ГОУ ВПО «Кемеровский государственный университет»

Кафедра химии твердого тела

ГИДРОМЕХАНИЧЕСКИЕ, ТЕПЛОВЫЕ И
МАССООБМЕННЫЕ ПРОЦЕССЫ
(лабораторный практикум)
Учебно-методическое пособие

Кемерово 2007
Составитель: доцент каф. ХТТ, канд. хим. наук. В. М. Пугачев

Гидромеханические, тепловые и массообменные процессы (лабора-

торный практикум): учеб.-метод. пособие / ГОУ ВПО «Кемеров-
ский государственный университет»; сост. В. М. Пугачев. – Кеме-
рово: Кузбассвузиздат, 2008. – 44 с.

Учебно-методическое пособие «Гидромеханические, тепловые

и массообменные процессы (лабораторный практикум)» разработа-
но по курсу «Химическая технология» для студентов специально-
сти «Химия». Содержит краткие теоретические сведения об основ-
ных процессах химической технологии, описание и методические
указания к выполнению лабораторных работ, вопросы для подго-
товки к защите. Пособие также может быть использовано в ознако-
мительных курсах по химической технологии.

Рекомендовано методической Утверждено на заседании

комиссией химического факультета кафедры химии твердого тела

« » января 2008 г. « » января 2008 г.

Председатель методической комис- Зав. кафедрой, чл.-корр. РАН,

сии ХФ, доцент, канд. хим. наук профессор

_____________Н.В. Серебренникова ______________Ю. А. Захаров

 3

ПРОЦЕССЫ ПЕРЕНОСА
В ХИМИЧЕСКОЙ ТЕХНОЛОГИИ
В химической технологии мы имеем дело с движением трех
субстанций: импульса, энергии и массы. Законы этого движения –
законы переноса – являются общими по своей сути.
Плотность потока субстанции пропорциональна градиенту со-
пряженного с ней потенциала. Потенциалом называют число еди-
ниц субстанции, приходящееся на единицу объема. Таким образом,
при переносе массы потенциалом является плотность ( ) или кон-
центрация (С); теплоты – энтальпия единицы объема (ct); импуль-
са – импульс единицы объема (w). Законами переноса определяет-
ся интенсивность процессов и, в конечном счете, производитель-
ность аппаратов.
Механизм явлений переноса всех субстанций в первом при-
ближении одинаков и обусловлен хаотическим тепловым движени-
ем молекул, особенно это относится к газам. Поэтому и законы
переноса выражаются практически одинаковыми формулами вида:
q = -k grad()
На практике более удобно бывает вынести из-под знака диф-
ференциала константы (плотность, теплоемкость), тогда получают-
ся известные законы переноса.
Для переноса массы - первый закон Фика:
qC = -D grad(C)
Здесь D - коэффициент диффузии, м2/с.
Для переноса теплоты - закон Фурье:
qt = -a grad(cT) = -ac grad(T) = - grad(T)
Здесь  - коэффициент теплопроводности, Вт/мК; a - коэф-
фициент температуропроводности, м2/с.
Для переноса импульса - закон Ньютона:
qw = - grad(w) = - grad(w) = - grad(w)
 4

Здесь  - динамический коэффициент вязкости, Пас;  - ки-

нематический коэффициент вязкости, м2/с.
Закон вязкого трения Ньютона известен и в другой форме –
для силы трения между слоями жидкости, отнесенной к единичной
площади соприкосновения:
F/S =  grad(w)
Одинаковые размерности коэффициентов диффузии, темпера-
туропроводности и кинематической вязкости еще раз подчеркива-
ют общность явлений переноса.
В случае одномерного движения субстанций законы переноса
упрощаются и содержат вместо градиента потенциала производную
по координате
d
q  D
dx
Хорошо знакомый еще из школьного курса по электричеству
закон Ома является также законом переноса в отношении такой
субстанции как заряд. Если записать его для плотности тока (плот-
ность потока заряда), получим в упрощенной форме:
 1U
j   
r l
Как видим, коэффициентом пропорциональности является ве-
личина, обратная удельному электрическому сопротивлению. Ее
называют также удельной проводимостью. И наоборот, величины в
химической технологии, обратные коэффициентам теплоотдачи и
массоотдачи, например, называют соответственно термическим и
диффузионным сопротивлениями.
В тепло- и массообменных процессах исследование законо-
мерностей переноса и есть главная задача. В гидромеханике одна
из основных задач – оценка сопротивления гидравлической сети.
Одна из составляющих этого сопротивления – трение учитывается
через коэффициент закона переноса импульса – вязкость.
 5
Лабораторная работа №1
1. ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССА ПСЕВДООЖИЖЕНИЯ,
И ОПРЕДЕЛЕНИЕ ХАРАКТЕРИСТИК ПОРИСТОГО СЛОЯ
Цель работы: знакомство с технологиями пористого слоя, оп-
ределение основных характеристик слоя.
Основные задачи лабораторной работы:
1. Измерить гидравлическое сопротивление пористого слоя и
сравнить его с расчетным.
2. Определить по опытным данным размер гранул.
3. Измерить критические скорости при ожижении слоя и сравнить
их с расчетными.
4. Сопоставить расчетные и опытные скорости для разных со-
стояний ожиженного пористого слоя.
1.1. Теоретический обзор технологий пористого слоя
В химической технологии часто проводят процессы в аппара-
тах заполненных мелкозернистым материалом или специальной
насадкой (фильтрование, адсорбция, абсорбция, сушка, гетероген-
ный катализ, химическое взаимодействие, ректификация и т. д.).
При этом необходимо оценивать гидравлическое сопротивление
пористого (зернистого) слоя в различных условиях, допустимые
технологические скорости перемещения фаз, размеры гранул,
удельную поверхность, порозность слоя, и другие параметры и
характеристики.
Конструкции аппаратов с пористым слоем сходны – обычно
это вертикальные колонны, заполненные гранулами, зернами,
насадкой. Гранулы и зерна представляют собой естественные или
искусственно приготовленные частицы вещества размерами от
долей миллиметра до нескольких сантиметров. Вещество частиц
чаще всего так или иначе взаимодействует со средой (адсорбция,
ионный обмен, катализ, химическое взаимодействие, сушка и т.п.).
Насадка – искусственные изделия из инертных в данном про-
цессе материалов: металла, фарфора, стекла, - обычно в форме
полого цилиндра для достижения большей поверхности. Размеры
 6
насадки от миллиметровых до сантиметровых. Насадка применяет-
ся для формирования возможно большей поверхности раздела
между жидкой и газообразной фазами, взаимодействующими друг
с другом. В этом случае жидкость подается сверху, а газ снизу.
Движение жидкости через пористые слои также обычно осу-
ществляется сверху вниз (фильтрование, адсорбция, ионный об-
мен). Но есть и специальные технологии, когда жидкость или газ
подаются снизу. В этих технологиях часто подачу регулируют так,
чтобы зернистый слой пришел в движение и перемешивался восхо-
дящими потоками газа или жидкости.
Такое состояние называют псевдоожиженным, а слой – кипя-
щим, или взвешенным слоем. Этот режим весьма выгоден для
многих процессов, поскольку обеспечивает интенсивное переме-
шивание частиц и большую поверхность их контакта со средой. В
кипящем слое осуществляют химическое взаимодействие (простое
и каталитическое), производят сушку.
В неподвижных слоях пространство между частицами образу-
ет сложную систему каналов неправильной формы, по которым и
происходит движение жидкости вверх или вниз. Сопротивление
такому течению можно определить, как в трубах, по обобщенному
уравнению Дарси:
L w2
P  
dЭ 2
Длину каналов L допустимо считать примерно равной высоте
слоя. Эквивалентный диаметр каналов можно выразить через
порозность слоя  и удельную поверхность материала слоя A:
4
dЭ 
A
Порозность есть объемная доля пустот в слое по отношению к
его общему объему, ее нетрудно определить экспериментально. Для
неподвижного слоя порозность обычно находится в пределах 0,35-
0,45. Удельную поверхность можно выразить, используя размер
 7
частиц d и фактор формы Ф. В результате, эквивалентный диаметр
каналов связан с эквивалентным диаметром частиц выражением:
2Ф
dЭ  d
3(1   )
Скорость w в каналах также может быть определена через по-
розность и скорость wo в свободном сечении:
w = wo/
Для коэффициента трения при любом режиме течения извест-
на универсальная эмпирическая зависимость:
 = 133/Re + 2,34
Ламинарный режим имеет место при Re50. Критерий Рей-
нольдса удобно выразить в т.н. модифицированной форме через
критерий Рейнольдса Reo, в котором используют скорость потока в
свободном сечении аппарата и эквивалентный диаметр частиц
(зерен, гранул):
wd Э  2Ф w0 d 2Ф
Re    Re 0
 3(1   )  3(1   )
Reo, таким образом, есть некий фиктивный критерий для слу-
чая обтекания одиночных или сильно разреженных частиц в сво-
бодном сечении аппарата. В неподвижных слоях критерий Рей-
нольдса для течения по каналам мало отличается от Reo.
В случае очень медленного течения жидкости в порах коэф-
фициент трения обратно пропорционален критерию Рейнольдса и,
соответственно, скорости течения, поэтому гидравлическое сопро-
тивление P растет прямо пропорционально скорости, линейно.
При подаче среды снизу растущая вместе со скоростью сила
сопротивления слоя может достичь его силы тяжести, после чего
слой не сможет оставаться неподвижным, а начнет подниматься.
Скорость, при которой вес слоя сравнивается с силой гидравличе-
ского сопротивления, называют первой критической скоростью,
или скоростью ожижения. Соответствующее этому моменту сопро-
тивление течению среды так и называют гидравлическим сопро-
 8
тивлением пористого слоя. Очевидно, оно равно также весу слоя,
отнесенному к единице площади поперечного сечения аппарата.
Если бы слой в случае превышения первой критической ско-
рости не разрыхлялся, то он был бы унесен потоком жидкости
(газа) при любом, сколько угодно малом превышении критической
скорости, поскольку сила сопротивления такого слоя потоку превы-
сила бы вес самого слоя. На самом деле, слой из отдельных частиц
в некотором скоростном диапазоне потоком не уносится.
Дело в том, что слой начинает подниматься и уноситься не как
единое целое, а частицами по отдельности. При этом также сила
сопротивления при обтекании частиц потоком достигает веса
частиц. Но, как только верхние частицы отрываются от остального
слоя, в этой разреженной части слоя увеличивается порозность, что
влечет за собой уменьшение скорости обтекания частиц и, соответ-
ственно, уменьшение сопротивления, поэтому процесс уноса час-
тиц приостанавливается.
В действительности при плавном увеличении скорости потока
в свободном сечении аппарата после достижении первой критиче-
ской скорости зернистый слой далее разрыхляется ровно настолько,
насколько это необходимо, чтобы частицы не улетали.
Очень упрощая, можно сказать, что слой, разрыхляясь и уве-
личивая порозность, автоматически поддерживает скорость потока
внутри себя постоянной, соответствующей скорости свободного
витания – скорости, при которой вес частицы равен силе сопротив-
ления обтекания. Случайное излишнее расширение слоя приведет к
уменьшению сопротивления и подъемной силы, тогда частицы
несколько осядут, а слой сожмется. Излишнее случайное сжатие
приведет к увеличению скорости потока внутри слоя и увеличению
подъемной силы, действующей на частицы, отчего они вновь уст-
ремятся вверх, а слой расширится. Таков примерный механизм
автоматического поддержания слоем постоянства гидравлического
сопротивления потоку.
Сказанное иллюстрирует рис. 1.1. На первом участке (нижнее
фильтрование) происходит постепенный, обычно линейный рост
сопротивления с увеличением скорости потока в свободном сече-
нии аппарата. По достижении первой критической скорости рост
 9
сопротивления прекращается и далее оно остается постоянным и
равным давлению псевдоожиженного слоя.

