Алматы 2014
УДК 693.95(0,75.8)
3
МЕТОДИКА РАСЧЕТА ВИНТОВЫХ КОНВЕЙЕРОВ
4
Рисунок 1. Схема горизонтального винтового конвейера
5
перемалывание материала, вследствие чего шнеки не применимы для
перемещения хрупких материалов или материалов, измельчение которых
снижает их качество (например, кокса); ограниченная длина (как правило до
40 м); недопустимость перегрузки, особенно при наличии промежуточных
подшипников, а также возможность образования заторов (закупорки) шнека.
Винтовые конвейеры применяют, в основном, для перемещения
материалов на небольшие расстояния, при которых вредное влияние шнека на
материал и расход энергии малозаметны и незначительны.
Горизонтальные конвейеры применяют для транспортирования грузов на
расстояние чаще всего до 40–45 м, иногда до 60 м, однако, при большой длине
транспортирования резко возрастает удельный расход энергии и общие
эксплуатационные расходы. Производительность их составляет не более 50 т/ч
[1, 2, 3].
Вертикальные конвейеры применяют для подъема груза на высоту до
30 м [2], но чаще всего на 5–10 м. По сравнению с ковшовыми элеваторами они
имеют меньшие размеры и удобную разгрузку в любую сторону.
Наибольшее применение винтовые конвейеры имеют на бетонных
заводах и механизированных складах цемента.
7
Витки и спирали изготавливают из ленты или листовой стали марки Ст. 3
толщиной 3–6 мм. Для перемещения сильно истирающихся материалов (песок,
цемент, руда, уголь и т. п.) применяют чугунные винты.
Спирали ленточных шнеков привариваются к стойкам прямоугольного
сечения, которые закрепляются на валу. Лопасти лопастных винтов
привариваются к валу, если они поворотные, то каждая лопасть должна иметь
цилиндрический стержень с резьбой. Стрежни вставляются в отверстия вала и
закрепляются на нем гайками.
8
Валы винтов чаще всего делаются трубчатыми из стали марки Ст.5.
Диаметр вала винта предварительно может быть выбран из соотношения
d3= (0,35–0,10) · D, где D – диаметр винта, мм.
Шаг винта S обычно принимается равным диаметру винта для
горизонтальных конвейеров и 0,8 диаметра винта для наклонных конвейеров,
работающих на подъем. Более подробно выбор шага винта будет рассмотрен в
разделе «Расчет винтовых конвейеров».
При транспортировании грузов со значительными скоростями возникают
большие начальные сопротивления в загрузочной части винта, в загрузочной
части винта, чтобы избежать их в некоторых конструкциях транспортеров винт
делают с переменным, постепенно нарастающим шагом. Этим достигается
хороший разгон материала при меньших сопротивлениях.
Концевые опоры поддерживает вал шнека, и воспринимают
действующую вдоль вала осевую нагрузку, получаемую шнеком от
перемещаемого материала.
Концевые опоры. Выполняются в виде подшипников качения (иногда,
скольжения). При конструировании винтовых конвейеров опору со стороны
разгрузочного конца винта (реверсивных конвейерах обе концевые опоры)
снабжают радиально – упорным подшипником, который воспринимает
действующую вдоль вала осевую нагрузку. При этом вал винта работает на
растяжение, что позволяет уменьшить его диаметр.
Концевые опары устанавливают на торцевых стенках жалоба. При
выгрузке материала через торцевую стенку жалоба в нижней ее части
выполняется отверстие, достаточное для свободного прохода материала, а
концевая опора размещается на верхней (глухой) части выполняется отверстие,
достаточное для свободного прохода материала, а концевая рпора размещается
на верхней (глухой) части торцевой стенки (рисунок 6, в).
Расстояние между концевыми опорами в односекционных шнеках
определяется допустимым прогибом вала и составляет 1,5–3 м и более, в
зависимости от дайны секции винта.
Промежуточные опоры. Они поддерживают вал шнека и предохраняют
его прогиба. Промежуточные опоры применяют при больших длинах винта и
ставят через каждые 2–3 м (в зависимости от длины секции винта) в местах
стыковых соединений секций винта. Они выполняются в виде подшипников
качения или скольжения.
Промежуточные опоры оказывают существенное влияние на работу
винтового конвейера, поэтому к их конструкции и способу крепления
предъявляются особые требования. В частности, промежуточные опоры могут
оказывать дополнительное сопротивление движению материала, особенно, если
материал при своем движении задевает корпус опоры.
В местах установки промежуточных опор приходится прерывать спираль
винта на длину опоры, что создает дополнительные сопротивления движению,
приводит к местному уплотнению материала и даже закупорка транспортера.
Чтобы снизить эти вредные влияния промежуточные опоры устанав-
ливают так, чтобы под ними оставалось как можно больше пространства для
9
прохода материала, диаметр и длину подшипников делают как можно
меньше [1, 2].
