ЦЕЛЬ РАБОТЫ
Изучить микроструктуру и свойства конструкционных легированных
сталей
ПРИБОРЫ И МАТЕРИАЛЫ
Микроскопы, коллекции микрошлифов легированных сталей, таблицы
химических составов сталей, наглядные пособия и справочные материалы
ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ
Пружинно–рессорные стали
Шарикоподшипниковые стали
Автоматные стали
СОДЕРЖАНИЕ ОТЧЕТА
1. Название работы.
2. Цель работы.
3. Схема микроструктур исследуемых сталей с указанием структурных
составляющих.
4. Химический состав заданных сталей, их механические свойства,
термическая обработка и применение.
5. Приведите характеристику легированных сталей. Влияние
легирующих элементов на свойства стали. Виды легированных
конструкционных сталей. Применение в промышленности.
6. Расшифруйте следующие марки сталей: ХН77ТЮР, ХН55ВМТФКЮ,
40Х9С2, 30ХГСА.
7. Для изготовления крупных пружин особо ответственного назначения,
работающих в условиях динамических и знакопеременных нагрузок
применяют легированные стали 65C2ВА, 60С2ХФА, 60С2Н2А и др.
1) Укажите и обоснуйте Режим термической обработки
ответственной пружины, изготовленной из стали марки 60С2ХА ,
обеспечивающей σ0,2>1600МПа, δ>6%. Постройте график
термообработки в координатах температура – время с указанием:
критических точек стали, температуры нагрева, времени выдержки,
среды охлаждения.
2) Опишите структурные превращения, происходящие в стали на
всех стадиях термической обработки
3) Приведите основные сведения об этой стали: химический состав
по ГОСТу, область применения, требования, предъявляемые к этому
виду изделий, механические свойства, влияние легирующих
элементов, достоинства и недостатки и др.
8. Ответственные валы изготавливают из ответственных легированных
сталей (45ХФ, 42ХМФА, 18Х2Н4ВА, 38ХН3МА и др.), упрочненных
азотированием.
1). Выберите сталь для изготовления коленчатого вала тепловозного
двигателя диаметром шейки 150 мм. Укажите режимы
предварительной термической обработки и ХТО, обеспечивающие:
механические свойства сердцевины σ0.2≥785 МПа, δ≥10%; толщину
слоя 0,6-0,7 мм. Постройте график термообработки, включающий
предварительную термическую обработку и азотирование в
координатах температура-время с указанием: температуры нагрева,
времени выдержки, среды охлаждения. Опишите процесс
азотирования, указав его назначение, преимущества и недостатки.
2). Опишите структурные превращения, происходящие в детали на
всех этапах термической обработки. Укажите структуру и твердость
стали на поверхности и в сердцевине вала после упрочнения.
3). Приведите основные сведения об этом сплаве: химический состав
по ГОСТу, область применения, механические и технологические
свойства, влияние легирующих элементов, достоинства и недостатки
и др.
9. Подберите легированную сталь для изготовления крупногабаритных
колец шарикоподшипников, укажите оптимальный режим термической
обработки в координатах температура-время.
1. Опишите все структурные превращения, происходящие при
термической обработке стали.
2. Приведите основные сведения о выбранной вами стали: ГОСТ,
химический состав, требования в отношении чистоты и карбидной
ликвации, влияние легирующих элементов и другое.
10. Расшифровать состав и свойства сталей (по вариантам)
1. 8ХФ
2. 11ХФ (ИХ)
3. 9ХФМ
4. Х
5. 6ХС
6. 9ХВГ
7. 9ХС
8. ХГС
9. ХВГ
10. 5ХВ2СФ
11. 7ХГ2ВМФ
12. 9Х5ВФ
13. Х6ВФ
14. Х12
15. Х12МФ
16. Х12Ф1
17. 3Х3М3Ф
18. 9Х1
19. 4Х5В2ФС (ЭИ958)
20. 9ХФ
21. 9Г2Ф
22. 4ХС
23. 6ХВГ
24. 6ХВ2С
25. 30ХГСА
10. Выводы.
15Х 0,12 – 0,18 0,17 – 0,37 0,40 – 0,70 0,70 – 1,00 0,30 –
20Х 0,17 – 0,23 0,17 – 0,37 0,50 – 0,80 0,70 – 1,00 0,30 –
15ХМ 0,11 – 0,18 0,17 – 0,37 0,40 – 0,70 0,80 – 1,10 0,30 Мо – 0,4 –
0,55
18ХГТ 0,17 – 0,23 0,17 – 0,37 0,80 – 1,10 1,00 – 1,30 0,30 Тi – 0,03 –
0,09
П р и м е ч а н и е - В обозначении марок первые цифры означают массовую долю углерода в десятых долях
процента. Они могут не указываться, если массовая доля углерода близка к единице или больше единицы.
