МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РЕСПУБЛИКИ КАЗАХСТАН

Казахский национальный технический университет имени К. И. Сатпаева

Институт промышленной инженерии им. А. Буркитбаева

Кафедра «Подъемно-транспортные машины и гидравлика»

Н. Т. Сурашов, М. И. Гудович, Л. Д. Мукиева

РАСЧЕТ ВИНТОВЫХ КОНВЕЙЕРОВ

Методические указания к курсовому проекту по дисциплине
«Подъемно–транспортные машины» для студентов специальности
5В071300 «Транспорт, транспортная техника и технологии»

Алматы 2014
УДК 693.95(0,75.8)

СОСТАВИТЕЛИ: Н. Т. Сурашов, М. И. Гудович, Л. Д. Мукиева. Расчет

винтовых крнвейеров. Методические указания к курсовому проекту по
дисциплине «Подъемно-транспортные машины» для специальности 5В071300
«Транспорт, транспортная техника и технологии». – Алматы: КазНТУ им. К. И.
Сатпаева, 2014. – С. 1–32.

Методические указания составлены в соответствии требованиями

квалификационной характеристики специалиста, Государственных стандартов,
с целью оказания помощи студентам в выполнении трудоемких расчетов по
курсу. Они направляют студентов на самостоятельную активизацию учебного
процесса и включают в себя общие теоретические сведения по темам, учебно-
целевые вопросы, их взаимосвязь и соответствие при выполнении курсового
проекта.
Методические указания предназначены для студентов транспортно-
технических специальностей, а также могут быть использованы студентами
машиностроительных и других специальностей.

Список лит. – 12 назв.

Рецензент К. А. Акмолаев, д-р техн. наук, проф.

Печатается по типовой учебной программе, утвержденной

Министерством образования и науки Республики Казахстан на 2014 год.

©КазНТУ имени К.И. Сатпаева, 2014 г.

2
 ВВЕДЕНИЕ

Ведущее место среди подъемно-транспортных средств различного

назначения занимают транспортирующие машины. Характерной особенностью
этих машин является то, что их загрузка и разгрузка происходит без остановки
при непрерывном движении рабочего органа.
Машины непрерывного транспорта являются основой комплексной
механизации погрузочно-разгрузочных и производственных процессов,
повышающих производительность труда и эффективность производства.
В поточном и гибком автоматизированном производствах (ГАП)
транспортирующие машины являются составной частью основного
технологического оборудования, от которого во многом зависит работа всего
предприятия. Они позволяют целесообразно организовать поточные
механизированные и автоматизированные производственные процессы.
Среди транспортирующих машин большую группу составляют
конвейеры, среди которых следует выделить винтовые конвейеры (шнеки),
относящиеся к машинам непрерывного действия без гибкого тягового органа
(без лент и цепей). Винтовые конвейеры характеризуются простотой,
компактностью и надежностью конструкций. Ими транспортируются на
сравнительно небольшие расстояния в основном пылевидные и зернистые
насыпные грузы (цемент, известь, гипс, глина и т. п.), а также вязкие и
тестообразные (бетон, мокрая глина и др.) с помощью винта, вращающегося в
желобе. Загружаемый материал перемещается вдоль желоба аналогично гайке
при вращении винта без осевого перемещения его в опорах.
К преимуществам винтовых конвейеров относят надежность в
эксплуатации, простое обслуживание, компактность, удобство загрузки и
разгрузки. Недостатками их являются повышенной расход энергии, крошение
транспортируемых грузов, ограниченная длина (до 60 м), необходимость
равномерного питания во избежание завала винта грузом.
При расчете и проектировании винтовых конвейеров важное место
занимает методика определения оптимальных параметров привода, винта и
других элементов данной транспортирующей машины с целью получения
наиболее экономичной и производительной конструкции.
Данные методические указания предназначены для использования
студентами бакалавриата специальности 5В071300 «Транспорт, транспортная
техника и технологии» при курсовом и дипломном проектировании по
подъемно-транспортным машинам и могут быть полезны магистрантам и
инженерно-техническим работникам строительных и промышленных
предприятий.

3
 МЕТОДИКА РАСЧЕТА ВИНТОВЫХ КОНВЕЙЕРОВ

1.1 Общие положения

Винтовые конвейеры относятся к группе транспортирующих машин

непрерывного действия без гибкого тягового органа. Перемещение материала
осуществляется по неподвижному желобу при помощи вращающегося винта.
Конвейеры применяют для транспортирования сыпучих, пылевидных,
зернистых и мелкокусковых грузов (цемента, извести, молотой глины, мела,
гравия, песка, шлака, угольной пыли и т. д.), а также вязких и тестообразных
(мокрой глины, бетонной и растворной смеси и др.), в горизонтальном,
наклонном и (реже) вертикальном направлениях.
Горизонтальный винтовой конвейер (рисунок 1) состоит из неподвижного
желоба 6 с полуцилиндрическим днищем, закрытым сверху съемной крышкой 7,
приводного вала 8 с закрепленными на нем витками транспортирующего винта 9,
концевых 5, 13 и промежуточных 10 опор, загрузочного 11 и выгрузных 14
отверстий (последние могут располагаться в различных точках по длине конвейера
и снабжаются шиберными затворами 15), редукторного привода с
электродвигателем 1, редуктором 3 и соединительными муфтами 2 и 4.
Перемещение материала осуществляется основным рабочим органом-
винтом. Под воздействием сил со стороны вращающегося винта материал
частично смещается на величину Х относительно центра винта (рисунок 1, б) и
продвигается вдоль винта по желобу, как гайка по винту, удерживаемая от
совместного с ним вращения. Материал удерживается от совместного с ним
вращения с винтом собственной силой тяжести G и трением о стенки и дно
желоба. Для перемещения материала в винтовом транспортере необходимо,
чтобы сила сцепления перемещаемого материала с поверхностью винта была
меньше силы трения материала о стенки и дно желоба. В вертикальном
винтовом конвейере (рисунок 2) винт располагается в вертикальном
неподвижном цилиндрическом желобе 1 и вращается с большой скоростью,
увлекая груз во вращательное движение вверх.
За счет центробежной силы частица груза отбрасывается от винта,
прижимается к стенкам кожуха и располагается концентрическими слоями
(рисунок 2, б). Силами трения о стенки кожуха груз притормаживается и
отстает в своем движении от винтовой поверхности, т. е. вращается с меньшей
угловой скоростью, чем угловая скорость винта. За счет разности угловых
скоростей груза и винта груз получает осевое перемещение вдоль винта, т. е.
начинает восходящее движение, продвигаясь скольжением вдоль вертикального
желоба, как неподвижная гайка, но со значительно меньшей осевой скоростью.
Движение материала сопровождается активным перемешиванием его
частиц. Для создания достаточной центробежной силы винт должен иметь
частоту вращения в несколько раз превышающую частоту вращения
горизонтального винта такого же диаметра.

