процессы и аппараты

Процессы и аппараты химической технологии: гидромеханические процессы / С.К.
Чуракова,
Ф.Ш. Вильданов, К.Г. Кичатов, М.А. Климкин, С.П. Ломакин – Уфа: УГНТУ, 2020
1 ТЕОРИЯ ГИДРОМЕХАНИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ
1.1 Гидростатика
1.1.1 Введение в гидростатику. Основные характеристики жидкости

Гидравлика подразделяется на два раздела: гидростатика и гидродинамика. Оба эти
слова происходят от комбинаций древнегреческих слов: одно из которых, обозначает
жидкость (в каждом случае). А вторые пары, соответственно «статос» - неподвижный; и
«динамикос» - означающее подвижный. Как мы видим, гидростатикой называется раздел
гидравлики, в котором рассматриваются законы равновесия жидкости и их различные
практические приложения.
Перед изучением основных законов гидростатики необходимо детально рассмотреть
основные физические свойства жидкостей и подобных им сред, с точки зрения физики
Жидкостью считается такое физическое тело, частицы которого обладают
значительной подвижностью относительно друг друга.
Все жидкости делятся на два класса: капельные и газообразные. Капельные жидкости
почти несжимаемы. Капельными жидкостями считаются непрерывные среды, обладающая
свойством текучести, т.е. способностью неограниченно менять свою форму под действием
сколько угодно малых сил, например принимать форму сосуда, в котором они находятся, но в
отличие от газа мало изменяющие свою плотность при изменении давления.
Газообразные жидкости очень слабо сопротивляются всякой силе, стремящейся
уменьшить их объем; не заключенные в закрытый сосуд. Газы стремятся занять возможно
больший объем. К газообразным или сжимаемым жидкостям относятся газы и пары. Они
также называются упругими жидкостями. Идеальная жидкость – это абсолютно несжимаемая,
абсолютно не вязкая и абсолютно нетеплопроводная жидкость. В природе таких жидкостей не
существует. Реальные жидкости обладают незначительной сжимаемостью, вязкостью и
теплопроводностью, однако для решения ряда теоретических вопросов в гидростатике
допускается использование идеальной жидкости или газа. Также применяется для
теоретических допущений такая среда как идеальный газ — это такой газ, в котором
отсутствует взаимодействие молекул. Такой газ подчиняется уравнению Менделеева-
Клапейрона. Реальные газы близки к свойствам идеального газа при низких давлениях, и
температурах, далеких от температур конденсации.
Основные характеристики жидкости
Основные характеристики жидкости - плотность, удельный вес сжимаемость, тепловое
расширение, вязкость и поверхностное натяжение.
1
Процессы и аппараты химической технологии: гидромеханические процессы / С.К. Чуракова,
Плотностью однородного вещества называют отношение массы m жидкости к её

объему V:
р = m/V [кг/м3]
Плотность измеряется ареометрами или плотномерами, при увеличении температуры
плотность, как правило, уменьшается. Например: летом в водоеме – теплая вода располагается
наверху, холодная – располагается ниже, тем холоднее, чем глубже.
Удельный вес или вес единицы объема - отношение веса жидкости к ее объему,
измеряется [Н/м3] или [кгс/м3].
Y=G/V,
Y=mg/V,
Y=Pg.
Сжимаемость – свойство жидкости уменьшать объём под действием всестороннего
давления. Она оценивается коэффициентом сжимаемости, показывающим относительное
уменьшение объёма жидкости ΔW/W при повышении давления Δр на единицу:
βр = (ΔW/W)/ Δp.
Вода
Воздух
Рисунок 1.1.1 – Сжимаемость жидкости и газа
Тепловое расширение – свойство жидкости изменять объём при нагревании -

характеризуется, при постоянном давлении, коэффициентом объёмного теплового
расширения fir, который равен относительному приращению объёма ΔW/W в случае изменения
2
температуры ΔТ на один градус:

PT =(ΔW/W)/ΔT.
Как правило, при нагревании объём жидкости увеличивается.
Вязкость (внутреннее трение) - свойство текучих тел оказывать сопротивление
перемещению одной их части относительно другой. Её оценивают коэффициентом
динамической вязкости (μ) и который имеет размерность Па*с. Он характеризует
сопротивление жидкости (газа) смещению её слоёв.
Наряду с динамической вязкостью в расчётах часто используют коэффициент
кинематической вязкости v, который определяют по формуле
ν = μ /ρ
и измеряют м2/с или стоксами (1 Ст = 1 см2/с).
Коэффициенты динамической и кинематической вязкости определяются родом
жидкости, не зависят от скорости течения, существенно уменьшаются с возрастанием
температуры. Это объясняется тем, что в капельных жидкостях, где молекулы расположены
близко друг к другу, вязкость обусловлена силами молекулярного сцепления. Эти силы с
ростом температуры ослабевают, и вязкость падает. В реальных газах молекулы
располагаются значительно дальше друг от друга. Вязкость газа зависит от интенсивности
хаотичного движения молекул, и с ростом температуры эта интенсивность растет и как
следствие вязкость газа увеличивается.
Вязкость жидкостей зависит также от давления, но это изменение незначительно, и в
большинстве случаев его не учитывают.
В справочной литературе приведены значения жидкостей при нормальных условиях.
Поверхностное натяжение (капиллярность) - свойство, обусловленное силами
взаимного притяжения, возникающими между частицами (молекулами) жидкости. Под
действием этих сил поверхность жидкости как бы покрывается равномерно напряженной
тонкой пленкой, стремящейся придать объему жидкости форму с минимальной поверхностью.
Силы поверхностного натяжения развивают молекулярное давление в жидкости, нормальное
к ее поверхности. Влиянием поверхностного натяжения обычно пренебрегают.
Так как жидкость представляет собой среду, непрерывно распределенную в
пространстве в силу ее неразрывности или сплошности, то и силы, действующие на жидкость,
также непрерывно распределены в рассматриваемой области пространства. Следовательно, на
жидкость действует поле сил. Существует две группы сил: а) объемные (массовые) и б)
поверхностные.
Объемные силы действуют на весь выделенный из жидкой среды бесконечно малый
элементарный объем. К ним относятся сила тяжести, силы инерции, электромагнитные силы
3
для электропроводящей среды.

Поверхностные силы действуют на поверхность, ограничивающую элементарный
объем. К поверхностным силам относятся нормальные силы давления и нормальные и
касательные напряжения.
Элементарный объём — это неподвижный объём произвольной формы, имеющий
такие размеры, которые не превышают тех расстояний, на которых свойства среды не
изменялись бы более чем на бесконечно малую величину. Элементарная поверхность — это
неподвижный объём, который в одном направлении имеет размер, сравнимый с размерами
гидродинамической точки, а в двух других имеет размеры, сравнимые с размерами
элементарного объёма. Элементарная частица — это достаточно большая совокупность
молекул среды, сравнимая с размерами элементарного объёма.
Выделим, в находящейся в равновесии жидкости, некоторый объем произвольной
формы. Рассечем его на две части I и II плоскостью AB
Рисунок 1.1.2 – Объем произвольной формы
Воздействие части I жидкости на часть II будет передаваться по плоскости раздела AB.

Выделим на плоскости раздела площадку площадью ∆s. Заменим воздействие части I на эту
площадку силой ∆Р. Сила воздействия ∆Р приходящаяся на эту площадку, называется силой
гидростатического давления
Гидростатическое давление имеет размерность напряжения, т.е. сила/площадь.
Измеряют давление в Н/м2 (Паскаль). Гидростатическое давление обладает двумя важными
свойствами:
1. Гидростатическое давление всегда направлено по нормали к поверхности, и его
величина не зависит от ориентации поверхности.
2. Внутри покоящейся жидкости в любой точке гидростатическое давление направлено
по внутренней нормали к площадке, проходящей через эту точку.
Причем px = py = pz = pn.
4
В качестве единиц измерения могут быть использованы величины, принадлежащие к

двум различным системам измерений:
- техническая МКГСС (метр- килограмм-сила- секунда) – [кгс/см2];
- международная система СИ [Па].
Паскаль (Па) - давление, вызываемое силой 1 Н, равномерно распределенной по
поверхности площадью 1 м2.
Атмосферное давление измеряют технической атмосферой равной 98100 Па или
физической равной 101325 Па, иногда используется единица бар (1бар=105Па).
Абсолютное давление определяется с учетом атмосферного давления.
Избыточное давление – это давление сверх атмосферного, определенное без учета
атмосферного.
Pабс = Pатм + Pизб .
Избыточное давление может быть и больше, и меньше нуля 0 ≤ Ризб ≥ 0. и в этом случае
его называют вакуумметрическим давлением:
- Pизб = Pвак.
Часто избыточное давление называют манометрическим, так как оно измеряется с
помощью манометров, или пьезометрическим, так как оно измеряется с помощью
пьезометров.
1.1.2 Дифференциальное уравнение Эйлера. Основное уравнение гидростатики
Одной из основных теоретических задач гидростатики является вопрос о характере
распределения давления в объеме жидкости, которая в самом общем случае может находиться
в абсолютном или относительном покое.
Абсолютный покой. Если жидкость находится в покое (скорость движения равна нулю,
т.е. w=0) относительно системы координат, жестко связанной с Землей, такой покой
называется абсолютным. Например, жидкость, находящаяся в покое в любом аппарате или
емкости (резервуаре), которые в свою очередь находятся в неподвижном состоянии
относительно Земли.
Относительный покой. Если жидкость находится в покое (скорость движения равна
нулю, т.е. w=0) относительно системы координат, которая движется относительно Земли,
такой покой называется абсолютным. Например, жидкость, находящаяся в покое в любом
аппарате или емкости (резервуаре), которые свою очередь находятся в движении
относительно Земли. При этом, движение может быть равноускоренным или с постоянной
скоростью. Состояние покоя в некоторой степени можно рассматривать частным случаем
движения жидкости, но при этом скорость ее движения приравнивается нулю. Тогда, закон
распределение сил давления в объеме жидкости, в соответствии с законом сохранения
5
импульса не должен зависеть от вида покоя. Данное утверждение справедливо только

бесконечно малых объемов, в пределах которых изменения всех переменных параметров
ограничивается либо их постоянством, либо их изменением на бесконечно малые величины.
Поэтому в теории рассматриваются закономерности поведения жидкостей в пределах
элементарного объема. Применительно к трехмерному пространству обычно элементарный
объем представляется в форме прямоугольного параллелепипеда, грани которого
сориентированы параллельно координатным плоскостям декартовой системы координат.
Гидростатика изучает равновесие жидкостей. Задачей гидростатики является
определение давления р в данной точке жидкости в данный момент времени т, т.е. Р = А (х, у,
z, т).
Гидростатика изучает жидкости в абсолютном и относительном покое.
Под абсолютным покоем понимают состояние жидкости, находящейся в сосуде,
который неподвижен по отношению к земле, т.е. внутри сосуда частицы жидкости не
перемещаются ни относительно друг друга, ни относительно стенок сосуда.
В состоянии относительного покоя находится жидкость, перемещающаяся вместе с
сосудом относительно поверхности земли, например жидкость в движущейся цистерне. Если
частицы жидкости не перемещаются относительно друг друга и стенок сосуда, то форма
объема жидкости не меняется, жидкость движется как единое целое.
Соотношение между силами, действующими в жидкости, находящейся в покое,
характеризуют дифференциальные уравнения равновесия, называющиеся уравнениями
Эйлера.
В 1755 г. Л. Эйлером были получены дифференциальные уравнения (один из видов
записи) равновесия жидкости:
1 𝜕𝜕𝜕𝜕
⎧𝑋𝑋 − 𝜌𝜌 𝜕𝜕𝜕𝜕 = 0
⎪ 1 𝜕𝜕𝜕𝜕
𝑌𝑌 − 𝜌𝜌 𝜕𝜕𝜕𝜕 = 0.
⎨
⎪ 𝑍𝑍 − 1 𝜕𝜕𝜕𝜕 = 0
⎩ 𝜌𝜌 𝜕𝜕𝜕𝜕
𝜕𝜕𝜕𝜕 𝜕𝜕𝜕𝜕 𝜕𝜕𝜕𝜕
где ; ;
𝜕𝜕𝜕𝜕 𝜕𝜕𝜕𝜕 𝜕𝜕𝜕𝜕
– градиенты давления в направлении соответствующих координатных осей;
X, Y, Z – проекции единичных массовых сил на соответствующие координатные оси;

ρ - плотность жидкости.
Рассмотрим в произвольной системе координат X,Y,Z произвольный параллелепипед,
объёмом dV, с ре брами dx, dy, dz.
6
Рисунок 1.1.3 – Произвольный параллелепипед объемом dV
Рассмотрим проекции сил, действующих на элементарный объем на каждую из осей.

На ось z.
Сила тяжести проектируется на эту ось со знаком «минус», т.е.
F = - gdm = - gρdv = - gρdxdydz.
Проекция силы гидростатического давления, действующей на нижнюю грань
параллепипеда выражается рdxdy
На верхнюю грань – будет иметь знак «минус» и равна:
 ∂p 
−  р + dz dxdy .
 ∂z 
Таким образом, проекция равнодействующей силы на ось z может быть записана
следующим выражением:
 ∂p 
− gρdxdydz + pdxdy −  p + dz dxdy = 0 .
 ∂z 
После упрощения оно примет вид:
∂p
− gρdxdydz − dxdydz = 0 .
∂z
Так как dv = dxdydz ≠ 0, то окончательно получим:
- gρ - ∂p/∂z = 0
Проекция силы тяжести на оси x и y равна нулю.
Следовательно, сумма проекций действующих сил на ось х будет иметь вид:
 ∂p 
pdydz −  p + dx dydz = 0 .
 ∂x 
После упрощения уравнение примет вид:
- ∂p/∂y = 0
7
Соответственно сумма проекций сил на ось y будет иметь вид:

- ∂p/∂y = 0
Таким образом, мы получили систему дифференциальных уравнений для каждой оси,
которая называется дифференциальными уравнениями равновесия Эйлера:
-∂p/∂x = 0;
-∂p/∂y = 0;
-gρ - ∂p/∂z = 0
В соответствии с полученными уравнениями давление во всех направлениях в каждой
точке горизонтальных уровней (плоскости xy) одинаково во всех направлениях и зависит
только от положения точки по вертикали, т.е. зависит только от глубины погружения точки z.
Другими словами, во всех точках поверхности раздела фаз (например жидкой и газообразной),
давление постоянно, т.е. Р = const. Обычно такие поверхности раздела носят название
поверхности уровня. Поверхностью уровня называется такая поверхность, во всех точках
которой рассматриваемая функция имеет одно и то же значение. Необходимо помнить, что
данные положения справедливы только для абсолютного покоя.
Основное уравнение гидростатики
Рассмотрим систему дифференциальных уравнений Эйлера. Т.к.
∂р/∂х и ∂р/∂y равны нулю,
Частную производную ∂р/∂z можно заменить на dp/dz,
Тогда последнее уравнение в системе уравнений Эйлера примет вид:
- ρg – dp/dz = 0
Представим это уравнение в виде:
- dp – ρgdz = 0
Разделим оба члена уравнения на ρg, переменим знаки и легко получим:
dz + dp/ρg = 0.
Учитывая, что для несжимаемой жидкости плотность постоянна и не равна нулю,
имеем:
d(z + p/ρg) = 0.
После интегрирования получим основное уравнение гидростатики:
z + p/ρg = const,
Где z – геометрический напор или нивелирная высота, м;
p/ρg – статический или пьезометрический напор, м
Для каждой точки покоящейся жидкости сумма нивелирной высоты и
пьезометрического напора есть величина постоянная.
8
1.1.3 Следствие из основного уравнения гидравлики: закон Паскаля

Закон Паскаля — основной закон гидростатики, согласно которому давление на
поверхность жидкости, произведенное внешними силами, передается жидкостью одинаково
во всех направлениях.
Этот закон был открыт французским ученым Б. Паскалем в 1653 г. и опубликован в
1663 г.
Чтобы убедиться в справедливости закона Паскаля, достаточно проделать простой
опыт. Присоединим к трубке с поршнем полый шар со множеством маленьких отверстий.
Наполнив шар водой, нажмем на поршень, чтобы увеличить в нем давление. Вода начнет
выливаться, но не только через то отверстие, которое находится на линии действия
прилагаемой нами силы, а и через все остальные тоже. При этом, напор воды, обусловленный
внешним давлением, во всех появившихся струйках будет одинаковым.
Аналогичный результат мы получим в том случае, если вместо воды будем
использовать дым. Таким образом, закон Паскаля справедлив не только для жидкостей, но и
для газов.
Рисунок 1.1.4 – Закон Паскаля для жидкостей и газов
Жидкости и газы передают оказываемое на них давление по всем направлениям

одинаково. Передача давления жидкостями и газами во всех направлениях одновременно
объясняется достаточно высокой подвижностью частиц, из которых они состоят. Жидкости (и
газы) передают по всем направлениям не только внешнее давление, но и то давление, которое
существует внутри них благодаря весу собственных частей.
Давление, оказываемое покоящейся жидкостью, называется гидростатическим.
Для расчета гидростатического давления жидкости на произвольной рассмотрим точку
А, расположенную глубине.
9
Рисунок 1.1.5 – Гидростатическое давление жидкости на произвольную точку А
Сила давления, действующая со стороны вышележащего узкого столба жидкости,

может быть выражена двумя способами:
1) как произведение давления р в основании этого столба на площадь его сечения:
𝐹𝐹 = 𝑃𝑃𝑃𝑃
2) как вес того же столба жидкости, т. е. произведение массы m жидкости на ускорение
свободного падения: 𝐹𝐹 = 𝑚𝑚𝑚𝑚
Масса жидкости может быть выражена через ее плотность и объем: 𝑚𝑚 = 𝑝𝑝𝑝𝑝
а объем — через высоту столба и площадь его поперечного сечения: 𝑉𝑉 = 𝑆𝑆ℎ
Подставляя в формулу 𝐹𝐹 = 𝑚𝑚𝑚𝑚 значение массы из 𝑚𝑚 = 𝑝𝑝𝑝𝑝 и объема из 𝑉𝑉 = 𝑆𝑆ℎ
получим:
F=pVg=pShg
Приравнивая выражения F=pS и F=pVg=pShg для силы давления, получим:
pS=pShg
Разделив обе части последнего равенства на площадь S, найдем давление жидкости на
глубине h:
p=ρhg
Это и есть формула гидростатического давления.
Гидростатическое давление на любой глубине внутри жидкости не зависит от формы
сосуда, в котором находится жидкость, и равно произведению плотности жидкости, ускорения
свободного падения и глубины, на которой определяется давление.
Важно еще раз подчеркнуть, что по формуле гидростатического давления можно
рассчитывать давление жидкости, налитой в сосуд любой формы, в том числе давление на
стенки сосуда, а также давление в любой точке жидкости, направленное снизу вверх,
поскольку давление на одной и той же глубине одинаково по всем направлениям.
У гидростатического давления есть важные свойства:
- гидростатическое давление всегда направлено по нормали к поверхности, и его
10
величина не зависит от ориентации поверхности.

- внутри покоящейся жидкости в любой точке гидростатическое давление направлено
по внутренней нормали к площадке, проходящей через эту точку.
Причем рх = ру = рz = рn
С учетом атмосферного давления р0, формула для давления покоящейся в состоянии
покоя жидкости на глубине h запишется следующим образом:
p=p0+pgh
Одним из проявлений гидростатического давления является гидростатический
парадокс — явление, заключающееся в том, что вес жидкости, налитой в сосуд, может
отличаться от силы давления жидкости на дно сосуда.
Так, в расширяющихся кверху сосудах сила давления на дно меньше веса жидкости, а
в сужающихся — больше. В цилиндрическом сосуде обе силы одинаковы. Если одна и та же
жидкость налита до одной и той же высоты в сосуды разной формы, но с одинаковой
площадью дна, то, несмотря на разный вес налитой жидкости, сила давления на дно одинакова
для всех сосудов и равна весу жидкости в цилиндрическом сосуде.
Рисунок 1.1.6 – Зависимость столба жидкости от плотности
Это следует из того, что давление покоящейся жидкости зависит только от глубины под
свободной поверхностью и от плотности жидкости: p=pgh (формула гидростатического
давления). А так как площадь дна у всех сосудов одинакова, то и сила, с которой жидкость
давит на дно этих сосудов, одна и та же. Она равна весу вертикального столба АВСD
жидкости: P=pghS, здесь S — площадь дна (хотя масса, а следовательно, и вес в этих сосудах
различны).
Гидростатический парадокс объясняется законом Паскаля — способностью жидкости
11
передавать давление одинаково во всех направлениях.
Рисунок 1.1.7 – Давление на дно сосуда двух сред
Из формулы гидростатического давления следует, что одно и то же количество воды,

находясь в разных сосудах, может оказывать разное давление на дно. Поскольку это давление
зависит от высоты столба жидкости, то в узких сосудах оно будет больше, чем в широких.
Благодаря этому даже небольшим количеством воды можно создавать очень большое
давление. В 1648 г. это очень убедительно продемонстрировал Б. Паскаль. Он вставил в
закрытую бочку, наполненную водой, узкую трубку и, поднявшись на балкон второго этажа,
вылил в эту трубку кружку воды. Из-за малой толщины трубки вода в ней поднялась до
большой высоты, и давление в бочке увеличилось настолько, что крепления бочки не
выдержали, и она треснула.
При рассмотрении у-образной трубки, части которой заполнены жидкостью различной
плотности, и оказывающих одинаковое давление, можно сделать вывод: при равенстве
давлений высота столба жидкости с большей плотностью будет меньше высоты столба
жидкости с меньшей плотностью
Высоты столбов разнородных жидкостей в сообщающихся сосудах обратно
пропорциональны их плотностям.
p1 = p2
p1 = gρ1 h1
p2 = gρ2 h2
h1 ρ2
=
h2 ρ1
12
У закона Паскаля есть практические приложения: гидравлический пресс, система

шлюзов, фонтаны.
1.1.4 Следствия из основного уравнения гидростатики: закон Архимеда и условия
плавания тел
Закон Архимеда — один из законов статики жидкостей (гидростатики) и газов
(аэростатики): на тело, погружённое в жидкость или газ, действует выталкивающая или
подъёмная сила Pa, равная по величине весу жидкости в объеме погруженной части тела V.
Закон открыт Архимедом в III веке до н. э. Выталкивающая сила также называется
архимедовой или гидростатической подъёмной силой.
Давайте разберемся, что представляет собой выталкивающая сила, действующая на
тело со стороны жидкости и газа.
Fa
FТЯЖ
Рисунок 1.1.6 – Силы, действующие на тело, погруженное в жидкость
Рассмотрим некое однородное тело, погруженное в жидкость. На него действует сила

тяжести, направленная вниз, и противоположная ей по направлению выталкивающая сила.
Рассмотрим элементарный объем тела, погруженного в жидкость. При этом, на
верхнюю часть тела, погруженную на глубину h1, будет действовать сила F1, представляющая
собой давление Р1, действующее грань, площадь S а на нижнюю часть тела, погруженную на
глубину h2 – сила F2, связанная с давлением Р2, величины давления, действующие на данных
глубинах будут выражаться
Р1=ρgh1 и Р2=ρgh2
А результирующая сила будет выражаться:
Fвыт = F2 – F1.
Fa = F2 – F1 = p2S – p1S
Fa = ρж gSh = ρж gVт = mвыт g = Pвыт
Fa = Pвыт
Силу Fa принято называть архимедовой силой, а полученную для ее определения
13
зависимость — законом Архимеда, согласно которому на тело, погруженное в жидкость,

действует выталкивающая сила, направленная вверх и равная весу жидкости, вытесненной
телом.
Точкой приложения этой силы является геометрический центр тела, который
называется центром водоизмещения. Он может не совпадать с центром тяжести тела. Эти
центры совпадают, если тело состоит из однородного и равномерно распределенного
вещества. Плавающее тело будет находиться в устойчивом равновесии, когда центр
водоизмещения располагается выше центра тяжести тела и они лежат на одной вертикальной
прямой
В соответствии с законом Архимеда для выталкивающей силы выполняется:
Pa= ρ *g*V
где ρ – плотность жидкости или газа, кг/м3;
g – ускорение свободного падения, м/с2;
V – объём части тела, погружённой в жидкость или газ, м3;
Многим из вас знаком опыт с ведерком Архимеда из школьного курса физики,
иллюстрирующий действие этой силы.
Рисунок 1.1.7– Ведерко Архимеда
Архимедова сила, как известно, не зависит от плотности и формы тела, и от глубины

погружения. Но, зависит от объема тела, объема погруженной части тела и плотности
жидкости.
Архимедом были сформулированы условия плавания тел – 3 условия:
1. Тело целиком погружено в жидкость. Выталкивающая сила больше силы тяжести:
Fвыт > mg (ржидкости > ртела). Тело всплывает до тех пор, пока силы не уравновесятся за счёт
уменьшения выталкивающей силы (уменьшается объём погружённой в жидкость части тела).
2. Тело целиком погружено в жидкость. Выталкивающая сила равна силе тяжести:
Fвыт = mg (ржидкости = ртела). Тело плавает в любой точке жидкости (газа).
3. Тело целиком погружено в жидкость. Выталкивающая сила меньше силы тяжести:
14
Fвыт < mg (ржидкости < ртела). Тело тонет.

С этими условиями мы встречаемся и в жизни – нам встречается термин плавучесть,
предваряющей собой свойство погружённого в жидкость тела оставаться в равновесии, не
выходя из воды и не погружаясь дальше. Плавучесть может быть разной: положительной,
нейтральной и отрицательной. Тела, плавающие на поверхности жидкости – обладают
положительной плавучестью (корабли); тела способные перемещаться в толще жидкости в
любом направлении – нейтральной (водолазы); а стремящиеся погрузиться в глубину
жидкости - отрицательной плавучестью. Некоторые тела или существа могут обладать всеми
видами плавучести (подводные лодки, киты).
1.1.5 Сила давления на плоскую и криволинейную поверхности
Как рассчитать давление на дно мы с вами уже знаем - с помощью закона Паскаля. Но
иногда в гидравлике возникают задачи, для решения которых, необходимо рассчитать
давление на плоские или криволинейные поверхности.
Найдем силу давления жидкости на плоскую стенку площадью S, расположенную под
произвольным углом (рассмотрим частный случай, когда угол составляет 90) к горизонту и
ограниченную произвольным контуром
Следует отметить, что сила характеризуется тремя параметрами:
- направлением;
- величиной;
- точкой приложения.
На поверхности приложения силы можно определить 2 точки: центр тяжести и центр
давления. Центр тяжести находится на пересечении диагоналей и находится на расстоянии 1/2
Н. Точка приложения результирующей силы давления жидкости на любую поверхность
называется центром давления. Для вертикальной стенки он как правило находится на
расстоянии 2/3 Н.
Рисунок 1.1.8 – Центр тяжести и центр давления вертикальной стенки
15
Рисунок 1.1.9 – Элементарная площадка с действующей силой
Рассмотрим элементарную площадку dS, на которую действует сила F. Ось 0x направим

по линии пересечения стенки со свободной поверхностью жидкости, а ось 0y –
перпендикулярно к этой линии в плоскости стенки. P0 – давление на свободную поверхность,
h – глубина расположения площадки.
Таким образом, полная сила давления жидкости на плоскую стенку равна
произведению площади стенки на гидростатическое давление РC в центре тяжести этой
площади.
=
F ( РC + Рман. ) S
F ( РC − Рвак . ) S
или=
где Рман. и Рвак. – манометрическое и вакуумметрическое давление.

Также гидростатическое давление на стенку можно определить графическим методом
– построив эпюру давления. При построении эпюры помнить, что гидростатическое давление
всегда направленно по нормали к стенке.
Рисунок 1.1.10 – Эпюры давления
16
Вдоль стенки давление изменяется по закону p=p0+pgh (линейно)

В точке А pа=p0, т.к. h=0 и pgh=0;
В точке В p=p0+pgh.
Начало векторов pа и pв соединяются отрезками прямой. Эпюра имеет вид трапеции.
При расчете гидротехнических сооружений необходимо знать:
- величину силы давления, действующую на плоскую стенку;
- точку приложения силы давления.
Рассмотрим плоскую стенку, на которую слева действует слой жидкости толщиной H.
1 – плоская прямоугольная стена; 2 – жидкость слева от стены

Рисунок 1.1.11 – Плоская стенка, на которую действует слой жидкости
Р=f(H) – эпюра давления.

Тогда сила давления жидкости на плоскую стенку:
F=Рc*S,
где Рc – давление в центре тяжести стенки С, определяется по формуле
Рc= Р0+0,5ρgH.
S – площадь поверхности стенки;
Точка D – это точка приложения силы давления F, H;
yС и yD – соответственно координаты по оси Oy центра давления С и точки D
приложения силы давления F.
yc=0.5H
yD=(2/3)H
17
Сила давления жидкости на криволинейные стенки

Если поверхность имеет произвольную (криволинейную) форму, то требуется находить
3 составляющих силы (рисунок 1.1.12). Чаще рассматривают цилиндрические и сферические
поверхности, имеющие вертикальную плоскость симметрии. Возьмем цилиндрическую
поверхность с образующей, перпендикулярной плоскости рисунка и рассмотрим, как
действует силу давления на эту поверхность в двух случаях:
- жидкость расположена сверху;
- жидкость расположена снизу.
Рисунок 1.1.12 – Схема для определения силы давления жидкости
На левом рисунке, как мы видим, давление на криволинейную поверхность действует

изнутри, при существуем внешнем давлении Р0. На правом рисунке, как мы видим, сила
действует извне, также при внешнем давлении. Однако, часто возникает задача совместного
рассмотрения 2 этих случаев – когда на поверхность произвольной формы оказывается
давление (отличное от барометрического) как изнутри, таки снаружи (например, при расчете
подводных или подземных трубопроводов).
1.1.6 Средства измерения давления газа и жидкости
Давление — это физическая величина, возникающая в результате действия силы на
поверхность тела. Давлением во многом определяется ход технологического процесса,
состояние технологических аппаратов и режимы их функционирования. С задачей измерения
давления приходится сталкиваться в измерениях некоторых технологических параметров,
например расхода газа или пара, при изменяющихся термодинамических параметрах, уровня
жидкости, и др. Повышенное или пониженное давление (изменение режима от заданного) в
ходе технологического процесса в каком-либо аппарате может привести к потере качества
18
продукта или выходу из строя оборудования.

Давление бывает: атмосферным или барометрическим (давление околоземной
атмосферы), избыточным (превышающим атмосферное) и абсолютным (сумма атмосферного
и избыточного давлений). Абсолютное давление ниже атмосферного называется
разреженным, а глубокое разряжение - вакуумным. Дифференциальное давление – измеренное
значение перепада давления
Δp = p1 - p2.
Единицей давления в международной системе единиц (СИ) является Паскаль (Па). 1
Паскаль есть давление, создаваемое силой 1 Ньютон на площади 1 м2. Поскольку эта единица
очень мала, применяют также единицы кратные ей: килопаскаль (кПа)= 1000 Па; мегапаскаль
(МПа)= 1 000 000 Па и прочие, в том числе, внесистемные единицы измерения. К их числу
относятся бар, миллиметр ртутного столба, килограмм-сила на квадратный сантиметр,
килограмм — сила на квадратный метр, миллиметр водяного столба. Эти единицы давления
связаны следующими соотношениями:
1 кГс/см2=0,9678 атм.
1 атм = 1,0332 кГс/см2=10,332 м вод ст при 40℃
1 кГс/см2 =735,56 мм. рт. ст. при 0,01МПа = 10 кГс/см2
1кГс/см2=10 мм. вод. ст при 40℃ 1 кПа =100 кГс/см2
1кГс/см2=10000 кГс/м2.
Приборы измерения давления (жидкой или газовой) среды (общее название -
манометры) применяются для контроля параметров технологических процессов. Эти
устройства служат для прямого или косвенного сравнения измеряемой величины с мерой.
По принципу действия средства измерений давления подразделяются на следующие:
- Жидкостные — основанные на уравновешивании измеряемого давления
соответствующего столба жидкости.
- Деформационные (пружинные) — измеряющие давление по величине деформации
упругих различных элементов или по развиваемой ими силе.
- Грузопоршневые — в которых измеряемое давление уравновешивается внешней
силой, действующей на поршень.
- Электрические — основанные или на преобразовании давления в одну из
электрических величин, или на изменении электрических свойств материала под действием
давления.
Жидкостные средства измерений давления с гидростатическим уравновешиванием.
В жидкостных приборах с гидростатическим уравновешиванием мерой измеряемого
давления является высота столба рабочей жидкости. В качестве рабочей жидкости,
19
называемой затворной или манометрической, применяются дистиллированная вода, ртуть,

этиловый спирт, трансформаторное масло. Выбор рабочей жидкости определяется
диапазоном измеряемого давления, условиями эксплуатации и требуемой точностью
измерений. В настоящее время номенклатура жидкостных средств измерений давления с
гидростатическим уравновешиванием существенно ограничена. В большинстве случаев они
заменены более совершенными деформационными средствами измерений. К числу
жидкостных средств измерений давления (разности давлений и разряжения) с
гидростатическим уравновешиванием, ещё применяются на технологических потоках,
относятся поплавковые и колокольные дифманометры. Принцип действия поплавковых
дифманометров основан на уравновешивании измеряемого перепада давления
гидростатическим давлением, создаваемым столбом рабочей жидкости, заполняющей
дифманометр. Поплавковый дифманометр представляет собой два сообщающихся сосуда.
Площадь одного сосуда значительно больше другого. Внутренняя полость сообщающихся
сосудов заполняется рабочей жидкостью (ртутью или трансформаторным маслом) до нулевой
отметки. Колокольные дифманометры этого типа представляю собой колокол, погруженный
в рабочую жидкость и перемещающийся под влиянием разности давлений.
Противодействующая сила создается за счет утяжеления колокола при его подъеме и
уменьшении тяжести колокола при его погружении. Достигается это за счет изменения
гидростатической подъемной силы, действующей на колокол согласно закону Архимеда.
Колокольные дифманометры с гидростатическим уравновешиванием обладают высокой
чувствительностью и использовались для измерения малых давлений, перепадов давлений и
разряжений.
Деформационные средства измерений давления.
Высокая точность, простота конструкции, надежность и низкая стоимость являются
основными факторами, обуславливающими широкое распространение деформационных
приборов для измерения давления в промышленности. Эти приборы предназначены для
измерения избыточного давления и разряжения неагрессивных жидких и газообразных сред.
Принцип действия деформационных средств измерений давления основан на использовании
упругой деформации чувствительного элемента или развиваемой им силы. Мерой
измеряемого давления в средствах измерений данного типа является деформация упругого
элемента или развиваемая им сила. Наибольшее распространение в практике измерений
получили три основные формы чувствительных элементов: трубчатые пружины, сильфоны и
мембраны. Трубчатая пружина (пружина Бурдона) — упругая криволинейная металлическая
полая трубка, один из концов которой имеет возможность перемещаться, а другой — жестко
закреплен. Трубчатые пружины используются в основном для преобразования измеряемого
20
давления, поданного во внутреннее пространство пружины, в пропорциональное перемещение

ее свободного конца. Наиболее распространена одновитковая трубчатая пружина,
представляющая собой изогнутую по дуге окружности трубку с обычно овальным
поперечным сечением. Под влиянием поданного избыточного давления трубка
раскручивается, а под действием разряжения скручивается. Для передачи перемещения
свободного конца деформационного чувствительного элемента к указателю манометра
используют секторные и рычажные передаточные механизмы. С помощью передаточного
механизма перемещение свободного конца трубчатой пружины в несколько градусов или
миллиметров преобразуется в угловое перемещение стрелки на 270 — 300 г. Манометры
имеют разные шкалы в зависимости от контролируемого параметра и градуируются в кгс/ cм2.
Рабочая зона манометра находится на средине шкалы и должна быть не более 2/3 от шкалы.
Сильфон — тонкостенная цилиндрическая оболочка с поперечными гофрами способная
получать значительные перемещения под действием давления или силы. При действии осевой
нагрузки, внешнего или внутреннего давления длина сильфона изменяется, увеличиваясь или
уменьшаясь в зависимости от направления приложенной силы. Сильфоны изготовляют из
бронзы различных марок, углеродистой стали, нержавеющей стали, алюминиевых сплавов и
др. Серийно производят бесшовные и сварные сильфоны диаметром от 8-10 до 80-100 мм и
толщиной стенки 0,1-0,3 мм. Приборы этого типа предназначены для измерения избыточного
давления, разряжения и разности давлений. Мембраны бывают упругие и эластичные. Упругая
мембрана — гибкая круглая плоская (плоская мембрана) или гофрированная (гофрированная
мембрана) пластина, способная получить прогиб под действием давления. Мембраны
изготавливают, из различных марок стали, бронзы, латуни и т. д. Эластичная мембрана,
предназначена для измерения малых давлений и разности давлений, представляет собой
зажатые между фланцами плоские или гофрированные диски, выполненные из прорезиненной
ткани, тефлона и др. Измерительные приборы с чувствительным мембранным элементом
предназначены для измерения атмосферного и избыточного давлений и разряжения. Из-за
малости усилий, развиваемых чувствительным деформационным элементом, мембранные
приборы выпускаются в основном показывающими. Принцип действия приборов состоит в
преобразовании измеряемого давления или разряжения в перемещение жесткого центра
чувствительного мембранного элемента, которое с помощью передаточного механизма
преобразуется во вращательное движение указателя.
Грузопоршневые манометры.
Грузопоршневые манометры — в основном применяются в качестве эталонных и
образцовых приборов для градуировки и поверки различных видов пружинных манометров,
так как они отличаются от манометров других видов высокой точностью и широким
21
диапазоном измерений. Принцип действия состоит в уравновешивании давления,

действующего на поршень с одной стороны, давлением грузов с другой стороны.
Электрические средства измерений давления.
К электрическим средствам измерения давления относятся выпускаемые в настоящее
время измерительные преобразователи давления, основанные на методе прямого
преобразования, различаются как видом деформационного чувствительного элемента, так и
способом преобразования его перемещения или развиваемого им усилия в сигнал
измерительной информации. Для преобразований применяются индуктивные,
дифференциально- трансформаторные, емкостные, тензорезисторные и др.
преобразовательные элементы. Индуктивные преобразователи давления — мембрана,
воспринимающая давление, является подвижным якорем электромагнита. Под действием
измеряемого давления мембрана перемещается, что вызывает изменение электрического
сопротивления индуктивного преобразовательного элемента.
Средства измерения давления классифицируются и по назначению.
Манометры – приборы для измерения абсолютного и избыточного давления;
Барометры - для измерения барометрического давления атмосферного воздуха.
Напоромеры — это манометры избыточного давления в газовых средах с верхним
пределом измерения не более 40 кПа (для измерения малых избыточных давлений (верхний
предел измерения не более 0,04 МПа).
Вакуумметры — это приборы для измерения давления разреженного газа (вакуума);
Тягомеры — это вакуумметры для измерения давления разреженного газа с верхним пределом
измерения не более — 40 кПа. Мановакуумметры — предназначенных для измерения
избыточного давления и давления разреженного газа (вакуума). Тягонапоромеры — это
мановакуумметры для газовых сред с верхним пределом измерения не более 20 кПа, для
измерения разряжений и малых избыточных давлений;
Дифманометры — это приборы, измеряющие разность двух давлений.
22
СПИСОК ИСТОЧНИКОВ
1. Касаткин А.Г. Основные процессы и аппараты химической технологии. Учебник для

вузов. Изд. 8-е. – М.:Химия. 1971. – 784 с.
2. Дытнерский Ю. И. Процессы и аппараты химической технологии: Учебник для вузов.
Изд. 2-е. В 2-х кн.: Часть 1. Теоретические основы процессов химической технологии.
Гидромеханические и тепловые процессы и аппараты. – М.: Химия, 1995. – 400 с.
Изд. 2-е. В 2-х кн. Часть 2. Массообменные процессы и аппараты. – М.: Химия, 1995.
– 368 с:
4. Богомолов А.И., Михайлов К.А. Гидравлика: Учебник. Изд. 2-е, перераб. и доп. – М.:
Стройиздат, 1972. – 648 с.
5. Захарова А.А. Процессы и аппараты химической технологии. Учебное пособие для
вузов. – Издательский центр Академия. 2006. – 522 с.
6. Гусев В.П. Основы гидравлики. Учебное пособие. – Томск. Изд-во ТПУ, 2009. – 172с
7. Кордон М.Я., Симакин В.И., Горешник И.Д. Гидравлика. Учебное пособие. – Пенза:
ПГУ, 2005. – 189 с
8. Образовательный ресурс по гидравлике, гидро- и пневмоприводу. Режим доступа:
http://gidravl.narod.ru
23
1.2 Общие вопросы гидродинамики
1.2.1 Элементы гидродинамики. Основные понятия движения жидкости. Расход

жидкости. Средняя скорость. Уравнение неразрывности потока
В гидродинамике изучаются законы движения жидкостей в трубопроводах, открытых
руслах, (каналах) в пористой среде и т.д. При течении жидкостей движущей силой является
перепад давлений, который создается с помощью насосов либо вследствие разностей уровней
жидкости. Законы гидродинамики позволяют определить разность давлений, необходимую
для перемещения данного количества жидкости с требуемой скоростью, или, наоборот по
известному перепаду давления определять скорость и расход жидкости.
При изучении законов движения жидкостей кроме величины давления необходимо
также знать скорости жидкости в различных точках пространства, которые в ряде случаев
могут изменяться со временем (неустановившееся движение). Неустановившееся движение
жидкости происходит главным образом в периодических процессах или возникает при пуске
и остановках аппаратов непрерывного действия. Если скорости и давления в различных точках
пространства, заполненного движущейся жидкостью, не зависят от времени, то движение
жидкости будет установившемся. В таких условиях расход жидкости в каждом сечении
остается постоянным во времени при этом остальные характеристики (плотность,
температура, давление) не изменяются во времени.
Для теоретического анализа движения жидкости поток жидкости рассматривают
состоящим из элементарных струек. В ряде случаев жидкость считают лишенной вязкости
(идеальная жидкость) и имеющей постоянную плотность. Каждая частица жидкости
описывает при своем движении некоторую пространственную кривую, называемую
траекторией движения частицы.
Траектория движения изображает путь, который проходит частица жидкости за
некоторый промежуток времени.
Линия тока – это линия, проведенная через ряд точек движущейся жидкости таким
образом, что в каждой из этих точек векторы скорости в данный момент времени касательны
к ней (рисунок 1.2.1).
1
Рисунок 1.2.1 – Линия тока
Если в жидкости выделить площадку ∆F и через все ее точки, включая границу,

провести линии тока, то получим так называемую трубку тока. При ∆F→0 трубка тока
вырождается в линию тока.
Поскольку при установившемся движении трубки тока остаются неизменными, а через
боковые стенки таких трубок нет перетока жидкости (скорости частиц касательны к боковой
поверхности трубок тока) весь поток образует систему элементарных струек жидкости. В
общем случае частицы жидкости совершают в потоке сложное движение, складывающееся из
поступательного и вращательного движения относительно мгновенной оси.
Способы изучения движения жидкости.
Способ Лагранжа заключается в рассмотрении движения каждой частицы жидкости,
т. е. траектории их движения. В начальный момент времени положение частицы определено
начальными координатами ее полюса х0, y0, z0. При движении частица перемещается и ее
координаты изменяются, Движение жидкости определено, если для каждой частицы можно
указать координаты х, у и z как функции начального положения (х0, y0, z0) и времени t:
х=х(х0, y0, z0, t);
у=у(х0, y0, z0, t);
z=z(х0, y0, z0, t).
Переменные х0, y0, z0 и t называют переменными Лагранжа.
Способ Эйлера заключается в рассмотрении движения жидкости в различных точках
пространства в данный момент времени. Метод позволяет определить скорость движения
жидкости в любой точке пространства в любой момент времени, т. е. характеризуется
построением поля скоростей и поэтому широко применяется при изучении движения
жидкости.
В данный момент времени в каждой точке этой области, определяемой координатами
х, у, z находится частица жидкости, имеющая некоторую скорость u, которая называется
мгновенной местной скоростью.
2
Совокупность мгновенных местных скоростей представляет векторное поле,

называемое полем скоростей.
Поле скоростей может изменяться во времени и по координатам:
ux = ux (х, y, z, t);
uу = uу (х, y, z, t);
uz = uz (х, y, z, t).
Переменные х, y, z и t называют переменными Эйлера.
Векторными линиями поля скоростей являются линии тока.
Расход жидкости, средняя скорость.
Чтобы охарактеризовать движение потока жидкости, вводят понятие о площади
живого сечения потока, под которым понимают площадь живого сечения потока,
проведенную перпендикулярно к направлению линий тока
Поток жидкости может двигаться внутри канала, ограниченного твердыми стенками,
заполняя все его сечение (напорное движение жидкости) или только часть (живое сечение
меньше сечения канала). При безнапорном движении жидкости возникает граница раздела
между движущейся жидкостью и пространством над ней.
Часть периметра живого сечения, соприкасающаяся с движущимся потоком,
называется смоченным периметром.
Для характеристики размера живого сечения вводят понятие о гидравлическом
радиусе. Под гидравлическим радиусом rгидр понимают отношение площади живого сечения
потока F к смоченному периметру П
rгидр = F / П.
Следовательно, гидравлический (эквивалентный) диаметр равен
Dгидр = 4rгидр = 4F / П.
Введенные понятия гидравлического радиуса и диаметра позволяют использовать
уравнения гидравлики для трубопроводов (каналов), имеющих некруглую форму поперечного
сечения.
Расходом называется количество жидкости, протекающей через живое сечение потока
в единицу времени. Объем жидкости, протекающей через поперечное сечение F трубопровода
в единицу времени, называется объемным расходом. Единица измерения м3/с.
Q = V / τ.
Массовый и объемный расход связаны между собой соотношением
M = Q∙ρ,
где ρ – плотность жидкости, кг/м3.
3
Линейная скорость w потока по значению равна пути, пройденному потоком за

