Вы находитесь на странице: 1из 673

Издательский le w

ИНТЕЛЛЕКТ

М. Э Ш Б И . Д. Д Ж О Н С

КОНСТРУКЦИОННЫЕ
МАТЕРИАЛЫ
ПОЛНЫЙ КУРС
М. ЭШБИ, Д. ДЖОНС

КОНСТРУКЦИОННЫЕ
МАТЕРИАЛЫ
полный КУРС
Перевод третьего английского издания
под редакцией С. Л. Баж енова

Издательский Дом

ИНТЕЛЛЕКТ

ДОЛГОПРУДНЫЙ
2010
М . Эш би, Д . Дж онс
К он струк ц и он н ы е м атериалы . П олны й курс. Учебное пособие / М. Э ш би, Д.
Д ж онс — П еревод 3-го ан гл и й ско го и здан и я - Д олго п р у д н ы й : И здательский Д ом
«И нтеллект», 2010. — 672 с.
ISBN 978-5-91059-060-0

Учебное руководство со зд ан о и звестн ы м и сп ец и ал и стам и из К ем бри дж ского


ун иверситета. П одробн о рассм о тр ен ы м ехан и ческие свойства и м и кроструктуры
м еталлов и сп лавов, п оли м еров, кер ам и к и ком п озитов. О собое вни м ан и е уделено
характеристи кам п р очн ости для разл и чн ы х реж им ов н агруж ени я, к о р р о зи о н н о й
стой кости и процессам обработки.
На м н огочи слен н ы х прим ерах дается обо сн о ван и е и н ж енерн ы х расчетов, н е­
обходим ы х для констр у и р о ван и я в сам ом ш и роком спектре п ри м ен ен и й .
У чебник является н езам ен им ы м и сточн иком для и н ж ен ер о в -п р о ек ти р о в щ и ко в
в п ром ы ш лен н о сти и строительстве по всем н ап р авл ен и ям м атери аловедени я и не
имеет аналогов в м ировой литературе.
Д ля студентов и преподавателей м атериаловедческих, м аш и н остроительн ы х и
общ етехни чески х ф акультетов, разраб отчи ков, конструкторов и технологов.

Engineering Materials 1 Engineering Materials 2


An Introduction to P ro p ertie s , An Introduction to M icrostru ctu res,
Applications a nd Design Processing and Design

Third Edition Third Edition

Michael F. Ashby Michael F. Ashby

and
David R. H. jones
David R. H. Jones
Deportment of Engineering, Cambridge University, UK

# # #,op(jofl#New^ #0xbfd tLSlXlER

© 2005, 2006, Elsevier Ltd.


ISB N 978-5-91559-060-0 © 2010, О ОО И здательский Д ом
ISB N 978-0-7506-6380-9 (англ., т. 1) «И нтеллект», перевод на русский язык.
ISBN 978-0-7506-6381-6 (англ., т. 2) о р и ги н ал-м акет, о ф орм лени е
ОГЛАВЛЕНИЕ

Предисловие редактора перевода ...............................................................................................................15

Ч а с т ь I. С во й ства и прим енения


Глава 1
Конструкционные материалы и их с в о й с т в а ............................................................................................ 17
1.1. В в ед ен и е.......................................................................................... .......................................... .......17
1.2. Выбор м а т е р и а л а ............................................................................................................................19

Цена и доступность
Глава 2
Цена и доступность............................................................................................................................................ 28
2.1. В в ед ен и е...................................................................................................................................... .......28
2.2. Цена м атериалов...............................................................................................................................28
2.3. Использование м ат е р и ал о в ......................................................................................................... 30
2.4. Доступные м а т е р и а л ы ...................................................................................................................31
2.5. Э кспоненциальный рост п о тр еб л ен и я.................................................................................... 33
2.6. Доступность ресурсов .................................................................................................................. 33
2.7. Прогноз на б у д у щ е е ..................................................................................................................... 35
2.8. З а к л ю ч е н и е ....................................................................................................................................... 36
Задачи ................................................................................................................................................ 37

Модули упругости
Глава 3
Модули упругости...............................................................................................................................................38
3.1. В в ед ен и е............................................................................................................................................. 38
3.2. Определение н а п р я ж е н и я ............................................................................................................ 38
3.3. Определение д е ф о р м а ц и и ............................................................................................................ 41
3.4. Закон Гука.......................................................................................................................................... 42
3.5. И змерение модуля упругости ................................................................................................... 43
3.6. Значения модуля упругости.........................................................................................................44
Задачи ................................................................................................................................................47
Глава 4
Связь между а т о м а м и ............................................................................................................................. ....... 48
4.1. В в ед ен и е.............................................................................................................................................48
4.2. Химические с в я з и ...........................................................................................................................49
4.3. Ф изические с в я з и ...........................................................................................................................52
4 _ /Ь Оглавление

4.4. Конденсированное состояние м а т е р и и .................................................................................54


4.5. Межатомные с и л ы ................................................................................................................. ......54
Задачи ................................................................................................................................................56
Глава 5
Упаковка атомов в твердых т е л а х ............................................................................................................. 58
5.1. В вед ен и е.............................................................................................................................................58
5.2. Упаковка атомов в кристаллах...................................................................................................58
5.3. П лотноупакованные структуры и энергия к р и с т а л л а ......................................................58
5.4. К р и с т а л л о г р а ф и я ...........................................................................................................................60
5.5. Индексы п л о с к о с т е й .....................................................................................................................62
5.6. Индексы н а п р а в л е н и я ..................................................................................................................63
5.7. Другие простые кристаллические структуры ........................................................................64
5.8. Упаковка атомов в п о л и м ер а х ...................................................................................................64
5.9. Упаковка атомов в неорганических с т е к л а х ........................................................................67
5.10. Плотность твердых в е щ е с т в ......................................................................................................67
Задачи ................................................................................................................................................70

Глава 6
Физическая природа ж е с т к о с т и ................................................................................................................... 71
6.1. В в ед ен и е.............................................................................................................................................71
6.2. Модули упругости к р и с тал л о в ...................................................................................................71
6.3. Каучук и температура стек л о ван и я ..........................................................................................73
6.4. К о м п о з и т ы .......................................................................................................................................75
6.5. Р е з ю м е ................................................................................................................................................77
Задачи ............................................................................................................................................... 78

Глава 7
Примеры влияния модуля упругости материала на конструирование.................. ............................80
7.1. Пример 1. Выбор материала для зеркала те л е с к о п а ........................................................ 80
7.2. Пример 2. Выбор материала б а л к и ......................................................................................... 84
7.3. Пример 3. Выбор материала для экономичной б а л к и .................................................. 85
Задачи ......................................................................................................................................... ..... 86

Предел текучести, предел прочности и деформация при разрыве


Глава 8
Предел текучести, предел прочности и деформация при р а зр ы в е ....................................................88
8.1. В вед ен и е............................................................................................................................................ 88
8.2. Линейная и нелинейная упругость. Анэластическое п о в е д е н и е ................................ 88
8.3. Диаграммы деформирования пластичных материалов..................................................... 90
8.4. Диаграммы истинное напряжение — истинная д е ф о р м а ц и я ...................................... 91
8.5. Работа пластической деформации ......................................................................................... 93
8.6. Испытание на р а с т я ж е н и е ........................................................................................................ 93
8.7. Результаты и с п ы т а н и й .................................................................................................................94
8.8. Определение твердости ..............................................................................................................97
8.9. Т е р м и н ы .................................................................................................................................... • 98
Задачи ...............................................................................................................................................102

Глава 9
Дислокации и деформирование кри стал л о в............................................................................................. 104
9.1. В вед ен и е ............................................................................................................................................104
9.2. Прочность идеального к р и с т а л л а ............................................................................................104
9.3. Дислокации в к р и с та л л а х ...........................................................................................................106
Оглавление - l \ r 5

9.4. Силы, действующие на д и с л о к а ц и ю ................................................................................. 112


9.5. Другие свойства д и с л о к а ц и й ................................................................................................ 113
Задачи .......................................................................................................................................... 113

Г л а в а 10
Методы упрочнения и пластичность поликристаллических м а т е р и а л о в ................................. 114
10.1. В вед ен и е....................................................................................................................................... 114
10.2. Механизмы у п р о ч н е н и я ......................................................................................................... 114
10.3. Упрочнение вследствие образования твердого р а с т в о р а .......................................... 115
10.4. Упрочнение вследствие выпадения ч а с т и ц ..................................................................... 115
10.5. Механическое у п р о ч н е н и е ................................................................................................... 117
10.6. Дислокационной предел те к у ч е с ти .................................................................................... 117
10.7. Текучесть поликристаллических м атериалов.................................................................. 118
10.8. З а к л ю ч е н и е ................................................................................................................................. 120
Зад ачи ............................................................................................................................................. 120

Г л а в а 11
Пластическое течение сплошной с р е д ы ............................................................................................. 122
11.1. В вед ен и е....................................................................................................................................... 122
11.2. Наступление текучести и предел текучести при сдвиге к ....................................... 122
11.3. Определение твердости............................................................................................................ 124
11.4. Образование шейки при растяжении .............................................................................. 125
Задачи ............................................................................................................................................. 128

Г л а в а 12
Примеры учета текучести материала при конструировании........................ .............................. 131
12.1. В вед ен и е ...................................................................................................................................... 131
12.2. П ример 1. Упругие материалы для производства п р у ж и н ....................................... 131
12.3. Пример 2. Использование пластичных материалов в сосудах высокого давления 135
12.4. Пример 3. Пластичность при прокатке м еталлов......................................................... 137
З ад ачи ............................................................................................................................................. 138

Хрупкое разрушение и вязкость разрушения


Г л а в а 13
Хрупкое разрушение и вязкость р а зр у ш ен и я .................................................................................... 141
13.1. В в е д е н и е ....................................................................................................................................... 141
13.2. Энергетический критерий хрупкого р а зр у ш е н и я ......................................................... 141
13.3. 6;. и А ; .......................................................................................................................................... 145
З ад ачи ............................................................................................................................................. 149

Г л а в а 14
Микромеханизмы хрупкого р азр у ш ен и я....................................... ................................................... 151
14.1. В в ед ен и е....................................................................................................................................... 151
14.2. Механизмы распространения трещины. I. Вязкое разр у ш ен и е.............................. 151
14.3. М еханизмы распространения трещины. II. С к о л ......................................................... 153
14.4. Композиты и д р е в е с и н а ......................................................................................................... 155
14.5. Как подавить хрупкость с п л а в о в ....................................................................................... 156
Зад ачи ............................................................................................................................................. 156

Г л а в а 15
Примеры катастрофического р азруш ен и я.................................... ................................................... 158
15.1. В в е д е н и е ....................................................................................................................................... 158
15.2. Пример 1. Разрушение цистерны с а м м и а к о м ............................................................ 158
6 Оглавление

15.3. Пример 2. Взрыв иллюминатора из оргстекла при гидростатических испытаниях 161


15.4. Пример 3. Растрескивание кожуха резервуара с жидким метаном 16?
15.5. Пример 4. Развалившиеся деревянные перила б а л к о н а .................. ... 165
Зад ачи ................................................................................................................................................. 16CJ
Г л а в а 16
Вероятностное разрушение хрупких м атериалов ......Г
16.1. В в ед ен и е 1"м
16.2. Разброс прочности и распределение В е й б у л л а 1”?
16.3. Пример. Растрескивание п енополиуретана 1”6
З ад ачи .................................................................................................................................................1~~

Усталостное разрушение
Г л а в а 17
Усталостное разрушение ..... 1" 9
17.1. В в ед ен и е 1”9
17.2. Усталостное поведение деталей, не содержащих тр ещ и н ISO
17.3. Усталостное поведение деталей, содержащих т р ещ и н ы 183
17.4. Механизмы усталостного распространения т р е щ и н ы 1S4
Зад ачи ................................... ........................................................................................................ ....185
Г л а в а 18
Учет усталости при конструировании ..... 189
18.1. В в ед ен и е 189
18.2. Усталостные характеристики деталей, не имеющих трещин 189
18.3. К онцентрация н а п р я ж е н и й 190
18.4. К оэф ф ициент чувствительности......................................................................................... 191
18.5. Усталостные характеристики сварных ш в о в 192
18.6. Способы улучшения усталостных с в о й с т в 194
18.7. П роектирование с целью устранения усталостных ц и к л о в 194
18.8. Проверка сосудов высокого давления на наличие усталостных т р е щ и н 196
З а да чи.................................................................................................................................................... ....197

Г л а в а 19
Примеры усталостного разруш ения.......................................... . . . .....199
19.1. В в ед ен и е 199
19.2. Пример 1. Высокоцикловое усталостное разрушение детали, не содержащей
т р е щ и н ............................................................................................................................................ 199
19.3. Пример 2. Н изкоцикловое усталостное разрушение детали, не содержащей
т р е щ и н ...................................................................................................................................... ..... 205
19.4. Пример 3. Усталостное разрушение детали, содержащей трещины. О беспече­
ние надежной работы парового насоса ............................................................................. 208
З ад ачи ................................................................................................................................................ 211

Ползучесть и разрушение
Г л а в а 20
Ползучесть и разрушение при ползучести.................................... .....213
20.1. В в ед ен и е 213
20.2. Исследование ползучести и кривые ползучести. . 217
20.3. Релаксация н а п р я ж е н и я 218
20.4. Накопление повреждений и разрушение при п о л з у ч е с т и 219
20.5. М атериалы, стойкие к п о л з у ч е с т и 221
Зад ач и ................................................................................................................................................221
Оглавление - Л . 7

Г л а в а 21
Кинетическая теория д и ф ф у зи и ............................................................................................................ 223
21.1. В в ед ен и е....................................................................................................................................... 223
21.2. Диффузия и закон Ф и к а ...................................................................................................... 224
21.3. Значения коэф ф ициентов д и ф ф у зи и ................................................................................. 227
21.4. Механизмы д и ф ф у з и и ............................................................................................................ 228
З ад ачи ............................................................................................................................................. 229
Г л а в а 22
Механизмы ползучести и материалы, стойкие к п олзу чести ...................................................... 231
22.1. В в ед ен и е....................................................................................................................................... 231
22.2. Механизмы ползучести в металлах и керамических м ат ер и а л ах ........................... 231
22.3. Механизмы ползучести п о л и м е р о в .................................................................................... 238
22.4. Выбор стойких к ползучести м атери алов........................................................................ 239
З адачи ............................................................................................................................................. 240
Г л а в а 23
Разработка лопасти турбины, стойкой к ползучести ..................................................................... 241
23.1. В вед ен и е....................................................................................................................................... 241
23.2. Требования к характеристикам лопастей т у р б и н ы ...................................................... 242
23.3. Суперсплавы на основе н и к е л я .......................................................................................... 243
23.4. Конструкционные разработки — охлаждение л о п ас тей ............................................. 245
23.5. Перспективные разработки металлов и композитов с металлической матрицей 247
23.6. Разработка термостойких керамических м атериалов................................................... 248
23.7. Р ен табельность........................................................................................................................... 249
Задачи ............................................................................................................................................ 250

Окисление и коррозия
Г л а в а 24
Окисление материалов............................................................................................................................. 251
24.1. В вед ен и е....................................................................................................................................... 251
24.2. Энергия о к и с л е н и я .................................................................................................................. 251
24.3. Скорость о к и с л е н и я ............................................................................................................... 253
24.4. Д а н н ы е .......................................................................................................................................... 255
24.5. Механизмы о к и с л е н и я ............................................................................................................ 256
З адачи ............................................................................................................................................ 258
Г л а в а 25
Примеры сухого окисления..................................................................................................................... 260
25.1. В вед ен и е....................................................................................................................................... 260
25.2. Пример 1. Получение нержавеющих с п л а в о в ............................................................... 260
25.3. Пример 2. Защита лопастей т у р б и н ы .............................................................................. 261
25.4. Соединение деталей .................................................................................................................. 264
З адачи ............................................................................................................................................ 264
Г л а в а 26
Коррозия материалов под действием в л а г и ....................................................................................... 266
26.1. В вед ен и е....................................................................................................................................... 266
26.2. Коррозия под действием в л а г и .......................................................................................... 266
26.3. Разность электрических потенциалов как движущая сила о к и с л е н и я ............... 267
26.4. Скорость окисления во влажных услови ях..................................................................... 269
26.5. Локальное воздействие к о р р о з и и ....................................................................................... 270
Задачи............................................................................................................................................. 272
8 _ /Ь Оглавление

Г л а в а 27
Примеры проектирования деталей, работающих во влажных условиях I':
27.1. В в е д е н и е ...................................................................................................................................... .... 1":
27.2. Пример 1. Зашита подземных т р у б ................................................................................... .... 2"'
27.3. Пример 2. Материалы для облегченной крыши фабричного з д а н и я ...................... 2‘ "
27.4. Пример 3. Выхлопная система автомобиля ...................................................................... 2"
З ад ачи ............................................................................................................................................ .... 2^

Трение и износ

Г л а в а 28
Трение и износ............................................................................................................................................ ..... 2 2
28.1. В в е д е н и е ...................................................................................................................................... ....2Ч2
28.2. Трение между м атери алам и .......................................................................................................2^2
28.3. Значения коэф ф ициентов т р е н и я ...........................................................................................2>-
28.4. С м а з к а ......................................................................................................................................... ....2Ч5
28.5. Износ м атер и ал о в .................................................................................................................... ....2S"
28.6. Требования к поверхностным и объемным с в о й с т в а м .................................................2v\
З ад ачи ............................................................................................................................................ ....2^9

Г л а в а 29
Примеры трения и износа....................................................................................................................... ..... 291
29.1. В в ед ен и е...................................................................................................................................... ....291
29.2. Пример 1. Конструирование п о д ш и п н и к о в ................................................................. ....291
29.3. Пример 2. Материалы полозьев лыж и с а н е й ...................................................................294
29.4. Пример 3. Резины с высоким коэф ф ициентом т р е н и я .................................................296
Зад ачи ............................................................................................................................................ ....297

Использование металлов, керамических материалов,


полимеров и композитов
Г л а в а 30
Использование различных материалов.....................................................................................................298
30.1. В в ед ен и е...................................................................................................................................... ... 298
30.2. М етодология п р о е к т и р о в а н и я ................................................................................................ 300

Г л а в а 31
Пример проектирования. Материалы, потребление топлива и конструирование автомобиля 303
31.1. В в ед ен и е...................................................................................................................................... ... 303
31.2. Энергия и ав то м о б и л и ............................................................................................................... 303
31.3. Пути экономии э н е р г и и ............................................................................................................ 304
31.4. Материалы, из которых изготавливают а в то м о б и л ь ...................................................... 305
31.5. Альтернативные м атер и ал ы ...................................................................................................... 305
31.6. Методы производства.................................................................................................................. 310
31.7. В ы в о д ы .............................................................................................................................................311

Ч а с т ь И. Микроструктуры и процессы обработки

Металлы
Г л а в а 32
М е т а л л ы ..................................................................................................................................................... .....313
32.1. В в ед ен и е..........................................................................................................................................313
32.2. Изготовление парового м и н и д в и га т е л я ..............................................................................313
Оглавление - l \ r 9

32.3. Металлы для изготовления банок для н а п и т к о в .............................................................318


32.4. Искусственный тазобедренный с у с т а в ..................................................................................319
32.5. Свойства металлов.........................................................................................................................322
Зад ачи .................................................................................................................................................322

Г л а в а 33
Структура металлов...................................................... ................................................................................ 323
33.1. В в ед ен и е...........................................................................................................................................323
33.2. Кристаллическая и аморфная с т р у к т у р а ............................................................................323
33.3. Структура растворов и соед и н ен и й ........................................................................................325
33.4. Фазы .................................................................................................................................................327
33.5. Границы зерен и ф а з ...................................................................................................................327
33.6. Ф орма зерен и ч а с т и ц ................................................................................................................329
33.7. Р е з ю м е ..............................................................................................................................................330
З ад ачи .................................................................................................................................................331

Г л а в а 34
Равновесное строение и фазовые диаграммы ................................. .....................................................333
34.1. В в ед ен и е.......................................................................................................................................... 333
34.2. О п р е д е л е н и я ................................................................................................................................. 333
34.3. Фазовая диаграмма «свинец—ц и н к » .................................................................................... 334
34.4. Неопределенные строения ...................................................................................................... 337
34.5. Другие фазовые ди аграм м ы ...................................................................................................... 338
Зад ач и ............................................................................................................................................ ... 339

Г л а в а 35
Примеры фазовых д и а гр а м м .......................................................................................................................341
35.1. В в ед ен и е.......................................................................................................................................... 341
35.2. Выбор мягких п р и п о ев............................................................................................................... 341
35.3. Чистый кремний для м и к р о с х е м .......................................................................................... 344
35.4. Получение льда, не содержащего пузырьков в о зд у х а ................................................... 349
З ад ачи ................................................................................................................................................ 351

Г л а в а 36
Движущие силы структурных и зм е н е н и й .................................... ........................................................353
36.1. В в е д е н и е ..........................................................................................................................................353
36.2. Движущие с и л ы ...........................................................................................................................353
36.3. О братимость....................................................................................................................................356
36.4. Стабильность, нестабильность и м е т а с т а б и л ь н о с т ь ......................................................357
36.5. Движущая сила кристалли заци и .............................................................................................358
36.6. Фазовые переходы в твердом с о с т о я н и и ...........................................................................360
36.7. Рост ч а с т и ц ....................................................................................................................................360
36.8. Рост з е р е н .......................................................................................................................................361
36.9. Р ек р и ст ал л и за ц и я ........................................................................................................................361
36.10. Величина движущих с и л ............................................................................................................361
З ад ачи ................................................................................................................................................362

Г л а в а 37
Кинетика изменения структуры. I. Диффузионные переходы ........................ .................................. 363
37.1. В в е д е н и е ..........................................................................................................................................363
37.2. Т в е р д е н и е .......................................................................................................................................363
37.3. Влияние теп ло о тд ачи ..................................................................................................................367
10 - J U Оглавление

37.4. Фазовые переходы в твердом с о с т о я н и и ...............................................................


37.5. Кинетика, регулируемая д и ф ф у з и е й ......................................................................................
37.6. Форма зерен и частиц выпадающей ф а з ы ..........................................................................Зг:
Зад ачи ............................................................................................................................................ .....; ~

Г л а в а 38
Кинетика изменения структуры. II. Появление зародышей кр и стал л и зац и и .............................. 5"
38.1. В в ед ен и е........................................................................................................................................... 373
38.2. Образование зародышей кристаллизации в р а с п л а в а х ................................................. 373
38.3. Гетерогенное з а р о ж д е н и е .......................................................................................................... 375
38.4. Образование зародышей кристаллизации в твердых вещ ествах.................................. 378
38.5. Р е з ю м е .............................................................................................................................................. 378
38.6. П остскриптум .................................................................................................................................. 379
Зад ач и ............................................................................................................................................ .... 379

Г л а в а 39
Кинетика изменения структуры. III. Мартенситные переходы .........................................................381
39.1. В в ед ен и е........................................................................................................................................... 381
39.2. Д иффузионны й ГЦК —* О Ц К-переход в чистом ж е л е з е .............................................. 382
39.3. Диаграмма в р е м я -т е м п е р а т у р а -п е р е х о д ............................................................................ 385
39.4. М артенситный ГЦК —> О Ц К -п е р е х о д ..................................................................................385
39.5. Образование м артен сита.............................................................................................................387
39.6. М артенситный переход в с т а л и .............................................................................................. 389
39.7. Свойства м а р т е н с и т а ...................................................................................................................391
З ад ачи .................................................................................................................................................392

Г л а в а 40
Примеры фазовых переходов....................................................................................................................... 393
40.1. В в ед ен и е...........................................................................................................................................393
40.2. Искусственное вызывание д о ж д я ...........................................................................................393
40.3. М елкозернистый литой м е т а л л ..............................................................................................396
40.4. М онокристаллы для п о л у п р о в о д н и к о в ...............................................................................398
40.5. Аморфные м е т а л л ы ......................................................................................................................401
Зад ачи .................................................................................................................................................403

Г л а в а 41
Легкие с п л а в ы .................................................................................................................................................. 404
41.1. В в ед ен и е...........................................................................................................................................404
41.2. Упрочнение созданием твердого р а с т в о р а .........................................................................405
41.3. Упрочнение о т ж и г о м ...................................................................................................................407
41.4. Механическое у п р о ч н е н и е .......................................................................................................413
41.5. Т е р м о с т о й к о с т ь ............................................................................................................................414
Зад ачи ............................................................................................................................................ ....414

Г л а в а 42
Стали. I. Углеродистые с т а л и ............................................. .................................................................... 416
42.1. В в ед ен и е...........................................................................................................................................416
42.2. М икроструктуры, возникающие при медленном охлаж дении.................................... 416
42.3. М еханические свойства нормализованных углеродистых с т а л е й .............................. 421
42.4. Закаленные и отпущенные углеродистые с т а л и ............................................................... 421
42.5. Ч у г у н ы ............................................................................................................................................. 424
42.6. Некоторые замечания по поводу С -д и а гр а м м .................................................................. 425
Зад ачи ............................................................................................................................................ ... 427
Оглавление - J \ . и

Г л а в а 43
Стали. II. Легированные с т а л и ................................................................................................................. 428
43 Л. В в ед ен и е...........................................................................................................................................428
43.2. Закаливаем ость...............................................................................................................................428
43.3. Упрочнение выпадающими ч а с т и ц а м и ...............................................................................431
43.4. Упрочнение частицами выпадающей ф а з ы .........................................................................431
43.5. Коррозионная стойкость........................................................................................................ ....432
43.6. Нержавеющие с т а л и ...................................................................................................................432
Зад ачи .................................................................................................................................................434

Г л а в а 44
Примеры решения задач, связанных со свойствами с т а л и ..................... ................................. ..... 436
44.1. Расследование причин взрыва к о т л а .....................................................................................436
44.2. Сварка с т а л и ..................................................................................................................................438
Зад ачи .................................................................................................................................................443

Г л а в а 45
Производство, формование и соединение м еталлов............................................................................. 445
45.1. В в ед ен и е...........................................................................................................................................445
45.2. Л и т ь е .................................................................................................................................................445
45.3. Методы м е т а л л о о б р а б о т к и .......................................................................................................449
45.4. Восстановление и р екристалли заци я.................................................................................... 452
45.5. М еханическая обработка............................................................................................................ 454
45.6. Соединение д етал ей ..................................................................................................................... 455
45.7. Обработка п о в е р х н о с т и ............................................................................................................ 455
45.8. Энергосберегающие методы ф о р м о в а н и я ........................................................................... 456
З ад ачи ................................................................................................................................................ 456

Керамические материалы и стекло

Г л а в а 46
Керамические материалы и с т е к л о ...........................................................................................................459
46.1. В в ед ен и е.......................................................................................................................................... 459
46.2. Типы керамических материалов и сте к л а ........................................................................... 460
46.3. Керамические к о м п о зи т ы ......................................................................................................... 462
46.4. Сведения о керамических м атер и ал ах ................................................................................. 463
З ад ачи ................................................................................................................................................ 465

Г л а в а 47
Структура керамических м атери алов........................................................................................................466
47.1. В в ед ен и е.......................................................................................................................................... 466
47.2. Ионные и ковалентные керамические м а т е р и а л ы ......................................................... 466
47.3. Простая керамика с ионной с в я з ь ю ....................................................................................467
47.4. Простые керамические материалы с ковалентной с в я з ь ю .......................................... 468
47.5. Оксид кремния и силикаты ................................................................................................... 469
47.6. Силикатное с т е к л о .....................................................................................................................471
47.7. Керамические с п л а в ы ...............................................................................................................471
47.8. М икроструктура керамических м атериалов........................................................................472
47.9. Стеклообразные к е р а м и к и ......................................................................................................473
47.10. Камень и горные п о р о д ы .........................................................................................................474
47.11. Керамические к о м п о зи т ы .........................................................................................................474
Зад ачи ................................................................................................................................................474
12 - J \ r Оглавление

Г л а в а 48
Механические свойства керамических материалов ..... 475
48.1. В в ед ен и е ....475
48.2. Модуль у п р у го с т и ....475
48.3. Прочность и твердость р еш етк и ....476
48.4. Предел прочности к е р а м и к и ....478
48.5. Стойкость к тепловому у д а р у ... 480
48.6. Ползучесть керамических м а т е р и а л о в ... 481
Зад ачи ................................................................................................................................................ 481

Г л а в а 49
Пример хрупкого разрушения ............................................. .....483
49.1. Долговечность керамических м атер и ал о в 483
49.2. Практический пример. Проектирование смотрового окна вакуумной камеры .... 484
Зад ачи ... 486

Г л а в а 50
Производство, формование и соединение керамических материалов............... .....488
50.1. В в е д е н и е 488
50.2. Производство конструкционных керамических м а те р и ал о в 488
50.3. Формование конструкционных керамических м атер и ал о в 489
50.4. Производство и формование с т е к л а 492
50.5. Производство и формование гончарных изделий, фарфора и к и р п и ч а 495
50.6. Улучшение свойств к е р а м и к и 495
50.7. Соединение керамических д е т а л е й 498
З ад ачи ................................................................................................................................................499

Глава 51
Цемент и б е т о н ...................................................... .....501
51.1. В в ед ен и е 501
51.2. Химические свойства цемента . 501
51.3. Структура п о р тлан д -ц ем ен та 504
51.4. Б етон 506
51.5. Прочность цемента и б е т о н а 506
51.6. Высокопрочный ц е м е н т 509
Зад ачи ................................................................................................................................................509

Полимеры и композиты

Г л а в а 52
Полимеры .... 511
52.1. В в ед ен и е 511
52.2. Классы полимеров 512
52.3. Свойства п о л и м е р о в 516
Зад ачи ................................................................................................................................................519

Г л а в а 53
Структура полимеров .... 520
53.1. В в е д е н и е 520
53.2. Длина молекул и степень п о л и м е р и за ц и и 521
53.3. Структура м о л е к у л 522
53.4. Упаковка молекул полимеров и с т е к л о в а н и е 524
Зад ачи ................................................................................................................................................528
Оглавление - J \ r 13

Г л а в а 54
Механические свойства п олим еров...................................................................................................... 529
54.1. В в ед ен и е....................................................................................................................................... 529
54.2. Влияние времени и температуры на модуль уп ругости ............................................. 530
54.3. Прочность. Холодная вытяжка и трещины с е р е б р а ................................................... 538
Задачи ............................................................................................................................................. 543
Г л а в а 55
Производство, формование и соединение полим еров..................................................................... 544
55.1. В в ед ен и е....................................................................................................................................... 544
55.2. Синтез п о л и м ер о в ..................................................................................................................... 544
55.3. Полимерные с м е с и .................................................................................................................. 545
55.4. Формование п о л и м е р о в ......................................................................................................... 547
55.5. Соединение п о л и м е р о в ......................................................................................................... 550
З ад ачи ............................................................................................................................................. 551
Г л а в а 56
Волокнистые, дисперсно-наполненные и вспененные к о м п о з и т ы ............................................. 552
56.1. В в е д е н и е 552
56.2. Волокнистые ком п озиты ....................... 553
56.3. Модуль у п р у го ст и ..................................................................................................................... 555
56.4. Д исперсно-наполненны е к о м п о зи ты 561
56.5. Пористые и вспененные м а т е р и а л ы 561
56.6. Материалы с изменяемыми свойствам и 564
З ад ачи ............................................................................................................................................. 564
Г л а в а 57
Д ревесин а..................................................................................................................................................... 566
57.1. В в е д е н и е 566
57.2. Структура д р е в е с и н ы 567
57.3. М еханические свойства д р е в е с и н ы 569
57.4. Сравнение древесины с другими м а т е р и а л а м и 573
Зад ачи ............................................................................................................................................. 574

Ис по льзо в ан и е металлов, ке рам иче ск их материалов,


полимеров и композитов
Г л а в а 58
Конструирование изделий из различных м а те р и а л о в ..................................................................... 576
58.1. В в ед ен и е 576
58.2. М етодика п р о е к т и р о в а н и я 579
Зад ачи ............................................................................................................................................. 581
Г л а в а 59
Примеры конструи рован и я..................................................................................................................... 583
59.1. I. Использование металла. Конструирование барабана конвейера для транс­
портировки железной р у д ы ................................................................................................ 583
59.2. II. Использование керамики. Воздействие льда на морские нефтяные платформы 590
59.3. III. Использование полимеров. Колесо из п л а с ти к а 594
59.4. IV. Конструирование корпуса скрипки из композиционного м атериала 598
Г л а в а 60
Уроки катастроф, вызванных ошибками конструкторов............................................................... 605
60.1. В в ед ен и е 605
60.2. Пример 1. Крушение Тейского железнодорожного моста в 1879 г 606
14 Оглавление

60.3. Пример 2. Авиакатастрофы самолетов «К омет»................................................................ 613


60.4. Пример 3. Ж елезнодорожная катастрофа в Эшеде 5 июня 1998 г......................... .... 618
60.5. Пример 4. Прыжок на эластичном т р о с е ............................................................................ 622

Приложение 1
Чтение фазовых диаграмм ................................................ ........................................................................628
П. 1.1. Предисловие для студен тов....................................................................................................... 628
П. 1.2. Чтение фазовых диаграмм. Часть 1. Компоненты, фазы и структура...................... 628
П. 1.3. Чтение фазовых диаграмм. Часть 2. Одно- и двухкомпонентные структуры . . 637
П. 1.4. Чтение фазовых диаграмм. Часть 3. Эвтектики, эвтектоиды и перитектики . . 650
П. 1.5. Чтение фазовых диаграмм. Часть 4. Заключительные за д а ч и ..................................... 664

Список рекомендованной л и т е р а т у р ы .................................................................................................. б“"


ПРЕДИСЛОВИЕ
РЕДАКТОРА ПЕРЕВОДА

Д ан ная кн ига представляет собой учебник. Он довольно необы чн ы й , что связано


с объединением в нем излож ения научных представлений о природе м атериалов и
особенностей конструирования изделий из этих материалов. Развитие наук п рои схо­
дит путем чередования стадий постепенного н акоп лен и я зн ан и й и револю ционны х
переворотов. В хим ии и ф и зи ке такой переворот п роизош ел во второй половине
XIX — начале ХХ-го века в связи с развитием атомны х представлений. В науке
о м атериалах он п роизош ел в 1960—1970 гг. В западной литературе этот переворот
получил название «револю ции м атериаловедения».
С ейчас прим ерно каж ды й третий учены й в мире заним ается разработкой новых
м атериалов. П остепенно м атериаловедение становится отдельной наукой. Эта нау­
ка имеет четыре главных раздела, п освящ енны х м еталлам, полим ерам , керам икам
и к о м п ози ц и он н ы м м атериалам . К ак следствие, во м ногих университетах п о яв и ­
ли сь новы е ф акультеты: м атериаловедения, полим еров, керам и к и ко м п о зи ц и о н н ы х
материалов.
П роцесс создания новых материалов происходит сегодня быстрее, чем когда-либо
раньш е в истории человечества. В п ром ы ш ленн о развиты х странах разработка новых
м атериалов рассм атривается как технологический ф ундам ент, на котором основаны
и н н о вац и и во всех отраслях техники. П равительства многих стран поддерж иваю т
разработку и п ром ы ш ленн ое при м ен ен и е новых м атериалов. В первую очередь это
вы со ко эф ф екти вн ы е к о м п ози ц и он н ы е и керам ически е м атериалы , вы сокоп рочн ы е
полим еры , ам орф н ы е металлы и новые вы сокотем пературны е сплавы. П ольза от
подобны х ини ц и ати в ощ ущ ается во всех отраслях п ром ы ш лен н ости ; они оказы ваю т
стимулирую щ ее воздействие на разработку новых потребительских товаров.
С егодня конструктор долж ен представлять себе свойства новых м атериалов и
их п отенциальны е возм ож ности. Часто новы е разработки использую т замену м е­
таллической детали на деталь из другого м атериала (к прим еру, из п олим ера), что
сопровож дается и зм енением ее конструкции с целью м аксим ально использовать
потен ц иальны е преим ущ ества нового м атериала. О днако изделия из п олим еров к о н ­
струирую тся п р и н ц и п и ал ьн о иначе, чем изделия из тр ади ц и он н ы х металлов, а и з­
делия из арм и рован ны х пластиков иначе, чем изделия из полим еров и металлов.
И нж енер долж ен уметь сравнивать и точно оцени вать свойства конкурирую щ их
материалов — а это часто оказы вается тон ким делом. О но требует п о н и м ан и я о сн о в ­
ных свойств м атериалов, зависим ости этих свойств от п роцесса обработки, зн ан и я
способов ф орм овки , соединения и отделки м атериалов.
16 Предисловие редактора перевода

К ак видно из оглавления, главы книги объединены в группы, которы е посвящ ен ы


о п исан ию каж дого из четырех классов м атериалов. В каж дой группе сначала читатель
зн аком ится с основн ы м и сем ействам и материалов, составляю щ их соответствую щ ий
класс. Затем кратко оп исаны основны е черты м икроструктуры дан н ого класса, и
подробно оп и сано, как следует обрабаты вать эти материалы , чтобы получить нуж ­
ные конечны е изделия.
глава КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ
А И ИХ СВОЙСТВА

1.1. ВВЕДЕНИЕ
С читается, что в расп оряж ени и конструктора им еется 50 000 р азли ч­
ных материалов. К аким образом он вы бирает из этого огром ного сп и ска материал,
наилучш им образом соответствую щ ий поставленн ой задаче? О ш и бки в этом деле
могут иметь катастроф ические последствия. Во время Второй мировой войны один
из типов торговы х судов С Ш А нес тяж елы е потери не вследствие атак п роти вни ка, а

Таблица 1.1. Классы свойств материалов

Экономические Цена и доступность


Возможность вторичной переработки
Физические Плотность
М еханические Модуль упругости
Предел текучести и прочность
Твердость
Вязкость разрушения
Усталостная прочность
Скорость ползучести
Демпфирование колебаний
Тепловые Теплопроводность
Удельная теплоемкость
К оэф ф ициент теплового расш ирения
Электрические и магнитные Удельное сопротивление
Диэлектрическая постоянная
М агнитная проницаемость
Воздействие окружающей среды Стойкость к окислению
Коррозионная стойкость
И зносостойкость
Технологические Простота производства
Способность к соединению
Отделка
Эстетические Цвет
Текстура
Тактильные ощущения
18 - l \ r Глава I. Конструкционные материалы и их свойства

потому, что эти суда са м о п р о и зво ль н о развали вали сь надвое в откры том море. С в ар ­
ные швы обш ивки из листовой стали оказали сь слиш ком хрупким и. П озднее после
катастроф трех пассаж ирских самолетов «Комет» удалось вы яснить, что рамы иллю ­
м инаторов этих сам олетов изготавливали из м атериала с недостаточной усталостной
прочностью. М ногие из нас сталкивались с плохо ск о н струи рован н ы м и до м аш н и м и
приборам и из пластика. О ни слиш ком гибки, поскольку при кон струировании не
были учтены н изкие значения модуля упругости полимера. В табл. 1.1 перечислены
осн овны е ф и зи ч ески е свойства материала, которы е долж ен п ри н и м ать во вн и м ание
конструктор. Н екоторы е из этих свойств могут быть вам незнаком ы . В дан н ой главе
мы рассм отрим их, опираясь на некоторы е примеры.

Таблица 1.2. Классы материалов

Металлы и сплавы Железо и сталь


Алюминий и его сплавы
Сплавы меди
Сплавы никеля
Сплавы титана
Полимеры Полиэтилен (ПЭ)
П олиметилметакрилат (ПМ М А)
Полиамид (нейлон)
Полистирол (ПС)
Полиуретан (ПУ)
П оливинилхлорид (ПВХ)
Полиэтилентерефталат (П ЭТФ )
П олиэтилэфиркетон (П ЭЭ К )
Эпоксиды
Эластомеры, например, натуральный каучук
Керамики и стекла* Оксид алюминия (АЬОз, корунд, сапфир)
Оксид магния (MgO)
Силикатные (S i02) стекла и силикаты
Карбид кремния (SiC)
Нитрид кремния (SiзN 4 )
Цемент и бетон
Композиты Стеклопластик
Углепластик
Наполненные полимеры
Керметы
Натуральные материалы Древесина
Кожа
Х лопок/ш ерсть/ш елк
Кость

* Керамики — это поликристаллические неорганические материалы. Стекла являются аморф­


ными (некристаллическими) твердыми веществами. Большинство конструкционных стекол —
неметаллы, однако в настоящее время создан целый ряд аморфных металлов (метглассов).

П ри излож ении данного курса мы рассм отрим классы мат ериалов, приведенны е
в табл. 1.2 и на рис. 1.1. Металлы и сплавы прим ен яю т чащ е других м атериалов. О д­
нако они постепен но вы тесняю тся полимерами, ко м б и н ац и я свойств которы х делает
1.2. Выбор материала “ ' l / - 19

их более притягательны м и для конструкторов. П ерсп екти вн ы м классом ко н стр у кц и ­


онны х м атериалов является керам ика, из которой в будущем предполагается делать
вы со коэф ф екти вн ы е тепловы е двигатели, острые ножи и п о дш и п н и ки с низким
к о эф ф и ц и ен том трения.

Рис. 1.1. Классы конструкционных материалов

М атериаловеды могут сочетать свойства различны х м атериалов, создавая ком ­


позиты, обладаю щ ие к ом п лексом нуж ны х свойств. Н аиболее известны м и из них
являю тся стеклоп ласти ки и углепластики. И , нако н ец , не следует забы вать о на ­
туральных м ат ериалах, наприм ер, древесине и кож е, свойства которы х остаю тся
н еп ревзой денн ы м и, несм отря на все дости ж ения соврем ен н ой науки.
В данн ой главе на различны х прим ерах мы п опы таем ся продем онстрировать,
каким образом конструктор вы бирает материал с нуж ны м и свойствам и.

1.2. ВЫБОР МАТЕРИАЛА


О бы кновенны е отвертки (рис. 1.2) делаю т из углеродистой стали. Этот
выбор обусловлен вы соким модулем упругости стали. М одуль упругости характери ­
зует ж есткость м атериала. Если бы стерж ень отвертки делали из полим ера, слиш ком
больш им был бы угол кручения отвертки. В ы сокий модуль упругости в данном
случае является одним из критериев вы бора м атериала, однако этот критерий —
не единственны й. С терж ень долж ен иметь вы сокий предел текучести. В противном
случае он погнется при прилож ени и больш ого усилия (с некачествен н ы м и отверт­
ками так и происходит). Головка отвертки долж на быть очень твердой, поскольку
в противном случае она повредится при взаим одействии с ш урупом. И , након ец ,
головка отвертки долж на им еть вы сокую прочность. С текло имеет вы сокий модуль
упругости, предел текучести и твердость, но не подходит для изготовления отверток,
поскольку оно слиш ком хрупкое. Говоря точнее, стекло имеет низкую вязкость
разруш ения. А налогичны й показатель стали весьма вы сок, и перед разруш ением
она будет нем ного пластически деф орм ироваться.
Рукоятка отвертки сделана из полим етилм етакрилата (П М М А ), которы й н азы ­
вают такж е оргстеклом . Рукоятка нам ного толщ е стерж ня, и очень вы сокий модуль
уп ругости для нее не требуется. Хорош ую рукоятку нельзя сделать и из м ягкой р е­
зины (которая тоже является полим ером ), поскольку ее модуль упругости слиш ком
низок. О днако тон ки й слой резины на поверхности рукоятки сы грал бы полезную
20 Глава 1. Конструкционные материалы и их свойства

роль, п оскольку она им еет вы сокий коэффициент трения и обеспечивает хорош ее


сцеп ление с ладонью . Т рад и ц и он н о рукоятки инструм ентов изготавливали из н а ­
турального поли м ера — древесины . Если судить по общ ему еж егодному объему ее
п отребления, древеси на остается самы м расп ростран енн ы м п олим ером до сих пор.
О ргстекло приш ло на см ену дереву, потом у что оно разм ягчается при нагреван и и и
ему легко м ож но придать желаемую форму. Т аким образом , оргстеклу свой ствен н а
простота изготовления. Его выбор объясняется такж е эстети чески м и со о б р аж ен и я­
ми: внешний вид и ощ ущ ение на осязан ие приятны . К ром е того, этот м атериал имеет
невы сокую плотность, и отвертка будет не сли ш ком тяж елой. И , н ак о н ец , затраты
на производство деталей из оргстекла невы соки , что обеспечивает их невы сокую
стоимость.

Рис. 1.2. Отвертки со стальным стержнем и полимерной рукояткой

О братим ся ко второму прим еру (рис. 1.3). Рассм отрим передовы е м атериалы ,
используем ы е в турбовинтовы х реактивны х авиадвигателях больш их самолетов. Т ур­
б овинт закачивает воздух в двигатель. Затем воздух сж им ается ком п рессором , см е­
ш ивается с горю чим и сж игается в кам ере сгорания. Р асш и ряю щ и еся газы приводят
в движ ение лопасти турбины и л опатки ком прессора, и, н ако н ец , вы брасы ваю тся
из сопла, обесп ечивая аэродинам ическую тягу.
Воздушные винты делаю т из титанового сплава. Этот м атериал имеет достаточ­
но вы сокий модуль упругости, предел текучести и вязкость разруш ения. В данном
случае металл долж ен им еть такж е вы сокую усталостную прочность (ввиду наличия
п ериодических нагрузок), н изкий износ (и з-за нали чи я частиц пы ли и капель воды)
и высокую коррозионную стойкость (что особен н о важ но при взлете над м орской
поверхностью , когда в двигатель попадаю т бры зги соленой воды). И, н ак о н ец , важна
плотность м атериала. Чем тяж елее двигатель, тем м еньш ую полезную нагрузку несет
самолет. Д ля сн и ж ен и я веса лопасти пы тались делать из углепластика, состоящ его
из углеродны х волокон и п олим ерной матрицы . П лотность углепластика более чем
вдвое ниж е, чем у титана. О днако углепластиковы е лоп асти воздуш ны х винтов о к а ­
зались излиш не хрупкими и не вы держ ивали сто л кн о вен и я с птицам и. Д анную п р о ­
блему м ож но реш ить путем осн ащ ен и я лопасти передней м еталлической кром кой.
М атериал лопат ок турбины (находящ ихся в зоне вы соких температур) долж ен
удовлетворять еще более строгим требованиям. Для высокой эффективности двигателя
горючее должно сжигаться при максимально высокой температуре. Первый ряд лопаток
1.2. Выбор материала

двигателя работает при температуре 9 5 0 °С, что требует вы сокой стойкости к ползу­
чести и стой кости к окислению. В этом случае к металлу предъявляю т н еобы чайно
вы сокие требования. И м удовлетворяю т хим ически и структурно слож ны е сплавы
на основе н и келя, представляю щ ие собой верш ину соврем енного м атериаловедения.

Рис. 1.3. Поперечный разрез турбовинтового реактивного авиадвигателя

Еще одним прим ером служ ит свеча заж игания двигателя внутреннего сгорания
(рис. 1.4). Ее электрод долж ен обладать вы сокой термоусталостной стойкостью (из-
за бы строго и зм ен ен и я тем пературы ), малым износом (вы зы ваем ы м действием и с ­
кры) и коррозионной стойкостью и з-за воздействия горячих газов, содерж ащ их х и м и ­
чески активны е соеди н ен и я серы. Д ля и зготовления электродов использую т сплавы
вольф рам а, обладаю щ ие всеми п еречи сленны м и свойствам и.

Рис. 1.4. Свеча зажигания двигателя внутреннего сгорания, имеющая керамический корпус
и электроды из вольфрама

Электроизоляция центрального электрода обеспечивается керамикой из окиси алю ­


миния. Этот выбор обусловлен ее низкой электропроводностью , высокими термоуста­
л остн ы м и характеристикам и , к оррози он н ой стойкостью и стойкостью к окислению .
Глава 1. Конструкционные материалы и их свойства

Н аибольш им и тем пам и росло при м енение нем еталлов в потребительских то ва­
рах. Следую щ им прим ером явл яется крейсерская парусная яхта (рис. 1.5), д ем о н ­
стрирую щ ая и спользование полим еров и волокнисты х ком п о зи ц и о н н ы х м атериалов
вместо «традиционных» стали, древесины и хлопка.

Рис. 1.5. Крейсерская яхта, корпус которой изготовлен из стеклопластика, мачта — из


алюминиевого сплава, а паруса — из синтетических полимерных волокон

Корпус крейсерской яхты изготавливаю т из стеклопластика. С теклоп ласти к имеет


п риятны й внешний вид и, в отличие от стали или древеси н ы , не рж авеет и не п о вр е­
ждается червем -древоточцем . М анту делаю т из алю м иниевого сплава, и при равной
п рочности она легче деревянн ой. Самы е соврем ен н ы е мачты изготавливаю т из алю ­
м иниевого сплава, арм и рованн ого углеродны м и или борны м и волокнам и. П аруса,
ранее делавш иеся из натурального хлопка, теперь изготавливаю т из полим еров —
нейлона, терилена или кевлара. Т акелаж ны е тросы такж е делаю т из полим ерны х
волокон. И, н акон ец , полим еры вроде ПВХ ш и роко использую т для производства
кранцев, лодочны х чехлов, курток и спасательны х жилетов.
В рассм отренны х изделиях использовали три и скусственны х ком п о зи ц и о н н ы х
материала: стеклоп ласти к, более дорогой углепластик и ещ е более дорогой к о м п о ­
зит на основе алю м иниевого сплава, арм ирован н ого борны м и волокнам и. Выбор
ком п ози ц и он н ы х м атериалов ш и рок и продолж ает расти (см. рис. 1.1), В следую щ ем
1.2. Выбор материала - * \ г 23

десятилетии ком позиты все больш е будут конкурировать со сталью и алю м инием во
многих сф ерах традиц ионн ого п рим ен ени я этих металлов.
Д о сих пор мы говорили лиш ь о м еханических и ф и зи ч ески х свойствах ко н стр у к­
ционны х м атериалов. Т еперь же обратим ся к ф акторам , которы е часто приобретаю т
главное значение — цене и доступности.
В табл. 1.3 приводится приблизительная цена различны х материалов. М атериалы
для крупном асш табны х конструкций — древесина и ж елезобетон, а такж е п р и м ен я­
ем ая в строительстве сталь — стоят от 90 до 900 долл. С Ш А за тонну. Сущ ествует
м нож ество материалов, которы е могут успеш но использоваться в качестве стр о й м а­
териалов, напри м ер, ни кель или титан, однако это н ерентабельно и з-за их вы сокой
стоимости.