Буквы означают: Г - марганец, С - кремний, Х - хром, В - вольфрам, Ф - ванадий, Н - никель, М - молибден, Д -
медь, Т - титан. Цифры, стоящие после букв, означают среднюю массовую долю соответствующего
легирующего элемента в целых единицах процентов. Отсутствие цифры означает, что массовая доля этого
легирующего элемента примерно равна 1 %. В отдельных случаях массовая доля этих легирующих элементов
не указывается, если она не превышает 1,8 %.
Таблица 7. Химический состав (%) некоторых улучшаемых среднелегированных сталей (ГОСТ 1050-74 и
4543-71)
Марка Элементы
стали C Mn Si S P
А12 0,08-0,16 0,60-0,90 0,15-0,35 0,08-0,20 0,08-0,15
А20 0,15-0,25 0,60-0,90 0,15-0,35 0,08-0,15 ≤0,06
А30 0,25-0,35 0,70-1,00 0,15-0,35 0,08-0,15 ≤0,06
А40Г 0,35-0,45 1,20-1,55 0,15-0,35 0,18-0,30 ≤0,06
Таблица 10. Химический состав (%) некоторых жаропрочных сталей и сплавов
Штамповые стали.
Для обработки металлов давлением применяют инструменты—
штампы, пуансоны, ролики, валики и т. д., деформирующие металл.
Стали, применяемые для изготовления инструмента такого рода,
называют штамповыми сталями (по виду наиболее распространенного
инструмента).
Штамповые стали делятся на две группы:
- деформирующие металл в холодном состоянии;
- деформирующие металл в горячем состоянии.
Условия работы стали при различных видах штамповки сильно
различаются между собой. При штамповке в горячем состоянии
штампуемый металл под действием сближающихся половинок
штампа деформируется и заполняет внутреннюю полость штампа. В
работе внутренняя полость штампа («фигура»), которая деформирует
металл, соприкасается с нагретым металлом, поэтому штамповая
сталь для горячей штамповки должна обладать не только
определенными механическими свойствами в холодном состоянии, но
и достаточно высокими механическими свойствами в нагретом
состоянии. Особенно желательно иметь высокий предел текучести
(упругости), чтобы при высоких давлениях штамп не деформировался.
Для кузнечных штампов большое значение имеет и вязкость, чтобы
штамп не разрушился во время работы при ударах по
деформируемому металлу. Устойчивость против износа во всех
случаях очень важна, так как она обеспечивает сохранение размеров
«фигуры» — долговечность работы штампа.
Для прессового инструмента, работающего без ударов, большое
значение имеет износостойкость в горячем состоянии и относительно
меньшее — вязкость. Поэтому для молотовых штампов и для
прессового инструмента применяют стали различных марок.
Для штамповки в холодном состоянии сталь, из которой
изготавливают штампы, обычно должна обладать высокой твердостью,
обеспечивающей устойчивость стали против истирания, хотя и
вязкость, особенно для пуансонов, имеет также первостепенное
значение.
Сталь для «горячих штампов» должна иметь как можно меньшую
чувствительность к местным нагревам. В недостаточно вязкой
(пластичной) стали, например в плохо отпущенной, местный нагрев
может привести к образованию трещин.
Еще в более тяжелых условиях работы находится сталь и штампах
(пресс-формах) для литья под давлением. Нагрев рабочей поверхности
формы расплавленным металлом и охлаждение водой внутренних
частей формы вызывают значительные тепловые напряжения. Сталь,
применяемая для пресс-форм, должна быть также достаточно
износостойкой, иметь высокие механические свойства в нагретом
состоянии и хорошо сопротивляться разъеданию поверхности формы
расплавленным металлом.
Стали для штампов холодного деформирования
Стали этого типа должны обладать высокой твердостью и
износостойкостью, высокой прочностью и удовлетворительной
вязкостью для работы при ударных нагрузках. В зависимости от
назначения различают три группы штамповых сталей для
деформирования в холодном состоянии.
К первой группе относятся стали для вытяжных и вырубных штампов.
Основным требованием к этим сталям является высокая твердость и
износостойкость. Для изготовления штампов этого типа применяют
углеродистые стали марок У10—У12 и низколегированные стали X,
ХВГ, ХВСГ. После неполной закалки их отпускают при 150—180 °С
на твердость НКС 60. На поверхности образуется твердый
износостойкий слой за счет несквозной прокаливаемости —
сравнительно вязкая сердцевина, позволяющая работать при
умеренных ударных нагрузках.
