Министерство транспорта Российской Федерации

Федеральное агентство железнодорожного транспорта

ГОУ ВПО «Дальневосточный государственный
университет путей сообщения»

Кафедра «Технология металлов»

В.М. Макиенко, В.Е. Бидненко, В.Ф. Клиндух

ТЕХНОЛОГИЯ СВАРОЧНО-НАПЛАВОЧНЫХ РАБОТ

Учебное пособие

Рекомендовано
Методическим советом ДВГУПС
в качестве учебного пособия для студентов
направления 657600 «Подвижной состав железных дорог»,
653200 «Транспортные машины и транспортно-
технологические комплексы»

Хабаровск
Издательство ДВГУПС
2006
УДК 621.791(075.8)
ББК К 64 я 73
М 591

Рецензенты:

Директор Института материаловедения ХНЦ ДВО РАН,

заслуженный деятель науки Российской Федерации,
доктор технических наук, профессор
А.Д.Верхотуров

Кафедра «Сварочное производство»

Дальневосточного государственного технического
университета г.Владивосток
доцент Е.Н.Негода

Макиенко, В.М.
М 591 Технология сварочно-наплавочных работ : учебное пособие /
В.М. Макиенко, В.Е. Бидненко, В.Ф. Клиндух. – Хабаровск :
Изд-во ДВГУПС, 2006. – 125 с.

Учебное пособие соответствует Государственному образовательному

стандарту направления 657600 «Подвижной состав железных дорог», специаль-
ностям 19030165 – «Локомотивы, 19030265 - «Вагоны», 19030365 –
«Электрический транспорт железных дорог»; направления 653200 «Транспорт-
ные машины и транспортно-технологические комплексы», специальности
19020565 – «Подъемно-транспортные, дорожные, строительные машины и обо-
рудование».
Рассмотрены теоретические вопросы сварки плавлением, термообработ-
ки сварных соединений, механической обработки наплавленного металла, нераз-
рушающего контроля сварных швов.
По каждому из 12 разделов даны вопросы для самоконтроля студентов, за-
дания и методические рекомендации по выполнению курсовой работы.
Предназначено для студентов 2-го – 3-го курсов (дневной формы обучения)
и 3-го – 4-го курсов (заочной формы обучения), изучающих дисциплину «Технология
сварочно-наплавочных работ».

УДК 621.791(075.8)
ББК К 64 я 73

© ГОУ ВПО «Дальневосточный государственный

университет путей сообщения» (ДВГУПС), 2006
2
 ВВЕДЕНИЕ

Технический прогресс в промышленности неразрывно связан с по-

стоянным совершенствованием сварочного производства. Сварка, на-
плавка, напыление, упрочнение и резка металлов являются основными
технологическими процессами при ремонте и восстановлении деталей
машин и механизмов.
Доля сварочно-наплавочных работ при ремонте деталей подвижно-
го состава составляет 40%. В настоящее время разработан ряд эффек-
тивных технологий, позволяющих восстанавливать и упрочнять изно-
шенные поверхности, заваривать трещины деталей из различных ме-
таллов и сплавов.
В учебном пособии приводится классификация основных методов
восстановления и упрочнения деталей, рассматриваются вопросы ме-
таллургии и свариваемости металлов, сварочное оборудование и мате-
риалы, методы контроля, техника безопасности и правила аттестации
специалистов сварочного производства.
Кроме того, в учебном пособии содержатся задания, порядок и ме-
тодика выполнения курсовой работы, которая предусмотрена учебным
планом.
Учебное пособие позволит студентам самостоятельно изучать ос-
новы дисциплины, выбирать и обосновывать необходимое оборудова-
ние и материалы, разрабатывать технологии восстановления деталей.
 1. КЛАССИФИКАЦИЯ СПОСОБОВ СВАРКИ (НАПЛАВКИ),
НАПЫЛЕНИЯ, УПРОЧНЕНИЯ И ТЕРМИЧЕСКОЙ РЕЗКИ

1.1. Классификация способов сварки (наплавки)

Сваркой называется технологический процесс получения неразъ-

емных соединений посредством установления межатомных связей.
Сварку классифицируют по следующим признакам:
- физическим – форма энергии, используемая для образования
сварного соединения определяет класс сварки (плавление, давление),
вид источника энергии, непосредственно применяемого для образова-
ния сварного соединения, определяется видом сварки;
- техническим – способ защиты металлов в зоне сварки; непрерыв-
ность процесса сварки; степень механизации процесса сварки;
- технологическим – устанавливают для каждого вида сварки от-
дельно.
Для восстановления деталей машин и механизмов наиболее эф-
фективными видами сварки (наплавки) являются:
- сварка плавлением: дуговая (покрытым электродом, под флюсом,
в среде защитных газов, порошковой проволокой); электрошлаковая;
электроннолучевая; литейная; термитная; индукционно-металлур-
гическая; газовая; газопорошковая.
- сварка давлением: контактная, трением, взрывом, газопрессовая.

1.2. Классификация способов газотермического напыления

Газотермическим напылением называется процесс нанесения покры-
тий, основанный на нагреве материала до жидкого состояния и распы-
лении его на изделие – подложку с помощью газовой струи.
Покрытие наносят без существенного повышения температуры под-
ложки, что исключает появление деформаций напыленных деталей. При
восстановлении наиболее широко применяются следующие способы
напыления: газопламенное, электродуговое, плазменное, высокочастот-
ное.
1.3. Классификация методов упрочнения
Для повышения прочности поверхностей деталей применяют сле-
дующие способы:
1. Упрочнение созданием пленки на поверхности:
1.1. Осаждение химической реакцией (фосфатирование, оксидирова-
ние, сульфидирование);
1.2. Электролитическое осаждение (борирование, хромирование, ни-
келирование);

4
 1.3. Осаждение твердых осадков из паров (электроискровое, легиро-
вание, электрохимическое испарение);
2. Упрочнение изменением химического состава поверхностного слоя
металла:
2.1. Диффузионное насыщение (цементация, цианирование, азоти-
рование).
3. Упрочнение изменением структуры поверхностного слоя:
3.1. Электрофизическая обработка (импульсная, ультразвуковая);
3.2. Физикотермическая обработка (лазерная, электронно-лучевая;
плазменная);
3.3. Механическая обработка (упрочнение вибрацией, дробеструйная
обработка, обработка взрывом, прокатка, волочение).
4. Обработка изменением энергетического запаса поверхностного
слоя:
4.1. Обработка в магнитном поле.
5. Упрочнение изменением шероховатости поверхности:
5.1. Электрохимическое полирование:
5.2. Обработка резанием (шлифование, хонингование, суперфини-
ширование);
5.3. Пластическое деформирование (накатка, раскатка).
6. Упрочнение изменением структуры всего объема металла:
6.1. Термообработка (закалка, отпуск);
6.2. Криогенная обработка (обработка холодом).

1.4. Классификация методов термической резки металлов

Термическая резка металлов состоит из следующих методов: газо-

кислородного; кислороднофлюсового; дугового; воздушно-дугового; ки-
слороднодугового; плазменного; электронно-лучевого; лазерного.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

1. Что служит источником расплавления электродного металла при

электрошлаковой сварке?
2. В чем заключается сущность плазменной сварки?
3. В чем заключается сущность индукционно-металлургической на-
плавки?
4. В чем сущность механизированной сварки порошковой проволо-
кой?
5. В чем заключается сущность механизированной сварки под
флюсом?
6. Что называется сварочной дугой?
7. Газы каких химических элементов хорошо ионизируются?
 2. МЕТАЛЛУРГИЯ СВАРКИ

Сварка плавлением сопровождается химическими реакциями меж-

ду расплавленным металлом и окружающей средой. При переносе ме-
талла с электрода в сварочную ванну капли и пары электродного метал-
ла, а также расплавленный металл взаимодействуют с газовой фазой и
жидким шлаком. Поэтому химический состав и свойства наплавленного
металла могут существенно отличаться от химического состава элек-
тродного металла, а сварной шов иметь низкие механические свойства.
Расплавленный металл, взаимодействуя с окружающей средой,
поглощает кислород, азот, водород, что существенно сказывается на
свойствах металла шва. Азот попадает в зону сварки главным образом
из воздуха. Источниками кислорода и водорода является воздух, сва-
рочные материалы (электродные покрытия, флюсы, защитные газы и
т.п.), а также окислы, адсорбированная влага и другие загрязнения на
поверхности основного и присадочного металла. Кроме того, кислород,
водород и азот могут содержаться в избыточном количестве в пере-
плавляемом металле.
Несмотря на различные способы изоляции расплавленного метал-
ла от воздуха (электродные покрытия, флюсы, защитные газы и т.п.), ис-
ключить полностью его попадание в зону сварки практически невозмож-
но, даже при сварке в вакууме.
Воздух, в зависимости от его влажности, может служить также ис-
точником водорода, который способствует образованию пор. Влага со-
держится также в углекислом газе, который является энергичным окис-
лителем, взаимодействуя с металлом.
Источниками кислорода и водорода, кроме воздуха и защитных га-
зов, являются электродные покрытия, флюсы и шихта порошковой про-
волоки, которые почти всегда содержат в своем составе различные
окислы, карбонаты и другие соединения, способные передавать кисло-
род металлу, а также влагу, входящую в структуру минералов в виде
молекул. Если гигроскопическую и кристаллизационную воду можно
сравнительно легко удалить и, соответственно, понизить содержание
влаги в покрытии и водорода в металле шва путем нагрева электрода
перед сваркой до относительно невысокой температуры (200 – 300 ºС),
то для удаления воды из гидроокиси, содержащейся во флюсе, требует-
ся прокалка флюса при температуре 800 – 900 ºС.
Важным источником выделения газов являются поверхностные за-
грязнения. Это, прежде всего, поверхностные окислы, которые, раство-
ряясь в металле при его расплавлении и взаимодействуя с ним, способ-
ствуют насыщению ванны кислородом. Поверхностные окислы могут
быть также поставщиками водорода. Примером является ржавчина,

6
представляющая собой гидрат окиси железа, разлагающийся при нагре-
ве с выделением паров воды.
Кроме окисной пленки и адсорбированной влаги на поверхности
металла имеются жировые и пылевые загрязнения, включающие орга-
нические вещества. Термическое разложение органических веществ
приводит к образованию водородосодержащих газов.
Основной и присадочный металл может быть загрязнен газами, ко-
торые при его расплавлении могут переходить в металл шва или выде-
ляться в виде газовых пузырьков, являясь причиной пористости.
При контакте расплавленного металла с кислородом газовой или
шлаковой фазы происходит растворение кислорода в металле, а при
достижении концентрации насыщения – образование отдельной кислой
фазы. Одновременно идет окисление примесей и легирующих элемен-
тов, содержащихся в металле. В первую очередь окисляются элементы,
обладающие большим сродством к кислороду.
Продукты окисления удаляются в шлак, но могут частично затвер-
девать в металле при его кристаллизации. При охлаждении металла, и
особенно при его кристаллизации, возможны вторичные реакции обра-
зования окислов вследствие изменения условия равновесия (понижение
растворимости кислорода). Такие окислы большей частью остаются в
металле в виде неметаллических включений или газовых пузырей. При-
сутствие кислорода в металле резко ухудшает его механические и тех-
нологические свойства.
Азот растворяется в большинстве конструкционных металлов и
сплавов. Кроме того, со многими элементами азот образует нитриды.
Азот, растворяясь в железе, является причиной образования пор в
металле шва. Кроме того, увеличение содержания азота в стали приво-
дит к усилению склонности стали к старению.
Для уменьшения содержания азота в металле шва желательно ис-
ключать его из газовой фазы дуги, что достигается сваркой закрытой ду-
гой и сваркой в углекислом газе. Кроме того, уменьшение содержание
азота в металле шва достигается введением в металл элементов,
имеющих большое сродство к азоту (марганец, титан), за счет которых
образуются нитриды, переходящие в шлак.
Водород, подобно кислороду и азоту, поглощается в процессе
сварки металлом шва. Источником водорода в газовой фазе при сварке
могут служить атмосферная влага, флюс, обмазка электрода, шихта по-
рошковой проволоки, ржавчина и т.д.
Под действием теплоты дуги влага превращается в пары воды, ко-
торая повышает концентрацию водорода в газовой фазе. Атомы водо-
рода способны легко диффундировать в кристаллической решетке же-
леза, даже при комнатных температурах, так как по размерам они значи-
тельно меньше межатомных расстояний в кристаллической решетке же-
леза.
При охлаждении расплавленного металла в сварочной ванне рас-
творимость уменьшается и водород будет выделяться из кристалли-
зующего металла. Однако весь водород не успевает выделиться, а ос-
тавшиеся атомы водорода приводят к образованию пор в металле. Про-
цесс выделения водорода не прекращается и по окончании кристалли-
зации металла. В полностью остывшем металле, пересыщенным водо-
родом, происходит его выделение не только во внешнюю среду, но и в
микроскопические полости (поры), всегда имеющиеся в твердом метал-
ле. Молекулярный водород, накапливаясь в микрополостях, создает в
них большое давление, вызывающее появление трещин.
Уменьшение содержания водорода в металле шва может быть
достигнуто следующим образом:
- применением для сварки прокаленных толстопокрытых электро-
дов и флюсов;
- тщательной зачисткой свариваемых кромок от ржавчины, окали-
ны и прочих загрязнений;
- предварительным и сопутствующим нагревом детали.
Сера и фосфор являются вредными примесями в сталях. Сера по-
падает в сварочную ванну из основного металла, сварочной проволоки,
покрытия и флюса. Наиболее неблагоприятной формой сернистых со-
единений в металле шва является FeS, так как сульфид железа в про-
цессе кристаллизации образует с железом эвтектику, имеющую темпе-
ратуру плавления 900 ºС, которая располагается между зернами и явля-
ется основной причиной возникновения горячих трещин. Поэтому де-
сульфация металла шва является очень важной металлургической опе-
рацией и достигается введением в сварочную ванну элементов, имею-
щих большее сродство к сере, чем железо, и образующих соединения с
высокой температурой плавления, не растворяющиеся в жидкой стали.
К таким элементам относится марганец, который образует сульфид
железа, имеющий температуру плавления около 1650 ºС. Сульфид мар-
ганца легко растворим в жидкой стали и образует в ней обособленную
фазу, имеющую глобулярную (округлую форму). Такие швы сохраняют
стойкость против горячих трещин. Десульфация может быть также осу-
ществлена за счет оксида кальция.
Фосфор в металле шва находится в виде фосфидов железа. Уве-
личение содержания фосфора в металле шва заметно снижает ударную
вязкость, особенно при низких температурах. Удаление фосфора может
быть достигнуто путем его окисления и последующего связывания окси-
да фосфора в прочное химическое соединение, которое удаляется за-
тем в шлак.