Таблица 1.3. Градация цен различных материалов


Цена за тонну,
Сфера применения Материал
долл. СШ А

Строительство Древесина, железобетон, сталь 90-900


М ашиностроение, Металлы, сплавы и полимеры для авиации, 900-9000
легкая промыш ленность автомобильной промыш ленности, домашних
приборов и т.д.
Специальные материалы Сплавы для лопастей турбин, композиты (уг­ 9000-90000
лепластик, борокомпозит) и др.
Драгоценные металлы Сапфировые подш ипники, контакты из сереб­ 90000-18 млн
ра, микросхемы из золота
Промыш ленные алмазы Режущий и полировочный инструмент > 180 млн

Д обавленн ая стоим ость в м аш и н остроении вы ш е, и это означает, что э к о н о м и ­


ческие огран ичен ия при вы боре м атериалов не столь строги — значительная доля
стоим ости продукции связана с затратам и на оплату труда и на производствен н ы й
процесс. Н ерж авею щ ие стали, алю м иниевы е сплавы и полим еры стоят от 900 до
9000 долл. С Ш А за тонну. И м ен н о в этом секторе р ы н к а наиболее остра к о н ку ­
р ен ц и я между м атериалам и и сущ ествую т наибольш ие возм ож ности для тво р ческо ­
го конструирования. Здесь полим еры и ком позиты соп ерн и чаю т с м еталлами, а в
некоторы х случаях с м атериалам и обоих типов конкурирую т новы е виды к он струк­
ц и о н н ой керам ики (карбид и нитрид крем ния).
Следом идут м атериалы , используем ы е в экстрем альны х условиях. Н екоторы е из
них мы уже упом инали: сплавы н икеля (лопасти турбин), вольф рам (электроды в
свечах заж игания) и к о м п ози ц и он н ы е м атериалы (нап ри м ер, углепластик). Их цена
варьируется от 9000 до 90000 долл. С Ш А за тонну. Это уже область вы соких техноло­
гий, где активно ведутся исследовательские работы. Н о и в этой сф ере наблю дается
острая к онкурен ция со стороны новы х м атериалов.
Н акон ец , последню ю группу составляю т драгоц ен н ы е м еталлы и кам н и , и сп о л ь­
зуемые в технике: золото в электронны х микросхем ах, платина в катализаторах,
сап ф иры в подш ипни ках, алм азы в реж ущ их инструментах. Их ц ена составляет от
90000 до 180 м лн долл. С Ш А за тонну.
П риведем прим ер того, как цена и доступность влияю т на вы бор м атериала при
строительстве. Рассм отрим , какие м атериалы использовались для возведения мостов
в К ембридж е на протяж ении столетий. К ак видно из ф отограф ии моста Квинс
Глава 1. Конструкционные материалы и их свойства

Рис. 1.6. Деревянный мост в К винс-Колледже (Кембридж), построенный в 1749 г. по про­


екту Уильяма Этериджа. Реконструирован в 1902 г.

Рис. 1.7. Мост Клэр Бридж, сооруженный в 1640 г. Старейш ий сохранившийся мост К ем­
бриджа. Считается, что по нему люди бежали из колледжа во время эпидемии чумы
1.2. Выбор материала

Рис. 1.8. Мост Магдалины, построенный в 1823 г. на месте древнего англосаксонского моста
через реку Кем. До недавнего времени чугунные арки несли на себе нагрузку, намно­
го превышавшую расчеты создателей моста. Не так давно мост был отреставрирован

- ^ 4 - ■ ■ ....... ....

Рис. 1.9. Типичный для двадцатого века мост из мягкой (малоуглеродистой) стали; удобный
переход к трактиру «Форт Сент-Джордж Инн»!
Глава 1. Конструкционные материалы и их свойства

Рис. 1.10. Пешеходный мост из железобетона на Гаррет Хостел Лейн. Надпись рядом с
ним гласит: «Этот мост был подарен в 1960 г. членами семей Совета попечителей
Тринити-Холла. Спроектирован Тимоти М органом, студентом Колледжа Иисуса,
скончавш имся в том же году»

Рис. 1.11. Влияние свойств материалов на конструирование изделий


1.2. Выбор материала - > V 27

Бридж (рис. 1.6), ещ е 150 лет назад дерево бы ло обы чны м м атериалом для м осто­
строения. О но бы ло деш ево, и в лесах ещ е заготавливалась вы сококачествен н ая
древесина. О днако, как следует из и зображ ения моста К лэр Бридж (рис. 1.7), ш и р о ­
ко использовался такж е и кам ень. В XVIII в. доступность чугунного литья и ср ав­
нительно ни зкая стоим ость сборки чугунных конструкций привели к п оявлению
чугунных мостов, прим ером чему служ ит мост М агдалины (рис. 1.8). Развитие м е­
таллургии в конце XIX в. привело к строительству крупны х сооруж ений из м яг­
кой стали (пеш еходны й мост Ф орт С ент-Д ж ордж , рис. 1.9). И, н ак о н ец , п оявление
деш евого ж елезобетона позволило возводить изящ н ы е и долговечны е конструкции
вроде моста на Гаррет Хостел Л ейн (рис. 1.10). П одобная эволю ция наглядно и л­
лю стрирует влияние доступности на выбор материала. Н ы не древесина, сталь и
ж елезобетон часто оказы ваю тся взаим озам еняем ы м и , что отраж ает сравнительно
малую разницу в их цене. Выбор этих м атериалов диктуется типом проекти руем о­
го сооруж ения: м ассивное и основательное (кам ен ь), ко н стр у к ц и о н н о -эф ф ек ти вн о е
(сталь), стройное и изящ ное (предварительно нап ряж енн ы й ж елезобетон).
Таким образом, процесс конструирования требует учета многих факторов (рис. 1.11).
М атериал долж ен удовлетворять определенны м требованиям (н ап ри м ер, иметь о п р е­
деленную прочность и коррозион ную стойкость). При этом он долж ен быть прост
в производстве, нравиться потребителям , и быть к о н ку р ен тн о -сп о со б н ы м э к о н о м и ­
чески. В следую щ ей главе мы рассм отрим экон ом и ч ески е аспекты такого вы бора, а
потом обсудим и другие свойства м атериалов.
ГЛАВА цена и д о с ту п н о с ть

2.1. ВВЕДЕНИЕ

В первой главе мы коснулись разн ообрази я м атериалов и их свойств,


им ею щ их значение для конструктора. Мы продем онстрировали, что цена и доступ­
ность м атериалов являю тся важ ны м и, а часто и определяю щ им и ф акторам и при их
выборе. В данн ой главе мы рассм отрим экон ом и ч ески е характеристики материалов
более подробно.

2.2. ЦЕНА МАТЕРИАЛОВ

В табл. 2.1 м атериалы располож ены в соответствии с их ц еной в расчете


на единицу веса. Вверху разм ещ ен ы самы е дорогие из них — алм азы , платина,
золото. Самы е деш евы е — чугун, древесина и цем ент — располож ены внизу списка.
П ри выборе м атериала цена безусловно важна. К аким же образом мож но узнать о
колебаниях цены м атериалов, и от чего зависят эти колебания?
О некоторы х из них еж едневно сообщ аю т газеты, н ап ри м ер, «Ф айненш л Таймс»
и «Уолл С трит Д жорнал». С пеци ал и зи рован н ы е журналы ти п а «П рокью рм ент У ик-
ли» приводят более обш ирн ы е таблицы цен. В них публикую тся как текущ ие ц е­
ны м атериалов, так и их цены 6 и 12 м есяцев назад. Все п роизводители п ользу­
ю тся таким и источни кам и, служ ащ им и сп равоч н и ком по ценам и тен ден ц и ям их
и зм ен ени й.
Н а рис. 2.1 приведен граф ик и зм енения цены меди и натурального каучука. К р ат­
косрочны е колебания цен им ею т мало общ его с нехваткой или избы тком м атер и а­
лов. О ни вы зы ваю тся разли чиям и между спросом и предлож ением и раздуваю тся
и з-за спекуляций со срочн ы м и контрактам и. Н еустойчивы й характер р ы н к а м о ­
жет привести к резким и зм енен иям цены в течение считанны х дней — и это одна
из п ричин , привлекаю щ их к нему спекулятивны х игроков. И нж енер п рактически
н еспособен предвидеть эти колебания. Ч резвы чайное значение имею т политические
факторы . Н апри м ер, деф и ц и т кобальта в 1978 г. был вы зван н ап аден и ям и п о встан ­
цев на предприятия добы ваю щ ей пром ы ш ленн ости в Заире — стране, являю щ ей ся
главны м производителем кобальта в мире. Н изки е цены на алю м иний и алм азы в
1995 г. объ ясн ял и сь их м ассовы м и поставкам и из России после о к о н ч ан и я «холод­
ной войны».
2.2. Цена материалов

Таблица 2.1. Сравнительные цены тонны материала. Цена мягкой стали составляет ЮОдолл
СШ А
Материал Цена, долл. СШ А

Промыш ленные алмазы 200 млн


Платина 5 млн
Золото 2 млн
Серебро 150000
Углепластик (сырье — 70%; производство — 30% затрат) 30000
Керметы из карбида кобальта/вольфрама 15000
Вольфрам 5000
Сплавы кобальта 7000
Сплавы титана 10000
Сплавы никеля 20000
П ол ИИМИДЫ 8000
Карбид кремния (тонкая керамика) 7000
Сплавы магния 1000
Нейлон 66 1500
Поликарбонат 1000
П ММА 700
Оксид магния MgO (тонкая керамика) 3000
Оксид алюминия А Ь О з 3000
Инструментальная сталь 500
Стеклопластик (сырье — 60%; производство — 40% затрат) 1000
Нержавеющая сталь 600
Медь, (листовая, трубы, прутья) 400
Медь в слитках 400
Алюминевые сплавы, (листовые, прутья) 400
Алюминий в слитках 300
Латунь (листовая, трубы, прутья) 400
Латунь в слитках 400
Эпоксидная смола 1000
П олиэфир 500
Стекло 400
Вспененные полимеры 1000
Ц инк (листовой, трубы, прутья) 400
Ц инк в слитках 350
Свинец (листовой, трубы, прутья) 250
Свинец в слитках 200
Натуральный каучук 300
Полипропилен 200
Полиэтилен высокой плотности 200
Полистирол 250
Древесина твердых сортов 250
Полиэтилен низкой плотности 200
Поливинилхлорид 300
Ф анера 200
Сталь низколегированная 130
Мягкая сталь (уголки, листовая сталь, прутья) 100
Глава 2. Цена и доступность

Таблица 2.1. (Продолжение)


Материал Цена, долл. СШ А

Чугун 90
Ж елезо в слитках 70
Древесина мягких сортов 70
Железобетон (балки, колонны, плиты) 50
Бензин 50
Цемент 20
Уголь 20

Д олгосрочны е изм енения носят иной характер. О ни отраж аю т реальны е затра­


ты на капиталовлож ения, оплату труда, энергоем кость добы чи и тр ан сп орти ровки
руды, а такж е последую щ ую вы плавку металла. И н ф л яц и я и рост энергозатрат п р и ­
водят к повы ш ени ю цены . Рост цен вы зы вается такж е необходим остью добы вать
м еталлы , н апри м ер, медь, из все более бедны х руд. Ч ем беднее руда, тем больш е
м аш ин и энергии требуется для разм ельчения и обогащ ения горной породы.

а б
Рис. 2.1. Колебания цены меди (а) и натурального каучука (б)

Д алее, в перспективе важ но знать, какие м атериалы имею тся в изоби ли и , а какие
могут оказаться деф и цитны м и. Важно такж е знать степень наш ей зависим ости от
различны х материалов.

2.3. ИСПОЛЬЗОВАНИЕ МАТЕРИАЛОВ


Во всех п ром ы ш ленн о развиты х странах материалы использую т о д и ­
н аковы м образом . В строительстве прим еняю т сталь, ж елезобетон и древесину; в
общ ем м аш иностроен ии — сталь и алю м иний; в электротехнике — медь; в п р о ­
изводстве дом аш них приборов — полим еры и т.д .; и все это п ри м ерн о в одних и
тех же пропорциях. Среди м еталлов господствую щ ее полож ение заним ает сталь, на
которую приходится 90% всего объема производства м еталлов в мире. Д ревесину и
ж елезобетон использую т в ещ е больш их количествах.
2.4. Доступные материалы - > \ г 31

В В еликобритании около 20% затрат на им порт приходится на кон струкц и он н ы е


материалы . Т аблица 2.2 иллю стрирует распределение этих расходов. Ч етверть расхо­
дов приходится на ж елезо, сталь и сы рье для их производства. Затем идут п и л о м а­
териалы и необработан ны й лес, ш ироко п рим еняем ы е в небольш их конструкциях.
Более четверти приходится на металлы: медь, серебро, алю м иний и никель. На долю
всех полим еров, вклю чая натуральны й каучук, приходится чуть более 10%. Вместе
с другими металлами — ци н ком , сви нцом , оловом , вольф рам ом и ртутью, данны й
сп и со к описы вает прим ерно 99 % всех расходов на и м порт м атериалов. П оэтом у мы
можем пренебречь м атериалам и, не вклю чен ны м и в него.

Таблица 2.2. Импорт конструкционных материалов, сырья и полуфабрикатов (в процентах


от общей суммы)
Ж елезо и сталь 27
Пиломатериалы и необработанный лес 21
Медь 13
Пластики 9,7
Серебро и платина 6,5
Алюминий 5,4
Натуральный каучук 5,1
Никель 2,7
Ц инк 2,4
Свинец 2,2
Олово 1,6
Целлюлоза/бумага 1,1
Стекло 0,8
Вольфрам 0,3
Ртуть 0,2
Прочие 1,0

2.4. ДОСТУПНЫЕ МАТЕРИАЛЫ


2.4.1. Состав земной коры
Т еперь перейдем от м атериалов, которы е мы используем, к м атериалам ,
которы е ш ироко доступны. Н екоторы е к онструкци он н ы е м атериалы получаю т из
со еди н ений , содерж ащ ихся в океанах и атмосф ере. П рим ером служ ит м агний. О дн а­
ко больш ую их часть получаю т путем добы чи руды из зем ной коры и последую щ им
обогащ ением ее до кон ц ен трац и и , позволяю щ ей извлекать или синтезировать о п р е­
делен н ы й м атериал. Н асколько велики запасы и степень р асп ростран енн ости м а­
териалов? К акие количества меди, серебра, вольф рам а, олова и ртути содерж атся в
земной коре? Все пять п еречисленны х металлов довольно редки. М есторож дения их
сравнительно н евелики, и они настолько сильно л окали зован ы , что правительства
многих стран считаю т их стратегически важ ны м и и н аращ иваю т государственны е
запасы.
О днако не все м атериалы встречаю тся редко. Т аблица 2.3 п оказы вает удельную
долю наиболее расп ространенны х элем ентов в составе зем ной коры. Зем ная кора по
весу на 47 % состоит из кислорода. П оскольку атом кислорода достаточно крупны й,
Глава 2. Цена и доступность

этот элем ент заним ает 96% объема зем ной коры (геологи лю бят говорить, что зем ­
ная кора представляет собой тверды й кислород, содерж ащ ий н есколько п роцентов
п р и м есей ) 1).

Таблица 2.3. Распространенность элементов


Земная кора М ировой океан Атмосфера
Элемент Вес. % Элемент Вес. % Элемент Вес, %

Кислород 47 Кислород 85 Азот 79


Кремний 27 Водород 10 Кислород 19
Алюминий 8 Хлор 2 Аргон 2
Железо 5 Натрий 1 Диоксид углерода 0,04
Кальций 4 Магний 0,1
Натрий 3 Сера 0,1
Калий 3 Кальций 0,04
Магний 2 Калий 0,04
Титан 0,4 Бром 0,007
Водород 0,1 Углерод 0,002
Фосфор 0,1
Марганец 0,1
Фтор 0,06
Барий 0,04
Стронций 0,04
Сера 0,03
Углерод 0,02

Следую щ ее место по распространенн ости заним аю т к рем н и й и алю м иний. Н аи ­


более часто встречаю щ им ися тверды ми м атериалам и являю тся силикаты и ал ю м о ­
силикаты . В сп и сок входят такж е ж елезо и алю м и н и й , которы е отн осятся к числу
наиболее ш ироко используем ы х материалов. В него входит и углерод, являю щ и й ся
основой почти всех полим еров, вклю чая древесину. В целом следует отм етить подав­
ляю щ ее преобладание кислорода и его соедин ен и й . Мы повсю ду окруж ены к ер ам и ­
ческим и м атериалам и на основе оксидов и сы рьем для их производства. Н екоторы е
м атериалы распространены повсем естно, в частности, ж елезо и алю м иний. Н о даже
у них м естная кон ц ен трац и я часто бы вает невы сокой , что делает их добычу э к о н о ­
м ически нец елесообразной. В настоящ ее время сы рье для производства полим еров
доступнее сы рья для производства больш инства металлов. Н а Земле им ею тся огр о м ­
ные запасы углерода. Во всем мире еж ем есячны й объем добы чи углеродного сы рья
превы ш ает годовую добычу железа, но в настоящ ее время этот углерод просто сж и ­
гается. Вторая составляю щ ая больш инства полим еров — водород — такж е относится
к числу самы х распространенн ы х элем ентов. Н екоторы е м атериалы — ж елезо, алю ­
м иний, крем ни й, сы рье для изготовления стекла и ц ем ент — имею тся в изобилии
и общ едоступны . Д ругие элем енты — наприм ер, ртуть, серебро или вольф рам —
распростран ены гораздо м еньш е, а их м есторож дения си льн о л окали зован ы . Если
тенденции их использован ия сохранятся, запасы этих элем ентов могут истощ иться
уже в недалеком будущем.

') Общая масса земной коры на глубину 1 км составляет 3 • 1021 кг; масса мирового океана
равна 1021 кг; масса атмосферы составляет 5 • 1018 кг.
2.6. Доступность ресурсов - * \ г 33

2.5. ЭКСПОНЕНЦИАЛЬНЫЙ РОСТ ПОТРЕБЛЕНИЯ


К аким образом м ож но рассчитать время и стощ ения запасов природны х
ресурсов, н априм ер, ртути? Объем потребления ртути с течением времени возрастает
эк сп он ен ц и ал ьн о (рис. 2.2), что объясняется эк сп о н ен ц и ал ьн ы м ростом н аро д о н асе­
лен и я и уровня ж изни. П роанализируем это следую щ им образом . Если текущ ее п о ­
требление составляет С в год, то эк сп он ен ц и ал ьн ы й рост описы вается уравнением

— = — С (2 . 1)
dt 100
П ри небольш их темпах роста (1—5% в год) г является еж егодны м приростом в
процентах. И нтегрирование дает:
r(t - То)
С = Q ехр ( 2 .2 )
100

где Со — объем потребления в начальны й м ом ент врем ени t = to. Время удвоения
п отребления соответствует C /C q = 2, что дает:

(2.3)

Рост потребления стали составляет чуть менее 2% в год. Т аки м образом , оно удваи ­
вается приблизительно каж дые 35 лет. П отребление п олим еров растет при м ерн о на
5% в год, и, следовательно, удваивается каж дые 14 лет. Во время эк о н ом и ческого
бума, наприм ер, в 60-е и 70-е годы XX в. потребление п олим еров росло более вы ­
соки м и тем пам и и достигало 18% в год (удваиваясь каж дые 4 года). В настоящ ее
время этот рост замедлился до более скром ного уровня.

Рис. 2.2. Э кспоненциальный рост потребления материалов

2.6. ДОСТУПНОСТЬ РЕСУРСОВ


Д оступность м атериального ресурса зависит от степени его локализации
в одной или нескольких странах м ира (что делает добычу уязвим ой для государ­
ственного контроля или картельного сговора); от величины запасов, или, точнее,
от ресурсной базы (это понятие мы разъясни м ниж е); и от энергозатрат, н ео б ­
34 - J \ r Глава 2. Цена и доступность

ходимых для его добы чи и производства. Влияние двух последних ф акторов (ве­
л и чи ны запасов и энергозатрат) в определенны х пределах м ож но анали зи ровать и
прогнозировать.
П ри расчете времени и стощ ения ресурса необходим о различать текущ ие запасы
и ресурсную базу. Запасы считаю т разведан ны м и , если их добы ча при сущ ествую ­
щих ценах и технологии рентабельна. О ни слабо связан ы с и сти н н ы м и разм ерам и
ресурсной базы. В действительности, две эти величины даже не п роп орц и он альн ы .
Ресурсная база вклю чает в себя как текущ ие запасы , так и запасы , которы е могут
оказаться доступны после соответствую щ их геологоразведочны х работ. Их размеры
оц ен и ваю т с пом ощ ью различны х методов эк страп оляц и и . К ром е того, в нее входят
запасы , разработка которы х нерентабельна сейчас, но которы е благодаря росту цен,
техническом у прогрессу или улучш ению транспортны х возм ож ностей вполне могут
разрабаты ваться в будущем (рис. 2.3). Запасы подобны счету в банке — мы знаем ,
что он у нас есть. Ресурсная база больш е похожа на наш и потен ц и альн ы е доходы на
п ротяж ен ии всей ж изни. О на нам ного больш е запасов, но ее размеры менее о п р е­
д еленны , и нуж но основательно потрудиться, чтобы овладеть ею. Ресурсная база
представляет собой оценку общ его количества м атериала. О бъем ресурсов почти
всегда н ам ного превы ш ает объем запасов, но поскольку точность геоф и зи чески х
данны х и экон ом и ч ески х прогнозов н евелика, о ц ен к а этих объемов колеблется в
очень ш и роки х пределах.
Разведанные Неразведанные
^ залежи руды залежи руды ^

Геолого­
Рентабельные разведочные —►
Запасы
работы
М инимальное
качество руды

Прогресс технологии
добычи Снижение
уровня
Ресурсная база рентабельности
Н ерентабельные (включая запасы)
I

Снижение с т е п ен и ___ ►
геологической
определенности
Рис. 2.3. Диаграмма М акЭлви, демонстрирующая различие между запасами и ресурсной
базой

Хотя размеры ресурсной базы имею т н еопределенность, они безусловно важ ны


для оц ен к и сроков возм ож ного истощ ени я. Сущ ествую т п ри близительны е оц ен ки
этих размеров. Это позволяет оцени ть время истощения, за которое величина ресурса
ум еньш ается вдвое. Время и стощ ен ия является важным показателем : на этой стадии
цены начинаю т бы стро расти и возн икаю т серьезны е проблем ы с поставкам и. Д ля
некоторы х важ нейш их м атериалов этот срок наступит уже при ваш ей ж изни: у
серебра, олова, вольф рам а, ц и н к а, свин ца, ртути и н еф ти (сы рья для производства
2 .7. Прогноз на будущее - > \ г 35

полим еров) он составляет 40—70 лет. Другие м атериалы (в частности, ж елезо, алю ­
м и н и й и сы рье для производства керам ики и стекла) им ею т огромную ресурсную
базу, которая будет сохраняться на протяж ен ии сотен лет даже при условии посто­
ян н о го эк сп он ен ц и ал ьн ого роста.
Т еперь обратим ся к стоим ости энергии. П олучение м атериалов связан о с э н е р ­
гозатратами (табл. 2.4). По мере и стощ ени я запасов (хорош им п рим ером м ож ет слу­
ж ить медь) его приходится извлекать из все более бедных руд. Это приводит к
росту энергозатрат при добы че, изм ельчении и обогащ ении руды. О бщ ая стоим ость
эн ергии бы стро растет. Рост энергозатрат при производстве меди, приводим ы й в
табл. 2.4, отраж ает истощ ение залеж ей богатых медных руд.

Таблица 2.4. Примерные значения энергозатрат при производстве различных материалов, ГДж/т

Алюминий 280
Пластики 85-180
Медь 140, возрастет до 300
Ц инк 68
Сталь 55
Стекло 20
Цемент 7
К ирпич 4
Лесоматериалы 2 ,5 -7
Гравий 0,2
Нефть 44
Каменный уголь 29

2.7. ПРОГНОЗ НА БУДУЩЕЕ


К аким образом мы будем преодолевать нехватку кон струкц и он н ы х м а­
териалов в будущем?

2.7.1. Рациональное и экономичное конструирование


О дним из способов является рациональное и экономичное конструиро­
вание. Во м ногих конструкци ях используется нам ного больш е материалов, чем это
необходимо. И ли же использую тся д еф ици тн ы е м атериалы , в то время как мож но
обойтись более доступны м и. Н априм ер, часто необходим о добиться о п р ед ел ен н о ­
го свойства поверхности, напри м ер, ни зкого к о эф ф и ц и ен та трен и я или вы сокой
корр ози он н ой стойкости. В этом случае тонкий п оверхностны й слой подходящ его
м атериала, крепко связанного с более деш евой подлож кой, может оказаться вы год­
нее и зготовления всего изделия из этого м атериала.

2.7.2. Замещение другим материалом


Другой способ преодоления нехватки — это замещение другим мат ери­
алом. К онструктор ори ентирован на определенное свойство, а не на оп ределенны й
м атериал. И ногда более доступны й м атериал м ож но использовать вместо д е ф и ц и т­
ного, хотя это обы чно требует значительны х затрат на разработку новы х техн ологи ­
ческих м етодов производства, сборки и т.д . П рим ерам и зам ещ ен и я служат переход
36 - J \ r Глава 2. Цена и доступность

от к ам н я и древесины в строительстве к стали и ж елезобетону, зам ена меди на


п оли м ерны е м атериалы при изготовлении труб; переход от дерева и металлов к п о ­
лим ерам при производстве дом аш ней утвари, а такж е переход от меди к алю м инию
при изготовлении электропроводов.
Замещ ение, однако, имеет технические ограничения. Н екоторым материалам н ай ­
ти замену трудно. Н евозм ож но зам енить платину в качестве катализатора, ж идкий
гелий в роли охладителя и серебро в электрических контактах. Все эти материалы
вы полняю т уникальную ф ункцию . Д ругие же — н априм ер, зам енитель вольф рам а
в нитях ламп накаливания — требуют разработки новых технологий, а это может занять
много лет. Зам ещ ение вы зы вает рост спроса на зам ещ аю щ ий материал, которы й
такж е может стать деф иц итн ы м . Т енден ция исп ользован и я п олим еров вместо других
материалов приводит к росту хим ического производства, базирую щ егося на нефти.

2.7.3. Вторичное использование материала


Т ретий подход состоит во вторичном использовании материала. Вторич­
ное использование появилось давно. Б ы вш ие в употреблении строительны е м атери ­
алы подвергались вторичном у и спользованию на п ротяж ен и и ты сячелетий, а м етал­
лолом перерабаты вается уже н есколько веков. Обе эти отрасли эк о н о м и к и имею т
важное значение. В торичное использование трудоем ко, и и м ен н о это торм озит его
расш ирение. В последние 30 лет рост стоим ости рабочей силы привел к тому, что
использование больш ей части вторсы рья оказалось нерентабельны м .

2.8. ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В целом проблем а м атериальны х ресурсов не имеет столь реш аю щ его
зн ачения, как энергозатраты . Н екоторы е материалы имею т огромную ресурсную
базу или же (н ап рим ер, древесина) возобновляем ы . К счастью , в их число входят
осн овны е к онструкционны е материалы . У других м атериалов ресурсная база н еве­
ли ка, но они использую тся в малых количествах, так что даже значительны й рост
их цены не приводит к катастроф ическом у повы ш ен и ю цены кон ечного продукта.
Кроме того, у них есть зам енители. О днако подобны е корректи ровки могут занять
м ного времени — до 25 лет в случае внедрения новой технологии. К ром е того, они
требую т капиталовлож ений. Рост стоим ости энергии в предстоящ ие 20 лет и зм е­
нит сравнительную стоим ость материалов. К онструкторы долж ны учитывать эти
и зм енения и п остоян н о вы и скивать возм ож ности более эф ф екти вн о го и сп о л ьзо ­
вания м атериалов. П ом им о этого, правительства разны х стран устанавливаю т все
более строгие норм ативы вторичного и спользован и я м атериалов товаров м ассового
потребления (автом обилей, бы товой эл ектрон и ки и электротехники). П рои звод и те­
ли уже при конструирован ии долж ны учитывать весь «ж и зненны й цикл» продукта.
Т еперь недостаточно, чтобы м обильны й телеф он работал два года, после чего его
мож но вы бросить в м усорны й бак. Его конструкц и я долж на предусм атривать во з­
м ож ность разборки, чтобы м атериалы м ож но бы ло использовать повторно.

2.8.1. Воздействие на окружающую среду


П ом и м о потребления ресурсов, массовое производство товаров со зда­
ет проблем ы для окруж аю щ ей среды. П ервая состоит в больш ом объеме отходов.
Н еперерабаты ваем ы е вторично м атериалы закапы ваю т в землю , что вы зы вает за-
Задачи Л \ г 37

грязнение грунтовых вод. Если в ближ айш ие годы не удастся добиться резкого роста
вторичной переработки м атериалов, значительная часть сельской м естности п р ев р а­
тится в мусорную свалку. Вторая проблем а состоит в росте эн ерги и , необходим ой
для добы чи и обработки м атериалов, а такж е для производства и перевозки товаров.
И скопаем ое топливо, как мы видели, имеет огран и чен н ы й ресурс. П ри сгорании
топлива в атм осф еру вы деляется углекислы й газ, способствую щ ий глобальному п о ­
теплению . М ногие страны установили норм ативы вы броса углекислого газа и ввели
соответствую щ ие налоги. Это приводит к взви нчиван и ю цен на эн ергоносители.

ЗАДАЧИ
2.1. а) О бъем потребления м атериала А составляет СА тонн в год, а м атериала В —
Св тонн (СА > Св). Н айдите, через сколько врем ени объем потребления м а­
териала В достигнет объема потребления А, если объемы потребления возр ас­
тают эк сп он ен ц и ал ьн о, и их приросты равны гА и гв % в год соответственно
( ' а < Пз).
б) В таблице приведены объемы и скорости роста потребления стали, алю м иния
и полим еров. Чему равно время удвоения потребления этих м атериалов?
в) О пределите, когда объем потребления алю м и н и я (а) и п олим еров (б) д о сти г­
нет объема потребления стали, если будет продолж аться экспоненциальный
рост их потребления.

Потребление, Прогнозируемый прирост


Материал
тонн в год потребления, % в год

Железо и сталь 3 • 108 2


Алюминий 4 • 107 3
Полимеры 1 • 10s 4

Ответ:
100 , СЛ
а) t = --------ах In т т .
гв Св
б) Время удвоения потребления равно 35 лет для стали, 23 года для алю м иния
и 18 лет для полимеров.
в) Если эксп о н ен ц и ал ьн ы й рост будет продолж аться, потребление алю м иния
сравняется с потреблением стали через 201 год. П отребление п олим еров ср ав­
няется с потреблением стали через 55 лет.
2.2 . Обсудите способы сохранения запасов к онструкц и он н ы х материалов, а такж е
связан ны е с ним и технические и социальны е проблемы .
2.3 . а) О бъясните, что означает экспоненциальный рост потребления материала.
б) В 2005 г. потребление м атериала составляло Q тонн в год. С корость роста
потребления равно г% в год. Если ресурсная база м атериала равна Q то н н , а
потребление продолжает расти на г% в год, покаж ите, что ресурс истощ ится
наполовину по истечении времени
100 л ( rQ
t'/2 ~ Гв - гА П (2 0 0 Со +
2.4. На кон кретн ы х прим ерах обсудите ф акторы , которы е могут вызвать сниж ение
объема потребления потенциальн о деф ици тн ого м атериала.
глава МОДУЛИ УПРУГОСТИ

3.1. ВВЕДЕНИЕ
Р ассм отрим модуль упругости м атериала. М одуль упругости х арактери ­
зует силу, возникаю щ ую при деф орм и рован и и м атериала. Если прутья с оди н аковой
площ адью поперечного сечения полож ить на две опоры и подвесить к их середине
одинаковы е грузы, прогиб будет зависеть от свойств м атериала прутьев. Д ревесина
и ней лон будут прогибаться нам ного сильнее, чем сталь или стекло. М атериалы с
н и зки м модулем упругости под нагрузкой прогибаю тся сильнее. В некоторы х случа­
ях такое поведение ж елательно. Н априм ер, пруж ины , ам ортизаторы и легкоатлети ­
ческие ш есты для пры ж ков конструирую тся с целью обесп ечен и я изгиба. П оэтом у
для них вы бираю тся м атериалы с низки м модулем упругости. Но для подавляю щ его
больш инства кон струкций деф орм ац и я неж елательна, и поэтом у п р о екти р о вщ и к
будет поды скивать материал с вы соким модулем упругости. В еличина модуля упру­
гости отраж ается и на частоте колебаний конструкции. Балка из м атериала с н и зки м
модулем упругости будет иметь более низкую частоту колебан и й (хотя значение
имеет такж е плотность материала). Это, наряду с деф орм ац и ей , играет важную роль
в и н ж енерны х расчетах.
Преж де чем подробно остановиться на модуле упругости, мы долж ны определить
пон ятия напряжения и деформации.

3.2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ НАПРЯЖЕНИЯ


Представим прикрепленны й к столу куб из некоторого материала. Пусть
к нему прилож ена внеш н яя растягиваю щ ая сила F (рис. 3.1, а). Эта сила уравн ове­
ш ивается силой, с которой стол действует на куб (если бы это условие не было
вы полнено, куб начал бы двигаться). По определению , нап ряж ени е а равно силе У7,
делен н ой на площ адь поверхности куба А\

о = - (3.1)
Л
В дан ном случае напряж ение создает растягиваю щ ая сила, н ап равлен н ая п ер п ен ди ­
кулярно поверхности куба. В этом случае напряж ени е назы ваю т растягивающим.
Т еперь предполож им , что сила действует под некоторы м углом к грани куба,
как показан о на рис. 3.1, о. Разлож им эту силу на две составляю щ их, из которы х Ft
перп ендикулярна грани, a Fs параллельна ей. П ерп ен ди кулярн ая составляю щ ая
вы зы вает растягиваю щ ее напряж ение. Ее величина равна Fx/A .
3.2. Определение напряжения - l \ r 39

Вторая составляю щ ая Fs вы зы вает появление сдвигового н ап ряж ени я. С двиговое


н ап ряж ение т действует параллельно н аправлению Fs, а его величина равна:

ст = 4 - 0 - 2)
А
Н ап ряж ен ие равно силе, деленной на площадь поверхности. Силу изм еряю т н ью ­
тонам и (Н ) и, следовательно, един ицей и зм ерен и я н ап ряж ени я является нью тон
на квадратны й метр ( Н /м 2). Эту единицу и зм ерения назы ваю т П аскаль (П а). К ак
правило, в кон струкцион ны х материалах напряж ени е оп исы ваю т м егапаскалям и
(1 М П а = 106 Па) или даже гигапаскалям и (109 Па).

Я F

Растягивающее напряжение о — ^
Для сохранения равновесия необходима
уравновешивающая сдвиговая сила
Рис. 3.1. Определение растягивающего а и сдвигового напряжения т

На рис. 3.2 показаны четыре часто встречаю щ ихся н ап ряж енн ы х состоян и я. П р о ­
стей ш им и являю тся простое растяж ение и простое сжатие. П ервое развивается в
растягиваем ой веревке. П ростое сжатие ти пи чно для колон н ы , поддерж иваю щ ей
некую конструкцию . В обоих случаях напряж ени е равно силе, делен н ой на площ адь
поперечного сечения. Второе н ап ряж енн ое состоян и е назы ваю т двуосным раст яж е­
нием. Если надуть воздуш ны й ш арик, он будет растянут в двух н аправлениях, как
показано на рис. 3.2. П ри несим м етричном двуосном растяж ении растягиваю щ ие
н ап ряж ения по величине не равны. Третье типи чн ое н ап ряж енн ое состоян и е — это
гидростатическое сжатие. О но имеет место в океане и в зем ной коре на больш ой
глубине, где кора испы ты вает равное напряж ение вдоль всех трех направлений.
П р и н ято считать, что н ап ряж ени я полож ительны, если сила является раст ягиваю ­
щей. Н апротив, давление считаю т полож ительны м , если сила является сж имающей,
так что зн ак давления противополож ен знаку напряж ени й . Величина давления о п р е­
деляется, к ак и н апряж ение: сила делится на площ адь. Н акон ец , ещ е одно типи чн ое
н ап ряж енн ое состояние — чистый сдвиг.
40 - l \ r Глава 3. Модулы упру госты

Двуосное растяжение, а Гидростатическое сжатие, р —

Л
Рис. 3.2. Различные напряженные состояния: растяжение, сжатие, гидростатическое сжатие
3.3. Определение деформации - » \ л 41

Если к трубе прилож ить скручиваю щ ую силу, ее элем енты подвергнутся чистому
сдвигу, как показан о на рис. 3.2. В еличина сдвигового н ап ряж ени я по определению
равна силе сдвига, деленной на площ адь поверхности. Следует запом нить правило:
если известно напряж ение, то сила равна нап ряж ени ю , ум нож енном у на площ адь
поверхности.

3 .3 . ОПРЕДЕЛЕНИЕ ДЕФОРМАЦИИ
Под нагрузкой материалы деформируются. При оди н аковой нагрузке
ж есткий материал (наприм ер, сталь) деф орм ируется м еньш е, чем податливы й м а­
териал типа полиэтилена. М одуль упругости характеризует ж есткость м атериала.
О днако преж де чем определить его, мы долж ны дать определение деф орм ац и и .

t "
2 Растягивающая осевая деформация, е„

Поперечная деформация, £п = у
поперечная деформация
Коэф ф ициент Пуассона, v = -
растягиваю щ ая деформация

|T v
н ь * Ч г-

Сдвиговая деформация, у = у = tg&


в для малых деформаций)

ДV
-Р Деформация всестороннего сжатия, Д = —

Рис. 3.3. Определение растягивающей деформации £п, сдвиговой деформации у и относи­


тельного изменения объема Д
Глава 3. Модули упругости

Р астягиваю щ ая сила вы зы вает удлинение м атериала. Если на куб со стороной /


действует растягиваю щ ая сила, как изображ ено на рис. 3.3, я, он удлиняется на ве­
ли чину и вдоль оси растяж ения. П о определению , растягивающ ая деформация равна:

Еп = f (3.3)

При растяж ении куб становится тоньш е. Величина суж ения описы вается к о э ф ф и ц и ­
ентом П уассона v, которы й равен отнош ению п оперечного суж ения к деф орм ац и и
растяж ени я, взятому с отрицательны м знаком :
_ поперечная деформация
растягивающая деформация
Сдвиговая нагрузка вы зы вает деф орм ац ию сдвига. Если стороны куба см ещ аю тся в
поперечном направлени и на величину со, деформация сдвига по определению равна:

Г = у = t g 0, (3.4)

где в — угол сдвига и / — длин а ребра куба (рис. 3.3,6). П оскольку упругие д е ­
ф орм ац и и практически всегда малы, эта ф орм ула с больш ой точностью может быть
запи сана в виде:
Г = в.
Н аконец, гидростатическое сж атие вы зы вает и зм ен ен и е объема (рис. 3.3, в). Отно­
сительное изменение объема по определению равно отн ош ен и ю и зм ен ен и я объема
Д V к объему куба V :
AV • /о сч
(3.5)

П оскольку деф орм ации представляю т собой отн ош ен и я двух длин или объемов, они
являю тся безразм ерны м и.

3.4. ЗАКОН ГУКА


Мы подош ли к определению модуля упругости. О но осн ован о на за­
коне Гука, которы й является эк сп ери м ентальн ы м и утверждает, что величина д е­
ф орм аци и п роп орц иональна н апряж ению . Н ап ри м ер, растягиваю щ ая деф орм ац и я
п роп орц и он альн а растягиваю щ ем у напряж ению :

о — Ее п. (3.6)
К о эф ф и ц и ен т п роп орци ональности Е назы ваю т модулем упругости. Эта ф орм ула
действительна и при сж атии.
А налогично, деф орм ац и я сдвига п роп орц и о н ал ьн а нап ряж ени ю сдвига:
г = Gy. (3.7)

где G — модуль сдвига.


Н аконец, величина относительного изм енения объема пропорциональна давлению:
р = —АД, (3.8)
где К — модуль всестороннего сжатия. Зн ак м инус отраж ает сокращ ен и е объема при
полож ительном давлении.
3.5. Измерение модуля упругости - > \ г 43

П оскольку деф орм ации безразм ерны , модули упругости имею т разм ерность н а ­
п ряж ен ия (П а). Д ля удобства модули упругости обы чно приводят в ГПа.
П роп орц и он альн ость между н ап ряж ением и деф орм ац и ей облегчает опи сан и е
п оведения твердого тела под нагрузкой. О днако следует иметь в виду, что б о л ьш и н ­
ство твердых тел ведут себя упруго только при малых деф орм ац и ях, не п ревы ш аю ­
щ их 0,001. За этим пределом некоторы е из них разруш аю тся, а другие ведут себя
пластично. Этот вопрос будет обсуждаться в следую щ их главах. Н екоторы е твердые
м атериалы вроде каучуков ведут себя упруго вплоть до деф орм ац и и , равн ой 4—5,
однако их поведение при деф орм аци и п орядка 0,01 перестает быть линейным.
Мы определили к о эф ф и ц и ен т П уассона как отн ош ен и е п оперечной деф о р м а­
ции к деф орм ац и и растяж ения. К о эф ф и ц и ен т П уассона такж е представляет собой
постоянную упругости. Т аким образом , мы получаем четыре п остоянны х упругости:
£ , <7, К и V. В данной книге приводятся только значен ия Е. Д ля м ногих материалов
вы полняю тся приближ енны е соотн ош ени я:

КкЕ, G k \ e, v ~ 0,33. (3.9)


8
Более точны е соотн ош ен и я мож но найти в учебниках по теории упругости.

3.5. ИЗМЕРЕНИЕ МОДУЛЯ УПРУГОСТИ


К ак изм еряю т модуль упругости? О дин из способов состоит в сж атии
м атериала и изм ерении деф орм ац ии (сила сж атия известна). М одуль упругости м ож ­
но вы числить по форм уле Е = сг/£*п. Н о это не самы й лучш ий способ и зм ерения
модуля. В о-первы х, если значение модуля
упругости велико, ум еньш ение разм ера и
м ожет оказаться слиш ком малым и его бу­
дет трудно изм ерить точно. Во-вторых, если
м атериал ползет (это явление мы будем о б ­
суждать ниж е) или испы тательная м аш ина
является недостаточно ж есткой, это п р и ве­
дет к погреш ности изм ерения Е.
Более надеж ны й способ определения м о ­
дуля упругости Е состоит в и зм ерении Рис. 3.4. Колебания стержня, к середине
собственной частоты колебаний круглого которого прикреплен груз массой М
стерж ня, концы которого леж ат на опорах
(рис. 3.4). К середине стерж ня крепят тяж елы й груз м ассой М , так что м ассой
стерж ня м ож но пренебречь. Частота колебаний стерж ня / определяется по формуле

3 Ed*
f (3.10)
16л Г М
где / — расстоян ие между опорам и и d — диам етр стерж ня. О тсю да имеем

_ 16я М /3/ 2
(3.11)
Ж
И сп ользован ие стробоскопи ческих методов и правильная кон струкц и я исп ы татель­
ной установки позволяю т достичь больш ой точности и зм ерений.
44 - > \ r Глава 3. Модули упругости

Еще лучш ий способ изм ерения Е состоит в и зм ерении скорости звука


дуемом м атериале. С корость продольной акустической волны У] зависит от
упругости и плотности р материала:

Д ля изм ерения Vj к торцу стерж ня приклеиваю т п ьезоэлектрический кри ст^:


подаю т на него электрическое напряж ение. К п роти вополож ном у торц> кр еттт г
рой пьезокристалл и изм еряю т время, за которое звуковая волна проходит
стерж ень. О бы чно модуль упругости изм еряю т одним из двух последних сп о .о с

3. 6. ЗНАЧЕНИЯ МОДУЛЯ УПРУГОСТИ


В табл. 3.1 приведены зн ачен ия модуля упругости различны х матер!
лов. В последствии мы будем использовать их для реш ения задач. Возглавляет таб.
цу алмаз, модуль которого равен 1000 ГПа. Каучуки и вспененны е полимеры
//. ГПа
Керамики Металлы Полимеры Ком по:
10J
Алмаз Верхний
WC, SiC Осмий
Вольфрам предел
АНО,. Si.N4
“ M gO Молибден
Z r0 2 Хром
Муллит , Никель
102 Диоксид кремния Железо + сталь
Натриевое стекло г Медь
Щ ел о ч н ы е гал о ид ы Титан Fiberglass
Цемент Апюминий
Бетон Цинк Стеклопластик.!:
Графит Олово
Магний Алкиды
Древесина,
10 Лед Свинец
Мелами ны волокнам
Пол И И М И Д Ы
ПММА
Полистирол
Нейлон
Эпоксидная смола Древесина.
!_ волокнам
(высокой плотности)
Полиэтилен
(низкой плотности)

10' Полипропилен

Каучуки

п вх
10'
Пенопласты

10~J
Рис. 3.5. Значения модуля Юнга Е различных материалов
3.6. Значения модуля упругости

Таблица 3.1. Значения модуля Юнга Е


М атериал £ , ГПа

Алмаз 1000
Карбид вольфрама WC 450-650
Осмий 551
Керметы (карбиды кобальта/вольфрама) 400-530
Бориды Ti, Zr, Hf 450-500
Карбид кремния SiC 430-445
Бор 441
Сплавы вольфрама 380-411
Оксид алюминия АЬОз 385-392
Оксид бериллия ВеО 375-385
Карбид титана TiC 370-380
Карбид тантала ТаС 360-375
Сплавы молибдена 320-365
Карбид ниобия NbC 320-340
Нитрид кремния S 13N 4 280-310
Сплавы бериллия 290-318
Хром 285-290
Оксид магния MgO 240-275
Сплавы кобальта 200-248
Оксид циркония Z r 0 2 160-241
Никель 214
Сплавы никеля 130-234
Углепластик 70-200
Железо 196
Суперсплавы на основе железа 193-214
Ферритовые стали, низколегированные стали 196-207
Нержавеющие аустенитные стали 190-200
Мягкая сталь 200
Чугуны 170-190
Тантал и его сплавы 150-186
Платина 172
Уран 172
Боропластики 80-160
Медь 124
Медные сплавы 120-150
Муллит 145
Ванадий 130
Титан 116
Титановые сплавы 80-130
Палладий 124
Латуни и бронзы 103-124
Ниобий и его сплавы 80-110
Кремний 107
Ц ирконий и его сплавы 96
Силикатное стекло, Si02 (кварц) 94
Цинк и его сплавы 4 3 -9 6
46 - t \ r Глава 3. Модули упругости

Таблица 3.1. (Продолжение)


Материал £, ГПа
Золото 82
Кальцит (мрамор, известняк) 7 0-82
Алюминий 69
Алюминий и его сплавы 6 9 -7 9
Серебро 76
Натриевое стекло 69
Щ елочные галоиды (NaCl, LiF и т.д.) 15-68
Гранит 62
Олово и его сплавы 4 1 -5 3
Бетон, цемент 3 0 -5 0
Стеклопластик 3 5-45
Магний и его сплавы 4 1 -4 5
Кальцит (мрамор, известняк) 31
Графит 27
Горючие сланцы (нефтесодержащие) 18
Древесина, параллельно направлению волокон 9 -1 6
Свинец и его сплавы 16-18
Алкиды 14-17
Лед 9,1
Меламины 6 -7
Полиимиды 3 -5
П олиэфиры 1,8-3,5
Акр ил ы 1,6-3,4
Нейлон 2 -4
П ММА 3,4
Полистирол 3 -3 ,4
Эпоксидные смолы 2 ,6 -3
Поликарбонат 2,6
Древесина, перпендикулярно волокнам 0 ,6 -1 ,0
П олипропилен 0,9
П ол ивин илхлорид 0 ,2 -0 ,8
Полиэтилен высокой плотности 0,7
Полиэтилен низкой плотности 0,2
Каучук 0,001-0,01
Пробка 0,01-0,03
Пенопласты 0,001-0,01

лагаю тся в самом низу — их модули могут составлять всего л и ш ь 0,1 М П а. Разум еет­
ся, м ож но сделать специальны е м атериалы с ещ е более н и зки м модулем упругости.
Н априм ер, гелеобразны е м атериалы имею т модуль п орядка 1 Па. На практике м о ­
дуль упругости к он струкц ионн ы х м атериалов варьируется в ди ап азоне от 1 М П а до
1000 ГП а (разни ца достигает 106). П ри выборе м атериалов следует исходить им ен н о
из этих зн ачений . О бщ ее представление о значениях модуля упругости дает рис. 3.5.
К ерам ики и металлы — даже самы е м ягкие из них, н априм ер, сви н ец — р асп о л а­
гаются вверху. П олим еры и каучуки значительно менее жесткие. М одуль упругости
самы х расп ростран енны х полим еров (полиэти лен а, п оли винилхлорида и п оли п ро-
Задачи ~ i \ r 47

п илена) в десятки раз ниж е, чем у металлов. К ом п ози ты заним аю т пром еж уточное
место между полим ерам и и керам икой.
Чтобы понять, какова природа упругости, чем обусловлена его величина, почему
металлы нам ного жестче полим еров, и каким образом все это м ож но и сп о л ьзо ­
вать при к он струировании , мы долж ны рассм отреть м еж атом ны е силы. Этим во п р о ­
сам будут п освящ ен ы две последую щ ие главы, после чего мы вернем ся к модулю
упругости.