4
 Рисунок 1. Схема горизонтального винтового конвейера

Рисунок 2. Вертикальный винтовой Рисунок 3. Наклонный винтовой

конвейер конвейер

Вертикальные винтовые конвейеры могут снабжаться лопастными или

винтовыми 2 питателями (рисунок 2).
Наклонные конвейеры (рисунок 3) по значению угла наклона  делятся
на пологонаклонные и крутонаклонные. К пологонаклонным относятся
конвейеры, угол наклона которых не превышает угла естественного откоса
транспортируемого груза. Конвейеры крутонаклонные имеют угол наклона
больше угла откоса транспортируемого груза. Пологонаклонные конвейеры по
конструкции и принципу действия подобны горизонтальным конвейерам, а
крутонаклонные конвейеры – вертикальным.
К преимуществам винтовых конвейеров относятся надежность работы,
простота устройства и ухода, герметичность и возможность транспортирования
ядовитых и пылящих, а также мокрых и тестообразных материалов,
компактность, удобство загрузки и разгрузки. Недостатками является
повышенный износ поверхностей винта и желоба, значительный расход
энергии на перемещение материала (примерно в 7÷9 раз больше, чем при
перемещении ленточным транспортером), крошение, истирание и даже

5
перемалывание материала, вследствие чего шнеки не применимы для
перемещения хрупких материалов или материалов, измельчение которых
снижает их качество (например, кокса); ограниченная длина (как правило до
40 м); недопустимость перегрузки, особенно при наличии промежуточных
подшипников, а также возможность образования заторов (закупорки) шнека.
Винтовые конвейеры применяют, в основном, для перемещения
материалов на небольшие расстояния, при которых вредное влияние шнека на
материал и расход энергии малозаметны и незначительны.
Горизонтальные конвейеры применяют для транспортирования грузов на
расстояние чаще всего до 40–45 м, иногда до 60 м, однако, при большой длине
транспортирования резко возрастает удельный расход энергии и общие
эксплуатационные расходы. Производительность их составляет не более 50 т/ч
[1, 2, 3].
Вертикальные конвейеры применяют для подъема груза на высоту до
30 м [2], но чаще всего на 5–10 м. По сравнению с ковшовыми элеваторами они
имеют меньшие размеры и удобную разгрузку в любую сторону.
Наибольшее применение винтовые конвейеры имеют на бетонных
заводах и механизированных складах цемента.

1.2 Конструктивные элементы конвейеров

Винты. Являются рабочими органами винтовых конвейеров. По

конструкции винты подразделяют (рисунок 4) на сплошные, ленточные,
фасонные и лопастные. При проектировании конвейеров выбор типа винта
ведется в зависимости от вида транспортируемого материала и условий работы
винтового конвейера [1, 3].
Сплошной винт используется в обычных условиях для
транспортирования хорошо сыпучих неслипающихся материалов: цемент, гипс,
мел, сухой песок, зола, гранулированный шлак, древесные опилки и др. Его
нельзя применять для транспортирования очень липких грузов, которые
налипают на винт и вращаются вместе с ним, не перемещаясь вдоль желоба [1,
2, 3].
Ленточный спиральный и лопастной винты используется при
транспортировании кусковых и слегка слипающихся материалов: крупный
гравий, песчаник, известняк, шлак негранулированный, влажный песок, и т. п.
Эти винты активно перемешивает материал.
Лопастные и фасонные винты и используются при транспортирования
тестообразных, слежавшихся и мокрых материалов: мокрая глина, бетонная
смесь, цементный раствор и др. Эти винты наиболее интенсивно перемешивают
транспортируемый материал и их применяют для совмещения транспортных и
технологических операций (смешивания, дробления, смачивания и т. п.).
По направлению винтовой линии винты разделяют на левые и правые: а
по количеству винтовых линий – на одно и трехзаходные. Направление
винтовой линии обуславливается технологическими условиями и
кинематической машины, т. е., в частности, требуемым направлением
6
перемещения материала и наиболее удобным направлением вращения винта в
машине, а количество заходов – скоростью транспортирования и видом груза.
Многозаходные винты обеспечивают высокую скорость перемещения
материала, большую производительность конвейера и их применяют при
транспортирования трудноперемещаемых материалов.

Рисунок 4. Типы лопастных винтов: а – сплошные; б – ленточные; в –

фасонные; г – лопастные; д – степень заполнения желоба для различных грузов

Винт изготавливают отдельными секциями длиной 1,5–3 м и более,

соединенных между собой коротким валом 1 сплошного сечения с
квадратными концами, которые входят в квадратные отверстия втулок 2,
вваренных в концы трубчатого вала (рисунок 5, а).
Применяют фланцевое соединение отдельных секций винта (рисунок 5,
б). Этими участками вал опирается на промежуточные подшипники, если они
по условиям работы необходимы и допустимы.
Диаметры винтов стандартизированы и следует ряду 100, 125, 150, 200,
300, 400, 500, 600 мм (ГОСТ 2037-82). При больших диаметрах винтов шнеки
получаются громоздкими и тяжелыми.

7
 Витки и спирали изготавливают из ленты или листовой стали марки Ст. 3
толщиной 3–6 мм. Для перемещения сильно истирающихся материалов (песок,
цемент, руда, уголь и т. п.) применяют чугунные винты.
Спирали ленточных шнеков привариваются к стойкам прямоугольного
сечения, которые закрепляются на валу. Лопасти лопастных винтов
привариваются к валу, если они поворотные, то каждая лопасть должна иметь
цилиндрический стержень с резьбой. Стрежни вставляются в отверстия вала и
закрепляются на нем гайками.

Рисунок 5, а. Промежуточный вал с Рисунок 5, б. Промежуточный вал с

квадратными концами фланцевыми соединениями

Рисунок 6. Типы промежуточных и концевых опор: а – крепление на

поперечной планке к верхней планке желоба; б – крепление к боковой планке
желоба; в – концевая опора при выгрузке материала через торцевую стенку
желоба