Рис. 1.1. Изменение сопротивления пористого слоя с ростом скорости потока

в свободном сечении аппарата: 1 – стадия нижнего фильтрования, 2 – стадия
ожижения, 3 – падение сопротивления при уносе частиц, 4 – рост сопротивле-
ния при верхнем фильтровании.
Это давление можно вычислить по отношению веса слоя к
площади поперечного сечения аппарата, но то же самое получится,
если использовать обычную формулу давления столба жидкости,
вот цепочка трансформаций, доказывающих сказанное:
PС = F/S = mg/S = НVg/S = НShg/S = Нhg
Этим иллюстрируется еще одна аналогия в поведении и свой-
ствах взвешенного (псевдоожиженного) слоя и обычной жидкости.
Следует правильно понимать смысл плотности в последних
формулах. Как видим, это отношение массы слоя к его объему.
Поэтому плотность в данном случае не есть плотность материала
частиц слоя, а есть, т.н. насыпная плотность, потому и использован
индекс «н». Если исключить из общего объема слоя пустоты (по-
ры), то можно использовать плотность материала частиц:
PС = h(1 - )g
Произведение h(1 - ), в сущности, характеризует объем соб-
ственно частиц, поэтому оно остается постоянным при увеличении
объема (высоты) слоя во взвешенном состоянии, соответственно
этому сложным образом увеличивается и порозность по мере роста
скорости потока и высоты взвешенного слоя.
 10
Плотность материала частиц тоже неоднозначное понятие, и
это не всегда плотность соответствующего вещества. Например,
активированный уголь – это сам по себе пористый материал. Масса
частицы такого материала, скажем, объемом 1 см 3 существенно
меньше 1 г, и такая частица легко плавает в воде, пока вода не
проникнет в поры материала. Т.е. можно сказать, что плотность
активированного угля меньше 1 г/см3. Но плотность данной моди-
фикации углерода – химического вещества, из которого состоит
активированный уголь, естественно, больше единицы, и хорошо
известно, что даже обычный уголь тонет в воде.
Таким образом, под плотностью материала частиц практиче-
ски всегда понимается т.н. кажущаяся плотность, т.е. средняя
плотность материала частицы с учетом объема внутренних пор.
Кстати, уже наличие дефектов у кристаллической решетки приво-
дит к тому, что плотность реального кристаллического вещества
иногда заметно меньше плотности вещества с идеальной решеткой.
Реально слой не может поддерживать баланс сил при любой
скорости потока в свободном сечении аппарата – ведь порозность
может увеличиться лишь до единицы. Поэтому снизиться скорость
потока в слое за счет его расширения может лишь до самой скоро-
сти потока в свободном сечении аппарата. Теоретически этому
состоянию отвечает состояние слоя бесконечной высоты, лишь
тогда порозность станет равной единице. Тогда предельную ско-
рость потока можно оценить как скорость падения одиночных
частиц в данной среде.
В действительности вторая критическая скорость, или ско-
рость уноса, несколько меньше, поскольку аппарат всегда имеет
конечную высоту, а потому и порозность увеличивается не до
единицы. Предельную (максимально возможную) порозность
можно оценить по реальной высоте аппарата.
Требуемую скорость в режиме псевдоожижения в общем слу-
чае находят, вычисляя сначала критерий Архимеда, а затем исполь-
зуют графические (или табличные) зависимости критериев Лящен-
ко и Рейнольдса от критерия Архимеда, учитывающие порозность и
фактор формы. Эти зависимости для критерия Рейнольдса в случае
 11
округлых частиц аппроксимированы в форме обобщенного уравне-
ния Тодеса, учитывающего только порозность:
Ar 4,75
Re 
18  0,61 Ar 4,75
По этому уравнению вычисляют вторую критическую ско-
рость при любой порозности. Первую критическую скорость можно
оценить по уравнению:
Ar
Re 
1400  5,22 Ar
Это уравнение получается из предыдущего при порозности
неподвижного слоя, приблизительно равной 0,40.
Степень ожижения, или число ожижения – есть отношение ре-
альной скорости потока в свободном сечении аппарата к первой
критической скорости. Вторая критическая скорость должна быть в
несколько раз больше первой, поскольку оптимальным считается
число ожижения 1,5-2,0.
По достижении второй критической скорости (скорости уно-
са), если верху аппарата нет специальной задерживающей сеточки
(а внизу такая сеточка есть всегда), частицы улетают из аппарата, и
сопротивление аппарата резко падает. Если вверху имеется задер-
живающая сеточка, то процесс переходит в режим верхнего фильт-
рования, и сопротивление, напротив, резко возрастает, но не с
таким изломом, как при первой критической скорости, рис. 1.1.
Приведенный график изменения сопротивления аппарата мо-
жет быть искажен, если сопротивление задерживающих сеточек
сопоставимо с сопротивлением пористого слоя, т.е. достаточно
велико. Сопротивление сеточек, естественно, растет монотонно,
часто линейно, поэтому график зависимости сопротивления аппа-
рата от скорости просто накладывается на монотонный график
роста сопротивления сеточек, рис. 1.2. В результате, будет отсутст-
вовать стадия постоянного сопротивления, а точка первого излома
окажется выше давления пористого слоя PС на величину сопро-
тивления сеточек в этот момент. Монотонность изменения сопро-
 12
тивления задерживающих сеточек позволяет легко выделить и
учесть эту составляющую.