ЗАДАЧИ
3.1. а) Д айте определение коэффициента Пуассона v и величины относительного и з­
менения объема А упругого м атериала.
б) Н айдите относительное изменение объема Д при одноосном удлинении упру­
гого стерж ня, если известны к оэф ф и ц и ен т П уассона v и растягиваю щ ая д е ­
ф орм ац и я £. Д еф орм аци ю мож но считать малой. П олученное вы раж ение и с­
пользуйте для определения коэф ф и ц и ен та П уассона v, при котором объем
стерж ня при его удлинении не изм еняется.
в) Д ля больш инства м еталлов к о эф ф и ц и ен т П уассона v ^ 0,3; для пробки v % 0,
а для каучуков v « 0,5. Чему равно изм ен ен и е объема этих м атериалов при
деф орм ац ии растяж ения г?
Ответ: б) 0,5; в) для м еталлов 0,4б\ для пробки е, для каучуков 0.
3.2. О бувную подош ву необходим о покры ть м ягким син тети чески м каучуком с к о ­
эф ф и ц и ен том П уассона 0,5. С амы й деш евы й способ состоит в исп ользован и и
сп лош ного слоя каучука п остоян н ой толщ ины . О днако ваш коллега считает,
что подош ва обеспечит лучш ую ам ортизацию , если ее отлить, к ак показан о на
рисунке. П рав ли он? И если да, то почему?

3.3. О бъясните, почем у в горлы ш ко буты лки натуральную пробку протолкнуть л ег­
че, чем каучуковую. К о эф ф и ц и ен т П уассона п робки равен нулю, а каучука 0,5.
ГЛАВА СВЯЗЬ МЕЖДУ АТОМАМИ

4.1. ВВЕДЕНИЕ
Чтобы вы явить природу упругост и, необходим о рассм отреть атомную
структуру материала. На величину модуля упругости влияю т два фактора:
I) межатомные силы, которы е м ож но представить как силы упругих пруж инок,
связы ваю щ их соседние атомы (рис. 4.1);

Рис. 4.1. Моделирование связи между атомами при помощи пружин

2) способ упаковки атомов, поскольку он определяет количество таких «пруж и­


нок» и угол, под которы м они направлены (рис. 4.2).

Рис. 4.2. Упаковка атомов и угол между атомами

В этой главе мы рассм отрим силы связи атомов, а в следую щ ей — структуру


атом ной упаковки. Р азличаю т следую щ ие типы м еж атом ной связи:
1) химическую связь — ионную, ковалентную и металлическую. Х им ические связи
являю тся сильными (они распадаю тся при температурах от 1000 до 4000 К);
2) ф и зи ческие Ван-дер-Ваальсовские и водородные связи, являю щ и еся сравн и тель­
но слабыми (они распадаю тся при температурах от 100 до 500 К ) 1).
Следует отметить, что взаим одействие атомов часто является не чисто и он н ой
или ковалентной, а гибридной (т. е. см еш анн ой ).

!) Так классифицируют межатомные связи ф изики. Химики различают три класса взаимо­
действия, разделяя Ван-дер-Ваальсовские и водородные связи. — Прим. ред. перевода.
4.2. Химические связи - i \ , 49

4.2. ХИМИЧЕСКИЕ СВЯЗИ


Взаим одействие атомов в керам иках и металлах является хим ическим .
В керам ических м атериалах это ионная и ковалентная связь, а в металлах — м етал­
л и ческая и ковалентная связь. Эти связи очень сильны е, что обеспечивает вы сокий
модуль упругости материала.
Ионная связь обусловлена электростатическим кулоновским притяж ением п о л о ­
ж ительны х и отрицательны х зарядов. П рим ером такой связи является взаи м одей ­
ствие атомов в хлориде натрия. Взаим одействие в щ елочны х галоидах (наприм ер,
фториде ли ти я), оксидах (м агния, алю м иния) и в ком понентах цем ента (ги драти ро­
ванны х карбонатах и оксидах) такж е полностью или частично обусловлено ион н ой
связью .
Рассм отрим атом натрия. Его ядро состоит из одиннадцати протонов, имею щ их
заряд + е и двенадцати нейтронов, не имею щ их заряда. Ядро окруж ено 11 элект ро­
нами, каж дый из которых несет заряд —е (рис. 4.3).
Атом натрия Атом хлора

Рис. 4.3. И онная связь между атомами натрия и хлора в молекуле поваренной соли

Э лектроны притягиваю тся к ядру электростати чески м и силам и и поэтом у их


эн ерги я отрицательна. Н аиболее удаленны е от ядра электроны , естественно, имею т
более высокую энергию . П оэтом у от атома натрия легче оторвать электрон , н аи б о ­
лее удаленны й от ядра. Д ля отры ва этого электрона необходим о затратить энергию ,
равную 5,14 3 В 1). П ри его переходе на атом хлора возвратится 4,02 эВ энергии.
Т аким образом , мы получаем изолированны е ионы N a + и С1~, затратив на это
энергию Uj = 5,14 эВ - 4,02 эВ = 1,12 эВ.
Д ля создания ионов нам приш лось потратить энергию. О днако заряды + е и —е
притягиваю тся, и между ним и появляется кулоновская сила п ри тяж ения:

F = —^ г , (4.1)
4 Л£()Г~

') Электрон-вольт (эВ) является внесистемной единицей, введенной для удобства описания
внутренней энергии атомов (1 эВ = 1,6 • 10“ 19 Дж).
Глава 4. Связь между атомами

где q — заряд каж дого иона, го — электрическая вакуум ная п о стоян н ая, и г —
расстояние между ионам и. Э н ергия, вы деляемая при сближ ении ионов из б еск о ­
нечности до г, составляет:

U F dr — (4.2)
/ А л £{)Г

Н а рис. 4.4 показано ум еньш ение энергия пары ионов по мере ум еньш ения г. Для
ти пи чной ион ной связи при расстоянии г « 1 нм (1 нм = 10~9 м) эта энергия д о сти ­
гает тех самы х 1,12 эВ, затраченны х на образование ионов N a + и С1~. При г < 1 нм
образуется вы игры ш в общ ей эн ерги и, и ион н ая связь становится устойчивой.

Энергия отталкивания

^ ~ " Удаленные ионы, например N a+ , С Р

Атомы, например Na, Cl


Электростатическое притяжение

U=

Расстояние между ионами


| при равновесии, го
I
J ______
Устойчивая Неустойчивая
связь связь
Рис. 4.4. Энергетический анализ образования ионной связи

П очему же г не ум еньш ается до нуля, вы свобож дая все больш е и больш е энергии
и приводя к слиянию ионов? Когда ионы приближ аю тся друг к другу на достаточное
расстояние, они начинаю т отталкиваться. Н а рис. 4.4 п ун ктирной кривой приведен
граф ик вы зы ваем ого этим роста потенц иальной энергии. О чевидно, м иним ум к р и ­
вой U (г) соответствует устойчивой ионн ой связи. Ф ун кц и ю U(r) м ож но описать
форм улой
я , в
U (г) - Ux (4.3)
4я 8()Г гп
притяж ение отталкивание

где показатель степени п — больш ое число, которое часто полагаю т равны м 12.
Н асколько возм ож но растянуть такую связь? Э лектроны каж дого и она заним аю т
объем слож ной трехм ерной ф орм ы («орбитали»). Н о мы можем допустить, что ионы
имею т сф ерическую форм у, и поэтом у им еется свобода их взаим ного расп олож е­
ния. И он н ая связь не имеет направленности. П ри построении атом ной структуры
кристалла следует убедиться в том, что общ ая сумма зарядов равна нулю, а п о л о ­
ж ительны е ионы (которы е отталкиваю тся) отделены друг от друга отрицательны м и
ионам и.
4.2. Химические связи -J\, 51

В чистом виде ковалентная связь характерна для алм аза, крем н и я и герм ания. Эти
материалы им ею т вы сокий модуль упругости, причем у алм аза он наи вы сш и й среди
всех известны х м атериалов. К овалентная связь тип и ч н а для си ли катн ой керам ики
и стекла (кам ня, керам ики, к ирп ича, обы чного стекла, составляю щ их цем ента), и
вносит значительны й вклад в энергию связи атомов в тугоплавких металлах (воль­
ф рам е, м олибдене, тантале и т.д .). О на такж е характерна для атомов углерода в
полим ерны х цепях. П оскольку для н еори ентирован н ы х полим еров ти п и чн о более
слабое м еж м олекулярное взаим одействие, их модуль упругости обы чно невы сок.
Н Н Н2

(Один электрон) (Один электрон) (М олекулярная орбиталь,


содержащая два электрона)
Рис. 4.5. Ковалентная связь двух атомов водорода приводит к образованию молекулы водорода

П ростейш им прим ером ковалентной связи атомов служ ит молекула водорода.


Д ва ядра создаю т единую для обоих электронов орбиталь (рис. 4.5). О бъединение
электронов приводит к ум еньш ению энергии и, следовательно, образованию у стой ­
чивой м олекулы , как показано на рис. 4.6. Э нергия ковалентной связи хорош о о п и ­
сы вается эм пирически м уравнением:

и = - i + (т < п ). (4.4)

П ритяж ение О тталкивание

Водород не является к онструкционны м материалом . П рим ером ковалентной связи


служит алм аз, представляю щ ий собой одну из нескольких ф орм твердого углерода.

Рис. 4.6. Энергетический анализ образования ковалентной связи

А лмаз использую т в качестве к он струкц и он н ого м атериала нам ного чащ е, чем
п ри н ято считать. Он находит ш ирокое при м ен ен и е в буровых установках, режущ ем
инструм енте, точильны х кругах и п рец и зи онн ы х подш ипниках. В нем электроны
заним аю т области, н аправленн ы е к углам тетраэдра, как показан о на рис. 4.7, я.
52 - Л . Глава 4. Связь между атомами

Н есим м етричн ая ф орм а орбиталей порож дает направленный характер связи атомов,
к ак показан о на рис. 4.7,6. К овалентны е связи всегда являю тся н ап равлен н ы м и ,
что влияет на упаковку атомов при образовании кристаллов. К этому вопросу мы
вернем ся в следую щ ей главе.

Рис. 4.7. Н аправленная ковалентная связь в алмазе

М еталлическая связь, как следует из н азван и я, является преобладаю щ ей (хотя и


не единствен ной) ф орм ой связи атомов в металлах и сплавах. В твердом (и ж идком )
агрегатном состоян ии м еталла электроны с наивы сш ей энерги ей отры ваю тся от
атомов (которы е превращ аю тся в ионы ) и образую т «газ» свободно движ ущ ихся
электрон ов, не связанны х с каким — либо отдельны м ионом (рис. 4.8). Э нергия
взаим одействия атомов, как и при ковалентной связи (рис. 4.6), мож ет бы ть о п и сы ­
вается уравнением (4.4).
И оны металла

«Газ» «свободных»
~ электронов

© - © - © ■ - ©

© © ~ ©
Рис. 4.8. М еталлическая связь

С вободное перем ещ ение электронов обеспечивает высокую электропроводность


металлов. М еталлическая связь не является н ап равлен н ой , и поэтом у ионы металлов
обычно образуют простые структуры с высокой плотностью, наподобие той, которая об­
разовалась бы в результате встряхивания коробки, наполненной ш арикоподш ипниками.

4.3. ФИЗИЧЕСКИЕ СВЯЗИ


Х отя ф изич еские связи нам ного слабее хим ических, они такж е и гр а­
ют очень важную роль. Ф и зи ческое взаим одействие обеспечивает связь молекул в
полиэти лен е и других полимерах. Если бы эти связи отсутствовали, вода заки п ела
4.3. Физические связи - i \ r 53

бы при температуре —8 0 ° С, и ж изнь на Земле в известной нам ф орм е бы ла бы


невозм ож на.
Ван-дер-Ваалъсовские силы обусловлены притяжением незаряж енных атомов. Элект­
роны находится в п остоянн ом движ ени и, и их м ож но представить себе как точечны е
заряды , вращ аю щ иеся вокруг ядра. К кон кретн ы й м ом ент времени электрон нахо­
дится на некотором расстоян и и от ядра, и атом им еет ди п ольн ы й м омент, хотя сред­
ний (по врем ени) дипольны й м ом ент и равен нулю. Это приводит к эф ф екту, н а­
пом инаю щ ем у м орские приливы . Д и поль и н и ц и ­
ирует п оявление диполя в соседнем атоме, и два
диполя притягиваю тся друг к другу (рис. 4.9). Т а­
кое взаим одействие назы ваю т поляризационным.
Потенциал поляризационного притяжения ато­
мов п р оп орци онален 1/ г 6. Т аким образом , Ван-
дер- В аальсовская связь оп исы вается ф орм улой
В
U (л « 12). (4.5)
Случайный диполь Индуцированный
П ритяже н не Оттал киван не в атоме диполь
во втором атоме
Х орош им прим ером В ан-дер-В аальсовском у вза­
Рис. 4.9. Ван-дер-Ваальсовское вза­
им одействию служ ит азот, которы й благодаря
имодействие. Атомы связаны вза­
ему в атм осф ерны х условиях сж иж ается при тем ­
имодействием наведенных диполь-
пературе —198°С. Если ж идкий азот пролить ных моментов
на пол, тепловая энергия разруш ает В ан-дер-
В аальсовские связи, что свидетельствует об их слабости. Если бы их не сущ ество­
вало, больш инство газов не сж иж алось бы, и воздух нельзя было бы разделить на
составляю щ ие газы.

Рис. 4.10. Расположение молекул РЬО в кристалле льда. Показаны водородные связи, удер­
живающие молекулы на значительном расстоянии друг от друга, вследствие чего
лед имеет меньшую плотность, чем вода

Водородные связи при ком н атн ой температуре удерживаю т молекулы воды в ж и д­


ком состоянии. О ни же обеспечиваю т м еж м олекулярную связь в полимерах. Во­
дородны е связи молекул воды характерны и для кристалла льда (рис. 4.10). Атом
водорода отдает свой электрон ближ айш ем у атому кислорода. Водород, утратив свой
Глава 4. Связь между атомами

электрон, приобретает полож ительны й заряд, а кислород, получивш ий л и ш н и е эл ек ­


троны , оказы вается отрицательно заряж енны м . П олож ительно заряж ен н ы е протоны
связы ваю т соседние атомы кислорода, п оскольку молекула Н 2 О представляет собой
диполь, притягиваю щ ий другие ди поли Н 2 О.

4.4. КОНДЕНСИРОВАННОЕ СОСТОЯНИЕ МАТЕРИИ


О бразование хим ических и ф и зи чески х связей приводит к переходу
вещ ества из газообразного в ж идкое и твердое состояние. М ож но выделить пять
типов конденсированного состояния мат ерии, отличаю щ ихся структурой и агрегатны м
состояни ем (табл. 4.1). Ж идкости сопротивляю тся сж атию , но не сдвигу. М одуль
всестороннего сж атия К ж идкостей нам ного вы ш е, чем у газа, п оскольку атомы ,
если так мож но вы разиться, соприкасаю тся. Их модуль сдвига G равен нулю, потому
что атомы легко проскальзы ваю т друг отн осительно друга. П еречисленны е в табл. 4.1
со стоян и я материи различаю тся типом агрегатного со сто ян и я (ж идкого и твердого)
и структурой (кристаллической и ам орф ной ). Эти различия отраж аю тся на величине
модуля всестороннего сж атия и модуля сдвига. Чем ближе м атериал к жидкому
состояни ю , тем ниже отнош ен ие G / K .

Таблица 4.1. Конденсированные состояния материи


Агрегатное состояние Модули упругости
Состояние
Ж идкое Твердое К G. Е
1. Ж идкое * Высокий Нулевые
2. Ж идкокристаллическое * Высокий Очень малые
3. Каучукообразное * * Высокий Н изкие ( Е <С К)
4. Стеклообразное * Высокий Высокие (Е ~ К)
5. Кристаллическое * Высокий Высокие (Е ^ К)

4.5. МЕЖАТОМНЫЕ СИЛЫ


О пределив типы межатомной связи и зависимость потенциальной эн ер­
гии от расстояния между атом ам и, м ож но зан яться изучением сил, действую щ их
между атомами. Если известен потенциал U(r), силу Е мож но вы числить по формуле

На рис. 4.11 приводится граф ик зависим ости силы от расстоян и я между атом ам и,
которая определяется из зависим ости U(r). Следует отм етить два обстоятельства.
1. С ила Е равна нулю в полож ении равн овеси я г — г0. Если атом вывести из
п олож ения равновесия, возни кает сила противодействия. Д ля малы х зн ачен ий см е­
щ ения г — г0 сила п роп орц и он альн а величине см ещ ен и я как при растяж ен и и , так и
при сж атии.
2. Ж есткость связи S определяется форм улой
4.5. Межатомные силы - J U 55

Если удлинение невелико, S п остоянн о и равно:

Д ля такой связи характерна л и н ей н ая упругость, характерная для закона Гука.

Радиус диссоциации

Рис. 4.11. Силу межатомного взаимодействия (в центре) получаем диф ференцированием


(4.6) зависимости потенциала межатомного взаимодействия

П онятие ж есткости связи, осн ован ное на зависим ости энергии от расстоян и я
между атом ам и, объясняет природу упругости. П режде чем переходить к оценке
модуля упругости и их сравнению с эксп ери м ен том , необходим о вы яснить, как из
отдельны х атомов ф орм ируется материал. П рирода м еж атом ны х связей влияет на
упаковку атомов. Этот вопрос мы рассм отрим в следую щ ей главе.
Глава 4. Связь между атомами

ЗАДАЧИ
4.1 . П отенциальная энергия U двух атомов, расстояние между которы м и равно г,
описы вается ф орм улой

U = т = 2, п = 10.
г г

О пределите значения A w В, если атомы образую т устойчивую молекулу, р ассто ­


яни е между ним и равно 0,3 нм, а энергия связи —4 эВ. О пределите такж е с и ­
лу, необходимую для разделения атомов, и величину критического расстоян и я,
при котором молекула распадается. Н арисуйте кривую U(r) и соответствую щ ую
кривую для силы.
Ответ: А = 7,2 • Ю-20 Д ж • н м 2, В = 9,4 • 10~ь Д ж • н м 10, сила равна 2,39 • 10~9 Н
при расстоянии 0,352 нм.
4.2 . Потенциальную энергию U пары атомов в твердом теле м ожно описать формулой

£/ = - 4г + 4г .

где г — расстояние между атом ам и, А, В, т и п — полож ительны е константы .


К аков ф и зи ч ески й смысл слагаемых в данном уравнении?
4.3 . В таблице приведены значения модуля упругости Е, атом ного объема О и тем-
Щ Ш урЫ плавления Т ц ряда металлов. О пределите зн ачен ия и составьте таб ­
лицу п остоян н ой А для каждого из этих металлов, если

р. АкТм
ь = ~1Г'

где к — п остоянная Б ольцм ана. О пределите зн ачен ия А для этих металлов и


найдите среднее значение А.

Материал П ■1029, м3 тт. К £, ГПа


Никель 1,09 1726 214
Медь 1,18 1356 124
Серебро 1,71 1234 76
Алюминий 1,66 933 69
Свинец 3,03 600 14
Ж елезо 1,18 1753 196
Ванадий 1,40 2173 130
Хром 1,20 2163 289
Ниобий 1,80 2741 100
Молибден 1,53 2883 360
Тантал 1,80 3271 180
Вольфрам 1,59 3683 406

И спользуйте полученное среднее значение А для о ц ен ки модуля упругости ал ­


м аза (а) и льда (б). С равните ваш и результаты с соответствую щ ими эк сп ер и м ен ­
тальными значениями 1000 и 7,7 ГПа. Обратите внимание на единицы измерений!
Задачи

Лед Алмаз
П = 3,27 • 10~29 м3 Q = 5,68 • Ю-30 м3
Тм = 273 К П / = 4200 К
Е = 7,7 ГПа Е = 1000 ГПа

Ответ: среднее значение А = 88. Расчетны е значения Е = 900 ГПа для алм аза и
10 ГП а для льда.
глава УПАКОВКА АТОМОВ В ТВЕРДЫХ ТЕЛАХ

5.1. ВВЕДЕНИЕ
В предыдущ ей главе мы рассм отрели м еж атом ны е связи. О днако ж ест­
кость твердых тел определяется не только ж есткостью связей. Не менее важен и
способ упаковки атомов. В данной главе мы рассм отрим особен н ости взаим ного
расп олож ени я атомов в твердых материалах.

5.2. УПАКОВКА АТОМОВ В КРИСТАЛЛАХ


М ногие конструкционны е материалы (нап ри м ер, металлы и керам ики)
состоят из м икрокристаллов или зерен, в которых атомы ф орм ирую т повторяю щ у­
юся трехмерную кристаллическую реш етку. Зерна плотно прилегаю т друг к другу
по их границах. Т еперь мы сосредоточим вни м ание на отдельны х кристаллах, струк­
туру которых мож но представить, описав атомы твердыми шарами (это всего л и ш ь
удобное упрощ ение). Чтобы ещ е больш е упростить себе задачу, рассм отрим чистый
беспри м есны й м атериал, в котором все ш ары имею т оди н аковы й размер. С вязи
будем считать ненаправленными, так что мы можем располож ить ш ары , учиты вая
л и ш ь геом етрические ограничени я. Х орош им п рим ером , удовлетворяю щ им этим
требованиям , является чистая медь.
Трехм ерную структуру кристалла построим следую щ им образом:
а) упакуем атомы в двумерны х атомных плоскостях:;
б) уложим эти плоскости друг на друга.

5.3. ПЛОТНОУПАКОВАННЫЕ СТРУКТУРЫ


И ЭНЕРГИЯ КРИСТАЛЛА
На рис. 5.1 приведен прим ер упаковки атомов в плоскости. Такую р ас­
становку имею т ш ары на бильярдном столе перед началом игры. Ш ары составляю т
треугольник, что позволяет им занять м иним альную площ адь на поверхности стола.
Т акие плоскости назы ваю т плоскостям и плотной упаковки. На этой плотности м ож ­
но выделить три направления плотной упаковки, вдоль которы х ш ары соприкасаю тся.
На рисунке изображ ен только небольш ой участок п лотн оуп акован н ой плоскости.
Если бы у нас бы ло больш е ш аров, эту плоскость м ож но бы ло бы продолж ить во все
5.3. Плот неупакованные структуры и энергия кристалла

стороны и заполнить ш арами весь бильярдны й стол. О братим вн и м ан и е на способ,


упаковки ш аров, образую щ ий правильную повторяющуюся двумерную структуру.

плотной упаковки В

Возвращение к А

Последовательность укладки АВСАВС


Рис. 5.1. Плотная упаковка жестких шаров. Укладка ABC приводит к образованию гранецен-
трированной кубической (ГЦК) структуры

Каким образом к наш ей структуре можно добавить второй слой атомов? Как сле­
дует из рис. 5.1, углубления между соп ри касаю щ и м и ся атомами являю тся и деальн ы ­
ми местами для следую щ его слоя атомов. П ом ещ ая атомы на эти углубления, мы
можем построить вторую п лотноупакованную
плоскость, леж ащ ую на первой и имею щ ую
тождественную структуру упаковки. После это­
го мож но добавить третий, четвертый и п осле­
дую щ ие слои, в результате чего получаем к р и ­
сталл с регулярно повторяющейся трехмерной
структурой. В д ан н ой структуре атомы за н и ­
маю т наименьший объем, и поэтом у ее н азы ­
вают плотноупакованной. Во м ногих металлах
атомы упакованы и м ен н о таким образом.
Однако здесь имеется одна сложность. Сущест­
вует две возм ож ны е последовательности уклад­
Рис. 5.2. Альтернативная возможность
ки плоскостей плотной упаковки друг поверх
плотной упаковки шаров. Плотноупа-
друга. Если присм отреться к последовательн о­ кованная гранепентрированная орто-
сти укладки на рис. 5.1, мы увидим, что в чет­ ромбическая структура
вертой плоскости атомы располож ены н еп о ­
средственно над атомами первой плоскости (они отделены друг от друга двумя
атом ны м и п лоскостям и). П родолж ая добавлять плоскости по той же схеме, о б р а­
зуется последовательность А В С А В С .. . . На рис. 5.2 показан альтернативны й способ
60 - l \ , Глава 5. Упаковка атомов в твердых телах

укладки, при котором атомы третьей плоскости оказы ваю тся непосредствен н о над
атомами первого слоя. В результате образуется последовательность А ВАВ___
Д ва способа последовательной укладки атом ны х плоскостей порож даю т две р аз­
личны е трехмерны е структуры — гранецентрированную кубическую (Г Ц К ) и плотно-
упакованную гранецентрированная орторомбическая (ГЦ О ). М ногие металлы (н ап р и ­
мер, А1, Си и N i) имею т ГЦ К -структуру, а другие — ГЦ О -структуру.
П очему же алю м инию свойственна ГЦ К -структура, а м агнию — ГЦО? Ответ
заклю чается в том, что кристалл алю м иния имеет м иним альную энергию при ГЦ К -
структуре, а кристалл Mg — при ГЦ О -структуре. М атериалы «выбирают» к р и стал ли ­
ческую структуру, обеспечиваю щ ую м иним ум энергии. Их структура не обязательно
долж на быть плотн оупакован ной или геом етрически простой. Тем не менее, чтобы
быть кристаллом , они долж ны иметь некую повторяю щ ую ся трехмерную к о н ф и гу ­
рацию атомов.
Р азниц а энергии альтернативны х структур часто бы вает н езначительной. И з-
за этого кристаллическая структура, обеспечиваю щ ая м инимум энергии при одной
температуре, при другой может оказаться энергетически невы годной. Так, олово при
охлаж дении изм ен яет свою кристаллическую структуру и становится нам н ого более
хрупким. Это привело к тому, что пуговицы на мундирах солдат н ап олеон овской
арм ии, изготовленны е из сплава олова, разлам ы вались во время суровых русских
м орозов, а зап аян ны е банки с п араф и н ом , которы е везли с собой члены эк сп ед и ц и и
С котта к ю ж ному полюсу, начали протекать. В конце кон ц ов это привело к гибели
э к с п е д и ц и и 1). К обальт при 4 5 0 °С переходит от ГЦ О - к ГЦ К -структуре при более
высоких температурах. Еще более важен переход ж елеза от объем о-ц ен тр и р о ван н о й
(о п исан ной ниж е) к ГЦ К -структуре при температуре 911 °С , что играет сущ ествен ­
ную роль в процессе терм ообработки стали.

5.4. КРИСТАЛЛОГРАФИЯ
Мы не объяснили, почему последовательность АВСАВС называют ГЦ К-,
а последовательность АВАВ — ГЦ О -структурой. Не описали мы и более слож ны е
к ри сталлические структуры вроде оки си алю м иния. Чтобы разъяснить разн и ц у м еж ­
ду Г Ц К - и ГЦ О -структурами и облегчить построение слож ны х кристаллических
структур, мы долж ны иметь соответствую щ ий язы к оп и сан и я. Т акой язы к создан
в кристаллографии. О на же дает сокращ ен н ы й способ о п и сан и я кристаллических
структур.
Проиллюстрируем кристаллограф ический подход на прим ере Г Ц К -реш етки . Р и ­
сунок 5.3 показы вает, что атомы в такой реш етке располагаю тся в углах куба и
центрах его граней. Разумеется, этот куб представляет собой условную конструкцию .
Н азовем его элементарной ячейкой. Если см отреть вдоль диагонали куба, мы увидим
картину, изображ енную на рис. 5.3 (вверху в центре). На треугольной структуре
мож но узнать элем енты плоскостей с плотной упаковкой , улож енны х в п оследо­
вательности АВСАВС. Т акое изображ ение пози ц и й атомов экви вален тн о оп и сан -

!) Существует другое мнение. Оно сводится к тому, что экспедиция Скотта погибла из-за
недостаточного полярного опыта англичан. Н аполеоновская армия погибла из-за эпидемии
тифа, которую инициировало стрессовое состояние солдат вследствие атак русской армии и
партизан, а также непривычные природные условия. — Прим. ред. перевода.
5 . 4. Кристаллография - * \ r 61

ному выше способу, основанному на укладке друг на друга атомных плоскостей,


но для описания кристаллической структуры оно удобнее. Например, видно, как
ГЦК-кристалл построен путем присоединения последующих ячеек (подобно набору
детских кубиков) таким образом, что пространство заполняется, не оставляя пустот.
Эту задачу нельзя решить для пятиугольников (в плоскости) или для семигранников
(в трехмерном пространстве). Помимо этого, изучение элементарной ячейки позво­
ляет выявить плоскости, на которых атомы упакованы менее плотно. На гранях куба
атомы упакованы в углах квадратов, а в плоскостях диагоналей куба отдельными
рядами, как показано на рис. 5.3. Очевидно, модуль упругости при сдвиге для плот-
ноупакованных плоскостей и плоскостей куба может быть различным, поскольку в
них различно число связей на единицу площади. Это является еще одной причиной,
по которой важно иметь метод описания упаковки атомов в различных плоскостях.

Та
i

Расположение атомов Расположение атомов в плоскостях,


на гранях куба проходящих через диагонали куба
Рис. 5.3. Гранецентрированная кубическая решетка

Рис. 5.4. П лотноупакованная гранецентрированная орторомбическая (ГЦО) ячейка

Рассмотрим теперь плотноупакованную гранецентрированную орторомбическую


(ГЦО) ячейку, изображенную на рис. 5.4. Если смотреть вниз вдоль вертикальной
оси, то становится очевидной АВА укладка плотноупакованных плоскостей. Мы
строим ГЦО -кристалл, добавляя шестиугольные «строительные блоки». Эти блоки
62 Глава 5. Упаковка атомов в твердых телах

укладываются слоями и заполняют собой все пространство. Мы вновь можем ис­


пользовать понятие элементарной ячейки, что позволяет лучше «увидеть» различные
плоскости.

5.5. ИНДЕКСЫ ПЛОСКОСТЕЙ

Можно нарисовать различные плоскости во всех элементарных ячей­


ках, однако понятие элементарной ячейки позволяет описать любую плоскость на­
бором чисел, называемых индексами Миллера. Два представленных на рис. 5.5 при­
мера позволяют определить индекс Миллера любой плоскости в ячейке, хотя для
освоения этого метода может потребоваться некоторое время. Индексы плоскости
определяются как набор наименьших целых чисел, величина которых обратна коор­
динатам ее пересечения с осями системы координат. Обратные величины использу­
ют, чтобы избежать появления бесконечности в случае, когда плоскости параллель­
ны осям. Например, шесть плоскостей куба обозначаются как (100), (010) и (001).
X у Z
г Пересечения I I I
2 6 2
Обратные величины 2 6 2
Н аименьшие целые числа, \ з \
имеющие то же отношение
Индекс (131)

х у
_! 1
2 2
- 2 2

( 110)

Коллективное
описание
{100 }
(100) (010)

(ПО) (101 ( 110}

(110) (101

Рис. 5.5. Индексы Миллера, определяющие плоскости кристалла. Пример определения плос­
костей (131) и (ПО). Н иж няя часть рисунка демонстрирует семейство плоскостей
{1 0 0 } и {1 1 0 }
5.6. Индексы направления - > \ г 63

Ввиду пространственной симметрии куба эти плоскости эквивалентны и имеют


общее обозначение {100}, особенностью которого являются фигурные скобки. Ана­
логичным образом шесть диагональных плоскостей куба обозначаются как ( 110 ),
(ПО), (101), (ТО 1), (011) и (011). Их коллективное обозначение имеет вид {110}
(обозначение 1 означает —1). Это означает, что плоскость пересекает координатную
ось в точке —1). Наконец, плоскости плотной упаковки, уложенные по схеме ABC,
имеют тип {111}. Очевидно, обозначение структуры «ГЦК {111}» намного короче
и удобнее рисунка, изображающего плотноупакованные бильярдные шары.
Иной тип индексов используется для шестиугольных ячеек (мы выстраиваем
ГЦО-кристалл добавлением «кирпичиков» в четырех направлениях, а не в трех, как
в случае с кубом). Мы их рассматривать не будем. Вы можете познакомиться с ними
в книгах по кристаллографии, перечисленных в конце данной книги.

5.6. ИНДЕКСЫ НАПРАВЛЕНИЯ

Многие свойства, например, модуль упругости, могут сильно варьиро­


ваться в зависимости от направления в кристалле. Поэтому необходимо иметь способ
описания направлений. Рисунок 5.6 иллюстрирует такой метод. Индексы направле­
ния являются компонентами вектора, исходящего из начала системы координат и
параллельного описываемому направлению. В данном случае используются коорди­
наты, а не обратные им величины. Индексы также сокращают на кратные множи­
тели до получения набора наименьших целых чисел. Например, направление «111»
связывает начало координат с наиболее удаленным углом куба. Индекс направления
« 111 » принято помещать в квадратные скобки, так что он имеет вид [ 111 ], чтобы
не путать его с индексом Миллера плоскости. Индекс семейства эквивалентных на­
правлений (изображенных на рис. 5.6) помещают в угловые скобки, например, (111).

х У Z

Примечание. (Только для кубических ячеек!) направление [111]


перпендикулярно плоскости ( 1 1 1 ); [ 1 0 0 ] перпендикулярно ( 1 0 0 ) и т.д.
Рис. 5.6. Индексы направлений кристалла. Пример определения направления [166]. В ниж ­
ней части рисунка изображено семейство направлений ( 1 1 1 )
Глава 5. Упаковка атомов в твердых телах

5.7. ДРУГИЕ ПРОСТЫЕ КРИСТАЛЛИЧЕСКИЕ СТРУКТУРЫ

На рис. 5.7 показана еще одна часто встречающаяся кристаллическая


структура, а именно объемо-центрированная кубическая (ОЦК) ячейка, характерная
для вольфрама, хрома и многих видов стали. Направления (111) являются направ­
лениями плотной упаковки (вдоль них атомы соприкасаются друг с другом), но
плотноупакованные плоскости отсутствуют. В результате
О Ц К-упаковка не столь плотна, как ГЦК или ГЦО. Эту
структуру часто имеют материалы с направленными связя­
ми. Направленность связей не позволяет атомам занять
свободные места и образовать одну из двух выш еопи­
санных плотноупакованных структур. Имеются и другие
структуры, состоящие только из одного вида атомов, ко­
торые по той же причине не являются плотноупакован-
ными. Мы их рассматривать не будем.
В сложных материалах, например в хлориде натрия,
имеется два типа атомов. Тем не менее, кристаллы слож­
Рис. 5.7. Объемо-центриро­
ных веществ могут быть очень простыми. Рисунок 5.8, <7
ванная кубическая (ОЦК)
ячейка
иллюстрирует кубическую ячейку NaCI, КС1 и MgO. Ра­
зумеется, если соотношение атомов двух типов не равно
1: 1, как в UCb (ядерное топливо, представляющее собой керамику), кристаллическая
структура оказывается более сложной. Эта решетка показана на рис. 5.8, б. Тем не
менее, и в этом случае элементарная ячейка является кубической.

и о7

Укладка атомов в и 0= 0
плоскости {1 0 0 }
ГЦК-структуры

Рис. 5.8. а) Упаковка ионов разного размера в ГЦК-решетке хлорида натрия. Эту структуру
имеют КС1 и MgO. б) Упаковка ионов в решетке диоксида урана. Эта структура
сложнее решетки NaCI, поскольку отношение количества ионов U и О не равно 1:1

5.8. УПАКОВКА АТОМОВ В ПОЛИМЕРАХ

Как отмечалось в первой главе, за последние десятилетия полимеры прев­


ратились в важный класс конструкционных материалов. Структурно они намного
сложнее металлов, вследствие чего обладают весьма специфическими механическими
свойствами. Например, каучук необычайно эластичен, а полиэтилен легко формуется.
Полимеры состоят из очень длинных молекулярных цепей, звенья которых име­
ют ковалентную связь. Основу цепи обычно составляют атомы углерода, хотя широко
распространены и полимеры на основе кремния, называемые силиконами. Типич­
5.8. Упаковка атомов в полимерах

ным полимером является полиэтилен. Его синтезируют путем каталитической поли­


меризации молекул этилена (изображен слева), при которой раскрывается двойная
связь и образуется этиленовая цепочка:
Н Н н н н н н н
I I I I I I I I
С= С - с —с—с - с - с - с -
I I I I I I I I
н н н н н н н н
Аналогично, полистирол получают полимеризацией стирола. При этом также рас­
крывается двойная связь и образуется полимерная цепочка:
Н С6Н5 н С6Н5Н н н С6Н5
I I I I I I I I
с = с —* - с - с с-с с с - ..
I I I I I I I
н н н н н с Н5Н н

Сополимеры получают полимеризацией двух различных мономеров. При этом мо­


номеры могут складываться случайным образом (образуя так называемый статисти­
ческий сополимер) или упорядоченно (образуя блок-сополимер). Примером может
служить стирол-бутадиеновый каучук. Стирол (крайний слева) раскрывает двойную
связь, а бутадиен (имеющий две двойные связи) раскрывает лиш ь одну из них:
Н С6Н5 Н Н Н Н н С6Н5Н н н н
I I I I I I I I I I I I
с = с + с = с —с = с - с - с - с —с = с—с-
I I I I I I I I
н н н н н н н н
Полимерные молекулы образуют длинные, гибкие цепи, похожие на спагетти (рис. 5.9).
Рисунок 5.10 показывает, как образуется полимерный материал. В некоторых поли­
мерах цепочки могут аккуратно склады­
ваться. Регулярно повторяющаяся укладка
цепи позволяет сформировать кристалл.
Однако чаще полимерные цепи распола­
Атомы углерода
гаются случайно, не образуя кристалличе­
Атомы водорода
ской структуры. Такие полимеры являю т­
ся аморфными. Многие полимеры содер­
жат как аморфные, так и кристаллические
области, как показано на рис. 5.10. Эти
полимеры являются частично кристалли­
ческими.
Существует целое направление науки,
занимающееся построением всевозможных
полимерных цепей с целью получения ма­
териала с искомыми свойствами. В на­
стоящее время синтезировано около 2 млн
полимеров, и их синтез продолжается. Рис. 5.9. Молекула полиэтилена
При этом на долю шести основных полимеров приходится почти 95% объема
производства полимерных материалов. Мы рассмотрим их в следующих главах.
O
ON
N
Пересечение Пересечение

Глава 5. Упаковка атомов в твердых телах


Каучук при температуре ниже температуры
стеклования. Помимо отдельных поперечных
Каучук при температуре выше температуры стеклования. Структура сш ивок группы молекул в полимерных цепях
полностью аморфная. Цепи связаны небольшим количеством связаны Ван-дер-Ваальсовскими силами,
поперечных сш ивок обеспечивающими более плотное сцепление цепей

Полимер (например, эпоксидная


смола), в котором полимерные
Полиэтилен низкой плотности. Изображены как аморфные, цепи плотно сшиты большим
так и кристаллические области количеством ковалентных связей
Рис. 5.10. Упаковка молекул в полимерах
5.10. Плотность твердых веществ - * \ г 67

5.9. УПАКОВКА АТОМОВ В НЕОРГАНИЧЕСКИХ СТЕКЛАХ


Неорганическое тело представляет собой смесь оксидов, главной ком­
понентой является диоксид кремния SiCb. Стекло имеет аморфную (т. е. некристал­
лическую) структуру. На рис. 5.11 ,а схематически изображена структура кварцевого
стекла, которое не размягчается даже при температурах выше 1000 ° С, поскольку
между атомами Si и О имеются сильные ковалентные связи. При добавлении со­
ды (углекислого натрия N a 2 0 ) эта структура разрушается и температура стеклова­
ния (т. е. температура размягчения, при которой стекло начинает течь) понижается
примерно до 600°С. Натриевое стекло (рис. 5.11,6) используют для изготовления
молочных бутылок и оконного стекла. Если вместо N a 2 0 в стекло добавить оксид
бора (В 2О 3), получают боросиликатное стекло (одной из разновидностей которого
является жаропрочное стекло марки «пирекс»), выдерживающее более высокие тем­
пературы, чем обычное оконное стекло.

Рис. 5.11. а) Упаковка атомов в аморфном диоксиде кремния, б) При добавлении углекислого
натрия часть связей в диоксиде кремния разрушается и образуется натриевое стекло

5.10. ПЛОТНОСТЬ ТВЕРДЫХ ВЕЩЕСТВ


Плотность конструкционных материалов приведена в табл. 5.1 и на рис. 5.12.
Плотность определяется массой и диаметром атомов, а также способом их упаковки
в пространстве. Большинство металлов имеет высокую плотность вследствие боль­
шого атомного веса и плотной упаковки атомов. Плотность полимеров намного
ниже, поскольку они состоят из атомов с небольшим атомным весом (С, Н, О), и их
упаковка не столь плотна. Для керамических материалов даже при плотной упаковке
атомов характерна несколько меньшая плотность, чем для металлов, потому что
большинство из них содержит легкие атомы (например, О, N или С). Плотность
композиционных материалов равна средней плотности составляющих компонентов.

Таблица 5.1. Плотность р различных материалов


Материал р, кг/дм 3
Осмий 22,7
Платина 21,4
Сплавы вольфрама 13,4-19,6
Золото 19,3
Уран 18,9
Карбид вольфрама WC 14,0-17,0
Сплавы тантала 16,6-16,9
Глава 5. Упаковка атомов в твердых телах

Таблица 5.1. (Продолжение)


Материал р, кг/дм3
Сплавы молибдена 10,0-13,7
Керметы из карбида кобальта и вольфрама 11,0-12,5
Сплавы свинца 10,7-11,3
Серебро 10,5
Сплавы ниобия 7,9-10,5
Никель 8,9
Сплавы никеля 7 ,8 -9 ,2
Сплавы кобальта 8 ,1-9,1

Медь 8,9
Сплавы меди 7 ,5 -9 ,0
Латунь и бронза 7 ,2 -8 ,9
Железо 7,9
Суперсплавы на основе железа 7 ,9 -8 ,3
Нержавеющие аустенитные стали 7,5-8,1
Сплавы олова 7 ,3 -8 ,0
Низколегированная сталь 7,8-7,85
Мягкая сталь 7,8-7,85
Нержавеющая ферритная сталь 7 ,5 -7 ,7
Чугун 6 ,9 -7 ,8

Карбид титана TiC 7,2


Сплавы цинка 5 ,2 -7 ,2
Хром 7,2
Карбид циркония ZrC 6,6

Сплавы циркония 6,6

Т итан 4,5
Сплавы титана 4 ,3-5,1
Оксид алюминия АЬОз 3,9
Щ елочные галоиды 3 ,1 -3 ,6
Оксид магния MgO 3,5
Карбид кремния SiC 2 ,5 -3 ,2
Нитрид кремния S b N 4 3,2
Муллит 3,2
Оксид бериллия ВеО 3,0
Обычный камень 2 ,2 -3 ,0
Кальцит (мрамор, известняк) 2,7
Алюминий 2,7
Сплавы алюминия 2 , 6 - 2 ,9

Кварцевое стекло Si0 2 2,6

Натриевое стекло 2,5


Бетон/цемент 2 ,4 -2 ,5

стеклопластик 1 ,4 -2 , 2
Углеродные волокна 2,2

П олитетрафторэтилен (тефлон) 2,3


Боропластик на основе эпоксидной смолы 2,0

Бериллий и его сплавы 1,85-1,9


4^

ОО
оо

Магний и его сплавы


1

Стеклопластик на основе полиэфирной смолы 1,55-1,95


Высокопрочный графит 1,8

Поливинилхлорид 1 ,3 -1 , 6
Углепластик 1 ,5 -1 , 6
5.10. Плотность твердых веществ -V 69

Таблица 5.1. (Продолжение)


Материал р , к г /д м 3

П олиэфиры 1 , 1 - 1 ,5
Пол ИИ МИДЫ 1,4
Эпоксидные смолы 1,1-1,4
Полиуретан 1 ,1 -1 ,3

Поликарбонат 1 ,2 -1 ,3

ПМ М А (оргстекло) 1,2

Нейлон 1 ,1- 1,2


Полистирол 1 ,0 - 1 , 1

Полиэтилен высокой плотности 0,94-0,97


Лед Н 20 0,92
Натуральный каучук 0,83-0,91
Полиэтилен низкой плотности 0,91
Полипропилен 0,88-0,91
Обыкновенная древесина 0 ,4 - 0 , 8
Пробка 0 ,1- 0,2

Пенопласты 0 ,0 1 - 0 , 6

Керамики Металлы Полимеры Композиты


3 • 104

Платина
WC Вольфрам
Золото
ю4 Свинец Керметы
TiC Серебро
ZrC Медь
А1 2O 3, MgO Никель
5- Ю3 Железо, стали
Si3 N 4 , SiC Цинк
Щелочные галоиды
3 • 103 Большинство камней Титан GFRP’s
Стекло Алюминий CFRP’s
Цемент/ PTFE
Бериллий
бетон
кг/м

103 Лед PVC


а Эпоксидные смолы
РММА Обыкновенная
Нейлон
древесина
5 • 102 Полистирол
Полиэтилен
Каучуки
3- 102

Пенопласты
102

50

30
Рис. 5.12. Плотность р различных классов материалов
— Глава 5. Упаковка атомов в твердых телах

ЗАДАЧИ

5.1. а) Определите плотность ГЦК-упаковки шаров единичной плотности.


б) Если те же шары образуют аморфную структуру, плотность равна 0,636 1). Если
плотность ГЦК-кристалла никеля составляет 8,90 кг/дм 3, какова плотность
аморфного никеля?
Ответ: а) 0,740; б) 7,65 кг/дм 3.
5.2. а) Нарисуйте трехмерное изображение элементарной ячейки ОЦК-кристалла,
показав плоскости ( 100 ), ( 110 ), ( 111 ) и ( 21 0 ).
б) Плоскости скольжения О Ц К-кристалла — {ПО}. Нарисуйте расположение
атомов в этих плоскостях и отметьте направления скольжения ( 111 ).
в) Нарисуйте трехмерное изображение элементарной ячейки ГЦК-кристалла,
указав направления [ 100 ], [ 110 ], [ 111 ] и [2 11 ].
г) Плоскости {111} — это плоскости скольжения ГЦК меди. Нарисуйте распо­
ложение атомов в этих плоскостях и отметьте направления скольжения ( 110 ).
5.3. а) Диаметр атома никеля составляет 0,2492 нм. Определите размер а решетки
ГЦК-кристалла никеля.
б) Атомный вес никеля равен 58,71 кг/кмоль. Определите плотность никеля (вы­
числив атомную массу атома и число атомов в элементарной ячейке).
в) Диаметр атома железа составляет 0,2482 нм. Определите размер а решетки
О Ц К -железа.
г) Атомный вес железа равен 55,85 кг/кмоль. Определите плотность железа.
Ответ: а) 0,352 нм; б) 8,91 кг/дм 3; в) 0,287 нм; г) 7,88 кг/дм 3).
5.4. Кристаллические медь и магний имеют соответственно ГЦК- и ГЦО-структуру.
а) Полагая, что атомы можно представить в виде твердых сфер, определите ка­
кую долю объема занимают атомы в каждом из этих материалов.
б) Вычислите размеры элементарной ячейки меди и магния (плотность меди и
магния равна 8,91 и 1,74 кг/дм 3 соответственно).
Ответ: а) 74% у обоих; б) медь: а = 0,361 нм, магний: а = 0,320 нм, с = 0,523 нм.
5.5. Какие факторы определяют плотность твердых веществ? Почему металлы имеют
более высокую плотность, чем полимеры?
5.6. Плотность кристалла полиэтилена (ПЭ) равна 1,014 кг/дм 3 при 20°С). Плот­
ность аморфного ПЭ равна 0,84. Определите долю кристаллов в
а) ПЭ низкой плотности (плотность 0,92);
б) ПЭ высокой плотности (плотность 0,97).
Ответ: а) 46%; б) 75%.