единицу времени. Связь между линейной скоростью и объемным расходом устанавливается
через площадь поперечного сечения F потока зависимостью
w = Q / F.
Если расход жидкости через поперечное сечение ∆F элементарной струйки составляет
∆Q, то средняя скорость жидкости в данном сечении w равна
w = ∆Q / ∆F.
При ∆F→0 получим истинную скорость в данной точке поперечного сечения потока.
Уравнение неразрывности потока.
В стационарном режиме объемный расход жидкости в любом сечении ограниченного
потока остается постоянным, поэтому уравнение материального баланса потока в
трубопроводе с переменным сечением имеет следующий вид:
Q1 = Q2 = Q3 = const.
Рассмотрим объем элементарной струйки между двумя сечениями (рисунок 1.2.2).
Рисунок 1.2.2 – Трубка тока
Слева в выделенный объем втекает в единицу времени количество жидкости

∆Q = w∙∆F.
А справа из этого объема за то же время вытекает количество жидкости
∆Q1 =w1∙∆F1.
Если жидкость несжимаема, через боковую поверхность струйки расход жидкости
отсутствует, и в жидкости не образуются пустоты, т.е. незаполненные жидкостью
пространства, то очевидно
∆Q = ∆Q1,
или
w∙∆F = w1∙∆F1.
Поскольку эти соотношения справедливы для любых двух сечений струйки, получаем
∆Q = w∙∆F = const.
4
Полученное уравнение называется уравнением неразрывности. Для потока жидкости

уравнение неразрывности записывается так.
∆Q = wср∙∆F = const.
Отсюда
wср1∙∆F1 = wср2∙∆F2.
Т.е. средние скорости потока жидкости обратно пропорциональны площади
поперечного сечения соответствующих сечений потока.
В трубопроводах поперечного сечения линейные скорости обратно пропорциональны
площадям поперечных сечений потока.
1.2.2 Дифференциальные уравнения движения Эйлера. Дифференциальные
уравнения движения Навье-Стокса. Уравнение Бернулли
Рассмотрим установившийся поток идеальной жидкости, движущийся без трения. Как
и при выводе дифференциальных уравнений равновесия Эйлера, в потоке движущейся
жидкости выделяется элементарный параллелепипед и рассматривается равновесие проекций
сил на оси координат (рисунок 1.2.3).
Рисунок 1.2.3 – Элементарный параллелепипед
Согласно основному правилу динамики, сумма проекций, действующих на

элементарный объем, равна произведению массы жидкости на ее ускорение:
- для оси х
∂p Dwx
− ⋅ dx ⋅ dy ⋅ dz =
ρ ⋅ dx ⋅ dy ⋅ dz ;
∂x Dτ
- для оси у
∂р Dwy
− ⋅ dx ⋅ dy ⋅ dz =
ρ ⋅ dx ⋅ dy ⋅ dz ;
∂y Dτ
5
- для оси z
 ∂p  Dwz
−  ρ ⋅ g +  ⋅ dx ⋅ dy ⋅ dz =
ρ ⋅ dx ⋅ dy ⋅ dz .
 ∂z  Dτ
Расписав субстанциональные производные проекций скоростей потока по осям
пространственных координат:
Dwx  ∂w ∂w ∂w ∂w 
=
ρ  x + wx ⋅ x + wy ⋅ x + wz ⋅ x ,
Dτ  ∂τ ∂x ∂y ∂z 
Dwy  ∂wy ∂wy ∂wy ∂wy 
=
ρ + wx ⋅ + wy ⋅ + wz ⋅ ,
Dτ  ∂τ ∂x ∂y ∂z 
Dwz  ∂w ∂w ∂w ∂w 
=
ρ  z + wx ⋅ z + wy ⋅ z + wz ⋅ z  ,
Dτ  ∂τ ∂x ∂y ∂z 
и произведя сокращения, получим для соответствующих проекций дифференциальные

уравнения жидкости для неустановившегося потока:
∂p  ∂wx ∂wx ∂wx ∂wx 

− = ρ + wx ⋅ + wy ⋅ + wz ⋅ ,
∂x  ∂τ ∂x ∂y ∂z 
 
∂p  ∂wy ∂wy ∂wy ∂w 

− = ρ  + wy ⋅ + wy ⋅ + wz ⋅ x  ,
∂y  ∂τ ∂y ∂x ∂z 
∂p  ∂w ∂w ∂w ∂w 
−ρ⋅g − = ρ  z + wz ⋅ z + wx ⋅ z + wy ⋅ z  .
∂z  ∂τ ∂z ∂x ∂y 
Для установившегося потока:
∂wx ∂wy ∂wz
=0 =0 =0
∂τ , ∂τ , ∂τ ,
тогда:
∂p  ∂w ∂w ∂w 
− = ρ  wx ⋅ x + wy ⋅ x + wz ⋅ x  ,
∂x  ∂x ∂y ∂z 
∂p  ∂wy ∂wy ∂w 
− = ρ  wy ⋅ + wy ⋅ + wz ⋅ x  ,
∂y  ∂y ∂x ∂z 
∂p  ∂w ∂w ∂w 
−ρ ⋅ g − =
ρ  wz ⋅ z + wx ⋅ z + wy ⋅ z .
∂z  ∂z ∂x ∂y 
Системы уравнений представляют собой дифференциальные уравнения движения
идеальной жидкости Эйлера для неустановившегося и установившегося потоков.
6
Как будет показано ниже, интегралом уравнений движения Эйлера для

установившегося потока является уравнение Бернулли, нашедшее широкое распространение
для решения многих технических задач.
Дифференциальные уравнения движения Навье–Стокса.
При движении вязкой жидкости в потоке, кроме сил давления и тяжести, действуют
также силы трения (рисунок 1.2.4).
Рисунок 1.2.4 – Элементарный параллелепипед
Для трехмерного потока проекция равнодействующих сил трения на ось x имеет вид:
 ∂ 2 w ∂ 2 wx ∂ 2 wx 
µ  2x + + 2  dxdydz = µ∇ wx dxdydz .
2
 ∂x ∂y 2 ∂z 
Суммы проекций всех сил на оси координат должны быть равны произведению массы
жидкости, заключенной в параллелепипеде, на проекции ускорения на оси координат:
∂p Dwx
(− + µ∇ 2 wx )dxdydz = ρ dxdydz ,
∂x dτ
∂p Dwy
(− + µ∇ 2 wy )dxdydz = ρ dxdydz ,
∂y dτ
∂p Dwz
(−ρ ⋅ g − + µ∇ 2 wz )dxdydz = ρ dxdydz .
∂z dτ
После сокращения получим дифференциальные уравнения Навье–Стокса,
описывающее движение вязкой капельной жидкости:
∂p Dwx
− + µ∇ 2 wx = ρ ,
∂x dτ
7
∂p Dwy
− + µ∇ 2 wy = ρ ,
∂y dτ
∂p Dwz
−ρ ⋅ g − + µ∇ 2 wz = ρ .
∂z dτ
Соответствующие субстанциональные производные в уравнениях могут быть
выражены как для неустановившегося, так и установившегося течения жидкости.
Правые части уравнений выражают произведение массы единицы объема ρ на
проекцию ускорения, т.е. представляют собой равнодействующие сил инерции, возникающих
в движущейся жидкости.
В левых частях произведение ρg отражает влияние сил тяжести, частные производные
∂p ∂p ∂p
, , – влияние сил гидростатического давления, а произведение вязкости на сумму
∂x ∂y ∂z
вторых производных проекций скорости – влияние сил трения на движущую жидкость.
Каждый член уравнения имеет размерность соответствующей силы, отнесенной к единице
объема жидкости.
Полное описание движения вязкой жидкости возможно путем решения уравнений
Навье–Стокса совместно с дифференциальным уравнением неразрывности потока. Однако
уравнения Навье–Стокса не могут быть решены в общем виде.
Решение возможно либо для простых случаев при введении ряда допущений, либо
после преобразования этих уравнений методами теории подобия.
Уравнение Бернулли.
Решение уравнений движения Эйлера для установившегося потока жидкости приводит
к одному из наиболее важных и широко используемых уравнений гидродинамики –
уравнению Бернулли.
После умножения левых и правых частей дифференциальных уравнений на dx, dy, dz и
деления их на плотность жидкости ρ получим
dwx ∂p dx dx 1 ∂p
ρ =
− |× → ⋅ dwx =− ⋅ ⋅ dx ,
dτ ∂x ρ dτ ρ ∂x
dwy ∂p dy dy 1 ∂p
ρ =
− |× → ⋅ dwy =− ⋅ ⋅ dy ,
dτ ∂y ρ dτ ρ ∂y
dwz ∂p dz dz 1 ∂p
ρ = −ρg − |× → ⋅ dwz =− g ⋅ dz − ⋅ ⋅ dz .
dτ ∂z ρ dτ ρ ∂z
Сложим эти уравнения, учитывая, что производные dx / dτ , dy / dτ , dz / dτ выражают
проекции wx , wy , wz скорости на соответствующие оси координат, и получим
8
1  ∂p ∂p ∂p 
wx ⋅ dwx + wy ⋅ dwy + wz ⋅ dwz =
− g ⋅ dz −  ⋅ dx + ⋅ dy + ⋅ dz  .
ρ  ∂x ∂y ∂z 
Слагаемые левой части уравнения могут быть представлены как
wx dwx = d ( wx2 / 2) , wy dwy = d ( wy2 / 2) , wz dwz = d ( wz2 / 2) ,
а их сумма
 wx2   wy2   wz2   wx2 + wy2 + wz2   w2 

d   + d   += d  d =  d   .
 2    2 
 2     2   2 
В то же время сумма членов, стоящих в скобках в правой части записанного уравнения,
представляет собой полный дифференциал давления dp (при установившихся условиях
давление зависит лишь от положения точки в пространстве и не меняется со временем).
С учетом этих преобразований получим
 w2  dp
d   =− − g ⋅ dz .
 2  ρ
Разделив обе части полученного уравнения на ускорение силы тяжести g и перенеся

все члены в левую часть, найдем
 w2  dp
d + + g ⋅ dz =0.
 2  ρ
Для несжимаемой изотермической жидкости ρ=const сумма дифференциалов может
быть заменена дифференциалом суммы
 p w2 
dz+ + =0,
 ρ ⋅ g 2g 
тогда после дифференцирования

p w2
z+ + =
const .
ρ ⋅ g 2g
Для любых двух поперечных сечений неразрывного потока жидкости уравнение имеет
вид (рисунок 1.2.5)
p1 w2 p w2
z1 + + 1 = z2 + 2 + 2
ρ ⋅ g 2g ρ ⋅ g 2g .
9
Рисунок 1.2.5 – Уравнение Бернулли для идеальной жидкости
Уравнение Бернулли описывает движение идеальной жидкости.

p w2
Величина ( z + + ) представляет собой полный динамический напор.
ρ ⋅ g 2g
Согласно уравнению Бернулли, для всех поперечных сечений установившегося потока
идеальной жидкости величина гидродинамического напора остается неизменной.
p
Гидродинамический напор включает три слагаемых, из которых первые два: z и
ρ⋅g
входят в основное уравнение гидростатики и представляют собой:
z – нивелирную высоту, называемую также геометрическим напором,
представляющую удельную потенциальную энергию положения в данной точке;
p
– статический или пьезометрический напор характеризует удельную
ρ⋅g
потенциальную энергию давления положения в данной точке;
w2
– скоростной или динамический напор характеризует удельную кинетическую
2g
энергию в данной точке.
Таким образом, уравнение Бернулли имеет определенный энергетический смысл,
состоящий в том, что при установившемся движении идеальной жидкости сумма удельной
10
p w2
потенциальной ( z + ) и удельной кинетической энергий жидкости для каждого из
ρ⋅g 2g
поперечных сечений потока остается величиной неизменной.
При изменении поперечного сечения трубопровода и соответственно скорости
движения жидкости происходит превращение энергии. При сужении трубопровода часть
потенциальной энергии давления переходит в кинетическую, и, наоборот, при расширении
трубопровода часть кинетической энергии переходит в потенциальную, но общее количество
энергии остается постоянным.
Таким образом, уравнение Бернулли является частным случаем закона сохранения
энергии и выражает энергетический баланс потока жидкости.
Для соблюдения баланса энергии при движении реальной жидкости в правую часть
уравнения Бернулли должен быть введен член, выражающий потерянный напор. Тогда
уравнение Бернулли для реальных жидкостей будет иметь вид (рисунок 1.2.6)
p1 w2 p w2
z1 + + 1 =z2 + 2 + 2 + hп .
ρ ⋅ g 2g ρ ⋅ g 2g
Рисунок 1.2.6 – Уравнение Бернулли для реальной жидкости
Потерянный напор hп характеризует удельную энергию, расходуемую на преодоление

гидравлического сопротивления при движении вязкой жидкости
Н1 = Н2 + ∆h1-2
где ∆h1-2 – потеря напора между сечениями 1 -1 и 2 -2.
11
Таким образом, в отличии от идеальной жидкости, для которой полный напор Н = const,
для реальной жидкости полный напор убывает по направлению движения жидкости.
Изменение полного напора на единицу длины жидкости называется гидравлическим уклоном
и обозначается i
i = ∆H / ∆L.
Поток жидкости представляет собой совокупность элементарных струек, которые
движутся с различными скоростями, при этом массовый расход жидкости ρQ в любом сечении
потока будет постоянным и равным сумме массовых расходов ρQi отдельных струй. Поэтому
для точности расчетов вводят среднюю скорость потока жидкости в данном сечении wср.
При использовании wср вводят поправочный коэффициент α называемый
коэффициентом Кориолиса. Для ламинарного режима движения в цилиндрической трубе α
= 2, для турбулентного режима α = 1,05 – 1,1.
Уравнение Бернулли для потока реальной жидкости имеет вид
p1 wср2 1 p2 wср2 2
z1 + + α1 = z2 + + α2 + h1− 2 .
ρ⋅ g 2g ρ⋅ g 2g
Если умножить обе части уравнения на ρg, можно получить уравнение Бернулли в ином
виде:
z1ρg + p1 + ρw12 / 2= z2ρg + p2 + ρw22 / 2 + ∆pп .
В уравнении величина ∆pп – потерянное давление, равное
∆pп =ρ ghп .
Определение потерь напора или давления является практически важной задачей,

связанной с расчетом энергии, необходимой для перемещения реальных жидкостей и газов
при помощи насосов и компрессоров. Сложность решения этой задачи, как было сказано
выше, обусловлена тем, что решение системы дифференциальных уравнений, описывающих
движение реальной жидкости, в большинстве случаев оказывается невозможным.
Практические применения уравнения Бернулли.
На практике уравнение Бернулли используется для определения скоростей и расходов
жидкостей и газов, напора насоса, времени истечения жидкостей из резервуаров. На рисунке
1.2.7 приведена схема измерения расхода с помощью диафрагмы, на рисунках 1.2.8 и 1.2.9 – с
помощью сопла и трубы Вентури.
12
Рисунок 1.2.7 – Мерная диафрагма
Рисунок 1.2.8 – Мерное сопло
Рисунок 1.2.9 – Труба Вентури
13
Зависимость для определения объемного расхода жидкости через дроссельные

устройства (диафрагму, мерное сопло, трубу Вентури) имеет вид:
V = α ⋅ π ⋅ d 02 / 4 2 gh / [1 − (d 0 / d mp ) 4 ] ,
где α = f (Re, d 0 / d mp ) – коэффициент расхода дроссельного прибора; значения
коэффициента определяются опытным путем и приводятся в специальной литературе;

d mp – диаметр трубопровода;
d 0 – диаметр наиболее узкого сечения мерного устройства.
Диафрагма представляет собой диск с отверстием в центре, острая кромка которого

размещена на входе потока. Диафрагма закрепляется между фланцами трубопровода.
Труба Вентури состоит из двух цилиндрических труб, соединенных одна с другой
двумя коническими патрубками. В сечениях 1-1 и 2-2 установлены пьезометрические трубки,
разность уровней жидкости h, в которых указывается разность давлений в этих сечениях.
Трубка Пито-Прандтля (рисунок 1.2.10) служит для замера скоростей.
Рисунок 1.2.10 – Трубка Пито-Прандтля
Диаметр трубки весьма мал – до 0,5 мм. Трубка Пито-Прандтля включает прямую
трубку для измерения пьезометрического напора Р/ρg и изогнутую под углом 90о с открытым
концом, направленным навстречу потоку жидкости, для измерения полного напора
Р/ρg+w2/2g. Конструктивно трубки объединены в одном корпусе. Разность уровней h в обеих
трубках равна величине скоростного напора
14
W = C 2 gH ,
где C – поправочный коэффициент, учитывающий искажение напора.
Объемный расход жидкости при истечении через круглое отверстие в днище сосуда с
постоянным уровнем Н жидкости
V = α ⋅ π ⋅ d 02 / 4 2 gH .
Из уравнения следует, что расход жидкости, вытекающей через отверстие в тонком
днище, зависит от высоты постоянного уровня жидкости над отверстием и от размера
отверстия, но не зависит от формы сосуда.
С помощью уравнения Бернулли можно также определять время опорожнения сосуда
от жидкости, имеющего постоянное поперечное сечение, от высоты H1 до H 2 :
=τ 2 f H1 / α ⋅ f 0 2 g ,
а также решать другие прикладные задачи, например, вычислять напор насоса.

1.2.3 Режимы движения жидкости. Гидравлические сопротивления в
трубопроводах и каналах
Режимы движения жидкостей.
Характер движения жидкости зависит от скорости ее течения. Этот вопрос был решен
в 1883 г. О. Рейнольдсом, который поставил простой убедительный опыт. Установка О.
Рейнольдса показана на рисунке 1.2.11. Характер движения жидкости устанавливается по
степени размытости струйки подкрашенной жидкости, истекающей по трубке 2 из сосуда 1. В
зависимости от высоты уровня жидкости в сосуде 1, устанавливалась та или иная скорость
течения.
1 – сосуд с жидкостью; 2 – стеклянная трубка; 3 – струя окрашенной жидкости

Рисунок 1.2.11 – Опыт Рейнольдса
При малых скоростях течения струя окрашенной жидкости 3 не размывалась, что

указывало на послойный характер движения жидкости. Такие течения были названы
ламинарными.
15
При некоторой критической скорости струйка размывалась по всему сечению, что

свидетельствовало о вихревом характере перемешивания жидкости по всему сечению трубы
4. Такой режим течения был назван турбулентным. Рейнольдс показал, что переход от одного
режима течения к другому соответствует определенному значению безразмерной величины
=
Re wd / ν ,
где w – средняя скорость;
d – диаметр канала;
ν – кинематический коэффициент вязкости жидкости.
Безразмерная переменная Re впоследствии была названа числом или критерием
Рейнольдса. Переход от ламинарного течения наступает при Re = 2300. При Re > 2300 чаще
всего наблюдается турбулентный режим течения. Однако при 2300 < Re < 10000 режим
течения неустойчиво турбулентный, или переходный. Расчет для переходного движения не
дает надежных результатов и пригодны лишь для приближенных оценок движения жидкости.
Турбулентный режим имеет наибольшее распространение в промышленной практике,
характеризуется пульсационным движением частиц в продольном и поперечном
направлениях по отношению к основному движению потока.
При турбулентном течении из-за хаотического движения частиц происходит
выравнивание скоростей в основной массе потока и их распределение по сечению трубы
характеризуется кривой, отличающейся по форме от параболы. При этом кривая имеет более
широкую вершину (рисунок 1.2.12).
Рисунок 1.2.12 – Распределение скоростей при ламинарном и турбулентном режимах
В результате экспериментов установлено, что средняя скорость при турбулентном

режиме не равна половине максимальной, как для ламинарного течения, а значительно больше
этой величины, причем отношение wcp / wmax = f (Re) . Например, при Re = 104 скорость
wcp ≈ 0,8wmax , а при Re = 108 wcp ≈ 0,9 wmax .
16
В связи со сложным характером турбулентного движения не представляется

возможным теоретически получить профиль распределения скоростей и значение wcp / wmax .
Кроме того, при турбулентном течении профиль скоростей выражает распределение не

истинных, а осредненных во времени скоростей.
В каждой точке турбулентного потока истинная скорость не остается постоянной во
времени из-за хаотического движения частиц. Мгновенные значения скорости испытывают
флуктуации, или нерегулярные пульсации, имеющие неустановившийся характер (рисунок
1.2.13).
Рисунок 1.2.13 – Распределение скоростей по сечению потока при турбулентном режиме
Однако и при турбулентном режиме в прилегающем к стенке трубы слое жидкости

толщиной ∆ движение носит ламинарный характер. Скорость жидкости по толщине этого слоя
распределяется практически по линейному закону. Указанный слой называется ламинарным
пограничным слоем. Остальная часть жидкости (ядро потока) интенсивно перемешивается в
радиальном направлении, что приводит к выравниванию скоростей по сечению потока
wср = 0,85 wmax.
Вышесказанное справедливо к стабилизированным изотермическим потокам в прямых
трубах с малой шероховатостью стенок. Наличие различных возмущений, обусловленных
шероховатостью стенок трубы, изменением скорости или направления течения потока,
близость входа в трубу и т. п. могут существенно снизить значения критических чисел
Рейнольдса.
Распределение скоростей в движущемся потоке жидкости.
Распределение скоростей определяется режимом течения жидкости. При ламинарном
режиме распределение может быть установлено законом Стокса, представляющим
параболическое распределение скоростей в сечении трубопровода
17
 r2 
wr= wmax ⋅ 1 − 2  ,
 R 
где r – текущий радиус, отсчитываемый от оси трубопровода;
wmax – скорость на оси трубопровода.
Средняя скорость по сечению трубопровода связана с максимальной скоростью

следующим соотношением:
wср = wmax / 2 .
Уравнение, определяющее объемный расход жидкости при ее ламинарном движении в

круглой прямой трубе, носит название уравнения Пуазейля
πd 4 ⋅ ∆p
Vсек = .
128µ
Сопротивление при равномерном движении жидкости по трубопроводу.
При равномерном движении жидкости возникают силы трения между частицами
жидкости о стенки трубопровода, вызывающие потери напора. При этом все действующие на
жидкость силы будут находиться в равновесии (рисунок 1.2.14).
Рисунок 1.2.14 – Сопротивление трения по длине канала
На объем жидкости, заключенный между сечениями 1-1 и 2-2 действуют следующие

силы:
- силы давления
Р1 = р1∙F, Р2 = р2∙F;
- сила тяжести
G = ρ∙g∙F∙L;
18
- сила трения
Т = τ∙П∙L,
где τ –напряжение силы трения;
П – периметр поперечного сечения потока, или смоченный периметр;
- силы давления на боковую поверхность, рассматриваемого объема со стороны
ограничивающих его стенок Рn которые направлены по нормали к поверхности.
Сумма проекций всех сил на направление движения потока при равномерном движении
будет равна нулю:
Р1 – Р2 + G∙sin α – T = 0,
где sin α = (z1 – z2) / L.
После подставления выражений для всех сил в уравнение равновесия получим
р1∙F – р2∙F + ρ∙g·F·L∙(z1 – z2)/L – τ∙П·L = 0.
Сопоставив полученное уравнение с уравнением Бернулли для случая равномерного
движения (w1 = w2), получим следующее выражение для потери напора при равномерном
движении:
τ⋅ L 4⋅τ⋅ L
=
H1− 2 = .
ρ ⋅ g ⋅ r гидр ρ ⋅ g ⋅ d гидр
Поскольку потери напора связаны также со скоростным напором w2/2g получим

w2
H1− 2 = ξ .
2g
где ξ – коэффициент пропорциональности.
Из уравнений получим следующие выражения для напряжения трения
ξ d гидр ρ ⋅ w2
τ= ⋅ ⋅ .
L 4 2
Введем обозначение λ = ξdгидр/L – коэффициент гидравлического сопротивления
(коэффициент трения), тогда
λ ρ ⋅ w2
τ= ⋅ .
4 2
Окончательно получим
L w2
H1− 2 = λ ⋅ ⋅ .
d гидр 2g
Для круглого трубопровода dгидр = d, в этом случае получается уравнение Дарси-

Вейсбаха.
Потери напора на трение пропорциональны длине трубопровода L и скоростному
напору w2/2g и обратно пропорциональны диаметру трубопровода d.
19
Коэффициент трения λ зависит от режима движения жидкости и от шероховатости

стенок трубопровода. Для ламинарного режима движения коэффициент трения зависит только
от величины критерия Рейнольдса и определяется по формуле:
λ = 64/Re.
Если подставить это значение в уравнение Дарси-Вейсбаха, то нетрудно обнаружить,
что при ламинарном режиме, потери напора пропорциональна скорости потока в первой
степени.
При турбулентном режиме величина коэффициента λ зависит не только от критерия
Рейнольдса, но и от шероховатости стенок трубы, которую оценивают по относительной
шероховатости.
Для гладких труб может быть использована формула Блазиуса, которая используется
для чисел критерия Рейнольдса до 70000.
λ =0,3164 / Re0,25 .
Гидравлические сопротивления в трубопроводах и каналах.
Расчет гидравлического сопротивления при движении реальных жидкостей в
трубопроводах и каналах является одной из основных прикладных задач гидродинамики
(внутренняя задача). Это связано с необходимостью расчета затрат энергии, требуемых для
компенсации потерь напора (давления) и перемещения жидкостей (газов) насосами или
компрессорами.
Потери напора в каналах обусловлены сопротивлением трения и местными
сопротивлениями в потоке жидкости.
Сопротивление трения имеет место по всей длине трубопровода. На его величину
оказывает влияние режим течения жидкости.
Местные сопротивления появляются при любых изменениях скорости потока по
величине и (или) направлению. К местным сопротивлениям относят вход в канал и выход
потока из канала, внезапные сужения и расширения труб, отводы, колена, тройники, запорные
и регулирующие устройства (рисунок 1.2.15).
20
а – внезапное расширение; б – внезапное сужение; в – плавный поворот на 90º (отвод);

г – резкий поворот на 90º (колено)
Рисунок 1.2.15 – Местные сопротивления
Таким образом, потерянный напор представляет сумму двух слагаемых

Hп = hтр + hvc.
Потери напора на трение по длине трубопровода равны:
H1-2= λL / dгидр *w2/2g.
Коэффициент трения λ зависит от режима течения и относительной шероховатости
стенок канала ε. Для гладких стенок трубопроводов λ определяется в зависимости от числа
Рейнольдса по следующим формулам:
- для Re < 2300
λ = 64/Re;
- для 4000 < Re < 105
λ =0,3164 / Re0,25 .
При расчете коэффициента трения для всех областей турбулентного течения с учетом
шероховатости стенок каналов применимо обобщенное уравнение
1  ε  6,81 0,9 
=
−2 lg  +  .
λ  3, 7  Re  
Если шероховатостью стенок можно пренебречь, то уравнение для расчета
коэффициента трения имеет вид
0,9
1  6,81 
= −2 lg   .
λ  Re 
21
Потери напора на преодоление местных сопротивлений оценивается в долях

скоростного напора по формуле Вейсбаха
ρw2
hм.с = ξ м .с .
2g
Значения коэффициентов местных сопротивлений ξ м.с находятся опытным путем и

приведены в справочной литературе (таблица 1.2.1).
Таблица 1.2.1 – Коэффициенты местных сопротивлений
Схема Вид местного сопротивления ξмс
Вход в трубу без закругления входных кромок 0,5
То же, но при хорошо закругленных кромках 0,1
Выход из трубы в сосуд больших размеров 1
Резкий поворот без закругления при угле поворота

1,32
Колено (плавное закругление) при радиусе

0,5 – 0,3
закругления (2–7)d (d – диаметр трубы)
Кран 5 – 10
Вход во всасывающую коробку насоса с обратным

5 – 10
клапаном
1.2.4 Методы исследования технологических процессов. Теория подобия. Виды

подобия
Исследования процессов, протекающих в технологических установках, установление
закономерностей их протекания, нахождение зависимостей, необходимых для их анализа и
расчета, можно проводить разными методами.
Теоретический метод Процессы химической технологии часто сопровождаются
изменением большого числа рабочих параметров (давления, скорости, температуры,
22
геометрических размеров и др.), взаимосвязь которых либо не поддается точному

математическому описанию, либо приводит к трудно разрешимым дифференциальным
уравнениям. Примером могут служить выведенные выше уравнения Навье - Стокса, решение
которых возможно только в отдельных случаях. Это обстоятельство вынуждает к
экспериментальному определению указанной взаимосвязи, осуществляемой обычно не
натурных объектах (аппаратах или машинах), а на моделях. Однако, чтобы полученные
результаты опытов можно было распространить на натурные объекты, сама модель, а также
направление и диапазон эксперимента должны удовлетворять определенным условиям. Эти
условия устанавливает теория подобия
Метод теории подобия позволяет с достаточной для практики точностью изучать
сложные процессы на более простых моделях, обобщать результаты опытов и получать
закономерности, справедливые не только для данного процесса, но и для всей группы
подобных процессов. При моделировании процессов можно вместо дорогостоящих
трудоемких опытов на промышленных установках проводить исследования на моделях
значительно меньших размеров, а вместо зачастую опасных и вредных веществ использовать
безопасные модельные вещества, опыты проводить в условиях, отличных от
производственных. Кроме того, материальную модель можно заменить физической схемой
(моделью), отражающей существенные особенности данного процесса.
Теория подобия. Виды подобия.
Метод обобщенных переменных составляет основу теории подобия. Одним из
основных принципов теории подобия является выделение из класса явлений (процессов),
описываемых общим законом (процессы движения жидкостей, диффузии, и т.п.), группы
подобных явлений.
Подобными называются такие явления, для которых отношения сходственных и
характеризующих их величин постоянны.
Различают следующие виды подобия: геометрическое; временное; физических
величин; начальных и граничных условий.
Геометрическое подобие соблюдается при равенстве отношений всех сходственных
линейных размеров натуры и модели. Например, при изучении движения жидкости в канале
длиной L диаметром D. В модели сходственные размеры равны l и d. Тогда
L/l = D/d = ... = соnst= kl.
Безразмерная величина k называется константой геометрического подобия, или
масштабным (переходным) множителем. Наглядным примером геометрического подобия
служат географические карты, которые различаются только масштабом. Константы подобия
характеризуют отношение однородных сходственных величин в подобных системах и
23
позволяют перейти от размеров одной системы (модели) к другой (натуре).

Временное подобие предполагает, что сходственные частицы в геометрически
подобных системах, двигаясь по геометрически подобным траекториям, проходят
геометрически подобные пути за промежутки времени, отношение которых является
константой подобия kτ, т.е.
τ1/τ2 = kτ.
На рисунке 1.2.16 изображен канал (натура) с размерами L и D и модель с размерами l
и d. Некая частица в точке А (натура) находится в момент времени τА, в точке В — в момент
времени τв.
Рисунок 1.2.16 – Условия подобия в натуре (а) и модели (б)
В геометрически подобной модели сходственная частица находится в подобной точке

а в момент времени τа, в точке b — в момент времени τb. При соблюдении геометрического и
временного подобия константа подобия скоростей kw определяется из соотношений
WA0 / Wa0 = WA / Wa = WB/Wb = kw.
Подобие физических величин предполагает, что в рассматриваемых подобных
системах (натуры и модели) отношение значений физических величин двух любых
сходственных точек или частиц, подобно размещенных в пространстве и времени, есть
величина постоянная. Например, если в натуре частица за время τ1 проходит путь l1 а в модели
за время τ2 путь l2, то для сходственных точек А1 и А2 имеем
μ1 / μ2 = kμ; P1 / P2 = kp.
Таким образом при соблюдении геометрического и временного подобия будет
соблюдаться также подобие полей скоростей, температур и др. физических величин
w1/w2 = kw.
24
Соответственно
kw = L1T2 / L2T1 = kL / kT,
т.е. масштаб скоростей
kw = kL / kT
Подобие потоков должно выполняться и в отношении действующих в них сил: силы
внутреннего трения, силы поверхностного натяжения и т.п.
Действующие в соответствующих точках потоков силы обозначим Р1 и Р2. Согласно
первому закону Ньютона, сила равна массе, умноженной на соответствующее ускорение:
Р = ma.
Поскольку
m = ρV,
а ускорение
a = w/T = L / T2,
то
P = ρL3 L/T2 = ρ L4/T2= ρw2L2,
при подобных действующих в потоках сил получим
P1 / P2 = Kp = ρ1w12L12 = ρ2w22L22.
Это выражение дает условие динамического подобия.
Если основное значение имеют силы вязкости, то из уравнения можно получить
следующее соотношение
ρ1w12L12/ρ2w22L22= μ1w1L1/μ2w2L2,
или
ρ1w1L1/μ1 = ρ2w2L2/μ2.
Если в качестве линейного размера L взять диаметр трубопровода d, то выражение
wdρ/μ примет вид критерия Рейнольдса.
Подобие начальных и граничных условий заключается в том, что для начальных и
граничных условий должно соблюдаться геометрическое, временное и физическое подобие
так же, как и для других сходственных точек натуры и модели.
Рассмотренные константы подобия постоянны для различных сходственных точек
подобных систем, но могут изменяться в зависимости от соотношения размеров натуры и
модели, т. е. если имеется другая модель, подобная натуре, константы подобия будут другими.
Если подобные величины выразить в относительных единицах, т.е. в виде отношений
сходственных величин в пределах одной системы (натуры или модели), то получим
инварианты подобия
LА/L = la/l = inv = il.
25
Инварианты подобия не зависят от соотношения размеров натуры и модели, т.е. для

всех моделей, подобных натуре, они будут одни и те же. Инварианты подобия,
представляющие собой отношение однородных величин, называются симплексами, или
параметрическими критериями, например отношение L/D – геометрический симплекс.
Инварианты подобия, выраженные отношением разнородных величин, называются
критериями подобия. Критерии подобия обозначаются начальными буквами имен ученых,
которые внесли большой вклад в развитие данной области знаний.
Критерии подобия безразмерны, их значения для разных точек системы могут быть
различными, но для сходственных точек подобных систем они одинаковые и не зависят от
относительных размеров натуры и модели.
Критерии подобия имеют физический смысл, являясь мерами соотношения между
какими-то двумя эффектами, силами и т.п., оказывающими влияние на протекание данного
процесса.
Критерии подобия могут быть получены для любого процесса, если известны
уравнения, описывающие этот процесс.
Основные положения теории подобия (теоремы подобия)
Первая теорема подобия (теорема Ньютон-Бертрана): подобные явления
характеризуются численно равными критериями подобия.
Она устанавливает, что единственным количественным условием подобия процессов
является равенство критериев подобия натуры и модели.
Отношение критериев одной системы (натуры) к критериям другой подобной ей
системы (модели) всегда равно 1.
(wAdA ρA/μA)/(wadaρa/μa) = 1.
Следовательно, у подобных явлений индикаторы подобия равны 1.
Первая теорема подобия указывает, какие величины следует измерять при проведении
опытов, результаты которых требуется обобщить: надо измерять те величины, которые входят
в критерии подобия.
Вторая теорема подобия (теорема Бэкингем-Федермана): решение любого
дифференциального уравнения, связывающего между собой переменные, влияющие на
процесс, может быть представлено в виде зависимости между критериями К подобия.
Такие уравнения называются уравнениями обобщенных переменных, или
критериальными уравнениями, например
F (К1, К2, К3, ...) = 0,
где К1,К2, К3 — критерии подобия.
26
Обычно критериальное уравнение записывается в виде зависимости определяемого

критерия подобия от определяющих критериев подобия:
К1 = f (К2, К3, ...).
Например,
К1=АКm2Кn3,
где А, т, п – эмпирические показатели.
Определяемым критерием является тот критерий, в который входит определяемая
величина. Критерии, в которые входят величины, определяющие ход процесса (v, μ, ρ, dэ и
т.д.), называются определяющими.
Если какой-либо эффект в исследуемом процессе мало влияет на его протекание, то
критерии подобия, характеризующие интенсивность данного эффекта, могут не учитываться.
В этом случае процесс по отношению к этому эффекту и к критерию подобия становится
автомодельным, т.е. независимым. В соответствии с этой теоремой результаты
эксперимента, проведенного на модели, можно представлять в виде критериальных
уравнений.
Третья теорема подобия (теорема Кирпичева-Гухмана): явления подобны, если их
определяющие критерии равны.
Следствием равенства определяющих критериев подобия является равенство
определяемых критериев для натуры и модели, поэтому полученная на модели в результате
опытов критериальная зависимость будет справедлива для всех подобных процессов, в том
числе и для протекающих в промышленной установке. При этом следует учитывать, что
полученные уравнения надежно можно использовать только в тех интервалах изменения
переменных, которые были использованы при проведении опытов.
Таким образом, для исследования технологических процессов методом подобия
необходимо:
1) выбрать дифференциальное уравнение и условия однозначности, описывающие
данный процесс; затем путем преобразования найти критерии подобия;
2) опытным путем с помощью моделей установить зависимость между критериями
подобия; полученное обобщенное уравнение будет справедливым для всех подобных
процессов в пределах изменения определяющих критериев подобия.
Преобразование дифференциальных уравнений методом теории подобия проводится в
следующем порядке:
1) каждый из членов дифференциального уравнения умножается на соответствующие
константы подобия к τ , к v , к l и т.д.;
27
2) полученные коэффициенты перед членами уравнения для соблюдения

тождественности приравниваются;
3) в полученных индикаторах подобия константы подобия заменяются
соответствующими отношениями величин, и полученные комплексы являются критериями
подобия.
Приведем основные критерии гидродинамического подобия, которые будут равны для
сходственных точек натуры и модели, если они подобны.
Кинематический (критерий Рейнольдса) характеризует меру соотношения сил
инерции и сил трения
wdρ
Re = .
µ
Гравитационный (критерий Фруда) характеризует меру соотношения сил инерции и
сил тяжести
w2
Fr = .
gl
Гидравлического сопротивления (критерий Эйлера) характеризует меру
соотношения сил инерции и сил гидростатического давления
∆p / l ∆p
=
Eu = .
ρ w / l ρ w2
2
Критерий гомохронности характеризует неустановившееся движение жидкости

wτ
Ho =
l
Таким образом, дифференциальное уравнение Навье-Стокса, описывающее движение
вязкой жидкости, может быть представлено в виде критериального уравнения:
F (Rе, Но, Fr, Еu) = 0.
и оно является обобщенным критериальным уравнением гидродинамики.
Все критерии уравнения, кроме критерия Eu, являются определяющими, так как они
составлены из величин, входящих в условия однозначности. Критерий Эйлера, в который
входит величина ∆р, являющаяся целью расчета, будет определяемым критерием.
Тогда
Еu = f (Rе, Но, Fr)
или
Еu = AНосRетFrп,
где А,c,т,п – эмпирические показатели.
В ряде случаев уравнение дополняют геометрическим симплексом l/d:
28
Еu = AНосRетFrп(l/d)b,
где b – эмпирический показатель.
При установившемся движении критерий Но исключается из критериального
уравнения:
Еu = ARетFrп(l/d)b.
Для определения значений коэффициентов А и показателей степени m, n и b применяют
метод анализа размерностей.
В случае, если скорость движения жидкости не определена, в расчеты вводят
производные или модифицированные критерии подобия, составленные из основных
критериев. В этих критериях подобия неизвестная величина υ заменяется другими
величинами, которые сравнительно легко определяются экспериментально или аналитически.
Модифицированные критерии подобия.
В ряде случаев оказывается затруднительным или даже невозможным определить или
вычислить ту или иную физическую величину, входящую в критерий подобия. Тогда эту
величину исключают путем сочетания двух или более критериев. В результате такой операции
получают так называемый производный критерий подобия. При этом исключенную
величину обычно заменяют на другую, ей пропорциональную, опытное или расчетное
определение которой является наиболее простым.
Так, например, в процессе теплообмена в условиях естественной конвекции,
возникающей под действием разности плотностей жидкости, обусловленной различием
температур в разных ее точках, трудно определить скорость конвективных токов. Однако эта
скорость входит в критерий Фруда, отражающий подобие таких процессов. Поэтому
неизвестная скорость в процессе может быть исключена путем сочетания критериев
Рейнольдса и Фруда
w2 l 2 ρ 2 / µ 2
Re 2 / Fr = .
w2 / gl
Полученный комплекс величин является производным критерием, называемым
критерием Галилея
Ga = gl 3ρ2 / µ 2 .
Можно получить другой производный критерий – критерий Архимеда,
представляющий собой критерий Галилея, умноженный на симплекс физического подобия–
безразмерную плотность
Ar= Ga ⋅ (ρ0 − ρ) / ρ= gl 3ρ2 / µ 2 ⋅ (ρ0 − ρ) / ρ .
29
Если заменить симплекс (ρ0 − ρ) / ρ пропорциональной ему относительной разностью

температур, то можно получить новый производный критерий, являющийся критерием
теплового подобия Грасгофа.
1.2.5 Обтекание жидкостью твердых тел. Движение жидкостей через неподвижные
пористые слои
Обтекание жидкостью твердых тел относят к внешней задаче гидродинамики
представляющей интерес для таких процессов ХТ как перемешивание, сушка и т.д. течения
жидкости в трубопроводах и каналах относят к внутренней задаче гидродинамики. При этом
под обтеканием понимают движение жидкости относительно твердого тела независимо от
того, движется это тело или оно неподвижно.
Рисунок 1.2.17 (а) схематично иллюстрирует обтекание тела – цилиндра диаметром d –
стационарно движущимся потоком со скоростью w и на нем представлена зависимость
коэффициента лобового сопротивления ξ от числа Re. При низких значениях Re ход кривой ξ
= f (Re) аналогичен зависимости коэффициента трения от Re при движении жидкости в
трубопроводах.
а – зависимость коэффициента лобового сопротивления С от числа Re;

б – схематичное представление об общем характере течения жидкости вблизи цилиндра при
различных значениях Re лобового сопротивления
Рисунок 1.2.17 – Обтекание цилиндра поперечным потоком жидкости
30
При малом (Re < 2), до точки А (режим I) поток, обтекающий цилиндр, является
ламинарным и установившимся, хотя и асимметричным в продольном направлении в
результате замедления течения, обусловленного влиянием цилиндра. С увеличением критерия
Re (отрезок АВ, режим II) поток становится более асимметричным, за цилиндром появляются
пара вихрей и след, т.е. возникает область замедленного потока, которая начинает колебаться
из стороны в сторону. При возрастании Re ширина следа уменьшается, одновременно
уменьшается и коэффициент ξ.
При возрастании (до Re = 500), отрезок ВС, (режим III) след содержит двойной ряд
равномерно расположенных вихрей (вихревая дорожка Кармана). При расчетах область Re от
2 до 500 — переходный режим.
За переходной областью возникает турбулентный (автомодельный по отношению к Re)
режим IV (отрезок CD). При этом поток, непосредственно прилегающий к цилиндру, является
фактически установившимся. Справа от цилиндра находятся два слоя, образующие вихри,
которые неустойчивы и распадаются в беспорядочные структурные образования, типичные
для турбулентности (Re = 2∙105).
В пограничном слое жидкость, заторможенная поверхностным трением, не способна
двигаться вдоль поверхности против возрастающего справа от цилиндра давления, и
происходит ее отрыв. Жидкость пограничного слоя перестает следовать в своем движении за
профилем тела. Точки отрыва, в которых пограничный слой отходит от поверхности тела, —
точки S. За точкой отрыва направление течения непосредственно на поверхности изменяется
на противоположное, так что жидкость движется к точке отрыва сразу с обоих направлений.
Между отошедшим вихревым слоем и твердой поверхностью находится зона сравнительно
медленного рециркуляционного течения, которая расширяется в обширную зону за
цилиндром. Эти вихревые течения и слои со сдвигом вокруг них становятся менее
устойчивыми при возрастании числа Рейнольдса.
На участке кривой DE (режим V, Re = 106) роль отрыва становится более сложной,
пограничный слой в правой части цилиндра вновь присоединяется к поверхности цилиндра.
Область, заключенная между временно отделившимся слоем и поверхностью тела,
представляет собой ламинарную зону («пузырь») отрыва со слабым рециркуляционным
течением. В этом диапазоне значений Re турбулентность следа и слоев со сдвигом
распространяется в противоположную по отношению к общему движению потока сторону,
т.е. к поверхности цилиндра. Пограничный слой за пузырем отрыва становится турбулентным,
и конечный завершающий отрыв является отрывом турбулентного пограничного слоя.
Именно возникновение перехода в самом пограничном слое служит причиной резкого падения
коэффициента лобового сопротивления.
31
Дальнейшее увеличение Re (кривая EF) приводит к устранению пузырей отрыва и