8
 Валы винтов чаще всего делаются трубчатыми из стали марки Ст.5.
Диаметр вала винта предварительно может быть выбран из соотношения
d3= (0,35–0,10) · D, где D – диаметр винта, мм.
Шаг винта S обычно принимается равным диаметру винта для
горизонтальных конвейеров и 0,8 диаметра винта для наклонных конвейеров,
работающих на подъем. Более подробно выбор шага винта будет рассмотрен в
разделе «Расчет винтовых конвейеров».
При транспортировании грузов со значительными скоростями возникают
большие начальные сопротивления в загрузочной части винта, в загрузочной
части винта, чтобы избежать их в некоторых конструкциях транспортеров винт
делают с переменным, постепенно нарастающим шагом. Этим достигается
хороший разгон материала при меньших сопротивлениях.
Концевые опоры поддерживает вал шнека, и воспринимают
действующую вдоль вала осевую нагрузку, получаемую шнеком от
перемещаемого материала.
Концевые опоры. Выполняются в виде подшипников качения (иногда,
скольжения). При конструировании винтовых конвейеров опору со стороны
разгрузочного конца винта (реверсивных конвейерах обе концевые опоры)
снабжают радиально – упорным подшипником, который воспринимает
действующую вдоль вала осевую нагрузку. При этом вал винта работает на
растяжение, что позволяет уменьшить его диаметр.
Концевые опары устанавливают на торцевых стенках жалоба. При
выгрузке материала через торцевую стенку жалоба в нижней ее части
выполняется отверстие, достаточное для свободного прохода материала, а
концевая опора размещается на верхней (глухой) части выполняется отверстие,
достаточное для свободного прохода материала, а концевая рпора размещается
на верхней (глухой) части торцевой стенки (рисунок 6, в).
Расстояние между концевыми опорами в односекционных шнеках
определяется допустимым прогибом вала и составляет 1,5–3 м и более, в
зависимости от дайны секции винта.
Промежуточные опоры. Они поддерживают вал шнека и предохраняют
его прогиба. Промежуточные опоры применяют при больших длинах винта и
ставят через каждые 2–3 м (в зависимости от длины секции винта) в местах
стыковых соединений секций винта. Они выполняются в виде подшипников
качения или скольжения.
Промежуточные опоры оказывают существенное влияние на работу
винтового конвейера, поэтому к их конструкции и способу крепления
предъявляются особые требования. В частности, промежуточные опоры могут
оказывать дополнительное сопротивление движению материала, особенно, если
материал при своем движении задевает корпус опоры.
В местах установки промежуточных опор приходится прерывать спираль
винта на длину опоры, что создает дополнительные сопротивления движению,
приводит к местному уплотнению материала и даже закупорка транспортера.
Чтобы снизить эти вредные влияния промежуточные опоры устанав-
ливают так, чтобы под ними оставалось как можно больше пространства для
9
прохода материала,  диаметр и длину подшипников делают как можно
меньше [1, 2].
Все промежуточные опоры делают подвесными и крепят к верхней
кромке желоба (на поперечной планке) (рисунок 6, а) или к боковой стенке
желоба (рисунок 6, а, б). Тип (а) обеспечивает больше свободного пространства
по обе стороны подшипника, тип (б) позволяет грузить материал в любой точке
транспортера.
Выбор типа подшипников для промежуточных опор
В промежуточных опорах применяют подшипники качения или
скольжения. Подшипники промежуточных опор могут работать в условиях не-
посредственного контакта с транспортируемым материалом, поэтому во
избежание загрязнения частицами груза, подшипниковый узел должен иметь
надежное уплотнение (особенно, для подшипников качения) либо обладать
нечувствительностью к загрязнению (этому требованию лучше всего отвечают
подшипники скольжения).
Выбор типа подшипников промежуточных опор шнека зависит от
условий работы.
В тихоходных шнеках и при транспортировании сильно пылящих, вязких
и тестообразных материалов, а также к шнекам небольшого диаметра чаще
всего применяют подшипники скольжения. Подшипниковый узел при этом
получается более компактным.
Подшипники качения применяют в быстроходных шнеках и при более
благоприятных условиях работы. Конструкция подшипникового узла по-
лучается более сложной и должна иметь надежную герметизацию.
Смазка подшипников осуществляется по трубкам (или каналам),
расположенным на корпусах опор, снабженных колпачковыми масленками.
Желоб винтового конвейера обычно изготавливают из листовой стали
марки Ст. З толщиной 2–8 мм. Для транспортирования абразивных и горячих
(до +200 °С) грузов применяют желоба из чугуна,  для легких неабразивных
грузов – из дерева с внутренней обшивкой листовой сталью.
В горизонтальных и пологонаклонных транспортерах желоб выполняют
открытым или закрывают сверху съемными крышками, позволяющими в
случае закупорки открыть шнек и протолкнуть скопившийся материал. Нижняя
часть желоба имеет полуцилиндрическое днище с вертикальными боковыми
стенками.
Размеры желоба выбирают такими, чтобы зазор между, жёлобом и
винтом (рисунок 1, б) получился как можно меньше или этот зазор делают
намного больше наибольших кусков перемещаемого материала, чтобы
избежать заклинивания их между винтом и желобом. При конструировании
следует иметь в виде, что спиральные шнеки менее склонны к заклиниванию.
Основанные геометрические размеры желоба могут быть определены из
выражений:
высота боковых стенок:
D
h  20 мм,
2
10
 ширина желоба:
В  В  2 ,

где D – диаметр винта, мм;  – радиальный зазор между винтом и

внутренней поверхностью желоба, применяется от 3 до 8 мм (рисунок 1, б).
В вертикальных и крутонаклонных конвейерах желоб выполняют в виде
цилиндрической трубы диаметром DТ  D  2 .
У длинных шнеков желоб делают составным из отдельных секций длиной
2–4 м, которые соединяются между собой, чаще всего, фланцевыми
соединениями. Листы кожухов, соединяемые в накладку, должны быть
уложены по ходу движения транспортируемого груза.
Для шнеков малых диаметров могут быть использованы водо- и
газопроводные трубы из стали марки 10 по ГОСТу 1050-60.
Загрузочные и выгрузные устройства
Загрузочное устройство состоят из люка в крышке желоба транспортера
и герметичного гибкого впускного патрубка. Размеры загрузочного люка для
подачи материала (см. рисунок 1) принимаются не менее диаметра шнека и
практических расчетах определяются из выражения:

 1   3  D  2  B

Выгружные отверстия выполняются в донной части жалоба. По длине

шнека может быть несколько выходных отверстий, каждое из которых, кроме
последнего снабжается шиберными затворами для регулирования его размеров.
Размер выгрузного отверстия обычно принимают равным шагу винта

2  S ,

где S – шаг винта.

Привод винтовых конвейеров. В винтовых конвейерах применяют
редукторный привод, который состоит из двигателя 1, редуктора 3 и двух муфт
2 и 4 (рисунок 1). Привод наклонных и вертикальных конвейеров выполняется
с конической передачей для обеспечения горизонтального расположения
редуктора, что необходимо для нормального функционирования систем смазки.
Ведомый вал редуктора соединяется с валом винта уравнительной муфтой, а
вал двигателя с ведущим валом редуктора – упругой муфтой.

1.3 Расчет винтовых конвейеров

При проектировании винтовых конвейеров расчетным путем определяют

производительность конвейера. Площадь сечения потока материала, скорость
перемещения материала на конвейере, наибольшую допустимую частоту
вращения винта, диаметр винта, мощность двигателя, выбирают и назначают
коэффициент заполнения, шаг винта и ряд других величин. Выбор исходных

11
величин должен быть теоретически обоснованным с учетом аналитических
данных и действующих факторов. От правильности выбора исходных величин
зависит точность рассчитываемых параметров и показателей.
Производительность винтовых конвейеров может быть определена по
формуле, общей транспортных установок непрерывного действия [1, 3, 4].