') Обратите внимание, что аморфное состояние имеет четко определенную плотность. Это,
видимо, означает, что аморфное состояние имеет структуру, которая не является случайной.
Другое дело, что мы пока не умеем ее описывать. — Прим. ред. перевода.
глава ФИЗИЧЕСКАЯ ПРИРОДА ЖЕСТКОСТИ

6.1. ВВЕДЕНИЕ

Теперь мы можем свести воедино факторы, влияющие на величину


модуля упругости материала. Вернемся к рис. 3.5, на котором приведены типичные
значения модуля упругости различных материалов. Напомним, что модуль упруго­
сти большинства керамических материалов и металлов лежит в сравнительно узком
диапазоне значений, от 30 до 300 ГПа. Цемент и бетон (45 ГПа) занимают место
внизу этого диапазона. Выше них стоит алюминий (69 ГПа), а сталь (200 ГПа) рас­
полагается недалеко от верхней границы. Вне указанного интервала лежат моду­
ли упругости лиш ь нескольких материалов — у алмаза и вольфрама они выше, а
у льда и свинца несколько ниже. Для большинства кристаллических материалов
модуль упругости лежит именно в этом диапазоне. Полимеры отличаются от них
радикально, и их модуль намного ниже, иногда на несколько порядков. Чем это
можно объяснить? Чем определяется уровень модуля упругости твердых веществ? И
возможно ли создание жестких полимеров?
Ниже мы рассмотрим модули упругости керамик, металлов, полимеров и ком­
позиционных материалов.

6.2. МОДУЛИ УПРУГОСТИ КРИСТАЛЛОВ

Как было показано в гл. 4, жесткость одной связи в кристалле равна

При малых деформациях So постоянно. Это означает, что сила взаимодействия меж­
ду парой атомов, расположенных на расстоянии г (г % го), составляет:

F = S n ( r - r 0). (6.2)

Представим себе твердое тело, связь атомов в котором моделируется пружинами, как
показано на рис. 6.1. Для простоты рассмотрим простейшую кубическую решетку
со стороной куба г0. Для более точного описания следует расположить атомы в
точках, соответствующих кристаллической структуре материала, но для простоты
мы рассмотрим кубическую структуру.
72 ■ J \ r Глава 6. Физическая природа жесткости

Общая сила, действующая на единицу площади рассматриваемой плоскости, опре­


деляет напряжение а:
а = NS0(r - г0), (6.3)

где N — число связей в расчете на единицу площади, равное 1/г \ (на один атом
приходится площадь Гд). Перейдем от смещения г — го к деформации еп, разделив
смещение на начальное расстояние между атомами г0:
So
а (6.4)
П)
Таким образом, модуль упругости составит:

Е = - = - (6.5)

Величина может быть определена на основании теоретической зависимости U(r).


Это является задачей физики твердого тела и квантовой химии. Рассмотрим ионную
связь, для которой U(г) определяется формулой (4.3). Дифференцирование по г дает
силу между атомами. При г = г0 она равна нулю (в противном случае материал не
будет находиться в состоянии равновесия). Это позволяет определить постоянную В
в уравнении (4.3):

( 6 .6 )
4л П£о
где q — заряд электрона, £о — диэлектрическая постоянная.

Рис. 6.1. Определение модуля упругости исходя из жесткости отдельных связей

Таким образом, уравнение (6.1) будет иметь вид

aq
So (6.7)
4Я£Г0/()

где а = п — 1. Кулоновское взаимодействие является дальнодействующым (потенциал


убывает пропорционально 1/г , в то время как для близкодействующих взаимодей­
ствий характерно убывание ~ 1 /г 10). Вследствие этого отдельный ион N a+ взаимо­
действует не только с ближайшими шестью ионами С1~ (притяжение), но и с две-
6.3. Каучук и температура стеклования - * \ г
X 73

надцатью более удаленными ионами N a+ (отталкивание), с восемью находящимися


за ними ионами С1~ и с шестью ионами N a+ , образующими следующую оболочку.
Чтобы определить 5о, нужно просуммировать все силы притяжения и отталкивания.
Это приводит к формуле (6.7), в которой а = 0,58.
В таблице физических постоянных приведены значения q и £q; а го (расстояние
между атомами) близко к 2,5 • Ю~ 10 м. Подставив эти значения в уравнение (6.7),
получаем

5 0 = ------- 0 ,5 8 ' (1,,62 ' 10 19)2 ,0 3 = 8,5 Н /м .


4л • 8,85 • 1 (Г 12 • (2,5 • 1 (Г ! 0 ) 3

Ж есткость связей других типов подсчитывается аналогично, однако производить


описанное выше громоздкое суммирование необязательно, поскольку эти взаимо­
действия короткодействующие. Полученные значения жесткости связей приводятся
в табл. 6 . 1.
Таблица 6.1. Иерархия жесткости связей различного типа
Тип связи 5Ь, н / м £ , ГПа*

Ковалентная, например С — С 50-180 2 0 0 - 1 0 0 0

Металлическая, например Си— Си 15-75 60-300


И онная, например N a — Cl 8 -2 4 3 2 -9 6
Водородная, например Н 2 О— Н 2 О 2 -3 8 - 1 2

Ван-дер-Ваальсовская, например межмолекулярная в полимерах 0,5 -1 2 -4

*Значения Е определялись по уравнению (6.5) при /ъ = 2,5 • 10 10 м.

Сравнение расчетных значений Е с приведенными на рис. 3.5 эксперименталь­


ными значениями показывает, что для металлов и керамик расчетные значения Е
соответствуют эксперименту. Мы можем утверждать, что установили природу мо­
дуля упругости этих классов твердых веществ. Однако невыясненным остается сле­
дующий факт: существует целый ряд полимеров и каучуков, модуль упругости которых
ниже (иногда в сотни раз) наименьшего вычисленного значения. Почему это происхо­
дит? Что, если не упругие межатомные связи определяет величину модуля упругости
полимеров? Этот вопрос мы рассмотрим в следующем разделе.

6.3. КАУЧУК И ТЕМПЕРАТУРА СТЕКЛОВАНИЯ

Все полимеры должны иметь модуль упругости, превышающий 2 ГПа,


соответствующий Ван-дер-Ваальсовскому взаимодействию. Если взять каучуковую
трубку и охладить ее в жидком азоте, она становится жесткой, и модуль упругости
резко возрастает от приблизительно 10 М Па до своего «расчетного» значения 2 ГПа.
Но если она нагреется, модуль упругости вновь упадет до 10 МПа.
Это происходит потому, что каучук состоит из длинных, похожих на спагетти
цепей атомов углерода. Эти цепи имеют немногочисленные поперечные сшивки,
как показано на рис. 5.10. Вдоль углеродной цепи действуют ковалентные связи, а
между цепями — отдельные поперечные сшивки. Эти сшивки весьма жестки, но
на модуль упругости они влияют слабо, поскольку при удлинении растягиваются
именно слабые Ван-дер-Ваальсовские межмолекулярные связи, которые и опреде­
ляют величину модуля.
74 Глава 6. Физическая природа жесткости

Так обстоит дело при низкой температуре, когда модуль упругости каучука со­
ответствует «расчетному» значению, равному нескольким ГПа. По мере нагревания
каучука до комнатной температуры Ван-дер-Ваальсовские м еж м олекулярны е связи
распадаются. Жесткость связей пропорциональна температуре плавления, и поэтому
алмаз, имеющий наивысшую температуру плавления среди всех материалов, имеет и
самый высокий модуль упругости. Каучук остается в твердом состоянии, поскольку
поперечные сшивки образуют сетку. При нагружении полимерные цепи скользят
друг относительно друга в точках, где отсутствуют поперечные сшивки. Это приво­
дит к дополнительной деформации, и модуль упругости падает ( Е =■ о / еп).

Алмаз

П лотность ковалентных связей


Рис. 6.2. Влияние плотности поперечных сш ивок на модуль упругости полимера. При тем­
пературах ниже TG модуль упругости каучука увеличивается, поскольку начинают
действовать Ван-дер-Ваальсовские связи. Выше TG эти связи распадаются, и мо­
дуль падает

Таким образом, при комнатной температуре наиболее гибкие полимеры оказы ­


ваются в полурасплавленном состоянии. Температура, при которой это происходит,
называется т ем перат урой ст екло ва ни я Tq. Е с л и полимер не имеет поперечных сш и­
вок, при температурах выше Tq он превращается в вязкую жидкость. Полимеры с
поперечными сшивками становятся похож им и на кож у (например, поливинилхло­
рид) или на каучук. Типичные значения Tq равны 100°С для полиметилметакри-
лата (оргстекла); 90°С для полистирола; —20°С для полиэтилена низкой плотно­
сти; —40°С для натурального каучука. Таким образом, при температуре выше Tq
полимеры переходят в высокоэластическое состояние, напоминающее каучук, или
в вязкую жидкость. При температуре ниже T q о н и я в л я ю т с я настоящими тверды­
ми веществами с модулем упругости около 2 ГПа. Такое поведение иллюстрирует
6.4. Композиты - J \ r 75

рис. 6 .2 , на котором показана зависимость жесткости полимеров от плотности попе­


речных ковалентных сшивок. Этой зависимости отвечает даже алмаз, который мож­
но представить как полимер со 100% поперечных связей (рис. 4.7). Следовательно,
существование жестких полимеров вполне возм ож но , и самые жесткие существую­
щие полимеры имеют модуль упругости, сравнимый с алю м инием 1).

6.4. КОМПОЗИТЫ

Можно ли повысить жесткость полимера, лимитируемую жесткостью


Ван-дер-Ваальсовских связей? Ответ на этот вопрос положителен, и для этого в
полимер нужно ввести более жесткий материал. Примерами могут служить:
а) стеклопластик, представляющий собой полимер, армированный непрерывны­
ми волокнами из натриевого стекла;
б) углепластик, армированный углеродными волокнами;
в) органопластик — полимер, армированный волокнами кевлар-49 (в котором
полимерные молекулы ориентированы вдоль его оси);
г) дисперсер-наполненные полимеры, в которые для увеличения жесткости до­
бавляют частицы стекла или диоксида кремния;
д) древесина — натуральный композит, состоящий лигнина (аморфного поли­
мера), армированного целлюлозными волокнами).
Рисунок 3.5 демонстрирует, что модуль упругости композиционных материалов
значительно выше модуля матриц. Отметим, что композиты обычно крайне а н и зо ­
тропны, , и их модуль в направлении волокон намного выше, чем в перпендикуляр­
ном направлении. Примером может служить древесина, модуль упругости которой
вдоль оси волокон составляет около 10 ГПа, а в перпендикулярном направлении —
менее 1 ГПа.
Существует простой способ оценки модуля упругости волокнистого композита.
Предположим, что композит с объемной долей волокон Vr нагружают вдоль оси
волокон (рис. 6.3, а). При нагружении деформация е п волокон и матрицы одинакова.
Суммарная нагрузка, испытываемая композитом, равна:

а = Vfdf + (1 - Vf)am,

где индексы Г и т соответствуют волокнам и матрице. Поскольку о = Е еп, это


уравнение приобретает следующий вид:

О = Ef Vf£„ + Ет{ \ - V()En.

Поскольку Ес = а / еп, получаем

Ec = Ef Vf + Em( 1 - Vf ). ( 6 .8 )

Эта формула определяет максимально возможное значение модуля упругости волок­


нистого композита.
В каком случае модуль упругости ниже? Пусть нагрузка направлена под пря­
мым углом к направлению волокон (рис. 6.3, б). Теперь равны нап р яж ени я , а не

') Модуль упругости волокон Zylon НМ равен 270 ГПа, что примерно в 4 раза превосходит
алюминий. — Прим. ред. перевода.
76 Глава 6. Физическая природа жесткости

деформации обоих компонентов. В этом случае средняя деформация еп равна сумме


деформаций компонентов с учетом их доли:

Учитывая е = а / Е , получаем

en = f K f + f ( l - Vf).
Еf Em

Поскольку модуль упругости равен сг/гп, получаем


1
Ес (6.9)
Yl + 1 ~ к
Ef Ет
Эта формула определяет нижний предел модуля упругости.
а (у
\ t t t
' YA f YA f ~~Г,,и Равная деформация en = и /1

r- 'ТЙ —t волокон (f) и матрицы (m)


m m

; \ \

Равные напряжения
волокон (f) и матрицы (ш)

\ а
\ \ \
Рис. 6.3. Волокнистый композит при нагружении вдоль волокон (а) и в перпендикулярном
направлении (б)

Соответствующие оценки представлены на рис. 6.4. График показывает, что во­


локнистые композиты вроде древесины или стеклопластика имеют высокую жест­
кость вдоль направления волокон (верхняя прямая) и малую жесткость в перпенди­
кулярном направлении (нижняя линия). Это объясняет анизотропию волокнистых
6.5. Резюме - i \ , 11

композитов. Иногда анизотропия материала является достоинством. Например, при


изготовлении теннисных ракеток или легкоатлетических шестов для прыжков. Од­
нако чаще она нежелательна, и слои волокон укладывают перпендикулярно друг
другу, как при изготовлении корпусов гоночных машин Формулы I.

Рис. 6.4. Влияние объемной доли жесткой компоненты на модуль упругости композита. П о­
казаны верхняя и нижняя границы модуля упругости, соответствующие уравнениям
( 6 . 8 ) и (6.9)

Жесткость материала может быть увеличена и путем введения в него частиц


сферической формы. Теоретические расчеты в этом случае сложнее, чем для волок­
нистых композиционных материалов, и этот вопрос выходит за рамки данной книги.
Модуль упругости дисперсионно-наполненных композитов лежит между верхней и
нижней границами, определяемыми формулами ( 6 . 8 ) и (6.9), причем они намно­
го ближе к нижней границе (рис. 6.4). Значительно дешевле в полимер добавить
песок вместо тщательно ориентированных стеклянных волокон. Небольшое повы­
шение жесткости благодаря введению частиц оказывается экономически оправдан­
ным. Разумеется, полученный композит будет изотропным. Это может явиться опре­
деленным преимуществом материала. Наполненные композиты можно формовать
и отливать при помощи обычных технологических методов (что невозможно для
большинства волокнистых композитов), а их стоимость невысока. Большинство из­
делий из полимеров, с которыми мы сталкиваемся в повседневной жизни (детали
автомобилей и велосипедов, домаш няя техника и т.д.), являются именно такими
материалами.

6.5. РЕЗЮМЕ

Модуль упругости металлов, керамических материалов и стеклообраз­


ных полимеров при температуре ниже Tq определяется жесткостью межатомных
связей. При температуре выше TG стекло представляет собой вязкую жидкость, а
стеклообразные полимеры переходят в высокоэластическое состояние, аналогичное
каучуку с намного более низким значением модуля. Модуль упругости компози­
ционного материала представляет собой среднее значение модуля компонентов с
учетом их доли.
Глава 6. Физическая природа жесткости

ЗАДАЧИ

6.1. В таблице приведены значения модуля упругости Ес эпоксидной матрицы, на­


полненной частицами стекла. Объемная доля стекла Vf. Модуль упругости стек­
ла Ef = 80 ГПа, а эпоксидной матрицы Ет = 5 ГПа.

Объемная
£ с, ГПа
доля стекла Vf

0 5,0
0,05 5,5
0 ,10 6 ,4
0,15 7,8
0 ,20 9,5
0,25 11,5
0,3 0 14,0

Вычислите верхнюю и нижнюю границы модуля упругости композита и по­


стройте соответствующие зависимости от Vf. Постройте эту зависимость на ос­
новании данных, приведенных в таблице. Какая из границ более точно отражает
реальные результаты? Почему? Как модуль упругости композита, армированный
случайно ориентированными рублеными волокнами отличается от модуля од­
нонаправленного композита?
6.2. Однонаправленный композиционный материал состоит из волокон с модулем
упругости Et и матрицы с модулем упругости Ет. Объемная доля волокон рав­
на Vf. Определите продольный модуль упругости композита Ес, исходя из Ef, Ет
и Vf. Выведите аналогичную формулу для плотности композита р с. Используя
приведенные ниже характеристики материалов, определите р с и Ес для следу­
ющих композиционных материалов:
а) углепластика на основе эпоксидной смолы (Vf = 0,5);
б) стеклопластика на основе полиэфирной смолы (Vf = 0,5);
в) железобетона (Vf = 0,02).

М атериал Плотность, кг/д м 3 Модуль упругости. ГПа

Углеродное волокно 1,90 390


Стекловолокно 2,55 72
Эпоксидная смола 1 -у
1,1 3 J
П олиэфирная см ола]
Сталь 7,90 200
Бетон 2,40 45

Ответ:
Ес = Ef Vf -f (1 — Vf)Ет\ р с = pf Vf + (1 — Vf)pm;
а) p c = 1,53 кг/д м 3, Ec = 197 ГПа;
б ) pc = 1,85 к г/д м 3, Ec = 37,5 ГПа;
в) p c = 2,51 кг/д м 3, Ec = 48,1 ГПа.
6.3. К омпозиционный материал состоит из плоских и тонких металлических пла­
стин одинаковой толщины, склеенных эпоксидной смолой (также одинаковой
толщины), в результате чего образуется многослойная структура. Модули упру­
Задачи - J U 79

гости металла и эпоксидной смолы равны Е\ и Ej соответственно (Ej < Е\).


Объемная доля металла равна V\. Исходя из Е\, £? и V\, найдите отношение
максимального и минимального значений модуля упругости композита. При
каком значении V\ значение это отношение максимально?
Ответ: отношение максимально при V\ = 0,5.
6.4. а) Дайте определение высокомолекулярного полимера. Назовите три полимера
конструкционного назначения.
б) Дайте определение термопластичного и термореактивного полимера.
в) Чем отличаются каучук, стеклообразный и кристаллический полимеры?
г) Чем отличаются поперечно-сш итый и несшитым полимеры?
д) Что такое сополимер?
е) Напишите химическую структуру мономеров полиэтилена (ПЭ), поливинил­
хлорида (ПВХ) и полистирола (ПС).
ж) Что такое температура стеклования 7Ъ?
з) Объясните причину изменения модуля упругости полимера при температуре
стеклования.
и) Каково примерно количество атомов углерода в полимерной молекуле?
к) Чему примерно равна температура Tq для большинства полимеров конструк­
ционного назначения?
л) Каким образом можно повысить модуль упругости полимера?
ГЛАВА ПРИМЕРЫ ВЛИЯНИЯ
МОДУЛЯ УПРУГОСТИ МАТЕРИАЛА
7 НА КОНСТРУИРОВАНИЕ

7.1. ПРИМЕР 1. ВЫБОР МАТЕРИАЛА


ДЛЯ ЗЕРКАЛА ТЕЛЕСКОПА
7.1.1. Введение
Самый большой в мире телескоп-рефлектор расположен на горе П ас­
тухова вблизи станицы Зеленчукская на Северном Кавказе. Диаметр его зеркала
составляет 6 м, однако добиться удовлетворительной работы этого телескопа не уда­
лось. Крупнейший хорошо функционирующ ий рефлектор — это телескоп обсер­
ватории М аунт-Паломар в Калифорнии, диаметр зеркала которого равен 5,08 м.
Чтобы обеспечить достаточную жесткость стеклянного зеркала, его толщина состав­
ляет 1 м, а вес достигает 70 т 1).
Стоимость 5-метрового астрономического телескопа тоже астрономическая —
около 220 млн долл. США. Она пропорциональна квадрату веса зеркала, и при
увеличении диаметра резко возрастает. Стоимость самого зеркала составляет при­
близительно 5% общей стоимости телескопа. Остальная часть приходится на ме­
ханизм, который поддерживает, наводит и перемещает зеркало при исследовании
звездного неба (рис. 7.1). Механизм должен быть достаточно жестким, чтобы обес­
печить положение зеркала относительно приемника светового сигнала с точностью
до длины световой волны. На первый взгляд, если удвоить массу зеркала М , то
для поддержания напряжений (и, следовательно, деформаций и прогиба) на том
же уровне достаточно удвоить сечение элементов конструкции, поддерживающей
зеркало. Однако это не так, поскольку конструкция будет прогибаться под собствен­
ным весом. Чтобы добиться полной компенсации, приходится еще более увеличи­
вать мощность конструкции, и ее объем (а, следовательно, и стоимость) возрастают
как М 2. Таким образом, главным препятствием на пути сооружения столь больших
телескопов оказывается их чрезмерно высокая стоимость.
До начала XX в. зеркало телескопа делали из сплава меди и олова. Граф Росс,
живший в Ирландии (1800—1867), при помощи такого телескопа открыл спиральные
галактики. Диаметр телескопа из-за большого веса не превышал 1 м. Позднее зерка­
ла стали изготавливать из стекла, а на его лицевую поверхность наносили слой сереб­
ра, так что оптические свойства стекла не использовались. Выбор стекла обусловлен

’) Самый большой телескоп — это 10-метровый рефлектор Кека. Он состоит из 36 отдель­


ных сегментов, которые управляются независимо друг от друга.
7. 1. Пример 1. Выбор материала для зеркала телескопа - > \ г 81

исключительно его механическими свойствами. Массив стекла весом 70 т является


лишь тщательно разработанной основой для слоя серебра толщиной 100 нм, общий
вес которого составляет примерно 30 г.
Можно ли, благодаря появлению новых материалов, найти способ изготовления
еще больших по размеру зеркал, которые оказались бы намного легче (и, следова­
тельно, дешевле) теперешних?

Рис. 7.1. Британский инфракрасны й телескоп на горе М ауна-Кеа (Гавайи). На фотографии


виден корпус 3,8-метрового зеркала, система подвески и внутренняя поверхность
алюминиевого купола, оснащ енного сдвигающимся «окном»

7.1.2. Оптимальные упругие свойства опоры зеркала телескопа


Рассмотрим выбор материалов при изготовлении опоры зеркала диа­
метром 5 м. Нам необходимо найти материал, который имеет минимальный вес
и при движении зеркала позволяет добиться снижения искажений до величин, не
превышающих длину световой волны. Мы ограничимся только этими критериями,
а решение проблемы придания зеркалу параболической формы и получения опти­
чески совершенной поверхности оставим на долю разработчиков телескопа.
Попросту говоря, зеркало представляет собой круглый диск диаметром 2а и тол­
щиной /, поддерживаемый по его периметру (рис. 7.2). В горизонтальном положении
он прогибается под действием собственного веса Л/. В вертикальном положении
Глава 7. Примеры влияния модуля упругости материала на конструирование

прогибом можно пренебречь. Необходимо добиться, чтобы прогиб (приводящий к


изменению фокусного расстояния зеркала и искажению качества изображения) был
минимальным и не приводил к ухудшению свойств зер­
кала. На практике это означает, что прогиб 8 централь­
ной точки зеркала не должен превышать длину свето­
вой волны. Поэтому прогиб центра зеркала не должен
превышать ~ 1 мкм. Это требование является исклю­
чительно строгим. К счастью, вне зависимости от ис­
пользуемого материала его можно частично выполнить
за счет усовершенствования конструкции. С помощью
противовесов или гидравлических подъемных приспо­
соблений можно добиться такого распределения сил
на обратной поверхности зеркала, которое автоматиче­
ски изменяется в соответствии с положением зеркала
(рис. 7.3). Тем не менее, ограниченные возможности
такой компенсации требуют, чтобы 8 не превышало
10 мкм.
А — V— 'ж
mg Формулы для расчета упругого прогиба пластин и
Рис. 7.2. Прогибание зерка­ балок под действием собственного веса можно найти
ла телескопа под действием в учебниках по сопротивлению материалов. В данном
собственного веса случае мы имеем круглый диск, свободно опертый (т. е.
не закрепленный) по своему периметру. Величина про­
гиба 8 в центре горизонтального диска (для материала с коэффициентом Пуассона,
близким к 0,33) под действием собственного веса равна:
0,67 Mga~
(7.1)
л Et3
где g — ускорение свободного падения. Нам необходимо определить минимальную
массу зеркала для заданных значений 2а (5 м) и 8 (10 мкм). Масса зеркала может
быть выражена через его размеры:

М = па tp, (7.2)

где р — плотность материала. Мы можем уменьшить ее путем снижения толщины /,


но при слишком малой толщине прогиб зеркала согласно формуле (7.1) окажется
недопустимо большим. Решим уравнение (7.1) относительно t и подставим полу­
ченное значение в уравнение (7.2):

М = (7.3)

Единственными переменными в правой части уравнения (7.3) являются плотность р


и модуль упругости материала Е. Для снижения массы М необходимо выбрать
материал с наименьшим значением параметра
М\ (Р3/ Е ) 1/2. (7.4)

Определим величину этого параметра для различных материалов. Значения Е можно


найти в табл. 3.1, а плотности — в табл. 5.1. Полученные значения М\ приведены в
табл. 7.1.
7. /. Пример 1. Выбор материала для зеркала телескопа - 1 \ г 83

т т т

Рис. 7.3. Искажение формы зеркала под действием собственного веса можно компенсиро­
вать силами, приложенными к его обратной поверхности

Таблица 7.1. Опора зеркала 5-метрового телескопа


Материал Е, ГПа р. кг/дм3 Mi М. т /, м
Сталь 2 0 0 7,8 1,54 199 0,95
Бетон 47 2,5 0,58 53 1,1

Алюминий 69 2,7 0,53 50 0,95


Стекло 69 2,5 0,48 45 0,91
Стеклопластик 40 2,0 0,45 42 1,0

Бериллий 290 1,85 0,15 15 0,4


Древесина 12 0,6 0,13 13 1,1

Пенополиуретан 0,06 0,1 0,13 12 6,8

Углепластик 270 1,5 0,11 10 0,36

7.1.3. Выводы
Оптимальным материалом является углепластик. Вслед за ним следует
вспененный полиуретан. Древесина не подходит, однако бериллий вполне соответ­
ствует предъявляемым требованиям. Стекло лучше стали, алюминия или железо­
бетона (именно поэтому большинство зеркал изготовлено из стекла), однако оно
намного уступает бериллию, из которого делают зеркала в случаях, когда стоимо­
стью можно пренебречь.
Разумеется, следует обратить внимание и на другие факторы. Массу зеркала
можно определить по формуле (7.3). Заметим, что вес зеркала из вспененного поли­
уретана и углепластика составляет примерно пятую часть веса стеклянного зеркала.
Таким образом, поддерживающая конструкция для зеркала из углепластика может
стоить почти в 25 раз дешевле, чем опора стеклянного зеркала.
Теперь на основании массы М из уравнения (7.2) можно найти толщину зерка­
ла t. Значения t для различных материалов приводятся в табл. 7.1. Зеркало из стекла
должно иметь толщину приблизительно 1 м (именно такова толщина реально суще­
ствующих зеркал). Зеркалу из углепластика достаточно толщины в 0,38 м. Напротив,
зеркало из пенополиуретана должно быть очень толстым. Тем не менее, задача
изготовления куба со стороной в 6 м из вспененного полиуретана вполне решаема.
Некоторые предлагаемые решения (например, использование вспененного по­
лиуретана) на первый взгляд могут показаться смешными, однако потенциальная
экономия средств (9 млн долл. за телескоп вместо нынешних 220 млн долл.) ока­
зывается столь привлекательной, что такие возможности заслуживают более при­
стального изучения. Существуют способы нанесения тонкой пленки силиконового
84 - » Ъ - Глава 7. Примеры влияния модуля упругости материала на конструирование

каучука или эпоксидной смолы на поверхность зеркала (из полиуретана или угле­
пластика), позволяющие получить оптически гладкую поверхность, которую в свою
очередь можно покрыть слоем серебра. Наиболее очевидным препятствием при этом
является зависимость размеров полимеров от времени, влажности, температуры и
т.д. Стекло также может быть вспенено, и его плотность лишь ненамного превысит
плотность вспененного полиуретана, а устойчивость будет равна устойчивости твер­
дого стекла. Подобные возможности могут привести к разработке радикально новых
конструкций и открыть перспективы применений новых материалов. Недавно зер­
кало двухметрового канадо-французско-гавайского телескопа было изготовлено из
особого полимера.

7.2. ПРИМЕР 2. ВЫБОР МАТЕРИАЛА БАЛКИ


7.2.1. Введение
Часто требуется, чтобы балка выдерживала определенную силу / \ а
прогиб не превышал 8 . Если балка является частью конструкции транспортного
средства (самолета, ракеты или железнодорожного состава), или, например, рю кза­
ка, ее вес желательно свести до минимума.
Ниже мы рассмотрим балку квадратного сечения и проанализируем требования
к материалу, позволяющего снизить ее вес при заданной жесткости. Применяемый
подход имеет общий характер и может быть применен для анализа балок другого
сечения: труб, I-образных и коробчатых балок.

7.2.2. Анализ
Рассмотрим балку квадратного сечения длиной / (определяемой кон­
струкцией) и толщиной Г(переменная величина), один конец которой жестко заде­
лан, а ко второму приложена сила F (максимальная эксплуатационная нагрузка),
как показано на рис. 7.4. Упругий прогиб такой балки согласно теории упругости
равен

(без учета собственного веса балки).

Рис. 7.4. Изгиб упругой консольной балки длиной / под действием силы F

Масса балки дается формулой


М = lt2p. (7.6)
7.3. Пример 3. Выбор материала для экономичной балки - > \ г 85

Массу балки можно уменьшить за счет уменьшения толщины t, если это не вызовет
чересчур большой прогиб. Толщина балки лимитируется ее жесткостью (см. (7.5)).
Решая его относительно Т и подставляя результат в уравнение (7.5), получаем

Л4

Масса балки при заданной жесткости F / 8 будет минимальной для материала с


наименьшим значением показателя эффективности:

Значения параметра ЛЬ приведены в табл. 7.2.


Таблица 7.2. Балки заданной жесткости
М атериал М2 Р А/ 3
Сталь 0,55 1 0 0 55
Пенополиуретан 0,41 1 0 0 0 410
Бетон 0,36 50 18
Алюминий 0,32 400 128
Стеклопластик 0,31 1 0 0 0 310
Древесина 0,17 70 12

Углепластик 0,09 2 0 0 0 0 1800

7.2.3. Выводы
Из табл. 7.2 следует, что для изготовления балок одним из лучших ма­
териалов является дерево. Именно поэтому его столь широко используют при стро­
ительстве небольших зданий, для изготовления спортивных ракеток, клюшек для
гольфа, легкоатлетических шестов, и даже в летательных аппаратах. Пенополиуретан
в данном случае совершенно не подходит, поскольку критерии здесь совершенно
иные, чем в примере 7.1. Единственным материалом, явно превосходящим дерево,
является углепластик. Его использование позволяет существенно, примерно вдвое
(0,17/0,09), снизить вес балки. Именно поэтому, когда основным требованием явля­
ется снижение веса, конструктор выбирает углепластик. Однако этот материал очень
дорог.
Почему же тогда, например, велосипеды не делают из дерева? (Было время, когда
их делали именно из этого материала!) Это объясняется тем, что в отличие от ме­
талла или полимера, из древесины намного труднее сделать трубу, а использование
трубы вместо сплош ной балки позволяет снизить вес.

7.3. ПРИМЕР 3. ВЫБОР МАТЕРИАЛА


ДЛЯ ЭКОНОМИЧНОЙ БАЛКИ
7.3.1. Введение
Часто при проектировании основным критерием является не вес, а
стоимость конструкции. Предположим, что именно так обстоит дело с рассмотрен­
ной нами консольной балкой. Придем ли мы в этом случае к тем же самым выводам,
86 - l \ r Глава 7. Примеры влияния модуля упругости материала на конструирование

что и выше? Выберем ли мы вновь в качестве материала дерево? И насколько


обойдется нам замена дерева на углепластик?

7.3.2. Анализ
Сравнительная цена р тонны материала была первой характеристикой,
о которой рассказывалось в этой книге. Сравнительная цена балки равна ее весу,
умноженному на р (в данном случае мы не учитываем вопросы технологии произ­
водства). Таким образом,

цена = \1 [ у7- (7.9)

Наименее дорогая балка характеризуется наименьшим значением следующего пара­


метра:

М з = Р \[ ^ . (7.Ю)

Значения Af3 приведены в табл. 7.2, а сравнительные цены взяты из табл. 2.1.

7.3.3. Выводы
Для изготовления балки с заданной жесткостью самыми дешевыми
материалами являются бетон и дерево. Стоимость стали выше, однако прокаткой
из нее можно получить балки I-образного сечения, которые имеют значительно
лучшее соотношение жесткости и веса, чем сплошные балки квадратного сечения.
Данные свойства компенсируют довольно высокую стоимость стали и объясняют тот
факт, что сталь, дерево и железобетон используются при строительстве мостов как
взаимозаменяемые материалы, о чем мы упоминали в гл. 1. Наконец, самая легкая
балка (углепластик) стоит почти в 100 раз дороже аналогичной балки из дерева. Это
означает, что углепластик можно применять только в самых ответственных дета­
лях, где цена не играет определяющей роли. Например, в авиации или спортивном
инвентаре. Отметим, что стоимость углепластика снижается по мере роста объемов
его производства. Если рост объемов будет продолжаться (это вполне возможно), его
цена может упасть до уровня, который позволит ему конкурировать с металлами в
самых различных областях.

ЗАДАЧИ

7.1. Однородная балка прямоугольного сечения с шириной w, толщ иной d и дли­


ной / лежит горизонтально на двух опорах. К середине балки вертикально при­
ложена сила F. Прогиб 8 в точке нагружения составляет

4Ecwr
(если пренебречь весом балки). Какой из трех композиционных материалов,
рассмотренных в примере 6 .2 , позволит изготовить балку с наименьшим весом
при заданных значениях силы и прогиба?
Ответ: углепластик на основе эпоксидной матрицы.
Задачи - J U 87

7.2. а) Подберите материал для рамы велосипеда, обладающей наименьшим весом


при заданной жесткости. Можете считать трубки, из которых изготавливается
рама, консольными балками длиной /, предположив, что упругий прогиб б на
одном из концов трубки под действием силы F (другой конец балки жестко
закреплен) составляет

* = 3-Е л^ г .t

где 2 г — диаметр трубки (определенный проектировщиком), a t — толщ и­


на стенки трубки, которая может варьироваться (/ « г). Определите ком­
бинацию свойств материала, характеризующую массу трубки при заданной
жесткости, и выберите материал. Используйте данные, приведенные в гла­
вах 3 и 5. Проанализируйте возможность применения стали, алюминиевого
сплава, дерева, стекло- и углепластика,
б) Велосипедная рама из какого материала будет иметь наименьшую стоимость:
из мягкой стали, алюминиевого сплава, титанового сплава, стеклопластика,
углепластика или твердой древесины?
Ответ: а) углепластик; б) сталь.
глава ПРЕДЕЛ ТЕКУЧЕСТИ,
ПРЕДЕЛ ПРОЧНОСТИ
8 И ДЕФОРМАЦИЯ ПРИ РАЗРЫВЕ

8.1. ВВЕДЕНИЕ
Одной из механических характеристик материала является предел упру­
гости. Большинство конструкционных материалов проявляет пластичность, и их
форма при достижении некоторого напряжения, называемого пределом упругости,
начинает необратимо изменяться. Важно знать, когда и как появляется пласти­
ческая деформация, чтобы мы могли проектировать конструкции, которые будут
выдерживать нагрузку без изменения формы и появления остаточной деформации.
К примеру, появление остаточной деформации недопустимо при работе прокатных
станов, листовых прессов и штамповочных машин. Механическое поведение мате­
риала обычно изучают, растягивая или сжимая образцы при помощи испытательной
машины и записывая диаграмму зависимости напряжения от деформации.

8.2. ЛИНЕЙНАЯ И НЕЛИНЕЙНАЯ УПРУГОСТЬ.


АНЭЛАСТИЧЕСКОЕ ПОВЕДЕНИЕ
На рис. 8.1 показана зависимость деформации от напряжения абсолют­
но упругого материала. Все твердые тела при деформациях менее 0,001 являются
упругими. Наклон зависимости «деформация — напряжение» при сжатии и растяже­
нии равен модулю упругости материала Е. Площадь заштрихованной области равна
удельной упругой энергии, запасенной материалом. При уменьшении нагрузки мы
по той же прямой возвращаемся в начальную точку.
Рисунок 8.2 демонстрирует поведение нелинейно-упругого твердого тела. Такую
зависимость напряжения от деформации имеют каучуки, достигающие очень боль­
ших деформаций (порядка 5). Материал является упругим, и после снятия нагрузки
он возвращается в начальную точку по тому же пути. Вся энергия, запасенная во
время нагрузки, восстанавливается при разгрузке1).

*) Ф изика явления сложнее. Каучук не способен запасать упругую энергию. По своей


сути он является не пружиной, а полимерной жидкостью. Об этом свидетельствует низкое
отношение G/ К (см. табл. 4.1). Упругость каучука не связана с растяжением межатомных
связей, о чем говорилось в гл. 4. Она имеет энтропийную (т. е. тепловую) природу. В этом
учебнике природа упругости каучука не рассматривается. При растяжении практически вся
совершенная работа переходит в тепло. При разгрузке происходит обратный процесс, и теп­
ло переходит в механическую работу, как в тепловой машине. Каучук при этом охлаждается,
а кривая разгрузки не точно совпадает с кривой нагружения. — Прим. ред. перевода.
8.2. Линейная и нелинейная упругость. Анэластическое поведение - * \ г 89

Рис. 8.1. Диаграмма деформирования линейно-упругого твердого тела. Данные соответствуют


материалу типа стали

Рис. 8.2. Диаграмма деформирования напряж ение—деформация нелинейно-упругого твердого


тела. Данные соответствуют каучуку

Рис. 8.3. Диаграмма деформирования анэластичного (квазиупругого) твердого тела. Данные


соответствуют стеклопластику
90 - J \ r Глава 8. Предел текучести . предел прочности и деформация при разрыве

Рисунок 8.3 демонстрирует третий тип упругого поведения, который называют


анэластическим (или квазиупругим). Все твердые материалы проявляют некоторую
анэластичность. Даже если деформация материала является обратимой, кривые на­
гружения и разгрузки не совпадают, и в цикле рассеивается энергия, величина
которой соответствует площади заштрихованной области. Это может быть полез­
но, например, если требуется погасить колебания или шум. Полимеры и мягкие
металлы (свинец) имеют высокую дем пф ирую щ ую способность (высокие потери). Но
часто демпфирование нежелательно, например, в пружинах. Очень низкую демпф и­
рующую способность имеют пружинная сталь, бронза и стекло.

8.3. ДИАГРАММЫ ДЕФОРМИРОВАНИЯ


ПЛАСТИЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ
Уникальная особенность сшитого каучука состоит в обратимом или п о ­
чт и обратимом поведении при высоких деформациях. Однако во многих м а т ер и а ла х
при деф орм ациях выш е 0,1 % п оявляет ся необрат им ая (п ла ст и ч еск а я ) деформация и,
соответственно, необратимо изменяется их форма. Типичная зависимость силы от
удлинения пластичного металла (меди) приведена на рис. 8.4. Пластическое пове­
дение типично для пластилина. Первоначально пластилин ведет себя упруго, но
уже при очень малой деформации он начинает вести себя пластично. После снятия
нагрузки образец пластилина не возвращается в начальное состояние и оказывает­
ся длиннее, чем до испытания. Это является следствием п ласт ической деф ормации
(рис. 8.5). Если продолжить растяжение толщина образца уменьшится, потому что
при пластической деформации сохраняет ся его объем. В конечном счете, деф ор­
мирование пластилина становится неустойчивым и образуется ш ейка. На кривой
растяжения это соответствует максимальной нагрузке (рис. 8.4). Образование ш ей­
ки является неуст ойчивы м процессом, который будет рассмотрен в гл. 11. Толщина
шейки довольно быстро уменьшается, а напряжение снижается до нуля. Общая
длина двух частей образца после разрушения немногоменьше длины непосредст венно
перед разрушением вследствие наличия у п р уго й деф ормации.

Рис. 8.4. К ри вая н агрузка—удлин ен ие при растяж ен и и стерж н я из пласти ч н ого м еталла (н а ­
при м ер, о тож ж ен н ой меди)

П ри м а лы х деф орм ациях диаграммы сжатия и растяжения практически совпадают.


Однако при больших деформациях появляются отличия. При сжатии образец стано-
8.4. Диаграммы истинное напряжение — истинная деформация - > \ г 91

вится короче и толще, а нагрузка вследствие этого увеличивается (рис. 8 .6 ). Посколь­


ку шейка при сжатии не образуется, образец можно сжимать почти бесконечно. Этот
процесс ограничен только возможным растрескиванием образца. Почему же один и
тот же материал при растяжении и сжатии ведет себя различно?

Рис. 8.5 Рис. 8.6

8.4. ДИАГРАММЫ ИСТИННОЕ НАПРЯЖЕНИЕ -


ИСТИННАЯ ДЕФОРМАЦИЯ

Различие диаграмм растяжения и сжатия пластичного материала обу­


словлено различной формой испытываемых образцов. Если при построении диа­
граммы деформирования силу поделит ь на т екущ ую площ адь образца А , кривые удли­
нения и сжатии будут похожи. Другими словами, кривые зависимости ист инного
напряж ения (см. гл. 3) при сжатии и растяжении похожи (рис. 8.7). Этот способ
определения напряжения учитывает ум еньш ение т олщ ины образца при растяжении
и увели ч ени е т олщ ины при сжатии. Но, как видно на рис. 8.7, две кривые не совсем
зеркальны. Например, при и ~ Iq/ 2 растяжению и сжатию соответствуют различные
деф орм ации : при растяжении образец удлинился с /о до 1,5/о, а при сжатии умень­
шился с /о до 0,5/0. В данном случае при сжатии истинная деформация образца
больш е , чем при растяжении. Поэтому и сопротивление пластической деформации
различно. По сути, растяжение и сжатие (рис. 8 .8 ) можно сравнивать лишь при
малых приращ ениях д еф орм ации :

8 e = 8 u = 5J_ ( 8 J )

Можно сказать, что уменьшение длины от 100 мм (/о) до 99 мм (/) или увеличение
длины от 100 мм (/0) до 101 мм (/) приводит к деформированию материала на один
процент. Конечно, истинная деформация нем ного отличается от 1 % в обоих случаях,
но она совпадает в пределе

(8 .2 )
92
X Глава 8. Предел текучести, предел прочности и деформация при разрыве

Если напряжение при сжатии и растяжении построить в зависимости от истинной


деформации 1

- / t = 'V

две кривые будут зеркальным отражением друг друга (рис. 8.9). Соответствующие кри­
вые представляют собой зависимость истинного напряжения от истинной деформации.
Таким образом, из изменения длины при растяжении и сжатии мы можем вычис­
лить истинную деформацию. Но как можно определить истинное напряжение сг?
Поскольку при пластической деформации сохраняется объем, можно записать:
Ло/о = Л1.
Это соотношение выполняется, если упругая деформация намного меньше, чем пла­
стическая. Заметим, что при упругом деформировании объем сохраняется, только если
коэффициент Пуассона v равен 0,5. Для большинства конструкционных материалов
этот коэффициент близок к 0,33. Тем не менее, если пластическая деформация
велика, можно считать:
А= М (8.4)
и /
(8.5)
А Ао /о
Все параметры в этом уравнении легко измеряются.
F/A = а Растяжение
(истинное напряжение)

и= — /0 / 2 и — +/о / 2

/
/ \\ и Растяжение —н
1
-5t
1
'
- -> ;
/ // / 1 .1

Отражение
кривой .
Сжатие -6 t
растяжения - Сжатие
Рис. 8.7 Рис. 8.8

Начало образования Разрушение

Рис. 8.9
8.6. Испытание на растяжение 93

8.5. РАБОТА ПЛАСТИЧЕСКОЙ ДЕФОРМАЦИИ

При прокатке и ковке металлов, при волочении проволоки, прессова­


нии или экструзии полимеров поглощается энергия. Работу, потраченную на изме­
нение формы материала, называют работой пластического деформирования. Ее ве­
личина в расчете на единицу объема материала определяется площадью заштрихо­
ванной области на рис. 8.9. Если известна зависимость напряжения от деформации,
работу можно найти для любой пластической деформации г ' . Работа пластической
деформации важна при формовании металлов и полимеров, поскольку она опреде­
ляет усилие, которое должны создать валки, пресс или формовочные машины.

8.6. ИСПЫТАНИЕ НА РАСТЯЖЕНИЕ

Пластическое поведение материала обычно изучают путем растяжения.


Испытательное оборудование для растяжения образцов является стандартным. И с­
пытательная машина записывает зависимость силы F от перемещения подвижного
захвата и, из которых вычисляют инженерное напряжение а п и инженерную деф ор­
мацию еп (рис. 8 . 10 ):

СГ„ = ( 8 .6 )
Д)
е„=у. (8.7)
А)

Поскольку A q и /о являются постоянными, форма кривой а п (еп) идентична форме


кривой сила—удлинение. Графики а п{еп) позволяют сравнивать результаты испыта­
ния образцов с различными A q и Iq ( х о т я теперь они стандартизованы). В результате
определяют свойства материала, которые не зависят от размеров образца. Преиму­
ществом использования инженерного напряжения и деформации является то, что
на кривой а п (еп) ясно видно начало образования шейки.

Рис. 8.10

Теперь опишем характеристики материала, определяемые при растяжении. Они


отмечены на рис. 8 . 11 .
• <7 У — предел текучести ( F / A q при инициации пластического течения).
94 Глава 8. Предел текучести, предел прочности и деформация при разрыве

• 0 о,2 — инженерное напряжение F / A q при дост иж ении ост ат очной деф орм ации
0 , 2 % (в иностранной литературе часто указывается напряжение при ост ат очной д е­
ф орм ации 0 , 1 %).
• o t s ~~ предел прочност и при р а ст яж ении F / A q при максимальной нагрузке).
• £f — пласт и ческа я (остаточная) деф ормация после р а зр ы ва . Части разрушенного
образца соединяют и измеряют их длину, е? вычисляют как ( / —/о)//(ь где / —
суммарная длина соединенных частей.

/ Модуль Юнга Е
Начало
I равен наклону “г*
0п / 1 ~ ' образована
/, прямой ' к
шеики
0 TS
Разрушение
образца

Напряжение сто.:
при остаточной Предел
деформации 0 , 2 % текучести

_________
1^ Остаточная
деформация 0 , 2 %
Пластическая
-------деформация £г-------
разрушенного образца
Рис. 8.11

8.7. РЕЗУЛЬТАТЫ ИСПЫТАНИЙ

В табл. 8.1 и на рис. 8.12 представлены типичные значения предела т е ­


к уч ест и , предела прочност и и пласт ической деф орм ации при разры ве различных мате­
риалов. Значения первых двух характеристик изменяются в 106 раз: от 0,1 МПа для
пенополистирола до 10^ М Па для алмаза.
Предел текучести керамических материалов также изменяется в широких пре­
делах. При комнатной температуре почти все керамические материалы при растя­
жении разрушаются до достижения предела текучести вследствие их хрупкости. По
этой причине измерить предел текучести керамических материалов путем растяже­
ния образцов не удается. Для этого можно использовать сжатие образцов. Однако
наиболее простой метод определения предела текучести состоит в измерении твер­
дости материала. Мы обсудим его ниже.
Чистые металлы очень пластичны. По этой причине в течение многих столетий
из них делали сначала ювелирные изделия и оружие, а затем различные инструмен­
ты и конструкции. Металлам можно придать практически любую форму. Кроме
того, они имеют деформационное упрочнение, и после механической обработки
становятся значительно прочнее. Прочность металлов можно увеличить также путем
добавления в него другого металла и создания сплава. Тем не менее, предел текуче­
сти самых прочных металлов ниже, чем у большинства керамических материалов.
К ерам ические
материалы М еталлы П олим еры К ом позиты
105

К ом позиты

SiC
104 S iз N 4
К варцевое стекло
А Ь 0 3, WC
TiC , ZrC
Н атриевое стекло
MgO Н и зколеги рован ны е
СТсШИ | Б оропластики
К)3 С плавы кобальта
НиМ ОНИКИ | Углепластики
Н ерж авею щ ие стали
Щ елочны е Сплавы титана О ри ен ти рован н ы й ПЭ Ж елезобетон
галоиды С плавы меди О ри ен ти рован н ы й нейлон
МПа

М ягкая сталь К евлар


ю- Лед С плавы алю м ин и я С теклопласти ки
f ПМ МА
f Н ейлон
Т ехнически Э поксиды Д ревеси на,
Ц ем ент (неар- чистые сплавы П олистирол вдоль волокна
м ированн ы й ) П олип ропи лен
С ви н цовы е сплавы П олиуретан
ПЭ Д ревеси н а,
поп ерек волокна
Ультрач истые
металлы

П енопласты

0,1
Рис. 8.12. Предел текучести <ту различных материалов
96 - > \ r Глава 8. Предел текучести, предел прочности и деформация при разрыве

Таблица 8.1. Предел текучести о \, предел прочности o rs и пластическая деформация при


разрушении е г
Материал crv, МПа <jjS’ М Па сгг
Алмаз 50000 — 0

Бора карбид, В4 С 14000 (330) 0

Кремния карбид, SiC 1 0 0 0 0 (200-800) 0

Кремния нитрид, Si3 N 4 9600 (200-900) 0

Кремния диоксид, SiCb 7200 (ПО) 0

Вольфрама карбид, WC 5600-8000 (80-710) 0

Ниобия карбид, NbC 6000 — 0

Алюминия оксид, АЬОз 5000 (250-550) 0

Бериллия оксид, ВеО 4000 (130-280) 0

Сиалон (Si—A I—О—N -керамика) 4000 (945) 0

Муллит 4000 (128-140) 0

Титана карбид, TiC 4000 — 0

Ц иркония карбид, ZrC 4000 - 0

Тантала карбид, ТаС 4000 — 0

Циркония диоксид, ZrCb 4000 100-700 0

Натриевое стекло (стандарт) 3600 5 0 -7 0 0

Магния оксид, MgO 3000 (1 0 0 ) 0

Кобальт и сплавы 180-2000 500-2500 ,0 1 - 6


0

Низколегированные стали (резко охлажденные во­ 500-1900 680-2400 0,0 2 -0 ,3


дой и отпущенные)
Сталь для сосудов давления 1500-1900 1500-2000 0 ,3 - 0 , 6
Нержавеющие аустенитные стали 286-500 760-1280 0,45-0,65
Композиты на основе бора/эпоксидной смолы — 725-1730 —
Сплавы никеля 200-1600 400-2000 0 ,0 1 - 0 , 6
Никель 70 400 0,65
Вольфрам 1 0 0 0 1510 0 ,0 1 - 0 , 6

Молибден и сплавы 560-1450 665-1650 0,01-0,36


Титан и сплавы 180-1320 300-1400 0 ,06-0,3
Углеродистые стали (резко охлажденные водой и 260-1300 500-1880 0 , 2 - 0 ,3

отпущенные)
Тантал и сплавы 330-1090 400-1100 0 ,0 1 -0 ,4
Чугуны 220-1030 400-1200 0 -0 ,1 8
Сплавы меди 60-960 250-1000 0,01-0,55
Медь 60 400 0,55
Карбид кобальта/вольфрама, металлокерамика 400-900 900 0 , 0 2

Углепластики — 670-640 —
Латуни и бронзы 70-640 230-890 0,0 1 -0 ,7
Сплавы алюминия 100-627 300-700 0,05-0,3
Алюминий 40 2 0 0 0,5
Нержавеющие ферритные стали 240-400 500-800 0,15-0,25
Сплавы цинка 160-421 200-500 0 ,1- 1,0

Бетон, армированный сталью - 410 0 , 0 2

Щ елочные галогены 200-350 0

Ц ирконий и сплавы 100-365 240 440 0,24-0,37


Мягкая сталь 2 2 0 430 0,18-0,25
8.8. Определение твердости - > \ г 97

Таблица 8.1. (П род олж ен и е)


М атериал crv, М П а <7t s 1 МПа Of

Железо 50 2 0 0 0,3
Сплавы магния 80-300 125-380 0,06-0,20
Стеклопластик — 100-300
Бериллий и сплавы 34-276 380-620 0 . 0 2 0 . 1 0

Золото 40 2 2 0 0,5
РММА 60-110 1 1 0 0,03-0,05
Эпоксиды 30-100 30-120 —
Полиимиды 5 2 -9 0 — __
Нейлоны 4 9 -8 7 1 0 0 —
Лед 87 (6 ) 0

Чистые пластичные металлы 2 0 -8 0 200-400 0 ,5 -1 ,5


Полистирол 34 -7 0 4 0 -7 0 —
Серебро 55 300 0,6

А БС /поликарбонаты 55 60 __
Древесина (вдоль волокна) - 3 5-55 —
Свинец и сплавы 11-55 14-70 0 ,2 - 0 , 8
Акрил аты/ПВХ 4 5 -4 8 — —
Олово и сплавы 7 -4 5 14-60 0 ,3 -0 ,7
П олипропилен 19-36 33 -3 6 —
Полиуретан 26-31 58 —
Полиэтилен высокой плотности 2 0 -3 0 37 —
Бетон неусиленный 2 0 -3 0 (1 -5 ) 0

Натуральный каучук — 30 5,0


П олиэтилен низкой плотности 6 - 2 0 2 0 —
Древесина (поперек волокна) 4 -1 0 —
Сверхчистые ГЦК-металлы 1 10 200-400 1 - 2

Пенопласты твердые 0 ,2 - 1 0 0 ,2 - 1 0 0 ,1 - 1
П енополиуретан 1 1 0 ,1 - 1

Примечание: в скобках приведена прочность о ts хрупких материалов, определенная методом


изгиба (см. гл. 16).