расширению турбулентной части пограничного слоя, коэффициент лобового сопротивления
вновь медленно возрастает.
На основании изложенного можно сделать вывод о том, что гидравлическое
сопротивление тела при обтекании его жидкостью включает две составляющие:
сопротивление трения и сопротивление давления. Первая составляющая увеличивается
после наступления переходного режима. Вторая составляющая существенно зависит от
расположения точек отрыва и в случае обтекания цилиндра может уменьшаться после
переходной области. Результирующий эффект в переходной области зависит от формы тела,
так как сопротивление трения является главной составляющей для хорошо обтекаемых тел
(крыло самолета), а сопротивление давления существенно для плохо обтекаемых тел
(цилиндра).
Теоретический расчет гидравлического сопротивления тел при их обтекании
жидкостью достаточно сложен, поэтому для данной задачи обтекания цилиндра используют
опытные данные и теорию подобия. Отнеся силу сопротивления R при обтекании твердого
тела к площади проекции S тела на плоскость, перпендикулярную к направлению его
движению
R/S = ∆Pп,
где ∆Pn – перепад давлений на лобовой и кормовой частях тела; величина ∆Pп определяется по
уравнению Вейсбаха.
Тогда
R = ξ∙S∙ρ∙w2/2
Решая уравнение Вейсбаха относительно ξ получим
ξ/2 = ∆Pп / (ρ∙w2).
Обрабатывая опытные данные методами теории подобия, находим зависимость Eu = f
(Re).
Для рассмотренных областей при обтекании потоком сферических тел диаметром d
получены следующие соотношения:
- для ламинарного режима Re ≤ 2
ξ = 24/ Re;
- для переходного режима 2 ≤ Re ≤ 500
ξ = 18,5 / Re0,6;
- для турбулентного режима 500 ≤ Re ≤ 2∙105
ξ = 0,39 – 0,5;
- при Re=2∙105–106 наступает кризис сопротивления и ξ уменьшается в 4–5 раз.
32
Из уравнения Вейсбаха и приведенных значений ξ следует:

- при ламинарном режиме
∆Pп ~ w;
- при переходном режиме
∆Pп ~ w1,4;
- при турбулентном режиме
∆Pп ~ w2.
Для тел, форма которых отличается от шара, значение коэффициента сопротивления
больше и зависит не только от Re, но и также и от коэффициента формы Ф, т.е.
ξ = f (Re, Ф),
Ф = Fш / F,
где Fш – поверхность шара, имеющего тот же объем что и данное тело поверхностью F.
При вычислении Re в этом случае в качестве определяющего линейного размера
служит диаметр эквивалентного шара d равный диаметру шара того же объема, что и данное
тело.
Эквивалентный диаметр шара находим из формулы
V = m / ρт = π d3/6,
где V – объем тела;
m и ρт – соответственно масса и плотность тела
Визуализация процессов обтекания тел шара, цилиндра и куба.
Для кругового цилиндра и шара: с увеличением значения числа Re толщина
пограничного слоя увеличивается (рисунки 1.2.18 и 1.2.19).
Рисунок 1.2.18 – Обтекание шара
33
Рисунок 1.2.19 – Обтекание цилиндра
В процессе визуализации куба (рисунок 1.2.20) было замечено следующее:

- при угле атаки φ = 45° течение имеет клинообразную форму;
- при углах атаки от φ = 00 до 45°отрывная зона асимметрична и течение на задних
гранях куба находится под влиянием застойной зоны.
Рисунок 1.2.20 – Обтекание куба
Осаждение твердой шарообразной частицы в неподвижной среде под действием силы

тяжести.
При падении частицы массой m под действием силы тяжести mg скорость ее движения
вначале возрастает, а затем, когда сила сопротивления R среды уравновесит силы тяжести
ускорение движения будет равно нулю, наступит равномерное движение с постоянной
скоростью, которую называют скоростью осаждения wос.
Сила сопротивления среды, независимо от режима движения и формы частицы, в
общем случае выражается законом сопротивления. Для частиц шарообразной формы она
имеет вид
34
πd 2 ρw2
R = ξ⋅ . (1.2.1)
4 2
Сила, движущая шарообразную частицу диаметром d и плотностью ρч в процессе
осаждения, определяется разностью между силой тяжести и выталкивающей Архимедовой
силой, равной весу жидкости в объеме частицы:
πd 3 πd 3 πd 3
T= G − A= ⋅ρч g − ⋅ρg= ⋅ g ⋅ ( ρч − ρ ) . (1.2.2)
6 6 6
где ρч – плотность частицы;
ρ – плотность среды.
При достижении равновесия
πd 2 ρw2 πd 3
ξ⋅ = ⋅ g ⋅ ( ρч − ρ ) . (1.2.3)
4 2 6
Откуда определяем wос
4⋅d ⋅ g
=
wос ⋅ ( ρч − ρ ) . (1.2.4)
3 ⋅ ξ ⋅ρ
Коэффициент сопротивления ξ в зависимости от режима частицы (Re) определяют по
одному из уравнений:
- для ламинарного режима Re ≤ 2
ξ = 24/ Re; (1.2.5)
- для переходного режима 2 ≤ Re ≤ 500
ξ = 18,5 / Re0,6; (1.2.6)
- для турбулентного режима 500 ≤ Re ≤ 2∙105
ξ = 0,44. (1.2.7)
При подстановке в уравнение значения ξ для ламинарного режима получим закон
осаждения Стокса:
d2 ⋅g
=
wос ⋅ ( ρч − ρ ) . (1.2.8)
18 ⋅µ
Используя это уравнение, найдем максимальный размер частиц, осаждение которых
происходит по закону Стокса:
36µ 2
d max = . (1.2.9)
ρ ⋅ g ⋅ ( ρч − ρ )
3
Определим wос пользуясь методом, предложенным П.В. Лященко. Этот метод основан
на преобразовании уравнения (3) путем подстановки в него скорости осаждения, выраженной
через Re, и возведения обеих частей уравнения во вторую степень
35
Re 2 µ 2 4 gd ( ρч − ρ )
= , (1.2.10)
d 2ρ2 3ξρ
4 gd 3ρ2 ( ρч − ρ )
Re ξ =
2
. (1.2.11)
3 µ2 ρ
Выражение в правой части этого уравнения представляет собой критерий Архимеда
4
Re 2 ξ = Ar . (1.2.12)
3
Подставив в это обобщенное уравнение граничные значения критерия Рейнольдса,
соответствующие переходам из одной области осаждения в другую, можно найти
соответствующие им критические значения критерия Ar.
Для всех режимов осаждения скорость процесса может быть рассчитана по критерию
Рейнольдса на основании единой интерполяционной зависимости по уравнению Тодеса
Ar
Re = . (1.2.13)
18 + 0,575 Ar
Движение жидкостей через неподвижные пористые слои.
Форма и размеры элементов зернистых слоев весьма разнообразны: частицы слоев
осадка на фильтрах, гранулы, таблетки, кусочки катализаторов или адсорбентов, насадочные
тела абсорбционных и ректификационных колонн.
Поэтому при движении жидкостей или газов через зернистый слой можно считать, что
поток одновременно обтекает отдельные элементы слоя и движется внутри каналов
неправильной формы, образуемых пустотами и порами между элементами. Анализ такого
движения составляет, смешанную задачу гидродинамики. Однако для упрощения расчета
подобных процессов их обычно относят к внутренней задаче и тогда для расчета
гидравлического сопротивления зернистого слоя может быть использована зависимость,
аналогичная по виду для расчета потерь давления на трение в трубопроводах
l ρw2
∆р = λ ⋅ . (1.2.14)
dэ 2
Коэффициент λ в уравнении (1.2.14) учитывает не только влияние сопротивления
трения, но и местные сопротивления, вклад которых в общее сопротивление ∆p зернистого
слоя может быть очень большим и существенно зависеть от геометрических характеристик
зернистого материала.
Эквивалентный диаметр, соответствующий суммарному поперечному сечению
каналов в зернистом слое, может быть определен следующими характеристиками слоя.
Удельной поверхностью a, (м2/м3) представляющей собой поверхность элементов,
или частиц материала, находящихся в единице объема, занятого слоем.
36
Доля свободного объема, или порозность ε, выражает объем свободного пространства

между частицами в единице объема, занятого слоем
=
ε Vп / V=
сл (Vсл − Vч ) / Vсл , (1.2.15)
где Vп – объем свободного пространства к объему всего слоя Vсл .

Эквивалентный диаметр
d э = 4 F / П = 4( S ε / α к ) / ( Sa / α к ) = 4ε / a , (1.2.16)
где S – площадь сечения аппарата, заполненного зернистым слоем;
α к – коэффициент кривизны каналов по толщине зернистого слоя.
Эквивалентный диаметр может быть выражен также через размер частиц,
составляющих слой. Пусть в 1 м3 объема, занимаемого слоем, имеется n частиц. Объем самих
частиц составляет (1 – ε), а их поверхность равна a.
Определяем средний объем одной частицы и ее поверхность
v = (1 − ε) / n = πdч 3 / 6 , (1.2.17)
f = a / n = πdч 2 / Ф , (1.2.18)
где Ф = Fш / F – фактор формы частицы, представляющий отношение поверхности шара Fш,

имеющего тот же объем, что и рассматриваемая частица с поверхностью F. Для шарообразной
частицы Ф = 1.
Отношение поверхности частицы к ее объему
a / (1 − ε) = 6 / Фdч . (1.2.19)
Откуда определяем поверхность частиц
a 6(1 − ε) / Фdч .
= (1.2.20)
Подставим значение a в уравнение и получим зависимость для расчета эквивалентного
диаметра зернистого слоя через размер частиц:
d=
э 2Фεdч / [3(1 − ε)] . (1.2.21)
В уравнение (1.2.14) входит действительная скорость жидкости (газа) в каналах слоя,
которую определить сложно. Наиболее целесообразно выразить ее через скорость, условно
отнесенную к полному поперечному сечению слоя или аппарата. Эту скорость, равную
отношению объемного расхода жидкости к площади поперечного сечения слоя, называют
фиктивной скоростью w0.
Соотношение между действительной и фиктивной скоростями следующее:
=
w w0 / ε . (1.2.22)
Подставив в уравнение (1.2.14) вместо длины канала высоту слоя H, выражения для dэ
и w0, получим
37
ρ ( w0 / ε ) 3 (1 − ε ) H ρw0 2
2
Н
∆р = λ ⋅ = λ . (1.2.23)
2Фεdч / 3 (1 − ε ) 2 2Фε3 dч 2
Величина коэффициента сопротивления зависит от гидродинамического режима,

определяемого критерием Рейнольдса, который в соответствии с принятыми обозначениями
примет вид
= wd 0ρ / =
Re µ 4 w0ρ / (εaµ=
) 4 w0ρ / (aµ) . (1.2.24)
При замене в уравнении удельной поверхности а ее значением из формулы (1.2.20)
получим Re
2 Ф w0 dч ρ 2 Ф
Re =⋅ ⋅ =⋅ ⋅ Re0 , (1.2.25)
3 (1 − ε ) µ 3 (1 − ε )
где Re=
0 w0 dч ρ / µ - модифицированный критерий Рейнольдса, выраженный через фиктивную
скорость жидкости (газа) и размер частиц слоя.

Для расчета коэффициента сопротивления для всех режимов течения рекомендовано
обобщенное уравнение следующего вида
=λ 133 / Re+ 2,34 . (1.2.26)
Для ламинарного режима течения (Re < 50)
λ =133 / Re . (1.2.27)
Подставим зависимости для λ и критерия Re в выражение (1.2.23) и после
преобразования получим
(1 − ε) 2 µH φ (1 − ε) µH 2
=∆р 150= w0 150 ф 3 2 w0 , (1.2.28)

Ф ε dч
2 3
ε dч
где φф =1/ Ф 2 – коэффициент формы.
Сила тяжести частицы в жидкой среде равна весу ее в этой среде.

При рассмотрении движения потока жидкости и газа через неподвижные слои
зернистых материалов и насадок основная задача сводится к определению гидравлического
сопротивления этих слоев и отыскание оптимальных условий проведения процессов в
аппаратах заполненных неподвижными слоями зернистых материалов или насадки.
38
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Плановский А.Н. Процессы и аппараты химической технологии 5-е изд., стереотип. –

М.: Химия, 1987. – 848 с.
Изд. 2-е. В 2-х кн. Часть 2. Массообменные процессы и аппараты. – М.: Химия, 1995.
– 368 с.
вузов. Изд. 8-е. – М.:Химия, 1971. – 784 с.
5. Калекин В. С. Процессы и аппараты химической технологии: Гидромеханические и
тепловые процессы: Учеб. пособие. В 2 ч. – Омск: Изд-во ОмГТУ, 2006. Ч.1. – 212 с.
6. Катреусова А.Ю Визуализация, как способ исследования процессов обтекания тел (на
примере шара, кругового цилиндра и куба). Режим доступа: http://www.research-
journal.org/
39
1.3 Гидравлические сопротивления
1.3.1 Гидравлические сопротивления. Общие понятия

Расчет гидравлического сопротивления при движении реальных жидкостей по
трубопроводам является одним из основных прикладных вопросов гидродинамики.
Гидравлическое сопротивление – это сопротивление движению потока рабочей среды,
которое оказывается в связи с воздействием сил вязкостного трения, а также со стороны
трубопроводной системы, и оценивается количеством потерянной удельной энергии,
безвозвратно расходуемой на работу сил трения.
Уравнение Бернулли выражает энергетический баланс движущегося потока. Для
реальной жидкости данное уравнение имеет вид:
p1 ω21 p ω22
z1 + + = z2 + 2 + +h (1.3.1)
ρ∙ g 2⋅g ρ∙ g 2∙ g п
Важность определения потери напора hп (или потери давления ∆pn) связана с
необходимостью расчета затрат энергии, требуемых для компенсации этих потерь и
перемещения жидкостей, например, с помощью насосов, компрессоров и т.д. Напомним, что
без знания величины hп (или ∆pn) невозможно применение уравнения Бернулли для реальной
жидкости.
Потери напора в трубопроводе в общем случае обусловливаются сопротивлением
трения и местными сопротивлениями.
Сопротивление трения, называемое также сопротивлением по длине, существует при
движении реальной жидкости по всей длине трубопровода. На него оказывает влияние режим
течения жидкости (ламинарный, турбулентный, степень развития турбулентности). Так,
турбулентный поток, как отмечалось, характеризуется не только обычной, но и турбулентной
вязкостью, которая зависит от гидродинамических условий и вызывает дополнительные
потери энергии при движении жидкости.
Сопротивления трения вычисляются по формуле Дарси–Вейсбаха:
ω2 l ω2
hтр = ζтр ∙ =λ ∙ ∙ (1.3.2)
2∙g d 2∙ g
l ρ ∙ ω2
∆pтр = λ ∙ ∙ (1.3.3)
d 2
Местные сопротивления возникают при любых изменениях значения скорости потока
или ее направления. К их числу относятся вход потока в трубу и выход из нее жидкости,
1
внезапные сужения и расширения труб, отводы, колена, тройники, запорные и регулирующие

устройства (краны, вентили, задвижки) и др.
n
ω2
hм.с = � ζ ∙ , (1.3.4)
2∙g
i=1
n
ω2 ∙ ρ
∆pм.с = � ζм.с,i ∙ (1.3.5)
2∙g
i=1
Таким образом, потерянный напор является суммой двух слагаемых:

hп = hтр + hм.с (1.3.6)
где hтр и hм.с – потери напора вследствие трения и местных сопротивлений соответственно.
l ω2
hn = �λ · + � ζм.с � · , (1.3.7)
dэ 2·g
l 𝜌𝜌 ∙ ω2
∆pn = �λ · + � ζм.с � · (1.3.8)
dэ 2·g
1.3.2 Гидравлические сопротивления. Сопротивления трения. Уравнение Дарси–
Вейсбаха
Потери напора в трубопроводе в общем случае обусловливаются сопротивлением
трения и местными сопротивлениями:
hп = hтр + hм.с (1.3.9)
Сопротивление трения hтр, называемое также сопротивлением по длине, существует
при движении реальной жидкости по всей длине трубопровода. На него оказывает влияние
режим течения жидкости (ламинарный, турбулентный, степень развития турбулентности).
Местные сопротивления hм.с возникают при любых изменениях значения скорости
потока или ее направления. К их числу относятся вход потока в трубу и выход из нее жидкости,
устройства (краны, вентили, задвижки) и др.
В случае ламинарного движения по прямой трубе потеря напора на трение (т.е. его
потеря по длине) hтр может быть определена теоретически на основании уравнения Пуазейля.
Действительно, согласно уравнению Бернулли, для горизонтального трубопровода (z1
= z2) постоянного сечения (ω1 = ω 2) напор, теряемый на трение:
р1 – р2 ∆p
= = hтр (1.3.10)
ρ∙g ρ∙ g
При подстановке ∆p = ρ ⋅ g ⋅ hтр в уравнение и замене объемного расхода Q
произведением средней скорости потока w на площадь поперечного сечения трубы π ⋅ d2/4
получим:
2
π ∙ d2 π ∙ d ∙ ρ ∙ g · hтр
4
𝜔𝜔 ∙ = (1.3.11)
4 128 ∙ μ ∙ l
где l и d – длина и диаметр трубы;
µ и ρ – вязкость и плотность жидкости.
Отсюда, после сокращений, находим потерянный напор:
32 ∙ ω ∙ μ ∙ l
hтр = (1.3.12)
ρ ∙ g ∙ d2
Умножая числитель и знаменатель правой части на 2 ⋅ ω и группируя величины,
окончательно получим:
64 ∙ 𝜇𝜇 𝑙𝑙 𝜔𝜔2 64 𝑙𝑙 𝜔𝜔2
ℎтр = ∙ ∙ = ∙ ∙ (1.3.13)
𝜔𝜔 ∙ 𝑑𝑑 ∙ 𝜌𝜌 𝑑𝑑 2 ∙ 𝑔𝑔 𝑅𝑅𝑅𝑅 𝑑𝑑 2 ∙ 𝑔𝑔
Таким образом, при ламинарном движении по прямой круглой трубе:
64 𝑙𝑙 𝜔𝜔2
ℎтр = ∙ ∙ (1.3.14)
𝑅𝑅𝑅𝑅 𝑑𝑑 2 ∙ 𝑔𝑔
т.е. потерянный на трение напор выражается, через скоростной напор hск = ω2/2 ⋅ g.
Величину, показывающую, во сколько раз напор, потерянный на трение, отличается от
скоростного напора, называют коэффициентом потерь энергии по длине, или коэффициентом
сопротивления по длине, или коэффициентом сопротивления трения, и обозначают символом
ζтр, а отношение 64/Re, входящее в эту величину, – коэффициентом гидравлического трения,
или прост том трения, и обозначают через λ. Поэтому:
64
𝜆𝜆 = (1.3.15)
Re
и
𝑙𝑙
ζтр = 𝜆𝜆 (1.3.16)
𝑑𝑑
Окончательно получаем уравнения для расчета потерь напора и давления на трение
(уравнение Дарси–Вейсбаха):
ω2 l ω2
hтр =ζтр ∙ = λ∙ ∙ (1.3.17)
2∙ g d 2∙ g
или для потери давления ∆ртр (с учетом того, что ∆p = ρ ⋅ g ⋅ hтр):
l ρ ∙ ω2
∆pтр = λ ∙ ∙ (1.3.18)
d 2
Уравнение при λ = 64/Re хорошо согласуется с опытными данными для
установившегося ламинарного движения (Re < 2320). В этих условиях коэффициент трения
практически не зависит от шероховатости стенок трубопровода.
Для каналов некруглого сечения в уравнение вместо диаметра d подставляют
3
эквивалентный диаметр dэ, причем:

В
𝜆𝜆 = , (1.3.19)
Re
где В – коэффициент, значение которого зависит от формы поперечного сечения (для
квадратного сечения В = 57, для кольцевого сечения В = 96 и т.д.).
Уравнение Дарси–Вейсбаха может быть использовано для определения потерь напора
на трение также при турбулентном движении жидкости. Однако выражение для коэффициента
трения в данном случае не может быть выведено теоретически из-за сложности структуры
турбулентного потока и невозможности решения для него уравнений Навье–Стокса. Поэтому
расчетные уравнения для определения λ при турбулентном движении получают обобщением
результатов экспериментов методом теории подобия.
Представим обобщенное уравнение в степенной форме:
𝑙𝑙 𝑞𝑞
Eu = A ∙ R e ∙ � �
m
(1.3.20)
𝑑𝑑
В результате обобщения опытных данных, полученных при движении жидкостей в
трубопроводах с гладкими стенками в пределах Re = 4000-100000, найдены следующие
числовые значения коэффициента А и показателей степеней: А = 0,158; m = –0,25; q = 1.
Следовательно, расчетное уравнение принимает вид:
𝑙𝑙
Eu = 0,158 ∙ Re-0,25 ∙ � � (1.3.21)
𝑑𝑑
При подстановке в это уравнение выражения Eu = ∆p/ρ ⋅ ω2 (с учетом того, что ∆p = ρ ⋅
g ⋅ hтр) получим:
ρ ∙ g ∙ hтр 𝑙𝑙
=0,158 ∙ Re-0,25 ∙ � � (1.3.22)
ρ∙ω 2 𝑑𝑑
или после элементарных преобразований:
–0,25 l ω2
hтр = 0,316 ∙ Re ∙ ∙ (1.3.23)
d 2∙g
Сравнивая полученное уравнение с уравнением Дарси-Вейсбаха при турбулентном
движении в гладких трубах (Re = 4 ⋅ 103 – 105) коэффициент трения выражается обобщенной
зависимостью:
0,316
λ = 0,316 ∙ Re–0,25 = 4
(1.3.24)
√Re
Таким образом, если при ламинарном движении потеря напора на трение
пропорциональна скорости жидкости в первой степени, то при турбулентном движении эта
потеря напора в большей мере зависит от скорости – потерянный напор пропорционален ω1,75.
Влияние шероховатости на величину λ, определяется соотношением между средней
4
высотой выступов шероховатости ∆ и толщиной вязкого подслоя δ, движение жидкости в

котором можно считать практически ламинарным. В некоторой начальной области
турбулентного движения, когда толщина вязкого подслоя больше высоты выступов
шероховатости (δ > ∆), жидкость плавно обтекает эти выступы и влиянием шероховатости на
величину λ, можно пренебречь. В указанной области турбулентного движения трубы можно
рассматривать как гидравлически гладкие и вычислять λ по уравнению (1.3.24).
При возрастании Re величина δ уменьшается. Когда она становится сравнимой с
абсолютной шероховатостью (δ ≈ ∆) и меньше ее (δ < ∆), вязкий подслой уже не покрывает
выступов шероховатости. В таких условиях коэффициент трения все больше начинает
зависеть от шероховатости. При этом величина λ, а, следовательно, и потеря напора на трение
возрастают под действием сил инерции, возникающих вследствие дополнительного
вихреобразования вокруг выступов шероховатости.
Рисунок 1.3.1 – Зависимость λ от критерия Re
Таким образом, с увеличением критерия Рейнольдса зона гладкого трения, в которой λ

зависит лишь от Re, переходит сначала в зону смешанного трения, когда на величину λ,
влияют и Re и шероховатость, а затем в автомодельную (по отношению к Re) зону, когда
величина λ, практически перестает зависеть от критерия Рейнольдса и определяется лишь
шероховатостью стенок труб.
При турбулентном потоке коэффициент трения в общем случае зависит не только от
характера движения жидкости (значения Re), но и от шероховатости стенок труб.
Абсолютная шероховатость Δ представляет собой среднюю высоту выступов на
5
внутренней поверхности труб:

– для новых стальных труб Δ ≈ 0,06-0,1 мм;
– для бывших в эксплуатации, но не сильно подвергнутых действию коррозии стальных
труб Δ ≈ 0,1-0,2 мм;
– для старых загрязненных стальных и чугунных труб Δ ≈ 0,2-0,5 мм.
Рисунок 1.3.2 – Зависимость λ от критерия Re при различных относительных шероховатостях
Поскольку число Рейнольдса зависит от диаметра трубопровода, при расчетах

используют относительную шероховатость ε, выражаемой отношением абсолютной
шероховатости Δ к диаметру трубы d:
∆
ε= (1.3.25)
d
При расчете коэффициента трения для всех областей (зон) турбулентного движения
применимо общее уравнение:
1 ε 6,81 0,9
= –21 ∙ l g � + � � � (1.3.26)
√λ 3,7 Re
Для области гладкого трения расчет λ производят по уравнению (3.24) или по
уравнению (1.3.27), из которого исключено первое слагаемое в квадратных скобках. Этот член
отражает влияние шероховатости и является для данной зоны пренебрежимо малой
величиной. Соответственно:
6
1 6,81 0,9
= –21 ∙ lg � � = 1,8 ∙ lgRe – 1,5 (1.3.27)
√λ Re
Для автомодельной области, когда λ перестает зависеть от Re в уравнении (1.3.28)
можно пренебречь вторым слагаемым в квадратных скобках, и оно принимает вид:
1 3,7
= –21 ∙ lg (1.3.28)
√λ ε
В случае движения газов по трубопроводам большой протяженности при расчете
необходимо учитывать изменения плотности газа из-за уменьшения давления (в результате
потери напора) по длине трубы. Если движение газа при этом сопровождается значительным
изменением температуры по длине трубопровода, то нужно учитывать изменение плотности
газа и вследствие изменения температуры.
Приведенные расчетные уравнения получены для изотермических условий течения
жидкости. При нагревании или охлаждении движущейся жидкости через стенки трубы в
результате изменения температуры меняется и вязкость жидкости по сечению трубы. Это
вызывает некоторое изменение профиля скоростей по данному сечению и, соответственно,
изменение величины λ. Особенно существенно влияние теплообмена на величину λ при
ламинарном режиме течения, когда поперечное перемешивание жидкости отсутствует и
градиент температуры по поперечному сечению трубы в основной массе жидкости
значительно выше, чем в турбулентном потоке.
1.3.3 Гидравлические сопротивления. Местные сопротивления
Теперь рассмотрим расчет потерь напора на преодоление местных сопротивлений, т.е.
определение hм.с в уравнении.
В различных местных сопротивлениях происходят изменения значения скорости
потока ее направления или одновременно и значения, и направления скорости. При этом
возникают дополнительные необратимые потери энергии (напора), кроме потерь, связанных с
трением. Так, при внезапном увеличении сечения трубы напор теряется вследствие удара
потока, выходящего с большей скоростью из части трубопровода с меньшим диаметром, о
поток, движущийся медленнее в части трубопровода с большим диаметром; при этом в
области, примыкающей к прямому углу трубы более широкого сечения, возникают обратные
токи-завихрения, на образование которых бесполезно тратится часть энергии. При внезапном
сужении трубопровода дополнительная потеря энергии обусловлена тем, что сечение потока
сначала становится меньше сечения самой трубы и лишь затем поток расширяется, заполняя
всю трубу. При изменении направления потока образование завихрений происходит
вследствие действия инерционных (центробежных) сил.
7
Рисунок 1.3.3 – Виды местных сопротивлений:

а – внезапное расширение; б – внезапное сужение; в – плавный поворот на 90° (отвод); г –
резкий поворот на 90° (колено)
Рисунок 1.3.4 – Запорно-регулирующие устройства:

а – пробковый кран; б – стандартный вентиль; в – прямоточный вентиль с наклонным
шпинделем
При внезапном увеличении сечения трубы напор теряется вследствие удара потока,
выходящего с большей скоростью из части трубопровода с меньшим диаметром, о поток,
движущийся медленнее в части трубопровода с большим диаметром; при этом в области,
примыкающей к прямому углу трубы более широкого сечения, возникают обратные токи-
завихрения, на образование которых бесполезно тратится часть энергии.
При внезапном сужении трубопровода дополнительная потеря энергии обусловлена
8
тем, что сечение потока сначала становится меньше сечения самой трубы и лишь затем поток
расширяется, заполняя всю трубу.
При изменении направления потока образование завихрений происходит вследствие
действия инерционных (центробежных) сил.
Потери напора в местных сопротивлениях, как и потери на трение, выражают через
скоростной напор. Отношение потери напора в данном местном сопротивлении hм.с к
скоростному напору hск = ω2/2 ⋅ g называют коэффициентом потерь энергии в местном
сопротивлении, или просто коэффициентом местного сопротивления, и обозначают через ζм.с.
Следовательно, для различных местных сопротивлений:
ω2
hм.с,1 = ζм.с,1 · , (1.3.29)
2·g
ω2
hм.с,2 = ζм.с,2 · , (1.3.30)
2·g
ω2
hм.с,n = ζм.с,n · (1.3.31)
2·g
или суммарно – для всех местных сопротивлений трубопровода:
n
ω2
hм.с = � ζм.с,i ∙ (1.3.32)
2∙g
i=1
Коэффициенты различных местных сопротивлений в большинстве случаев находят

опытным путем; их средние значения приводятся в справочной литературе. В таблице 1.3.1
представлены примерные значения коэффициентов наиболее широко.
Таблица 1.3.1 – Коэффициенты местных сопротивлений
Местные сопротивления ζм.с

Вход в трубу из сосуда большого объема:
– при острой входной кромке
0,5
– при острой входной кромке и выступе трубы внутрь
сосуда на расстояние больше половины диаметра
До 1,0
трубы
Выход из трубы в сосуд большого объема 1,0
Внезапное расширение (рисунок 1.3.3, а)
S1 2
(при расчете скоростного напора по скорости в �1– �
меньшем сечении) S2
Внезапное сужение (рисунок 1.3.3, б) S1/S2 100 5 2 1,25 1

(при расчете скоростного напора по скорости в
меньшем сечении) ζм.с 0,5 0,43 0,3 0,15 0
9
Местные сопротивления ζм.с
Отвод при α = 90° и R ≥ 3d (рисунок 1.3.3, в) 0,14
Колено при α = 90° (рисунок 1.3.3, г) без закругления 1,1-1,3

Пробочный кран (рисунок 1.3.4, а):
0,05
– открытый
От 2 до 95
– при увеличении α от 20 до 50°
∞
– при α =67°
Вентиль стандартный (рисунок 1.3.4, б) при полном
открытии: 11
– при d = 13мм 8
– при d = 20мм 4-6
– при d = 40мм
Вентиль прямоточный с наклонным шпинделем
(рисунок 1.3.4) для d = 25мм и более при полном До 1
открытии
Расчетное уравнение для определения общей потери напора может быть представлено
в виде:
ω2 ω2 ω2
hn = ζтр ∙ + � ζм.с ∙ =�ζ ∙ (1.3.33)
2∙g 2∙g 2∙g
где ∑ζ – сумма коэффициентов сопротивления (сопротивления трения и местных
сопротивлений).
Таким образом, потеря напора находится по уравнению:
l ω2
hn = �λ ∙ + � ζм.с � ∙ (1.3.34)
dэ 2∙g
Соответственно потеря давления (с учетом того, что ∆p = ρ ⋅ g ⋅ hп):
1 ρ ⋅ ω2
∆рn = �λ ∙ + � ζм.с � ∙ (1.3.35)
dэ 2
Величина hn в уравнении выражается в м столба жидкости и не зависит от рода
жидкости, а потери давления ∆рn зависят от ее плотности.
В расчетной практике при вычислении потерь напора в местных сопротивлениях
иногда вместо расчета с помощью коэффициентов ζм.с. условно приравнивают эти
сопротивления потерям напора на трение в некоторой гипотетической прямой трубе
эквивалентной длины lэкв. Такой прием дает возможность использовать для расчета потери
напора в местных сопротивлениях зависимость того же вида, что и уравнение (1.3.17). Длину
трубы, эквивалентную данному местному сопротивлению, выражают обычно в виде
произведения диаметра трубы на некоторый коэффициент n, определяемый опытным путем:
lэкв = n ⋅ d (1.3.36)
10
В этом случае уравнение для расчета общих потерь напора на трение и местные
сопротивления имеет вид:
l + ∑ lэкв ω2 l +∑n ω2 l ω2
hn = λ∙ ∙ = λ∙ ∙ = λ � + � n� ∙ (1.3.37)
d 2∙g d 2∙g d 2∙g
Значения n приводятся в справочной литературе.
Гидравлические расчеты различных аппаратов, применяемых в химической
технологии, в принципе не отличаются от приведенного расчета трубопроводов и
рассматриваются в соответствующих разделах курса.
1.3.4 Гидравлические сопротивления. Расчет общих потерь сопротивления в
сложном трубопроводе
В гидравлике различают простые и сложные трубопроводы.
Простым называется такой трубопровод, который служит для подачи жидкости из
одного резервуара в другой без ответвлений. Простой трубопровод имеет по всей длине
одинаковое сечение.
Сложными называются трубопроводы, имеющие ответвления или состоящие из
нескольких линий. Их расчет значительно сложнее, чем простых. Однако, некоторые задачи,
относящиеся к сложным трубопроводам, можно решать, рассматривая отдельные их
элементы, как простые.
Общие потери на сопротивление суммой слагаемых:
∆p = ∆pск + ∆pтр + ∆pм.с + ∆pпод + ∆pдоп , (1.3.38)
где ∆𝑝𝑝ск – затрата давления на создание скорости потока на выходе из сети, Па;
∆𝑝𝑝тр – потеря давления на преодоление сопротивлений трения, Па;
∆𝑝𝑝м.с – потеря давления на преодоление местных сопротивлений, Па;
∆𝑝𝑝под – затрата давления на подъем жидкости, Па;
∆𝑝𝑝доп – разность давления в пространстве нагнетания и в пространстве всасывания, Па.
Также можно рассчитать общие потери напора:
∆h = ∆hск + ∆hтр + ∆hм.с + ∆hпод + ∆hдоп (1.3.39)
где ∆ℎск – потери напора на создание скорости потока на выходе из сети, м;
∆ℎтр –потеря напора на преодоление сопротивлений трения, м;
∆ℎм.с – потеря напора на преодоление местных сопротивлений, м;
∆ℎпод – потеря напора на подъем жидкости (высота подъема), м;
∆ℎдоп – потеря напора на преодоление разности давления в пространстве нагнетания и в
пространстве всасывания, м.
11
Затраты давления на создание скорости потока на выходе из сети вычисляется по

формуле:
ω2 ∙ ρ
∆pск = (1.3.40)
2
где 𝜔𝜔 – скорость потока на выходе из сети, м/с;
ρ – плотность потока, кг/м3.
Аналогично рассчитывается потеря напора на создание скорости потока на выходе из
сети:
ω2
∆hск = (1.3.41)
2∙g
Сопротивление трения, называемое также сопротивлением по длине, существует при
движении реальной жидкости по всей длине трубопровода. На него оказывает влияние режим
течения жидкости. Турбулентный поток характеризуется не только обычной, но и
турбулентной вязкостью, которая зависит от гидродинамических условий и вызывает
дополнительные потери энергии при движении жидкости.
Сопротивления трения вычисляются по формуле Дарси–Вейсбаха:
ω2 l ω2
hтр =ζтр ∙ = λ∙ ∙ , (1.3.42)
2∙g d 2∙g
l ρ ∙ ω2
∆pтр = λ ∙ ∙ (1.3.43)
d 2
Местные сопротивления возникают при любых изменениях значения скорости потока
или ее направления. К их числу относятся вход потока в трубу и выход из нее жидкости,
устройства, и др.
ω2
hм.с = ζм.с ∙ , (1.3.44)
2∙g
n
ω2 ∙ ρ
∆pм.с = � ζм.с,i ∙ (1.3.45)
2
i=1
Затраты давления на подъем жидкости вычисляется по формуле:

∆рпод = ρ⋅ g ⋅ Нг,
где ρ – плотность потока, кг/м3;
Нг = ∆ℎпод – высота подъема жидкости, м.
Разность давления в пространстве нагнетания и в пространстве всасывания и потери
напора на его преодоление:
∆pдоп = p2 – p1 , (1.3.46)
12
(p2 – p1 )
∆hдоп = (1.3.47)
ρ⋅g
где p1 – давление в пространстве всасывания, Па;
p2 – давление в пространстве нагнетания, Па;
ρ – плотность потока, кг/м3.
Мощность (в кВт), потребляемая двигателем насоса, вычисляется по формуле:
V ∙ ∆p V∙ρ∙g·H
N= = , (1.3.48)
1000 ∙ η 1000 ∙ η
где V – объёмная производительность насоса, м3/с;
Δp – общие потери сопротивления, Па;
η – полный КПД насоса;
ρ – плотность потока, кг/м3;
Н – полный напор насоса, м.
1.3.5 Гидравлические сопротивления. Расчет оптимального диаметра
трубопровода
Согласно уравнению расхода:
π ∙ d2
V= ω ∙ S = ω ∙ , (1.3.49)
4
где V – объемный расход потока, м3/с;
ω – скорость потока, м/с;
S – сечение трубопровода, м2;
d – диаметр трубопровода, м.
Таким образом, диаметр вычисляется по формуле:
4 ∙ 𝑉𝑉
𝑑𝑑 = � (1.3.50)
𝜋𝜋 ∙ 𝜔𝜔
Ск = f(d) – зависимость капитальных затрат на трубопровод;

Сэ = f(d) – зависимость эксплуатационных затрат на трубопровод;
С = Ск + Сэ .
Чем больше диаметр трубопровода, тем дороже стоит материал трубопровода, но
меньше затрат на создание скорости потока (меньше требуемая мощность насоса).
13
Рисунок 1.3.5 – Зависимость затрат от диаметра трубопровода
Рисунок 1.3.6 – Зависимость эксплуатационных затрат на трубопровод
Сэ = f(d) – зависимость эксплуатационных затрат на трубопровод

Сэ ~ N ~ Δp ~ ω
V ∙ ∆p V∙ρ∙g·H
N= = , (1.3.51)
1000 ∙ η 1000 ∙ η
ω2 ∙ ρ
∆p = ζ ⋅ , (1.3.52)
2
π ∙ d2
V=ω∙S=ω∙ = const (1.3.53)
4
Существует ряд рекомендуемых скоростей, которые обеспечивают оптимальный
диаметр трубопровода:
1) Для капельной жидкости:
– при перекачке насосом: 1-3 м/с (чем больше вязкость, тем меньше следует выбирать
скорость);
– при самотеке: 0,2-0,8 м/с.
2) Для газов и паров:
– при небольших давлениях: 8-15 м/с;
– при больших давлениях: 15-25 м/с;
14
– насыщенный водяной пар: 20-30 м/с;

– перегретый водяной пар: 30-50 м/с.
15
1. Касаткин, А.Г. Основные процессы и аппараты химической технологии: Учебник для

вузов / А.Г. Касаткин. – М.: Альянс, 2004. – 750 с.
2. Павлов, К.Ф. Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов химической
технологии: Учебное пособие для вузов /К.Ф. Павлов, П.Г. Романков, А.А. Носков. –
М.: ООО "РусМедиаКонсалт", 2004. – 576 с.
3. Основные процессы и аппараты химической технологии: Пособие по проектированию
/ Под ред. Ю.И.Дытнерского. – М.:Химия, 1983. – 272 с.
4. Чуракова С.К., Ишалина О.В. Процессы и аппараты. Часть 1. Гидромеханические
процессы: электронный учебно-методический комплекс. – Уфа, 2016.
16
1.4 Оборудование для перемещения жидкостей и газов: насосы, компрессоры
1.4.1 Центробежные насосы. Определение. Принцип действия

В химической промышленности важное значение имеет транспортирование жидких
или газообразных продуктов по трубопроводам как внутри предприятия между отдельными
аппаратами и установками, так и вне его. Движение жидкостей по трубопроводам и через
аппараты связано с затратами энергии. Правильный расчёт и подбор насосного оборудования
приведёт к оптимизации энергозатрат на перекачку.
Насосы – гидравлические машины, которые преобразуют механическую энергию
двигателя в энергию перемещаемой жидкости, повышая ее давление. Разность давлений
жидкости в насосе и трубопроводе обусловливает ее перемещение.
Центробежные насосы относятся к группе динамических насосов, перемещение
рабочего тела в котором происходит непрерывным потоком за счёт взаимодействия этого
потока с подвижными вращающимися лопастями ротора и неподвижными лопастями корпуса.
При этом переносное движение рабочего тела происходит за счёт центробежной силы и
протекает в радиальном направлении, то есть перпендикулярно оси вращения ротора.
Принцип действия и типы насосов
В центробежных насосах всасывание и нагнетание жидкости происходит равномерно и
непрерывно под действием центробежной силы, возникающей при вращении рабочего колеса
с лопатками, заключенного в спиралеобразном корпусе.
В одноступенчатом центробежном насосе жидкость из всасывающего трубопровода 1
поступает вдоль оси рабочего колеса 2 в корпус 3 насоса и, попадая на лопатки 4, приобретает
вращательное движение. Центробежная сила отбрасывает жидкость в канал переменного
сечения между корпусом и рабочим колесом, в котором скорость жидкости уменьшается до
значения, равного скорости в нагнетательном трубопроводе 5.
1
Рисунок 1.4.1 – Схема центробежного насоса:

1 – всасывающий трубопровод; 2 – рабочее колесо; 3 – корпус; 4 – лопатки;
5 – нагнетательный трубопровод
При этом, как следует из уравнения Бернулли, происходит преобразование

кинетической энергии потока жидкости в статический напор, что обеспечивает повышение
давления жидкости. На входе в колесо создается пониженное давление, и жидкость из
приемной емкости непрерывно поступает в насос.
Поэтому перед пуском центробежный насос заливают перекачиваемой жидкостью.
Чтобы жидкость не-выливалась из насоса и всасывающего трубопровода при заливке насоса
или при кратковременных остановках его, на конце всасывающей трубы, погруженном в
жидкость, устанавливают обратный клапан, снабженный сеткой (на рисунке не показан).
1.4.2 Классификация и характеристики насосов
Насосы – гидравлические машины, которые преобразуют механическую энергию
двигателя в энергию перемещаемой жидкости, повышая ее давление. Разность давлений
жидкости в насосе и трубопроводе обусловливает ее перемещение.
Различают насосы двух основных типов: динамические и объемные.
В динамических насосах жидкость перемещается при воздействии сил на незамкнутый
объем жидкости, который непрерывно сообщается со входом в насос и выходом из него.
Динамические насосы по виду сил, действующих на жидкость, подразделяются на лопастные
2
и насосы трения. К лопастным относятся динамические насосы, в которых энергия передается

жидкости при обтекании лопастей вращаю цегося рабочего колеса (или нескольких колес)
насоса. Лопастные насосы, в свою очередь, делятся на центробежные и осевые, причем в
центробежных насосах жидкость движется через рабочее колесо от его центра к периферии, а
в осевых – в направлении оси колеса. Насосы трения представляют собой динамические
насосы, в которых жидкость перемещается преимущественно под воздействием сил трения. К
насосам трения относятся, в частности, вихревые и струйные насосы.
В объемных насосах жидкость перемещается (вытесняется) при периодическом
изменении замкнутого объема жидкости, который периодически сообщается со входом в
насос и выходом из него.
Группа объемных насосов включает насосы, в которых жидкость вытесняется из
замкнутого пространства телом, движущимся возвратно-поступательно (поршневые,
плунжерные, диафрагмовые насосы) или имеющим вращательное движение (шестеренные,
пластинчатые, винтовые насосы).
Основными параметрами насоса любого типа являются производительность, напор и
мощность:
1) Производительность, или подача, Q (м3/сек) определяется объемом жидкости,
подаваемой насосом в нагнетательный трубопровод в единицу времени.
2) Напор H (м) характеризует удельную энергию, которая сообщается насосом
единице веса перекачиваемой жидкости.
3) Полезная мощность Nn, затрачиваемая насосом на сообщение жидкости энергии,
равна произведению удельной энергии H на весовой расход γ ⋅ Q жидкости:
Nn = γ · Q · H = ρ · g · Q · H (1.4.1)
4) Мощность на валу Ne больше полезной мощности в связи с потерями энергии в
насосе, которые учитываются коэффициентом полезного действия (к.п.д.) насоса ηн:
Nn ρ·g·Q·H
𝑁𝑁𝑒𝑒 = = (1.4.2)
ηн ηн
5) Коэффициент полезного действия ηн характеризует совершенство конструкции и
экономичность эксплуатации насоса. Величина ηн отражает относительные потери мощности
в самом насосе и выражается произведением:
ηн = ηV ⋅ ηг ⋅ ηмех (1.4.3)
В выражение входят следующие величины: ηV = Q/Qm – коэффициент подачи, или
объемный к.п.д., представляющий собой отношение действительной производительности
насоса Q к теоретической Qm (учитывает потери производительности при утечках жидкости
через зазоры и сальники насоса, а также вследствие неодновременного перекрытия клапанов
3
и выделения воздуха из перекачиваемой жидкости при давлении ниже атмосферного – во

время всасывания); ηг – гидравлический к.п.д. – отношение действительного напора насоса к
теоретическому (учитывает потери напора при движении жидкости через насос); ηмех –
механический к.п.д., характеризующий потери мощности на механическое трение в насосе (в
подшипниках, сальниках и др.).
Значение ηн зависит от конструкции и степени износа насоса и в среднем составляет:
для центробежных насосов 0,6-0,7; для поршневых насосов 0,8-0,9; для наиболее совершенных
центробежных насосов большой производительности 0,93-0,95.
6) Мощность, потребляемая двигателем, или номинальная мощность двигателя Nдв,
больше мощности на валу вследствие механических потерь в передаче от электродвигателя к
насосу и в самом электродвигателе. Эти потери учитываются введением в уравнение (1.4.2)
к.п.д. передачи ηпер и к.п.д. двигателя ηдв:
Nе Nn
Nдв = = (1.4.4)
ηпер · ηдв ηн · ηпер · ηдв
Произведение ηн · ηпер · ηдв представляет собой полный к.п.д. насосной установки η,
который определяется как отношение полезной мощности Nn к номинальной мощности

