, г —
применение струж колом ателя, д — снятие стружки резцами с небольшим 61 и боль­
шим 62 углами резания, а такж е инструментами для машинного 63, бз' и ручного
64, 6/ циклевания, е — строгание под углом к волокнам древесины фі — против их
направления и срг — по их направлению, ж — фрезерование при подаче навстречу во­
локнам U ! и по направлению волокон U2\ h — толщина стружки; h 0 — толщина сми­
наемого слоя, h' — толщина восстанавливаемого слоя, р — радиус затупления оезца
трещина, понижающая качество обработки поверхности. Если уве­
личить этот угол до 62, будет происходить ускоренное заламывание
стружки, однако потребуется большее усилие на срез стружки. Для
облегчения условий резания у резца отжимают вперед жало. При
этом фактический угол резания бз' становится значительно меньше
угла наклона 6 3 . Угол наклона такого инструмента может быть бо­
лее 90° (б4>90°), хотя фактический угол резания не превышает
60—70° (64' < 6 0 —70°).
Данные инструменты применяют для циклевания поверхностей
древесины плотных твердых лиственных пород. Циклеванием дости­
гается высокий класс шероховатости (9— 10-й).
На качество обработки поверхности оказывает большое влияние
направление движения резца относительно наклона волокон древе­
сины или угол встречи резца с волокнами (рис. 34, е ). При движе­
нии резца против направления волокон древесины (угол встречи
<pi) получаются крупные опережающие трещины, идущие в глубь
древесины. На обработанной поверхности остаются отщепы и за­
колы, приводящие к браку. При резании по направлению волокон
древесины (угол встречи фг) обработанная поверхность остается
гладкой, так как мелкие опережающие трещины распространяются
лишь в слое срезаемой стружки.
При криволинейном фрезеровании учитывают также направле­
ние волокон древесины относительно направления подачи (рис.
34, ж). Если при фрезеровании направление подачи U\ будет идти
навстречу направлению волокон, неизбежны крупные заколы и от­
щепы на обработанной поверхности. Кроме того, во время обработ­
ки заготовка может разрушиться, что представляет большую опас­
ность для обслуживающего персонала. Поэтому при криволинейном
фрезеровании движение подачи U2 должно быть таким, чтобы ре­
зание происходило по направлению волокон.
 ГЛАВА IV

Р Е Ж УЩ И Е ИНСТРУМ ЕНТЫ А В Т О М А Т И З И Р О В А Н Н О Г О
ОБОРУДОВАНИЯ

§ 16. ВИДЫ ИНСТРУМЕНТОВ И МАТЕРИАЛЫ

ДЛЯ ИХ ИЗГОТОВЛЕНИЯ

Режущие инструменты для автоматизированного оборудования

по характеру механической обработки подразделяются на пилы,
ножи, фрезы, сверла и долота. В особую группу могут быть отне­
сены абразивные инструменты шлифовального оборудования, а
также гладильные и циклевальные инструменты.
Пилы — многорезцовый инструмент с расположенными на рабо­
чей кромке режущими зубьями, служащими для разделения дре­
весины и других материалов способом пиления.
Ножи — инструмент в виде пластины с прямолинейным или
криволинейным лезвием, применяемый для обработки поверхностей
или деления древесины. Укрепляют ножи в специальном валу или
суппорте.
Фрезы — однорезцовый или многорезцовый инструмент в виде
тела вращения, снабженного по образующей поверхности или по
торцу режущими зубьями или кромками.
Сверла — инструмент в виде стержня, снабженного режущими
элементами, которые при вращении образуют в древесине цилинд­
рические отверстия.
Долота — однорезцовый инструмент с режущим элементом на
торце или многорезцовый инструмент с режущими зубьями, при­
меняемый для выборки прямоугольных гнезд.
Абразивный инструмент — инструмент, режущими элементами
которого служат абразивные зерна, наклеенные на гибкую основу
(шлифовальная шкурка) или связанные между собой цементиру­
ющим веществом (шлифовальные круги); предназначен для чис­
товой обработки поверхности путем шлифования.
По степени распространения различают режущие инструменты
общего назначения и специальные.
Конструкции инструментов должны обеспечивать: высокую про­
изводительность оборудования; стойкость против износа; прочность
и продолжительный срок эксплуатации; высокую точность обработ­
ки материалов и деталей; простоту и точность подготовки к работе;
легкость и точность установки в оборудовании; безопасность при
эксплуатации.
Свойства режущих инструментов зависят от вида материалов,
из которых они изготовлены. К таким материалам относятся стали
инструментальные (углеродистые и легированные) и быстрорежу­
щие, а также твердые сплавы (металлокерамические).
Углеродистые инструментальные стали применяют для инстру­
ментов, лезвие которых при резании не нагревается выше 200 —
250° С. Увеличение содержания углерода в стали повышает ее твер-
70
дость и износостойкость. Сталь выпускается следующих марок У7,
У7А, У8 , У8А, У9 и др. Буква У означает, что сталь углеродистая,
цифра показывает содержание углерода в десятых долях процента,
буква А — сталь высококачественная.
Легированные инструментальные стали содержат легирующие
элементы, повышающие режущие свойства инструментов (никель —
Н, хром — X, титан — Т, вольфрам — В, ванадий — Ф и др.). Марка
стали 9Х5ВФ означает: хромовольфрамованадиевая с содержанием
углерода 0,9%, хрома 5%, вольфрама и ванадия до 1%. Инструмен­
ты из легированной стали могут работать при нагреве режущих
элементов до 300—350° С.
Быстрорежущие стали — это стали с большим содержанием
(12— 18%) легирующих элементов, главным образом вольфрама.
Инструменты из быстрорежущей стали могут работать, нагреваясь
до 500—550° С, не теряя твердости и режущих свойств. Стойкость
таких 'инструментов в три раза превосходит стойкость инструмен­
тов из углеродистых сталей.
Металлокерамические твердые сплавы изготовляют в виде не­
больших пластинок, которые припаивают на режущие части инстру­
ментов. Наиболее широко применяют вольфрамокобальтовые спла­
вы, образуемые путем спекания прессованной порошкообразной
смеси карбида вольфрама и кобальта. Инструменты с таким спла­
вом могут работать, •‘не теряя режущих свойств, при нагреве до
800—900° С. Стойкость этих инструментов при обработке трудно­
обрабатываемых материалов повышается в 15—30 раз. Повышенная
стойкость значительно уменьшает потери времени на смену режу­
щих инструментов. Это особенно важно для многоинструменталь­
ных дереворежущих станков и автоматических линий, где выход из
строя одного инструмента- вызывает остановку всех других.
Для успешной работы всех режущих инструментов — пил, но­
жей, фрез, сверл и долот — необходимо, чтобы они были правиль­
но подготовлены к работе (правка, заточка, доводка), а также на­
дежно и правильно установлены и закреплены в станках и авто­
матических линиях. При этом должны выполняться рекомендуемые
режимы обработки резанием на всех станках и автоматических
линиях. Смену инструментов целесообразно производить регулярно
через определенное время или после пропуска через станок или
линию определенного количества заготовок. Затупление режущих
инструментов определяют по бликам света, отраженного от зату­
пившихся вершин, по возросшему потреблению мощности на реза­
ние и подачу, а также по ухудшению качества обработки.

§ 17. ПИЛЫ И ХАРАКТЕРИСТИКА ПРОЦЕССА ПИЛЕНИЯ

Зубья пилы при движении срезают стружки (опилки) >и углуб­

ляются в пропил. Пиление относится к закрытому резанию.
Форма зубьев пил зависит от вида пиления или от направления
плоскости пропила относительно направления волокон. Различают
71
три основных вида пиления: поперечное, продольное и по направ­
лению волокон древесины.
Поперечное пиление (рис. 35, I) характеризуется тем, что плос­
кости пропила перпендикулярны направлению волокон древесины.
Передняя режущая кромка зуба осуществляет поперечное резание
в плоскости волокон перпендикулярно их длине.
Продольное пиление (рис. 35, II) отличается тем, что плоскости
пропила параллельны направлению волокон древесины. Передняя

Рис. 35. Виды пиления:

I — поперечное, I I — продольное (торцовое), I I I — по направ­
лению волокон древесины

режущая кромка зуба осуществляет резание в торец. Древесина,

находящаяся в зоне пропила, измельчается в опилки.
На рис. 35, III показано пиление по направлению волокон д ре­
весины.
Форма зубьев у пил поперечного и продольного пиления разная
(рис. 36).
Зубья пилы — это элементарные резцы. В них различают углы:
у — передний, р — заострения, а — задний, 6 — резания. Расстояние
t между вершинами соседних зубьев называется шагом зубьев.
Промежуток между зубьями называется впадиной S \ она предназ­
начена для размещения опилок. Расстояние между вершиной зуба
и основанием впадины составляет высоту зуба h.
Каждый зуб имеет четыре грани: переднюю aa bb , заднюю аасс
и две боковых abc. Ребро аа образует переднюю (главную) режу­
щую кромку, ребра аЬ — боковые режущие кромки.
У пил продольного пиления зубья наклонены вперед, по направ­
лению резания. Передний угол характеризует этот наклон. Задняя
грань может быть прямой или ломаной, а также выпуклой. Зуб с
ломаной и выпуклой задней гранью более прочный.
У зубьев поперечного пиления различают так называемые кон­
турные углы, которыми определяется контур зуба. Сам профиль
72
зуба может быть симметричным с отрицательным передним углом
или несимметричным с передним утлом, равным 0 .
Чтобы при поперечном' пилении волокна древесины не разры­
вались, а перерезались, переднюю и заднюю грани зуба затачивают
под углом ф менее 90°. Угол ср носит название угла косой заточки.

Рис. 36. Зубья для продольного (а) и поперечного (б) пи­

ления:
1 — прямая грань, 2 — ломаная грань; 5 — площадь впадины, h — вы­
сота зуба, аа — передняя главная режущ ая кромка, ab — боковые ре­
жущ ие кромки, у — передний угол, б — угол резания, у ' — отрицатель­
ный передний угол, б' — контурный угол резания, ф — угол косой за ­
точки, 0 — угол заострения, а — задний угол, t «— шаг зуба

Рис. 37. Увеличение ширины пропила:

а — зажим пилы без уширения пропила, б — развод зубьев, в — плюще­
ный зуб, г — припайка пластинок, д — утолщение рабочей стороны пилы

При пилении главная режущая кромка образует дно, а боковые

режущие кромки зуба формируют боковые стенки пропила. Если
ширина пропила Si не превышает толщину пилы S, то возникающие
силы трения вызовут сильный ее нагрев и заедание (рис. 37, а).
Чтобы этого не происходило, необходимо создать зазор между пи­
лой и боковыми стенками пропила. Пропил уширяют разводом
зубьев (рис. 37, б), расплющиванием их кончиков (рис. 37, в ),
73
креплением утолщенных пластинок из твердого сплава (рис. 37, г),
применением пил с утолщенной рабочей кромкой (рис. 37, д).
Развод образуют путем поочередного отгибания зубьев в одну
и другую стороны.
Часть зуба отгибается на расстоянии 0,3—0,5 его высоты от
вершины. Величина развода на одну сторону 0,3— 0,8 імм, іно не
более половины толщины пилы. Д ля плющеных зубьев уширение
может быть меньше на 2 0 %.
Все пилы разделяют на натянутые и ненатянутые. Натянутые
пилы более тонкие. Ширина пропила у них меньше, чем у ненатя­
нутых. Это уменьшает потери древесины в опилки и расход мощно­
сти на резание. Натяжение пил создается при их установке в стан­
ке^ специальными устройствами. В ненатянутых пилах необходимая
жесткость и устойчивость обеспечиваются за счет их увеличенной
толщины.
По роду или характеру движения, которое сообщается пилам
при работе, они подразделяются на пилы с возвратно-поступатель­
ным движением (рамные) и пилы с непрерывным движением —
прямолинейным (ленточные) и вращательным (круглые).
По конструкции (ПИЛЫ могут б ы т ь в виде прямого іполотна или
полосы (рамные пилы и др.), ленты (ленточные пилы), диска
(круглые пилы), цилиндра (цилиндрические пилы) и цепи (цепные
пилы).
Рамная пила — это стальное полотно длиной 600— 1950 мм, ши­
риной 80—200 мм, толщиной 1,0 —2,5 мм, на одной продольной
кромке которого расположены зубья с шагом 1,5—40 мм. Такие пи­
лы применяют в лесопильных рамах для распиловки бревен и
брусьев.
Ленточные пилы в зависимости от ширины полотна подразделя­
ют на узкие, средние и широкие. Узкие (столярные) пилы изготов­
ляют шириной от 10 до 60 мм, толщиной от 0,6 до 0,8 мм, с шагом
зубьев 6 — 12 мм. Их применяют преимущественно для выпиливания
криволинейных заготовок. Средние (делительные) пилы бывают
шириной от 50 до 175 мм, толщиной от 0,9 до 1,2 мм, с шагом
зубьев 30—50 мм. Такие пилы применяют для продольного деления
толстых пиломатериалов н а т ш к и е . Широкие (бревнопильные) пилы
изготовляют шириной от 230 до 350 мм, толщиной от 1,4 до 2,2 мм,
с шагом зубьев 50—80 мм. Они служат для продольной распиловки
бревен и брусьев.
Круглая (дисковая) пила — это стальной зубчатый диск (рис.
38, а) с центровым отверстием для насадки его на вращающийся
вал станка. На валу диск прочно закрепляют шайбами и гайками.
Рабочий вал для закрепления и вращения режущего инструмента
называют шпинделем .
По периферии диска выштампованы и заточены зубья. В пилах
большого диаметра иногда применяют вставные зубья. Профиль
зубьев и характер заточки зависят от вида пиления (поперечное
или продольное). По форме поперечного сечения круглые пилы под­
разделяют на плоские, конические и строгальные (рис. 38, б).
74
 Плоская пила отличается одинаковой толщиной ( 1,0 —5,5 мм)
во всех местах. Такие пилы широко применяют как для попереч­
ного, так и продольного пиления. Диаметр таких пил от 125 до
1600 мм.
Коническая пила отличается тем, что толщина ее от средней
зоны (3,4—4,4 мм) к зубьям значительно снижается (до 1,0—
1,4 мм). Эта разница в толщине (2,4—3,0 мм) позволяет почти
вдвое уменьшить ширину пропила и тем самым значительно сокра­
тить потери древесины в опилки. Конические пилы применяют для
продольного деления толстых пиломатериалов на тонкие дощечки

//

!
О)
Рис. 38. Круглые пилы:
« <— общий вид пилы, б — сечение по диаметру диска; / — плоско­
го, I I — конического, I I I — строгального

(не более 12—18 мм). Поэтому их называют делительными. Они

выпускаются диаметром от 500 до 800 мм.
Строгальная пила имеет поднутрение под углом 25—35', иду­
щее от периферии к средней зоне. Толщина ее (1,4—3,8 мм) от
зубьев к средней зоне постепенно уменьшается. Необходимость
развода или плющения зубьев отпадает. Строгальная пила толще
(в зоне зубьев) плоской пилы приблизительно в 1,5 раза. Так как
зубья такой пилы не разводят и не плющат, то ширина пропила у
нее не намного превышает ширину пропила плоских пил. Строгаль­
ные пилы дают пропил высокого качества, не уступающий по глад­
кости строганой (фрезерованной) поверхности. Они выпускаются
диаметром 160—400 мм как для продольного, так и для попереч­
ного пиления.
Цилиндрическая пила бывает в виде пустотелого цилиндра. На
одном краю образующей цилиндра находится зубчатый венец. Ци­
линдрические пилы применяют для образования круглых пропилов
при выпиливании больших отверстий, а также для выработки заго­
товок со сферическими поверхностями.
75
 Цепная пила — это моторный инструмент, применяемый на ле­
созаготовках для валки леса и раскряжевки хлыстов, а также на
строительстве деревянных сооружений. Пильная, или режущая,
цепь собрана на шарнирных осях из отдельных звеньев с зубьями.
Ширина пропила такими пилами очень большая — 8 —9 мм.
Пилы с пластинками из твердого сплава предназначены для пи­
ления труднообрабатываемых материалов. Такие пилы выпускают
диаметром от 160 до 450 мм с зубьями профилей следующих типов:
I — для пиления плит, фанеры и для поперечного пиления клее­
ной и цельной древесины (рис. 39, а)\
II — для продольного пиления клееной и цельной древесины и
для пиления древесноволокнистых плит (рис. 39, б);

Рис. 39. Профили зубьев пил с пластинками из твердого сплава:

а — профиль типа I, б — профиль типа II, в — профиль типа III, г — зубья с
полукруглой передней гранью

III — для поперечного пиления панелей, облицованных строга

ным шпоном (рис. 39, в).
Зубья пил типа I можно изготовлять с односторонней заточкой.
У зубьев пил типа I передний угол у = 0 или 10°, а типов II и III
Y =10 или 20°. Д л я зубьев всех типов пил задний угол а = 1 5 °. Угол
косой заточки <р у зубьев пил типа I равен 15 или 25°, типа II— 0,
типа III— 30°.
У зубьев пил типа II передняя грань плоская. Д ля чистового
продольного пиления иногда применяют пилы с зубьями, у которых
передняя грань полукруглая, желобчатой формы (рис. 39, г).
При работе пила нагревается вследствие трения ее зубьев о рас­
пиливаемую древесину. Пила больше нагревается в периферийной
зоне и меньше в средней. От такого температурного перепада воз­
никают температурные напряжения, в результате которых может
произойти потеря устойчивости пилы. Чтобы предупредить это,
среднюю часть плоских и конических пил подвергают вальцовке или
проковке. От такой обработки создаются начальные напряжения,
необходимые для компенсации температурных напряжений. Темпе­
ратурный перепад может быть устранен за счет искусственного ох­
лаждения периферийной зоны пилы водовоздушной смесью ИЛИ Д О ­
76
полнительным нагревом средней зоны. Для устранения вредного
влияния температурных напряжений в пилах с пластинками из
твердых сплавов устраивают щели — компенсаторы.
Подготовка круглых пил к работе включает правку и проковку,
фугование зубьев, их развод или плющение, заточку.
Правка заключается в устранении местных дефектов и прида­
нии пильному диску плоской формы.
Проковка производится для увеличения поперечной устойчиво­
сти зубчатого венца. Пильный диск должен быть так прокован,
чтобы средняя зона его была ослаблена. В таком случае она не
будет препятствовать растяжению наружных частей центробежны­
ми силами. Проковывают пильный диск на наковальне специаль­
ными молотками.
Степень проковки характеризует величина стрелы прогиба сред­
ней зоны пильного диска. Диск устанавливают на три опорные точ­
ки так, чтобы его середина могла свободно провисать. Стрелу про­
гиба определяют с помощью контрольной линейки, прикладывае­
мой по диаметру пильного диска. Между линейкой и диском в его
средней зоне должен быть просвет, измеряемый щупом. Величина
стрелы прогиба составляет от 0,1 до 2,4 мм. Она зависит от диа­
метра и частоты вращения пилы.
Пилы небольшого диаметра с небольшой частотой вращения
можно не проковывать. Не проковывают строгальные пилы и пилы,
оснащенные пластинками из твердого сплава. Необходимая жест­
кость, или устойчивость, пил обеспечивается значительной их тол­
щиной.
Проковку обычно выполняют после правки. Однако если в про­
кованном пильном диске окажутся местные дефекты, производят
его правку. Правят диск на наковальне молотком.
Фугование — это стачивание выступающих зубьев или их вы­
равнивание по высоте и с боков. Выравнивание по высоте необхо­
димо для того, чтобы все вершины зубьев находились на одинако­
вом расстоянии от центра пилы. Боковым выравниванием устраня­
ют погрешности развода зубьев. Выступающие. зубья быстро
затупляются и ухудшают качество распиловки.
Развод зубьев производят для уменьшения трения пилы о стен­
ки пропила. Величина развода для распиловки сырой и мягкой
древесины должна быть на 0,1—0,15 мм больше, чем твердой и су­
хой. Отклонение величины развода зубьев не должно быть более
±0,05 мм. У пил для продольной распиловки вместо развода иногда
выполняют плющение зубьев.
Заточка зубьев при нормальных условиях эксплуатации осуще­
ствляется через каждые 3—4 ч работы пилы (у пил, оснащенных
пластинками из твердого сплава, значительно реже). Зубья пи і
для продольной распиловки затачивают под прямым углом к боко­
вой поверхности. Для поперечной распиловки делают косую заточ­
ку (под углом 45—60° к боковой поверхности). После заточки все
зубья должны быть острыми. В них не допускаются крупные за­
усенцы и завороты, засинение вершин.
77
 § 18. НОЖИ, ФРЕЗЫ И УСЛОВИЯ ФРЕЗЕРОВАНИЯ

На многих дереворежущих станках и автоматизированных ли­

ниях для фрезерования применяют ножи с прямолинейной или кри­
волинейной режущей кромкой. Наиболее широко применяют пло­
ские ножи с прямолинейной режущей кромкой, закрепленные на
вращающемся металлическом корпусе. Длинный корпус, изготов­
ленный цельным, с цапфами для подшипников называют ножевым
валом. Короткий съемный корпус, насаживаемый на конец рабо-

Рис. 40. Ножи и ножевые валы:

а — тонкий нож , б — толстый нож, в — круглый вал, г — квадрат­
ный вал; 1 — реж ущ ая кромка, 2 реж ущ ий слой; 3 — угол з а ­
точки, у — передний угол, б — угол резания, D — диаметр резания

чего вала станка, называют насадной ножевой головкой (сборной

фрезой). При затуплении ножей ее легко можно заменить. Ноже­
вой вал при замене ножей со станка не снимают.
Ножи бывают двух типов:
I — тонкие (толщиной 3 мм) без прорезей (рис. 40, а)\
I I — толстые (толщиной 10 мм) с прорезями (рис. 40, б).
Ножи типа I изготовляют из легированной стали. Длина L т а ­
ких ножей от 30 до 1610 мм, ширина В от 25 до 45 мм. Их устанав­
ливают на круглых ножевых валах и головках (рис. 40, в).
Ножи типа II с целью экономии дорогостоящей легированной
стали изготовляют двухслойными, режущий слой толщиной 2,5—
3,5 мм — из легированной стали. Длина их от 40 до 310 мм, ширина
от 100 до 125 мм. Такие ножи устанавливают на квадратных ноже­
вых валах и головках (рис. 40, г). Ножи могут быть оснащены пла­
стинками из твердого сплава.
78
 Ножи с прямолинейной режущей кромкой служат для плоского
фрезерования. У толстых ножей режущие кромки могут иметь
сложное очертание из криволинейных элементов. Такое фрезерова­
ние в отличие от плоского называется профильным. Однако про­
фильное фрезерование целесообразнее выполнять фасонными фре­
зами.
Ножевые валы и головки при работе вращаются с большой час­
тотой (5000—6000 об/мин). Чтобы исключить их биение и вибра­
цию, парные ножи попарно (комплектно) подгоняют по массе и
размерам, т. е. подвергают статической и динамической баланси­
ровке.

Рис. 41. Виды фрезерования:

а — цилиндрическое, б — торцовое, в — коническое

Фрезы — режущий инструмент для плоского и профильного

фрезерования прямолинейных и криволинейных заготовок, фрезе­
рования шипов и проушин и др.
В зависимости от вида фрезерования фрезы подразделяют на
цилиндрические, торцовые и конические.
Цилиндрическое фрезерование — это такое фрезерование, при
котором ось вращения инструмента параллельна поверхности обра­
ботки, а лезвия резцов описывают в пространстве цилиндрические
поверхности (рис. 41, а). Направление подачи U может быть проти­
воположно направлению вращения инструмента v. Такое фрезеро­
вание называют встречным. Если направление вращения инстру­
мента совпадает с направлением подачи, фрезерование называют
попутным.
Торцовое фрезерование — это фрезерование, при котором ось
вращения инструмента перпендикулярна поверхности обработки,
боковые лезвия резцов описывают в пространстве цилиндрические
поверхности, а торцовые — поверхность кольца или круга
(рис. 41, б).
Коническое фрезерование — это такое фрезерование, при кото­
ром ось вращения инструмента наклонена под углом к поверхности
обработки, а лезвия резцов описывают в пространстве коническую
поверхность (рис. 41, в).
79
 По направленню вращения фрезы подразделяют на односторон­
ние и двусторонние. Односторонняя фреза может работать лишь
при ее вращении в одну сторону (леворежущая, праворежущая), а
двусторонняя — в обе стороны.
По способу крепления в станке фрезы подразделяются на насад­
ные и концевые.
Насадная фреза называется так потому, что имеет отверстие,
которым она насаживается на шпиндель станка.
Концевая фреза оканчивается стержнем — хвостовиком, посреди
ством которого она укрепляется на шпинделе станка.

Рис. 42. Обработка составными фрезами:

а — составная ф реза для обработки паза, б — составная ф реза для обр а­
ботки гребня; / — нижняя часть составной фрезы, 2 — верхняя часть состав­
ной фрезы, 3 — обрабаты ваемая деталь, 4 — гребень, 5 — паз

Фрезы могут быть цельными, составными и сборными.

Ц ельную ф резу изготовляют из одного куска металла. Такая
фреза отличается высокой точностью и уравновешенностью.
Составная фреза состоит из двух или более цельных фрез. Изме­
нением положения фрез одна относительно другой посредством ко­
лец или винтов можно регулировать обработку сложного, двусто­
роннего профиля детали. Примером может служить комплект со­
ставных профильных фрез для обработки паза (рис. 42, а) и греб­
ня (рис. 42, б). Изменением расстояния между верхней 2 и нижней
1 частями фрезы можно увеличить или уменьшить толщину греб­
ня 4 и ширину паза 5. Необходимость такого регулирования вызы­
вается тем, что после каждой заточки фрез профиль обработки не­
сколько изменяется (из-за поднутрения боковых граней).
Сборная фреза состоит из корпуса и вставных ножей. К сбор­
ным фрезам относятся насадные ножевые головки: квадратные — к
призматическим, а круглые — к цилиндрическим фрезам. Ножи по
мере износа заменяют новыми, а корпус оставляют старый.
Подготовка ножей к работе состоит из трех операций: заточки,
правки и балансировки.
Ножи обычно затачивают и правят вне ножевого вала или кор­
пуса сборной фрезы на ножезаточных станках. Иногда ножи зата-
80
чивают и правят специальными приспособлениями непосредствен­
но на ножевых валах и сборных фрезах. Для заточки выбирают
шлифовальный круг в зависимости от материала затачиваемого ин­
струмента. После заточки режущая кромка инструмента должна
быть прямолинейной. Отклонение от прямолинейности допускается
не более 0,2 мм на 1 м длины ножа. Лезвие ножа правят (доводят)
мелкозернистым оселком, устраняя заусенцы, образованные при
заточке.
Балансировка ножей производится для того, чтобы исключить
биение и вибрацию ножевого вала. Парные ножи должны иметь
одинаковую массу. Центры их тяжести должны совпадать.

§ 19. ДОЛБЕЖНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ И СВЕРЛА

Долбежные инструменты служат для выборки продолговатых

гнезд в деталях. Такие инструменты называют гнездообразующи­
ми. Из всего их многообразия по конструкции и характеру резания
выделяют два основных типа: цепнодолбежные головки и гнездо­
вые фрезы.
Цепнодолбежная головка
(рис. 43, а) состоит из веду­
щей звездочки /, режущей
цепочки 2, направляющей
линейки 3 и нижнего ролика
4. Непрерывная режущая це­
почка состоит из звеньев —
резцов, шарнирно связан­
ных между собой осями или
заклепками. У звеньев—рез­
цов— угол заточки р = 55—
65°, а угол резания 6 = 7 0 —
75°. Ширина выбираемых
гнезд зависит от ширины це­
почки, которая может быть
равна 8 , 10, 12, 20 и 25 мм.
Длина гнезда 40, 60 и 70 мм.
При работе звездочка
приводится во вращение Ъ~8
электродвигателем. Надетая
н-а звездочку режущая це­ J
л (
/v
почка скользит по направ­ ----- = ^ И =1
ляющей линейке и нижнему
ролику. Выборка или фре­ б)
зерование гнезда осущест­ о)
вляется путем опускания ра­ Рис. 43. Долбежные инструменты:
а — цепнодолбежная
бочего суппорта, на котором гнездовой головка, б — привод
фрезы, / — ведущая звездочка, 2 —
смонтированы электродвига­ режущая цепочка, 3 — направляющая линей­
ролик, 5 — кулиса, 6* — диск,
тель и направляющая ли- ка, 4 —7нижний— шатун, 8 — гнездовая фреза

81
 нейка. Гнездо получается с полукруглым дном (по форме нижнего
ролика с режущей цепочкой).
Гнездовая фреза (рис. 43, б) — это плоская пластина с пилооб­
разными зубьями на торцовой и боковой сторонах. Движение к а ж ­
дого зуба фрезы производится -в одной плоскости и может осуще­
ствляться по различным замкнутым кривым. Зубья режут древесину
и одновременно выбрасывают опилки из гнезда. Подача осуществ­
ляется путем надвигания фрезььна выбираемое гнездо или заго­
товки на фрезу. Таким инструментам можно выбирать очень узкие
гнезда — шириной от 1,2 мм и более.
Для преобразования вращательного движения электродвигате­
ля в карательное движение фрезы служит диск 6, связанный с ша­
туном 7. К одному концу шатуна крепится гнездовая фреза 8. Д р у ­
гой конец шатуна проходит через качающуюся кулису 5. Величина
амплитуды качания фрезы устанавливается »путем регулирования
радиуса кривошипа.
Продолговатые гнезда можно выбирать концевыми пазовыми
фрезами диаметром от 5 до 25 мм. Режущие элементы у таких фрез
расположены как на боковых поверхностях, так и на торцовой.
Сверла — режущие инструменты, предназначенные для образо­
вания круглых отверстий. В сверле различают режущую часть и
хвостовик. Устройство режущей части зависит от назначения свер­
ла. Хвостовик служит для закрепления сверла и передачи крутя­
щего момента от шпинделя.
Сверла различаются по форме самого тела и режущей части.
Большую группу составляют сверла с винтовым телом враще­
ния, называемые спиральными. Канавки, расположенные в теле
сверла по винтовой линии, обеспечивают наиболее благоприятные
условия для размещения и удаления снимаемой стружки. Эти усло­
вия особенно важны при глубоком сверлении. Принципиальное от­
личие режущей части сверл предопределяется направлением оси
сверления к волокнам древесины. Различают сверла для попереч­
ного и продольного сверления.
Поперечное сверление характерно перерезанием волокон древе­
сины. Для получения гладкой боковой поверхности отверстия свер­
ло должно иметь подрезатель, предварительно перерезающий во­
локна древесины по окружности. Примером может служить центро­
вое сверло (рис. 44, а). Выступ в центральной части — направля­
ющий центр 1 — обеспечивает правильное направление движения
сверла. Одиночный подрезатель 2 , подрезая волокна древесины,
облегчает последующую работу горизонтального резца Зу который
отделяет стружку и отводит ее наружу.
В сверлах для поперечного сверления подрезателей может быть
несколько. Спиральные сверла диаметром 6 —20 мм бывают с дву­
мя подрезателями и центром. Для высверливания сучков (при их
тзаделке) выпускают сверла с круговыми подрезателями диаметром
25—55 м. Существуют сверла с зубчатыми подрезателями, а также
полые цилиндрические пилки для кольцевого сверления или выпи­
ливания пробок и отверстий диаметром до 100 мм.
т
 Продольное сверление осуществляется сверлами без подрезате-
лей. У таких сверл обычно наклонно расположены режущие
кромки — коническая заточка. Это облегчает работу сверла, так
как стружка срезается под некоторым углом, а не перпендикуляр­
но длине волокон. Примером может служить винтовое сверло с ко­
нической заточкой (рис. 44, б). Режущие кромки 5 образуют угол

S)
Рис. 44. Сверла и принципы сверления древесины:
а — центровое сверло для поперечного сверления, б — винтовое
сверло с конической заточкой для продольного сверления; 1 — на­
правляющий центр, 2 — одиночный подрезатель, 3 — горизонталь­
ный резец, 4 — винтовая канавка, 5 — режущие кромки; f) — угол
заточки, 6 — угол резания, d — диаметр резания

2 ф при вершине сверла, винтовая канавка 4 — угол наклона «. Та­

кие сверла выпускают диаметром от 2 до 20 мм.
Режущие инструменты, предназначенные для дополнительной
обработки и рассверливания отверстий или образования фасонных
углублений, называются зенкерами. Такие углубления устраивают
под головки шурупов и болтов.

§ 20. ГЛАДИЛЬНЫЕ, ЦИКЛЕВАЛЬНЫЕ И АБРАЗИВНЫЕ

ИНСТРУМЕНТЫ

Гладильные, циклевальные и абразивные инструменты предназ­

начены для зачистки поверхности.
Гладильный инструмент (рис. 45, а) состоит из толстого ножа
6 и стружколомателя 5, установленных наклонно в выдвижной ко­
робке 3. Угол наклона ножа, или угол резания, около 45°. Прижим-
83
ные и подающие вальцы 1 перемещают заготовку 2, а неподвижный
нож снимает с ее нижней стороны тонкую (не более ОД мм) сплош­
ную стружку 4. Стружколоматель надламывает стружку, а кромка
коробки служит подпором, исключающим распространение трещин
в древесине. Процесс работы такой же, как при строгании двойным
рубанком. Поэтому обработанная поверхность получается доста­
точно гладкой и чистой. Обычно гладильным ножом снимают слой
древесины, имеющий волнистую поверхность, оставленную от пред­
шествовавшего фрезерования. Поэтому гладильные инструменты
иногда устанавливают в четырехсторонних продольно-фрезерных

Рис. 45. Схемы гладильного (а) и циклевального (б) инструментов:

і — прижимные и подаю щ ие вальцы, 2 — обрабаты ваемая заготовка, 3 ~ коробка,
4 — отделяем ая струж ка, 5 — струж коломатель, 6 — нож

станках. Чтобы улучшить условия резания, режущую кромку ножа

располагают не перпендикулярно направлению подачи, а под неко­
торым углом. В специальных приставных установках этот угол
можно изменять. При угле в 45° резание становится продольно-по­
перечным, что позволяет обрабатывать заготовки с продольным и
поперечным направлением волокон древесины (например, паркет­
ные доски с продольным и поперечным расположением лицевых
планок). Гладильные инструменты применяют для зачистки отно­
сительно узких (до 200—250 мм) заготовок из древесины любых
пород.
Циклевальный инструмент (рис. 45, б) состоит из тонкого ножа
(цикли) 6, установленного вертикально в коробке 3. После заточки
у ножа немного отжимают лезвие вперед, в результате чего обра­
зуется короткое жало. При перемещении обрабатываемой заготов­
ки 2 это жало легко входит в древесину и снимает очень тонкую
(от 0,03 мм) стружку 4. Снимаемая стружка сразу упирается в
грудку ножа и заламывается. Распространения трещин и откалыва­
ния древесины не происходит. Это обеспечивает высокую чистоту и
гладкость получаемой поверхности. Процесс работы такой же, как
при ручном циклевании изделий и паркетного пола.
84
(ГОСТ 6456—75) читается так: шкурка типа 1, с абразивным мате­
риалом, нанесенным электростатическим способом, шириной 620 мм,
длиной 50 м, на бумажной основе марки 0-200 (условное обозна­
чение П2) из нормального электрокорунда марки 15А, зернисто­
стью 25-Н, на мездровом клее.
Процесс шлифования может быть механизирован и автоматизи­
рован простыми средствами. В этом преимущество абразивных ин­
струментов перед гладильными и циклевальными инструментами.
Однако во многих случаях качество' поверхности при шлифовании
значительно ниже. Если для выравнивания поверхности требуется
снять большой слой древесины, то применяют крупную шкурку.
Зерна такой шкурки и древесная пыль заполняют поры древесины
и тем самым затеняют ее естественный рисунок (текстуру) и блеск.
Наоборот, после зачистки гладильными и циклевальными инстру­
ментами поверхность отличается четкостью рисунка и натуральным
блеском. Поэтому для высококачественной прозрачной отделки це­
лесообразно .применять гладильные и циклевальные инструменты.
Шлифовальные круги служат для заточки режущей части того
или иного инструмента. В некоторых случаях они могут применяться
и для шлифования древесины и древесных материалов.
Шлифовальные круги для заточки режущих инструментов под­
разделяют по абразивному материалу, величине зерен (зернисто­
сти), роду связки, твердости, структуре, форме и размерам.
По абразивному материалу различают круги и бруски электро-
•корундовые, карбидкремниевые, алмазные їй эльборовые (из нового
материала — кубического нитрида бора).
Пилы, ножи, фрезы и другие инструменты, оснащенные пластин­
ками из твердого сплава, затачивают специальными шлифовальны­
ми кругами, абразивным материалом которых служат зеленый кар­
бид кремния и алмаз. Для доводки твердосплавных инструментов
применяют порошки и пасты из карбида бора.
Шлифовальные круги для заточки инструментов устанавливают
на специальных заточных станках. Широко применяют пилоточные
и ножезаточные автоматы.
 ГЛАВА V
ДЕРЕВОРЕЖ УЩ ИЕ СТА Н КИ, ИХ А В ТО М А ТИ ЗА Ц И Я
И АГРЕГАТИРОВАНИЕ

§ 21. КЛАССИФИКАЦИЯ СТАНКОВ И УРОВЕНЬ

ИХ АВТОМАТИЗАЦИИ

Дереворежущим станком называют рабочую машину, которая

посредством резания или снятия стружки обеспечивает изготовле­
ние материалов и изделий определенной формы, с требуемой точ­
ностью размеров и заданной чистотой поверхности.
Все многообразие дереворежущих станков, применяемых в де­
ревообрабатывающем производстве, подразделяют на однородные
группу по определенным признакам.
По степени распространения (общности назначения) различают
станки общего назначения и станки специальных производств.
По степени универсальности (специализации) различают станки
универсальные, специализированные и специальные. Универсаль­
ные станки предназначены для выполнения разнообразных техно­
логических операций на деталях широкой номенклатуры. Специали­
зированные станки служат для обработки деталей, сходных по кон­
фигурации, но имеющих различные размеры. Специальные станки
(узкоспециализированные) предназначены для обработки только
детали одного типоразмера (одной определенной детали).
По принципу обработки или характеру относительного переме­
щения обрабатываемой детали и режущего инструмента станки
подразделяют на непроходные и проходные. В непроходных (пози­
ционных) станках деталь неподвижна, а режущий инструмент име­
ет прерывистое перемещение. На проходных станках обрабатыва­
емые детали непрерывно перемещаются мимо режущего инструмен­
та. Могут быть станки и с иным движением детали и режущего
инструмента.
Станки также бывают: по числу выполняемых операций — одно-
и многооперационные; по числу рабочих шпинделей — одно- и мно­
гошпиндельные; по числу одновременно обрабатываемых дета­
лей — по одной или несколько деталей.
По степени механизации и автоматизации станки подразделяют
на восемь классов. К первому, низшему, классу относят станки с
ручной подачей, а к наивысшему, восьмому, классу — автоматы с
программным управлением и автоматическим контролем.
Как всякая рабочая машина, станок состоит из трех механизмов:
двигательного, передаточного и исполнительного.
Двигательный механизм снабжает двигательной энергией рабо­
чую машину.
Передаточный механизм служит для передачи движения от дви­
гателя к исполнительному механизму и представляет собой различ­
ного типа передачи.
87
 Исполнительный механизм выполняет рабочие движения (реза­
ние, подача), необходимые непосредственно для обработки, а также
движения управления и вспомогательные движения.
В станках с ручной подачей обрабатываемых заготовок испол­
нительный механизм осуществляет лишь движение резания. Такие
станки называют полу механизированными.
Станки, в которых исполнительный механизм выполняет движе­
ния резания и подачи, называют механизированными. Однако в
этих станках операции управления и вспомогательные приемы вы­
полняются рабочим-оператором вручную. Данные операции обеспе­
чивают протекание технологического процесса в определенной по­
следовательности.
Станок, в котором исполнительный механизм выполняет все р а ­
бочие и вспомогательные движения, включая управление заданной
последовательностью протекания технологического процесса, на­
зывают автоматом.
Полуавтомат — такой станок, на котором без непосредственного
участия человека, т. е. автоматически, осуществляется выполнение
всех операций по непосредственному воздействию на обрабатывае­
мую заготовку. Однако для повторения обработки требуется вме­
шательство человека для установки следующей заготовки и пуска
станка.
Движения режущих инструментов и заготовок совершаются ис­
полнительными органами станка. Передача движений производит­
ся посредством механизмов: ременных, червячных, зубчатых, вин­
товых, реечных и др. Условное изображение механизмов, осущест*
вляющих движение в станке, называют кинематической схемой. На
ней указывают мощность и частоту вращения двигателя, приводных
шкивов, число зубьев колес и звездочек. Условные обозначения,
применяемые в кинематических схемах, показаны в табл. 1.
Совокупность устройств, приводящих в действие рабочие органы
станков, называют приводом. Он состоит из двигателя как источ­
ника движения и устройств, осуществляющих передачу движения
рабочим органам. В качестве двигателей чаще всего применяют
электродвигатели переменного тока.
Главный вал дереворежущих станков, предназначенный для з а ­
крепления режущего инструмента и непосредственно передачи ему
вращения, называют шпинделем.
По характеру устройства различают специальные станки инди­
видуальной композиции и агрегатные. Станки первой группы со­
стоят в основном из оригинальных узлов и механизмов.
Агрегатный станок — это многоинетрументный станок, состоя­
щий из унифицированных и специальных узлов (агрегатов), позво­
ляющих производить его перекомпоновку. Из одних и ТЄХ'ЖЄ узлов
можно собирать (компоновать) станки и линии разного назначения
и устройства. Агрегатные станки значительно производительнее
универсальных, так как позволяют осуществлять многоинструмент-
ную и многопозиционную обработку заготовок одновременно с од­
ной или нескольких сторон при автоматическом управлении рабо-
86
 Таблица 1
Условные обозначения в кинематических схемах

Наименование Обозначение Наименование Обозначение

Вал, стержень, Соединение детали с

ось валом:

свободное — 1і ____-
Соединение валов:
глухое ----- J X (—
глухое
4 1 1

Пружины цилиндри­
эластичное
И ческие:

сжатия WVWW
Подшипник на ва­
лу
растяжения
CVWW3
Муфты:

кулачковая Кривошип и шатун с

радиусом:

фрикционная постоянным

Вращение вала

переменным

Тормоза:

конусный 'Й—
Электродвигатель

ленточный

Винт, передаю­ Насос регулируе­

щий движение мый с электро­
приводом

89
 Пр од ол жен ие табл. 1

Наименование Обозначение Наименование Обозначение

Передача ремнем: Передача фрик-

ционная роли-
ка ми &

плоским

Поток воздуха в о д ­
ном и обоих^ на­
клиновидным правлениях
- О -------- > -

Поток жидкости в
одном и обоих на­
правлениях
Передача цепью

Движение в одном и

Передачи зубча­
тые: обоих направлени­
ях
''к ,

цилиндриче­
t + N7 -
/
ские
ч с переключением

с ограничением

конические

чим циклом. Такие станки требуют меньше производственной пло­

щади и обеспечивают стабильную и повышенную точность обра­
ботки.
Агрегатирование — прогрессивный метод создания нового дере­
вообрабатывающего оборудования. Он позволяет в кратчайший
90
 срок запроектировать и изготовить тот или иной станок или линию,
так как их собирают из готовых узлов. Выпуск нормализованных
узлов в большом количестве (крупносерийность) значительно сни­
жает стоимость агрегатного станка. Надежность работы такого
станка резко повышается, так как он собран из предварительно
проверенных и испытанных в работе узлов. Большинство нормали­
зованных узлов сохраняет свою пригодность для повторного ис­
пользования в других станках, если отпадает необходимость в
работе, для которой данный станок был первоначально создан.
Для компоновки агрегатных станков разработана номенклатура
нормализованных узлов. Номенклатура включает пять групп: си­
ловые головки, подающие механизмы, приводы, направляющие и
прижимные элементы, а также ряд типов опорных узлов.
Агрегатированные машин_ы, скомпонованные на одной станине
и выполняющие разнородные технологические операции, называют
станками-комбайнами . Высшая форма агрегатированных машин —
автоматические линии.
Из всего многообразия дереворежущих станков, применяемых
в деревообрабатывающем производстве, по характеру выполняемых
работ можно выделить следующие группы станков: пильные (лен­
точнопильные, круглопильные), фрезерные (продольно-фрезерные,
шипорезные), сверлильные и долбежные, шлифовальные. Большую
группу дереворежущих станков составляют токарные станки, пред­
назначенные для обработки деталей с поверхностями, имеющими
форму тела вращения. К другой группе станков относятся гильотин­
ные ножницы для резания шпона.
Каждому станку присвоен номер (индекс), состоящий из букв
и цифр. Буквы означают: ЛС — ленточнопильный столярный, ЦД —
круглопильный продольный, СР — продольно-фрезерный рейсмусо­
вый, ШД — шипорезный двусторонний, Шл — шлифовальный, Св —-
сверлильный, Д — долбежный. Цифры, стоящие после букв, озна­
чают основной параметр станка и очередной номер модели. Напри­
мер, ШД10-3 означает шипорезный (Ш) двусторонний (Д) станок
для шипов длиной 10 см, третья модель (3).

§ 22. ЛЕНТОЧНЫЕ ПИЛЫ И КРУГЛОПИЛЬНЫЕ СТАНКИ

Ленточная пила (рис. 46) состоит из электродвигателя /, ниж­

него шкива 2, бесконечной пильной ленты 3, надетой на нижний
и верхний 4 шкивы. Пильная лента натягивается за счет вертикаль­
ного перемещения верхнего шкива. Степень натяжения определяют
по сжатию пружины или положению груза на рычаге. Для повыше­
ния жесткости и устойчивости рабочей части пильной ленты служат
направляющие ограничители 6. Распиливаемая заготовка 7, бази­
руемая на столе #, надвигается на зубья пильной ленты вручную
или механизмом подачи.
В деревообрабатывающем производстве применяют станки лег­
кие столярные (ЛС) для выпиливания криволинейных деталей и
91
средние делительные (ЛД) для деления толстых досок на тонкие
дощечки. Так как доски раскраивают на ребро, делительные станки
иногда называют ребровыми. Диаметры шкивов в легких -станках
400—800 мм, а в средних 1250— 1500 мм. Делительные станки име­
ют механизм подачи в виде вертикальных вальцов.
Средние делительные станки могут быть не только вертикаль­
ными, но и горизонтальными (ЛГ). В таких станках механизм по­
дачи имеет вид горизонтальных
вальцов или конвейерного кругло­
го стола, на котором размещают­
ся короткие заготовки.
Достоинством ленточнопиль­
ных станков является небольшая
ширина пропила и непрерывность
поступательного движения пиль­
ной ленты с высокой скоростью
(до 30—50 м/с).
Скорость резания пильной лен­
ты определяют по формуле

где v — скорость резания, м/с;

D — диаметр шкива, м;
п — частота вращения шки­
ва, об/мин.
Рис. 46. Ленточная пила: Наибольшая скорость подачи
1 — электродвигатель, 2 — нижний при­ (механизированной) у ленточно­
водной шкив, 3 — бесконечная пильная
лента, 4 — верхний холостой шкив, 5 — пильных станков до 40—
механизмы настройки шкива, б — на­ 60 м/мин.
правляющие ограничители, 7 — распи­
ливаемая заготовка, 8 — стол Круглопильный станок в про­
стейшем виде представляет собой
пильный вал, укрепленный на станине или на подвижном суппорте.
На валу может быть один и несколько пильных дисков. Подача
бывает ручная и механизированная. Движение подачи осуществля­
ет раскраиваемая древесина или пильный диск.
По виду выполняемых технологических операций круглопильные
станки подразделяют на станки для поперечного и продольного
раскроя досок, для чистовой торцовки деталей и для раскроя плит­
ных материалов.
Для п о п е р е ч н о г о р а с к р о я досок применяют станки пе­
дальные, суппортные и шарнирно-рычажные (рис. 47). В таких
станках раскраиваемая доска размещена на столе станка, а пиль­
ный диск надвигается на нее снизу или сбоку. Обычно пильный диск
перемещается с помощью гидравлики или пневматики. Для управ­
ления таким перемещением служат педали и пусковые кнопки. При
автоматическом режиме пильный диск перемещается от концевого
выключателя, на который воздействует торец (конец) раскраивае­
мой доски.
92
 На вышеуказанных станках можно раскраивать широкие и тол­
стые доски. На суппортных станках раскраивают доски толщиной до
100 мм и шириной до 400—500 мм (при диаметре пилы 400 мм и
ходе суппорта 600—700 мм). Частота вращения пилы 2950 об/мин*
скорость подачи 40 двойных ходов в минуту.

Рис. 47. Круглопильные станки для поперечного раскроя досок;

а — педальный, б — суппортный, в — шарнирно-рычажный

В условиях автоматизации производства поперечный раскрой

досок производится последовательными резами одной пилой или па­
раллельными резами многими пилами. В первом случае (рис. 48, а)
J Л Ш IV 1 й m l
I jj ТГ 1Г т г . г л О

а)
16 1718 19

Ш
б) t
Рис. 48. Поперечный раскрой досок:
а — позиционный способ — последовательными резами одной
пилой, б — проходной способ — параллельными резами многими
пилами; I — V I I — упоры; / —21 — пилы

доска перемещается вдоль (продольная подача), а выдвижение

того или иного упора задает оператор у нульта управления (в со­
ответствии с расположением пороков древесины в доске). При ав­
томатическом выполнении работ фотодатчики определяют место
расположения существенных пороков и посредством счетно-реша­
ющего устройства определяют оптимальную схему раскроя той или
иной доски.
После того как торец доски коснется заданного упора, доска
остановится и пила произведет рез. В таком же порядке будут про-
93
изведены следующие резы до тех пор, пока вся доска будет раскро­
ена на отрезки заданной длины.
Во втором случае доска перемещается поперек (поперечная по­
дача) и надвигается сразу на несколько пил. В соответствии с к а­
чеством раскраиваемой доски оператор у пульта управления зад а­
ет опускание тех или иных пил.
На рис. 48, б показано опускание пил 1, 6, 7, 12, 15 и 20. Участки
доски между пилами 6 и 7, а также 12 й 15 содержат пороки, кото­
рые не допускаются в заготовках, а поэтому вырезаются. Доска
раскраивается на три годных отрезка. Длина каждого отрезка рав­
на пятикратному расстоянию между пилами.
Раскрой одной пилой при продольном перемещении доски менее
производителен по сравнению с раскроем многими пилами при по­
перечном перемещении доски.
В первом случае доска должна совершить путь, равный ее дли­
не, а во втором случае — лишь ее ширине.
Д ля чистовой (окончательной) оторцовки деталей применяют
двухпильные концеравнительные станки. Детали, уложенные попе­
рек на подающий цепной конвейер, проходят мимо двух пил. Р а с ­
стояние между пилами равно длине оторцованной детали.
Д ля п р о д о л ь н о г о р а с к р о я досок применяют однопиль­
ные и многопильные станки с механизированной подачей — вальцо­
вой или гусеничной. Д ля раскроя досок толщиной до 50 мм обычно
применяют прирезные станки с пятью пилами диаметром 250—
400 мм. Частота вращения Э500 об/мин, скорость подачи 10—
50 м/мин.
Продольный раскрой широких необрезных досок можно произ­
водить на многопильном обрезном станке одновременно с обрезкой
кромок. В таких станках может быть четыре пилы (вместо обычных
двух). Скорость подачи 65 и 130 м/мин.
Продольный раскрой необрезных досок параллельно их оси про­
изводится на специальных станках и установках — четырехпильной
и многопильной.
В четырехпильной установке (рис. 49, а) расположены две не­
подвижные пилы 1 и две подвижные 2. Расстояние между непо­
движными пилами постоянное и рассчитано на получение сравни­
тельно узких заготовок (около 40 мм). Расстояние между блоками
подвижных и неподвижных (парных) пил каждый раз (для каждой
доски) устанавливает оператор с пульта управления. Выпиливае­
мые при этом заготовки для оконных блоков имеют шесть размеров
по ширине (80, 105, 115, 130, 160 и 165 мм). Соответственно на
пульте управления расположено шесть кнопок.
Продольный раскрой широких необрезных досок параллельно
их оси может производиться на многопильной установке (рис.
49 , б). На одной стороне установки находятся три неподвижные
■пилы U а на другой — три пилы 2, способные перемещаться. Между
этими сторонами проходит вал, на котором расположены пять про­
межуточных пил 3, которые могут перемещаться с помощью гидрав­

94
лических устройств, находящихся на расстоянии от >22 до 127 мм
одна от другой.
Чтобы выбрать наиболее рациональную схему раскроя каждой
доски, применяют подающие и разметочно-ориентирующие устрой­
ства, с помощью которых можно быстро установить пилы в соот­
ветствии с фактической формой доски и расположением в ней тех
или иных пороков древесины. На поверхность доски 5 проектируют
светотеневые линии, показывающие направление возможных резов*.
Взаимное расположение
линий устанавливают за ­
ранее в виде нескольких
программ или вариантов
(поставов) раскроя. Для
каждой доски выбирают
тот или иной вариант.
Раскраиваемые доски
загружают поочередно на
поперечный цепной кон­
вейер. Затем с помощью
ориентирующего приспо­
собления каждая доска
занимает определенное
положение. Оператор, на­
правляя светотеневые ли­
нии на доску, выбирает
наиболее выгодный ва­
риант раскроя. В соответ­
ствии с выбранным вари­ Рис. 49. Установки для продольного рас­
антом он нажимает кноп­ кроя необрезных досок:
ку на пульте управления, аподвижные
— четырехпильная, б — многопильная; / — не­
пилы, 2 — подвижные пилы, 3 — про­
подавая команду на тре­ межуточные перемещаемые пилы, 4 — раскраи­
буемую установку пил. ваемая доска, 5 — размечаемая доска, 6 — пода­
ющие устройства, 7 — пульт управления
Плиты раскраивают
на однопильных или мно­
гопильных станках. Приемы раскроя плит различными способами
на автоматизированных однопильных станках показаны на рис. 50.
При продольном и поперечном способах, когда раскраиваемая
плита 1 передней кромкой достигает упорной линейки 2У включит­
ся подача пилы. Пила отрезает от плиты заготовку 4 заданной ши­
рины. Заготовка автоматически укладывается в пакет 5, а пила,
опускаясь, возвращается в исходное положение. При продольно-по-
перечном способе отрезанная от плиты полоса 7 передается к дру­
гой пиле для повторного раскроя «а заготовки заданного размера.
При выборе режима пиления учитывают заданное качество об­
работки и производительность оборудования. В некоторых случаях
при установлении скорости подачи нужно еще и определить, не бу­
дет ли перегружен электродвигатель механизма резания. При уста­
новлении скорости подачи необходимо учитывать породу древеси-

95
ны. Например, при продольном пилении досок толщиной 40 мм и
скорости резания 47 м/с скорость подачи может быть равной при
хвойной древесине 20 м/мин, а при твердой лиственной — 12 м/мин.

§ 23. ПРОДОЛЬНО-ФРЕЗЕРНЫЕ И ШИПОРЕЗНЫЕ СТАНКИ

Продольно-фрезерные станки подразделяют на фуговальные,

рейсмусовые и четырехсторонние. Фуговальные станки служат для
выравнивания одной или двух смежных сторон заготовок с целью
создания чистовых базовых (геометрически плоских) поверхностей.
Эти поверхности (базы) необходимы для достижения требуемой
точности последующей обработки заготовок и сборки изделий.
Рейсмусовые станки обрабатывают заготовки на заданную толщину
с одной стороны, противоположной базовой. В тех случаях, когда
предварительное фугование и создание баз не требуется, на рей­
смусовом станке обрабатываются две противоположные стороны
заготовки. Четырехсторонние станки предназначены для плоской и
профильной обработки заготовок одновременно со всех четырех
сторон.
Продольно-фрезерные станки выполняют продольное цилиндри­
ческое фрезерование. Мощность резания на станках определяют
по формуле
м = = к ±ни_
60-102

где N — мощность резания, кВт; К — удельная работа резания,

кгс*м/см3, b — ширина фрезерования, мм; И — глубина фрезерова­
ния, мм; U — скорость подачи, м/мин.
Ф у г о в а л ь н ы й с т а н о к (рис. 51, а) состоит из переднего
стола 1, ножевого вала 2 и заднего стола 3. Передний по движению
заготовки 4 стол устанавливают ниже верхней образующей ноже­
вого вала на толщину снимаемого слоя — глубину фрезерования
(обычно не более 2—3 мм). Задний стол устанавливают на уровне
верхней образующей ножевого вала.
Для одновременной обработки двух сторон (пласти и кромки)
служат фуговальные станки с дополнительным вертикальным
(кром'кофуговальны'м) ножевым валом 6 (рис. 51, б). Фуговальные
станки снабжают подающими механизмами 5 в виде стационарных
конвейеров или приставных автоподатчиков. Диаметры окружности
резания ножевых валов 103— 128 мм, частота вращения ножевых
валов 6000 об/мин, ножевых головок—7000 об/мин. Число ножей в
ножевом валу 2 или 4. Скорость подачи 6—25 м/мин. Наибольшая
толщина снимаемого слоя 5—6 мм. Наименьшая длина обрабаты­
ваемых заготовок 300—400 мм.
Фугование при механической подаче заготовок вызывает значи­
тельные затруднения. При нажиме верхних подающих устройств
покоробленная заготовка выпрямляется, а по выходе из станка сно­
ва принимает первоначальную форму. Чтобы устранить этот недо-
4 М. Д. Сахаров 97
статок, применяют несколько способов. Фуговать нужно всегда во­
гнутую пласть, которая обращена к коре или заболони (рис. 51, в).
Вогнутость обеспечивает более устойчивое положение заготовки
при фуговании, так как заготовка опирается не менее чем на три
точки.