Пг =3600 · Fпот · , т/ч (1)

где Fпот – площадь сечения потока материала, м2;

 – скорость перемещения материала, м/с;
 – насыпная плотность материала, т/м2.
Площадь сечения потока материала:
  D2
Fпот =   , м2 (2)
4

где D – диаметр винта, м;  – коэффициент заполнения желоба.

Скорость перемещения материала на конвейере

S  nв
 , м/с (3)
60

где S – шаг винта, мм; nв – частота вращения винта, об/мин.

Подставляя выражения (2) и (3) в формулу (1) получим расчетную
массовую производительность для горизонтального конвейера:
  D2
Пг =     60  S  nв   , т/ч (4)
4

или
Пг =47·D3·   nв    , т/ч. (5)

Для наклонных транспортеров производительность уменьшается

пропорционально углу наклона (подъема)

Пн = Пг · C  , (6)

где C  – коэффициент уменьшения производительности наклонного

конвейера, в зависимости от угла  величину C  принимают
o 0 5 10 15 20
C  1 0,9 0,8 0,7 0,6
Формула (5) дает достаточно точный для практики результат и широко
применяется при расчете винтовых конвейеров.
12
 На производительность винтового конвейера оказывают влияние другие
факторы, которые в явном виде не входят в выражение (5), в частности,
коэффициент трения материала о поверхность винта fв отношение шага винта к
s
его диаметру   , тип винта и др.
D
Экспериментальными исследованиями установлено, что с увеличением
коэффициента трения fв производительность уменьшается, наивыгоднейшие
S
соотношения находятся в пределах 1÷1,25, все иные соотношения только
D
понижают производительность конвейера, выбор больших довольно резко
понижает производительность конвейера. При этом малые соотношения только
понижают производительность конвейера, выбор больших соотношений может
привести к прекращению осевого перемещения материала вдоль оси шнека, и
материал будет вращаться вместе с винтом, а производительность снизится до
нуля. При транспортировании сыпучих материалов производительность
конвейера с ленточной спиралью примерно на 20–30 % меньше
производительности конвейера со сплошной спиралью [1, 3].
Выбор коэффициента наполнения 
Коэффициент наполнения желоба представляет собой отношение
площади поперечного сечения потока материала Fпот к площади торцевой
f
проекция винта fв   пот . Он показывает существенное влияние на качество
fв
работы и производительность винтового конвейера. При слишком большом
заполнении возрастает трение между материалом и винтом, увеличивается
опасность закупорки шнека и образование пробок из материала, особенно,
около промежуточных подшипников и при большой частоте вращения шнека.
При недостаточном заполнении не достигается требуемая производительность
конвейера. С учетом этих и других факторов величину  принимают в
пределах 0,125÷0,4 в зависимости от рода перемещаемого материала. Меньшие
значения  следует принимать для кусковатых и тяжелых абразивных
материалов, а также при больших диаметрах шнека, большие значения для
легких, мелкозернистых материалов и при малых диаметрах шнека.
Принятые на практике и рекомендуемые при проектировании конвейеров
величины наполнения приведены в таблице 1.

Таблица 1
Характеристика материала
Легкий и средний неабразивный
материал, насыпная масса
0,48–0,8 тс/м3 (мука, зерно, спилки,
угольная пыль и т. п.).
Мелкоабразивный, зернистый и
мелкокусковый материал,
насыпная масса 0,64–1,2 тс/м3
(мелкий уголь, сахар, соль и т. п.)
 Характеристика материала 
0,4 Абразивные, мучнистый и 0,25
мелкокусковый материал, насыпная
масса 0,8–1,6 тс/м3
0,3 Сильно абразивный кусковый или 0,125
вязкий материал, транспортируемый
небольшими слоем (зола, кокс,
летучая пыль и т. п.)

13
 Указанные значения коэффициента  могут быть увеличены в 1,5÷2 раза
для коротких винтовых шнеков, не имеющих промежуточных подвесных
подшипников, мешающих транспортированию груза. При транспортировании
пылевидных легкосыпучих грузов рекомендуется снижать на 10–15 %.
Выбор шага винта
При расчете винтовых конвейеров предварительно задаются отношение
 шага винта к его диаметру. Величина этого отношения оказывает
существенное влияние на работу шнека, на равномерность подачи материала и
связанную с ней возможность закупорки шнека, на истирание и измельчение
перемещаемого материала, на потребляемую мощность.
Между шагом S и диаметром D винта установлена прямая
пропорциональная зависимость
S
S    D или   . (7)
D

Величина  колеблется в пределах  =0,6÷1,2 и назначается с учетом

вида транспортируемого материала и вида трассы.
В практике проектирования большая величина шага винта рекомендуется
при горизонтальных конвейерах или при перемещении легких сыпучих
материалов. В этих случаях принимаю  =0,751,0.
Для наклонных конвейеров или при перемещении тяжелых и
крупнокусковых материалов (уголь, руда), для материалов сильно истирающих
поверхность (цемент, песок, зола), для большей равномерности перемещения
материала шаг винта выбирают меньше и обычно принимают  =0,5÷0,7 [3, 4].
Частота вращения винта оказывает существенное влияние на работу
шнека. С повышением частоты вращения увеличивается скорость перемещения
материала на конвейере и возрастает производительность шнека. Однако при
этом увеличивается перемешивание и перемалывание материала. Возрастает
неравномерность перемещения материала и повышается опасность закупорки
шнека.
Практика эксплуатации показывает, что с увеличением частоты вращения
шнека, особенно, при больших диаметрах винта и больших значениях  и 
нарушается нормальная работа шнека, которая полностью восстанавливается
при снижении частоты вращения.
При проектировании шнека частоту вращения винта назначают в
зависимости от вида транспортируемого материала и его свойств, диаметра и
шага винта, принятого коэффициента заполнения шнека. В общем случае
допустимая частота вращения винта тем больше, чем меньше насыпная
плотность и абразивные свойства транспортируемого материала и чем меньше
диаметр винта.
В связи со значительным трением, сопровождающим работу конвейера и
отмеченными выше факторами, частота вращения горизонтальных и
пологонаклонных шнеков назначается в относительно небольших пределах и
характеризуется данными таблицы 2 [3].

14
 Для нормальной работы шнека необходимо, чтобы выполнялось условие

nв  nmax , (8)

где nв – принятая рабочая частота вращения винта; nmax – максимально

допустимая частота вращения винта, определяемая по приближенным
соотношениям.