Стали с повышенным содержанием хрома (6—32%) (Х6ВФ, XI2,
Х12М, Х12Ф1) имеют более высокую износостойкость и глубокую
прокаливаемость. Высокая твердость этих сталей достигается
благодаря присутствию в структуре большого количества карбидов
хрома Сг7С3. Однако повышенное содержание карбидов хрома
приводит к росту карбидной неоднородности. Структура и свойства
высокохромистых сталей в значительной мере определяются
правильным выбором режима термической обработки, особенно
температуры закалки. С ее увеличением возрастает концентрация
углерода и хрома в аустените, что приводит к повышению твердости
мартенсита. Однако при закалке с чрезмерно высокой температуры в
структуре увеличивается содержание остаточного аустенита и
твердость стали падает. После закалки обычно проводят низкий
отпуск на твердость НRС 61—63.
Хорошо зарекомендовали себя стали Х12Ф4М, Х6Ф4М. Молибден и
ванадий, дополнительно введенные в состав, способствуют
получению мелкозернистой структуры. Износостойкость штампов из
стали Х12Ф4М в 1,5—2 раза выше по сравнению со штампами из
стали Х12М.
Вторую группу составляют стали для штампов холодного
выдавливания, испытывающие большие удельные давления. Эти
стали должны хорошо сопротивляться деформации и иметь высокую
прочность. Присутствие в их структуре остаточного аустенита
недопустимо. Для этого необходимо проведение высокого отпуска
при температуре не менее 500°С. Поэтому, хотя эти стали и относятся
к сталям для штампов холодного деформирования, они должны иметь
довольно высокую теплостойкость. Этим требованиям удовлетворяет
сталь 6Х4М2ФС.
К третьей группе относятся стали для высадочных и чеканочных
штампов, работающих при высоких ударных нагрузках. Сложность
создания таких сталей состоит в том, что для повышения твердости
необходимо увеличение содержания углерода, что может приводить к
снижению ударной вязкости. Обычно для штампов этого назначения
используют сталь 7X3. Более высокую стойкость показала сталь
марки 6ХЗФС.
Стали для штампов горячего деформирования
В еще более тяжелых условиях работают штамповые инструменты
для горячего формообразования. Материал штампов соприкасается с
горячим металлом и нагревается, причем нагрев чередуется с
охлаждением. Эффективность использования таких прогрессивных
методов точного формообразования, как горячая объемная штамповка,
прессование и литье под давлением, зависит от стойкости
инструмента. С расширением номенклатуры обрабатываемых сплавов,
увеличением производительности и мощности оборудования
формообразующий инструмент испытывает возрастающие нагрузки.
Материал для горячих штампов должен удовлетворять комплексу
требований. К ним в первую очередь относятся высокая прочность (не
менее 1000 МПа), необходимая для сохранения формы штампа при
высоких удельных давлениях во время деформирования, и высокая
теплостойкость, позволяющая сохранить высокие твердость и
прочностные свойства при длительном температурном воздействии. В
рабочих условиях штамп должен деформировать заготовку, а не
наоборот — заготовка деформировать штамп. Стали должны иметь
достаточную вязкость для предупреждения поломок при ударном
нагружении. Они должны обладать высоким сопротивлением
термической усталости (разгаростойкости), сохраняя способность
выдерживать многократные нагревы и охлаждения без образования
сетки трещин. Горячештамповые стали должны иметь хорошую
окалиностойкость и высокую прокаливаемость для обеспечения
необходимых механических свойств по всему сечению, что особенно
важно для массивных штампов.
В соответствии с указанными требованиями для штампов горячего
формообразования применяют легированные стали, содержащие 0,3—
0,6 % углерода, подвергаемые закалке и отпуску при 550—680 °С с
целью получения трооститной и трооститно-сорбитной структуры.
Для молотовых штампов применяют сталь 5ХНМ и ее аналоги: 5ХНВ,
5ХНТ, 5ХГМ. После закалки и отпуска при 550 °С сталь 5ХНМ при
комнатной температуре имеет следующие механические свойства: ав
= 1200^1300 МПа, 6= 10—12%, КСЦ = = 0,4 МДж/м2. При нагреве до
500 °С ав = 850-=-900 МПа, оп,3 = 600-5-650 МПа. При температурах
эксплуатации выше 500 °С стойкость инструмента из стали 5ХНМ
резко падает.
Для пресс-форм литья под давлением и прессования цветных
металлов и сплавов используют сталь марки ЗХ2М2Ф. Применение
стали ЗХ2М2Ф для изготовления пресс-форм литья под давлением
медных и алюминиевых сплавов, а также для изготовления пресс-
шайб и внутренних втулок контейнеров позволило повысить
стойкость инструмента в 1,5—3 раза.
Для изготовления крупного прессового инструмента — пресс-
штемпелей, втулок контейнеров и матриц на заводах цветной
металлургии применяют стали ЗХВ4СФ и 4ХСН2МВФ.
Для увеличения твердости при высоких температурах используют
химико-термическую обработку: азотирование, диффузионное
хромирование, борирование. На поверхность гравюры штампа из
газовой фазы проводят осаждение карбидов титана, имеющих особо
высокую твердость.