JL
Ш
А л
Ч ш ш ш ж
а) 2 1

Ж)
г)

г
t I .J .
I f f з)

«)
Рис. 51. Создание базовых поверхностей у брусковых заготовок по­
средством фугования:
в — принцип устройства фуговального станка, б — фуговальный станок с вер­
тикальным ножевым валом и подающ им механизмом, в — полож ение заго­
товки перед фугованием, г — подача заготовки торцовым упором, д ■ — дв у х ­
каскадное фугование, е — прижим заготовки посредством вакуума, ж — со­
хранение постоянного направления заготовки боковыми дисками, з — предва­
рительное ф резерование базировочных ленточек в виде паза и полукруглых
ж елобов, и — неподвиж но закрепленная заготовка, фугуем ая гильотинным
нож ом; 1 — передний стол, 2 и 6 —>ножевы е валы, 3 — задний стол, 4 — ф у ­
гуемая заготовка, 5 — подающ ий м еханизм

Покоробленная заготовка не будет выпрямляться, если она по­

дается торцовыми упорами, укрепленными на подающей цепи (рис.
51, г). Сверху заготовка слегка прижимается обработанной частью
к задней плите станка.
По другому способу (рис. 51, д) для уменьшения необходимого
усилия нажима верхних подающих устройств заготовка фугуется
последовательно на двух фуговальных станках (или одном двух­
каскадном). Первый станок сострагивает слой древесины около
2 мм, а второй — около 1,5 мм.
*8
 По способу, показанному на рис. 51, е, заготовки прижимаются
к ножевому валу с помощью вакуума, создаваемого отсасыванием
воздуха из отверстий в плитах станка. Если над отверстиями про­
двигается покоробленная часть заготовки, то они не будут плотно
перекрыты. В результате вакуум, а также сила прижима покороб­
ленной зоны заготовки уменьшится.
Для сохранения постоянного направления фугуемой заготовки
служат диски (рис. 51, ж). Они препятствуют вертикальному пере­
мещению заготовки и
как бы удерживают ее
в подвешенном положе­
нии.
По способу, представ­
ленному на рис. 51, з, у
заготовки предваритель­
но фрезеруются ленточки
в виде паза или желоба.
При фуговании заготовка
ленточками опирается и
скользит по специальным
направляющим, устроен­ Рис. 52. Односторонний рейсмусовый
ным на переднем столе станок:
станка. 1 — обрабатываемая заготовка, 2 — предохра­
На рис. 51, и показана нительные когти, 3 — рифленый подающий ва­
лец, 4 — передний прижим, 5 ножевой вал,
неподвижно закреплен­ 6 — задний прижим, 7 — гладким подающий
валец, 8 — стол, 9 — холостые ролики
ная заготовка, фугуемая
гильотинным ножом.
Рейсмусовые станки по количеству ножевых валов бывают одно­
сторонние (с одним верхним валом) и двусторонние (с верхним
и нижним валами). За один проход заготовка обрабатывается на
одностороннем станке с одной стороны, а на двустороннем — одно­
временно с двух противоположных сторон.
О д н о с т о р о н н и й р е й с м у с о в ы й с т а н о к (рис. 52) на­
ходит широкое применение. Обрабатываемая заготовка 1 подается
под предохранительные когти 2 и передний рифленый подающий
валец 3. Затем она фрезеруется на заданную толщину ножевым
валом Впереди и позади ножевого вала устроены прижимы. Пе­
редний прижим 4 служит стружколомателем, который подпирает
древесину в зоне выхода лезвий ножей и тем самым предотвраща­
ет образование заколов (отщепов). Задний прижим 6 соскребает
стружки с обработанной поверхности и вместе с передним прижи*
мом образует воронку для их отсоса системой эксгаустпровання.
Д а л е е : заготовка с обработанного конца подхватывается гладким
подающим вальцом 7 и выносится на задний край стола 8. Для
снижения трения заготовки о стол служат нижние холостые роли­
ки 9. В некоторых станках холостые ролики заменяют приводными
вальцами. Для настройки станка на заданную толщину заготовок
стол перемещается вверх или вниз. Предохранительные когти слу-

4* 99
ж ат для предупреждения обратного вылета или выбрасывания з а ­
готовок из станка от ударов ножевого вала.
Диаметры окружности резания ножевых валов 103—203 мм.
Число ножен в ножевом валу 2 , 4, 6 . Частота вращения ножевых
валов 4100—5640 об/мин. Скорость подачи 4—30 м/мин. Наиболь­
шая ширина фрезерования 315— 1250 мм. Наименьшая толщина
заготовок — от 5 до 10 мм, наибольшая — от 125 до 200 мм. Н аи­
меньшая длина заготовок от 280 до 450 мм.
Высокой производительностью отличается ф у г о в а л ь н о ­
р е й с м у с о в ы й а г р е г а т н ы й с т а н о к ФР6-1. Обрабатыва­
емые заготовки общей шириной до 600 мм и длиной 400—2000 мм
подаются торцовым упором. Прижим заготовок к столу (базирова­
ние) происходит за счет разности давлений между атмосферой и
вакуум-системой. Д ля присоса заготовок в столе устроены перфо­
рированные участки, соединенные с вакуумной системой. Предвари­
тельно у заготовок фугуется первым нижним ножевым валом ниж­
няя сторона. Затем заготовки подаются под первый верхний ноже­
вой вал. После этого заготовки окончательно обрабатываются,
проходя второй нижний и второй верхний ножевые валы. Скорость
подачи у такого станка 4 —8 м/мин.
Ч е т ы р е х с т о р о н н и е с т а н к и по мощности и скорости
подачи подразделяют на легкие (калевочные) и тяжелые (пого­
нажные). Легкие станки предназначены для чистовой обработки
деталей сложного профиля и небольших размеров. Такие станки
отличаются высокооборотньши шпинделями (до 9000 об/мин и бо­
лее) и небольшой скоростью подачи (от 6 м/мин и более). Масса
таких станков составляет 2 —3 т, а .мощность привода 10—20 кВт.
Тяжелые станки служат для обработки пиломатериалов и длинных
деталей (3—7 м) простого профиля. Скорость подачи в этих стан­
ках очень высокая (до 70— 100 м/мин). Масса станков до 6,5— 10 т,
а мощность привода до 60— 100 кВт.
Четырехсторонние станки иногда снабжают встроенными ватт­
метрами, которые указывают фактическую нагрузку ножевых
шпинделей и позволяют оператору-станочнику регулировать ско­
рость подачи и наиболее полно использовать мощность станка. Т а­
кие станки снабжены стрелочными указателями фактической ско­
рости подачи и счетчиками обработанных заготовок. После дости­
жения заданного числа заготовок или метров включаются сигналы,
указывающие на то, что надо установить станок на другой профиль
обработки или перейти на обработку заготовок другой длины.
Четырехсторонние станки имеют от четырех до восьми ножевых
шпинделей (валов). В станке с семью ножевыми шпинделями (рис.
53 ) обрабатываемая заготовка 1 направляется подающими вальца­
ми 2 к первому горизонтальному шпинделю 3 и первому вертикаль­
ному шпинделю 4. Далее заготовка гусеничным конвейером 5 пода­
ется к двум другим горизонтальным шпинделям 6 и 10, а также к
вертикальным 7 и 9 и горизонтально-вертикальному 8. Последний
может быть горизонтальным, вертикальным или наклоненным под
любым углом. Универсальность шпинделя позволяет выполнять
100
различные виды обработки. Как горизонтальные, так и вертикаль­
ные шпиндели могут занимать разные места.
При обработке сравнительно узких брусковых заготовок недо­
статочно эффективно используется рабочая ширина четырехсто-

J « 5
Рис. 53. Четырехсторонний продольно-фрезерный станок:
1 — обрабатываемая заготовка, 2 — подающие вальцы, 3 — первый гори­
зонтальный шпиндель, 4"— первый вертикальный шпиндель, 5 — гусенич­
ный конвейер, 6 — третии горизонтальный шпиндель, 7 — второй верти­
кальный шпиндель, 8 — горизонтально-вертикальный шпиндель, 9 — третий
вертикальный шпиндель, 10 — второй горизонтальный шпиндель

роннего станка. Поэтому следует обрабатывать одновременно по

две заготовки, а не по одной (рис. 54). Двухпоточная обработка
вдвое производительнее однопоточной.
Если заготовку 1 обра­
батывают с трех сторон (рис.
54, а), используют два гори­
зонтальных вала 2 и 4 и два
вертикальных шпинделя 3.
При обработке четырех сто­
рон заготовки (рис. 54, б)
применяют три вертикаль­
ных шпинделя. При обработ­
ке парной заготовки 6 (рис.
54, в) применяют дополни­ Рис. 54. Двухпоточная обработка узких
тельный верхний шпиндель заготовок на четырехстороннем про­
5 с дисковой пилой. дольно-фрезерном станке:
В отличие от продольно­ обработка заготовок
а — обработка заготовок с трех сторон, б —
с четырех сторон, в — об­
фрезерных станков сущест­ работка парной заготовки, 1 ~ обрабатывае­
мая заготовка, 2 — нижний ножевой вал, 3 —
вует большая группа фре­ вертикальный шпиндель, 4 — верхний ножевой
5 — дополнительный верхний шпиндель с
зерных станков. Такие стан­ вал, дисковой пилой, 6 — парная заготовка
ки применяются преимуще­
ственно для криволинейного
фрезерования и выполнения разнообразных технологических опе­
раций при мелкосерийном производстве. В условиях автоматизиро­
ванного производства фрезерные станки как универсальный вид
оборудования не находят широкого применения.
Шипорезные станки нарезают шипы и проушины на концах де­
талей для их последующего соединения под углом в рамки, ящики
или сращивания (соединение по длине, или стыкование). Шипо­
резные станки бывают трех типов: для нарезания рамных (плос­
ких), ящичных и зубчатых шипов. Шипорезные станки могут быть
с ручной и механической подачей, односторонние и двусторонние.
101
На одностороннем станке обрабатываемые детали, закрепленные
на каретке, продвигаются мимо рабочих шпинделей — пильного,
шипорезных и проушечного. Затем детали, обработанные с одного
конца, вместе с кареткой возвращаются в исходное положение. Н а
двустороннем станке одновременно обрабатываются оба конца де­
тали. Поэтому производительность двусторонних станков в 3—5 раз
выше производительности односторонних.
На рис. 55 показана последовательность обработки деталей на
шипорезном станке.
Д в у с т о р о н н и й ш и п о р е з н ы й с т а н о к для нарезания
плоских шипов (рис. 56) — это многооперационный многошпин-

в)

Рис. 55. Последовательность обработки деталей на шипорезном станке:

« • —торцевание, б — формирование щечек, в — подсечка заплечиков, г — фрезерование
проушины, д — сопряж ение обработанной детали с другой деталью

дельный специализированный агрегат. Подача в нем осуществля­

ется конвейерными цепями 1, поперек которых укладываются обра­
батываемые детали 2. Они прижимаются сверху прижимным уст­
ройством 3. Сначала детали торцуются на заданный размер пиль­
ными шпинделями 4, затем цилиндрическими фрезами образуются
шипы. Д ля образования фигурных заплечиков служат подсечные
фрезы. Затем деталь проходит проушечные диски. В двустороннем
станке один блок неподвижный /, а другой подвижный II. Передви­
гая подвижный блок посредством механизма 8 с электродвигате­
лем, можно настраивать станок на обработку деталей определен­
ной длины. Наибольшая длина обрабатываемых деталей в двусто­
ронних станках 2800 мм, а наименьшее расстояние между заплечи­
ками 200 мм. Скорость подачи в таких станках 2,5— 10 м/мин.
В условиях автоматизированного производства находят широкое
применение многосторонние многооперационные станки с примене­
нием агрегатных головок. На таких станках можно обрабатывать
плитные и брусковые детали, нарезать шипы и проушины, скруглять
углы, фрезеровать гнезда, выбирать пазы и сверлить отверстия.
Силовые головки таких станков имеют пневматический и пневмо-
гидравлический приводы.
С целью повышения точности нарезания шипов применяют пози­
ционную обработку деталей вместо проходной. Примером может
служить ч е т ы р е х п о з и ц и о н н ы й д в у с т о р о н н и й р а м ­
н ы й ш и п о р е з н ы й а в т о м а т б а р а б а н н о г о т и п а (рис*
182
57). С загрузочного конвейера 1 заготовка 2, обработанная на че­
тырехстороннем продольно-фрезерном станке, автоматически за­
гружается в раскрытые захваты 3 позиции / барабана 4. В это вре­
мя на позиции II пильные суппорты 5 торцуют другую заготовку,
а на позиции III шипорезные суппорты 6 нарезают шипы. На по­
зиции IV захваты раскрываются и обработанная деталь 7 падает
на отводящий конвейер 8. После выполнения операций на всех по-

Рис. 56. Двусторонний шипорезный станок для выработки плоских шипов:

/ — конвейерные цепи с упорами, 2 — обрабатываемая деталь, 3 — верхнее прижимное
устройство, 4 — пильные шпиндели, 5 — шпиндели с цилиндрическими шипорезными фре­
зами, 6 — шпиндели с подсечными фрезами, 7 — шпиндели с проушечиыми дисками,
8 — механизм перемещения подвижного блока

103
 зициях барабан поворачивается на 90°. В это время рабочие суп­
порты возвращаются в исходное положение, и процесс повторяется.
Д в у с т о р о н н и й р а м н ы й ш и п о р е з н ы й с т а н о к для
нарезания зубчатых шипов (рис. 58, а) торцует детали, фрезерует
наклонно их концы, нарезает шипы и наносит клей. На конвейерные
цепи 1 с упорами 2 загружаются обрабатываемые детали 3. Снача­
ла детали проходят круглые пилы 4 , а затем цилиндрические фре­
зы 5, укрепленные на суп­
портах. При приближении
обрабатываемой детали суп­
О порты раздвигаются. Так
как скорость подачи детали
ft
равна скорости перемещения
суппорта, то обработанная
поверхность получается на­
клонной — под углом 45° (на
ус). Суппорт перемещается
от воздействия поводка упо­
ра.
Когда деталь пройдет
фрезу, суппорт возвратится
в исходное положение. Ана­
логично работают суппорты
с фрезами 6 , нарезающими
шипы, и вальцами 7, нано­
сящими клей.
Детали, выходящие из
станка, полностью подготов­
лены к сборке. Профиль ми­
нишипов (натуральная ве­
Рис. 57. Четырехпозиционный двусто­
ронний рамный шипорезный автомат:
личина), деталь с шипами
1 — загрузочный конвейер, 2 — заготовка, 3 на конце и угловое соедине­
открытые захваты , 4 — барабан автомата, 5 — ние деталей показаны на
инльные суппорты, б — шипорезные суппорты,
7 — обработанная деталь, 8 — отводящий кон­ рис. 58, б, в, г.
вейер Ящичные шипорезные
станки применяют для наре­
зания шипов прямых и типа «ласточкин хвост».
Станки для нарезания прямых шипов бывают односторонние и
двусторонние. Наиболее совершенны двусторонние станки с кон­
вейерно-проходной подачей. При проходном движении обрабатыва­
емых заготовок удобно встраивать станок в автоматическую линию.
Двусторонний ящичный шипорезный станок
(рис. 59) служит для нарезания шипов у заготовок длиной 350—
2000 мм, шириной 80—250 мм, толщиной 8— 100 мм. На конвейер*
ные цепи 1 поступает заготовка 2, которая при движении (со ско*
ростью 4 —8 м/мин) торцуется дисковыми пилами 3. По достижении
шипорезных суппортов 4 она останавливается. В это время про­
исходит вертикальная подача (со скоростью 3 ,2 —6,5 м/мин) шипо*
резных суппортов, и наборами фрез нарезаются шипы. Затем обра*
104
 Рис. 58. Двусторонний рамный
шипорезный станок для нареза­
ния зубчатых шипов:
а — схема станка и последовательность
обработки, б — профиль зубчатых ми­
нишипов, в — деталь с шипами на кон­
це, г — угловое соединение обработан­
ной детали с другой деталью; / — тор­
цевание, II — наклонное фрезерование,
I I I — образование зубчатых шнпов,
I V — нанесение клея на шипы; / — кон­
г) вейерные цепи, 2 — упоры с доводка­
ми, 3 — обрабатываемые детали, 4 —
круглые пилы, 5 — цилиндрические фре­
зы, 6 — фрезы для образования зубча­
тых шипов, 7 — вальцы для нанесения
клея на шипы

Рис. 59. Двусторонний ящичный шипорезный станок:

/ — конвейерные цепи, 2 — заготовка, 3 — дисковые пилы, 4 —
шипорезные суппорты, 5 — концы обработанных и соединяемых
деталей
ботанная деталь выносится из станка, а шипорезные суппорты воз­
вращаются в исходное положение. После этого цикл повторяется.
Для настройки станка на заданную длину заготовок один его блок
(правый) может перемещаться.
Сращивание отрезков з у б ч а т ы м и ш и п а м и выполняется
на автоматическом устройстве. Сращиваемые концы отрезков тор­
цуются пильными дисками, затем Опусканием суппорта с фрезами
нарезаются зубчатые шипы. Вместе с фрезами опускается клеена-
носитель, наносящий клеевой раствор на шипы. При обработке
КОНЦЫ О Т р е З К О В ПЛОТНО П р И Ж а Т Ы К С Т О Л у. Э Т О о б е с п е ч и в а е т ВЫСОКуЕО
точность нарезания шипов. Последующее сближение столов и з а ­
прессовка сращиваемых концов при большом удельном давлении
(40 кг/см 2 и выше) обеспечивают высокую прочность соединения.
После такой запрессовки заготовки можно сразу подвергать меха­
нической обработке (торцеванию, фрезерованию).

§ 24. СВЕРЛИЛЬНЫЕ, ПАЗОВАЛЬНЫЕ И ДОЛБЕЖНЫЕ СТАНКИ

В данную группу оборудования входят станки: сверлильные,

служащие для просверливания цилиндрических отверстий; пазо-
вальные, предназначенные для выборки пазов и гнезд концевыми
фрезами; сверлильно-долбежные, долбежные, вырабатывающие
гнезда режущим инструментом в виде фрезерной цепочки (цепно­
долбежные) и зубчатой гнездовой фрезы (долбяка).
Сверлильные станки могут быть с ручной или механической
подачей; с одним, двумя и многими рабочими шпинделями. По рас­
положению рабочего шпинделя сверлильные станки могут быть
вертикальные, горизонтальные и наклонные. Многошпиндельные
станки различают с постоянным или регулируемым расположением
шпинделей. Многошпиндельный станок с постоянным или требуе­
мым расположением шпинделей, предназначенный для одновремен­
ного сверления вертикальных и горизонтальных отверстий в щито­
вых деталях, называется сверлильно-присадочным.
Сверлильно-пазовальные станки обычно бывают с механической
подачей и горизонтальным расположением режущего инструмента,
что улучшает отвод стружки. Наиболее производительны двухпо­
точные сверлильно-пазовальные станки. В таком станке (рис. 60)
электродвигатель 4 с двумя концами шпинделя 3 и 6 может качать­
ся в горизонтальной плоскости вокруг вертикальной оси О благо­
даря кривошипно-шатунному механизму 5, приводимому в движе­
ние от отдельного электродвигателя. Подача осуществляется надви­
ганием на инструмент первого стола 1 с обрабатываемой деталью
2 посредством гидроцилиндра 9. Во время обработки детали 2 на
первом потоке происходит загрузка и закрепление другой детали 8
на втором потоке.
Когда закончится обработка детали на первом потоке, гидро­
цилиндр 9 подачи начнет надвигание второго стола 7 с закреплен­
ной деталью 8 на инструмент второго конца шпинделя 6. При иали*
1*4
чим загрузочно-разгрузочного устройства станок может работать
в автоматическом режиме.
На сверлильно-пазовальном станке можно выбирать пазы ши­
риной до 16 мм, глубиной до 80 мм и длиной до 125 мм. Частота
вращения шпинделей в таком станке может достигать
10 000 об/мин. Число качаний шпинделей в минуту 150—300. Ско­
рость подачи достигает 1,5— 5 м/мин.
Сверлильно-долбежные станки кроме сверлильного вращающе­
гося шпинделя снабжены квадратным полым долотом. Роль долота
сводится к выдалбливанию уголков. Размер долот от 6 до 30 мм.

Рис. 60. Двухпоточный сверлильно-пазовальный станок с

механической подачей:
1 — первый стол, 2 — первая обрабатываемая деталь, 3 — первый
конец шпинделя, 4 — электродвигатель, 5 — кривошипно-шатунный
механизм, 6 — второй конец шпинделя, 7 — второй стол, 8 — вторая
закрепляемая деталь, 9 — гидроцилиндр подачи

Цепнодолбежные станки по расположению долбежных цепочек

подразделяют на вертикальные и горизонтальные. Чаще находят
применение вертикальные станки. Такой станок состоит из шпин­
дельного суппорта, подвижного базирующего стола и механизма
подачи. Шпиндельный суппорт может перемещаться вертикально.
На нем смонтирован электродвигатель с цепной сменной звездочкой
на валу. Эта звездочка приводит в движение фрезерную цепочку.
Базирующий стол служит для зажима обрабатываемой детали. Он
может перемещаться в продольном направлении, что необходимо
при образовании длинных гнезд — длиной больше ширины режу­
щего инструмента. Подача, или вертикальное перемещение шпин­
дельного суппорта, бывает механической и гидравлической.
По числу режущих инструментов или рабочих шпинделей цепно­
долбежные станки подразделяют на одношпиндельные и много­
шпиндельные. У одношпиндельных станков обычно шпиндель на­
двигается на обрабатываемую деталь, у многошпиндельных деталь,
укрепленная на подвижном столе, подается на шпиндели.
107
 Многошпиндельный цепнодолбежный станок
(рис. 61) эффективно применять в условиях автоматизированного
производства при массовом выпуске однотипных деталей с боль­
шим количеством (отверстий) гнезд. Примером таких деталей мо­
жет служить вертикальный (стоемный) брусок двери рамочной кон-
струкции. Положение долбежных головок 1 на горизонтальной
балке 2 устанавливается настройкой в соответствии с расположен
нием гнезд на обработанной детали 5. Обрабатываемая деталь 3

Рис. 61. Многошпиндельный цепнодолбежный станок:

/ — долбеж н ы е головки, 2 — горизонтальная балка, 3 — обрабаты ваемая
деталь, 4 — механизм подъем а стола, 5 — обработанная деталь

базируется и зажимается на подъемном столе. Стол с обрабатывав

емой деталью подается на режущие инструменты механическим или
гидравлическим способами.
Долбежные станки с гнездовой фрезой могут быть одношпин­
дельными и многошпиндельными, с подачей режущего инструмента
на обрабатываемую деталь или, наоборот, обрабатываемой детали
на инструмент. На таких станках выбирают гнезда шириной 1—
16 мм, длиной до 100 мм и глубиной до 70 мм. Частота вращения
шпинделя 3000 об/мин. Скорость подачи 0,15 м/мин.

§ 25. ШЛИФОВАЛЬНЫЕ СТАНКИ И ВИДЫ ШЛИФОВАНИЯ

В деревообрабатывающем производстве шлифовальные станки

применяют для выглаживания поверхностей (повышение класса
шероховатости), выравнивания поверхностей (придание плоскост­
ности и устранение провесов в соединениях) и калибрования (сня­
тие излишнего припуска по толщине).
Шлифовальные станки по форме шлифующего инструмента под­
разделяют на четыре основные группы: ленточные, цилиндровые,
дисковые и щеточные.
108
 Ленточные шлифовальные станки имеют бесконечную абразив­
ную ленту, натянутую обычно на двух (реже трех)'шкивах. Такие
станки подразделяют на станки с плоской рабочей частью — с не­
подвижной опорой ленты (рис. 62, а ), со свободной лентой (рис.
62, б), с нажимом на ленту (рис. 62, в), а также на станки со шкив-
ной рабочей частью одноленточные (рис. 62, г) и многоленточные
(рис. 62, д). Существуют станки с плоской и шкивной рабочими
частями (рис. 62, е).
Цилиндровые (вальцовые) станки обычно бывают с тремя ци­
линдрами, на которых закреплена шлифовальная шкурка. Они мо-

Рис. 62. Ленточные шлифовальные станки:

а — со столом (с неподвижной опорой ленты), 6 — со свободной лентой,
в — с нажимом на ленту, г — одноленточный со шкивной рабочей ча­
стью, д — многоленточный со шкивной рабочей частью, е — с плоской
и шкивной рабочими частями

гут быть односторонние и двусторонние. Односторонние станки бы­

вают с нижним или верхним расположением цилиндров. Подача в
станках первого типа вальцовая, второго,— конвейерная (гусенич­
ная). Вальцовой подачей оборудованы и двусторонние станки.
Схема трехцилиндрового станка с нижним расположением ци­
линдров показана на рис. 63. Базирование шлифуемой детали 8
происходит по плите 7 на жесткой или подпружиненной раме 5. Для
подачи служат нижние 6 и верхние 10 валики. Шлифовальные ци­
линдры 2, 3 и 4 вращаются со скоростью до 30 м/с. Цилиндры 3 и 4
имеют также осевое колебательное (осциллирующее) движение.
Необходимое давление на шлифуемую деталь передают прижимные
вальцы 9. Для очистки обработанной поверхности от пыли служит
щеточный барабан 1.
В трехцилиндровом станке каждый цилиндр выполняет опреде­
ленную часть общей работы по шлифованню. Первый по ходу пода­
чи цилиндр 4 производит черновую обработку шкуркой крупной
зернистости. При этом удаляется слой толщиной 0,2—0,3 м. Второй
по ходу подачи цилиндр 3 сглаживает неровности, оставленные
крупными зернами первого цилиндра, и дополнительно выравнива­
ет поверхность. Толщина удаленного слоя составляет 0,1—0,15 мм.
109
Третий по ходу подачи цилиндр 2 мелкой шкуркой окончательно
зачищает поверхность. При этом толщина удаляемого слоя ничтож­
но мала-
Трехцилиндровые станки обладают высокой производительно­
стью. Однако они во многих случаях не обеспечивают достаточную
точность обработки.
w

Рис. 63. Схема трехцилиндрового шлифовального стан­

ка с нижним расположением цилиндров:
1 — щеточный барабан , 2, д, 4 — шлифовальные цилиндры, 5 —
подпруж иненная рама, 6 — нижние подающ ие валики, 7 — ж ест ­
кая плита станка, 8 — ш лифуемая деталь, 9 — прижимные валь­
цы, 10 •— верхние подаю щ ие валики

Дисковые станки по расположению шлифовальных дисков под­

разделяют на станки вертикальные одно- и двухдисковые и гори­
зонтальные с нижним и верхним дисками. Они имеют обычно руч­
ную подачу, а поэтому в условиях автоматизированного производ­
ства не применяются.
Щеточные станки предназначены для шлифования фигурных
поверхностей. Рабочим инструментом этих станков служит щеточ­
ный диск, в котором между щетками расположены концы узких
шлифовальных лент. При вращении диска свободные концы лент
прижимаются к шлифуемой детали, изгибаясь соответственно ее
профилю.
 ГЛАВА VI

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ А В ТО М А ТИ ЗА Ц И И
ДЕРЕВООБРАБОТКИ

§ 26. СОРТИРОВКА ПИЛОМАТЕРИАЛОВ И ПРИЕМЫ ИХ РАСКРОЯ

Пиломатериалы в виде обрезных или необрезных досок рас­

краивают на оірезки определенного размера, называемые заготов­
ками. Из заготовок путем последующей обработки могут быть по­
лучены детали для сборки того или иного изделия.
Для рационального использования древесины заготовки нужно
вырабатывать из досок определенных размеров и требуемого ка­
чества. Поэтому все доски, направляемые в раскрой, должны прой-*
ти сортировку по размерам, качеству древесины и другим призна­
кам. Раскрой сортированных досок обеспечивает увеличение выхо­
да заготовок и улучшает условия автоматизации производства.
Сортировку досок целесообразно производить в полуавтомати­
ческих или автоматических сортировочных устройствах (площад­
ках).
Полуавтоматическое сортировочное устройство состоит из кон­
вейеров и открываемых люков. Сортность и размеры поперечного
сечения досок определяет рабочий-оператор. С помощью механиз­
ма дистанционного управления он задает команду на сбрасывание
той или иной доски в определенное место (люк). После этого до­
ски попадают под нижнюю ветвь цепного конвейера и передвига­
ются по столу, в котором находится ряд люков, перекрытых клапа­
нами. Если доска на своем пути встречает открытый люк, то она
падает вниз, на установленную вагонетку для досок.
Автоматическое сортировочное устройство (рис. 64) осуществ­
ляет команду на распределение досок / по размерам от измерите­
лей 7, установленных по пути движения досок. Кроме того, устрой­
ство снабжено пультом 8 для задания команды на разные сорта
пиломатериалов. После оценки качества доски оператор нажимает
на пульте кнопку, соответствующую данному сорту. Команды от
датчиков и пульта поступают в коммутатор, который посылает сиг­
нал на сбрасывание доски в определенное место.
Во многих случаях доски следует сортировать не по сортооб­
разующим порокам древесины, а по другим признакам. Для сило­
вых конструкций применяют сортировку по категориям качества,
имея в виду прочность той или иной доски. При этом сортировка
может быть также автоматизирована. Категория качества опреде­
ляется по замерам стрелы прогиба участка доски при заданной
нагрузке или по замерам нагрузки, необходимой для достижения
заданного прогиба. К высшей категории относятся доски, которые
меньше прогибаются при заданной нагрузке или для достижения
заданного прогиба требуют большие нагрузки.
Р а с к р о й — это деление досок на заготовки требуемых разме­
ров и формы. Раскрой может быть поперечным и продольным. При
ill
 поперечном раскрое доски разделяют на заготовки требуемой дли­
ны, при продольном — на заготовки требуемой ширины или тол­
щины. Различают раскрой групповой и индивидуальный.
Групповым называют раскрой досок без учета их качества по
заранее установленной схеме. Тонкие доски можно раскраивать
одновременно по несколько штук — пачками (группами). Это позво­
ляет легко автоматизировать процесс раскроя. Однако при этом
во многих случаях значительно снижается полезный выход заго­
товок.
Индивидуальным называют раскрой досок с учетом их формы
и размеров, а также качества древесины. При этом каждую доску

Рис. 64. Автоматическое сортировочное устройство:

1 — несортированные доски, 2 — загрузочный конвейер, 3 — подающий конвейер, 4 —
сортировочный конвейер, 5 — затворы, 6 — зазоры для падения досок, 7 — датчики-
измерители, 8 — пульт управления; I — V I I — пакеты отсортированных досок

раскраивают отдельно (индивидуально) по наиболее выгодной схе­

ме, обеспечивающей наибольший выход заготовок. Такой раскрой
затрудняет автоматизацию.
Перед индивидуальным раскроем с одной или с обеих пластей
досок следует снять тонкий слой древесины. Такая обработка,
производимая методом фрезерования с целью получения заданной
толщины, называется калиброванием. На строганой поверхности
более четко выявляются пороки и дефекты доски, тем самым обе­
спечиваются благоприятные условия для выбора правильной схе­
мы последующего раскроя. Кроме того, калибрование досок улуч­
шает условия дальнейшей обработки заготовок.
При калибровании (рис. 65) доска 1 прижимается верхним при­
жимом 2 к нижней базовой плите 7, и верхний ножевой вал 3 сни­
мает часть излишней древесины. Затем доска прижимается ниж­
ним прижимом 6 к верхней базовой плите 4 и нижний ножевой
вал 5 снимает оставшийся слой излишней древесины.
При обработке на калибровочном станке в связи с особым рас­
положением базовых плит и прижимов гарантируется сострагива-
112
 ние только излишней толщины доски. Если фактическая толщина
доски будет меньше размера, на который настроен калибровочный
станок, то она выйдет совершен­
но непростроганной. Эту немер­
ную 'по толщине доску надо от­
сортировать и использовать по
другому назначению.
Для рационального использо­
вания древесины важно выбрать
наиболее выгодную схему рас­
кроя досок. Выгодность той или
иной схемы зависит от характера Рис. 65. Калибрование досок перед
раскраиваемых досок (обрезные 1 — калибруемаяраскроем:
доска, 2 — верхний при­
или необрезные, широкие или уз­ жим, 3 — верхний ножевой вал, 4 — верх­
кие, высокосортные или низко­ няя базовая плита, 5 — нижний ножевой
вал, 6 — нижний прижим, 7 — нижняя ба­
сортные) и требований, предъяв­ зовая плита
ляемых ,к заготовкам (размеры
заготовок, нормы допускаемых пороков древесины). Необходимо
•правильно сочетать средства автоматизации раскроя досок с наи­
более полным использованием древесины.

ж
і Ш. ж
І
<я ---------------------------- -— і
л © я
^ .

“ ® Г" \ё
ж п(§>!
і?в- -ter -
а)

I С

ЛГ

Ю
Рис. 66. Раскрои обрезных (а) и необрезных (б) досок:
I — продольно-поперечный, / / — поперечно-продольный, /// ком­
бинированный
113
 Различают три способа раскроя досок: продольно-поперечный,
поперечно-продольный и комбинированный (рис. 66 ).
При продольно-поперечном раскрое / доску сначала распили­
вают вдоль на репки или бруски ширимой, равной ширине заготов­
ки. Затем длинные рейки разделяют поперек на заготовки задан­
ной длины, удаляя дефектные зоны.
Поперечно-продольный раскрой II отличается тем, что операции
выполняются в обратном порядке: сначала доску распиливают по­
перек на отрезки, длина которых равна длине заготовки. При этом
вырезают по всей ширине доски пороки, недопускаемые в заго­
товках. Затем отрезки
распиливают вдоль на з а ­
готовки заданной ши­
рины.
Комбинированный рас*
крой III выполняют так.
При шоперечном распили­
вании дефектную зону не
удаляют, а стремятся (по­
лучить наиболее длинные
отрезки, которые затем
распиливают «вдоль на з а ­
Рис. 67. Продольный раскрой отрезка необ­ готовки заданной шири­
резной доски по сбегу за один проход:
1 — левый четырехпильный суппорт, 2 — круглые ны. Заготовки с недопус-
нилы, 3 — раскраиваемый отрезок, 4 — правый че­ каемыми пороками дре­
тырехпильный суппорт, 5 — получаемые бруско­
вые заготовки весины обрезают на заго­
товки меньшей длины
или ширины.
Обрезные доски нужно раскраивать продольно-поперечным спо­
собом. Продольный раскрой обрезных досок сводится к их деле­
нию. Обычно ширина раскраиваемых досок строго соответствует
ширине выпиливаемых заготовок. Это позволяет применять груп­
повой раскрой и делить доски без остатка в отходы. Применение
обрезных досок упрощает процесс раскроя и улучшает условия его
механизации и автоматизации.
Необрезные доски, особенно с большим сбегом и кривизной,
следует раскраивать поперечно-продольным способом, при кото­
ром полнее используется наиболее высококачественная древесина
у кромок доски.
Продольный раскрой отрезков необрезных досок необходимо
выполнять параллельно обеим кромкам, т. е. по сбегу. Отрезок та­
кой доски может быть раскроен за один проход пил (рис. 67). Р ас­
краиваемый отрезок 3 закрепляют неподвижно. Вдоль отрезка в
заданном направлении (показанном стрелками) перемещаются
два суппорта 1 и 4 с пилами 2. За один проход каждым суппортом
можно выпиливать три брусковые заготовки 5. Этот принцип эф­
фективен лишь при раскрое широких отрезков, из которых получа­
ется не менее четырех брусковых заготовок.

114
 § 27. РАСКРОЙ ПЛИТ, ФАНЕРЫ И ШПОНА

Древесноволокнистые, древесностружечные и столярные плиты

обладают примерно одинаковым качеством по всей поверхности.
Это позволяет осуществлять групповой раскрой на станках с про­
граммным автоматическим управлением.
Данные плиты отличаются повышенной абразивностью. При их
обработке режущие инструменты быстро затупляются. Низкая
стойкость инструмента резко снижает производительность техно­
логического оборудования, особенно станочных линий. Такие ин­
струменты необходимо оснащать пластинками из твердого сплава.

a) S) в)

г) д) ')
Рис. 68. Способы раскроя плит:
а — поперечный, б — продольный, в — комбинированный, г — круг@-
вой, д — взаимно перпендикулярный, е — продольно-поперечный

Плиты раскраивают по специальным картам раскроя. В картах

указаны самые выгодные схемы раскроя, обеспечивающие наибо­
лее полное использование плиты на заготовки требуемых размеров.
Раскраивать плиты целесообразно на специальных станках с
одной или несколькими круглыми пилами по одной плите или сто­
пой до 40—80 мм. По виду подачи такие станки бывают с надви­
ганием плиты на пилу или пилы на плиту.
Плиты раскраивают различными способами. Если длина заго­
товок равна длине или ширине раскраиваемой плиты, то применя­
ют поперечный или продольный способы раскроя (рис. 68, а, б).
При этом эффективен многопильный станок, сразу раскраивающий
всю плиту. Иногда выгодно сначала произвести поперечный разрез,
а затем продольные. При комбинированном способе (рис. 68 , в)
плиту раскраивают не за один, а за два и больше проходов. В ста­
ночном устройстве с вертикально стоящей плитой резы произво­
дят поочередно горизонтально и вертикально, т. е. круговым спо­
собом '(рис. 68 , г). Высокой производительностью отличается спо­
соб раскроя взаимно перпендикулярными резами двумя группами
пил (рис. 68, д). Широко применяют продольно-поперечный способ
раскроя (рис. 68 , е). Сначала плиту раскраивают вдоль на полосы
заданной ширины, затем каждую полосу в отдельности раскраива­
ют поперек на заготовки заданной длины.
115
 Древесноволокнистые плиты обладают одинаковой структурой,
высокой твердостью и небольшой толщиной. Благодаря такому
удачному сочетанию физико-механических свойств плиты можно
раскраивать способом штампования, применяя отрезные штампы,
дисковые и гильотинные ножницы.
Отрезной штамп используют для образования проема под стек­
ло в рубашках щитовых остекленных дверей. Проем пробивается
на пневматическом прессе посредством пуансона, состоящего из
четырех ножей и матрицы, расположенной под пуансоном.
Для раскроя плит на полосы используют дисковые ножницы,
предназначенные для резки металлических листов. Режущий ин­
струмент — круглые ножи-диски — приводится во вращение посред-

Рис. 69. Чистовое распиливание облицованных

и окрашенных плит:
] — распиливаемая плита, 2 — подрезаю щ ий вспомо­
гательный пильный диск, 3 — раскраивающий основ­
ной пильный диск

ством цепной передачи. Разрезаемый материал передвигается со

скоростью до 90 м/мин за счет трения о вращающиеся диски.
Широкое промышленное применение находят плиты, облицован­
ные синтетическими материалами и окрашенные. Д ля чистового
распиливания таких плит к раскройному оборудованию пристраи­
вают подрезающий вспомогательный пильный диск 2, который про­
изводит рез глубиной 1,5— 2,0 мм и вращается в сторону подачи
плиты 1 (рис. 69). В'результате предварительный рез получается
очень чистым и исключает образование заусенцев у выхода зубьев
раскраивающего основного пильного диска 3. По другому способу
плиты распиливают верхним и нижним пильными дисками, которые
оба вращаются в сторону подачи. Защитная пленка, предваритель­
но наклеенная на зону распила, может также оказать положитель­
ное воздействие. В результате кромки у плитных заготовок полу­
чаются достаточно чистыми и не требуют дополнительного фре­
зерования. Уменьшение количества технологических операций
значительно упрощает проектирование автоматизированного обо­
рудования.
Уменьшение количества технологических операций достигается
применением чисторежущих гильотинных ножниц для раскроя
строганого шпона. Кромки у шпоновых заготовок, полученных пос-
116
ле гильотинных ножниц, чисто обработаны и прямолинейны, не
требуют последующего фугования.
Г и л ь о т и н н ы е н о ж н и ц ы для чистового раскроя строга­
ного шпона (рис. 70) имеют массивный нож 1Умощное прижимное
устройство 2, размерную линейку 4 и неподвижный упор 5 для но­
жа. В зависимости от конструкции ножниц, движение но­
жа в них может быть вертикальное (под углом 90°), наклонное
(под углом а) и сложное (под углом ф) (рис. 71). При наклонном
движении ножа рез получается наиболее чистым. Вектор скорости

777777777777,' 777777777777777777
в)

■ 7777Ш Ш ^7^77777777Ш 7^777.

■777777777777777777^777777777777777?,
в)
Рис. 70. Гильотин­ Рис. 71. Движение ножа при
ные ножницы: раскрое строганого шпона
/ — массивный нож, гильотинными ножницами:
2 — прижимное уст­ а — вертикальное, б — наклонное,
ройство, 3 — пачка в — сложное (сабельное)
шпона, 4 — размер­
ная линейка, 5—
упор для ножа

v может быть разложен на две составляющие: V\ — скорость, на­

правленная перпендикулярно к режущей кромке, и v2 — скорость,,
направленная вдоль режущей кромки ножа. Чем больше вторая
составляющая относительной скорости, тем чище получается рез.
При этом мельчайшие неровности на режущей кромке ножа спо­
собствуют механическому разрушению волокон древесины подобно
зубьям при распиливании пилой. За счет такого резания уменьша­
ется давление на режущую кромку ножа, а отсюда уменьшается
и деформация разрезаемых слоев шпона, что обеспечивает полу­
чение более чистого реза. При сложном (сабельном) движении но­
жа угол наклона ф постепенно снижается до 0 и условия резания
улучшаются, однако увеличивается трение между рабочими гра­
нями ножа и разрезаемым шпоном.
Совмещение раскроя шпона с чистовым резанием на гильотин­
ных ножницах, исключающим необходимость последующего футо-
117
вания, позволяет в 3—4 раза повысить производительность труда
и сократить удельные нормы расхода шпона на 5 % (за счет устра­
нения потерь древесины на опилки и стружку).

§ 28. ПРОЦЕСС ОБРАБОТКИ ЗАГОТОВОК И УЗЛОВ

Процесс изготовления из черновой заготовки готовой детали со­

стоит из многих последовательно выполняемых технологических
операций. Состав и характер этих операций зависят от вида заго­
товок и оказывают большое влияние на выбор средств автоматиза­
ции производственного процесса.
К заготовкам, подлежащим обработке на автоматизированных
линиях, предъявляют повышенные требования. Нельзя обрабаты­
вать заготовки с большими колебаниями величины припуска на об­
работку, а также с большой кривизной и покоробленностью. Все
заготовки, из которых не могут быть получены кондиционные де­
тали, предварительно выбраковывают и направляют на укорачи­
вание или склеивание. При укорачивании следует иметь в виду, что
с уменьшением длины заготовки, например, в 2 раза, стрела проги­
ба уменьшается в 4 раза.
В состав многих столярных изделий входят узлы в виде рамок,
плит и коробок. Эти узлы подвергают механической обработке,
чтобы придать им более точные размеры, устранить провесы а
также образовать пазы и отверстия под фурнитуру и крепежные
устройства.
Точность размеров собранной рамки по длине и ширине дости­
гается фрезерованием наружных кромок режущими инструмента­
ми, закрепленными на одном или нескольких вертикальных фре­
зерных шпинделях (рис. 72). Если профиль обработки всех кромок
одинаковый, то четыре кромки можно фрезеровать поочередно ин­
струментом, закрепленным на одном шпинделе (рис. 72, а). Однако
затраты времени на такую последовательную обработку будут наи­
большими. Чтобы уменьшить эти затраты и ускорить производст­
венный процесс, поперечные и продольные кромки целесообразно
обрабатывать раздельно. Сначала инструментом, закрепленным на
двух подвижных шпинделях, обрабатывают одновременно обе по­
перечные кромки неподвижно закрепленной рамки (рис. 72, б ), а
затем обе продольные кромки (рис. 72, в). Такое расчленение про­
цесса обработки кромок на две операции вызывает увеличение про­
изводственной площади.
В условиях автоматизации производственного процесса зача­
стую бывает более выгодной концентрация операций путем увели­
чения одновременно работающих шпинделей на одной позиции.
Все четыре кромки можно обрабатывать одновременно на одной
позиции и инструментом, закрепленным на четырех подвижных

1 П р о в е с о м называют случайный уступ в углах рамки от несовпадения

поверхностей сопрягаемых деталей в одну плоскость.

118
шпинделях (рис. с’). с>к> оо<л пі'чнипог большую проп.тодп i< .in,
ность, так как одновременно можно обрабатыпать дне рамки. Vи
чество обработки высокое и достигается за смог прочного прижп.., .
и устойчивого базирования рамок. Качество обработки нонышжп-
ся при попутной подаче и в связи с тем, что н койне рабочего хода
каждая фреза устраняет сострагиванием возможные сколы, обра­
зованные соседней фрезой в начале обработки смежной кромки.
Вместо позиционной обработки рамок можно применять про­
ходную обработку. При этом рамка непрерывно перемещается и

Рис. 72. Приемы фрезерования кромок у рамки:

в — одним фрезерным шпинделем четырех кромок, б — двумя подвиж­
ными фрезерными шпинделями двух поперечных кромок неподвижной
рамки, в — двумя подвижными шпинделями двух продольных кромок,
г — четырьмя подвижными шпинделями четырех кромок, д — двумя
неподвижными шпинделями двух поперечных кромок перемещаемой
рамки, е — двумя неподвижными шпинделями двух продольных кро­
мок перемещаемой рамки (стрелками показано направление переме­
щения шпинделей и подачи рамки при рабочем ходе станка)

іроходит между двумя неподвижными шпинделями. У нее сначала

обрабатываются поперечные кромки, а затем продольные (рис. 72,
I е).
Чтобы пласти сопрягаемых деталей в углах рамки были запод­
лицо, необходимо удалить слой толщиной не менее высоты высту-
іа. Когда эти выступы не превышают 0,4—0,5 мм, рамки шлифуют
\2l трехцилиндровых и широколенточных станках.

§ 29. ПРИЕМЫ АВТОМАТИЗАЦИИ СКЛЕИВАНИЯ И СБОРКИ

Склеивание — это образование неразъемных соединений отдель­

ных частей или деталей с помощью клея. Склеивание широко при­
меняют при изготовлении однодетальных крупноразмерных изде-
шй из малоразмерных заготовок, при облицовывании поверхио-
тей и сборке многодетальных изделий.
Склеивание — трудоемкий технологический процесс производст-
а почти всех столярных деталей и изделий. Поэтому механизация
m
и автоматизация клеильных операций может дать большую эко­
номическую выгоду. Однако склеивание термореактивными клеями
холодным способом (без нагрева) требует длительных технологи­
ческих выдержек (3—5 ч под давлением и 12— 18 ч в свободном
состоянии).
Способность термореактивного клея быстро отверждаться при
нагревании позволяет сократить сроки выдержки склеиваемых де­
талей под прессом до нескольких минут и секунд. Это свойство ис­
пользуют при автоматизации процессов склеивания.

125-150°С
LilUfclri LLL
/:ш іі І j г
150-200 °С/1
■У^5" ~?l4V'vC*;y;~T ітг r-\ , :
>
./і І/ /т/ /М/ / / ?'/' / -III
\. \m
Ч' ч\\
\\ \\ \ •' N
\Л\ V
• \ ^VV
-'
У V ЧУ 'У 4
frtVj4) >У >У;>'^/.
■’ О/ / / ' / / / /
/ / ' / / / / у г'
\
TV \ \ ' 4\ V \ Л ,
\х \. •w\ S \ V\' w \ \чхчЛУ /
ч
іш ш ш т т т т V/
О) 6)

\ Рис. 73. Способы нагре­

\\ \ ч\ вания клеевых слоев при
ускоренном склеивании
заготовок:
de/SOXs
іДа ISO °С a —аккумулированный, б —
конвективный, в — термо­
ш
\> V//т
^ \V ш т Xж
^ 4 \\\^ « 4 Vш
n K V&
\V
радиационный, г — кондук-
\ \ тивный, д ~ высокочастот­
і' ’л\ 4'\ \ ' ' ^ ЧЧЧ
ный; 1 — слой клея, 2 — ин­
44^ N фракрасные излучатели, 3 —
генератор ТВЧ

г)

Процесс склеивания термореактивными клеями ускоряется при

применении нагрева. Нагрев или подведение тепла к клеевому слою
может осуществляться пятью способами: аккумулированным, кон­
вективным, терморадиационным, кондуктивным и высокочастот­
ным.
Аккумулированный способ , или способ склеивания посредством
аккумулированного тепла, состоит в предварительном нагреве
склеиваемых поверхностей. Клеевой слой нагревается за счет теп­
ла, накопленного (аккумулированного) в древесине до склеивания
(рис. 73, а). На поверхность одной из заготовок наносят слой клея
1, а вторую заготовку нагревают при температуре 150—200° С. З а ­
тем заготовки быстро соединяют и помещают под пресс. Прибли­
зительно через минуту заготовки достаточно прочно склеятся и их
можно вынуть из пресса.
Конвективный способ заключается в передаче тепла склеивае­
мым заготовкам перемещением нагретого воздуха. Пакет заготовок
после нанесения клея и запрессовки подвергают конвективному
120
нагреву при температуре 125— 150° С в течение 1Ь—23 мин (рис. 73г
б). При этом клей отвердевает лишь с наружных сторон на опре­
деленную глубину. В середине заготовок клей будет затвердевать
после того, как их вынут из пресса. Запрессовку и нагрев целесо­
образно производить в одном запрессовочно-нагревательном агре­
гате (пресс-камере).
Терморадиационный способ (рис. 73, в ) состоит в передаче теп­
ла склеиваемым заготовкам излучением (инфракрасными лучами).
Инфракрасные излучатели 2 подразделяют на светлые в виде ламп
накаливания с внутренним рефлектором и темные в виде трубча­
тых электронагревателей (ТЭН).

Рис. 74. Схема высокочастотного генератора:

1 — электрическая сеть, 2 — повышающий трансформатор,
3 — электронная лампа, 4 — конденсатор контура, 5 — ка­
тушка индуктивности, 6 — катушка связи, 7 — электроды,
8 — склеиваемые заготовки

Кондуктивный способ основан на передаче тепловой энергии

клеевому слою за счет теплопроводности склеиваемых материалов
при их контакте с нагретыми поверхностями. Этот способ, иногда
называемый контактным, целесообразно применять для склеивания
тонких (до 12 мм) листовых материалов (шпона, фанеры, древес­
новолокнистых плит). Прессующие приспособления обогреваются
паром, горячей водой или электричеством (рис. 73, г). Чтобы под­
вести тепло к клеевому слою, необходимо прогреть листовой мате­
риал по всей толщине. Поэтому чем толще склеиваемый материал,
тем больше потребуется времени на его прогрев и склеивание.
Высокочастотный способ нагрева клеевых слоев называют иног­
да склеиванием в поле токов высокой частоты. Склеиваемые заго­
товки (рис. 73, д) помещают между металлическими пластинка­
м и — электродами, на которые подается переменный ток высокой
частоты. Между пластинками образуется переменное электрическое
поле, вследствие чего в древесине заготовок и клее происходят
сдвиги и колебания молекул. Эти колебательные движения и вызы­
вают нагрев клея. При высокочастотном нагреве клеи переходят в
твердое состояние за 10—40 с.
Источником тока высокой частоты служит ламповый генератор
(рис. 74). Переменный ток от обычной электрической сети 1 с ча-
121
 стотой 50 Гц поступает через повышающий трансформатор 2 к
электронной лампе 3. Анодный ток от лампы заряж ает конденса­
тор колебательного контура, состоящего из конденсатора 4 и к а­
тушки индуктивности 5. В колебательном контуре возникают элек­
трические высокочастотные колебания, вызывающие токи высокой
частоты в другом контуре. К последнему подключены рабочие элек­
троды 7 со склеиваемыми заготовками 8.
Д ля нагрева клеевых слоев рекомендуется частота от 2 до 20
млн. Гц.
С помощью высокочастотного нагрева можно выполнять точеч­
ное склеивание, чтобы удержать детали в определенном положении.

Рис. 75. Ускоренное

склеивание заготовок
при совместном приме­
нении термореактивного
и термопластичного
клеев:
а — нанесение клеев — х о ­
лодного термореактивного /
и горячего термопластично­
го 2, б — запрессовка за го ­
товок и их вы держка под
давлением д о охлаж дения и
затвердевания термопла­
стичного клея, в — вы держ ­
ка заготовок б е з давления
б) до отверж дения термореак­
тивного клея

Например, обшивки из древесноволокнистых плит приклеивают к

каркасу дверного полотна в четырех точках. Такое склеивание
исключает возможность сползания обшивок при загрузке собран­
ных полотен в пресс и при запрессовке. Собранное полотно конвей­
ером подается в установку, где зажимается по углам, с помощью
электродов осуществляется высокочастотный нагрев. После точеч­
ного склеивания собранное дверное полотно конвейером загруж а­
ется в пресс, где происходит склеивание по всей поверхности.
Термопластичные клеи-расплавы обладают свойством при
охлаждении быстро набирать прочность и склеивать. Однако такие
клеевые слои в ряде случаев оказываются ненадежными, так как
от последующего нагрева или увлажнения они ослабевают. Тер­
мореактивные клеи, наоборот, при холодном склеивании медленно
отверждаются, но обеспечивают высокопрочные необратимые со­
единения. В условиях автоматизированного производства для уско­
рения клеильных и сборочных операций применяют одновременно
и термопластичный, и термореактивный клеи (рис. 75). На термо­
пластичный клей возлагается вспомогательная роль — удержать
склеиваемые заготовки в приданном положении до отверждения
термореактивного клея, выполняющего основную роль. После за­
прессовки склеиваемых заготовок термопластичный клей от охлаж­
дения быстро затвердевает. Заготовки можно вынуть из пресса.
Термореактивиый клей будет отверждаться при свободной (вне
пресса) выдержке заготовок. Это позволяет значительно повысить
122
пропускную способность сборочно-клеильного оборудования. При
продолжительной сборке пакета заготовок, чтобы термопластичный
клей преждевременно не аатвердел, поверхность, на которую он
будет нанесен, предварительно нагревают (при 50—60° С). Нагрев
несколько замедлит охлаждение термопластичного клея и ускорит
отверждение термореактивного клея.
Облицовывание представляет собой процесс приклеивания на
основу листового материала (шпон, пленка, специальная бумага),
чтобы улучшить ее свойства или изменить внешний вид.
Перед облицовыванием подготавливают основу и облицовочный
строганый шпон. Подготовку основы (выравнивание поверхности)
выполняют на высокопроизводительных шлифовальных станках.
При облицовывании больших поверхностей отдельные полосы
или куски облицовочного шпона соединяют в листы нужных раз­
меров. Чтобы соединения (швы) получились плотными, кромки
шпона должны быть прямолинейными и чисто обработанными.
Тщательность обработки кромок в любом направлении и высокую
производительность обеспечивают гильотинные ножницы.
Подготовленные полосы шпона склеивают на безленточном (без
бумажной ленты) или нитесшивательном ребросклеивающем стан­
ке. В первом случае на кромки полос предварительно наносят
клей, а во втором они соединяются разогретой до 160— 180° С ни­
тью из стекловолокна и термопластичной смолы, накладываемой
на края зигзагами. Стальной ролик расплющивает и прикатывает
нить к шпону. После быстрого охлаждения нити (клея-расплава)
лист шпона оказывается достаточно прочно сшитым и его наклеи­
вают на основу расплющенной нитью внутрь.
Для наклеивания подготовленного облицовочного шпона на ос­
нову в виде плитных заготовок (щитов) применяют многопролет­
ные 1 и однопролетные гидравлические прессы с горячими пли­
тами.
Многопролетный пресс снабжен загрузочным и разгрузочным
устройствами. Они позволяют наиболее полно использовать пресс,
а основные и вспомогательные операции выполнять в одно время,
т. е. наносить клей и собирать пакеты во время выдержки в прессе
предыдущей партии плитных заготовок.
Однопролетный пресс проще по устройству и дешевле в изго­
товлении. Применение быстроотверждающихся клеев и высокотем­
пературных режимов склеивания позволило сократить продолжи­
тельность выдержки облицовываемых заготовок в прессе до 1 мин.
При такой кратковременной выдержке общий цикл становится ко­
ротким и многопролетность прессов теряет свое значение. Поэтому
вместо многопролетных прессов стали применять однопролетные.
Расход тепла на обогрев плит вследствие уменьшения их количе­
ства резко сокращается. При однопролетном прессе повышается
степень непрерывности технологического процесса, так как умень-

1 П р о л е т о м , или этажом, принято называть рабочий промежуток между

плитами.
123
 шается продолжительность выдержек и тем самым улучшаются
условия для автоматизации производства. Кроме того, продолжи­
тельность выдержек от момента нанесения клея до начала запрес­
совки для всех облицовываемых щитов одинакова, что позволяет
соблюдать одинаковые режимы склеивания.
На лицевые кромки щитов шпон наклеивают посредством кром­
кооблицовочной линии. Такая линия может выполнять следующие
технологические операции: обработку (опиливание или фрезерова­
ние) кромок, подлежащих облицовыванию, нанесение клеевого
раствора на кромки, подачу полосок шпона и их запрессовку на
кромках щита, срезание свесов шпона по толщине и длине щита,
шлифование кромок.
В линиях применяют термореактивные или термопластичные
клеи. При запрессовке шпона термореактивный клей затвердевает
о т воздействия тепла. Термопластичный клей наносится на облицо­
вываемые кромки нагретым до 160—200° С. После смыкания кромок
со шпоном и его запрессовки клей, охлаждаясь, быстро затвердева-
Полоски шпона оказываются настолько прочно приклеенными,
что их можно немедленно обрабатывать.
Сборка — это процесс образования разъемных или неразъемных
соединений составных частей или изделия с помощью клея, кре­
пежной фурнитуры и метизов. Сборка составной части называется
узл о во й , изделия в целом — общей, Общая сборка выполняется из
сборочного комплекта — группы составных частей изделия, кото­
рые необходимо подать на рабочее место для сборки.
Сборочные процессы выполняются в сборочных станках или
приспособлениях, в которых собираемые детали или части изде­
лия фиксируются в определенном положении и обжимаются (для
плотного примыкания соединяемых поверхностей).
Сборочные процессы в производстве столярных изделий по
степени механизации и автоматизации значительно отстают от про­
цессов механической обработки заготовок. Д ля эффективной авто­
матизации этих процессов изыскивают прогрессивные технологи­
ческие приемы сборки. Медленные, прерывистые и многоопераци­
онные процессы заменяют быстродействующими, непрерывными и
высокопроизводительными.
Стремление к концентрации технологического процесса приве­
ло к совмещению разнородных операций, выполняемых на одном
многооперационном агрегате, называемом комбайном. Примером
может служить совмещение таких разнородных операций, как ста­
ночная обработка брусков и сборка створок. Станочная обработка
обычно состоит из концевой обработки брусков (торцевание, на­
резание шипов или проушин).
Концевая обработка брусков может быть четырехпоточной и
двухпоточной (рис. 76).
В первом случае (рис. 76, а) четыре бруска, составляющие
створку, обрабатываются одновременно на четырех шипорезных
устройствах и сразу поступают на сборку. Длинные бруски 1 при
продвижении к центру агрегата торцуются пилами 2 и в них диска-
124
ми З нарезаются проушины. Короткие бруски 6 также продвига­
ются к центру через пилы 2, шипорезные фрезы 5 и устройства 4
для нанесения клея на шипы. Затем проушечные и шиповые бру­
ски соединяются в створку 7.

>~—
і—<

>—I—С

Рис. 7&. Совмещение конце­

вой обработки брусков с их
сборкой:
а — при четырехпоточной обра­
ботке брусков, 6 — при двухпо­
точной обработке брусков; 1 —
длинные (проушечные) бруски,
2 — торцовочные пилы, 3 — про­
ушечные диски, 4 — устройства
для нанесения клея на шипы,
S — фрезы для нарезания ши­
пов, 6 — короткие (шиповые)
бруски, 7 — собранная створ­
ка, в — поворотный круг

Во втором случае (рис. 76, б) одновременно обрабатываются

только два бруска (один длинный и один короткий) на двух шипо­
резных устройствах. Обработанные бруски перемещаются на круг
8, который поворачивается на пол-оборота (180°). Когда на осво­
бодившееся место круга переместятся еще два обработанных бру­
ска, произойдет сборка створки.
125
 При четырех потоках продолжительность обработки брусков
равна продолжительности сборки створки. Поэтому переход обра­
ботанных брусков в сборку происходит без задержки. При двух
потоках период сборки в два раза больше. Первые два обработан­
ных бруска поступают в сборку не сразу, а после того как будут
обработаны еще два таких же бруска. Поэтому производительность
двухпоточного агрегата (комбайна) по выпуску створок будет
вдвое ниже. Однако такой агрегат проще по конструкции.