8
 При расплавлении сварочного флюса электродного покрытия сер-
дечника порошковой проволоки образуется шлак, основное назначение
которого – изоляция расплавленного металла от воздуха. Однако флюсы,
покрытия и т.п. выполняют и другие функции: стабилизируют дугу, способ-
ствуют формированию шва, осуществляют металлургическую обработку
расплавленного металла, раскисление и легирование.
Сварочные материалы (флюсы, покрытия и т.п.) содержат по ряду
причин окислы, карбонаты и другие компоненты, способные окислять
металл. Окислительные действия приводят к потере (уменьшение ко-
эффициента перехода) углерода, марганца, кремния, хрома и других
элементов. Кроме того, окисление примесей металла сопровождается
увеличением содержания кислорода, что понижает механические свой-
ства. Поэтому для удаления кислорода из расплавленного металла ис-
пользуют раскислители (Mn, Si. Al, Ti).
Окислительные действия компонентов покрытий и флюсов вызва-
ло применение безокислительных покрытий, не содержащих окислов
железа и карбоната, а также безкислородных флюсов на основе плави-
кового шпата. Такие материалы применяются для сварки ответственных
металлоконструкций.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

1. Для чего необходимо раскисление сварочной ванны?

2. Каково основное назначение прокалки электродов перед свар-
кой?
3. Какое влияние на свариваемость углеродистой стали оказывает
углерод?
4. Какое влияние на свариваемость углеродистой стали оказывает
сера?
5. Какое влияние на свариваемость углеродистой стали оказывает
фосфор?

3. КРИСТАЛЛИЗАЦИЯ СВАРОЧНОЙ ВАННЫ

И СТРУКТУРА МЕТАЛЛА СВАРНОГО СОЕДИНЕНИЯ

При сварке плавлением сварные соединения имеют два ярко вы-

раженных участка: закристаллизовавшийся металл шва и зону термиче-
ского влияния в основном металле. Структура металла этих участков
оказывает существенное влияние на механические свойства при сварке
сталей.
В процессе первичной кристаллизации металла шва получаются
столбчатые кристаллы с неоднородным химическим составом. При ал-
лотропическом превращении железа кристаллы распадаются, и образу-
ется структура, состоящая из зерен феррита и перлита. Происходящее в
результате кристаллизации измельчение зерен оказывает благоприят-
ное влияние на механические свойства металла шва. Участок основного
металла, подвергшийся в процессе сварки нагреву до температуры, при
которой в нем происходят изменения структуры металла, называют око-
лошовной зоной или зоной термического влияния (ЗТВ).
Рассмотрим структурные изменения металла (рис.3.1).
В зависимости от температуры нагрева и структурных изменений в
околошовной зоне различают следующие участки: 1 – наплавленный
металл; 2 – неполного расплавления; 3 – перегрева; 4 – нормализации;
5 – неполной перекристаллизации; 6 – рекристаллизации; 7 – синелом-
кости.
Участок неполного расплавления является переходным от наплав-
ленного металла к основному, он представляет собой узкую полоску ос-
новного металла, которая при сварке находится при температурах меж-
ду линиями ликвидуса и солидуса.
В процессе сварки этот участок нагревается до температуры, не-
сколько превосходящей температуру плавления, и находится в твердо-
жидком состоянии, что способствует протеканию диффузии некоторых
элементов между твердой и жидкой фазой переходной зоны. Поэтому
переходная зона отличается по своему химическому составу как от ос-
новного, так и от наплавленного металла.
Ширина участка неполного расплавления зависит от характера ис-
точника нагрева и состава металла и изменяется от 0,1 до 0,4 мм. Свой-
ства этого участка оказывают подчас решающее влияние на работоспо-
собность сварной конструкции.
Участок перегрева ограничивается температурными границами: со
стороны шва температурой участка неполного расплавления; а со сто-
роны основного металла температурой примерно 1100 ºС. На этом уча-
стке металл при сварочном нагреве претерпевает аллотропическое пре-
вращение из δ- в γ- железо, и в связи с тем, что металл этого участка на-
гревается значительно выше точки Ас3 , наблюдается перегрев и рост
аустенитного зерна.
В процессе остывания вторичная структура на этом участке зави-
сит от состава металла и термического цикла сварки. Так, в некоторых
случаях ручной сварки при значительном перегреве в сталях с повы-
шенным содержанием углерода, а при электрошлаковой сварке даже в
низкоуглеродистой стали образуется крупнозернистая видманштедто-
вая структура, которая незначительно влияет на прочность металла, но

10
Рис.3.1. Зона термического влияния
заметно снижает его пластичность. Ударная вязкость при этом падает
на 25 % и более. Ширина этого участка изменяется от 1 до 3 мм.
Участок нормализации охватывает металл, нагретый в процессе
сварки от температуры несколько выше критической точки Ас3 до темпе-
ратуры 1100 ºС. На этом участке создаются благоприятные условия для
образования мелкозернистой вторичной структуры.
Механические свойства металла на участке нормализации обычно
выше свойств основного металла, не подвергшегося нагреву при сварке.
Ширина этого участка в зависимости от способа и режима сварки изме-
няется от 1,2 до 4 мм.
Участок неполной перекристаллизации охватывает металл, под-
вергшийся нагреву в интервале температур точек от Ас1 до Ас3 . Для низ-
коуглеродистой стали этот интервал температур составляет немногим
более 100 ºС (от 725 до 850 ºС). Металл на этом участке подвергается
только частичной перекристаллизации. Поэтому здесь, наряду с зерна-
ми основного металла, не изменившимися при нагреве, присутствуют
зерна, образовавшиеся при перекристаллизации.
Участок рекристаллизации наблюдается при сварке стали, подвер-
гавшейся пластической деформации. На этом участке в интервале тем-
ператур 450 – 700 ºС из обломков зерен зарождаются и растут новые
равноосновные зерна. Если до сварки металл не подвергался пластиче-
ской деформации (например, литые сплавы), процесс рекристаллизации
не имеет места.
Участок синеломкости охватывает температурный интервал 200 –
400 ºС, при котором появляются синие цвета побежалости на поверхно-
сти металла. Характеризуется тем, что при сварке низкоуглеродистых
сталей, содержащих более 0,005 % О2, 0,005 % N2 и 0,0005 % Н2, на уча-
стке наблюдается резкое падение ударной вязкости. Оно, вероятно, вы-
зывается старением метала, при котором из пересыщенного твердого
раствора выпадают избыточные составляющие, в данном случае азот,
углерод, которые в виде тонкодисперсных нитридов и карбидов скапли-
ваются вокруг дефектных участков кристаллической решетки, повышая
таким образом прочность и снижая пластичность.
Сравнительные средние размеры участков зоны термического
влияния по опытным данным для некоторых видов и способов сварки
приведены в табл. 3.1.

12
 Таблица 3.1
Средние размеры участков зоны термического влияния
при различных способах сварки
Средние размеры участков, мм Общая протя-
Вид сварки перегрева нормализации Неполной пере- женность ука-
кристаллизации занных участ-
ков ЗТВ, мм
Дуговая сварка элек-
тродами:
тонкопокрытыми 1,2 0,6 0,7 2,7
толстопокрытыми 2,2 1,6 2,2 6,0
Под флюсом 0,8-1,2 0,8-1,7 0,7-0,8 2,5-3,7
В среде углекислого 0,7-1,0 0,6-1,5 0,5-0,7 1,8-3,2
газа
Электрошлаковая 4,0-5,0 3,0-4,0 4,0-5,0 11,0-14-,0
Газовая 21 4 2 27

Размеры отдельных участков зоны термического влияния (ЗТВ) и

общая ее ширина зависят от условий нагрева и охлаждения, опреде-
ляемых погонной энергией сварки, толщиной и теплофизическими ха-
рактеристиками свариваемого металла, а также температурой окру-
жающей среды.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

1. С какой целью производится защита наплавленного металла от

окружающей среды?
2. Какие наиболее опасные участки зоны термического влияния?
3. Дайте характеристику участка неполного расплавления.
4. Дайте характеристику участка перегрева.
5. Дайте характеристику участка нормализации.
6. Дайте характеристику участка неполной перекристаллизации.
7. Дайте характеристику участка рекристаллизации.
8. Дайте характеристику участка синеломкости (старения).

4. СВАРИВАЕМОСТЬ МЕТАЛЛОВ

4.1. Свариваемость стали

Свариваемость – способность металлов образовывать качествен-

ное сварное соединение, удовлетворяющее эксплуатационным требо-
ваниям.
Свариваемость металлов можно оценить предварительно расчет-
ным путем, используя сведения о химическом составе, характеристики
подлежащих сварке соединений и параметры технологических условий
сварки.
Чувствительность сварного соединения к образованию холодных
трещин оценивают эквивалентным содержанием углерода свариваемого
металла. Эквивалент углерода Сэкв, %, определяют по эмпирическим
формулам, одна из которых имеет следующий вид:
Mn Сr + V + Mo Ni + Cu
Сэкв = С + + + ⋅ (1)
6 5 15
Стали, у которых Сэкв ≤ 0,45 %, считаются не склонными к образо-
ванию холодных трещин при сварке. При Сэкв > 0,45 % стали становятся
склонными к трещинам.
Показателем, указывающим на охрупчивание стали из-за структур-
ных превращений, является твердость зоны термического влияния. Для
обычных нелегированных и низколегированных сталей твердость зоны
термического влияния должна быть не выше HV350. Возможную макси-
мальную величину твердости определяют расчетным путем на основе
химического состава стали:
HVmax = 90 + 1050C + 47Si + 75Mn + 30 Ni + 31Cr . (2)
Если предварительная оценка свариваемости указывает на склон-
ность стали к образованию холодных трещин, чаще всего применяют
предварительный подогрев свариваемого изделия. Температуру Т, ºС,
предварительного подогрева рассчитывают по формуле:
Т = 350 С об 0,25 , (3)
где Соб – общий эквивалент углерода, который является суммой эквива-
лентов углерода С экв и С s ; последний зависит от толщины свариваемой
конструкции, мм:
С об = С экв + С s , (4)
где С экв – определяется по уравнению (1):
С s = 0,005SC экв . (5)
Таким образом,
С об = С экв (1 + 0,005S) . (6)
Чувствительность сварного соединения HCS к образованию горячих
трещин можно определить по формуле:
C ( S + P + Si / 25 + Ni / 100 ) 10 3
HCS = . (7)
3Mn + Cr + Mo + V
Если HCS < 4, то горячие трещины в сварном соединении не образуют-
ся. Для высокопрочных сталей большой толщины необходимо, чтобы
HCS < 1,6 – 2.
По свариваемости все стали можно условно разделить на четыре груп-
пы (табл.4.1 и 4.2)

14
 Таблица 4.1
Свариваемость сталей

Как следует из табл. 4.1. и формулы (1), наиболее существенное

влияние на свариваемость оказывает углерод, способствующий образо-
ванию закалочных структур, и легирующие элементы (хром, вольфрам,
молибден), образующие карбиды.
Таблица 4.2
Свариваемость сталей
 4.2. Свариваемость чугуна