Полимеры, как правило, имеют более низкий предел текучести, чем металлы.
Наиболее прочные из них (в настоящее время их производят в не очень больших
объемах и поэтому они весьма дороги) едва достигают предела текучести алюми­
ниевых сплавов. Однако они могут быть усилены путем армирования волокнами.
Например, прочность стеклопластика только немного уступает алюминию, а угле­
пластик существенно прочнее его.

8.8. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТВЕРДОСТИ

Твердость определяют путем вдавливания в поверхность исследуемого


материала заостренного стержня с наконечником из закаленной стали в виде ром­
ба или шара. Чем глубже вдавливается индентер, тем мягче исследуемый материал
и тем ниже его предел текучести. Истинная твердость Н определяется делением
приложенной силы F на площадь Л контакта индентера с изучаемым материалом.
98 Глава 8. Предел текучести, предел прочности и деформация при разрыве

Отметим, что твердость по Виккерсу Hv определяется делением силы на полную


площадь поверхности индентера. Информацию о связи Н и Нх можно найти в
соответствующих таблицах.

Твердый индентер /" X .


пирамидальной
формы L — Площадь
контакта А

П ластическое течение материала Отпечаток, оставленный индентером


вокруг индентера на поверхности материала

Н = F/A
Рис. 8.13. Изхмерение твердости материала

Предел текучести можно определить (см. гл. 11) по формуле


Н = 3ау. ( 8 .8 )
Отметим, что для материалов с сильным деформационным упрочнением необходи­
мо использовать поправочный коэффициент.
Измерение твердости является простым неразрушающим методом измерения пре­
дела текучести материалов, например, керамических. При этом нет необходимости
специально готовить образцы, а площадь взаимодействия индентера с материалом
настолько мала, что практически не повреждает его. Измерение твердости можно
использовать как метод неразрушающего контроля качества изделий.

8.9. ТЕРМИНЫ

• о п — инженерное напряжение (рис. 8.14)


F
оп = — ; (8.9)
Ао
• о — истинное напряжение (рис. 8.14)
F
о — —; ( 8 . 10)
А
• еп — инженерная деформация (рис. 8.15)

- а - l ~ /о - L ( 8 . 11 )
П /о /о /()

F = 0

Рис. 8.14
8.9. Термины - i \ r 99

F = О

Рис. 8.15

8.9.1. Связь а п, а и еп
Предполагая, что объем материала не изменяется (это выполняется
точно, если v = 0,5 или если пластическая деформация намного больше, чем упру­
гая), получаем
л/
Д)/„ = А1\ А0 = ^ - = А ( \ + е п). (8.12)

Таким образом,
о = ~ = ^-(1 + еп) = а п( 1 + е„). (8.13)
A Aq

Теперь найдем связь истинной деформации е и инженерной деформации еп.


Истинная деформация равна:
/
е = J[ т
k
= , п Т-

<8Л4>

Таким образом,
е = ln( 1 + еп). (8.15)

8.9.2. Малые деформации

£ = 1п (1 + £„), (8.16)
При малой деформации еп <С 1, 1п(1 + еп) ^ £п и £ ~ еп
сг = стп( 1 + Еп), (8.17)
откуда имеем а ^ а п.
Таким образом, при анализе малых упругих деформаций истинные и инженерные
деформации и напряжения практически совпадают, что оправдывает использование
инженерных величин. Это не относится к каучуку, в котором деформации могут
быть большими, а истинные и инженерные величины могут значительно различаться.

8.9.3. Энергия
Энергия, расходуемая на деформирование единицы объема материала
(называемая удельной энергией) равна площади под кривой зависимости напряжения
от деформации, как показано на рис. 8.16. Для линейного упругого деформирования
(рис. 8.17) выполняются соотношения:

Y„= E ' = j a nde„ = j а п^ - = g . (8.20)


100 Глава 8. Предел текучести, предел прочности и деформация при разрыве

Энергия, затраченная на совершение


пластической деформации при разрушении
(работа пластической деформации
d
1/ в при разрушении)
// fcd
Упругая энергия, высвобождаемая
рд после разрушения образца
fczd
t=3
En

Общая энергия (упругая и пластическая)


образца при образовании шейки

и = Upi + и е[ = j а„ de„ (8.18)

и = и р1 + и а = \ o d e (8.19)
/■

Рис. 8.16

Рис. 8.17

8.9.4. Предел упругости


При растяжении образец сначала деформируется упруго и деформация
является обратимой. Выше определенного напряжения, называемого пределом упру­
гости, появляется необратимая пластическая деформация.

8.9.5. Текучесть
Появление заметной пластической деформации.
8.9. Термины - J \ r 101

8.9.6. Предел текучести


Пределом текучести называют величину инженерного напряжения при
инициации текучести. Во многих материалах из зависимости напряжения от де­
формации его определить непросто и полученная величина носит субъективный
характер. Поэтому предел текучести считают равным максимальному напряжению.
В металлах его иногда характеризуют условным пределом текучести сг0,2-

8.9.7. Условный предел текучести


Условным пределом текучести называют напряжение, при котором оста­
точная деформация достигает 0 ,2 % (иногда 0,1 %).

8.9.8. Деформационное упрочнение


При пластическом деформировании материала напряжение постепен­
но возрастает с ростом деформации. Материал испытывает постепенное деформаци­
онное упрочнение, и для продолжения течения требуется все большее напряжение.

8.9.9. a TS — предел прочности (рис. 8.18)

Рис. 8.18

8.9.10. ef — остаточная деформация после разрыва


Остаточное удлинение образца (измеряется длина соединенных частей
разрушенного образца) описывают в процентах от первоначальной длины:

4 г — /о
• 100 . ( 8 .2 2 )

8.9.11. Уменьшение сечения в области разрушения


Уменьшение площади поперечного сечения образца при разрыве вы­
ражают в процентах от его первоначального сечения. Эти величины характеризуют
способность материала к большой пластической деформации (рис. 8.19).
102 Глава 8. Предел текучести, предел прочности и деформация при разрыве

ЗАДАЧИ

8.1. Полоски чистой отожженной меди прокатали, в результате чего их толщина умень­
шалась, а длина увеличилась. Увеличение длины составило 1, 10, 20, 30, 40, 50,
60, 70 и 100% соответственно. После прокатки измерили твердость материала
по Виккерсу. Результаты измерений представлены в приведенной ниже таблице.

Инженерная деформация 0,01 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 1,0

Твердость, МПа 423 606 756 870 957 1029 1080 1116 1170

Предположив, что испытание твердости приводит к увеличению средней инже­


нерной деформации на 8 %, а значение твердости в Зраза выше истинного
напряжения, нарисуйте зависимость инженерного напряжения от инженерной
деформации. Подсказка: добавьте в таблице 0,08 к каждому значению инженер­
ной деформации.
8.2. Используя зависимость инженерного напряжения от инженерной деформации
из задачи 8 . 1, найдите
а) предел прочности меди;
б) деформацию, при которой происходит разрушение при растяжении;
в) степень уменьшения площади поперечного сечения при этой деформации;
г) работу разрушения при растяжении 1 м 3 отожженной меди.
Ответ: а) 217 МПа; б) приблизительно 0,6; в) 38%; г) 109 МДж.
8.3. Почему при прокатке медь может выдержать более высокое удлинение, чем при
растяжении?
8.4. Ниже приведены результаты растяжения образца длиной 50 мм и площадью
поперечного сечения 160 мм2.

Удлинение, мм 0,05 0 , 1 0 0 0,150 0 , 2 0 0 0,250 0,300 1,25 2,50 3,75 5,00 6,25 7,50
Сила, кН 12 25 32 36 40 42 63 80 93 1 0 0 101 90

Удлинение образца непосредственно перед разрывом составляло 16%, а умень­


шение площади сечения — 64%.
Найдите максимальное допустимое рабочее напряжение, если его принять равным:
а) 0,25 • (предел прочности),
б) 0,6 • (условный предел текучести при пластической деформации 0,1 %).
Ответ: а) 160 МПа; б) 131 МПа.
8.5. Один из методов определения твердости состоит во вдавливании в испытуемый
материал твердого ш арика радиусом г с фиксированной силой F и измерении
глубины вмятины h, которую оставляет ш арик в результате пластической дефор­
мации. Определите твердость Я , используя значения /?, F и г. Можно считать
h < г.
F
Ответ: Н = -—
2nrh
8 .6 . На рисунке показана зависимость силы от удлинения тарзанки. Длина ненагру-
женной тарзанки равна 15 м. Один ее конец прикреплен к борту палубы, а
другой — к человеку, стоящему на палубе. Человек спрыгивает с палубы и
падает вертикально, пока не останавливается.
Задачи
X

а) Найдите максимальную массу человека ттах, которую способна выдержать


тарзанка.
б) Кривая разгрузки на 0,5 кН ниже линии нагрузки. Прокомментируйте прак­
тическое значение этого для пружинящего прыжка.

30,0 >j< Разрушающая


сила 30 кН

Удлинение, м
К задаче 8.6

Ответ: 89,2 кг.


г л а в а ДИСЛОКАЦИИ
Л И ДЕФОРМИРОВАНИЕ КРИСТАЛЛОВ

9.1. ВВЕДЕНИЕ
В предыдущей главе мы рассмотрели предел текучести материала. Его
величину можно определить, если известна структура атомной решетки и жесткость
межатомных связей. Но полученные оценки завышены на несколько десятичных
порядков по сравнению с реальным пределом текучести1). Это обусловлено нали­
чием в реальном кристалле дефектов, состоящих в нарушении пространственной
структуры атомной решетки. Эти дефекты называют дислокациями. Их особенность
состоит в легком движении через кристалл, приводящем к пластическому течению
материала. Предел текучести представляет собой напряжение, необходимое для дви­
жения дислокаций. Дислокации являются носителями пластической деформации, по
аналогии с электронами, которые являются носителями электрического заряда.

9.2. ПРОЧНОСТЬ ИДЕАЛЬНОГО КРИСТАЛЛА


Как показано в гл. 6 , наклон кривой зависимости силы взаимодействия
атомов от расстояния между ними пропорционален модулю Юнга Е. При увели­
чении расстояния между атомами сила притяжения быстро убывает и становится
пренебрежимо малой при г — 2го, где го — межатомное расстояние. Максимум на
кривой сила—смещение достигается при г — 1,25го. Если растягивающая сила пре­
вышает максимальную силу связи, материал разрушится. Максимальное напряжение
разрыва связи называют теоретическим пределом прочности а. Из рис. 9.1 получаем
~ 0,25 г0 Е ~ Е
о — Ее, 2а ^ Е ------- « —, а « —. (9.1)
го 4 8

Для более точной оценки а необходимо использовать реальный потенциал меж­


атомного взаимодействия (см. гл. 4). Это приводит к Е / 15 вместо Е / 8 .

') Этот результат получил Я. И. Ф ренкель, что инициировало исследование пластического


течения и привело к открытию дислокаций. Frenkel J. I. / / Z. Phys. — 1926. — V. 37. — P. 572.
Авторы отмечают только английских ученых, игнорируя почти всех остальных. И нтересно,
что в качестве единицы напряжения они используют Н /м , а единицей измерения частоты —
с - 1 . В системе СИ такими единицами являются П аскаль (в честь французского физика
П аскаля) и Герц (немецкий ф изик). В переводе напряжение и частота везде, где возможно,
приводится в единицах СИ. В некоторых местах будет отмечено авторство русских ученых. —
Прим. ред. перевода.
9.2. Прочность идеального кристалла
X

Рис. 9.1. Теоретический предел прочности материала

Е
Керамика Металлы Полимеры Композиты

Кварцевое стекло Верхний предел


Алмаз ПЭ низкой плотности
Натриевое стекло Эпоксидные смолы
SiC ПП ПМ МА
А120 3, SiзN 4 ПЭ высокой плотности Боропластик
MgO, Лед Сплавы титана
Нейлон Ж елезобетон
Низколегированные
Щ елочные галоиды стали Пол и им иды
Пенопласты f Стеклопластики
Нержавеющая сталь
* Древесина
Углеродистая сталь
Сплавы алюминия j Углепластик
Сплавы меди Керметы
Малоуглеродистая сталь
Цемент (неар-
Сплавы свинца
мированный)
(деформационно-
упрочненные)
Чистые металлы
(отожженные)

Сверхчистые
металлы

Рис. 9.2. Отношение о \/Е для различных материалов


106 - > \ r Глава 9. Дислокации и деформирование кристаллов

Теперь сравним теоретическую и реальную прочность материалов. Отношение


(Jy/E для различных материалов приведено на рис. 9.2. Верхняя пунктирная линия
соответствует теоретическому пределу отношения а у/ Е = 1/15. Точки для стекла и
некоторых керамических материалов лежат близко к этой линии. Следовательно,
для них предел текучести близок к теоретическому пределу. Предел текучести боль­
шинства полимеров также близок к теоретическому пределу. Отметим, что значения
предела текучести полимеров невысоки, но это связано с низким модулем упругости.
Напротив, предел текучести большинства металлов намного ниже теоретическо­
го предела, и разница достигает 105. Аналогично, предел текучести многих керами­
ческих материалов примерно в 10 раз ниже их теоретического предела. Почему?

9.3. ДИСЛОКАЦИИ В КРИСТАЛЛАХ

Большинство конструкционных материалов (например, металлы) состоят


из микрокристаллов. Идеальный кристалл состоит из регулярно упакованных атомов.
Но и кристаллы не идеальны (как и все в этом мире), и в них имеются дефекты. Как
прочность цепи лимитируется прочностью самого слабого звена, так и прочность
кристалла ограничивается дефектами. Дислокация представляет собой особый де­
фект, который облегчает пластическое течение материала при напряжении намного
меньше сг.
На рис. 9.3, а показана краевая дислокация. Ее можно создать, если разрезать
материал по линии _L—_1_, затем его нижнюю часть сдвинуть на расстояние b (раз­
мер атома) относительно верхней части разреза и, наконец, склеить разрез. Атом­
ная структура полученного кристалла показана на рис. 9.3, б. Материал содержит
лишнюю полуплоскость атомов, нижний край которой лежит на линии _L—_[_, на­
зываемой линией дислокации. Этот дефект называют краевой дислокацией, потому
что на кромке кристалла имеется лиш няя атомная полуплоскость. Его обозначают
символом _L.
Полуплоскость

Рис. 9.3. Краевая дислокация на уровне сплош ной среды (атомы не показаны) (а) и на
атомном уровне (б)

Движение дислокации приводит к пластической деформации материала. Рису­


нок 9.4 показывает, как перестраиваются атомы при перемещении дислокации. Ког­
да дислокация выходит на поверхность кристалла, его нижняя часть оказывается
9.3. Дислокации в кристаллах

смещенной относительно верхней части на расстояние b, называемое вектором Бюр-


герса. Рисунок 9.5 показывает движение дислокации на уровне сплошной среды, а
символ 1_ указывает положение линии дислокации. Движение дислокации в каком-
то смысле аналогично перемещению складки ковра, как показано на рис. 9.6. Пе­
ремещение складки требует гораздо меньшей силы, чем одновременное движение
всего ковра.
а —► т

ф -ф - Q ф- ф-ф ф ф -ф - ф о о
О -в -е Э -е -е -О (К И Н Н И )
(М Н Н Н М ) e f - Ф (н и )
(И И И Н Н ) W H H H )
о о о сЬ о о Ф.(3 0 О о

<Э О Q QQ Q ф ..ф ф ф ф ф ф ф фф ф ф о о ер ер ер
осЬ о сро () 0 —0 .Ф О ф О Ь (Н Н Н И )
-о ^Н Н Н )^ )
СЭ- -о о н н н о
GO 6— О О О О "6 О— ©— 0 —0 Ф-О о о
I I —
I I
Величина сдвига — вектор Бюргерса b
U
ь
Рис. 9.4. Механизм движения краевой дислокации через кристалл, а) Разрыв и образование
новых атомных связей в ядре дислокации приводит к перемещению дислокации.
б) Зарождение дислокации в левой части кристалла, перемещение и выталкивание
на правую поверхность кристалла. Результатом является сдвиг нижней половины
кристалла на расстояние b относительно его верхней половины

При построении краевой дислокации на рис. 9.3 мы сдвинули нижнюю часть


кристалла относительно верхней на атомный диаметр. Однако после создания раз­
реза можно сдвинуть нижнюю часть кристалла не перпендикулярно линии дисло­
кации, как на рис. 9.3, а параллельно ей, как показано на рис. 9.7. В этом случае
создается винтовая дислокация (названная так, потому что атомные плоскости в
результате ее появления приобретают вид, похожий на винтовую лестницу). Как и
в случае краевой дислокации, движение винтовой дислокации приводит к пласти­
ческой деформации (рис. 9.8—9.10). Ее геометрическая структура немного сложнее,
Глава 9. Дислокации и деформирование кристаллов

Трехмерное
изображение

Трехмерное
обозначение

Плоскость

Направление
скольжения
дислокации

Ступенька
Плоскость скольжения
скольжения
дислокации

Рис. 9.5. Краевая дислокация


9.3. Дислокации в кристаллах - J \ г 109

Рис. 9.6. Аналогия движения краевой дислокации и складки ковра

С мещение

Двумерное обозначение:
S

Трехмерный вид Плоскость разреза


по направлению АВ
А
Атомы ниже плоскости

Винт

Рис. 9.7. Винтовая дислокация: а — представление на уровне сплош ной среды; б показа-
ны положения атомов
Глава 9. Дислокации и деформирование кристаллов

но свойства очень похожи на краевую дислокацию. Любая дислокация в реальном


кристалле является винтовой, краевой или их комбинацией. В этом случае сдвиг
нижней плоскости на рис. 9.3, а производится не перпендикулярно или параллельно
линии дислокации, а под углом к ней. Дислокации можно увидеть при помощи
электронного микроскопа. Пример показан на рис. 9.11.

Растяжение связи

0
I I ! I
---&--- 585--- 585-
°- И М
— £3— 585— IS-
1 &—
— &— 1 &
1- 0
о

Разрыв связи
х- - Г X ----------- X —
Н* "X— ■
^г bI I - 6 ' 553---------- 51а---------- м
Го-
— х- 5S3-------- 51 3 --------S3

[о - I I I I
' ¥_^г-=- 'лл----vx. — хЯ УST УЯ

Г Г ' 1 -----5815— !
э
5SS---------- g — А О

" ° 0 - - 0 -"
\ Т
- Образование связи

X-----X----- X---- х— tT
I I I * О X
585---- 181----- 585=-4g-_
—х—.
5185----58I5---- 585I= 4 r9t^
I I I =*=
5---- 581-----!8 H 4$t-
=4= -О'

$
585---- 585----- 585---- 585---- 585 -0-1
............................ L
К--- И---- 8J----К!---
I I I I I *

Рис. 9.8. Движение винтовой дислокации, приводящее к сдвигу нижней части кристалла (о )
относительно верхней части (х) на расстояние b
9.3. Дислокации в кристаллах

Направление
скольжения дислокации

Рис. 9.9. Движение винтовой дислокации

I I

Рис. 9.10. Механизм рождения и движения винтовой дислокации. Представьте себе четыре
доски, лежащие на полу. Намного проще двигать их поочередно, а не одновременно
Глава 9. Дислокации и деформирование кристаллов

■ \
ч*'
\

Рис. 9.11. Линии дислокаций в тонкой пленке нержавеющей стали толщиной около 100 нм.
Изображение получено при помощи просвечивающего электронного микроскопа.
Длина дислокационных линий равна приблизительно 1000 атомных диаметрам. В
данном случае она ограничена двумя поверхностями тонкой пленки. Суммарная
длина дислокаций в образце технического сплава размером с кусок сахара имеет
порядок 1 0 ? км

9.4. СИЛЫ, ДЕЙСТВУЮЩИЕ НА ДИСЛОКАЦИЮ

Сдвиговое напряжение т приводит к появлению силы, действующей на


дислокацию. Чтобы инициировать пластическое течение, эта сила должна превышать
силу сопротивления движению дислокации. Сопротивление обусловлено внутренним
трением, противодействующим движению дисло­
каций. Покажем, что эта сила в расчете на едини­
цу длины дислокации равна тЬ.
Для этого приравняем работу, совершенную
приложенной силой при перемещении дислока­
ции через кристалл и работу, совершенную си­
лой сопротивления ее движ ению / (рис. 9.12). Если
верхняя часть кристалла сместилась относительно
нижней на расстояние b, приложенное напряж е­
ние совершило работу (т / 1/2)/?. При движении дис­
локация проходит расстояние /2, а сила сопротив­
ления / совершает работу, равную fl\li на едини­
Рис. 9.12. Сила действующая на цу длины дислокации. Приравняв эти величины,
дислокацию получаем

rb = / . (9.2)

Эта формула справедлива для любой дислокации — краевой, винтовой или их


комбинации.
Задачи - А , II

9.5. ДРУГИЕ СВОЙСТВА ДИСЛОКАЦИЙ

Имеется еще две особенности поведения дислокаций, которые важны


для понимания пластической деформации материалов.
1. Скольжение дислокаций всегда происходит по кристаллографическим плос­
костям. Например, в ГЦК-кристаллах скольжение и, соответственно, сдвиговое де­
формирование происходит по плоскостям { 111 }.
2. Атомы около ядра дислокации смещены относительно положения равновесия
в идеальной решетке и поэтому имеют более высокую энергию. Чтобы полная энер­
гия была минимальна, система стремится уменьшить длину дислокации. Д ислока­
ция ведет себя, будто она имеет линейное на- ^ ^
тяжение Г, подобно натянутому каучуку. Де- Т Gbi Т
формация в ядре дислокации имеет порядок 1/ 2 . ^ = —
Следовательно, напряжения имеют порядок G /2 р ис 9 1 3 Линейное натяжение дис-
(см. гл. 8 ), а энергия на единицу объема ядра локации
дислокации G / 8 . Если мы будем считать радиус
ядра дислокации равным диаметру атома /?, ее объем на единицу длины равен
примерно лЬ2. Линейное натяжение равно энергии на единицу длины дислокации
(аналогично, сила поверхностного натяжения жидкой пленки равна энергии на
единицу площади), что дает оценку:

T=^Gb2^ ^ - , (9.3)
о 2

где G — модуль сдвига. По абсолютной величине Т мало (вес одного яблока соот­
ветствует натяжению « 108 дислокаций), но достаточно велико с учетом размера
дислокации (рис. 9.13). В следующей главе мы рассмотрим движение дислокаций
при пластическом деформировании материала, что будет полезно при разработке
прочных материалов.

ЗАДАЧИ

9.1. Объясните, что такое теоретический предел прочности материала.


9.2. Энергия единицы длины дислокации равна Gb2/2 . Дислокации приводят к неболь­
шому увеличению объема материала вблизи их ядра. Увеличение объема равно
Ь2/ 4 на единицу длины дислокации. Плотность меди в результате деформиро­
вания уменьшилась от 8,9323 до 8,9321 кг/дм 3. Вычислите (а) увеличение кон ­
центрации дислокаций в результате деформации меди и (б) увеличение энергии
единицы объема. Сравните полученный результат со скрытой теплотой плавле­
ния меди (1833 М Д ж /м 3) (для меди b = 0,256 нм; G = 3 £ /8 ).
Ответ: а) 1,4- 1015/м 2; б) 2,1 М Д ж /м3.
9.3. Опишите, что такое дислокация. Объясните с помощью рисунков, как движение
краевой (а) и винтовой (б) дислокации приводит к пластической деформации
кристалла под действием сдвиговой силы.
глава МЕТОДЫ УПРОЧНЕНИЯ И ПЛАСТИЧНОСТЬ
Л /\ ПОЛИКРИСТАЛЛИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ

10.1. ВВЕДЕНИЕ

В предыдущей главе было показано:


а) кристаллы содержат дислокации;
б) сдвиговое напряжение т, направленное параллельно плоскости скольжения
дислокации, действует на нее с силой тЬ в расчете на единицу длины;
в) движение дислокаций приводит к пластической деформации кристаллов.
В настоящей главе мы рассмотрим способы торможения движения дислокаций,
которые приводят к увеличению предела текучести кристалла. Конструкционные
материалы состоят из множества кристаллов или зерен. Для понимания природы
пластичности поликристаллического материала необходимо изучить взаимодействие
кристаллов друг с другом. Это позволит нам рассчитать предел текучести поликри­
сталлического материала, который важен при инженерном проектировании.

10.2. МЕХАНИЗМЫ УПРОЧНЕНИЯ

Кристалл течет, когда сила тЬ (на единицу длины дислокации) пре­


вышает силу сопротивления / ее движению. Таким образом, предел текучести
составляет

Ту={. ( 10 . 1)

Кристаллам присуща внутренняя прочность межатомных связей, которые по мере


движения дислокации должны быть разорваны и вновь сформированы. Высокую
внутреннюю прочность кристаллической решетки обеспечивают ковалентные связи.
Именно этим объясняется чрезвычайная прочность и твердость алмаза, а также
карбидов, оксидов, нитридов и силикатов, используемых в абразивах и режущих
инструментах. Чистые металлы очень мягки: прочность их кристаллической решет­
ки весьма низка. Поэтому имеет смысл повысить величину / путем образования
твердого раствора, выпадения частиц второй фазы, механического упрочнения или
комбинации этих механизмов повышения прочности. Следует помнить, что пре­
дел текучести не может быть выше теоретического предела прочности материала
(см. гл. 9). На практике лишь у очень немногих материалов предел прочности при­
ближается к теоретической величине.
10.4. Упрочнение вследствие выпадения частиц

10.3. УПРОЧНЕНИЕ ВСЛЕДСТВИЕ ОБРАЗОВАНИЯ


ТВЕРДОГО РАСТВОРА

Хороший способ повышения твердости металла состоит во введении в


него примесей. Примеси растворяются в твердом металле точно так же, как сахар
растворяется в чае. Примером является растворение цинка (Zn) в меди (Си), в
результате чего получается сплав, называемый латунью. Атомы цинка замещают
атомы меди, образуя беспорядочный твердый раствор замещения. При комнатной
температуре Си способна растворить до 30% Zn. Атомы Zn крупнее атомов Си, что
приводит к возникновению напряжений в структуре Си. Эти напряжения делают бо­
лее «шероховатой» плоскость скольжения и затрудняют движение дислокаций. Они
повышают / , и, как следствие, дислокационный предел текучести ту (см. (Ю . 1)).
Если вклад примеси в / обозначить к а к ^ , то ту увеличивается на f ss/b. Если кон­
центрация примеси равна С, расстояние между растворенными атомами в плоскости
скольжения (и любой другой плоскости) пропорционально С ~ ^ 2. Чем меньше это
расстояние, тем более «шероховатой» оказывается плоскость скольжения. В резуль­
тате при увеличении концентрации ту возрастает как С 1//2 (рис. 10.1). Именно этим
объясняется высокая прочность латуни, бронзы и нержавеющих сталей.

0 Вес. % Zn 30
Чистая медь (Си)
Р ис. 10.1. Упрочнение кристалла путем образования твердого раствора

охладить до комнатной температуры, примесь может выпасть в виде мелких частиц,


подобно тому, как при охлаждении в насыщ енном растворе образуются кристаллы
сахара. Сплав А1, содержащий 4% Си («дюралюминий»), дает очень мелкие, плотно
расположенные частицы твердого СиА^. Большинство сталей упрочнены частицами
карбидов, полученными указанным способом 1).

’) Оптимальный способ получения частиц состоит в термообработке сплава. Сплав нагревают,


чтобы растворить примесь, закаливают (т. е. быстро охлаждают до комнатной температуры,
погружая его в масло или воду) и, наконец, отпускают (термообрабатывают) в течение неко­
торого времени при определенной температуре (что приводит к выпадению мелких частиц).
Глава 10. Методы упрочнения и пластичность поликристаллических материалов

Имеются и другие способы введения мелких частиц в металлы или керамические


материалы. Наиболее очевидный состоит в смешении частиц (например, оксидных)
с порошкообразным металлом (этот способ применим к алюминию и свинцу), а
затем уплотнении и спекании смеси.

а) Приближение дислокации
Н— L-

t t t t t t t t t t t t t
Сила г b на единицу длины

б) Докритическая ситуация

в) Критическая ситуация
\TbL

10“ 10 -
Г/т
г) Прорыв дислокации

Рис. 10.2. Торможение движения дислокаций и пластического течения материала твердыми


частицами

Оба способа приводят к тому, что на пути движения дислокации возникают


мелкие твердые частицы. На рис. 10.2 показано, как эти частицы тормозят движение
дислокаций. Напряжение т должно протолкнуть дислокацию между частицами. Это
похоже на надувание воздушного шарика, помещенного в птичью клетку. Чтобы
между прутьями клетки образовался выступающий пузырь, необходимо высокое
давление. Когда этот пузырь окажется достаточно большим, он легко двигается
далее. Критическая форма имеет вид полукруга (рис. 10.2, в). В этом случае сила тЬГ
на одном сегменте уравновешивается силой 2 Г, возникающей из-за линейного натя­
жения, действующего по обе стороны выступающего пузыря. Дислокация движется
вперед, когда
2Г Gb
10.6. Дислокационной предел текучести - * \ г '

Таким образом, частицы вызывают сопротивление, равное fo = 2 Т / L. Очевидно,


наибольшее упрочнение достигается при наличии прочных, близко расположенных
частиц (рис. 10 .2 ).

10.5. МЕХАНИЧЕСКОЕ УПРОЧНЕНИЕ

Большинство кристаллов имеет несколько плоскостей легкого сколь­


жения. Например, в Г ЦК-структуре, где скольжение происходит в плоскостях {111}
(см. гл. 5), их четыре. Дислокации на этих пересекающихся плоскостях взаимодей­
ствуют, тормозят друг друга и накапливаются.
Результатом является механическое упрочнение материала. Оно выражается в по­
степенном повыш ении напряжения после начала текучести. Механическое упроч­
нение свойственно всем металлам и керамическим материалам. Оно может быть
нежелательным. Если хотят получить тонкий лист с помощью прокатки, механи­
ческое упрочнение быстро приведет к столь высокому росту предела текучести, что
для продолжения процесса его придется отпустить (т. е. нагреть для устранения на­
копленных дислокаций). Однако оно может приносить пользу, поскольку позволяет
упрочнить материал.

Рис. 10.3. Столкновение дислокаций приводит к упрочнению

Анализ механического упрочнения весьма сложен. Его вклад (обозначаемый как /wh)
в общую силу сопротивления движения дислокаций / значителен и возрастает по
мере увеличения деформации (рис. 10.3).

10.6. ДИСЛОКАЦИОННОЙ ПРЕДЕЛ ТЕКУЧЕСТИ

Можно допустить, что вклады различных методов упрочнения суммируются:

т, . * + 4 + 4 + & . (10.3)
b о о b
Прочные материалы имеют либо высокую внутреннюю прочность f x (например, ал­
маз), либо приобретают ее вследствие сочетания упрочнения твердым раствором f ss,
Глава 10. Методы упрочнения и пластичность поликристаллических материалов

влияния препятствийУо и механического упрочнения (например, высокопрочные


стали). Теперь необходимо рассмотреть еще один вопрос. Пусть предел текучести
при сдвиге изолированного кристалла известен, и нам необходимо определить предел
текучести при растяжении поликристаллического материала.

10.7. ТЕКУЧЕСТЬ ПОЛИКРИСТАЛЛИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ

Кристаллы, или зерна плотно прилегают друг к другу, однако они име­
ют различную кристаллическую ориентацию (рис. 10.4). В местах их соприкоснове­
ния, т. е. на границах зерен, кристаллическая структура нарушена, однако число и
сила атомных связей на этих границах достаточно велики, так что наличие границ
зерен обычно не ведет к снижению прочности материала.

Газообразная
# # # ^ ^ # # фаза
• * * * * *«
Поверхность
материала

Вакансия

Граница зерна
Рис. 10.4. Упаковку атомов можно моделировать системой шаров. На рисунке видны гра­
ницы зерен в поликристаллическом материале и вакансии, вызванные отсутствием
одного из атомов

Рассмотрим процесс течения поликристаллического образца (рис. 10.5). Сколь­


жение начинается в зернах, где имеются плоскости скольжения, ориентированные
параллельно направлению т (зерно I). Затем скольжение распространяется на менее
благоприятно ориентированные зерна 2 , и в конце концов на самые неблагоприятно
ориентированные зерна вроде 3. Следовательно, текучесть наступает не одновре­
менно, и на кривой напряжения-деформации поликристаллического образца отсут­
ствует ярко выраженный предел текучести. Далее, общая текучесть не наступает при
10.7. Текучесть поликристаллических материалов - > \ г '

достижении предела дислокационной текучести ту, поскольку не все зерна ориенти­


рованы благоприятно. Общий предел прочности выше, и его величина определяется
путем умножения на так называемый коэффициент Тейлора. Последний определяют
путем нахождения среднего напряжения во всех возможных плоскостях скольжения,
и он равен приблизительно 1,5.

/ 1

UD Ах _LT
ГК Х > I ? \ /

) / / /
Г Y c y /S c

уА
■ ify

Рис. 10.5. Диаграмма деформирования поликристаллического материала

Нам необходимо определить предел текучести о \. Растягивающее напряжение


а создает в материале напряжение сдвига, максимальное значение которого равно
т —сг/2 (см. гл. 11). С учетом коэффициента Тейлора из этого соотношения получаем

&у = Зту, (10.4)

где <Ту — искомый предел текучести поликристаллического материала. Он выше


предела текучести дислокации при сдвиге т у (в 3 раза). Таким образом, все методы
увеличения ту относятся и к а у.

10.7.1. Упрочнение на границе зерен (эффект Холла-Петча)


Границы зерен в поликристаллическом материале способствуют повы­
шению предела текучести, поскольку они являются препятствиями на пути дви­
жения дислокаций. Вследствие этого у границ зерен происходит скопление дис­
локаций, как показано на рис. 10.6. Число дислокаций в скоплении определяется
уравнением
aid
П ~ ~G b’
где а — константа, a d — размер зерна. Одна дислокация воздействует на границу
зерна с силой/ = тЬ (см. (9.2)). Если в скоплении имеется п дислокаций, суммарная
сила воздействия на границу раздела составит птЬ. Если эта сила превысит критиче­
120 _ J \ _ Глава 10. Методы упрочнения и пластичность поликристаллических материалов

скую величину FGв , дислокация преодолеет границу зерна, и возникнет текучесть.


Условие возникновения текучести описывается уравнением:

( a id \ , ar~d
^Ъв " T b = \ - a ) Tl” ‘ - c -

Таким образом, вклад этого механизма упрочнения в предел текучести ту равен:

F o b С \ 1/ 2

«о
T v = (10.5)
d | П- d'
где р — постоянная величина. Из этой формулы следует, что мелкозернистые мате­
риалы (с высоким значением 1j d xl 2) имеют высокий предел текучести. Постоянная
/3 зависит от особенностей кристаллической решетки материала.

Рис. 10.6. Скопление дислокаций у границы зерен

10.8. ЗАКЛЮЧЕНИЕ

За многие годы была создана область науки, занимающаяся созданием


высокопрочных сплавов. Она определяет состав сплавов и режим их термообработки
с целью достижения максимального ту. Таким способом упрочняют различные дета­
ли, например, режущий инструмент токарных станков («высокоскоростные» стали)
и лопасти турбин (сплав «нимоник» на никелевой основе). Мы еще вернемся к
высокопрочным материалам, когда будем рассматривать вопрос о выборе материа­
лов для выполнения определенной функции. Но до этого обсудим пластичность на
уровне сплошной среды.

ЗАДАЧИ

10.1. Объясните следующие явления на основе представления о дислокациях:


а) холодная механическая обработка повышает твердость алюминия;
б) сплав, состоящий из 20% Zn и 80% Си, тверже ч и с т о й меди;
в) твердость никеля возрастает при введении в него частиц окиси тория.
Задачи - i \ r 121

10.2. Определите напряжение сдвига т, требуемое, чтобы выгнуть линию дислока­


ции в полуокружность между мелкими твердыми частицами, расположенными
на расстоянии L друг от друга.
10.3. а) Поликристаллический алюминиевый сплав содержит твердые частицы диа­
метром 10~ 8 м, расстояние между которыми в плоскости скольжения равно
6 • 10~ 8 м. Оцените их вклад в предел текучести при растяжении сгу сплава,
б) Данный сплав используют для изготовления лопастей компрессора неболь­
шой турбины. При адиабатическом нагревании температура лопастей повы­
шается до 150°С, что приводит к постепенному росту частиц. После 1000 ч
работы частицы вырастают до 3 • 10~8 м, а расстояние между их центрами
составляет 18 • 10~ 8 м. Определите, насколько снизился при этом предел
текучести. Модуль сдвига алюминия равен 26 ГПа, b = 0,286 нм.
Ответ: а) 450 МПа; б) 300 МПа.
10.4. Предел текучести крупнозернистой латуни составляет 20 МПа. Предел текуче­
сти при размере зерна 4 мкм равен 120 МПа. Чем объясняется такое увеличе­
ние напряжения текучести? Какова величина /3 для латуни в уравнении (10.5)?
Ответ: 0,2 М П а/м 3 2.
глава ПЛАСТИЧЕСКОЕ ТЕЧЕНИЕ
Л Л СПЛОШНОЙ СРЕДЫ

11.1. ВВЕДЕНИЕ

Пластическое течение происходит путем сдвига. Дислокации движутся,


если напряжение сдвига в плоскости скольжения превышает предел дислокационной
текучести ту монокристалла. Если усреднить предел текучести для всех ориентаций
зерен, получим соотношение сгу = Зту, где сгу — предел текучести при растяжении
поликристалла (см. гл. 10). Однако при решении задач, связанных с пластичностью,
полезнее определить предел текучести при сдвиге к поликристалла. Он равен о у/ 2, и
отличается от ту, поскольку представляет собой среднее сопротивление сдвигу для
всех ориентаций плоскости скольжения. Часто можно идентифицировать плоскости,
в которых происходит сдвиг, и соответственно рассчитать приблизительное напря­
жение исходя из условия, что на этих плоскостях величина напряжения должна
превышать к. В настоящей главе мы покажем, что к = <ту/2 , и воспользуемся этим
соотношением, чтобы установить связь твердости и предела текучести материала.

11.2. НАСТУПЛЕНИЕ ТЕКУЧЕСТИ


И ПРЕДЕЛ ТЕКУЧЕСТИ ПРИ СДВИГЕ к

В плоскости, направленной под углом к направлению растяжения, по­


является сдвиговое напряжение. Рассмотрим это напряжение. Разложение растя­
гивающей силы на рис. 11.1 позволяет определить сдвиговую компоненту силы в
плоскости, ориентированной под углом 9 к оси растяжения:

FsinG .

При сдвиге эта сила действует на площади:


А
COS в '

Следовательно, сдвиговое напряжение т равно:


/ ’sin 9 = _F sin Q c o s 0 — а —
т — —----- sin —
26 ш (/ 11
1 1 1 ч
. 1)
А / cos в А 2 v 7

Максимум т соответствует в — 45° (рис. 11.2). Это означает, что максимальное сдви­
говое напряжение, равное о / 2, наблюдается под углом 45° к оси растяжения.
X
11.2. Наступление текучести и предел текучести при сдвиге к - i \ r 123

Fsin в — v X F

Площадь А
Г

Рис. 11.1. Растягивающее напряжение вызывает появление напряжения сдвига т в плоско­


стях, расположенных под углом к направлению растяжения

\F
V//////A
т= О

*F
Рис. 11.2. Сдвиговое напряжение максимально в плоскостях, расположенных под углом 45°
к оси растяжения

Реально скольжение монокристалла будет наблюдаться не в плоскости в = 45°, а


в плоскости легкого скольжения решетки, угол которой ближе всего к 45° (рис. 11.3).
В поликристалле зерна ориентированы различно. На микроуровне скольжение про­
исходит зигзагообразно; однако среднее направление скольжения располагается под
углом 45° к оси растяжения. Следовательно, при текучести напряжение сдвига в
этой плоскости составляет т = сгу/ 2 , и предел текучести при сдвиге к равен

( 11 .2 )
124
X Глава 11. Пластическое течение сплошной среды

45°У

vy~
Рис. 11.3. В поликристаллическом материале средний угол скольжения составляет 45° к оси
растяжения

11.3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТВЕРДОСТИ

Рассмотрение материала на уровне сплошной среды , когда микрострук­


тура зерен не принимается во внимание, может быть полезно во многих отнош е­
ниях. Например, для определения нагрузок, вызывающих текучесть изделий самой
сложной геометрической формы.
Хорошим примером служит задача определения твердости при помощи инденте­
ра, которую мы упоминали в гл. 8 . Твердость определяется по формуле

н = ~ = За,..
А
(Поправочный коэффициент для материалов с сильным механическим упрочнением
не учитывается). Для простоты предположим, что материал не имеет механическо­
го упрочнения, и при вдавливании наконечника предел текучести материала не
изменяется. Для простоты рассмотрим двумерную модель (реальный наконечник
трехмерен, но результат будет тем же).
Как показано на рис. 11.4, при вдавливании плоского стержня сдвиг происхо­
дит по плоскостям максимального сдвигового напряжения, ориентированным под
углом 45° к направлению вдавливания. Сдвиговое напряжение равно к. Приравняв
работу, совершаемую силой F при вдавливании наконечника на глубину и , и работу,
совершаемую против к на плоскостях сдвига, получаем

Fu = 2 ^ = u V 2 + 2Аки + 4 ^ L ~ .
v/2 \^2 \fl
Упрощая, получаем выражение
F = 6Ж ,

откуда
— = 6 к = Зсгу.
А
11.4. Образование шейки при растяжении 125

F /А представляет собой твердость Н :

Н = Зсгу. (11.3)

Строго говоря, сдвиг происходит не только в плоскостях сдвига, изображенных на


рисунке, но и в множестве других плоскостей, ориентированных под углом 45°
вблизи наконечника.

Рис. 11.4. Пластическое течение материала при вдавливании наконечника (упрощенное


двухмерное изображение)

Аналогичный анализ может быть использован для решения всевозможных двух­


мерных задач. Например, для расчета критической нагрузки при развитии пластиче­
ского течения конструкций сложной формы, а также для анализа процессов ковки,
прокатки и волочения.

11.4. ОБРАЗОВАНИЕ ШЕЙКИ ПРИ РАСТЯЖЕНИИ

Теперь ответим на вопрос, почему при растяжении в образцах обра­


зуется шейка , что свидетельствует о неустойчивости пластического деформирования.
Течение локализуется в одном из сечений образца, как показано на рис. 11.5, и при
продолжении деформирования материал в этом месте разрушается. Заметим, что
пластилин легко образует шейку, а жевательная резинка, напротив, весьма устой­
чива к этому явлению.
При анализе неустойчивости примем во внимание, что при приложении к об­
разцу силы F , как изображено на рис. 11.5, эту нагрузку должно нести любое его
сечение. Однако возможно ли это? Предположим, что одно сечение деформирует­
ся несколько больше, чем все остальные, как показано на рисунке. Его площадь
меньше, и, следовательно, напряжение в нем больше, чем в других сечениях. Ес­
ли вследствие механического упрочнения предел текучести повысился достаточно
сильно, уменьшившееся сечение будет способно выдержать силу F. В противном
случае пластическое течение локализуется в создавшейся шейке, и образец в этом
месте разрушится. В любом сечении образца растягивающая сила равна А о , где
А — площадь сечения и о — истинное напряжение. Если сила А о при увеличении
деформации возрастает, деформирование устойчиво. Если она снижается, то тече­
126 - l \ r Глава 11. Пластическое течение сплошной среды

ние неустойчиво и образуется шейка. При начале образования шейки выполняется


равенство:
А а = F ~ c o n st.

Следовательно,
A d a + a dA = О,

или
da _ dA
сг А
При пластическом течении сохраняется объем:
dA d!
----- = — = de.
A I
(Докажите это, дифференцируя А = const). Таким образом,
da .
— = d t\
а
или
dcr
(11.4)
de
В этом уравнении используются истинное напряжение и деформация. Как отмеча­
лось в гл. 8 , при испытаниях образца обычно определяют инженерное напряжение
Площадь сечения
/1

Рис. 11.5. Ф ормирование шейки при пластическом деф ормировании стержня

и деформацию. В гл. 8 показано, что истинные и инженерные напряжения и деф ор­


мации связаны соотношениями:
а = сгп(1 + е„);
е = 1п (1 + £„).
Если продифференцировать эти выражения и подставить в условие образования
шейки, получаем
dan
0. (11.5)
den
Другими словами, при развитии неустойчивости на кривой инженерное напряж е­
ние — инженерная деформация достигается максимум.
11.4. Образование шейки при растяжении

Чтобы понять физический смысл полученной формулы, вернемся к нашему пер­


вому условию. Если мы создадим в образце небольшую шейку, при небольшом на­
пряжении материал в этом месте подвергнется механическому упрочнению и сможет
выдержать дополнительное напряжение, возникающее вследствие уменьшения по­
перечного сечения. Следовательно, течение
будет устойчивым. При больших напряж ени­
ях скорость механического упрочнения умень­
шается, как следует из зависимости истин­ da
ного напряжения от деформации, и наклон Начало
de
образования
кривой сг(г) уменьшается. В конце концов
ш ейки
мы достигнем точки, в которой механиче­
ского упрочнения будет едва достаточно для Наклон кривой
da
выдерживания дополнительного напряжения. — —о
de
Именно она является точкой начала распро­
странения шейки (рис. 11 .6 ), в которой
da
= а.
de
При еще более высоком значении истинного Рис. 11.6. Условие образования шейки
напряжения скорость механического упроч­
нения d a / de оказывается недостаточной для поддержания устойчивого деф орми­
рования. В этом случае шейка начинает деформироваться все быстрее и быстрее,
вплоть до разрушения образца.

11.4.1. Последствия пластической неустойчивости


Пластическая неустойчивость играет важную роль при вытяжке листо­
вого металла в процессе штамповки кузовов автомобилей, различных емкостей и
т.д. Очевидно, выбранный материал и конструкция штамповочного оборудования
должны обеспечивать отсутствие такой неустойчивости.