J_____і
1о •
{.. ' 1.."Г
\1г
- 1М
!г= ih ІИ
ik-
[И Г-

й*
й= It- lh
а) 6) в)
Рис. 77. Этапы формирования пакета двери с бумажным
сотовым заполнителем:
а — фиксация продольных брусков, б — растягивание полосы з а ­
полнителя, в — налож ение верхней обшивки; / — нижняя обшивка,
2 — клеевой раствор, 3 — место точечного приклеивания брусков,
4 — продольные бруски, 5 — поперечные бруски, 6 ~ верхняя о б ­
шивка, 7 — бумажны й заполнитель

Совмещенная технология концевой обработки и .сборки имеет

ряд преимуществ перед раздельной технологией. Один многоопе­
рационный агрегат заменяет двусторонний шипорезный станок,
клеенаносящие вальцы, сборочный станок и транспортные
межстаночные устройства. Сокращение времени от момента за-
шиповки брусков до сборки створок улучшает условия склеивания,
так как склеиваемые поверхности не успевают покоробиться и
запылиться. Сборка непосредственно после нарезания шипов и
проушин позволяет систематически контролировать правильность
угловых соединений и своевременно принимать необходимые меры,
обеспечивающие их плотность.
Технологические приемы сборки рамочных плит (щитов) в
условиях автоматизированного производства могут быть рассмот­
рены на примере сборки двери (полотна). Чтобы собрать такую
дверь, надо подготовить бумажный заполнитель, сформировать
пакет и склеить его.
Процесс формирования пакета двери состоит из следующих ос-'
новных этапов (рис. 77). На нижней обшивке 1 из древесноволок­
нистой плиты с нанесенным клеевым раствором 2 фиксируются
путем точечного приклеивания 3 (при высокочастотном нагреве)
два продольных бруска 4. Затем полосу заполнителя 7 с попереч­
ными брусками 5 растягивают и укладывают на обшивку так, что­
бы концы упирались в торцы продольных брусков. После этого на­
кладывается верхняя обшивка 6 и ее положение фиксируется то­
чечным приклеиванием. Сформированный пакет направляется в
горячий гидравлический пресс.
Если двери изготовляются облицованными, то собранный пакет
перед запрессовкой пропускается через клеенаносящий станок
(вальцы), а снизу ц сверху его укладывают листы строганого шпо­
на. :Шцон наклеивается одновременно со склеиванием пакета (две­
ри). Рамочная обвязка с бумажным заполнителем, обшивки из
древесноволокнистых плит и подготовленные листы облицовочного
шлема запрессовываются за один прием в многопролетном прессе
с горячими плитами. Такой прием не требует какой-либо подготов­
ки ©сновы и значительно сокращает производственный цикл за
счет объединения операций.

§ 30. ПРОМЫШЛЕННЫЕ СПОСОБЫ ОТДЕЛКИ ПОВЕРХНОСТЕЙ

Отделка заключается в создании на лицевой поверхности изде­

лий прочных защитно-декоративных покрытий с целью улучшения
внешнего вида и защиты от воздействия внешней среды.
Д ля отделки применяют главным образом жидкие лакокрасоч­
ные материалы, которые можно наносить тонким слоем. После за­
твердевания они образуют пленку, прочно сцепляющуюся с отде­
лываемой поверхностью.
Отделочные покрытия бывают прозрачные и непрозрачные.
Прозрачные покрытия не закрывают, а оставляют видимой тексту­
ру древесины. Ими покрывают изделия из древесины ценных по­
род с красивой текстурой. Непрозрачные покрытия полностью за­
крывают естественный цвет и текстуру окрашиваемой поверхности.
Их применяют для изделий из плитных материалов и древесины,
не отличающейся красотой ірисунка.
В зависимости от качества поверхности и ее внешнего вида от­
делочные покрытия разделяют на четыре класса: I, II, III, IV. К
классу I относятся покрытия, имеющие ровную и гладкую поверх­
ность без видимых дефектов. К покрытиям класса IV предъявля­
ются более низкие требования.
Лакокрасочные материалы в условиях механизированного и
автоматизированного производства можно наносить различными
способами. Рациональность применения того или иного способа
зависит от формы отделываемых изделий и свойств наносимого
127
 материала. На плоские поверхности плитных заготовок (щитов)
лакокрасочные материалы наносят вальцовым способом или спо­
собом плоского облива. Вальцовый способ применяют и при ими­
тации текстуры древесины методом печатания. Д ля изделий ре­
шетчатой конструкции (оконные блоки, стулья) используют рас­
пыление, струйный облив и окунание.
Вальцовый способ основан на принципе перенесения лакокра­
сочного слоя с вращающегося вальца на отделываемую поверх­
6 ность. Этот способ, от­
личаясь высокой про­
изводительностью (5—
25 м/мин), позволяет
применять высокозяз-
кие (100 с и более по
вискозиметру ВЗ-4)
материалы и наносить
их тонким слоем. При
высоковязких материа­
лах уменьшается р а с ­
ход растворителей и
сокращаются сроки
сушки покрытий. Ус­
ловную вязкость, опре­
деляемую вискозимет­
ром ВЗ-4 (ГОСТ 9070—
75), характеризует вре­
мя истечения 100 мл
материала в секундах
Рис. 78. Вальцовое устройство для двусторон­ через сопло диаметром
него нанесения лакокрасочного материала:
4 мм.
1 — цепи конвейера, 2 — штанга для подвешивания
отделы ваемой плиты, 3 — штыри для крепления штан­ Устройства для на­
ги к плите, 4 — отделы ваемая плита, б — дозирую щ ие несения материала
вальцы, 6 — лакокрасочный материал, 7 — наносящ ие
вальцы, 8 — покрытия, нанесенны е на плиту вальцами бывают од­
носторонние и двусто­
ронние. В одностороннем устройстве материал обычно наносится
верхним вальцом. При этом нижняя сторона плиты остается сухой
и служит опорой при последующей сушке нанесенного покрытия.
Вальцовое устройство для двустороннего нанесения лакокра­
сочного материала (рис. 78) состоит из двух пар вальцов — верх­
них и нижних. В каждой паре один валец 5 дозирующий, а другой
7— наносящий. Дозирующим вальцом регулируют толщину нано­
симого покрытия, приближая или удаляя его от наносящего валь­
ца. Отделываемая плита 4 подвешена на штангах 2, закрепленных
посредством круглых штырей 3 и отверстий в поперечных кромках
плиты. Штанга выступающими концами опирается на цепи конвейе­
ра 1. Плита остается свободно подвешенной на двух цепях, а обе
ее пласти полностью открытыми как для нанесения покрытий, так
н для сушки.

128
 Печатание текстуры древесины производится обычно на бума­
ге или синтетической пленке, наклеиваемой на отделываемую
поверхность вместо облицовывания шпоном. В условиях массово­
го автоматизированного производства весьма эффективно печата­
ние текстуры непосредственно на отделываемой поверхности
(рис. 79).
Подающий валец 1 непрерывно перемещает отделываемую щи­
товую деталь или целую плиту 2 через печатное устройство.
Краска 3 краскопитающим вальцом 4 наносится на формный ци­
линдр (клише) 5. На гладкой поверхности цилиндра фотохимиче­
ским путем образованы различные углубления, составляющие ри­
сунок или текстуру древесины. Излишки краски с цилиндра счи-

Рис. 79. Печатание текстуры древесины на отделы­

ваемой поверхности:
1 — подающий валец, 2 — отделываемая деталь или плита,
3 — печатная краска, 4 — краскопитающий валец, 5 — форм­
ный цилиндр, 6 — ракель для снятия излишков краски с
цилиндра, 7 — желатиновый или обрезиненный валец

щаются тонкой стальной пластинкой — ракелем 6. Кр аска,

оставшаяся в углублениях, переносится с цилиндра на отделывае­
мую поверхность желатиновым или обрезиненным вальцом 7. Пе­
чатание может быть не в один, а в два или три цвета. Для
печатания в три цвета служат три последовательно расположен­
ных печатных устройства. Каждое из них предназначено для на­
несения краски одного цвета.
Способ плоского облива основан на равномерном вытекании
лакокрасочного материала в виде плоской струи (завесы), через
которую с большой и равномерной скоростью пропускаются де­
тали отделываемой стороной вверх.
В наливной (лакообливной) машине JIM-3 (рис. 80) лакокра­
сочный материал 4 подается по коллектору 3 в правый отсек го­
ловки, отделенный перегородкой 5. В нижней части перегородки
устроена перепускная щель с фильтром 6. Лакокрасочный мате­
риал поступает в левый отсек очищенным и без воздушных
пузырей. Переливаясь через плотину 2У он попадает на экран 1,
где растекается тонким слоем и сливается с заостренной кромки
5 М. Д. Сахаров 129
сплошной завесой (длиной до 1400 мм) на отделываемую плиту
9. Плита перемещается конвейером 8 со скоростью до 170 м/мин.
Материал, прошедший мимо отделываемой плиты, падает в при­
емный лоток 10, а затем поступает в отстойный бак и насосом
возвращается в правый отсек 'головки. Производительность налив­
ной машины в три раза больше производительности вальцовой
машины.
Способы распыления основаны на том, что рабочий раствор л а ­
кокрасочного материала определенной вязкости дробится на мель­
чайшие частицы, которые направляются на отделываемую поверх-

Рис. 80. Схема наливной машины ЛМ -3 для нанесения

лакокрасочного материала:
1 — экран, 2 — сливная плотина, 3 — коллектор для подачи лако­
красочного материала, 4 — лакокрасочный материал, 5 — пере­
городка, 6 — фильтр, 7 — отделочное покрытие, 8 — конвейер,
9 — отделы ваемая плита, 10 — приемный лоток

ность изделий. Сливаясь, они образуют сплошное покрытие.

Распылением можно наносить быстросохнущие материалы на по­
верхность любой формы. Различают пневматическое, безвоздушное
и электрическое распыление.
Пневматическое распыление (рис. 81, а) происходит с помощью
сжатого воздуха (аналогично действию пульверизатора). Сжатый
воздух 1 давлением 1,5—5 кгс/см2 поступает от компрессора или
общей сети. Лакокрасочный материал 2 подается самотеком из
сосуда или красконагнетательного бака, находящегося под дав­
лением до 0,8 кгс/см2. Распыление материала достигается за счет
воздушного потока, выходящего с большой скоростью через узкое
(1,2—2,5 мм) отверстие — сопло распылителя 3. Существенный
недостаток данного способа — большие потери (до 50%') лакокра­
сочного материала на туманообразование, вредно действующее на
здоровье работающих.
Безвоздушное, или гидродинамическое, распыление (рис. 81, б)
происходит за счет создания высокого (до 150 кгс/см2) гидравли­
ческого давления на лакокрасочный материал 5 и выброса его с
большой скоростью из специальных форсунок (распылителей 5).
Так как распыление производится без сжатого воздуха, движущи­
130
еся частицы материала не встречают отраженных от окрашивае­
мой поверхности потоков воздуха. Это уменьшает туманообразо-
вание и сокращает потери материала.
При безвоздушном распылении лакокрасочный материал целе­
сообразно нагревать до 80° С при давлении 40—50 кгс/см2 и пода­
вать по трубопроводу с теп­
лоизоляцией 6. Часть рас­
творителей, нагреваясь до
кипения, не испаряется из-
за высокого давления в гер­
метически замкнутой систе­
ме. При выходе лакокрасоч­
ного материала через рас­
пылитель в атмосферу дав­
ление мгновенно падает,
растворитель быстро испа­
ряется и пары его, расширя­
ясь, способствуют раздроб­
лению материала.
Электрическое распыле­
ние (рис. 81, в ) — это нане­
сение лакокрасочного мате­
риала в электрическом поле
токов высокого напряжения.
Электрическое поле создает­
ся между отрицательно за­
ряженным электродом, на
который подается (Постоян­
ный ток высокого напряже­
ния (100 тыс. В и выше), и
заземленным окрашиваемым
изделием, являющимся по­ Рис. 81. Распыление лакокрасочных мате­
ложительным электродом. риалов:
Лакокрасочный материал рическое;
а — пневматическое, б — безвоздушное, в — элект­
поступает на распылитель материал, /3——сжатый воздух, 2 — распыляемый
распылитель, 4 — изделия, 5 — го­
3, соединенный с источни­ рячий материал под давлением, 6 — трубопровод
с теплоизоляцией, 7 — источник высокого напря­
ком высокого напряжения 7. жения
Распылитель имеет острую
кромку, у которой материал получает отрицательные заряды боль­
шой величины. Одноименно заряженные частицы материала, от­
талкиваясь одна от другой и от распылителя, устремляются к за­
земленному окрашиваемому изделию 4 и осаждаются на нем, об­
разуя ровное покрытие.
При электрическом распылении потери лакокрасочного мате­
риала сведены к минимуму, так как между окрашиваемым изде­
лием и распыляемыми частицами материала действуют силы вза­
имного притяжения. Распыление выполняется автоматически в
изолированных камерах, без загрязнения воздуха в рабочем по­
мещении.
5* 131
 Струйный облив — это нанесение с избытком лакокрасочного
материала на все поверхности деталей и изделий путем облива их
большим количеством струй. Данный способ применяют для на­
несения лакокрасочных материалов на оконные и дверные блоки.
Подвешенное изделие направляют в камеру облива, где лакокра­
сочный материал, находящийся под давлением 0,8— 1,0 кгс/см2,
выходя через сопла, образует струи, обливающие изделие со всех
сторон. Затем изделие проходит выдержку в камере с большим
содержанием паров растворителя. В такой камере лакокрасочный
материал не высыхает. Он равномерно распределяется на поверх­
ности, а излишки его стекают и возвращаются для повторного ис­
пользования.
Способ окунания основан на погружении отделываемых изде­
лий в ванну, наполненную жидким лакокрасочным материалом.
После извлечения из ванны изделия задерживаются над ней, что­
бы стекали излишки лакокрасочного материала.
Сушка лакокрасочных покрытий 1, или процесс их отвердева­
ния, без принудительного воздействия сушильного агента протека­
ет очень медленно и сопряжена с длительными технологическими
выдержками, что затрудняет автоматизацию процесса отделки по
непрерывному потоку.
Сушка лакокрасочных покрытий с принудительным воздейст­
вием сушильного агента протекает значительно быстрее. Сокраще­
ние сроков сушки достигается за счет нагрева отделываемой по­
верхности, самого лакокрасочного материала перед его нанесени­
ем и нанесенного покрытия.
Н агрев отделываемой поверхности по сравнению с последую­
щим нагревом нанесенного покрытия имеет ряд существенных пре­
имуществ. При нанесении лакокрасочного материала на предвари­
тельно нагретую древесину в первую очередь нагревается нижний
слой покрытия. Пленка затвердевает снизу, а образующиеся пары
растворителя свободно удаляются через верхний жидкий слой.
Улучшается и розлив лакокрасочного материала, который, попадая
на нагретую поверхность, разжижается и растекается равномерно.
Это позволяет применять более вязкие составы, высыхающие быст­
рее.
Предварительный нагрев обеспечивает более высокое качество
отделки. При интенсивном нагреве воздух, находящийся в порах
древесины, расширяется и вытесняется. После нанесения покры­
тия и некоторого охлаждения воздух в порах сжимается. Это спо­
собствует более прочному прилипанию покрытия к древесине и ис­
ключает возможность образования воздушных пузырьков в отвер­
девающей пленке.
Сушка лакокрасочных покрытий за счет аккумулированного
тепла предварительно нагретой поверхности перед нанесением на

1 С у ш к о й условно называют все физические и химические процессы, при­

водящие к отвердеванию лакокрасочных покрытий.
132
нее лакокрасочного материала особенно эффективна для быстро-
высыхающих покрытий.
Нагрев лакокрасочного материала позволяет наносить его более
концентрированным, с меньшим содержанием растворителей, что
обеспечивает сокращение продолжительности сушки.
Нагрев нанесенного покрытия осуществляется при температуре
воздуха 45—80° С. При более высокой температуре на поверхности
образуются пузыри и наблюдается сморщивание. Нагрев осуществ­
ляется циркулирующим нагретым воздухом (конвективная сушка)
или облучением инфракрасными лучами (терморадиационная суш­
ка).

Рис. 82. Механизированное приклеивание отделочной пленки на

плитные детали:
/ — детали до облицовки, 2 — очистители, 3 — клеенаносящие вальцы, 4 — ру­
лоны с отделочной пленкой, 5 — нагревательные валики, 6 — обжимные ва­
лики, 7 — ножи, 8 — подпрессовочные валики, 9 — устройство для снятия ста­
тического электричества, 10 — облицованные детали

Известны и другие способы перевода лакокрасочных покрытий

из жидкого состояния в твердое действием электронного облуче­
ния и луча лазера (квантового генератора). Наиболее широко при­
меняют способ отверждения покрытий ультрафиолетовым облуче­
нием (от ртутно-кварцевой лампы). Для этого в лакокрасочный
материал вводят специальные фотохимические добавки (сенсиби­
лизаторы), которые усиливают воздействие ультрафиолетовых лу­
чей. Например, полиэфирная шпатлевка от такой добавки затвер­
девает за 40—60 с вместо 2,5—3 ч.
Облагораживание лакокрасочного покрытия выполняют, чтобы
получить покрытие с зеркально гладкой поверхностью. Необходи­
мость облагораживания вызывается тем, что поверхности покры­
тия после высыхания имеют различные неровности. Для получения
покрытий с зеркальным блеском их поверхности выравнивают, об­
рабатывая шкурками, пастами и жидкостями. Операции по обла­
гораживанию поверхности выполняются на автоматизированном
оборудовании проходного типа.
Кроме жидких лакокрасочных материалов для отделки многих
изделий и плит применяют пленочные и листовые материалы из
синтетических смол и бумаги.
Отделка пленочными материалами исключает необходимость
применения каких-либо растворителей и разжііжителей, загрязня­
133
 ющих воздух в рабочих помещениях. Кроме того, расширяется но­
менклатура отделочных материалов за счет использования нераст­
воримых веществ.
Поливинилхлоридная пленка приклеивается к плитным деталям
механизированным способом (рис. 82). Детали 1 поступают на за ­
грузочный стол, с которого поочередно подаются сначала в очисти­
тели 2, а затем на клеенаносящие вальцы 3. С рулонов 4, располо­
женных вверху и внизу, отделочная пленка проходит нагретые
до 50° С валики 5 и вместе с деталью поступает под обжимные ва­
лики 6. Затем нож 7 отрезает пленку, а облицовываемая деталь
направляется в подпрессовочные валики 8. После снятия статиче­
ского электричества устройством 9 облицованные детали 10 укла­
дываются в пакеты для выдержки.
Для облицовывания ряда изделий, к которым предъявляют вы­
сокие требования прочности, применяют декоративный бумажно­
слоистый пластик (ГОСТ 9590—76) и металлопласт.
 ГЛАВА VII

АВТОМАТИЗАЦИЯ СУШИЛЬНЫХ И НАГРЕВАТЕЛЬНЫХ

УСТАНОВОК

§ 31. СПОСОБЫ И РЕЖИМЫ НАГРЕВАНИЯ И СУШКИ

Воздействия тепла на древесину подразделяют на тепловую

обработку и сушку.
Тепловая обработка — это нагревание древесины с целью изме­
нения ее технологических свойств или ускорения процессов склеи­
вания и отделки лакокрасочными материалами. Древесину нагре­
вают при гнутье, прессовании и выработке шпона.
Сушка — это удаление из древесины влаги путем ее испарения
или выпаривания.
Для испарения влаги из древесины может быть использовано
тепло атмосферного воздуха, нагретого солнечными лучами. Сушка
окружающим воздухом без его подогрева на открытых складах на­
зывается атмосферной. Она не требует затрат на тепло, но проте­
кает медленно. Даже в активный весенне-летний сезон продолжи­
тельность атмосферной сушки пиломатериалов составляет 1—2 ме­
сяца. При этом древесина обычно высушивается только до воздуш-
но-сухого состояния, т. е. до 18—20%.
Атмосферная сушка и хранение пиломатериалов производятся
по определенным правилам, указанным в ГОСТ 7319—74 (для
лиственных пород) и ГОСТ 3808.1—75 (для хвойных пород).
С целью ускорения процесса сушки его проводят в закрытых
сушильных камерах, оборудованных нагревательными устройства­
ми и вентиляторами. Такая сушка называется камерной. Источни­
ком тепла обычно служит пар от паровых котлов, поступающий в
систему металлических труб, называемую калорифером. В бескало-
риферных установках горячие топочные газы, получаемые от сжи­
гания древесного сырья или природного газа, поступают непосред­
ственно к высушиваемому пиломатериалу. Нагретый воздух, пар
или смесь топочных газов с воздухом называется сушильным аген­
том. Температура сушильного агента обычно поддерживается в пре­
делах от 60 до 95° С. При этом древесина может быть высушена до
требуемой эксплуатационной влажности, т. е. до 8— 12%. Продол­
жительность камерной сушки сосновых пиломатериалов толщиной
40 мм составляет 4—6 суток. В сборных металлических камерах
температура сушильного агента (перегретого пара) достигает
130° С. При температуре, равной или выше 100° С, влага в сырой
древесине быстро нагревается до кипения. Происходящий при этом
процесс удаления влаги называется выпариванием. Продолжитель­
ность сушки в высокотемпературных камерах сокращается в 2—
3 раза.
Способы передачи или подвода тепла к нагреваемой или высу­
шиваемой древесине различны.

135
 Конвективный способ характеризуется тем, что передача тепла
осуществляется перемещением нагретых масс жидкостей (вода,
петролатум и др.) или воздуха, топочного газа и водяного пара.
Кондуктивный способ осуществляется при контакте с нагреты­
ми поверхностями.
Терморадиационный способ характеризуется тем, что тепло пе­
редается излучением (лучистый теплообмен).
Диэлектрический способ осуществляется в электрическом поле
токов высокой частоты за счет диэлектрических потерь.
Древесина может быть высушена в кратчайший срок и высоко­
качественно, т. е. без трещин, коробления, больших внутренних
напряжений и с равномерной заданной влажностью, только при
определенных наиболее выгодных условиях. Совокупность этих
условий называется нормальным режимом сушки. Такой режим
при минимальных производственных затратах должен обеспечи­
вать минимальную продолжительность процесса сушки при соблю­
дении качества древесного материала, соответствующего его назна­
чению. Режим сушки излагается в виде расписания температуры и
относительной влажности воздуха (сушильного агента), а также
состояния древесного материала, изменяющегося в процессе суш­
ки. На режим сушки оказывает влияние также скорость движения
воздуха по материалу (3—5 м/с). Обычно предусматривается по­
степенное повышение температуры и уменьшение влажности возду­
ха, которые устанавливаются по снижению влажности высушивае­
мой древесины или по времени, истекшему с начала процесса суш­
ки. При этом необходимо учитывать и состояние высушиваемой
древесины относительно фактического значения напряжений.
Наблюдения за снижением влажности пиломатериалов в про­
цессе сушки ведут по контрольным образцам, закладываемым в
штабель. Посредством взвешивания этих образцов определяют ход
просыхания и текущую влажность пиломатериалов. По ней судят
о возможности перехода на следующую ступень режима и о пре­
кращении сушки.

§ 32. ПРИНЦИПЫ АВТОМАТИЧЕСКОГО РЕГУЛИРОВАНИЯ

ТЕМПЕРАТУРЫ

Чтобы предотвратить возможные отклонения от нормального

режима нагревания, необходимо оказывать на него определенное
воздействие. Такие воздействия, обеспечивающие восстановление
нормального режима или поддержание температуры около задан­
ных значений, называются регулированием. Задача автоматическо­
го регулирования — обеспечить заданный режим работы нагрева­
тельной системы без непосредственного участия человека.
Регуляторы бывают прямого и непрямого действия. У регуля­
торов прямого действия исполнительный механизм работает толь­
ко за счет энергии, получаемой непосредственно от датчика. У ре-

136
 гуляторов непрямого действия исполнительный механизм работа­
ет за счет использования постороннего источника энергии.
Р е г у л я т о р п р я м о г о д е й с т в и я (рис. 83) помещают в
сушильном лабораторном шкафу. Фактическую температуру в шка­
фу определяют по контрольному термометру 1. Температуру, кото­
рую необходимо поддерживать в шкафу, устанавливают регулиро­
вочным винтом 2 (задатчиком). Чем
больше ввернут винт, тем .выше будет
поддерживаемая температура. Чувстви­ 120/2205
тельным элементом (датчиком) служит
биметаллическая пластинка 3. пРи охла­
ждении ее свободный конец изгибается
квеїрху и, -соприкасаясь с контактным
винтом, включает ток в электрокалори­
фере 4. При повышении температуры в
шкафу конец пластины изгибается книзу
и выключает ток.
Температура пара, поступающего из
котла в калорифер нагревательной каме­
ры, зависит от давления. Чем больше
Рис. 83. Регулятор тем-
давление пара, тем выше его температу­ пературы прямого дей-
ра. Поэтому с изменением давления по­ ствия:
ступающего пара будет изменяться тем­ / — контрольный термометр,
2 — регулировочный винт,
пература в нагревательной камере. Для 3 — биметаллическая пла­
поддержания температуры в нагрева­ стинка, 4 — электрокалори­
фер
тельной камере на заданном уровне мо­
жет служить грузовой или пружинный
„5 регулятор. Такой регулятор прн
повышении давления пара умень­
шит проход в трубопроводе, а при
снижении давления, наоборот,
увеличит его.
Грузовой регулятор
давления прямого действия
(рис. 84) состоит из регулирую­
щего ‘Клапана 1 с «двухседельным
тарельчатым плунжером 2, што­
ка 3, мембраны 4,. импульсной
трубки 5 и груза 6. При переме­
щении штока вниз плунжер
уменьшает проход. Это произой­
дет при повышении давления па­
ра. Пар через импульсную труб­
ку оказывает давление на .мем­
Рис. 84. Грузовой регулятор давле­
ния прямого действия: брану, соединенную с плунже­
/ — регулирующий клапан, 2 — двухседель­ ром. В результате мембраной со­
ный тарельчатый плунжер, 3 — шток мем­ здается усилие Р\. В противопо­
браны, 4 — мембрана камеры давления,
5 — импульсная трубка, 6 — груз; Р\ — ложном направлении действует
усилие, создаваемое мембраной. Яг — уси­
лие, создаваемое грузом
137
усилие Р 2, создаваемое грузом, насаженным на рычаг. Это усилие
соответствует заданному значению регулируемого давления. Регу­
лятор возвращает регулируемый параметр к заданному значению,
а регулирующий орган может при этом занимать любое положение.
Р е г у л я т о р н е п р я м о г о д е й с т в и я показан на рис. 85.
Д ля поддержания постоянной температуры на заданном уровне в
камере 1 устанавливают баллон 2 манометрического термометра.
Капилляр термометра введен в гармониковую мембрану-сильфон 1

Рис. 85. Автоматическое регулирование температуры в камере:

1 — камера, 2 — баллон манометрического термометра, 3 — мембрана-сильфон, 4 —
пруж ина, 5 — винт, 6 — золотник, 7 — полость рабочего цилиндра, 8 — клапан паро­
провода, 9 — калорифер

3. Ее свободное донышко (торец) может перемещаться. При повы­

шении температуры в камере давление в баллоне увеличится и до­
нышко мембраны-сильфона переместится вправо. Произвольному
перемещению донышка препятствует пружина 4 , натяжение которой
создается винтом 5..Перемещение мембраны-сильфона посредством
рычага вызывает перемещение (влево) золотника 6Ууправляющего
поступлением воздуха в полость рабочего цилиндра 7. Поршень
цилиндра связан с клапаном 8 , который перекрывает паропровод н
тем самым уменьшает нагрев воздуха, поступающего от калори­
фера 9 в камеру.

1 С и л ь ф о н — тонкостенная гофрированная трубка, торцы которой способ­

ны под действием давления, силы или момента совершать линейные или угловые
перемещения один относительно другого.
138
 § 33. ЭТАПЫ АВТОМАТИЗАЦИИ ПРОЦЕССА
СУШКИ

По своему уровню процесс автоматизации сушки можно под­

разделить на четыре этапа, или ступени.
Первый этап характеризуется применением дистанционных при­
боров и устройств для контроля и регулирования процесса сушки.
При этом контроль и регулирование производятся из одного места
(сушильной лаборатории).
На основании показаний термометров можно повысить или по­
низить температуру и влажность воздуха в сушильной камере, от­
крывая или закрывая клапаны на паропроводах, а также заслонки
на вытяжных трубах. Такое регулирование может быть также
дистанционным.
Второй этап предусматривает автоматическое поддержание
(стабилизацию) температуры и влажности воздуха для заданной
ступени режима сушки. При таком автоматическом регулировании
открывание и закрывание вентилей и задвижек осуществляется ис­
полнительными механизмами посредством датчиков, установлен­
ных внутри камеры. В этом случае заданный режим выдерживает­
ся значительно точнее, чем при ручном регулировании.
Третий этап характеризуется полной автоматизацией всего про­
цесса сушки (начальный прогрев, 'переход с одной ступени режима
на другую, переключение и выключение вентиляторов) и выполне­
нием его по заданной программе без вмешательства человека, толь­
ко при контроле с его стороны. Применяемые при этом регуляторы
изменяют температуру и влажность воздуха в камере в зависимо­
сти от влажности высушиваемой древесины. Когда влажность
древесины снизится до заданной для данной ступени, подается сиг­
нал и регулятор переключится на следующую ступень режима.
После того как древесина будет высушена, регулятор даст звуко­
вой и световой сигналы о том, что процесс сушки окончен.
Четвертый этап предусматривает не только регулирование само­
го процесса сушки пиломатериалов, но и автоматизацию транспорт­
но-погрузочных работ, открывания и закрывания сушильных ка­
мер, При такой комплексной автоматизации можно управлять тем
или иным механизмом с центрального пульта. Для контроля за
ходом выполнения транспортно-погрузочных работ используют те­
левизионные установки промышленного типа. Оператор может под­
ключить экран телевизора центрального пульта к одной из телеви­
зионных камер, нацеленных на узловые пункты, и видеть ход рабо­
ты. С помощью кнопочного управления оператор дает нужную
команду тому или иному механизму.
Автоматизация может быть эффективно осуществлена как в дей­
ствующих, так и во вновь сооружаемых сушильных камерах. Для
этого они должны обладать достаточной теплоотдачей калорифе­
ров, иметь мощную побудительную циркуляцию сушильного агента
и надлежащую герметичность ограждений (стены, потолок, пол
и двери).
139
 § 34. ДИСТАНЦИОННЫЙ КОНТРОЛЬ РЕЖИМОВ СУШКИ

Для дистанционного (дальнодействующего) контроля темпера­

туры и влажности воздуха (сушильного агента) используют мано­
метрические и электрические термометры.
Манометрические термометры применяют с длинной (до 40 м)
капиллярной линией, соединяющей термобаллон с измерительным
прибором. Термобаллон укрепляют в сушильной камере на высоте
1,2— 1,5 м так, чтобы он показывал значение контролируемых па­
раметров на входе в штабель. Рекомендуется применять однока­
нальный показывающий термо­
метр Т П П Ч -IV с диапазоном
измерения от 0 до 100° С.
Манометрические термо­
метры могут иметь устройства
і—і ^
Х=ҐГГ220В для записи изменений темпера­
туры на специальном бланке.
С помощью такого термографа
можно проконтролировать весь
фактический режим сушки.
Для сушки целесообразно
применять двухканальные са­
мопишущие термометры ТЖ2С
(диапазоны измерения: от 0 до
60° С; от 60 до 120° С; от 100 до
Рис. 86. Дистанционное измерение 200° С). Наличие двух термоси­
температуры термометром сопротив­ стем позволяет одновременно
ления и логометром: измерять и 'регистрировать тем­
ТС — термометр сопротивления, R ур
пературу по сухому и смочен­
уравнительное сопротивление (катуш ки),
Л-64 — логометр, ИСП-2 — источник посто­ ному термометрам или, если
янного тока, Пр — предохранитель, В — это необходимо, температуру в
выключатель, R a — добавочное сопротив­
ление, J j q — сигнальная лампа
двух точках.
Манометрический термо­
метр может быть регулятором
температуры с термосигнализатором. Для этого подвижная стрел­
ка, показывающая измеряемую температуру, служит подвижным
контактом. На шкале устанавливают два рычажка-задатчика
(желтый и красный) на заданную температуру. Они также служат
контактами. При повышении температуры стрелка коснется ж ел ­
того задатчика, что вызовет срабатывание реле и перекрытие по­
дачи пара (посредством электромагнитного клапана). Если тем­
пература будет повышаться дальше (при неисправности аппара­
туры), стрелка переместится и коснется красного задатчика. Вклю­
чится электрический звонок, ^сигнализирующий об аварийном со­
стоянии.
Электрические термометры наиболее удобны в эксплуатации.
Обычно применяют термометры сопротивления, действие которых
основано на свойстве проводника изменять свое омическое сопро­
тивление при изменении температуры. Дистанционное измерение
140
температуры термометром сопротивления показано на рис. 86.
Прибор действует от источника питания, например типа ИСП-2.
Термометр сопротивления ТС включен через уравнительные ка­
тушки iftyp в одно из плеч логометра Л-64. Уравнительные катушки
служат для подрегулировки сопротивления. Изменение температу­
ры вызывает изменение сопротивления и отклонение стрелки лого­
метра.
Логометр (рис. 87) — магнитоэлектрический прибор постоянно­
го тока. Подвижная система логометра состоит из двух раїмок, рас­
положенных под углом одна к другой. Рамки свободно вращаются
на одной оси в магнитном поле.
Различным температурам будут
соответствовать различные углы
поворота рамок и укрепленной на
них стрелки.
Измерительные схемы с лого­
метрами отличаются относитель­
но большой погрешностью изме­
рений (до 2—2,5°). Для более
точных измерений применяют
автоматические электронные
и уравновешенные мосты.
Для определения температуры и влажности воздуха в сушиль­
ной камере размещают два термометра Щ с и Д і м, имеющих само­
стоятельные измерительные приборы (ИШ С и И Ш М). Термометр
Д1и снабжен системой увлажнения водой фитиля.
Чтобы обслуживающему персоналу не требовалось заходить в
камеры за контрольными образцами, применяют дистанционные
приборы и устройства, показания которых основаньд на изменении
объема, массы или электрических свойств древесины (дистанцион­
ные электровлагомеры). Влажность высушиваемой древесины мо­
гут характеризовать и другие признаки. Разность температуры
воздуха на входе и выходе из штабеля изменяется с изменением
влажности древесины. Чем меньше эта разность, тем суше древе­
сина. Влажность древесины может характеризовать ее температу­
ра: чем выше температура древесины, тем меньше ее влажность.
Для определения влажности древесины (в пределах от 8 до
60%) в процессе камерной сушки служит дистанционный влагомер
ДВС-2М. Погрешность измерений влагомером ± 3 % .
Установки для дистанционного контроля бывают одноточечны­
ми и многоточечными, с одним или несколькими измерительными
приборами. Многоточечные установки с одним измерительным при­
бором имеют переключатель для переключения контролируемых
точек. Такие установки могут быть укомплектованы специальными
приспособлениями для дистанционного управления вентилями и
кранами на паропроводе, а также приточно-вытяжными заслон­
ками.
Установка дистанционного контроля и управления режимом
сушки показана на рис. 88. Ею можно обслуживать 10 сушильных
141
камер (контролировать 20 точек). В каждой камере установлены
датчики Д / с и Д*м по сухому и мокрому термометрам. По сухому
термометру регулируют подачу пара в калориферы, а по мокро­
м у — впуск пара в пропарочные трубы или степень открытия за­
слонок. Установка оснащена исполнительными механизмами для
дистанционного управления вентилями и кранами для подачи пара

Рис. 88. Установка дистанционного контроля и управления

режимом сушки:
Д / с — датчики температуры по сухом у термометру, Щ м— датчики тем ­
пературы по мокрому термометру, ИМК, ИМП, И М З — исполнительные
механизмы регулирующ их устройств для подачи пара в калориферы,
увлажнительные трубы и для перемещ ения приточно-вытяжных за сл о ­
нок, ПУ — переключающ ее устройство, И П — измерительный прибор,
ЩУ — щит управления

в калориферы ИМК и в увлажнительные трубы ИМП. Д ля откры­

вания и закрывания заслонок на приточно-вытяжных трубах слу­
жит исполнительный механизм ИМЗ. Дежурный оператор-сушиль­
щик непосредственно со своего рабочего места — из сушильной л а ­
боратории— имеет возможность определить температуру и
влажность в любой камере. Для этого он с помощью переключателя
соединяет датчик той или иной камеры с измерительным прибором.
Если фактическая температура, измеренная прибором, отличается
от температуры, заданной по режиму, оператор со щита управления
вносит корректирующее воздействие, включая тот или иной испол­
нительный механизм.
Такая установка значительно облегчает контроль и управление
сушильными камерами. Она освобождает оператора от ежечасного
обхода всех камер, а при наличии самопишущих приборов — и от
ведения режимных карт сушки.
142
 § 35. ОСНОВНЫЕ ВИДЫ АВТОМАТИЧЕСКИХ РЕГУЛЯТОРОВ

Автоматические регуляторы температуры могут быть классифи­

цированы по различным признакам. Определяющим признаком
классификации служит принцип регулирования. По этому признаку
все автоматические регуляторы подразделяются на стабилизаторы,
программные и оптимизаторы. В зависимости от способа воздейст­
вия на регулирующий орган они могут быть непрерывного (плав­
ного) действия и прерывистого (дискретного) действия. Последние
подразделяются на релейные, импульсные и релейно-импульсные.

Рис. 89. Многоканальный регулятор температуры и влажности

сушильного агента в камерах:
Д*с—датчики температуры по сухому термометру, Щ м—датчики темпе­
ратуры по мокрому термометру, ИМК, ИМП, ИМЗ — исполнительные меха­
низмы регулирующих устройств для подачи пара в калориферы, увлажни­
тельные трубы и для перемещения приточно-вытяжных заслонок, КУ —
коммутирующее устройство, ИРП — измерительно-регулирующий прибор,
Р — распределитель, ГИ — генератор импульсов

Обычно применяют регуляторы прерывистого действия, так как

цепь регулирования периодически разрывается.
М н о г о к а н а л ь н ы й р е г у л я т о р температуры и влажности
сушильного агента в нескольких камерах показан на рис. 89. В ка­
честве датчиков Д служат сухой и мокрый термометры tc, tM. Для
регулирования температуры по сухому термометру /с и психромет­
рической разности At = tc — предназначено коммутирующее уст­
ройство КУ, установленное перед измерительно-регулирующим при­
бором ИРП. Коммутирующее устройство в определенной последова­
тельности подключает датчики к измерительно-регулирующему при­
бору. Управляющий сигнал распределитель Р направляет на соот­
ветствующий исполнительный механизм ИМК, ИМП, ИМЗ. Син­
хронность работы коммутатора и распределителя, а также период
переключения датчиков определяется генератором импульсов ГИ
143
 Д ля автоматического регулирования на заданных уровнях тем­
пературы по сухому и мокрому термометрам в восьми сушильных
камерах служит двухпозиционный шаговый регулятор ДШ-2М.
Пределы регулирования температуры от 40 до 130° С, погрешность
измерения ± 1°С. Габариты регулятора 975X735X525 мм, масса
120 кг.
Автоматическое регулирование температуры и влажности воз­
духа (сушильного агента) показано на рис. 90. Сушильная камера

Рис. 90. Автоматизация регулирования температуры и

влажности воздуха в сушильной камере:
1 — сушильная камера, 2 — ш табель пиломатериалов, 3 — датчик
температуры по сухом у термометру, 4 — датчик температуры по
мокрому термометру, 5 — увлаж нительная труба, 6 — паровой кало­
рифер, 7 — электронные регуляторы, 8 — паропровод, 9 — исполни­
тельные механизмы, 10 — электродвигатели, 11 — паровые вентили

/, в которую загружен штабель пиломатериалов 2, оборудована

двумя датчиками температуры 3 и 4, увлажнительной трубой 5 и
паровым калорифером 6. В качестве датчиков использованы тер­
мометры сопротивления ДТ-1. Один из датчиков служит для изме­
рения температуры по сухому термометру, а другой — по мокрому.
Пар в увлажнительную трубу и паровой калорифер поступает
из паропровода 8. Два одноканальных электронных регулятора 7
смонтированы на общем пульте управления. Требуемую темпера­
туру сушки задают посредством задатчика, находящегося в кор­
пусе регулятора. Если, например, окажется, что действительная
температура, измеренная датчиком, ниже температуры, заданной
датчиком, то регулятор подаст сигнал исполнительному механизму
9 — колонке дистанционного управления КДУ о том, чтобы элек­
тродвигатель 10 увеличил величину открытия проходного отверстия
вентиля 11. Благодаря этому температура внутри сушильной ка­
144
меры будет постепенно повышаться до заданной величины. Если
же, наоборот, температура в сушильной камере окажется выше
температуры, заданной по режиму сушки, то вентиль уменьшит
подачу пара.
Чтобы управлять режимом сушки в нескольких камерах с по­
мощью одного регулятора, применяют обегающее устройство, ко-

Рис. 91. Автоматизация регулирования процесса сушки дре­

весины по уменьшению массы штабеля пиломатериалов:
1 — заслонка приточного канала, 2 — паровой вентиль, 3 — верхняя
часть штабеля на весах, 4 — канат, 5 — заслонка вытяжной трубы,
6 — весы, 7 — спиральный вал, 8 — привод вала, 9 — опора, 10 — гидрав­
лический регулятор, 11 — слив и подача жидкости, 12 — подвижный
груз

торое в определенной последовательности переключает измеритель­

ные и исполнительные органы.
Автоматическое поддержание заданной температуры и влажно­
сти воздуха в камерах позволяет обойтись без дежурного сушиль­
щика в ночную смену.
В камере непрерывного действия, где не требуется частого из­
менения настройки температуры и допускаются ее колебания
(в диапазоне 3—4°), можно применять р е г у л я т о р п р я м о г о
д е й с т в и я РПД, устанавливаемый непосредственно на паропро­
воде. Внутри камеры помещают датчик-термобаллон. Он соединен
трубкой с імем'браной вентиля 'исполнительного механизма. При по­
вышении температуры в сушильной камере давление в термобалло­
не возрастает и передается на мембрану. Последняя, преодолевая
сопротивление пружины, посредством штока закрывает клапан
вентиля, прекращая доступ пара в калорифер. Это приводит к по-
145
нижению температуры в камере. Давление в термобаллоне падает,
пружина открывает клапан вентиля и пар снова поступает в кало­
рифер.
Автоматическое регулирование процесса сушки древесины по
уменьшению массы штабеля пиломатериалов показано на рис. 91.
Верхняя часть штабеля 3 подвешена на специальных весах 6. Р ы ­
чаг весов соединен с задатчиком спиральным валом 7, подвижным
грузом 12 и гидравлическим регулятором 10. Если процесс сушки
замедлился и штабель оказался тяжелее, чем предусмотрено задат­
чиком, рычаг включит гидравлический регулятор. Последний по­
средством каната откроет паровой вентиль 2, а также заслонки
приточного канала 1 и вытяжной трубы 5. В результате процесс
сушки ускорится.
Для контроля и регулирования сушильного агента применяют
также пневматические системы.
Пневматическая система регулирования отличается простотой
устройства, пожаро- и взрывобезопасностью, надежностью дейст­
вия и сравнительно малой стоимостью исполнительных механизмов.
В нашей стране разработана и создана универсальная система
элементов промышленной пневмоавтоматики УСЭППА. Система
состоит из пневмосопротивлений, пневмоемкостей, пневмоусилите­
лей, пневмореле и других типовых элементов. Они просты по уст­
ройству, имеют небольшие размеры и соединяются в единую схему.
Для автоматического регулирования, централизованного конт­
роля и дистанционного управления процессом сушки древе­
сины предназначена п н е в м а т и ч е с к а я с и с т е м а «Пуск-ЗД»
(«Пневматическая установка сушильных камер») (рис. 92). В си­
стеме использованы типовые конструкции на базе элементов
УСЭППА. По техническим характеристикам система («Пуск-ЗД»)
не уступает системам, построенным на электронных приборах. Ап­
паратура системы «Пуск-ЗД» поставляется комплектно.
Температура среды, регулируемой системой, 20— 120° С, допу-
скаехМая погрешность регулирования от верхнего предела измере­
ния ± 2,5% , давление воздуха питания системы 1,4±0,14 кгс/см2.
На верху панели контроля расположено табло сигнализации,
показывающее номер сушильной камеры (канала), отклонение су­
хого термометра, отклонение мокрого термометра. В центре панели
находятся приборы, фиксирующие информацию, необходимую опе­
ратору для ведения процесса сушки. В левой и правой частях па­
нели расположены самопишущие приборы, которые записывают
сигналы датчиков и задатчиков. Система может оперативно конт­
ролировать по вызову любой из каналов регулирования.
В системе информация с объекта (из сушильной камеры) в виде
унифицированного пневматического сигнала при усилии 0,2—
1 кгс/см2 поступает на регуляторы и через показывающие приборы
оператору. Эти регуляторы формируют управляющее воздействие
на исполнительные механизмы ИМ в виде условных сигналов 0 и
1. Положение ИМ оператор может определить посредством пока­
зывающих приборов. На регуляторы помимо информации с объек­
146
та поступают сигналы заданий, формируемых оператором с по­
мощью задатчиков.
Система «Пуск-ЗД» укомплектована датчиками температуры
ПТ (дилатометрическими термометрами), исполнительными меха­
низмами, установленными на линиях парового калорифера и линиях
увлажнительных труб, а “также
исполнительными механизмами
для привода заслонок вытяжных
труб. В поставляемый 'комплект
входят также увлажнители и
приборы КИП-1 для (проверки
отдельных элементов УСЭППА и
контрольной аппаратуры.
Система одновременно и неза­
висимо регулирует два основных
параметра режима сушки — тем­
пературу по сухому термометру
(в линиях парового калорифера)
и температуру ло мокрому термо­
метру (в линиях увлажнительных
труб и приточно-вытяжных кана­
лов) 'воздействием на исполни­
тельные механизмы. Система
автоматически обнаруживает и
сигнализирует об отклонениях
регулируемых параметров от за ­
данной величины.
Температура по сухому термо­
метру регулируется двухпозици­
онным регулятором с настраива­
емой зоной возврата, температура
по мокрому термометру — двух­
Рис. 92. Общий вид пневматиче­
позиционным регулятором с на­ ской системы «Пуск-ЗД»
страиваемой зоной нечувстви­
тельности.
Для объективной оценки работы сушильной камеры в течение
длительного времени предусмотрена централизованная запись
четырех аналоговых сигналов пс и пв (сигналы с сухого и мокрого
термометров), Н с и Н в (сигналы с задатчиков).
Система изготовляется двух видов: «Пуск-ЗД-6» — для шести
камер и «Пуск-ЗД-10» — для десяти камер.
 ГЛАВА VIII

ВИДЫ АВТОМАТИЧЕСКИХ И ПОЛУАВТОМАТИЧЕСКИХ

ЛИНИЙ

§ 36. КЛАССИФИКАЦИЯ ЛИНИЙ ПО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОМУ

ПРИЗНАКУ

По технологическому признаку, или характеру выполняемых

работ, линии бывают:
раскройные (для раскроя досок или плит);
обработочные (для первичной обработки заготовок);
сборочные (для сборки отдельных частей и изделий);
облицовочные (для облицовывания шпоном кромок и пластей);
клеильные (для выработки клееной массивной или слоистой
древесины);
повторной обработки (для машинной обработки собранных час­
тей) ;
отделочные (для лицевой отделки поверхностей).
Вид линии определяется составом технологического оборудова­
ния. Так, линия машинной обработки брусковых заготовок может
состоять из фуговального, четырехстороннего продольно-фрезер­
ного и двустороннего шипорезного станков.
Кроме станков, выполняющих технологические операции, в ли­
нию входит следующее вспомогательное оборудование:
загрузочные устройства (питатели), обеспечивающие ритмич­
ную подачу заготовок в линию (магазинные, штабельные, бункер­
ные) ;
конвейеры для передвижения обрабатываемых заготовок (цеп­
ные, ленточные, штанговые, роликовые);
перекладчики для перекладывания заготовок с одного конвейе­
ра на другой, например с поперечного на продольный;
промежуточные приемники или накопители для хранения запаса
заготовок на случай непредвиденной остановки того или иного
станка;
разгрузочные устройства (укладчики) для формирования транс­
портных пакетов из заготовок или деталей.
Технологическое и вспомогательное оборудование, входящее в
состав автоматической линии обработки брусковых заготовок, по­
казано на рис. 93. Питатель 8 подает заготовку на фуговальный
станок 7, оснащенный автоподатчиком. Затем ленточный конвейер
6 передает заготовку в четырехсторонний продольно-фрезерный
станок 5, а оттуда перекладчик 4 направляет ее на двусторонний
шипорезный станок 3. Укладчик 2 сбрасывает обработанные детали
в подстопные места — пакеты.
Линия, выполняющая все операции по обработке деталей, назы­
вается линией с завершенным технологическим процессом. Такая
линия выполняет операции от первичной обработки заготовок до
выдачи готовых деталей. При выполнении частичной обработки
148
деталей линии называются линиями с незавершенным технологи­
ческим процессом.
Линия может выполнять разнородные операции, например про­
дольный раскрой досок и фрезерование, фрезерование брусков и
сборку деталей и т. д. Линия, включающая весь комплекс операций
технологического процесса, называется комплексной. Например,,
комплексная линия оконных блоков включает все операции по их
изготовлению, начиная с раскроя досок и кончая окраской и остек-

Рис. 93. Автоматическая линия обработки брусковых заготовок:

1 — пульт управления линии, 2 — укладчик деталей, 3 — двусторонний шипо­
резный станок, 4 — перекладчик, 5 — четырехсторонний продольно-фрезерный
станок, 6 — ленточный конвейер, 7 — фуговальный станок, 8 — питатель с за ­
готовками

лением готовых изделий. Комплексность линии характеризуется-

степенью охвата автоматизацией операций всего технологического-
процесса.
§ 37. ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ И КОЭФФИЦИЕНТ
ИСПОЛЬЗОВАНИЯ линии

Производительностью линии называется количество обработан­

ных деталей в единицу времени. Производительность линии можно
измерять в различных единицах (штуках, метрах, кубометрах).
Различают производительность теоретическую и фактическую.
Теоретическую производительность можно определить по фор­
муле

где Q t — теоретическая производительность линии;

Т — время, за которое определяется производительность, мин;
R — такт линии, мин.
Теоретическую производительность определяют, когда линия
работает непрерывно.
Фактическую производительность вычисляют с учетом простоев
или коэффициента использования линии, который представляет
собой отношение времени фактической работы линии к полному
времени:
где тіл — коэффициент использования линии;
Т — время, за которое определяется производительность,
мин;
2/пот — сумма потерь времени, мин.
Фактическую производительность вычисляют по формуле

Q*=-J -1*.

где Q(j) — фактическая производительность линии;

Т — время, за которое определяется производительность, мин;
R — такт линии, мин;
г)л — коэффициент производительности линии.
Д ля повышения коэффициента использования линии необходи­
мо сокращать затраты времени на переналадку механизмов и про­
стои.
Все потери времени подразделяют на две группы:
собственные потери — потери, прямо или косвенно связанные
с режимом работы линии (смена инструментов, регулирование ме­
ханизмов и д р .) ;
дополнительные потери — потери, не связанные с режимом ра­
боты, а вызванные внешними причинами (отсутствие заготовок, об­
работка бракованных заготовок и др.).
Потери первой группы в какой-то мере неизбежны, но должны
быть доведены до минимума. Потери второй группы должны быть
устранены полностью.

§ 38. ФОРМА ЛИНИЙ И РАСПОЛОЖЕНИЕ В НИХ ОБОРУДОВАНИЯ

По расположению оборудования наиболее распространены ли­

нии прямолинейные, а также в форме букв Г, П и О. Рациональ­
ность той или иной формы линии или взаимного расположения от­
дельных станков и другого технологического оборудования зависит
как от характера выполняемых операций, так и от принятого вида
межстаночных транспортных устройств.
Прямолинейная форма линии (рис. 94, а) применима при отно­
сительно небольшом количестве станков с одинаковым направле­
нием обрабатываемых заготовок, например при обработке бруско­
вых заготовок на проходных фуговальных станках (с механической
подачей), четырехсторонних продольно-фрезерных станках и др.
Заготовки, загружаемые на одном конце линии, проходят сквозную
продольную обработку, а готовые детали выгружаются на другом
конце. При этом транспортные устройства называются сквозными,
так как они проходят сквозь рабочие зоны технологического обо­
рудования.
Г-образная форма линии (рис. 94, б) имеет «технологический
излом», который необходим для изменения продольного направле­
ния движения обрабатываемых заготовок на поперечное. Оборудо­
вание располагается в виде двух взаимно перпендикулярных ря-
150
дов. Для отвода выходящей заготовки на новую позицию служит
ускоритель. Для передачи заготовок с продольного направления
на поперечное применяют перегрузочное устройство, или пере­
кладчик.
П-образная форма линии (рис. 94, в) при большой ее протяжен­
ности позволяет значительно уменьшить длину необходимого произ­
водственного помещения. Оборудование располагается двумя па­
раллельными рядами. Конец первого ряда соединен с началом вто­
рого. Оператору созданы наиболее благоприятные условия для

г)
Рис. 94. Форма автоматических линий:
а — прямолинейная, б — Г-образная, в — П-образная, г —
О-образная, зу — загрузочные устройства, ру — разгру­
зочные устройства, с — станки и другое технологическое
оборудование

наблюдения за работой всей линии, так как уменьшены расстояния

между наиболее удаленными ее участками. Загрузка и разгрузка
линии находятся в одной зоне и выполняются одним оператором.
Совмещение загрузки и разгрузки в одном месте целесообразно в
гом случае, когда через линию нужно пропустить заготовки не­
сколько раз (например, при нанесении лакокрасочных покрытий).
Для удобства обслуживания загружают и разгружают линию с двух
сторон. На загрузочном конце линии размещаются с одной стороны
вновь поступившие заготовки, а с другой — заготовки, требующие
повторного пропуска через линию. На разгрузочном конце с одной
стороны расположены готовые заготовки, а с другой — заготовки*
требующие повторного пропуска.
О-образная форма линии (рис. 94, г) относится к замкнутым.
Оборудование располагается по замкнутому кругу (кольцевая ли­
ния) или четырехугольнику (прямоугольная линия), а конвейер
1 st
может проходить вне рабочих зон, обычно поверх их, и поэтому
называется вынесенным. Линии с вынесенным подвесным конвейе­
ром применяют при нанесении лакокрасочного материала на окон­
ные и дверные блоки, стулья и другие изделия. Оператор загруж а­
ет изделия на замкнутую линию и снимает их в одном месте.
Линии могут быть и другой формы: линейная с технологическим
изломом в середине, зигзагообразная и зетообразная.
По числу потоков линии бывают однопоточные и многопоточные,
а также линии с разветвлением потока. В начале линии поток
один, затем он разветвляется и дальнейшая обработка производит­
ся на нескольких станках параллельно. Ветвящаяся линия по уст­
ройству сложнее линии с неветвящимся потоком.