Рис. 1.2. Реальное изменение сопротивления аппарата с ростом скорости

потока в свободном сечении аппарата: 1 – стадия нижнего фильтрования, 2 –
стадия ожижения, 3 – рост сопротивления при верхнем фильтровании, 4 –
сопротивление пустого аппарата.

1.2. Описание установки

Аппарат для исследований (1) представляет собой стеклянную
трубку диаметром 18 мм. Масса пористого зернистого слоя (2), в
качестве которого использован гранулированный активированный
уголь, составляет 4,4 г.
Гранулы удерживаются в аппарате воздухопроницаемыми пе-
регородками (3). Перепад давления при продувке аппарата (сопро-
тивление аппарата) измеряется U-образным водяным манометром
(4) по миллиметровой шкале. Шкала стрелочного газосчетчика (5)
отградуирована в литрах. Газодувка (6) представляет собой быто-
вой пылесос. Производительность ее регулируется лабораторным
трансформатором.
Может быть задействован и второй аппарат, содержащий слой
из кварцевого песка массой 8,8 г.
Высоту слоев и аппарата в целом определять самостоятельно
при помощи обычной миллиметровой линейки.
 13

Рис. 1.3. Схема установки для исследования процесса ожижения и определе-

ния основных характеристик пористого зернистого слоя: 1 – аппарат для
исследований, 2 - пористый зернистый слой, 3 – воздухопроницаемые перего-
родки, 4 – U-образный водный манометр, 5 – газосчетчик, 6 – газодувка.

1.3. Экспериментальная часть

Для исследования процесса ожижения и определения характе-
ристик пористого слоя нужно измерить ряд показаний в трех режи-
мах. Первый режим – неподвижное состояние слоя (нижнее
фильтрование) снять показания для 5-7 точек. Второй режим –
состояние кипения, псевдоожижения, также снять показания для 5-
7 точек. Третий режим – верхнее фильтрование, снять показания
для 3-5 точек.
Измеряемые показания это: время (с), за которое по газосчет-
чику через систему проходит заданный объем воздуха (л), высота
пористого слоя (см) и сопротивление аппарата (мм водн. ст.).
Объем при измерении скорости выбирается таким образом, чтобы
время для его прохождения составляло не менее 10 с. Первым
состоянием второго режима должно быть самое начало движения
пористого слоя. Эта точка ориентировочно показывает первую
критическую скорость. После этой точки начинается отчетливое
увеличение высоты слоя.
 14
Все измеренные значения заносят в таблицу 1.1. В нее же за-
носят результаты первичной обработки опытных данных – объем-
ный расход и скорость воздуха в свободном сечении аппарата.
Таблица 1.1. Первичные экспериментальные данные
№ V, л , с h, мм V, м3/с wo, м/с P, мм водн. ст.
1
2

1.4. Обработка результатов

По данным таблицы 1.1 строят график зависимости сопротив-
ления аппарата от скорости воздуха в свободном сечении. Вид
графика обычно получается, как на рисунке 1.2. Непосредственно
из графика определяют сопротивление слоя и критические скоро-
сти. Сопротивление слоя следует перевести в Па. Расчетное значе-
ние сопротивления слоя находят по массе слоя и сечению аппарата.
Диаметр частиц можно найти из уравнения Дарси для любой
точки стадии нижнего фильтрования по сопротивлению слоя в этот
момент и скорости воздуха в слое (или в аппарате). Очевидно, что
наиболее точный результат получится, если использовать точку с
максимальными параметрами режима нижнего фильтрования.
Скорость для нее – это первая критическая скорость, сопротивле-
ние – и есть сопротивление слоя.
С учетом всех формул можно получить из уравнения Дарси
следующее:
3(1   ) H w2
P  
2Ф 3 d 2
Искомой величиной является эквивалентный диаметр частиц,
но неизвестны также фактор формы и порозность. Понятно, что из
этого уравнения никак нельзя определить диаметр и фактор формы
по отдельности, поэтому приходится определять их произведение:
Фd = K1
 15
Фактически можно считать, что мы сначала ведем определе-
ние эквивалентного диаметра частиц в приближении сферической
формы. Коэффициент K1 включает все остальные величины, вывес-
ти формулу и вычислить его значение – самостоятельно. Пороз-
ность, также входящую в этот коэффициент, несложно определить
опытным путем, заполнив межчастичное пространство, например,
водой. Будем считать, что это сделано до заполнения аппарата
активированным углем, и порозность слоя составила 40%.
После определения произведения Фd можно подобрать фактор
формы такой, чтобы наблюдалось наилучшее согласие между
измеренной и вычисленной первой критической скоростью. Подбор
заключается в том, что производят расчеты для нескольких значе-
ний фактора формы и выбирают лучший результат. Частицы, на
глаз, продолговатые, поэтому ограничимся следующими значения-
ми фактора формы: 0,75; 0,80; 0,85; 0,90; 0,95.
Коэффициент трения  рассчитывается по универсальной
формуле:
 = 133/Re + 2,34
Можно, конечно, подставить в это выражение формулу для
критерия Рейнольдса, затем подставить все это в формулу для
сопротивления и решить получившееся квадратное уравнение
относительно искомого эквивалентного диаметра частиц. При
достаточно малом значении критерия Рейнольдса можно получить
и более простое уравнение, если пренебречь слагаемым 2,34.
Но в общем случае поступают проще – производят расчет ме-
тодом последовательных приближений. По виду частиц можно
предположить, что их эквивалентный диаметр близок к 1 мм. По
этому диаметру вычисляют критерий Рейнольдса в нулевом при-
ближении по известной формуле:
2Ф w0 d
Re 
3(1   ) 
Для удобства следует привести ее к виду:
Re = K2Фd
 16
Здесь также предварительно (и самостоятельно) определяем
вид формулы и значение для коэффициента K2 по принятым  и
остальным параметрам. Теперь легко вычислить в том же нулевом
приближении коэффициент трения, а затем и величину Фd, просто
умножив коэффициент трения на коэффициент K1.
Полученное значение для диаметра частиц будет несколько
отличаться от диаметра в принятом произвольно нулевом прибли-
жении. В качестве следующего приближения следует взять среднее
значение между исходным и полученным значениями диаметра.
Затем снова вычислить критерий Рейнольдса, коэффициент трения
и новое значение для диаметра частиц по тем же простым форму-
лам. Процедуру повторяют несколько раз, пока различие между
исходным и результирующим диаметрами не станет порядка
0,01 мм. Последнее среднее значение принимают в качестве окон-
чательного. Данные вычислений заносят в таблицу 1.2.
Таблица 1.2. Расчет эквивалентного диаметра частиц
d исх., мм Re  d рез., мм
1,00