двигателя Nдв и характеризует полные потери мощности насосной установкой:
𝑁𝑁𝑛𝑛
η= = ηн · ηпер · ηдв (1.4.5)
𝑁𝑁дв
7) Полный к.п.д. насосной установки может быть выражен произведением пяти
величин:
η = ηV · ηг · ηмех · ηпер · ηдв (1.4.6)
8) Установочная мощность двигателя Nуст рассчитывается по величине Nдв с учетом

возможных перегрузок в момент пуска насоса, возникающих в связи с необходимостью
преодоления инерции покоящейся массы жидкости:
Nуст = β ⋅ Nдв, (1.4.7)
здесь β – коэффициент запаса мощности; его значения определяют в зависимости от
номинальной мощности двигателя Nдв.
Таблица 1.4.1 – Коэффициент запаса мощности

Nдв, кВт Менее 1 1-5 5-50 Более 50
β 2-1,5 1,5-1,2 1,2-1,15 1,1
4
1.4.3 Центробежные насосы. Напор насоса

Рассмотрим схему насосной установки, представленной на рисунке 1.4.2.
Рисунок 1.4.2 – Схема насосной установки:

1 – приемная емкость; 2 – насос; 3 – напорная емкость; М – манометр; В – вакуумметр
Введем обозначения: po – давление в емкости 1, из которой насосом 2 засасывается

жидкость (назовем ее условно приемной емкостью); p2 – давление в напорной емкости 3; pвс –
давление во всасывающем патрубке насоса; pн – давление в напорном патрубке насоса; Нвс –
высота всасывания; Нн – высота нагнетания; Нг – геометрическая высота подачи жидкости; h –
расстояние по вертикали между уровнями установки манометра M и вакуумметра B.
Для определения напора насоса применим уравнение Бернулли.
Примем за плоскость сравнения уровень жидкости в приемной емкости (сечение 0–0).
Уравнение Бернулли для сечений 0–0 и I–I:
po ω2o p ω2вс
+ =Hвс + вс + +h (1.4.8)
ρ·g 2·g ρ · g 2 · g п.вс
В этом уравнении:
ωo – скорость жидкости в приемной емкости в сечении 0–0;
ωвс – скорость жидкости во всасывающем патрубке насоса;
hп.вс – потери напора во всасывающем трубопроводе.
Скорость жидкости ωo пренебрежимо мала по сравнению со скоростью во
всасывающем трубопроводе, т.е. сравнительно с ωвс, и поэтому может быть исключена из
5
уравнения (4.8). Тогда из этого уравнения удельная энергия Eвх жидкости на входе в насос:
pвс ω2вс p
Eвх = Hвс + + = o – hп.вс (1.4.9)
ρ·g 2·g ρ·g
Уравнение Бернулли для сечений I'–I' и II–II:
pн ω2н p ω22
Hвс + h + + = Hвс + h + Hн + + + hп.н (1.4.10)
ρ·g 2·g ρ·g 2·g
ω2 – скорость жидкости в напорной емкости в сечении II–II;
ωн – скорость жидкости в нагнетательном патрубке насоса;
hп.н – потери напора в нагнетательном трубопроводе.
Аналогично ω2 << ωн; пренебрегая величиной ω2 и учитывая, что Hвс + h + Hн = Hг –
геометрической высоте подъема жидкости, определим по уравнению (1.4.10) удельную
энергию жидкости на выходе из насоса:
pн ω2н 𝑝𝑝
𝐸𝐸вых = Hвс + h + + = 𝐻𝐻г + + ℎп.н (1.4.11)
ρ·g 2·g ρ·g
Вычитая из левой части уравнения (1.4.11) левую часть уравнения (1.4.9), находим
напор насоса:
pн – pвс ω2н – ω2вс
𝐻𝐻 = Eвых – Eвх = h + + (1.4.12)
ρ·g 2·g
Уравнение (1.4.12) показывает, что напор насоса равен сумме трех слагаемых: высоты
подъема жидкости в насосе, разности пьезометрических напоров и разности динамических
напоров в нагнетательном и всасывающем патрубках насоса.
Обычно нагнетательный и всасывающий патрубки насоса имеют одинаковый диаметр;
соответственно ωн = ωвс и уравнение (1.4.12) упрощается:
p–p
H = h + н вс (1.4.13)
ρ·g
Уравнения (1.4.12) и (1.4.13) применяют для расчета напора при проектировании
насосов.
Для определения напора действующего насоса пользуются показаниями
установленных на нем манометра (pм) и вакуумметра (pв). Выразим абсолютные давления pн и
pвс через показания манометра и вакуумметра:
рн = рм + ра, (1.4.14)
рвс = ра – рв (1.4.15)
причем pa – атмосферное давление.
Делая подстановку этих выражений в уравнение (1.4.13), получим:
6
pм + pв
H=h+ (1.4.16)
ρ·g
Таким образом, напор действующего насоса может быть определен как сумма
показаний манометра и вакуумметра (выраженных в м ⋅ столба перекачиваемой жидкости) и
расстояния по вертикали между точками расположения этих приборов.
Напор насоса в насосной установке может быть получен, если из правой части
уравнения (1.4.11) вычесть правую часть уравнения (1.4.10). При этом получим уравнение:
p – pо
H = Hг + 2 + hп , (1.4.17)
ρ·g
где hп = hп.н + hп.вс – суммарное гидравлическое сопротивление всасывающего и
нагнетательного трубопроводов.
Согласно уравнению (1.4.17), в насосной установке напор насоса затрачивается на
перемещение жидкости на геометрическую высоту ее подъема (Нг), преодоление разности
𝑝𝑝2 – 𝑝𝑝о
давлений в напорной и приемной емкостях � 𝜌𝜌 ∙ 𝑔𝑔
� и суммарного гидравлического
сопротивления (hп во всасывающем и нагнетательном трубопроводах). Уравнение (1.4.17)

используют при подборе насосов для технологических установок.
Если давления в приемной и напорной емкостях одинаковы (ро = р2), то уравнение
напора принимает вид:
Н = Нг + hп (1.4.18)
При перекачивании жидкости по горизонтальному трубопроводу (Нг = 0):
p – pо
Н= 2 + hп (1.4.19)
ρ·g
В случае равенства давлений в приемной и напорной емкостях для горизонтального
трубопровода (ро = р2 и Нг = 0) и напор насоса:
Н = hп (1.4.20)
Характеристика сети выражает зависимость между расходом жидкости Q и напором H,
необходимым для перемещения жидкости по данной сети. Учитывая, что потери напора
пропорциональны квадрату расхода жидкости:
hп = k ∙ Q2, (1.4.21)
где k – коэффициент пропорциональности, исходя из уравнения (1.4.21) характеристика сети
выразится зависимостью, представляющей собой уравнение параболы:
H = Hг + k ∙ Q2 (1.4.22)
1.4.4 Центробежные насосы. Высота всасывания. Кавитация
Рассмотрим схему насосной установки, представленной на рисунке.
7
Рисунок 1.4.3 – Схема насосной установки:

1 – приемная емкость; 2 – насос; 3 – напорная емкость; М – манометр; В – вакуумметр
Примем за плоскость сравнения уровень жидкости в приемной емкости (сечение 0–0).

Уравнение Бернулли для сечений 0–0 и I–I:
po ω2o pвс ω2вс
+ =Hвс + + +h (1.4.23)
ρ·g 2·g ρ · g 2 · g п.вс
ωo – скорость жидкости в приемной емкости в сечении 0–0;
ωвс – скорость жидкости во всасывающем патрубке насоса;
hп.вс – потери напора во всасывающем трубопроводе.
Всасывание жидкости насосом происходит под действием разности давлений в
ро рвс
приемной емкости ро и на входе в насос рвс или под действием разности напоров - .
ρ·g ρ·g
Высота всасывания может быть определена из уравнения (1.4.23):

ро рвс ω2вс – ω2о
Нвс = –� + +hп.вс � (1.4.24)
ρ·g ρ·g 2·g
Принимая во внимание, что практически скорость ωo ≈ 0 получим:
ро р ω2вс
Нвс = – � вс + +h � (1.4.25)
ρ · g ρ · g 2 · g п.вс
Таким образом, высота всасывания насоса увеличивается с возрастанием давления ро в
приемной емкости и уменьшается с увеличением давления рвс, скорости жидкости ωвс и потерь
8
напора hп.вс во всасывающем трубопроводе.

Давление на входе в насос рвс должно быть больше давления pt насыщенного пара
перекачиваемой жидкости при температуре всасывания (рвс > рt), так как в противном случае
жидкость в насосе начнет кипеть. При этом в результате интенсивного выделения из жидкости
паров и растворенных в ней газов возможен разрыв потока и уменьшение высоты всасывания
до нуля. Следовательно:
ра р ω2вс
Нвс ≤ –� t + +h � (1.4.26)
ρ · g ρ · g 2 · g п.вс
При перекачивании из открытых резервуаров высота всасывания не может быть больше
высоты столба перекачиваемой жидкости, соответствующего атмосферному давлению,
которое зависит от высоты места установки насоса над уровнем моря. Так, например, при
перемещении воды при 20°С высота всасывания даже теоретически не может быть более 10 м
на уровне моря. Давление насыщенного пара жидкости увеличивается с повышением
температуры и становится равным внешнему (атмосферному) давлению при температуре
кипения. При увеличении температуры перекачиваемой жидкости высота всасывания насоса
уменьшается. Как следует из уравнения (1.4.26), высота всасывания для жидкостей, имеющих
температуру, близкую к температуре кипения при условиях всасывания, может оказаться
ра р ω2
равной нулю (Нвс=0 при = ρ ·tg + 2 ·всg +hп.вс ). Поэтому при перекачивании горячих
ρ·g
жидкостей насос устанавливают ниже уровня приёмной емкости, чтобы обеспечить

некоторый подпор со стороны всасывания, или создают избыточное давление в приемной
емкости. Таким же образом перекачивают высоковязкие жидкости.
На допустимую высоту всасывания насосов оказывает также влияние явление
кавитации. Кавитация возникает при высоких скоростях вращения рабочих колес
центробежных насосов и при перекачивании горячих жидкостей в условиях, когда происходит
интенсивное парообразование в жидкости, находящейся в насосе. Пузырьки пара попадают
вместе с жидкостью в область более высоких давлений, где мгновенно конденсируются.
Жидкость стремительно заполняет полости, в которых находился сконденсировавшийся пар,
что сопровождается гидравлическими ударами, шумом и сотрясением насоса. Кавитация
приводит к быстрому разрушению насоса за счет гидравлических ударов и усиления коррозии
в период парообразования. При кавитации производительность и напор насоса резко
снижаются.
1.4.5 Центробежные насосы. Характеристика насосов. Рабочая точка
Характеристики насосов
Графические зависимости напора Н, мощности на валу Ne и к.п.д. насоса ηн от его
9
производительности Q при постоянном числе оборотов n называются характеристиками

насоса. Эти зависимости получают при испытаниях центробежных насосов, изменяя степень
открытия задвижки на нагнетательной линии; они приводятся в каталогах на насосы.
Рисунок 1.4.4 – Характеристика центробежного насоса
Рисунок 1.4.5 – Универсальная характеристика центробежного насоса
Из рисунка следует, что с увеличением производительности при n = const напор насоса

уменьшается, потребляемая мощность возрастает, а к.п.д. проходит через максимум.
Небольшой начальный участок кривой H – Q, где напор слегка возрастает с увеличением
производительности, соответствует неустойчивой работе насоса.
10
Снимая характеристики насоса при различных числах оборотов насоса (n1, n2, n3,…),
получают ряд зависимостей H – Q (рисунок 1.4.5). На каждой кривой H – Q выделяют точки,
отвечающие некоторому постоянному значению к.п.д. (η′и , η′′
н
, η′′′
н
, …). которые соединяют
между собой плавной линией. Эти линии ограничивают области, внутри которых к.п.д. насоса
имеет значение не меньшее, чем указанное на границе области. Линия р–р соответствует
максимальным значениям к.п.д. при данных числах оборотов рабочего колеса. Полученные
таким путем графические зависимости между напором, к.п.д. и производительностью насоса
при различных числах оборотов колеса называют универсальными характеристиками.
Пользуясь универсальной характеристикой, можно установить пределы работы насоса
(соответствующие максимальному значению к.п.д.) и выбрать наиболее благоприятный
режим его работы.
Законы пропорциональности
Производительность и напор центробежного насоса зависят от числа оборотов
рабочего колеса:
Q1 c'2r u'2 π · D2 · n1 n1
= = = = (1.4.26)
Q1 c''2r u''2 π · D2 · n2 n2
Согласно уравнению (4.26), напор центробежного насоса пропорционален квадрату
окружной скорости, т.е.:
2
H1 u'2 n1 2
= � '' � = � � (1.4.27)
H2 u2 n2
Мощность, потребляемая насосом, пропорциональна произведению
производительности Q насоса на его напор Н.
С учетом зависимостей (1.4.26) и (1.4.27) получим:
N1 n1 3
=� � (1.4.28)
N2 n2
Уравнения (1.4.26)–(1.4.28) носят название законов пропорциональности. В
соответствии с этими уравнениями изменение числа оборотов рабочего колеса от n1 до n2
приводит к изменению производительности насоса пропорционально числу оборотов, высоты
напора – пропорционально числу оборотов во второй степени, а мощности – пропорционально
числу оборотов в третьей степени. Практически такой строгой зависимости между
параметрами насоса нет. Законы пропорциональности соблюдаются при изменении числа
оборотов колеса не более чем в два раза.
Работа насосов на сеть
При выборе насоса необходимо учитывать характеристику сети, т.е. трубопровода и
аппаратов, через которые перекачивается жидкость.
11
Рисунок 1.4.6 – Характеристика сети
Характеристика сети выражает зависимость между расходом жидкости Q и напором H,

необходимым для перемещения жидкости по данной сети. Напор H может быть определен как
сумма геометрической высоты подачи Нг и потерь напора hп. Где hп:
hп = k ⋅ Q2, (1.4.29)
где k – коэффициент пропорциональности.
Тогда-характеристика сети выразится зависимостью, представляющей собой
уравнение параболы:
H = Hг + k ⋅ Q2 (1.4.30)
Рисунок 1.4.7 – Совмещение характеристик сети и насоса
12
Совмещение характеристик сети и насоса показано на рисунке 1.4.7. Точка А

пересечения этих характеристик называется рабочей точкой; она отвечает наибольшей
производительности насоса Q1 при его работе на данную сеть. Если требуется более высокая
производительность, то необходимо либо увеличить число оборотов электродвигателя, либо
заменить данный насос на насос большей производительности. Увеличение
производительности может быть достигнуто также путем уменьшения гидравлического
сопротивления сети hп. В этом случае рабочая точка переместится по характеристике насоса
вправо.
Насос должен быть выбран так, чтобы рабочая точка соответствовала требуемым
производительности и напору в области наибольших к.п.д.
1.4.6 Центробежные насосы. Параллельная и последовательная работа насосов
Совместная работа насосов
На практике иногда применяют параллельное или последовательное соединение
насосов, работающих на сеть.
При параллельном соединении общую характеристику насосов получают сложением
абсцисс характеристик каждого из насосов для данного напора.
Рисунок 1.4.8 – Характеристика двух одинаковых насосов, работающих

параллельно
На рисунке показана характеристика двух одинаковых насосов, работающих

параллельно. Совмещение характеристики сети с общей характеристикой насосов показывает,
что рабочая точка В в этом случае соответствует производительности Q2 большей, чем
производительность одного насоса Q1 (точка А). Однако общая производительность всегда
будет меньше суммы производительностей насосов, работающих отдельно друг от друга, что
связано с параболической формой характеристики сети. Чем круче эта характеристика, тем
меньше приращение производительности. Поэтому параллельное включение насосов
13
используют для увеличения производительности насосной установки, когда характеристика

сети является достаточно пологой. Увеличение напора при этом незначительно.
При последовательном соединении насосов общую характеристику получают
сложением напоров насосов для каждого значения производительности.
Рисунок 1.4.9 – общая характеристика двух одинаковых насосов, соединенных

последовательно
На рисунке представлена общая характеристика двух одинаковых насосов,

соединенных последовательно. Точка пересечения этой характеристики с характеристикой
сети (рабочая точка В) соответствует суммарным напору и производительности (Н2 и Q2)
последовательно соединенных насосов, работающих на данную сеть. При таком соединении
насосов удается значительно увеличить напор, если характеристика сети является достаточно
крутой.
1.4.7 Поршневые насосы. Принцип действия и особенности расчета
В объемных насосах жидкость перемещается (вытесняется) при периодическом
изменении замкнутого объема жидкости, который периодически сообщается со входом в
насос и выходом из него.
Группа объемных насосов включает насосы, в которых жидкость вытесняется из
замкнутого пространства телом, движущимся возвратно-поступательно (поршневые,
плунжерные, диафрагмовые насосы) или имеющим вращательное движение (шестеренные,
пластинчатые, винтовые насосы).
Насосы каждой из указанных выше групп различаются по конструктивным признакам.
Основные конструкции насосов, применяемые в химической промышленности, будут
рассмотрены ниже.
14
Принцип действия и типы насосов
Рисунок 1.4.10 – Схема горизонтального поршневого насоса простого действия:

1 – поршень; 2 – цилиндр; 3 – крышка цилиндра; 4 – всасывающий клапан;
5 – нагнетательный клапан; 6 – кривошипно-шатунный механизм; 7 – уплотнительные
кольца
В поршневом насосе всасывание и нагнетание жидкости, происходят при возвратно-

поступательном движении поршня 1 в цилиндре 2 насоса. При движении поршня вправо в
замкнутом пространстве между крышкой 3 цилиндра и поршнем создается разрежение. Под
действием разности давлений в приемной емкости и цилиндре жидкость поднимается по
всасывающему трубопроводу и поступает в цилиндр через открывающийся при этом
всасывающий клапан 4. Нагнетательный клапан 5 при ходе поршня вправо закрыт, так как на
него действует сила давления жидкости, находящейся в нагнетательном трубопроводе. При
ходе поршня влево в цилиндре возникает давление, под действием которого закрывается
клапан 4 и открывается клапан 5. Жидкость через нагнетательный клапан поступает в
напорный трубопровод и далее в напорную емкость. Таким образом, всасывание и нагнетание
жидкости поршневым насосом простого действия происходит неравномерно: всасывание —
при движении поршня слева направо, нагнетание — при обратном направлении движения
поршня. В данном случае за два хода поршня жидкость один раз всасывается и один раз
нагнетается. Поршень насоса приводится в движение кривошипно-шатунным механизмов 6;
преобразующим вращательное движение вала в возвратно-поступательное движение поршня.
По числу всасываний или нагнетаний, осуществляемых за один оборот кривошипа или
за два хода поршня, поршневые насосы делятся на насосы простого и двойного действия. В
зависимости от конструкции поршня различают собственно поршневые и плунжерные
(скальчатые) насосы.
В поршневых насосах основным рабочим органом является поршень 1, снабженный
15
уплотнительными кольцами 7 (рисунок 1.4.10), пришлифованными к внутренней зеркальной

поверхности цилиндра. Плунжер, или скалка, не имеет уплотнительных колец и отличается от
поршня значительно большим отношением длины к диаметру.
Более равномерной подачей, чем насосы простого действия, обладают поршневые и
плунжерные насосы двойного действия. Горизонтальный плунжерный насос двойного
действия можно рассматривать как совокупность двух насосов простого действия. Он имеет
четыре клапана – два всасывающих и два нагнетательных.
Таким образом, в насосах двойного действия всасывание и нагнетание происходят при
каждом ходе поршня, вследствие чего производительность насосов этого типа больше и
подача равномернее, чем у насосов простого действия.
Рисунок 1.4.11 – Схема насоса тройного действия (триплекс-насоса)
Еще более равномерной является подача насоса тройного действия, или триплекс-
насоса (рисунок 1.4.11). Триплекс-насосы представляют собой строенные насосы простого
действия, кривошипы которых расположены под углом 120° друг относительно друга. Общая
подача триплекс-насоса складывается из подач насосов простого действия, при этом за один
оборот коленчатого вала жидкость три раза всасывается и три раза нагнетается.
Производительность
В поршневых насосах жидкость при всасывании занимает в цилиндре объем,
освобождаемый поршнем. В период нагнетания этот объем жидкости вытесняется поршнем в
нагнетательный трубопровод. Следовательно, теоретически (без утечек жидкости)
производительность поршневого насоса будет определяться объемом, описываемым поршнем
в единицу времени. В поршневом насосе простого действия объем, описываемый поршнем в
единицу времени, будет равен произведению площади сечения F поршня, длины хода S
поршня и числа оборотов n кривошипно-шатунного механизма (или числа двойных ходов
поршня, так как в насосе простого действия нагнетание жидкости происходит один раз за два
16
хода поршня).
Таким образом, теоретическая производительность (Qm, м3/сек) насоса простого
действия:
Qm = F ⋅ S ⋅ n, (1.4.31)
где n – число оборотов, сек-1.
В насосе двойного действия за два хода поршня или один оборот кривошипа
происходит два раза всасывание и. два раза нагнетание. При ходе поршня вправо с левой
стороны засасывается объем жидкости, равный F ⋅ S, а с правой – нагнетается объем (F – f) ⋅ S,
где f – площадь поперечного сечения штока.
Qm = F ⋅ S ⋅ n + (F – f) ⋅ S ⋅ n = (2 ⋅ F – f) ⋅ S ⋅ n, (1.4.32)
Из выражения (1.4.32) следует, что если пренебречь объемом жидкости, вытесняемым
штоком (f << F), то производительность насоса двойного действия будет вдвое больше
производительности насоса простого действия.
Действительная производительность поршневого насоса меньше теоретической
вследствие утечки жидкости через неплотности в сальниках, клапанах и местах стыковки
трубопроводов, а также выделения из жидкости при давлении ниже атмосферного
растворенного в ней воздуха.
Рисунок 1.4.12 – Характеристика поршневого насоса
Действительная производительность насоса:

Q = Qm ⋅ ηV , (1.4.33)
В современных крупных насосах коэффициент подачи достигает 0,97-0,99; для насосов
средней производительности ηV = 0,9-0,95; для насосов малой производительности 0,85-0,9.
1.4.8 Поршневые насосы. Графики подачи. Индикаторная диаграмма
Неравномерность подачи
Скорость поршня, приводимого в движение кривошипно-шатунным механизмом, не
17
является постоянной. Как следует из теории кривошипно-шатунного механизма,

поступательная скорость движения поршня изменяется пропорционально синусу угла
поворота кривошипа α. Жидкость следует за поршнем, поэтому подача насоса простого
действия будет изменяться в соответствии с законом движения поршня.
Рисунок 1.4.13 – График подачи поршневого насоса простого действия
Насосы двойного и тройного действия (триплекс-насосы) отличаются более

равномерной подачей, представляющей собой сумму подач двух или трех насосов простого
действия, у которых периоды нагнетания и всасывания сдвинуты во времени. Графически
подача этих насосов может быть изображена синусоидами, смещенными по фазе
соответственно на 180° (у насосов двойного действия, рисунок 1.4.14 и 120° (у насосов
тройного действия, рисунок 1.4.11).
Рисунок 1.4.14 – График подачи поршневого насоса двойного действия
Рисунок 1.4.15 – График подачи поршневого насоса тройного действия
18
Для уменьшения неравномерности подачи и смягчения гидравлических ударов

(например, при быстром закрытии вентиля на напорном трубопроводе) поршневые насосы
снабжаются воздушными колпаками, которые устанавливают на входе жидкости в насос и
выходе ее из насоса. Воздушный колпак представляет собой буферный промежуточный сосуд,
около 50% емкости которого занимает воздух. При ускорении движения поршня, т.е. когда в
воздушный колпак поступает наибольшее количество жидкости, воздух, находящийся в
последнем, сжимается. Избыток жидкости поступает в колпак и удаляется из него, когда
подача становится ниже средней. При этом давление воздуха, находящегося в колпаке,
изменяется незначительно (поскольку его объем гораздо больше объема поступающей
жидкости) и движение жидкости в нагнетательном (или всасывающем) трубопроводе
становится близким к равномерному.
Рисунок 1.4.16 – Воздушные колпаки
Индикаторная диаграмма
Эта диаграмма показывает зависимость абсолютного давления в цилиндре поршневого
насоса от пути, пройденного поршнем, или объема, описываемого поршнем. Она
вычерчивается специальным прибором – индикатором, устанавливаемым на цилиндре
работающего насоса.
19
н
p
0
p
p
Рисунок 1.4.17 – Индикаторная диаграмма
На рисунке представлена упрощенная индикаторная диаграмма поршневого насоса

простого действия. Линия ab соответствует процессу всасывания. Давление в цилиндре в этот
период po меньше атмосферного pa. Под действием разности давлений pa – po всасывающий
клапан поддерживается в открытом состоянии. Точка b отвечает правому крайнему
положению поршня. В этот момент всасывающий клапан закрывается, поршень начинает
двигаться влево и давление в цилиндре резко возрастает (линия bc) до pн, при котором
открывается нагнетательный клапан (точка с). Подача жидкости в напорный трубопровод
происходит при постоянном давлении pн. Точка d соответствует левому крайнему положению
поршня, после которого поршень начинает двигаться вправо. Нагнетательный клапан
закрывается, давление в цилиндре резко падает до значения po, при котором происходит
открытие всасывающего клапана (точка α). В моменты открытия клапанов (точки α и с)
возникают некоторые колебания давления, вызванные инерцией клапанов.
Если вид индикаторной диаграммы отличается от нормального, представленного на
рисунке, то это указывает на наличие дефектов в работе насоса. Индикаторная диаграмма
позволяет определить индикаторную мощность насоса, равную в некотором масштабе
площади индикаторной диаграммы. Индикаторная мощность связана с полезной мощностью
Nn уравнением:
Nn
Nинд = , (1.4.34)
ηинд
где ηинд = ηV ⋅ ηг – индикаторный к.п.д.
20
1. Касаткин, А.Г. Основные процессы и аппараты химической технологии: Учебник для

вузов / А.Г. Касаткин. – М.: Альянс, 2004. – 750 с.
2. Павлов, К.Ф. Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов химической
технологии: Учебное пособие для вузов /К.Ф. Павлов, П.Г. Романков, А.А. Носков. –
М.: ООО "РусМедиаКонсалт", 2004. – 576 с.
3. Основные процессы и аппараты химической технологии: Пособие по проектированию
/ Под ред. Ю.И.Дытнерского. – М.:Химия, 1983. – 272 с.
4. Чуракова С.К., Ишалина О.В. Процессы и аппараты. Часть 1. Гидромеханические
процессы: электронный учебно-методический комплекс. – Уфа, 2016.
21
1.5 Гидродинамика слоя зернистого материала
1.5.1 Псевдоожижение
Процесс псевдоожижения представляет собой гидродинамическое взаимодействие
псевдоожижающего потока (газа или жидкости) со слоем твердых частиц, при котором
последние приобретают подвижность относительно друг друга за счет обмена энергией с
псевдоожижающим потоком. При этом образуется псевдоожиженный слой.
Свое название псевдоожиженный слой получил за сходство с обычной жидкостью. Как
и обычной жидкости, ему свойственны текучесть, вязкость, выполнение закона Архимеда.
В настоящее время псевдоожижение применяют в большом числе химических,
массообменных, гидромеханических, тепловых и механических процессов газификация
топлива, сушка, адсорбция паров и газов, транспортирование и т.д.).
Широкое внедрение псевдоожиженного слоя в промышленное производство
объясняется такими его важными свойствами, как
- выравнивание полей температур и концентраций в объеме технологических
аппаратов;
- максимальное развитие поверхности взаимодействия между газом и зернистым
материалом (поверхности фазового контакта);
- возможность перемещения зернистых материалов в псевдоожиженном состоянии;
- постоянное гидравлическое сопротивление слоя во всем диапазоне скоростей
псевдоожижения.
Наряду со значительными достоинствами, псевдоожиженному слою свойственны
следующие недостатки:
- уменьшение текущей движущей силы процесса, вызванное выравниванием
концентрационных и температурных полей;
- возможность проскока значительных количеств газа без достаточного контакта с
твердым материалом;
- возможность эрозионного износа при трении твердых частиц о стенки аппаратов;
- возникновение электростатических зарядов при трении диэлектрических частиц друг
с другом.
В состоянии псевдоожижения двухфазная система твёрдые частицы – газ (жидкость)
может существовать при определенных условиях. Внутренняя структура такого слоя
1
характеризуется перемещением твердых частиц относительно друг друга за счет подвода

энергии воздействием ожижающих агентов (газ, либо капельные жидкости) или вибрации.
Теперь сделаем мысленный эксперимент. Поместим слой частиц одинакового размера
частиц (не более нескольких миллиметров) в цилиндрический аппарат на сетку. Поток газа
можно пустить сверху вниз, т.е. в направлении силы тяжести. Ничего интересного здесь не
произойдёт. Изменим направление потока и пустим газ снизу – против сил тяжести (рисунок
1.5.1).
Рисунок 1.5.1 – Поток газа через цилиндрический аппарат
На каждую частицу, находящуюся в неподвижном слое, действуют четыре силы:

1. сила тяжести, направленная вниз;
2. выталкивающая (архимедова) сила, направленная вверх и имеющая очень небольшое
значение, ею в расчѐтах можно пренебречь;
3. сила гидродинамического воздействия газового потока, направленная вверх;
4. сила сцепления одиночной частицы с соседними частицами.
Первые две силы – тяжести и архимедова – не зависят от скорости потока. Третья же
сила – гидродинамическая – увеличивается по мере увеличения скорости газа. Поэтому при
достижении некоторой скорости сила гидродинамического воздействия станет равной силе
тяжести и «победит» силу сцепления с соседними частицами. Происходит качественное
изменение ситуации: частички оказываются поднятыми потоком газа, взвешенными в нём.
Слой частиц становится похож на кипящую жидкость. Поэтому такое состояние называют
псевдоожижением или кипящим слоем (рисунок 1.5.2).
2
Рисунок 1.5.2 – Кипящий (псевдоожиженный) слой
Особенности гидродинамики псевдоожиженного слоя (для случая псевдоожижения

газом).
Если через слой зернистого материала, расположенного на газопроницаемой решетке,
пропускать поток газа, то сопротивление слоя будет зависеть от скорости газа.
Различают фиктивную и истинную скорость газа.
Фиктивной называют среднюю скорость газа в поперечном сечении незаполненного
аппарата
w = V / F.
где V – объемный расход газа через аппарат м3/с;
F – площадь поперечного сечения аппарата, м2.
Истинная скорость газа wист – это средняя скорость газа в промежутках между
частицами псевдоожиженного слоя.
Истинная скорость wист всегда больше фиктивной скорости w. Определение истинной
скорости затруднительно, поэтому в расчетах обычно используют фиктивную скорость газа w.
Гидродинамическая сущность процесса псевдоожижения состоит в следующем. Если
через слой твердых частиц, расположенный на поддерживающей перфорированной решетке
аппарата, проходит поток псевдоожижающего агента (газа или жидкости), то состояние слоя
оказывается различным в зависимости от скорости этого потока (рисунок 1.5.3).
При плавном увеличении скорости потока от нуля до некоторого критического
значения происходит обычный процесс фильтрования, при котором твердые частицы
остаются неподвижными. На графике процесса псевдоожижения (рисунок 1.5.4) называемым
кривой псевдоожижения и выражающим зависимость перепада статического давления в слое
3
зернистого и пылевидного материалов от скорости псевдоожижающего агента, восходящая

линия АВ соответствует процессу фильтрации.
Рисунок 1.5.3 – Состояния слоя твердых частиц при прохождении через них потока газа или
жидкости
Рисунок 1.5.4 – Зависимости высоты зернистого слоя (а) и его гидравлического

сопротивления (б) от скорости потока
4
Участок АВ соответствует началу эксперимента – мы увеличиваем расход газа через

неподвижный слой зернистого материала. При достижении скорости, соответствующей точке
В на графике, газ преодолевает силы сцепления между частицами, разрывает их. Частицы как
бы отрываются друг от друга, т. е. немного увеличивается порозность слоя. Разрыву сил
сцепления между частицами соответствует линия ВС.
При достижении скорости газа wПС (точка С) слой переходит в псевдоожиженное
состояние, начинается свободное витание частиц. Порозность при этом резко увеличивается.
Гидравлическое сопротивление слоя становится равным весу частиц Gч, отнесённому к
площади сечения аппарата F.
В этом состоянии слой приобретает текучесть, его частицы интенсивно перемещаются
во всех направлениях. Мы получили псевдоожиженное (кипящее) состояние слоя зернистого
материала.
При дальнейшем увеличении скорости газа частицы перемещаются интенсивнее,
порозность и высота кипящего слоя увеличиваются (линия CD). Гидравлическое
сопротивление при этом не меняется – газ по-прежнему поддерживает частицы навесу. Такое
состояние сохраняется до точки D. В точке D скорость газа достигает второй критической
величины wу, псевдоожиженный слой разрушается, начинается унос частиц, т.е. режим
пневмотранспорта. В этом состоянии порозность слоя ε становится так велика, что движение
каждой отдельной частицы не зависит от присутствия других частиц. В этом состоянии
можно считать, что ε→1.
Интересно отметить, что при снижении скорости газа wр сопротивление слоя будет
меняться не по линии DCBA, а по линии DCE. В точке С частицы слоя лягут так, как им
«нравится», более свободно, чем до начала опыта. Порозность зернистого материала при этом
станет несколько больше. Но такое явление наблюдается только один раз. При повторении
опытов изменение сопротивления всегда будет идти только по линии ECD как в прямом, так
и в обратном направлении.
Для количественной характеристики интенсивности «кипения» частиц зернистого
материала вводится число псевдоожижения К, которое показывает отношение рабочей
скорости газа wр к скорости псевдоожижения wПС
К = wр/ wПС.
В случае малого размера частиц и невысоких скоростей фильтрации режим течения
агента в слое – ламинарный, а отрезок АВ представляет собой прямую линию. Для крупных
частиц при достаточно высоких скоростях псевдоожижающего агента перепад давления с
увеличением скорости растет нелинейно (для переходного и турбулентного режимов).
Для процесса фильтрации гидравлическое сопротивление определяется по формуле
5
3 (1 − ε ) H ρw0 2 3 (1 − ε )  133  H ρw0

2
∆р
= λ =  + 2,34  .
2Фε3 dч 2 2Фε3  Re  dч 2
Критерий Рейнольдса вычисляется по модифицированной формуле
2Ф w0 dч ρ
=Re ⋅ .
3(1 − ε) µ
Переход от процесса фильтрации к состоянию псевдоожижения соответствует на
кривой псевдоожижения скорости жидкости (газа) wПС, называемой скоростью начала
псевдоожижения.
В начальный момент псевдоожижения масса зернистого материала, приходящаяся на
единицу площади поперечного сечения аппарата, уравновешивается силой гидравлического
сопротивления слоя:
∆pсл =
M сл g / f ,
где Мсл, f – масса материала в слое и площадь поперечного сечения аппарата, соответственно.
С учетом Архимедовых сил, действующих на частицы слоя, это выражение можно
представить в виде
∆pсл= g (ρ − ρ0 )(1 − ε0 )h0 ,
где ρ0 , ε0 , h0 – плотность, порозность и высота неподвижного слоя, соответственно.
При скорости начала псевдоожижения и выше сопротивление слоя ∆pсл сохраняет
практически постоянное значение и зависимость ∆pсл =f (W ) выражается прямой линией АВ,
параллельной оси абцисс. Это связано с тем, что с ростом скорости псевдоожижающего агента
контакт между частицами сокращается и они получают большую возможность хаотического
перемешивания по всем направлениям. При этом возрастает среднее расстояние между
частицами, т.е. увеличивается порозность слоя и его высота.
Высоту расширившегося слоя можно определить из условия сохранения постоянства
перепада давления в псевдоожиженном слое через перепад давления:
=
h h0 (1 − ε0 ) / (1 − ε) .
В зависимости от свойств псевдоожижающего агента и его скорости можно наблюдать
несколько стадий процесса. При скоростях псевдоожижающего агента, незначительно
превышающих скорость начала псевдоожижения, т.е. при w > wПС имеет место однородное
(спокойное) псевдоожижение.
При псевдоожижении газом по мере роста скорости в слое образуются компактные
массы газа (пузыри), и на поверхности слоя появляются всплески твердых частиц. При этом
наблюдаются значительные пульсации статического и динамического напора
псевдоожижающего агента. Такой характер гидродинамики слоя называется неоднородным.
6
При достижении некоторого второго критического значения скорости твердые частицы

начинают выноситься из слоя и их количество в аппарате уменьшается. Эту скорость
называется скоростью уноса wy. Порозность такого слоя стремится к единице, и сопротивление
слоя падает.
В инженерных расчетах очень важно оценить пределы существования
псевдоожиженного слоя, т.е. определить значения скоростей wПС и wy.
Отношение рабочей скорости wр, значение которой должно находиться в пределах
между wПС и wy, к скорости начала псевдоожижения называется числом псевдоожижения
К = wр/ wПС.
В случае монодисперсного слоя для расчета скорости начала псевдоожижения можно
воспользоваться зависимостями:
Ar
Re ПС = ,
1400 + 5, 22 Аr
gd 3ρ2 (ρ0 − ρ)
=
Ar ⋅ ,
µ2 ρ
= Re ПС µ / (ρdч ) ,
wПС
где d – диаметр поперечного сечения аппарата, м;

ρч – плотность твердых частиц, кг/м3;
ρ – плотность ожижающего агента, кг/м3;
μ – динамический коэффициент вязкости, Па·с
Скорость начала уноса, при которой происходит разрушение слоя и массовый унос
частиц, определяют аналогично расчету скорости свободного осаждения частиц по
уравнению, пригодному для всех режимов движения частиц:
Ar
Re у = ,
18 + 0, 0575 Аr
wу= Re у µ / (ρdч ) .
Порозность (долю свободного объёма) ε псевдоожиженного слоя можно вычислить по

соотношению
0,21
 0,36 Re 2 
=ε 18 Re+  .
 Аr 
Затраты энергии на пневмотранспорт можно оценить по величине потери давления

(напора) в пневмостволе. Путём простых рассуждений можно прийти к выводу, что эти потери
складываются из следующих слагаемых:
- статический напор, равный весу твёрдых частиц и воздуха в пневмостволе
7
∆Pст= H ⋅ g ⋅ (1 − ε ) ⋅ρч + ε ⋅ρг  ,
где Н – высота (длина) пневмоствола;

ρг – плотность газа, кг/м3;
- потеря напора на трение газа о стенки пневмоствола
Н wр ρг
2
∆Р1 =λ1 ,
dс 2
где λ1 – коэффициент гидравлического сопротивления;
dc – диаметр пневмоствола, м;
wp – рабочая скорость газа, м/с;
- потеря напора на трение частиц о стенки пневмоствола
Н wч 2ρч
∆Р2 = λ 2 ⋅ (1 − ε ) ,
dс 2
где wч – скорость частиц в пневмостволе (разность между рабочей скоростью воздуха и
критической скорости wкр), м/с;
λ2 – коэффициент трения частиц о стенки пневмоствола;
- потеря давления на разгон частиц, определяется из выражения
4G w
∆Р3 = ч ч ,
πd с g
где Gч – массовый расход транспортируемых частиц, кг/с.
Таким образом, общая потеря давления в пневмостволе равна сумме четырёх
слагаемых.
∆Р = ∆Рст + ∆Р1 + ∆Р2 + ∆Р3 .
В большинстве случаев основную часть сопротивления составляет величина потерь.
статического напора в пневмостволе.
8
1. Плановский А.Н. Процессы и аппараты химической технологии 5-е изд., стереотип. –

М.: Химия, 1987. – 848 с.
вузов. Изд. 8-е. – М.:Химия, 1971. – 784 с.
4. Калекин В. С. Процессы и аппараты химической технологии: Гидромеханические и
тепловые процессы: Учеб. пособие. В 2 ч. – Омск: Изд-во ОмГТУ, 2006. Ч.1. – 212 с.
9
1.6 Гидромеханические процессы разделения неоднородных систем
1.6.1 Классификация неоднородных систем. Методы разделения неоднородных

систем
Трудно представить себе химическое производство, в котором не образуются
неоднородные системы. Такие системы еще называют гетерогенными или дисперсными, так
как они состоят из двух и более фаз. Одна фаза находится в раздробленном состоянии и
называется дисперсной или внутренней фазой. Другая фаза называется сплошной или
внешней. Ее еще называют дисперсионной средой. В ней распределены раздробленные
частицы дисперсной фазы – капли, пузырьки, твердые частицы.
В зависимости от физического состояния обеих фаз бинарные гетерогенные системы
подразделяют на: суспензии, эмульсии, пены, пыли, дымы и туманы.
Суспензия – это система, состоящая из жидкости и взвешенных в ней твердых частиц.
В зависимости от размеров частиц суспензии условно подразделяют на грубые (с размером
частиц более 100 мкм), тонкие (содержащие частицы 0,1-100 мкм), а также коллоидные
растворы (с частицами менее 0,1 мкм).
Эмульсия – это система, состоящая из жидкости и распределенных в ней капель другой
жидкости, не растворяющейся в первой. В эмульсиях размеры взвешенных капель могут
изменяться в широких пределах. Некоторые эмульсии, в которых дисперсная фаза состоит из
сравнительно мелких частиц, не отстаиваются под действием силы тяжести и образуют
устойчивые эмульсии, требующие специальных методов обработки.
Пена – состоит из жидкости и распределенных в ней пузырьков газа.
Пыль – система, включающая газ и распределенные в нем твердые частицы. В
процессах химической технологии пыль образуется преимущественно при дроблении,
смешивании и транспортировании твердых материалов.
Дым – также, как и пыль, состоит из газа и распределенных в нем твердых частиц,
однако эти частицы являются продуктами горения.
Туман – система, состоящая из газа и взвешенных в нем капель жидкости.
Пыли, дымы и туманы представляют собой аэродисперсные системы и носят общее
название – аэрозоли. В таких системах объем пыли и тумана весьма мал и при подсчетах
объема газов его можно не учитывать. При расчете объема осажденной пыли, следует
помнить, что она содержит много газа. Ее плотность при определении опытным путем
1
оказывается значительно меньше плотности твердого вещества. Плотность осажденной пыли

называют насыпной плотностью.
Неоднородные системы характеризуются концентрацией дисперсной фазы и
размерами образующих ее частиц. Особенностью эмульсий и пен является т.н. инверсия фаз –
с ростом концентрации дисперсной фазы возможен ее переход в сплошную. При этом
сплошная фаза становится дисперсной.
В большинстве случаев дисперсные системы содержат частицы, различающиеся по
размеру. Такие системы называют полидисперсными. Они характеризуются фракционным
или дисперсным, составом, т. е. долей частиц определенного размера от общего содержания
дисперсной фазы. Иногда встречаются системы, в которых все частицы близки по размерам.
В этом случае их называют монодисперсными.
Размеры частиц определяют эффективность процесса разделения: чем мельче частицы,
тем труднее разделяются дисперсные системы. Очень мелкие частицы вовлекаются в активное
броуновское движение, поэтому отделить их отстаиванием практически невозможно. Размер
частиц аэродисперсных систем зависит от их происхождения. Например, пыль и брызги,
образуются при механическом воздействии и состоят из сравнительно крупных частиц. Дым
и туман формируются в результате конденсации паров веществ (например, смол) или
химической реакции в газовой среде и содержат очень мелкие частицы размерами в несколько
микрон.
Большинство дисперсных систем неустойчиво, т.е. имеет тенденцию к укрупнению
частиц. Укрупнение капель или пузырей путем их слияния называют коалесценцией, а
укрупнение твердых частиц вследствие их слипания – коагуляцией.
Методы разделения неоднородных систем
Процессы, связанные с разделением неоднородных систем, играют большую роль в
химической технологии при подготовке сырья и очистке готовых продуктов, при очистке
сточных вод и отходящих газов, а также при выделении из них ценных компонентов.
В промышленности применяют следующие основные методы разделения: осаждение,
фильтрование и мокрую очистку.
Осаждение представляет собой процесс разделения, при котором взвешенные в
жидкости или газе твердые или жидкие частицы отделяются от сплошной фазы под действием
сил тяжести, сил инерции (в том числе центробежной силы), а также электростатических сил.
Фильтрование – это процесс разделения с помощью пористой перегородки, способной
пропускать жидкость или газ, но задерживать взвешенные частицы. Движущей силой
процесса фильтрования является разность давлений. В случаях, когда разность давлений
создается центробежными силами, процесс называют центробежным фильтрованием.
2
Мокрая очистка – процесс разделения, основанный на улавливании взвешенных в газе

частиц жидкостью. Мокрое улавливание осуществляется под действием сил тяжести и
инерции. Частным случаем мокрого разделения жидкостных систем является промывка осадка
после отстаивания или фильтрования.
1.6.2 Разделение жидких систем. Материальный баланс процессов разделения
Рассмотрим материальный баланс процесса разделения на примере разделения
суспензии. Пусть разделению подлежит неоднородная система, состоящая из вещества а
(сплошная фаза) и взвешенных частиц b (дисперсная фаза). Составим уравнение
материального баланса процесса разделения данной неоднородной системы. Условимся, что
продукт разделения – это очищенная сплошная фаза, а осадок – сгущенная дисперсная фаза.
Введем соответствующие обозначения:
Gсм – количество исходной смеси, кг;
xсм – содержание вещества b в исходной смеси, %масс.;
Gосв – количество продукта, кг;
xосв – содержание вещества b в очищенном продукте, %масс.;
Gос – количество осадка, кг;
xос – содержание вещества b в осадке, %масс..
Необходимо учесть, что в случае непрерывного процесса разделения в качестве G
используется уже не масса, а массовый расход с размерностью кг/с.
Согласно закону сохранения массы, не учитывая потери веществ, взаимосвязь
количеств исходного продукта и продуктов разделения, то есть материальный баланс
разделения можно представить:
В общем виде, т.е. по общему количеству веществ
GC = GП + Go (1.6.1)
или по отдельному компоненту, в данном случае – по количеству взвешенных веществ,
т.е. дисперсной фазе:
GC ⋅ xC = GП ⋅ xП + Go ⋅ xo (1.6.2)
Совместное решение этих уравнений позволяет определить количество очищенного
продукта:
xос – xсм
Gосв = Gсм ⋅ (1.6.3)
xос – xосв
и количество осадка:
xсм – xосв
Gосв = Gсм ⋅ (1.6.4)
xос – xосв
Содержание взвешенных частиц в очищенном продукте и в осадке подбирается в
соответствии с технологическими требованиями и зависит от выбранного метода разделения.
3
Эффективность разделения характеризуется эффектом разделения:

Gс ⋅ xс – GП ⋅ xП
Эр = (1.6.5)
Gс xс
В расчетах ее также выражают в %-м выражении:
С1 – С2
Эр = ⋅ 100, (1.6.6)
С1
где С1 и С2 – концентрации частиц в газе или жидкости соответственно до и после разделения.
Уравнениями (1.6.3) и (1.6.4) описывается также процесс смешения. Из уравнения
(1.6.3) можно определить концентрацию взвешенного вещества в полученной смеси:
Gосв ⋅ xосв + Gос ⋅ xос
xсм = , (1.6.7)
Gсм
где GП и Gо – количества смешанных продуктов;
хП и хо – концентрации взвешенных частиц в этих продуктах;
GC – количество конечной смеси.
Отстаивание
Разделение гетерогенных систем за счет гравитационного осаждения взвешенных
частиц называется отстаиванием. Это простейший из гидромеханических методов разделения
неоднородных систем. Аппараты для проведения процесса отстаивания называют
отстойниками.
Одним из важнейших параметров при расчете процесса отстаивания является скорость
осаждения.
Движение тела в жидкости
При движении тела в жидкости, возникает сила сопротивления среды, величина
которой зависит от режима движения, размеров тела и его формы, свойств жидкости.
4
Рисунок 1.6.1 – Движение тела в жидкости при ламинарном и турбулентном режимах
Эту силу сопротивления R, определяют по уравнению:

ρ ⋅ w2
R=ξ⋅S⋅ , (1.6.8)
2
где ξ – коэффициент сопротивления;
S – площадь сечения тела в плоскости, перпендикулярной направлению скорости, м2;
ρ – плотность жидкости, кг/м3;
w – скорость обтекания тела (движения тела в жидкости), м/с.
Перепад давлений ∆P, на передней (лобовой) и задней (тыльной) сторонах частицы
определяется формулой:
R
∆P = (1.6.9)
S
Очевидно, что коэффициент ξ прямо пропорционален критерию Эйлера:
ξ = 2 ⋅ Eu, (1.6.10)
где Eu – критерий Эйлера.
Следовательно, значение коэффициента сопротивления ξ в уравнении (1.6.8) можно
выразить зависимостью от критерия Рейнольдса:
ξ = f(Re), (1.6.11)
где Re – число (критерий) Рейнольдса.
Значение Re легко вычислить по известной формуле:
w⋅d⋅ρ
𝑅𝑅e = , (1.6.12)
μ
где d – эквивалентный диаметр частицы, м;
5
μ – динамическая вязкость жидкости, Па·с.