§ 39. МЕЖСТАНОЧНЫЕ СВЯЗИ В АВТОМАТИЧЕСКИХ ЛИНИЯХ

По виду межстаночной связи или характеру транспортных уст­

ройств различают линии с жесткой связью (синхронные, или сбло­
кированные) и линии с гибкой связью (несинхронные, или расчле­
ненные) .
Линия с жесткой связью (рис. 95, а) состоит из станков, сбло­
кированных в непрерьгв-
Ж ^ і Ж х---------- - ную цепь с непосредствен­
■ЗУ= ной передачей обрабаты­
ваемой детали от одного
станка к другому. Все
/ оборудование работает
ЗУ= взаимозависимо и одно­
временно, т. е. синхронно.
Линия с гибкой связью
Рис. 95. Автоматические линии с межстаноч- (рис. 95, б) представляет
ной связью: собой ряд самостоятель-
а — ж есткой, б — гибкой; 1, 2, 3 — станки; Ж — ж ест-
кая связь, Г —г и б к а я связь, з у — загрузочное уст- НЫ Х НЄЗа'ВИСИМО ДеЙСТВу-
ройство, р у — разгрузочное устройство ЮЩИХ СТа.НКОВ. М е ж д у Н И ­
расположены накопи­
МИ
тели с активными заделами обрабатываемых деталей и конвей­
еры-питатели для подачи накопленных деталей. Обрабатываемая
деталь передается от одного станка к другому не непосредствен­
но, а через накопительные устройства.
Наиболее совершенна линия с жесткой связью, сочетающая
конструктивную простоту с минимальными затратами труда на
обслуживание. Такая линия занимает меньше места в производст­
венном помещении; межстаночные транспортные механизмы ее
проще по устройству. Обрабатываемые детали переходят с одного
станка на другой без задержки. Поэтому время, в течение которого
деталь находится в обработке, или производственный цикл будет
наименьшим. Однако линия с жесткой связью обладает одним су­
щественным недостатком: в случае вынужденной остановки одного
из станков останавливается и простаивает вся линия.
152
 В линии с гибкой связью при остановке одного станка все ос­
тальные будут работать до полного израсходования межопераци-
онных заделов в накопителях. Заделы-накопители со значительны­
ми страховыми запасами заготовок, выполняющие функции буфер­
ных складов, располагают в стороне. При нормальной работе ста­
ночной линии эти запасы остаются нетронутыми.
В линии с гибкой межстаночной связью (рис. 96) плитные заго­
товки 1Увыходящие из предыдущего станка, поступают в укладчик
2 , затем в накопитель 3, а оттуда в питатель 4 последующего стан­
ка. Выходящая из станка заготовка передним концом нажимает
на первый конечный выключатель 1КВ. От этого укладываемый

Рис. 96. Выполнение загрузочно-разгрузочных операций в

автоматической линии с гибкой связью:
1 — заготовка, выходящая из станка, 2 — укладчик, 3 — накопитель,
4 — питатель, 5 — заготовка, загружаемая в станок, 6 — роликовый
конвейер, 7 — толкатель; 1КВ—4КВ — конечные выключатели

пакет опускается на толщину заготовки. Когда пакет заполнится,

а основание укладчика опустится до крайнего положения, посред­
ством второго конечного выключателя 2КВ приводится в действие
роликовый конвейер 6 , перемещающий пакет в накопитель. Затем
основание укладчика возвращается в крайнее верхнее положе­
ние.
Питатель (начальный накопитель) работает так же, как и ук­
ладчик (конечный накопитель). После того как заготовка 5 будет
подана в следующий станок, от четвертого конечного выключателя
4КВ пакет поднимется на толщину заготовки. Когда пакет пол­
ностью разгрузится, основание питателя поднимется в крайнее
верхнее положение. При этом последняя заготовка освободит тре­
тий выключатель ЗКВ, основание питателя опустится и на него по
роликовому конвейеру толкателем 7 будет подан следующий па­
кет.
Линия из многих станков может иметь обе связи — жесткую II
гибкую. Такая линия состоит из отдельных участков. В каждом
участке станки связаны между собой жестко. Между участками
связь гибкая. В такой линии наиболее полно используются достоин­
ства жесткой и гибкой связи.
153
 § 40. ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ,
ВСТРАИВАЕМОЕ В ЛИНИИ

По типу входящего или встраиваемого технологического обору

дования линии могут комплектоваться из универсальных и спе
циальных станков.
Линия из универсальных станков комплектуется из станков об
щего назначения, находящихся в эксплуатации или выпускаемы:
станкостроительной промышленностью. Работоспособность такої
линии гарантируется тем, что встраиваемые станки уже проверень
в индивидуальной эксплуатации.
Линия из специальных станков комплектуется из специальнс
запроектированных станков. В основу вновь создаваемых станког
оригинальной конструкции должны быть заложены новые техноло
гические приемы изготовления столярных изделий, обеспечивающие
значительное увеличение производительности оборудования.
Из-за многочисленных дополнительных устройств линия из уни­
версальных станков получается чрезмерно сложной, что приводит
к ненадежности ее работы и потребности в большой производствен­
ной площади. Однако непрерывное совершенствование универсаль­
ных станков и выпуск типовых вспомогательных устройств (транс­
портных и загрузочно-разгрузочных) в дальнейшем могут создать
•благоприятные условия для встраивания таких станков в автома­
тические линии.
Линии, составленные из специальных станков, наиболее эффек­
тивны для производства, связанного с массовым выпуском одно­
типных столярных изделий. Характерная черта этих линий — комп­
лексность. Такие линии охватывают весь производственный про­
цесс, начиная от раскроя материалов и кончая лицевой отделкой
готовых изделий. На основе комплексных линий созданы автомати­
зированные производства по выпуску оконных блоков, паркетных
досок, дверных блоков, встроенных шкафов, ламинированных
плит.
Автоматические линии представляют собой сложную и дорогую
систему станков и различных автоматических устройств. Пр имене-
ние такой системы экономически оправдывается при высокой про­
изводительности оборудования, достигаемой за счет узкой его спе­
циализации на постоянной обработке конкретной детали. Однако
этому противоречит необходимость совершенствования конструк-.
ции вырабатываемых изделий и смены их моделей. В таких усло­
виях целесообразно применять переналаживаемые или перестраи­
ваемые линии, изготовленные из нормализованных и стандартных
узлов (агрегатов). Из этих узлов можно компоновать станки и ли­
нии разного технологического назначения. Агрегатирование значи­
тельно снижает стоимость изготовления оборудования. Многие
нормализованные узлы сохраняют свою пригодность для повторно­
го использования в других станках и линиях, если отпадает необхо­
димость в работе, для которых был создан первоначально данный
станок или линия.
154
 Нормализованные узлы — это силовые головки, подающие ме­
ханизмы, направляющие и прижимные элементы, гидравлические
и пневматические цилиндры, пульты управления и другие элементы
автоматических линий. Силовые агрегатные головки предназначены
для сообщения режущему инструменту главного движения, рабо­
чей подачи и установочных перемещений. Программа движений
осуществляется путем автоматического управления.
Силовые головки служат для пиления, копирования, фугования,
сверления и долбления. Различают головки неподвижные, или не­
самодействующие (стационарные), и с автоматической подачей,,
или самодействующие (самоходные). Несамодействующая головка
имеет лишь одно рабочее движение (вращательное) шпинделя с

Рис. 97. Силовая головка для пиления и фрезерования:

а — без поворотного фланца, б — с поворотным фланцем

электрическим или пневматическим приводом. На шпинделе кре­

пят режущий инструмент: сверло, фрезу, пилу. Самодействующие
головки с движением подачи оборудованы пневмогидравлическим
механизмом перемещения. В качестве привода подачи используют
и другие системы (механические, электрические). По конструктив­
ному выполнению силовые головки бывают с выдвижной пинолью
и с перемещаемым корпусом (на суппорте, на качающемся осно­
вании) .
Силовые головки устанавливают так, что рабочий шпиндель
занимает горизонтальное или вертикальное положение. Однако во
многих случаях обработки требуется, чтобы шпиндель был накло­
нен под определенным углом. Для этого применяют головки с по­
воротным фланцем (рис. 97). В таких головках при работе шпин­
дель может автоматически перемещаться в плоскости вращения
режущего инструмента. Это позволяет при проходной обработке
производить несквозное пиление или фрезерование.
Линии, созданные с применением силовых головок и нормали­
зованных узлов, отличаются сравнительно высокой степенью меха­
низации загрузочно-разгрузочных работ. Поэтому каждую такую
155
линию обслуживает только один оператор. К подобным линиям
относятся линии АЛЩ, АЛБ и СНП.
Линия АЛЩ (рис. 98) предназначена для обработки плитных
(щитовых) заготовок длиной от 400 до 1700 мм, шириной от 240
до 600 мм и толщиной от 16 до 24 мм. На линии опиливаются и
фрезеруются кромки, выбираются несквозные пазы, закругляются
углы и сверлятся отверстия. Кромки обрабатываются при движе­
нии заготовок, а сверление выполняется на позициях. Пакет плит­
ных заготовок по 20—30 штук подается на питатель 1У откуда они
поступают на участок 2, где пильные головки 3 опиливают продоль-

J 4

Рис. 98. Линия АЛЩ обработки

плитных заготовок:
1 — питатель, 2 — участок опиливания
продольных кромок, 3 — пильные го­
ловки, 4 — участок профильного ф р е­
зерования продольных кромок, 5 и 6 —
фрезерны е головки, 7 и 8 — участки
опиливания и фрезерования попереч­
ных кромок, 9 и 10 — участки сверле­
ния отверстий, 11 — укладчик, 12 —
сверлильные головки

ные кромки. Затем на участке 4 фрезерные головки 5 и 6 фрезеру­

ют продольные кромки. У фрезерной головки 5 шпиндель качаю­
щийся, что позволяет фрезеровать несквозные пазы и по копиру
закруглять углы. После обработки продольных кромок заготовка
перемещается на участки 7 и 8 опиливания и фрезерования попе­
речных кромок. На участках 9 и 10 сверлильные головки 12 сверлят
отверстия. Обработанная заготовка поступает на роликовый стол
укладчика 11. Производительность линии 120 заготовок в час.
Линия АЛБ (рис. 99) предназначена для обработки брусковых
заготовок длиной от 500 до 2000 мм, шириной от 30 до 100 мм и
толщиной от 17 до 50 мм. На линии заготовки фугуются и фрезе­
руются со всех четырех сторон, торцуются на заданный размер по
длине и с обоих концов нарезаются шины или проушины. Автома­
тический долговременный питатель 1 подает брусковые заготовки
на продольный конвейер 2 четырехстороннего фуговально-фрезер­
ного станка 3. По выходе из этого станка заготовка перегрузчиком
4 направляется в магазин двустороннего торцовочно-шипорезного
156
станка 5. Когда в магазине накопится несколько заготовок, все они
одновременно (ковром) подаются к режущим инструментам. По­
дача «ковром» исключает образование сколов при фрезеровании
шипов. Обработанный «ковер» брусков автоматический укладчик
6 укладывает на платформу стола. Производительность линии
600 м брусков в час.
Линия СНП входит в комплект оборудования, предназначенного
для комплексной обработки деталей стула брусковой конструкции.
Агрегаты, входящие в линию, могут поставляться отдельно. Данная
линия, предназначенная для обработки передней ножки, состоит из

Рис. 99. Линия АЛБ фрезерования брусков и нарезания шипов:

1 — автоматический питатель, 2 — продольный конвейер, 3 — четырехсто­
ронний фуговально-фрезерный станок, 4 — перегрузчик, 5 — двусторонний
торцовочно-шипорезный станок, 6 — автоматический укладчик обработан­
ных брусков, 7 — пульт управления

двух самостоятельных участков. Первый участок оборудован че­

тырехсторонним копировально-фрезерным станком, на котором об­
рабатываются ножки с четырех сторон, и торцевально-обточным
станком, на котором производится торцовка детали с двух сторон,
обточка шипа и снятие" фасок с двух сторон. Второй участок со­
стоит из четырех шлифовальных станков, на которых производится
черновая и чистовая шлифовка поверхностей. Размеры обрабаты­
ваемой детали 4 0 5 x 3 2 x 3 2 мм. Продолжительность обработки
одной детали 14,6 с.
Кроме линии СНП, выпускают следующие линии обработки
деталей стула:
СЗ — для обработки и распиловки гнутоклееного блока на де­
тали задних ножек (производительность 400 ножек в час).
СЦ — для распиловки гнутоклееного блока на царги и обработ­
ки царг (производительность 100 царг в час).
 ГЛАВА IX

УПРАВЛЕНИЕ АВТОМАТИЧЕСКИМИ СТАНКАМИ

И ЛИНИЯМИ

§ 41. НАЗНАЧЕНИЕ И ХАРАКТЕРИСТИКА СИСТЕМ УПРАВЛЕНИЯ

Автоматическая линия или агрегат может выполнять опреде­

ленный процесс обработки деталей только в результате слаженного
действия всех обслуживающих ее рабочих и вспомогательных орга­
нов и устройств. Механизмы и средства связи, служащие для точ­
ного и согласованного взаимодействия органоз и устройств, состав­
ляют систему управления автоматической линии.
Назначение систем управления:
выполнять в определенной очередности рабочие и холостые хо­
ды исполнительных органов;
обеспечить установленный порядок работы всех станков линии
в данной последовательности;
создавать возможность блокирования механизмов линии, чтобы
предотвратить поломки и аварии;
регулировать ход технологического процесса, чтобы поддержать
установленный режим;
контролировать размеры и форму обрабатываемых деталей и
изделий;
управлять линией при наладке и настройке отдельных станков;
вести оперативный учет обработанных деталей и изделий;
сигнализировать о ходе технологического процесса.
Системы управления автоматическими линиями различают по
многим признакам. Выбор системы управления оказывает большое
влияние на конструкцию всей линии и ее производительность и з а ­
висит от особенностей технологической схемы линии и ее структуры.
По степени централизации системы управления разделяют на
централизованные, децентрализованные и смешанные.
Централизованная система (независимая) управляет всем тех­
нологическим циклом автоматической линии с центрального ко­
мандного устройства (распределительного вала, командоаппарата,
пульта) независимо от действительного положения исполнительных
рабочих органов.
Децентрализованная система (зависимая) управляет с помощью
упоров-датчиков. Упоры, являющиеся задатчиками, закрепляют на
движущихся частях станка, а путевые датчики — на неподвижных.
Централизованное управление применяют, когда станки линии
связаны общим конвейером. Если каждый станок отличается слож­
ным циклом работы и имеет индивидуальный конвейер, целесооб­
разно использовать децентрализованное управление.
Смешанная система обладает чертами, характерными как для
централизованной, так и децентрализованной систем управления.
Система управления должна обеспечивать автоматический и
наладочный режимы работы.
158
 Система автоматического управления, при которой необходимая
последовательность и согласованность действий устанавливаются
с помощью заранее составленной программы, называется программ­
ным управлением. На линии с программным управлением в зависи­
мости от установленной программы можно обрабатывать различ­
ные детали, предусмотренные конструкцией линии.
Основным признаком систем автоматического управления слу­
жит наличие программоносителя — устройства, которое содержит
программу работы управляемого исполнительного органа. Про­
граммоносителями служат упоры и копиры, а также кулачки, ус­
тановленные на распределительном валу. Если от вращения вала

Рис. 100. Система программного управления со штеккерной панелью и

шаговым искателем:
I, II, III, IV, V — ряды штеккерных гнезд; Р\, Р2, Рз, Pi, Ps — реле исполнитель­
ных механизмов; 1, 2, 3, 4, 5 — неподвижные контакты; К — подвижный контакт,
И — шаговый искатель, Ш — штеккер, Э — электромагнит

кулачки непосредственно или с помощью рычажной системы пе­

редают силовое воздействие исполнительным органам, то происхо­
дит «силовое управление». В других случаях механические импуль­
сы от кулачков преобразуются в электрические, гидравлические и
пневматические сигналы, управляющие соответствующими исполни­
тельными органами.
Кодированная система программного управления использует
цифровые коды, поэтому она называется цифровой. Программоно­
сителями служат магнитные и перфорированные ленты, киноленты,
карты.
Методы записи программы следующие: пробивание отверстий
на перфокартах и перфолентах, нанесение магнитных штрихов на
магнитной ленте, устройство темных и светлых полос на киноленте.
Для ввода программы служат лентопротяжные механизмы (для
лент) и магазины-кассеты (для карт).
Программа также задается переключателями на панелях или
посредством штеккерной (штепсельной) панели с шаговым иска­
телем (рис. 100). Панель применяется в системах программного
управления с настраиваемым циклом для фиксации программы ав-
159
 тематического цикла, т. е. последовательности включения и работ]
исполнительных элементов.
Панель имеет несколько рядов /, //, / / / , I V , V штеккерных
гнезд. Каждое гнездо состоит из двух половинок. Правые половин­
ки подключены к горизонтальной шине, а левые — к вертикальной.
К горизонтальным шинам подключены неподвижные контакты
1У2 , 3 , 4 , 5 шагового искателя Я, а к вертикальным — реле Рг,
Я з, ^ 4 , ^5-
Чтобы по обмотке реле пошел ток и оно сработало, надо замк­
нуть половинки гнезда. Для этого в гнездо вставляют металличе­
ский стержень, или штеккер Ш. Установкой штеккеров в опреде­
ленные гнезда задается программа работы. Нужная горизонталь­
ная шина включается в цепь управления в определенной последо­
вательности шаговым искателем. Последний выполняет роль по­
следовательного считывающего устройства.
В положении, изображенном на рисунке, электрический ток че­
рез неподвижный 1 и подвижный К контакты шагового искателя и
штеккер подается в реле Яз. Узел II перемещается в заданном на­
правлении. В конце хода упор узла II замыкает цепь электромаг­
нита Э. Посредством храпового механизма поворачивается под­
вижный контакт шагового искателя И, замыкая следующий непод­
вижный контакт 2. Через этот контакт и штеккер включается в
электрическую цепь реле Р 2 исполнительного механизма узла III ,
Далее замыкается контакт 3 , и работа продолжается в том же по­
рядке.
Такая панель позволяет быстро менять схему соединения цепей
блока управления путем соответствующей установки штеккеров в
гнезда панели.

§ 42. СИГНАЛИЗАЦИЯ И ПОИСК НЕИСПРАВНОСТЕЙ

В ОБОРУДОВАНИИ

Автоматические линии снабжены световой и звуковой сигнали­

зацией, что ускоряет устранение неисправностей, возникающих в
системе управления. По характеру воздействия сигнализация де­
лится на внешнюю и внутреннюю.
Внешняя сигнализация необходима для вызова наладчика к ли­
нии при нарушении ее работы или для подналадки станка. Для
этого служат звуковые (звонки, сирены) и световые (светофоры)
сигнализаторы.
Внешняя световая сигнализация служит для точного указания
состояния режима работы (наладочный, автоматический) автома­
тической линии. Это необходимо по соображениям техники безопас­
ности. Опасность для обслуживающего персонала возникает в мо­
мент кратковременной задержки автоматического цикла работы,
когда все основные агрегаты и транспортные устройства линии
неподвижны. Внезапным движением они могут вызвать травму
у неосторожного наладчика. Д ля предотвращения несчастных слу-
160
чаев на видном месте устанавливают сигнализатор режима со све­
тящимися надписями «Автоматическая работа» и «Наладка».
Внутреннюю сигнализацию устанавливают для наблюдения за
работой линии и поиска неисправностей. Обычно она размещается
на пульте управления. Если линия готова к пуску или работает
нормально, на пульте горит зеленая сигнальная лампа, при ка­
ких-либо нарушениях в работе линии — красная.
Система управления автомэтическими линиями более надежна 1
при эксплуатации, если она имеет специальное сигнальное устрой­
ство, обеспечивающее быстрое нахождение неисправностей. Для
этих целей используют сигнальные лампы, контролирующие непо­
средственное состояние отдельных участков электрических цепей,
или специальные переключатели (шаговые искатели, искатели по­
вреждений).
Наиболее распространена система, когда контакты всех контро­
лируемых участков электрической схемы имеют контакты в цепях
ламп. При нормальной работе контролируемого участка лампы
горят вполнакала, а при неисправной — полным накалом. При
определении неисправностей искателем, имеющим одну сигнальную
лампу, ее поочередно подключают к контролируемым участкам
схемы, используя многоконтактный переключатель, установленный
в пульте управления. При повороте ручки ползунок последователь­
но проходит по контактам, соединенным с контролируемыми
участками. Ползунок продолжают перемещать до тех пор, пока
не загорится сигнальная лампа. Номер или название контакта,
явившегося причиной неисправности, указывается на шкале.
При электрическом управлении автоматическими линиями важ­
ное значение имеет состояние изоляции проводов и электроаппара­
туры. Нарушение изоляции проводов в цепях управления приводит
к замыканию, вызывающему самопроизвольные включения элек­
троаппаратуры или нарушения блокировки. В результате проис­
ходят аварийные поломки оборудования и травмы обслуживаю­
щего персонала. Поэтому в цепях управления применяют постоянно
действующие устройства, предупреждающие о появлении заземле­
ния,— сигнализаторы заземления. При отсутствии заземления обе
лампы сигнализатора горят одинаково и слабо. При появлении
заземления одна лампа гаснет, а другая ярко загорается, освещая
надпись «Земля».

§ 43. ЦИКЛОГРАММА РАБОТЫ АВТОМАТИЧЕСКОГО

ОБОРУДОВАНИЯ

Наиболее полное представление о содержании работы автома­

тического станка или линии дает циклограмма (цикловая диаграм­
ма), построенная в функции времени или углового перемещения

1 Н а д е ж н о с т ь — это способность линии сохранять работоспособность в

течение заданного срока службы.
6 М. Д. Сахаров 141
распределительного вала. В функции углового перемещения строят
обычно круговую циклограмму. Развернутая циклограмма строится
иногда в функции пути. Кроме того, в некоторых системах управле­
ния контроль цикла осуществляется по пути следования рабочих
узлов, которые подают соответствующие команды. Поэтому и цик­
лограмма строится по пути следования рабочих узлов.
Циклограмма представляет собой графическое изображение ра­
бочего цикла и отражает все происходящие в линии процессы, со­
здавая наглядное представление о последовательности и продол­
жительности работы всех силовых головок линии, транспортных и
зажимных устройств.
Циклограмма облегчает разработку схемы управления линии.
Составляют циклограмму на основе тщательного анализа работы

Операции Время, с
цикла О хЮ ао. 30.
і і . . .і

Загрузка стборок № 1
Зажим створок т
Обработка про­
дольных кромок
Обработка попе­
речных кромок
Освобождение стбо­
рок
Удаление створок

Рис. 101. Циклограмма работы четырехшпиндельного агрегата для фрезе­

рования рамок по периметру

всех механизмов линии. Цель ее — выбор наиболее рационального

сочетания последовательности движений.
Существуют различные способы построения циклограммы. Ц ик­
лограмму принято изображать в виде прямоугольников одинаковой
высоты, с длиной, вычерченной в масштабе времени, чередующихся
в той последовательности, в которой должны происходить движения
механизмов.
Циклограмма должна отражать перемещение всех механизмов.
При этом работу силовых головок для одновременной обработки
детали можно изображать совмещенно одной строкой. Такое от­
ступление допустимо, потому что для работы линии важно время
только лимитирующего станка или силового узла.
Вычерчивание циклограммы начинается с первого движения
первого станка линии. При этом все движения можно условно под­
разделить на активные и совмещенные. Активными называют дви­
жения, сумма которых составляет один цикл работы линии, совме­
щенными— движения, происходящие одновременно с активными.
На рис. 101 приведена циклограмма работы четырехшпиндель­
ного агрегата для фрезерования рамок по периметру. Общее время
производственного цикла (30 с) обработки рамки сокращено до
162
минимума за счет одновременной (параллельной) обработки всех
четырех кромок и совмещения во времени загрузочно-транспортной
операции с фрезерованием.

§ 44. ПУЛЬТЫ УПРАВЛЕНИЯ АВТОМАТИЧЕСКИМИ

ЛИНИЯМИ

Рабочее место человека — оператора (ГОСТ 21034—7 5 ) — это

место, где осуществляется его трудовая деятельность, оснащенное
средствами отображения информации, органами управления и
вспомогательным оборудованием. Часть рабочего места, на кото­
ром размещены средства отображения информации и органы уп­
равления, называется пультом управления.
Иногда на пульте или отдельной панели размещена мнемониче­
ская схема технологического процесса, облегчающая запоминание
расположения механизмов, аппаратов и управляемых органов.
Мнемосхема — это средство отображения информации, условно
показывающее структуру и динамику управляемого объекта и ал­
горитма управления.
Совокупность факторов внешней среды на рабочем месте чело­
в ек а — оператора составляет понятие «рабочая среда» (ГОСТ-
21035— 75). К факторам внешней среды относятся физические, хи­
мические, биологические, информационные, социально-психологи­
ческие и эстетические ее свойства, воздействующие на человека —
оператора. Рабочая среда может быть комфортной, т. е. обеспе­
чивающей высокую работоспособность оператора, хорошее само­
чувствие и сохранение его здоровья, и экстремальной, приводящей
к снижению работоспособности человека — оператора и вызываю­
щей функциональные изменения, выходящие за пределы нормы.
Автоматической линией управляют с центрального пульта, а от­
дельными участками линии или станком — с участкового или инди­
видуального пульта. Индивидуальное управление необходимо при
наладке станка и проверке качества обработки первой детали.
В этом случае автоматическое управление с центрального пульта
отключается.
При наладочном режиме отдельные устройства автоматической
линии перемещаются не автоматически, а при нажатии соответст­
вующей кнопки на пульте управления. Когда с кнопки снимают
палец, движение устройств линии прекращается. Например, необ­
ходимо наладить конвейер между станками. Для этого на пульте
управления служит кнопка с надписью «Наладка конвейера». При
нажиме кнопки конвейер будет перемещаться в направлении, ука­
занном стрелкой под кнопкой. Палец на кнопке держат до тех пор,
пока конвейер не переместится на заданное расстояние. После это­
го проверяют положение упоров и концевых выключателей, ограни­
чивающих перемещение конвейера.
Центральный пульт управления находится на определенном
расстоянии от управляемых объектов — основных и вспомогатель-
163
ных. Централизованное управление на небольшое расстояние назы­
вается дистанционным.
На панели пульта (рис. 102) находятся кнопки управления для
пуска и останова постоянно работающих двигателей, отмены ранее
заданной команды, отвода силовых головок в исходное положение.
Кроме того, на пульте имеется аварийная кнопка «Стоп».
На пульте управления сложной автоматической линией иногда
устанавливают ее технологическую схему с указанием обрабатыва-

Рис. 102. Пульт управления линии облицовывания

ющих и транспортных участков. Кроме того, на таком пульте уст­

раивают специальные переключатели и сигнальные лампы для
быстрого отыскания неисправностей в управляемой линии.
Первоначальные навыки в обслуживании оператором сложных
автоматических линий и устройств могут быть выработаны на тре­
нажерах, моделирующих работу лроизводственного оборудования,
ход технологического процесса, отклонения от заданного режима и
возможные аварийные ситуации. Тренажер (ГОСТ 21036—75) —
это техническое средство профессиональной подготовки человека —
оператора, обеспечивающее постоянный контроль за деятельностью
обучаемого и предназначенное для формирования и совершенство­
вания у него профессиональных навыков и умений, необходимых
для управления автоматической линией или установкой.
Центральные пульты управления и шкафы следует располагать
на одной стороне линии. На этой же стороне должны находиться
164
и участковые гидростанции, а также другое оборудование, управ­
ляющее работой автоматической линии в целом. Центральный
пульт должен помещаться в месте, с которого хорошо видна вся
линия.
Для отделки пультов управления используют полимерные ма­
териалы, гальванические покрытия и лакокрасочные материалы,
для отделки лицевых панелей щитов и пультов — материалы с ма­
товыми и полуматовыми поверхностями. Блики на поверхности и
блеск облицовочных материалов івьізьівают зрительное утомление
оператора и снижают качество его работы. Цвет лицевой поверхно­
сти пульта должен гармонично сочетаться с цветами других элемен­
тов оборудования (ручки, кнопки, схемы).
Для размещения приборов, аппаратуры и арматуры применяют
щиты, которые могут быть шкафные и панельные. Шкафные щиты
закрытого типа, или шкафы управления (электрошкафы), устанав­
ливают в помещениях, где много пыли, газов, влаги или паров кис­
лот. Такие шкафы защищают приборы от возможных повреждений.
Шкафы устанавливают в непосредственной близости от линии двер­
ками, обращенными к станкам. Иногда шкафы крепят непосредст­
венно к станку.
Щиты и пульты должны отвечать требованиям ГОСТ 3244—68
«Щиты и пульты автоматизации производственных процессов».

§ 45. АВТОМАТИЗАЦИЯ КОНТРОЛЯ И ПОДНАЛАДКИ

ОБОРУДОВАНИЯ

На автоматических линиях контроль может быть автоматиче­

ский и неавтоматический. По признаку последовательности конт­
роль бывает входной, пооперационный и выходной, по признаку
массовости — сплошной и выборочный, по признаку контролируе­
мых параметров — геометрический, физико-механический, химиче­
ский, температурный, весовой, количественный и др.
Когда нормальная работа автоматической линии не обеспечи­
вает выпуска всех деталей с заданной точностью обработки, приме­
няют автоматический контроль, входящий в общую систему управ­
ления. Необходимость такого контроля вызывается тем, что на
высокопроизводительной линии за короткое время может быть выпу­
щено большое количество негодных деталей. Выполнение конт­
рольных операций вручную при сшюшной проверке всех деталей
требует много времени и не исключает возможности ошибок. Вы­
борочная проверка деталей в процессе обработки не дает нужного
результата, так как при автоматической сборке одна негодная де­
таль переводит в брак все изделие.
Устройства автоматического контроля без вмешательства чело­
века выполняют все контрольные операции, необходимые для про­
верки размеров деталей после и в процессе обработки. Кроме того,
данные устройства могут проверять качество и шероховатость по­
верхностей, сортировать обрабатываемые детали и управлять ре­
жимом основного технологического оборудования. Устройство ав-
165
томатического контроля вместе с контролируемым объектом обра­
зует систему автоматического контроля.
Автоматический контроль делится на два вида: пассивный
(приемочный) и активный (технологический).
Пассивный контроль не оказывает активного и непосредствен­
ного воздействия на ход процесса обработки деталей. При пассив­
ном контроле детали проверяются после окончательной обработки
с целью определить пригодность их для последующей сборки. От
годных деталей отделяются бракованные. При этом иногда детали
рассортировываются по группам.
Активный контроль вмешивается в ход технологического про­
цесса, предупреждая появление брака. При активном контроле
детали непрерывно проверяются в процессе обработки. Если по к а ­
кой-либо причине (например, износ режущего инструмента или ос­
лабление ограничительных упоров) размер выходящей из станка
детали будет больше или меньше заданной величины, то специаль­
ные устройства немедленно переместят режущий инструмент в тре­
буемом направлении на нужную величину (произведут подналадку)
или выключат подачу у станка и всей линии (осуществят блокиров­
ку). Контрольные устройства, воздействующие на рабочий орган
станка, называются автоматическими подналадчиками. Устройст­
ва, останавливающие станок или прекращающие подачу деталей
в случае неисправностей, называются блокирующими . Подналад-
чики и блокирующие устройства как основные средства активного
контроля эффективно дополняют системы управления линий.
Автоматическое устройство для активного
контроля толщины обрабатываемых деталей с
применением подналадчика и сортировочного приспособления
показано на рис. 103. Контролируемая деталь 6, выходящая из стан­
ка, действует на датчик 5. Через усилитель 4 датчик может замы­
кать электрическую цепь исполнительного механизма 3 , осущест­
вляющего подналадку ножевого вала 2. Если толщина контроли­
руемой детали превышает заданную величину (с учетом допуска),
то измерительный стержень датчика поднимется и замкнет верх­
ний контакт. Электрический ток приведет в действие исполнитель­
ный механизм, который несколько опустит ножевой вал. Толщина
детали 1 уменьшится. Если толщина контролируемой детали в
пределах заданной величины, то контакты останутся незамкнуты­
ми и подналадчик невключенным. Д л я удаления из потока брако­
ванных деталей служит сортировочное приспособление 7 со сбра­
сывателем 8.
Д ля контроля точности и качества обработки брусковых дета­
лей, выходящих из станка или автоматической линии, служит а в-
томатическое контрольно-сортировочное ус­
т р о й с т в о АКУ-Э10. Забракованные детали удаляются из потока,
а годные передаются на дальнейшую обработку. Толщина контро­
лируемых деталей 20—80 мм, ширина 20— 160 мм, длина 800—
2900 мм.
Обрабатываемые детали измеряются с помощью электрокон*
164
тактных датчиков, которые реагируют иа изменение размеров и
подают об этом сигналы на пульт управления и иа отбраковочное
устройство. При проходе через измерительное устройство деталей
с размерами в пределах нормы и без дефектов датчики не сраба­
тывают, и деталь поступает на дальнейшую обработку. Если прохо­
дит бракованная деталь, датчик срабатывает и передает сигнал на
пульт управления, где он преобразуется в командный импульс,
приводящий в действие исполнительный механизм. В результате
бракованная деталь удаляется.
Качество обработки у одной пласта и одной кромки контроли­
руется двумя секционными гребенчатыми датчиками, которые так-

Рис. 103. Автоматическое устройство для активного контроля

толщины обрабатываемых деталей с применением подналад-
чика и сортировочного приспособления:
/ — обрабатываемая деталь, 2 — ножевой вал, 3 — исполнительный ме­
ханизм, 4 — усилитель, 5 — датчик размеров, 5 — контролируемая (об­
работанная) деталь, 7 — сортировочное приспособление, 8 — сбрасыва­
тель отбракованных деталей

же связаны с пультом управления и устройством для отбраковки

Датчики, контролирующие дефекты обработки, настраиваются в
зависимости от требований, предъявляемых к качеству деталей,
или на высоту допускаемых неровностей.
Устройство АКУ-Э10 питается от тока напряжением 220 В. Све­
товая сигнализация устройства позволяет наблюдать за его рабо­
той и наличием брака. Устройство АКУ-Э10 может автоматически
выполнять учет годных деталей.
С помощью электроконтактных датчиков контролируется толщи­
на реек, выходящих из четырехстороннего продольно-фрезерного
станка (линия П701). Если рейки из станка выходят в пределах
нормы, то на пульте горит зеленая лампа. При отклонении толщи­
ны рейки за пределы принятого допуска датчик срабатывает и за­
жигается лампа другого цвета.
Для контроля точности обработки плитных деталей служит уст­
ройство, показанное на рис. 104. Обрабатываемая деталь подается
упором 1 по направляющим 2 к обработочным головкам 3. Затем
при надвигании каретки 6 посредством упоров 4 деталь проходит
измерительные узлы 5.
147
 Шероховатость поверхностей у обработанных деталей контро­
лируется пневматическим и механическим способами. При пневма­
тическом способе деталь движется контролируемой поверхностью
мимо сопла, из которого выходит сжатый воздух. Если деталь об­
работана хорошо, то зазор между ее поверхностью и соплом будет
небольшим и постоянным. Когда на поверхности будут сколы,
непростроганные места и другие дефекты обработки, зазор для вы­
хода воздуха резко увеличится и бракованная деталь вытолкнется
из общего потока.
По-другому работает п р и б о р ИШ-Д4, применяемый в линиях
шлифования. Он основан на принципе изменения скорости воздуш-
12 3 4

6 5
Рис. 104. Автоматическое устройство для контроля точности
обработки плитных деталей:
/ и 4 — упоры, 2 — направляющ ие, 3 — обработочные головки, 5 — и з­
мерительные узлы, 6 — каретка

ной струи, отражаемой от контролируемой поверхности. Чем тщ а­

тельнее отшлифована поверхность, тем выше будет скорость воз­
душной струи. Струя направлена на нагретую платиновую нить.
Степень охлаждения нити служит показателем шероховатости
контролируемой поверхности.
При механическом способе применяются датчики-щупы, прижи­
маемые пружинами к контролируемой поверхности. Если на поверх­
ности будут сколы и другие дефекты, то щупы переместятся на их
глубину и подадут сигнал о браке.
Заготовки, поступающие в обработку с повышенной в л а ж ­
ностью, можно отбраковывать а в т о м а т и ч е с к и м к о н т р о л е ­
р о м АКВ-1М или JIOB-1 при непрерывном движении. Действие
контролера основано на зависимости величины поглощения древес­
ной электромагнитной энергии от ее влажности. Чем выше в л аж ­
ность древесины, тем больше поглощается энергия. При прохож­
дении некондиционной заготовки исполнительный механизм сбрасы­
вает ее с конвейера.
Детали по цвету древесины сортирует фотосортировочная ус­
тановка. Посредством настройки фотодатчиков по эталонным об­
разцам это устройство автоматически сортирует планки паркетных
досок на две группы: светлые и темные.
 ГЛАВА X

ТРАНСПОРТНЫЕ И ЗАГРУЗОЧНО-РАЗГРУЗОЧНЫЕ
УСТРОЙСТВА

§ 46. СИСТЕМЫ ТРАНСПОРТНЫХ И СКЛАДСКИХ ОПЕРАЦИИ

Различают следующие системы транспорта: межцеховая (между

отдельными цехами или складами предприятия), внутрицеховая
(между участками или линиями) и межстаночная, или межопера-
ционная (между отдельными станками потока или линии).

Рис. 105. Укладка пакетов в штабель консольно-козловым

краном

Доски и другой штучный материал следует транспортировать

не. россыпью, а пакетами (рис. 105). Сушильно-транспортные па­
кеты из отсортированных досок формируют у сортировочной пло­
щадки лесопильного цеха с помощью пакетоформирующей линии
(рис. 106). Она состоит из отдельных механизмов, производящих
разборку досок, выравнивание по торцам, формирование шпаций
(зазоров между кромками соседних досок), укладку прокладок и
вынос сформированного пакета.
Пакетоформирующие линии (ГОСТ 21211—75) формируют па­
кеты длиной до 6,8 м, шириной 1,5 и 2 м, высотой 1,5; 3; 5 м. Про­
изводительность их от 25 до 63 досок в минуту.
Сформированные пакеты отвозят автолесовозы (Т-110, Т-140М,
Т-150), а также мощные высотные автопогрузчики (4049) с удли­
ненными захватами и автолесоукладчики (ЛТ-28). Автопогрузчики
укладывают пакеты в штабель по 4—5 ярусов для атмосферной
сушки или направляют их в сушильные камеры. Для укладки па­
кетов в штабель применяют также консольно-козловые и башенные
краны, оснащенные специальными захватами.
169
 Внедрение пакетного способа транспортирования, хранения и
сушки пиломатериалов является главным направлением комплекс­
ной механизации транспортно-погрузочных работ на складах. Этот
способ позволяет полностью ликвидировать непроизводительные
работы по перекладке досок, так как один раз сформированный
пакет проходит без разборки все операции, включая подачу в су­
шильную камеру и раскройный цех. При пакетном способе в 2—
3 раза повышается производительность труда и создаются условия
для автоматизации последующих операций.

Рис. 106. Пакетоформирующая линия для укладки досок в пакеты на про­

кладках:
1 — приемный и дозирую щ ий конвейер, 2 и 3 — наклонные конвейеры, 4 — цепное упорное
устройство, 5 — конвейер с разновысокой цепью, 6 — привод щ итонаборного устройства, 7 —•
щ итонаборное устройство, 8 — каретка с вильчатыми рычагами, 9 — привод каретки, 10 — ме­
ханизм укладки прокладок, U — вертикальный подъемник, 12 — выносной конвейер

В условиях крупносерийного производства многодетальных сто­

лярных изделий эффективная работа автоматических линий не­
возможна без рациональной организации всего транспортного по­
тока, включая складские операции.
Пакетный способ можно применять при транспортировании
черновых заготовок, ящичных комплектов, фанеры, шпона. При
транспортировании таких мелкоштучных грузов, как паркетная фре­
за и ящичные комплекты, применяют .контейнеры. Их используют
и для транспортирования готовых изделий — оконных и дверных
блоков.
Оконные блоки полной заводской готовности (окрашенные и
остекленные) укладывают по 16 шт. в контейнер и на электроте­
лежке отвозят на склад готовой продукции. Затем мостовым кра­
ном контейнеры с блоками погружают в автомобиль, который до­
ставляет их на строительную площадку или домостроительный
комбинат. На этом комбинате изготовляют стеновые панели с
вмонтированными оконными блоками. Контейнеры значительно
ускоряют погрузочно-разгрузочные работы и предохраняют окон­
ные блоки от механических повреждений.
Пакетирование и контейнеризация позволяют механизировать и
автоматизировать складские работы, связанные с временным хра­
нением материалов, заготовок и деталей. Хранение заготовок и де­
170
талей необходимо при серийном производстве, так как заготовки
обрабатываются отдельными партиями, а детали всех наименова­
ний перед сборкой изделий должны быть полностью скомплекто­
ваны.
Автоматизированное складирование может быть организовано
непосредственно в станочном цехе (рис. 107). С левой стороны
цеха расположен склад заготовок А, Б, а с правой — склад готовых
деталей В, Г. Пакеты заготовок с левого склада направляются в
обработку к автоматическому станочному оборудованию 1, 2, Зл

Рис. 107. Автоматизированный склад заготовок и деталей:

/, 2, 3 — автоматическое станочное оборудование; А, 5 — склад за ­
готовок, В, Г — склад готовых деталей

откуда готовые детали, уложенные в пакеты, поступают на склад

В, Г. По мере надобности и укомплектованности пакеты готовых
деталей со склада поступают на линии сборки изделий.
Расположение склада непосредственно в станочном цехе упро­
щает наблюдение и контроль за комплектованием деталей, а в
соответствии с этим облегчается оперативное планирование про­
изводственного процесса; транспортирование деталей к автомати­
ческим линиям также упрощается.
Для автоматизации складских работ можно применять различ­
ные средства. Общее централизованное управление складскими и
транспортными работами может быть осуществлено диспетчером с
использованием телеустановок, программного управления и счетно­
решающих машин.
Чтобы сократить площади складских помещений, целесообразно
устраивать многоярусные автоматизированные стеллажи или скла­
ды для хранения пакетов или контейнеров с заготовками или де­
талями (рис. 108).
171
 На приемный стол 1 поступает пакет 2, получаемый на склад
для временного хранения. Пакет погружается на штабелер 3 кран-
балки 4, который может перемещаться как по поперечным 5, так
и по продольным 6 балкам. Пакет, поднятый до уровня стеллажа 7,
разгружается на нем. Доставленный пакет может перемещаться по
наклонному пути до соприкосновения с упором или соседним па­
кетом. Пакет 8 выдается со склада на стол 9 тем же или другим
штабелером.
При большом объеме склада один штабелер обслуживает левую
загрузочную сторону, а другой — правую разгрузочную. Подобный

Рис. 108. Многоярусный автоматизированный склад для

хранения пакетов или контейнеров с заготовками или
деталями:
1 — приемный стол, 2 — пакет, получаемый на склад, 3 — шта­
белер, 4 — кран-балка, 5 — поперечная балка, 6 — продольная
балка, 7 — роликовые стеллаж и, 8 — пакет, выдаваемый со
склада, 9 — стол выдачи

способ позволяет рационально организовать выдачу пакетов с ав­

томатическим адресованием определенным линиям.
Отличительная особенность атого штабелера — полная автома­
тизация его работы. Управляют им с центрального пульта. На
пульте с помощью специальных переключателей штабелеру зада­
ется адрес или номер той ячейки стеллажа, откуда должен быть
выдан хранящийся там пакет. После нажима пусковой кнопки
штабелер автоматически выполнит все перемещения, необходимые
для доставки требуемого пакета.
Примером автоматизации складских операций может служить
многоярусный склад. Обычно кран-штабелер снабжен вилочным
захватом, который поднимает и укладывает один пакет. Роль з а ­
хвата выполняет самоходная тележка с подъемным приспособле­
нием. Электродвигатель тележки питается посредством токопро­
водящего кабеля. Тележка сама въезжает в тот или иной бокс. При
одном рабочем ходе кран-штабелер обслуживает до четырех
боксов.
Склад может функционировать при ручном, полуавтоматиче­
ском и автоматическом режимах работы. В первом случае опера-
172
тор определяет последовательность выполнения рабочих процес­
сов включением или выключением того или иного привода. При
полуавтоматическом режиме требуемое проведение процесса за­
дается адресующим устройством (номеронабирателем или перфо­
картами). При автоматическом режиме данные для рабочего про­
цесса переносятся с помощью вычислительной машины с перфокарт
или магнитной ленты.

§ 47. ОСНОВНЫЕ ВИДЫ ВНУТРИЦЕХОВОГО ТРАНСПОРТА

Под внутрицеховым транспортом понимают совокупность

средств, выполняющих операции перемещения материалов, заго­
товок, деталей и готовых изделий между отдельными участками
потока или автоматическими линиями. Средства внутрицехового
транспорта являются организующим началом эффективной экс­
плуатации автоматических линий.
В зависимости от направления движения транспорт бывает го­
ризонтальный, вертикальный и пространственный. Горизонтальным
транспортом принято называть различные транспортные средства
{тележки, конвейеры), перемещающие предметы труда на одном
уровне. Вертикальный транспорт служит для передачи материалов
(заготовок, деталей, изделий) между этажами или производствен­
ными агрегатами, находящимися на разных уровнях (лифты). Про­
странственный транспорт предназначен для перемещения материа­
лов в горизонтальном и вертикальном направлениях (мостовые
краны, электрические тали).
В зависимости от способа действия все транспортные средства
подразделяют на средства периодического и непрерывного дейст­
вия.
Средства периодического действия транспортируют материалы
отдельными порциями периодически через определенные промежут­
ки времени (автопогрузчики, самоходные тележки).
Средства непрерывного действия транспортируют материалы
непрерывно. К таким средствам относится большинство конвейе­
ров.
Конвейеры бывают с постоянной и переменной скоростью. Дви­
жение может быть непрерывным (вальцовая, гусеничная и другие
подачи) и периодическим (толкатели, шаговые и пульсирующие
конвейеры). По пространственному расположению конвейеры бы­
вают напольные, эстакадные и подвесные. Тяговым органом кон­
вейера могут служить ролики, лента, цепь и канат.
Роликовый конвейер устроен в виде длинных роликовых столов
или отдельных секций. Конвейер имеет небольшой (не более 1 :30)
уклон в сторону движения. Кроме неприводных конвейеров при­
меняют приводные роликовые конвейеры, имеющие ролики с при­
нудительным вращением от специального привода.
Ленточный конвейер состоит из бесконечной гибкой ленты, на­
тянутой на два барабана. Один из них приводит ленту в движение.
173
а другой используется для ее натяжения. Ленту изготовляют из
прорезиненной ткани, капрона, стали (цельнопрокатанной или
сетчатой). Верхняя ветвь ленты обычно бывает рабочей, так как
она перемещает грузы. Чтобы ветвь не провисала, она передвига­
ется по деревянному настилу или роликам.
Пластинчатый конвейер применяют для перемещения более тя­
желых грузов (по сравнению с ленточным конвейером). Вместо
ленты установлены отдельные жесткие металлические или деревян-

Шаг конвейера

6) о

Рис. 109. Шаговый конвейер:

а — рабочий ход, б ~ холостой ход; / — перемещ аемый груз, 2 — непо­
движны е направляющ ие, 3 — толкающ ая штанга, 4 — гидроцилиндр, 5 —
упоры-собачки

ные пластины, укрепленные концами на двух бесконечных цепях.

Цепи огибают приводные цепные звездочки.
Скребковый конвейер используют для перемещения насыпных
грузов (опилок, стружек, технологической щепы). Он представляет
собой неподвижный желоб, по которому движутся скребки, укреп­
ленные на тяговых цепях или канатах. Скребковый конвейер удо­
бен для загрузки и разгрузки материалов и создает возможность
их автоматического распределения по приемным устройствам че­
рез открываемые разгрузочные отверстия в желобе.
Шаговый конвейер (рис. 109) выполняет шаговое перемещение
груза (детали, изделия) на следующую позицию. Груз 1 перемеща­
ется по неподвижным направляющим 2 с помощью толкающей
штанги Зу получающей возвратно-поступательное движение от гид­
роцилиндра 4. На штанге шарнирно укреплены упоры-собачки 5 на
расстоянии, равном шагу перемещения. При ходе штанги вперед
(рабочий ход) упор-собачка захватывает груз и перемещает его
на один шаг к следующей позиции. При обратном (холостом) ходе
174
упор-собачка поворачивается на шарнирной оси и отклоняется
вниз.
Подвесной цепной конвейер представляет собой замкнутый в
пространстве рельс, по которому с помощью бесконечной цепи, при­
водимой в движение специальным приводом, перемещаются карет­
ки с подвесками для груза. Такой конвейер применяют в автома-

Рис. 110. Ходовая часть двухпутного цепного конвейера:

/ — грузовой подвесной рельсовый путь, 2 — кулачки-толкатели, 3 — каретка, 4 — тяго­
вый подвесной рельсовый путь, 5 — тяговая цепь, 6 — грузовая тележка, 7 — подвеска для
транспортируемых грузов, 8 — металлоконструкция

тизированных линиях для нанесения лакокрасочных покрытий на

изделия (оконные и дверные блоки, стулья) и их последующей
сушки.
Подвесной цепной конвейер может перемещать изделия между
разными этажами и концами здания, не загромождая проездов и
проходов (благодаря верхнему расположению всех основных узлов
конвейера).
Цепные конвейеры бывают однопутными и двухпутными. Двух­
путный конвейер (рис. 110) имеет_два подвесных рельсовых пути —
тяговый 4 и грузовой 1. По верхнему тяговому пути передвигаются
175
 каретки 3 , к которым прикреплена тяговая цепь 5. Нижний грузо­
вой путь предназначен для перемещения по нему грузовых теле­
жек 6 с подвесками 7 для транспортируемых грузов. Рельсовые пу­
ти скреплены металлоконструкцией 8 для подвешивания рельсовых
путей к строительным элементам здания. Посредством кулачков-
толкателей 2, шарнирно закрепленных на каретке, усилие от тяго­
вой цепи передается грузовым тележкам.
Отсутствие постоянной связи тяговой цепи с грузовой тележ­
кой позволяет в необходимых местах останавливать транспортиро­
вание грузов и переключать их к движению другого конвейера (без
перегрузок с одной линии на другую). Такой принцип применен в
транспортном устройстве линии нанесения лакокрасочных покры­
тий на оконные блоки.
Тележечный конвейер состоит из замкнутого тягового приспо­
собления (цепи, каната), расположенного внизу, и безрельсовых
тележек-вагонеток. Тяговое приспособление снабжено упорами-
толкателями для перемещения тележек.
Тележечный конвейер применяют для сушки лакокрасочных по­
крытий, нанесенных на плитные и погонажные детали, лыжи и дре­
весноволокнистые плиты. При этом плиты укладывают на тележку
и тяговое приспособление перемещает ее в сушильную камеру.
Пройдя всю камеру, тележка выходит с противоположного конца,
и ее направляют для разгрузки.
Вибрационный конвейер состоит из механизма привода, прида­
ющего колебания (вибрацию) желобу. Желоб установлен на пру­
жинах, смонтированных на жестком основании. В качестве привода
для создания возмущающей силы применяют механические, пнев­
матические, гидравлические, электромагнитные и другие виды виб­
раторов.
Вибрационный конвейер применяют для перемещения мелких
деталей (планки паркетных досок, шурупы, гвозди), засыпаемых
навалом и выдаваемых в автоматы в ориентированном положении.
Пневматический конвейер работает на всасывание за счет раз­
режения воздуха, создаваемого в трубопроводе. Такую систему
применяют для транспортирования стружек, опилок, технологиче­
ской щепы и других насыпных материалов, а также планок лице­
вого покрытия паркетных досок. Другие штучные грузы транспор­
тируют в специальных патронах, которые загружают в зоне от­
правления конвейера, а разгружают в приемной зоне.
Конвейер на воздушной подушке отличается от других конвей­
еров тем, что давлению перемещаемого груза на опорную поверх­
ность противодействуют струи сжатого воздуха. Благодаря этому
коэффициент трения снижается до 0,001 (при толщине воздушной
подушки 2—2,5-мм). Если для толкания тележки с грузом 150 кг
требуется усилие 32 кгс, то при воздушной подушке (пневмопод­
доне) всего 0,3 кгс.
Конвейер представляет собой желоб, в который снизу подается
сжатый воздух. Сверху желоба находится крышка с отверстиями,
в которые вмонтированы шаровые клапаны на пружинах. Переме-
176
щающийся груз отжимает пружины и открывает клапаны. Сжатый
воздух выходит под перемещаемый груз, поддерживая его в подве­
шенном положении. Передвижение получается легким и плавным,,
без опасности каких-либо механических повреждений изделий, на­
пример щитов с полированными поверхностями.
На конвейерах (цепных, тележечных) с замкнутой трассой
большой протяженности применяют автоматическую загрузку и
разгрузку транспортируемого груза в заданных пунктах с помощью
систем автоматического адресования. Различают два принципа ад­
ресования грузов:
централизованное слежение за ходом грузовых тележек транс­
портной системы по сигналам от путевых выключателей и фотореле
с подачей централизованных команд на остановку тележек, пере­
вод стрелок и передачу тележек с одного конвейера на другой;
децентрализованное задание маршрута каждой тележки с по­
мощью адресных устройств, смонтированных на тележках (пово­
ротный рычаг, адресные пальцы или кольца, перфокарта или пере­
ключатель). Простейшим адресователем служит укрепленная на
тележке планка с отверстиями, в которые оператор вставляет
штифты. Подходя к стрелке, штифты замыкают определенный ко­
нечный выключатель, воздействующий на механизм привода
стрелки.

§ 48. ТРАНСПОРТНЫЕ МЕХАНИЗМЫ АВТОМАТИЧЕСКИХ ЛИНИЙ

Транспортные механизмы автоматических линий служат для

передачи обрабатываемых деталей от одного станка к другому или
с одной позиции на другую. Такие механизмы, обеспечивая задан­
ный ритм работы, выполняют еще ряд довольно сложных операций
по загрузке и разгрузке рабочих позиций станков линии, а также
по изменению направления движения обрабатываемых деталей.
Вид транспортного механизма зависит от способа транспорти­
рования обрабатываемых деталей и изделий с одного станка к дру­
гому. Различают два способа транспортирования: сквозной и не­
сквозной.
Сквозной способ отличается тем, что обрабатываемые детали
перемещаются с одной операции на другую непосредственно, а кон­
вейер проходит в плоскости зоны обработки.
Несквозной способ характеризуется тем, что обрабатываемые
детали перемещаются в два приема: сначала происходит межопе-
рационное перемещение деталей конвейером, проходящим вне зоны
обработки, затем деталь питателем перемещается в зону обработки
(перпендикулярно межоперационному перемещению).
Конструкция транспортных механизмов автоматической линии
зависит от вида межстаночной связи, типа станков, составляющих
линию, и характера обрабатываемых деталей или изделий. Поэто­
му в одной и той же линии на различных участках бывают иногда
различные по устройству транспортные механизмы.
177
 В линиях с жесткой межстаночиой связью единая транспортная
система проходит через все рабочие позиции. Такая система должна
обеспечивать необходимую точность перемещения и базирование
обрабатываемой детали во всех позициях. Кроме того, от этой си­
стемы требуется высокая надежность при эксплуатации, так как
какая-либо неисправность в одном месте вызывает остановку всех
станков линии.
В линиях с гибкой межстаночиой связью каждый станок или
участок линии имеет свою транспортную систему, работающую
самостоятельно. Между станками имеются межоперационные з а ­
делы обрабатываемых деталей. Неисправность транспортной си­
стемы у одного станка вызовет остановку только этого станка, а

<9
Рис. 111. Направление движения деталей в
транспортных механизмах:
а — горизонтальное продольное, б — горизонтальное по­
перечное, « — вертикальное; / — базирование пластью,
/ / ,— базирование кромкой

яе всей линии. Станки, расположенные в линии за простаивающим

станком, будут продолжать работу за счет расходования ранее соз­
данных межоперационных заделов. Другие станки, находящиеся
до простаивающего станка, будут также продолжать работу за
счет увеличения межоперационных заделов.
Д ля хранения и выдачи межоперационных заделов служат на­
копители, которые применяют, чтобы уменьшить простои линии.
Однако сложные механизмы накопителей также могут вызвать
простои линии.
Чем больше будут работать эти механизмы, тем чаще они будут
ломаться и выходить из строя. Поэтому накопитель не должен
постоянно работать и использоваться как конвейер. При нормаль­
ной работе линии он отключается. Обрабатываемые детали пере­
даются непосредственно от одного станка к другому, минуя нако­
питель. Заделы находятся в стороне. Накопитель должен вклю­
чаться лишь после остановки предыдущего или последующего
станков, входящих в состав линии.
Направление движения обрабатываемых деталей в транспорт­
ных механизмах может быть горизонтальным (рис. 111, а, б) и
вертикальным (рис. 111, в). При горизонтальном направлении по­
дача бывает продольной и поперечной. При вертикальном направ-
178
лении подача бывает только поперечной. При подаче детали могут
базироваться (опираться) пластью / или кромкой II. Деталь более
устойчива, когда она опирается пластью.
Детали подаются транспортными механизмами с разрывами
или без разрывов между ними. При продольном перемещении
разрывы между деталями могут быть произвольной длины (рис.
112, а) (при подаче вальцами или лентой) или определенной (рис.
112,6) (при подаче упорами цепи). Наиболее целесообразна по­
дача без разрывов (торец в торец) (рис. 112,в). В этом случае
используют толкающие конвейеры. Толкатель воздействует на
только что поданную деталь, а она толкает последующую и т. д.

В)
Рис. 112. Подача деталей транспортными меха­
низмами:
а — с разрывами меж ду деталями произвольной длины,
6 — с разрывами м еж ду деталями определенной длины,
в — без разрывов (торец в торец)

При поперечном перемещении отсутствие разрывов или подача

сплошным ковром уменьшает возможность образования сколов при
концевой обработке деталей.
Для перемещения деталей и изделий в автоматических линиях
применяют многие виды транспортных механизмов: роликовые
(вальцовые), ленточные, цепные, шаговые и др.

§ 49. АВТОМАТИЧЕСКИЕ ЗАГРУЗОЧНО-РАЗГРУЗОЧНЫЕ УСТРОЙСТВА

Деревообрабатывающее производство характерно огромным

количеством перерабатываемых материалов. Поэтому для совер­
шенствования процессов обработки материалов и заготовок на
станках и станочных линиях большое значение имеют механизация
и автоматизация загрузочных и разгрузочных операций.
Эффективность применения загрузочно-разгрузочных устройств
показана на примере обработки тяжелых крупноразмерных плит
(рис. 113). При отсутствии каких-либо приспособлений и механиз­
мов (рис. 113, а) станок обслуживают шесть человек. Три человека
поднимают с пола тяжелую больших размеров плиту и подают ее
в станок. Три других человека принимают эту плиту из станка и
укладывают на пол. Если у этого станка установить столы с подъ­
емной платформой, то его могут обслуживать только два человека
(рис. 113,6). Пои заталкивающих и принимающих устройствах
179
станок может работать в автоматическом режиме — без людей
(рис. 113, в). От применения загрузочно-разгрузочных устройств
только у одного станка освободилось шесть человек.
При автоматическом режиме штабель плит подается на опу­
щенную платформу загрузочного стола. Толкатель сдвигает со
штабеля верхнюю плиту и подает ее в станок. Обработанная пли­
та из станка направляется на поднятую платформу разгрузочного
стола. После подачи каждой плиты загрузочная платформа подни­
мается, а разгрузочная опуска­
ется на толщину плиты.
Загрузочное устройство
(питатель или 'начальный на­
копитель) служит для загруз­
ки заготовок в станок линии.
Оно выполняет следующие
функции: размещение запаса
заготовок в емкости, захват з а ­
готовок, 'их ориентирование и
перемещение до рабочей зоны
или транспортирующей си сте-,
мы станка. По способу разме­
щения заготовок в емкости з а ­
грузочные устройства подраз­
деляются на бункерные и ма­
б)
газинные. В бункерах заготов­
Рис. 113. Выполнение загрузочно-раз­ ки размещены произвольно
грузочных операций при обработке
крупноразмерных плит: (навалом), а в магазинах — іпо
а — шестью человеками без приспособлений и определенному порядку (ори­
м еханизмов, б — двумя человеками с приме­ ентированное размещение). По
нением подъемных платформ, в — с примене­
нием платформ, заталкивающ их и принимаю­ продолжительности действия
щих устройств
загрузочные устройства могут
быть кратковременного (1 —
2 мин) и длительного действия. Наиболее эффективны устройст­
ва длительного действия.
Длительность действия загрузочного устройства линии из ор­
ганизованного пакета будет тем продолжительнее, чем больше
объем пакета и меньше скорость подачи заготовок.
Разгрузочное устройство (конечный накопитель) служит для
того, чтобы захватить деталь после обработки в станке и уложить
ее в определенном порядке. Устройства для укладки деталей в
пакет называют укладчиками .
Обратимые (универсальные) устройства способны обслуживать
как загрузочные, так и разгрузочные позиции. Они бывают пере­
движными и предназначены для обслуживания отдельных станков.
Свойство обратимости основано на одинаковых действиях разгру­
зочных и загрузочных устройств. Однако в них различный порядок
действий.
Д ля автоматизированного производства оконных блоков при­
меняют устройство грейферного типа (рис. 114), выполняющее од-
180
 повременно выгрузку двух обработанных створок из агрегата и за­
грузку двух необработанных. Устройство состоит из двух подвиж­
ных захватов 1 и 2 (грейферов), расположенных вверху. Захват 1
('положение I) опускается
над агрегатом и захваты­ .Чй*
—
Ц/J
_____________________________________________
£
вает две обработанные Положение /
створки. Одновременно J 2
второй захват 2 опуска­ г Л Г J
/
ется и захватывает из Ф
штабеля 3 две неоібрабо- L
танные створки. Затем за ­
хваты со створками под­ ІЯЗ^ЧЧЧЧЧЧЧЧ^ЧЧ У/77У////Рл
нимаются (положение II)
и перемещаются влево до
ПоложениеII
±
тех пор, пока первый из
них достигнет штабеля
обработанных створок 5,
а второй — агрегата (по­
ложение III). После это­ L
го захваты опускаются, ^ \Ч \\\\\\\\\\\\\\\\1
обработанные створки
разгружаются в штабель, ш .
а .необработанные — в аг­
регат. Во время обработ­
ки створок в агрегате по« ШЗг-- -У
Положение ///
ll
рожние захваты подни­
маются (положение IV)
и возвращаются в исход­
ное положение.
Штабеля створок р а з­
мещены на подштабель-
ных платформах, которые
могут подниматься каж ­
дый раз после того, как
из него захватом .взяты
L
две необработанные
створки. Второй штабель
опускается после того, k 4 \4 4 \\\\\\\\\\\\\v i
I
L- — ~ L

как на него поступят две Рис. 114. Автоматическое загрузочно-

обработанные створки. разгрузочное устройство грейферного
Когда первый штабель типа:
полностью разгружен, его 1 — первый захват для перемещения и вы­
грузки обработанных створок в штабель, 2 —
платформа опускается и второй захват для перемещений и загрузки
на нее конвейером пода­ необработанных створок из штабеля в агре­
гат, 3 — штабель необработанных створок,
ется новый штабель необ­ 4 — агрегат для обработки кромок у створок,
5 — штабель обработанных створок; полож е­
работанных створок. Вто­ ние / — опускание захватов, положение II —
рой штабель, доверху на­ подъем захватов со створками и перемещение
их влево, положение III — опускание захва­
полненный обработанны­ тов, положение I V — подъем и перемещение
порожних захватов вправо (в первоначальное
ми створками, подается к положение)

181
следующей операции, а на его платформу будут укладываться
вновь обработанные створки.
При выполнении загрузочно-разгрузочных операций можно при­
менять манипулятор (ГОСТ 21024—75) — устройство, дистанцион­
но управляемое оператором или автоматически по заданной про­
грамме. Рабочий орган манипулятора предназначен для имитации
перемещений и рабочих функций кисти руки человека.
Конструкция загрузочно-разгрузочных устройств зависит от
формы и размеров материалов и деталей, которые надо загружать
и разгружать: доски (обрезные и необрезные), погонажные дета­
ли, брусковые заготовки и детали, рамки, плитные материалы и
щиты.