Далее исходя из найденного значения величины Фd вычисля-

ют несколько вариантов размера частиц для всех предписанных
значений фактора формы. Чтобы выбрать правильные результаты,
следует вычислить из полученных значений диаметров критерии
Архимеда и Рейнольдса и первую критическую скорость. Данные
заносят в таблицу 1.3. Непосредственно по таблице или при помо-
щи графика выбирают значения диаметра и фактора формы, при
которых наблюдается совпадение расчетной и экспериментальной
первой критической скорости.
Таблица 1.3. Выбор правильного фактора формы
и размера частиц
Ф d, мм Ar Re w1, м/с
 17
Вторую критическую скорость вычисляют по обобщенному
уравнению Тодеса с использованием предельной для данного
аппарата порозности. Рассчитывают также скорость еще для двух
состояний псевдоожижения по указанию преподавателя.
Таблица 1.4. Расчет скорости в зависимости
от порозности слоя
h, мм  wр, м/с wэ, м/с

1.5. Составление отчета

Отчет должен содержать: фамилию студента, название рабо-
ты, цель и задачи, все упомянутые таблицы и график эксперимента.
В соответствующих местах отчета должны быть приведены
все расчетные формулы, включая выведенные самостоятельно.
Четко должны быть выделены основные определяемые пара-
метры: сопротивление слоя (опытное и расчетное), размер частиц,
фактор формы, критические скорости (опытные и расчетные).
1.6. Вопросы к защите
Общие закономерности процессов переноса. Потенциалы пе-
реноса, коэффициенты в уравнениях переноса.
Основные критерии подобия в гидродинамике. Основные за-
дачи гидродинамики.
Уравнение Бернулли. Смысл двух его форм.
Сопротивление движению в трубах. Уравнение Дарси.
Основные критерии подобия при обтекании тел.
Сопротивление движению в вязкой среде. Законы Стокса.
Неоднородные системы, характеристика, основные способы
разделения. Учет сгущения суспензии при отстаивании.
Теория взвешенного слоя. Применение в промышленности.
Выражение критерия Рейнольдса через размеры частиц и ско-
рость среды в свободном сечении аппарата.
Модифицированный критерий Рейнольдса.
 18
Лабораторная работа №2
2. ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССА ТЕПЛОПЕРЕДАЧИ
НА ПРИМЕРЕ ТЕПЛООБМЕННИКА «ТРУБА В ТРУБЕ»
Цель работы: знакомство с процессами теплообмена, расчет
практического и теоретического коэффициентов теплопередачи
Основные задачи лабораторной работы:
1. Рассчитать из опытных данных материальный и тепловой ба-
лансы.
2. Вычислить теоретические коэффициенты теплоотдачи и тепло-
передачи по условиям опыта.
3. Вычислить реальный коэффициент теплопередачи и сравнить
его с теоретическим.
2.1. Теоретические основы процесса теплопередачи
Большинство процессов химического производства требуют
подвода или отвода тепла для обеспечения надлежащих условий
протекания. Процессы, скорость протекания которых зависит от
скорости подвода или отвода теплоты, называют тепловыми. Ти-
пичные тепловые процессы это: нагревание, охлаждение, кипение,
испарение, конденсация, кристаллизация. Аппараты, в которых
осуществляется процесс передачи теплоты, называют теплообмен-
ными аппаратами или просто теплообменниками.
Теплопередачей называют процесс передачи теплоты от горя-
чего тела к холодному. Теплообменные аппараты подразделяют в
зависимости от формы поверхности теплообмена, вида теплоноси-
телей, способа передачи теплоты на три группы:
поверхностные;
смесительные (контактные);
регенеративные.
В поверхностных теплообменниках поверхностью теплообме-
на является поверхность стенки, отделяющей холодный теплоноси-
тель от горячего. Именно к такому типу относится теплообменник
«труба в трубе», а также многочисленные разновидности кожухот-
рубчатых теплообменников. Они представляют собой цилиндриче-
 19
ский отрезок трубы большого диаметра – кожух, внутри которого
пучком проходят трубки малого диаметра.
В теплообменниках смесительного типа поверхностью тепло-
обмена является поверхность раздела фаз, поэтому в них возможен
теплообмен между телами, находящимися в различных агрегатных
состояниях. Практически всегда это газ и жидкость.
В регенеративных теплообменниках теплота от горячего тела
к холодному передается при помощи третьего тела в специальных
камерах, куда периодически закачивают то горячий теплоноситель,
то холодный.
Основное уравнение теплопередачи:
Q = K·S·tср
Наибольшую сложность представляет расчет коэффициента
теплопередачи. Согласно закону аддитивности термических сопро-
тивлений, он рассчитывается исходя из коэффициентов теплоотда-
чи и коэффициента теплопроводности стенки по формуле:
1
K
1 i 1
 
1 i  2
Для расчета термического сопротивления стенки нужно знать
лишь толщину слоев этой стенки и теплопроводность каждого слоя.
Теплопроводность есть свойство материала, и ее берут из справоч-
ников.
Теплоотдача – процесс конвективного переноса тепла из глу-
бины горячего теплоносителя к стенке, а также от стенки в глубину
холодного теплоносителя. Этот перенос связан со сложным харак-
тером движения жидкости (газа), поэтому чрезвычайно трудно
поддается точной теоретической оценке. В технике для расчета
коэффициентов теплоотдачи используют теорию подобия и крите-
риальные уравнения.
Основным критерием в теплообменных процессах является
коэффициент Нуссельта, определяемый соотношением коэффици-
ентов теплоотдачи и теплопроводности:
 20

Nu = d/
В критериальное уравнение для расчета Nu всегда входит
важнейший гидромеханический критерий – Re. Тепломеханические
свойства теплоносителя включает в себя критерий Прандтля:
Pr = c/
Произведение критериев Прандтля и Рейнольдса – критерий
Пекле в целом характеризует соотношение между интенсивностью
переноса теплоты конвекцией и теплопроводностью в движущемся
потоке:
Pe = Re·Pr = wdc/
Этот критерий сам по себе входит не во всякие критериальные
уравнения и служит для выбора подходящего данному случаю
уравнения.
Если конвекция преимущественно естественная, значимым
критерием будет критерий Фруда, который используется в составе
критерия Галилея, а в конечном итоге – в виде критерия Грасгофа,
подобного критерию Архимеда:
 Re 2  gd 3  2  gd 3  2
Gr  Ga    t
 Fr  2  2
Здесь диаметр есть эквивалентный диаметр сечения, разность
температур это разность между температурой стенки и теплоноси-
теля, коэффициент объемного расширения берут при средней
температуре теплоносителя.
Произведение критериев Грасгофа и Прандтля используется
при выборе критериального уравнения.
Известно довольно много критериальных уравнений. Вид их
зависит от режима течения, от соотношения интенсивности пере-
носа теплоты по разным механизмам (через соотношение критери-
ев Рейнольдса, Прандтля и Грасгофа), от конструкции аппарата.
Наиболее надежны расчеты для развитого турбулентного ре-
жима. При движении жидкостей по прямым трубам критериальное
уравнение имеет вид:
 21