Таблица 2 – Физико-механические свойства насыпных грузов

Наименование Насыпная Коэффициент Коэффициент Группа

груза плотность внутреннего внешнего абразивности
трения, f в трения, f o
по по стали
резине
Апатит 1,6-1,7 0,6-0,7 0,6-0,7 0,5-0.6
порошкообразный
Гипс 0,8-1,6 0,6-0,8 0.7-0,8 0,6-0,8 В
Глина 1,0-1,8 0,8-1,0 0,8-1,0 0,7-1,0 В
Глинозем 0.9-1,1 0,5-0,6 0,4-0,5 0,4-0,5
порошкообразный
Гравий 1,5-2,0 0,5-1,0 0,7-1,0 0,6-1,0 В
Гречиха 0,6-0,7 0,7-0,8 0,4-0,6 0,3-0,5 А
Земля грунтовая 1,1-1,6 0,5-1,0 0,8-1,0 0,7-1,0
Земля 0,8-1,3 0,5-0,7 0,6-0,6 0,4-0,7
формовочная
Зола 0,4-0,9 0,8-1,2 0,6-0,9 0,6-0,8 Д
Известняк 1,2-2,0 0,6-1,3 0,6-1,0 0,5-1,0 В
Камень 1,3-2,0 0,7-0,8 0,6-0,9 0,5-0,8 Д
Карбид кальций 1,2-1,6 0,8-0,9 0,4-0,6 0,3-0,5 В
Кокс 0,4-0,5 0,5-1,2 0,5-0,6 0,5-0,6
Кролит 0,8-1,0 0,5-1,1 0,-0,7 0,4-0,6 А
Мука 0,4-0,7 0,6-1,2 0,8-0,9 0,3-0,6 В
Нефолитовый 1,1-1,3 0,6-0,9 0,6-0,7 0,3-0,5 А
концентрат
Опилки 0,2-0,3 0,6-1,5 0,5-0,6 0,3-0,8
древесные
Песок 1,2-1,9 0,6-1,8 0,4-0,5 0,4-0,6 А
Подсолнух 0,5-0,7 0,6-1,0 0,6-0,7 0,4-0,5 А
Просо 0,7-0,8 0,4-0,5 0,3-0,4 0,2-0,3 А
Рожь 0,6-0,8 0,5-0,8 0,4-0,5 0,3-0,5 Д
Руда 1,7-2,4 0,5-0,9 0,7-0,9 0,6-0,8 В
Сода 0,8-1,3 0,7-1,0 0,4-0,6 0,3-0,5
кальцинированная
Соль поваренная 1,5-1,8 0,6-1,2 0,6-,7 0,5-0,6 В
дробленый
Торф 0,3-0,8 0,6-1,2 0,5-0,7 0,3-0,6 В
Уголь каменный 0,7-0,9 0,5-1,0 0,5-0,7 0,-0,7
Фосфогипс ,9-1,0 0,7-0,9 0,7-0,8 0,4-0,6

15
обожженный
Фтористый 0,8-0,9 0,5-0,7 0,5-0,6 0,3-0,6 Д
алюминий
Цемент 0,9-1,6 0,5-0,8 0,6-0,7 0,4-0,7 Д
Шлак 0,6-1,0 0,6-1,2 0,4-0,6 0,4-0,6 Д
Щебень 1,3-2,0 0,6-1,0 0,5-0,7 0,4-0,7 Д
Шпат 0,8-0,9 0,7-1,0 0,5-0,7 0,3-0,6 В

для мелких неабразивных материалов

60
nmax  , (9)
D

для тяжелых неабразивных материалов

45
nmax  , (10)
D

для тяжелых абразивных материалов

30
nmax  , (11)
D

где D – диаметр винта, м.

Частоту вращения винта можно повысить путем уменьшения диаметра
шнека, устранения промежуточных опор, применения для изготовления винта,
легких материалов или покрытий с низким коэффициентом трения.
Окончательное значение частоты вращения винта должно быть
согласовано с данныщми ГОСТ 2037-82 согласно которым предусмотрено
значение nв=6; 7,5; 9,5; 11,8; 15; 19; 23; 6; 30; 37; 5; 47; 5; 60; 75; 95; 118; 150;
190 об/мин. Допускается отклонение в пределах  10 %.
Частоты вращения, принимаемые для вертикальных и крутонаклонных
винтовых конвейеров, как правило, больше, чем у пологонаклонных и
горизонтальных их рекомендуется принимать в зависимости от диаметра винта
[1, 3]
D, мм 150 250 400 500
nв, об/мин 210 170 140 80
Для движения материалов вверх по винтовой поверхности необходимо,
чтобы принятая частота вращения была больше минимально допустимой
(критической), которая с достаточной для практики точностью может быть
определена из выражения:

Sin ( o  в
nmin  42,3
d в  Sinв , (12)

16
 где  o – угол подъема винтовой линий на валу шнека, рекомендуется
принимать меньше угла естественного откоса транспортируемого материала
S
tg o  (13)
 D

Величину  обычно принимают в пределах  o =14÷15°; в – угол трения

груза о поверхность винта, tg  = f o – приведенный коэффициент трения груза с
поверхность винта (таблица 2).
Для вертикальных и крутонаклонных конвейеров частота вращения
должна быть тем больше, чем больше угол подъема винта и меньше его радиус,
или меньше коэффициент трения материала о поверхность винта и больше
коэффициент трения о стенку кожуха.
Диаметр винта. Предварительно может быть определен из условий,
заданной производительности

П
D , м. (14)
47  nв       С 

Полученный диаметр винта округляется до ближайшего стандартного

(обычно в сторону увеличения) и проверяется на возможность пропуска
кускового материала. Для нормальной работы шнека необходимо, чтобы
диаметр винта был в 4 и более раза больше максимального размера кусков при
транспортировании несортированного материала и в 12 и более раз больше
размера кусков при транспортировании сортированного материала.
Математически проверка диаметра винта по кусковатости материала
запишется в виде:
для рядового несортированного материала

D  (4 ÷6)  max , мм, (15)

для сортированного материала

D  (1012)  max , мм, (16)

где  max – наибольший размер кусков, мм.

Определение мощности электродвигателя
Мощность на валу расходуется на подъем материала в наклонных
транспортерах, преодоление трения материала о желоб и поверхность взята, на
преодоление трения в промежуточных и концевых подшипниках.
Сопротивления перемешиванию и дробления материала, попадаемого в зазор
между винтом и желобом, на преодоления добавочных сопротивлений, в
которые входят потери: у подвесных подшипников, на опрессовывание
материала и т. п.
17
 Общую мощность электродвигатели более точно можно определить,
исходя из суммы следующих сопротивлений передвижению груза в конвейере.
Сопротивление подъему (спуску) материала, равное продольной
составляющей его массы:

W1   q  L  Sin   q  H , Н (17)

П 60  П S  nв
где q   – погонная масса материала, Н/м;   –
3,6  3,6  S  nв 60
осевая скорость перемещения материала по желобу, м/с; П –
производительность конвейера, тс/ч; L – длина конвейера, м;   угол наклона
конвейера; Н – высота подъема, м.
Мощность на преодоление сопротивления подъему (спуску) материала

W1  
P1  , кВт. (18)
1000

Сопротивление трения материала о желоб

W2  q   ж  Сos  q  Lr  f ж , Н, (19)

где f ж – коэффициент трения материала о желоб (таблица 2).