При условии, что частица имеет форму сферы, вычислить ее эквивалентный диаметр
не сложно:
3 6⋅V 3 6⋅m
𝑑𝑑= � =� , (1.6.13)
π π ⋅ ρm
где V – объем частицы, м3;

m – масса частицы, кг;
ρт – плотность материала частицы, кг/м3.
Для различных режимов обтекания частицы жидкостью установлены аналитические
зависимости для определения коэффициента сопротивления среды.
Так в ламинарном режиме (Re < 2) его значение определяется формулой:
24
ξ= (1.6.14)
Re
В переходной области (2 < Re < 500) коэффициент сопротивления частицы
рассчитывается по следующей формуле:
18,5
ξ= (1.6.15)
Re0,6
При достижении области развитого турбулентного режима (Re > 500) коэффициент
сопротивления приобретает постоянное значение (ξ = 0,44).
В ламинарном режиме движения частицы сила сопротивления R пропорциональна
скорости ее обтекания в первой степени, в переходной области турбулентного режима –
пропорциональна скорости степени 1,4, а в автомодельной области – квадрату скорости.
В случае движения в жидкости частицы несферической формы, отличие ее геометрии
учитывается с помощью фактора формы:
Fш
Ф= , (1.6.16)
F
где Fш – площадь поверхности шара, имеющего объем, равный объему частицы, м2;
F – площадь поверхность частицы, м2.
Таким образом, для частиц нешарообразной формы значение коэффициента
сопротивления среды зависит как от режима обтекания, так и от формы частицы:
ξ = f(Re,Ф) (1.6.17)
6
1.6.3 Осаждение частицы под действием силы тяжести. Метод Лященко для
определения скорости осаждения
Рисунок 1.6.2 – Распределение сил, действующих на тело, погруженное в жидкость
При погружении частицы в жидкость на нее действует сила тяжести G, направленная

вниз, выталкивающая сила (сила Архимеда) A, направленная противоположно. При этом сила
сопротивления среды R действующая на движущуюся частицу, направлена противоположно
направлению скорости ее движения.
В случае сферической частицы выражения для силы тяжести и Архимедовой силы
имеют вид:
π ⋅ d3
G=m⋅g= ⋅ ρm ⋅ g, (1.6.18)
6
π ⋅ d3
A = V ⋅ 𝜌𝜌 ⋅ g = ⋅ 𝜌𝜌 ⋅ g, (1.6.19)
6
где m – масса частицы, кг;
g – ускорение силы тяжести, м/с2;
V – объем частицы (объем жидкости, вытесненной частицей), м3.
Если плотность частицы меньше плотности жидкости, то наблюдается всплытие
частицы, то есть сила тяжести меньше выталкивающей силы: ρm < ρ: G < A – частица
всплывает.
Если плотности частицы и среды близки, то сила тяжести и сила Архимеда
уравновешивают друг друга, и частица плавает в толще жидкости: ρm = ρ: G = A – частица
плавает.
Если же плотность частицы больше плотности жидкости, то наблюдается осаждение
частицы, то есть ее движение вниз: ρm > ρ: G > A – частица осаждается.
С ростом скорости осаждения частицы в жидкости, возрастает и сила сопротивления R.
В определенный момент времени ее значение начинает уравновешивать силу тяжести и силу
Архимеда:
7
G = A + R. (1.6.20)
Это равенство описывает состояние динамического равновесия – движение частицы
становится равномерным.
В случае движения сферической частицы сила сопротивления среды будет равна:
π ⋅ d2 ρ ⋅ w2
R=ξ⋅ ⋅ . (1.6.21)
4 2
Подставив развернутые значения всех сил в выражение (1.6.21) можно получить
уравнение для скорости осаждения частицы в условиях динамического равновесия:
d ⋅ g ⋅ �ρm – ρ�
wос = 2� . (1.6.22)
3⋅ξ⋅ρ
В случае очень мелких частиц или при большой вязкости среды наблюдается
ламинарный режим осаждения. Тогда с учетом выражения (1.6.23) для коэффициента
сопротивления:
24 24 ⋅ μ
ξ= = (1.6.23)
Re wос ⋅ d ⋅ ρ
Получим формулу Стокса для расчета скорости осаждения частиц в ламинарном
режиме:
d2 ⋅ g ⋅ �ρm – ρ�
wос = . (1.6.24)
18 ⋅ μ
Учитывая граничное значение критерия Рейнольдса для ламинарного режима
осаждения (Re = 2), получим выражение для расчета максимального (или критического)
диаметра частиц dmax, при котором возможно осаждение в ламинарном режиме:
3 36 ⋅ μ2
dmax = � (1.6.25)
ρ ⋅ g ⋅ �ρm – ρ�
С помощью аналогичных рассуждений можно получить выражения для скорости

осаждения в переходном режиме:
0,715
0,78 ⋅ d1,14 ⋅ �ρm – ρ�
wос = (1.6.26)
ρ0,285 ⋅ μ0,43
И в автомодельной области:
d ⋅ �ρm –ρ�
wос = 5,46� (1.6.27)
ρ
Существенным препятствием для использования вышеуказанных формул является

необходимость знать заранее режим осаждения, то есть значение критерия Рейнольдса.
Однако вычислить его без известного значения скорости осаждения затруднительно.
8
Вышеуказанные зависимости можно использовать с применением последовательного метода

расчета, однако на практике намного удобнее использовать другой способ – метод Лященко.
Метод Лященко для определения скорости осаждения
Профессор Лященко разработал аналитический метод, позволяющий исключить
последовательный перебор формул при расчете скорости свободного осаждения. Для этого
необходимо приравнять выражение скорости из критерия Рейнольдса:
Re ⋅ μ
wос = (1.6.28)
d⋅ρ
И выражение (1.22), а затем возвести их в квадрат:
Re2 ⋅ μ2 4 d ⋅ g ⋅ (ρm – ρ)
= ⋅ (1.6.29)
d2 ⋅ ρ2 3 ξ⋅ρ
Безразмерные комплексы Re и ξ группируются в левой части:
4 𝑑𝑑 3 ⋅ 𝜌𝜌 ⋅ 𝑔𝑔 ⋅ (ρm – ρ)
𝑅𝑅𝑅𝑅 ⋅ ξ = ⋅
2
(1.6.30)
3 𝜇𝜇 2
Комплекс размерных величин в правой части уравнения (1.6.30) представляет собой
безразмерный критерий Архимеда:
𝑑𝑑3 ⋅ 𝜌𝜌 ⋅ 𝑔𝑔 ⋅ (ρm – ρ)
𝐴𝐴𝐴𝐴 = (1.6.31)
𝜇𝜇 2
В итоге получим простое выражение:
4
𝑅𝑅𝑅𝑅 2 ⋅ ξ = ⋅ 𝐴𝐴𝐴𝐴 (1.6.32)
3
Используя граничные значения критерия Рейнольдса для различных режимов
осаждения, получим граничные значения критерия Архимеда:
– ламинарный режим: Ar < 36;
– переходная область: 36 < Ar < 83000;
– автомодельная область: Ar > 83000.
В выражение критерия Архимеда не входит скорость осаждения. Зная значение
критерия Архимеда, можно определить режим осаждения частиц. Затем, по значению
критерия Архимеда вычисляется критерий Архимеда, а из него – искомая скорость осаждения.
Используя значения ξ для различных режимов осаждения, можно получить частные
критериальные уравнения для определения скорости осаждения в условиях динамического
равновесия:
– ламинарный режим:
Ar
Re = (1.6.33)
18
– переходный режим:
9
Re = 0,152 ⋅ Ar0,715 (1.6.34)

– автомодельная область:
Re = 1,74 ⋅ Ar0,5 (1.6.35)
Для определения скорости осаждения частиц несферической формы w'oc вводят
поправочный коэффициент – коэффициент формы φ:
w'oc = φ ⋅ woc (1.6.36)
Для частиц несферической формы его значение меньше единицы и обычно
определяется по справочным данным. Соответственно, для сферических частиц φ = 1.
Необходимо учитывать, что все приведенные выше зависимости относятся к расчету
скорости осаждения одиночных частиц – свободному осаждению.
Свободное осаждение – это осаждение, не осложненное наличием в жидкости других
частиц, пузырей, капель, а также влиянием геометрии аппарата на движение частиц.
1.6.4 Стесненное осаждение. Упрощенный расчет отстойников
Ранее мы рассмотрели зависимости для определения скорости свободного осаждения,
то есть скорости осаждения одиночных частиц. Такой путь можно использовать в
практических расчетах отстойных аппаратов, но только при очень малых концентрациях
взвешенных частиц в дисперсионной среде.
В условиях реального производственного процесса отстаивания как правило
происходит стесненное осаждение частиц, обусловленное высокими концентрациями
взвешенных частиц. При этом на характер движения каждой частицы оказывает влияние
взаимодействие с другими частицами, а также жидкость, возмущенная движением
предыдущих частиц.
Рассмотрим простейшую схему процесса отстаивания:
Рисунок 1.6.3 – Схема процесса отстаивания:

1 – слой осадка; 2 – зона стесненного осаждения; 3 – зона свободного осаждения; 4 –
осветленная жидкость
10
При отстаивании неоднородных систем происходит постепенное увеличение

концентрации диспергированных частиц сверху вниз. Над слоем осадка (зона 1) образуется
зона сгущенной суспензии (зона 2), в которой происходит стесненное осаждение частиц. Оно
сопровождается трением и взаимными столкновениями между частицами. При этом более
мелкие частицы тормозят движение более крупных, а частицы больших размеров увлекают за
собой мелкие частицы, ускоряя их движение. В результате происходит постепенное
сближение скоростей осаждения частиц различных размеров. Наблюдается коллективное, или
солидарное, осаждение частиц с близкими скоростями в каждом сечении аппарата, но
различными скоростями по его высоте. По мере приближения к днищу аппарата скорость
частиц уменьшается и происходит постепенное уплотнение осадка. Замедление скорости
частиц объясняется тормозящим действием жидкости, которая вытесняется оседающими
частицами и движется от днища аппарата в противоположном направлении.
В итоге образуется ясно выраженная граница между зоной стесненного осаждения
(зона 2) и находящейся выше зоной свободного осаждения (зона 3), над которой располагается
осветленная жидкость (зона 4).
В реальных условиях процесс осаждения более сложен, поскольку между основными
зонами, указанными на слайде, возможно образование переходных зон.
При периодическом отстаивании в начале осаждаются более крупные частицы,
вызывая интенсивный обратный ток жидкости. По мере осаждения концентрация этих частиц
в зонах 2,3 и 4 постепенно снижается, тормозящее влияние обратного тока жидкости
ослабевает, и скорость отстаивания начинает возрастать до момента установления
динамического равновесия между силой тяжести, силой Архимеда и силой сопротивления
среды. Далее совместное осаждение частиц происходит с постоянной скоростью. Последняя,
самая медленная стадия процесса отстаивания – уплотнение осадка. На этой стадии процесс
отстаивания протекает с уменьшающейся скоростью.
Скорость стесненного осаждения частиц wст меньше скорости их свободного
осаждения wсв. С ростом концентрации взвешенных частиц увеличивается и вероятность их
взаимодействия, следовательно, скорость осаждения падает. Скорость стесненного осаждения
можно рассчитать по уравнениям, описывающим гидродинамику взвешенного слоя. В
практических расчетах для удобства часто принимают что, скорость стесненного осаждения
вдвое меньше скорости свободного осаждения:
wст = 0,5 ⋅ wсв. (1.6.37)
Время пребывания разделяемой среды в отстойнике τпр должно быть больше времени
ее осаждения τос:
11
τпр > τос (1.6.38)

Рассчитаем отстойник непрерывного действия, имеющий форму параллелепипеда.
Рисунок 1.6.4 – Геометрические параметры отстойника непрерывного действия:

h – высота (м), a – длина (м), b – ширина (м)
Примем его высоту равной h, длину – a и ширину – b, м. Объемный расход разделяемой

смеси, проходящей через отстойник, V, м3/с, будет равен:
V=w⋅h⋅b (1.6.39)
Тогда время пребывания разделяемой смеси в отстойнике можно определить
следующим образом:
a a⋅h⋅b
τпр = = (1.6.40)
w V
Максимально возможное время осаждения частицы рассчитывается по уравнению:
ℎ
τос = (1.6.41)
𝑤𝑤ст
Очевидно, что осаждение частицы в отстойнике возможно только, если время
пребывания частицы в отстойнике будет не меньше времени ее осаждения:
τпр ≥ τос (1.6.42)
Следовательно, должны выполняться следующие условия:
𝑎𝑎 ⋅ 𝑏𝑏 ⋅ ℎ ℎ
≥ (1.6.43)
𝑉𝑉 𝑤𝑤ст
𝑉𝑉
𝑎𝑎𝑎𝑎 ≥ (1.6.44)
𝑤𝑤ст
Поверхность осаждения отстойника Fос, м2, равна:
Fос = a ⋅ b (1.6.45)
Из выражений (1.6.44) и (1.6.45) следует, что для осаждения частиц в отстойнике
необходимо, чтобы поверхность осаждения отстойника была не меньше отношения объемного
12
расхода разделяемой смеси к скорости стесненного осаждения диспергированных в ней

частиц.
𝑉𝑉
𝐹𝐹ос ≥ (1.6.46)
𝑤𝑤ст
Теоретически производительность отстойника зависит только от поверхности
осаждения. В действительности значение поверхности осаждения принимают с 30-35%м-
запасом от его минимального расчетного значения. Этот запас учитывает изменение
концентрации взвешенных частиц по длине отстойника, неравномерность течения
разделяемой среды и другие отклонения при работе реального отстойного аппарата в отличие
от идеальных условий.
1.6.5 Основные конструкции отстойных аппаратов
Отстаивание проводят в аппаратах, называемых отстойниками. Отстойники для
сгущения суспензий часто называют сгустителями, а для классификации твердых частиц на
фракции – классификаторами.
Различают отстойники периодического, непрерывного и полунепрерывного действия.
В аппаратах первого типа все процессы протекают периодически, во вторых – непрерывно; в
отстойниках полунепрерывного действия подача разделяемой смеси и вывод очищенной
сплошной фазы проводятся непрерывно, а удаление сгущенной дисперсной фазы (т.е. осадка
или шлама) – периодически.
Рисунок 1.6.5 – Отстойник периодического действия
Периодически действующие отстойники для разделения суспензий обычно

представляют собой бассейны без перемешивающих устройств. Отстойник заполняют
суспензией, а через определенное время, необходимое для осаждения твердых частиц, слой
осветленной жидкости сливают через штуцер, расположенный выше уровня осадка. После
13
этого осадок в виде текучей жидкой массы выгружают вручную через верх аппарата или
удаляют через нижний штуцер с помощью спускового крана.
Примером отстойника полунепрерывного действия служит аппарат с наклонными
перегородками.
Рисунок 1.6.6 – Отстойник с наклонными перегородками:

1 – штуцер для ввода исходной суспензии; 2 – корпус; 3 – наклонные перегородки; 4 –
бункеры для осадка; 5 – штуцер для отвода осветленной жидкости.
Исходная суспензия подается через штуцер 1 в корпус аппарата, внутри которого

расположены наклонные перегородки, направляющие поток попеременно вверх и вниз.
Наличие перегородок увеличивает время пребывания жидкости и поверхность осаждения в
аппарате. Осадок собирается в конических днищах (бункерах), откуда периодически
удаляется, а осветленная жидкость непрерывно отводится из отстойника через штуцер 5.
В промышленности наиболее распространены отстойники непрерывного действия.
Рисунок 1.6.7 – Отстойник непрерывного действия с гребковой мешалкой:

1 – корпус; 2 – желоб; 3 – мешалка; 4-6 – штуцеры
14
Отстойник непрерывного действия с гребковой мешалкой включает: цилиндрический

корпус из бетона или стали с коническим днищем; кольцевой желоб; гребковую мешалку и
штуцеры для подвода суспензии отвода осветленной жидкости и осадка (шлама).
Рассмотрим принцип действия такого отстойника. Суспензия через штуцер 4 подается
в центральную зону аппарата. За счет желоба 2 для отвода осветленной жидкости она
равномерно распределяется по всему сечению и движется от центра к периферии аппарата.
При этом происходит осаждение взвешенных частиц на днище отстойника. Образующийся
осадок (шлам) взбалтывается медленно вращающейся мешалкой 3 и плавно перемещается к
штуцеру 6, а затем выводится из аппарата, например, с помощью диафрагменного насоса. Вал
мешалки приводится во вращение от электродвигателя через редуктор. Частота вращения
должна быть очень низкой (не более 0,5 об/мин), в этом случае движение мешалки
практически не препятствует процессу осаждения. За счет взбалтывания осадок эффективно
обезвоживается. Осветленная жидкость из кольцевого желоба 2 отводится через штуцер 5.
Отстойник с гребковой мешалкой обычно используют для разделения больших
количеств суспензий. Производительность его по сгущенному осадку может достигать
нескольких тысяч тонн в сутки.
Для еще большего повышения производительности такие отстойники выполняют в
многоярусном исполнении.
Рисунок 1.6.8 – Многоярусный отстойник с гребковой мешалкой:

1 – корпус; 2 – днище; 3 – крышка; 4 – трубы для подвода суспензии; 5 – устройства подачи
суспензии; 6 – вал мешалки; 7 – штанги с гребками; 8 – коллектор подачи суспензии;
9 – днище яруса (перегородка); 10 – труба отвода осветленной жидкости; 11 – коллектор
сбора осветленной жидкости
15
Для повышения качества разделения их соединяют последовательно, объединяя в

каскад.
Достоинства отстойника с гребковой мешалкой: простота устройства равномерная
плотность и хорошее обезвоживание осадка. Работа таких отстойников полностью
автоматизирована. Главный их недостаток – громоздкость.
Существенного увеличения производительности отстойника достигают за счет
установки в нем конических полок. Отстойники непрерывного действия с коническими
полками устроены следующим образом.
Рисунок 1.6.9 – Непрерывный отстойник с коническими полками
Поступающая в аппарат суспензия равномерно распределяется по каналам между

коническими полками. Твердые частицы осаждаются на поверхности полок. Образующийся
осадок сползает по наклонной поверхности полок к стенкам корпуса, а затем перемещается в
нижнюю часть аппарата и удаляется из него. Осветленная жидкость поступает в центральную
трубу и выводится через верхнюю часть аппарата.
К достоинствам отстойников этого типа относятся простота конструкции, большая
активная поверхность, отсутствие движущихся элементов и простота обслуживания.
Недостаток – большая влажность осадка по сравнению с отстойниками с гребковой мешалкой.
Отдельного внимания заслуживает отстойник непрерывного действия для разделения
эмульсий. Его назначение – разделение нестойких эмульсий.
16
Рисунок 1.6.10 – Отстойник для разделения эмульсий:

1 – корпус; 2 – перфорированная перегородка
Отстойник представляет собой горизонтальный цилиндрический резервуар с

перфорированной распределительной перегородкой 2, которая предотвращает возмущение
жидкости в отстойнике струей эмульсии, поступающей в аппарат. Поперечное сечение
отстойника подбирается таким образом, чтобы скорость течения жидкости в корпусе аппарата
не превышала нескольких миллиметров в секунду и режим течения оставался ламинарным, во
избежание смешения фаз и эффективного протекания процесса отстаивания. Под действием
сил тяжести из эмульсии выделяются легкая и тяжелая фазы. Легкая фаза поднимается вверх,
а тяжелая – опускается вниз. На каком-то расстоянии от перегородки между легкой и тяжелой
фазами устанавливается четкая граница раздела. Расслоившиеся легкая и тяжелая фазы
выводятся соответственно с верхней и нижней частей отстойника. Трубопровод для вывода
тяжелой фазы соединен с атмосферой для предотвращения засифонивания.
1.6.6 Фильтрование. Основные сведения
Фильтрованием называется процесс разделения суспензий, пылей и туманов через
пористую, так называемую фильтровальную перегородку, способную пропускать жидкость
или газ, но задерживать взвешенные в них частицы. Жидкий продукт фильтрования называют
фильтратом, твердый – осадком.
В качестве фильтрующих материалов применяют зернистые материалы – песок, гравий
для фильтрования воды, различные ткани, картон, сетки, пористые полимерные материалы,
керамику и т.д.
По целевому назначению процесс фильтрования может быть очистным или
продуктовым. Очистное фильтрование применяют для разделения суспензий, очистки
растворов от различного рода включений. В этом случае целевым продуктом является
фильтрат. Назначение продуктового фильтрования – выделение из суспензии
диспергированных в них продуктов в виде осадка. Целевым продуктом является осадок.
17
При разделении суспензий в зависимости от вида фильтровальной перегородки и

свойств самой суспензии фильтрование может происходить:
– с образованием осадка на поверхности перегородки;
– с закупориванием пор фильтрующей перегородки и с тем и другим явлениями
одновременно (промежуточный вид фильтрования).
Фильтрование с образованием осадка на поверхности фильтрующей перегородки имеет
место, когда диаметр твердых частиц больше диаметра пор перегородки. Этот способ
осуществим при концентрации твердой фазы суспензии более 1 мас. %, когда создаются
благоприятные условия для образования сводиков над входами в поры фильтровальной
перегородки. Образованию сводиков способствует увеличение скорости осаждения и
концентрации твердой фазы в суспензии. Фильтрование с закупориванием пор происходит,
когда твердые частицы проникают в поры фильтровальной перегородки. Закупоривание пор
твердыми частицами наблюдается уже в начальный период процесса фильтрования, что
снижает производительность фильтра. Для поддержания ее на должном уровне фильтр
регенерируют, промывая обратным током жидкости либо прокаливая металлические
фильтровальные перегородки.
Промежуточный вид фильтрования имеет место в случае одновременного
закупоривания пор фильтровальной перегородки и отложения осадка на поверхности
фильтровальной перегородки.
Процесс фильтрования протекает под действием разности давлений. Большее давление
при этом создается со стороны разделяемой смеси (над перегородкой). Движущая сила при
фильтровании может быть создана:
– источником повышенного давления, нагнетающим фильтруемую смесь либо
инертную среду в пространство над перегородкой (фильтрование под давлением);
– источником разрежения, подключенным к пространству под фильтровальной
перегородкой (вакуумное фильтрование);
– за счет силы давления столба суспензии на фильтровальную перегородку
(гидростатическое фильтрование).
При фильтровании под давлением пространство фильтра со стороны осадка
практически недоступно. Такой процесс ведут в периодическом режиме при разделении
суспензий с низким содержанием твердой фазы.
У вакуумных фильтров пространство со стороны осадка в ходе процесса доступно для
его удаления. Поэтому фильтры непрерывного действия вакуумные, они применяются для
разделения суспензий с высокой объемной долей твердой фазы. Гидростатическое
18
фильтрование (фильтрование под наливом) используют для выделения грубодисперсной

твердой фазы.
Осадки при фильтровании делят на сжимаемые и несжимаемые.
Под несжимаемыми понимают те осадки, в которых пористость не уменьшается при
увеличении разности давлений. Пористость сжимаемых осадков уменьшается, их
гидравлическое сопротивление потоку жидкой фазы возрастает с увеличением разности
давлений, тем самым условия движения фильтрата через них ухудшаются.
Фильтрование как производственный процесс включает не только собственно стадию
фильтрования, но и последующие стадии: промывку, продувку и сушку осадка, загрузку
суспензии, выгрузку осадка, регенерацию или замену фильтровальной перегородки и др.
Промывку осадка выполняют способами вытеснения и разбавления. В первом случае
промывную жидкость подают на поверхность осадка, под действием разности давлений она
проходит сквозь поры осадка, вытесняет из них жидкую фазу и смешивается с ней.
При способе разбавления осадок снимается с фильтровальной перегородки и
перемешивается с промывной жидкостью. Образующая при этом суспензия разделяется на
фильтре. Этот способ используют, когда промывка осадка способом вытеснения
малоэффективна.
Продувку осадка производят с целью вытеснения из пор осадка промывной жидкости.
Сушку осадка на фильтре нагретым или предварительно осушенным воздухом
применяют, когда если необходимо получить осадок с низкой окончательной влажностью.
1.6.7 Фильтровальные перегородки. Материальный баланс фильтрования.
Скорость Фильтрования
Фильтровальная перегородка – наиболее существенная часть фильтра. От ее
правильного выбора во многом зависят эффективность работы всего аппарата. Поры
фильтровальной перегородки должны достигать максимально допустимого размера для
наименьшего гидравлического сопротивления. В то же время размер пор должен быть таким,
чтобы дисперсные частицы задерживались на фильтровальной перегородке, а не проходили
сквозь нее.
В зависимости от механизма улавливания частиц (принципа действия) фильтровальные
перегородки делят на:
– поверхностные, когда частицы задерживаются на поверхности перегородок, не
проникая в поры, и
– глубинные, когда частицы проникают в поры и осаждаются в них.
19
Поверхностные фильтровальные перегородки применяются преимущественно для

улавливания крупных частиц, а глубинные – для улавливания мелких частиц при их малых
концентрациях.
У поверхностных фильтровальных перегородок отношение толщины перегородки к
поперечному размеру пор относительно мало, у глубинных – намного больше. Поры
глубинных перегородок чаще всего обладают сложной геометрией.
По механическим свойствам и структуре перегородки делят на:
– гибкие;
– негибкие.
Гибкие могут быть металлическими и неметаллическими. Негибкие могут быть
– жесткими – из связанных между собой твердых частиц (например, из керамики);
– нежесткими, то есть насыпными.
Фильтровальные перегородки классифицируют также по материалам и способу
изготовления: текстильные (шерстяные, хлопчатобумажные, синтетические), из нетканых
материалов (войлок, иглопробивные и т.д.), сетчатые (металлические, полимерные),
керамические и т.д. Классификация по этому признаку позволяет также оценить стойкость
перегородок к воздействию агрессивных сред, а также их механическую прочность и другие
параметры. Фильтровальные перегородки классифицируют также по стойкости к агрессивным
средам, механической прочности и другим признакам.
При выборе фильтровальной перегородки, помимо технологической возможности
использования, руководствуются следующими требованиями:
1. обеспечение необходимой степени задержания твердых частиц;
2. низкое гидравлическое сопротивление;
3. достаточная механическая прочность и химическая стойкость;
4. способность к многократной регенерации – отделению от осадка и очистке от частиц;
5. низкая стоимость.
Необходимо учесть, что проскок частиц дисперсной фазы в начале фильтрования не
означает, что выбранная фильтровальная перегородка обладает недостаточной
эффективностью. Предельная задерживающая способность фильтровальной перегородки
достигается, как правило, после оседания в порах мелких частиц и образования на ней тонкого
слоя осадка. Для того, чтобы сохранить задерживающую способность фильтровальной
перегородки и исключить проскок частиц в фильтрат, рекомендуется даже после снятия
осадка оставлять на перегородке его тонкий слой.
Кроме того, для повышения скорости фильтрования при разделении суспензий с
небольшой концентрацией твердой фазы процесс можно проводить в присутствии
20
вспомогательных веществ, препятствующих закупориванию пор фильтровальной

перегородки. Слой вспомогательного вещества наносят на фильтровальную перегородку
перед фильтрованием суспензии. В результате достигается минимальное гидравлическое
сопротивление перегородки, а также предотвращается проскок частиц осадка в фильтрат. В
качестве вспомогательных веществ используют тонкодисперсные угли, перлит, асбест,
кизельгур, фиброфло, аксанит и другие материалы.
Материальный баланс фильтрования
Поскольку плотности фаз в процессе фильтрования остаются практически
постоянными, то материальный баланс может быть записан через объёмы или объемные
расходы фаз.
Составим материальный баланс процесса фильтрования для всей системы:
Vc = Vос + Vф . (1.6.47)
И по одному из компонентов (в данном случае – по дисперсной фазе):
Vc ⋅ xc = Vос ⋅ xос + Vф ⋅ xф (1.6.48)
где Vс, Vос и Vф – объём разделяемой суспензии, объём оставшегося на фильтровальной
перегородке осадка и объём прошедшего через перегородку фильтрата, соответственно, м3;
xc, xос и xф – объёмные доли твёрдой фазы в суспензии, осадке и фильтрате,
соответственно.
Из уравнений (1.6.47) и (1.6.48) можно выразить объёмы осадка и фильтрата:
xс – xф
Vос = Vс ⋅ (1.6.49)
xос – xф
xос – xс
Vф = Vс ⋅ (1.6.50)
xос – xф
Поскольку объёмная доля твёрдой фазы в осадке связана с порозностью осадка:
xос = 1 – εос
то уравнения (1.6.49) и (1.6.50) можно представить следующим образом:
xс – xф
Vос = Vс ⋅ (1.6.51)
1 – εос – xф
1 – εос – xс
Vф = Vс ⋅ (1.6.52)
1 –εос – xф
Скорость фильтрования
Скоростью фильтрования называют объём фильтрата, получаемый в единицу времени
с единицы поверхности фильтра:
dV
wф = , (1.6.53)
S ⋅ dτ
где V - объем фильтрата, м3;
21
S – площадь фильтровальной перегородки, м2;

τ – время фильтрования, с.
Скорость фильтрования зависит от движущей силы (т.е. разности давлений в системе),
гидравлического сопротивления осадка и фильтровальной перегородки, а также вязкости
жидкой фазы.
1.6.8 Основное уравнение фильтрования
Поскольку размер пор в фильтровальной перегородке и, тем более, в осадке очень мал,
и скорость течения фильтрата в них минимальна, то можно утверждать, что при фильтровании
наблюдается ламинарном режим течения жидкости. Поэтому, исходя из гидродинамики
зернистого слоя, значение скорости фильтрования будет прямо пропорционально
гидравлическому сопротивлению, возникающему при движении фильтрата. При этом
указанное гидравлическое сопротивление будет равно перепаду давлений с разных сторон
фильтровальной перегородки, то есть движущей силе процесса. Тогда скорость фильтрования
w, м/с, может быть определена по уравнению:
dV ∆P
w= = (1.6.54)
S ⋅ dτ μ ⋅ �Rос + Rфп �
где V - объем фильтрата, м3;
S – площадь фильтровальной перегородки, м2;
τ – время фильтрования, с;
ΔP – перепад давлений на фильтровальной перегородке, Па;
μ – динамическая вязкость фильтрата, Па·с;
Rос – сопротивление осадка, м-1;
Rфп – сопротивление фильтровальной перегородки, м-1.
Сопротивление слоя осадка Rос прямо пропорционально его толщине. Выразим его
следующим образом:
V
Rос = rо ⋅ hос = rо ⋅ xо ⋅ , (1.6.55)
S
Vос
xo = (1.6.56)
V
где rо – удельное сопротивление осадка, м-2;
hос – толщина слоя осадка, м;
xо – объем осадка Vос, м3, образующийся в расчете на 1 м3 фильтрата.
Удельное сопротивление осадка – это разность давлений, необходимая для
фильтрования жидкости вязкостью 1 Па·с со скоростью 1 м/с через слой осадка толщиной 1 м.
Величина удельного сопротивления осадка зависит от размера, формы и сжимаемости его
частиц. Сопротивление фильтровальной перегородки Rфп характеризует величину разности
22
давлений по обе стороны перегородки, при которой жидкость вязкостью 1 Па·с будет
проходить через эту перегородку со скоростью 1 м/с.
С учетом представленных выше выражений уравнение фильтрования можно записать
в следующем виде:
dV ∆P
w= = (1.6.57)
S ⋅ dτ μ ⋅ �r ⋅ x ⋅ V + R �
о о S фп
Выражение (1.6.57) является основным уравнением фильтрования и применяется для

расчета фильтров любых типов.
Фильтрование при постоянной движущей силе
В промышленности процесс фильтрования может осуществляться в следующих
режимах:
– при постоянной движущей силе, т.е. постоянном перепаде давления с постепенным
уменьшением скорости фильтрования;
– при постоянной скорости фильтрования путем увеличения движущей силы;
– при переменных скорости фильтрования и движущей силе.
Рассмотрим процесс фильтрования при постоянной движущей силе (Δp = const)
Примем допущения, что температура процесса не изменяется (T = const), фильтровальная
перегородка не забивается и не деформируется, в частности, не сжимается (Rфп = const);
суспензия имеет постоянный состав и параметры ее не изменяются во времени (rо = const; xо
= const; μ = const ).
В этом случае переменными в уравнении (1.6.57) являются объём фильтрата
(меняющийся от 0 до V) и время фильтрования (меняющееся от 0 до τ). Разделим переменные
в этом уравнении и проинтегрируем его в указанных пределах:
𝑉𝑉 τ
𝑉𝑉
� μ ⋅ �r0 ⋅ x0 ⋅ + Rфп � ⋅ dV = � Δp ⋅ S ⋅ dτ (1.6.58)
0 S 0
После интегрирования получим:

V2
μ ⋅ r0 ⋅ x0 ⋅ + μ ⋅ Rфп ⋅ Vф = Δp ⋅ S ⋅ τ (1.6.59)
2⋅S
Выразим время фильтрования:
μ ⋅ r0 ⋅ x0 μ ⋅ Rфп
τ= ⋅ V2 + ⋅V (1.6.60)
2 ⋅ S ⋅ Δp
2 S ⋅ Δp
С учетом указанных выше допущений можно записать:
τ = M ⋅ V2 + N ⋅ V (1.6.61)
𝜇𝜇 ⋅ 𝑟𝑟 ⋅ 𝑥𝑥
где 𝑀𝑀 = 2 ⋅ 𝑆𝑆20 ⋅ 𝛥𝛥𝛥𝛥0 – первая константа фильтрования, с/м6;
23
μ ⋅ Rф.п
N= – вторая константа фильтрования, с/м3.
S ⋅ Δp
Константа M характеризует влияние свойств фильтровальной перегородки и суспензии

на скорость фильтрования, а константа N – влияние на скорость фильтрования режимных
факторов и свойств суспензии.
Экспериментальное определение констант уравнения фильтрования
Константы фильтрования могут быть определены опытным путем. Для этого уравнение
(1.6.61) приводят к линейному виду следующим образом:
𝜏𝜏
= 𝑀𝑀 ⋅ 𝑉𝑉 + 𝑁𝑁 (1.6.62)
𝑉𝑉
По результатам эксперимента строят линию уравнения (1.6.62). При этом по оси
𝜏𝜏
абсцисс откладывают объём фильтрата V, а по оси ординат – соотношение .
𝑉𝑉
τ/V
M = tg α
Рисунок 1.6.11 – К определению констант фильтрования опытным путем
Полученная прямая, проведённая через экспериментальные точки, отсекает отрезок на

оси ординат, который численно равен константе N. Тангенс угла наклона этой прямой равен
значению константы M = tg α.
На основе полученных значений можно определить удельное сопротивление осадка:
2 ⋅ S2 ⋅ Δp ⋅ M
r0 = (1.6.63)
μ ⋅ x0
и сопротивление фильтровальной перегородки:
S ⋅ Δp ⋅ N
Rфп = (1.6.64)
μ
24
1.6.9 Основные конструкции фильтров для разделения суспензий

Фильтры, используемые для разделения суспензии, работают как под вакуумом, так и
под избыточным давлением, периодически и непрерывно. К фильтрам, работающим под
давлением, предъявляют повышенные требования к механической прочности.
В фильтрах периодического действия осадок удаляется после прекращения процесса
фильтрования, в фильтрах непрерывного действия – по мере необходимости без остановки
процесса.
Нутч-фильтр представляет собой простейший фильтр периодического действия и
широко распространен в малотоннажных производствах. Он может работать как под
вакуумом, так и под избыточным давлением.
Рисунок 1.6.12 – Нутч-фильтр с перемешивающим устройством
Направления силы тяжести и движения фильтрата в нутч-фильтре совпадают. Выгрузка

из него осадка механизирована. Для сброса осадка фильтр снабжен перемешивающим
устройством в виде однолопастной мешалки. Для удаления осадка из фильтра на
цилиндрической части корпуса предусмотрен люк.
Суспензия и сжатый воздух подаются через раздельные штуцера, фильтрат удаляется
через спускной кран.
Цикл работы фильтра состоит из заполнения его суспензией, фильтрования суспензии
под давлением, удаления осадка с фильтровальной перегородки при вращающейся мешалке и
регенерации фильтровальной перегородки. В таких фильтрах может проводиться
одновременно промывка осадка.
25
Основными достоинствами нутч-фильтров являются большая движущая сила, простота

и надёжность в работе, возможность качественной промывки осадка. К недостаткам относятся
относительно малая поверхность фильтрования, громоздкость, необходимость ручной
выгрузки осадка.
Рамный пресс-фильтр также относится к фильтрам периодического действия и работает
под давлением. Он используется для разделения тонкодисперсных суспензий. Направления
силы тяжести и движения фильтрата в пресс-фильтре взаимно перпендикулярны.
Рисунок 1.6.13 – Рамный пресс-фильтр
Фильтрующий блок состоит из чередующихся рам и плит с закрепленной между ними

фильтровальной тканью. Рамы и плиты зажимаются в направляющих. Фильтр монтируют на
металлической станине.
Рисунок 1.6.14 – Рама и плита фильтр-пресса
26
Каждая рама и плита имеют каналы для ввода суспензии и промывной жидкости. На
поверхности плит с обеих сторон расположены сборные каналы, ограниченные сверху
дренажными каналами, а снизу отводным каналом.
Суспензия под давлением подается через каналы в рамах и плитах и распределяется по
рамам. Фильтрат стекает по дренажным и сборным каналам в плитах и удаляется через
отводные каналы. Далее промывная жидкость под давлением вводится через
соответствующие каналы, распределяется по рамам и проходит обратным током через
фильтровальную перегородку, промывая осадок, а затем удаляется через отводные каналы.
При промывке отводные каналы всех нечетных плит блока закрываются.
К достоинствам пресс-фильтров относятся большая поверхность фильтрования,
возможность работы при высоких давлениях, простота конструкции, отсутствие движущихся
частей, возможность выключения из процесса неисправных плит.
Основной недостаток рамных пресс-фильтров – трудоемкость выгрузки осадка и
замены фильтровальной перегородки. Для выгрузки осадка необходимы разборка вручную
фильтровального блока и промывка плит и рам. В современных конструкциях промышленных
пресс-фильтров реализуется разборка фильтровального блока.
Барабанные вакуум-фильтры относятся к фильтрам непрерывного действия. Их
выпускают с внешней и внутренней фильтрующей поверхностью, которая обтягивается
текстильной фильтровальной тканью.
Рисунок 1.6.15 – Барабанный вакуум-фильтр с распределительной головкой
Вращающийся горизонтальный перфорированный барабан разделен перегородками на

несколько секций, которые за один борот барабана проходят несколько рабочих зон:
фильтрования, обезвоживания, промывки, удаления осадка и регенерации фильтровальной
ткани. Работой фильтра управляет распределительная головка, через которую секции барабана
27
в определенной последовательности подсоединяют к магистралям вакуума, сжатого воздуха и

промывной жидкости.
В стадии фильтрования зона фильтра под фильтрующей тканью соединяется с
вакуумом и засасывает фильтрат из корыта через фильтровальную ткань. Осадок остается на
ее поверхности. Промытый и подсушенный осадок непрерывно срезается ножом. Чтобы
взвешенные частицы не отстаивались, в корыте устанавливается качающаяся мешалка.
Достоинства барабанных фильтров – непрерывный режим работы на всех
технологических стадиях, простота обслуживания, возможность фильтрования суспензий с
большим содержанием твердых частиц, возможность качественной промывки осадка.
Недостатки – сравнительно малая поверхность фильтрования, высокая стоимость, сложность
герметизации, необходимость перемешивания суспензии в корыте.
Ленточный вакуум-фильтр представляет собой аппарат непрерывного действия, в
котором направления силы тяжести и движения фильтрата совпадают.
Рисунок 1.6.16 – Ленточный вакуум-фильтр
Перфорированная резиновая лента перемещается по замкнутому контуру с помощью

приводного и натяжного барабанов. Фильтрующая ткань прижимается к ленте роликами. Из
лотка на фильтрующую ткань подается суспензия. Фильтрат отсасывается в вакуум-камеры,
находящиеся под лентой, и выводится из аппарата. Осадок, оставшийся на ткани, промывается
жидкостью, подаваемой из форсунок. Промывная жидкость отсасывается в вакуум-камеры и
также отводится из аппарата.
За счет вакуума осадок подсушивается и при перегибе ленты отделяется и сбрасывается
в бункер. На обратном пути фильтровальная ткань обычно регенерируется путем
механической чистки и промывки.
К достоинствам ленточных фильтров относятся простота устройства, хорошие условия
промывки и обезвоживания осадка, возможность обработки трудно фильтруемых материалов.
28
Недостатками – небольшая поверхность фильтрования, быстрый износ фильтрующей

ленты, громоздкость аппарата, сложность герметизации.
1.6.10 Разделение гетерогенных систем под действием центробежных сил
С целью интенсификации разделения пылей, суспензий и эмульсий процессы
осаждения и фильтрования в ряде случаев можно проводить под действием центробежной
силы.
Для создания поля центробежных сил используют два технических приема: поток
жидкости или газа вращается в неподвижном аппарате; поток поступает во вращающийся
аппарат и вращается вместе с ним. В первом случае процесс называется циклонным, а аппарат
– циклоном, во втором – отстойным центрифугированием, а аппарат – отстойной центрифугой
или сепаратором. Интенсификация фильтрования с помощью центробежной силы реализуется
в фильтрующих центрифугах.
Во вращающемся потоке на взвешенную частицу действует центробежная сила, под
действием которой частица движется от центра к стенке аппарата со скоростью, равной
скорости осаждения:
m ⋅ w2r
GЦ = , (1.6.65)
r
где m – масса частицы, кг;
r – радиус вращения, м;
wr = ω ⋅ r = 2 ⋅ π ⋅ n ⋅ r / 60, – окружная скорость вращения, м/с;
ω – угловая скорость вращения, рад/с;
n – частота вращения, мин -1 (об/мин).
Сравним эффективность разделения под действием силы тяжести и центробежной
силы. В гравитационных отстойниках на частицу действует сила тяжести:
GT = m ⋅ g (1.6.66)
Сопоставив уравнения (1.65) и (1.66) получим:
GЦ w2r
= = KЦ (1.6.67)
GТ g ⋅ r
n⋅2⋅r
KЦ ≈ (1.6.68)
900
где Kц – это фактор разделения, показывающий, во сколько раз центробежная сила больше
силы тяжести.
Эффективность разделения в поле центробежных сил повышается с увеличением
частоты вращения ротора центрифуги и уменьшением его диаметра.
Фактор разделения является важной характеристикой центрифуги, определяющей ее
разделяющую способность.
29
Процесс разделения суспензий в отстойных центрифугах складывается из стадий

осаждения твердых частиц на стенках барабана и уплотнения осадка.
Производительность отстойных центрифуг на практике ниже расчетной так как, во-
первых, производительность центрифуг снижается из-за отставания скорости вращения
частиц жидкости от скорости вращения ротора центрифуги; во-вторых, из-за неравномерного
течения жидкости вдоль ротора осадившиеся частицы смываются с его стенок; в-третьих,
образующиеся вихревые потоки взмучивают частицы.
Коэффициент эффективности отстойных центрифуг учитывает снижение
действительной производительности по сравнению с расчетной:
Qд
μ= , (1.6.69)
Qт
где Qд – действительная производительность;
Qт – расчетная производительность.
Коэффициент эффективности для каждой конкретной конструкции центрифуг
определяется опытным путем.
Центрифуги исполняются как с вертикальным, так и с горизонтальным расположением
вала и барабана, бывают периодического действия (когда подвод суспензии и выгрузка осадка
производятся периодически), полунепрерывного (когда суспензия подается непрерывно, а
осадок выгружается периодически) и непрерывного действия (подача суспензии и выгрузка
осадка осуществляются непрерывно).
Отстойная центрифуга периодического действия с ручной выгрузкой осадка состоит из
барабана, насаженного на вращающийся вал и помещенного в корпус.
Рисунок 1.6.17 – Отстойная центрифуга периодического действия с ручной выгрузкой

осадка:
1 – вал; 2 – барабан; 3 – корпус.
30
Под действием центробежной силы, возникающей при вращении барабана, твердые

частицы осаждаются в виде сплошного слоя осадка на стенке барабана, а осветленная
жидкость переливается в кожух и удаляется через расположенный внизу патрубок. По
окончании процесса осадок выгружается из центрифуги.
Рисунок 1.6.18 – Горизонтальная отстойная центрифуга непрерывного действия со шнековой

выгрузкой осадка
Горизонтальная отстойная центрифуга непрерывного действия со шнековой выгрузкой

осадка состоит из конического отстойного барабана, вращающегося на полом внешнем валу,
и внутреннего барабана со шнековыми лопастями, вращающегося на полом внутреннем валу
с меньшей частотой, чем частота отстойного барабана.
Суспензия вводится по трубе во внутренний барабан и через окошки в нем
выбрасывается в отстойный барабан, где происходит ее разделение. Осветленная жидкость
(фугат) перетекает в кожух и удаляется из него через патрубок. Осадок перемещается в
барабане справа налево с помощью шнека и благодаря различию частот вращения шнека и
барабана выбрасывается в кожух и удаляется через патрубок.
Достоинствами подобных центрифуг являются непрерывность действия, высокая
производительность и возможность обработки суспензий с большой концентрацией
дисперсных частиц. Основным недостатком их является высокое содержание жидкости в
осадке и твердой фазы – в осветленной жидкости. Кроме того, центрифуги характеризуются
повышенным расходом энергии.
Отстойные центрифуги для разделения тонкодисперсных суспензий и эмульсий часто
называют сепараторами. Наиболее широко распространены тарельчатые сепараторы.
31
Рисунок 1.6.19 – Тарельчатый сепаратор
Эмульсия по центральной трубе попадает в нижнюю часть вращающегося барабана

(ротора), снабженного рядом конических перегородок-тарелок, которые делят смесь на
несколько слоев (тем самым достигается уменьшение пути, проходимого частицей при
осаждении). Более тяжелая жидкость отбрасывается центробежной силой к периферии ротора,
более легкая перемещается к его центру. Путь движения жидкостей показан стрелками.
Разделившиеся жидкости не соприкасаются и поэтому не могут вновь смешиваться.
Тарельчатые сепараторы характеризуются высокой производительностью и высоким
качеством разделения, однако имеют достаточно сложное устройство.
Из всех гидромеханических процессов самым «молодым» считается
гидроциклонирование. Гидроциклоны применяют для осветления, обогащения суспензий,
классификации твердых частиц по размерам от 5 до 150 мкм, а также для очистки сточных вод
после мойки агрегатов.
Рисунок 1.6.20 – Гидроциклон
32
Корпус гидроциклона состоит из верхней цилиндрической части и конического днища.