Все промежуточные опоры делают подвесными и крепят к верхней
кромке желоба (на поперечной планке) (рисунок 6, а) или к боковой стенке
желоба (рисунок 6, а, б). Тип (а) обеспечивает больше свободного пространства
по обе стороны подшипника, тип (б) позволяет грузить материал в любой точке
транспортера.
Выбор типа подшипников для промежуточных опор
В промежуточных опорах применяют подшипники качения или
скольжения. Подшипники промежуточных опор могут работать в условиях не-
посредственного контакта с транспортируемым материалом, поэтому во
избежание загрязнения частицами груза, подшипниковый узел должен иметь
надежное уплотнение (особенно, для подшипников качения) либо обладать
нечувствительностью к загрязнению (этому требованию лучше всего отвечают
подшипники скольжения).
Выбор типа подшипников промежуточных опор шнека зависит от
условий работы.
В тихоходных шнеках и при транспортировании сильно пылящих, вязких
и тестообразных материалов, а также к шнекам небольшого диаметра чаще
всего применяют подшипники скольжения. Подшипниковый узел при этом
получается более компактным.
Подшипники качения применяют в быстроходных шнеках и при более
благоприятных условиях работы. Конструкция подшипникового узла по-
лучается более сложной и должна иметь надежную герметизацию.
Смазка подшипников осуществляется по трубкам (или каналам),
расположенным на корпусах опор, снабженных колпачковыми масленками.
Желоб винтового конвейера обычно изготавливают из листовой стали
марки Ст. З толщиной 2–8 мм. Для транспортирования абразивных и горячих
(до +200 °С) грузов применяют желоба из чугуна, для легких неабразивных
грузов – из дерева с внутренней обшивкой листовой сталью.
В горизонтальных и пологонаклонных транспортерах желоб выполняют
открытым или закрывают сверху съемными крышками, позволяющими в
случае закупорки открыть шнек и протолкнуть скопившийся материал. Нижняя
часть желоба имеет полуцилиндрическое днище с вертикальными боковыми
стенками.
Размеры желоба выбирают такими, чтобы зазор между, жёлобом и
винтом (рисунок 1, б) получился как можно меньше или этот зазор делают
намного больше наибольших кусков перемещаемого материала, чтобы
избежать заклинивания их между винтом и желобом. При конструировании
следует иметь в виде, что спиральные шнеки менее склонны к заклиниванию.
Основанные геометрические размеры желоба могут быть определены из
выражений:
высота боковых стенок:
D
h 20 мм,
2
10
ширина желоба:
В В 2 ,
1 3 D 2 B
2 S ,
11
величин должен быть теоретически обоснованным с учетом аналитических
данных и действующих факторов. От правильности выбора исходных величин
зависит точность рассчитываемых параметров и показателей.
Производительность винтовых конвейеров может быть определена по
формуле, общей транспортных установок непрерывного действия [1, 3, 4].
S nв
, м/с (3)
60
или
Пг =47·D3· nв , т/ч. (5)
Пн = Пг · C , (6)
Таблица 1
Характеристика материала Характеристика материала
Легкий и средний неабразивный 0,4 Абразивные, мучнистый и 0,25
материал, насыпная масса мелкокусковый материал, насыпная
0,48–0,8 тс/м3 (мука, зерно, спилки, масса 0,8–1,6 тс/м3
угольная пыль и т. п.).
Мелкоабразивный, зернистый и 0,3 Сильно абразивный кусковый или 0,125
мелкокусковый материал, вязкий материал, транспортируемый
насыпная масса 0,64–1,2 тс/м3 небольшими слоем (зола, кокс,
(мелкий уголь, сахар, соль и т. п.) летучая пыль и т. п.)
13
Указанные значения коэффициента могут быть увеличены в 1,5÷2 раза
для коротких винтовых шнеков, не имеющих промежуточных подвесных
подшипников, мешающих транспортированию груза. При транспортировании
пылевидных легкосыпучих грузов рекомендуется снижать на 10–15 %.
Выбор шага винта
При расчете винтовых конвейеров предварительно задаются отношение
шага винта к его диаметру. Величина этого отношения оказывает
существенное влияние на работу шнека, на равномерность подачи материала и
связанную с ней возможность закупорки шнека, на истирание и измельчение
перемещаемого материала, на потребляемую мощность.