Стали для измерительного инструмента.
Стали этого назначения должны обладать высокой твердостью и
износостойкостью, сохранять постоянство формы и размеров в
течение длительного срока эксплуатации. Кроме того, от них
требуется хорошая обрабатываемость для получения высокого класса
чистоты поверхности и малая деформация при термической обработке.
Для измерительного инструмента обычно применяют
высокоуглеродистые стали У8—У12 и низколегированные стали
марок X, ХГС, ХВГ, 9ХС, содержащие около 1 % С и до 1,5 % Ст. Их
твердость после термообработки должна быть не менее НКС 60—64.
После обычной термической обработки в структуре
высокоуглеродистых сталей обычно присутствует остаточный
аустенит, из-за чего она не является стабильной. Для обеспечения
высокой твердости стали и стабильности размеров инструмента в
процессе эксплуатации проводится специальная термическая
обработка. Она состоит из закалки в масле, для особо точных
инструментов включает дополнительно обработку холодом при
температуре —80°С и длительного (до 30 ч) низкотемпературного
отпуска —старения при 120—170°С. Нагрев при более высокой
температуре недопустим из-за снижения твердости и износостойкости
инструмента. Длительный отпуск предотвращает процессы старения и
распад мартенсита в течение всего периода эксплуатации инструмента.
Для измерительных инструментов большого размера и сложной
геометрии используют азотируемые стали типа 38Х2МЮА.
Пружинные стали
Работа пружин, рессор и тому подобных деталей характеризуется тем,
что в них используют только упругие свойства стали. Большая
суммарная величина упругой деформации пружины (рессоры и т. д.)
определяется ее конструкцией — числом и диаметром витков, длиной
пружины. Поскольку возникновение пластической деформации в
пружинах не допускается, то от материала подобных изделий не
требуется высокой ударной вязкости и высокой пластичности.
Главное требование состоит в том, чтобы сталь имела высокий предел
упругости (текучести). Это достигается закалкой с последующим
отпуском при температуре в районе 300—400°С. При такой
температуре отпуска предел упругости (текучести) получает наиболее
высокое значение, а то, что эта температура лежит в интервале
развития отпускной хрупкости I рода, в силу отмеченного выше
обстоятельства не имеет большого значения.
Пружины, рессоры и подобные им детали изготавливают из
конструкционных сталей с повышенным содержанием углерода (но,
как правило, все же более низким, чем у инструментальных сталей) —
приблизительно в пределах 0,5—0,7% С, часто с добавками марганца
и кремния. Для особо ответственных пружин применяют сталь 50ХФ,
содержащую хром и ванадий и обладающую наиболее высокими
упругими свойствами. Термическая обработка пружин и рессор из
легированных сталей заключается в закалке от 800—850° С (в
зависимости от марки стали) в масле или в воде с последующим
отпуском в районе 400—500° С на твердость НRC 35—45. Это
соответствует σ В = 1304-160 кгс/мм2.
Иногда такой термической обработке подвергают детали конструкций
большой длины и с тонкими стенками, которые должны обладать
высокими пружинящими свойствами. В этом случае применяют сталь
30ХГС; после закалки и отпуска при 250°С она будет иметь прочность
( σ В ) 160 кгс/мм2. Часто пружины изготавливают из шлифованной
холоднотянутой проволоки (так называемой серебрянки). Наклеп
(нагартовка) от холодной протяжки создает высокую твердость и
упругость. После навивки (или другого способа изготовления)
пружину следует отпустить при 250—350°С для снятия внутренних
напряжений, что повысит предел упругости. Для изготовления
серебрянки применяют обычные углеродистые инструментальные
стали У7, У8, У9, У10.
На качество и работоспособность пружины большое влияние
оказывает состояние поверхности. При наличии трещин, и других
поверхностных дефектов пружины оказываются нестойкими в работе
и разрушаются, вследствие развития усталостных явлений в местах
концентрации напряжений вокруг этих дефектов. Кроме обычных
пружинных материалов, имеются и специальные, работающие в
специфических условиях (повышенные температуры, агрессивные
среды, и т. д.).
Твёрдые сплавы
Твёрдые сплавы — твёрдые и износостойкие металлические
материалы, способные сохранять свои свойства при 900—1150°C. В
основном изготовляются на основе карбидов вольфрама, титана,
тантала, хрома при различном содержании кобальта или никеля.
Типы твёрдых сплавов
Различают спечённые и литые твёрдые сплавы. Главной
особенностью спеченных твердых сплавов является то, что изделия из
них получают методами порошковой металлургии и они поддаются
только обработке шлифованием или физико-химическим методам
обработки (лазер, ультразвук, травление в кислотах и др.), а литые
твердые сплавы предназначены для наплавки на оснащаемый
инструмент и проходят не только механическую, но часто и
термическую обработку (закалка, отжиг, старение и др.). Порошковые
твердые сплавы закрепляются на оснащаемом инструменте методами
пайки или механическим закреплением.