Рис. 11.7. М ягкая сталь поддается силь­ Рис. 11.8. Для алюминиевых спла­
ной вытяжке до разрушения вследствие вов характерно быстрое образова­
развития шейки ние шейки при растяжении

Мягкая сталь является подходящим материалом для глубокой вытяжки в том


смысле, что еще до начала распространения шейки она уже проявляет большую
текучесть. Поэтому ее можно подвергнуть сильной вытяжке без угрозы разрушения
(рис. 11.7).
Глава 11. Пластическое течение сплошной среды

В этом отнош ении алюминиевый сплав намного хуже (рис. 11.8) — возможная
степень его вытяжки до образования неустойчивости очень низка. Чистый алюми­
ний имеет намного лучшие показатели, но для большинства применений он слиш ­
ком мягок.
Неустойчивое
развитие шейки

Полосы
Чернова—Людерса
представляют собой
устойчиво
распространяю щ иеся
шейки

£п
Рис. 11.9. При растяжении полиэтилен об­ Рис. 11.10. Для мягкой стали характер­
разует стабильную шейку. Ориентированный но как устойчивое распространение,
полиэтилен очень прочен так неустойчивое развитие шейки

В полиэтилене образование шейки не приводит к разрушению. На рис. 11.9 по­


казана типичная кривая а п (еп) для полиэтилена. Уже при низких значениях напря­
жения производная
da п
d£п
оказывается равной нулю и начинается процесс образования шейки. Однако эта
шейка не становится неустойчивой (увеличивается лишь ее длина, а сечение ф икси­
руется), поскольку при большой деформации материал сильно упрочняется и спо­
собен выдерживать растущее напряжение в уменьшающемся поперечном сечении.
Такое поведение объясняется ориентацией полимерных молекул, а ориентирован­
ные полимеры могут иметь очень высокую прочность.
В заключение заметим, что мягкая сталь иногда ведет себя аналогично поли­
этилену. Если ее отжечь, диаграмма деформирования имеет вид, изображенный на
рис. 11.10. В этом случае образуется устойчивая шейка, называемая полосой Чер­
нова—Людерса, которая распространяется вдоль образца без разрушения, так как
этому препятствует существенное механическое упрочнение металла.

ЗАДАЧИ

11.1. Рассчитав работу пластической деформации, определите, разрушится ли болт,


проходящий через плиту, вследствие течения стержня или вследствие сдвига
головки? М еханическим упрочнением металла можно пренебречь.
Ответ: болт разрушится вследствие сдвига головки.
11.2. М еталлический брус ш ириной w сжимается, как показано на рисунке. Размер
бруса Г в третьем направлении намного больше w. Пластическая деформация
происходит в результате сдвига вдоль плоскостей, показанных пунктиром, при
сдвиговом напряжении к. Найдите верхнюю границу силы F в случаях, когда:
Задачи - J \ r 129

а) между зажимами и брусом отсутствует трение;


б) трение столь велико, что равносильно образованию сварного шва между
зажимами и брусом.
Покажите, что решение в случае а) описывается формулой

F < 2 » L K (l + £ ) .

определяющей верхнюю границу значений w /2 d .


Ответ: а) 2wLk\ б) 3 wLk.

11.3. Композиционный материал, используемый для бурения грунта, состоит из ку­


биков карбида вольфрама (размером 20 мкм), соединенных друг с другом тон­
ким слоем кобальта. При работе такой материал должен выдерживать сжима­
ющее напряжение до 4000 МПа. Используйте уравнение, полученное в преды­
дущей задаче, для оценки верхнего предела толщины слоя кобальта. Предпо­
лагается, что при сжатии напряжение текучести карбида вольфрама намного
выше 4000 МПа, а при сдвиге текучесть кобальта наступает при к = 175 МПа.
Ответ: 0,48 мкм.
11.4. а) Обсудите предположение, что при деформировании куска металла при по­
стоянной температуре его объем остается неизменным,
б) Проволока из пластичного металла, имеющая постоянное поперечное сече­
ние, растягивается вплоть до начала образования шейки. Предполагая, что
объем материала постоянен, выведите дифференциальное уравнение, опи­
сывающее связь истинного напряжения и истинной деформации при ф ор­
мировании шейки.
11.5. Зависимость истинного напряжения от истинной деформации металлической
проволоки описывается уравнением
о = 350е°'4 МПа.
Определите предел прочности при растяжении и количество работы, произве­
денной до начала формирования шейки в проволоке объемом 1 м3.
Ответ: 163 МПа, 69,3 МДж.
130 - i \ r Глава 11. Пластическое течение сплошной среды

11.6. а) Определите предел прочности при растяжении сгТs, если зависимость истин­
ного напряжения от истинной деформации материала описывается формулой

а = А е\

где A w n — константы,
б) Для никелевого сплава п = 0,2 и А — 800 МПа. Оцените прочность при рас­
тяжении сплава. Оцените истинное напряжение в образце из этого сплава
при нагрузке a TS.
Ответ: a) crTS = Аппj e n\ б) сгтs = 475 МПа, и = 580 МПа.
11.7. Твердость равна Н ^ 3 <7 У, где <ту — истинное напряжение текучести при ин­
женерной деформации 8 %. Определите предел прочности при растяжении ма­
териала, твердость которого при вдавливании равна 600 МПа, если зависи­
мость истинного напряжения от истинной деформации описывается формулой
а = А е'\ где п — 0,2. Предполагается, что crys = Аппj еп.
Ответ: сгтs = 198 МПа.
ГЛАВА ПРИМЕРЫ УЧЕТА ТЕКУЧЕСТИ МАТЕРИАЛА
ПРИ КОНСТРУИРОВАНИИ
12

12.1. ВВЕДЕНИЕ

Рассмотрим три практических примера учета пластичности материалов.


Первый из них требует полного отсутствия пластичности (выбирается материал для
изготовления пружины). Второй пример (выбор материала для сосуда высокого дав­
ления) типичен для проектирования крупногабаритных конструкций. В этом случае
нереально рассчитывать на полное отсутствие пластичности, которая всегда появ­
ляется вблизи отверстий для болтов, в точках нагружения и местах изменения про­
филя изделия. П ринцип состоит в том, что текучесть не должна распространяться
на все поперечное сечение конструкции, т. е. пластичность не должна становиться
всеобщей . Н аконец, мы рассмотрим прокатку металлической полосы, при которой
появляется большая пластическая деформация.

12.2. ПРИМЕР 1. УПРУГИЕ МАТЕРИАЛЫ


ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ПРУЖИН

Пружины (рессоры) имеют различную форму и применяются в самых


разных целях. Существуют листовые, винтовые, спиральные и торсионные пружи­
ны. Вне зависимости от внешнего вида и области применения, наилучшим мате­
риалом для пружины будет материал с наибольшей величиной а Ц Е . Здесь Е —
модуль упругости, а сгу равно пределу текучести в случае пластичного материала и
пределу прочности в случае хрупкого материала. Некоторые материалы с высокими
значениями этого показателя приводятся в табл. 12 . 1.
Аргументация здесь такова. Основная функция пружины состоит в накоплении
энергии упругой деформации. Упругая энергия, накопленная в единице объема ма­
териала, составляет
Ud =
IE
Здесь о — напряжение. Естественно использовать материал с максимальным значением
этого параметра. Если напряжение <т превысит предел текучести или предел проч­
ности <7 у, пружина будет повреждена. Поэтому должно выполняться условие о < сгу.
М аксимальная плотность энергии составит
Глава 12. Примеры учета текучести материала при конструировании

Крутильные пружины и листовые рессоры менее эффективны, чем осевые пружины,


поскольку часть материала в них нагружена не полностью. Например, материал у
нейтральной оси не нагружен. Рассмотрим листовую рессору.

Таблица 12.1. Материалы для изготовления пружин


оЦ Е .
Материал Е. ГПа МПа ■Д
МДж/м 3
Латунь (холодная прокатка) 120 638 3,38 5,32 • 1 0 “3
Бронза (холодная прокатка) 120 640 3,41 5,32 • Ю" 3
Ф осфористая бронза 120 770 4,94 6,43 •10"3
Бериллиевая медь 120 1380 15,9 11,5 •10"3
Пружинная сталь 200 1300 8,45 6,5 • 1 0 “3
Нержавеющая сталь (холодная прокатка) 200 1000 5,0 5,0 • 1 0 “3
Н имоник (высокотемпературная пружина) 200 614 1,9 3,08 •10~3

12.2.1. Листовая рессора


Хотя листовые рессоры могут иметь самую различную форму, по сути
они представляют собой изгибаемый упругий стержень. Прогиб упругого свободно
опертого стержня прямоугольного сечения, к центру которого приложена сила F,
равен
F/3
( 12 . I)
4ЕЬГ
(весом стержня пренебрегается, рис. 12.1). Здесь / — длина стержня, t — его толщ и­
на, b — ширина и Е — модуль упругости материала. Упругая энергия, накопленная
в рессоре, в расчете на единицу объема составляет
\F6_ F I
U (12.2 )
2 btl 8 Eb2t4
Рисунок 12.2 демонстрирует, что напряжение на нейтральной оси стержня равно
нулю, а наибольшее напряжение достигается на поверхности в центральной точке
бруса (поскольку здесь максимален момент силы).

F/2 F/2
ij

F
Рис. 12.1. Листовая рессора под нагрузкой

Максимальное напряжение на поверхности рессоры определяется по формуле


3/7
о — — г. (12.3)
2 аг­
рессора не должна иметь остаточной деформации. Для этого максимальное напря­
жение (см. (12.3)) всегда должно быть меньше предела текучести:
12.2. Пример 1. Упругие материалы для производства пружин - > \ г 133

Объединяя уравнения (12.2) и (12.4), получаем

Is
Если при работе прогиб рессоры под действием силы F равен 8 , значение параметра
£ д о л ж н о быть достаточно большим, чтобы избежать появления остаточной де­
сг 2 /

формации. Поэтому в табл. 12.1 приведены значения o \ j E . Наилучшие рессоры


получают из материалов, имеющих высокие значения этой характеристики. По этой
причине пружинные материалы упрочняют (см. гл. 10). Используют упрочнение твер­
дым раствором совместно с механическим упрочнением (однофазные латунь и брон­
за холодной прокатки); упрочнение твердым раствором совместно с упрочнением
частицами второй фазы (пружинная сталь) и т.д. Отжиг материала устраняет меха­
ническое упрочнение и может привести к увеличению размера частиц (и расстояния
между частицами), что вызывает уменьшение а у и портит пружину.

__ _______
/ \
\

F
Рис. 12.2. Распределение напряжения в листовой рессоре

Пример. Пружины для механизма сцепления. Предположим, что необходимо вы­


брать материал для изготовления пружины системы сцепления, изображенной на
рис. 12.3. Система рассчитана на передачу мощности в 20 л.с. при скорости враще­
ния 800 об/мин. Устройство начинает передавать нагрузку при 600 об/мин. Блоки
сцепления покрыты фрикционным материалом «Ferodo». При правильной настрой­
ке максимальный прогиб пластины пружины должен составить 6,35 мм. При этом
колодки сцепления могут изнашиваться, и возможно их большее прогибание. Эта
проблема типична для рессор, которые должны иногда выдерживать дополнитель­
ный прогиб без появления остаточной деформации.

127 мм , Центр масс


— г— Ч / блока

Барабан 50 мм

Блок

Пружина
Рис. 12.3. Листовые пружины сцепления центрифуги
134 - > \ r Глава 12. Примеры учета текучести материала при конструировании

12.2.2. Механика
На пружину действует сила:
F = М гсо\ (12.5)
где М — масса бруса, г — расстояние между центром массы блока и осью вращения,
со — угловая скорость. Значение силы, с которой брус действует на обод сцепления
при полной скорости, составляет
Мг(со] — со\), (12.6)
где о)1 и со 1 — угловые скорости вращения при 800 и 600 об/мин (эта сила дол­
жна быть равна нулю при а)2 = со\ = 600 об/м ин). Передаваемая мощность равна
4 /isM r(o >2 — умноженная на расстояние перемещения внутреннего обода сцеп­
ления за одну секунду при вращении с полной скоростью, т. е.
мощность = 4jUsMr(co2 —(о})со2 Г, (12.7)
где /i — коэффициент трения, г ограничен конструкцией (сцепление не может иметь
слишком больших размеров), a /is — константа (определяемая свойствами покрытия
сцепления). Исходя из значений со2 и со\ определяют передаваемую мощность М .
Наконец, максимальная сила воздействия на рессору определяется формулой F — Mr со].
Эта сила при контакте сцепления не должна приводить к прогибанию пластины
более чем на 6,35 мм, что определяет толщину рессоры t (см. (12.1)). Значения / и b
зависят от конструкции сцепления.

12.2.3. Металлические материалы для рессор сцепления


Если размеры пружины составляют t = 2 мм, b — 50 мм и / = 127 мм,
а 6 < 6,35 мм, то возникает вопрос, какой материал нам следует использовать? Со­
кратив F в уравнениях (12.1) и (12.4), получаем

I =• т = t i t i w = 4'7 ■l0_J- ,ш >


Необходимо, чтобы выбранный материал имел высокое значение сгЦ Е и удовлетво­
рял уравнению ( 12 .8 ).

I
t t п пластин
t

£
Рис. 12.4. Многолистовые рессоры

Из табл. 12.1 видно, что самый дешевый из перечисленных в ней материалов —


пружинная сталь — вполне соответствует этим требованиям, однако она имеет слиш ­
ком низкий коэффициент запаса, поскольку возможен износ покрытия сцепления.
12.3. Пример 2. Использование пластинных материалов в сосудах высокого давления 135

Из приведенных в таблице материалов большой коэффициент запаса (<ту/ Е = 11,5-10 )


обеспечивает только дорогостоящий бериллиево-медный сплав.
Для многих конструкций механические требования таковы, что в одиночных
пружинах рассматриваемого типа будет превышен предел текучести, даже если их
изготовить из бериллиевой меди. Это нередко происходит с рессорами подвески
транспортных средств, в которых требуются высокие значения 6 («мягкие» подвес­
ки) и F (большая нагрузка). Решением проблемы является использование многоли­
стовых рессор (рис. 12.4). Согласно формуле

низкому значению t соответствует большое 6 , а пониженную способность нести боль­


шую нагрузку можно компенсировать использованием рессоры, состоящей из несколь­
ких параллельных пружинных листов.

12.2.4. Неметаллические материалы


Следует отметить, что помимо металлов, перечисленных в табл. 12.1,
хорошие рессоры можно сделать и из других материалов. Превосходными свойства­
ми для этого обладает плавленый кварц, сгу/ £ которого достигает 58 • 10“ 3. Одна­
ко для этого необходима защита от царапин или ударных воздействий (из кварца
делали подвески для гальванометров). При низких действующих силах хорошими
свойствами обладает нейлон ( а у/ Е % 2 2 - 10 ~ 3), который широко используют для
производства домашних приборов и игрушек (скорее всего утром вы чистили зубы
с помощью именно таких маленьких нейлоновых пружин!). Листовые рессоры тя­
желых грузовиков теперь иногда делают из углепластика, показатель а у/ е (6 • 10 ~ 3)
которого примерно соответствует пружинной стали. При этом более высокая стои­
мость рессоры компенсируется экономией веса. Использование углепластика пер­
спективно во многих случаях, когда требуется снизить вес изделия.

12.3. ПРИМЕР 2. ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ПЛАСТИЧНЫХ


МАТЕРИАЛОВ В СОСУДАХ ВЫСОКОГО ДАВЛЕНИЯ

Рассмотрим вопрос о выборе материала для изготовления сосуда, внут­


реннее давление в котором равно р. Сначала мы рассмотрим проблему снижения
веса , а затем стоимости. Сосуд давления должен быть спроектирован так, чтобы
была исключена возможность его разрушения вследствие пластического течения.
Однако следует быть осторожным, поскольку возможно также хрупкое разрушение ,
усталостное разрушение , а также разрушение вследствие коррозии. Они обсуждаются
ниже. В данном примере мы рассмотрим проблему разрушения вследствие пласти­
ческого течения материала.

12.3.1. Сосуд высокого давления


Корпус самолета, космического корабля или резервуар для ракетного
топлива представляют собой примеры сосудов высокого давления, вес которых дол­
жен быть минимальным. Напряжение в стенке сосуда (рис. 12.5) равно:

( 12. 10)
136
X Глава 12. Примеры учета текучести материала при конструировании

Радиус сосуда давления г определяется его конструкцией. В целях обеспечения без­


опасности необходимо, чтобы выполнялось условие о < a y/ S , где S — коэф ф ици­
ент запаса. Масса аппарата составляет

(12 .11 )

так что
М
t = ( 12. 12)
4л г 2 р

Подставляя это выражение в уравнение (12.8), находим


ау рг 4 л г 2 р _ 2 лр г'р
(12.13)
S ~ 2 М М
Из уравнения (12.11) получаем массу:

М = In S pr — , (12.14)
ау

Таким образом, для достижения минимального веса аппарата требуется материал с


минимальным значением р / сгу. Величины р / а у различных материалов приводятся
в табл. 12 .2 .

Рис. 12.5. Тонкостенный шарообразный сосуд высокого давления

Таблица 12.2. Материалы для изготовления сосудов высокого давления

Материал <7V, МПа р, кг/д м 3 Р — • ю3 ^ • 10 *


(Ту (Ту

Армированный бетон 200 2,5 50 13 0,65


Сталь для сосудов высокого давления 1000 7,8 200 7,8 1,6

Мягкая сталь 220 7,8 100 36 3,6


Алюминиевый сплав 400 2,7 400 6,8 2,7
Стеклопластик 200 1,8 1000 9,0 9
Углепластик 600 1,5 20000 2,5 50

В ряду этих материалов с большим отрывом лидирует углепластик, позволяющий


получить сосуд с минимальным весом. За ним следуют алюминиевый сплав и сталь,
а использование армированного бетона или мягкой стали приведет к чрезмерному
утяжелению аппарата.
12.4. Пример 3. Пластичность при прокатке металлов - > \ г 137

12.3.2. Минимальная стоимость аппарата высокого давления


Если стоимость материала равна р, то стоимость аппарата составит:

рМ = const — . (12.15)

Следовательно, наименьшую стоимость обеспечивают материалы с минимальным


значением величины р р / а у. Соответствующие данные приведены в табл. 12.2.
С точки зрения стоимости выбор материала окажется совершенно иным, чем
с точки зрения веса. Наиболее привлекательным в этом случае является армиро­
ванный бетон, и поэтому его применяют для изготовления водонапорных башен
и резервуаров высокого давления для ядерных реакторов. Второе место занимает
сталь, обеспечивающая наилучшее сочетание стоимости и веса. Что касается угле­
пластика, то его стоимость очень высока.

12.4. ПРИМЕР 3. ПЛАСТИЧНОСТЬ ПРИ ПРОКАТКЕ МЕТАЛЛОВ

Ковка , вытяжка и прокатка позволяют уменьшить поперечное сечение


металлического листа за счет пластической деформации. Толщина листа при про­
катке (рис. 12 .6 ) по мере прохождения через валки уменьшается с t\ до 6 на участке
длиной /. На первый взгляд кажется, что между листом и валками не возникает
скольжения (и, следовательно, трения), поскольку валки движутся вместе с листом.
Однако при прокатке лист удлиняется, и скорость его движения при прохождении
через валки возрастает, что невозможно без проскальзывания.

Если валки отполированы и покрыты смазкой, потери на трение будут невелики.


Для простоты мы их учитывать не будем (хотя для более точного анализа это делать
нужно) и займемся вычислением вращающего момента идеально смазанных валков.
Из геометрических соображений (рис. 12.6) имеем
/2 + (г - х )2 = Г .

Если величина х = (t\ — tj) /2 невелика (это выполнено почти всегда), то

/ = y jr(t\ - t2).
138 J \ - Г.юва 12. Примеры учета текучести материала при конструировании

Сила F приводит к течению металла на участке длиной / и шириной w (перпенди­


кулярно к плоскости рис. 12.6). Таким образом,
F = Oywl.
Если толщина уменьшается на длине зоны контакта /, как показано на рисунке,
вращающий момент составит
j _ FI _ (jywl2
~ 7 ~ ~2~'
что дает
(12.16)

Момент сил, необходимый для вращения валков, возрастает по мере повышения


предела текучести сгу, и поэтому горячая прокатка (когда величина а у мала) требует
меньшей мощности оборудования, чем холодная прокатка. Мощность возрастает
при уменьшении поперечного сечения (t\ — tj) и увеличении диаметра валков 2 г.
Это является одной из причин использования валков малого диаметра, которые
часто опираются на два (или более) валка большего диаметра (роль которых состоит
в предотвращении изгиба малых валков).
Более точный анализ прокатки требует рассмотрения трения, упругой деформа­
ции валков и ограничений плоской деформации листа. Тем не менее, рассмотрен­
ный пример дает представление о параметрах системы, влияющих на формование
металлов и полимеров.

ЗАДАЧИ

12.1. Необходимо разработать конструкцию корпуса батисферы, способной достичь


дна М арианской впадины в Тихом океане. Внешнее давление на этой глубине
составляет приблизительно 100 М Па, а расчетное давление с учетом запаса
должно равняться 200 МПа. Корпус аппарата должен иметь форму тонкостен­
ной сферической оболочки радиусом г = 1 м и толщиной стенки t. Батисфера
может разрушиться вследствие текучести или достижения предела прочности
при сжатии при давлении pf.

* = 2^ ) ,
где erf — соответственно предел текучести или прочность при сжатии.
Основное требование к батисфере заключается в том, что она должна вы­
держивать расчетное давление, а масса корпуса должна быть минимальной.
Покажите, что минимальная масса корпуса выражается формулой

A/f = Inr^pi •

Определите показатель эффективности, отвечающий проектным требованиям.


Площадь поверхности шара равна Ал г 2.
Ответ: crf/р .
12.2. Рассматривается корпус батисферы из задачи 12.1. Определите минимальную
массу и толщину стенок корпуса при расчетном давлении для обоих механиз­
мов разрушения для всех материалов, приводимых в таблице.
Задачи - i \ , 139

Материал £, ГПа <7f, МПа р, кг/м 3


Двуокись алюминия 390 5000 3900
Стекло 70 2000 2600
Сталь 210 2000 7800
Титановый сплав 120 1200 4700
Алюминиевый сплав 70 500 2700

Определите лимитирующий механизм разрушения для всех перечисленных ма­


териалов. Подсказка : это механизм, для которого выше значение толщины
стенки t. Каков оптимальный материал для изготовления корпуса батисферы?
Каковы масса, толщина стенок и механизм разрушения корпуса?
Ответ:
Материал Мь, т tf,, мм Л/г. г tf, мм М еханизм разруш ения

Двуокись алюминия 2,02 41 0.98 20 Потеря устойчивости


Стекло 3,18 97 1,63 50 Потеря устойчивости
Стальной сплав 5,51 56 4,90 50 Потеря устойчивости
Титановый сплав 4,39 74 4,92 83 Текучесть
Алюминиевый сплав 3,30 97 6,79 200 Текучесть

Оптимальным является корпус из двуокиси алюминия массой 2,02 т, с толщ и­


ной стенок 41 мм и разрушением вследствие потери устойчивости под дей­
ствием внешнего давления.
12.3. На рисунке изображено винтовое фланцевое соединение трубчатого устоя ста­
рого моста. Определите изгибающий момент Л/, вызывающий разрушение со­
единения вследствие текучести болтов из мягкой стали. Размеры на рисунке
приводятся в дюймах. Единицами силы и напряжения являются тонны и тон­
ны/квадратный дюйм (tsi). Предполагается, что предел текучести мягкой стали
равен 11 tsi. Подсказка : определите предел текучести для болта и суммируйте
моменты, созданные всеми болтами вдоль оси Х —Х.

К задаче 12.3 (размеры приведены в дюймах)

Ответ: 126 тонно-футов (1 фут = 12 дюймов).


— Глава 12. Примеры учета текучести материала при конструировании

12.4. На чертеже даны размеры стальной велосипедной цепи. Цепь приводится в


движение звездочкой диаметром 190 мм, которая соединена с педалями парой
шатунов, расположенных под углом 180° друг к другу. Центр каждой педали
располагается на расстоянии 170 мм от центра звездочки. Определите коэф ф и­
циент запаса цепи, если вес велосипедиста составляет 90 кг. Предполагается,
что звено цепи разрушается вследствие растяжения в месте минимального по­
перечного сечения, а штифт звена вследствие сдвига. Предел текучести стали
равен 1500 Н /м 2.
1,0 MiM

К задаче 12.4

Ответ: 8,5.
12.5. На чертеже показано соединение двух вращающихся валов, предназначенных
для передачи усилия от низкоскоростного гидравлического двигателя к короб­
ке передач. Валы вставляются в соединительную муфту, а вращающий момент
передается с помощью двух шпилек. Из-за неполадки в коробке передач одна
из ш пилек разрушилась вследствие сдвига, что привело к отключению приво­
да. Определите вращающий момент при разрушении, если предел текучести к
материала шпильки при сдвиге равен 750 МПа.

Ответ: 12 кгс • м.
глава ХРУПКОЕ РАЗРУШЕНИЕ
«| ^ И ВЯЗКОСТЬ РАЗРУШЕНИЯ

13.1. ВВЕДЕНИЕ

Иногда конструкции, спроектированные так, чтобы избежать инициа­


ции всеобщей пластической деформации, испытывают катастрофическое хрупкое
разрушение. Общей чертой хрупкого разрушения (ему подвержены сварные кор­
пуса судов, сварные конструкции мостов, трубы газопроводов и сосуды высокого
давления) является наличие исходных трещин, что часто происходит из-за низкого
качества сварки. Хрупкое разрушение вызывается ростом трещин, которые внезапно
становятся неустойчивыми и распространяются со скоростью звука в материале.
Отчего это происходит?

13.2. ЭНЕРГЕТИЧЕСКИЙ КРИТЕРИЙ ХРУПКОГО РАЗРУШЕНИЯ

Если вы надуете воздушный шарик, в нем появится запас энергии.


Это энергия сжатого газа внутри шарика и энергия деформирования шарика. При
повышении давления общее количество энергии системы будет расти. Если шарик
проколоть булавкой, он лопнет, и вся энергия высвободится. Оболочка шарика
разрушится, хотя до достижения предела прочности еще далеко. Однако если вы­
звать дефект тех же самых размеров в системе, имеющей меньший запас энергии, к
примеру, проколов частично надутый воздушный шарик, дефект сохранит устойчи­
вость и ш арик не лопнет. Наконец, если постепенно надувать проколотый шарик,
мы в конце концов достигнем давления, при котором он внезапно лопнет. Дру­
гими словами, будет достигнуто критическое давление , при котором дефект станет
неустойчивым и произойдет хрупкое разрушение. Чем это может быть вызвано?
Чтобы исходная трещину увеличила свою длину, нужно разорвать резину и со­
здать новую поверхность, на что тратится энергия, равная удельной энергии разру­
шения. умноженной на площадь новообразованной поверхности. Если работа, со­
вершаемая давлением газа в шарике, плюс высвобождаемая энергия самого шарика,
меньше энергии разрушения, разрыв не произойдет — в противном случае были бы
нарушены законы термодинамики.
Мы можем увеличить энергию системы, еще больше надув шарик. Трещина или
дефект останутся устойчивыми (т. е. не будут увеличиваться), пока система (ш а­
рик и сжатый газ) сохраняет достаточно энергии, и при распространении трещины
тратится большее количество энергии , чем выделяется. Следовательно, материалу,
142 - J \ s Глава 13. Хрупкое разрушение и вязкость разрушения

содержащему трещину или дефект данного размера , присуще определенное крити­


ческое давление, при котором инициируется хрупкое разрушение.
Такое поведение является причиной всевозможных аварий (неожиданного кру­
шения мостов, взрыва паровых котлов и т.д.). Во всех случаях имеет место пре­
вышение некоторого критического напряжения (при котором запасается энергия,
достаточная для распространения трещины). Как можно определить это критиче­
ское напряжение?
На основе сказанного выше можно составить энергетический баланс, определя­
ющий возможность роста трещины. Предположим, что в пластине толщиной t длина
трещина увеличилась от а до a -f 8а. В этом случае работа, совершенная внешней
силой, должна превышать изменение упругой энергии и энергии, поглощенной в
кончике трещины:
8 W > S U e] + Gct8a. (13.1)

где (jc — энергия образования единицы площади трещины (которую не следует


путать с термодинамической поверхностной энергией), t8a — увеличение площади
трещины.
Параметр Gc, называемый вязкостью разрушения, является важнейшей характери­
стикой материала — это энергия, поглощаемая при образовании трещины единич­
ной площади. Вязкость разрушения имеет раз­
мерность Д ж /м 2. При высокой вязкости раз­
рушения распространение трещины затруднено
(это характерно, например, для меди, у которой
Gc « 106 Д ж /м 2). Напротив, стекло растрески­
вается очень легко и для него Gc составляет
всего лишь « 10 Д ж /м 2.
Вязкость разрушения Gc характеризует так­
же прочности скл ей к и 1). Вы можете измерить
ее для рулона клейкой ленты типа «Скотч».
Ее можно измерить, подвесив груз на свобод­
ный конец ленты и закрепив рулон так, чтобы
он мог свободно вращаться вокруг своей оси,
как показано на рис. 13.1 (рулон можно подве­
Рис. 13.1. Определение вязкости ад­
сить на карандаш). Увеличим нагрузку до зна­
гезионного разрушения Gc склейки чения Л/, при котором начинается быстрое раз­
ленты типа Скотч матывание ленты. При такой геометрии вели­
чина 8 U d будет мала по сравнению с работой,
совершаемой силой М (лента имеет сравнительно небольшую упругость), так что
ею можно пренебречь. Для хрупкого разрушения получаем
8 W = Gct8a.

В рассматриваемом случае
Mg8a — Gct8a\
Mg = Gct.

*) Анализ такого типа впервые проведен в работе Bazhenov S.L. / / Composites. — 1991. —
V. 22. — P. 275-280. — Прим. ред. перевода.
13.2. Энергетический критерий хрупкого разрушения - * \ г 143

Следовательно,
mg
Gc =
t
Типичными являются следующие параметры: t = 2 см, М = 0,15 кг, g ~ 10 м /с 2, что
дает
Gc « 75 Д ж /м 2.
Это значение вполне типично для клеящих веществ.
В большинстве случаев нужно учитывать величину 8 Uel и использовать более об­
щие формулы. Рассмотрим пластину, содержащую трещину и нагруженную так, что
граница пластины фиксирована. Такой способ нагружения встречается очень часто
(например, в сварных швах между крупными стальными деталями), что позволяет
легко вычислить величину 8 U Ql.

13.2.1. Устойчивость пластины с трещиной


Рассмотрим растяжение пластины, верхняя и нижняя плоскости кото­
рой зафиксированы, как изображено на рис. 13.2. Поскольку эти плоскости непо­
движны, внешняя сила не совершает работу и
8 W = 0. Из формулы (13.1) получаем

- 8 U e] Gct8a. (13.2)
Если трещина распространяется, напряжение
в материале снижается, и упругая энергия в
нем уменьшается. Следовательно, 8 Ud отрица­
тельно, а —8 Ud положительно. Мы можем оце­
нить 8 U e[, как показано на рис. 13.3.
Рассмотрим материал единичного объема.
Пусть в растягивающее напряжение в нем рав­
но сг, а деформация е. Удельная энергия упру­
гой деформации UQl равна о е / 2 — о 2 /2 Е . Если Рис. 13.2. Хрупкое разрушение плас­
в растягиваемой пластине появляется трещина тины с фиксированны ми кромками
длиной а , для оценки можно предположить,
что материал в заштрихованной области сбрасывает с себя нагрузку до нуля. В
результате, он теряет всю упругую энергию. Изменение энергии составляет:
а па t
= -
2
При увеличении длины трещины на 8а изменение энергии 8 U d равно:
dU e сг 2 nat
8 U t[ = 8а — — 8а.
da 2Е 2
Отсюда с учетом (13.2) получаем критическое напряжение при инициации хрупкого
разрушения:

Gc.

Предположение, что материал в заштрихованной области полностью сбрасывает с
себя напряжение, является довольно грубым. Строгий математический расчет упругих
144 -Л/- Глава 13. Хрупкое разрушение и вязкость разрушения

напряжений показывает, что наша оценка величины 6 U e[ занижена вдвое. С учетом


этой поправки мы имеем
2
о 'п а _
Е
что дает:
а \ / л а — \ / EGC.

6 а

Рис. 13.3. Высвобождение упругой энергии при распространении трещины

13.2.2. Хрупкое разрушение при постоянной нагрузке


Более распространенный способ нагружения образца состоит в подвеши­
вании к нему груза, когда постоянна нагрузка (рис. 13.4). В этом случае положение
несколько сложнее, чем при фиксированном смещении. По мере роста трещины
пластина теряет жесткость и удлиняется, так что приложенные силы совершают
работу. Следовательно, величина б W оказывается конечной и положительной. Од­
нако значение 6 Ud теперь тоже положительно (так как часть 6 W уходит на увели­
чение энергии деформации), и полученный выше критерий хрупкого разрушения
не изменяется.

Рис. 13.4. Быстрое разрушение нагруженной пластины

13.2.3. Критерий хрупкого разрушения


Вернемся к критерию хрупкого разрушения:
а л /л а = \ / EGC.
Смысл левой части этого уравнения состоит в том, что хрупкое разрушение наступа­
ет, когда при фиксированном напряжении о трещина в материале достигает некото­
рой критической длины а. Говоря иначе, разрушение происходит, когда в материале ,
13.3. Gc и кг - 1 \ Г 145

содержащем трещину длиной а достигается критическое напряжение а . Правая часть


уравнения зависит только от свойств материала , а именно, модуля упругости Е
и вязкости разрушения Gc. Таким образом, критическая комбинация внешнего на­
пряжения и длины трещины , при которой происходит хрупкое разрушение , является
характеристикой материала.
Параметр а ф г а появляется при анализе хрупкого разрушения столь часто, что
его сокращ енно обозначают символом К (размерность — М Н /м 3/ 2). Величину К
называют коэффициентом интенсивности напряжения. Следовательно, хрупкое раз­
рушения наступает при выполнении критерия:
К = Ас,

где Кс = у /EGC — критическое значение коэффициента интенсивности напряжения.


Итак, подведем итоги:
• Gc — вязкость разрушения. Ее размерность Д ж /м 2;
• Кс — у / EGC — критический коэффициент интенсивности напряжения. Его
размерность Н /м 3/ 2;
• К = а л /п а — коэффициент интенсивности напряжения, размерность которого
также Н /м 3/ 2.
• Хрупкое разрушение происходит, когда К — Кс.

13.3. Gc И Кс
Величину Кс для любого материала можно определить экспериментально,
надрезав образец и нагрузив его вплоть до хрупкого разрушения. Gc можно опре­
делить из величины Кс с помощью формулы Кс — \ / EGC. На рисунках 13.5 и 13.6 и
в табл. 13.1 приведены экспериментальные значения Кс и Gc для различных метал­
лов, полимеров, керамик и композитов. Значения Кс и Gc варьируются в широких
пределах. Они минимальны для наиболее хрупких материалов, например, льда и
керамики, а максимальны для пластичных металлов. Полимерам свойственны про­
межуточные значения вязкости разрушения Gc и низкий критический коэффициент
интенсивности напряжения Кс (в связи с низким модулем упругости). Кс полиме­
ров можно увеличить путем их армирования волокнами. Наконец, хотя больш ин­
ство металлов пластичны при комнатной температуре, при охлаждении многие из
них (например, металлы с О Ц К- и с.p.h.-решеткой) становятся весьма хрупкими
(табл. 13.1).
Вязкость разрушения является важнейшей характеристикой материала. Ее незна­
ние многократно приводило к катастрофам, некоторые из которых упоминались в
начале этой главы. Однако какова причина столь существенного различия вязкости
разрушения материалов? Почему стекло очень хрупкое, а отожженная медь столь
пластична? Этим вопросом мы займемся в гл. 14.

13.3.1. Примечание по поводу


коэффициента интенсивности напряжения К
Выше мы показали, что хрупкое разрушение происходит при выпол­
нении критерия:
К = o \f n a — \ / EGC.
146 - > V Глава 13. Хрупкое разрушение и вязкость разрушения

Таблица 13.1. Вязкость разрушения Gc и критический коэф ф ициент интенсивности н апря­


жения Кс

Материал Gc, Кс,


кДж/м2 М Н / м 3/2

Беспримесные пластичные металлы (Си, Ni, Ag, Al) 1 0 0 - 1 0 0 0 100-350


Роторные стали (А533; Discalloy) 220-240 204-214
Стали для аппаратов высокого давления (HY130) 150 170
Высокопрочные стали (HSS) 15-118 50-154
М ягкая сталь 100 140
Титановые сплавы (Ti6A14V) 26-114 55-115
Стеклопластик 1 0 - 1 0 0 20-60
Эпоксид, армированный стекловолокном) 40-100 4 2 -6 0
Алюминиевые сплавы (высокой прочности — низкой прочности) 8 -3 0 2 3 -4 5
Углепластик 5 -3 0 3 2-45
Обычные сорта древесины (трещина _L волокнам) 8 - 2 0 11-13
Эпоксид с борными волокнами 17 46
Среднеуглеродистая сталь 13 51
П олипропилен 8 3
Полиэтилен низкой плотности 6 -7 1

Полиэтилен высокой плотности 6 -7 2

АБС полистирол 5 4
Нейлон 2 -4 3
Цемент, армированный сталью 0 ,2 -4 10-15
Чугун 0 ,2 -3 6 - 2 0

Полистирол 2 2

Обычные сорта древесины (трещина волокнам) 0 ,5 -2 0,5 -1


П оликарбонат 0 ,4 -1 1 ,0 - 2 , 6

Керметы из карбида кобальта/вольфрама 0 ,3 -0 ,5 14-16


ПМ М А 0 ,3 -0 ,4 0 ,9 -1 ,4
Эпоксидная смола 0 ,1 -0 ,3 0 ,3 -0 ,5
Гранит (Westerly Granite) 0,1 3
П олиэфир 0,1 0,5
Нитрид кремния S h N 4 0,1 4 -5
Бериллий 0,08 4
Карбид кремния SiC 0,05 3
Окись магния MgO 0,04 3
Ц емент/бетон (неармированный) 0,03 0,2

Кальцит (мрамор, известняк) 0,02 0,9


О кись алюминия АЬОз 0,02 3 -5
Сланец (горючий) 0,02 0,6

Натриевое стекло 0,01 , 0 ,7 - 0 ,8


Электротехнический фарфор 0,01 1

Лед 0,003 0 ,2 *

*Значения при комнатной температуре, за исклю чением величин, отмеченных звездочками.


К ерам и ч ески е
м атериалы М еталлы П олим еры К ом п ози ты
10 J
Чистые пластичные
металлы
Роторные стали

HY 130
ю2 Мягкая сталь
Стеклопластик
Титановые сплавы
G FRP
Стали
BFRP
Алюминиевые сплавы Древесина
10 Среднеуглеродистая сталь _L волокнам
П олипропилен
C FR P
Полиэтилен
ABS-PS Цемент,
Хрупкие армированный
, кД ж /м 2

металлы: Нейлон волокнами


Полистирол
Древесина,
Металлы
с ОЦК- и П оликарбонат II волокнам
Н СР- РММА Керметы
структурой* Эпоксидная смола
10“ Бериллий П олиэфир
Si3 N 4
SiC
Скальные породы
MgO
Цемент
А120 3
1 (Н
Натриевое стекло

Лед*
ю-
Рис. 13.5. Вязкость разрушения Gc (при комнатной температуре, за исключением материалов, отмеченных звездочкой)
К ерам и ч еск и е
м атериалы М еталлы П ол и м еры К ом п ози ты

Глава 13. Хрупкое разрушение и вязкость разрушения


200
Чистые пластичные
металлы
Роторные стали
100
HY130
Мягкая сталь
Титановые сплавы
50 Среднеуглеродистая ^Стеклопластик
сталь BFRP
Алюминиевые сплавы G FRP
C FR P
Хрупкие
20 металлы: Керметы
Древесина,
Металлы J_ волокнам
"s Ю с ОЦК- и Цемент,
X Н СР- армированный
s структурой* волокнами
5
Si3 N 4 Бериллий
a i2o 3 ABS-PS
SiC П олипропилен
MgO Нейлон
ПЭ высокой
плотности
Скальные Полиэтилен Древесина,
породы П оликарбонат I волокнам
ПЭ низкой
Натриевое стекло плотности
0,5 П олиэфир
Эпоксидная смола

Цемент,
лед*
0,2
Рис. 13.6. Критический коэф ф ициент интенсивности напряжения Кс (при комнатной температуре, за исключением материалов, отме­
ченных звездочкой)
Задачи - i w 149

Строго говоря, этот результат выполняется только для трещины, находящейся в се­
редине очень широкой пластины. На практике такой случай встречается редко, и
для правильного определения критического напряжения в величину а ^ /п а требуется
внести поправку. В общем случае критерий разрушения имеет вид

К = Усгл/па,

где У — поправочный коэффициент. Величину У можно найти в справочниках. Если


длина а трещины мала по сравнению с ш ириной плиты W , можно считать У « 1.

ЗАДАЧИ

13.1. Две деревянные балки склеены встык с помощью эпоксидного клея, как пока­
зано на рисунке. Перед нанесением клей размешали, в результате чего в нем
появились пузырьки воздуха, которые при соединении балок под давлением
приняли форму плоских дисков диаметром 2а = 2 мм. Определите максималь­
ную нагрузку У7, которую может выдержать склеенная балка. Размеры балки
приведены на рисунке, а Кс для эпоксидного клея равно 0,5 М Н /м 3/2. Для
дискообразных пор К = Стл/яя.

Стыковое

К задаче 13.1

Ответ: 2,97 кН.


13.2. При рентгеноскопическом исследовании широкой стальной плиты большой тол­
щ ины в ней не было обнаружено каких-либо трещин. Оборудование позволяет
обнаруживать трещины длиной а = 5 мм и более. Критический коэффициент
интенсивности напряжения Кс стали равен 40 М Н /м 3/2, а предел текучести
500 МПа. Исходя из предположения, что плита содержит трещины, размер
которых равен предельному разрешению рентгеновского оборудования, опре­
делите, разрушится ли плита вследствие пластического течения или же вслед­
ствие хрупкого разрушения. Чему равно напряжение хрупкого разрушения?
Ответ: Плита хрупко разрушится при напряжении 319 МПа.
150 - > \ r Глава 13. Хрупкое разрушение и вязкость разрушения

13.3. Фюзеляж пассажирского самолета можно представить себе как тонкостенную


трубу диаметром 7 м и толщиной стенки 3 мм, находящуюся под избыточным
внутренним давлением. Фюзеляж изготовлен из пластин алюминиевого спла­
ва с Кс = 100 М Н /м 3/2. На высоте крейсерского полета давление в самолете
составляет 0,06 МПа. У отверстий для заклепок, расположенных горизонталь­
но в ряд по направлению оси фюзеляжа, возникли усталостные трещины.
Эти трещины соединились, образовав длинную сквозную трещину. Определите
критическую длину трещины, при которой наступит разрушение фюзеляжа.
Ответ: 0,65 м.
глава МИКРОМЕХАНИЗМЫ
А А ХРУПКОГО РАЗРУШЕНИЯ

14.1. ВВЕДЕНИЕ

В предыдущей главе мы показали, что трещина становится нестабиль­


ной и начинает быстро расти при напряжении, описываемом формулой

o \f n a = у / Щ ,

или, в сокращ енном виде:


К = Кс.

Полезно сравнить это соотношение с аналогичными критериями разрушения:


а = <Ту для текучести;
М — Л/р для пластического разрушения (коллапса);
Р /А = Н для вдавливания.

Здесь М — момент и Мр — критический пластический момент, например, балки;


Р /А — давление вдавливания и Я — твердость). Левая часть этих уравнений опи­
сывает условия нагружения , а правая — свойства материала. Когда левая часть этих
уравнений (величина которых возрастает при увеличении нагрузки) становится рав­
ной правой части (которая постоянна), происходит разрушение.
Некоторые материалы, например, стекло, имеют низкие показатели Gc и Кс и
поэтому легко растрескиваются. Пластичным металлам свойственны высокие Gc
и и они весьма стойки к хрупкому разрушению. Для полимеров характерны
промежуточные значения Gc, причем их вязкость разрушения можно повысить с
помощью армирования волокнами. Наконец, многие металлы на холоде становятся
хрупкими ( Gc и Ас уменьшаются при снижении температуры). Как объяснить такое
поведение?

14.2. МЕХАНИЗМЫ РАСПРОСТРАНЕНИЯ ТРЕЩИНЫ.


I. ВЯЗКОЕ РАЗРУШЕНИЕ

Рассмотрим, что происходит под нагрузкой с пластинным металлом,


содержащим трещину (например, чистой меди или мягкой стали при комнатной
температуре). При достаточно высоком напряжении разрушение произойдет вслед­
Глава 14. Микромеханизмы хрупкого разрушения

ствие роста этой трещины. Если исследовать поверхность металла после разруше­
ния (рис. 14.1), мы увидим, что поверхность разрушения крайне неровная, что сви­
детельствует о большой совершенной пластической работе. Это можно объяснить
тем, что напряжение <j\ вблизи кончика трещины выше среднего напряжения а .
Иными словами, в кончике трещине имеется концентрация напряжения. Локальное
напряжение вблизи вершины острой трещины в упругом материале равно:

о\ а (14.1)
а '< Т г■
Чем ближе к кончику трещины, тем выше локальное напряжение, и на некотором
расстоянии гу от кончика трещины напряжение достигает предела текучеста а у
материала, в результате чего начинается локальное пластическое течение (рис. 14.2).
Расстояние гу можно вычислить, положив в уравнении (14.1) о\ — о у. Полагая, что гу
мало по сравнению с длиной трещины, получаем

сГя
(14.2)
2сг: Inciy

Распространение трещины начинается, когда К достигает Кс. Поэтому длина пла­


стической зоны гу определяется из уравнения (14.2) при К = Кс. Размер зоны пла­
стичности быстро уменьшается при увеличении о у В мягких металлах в кончике
трещины появляется большая пластическая зона, а в твердых керамических мате­
риалах — узкая (если она есть).

Усталостная
трещина № 2
{ %'

^ Поверхность
хрупкого разрушения
* ‘'" 'г

Усталостная
трещина № 1

Рис. 14.1. До разрушения этот стальной болт служил для крепления сиденья в миланском
аэропорту. Когда человек садился на сиденье, нижняя часть болта растягивалась,
что привело к медленному усталостному росту трещины № 1 (см. гл. 17). Когда че­
ловек вставал, растянутой оказывалась уже верхняя часть сечения, что приводило
к подрастанию трещины №2. В конце концов более длинная усталостная трещина
стала неустойчивой и болт сломался (автор данной книги оказался жертвой аварии
и забрал сломанный болт с собой!)

Даже формально чистые металлы часто содержат мельчайшие включения (ча­


стицы) химических соединений, образовавшиеся в результате химического взаимо­
действия металла и атомов примесей. В зоне пластичности материал течет вокруг
14.3. Механизмы распространения трещины. 11. Скол - 1 \ г 153

частиц включений, что приводит к возникновению удлиненных пор, как показано


на рис. 14.2. При пластическом течении поры соединяются, и трещина продвига­
ется вперед. Пластическое течение в кончике трещины постепенно приводит к ее
затуплению. Затупление трещины снижает о\ настолько, что в вершине трещины
величины о\ едва хватает для продолжения пластической деформации механически
упрочненного материала (как изображено на рисунке).

Н апряжение
текучести
механически сг\
упрочненного
материала
в кончике а У
трещины

Слияние пор
в зоне
пластичности
• • •
|е * * •

Рис. 14.2. Распространение трещины путем слияния пор

Важная особенность вязкого разрушения состоит в том, что на пластическое


течение расходуется большое количество энергии. Чем больше зона пластичности,
тем больше поглощаемая энергия Gc (и Кс). Именно поэтому пластичные металлы
имеют высокую вязкость разрушения. Этот механизм разрушения типичен и для
других материалов, например, пластилина. Вязкость полимеров также обусловлена
процессом пластического течения.

14.3. МЕХАНИЗМЫ РАСПРОСТРАНЕНИЯ ТРЕЩИНЫ. II. СКОЛ

Если рассмотреть поверхность разрушения керамического материала


или стекла, мы увидим совсем иную картину. Вместо неровной поверхности мы
увидим довольно гладкую поверхность, свидетельствующую о незначительной пла­
стической деформации или ее полном отсутствии. Почему же трещины в керамике
и стекле распространяются без пластического течения? В соответствии с формулой

о\ = о Н- о

локальное напряжение перед кончиком острой трещины может достигать весьма


высоких значений, если отсутствует затупление трещины. Как было показано в
гл. 8 , керамические материалы и стекло имеют весьма высокий предел текучести,
154 Глава 14. Микромеханизмы хрупкого разрушения

и поэтому им не свойственна интенсивная пластическая деформация в кончике


трещины. Даже если допустить наличие небольшого затупления трещины, напряже­
ние в ее кончике превосходит теоретический предел прочности, происходит разрыв
межатомных связей и трещина распространяется между двумя плоскостями атомов.
Подобный хрупкий скол приводит к образованию атомно-плоской поверхности раз­
рушения (рис. 14.3). Энергия разрыва атомных связей намного меньше энергии, по­
глощаемой при пластическом разрушении материала, и поэтому керамика и стекло
столь хрупки. Из-за этого некоторые сорта стали при низких температурах стано­
вятся хрупкими и разрушаются подобно стеклу. Рассмотрим это явление подробнее.