§ 50. ПЕРЕГРУЗОЧНЫЕ УСТРОЙСТВА АВТОМАТИЧЕСКИХ ЛИНИЙ

Устройства, предназначенные для передачи (перегрузки) обра­

батываемых заготовок с одного конвейера на другой, называются
перегрузочными, или перегрузчиками. С их помощью заготовки пе­
реходят из одного положения в другое.
Нередко перегрузчик (рис. 115) служит для передачи обраба­
тываемых заготовок с продольного потока на поперечный. При

Рис. 115. Автоматический перегрузчик для передачи брус­

ковых заготовок с продольного потока на поперечный:
/ — вторая (возвратная) пруж ина, 2 — электромагнит, 3 — вилка,
4 — втулка, 5 — первая пружина, 6 — поворотный вал, 7 — ролико­
вый баш мак, 8 — кулачок, 9 — приводная цепь, 10 — качающиеся
рычаги, 11 — ведущ ая звездочка. 12 — упоры подающ их цепей.
13 — брусковая заготовка, /4 — торцовый упор, 15 — конечный пере­
ключатель

182
этом заготовки, выходящие из четырехстороннего продольно-фре­
зерного станка, передаются в двусторонний шипорезный станок.
Брусковая заготовка 13 в конце продольного перемещения пе­
редним торцом нажимает на торцовый упор 14. Упор замыкает
контакт конечного переключателя /5, управляющего электромаг­
нитом 2. Электромагнит поворачивает вилку 3 и отводит втулку 4 ,
преодолевая сопротивление пружины 5 вала. В результате пере­
мещения втулки вдоль вала по стрелке Б роликовый башмак 7 ока­
зывается в одной плоскости с кулачком 8. От такого положения
башмака и кулачка рычаги 10 поворачиваются по стрелке А. При
этом заготовка смещается на направляющие шипорезного станка.
Затем упоры 12 подающих цепей захватывают ее и уносят к режу­
щим инструментам станка. Как только заготовка освободит тор­
цовый упор, конечный переключатель разомкнет цепь электромаг­
нита. Под действием пружины вала втулка возвращается в исход­
ное положение, а рычаги с валом благодаря возвратной пружине 1
отходят в первоначальную позицию.
К перегрузочным относятся и поворотные устройства, или так
называемые кантователи плит, которые служат для поворота плит
на 180°. При повороте верхняя пласть плиты оказывается внизу.
Поворот бывает необходим при последовательной обработке обеих
широких сторон (пластей) на двух односторонних станках, напри­
мер шлифовальных с верхним расположением шлифовальной лен­
ты. При проходе первого станка у плиты шлифуется первая (верх­
няя) пласть. Затем плита поворачивается кантователем верхней
стороной вниз, а при проходе второго станка шлифуется вторая
пласть. Применение кантователя позволяет производить сквозную
обработку плит за один проход.
 ГЛАВА XI

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ РАСКРОЯ ПИЛОМАТЕРИАЛОВ

И ПЛИТ

§ 51. АВТОМАТИЧЕСКИЙ МНОГОПИЛЬНЫЙ ТОРЦОВОЧНЫЙ АГРЕГАТ

Агрегат Ц27К отличается высоким уровнем автоматизации и

большой производительностью (до 40 досок в минуту). Он имеет
27 круглых пил, которые производят автоматическую торцовку до­
сок на наибольшую длину, а также их поперечный раскрой с вырез­
кой дефектных мест. Пилы монтируются на расстоянии 250 мм одна

Рис. 116. Многопильный торцовочный агрегат:

i — пульт управления, 2 — поперечный цепной конвейер, 3 ~ кантователь, 4 —
промежуточный конвейер, 5 — пилы

от другой на качающихся головках и получают вращение от при­

водного вала.
Агрегат работает следующим образом (рис. 116). Доски поштуч­
но подаются на поперечный цепной конвейер 2 и выравниваются
по комлевому концу роликовым конвейером с косорасположенными
роликами. Далее каждая доска продвигается к кантователю 3 , ко­
торый переворачивает ее, чтобы оператор, сидящий у пульта управ­
ления мог осмотреть доску с обеих сторон. В зависимости от
обнаруженных дефектов и пороков древесины оператор подает
команду (сигнал) на опускание соответствующих пил. Поданная
команда запоминается командоаппаратом на время передвижения
доски через промежуточный конвейер 4 к пилам 5. Затем эта коман­
да выдается соответствующим исполнительным механизмам, кото­
рые заставляют опуститься те или иные пилы и распилить доску на
части определенной длины. Когда доска должна быть только отор-
цована, никакого вмешательства оператора не требуется. Команда
на опускание крайних пил подается автоматически самой движу­
щейся доской. При этом концы доски нажимают на соответствую­
щие датчики, подающие команду пилам.
184
 § 52. ОСОБЕННОСТИ ЛИНИЙ ДЛЯ РАСКРОЯ ПИЛОМАТЕРИАЛОВ

По очередности выполнения технологических операций линии

могут быть поперечно-продольного и продольно-поперечного рас­
кроя пиломатериалов (досок).
В линии поперечно-продольного раскроя доска сначала распи­
ливается поперек на отрезки определенной длины, а затем отрезки
распиливаются вдоль на заготовки определенной ширины. Первым
в линии должен быть станок для поперечного раскроя досок, а
вторым — станок для продольного раскроя. В линиях продольно­
поперечного раскроя операции выполняются в обратном порядке,
т. е. сначала доска распиливается вдоль на заготовки требуемой
ширины, а затем требуемой длины. При такой очередности выпол­
нения операций первым в линии должен быть станок для продоль­
ного раскроя, вторым — станок для поперечного раскроя.
Устройство линии зависит от характера раскраиваемых досок.
По данному признаку линии подразделяются на линии раскроя
обрезных досок и линии раскроя необрезных досок. У обрезных
досок ширина одинакова, а кромки прямолинейны. Такая форма
досок облегчает задачу автоматизации их загрузки, разгрузки и
ориентирования. Поэтому линии раскроя обрезных досок проще по
устройству, чем линии раскроя необрезных досок.
Вид линии определяется составом выполняемых технологиче­
ских операций. Кроме раскроя досок на линии может производиться
их калибрование, а также фрезерование по толщине.
Одновременное выполнение продольного раскроя досок с их
фрезерованием или концентрация операций является важнейшим
средством повышения производительности технологического обору­
дования. Обычно для этого на пятый вал четырехстороннего про­
дольно-фрезерного станка крепят круглые пилы, производящие
деление или продольный раскрой фрезеруемых досок. Линии, в ко­
торых раскрой и фрезерование объединены, применяются в массо­
вом производстве дверных блоков и паркетных досок, а также при
парной обработке брусков оконных створок.

§ 53. ЛИНИИ РАСКРОЯ ОБРЕЗНЫХ ПИЛОМАТЕРИАЛОВ

Для раскроя сухих обрезных досок применяют линии ДЛ2,

ДЛ2А, О К 501.
Линия ДЛ2 (рис. 117) предназначена для раскроя досок на
брусковые заготовки для оконных створок.
Штабель обрезных досок, поданный на вертикальный лифт /,
по команде оператора опускается до положения, когда верхний
ряд досок будет находиться на уровне роликового конвейера.
После этого оператор дает команду на опускание цепного подат­
чика 2 и включение линии в работу. Цепи податчика сдвигают
верхний ряд досок на роликовый конвейер 3 станка 4, а сушильные
прокладки ленточным конвейером возвращаются в сторону тра-
185
версного пути. Доска, поступившая с роликового конвейера, пере­
мещается до торцового упора, выдвинутого нажатием соответству­
ющей кнопки на пульте управления. Дойдя до упора, торец доски
нажимает на конечный выключатель, встроенный в упор. Конечный
выключатель подает команду на прижим доски и подъем* пилы,
которая отпиливает отрезок нужной длины. Отрезки, полученные в
результате поперечного раскроя доски, ленточный конвейер переда­
ет на многопильный станок 8 для распиливания на заготовки оп­
ределенной ширины. После этого заготовки попадают на медленно
вращающийся сортировочный стол, где их сортируют по длине и
качеству древесины.
Дефектные заготовки подаются на полуавтомат для заделки
сучков или направляются на переработку и склеивание. Кондици­
онные заготовки укладываются для подачи на линию ДЛЗ.
Пульты управления вертикальным лифтом и торцовочным стан­
ком раздельные.
Обрезные доски целесообразно раскраивать продольно-попереч­
ным способом сначала по ширине, а затем по длине. Первым стан­
ком в линии должен быть продольный многопильный станок, а вто­
рым — поперечный. Однако при таком расположении станков зна­
чительно увеличивается общая длина линии.
Линия ДЛ2А предназначена для раскроя брускового пиломате­
риала на заготовки для оконных коробок. В отличие от линии ДЛ2
в ней нет многопильного станка. Так как ширина раскраиваемого
пиломатериала равна ширине заготовки, то его продольный рас­
крой не требуется.
Линия ОК501 служит для поперечного и продольного раскроя
широких обрезных досок на заготовки для оконных коробок. Линия
входит в состав оборудования технологического комплекта ОК5СЮ
для производства оконных блоков.
Для раскроя обрезного пиломатериала служат также линии
ДВ501, ДВ508 и ДВ513, входящие в состав оборудования техноло*
гического комплекта ДВ500 для производства дверных блоков.

§ 54. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ РАСКРОЯ НЕОБРЕЗНЫХ ПИЛОМАТЕРИАЛОВ

Для раскроя необрезных пиломатериалов применяют линию

фирмы «Цукерман», линию ОК507, а также четырехпильный станок
с числовым управлением.
Линия фирмы «Цукерман» для раскроя необрезных досок пока­
зана на рис. 118. Штабель 1 необрезных досок загружается в вер­
тикальный лифт с двумя сталкивателями 2, которые по мере надоб­
ности сталкивают со штабеля доски ряд за рядом. С помощью про­
дольного конвейера 16 очередная доска 15 подается к пиле 3 для
поперечного раскроя. Место реза устанавливает оператор в зави­
симости от заданной длины деталей, расположения пороков древе­
сины, кривизны и сбега доски.

187
 Отрезок, полученный в результате поперечного раскроя доски,
поступает для разметки на стол 14. Здесь оператор устанавливает
отрезок в такое положение, которое обеспечивает наиболее выгод­
ное направление последующих продольных резов. Оператор опре­
деляет направление посредством светотеневых линий, падающих
на отрезок от специального светотеневого разметочного аппарата.
Они воспроизводят возможные направления резов, производимых
многопильным станком 5.
После правильной установки отрезка первый оператор посред­
ством кнопок 13 включает роликовую подачу и производит про-

7
\

^ ------ д^Тї і
в
9 "
5
л 1 t
10
ж
OJ
/4 w / 11- _о
ООО
- О /
13 f i y f1

Рис. 118. Линия раскроя необрезных досок фирмы «Цукерман»:

1 — штабель необрезны х досок, 2 — сталкиватели, 3 — пила для поперечного рас­
кроя досок, 4 — светотеневой разметочный аппарат, 5 — многопильный станок
для продольного раскроя отрезков, 6 — длинные бруски, 7 — стол поперечного
раскроя длинных брусков, 8 — пила для поперечного раскроя длинных брусков.
9 — подпольный конвейер кусковых отходов, 10 — место перерезания длинным
кусковых отходов, 11 — пила для перерезания отходов, 1 2 — пульт управления
линии, 13 — кнопки включения и выключения подачи отрезка в станок, 14 — стол
с размечаемым отрезком доски, 15 — раскраиваемая поперек доска, 16 — продоль­
ный конвейер

дольный раскрой. Выходящие из станка длинные бруски 6 пере­

двигаются штанговым конвейером на стол 7 для поперечного
раскроя пилой 8 на заготовки заданной длины. Кусковые отходы
кондиционной древесины используются путем последующего сращи­
вания. Некондиционные отходы подаются на конвейер 9. Длинные
обзольные рейки перерезаются пилой 11 и тем же конвейером уно­
сятся в стружечный станок. Получаемая стружка пневмотранспор­
том направляется в бункер и используется для производства дре­
весностружечных плит.
Линия ОК507 (рис. 119) служит для раскроя необрезных досок
на заготовки для оконных створок.
На линию поступает штабель необрезных досок, который прием­
ным роликовым конвейером подается к наклонному лифту. При
этом боковой стороной штабель находится вблизи упорных стоек
лифта, а концы его симметрично выступают по обе стороны подъ­
емника. Лифт наклоняется по сигналу оператора. После наклона
лифта на 45° платформа со штабелем поднимается с помощью гид­
роцилиндра. Верхний ряд досок при подъеме воздействует на путе-
188
 •Э
оСХН
*5 5 О
X
Г
О ГОО4
Й0
ОГО О
« К К
П Х
йН «ї
0 с сх
н н
1К« [1
<и ^

Г• І2 9^
о СЗЮ^
Ю Кою
о .
н
03
_ о К*
оо К (U СО д

о S & S?
3 » ?
et
X Ю
а
о
О
^*3«и
N. О л
3 СО >■>XЕҐ
X 03 - о
со а О) РЭ
<и о о
Он X я
VO
о
сі-
toю ЇҐ Ok
о
X со он
а> >>
я Си
£2° и
к
о й оСазО. ^I
^LOК »*,
Он
* 2
о
03
о 5 о> ю
Он 2 ^
h-
Йлеею-о

О
ю |ч 5 0
0 О О 0 н
>>о °
к
Н " я 2 о
osgft
я 5 I О Р
к
t2
0 1*2 >,
>> Р 4 а>
01 Р*~ о °
оз • *^ л
MN
, ой ) ?J
о 1£х "
к
Он ~(N^ О, «о<U <ки
_
_: <и ро си
<D
о*2 X
Ю <и О со
CQ “ «
45 IЛ
н і °о
^ *
■В I
4컧
•5
►a«J*5ю
= С л
О —f'*'
^ К
г«* О
Й *п
х х О)
| 03 О.
**Ч и о
 вой выключатель, останавливающий подъемник. При этом вклю­
чается четырехцепной конвейер с упорами.
Верхний ряд досок штабеля, освободившийся от опорных стоек,
начинает перемещаться под действием собственной массы по на­
клонной плоскости.
Упоры, смонтированные на цепях конвейера, удерживают доски
от свободного падения. Доска освобождается в момент огибания
звездочки тяговой цепью. При выходе нз-под упоров доска воздей­
ствует на путевой конечный выключатель, дающий сигнал к оста­
новке цепного конвейера. По наклонной поверхности доска соскаль­
зывает на цепи шестицепного наклонного конвейера с упорами.
Захваченная упорами конвейера доска подается на роликовый
конвейер. Доска на роликовом конвейере воздействует на путевой
выключатель, сблокированный с выключателем наклонного шести­
цепного конвейера, который дает команду на отключение привода
конвейера. Включается конвейер оператором. При выдаче всех до­
сок с верхнего ряда штабеля прокладки по наклонной плоскости
соскальзывают на ленточный конвейер, который подает их в нако­
питель. Наклонный двухцепной конвейер удаляет прокладки из на­
копителя и сбрасывает их в специальный контейнер. Освободив­
шийся конечный выключатель лифта дает команду на подъем плат­
формы. Далее выключение и включение подъемника происходят
через определенный шаг в зависимости от толщины досок в шта­
беле.
Доска, выданная на роликовый конвейер, транспортируется
к торцовочному станку для предварительного поперечного рас­
кроя. При раскрое вырезаются дефектные места. Таким образом,
производится индивидуальный раскрой каждой доски. При этом
для каждого бездефектного участка доски подбирается наивыгод­
нейший размер, равный или кратный длине брусков. В первую оче­
редь оператор стремится получить заготовки наибольших размеров
с высокими требованиями к качеству древесины. Затем из остав­
шейся части доски могут быть получены заготовки крупных разме­
ров, но с пониженными требованиями к качеству древесины, или
заготовки мелких размеров, но с повышенными требованиями к
качеству древесины.
Доска размечается для раскроя по светотеневому устройству.
Выбрав нужный размер выпиливаемой заготовки, оператор наж а­
тием на соответствующую кнопку включает пневмопривод упора.
Доска торцуется по упору, при этом системой рычагов она прижи­
мается к направляющей линейке подающего роликового конвейера.
Отпиленный отрезок доски сбрасывается на поперечный лен­
точный конвейер и поступает на приемный стол продольнопильного
станка, где ориентируется по светотеневому устройству относитель­
но постава пил в станке. На станке половина отрезка раскраива­
ется вдоль на бруски. Бруски по роликовому конвейеру подаются
на поперечный ленточный конвейер транспортного устройства. На
этот же конвейер поступают кусковые отходы (рейки и др.).
Нераскроенная часть отрезка винтовыми роликами передается
190
на поперечный ленточный конвейер загрузочного устройства и да*
лее на приемный стол второго продольнопильного станка.
Ориентированные по светотеневому устройству отрезки досок
распиливаются на бруски. По роликовому конвейеру бруски и рей­
ки передаются на поперечный ленточный конвейер. С поперечного
конвейера мерные по ширине бруски выбираются операторами тор­
цовочных станков, а немерные бруски и обзольные рейки подаются
на агрегат для деления отходов. Мерные по ширине бруски раскра­
иваются в размер по упорам на трех торцовочных станках.

Рис. 120. Гидравлическая схема управления положени­

ем пил четырехпнльного станка с числовым управлением:
1 — двухпозиционные реверсивные золотники, 2 — гидравличе­
ский позиционер, 3 — подвижный блок пил, 4 — неподвижный
блок пил, 5 — лопастной насос

Четырехпильный станок с числовым управлением позволяет

устанавливать оптимальный постав при продольном раскрое каж­
дой необрезной доски. Станок (рис. 120) имеет подвижный 3 и не­
подвижный 4 блоки пил. Расстояние между блоками (внутренни­
ми пилами) задает оператор после визуальной оценки доски на­
жатием той или иной кнопки на пульте управления. Передвижение
подвижного блока ступенчатое и осуществляется гидравлическим
позиционером 2 с четырьмя подвижными поршнямн. Штоковая
полость позиционера соединена с гидросистемой, питаемой ло­
пастным насосом 5. Необходимое соединение полостей позиционе­
ра с давлением или со сливом управляется двухпознцнонными ре­
версивными золотниками 1 от электромагнитов. Подвижный блок
пил устанавливается на один из шести размеров (80; 105; 115; 130;
160 и 165 мм).
На станке могут раскраиваться доски толщиной 13—55 и шири­
ной до 700 мм.
191
 § 55. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ РАСКРОЯ ПЛИТНЫХ МАТЕРИАЛОВ

Современное оборудование для раскроя плитных материалов

отличается большой производительностью и высоким уровнем авто­
матизации. Оно снабжено программным управлением, позволяю­
щим быстро изменять схему раскроя плит в соответствии с заранее
выбранными вариантами. Готовят новую программу и вводят ее во
время работы (без остановки или холостой работы оборудования).
Необходимость раскраивать стандартные плиты по разным схе­
мам (картам раскроя) вызывается большим разнообразием разме-

Положение і Положение Jl Положение М Положение ТТ

it i IT '

а) I Положение! Положение Т[ &) Положение Ш

Ї 4 . W4
В)
Рис. 121. Принципы устройства оборудования для про­
дольно-поперечного раскроя плит:
а — заданная схем а продольно-поперечного раскроя плиты, б —
раскрой плиты на полосы одной пилой 1 и полос группой
пил 2 и 3, в — раскрой плиты на полосы группой пил 5 и по­
лос одной пилой 4; полож ение / — отпиливание широкой полосы,
положение I I — отпиливание узкой полосы, полож ение I I I — д е ­
ление широкой полосы, полож ение IV — деление узких полос,
полож ение V — распиливание плиты на полосы, полож ение VI —
первый рез при делении полос, полож ение V II — второй рез
при делении полос

ров требуемых заготовок и стремлением избежать большого коли­

чества отходов в виде обрезков. Частое изменение схемы раскроя
ускоряет процесс комплектования заготовок и уменьшает загро-
можденность производственного помещения.
Принципы устройства оборудования зависят от принятого спо­
соба раскроя плит. Но для одного и того же способа раскроя мо­
гут быть использованы различные принципы устройства оборудова­
ния. Например, одна и та же схема продольно-поперечного раскроя
плиты (рис. 121, а) может быть заложена в оборудование двух раз­
личных принципов устройства.
В оборудовании, основанном на первом принципе (рис. 121, б),
сначала от плиты поочередно одной круглой пилой 1 отпиливаются
полосы заданной ширины (положение I, II). Затем каж дая полоса
делится группой пил на заготовки заданной длины (положение
III, IV ).
192
 Обычно в группе 10 пил, установленных в точном соответствии
с требуемыми длинами заготовок. Однако в работу включаются
только некоторые пилы. Например, при проходе широких полос
включаются только пилы 2, а при проходе узких — пилы 3. На этом
принципе основана конструкция станка ЦТМФ.
В оборудовании, построенном по второму принципу (рис. 121, в),
сначала плита, уложенная на каретку, надвигается на группу пил
5, в результате чего получаются полосы заданой ширины (положе­
ние V). После прохождения пил каретка с плитой, раскроенной на
полосы, останавливается, а затем возвращается. При этом одна
полоса может быть смещена относительно другой на строго опре­
деленную величину. Пр и таком смещении все полосы можно делить
сквозным резом с*помощью пилы 4 (положение VI). После первого
реза каретка снова переместится на величину, равную-длине после­
дующих заготовок, а затем произойдет второй сквозной рез (поло­
жение VII). На этом принципе работают импрртные раскройные
агрегаты, эксплуатируемые на наших предприятиях (фирмы «Шва-
бедисен» ФРГ).
Станок ЦТМФ (рис. 122) служит для автоматического раскроя
плит по задаваемым программам. Штабель плит, подлежащих рас­
крою, посредством автопогрузчика и напольного роликового
конвейера загружается на опущенную платформу загрузочного
подъемника 1. Затем платформа поднимается, подавая штабель до
уровня загрузки в станок. Толкающая каретка 2 захватывает опу­
щенными упорами стопу плит (высотой 40—60 мм) и сдвигает ее на
приемный стол 3 станка. Стопа перемещается до заданного поло­
жения, при котором необходимо произвести первый продольный рез
пилой 4. Сдвинув стопу, упоры .поднимаются и каретка возвраща­
ется в исходное положение. Для обеспечения высокой точности
раскроя и чистоты реза стопа над пилой прижимается сверху пнев­
матическим прижимом 5. Пильная головка, автоматически переме­
щаясь вдоль стопы, отрезает полосу заданной ширины (от 220 до
1300 мм). После этого пильная головка опускается и возвращается
в исходное положение, прижим отводится, а стопа отрезанных по­
лос остается на поддерживающих кронштейнах 6, которые находят­
ся выше рабочего стола 9. Стол может перемещаться горизонталь­
но и вертикально. Когда стол переместится под кронштейны и
несколько поднимется, он снимет отрезанную стопу полос. Затем
при горизонтальном перемещении стола полосы, опираясь на упор
8, подаются к пилам 7, делящим их на заготовки заданной длины
(от 220 мм и более). Все 10 пильных головок заранее установлены
на траверсе в соответствии с заданной длиной заготовок. После де­
ления рабочий стол опускается и возвращается в исходное положе­
ние, а полученные заготовки остаются на выдающем столе 10. Про­
изводительность станка достигает 8 м3/ч.
Программы раскроя плит на полосы и полосы на заготовки
задаются раздельно. Периодический останов каретки задается четы­
рехпозиционным барабаном с упорами, расставленными в соответ­
ствии с шириной полос. Для ввода программы раскроя полос слу-
7 М. Д. Сахаров 193
 и д
°^ V
0 11
ся *
к §
н
4
Н5S
к К
Б
с о*
\о
03
№Л
и25 Г
I
2 ^
чК сх.
к о
с с
U >>

S
лл 1г
QJ оо
X к
X 5°"
<L> Ч о
4 к
CO
3 ч* 2с
0cx К
E с £
>> 1к
1 (L)
5 CD
3
я ч *
s
s ° §
tt, 4 А О
u. н
О к ч о
CX,
С
sа>5с ss
к к
О &I я
£
е I ся

. О
CS
*
с
« й
<1> *м
о Си t f
и л ^
СЯ X
н
3
и
см*
сз?S
« к
З' ^
см 2 В

о !§
к §&
а

С\1<о
» г
к X
к *
г К
<1) л
& с
к
2 «
с К
5^SC J
(U
•£ в*
р2и*Sь
К
ГО м

rvЯ
>» m
л £
со С
II
«о
жат две штеккерные панели. Одна панель используется непосред­
ственно при работе станка, другая служит для подготовки во время
работы новой программы. Программа вводится установкой штекке-
ров в гнезда. Каждое гнездо штеккерной панели соответствует
определенному номеру пильной головки, которая заранее установ­
лена на определенную длину заготовки. В станке одновременно
могут быть заданы семь программ раскроя. Заблаговременная
подготовка программы и ее предварительный ввод при работающем
станке устраняет потери рабочего времени на настройку станка,
которая бывает необходима при переходе на другие размеры заго­
товок, получаемых при раскрое плит.

I I ! I I ! ! ї 1I I II И ПШ1

I I ! : ! I I 1 і ПІ I I I III)

Z)
Рис. 123. Последовательность работы автоматического раскройного
агрегата:
а —-продольный раскрой стопы плйт на полосы, б — поперечный раскрой по­
лос на заготовки; 1 — штабель плит, 2 — местонахождение каретки при загруз­
ке на нее стопы плит, 3 — место для заготовок, 4 — неработающие продоль­
ные пилы, 5 — стопа раскраиваемых плит, 6 — неработающая поперечная
пила, 7 — работающие продольные пилы, 8 — работающая поперечная пила,
9 — раскраиваемые полосы (две узкие, одна широкая), 10 — местонахождение
каретки при выгрузке с нее заготовок, 11 «— заготовки

Раскройный агрегат фирмы «Швабедисен» работает следующим

образом. Сначала стопа плит раскраивается группой пил из 6 штук
на полосы заданной ширины (рис. 123, а). Со штабеля 1 стопа плит
сдвигается на каретку (неподвижный стол). После установки и за ­
жима стопа 5 раскраиваемых плит проходит работающие продоль­
ные пилы 7, производящие раскрой. Продольные пилы 4 в это время
не работают. Они могут быть включены в работу при переходе на
другую программу раскроя. Поперечная пила 6 также не работает.
После продольного раскроя каретка останавливается, а затем воз*
вращается для поперечного раскроя полос (рис. 123, б). Полосы 9
автоматически смещаются, что позволяет одним сквозным резом
поперечной пилой 8 получать заготовки разной длины. Каретка с
заготовками возвращается в исходное положение. Полученные за­
готовки 11 сдвигаются с нее.
Агрегат может раскраивать стопу древесностружечных плит
высотой до 80 мм, размерами до 5500X1860 мм. Цикл работы аг­
регата при раскрое одновременно четырех плнт (толщиной по
17 мм) состоит из следующих операций, с:
7* 195
 Загрузка четырех плит на стол агрегата и их
фиксирование ..................................................................... 25
Раскрой плит продольными п и л а м и ........................... 18
Раскрой плит поперечной пилой:
первый р е з ...................................................................... 15
второй р е з ...................................................................... 15
третий р е з ...................................................................... 15
Фиксирование каретки перед разгрузкой плит . . 7

Количество поперечных резов бывает от трех до шести и более.

Поэтому средняя продолжительность цикла составляет 120 с. Про­
изводительность агрегата 10 м3/ч.

п
/ '
3
К 4
2 Ч
7
J
f8 \ '5
т
7 7 ,<4 J 1
2 і

17 4
}{6
S іі2 \7
/
і7 1ij

5 2 ! . J
ІЛ
1\ і 9\ "
\ ^3
]

V*
^ * I

\\
'7 ... ^J5
'

Рис. 124. Варианты раскроя плит одной пилой последовательными

пропилами:
1—8 — последовательность пропилов

Пилы для продольной распиловки перестанавливает оператор

с пульта управления. На перестановку трех пил затрачивается 40—
50 с, пяти — 90— 120 с.
Программы поперечной распиловки сменяет оператор путем пе­
рестановки упоров, воздействующих на концевые выключатели. На
установку программы затрачивается до 2 мин при трех резах и до
4 мин при шести резах.
Агрегат обеспечивает высокую точность раскроя плит. Допуска­
емое отклонение заготовок по ширине не должно превышать 1 мм,
по д л и н е — 1,5 мм, непрямолинейность кромок и их неперпенди-
кулярность — не более 0,5 мм на 1000 мм.
196
 Раскрой плит по заданной программе может быть производи­
тельным и при однопильном станке. Варианты раскроя плит раз­
мером 2100X5200 показаны на рис. 124.
Пакет раскраиваемых плит закрепляется на столе неподвижно.
После каждого рабочего хода пила поднимается и направляется к
следующему резу. Скорость холостого хода пилы превышает ско­
рость рабочего хода самого пиления.
Производительносто однопильного станка значительно превыша­
ет производительность многопильного станка ЦТМФ и агрегата
фирмы «Швабедисен».
 ГЛАВА XII

ЛИНИИ ПЕРВИЧНОЙ ОБРАБОТКИ ЗАГОТОВОК

§ 56. КОМПОНОВКА ЛИНИЙ И СОСТАВ ИХ ОБОРУДОВАНИЯ

Компоновка, или составление, линии из отдельных агрегатов,

станков, транспортных устройств и других механизмов может быть
различной. Оптимальный вариант компоновки линии можно уста­
новить на основе конструктивного и технико-экономического сопо­
ставления. Компоновка линии и ее протяженность определяется
количеством технологических операций и последовательностью их
выполнения. При небольшом количестве операций целесообразно к

Рис. 125. Двусторонний продольно-фрезерный станок, оснащенный дополни­

тельными режущими шпинделями:
/ — для несквозного фрезерования, 2 — нижний, 3 — верхний, 4 — для пиления

станку общего назначения пристроить дополнительно режущие

шпиндели. Например, к двустороннему продольно-фрезерному стан­
ку пристраивают качающийся режущий шпиндель 1 для фрезеро­
вания несквозного паза и шпиндель 4 с дисковой пилой для пиле­
ния обрабатываемой заготовки (рис. 125). Заготовка по толщине
фрезеруется горизонтальными шпинделями — нижним 2 и верхним
3 — двустороннего станка.
В состав линий первичной обработки заготовок обычно входят
проходные продольно-фрезерные станки (фуговальные, четырехсто­
ронние) и двусторонние шипорезные или торцовочные. Проходная
обработка отличается высокой производительностью, так как она
выполняется при непрерывном движении заготовок. Сверлильные,
долбежные и другие станки с позиционной обработкой заготовок
обладают пониженной производительностью. Заготовка сначала ус­
танавливается неподвижно и закрепляется в определенном положе­
нии на рабочем столе станка, а затем на нее надвигается режущий
инструмент. Кроме пониженной производительности, станки с по­
зиционной обработкой сложнее встраивать в линии, так как для
передачи обрабатываемой заготовки от одного станка к другому
необходимы специальные разгрузочно-загрузочные устройства. По-
198
этому часто позиционные операции исключают из линии и их вы­
полнение переносят на станки с индивидуальным обслуживанием.
Такое решение упрощает устройство линий, но снижает степень
автоматизации производства. Позиционную обработку целесооб­
разно заменить проходной. Например, шпиндель сверлильного стан­
ка в начале сверления перемещается вместе с обрабатываемой за­
готовкой. После окончания сверления шпиндель возвращается в ис­
ходное положение.
Фуговальные станки, встраиваемые в линии, должны быть с ме­
ханизмом подачи и дополнительным вертикальным шпинделем для
одновременного фугования кромки у заготовки. Вместо этого шпин­
деля на горизонтальный вал может быть надета торцовая фреза,
производящая фугование кромки. Иногда вместо фуговального
станка к обычному четырехстороннему продольно-фрезерному
станку пристраивают базоформирующую приставку.
Четырехсторонние продольно-фрезерные станки отличаются
большим количеством и высокой частотой вращения рабочих шпин­
делей. Некоторые шпиндели выполняют не только фрезерование,
но и фугование. При обработке заготовок на таком станке отпадает
необходимость в предварительном пропуске их через фуговальный
станок. Привод рабочих шпинделей может быть безременной или
ременной от отдельных индивидуальных электродвигателей. При
безременном приводе для увеличения частоты вращения электро­
двигателя используется ток повышенной частоты— от 100 до
150 Гц (вместо 50 Гц тока промышленной частоты). При этом час­
тота вращения электродвигателя достигает SQ00—9000 об/мин.
Шипорезные, или торцовочные, двусторонние станки, встраива­
емые в линии, снабжены механизированным устройством для попе­
речной подачи обрабатываемых заготовок на режущие инструмен­
ты. Заготовки, выходящие из четырехстороннего продольно-фрезер­
ного станка, перед тем как попасть на шипорезный станок, меняют
продольное направление на поперечное. Изменение направления
подачи заготовок вызывает «технологический излом» линии.
По составу оборудования или количеству выполняемых техно­
логических операций все линии первичной обработки подразделяют
на четыре группы.
Первая группа состоит из линий, обрабатывающих заготовки
только по сечению (толщине и ширине). Такие линии обычно вклю­
чают фуговальный и четырехсторонний продольно-фрезерный стан­
ки. Иногда четырехсторонний станок оснащают круглой пилой, про­
изводящей продольный раскрой обрабатываемых заготовок или
досок. Концевая обработка (торцевание, нарезание шипов) у обра­
батываемых заготовок не требуется или выполняется на других
линиях. Следовательно, к первой группе относятся линии фрезеро­
вания, не имеющие шипорезного станка.
Вторая группа объединяет линии, состоящие из фуговального,
четырехстороннего продольно-фрезерного и шипорезного станков.
Так как в линию встраивается один шипорезный станок, при пере­
ходе от нарезания шипов к нарезанию проушин требуется его пере-
199
наладка, которая вызывает большие потери времени в связи с дли­
тельным простоем линии.
Третья группа состоит из линий, в которых встроены не один,
а два шипорезных станка: первый для обработки проушечных де­
талей, второй — шиповых. При этом исключаются какие-либо поте­
ри времени, вызванные переходом на обработку другой партии де­
талей. Однако в таких линиях недостаточно полно используется
производительность шипорезных станков.
Четвертая группа характерна применением линий или агрега­
тов, объединяющих такие разнородные технологические операции,
как нарезание шипов и сборка рамочных изделий. Совмещение или
объединение концевой обработки деталей с их сборкой повышает
концентрацию технологических операций, выполняемых в одной
линии или агрегате. Такое совмещение операций улучшает условия
для склеивания шиповых соединений.

§ 57. СОСТАВ ЛИНИИ ИЗ НОРМАЛИЗОВАННЫХ УЗЛОВ

При изменении конструкции обрабатываемой детали автомати­

ческая линия может оказаться непригодной. Поэтому при неустой­
чивой конструкции производимых изделий целесообразно приме*
нять линии, компонуемые из отдельных нормализованных элемен­
тов (агрегатов). Каждый такой элемент снабжен механизмами ре­
зания и подачи. Компоновка линии из нормализованных элементов
показана на рис. 126.

J 4 Ю 1
Рис. 126. Компоновка линии из нормализованных элементов:
а _ схем а основного элемента с одним дополнительным элементом, б — схем а
основного элемента с тремя дополнительными элементами; 1 — дополнительный
элемент с вертикальным ножевым валом, 2 — основной элемент, 3 —^ дополнитель­
ный элемент с нижним горизонтальным валом, 4 — дополнительный элемент с
верхним горизонтальным валом

200
 Линия состоит из одного основного элемента 2 и нескольких
дополнительных 1, 3 и 4. Основной элемент выполнен в виде фуго­
вально-фрезерного агрегата, который создает базовые поверхности
у обрабатываемых заготовок. Он обеспечивает правильность всей
последующей обработки и необходим для любой линии первичной
обработки заготовок. Дополнительные элементы, пристраиваемые
к основному элементу, бывают разных типов. Тип элемента опре­
деляется характером выполняемых операций. По расположению
режущего инструмента относительно направления движения заго­
товок дополнительные элементы могут быть с вертикальными (пра­
вым, левым) или горизонтальными (верхним, нижним) ножевыми
валами.
В зависимости от количества выполняемых технологических опе­
раций к основному элементу пристраивают один дополнительный
элемент (рис. 126, а) или несколько (рис. 126, б). Дополнительный
элемент снабжен всеми необходимыми устройствами для быстрого
и правильного монтажа всей линии. При изменении конструкции
выпускаемого изделия линия может быть демонтирована или пере­
строена на обработку иной детали путем исключения из нее ненуж­
ных элементов и присоединения недостающих.

§ 58. ЛИНИИ ФРЕЗЕРОВАНИЯ БЕЗ ШИПОРЕЗНОГО СТАНКА

В линии данного вида нет шипорезного станка, так как шипы и

проушины нарезаются в последующей линии (одновременно со
сборкой). К линиям этого вида относятся линия ОК508 профильной
обработки деталей оконных створок, а также линии обработки за­
готовок паркетных досок П701 и П702.
Линия ОК508 (рис. 127) состоит из питателя 3, фуговально-фре­
зерного станка 2 и пульта управления 1. Она является составной
частью комплекта оборудования ОКБОО для производства оконных
блоков.
Назначение питателя линии — подавать заготовки на передний
приемный стол фуговально-фрезерного станка. Укладывает заго­
товки на ремни питателя оператор, управляющий линией с пульта.
Он берет заготовки из стоп, подвозимых с линии раскроя или сра­
щивания брусков. При подаче ремни питателя смещают очередную
заготовку на передний стол фуговально-фрезерного станка вплот­
ную к направляющей линейке. Далее боковым упором непрерывно
движущейся конвейерной цепи заготовка захватывается с торца
и продвигается вдоль фуговально-фрезерного станка до последней
правой обработочной головки. При перемещении заготовки на ней
последовательно отбираются базовые ленточки и фрезеруются
нижняя пласть, левая кромка и верхняя пласть. Кроме того, в заго­
товках длиной более 500 мм частично фрезеруется и правая кромка,
которая в створке образует ее наружный периметр.
Линия П701 предназначена для обработки реек основания. На
ней производится полуавтоматическая разгрузка штабеля досок, их
201
О) {©
)■
OK503.11
торцевание с вырезкой дефектов, четырехстороннее фрезерование
с продольным делением и разгрузка станка с сортировкой реек.
Линия состоит из лифта для разгрузки штабеля досок, ленточного
конвейера, торцовочного станка для торцовки дефектных досок,
приводного роликового конвейера, четырехстороннего продольно­
фрезерного станка с пятым валом и разгрузочного стола.
Линия П702 предназначена для обработки планок лицевого по­
крытия. На ней выполняются полуавтоматическая разгрузка шта­
беля досок, удаление дефектов, торцевание, трехстороннее фрезе­
рование, продольная распиловка заготовок и выдача планок для
сортировки. Линия состоит из разгрузочного лифта, торцовочного,
форматно-торцовочного, паркетно-фрезерного и многопильного при­
резного станков.

§ 59. ЛИНИИ С ОДНИМ ШИПОРЕЗНЫМ СТАНКОМ

Линии с одним шипорезным станком служат для фрезерования

брусковых деталей и нарезания на концах шипов или проушин. К
данному виду относятся линии БЛ1, ДЛЗ, ДЛ8А, ПЛБ и АЛБ.
Линия БЛ1 предназначена для обработки деталей длиной от 400
до 2000 мм, шириной от 30 до 150 мм и толщиной от 20 до 75 мм.
Она состоит из четырех станков: двух фуговальных С2Ф4 и СФА4,
четырехстороннего продольно-фрезерного С16-4А и шипорезного
ШД10-3. Применение двух последовательно установленных фуго­
вальных станков позволяет повысить качество фугования. Все стан­
ки связаны транспортными механизмами. Линия снабжена загру­
зочным устройством ПА-3, осуществляющим долговременное пита­
ние заготовками, и разгрузочным устройством УПЗ, производящим
укладку обработанных деталей. Эти устройства обеспечивают авто­
матический режим работы линии. Ее обслуживает один оператор.
Производительность линии 5100 м деталей в смену.
Линия ДЛЗА (рис. 128) предназначена для профильной обра­
ботки и зашиповки деталей оконных створок. С промежуточного
склада или непосредственно с линии ДЛ2 заготовки подаются к
загрузочному устройству 1. Ременной конвейер поочередно на­
правляет заготовки к продольной конвейерной цепи и ее боковые
упоры продвигают их вдоль фуговального участка станка 4. Далее
обрабатываемая заготовка проходит вдоль фрезерного участка и
выталкивается на стол перекладчика 7. Упоры перекладчика стал­
кивают заготовку на направляющие торцовочно-шипорезного стан­
ка 5, где заготовка торцуется в размер по длине, а на ее концах на­
резаются шипы или проушины. Производительность линии — 500—
1000 деталей в час.
Линия ДЛ8А применяется для обработки деталей оконных ко­
робок. На ней выполняется фугование, нарезание шипов или про­
ушин, фрезерование в размер. При такой последовательности об­
работки сколы, обычно образующиеся в процессе нарезания ши­
пов, устраняются последующим фрезерованием. Линия состоит из
203
 cn
<L>
a
о
в
к
3
о
X
tr
О
m
о
а*
cx
о
н

о-
а:
03
f~
a
<D
C3З
f- ас
CDcx
4 a>
со
<d
X cx x
X
Ю 1R
О Оcd
-Q vj
A 4

e; a>
a cx
СЯ <u
m
со 2 C
>*I
« •J
s
u:
H
о ^ Xs
\o •я x
СЯ £
a о*
\o aH X
о СчЗ X
та cr <
4
v
о CO
X
иа
C3
a.
к
-G - H
о СП с;л
cxx, a >*
vo с
°і
со s-d
с^
*=ї
I X
ел С
^ X.
к c3
H
а э^-
* 2
0 эоa. £
0<M
H
*
<L>
*cn
=;
Cl,
CM

О
£П
ЭоХ
О

сх
нJ
C
>v

оXО
сг
ол
>>
сх
U
са
со
загрузочного устройства, фуговального станка, перекладчика, ши­
порезного станка (изготовлен на базе ящичного шипорезного
станка Ш2ПА-2), конвейера и четырехстороннего продольно-фре­
зерного станка (на базе станка С26-2). Оператор подает заготов­
ки на загрузочное устройство, откуда они попадают в фуговаль­
ный станок для выборки базовых ленточек и фугования пласти.
Затем перекладчик переносит заготовку на конвейерные цепи ши­
порезного станка, торцующего ее и нарезающего шипы или про­
ушины. После этого в продольно-фрезерном станке заготовка под­
вергается окончательному фрезерованию с образованием требуе­
мого профиля. Готовые детали передаются конвейером на
следующую линию. Производительность линии — 2400 деталей в
смену.
§ 60. ЛИНИИ С ДВУМЯ ШИПОРЕЗНЫМИ СТАНКАМИ

На линиях с двумя шипорезными станками можно одновремен­

но (в одном потоке) обрабатывать длинные (проушечные) и ко­
роткие (шиповые) детали. Примером такой линии может служить
линия ДЛ13.
Линия ДЛ13 (рис. 129) предназначена для одновременной об­
работки коротких горизонтальных и длинных вертикальных дета­
лей, из которых в дальнейшем собирают коробку дверного блока.

Рис. 129. Линия Д Л 13 обработки брусков:

1 — питатель, 2 — фуговальный станок, 3 — конвейер, 4 — пульт управления, 5 —
продольно-фрезерный станок, 6 — перекладчик, 7 — шипорезный станок для ко­
ротких деталей, 8 — шипорезный станок для длинных деталей, 9 — отводящий
конвейер

Длинные и короткие брусковые заготовки размещаются на сто­

ле питателя 1 в ряд по 5—7 шт. Под заготовками на столе распо­
ложены периодически поднимающиеся и опускающиеся планки,
а также непрерывно движущиеся ремни. При опускании планок
весь ряд заготовок ложится на ремни, которые подают очередную
заготовку к направляющей линейке под упор конвейера. После
этого планки, поднимаясь, оторвут оставшиеся заготовки от дви­
жущихся ремней. Когда упор цепного конвейера переместит подан­
ную заготовку со стола в станок, планки снова опустятся, а ремни
передвинут очередную заготовку к линейке. Привод ремней и пла­
нок осуществляется от фуговального станка через подающую
цепь и редуктор.
205
 Упор конвейера, захватив заготовку со стола, подает ее в фу­
говальный станок 2 с двумя вертикальными ножевыми валами и
одним горизонтальным. Вертикальные валы фрезеруют пазы (ба­
зовые ленточки) на нижней пласти и правой кромке заготовки.
Благодаря небольшому объему снимаемого слоя и подаче заго­
товок в торец пазы получаются прямолинейными. Далее горизон­
тальный ножевой вал фрезерует нижнюю пласть, при этом пазы
служат базой.
Заготовку, вышедшую из фуговального станка, конвейер 3 пе­
редает в четырехсторонний продольно-фрезерный станок 5, где
фрезеруются кромки и верхняя пласть с выборкой фальца под

ЬНВ | —= Зас у /о и к a 2 КВ
у - Г у/

\^Заслонка
ЬНВ ЗНВ f-± 2КВ fKB
'л —
^ ~Б*"'0”" ---- *15^°"”
я __ _______________________________і " ^
9
Рис. 130. Положение конечных выключателей и заслонки в автоматиче­
ском сортировочном устройстве при перемещении заготовок:
а — короткой, б — длинной

дверное полотно. Обрабатываемая заготовка базируется по нижней

пласти и правому пазу. Чтобы заготовка была прижата пазом к
базовой линейке, ролики на питающем конвейере располагают под
небольшим углом к направлению подачи.
После фрезерования перекладчик 6 передает заготовки с про­
дольного потока на поперечные. Посредством автоматического сор­
тировочного устройства короткие заготовки направляются в шипо­
резный станок 7 первого поперечного потока, а длинные — в шипо­
резный станок 8 второго потока. Готовые детали выгружаются
сбрасывающими упорами конвейера: короткие-— в ящик, длин­
ные — на отводящий конвейер 9.
Автоматическое сортировочное устройство (рис. 130) состоит
из четырех конечных выключателей, преграждающей заслонки и
механизма сбрасывания. Расстояние между первым и вторым вык­
лючателями 1КВ и 2КВ больше длины короткой заготовки, но
меньше длинной.
Поступившая на сортировочное устройство короткая заготовка
(рис. 130, а) сначала нажимает на первый выключатель и отпуска­
ет его, а затем на второй. В этом случае заслонка опускается, прег­
раждая путь заготовке. Вступает в действие механизм сбрасывания,
работающий синхронно с 'конвейером первого шипорезного станка.
Длинная заготовка (рис. 130, б) нажимает сначала на первый
выключатель, а затем, не опуская его, на второй. При этом заслон­
ка не опускается и заготовка проходит дальше. Только после того
206
как будет нажат последний выключатель, начинает действовать ме­
ханизм сбрасывания, работающий синхронно с конвейером второго
шипорезного станка.
К достоинству одновременной обработки проушечных и шиповых
деталей относится возможность их непосредственного пуска в сбор­
ку. Однако при такой организации работ один из шипорезных
станков может работать вхолостую, бесцельно расходуя электро­
энергию. Поэтому в линиях предусмотрена определенная очеред­
ность работы шипорезных станков, например сначала на линии об­
рабатываются проушечные детали. Для этого включается первый
шипорезный станок, налаженный на нарезание проушин. Спустя
некоторое время, чтобы обеспечить непрерывность сборки коробок,
пускают в обработку шиповые детали. Для этого включается вто­
рой шипорезный станок, налаженный на нарезание шипов, а первый
станок выключается.
 ГЛАВА XIII
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ СКЛЕИВАНИЯ ЗАГОТОВОК
И КОНСТРУКЦИИ

§ 61. СПОСОБЫ И РЕЖИМЫ СКЛЕИВАНИЯ ДРЕВЕСИНЫ

Клееные заготовки можно вырабатывать двумя способами: пе­

риодическим (штучным) и непрерывным (ленточным).
Первый способ основан на том, что каждая заготовка составля­
ется из нескольких отрезков, одинаковых ил,и разных размеров.
Она формируется отдельно, по определенной схеме.
Второй способ состоит в формировании из отрезков разной дли­
ны бесконечной ленты, от которой отпиливается заготовка заданной
длины. Данный способ весьма эффективен в условиях автоматизи­
рованного производства.
Посредством различных приемов медленный и прерывистый про­
цесс склеивания может быть превращен в быстродействующий, не­
прерывный процесс с высоким уровнем автоматизации. Непрерыв­
ное склеивание широко применяется при изготовлении клееных де­
талей для оконных и дверных блоков, а также клееных паркетных
досок.
При непрерывном склеивании подготовленные отрезки древеси­
ны формируются в виде бесконечной ленты, от которой по выходе
из пресса отпиливаются заготовки заданной длины, которые на;
правляются на последующую станочную обработку. Заготовки скле­
иваются по длине и толщине.
Склеивание по длине , или торцовое клеевое соединение (сращи­
вание), применяют для того, чтобы из коротких отрезков получить
длинные. Обычно используют кусковые отходы длиной не менее
250 мм и определенного поперечного сечения (одной толщины и ши­
рины) . Чтобы отрезки склеить достаточно прочно, необходимо чис­
то и правильно их оторцевать, нанести клеевой раствор на обе скле­
иваемые поверхности, дать необходимую выдержку для насыщения
поверхностей клеевым раствором и приложить давление 50— 100
кгс/см2. Давление должно сопровождаться вибрационными колеба­
ниями. Посредством этих колебаний склеиваемые торцовые поверх­
ности взаимно сближаются («притираются»). При таких условиях
прочность склеивания достаточна для того, чтобы можно было об­
рабатывать клееную заготовку на станках. Однако прочность при
клеевом соединении впритык оказывается недостаточной для нор­
мальной эксплуатации деталей в большинстве изделий. Поэтому
применяют дополнительные средства упрочнения.
Простейшим способом упрочнения соединяемых отрезков может
служить наклеивание шпона на две противоположные стороны от­
резков. Если отрезки были обработаны по толщине, то склеивать
их и наклеивать шпон целесообразно одновременно и непрерывно
(рис. 131, а). Облицовывание шпоном заготовок из низкокачествен-

208
ной древесины весьма эффективно для изделий как с прозрачной,
так и непрозрачной отделкой.
Значительное упрочнение отрезков достигается при устройстве
на торцовых поверхностях зубчатых шипов (рис. 131, б). Уплотне-

а)

я
3
1 -

Рис. 131. Способы непрерывного склеивания заготовок:

а — впритык с упрочнением шпоном, б — на зубчатые шипы, в —
пластевое с рассредоточенными стыками, г — впритык с упрочне­
нием поперечными планками; 1 —■отрезки с прямым стыком, 2 —
устройство для нанесения клея, 3 — пресс с высокочастотным на­
гревом, 4 — автоматическая пила, 5 — клееные заготовки, 6 — от­
резки с зубчатыми шипами, 7 — рейки, 8 — планки

ние и запрессовка зубчатого соединения достигается за счет разной

окружной скорости запрессовочных вальцов. При запрессовке валь­
цы большего диаметра пробуксовывают. Однако при такой запрес­
совке удельное давление оказывается недостаточным. Требуемое
давление должно составлять не менее 17—20 кгс/см2. При устрон-
209
стве зубчатых шипов увеличивается площадь склеивания и поэто­
му повышается прочность соединения. Рабочая площадь склеива­
ния шипов зависит от величины скоса и не зависит от их длины.
Склеивание по толщине, или пластевое клеевое соединение
(сплачивание), выполняют для того, чтобы, используя тонкие и ко­
роткие рейки, получить длинные и толстые заготовки, отличающиеся
повышенной прочностью и постоянством формы (рис. 131, в). П ря­
мые стыки уплотняются ускорительными дисками, расположенными
со стороны кромок подаваемых реек. Окружная скорость дисков не­
сколько больше скорости движения ленты. Поэтому они ускоряют
движение вновь подаваемых реек.
.Соединение впритык с упрочнением поперечными планками
(рис. 131, г) применяют при изготовлении паркетных досок. Рейки
7 основания доски собираются (без клея) в непрерывную ленту.
Затем лента проходит устройство 2 для нанесения клея и на нее
сверху укладываются планки 8 лицевого покрытия. Далее подго­
товленный участок ленты поступает в пресс <3, где создается дав­
ление между склеиваемыми поверхностями и происходит высоко­
частотный нагрев. От клееного участка ленты автоматической пилой
4 отрезается заготовка 5 паркетной доски.
Качество клееных заготовок должно отвечать техническим тре­
бованиям и соответствовать качеству готовых деталей и изделий,
для изготовления которых они предназначаются.
Контролируют все технологические операции по изготовлению
клееных заготовок. Прежде всего необходимо проверить качество
отрезков, подготовленных к склеиванию. Они должны быть тща­
тельно обработаны: у сращиваемых отрезков правильно нарезаны
зубчатые шипы, у сплачиваемых (реек, пластин) чисто остроганы
склеиваемые поверхности, а концы гладко оторцованы под прямым
углом.
Очень важно, чтобы толщина отрезков была одинаковой. В лаж ­
ность древесины склеиваемых отрезков не должна превышать 12%.
Проверяют также качество древесины по величине и расположению
пороков.
Систематически контролируют соблюдение установленного ре­
жима склеивания, начиная с приготовления рабочего раствора клея
по строго установленной рецептуре из доброкачественных исходных
веществ. Особенно нуждается в контроле синтетическая смола, ко­
торая от продолжительного или неправильного хранения становит­
ся непригодной.
Рабочий раствор клея должен быть определенной вязкости. Ес­
ли он чрезмерно жидкий или очень густой, то прочность склеива­
ния значительно снизится. Обычно вязкость определяют вискози­
метром ВЗ-4 по скорости истечения 100 мл клеевого раствора через
отверстие (сопло) диаметром 4 мм. Рекомендуемые пределы вяз­
кости многих клеев составляют 100—250 с по вискозиметру ВЗ-4.
Клеевой раствор должен наноситься равномерно в количестве
130—200 г на 1 м2 склеиваемой поверхности при пластевом соеди­
нении шпоновых заготовок и паркетных досок и до 350—400 г при
210
соединении отрезков на зубчатый шип и пластевом соединении до­
сок в строительных конструкциях.
Необходимо также контролировать удельное давление при за­
прессовке. Оно должно составлять 5—8 кгс/см2 при сплачивании
брусковых заготовок и 12— 14 кгс/см2 при склеивании паркетных
досок. При сращивании удельное давление составляет не менее
10 кгс/см2 при крупных шипах и не менее 30 кгс/см2 при мелких.
К моменту распрессовки или снятия удельного давления кле­
евой слой между склеиваемыми отрезками должен быть отвердев­
шим. Исходя из этого требования определяют продолжительность ІИ
интенсивность высокочастотного нагрева. Температура нагреваемо­
го клеевого слоя должна поддерживаться на установленном уров­
не (в зависимости от вида клея и продолжительности теплового
воздействия).
По выходе из пресса клееные заготовки также контролируют.
Определяют пригодность той или иной заготовки для дальнейшей
обработки. Бракованные заготовки разрезают на более короткие,
удаляя дефекты.
Для объективной оценки фактического режима склеивания про­
водят испытания клеевого соединения на специально изготовлен­
ных образцах, выпиленных из клееных заготовок. Образцы изго­
товляют так, чтобы плоскость их разрушения под нагрузкой про­
ходила по клеевому соединению. При этом образец в
испытательной машине нагружают до разрушения. Характеристи­
кой прочности клеевого соединения служит^максимальная нагруз­
ка (кгс), отнесенная к площади разрушения образца (см2). При
этом отмечают, как произошло 'разрушение — по клею или древеси­
не. Если разрушение произошло не по клею, а по прилегающей к
нему древесине, значит качество склеивания достаточно высокое.
Этот признак зачастую используют при упрощенном способе
определения качества склеивания, когда концевые остатки клееной
заготовки разрушают вручную — стамеской, направленной по кле­
евому соединению.

§ 62. ЛИНИИ СКЛЕИВАНИЯ ЗАГОТОВОК ПО ДЛИНЕ

Зубчатое клеевое соединение заготовок выполняется на. линиях

ПЛС25, ОК502, ДВ503, ДВ509, а также на линии, поставляемой
австрийской фирмой «Цукерман».
Линия ПЛС25 нарезает зубчатые шипы специальными фреза­
ми на одностороннем станке. На сборочном станке отрезки с шипа­
ми и клеем собираются и обжимаются в непрерывную ленту, от ко­
торой затем отрезается пилой заготовка заданной длины, предназ­
наченная для изготовления оконной или дверной коробки.
Линия ОК502 является составной частью комплекта оборудо­
вания для изготовления оконных блоков. Она состоит из шипорез­
ного станка для нарезания шипов и нанесения на них клея, пресса
для создания давления, торцовочного станка, отрезающего от не-
211
прерывной ленты заготовку заданной длины, и напольных ролико­
вых конвейеров, предназначенных для складирования заготовок
на период схватывания клея в шипах.
Линия ДВ 503 является составной частью комплекта оборудо­
вания для изготовления дверных блоков. Она существенно не от­
личается от линии ОК502.
Линия Д В 509 (рис. 132) предназначена для сращивания дета­
лей небольшого сечения (наличников дверного блока). Линия на­
чинается с двух питателей. Отрезки, выходящие из линии раскроя,
укладываются на цепной конвейер 1У откуда поступают на первый
ленточный конвейер 2 и далее движутся к первому шипорезному
станку 3. По выходе из шипорезного станка отрезки вторым (про-

Рис. 132. Линия Д В 509 сращивания наличников:

1 — цепной конвейер, 2 .— первый ленточный конвейер, 3 — первый
шипорезный станок, 4 — второй ленточный конвейер, 5 — второй
шипорезный станок, 6 — податчик, 7 — пресс, 8 — перекладчик

межуточным) ленточным конвейером 4 подаются ко второму ши­

порезному станку 5 для нарезания шипов и нанесения клея на
втором конце. Затем податчик 6 направляет отрезки к прессу 7 для
соединения. На выходе из пресса установлена пила, которая отре­
зает от ленты заготовку заданной длины. В конце линии располо­
жен перекладчик 8.
Линия фирмы «Цукерман» (рис. 133) предназначается для скле­
ивания брусков оконных створок. По выходе из линии клееные за ­
готовки поступают в обработку без выдержки. Это позволяет обра­
батывать их в одном потоке с цельными заготовками.
Линия фирмы «Цукерман» работает следующим образом. Не­
мерные отрезки 1, остающиеся после поперечного раскроя длинных
брусков, автоматически зажимаются и направляются подающим
механизмом к торцовочной пиле 2, фрезе 3 для нарезания зубча­
тых шипов, вальцовой проволочной щетке 4 для очистки шипов и
клеенаносящему устройству 5. Затем отрезки, обработанные с одно­
го конца, освобождаются от зажима и посредством конвейера в
возвращаются к торцовочной пиле для обработки другого конца.
Отрезки, обработанные с двух концов, пачками 7 посредством по­
дающего устройства -в виде механической руки (автооператора) пе­
редаются для запрессовки на сборочно-уплотняющий конвейер 8.
Д ля ускорения склеивания непрерывная лента из уплотненных от­
резков проходит камеру высокочастотного нагрева 9. От выходя­
щего из камеры конца ленты пилой 10 отрезается заготовка задан­
212
ной длины. После этого клееная заготовка попадает на конвейеры-
11 и 12, где она остывает, а клей окончательно затвердевает. Клее­
ная заготовка поступает в фуговально-фрезерный станок 14. Она.
обрабатывается в одном потоке с цельной заготовкой (направление
движения цельной заготовки показано на рисунке пунктирной
стрелкой)

---II Л 1
8 10
л
\ н
Ч 1=2=1
і t О Ґ3
Г"1 t

Г. ', I
:И
12
'А—... .1

-ч-
і 1
--- г-

14
Рис. 133. Линия фирмы «Цукерман» для сращивания загото­
вок оконных створок:
1 — немйрный отрезок, 2 — торцовочная пила, 3 — фреза для нарезания
зубчатых шипов, 4 — щетка для очистки шипов, 5 — клеенаносящее
устройство, 6 — конвейер, возвращающий отрезки для обработки др у­
гого конца, 7 — пачки отрезков, 8 — сборочно-уплотняющий конвейер,
9 — камера высокочастотного нагрева, 1 0 — пила для отрезания заго­
товки от ленты, 11 — поперечный конвейер для клееной заготовки,
12 — продольный конвейер, 13 — направление подачи клееной заготов­
ки в фуговально-фрезерный станок, 14 — фуговально-фрезерный станок

Работу линий можно считать удовлетворительной только в том

случае, если соединения отрезков получаются достаточно прочны­
ми. Для прочного соединения отрезков необходимо, чтобы их ши­
пы были правильно нарезаны.
Зубчатое клеевое соединение подразделяется на горизонталь-
ное (рис. 134, б) — профиль шипов выходит на кромку заготовки
и вертикальное (рис. 134, а ) — профиль шипов выходит на пласть
заготовка. Вертикальное зубчатое соединение более прочное. В нем
меньше сказывается отрицательное влияние крайних шипов, ослаб­
ленных за счет их отгибания. Форма шипов (рис. 134, в) характе­
ризуется длиной, шагом и величиной затупления. Шипы должны
вырабатываться длиной 50, 32, 20, 10 и 5 мм с шагом соответствен­
но длине 12; 8; 6; 3,5 и 1,75 мм. Угол наклона от 1 : 7 до 1 : 11, а
угол заострения а не более 15°. В крупных шипах (в их вершинах)
допускается затупление 1— 1,2 мм. Шипы длиной 5 мм называются
215;
миншаипами, длиной 2—3 мм, изготовленные горячими металличе­
скими штампами,— микроишпами.
Д ля достижения достаточно сильного натяжения в зубчатых
шипах необходимо регулировать их длину так, чтобы при ручной
стыковке между пазом и острием (затуплением) -зуба оставался
небольшой зазор. После прессования между острием зуба и пазом
не должно оставаться зазора и в пазах не должно быть трещин.
Шипы нарезаются слегка притупленными. Д ля повышения точ­
ности расположения шипов и предупреждения быстрого затупле-

Рис. 134. Вертикальное (а) и горизонтальное (б) зубчатые клеевые соеди­

нения и форма зубчатых шипов (в)

ния вершин фрез перед фрезерованием иногда производят пропилы

глубиной до половины длины шипа. Пропилы должны проходить
точно по оси проушины.