Суспензия через входной патрубок подается в цилиндрическую часть гидроциклона
тангенциально и приобретает вращательное движение. Под действием центробежной силы
тяжелые частицы отбрасываются к периферии и по стенкам циклона опускаются вниз. Легкая
фракция удаляется через патрубок, расположенный в перегородке, попадает в камеру,
отделенную от циклона, и выводится через патрубок для выхода осветленной жидкости.
Качество разделения в гидроциклонах зависит от угла конусности. Оптимальным
считают угол, равный 10-15°. При таком угле удлиняются коническая часть гидроциклона и
путь твердых частиц и, следовательно, увеличиваются время пребывания частиц и качество
разделения.
Фильтрующие центрифуги периодического и непрерывного действия разделяются по
расположению вала на вертикальные и горизонтальные, по способу выгрузки осадка — на
центрифуги с ручной, гравитационной, пульсирующей и центробежной выгрузкой осадка.
Главным отличием фильтрующих центрифуг от отстойных является то, что они имеют
перфорированный барабан, обтянутый фильтровальной тканью.
В фильтрующей центрифуге периодического действия суспензия загружается в
барабан сверху.
Рисунок 1.6.21 – Фильтрующая центрифуга периодического действия:

1 – станина; 2 – перфорированный барабан; 3 – крышка; 4 – кожух; 5 – ступица;
6 – подшипник; 7 – электродвигатель; 8 – шкив с ременной передачей; 9 – дренажная сетка;
10 – фильтрующая ткань
33
После загрузки суспензии барабан приводится во вращение. Суспензия под действием

центробежной силы отбрасывается к внутренней стенке барабана. Жидкая дисперсионная
фаза проходит через фильтровальную перегородку, а осадок выпадает на ней. Фильтрат по
сливному патрубку направляется в сборник. Осадок после окончания цикла фильтрования
выгружают вручную через крышку 3.
Конструкция фильтрующей центрифуги с перфорированным барабаном аналогична
конструкции автоматической отстойной центрифуги с непрерывным ножевым съемом осадка.
В саморазгружающихся центрифугах осадок удаляется под действием гравитационной
силы.
Рисунок 1.6.22 – Центрифуга с гравитационной выгрузкой осадка:

1 – вал; 2 – барабан; 3 – распределительный диск; 4 – упорная втулка
Такие центрифуги выполняют с вертикальным валом, на котором располагается

перфорированный барабан. Суспензия подается на загрузочный диск при вращении барабана
с низкой частотой. Нижняя часть барабана имеет коническую форму, причем угол наклона
делается большим, чем угол естественного откоса осадка. После окончания цикла
фильтрования и остановки барабана осадок под действием гравитационной силы сползает со
стенок барабана и удаляется из центрифуги через нижний люк.
В непрерывно действующих фильтрующих центрифугах с пульсирующей выгрузкой
осадка фильтрат из центрифуги выводится непрерывно, а осадок периодически выгружается
из барабана пульсирующим поршнем.
34
Рисунок 1.6.23 – Центрифуга непрерывного действия с пульсирующей выгрузкой осадка:

1 - полый вал; 2 – шток; 3 – корпус; 4 - поршень – толкатель; 5 - приемный конус;
6 – барабан; 7 – сито
Поршень-толкатель перемещается в горизонтальном направлении в барабане с

помощью штока, который находится внутри полого вала барабана. Шток вращается вместе с
валом и совершает одновременно возвратно-поступательные движения (10... 16 ходов в
минуту, длина каждого хода составляет примерно 0,1 длины барабана). Сервомеханизм
автоматически изменяет направление движения поршня.
Суспензия подводится по оси вала в приемный конус. В конусе имеются отверстия, по
которым суспензия поступает в барабан. Внутренняя поверхность барабана покрыта
фильтровальным ситом. Осадок, отложившийся на поверхности сита, промывается и
перемещается поршнем к открытому концу барабана. Из барабана осадок выгружается в
камеру для осадка.
1.6.11 Разделение неоднородных газовых систем. Гравитационная очистка газов.
Очистка газов под действием инерционных и центробежных сил
Очистку газов от взвешенных твердых или жидких частиц проводят в целях
уменьшения загрязненности атмосферы и улавливания из отходящих газов ценных продуктов.
В промышленных условиях пыль может образовываться в результате проведения
технологического процесса, в результате обработки твердых тел дроблением, истиранием и
другими механическими способами.
Для очистки газовых потоков от взвешенных частиц используют несколько способов:
гравитационное осаждение, осаждение под действием инерционных и центробежных сил,
35
фильтрование газового потока через пористую перегородку, мокрую очистку, которая

осуществляется в орошаемых водой скрубберах, осаждение в электрическом поле. Первые два
способа применяют для очистки газов от крупных взвешенных частиц, остальные – для тонкой
очистки газов от частиц размером менее 20 мкм. Для достижения требуемой степени очистки
газового потока способы обычно комбинируют.
Гравитационная очистка газов
Для грубой очистки пылей используют аппараты непрерывного и полунепрерывного
действия, основным из которых является пылеосадительная камера.
Рисунок 1.6.24 – Пылеосадительная камера:

1 – выходной канал; 2 – сборный канал; 3 – шиберы; 4 – горизонтальная полка; 5 – дверцы;
6 – всасывающий канал
Она представляет собой прямоугольный аппарат с расположенными внутри

горизонтальными полками. Запыленный газ через регулируемый шибер поступает в канал
пылеосадительной камеры и распределяется между горизонтальными полками. Их функция
заключается в уменьшении пути отстаивания частиц пыли, а также значительном увеличении
поверхности осаждения. При прохождении потока газа между полками твердые частицы
оседают на их поверхности, а осветленный газ поступает в выхлопной канал и далее в газоход.
Скорость потока в пылеосадительной камере ограничена временем отстаивания: твердые
частицы должны успеть осесть на поверхности полок за время пребывания в аппарате.
Осевшую пыль периодически удаляют с полок скребками или смывают водой. Для
обеспечения непрерывной работы пылеосадительная камера делится на два секции,
работающих попеременно (одна секция очищается от пыли, а во второй в это же время
происходит очистка газа).
36
Пылеосадительные камеры используют для грубой предварительной очистки газов. В

них отделяются частицы размером свыше 100 мкм, при этом степень очистки не превышает
30-40 %.
Очистка газов под действием инерционных и центробежных сил
Принцип очистки газов под действием инерционных сил заложен в конструкции
отстойного газохода, очистка под действием центробежных сил осуществляется в циклонах.
Отстойный газоход с отбойными перегородками используют для разделения
крупнодисперсных пылей.
Рисунок 1.6.25 – Отстойный газоход:

1 – отбойные перегородки; 2 – сборники пыли; 3 – шиберы
Перегородки служат для завихрения газового потока. Возникающие при этом

инерционные силы способствуют интенсивному осаждению взвешенных твердых частиц.
Осевшая пыль выгружается из сборников по мере накопления с помощью шиберов. Такие
отстойники часто встраивают в систему технологических газоходов и вентиляционных шахт.
Инерционные пылеуловители характеризуются простотой устройства и
компактностью. Степень очистки в них выше, чем в пылеосадительных камерах, и составляет
до 60 %. В инерционных пылеуловителях улавливаются частицы размером более 25 мкм.
Циклоны позволяют разделять пыли в поле центробежных сил. Циклоны выпускают с
корпусом диаметром от 100 до 1000 мм. Эффективность их работы характеризуется фактором
разделения. Степень очистки газов зависит от конструкции циклона, размера частиц и их
плотности. При расчетах циклонов степень очистки определяют по справочным таблицам и
номограммам, составленным на основании экспериментальных данных, а также методом
последовательных приближений.
37
Рисунок 1.6.26 – Циклон:

1 – цилиндрический корпус; 2 – коническое днище; 3 – разгрузочный бункер
Циклон работает следующим образом: запыленный газ вводится в корпус через штуцер
тангенциально со скоростью 20-30 м/с. Благодаря тангенциальному вводу он приобретает вра-
щательное движение вокруг трубы для вывода очищенного газа, расположенной по оси
аппарата. Частицы пыли под действием центробежной силы отбрасываются к стенкам
корпуса. В аппарате создаются два спиральных потока: внешний поток запыленного газа,
который движется вниз вдоль поверхности стенок циклона, и внутренний поток очищенного
газа, который поднимается вверх, располагаясь вблизи оси аппарата, и удаляется из него. Пыль
концентрируется вблизи стенок и переносится потоком в разгрузочный бункер.
Степень очистки газа в циклонах можно увеличить путем уменьшения радиуса
вращения газового потока, либо увеличением его скорости. Во втором случае значительно
возрастает гидравлическое сопротивление и увеличивается турбулентность, что приводит к
ухудшению процесса осаждения и перемешиванию очищенного газа с запыленным. Однако
при уменьшении радиуса циклона снижается и его производительность. Поэтому при
обработке больших объемов запыленного газа используют сразу несколько циклонных
элементов меньшего размера, объединенных в одном корпусе. Такие аппараты называют
батарейными циклонами (мультициклонами).
Батарейный циклон состоит из циклонов малого диаметра, соединенных параллельно,
что позволяет одновременно увеличить центробежную силу и скорость осаждения частиц.
38
Загрязненный газ через входной патрубок поступает в газораспределительную камеру и

распределяется по циклонным элементам, установленным в общем корпусе.
Рисунок 1.6.28 – Мультициклон и его элементы
В циклонные элементы газ поступает не тангенциально, а сверху через кольцевое

пространство между корпусом циклона и выхлопной трубой. Для придания вращения
движению газового потока, в кольцевом зазоре установлено закручивающее устройство в виде
винта или лопасти.
Пыль собирается в коническом бункере, а очищенный газ выходит из батареи через
общий отводящий патрубок.
К недостаткам циклонов относятся сравнительно высокое гидравлическое
сопротивление, невысокая степень улавливания частиц размером менее 10 мкм, механическое
истирание корпуса аппарата твердыми частицами, чувствительность к колебаниям нагрузки
по газу или жидкости.
1.6.12 Фильтрование газов. Мокрая очистка газов. Электроочистка газов
В зависимости от вида фильтровальной перегородки фильтры изготавливаются с
мягкими, полужесткими и жесткими пористыми перегородками.
Фильтры с мягкими фильтровальными перегородками — рукавные, или мешочные,
широко применяют для очистки газов от пыли.
Мягкие пористые перегородки выполняют из тканевых, нетканых волокнистых или
пористых листовых материалов.
Батарейный рукавный фильтр с фильтрующими элементами из различных тканевых
материалов устроен следующим образом.
39
Рисунок 1.6.28 – Рукавный фильтр
Рукава и мешки подвешивают в прямоугольном корпусе к общей раме. Запыленный газ

поступает снизу внутрь рукавов в открытые торцевые отверстия. Проходя через боковые
цилиндрические поверхности рукавов, газ фильтруется, а пыль оседает на внутренней
поверхности рукавов.
В процессе эксплуатации слой пыли растёт и сопротивление фильтра увеличивается.
Для регенерации фильтра рукава или мешки периодически встряхивают специальным
механизмом, установленным на крышке фильтра. Для этого также применяют обратную
продувку фильтрующих элементов газом или воздухом. Осевшая пыль собирается в
коническом днище фильтра, и выгружается шнеком.
Для обеспечения непрерывной работы используют секционные фильтры. Каждая
секция в таком фильтре имеет свой встряхивающий механизм, что позволяет последовательно
проводить регенерацию фильтрующих элементов без отключения всего фильтра.
Рукавные фильтры обеспечивают высокую степень очистки газа: концентрация пыли в
очищенном газе составляет несколько миллиграммов на 1 м3.
Полужесткие кассетные фильтры
Фильтры с полужесткими фильтровальными перегородками обычно состоят из кассет,
в которых между сетками зажат слой фильтрующего материала. Кассеты, объединенные в
секции, применяют для тонкой очистки малозапыленных газов с концентрацией пыли
0,001...0,005 г/м3.
40
В фильтрах с жесткими фильтровальными перегородками, фильтрующие элементы

изготовлены из пористой керамики, спеченных или спрессованных металлических порошков,
а также пластмасс, могут иметь цилиндрическую кольцевую или плоскую форму.
Такие фильтры используют для тонкой очистки газов даже в достаточно жестких
технологических условиях без потери прочности и фильтрующей способности.
Рисунок 1.6.29 – Кассетные фильтры
Рисунок 1.6.30 – Патронный фильтр:

1 – крышка; 2 – коллектор; 3 – решетка; 4 – корпус; 5 – фильтровальный элемент; 6 – днище;
7 – сборник пыли
Яркий пример – патронный фильтр с цилиндрическими фильтровальными элементами

из пористой керамики. В корпусе фильтра на решетке закреплены несколько цилиндрических
фильтровальных элементов. Запыленный газ поступает в нижнюю часть фильтра, проходит
41
через фильтровальные элементы и очищается от взвешенных частиц. Осадок собирается на

внешней поверхности фильтровальных элементов, а очищенный газ выходит из внутреннего
объема фильтровальных элементов и выводится из фильтра. Для регенерации фильтров их
периодически продувают обратным током сжатого газа, подаваемого через коллектор. При
этом пыль собирается в конической части днища и удаляется в сборник пыли.
В фильтрах с жесткими фильтрующими элементами можно очищать пыль,
содержащую взвешенные частицы размером более 0,5 мкм.
Мокрая очистка газов
Мокрую очистку газов применяют только в случаях, если допустимы увлажнение и
охлаждение газа, а взвешенные частицы не имеют значительной ценности. Охлаждение газа
ниже температуры конденсации находящихся в нем паров способствует увеличению
плотности взвешенных частиц. При этом частицы становятся центрами конденсации и тем
самым выделяются из газового потока вместе с осевшей на них жидкостью. Если взвешенные
частицы не смачиваются жидкостью, то очистка газов в мокрых пылеулавливателях
малоэффективна. В этом случае для повышения степени очистки к жидкости добавляют
поверхностно-активные вещества.
Степень очистки газов от пыли в мокрых пылеулавливателях может достигать 99%.
Недостаток мокрой очистки – образование сточных вод, которые также должны
очищаться.
Простейшими мокрыми пылеуловителями для очистки и охлаждения газов являются
полые и насадочные скрубберы.
Рисунок 1.6.31 – Насадочный скруббер:

1 – разбрызгиватель; 2 – насадка
42
В насадочном скруббере запыленный газ подается в нижнюю часть аппарата и

движется противотоком к жидкости, подаваемой через разбрызгиватель или форсунки. При
взаимодействии газа и жидкости происходит механическая очистка газа. Степень очистки
достигает 75...85 %. В качестве насадки используют хордовые или кольцевые элементы.
Пенные барботажные пылеуловители предназначены для очистки сильно запыленных
газов. Барботажный пылеулавливатель представляет собой тарельчатый скруббер.
Рисунок 1.6.32 – Пенный (барботажный) скруббер
Запыленный газ подается в нижнюю часть скруббера и движется вверх. Попадая на

перфорированную тарелку, куда подается промывная жидкость, газ барботирует через нее,
образуя подвижную пену, которая многократно увеличивает поверхность контакта, а
следовательно и степень очистки газа. В слое пены взвешенные частицы поглощаются
жидкостью. Загрязненная жидкость сливается через регулирующий порог. Пенные скрубберы
имеют, как правило, несколько перфорированных тарелок. Степень очистки газа в таких
аппаратах достигает 99 %.
Для мокрой очистки воздуха также применяются скрубберы Вентури. В них
достигается высокая степень очистки до 99 %. Их недостаток – большое гидравлическое
сопротивление и необходимость установки каплеотбойника.
43
Рисунок 1.6.33 – Скруббер Вентури
Скруббер Вентури состоит из двух частей: трубы Вентури, в которой происходит

очистка воздуха, и разделителя, предназначенного для отделения капелек воды от газового
потока.
Запыленный газ вводится через конфузор в трубу Вентури. Туда же через отверстия в
стенке конфузора впрыскивается вода. В горловине трубы скорость газа достигает порядка
100 м/с. Сталкиваясь с газовым потоком, вода распыляется на мелкие капли. Высокая степень
турбулентности потока способствует частым столкновениям пылинок с каплями жидкости и
последующей коагуляции. Укрупненные капли жидкости с поглощенными частичками
проходят через диффузор трубы Вентури, где их скорость снижается до 20-25 м/с, и попадают
в циклонный сепаратор. Здесь капли под действием центробежной силы отделяются от газа и
в виде суспензии удаляются из нижней конической части.
Осаждение под действием электрического поля
В электрическом поле тонкодисперсным частицам сообщается электрический заряд,
под действием которого происходит их осаждение. Разделение пылей, дымов и туманов в
электрическом поле имеет значительные преимущества перед другими способами осаждения.
Разделение газовых неоднородных смесей в электрическом поле осуществляется на
электродах. Для разделения пылей и дымов применяются сухие фильтры, для разделения
туманов – мокрые. Электрофильтры позволяют достигать максимальной степени очистки газа
– до 99,9%.
Простейший электрофильтр – это два электрода, один из которых – труба или пластина
– является анодом, а другой – проволока – является катодом и располагается внутри
44
трубчатого анода либо между пластинчатыми анодами, выполненными из проволочной сетки.

Аноды заземляют.
Рассмотрим принцип работы трубчатого сухого электрофильтра.
Рисунок 1.6.34 – Трубчатый сухой электрофильтр:

1 – встряхивающее устройство; 2 – изолятор; 3 – рама; 4 – коронирующий электрод;
5 – трубчатый электрод – анод; 6 – решетка; 7 – сборник для пыли
Пыль или дым поступают в нижнюю часть фильтра под решетку, в которой закреплены
трубчатые аноды. Внутри них расположены коронирующие катоды. Электроды закреплены
на общей раме, опирающейся на изоляторы. Под действием электрического поля происходит
электроосаждение взвешенных в газе частиц. Осевшие на аноде частицы периодически
стряхиваются ударным приспособлением и собираются в конической нижней части фильтра.
Очищенный газ выходит из верхней части фильтра. Осадок удаляется из фильтра с
помощью выгружного устройства.
Для непрерывной работы используются секционные электрофильтры, в которых газ
проходит через ряд последовательно соединенных секций.
Степень очистки газа в электрофильтрах существенно зависит от электропроводности
пыли. Если взвешенные частицы хорошо проводят ток, то частица мгновенно отдает свой
заряд и приобретает заряд электрода. В этом случае возникает сила отталкивания Кулона,
происходит унос частиц с газом и степень очистки снижается. При слишком плохой
проводимости тока частицы образуют на электроде плотный слой отрицательно заряженных
45
частиц, который противодействует основному электрическому полю, снижая ток коронного

разряда, и приводит к ухудшению условий процесса. При высокой концентрации взвешенных
частиц в газе степень его очистки также снижается из-за осаждения ионов на частицах, что
приводит к снижению количества перенесенных зарядов и, следовательно, силы тока.
С повышением температуры газов понижается пробивное напряжение, при котором
происходит дуговой разряд. Поэтому при повышенной температуре газов нельзя
поддерживать в электрофильтре высокую напряженность поля, необходимую для зарядки
осаждаемых частиц пыли. Кроме того, с повышением температуры уменьшается влажность,
что приводит к возрастанию электрического сопротивления частиц пыли. Поэтому для
эффективной очистки отходящих газов температура газов на входе в электрофильтр не должна
превышать 400оС.
Для снижения концентрации частиц в газе перед электрофильтрами обычно
устанавливают дополнительные газовые фильтры.
46
1. Скобло А.И., Молоканов Ю.К., Владимиров А.И., Щелкунов В.А. Процессы и

аппараты нефтегазопереработки и нефтехимии. - М.: РГУ нефти и газа имени И.М.
Губкина, 2012. - 725 с.
2. Романков П.Г., Фролов В.Ф., Флисюк О.М. Методы расчета процессов и аппаратов
химической технологии. –СПб.: ХИМИЗДАТ, 2009. – 544 с.
3. Касаткин А.Г. Основные процессы и аппараты химической технологии. - М.: ООО
ТИД "Альянс", 2004. - 753 с.
4. Игнатович Э. Химическая техника: Процессы и аппараты. - М.: Техносфера, 2007.–
656 с.
5. Иванец В.Н., Бородулин Д.М. Процессы и аппараты химической технологии. –
Кемерово: Кемеровский технологический институт пищевой промышленности, 2006.
– 172с.
6. Дытнерский Ю.И. Процессы и аппараты химической технологии. Часть 1.
Теоретические основы процессов химической технологии. Гидромеханические и
тепловые процессы и аппараты. - М.: Химия, 1995. -400 с.
7. Гельперин Н.И. Основные процессы и аппараты химической технологии. Часть 1. -
М.: Химия, 1981.– 384 с.
47
2 МОДЕЛИРОВАНИЕ ГИДРОДИНАМИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ
2.1 Численное решение дифференциальных уравнений – методы Эйлера, Рунге-

Кутта 3, 4 порядков. Методы повышения точности
2.1.1 Численное решение дифференциальных уравнений

В процессе моделирования очень часто приходится сталкиваться с необходимостью
решения дифференциальных уравнений. Основные уравнения гидродинамики – уравнения
Эйлера и Навье-Стокса представляют собой именно дифференциальные уравнения. Также в
дифференциальном виде записываются уравнения теплопроводности, диффузии, уравнения
движения, идеальные и реальные гидродинамические модели. Численное решение
дифференциального уравнения заключается в нахождении значения функции по известным
значениям ее производной.
Метод Эйлера
Рассмотрим самый простой метод решения дифференциальных уравнений первого
порядка – метод Эйлера. Геометрический смысл его – замена искомого решения функции ее
аппроксимацией отрезками касательных (рисунок 2.1.1).
Рисунок 2.1.1 – Графическая интерпретация метода Эйлера
Сначала необходимо разделить отрезок поиска решения [a;b] на более мелкие,

обозначим через h шаг разбиения отрезка. Стартуем из начальной точки с известными
координатами (x0, y0), где х0 = а. Проводим в данной точке касательную до пересечения с
границами отрезка h. Тангенс угла наклона касательной равен значению производной в точке
х0. Полученная точка пересечения является значением искомой функции y1 в точке х1. Далее
1
проводим касательную в точке с координатами (х1,у1) и доводим ее до пересечения с

пересечением отрезка x2. Проводим данные шаги до достижения границы b.
Итерационная формула метода представлена ниже.
dy
=f(x,y),
dx
y| =y0 ,
x=x0
yi =yi-1 +(xi -xi-1 )f(xi-1 ,yi-1 ).
Кривая, представленная ломаной линией, и является приближенной искомой функцией.
Из графика видно, что найденная функция достаточно далека от аналитического решения,
причем в нашем случае максимальное отклонение получено на 1 шаге. Каким же образом
можно повысить точность?
Классическим методом, который гарантированно приведет к снижению погрешности,
является сокращение шага h, или, другими словами, увеличение точек разбиения
(рисунок 2.1.2).
Рисунок 2.1.2 – Метод Эйлера с разными шагами
Фиолетовая линия получена при уменьшении шага в 2 раза, по сравнению с

решением, представленным зеленой линией.
Аналогично численному решению интегралов, где сокращение шага приводит к
уточнению результата, сокращение шага метода Эйлера всегда и гарантированно приводит к
уточнению результатов.
Но вместе с этим существенно увеличивается количество и время расчетов. Поэтому
необходимо найти компромисс между точностью и трудозатратами.
2
Методы Рунге-Кутты
Другим способом уточнения результата является использование более сложных
методов, самыми широко известными из которых являются метод Рунге-Кутты различных
порядков. При этом метод Эйлера является методом Рунге-Кутты 1 порядка.
Рассмотрим сразу схему метода Рунге-Кутты 4 порядка (рисунок 2.1.3).
Рисунок 2.1.3 – Графическая интерпретация метода Рунге-Кутты 4 порядка
На каждом шаге определяются 4 вспомогательных коэффициента – k1, k2, k3 и k4,

следующее значение yi+1находится как средневзвешенное коэффициентов по итерационной
формуле:
1
yi+1 =yi + (k1 +2k2 +2k3 +k4 ),
6
k1 =hf�xi ,yi �,
h k1
k2 =hf �xi + ,yi + � ,
2 2
h k2
k3 =hf �xi + ,yi + � ,
2 2
h
k4 =hf �xi + ,yi +k3 � .
2
3
Геометрически схему можно представить следующим образом (рисунок 2.1.3). В точке

A0 с координатами (x0,y0) проводится касательная под углом α0 до пересечения с серединой
отрезка разбиения, получается точка A1. Вычисляется тангенс угла наклона касательной, то
есть производная, на середине шага α1, и из точки А0 проводится линия под углом α1 до
пересечения с серединой отрезка в точке А2. Находим новое значение касательной в этой точке
и тангенс угла наклона α2. Аналогично из точки А0 проводим прямую под углом α2 до
пересечения с границей шага х1 в точке А3. Находим угол касательной в этой точке α3.
Усредняя углы наклона по формуле делаем шаг из точки А0 под средним углом до пересечения
с границей шага в точке B, это и будет значение функции на 1 шаге. Видно, насколько сильно
сократилась погрешность по сравнению с методом Эйлера. Далее шаги повторяются, пока не
будет достигнута граница отрезка.
Метод Рунге-Кутты 4 порядка позволяет существенно снизить погрешность. Но он
подходит только для тех применений, когда возможно вычислить значение производной в
любой точке, например в середине отрезка, то есть задано в виде математической зависимости.
Если значения получены с прибора с определенным шагом по времени, то невозможно точно
найти значение производной внутри шага. Поэтому приходится пользоваться методом Эйлера.
Метод Эйлера может встречаться в вычислительных программах в неявном виде, но
его необходимо распознавать, чтобы управлять точностью. Например, классическим
примером является рассмотренный метод дискретизации непрерывных процессов.
Итерационные вычисления трубопроводов, аппаратов и т.д. – все это примеры неявного
указания на метод Эйлера. Следовательно, чтобы определить оптимальный шаг разбиения,
необходимо провести серию расчетов с уменьшающимся шагом разбиения, и выяснить,
насколько уточняются результаты при очередном уменьшении шага. Таким образом удается
найти баланс между точностью и временем расчета. Аналогично, при проведении
псевдостационарных расчетов необходимо подстраивать временной шаг интегратора. Как
всегда, нужно помнить, что только пользователь модели несет ответственность за ее точность
и достоверность, применение популярных программ для моделирования не является гарантией
точности. Программу необходимо каждый раз настраивать для получения приемлемых
результатов.
4
1. Бахвалов Н.С., Жидков Н.П., Кобельков Г.М. Численные методы. — М.: Лаборатория
Базовых Знаний, 2001.
2. Кафаров В.В.: Методы кибернетики в химической технологии. 2-е изд. – М.: Химия,
1971.
5
2.2 Основные модели гидродинамики – идеальное вытеснение, идеальное

смешение, диффузионная и ячеечная модели. Области применения. Уравнение
Бернулли. Уравнение Дарси-Вейсбаха
Прежде чем приступить к разбору методов и методик, по которым проводится

моделирование гидродинамических процессов, необходимо понять, что такое модель.
2.2.1 Модель. Основные понятия
Модель – абстрактное представление реальности в какой-либо форме (например, в
математической, физической, символической, графической или любой другой),
предназначенное для представления только определённых аспектов этой реальности и
позволяющее получить ответы на изучаемые вопросы. При этом описываются только
рассматриваемые свойства и поведение реальных объектов, а остальные свойства считаются
несущественными, и в рамках модели не рассматриваются.
Формы моделей
Модель может быть представлена в любой форме:
- в виде образов, рисунков, эскизов, описаний – так называемые эвристические модели;
- в виде уменьшенных копий реальных предметов, так называемые натурные модели;
- в виде набора математических уравнений, описывающих свойства объекта, так
называемые математические модели;
- комплексные модели, используемые как комбинация предыдущих видов, например,
3D модель крыла самолета в авиасимуляторе, она объединяет эвристические и математические
виды моделей, или модель течения жидкости в реальном трубопроводе, когда одновременно
решаются задачи гидродинамики и теплопроводности.
В рамках нашего курса мы будем рассматривать только математические модели,
которые представляют собой наборы уравнений, решение которых будет отражать свойства и
поведение реальных объектов.
Моделирование – процесс создания моделей. Необходимо помнить, что моделирование
является творческим процессом, требующим от инженера применения знаний из различных
областей науки и техники.
Свойства моделей
1. Адекватность – насколько модель соответствуетисходной реальной системе.
Анализ проводится по учету, прежде всего, наиболее важных качеств, связей и характеристик.
Из графика (рисунок 2.2.1) видно, что модель, отмеченная черной линией адекватна, т.к. она
1
описывает тенденцию изменения экспериментальных точек, а модель, отмеченная красным –

неадекватна.
Рисунок 2.2.1 – Примеры адекватной и неадекватной моделей
2. Точность – насколько совпадают результаты моделирования с необходимыми.

Следует помнить, что исходные данные, по которым будет строиться модель, как правило,
собраны с погрешностями, и соответственно точность модели не может быть выше точности
собранных исходных данных. На приведенном графике (рисунок 2.2.2) видно, что модель,
описываемая черной линией, более точная, чем красная линия. О методах оценки точности мы
поговорим в других разделах нашего курса.
3. Универсальность – возможность применения разработанной модели к однотипным
задачам, что расширяет возможности применения разработанной модели.
Рисунок 2.2.2 – Примеры моделей разной точности
2
4. Экономическая целесообразность – насколько окупает модель затраты на свое

создание. Поэтому не во всех случаях может быть оправдано построение сложных и особо
точных моделей для случаев, когда необходимо провести только первичную оценку каких-
либо параметров. Говоря простым языком – не стоит забивать гвозди микроскопом. Модель –
это всегда компромисс между сложностью и точностью с одной стороны, и затрат, и ресурсов,
затраченных на ее создание, с другой стороны.
Виды моделей
Математические модели бывают детерминированными и стохастическими.
Детерминированные – они же аналитические – модели строятся на основе физико-
химической сущности, механизма изучаемого процесса.
Стохастические модели получаются на основе обработки экспериментальных данных
регрессионными, статистическими методами или с помощью нейронных сетей.
Детерминированные модели как правило более универсальны, более точные, обычно
имеют гораздо более широкий интервал адекватности. Но детерминированная модель
отражает только те характеристики объекта, уравнения которых есть в модели.
Стохастические модели адекватны только в тех диапазонах, по которым имеются
исходные данные, и как правило, только для той системы, на которой получены исходные
данные. За пределами имеющихся исходных данных стохастические модели в общем случае
неадекватны. Но они позволяют учесть все свойства реального объекта, поэтому могут быть
более точными. Также их можно применять в тех случаях, когда построение
детерминированной модели невозможно по причине отсутствия необходимых уравнений,
либо уравнения известны, но их решение невозможно либо очень сложно решить
аналитически, например нестационарное уравнение Навье-Стокса в общем случае,
описывающее движение вязкой ньютоновской жидкости.
Перед применением аналогичной стохастической модели в своих программах и
расчетах необходимо сверить граничные условия аналога и рассматриваемой системы при
выходе заграничные условия модель будет неадекватной (рисунок 2.2.3). Допустим, что у нас
появилась возможность провести эксперименты за обозначенными границами. По графику
видно, насколько сильно отличаются экспериментальные значения и рассчитанные по ранее
определенному уравнению. Особое внимание нужно обращать при работе со степенными и
экспоненциальными моделями, либо тригонометрическими функциями для заведомо
непериодических процессов.
3
Рисунок 2.2.3 – Стохастическая модель адекватна только внутри диапазона
Многие технологические процессы химической, нефтяной, нефтехимической

промышленности связаны с движением газов, паров, жидкостей, перемешиванием, разделения
неоднородных смесей отстаиванием, фильтрованием, центрифугированием. В рамках нашего
курса мы будем изучать гидродинамические процессы, связанные с движением жидкостей и
газов. Они в значительной степени определяют характер и скорость протекания тепловых,
массообменных, реакционных процессов в промышленных аппаратах.
2.2.2 Основные модели гидродинамики – идеальное вытеснение, идеальное
смешение, диффузионная и ячеечная модели. Области применения
Подавляющее большинство гидродинамических процессов по структуре потока можно
свести к четырем основным моделям или их комбинациям – двум идеальным:
- идеального вытеснения;
- идеального смешения.
И двум реальным:
- диффузионной;
- ячеечной.
Различаются эти модели структурой потоков.
Идеальные аппараты — это абстракция, которую нельзя точно осуществить на
практике, но которые позволяют использовать для моделирования строгий математический
аппарат. Реальные модели используются для расчета в тех случаях, когда идеальные модели
не дают требуемую точность.
Методы исследования структуры потоков в реальных аппаратах
Исследования структуры потоков проводятся путем скачкообразного ввода на вход в
аппарат или трубопровод заранее известной порции трассера и измерения концентрации
трассера на выходе из аппарата. Обычно в качестве трассера используются жидкости, резко
4
отличающиеся каким-либо свойством от основного потока – теплопроводностью,

теплоемкостью, цветом, радиоактивностью и так далее, чтобы его концентрацию можно было
легко определить (рисунок 2.2.3).
Рисунок 2.2.3 – Схема установки по исследованию структуры потока и пример полученной

функции отклика
Модель идеального вытеснения

В модели идеального вытеснения предполагается, что поток в аппарате движется
равномерно. Частицы жидкости имеют одинаковую скорость и, следовательно, одинаковое
время пребывания. Фронт потока движется как твердый поршень. В аппарате отсутствует
продольное перемешивание. Трассер выходит из аппарата одной порцией. Функция отклика,
то есть зависимость концентрации трассера от времени, приведена на рисунке 2.2.4.
Рисунок 2.2.4 – Структура потока в модели идеального вытеснения и функция отклика
Уравнение, описывающее функцию отклика – дельта функция Дирака, включает

только одну переменную – время удержания.
5
dC dC
=-W ,
dτ dx
0, τ ≠ Т,
C(τ)= �
С0 ,τ = Т,
где C – концентрация трассера;
τ – текущее время;
W – скорость потока;
Т – время удерживания;
х – координата.
Модель идеального вытеснения хорошо описывает трубопроводы и аппараты с
похожей конструкцией. Желательно, чтобы отношение длины к диаметру составляло больше
100, чем больше это значение, тем лучше аппарат описывается моделью идеального
вытеснения. Также важно иметь турбулентный поток среды в аппарате.
Модель идеального смешения
Вторая модель – идеального смешения представляет собой аппарат с мешалкой либо
барботер. Интенсивность циркуляции жидкости предполагается настолько сильной, что, что
поступающий поток мгновенно равномерно перемешивается со всей массой, уже находящейся
в аппарате (рисунок 2.2.5).
Рисунок 2.2.5 – Структура потока в модели идеального смешения и функция отклика
Функция отклика представляет собой убывающую экспоненциальную зависимость.

dC Q 1
= (Cвх -Cвых )= (Свх -Свых ),
dτ V Т
1 τ
C(τ)= ·е-Т ,
Т
где Q – объемный расход;
V – объем аппарата;
Свх, Свых – концентрация на входе и выходе из аппарата;
Т – среднее время удерживания.
6
Трассер как бы мгновенно распределяется по всему объему аппарата и потом

разбавляется поступающей жидкостью. Основная характеристика аппарата – его объем.
Именно объем аппарата определяет скорость изменения концентрации трассера.
Диффузионная модель
Диффузионная модель похожа на модель идеального вытеснения, но имеется
допущение, что возможно продольное перемешивание потока. Структура его описывается
уравнением, аналогичным уравнению молекулярной диффузии. Параметром модели является
коэффициент продольного перемешивания D, называемый также коэффициентом
турбулентной диффузии или коэффициентом обратного перемешивания.
dC dC d2 C
=-W +DL 2 .
dτ dx dx
Функция отклика приведена на рисунке 2.2.6.
Рисунок 2.2.6 – Структура потока в диффузионной модели и функция отклика
Критерий продольного перемешивания D может рассчитываться на основе критерия

Пекле или определяться экспериментально.
W
Pe= .
DL
При значении Пекле, стремящемуся к бесконечности, диффузионная модель переходит
в модель идеального вытеснения, а при Пекле равном нулю – в модель идеального смешения.
Диффузионная модель описывает аппараты без перемешивающих устройств с отношением
длины к диаметру менее 100 или насадочные колонные аппараты.
Ячеечная модель
Ячеечная модель представляет собой каскад из последовательно соединенных
аппаратов идеального смешения. При этом принимается, что в каждой из ячеек поток идеально
перемешан, а между ячейками перемешивание отсутствует. Математическое описание модели
для случая, когда объемы ячеек и среднее время пребывания потока в каждой из них равны,
7
приведено ниже, основным параметром модели является число ячеек М, функция отклика
похожа на диффузионную модель (рисунок 2.2.7).
1 dC 1
= (C -C ),
m dτ τN i-1 i
mτm-1 -
mτ
τN ,
C(τ)= ·е
(m-1)!τm-1
N
где m – число ячеек.
Рисунок 2.2.7 – Структура потока в ячеечной модели и функция отклика
Модель применяется для расчета каскадов реакционных аппаратов, тарельчатых

колонных аппаратов, последовательно соединенных экстракторов и т.д.
Комбинированные модели
При описании реальных аппаратов указанные 4 модели могут соединяться
последовательно, параллельно, включать байпасы, рециклы и застойные зоны (рисунок 2.2.8),
чтобы максимально точно описать реальный аппарат или систему аппаратов.
8
Рисунок 2.2.8 – Примеры комбинированных моделей

Все современные программы для моделирования гидродинамических процессов
обычно включают данные 4 модели, на основе которых проводятся расчеты.
Определение параметров моделей может выполняться как аналитически, так и на
основе эксперимента.
Обработка экспериментальных кривых отклика
Обработка экспериментальных кривых отклика реальных аппаратов как правило
проводится в 2 этапа.
Первый этап – декомпозиция – разбивка экспериментальной кривой отклика на
участки, описываемые какой-либо одной из рассмотренных моделей. Для этого нужно знать
вид кривых отклика идеальных моделей и уметь находить их на экспериментальной кривой.
Второй этап – расчет параметров функции отклика – может быть выполнен на
основе методов математической статистики.
Для этого используют статистические моменты случайных величин – нулевой и первый
начальные моменты и второй центральный статистический момент.
Нулевой статистический момент определяет площадь под кривой возмущения и
соответствует общему количеству трассера, введенного в систему.
+∞
М0 = � С(τ) dτ.
-∞
В случае, если общая модель предполагает параллельные ветви, то по соотношению

нулевых начальных моментов каждой ветви к их сумме позволяет рассчитать отношение
расходов в каждом потоке.
9
Первый начальный статистический момент позволяет рассчитать среднее время

пребывания, поскольку описывает математическое ожидание времени пребывания.
+∞
∫ τС(τ) dτ
М1 =T= -∞ .
М0
Второй центральный статистический момент характеризует дисперсию случайной
величины и позволяет рассчитать для диффузионной модели критерий Пекле, а для ячеечной
– число ячеек.
+∞
∫ (τ-M1 )С(τ) dτ
μ2 = -∞ ,
М0
2(Pe-1+e-Pe )
⎧ , при Pe<10,
μ2 = Pe2
⎨ 2
⎩ , при Pe>10,
Pe
1
m= .
μ2
Таким образом может быть выполнено гидродинамическое моделирование любой
системы аппаратов и трубопроводов. Обработка экспериментальных данных на основе
методов математической статистики позволяет рассчитать параметры моделей для
дальнейшего расчета реальных систем.
10
1971.
2. Самойлов Н.А. Моделирование в химической технологии и расчет реакторов. – Учеб.
пособие. – Уфа: Изд-во УГНТУ, 2006
3. Кафаров В.В., Глебов М.Б. Математическое моделирование основных процессов
химических производств: Учеб. Пособие для вузов. – М.: Высш. Шк., 1991.– 400 с.
4. Романков П.Г., Фролов Б.Ф., Флисюк О.М. Методы расчета процессов и аппаратов
химической технологии (примеры и задачи): Учеб. Пособие для вузов. – 2-е изд.,
испр.– СПб.: ХИМИЗДАТ, 2009.– 544 с.
11
2.3 Стационарный, нестационарный и квазистационарный процесс. Границы

применимости моделей. Статическое и динамическое моделирование
2.3.1 Методы оценки точности моделей. Стационарные, нестационарные,