Чугуны относятся к плохосвариваемым металлам, так как содержание

углерода в чугунах значительно выше, чем у стали.
Чугунами называются железоуглеродистые сплавы с содержанием уг-
лерода от 2 до 7%.
Обычный чугун представляет собой железоуглеродистокремниевый
сплав, содержащий углерода от 2,5 до 4 %, кремния от 1 до 5 % в со-
четании с различными количествами марганца, серы и фосфора; иногда
при этом имеются один или несколько специальных легирующих элемен-
тов типа никеля, хрома, молибдена, ванадия, титана и пр.
Чугун является дешевым, обладающим хорошими литейными
свойствами, сплавом, который благодаря еще ряду особых свойств на-
шел широкое применение в народном хозяйстве, особенно в машино-
строении.
В зависимости от состояния углерода в сплаве различают два ос-
новных вида чугуна: белый и серый чугун.
Серые чугуны получили большое распространение; с их сваркой
приходится встречаться главным образом при исправлении брака чу-
гунного литья и при ремонте.
Структура чугуна, его физические и механические свойства зави-
сят от скорости охлаждения и его химического состава. При одинаковом
химическом составе и прочих равных условиях высокая скорость охлаж-
дения способствует образованию в чугуне цементита, т. е. получению
белого чугуна. Замедленное охлаждение напротив вызывает выделе-
ние углерода в состоянии графита с получением серого чугуна. Про-
межуточные скорости охлаждения дают различные переходные струк-
туры металлической части: цементитно-перлитную, перлитную, пер-
литно-ферритную, ферритную.
Все примеси чугуна по своему влиянию на цементит делят на две
группы: графитообразующие, способствующие образованию графита, и
карбидообразующие, задерживающие выделение графита. Рассмотрим
влияние некоторых примесей.
Кремний является после углерода наиболее важной примесью чугу-
на и относится к графитизирующим примесям. При содержании кремния
выше 4,5 % практически весь углерод выпадает в виде графита. Сера
образует легкоплавкие эвтектики и является активным карбидообразова-
телем, что увеличивает хрупкость чугуна. Поэтому содержание серы в чу-
гуне строго ограничивается (не более 0,15 %). Марганец, как и в стали,
снижает содержание серы в чугуне; при содержании в чугуне до 0,8
% он действует как графитизатор, выше 1 % — как слабый карбидообра-
зователь; дальнейшее увеличение содержания марганца усиливает его
карбидообразующее действие. Фосфор придает расплавленному чугуну

16
жидко-текучесть и образует сложную фосфидную эвтектику, повышаю-
щую твердость и хрупкость чугуна.
Твердость является важной характеристикой чугуна; она зависит
от структуры, легирующих примесей и размера графитных включений.
Наименьшую твердость имеют ферритные чугуны, в которых почти весь
углерод находится в свободном состоянии, перлитный чугун с пла-
стинчатым графитом имеет 220—240 НВ, чугун с мартенситной металли-
ческой основой имеет 400—500 НВ, а структура цементита – 750 НВ. Чем
больше размеры графитных включений, тем меньше твердость чугуна.
Сварочный нагрев и последующее охлаждение настолько изме-
няют структуру и свойства чугуна в зоне расплавления и околошовной
зоне, что получить сварные соединения без дефектов с необходи-
мым уровнем свойств оказывается весьма затруднительно. В связи с
этим чугун относится к материалам, обладающим плохой технологиче-
ской свариваемостью. Тем не менее, сварка чугуна имеет очень большое
распространение как средство исправления брака чугунного литья, ре-
монта чугунных изделий, а иногда и при изготовлении конструкций.
Причины, обусловливающие затруднения в получении качест-
венных сварных соединений, следующие.
1. Высокие скорости охлаждения металла шва и зоны терми-
ческого влияния, соответствующие термическому циклу сварки, приво-
дят к отбеливанию чугуна, т. е. появлению участков с выделениями
цементита той или иной формы в различном количестве. Из-за высо-
кой твердости отбеленных участков практически исключена обработка
чугунов режущим инструментом.
2. Вследствие местного неравномерного нагрева металла воз-
никают сварочные напряжения, которые в силу очень незначительной
пластичности чугуна приводят к образованию трещин в шве и около-
шовной зоне. Наличие отбеленных участков, имеющих большую плот-
ность (7,4—7,7 г/см3), чем серый чугун (6,9—7,3 г/см3), создает допол-
нительные структурные напряжения, способствующие трещинообразо-
ванию.
3. Интенсивное газовыделение из сварочной ванны, которое про-
должается и на стадии кристаллизации, может приводить к образова-
нию пор в металле шва.
4. Повышенная жидкотекучесть чугуна затрудняет удержание рас-
плавленного металла от вытекания и формирование шва.
5. Наличие кремния, а иногда и других элементов в металле сва-
рочной ванны способствует образованию на ее поверхности тугоплавких
окислов, приводящих к образованию непроваров.
Чугунные детали, работающие длительное время при высоких темпе-
ратурах, почти не поддаются сварке. Это происходит в результате того, что
под действием высоких температур (300 – 400 °С и выше) углерод и кремний
окисляются и чугун становится очень хрупким. Чугун с окисленным угле-
родом и кремнием называют горелым.
Также плохо свариваются чугунные детали, работающие длительное
время в соприкосновении с маслом и керосином. В таких случаях поверх-
ность чугуна как бы пропитывается маслом и керосином, которые при свар-
ке сгорают и образуют газы, способствующие появлению сплошной порис-
тости в сварном шве.
Различают два способа сварки чугуна. Холодная сварка чугуна — это
сварка без предварительного нагрева изделия. Горячая сварка чугуна —
это такой способ, при котором осуществляется предварительный и сопут-
ствующий нагрев изделия до 600—700 °С с последующим медленным ох-
лаждением. Такой процесс уменьшает скорость охлаждения металла сва-
рочной ванны и околошовной зоны, что обеспечивает полную графитиза-
цию металла шва и отсутствие отбела в околошовной зоне, а также ис-
ключает возможность появления сварочных напряжений.
Подогрев чугунного изделия до 250—400 °С для уменьшения свароч-
ных напряжений и скорости охлаждения, с целью получения более пла-
стичной структуры металлической основы чугуна, часто называют полуго-
рячей сваркой.
Способ холодной сварки требует меньших затрат. Кроме того, при
нем имеется возможность варьировать в больших пределах химический
состав металла шва. Но при наложении валика на холодную поверх-
ность чугуна вследствие быстрого отвода теплоты в околошовной зоне об-
разуются отбеленные участки, а металл шва также может получиться
твердым и хрупким. Превращения в околошовной зоне при холодной свар-
ке чугуна определяются химическим составом, исходной структурой свари-
ваемого чугуна и распределением температур в поперечном сечении со-
единения.

4.3. Особенности сварки алюминия и его сплавов

Алюминий и его сплавы делятся на две основные группы: дефор-

мируемые (дюралюмины), применяемые в прессованном, катаном и ко-
ваном состояниях, и литейные (силумины), используемые в виде литья.
Деформируемые сплавы в свою очередь подразделяются на термически
неупрочняемые (Al – Mn, Al –Mg) и термически упрочняемые сплавы (Al –
Mg – Cu, Al – Zn – Mg, Al – Si – Mg). К литейным сплавам относятся спла-
вы системы «Al – Si».
Сварка алюминия затруднена по следующим причинам.
1. Наличие тугоплавкой окисной пленки на поверхности твердого
металла Al2O3 (t – 2050 ºC) и образование ее на поверхности расплав-
ленного металла затрудняет плавление кромок и способствует загрязне-
нию металла шва частично этой пленкой. Перед сваркой для удаления

18
пленки следует очищать поверхности кромок, прилегающего основного и
присадочного металла травлением или механическим путем. Окисную
пленку, образующуюся при сваре удаляют либо катодным распылением,
либо применяя флюсы, которые обеспечивают ее растворение или раз-
рушение с переводом в летучие соединения.
2. Большая величина коэффициента линейного расширения и низ-
кий модуль упругости приводит сплав к повышенному короблению. По-
этому необходимо прибегать к жесткому закреплению листов.
3. В связи с резким повышением растворимости газов в нагретом
металле и задержкой их при его остывании возникает интенсивная по-
ристость, обусловленная водородом, приводящая к понижению прочно-
сти и пластичности металла. Предварительный и сопутствующий подог-
рев до температуры 150 – 250 ºС при сварке толстого металла замедля-
ет кристаллизацию металла сварочной ванны, способствуя более пол-
ному удалению газов и уменьшению пористости.
4. Металл шва склонен к возникновению трещин в связи с грубой
столбчатой структурой металла шва и выделением по границам зерен
легкоплавких эвтектик, а также развитием значительных усадочных на-
пряжений в результате высокой литейной усадки алюминия. Легкоплав-
кая эвтектика на основе кремния ( температура плавления 577 ºС) при-
водит к появлению горячих трещин. Образование холодных трещин че-
рез некоторое время после сварки обусловлено действием сварочных
напряжений.
Алюминий и его сплавы можно сваривать множеством способов ду-
говой сварки: угольным электродом, металлическим плавящимся элек-
тродом, неплавящимся электродом, в среде защитных газов и электро-
шлаковой сваркой. Наиболее важное значение в настоящее время имеет
ручная и механизированная сварка в инертных газах.

4.4. Особенности сварка меди и ее сплавов

Техническая медь в зависимости от марки может иметь различное

количество примесей: свинец, олово, цинк, мышьяк и т.д. Сплавы на
медной основе в зависимости от состава легирующих элементов отно-
сятся к латуням, бронзам, медно-никелевым сплавам. Сложная компо-
зиция сплавов на медной основе, наличие разнообразных компонентов в
виде примесей в меди затрудняет свариваемость этих металлов:
1. В связи с высокой теплопроводностью, затрудняющей локальный
разогрев, требуются более концентрированные источники нагрева и по-
вышенные режимы сварки.
2. При сварке многослойных швов медь склонна к росту зерна. Для
измельчения зерна металл проковывают после каждого прохода при
температуре 550 – 800 ºС.
 3. Легкая окисляемость меди при высоких температурах приводит к
засорению металла шва тугоплавкими окислами. Кроме того, в металле
шва могут образовываться легкоплавкие эвтектики, которые сосредота-
чиваются по границам зерен и снижают пластичность меди, что может
привести к образованию горячих трещин. Для раскисления меди в сва-
рочную ванну необходимо вводить раскислители – кремний, марганец.
Разрушение тугоплавких окислов, образующих пленку на поверхности
сварочной ванны, выполняют флюсами на основе буры ( 95 % Na2B4O7 и
5 % Mg).
4. Наличие некоторых примесей может способствовать образова-
нию трещин. Так, например, висмут, образующий окислы, дает легко-
плавкую эвтектику с температурой плавления 326 ºС.
5. Медь в расплавленном состоянии поглощает значительное коли-
чество водорода. При кристаллизации металла сварочной ванны с
большой скоростью вследствие высокой теплопроводности меди ато-
марный водород не успевает покинуть металл, что приводит к образова-
нию пор и трещин.
6. При сварке латуни возможно испарение цинка (температура ки-
пения до 700 ºС). Образующийся окисел цинка ядовит, поэтому при
сварке требуется хорошая вентиляция. Испарение цинка может привес-
ти к пористости металла шва. Это удается преодолеть предварительным
подогревом металла и увеличением скорости сварки.
7. Сварка бронз затруднена еще и повышением жидкотекучести.
При сварке алюминиевых бронз легко образуется тугоплавкий окисел
Al2O3, засоряющий сварочную ванну, ухудшающий сплавление металла
и свойства сварного соединения. Для его разрушения применяют флю-
сы, состоящие из фторидов и хлоридов.
Для меди и сплавов на ее основе могут быть использованы все ос-
новные способы сварки плавлением – в среде защитных газов, под
флюсом, покрытыми электродами и т.д.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

1. Дайте оценку свариваемости стали 60.

2. Укажите оптимальный диапазон температуры предварительного
подогрева при сварке средне- и высокоуглеродистых конструкционных
сталей.
3. Как влияет углерод на свариваемость стали?
4. При каком эквиваленте углерода стали имеют ограниченную
свариваемость?
5. Какой из трех элементов (марганец, хром, фосфор) более всех
ухудшает свариваемость сталей?