Разрыв атомных
связей при Е/ 15

Рис. 14.3. Распространение трещины путем скола

При низких температурах О Ц К- и c.p.h.-металлы становятся хрупкими и разру­


шаются путем скола, хотя при комнатной температуре они имеют весьма высокую
вязкость разрушения. Только в металлах с ГЦК-структурой (например, меди, свинце
и алюминии) вязкость разрушения не зависит от температуры. В остальных металлах
движение дислокаций имеет термоактивированный характер. Более подробно такие
процессы будут рассмотрены в гл. 21. При низких температурах тепловое движение
неактивно, и дислокации движутся не столь легко, как при комнатной температуре.
В результате предел текучести повышается, а зона пластичности у кончика трещины
становясь столь малой, что механизм разрушения меняется с пластического разру­
шения на скол. Это называется переходом от пластичного к хрупкому поведению ‘).
У сталей в зависимости от их состава он может происходить уже при температуре
примерно 0°. Поэтому зимой вероятность разрушения кораблей, мостов и морских
нефтедобывающих платформ намного выше, чем летом.
Нечто подобное происходит и со многими полимерами при переходе от стекло­
образного к высокоэластическому состоянию. Ниже температуры стеклования поли­
меры значительно более хрупкие, чем при высоких температурах, что можно про­
демонстрировать, охладив кусок каучука или полиэтилена в жидком азоте. Многие

') Это явление называют также Уитдоломкостъю. — Прим. ред. перевода.


14.4. Композиты и древесина

другие полимеры, например эпоксидные смолы, имеют относительно низкую вяз­


кость разрушения Gc при любых температурах, поскольку они имеют многочислен­
ные ковалентные поперечные сшивки, и течение материала у кончика трещины не
столь интенсивно.

14.4. КОМПОЗИТЫ И ДРЕВЕСИНА

Как видно из рисунков 13.5 и 13.6, композиты имеют гораздо более


высокую вязкость разрушения, чем обычные полимеры. Вязкость разрушения эп ок­
сидных или полиэфирных смол можно многократно увеличить, армируя их угле­
родными или стеклянными волокнами. Почему же армирование хрупкого полимера
еще более хрупким материалом позволяет получить композит с высокой вязкостью
разрушения? Ответ заключается в том, что волокна останавливают распространение
трещины (рис. 14.4).

Рис. 14.4. Остановка трещины в композитах

Рис. 14.5. Полимеры, модифицированные каучуком

Рисунок иллюстрирует распространение трещины в хрупкой матрице. Когда она


достигает волокна, поле напряжений перед кончиком трещины приводит к локаль­
ному отслоению матрицы от волокна, трещина притупляется, и ее движение оста­
навливается. Естественно, это происходит только в случае распространения тре­
щины перпендикулярно волокнам. Например, древесина имеет высокую вязкость
разрушения в направлении поперек волокон, но вдоль волокон она легко расщ епля­
ется (так как вязкость разрушения <7С в этом направлении низкая). Одна из причин
востребованности армированных пластиков (помимо их высокой жесткости , кото­
рую мы рассматривали в гл. 6 ) заключается именно в высокой вязкости разрушения.
Разумеется, имеются и другие способы увеличения вязкости разрушения полимеров.
Свойства полимеров можно существенно изменить, добавляя в них мелкие частицы
«наполнителя». Например, полимеры, модифицированные каучуком (вроде АБС)
обязаны своей пластичностью мелким частицам каучука. Трещина встречает части­
цы и растягивает их, как показано на рис. 14.5. Частицы играют роль пружинок,
которые зажимают кончик трещины, для распространения которой необходима бо­
лее высокая нагрузка.
156 - l \ r Глава 14. Микромеханизмы хрупкого разрушения

14.5. КАК ПОДАВИТЬ ХРУПКОСТЬ СПЛАВОВ


Вернемся к вязкости разрушения металлов и сплавов, представляющих
собой важнейший класс конструкционных материалов. Даже при комнатной темпе­
ратуре, когда почти все чистые металлы весьма пластичны, их сплавы с другими
металлами или элементами (например, с углеродом, в результате чего получается
сталь) могут оказаться весьма хрупкими. Это происходит потому, что легирование
повышает сопротивление движению дислокаций (см. гл. 10), приводя к росту преде­
ла текучести и уменьшению зоны пластичности. Еще более существенное снижение
вязкости разрушения может произойти, если концентрация примеси достаточна для
выпадения частиц второй фазы в результате химического взаимодействия металла
и примесей. Такие частицы могут оказаться весьма хрупкими, а если они имеют
форму пластин (например, сигма-фаза в нержавеющей стали, графит в чугуне),
трещины легко распространяются вдоль этих пластин, приводя к хрупкому разру­
шению. Наконец, при термической обработке сплавов (например, стали) могут воз­
никать различные кристаллические структуры , обладающие высокой твердостью (и,
следовательно, хрупкие, поскольку в этом случае затупление трещин невозможно).
Примером служит высокоуглеродистая сталь, которая после закалки в воде от тем­
пературы ярко-красного каления становится хрупкой, как стекло. Только термооб­
работка, проведенная в точном соответствии с методиками фирм-поставщ иков, спо­
собна обеспечить получение материала, обладающего необходимыми свойствами.

ЗАДАЧИ
14.1. Вытяжная труба топки, эксплуатируемая при температуре 440°С, была изго­
товлена из низколегированной стали. После 2 лет службы из этой трубы взяли
контрольные образцы и измерили вязкость разрушения при комнатной тем­
пературе. Среднее значение Кс снизилось с исходных 80 М Н /м 3/ 2 для новой
трубы до 30 М Н /м 3/ 2. Снижение Кс обусловлено примесями фосфора.
Вытяжная труба была изготовлена из стального листа толщ иной 10 мм. Соб­
ственный вес трубы нагружает лист, который должен выдерживать напряжение
60 МПа. Определите длину сквозной трещины, которая приведет к хрупкому
разрушению трубы.
Ответ: 160 мм.
14.2. Керамическое биде разрушилось, серьезно поранив пользовавшегося им чело­
века. Разрушение было инициировано сквозной трещиной длиной 2 а = 20 мм,
расположенной рядом с круглым отверстием слива. Измерение деформаций на
идентичном биде позволило оценить величину возникающего при эксплуата­
ции растягивающего напряжения в 0,4—1,0 М Па и остаточного растягивающе­
го напряжения (от усадки при изготовлении) в 4 МПа. Испытания образцов
дали значение Кс = 1,3 М Н /м 3/ 2. Объясните поломку биде, предположив, что
коэфф ициент концентрации напряжения вблизи отверстие слива равен 3 .
14.3. Объясните следующие факты:
а) пластичные металлы имеют гораздо более высокую вязкость разрушения,
чем керамика, стекло и жесткие полимеры;
б) однонаправленные композиты имеют значительно более высокую вязкость
разрушения, если трещина распространяется перпендикулярно, а не вдоль
волокон.
Задачи _ / \ ^ 157

14.4. На фотографии изображена поверхность разрушения пластичного алюминиевого


сплава. Прокомментируйте детали изображения. Примечание: поверхность раз­
рушения соответствует области быстрого разрушения валка из примера 1 гл. 19.

К задаче 14.4

14.5. Фотография демонстрирует поверхность скола низколегированной стали, сделан­


ная с помощью растрового электронного микроскопа. Прокомментируйте де­
тали изображения. Поверхность разрушения соответствует области быстрого
разрушения сломанного болта из примера 2 гл. 19. Длина белого маркера 100 мкм.

К задаче 14.5
глава ПРИМЕРЫ КАТАСТРОФИЧЕСКОГО
А Г РАЗРУШЕНИЯ

15.1. ВВЕДЕНИЕ

В этой главе мы рассмотрим четыре примера катастрофического раз­


рушения. А именно, стальной цистерны с аммиаком, взорвавшейся из-за разрыва
сварного шва; иллюминатора из полиметилметакрилата (оргстекла), разруш ивш е­
гося во время гидростатических испытаний; кожуха резервуара с жидким метаном,
разрушившегося при охлаждении; и, наконец, деревянных балконных перил, рух­
нувших вследствие расщепления стоек балюстрады.

15.2. ПРИМЕР 1. РАЗРУШЕНИЕ ЦИСТЕРНЫ С АММИАКОМ

На рис. 15.1 изображена часть стальной цистерны, устанавливаемой на


грузовой автомобиль для транспортировки жидкостей. Длина цилиндрического кор­
пуса цистерны равна около 6 м. К обоим концам корпуса приварены днищ а в форме
полушарий. Цистерну использовали для перевозки аммиака. Давление газа в ци­
стерне было равно равновесному давлению насыщающих паров. Давление насыщ а­
ющих паров быстро возрастает при повыш ении температуры. При температуре 20°С
давление равно 8,57 атм, а при 50°С оно достигает уже 20,33 атм. Избыточное дав­
ление при 50°С составляет 19,33 атм или 1,9 МПа. Цистерна представляет собой со­
суд высокого давления. М аксимальное допустимое избыточное давление составляло
2,07 МПа. Это обеспечивало безопасную эксплуатацию цистерны при температуре
до 50°С, что превышает максимальную температуру даже в жарком климате.

Рис. 15.1. Сварной шов между корпусом и днищем цистерны


15.2. Пример 1. Разрушение цистерны с аммиаком - 1 \ г 159

При разгрузке жидкости из цистерны один из кольцевых сварных швов разру­


шился, в результате чего произошел взрыв и днище было сорвано с корпуса. До это­
го для переливания жидкости в цистерну с помощью компрессора закачали сжатый
газообразный аммиак. Нормальное рабочее давление, создаваемое компрессором,
составляло 1,83 М Па, а максимальное давление, допускаемое предохранительным
клапаном, равно 2,07 МПа. Легко представить, какое воздействие на находившихся
поблизости людей оказал выброс большого объема весьма токсичного газа!

15.2.1. Подробности разрушения


Геометрия области разрушения представлена на рис. 15.2. Трещина глу­
биной 2,5 мм образовалась в подвергшейся термическому воздействию зоне между
корпусом и сварным швом. Трещина образовалась на межзеренной границе в ходе
коррозионного растрескивания под нагрузкой (см. гл. 26). Окончательное хрупкое
разрушение произошло вследствие внутризеренного скола (см. гл. 14). Это свиде­
тельствует о том, что зона, подвергшаяся термическому воздействию в процессе
сварки, имела очень низкую вязкость разрушения.

Зона термического

Область
внутризеренного
скола

Первоначальная
межзеренная
трещ ина

Рис. 15.2. Геометрия области разрушения

15.2.2. Свойства материала


Цистерна была изготовлена из высокопрочной низколегированной ста­
ли, предел текучести которой составлял 712 МПа, а критический коэффициент ин­
тенсивности напряж ения — 80 М Н /м 3/ 2. При сварке структура стали в зоне терми­
ческого воздействия изменилась, что привело к значительному повышению предела
текучести (до 940 М Па), а критический коэффициент интенсивности напряжения
снизился (до 39 МН • м3/ 2).
160 - > \ r Глава 15. Примеры катастрофического разрушения

15.2.3. Определение критического напряжения


при хрупком разрушении
Продольное напряжение о в тонкостенной стенке цилиндрического
сосуда (t -С г) при давлении газа р определяется по формуле

В нашем случае р = 1,83 М Па, г = 1067 мм и t = 7 мм. Из этого уравнения получаем


а = 140 МПа. Критерий хрупкого разрушения имеет вид

Y a y / n a = Кс.

Поскольку длина трещины достаточно велика, необходимо учитывать поправочный


коэффициент Y (см. гл. 13). Из рис. 15.3 следует, что для рассматриваемой трещины
Y = 1,92. Следовательно, критическое напряжение хрупкого разрушения равно:
Кс 39
229 МПа.

Таким образом, критическое напряжение на 64% выше продольного напряжения.


Однако изменение профиля при переходе от цилиндра к сфере вызывает концен­
трацию напряжения, учет которого позволяет объяснить разрушение.

а = 2,5 мм

a /W
Рис. 15.3. Влияние длины трещины на коэф ф ициент Y

15.2.4. Выводы и рекомендации


Рассмотренный пример иллюстрирует последствия недостаточной вяз­
кости разрушения. Однако даже если бы подвергавшаяся термическому воздействию
зона имела высокую вязкость разрушения, трещина все равно продолжала бы мед­
ленно распространяться в стенке цистерны из-за коррозионного роста под нагруз­
кой вплоть до катастрофического разрушения. Критический размер трещины был
бы больше, но разрушение произошло бы в любом случае. Единственный способ
избежать разрушений такого типа заключается в предотвращении коррозионного
роста трещины.
15.3. Пример 2. Взрыв иллюминатора из оргстекла при гидростатических испытаниях - * \ г 161

15.3. ПРИМЕР 2. ВЗРЫВ ИЛЛЮМИНАТОРА ИЗ ОРГСТЕКЛА


ПРИ ГИДРОСТАТИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЯХ
На рис. 15.4 дан чертеж опытной установки, предназначенной для ис­
следования потери устойчивости труб под внешним давлением. Образец в виде длин­
ной трубы с открытыми концами помещают в установку, создающую в трубе внеш ­
нее гидростатическое давление. Установка почти полностью заполнена водой, а
небольшое пространство над водой заполнено азотом. Давление азота повышают
до потери устойчивости (смятия) трубы. Объем воды и азота в установке можно
регулировать, что исключает удар при потере устойчивости испытываемой трубы.
В середине установки имеется фланцевое соединение из оргстекла, позволяющее
изучать процесс потери устойчивости с помощью высокоскоростной камеры. Во
время первого же гидростатического испытания этот иллюминатор взорвался при
давлении в два раза ниже расчетного.

масштаб 0,50

JX

Чг

Рис. 15.4. Общая схема испытательной установки

15.3.1. Параметры конструкции


Конструкция соединительной муфты из оргстекла имела следующие
параметры:
• внутренний диаметр цилиндрической части 2 В — 154 мм;
• внеш ний диаметр цилиндрической части 2А = 255 мм;
• процесс формования — литье;
• предел прочности при растяжении crf ^ 6 2 М Па (минимальное значение), 77 МПа
(среднее значение);
• критический коэффициент интенсивности напряжения Кс = 0,8—1,75 М Н /м 3//2;
• рабочее избыточное давление — 7 МПа;
• избыточное давление при испытании — 8,6 МПа;
• избыточное давление при разрушении — 4,8 МПа.
Глава 15. Примеры катастрофического разрушения

15.3.2. Анализ разрушения


На рис. 15.5 приводится фотография разрушенной муфты из оргстекла.
Осмотр поверхности разрушения показал, что разрушение было инициировано в
цилиндрической части под действием растягивающего напряжения, а затем трещина
двигалась к обоим фланцам.

Рис. 15.5. Ф отография разрушенной соединительной муфты из оргстекла

Тангенциальное растягивающее напряжение сг в цилиндрической части трубы


можно вычислить с помощью формулы, применимой к толстостенным трубам:
В\ 2 А2
а
В-
где р — внешнее давление и г — радиус в точке, в которой рассчитывается напря­
жение. Тангенциальное напряжение максимально на внутренней поверхности трубы
при г = В:
A -f В~ ^ п
------т = 2,13 р.
о — р —т
А2 - В-
Тангенциальное напряжение минимально на внешней поверхности трубы при г = А:
2 В2
а = р- 1,13р.
А- - ВТ
Очевидно, наиболее вероятное место инициации разрушения — это внутренняя
поверхность трубы. Расчетное тангенциальное напряжение при разрушении здесь
составляло 10 МПа. Эта величина равна всего лиш ь одной шестой прочности пласти­
ка при растяжении. Критический коэффициент интенсивности напряжения опре­
деляем с помощью уравнения:
А'с = Gs/Wa.
Из Кс = 1 М Н /м 3/2 и тангенциального напряжения 10 МПа получаем критический
размер дефекта а = 3,2 мм (при разрушающем давлении). При рабочем давлении
15.4. Пример 3. Растрескивание кожуха резервуара с жидким метаном 163

установки критический размер дефекта составляет лишь 1,5 мм. Столь мелкий де­
фект в крупном изделии обнаружить достаточно трудно. Кроме того, существу­
ет реальная опасность появления продольных царапин на внутренней поверхности
муфты в процессе эксплуатации.

15.3.3. Выводы
Авария объясняется тем, что в стенке соединительной муфты имелся
дефект. Очевидно, конструкторы придерживались подхода, основанного на анализе
напряжений, а не на механике разрушения, что и привело к вполне предсказуемому
результату.

15.4. ПРИМЕР 3. РАСТРЕСКИВАНИЕ КОЖУХА РЕЗЕРВУАРА


С ЖИДКИМ МЕТАНОМ
На рис. 15.6 изображено поперечное сечение резервуара, используе­
мого для хранения жидкого метана при атмосферном давлении. Поскольку метан
кипит при температуре —162°С, чтобы избежать хрупкого разрушения, резервуар
был изготовлен из алюминиевого сплава. Проектировщики предусмотрели допол­
нительную систему защиты на случай протечки. Для этого резервуар поместили в
герметичный кожух из мягкой стали, а пространство между кожухом и резервуаром
заполнили слоем теплоизолирующего материала. Таким образом, стальной кожух
оказался защищенным от холодного метана, и его температура была выше темпера­
туры перехода к хрупкому разрушению. Однако что произойдет в случае протечки
резервуара? Если теплоизолирующий слой порист (например, в случае использо­
вания стекловолокнистой прокладки), жидкий метан будет просачиваться к стенке
кожуха и испаряться. В результате этого кожух охладится до —162°С и может хрупко
разрушиться. Чтобы исключить такую возможность, внутреннюю сторону кожуха
покрыли слоем пенопласта из жесткого полиуретана с замкнутыми ячейками. Затем
резервуар поместили в кожух, а свободное пространство между ними заполнили
стекловолокнистой прокладкой. Предполагалось, что при протечке резервуара метан
будет остановлен пенопластом, и кожух не повредится. Такая система защиты при­
меняется на судах для транспортировки жидкого метана. В этом случае стальным
кожухом, окружающим резервуар, является корпус танкера. Для защиты корпуса
судна пенопласт должен был удержать содержимое резервуара при протечке. Однако
наблюдались случаи, когда в пенопласте появлялись трещины, грозившие нарушить
целостность корпуса танкеров. Согласно отчету одной из компаний, пришлось спи­
сать три совершенно новых танкера только по причине появления множественных
трещин в слое пенопласта.

15.4.1. Тепловые напряжения в пенопласте


При нормальных условиях эксплуатации температура пенопласта л и ­
нейно уменьшается по его толщине, как показано на рис. 15.7. При охлаждении
пенопласт сжимается, однако этому мешает жесткий стальной кожух. Разница тем­
ператур А Т приводит к появлению двуосного растягивающего напряжения а в плос­
кости слоя пенопласта, величина которого определяется уравнением
аЕАТ
164 - > \ r Глава 15. Примеры катастрофического разрушения

где а , £ и v — соответственно коэффициент теплового расширения, модуль упруго­


сти и коэффициент Пуассона пенопласта. На рис. 15.7 показано изменение напря­
жения по толщине слоя пенопласта. Температура изменяется нелинейно, так как
модуль упругости полиуретана повышается при уменьшении температуры. Тепловые
напряжения максимальны на внутренней поверхности пенопласта.

Пенопласт
Стальная
плита

Резервуар из Несущие прокладки


алюминиевого сплава из бальзового дерева
Рис. 15.6. Сечение резервуара для хранения Рис. 15.7. Распределение температуры и
жидкого метана, в котором для термоизоляции тепловых напряжений в слое пенопласта
и создания второго защитного контура исполь­
зуется пенополиуретан с замкнутыми ячейками

Ниже температуры стеклования TG полимеры становятся хрупкими. У полиуре­


тана TG ~ 100°С или 373 К. Предположительно, произошло хрупкое разрушение
пенопласта, когда максимальное напряжение достигло предела прочности. Чтобы
проверить это предположение, приведем соответствующие характеристики пенопла­
ста, используемого в криогенных установках:
• размер ячейки ~ 0,5 мм;
• коэффициент теплового расширения а ^ 10“ 4 /° С ;
• коэффициент Пуассона v ~ 0,3;
• модуль упругости Е % 34 М Па при температуре —100°С;
• предел прочности crf ^ 1,4 М Па при —100°С;
• критический коэффициент интенсивности напряжения Кс ^ 0,05 М Н /м 3//2 при
-1 0 0 ° С .
15.5. Пример 4. Развалившиеся деревянные перила балкона - > \ г 165

При оценках температуры можно считать Т\ ~ 0°С , 7? ~ — 100°С и Д T(t) ж 100°С.


При такой разнице температуры о ~ 0,5 МПа. Это напряжение значительно ниже
предела прочности, равного при —100°С приблизительно 1,4 МПа. Таким образом,
при отсутствии дефектов пенопласт не должен был разрушиться. Чтобы понять,
почему же это произошло, необходимо использовать механику разрушения.

15.4.2. Анализ на основе механики разрушения


Определить размеры критического дефекта в слое пенопласта можно с
помощью уравнения:
Кс = о у /л а \

Кс & 0,05 М Н /м 3/2, а % 0,5 МПа, откуда получаем а ~ 3 мм. Таким образом, раз­
меры дефекта невелики, всего лишь в шесть раз выше размера ячейки (0,5 мм).
Важно отметить, что возникновению дефектов способствовал избранный ме­
тод нанесения пены на внутреннюю поверхность корпуса. Наполненная газом пе­
на подавалась через перемещаемое вручную сопло и наносилась слоями толщиной
примерно 25 мм. На практике такой метод с большой вероятностью приводит к
значительной разнице размера ячеек и появлению дефектов.
Следовательно, образование трещин в слое пенопласта объясняется тем, что
мелкие дефекты (возникшие при нанесении пены) оказались критическими при по­
ниженной температуре в ходе заливки жидкого метана. Наиболее вероятным местом
инициации трещин является внутренняя поверхность пены, где тепловое напряже­
ние максимально (и где поверхностные дефекты размером а оказались критически­
ми, в отличие от внутренних дефектов размером 2а). Во всех наблюдавшихся случаях
трещины распространялись на всю толщину слоя пенопласта.

15.4.3. Выводы
В результате растрескивания пенополиуретана в системе термоизоля­
ции жидкого метана были понесены значительные финансовые убытки. Поврежде­
ния были вызваны сочетанием двух факторов: низкой вязкости разрушения пено­
пласта при низкой температуре, и большой вероятности появления крупных деф ек­
тов при нанесении пены. Даже элементарные знания механики разрушения должны
были бы навести проектировщиков на мысль, что решение использовать неармиро-
ванный пенополиуретан было ошибочным.

15.5. ПРИМЕР 4. РАЗВАЛИВШИЕСЯ ДЕРЕВЯННЫЕ


ПЕРИЛА БАЛКОНА
В здании студенческого общежития, построенного около 30 лет назад,
имеется восемь балконов, вход на которые осуществляется из зон общего пользо­
вания. По обе стороны каждого балкона расположены выступы кирпичной стены,
между которыми закреплена балюстрада, изготовленная из деревянных деталей. Од­
нажды на балконе третьего этажа собралось много народу, и балюстрада развали­
лась, в результате чего пять человек упали вниз и получили травмы. Разрушение
балюстрады было вызвано ростом изначально существовавших в ней трещин, когда
несколько человек одновременно облокотились на балконные перила.
166 - i \ r Глава 15. Примеры катастрофического разрушения

15.5.1. Конструкция балюстрады


На рисунках 15.8 и 15.9 приведены чертежи балюстрады, сделанные
при расследовании причин разрушения. Изначально размеры балюстрады были обо­
значены в дюймах, и мы сохранили эти единицы (1 дюйм = 25,40 мм). Цифры на
чертежах соответствуют следующим деталям: / — крайняя стойка (длина 31 дюйм);
2 — балясина; 3 — перила (длиной 105 дюймов); 4 — верхняя перекладина; 5 —
нижняя перекладина; 6 — нижняя доска; 7 — паз; 8 — потайное гнездо; 9 — шип,
10 — двухдюймовый гвоздь (шляпка с внешней стороны балясины); 11 — двухдюй­
мовый гвоздь (ш ляпка с внутренней стороны балясины); 12 — крепежная скоба из
оцинкованной стали, заделанная в кирпичную стену; 13 — стальной болт (диамет­
ром 1/4 дюйма).

13

12

11 10

и 10
13

12
11 ъ 10
11 10

Рис. 15.8. Вертикальная проекция балюстрады (с точки зрения наблюдателя, стоящего на


балконе и смотрящего наружу). Верх и низ балюстрады располагаются соот­
ветственно в 39 и 6 дюймах над полом балкона. Общее число балясин вдоль
балюстрады равно 24 (показана только часть из них)

Из рис. 15.10 следует, что приложение горизонтальной силы к перилам способ­


ствует появлению продольной трещины у основания шипа. Если действие силы
продолжится, трещина распространится вдоль крайней стойки донизу. Это в свою
очередь приведет к расшатыванию гнезд, удерживающих концы перекладин. Шип
на конце каждой из перекладин прикреплялся к стойке с помощью единственного
гвоздя (и, возможно, клея), образуя довольно непрочное соединение. Полный отрыв
15.5. Пример 4. Развалившиеся деревянные перила балкона

13

11 10

11 10

13

11 10

11 10

Рис. 15.9. П оперечное сечение по линии А—А (рис. 15.8), лицом к л ево й стороне балюстрады
(а); поперечное сечение по линии В—В, лицом к левой стороне балюстрады (6) и
соединение деталей балюстрады (в)

12

Рис. 15.10. Горизонтальная сила приводит к расщеплению крайней стойки


168 Глава 15. Примеры катастрофического разрушения

балюстрады от крайней стойки должен был произойти в результате крутильного


разрушения соединения крайней стойки и нижней доски.
Крайняя стойка обеспечивает соединение перил со стеной балкона, и эта де­
таль имеет критическое значение для безопасности всей конструкции. Однако из
эстетических соображений крайней стойке было придано L-образное сечение, что
привело к сужению шипа вдвое и уменьшению в два раза напряжения инициации
и распространения продольной трещины.

15.5.2. Подробности разрушения


Несмотря на конструктивные недочеты, кажется маловероятным, что
при нормальной рабочей нагрузке у основания шипа могла возникнуть трещина.
Однако наличие следов морилки на поверхностях разрушения сломанных крайних
стоек свидетельствует о том, что трещины в них существовали изначально. Длина
этих трещин при последней покраске древесины достигала по меньшей мере 8 дю й­
мов. Предположительно эти трещины распространялись под действием погодных
условий. Эта гипотеза подтверждается наличием трещин в балюстрадах других бал­
конов. На рис. I5.ll показана 18-дюймовая трещина в одной из других балюстрад.
Как видно из рис. 15.12, форма этой трещины аналогична трещинам в сломанных
крайних стойках упавших перил.

Рис. 15.11. 18-дюймовая трещина в балюстраде Рис. 15.12. Трещина в разрушенной крайней
стойке балюстрады

Чтобы проверить описанный механизм разрушения, аналогичные крайние стой­


ки испытали с использованием методов механики разрушения. Полученные данные
Заданы 169

о силах, требуемых для распространения трещины, оказались сравнимы с боковой


силой, возникающей при одновременном облокачивании на перила пяти человек.

15.5.3. Выводы
Крушение перил было вызвано распространением трещин, изначаль­
но имевшихся в крайних стойках (деталей, имеющих критическое значение для
обеспечения безопасности). Разрушение произошло из-за того, что ни архитектор,
ни обслуживающий персонал не учитывали низкую вязкость разрушения древе­
сины в направлении вдоль волокон, наличие сил, порождающих растрескивание
конструкции балюстрады, склонность находящейся на открытом воздухе древеси­
ны к растрескиванию и важность защиты от трещин для сохранения целостности
конструкции.

ЗАДАЧИ
15.1. Сосуд высокого давления цилиндрической формы изготовлен методом изгиба
плоского стального листа толщиной 10 мм, края которого приварили друг к
другу. Определите коэффициент интенсивности напряжения К при напряже­
нии 100 М Па для двух дефектов сварного шва:
а) трещины, проходящей вдоль всего шва и достигающей глубины 5 мм на
внутренней поверхности сосуда;
б) сквозной трещины длиной 2 а — 40 мм.
Какая из трещин представляет большую опасность? Подсказка : определите ко­
эффициент Y.
Ответ: а) 37,6 М Н /м 3/2; б) 25,1 М Н /м 3/2. Трещина а) опаснее, поскольку в этом
случае К выше, а также потому, что она остается скрытой и не оставляет следа
от протечки.
15.2. Почему оргстекло не подходит для изготовления иллюминатора высокого дав­
ления (пример 2 )?
15.3. Каким образом можно изменить конструкцию системы теплоизоляции (при­
мер 3), чтобы избежать появления трещин?
15.4. Каким образом вы изменили бы конструкцию балюстрады из примера 4, чтобы
избежать ее разрушения?
15.5. Приведите примеры преимущества древесины, имеющей низкую вязкость раз­
рушения при распространении трещины вдоль волокон.
ГЛАВА ВЕРОЯТНОСТНОЕ РАЗРУШЕНИЕ

16 ХРУПКИХ МАТЕРИАЛОВ

16.1. ВВЕДЕНИЕ

В гл. 13 мы отмечали, что критический коэффициент интенсивности


напряжения Кс керамических материалов и жестких полимеров гораздо ниже, чем
у металлов и композитов. Наименьшее значение Кс ^ 0,2 М Н / м 3/ 2 имеют цемент
и лед. Традиционные керамические материалы (кирпич, фаянс и фарфор), а также
естественный камень имеют более высокий Кс, равный 0,5—2 М Н /м 3/ 2. Но даже у
высокотехнологичных керамических материалов, например нитрида кремния, дву­
окиси алюминия и карбида кремния этот показатель достигает лиш ь « 4 М Н /м 3/ 2.
У жестких термопластов ниже температуры стеклования и поперечносшитых реакто-
пластов вроде эпоксидной смолы Кс = 0,5—4 М Н /м 3/ 2. Низкая вязкость разрушения
делает керамику и жесткие полимеры весьма чувствительными к влиянию дефектов.
Эти материалы склонны к хрупкому разрушению до наступления текучести.
К сожалению, многие из этих материалов обычно содержат огромное количе­
ство мелких дефектов (микротрещин). В промышленной керамике почти всегда
присутствуют трещины и дефекты, появившиеся ее производстве (например, поры
между частицами, из которых было изготовлено изделие). Еще хуже дело обстоит с
бетоном, что объясняется довольно грубым характером процессов его замешивания
и схватывания. Лед обычно содержит мелкие пузыри воздуха (а в случае морского
льда и концентрированного рассола). Полученные методом литья детали из поли­
меров также часто содержат мелкие поры. Кроме того, практически во всех хрупких
материалах при их обработке или воздействии абразивной среды будут появляться
поверхностные дефекты.
Следовательно, прочность при растяжении хрупких материалов лимитируется их
низкой вязкостью разрушения и дефектами. Если размер самой длинной трещины
в образце составляет 2 ат, предел прочности можно рассчитать по формуле

crTs = г^— - (16.1)


\/п а т

Некоторые конструкционные керамики имеют предел прочности при растяжении,


равный половине прочности стали, т. е. около 200 МПа. Если допустить, что крити­
ческий коэффициент интенсивности напряжения равен 2 М Н /м 3,/2, то размер самой
большой микротрещины составит 60 мкм, что соизмеримо с размерами частиц, из
которых спекают керамику. В целом предел прочности при растяжении гончарных
16.1. Введение
X
-Л , 17

изделий, кирпича и камня значительно ниже (около 20 МПа). При типичном значе­
нии критического коэффициента интенсивности напряжения 1 М Н /м 3/ 2 это соот­
ветствует дефекту размером примерно 2 мм. Прочность цемента и бетона еще ниже
(для больших изделий она равна приблизительно 2 МПа), что при критическом
коэффициенте интенсивности напряжения 0,2 М Н /м 3/2 свидетельствует о наличии
трещин длиной не менее 6 мм.

16.1.1. Измерение прочности при растяжении хрупких материалов


В гл. 8 говорилось, что предел текучести и прочность при растяжении
легко измерить, приложив растягивающую нагрузку к достаточно длинному образцу.
Однако хрупкие материалы часто ломаются в захватах испытательной машины. Это
происходит потому, что локальные контактные напряжения в захвате оказываются
выше предела прочности, и образец разрушается. Намного проще измерить силу,
требуемую для разрушения балки при изгибе (рис. 16.1). Максимальное напряжение
на поверхности балки называется прочностью при изгибе а г. Для упругой балки она
связана с моментом изгибающей силы Мг уравнением
в Мг
сгг = (16.2)
bd2 ’
где d и b — толщина и ширина балки. Поскольку для керамических материалов
прочность при растяжении ctjs намного ниже, чем при сжатии, логично предполо­
жить, что величина <тг равна прочности при растяжении ays- Однако в действитель­
ности она несколько больше (обычно в 1,7 раза). Причины этого мы рассмотрим
ниже, когда будем обсуждать статистические аспекты разрушения.
а = о rs сг = о с
при разрушении при разрушении

а о в
Рис. 16.1. Методы измерения прочности хрупких материалов: а — измерение предела проч­
ности при растяжении crys; б — измерение прочности при изгибе сгг, равной
обычно 1 , 7 3 o t s ; в — Измерение предела прочности при сжатии <тс

Третий тип испытания, показанный на рис. 16.1 — это сжатие. У металлов (как
и у других пластичных материалов) прочность при сжатии равна прочности при
растяжении. Однако для хрупких твердых тел прочность при сжатии почти в 15 раз
выше, чем при растяжении
сгс ^ 15crTS. (16.3)
Объяснение этому дано на рис. 16.2. Трещины при сжатии распространяются устой­
чиво , меняя свою первоначальную ориентацию так, чтобы начать распространяться
параллельно оси сжатия. При сжатии разрушение вызывается не быстрым неустой­
чивым распространением трещины, а медленным удлинением множества трещин,
Глава 16. Вероятностное разрушение хрупких материалов

образующих зону смятия. При этом имеет значение не размер самой большой тре­
щины ят , а средняя величина а. Предел прочности при сжатии определяется урав­
нением, аналогичным (16.1):
Кс
сгс = С (16.4)

однако постоянная С здесь равна приблизительно 15 (а не 1).


Растяжение
CTJS
t t t

Эта трещина
распространяется
неустойчиво

I I I

И с'
... У/л-''
•'С ' /у
СГс 'Щ __Растяжение а с
* * I * t *

" Эта трещ ина S \ ^


__ распространяется i .---- :
\ / устойчиво
4

t t t t t t
Рис. 16.2. При растяжении самая длинная трещ ина распространяется неустойчиво (а); при
сжатии многие трещины растут устойчиво, приводя к смятию материала (б)

16.2 . РАЗБРОС ПРОЧНОСТИ И РАСПРЕДЕЛЕНИЕ ВЕЙБУЛЛА

Мел, которым я пишу на доске во время занятий, является довольно


хрупким материалом. Некоторые мелки оказываются менее прочными, чем другие.
В среднем примерно 3 из каждых 10 мелков ломаются, как только ими начинаешь
писать, а остальные 7 можно использовать. Вероятность разрушения Р{ мелка при
письме со стандартным нажимом составляет 3/10:
Pf = 0,3.

Когда мы пишем мелом на доске, нас не очень беспокоит, что ломаются 3 из каждых
10 мелков; однако если ломается каждый второй мелок, то на ум приходит мысль,
что неплохо было бы найти нового поставщика мела. Таким образом, вероятность
/V, равная 0,3, кажется нам приемлемой (но не более того!) В случае керамического
режущего инструмента разрушение 1 из 100 изделий (Pf = 1 0 ~2) также может быть
приемлемым, поскольку такой инструмент легко заменяется. Но если речь идет о
16.2. Разброс прочности и распределение Вейбулла - * \ г 173

смотровом окне вакуумной системы, разрушение которого может привести к трав­


мам, конструктор будет требовать, чтобы вероятность Р? составляла не более 10"~6. В
случае керамической защитной панели космического челнока многоразового поль­
зования , когда единственное повреждение любой из 10000 панелей может привести
к катастрофе, Pf не должна превышать 10 ~8.
При использовании хрупкого материала невозможно быть полностью уверенным
в том, что деталь не разрушится. Но если установить уровень приемлемой вероятно­
сти разрушения изделия, можно сконструировать деталь таким образом, что крите­
рий приемлемого риска будет выполнен. В настоящей главе мы объясним, почему
для керамических материалов характерен большой разброс прочности. Мы также
продемонстрируем, как конструируют изделия, обладающие заданной вероятностью
разрушения. Этот метод применим не только к разрушению керамики, но и вообще
к неполадкам в любой сложной системе, в которой выход из строя одной из деталей
выводит из строя всю систему.
CTTS

/
ч /

/ /
/
ч

I 2а
7*

_ / \
J

В небольшом образце
Наибольшая \ трещины короче
трещ ина /
" / '

V /
\ „А —■ в 1
/ ^ t ’
/ 1

Рис. 16.3. Если из большого блока хрупкого материала вырезать небольшие образцы, они
будут иметь разброс прочности вследствие различной длины трещин. Средняя
прочность мелких образцов выше, чем крупных

Мел является пористым керамическим материалом. Его критический коэф ф ици­


ент интенсивности напряжения разрушения равен 0,9 М П а/м 1/2, и он полон м ик­
ротрещин и острых пор. Средняя прочность при растяжении куска мела составляет
15 МПа, что свидетельствует о том, что в нем имеются трещины длиной около 1 мм
(см. (16.1)). Однако сам мел содержит и более короткие трещины. Значения проч­
ности двух формально идентичных кусков мела при растяжении могут различаться
в 3 раза. Это происходит потому, что в одном из них по счастливой случайности все
трещины могут оказаться мелкими, а в другом случайно имелась длинная трещ и­
на. Иллюстрацией служит рис. 16.3. Если блок мела распилить на части, то кусок
А окажется менее прочным, чем кусок В, поскольку он содержит более длинную
трещину. Прочность хрупких материалов характеризуется значительным разбросом.
Керамические материалы не имеют единого «предела прочности при растяжении»,
однако имеется вероятность того, что образец имеет данную прочность.
Разброс длины трещин имеет и другие последствия. Крупный образец будет разру­
шаться при меньшем среднем напряжении, чем небольшой, поскольку выше вероят­
174 - i \ , Глава 16. Вероятностное разрушение хрупких материалов

ность того, что в нем окажется крупная трещина (рис. 16.3). Таким образом, проч­
ность завысит от объема. По этой же причине хрупкий стержень при изгибе имеет
более высокую прочность, чем при однородном растяжении. При растяжении рас­
тянут весь образец, а при изгибе максимальное растягивающее напряжение испы­
тывает лишь тонкий приповерхностный слой (объем которого невелик) (рис. 16.4).
Поэтому прочность при изгибе выше, чем при растяжении.

O TS

) Л/г

Область максимального растяжения


Рис. 16.4. Прочность хрупких материалов при изгибе выше, чем при растяжении, поскольку
самая большая трещина может располагаться вдали от поверхности

Ш веде кий инженер Вейбулл описал вероятность Ps( Vq) т о г о , ч т о образец объе­
мом Vo не разрушится при растягивающем напряжении а , функцией:

Ps( V0) = exp (16.5)

где ао и т — постоянные. Зависимость Ps от растягивающего напряжения а при­


ведена на рис. 16.5, а. Если а = 0, ни один образец не разрушится и Ps = 1. По
мере повышения ст разрушается все большее количество образцов, и Ps постепенно
уменьшается. При больших нагрузках разрушаются все образцы, т. е. Ps 0 при
а ос.
При а — а о из уравнения (16.5) получаем Ps = 1/ е — 0,37. Таким образом, oq —-
это растягивающее напряжение, которое выдерживает всего лиш ь 37% образцов.
Постоянная m называется коэффициентом Вейбулла. Она характеризует, насколько
быстро вероятность Ps снижается от значения Ps = 1 до 0 (рис. 16.5,6). Соответст­
венно, она описывает степень дисперсии (разброса) прочности различных образцов.
Чем ниже т, тем выше разброс прочности. Для обычного мела коэффициент т
равен приблизительно 5, что свидетельствует о значительном разбросе прочности.
Кирпич, гончарные изделия и цемент обладают такими же свойствами. Конструк­
ционные керамические материалы (например, SiC, АЬОз и Si3 N4) характеризуются
значениями пи равными примерно 10. Разброс их прочность значительно меньше.
Некоторая дисперсия прочности присуща даже стали, однако она невелика, и коэф ­
фициент Вейбулла в этом случае достигает примерно 100. Отметим, что при т яз 100
можно считать, что данный материал имеет единственное, точно определенное раз­
рушающее напряжение (рис. 16.5,б).
Параметры сг0 и т можно установить опытным путем. Для этого к образцам,
каждый из которых имеет объем К), прикладывают напряжение 0 \ и определяют
16.2. Разброс прочности и распределение Веибулла

долю не разрушившихся образцов Ps\( У{]). Ко второй партии образцов приклады­


вают напряжение o i и т.д. Полученные экспериментальные точки переносят на
график, как показано на рис. 16.5,5. С помощью этого графика определяется сто, а
для нахождения т потребуется подгонка соответствующих кривых.

а А(И)) о
Н апряжение,
1- при котором 1-
разрушено
50 % образцов

1/2
\ /е

Рис. 16.5. а) Вейбулловское распределение, б) Влияние коэф ф ициента т на долю неразру­


шенных образцов

Рассмотрим зависимость Р$ от объема образца. Вероятность того, что образец


выдержит нагрузку <т, равна P s ( V q ). Вероятность того, что все п образцов в партии
выдержат указанную нагрузку, составляет всего лиш ь { Р$( Vo)}n. Если эти п образцов
соединить в один образец объемом V = nV,о, то вероятность того, что он не разру­
шится, также будет равна {Р^Уо)}". Таким образом,

/»(И) = {/Jd,)'f - {РЛУ^У/у".


Отсюда получаем

In />s( К) = ^ l n P,(Vn).
уо
или

(16.6)

Распределение Вейбулла (см. (16.5)) можно записать в виде

Если подставить это уравнение в формулу (16.6), получаем

(16.7)

или

Данное уравнение используют при проектировании. Оно описывает зависимость ве­


роятности разрушения как от нагрузки сг, так и от объема детали V. С его помощью
Глава 16. Вероятностное разрушение хрупких материалов

можно определить допустимое рабочее напряжение исходя из приемлемой вероят­


ности разрушения Р\ равной, например, 0,3 для мела, 10~ 2 для режущего инстру­
мента и 10~ 6 для смотрового окна вакуумной камеры. Вероятность того, что образец
не разрушен, будет равна Ps = 1 — Pf. Если Р\ мало, In = ln(l — Pf) ^ ~ P f . После
этого в данное уравнение можно подставить значения <70 , т и V/ К), и определить
расчетную нагрузку.
Уравнение (16.7) предполагает, что образец растянут однородно. Однако во мно­
гих случаях о изменяется по объему изделия. Соответственно, уравнение (16.7) мож­
но переписать в виде

/>s(K) = e x p { ---- f a"’d V 1. (16.8)


I <7() Kl J J
V

16.3. ПРИМЕР. РАСТРЕСКИВАНИЕ ПЕНОПОЛИУРЕТАНА

В гл. 15 мы рассматривали растрескивание слоя пенополиуретана, за­


щищавшего от протекания резервуар с жидким метаном. Для оценки размера кри­
тического дефекта а использовалась формула:

Кс = о \/л а .

Мы показали, что а сравнимо с размером дефектов в пенопласте. Это объяснение


позволяет решить проблему отдельной аварии, однако для обеспечения надежности
уже на стадии конструирования желательно иметь оценку вероятности разрушению.
Эта задача служит примером использова­
ния распределения Вейбулла для решения
конструкционной задачи.
Напомним, что максимальное напряже­
ние crmax в пенопласте составляло 0,5 МПа,
- Пенопласт а толщина защитного слоя t равнялась
Стальная 0,15 м. Испытание лабораторных образцов
плита ^ £ объемом Vo ^ 5 * 10- 5 м 3 показало, что по­
размером ловина из них разрушилась при напряже­
а х а
нии о f = 1,4 МПа, а коэффициент Вейбулла
т = 8 . Прочность при растяжении описы ­
вается уравнением (16.5), откуда получаем

J L& ° ’5=ехрН ^ Г } - (|6-9)


Рис. 16.6. Элемент объема защитного слоя
пенополиуретана Растягивающее напряжение в пенополи­
уретане меняется по толщине слоя, равня­
ясь нулю на поверхности склейки со стальным кожухом и достигая максимума на
противоположной поверхности. Уравнение (16.8) описывает вероятность разруше­
ния в случае изменяющегося напряжения. Как видно на рис. 16.6, элемент объема
d V = а 2 dx. Считая, что по толщине напряжение меняется линейно, в точке х имеем
Заданы

Таким образом, уравнение (16.8) можно записать в виде

(1 6 .1 0 )
о
Объединяя уравнения (16.9) и (16.10), получаем

т+ 1
о
Отсюда следует
т
a2t = (т + 1 ) ( —^
V(7шах /
И

5 • 10~ 5 м 3 = 1,70 м 3 = 3,4 х 3,4 х 0,15 м3.

Это означает, что с вероятностью 50% расстояние между трещинами в защитном


слое пенопласта будет равно 3,4 м. Вероятность разрушения можно уменьшить
путем уменьшения толщины слоя пены (одновременно увеличивая толщину стекло­
волокнистой прокладки, чтобы общая толщина изолирующего слоя оставалась неиз­
менной). Это позволит уменьшить как тепловые напряжения, так и объем V . Однако
самым надежным способом предотвращения растрескивания является армирование
пенопласта стекловолокном или волокнами кевлар. Технологически армирование
можно осуществить, смешивая короткие рубленые волокна со вспененным матери­
алом перед напылением или укладкой слоев волокон после нанесения очередного
слоя пены.

ЗАДАЧИ

16.1. Почему керамические материалы обычно имеют более высокую прочность при
сжатии, чем при растяжении? Для AI2O 3 критический коэффициент интен­
сивности напряжения Кс равен примерно 3 М Н /м 3/ 2. Образцы А120 3 содер­
жит поверхностные дефекты глубиной около 30 мкм. Определите значения:
а) предела прочности при растяжении и б) предела прочности при сжатии
образцов.
Ответ: а) 309 МПа; б) 4635 МПа.
16.2. Прочность при изгибе определяли, как показано на рис. 16.1. Образцы разру­
шались при нагрузке F , равной примерно 330 Н. Определите прочность при
изгибе, если / = 50 мм и b = d = 5 мм.
Ответ: 198 МПа.
16.3. Прочность керамики определяли растяжением цилиндрических образцов дли­
ной 26 мм и диаметром 5 мм вдоль их оси. При напряжении а — 120 М Па
разрушилось 50% образцов. Требуется, чтобы керамические детали цилиндри­
ческой формы длиной 50 мм и диаметром 11 мм выдерживали растягивающее
напряжение а 1 с вероятностью 99%. Коэффициент Вейбулла т = 5. Для опре­
деления а 1 используйте уравнением (16.7).
Ответ: 32,6 МПа.
Глава 16. Вероятностное разрушение хрупких материалов

16.4. Образцы карбида кремния испытывали методом трехточечного изгиба, как по­
казано на рис. 16.1. Образцы сечением 10 х 10 мм имели длину 100 мм. При
напряжении 400 МПа разрушилось 50% образцов. При одноосном растяже­
нии 50% образцов разрушилось при напряжении лишь 230 МПа. Объясните
различие между этими способами измерения прочности.
Ответ: При растяжении весь образец испытывает растягивающее напряжение
величиной 230 МПа. При изгибе растянута только нижняя часть образца, и
максимальное напряжение 400 МПа достигается только непосредственно под
точкой нагружения. Вероятность нахождения наиболее крупного дефекта в
малом объеме, испытывающем наивысшие нагрузки, крайне незначительна.
16.5. Прочность керамического материала при трехточечном изгибе определяли на
образцах следующего размера: / = 100 мм, b = d = 10 мм. При изгибающем на­
пряжении о г = 300 М Па разрушилось 50% образцов (Ps = 0,5). Данную кера­
мику предстоит использовать для изготовления деталей с размерами / = 50 мм,
b = d — 5 мм, работающих в условиях однороосного растяжения. Определите
величину растягивающего напряжения сг, при котором вероятность разруше­
ния Р{ = 10_6, если т = 10. Заметим, что при т = 10crTS = сгг/ 1,73.
Ответ: 55,7 МПа.
16.6. На рисунке схематически изображен сталактит (коническое минеральное об­
разование, вертикально свисающее со свода пещеры). Его разрушение под
действием собственного веса можно описать распределени­
ем Вейбулла. Сталактит можно считать конусом длиной L
с углом 2 а в его вершине. Предполагается, что угол конуса
мал, и радиус основания равняется аГ . Плотность матери­
ала сталактита равна р.
а) Покажите, что растягивающее напряжение сг в зависимо­
сти от высоты х описывается уравнением а = (1 /3)pgx.
б) Покажите с помощью распределения Вейбулла (16.8), что
сталактит длиной Г не упадет с вероятностью PS{L)\
i jm
PS na L
PS(L) = exp
3(To (m + 3)V0

Объясните, почему вероятность разрушения зависит от угла


конуса а , хотя напряжение от угла а не зависят.
16.7. а) Вырезанные из сталактитов цилиндрические образцы радиусом г и длиной /
испытали на растяжение. Определите, при какой длине сталактитов разру­
шается 50% из них, если 50% цилиндрических образцов a t разрушилось при
напряжении а {.
б) Опишите трудности испытания таких образцов.
г\ / 1 гт \ тл 1 /(/и + 3 )
глава УСТАЛОСТНОЕ РАЗРУШЕНИЕ

17

17.1. ВВЕДЕНИЕ

В главах 13 и 14 мы рассматривали критерий катастрофического разрушения:

К = Кс.