Между шагом S и диаметром D винта установлена прямая
пропорциональная зависимость
S
S D или . (7)
D
14
Для нормальной работы шнека необходимо, чтобы выполнялось условие
nв nmax , (8)
15
обожженный
Фтористый 0,8-0,9 0,5-0,7 0,5-0,6 0,3-0,6 Д
алюминий
Цемент 0,9-1,6 0,5-0,8 0,6-0,7 0,4-0,7 Д
Шлак 0,6-1,0 0,6-1,2 0,4-0,6 0,4-0,6 Д
Щебень 1,3-2,0 0,6-1,0 0,5-0,7 0,4-0,7 Д
Шпат 0,8-0,9 0,7-1,0 0,5-0,7 0,3-0,6 В
60
nmax , (9)
D
45
nmax , (10)
D
30
nmax , (11)
D
Sin ( o в
nmin 42,3
d в Sinв , (12)
16
где o – угол подъема винтовой линий на валу шнека, рекомендуется
принимать меньше угла естественного откоса транспортируемого материала
S
tg o (13)
D
П
D , м. (14)
47 nв С
W1 q L Sin q H , Н (17)
П 60 П S nв
где q – погонная масса материала, Н/м; –
3,6 3,6 S nв 60
осевая скорость перемещения материала по желобу, м/с; П –
производительность конвейера, тс/ч; L – длина конвейера, м; угол наклона
конвейера; Н – высота подъема, м.
Мощность на преодоление сопротивления подъему (спуску) материала
W1
P1 , кВт. (18)
1000
W2 q ж Сos q Lr f ж , Н, (19)
w2
P2 , кВт. (20)
1000
z o nв
o , м/с, (22)
30
18
где zo – радиус центра тяжести сечения материала в желобе или радиус
приложения усилия w3 , м.
Средний радиус zo приблизительно может быть определен из выражения [5]
D
zo K o , (23)
2
w3 o
P3 , кВт. (24)
1000
D3
w4 R4 L ,Н, (25)
S
w4
P4 , кВт. (26)
1000
( w1 w2 )
w5 D f o , Н, (27)
S
w5 в
P5 , кВт. (28)
1000
(1 R2 )q L D f в
w6 , Н, (29)
S
19
где R2 – скоростной коэффициент производительности, т. е. отношение
средней фактической скорости груза к номинальной: R2 =0,6÷0,7 (по опытным
данным).
Мощность на преодоление сопротивления внутреннего трения в
транспортируемом грузе
w6 o
P6 , кВт. (30)
1000
2 D 2 f в z tg
w7 , Н, (31)
S
w7 o
P7 , кВт. (32)
1000
Pв P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 . (33)
Потребная мощность на валу электродвигателя
Рв
Pэл
, кВт, (34)
Впр
где Впр – КПД привода: Впр =0,8÷0,9.
В практике проектирования винтовых конвейеров со сплошным винтом
мощность на валу двигателя может быть определена с достаточной точностью
из выражения:
К3 П
Pэл ( L2 o H ) P1 , кВт, (35)
367 Впр
20
сопротивления на конвейере, определяемый экспериментальным путем,
который учитывает все виды сопротивлений, возникающих в конвейере при
транспортировании груза. Величина o принимается в зависимости от рода
материала и условий эксплуатации, в следующих пределах:
- при неабразивном сухом материале o =1,2:
- при неабразивном влажном o =1,5;
- при полуабразивном (уголь, глина сухая, соль и т.п.) o =2,5;
- при абразивном o =3,2;
- для тяжелых сильно абразивных материалов (цемент, песок, известь и
т. п.) o =4, (таблица 3); qm – вращающихся частей винтовых транспортеров;
qm=800·Д Н/м, Д – диаметр винта, м [2]; p1 – мощность холостого хода
конвейера и определяется:
К3 П Н 1
Pэлвер ( о 1) , кВт, (37)
367 Впр
21
значительно вы, чем для горизонтальных конвейеров и составляет, например,
для зерна о1 =5,5÷7,5, для соли о1 =6,5÷8,3.
Выпускаемые промышленностью универсальные вертикальные винтовые
конвейеры, предназначенные для работы в наклонном и вертикальном
направлениях, в последнем случае снижают производительность примерно на
40 % и более [3].
Таблица 3
Насыпной Коэффиц Частота Насыпной груз Коэффиц Частота
груз иент вращения иент вращения
сопротив вала винта, сопротив вала винта,
ления, nв, об/мин ления, nв об/мин
Гипс 4,0 50-120 Песок:
Глина: сухой 3-2-4 40-100
сухая 4,0 - сырой 4,0 40-71
сырая - 20-60 Сахар 4,0 -
Гравий 3,2 50-100 Сера 4,0 -
Земля: Соль:
грунтовая 2,5 - каменная 2,5 63-100
формовочная 4,0 - поваренная 4,0 63-100
Зола 4,0 40-120 мелкозернистая
Известь 4,0 50-120 Бурый уголь 2,5-4,0 63-100
Кокс 4,0 50-120 орешковый
Мел - Угольная пыль 4,0 50-120
Овес 1,2 - Цемент 4,0 40-120
Пшеница 1,2 - Гранулирован- - 50-120
ный шлак
Семена 1,5 80-140
хлопка
очищенные 1,3 50-120
Древесные
опилки
Tв
Fo , Н, (39)
Z 0 tg ( )
22
где Zo – средний радиус приложения силы сопротивления w3 материала о
винт;
– угол наклона винтовой линии в месте приложения к винту
равнодействующей силы w3 .
