Материаловедение.

Введение
Конструирование, изготовление, эксплуатация и ремонт машин и приборов связаны с
машиностроительными материалами и их использованием.
Материалы — это исходные вещества для производства продукции и вспомогательные
вещества для проведения производственных процессов.
Различают следующие разновидности материалов:
— сырье, или сырые материалы, которые подлежат дальнейшей переработке (железная
руда на металлургическом заводе, нефть на нефтеперерабатывающем комбинате);
— полуфабрикат — переработанный материал, который должен пройти одну или
несколько стадий обработки, для того чтобы стать изделием, годным к потреблению.
Готовая продукция одного производства может служить полуфабрикатом для другого.
Для успешного решения многих практических задач необходимы сведения о современных
способах получения и обработки материалов, их свойствах и рациональном применении.
Вопросы строения и свойств металлов, сплавов, неметаллических материалов, горюче-
смазочных материалов и эксплуатационных жидкостей, применяемых в конструкциях
автомобилей и необходимых для их эксплуатации и ремонта, рассматривает
материаловедение.
Материаловедение — наука, изучающая связь между строением (структурой) и
свойствами материала, а также их изменения при внешних воздействиях (тепловом,
механическом, химическом и т. д.).
Материаловедение позволяет правильно выбрать материал и технологию его переработки
для обеспечения эксплуатации изделия в течение заданного времени.
Из истории материаловедения
Долгое время в технической практике люди использовали готовые природные материалы,
совершенствовали их, создавали новые технологии производства и обработки. Вся
история существования человечества связана с освоением материалов: каменный век
сменился медно-каменным, а затем бронзовым и железным веками.
Изготовив первые орудия труда из камня и кости, человек стал обрабатывать древесину,
шкуры, освоил обжиг глины. Следующим этапом освоения материалов стало плавление и
литье меди, затем открытие оловянной бронзы и освоение железа. Совершенствовалась
технология переплавки металлических руд, прокаливанием и ковкой полуфабрикатов
стали получать кузнечное железо.
Новую эпоху в развитии материалов открыло использование энергии падающей воды для
привода машин. Появилась возможность нагревать металл до температур, превышающих
температуру плавления железа, перерабатывать расплав в ковкое железо, очищать
металлы от примесей. Эти достижения в области производства материалов определяли
уровень технического развития на протяжении многих веков.
Применение каменного угля вместо древесного в качестве топлива при плавлении руд и
открытие коксования каменного угля способствовало ускоренному развитию
металлургии. Возрастание спроса на машины привело к возникновению машиностроения
как отрасли промышленности. В то время мануфактурным производством была освоена
лишь немногочисленная группа материалов, что ограничивало возможности развития
машин.
Превращение ручных мануфактур в фабричную систему использования машин привело к
изменению уровня техники и технологии материалов. Расплавленный чугун был впервые
превращен в сталь. Были изобретены три процесса производства стали, названных по
имени их создателей, — бессемеровский, мартеновский, томасовский.

Тема 1 . Общие понятие о металлах и их сплавах.

Из 92 элементов, встречающихся в природе, около 80 элементов являются
металлами. Все металлы имеют общие характерные свойства: пластичность, высокую
тепло- и электропроводность, специфический металлический блеск, повышают
электросопротивление с ростом температуры и т.п. Такими же свойствами обладают
металлические сплавы – сложные вещества, состоящие из двух или большего числа
элементов. Свойства металлов, отличающие их от других веществ, обусловлены
особенностями их внутриатомного строения. Любой металл можно представить
состоящим из большого числа атомов, в которых положительно заряженные ионы,
имеющие колебательные движения около некоторых центров, окружены
коллективизированными валентными электронами. Общее число не связанных с
определенным атомом коллективиризированных электронов в различных металлах
неодинаково.
Кристаллическое строение металлов характеризуется закономерным размещением
атомов в пространстве с образованием кристаллической решетки. Для получения
пространственного представления о кристаллических решетках изготавливают модели
или наглядно изображают на плоскости правильные геометрические фигуры. Если
кристаллическое тело является простым веществом, например чистым металлом, то в
любой исследуемой части его объема кристаллическая решетка получается идентичной.
При переходе аморфного тела из жидкого состояние в твердое никаких качественных
изменений в строении решетки не происходит. В твердом состоянии атомы в аморфном
теле расположены так же хаотично, как и в жидком, но только более компактно и в
следствие этого имеют более ограниченную свободу перемещения.
При нагреве всех кристаллических тел, в том числе металлов, всегда наблюдается
четкая граница перехода из твердого состояния в жидкое.
Современные металлы и сплавы, различаясь по составу и строению, обладают
разнообразными свойствами. Используя какой-либо один метод, даже очень
совершенный, не представляется возможным получить полную информацию о свойствах
данного металла или сплава. Поэтому в любой лаборатории обычно
применяют не один, а несколько методов анализа, которые
дополняют один другой.
В практике судостроения и судоремонта используют
следующие виды металлов и других материалов:
1. чугуны – серый, серый легированный, высокопрочный
чугун, ковкий чугун, антифрикционный, жаростойкий.

2. стали – углеродистая качественная конструкционная, углеродистая обыкновенного

качества, автоматная листовая углеродистая, углеродистая литая, легированная
конструкционная, шарикоподшипниковая, качественная, стали и сплавы
высоколегированные коррозионностойкие, жаростойкие и жаропрочные,
инструментальная углеродистая, инструментальная легированная, инструментальная
быстрорежущая.
 3. цветные металлы и сплавы - латуни (медно-цинковые сплавы), бронзы оловянные
вторичные литейные, сплавы никелевые, сплавы алюминиевые литейные, сплавы
алюминиевые деформируемые, сплавы на медной основе, сплавы на алюминиевой основе,
баббиты, припои.

4. неметаллические материалы - фенопласт, волокнит, текстолит, аминопласт,

фторопласт, капрографит, капрон, полиамидные смолы, полиэтилен, полипропилен, этрол,
пластикат полихлорвиниловый, винипласт, стекло органическое, гетинакс, пластики
древеснослоистые, эпоксидные смолы, резины различные, эбонит, фибра, бакаут.
5. прокладочные материалы - картон, прессшпан, резина вулканизированная, шнур
резиновый, нить крученная, паронит, клингерит, ферронит.
6. набивки сальниковые-мягкие, полуметаллические, твердые.