псевдостационарные процессы
Все методы оценки точности можно разделить на 2 вида – субъективные и
объективные. К субъективным методам оценки адекватности относят абсолютную и
относительную погрешности.
Субъективные методы оценки погрешности
Абсолютной погрешностью называется разность значений, предсказанных по модели,
рассчитанных – yрасч, и экспериментальным – yэксп. Абсолютная погрешность имеет ту же
размерность, что и моделируемая величина. Если знак отклонения не важен, то абсолютная
погрешность вычисляется по модулю.
∆= �yрасч – yэксп �.
При этом, абсолютная погрешность хотя и позволяет оценить погрешность, но не

отвечает на главный вопрос оценки точности – отклонение большое или маленькое.
Абсолютная погрешность не учитывает масштаба измеряемой величины, и , например,
погрешность в 1 МПа при расчете давлений в случае расчета величин порядка 5 МПа
достаточно большая, а при расчете давлений порядка 1000 МПа кажется значительно меньше.
При попытке учесть масштаб моделируемых значений вводят понятие относительной
погрешности.
Относительной погрешностью называют отношение абсолютной погрешности
измерения к опорному значению измеряемой величины, в качестве которого может выступать,
её истинное или экспериментальное значение.
∆
ω= .
yэксп
Относительная погрешность – безразмерная величина, иногда для удобства ее
выражают в процентах, промилле, частях на миллион и так далее.
Несмотря на кажущуюся простоту и повсеместное распространение, относительная
погрешность не отвечает на главный вопрос – полученная погрешность – большая или малая?
Рассчитанная погрешность в 10 % - это много или мало? Для некоторых применений,
например для оценочных расчетов, такой погрешности может быть достаточно, а для более
точных расчетов – нет. Решение о достаточности точности принимается разработчиком
1
модели или инженером, применяющим модель для своих расчетов, то есть человеком.
Поэтому абсолютная и относительная погрешность называются субъективными методами
оценки точности.
Объективные методы оценки погрешности
Для исключения участия человека в процессе принятия решений разработаны
объективные, то есть независимые от человека, методы оценки точности. Одним из самых
эффективных и широко распространенным методом оценки точности является критерий
Фишера.
Критерий Фишера рассчитывается как отношение дисперсии воспроизводимости
кдисперсии адекватности.
S2воспр
F= >Fтабл ,
S2ад
2
∑ �yрасч -yсредн �
F= 2 .
∑ �yрасч -yэксп �
Дисперсия воспроизводимости характеризует качество исходных данных и широту
диапазона исследуемой величины. Дисперсия адекватности характеризует точность
расчетных значений. Очевидно, что чем шире диапазон значений и выше точность, тем
критерий Фишера больше. Математическая модель адекватна, если значение критерия
Фишера выше табличного значения. Табличные значения критерия Фишера публикуются в
справочниках статистических величин. Встречается также обратная форма записи критерия
Фишера – отношение дисперсии адекватности к дисперсии воспроизводимости. В этом случае
расчетное значения критерия должно быть меньше табличного. Поскольку решение
разработчика модели не требуется, критерий Фишера относят к объективным методам оценки
точности.
Стационарный и нестационарный процесс
Разрабатывая детерминированную модель, следует помнить, что большинство
уравнений разработано для случая, когда значения исследуемых величин не зависят от
времени. Процессы, которые не зависят от времени называется стационарными,
установившимся, частные производные всех величин от времени равны нулю. Стационарные
процессы довольно часто встречаются на практике – например, промышленные процессы
после выхода на стабильный технологический режим, который поддерживается длительный
промежуток времени.
2
Нестационарным же процессом называется такой, в котором параметры системы

изменяются во времени. Они используются для описания пуска, остановки технологического
оборудования и трубопроводов, вывода на режим, моделирования аварийных ситуаций.
Модели, описываемые простыми дифференциальными уравнениями, которые могут
быть решены аналитически, включают готовые решения этих уравнений, например,
остывание подземного трубопровода, полностью заполненного однородной жидкостью.
Большинство же процессов описываются уравнениями или системой уравнений, которые
невозможно решить аналитически по времени, поэтому построение моделей данных
процессов представляет собой нетривиальную задачу.
Одним из подходов к созданию подобных моделей является метод дискретизации
непрерывных процессов, по сути, являющийся методом Эйлера (рисунок 2.3.1).
Время
Рисунок 2.3.1 – Графическая иллюстрация псевдостационарного процесса
Временная шкала разбивается на отрезки, во время которых считается, что состояние

системы сильно не меняется, то есть является стационарным, а при переходе к другому
временному отрезку меняется скачком. Тогда для описания системы внутри отрезков можно
пользоваться уравнениями стационарного процесса. Такой подход называется
псевдостационарным процессом.
Сокращение временных интервалов, то есть увеличение числа расчетных точек,
приводит к увеличению точности модели, но и приводит к существенному увеличению
времени расчета. Поэтому инженер, применяющий модель, должен найти компромисс между
точностью и временем расчета модели.
Все современные программные продукты позволяют рассчитывать как стационарные,
так и псевдостационарные процессы. При этом моделирование стационарных процессов
называется статическим моделированием, а псевдостационарное – динамическим.
3
В настройках динамического режима можно указать количество точек разбиения

временной прямой, обеспечивая требуемую точность, а также способ инициализации входных
значений. Обычно отправной точкой являются результаты расчета статического
моделирования. Также можно обеспечить проведение процесса в режиме реального времени,
в этом случае можно поставить себя на место оператора соответствующего технологического
процесса, понять скорость изменения величин и возможность ручного управления процессом.
Если изменения величин оказываются быстрее времени реакции оператора, то необходимо
переходить к управлению процессам только средствами АСУТП, без участия человека.
2.3.2 Методы линейного программирования
На практике иногда приходится сталкиваться с моделированием процессов,
описываемых линейными уравнениями. Часто это задачи производственного характера,
связанные с планированием производства – распределение нагрузки на связанные
технологические установки, расчет оптимального выпуска различных марок продукции в
зависимости от затрат и отпускной цены, задачи компаундирования продукции по рецептурам,
определение оптимальных маршрутов перевозок.
Подобного рода модели представляют собой систему линейных уравнений,
связывающих затраты на производство продукции, себестоимость, цену, прибыль и так далее.
Естественно, что линейная функция не имеет экстремумов, следовательно, для решения
задачи оптимизации необходимо вводить ограничения значений параметров. Данные
ограничения как бы вырезают в области исследования область реализации процесса.
Например, производительность установок не бесконечна, скорость автомобиля ограничена
требованиями правил дорожного движения, да и объем рынка товара часто ограничен –
никому не нужны ручки для дверей, если их будет больше, чем самих дверей.
Ограничения могут быть заданы в как в виде линейных, так и в виде нелинейных
неравенств. В первом случае область реализации процесса представляет собой многоугольник.
Во втором – фигура, ограниченная кривыми.
В силу линейности уравнений, входящих в модель, величина критерия оптимальности
в ней изменяется монотонно и линейно. По каждой из линий ограничения этой области
критерий растет или уменьшается равномерно, таким образом в одной из двух точек
пересечения линий ограничения критерий будет самым большим в одной из точек
пересечения, и минимальным в другой. Таким образом, для нахождения наибольшего или
наименьшего значения критерия оптимальности необходимо рассчитать его значения во всех
узловых точках, образующихся пересечением всех линий ограничений в области реализуемых
значений. Координаты узловых точек могут быть найдены графически, аналитически или
численно.
4
Пример расчета плана загрузки установок

На предприятии установке получают продукты А и В в количестве XА и XВ, причем
прибыль от их реализации PA и PВ – различна (рисунок 2.3.2).
Продукт А
Установка 1
XАт/час
Сырье РАруб/час
Продукт Б
Установка 2
XБт/час
РБруб/час
Рисунок 2.3.2 – Схема выпуска продукции
Например, это может быть установка по производству двух марок полиэтилена.

Примем, что прибыль от реализации продукта А составляет 10 000 руб/т, продукта B –
15 000 руб./т.
Сформируем ограничения на работу установки.
Первая группа ограничений связана с различной производительностью при
производстве различных марок полиэтилена, ХA должна быть не больше 2,5 т в час, ХB – не
больше 3 т/час.
Вторая группа ограничений связана с минимальной производительностью, в нашем
примере для простоты будем считать, что минимальная производительность не ограничена и
должна быть больше нуля.
Третья группа ограничений связана с совместным выпуском продукции – это связано с
ограничением по сырью, реагентам, вместимость товарного парка и т.д.. Примем следующее
условие:
10 XA +XB ≤ 35.
Также необходимо учитывать потребность рынка, технологические ограничения по
совместному выпуску, например, выработанный побочный продукт при производстве А
5
частично входит в состав продукции В, поэтому должно поддерживаться определенное

соотношение между выработкой А и В. Примем:
2XA
≥1,5.
XB
Целевая функция прибыли суммарного выпуска Аи В представляет сумму прибылей
производства отдельных продуктов, и в нашем случае она должна быть максимальной:
10000XА – 15000XB = max.
Целевая функция линейна, следовательно, задача должна решаться методами
инейного программирования. Для наглядности, решим ее графически (рисунок 2.3.3).
Начертим прямые ограничений на плоскости, видим, что ограничения образуют
замкнутую область, следовательно максимальное значение целевая функция имеет в одной из
очек пересечения линий ограничений.
Вычислим координаты точек пересечения линий ограничения и значения целевой
функции в этих точках.
Координаты точек пересечения:
т. 1 (0;0) т. 2 (2,5;0)
т. 3 (2,25;3) т. 4 (2,5;3)
Значение функции в целевых точках:
т. 1 10000*0 + 15000*0 = 0
т. 2 10000*2,5+15000*0=25000
т. 3 10000*2,25+15000*3 = 67500
т. 4 10000*2,5+15000*3 = 70000
Наибольшее значение прибыли достигается при выработке 2,5 т/ч продукта А и 3 т/ч
продукта Б.
6
Рисунок 2.3.3 – Графическое решение задачи
Количество ограничений может быть очень большим, а количество переменных

измеряться тысячами, поэтому графическое решение будет невозможным. Задачи такой
сложности решаются симплекс-методом – алгоритмом, основанным на переборе всех вершин
выпуклого многогранника. Симплекс-метод подразумевает решение системы большого числа
линейных уравнений, которое может быть выполнено как аналитически, так и численно, при
большом числе уравнений. Методы решения систем линейных уравнений уже были
рассмотрены нами.
7
1971.
3. Кафаров В.В., Глебов М.Б. Математическое моделирование основных процессов
химических производств: Учеб. Пособие для вузов. – М.: Высш. Шк., 1991.– 400 с.
4. Самойлов Н.А. Лабораторный практикум по курсам «Математическое моделирование
в химической технологии», «Моделирование в химической технологии и расчет
реакторов»: Учеб. посоюие. – Уфа, Изд-во УГНТУ, 2007.
5. Бояринов А.И., Кафаров В.В. Методы оптимизации в химической технологии. – М.:
Химия, 1975 – 565 с.
8
2.4 Моделирование изотермического трубопровода в ПО Aspen HYSYS.

Определение оптимального диаметра трубопровода. Моделирование
надземных/подземных трубопроводов. Учет теплопередачи в процессе транспорта сред.
Расчет выпадения конденсата. Определение толщины изоляции
2.4.1 Уравнения состояния. Фазовое равновесие

Уравнение состояния – соотношение, отражающее связь между характеризующими
термодинамическую систему макроскопическими физическими величинами, такими как
температура, давление, объём, химический потенциал, энтропия, внутренняя энергия,
энтальпия. Эти уравнения необходимы для получения информации о системе с помощью
строгого математического аппарата. Обычно рассматриваемые уравнения не содержатся в
постулатах термодинамики, так что для каждого изучаемого макроскопического объекта их
либо определяют эмпирически, либо для модели изучаемой системы находят
методами статистической физики.
Виды уравнений состояния
Из многих уравнений состояния выделяются:
1) термическое уравнение состояния – связывает давление, объем, температуру:
f(P,V,T,ν) = 0,
где Р – давление;
V – объем;
T – температура;
ν – количество вещества.
Для идеального газа классическим является уравнение Менделеева-Клапейрона,
связывающее давление, объем, температуру, количество вещества газа. Для реального газа
применяются эмпирические уравнения состояния.
2) калорическое уравнение состояния – отражает зависимость внутренней энергии от
термодинамических параметров состояния – температуры, давления, объема.
∂U ∂U
dU= � � dT+ � � dV,
∂T V ∂V T
где U – внутренняя энергия.
В качестве параметров модели используются теплоемкость при постоянном объеме Cv
и теплоемкость при постоянном давлении Cp. Помимо внутренней энергии калорическое
уравнения состояния позволяют рассчитывать энтальпию и энтропию.
1
Уравнения состояния для газов

Для газов широко применяемыми уравнениями являются:
а) уравнение состояния идеального газа (уравнение Менделеева – Клапейрона);
б) уравнение Ван-дер-Ваальса (уравнение состояния реального газа, полученное
модификацией уравнения Менделеева-Клапейрона);
в) уравнение состояния Соаве-Редлиха-Квонга;
г) уравнение Пенга-Робинсона;
д) уравнение Барнера-Адлера;
е) уравнение Ли-Кеслера-Плокера;
ж) уравнение Суги-Лю;
з) уравнение Ли-Эрбара-Эдмистера.
Уравнения состояния для жидкостей
Для описания жидкостей применяются:
1) многочисленные модели локального состава
а) уравнение Вильсона;
б) NRTL;
в) уравнение Цубоки-Катаямы;
г) UNIQUAC.
2) модель UNIFAC.
Применимость уравнений состояния
Модель Менделеева-Клапейрона
m
PV= R,
M
где m – масса вещества;
M – молярная масса;
R – универсальная газовая постоянная.
Она может использоваться только для оценочных расчетов газовых систем, близких к
состоянию идеальности – при низких давлениях и высоких температурах.
Уравнение Ван-дер-Ваальса
aν2
�P+ � (V–bν)=νRT,
V2
где a, b – поправки.
Оно является уравнением Менделеева-Клапейрона с двумя поправками. Поправка а
учитывает силы притяжения между молекулами (давление на стенку уменьшается, так как есть
силы, втягивающие молекулы приграничного слоя внутрь), поправка b – суммарный объём
молекул газа. Данное уравнение может использоваться в тех же условиях, что и уравнение
2
Менделеева-Клапейрона, уточняя решение. Следует помнить, что уравнение Ван-дер-Ваальса

расходится с экспериментом в области двухфазных состояний, а также подвержено явлению
петли – в некотором диапазоне увеличение давления приводит к увеличению объема, что
противоречит законам термодинамики.
Тем не менее, эти две модели вычислительно очень просты и могут быть использованы
в соответствующих областях применения.
Уравнение Редлиха-Квонга двухпараметрическое уравнение состояния реального газа,
полученное ими как улучшение уравнения Ван-дер-Ваальса, при этом уравнение не опирается
на теоретические обоснования, а является по сути удачной эмпирической модификацией ранее
известных уравнений. Общий вид уравнения:
RT a
P= – 0,5 ,
V–b T V(V+b)
1R2 Tk2,5 0,42748R 2 Tk2,5
a= ≈ ,
9( √ 2-1) Pk
3
Pk
√2-1 RTk 0,08664RTk

3
b= ≈ ,
3 Pk Pk
где Рк – критическое давление;
Тк – критическая температура.
Было получено множество модификаций уравнения, например модификация Соаве,
которая является очень точным при определении параметров фазового равновесия «жидкость-
пар» для легких углеводородов.
Тем не менее, исходное уравнение Редлиха-Квонга очень точно описывает поведение
газов.
Уравнение-Пенга-Робинсона – модификация уравнения Ван-дер-Ваальса,
связывающая основные термодинамические параметры реального газа за счёт введения
дополнительного объёмозависимого кубического трёхчлена, учитывающего
межмолекулярные взаимодействия в реальном газе.
RT a(T)
p= – 2 ,
Vm –b Vm +2bVm –b2
Z3 –(1–B)Z2 +�A–2–3B3 �Z–�AB–B2 –B3 �= 0,

a(T)P
A= ,
R2 T2
b(T)P
B= ,
RT
PVm
Z= .
RT
3
Эта модификация уравнения используется преимущественно для описания поведения

углеводородов нормального строения и смесей. Достоинством уравнения является то, что
свойства чистого газа описываются этим уравнением с помощью только трёх индивидуальных
свойств: температуры и давления критической точки газа, а также ацентрического фактора
Питцера. Эти параметры определены для широкого круга веществ. Уравнение используется
при расчете углеводородов – природного и попутного газов, нефти, нефтепродуктов и так
далее в моделировании процессов нефтегазопереработки и нефтехимии.
Уравнения Барнера-Адлера:
RT afa cfc dfd efe
P= – + – + .
V–b V(V–b) V(V–b) V(V–b) V(V–b)4
2 3
и Суги–Лю:
10
RT aT –0,5 dj T+ej T –0,5
P= – +� .
V–b (V+c)(V+b+c) Vj+1
j=1
являются многопараметрическими уравнениями состояния, прекрасно описывающими

поведение насыщенного или слегка перегретого пара.
УравнениеЛи-Эрбара-Эдмистера – трехпараметрическое уравнение состояние
углеводородных систем, позволяет рассчитывать энтальпии и константы фазового равновесия
углеводородных смесей
RT a bc
P= – + .
V–b V(V–b) V(V–b)(V+b)
Рассмотрим уравнения состояния, которые применяются для расчета жидкостей.
Модели локального состава — математические модели, осуществляющие расчёт
коэффициентов активности веществ на основе представлений о локальном (молекулярном)
составе растворов, и применяются для расчета свойств сильно неидеальных систем и
используются в моделировании технологических процессов.
Модель NRTL – Non Random Two Liquids – основывается на предположении, что
свойства жидких смесей определяются локальными концентрациями молекул компонентов I
и j. Коэффициент αij устанавливают в соответствии с химической природой компонентов
моделируемой системы.
n
gE ∑nj=1 τji Gji xj
= � xi � n �,
RT ∑k=1 Gji xk
i=1
n
∑nj=1 τji Gji xj xj Gij ∑nj=1 τij Gij xi
lnγi = n +� n �τ - �.
∑k=1 Gki xk ∑k=1 Gkj xk ij ∑nk=1 Gkj xk
j=1
4
Для описания температурной зависимости параметров уравнения пользуются

уравнением Антуана или полиномиальной зависимостью. Модель NRTL хорошо
предсказывает свойства широкого круга систем, например, смесей сильно неидеальных
веществ и частично несмешивающихся систем.
Модель Вильсона исходит из предположения, что рассматриваемый раствор
представляет собой упорядоченную структуру, в которой можно выделить для бинарной
системы два вида молекулярных микроансамблей с определенным координационным числом.
y1 P=x1 γ1 Psat
1 ,
y2 P=x2 γ2 Psat
2 ,
∆12 ∆21
ln�γ1 � =– ln(x1 +∆12 x2 ) +x2 � – �,
x1 +∆12 x2 x2 +∆21 x1
∆12 ∆21
ln�γ2 � =– ln(x2 +∆21 x1 ) –x1 � – �,
x1 +∆12 x2 x2 +∆21 x1
v2 –λ 12
∆12 = e Rg T ,
v1
v1 –λ 21
∆21 = e Rg T ,
v2
B
�A0 + 0 +C0 ln(T)+D0 TE0 �
Psat =e T .
Один тип микроансамблей имеет в центре молекулу первого компонента, другой –
молекулу второго компонента. Это позволяет рассчитывать свойства системы с помощью двух
зависимых от температуры коэффициентов Лямбда. Уравнение Вильсона позволяет точно
представить равновесие жидкость–пар в двух– и многокомпонентных системах с
использованием только параметров бинарного взаимодействия. К тому же оно отличается
простотой. Еще одна положительная особенность этого уравнения состоит в том, что в нем
заранее учтен температурный эффект. Недостаток уравнения – невозможность описания
расслаивающихся систем.
Уравнение Цубоки–Катаямы является модификацией уравнения Вильсона и позволяет
рассчитывать системы, содержащие несколько жидкостей.
Модель UNIQUAC сочетает концепцию локального состава с квазихимической
решеточной теорией. В рамках этой модели принимают, что отклонениясвойств раствора от
идеальных связаны с различием размеров молекул и отличием от нуля энергии
межмолекулярных взаимодействий. Оба вклада отражены в уравнении.
GE 1 Fi
= � xi lnVi + zqi xi ln ,
RT 2 Vi
i
5
r r z r q r q
⎧lnγC,∞ =1– 1 +ln 1 – q �1– 1 2 +ln 1 2 �⎫
⎪ 1 r2 r2 2 1 r2 q r2 q ⎪
1 1
⎨ C,∞ r2 r2 z r2 q1 r2 q ⎬
⎪lnγ2 =1– +ln – q2 �1– +ln 1 �⎪
⎩ r1 r1 2 r1 q2 r1 q2 ⎭
Основное уравнение UNIQUAC применяют для описания различных типов равновесий
в бинарных и многокомпонентных системах. Оно позволяет учитывать температурную
зависимость термодинамических функций и хорошо работает при моделировании смесей,
молекулы которых заметно различаются по размерам. Одним из недостатков этого метода
считали более сложную математическую форму используемых выражений, однако с ростом
мощности компьютеров этот фактор несущественен.
Основным преимуществом всех моделей локального состава является возможность
описания свойств многокомпонентных систем на основе данных о параметрах бинарных
взаимодействий. Погрешность корреляции экспериментальных данных с помощью этих
моделей сопоставима с точностью измерений условий фазовых равновесий лучше всего
описываются парожидкостные равновесия, несколько хуже – жидкофазные, еще хуже –
описание параметров несмешивающихся жидкостей.
Метод UNIFAC – полуэмпирический метод предсказания коэффициентов активности
неэлектролитов в неидеальных системах. Для расчета коэффициентов активности
используются сведения о строении молекул и наличии функциональных групп. Некоторые
параметры модели могут быть рассчитаны квантово–химическими методами.
lnγi =lnγci +lnγri ,
n
φ z θi φ
lnγi =ln i + qi ln +Li – i � xj Lj ,
c
xi 2 φi xi
j=1
xi qi
θi = ,
∑n xq
j =1 j j
xi ri
φi = ,
∑nj =1 xj rj
z
Li = �ri –qi �–(ri –1),
2
z =10.
Данный метод широко используется для расчета реакционных систем, когда свойства
молекул должны быть основаны на их строении.
Рассмотренные уравнения состояния являются моделями общего назначения. Они
подходят для описания систем независимо от процесса. Современные расчетные программы
также содержат узкоспециализированные уравнения состояния для расчета, например,
холодильных циклов, в области сверхвысоких давлений, или для учета полярных соединений.
6
Разные части одной модели могут быть рассчитаны разными уравнениями состояния, переход
из одной в другую осуществляется с помощью специальных компонентов – сплиттеров. Таким
образом достигается гибкость моделирования и повышается точность расчета модели.
2.4.2 Инженерные методы расчета
Для моделирования систем необходимо знать много свойств исследуемых веществ –
молярную массу, плотность, вязкость, теплоемкость, теплопроводность, энтальпию
образования и так далее. Причем для некоторых веществ эти характеристики определены
экспериментально и публикуются в справочниках, для других известны только некоторые из
них, на большого класса веществ, например, недавно синтезированных, или для веществ,
состав которых неизвестен, но есть данные по фракционному составу – нефти, нефтяных
фракций, топлив, побочных продуктов нефтехимии, экспериментальные данные неизвестны.
Для расчета неизвестных параметров используется целый класс подходов, называемых
инженерными методами расчета свойств веществ.
Принцип (закон) соответственных состояний
Согласно принципу или закону соответственных состояний свойства веществ, которые
зависят от межмолекулярного взаимодействия, одинаково связаны с критическими
свойствами этих веществ. Это единственный и наиболее важный базис для расчета свойств.
Закон хорошо выполняется не только для простых молекул, но и для многих других,
когда ориентация молекул не является очень важной, в отличие, например от соединений с
водородной связью, или сильно полярных молекул. Но даже и в этих случаях удобно
пользоваться законом соответственных состояний, внося поправки на неидеальность. Этим
достигается универсальность моделей.
Фазовая диаграмма воды. Критические параметры
Рассмотрим диаграмму состояния воды в координатах температура- давление. При
повышении давления и температуры возможно существование паровой и жидкой фаз, но при
дальнейшем повышении температуры и давления в определенной точке исчезают различия
свойств паровой и жидкой фаз. Данная точка называется критической (рисунок 2.4.1)
7
Рисунок 2.4.1 – Фазовая диаграмма воды в координатах «температура–давление»
В критической точке теплота парообразования равна нулю, при дальнейшем

повышении температуры никаким сжатием невозможно перевести систему в жидкое
состояние. Аналогично, никаким снижением температуры при давлении выше критического,
нельзя получить жидкость. Среда теряет прозрачность, но жидкая фаза не отстаивается.
Особенно хорошо данное явление видно на диаграмме состояния, построенной в координатах
энтальпия – давление (рисунок 2.4.2). Критическая точка находится на вершине
параболической кривой, ограничивающей сосуществование паровой и жидкой фаз.
8
Давление, бар
Энтальпия, кДж/кг
Рисунок 1.4.2 – Фазовая диаграмма воды в координатах «энтальпия – давление»
При температуре и давлении выше критических система переходит в состояние,

называемое сверхкритическим флюидом, при этом обладает совершенно уникальными
свойствами – высокой плотностью, близкой к жидкости, низкой вязкостью и при отсутствии
межфазных границ поверхностное натяжение также исчезает. Коэффициент диффузии при
этом имеет промежуточное значение между жидкостью и газом. Вещества в сверхкритическом
состоянии могут применяться в качестве заменителей органических растворителей в
промышленных процессах, наибольшее распространение нашли сверхкритическая вода и
сверхкритический диоксид углерода.
Свойство отсутствия возможности образования жидкой фазы используется для
транспортировки веществ на длительные расстояния без образования жидкостных пробок, и
связанных с ними проблем – пульсирующим потокам, гидроударам, эрозии и т.д.
Критическая точка для каждого вещества строго индивидуальна и приводится в
справочниках, если определяется экспериментально, либо рассчитывается одним из
инженерных методов на основе других известных свойств веществ.
Псевдокритические параметры
9
Для смеси веществ истинные значения критических параметров не являются

аддитивной характеристикой и в общем случае не являются функцией состава. В уравнениях
состояния используются значения так называемых псевдокритической температуры и
псевдокритического давления – значений, рассчитанных на основе состава смеси. Хотя это и
позволяет использовать основные уравнения состояния, но нельзя сказать, что при
температуре и давлении выше псевдокритических отсутствуют паровая и жидкая фаза. Эти
значения используются только в расчетных моделях. Для исключения двухфазного потока
следует рассчитывать истинные критические параметры смеси, для чего используются
специальные корреляции.
Современные программные комплексы моделирования рассчитывают как
псевдокритические параметры смесей, так и истинные критические точки.
Методы расчета критических параметров
Методы расчета критических параметров можно разделить на следующие виды:
1) на основе известных свойств вещества – молярной массы, плотности и т.д. Из
методов данной группы используются методы Питцера-Брювера и Ганна-Махаджана,
использующие в качестве исходных данных два значения давления насыщенных паров и
плотности;
2) на основе строения молекул или наличия функциональных групп. Широко
представленным методом этой группы является метод Лидерсена,
2 -1
Tc =Tb �0,567+ � ∆T – �� ∆T � � ,
-2
Pc =M �0,34+ � ∆p � ,
Vc =40 + � ∆v ,
где Tc, Pc, Vc – критические температура, давление и объем соответственно;

Tb – температура кипения;
М – молярная масса;
ΔT, ΔP, ΔV – вклады функциональных групп молекулы.
К данному методу, которому предложены различные модификации, увеличивающие
точность. Он используется для расчета не только углеводородов, но и для всех органических
соединений.
Другой метод, учитывающий структуру вещества – метод Ветере, аналогичен методу
Лидерсена, формула расчета критического объема приведена ниже.
10
1,029
Vc =33,04+ ��(∆Vi Mi )� .
i
Значения вкладов функциональных групп для уравнений приведены в справочной

литературе.
Погрешность метода Лидерсена обычно ниже 2 %, для неполярных веществ с молярной
массой выше 100 г/моль возрастает до 5 %, для молекул, содержащих множество
функциональных групп (например, гликолей) погрешность достоверно неизвестна.
Погрешности расчета критического давления могут достигать 4 % для простых молекул и 10
% для молекул с высокой молярной массой.
Большая точность расчета может быть достигнута применением итерационных
методов, например, метода Ганна-Ямада,
V
=V(0) (1–ωГ),
Vsc r
(0,2920–0,0967ω)RTc
Pc = ,
Vsc
(0,2918–0,0928ω)RTc
Vc = .
Pc
когда критические параметры рассчитываются путем уточнения фактора ацентричности ω
методом простых итераций.
Все современные программные комплексы позволяют указать, какие свойства веществ
использовать при моделировании – табличные экспериментальные или рассчитанные с
помощью инженерных методов. Как правило, табличные данные точны, но не для всех
веществ известны. Также следует учесть фактор доступности табличных свойств – скорость
доступа к значениям в больших базах данных недостаточная, и иногда гораздо быстрее
посчитать какой-либо параметр инженерным методом, чем получить значение из базы данных.
В моделях, разрабатываемых самостоятельно, без применения инженерного ПО
прямым программированием модели, можно ускорить расчеты путем размещения баз данных
на устройствах с высокой производительностью, использовать быстрые базы данных,
переносить часто используемые данные в оперативную память в виде массивов, а также
другие общепринятые меры по повышению производительности.
Следует помнить, что ответственность за применение тех или иных корреляций и
уравнений лежит на разработчике модели, независимо от того, где эта модель создается – в
специализированном ПО или собственной программе. Необходимо всегда сверять границы
применимости уравнений и корреляций и оценивать требуемую погрешность. Использование
общеизвестного инженерного ПО не дает гарантии правильности выполнения расчетов,
11
данные программы необходимо каждый раз правильно настраивать для получения корректных
результатов.
2.4.3 Аналитическое и численное методы решения. Особенности применения.
Решение систем уравнений
Большинство задач моделирования связано с решением уравнений. Решение уравнения
– поиск такого значения переменной х, при котором значение функции обращается в нуль.
Решение уравнений можно проводить аналитически и численно.
Аналитическое решение уравнений проводится на основе известных математических
методов и методик. Всем известно, как решаются линейные и квадратные алгебраические
уравнения, разработаны методы по решению дифференциальных уравнений. Аналитическое
решение всегда дает точный и однозначный результат. Единственное, что остается сделать в
рамках моделирования – проверить корень на то, подходит ли он по смыслу решаемой задачи.
Например, расход потока, выраженный отрицательным, или что еще хуже – комплексным,
числом явно не подходит к решению задачи. Поэтому проверку на внутреннюю
противоречивость нужно обязательно предусматривать в собственных моделях, выполненных
в виде программ на языках программирования или в программах для математического
анализа. Все современные прикладные программы моделирования проводят проверку корней
на противоречивость автоматически.
В тех случаях, когда аналитическое решение уравнения неизвестно, необходимо
прибегать к численному решению. О методах численного решения поговорим далее в рамках
нашего курса.
Есть еще один случай, когда можно прибегать к численному решению уравнений –
когда аналитическое решение известно, но очень ресурсоемко – требует большого объема
вычислений, большого количества памяти для хранения переменных и тому подобное.
Примеры решений нестандартных задач
Например, решение системы, состоящей из 100000 алгебраических линейных
уравнений, потребует порядка 74 гигабайт памяти только для хранения коэффициентов, и
запуск расчета на персональном компьютере будет затруднительным. Расчет методом Гаусса
данной системы требует порядка 3∙1014 расчетов. Если проводить по 3 миллиарда действий
умножения и деления в секунду, то расчет займет около 30 часов, т.е. больше суток. Причем
совсем не обязательно, что полученное решение будет абсолютно точным, даже несмотря на
то, что решено аналитически. Ведь в процессе вычисления будет накапливаться погрешность
вычисления, связанная с неточным представлением чисел в памяти компьютера.
Рассмотрим решение матрицы Вандермонда, тип данных при решении – float.
12
1 1 1 1 1 1 1 x1 7
64 32 16 8 4 2 1 x2 127
⎛ 729 243 81 27 9 3 1 ⎞ ⎛x3 ⎞ ⎛ 1093 ⎞
⎜ 4096 1⎟ ⎜x ⎟ ⎜ ⎟
⎜ 1024 256 64 16 4 ⎟ 4 = ⎜ 5461 ⎟
⎜ 15625 3125 625 125 25 5 1 ⎟ ⎜ x 5 ⎟ ⎜ 19531 ⎟
46656 7776 1296 216 36 6 1 x 6 55987
⎝117649 16807 2401 343 49 7 1 ⎠ ⎝ x 7 ⎠ ⎝ 137257 ⎠
Результаты расчета приведены в таблице ниже (таблица 2.1).
Таблица 2.1 – Результаты расчёта

храсч хточн
x1 0,999991 1
x2 1,000190 1
x3 0,998404 1
x4 1,006670 1
x5 0,985328 1
x6 1,015880 1
x7 0,993538 1
Видно, что решение всего из 7 итераций дает относительную погрешность на уровне

0,6%, что с одной стороны – немного, а с другой – достаточно, ведь аналитическое решение
должно быть абсолютно точным, а эта погрешность накопилась всего за 7 итераций. В данном
случае невозможно оценить погрешность при решении упомянутой ранее задачи с 100 000
уравнений.
Обусловленность задачи
Решая задачу аналитически, нужно иметь ввиду еще 1свойство, которое называется
обусловленностью задачи. Рассмотрим систему линейных уравнений
2х1 +3х2 =8 х =1
� ⇔� 1
–4х1 +7х2 =10 х2 =2
Решая эту систему уравнений методом Крамера, получаем решение х1=1, х2=2. Введем
возмущение в свободный член, как будто эти значения получены с прибора с некоторой
погрешностью. Первый свободный член увеличим на 1 %, а второй свободный член уменьшим
на 1%. Получим систему уравнений, решая которую получаем х1=1,03 и х2 = 2,004.
2х1 +3х2 =8,08 х =1,0331 (+3,31%)
� ⇔� 1
–4х1 +7х2 =9,9 х2 =2,0046 (+0,23%)
Возмущение в 1 % исходных данных привело к изменению первого корня на 3,3 %, а
второго – на 0,2 %.
Рассмотрим теперь другую систему линейных уравнений:
13
12х1 +17х2 =29 х =1

� ⇔� 1
4х1 +6х2 =10 х2 =1
Решая эту систему уравнений, получаем решение х1=1, х2=1. Введем аналогичное
возмущение в свободный член. Решая новую систему уравнений, получаем х1=1,86 и х2 = 0,41.
12х1 +17х2 =29,29 х =1,86 (+86%)
� ⇔� 1
4х1 +6х2 =9,9 х2 =0,41 (-59%)
То есть первый корень вырос почти в 2 раза, второй уменьшился больше чем в 2 раза,
при погрешности свободного члена всего 1 %!
Первая рассмотренная система является хорошо обусловленной, так как возмущение
привело к почти такому же отклонению корней. Вторая система считается плохо
обусловленной. Решение системы таких уравнений точным аналитическим методом
бессмысленно, поскольку даже незначительная вычислительная погрешность приведет к
совершенно другим корням.
Численные методы решения систем уравнений
Для решения систем линейных уравнений можно использовать численные методы:
Метод Якоби – аналогичен методу простых итераций применительно к решению
системы линейных алгебраических уравнений
a11 x1 +…+a1n xn =b1
� … �
an1 x1 +…+ann xn =bn
Итерационная формула
(𝑘𝑘+1) 1 (𝑘𝑘)
𝑥𝑥𝑖𝑖 = �𝑏𝑏 − � 𝑎𝑎𝑖𝑖𝑖𝑖 𝑥𝑥𝑗𝑗 � , 𝑖𝑖 = 1,2, … , 𝑛𝑛.
𝑎𝑎𝑖𝑖𝑖𝑖 𝑖𝑖
𝑗𝑗≠𝑖𝑖
Условие остановки
�𝑥𝑥 (𝑘𝑘+1) − 𝑥𝑥 (𝑘𝑘) � ≤ 𝜀𝜀.
Метод Гаусса-Зейделя – классический итерационый метод решения системы
уравнений. Похож на метод Якоби, основное отличие в том, что в методе Гаусса-Зейделя
новые уточненные значения корней используются на том же итерационном шаге, а не в
следующей итерации. Метод хорошо подходит для разреженных матриц.
Итерационная формула
(k+1) (k) (k) (k)
⎧ x1 =c12 x2 +c13 x3 +…+c1n xn +d1
⎪ (k+1) (k+1) (k) (k)
x2 =c21 x1
+c23 x3 +…+c2n xn +d2
⎨ …
⎪ (k+1) (k+1) (k+1) (k+1)
⎩xn =cn1 x1 +cn2 x2 +…+cn(n-1) xn-1 +dn
aij
- j≠i bi
cij = � aii , di = .
aii
0, j=i
14
Условие остановки
�𝑥𝑥 (𝑘𝑘+1) − 𝑥𝑥 (𝑘𝑘) � ≤ 𝜀𝜀.
Метод релаксации –матрица приводится к виду:
P11 x1 +P12 x2 +…+P1n xn +c1 =0
� …
Pn1 x1 +Pn2 x2 +…+Pnn xn +cn =0
В процессе расчета рассчитываются невязки
aij bi
Pij =- , ci = .
aii aii
Максимальную невязку на каждом шаге обнуляют, рассчитывая новые значения корней
=Ri +Pis δxs .
(k) (k)
R(k+1)
s
Процесс ведут до того момента, когда все невязки не станут меньше требуемой
Метод сопряженных градиентов – годится только для симметричных положительно-
определенных матриц, в процессе расчета проводится минимизация функционала
(Ax,x)–2(b,x)→min.
Итерационный процесс приведен ниже
r0 =b–Ax0 ,
z0 =r0 ,
�rk-1 ,rk-1 �
αk = ,
Azk-1 ,zk-1
xk =xk-1 +αk zk-1 ,
rk =rk-1 -αk Azk-1 ,
�rk ,rk �
βk = k-1 k-1 ,
r ,r
zk =rk +βk zk-1 .
Для несимметричных матриц можно использовать метод бисопряженных градиентов.
Однако данный метод является неустойчивым, поэтому дополнительно требуется
накладывать ограничения на число итераций. Вместо него чаще применяется
стабилизированный метод бисопряженных градиентов, который обычно сходится быстрее.
Итерационный процесс приведен ниже
r0 =b–Ax0 ,
r̃ =r0 ,
p0 =α0 =ω0 =1,
v0 =p0 =0,
15
pk αk-1
βk = ,
pk-1 ωk-1
pk =rk-1 +βk �pk-1 -ωk-1 vk-1 �,
sk =rk-1 –αk vk ,
pk
αk = ,
(r,� vk )
vk =Apk ,
tk =Ask ,
�tk ,sk �
ω= k k ,
k
⌊t , t ⌋
xk =xk-1 +ωk sk +αk pk ,
rk =sk +ωk tk .
Еще одним методом решения уравнений, о котором стоит сказать – это графический
метод. Например, требуется найти корни уравнения вида:
sin х –х2 ln х
–1=0.
tg х
Строится график функции в любой программе или вручную и визуально оценивается
наличие корней, их количество, примерное значение (рисунок 2.4.3).
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5
-1
-2
Рисунок 2.4.3 – Графическое решение уравнений
Зачастую данный метод быстрее всех остальных дает достаточно точное решение.
Найденные графически значения корней составляют x1 = 0,7, x1 = 2,05. Более точные значения
– x1≈0,678503; x2≈2,030104
16
Таким образом, несмотря на то, что аналитическое решение уравнений может быть
более точным, нужно обязательно проводить первичный анализ на выявление плохо
обусловленных задач и оценивать предполагаемую погрешность вычислений. Вполне
возможно, что численные методы дадут результат сравнимой точности за меньшее время.
2.4.4 Численное решение нелинейных уравнений
Метод простых итераций
Суть метода заключается в нахождении по приближённому значению величины
следующего приближения (являющегося более точным). Для этого рассматриваемую
функцию f(x)=0 необходимо привести к виду x=φ(x). Найденное по решению в правой части
значение мы используем в качестве следующего приближения. Остановка решения
происходит в тот момент, когда значение корня, полученное на предыдущей итерации, не
отличается от текущего значения на величину наперед заданной погрешности. Метод
позволяет получить решение с заданной точностью в виде предела последовательности
итераций.
Чтобы метод сходился, необходимо выполнение условия – первая производная
функции правой части равенства должна быть меньше единицы на рассматриваемом отрезке
поиска решений:
dφ(x)
<1.
dx
Если это условие не выполняется – то метод будет расходиться.
Достоинством метода является простота и быстрая сходимость. Каждая следующая
итерация уточняет значение корня, поэтому очень легко регулировать точность и число шагов.
Недостатки метода – требуется преобразование исходного уравнения, нахождение
производной функции после преобразования для проверки сходимости может составлять
нетривиальную задачу. После преобразования могут быть потеряны корни.
Метод половинного деления
Метод половинного деления основан на последовательном сужении интервала,
содержащего единственный корень уравнения f(x)=0, рисунок 2.4.4.
17
Рисунок 2.4.4 – метод половинного деления (дихотомии)
Формула итерационного процесса:

a+b
c= ,
2
f(a)·f(c)<0.
Пусть определен отрезок [a;b], такой, что данный отрезок содержит один единственный
корень уравнения. Тогда по концам заданного отрезка функция имеет значения,
противоположные по знаку. Противоположность знаков значений функции на концах отрезка
можно определить множеством способов, но обычно это делают умножением значений
функции на концах отрезка и определение знака произведения. Результат должен быть
отрицательным. Далее отрезок делится пополам и находится значение функции в середине
отрезка. Из двух получившихся отрезков выбирается тот, на концах которого функция имеет
разные знаки. Процесс повторяется до тех пор, пока длина отрезка не станет меньше заданной
В качестве приближенного значения корня берется середина последнего интервала.
Метод имеет линейную, но безусловную сходимость, и его погрешность за каждую итерацию
уменьшается в два раза.
Повышение точности приводит к значительному увеличению объема вычислений,
поэтому на практике метод половинного деления применяют для сравнительно грубого
18
нахождения корня, а его дальнейшее уточнение производят с помощью других, более

эффективных методов
Достоинства метода – очень прост и всегда сходится.
Недостатки метода – не обобщается на системы нелинейных уравнений и не может
использоваться для нахождения корней четной кратности, а также обладает низкой скоростью
сходимости
Метод касательных (Ньютона).
Метод касательных или метод Ньютона является одним из наиболее популярных
численных методов (рисунок 2.4.5).
Рисунок 2.4.5 – Метод касательных (Ньютона)

f(b)
c=b– ,
f' (b)
f(a)·f(c)<0.
Задается начальное приближение. Далее проводится касательная к кривой на одном из
концов рассматриваемого отрезка. В качестве следующего приближения выбирается точка
пересечения этой касательной с осью абсцисс. Аналогично методу половинного деления
отбрасывается тот отрезок, который не содержит корень. Процесс построения касательных и
19
нахождения точек пересечения с осью абсцисс повторяется до тех пор, пока ширина отрезка
не станет меньше погрешности.
Ограничения метода:
а) если начальное приближение недостаточно близко к решению, то метод может не
сойтись;
б) производная должна быть непрерывной в точке корня, иначе метод может разойтись;
в) если вторая производная в точке корня не существует, то скорость сходимости может
быть заметно снижена;
г) если производная в точке корня равна нулю, то метод может преждевременно
прекратить поиск и дать неверный ответ.
Достоинства метода – быстро сходится, поскольку имеет квадратичную сходимость,
и допускает различные модификации, приспособленные для решения векторных задач и
сеточных уравнений.
Недостаток метода – его сходимость зависит от вида функции, поэтому
рекомендуется отрезок, на котором отделяется корень, выбирать очень небольшой длины,
имеет смысл отрезок поиска решений сначала определить другим методом, например
половинного деления, а дальше применять метод Ньютона. Также метод Ньютона на каждом
шаге требует вычисления не только значения функции, но и ее производной, что
вычислительно затратно.
Метод хорд
Метод хорд является модификацией метода Ньютона. Разница состоит в том, что в
качестве очередного приближения в методе хорд служит точка пересечения хорды с осью
абсцисс. Алгоритм поиска корня аналогичный (рисунок 2.4.6).
20
Рисунок 2.4.6 – Метод хорд

f(b)(b-a)
c=b– ,
f(b)–f(a)
f(a)·f(c)<0.
Метод хорд также обладает хорошей скоростью сходимости. При правильном выборе
неподвижной точки последовательность приближений гарантированно сходится к корню
уравнения.
В отличие от метода половинного деления, метод хорд предлагает, что деление
рассматриваемого интервала будет выполняться не в его середине, а в точке пересечения
хорды с осью абсцисс. Из-за этого он обеспечивает более быстрое нахождение корня, чем
метод половинного деления, при условии задания одинакового рассматриваемого интервала.
Метод сканирования
Метод сканирования заключается в последовательном переборе всех значений
переменной с шагом, равным погрешности, и поиске соседних точек, в которых функция
меняет свой знак (рисунок 2.4.7).
21
Рисунок 2.4.7 – Метод сканирования

c=a+∆x,
f(a)·f(c)<0.
Основным достоинством метода сканирования, помимо его простоты, является то, это
единственный метод, который обеспечивает поиск всех корней. Все рассмотренные ранее
методы позволяют найти только один из корней.
К недостаткам метода относится его вычислительная сложность – требуется расчет
большого количества точек. Частичная компенсация вычислительной сложности
обеспечивается тем, что метод сканирования идеально распараллеливается, позволяя
запускать расчет на многоядерных системах, получая при этом кратный прирост скорости
расчета. Предыдущие рассмотренные методы являются итерационными, т.е. каждое
следующее вычисление зависит от результатов предыдущего, поэтому в общем случае не
распараллеливаются.
Также, компенсировать большое количество вычислений призван метод
сканирования с переменным шагом – вначале величина шага выбирается достаточно
большой, по возможности превышающей требуемую точность в несколько раз. После того,
как область определена, производится поиск только внутри этих областей с меньшим шагом.
Процесс повторяется до достижения требуемой точности. Необходимый объем вычислений
значений целевой функции при этом существенно сокращается. Недостатком метода
сканирования с переменным шагом является возможный пропуск корней.
22
Рассмотренные методы являются основными методами поиска корней уравнения.