Твердые сплавы по составу и областям применения можно разделить
на четыре группы:
- вольфрамокобальтовые (WC-Co), ВК2, ВК3,ВК3М, ВК4В, ВК6М,
ВК6, ВК6В, ВК8, ВК8В, ВК10, ВК15, ВК20, ВК25;
- титановольфрамокобальтовые (WC-TiC-Co), Т30К4, Т15К6, Т14К8,
Т5К10, Т5К12В;
- титанотанталовольфрамокобальтовые (WC-TiC-TaC-Co), ТТ7К12,
ТТ10К8Б;
- безвольфрамовые (на основе TiC, TiCN с различными связками).
ТНМ20, ТНМ25, ТНМ30.
3 4 6 8 10 Ñî%
( ÂÊ3 ) ( ÂÊ 6 ) ( ÂÊ8 ) ( Â Ê 10 )
σèç
HRA 2
4 6 8 10 12 Ñî%
( Ò30Ê4 ) (Ò15Ê6 ) (Ò14Ê8 ) (Ò5Ê10 ) 1 2
(Ò5Ê12 )
Рис. 6 – Влияние кобальта на свойства твердого сплава группы ТК
1) Прочность на изгиб - σизг; 2) Твердость - HRA
а) б)
Рис. 7. Микроструктура сплава ВК8
СОДЕРЖАНИЕ ОТЧЕТА
1.Название работы.
2. Цель работы.
3. Схемы микроструктур исследуемых сталей.
4. Режимы термической обработки сталей.
5. Решить задачи (по вариантам)
1. Для изготовления фасонных резцов, сверл применяют
инструментальные стали с твердостью 63-66 НRС. Найти сталь,
выбрать режим ее термической обработки, если прочностные
свойства, требуемые для эксплуатации должны соответствовать σв
=2300-2500 МПа, σт = 1800-2000 МПа, красностойкость 630°.
2. При обработке стали с твердостью более 280-300 НВ
резцы из быстрорежущей стали не имеют достаточной стойкости.
Найти состав сплава, обладающего более высокими режущими
свойствами. Опишите состав этого сплава, возможность его
упрочнения. Покажите, какой металл можно использовать для
державки резца, как изготовить такой резец.
3. На предприятии имеются в наличие стали Р6М5 и
Р9М4К8. Объясните различия в основных свойствах этих сталей и
рекомендуйте оптимальное назначение каждой из них. Укажите
термическую обработку этих сталей и их структуру и свойства в
готовых инструментах диаметром 20 мм и 60 мм.
4. Выбрать марку стали для резания с высокой скоростью.
Укажите состав, структуру, вид и режим термической обработки
стали, основные свойства стали и сравните их с аналогичными
свойствами быстрорежущих сталей. Объясните, почему для обработки
сталей применяют другие стали, чем для обработки чугунов.
5. Для изготовления фрез, для обработки деталей из
труднообрабатываемых жаропрочных сплавов и сталей с высокой
твердостью необходимо выбрать сталь, описать режим ее
термической обработки. Указать структуру стали в состоянии
поставки, в состоянии эксплуатации, основные требования к таким
материалам.
6. Выбрать сталь для изготовления режущего инструмента,
работающего в пищевой промышленности в слабоагрессивной среде.
Описать оптимальный режим термообработки, свойства стали, если
твердость должна быть не менее 50 НRС.
7. Выбрать материал для изготовления сверл диаметром 7
мм длиной 70мм, работающих со скоростью резания 20 м/мин.
Требуется, чтобы теплостойкость сохранялась до 500°С. Твердость
сверла 62-66 НRС. Описать режим термообработки с обоснованием
температуры, среды, времени выдержки.
8. Определите марку стали для изготовления крупных
подшипников с диаметром шарика > 60 мм. Сталь должна обладать
высокой прокаливаемостью. Твердость должна быть не менее 62,5
НRС. Объясните какой должна быть структура стали в исходном,
отожженном и термообработанном состоянии. Какие виды
термообработки необходимы для получения оптимальных свойств?
9. Опишите износостойкую сталь для работы при
температуре до 500°С в агрессивной среде, для изготовления
подшипников и втулок. Определите оптимальный режим
термообработки. Объясните структурные превращения. Твердость
должна быть не менее 57 НRС.
10. Для штампов (вытяжных матриц), работающих при
нагреве до 400°С с высокой скоростью вытяжки, имеющих высокую
твердость 58-62 НRС, необходимо выбрать материал, обосновать
режим его обработки и структуру.
11. Найти сталь для изготовления хирургического
инструмента, если сталь имеет НRС > 57, устойчива против коррозии,
σв=1150 МПа, σт=90 МПа, δ =12%, ψ = 30%. Определить режим ее
термической обработки, опишите структурный класс стали и ее
особенности.