Nu = 0,021·Re0,8·Pr0,43·(Pr/Prст)0,25L
Коэффициент L учитывает входной эффект. Он существен
для относительно коротких труб при малых значениях числа Рей-
нольдса. Его неучет приводит к небольшому занижению расчетных
значений коэффициентов теплоотдачи, что создает некоторый
теоретический запас по теплоотдаче.
При ламинарном режиме необходимо учитывать естествен-
ную конвекцию посредством введения в уравнение критерия Грас-
гофа. Например, если GrPr > 8·105, применимо уравнение:
Nu = 0,15·Gr0,1·Re0,33·Pr0,43·(Pr/Prст)0,25L
Для переходного режима надежных уравнений нет. Прибли-
женную оценку дает уравнение:
Nu = 0,008·Re0,9·Pr0,43
Важный момент во всех расчетах – правильное определение
температуры теплоносителя, поскольку от температуры зависят
значения критериев подобия, а также движущие силы. В качестве
температуры теплоносителя берут среднюю температуру, но опре-
делять ее нужно так, чтобы она равнялась правильной разности
средних температур теплоносителей. В общем случае эту разность
вычисляют как среднелогарифмический температурный напор,
вычисляемый по разности температур на разных концах теплооб-
менника:
t Б  t М
tСР 
t
ln Б
t М

Чаще всего расчетная разность среднеарифметических темпе-

ратур теплоносителей несколько больше. Обычно подправляют
среднюю температуру того теплоносителя, температура которого
изменяется сильнее, либо корректируют обе средние температуры
примерно одинаково.
 22

Рис. 2.1. Схема теплообмена при противотоке. В данном примере средняя

температура холодного теплоносителя определяется не как среднеарифмети-
ческая, а по формуле t2ср. = t1ср. - t.
Для расчета коэффициентов теплоотдачи необходимо знать
температуру стенки (точнее, температуры поверхностей стенки).
Сначала ее берут как среднее между средними температурами
теплоносителей, а после первичной оценки коэффициентов тепло-
отдачи, производят коррекцию с учетом падения температуры в
стенке. Общий температурный напор распределяется по стадиям
пропорционально термическим сопротивлениям:
t1  t 2 t1 tC t 2
q   
r0 1 / 1 ( i / i ) 1 /  2

1 i 1
t1 : tC : t 2   
1 i  2
После уточнения температур обеих поверхностей стенки про-
изводят окончательный расчет коэффициентов теплоотдачи и
теплопередачи.
 23

Рис. 2.2. К оценке температуры поверхностей стенки. Изменения температур

в материалах пропорциональны их термическим сопротивлениям.

2.2. Описание установки

Теплообменник для лабораторных исследований представляет
собой три секции «труба в трубе», последовательно соединенные
между собой, рис. 2.3.

Рис. 2.3. Трехсекционный теплообменник типа «труба в трубе», подключен-

ный по прямоточной схеме.
На входе и выходе горячего теплоносителя (во внутренней
трубе) установлены термометры. Входные трубы для теплоносите-
лей присоединены соответственно к холодному и горячему кранам
системы водоснабжения при помощи резиновых шлангов.
 24
Длина каждой секции 805 мм, диаметр внутренней трубы
221,5 мм, внешней 473,5 мм. В расчетах следует учесть, что
стенки труб, контактирующие с водой, покрыты слоем ржавчины и
других загрязнений толщиной около 0,5-1,0 мм.
2.3. Экспериментальная часть
Убедившись в целости подводящих резиновых шлангов, осто-
рожно открывают краны и устанавливают небольшой расход горя-
чей и холодной воды. Минут через 20-30 проверяют, установился
ли температурный режим. Если горячая вода имеет температуру
около 50 градусов, осторожно увеличивают расход теплоносителей
до 1-3 л/мин и вновь дожидаются стабилизации температур по
встроенным термометрам. Когда изменение температур становится
мало заметным, измеряют температуры обоих теплоносителей на
входе и выходе и одновременно расход обоих теплоносителей.
Полученные данные заносят в таблицу 2.1, а также отмечают на
схеме, подобно рис. 2.1.
Таблица 2.1. Первичные экспериментальные данные
Теплоноситель tН tК V, л , с V, мл/с G, г/с
горячий
холодный
2.4. Обработка результатов
По указанным размерам составных конструкций теплообмен-
ника и опытным данным рассчитывают эквивалентные диаметры,
площади поперечных сечений и скорости потоков. Результаты
заносят в таблицу 2.2.
Таблица 2.2. Расчет эквивалентных диаметров
и скоростей теплоносителей
Теплоноситель dЭ, см S, см2 V, мл/с w, см/с w, м/с
горячий
холодный
По измеренным температурам теплоносителей вычисляют
среднелогарифмический температурный напор и средние темпера-
 25
туры теплоносителей. Исходя из размеров конструкции – среднюю
поверхность теплообмена.
Тепловой поток процесса теплопередачи в лабораторном теп-
лообменнике вычисляют из данных по охлаждению горячей воды:
Q1 = G1C1t1
Аналогично оценивают тепло, воспринимаемой холодной во-
дой:
Q2 = G2C2t2
Полученные данные заносят в таблицу 2.3.
Таблица 2.3. Расчет теплового баланса
Теплоноситель t tСР S, м2 G, г/с С, Дж/(г град) t Q, Вт
горячий 4,18
холодный 4,19
При средних температурах теплоносителей определяют вяз-
кость и рассчитывают критерий Рейнольдса. Плотность воды мож-
но для обоих теплоносителей считать равной 1000 кг/м3.
Выбирают критериальное уравнение, соответствующее режи-
му течения, вычисляют критерий Нуссельта, а затем коэффициенты
теплоотдачи в первом приближении. На этой стадии можно не
учитывать отношение (Pr/PrСТ)0,25, считая его равным единице.
Коэффициент L, учитывающий входной эффект можно принять
равным 1,5.
Необходимые свойства при соответствующих температурах
можно найти в справочниках или оценить по приведенным ниже
зависимостям, справедливым в интервале температур от 10 до
60ºС.
Pr = 11,87 – 0,285 t + 0,00229 t2