Тема №2 Особенности металлов.

Современные металлы и сплавы, различаясь по составу и строению, обладают
разнообразными свойствами. Используя какой-либо один метод, даже очень
совершенный, не представляется возможным получить полную информацию о свойствах
данного металла или сплава. Поэтому в любой лаборатории обычно применяют не один, а
несколько методов анализа, которые дополняют один другой. Наиболее
распространенными методами изучения свойств металлов являются:
- определение химического состава
-методы исследования структуры (макроструктурный анализ, микроструктурный
анализ)
- рентгенографические методы
- метод термического анализа
- магнитный анализ
- электрический метод (замеры электрического сопротивления)
-метод внутреннего трения.
Все металлические материалы, используемые в судостроении и судоремонте,
подбираются исходя из их механических свойств. Обозначения этих свойств материалов,
приводятся в справочниках и обозначают:
Gт - предел текучести (физический) в КГ/мм 2 - Это наибольшее напряжение
растяжения, при котором образец деформируется без заметного увеличения нагрузки.
G0,2 - предел текучести (условный) кГ /мм 2 – это растяжение, при котором остаточное
удлинение достигает 0,2 % расчетной длины образца.
Gв.р. – предел прочности ( временное сопротивление при растяжении) кГ /мм2.
-это напряжение растяжения, соответствующее наибольшей нагрузке, разрушающей
испытываемый образец.
 Gв.сж. – предел прочности при сжатии кГ
/мм – это напряжение сжатия, наибольшей
2

нагрузке, разрушающей испытываемый

образец.
Gр– временное сопротивление
раскалывания, кГ/мм 2 .
Это напряжение
раскалывания, возникающее между слоями
образца при вдавливании клина и
соответствующее наибольшей нагрузке,
разрушающей образец, отнесенной к ширине
образца.
б - относительное удлинение после
разрыва %
б5 -короткий образец
б10- длинный образец
Ψ – относительное сужение после
разрыва в %
f - стрела прогиба в мм
ан- ударная вязкость в кГ/см2
НВ - твердость по Бринеллю
НR - твердость по Роквеллу
HV - твердость по Виккерсу, кГ/мм2
HSh - твердость по Шору
pV - напряженность работы пары
Усталость металлов.

Усталостью называется разрушение металлов под действием повторных или

знакопеременных нагрузок. Усталостное разрушение происходит, например, у пружин
автоматики, деталей кулачковых и других механизмов, работающих в режиме нагружение
– разгружение, растяжение-сжатие, при многократном повторении ударных или плавно
возрастающих нагрузок (напряжений), у валов, передающих крутящий момент, материал
которых испытывает изгиб с вращением, происходит многократное изменение знака
напряжений (растяжение – сжатие) и т.д.
Таким образом, усталость – процесс постепенного накопления повреждения металла
под действием повторно-переменных напряжений, приводящих к образованию трещин и
разрушению.
Свойство металла сопротивляться усталости - называется выносливостью.
Коррозия металлов и их защита.

Разрушение металлов и сплавов в результате химического или электрохимического

воздействия на их поверхность внешней коррозионной среды называется коррозией.
 Для борьбы с коррозией применяют различные способы, учитывающие
особенности не только самого металла, но и условия эксплуатации. Поэтому нет какой-
либо единой системы выбора и применения мер защиты от коррозии. Все используемые в
практике меры можно классифицировать по характеру их воздействия на три основных
фактора, в совокупности определяющих протекание коррозионного процесса - металл,
коррозионную среду и особенности конструкции изделия.
1. Защита покрытиями.

Металлические покрытия используют в технике для защиты от коррозии

разнообразных изделий, деталей машин, приборов, трубопроводов и т.д. Выбор защитных
покрытий определяется условиями эксплуатации. Наибольшее распространение получили
металлические покрытия цинком, кадмием, хромом, никелем, алюминием, медью, оловом,
латунью и др.
Металлические покрытия не только защищают от коррозии, но и придают их
поверхности ряд ценных физико-химических свойств: твердость, изностойкость,
электропроводность, обеспечивают изделиям декоративную отделку.

Из неметаллических покрытий наибольшее применение находят лакокрасочные. В

настоящее время до 80% всех защитных и декоративных покрытий, применяемых в мире,
являются лакокрасочными.
Ассортимент лаков и красок в настоящее время насчитывает более 1000
наименований.
Процесс нанесения покрытий состоит из нескольких стадий подготовки поверхности
к покрытию, нанесения грунта, который необходим для создания прочного сцепления с
основой и придания покрытию антикоррозионных свойств, а также для выравнивания
поверхности, нанесения одного или нескольких слоев лакокрасочного покрытия после
нанесения покрытия проводят холодную или горячую сушку.
 2.Электрохимическая защита.
Коррозия металла в электролитической среде может быть замедлена путем
изменения его электродного потенциала. На этом
основаны электрохимические методы борьбы с
коррозией. Они включают катодную и
протекторную защиты, при которых снижение
скорости коррозии достигается путем катодной
поляризации металла, анодную защиту, когда
используется возникновение пассивного состояния
поверхности металла при анодной поляризации и
электродренажную защиту, заключающуюся в
отведении текущих в металлических конструкциях
блуждающих токов обратно к источнику их
образования.