20
 5. СВАРОЧНЫЕ НАПРЯЖЕНИЯ И ДЕФОРМАЦИИ

Сварка, как и другие процессы обработки металлов (штамповка,

литье, термическая обработка), вызывает возникновение в изделиях
собственных напряжений. Собственными напряжениями называются на-
пряжения, которые существуют в изделии без приложения внешних сил.
Поэтому в самый начальный период создания сварных конструкций, при
их проектировании, необходимо считаться с возможностью появления в
них значительных остаточных напряжений и деформаций, которые могут
изменить проектные формы и размеры. В тех случаях, когда изменение
размеров конструкции выходит за пределы допустимых, приходится
применять специальные меры по предотвращению или уменьшению ос-
таточных сварочных деформаций и напряжений. Для этого необходимо
знать систему их классификаций и основные законы их возникновения. В
зависимости от причины, вызвавшей напряжения, различают:
- тепловые напряжения, вызванные неравномерным распределе-
нием температуры при сварке в результате литейной усадки;
- структурные напряжения, возникающие вследствие структурных
превращений, сопровождающихся переохлаждением аустенита в око-
лошовной зоне и образованием продуктов закалки мартенсита, объем
которого больше объема исходной структуры.
При наплавке валика на кромку полосы валик и нагретая часть
расширяются и растягивают холодную часть полосы, создавая в ней
растяжение с изгибом (рис.5.1, а). Сам же валик и нагретая часть поло-
сы будут сжаты, поскольку их расширению препятствует холодная часть
полосы. Полоса прогнется выпуклостью вверх. При остывании валик и
нагретая часть полосы, претерпев пластические деформации, будут
укорачиваться, но этому снова воспрепятствуют слои холодного метал-
ла. Валик и нагретая часть полосы будут стягивать верхние волокна, и
полоса прогнется выпуклостью вниз (рис.5.1, б).
Усадка происходит при остывании металла. Металл становится
более плотным, его объем уменьшается, и в сварном соединении воз-
никают внутренние напряжения.
Из-за продольных напряжений изделие коробится в продольном
направлении, а поперечные – приводят к угловым деформациям – ко-
роблению в сторону большего объема расплавленного металла (рис.
5.2).
Сварка металлов протекает в широком интервале температур, при
этом интенсивному нагреву подвергаются шов и околошовная зона, а
удаленные от шва участки могут вовсе не подвергаться нагреву.
Нагрев приводит к изменению как физических, так и механических
характеристик металла, с чем при сварке необходимо считаться. По-
этому рассмотрим, как изменяются свойства низкоуглеродистой стали в
зависимости от температуры испытания.
Мероприятия по уменьшению собственных напряжений при сварке
можно разделить на конструктивные и технологические. Грамотный
подход к конструированию сварных соединений и правильное расположение
швов в сварной конструкции ведет не только к облегчению изготовления
конструкции, но способствует также снижению собственной напряженности.

Рис. 5.1. Деформации металла при неравномерном нагреве:

а – нагретая зона, б – охлажденная зона

К конструктивным мероприятиям относятся:

1. Выбор основного металла и электродов для изготовления проек-
тируемой конструкции. Основной металл не должен иметь склонности к
образованию закалочных структур при остывании на воздухе. Электро-
ды должны давать наплавленный металл, пластические свойства кото-
рого не ниже пластических свойств основного металла. Это, в первую
очередь, относится к связующим швам, сечение которых под действием
внешней нагрузки работает совместно с основным металлом.
2. Недопущение скопления швов и их пересечения, особенно в
конструкциях, которые при эксплуатации будут работать на ударную и
переменную нагрузку, в целях уменьшения плоскостных и объемных на-
пряжений
3. Недопущение применения сварных швов, образующих неболь-
шие замкнутые контуры, например вставка латок, приварка усилений,
так как это увеличивает плоскостную напряженность.

22
 а б
деформации от поперечной усадки деформации от продольной
до сварки после сварки усадки

Рис. 5.2. Литейная усадка расплавленного металла: а – деформации

от поперечной усадки; б – деформации от продольной усадки

4. Недопущение применения косынок, накладок и т.п., так как все

это ведет к увеличению плоскостных напряжений. Количество швов
должно быть, по возможности, минимальным, а сечение их не должно
превышать заданных проектом размеров.
5. При расстановке ребер жесткости располагать их так, чтобы при
сварке нагреву подвергались одни и те же места основного металла
(рис.5.3), так как это уменьшает поперечную усадку стенки, а следова-
тельно, и всей конструкции.

а б

Рис. 5.3. Расстановка ребер жесткости: а – правильно; б – неправильно

 6. Применять преимущественно стыковые швы, которые являются
менее жесткими и у которых концентрация силовых напряжений значи-
тельно меньше, чем в угловых швах.
7. В стыковых соединениях деталей разной толщины в целях бо-
лее равномерного нагрева и провара стыкуемых кромок, а также в целях
равномерного распределения силового потока следует скашивать кром-
ку листа, имеющего большую толщину, как показано на рис.5.4.

а б

Рис. 5.4. Сварка в стык пластин различной толщины: а – правильно;

б – неправильно

8. Проектируя сложные сварные конструкции, необходимо преду-

сматривать возможность изготовления их в виде отдельных сварных уз-
лов, которые потом соединяются в целую конструкцию. Это уменьшает
влияние связей на усадку швов и снижает плоскостную напряженность.
9. В сварных конструкциях, состоящих из деталей сложной конфи-
гурации, необходимо применять штампованные и литые узлы, которые
свариваются с остальными деталями всей конструкции.
10. Расположение швов не должно затруднять применение меха-
низированных способов сварки, повышающих качество наплавленного
металла, производительность работ и уменьшение внутренних напря-
жений в сварных швах.
11. Обязательно предусматривать и проектировать специальные
сборочно-сварочные приспособления и кондукторы, обеспечивающие
точность сборки и правильную последовательность сварочных работ.
12. Технологические мероприятия в процессе сварки могут быть
самые разнообразные в зависимости от характера соединений и на-
чальных условий. Их можно разделить на мероприятия, проводимые в
процессе сварки, и мероприятия, проводимые после сварки. Основными
из них являются следующие.
1. Выбор правильного теплового режима сварки в части на-
грева основного металла. Как правило, для уменьшения пиков оста-
точных напряжений и во избежание трещин при сварке свободных дета-
лей, и особенно закаливающихся сталей, тепловой режим сварки целе-
сообразно повышать, чтобы увеличить объем разогреваемого металла и
уменьшить этим скорость остывания. При сварке больших толщин и за-

24
каливающихся сталей целесообразно выполнять предварительный по-
догрев.
Наоборот, при сварке в стык жестко закрепленных деталей в це-
лях избежания трещин и разрывов следует стремиться к уменьшению
поперечной усадки и применять пониженные тепловые режимы. Сварку
закрепленных деталей большой толщины следует производить много-
слойными швами, причем сперва осуществлять наложение слоев попе-
ременно по кромкам разделки, а затем заполнять середину шва. Приме-
нять для этого следует электроды, дающие наплавку с повышенными
пластичными свойствами.
2. Выбор правильной последовательности наложения швов
Порядок наложения отдельных швов должен быть таким, чтобы
свариваемые детали находились в свободном состоянии, особенно это
относится к стыковым швам, у которых большая поперечная усадка.
Поэтому в первую очередь свариваются стыковые швы, а затем угло-
вые. Так, при сварке двутавровых балок сперва завариваются стыки
полок и стенки, а затем поясные швы. При сварке цилиндрических ре-
зервуаров сперва сваривают стыки каждого пояса, а затем сваривают
пояса между собой.
Сварку каждого шва в отдельности необходимо выполнять напро-
ход или от середины к краям, но ни в коем случае не варить от краев
шва к его средине. Прихватки при сборке или закреплении, создавае-
мые ранее наложенными швами, должны находиться от места стыка на
расстоянии не менее 0,5 м. Нельзя ставить прихватки на пересечении
швов.
3. Для уменьшения влияния поперечной усадки делать уже
зазоры в стыковых швах. Сварку производить с глубоким проваром
корня шва. Процесс сварки вести быстро, чтобы остывание по толщине и
длине шва было более равномерным. В этом отношении большие пре-
имущества имеет автоматическая и полуавтоматическая сварка под
флюсом.
4. Швы больших сечений целесообразно выполнять в не-
сколько слоев. При многослойной сварке частично производится по-
степенный отпуск ранее наложенных слоев и уменьшается объем ме-
талла, в котором остаточные напряжения растяжения достигают высо-
ких значений. Многослойные швы, особенно при сварке жестких дета-
лей, рекомендуется выполнять с перевязкой слоев. Длина участков
должна быть 50—70 мм, чтобы металл одного слоя не остыл до нало-
жения последующего.
5. В целях уменьшения влияния жестких связей, создаваемых
швами, и удобства автоматизации сварки рекомендуется отдельно
сваривать узлы, а потом соединять их в целую конструкцию.
 6. Место сварки должно быть защищено от атмосферных
осадков, холода и сквозняков. Чем выше температура окружающей
среды, тем равномернее и медленнее происходит остывание шва, за счет
чего снижаются собственные напряжения. Сварка на морозе, на сильном
ветре, сквозняке часто приводит к трещинам.
7. Точность сборки гарантирует равномерное сечение швов и
уменьшает пики напряжения от поперечной усадки в отдельных
его участках.
8. Применение кондукторов для сборки и сварки способст-
вует понижению напряжений. В кондукторах с зажимами, позволяю-
щими взаимное перемещение деталей при усадке швов, напряжения
понижаются. В кондукторах с жесткими закреплениями тоже наблюда-
ется некоторое снижение напряжений. Хотя в процессе наложения швов
в силу жестких связей остаточные напряжения остаются большие, но
после снятия с кондуктора они снижаются. Действие жестких кондукто-
ров подобно предварительному растяжению, которое, как известно, ве-
дет к снижению остаточных напряжений. Если при сборке конструкции
ставились прихватки, то в процессе сварки они должны быть хорошо
проварены.
9. Предварительный подогрев изделия и поддержание его в
процессе сварки снижают собственные напряжения. Предвари-
тельный подогрев создает более равномерное распределение тепла по
сечению изделия при остывании шва. Подогретый перед сваркой ме-
талл остывает одновременно с остыванием шва, и усадка шва не
встречает препятствий со стороны прилегающих зон основного металла.
Даже подогрев до 150—200 °С часто обеспечивает сварку больших
толщин углеродистых и легированных сталей без появления трещин.
Лучше предварительный подогрев производить до более высоких тем-
ператур. Подогрев рекомендуется применять при сварке сталей с со-
держанием углерода более 0,3 %. Подогрев является целесообразным
и при сварке больших толщин из низкоуглеродистой стали.
10. При заварке трещины, с целью выявления области рас-
пространения, необходим предварительный подогрев и выполне-
ние засверловки ее концов.
К технологическим мероприятиям по уменьшению деформации,
проводимым в процессе сварки, относятся следующие:
1. Режим сварки должен быть выбран таким, чтобы ширина актив-
ной зоны была возможно меньше. Для этого следует повышать скорость
сварки, чтобы удельная энергия нагрева была меньше. Для равномерно-
го нагрева металла по толщине целесообразно повышать плотность тока,
чтобы провар металла был глубоким. Глубокий провар поясных швов
тавровых и стыковых соединений ведет к выравниванию поперечной
усадки по толщине шва и уменьшению угловой деформации.

26
 В некоторых случаях при выполнении второго из двух симметрич-
ных относительно оси изделия швов целесообразно повышать режим
сварки в целях увеличения активной зоны, чтобы усилиями второго шва
полностью устранить прогиб, вызванный наложением первого шва.
2. Наложение швов вести в таком порядке, при котором деформи-
рование от предыдущего шва ликвидируется обратной деформацией
после наложения последующего шва.
3. При обратноступенчатом методе сварки деформация меньше,
так как внутренние усилия, порождаемые усадкой на участках шва,
действуют на сравнительно небольшие области металла и на сосед-
них участках они направлены в противоположные стороны.
4. Проковка швов в процессе сварки заметно уменьшает деформа-
ции. Проковка уплотняет шов путем расплющивания остывающего слоя
наплавки и в результате уменьшает действие усадки шва. Последний
облицовочный слой шва проковывать не рекомендуется, чтобы не вы-
звать появления трещин на поверхности шва.
5. Предварительный подогрев всего свариваемого изделия ведет к
понижению остаточных напряжений и уменьшению остаточных деформа-
ций.
6. Искусственное охлаждение разогретого металла путем тепло-
отводящих подкладок, или при помощи проточной воды, уменьшает
активную зону и снижает продольную усадку. Однако такое мероприя-
тие при одностороннем действии может вызвать неравномерность на-
грева по толщине металла и способствовать появлению угловой де-
формации.
7. Для устранения прогиба применяют предварительный выгиб
свариваемых изделий. Пластический обратный выгиб перед сваркой
ограничивает изгиб после окончания сварки. Действие момента от уса-
дочного усилия при сварке уравновешивается упругим противодей-
ствием волокон удаленного от шва края изделия, в которых при пред-
варительном выгибе образовались пластические деформации сжатия.
8. Стыки тонколистовых соединений резервуаров и оболочек целе-
сообразно сваривать на магнитных стендах. Магнитные стенды не пре-
пятствуют поперечной усадке в плоскости листов, но удерживают листы
от поворота и уменьшают угловую деформацию.
9. При сварке тонких листов по замкнутому контуру средняя об-
ласть листа, подвергаясь всестороннему сжатию от действия усадочных
усилий вдоль шва, выпучивается от потери устойчивости. Во избежание
выпучивания целесообразно перед сваркой произвести местный подо-
грев средней области листа, т. е. нагрев места листа, в котором ожидает-
ся вершина выпучивания.
10. В целях уменьшения коробления и появления волнистости на
свободной кромке широкого листа при приварке его другой кромки к ка-
кой-либо детали у свободной кромки прихватывают уголки или полосы,
создающие временные жесткости, которые после сварки удаляют.
11. Сварка деталей в закрепленном положении и сварка в кон-
дукторах снижает остаточные деформации.
12. В целях устранения выпучивания или волнистости от потери
устойчивости тонколистовыми элементами сварной конструкции весьма
эффективным мероприятием является предварительное растяжение
тонких листов и приварка их в растянутом состоянии к другим элемен-
там конструкции. В результате остаточные напряжения осевого сжатия
значительно уменьшаются и явление потери устойчивости устраняется.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

1. Назовите причины возникновения внутренних напряжений и де-

формаций при сварке.
2. Каковы причины возникновения внутренних напряжений и де-
формаций при сварке?
3. Дайте характеристику возникновения внутренних напряжений и
деформаций при неравномерном нагреве.
4. Дайте характеристику возникновения внутренних напряжений и
деформаций при литейной усадке.
5. Дайте характеристику возникновения внутренних напряжений и
деформаций при структурных изменениях.
6. Каковы конструктивные меры предупреждения внутренних на-
пряжений и деформаций?

6. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРКИ

Качество продукции согласно ГОСТ 15467-70 есть совокупность

свойств продукции, обусловливающих его пригодность удовлетворять
определенные потребности в соответствии с ее назначением. Показа-
тели качества сварных соединений определяются той или иной сово-
купностью следующих свойств: прочностью, надежностью, отсутствием
дефектов, структурой металла шва и околошовной зоны, коррозионной
стойкостью, числом и характером исправлений и т.п. Управление каче-
ством сварки должно предусматривать контроль всех факторов, от ко-
торых зависит качество продукции. На качество получаемых при сварке
соединений оказывают влияние многие факторы (рис 6.1).

28
 ФАКТОРЫ, ВЛИЯЮЩИЕ НА
КАЧЕСТВО СВАРНЫХ
СОЕДИНЕНИЙ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ КОНСТРУКТИВНО-ЭКСПЛУАТАЦИОННЫЕ

Сварочные материалы Основной металл

Оборудование Конструкция соединения

Подготовка и сборка Условия эксплуатации

Процесс сварки Методы и система контроля

Оператор Нормы по качеству

Контроль качества
КАЧЕСТВО СОЕДИНЕНИЙ

Надежность Работоспособность, Дефектность Исправления

прочность, структура и
т.п.

Рис. 6.1. Факторы качества сварных соединений

6.1. Дефекты сварных швов

Дефектом называется каждое отдельное несоответствие продук-

ции требованиям, установленным нормативной документацией. Разли-
чают дефекты подготовки (и сборки) изделий под сварку и сварочные
дефекты.
Наиболее характерные дефекты подготовки (и сборки):
- неправильный угол скоса кромок в швах при сварке плавлением с
V-, U- и Х-образной разделкой;
- неравномерное притупление по длине кромок или непостоянство
зазора между ними;
- несовпадение стыкуемых плоскостей;
- расслоение и загрязнение на кромках и т.п.
Сварочные дефекты различают по их типам и видам. В сварных
соединениях могут иметь место несплошности, макро- и микро-
неоднородности и другие несовершенства структуры. Классификация
дефектов приведена в табл. 6.1.
 Таблица 6.1
Дефекты сварного шва

30
 Анализ влияний дефектов на работоспособность соединений пока-
зывает, что опасность дефектов зависит от их типа, определяемого гео-
метрическими и технологическими признаками их вида, а также внешних
конструктивно-эксплуатационных факторов (свойства материалов, виды
нагрузок, агрессивность среды и т.п.)

6.2. Неразрушающий контроль сварных швов

Неразрушающий контроль – это контроль качества продукции, за-

ключающийся в проверке соответствия показателей ее качества уста-
новленным требованиям без изменения формы и размеров. Для обна-
ружения дефектов используют различные методы неразрушающего кон-
троля.
Существующие средства неразрушающего контроля сварных швов
в зависимости от принципа работы контрольных средств подразделяют-
ся на: радиационные, ультразвуковые, магнитные и электромагнитные,
капиллярные и течеискание (керосиновая проба).
Данные методы позволяют обнаружить внутренние и наружные
дефекты в металлах различного химического состава и определить их
расположение и геометрические параметры.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

1. Перечислите основные методы контроля сварных швов.

2. Каковы причины образования кратеров в сварном шве?
3. Каковы причины образования подрезов в сварном шве?
4. Каковы причины непровара сварного шва?
5. Каковы причины включения шлака?

7. ТЕРМООБРАБОТКА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

При сварке высокоуглеродистых и легированных сталей, а также

некоторых других металлов и сплавов необходимо проводить термиче-
скую обработку, целью которой является снижение остаточных напря-
жений и деформаций. Из всех видов термической обработки используют
пять основных: высокий отпуск; нормализация; аустенизация; термиче-
ских отдых и стабилизирующий отжиг.
Высокий отпуск заключается в нагреве сварного соединения до
температур, близких к нижней критической точке диаграммы «железо-
углерод» свариваемой стали А с1 – ( ~ 650 – 750 ºС, в зависимости от
марки) – выдержки его при этой температуре в течение 1 – 5 ч и после-
дующем медленном охлаждении. При этом уменьшается и выравнива-
ется поверхностная твердость, повышаются пластичность и ударная
вязкость. Уровень остаточных напряжений снижается на 70 – 80 % .
Нормализация включает нагрев сварного соединения до темпера-
тур выше критической точки А с3 – ( ~ 900 – 950 ºС – для углеродистой и
низколегированной стали), небольшую выдержку и охлаждение на воз-
духе. При нормализации удается получить более мелкое зерно металла
шва, снизить остаточные напряжения, а также улучшить механические
свойства сварного соединения: повысить прочность, пластичность и
ударную вязкость.
Аустенизация (закалка на аустенит) проводится для сварных со-
единений из аустенитных сталей. При аустенизации сварное соединение
нагревают до 1075 – 1125 ºС, выдерживают при этой температуре около
1 ч и затем быстро охлаждают. Аустенизация приводит к повышению
пластичности сварного соединения, выравниванию структуры шва и
околошовной зоны, улучшению эксплуатационных свойств.
Термический отдых заключается в нагреве до 250 – 300 ºС, с по-
следующей выдержкой в течение нескольких часов. После такой терми-
ческой обработки уменьшается содержание водорода в сварных швах, а
также снижается уровень остаточных сварочных напряжений.
Отдых обычно применяют для сварных соединений толстостенных
конструкций, для которых трудно выполнить термическую обработку по
режиму высокого отпуска.
Стабилизирующий отжиг проводится при нагреве до 950 – 970 ºС,
выдержке в течение 2-3 ч и охлаждении на воздухе.
Стабилизирующий отжиг приводит к снижению остаточных свароч-
ных напряжений на 70 – 80 %, обеспечивает стабильную структуру ме-
талла, повышает коррозионную стойкость. Этот вид термообработки
применяют для сварных соединений из высоколегированных сталей ау-
стенитного класса, заменяя им аустенизацию.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

1. Что такое закалка стали?

2. Назовите виды сварных соединений.
3. Для чего производится предварительный подогрев перед свар-
кой?
4. Как исключить образование закалочных структур в сварочном
шве?
5. Дайте характеристику методам термообработки сварных швов.

32
 8. МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА НАПЛАВЛЕННОГО МЕТАЛЛА

Механическая обработка при сварке и наплавке предусматривает:

- выбор и обоснование метода обработки;
- определение припуска на обработку;
- выбор инструментального материала.
Метод обработки наплавленного металла определяется в зависи-
мости от шероховатости поверхности и класса точности размеров (табл.
8.1.)
Таблица 8.1
Шероховатость поверхности и точность размеров (квалитеты)
при различных видах обработки резанием
Шероховатость (мкм) обрабатываемых

Квали-
Вид обработки поверхностей при материале детали
неметалл легкие латунь, сталь

тет
сплавы бронза
1 2 3 4 5 6
Сверление отверстий
диаметром, мм:
до 15 40-2,5 40-2,5 20-2,5 40-2,5 8-14
св. 15 40-2,5 40-20 40-20 80-40 11-14

Чистовое зенкерование 20-2,5 20-2,5 20-2,5 20-2,5 8-14

Фрезерование:
цилиндрическое:
- черновое; - 40 40 40 12-14
- чистовое; - 20-2,5 20-2,5 20-2,5 11-14
- тонкое; - - - 1,25 8
торцовое:
- черновое; - 40 40 40 12-14
- чистовое; - 20-2,5 20-1,25 20-1,25 11-14
- тонкое - 1,25 1,25-0,32 1,25-0,63 8

Строгание:
- черновое; - 40 40 40 12-14
- чистовое; - 20-1,25 20-1,25 20-1,25 11-14
- тонкое. - 1,25-0,63 1,25-0,63 1,25-0,63 8

Наружное точение:
- получистовое; - 40-20 40-20 40-20 12-14
- чистовое; 20-2,5 20-1,25 20-1,25 20-1,25 7-12
- тонкое (алмазное). - 0,63 0,63-0,32 0,63-0,32 6-7

Растачивание:
- получистовое; - 40 40 40 12-14
- чистовое; 40-2,5 20-1,25 20-1,25 20-1,25 7-12
- тонкое (алмазное) - 1,25-0,63 1,25-0,32 1,25-0,63 6-7
 Окончание табл. 8.1
1 2 3 4 5 6
Подрезка торцов:
- получистовая; - 40-20 40-20 40-20 -
- чистовая; 40-2,5 2,5-1,25 2,5-1,25 2,5-1,25 -
- тонкая - 0,63 0,63-0,32 0,63-0,32 -

Шабрение: -
- чистовое (грубое); - 20-1,25 20-1,25 20-1,25
- тонкое - - 0,63-0,32 0,63-0,32 -

Развертывание:
- получистовое; - 20-2,5 20-2,5 20-2,5 8
- чистовое; - 2,5-1,25 2,5-0,63 2,5-1,25 7
- тонкое - 0,63 0,32-0,16 0,63-0,32 6-7

Протягивание:
- чистовое; - - - 2,5-0,63 7-8
- отделочное. - - - 0,32-0,16 6-7

Зачистка наждачным 1,25 - 1,25-0,16 - 7-8

полотном после резца и
фрезы:
Круглое шлифование:
- чистовое; - - 2,5-0,16 2,5-0,16 8-11
- тонкое. - - - 0,08-0,04 7-8

Плоское шлифование:
- чистовое; - - - 2,5-0,63 7-8
- тонкое. - - - 0,32-0,16 7

Нарезание резьбы:
- наружное: - 2,5 2,5 2,5 7-8
- плашкой, резцом, - - 2,5-0,63 2,5-0,63 6-7
гребенкой, фрезой; - - - 0,63-0,32 8
- накатыванием - - - 0,63-0,16 6-7
роликом;
внутреннее:
- метчиком; - 20-2,5 20-2,5 20-2,5 7-8
- резцом, гребенкой, - - - 2,5-0,63 7-8
фрезой

Припуски на механическую обработку зависят от ряда факторов:

материала заготовки, ее конфигурации, размера, вида и способа изго-
товления; высоты микронеровностей, оставшихся от предшествующей
обработки; толщины дефектного поверхностного слоя.
При назначении припусков следует иметь в виду, что малые при-
пуски при наличии твердой литейной корки быстро изнашивают режущий
инструмент, а большие – требуют дополнительного времени на обра-
ботку деталей и увеличивают расход металла.