 = 0,55 + 0,00273 t + 0,0000153 t2 Вт/м·град

 = (-0,80 + 0,158 t – 0,0010 t2)·10-4 град-1

 = 1,62 – 0,035 t + 0,00027 t2 мПа·с

 26
Таблица 2.4. Расчет коэффициентов теплоотдачи
в первом приближении
Теплоноситель tСР    Re Pr Gr Nu , Вт/(м2град)
горячий
холодный
Разности температур теплоносителей и поверхностей стенок
(рис. 2.2.) пропорциональны термическим сопротивлениям. Сопро-
тивления на стадиях теплоотдачи есть просто соответствующие
обратные коэффициенты. Сопротивление стенки вычисляют, учи-
тывая теплопроводность стали (45 Вт/м град) и слоев ржавчины и
загрязнений (1,1 Вт/м град).
По разностям температур уточняют температуры обеих по-
верхностей стенки, определяют отношение Pr/PrСТ, уточняют
критерий Gr, а затем и Nu и коэффициенты теплоотдачи.
Рассчитывают теоретический коэффициент теплопередачи, а
по данным таблицы 2.3 практический.
При анализе результатов следует иметь в виду, что на коэф-
фициенты теплоотдачи очень сильно влияет шероховатость. Неред-
ко на поверхность стенки специально наносят борозды, чтобы
увеличить теплоотдачу. Естественная шероховатость стенок, воз-
никающая из-за различных наслоений и загрязнений может увели-
чить коэффициенты теплоотдачи в полтора-два раза.
2.5. Составление отчета
Отчет должен содержать: фамилию студента, название рабо-
ты, цель, задачи, все упомянутые таблицы, схемы и выводы.
В соответствующих местах отчета должны быть приведены
все расчетные формулы.
1.6. Вопросы к защите
Основные способы передачи тепла. Тепловые свойства ве-
ществ и материалов.
Основное уравнение теплопередачи, характерный темпера-
турный профиль процесса.
 27
Основные стадии процесса теплопередачи. Смысл коэффици-
ента теплопередачи.
Теплопроводность. Уравнение для плоской стенки. Теплопро-
водность многослойной плоской стенки.
Теплопроводность цилиндрической стенки. Понятие средней
поверхности теплообмена в этом случае.
Конвективная теплоотдача. Смысл коэффициента теплоотда-
чи. Основные тепловые критерии подобия.
Теплопередача при постоянной температуре теплоносителей.
Уравнение аддитивности термических сопротивлений. Выра-
жение для коэффициента теплопередачи.
Теплопередача при переменных температурах теплоносите-
лей. Определение средних температур теплоносителей.
Определение температур поверхностей стенки.
Промышленные способы подвода тепла. Основные характери-
стики теплоносителей.
Промышленные способы отвода тепла. Основные теплоноси-
тели и их характеристики.
Примеры установок для охлаждения воды. Основные типы
теплообменников: поверхностные, смесительные, регенеративные.
 28
Лабораторная работа №3
3. ИСПЫТАНИЕ РЕКТИФИКАЦИОННОЙ КОЛОННЫ
Цель работы: знакомство с ректификационным процессом.
Основные задачи лабораторной работы:
1. Определить состав разделяемой смеси, вывести колонну на
рабочий режим с полным возвращением дистиллята и опреде-
лить состав дистиллята и кубового остатка.
2. Определить число теоретических ступеней разделения наса-
дочной колонны графическим методом.
3.1. Теоретические основы массообменных процессов
Массообменными называют такие химико-технологические
процессы, в которых основную роль играет перенос вещества из
одной фазы в другую. Движущей силой массообменных процессов
является разность химических потенциалов распределяемых ком-
понентов в разных фазах. Эта разность фактически характеризует
степень отклонения системы от состояния равновесия.
В пределах одной фазы перенос обусловлен только различием
концентраций (активностей):
 = 0 + RT ln a
 = RT (ln a2 – ln a1)
Поэтому в инженерных расчетах принято выражать движу-
щую силу именно как разность концентраций.
Однако для разных фаз сопоставлять непосредственно кон-
центрации распределяемого компонента нельзя. Так, например,
состояние, в котором 1 моль аммиака смешан с одним молем воз-
духа при атмосферном давлении, и состояние, когда также 1 моль
этого газа смешан с одним молем воды, - это совершенно разные
состояния, никак не могущие быть в равновесии. Первое состояние
– вполне обычное состояние для газов, во втором мы имеем гипоте-
тический сверхконцентирированный раствор аммиака в воде, почти
50 %-ный по массе.
 29
И вообще, концентрация первого состояния в данном примере
(50 мольных %) сама по себе никак не связана с равновесной кон-
центрацией во второй (водной) фазе. Определяющую роль будет
играть не эта концентрация, а парциальное давление аммиака в
газовой смеси.
Коль скоро движущая сила всегда характеризует степень от-
клонения системы от состояния равновесия, то и выражать ее
следует как разность между рабочим состоянием компонента и
состоянием насыщения относительно второй фазы. В нашем при-
мере газовое состояние аммиака с мольной долей 0,50 при данных
условиях (температура, давление) следует сопоставлять не непо-
средственно с каким бы то ни было состоянием растворенности
этого газа в воде, а с умозрительно представляемым (виртуальным)
также газовым состоянием, находящимся в равновесии с заданным
водным раствором.

Рис. 3.1. Изменение концентраций при поглощении компонента жидкостью из

газовой среды. Y – концентрации в газовой фазе, X – в жидкой.
На рис. 3.1. изображена подобная схема абсорбции газового
компонента жидкостью. Как видим, в данном состоянии концен-
трация в жидкой фазе Х «больше», чем Y в газовой фазе, но процесс
все равно идет в сторону поглощения компонента жидкостью. Но
уже говорилось, что концентрации X и Y непосредственно сами
сопоставлять не имеет смысла – они характеризуют совершенно
разные состояния вещества. В конце концов, они могут быть выра-
жены просто в различных единицах, и тогда мы и можем получить,
 30
что, к примеру, концентрация 2,5 ммоль/л формально, как числовое
значение, больше концентрации 0,15 моль/л. Размерности могут
быть и несопоставимо разными, например, с одной стороны атмо-
сферы, а с другой те же мольные доли.
Соответствие между концентрациями в разных фазах устанав-
ливается через константу равновесия:
Y* = k X
В приведенном примере эта константа меньше единицы, по-
этому кажущиеся большими концентрации в жидкой фазе, приве-
денные к размерности концентраций для газовой фазы, равновес-
ной с этой жидкой, оказываются меньшими, чем рабочие (реаль-
ные) концентрации в газовой фазе. В результате система стремится
к уменьшению количества компонента в газовой фазе и увеличе-
нию его в жидкой, чтобы сблизить рабочую концентрацию с равно-
весной (по отношению жидкости).

Рис. 3.2. Изменение рабочих (сплошные линии) и равновесных (пунктирные

линии) концентраций в сечении массообменного процесса, перпендикулярном
границе раздела фаз.
Можно представить слева виртуальное жидкое состояние, со-
ответствующее газовой фазе. Концентрации в этом состоянии
можно непосредственно сопоставлять с концентрациями в жидкой
фазе справа. Очевидно, этот виртуальный график линии концен-
 31
траций продолжится от правой «жидкой» ветви влево и вверх, рис.
3.2.
Таким образом, движущую силу массообменного процесса
можно выразить двояко – через концентрации в одной фазе и через
концентрации в другой. Соответственно этому существуют два
варианта уравнения массопередачи:
M = KX S (X* – X)
M = KY S (Y – Y*)
Очевидно, что размерности и величины коэффициентов мас-
сопередачи связаны между собой константой равновесия:
KX = k KY
Физический смысл коэффициентов массоотдачи заключается
в том, что они представляют собой массовые потоки компонента из
одной фазы в другую через единичную площадь в расчете на еди-
ничную движущую силу.
Подобно теплообменным процессам в массообменных также
величина, обратная коэффициенту массопередачи есть сопротивле-
ние процесса. Оно также складывается из сопротивления основных
стадий, в данном случае – из фазовых сопротивлений, обратных
коэффициентам массоотдачи с учетом сопрягающего множителя –
константы равновесия:
1 1 1 1 k 1
   
K X  X kY ; KY  X Y
Коэффициенты массоотдачи характеризуют процесс движения
компонента из глубины фазы к границе и в обратном направлении.
В уравнениях для массового потока, выраженных через коэффици-
енты массотдачи, фигурируют только реальные концентрации:
M = X S (XГ – X)

M = Y S (Y – YГ)
 32
Коэффициенты массоотдачи могут быть оценены по соответ-
ствующим критериальным уравнениям подобно тому, как это
делается в теплопередаче.
Определяемым критерием является т.н. диффузионный крите-
рий Нуссельта:
d
Nu  
D
В критериальные уравнения практически всегда входят: важ-
нейший гидромеханический критерий Рейнольдса, а также безраз-
мерный комплекс механических свойств и коэффициента диффу-
зии – диффузионный критерий Прандтля:
 
Pr   
D D
Движущие силы в массопередаче, как и в теплопередаче, мо-
гут быть постоянными, а могут и изменяться в различной степени.