3.Ингибиторная защита.
Ингибиторы – это особые вещества, которые, будучи введены в коррозионную среду
в небольших количествах, способны резко снизить или полностью подавить
коррозионный процесс. В качестве ингибиторов применяют различные органические и
неорганические вещества, а также их смеси. Область применения ингибиторов весьма
широка. Их используют для защиты металлов от атмосферной коррозии, от коррозии в
кислых средах, в морской воде, охлаждающих жидкостях и рассолах, окислителях,
маслах, смазках.
 Тема №3 Железоуглеродистые сплавы, их производство, классификация,
маркировка.
Сплавы железа с углеродом (стали и чугуна) являются наиболее распространенными
металлическими материалами. Нет ни одной отрасли промышленности, где бы ни
использовали сплавы железа.
Чистое железо - серебристо-светлый металл, содержащий 0,10 0,15% всех примесей.
Железо обладает невысокой твердостью и хорошей пластичностью. Углерод в природе
встречается в виде двух модификаций: в форме алмаза и в форме графита.
Фазы внедрения углерода в железо разделяются на:
Феррит – твердый раствор внедрения углерода в Fex
Аустенит – твердый раствор внедрения углерода в Fex
Цементит – карбид железа Fex C, образующийся при содержании углерода 6,67 %.
Жидкая фаза – существует выше линии ликвидуса. Железо хорошо растворяет
углерод, образуя однородную жидкую фазу. В дальнейшем будут приняты сокращенные
обозначения : феррит - Ф, Фустенит - А, цементбит - Ц, жидкая фаза - Ж.
Все сплавы системы по структурному признаку делят на две большие группы:
Стали и чугуны
Углеродистыми сталями называют сплавы железа с углеродом (содержание углерода
до 2,14%) сплавы железа с углеродом, содержание больше 2,14% до 6,67% углерода,
называют чугунами.
Все чугуны, применяемые в судостроении, классифицируются по технологии их
приготовления следующим образом:
Неответственное литье
 Отливки, к которым предъявляются требования легкости обработки, а не прочности:
заглушки, лючки, поддоны, кожухи, маховички ручных приводов, детали санитарных
узлов, дверцы, колосники, плиты и т.д.
Нормальное машинное литье.
Отливки, подвергающиеся средним напряжениям и давлениям (до 5 кГ/мм) станины,
кронштейны, коробки и крышки редукторов, зубчатые и червячные колеса и т.д.
Ответственное машинное литье.
Отливки, подвергающиеся большим напряжениям, вибрации, истиранию и
работающие при температуре до 300 С. фундаментные рамы, станины паровых машин и
двигателей внутреннего сгорания (ДВС), корпусы поршневых, шестеренчатых и
центробежных насосов, корпусы клапанов, крышки паровых машин, золотниковых
коробок и холодильников, корпусы и крышки подшипников, цилиндры паровых шпилей,
брашпилей, лебедок, насосов и рулевых машин, шестерни червяные и цилиндрические,
эксцентрики, муфты, маховики двигателей, паровая арматура котлов и т.д.
Заготовки поршневых колец.
В виде цилиндрических или эллипсоидных маслот в виде индивидуальных отливок:
1. для изготовления колец паровых машин, золотников и компрессоров
2. для изготовления колец ДВС диаметром до 500мм
3. для изготовления колец ДВС диаметром свыше 500мм
Ответственное литье высокой прочности.
Отливки, подвергающиеся большим напряжениям, вибрации и сильному истиранию,
работающие при температуре 300С и выше цилиндровые втулки, крышки и поршни ДВС,
компрессоров и паровых машин, паровая арматура котлов, корпусы форсунок и
отсекательных клапанов, тяжело нагруженные зубчатые колеса, дейдвудные трубы,
звездочки брашпилей и т.д.
В зависимости от характеристики и области применения чугуны разделяются на
следующие типы:
Серый чугун (СЧ 24:44)
Буквы СЧ означают «серый чугун». Первое число указывает минимально
допустимый предел прочности при растяжении, а второе - минимально допустимый
предел прочности при изгибе.
Серый легированный чугун (СПЧФ -24-44)
Буквы СЧ означают серый чугун. Первое число указывает минимально допустимый
предел прочности при растяжении, а второе - минимально допустимый предел прочности
при изгибе.
Серый легированный чугун (СПЧФ-24-44)
Буквы С и Ч означают «серый чугун», буква П указывает область применения для
поршневых колец, а Ф характеризует повышенное содержание фосфора.
Высокопрочный чугун (ВЧ-10-10)
Буквы ВЧ означают «высокопрочный чугун». Первое число указывает минимально
допустимый предел прочности при растяжении, а второе – минимально допустимое
удлинение на пятикратном образце.
Ковкий чугун (КЧЧ 56-4)
Буквы КЧ означают «ковкий чугун». Первое число указывает минимально
допустимый предел прочности при растяжении, а второе - минимально допустимое
относительное удлинение на пятикратном образце.
Антифрикционный чугун (АСЧ-3 АВЧ-2 АКЧ-1)
Буква А означает «антифрикционный чугун». Буквы СЧ, ВЧ, КЧ указывают, на
основе какого чугуна (серого, высокопрочного или ковкого) изготовлен
антифрикционный чугун. Цифры указывают область применения.
Жаростойкий чугун (ЖЧХ-30 ЖЧС-5,5, ЖЧСШ-5,5, ЖЧЮШ-22)
 Буквы ЖЧ означают «жаростойкий чугун», Остальные буквы указывают
легирующие элементы, находящиеся в чугуне: Х-хром, С-кремний, Ю- алюминий.
Буква Ш указывает на шаровидную форму графита в чугуне, а число – процентное
содержание легирующего элемента.
Современные способы производства стали.
Для массового производства стали, в современной металлургии исходными
материалами являются предельный чугун и стальной скрап (лом). В чугуне значительно
больше углерода (около 4%), а также марганца, кремня и других примесей, чем в
выплавленной стали. Поэтому выплавка стали - предел чугуна (или чугуна и стального
скрапа) в сталь – сводится к проведению окислительной плавки для удаления избытка
углерода и других элементов. Для выплавки легированных сталей в их состав вводят
соответствующие элементы. Для обеспечения качества стали, при плавке необходимо
возможно полнее удалять из металла вредные примеси – серу и фосфор, кислород, азот,
неметаллические включения.
Стали углеродистые и легированные, применяемые в судостроении.
Стали классифицируются по:
1. химическому составу - углеродистые, легированные,
2. назначению – конструкционные, инструментальные, специальные
3. состоянию поставки - горячекатаные, литые,
4. качеству (содержанию вредных примесей) - обыкновенного качества,
качественные, высококачественные
5. способу изготовления - бессемеровские, мартеновские, конверторные
(изготовляемые в конверторе с кислородным дутьем), электростали
6. содержанию углерода, малоуглеродистые (С < 0,3%), среднеуглеродистые (С =
0,3:0,6%), высокоуглеродистые (С > 0,6%),
Область применения сталей: Ст О, МСТО- применяется для изготовления
неответственных деталей, рычагов, мелких рукояток, маховичков, петель, подвесок и
подобных деталей, без какой-либо термической обработки, СТ.3, ВМСт 3, ВКСт3, Ст 158,
Ст 20 - применяются для изготовления разных малоответственных или слабо
нагруженных деталей, валиков, рычагов, тяг, кронштейнов, фланцев, крепежных изделий
(болтов, шпилек, гаек), а также цементуемых деталей, поршневых пальцев, роликов,
цапф, кулачных шайб и подобных деталей.
Ст.4 ВМС Ст.4, ВКСт 4, ВКСт.25 - применяются в термически обработанном
состоянии (нормализация) и в состоянии поставки, для изготовления различных деталей
машин и механизмов, корпусов и крышек подшипников, осей, валиков, фланцев, тяг,
штырей, муфт, болтов, шпилек, гаек, упорных и установочных колец и т.п.
Ст. 5 ВМС Ст5: ВК Ст5, 30,35
Применяется в термически обработанном состоянии (нормализация либо улучшение)
или в состоянии поставки для изготовления ответственных нагруженных деталей судна,
паровых машин, дизелей с небольшими удельными давлениями и различных механизмов,
коленчатых, упорных, промежуточных и гребных валов, поршневых и золотниковых
штоков, шатунных и крейкопфных болтов, шпилек шатуна и крепления крышки, гаек
шатунных болтов, шпилек и штока, шатунов, различных валиков, рычагов и т.п.
Ст.40: 45
Применяется в термически обработанном состоянии (нормализация, закалка с
низким или средним отпуском либо улучшение)для изготовления ответственных тяжело
нагруженных деталей главных тихоходных дизелей, коленчатых и распределительных
валов, штоков, шатунов, а также деталей с высоким удельным давлением: зубчатых колес
и реек, шпонок, клиньев, штифтов и т.п.
Ст.: 65 Г, 70 применятся в термически обработанном состоянии для изготовления
цилиндрических и конических пружин, пружинных колец и шайб, а сталь 65Г
дополнительно для упорных и стопорных колец, тормозных и фрикционных дисков,
тормозных барабанов, амортизаторов и подобных деталей.
Ст. 15Л - для изготовления малонаруженных деталей: маховичков, задраек, рукояток,
арматуры осушительной, балластной, циркуляционных, сточных систем и т.п.
Ст. 25Л - для изготовления ответственных деталей, арматуры насыщенного и
отработанного пара, крышек теплообменных аппаратов, втулок дейдвудных труб,
корпусов подшипников, корпусов и крышек редукторов, зубчатых колес редукторов,
цилиндров и диафрагм паровых турбин и подобных деталей.
Ст. 35Л – для изготовления ответственных деталей, работающих при статических и
ударных нагрузках при температуре не выше 400С, секторов рулей, кронштейнов гребных
валов, шестерен, венцов зубчатых колес, крейцкопфов, гребных винтов и подобных
деталей,
Ст. 55Л - применяется для изготовления деталей повышенной прочности и
изностойкости, венцов шестерен грузовых передач, тормозных шкивов, барабанов и
подобных деталей.
Все перечисленные мерки сталей, кроме литых, применяются в виде разнообразного
проката и поковок (штамповок)