34
 Практический припуск перераспределяется между предваритель-
ной и окончательной обработками или черновой и чистовой. Рекоменду-
ется на черновую обработку оставлять до шестидесяти процентов сум-
марного припуска, а на чистовую – до сорока процентов. Назначать при-
пуски следует с учетом термической обработки, результатом которой
может быть деформация деталей. Припуски на механическую обработку
приведены в табл. 8.2 и 8.3
Таблица 8.2
Припуски на обработку наружных поверхностей тел вращения
Припуск на диаметр для интервала
Вид обработки вала Длина диаметров (свыше – до), мм
вала

80-120
18-30

30-50

50-80
до 18

20-180
от 10
(свыше –
до), мм

Черновое точение с установ-

кой в патроне и центрах:
отливок: l
- из серого чугуна; ≤ 10 - - 3,0 3,5 4,0 5,0
- из ковкого чугуна; d 2,0 2,0 2,5 3,0 3,0 4,0
- из бронзы; - 2,5 2,5 3,0 3,5 4,5
- горячештампован- 1,2 1,5 1,6 2,5 2,5 4,0
ных заготовок;
- кованой поковки; 2,0 2,0 2,5 3,0 3,0 5,0
- холодноштампован- 1,5 1,5 2,0 2,0 2,5 4,0
ной заготовки
от 90 1,0 1,2 1,2 1,4 1,5 1,7
Чистовое точение после чер- до 300
нового 300-500 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,8
500-800 - 1,4 1,5 1,6 1,7 1,9
До 100 0,25 0,30 0,30 0,35 0,45 0,50
Шлифование после чистового 100-200 0,30 0,35 0,35 0,40 0,50 0,55
обтачивания 200-400 - 0,40 0,40 0,45 0,55 0,60
400-700 - - 0,45 0,55 0,60 0,65
от 90 до 0,30 0,35 0,40 0,45 0,55 0,6
Шлифование после чистового 100 0,35 0,40 0,50 0,55 0,60 0,7
обтачивания закаленных загото- 100-300 - 0,45 0,55 0,65 0,70 0,8
вок 300-600 - - 0,70 0,75 0,80 -
600-1000
 Таблица 8.3
Операционные припуски при фрезеровании
и шлифовании плоских поверхностей, мм

Размеры поверхности, мм Припуск на размер при

Обработка толщине заготовки, мм
Ширина Длина от 6 св.30 св. 50
(свыше – до) до 30 до 50

До 100 1,0 1,0 1,5

До 200 100-250 1,2 1,5 1,7
Получистовое фрезеро- 250-400 1,5 1,7 2,0
вание после чернового До 100 1,2 1,5 1,7
200-400 100-250 1,5 1,5 2,0
250-400 1,7 2,0 2,5
До 100 0,7 1,0 1,0
До 200 100-250 1,0 1,0 1,3
Чистовое фрезерование 250-400 1,0 1,2 1,5
после получистового До 100 1,0 1,0 1,3
200-400 100-250 1,0 1,2 1,5
250-400 1,0 1,2 1,5
До 100 0,3 0,5 0,5
Окончательное шлифо- До 200 100-250 0,3 0,5 0,5
вание термически обра- 250-400 - 0,5 -
ботанных и необрабо- До 100 0,3 0,5 0,5
танных деталей 200-400 100-250 - 0,5 -
250-400 - 0,5 -

Поверхности деталей, восстановленные наплавочными процес-

сами, обладают по сечению неоднородными физико-механическими
свойствами, химическим составом и микроструктурой. Механические
свойства наплавленного слоя (прочность, твердость и др.) зачастую зна-
чительно выше, чем у материала самой детали.
К особенностям наплавленных деталей также относятся микро-
неровности наплавки, неметаллические включения и пористость наруж-
ного слоя. Толщина наносимого покрытия значительно больше величины
износа. Так, для компенсации износа 0,2—0,5 мм наплавляют слой до
1,0—1,2 мм. Эти факторы оказывают значительное влияние на техно-
логию и трудоемкость обработки резанием наплавленных на детали
слоев.
Чаще всего при обработке наплавленных поверхностей применяют
абразивную обработку. Этим же способом обрабатывают детали, восста-
новленные износостойким хромированием, так как покрытие имеет
высокую микротвердость и малую толщину.
Особую трудность вызывает обработка резанием поверхностей,
восстановленных наплавкой или напылением износостойких порошков.

36
Такие покрытия состоят из карбидов высокой твердости и вязкой ме-
таллической основы. При их обработке наиболее эффективно шлифо-
вание абразивным (в том числе алмазным) инструментом, а также элек-
трофизические и электрохимические методы обработки.
Перечисленные особенности и специфические свойства покрытий и
восстанавливаемых деталей не позволяют эффективно использовать при
их обработке заводские технологии, применяемые при изготовлении но-
вых деталей.
Стойкость кругов и качество поверхности при чистовом шлифовании
наплавленных деталей можно повысить, снижая удельные нагрузки и
температуру в зоне шлифования. Эти требования выполняются при
шлифовании прерывистыми кругами, имеющими на рабочей поверхности
ряд чередующихся выступов и впадин.
Прерывистые абразивные круги можно изготовить из стандарт-
ных кругов. Для этого на рабочей поверхности круга прорезают пазы,
используя в качестве инструмента круги из зеленого карбида кремния,
обладающего высокой твердостью. Длина нарезаемых пазов должна
быть примерно в 3 раза меньше длины выступов.
Самозатачивание прерывистых кругов связано с динамическими
силами, возникающими при «врезании» зерен в металл. Это вызывает
расщепление зерен и разрушение связки. Послойное удаление припуска
зернами передней поверхности уменьшает удельные нагрузки на каждое
зерно и снижает температуру в зоне шлифования, что приводит к
уменьшению адгезионных и диффузионных процессов между металлопо-
крытием и кругом и, как следствие, к засаливанию круга.
Размерный радиальный износ прерывистых кругов на 15—20 % вы-
ше, чем износ стандартных кругов. Однако период их стойкости при бес-
прижоговом шлифовании возрастает почти в 3 раза. При таких услови-
ях число правок уменьшается в 2—3 раза, и поэтому общая стойкость
кругов увеличивается.
Для ремонтных предприятий рекомендуются прерывистые абра-
зивные круги определенных геометрических параметров.
Шлифование хромированных деталей с применением абразивного
(алмазного) инструмента является, практически, единственным способом
их механической обработки. Несоблюдение условий и режимов шли-
фования ведет к отслаиванию покрытия или образованию шлифовочных
трещин и прижогов, вероятность появления которых значительно выше,
чем при шлифовании деталей без хромового покрытия.
При шлифовании стальных деталей, восстановленных хромирова-
нием, рекомендуются абразивные круги и режимы резания со сле-
дующими параметрами:
- припуск на шлифование назначают в пределах 15 – 30 % тол-
щины слоя хромового покрытия;
 - шлифовальные круги: материал — нормальный или белый
электрокорунд на керамической связке, зернистость 20 – 40, твердость
СМ1, С1;
- режимы шлифования: окружная скорость круга 25 – 35 м/с, ско-
рость детали 0,2 – 0,3 м/с, продольная подача 3 – 8 мм/об, глуби- на
0,005 – 0,0012 мм, расход СОЖ не менее 0,3 л/с.
При шлифовании деталей с хромовыми покрытиями в целях
уменьшения вероятности появления шлифовочных трещин рекомендует-
ся не подводить к детали круг при неустановившемся его вращении, т.
е. в момент разгона и остановки круга; выход круга за торец (конец)
детали не должен быть более половины высоты круга.
Детали, восстановленные хромированием и железнением, шлифо-
вать алмазными кругами нецелесообразно. В первом случае износ кру-
гов выше, а производительность ниже примерно в 2 раза по сравнению
со шлифованием кругами из электрокорунда. Во втором случае наблю-
дается быстрое засаливание алмазных кругов.
Алмазная обработка гальванопокрытий наиболее эффективна при
отделочных методах обработки (полирование, выглаживание и др.).
Детали, восстановленные железнением, могут быть подвергнуты
как шлифованию, так и точению. Шлифование осуществляют кругами из
электрокорунда твердостью СМ1,СМ2, зернистостью 16—25 на керами-
ческой связке. При шлифовании твердых покрытий (HV ≥ 5000 МПа)
рекомендуется применять круги из зеленого карбида кремния, который
обеспечивает повышение стойкости до 2 раз, а производительности до
1,5 раз по сравнению с кругами из электрокорунда такой же характери-
стики. Режимы шлифования: скорость круга 25—35 м/с, скорость дета-
ли 0,3—0,4 м/с, продольная подача 10— 16 мм/об, глубина 0,01—0,02
мм, расход СОЖ — не менее 0,25 л/с.
Обработка деталей, восстановленных напылением или напека-
нием износостойкими порошками, вызывает значительные затруднения,
так как порошковые покрытия отличаются высокой прочностью, твердо-
стью и малой вязкостью. Особую трудность вызывает обработка газо-
термических покрытий, полученных на основе самофлюсующихся порош-
ков системы: никель — бор — хром — кремний или порошков, содержащих
карбиды и бориды тугоплавких металлов.
Газотермические покрытия шлифуют абразивными кругами из бело-
го (24А) и титанистого (91А) электрокорундов на керамической связке или
кругами из зеленого карбида кремния (64С) на бакелитовой связке.
Однако круги из этих материалов быстро засаливаются, их необходи-
мо часто править. Так, при шлифовании покрытия ПГ-ХН80СР2 рас-
ход электрокорундового круга в 2,5 — 3 раза превышает количество
сошлифованного металлопокрытия.

38
 При восстановлении быстроизнашиваемых деталей толщина на-
плавленного слоя достигает 10 мм и более. Для обработки таких поверх-
ностей эффективно обдирочное шлифование на специальных станках с
регулируемой силой прижима круга к детали.
Основным требованием к процессу обдирочного шлифования явля-
ется достижение наибольшей скорости съема металла при минимальном
износе круга. В этих целях используют крупнозернистые круги из нор-
мального или циркониевого электрокорунда на бакелитовой связке.
Прочность кругов на бакелитовой связке позволяет работать с силой
прижима круга к детали до 10 кН. Зернистость кругов 63—250, твер-
дость С2—4Т.
Процесс обдирочного шлифования осуществляют в режиме равно-
мерного самозатачивания круга, без правки. Это достигается выбором
соответствующей характеристики круга и силы его прижима к детали.
В ремонтной технологии алмазный инструмент находит наибольшее
применение на операциях хонингования, полирования, выглаживания, т.
е. при финишной обработке деталей, где окончательно формируются
точностные и качественные параметры восстановленных поверхностей.
Точение наплавленных поверхностей твердостью до 41,5 –
46 HRCэ можно выполнить инструментом из твердых сплавов Т15К10,
Т15К6, ВК6, ВК8 со снижением скорости резания на 15 – 20 %.
Для чернового точения поверхностей, наплавленных проволокой
30ХГСА, 65Г, электродом ЭН60М и другими проволоками, с твердо-стью
46-61,5 HRCэ, рекомендуется инструмент из мелкозернистых твердых
сплавов ВК3М и ВК6М. Обязательным условием для черновой обработ-
ки является применение резцов с отрицательными передними углами,
обеспечивающими повышенную прочность рабочей части резца.
Для чистовой обработки наплавленных деталей с повышенной
твердостью рекомендуется инструмент из эльбора-Р и гексанита-Р .
В табл. 8.4. приведены геометрические параметры инструмента и
режимы резания наплавленных поверхностей.
При обработке восстанавливаемых деталей используют инстру-
мент из материалов безвольфрамовых, в том числе из сверхтвердых
материалов (СТМ) на основе синтетических алмазов и композитов на
основе нитрида бора.
Инструмент из СТМ имеет достаточно высокую твердость, темпе-
ратурную и размерную стойкость, способность длительное время сохра-
нять режущую кромку. Это позволяет получать необходимые шерохова-
тость и точность поверхности при чистовой обработке деталей.
Геометрические параметры резцов из СТМ и режимы резания при-
ведены в табл.8.4, 8.5, 8.6.
 Таблица 8.4
Рекомендуемые материалы и геометрические параметры инструмента, режимы резания
при точении деталей, восстановленных нанесением различных металлопокрытий

Режим резания
Геометрические параметры инструмента

Метод нанесения Материал Угол резца, …º

Радиус при
металлопокрытия режущей

вершине,

резания,

резания,
Скорость

Глубина
Подача,
вспомога-
передний

режущей

мм/об
Наклона

м/мин
тельный
главный

главный

главной
части резца

в плане

в плане

задний

кромки

мм

мм
Вибродуговая наплавка: 11 27-28 14-15 10 13 1 40 0,1 -
проволокой Нп-65Г ВК6М, 2
Т15К6,
ВК-8
проволокой Св-08 ЦМ-332 - 5_ 32 15 10 5 0,5 80 0,2 -
10 38 12 0 90 3
0,1
1

Электродуговая наплавка:
проволокой 30ХГСА Т5К10 5 45 45 8 5 1 - - -
под флюсом АН-348А

проволокой
30ХГСА в защитном газе Т5К10 -5 45 45 8 5 1 - - -

проволокой 30ХГСА
в углекислом газе с на- Т5К10 5- 25 15 8 - 10 0 1 47,5 0,3 0,6 –
правленным охлаждением 10 0,7

40
 Окончание табл. 8.4

Режим резания
Геометрические параметры инструмента

Метод нанесения Материал Угол резца, градусах

вершине, мм

Скорость ре-
зания, м/мин

Глубина ре-
металлопокрытия режущей

Радиус при

зания, мм
Подача,
главный в

вспомога-
передний
части резца

режущей

мм/об
тельный

Наклона
в плане

главный

главной
задний

кромки
плане
Под флюсом АНК-18 Т15К6 -3 30 - 32 15 10 5 - 45 0,20 0,5
Т30К4 50 0,10

Коленчатых валов -
проволокой 30ХГСА ВК6 - 15 90 30 8 4 1 - -
под флюсом АН-348А

Железнение: Т30К4 0 60 30 5 -5 1,5 - - -

мягкое, 250-290 HV

твердое, 480-520 HV Т30К4 0 45 30 5 15 1 20-50 1-1,2 -

0,2-
0,3

П р и м е ч а н и е. В числителе указаны значения параметров при черновом точении;

41
в знаменателе – при чистовом точении.
 Таблица 8.5
Рекомендуемые инструмент и режимы резания
при обработке шлифованием деталей,
восстановленных нанесением различных металлопокрытий

Режимы резания

вращения

ная пода-
круга, м/с

Продоль-

ча, мм/об
Скорость

Скорость

Глубина
шлифо-
детали,
Метод нанесения метал- Марка шлифовального

мм/ход
вания,
м/мин
лопокрытия круга

Вибродуговая наплавка: АСП25К6-100

проволокой Нп-65Г

30 20-25 0,01-0,02 1-1,5

проволокой Св-08 ЭБ25СМ2К

Дуговая наплавка под

флюсом АК-348А, ле- ЭБ25СМ2К5 30 30 0,01 1,5-3
гированным ферро-
хромом и графитом

Железнение:
мягкое: HV > 250 ÷290 ЭБ25СМ2К 30 20-25 0,02-0,03 1-1,5

твердое: HV > 480 ÷520 ЭБ25СМ2К 30 20-25 0,02-0,03 1-1,5

АСП25К6-100 0,01-0,02

Хромирование 39А5СМ2К 26-27 11 - 0,26

Никелирование - 23 23,5 - 0,28-

0,30

П р и м е ч а н и е . В числителе и знаменателе указаны значения параметров

соответственно при черновом и чистовом шлифовании.