f ж  f o =0,3÷0,6; Lr – длина горизонтальной проекции конвейера
(горизонтального перемещения материала), м.
Мощность на преодоление сопротивления трения материала о желоб

w2  
P2  , кВт. (20)
1000

Сопротивление трения материала о винт. Осевые усилия f ж  q  Lr  qH ,

направленные вдоль винта можно принять (с некоторым допущением) за
нормальное давление по поверхности винта. Тогда окружное усилие или
сопротивление трения материала о винт
D 2
w3  ( w1  w2 )  f ж , Н, (21)
S
где f в – коэффициент трения материала о винт (таблица 2), f в =0,5÷0,8.
В расчетах принимают, что усилие трения материала о винт w3
приложено в центре тяжести сечения материала, находящегося в желобе.
Окружная скорость перемещения спирали винта относительно материала

  z o  nв
o  , м/с, (22)
30
18
 где zo – радиус центра тяжести сечения материала в желобе или радиус
приложения усилия w3 , м.
Средний радиус zo приблизительно может быть определен из выражения [5]

D
zo  K o  , (23)
2

где Ко =0,7+0,9 (меньшее значение Ко следует принимать при предельном

заполнении желоба, т. е. при (  max ); D – диаметр винта, м.
Мощность на преодоление сопротивления трения материала о винт

w3   o
P3  , кВт. (24)
1000

Сопротивление трения в подвесных подшипниках

D3
w4  R4  L ,Н, (25)
S

где R4 = 1250÷1500 Н/м3 – удельное сопротивление передвижению.

Мощность на преодоление сопротивления трения в подвесных
подшипниках

w4  
P4  , кВт. (26)
1000

Сопротивление трения в упорных подшипниках

( w1  w2 )
w5  D  f o , Н, (27)
S

где f o – коэффициент трения груза о подшипник.

Мощность на преодоление сопротивления трения в упорных
подшипниках

w5 в
P5  , кВт. (28)
1000

Сопротивление внутреннего трения в транспортируемом грузе

(1  R2 )q  L    D  f в
w6  , Н, (29)
S

19
 где R2 – скоростной коэффициент производительности, т. е. отношение
средней фактической скорости груза к номинальной: R2 =0,6÷0,7 (по опытным
данным).
Мощность на преодоление сопротивления внутреннего трения в
транспортируемом грузе

w6   o
P6  , кВт. (30)
1000

Сопротивление на внутреннее трение в порциях груза, скопившихся

около подвесных подшипников

 2  D 2    f в    z  tg
w7  , Н, (31)
S

где  – расстояние между подшипниками, м; Z – число подвесных

подшипников;  – угол откоса материала; f в =0,5÷0,8 – коэффициент
внутреннего трения материала.
Мощность на преодоление сопротивления трения в порциях груза,
скопившихся около подвесных подшипников

w7   o
P7  , кВт. (32)
1000

Общая мощность на валу винта

Pв  P1  P2  P3  P4  P5  P6  P7 . (33)
Потребная мощность на валу электродвигателя

Рв
Pэл 
, кВт, (34)
Впр
где Впр – КПД привода: Впр =0,8÷0,9.
В практике проектирования винтовых конвейеров со сплошным винтом
мощность на валу двигателя может быть определена с достаточной точностью
из выражения:

К3  П
Pэл  ( L2   o  H )  P1 , кВт, (35)
367  Впр

где К3 – коэффициент запаса, равный 1,1÷1,2 при перемещении легких

неабразивных мелкозернистых грузов; 1,21,4 при неабразивных грузах средней
и тяжелой массы и 1,8÷2 при абразивных грузах; o – общий коэффициент

20
сопротивления на конвейере, определяемый экспериментальным путем,
который учитывает все виды сопротивлений, возникающих в конвейере при
транспортировании груза. Величина o принимается в зависимости от рода
материала и условий эксплуатации, в следующих пределах:
- при неабразивном сухом материале o =1,2:
- при неабразивном влажном o =1,5;
- при полуабразивном (уголь, глина сухая, соль и т.п.) o =2,5;
- при абразивном o =3,2;
- для тяжелых сильно абразивных материалов (цемент, песок, известь и
т. п.) o =4, (таблица 3); qm – вращающихся частей винтовых транспортеров;
qm=800·Д Н/м, Д – диаметр винта, м [2]; p1 – мощность холостого хода
конвейера и определяется:

p1  0,2  k  qm  L2     в , кВт, (36)

где k=0,15 коэффициент, учитывающий характер перемещения рабочего

S  nв
органа (вращение);   – осевая скорость винта, м/с; в – коэффициент
60
сопротивления вращению винта, принимается [2]:
- при подшипниках скольжения в =0,16,
- при подшипниках качения в =0,08.
В лопастных шнеках расходуется несколько большая мощность в связи с
интенсивным перемешиванием материала. При транспортировании сыпучих
материалов производительность конвейера с ленточной спиралью примерно на
20–30 % [4].
Вышеприведенными уравнениями рекомендуется пользоваться для
шнеков, расположенных под углом до 40°. Мощность для шнеков с углом
наклона от 45 до 90° ориентировочно увеличивается в 2÷3 раза.
Расчет и теория вертикальных винтовых конвейеров имеет свои
особенности и рассматривается в специальной литературе [5].

Мощность привода вертикального конвейера

К3  П  Н 1
Pэлвер  ( о  1) , кВт, (37)
367  Впр

где К3 – коэффициент запаса; К3=1,1÷1,2 – при перемещении легких

неабразивных материалов; К3=1,2÷1,4 – для неабразивных грузов средней и
тяжелой масса; К3=1,8÷2 – для абразивных грузов; о1 – общий коэффициент
сопротивления на конвейере (коэффициент тяги), величина которого

21
значительно вы, чем для горизонтальных конвейеров и составляет, например,
для зерна о1 =5,5÷7,5, для соли о1 =6,5÷8,3.
Выпускаемые промышленностью универсальные вертикальные винтовые
конвейеры, предназначенные для работы в наклонном и вертикальном
направлениях, в последнем случае снижают производительность примерно на
40 % и более [3].

Таблица 3
Насыпной Коэффиц Частота Насыпной груз Коэффиц Частота
груз иент вращения иент вращения
сопротив вала винта, сопротив вала винта,
ления, nв, об/мин ления, nв об/мин
 
Гипс 4,0 50-120 Песок:
Глина: сухой 3-2-4 40-100
сухая 4,0 - сырой 4,0 40-71
сырая - 20-60 Сахар 4,0 -
Гравий 3,2 50-100 Сера 4,0 -
Земля: Соль:
грунтовая 2,5 - каменная 2,5 63-100
формовочная 4,0 - поваренная 4,0 63-100
Зола 4,0 40-120 мелкозернистая
Известь 4,0 50-120 Бурый уголь 2,5-4,0 63-100
Кокс 4,0 50-120 орешковый
Мел - Угольная пыль 4,0 50-120
Овес 1,2 - Цемент 4,0 40-120
Пшеница 1,2 - Гранулирован- - 50-120
ный шлак
Семена 1,5 80-140
хлопка
очищенные 1,3 50-120
Древесные
опилки

Расчет вала винта

Вал винта рассчитывается на сложное сопротивление с учетом действия
крутящего момента, осевой и поперечной сил, собственного веса.
Крутящий момент по валу винта определится из выражения:
Р Pв  Впр
Tв  в или T  9750 , Н·м. (38)
в nв

Действующая на винт продольная (осевая) сила

Tв
Fo  , Н, (39)
Z 0  tg (   )

22
 где Zo – средний радиус приложения силы сопротивления w3 материала о
винт;
 – угол наклона винтовой линии в месте приложения к винту
равнодействующей силы w3 .