Тема 4 Цветные металлы и сплавы.

Наиболее распространенные цветные металлы и сплавы, применяемые в
судостроение следующие:
- латуни (медноцинковые сплавы)
- бронзы оловянные, обрабатываемые
давлением,
- бронзы оловянные, обрабатываемые
давлением,
- бронзы безоловянные,
- сплавы никелевые,
- сплавы алюминиевые литейные
- сплавы алюминиевые деформируемые
- баббиты оловянные и свинцовые
- припои твердые медно - цинковые
(ПМЦ)

- припои мягкие и твердые различного назначения

Условные обозначения марок цветных металлов и сплавов.

Технические цветные металлы: АО, А2, М1, О1, О2,С3, Ц1, Ц3, и т.д.
Марка металла состоит из заглавной буквы названия металла ( А – алюминий, М -
медь, Н – никель, О – олово, С - свинец, Ц - цинк) и цифры, характеризующие чистоту
металла. Чем цифра меньше, тем металл чище, т.е. содержит меньше примесей.
 Сплавы на медной основе, латуни и бронзы: Л62, Л90, ЛК80-3л, ЛМц58-3, Бр.ОЦС5-
5-5, Бр.ОЦ 4-3, Бр.А.Ж 9-4Л, Бр.А Мц 9-52 и т.д.
Все марки латуней начинаются с буквы Л - «латунь», а бронзы – с индекса Бр –
«бронза». Последующие буквы означают элементы, имеющиеся в сплаве: А - алюминий,
Б - бериллий, Ж – железо, К - кремний, Мц - марганец, Н - никель, О - олово, С - свинец,
Ф - фосфор, Ц - цинк. В марках латуней первое число указывает на среднее содержание
меди в процентах, последующие числа - на среднее содержание элементов в той

последовательности, в которой расположены буквы, остаток-цинк.

В марках бронз приводится среднее процентное содержание только элементов,
указанных буквами в той последовательности, в которой буквы расположены, остаток-
медь. Например, Бр ОЦСН 3-7-5-1-бронза оловянно – цинково - никелевая, содержащая в
среднем 3% олова, 7% цинка, 5 % свинца и 1 % никеля, остальное медь. Буква Л, стоящая
в конце марки латуни и бронзы, обозначает «литейный сплав».
Сплавы на алюминиевой основе:
АМц, АМг, Д1, Дь, АК1, АК4, АЛ2, АЛ5, АЛ9 и т.д.
Расшифровка: А - алюминиевый сплав, Мц - марганец, Мг - магний, Д - дюралюмин,
Буква К означает что сплав кованый, а буква Л, что он литой. Цифры у сплавов АМг
указывают на процентное содержание магния.
Баббиты: Б83,БН, Б16 и т.д.
Буква Б означает «баббит», а Н - «никель». Число, стоящее после буквы Б, указывает
на процентное содержание олова. Остальные элементы маркой не расшифровываются.