42
 Таблица 8.6
Режимы резания, точность и параметры шероховатости поверхностей
при финишном точении резцами из кубического нитрида бора

роховатости Ra,
Параметр ше-
(ГОСТ 25347-82)
Обрабатываемый Вид Марка Режимы резания

Квалитет
материал обработки композита

мкм
Скорость, Подача, Глубина,
м/мин мм/об мм

чистовая 01 80-160 0,04-0,08 0,2-0,6 7-8 1,25-0,63

Сталь закаленная
(HRCэ 66-68) тонкая 01 120-180 0,02-0,04 0,05-0,2 5-6 0,32-0,16

чистовая 05 80-120 0,04-0,1 0,5-1,0 7-8 1,25-0,63

Сталь закаленная
(HRCэ 41,5-61,5) тонкая 01, 10 80-120 0,02-0,06 0,1-0,3 5-6 0,32-0,16

Сталь, не подвергшаяся чистовая 05 120-200 0,04-0,1 0,5-2,0 7-8 1,25-0,63

термической обработке тонкая 01 200-300 0,02-0,06 0,1-0,5 5-8 0,63-0,32

Серый чугун (200 НВ) чистовая 01 400-500 0,04-0,1 0,2-1,0 5-8 1,25-0,63

Высокопрочный чугун чистовая 01 300-500 0,04-0,12 0,32-1,25 5-8 1,25-0,32

(600 НВ)

П р и м е ч а н и я:
1. При использовании резцов, оснащенных композитом 10, возможна обработка прерывистых поверхностей
(точение с ударом).
2. Композит 01 – эльбор-Р; композит 05 – исмит; композит 10 – гексанит-Р.
43
 КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

1. Какие методы применяются для черновой механической обра-

ботки наплавленного металла?
2. Какие методы применяются для чистовой механической обра-
ботки наплавленного металла?
3. Какие инструментальные материалы применяются для механи-
ческой обработки сварных швов?
4. Какие абразивные материалы применяются для механической
обработки сварных швов?
5. Как определяется припуск на механическую обработку при на-
плавке?

9. СВАРОЧНЫЕ ИСТОЧНИКИ ПИТАНИЯ

Сварочные источники питания, применяемые в сварочном произ-

водстве, имеют следующую классификацию:
1. Переменный ток: трансформаторы (с нормальным и искусствен-
ным магнитным рассеиванием)
2. Постоянный ток: выпрямители (однопостовые и многопостовые),
генераторы (используются в виде агрегатов и преобразователей).
3. Специализированные: импульсные, инверторные и установки
для аргонодуговой и плазменной сварки, резки и напыления.
4. Дополнительные устройства: дроссель, балластный реостат, ос-
циллятор, стабилизирующее устройство.
К сварочным источникам питания предъявляются определенные
требования:
- обеспечить необходимый вид вольт-амперной (внешней) характе-
ристики;
- обеспечить регулирование режима сварки;
- обеспечить стабильное горение дуги;
- обеспечить необходимые требования техники безопасности.
Одним из основных требований, предъявляемым к сварочным ис-
точникам питания, является соответствие внешней характеристики ис-
точника питания выбранному способу сварки (табл.9.1; рис.9.1 и 9.2).
Каждому способу сварки соответствует определенный вид статиче-
ской вольт-амперной характеристики дуги.
Статические вольтамперные характеристики (ВАХ) падающей
формы имеют малоамперные свободногорящие в воздухе дуги при токе
от нескольких ампер до токов порядка 70 А. Причиной снижения напря-
жения на дуге является уменьшение напряжения на столбе дуги.
С ростом тока более интенсивно протекает ионизация, проводи-
мость столба дуги увеличивается и возрастает площадь поперечного

44
сечения. Падающую по форме ВАХ имеет также свободногорящая ма-
лоамперная дуга в среде аргона. В этом случае увеличение тока не со-
провождается ростом сечения столба дуги из-за защитного газа, оказы-
вающего действие в радиальном направлении на пространственное по-
ложение дуги. Рост проводимости объясняется интенсивно протекаю-
щей ионизацией газа столба дуги вследствие повышения температуры
газа.
Вольтамперные характеристики жесткой формы имеют сварочные
дуги при токах от 70 А и более при ручной дуговой и механизированной
сварке под флюсом порошковой проволокой. С ростом тока увеличива-
ется поперечное сечение столба дуги, а проводимость столба дуги в
этих условиях остается практически без изменения. При сварке под
флюсом при небольших диаметрах электродной проволоки и больших
значениях тока наблюдается некоторое возрастание напряжения на ду-
ге. На практике пользуются эмпирической формулой для вычисления
напряжения на дуге, связывающей его с величиной тока. Так, для токов
300-500 А напряжение на дуге: UД = 20 + 0,04 I.
При сварке плавящимся электродом в среде углекислого газа и
сварке сжатой дугой ВАХ дуги имеет возрастающую форму. С ростом
тока напряжение на дуге увеличивается. При этом катодное пятно зани-
мает всю площадь торца электродной проволоки и высокая напряжен-
ность электрического поля в катодной области обеспечивает условия
для автоэлектронной эмиссий. С ростом тока площадь катодного пятна
остается неизменной.
Источники питания с крутопадающей внешней характеристикой
применяют для ручной дуговой сварки.
При такой характеристике ток короткого замыкания немного боль-
ше рабочего тока, а поэтому случайные короткие замыкания при пере-
ходе капель металла с электрода на изделие не будут нарушать тепло-
вого режима сварки. При большей разнице между рабочим током и то-
ком короткого замыкания возможны прожоги, прилепание электрода к
изделию, повышение угара и разбрызгивание металла.
При частых изменениях длины дуги, имеющих место при ручной
сварке, сила сварочного тока изменяется незначительно, что обеспечи-
вает постоянство режима сварки.
При механизированной сварке под флюсом, порошковой проволо-
кой с постоянной скоростью подач электродных проволок применяют ис-
точники сварочного тока с пологопадающей или жесткой внешней харак-
теристикой в зависимости от диаметра электродной проволоки. Большие
пределы колебания тока в дуге, вызываемые изменение ее длины, спо-
собствуют более устойчивому процессу сварки. Это объясняется тем,
что при случайном удлинении дуги сопротивление ее возрастает и зна-
чительно уменьшается ее ток, проволока будет плавиться медленнее и,

45
при постоянной скорости ее подачи, обрыва дуги не произойдет. И на-
оборот, при случайном укорочении длины дуги сопротивление ее
уменьшается, сварочный ток возрастает, проволока будет плавиться
быстрее, а постоянная скорость ее подачи обеспечит первоначальную
длину.
Таблица 9.1

Рис.9.1. Внешние вольтамперные характеристики источников питания сварочной

дуги: падающая (крутопадающая и пологопадающая) – с увеличением тока
напряжение резко падает, так как увеличивается площадь сечения столба дуги и его
электропроводность; жесткая – с увеличением тока напряжение почти не
изменяется, так как площадь сечения столба дуги увеличивается пропорционально
току; возрастающая – с увеличением тока напряжение возрастает, так как площадь
катодного пятна не увеличивается из-за ограничения сечения электрода

Сварка в защитных газах тонкоэлектродной проволокой на боль-

ших плотностях тока, когда статистическая вольтамперная характери-
46
стика дуги носит возрастающий характер, выполняется от источников
тока, имеющих жесткую или пологовозрастающую характеристику. В
этом случае процесс саморегулирования протекает более интенсивно,
повышается устойчивость горения дуги, облегчается ее зажигание и
уменьшается возможность приварки электродной проволоки к свари-
ваемому изделию.

Рис. 9.2. Статические вольтамперные характеристики сварочной дуги

Для электросварочного оборудования принята единая структура

обозначения (рис. 9.3).
Первая буква – тип источника питания (Т – трансформатор, В – вы-
прямитель, Г – генератор, У – установка, А - агрегат); вторая буква – вид
сварки (Д – дуговая, Ш – электрошлаковая, П – плазменная); третья бук-
ва – способ сварки (Ф – под флюсом, Г – в защитных газах, У – универ-
сальные источники для нескольких способов сварки); отсутствие буквы
означает ручную сварку штучными электродами; четвертая буква дает
дальнейшее пояснение назначения источника (М – для многопостовой
сварки, И – для импульсной сварки). Две (или одна) цифра после букв
(для трансформаторов и выпрямителей) – номинальный сварочный ток
источника (округленно в сотнях ампер), две цифры после букв (для ге-
нераторов) - номинальный сварочный ток (округленно в десятках ампер);
две последующие цифры (например, 02) – регистрационный номер из-
делия; следующие буквы и цифра – климатическое исполнение (У –
умеренный климат, Т – тропический, Х – холодный) и категорию разме-
щения (1 - везде, 2 – под навесом, 3 – неотапливаемые помещения, 4 –
47
помещения с особыми климатическими условиями). Расшифровывая,
например, тип изделия ВДГМ-1602У3, получим: выпрямитель для дуго-
вой сварки в среде защитных газов многопостовой на ток 1600 А, реги-
страционный номер изделия 02, климатическое исполнение У, категория
размещения 3.

В Д Г И 5 0,5 У 3

Тип

Вид сварки

Способ сварки

Назначение источника питания

Номинальный сварочный ток

Регистрационный номер

Климатическое исполнение

Категория размещения

Рис. 9.3. Маркировка сварочных источников питания

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

1. Какая вольтамперная характеристика источника питания приме-

няется при ручной электродуговой сварке?
2. Какие источники питания сварочной дуги можно использовать
для механизированной сварки в среде углекислого газа?
3. Что обозначают буквы ТД в маркировке сварочного источника
питания ТД-4.01-У2?
4. Что обозначают цифры 4.01 в маркировке сварочного источника
питания ТД-4.01-У2?

48
 5. Что обозначают буквы У3 в маркировке сварочного источника
питания ВД-3 06-У3?
6. Что обозначают буквы ДГ в маркировке сварочного источника
питания ВД Г-5 06-У3?
7. Что обозначают цифры 10 01 в маркировке сварочного источни-
ка питания ТД Ф-10 01-У2?
8. Что обозначают буквы АДД в маркировке сварочного источника
питания АДД-4 04-У2?