§ 63. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ СКЛЕИВАНИЯ ЗАГОТОВОК ПО ТОЛЩИНЕ

Д ля пластевого клеевого соединения служит линия ДВ504, а

также прессы, поставляемые иностранными фирмами.
Линия ДВ504 (рис. 135) состоит из двух зон: раскройно-под­
готовительной и клеильно-запрессовочной. В раскройно-подготови­
тельную зону рельсовой тележкой 1 подаются пакеты фрезерован­
ных пластин (реек). Затем их передают через цеприводные ролико­
вые конвейеры 2 к торцовочным станкам 3, где у пластин выреза­
ются дефектные места. Отходы от торцовки ленточный конвейер
4 перемещает в дробилку 6.
Отордованные пластины разной длины (от 350 до 2200 мм) лен­
точный конвейер 5 направляет в клеильно-запрессовочную зону.
Одна часть пластин (не более 50%) поступает на двусторонние
клеенанвсящие вальцы 7, а затем на цепной конвейер 8. Так как
клей наносится лишь на одну из склеиваемых сторон, другая часть
пластин направляется непосредственно на цепной конвейер, минуя
вальцы.
На цепном конвейере рабочие укладывают на ребро рейки в
непрерывную ленту, которая перемещается в гусеничный пресс 9.
214
 <D І і
s Ia
І
ік a-*
2 <D м

S-g
n« £
2
C SJ
>> о s
I * *
1 s
Ч-Ь ^ o,
£ с
-=
Ohp4ъці
<Dx^
« X
CL ££2
<v Out-,
ЕҐ * < D
Q* <-*
JS О i<J5*
J3
S
2
Ш
к
S
і
I sc
s
Он О Ксъ
S * s s* „ s
о л со о
s P.C q a
s
ffl * 14
s 0 °o
®
ts ^ o:S Sй
к
О ^ ® Й" 2
s S*s s
ffl 5 <D s* я
c « ^
CS "
OQ o S s
S S « s 5
cu 1 о c
«- о£ II
О я
о *£ • -
u 2: я£* 5*
О с 41
ffl § °
CQ = .& & !
3 c
O h
<V к н I- дс
Л О
O
G л
h 2 1н
из
<v *«я 52 ^ Р5
X £ ° >»
L> к X •
(J *О, II JвJ*
O) <п. <и
O hв £'
I (Я
- f-H

О о л
X ,& |d >
ЕҐ О Я & Ч
mЯ? _
д 5 £3
0a-> 5оКs і а
>> a ° Q
h- ►.
О
со й1 яО tя М
со 0 г « Sн
К О £
о ,* 4
a °Н °О К
и.
К
со3 со
*«а
t=i ~ 2
X
£ с*л р,>»
7 о а
О* сп
1н к
CN * Н
й) a
• Ч О

« | * '
m<o К
к 2
S Я 5
^ о
I о ч
і я о
*"ч с( X
В прессе за 20—30 с высокочастотного нагрева происходит отверж­
дение клея. От выходящего из пресса участка ленты автоматичес­
кая торцующая пила 10 отрезает заготовку заданной длины. Кле­
еные заготовки с дефектами переторцовывают на станке 11. Год­
ные клееные заготовки укладывают на неприводные роликовые
конвейеры 12 для выдержки.

Рис. 137. Гидравлический пресс для склеивания лыжных заготовок

Линия фирмы «Чер» отличается от линии ДВ504 тем, что в нее

дополнительно входят продольно-фрезерный и шипорезный станкн,
предназначенные для обработки клееных заготовок.
Основным оборудованием линии служит гусеничный пресс не­
прерывного склеивания (рис. 136). Планки укладывают кромками
на движущийся со скоростью до 1 м/мин конвейер 1 так, чтобы тор­
цовые стыки между ними были в разных местах (вразбежку). Сты­
ки не должны приходиться на концы заготовок, где будут наре­
заться шипы, так как это снизило бы прочность соединения. Чтобы
в таких местах не допускать стыки, пользуются индикаторным уст­
ройством 2 в виде замкнутой цепи с выдвижными упорами. Эта
цепь движется с той же скоростью, что и конвейер. Упоры на цепи
указывают на заданную длину заготовки, отрезаемой пилой на вы­
ходе ленты.
217
 Все пластины, уложенные на конвейере, проходят между дву­
мя приводными вертикальными роликами 3 и попадают на непри­
годной роликовый конвейер 4. Чтобы между торцами соседних плас­
тин не было зазоров, движущаяся лента проходит уплотняющие
диски 5. Эти диски имеют повышенную скорость и поэтому ускоря­
ют движение вновь подаваемых пластин и тем самым устраняют
зазоры между торцами.
Сформированный и уплотненный участок брусковой ленты про­
ходит между гусеничными конвейерами — холостым 7 и прижим­
ным 8. Гусеничные конвейеры опоясывают амортизирующие рези­
новые ленты 9 и 14. Прижимной конвейер через амортизирующую
ленту и посредством гидроцилиндров 16 создает требуемое удель­
ное давление (5—8 кгс/см2) на склеиваемый участок.
Сверху н снизу запрессованного участка брусковой ленты рас­
положены электроды 6 высокочастотного нагрева. Выходящий из
пресса склеенный участок проходит над кареткой 13 с автоматиче­
ской пилой 12 и, упираясь в упор 11, увлекает каретку за собой.
Затем кулачок нажимает на шток пневмозолотника, участок заж и­
мается, а пила, опускаясь, отрезает заготовку заданной длины. З а ­
готовка освобождается от зажима и падает вниз, а каретка возвра­
щается в исходное положение.
К оборудованию для пластевых клеевых соединений относится
гидравлический пресс для склеивания лыжных заготовок (рис.
137). В таких прессах автоматически поддерживаются заданные по
режиму удельное давление и температура рабочих поверхностей.

§ 64. ЛИНИИ СКЛЕИВАНИЯ ПАРКЕТНЫХ ДОСОК

Линии склеивания паркетных досок включают в себя подготови­

тельный участок по формированию непрерывной ленты и заключи­
тельный участок, где от непрерывной ленты Отрезается паркетная
доска заданной длины.
Подготовительный участок линии (рис. 138) состоит из потока
ориентированных планок (вверху) и потока реек (внизу).
В поток планок входят: вибрационный укладчик 1, сортировоч­
ный стол 2, отводящий ленточный конвейер 3, наклонная 4 и загру­
зочная 5 части конвейера. Вибрационный укладчик укладывает
планки, хранящиеся в бункере навалом в ряды. Отводящий кон­
вейер отводит ряды планок на следующий конвейер, где они обра­
зуют непрерывную ленту. На сортировочном столе оператор отбра­
сывает непригодные планки.
Чтобы между кромками планок не было зазоров, в линии уст­
роены уплотняющие приспособления. Планки, лежащие на наклон­
ном участке конвейера, стремятся сползать вниз, т. е. навстречу об­
щему движению. Кроме того, на наклонном участке расположены
устройства, тормозящие движение верхних планок. В результате
движущиеся планки уплотняются, так как между их кромками соз­
дается давление.
218
 Я iaj »
d, = a
aо
q
■Дa Я
S к
=J§
К
со О
='2
CO

oo Я
О
о
*
о
я
н
«
чtt *со <cx1>
О
a CXVO, С CO
o <D[
et Os 5
X ^ •Яя„ Я- s
3 <u со я
я
Hu
<
cx 2Ds4 О£ £mК
03
с Оg m
к яS ^t CO
cx
я w
яСЯ g COс>>
CQ ц
Я ^ E J
a*
а>
гH
•-
<D ск=я >v к
t? tt
bcj л Д К о> _ с
a £§S I
О *Й£*
я 11 яCP
я CO <«© H «o
я CO
ся о
я 4-«a 2 о
о O <D
сх
я О ffl (U 3X
S
CX « O c t
Я я
Г\
о *л-S Vі < *и
*&• я -•&
я Я£ 55ссSi
я 1 о О CQ
я & 2 к <иX
я Яо 8 з* Ь 0*3
t? СХ X СО 0

О 0) =
сх
*

00 о
со л
<Nн
о оСО
я
сх « ^
Xк
СО «0
*£
C соS
« >>«
6яҐ &о
ЧЙо
« іН
§£ « 5I Са
*«s
*2fat* >g
s* «
* « В*
°ЇЇЧ а5
С
X я
О * 2Ou
rv
«Я лS SS
Ǥ V
I H5O1s
 В поток реек входит конвейер 6 для подачи реек, бак с клеем
7 и клеенаносящий валик 8. На этом конвейере набранные рейки
подаются под клеенаносящий валик.
На реечное основание с нанесенным клеем свободно соскальзы­
вают планки. Нижний поток реек соединяется с верхним в общий

Рис. 139. Автоматический вибрационный укладчик

планок:
1 — конвейер-питатель, 2 — приемник планок, 3 — вибратор, 4 —
распределительный вал, 5 — направляющие вибраторы, 6 — на­
правляющие укладчики, 7 — отводящий ленточный конвейер,
8 — стол, 9 — скребковый конвейер

поток и направляется в гидравлический пресс 9. Когда участок

ленты определенной длины будет полностью задвинут в пресс, кон­
вейер остановится и произойдет запрессовка при удельном давле­
нии 12— 14 кгс/см2, а затем, спустя 1—2 с, высокочастотный нагрев
в течение 14— 16 с. Общая продолжительность цикла составляет
2 ° с.
После распрессовки склеенный участок непрерывной ленты вы­
ходит из пресса и загружается последующий участок, предназна­
ченный к запрессовке. От вышедшего из пресса участка ленты пи­
лой 10 отрезается паркетная доска заданной длины. Дефектные
паркетные доски поступают на стол 11, где их переторцовывают на
доски меньшей длины.
2 20
 Управление всеми операциями, включая отрезание паркетной
доски, осуществляется автоматически.
Из оборудования, входящего в линию, наибольший интерес
представляют вибрационный укладчик и участок формирования ос-*
нования из реек и лицевого покрытия из планок паркетной доски.

Рис. 140. Участок формирования основания из реек и

лицевого покрытия из планок паркетной доски:
/ — конвейер с рейками основания доски, 2 — пульт управле­
ния, 3 — клеенаносящий валик, 4 — дверь в запрессовочное по­
мещение, 5 — бак с клеемешалкой, 6 — загрузочная часть кон­
вейера с планками

Автоматический вибрационный укладчик (рис. 139) состоит из

конвейера-питателя 1, подающего планки из бункера в приемник 2,
и вибратора 3. В дне вибратора устроены углубления, переходящие
в продольные направляющие 5. Планки, попадая в вибратор, стря­
хиваются в углубления, становясь на ребро. Затем распределитель­
ный вал 4 выпускает ряд планок на наклонные направляющие ук­
ладчики 6. Зубчатый толкатель скребкового конвейера 9 подхваты­
вает каждый ряд планок и направляет их к окнам, расположенным
в столе 8. Через эти окна планки проваливаются на отводящий кон­
вейер 7, образуя непрерывную сплошную ленту. Далее планки по­
даются на участок формирования лицевого покрытия паркетной
доски.
221
 Участок формирования основания и лицевого покрытия пар­
кетної! доски перед ее склеиванием показан на рис. 140. Оператор,
укладывая рейки основания доски на конвейер 1, может вмешаться
в ход процесса, используя пульт управления 2. Рейки основания
плотно прижимаются одна к другой специальными пружинными
бортиками, установленными на конвейере. На верхнюю поверхность
реек клей наносит валик 3. Клей поступает из бака с дозирующей
клеемешалкой 5. После выхода ленты из-под клеенаносящего ва­
лика на нее наладывается сплошной слой планок загрузочной
частью конвейера 6.
Затем подготовленная лента (рейки с планками) проходит че­
рез выравнивающие ролики и направляется в пресс. Пресс с высо­
кочастотным нагревом установлен в отдельном помещении, которое
экранировано (обито жестью) и всегда закрыто дверью 4. При от­
крывании двери генератор высокочастотного нагрева автоматичес­
ки выключается. Экранирование и автоблокировка необходимы по­
тому, что токи высокой частоты вредны для здоровья людей и ме­
шают радиопередачам.
Линия П705 состоит из двух торцовочных станков для вырезки
дефектных участков в рейках, конвейеров реек и планок, клеенано­
сящих вальцов, пресса, торцовочных станков для отрезания пар­
кетной доски от выходящей из пресса ленты и переторцовки дефект­
ных досок, сортировочного стола.

§ 65. ЛИНИИ КЛЕЕНЫХ СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

Деревянными клееными конструкциями называются несущие

нагрузки сооружения или их части, выполненные путем склеивания
из древесины или преимущественно из древесины.
При производстве клееных деревянных конструкций применяют
линии фирмы «Димтер», а также фирмы «Хюбел и Плацер».
Линия фирмы «Димтер» (рис. 141) предназначена для подго­
товки длинных пластин к пластевому склеиванию.
Доски со стола 1 поступают на круглопильный станок 2 для по­
перечного раскроя. Затем полученные отрезки посредством попе­
речного конвейера 3 подаются к станку 4 для нарезания шипов и
к станкам 5 для нанесения клея. После этого отрезки направляются
в пресс 8 для соединения и на четырехсторонний станок 10. Пос­
редством измерительной системы 12 и пилы 11 отрезается заго­
товка заданной длины. Заготовки укладываются штабелирующим
устройством 13.
Линия «Хюбел и Плацер» (рис. 142) отличается тем, что отрез­
ки досок соединяются на минишипы. Длина шипов 7,5 мм, шаг 2,5 мм,
затупление 0,2 мм. Форма шипа и возможность приложения высо­
кого торцевого давления (до 150 кг/см2) позволяют отказаться от
высокочастотного нагрева клеевых слоев и направлять склеенные
пластины непосредственно (без выдержки) в станочную обра­
ботку.
222
 м д w
£ Ч а> S
S2 с і
ISSS!
§ I х? «
*> I §
* о» в
л -
яГ л- ^Й
»к ое. Р а>Ї к
s &S
22s *s к«
f Э |*
_*м °Q
w
СЗ P
си
н
*С
° ко Й2
а X « f t |J
к
о $%%£%
«
X
х# 5й^у
S *
Sib
Й f О.

S
к я н
2 * о
я С. а) .. *>
* о я « j>
<и о « в ° ?
Я * ІЕ Я О
ех« S я *
«
я я н 2Я
>> О s °
а
н
а
§сг*Ч<30)«30
£ « Ч
5еS
а> Кя
О а s «
<и « 2 <о я
CQ
со сО *О §^ Я Ї S
К СН л
О О О ф «
а, к I а) А 2
с 5 1 о-в £
о
с « я*qq
о O Iі 5 ос
оt( U
Д
« с 00 о в
с х н X «С Хсо
<и о д а с л
н
S
hJ 0J н
к 1*1* f
£§ s 8*3
5Sxo^« *о с.
о
о 5--
0 ( О С О 4)
сх
к 2 Э« S
*& JT
а S
* (
“UЛ§ 5
* к а, н к
к
К 1SSS?s
к
К
11
t2 «о° Ж5,4,_5, —і нs
« К О .о.
2 ч 9-8
Р ? щ S
о да
® х , ?
о S ol o
К аК> ваз ^
J с
Он СХ н л
С О м‘ о
I
« 1 §*5
Й н
ЕТ**
к *
«и С
d S'0
§ l § ft
ь а> ^ «
1• Ояя *Д22Р
2
«J
^ & д сг
и подачи досок, 4 — автоматический контроль влажности древесины, 5 — устройство для сбрасывания слишком влажных и сухих досок,
6 — установка для торцевания концов, 7 — ленточный конвейер, 8 — транспортное устройство, 9 — станок для выпиливания дефектных
мест у досок, 1 0 — разделительное устройство, // — поперечные конвейеры, 12 — продольные конвейеры, 13 — тактовые установки для
образования минишипов, 14 — электронные счетчики для линейного измерения, 15 — счетные колеса с датчиком импульсов, 16 — автома­
тические торцующие пилы, 17 — установки для сбрасывания подготовленных полос, 18 — роликовый конвейер и штабелирующее устройство
 Линия начинается с устройств для поперечного 1 и продольного
2 перемещений штабелей и разборки штабелей 3. Каждая доска,
поступившая на линию, проходит автоматический контроль 4
влажности древесины. Доски, у которых влажность выше или ни­
же установленного значения, сбрасываются специальным устройст­
вом 5. Доски с установленной влажностью поступают на установку
6 для торцевания концов, а затем с помощью ленточного конвейер­
ного устройства 8 передаются на станок 9 ,для выпиливания де­
фектных мест. После разделительного устройства 10 доски обраба­
тываются на двух параллельных потоках. С помощью поперечных
11 и продольных 12 конвейеров доски проходят тактовые установки
13 для образования минишипов, нанесения клея и соединения кон­
цов в непрерывную ленту. Далее посредством счетных устройств
14 и 15 автоматическая торцующая пила 16 отрезает от непрерыв­
ной ленты полосу заданной длины. Подготовленные полосы сбра­
сываются на роликовый конвейер и штабелирующее устройство 18.
Для ускорения пластевого склеивания крупноразмерных элемен­
тов может быть применен высокочастотный нагрев секционными
электродами. Электроды изготовляют отдельными, сравнительно
узкими полосами, и размещают со стороны клеевых швов. Напри­
мер, при склеивании высокого и длинного бруса полосовые элект­
роды размещают в зоне винтовых или плунжерных зажимов и меж­
ду этими зажимами. После отверждения клея в местах расположе­
ния электродов брус выгружают из пресса. В остальных местах
клей отверждается при последующей свободной выдержке бруса.
Применение секционных электродов позволяет при небольшой
мощности высокочастотного г&нератора склеивать крупноразмер­
ные элементы и увеличивать пропускную способность прессового
оборудования.
 ГЛАВА XIV

СБОРОЧНЫЕ ЛИНИИ И АГРЕГАТНЫЕ УСТРОЙСТВА

§ 66. ЛИНИИ СБОРКИ ПЛИТНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ

Для сборки плитных (щитовых) элементов (например, щито­

вой двери) служит линия ДВ515.
Линия ДВ515 (рис. 143) состоит из устройства для перемеще­
ния деталей, нанесения на них клея и точечного приклеивания об­
шивок (чтобы впоследствии они не могли сдвинуться).

Рис. 143. Линия ДВ515 сборки щитовых дверей:

/ — траверсная тележ ка, 2 — неприводные роликовые конвейеры, 3 — подъем но­
загрузочное устройство, 4 — клеенаносящие вальцы, 5 — первый перекладчик,
6 — конвейер, 7 — первый высокочастотный пресс, 8 — второй перекладчик,
9 — приводной роликовый конвейер* 10 — второй ^высокочастотный пресс, 11 —
вторая тележка

Детали к месту сборки дверей подаются траверсной тележкой

1. Затем они на напольных неприводных роликовых конвейерах 2
складируются и передаются к рабочим местам. Стопа обшивок из
древесноволокнистых плит подается на подъемно-загрузочное уст­
ройство 3 для поштучной выдачи в клеенаносящие вальцы 4.
Другие роликовые конвейеры (на рисунке нижние) предназна­
чены для размещения брусков каркаса. Клеенаносящие вальцы на­
носят клей на верхнюю сторону обшивок. Нижние обшивки направ­
ляются в первый высокочастотный пресс 7 для точечного приклеи­
вания продольных брусков каркаса, верхние посредством первого
перекладчика 5, конвейера 6 и второго перекладчика 8 движутся
в обход к сборочному столу. Обшивка, выйдя из вальцов, подхва­
тывается роликами и перемещается до специального упора. Если
первый высокочастотный пресс свободен, то упор утоплен и обшив­
ка подается в пресс. Если пресс занят, обшивка задерживается
упором, ленточный конвейер первого перекладчика, поднимаясь,
подхватывает ее и передает в обход ко второму перекладчику.
226
 Собранный пакет приводным роликовым конвейером 9 подается
ко второму высокочастотному прессу 10 для точечного приклеива­
ния верхней обшивки, а затем поступает на следующую линию для
склеивания и прессования.
Подъемно-загрузочное устройство для авто­
матической подачи обшивок из древесново­
л о к н и с т ы х п л и т и н а н е с е н и я н а н и х к л е я показано
на рис. 144. По роликовому пути на подъемную площадку 8 загру-

Рис. 144. Подъемно-загрузочное устройство для авто­

матической подачи обшивок и нанесения на них клея:
1— электродвигатель, 2— обшивка с нанесенным клеем, 3—
клеемешалка, 4 — клеенаносящий валец, 5 — верхняя (подавае­
мая) обшивка, 6 — упор пневматического толкателя, 7 — стопа
обшивок, 8 — подъемная площадка

жается стопа 7 древесноволокнистых обшивок. Верхняя обшивка 5

сдвигается со стопы упором 6 пневматического толкателя и подает­
ся в вальцы, приводимые во вращение электродвигателем 1. На
верхний валец 4 непрерывно поступает клеевой раствор из клееме-
шалки 3. Когда верхняя обшивка будет захвачена вальцами, упор
возвращается в исходное положение, а площадка со стопой авто­
матически поднимается вверх на толщину древесноволокнистой об­
шивки. После нанесения клея вышедшая из вальцов обшивка 2 по­
падает на приемный стол.

§ 67. СБОРОЧНЫЙ АГРЕГАТ БАРАБАННОЙ КОНСТРУКЦИИ

Трехгтозиционный агрегат для сборки оконных створок представ­

ляет собой сборочный агрегат барабанной конструкции. В практике
его называют полуавтоматической линией ДЛ4. Он применяется
для сборки деталей, обработанных на линии ДЛЗ-А.
8* 227
 Агрегат для сборки оконных створок показан на рис. 145. Р а ­
ботает он следующим образом.
Детали поступают на линию с промежуточного склада рассор­
тированными, в комплектах. Горизонтальные короткие детали ство­
рок первый оператор подает в загрузочное устройство клеенанося­
щего станка 1. После нажатия кнопки конвейер 4 станка соверша­
ет четыре возвратно-поступательных перемещения, последовательно
доставляя детали к губкам клеевых головок, где на шипы выпрыс-

Рис. 145. Агрегат для сборки оконных створок:

1 — клеенаносящий станок, 2 — сборочный полуавтомат, 3 — пульт управления,
4 — конвейер, 5 — линия Д Л 5

кивается порция клея. Вертикальные длинные детали, имеющие иг

концах проушины, клеем не смазываются, а направляются к сбо
рочному полуавтомату.
Второй оператор укладывает в барабан сборочного полуавтома
та четыре горизонтальные и четыре вертикальные детали (на дв<
створки). Поворотом первого крана включается пневмопривод под
вижной траверсы, которая, перемещаясь, наживляет детали (встав
ляет шипы в проушины). Вторым краном включаются пневмомем
браны, плотно обжимающие углы створок. По окончании обжим;?
оператор нажимает соответствующую кнопку, давая предваритель
ную команду на поворот барабана.
Когда барабан повернется, автоматически опустится экран
электродами и включится высокочастотный генератор. После нг
грева клеевых слоев, который длится около 40 с, реле времени от
ключит генератор, экран поднимется, барабан повернется и упор]
разомкнутся. Собранные створки останутся внизу на платформ?
перекладчика. Затем их поочередно подхватят упоры конвейера
переместят в накопитель. Когда верхняя створка достигнет верхню
228
го уровня накопителя, ее подхватит собачка цепи передающего
устройства и по направляющим передаст на линию ДЛ5 (обработка
створок). В течение 50 с одного полного цикла собираются две
створки.
К недостаткам данного агрегата можно отнести большой объем
немеханизированных операций — подача деталей к клеенаносяще­
му станку и укладка их в барабан. Кроме того, клеенаносящий
станок работает неудовлетворительно из-за засорения отверстий в
губках головок.

§ 68. ЛИНИЯ ОБРАБОТОЧНЫХ И СБОРОЧНЫХ ОПЕРАЦИЙ

Линия ОК509 (рис. 146) служит для зашиповки брусков и

сборки оконных створок. На ней можно обрабатывать бруски и
собирать балконные двери.
Первый шипорезный станок 2 линии предназначен для торцов­
ки в размер и выборки проушин на продольных брусках, второй
1 — для торцовки в размер и нарезания шипов на поперечных
брусках. Сборочный станок 6 служит для сборки створок и бал­
конных дверей. С помощью подъемного стола 5 створки формиру­
ются в стопу. На механизированном складе 4 собранные стопы
створок выдерживают до схватывания клея. Кроме того, в линию
входит долбежный станок 3 для долбления гнезд под средник в
продольных брусках бдлконной двери.
Линия работает следующим образом.
В шипорезные станки подаются бруски, где происходит тор­
цовка в размер, а также выборка проушин на одном станке и на­
резание шипов на другом. На выходе станка для нарезания шипов
установлены клеенаносящие устройства.
Продольные бруски, предназначенные для балконных дверей,
после шипорезного станка подают на долбежный станок, где про­
изводится долбление гнезд под средник.
Далее бруски укладывают в сборочный станок, на котором они
автоматически обжимаются и собираются створки, забиваются
металлические нагели в местах соединений и собранная створка
выталкивается на подъемный стол.
Подъемный стол после приема очерёдной створки автоматичес­
ки опускается на ее толщину. Таким образом формируется стопа
створок.
Когда стопа сформирована, стол поднимается вверх до уровня
роликовых конвейеров механизированного склада и останавлива­
ется. Включаются ролики подъемного стола и ролики первого кон­
вейера склада, и стопа створок передается на склад. После этого
стол поднимается в верхнее исходное положение, и цикл его рабо­
ты повторяется.
Линию обслуживают три человека при сборке оконных створок
и четыре при сборке балконных дверей. На линии молено собирать
створки длиной 690—2150 мм и шириной 300— 1300 мм.
8* М. Д. Сахаров 229
 СП
о
с
Си

*сз>
аS
і
см
о
<Т>
о
ю
К
о_
о

2Xю
°
2^
оО
о 5**ч
X о
Он А X
о X сз
со ^ Н
н О °
о о
^ ~zZ
S о л
*=С Я
Он і ^
о °
ю ' О»
о о
о
S —Г °
я 1
m ю*
о о
w LO
о
г>% О
Оц
ю « S
о ^
S: ю
к
г5^
m 5 °
о
с « гз
к 3 о
д Н
3 W^
с з а>
го а
о «
о> с з
о к as
ю Э2
о
О « =t
к C2Q §с*
К О, I
И <D 1
S С lo
t :
ы .
CD
о
о
*-ю

cJ ° о
К
О*
£ 3
О ^
о
оXл
П
нЗх
и
ЭИн.
2
X
го
<1)
си
о
с:
X
Э
эгг
о
о>
о
н
СО:
 § 69. ЧЕТЫРЕХПОТОЧНЫЙ ШИПОРЕЗНО-СБОРОЧНЫЙ АГРЕГАТ

Общий вид четырехпоточного шипорезно-сборочного агрегата

показан на рис. 147. Неподвижная 1 и подвижная 2 опоры агре­
гата расположены на массивном основании 3. На каждой опоре
установлены неподвижные 4 и подвижные 5 стойки с режущим ин-

Рис. 147. Общий вид четырехпоточного шипорезно-сборочного агрегата:

1 — неподвижная опора, 2 — подвижная опора, 3 — основание, 4 — неподвижные стойки,
5 — подвижные стойки, 6 — вертикальные удерживающие стержни, 7 — устройство для
перемещения собранных створок

струментом и загрузочным магазином. Чтобы наладить агрегат на

больший размер створки, надо увеличить расстояние между опора­
ми, а затем расстояние между неподвижными и подвижными стой­
ками.
Собранная створка сначала вынимается подъемником и посред­
ством вертикальных стержней 6 удерживается над местом сборки.
Когда накопятся две створки, транспортное (подъемно-переносное)
устройство 7 перемещает и укладывает их в штабель для последу­
ющего высокочастотного нагрева.
Агрегат называется четырехпоточным потому, что бруски па­
раллельно обрабатываются в четырех потоках — на четырех шипо­
резных станках. Для четырехпоточной обработки агрегат имеет че-
8** 231
тыре загрузочные стороны (по числу одновременно обрабатывае­
мых сторон).
Одна из загрузочных сторон показана на рис. 148. В магазине
1 размещены бруски 2, подлежащие обработке и сборке на агрега­
те. Нижний брусок из магазина выталкивается на каретку. Брусок
зажимают два пневматических зажима 3. В таком положении к а ­
ретка перемещает его к обрабатывающим инструментам — торцую-

Рис. 148. Загрузочная сторона шипорезно-сборочного агрегата:

1 — загрузочный магазин, 2 — бруски в магазине, 3 — пневматические заж имы ,
4 — торцующ ие пилы

щим 4 и подрезающим пилам. Пилы образуют неглубокие пропилы,

облегчающие последующее нарезание шипов и исключащие воз­
можность образования сколов и заусенцев.
С той же целью скорость перемещения каретки при проходе об­
рабатываемого бруска через фрезерные инструменты снижается с
18,3 до 3,1 м/мин. Обработка бруска в зажатом состоянии сохраня­
ет постоянство его базирования и тем самым обеспечивает высо­
кую точность нарезания шипов и проушин.
В конце рабочего хода каретки брусок освобождается от з а ­
жима и направляется в сборку. После этого каретка возвращается
в исходное положение для загрузки следующего бруска.
Совмещение операций обработки и сборки в три раза повыша­
ет производительность труда. Например, на нарезку шипов и
сборку оконной створки на универсальном оборудовании затра­
232
чивается 3,42 мин, а на шипорезно-сборочном автомате лишь
1,14 мин.
Производительность агрегата — 120 створок в час. Перевод
агрегата с одного размера собираемых створок на другой занима­
ет около 10 мин.
Агрегат обслуживают два оператора. Каждый оператор загру­
жает заготовки в магазины двух соседних потоков.

§ 70. ДВУХПОТОЧНЫЙ ШИПОРЕЗНО-СБОРОЧНЫЙ

АГРЕГАТ

Двухпоточный шипорезно-сборочный агрегат АСОП показан на

рис. 149. Двухпоточным он называется потому, что бруски парал­
лельно обрабатываются в двух потоках — на двух отдельных ши­
порезных станках К
На первом станке 4 обрабатываются поперечные (шиповые)
бруски, а на втором 1 — продольные (проушечные). Заготовки за­
гружаются в магазины и подаются двумя штангами с утопающи­
ми упорами. Штанги приводятся в движение гидроцилиндром че­
рез зубчатую передачу. При работе упоры штанг захватывают из
магазина нижнюю заготовку и протаскивают ее мимо режущих
инструментов. Когда в магазине нет заготовок, привод штанг ав­
томатически отключается. По ходу проушечных заготовок первы­
ми расположены пильные торцующие головки, а затем проушеч­
ные. Последней расположена головка с двумя резиновыми диска­
ми, наносящими клей на проушины.
Автоматический сборочный станок 6 оборудован устройствами
для разворота первых двух поступивших деталей на 180°. После
того как поступят еще две детали, произойдет прессование створки
с помощью восьми прессущих цилиндров.
Из сборочного станка собранная створка поступает в накопи­
тель 7. Накопленная стопа в одиннадцать створок перемещается в
одно из двух нагревательно-запрессовочных устройств 8, где шипы
обжимаются в плоскости, перпендикулярной клеевым слоям. В ре­
зультате сближения склеиваемых поверхностей шипов и проушин
прочность угловых соединений увеличивается на 25%, что исклю­
чает необходимость дополнительного упрочнения (постановка на­
гелей, металлических угольников или косынок). В этом основное
преимущество двухпоточного агрегата перед четырехпоточным.
Производительность двухпоточного агрегата — 90 створок в
час. Его обслуживают двое операторов.

1 Наличие самостоятельных шипорезных станков, установленных на отдель­

ных станинах, дает основание отнести данное оборудование не к агрегату, а к
линии.
233
 ев О I С О , J>*S
н P.Q. >|С о t? О
о д^ д\о^ я ^ а; а
*К - ЛЯЛдОЛ«0
я яз всг ь н
г; ь-і5® о ^ О о а>
м и л* С 3 о О н сх

сс; С(0 ОД X її
Л
U сх\о а . «=: с .
§ Sg00 ^ в Св I ® йi
§й1о^»М 8
«2 ая^
а> О <Dэд ХОяЯ K■ [Uаз• sr4)&SVJ S I с.с
оК сз&^а Jі ьL гЬ S < уН -** &с
CU
8 £йій®52*Ьс
w _ -

оК
к •3
""*
Й 5 ° " 3 0 2 0йі
%4 г І?&a Ч в Sм 2*0* Нл m *
Си », е Чи,яохюннС
1 оо- аа« я о о :
 ГЛАВА XV

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ОБЛИЦОВЫВАНИЯ

И ПРЕССОВАНИЯ ИЗДЕЛИЙ

§ 71. МНОГОПРОЛЕТНЫЙ ПРЕСС С ОКОЛОПРЕССОВЫМ

ОБОРУДОВАНИЕМ

Многопролетный пресс — основное оборудование линии облицо­

вывания и прессования. Он предназначен для прессования собран­
ных пакетов (комплектов) плитных (щитовых) заготовок. Пресс
имеет обогреваемые плиты, образующие от 6 до 20 промежутков.
Сменную производительность многопролетного пресса определя­
ют по формуле
Л _ ТСУ1К Н М
Тп ’
где Л — сменная производительность многопролетного пресса,
шт.;
Тсм — продолжительность рабочей смены, мин;
К — коэффициент использования рабочего времени (около
0,9);
Я — число рабочих промежутков (пролетов) пресса, шт.;
М — количество пакетов (щитов), загружаемых в каждый
промежуток, шт.;
Гц — продолжительность одного цикла прессования, мин.
Продолжительность одного цикла прессования составляет за­
траты времени на подготовку пакетов, загрузку пакетов в пресс,
смыкание плит и создание давления, выдержку под давлением,
снятие давления и размыкание ллит, выгрузку щитов из пресса
и подготовку оборудования к новому циклу. Пакеты нужно подго­
товлять заранее — во время запрессовки и выдержки под давле­
нием предыдущей партии, а загрузку и разгрузку пресса произво­
дить одновременно, применяя для этого околопрессовое оборудо­
вание, позволяющее механизировать и автоматизировать весь
производственный процесс.
Средствами механизации и автоматизации загрузочных и раз­
грузочных работ у пресса служат автоматические загрузочная и
разгрузочная этажерки (рис. 150).
Пакет, подлежащий запрессовке, поступает по приводному ро­
ликовому конвейеру до ограничивающего упора. Затем он подхва­
тывается загрузочной тележкой 1 и заталкивается в загрузочную
этажерку 2 . После заталкивания каждого пакета этажерка опус­
кается на один пролет. Когда этажерка будет заполнена полностью,
она поднимется до уровня іпролетов пресса 3.
Затем плиты пресса размыкаются, а толкатели загрузочной
этажерки, перемещаясь в продольном направлении, заталкивают
в пресс пакеты, подлежащие склеиванию, и одновременно вытал­
кивают из него готовые (склеенные) пакеты на разгрузочную эта­
жерку 4. При опускании этажерки на один пролет склеенный пакет
235
 Ї

и
о
<и
а.
с
ЭК
к
*
и
0)
ЕҐ
к
ч
CQ
X Л
З а си
С( О)
£ (к-Н<
«
и
о 0Q
со « к
>ї Ас
О-i X
U н
Ctf о«
СО ч
с
сх кц<
с о
ZS к со
сз н >>
л а
со
*ЧГ* ••
I
ГГ исо
с[
д
Й ^
О /П л
х я
СУсх г[ 3 СО < 5

Sх
5О^ПдJ2 1 *
К
со =Ґ t <
о о c U ►

CJ со * Ч
CJ >> & ]
СУа . £«о
сх
С со 0 3
н •
О сз to
*=5 СХ Нcd
Я ^
5&
£*
їґ сс
аз 0 <нт>
со
S >>
а
х. т 10
U
ЇГ
« 5
О
ю
1°
1 СО
CN >>
а*
•*
о л ^
a * ^
О, <и
4й)
н
«
ей
К
ЇҐ
о
со
>>
лU
сз
со
сзн
ложится на ленточный разгрузочный конвейер 5, который выносит
его из этажерки. По окончании разгрузки порожняя этажерка под­
нимается до уровня пролетов пресса.
Общий вид оборудования для автоматической загрузки паке­
тов в пресс показан на рис. 151. Пакеты передвигаются посредст­
вом приводного роликового конвейера 5. Для загрузки пакета 3 в
этажерку 2 служит загрузочная тележка 4.

Рис. 151. Оборудование для автоматической загрузки па­

кетов в пресс:
1 — пресс, 2 — загрузочная этажерка, 3 — загружаемый пакет, 4 —
загрузочная тележка, 5 — приводной роликовый конвейер

Перед началом работы нужно проверить состояние гидравличе­

ского пресса и средств механизации, осмотреть трубопроводы и ап­
паратуру. Загрузочная и разгрузочная этажерки в нерабочем сос­
тоянии должны быть опущены в нижнее положение. Плиты пресса
надо тщательно очищать от присохшего клея и пыли.
Перед пуском пресса необходимо убедиться в том, что в проле­
тах пресса нет посторонних предметов. Пуск пресса начинают с-
прогрева плит в сомкнутом состоянии. Наблюдая за показаниями
дистанционного термометра, необходимо следить за тем, чтобы тем­
пература плит достигала значения, предусмотренного режимом об­
лицовывания. Стрелку контактного манометра надо установить
в соответствии с заданным удельным давлением и фактической пло­
щадью запрессовываемых пакетов в одном промежутке. Следует
также проверить правильность установки реле времени на необхо­
димую выдержку под давлением склеиваемых пакетов.
Только после выполнения всех подготовительных работ подает­
ся предупредительный звуковой сигнал о начале работы. В процес-
237
се работы необходимо следить за показаниями манометра и термо­
метра. По окончании работы выключают насосы пресса и перекры­
вают паровой вентиль.

§ 72. ЛИНИИ ОБЛИЦОВЫВАНИЯ С МНОГОПРОЛЕТНЫМ ПРЕССОМ

Данные линии основаны на применении многопролетных прес­

сов, оборудованных загрузочно-разгрузочными устройствами. К чис­
л у таких прессов можно отнести пятнадцатипролетный пресс П797
с размером плит 3100X1100 мм. Кроме пресса в состав линии вхо­
дят клеенаносящие вальцы, а также дополнительные транспортные
устройства.
Линии облицовывания зачастую создают непосредственно на де­
ревообрабатывающих предприятиях, используя для этого имеюще­
еся оборудование. Для облицовывания плитных заготовок мебели
служит линия ПЛФМ-1.
Линия облицовывания, созданная на основе восьмипролетного
гидравлического пресса фирмы «Михома» (Г Д Р ), показана на рис.
152. Облицовываемая заготовка (плита), прошедшая клеенанося­
щие вальцы, поступает на конвейер 1 для формирования пакетов.
Со стеллажа 2 двое рабочих снимают прокладку и укладывают ее
на конвейер. Затем на прокладку кладут лист (нижний) шпона и
на него заготовку. Сверху на заготовку накладывают еще один лист
(верхний) шпона и еще одну прокладку.
Сформированные пакеты направляются в загрузочную этаж ер­
ку 3 . Когда она будет заполнена, толкающее устройство 4 в виде
вертикальной штанги, пройдя проем загрузочной этажерки, затал ­
кивает все пакеты в гидравлический пресс 5. Если в нем находилась
предыдущая партия запрессованных пакетов, то они посредством
разгрузочного устройства 8 перетаскиваются в разгрузочную эта­
жерку 11. Затем на конвейере 10 для разборки пакетов рабочие ук­
ладывают прокладки в кассету, а облицованные заготовки — в сто­
пу. Кассету с прокладками посредством передвижной электричес­
кой тали 6 подают по монорельсовому пути 7 в ванну 12 с водой.
Охлажденные прокладки возвращаются по монорельсовому пути
на конвейер для сборки пакетов новой партии.
Линия ПЛФМ-1 состоит из клеенаносящих вальцов, конвейера
для сборки пакетов, стеллажа для металлических прокладок (под­
донов) и листов шпона, десятипролетного гидравлического пресса
П713А, оборудованного загрузочной и разгрузочной этажерками,
разборочного конвейера, монорельсового пути для передвижения
электрической тали с прокладками и ванны для охлаждения прок­
ладок. По принципу работы линия ПЛФМ-1 аналогична линии, соз­
данной на основе пресса фирмы «Михома».
Плита (щит), подлежащая облицовыванию, пропускается через
двусторонние клеенаносящие вальцы и направляется на конвейер
для сборки пакетов (ритм конвейера 30 с). На первом рабочем месте
двое рабочих, находящихся по обеим сторонам конвейера, снимают
238
 х CJ
СОQJ
СО CQ
а х
е*
м «оV*

ь
ІО*-•

5? 9* сон
Я а;
^ н о
О
аа «а о
со
а> лО *
тJ
рг-,* U
Q н 1

§ QJ o'
Я
а^> яё
со о
ол м о, -
^ °к он 2-
С
>ґ н >»Ісо
<- I g ?
2Я ^ ^§^ї
S -: о ^
3£
^

Я §8&
(Dи ^
С* q « СО

оО) ?^ л *
^[Н
О) 1 св
К00^
со
кз- лн лк
оpa w о£х
cn
он О> *ч ^ осо
оС-» u Sл а,>»
л<.з поД
АЛ ^
f-ю
Г
со
СП о со
X
Ез ^ о(*L
?) |
и .
“ ^ О^
н *СО X
я ч О
с; Ч £f до
с <D 1 Н
Н 1 О)
к O N С^О
1л В
сз CNJ ^
С2 Н со Я
«
3 . • °«
сз д К О
о он « «
Я О со
я О« S Л
t;
vo с^ о.*
я
о нз
к к£
32 ^
В
2с 2*
с, ^
<м SS »s
LC
0§
« •s.
CD
с
* г
§1
^vo
с.
аГu^
9*<и а
Ё
5*
?*
^1 3s*
 со стеллажа прокладку и укладывают ее на конвейер. Затем яг
прокладку помещают лист шпона, а на него — облицовываемук
плиту.
На втором рабочем месте двое рабочих заканчивают формирова­
ние пакета. Сформированный пакет направляется штанговым кон
вейером на верхнюю полку загрузочной этажерки, находящуюся і
опущенном положении. После загрузки каждого пакета этажеркг
автоматически поднимается на один пролет. По окончании загруз
ки все полки этажерки должны совпадать с соответствующими пли
тами пресса.
Этажерка должна быть полностью загружена ко времени окон
чания выдержки под давлением пакетов предыдущей партии. Про
должительность выдержки (около 5 мин) задается посредством ре
ле времени на пульте управления. По истечении заданного времені
плиты пресса размыкаются. При этом разгрузочная этажерка на
ходится в верхнем положении и все ее полки совпадают с плоскос
тями соответствующих плит пресса.
Д л я разгрузки пресса нажимают кнопку на пульте управленш
и включают разгрузочное устройство, снабженное захватами. Ош
подходит к прессу, захватывает одновременно все нижние про
кладки с лежащими на них облицованными заготовками и пере
таскивает их на полки разгрузочной этажерки. Одновременно <
разгрузкой загрузочное устройство заталкивает новую партию па
кетов в пресс, где они запрессовываются.
Посредством каретки разборочного конвейера пакеты пооче
редно извлекаются из разгрузочной этажерки на настил. Здесі
двое рабочих разбирают каждый пакет, укладывая прокладки і
кассету, а облицованные заготовки — в стопу. Кассету с проклад
ками с помощью электрической тали подают по монорельсовому
пути в ванну с водой для охлаждения. Затем прокладки возвраща
ют по монорельсовому пути на конвейер для сборки новых паке
тов.
Наиболее совершенные линии применяются в массовом произ
водстве облицованных дверей. В этих линиях пакеты загружают
ся в пресс без прокладок (поддонов), что ускоряет прогрев кле­
евых слоев и устраняет необходимость многих переместительны>
операций. Кроме того, в таких линиях склеивание пакета и егс
облицовывание выполняются одновременно (за один прием), чтс
почти вдвое повышает производительность запрессовочного обо­
рудования. При запрессовке без прокладок очень важно, чтобк
все плиты (нижние и верхние) смыкались одновременно. Меха­
низм, обеспечивающий одновременное смыкание всех плит прес­
са, называется симультанным.
В собранном пакете (двери) обшивки удерживаются от спол­
зания точечным склеиванием. В таком виде собранный пакет про­
пускают через двусторонние клеенаносящие вальцы. Со стороны
выхода пакета установлены приемный роликовый стол и прием­
ная тележка для поддержания выходящего из вальцов конца па­
кета. Снизу под пакет рабочий закладывает лист шпона. Затем
240
пакет плавно опускается на роликовый стол, а сверху пакета ра­
бочий укладывает другой лист шпона. Подготовленный пакет, ми­
нуя тележку, направляется по роликовому столу к гидравлическо­
му прессу.

§ 73. ЛИНИИ ОБЛИЦОВЫВАНИЯ С ОДНОПРОЛЕТНЫМ ПРЕССОМ

Многопролетность пресса имеет важное значение при склеива­

нии плит, когда продолжительность их выдержки под давлением
составляет 10—15 мин. За это время можно подготовить необхо­
димое количество пакетов для полной загрузки всех пролетов прес­
са. При облицовывании плит (щитов) многопролетность пресса
теряет свое значение, так как продолжительность их выдержки
под давлением в прессе может быть уменьшена до 1 мин (при
быстроотверждающихся клеях и высокой температуре плит прес­
са). Поэтому в современных условиях для облицовывания вместо
многопролетных прессов выгоднее применять однопролетные прес­
сы проходного типа.
Линия облицовывания мебельных плит с однопролетным прес­
сом фирмы «Вемхонер» (ФРГ) показана на рис. 153.
Для размещения плит, подлежащих облицовыванию, служат
роликовые конвейеры 1. Посредством траверсной тележки 2 с лю->
бого роликового конвейера плиты могут быть поданы на загрузоч­
ный стол 4. Со стола загрузчик 3 поочередно сдвигает плиты в ще­
точный станок 5, который очищает их от пыли. Затем плита про­
ходит клеенаноситель 6 и попадает на наклонный дисковый стол
7. Чтобы нанесенный клей не счистился с нижней поверхности пли­
ты, на столе устроены диски. Пакет собирают непосредственно на
конвейере-загрузчике 9. Сначала на ленту кладут лист шпона, а
на него облицовываемый щит. Затем сверху укладывают еще
лист шпона. Когда вся рабочая поверхность ленты будет заполне­
на пакетами, их загружают в пресс 10 и создают давление. По
истечении установленного времени пресс открывается, а конвейер-
загрузчик выталкивает облицовываемые плиты на разгрузочный
конвейер 11, который подает их к укладчику 12.
Линия МфП-1 отечественного производства по принципам уст­
ройства аналогична линии фирмы «Вемхонер».

§ 74. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ОБРАБОТКИ И ОБЛИЦОВЫВАНИЯ

КРОМОК

Кромки у плитный и брусковых деталей облицовываются на

позиционном оборудовании — пневматических сборочных станках
с контактными нагревателями, проходных станках-автоматах или
линиях. Кромкооблицовочные линии выполняют все операции по
облицовыванию, а также обработке облицованных поверхностей
(устранение свесов, шлифование).
241
ІІІІ І І І і

Ш І! в І І І і

м і іі'і
і ! І і іі ti Іііііі

♦
К э* х ?х (У
сй ^ 2 3
X н п X е
о d> н о
а <и »■
CD 3 X ч X
m 1 ^ о
ей 1 *5 0 . 0
о.
i-i *о О с р *
і |
1 X 1 *
оо
CN 2 о о °
«3
н .1
H х 5 с ) к/
X *=5 н
С о X
«=І
С *
О Л
X ч X
2 S
о >>
£ 59 «

Г гГ ІІЇ
X U
«со J<чQЙш
^ СХ - S ї —
*O5t
uS
* О сі
§ І я І я
*

о.*1 . I ’S.

* X
= «З- сз
S х ffl
о^
Ч ^ н о
° £ о я -J
ко
і t- :Х Ч О
^І зн з*о
X° с
л

Ш Ш І
ІІІШ ї.ІіІ.і.І.іІІг
1Ш Ш <
і:;::: Ш Ш

н і І і і і і і

ШПііиі
 В практике деревообработки применяют линии, оборудованные
режущими инструментами, выполняющие операции по подготов­
ке кромок к облицовыванию (опиливание и фрезерование). Ли­
нию облицовывания кромок можно соединять с линией облицовы­
вания пластей в одну комплексную линию.
Линия МФК-1 (рис. 154) служит для обработки и облицовыва­
ния кромок у мебельных плит с облицованными пластями.
Работает линия следующим образом. Стопа плит (щитов), об­
лицованных по пласти, автопогрузчиком укладывается на прием­
ный роликовый конвейер питателя 1. С питателя детали поштучно
загружаются в станок 2 двусторонней форматной обрезки, осна­
щенный двумя пилами для подрезания облицовочного слоя во из­
бежание порчи поверхности облицованных плит, а также двумя

Рис. 154. Линия МФК-1 обработки и облицовывания кромок у мебельных.

плит:
1 — питатель, 2 — станок для обработки продольных кромок, 3 — кромкооблицовоч-
ный станок для продольных кромок, 4 — поворотное устройство, 5 — станок для об­
работки поперечных кромок, 6 — кромкооблицовочный станок для поперечных кро­
мок, 7 — укладчик

фрезерными шпинделями для отбора калевок, шпунтов или четвер­

ти на кромках. Затем на кромки плит, проходящих через двусто­
ронний кромкооблицовочный станок 3, наносится клей, после че­
го механизмом обжатия облицовочный материал прижимается к
кромке. Далее по ходу детали на станке установлены фрезерные
головки с высокооборотными двигателями для снятия свесов и
ленточные шлифовальные головки.
После обработки двух продольных кромок плита попадает на
поворотное устройство 4, на котором поворачивается на 90° и да­
лее передается на обработку поперечных кромок. На выходе из
линии плиты поступают на укладчик 7, стол которого по мере по­
ступления плит опускается.
Линии обработки и облицовывания кромок могут иметь разно­
образное устройство как по количеству одновременно наклеивае­
мых полос, так и по составу шпинделей. Иногда операции по обли­
цовыванию кромок выполняют на линии обработки плит по пери­
метру (например, линия ДВ519 в производстве дверей).

§ 75. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ФОРМОВАНИЯ ЦЕЛЬНОПРЕССОВАННЫХ

ИЗДЕЛИЙ

Детали и изделия сложной формы целесообразно изготовлять

путем формования из древесных частиц, смешанных с клеящим ве­
ществом. Сырьем для такой древесно-клеевой композиции могут
243
служить не только измельченные кусковые отходы древесины, но
и опилки и стружки, образующиеся при станочной обработке до­
сок и заготовок.
Формование измельченной древесины вносит коренные измене­
ния в технологию изготовления изделий и позволяет организовать
их производство непрерывнопоточным методом при ритмичной р а ­
боте оборудования. Это создает благоприятные условия для эф ­
фективного внедрения комплексной авто­
матизации всего процесса изготовления
изделий.
Вид технологического оборудования,
применяемого для производства формо­
ванных изделий, зависит от характера
выполняемой операции: подготовка из­
мельченной древесины (резание, дробле­
ние, просеивание, сушка), ее смешивание
с клеящим веществом, заполнение пресс-
форм и прессование.
Прессование обычно производится в
две фазы — холодное (предварительное)
и горячее (окончательное). Стружечно­
клеевую массу сначала подпрессовывают
Рис. 155. Формование в холодном состоянии. Затем заготовки
изделий пульсирующим
способом: помещают в обогреваемые пресс-формы.
а — загрузка и разгрузка, Вместе с заготовкой в пресс-форму з а ­
б — прессование, 1 — прес­ кладывают облицовочную бумагу, пропи­
суемая масса, 2 — пуансон,.
3 — канал, 4 — защ елки, 5 — танную смолой. Это позволяет совместить
•/
верхняя полуформа, б—
нижняя полуформа, 7— операции отделки и прессования. Горя­
формуемое изделие, 8 — от- чее прессование происходит при темпера­
.верстия, 9 — опорная пли­
та, 10 — готовое изделие туре 140— 160° С и удельном давлении
50— 100 кгс/см2. Обычно на каждый мил­
лиметр толщины изделий требуется 1 мин выдержки в горячем
прессе.
При автоматизированном производстве применяют оборудова­
ние, основанное на пульсирующем способе формования изделий
(рис. 155). Стружечноклеевую массу 1 прессуют пуансоном 2 в к а ­
нале (направляющих) 3 между верхней 5 и нижней 6 полуформа-
ми. С противоположного конца канал закрыт опорной плитой 9.
Д ля выхода газов при нагреве массы в стенках канала устроены от­
верстия 8. Канал по всей длине заполняется полуформами с распо­
ложенными между ними порциями массы в виде формуемого изде­
лия 7.
Загрузка массы и полуформ происходит через определенные ин­
тервалы времени (в заданном ритме) с одного конца канала. Го­
товые изделия 10 и полуформы выгружаются с другого конца. В это
время верхняя полуформа удерживается защелкой 4. Весь про­
цесс состоит из загрузки массы, ее сжатия, нагрева, выдержки под
давлением, передвижения по каналу и выгрузки готовых формо­
ванных изделий. Высокая производительность оборудования до­
244
стигается благодаря одновременности (параллельности) выполне­
ния этапов производства.
Погонажные детали можно получить экструзионным способом
(рис. 156). Определенное количество массы 1 подается через заг-
грузочный бункер 2 с дозато­
ром. Прессование производится
в канале 4 пуансоном 5, имею­
щим возвратно-поступательное
движение. Выходящее из кана­
ла изделие 3 получается про­
извольной длины.
Формованием измельченной
древесины можно получить из­
делия любой сложной формы,
заданной прочности и с разно­
образной лицевой поверхно­
стью. К изделиям СЛОЖНОЙ Рис. 156. Формование плинтусов и гал-
формы ОТНОСЯТСЯ пространст- телей экструзионным способом:
венные (типа ящика) изделия, Т утором ”*-% 0рі^е«0^ °д е Ґ е .бІ -
например корпуса телевизоров канал, 5 — пуансон
и радиоприемников. Посредст­
вом введения химических веществ изделия получаются с опреде­
ленными эксплуатационными свойствами: высокой механической
прочностью, водостойкостью и огнестойкостью. Для отделки, кроме
декоративной бумаги, применяют текстиль, стеклоткань, а также
древесный шпон.
 ГЛАВА XVI

ЛИНИИ И АГРЕГАТЫ ПОВТОРНОЙ ОБРАБОТКИ

§ 76. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ОБРАБОТКИ РАМОК ПО ПЕРИМЕТРУ

Чтобы собранные рамки имели точные размеры по длине и ши­

рине, их обрабатывают по периметру. Такую обработку, или об­
гонку, производят на автоматизированных линиях .и агрегатах.
Д л я обработки оконных створок служ ат линии ПЛДОм, ДЛ5,
ДЛ5А и ОК511.
Линия ПЛДОм состоит из универсального сборочного станка,
агрегатов для продольной и поперечной обработки кромок и сня­
тия провесов и конвейера. Принцип работы линии основан на про­
ходном способе обработки. В линии нет жесткого базирования об­
рабатываемых створок, поэтому отклонения в размерах достига­
ют значительной величины.
Линия Д Л 5 состоит из станка для снятия провесов, продольно­
фрезерных станков для фрезерования продольных и поперечных
кромок. На основе конструкции этой линии выпускается линия
ДЛ5А. На этой линии можно обрабатывать узкие (шириной до
300 мм) створки. Кромки можно фрезеровать одновременно у
двух створок, уложенных одна на другую. В связи с парной обра­
боткой увеличена мощность ножевых валов и несколько снижена
скорость подачи. Линия состоит из станка ДС99 для снятия про­
весов, подъемного стола ДБ69, продольно-фрезерных станков для
фрезерования продольных кромок ДС100 и поперечных кромок
Д С 101, разгрузочного стола ДБ70 и пульта управления.
Процесс обработки створок на линии происходит в определен­
ной последовательности:
1-я операция — обработка пластей у створок верхним и ниж­
ним ножевыми валами (обработка выполняется напроход, т. е.
створка подается цепным конвейером);
2-я операция — соединение двух створок пластями на подъем­
ном столе (после поступления на него первой створки он опускает­
с я );
3-я операция — обработка продольных кромок ножевыми го­
ловками (з а ж а т а я створка обрабатывается на позиции перемеще­
нием режущего инструмента);
4-я операция — обработка поперечных кромок ножевыми голов­
ками (аналогично 3-й операции).
Загружаю т и разгружают линию два оператора. Конструкция
линии позволяет оснастить ее загрузочными и разгрузочными уст­
ройствами.
На линии ДЛ5А можно обрабатывать створки наибольших раз­
меров 1600X700X50 мм. Скорость подачи на станках: для снятия
провесов— 10 м/мин, для продольного фрезерования и поперечно­
го фрезерования— 12,5 м/мин. Ритм работы линии 35 с. Длина ли­
нии 16 800 мм, ширина 5700 мм, высота 2800 мм.
246
 аоп
ки

си 5 °
VO *2 *
О 2 ^
Р- с(
VO ^
о *
LO О
X
>С « 03
Н
О с* О
cs I
Я
я
к я «К
сз
СЗ н к
и гг

ю
і 5
-* 5
CJ
я к
Си к
QJ
\Г> Ч
О
J ей
а.
а
л
лн
с
 Линия 0К511 (рис. 157) состоит из станков 2 и 5 для обработки
продольных и поперечных кромок. В линии нет станка для устране­
ния провесов. При надлежащей точности изготовления деталей
провесы в углах створок не превышают 0,5 мм. Их устраняют не
путем фрезерования, а шлифованием на шлифовальном станке.
Чтобы повысить точность обработки створок по периметру,
вместо линии применяют четырехшпиндельный агрегат (рис. 158).
На нем обрабатывают все четыре кромки на одной позиции.
На агрегате все загрузочно-разгрузочные операции автоматизи­
рованы и выполняются согласованно (синхронно) специальными

Рис. 159. Восьмишпиндельный агрегат для обработки

оконных створок по периметру

захватами 1, расположенными вверху. Д ве необработанные створ­

ки загружаются в агрегат сверху. При этом пневматические зажи­
мы 2 наклонены, чтобы они не мешали створкам опуститься вниз.
Затем створки плотно прижимаются к столу агрегата и включа­
ется подача обработочных шпинделей 3. У двух шпинделей фрезы
расположены вверху и у двух внизу. Шпиндели с нижним распо­
ложением. фрез передвигаются по верхним направляющим 5, с
верхним — по нижним 6. Такое расположение шпинделей и нап­
равляющих позволяет производить сквозную обработку створок
с четырех сторон одновременно. После фрезерования пневмати­
ческие прижимы разжимаются и наклоняются, створки выгружа­
ются верхним захватом и укладываются в штабель. Обработочные
шпиндели возвращаются в исходное положение.
Агрегат обеспечивает высокую производительность и требуемое
качество обработки створок. Высокая производительность дости­
гается за счет одновременной обработки двух створок и полной
автоматизации всего производственного процесса, высокое каче­
ство обработки — за счет быстроходности обработочных шпинде-
9 М. Д. Сахаров 249
лей и небольшой (около 10 м/мин) скорости их подачи, а такж е
благодаря попутной подаче и тому, что в конце рабочего хода к а ж ­
д ая фреза устраняет возможные сколы, образованные соседней
фрезой в начале обработки смежной кромки. За работой агрегата
следит один оператор с центрального пульта.
Привод обработочных шпинделей осуществляется от электро­
двигателей мощностью по 5,25 кВт с частотой вращения
6000 об/мин. Т акая быстроходность достигается с помощью преоб­
разователя частоты тока (100 Гц).
В агрегате использован пневматический привод (электропнев-
матические, редукционные и дроссельные клапаны, манометриче­
ские выключатели, цилиндры заж им а и наклона, захваты ). Д ля по­
дачи сжатого воздуха применяют металлические трубки и шланги.
Чтобы избежать сколов в углах и повысить точность обработки
оконных створок, применяют восьмишпиндельный агрегат (рис.
159). Направление вращения каждого шпинделя и его перемеще­
ние установлены так, что к а ж д а я наружная сторона створки фре­
зеруется от угла, до середины. Погрешность обработки створок на
восьмишпиндельном агрегате не более ±0,2 мм.