12. Определите марку стали для изготовления медицинских
инструментов с твердостью 55 НRС, дайте обоснование режима и
вида термической обработки, структуры стали и условий
эксплуатации.
13. Выбрать сталь для изготовления хирургического
инструмента, если НRС > 57. Сталь должна быть коррозионностойкой
и иметь следующие механические свойства: σв = 1150 МПа, σт = 900
МПа, δ = 12%, ψ = 30%. Определить режим ТО и обосновать его.
Какова должна быть структура стали после термообработки.
14. Выбрать сталь для изготовления скальпелей, если
известно, что σв =160 МПа, σт = 130 МПа, НRС > 45-50, δ = 10%, НВ
350-340. Обосновать вид и режим термообработки для получения
необходимых свойств. Описать влияние легирующих элементов на
свойства стали.
15. Подобрать сталь для изготовления теплостойких
подшипников ( интервал рабочих температур 300-400°С). Объяснить
влияние легирующих элементов в выбранной марке стали. Объяснить
режим термообработки и описать структуру стали в готовом изделии.
Как классифицируют стали для подшипников?
16. Подобрать сталь для подшипников, работающих в
условиях повышенных температур (400-500°С) в агрессивных средах.
Указать химический состав и режим термообработки. Какой
термической обработке подвергают подшипниковые стали?
17. Найти сталь для изготовления подшипников с диаметром
роликов более 40 мм, высокой прокаливаемости. Обосновать
твердость и режим термообработки. К чему может привести
несоблюдение режима термообработки шарикоподшипника.
18. Выбрать марку стали для изготовления подшипников,
если требуемая твердость HRC≥58 и работают в агрессивных средах.
Описать влияние легирующих элементов на структуру и свойства.
Указать режим термообработки.
19. Найти сталь для изготовления крупных подшипников с
диаметром шарика ≥60 мм. Сталь должна обладать высокой
прокаливаемостью, твердость после термообработки -62,5 HRC.
Определить режим термообработки, объяснить структуру в исходном,
отожженном и полностью термообработанном состоянии. Возможно
ли применение других сталей, кроме ШХ15, ШХ20СР, для
изготовления подшипников?
20. Найти сталь для режущего инструмента , если известны
следующие механические свойства : σ В = 1140МПа, δ = 13% .
Указать хим. Состав и режим термообработки.
21. Найти марку стали для изготовления развертки для
обработки металлов с умеренной скоростью резания. Указать режим
термообработки.
22. Подобрать материал для изготовления подшипников
ответственного назначения, работающих при повышенных ударных
нагрузках. Твердость сердцевины 40-45 НRС. Определите режим
термической обработки и структуру.
23. Определите марку стали и ее термическую обработку для
изготовления роликовых подшипников при условии, что твердость
более 58 НRС. Сталь должна быть износостойкой с достаточной
контактной прочностью, прокаливаемость - сквозная. Размеры
роликов - диаметр 20 мм, толщина стенки 20мм.
24. Найти сталь для изготовления хирургического
инструмента, обладающего после термической обработки
коррозионной стойкостью в среде органических соединений,
твердостью более 58-60 НRС. Определить структурный класс стали.
Указать характерные недостатки выбранной стали (возможные пути
устранения их). Выбрать оптимальный режим термической обработки
и объяснить его назначение.
25. Определить марку стали, указать режим термообработки и
имический состав, если известно, что предел прочности 2400 МПа,
относительное сужение 35%, удлинение 9%, HRC 57.
6. Выводы.
ВОПРОСЫ ДЛЯ САМОПРОВЕРКИ
1. Какими основными качествами должен обладать инструмент?
2. Наличие каких элементов в составе инструментальных сталей
обеспечивает высокую твердость инструмента после закалки?
3. Какое основное назначение Cr, W, V, Mo в инструментальных
сталях?
4. Как подразделяются стали по теплостойкости?
5. Что такое теплостойкость стали?
6. Какие инструменты требуют сплошной прокаливаемости?
7. Какие основные преимущества имеют легированные
инструментальные стали перед углеродистыми?
8. Какие требования предъявляют к инструментальным сталям для
режущего инструмента.
9. Как классифицируют стали по теплостойкости?
10.Как классифицируют инструментальные стали по составу,
структуре, назначению?
11.Как маркируют углеродистые стали?
12.Достоинства углеродистых сталей.
13.Для чего и как получают структуру зернистого перлита в
инструментальных сталях?
14.Какие инструменты изготавливают из углеродистых сталей?
15.Условия работы инструментов из быстрорежущих сталей.
16.Основные легирующие элементы быстрорежущих сталей.
17.Какие карбиды могут образоваться в быстрорежущих сталях?
Каково их влияние на свойства инструмента?
18.Какие структурные составляющие присутствуют в
инструментальной быстрорежущей стали после предварительной и
окончательной термической обработки?