Припои НМЦ36; Прс 45, ПОС 61 и т.д. Буква П означает «припой, а последующие
буквы- его основные компоненты: М - медь, Ц - цинк, Ср - серебро, О - олово, С - свинец.
 В судостроении и судоремонте наиболее часто применяются следующие цветные

металлы и сплавы:
- медь МО, М1- для токопроводящих деталей и прокладок для деталей высокого
давления
- медь М3 - для прокладок высокого давления и наконечников штуцерных
соединений
- свинец С3, С4 - для уплотнительных поясков, прокладок, молотков, изготовления
припоев.
- цинк Ц1, Ц2- для изготовления протекторов
- латунь марганцовисто-железистая ЛМц 2е 55-3-1:
для изготовления гребных винтов и обтекателей гребных винтов, крыльчаток
насосов забортной воды, корпусов забортной воды, корпусов масляных насосов, тарелок
клапанов, пробок.
- латунь кремнистая ЛК 80-3Л-для изготовления деталей арматуры и
трубопроводов,деталей насосов, судовые колокола, а также деталей узлов трения.
- латунь оловянистая ОЛ62-1- для изготовления деталей, работающих в морской
среде, трубных досок, деталей дейдвудного устройства и т.п.
- латунь оловянистая ЛО70-1- для изготовления труб теплообменных аппаратов,
работающих на морской воде
- латунь никелевая ЛН56-3- для изготовления деталей, работающих в условиях
высокого воздушного давления при температуре до 250 С, корпусов, тарелок, крышек и
многоклапанных коробок.
- томпак Л96 для изготовления токопроводящих деталей, кабельных наконечников,
ножей рубильников и т.п.
- тампак Л90: для жестких трубных фланцев и колец под свободные фланцы
медноникелевых трубопроводов, деталей штуцерно-торцевых соединений и
трубопроводов для всех сред.
- бронза оловянистая – фосфористая Броф 10 - для изготовления деталей трения
особо ответственного назначения: подшипниковые втулки и вкладыши, червячные
шерстерни, фрикционные и зубчатые колеса, рубашки поршней и т.п.
- бронза оловянно-цинковая Бр ОЦ 10-2- для изготовления ответственных деталей,
работающих в морской воде: крыльчатки, корпуса, крышки насосов, а также деталей
узлов трения, главным образом облицовок гребных валов и валов водяных насосов.
- бронза оловянно-никелево-цинковая Бр ОНЦ 9-3-1 – для изготовления сильно
нагруженных деталей насосов, работающих с морской водой, крыльчатки, втулки,
крышки, и подобных деталей.
- бронзы алюминиево – марганцевая Бр АМц 9-2 Бр АМц9-2Л
 - алюминиваемо-железистая БрАж 9-4, Бр АЖ 9-4Л для изготовления деталей
арматуры трубопроводов и систем, поршней, золотников, штуцеров, а также деталей
узлов трения, втулок и подшипников вспомогательных механизмов, втулок штырей пера
руля и баллера руля и т.п.
- бронза алюминиево-марганцевая БрАМц10-2 – для изготовления втулок и венцов
червяных колец рулевых машин, подшипниковых втулок шпилей, брашпилей, лебедок и
кранов
- бронза свинцовистая БрС30- для заливки вкладышей рамовых и Мотылевых
подшипников ДВС, подшипников компрессоров.
- мельхиор МНЖМц 30-0,8-1 медноникелевый железистый сплав МНЖ5-1.
применяются для изготовления труб в конденсаторах и теплообменных аппаратах,
работающих на морской воде при скорости ее протекания до 3 м/сек. при более высокой
скорости применяется только сплав МНЖ 5-1 в закаленном состоянии.
- Алюминиево-магниево - кремнистый сплав АМг-3 – применяется для изготовления
радиаторов парового отопления, трубчатых подогревателей и трубопроводов масла и
топлива, кожухов дымовых труб и вентиляции.
-Дуралюмин Д16 применяется для изготовления судовых трапов м.о., топливных и
масляных цистерн, крепежных деталей в закрытых помещениях и т.п.
- Алюминиевый сплав для поковок АК4
- Алюминиевый сплав для отливок АЛ1- применяются для изготовления деталей,
работающих при повышенных температурах, поршней быстроходных дизелей, головок
цилиндров, крыльчаток центробежных компрессоров, дисков и лопаток осевых
компрессоров и тому подобных деталей.
- Баббит оловянный Б83 - используется для заливки вкладышей наиболее
ответственных подшипников, работающих при высоких удельных давлениях, рамовых и
Мотылевых подшипников ДВС, подушек упорных подшипников и т.п.
- Баббит свинцово – никелевый БН - применяется взамен баббита Б83, для заливки
рамовых, Мотылевых и головных подшипников ДВС, компрессоров, подшипников
электродвигателей, генераторов, центробежных и вакуумнасосов и т.п.

Отпуск – нагрев до заданной температуры, выдержка с последующим охлаждением.

Улучшение – двойная термическая обработка, состоящая из закалки (или нормализации и
последующего высокого отпуска)
Искусственное старение – разновидность отпуска. Стабилизирует размеры детали.
Применяется после отпуска при обработке особо точных изделий, например,
калибров, прецензионных деталей топливной аппаратуры.
Обработка холодом – увеличивает твердость и стабилизирует размеры детали.
Применяется немедленно после закалки (до отпуска) для деталей ответственного
назначения и инструмента, изготовленного из углеродистых и легированных сталей.
Цементация (науглероживание) - насыщение поверхностного слоя детали углеродом до
концентрации 0,8:1 % обеспечивает получение (после закалки) изделия с высокой
прочночтью.

ТЕМА №5 Термическая обработка железоуглеродистых сплавов.

Основные понятия. Термическая обработка производится для снятия внутренних
напряжений и выравнивания структуры (искусственное старение, отпуск, нормализация,
отжиг) снижение твердости (отжиг, отпуск), увеличения твердости и прочности при
одновременном улучшении структуры (закалка с различным отпуском), повышения
твердости поверхностного слоя при оставлении вязкой сердцевины (поверхностная
закалка, цементация, цианирование, азотирование).
 Виды термической обработки стали:
- отжиг: медленный нагрев до заданной температуры, выдержка с последующим
медленным охлаждением
- нормализация - медленный нагрев на 30-80оС выше температуры аустенита,
выдержка с последующим охлаждением на спокойном воздухе.
- закалка – медленный нагрев до заданной температуры, выдержка с последующим
форсированным охлаждением (в воде, масле, струе воздуха и т.п.) твердостью и
изностойкостью на поверхности и с вязкой сердцевиной.
- азотирование (нитрирование) - насыщение поверхностного слоя детали азотом
после предварительного улучшения. Придает высокую твердость, износоустойчивость и
коррозионную стойкость поверхностному слою изделия при минимальном его
короблении.
- диффузионная металлизация - насыщение поверхностного слоя детали каким-либо
элементом для придания поверхности определенных свойств. Наиболее
распространенными являются: алитирование - насыщение алюминием, для повышения
коррозийной стойкости, жаростойкости, твердости и износоустойчивости, силицирование
– насыщение кремнием для повышения коррозионной стойкости и кислотоустойчивости,
- сульфидирование - насыщение серой для повышения противозадирных свойств и
изноустойчивости,
-фосфатирование - насыщение фосфором для улучшения прирабатываемости и
износоустойчивости.