§ 77. ЛИНИИ ОБРАБОТКИ ПЛИТНЫХ ЗАГОТОВОК

Отличительные признаки линий обработки плит (щитов) опре­

деляются количеством выполняемых операций и размером обраба*
тываемых плит. В одних линиях плиты обрабатываются лишь по
периметру, в результате им придается правильная геометричес­
кая форма. В других линиях кроме обработки по периметру ' у
плит фрезеруются фальцы, сверлятся отверстия, закругляются у г ­
лы. Одни линии предназначены для обработки сравнительно не­
больших плит (АЛЩ-1 в производстве мебели), другие — крупных
плит в виде дверей (линии ДЛ25, Д В 5 1 9 ).
Линия АЛ1Ц-1 спроектирована на базе агрегатных силовых го­
ловок и узлов экспериментальной линии АЛ1Ц. На линии опилива­
ются и фрезеруются продольные и поперечные кромки щитов р аз­
мером до 1700X600 мм, закругляются углы,-сверлятся отверстия.
Линия Д Л 2 5 предназначена для обработки кромок у дверей
(обгонки). Она состоит из станков для обработки поперечных и
продольных кромок, конвейера и пульта управления.
Работа линии ДЛ25 (рис. 160) начинается с момента подачи
двери с питателя 5 остывочного склада на механизм загрузки
станка 4 для обработки поперечных кромок. При этом нажимается
конечный выключатель, контролирующий наличие двери на м еха­
низме загрузки и дающий разрешающую команду на работу это­
го механизма. При возвращении каретки в исходное іположение
(под механизмом загрузки) нажимается конечный выключатель,
который дает команду на работу механизма загрузки (переклю­
чается золотник для подачи воздуха в верхние полости пневмо-
цилиндра). После укладки двери на каїретку нажимаются конеч-
250
 Он 03 X a
VO ee X 3 rs Cо—
о X о
с о
J3 ZZ.
Ou 1 о D*
ю a> 1ОX о
см ИCVJ tc S
с* о
t? a x р
и
>* * с ^ H о
X o
к X S VO
к О btf 03
к S m H cx£
0vO £
к 03VO
cx C3 n ^ь-
t? x a. X
>»VO к с
о О ч
H e( 1
CD л: к «о
t=2 t=2
>» e* о
cJ X X
к 1I О С н
О
a XО
ные выключатели, дающие команду на ее подачу. По пути дви­
жения поперечные кромки двери сначала опиливаются пилами, а
затем фрезеруются фрезами. По окончании обработки поперечных
кромок нажимается конечный выключатель, который дает коман­
ду на возвращение каретки в исходное положение. При этом дверь
задерживается пружинными упорами, а затем направляется в ста­
нок 3 для обработки продольных кромок. После окончания обра­
ботки нажимается конечный выключатель, дающий команду на
возвращение каретки в исходное положение и на перемещение
двери к транспортному устройству линии шлифования.
Линия ДВ519 служит для обработки и облицовывания кромок
у дверей. Она входит в технологический комплект оборудования
для производства плоских дверей (ДВ500). На линии сначала об­
рабатываются продольные кромки, а затем поперечные. Продоль­
ные кромки облицовываются шпоном.

§ 78. ЛИНИИ ОБРАБОТКИ ПАРКЕТНЫХ ДОСОК

Процесс станочной обработки паркетных досок состоит из сле­

дующих операций: шлифование верхней лицевой пласти, выборка
паза и гребня «иа концах доски, фрезерование по ширине с вьібоїр-
кой паза и гребня на продольных «кромках, устройство продольных
пропилов на нижней нелицевой пласти (для предохранения дос­
ки от коробления) и калибрование.
В условиях крупного высокомеханизированного производства
паркетные доски обрабатываются на комплексной автоматизиро­
ванной линии, выполняющей все операции за один проход. Эта
линия оборудована долговременным питателем в виде штабеля
вместимостью не менее 300 шт. досок и укладчиком на такое ж е
количество досок. На линии можно обрабатывать доски разной
длины без какой-либо переналадки оборудования. Все операции
выполняются без непосредственного участия человека. Роль опе­
раторов сводится к наблюдению и контролю за работой механиз­
мов.
Линия (рис. 161) работает следующим образом. Штабель 1
необработанных досок подается в загрузочное устройство, которое
состоит из подъемной платформы и толкателя. Верхний ряд досок
находится всегда на уровне первого роликового конвейера 2 и по­
дающего устройства трехвальцового станка 3. Толкатель сдвига­
ет со штабеля верхний ряд из шести досок, а роликовый конвейер
направляет их в трехвальцовый станок. Подъемная платформа
поднимается на один ряд досок. После предварительного (грубо­
го) шлифования доски вторым роликовым конвейером 4 направ­
ляются в широколенточный станок 5 для окончательного шлифо­
вания. Так к ак шлифовальные вальцы и ленты в станках располо­
жены вверху, то доски подаются лицевой стороной кверху.
Однако при последующих операциях доски должны подаваться в
станки обработанной (базовой) поверхностью вниз. Д л я измене­
252
ния положения досок служит переворачивающее устройство 6. При
этом продольное направление досок меняется на поперечное, вы­
полняемое цепным конвейером 7. Далее на двустороннем шипорез­
ном станке 8 у досок на одном конце выбирается паз, а на дру­
гом — гребень.
Чтобы обеспечить обработку более коротких досок, все доски
при подаче на станок сначала перемещаются к левому (по ходу
подачи) торцевому упору. Затем, после шипорезного станка, все
доски ориентирующим роликовым устройством 9 перемещаются к
правому торцевому устройству. Такое перемещение обеспечивает
обработку второго конца коротких досок на дополнительной ши-

--------------------------- ^

---------- Ц І

1 1 ---------- Я |
--------------------------- Ч *

Рис. 161. Линия обработки паркетных досок:

1 — штабель необработанных досок в загрузочном устройстве, 2 — первый роликовый
конвейер, 3 — трехвальцовый (цилиндровый) станок, 4 — второй роликовый конвейер,
■5 — широколенточный станок, 6 — переворачивающее устройство, 7 — цепной конвейер,
8 — двусторонний шипорезный станок, 9 — ориентирующее роликовое устройство, 10 —
дополнительная шипорезная головка, И — подающее устройство, 12 — четырехсторонний
продольно-фрезерный станок, 13 — наклонный конвейер, 14 — ленточный конвейер, 15 —
укладчик обработанных досок

порезной головке 10. После обработки обоих концов поперечное

направление подачи меняется на продольное.
Подающее устройство И направляет доску в четырехсторон­
ний продольно-фрезерный станок 12, выбирающий паз и гребень
на продольных кромках, производящий калибрование и пропилы
на нелицевой пласти. Обработанные доски переворачиваются ли­
цевой стороной вверх и подхватываются наклонным цепным кон­
вейером 13. Их качество контролирует оператор. Затем по коман­
де оператора доски сбрасываются на один из двух ленточных кон­
вейеров 14, которые передают их на платформы штабелеров. Сфор­
мированный штабель обработанных досок перемещают к линии
лакирования.

§ 79. ЛИНИИ ОБРАБОТКИ ПРОЕМОВ В ДВЕРЯХ

Щитовые (плитные) двери изготовляют не только глухими, НО II

остекленными. Для остекления в двери устраивают проем. Его де-
ляют в глухой двери или формируют в процессе сборки.
253
 В глухой щитовой двери проем выбирается торцово-пазоваль-
ной фрезой, совершающей движение по заданному контуру. Пос­
ле такого фрезерования от двери отделяется щиток в форме прое­
ма.
В процессе сборки двери проем формируется заранее. Форма
такого проема геометрически не совсем правильная, так как в
процессе запрессовки отдельные детали 'могут несколько сдви­
нуться. Кроме того, на кромках могут быть свесы облицовочного
шпона или другого материала. Поэтому после сборки двери тре­
буется дополнительная обработка проема.
Операции по обработке кромок проема и наружных кромок це­
лесообразно концентрировать, выполняя их одновременно на одной

Рис. 162. Линия проходной обработки наружных кро­

мок двери и кромок проема:
/ — фрезы д л я обработки наруж н ы х поперечных кромок, 2 —
чисторежущие пилы для обработки внутренних поперечных
кромок проема, 3 — дверь на поперечном конвейере, 4 — фрезы
для обработки наруж ны х продольных кромок, 5 — чисторежу­
щие пилы д л я обработки продольных кромок проема, 6 —
дверь на продольном конвейере

линии (рис. 162). Сначала дверь 6 продольным конвейером пода­

ется на станок продольной обработки, который оборудован чисто­
режущими пилами 5 для обработки внутренних продольных кро­
мок проема и фрезами 4 для обработки наружных продольных
кромок. Затем поперечным конвейером дверь 3 направляется на
станок поперечной обработки, который снабжен чисторежущими
пилами 2 для обработки внутренних поперечных кромок проема и
фрезами 1 для обработки наружных поперечных кромок.
В линии станки проходные, т. е. с непрерывным перемещением
обрабатываемых дверей. Двери непрерывным потоком (безостано­
вочно) одна за другой перемещаются мимо режущих инструмен­
тов. Д ля сквозной обработки кромок проема двери 1 ограниченной
254
протяженности служат суппорты сопровождения (рис. 163). Вал
чисторежущей пилы 2 закреплен на суппорте. Посредством направ­
ляющих устройств 4 и 5 пила может передвигаться в вертикальном
и горизонтальном направлениях. Это позволяет пиле сначала пере­
мещаться вместе с дверью и, совершая вертикальное движение,
пропиливать насквозь всю кромку проема. Центр пильного диска
может опуститься ниже средней поверхности обрабатываемой две­
ри благодаря тому, что у него отсутствуют выступы, образованные
концом вала, и гайками. В середине диска с одной стороны находит­
ся цилиндрическое углубление, а с другой — такая же выпуклость.

Рис. 163. Суппорт сопровождения для обработки поперечных

кромок проема у двери:
1 — обрабатываемая дверь, 2 — чисторежущая пила и дробильная фреза,
3 — привод подрезающих пил, 4 — устройство для вертикального переме­
щения пилы. 5 — устройство для горизонтального перемещения пилы

Конец вала и крепежные гайки размещаются в этом углублении и

не выходят за поверхность диска.
Свободному опусканию диска может препятствовать отпиливае­
мая от двери рейка. Для измельчения рейки рядом с пильным дис­
ком на вал крепится дробильная фреза.
Когда пильный диск пропилит всю продольную кромку, то под­
нимаясь, он начинает двигаться вместе с дверью. Затем поднятый
диск возвращается в исходное положение.
Для предупреждения образования возможных сколов и заусен­
цев служат подрезающие пилы очень малого диаметра. Глубина их
реза 1,5—2,0 мм. Перемещение подрезающих пил согласовано с
с движением основного пильного диска.
255
шлифовального станка 7. Затем плита посредством сталкивателя
8 передвигается на платформу укладчика 9. Линией управляют с
пульта 4.
Линия П706 предназначена для обработки паркетных досок.
Кроме шлифования лицевой пласти выполняется еще ряд операций
по обработке кромок и устройство прорезей у основания. Само шли­
фование подразделено на предварительное и чистовое, производи­
мое на трехцилиндровом и широколенточном 2ШлК станках.
Трехцилиндровый станок создан на базе станка ШлЗЦ-72.
 ГЛАВА XVII

ЛИНИИ УСТАНОВКИ ФУРНИТУРЫ И ПРИБОРОВ

§ 81. ТРЕБОВАНИЯ К ФУРНИТУРЕ И КРЕПЕЖНЫМ МАТЕРИАЛАМ

При изготовлении оконных и дверных блоков, шкафов, столов и

других столярных изделий применяют петли для навески открывав
ющихся частей, крепежные стяжки, замки, задвижки, ручки и др.,
которые крепят шурупами и штифтами. Крепление этих предметов
к деталям и изделиям называется установкой.
Форма отдельных предметов фурнитуры должна быть такой,
чтобы можно было легко механизировать и автоматизировать вы­
борку гнезд и пазов для их постановки. Например, петли делают
круглыми или с овальными углами, при этом гнезда для их уста­
новки можно выбирать на высокопроизводительных сверлильных и
пазовальных станках.
Для крепления фурнитуры следует применять шурупы с более
глубокой нарезкой. Увеличение глубины нарезки в шурупах, за­
винчиваемых в древесностружечную плиту, вдвое повышает проч*
НОСТЬ крепления. В х
МЄСТО длинных шурупов с короткой резьбой нуж­
но применять короткие шурупы с длинной резьбой. Нарезная часть
у шурупа должна быть почти до самой головки. Для автоматичес­
кого завинчивания используют шурупы с крестообразным шлицем
(прорезь в головке).
При выборке гнезд под фурнитуру необходимо высверливать
конические отверстия под шурупы, которые обеспечивают правиль­
ное направление шурупов и наиболее прочное их завинчивание ме­
ханизированным способом. Длина и диаметр отверстий не должны
превышать 2/з длины и диаметра шурупа.
Ручное завинчивание шурупов требует много времени и квали­
фицированного труда. В условиях интенсификации массового про**
изводства очень часто вместо завинчивания шурупы забивают до
отказа молотком, т. е. фальсифицируют крепление фурнитуры.
При забивании резьба разрушает соседние слои древесины, а шу­
руп искривляется. Такой шуруп плохо держит фурнитуру и его
практически невозможно отвинтить. Поэтому автоматизация за­
винчивания шурупов значительно повышает прочность крепления
фурнитуры.

§ 82. ЛИНИИ ПОДГОТОВКИ УГЛУБЛЕНИЙ

ПОД ФУРНИТУРУ

Перед постановкой фурнитуры фрезеруются и долбятся пазы и

гнезда (углубления), сверлятся отверстия и выполняется ряд под­
готовительных операций (линии ДЛ6 и ДВ520). Фурнитуру иног­
да ставят после того, как изделие пройдет фазу лицевой отделки
25?
 ^м
§ Ї
та СХ
rr fO
Sg.
»Q н’®
CX >
>, По
s >
5>J3
д
с Ч
X I 53
cx I ч
>» ^ &
CQ
„О
s СО I
* <N I
m
о Й 4"
0кH3
О
CJ
с
ts
*=z
V
о
cx .. £ й
о
сно SСЛ $ 4
L> с: ™•&S* ч
о
6
X к ас
6 ^
3
х 55
а чч
о Си Си 0
О C
№ фQC ^Q «
и и сх >>
S о; и
X со
t— X ата
О *4 О)
о »к я 1 [
03 <и стз Ьч
04 к а
о к с^Г
о S >»ся
ч и

л сСX
°
С
C
2
L> II н
03
стз ^ ^
X ас
о ^S
с о
о нX
X *
< Е2 Л
со >>н
С°
et S
X 3
к х
сD
Uо?т|а
1
* g•л
ч та
СО ?•?
со О О
5= 2
<-> = я
s | ч
^ JJy •«** гп
ас 3
Cf%
(линии фирмы «Чер», ДВ526). В громоздких изделиях, например
в дверной коробке, фурнитура крепится к деталям до сборки (ли­
ния ДВ506). Во многих случаях операции по постановке фурниту­
ры и сборке изделий выполняются на одной линии (линия ДЛЮ).
Иногда подготовительные операции и постановка фурнитуры так­
же производятся на одной линии (линия ОК512).
Линия ДЛ6 (рис. 166) предназначена для дополнительной по­
зиционной обработки оконных створок для постановки фурнитуры:
в наружных створках — сверление отверстий под концы стяжных
болтов, фрезерование гнезд под планки, долбление гнезд под план­
ки и разъемные -петли для спаривания створок; во внутренних
створках — сверление отверстий под винтовые стяжки и ручки
замков (заверток), долбление гнезд под разъемные и вколотные
петли, я также под корпус замка, фрезерование гнезда под личин­
ку замка.
Приемный стол 1, сверлильно-пазовальный 3 и сверлильно-фре­
зерный 6 станки и разгрузочный стол 7 связаны транспортной си­
стемой. Станками управляют с пультов 4 и 5, а линией — с пульта
2. В линии работают типовые агрегатные головки. На сверлиль-
но-пазовальном станке установлены агрегатные сверлильные го­
ловки с пневмоприводом, на сверлильно-фрезерном— фрезерные
с электроприводом. Высокая точность и тщательность обработки
на станках достигаются за счет увеличения скорости резания. На­
пример, шпиндель сверлильной головки делает 18 000 об/мин.
На участке обработки внутренних створок установлены 14 го­
ловок: 4 долбежные, 8 сверлильных и 2 пазовальные. На участке
обработки наружных створок также находятся 14 головок, из них
2 долбежные, 6 сверлильных и 6 пазовальных.
Узкие (около 2 мм) гнезда под вколотные петли выбирает спе­
циальный режущий инструмент — гнездовая долбежная фреза
(долбяк). Он представляет собой 'многолезвийную плоскую фрезу,
имеющую зубья € торцовой и боковой сторон. При качании фрезы
каждый зуб движется в одной плоскости по различным замкнутым
кривым. Зубья режут древесину и выбрасывают 'стружку из гнез­
да. Гнездо точно соответствует размерам вколачиваемой петли и
расположено в строго определенном месте, что обеспечивает пра­
вильную навеску оконных створок в коробке.
Линия ДЛ9 служит для дополнительной позиционной обработ­
ки деталей коробки. На линии в деталях выбираются пазы под ли­
чинку замка, долбятся гнезда под вколотные петли и шипы импос­
та. Линия состоит из питателя, фрезерно-долбежного станка, дол­
бежного станка, гидравлической системы и пульта управления.
Линия фирмы «Чер» предназначена для фрезерования углубле­
ний под петли и замок в щитовой двери (рис. 167). Вакуумный пе­
рекладчик 1 передает дверь 2 на продольный конвейер, который
доставляет ее к станку, оборудованному режущими инструмента­
ми для фрезерования углублений под петли и замок. Обработан­
ная дверь 6 транспортируется на следующую операцию. Линней уп­
равляет оператор с центрального пульта 5.
261
 Линия ДВ520 по конструкции аналогична линии ДЛ9. Она вхо­
дит в технологический комплект оборудования для производства
щитовых дверей ДВ500.
Д ля обработки правых и левых дверей применяют отдельные
станки. Углубление для верхней петли делают на расстоянии 250

Рис. 167. Линия фрезерования углублений под петли и замок в

• щитовой двери:
1 — вакуум н ы й перекладчик с дверью, 2 — дверь на продольном конвейере
линии, 3 — режущ ие инструменты д л я фрезерования углублений под пет­
ли, 4 — привод режущ их инструментов для фрезерования углублений,
5 — пульт управления, 6 — дверь, сходящ ая с линии

мм от верхней кромки двери, для нижней п етли— 1500 мм от

верхней петли. Замок устанавливают так, чтобы ручка находилась
на расстоянии 1000 мм от верхней кромки двери.

§ 83. ЛИНИЯ УСТАНОВКИ ФУРНИТУРЫ В СТВОРКАХ

Линия Д Л 7 (рис. 168) предназначена для установки петель и

металлических косынок, привертывания планок под стяжные бол­
ты и спаривания створок. Д ля завертывания шурупов установле­
но шесть шуруповертов.
Линия работает следующим образом. На специальных стан­
ках, работающих в автоматическом режиме, на потоках наружных
и внутренних створок ставятся косынки. Продольные штанговые
конвейеры подают в станки 1 и 9 по одной створке, которую з а ж и ­
мают четыре гидроцилиндра. Затем в углах каждой створки дис­
262
ковые пилы делают пропилы (пазы). После возвращения пил в ис­
ходное положение подается команда на запрессовку косынок. Под­
вижные упоры подают косынки из магазинов и запрессовывают их
в пазы. В конце запрессовки срабатывают реле давления и заби­
ваются три штифта тремя бойками, приводимыми в действие гид­
роцилиндрами. В конце обратного хода бойков подается команда

Поток наружных cmдорой

Поток Внутренних стборск

Рис. 168. Линия Д Л 7 установки фурнитуры в створках:

1 — станок ДС29 для постановки косынок в наружных створках, 2 — станок ДСЗО для
постановки петель, 3 — станок ДС31 для привертывания планок, 4 — транспортное уст­
ройство ДТ8, 5 — поворотный стол, 6 ■— станок ДСЗЗ для спаривания стзорок, 7 — ста­
нок ДС32 для постановки вколотных петель, 8 — промежуточный стол ДБ10, 9 — ста­
нок ДС29А для постановки косынок во внутренних створках

на возврат механизмов запрессовки и разжим створки. Затем цикл

повторяется.
На потоке наружных створок шуруповертами привертывают на­
кладные или внутренние петли, посредством которых наружная
створка соединяется с внутренней. На этом же станке привертыва­
ют и планку, или личинку для винтовой стяжки. Далее поворот­
ный стол 5 и транспортное устройство 4 подают наружные створ­
ки на станок 6, где их соединяют с внутренними.
Внутренние створки после установки косынок, минуя промежу­
точный стол 8, попадают на станок 7 для установки вколотных
петель. В ранее образованный паз загоняется вколотная петля, с
243
нелицевой стороны она крепится штифтами. После этого внутрен­
няя створка подается на станок для спаривания 6, где к ней при­
вертывают вторые половинки накладных петель.
Линию Д Л 7 обслуживают 9 человек.
Металлические косынки ставят вместо угольников. Это улуч­
шает внешний вид створки. Однако в современных условиях мож­
но вообще отказаться от постановки и косынок, и угольников.
Высокая прочность шиповых соединений обеспечивается: над­
лежащей точностью нарезания шипов и проушин, создающей на­
тяг или зазор не более 0,2 мм, применением абсолютно водо- и гри­
бостойких клеев, соблюдением оптимальных режимов склеива­
ния, давлением в направлении, перпендикулярном широким сто­
ронам шипов.

§ 84. КРУГОВАЯ И ПРЯМОПОТОЧНАЯ ЛИНИИ

Д л я выборки углублений под фурнитуру и ее крепления в окон­

ных створках применяют круговые (кольцевые) и прямопоточные
(линейные) линии.
Круговая линия (іриіс. 169, а ) имеет вид карусели. Со стола
загрузки 1 створка поступает на позиционные станки, расположен­
ные по кругу в порядке выполнения технологических операций.
Д л я выборки пазов и отверстий под фурнитуру станки 2 оснащены
долбежными, фрезерными и сверлильными головками. Фурнитура
и крепежные штифты ставятся на станках 3 с помощью гидроци­
линдров.
Над станками устроен конвейер в виде карусели с восемью
устройствами для зажима, подъема и опускания створок, с помо­
щью которого створки из каждого станка одновременно вынима­
ются, затем перемещаются на Vs круга и вновь загружаются. При
таком чередовании перемещения с обработкой створка, поступив­
шая на линию, проходит последовательно все станки, после чего
сходит с круговой линии и по продольному конвейеру направляет­
ся на линию окраски.
Прямопоточная линия (рис. 169, б) легче вписывается в г а б а ­
рит производственного помещения и позволяет устанавливать фур­
нитуру в оконные блоки больших размеров. На ней за один, проход
створки выполняются все операции по выборке гнезд, креплению
соединительных іпетель, планок, забиванию штифтов. Створка по­
ступает на подающее устройство 8. Затем при перемещении она
попадает на агрегаты 5 и 9 для выборки гнезд и крепления фур­
нитуры в левой и правой сторонах створки.
На этих линиях петли и замки крепятся не шурупами, а штиф­
тами. После того к ак петля или замок будут вставлены в гнездо,
с наружной стороны створки сверлятся отверстия, проходящие
сквозь петлю или замок. Затем в эти отверстия забиваются штиф­
ты. Такой прием повышает точность установки фурнитуры и облег­
чает забивание штифтов.
264
 Рис. 169. Линии установки фурнитуры:
а — круговая, б — прямопоточная; 1 и 4 — столы загрузки, 2 — станки для выборки
пазов и гнезд, 3 — станки для установки и крепления фурнитуры, 5 и 9 — агрегаты
для выборки гнезд и крепления фурнитуры в левой и правой сторонах створок,
6 — механизмы перемещения станины, 7 — шкафы управления, 8 — подающее уст­
ройство
 Перемещение станины (при настройке линии на друг
створки), зажим створок, подача фурнитуры и забивані
выполняются с помощью пневматических устройств.
Линию обслуживают два оператора. Ритм работы
(2 створки в минуту).

§ 85. ЛИНИЯ УСТАНОВКИ ПЕТЕЛЬ И ЗАМКОВ

В условиях крупного автоматизированного произв

рей целесообразно применять линию, в которой ПОЛНОС1

Рис. 170. Линия установки в дверях петель и зам ко ’

а — агрегат для установки петель, б — агрегат для уст
новки замков; / — трехручьевые шуруповерты, 2 — обой
д л я петель, 3 — дверь, 4 — двухручьевы е шуруповерты, '
обоймы д л я замков

тизированы все операции по установке петель и ?

ствующие углубления, а такж е завинчиванию г
обслуживающий линию, следит за работой мех
ет обоймы полупетлями и замками.
Линия состоит из механизма, подающего
регата для установки петель и агрегата для
porQT Д*Да у^ТЗНО^КЧ Т7РТ*?ЛЬ (рис. 170, а ) СН '
дрическими обоймами 2, В которых может н а л и д и ю ^ л п и *1^ п и л у —
петли, и четырьмя трехручьевыми шуруповертами 1. Сначала из
двух обойм (для правых или левых дверей) толкателями полупет-
ли подаются под шуруповерты. После того как они разместятся в
подготовленных гнездах, шуруповерты завинтят по три шурупа в.
каж дую петлю. Затем дверь 3 автоматически переместится на а г ­
регат для установки замков (рис. 170, б ). Из одной кассеты вы­
т а л к и в а е т с я замок и загоняется в подготовленное для него гнездо.
После этого двухручьевые шуруповерты 4 завинчивают по два шу­
рупа.
Д л я нормальной работы линии необходимо, чтобы петли, з а м ­
ки и шурупы были изготовлены с достаточной точностью.
 ГЛАВА XVIII
МАШИНЫ И ЛИНИИ ДЛЯ ОТДЕЛОЧНЫХ ПОКРЫТИЙ

§ 86. ПРИМЕНЕНИЕ ВАЛЬЦОВЫХ И ОБЛИВНЫХ МАШИН

Вальцовые машины наносят отделочные материалы вращающи­

мися вальцами. Вальцы бывают эластичными (мягкими) и жест­
кими.
Машины с эластичными вальцами применяют для окраски пло­
ских (щитовых) дверей водоэмульсионными поливинилацетатными

Рис. 171. Линия окраски плоских дверей способом наката:

І — ленточный конвейер, 2 — дверь, 3 — бачок с краской, 4 — струя
краски, 5 — поролоновые вальцы, 6 — сушильная камера, 7 — меха­
низм привода вальцов

и стирол-бутадиеновыми красками. Нанесение этих красок эла­

стичными вальцами называют накатом. Линия окраски щитовых
дверей способом наката показана на рис. 171. На дверь 2, распо­
ложенную на непрерывно движущемся ленточном конвейере 1,
сверху из бачка 3 вытекает непрерывной струей 4 краска, которая
затем разравнивается тремя поролоновыми вальцами 5, совершаю­
щими возвратно-поступательное движение в направлении, перпен­
дикулярном подаче (поперек двери). Далее окрашенная дверь по­
падает в сушильную камеру 6, обогреваемую паром или электро­
лампами, где создается температура 60—90° С. В линии установ­
лены четыре вальцовых машины. Производительность линии 500
дверей в смену.
Машины с жесткими вальцами применяют для нанесения по­
крытий на плоские (щитовые) двери и паркетные доски.
Перед загрузкой в линию отделки двери проходят контрольный
пост, где опытный контрольный мастер выявляет и отмечает не­
достатки и дефекты, подлежащие устранению. Чтобы облегчить и
ускорить визуальный контроль, используют подъемно-поворотное
приспособление, посредством которого каждая проверяемая дверь
247
зажимается и поднимается до определенного положения (рис. 172).
После осмотра одной стороны ее переворачивают на другую. Ког­
да осмотр окончен, приспособление опускает дверь. Двери с де­
фектами направляют в ремонт, а доброкачественные — на линию
отделки.
Линия отделки дверей работает следующим образом. С помо­
щью вакуумного перекладчика дверь с закрепленными штангами

Рис. 172. Подъемно-поворотное приспособление для проверки

качества облицованных дверей перед лакированием

складывается на подающий стол. Затем она захватывается цепным

конвейером и направляется в щеточно-очистной станок для очист­
ки поверхностей от пыли и стружки.
Очищенная дверь подается в первую нагревательную камеру,
в которой она подвергается терморадиационному нагреву при
температуре 410° С в течение 64 с. За это время поверхности двери
нагреваются до 105° С. После этого дверь попадает в первую д в у ­
стороннюю вальцовую машину, которая наносит грунтовочный со­
став с двух сторон. Затем в течение 40 с дверь высушивается в пер­
вом сушильно-вытяжном канале и шлифуется на первом ще­
точно-шлифовальном станке. При дальнейшем движении дверь
с помощью специального устройства поворачивается и д р у ­
гая ее сторона шлифуется на втором щеточно-шлифовальном стан­
ке. Отшлифованная дверь .вторично нагревается во второй камере
при температуре 320° С в течение 32 с и подается на вторую валь­
цовую машину. Затем дверь поступает на 1 мин во второй сушиль­
но-вытяжной канал. На продольные кромки двери покрытия нано­
сят автоматически действующие распылители.
268
 Так же устроена линия ДВ522 окраски дверей. Длина линии
61785 мм, ширина 2950 мм, высота 3165 мм. Каждые 30 с с линии
сходит одна дверь. Линию обслуживают двое операторов.
Линии лакирования паркетных досок устроены так же, как и
линии отделки дверей, но в них нет переворачивающего устройства*
так как лак наносится только на лицевую сторону. Паркетные
доски подаются по несколько штук.
В производстве паркетных досок эксплуатируются линии трех
типов.
Линия первого типа поставлена фирмой «Чер». Доски шириной
160 мм по четыре штуки проходят нагревательную камеру, одно­
стороннюю вальцовую лаконаносящую машину, сушильно-вытяж-
ной канал, щеточно-шлифовальный канал. Затем доски еще дваж-

Рис. 173. Линия лакирования паркетных досок:

1 —- штабель досок, 2 — загрузочное устройство, 3 — приемный конвейер, 4 — щеточ­
но-очистной станок, 5 — нагревательная камера, 6 и 9 — вальцовые лаконаносящие
машины, 7 — сушильно-вытяжной канал, 8 — щеточно-шлифовальный станок, 10 —
поворотный конвейер, И — перекладчик, 12 — камера окончательной сушки, 13 — раз­
грузочный конвейер, 14 — конвейер для подачи готовых досок на линию упаковки

ды нагреваются и лакируются. Конвейер подает отлакированные

доски в противоположный конец помещения. За это время покры­
тие (три слоя лака) окончательно высыхает и паркетные доски
могут поступать на упаковку. Производительность линии — около
1 млн. м2 в год.
Линия второго типа (отечественная) по технологическим прин­
ципам аналогична линии первого типа. Линию обслуживают 6 опе­
раторов. Производительность линии — около 500 тыс. м2 в год.
Линия третьего типа также поставлена фирмой «Чер». Произ­
водительность линии третьего типа в отличие от линии первого ти­
па более высокая и составляет 1,2 млн. м2 в год. В этой линии
установлено 6 вальцовых лаконаносящих машин с увеличенной ра­
бочей шириной. Нанесение более толстого защитного слоя лака
дало возможность снизить толщину лицевого покрытия досок с
5,5 мм до 4 мм. Это уменьшает расход древесины твердых листвен­
ных пород. Увеличение рабочей ширины позволило подавать в м а­
шину одновременно по 5 досок шириной 200 мм. Кроме того, на
широких машинах молено лакировать крупногабаритный щитовой
и листовой паркет. Подача лака к вальцовым машинам централи­
зованная. Линию обслуживают два оператора.
Линия работает следующим образом (рис. 173). По траверсно­
му пути паркетные доски подаются на линию штабелем 1. Затем
269
этот штабель перемещается в загрузочное устройство 2, на кото­
ром верхний ряд досок по 5 шт. сдвигается на приемный конвейер
3. Сначала доски проходят щеточно-очистной станок 4 и первую
-нагревательную камеру 5. Затем на нагретую поверхность досок
наносятся последовательно два слоя лака двум я (спаренными)
вальцовыми лаконаносящими машинами 6. Д л я последующей суш­
ки нанесенного покрытия и удаления паров растворителей служит
сушильно-вытяжной канал 7.
Охлажденное и затвердевшее покрытие шлифуется щеточно­
шлифовальным станком 8. Далее ряд досок еще три раза проходит
нагрев и лакирование. Последние два слоя лака наносятся р аз­
дельными вальцовыми машинами 9. Поворотный конвейер 10 и пе­
рекладчик 11 направляют доски в камеру окончательной сушки
12. После остывания досок на разгрузочном конвейере 13 произт
водится контроль качества покрытий. Готовые доски конвейером
14 подаются на линию упаковки.
Отделочные материалы наносятся вращающимися вальцами в
линиях подготовки поверхностей древесностружечных плит и печа­
тания на них текстуры древесины (рис. 174).
Линия МПН-1 (рис. 174, а ) служит для сплошного шпатлева­
ния необлкцоваиных плит и щитов, а такж е для последующего их
шлифования. Плиты по одной подаются питателем 1 в станок 2
для очистки от пыли, а затем направляются в станок ШПЩ-3 для
нанесения полиэфирной шпатлевки, в которую добавлены фотохи­
мические инициаторы. От таких добавок шпатлевка в камере 4
ультрафиолетового облучения быстро (40—60 с) затвердевает. Что­
бы шпатлевка перед шлифованием была тверже, плита о х л а ж д а­
ется в камере 5. С помощью промежуточного роликового конвейе­
ра 6 плита направляется в шлифовальный станок 2ШлКВ-7, а з а ­
тем укладчиком 8 уклады вается в штабель. Подготовленный шта­
бель подается к следующей линии.
Линия МГП-1 (рис. 174,6) предназначена для грунтования (то­
нирования) и последующего нанесения рисунка древесины ценных
пород. На эту линию поступают плиты и щиты, прошедшие пред­
варительную подготовку на линии МПН-1, а такж е плиты и щиты,
фанерованные шпоном из малоценных пород древеси­
ны. Плиты и щиты по одной штуке подаются питателем 1 в
щеточный станок 2. Если щиты и заготовки короче 600 мм, они по­
даются на поддонах. После очистки от пыли плита проходит ста­
нок 9 для нанесения тонирующей грунтовки (25—40 г/м2) на верх­
нюю пласть, а затем терморадиационную камеру 10 , где в течение
20—30 с грунтовка высыхает.
В печатной машине 11 две секции: одна для контурного рисун­
ка, другая — для полуконтурного. Чтобы рисунок на плите распо­
л а г а л с я правильно, в машине устроены направляющие линейки и
рычажной механизм фиксации начала печати.
Обливные машины наносят лакокрасочные материалы на отде­
лываемые поверхности с помощью плоской струи. Такие-машины
применяют для нанесения лакокрасочных материалов преимущест­
ве
 *0 I о
S
SH'- о.
О)
П •и
сH
~кЯ I\
к
СSo
I Ss
^ ^я я5
3 ~ ч£
К Л Xн-
DC
C J о. с о
<u >н» я>>
O Q Н СПОт
О С,
<У
•т ЙГ та
J3* Vs гг.
Он
>* О I £
н
о я 2
а . =
<l> =« ж
52 5
к s sй) 5

текстуры
К К 3*>*
асЗ
с 5К :>“5 о
н Cc^ V*O Я
е2ей СQ О ниСП
(D
а =р I

камера, 11 — машица для печатаная

£5 '
U
О
н — , н
< у **
S
□ *=2
С ЕЦ
s-lg
>< * иs >l»
J3
аЕсҐ я55 Л I
си * ^00
*=5 1
*
>> VO&І
л к?
Н SЯ л
C , l

J
О
о Я« о>
ОС = са t1э~
Е
ІІ{ о
а с з5
і со
г© <L> ^гг- J 5
£> s 5 *С5П
е? Я
о--- 5® СП С
<1
S я Ог «*&
аднационная

4'
*
<>
2__
SОQк gч г3
н эI
і о
5 «
о
е: §ыdо о.
i?vi! **Я<
У
о са
Ї о« О
t;
іИ ІіЦ3с «ъ са
Ь
* - с5 2
и *' я*
2 ^с
X
О 7 « й
S І У
^ с 1
S<! *2 ?S

5 lНРL V>
Я
Я ^*»
s <у *
Ч 3«
I і §.
OCN С
13 во вторую сушильную камеру 14. Окрашенная дверь из камеры
выходит на третий стол 15 с неприводными роликами. Затем ее
снимают со стола и1 укладывают ребром в специальное место на
бруски, обитые войлоком.

8 7 6
Рис. 176. Линия окраски с одной обливной машиной и одной сушиль­
ной камерой:
1 — деталь, подлежащая окраске, 2 — обливная машина, 3 — верхний ленточный
конвейер, 4 — сушильная камера, 5 — перекладчик деталей с верхнего конвейера
на нижний, 6 — нижний роликовый конвейер, 7 — нижний пластинчатый кон­
вейер, 8 — окрашенная деталь

Обслуживают линию трое операторов. Производительность ее —

450 дверей в смену.
Линия окраски с одной обливной машиной и одной двухэтаж­
ной сушильной камерой
наиболее компактна (рис.
176). Деталь 1, подлежа-
щая окраске, проходит
обливную машину 2 и по­
падает на верхний лен­ 1 1
точный конвейер 3. Прой­
дя верхний этаж сушиль­ В
У"
ной камеры 4, деталь опу­
скается перекладчиком 5 (
на нижний роликовый
кбнвейер 6 и снова про­
ходит сушильную камеру
через нижний этаж в об­
ратном направлении. С
роликового конвейера де- Рис- 177- Линия окраски брусковых дверей
____ жто г,™ дверной коробки с помощью обливных машин:
таль поступает
„J
на
„
пла-
^
, и у^ „
/ — продольный конвейер, 2 — нагревательные каме-
СТИНЧаТЫИ КОНВеЙер. U K - ры, З — обливные машины, 4 — сушильные камеры,
п а т ч и т » СГ п л т л пт Q ня. 5 — столы для шпатлевания, 6 — сушильные конвейе-
p d m c n t id H Д сі ало и па р 7
Ы рабочие места для шлифования, 8 — участок
^ —

правляется В зону загруз- охлаждения, 5 — окрашенные детали

ки линии. Это ПОЗВОЛИТ
направить окрашенную деталь для повторного нанесения покрытия.
Д ля окраски брусковых деталей применяют наливные машины
с небольшой (около 350 мм) шириной завесы. Покрытие наносит­
ся на две смежные стороны детали, которую подают в машину
наклонно.
273
 Линия окраски брусковых деталей (рис. 177) работает следую­
щим образом. Детали загруж аю т на продольный конвейер 1, с ко­
торого они автоматически подаются в нагревательную камеру 2, а
затем проходят через обливную машину 3 и сушильную камеру 4 .
Д л я нанесения двух слоев покрытия каждая- деталь пропуска­
ется через четыре машины. После второго пропуска детали направ­
ляются на столы 5 для шпатлевания, а затем на сушильные кон­
вейеры 6 и рабочие места 7 для шлифования. После четвертого
пропуска и сушки детали поступают на участок 8 охлаждения и,
' тадирования.
Так ж е устроена линия ДВ507 окраски брусковых деталей. Ее
обслуживают: на участке окраски — 4 человека, на участке шпат­
л е в а н и я — 10 человек. Ритм работы линии 3,6 с.
Обливные машины применяют в линиях лакирования мебель­
ных плит (щитов) МЛН-1 и МЛП-1.

§ 87. ЛИНИИ, ОСНОВАННЫЕ НА СТРУЙНОМ ОБЛИВЕ

Линии, основанные на струйном обливе (рис. 178), применяют

преимущественно для нанесения лакокрасочных покрытий на бал*»
зонные (дверные) и оконные блоки. Блоки балконных дверей или
другие изделия 8, подлежащие
окрашиванию, загружаю т на
\ в непрерывно движущийся з а м к ­
о/ нутый цепной конвейер 7, с по­
$■
мощью которого они последо­
вательно проходят камеру об-
& лива 6, камеру выдержки 5,
5 открытую зону 4, сушильную
■3 1 " 3 3 Ж-
камеру 3 и зону охлаждения 2 .
В камере оОлива изделие
обливается фонтанирующими
Рис. 178. Линия окраски струйным об- струями жидкой (вязкостью
ливом: 1 6 — 18 с по вискозиметру
J — р а згр у ж а е м ы е изделия. 2 - з о н а охлаж - кп ягки
дения, 3 — суш ильная кам ера, 4 — открытая ОО ) краски. JК\ яdмMрeпp яd ии ьыііїР ПЖ-
дсрж
зона, 5 — кам ера вы д ер ж ки ки насыщена Парами раСТВООИ-
6 — кам ера об-
ли ва, 7 — зам кн уты й цепной конвейер, 8 — * 1 1
ТЄЛЯ, НаГНЄТаЄМЬІМИ ВЄНТИЛЯТО-
з а гр у ж а е м ы е изделия
ром из камеры облива. Излиш­
ки краски стекают с изделий и возвращаются для повторного ис­
пользования (после фильтрования).
В открытой зоне рабочий контролирует качество нанесенных
покрытий и посредством кисти и других приспособлений исправ­
ляет замеченные дефекты.
Температура в сушильной камере поддерживается в следующем
диапазоне: на первом участке 40—50° С, на втором — 60—70° С и
на третьем 25—30° С. Изделие, вышедшее из сушильной камеры,
проходит зону охлаждения и направляется к месту разгрузки. Эти

274
изделия снимают с конвейера или оставляют для второго покры­
тия.
Так же устроена линия ДЛ38М. Ее годовая производительность
при двухсменной работе 150 тыс. м2 блоков.
Линию обслуживают трое рабочих.
Кроме того, существуют линии повышенной производительности-
(до 500 тыс. м2 оконных блоков в год) для окраски створок
(ОК515) и коробок (ОК516). На них предусмотрено шпатлевание
поверхностей и их шлифование. Линию ОК515 обслуживают 26
рабочих, а линию ОК516— 10.

§ 88. ЛИНИИ, ОСНОВАННЫЕ НА ЭЛЕКТРОСТАТИЧЕСКОМ РАСПЫЛЕНИИ

Линии окраски в электростатическом поле применяют преиму­

щественно при отделке стульев, оконных блоков и других изделий
решетчатой конструкции. Для окраски оконных блоков служ ат
линии с годовой производительностью 175 и 500 тыс. м2 в год.

Рис. 179. Линия окраски в электростатическом поле производи­

тельностью 175 тыс. м2 оконных блоков в год:
/ — загрузочная ветвь, 2 — части оконного блока, 3 — камера грунтова­
ния, 4 — форсунки, 5 — конвективная сушильная камера, 6 — первая окра­
сочная камера, 7 — распылители, 8 — дозирующие устройства, 9 — первая
зона сушильной камеры, 10 — электронагреватели, 11 — приточно-вытяж­
ная вентиляция, 12 — вторая окрасочная камера, 13 — вторая зона сушиль­
ной камеры, 14 — окрашенные изделия, 15 — выгрузочная ветвь

Линия производительностью 175 тыс. м2 показана на рис. 179.

На загрузочную ветвь 1 подвесного заземленного конвейера, дви­
жущегося со скоростью 1,5 м/мин, навешивают части оконного бло­
ка 2, которые затем подаются в камеру грунтования 3, где фор­
сунки 4 обрызгивают их токопроводящим составом. Затем изделия
поступают в конвективную сушильную камеру 5, в которой поддер­
живается температура 40—50° С. Загрунтованные изделия направ­
ляются в первую окрасочную камеру 6 с шестью электромеханиче­
скими распылителями 7. В середину распылителя дозирующим
275
устройством 8 подается окрасочный материал. После первого по­
крытия изделия направляются в зону 9 сушильной камеры, в ко­
торой смонтированы электронагреватели 10, паровые калориферы
и приточно-вытяжная вентиляция 11, поддерживающие температу­
ру 60—70° С. Второе покрытие наносится во второй окрасочной к а ­
мере 12. Затем изделия поступают во вторую зону 13 сушильной
камеры. Окрашенные и высохшие изделия 14 снимают с выгрузоч­
ной ветви 15 подвесного конвейера.
Линия производительностью 500 тыс. м2 показана на рис. 180.
Она состоит из загрузочно-разгрузочного замкнутого конвейера I

Рис. 180. Линия окраски в электростатическом поле производитель­

ностью 500 тыс. м2 оконных блоков в год:
1 — загр узка, 2 — р азгр узка, 3 — кам ера грунтования, 4 — поворотное устрой­
ство, 5 — первая кам ер а сушки, 6 — место шпатлевания, 7 — вторая камера
сушки, 8 — место шлифования и удалени я пыли, 9 — первая окрасочная к а ­
мера, 10 — третья кам ера сушки, 11 — вторая окрасочная кам ера, 12 — четвер­
т а я кам ера сушки; I —V — конвейеры

и четырех замкнутых конвейеров II, III, IV, V для окраски отдель­

ных частей оконного блока. Например, на конвейере II окрашива­
ется коробка, а на конвейере III — широкие створки.
На загрузочно-разгрузочном конвейере части оконного блока
помещают на подвески, прикрепленные к грузовой тележке. Те­
л е ж к а может перемещаться по подвесному швеллеру с помощью
независимой тяговой (толкающей) цепи конвейера. К аж д ая те­
л е ж к а имеет адресоноситель, с которым на нее загружают опре­
деленные и каждый раз одни и те же части оконного блока. По­
этому, например, широкие створки поступят только на конвейер
III, а коробки — на конвейер II. Такое автоматическое адресование
позволяет сосредоточить в одном месте загрузку и разгрузку всех
четырех конвейеров.
Окрашиваемые части изделия сначала проходят камеру грун­
тования 3 или нанесения токопроводящего состава. Все подвески
снабжены автоматическими поворотными устройствами 4, благода-
276
ря которым окрашиваемые части могут занимать различные поло­
жения: продольное — при нанесении покрытий, шпатлевании и
шлифовании; поперечное — при сушке в камерах и на разгрузоч­
ной зоне. При поперечном положении части изделия размещены
уплотненно и поэтому занимают мало места.
На каждом из четырех замкнутых конвейеров части изделия
проходят первую камеру сушки 5, место шпатлевания в, вторую к а ­
меру сушки 7, место шлифования и удаления пыли 8, первую окра­
сочную камеру 9 (оборудованную двумя щелевыми электростати­
ческими распылителями), третью камеру сушки 10, вторую окра­
сочную камеру 11 (со скоростью 2 м/мин) и четвертую камеру
сушки 12. Окрашенные части оконных блоков возвращаются на
загрузочно-разгрузочный конвейер для разгрузки и доставки на
конвейер остекления створок и сборки блоков.
Характерная особенность конвейеров — отсутствие постоянной
связи тяговой цепи с грузовой тележкой, что дает возможность лег­
ко остановить отдельные грузовые тележки или перевести их с од­
ного конвейера на другой.
Линию обслуживают 11 человек.

§ 89. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ЛАМИНИРОВАНИЯ ПЛИТНЫХ МАТЕРИАЛОВ

Ламинирование — это один из способов облагораживания по­

верхностей плитных материалов путем облицовывания специаль­
ной бумагой, пропитанной синтетической смолой. Плитные мате­
риалы, например древесностружечная плита с одним или двумя
слоями бумаги с каждой стороны, прессуются между полированны­
ми металлическими прокладками при удельном давлении 20—
25 кгс/см2 и температуре плит пресса 140—180° С.
Процесс ламинирования подразделяется на два этапа: подгото­
вительный и запрессовочный. В процессе подготовительного этапа
на бумагу наносится рисунок, бумага пропитывается меламиновы-
ми или фенольными смолами « сушится до определенной степени
отверждения смол. Запрессовочный этап состоит из сборки пакетов
(плита, бумага, прокладки), горячего прессования и кондициони­
рования.
Древесностружечные плиты применяют с влажностью 8%. Их
разнотолщинность не должна превышать ±0,15 мм. Не рекомен­
дуется применять плиты с объемной массой менее 0,65 т/м3, так как
от воздействия давления и тепла они упрессовываются и теряют
прочность.
Д ля прессования применяют многопролетные и однопролетные
прессы. В многопролетных прессах пакеты прессуются при удель-
ном_давлении 25 кгс/см2 и температуре 155—160° С в течение 10—
12 мин. Под лицевой слой бумаги, пропитанной меламиновыми
смолами, подкладывается дополнительно подслой бумаги, пропи­
танной фенольными смолами. После горячего прессования пресс
охлаждается. Охлаждение способствует получению глянцевой по-
277
верхности. В однопролетных прессах пакеты прессуются при удель­
ном давлении 20—25 кгс/см2 и температуре плит пресса 180° С в
течение 1,5—2 мин. В пакет укладывают по одному слою бумаги,
пропитанной быстроотверждаемой меламиновой смолой. К качест­
ву древесностружечных плит предъявляются более высокие требо­
вания. Один слой бумаги может закрыть лишь мелкие структур­
ные дефекты плиты. После прессования пресс не охлаждается.
Вследствие этого качество отделанной поверхности снижается —
она получается полуглянцевой. Однако снижение или полное уст­
ранение глянца и образование матовой поверхности во многих
случаях может оказаться большим достоинством.

Рис. 181. Горизонтальная пропиточно-сушильная установка:

/ — размоточное устройство, 2 — увлажнительный валик, 3 — зона вы держ ки , 4 —
ванна со смолой, 5 — сушильный канал, 6 ■ — калибрующе-вытягивающие валики,
7 механизм раскроя, 8 — стол для листов бумаги

Однопролетный пресс проще и дешевле в эксплуатации. Поте­

ри тепла в нем меньше. В отличие от многопролетного пресса он
позволяет ламинировать плиты большего размера, которые более
экономичны при раскрое.
Ламинированные древесностружечные плиты обладают высо­
кими физико-механическими свойствами. По теплостойкости, водо­
стойкости, сопротивлению истиранию, твердости, прозрачности ли­
цевого слоя эти поверхности превосходят полиэфирные покрытия.
Пропитку бумаги синтетической смолой производят в горизон­
тальной или вертикальной пропиточно-сушильной установке. Вер­
тикальная установка занимает меньше производственной площади,
но не удобна в эксплуатации.
Горизонтальная пропиточно-сушильная установка (рис. 181}
основана на непрерывности процесса пропитки и сушки бумаги.
Б ум ага с рулона, установленного в размоточном устройстве 1, сна­
чала проходит увлажнительный валик 2 и зону выдержки 3 . В ре­
зультате из бумаги удаляется воздух и улучшаются условия ее
пропитки при погружении в ванну 4 со смолой.
Нанесение требуемого количества смолы регулируется посред­
ством дозирующего и отжимного валиков. Бумага поступает в су­
шильный канал 5, состоящий из отдельных отсеков, в которых обе­
спечиваются заданные температура и скорость движения горячего
воздуха по ступеням режима сушки. Движение горячего воздуха
снизу позволяет поддерживать бумажное полотно на воздушной
278
подушке. У выхода из сушильного канала полотно бумаги прохо­
дит калибрующе-вытягивающие валики 6 и направляется к меха­
низму 7 раскроя. Готовые листы бумаги укладываются на стол 8,
а затем отправляются для акклиматизации на склад, где поддер­
живается постоянная температура (20° С) и относительная влаж ­
ность (50—60%). Со склада бумага направляется для выполнения
запрессовочного этапа.
Запрессовочный этап осуществляется на линии с многопролет­
ным прессом (рис. 182). Сборка пакетов (плит и бумаги), их за­
грузка и прессование происходят автоматически.
Штабель (стопа) шлифованных плит с платформы 1 перемеща­
ется на подъемный стол 2, откуда плиты одна за другой посредст­
вом толкателя 3 передаются на передаточный стол 4 под первый
вакуум.ный перекладчик 5. Одновременно первое вакуумное уст­
ройство 6 подает нижний лист бумаги к первому поперечному кон­
вейеру 7 и укладывает на поступившую нижнюю металлическую
подкладку. Затем первым поперечным конвейером подкладка с
бумагой перемещается в положение, которое соответствует на­
правлению движения плит. Перекладчик 5 укладывает плиту на
бумагу, лежащую на подкладке.
После этого пакет перемещается к первому продольному кон­
вейеру 8, где на плиту вакуумное устройство 6 укладывает верх­
ний лист бумаги. Затем пакет перемещается дальше и на него вто­
рым вакуумным перекладчиком 9 укладывается верхняя металли­
ческая подкладка.
Собранный пакет перемещается на загрузочную этажерку 10.
Когда будут заполнены все промежутки этажерки, пресс 11 раз­
мыкается и в него загружаются новые пакеты и одновременно из
него выгружаются на разгрузочную этажерку 12 готовые пакеты.
Из разгрузочной этажерки готовые пакеты поочередно поступают
на второй поперечный конвейер 13 и второй продольный конвейер
14, где перекладчик 9 снимает верхнюю подкладку и укладывает
ее рядом в отведенное место 16.
Далее третий вакуумный перекладчик 20 снимает плиту и пода­
ет ее на поворотный стол 18 для осмотра и контроля. Готовые л а ­
минированные плиты по роликовому конвейеру 17 направляются
к месту выдержки. Плиты с дефектами укладываются в отдельное
место 19. Оставшаяся на конвейере нижняя металлическая про­
кладка посредством второго вакуумного устройства 21 перемеща­
ется к поперечному конвейеру для формирования нового пакета.
После технологической выдержки ламинированные древесно­
стружечные плиты раскраивают на заготовки требуемых размеров.
Линия ламинирования плит с однопролетным прессом показана
на рис. 183. Плиты из штабеля 1 посредством толкателя 2 посту­
пают на подъемный стол 3, откуда перемещаются на щеточный вал
4, где их поверхности очищаются от пыли. При наклеивании плен­
ки с полным отверждением смолы на плиты клеенаносящими валь­
цами 5 наносится клей. Затем с помощью роликового конвейера 6,
передающего устройства 7 и наборного конвейера 8 собирается
279
 !р
ч VCс
f

t £_ь
t =o.
5 - - iГ ч’ T*
О
u і. .
u L “ °
Cs. ^ I1G.®_:
cu ?•'
*— cc m .