Рис.3.3. Рабочие линии и линии равновесия в массообменном процессе,

организованном по противоточной схеме.
При малом их изменении (рис. 3.3 слева) среднюю движущую
силу можно определять как среднее арифметическое движущих сил
на входе в аппарат и на выходе из него.
При значительном изменении (рис. 3.3 справа) используют
логарифмическое усреднение:
 33

YБ  YМ
YСР 
ln( YБ / YМ )
Большая разность по концентрации Y в данном случае есть
разность YН – Y*(XН), меньшая – просто YК, поскольку вторая фаза,
поступающая в аппарат, не содержит распределяемого компонента.
Один из важнейших массообменных процессов – перегонка,
как простая, так и многократная. Сущность перегонки можно пока-
зать при помощи фазовых диаграмм.

Рис. 3.4. Фазовые диаграммы в координатах T-X,Y (слева) и Y-X (справа).

На диаграммах типа T-X,Y (слева) нижняя линия показывает
температуру начала кипения, верхняя – начала конденсации паров.
Если имеется исходная смесь состава X0, то при ее кипении обра-
зуются пары состава Y1 = X1, которые можно сконденсировать в
жидкость такого же состава. Такое изменение концентрации назы-
вают теоретической ступенью разделения или теоретическое тарел-
кой. И такая степень разделения возможна при однократной пере-
гонке, если перегнать очень малую часть смеси. Двукратная пере-
гонка позволяет достичь степени разделения в две ступени – до
состава X2, но также с очень малым выходом.
Справа показан другой тип диаграмм в координатах Y-X.
Здесь составы паровой фазы можно читать как на вертикальной
оси, так и на горизонтальной за счет зеркального отражения осей
относительно диагонали квадрата диаграммы.
Многократная перегонка обычно организуется в форме рек-
тификационного процесса, в котором имеет место встречное дви-
 34
жение исходной разделяемой смеси с добавлением части конденса-
та и восходящих паров.

Рис. 3.5. Схема работы ректификационной колонны насадочного типа. Общее

количество жидкости – L, паров – G; количество отбираемого дистиллята
(продукта) – P, возвращаемого в колонну (флегмы) – Ф, количество исходной
разделяемой смеси – F, отбираемого кубового остатка W.
На рис. 3.4 показана схема работы ректификационной колон-
ны насадочного типа. Восходящие из куба-кипятильника пары,
контактируя со стекающей вниз жидкостью, обогащаются на всем
пути низкокипящим компонентом, а сама жидкость - высококипя-
щим. После конденсации паров в дефлегматоре-холодильнике
 35
полученный дистиллят частично отбирается как продукт, а частич-
но возвращается в колонну в виде флегмы. Исходная смесь (пита-
ние) подается на разделение в колонну в средней ее части и обычно
подогревается до кипения.
Наибольшая температура – в кубе, где кипит самая богатая по
высококипящему компоненту жидкость. Наименьшая – в дефлег-
маторе. Кипение питающей жидкости происходит при промежу-
точной температуре.
Чтобы получить рабочие линии процесса ректификации, запи-
сывают материальный баланс для верхней (укрепляющей) части
колонны и для нижней (исчерпывающей). Основные допущения в
этом расчете:
1) Молярные теплоты испарения компонентов близки (прави-
ло Трутона). В таком случае количество восходящих паров и коли-
чество стекающей жидкости остаются постоянными.
2) В дефлегматоре не происходит изменения состава смеси,
т.е. XP = YP.
3) В кипятильнике также не происходит изменения состава
смеси, т.е. XW = YW.
4) Теплоты смешения компонентов пренебрежимо малы.
С учетом этих допущений для укрепляющей части колонны
можно записать:
ФXP + (Ф + P)Y = ФX + (Ф + P)XP
Откуда:
Ф P
Y X XP
ФP ФP
Для удобства вводят специальную величину – флегмовое чис-
ло, которое выражает соотношение между количеством флегмы и
отбираемого продукта R = Ф/P. Тогда уравнение рабочей линии:
R 1
Y X XP
R 1 R 1
Аналогично для исчерпывающей части получим:
(Ф+F)X + (Ф + P)Xw = (Ф+F)XW + (Ф + P)Y
 36

ФF FP
Y X XP
ФP ФP
Далее, при введении числа питания f = F/P:
R f f 1
Y X XP
R 1 R 1
Если весь продукт возвращать в колонну, флегмовое число
будет бесконечно большим и оба уравнения обратятся в уравнение
диагонали: Y = X. В этом случае для примера на рис. 3.6 слева даже
4 теоретических ступени разделения составляют значительную
величину, и степень разделения смеси получается неплохой.

Рис. 3.6. Рабочие линии процесса ректификации без отбора продукта (слева) и
с частичным отбором (справа).
Если часть дистиллята отбирать, то из уравнений следует, что
наклоны рабочих линий изменятся так, как это показано на рис. 3.6
справа, и те же четыре ступени охватят заметно меньший диапазон.
Таким образом, возвращение части дистиллята в колонну в виде
флегмы благотворно сказывается на делительной способности
установки.
3.2. Описание установки
Схема установки практически полностью соответствует рис.
3.5, за исключением того, что не предусмотрена подача питания. Не
показаны также термометры, которыми можно измерять темпера-
туру кипения в кубе и температуру конденсации в дефлегматоре.
 37
Физически лабораторная ректификационная колонна пред-
ставляет собой стеклянную трубку, заполненную насадкой в виде
отрезков скрученной в плотную спираль стальной проволоки.
Снаружи трубка укрыта изоляционной оболочкой, в которую вмон-
тировано электронагревательное устройство, что позволяет разго-
нять высококипящие смеси.
Куб представляет собой специальную колбу, которая изнутри
может нагреваться спиралеобразным теплоэлектронагревательным
элементом. Мощность нагрева регулируется лабораторным транс-
форматором. Одно из боковых горлышек колбы предназначено для
подливания по мере необходимости разгоняемой смеси, другое для
термометра.
Дефлегматор состоит из двух холодильников, охлаждаемых
проточной водопроводной водой, и снабжен термометром. Также
имеется система отбора пробы для анализа.
3.3. Экспериментальная часть
В куб заливают около 0,5 л смеси этилового спирта с водой.
Концентрация спирта в смеси от 10 до 20 % по исходному объему
жидкостей. Для предотвращения резкого вскипания в куб помеща-
ют несколько кипятильных камешков. После заполнения куба
плотно закрывают горлышко наливного отверстия пробкой с при-
тертым шлифом. В другое отверстие вставляют термометр также на
притертом шлифе.
Для уточнения состава исходной смеси измеряют показатель
преломления жидкости (рефрактометрический метод).
Пускают охлаждающую воду в систему охлаждения дефлег-
матора, не допуская чрезмерного давления, поскольку могут не
выдержать резиновые трубки.
Устанавливают при помощи лабораторного трансформатора
напряжение около 150 В и следят, пока смесь не начнет закипать.
Отмечают температуру начала кипения. Если кипение слишком
бурное, уменьшают напряжение примерно до 120 В. Прогрев ко-
лонны восходящими парами следует проводить осторожно, чтобы
колонна не захлебывалась конденсатом, отчего может резко повы-
ситься давление.
 38
Повышенное давление опасно и тем, что оно повышает тем-
пературу кипения смеси. Если затем в некоторый момент давление
резко упадет, произойдет резкое вскипание, из-за которого может
выбить пробку или термометр.
По мере прогрева колонны следят за появлением паров и кон-
денсата в дефлегматоре, периодически измеряя температуру кипе-
ния в кубе. Сразу после появления паров отмечают температуру в
дефлегматоре и следят за ней по мере установления процесса.
Обычно дефлегматор довольно быстро выходит на стационарный
режим. Это видно по количеству конденсата, стекающего обратно в
колонну, а также по температурам в кубе и дефлегматоре.
Когда колонна выйдет на стационарный режим, окончательно
производят измерение температур, а затем очень осторожно отби-
рают пробы из куба и дефлегматора для определения состава дис-
тиллята и кубового остатка.
Результаты всех измерений заносят в таблицу 3.1, расчет со-
става проб производят согласно следующему разделу по обработке
результатов.
Таблица 3.1. Экспериментальные данные
№ Температура, С Коэффициент Массовая доля
преломления этилового спирта
кипения в конденсации в кубового дистил- в кубе в дефлег-
кубе дефлегматоре остатка лята маторе
1
2