Если известна максимальная длина трещины, можно определить напряжение, при


котором произойдет разрушение.

Таблица 17.1

Однако трещины могут появиться и постепенно расти при более низких нагруз­
ках, если нагружение имеет циклический характер или происходит коррозия кон­
струкции. В данной главе рассматривается медленное усталостное распространение
трещин. Коррозионное распространение трещин рассматривается в главах 26 и 27.
180 - » \ r Глава 17. Усталостное разрушение

Выражаясь более строго, при циклическом растяжении детали (например, шатун


бензинового двигателя или крылья самолета), она может разрушиться при напря­
жении , которое значительно ниже предела прочности при растяжении <tts и предела
текучести а у материала. Такое разрушение обусловлено усталостными явлениями.
Если ломается зажим авторучки, отваливается педаль велосипеда или ручка дверцы
холодильника, обычно это происходит именно вследствие усталостных явлений.
Различают три типа усталостных явлений (табл. 17.1).

17.2. УСТАЛОСТНОЕ ПОВЕДЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ,


НЕ СОДЕРЖАЩИХ ТРЕЩИН

Представим себе циклическое растяжение или циклический изгиб об­


разца при его вращении (рис. 17.1). Кривая зависимости напряжения от времени в
этом случае имеет вид синусоиды, хотя современные испытательные машины обес­
печивают и более сложную форму цикла.

Рис. 17.1. Усталостные испытания

Определим:
д _ _ _ . _ СГщах Н~ CTmin . OTmax min
Д а = а тах - <7 min, о т = ------ ------- , а а = ------- ------- ,

где N — количество усталостных циклов и Nf — количество циклов, приводящих к


разрушению. Сначала мы рассмотрим усталостное поведение при симметричном
растяжении/сжатии, когда среднее напряжение равно нулю (сгт = 0 ), а затем распро­
страним полученные результаты на случай, когда средняя нагрузка отлична от нуля.
17.2. Усталостное поведение деталей, не содержащих трещин - J \ r 181

В случае высокоцикловой усталости образцов , не содержащих исходных трещин,


когда ни сгтах, ни |crmin| не превышает предела текучести, прочность описывается
уравнением, называем законом Басквина :

A o N ta = Си (17.1)

где Ci и а — константы (для большинства материалов показатель степени а лежит


в пределах от 1/8 до 1/15).
Разрушение при низкоцикловом нагружении деталей , не содержащих исходных тре­
щин, когда сгтах и | a min | выше сгу, не подчиняется закону Басквина и на кривой
имеется излом (рис. 17.2). Тем не менее, остаточная пластическая деформация Дгр|,
определенная как показано на рис. 17.3, в зависимости от числа циклов при раз­
рушении Af в двойных логарифмических координатах описывается прямой линией
(рис. 17.4). Это соответствует степенной функции, называемой законом Коффина—
Мэн со на:
ДеР'Л? = Съ (17.2)

где b (Ь = 0,5—0 ,6 ) и С2 — постоянные.


Н изкоцикловая Высокоцикловая
усталость усталость

Пластическая
деформация
всего образца

Упругая
деформация
образца

Рис. 17.2. Высокоцикловая усталость, лимитируемая инициацией трещин (закон Баксвина)

Эти два закона описывают усталостное поведение деталей, не имеющих деф ек­
тов, при циклическом симметричном растяжении/сжатии, когда среднее напряж е­
ние равно нулю. Теперь рассмотрим, как влияет Лег и а т на количество циклов до
разрушения.
Если среднее напряжение является растягивающим ( а т > 0), для сохранения то­
го же количества циклов Af при разрушении амплитуда напряжения должна быть
уменьшена (рис. 17.5):
Оп
Аа о 1 (17.3)
OTS,
Здесь Дао —- амплитуда циклического напряжения при среднем нулевом напря­
жении и Д о от — амплитуда при среднем напряжении а т. Эту формулу называют
правилом Гудмана. Оно является эмпирическим и выполняется не всегда. Поэтому
это правило следует использовать только при предварительном проектировании, а
182 Глава 17. Усталостное разрушение

при завершении проектирования изделия необходимо проводить испытания, ими­


тирующие условия эксплуатации.

log )Vf
Рис. 17.3. Интервал пластической деф ор­ Рис. 17.4. Н изкоцикловая усталость, лим ити­
мации Д£р| при низкоцикловой усталости руемая инициацией трещин (закон К оф ф и­
на—М энсона)

Среднее напряжение а»,


Рис. 17.5. Правило Гудмана. Влияние сред­ Рис. 17.6. Суммирование поврежденное™ при
него растягивающего напряжения на уста­ циклическом нагружении, когда разрушение
лостное разрушение, лимитируемое зарож­ лимитируется инициацией трещин
дением трещин

Если величина А а на протяжении срока службы детали изменяется, для оценки


срока службы следует использовать правило Майнера (правило накопления поврежде­
ний) (рис. 17.6):

Здесь Nfj — количество циклов до разрушения при i-м цикле напряжений, a N-J 7Vf/ —
расход ресурса срока службы детали после совершения Nj циклов. Разрушение про­
исходит, когда сумма соответствующих долей достигает единицы (см. (17.4)). Это
правило является эмпирическим. Если проектируемая деталь имеет критическое
значение, необходимы испытания, имитирующие реальные условия эксплуатации.
17.3. Усталостное поведение деталей, содержащих трещины

17.3. УСТАЛОСТНОЕ ПОВЕДЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ,


СОДЕРЖАЩИХ ТРЕЩИНЫ

Крупномасштабные конструкции, особенно если при их сборке приме­


нялась сварка (например, мосты, суда, нефтедобывающие платформы, сосуды высо­
кого давления), всегда содержат трещины. Мы можем уверенно сказать только то,
что исходная длина этих трещин меньше заданной величины (длины дефекта, ко­
торый мы можем обнаружить при проверке или обследовании конструкции). Чтобы
оценить срок службы конструкции, нужно знать, сколько циклов она может вы­
держать до того, как одна из трещин достигнет критической длины, при которой
начнется ее катастрофическое распространение.

ним

К — ал/ла
Атах — СГmax\J~7tO.
Amin := СГminу / Л а ДЛЯ СГmin О
Amin — О < О

н н п
о

Рис. 17.7. Распространение усталостной трещины в деталях с исходной трещиной

Информацию о распространении усталостной трещины получают путем цикли­


ческого нагружения образцов, содержащих острую трещину (рис. 17.7). Пусть
184 - > \ r Глава 17. Усталостное разрушение

Величина /\К в зависимости от времени постепенно возрастает (при постоянной


нагрузке), поскольку увеличивается длина трещины. Прирост трещины за один цикл
d a /d N увеличивается по мере возрастания АК , как
Быстрое j
разрушение показано на рис. 17.8.
Медленный рост трещины описывается уравне­
нием:
Стационарное
распространение ^= Л Д Г ", (17.5)
dN
Пороговое где А и т — константы. Если длина исходной трещи­
значение ны ао задана, а окончательная длина трещины а?,
♦ при которой происходит катастрофическое разру­
шение, известна или может быть вычислена, то
допустимое количество циклов можно определить
интегрированием:
log ДА'
Af flf
Рис. 17.8. Скорость роста уста­
лостной трещины в материале,
содержащем исходную трещину
Л''=/да=/жгг-
О а{)
<IU>
где А К —Ao^fna. Практическое применение этого метода иллюстрирует пример 3 в гл. 19.

17.4. МЕХАНИЗМЫ УСТАЛОСТНОГО


РАСПРОСТРАНЕНИЯ ТРЕЩИНЫ

Механизм распространения трещины показан на рис. 17.9. В чистом


металле или полимере растягивающая нагрузка вызывает появление пластической
зоны (см. гл. 14), которая приводит к раскрытию кончика трещины на величину <5,
в результате чего создается новая поверхность. При снятии напряжения трещина
закрывается, и новая поверхность складывается. Тем самым трещина удлиняется (на
величину 6). В следующем цикле это повторяется, и трещина медленно продвигает­
ся вперед (на d a /d N ~ 5). Заметим, что при сжатии трещина не растет, поскольку
ее поверхности соприкасаются и несут нагрузку.
В гл. 14 мы отмечали, что конструкционные сплавы всегда содержат небольшие
включения. Таким образом (правая часть рис. 17.9), в пластической зоне образуются
поры, которые соединяются с кончиком трещины и приводят к ее росту. Благодаря
этим порам трещина распространяется чуть быстрее, чем ранее.
В структурах с предварительно существующей трещиной эти процессы определя­
ют срок их службы. В деталях, не содержащих исходных трещин, в условиях низко­
цикловой усталости развитое пластическое течение быстро приводит к образованию
неровности поверхности, вблизи которой образуется трещина. Она распространяет­
ся сначала вдоль плоскости сдвига (этап 1 на рис. 17.10), а затем поворачивает и рас­
тет перпендикулярно оси растяжения (этап 2). Иначе обстоит дело с высокоцикло­
вой усталостью. Если напряжение ниже предела текучести, почти весь срок службы
детали уходит на инициацию трещины. Хотя в данном случае общая пластичность
отсутствует, вблизи выемок, царапин или изменения профиля детали возникает
концентрация напряжений, инициирующая локальное течение. В конце концов в об­
ласти концентрации напряжения появляется трещина (рис. 17.11), которая распро-
Задачи - J U 185

страняется сначала медленно, а потом все быстрее и быстрее вплоть до разрушения


детали. В силу этого при высокоцикловой усталости трещины и резкие изменения
профиля очень опасны и ускоряют усталостное разрушение на несколько порядков.

I | Новая поверхность
K m ax I jt 8 /2

I 1 I ^
Рис. 17.9. Механизм распространения усталостной трещины

Дет
И М

П ластическое
течение в месте
концентрации
напряжения

До-
И И
Рис. 17.10. Образование трещин при Рис. 17.11. Образование трещин при вы сокоцикло­
низкоцикловой усталости. После сво­ вой усталости
его образования они распростра­
няются, как показано на рис. 17.9

ЗАДАЧИ

17.1. Деталь изготовлена из стали с Кс = 54 М Н /м 3/ 2. Неразрушающее ультразву­


ковое обследование показало, что деталь содержит трещины длиной не более
2 а = 0,2 мм. Скорость распространения трещин при циклическом нагружении
описывается уравнением
da 4
186 - > \ r Глава 17. Усталостное разрушение

где А = 4 • 10~ 13 М П а 4 • м - 1 . Деталь циклически нагружается с амплитудой


Д а = 180 МПа. Среднее растягивающее напряжение равно Дсг/2. Определите
количество циклов при разрушении (Д К = Д у/па).
Ответ: 2,4 • 106 циклов.
17.2. Алюминиевый сплав, используемый для изготовления фюзеляжа самолета, под­
вергался лабораторным циклическим испытаниям, при которых напряжение
имело синусоидальную форму, а среднее напряжение было равно нулю. При
амплитуде изменения напряжения Д а = 280 М Па сплав разрушился после 10ь
циклов, а при Дет = 200 МПа — после 107 циклов. Полагая, что усталостное
поведение сплава можно описать формулой
bcr(N f)a = С,
где а и С — постоянные, определите количество циклов Nf при разрушении,
если Д а = 150 МПа.
Ответ: 5,2 • 108 циклов.
17.3. При выключении быстрого бридерного атомного реактора температура поверх­
ности одной из его деталей менее чем за секунду понижается с 600 до 400°С.
Эту деталь изготавливают из нержавеющей стали. Она имеет значительную
толщину, так что ее центральная часть сохраняет более высокую температуру в
течение нескольких секунд. При низкоцикловой усталости срок службы стали
описывается формулой
/У,.1/2Д£-р| = 0,2,
где Nf — количество циклов при разрушении и Д £р| — амплитуда пластиче­
ской деформации. Определите количество выключений, которые может выдер­
жать реактор до разрушения. Коэффициент теплового расширения нержавею­
щей стали равен 1,2 • 10“ 5 К - 1 ; деформация инициации текучести при 400°С
равна 0,4 • 10~3.
Ответ: 104 выключений.
17.4. а) Рабочее давление в цилиндрическом стальном сосуде высокого давления
диаметром 7,5 м и толщиной стенки 40 мм равно 5,1 МПа. Вследствие уста­
лости металла мелкие закругленные трещины на внутренней поверхности
стенки будут постепенно расти в ее толщу.
Критический коэффициент интенсивности напряжения стали составляет
200 М Н /м 3/ 2. Определите, следует ли ожидать протечки резервуара (когда
трещина распространится на всю толщину стенки), или же произойдет его
быстрое разрушение? Предполагается, что К = О у/п а , где а — длина крае­
вой трещины, а а — тангенциальное растягивающее напряжение в стенке
резервуара.
б) Во время работы скорость усталостного роста дефекта определяется уравнением

~ = л < д ю 4,
dN
где А = 2,44 • 10“ 14 М П а 4 • м- 1 . Определите минимальное давление, кото­
рому в ходе проверочных испытаний следует подвергнуть резервуар, чтобы
он гарантированно выдержал не менее 3000 циклов от нуля до полной на­
грузки и обратно.
Ответ: а) будет протечка резервуара; б) 9,5 МПа.
Задачи

17.5. В ходе глажения электрическим утюгом послышался треск, а вблизи присо­


единения к утюгу гибкого электропровода была видна яркая вспышка. Осмотр
показал, что поломка произошла в месте входа провода в полимерную труб­
ку, которая выступала из корпуса утюга примерно на 70 мм. Электропровод
оказался оборванным, а концы его оплавились. Предохранитель в штепселе
поврежден не был. Объясните, чем была вызвана эта поломка. Ниже приво­
дятся соответствующие данные:

М ощность прибора 1,2 кВт


Электроток 250 Вт, переменный ток 50 Гц
Предохранитель 13 А
Гибкий шнур 3 провода (ток, нейтральный и заземление),
по 13 А каждый
Отдельный провод 25 медных жил в полимерной оболочке);
диаметр жилы 0,18 мм
Возраст утюга 14 лет
Примерное количество движений ю6
утюгом

17.6. На фотографии показаны поверхности разрушения двух сломанных частей пнев­


матической дрели. Диаметр круглой поверхности разрушения равен 35 мм, а
прямоугольная поверхность разрушения имеет размеры 24 х 39 мм. Форму уста­
лостной трещины можно установить по похожим на раковины отметкам, кото­
рые видны на усталостной части поверхности разрушения. Укажите следующие
элементы поверхности разрушения:
а) точку зарождения усталостной трещины;
б) положение трещины непосредственно перед катастрофическим разрушением.

4’

Ч
щЩк
Г "•
шщшШ
*
Уь

К задаче 17.6
188 - l \ r Глава 17. Усталостное разрушение

Усталостная трещина пересекает намного большую часть круглого сечения ин­


струмента, чем прямоугольного. Что это говорит о максимальном напряжении
усталостного цикла?
17.7. На фотографии показана поверхность усталостного распространения трещины.
Снимок сделан с помощью сканирующего электронного микроскопа. М атери­
алом служит алюминиевый сплав. Направление распространения трещины —
сверху вниз. О положении трещины в конце каждого цикла можно судить по
параллельным полосам, которые размещаются на расстоянии нескольких мик­
рон друг от друга. Определите расстояние между полосами. Примечание', по­
верхность разрушения соответствует зоне усталостного распространения тре­
щины в сломанном рычаге из примера 1 гл. 19.

К задаче 17.7
18
ГЛАВА УЧЕТ УСТАЛОСТИ
ПРИ КОНСТРУИРОВАНИИ

18.1. ВВЕДЕНИЕ

В данной главе будут рассмотрены особенности усталостного поведе­


ния, которые следует учитывать при проектировании. Мы будем использовать пре­
дел усталостной прочности металла (который нужно знать при проектировании ме­
ханических деталей) и предел усталостной прочности сварных швов. Будет также
рассматриваться концентрация напряжений, вызванная резким изменением про­
филя детали (например, вблизи углов или отверстий). Будет показано, как можно
повысить предел усталостной прочности путем тщательной обработки поверхности,
улучшения геометрии детали и создания остаточного сжатия приповерхностной об­
ласти. Мы также рассмотрим, почему предварительное напряжение болтов имеет
решающее значение для винтовых соединений, и каким образом с помощью гидро­
статических испытаний проверяют сосуды высокого давления на наличие усталост­
ных трещин.

18.2. УСТАЛОСТНЫЕ
ХАРАКТЕРИСТИКИ ДЕТАЛЕЙ,
НЕ ИМЕЮЩИХ ТРЕЩИН

В табл. 18.1 приводится усталостная прочность различных материалов


при отсутствии исходной трещины и большом количестве циклов с симметрич­
ным циклом растяжения/сжатия, когда среднее напряжение равно нулю. Прочность
приведена для образцов с тщательно обработанной поверхностью при испытании в
сухой воздушной среде. При плохой обработке поверхности или наличии коррозии
усталостная прочность может оказаться значительно ниже значений, указанных в
таблице.
Чтобы деталь с хорошо обработанной поверхностью в чистой и сухой воздуш­
ной среде могла гарантированно выдержать 108 циклов симметричного растяже­
ния/сж атия, амплитуда напряжения Лег/ 2 должна быть несколько меньше значе­
ний, приведенных в табл. 18.1. Для этого вводят коэффициент запаса. Если средняя
нагрузка не равна нулю, для расчета предела усталостной прочности следует исполь­
зовать правило Гудмана (см. (1 7 .3 )). При предварительных оценках можно считать
Д<7о/ 2 = C a js . Постоянная С обычно варьируется в пределах 0 ,3 —0,5.
Глава 18. Учет усталости при конструировании

Таблица 18.1. Предел усталостной прочности металлов и сплавов


Амплитуда напряж ения Д а о /2 при разруш ении после
Металл или сплав
10s циклов (нулевое среднее напряж ение), МПа

Алюминий 3 5 -60
Алюминиевые сплавы 50-170
Медь 60-120
Медные сплавы 100-300
Магниевые сплавы 50-100
Никель 230-340
Никелевые сплавы 230-620
Стали 170-500
Титан 180-250
Титановые сплавы 250-600

18.3. КОНЦЕНТРАЦИЯ НАПРЯЖЕНИЙ

Любое резкое изменение профиля детали приводит к концентрации на­


пряжения. Отношение максимального локального напряжения к среднему напряже­
нию называют коэффициентом концентрации напряжения. На рис. 18.1 приводятся
значения коэффициента концентрации К для пластины с круглым отверстием и
вала переменного диаметра при изгибе.

Радиус

0,025 0,05 0,10 0,15 0,20 0,30

1,02 1,90 1,64 1,43 1,34 1,24 1,20

1,05 2,13 1,79 1,54 1,40 1,31 1,23


1,10 2,25 1,86 1,59 1,43 1,37 1,26
1,50 2,59 2,06 1,67 1,50 1,40 1,29
3,00 2,85 2,30 1,80 1,58 1,43 1,32

Рис. 18.1. Коэф ф ициент концентрации напряжения


18.4. Коэффициент чувствительности - > \ г 191

Наличие отверстия приводит к концентрации напряжения в 3 раза. У вала ко­


эффициент концентрации напряжения зависит от отношения радиуса закругления г
к малому диаметру вала d (для снижения коэффициента концентрация необходимо
увеличивать r /d ) .
Очевидно, усталостное разрушение будет инициироваться в местах концентра­
ций напряжений. Катастрофы авиалайнеров типа «Комет» были вызваны ростом
усталостных трещин в фюзеляже, которые возникли у отверстий заклепок рядом
с иллюминаторами (в сущности, имелась локальная концентрация напряжений в
крупной области концентрации напряжений!). Если в детали имеется область кон­
центрации напряжения, необходимо исключить возможность превышения имен­
но максимального локального (а не среднего) напряжения над пределом усталости
материала.

18.4. КОЭФФИЦИЕНТ ЧУВСТВИТЕЛЬНОСТИ

На примере вала переменного диаметра можно видеть, что в случае,


когда отношение r / d стремится к нулю (острый угол), коэффициент концентрации
стремится к бесконечности. Казалось бы, это должно означать, что любая деталь,
имеющая остроугольное углубление или выемку, всегда будет разрушаться вслед­
ствие усталости, как бы мало ни было номинальное напряжение. Конечно, это не
так, поскольку имеется множество деталей с остроугольными выемками, которые с
успехом выдерживают усталостные нагрузки (хотя их использование в таких усло­
виях следует признать совершенно нецелесообразным).
Определим эффективный коэффициент концентрации напряжений А^г, кото­
рый несколько меньше К. Эти величины связаны соотношением

Aeff = S ( K - 1 ) + 1. (18.1)

Значение коэффициента чувствительности к концентрации напряжений S лежит в


интервале от 0 до 1. Если материал предельно чувствителен к концентрации напря­
жений, S = 1 и Кеff = К. Если материал нечувствителен к концентрации напряже­
ний, S = О И ATeff — 1-
Рисунок 18.2 показывает, что величина S возрастает при увеличении c t js и ради­
уса углубления г. В гл. 14 мы отмечали, что вблизи кончика трещины под действием
локальной концентрации напряжения материал начинает течь. Аналогично, матери­
ал течет и вблизи острого угла. Таким образом, напряжение не может быть выше
предела текучести материала. Повышение прочности материала ays обычно сопро­
вождается увеличением сгу. В свою очередь, это приводит к повышению локального
напряжения, которое может выдержать деталь, что способствует поддержанию со­
отношения Keff ^ К.
Уменьшение S при уменьшении г вызывается иными причинами. Как видно из
рис. 18.2, при стремлении г к нулю величина S также стремится к нулю. Это проис­
ходит потому, что в вершине остроугольной выемки зона концентрации напряжения
(в которой зарождается усталостная трещина) невелика, что затрудняет ее усталост­
ное распространение. Мы отмечали в гл. 16, что прочность при растяжении хрупкого
материала возрастает при уменьшении ее объема. Этот эффект наблюдается также
и при образовании усталостных трещин. Чем меньше объем пластически деф орми­
рованного материала, тем выше усталостная прочность.
192 - > \ r Глава 18. Учет усталости при конструировании

Зависимость коэффициента чувствительности к концентрации напряжения от


радиуса закругления на рис. 18.2 имеет еще одно следствие при конструировании
деталей с закруглениями малого радиуса. На первый взгляд кажется, что увеличе­
ние прочности при растяжении (и, следовательно, усталостной прочности) должно
привести к повышению усталостных характеристик детали. Однако этот эффект
в значительной степени компенсируется ростом чувствительности к концентрации
напряжений, что в согласии с уравнением (18.1) ведет к росту концентрации напря­
жений. К счастью, имеются и другие способы повыш ения усталостной прочности
деталей с концентраторами напряжения, рассмотренные ниже.

н
оCQ

Н
<L>
S
Я
5
•©*
О

Радиус закругления г, мм
Рис. 18.2. Зависимость коэф ф ициента чувствительности к концентрации напряжений от
прочности при растяжении и радиуса закругления

18.5. УСТАЛОСТНЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ СВАРНЫХ ШВОВ

Сварка очень широко используется для соединения деталей из стали


и алюминиевых сплавов. Мы постоянно сталкиваемся со сварными швами, ис­
пытывающими усталостные нагрузки (в конструкциях мостов, нефтедобывающих
платформ, судов и т.д.) И з-за огромного значения сварных швов производственные
стандарты содержат большое количество данных об усталостных свойствах.
На рис. 18.3 изображены различные типы сварных швов. На рис. 18.4 приводятся
зависимости усталостной прочности швов конструкционной стали. Кривые 97,7%
надежности используются при проектировании, а кривые 50% надежности — для
анализа разрушившихся швов. Отметим, что по вертикальной оси на рис. 18.4 отло­
жена полная амплитуда изменения напряжения Д а, а не величина Д а/2 , использу­
емая для описания высокоцикловых усталостных свойств (табл. 18.1). Из табл. 18.1
следует, что Дао для стали (при 108 циклах) составляет по меньшей мере 2 • 170 =
= 340 МПа. Величина Д а 0 для сварного шва класса G (при 108 циклах) равна всего
лиш ь 20 МПа. Такая разница объясняется тремя особенностями сварных швов —
высоким коэффициентом концентрации напряжений, грубой обработкой поверх­
ности и наличием дефектов, появляющихся при сварке.
Важно отметить, что предел усталости швов не зависит от величины среднего на­
пряжения усталостного цикла. К сварным швам неприменимо правило Гудмана (см.
18.5. Усталостные характеристики сварных швов

(17.3)). Это облегчает задачу проектировщика — поведение, описываемое рис. 18.4,


выполняется при любых значениях среднего напряжения, так что необходимо знать
только амплитуду изменения напряжения. Это главное отличие усталостного по­
ведения сварных швов и блочного материала. Сварные швы испытывают остаточ­
ное растягивающее напряжение, величина которого обычно равна пределу текуче­
сти (остаточное напряжение возникает при охлаждении шва). Вне зависимости от
внешнего цикла напряжение в сварном шве всегда изменяется от максимального
напряжения сгу до минимального <ту — Дет.

Поверхность элемента конструкции Стыковое соединение


Распространение
'тр е щ и н ы Направление
шлифовки

Н аправление
ш лифовки

£ :: c / d F2 D/Е С
Ш лифовка
всех кромок

W
/ F2

>------

Рис. 18.3. Стандартные классы сварных швов

Кривые 97,7% надежности Кривые 50% надежности

Количество циклов Количество циклов


Рис. 18.4. Предел прочности стандартных классов сварных швов в конструкционной стали
194 - j \ r Глава 18. Учет усталости при конструировании

18.6. СПОСОБЫ УЛУЧШЕНИЯ УСТАЛОСТНЫХ СВОЙСТВ

Как отмечалось, прочность детали можно повысить за счет сниже­


ния коэффициента концентрации напряжения и улучшения обработки поверхности
(грубо обработанная поверхность по сути представляет собой набор мелких кон­
центраторов напряжений). Однако полностью избавиться от концентрации напря­
жений невозможно. Примером может служить
винтовая резьба или место соединения стержня и
головки болта, которые невозможно устранить без
потери функциональных свойств детали. В дан­
ном случае решение состоит в создании остаточ­
ного сжатия в области потенциального зарожде­
ния трещин. Это можно сделать с помощью про­
катки (для винтовой резьбы), упрочнения с помо­
щью валков (для радиусов углублений болтов или
валов), расширения отверстий (для сверленых от­
верстий) и дробеструйного упрочнения (для срав­
нительно плоских поверхностей). Сжатие затруд­
няет распространение усталостных трещин от ме­
ста их зарождения на поверхности детали.
Рисунок 18.5 иллюстрирует возможности по­
вышения усталостной прочности сварных швов.
Рис. 18.5. Повышение усталостной Первый шаг состоит в изменении класса шва.
прочности сварного соединения Благодаря сплошному сварному шву можно пе­
рейти сразу от некачественного шва класса W к
шву класса F. Дальнейшее улучшение может состоять в шлифовке поверхности,
что позволяет снизить концентрацию напряжений и устранить дефекты сварки. И,
наконец, для создания остаточного сжатия поверхности шва можно прибегнуть к
дробеструйному упрочнению.

18.7. ПРОЕКТИРОВАНИЕ С ЦЕЛЬЮ УСТРАНЕНИЯ


УСТАЛОСТНЫХ ЦИКЛОВ

В некоторых случаях бывает довольно сложно добиться высокой уста­


лостной прочности детали. Однако иногда можно разработать конструкцию, которая
позволяет уменьшить амплитуду или даже совсем устранить циклические нагрузки.
Примером служит конструкция болтовых креплений корпуса подш ипников колен­
чатых валов и шатунов автомобильных двигателей. Согласно рис. 18.6, если при
сборке болты оставить незатянутыми, именно на них придется вся растягивающая
нагрузка. Следовательно, при каждом цикле нагрузка на болт будет меняться от О
до Р и от Р до 0.
Совсем другая ситуация возникает в случае, когда болты крепко затянуты и
соответственно, растянуты. Модель такой системы представлена на рис. 18.7. Н а­
тяжение болта моделирует резиновый жгут, растянутый с силой Т. На поверхности
соединяемых деталей создается сжимающая сила. Когда нагрузка Р на крепление
достигает величины Г, части корпуса начинают отделяться. При Р < Т болт не реа­
гирует на изменение напряжения. Изменения нагрузки вызваны изменениями силы
18. 7. Проектирование с целью устранения усталостных циклов - 1 \ г 195

сжатия на поверхности между двумя частями корпуса подшипника. Разумеется, болт


не проявляет такой упругости, как резиновый жгут. Однако при большой длине и
малом диаметре болты можно сделать достаточно упругими, чтобы обезопасить их
от циклических нагрузок. Именно поэтому болты, предназначенные для работы в
условиях изменяющейся нагрузки, делают из прочной стали — благодаря предвари­
тельному растяжению они не разрушаются.

1 2Р

а.
= О
Время

болтового крепления
Рис. 18.6. Корпус подш ипника, крыш ка которого крепится с помощью болтов

Р/2 Р/2

Рис. 18.7. Модель болтового крепления, предварительно растянутого с силой Т


196 Глава 18. Учет усталости при конструировании

18.8. ПРОВЕРКА СОСУДОВ ВЫСОКОГО ДАВЛЕНИЯ


НА НАЛИЧИЕ УСТАЛОСТНЫХ ТРЕЩИН

В примере 17.4 отмечалось, что при циклическом изменении давления


в сосудах высокого давления могут расти усталостные трещины, приводящие в ко­
нечном счете к разрушению. Это может быть протечка или хрупкое разрушение.
Трещины могут появляться и расти в результате термической усталости (см. при­
мер 17.3), коррозионных напряжений (см. пример 1 гл. 15) или ползучести (см. гла­
вы 20—23). Коррозия приводит к распространению трещин, точечной коррозии и
уменьшению толщины детали (см. главы 26 и 27). Таким образом, совершенно
надежный вначале сосуд давления может стать опасным вследствие постепенного
роста трещин или уменьшения своей толщины. Если аппарат начинает протекать в
результате появления трещины или отверстия, дефект можно своевременно обнару­
жить. Однако рассчитывать на протечки нельзя, так как они зависят от геометрии
трещин. Вполне возможно, что округлая трещина (пример 17.4) приведет к протечке
(это зависит от критического размера трещины и толщины стенок). Но трещина в
сварном шве (к примеру, коррозионная трещина, появивш аяся под нагрузкой, как
описано в примере 1 гл. 15), не может дать протечку. Поэтому, если резервуар не
был проверен на наличие трещин, в конце концов произойдет катастрофическое
разрушение. На деле аппараты высокого давления регулярно проверяют, заполняя
их водой под давлением, в 1,5—2 раза превышающим рабочее. Так ежегодно прове­
ряют паровые котлы (рис. 18.8). Если при двойном превышении рабочего давления
разрушение не происходит, это означает, что обеспечен двойной запас прочно­
сти. Если в ходе гидравлических испытаний сосуд разорвался, травмирован никто
не будет.

Рис. 18.8. П остроенный в 1879 г. паровоз «Merddin Emrys» до сих пор перевозит пассажиров
по узкоколейной железной дороге в Северном Уэльсе. Его котел представляет
собой сосуд высокого давления
Задачи 197

ЗАДАЧИ

18.1. Самолет с деталями фюзеляжа из задачи 17.2 испытал примерно 4 • 108 циклов
нагружения с амплитудой напряжения 150 МПа. Поставлена задача продлить
срок службы фюзеляжа еще на 4 • 108 циклов за счет снижения технических ха­
рактеристик самолета. Определите, насколько требуется уменьшить амплитуду
напряжений, чтобы обеспечить указанный срок службы. Для расчетов можно
воспользоваться формулой накопления повреждений

Ответ: 13 МПа.
18.2. Опишите, как следующие факторы влияют на срок усталостного разрушения:
а) хорошая обработка поверхности;
б) наличие отверстия для заклепки;
в) высокое среднее растягивающее напряжение;
г) коррозионная воздушная среда.
18.3. На рисунке изображен фрагмент шейки шатуна минипаровоза. Паровоз ве­
сит 900 кг и предназначен для прогулочных поездок посетителей загородно­
го парка. Шатун и шейка полномасштабного паровоза выкованы из цельной
стальной болванки. Ради экономии при строительстве минилокомотива пред­
полагается соединить обе части посредством двустороннего сквозного сварно­
го шва с последующей шлифовкой образовавшегося на поверхности выступа
(для маскировки соединения). Позволит ли такое решение добиться требуемой
усталостной прочности? Ниже приводятся данные о конструкции и рабочих
характеристиках:
Диаметр ведомого цилиндра 90 мм
Диаметр ведущего колеса 235 мм
Давление пара в цилиндре в точке впуска (избыточное) 7 бар
Ежегодный пробег, примерно 6000 км
Расчетный срок эксплуатации минимум 2 0 лет

К задаче 18.3
Глава 18. Учет усталости при конструировании

18.4. Виброгрохоты широко используют в горной промышленности для сортировки,


загрузки и промывки дробленых минералов. Грохот представляет собой сде­
ланный из стальных пластин короб, внутри которого расположена решетчатая
перегородка. При работе короб производит возвратно-поступательное движе­
ние с частотой до 20 Гц. Хотя основные части короба обычно соединяют с
помощью болтов или заклепок, отдельные узлы, например боковые стенки
ящика, часто имеют сварные соединения. Под действием сил инерции, разви­
вающихся при быстрой вибрации, напряжения в узле могут оказаться весьма
значительными, и вопрос усталостной стойкости сварных соединений приоб­
ретает особое значение.
Датчики деформации

К задаче 18.4

Боковая поверхность короба изготовлена из сравнительно тонкой стальной


пластины с дополнительными ребрами жесткости, как показано на рисунке.
Датчики деформации, прикрепленные к стенке установки, показывают, что
максимальная амплитуда напряжений в пластине вблизи ребра жесткости со­
ставляет 8 МПа. Определите срок появления трещины с вероятностью 50% в
пластине у ребра жесткости, если грохот работает 6 дней в неделю по 12 ч.
Каков срок появления трещины с вероятностью 2,3%?
Ответ: 11 лет; 4 года.
глава ПРИМЕРЫ УСТАЛОСТНОГО РАЗРУШЕНИЯ

19

19.1. ВВЕДЕНИЕ
В этой главе мы рассмотрим три случая разрушения в результате рас­
пространения усталостных трещин. В первых двух примерах описывается усталост­
ное разрушение круглого стержня под действием изменяющегося изгибающего мо­
мента. В обоих случаях разрушение произошло вблизи области ступенчатого измене­
ния диаметра стержня. В первом примере произошла поломка в механизме недав­
но перестроенного органа. Во втором в открытом море из-за отрыва полиспаста
был утерян подводный исследовательский аппарат вместе с его платформой. Третий
пример представляет собой оценку структурной целостности мощного поршневого
двигателя, в котором возникла трещина.

19.2. ПРИМЕР 1. ВЫСОКОЦИКЛОВОЕ УСТАЛОСТНОЕ


РАЗРУШЕНИЕ ДЕТАЛИ, НЕ СОДЕРЖАЩЕЙ ТРЕЩИН
19.2.1. Общие сведения
В первом примере рассматривается довольно необычный случай уста­
лостного разрушения, приведшего к поломке органа всего лишь через два года
после его капитальной перестройки. Сначала мы кратко опишем конструкцию и
функционирование органа.
На рис. 19.1 дан общий вид органа, на рис. 19.2 показано место, где сидит орга­
нист, а на рис. 19.3 — основные части органа. В органе имеется три клавиатуры, две
ручные (называемые главным и дополнительным мануалами)!) и одна ножная. Глав­
ная клавиатура обеспечивает основной музыкальный тон органа. Дополнительная
используется для придания тембров или музыкальных контрастов. Ножная клавиа­
тура ответственна за басовые ноты инструмента. Органист играет, нажимая пальца­
ми на клавиши главной клавиатуры. Дополнительная клавиатура расположена непо­
средственно над главной. Под скамьей установлена ножная клавиатура (педаль).
Одной из основных частей органа является накопитель воздуха, изготовленный
из деревянных досок. С помощью электровентилятора в накопитель нагнетается
воздух. Вверху каждого накопителя рядами расположены деревянные или металли-

') В органе может быть от одного до семи мануалов (орган собора в г. А тлантик-Сити,
США). — Прим. ред. перевода.
200 - * \ r Глава 19. Примеры усталостного разрушения

ческие органные трубы. Каждый ряд имеет по одной трубе на полутон музыкального
звукоряда. Все трубы в каждом ряду имеют характерное единое качество звука. На
рис. 19.3 показано только несколько рядов в каждом из отделений органа. На деле
их насчитывается 23 (9 — основная клавиатура, 7 — дополнительная и 7 — педаль).
С помощью главного мануала можно играть мелодию, используя только один ряд
труб (что будет довольно тихо), несколько или все ряды (очень громко). То же самое
относится к дополнительному мануалу и педали. Все три отделения могут играть
независимо друг от друга, и органист способен заставить инструмент производить
широчайший диапазон звуков. Чтобы решить, какая комбинация больше подходит
для исполнения того или иного музыкального произведения, он должен иметь об­
ладать изрядным мастерством.
^ т
щл

Рис. 19.1. Общий вид органа. Виден дере­ Рис. 19.2. Крупный план пульта органа. Вид­
вянный корпус, в котором помещаются ор­ ны две клавиатуры (мануалы). Деревянные
ганные трубы, а внизу — балкон, на кото­ ручки по обе стороны мануалов ответствен­
ром сидит органист ны за регистры органа. Ножная клавиатура
расположена под скамьей органиста (на
фото она не видна)

Каждый накопитель воздуха разделен пополам поперечной перегородкой. Воздух


в его нижней половине всегда находится под давлением. Верхняя часть накопителя
разделена вдоль продольной оси на большое количество отсеков, по одному на
каждую ноту музыкального звукоряда. Каждый отсек отделен от нижней части нако­
пителя деревянным клапаном, который обычно удерживается в закрытом состоянии
пружиной. Этому способствует также давление воздуха на клапан. Каждый клапан с
помощью механического привода соединен с одной из клавиш инструмента. Схема­
тически это показано на рис. 19.3. Как следует из рисунка, при нажатии на клавишу
или педаль привод открывает соответствующий клапан, который пропускает воздух
в верхний отсек. После этого воздух начинает поступать в органную трубу и она
звучит.
19.2. Пример 1. Высокоцикловое усталостное разрушение детали, не содержащей трещин

Чтобы играть на отдельном ряду труб, органист дергает за небольшую деревян­


ную ручку, которая носит название переключателя регистра. Поскольку орган вклю­
чает 23 ряда труб, он имеет 23 переключателя. Они располагаются по обе стороны
от мануалов, как показано на рис. 19.2. Каждый переключатель соединен механи­
ческим приводом с длинной и узкой деревянной задвижкой (ползуном), которая
скользит под соответствующим рядом труб. В заслонке просверлены отверстия (по
одному на каждую трубу данного ряда). Когда ряд выключен, отверстия заслонки
не совпадают с отверстиями у основания труб. Таким образом, даже при открытых
клапанах воздух в трубы не поступает. Чтобы включить этот ряд труб, необходимо
потянуть за переключатель регистра. Заслонка сдвигается относительно накопителя
и каждое из ее отверстий совпадает с отверстием в основании трубы.

Педаль

Рис. 19.3. Схематическое изображение органа. Обратите внимание на механику действия


каждой клавиши и педали

Все поломки органа произошли в системе привода между ножной клавиатурой и


заслонками накопителя воздуха. В общей сложности были повреждены пять приво­
дов, что повлияло на звучание пяти нот. Внезапная поломка в ходе концерта может
оказаться весьма огорчительной как для органиста, так и для слушателей, и поэтому
важно было установить их причину.
202 Глава 19. Примеры усталостного разрушения

19.2.2. История инструмента


Описываемый орган был установлен в 1705 г. знаменитым английским
мастером Бернардом Смитом. От первоначального инструмента до нашего време­
ни сохранились резной корпус и часть органных труб. К 1785 г. орган обветшал,
и некоторые из его труб убрали в ящ ики, стоявшие за пустым корпусом органа.
Инструмент был перестроен фирмой «Хилл и сын» в 1865 г. К нему добавили допол­
нительный регистр и педаль. В 1909 г. орган перестроили еще раз (фирма «Норман
и Биэрд»), добавив к нему третий регистр и значительно увеличив количество труб.
К 1983 г. орган утратил надежность, и его решили перестроить, упростив в духе
более экономичного варианта 1865 г. От первоначального инструмента оставались
только корпус и некоторые трубы. Все остальные узлы, включая системы механиче­
ских приводов, были заменены новыми. Вместо дерева для изготовления большей
части механизма использовали сплавы алюминия и полимеры. Разрушение было
вызвано неправильным использованием сплава алюминия и меди для изготовления
небольшой детали привода педали.

19.2.3. Описание поломок


Место поломок указано на рис. 19.3. На рис. 19.4 приводится более по­
дробная схема механического привода этой части органа. Педаль соединяется с кон­
цом вращающегося валка вертикальным деревянным стержнем. При нажатии на пе­
даль стержень тянет вниз конец плеча валка, в результате чего он поворачивается во­
круг своей оси. Плечо на другом конце валка также поворачивается, приводя в дви­
жение горизонтальный стержень. Валок был изготовлен из алюминиевого сплава.
Горизонтальный
стержень

Балансир
Рис. 19.4. Схема механического привода в области поломки. Вертикальный стержень и балан­
сир изготовлены из древесины, и при расчете напряжения их весом можно
пренебречь
19.2. Пример 1. Высокоцикловое усталостное разрушение детали, не содержащей трещин

Регулирующая
гайка

Резьба

Вертикальный
стержень

Рис. 19.5. Усталостные разрушения произошли в месте изменения диаметра плеча валков

Область зарождения
«Раковины»

Рис. 19.6. Общий вид поверхности разрушения в сканирующем электронном микроскопе.


Диаметр плеча валка в месте разрушения составляет 4 мм
204 - > \ r Глава 19. Примеры усталостного разрушения

На рис. 19.5 изображен поперечный разрез плеча валка в сборе с указанием мест
разрушения. Плечо представляло собой круглый стержень диаметром 4,75 мм. Ко­
нец стержня был сточен до диаметра 4 мм, чтобы соответствовать размеру отверстия
в валке, вставлен в него и заклепан. Токарную обработку производили с помощью
острого резца, и радиус закругления в месте резкого изменения диаметра валка был
очень малым. Усталостная трещина зародилась в месте изменения диаметра детали.
На рис. 19.6 приведена фотография поверхности разрушения, сделанная с по­
мощью сканирующего электронного микроскопа. Верх плеча расположен вверху
фотографии. Этот участок растягивался при опускании стержня. Видно, что уста­
лостная трещина возникла в зоне максимального растягивающего напряжения, а
затем распространилась вниз через все сечение стержня. Распространение трещ и­
ны отчетливо прослеживается по отметинам, напоминающим раковины. При силь­
ном увеличении на поверхности видны характерные черты усталостного разрушения
(усталостные полосы, гладкие участки и вторичные трещины). Фотографии разру­
шения свидетельствуют о вязком разрушении путем слияния микропор.

19.2.4. Характеристики материалов


Твердость по Викерсу материала плеча валка равна 69. Усталостная
прочность алюминиевого сплава данной твердости составляет приблизительно ±70 МПа
при симметричном цикле нагружения в течение 5 • Ю8 циклов. Предел текучести и
прочность составляли примерно 100 и 200 М Па соответственно.

19.2.5. Рабочие нагрузки


И спытания, проведенные при работающем органе, имели целью опре­
делить силу нажатия на конец плеча валка. В нижнем конце ножной клавиатуры эта
сила составила 1 кгс (10 Н), а в верхнем конце около 0,5 кгс. Разница была вызвана
систематическим уменьшением размеров клапанов при движении вдоль накопителя
воздуха. Поскольку трубы в нижнем конце накопителя имеют больший размер,
чем трубы, расположенные вверху, то для обеспечения правильного звучания им
нужно больше воздуха. Чтобы все трубы получали достаточно воздуха, клапаны
в нижнем конце накопителя больше, чем клапаны в верхнем конце. Разумеется,
сила, необходимая для открывания клапана при уменьшении его размеров также
уменьшается.
Установить точное количество циклов нагружения было невозможно, и исполь­
зовалась оценочная величина 3,6 • 1 0 \ основанная на обычном режиме эксплуата­
ции инструмента.

19.2.6. Расчет напряжений


Максимальное значение изгибающего напряжения в уменьшенном се­
чении плеча валка можно определить по формуле
4 Ft
а = —
лс
Если считать Z7 = 9,81 Н (1 кгс), £ = 57 мм и с = 2 мм, то в точке зарождения уста­
лостной трещины величина растягивающего напряжения составляет 90 МПа. Сле­
довательно, усталостный цикл был равен ±45 МПа при среднем растягивающем
19.3. Пример 2. Низкоцикловое усталостное разрушение детали , не содержащей трещин 205

напряжении 45 МПа. Поправка на среднее напряжение делалась с помощью урав­


нения Гудмана

А а аш = Acr0 ( l - —
V о ts /

При Л о от = 90 МПа, crm = 45 М Па и a Ts = 200 М Па мы получим Д а 0 = 120 МПа.


Следовательно, усталостная прочность, обеспечивающая надежную работу при ну­
левом среднем напряжении, составляет ± 60 МПа. Она равна 8 6 % усталостной проч­
ности при нулевом среднем напряжении ± 70 М Па для сплава, не содержащего вы­
емок. В действительности остроугольная выемка в месте изменения профиля должна
была привести к снижению усталостных свойств сплава, что и объясняет разруше­
ние после всего лишь 3,6 • 105 циклов.

19.2.7. Модификация конструкции


Проблема может быть решена путем устранения выемки, а также ис­
пользованием материала с достаточно высокой усталостной прочностью. Выемку
легче всего устранить, использовав стержень диаметром 4 мм, прикрепляя его к
валкам с помощью клея. Парадоксальность такого решения состоит в том, что утон­
чение детали приводит к повышению ее прочности. Если расчетный срок службы
органа равен 100 годам 2 • 107 циклов), то при использовании мягкой стали (пре­
дел усталости ^ ±200 МПа) мы получим более чем достаточный запас прочности.

19.3. ПРИМЕР 2. НИЗКОЦИКЛОВОЕ УСТАЛОСТНОЕ


РАЗРУШЕНИЕ ДЕТАЛИ, НЕ СОДЕРЖАЩЕЙ ТРЕЩИН
19.3.1. Общие сведения
На рис. 19.7 изображен полиспаст, применявшийся для спуска и подъ­
ема платформы подводного аппарата. Масса платформы составляла около 1800 кг.
Полиспаст крепился на стреле палубного гидравлического крана. Платформу спус­
кали на проволочном тросе лебедки, установленной рядом с краном. Усилие от стре­
лы крана на полиспаст передавалось через блок. При подъеме платформы в ушке
блока развивалась тяга величиной 2760 кгс. Когда платформу с помощью лебедки
поднимали до уровня палубы, ее закрепляли рядом с блоком, как изображено на
рис. 19.8. После этого натяжение лебедки ослабляли, кран разворачивали и платфор­
му опускали на палубу. При этой операции тяга в ушке блока достигала 1800 кгс.
Более подробно конструкция ушка изображена на рис. 19.9. Само ушко пред­
ставляет собой стандартную стальную поковку. Оно прикреплялось к полиспасту с
помощью стального болта. Конец болта ввинчивался в нарезное отверстие ушка
вплоть до соприкосновения закраины болта с плоской поверхностью дна ушка.
Какие-либо данные о величине вращающего момента при сборке в спецификациях
отсутствовали, однако болт был застрахован от развинчивания с помощью шпильки.
Тело болта свободно проходило через отверстие в блоке.
Примерно после 200 подъемов платформы ушко оторвалось от блока, и платфор­
ма вместе с подводным аппаратом затонула в открытом море. Детали разрушения
приводятся на рис. 19.10. Разрушение было обусловлено разрывом болта в месте, где
кончается его резьба. Для того, чтобы резец станка плавно завершил нарезку резьбы,
Глава 19. Примеры усталостного разрушения

К стреле крана
(сила = 2 • 1800 • c o s40° — 2760 кгс)

N К платформе
J (масса — 1800 кг)
Усилие растяжения троса = 1800 кгс
Рис. 19.7. Схема работы полиспаста при подъ­ Рис. 19.8. Схема работы полиспаста
еме платформы. Кран развивает тягу вдоль оси после подъема платформы. Ушко ис­
ушка. Масштаб произвольный; диаметр шкива пытывает растяжение под углом к его
0,75 м оси

Усталостное
разрушение
Окончательный
хрупкий скол
3 мм -
25 мм
Рис. 19.9. Конструкция ушка. Обратите Рис. 19.10. Усталостное разрушение про­
внимание на резкое изменение профиля изошло в месте изменения диаметра болта
болта. Диаметр тела болта 35 мм
19.3. Пример 2. Низкоцикловое усталостное разрушение детали , не соде