Тема 6 . Неметаллические материалы, применяемые в судостроении и судоремонте.

- Фенопласт
ЛМТ-1 – для
аппаратов и
трубопроводов,
работающих под
небольшим
давлением,
теплообменная
аппаратура стойкая к
действию агрессивной
среды, подшипники
работающие в паре с чугуном.

- Волокнит – для деталей с повышенной прочностью на удар, изгиб, кручение,

рукоятки, ручки, маховички, штурвалы, шкивы, зубчатые колеса малого диаметра и т.д.
 - Текстолитовая крошка - для втулок и
вкладышей подшипников, работающих под
большой нагрузкой, зубчатые колеса малого и
среднего диаметра и т.п.
- Фторопласт-4 – для уплотнительных
изделий, прокладок, сальниковых набивок,
манжетов, сильфонов, химически стойких
деталей, трубы, краны, мембраны, корпуса
насосов, втулки и вкладыши подшипников,
различные электро - и радиотехнические изделия.
- Фторопласт- 3- для уплотнительных

деталей, работающих при высоком давлении, прокладок в агрессивной среде при

давлении до 32кГ/см и температуре от 70 до +50 о С, деталей клапанов кислородных
приборов, работающих при давлении 150 : 200 кГ/см, мембран и т.п.

- капролон – для втулок дейдвудных подшипников.

 -
полиэтилен
высокой
плотности - для
труб, шлангов,
кранов,
малонагруженных зубчатых колес.

- полипропилен – для труб холодных и

горячих жидкостей, зубчатые колеса,
крыльчаток насосов, втулок химической
аппаратуры, изоляции проводов, швартовых
концов.
 - винипласт – для деталей механизмов, устройств и аппаратов, трубопроводов и
арматуры, работающих в агрессивных средах при температурах от 0 до +40 о С.

- графитвинипласт – для изготовления подшипников и подшипниковых втулок.

- стекло
органическое
(плексиглас) - для
изготовления деталей
декоративного
назначения: ручки,
рукоятки, таблички, а
также стекла для
иллюминаторов и
различных приборов.

- асботекстолит А, Б – для изготовления тормозных устройств, деталей механизмов

сцепления, прокладок и т.п.
- текстолит различных марок: используется для изготовления подшипников и
подшипниковых втулок, зубчатых и червячных колес, поршневых колец, работающих при
низких температурах, амортизационных прокладок и т.д.
из текстолита марки ПТК-С изготавливают вкладыши дейдвудных подшипников
крупнотоннажных судов.
- пластики древесно-слоистые (ДСП-А, ДСП - Б, ДСП-В,
ДСП-5) - из них ДСП-А используется для изготовления
дейдвудных подшипников судов, втулок шпилей, брашпилей,
шлюпбалок и т.д. Остальные марки для изготовления зубчатых колес, подшипников и
втулок, электро - радиотехнических втулок, электро и радиотехнических деталей.

- эпоксидные смолы (Э-5, Э-6) – из слоя приготовляют компаунды для создания

поверхностного слоя с целью защиты или восстановления изношенных мест, заделки
трещин или литейных пороков и в ряде других случаев.

- самотвердеющая пластмасса АСТ-Т и

стиракрил ТШ - используется для заделки раковин и
других дефектов, восстановления резьбы гаек ходовых
винтов, шаблонов. Жидкость действует раздражающе
на слизистые оболочки и кожный покров.
- быстротвердеющая пластмасса БКД (бакелит -
контакт-дерево) - используется для прокладок под
опорные поверхности вспомогательных судовых
механизмов при установке их на фундамент.
- резина антифрикционная различных марок, в
том числе масло, бензостойкая.
 Используется для
изготовления дейдвудных
подшипников судов
(кроме судов
крупнотоннажных),
уплотнений герметизации
гидроприводных
поршневых устройств и
забортных сальников, работающих при давлении жидкости до 150кг/см2

- эбонит – применяется для изготовления поршневых колец, работающих при низких

температурах в среде жидкого топлива, масла и воды, пластинчатых клапанов, рукояток и
т.п.
- фибры различные – применяется для изготовления прокладок различного
назначения, деталей, соприкасающихся с кислородом.

- бакаут – для изготовления вкладышей

дейдвудных подшипников судов.

Наименование, обозначение и область применения

абразивного материала кругов.
- Алмаз (А) – для правки шлифовальных кругов.
- Корунд (Е) – ведущие круги для
бесцентрофогово шлифования.
- Электрокорунд нормальный (Э) – отливок и
деталей из высокопрочного чугуна, шлифование
углеродистых инструментальных сталей, твердой
бронзы.
 - Электрокорунд белый (ЭБ) – для обработки получистовой, чистовой и точной
обработки термически обработанных сталей, сплавов, заточки инструмента,
изготовленного из стали.
- Монокорунд (М) – для получистовой и чистовой обработки термически
обработанных сталей и высоколегированных сталей с низкой теплопроводностью и
теплоемкостью.
- Карбид кремния черный (КЧ) – для обработки материалов с низким
сопротивлением разрыву, а также вязких металлов и сплавов серого чугуна, алюминия,
мягкой латуни и бронзы, меди, неметаллических материалов, дерева. Кожи, стекла,
пластмасс и т.д. Заменитель технических алмазов.
- Карбид кремния – для заточки инструментов и штампов, изготовленных из
твердых сплавов.