л
; > • :
t c 1^ *
X2 r-
Ї C «
e~ ь a xeo
£
к ^
С
CL. і
c ^ ^ CJ ^
I« *
ir> £ CC С ^ x
c
О л ff) j * Г
= h r і Г

Ё^Е X с *
с S3 *■
* 5 «В
сs
s Ь I
о
^ Ns 'а ;
*_ с SsСГ>
/ X v - >t
а-: lС
1\I 1* L i _xr ® =; “ s
іA \ ! " X
a. - s £
5 *
і 1 \ .......\ | ^r, IS
CN і I
J *С 2
■
{IQ ф І \ 2 w -

CL> С QD^ Ц .
= BS *>
>> •u c
cx '1 Os &> Qj
«; a.
85£
a. = к
® =
___Е Э ___К і г s х-?£
5 2 5в7 ■
5
г р -
і Л ~ І £ *> -
Е=? ГІ Г"
о і к
§£ *К sI £
ЙеО^. ГС
ж
?
fn го
£•= 1 «
-і (С-О
0Q L> w5 ^«
О
О 1§£ь *
І U
OJ
^ c S ^ ’a
a
s =f3^ I u
к ‘ p.
I- c ^«o
«-' £ CO*
*b~ cX
e Is
? -•?
m
ft ас
R
S*
= . -b Оr яx £
<N О.» с
^ >“
0> 4- -*• -
: « . ’ **
СП Г
I- I =

f: X.
X1
ГГ :
Cl
- CO
? § :
пакет, который загрузочным устройством 9 перемещается в пресс
10. Пройдя оборудование для обрезки и раскроя 13, готовые пли­
ты укладываются в штабеля.
2 3 4 5 б 7 в у іО 11 12 13

Рис. 183. Линия прессования ламинируемых плит с однопролетным

прессом:
1 — штабель плит, 2 — толкатель, 3 — подъемный стол, 4 — щеточный вал, 5 — клее­
наносящие вальцы, 6 — первый роликовый конвейер, 7 — передающее устройство,
8 — наборный конвейер, 9 — загрузочное устройство, 10 — однопролетный пресс, 11 —
гидропривод, 12 — второй роликовый конвейер, 13 — оборудование для обрезки и рас­
кроя готовых плит, 14 — приспособление для укладки прокладочных листов, 15 —«
подстопные столы с пленкой, 16 — транспортная тележка

§ 90. ЛИНИИ ОБЛАГОРАЖИВАНИЯ ПОКРЫТИЙ

И УПАКОВКИ ИЗДЕЛИЙ

Для выравнивания покрытий шлифованием применяют проход­

ные узколенточныё ЗШлМ и широколенточные ШлК-8 шлифоваль­
ные станки с механической подачей. Для выравнивания покрытий
полированием (с помощью полировальных паст) служат проход­
ные многобарабанные полировальные станки, составленные из
унифицированных двухбарабанных секций П2Б. Обезжиривание,
или глянцевание, поверхности производится специальными соста­
вами на станках, оснащенных фетровыми лентами, дисками или
тканевыми барабанами.
Линия облагораживания лакокрасочных: покрытий показана на
рис. 184. На линии облагораживаются лакокрасочные покрытия,
обладающие ровной, гладкой поверхностью, без дефектов, видимых
невооруженным глазом.
Щит из стопы 2 вакуумным загрузчиком 3 подается на загру­
зочный стол 4, а затем на узколенточный шлифовальный станок 5,
где шлифуется шкурками различной зернистости в направлении,
перпендикулярном его подаче. Широколенточный шлифовальный
станок 6 выполняет продольное шлифование.
Отшлифованный щит через промежуточный стол поступает в
шестибарабанный плоскополировальный станок П6Б 8. В зависи­
мости от требуемого качества полирования в линии можно устано-
10 М. Д. Сахаров 281
 вить станок с большим количеством барабанов, приставляя двух­
барабанные унифицированные секции. На выходе из полироваль­
ного станка расположен дисковый станок для глянцевания 9. С

Рис. 184. Линия облагораживания лакокрасочных покрытий:

1 — роликовый конвейер, 2 — стопа щитов, 3 — вакуум н ы й загрузчик, 4 — загрузочный
стол, 5 — узколенточный шлифовальный станок, 6 — широколенточный шлифовальный
станок, 7 — промежуточный стол, 8 — шестибарабанный плоскополировальный станок,
9 — дисковый станок д л я глянцевания, 10 — вакуум н ы й разгрузчик, 11 — приемный стол

приемного стола 11 вакуумный разгрузчик 10 перекладывает щит с

облагороженным покрытием в стопу.
Д л я облагораживания лакокрасочных покрытий используют

Рис. 185. Линия упаковки паркетных досок в пачки и фор­

мирования штабелей из пачек:
1<— загрузочный конвейер, 2 — машина д л я завертывания пакета в
пленку, 3 — передающий конвейер, 4 — машина для обвертывания
концов пачки бумагой, 5 — автомат для обвязки концов пачек
шпагатом, 6 — поворотное устройство, 7 — продольный конвейер,
8 — приводной роликовый конвейер штабелера, 9 — поперечный
толкатель, 10 — подъемный стол, 11 — механизм перемещения н а­
правляющих опор, 1 2 — штабель из пачек на неприводном роли­
ковом конвейере

линию ЛШП-1, в которой производится влажное шлифование на

широколенточных станках с утюжковым прижимом возвратно-по-
ступательного движения. Полирование выполняется на широколен­
точных станках фетровой лентой.
В процессе транспортирования и хранения изделия с высоко­
качественной лицевой отделкой могут быть испорчены в результа­
те механических повреждений или атмосферных воздействий. Упа­
ковка изделий значительно предохраняет их от подобной порчи.
282
 Лакированные паркетные доски упаковываются в пачки по 16
штук на линии, показанной на рис. 185, сначала в пленку на м а­
шине 2 . Затем ее концы закрывают упаковочной бумагой и обвя­
зывают шпагатом на машине 4 и автомате 5. Далее пачки укл а­
дываются рядами в штабель высотой 800 мм. В каждом ряду б
пачек. Между каждым рядом помещается прокладка. Подготов­
ленный штабель 12 электропогрузчиком доставляется на склад
готовой продукции. Производительность линии 120 пачек в час.
Полированные поверхности изделий мебели иногда защищают,
покрывая их специальной защитной пастой, состоящей из поливи­
нилового спирта, мыла, глицерина и этилового спирта. Слой пасты
после высыхания превращается в защитную пленку, которую сни­
мает покупатель.
Двери, облицованные древесиной ценных пород, после оконча­
тельной отделки упаковывают в синтетическую пленку. На каждую
дверь надевают чехол (мешок) из пленки, а его свободный конец
закрывают путем склеивания или сваривания. В таком виде дверь
проходит все стадии транспортирования и строительного произ­
водства. Только после окончания всех строительных работ в поме­
щении с навешенной двери снимают упаковочный чехол.

10*
где d0 — диаметр шайб, мм;
D — диаметр пилы, мм.
Н о ж е в о й в а л (рис. 186) может работать надежно только
в том случае, если отбалансированные и правильно заточенные
ножи установлены так, что их режущие кромки расположены на
окружности резания одного диаметра. Положение режущей кром­
ки проверяют деревянным бруском (рис. 186, а ) или индикатором
(рис. 186, б). При этом брусок 2, уложенный на задний стол 1, дол­
жен слегка касаться лезвия ножа ножевого вала 4 . Наконечник
индикатора 5 должен опираться на режущую кромку ножа. Отме­
тив показания стрелки индикатора, его устанавливают у второго

Рис. 186. Способы выверки ножей в ножевых валах:

а — деревянным бруском, б — индикатором; / — задний стол. 2 — бру^
сок, 3 — передний стол, 4 — ножевой вал, 5 — индикатор, 6 — рамка

конца ножа, а затем сравнивают оба показания. Если разница не

более 0,1 мм, то положение ножа можно считать правильным. Пе­
редний стол 3 опускают на толщину снимаемого слоя.
Необходимую точность установки ножей (допускаемое радиаль­
ное биение), при которой все лезвия формируют поверхность,
определяют по формуле

где А — радиальное биение ножевого вала, мм;

5 — подача обрабатываемого материала на один нож, мм;
D — диаметр окружности резания ножей ножевого вала, мм.

§ 92. ОБЯЗАННОСТИ НАЛАДЧИКА И ПОРЯДОК ИХ ВЫПОЛНЕНИЯ

Наладчик линий и другого оборудования выполняет:

прием и осмотр оборудования обслуживаемого цеха или участ­
ка;
подготовку инструментов, необходимых для выполнения пред­
стоящих наладочных работ;
285
 переналадку оборудования на обработку деталей и изделий
других размеров и формы (смена режущих инструментов и другие
р аб о ты );
подналадку оборудования для обеспечения точных размеров
обработки деталей и изделий;
опробование после наладки и подналадки оборудования путем
обработки пробных деталей;
контроль качества обработки деталей и дополнительное регу­
лирование оборудования;
передачу налаженного оборудования оператору линий;
наблюдение за работой оборудования;
переналадку и подналадку оборудования в течение рабочей
смены;
текущий ремонт оборудования вместе с дежурным слесарем-ре-
монтником;
н аладку вновь смонтированного или модернизированного обо­
рудования;
проверку основных элементов оборудования на точность;
уборку рабочего места.
Н аладку и подналадку полуавтоматических и автоматических
линий осуществляют наладчики 5—6-го разрядов.
Наладчик должен начинать работу на час раньше оператора-
станочника. Переналадка оборудования в течение смены, когда
возникает необходимость, должна производиться во время обе­
денного перерыва оператора-станочника или во время его отдыха.
Наладчик, пришедший на работу, обязан осмотреть оборудова­
ние и принять его. Сдающий смену наладчик должен сообщить сво­
ему сменщику обо всех неисправностях и мерах, принятых для
устранения неисправностей. Сдача и приемка смены регистрируют­
ся в «Журнале наладчика».
Мастер смены должен сообщить наладчику сведения о типораз­
мерах продукции, которая должна вырабатываться, и о необходи­
мости соответствующей переналадки оборудования. Эти сведения
так ж е записываются в «Журнал наладчика».
Приняв смену до прихода оператора-станочника, наладчик в
соответствии со сведениями о выпускаемой продукции производит
н ал адку оборудования.
Рекомендуются следующие нормы наладки оборудования: ста­
нок средней сложности— 15 мин, станок высокой сложности —
30 мин, полуавтоматическая линия типа Д Л , П Л Д О — 1 ч.
Закончив наладку, наладчик передает оборудование операто-
ру-станочнику и одновременно инструктирует его, как необходимо
работать на линии при изготовлении данного типоразмера детали.
В течение смены наладчик наблюдает за работой оборудования,
проверяет качество обрабатываемых деталей и в случае появления
брака или отклонений от требований к качеству обработки прини­
мает необходимые меры.
В свободное от наладочных работ время наладчик находится
на стационарном рабочем месте и выполняет необходимые слесар­
286
ные работы или принимает участие в текущем ремонте оборудова­
ния.
По окончании смены наладчик убирает свое рабочее место и
готовит смену к передаче.

§ 93. РАБОЧИЕ И КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ

Технологическую оснастку рабочего места наладчика составля­

ют рабочие и контрольно-измерительные инструменты.
В состав р а б о ч и х и н с т р у м е н т о в входят: бородок, пере­
ходные втулки, медная выколотка, воротки, гаечные ключи, гаеч­
ные разводные ключи, ключи для круглых гаек, торцовые ключи,
трубные накидные ключи, державки, зенкеры, слесарные зубила,
слесарные молотки, отвертки, ручные развертки, слесарные на­
пильники, сверла, плоскогубцы, сверлильные патроны, шаберы,
метчики, надфили, рашпили, клещи, круглогубцы, гайковерты, ост­
рогубцы, ножницы для резки металла, ножовка.
При наладке оборудования и проверке его на точность пользу­
ются следующими к о н т р о л ь н о - и з м е р и т е л ь н ы м и и н с т ­
рументами.
# Измерительная линейка служит для измерения длин деталей и
расстояний, когда не требуется большой точности. Цена делений
линеек 0,5 и 1,0 мм. Обычно пользуются линейками длиной до
500 мм. Удобна для работы стальная двухметровая рулетка.
Проверочная линейка предназначена для проверки прямолиней­
ности поверхности путем ее прикладывания узкой гранью к прове­
ряемой поверхности. Отклонение от прямолинейности характери­
зуется величиной зазора между линейкой и проверяемой поверх­
ностью.
Кронциркуль (рис. 187, а ) служит для измерения наружных
размеров, преимущественно диаметров. Размер кронциркулем пе­
реносится на измерительную линейку.
Нутромер (рис. 187, б) предназначен для измерения диаметров
отверстий и ширины пазов.
Штангенциркуль (рис. 187, в) применяют для более точного
определения как наружных, так и внутренних размеров. Он имеет
штангу, на которой нанесена основная шкала, и отсчетное устрой­
ство с нониусом. Целые доли миллиметра отсчитывают по линейке
штанги, а десятые и сотые — по нониусу. Нониус — это отсчетное
приспособление в виде дополнительной линейки со шкалой, позво­
ляющей производить отсчет дробных долей (0,1 и 0,05 мм) интер­
вала делений основной шкалы.
Микрометр (рис. 187, г) обеспечивает еще более высокую точ­
ность (до 0,01 мм) измерения толщины и диаметра деталей. Мик­
рометры изготовляют с определенными градациями измерения в
пределах от 25 до 300 мм.
Индикатор (рис. 187, д) служит для высокоточных измерений
(до 0,01—0,001 мм). Часто индикаторы применяют на унмверсаль-
287
ной стойке с массивным основаннем или штативе с магнитным ос­
нованием. Последний наиболее удобен при проверке станка или
линии на точность.
Щ уп (рис. 187, е) представляет собой набор тонких калибро­
ванных металлических пластинок различной толщины (от 0,03 до
1,0 мм). По количеству и толщине входящих в набор пластинок
щупы подразделяют на семь номеров (от № 1 до № 7). Обычно с
помощью щупа определяют величину зазора м еж ду двумя прове­
ряемыми поверхностями.

Рис. 187. Контрольно-измерительные инструменты:

а — кронциркуль, б — нутромер, в — штангенциркуль, г — микрометр, <? — инди­
катор, е — щуп

К али брованны е плитки представляют собой пластинки одина­

ковой толщины (около 0,5 м м ), которые подкладывают под про­
верочную линейку, когда проверяют горизонтальные поверхности
с небольшой выпуклостью.
Угольник служит для проверки взаимной перпендикулярности
двух смежных поверхностей. Д л я устойчивости одна короткая сто­
рона угольника имеет широкую опорную поверхность. Угольники
изготовляют размерами от 12.5X200 до 315X500 мм. Д ля контроля
углов, отличающихся от углов 90°, применяют угловые плитки и
универсальный угломер.
Уровень предназначен для проверки горизонтальности поверх­
ности. Рамными уровнями определяют правильность горизонталь­
ного и вертикального положения поверхностей.
На рабочем месте наладчика должны находиться вспомогатель­
ные инструменты и приспособления — контрольные оправки (для
288
проверки шпинделей), поверочная и разметочная плиты. Кроме
того, на стационарном рабочем месте должны быть слесарные ти­
ски и подготовленные к установке комплекты режущих инструмен­
тов.
§ 94. ПРОВЕРКА ГЕОМЕТРИЧЕСКОЙ ТОЧНОСТИ ОБОРУДОВАНИЯ

Точность о бр а бот к и деталей зависит от точности

оборудования (станка, линии) и инструментов. Т о ч н о с т ь о б о ­
р у д о в а н и я определяется его способностью обеспечить в нор­
мальных производственных условиях обработку по заданному клас­
су точности. Точность оборудования определяется точностью его
изготовления и степенью износа.

Рис. 188. Проверка радиально­ Рис. 189. Проверка осевого

го биения шпинделя: биения шпинделя:
1 — шпиндель, 2 — индикатор 1 — неподвижная шайба, 2 — ин­
дикатор, 3 — шпиндель

Оборудование должно соответствовать определенным нормам

геометрической точности. Это соответствие определяют путем про­
верки или испытания оборудования. Геометрическую точность ха­
рактеризуют прямолинейность рабочих поверхностей, параллель­
ность или перпендикулярность осей ножевых валов относительно
базирующих поверхностей, радиальное и осевое биение рабочих
шпинделей.
Радиальное биение (рис. 188) проверяется индикатором 2, уста­
новленным на жесткой опоре. Мерительный штифт подводят к бо­
ковой поверхности проверяемого шпинделя 1. Затем шпиндель по­
ворачивают вручную на полный оборот. Радиальное биение шпин­
деля определяют разностью между наибольшим и наименьшим
показаниями индикатора. Эта разность не должна превышать
0,04 мм.
Осевое биение (рис. 189) определяют индикатором, установлен­
ным на жесткую опору. Мерительный штифт подводят к торцовой
обработанной поверхности, а шпиндель поворачивают. Разность
между наибольшим и наименьшим показаниями определяет осевое
биение, которое не должно превышать 0,15 мм. Так же определяют
289
торцовое биение пильного шпинделя. По его величине можно су­
дить о точности работы пильного диска. Если при диаметре 100 мм
торцовое биение оказалось равным 0,1 мм, торцовое биение пилы
диаметром 500 мм будет равно 0,5 мм.

§ 95. ЖУРНАЛ И КАРТЫ НАЛАДКИ ОБОРУДОВАНИЯ

Журнал состоит из двух частей: в первой части фиксируют све­

дения о приеме и сдаче смены, а такж е указания мастера, во вто­
рой части содержатся основные данные об обслуживаемом обору­
довании. Все листы журнала должны быть пронумерованы и про­
шнурованы.
Основные данные для второй части, взятые из паспортов обо­
рудования, необходимы для установления наиболее эффективных
режимов его работы и контроля за их соблюдением. В состав этих
данных входят:
общие сведения об оборудовании (модель станка или линии, год
выпуска, наименование завода-изготовителя, время установки на
данном предприятии);
характеристика возможных режимов работы оборудования (ско­
рость подачи, мощность) и установленный режим работы в усло­
виях данного предприятия;
предельные размеры деталей, которые могут обрабатываться
на данном оборудовании;
кинематические схемы станков и линий;
перечень принадлежностей и специальных приспособлений стан­
ка, линии.
В журнале отмечают проведенные планово-предупредительные
и капитальные ремонты оборудования, а такж е делают отметки о
произведенных изменениях в его конструкции.
Карта служит основным документом, определяющим содержа­
ние и последовательность выполнения операций по наладке обо­
рудования. В ней указывают перечень операций и приемы их вы­
полнения.
Кроме карты наладки, наладчик и оператор должны вниматель­
но изучить «Руководство по наладке оборудования», прикладывае­
мое заводом-изготовителем к каж дом у станку или линии.
В период простоя линии оператор обязан помогать наладчику
устранять неполадки.
 ГЛАВА XX

УСЛОВИЯ ЭКСПЛУАТАЦИИ АВТОМАТИЗИРОВАННОГО

ОБОРУДОВАНИЯ

§ 96. НАУЧНАЯ ОРГАНИЗАЦИЯ ТРУДА И УПРАВЛЕНИЯ

Организация труда — система мероприятий, обеспечивающая

рациональное использование рабочей силы. Эта система включает
в себя расстановку людей в процессе производства, разделение и
кооперацию, методы, нормирование и стимулирование труда, орга­
низацию рабочих мест, их обслуживание и необходимые условия
труда (ГОСТ 19605—74). Разделение труда — это разграничение
деятельности лЛдей в процессе совместного труда. Кооперация
труда означает совместное участие людей в одном или разных, но
связанных между собой процессах труда. Метод труда — способ
осуществления процессов труда, характеризующийся составом при­
емов, операций и определенной последовательностью их выполне­
ния. Организация рабочего места — это система мероприятий по
оснащению рабочего места средствами и предметами труда, необ­
ходимыми для осуществления трудового процесса. Обслуживание
рабочего места означает его обеспечение средствами, предметами
труда и услугами, необходимыми для осуществления трудового
процесса. Нормирование труда — установление меры затрат труда
на изготовление единицы продукции или обслуживание средств
производства в определенных организационно-технических услови­
ях. Стимулирование труда — система мер, направленная на обе­
спечение материальной и моральной заинтересованности людей в
общественно полезном труде. Условия труда — это совокупность
факторов производственной среды, оказывающих влияние на здо­
ровье и работоспособность человека в процессе труда.
Научная организация труда основана на достижениях науки и
передового опыта, систематически внедряемых в производство. Та­
кая организация труда позволяет наиболее эффективно соединить
технику и людей в едином производственном процессе и обеспе­
чивает повышение производительности труда, сохранение здоро­
вья человека и постепенное превращение труда в первую жизнен­
ную потребность. Научная организация труда предполагает нали­
чие ряда мер, обеспечивающих благоприятные производственные
условия, повышающие работоспособность трудящихся.
В некоторых случаях внедрению научной организации труда
должно предшествовать наведение элементарного порядка в про­
изводственных помещениях. Прежде всего необходимо полностью
устранить захламленность и загроможденность на всех производ­
ственных участках.
Весь технологический процесс должен осуществляться в соот­
ветствии с установленными режимами. При этом имеется в виду
соблюдение технологической дисциплины при выполнении всех
операций.
291
 Система организационного или административного управления
(АСОУ) за счет полноты, своевременности и правильности прини­
маемых решений позволяет устранить различного рода организа­
ционные неполадки. Потери, возникающие вследствие причин ор­
ганизационного характера, полностью устраняются или сводятся
к минимуму.

§ 97. ПОРЯДОК ОБСЛУЖИВАНИЯ ЭКСПЛУАТИРУЕМЫХ

ЛИНИИ

Эксплуатируемые линии обслуживает следующий персонал:

операторы и наладчики, непосредственно участвующие в выпу­
ске продукции; -
электромонтеры, слесари по ремонту оборудования, инструмен­
тальщики, контролеры и другие вспомогательные рабочие, участ­
вующие в поддержании нормальной работы линии;
мастера, технологи, конструкторы и экономисты, участвующие в
управлении работой линии и решении организационно-технических
задач, обеспечивающих ритмичный выпуск продукции высокого
качества и в требуемом количестве;
с л у ж б а механика, производящая ремонт обслуживания;
служ ба энергетика, обеспечивающая нормальную работу элек­
трооборудования линий и снабжение электроэнергией, паром и
сжатым воздухом;
служ ба технического контроля, занимающаяся контролем по­
ступающих на линию материалов и заготовок, а та к ж е проверкой
качества деталей, сходящих с линии;
диспетчерская служба, своевременно обеспечивающая линии
необходимыми заготовками и другими технологическими материа­
лами;
инструментальная служба, снабжающая линии режущими и из­
мерительными инструментами.
Правильную и надежную работу линий или нормальную их
эксплуатацию обеспечивает выполнение следующих основных усло­
вий:
закрепление линий за неизменяющимся (постоянным) соста­
вом операторов, наладчиков, ремонтных слесарей, электромонте­
ров и инструментальщиков;
установление четкого графика работы каждой линии, в котором
предусматривается время на смену инструментов, настройку обо­
рудования, проверку на технологическую точность, см азку и
уборку;
выполнение операторами и наладчиками требований, указанных
в руководствах по обслуживанию линий и технологических к ар ­
тах;
проведение службой механика цеха планово-предупредительно­
го ремонта оборудования с необходимой заменой быстроизнаши­
ваемых деталей и узлов;
292
 своевременное снабжение линий режущим и измерительным ин­
струментами, технологическими материалами, а также электро­
энергией и сжатым воздухом.
Ответственность за техническое состояние и правильную экс­
плуатацию той или иной линии несут операторы, наладчики и ма­
стера, обслуживающие ее. Руководство всей производственной дея­
тельностью в цехе возложено на начальника цеха.
При эксплуатации линии обнаруживаются те или иные непо­
ладки. Каждая неполадка в работе линии вызывается определен­
ной причиной. По некоторым признакам нарушения работы выяв­
ляется участок линии, затем отыскивается причина, вызвавшая
неполадки.
Для устранения неполадок необходимо остановить линию пода­
чей команды «предварительный стоп», перевести линию в наладоч­
ный режим, после этого произвести необходимые наладочные ра­
боты и вновь пустить линию в работу. Нельзя устранять неполад­
ки, не переводя линию в наладочный режим. Кнопками «аварийный
стоп» не следует пользоваться в наладочном режиме работы, а
только в аварийных случаях.
Причину, вызвавшую неполадки в работе линии, можно найти
с помощью искателя повреждений, который укажет на несработав­
ший аппарат. Он может не сработать из-за собственной неисправ­
ности или вследствие неполучения соответствующей команды от
конечного выключателя.
В период простоя линии оператор обязан помогать наладчику
устранять неисправности. С целью быстрейшего устранения воз­
никающих неполадок целесообразно единое административное под­
чинение операторов, наладчиков, дежурных слесарей-ремонтников
и дежурных электриков. При этом между взаимодействующими
лицами должна быть согласованность.
Для учета и анализа результатов работы линии рекомендуется
вести журнал наблюдений за эксплуатацией линии, в котором
каждую смену отмечать причину и продолжительность простоев,
количество изготовленных деталей (годных и бракованных), у к а ­
зания обслуживающему персоналу о необходимости того или ино­
го ремонта.

§ 98. РАСПОЛОЖЕНИЕ ЛИНИЙ В ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ

ПОМЕЩЕНИЯХ

Одно из важнейших условий рациональной эксплуатации ли­

нии — правильное расположение технологического, транспортного
и вспомогательного оборудования в производственных помещениях
отдельных цехов и всего предприятия. Оборудование расставля­
ется в соответствии с заранее разработанной планировкой произ­
водственного помещения. При расстановке автоматизированного
оборудования производственная площадь используется более пол-
293
 но. Если при расстановке неавтоматизированных станков на про­
езды и проходы оставляют около 40% всей производственной пло­
щади, то при расположении автоматизированного оборудования
эта цифра снижается до 20%- За счет уплотненности в расположе­
нии автоматизированного оборудования и повышенной его произ­
водительности использование производственных площадей улуч­
шается в 2—3 раза.
Автоматизированное оборудование производительностью 500
тыс. м2 оконных блоков в год состоит из четырех потоков: коробок,
внутренних створок, наружных створок, форточек и раскладок.
Кроме того, имеется поток окраски оконных блоков.
На рис. 190 показаны автоматизированные потоки производства
створок и коробок. Д л я изготовления с*творок штабель необрезных
досок по траверсному пути 1 направляется в вертикальный лифт 2,
которым доски подаются в агрегат 3 поперечного и продольного
раскроя. Затем бруски поступают для поперечного раскроя на тор­
цовочный станок 4. Кусковые отходы от раскроя падают на ленточ­
ный конвейер 5, который доставляет их на переработку. Бруски
заданной длины передаются на фуговально-фрезерный станок 6,
а короткие отрезки — на линию сращивания 7.
Обработанные с трех сторон заготовки поступают на штабели­
рующую и распределительную установки 8. Затем они подаются
на шипорезно-сборочный автомат 9 и устройство для высокоча­
стотного нагрева 10. В потоке коробок есть автомат 11 для обра­
ботки и установки импоста. Створки проходят шлифование на
двустороннем ленточно-шлифовальном станке 12, а так ж е обработ-і
ку по периметру на фрезерном агрегате 13. Затем они поступают
на круговую линию 15 для фрезерования гнезд и постановки фур­
нитуры. Готовые створки и коробки подпольным конвейером 14
подаются в окрасочное отделение. Окрашенные коробки и створки
транспортируются в комплектовочное отделение для остекления
и сборки (навески).
Расположение оборудования производительностью 1100 тыс. м2
паркетных досок в год показано на рис. 191. Рейки основания, изго­
товленные на трех линиях 1, посредством первого траверсного пу­
ти 2 направляются к месту формирования и склеивания досок.
Планки лицевого покрытия, изготовленные на четырех линиях 3,
поступают по пневматическому трубопроводу в бункера 4. Ленточ­
ный конвейер 5 подает планки из бункеров в вибрационные у к л а д ­
чики 6. Затем планки и рейки поступают для формирования и
склеивания досок на пять линий 7. Выходящие из этих линий доски
посредством второго траверсного пути 8 передаются для обработки
к двум линиям 9. Обработанные доски поступают на линию 10, где
на них наносится лак. Готовые доски упаковываются в пачки на
линии 11 и отгружаются на склад готовой продукции.
По типу описанного изготовлен комплект отечественного обо­
рудования Парк-700, рассчитанный на производство 700 тыс. м2
паркетных досок в год.

294
 \с
•©'« ЇЇ Sg
Ч ЯО
 В настоящее время развивается производство ламинированных
древесностружечных плит. Процесс ламинирования отличается вы­
соким уровнем механизации и автоматизации. Расположение авто­
матизированного оборудования для ламинирования древесностру­
жечных плит производительностью 1,7 млн. м2 в год показано на
рис. 192.
Склад 1 меламиновой смолы оборудован горизонтальным сосу­
дом вместимостью 2 м3, четырьмя вертикальными сосудами вме­
стимостью по 0,3 м3 и вакуум-насосом.
В отделении 4 пропитки бумаги установлено две линии. К а ж ­
д ая линия состоит из реакционного аппарата с мешалкой, размо­
точного устройства для бумаги, пропиточного устройства с обогре­
ваемой ванной, секционной сушильной камеры, охлаждающих валь­
цов и станка для поперечной резки пленки (пропитанной бу­
маги).
Листы готовой пленки отправляют на склад 3, где они выдержи­
ваются при постоянной температуре и относительной влажности
воздуха. Только после определенной выдержки пленка направля­
ется для облицовывания плит.
Отделение 5 облицовывания плит состоит из многоэтажного го­
рячего гидравлического пресса, а так ж е транспортных и загрузоч­
но-разгрузочных автоматических устройств. Посредством этих
устройств на нижнюю металлическую прокладку уклады вается
первый лист пленки, а на нее древесностружечная плита, второй
лист пленки и верхняя прокладка. Собранные пакеты с помощью
загрузочной этажерки загружаю тся в семнадцатиэтажный пресс,
обогреваемый маслом. Облицованные плиты выгружаются из прес­
са посредством разгрузочной этажерки и после выдержки направ­
ляются в раскройное отделение 8.
Отделение 6 служит для нагрева и подачи масла в плиты гид­
равлического пресса. Оно оборудовано специальными резервуара­
ми, котлами и насосами.
Д л я охлаждения плит пресса в них поступает охлажденное мас­
ло, подаваемое с открытой площадки 7, оборудованной вентилято­
рами.
Отделение 8 оборудовано автоматическим агрегатом для рас­
кроя облицованных плит, а такж е ножницами для раскроя широких
листов материала на полосы, применяемые для облицовывания
кромок у плитных заготовок.
Отделение 9 облицовывания кромок оборудовано двум я лини­
ями. К а ж д а я линия состоит из загрузочного устройства, станка для
наклеивания полос на продольные кромки и их обработки, пово­
ротного устройства, станка для наклеивания полос на поперечные
кромки и их обработки, автоматического штабелеукладчика.
В отделении 12 установлен упаковочный автомат. Готовые и
упакованные плитные заготовки поступают на склад 11.
Д л я обслуживания производства устроены инструментально-ме­
ханические мастерские 13 и бытовые помещения 10.

296
1-і н £р СЗ
о
3 Xо о и
о
о Пі н
о К £ оС( п«
ся
S
о О мX
с н к со
о CQX <=2
о K
а Jа X
о I СЗ к;
к CQ 1 сXа X
X <и<о <и XX
х ЕГ
а X X Р5
ч ч
CQ о о (
О X СЭ
н о СЗ X
оU С5 к
го с5 с X X
X чс X X о
та о
5мм к В СЗ са о<
X
hr* Xт* *
X 3+ о Sп.
X
Ч с S
I1 CQк П і
О о
Н c(*Q.
 JQ со О
CD
2s ш
H
►►
—
т °о, *Я
сз
—4« § “ g
О = о=S-
CQ
CO s *О"
\0 д
К ° СО <Л
О
cx,
ф2 s
с * о «и
£ о |
*=2 ?S
О О
Q
fc
HtVO*=
5Sвг
*=s 0 о £
G 1I О X^
X 1Л S ф
3 . S<D S,
M я ч О
ЕГ и а) а:
со с( л
CD S нч
*
>>
>>0 2
ХО I н
CX, Iк
H
о н - >*
о £на
м g я н
о
со.сК Е
CD
CQ sI
CD
CX <и о I
Kf К
Я О-еnо
Й
R ФО
S ч 2а
о _оЯ
X et Я
c3 но о
CQ 0S
О
cx
1х о
е(
s is
^ С-> о И
X 'н
к оU я о V
s » о
C3 CQ ж я
а> tr
CN I ^а 00 о«
к S -о
^ СО*
со *и г-
et *д=3 Г «
я
« *
К S ОS
S £ I
Mr
c3 *■
CQ tu х
Я (V)
О яs«
H* §
>> >> СО «
CX ^ Ч-О
о 2S °Й1І
vo
о ° к"'
о
u I1 СОЯK
о
д * £
к
сЗ hr-**^ з*
CQ со 3* 2
о KO<
сх cx *=: 2
<l>с c
К
СО
К « I 2
н o ' *Q
сз \o И
S I „ -8
о
н CN чО\0 л
CQ со 1
сЗ 3 1
ч о
CU о СО
К 2 а>
М о асх «
О) и о
оЯ со m
* Оя о
-=гГ~1 О а н
.
о о о
□G о я я СО и
\х \/ с
я я СП
t ^ о 0 S о
сЗ cСО Чо СX
з
Он 5
□ о
ІІІІІІ sл он £ и
«чі о - 01
ст> X I
£
§
а со
г;<о1 ьС
*
0 н
CD CD CD 2 , 0
о
s
CL
I1 чs
^ я
 § 99. ТЕХНИЧЕСКИЕ СРЕДСТВА УПРАВЛЕНИЯ ПРОИЗВОДСТВОМ

В крупном автоматизированном предприятии возрастает роль

органов, управляющих производством, в том числе и диспетчерской
службы.
Диспетчерская служба — это централизованный (концентриро­
ванный) оперативный контроль и управление производственным
процессом. Такая служба на основе информации о действительном
ходе производственного процесса согласует работу отдельных
звеньев предприятия и своевременно принимает меры, обеспечи­
вающие выполнение производственных заданий, установленных
отдельным цехам и предприятию в целом. Для эффективного ре­
шения этой задачи диспетчерская служба должна располагать
современными техническими средствами (телефон, радио, телеви­
дение и др.)* Применение их позволяет 'быстро собрать и передать
необходимую оперативно-производственную информацию и тем
самым значительно облегчить труд оператора-диспетчера.
Диспетчеру очень важна информация о работе автоматизиро­
ванных линий и другого технологического оборудования. При оста­
новке линии оператор с пульта управления дает сигнал о причине
простоя и вызове обслуживающего персонала (наладчика, элект­
ромонтера и др.). При этом сигнал одновременно поступает на
табло диспетчера или начальника цеха. Включается счетчик вре­
мени или пробивается отверстие в перфокарте, регистрирующее
простой линии. Немедленно к этой линии направляется обслужи­
вающий персонал и быстро устраняет возникшую неисправность.
В различных отраслях промышленности успешно и широко
применяют многие машины централизованного контроля и управ­
ления производством. На деревообрабатывающем предприятии ис­
пользуют машину «Сигнал», а также машины других типов.
Машина «Сигнал» (рис. 193) предназначена для сбора и регист­
рации данных об использовании оборудования и количестве изго­
товленной продукции. Эти данные передаются с рабочих мест в
диспетчерскую и в обслуживающие подразделения.
Машина выпускается с выводом данных о простоях оборудова­
ния на электромагнитные счетчики — тип «С» или на перфокар­
т ы — тип «П». К машине «Сигнал-С» можно подключать до 120
единиц оборудования, а к машине «Сигнал-П» — до 74 единиц
оборудования. При возникновении простоя оборудования рабочий-
оператор с пульта набирает номер службы, по вине которой про­
стаивает линия или станок (например, № 1 — наладчик, № 2 —
слесарь, № 3 — электромонтер, № 4 — участок подачи материа­
лов). Сигнал о вызове поступает в соответствующее обслуживаю­
щее подразделение и на табло диспетчера-оператора. Начинают
работать счетчики времени, фиксирующие простои. Кроме вызова
сигналом предусмотрена громкоговорящая двусторонняя связь ра­
бочих мест с мастером или диспетчером.
Машина «Сигнал» состоит из набора блоков, которые разме­
щены в шкафах. Она работает по принципу последовательного обе-
299
s J3 1к 1я I CОJ о <D S я
a
о
со H ЛО
со
-v
^ о о>
C3 К VO b>5t;
О I C l LQ со

s 03 0 3u
P ? a o о §*5g I
/-N ^h
о m s* .0, Я R3 !=ro
К о п со О х х а я c^cq
CQ Д к
с-, ^ к s*
H _ vS х~со 2со я
о S S3 « 5 g &«■ со 5
н О СО о s 5 « я
®s
а д и с ( ? >s> *ca *s m
со « а о a 2
§ S
cu . aS\o2h
о S l о >>s
оm
н
^ CO * Я
х а е; о о * S
°я 5>?
о £ од >> со со *=(Vо
O O о
* а; О
^
>>£ * О
Он о „а® С
а° с \о
. u, v o
ао о S 5ЇО° t
I О Р? О
CO s о * = ; о с\о
05 ( J
о
е '<и 15 нСО н ~
со
^-4 ^ І. 5 3* оа
<
д н
о к і і . 5 1 ■f Н^ “(2 ” * £ со
n \D X ^ pn Я о 2 o r j О ° S*
CXЯ 03
S 3 Д со со >>Р я s со
и d н\о сЬм Э u hxo^Q ии vo5 22 о
гания специальным устройством всех пультов и последовательной
передачи информации о состоянии оборудования на табло диспет­
чера, в обслуживающие подразделения, на счетчики или перфора­
тор, пульт связи и самопишущие приборы. Обегание производится
1 раз в минуту.
Для диспетчерской службы применяется двусторонняя телефон­
ная связь. Переговорные устройства обычно имеют громкоговори­
тели. Для вызова или поиска того или иного работника, находяще­
гося на территории предприятия, иногда используют сеть радиофи­
кации. что не всегда удобно. Целесообразнее работников, опера­
тивный вызов которых возможен, снабжать карманными при­
емниками, каждый из которых настроен на определенную ча­
стоту. Сигнал диспетчера примет только приемник, настроенный на
эту частоту.
Применяют также диктофоны для записи телефонных сообще­
ний и автоматические ответчики. Когда сигнал вызова поступит в
телефонный аппарат, ответчик включает находящееся в нем зву­
ковоспроизводящее устройство. Оно воспроизводит ответ, заранее
записанный на магнитной ленте.
Для наблюдения за работой основных производственных участ­
ков диспетчер использует промышленное телевидение. Промышлен­
ная телевизионная установка показана на рис. 194.
Телевизионные установки бывают однокамерные и многокамер­
ные, или диспетчерские. К диспетчерской установке посредством

Рис. 194. Упрощенная схема промышленной телевизионной

установки:
/ — передающая телевизионная камера, 2 — поворотное устройство.
3 — промежуточная стойка телевизионного оборудования, 4 — телеви­
зор, 5 — пульт управления передающими камерами

пульта управления можно присоединить поочередно телекамеры I.

установленные в разных местах. Так телевизионная установка
ПТУ-102 шестикамерная; к ней можно подключать одновременно
до пяти телевизоров 4. Установка ПТУ-103 двеиадцатикамерпая.
301
 Поворотное устройство 2 служит для поворота телекамеры в
вертикальной плоскости до 60° и горизонтальной до 240°. Это зна­
чительно увеличивает обзор. Поворот телекамеры, фокусировка и
изменение масштаба изображения производятся дистанционно с
пульта управления. Д л я контроля производственного процесса на
крупном предприятии иногда применяют несколько телевизионных
установок.
Эффективность системы промышленного телевидения значи­
тельно повышается в комплексе с прямой акустической связью с
контролируемыми объектами. Эта система позволяет значительно
сократить простои технологического оборудования и транспортных
средств, повысить культуру и дисциплину труда на всех производ­
ственных участках.

§ 100. УСЛОВИЯ БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ

ОБОРУДОВАНИЯ

Безопасность и охрана труда, всемерное снижение количества

несчастных случаев и профессиональных заболеваний, сохранение
здоровья и работоспособности человека в процессе трудовой д е я ­
тельности— важнейшая задача, которая становится особенно а к ­
туальной в условиях интенсификации производственных процессов
и повышения загрузки оборудования. Поэтому в нашей стране раз­
рабатывается и вводится в действие государственная система стан­
дартов безопасности труда — ССБТ.
Безопасность т р уд а означает такое состояние условий труда,
при котором отсутствует производственная опасность (ГОСТ
12.0.002—74). Под производственной опасностью понимают воз­
можность воздействия на работающих опасных и вредных произ­
водственных факторов. Производственный фактор называют опас­
ным, если его воздействие на работающего приводит к травме.
Случай с работающим, связанный с воздействием на него опасно­
го производственного фактора, называется несчастным сл уч аем на
производстве. Травма, полученная работающим на производстве и
вызванная несоблюдением требований безопасности труда, назы­
вается производственной травмой. Порядок учета несчастных слу­
чаев на производстве устанавливают в соответствии с «Положе­
нием о расследовании и учете несчастных случаев на производст­
ве», утвержденным постановлением Президиума ВЦСПС от 20 м ая
1966 г. Заболевание, вызванное воздействием на работающего
вредных условий труда, определяют как профессиональное заб о ­
левание. Профессиональное отравление является частным случаем
профессионального заболевания.
Опасные и вредные производственные факторы (ГОСТ
12.0.003—74) по природе действия подразделяются на четыре
группы: физические, химические, биологические и психофизиоло­
гические.
302
 Физические факторы включают в сеоя воздействие на работаю­
щего незащищенных подвижных элементов производственного обо­
рудования, повышенной или пониженной температуры и влажности
воздуха рабочей зоны, повышенного напряжения в электрической
цепи и др.
Химические факторы подразделяются по характеру воздействия
на организм человека (общетоксические, раздражающие, канцеро­
генные и др.) и по пути проникания в организм человека (через
дыхательные пути, пищеварительную систему и кожный покров).
Биологические факторы включают биологические объекты, воз­
действие которых на работающих вызывает травмы или заболева­
ния (микроорганизмы — бактерии, вирусы, грибы и др. и макроор­
ганизмы— растения и животные).
Психофизиологические факторы вызываются физическими и
нервно-психическими перегрузками (умственное перенапряжение,
монотонность труда, эмоциональные перегрузки).
Чтобы предотвратить или уменьшить воздействие на работаю­
щих опасных и вредных производственных факторов, применяют
средства коллективной и индивидуальной защиты (ГОСТ
12.4.011—75). Например, средством коллективной защиты служит
вентиляция и очистка воздуха в производственном помещении.
Противогазы и другие приспособления, защищающие органы ды­
хания, относятся к средствам индивидуальной защиты.
Охрана труда — это система законодательных актов и соответ­
ствующих им социально-экономических, технических, гигиениче­
ских и организационных мероприятий, обеспечивающих безопас­
ность, сохранение здоровья и работоспособности человека в про­
цессе труда. Она состоит из четырех разделов: трудовое право или
законодательство о труде, производственная санитария и гигиена
труда, техника безопасности, пожарная профилактика или проти­
вопожарная техника.
Трудовое право трудящихся гарантируется Конституцией
СССР и Основами законодательства о труде.
Производственная санитария представляет собой систему орга­
низационных, гигиенических и санитарно-технических мероприятий
и средств, предотвращающих воздействие на работающих вредных
производственных факторов. Производственная санитария — это
отрасль общей санитарии. Она охватывает и инженерные вопросы
санитарно-промышленной техники: вентиляции и отопления, водо­
снабжения и канализации, освещения, шумоглушения, снижения
вибраций, защиты от электромагнитных излучений.
Гигиена труда изучает влияние, производственной обстановки,
в которой протекает трудовая деятельность работающих, на их
работоспособность и здоровье. При работе в организме человека
под влиянием условий внешней среды происходят определенные
физиологические процессы. Изучение этих процессов позволяет раз­
работать рекомендации по предупреждению развития утомления
и повышению производительности труда. Достигается это путем
рациональной организации трудового процесса.
303
 На основе изучения гигиены труда и производственной санита­
рии разрабатываются и осуществляются организационные, сани­
тарно-гигиенические и лечебно-профилактические мероприятия,
обеспечивающие нормальные условия труда и устраняющие при­
чины профессиональной заболеваемости.
Определенные санитарно-гигиенические требования предъявля­
ются к воздуху производственных помещений. Он должен быть
чистым. Температура его должна соответствовать характеристике
производственных помещений и тяжести выполняемых работ. Вред­
на высокая влажность воздуха. Подачей в помещение осушенного
воздуха снижают высокую влажность. Если воздух в помещении
очень сух, то подают более влажный воздух.
В произьюдственных помещениях необходимо обеспечивать до­
статочную освещенность рабочих поверхностей, правильное на­
правление сьета и отсутствие резких теней и бликов. Рациональ­
ное, правильно выполненное производственное освещение повыша­
ет безопасность труда, снижает утомляемость и оказывает
благоприятное психологическое воздействие на работающих.
Производственный шум — это совокупность звуков, различных,
по силе и частоте, которые возникают в результате колебаний во
время работы оборудования. Шум неблагоприятно действует на
человеческий организм. Постоянное воздействие шума повышает
нервное напряжение, снижает производительность труда. Высокая
шумовая нагрузка является причиной и стимулятором многих з а ­
болеваний. Путем модернизации оборудования, устройства глуши­
телей, изоляции можно снизить шум в производственных помеще­
ниях до санитарно-гигиенических норм.
Д л я защиты от шума применяют и индивидуальные средства —
противошумы (ГОСТ 15762—70). Противошумы изготовляют в
виде наушников (иногда монтируемых в головном уборе) и в кл а­
дышей. С помощью индивидуальных средств можно снизить уро­
вень шумов на 5—35 дБ.
Ультразвук, или колебания воздушной среды с частотами более
11,2 кГц, может оказывать вредное воздействие на работающих
(ГОСТ 12.1.001—75). Д л я защиты от ультразвука применяют т а к ­
же противошумы.
Производственные вибрации, образованные ударным действи­
ем оборудования (лесопильные рамы, компрессоры, двигатели
внутреннего сгорания и др.), так ж е вызывают у работающих про­
фессиональные заболевания. Вредное воздействие вибрации можно
устранить путем удаления источника вибрации и применения ди­
станционного управления. Применяют и индивидуальные средства
защиты от вибрации — обувь на толстой пористой подошве и ру­
кавицы, обшитые упруго-демпфирующим материалом (ГОСТ
12.4.002—74).
Электромагнитные излучения возникают при работе установок
токов высокой частоты, применяемых для ускоренного склеивания.
Д л я защиты от электромагнитных излучений применяют о гр аж д а­
304
ющие экраны и блокировку. При открытых или неустановленных
экранах высокочастотный генератор включить нельзя.
Техника безопасности — это система организационных и техни­
ческих мероприятий и средств, предотвращающих воздействие на
работающих опасных производственных факторов. К техническим
мероприятиям относится применение безопасного оборудования и
рациональная его расстановка в производственном помещении, к
организационным — соблюдение чистоты и порядка в производст­
венном помещении, норм освещенности, вентиляции и температуры,
а также требование о надлежащей квалификации работающих.
Производственное оборудование должно быть оснащено огра­
дительными устройствами и защитными приспособлениями. В кон­
струкции производственного оборудования должны быть преду­
смотрены сигнализация, а в необходимых случаях — средства ав­
томатического останова и отключения от источников энергии при
опасных неисправностях, авариях и режимах работы, близких к
опасным.
Общие требования безопасности к технологическим процессам
обработки древесины, производственным помещениям деревообра­
батывающих предприятий, применению средств защиты работаю­
щих установлены ГОСТ 12.3.003—75.
Контроль за охраной труда может быть общественный, осуще­
ствляемый фабрично-заводским, местным комитетом профсоюза,
внутриведомственный, производимый министерством или ведомст­
вом, которым, подчиняется предприятие, и государственный, осу­
ществляемый техническими инспекциями ВЦСПС, ЦК профсоюзов
и краевыми, областными и городскими комитетами и советами
профсоюзов.
 ЛИТЕРАТУРА

А м а л и ц к и й В. В., Л ю б ч е н к о В. И. Справочник молодого станоч*

ника по деревообработке. М., «В ы сш ая школа», 1974.
Б а р л а с о в Б. 3., И л ь и н В. И. Н ал ад ка приборов и средств автома*
тизации. М., «Высш ая школа», 1975.
В л а с о в С. Н., Ч е р п а к о в Б. И. Справочник молодого наладчика
автоматических линий и специальных станков. М., «Вы сш ая школа», 1977.
Г р у б е А. Э., С а н е в В. И. Основы теории и расчета деревообрабаты­
вающих станков, машин и автоматических линий. М., «Л есная промышлен­
ность», 1974.
Л е о н о в Л. В., В о р о н и ц и н В. К- Технологические измерения и конт­
рольно-измерительные приборы в деревообрабатывающей промышленности. М.,
«Л есн ая промышленность». 1976.
М а к о в с к и й Н. В. Основы автоматизации деревообрабатывающего про­
изводства. М., «Л есная промышленность», 1972.
М а л о в А. Н., И в а н о в Ю. В. Основы автоматики и автоматизация
производственных процессов. М., «Машиностроение», 1974.
Н и к и т и н Л. И. Техника безопасности на деревообрабатывающих пред­
приятиях. М., «В ы сш ая школа», 1977.
П е й ч Н. Н., Ц а р е в Б. С. Суш ка древесины. М., «Высш ая школа», 1975.
П р о з о р о в с к и й Н. И. Технология отделки столярных изделий. М.,
«В ы сш ая школа», 1977.
Ф а л л е р А. Н., Л а н д а П. И. Контроль качества и сортировка продук­
ции лесопиления и деревообработки. М., «Вы сш ая школа», 1977.
С о л о в ь е в А. А., К о р о т к о в В. И. Н ал ад ка деревообрабатывающего
оборудования. М., «В ы сш ая школа», 1977.
Т ю к и н а Ю. П., М а к а р о в а Н. С. Общая технология лесопильно­
деревообрабатывающего производства. М., «Вы сш ая школа», 1974.
Р о м а н о в В. Г., С о к о л о в П. В. Дистанционный контроль и авто м а­
тизация регулирования режимов сушки древесины в камерах. М., «Л есная про­
мышленность», 1974.
Х у д я к о в А. В. Деревообрабатывающие станки и работа на них. М.,
«В ы сш ая школа», 1976.
Ш в ы р е в Ф. А. Подготовка и эксплуатация дереворежущего инструмента.
М., «Л есная промышленность», 1973.
 ОГЛАВЛЕНИЕ

Введение ........................................................... ................................................................................ 3

Г л а в а Ї. Автоматические системы и средства а в то м а т и з а ц и и ....................... 7

§ 1. Виды автоматических систем у п р ав л ен и я................................................. 7

§ 2. Технические средства автоматических у с т р о й с т в ................................ 13
§ 3. Первичные задающие и воспринимающие элем енты ....................... 15
§ 4. Виды промежуточных преобразующих элементов . . ....................... 21
§ 5. Конечные исполнительные приборы и м е х а н и з м ы ........................... 26

Г л а в а II. Производственный процесс и эффективность его автоматиза­

ции ..................................................................................................................... .... . 31

§ 6. Характеристика производств по обработке др евеси н ы ....................... 31

§ 7. Производственный процесс и структура предприятия . . . . . 32
§ 8. Особенности производства и условия его автоматизации . . . . 39
§ 9. Конструкции изделий автоматизированного производства . . . 42
§ 10. Основные преимущества автоматизированного производства . . 52

Г л а в а III. Принципы механической обработки древесины . . . . . . . . 54

§ 11. Способы обработки д р е в е с и н ы .......................................................................54

§ 12. Форма резца и разновидности р е з а н и я ......................................................54
§ 13. Удельная работа и мощность р е з а н и я ........................................................ 59
§ 14. Основные способы резания древесины ........................................................ 60
§ 15. Точность обработки и неровности поверхности.................................... 63

Г л а в а IV. Режущие инструменты автоматизированного оборудования . . 70

§ 16. Виды инструментов и материалы для их изготовления......................70

§ 17. Пилы и характеристика процесса пи лен и я............................................. 71
§ 18. Ножи, фрезы и условия фрезерования........................................................... 78
§ 19. Долбежные инструменты и с в е р л а .............................................................. 81
§ 20. Гладильные, циклевальные и абразивные инструменты . . . . 83
307
Г л а в а V. Дереворежущие станки, их автоматизация и агрегатирование . 87

§ 21. Классификация станков и уровень их а в то м а т и з ац и и ....................... 87

§ 22. Ленточные пилы и круглопильные с т а н к и .................................................. 91
§ 23. Продольно-фрезерные и шипорезные с т а н к и ............................................. 97
§ 24. Сверлильные, пазовальные и долбежные с т а н к и .................................... 105
§ 25. Шлифовальные станки и виды ш л и ф о ван и я........................................... 108

Г л а в а VI. Технологические основы автоматизации деревообработки . . 111

§ 26. Сортировка пиломатериалов и приемы их р а с к р о я ............................ 111

§ 27. Раскрой плит, фанеры и шпона . . . .........................................................115
§ 28. Процесс обработки заготовок и у з л о в ........................................................ 118
§ 29. Приемы автоматизации склеивания и с б о р к и ..........................................119
§ 30. Промышленные способы отделки п о вер хн остей ......................................127

Г л а в а VII. Автоматизация сушильных и нагревательных установок . . 135

§ 31. Способы и режимы нагревания и с у ш к и ................................................... 135

§ 32. Принципы автоматического регулирования т е м п е р а т у р ы .................. 135
§ 33. Этапы автоматизации процесса с у ш к и ...........................................................139
§ 34. Дистанционный контроль режимов с у ш к и .................................................. 140
§ 35. Основные виды автоматических р е гу л я т о р о в .............................................143

Г л а в а VIII. Виды автоматических и полуавтоматических линий . . . . 148

§ 36. Классификация линий по технологическому п р и з н а к у ................... 148

§ 37. Производительность и коэффициент использования линии . . . 149
§ 38. Форма линий и расположение в них о б о р у д о в а н и я ............................ 150
§ 39. Межстаночные связи в автоматических л и н и я х ................................. 152
§ 40. Технологическое оборудование, встраиваемое в л и н и и ................... 154

Г л а в а IX. Управление автоматическими станками и л и н и я м и ........................158

§ 41. Назначение и характеристика систем у п р а в л е н и я ................................ 158

§ 42. Сигнализация и поиск неисправностей в о б о р у д о в а н и и ................... 150
§ 43. Ц иклограмма работы автоматического о б о р у д о в а н и я..........................151
§ 44. Пульты управления автоматическими л и н и я м и .......................................163
§ 45. Автоматизация контроля и подналадки оборудования ................... 155

Г л а в а X. Транспортные и загрузочно-разгрузочные у с т р о й с т в а ................... 159

§ 46. Системы транспортных и складских о п ер ац и й .........................................159

§ 47. Основные виды внутрицехового т р а н с п о р т а ................................. 173
§ 48. Транспортные механизмы автоматических л и н и й ................................. 177
§ 49. Автоматические загрузочно-разгрузочные у с т р о й с т в а ...................... 179
§ 50. Перегрузочные устройства автоматических л и н и й .............................182
308
Г л а в а XI. Оборудование для раскроя пиломатериалов и п л и т ...................184

§ 51. Автоматический многопильный торцовочный агрегат ....................... 184

§ 52. Особенности линий для раскроя п и ло м атер и алов...............................185
§ 53. Линии раскроя обрезных пиломатериалов................................................ 185
§ 54. Оборудование для раскроя необрезных пиломатериалов . . . . 187
§ 55. Оборудование для раскроя плитных м атер и ал о в................................. 192

Г л а в а XII. Линии первичной обработки з а го то в о к ............................................... 19&

§ 56. Компоновка линий и состав их оборудования....................................... 198-

§ 57. Состав линии из нормализованных у з л о в ................................................ 200
§ 58. Линии фрезерования без шипорезного с т а н к а ........................................201
§ 59. Линии с одним шипорезным с т а н к о м ......................................................... 20&
§ 60. Линии с двум я шипорезными с т а н к а м и ................ ....................................205

Г л а в а XIII. Оборудование для склеивания заготовок и конструкций . . 208

§ 61. Способы и режимы склеивания д р евеси н ы .............................................208

§ 62. Линии склеивания заготовок по длине . . .............................................. 211
§ 63. Оборудование для склеивания заготовок по толщине.................. 214
§ 64. Линии склеивания паркетных д о с о к .......................................................... 21&
§ 65. Линии клееных строительных конструкций............................... .... . . 222

Г л а в а XIV. Сборочные линии и агрегатные устр о й ства...................................... 225

§ 66. Линии сборки плитных элементов .......................................................... 226-

§ 67. Сборочный агрегат барабанной конструкции.........................................227
§ 68. Линия обработочных и сборочных о п е р а ц и й ........................................229
§ 69. Четырехпоточный шипорезно-сборочный а г р е г а т ................................... 231
§ 70. Двухпоточный шипорезно-сборочный а г р е г а т ........................................ 234

Г л а в а XV. Оборудование для облицовывания и прессования изделий . . 235

§ 71. Многопролетный пресс с околопрессовым оборудованием . . . . 235

§ 72. Линии облицовывания с многопролетным прессом ..............................238
§ 73. Линии облицовывания с однопролетным прессом ................................242
§ 74. Оборудование для обработки и облицовывания к р о м о к .................. 242
§ 75. Оборудование для формования цельнопрессованных изделий . . . 243

Г л а в а XVI. Линии и агрегаты повторной обработки............................... 246

§ 76. Оборудование для обработки рамок по п ер и м етр у...........................246

§ 77. Линии обработки плитных з а г о т о в о к ......................................................... 250
§ 78. Линии обработки паркетных д о с о к ........................................................... 252
§ 79. Линии обработки проемов в дверях .......................................................... 253
§ 80. Оборудование для шлифования рамок и д в е р е й ................................256
30<
Г л а в а XVII. Линии установки фурнитуры и п р и б о р о в ................ . 259

§ 81. Требования к фурнитуре и крепежным материалам . . . 259

§ 82. Линии подготовки углублений под ф у р н и т у р у ......................................259
§ 83. Линия установки фурнитуры в с т в о р к а х .....................................................262
§ 84. К руговая и прямопоточная л и н и и ..................................................................264
§ 85. Линия установки петель и з а м к о в .................................................................266

Глава XVIII. Машины и линии для отделочных п окры тий....................... 267

§ 86. Применение вальцовых и обливных м а ш и н ............................ . . 267

§ 87. Линии, основанные на струйном о б л и в е ...................................................... 274
§ 88. Линии, основанные на электростатическом р асп ы л ен и и ................... 27 5
§ 89. Оборудование для ламинирования плитных м а т е р и а л о в ................ 277
§ 90. Линии облагораживания покрытий и упаковки изделий . . . . 281

Г л а в а XIX. Н аладка и подналадка автоматических л и н и й ............................... 284

§ 91. Приемы наладки и подналадки о б о р у д о в а н и я ......................................284

§ 92. Обязанности наладчика и порядок их в ы п о л н ен и я...............................285
§ 93. Рабочие и контрольно-измерительные и н с т р у м е н т ы ........................ 287
§ 94. Проверка геометрической точности о б о р у д о в а н и я ................................289
§ 95. Ж урнал и карты наладки о б о р у д о в а н и я ................................................... 290

Г л а в а XX. Условия эксплуатации автоматизированного оборудования . . 291

§ 96. Научная организация труда и управления .............................................. 291

§ 97. Порядок обслуживания эксплуатируемых л и н и й ................................. 292
§ 98. Расположение линий в производственных п о м е щ е н и я х ................... 293
§ 99. Технические средства управления производством ................................ 299
§ 100. Условия безопасной эксплуатации оборудования ............................. 302
Л и т е р а т у р а .............................................................................................................................................306
 Сахаров М. Д.
С22 Автоматизация деревообрабатывающего произ­
водства. Учеб. пособие для средних проф.-техн. учи­
лищ. Изд. 2-е, перераб. и доп. М., «Высш. школа»,
1977.
310 с. с ил. (Профтехобразование. Деревообрабатывающая
промышленность.)
В книге даны основные понятия об автоматизации. Изложены
принципы обработки древесины резанием и устройство режущих инст­
рументов. Рассмотрено наиболее рациональное построение технологи­
ческого процесса автоматизированного производства оконных и двер­
ных блоков, паркетных досок, мебели. Описано автоматизированное
оборудование для сушки и нагрева, раскроя материалов, обработки
заготовок, склеивания, облицовывания и отделки.

31503—395
С ------------------- 93—77 6П6.32
052(01)—77