19.Особенности нагрева под закалку быстрорежущих сталей.
20.Основные требования, предъявляемые к сталям для
измерительного инструмента.
21.Какие стали можно использовать для изготовления измерительного
инструмента?
22.Как влияет наличие неметаллических включений и карбидной фазы
на способность сталей к полировке?
23.Типовая термическая обработка сталей для измерительного
инструмента.
24.Условия работы штампового инструмента. Требования к сталям.
25.Классификация штамповых сталей.
26.Основные легирующие элементы и цели легирования сталей для
штампового инструмента.
27.Не теплостойкие стали. Их применение.
28.Термическая обработка для штамповых сталей холодного
деформирования.
29.Классификация штамповых сталей по основным свойствам
(износостойкости, сопротивлению смятию, вязкости).
30.Как влияет тип карбидов и количество карбидной фазы на
износостойкость?
31.Способы упрочнения сталей высокой износостойкости.
32.Объясните применение низкого отпуска после закалки в сталях
типа XI2М.
33.Дисперсионнотвердеющие стали с высоким сопротивлением
смятию. Их применение. Основные марки.
Массовая доля, %
Марка стали
Углерод Хром Вольфрам Ванадий Кобальт Молибден Азот
Стали нормальной теплостойкости
Р18 0,73-0,83 3,80-4,40 17,00- 1,00-1,40 н.б. 0,50 н.б. 1,00 -
18,50
Р6М5 0,82-0,90 3,80-4,40 5,50-6,50 1,70-2,10 н.б. 0,50 4,80-5,30 -
Стали повышенной теплостойкости
11РЗАМ3Ф2 1,02-1,12 3,80-4,30 2,50-3,30 2,30-2,70 н.б. 0,50 2,50-3,00 0,05-0,10
Р6М5Ф3 0,95-1,05 3,80-4,30 5,70-6,70 2,30-2,70 н.б. 0,50 4,80-5,30 -
Р12Ф3 0,95-1,05 3,80-4,30 12,0-13,0 2,50-3,00 н.б. 0,50 н.б. 0,50 -
Р18К5Ф2 0,85-0,95 3,80-4,40 17,0-18,50 1,80-2,20 4,70-5,20 н.б. 1,00 -
Р9К5 0,90-1,0 3,80-4,40 9,00-10,00 2,30-2,70 5,00-6,00 н.б. 1,00 -
Р6М5К5 0,94-0,92 3,80-4,30 5,70-6,70 1,70-2,10 4,70-5,20 4,80-5,30 -
Р9М4К8 1,0-1,10 3,00-3,60 8,50-9,50 2,30-2,70 7,50-8,50 3,80-4,30 -
Р2АМ9К5 1,0-1,10 3,80-4,40 1,50-2,00 1,70-2,10 4,70-5,20 8,00-9,00 0,05-1,10
Стали высокой теплостойкости
В11М7К23 0,10 - 11,00 0,50 23,00 7,00 -
В14М7К25 0,10 - 14,00 0,50 25,00 7,00 -
3В20К20Х4ф 0,25 4,00 20,00 1,00 20,00 - -
Таблица 6. Свойства и области применения твердых сплавов
Предел
прочности HRA*,
Марка Плотность
на изгиб, не Область применения
сплава г/см3
МПа менее
не менее
Вольфрамовая группа сплавов
Чистовая и окончательная обработка (точение, нарезание резьбы, размерная
ВК3 1176 15,0-15,3 89,5 обработка отверстий и др.) серого чугуна, цветных металлов и сплавов и
неметаллических материалов
Чистовая обработка (точение, растачивание, нарезание резьбы, развёртывание)
ВК3-М 1176 15,0-15,3 91,0 твёрдых, легированных и отбеленных чугунов, цементированных закалённых
сталей
Черновая обработка при неравномерном сечении среза (точение, фрезерование,
ВК4 1519 14,9-15,2 89,5 растачивание, рассверливание, зенкерование) при обработке чугуна, цветных
металлов и сплавов, титана и его сплавов.
Черновая и получистовая обработка (точение, нарезание резьбы резцами,
ВК6 1519 14,6-15,0 88,5 фрезерование, рассверливание и растачивание, зенкерование отверстий) серого
чугуна, цветных металлов и их сплвов.