3.4. Обработка результатов

В таблице 3.2 приведена зависимость температуры кипения
смесей от состава жидкости и пара для системы этиловый спирт –
вода. По этим данным следует построить фазовые диаграммы в
координатах T-X,Y (рис. 3.7) и Y-X (рис. 3.8).
 39
Таблица 3.2. Зависимость температуры кипения системы
этиловый спирт – вода от состава
Состав жидкой (X) и паровой (Y) Температура
фаз, мольные доли кипения
X Y T
0,000 0,000 100,0
0,008 0,065 97,8
0,050 0,332 89,5
0,100 0,437 86,2
0,150 0,497 84,0
0,200 0,528 82,9
0,300 0,573 81,6
0,400 0,610 80,7
0,500 0,648 80,0
0,600 0,698 79,4
0,700 0,753 78,9
0,800 0,816 78,5
0,900 0,899 78,2
1,000 1,000 78,4

Рис. 3.7. Фазовая диаграмма в коор- Рис. 3.8. Фазовая диаграмма в коор-
динатах T-X,Y (мольные доли). динатах Y-X (мольные доли)
 40
Рассматриваемая система далека по своим свойствам от иде-
альных растворов. Как видим, вблизи состава 0,9 имеется минимум
температуры кипения. Ему соответствует азеотропная точка, в
которой составы жидкости и паров пи кипении одинаковы. Это и не
позволяет получить при помощи перегонки и ректификации абсо-
лютный спирт. Максимально возможная концентрация составляет
95,6 масс. %.
По данным таблицы 3.2, а также по графику на рис. 3.7 можно
приблизительно оценить состав системы в разные моменты време-
ни (начало процесса, промежуточные стадии, стационарное состоя-
ние), используя измеренные температуры: кипения в кубе, конден-
сации в дефлегматоре.
Более точно содержание спирта устанавливают по результа-
там измерения показателя преломления жидкости. Зависимость
показателя преломления жидкости для данной системы от состава и
температуры приведена в таблице 3.3.
Таблица 3.3. Зависимость показателя преломления
растворов этилового спирта в воде от концентрации
Содержание спирта, Показатель преломления при температурах, С
масс. доля 15 20 22 30
0,00 1,33340 1,33300 1,33290 1,3327
0,05 1,33675 1,33616 1,33595 1,3356
0,10 1,34020 1,33962 1,33938 1,3384
0,20 1,34779 1,34695 1,34660 1,3450
0,30 1,35470 1,35349 1,35295 1,3510
0,40 1,35949 1,35800 1,35738 1,3550
0,50 1,36290 1,36117 1,36047 1,3578
0,60 1,36505 1,36328 1,36255 1,3597
0,70 1,36645 1,36455 1,36377 1,3608
0,80 1,36690 1,36489 1,36410 1,3611
0,90 1,36626 1,36419 1,36337 1,3603
1,00 1,36330 1,36130 1,36048 1,3573
На рис. 3.9 эти зависимости приведены в виде графиков, по
которым также можно определять состав проб. Следует обратить
 41
внимание на то, что зависимости имеют экстремум (максимум), и
показатели преломления 50-70 %-ных растворов близки к показате-
лям растворов с концентрацией порядка 85-100 %. Поэтому при
определении высоких концентраций следует ориентироваться
также на температуры кипения и конденсации.

Рис. 3.9. Зависимость показателя преломления от массовой доли этилового

спирта в водном растворе при различной температуре. Справа приведен
график в области небольших концентраций.
Определенные непосредственно по указанным зависимостям,
концентрации получаются как массовые доли. Для построения
теоретических ступеней разделения и определения их числа необ-
ходимо перевести их в мольные доли.
График на рис. 3.8 отображает процесс ректификации в наших
лабораторных испытаниях. Как было показано выше, при полном
возвращении дистиллята в колонну рабочая линия процесса лежит
на диагонали квадрата диаграммы и составлена из двух отрезков,
располагающихся между концентрациями XW –XF с одной стороны
и XF – XP с другой. Отмечают границы этих отрезков, как это пока-
зано на рис. 3.6, и строят теоретические ступени разделения.
3.5. Составление отчета
Отчет должен содержать: фамилию студента, название рабо-
ты, цель, задачи, все необходимые таблицы, схемы с соответст-
вующими пояснениями и выводы.
 42
В соответствующих местах отчета должны быть приведены
расчетные формулы.
1.6. Вопросы к защите
Законы равновесия в массообменных процессах.
Основное уравнение массопередачи.
Особенности определения движущих сил при массопередаче.
Концентрационный профиль массообменного процесса.
Молекулярная диффузия. Первый закон Фика.
Физический смысл коэффициента диффузии.
Выражение коэффициента массопередачи через коэффициен-
ты массоотдачи.
Основные критерии подобия в процессах массопередачи.
Фазовые диаграммы.
Перегонка. Основы процесса. Кратная перегонка.
Перегонка с водяным паром.
Схема ректификационной установки.
Уравнения рабочих линий процесса ректификации.
Понятие о теоретических тарелках.
 43

СОДЕРЖАНИЕ
Процессы переноса в химической технологии ...................... 3
Лабораторная работа №1...................................................... 5
1. Исследование процесса псевдоожижения, и определение
характеристик пористого слоя .......................................................... 5
1.1. Теоретический обзор технологий пористого слоя .............. 5
1.2. Описание установки ............................................................ 12
1.3. Экспериментальная часть ................................................... 13
1.4. Обработка результатов ........................................................ 14
1.5. Составление отчета .............................................................. 17
1.6. Вопросы к защите ................................................................ 17
Лабораторная работа №2.................................................... 18
2. Исследование процесса теплопередачи на примере
теплообменника «труба в трубе» ................................................... 18
2.1. Теоретические основы процесса теплопередачи .............. 18
2.2. Описание установки ............................................................ 23
2.3. Экспериментальная часть ................................................... 24
2.4. Обработка результатов ........................................................ 24
2.5. Составление отчета .............................................................. 26
1.6. Вопросы к защите ................................................................ 26
Лабораторная работа №3.................................................... 28
3. Испытание ректификационной колонны .......................... 28
3.1. Теоретические основы массообменных процессов .......... 28
3.2. Описание установки ............................................................ 36
3.3. Экспериментальная часть ................................................... 37
3.4. Обработка результатов ........................................................ 38
3.5. Составление отчета .............................................................. 41
1.6. Вопросы к защите ................................................................ 42
 44

ПУГАЧЕВ
Валерий Михайлович

ГИДРОМЕХАНИЧЕСКИЕ, ТЕПЛОВЫЕ
И МАССООБМЕННЫЕ ПРОЦЕССЫ
(лабораторный практикум)
Учебно-методическое пособие

Редактор Л.М. Борискина

Подписано в печать ____.____.2008 г. Формат 60х84 1/16.

Печать офсетная. Бумага офсетная. Усл. печ. л. 2,75. Тираж 100 экз. Заказ №

ГОУ ВПО «Кемеровский государственный университет». 650043,

г. Кемерово, ул. Красная , 6.
Отпечатано в типографии издательства «Кузбассвузиздат».
650043, г. Кемерово, ул. Ермака, 7.