Современные программные комплексы содержат настройки поиска корней. Полученные
знания помогают применить наиболее быстрый для конкретной задачи метод поиска.
2.4.5 Понятие экстремума функции нескольких переменных. Аналитический
метод поиска экстремума. Численные методы поиска экстремума функций:
градиентные и безградиентные методы
Оптимизация, оптимум, критерий оптимальности
Одной из самых распространенных задач инженера является поиск оптимальных
технологических решений. А что же такое оптимум?
Под оптимальным решением или оптимумом в рамках моделирования понимается
минимум или максимум функции, отражающей критерий оптимальности – например,
максимум прибыли, минимум затрат на обогрев, минимальный срок хранения на складах, и
так далее. Важным здесь также является то, что критерий оптимальности в рамках решаемой
задачи должен быть единственным – только в этом случае можно получить решение. Если
критериев будет больше, то решить задачу будет невозможно. Простой пример – наша задача
поесть вкусно и недорого. Нам приносят два блюда – одно вкусное и дорогое, второе –
невкусное, но дешевое. Какое блюдо мы выберем? Скорее всего, ни одно из них. Так как будем
колебаться между двумя, так и не сделав выбор.
Точно так же и в задачах оптимизации – критерий оптимальности должен быть один.
Если их все-таки несколько, то придется выводить из них интегральный критерий,
смешивающий в определенной пропорции все остальные, сводя к одному. Возвращаясь к
предыдущей задаче – если вкус для нас составляет 60 %, а цена 40 %, то мы в итоге выберем
вкусное, пусть и дорогое блюдо.
Методы оптимизации
Поиск экстремума – это решение уравнения, в котором первая производная искомой
функции равна нулю. По аналогии с решением уравнений, задачу можно решить аналитически
или численно. Но есть еще одна проблема – найти производную искомой функции может быть
сложно или невозможно, а может быть вычисление производной гораздо затратнее по
ресурсам, чем сама функция. Поэтому все методы оптимизации можно поделить на 3 большие
группы – аналитические, градиентные и безградиентные.
Аналитические методы – сводятся к определению производной исходной функции и
решения уравнения f/(х)=0 аналитическими или численными методами.
Градиентные методы оптимизации для своей работы требуют вычисление
производных искомой целевой функции – первой, а в некоторых случаях и второй.
23
Безградиентные или прямые методы ищут оптимумы без вычисления производной,

основываясь только на значениях целевой функции.
Аналитические методы в рамках данного курса мы рассматривать не будем, для их
применения следует обратиться к соответствующей литературе по высшей математике. Нужно
только учесть, что найденные корни должны удовлетворять требованиям реального процесса,
значения, которые не соответствуют нашей задаче, например, отрицательные расходы,
отрицательная абсолютная температура и т.д. следует отбросить. Если все корни отброшены,
то оптимумы будут достигаться на границах допустимых значений исходных параметров.
Градиентные методы
Начнем с градиентных методов. Общим для этих методов является использование
градиента – вектора, направленного в сторону максимального увеличения функции,
рассчитываемый как частные производные целевой функции по всем параметрам.
Первым рассматриваемым методом будет метод градиента, или метод наискорейшего
спуска в случае поиска минимума и метод крутого восхождения в случае поиска максимума.
Графическая интерпретация приведена на рисунке 2.4.8.
Рисунок 2.4.8 – Графическая интерпретация метода градиента
Задаются первоначальной точкой, рассчитывается градиент в этой точке и делается шаг

в сторону градиента. Выбор величины шага представляет собой отдельную задачу, шаг должен
быть достаточно большим, чтобы не проводить множество расчетов с одной стороны, но и не
очень большим с другой стороны, чтобы не ходить вокруг оптимума, каждый раз проскакивая
его. Тем не менее, общим является подход уменьшения размера шага на каждой итерации. В
новой точке опять рассчитывается градиент и снова делается шаг.
Итерационная формула метода градиента:
∂φ ∂φ ∂φ
��⃗
gradφ= ∇φ= ��⃗+
ex ��⃗+
ey �e�⃗,
∂x ∂y ∂z z
(j+1) (j) (j)
x⃗ =x⃗ -λ(j) ∇F �x⃗ � ,
24
где j – номер шага;

φ – целевая функция;
ex, ey, ez – единичные векторы;
λ – шаг.
Расчет повторяется до тех пор, пока разница в координатах на соседних шагах не будет
меньше искомой погрешности.
Метод покоординатного спуска
Метод покоординатного спуска или метод Гаусса-Зейделя – улучшает градиентный
способ тем, что на каждой итерации движение происходит по одной из координатных осей.
Графически процесс поиска представлен на рисунке 2.4.9.
Рисунок 2.4.9 – Графическая интерпретация метода покоординатного спуска
Итерационная формула метода покоординатного спуска:

(j)
⎧ x⃗ (j) =x⃗ (j) -λ(j) ∂F(x⃗0 ) e⃗
⎪ 1 0 1 ∂x1 1
…
⎨ (j) (j) (j)
∂F(x⃗n-1 )
⎪x⃗n =x⃗n-1 -λ(j) e⃗n
⎩ n
∂xn
Метод Ньютона-Рафсона
Метод Ньютона-Рафсона – рассчитывает величину шага как отношение первой и
второй производных. Рассчитываемая таким образом величина шага позволяет идти
достаточно крупными шагами вдали от оптимума и сокращать шаг при подходе к оптимуму,
делая это автоматически. Данный метод позволяет получить ускорение в расчете (сравнение с
методом градиента приведено на рисунке 2.4.10), но следует помнить, что на каждом шаге
необходимо рассчитывать как первую, так и вторую производную.
25
Рисунок 2.4.10 – Сравнение поиска оптимума методом Ньютона-Рафсона и градиента
Итерационная формула метода Ньютона-Рафсона

(j)
(j+1) (j) (j)
∇F �x⃗ �
x⃗ =x⃗ –λ (j)
,
H(x⃗ )
где H – гессиан функции:
⎡ ∂f ∂2 f
2
⋯ ⎤
⎢ ∂x21 ∂x1 ∂xn ⎥
H(f)= ⎢ ⋮ ⋱ ⋮ ⎥
⎢ ∂2 f ∂f ⎥
2
⎢ ⋯ ⎥
⎣∂xn ∂x1 ∂x2n ⎦
Поскольку расчет второй производной достаточно трудоемкий, для выполнения шагов
используют начальные значения матрицы вторых производных и пересчитывают ее только
через несколько шагов.
Метод Бройдена
Метод Бройдена-Флетчера-Гольдфарба-Шанно, известный также как метод Бройдена,
аналогичен методу Ньютона-Рафсона, но вторая производная не рассчитывается явно, вместо
этого используется оценка на основе сделанных предыдущих шагов. Благодаря этому данный
метод очень широко применяется на практике. Также метод пригоден для случаев, когда
вторая производная не может быть вычислена непосредственно.
Итерационный алгоритм следующий:
1. Определяется направление шага 𝑝𝑝⃗k путем решения уравнения
Hk pk =–∇f(xk ).
2. Проводится линейная оптимизация по одной из осей для выбора величины шага αk
3. Рассчитывается координатный шаг sk= αkpk и обновляются координаты:
xk+1 =xk +sk .
4. Рассчитывается изменение производной
26
yk =∇f(xk+1 )–∇f(xk ).
5. Обновляется гессиан (матрица вторых производных)
yk yTk Hk sk sTk HTk
Hk+1 =Hk + - .
yTk sk sTk Hk sk
6. Расчет проводится до достижения требуемой точности.
Общим достоинством всех градиентных методов является максимальная скорость
нахождения экстремумов, поскольку движение всегда осуществляется вдоль линии
максимального возрастания или убывания функции.
Общим недостатком всех градиентных методов является требование нахождения и
расчета первой и иногда и второй производной, что не всегда возможно, поскольку целевая
функция слишком сложна.
В тех случаях, когда расчет производной сложен или невозможен, прибегают к
безградиентным методам поиска экстремумов.
Метод Гаусса
Суть метода Гаусса состоит в том, чтобы на каждом шаге находить локальный
экстремум функции, после чего найденное значение экстремума использовать для шагов по
другой координате. Перебирая таким образом координаты одна за другой постепенно
приближаются к точке оптимума.
Итерационная формула процесса:
(j+1) (j)
x⃗ 0 =x⃗ ,
(j+1) (j+1)
x⃗1 =x⃗0 -λ1 e⃗ 1
� …
(j+1) (j+1)
x⃗n =x⃗n-1 -λn e⃗ n
Процедура останавливается, когда будет достигнута требуемая точность.

Метод Нелдера-Мида
Метод Нелдера-Мида, известный как метод деформируемого многогранника.
Графическая интерпретация приведена на рисунке 2.4.11.
27
Рисунок 2.4.11 – Графическая интерпретация метода Нелдера-Мида
Вначале выбирается n+1 точка, в каждой из этих точек находится значение функции.
Далее путем последовательных отражений вершин, поворотов, сжатия фигур постепенно
достигается экстремум функции.
Метод Хука-Дживса
Метод Хука Дживса также использует шаги по координатам, графическая
интерпретация приведена на рисунке 2.4.12.
Рисунок 2.4.12 – Графическая интерпретация метода Хука-Дживса
Выбирается точка и делается 2 шага по какой-либо координате в противоположные

стороны, рассчитывается значение функции в этих точках и путем сравнения перемещаются в
точку с наименьшим, в случае поиска минимума, значением функции. Далее проводятся
аналогичные шаги по всем координатам. Если в результате шага по какой-либо координате не
найдено лучших значений, то размер шага по данной координате уменьшается. Расчет
28
продолжается до тех пор, пока размер шагов по всем координатам не станет меньше
Рассмотренные методы оптимизации позволяют рассчитать экстремумы целевой
функции оптимизации. Если расчет производных целевой функции несложен, то следует
отдавать предпочтение градиентным методам оптимизации. В противном случае нужно
пользоваться безградиентными методами.
2.4.6 Численное интегрирование. Методы повышения точности
В процессе моделирования часто приходится сталкиваться с вычислением интегралов.
В большинстве случаев не удается найти аналитической формулы, т. е. выразить
неопределенный интеграл в виде функций. Даже если аналитическая формула находится, то
она получается настолько сложной, что вычислять интеграл с ее помощью труднее, чем
другими способами. Распространенными являются также случаи, когда подынтегральная
функция задается графиком или таблицей экспериментально полученных значений. В таких
ситуациях используют различные методы численного интегрирования, которые основаны на
том, что интеграл представляется в виде интегральной суммы, или по-другому, суммы
площадей.
Метод прямоугольников
Проще всего понять суть метода прямоугольников на графической интерпретации.
Пусть задан определенный интеграл вида
b
∫a f(x)dx,
который необходимо вычислить. Разобьем ось OX на шаги и заполним подинтегральное
пространство прямоугольниками (рисунок 2.4.13)
Рисунок 2.4.13 – Графическая интерпретация метода прямоугольников

(а – левые, б – правые, в – центральные)
29
Суммируя площади прямоугольников, мы получим приближенное значение интеграла.

Ширина каждого прямоугольника будет равна шагу интегрирования, а высота
прямоугольника – значению подинтегральной функции в каждой точке. Если в качестве
высоты прямоугольника используется значение функции правой стороны прямоугольника, то
метод называется методом правых прямоугольников, если левая сторона – то левых
прямоугольников.
Расчетная формула метода левых прямоугольников:
b n-1
� f(x)dx ≈ � f(xi )(xi+1 -xi ).

a i=0
Расчетная формула метода правых прямоугольников:

b n
� f(x)dx≈ � f(xi )(xi -xi-1 ) .

a i=1
Из рисунка 2.23 видно, что каждый раз один из методов систематически занижает
значение интеграла, т.к. есть незаполненные области, а другой – систематически завышает,
т.к. захватывает лишние области за пределами подинтегральной функции. Чтобы устранить
этот недостаток, значение функции находят не на границах шага, а в его середине. Такой
подход называется методом центральных прямоугольников.
Расчетная формула метода центральных прямоугольников:
b n-1
xi +xi+1
� f(x)dx≈ � f � � (xi+1 -xi ).
2
a i=0
Из рисунка видно, что погрешность такого метода ниже, т.к. неучтенные и

переучтенные области частично перекрывают друг друга, компенсируя погрешность.
Достоинством метода является его вычислительная простота, его можно использовать
даже для программирования маломощных микроконтроллеров, встраиваемых решений,
метод, за исключением метода центральных прямоугольников, годится для поточных данных,
когда каждое следующее значение получается путем опроса датчиков, интеграл при этом
вычисляется онлайн, недостатком – относительно высокая погрешность.
Метод трапеций
Если посмотреть на график функции (рисунок 2.4.13) после разбиения на интервалы,
то можно заметить, что если соединить соседние значения функции отрезками, то площадь
подинтегральной фигуры можно представить как сумму прямоугольных трапеций
30
Рисунок 2.4.14 – Графическая интерпретация метода трапеций
Основанием трапеции будут выступать значения функции в соседних точках, а высотой

трапеции – величина шага интегрирования. Площадь трапеции находится произведением
полусуммы оснований на высоту. Просуммировав площади всех трапеций и сгруппировав
однородные члены, получаем формулу метода трапеций.
b n-1
f(xi )+f(xi+1 )
� f(x)dx≈ � (xi+1 -xi ) .
2
a i=0
Аналогичный результат можно получить, если найти среднее арифметическое между

значениями интеграла, рассчитанного методами правых и левых прямоугольников.
Достоинством метода является высокая точность при незначительных вычислительных
затратах, тем не менее для микроконтроллеров метод получается намного более сложным, так
помимо хранения 2-х значений требуется проведение операции деления, которое во
встраиваемых решениях достаточно трудозатратно.
Метод Симпсона
Дальнейшее повышение точности может быть получено путем замены отрезков,
соединяющих соседние значения функций, параболами, чтобы учесть криволинейность
функции на отрезке. Данный метод называется методом парабол, или методом Симпсона в
честь британского математика XVIII века Томаса Симпсона. Также встречается наименование
Ньютона-Симпсона.
Суть метода заключается в приближении подынтегральной функции на отрезке от а до
б интерполяционным многочленом второй степени p2, то есть приближение графика функции
на отрезке параболой (рисунок 2.4.15).
31
Рисунок 2.4.15 – Графическая интерпретация метода Симпсона
Формула для вычисления интеграла приведена ниже.

b b
b-a a+b
� f(x)dx≈ � p2 (x)dx= �f(a)+4f � � +f(b)�.
6 2
a a
Метод очень хорош для ручных вычислений, поскольку дает низкую погрешность даже
при больших шагах интегрирования. Метод применим только для тех случаев, когда
зависимость представлена функцией и не годится для поточного вычисления интегралов,
поскольку невозможно узнать значение сигнала с датчика в половинное время, когда датчик
фактически не опрашивался.
Методы повышения точности. Пример.
Общим методом повышение точности вычисления интегралов является уменьшение
шага интегрирования. Рассмотрим пример. Задан определенный интеграл:
10
� 6x2 dx.
0
Его значение необходимо вычислить всеми рассмотренными методами. Для проверки

решим интеграл аналитически, его точное значение равно 2000:
10
x3 10 10
� 6x2 dx = 6 � =2x3 � =2000–0=2000.
3 0 0
0
Сначала возьмем шаг интегрирования, равный единице и рассчитаем значения

интеграла всеми методами, результаты сведем в таблицу 2.2 (столбцы 2,3).
32
Таблица 2.2 – Результаты
Δx = 1,0 Δx = 0,5 Δx = 0,1

Метод
Знач. ω, % Знач. ω, % Знач. ω, %
Левые прям. 1710 - 14,5 1852,5 - 7,4 1970,1 - 1,5
Правые прям. 2310 + 15,5 2152,5 + 7,6 2030,1 + 1,5
Центр. прям. 1995 - 0,3 1998,75 - 0,06 - -
Трапеций 2010 + 0,5 2002,5 + 0,13 - -
Симпсона 2000 0 2000 0 - -
Полученные значения показывают, что левые и правые прямоугольники дают самую

большую погрешность. Причем в данном случае левые прямоугольники занижают значение
интеграла, а правые – завышают. Методы трапеций и центральных прямоугольников дают
сразу погрешность на уровне 0,5%. Метод Симпсона для рассматриваемого интеграла сразу
дал точное значение, т.к. подинтегральная функция представлена параболой.
Попробуем повысить точность вычислений и уменьшим шаг интегрирования в 2 раза
(столбцы 4, 5 таблицы 2.2). У методов левых и правых прямоугольников погрешность также
уменьшилась в 2 раза и осталась на уровне 7,5 %. У метода центральных прямоугольников и
трапеций погрешность зависит от шага нелинейно, и резко падает с увеличением числа шагов.
Увеличение шага в 10 раз от первоначального для методов левых и правых
прямоугольников дает погрешность на уровне 1,5 % (столбцы 6, 7 таблицы 2.2).
Следует отметить, что точные значения погрешности будут отличаться для разных
функций, но общая тенденция останется.
Для получения достоверной погрешности в своих расчетах необходимо провести
вычисления при определенном шаге, затем уменьшить его в 2 раза, например, сравнить
полученные значения интеграла. Если погрешность окажется неприемлемой для
рассматриваемой задачи, шаг необходимо еще уменьшить и вычислить новое значение
интеграла и оценить погрешность. Эту процедуру необходимо проводить до тех пор, пока
погрешность не будет удовлетворять поставленной задаче.
Если есть возможность выбора метода, то необходимо отдавать предпочтение методам
центральных прямоугольников, трапеций и методу Симпсона.
33
2.4.7 Программные комплексы для моделирования. Расчет изотермического

трубопровода. Подбор оптимального диаметра
Для моделирования гидродинамических процессов, оборудования и установок
разработано большое количество программ, упрощающих и ускоряющих проведение
огромного количества расчетов, которые необходимы для подбора оборудования,
проектирования трубопроводных систем, оптимизации технологических процессов. В основе
всех программ лежат рассмотренные нами методы и методики численного расчета уравнений
и оптимизации, уравнения состояния и инженерные методы расчета свойств веществ.
Программные комплексы могут быть как общего назначения, позволяющие
рассчитывать разнообразные виды оборудования, рассматривать системы с десятками
веществ, так и узкоспециализированными, максимально подробно моделирующими какой-то
определенный тип оборудования.
Также, при наличии навыков программирования, можно составить свои модели на
основе уже полученных в рамках нашего курса знаниями.
Мы рассмотрим программные продукты общего назначения, широко представленные
на рынке, они используются тысячами предприятий, научными и образовательными
организациями по всему миру:
– пакет программ от компании Aspentech, включающий более 10 программ, в том числе
такие широко известные, как Aspen HYSYS, Aspen Plus (рисунок 2.4.16)
Рисунок 2.4.16 – Интерфейс программы Aspen HYSYS
34
– cимулятор UniSim Design от компании Honeywell (рисунок 2.4.17)
Рисунок 2.4.17 – Интерфейс программы UniSim Design
– программа PRO/II компании AVEVA (рисунок 2.4.18)
Рисунок 2.4.18 – Интерфейс программы PRO/II
35
– программа Petro-SIM компании KBC (рисунок 2.4.19)
Рисунок 2.4.19 – Интерфейс программы Petro-SIM
– симулятор ChemCAD компании Chemstations (рисунок 2.4.20)
Рисунок 2.4.20 – Интерфейс программы ChemCAD
36
– российский симулятор GIBBS (рисунок 2.4.21).
Рисунок 2.4.21 – Интерфейс программы GIBBS
Все вышеуказанные программы позволяют моделировать гидродинамические,

массообменные, тепловые, химические процессы в стационарном и динамическом
псевдостационарном режиме. Отдельно стоит отметить программный продукт Aspen Plus,
который в отличие от многих других программ позволяет моделировать также и
гидродинамические процессы с участием твердых веществ.
Рассмотрим интерфейс на примере симулятора HYSYS компании Aspentech
Рисунок 2.4.22 – Интерфейс симулятора HYSYS
37
В центре окна находится моделируемая технологическая схема, состоящая из

аппаратов, материальных и тепловых потоков. Слева находится панель настроек, при нажатии
на вкладку "Свойства" происходит переход в настройки программы, где можно задать
компонентный состав потоков, выбрать термодинамический пакет и уравнения состояния для
расчетов. На вкладке "Симуляция" выполняется построение схемы и выполняются расчеты.
Сверху окна расположено главное меню с основными командами. Кнопки выбора основного
оборудования вызывается нажатием клавиши F4 на клавиатуре.
Аналогичным образом устроен интерфейс других симуляторов.
Посмотрим, каким же образом можно использовать данное ПО для решения
повседневных инженерных задач.
На предприятии планируется установить насос для перекачки пентана с расходом
50 м3/час и смонтировать выкидной трубопровод.
Н-пентан
3 Т-1
50 м /ч
L = 1000 м
Срок службы – 10 лет
T = 20 °C Толщина стенки – 6 мм
Р = 3,0 МПа Материал – сталь
Н-1
Теплопотери – 0 кДж/ч
КПД = 65%
Диаметр - ?
89 мм, 114 мм, 159 мм, 219 мм, 273 мм)
Рисунок 2.4.23 – Условие задачи
Требуется подобрать такой диаметр трубопровода, который бы обеспечивал

минимальную ежегодную совокупную стоимость владения трубопроводом. Чем больше
диаметр трубопровода, тем ниже затраты на перекачку, но тем выше затраты на строительство
трубопровода и наоборот. Необходимо найти оптимальное решение.
Открываем симулятор и вводим начальные данные для расчета. В список компонентов
добавляем н-пентан, из списка уравнений состояний выбираем уравнение Пенга-Робинсона,
после чего переходим в вычислительную среду.
Создаем материальный поток, указываем расход 50 м3/ч, температуру + 20°С,
избыточное давление – 3 МПа.
Далее создаем трубопровод длиной 1000 м, наружный диаметр указываем 89 мм,
толщину стенки 6 мм. В настройках теплопередачи трубопровода указываем величину
теплопотерь 0 кДж/ч, т.к. трубопровод в условиях задачи является изотермическим.
38
Результаты расчетов показывают, что перепад давления по трубопроводу составит

661,6 кПа.
Совокупная стоимость владения трубопроводом состоит из постоянных и переменных
затрат
ССВ = Зпост + Зперем,
где ССВ – совокупная стоимость владения, руб./год;
Зпост, Зперем – постоянные и переменные затраты, руб./год.
Под постоянными затратами в рамках задачи будем понимать стоимость металла,
который требуется на сооружение трубопровода. Разделив стоимость трубопровода на срок
службы получим годовые амортизационные отчисления, которые и будем учитывать в расчете
Зпост = Sтр/T,
где Sтр – стоимость трубопровода, руб;
Т = 10 – строк службы трубопровода, лет.
𝜋𝜋 2 2
𝑆𝑆тр = �𝐷𝐷нар − �𝐷𝐷нар − 2𝛿𝛿� � 𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿,
4
где Dнар – наружный диаметр трубопровода, м;
δ = 0,006 – толщина стенки трубопровода, м;
L – длина трубопровода, м;
ρ = 7850 – плотность стали, кг/м3;
С = 70 000 – приведенная стоимость трубопровода, руб./т.
Под переменными затратами будем понимать стоимость электроэнергии, которая будет
потрачена на перекачку пентана. Мощность, потребляемая насосом, рассчитывается по
формуле
Зперем = τ N сэ,
𝑄𝑄∆𝑃𝑃
𝑁𝑁 = ,
𝜂𝜂
где Зперем – переменные затраты, руб/год;
τ = 8000 – время работы насоса, ч/год;
N – мощность, потребляемая насосом, кВт;
сэ = 3,90 – стоимость электроэнергии, руб/(кВт*ч);
Q – расход жидкости, м3/с;
ΔР – перепад давления, кПа;
η – коэффициент полезного действия насоса.
Меняя в программе диаметры трубопроводов будем рассчитывать перепад давления в
трубопроводе и далее рассчитывать затраты на перекачку.
39
Примем толщину стенки трубопровода 6 мм и будем менять наружный диаметр трубы

из стандартного ряда – 89, 114, 159, 219, 273 мм.
Результаты расчетов перепада давления сведем в таблицу 2.3.
Таблица 2.3 – Результаты расчета перепада давления
Dнар, мм ΔР, кПа N, кВт Зперем, руб/год Sтр, руб. Зпост, руб/год ССВ, руб/год
89 661,6 14,137 441 067 859 700 85 970 527 037

114 0,156 3,335 104 067 1 118 646 111 865 215 931
159 0,024 0,521 16 267 1 584 748 158 475 174 741
219 0,004 0,094 2 930 2 206 218 220 622 223 552
273 0,0014 0,030 930 2 765 541 276 554 277 484
Как и предполагалось, с увеличением диаметра гидравлическое сопротивление

трубопровода снижается, и вместе с этим снижается мощность на перекачку и затраты на
электроэнергию. Но с увеличением диаметра растет стоимость труб и амортизационные
отчисления.
Сложив амортизацию и затраты на электроэнергию получаем, суммарные затраты,
которые минимальны при диаметре трубопровода 159 мм. Более наглядно это видно на
графике затрат (рисунок 2.4.24).
600 000
500 000
Затраты, руб./год
400 000
300 000
200 000
100 000
-
89 114 159 219 273
Диаметр, мм
Зперем Зпост ССВ
Рисунок 2.4.24 – График для определения оптимального диаметра трубопровода
Таким образом мы определили экономически оптимальный диаметр трубопровода для

перекачки пентана.
40
2.4.8 Пример подбора толщины изоляции при решении совместной

гидродинамический задачи и теплопроводности
Рассмотрим достаточно часто решаемую задачу подбора толщины тепловой изоляции
с применением программы моделирования химико-технологических процессов.
На предприятии имеется трубопровод ППФ-4, транспортирующий пропилен-
пропановую фракцию с примесями углеводородов С4 от сепаратора первой ступени
компримирования С-1, установленного после холодильника Х-1, на вход второй ступени К-2
компрессора (рисунок 2.4.25).
ППФ- ППФ- ППФ- ППФ-
ППФ-
КО-1
К-1 Х-1 С-1 К-2
К-1, К-2 – первая и вторая ступени сжатия компрессора, Х-1 – холодильник, С-1 – сепаратор.
Потоки: ППФ – пропилен-пропановая фракция, КО – жидкая фракция
Рисунок 2.4.25 – Принципиальная технологическая схема цеха компримирования
Расчетная схема трубопровода ППФ-4 приведена на рисунке 2.4.26.
Токр.ср = минус 30 °С
Ветер 20 м/с
Пропилен-пропановая Пропилен-пропановая
фракция фракция
Q = 2 т/час Однофазный поток!
T = 50 °С
Pизб = 1,1 МПа
Рисунок 2.4.26 – Расчётная схема трубопровода
41
Трубопровод находится на наружной площадке. Состав транспортируемой фракции

(мольная концентрация)
Пропилен – 50%
Пропан – 30%
Бутан – 10%
1-Бутен – 10%
Поток выходит из аппарата при температуре 50 °С, избыточном давлении 1,1 МПа и
расходом 2 тонны в час. На вход второй ступени компримирования поток должен приходить
в газовом состоянии без капельной жидкости во всем диапазоне температур. Для компенсации
теплопотерь трубопровод снабжен тепловой изоляцией на основе стекловолокна, толщину
изоляции необходимо подобрать из условия однофазности потока. Решение данной задачи
возможно только при одновременном моделировании как гидродинамики, так и тепловых
процессов, поэтому ее быстрее всего выполнить с помощью известных программ
технологического моделирования.
Ввод исходных данных
Запускаем программу и начинаем вводить исходные данные. На первом этапе
определяем компонентный состав, добавляем в перечень компонентов пропилен, пропан,
нормальный бутан, 1-бутен.
Далее необходимо выбрать термодинамический пакет, которым будем проводить
расчет. Поскольку рассматриваемые вещества являются углеводородами, выбираем уравнение
Пенга-Робинсона. Оставляем все значения по умолчанию.
Переходим в вычислительную среду. Определяем материальный поток, указываем
начальные условия – температуру 50 °С, давление 1,1 МПа, расход массовый 2 т/ч, состав.
Убеждаемся, что доля паровой фазы составляет 100%, следовательно, поток на входе в
трубопровод в однофазном состоянии.
Создаем трубопровод. Определяем его параметры. Длина 150 м, наружный диаметр 57
мм, толщина стенки 4 мм, материал трубопровода – углеродистая сталь, теплопроводность
стали и шероховатость оставим по умолчанию.
В настойках теплопередачи задаем температуру окружающей среды минус 30 градусов,
изоляция на основе стекловолокна, толщина 0 мм, скорость ветра 20 м/с. Задаем наихудшие
условия, чтобы расчетом гарантированно обеспечить однофазность потока.
Расчет без тепловой изоляции. Подбор точек разбиения
По результатам расчета видно, что без тепловой изоляции температура выходящего
потока составляет 37,6 °С, при этом поток на 90 % состоит из жидкой фазы, что недопустимо
по условиям задачи.
42
Проверим расчет на число точек разбиения трубопровода, ведь он рассчитывается

аналогом метода Эйлера, следовательно, число шагов будет определять погрешность расчета.
Последовательно увеличиваем число точек разбиения (5, 10, 20, 40, 100, 150) и проверяем
изменение температуры, давления и жидкой фазы, результаты расчета сведем в таблицу 2.4.
Таблица 2.4 – Результат подбора числа точек разбиения.

Давление Температура Жидкая фаза
Число
Значение,
точек ω, % Значение, °С ω, % Значение, % ω, %
МПа
5 1,113 – 37,54 – 90,15 –
10 1,113 0 37,56 - 0,1 90,05 0,1
20 1,118 - 0,5 37,72 - 0,4 90,13 - 0,1
40 1,116 0,2 37,66 0,2 90,08 0,1
100 1,115 0,1 37,62 0,1 90,09 0,0
150 1,115 0 37,61 0,03 90,10 0,0
Из приведенных данных видно, что данные перестают существенно изменяться при

переходе от 100 расчетных точек к 150, следовательно, все дальнейшие расчеты проводим при
100 точках разбиения.
Подбор толщины изоляции
Далее изменяем толщину тепловой изоляции с шагом в 10 мм и определяем количество
жидкой фазы, результаты внесем в таблицу 2.5.
Таблица 2.5 – Результаты подбора толщины изоляции.

Толщина изоляции, Доля паровой Расход жидкости,
Температура потока, °С
мм фазы, % кг/ч
0 90,09 1809 37,62
10 2,15 45,88 43,25
20 0,50 10,74 43,55
30 0,03 0,5535 44,02
40 0,00 0,5855 45,20
50 0,00 0,0950 45,85
60 0,00 0,0000 46,21
43
Видно, что даже небольшая тепловая изоляция существенно меняет температуру

потока за счет сохранения тепла и ухудшения теплопередачи. При толщине изоляции всего 10
мм температура потока на выходе из трубопровода увеличилась почти на 5 градусов, массовый
расход жидкости сократился с 1800 кг в час до 46 кг/час. Увеличивая толщину изоляции,
добиваемся момента, когда расход жидкости станет равным нулю. В нашем случае это
достигается при толщине теплоизоляции 60 мм.
Таким образом можно сказать, что рассчитанная толщина изоляции позволяет
обеспечить однофазность потока на входе в компрессор, что определяет безопасность
проведения технологического процесса, даже при наихудшем сочетании температуры
окружающей среды и ветра.
44
1971.
3. Бояринов А.И., Кафаров В.В. Методы оптимизации в химической технологии. – М.:
Химия, 1975 – 565 с.
4. Самойлов Н.А. Лабораторный практикум по курсам «Математическое моделирование
в химической технологии», «Моделирование в химической технологии и расчет
реакторов»: Учеб. пособие. – Уфа, Изд-во УГНТУ, 2007.
5. Рид Р., Праусниц Дж, Шервуд Т. Свойства газов и жидкостей: Справочное пособие/
Пер. с англ. под ред. Б.И. Соколова. – 3-е изд., перераб. и доп. – Л.: Химия, 1982
6. Сайт Aspentech. Режим доступа:
https://www.aspentech.com/Home/Products/pages/aspenONE-Engineering
7. Сайт Honeywell. Режим доступа: https://www.honeywellprocess.com/en-
US/online_campaigns/unisim-design/Pages/index.html
8. PRO/II. Точное моделирование процессов Режим доступа:
https://www.wonderware.ru/pdf/invensys/WW_datasheet_PRO_ru_1210.pdf
9. Сайт GIBBS. Режим доступа: http://www.gibbsim.ru/taxonomy/term/9
10. Сайт KBC. Режим доступа: https://www.kbc.global/software/process-simulation-
software/
11. Сайт Chemstations. Режим доступа: https://www.chemstations.com/CHEMCAD/
45
2.5 Моделирование течения двухфазных сред. Режимы течения
2.5.1 Моделирование течения двухфазных сред. Расчет вязкости эмульсий

Рассмотренные в рамках курса гидродинамики уравнения и модели обычно относятся
к однофазным потокам – паровым, газовым или жидкостным. Но в промышленности часто
встречаются и трубопроводы, транспортирующие двухфазные и трехфазные потоки, которые
также необходимо рассчитывать – вычислять перепады давления, температуры потоков,
подбирать диаметры трубопроводов.
Аналитических уравнений, строго описывающих движение двухфазных потоков, не
разработано, многофазные потоки рассчитываются на основе экспериментально
определенных корреляций в зависимости от структуры потока. Причем структура потока
определяется также направлением движения, и поток в вертикальных трубах существенно
отличается от потока в горизонтальных трубах. Следует отметить, что пар и жидкость в
двухфазных трубопроводах движутся с разной скоростью, следовательно, модели включают
уравнения для расчета скорости как жидкости, так и пара.
Режимы течения двухфазных потоков
В вертикальных трубах различают (рисунок 2.5.1)
а б в г
Рисунок 2.5.1 – Режимы течения двухфазных потоков в вертикальных трубах:
а – пузырьковый, б – снарядный/поршневой, в – дисперсно-кольцевой, г – эмульсионный
1
– пузырьковый режим, когда паровая фаза существует в жидкости в виде отдельных

пузырьков, которые стремятся расположиться в центре трубы;
– снарядный или поршневой режим – когда пузырьки газа объединяются в крупные
конгломераты по размеру соизмеримые с диаметром трубы.
– если при пузырьковом или поршневом режиме поднять давление, то режим течения
переходит в эмульсионный, при котором паровая фаза распределена в потоке в виде
небольших объемов, между которыми находится слой жидкости
– дальнейшее увеличение содержание пара приводит к разрыву пленок пузырей, пар
образует в центре трубопровода сплошной паровой поток с частицами жидкости, жидкость
при этом движется в виде пленки по стенкам. Такой режим называется дисперсно-кольцевым.
Далее по мере удаления капель жидкости из пара поток переходит в кольцевой режим.
Если жидкости мало, то пленка на стенках может не образовываться, поэтому поток
сразу переходит в дисперсный режим течения, при котором капли жидкости равномерно
распределены в паре.
В горизонтальных трубах распределение фаз по сечению трубы зависит от
соотношения сил инерции и Архимеда, определяемым критерием Фруда. При малых
скоростях возможно расслоение жидкости и пара и возникают следующие режимы течения
(рисунок 2.5.2)
Рисунок 2.5.2 – Режимы течения двухфазных потоков в горизонтальных трубах:

а – расслоенный/слоистый, б – волновой, в – поршневой/пробковый, г – кольцевой
2
– слоистый, когда жидкость по длине трубы занимает примерно одну и туже площадь
сечения, газ при этом движется свободно;
– волновой, когда жидкостной поток оказывает существенное воздействие на поток
пара;
– поршневой или пробковый, когда местами жидкость занимает все сечение
трубопровода, препятствуя свободному движению пара;
– дальнейшее повышение скорости может привести к возникновению кольцевого
режима;
– при низком содержании жидкости возможно образование дисперсного режима;
– при низком содержании пара, наоборот, возможно появление пузырькового режима.
Особую проблему при моделировании двухфазных потоков представляют наклонные
трубы. В большинстве случаев слабо наклоненные трубы с углом наклона до 30 градусов от
горизонтали можно считать горизонтальными, а при отклонении не более 30 % от вертикали
– как вертикальные. Переходная область требует особых корреляций для расчета.
Модели для расчета течения многофазных потоков
Для расчета всех видов труб – вертикальных, горизонтальных и наклонных
используются модели Беггса и Брилла (Beggs&Brill); HTFS и универсальная модель
университета Талсы (TULSA);
Только для горизонтальных труб используется модель Грегори-Азиза-Мэндхейна
(Gregory, Aziz, Mandhane).
Только для вертикальных труб – Азиза-Говьера и Фогараси (Aziz, Govier&Fogarasi),
Данса и Роса (Duns&Ros), Хагедорна и Брауна (Hagedorn&Brown).
Для горизонтальных и наклонных труб с преимущественно газовым потоком может
использоваться модель Локхарта и Мартинелли (Lockhart&Martinelli).
Если рассчитываемый трубопровод включает все виды участков, то предпочтение
отдается универсальным моделям. При этом вначале желательно провести калибровку
моделей по имеющимся экспериментальным данным.
Особняком при расчете двухфазных потоков является подход, при котором поток
разбивается на мельчайшие элементарные капли и для каждой элементарной капли решается
уравнение движения. Подобного рода модели достаточно точны, не зависят от направления
потока, автоматически учитывают структуру течения жидкости и газа. Недостатком модели
является вычислительная сложность и высокая стоимость программного обеспечения,
поэтому используется только для сложных или высокоответственных задач, расчета
нестационарных режимов и аварий.
3
Расчет эмульсий
При движении двух и трехфазных систем следует еще учитывать возможность
образования эмульсии между жидкими фазами. При образовании устойчивых эмульсий ее
вязкость может быть намного выше вязкостей составляющих компонентов, и зависимость
вязкости от состава совсем нелинейная. Самой известной устойчивой эмульсией является
майонез –эмульсия воды в растительном масле. Вязкость майонеза на порядок превышает
вязкость воды и масла (рисунок 2.5.3).
Рисунок 2.5.3 – Иллюстрация значительного роста вязкости эмульсии на примере майонеза
μэмульс ≫ μ1 +μ2 .
Различают прямую и обратную эмульсию или по-другому «вода в масле» и «масло в

воде» (рисунок 2.5.4), концентрацию перехода одного типа в другой называется точкой
инверсии фаз.
Вода в масле Масло в воде
Рисунок 2.5.4 – Различные типы эмульсий
4
При задании в модели количества жидких фаз обычно принимается, что если
жидкостей две, и в настройках указаны обе жидкости, то программа будет их считать как
несмешивающиеся со своими вязкостями, если указана 1 жидкость, то программа будет их
считать эмульсией.
Широко распространенным методом расчета вязкости эмульсий масла и воды является
уравнение Воэлфлина, которое связывает вязкость эмульсии с концентрацией воды и
устойчивостью эмульсии:
μэмульс =μмасла e5св �1-3св +aс2в �,
где Св – объемное содержание воды;

а=3,0 – очень легко расслаивающиеся эмульсии;
а=3,8 – легко расслаивающиеся эмульсии (несколько мин.);
а=4,5 – средне расслаиваемые эмульсии (десятки мин.);
а=5,5 – трудно расслаиваемые эмульсии (часы, дни);
а=7,3 – стабильные эмульсии.
При этом принимается, что вязкость эмульсии типа «масло в воде» не отличается
существенно от вязкости воды (дисперсионной среды), при этом график вязкости эмульсии в
зависимости от объемной концентрации воды в эмульсии приведен на рисунке 2.5.5.
Рисунок 2.5.5 – Зависимость вязкости эмульсии от содержания воды при различной

устойчивости эмульсии
5
1. Чисхолм Д. Двухфазные течения в трубопроводах и теплообменниках: Пер. с англ.

М.: Недра, 1986.
2. Бабенко А.В., Корельштейн Л.Б. Гидравлический расчет двухфазных газо-
жидкостных течений: современный подход. – Расчеты и моделирование, ТПА 2 (83) –
2016 г. – С. 38–42.
3. Сайт PetroWiki. Статья «Oil emulsions». Режим доступа:
https://petrowiki.org/Oil_emulsions
4. Woelflin, W., 1942. The viscosity of crude-oil emulsions. In: Drilling and Production
Practice, 1 January, New York, New York. American Petroleum Institute, API.
5. J.P. Brill, H.D. Beggs Two-Phase Flow in Pipes. – 6th Ed, 1991.

процессы и аппараты

Загружено:

Сведения о документе

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

процессы и аппараты

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

Процессы и аппараты химической технологии: гидромеханические процессы / С.К.

1 ТЕОРИЯ ГИДРОМЕХАНИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ

1.1.1 Введение в гидростатику. Основные характеристики жидкости

Плотностью однородного вещества называют отношение массы m жидкости к её

Рисунок 1.1.1 – Сжимаемость жидкости и газа

Тепловое расширение – свойство жидкости изменять объём при нагревании -

температуры ΔТ на один градус:

для электропроводящей среды.

Рисунок 1.1.2 – Объем произвольной формы

Воздействие части I жидкости на часть II будет передаваться по плоскости раздела AB.

В качестве единиц измерения могут быть использованы величины, принадлежащие к

импульса не должен зависеть от вида покоя. Данное утверждение справедливо только

X, Y, Z – проекции единичных массовых сил на соответствующие координатные оси;

Рисунок 1.1.3 – Произвольный параллелепипед объемом dV

Рассмотрим проекции сил, действующих на элементарный объем на каждую из осей.

Соответственно сумма проекций сил на ось y будет иметь вид:

1.1.3 Следствие из основного уравнения гидравлики: закон Паскаля

Рисунок 1.1.4 – Закон Паскаля для жидкостей и газов

Жидкости и газы передают оказываемое на них давление по всем направлениям

Рисунок 1.1.5 – Гидростатическое давление жидкости на произвольную точку А

Сила давления, действующая со стороны вышележащего узкого столба жидкости,

величина не зависит от ориентации поверхности.

Рисунок 1.1.6 – Зависимость столба жидкости от плотности

передавать давление одинаково во всех направлениях.

Рисунок 1.1.7 – Давление на дно сосуда двух сред

Из формулы гидростатического давления следует, что одно и то же количество воды,

У закона Паскаля есть практические приложения: гидравлический пресс, система

Рисунок 1.1.6 – Силы, действующие на тело, погруженное в жидкость

Рассмотрим некое однородное тело, погруженное в жидкость. На него действует сила

зависимость — законом Архимеда, согласно которому на тело, погруженное в жидкость,

Рисунок 1.1.7– Ведерко Архимеда

Архимедова сила, как известно, не зависит от плотности и формы тела, и от глубины

Fвыт < mg (ржидкости < ртела). Тело тонет.

Рисунок 1.1.8 – Центр тяжести и центр давления вертикальной стенки

Рисунок 1.1.9 – Элементарная площадка с действующей силой

Рассмотрим элементарную площадку dS, на которую действует сила F. Ось 0x направим

где Рман. и Рвак. – манометрическое и вакуумметрическое давление.

Рисунок 1.1.10 – Эпюры давления

Вдоль стенки давление изменяется по закону p=p0+pgh (линейно)

1 – плоская прямоугольная стена; 2 – жидкость слева от стены

Р=f(H) – эпюра давления.

Сила давления жидкости на криволинейные стенки

Рисунок 1.1.12 – Схема для определения силы давления жидкости

На левом рисунке, как мы видим, давление на криволинейную поверхность действует

продукта или выходу из строя оборудования.

называемой затворной или манометрической, применяются дистиллированная вода, ртуть,

давления, поданного во внутреннее пространство пружины, в пропорциональное перемещение

диапазоном измерений. Принцип действия состоит в уравновешивании давления,

1. Касаткин А.Г. Основные процессы и аппараты химической технологии. Учебник для

1 ТЕОРИЯ ГИДРОМЕХАНИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ

1.2 Общие вопросы гидродинамики

1.2.1 Элементы гидродинамики. Основные понятия движения жидкости. Расход

Рисунок 1.2.1 – Линия тока

Если в жидкости выделить площадку ∆F и через все ее точки, включая границу,

Совокупность мгновенных местных скоростей представляет векторное поле,

Линейная скорость w потока по значению равна пути, пройденному потоком за

Рисунок 1.2.2 – Трубка тока

Слева в выделенный объем втекает в единицу времени количество жидкости

Полученное уравнение называется уравнением неразрывности. Для потока жидкости

Рисунок 1.2.3 – Элементарный параллелепипед

Согласно основному правилу динамики, сумма проекций, действующих на

и произведя сокращения, получим для соответствующих проекций дифференциальные

∂p  ∂wx ∂wx ∂wx ∂wx 

∂p  ∂wy ∂wy ∂wy ∂w 