S S
tg , (40)
2 Z o K1 D
Tв
F2 Fo tg ( ) , (41)
L Zo L
где– отношение пролета между опорами к полной длине всего вала.
L
Следует иметь в виду, что сила F2 распределена между всеми витками в
пролете.
Винт проверяют дополнительно на деформацию
Стрела прогиба:
3 Fo2 Fz2
f f , (42)
48 E J пр
23
Для транспортирования цемента принимаем однозаходный винт со
сплошной поверхностью.
В соответствии с рекомендациями, изложенными в разделе 1.3,
производим выбор коэффициентов заполнения , коэффициента угла наклона
S
С , отношения , частоты вращения винта nв .
D
По таблице 1 с учетом вида транспортируемого материала назначением
величину коэффициента заполнения шнека. Для наклонного транспортера во
избежание засыпания подшипников принимаем =0,25.
Учитывая, что цемент относится к тяжелым абразивным, сильно
истирающим, трудно транспортируемым материалам и в целях достижения
равномерного перемещения материала, принимаем шаг винта S=0,7·D или
S / D 0,7. Для угла наклона конвейера =10° коэффициент, учитывающий
снижение производительности наклонного конвейера C =0,8.
Частоту вращения винта nв предварительно назначаем с учетом данных
таблицы 3. Принимаем nв= 60 об/мин.
Диаметр винта предварительно определяем из условия заданной
производительности:
П
D3 , м,
47 nв С
35 35
D3 3 0,398 м.
47 60 0,7 1,4 0,25 0,8 552,72
Принимаем ближайший по стандартному ряду диаметр винта D=400 мм.
Проверяем работоспособность шнека по принятой частоте вращения. Для
нормальной работы шнека необходимо, чтобы выполнялось условие
nв nmax .
24
В нашем случае условие работоспособности шнека по частоте вращения
выполняется
nв 60 nmax 95,03 , об/мин.
L – длина конвейера, м.
Мощность холостого хода конвейера
P1 0,2 K qm Lr в , кВт.
25
Здесь К=0,15° – коэффициент, учитывающий характер перемещения
рабочего органа (вращение); в – коэффициент сопротивления вращению
винта, при подшипниках качения в = 0,08; – скорость вращения винта, м/с.
S nв 0,28 60
0,28 м/с;
60 60
Lr L Cos 25 0,9848=24,62 м.
35
Pв 24,62 4,34 4,916 14,714 , кВт.
367
Мощность электродвигателя
Рв 14,714
Pэл 17,3 кВт,
nпр 0,85
26
nдв 3,14 1465,5
дв 153,3 рад/с.
30 30
nдв 1465
Ир 24,4 .
nв 60
Рв 14,7 103
Тв 2340,7 Н·м.
в 6,28
Tв 2340,76
Fo = 12969, Н,
z o tg ( ) 0,14 tg 52,2
27
3,5
Fz Fo tg 12969 tg 52,2 2342 Н,
L 25
– расстояние между опорами (подвесными подшипниками), принимаем
равным 3,5 м.
Сила Fz распределена между всеми витками в пролете.
Диаметр вала окончательно определится из уравнения прочности
M пр
изIII,
W
отсюда
М пр 3134,6 3
dв 3 3 1567,29 53,92 мм.
0,1 изIII 0,1 200
2
M пр М из М 02 М кр
3
1024,6 2 18152 2340 3134,6 Н·м,
qm 2
Fz 2342 3,5
где М из o
= 1024,625 Н·м;
8 8 8
M кр Т в 2340,7 Н·м.
28
Для соединения ведомого вала редуктора с валом винтового конвейера,
где вращающий момент Тв=23407 Н·м, по таблице 16.6 выбираем муфту МУВП
исп.1, способную передавать вращающий момент 3400 Н·м, имеющий диаметр
посадочного отверстия d1 50 мм, диаметр выходного конца ведомого вала
редуктора d 2 –55 мм (по каталогу), диаметр выходного конца вала шнека
принимаем равным, dшн = 55 мм.
29
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
30
CОДЕРЖАНИЕ
Введение…………………………………………………………………………….3
1 Методика расчета винтовых конвейеров………………………………………4
1.1 Общие положения……………………………………………………………..4
1.2 Конструктивные элементы конвейеров………………………………...........6
1.3 Расчет винтовых конвейеров…………………………………………………11
1.4 Пример расчета………………………………………………………………..24
Список литературы………………………………………………………………...30
31
Св. план 2014 г.
Редактор Г. М. Дюсенбаева