Получистовая обработка жаропрочных сталей и сплавов, коррозионно-стойких
сталей аустенитного класса, твёрдых чугунов, закаленных чугунов, твердой
ВК6-М 1421 14,8-15,1 90,0 бронзы, сплавов легких металлов, обработка закаленных сталей, а также сырых
углеродистых легированных сталей при тонких сечениях среза на весьма
малых скоростях резания
Чистовая и получистовая обработка твердых, легированных и отбеленных
ВК6-ОМ 1274 14,7-15,0 90,5 чугунов, закаленных сталей, высокопрочных и жаропрочных сталей, сталей и
сплавов на основе титана, вольфрама и молибдена (точение, растачивание,
нарезание резьбы, шабровка)
Черновая обработка при неравномерном сечении среза и прерывистом резании
серого чугуна, цветных металлов и их сплавов, коррозионно-стойких,
ВК8 1666 14,4-14,8 87,5
высокопрочных и жаропрочных сталей и сплавов, титановых сплавов (точение,
строгание, фрезерование, сверление, зенкерование)
Черновая и получистовая обработка твердых, легированных и отбеленных
чугунов, коррозионно-стойких, высокопрочных и жаропрочных сталей и
ВК10-ОМ 1470 14,3-14,6 88,5
сплавов, особенно сплавов на основе титана, вольфрана и молибдена.
Изготовление монолитного инструмента.
Обработка стали, чугуна, некоторых марок труднообрабатываемых материалов
ВК10-М 1617 14,3-14,6 88,0 и неметаллов цельнотвердосплавным мелкоразмерным инструментом
(сверление, зенкерование, развертывание, фрезерование и зубофрезерование)
ВК10-
ХОМ, 89,0 Получистовая и чистовая обработка жаропрочных сталей и сплавов,
1500, 1650 14,3-14,6, 13,8
ВК15- 87,5 преимущественно точением.
ХОМ
Титаново-вольфрамовая группа сплавов
Чистовая обработка незакалённых и закалённых углеродистых сталей (точение,
Т30К4 980 9,5-9,8 92,0
нарезание резьбы, развёртывание)
Получистовое точение (непрерывное резание),чистовое точение (прерывное
резание), нарезание резьбы резцами и вращающимися головками,
Т15К6 1176 11,1-11,6 90,0 получистовое и чистовое фрезерование сплошных поверхностей, растачивание,
чистовое зенкерование, развёртывание при обработке углеродистых и
легированных сталей
То же, что и для сплава Т15К6, а так же черновая обработка при
Т14К8 1274 11,2-11,6 89,5
неравномерном сечении и непрерывном резании
Т5К10 1421 12,4-13,1 88,5 Черновое точение и фрезерование при неравномерном сечении и прерывистом
резании, фасонное точение, отрезка резцами, чистовое строгание и другие виды
обработки углеродистых и легированных сталей, преимущественно в виде
покровок, штамповок и отливок по корке и окалине
Тяжёлое черновое точение при неравномерном сечении стальных покровок,
Т5К12 1666 13,1-13,5 87,0 штамповок и отливок по корке с раковинами при наличии песка, шлака и др.;
все виды строгания, сверления углеродистых легированных сталей
Титано-тантало-вольфрамовая группа сплавов
То же, что и для сплава Т5К12, за исключением сверления стали. Тяжёлое
ТТК12 1666 13,0-13,3 87,0
черновое фрезерование углеродистых и легированных сталей
Чистовое и получистовое точение, растачивание, фрезерование и сверление
серого, ковкого и отбеленного чугунов. Непрерывное точение с небольшими
ТТ8К6 1323 12,8-13,3 90,5 сечениями срезастального литья, высокопрочных коррозионно-стойких сталей,
в том числе и закалённых. Обработка сплавов цветных металлов и некоторых
марок титановых сплавов при резании с малыми и средними сечениями среза
Фрезерование стали, особенно глубоких пазов, и другие виды обработки,
ТТ20К9 1470 12,0-12,5 91,0 обусловливающие повышенные требования к сопротивлению сплава тепловым
и механическим циклическим нагрузкам
Черновая и получистовая обработка коррозионно-стойких сталей аустенитного
ТТ10К8-Б 1617 13,5-13,8 89,0 класса, маломагнитных сталей, жаропрочных сталей и сплавов, титановых
сплавов
Таблица 7. Состав и характеристики основных физико-механических
свойств сплавов, на основе WC-Co (группа ВК)
Характеристики физико-механических
Состав сплава, %
свойств
Предел
Сплав
прочности при Плотность HRA, не
WC TaC Co
изгибе σизг, ρ⋅10-3, кг/м3 менее
Мпа, не менее
ВК3 97 - 3 1176 15,0-15,3 89,5
ВК3-М 97 - 3 1176 15,0-15,3 91,0
ВК4 96 - 4 1519 14,9-15,2 89,5
ВК6 94 - 6 1519 14,6-15,0 88,5
ВК6-М 94 - 6 1421 14,8-15,1 90,0
ВК6-ОМ 92 2 6 1274 14,7-15,0 90,5
ВК8 92 - 8 1666 14,4-14,8 87,5
ВК10 90 - 10 1764 14,2-14,6 87,0
ВК10-М 90 - 10 1617 14,3-14,6 88,0
ВК10-ОМ 88 2 10 1470 14,3-14,6 88,5