Шлифовальные шкурки.
Шлифовальные шкурки выпускаются:
 на тканевой основе – сарже различной
прочности марок:
СЛ-саржа легкая хлопчатобумажная
СС- саржа средняя хлопчатобумажная
СУ- саржа утяжеленная хлопчатобумажная
СП-саржа специальная хлопчатобумажная
 на бумажной основе – бумага марок БШ-120, БШ-140 и БШ-200
Основные признаки классификации шкурок: тип, абразивный материал и
зернистость.
Типы шлифовальных шкурок:
Рулонная и листовая.
 Рулонная шкурка на тканевой основе изготовляется типоразмера Р-775, а на
бумажной основе – типоразмера Р—720, Р-800 и Р-900 (число указывает ширину рулона в
мм).
 Листовая шкурка на тканевой основе изготовляется типоразмеров: Л-210, Л-250, Л-
375 и Л -750, а на бумажной основе – типоразмеров Л-550, Л-620, и Л-720 (число
указывает размер листа в мм).
Абразивный материал.
В качестве абразивного материала для шкурок используется электрокорунд,
монокорунд либо каубид кремния различных типов и следующих групп зернистости,
шлифзернистоть либо шлиф порошков.
Зернистость.
Номера зернитости шкурок.
 На тканевой основе : 125,100,80,63,50,40,32,25,20,16,12,10,8,6,5,4,3.
 На бумажной основе:50,40,32,25,20,16,12,10,8,6,5,4,3

Притирка.
 Притирка - обработка деталей при помощи шлифующих порошков, обеспечивающая
высокую степень точности (порядка 0,002мм) и чистоты обработки (до т11).
В судоремонте для притирки применяют наждак, битое стекло, крокус, венскую
известь, окись алюминия и чаще всего пасты ГОИ разных номеров.
Пасты классифицируются следующим образом:
По цвету: светло-зеленая-тонкая темно-зеленая – средняя темно-зеленая почти
черная – грубая.

Прокладочные материалы.
- картон прокладочный – для уплотнения керосино- бензо- масло-, нефте- и
водопроводов.
- пресшпан – для уплотнения масло- нефте- и водопроводов.
- резина листовая – изготовляется шести типов:
 Кислотощелочестойкая
 Маслобензостойкая
 С повышенной маслобензостойкостью
 Морозостойкая
 Теплостойкая
 Пищевая
- резина вулканизированная техническая. Рулонная с тканевыми прокладками и
без прокладок - изготовляется также шести типов с такими же свойствами, как и обычная
техническая резина.
- шнур резиновый вулканизированный круглого, квадратного и прямоугольного
сечения - предназначается для различных уплотнительных прокладок. Изготовляется пяти
типов.
 Кислотощелочестойкий
 Маслобензрстойкий
 Морозостойкий
 Теплостойкий
 Пищевой
- паронит - применяется для уплотнения высокотемпературных сред воды и пара (до
50 кг/см2 и температуре до 450°С), а также сред нефти, тяжелых и легких
нефтепродуктов.
- медь листовая М1 М3 (толщина 0,4:10 мм) - применяется для уплотнения
различных сред при давлении до 800кг/см2 и температуре до 400° С.
 - железо «Армко» - применяется в отожженном состоянии для уплотнения
трубопроводов, цилиндров, золотниковых крышек насыщенного и перегретого пара при
давлении до 64кг/см2 и температуре до 450° С.
- стали: малоуглеродистая, хромомолибденовая, коррозионностойкая,
хромомолибденоалюминиевая - применяются по назначению для уплотнения
трубопроводов перегретого пара при давлении от 60кг/см 2 и температурах от 425°С до
600° С.
- свинец (С3) листовой толщиной 0,2:1,5 мм – применяется для уплотнения
высокоагрессивных сред (например кислот) при давлениях до 50 кг/см2.
- алюминий листовой толщиной 0,3:3 мм - применяется для уплотнения
трубопроводов воздуха, нефтяного топлива и смазки при давлениях до 60 кг/см 2 и
температуре до 30° С.
- полотно армированное (прорезиненная и прографиченная ткань) - применяется
для уплотнения мест соединения деталей, работающих при температуре до 150° С и
давлении до 25 кг/см2.
- ферронит - состоит из асбеста и каучука, армированных металлической сеткой.
Используется для уплотнения деталей, работающих в бензине, керосине, минеральном
масле и продуктах их сгорания при давлении до 75 кг\см2.

Уплотняемая среда и рекомендуемый материал прокладок.

1. вода питьевая – резина пищевая
2. вода техническая пресная и морская – резина кислотно - щелочестойкая,
картон, прессшпан , паронит.
3. вода техническая горячая и перегретая - картон, резина с тканью
теплостойкая, паронит.
4. пар насыщенный и перегретый – паронит, железо «Армко» ст.2, медь сталь
Х 18Н 10Т, сталь 35ХМЮА,медь.
5. воздух - резина теплостойкая пластинат, фторопласты, паронит, медь
6. углекислота-фибра, медь
7. аммиак газообразный – паронит алюминий
8. фреон – паронит
9. выхлопные газы-картон асбестовый, шнур асбетовый, асбекартон
10. вентиляционные газы - пластикат картон, резина теплостойкая
11. растворы слабощелочные и слабокислотные – резина кислотнощелочестойкая,
фторопласт-3
12. топливо нефтяное легкое и тяжелое - картон, прессшпан паронит, паронит УВ-10,
медь
13. масло минеральное – картон, прессшпан, пластикат, паронит.

Сальниковые набивки.
Сальниковые набивки, применяемые на судах классифицируются на:
Мягкие приготовляются из хлопковой или льняной пряжи по конструктивному
выполнению подразделяются на:
- набивки в одной оплетке
- набивки многослойного плетения
- набивки комбинированные из насквозь плетенной набивки, внутрь которой с целью
повышения упругости вводится резиновый сердечник, а для улучшения
прирабатываемости к движущимся частям механизмов- проволочки или пластинки из
антифрикционных металлов.
- набивки скатанные – прорезиненные хлопчатобумажные, льяные и асбестовые без
сердечника или с резиновым сердечником.
 - набивки кольцевые-манжеты хлопчатобумажные,льяные или асбетовые и кольца
асбетовые и кольца асбетоалюминевые разрезные фигурного сечения с различным
внутренним и наружным диаметром.
Полуметаллические
Приготавляются из прорезинненой или асбетопроволочной ткани со вставкой по
внутреннему периметру мягкого антифрикционного материала либо полого кольца (из
сплава олова и свинца, меди монель – металла\круглого или квадратного сечения.
Предельная температура, которую выдерживает набивка, определяется температурой
плавления металла, из которого изготовлены ее вставка и оболочка.
Твердые – наиболее износоустойчивые, пригодны для уплотнения сальников с очень
высокими давлениями и температурой. Выдерживают практически любую скорость
движения уплотняемых деталей.
По конструкции подразделяются на:
- металлические полукольца треугольного сечения
- металлические разрезные кольца прямоугольного или квадратного сечения
- угольные разрезные кольца квадратного сечения
- углеграфитометаллические разрезные кольца квадратного, прямоугольного или
трапецеидального сечения.