S S
tg   , (40)
2  Z o   K1  D

 – угол трения материала о винт; tg  f o – коэффициент трения

материала о винт (таблица 2).
При расчетах вала следует иметь в виду, что сила Fo приложена к валу
эксцентрично на радиусе Zo.
Поперечная сила, действующая на вал

 Tв 
F2  Fo tg (   )   , (41)
L Zo L

где– отношение пролета между опорами к полной длине всего вала.
L
Следует иметь в виду, что сила F2 распределена между всеми витками в
пролете.
Винт проверяют дополнительно на деформацию
Стрела прогиба:
 3 Fo2  Fz2
f    f , (42)
48  E  J пр

где Jпр – приведенный момент инерции поперечного сечения винта, может

быть определен по известной формуле из курсов «Сопротивление материалов»
и «Детали машин»
d 4  D 4
J пр   0,375  0,625  , мм , (43)
64  
Е – модуль упругости материала винта;  f  – допускаемый прогиб.
Прогиб не должен превышать 40 % от зазора между винтом и желобом,
т. е.  f  = 0,4   .
По величине продольной и поперечной сил, действующих на вал,
производится подбор подшипников.

1.4 Пример расчета

Исходные данные винтового конвейера:

Производительность П = 35 тс/ч; длина L =25 м; угол наклона  =10°;
транспортируемый груз – цемент сухой,  = 1,4 тс/м3.

23
 Для транспортирования цемента принимаем однозаходный винт со
сплошной поверхностью.
В соответствии с рекомендациями, изложенными в разделе 1.3,
производим выбор коэффициентов заполнения  , коэффициента угла наклона
S
С  , отношения   , частоты вращения винта nв .
D
По таблице 1 с учетом вида транспортируемого материала назначением
величину коэффициента заполнения шнека. Для наклонного транспортера во
избежание засыпания подшипников принимаем  =0,25.
Учитывая, что цемент относится к тяжелым абразивным, сильно
истирающим, трудно транспортируемым материалам и в целях достижения
равномерного перемещения материала, принимаем шаг винта S=0,7·D или
  S / D  0,7. Для угла наклона конвейера  =10° коэффициент, учитывающий
снижение производительности наклонного конвейера C  =0,8.
Частоту вращения винта nв предварительно назначаем с учетом данных
таблицы 3. Принимаем nв= 60 об/мин.
Диаметр винта предварительно определяем из условия заданной
производительности:

П
D3 , м,
47  nв      С 

где П – производительность винтового конвейера, тс/ч; nв – принятая

частота вращения винта;  – отношение шага винта S к диаметру винта D;  –
плотность материала, тс/м3;  – коэффициент заполнения желоба; С  –
коэффициент, учитывающий снижение производительности для наклонного
транспортера.
При ранее принятых параметрах диаметр винта

35 35
D3 3  0,398 м.
47  60  0,7  1,4  0,25  0,8 552,72
Принимаем ближайший по стандартному ряду диаметр винта D=400 мм.
Проверяем работоспособность шнека по принятой частоте вращения. Для
нормальной работы шнека необходимо, чтобы выполнялось условие

nв  nmax .

Максимально допустимая частота вращения винта определяется из

выражения:
60 60
nmax    95,03 , об/мин.
D 0,4

24
 В нашем случае условие работоспособности шнека по частоте вращения
выполняется
nв  60  nmax  95,03 , об/мин.

Принимаем по стандартному ряду окончательно nв=60 об/мин. При

принятых параметрах винтовой конвейер обеспечит производительность:

П=47  D 3  nв       С   47  0,4360  0,7  1,4  0,25  0,8  37,37 тс/ч.

Таким образом, повторный расчет конвейера не производим. Если

окажется, что при принятых параметрах винтовой конвейер не обеспечивает
требуемой производительности, то необходимо, в первую очередь, увеличить
частоту вращения вплоть до nmax.
Проверяем диаметр винта по крупности транспортируемого материла.
При этом должно выполняться условие.
D  (10+12)  amax – для сортированных материалов;
D  (4+6)  amax – для несортированных материалов.
Из таблицы 1.3 [4] крупность типичных пылевидных частиц аmax=0,05 мм.
В нашем случае D=400 мм  12· аmax=12·0,05=0,60 мм, принятый диаметр винта
удовлетворяет условию работоспособности по крупности транспортируемого
материала. Если это условие не выполняется, необходимо увеличить диаметр
винта до следующего по стандартному ряду размера, пересчитать величину nmax
и проверить выполнение условия nв≥ nmax.
Для вновь принятых nв и D проверить производительность конвейера, при
этом необходимо, чтобы Пр  П.
Определение мощности электродвигателя
Мощность на валу винта
П
Pв  Lr  o  H   P1 , кВт
367
1
где P – мощность холостого хода конвейера, кВт, знаки + и –
соответственно при подъеме и спуске материала;
o – коэффициент сопротивления движению (таблица 3) для цемента
принимаем o =4;
Н – высота подъема, м

H  L  Sin  25  0,1736  4,34 м,

L – длина конвейера, м.
Мощность холостого хода конвейера

P1  0,2  K  qm  Lr    в , кВт.

25
 Здесь К=0,15° – коэффициент, учитывающий характер перемещения
рабочего органа (вращение); в – коэффициент сопротивления вращению
винта, при подшипниках качения в = 0,08;  – скорость вращения винта, м/с.

S  nв 0,28  60
   0,28 м/с;
60 60

S – шаг винта, равный S    D = 0,7·0,4=0,28 м; qm – погонная масса

вращающихся частей конвейера,

q m  800  D  800·0,4=320 Н/м;

Lr – горизонтальная проекция винта,

Lr  L  Cos  25  0,9848=24,62 м.

Тогда окончательно мощность холостого хода конвейера

P1  0,2  0,15  320  24,6  0,28  0,08  4,916 , кВт.

Мощность на валу винта при принятых параметрах

35
Pв  24,62  4,34  4,916  14,714 , кВт.
367

Мощность электродвигателя

Рв 14,714
Pэл    17,3 кВт,
nпр 0,85

nпр – КПД привода, принимаем равным 0,85.

По каталогу выбираем электродвигатель типа 160М4 мощностью
Рэл=18,5 кВт, синхронная частота вращения nc=1500 об/мин, скольжение 2,3 %,
отношение величины пускового и номинального вращающих моментов
Mn
=1,4. Действительная частота вращения
MH
n 1500  2,3
nдв  nc  c S %  1500  =1465,5 об/мин.
100 100

Принимаем nдв=1465 об/мин

26
   nдв 3,14  1465,5
дв    153,3 рад/с.
30 30

Передаточное отношение редуктора

nдв 1465
Ир    24,4 .
nв 60

Для непрерывного режима работы по каталогу выбираем редуктор типа

РМ-650-11-Щ, Ир = 24,4.
Уточняем частоту вращения винта

nдв 1465   nв 3,14  60,04

nв    60,04 об/мин, в    6,28 рад/с.
И р 24,4 30 30

Производительность конвейера при данной частоте вращения винта

П факт  47  0,4 3  0,7  60  1,4  0,25  0,8  35,374 тс/ч,

что не ниже по заданию на проектирование.

Крутящий момент по валу винта

Рв 14,7  103
Тв    2340,7 Н·м.
в 6,28

Действующая на винт продольная осевая сила

Tв 2340,76
Fo   = 12969, Н,
z o  tg (   ) 0,14  tg 52,2 

где z o – радиус приложения осевой силы

D D 0,4
z o  K o  0,7...0,9   0,7 = 0,14 м.
2 2 2

Принимаем Ко= 0,7;  – угол подъема винтовой линии

S 0,28
tg    0,83099,  =17,2°
2  zo 2  3,14  0,14
 – приведенный угол трения транспортируемого материала о
поверхность винта. Для цемента tg  f в =0,65 (таблица 2), отсюда   35.
Поперечная (радиальная) сила, действующая на вал

27
  3,5
Fz  Fo tg      12969  tg 52,2  2342 Н,
L 25
 – расстояние между опорами (подвесными подшипниками), принимаем
равным 3,5 м.
Сила Fz распределена между всеми витками в пролете.
Диаметр вала окончательно определится из уравнения прочности

M пр
   изIII,
W
отсюда
М пр 3134,6 3
dв  3 3  1567,29  53,92 мм.
0,1   изIII 0,1  200

Принимаем трубчатый вал диаметром d в =55 мм, где Мпр –приведенный

момент от совместного действия на вал изгибающих и крутящих моментов.

2
M пр  М из  М 02  М кр
3
 1024,6 2  18152  2340  3134,6 Н·м,

qm   2
Fz  2342  3,5
где М из  o
  = 1024,625 Н·м;
8 8 8

M o  Fo  z o  12969  0,14  1815,6 Н·м;

M кр  Т в  2340,7 Н·м.

Величина прогиба вала под действием силы Fz

 3  Fo2  Fzo 3,5 12969 2  2342 2

f    1,92 мм;
48  E  J пр 48  3,5  10 6  0,002

f   f   0,4    0,4  5  2 мм.

По величинам продольной и поперечной сил, действующих на вал,

производим подбор подшипников.
По величине вращающих моментов на ведущем и ведомом валах
редуктора подбираем соединительные муфты.
Для соединения вала электродвигателя d эл –42 мм и ведущего вала
редуктора по каталогу выбираем муфту МУВП исп.1, способную передавать
вращающий момент 2000 Н·м.

28
 Для соединения ведомого вала редуктора с валом винтового конвейера,
где вращающий момент Тв=23407 Н·м, по таблице 16.6 выбираем муфту МУВП
исп.1, способную передавать вращающий момент 3400 Н·м, имеющий диаметр
посадочного отверстия d1  50 мм, диаметр выходного конца ведомого вала
редуктора d 2 –55 мм (по каталогу), диаметр выходного конца вала шнека
принимаем равным, dшн = 55 мм.

29
 СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1 Александров М. П. Подъемно-транспортные машины. –М:

Машиностроение, 1985. – 250 с.
2 Вайнсон А. А. Подъемно-транспортные машины. –М.:
Машиностроение, 1989. – 523 с.
3 Сурашов Н. Т., Гудович М. И. Подъемно-транспортные машины: Учеб.
пособие. – Алматы: КазНТУ, 2012. – 322 с.
4 М. М. Назарбаева, Н. Т. Сурашов, М. И. Гудович. Робототехника и
подъемно-транспортные системы: Учебник. – Алматы: Дәуір, 2011. – 464 с.
5 Кузьмин А. В., Марон Ф. Л. Справочник по расчетам механизмов
подъемно-транспортных машин. –Минск: Выш. шк., 1983. – 350 с.
6 Джиенкулов С. А., Саргужин М. Х. Расчеты перспективных ленточных
конвейеров. – Алматы: РИК МО РК, 1994. – 252 с.
7 Зенков Р. А., Ивашков И. И., Колобов Л. И. Машины непрерывного
транспорта. – М.: Машиностроение, 1980. – 304 с.
8 Гудович М. И., Мауленов Ж. К, Сурашов Н. Т, Бурцев В. В. Машины
непрерывного транспорта (теория, конструкция и расчет). – Алматы: КазГАСА,
2003. – 137.
9 Бурцев В. В., Гудович М. И, Сурашов Н. Т. Расчет винтовых
конвейеров с применением ЭВМ. – Алма-ата: ААСИ, 1992. – 48 с.
10 Бурцев В. В., Гудович М. И, Сурашов Н. Т. Расчет ковшового
элеватора с применением ПЭВМ. – Алма-Ата: ААСИ, 1992. – 62 с.
11 Бурцев В. В., Гудович М. И, Сурашов Н. Т. Расчет пластинчатых
конвейеры с применением ПЭВМ. – Алма-Ата: ААСЧИ, 1992. – 40 с.
12 Спиваковский А. О, Дьячков В. К. Транспортирующие машины. – М.:
Машиностроение, 1983. – 487 с.

30
 CОДЕРЖАНИЕ

Введение…………………………………………………………………………….3
1 Методика расчета винтовых конвейеров………………………………………4
1.1 Общие положения……………………………………………………………..4
1.2 Конструктивные элементы конвейеров………………………………...........6
1.3 Расчет винтовых конвейеров…………………………………………………11
1.4 Пример расчета………………………………………………………………..24
Список литературы………………………………………………………………...30

31
 Св. план 2014 г.

Нургали Толымбекович Сурашов

Михаил Иванович Гудович
Лиза Данельхановна Мукиева

РАСЧЕТ ВИНТОВЫХ КОНВЕЙЕРОВ

Методические указания к курсовому проекту по дисциплине
«Подъемно-транспортные машины» для студентов специальности
5В071300 «Транспорт, транспортная техника и технологии»

Редактор Г. М. Дюсенбаева

УТВЕРЖДЕНЫ – Председателем научно-методического совета ИПИ

Турдалиевым А. Т. «30» января 2014 г.

СОГЛАСОВАНЫ – Зав. кафедрой ПТМиГ

Сурашовым Н. Т. «28» января 2014 г.

Подписано в печать 30.01.2014 г.

Тираж 100 экз. Формат 60х80 1/16. Бумага типографская № 1.

Объем 2,0 п. л. Заказ 185. Цена договорная

Издание Казахского национального технического университета

имени К.И. Сатпаева
Учебно-издательский центр КазНТУ
г. Алматы, ул. Сатпаева, 22
32