Применение мягких сальниковых набивок и их заменителей

1. Пар насыщенный перегретый:
- тальковая сухая ТС
- асбестовая сухая АС
- прорезиненная асбестовая ПА
- пеньковая сухая ПС
- манжеты асбестовые МА
- асбестовая прорезиненная сухая (АПС)
все вышеречисленные набивки применяются в зависимости от давления (от 10 до
300 кг/см2) и температуры (от 130 до 450 С)
2. Вода питьевая:
-хлопчатобумажная сухая ХБС.
3. Вода пресная техническая:
- тальковая сухая ТС
- асбестовая сухая АС
- прорезиненная асбестовая ПА
- пеньковая сухая
- хлопчатобумажная пропитанная ХБП
- манжеты асбестовые МА
- асбестовая прорезиненная сухая АПС
4. Вода соленая:
-пеньковая пропитанная ПП
5. Воздух:
- асбестовая пропитанная АП
- пеньковая сухая ПС
- хлопчатобумажная сухая ХБС
- манжеты асбестовые МА
6. Инертные газы и пары:
- асбестовая пропитанная АП
- пеньковая пропитанная ПП
- хлопчатобумажная сухая ХБС
- манжеты асбестовые МА
7. Агрессивные газы и пары:
 - асбестовая пропитанная АП
8. Слабокислотные растворы:
- тальковая сухая ТС
- асбестовая пропитанная АП
- асбестовая прорезиненная сухая АПС
9. Слабощелочные растворы:
- асбестовая сухая АС
- пеньковая пропитанная ПП
- асбестовая прорезиненная сухая АПС
10. Топливо (нефтяное, тяжелое):
- асбестовая маслобензостойкая АМБ
- прорезиненная асбестовая ПА
- хлопчатобумажная пропитанная ХБП
- манжеты асбестовые
11. Топливо (нефтяное, легкое):
- асбестовая прорезиненная сухая АПС
- асбестопроволочная прорезиненная пропитанная АПРПП
- асбестопроволочная прорезиненная сухая АПРПС
-манжеты хлопчатобумажные МХП
12. Масла минеральные:
- асбестовая маслобензостойкая АМБ
- пеньковая сухая ПС
- хлопчатобумажная сухая ХБС
- асбестопроволочная прорезиненная пропитанная АПРПП
- асбестопроволочная прорезиненная суха АПРПС.

Лакокрасочные материалы, применяемые на судах.

1. шпаклевка ПФ-00-2 красно-коричневого цвета применяется для шпаклевки
металлических и деревянных поверхностей.
2. шпаклевки лаковые №1 №2 желтого цвета применятся для шпаклевки
металлических и деревянных поверхностей
3. грунты фенольно-формальдегидные (Фл-03К, Фл -03КК, ФЛ-03Ж)
-коричневого и красно-коричневого цвета
- желтого цвета (фл-03КК предназначены для грунтовки стальных и деревянных
поверхностей, а Фл-03 Ж – для поверхностей алюминиевых сплавов и оцинкованных.
4. Грунт смешанный № 83 – красно-коричневого цвета, предназначен для тех же
целей, что и грунты ФЛ-03К и Фл -03КК
5. краска негорючая ПФ -218 различного цвета, предназначена для окраски
машинно-котельных помещений, механизмов и оборудования, установленных в них.
6. Краски маслостойкие ФЛ -724-1, Фл-724-2 и паростойкая ФЛ-723 серебристые
с зеленоватым оттенком, предназначены для маслопаростойкой защиты, при температуре
от -10 до 35°С.
7. Эмали жаростойкие - цвет серебристо-алюминиевый, предназначены для
окраски поверхностей в серебристый цвет, в том числе нагревающиеся свыше 100°С, а
также как АЛ-70 до 320° С, а Кс -813 до 500° С.
8. Эмали огнестойкие «Олива» ПНД – различного цвета применяются при
температурах от +5 до +35° С.
9.
Вспомогательных материалы для приготовления лаков и красок.
1. Олифа натуральная льняная - предназначена для изготовления и разведения
масляных красок, грунтов и масляных красок, грунтов и масляных шпаклевок, грунтовки
древесины и проолифки металлических поверхностей.
 2. Лаки шпаклевочные №75 и №74 бесцветны, предназначаются для приготовления
лаковых шпаклевок.
3. Охра сухая – предназначена для приготовления масляных красок и шпаклевок,
цвет от золотисто-желтого до красно-коричневого.
4. Сурик железный сухой – цвет кирпично-красный, предназначен для
приготовления масляных красок и грунтов
5. Сурик железный густотертый – цвет кирпично-красный, предназначен для
приготовления грунтов и масляных красок.
6. Сурик свинцовый 3,4-цвет ярко-красный или оранжевый, предназначен для
приготовления грунтов, обладает хорошей антикоррозионностойкостью
7. Пудра алюминиевая ПАКЗ и ПАК4 цвет серебристый, предназначена для
приготовления красок
8. Лак бакелитовый – предназначен для приготовления красок
9. Лак спиртовой щелака и канифоли в этиловом спирте предназначен для покрытия
изделий внутри помещений
10. Бензол, ксилол каменноугольный, скипидар, сольвент каменноугольный спирт
этиловый, ректификат, Уайт – спирит - предназначены для разбавления грунтов, красок и
эмалей до необходимой вязкости.
Все растворители огнеопасны, а большинство из них взрывоопасны, поэтому
требуют особо осторожного обращения и хранения.