10. КЛАССИФИКАЦИЯ СВАРОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ

Сварочными материалами называются присадочные материалы и

другие вещества, используемые при сварке плавлением с целью полу-
чения неразъемных соединений, удовлетворяющих следующим требо-
ваниям:
- обеспечить получение наплавленного металла, требующего хи-
мического состава и свойств;
- получение плотных беспористых швов, стойких против образова-
ния трещин;
- устойчивое горение дуги;
- высокая производительность и экономичность сварки;
- необходимые санитарно-гигиенические условия труда при сварке.
Сварочные материалы классифицируются следующим образом:
сварочная проволока (стальная, алюминиевая, медная); наплавочная
проволока; порошковая проволока; плавящиеся электроды; неплавя-
щиеся электроды; флюсы; защитные газы; прутки; ленты; порошки.
Стальная сварочная проволока выпускается по стандарту ГОСТ 2246-
70, в котором регламентируется только химический состав и размеры
проволоки (диаметром от 0,3 до 12 мм), так как механические свойства
металла шва зависят от многих других факторов (доли участия основно-
го металла, марки флюса, режима сварки и т.д.). Сварочная проволока
применяется для механизированной сварки углеродистых и легирован-
ных сталей, а также для изготовления электродов. В обозначении про-
волоки, например, 2Св – 12Г2САА, указан ее диаметр в мм - (2), назначе-
ние - (Св), химический состав - (12Г2С : 12 - содержание углерода 0,12 %,
марганца 2%, кремния до 2 %). При повышенных требованиях к чистоте
проволоки (очищенной от серы и фосфора) ставятся буквы: А или АА.
ГОСТ 7871-75 регламентирует химический состав проволоки из алюми-
ния от Св А 97 до СВ А 5, алюминиево-марганцевого спла- ва (СвАМц),
алюминиево-магниевых сплавов (СвАМr3, СвАМr4, СвАМr5, СвАМr6 и
др.), алюминиево-кремнистых сплавов (СвАК5; СвАК10; Св1201). В обо-
значении проволоки, например 4СвАК5 указан диаметр в мм (4), назна-

49
чение (Св), химический состав (АК5 : содержание алюминия 95 %, крем-
ния 5 %).
Медная сварочная проволока регламентируется по ГОСТ 16130-72
для сварки, наплавки и пайки. Обозначение марок соответствует бук-
венным и цифровым обозначениям, принятым для меди и ее сплавов
(без символов Св).
Стандарт ГОСТ 10543-75 регламентирует наплавочную проволоку.
Проволока классифицируется по химическому составу. Символ Нп в
маркировке указывает назначение (для механизированной наплавки) и
на содержание углерода в сотых долях процента, затем следует буква и
цифра – содержание других элементов. Например, проволока Нп–30Х
обозначает: углеродистая проволока для наплавки с содержанием угле-
рода 0,3 %, хрома – не более 2 %.
Порошковая проволока представляет собой трубчатую, часто
сложного внутреннего сечения, проволоку, заполненную порошкообраз-
ным наполнителем.
Порошковая проволока – универсальный сварочный материал,
пригодный для сварки сталей практически любого легирования для на-
плавки металла с особыми свойствами. Наиболее широко порошковую
проволоку применяют для сварки низкоуглеродистых и низколегирован-
ных сталей, а также наплавочных работ.
Сварочная порошковая проволока выпускается по ГОСТ 26271-84,
условное обозначение которой приведено на рис.10.1
По условиям применения порошковая проволока подразделяется
на газозащитную (ПГ), применяемую для сварки в углекислом газе или
газовых смесях, и самозащитную (ПС), сварка которой осуществляется
без дополнительной защиты.
В соответствии с величиной предела текучести металла шва по-
рошковая проволока подразделяется на типы, указанные в табл. 10.1.
По химическому составу наплавленного металла в части содержа-
ния углерода, серы и фосфора проволока должна обеспечивать содер-
жание указанных примесей, приведенных в табл.10.2.
Содержание других химических элементов в наплавленном метал-
ле и допустимые отклонения по содержанию каждого химического эле-
мента регламентируются нормативно-технической документацией на
конкретные марки проволоки.

50
 ПГ – АН 3 3,0 ПС 44 А 2 Н ГОСТ 26271-84

Марка

Диаметр, мм

Условия применения

Тип по пределу текучести

Категория по химическому составу

Уровень по ударной вязкости

Допустимое положение сварки

Обозначение стандарта

Рис.10.1. Маркировка сварочной порошковой проволоки

Таблица 10.1

Условное Предел текучести, Временное сопро- Относительное

обозначение МПа, не менее тивление разрыву, удлинение,
типа МПа процентах,
проволоки не менее
Д - - -
34 340 400-550 16
39 390 450-600 22
44 440 500-650 20
49 490 550-700 20
54 540 600-750 18
59 590 650-800 16
64 640 700-850 14
69 690 750-900 10

П р и м е ч а н и е. Величины для типа Д указываются в нормативно-техниче-

ской документации на конкретные марки проволоки.

51
 Таблица 10.2
Массовая доля элементов, процентах, не более
Углерода Серы Фосфора Категория
0,15 0,03 0,03 А
0,15 0,04 0,04 В
0,25 0,03 0,03 С

В соответствии с температурой испытаний, при которой обеспечи-

вается ударная вязкость металла шва не менее 35 Дж/см2, порошковая
проволока подразделяется на уровни, указанные в табл. 10.3.

Таблица 10.3

Условное обозначение Температура испытаний, при Ударная вязкость, при

уровня проволоки которой ударная вязкость не 20 ºС, Дж/см2, не ме-
менее 35 Дж/см2, ºС нее
Р - -
К 20 35
0 0 50
1 -10 60
2 -20 80
3 -30 80
4 -40 100
5 -50 100
6 -60 120

П р и м е ч а н и е. Величины для уровня Р указываются в нормативно-

технической документации.

В соответствии с допустимыми пространственными положениями

сварки и условиями формирования сварного шва проволока имеет сле-
дующие буквенные условные обозначения:
для нижнего – Н;
для нижнего, горизонтального (на вертикальной плоскости) – Г;
для нижнего, горизонтального, вертикального – В;
для всех – У;
для горизонтального с использованием принудительного формиро-
вания – ГП;
для вертикального с использованием принудительного формиро-
вания – ВП;
для всех положений с использованием принудительного формиро-
вания – УП.
Пример условного обозначения порошковой проволоки ПП-АНЗ 3,0
ПС 44-А2Н ГОСТ 26271-84, где ПП-АНЗ – это марка; 3,0 – это диаметр в
52
мм, ПС - самозащитная, по величине предела текучести металла шва
типа 44, по химическому составу наплавленного металла категории А,
обеспечивающей ударную вязкость металла шва не ниже 35 Дж/см2 при
температуре минус 20 ºС (2), для сварки в нижнем положении (Н).
Наплавочная порошковая проволока выпускается по ГОСТ 26101-84.
Условное обозначение наплавочной порошковой проволоки приведено
на рис. 10.2.

ПГ – Нп-30Х5Г2СМ Т С 2,6 ГОСТ 26101-84

Марка

Тип

Условия применения

Диаметр, мм

Обозначение стандарта

Рис. 10.2. Маркировка наплавочной порошковой проволоки

Типы наплавочной порошковой проволоки:

Т – трубчатая; Н – трубчатая внахлест; Д – трубчатая двухслойная.
Условия применения: С – самозащитная; Ф – под флюсом; Г – в
среде защитных газов; У – универсальная.
Пример условного обозначения порошковой наплавочной проволо-
ки, трубчатой стыковой, самозащитной, диаметром 2,6 мм: ПП-Нп-
30Х5Г2СМ–Т–С–2,6 ГОСТ 26101-84.
Плавящиеся электроды изготавливаются согласно ГОСТ 9466-75.
Электроды для ручной дуговой сварки (наплавки) металлов представ-
ляют собой стержни длиной до 450 мм, изготовленные из сварочной
проволоки, на поверхность которых нанесен слой покрытий различной
толщины. Покрытия предназначены для повышения устойчивости дуги,
53
образования комбинированной газошлаковой защиты, легирования и
рафинирования металла.
Структура условного обозначения показана на рис.10.3.

Обозначение стандарта

Группа по качеству изготовления

Толщина покрытия

Назначение

Диаметр, мм

Марка

Тип

Э 42 УОНИ-13/45 – 3,0 – УД1 ГОСТ 9466-75

Е 43.2.(5) – Б.1.0

Индексы характеристик
металла шва

Вид покрытия

Допустимые пространственные
положения

Питание дуги

Рис. 10.3. Условное обозначение маркировки плавящихся электродов

Электроды подразделяются на типы в зависимости от сваривае-

мых материалов и назначения (в индексах типов электродов зашифро-
ваны прочностные характеристики или химический состав металла шва).

По назначению электроды подразделяются:

У - для углеродистых конструкционных сталей;
Л – для легированных конструкционных сталей;

54
 Т – для теплоустойчивых легированных сталей;
В – для высоколегированных сталей;
Н – для наплавки.
Толщина покрытия может быть:
М – тонкая; Д – толстая; С – средняя; Г – особо толстая.
Группа по качеству изготовления:

1
выше
2 требования
3

Вид покрытия:
А – кислое; Б – основное; Р – рутиловое; Ц – целлюлозное;
П – прочие; Ж – в покрытии свыше 20 % железного порошка;
Смешанного типа – РЦЖ, АБ, РБ.
Допустимые пространственные положения:
1 – все положения;
2 – кроме вертикального сверху вниз;
3 – кроме вертикального сверху вниз и потолочного;
4 – только нижнее.
Питание дуги:
Постоянный ток, полярность
Переменный ток,
напряжение холостого любая прямая обратная
хода
Переменный ток
не применим: - - 0
50 В 1 2 3
70 В 4 5 6
90 В 7 8 9

Состав и назначение электродных покрытий следующие:

- шлакообразующие вещества – для создания шлаковой корки с
целью защиты металла от кислорода, азота и водорода (мел, мрамор,
марганцовая руда);
- раскисляющие вещества – для удаления кислорода (ферромарга-
нец, ферросилиций, алюминий);
- газообразующие вещества – для газовой защиты от проникнове-
ния воздуха (крахмал, целлюлоза, древесина);
- легирующие вещества – для повышения механических и техноло-
гических свойств наплавленного металла (хром, вольфрам, молибден,
никель, титан);

55
 - стабилизирующие вещества – для устойчивого горения дуги
(кальций, магний, натрий, калий);
- связующие вещества – для соединения компонентов и образова-
ния прочного электродного покрытия (жидкое стекло, эпоксидная смола).
Неплавящиеся электроды в зависимости от материала, из которого
они изготовлены, могут быть угольными, графитовыми, вольфрамо-
выми, циркониевыми, гафниевыми. Все эти материалы относятся к
группе тугоплавких. Неплавящиеся электроды служат только для под-
держания горения дуги и поэтому должны обладать высокой стойкостью
при высоких температурах (расход их должен быть минимальным).
Графитовые и угольные электроды различаются строением угле-
рода. В графитовых электродах углерод имеет кристаллическое строе-
ние, в угольных — аморфное. Для угольного электрода электрическое
сопротивление кубика с ребром в 1 см составляет 0,0032 Ом, для графи-
тового – 0,0008 Ом. Температура начала окисления на воздухе угольно-
го электрода – 500 °С, графитового – 640 °С; следовательно, по этим
показателям предпочтительнее применение графитовых электродов.
Высокая температура кипения углерода (4500 К) обеспечивает его
малый расход за счет испарения, но при взаимодействии с возду-
хом происходит его окисление и угар с возможным науглероживанием
сварочной ванны. Уменьшить разогрев электрода можно за счет увели-
чения его сечения. По этой причине угольные и графитовые электро-
ды обычно применяют больших диаметров (6–20 мм и выше), что за-
трудняет действия сварщика.
Уменьшить диаметр электродов, исключить опасность наугле-
роживания металла шва можно применением электродов из тугоплавких
металлов. Наиболее широкое применение для сварки имеют вольфрамо-
вые электроды диаметрами 1 – 6 мм, с высокой механической прочностью
и сравнительно небольшим электрическим сопротивлением. Температу-
ра плавления вольфрама 3377 °С, температура кипения 4700 °С. Вольф-
рамовые стержни изготавливают из порошка (чистотой 99,7 %), который
прессуют, спекают и проковывают, в результате чего отдельные его
частицы свариваются. Заготовки подвергают волочению для получения
стержней необходимых диаметров.
Вольфрамовые электроды изготовляют из чистого вольфрама и с
присадками окислов лантана или иттрия, а также металлического тан-
тала. Легирование вольфрама окислами иттрия или лантана в не-
большом количестве резко увеличивает эмиссионную способность
вольфрама-катода, в результате чего возрастает стойкость электродов
(способность длительное время сохранять заостренную форму) при мак-
симальных токах, повышается стабильность горения дуги. Однако все
электроды на основе вольфрама требуют при сварке защиты их инертны-
ми газами от окисления кислородом воздуха.

56
 Циркониевые и гафниевые электроды используют в плазматронах
при тепловой резке металлов.
Сварочными флюсами называют специально приготовленные неме-
таллические гранулированные порошки, с размером отдельных зерен
0,25—4 мм (в зависимости от марки флюса). Флюсы, расплавляясь, соз-
дают газовый и шлаковый купол над зоной сварочной дуги, а после
химико-металлургического воздействия в дуговом пространстве и
сварочной ванне образуют на поверхности шва шлаковую корку, в кото-
рую выводятся окислы, сера, фосфор, газы.
В зависимости от свариваемых металлов и требований, предъ-
являемых при этом к металлургическим процессам, флюсы могут иметь
самые различные композиции. Флюсы принято разделять в зависимо-
сти от способа их изготовления, назначения и химического состава. По
способу изготовления флюсы разделяют на неплавленые (керамиче-
ские) и плавленые.
Плавленые флюсы представляют собой сплавы окислов и; со-
лей металлов. Процесс изготовления их включает следующие стадии:
расчет и подготовку шихты, выплавку флюса, грануляцию, сушку после
мокрой грануляции и просеивание. Предварительно измельченные и
взвешенные в заданной пропорции компоненты смешивают и загружают
в дуговые или пламенные печи. После расплавления и выдержки, необ-
ходимой для завершения реакций, жидкий флюс при температуре около
1400° С выпускают из печи.
Грануляцию можно осуществлять сухим и мокрым способами. При
сухом способе флюс выливают в металлические формы, после осты-
вания отливку дробят в валках до крупки размерами 0,1—3 мм, затем
просеивают. Сухую грануляцию применяют для гигроскопичных флю-
сов (содержащих большое количество фтористых и хлористых солей),
которые применяются преимущественно для сварки алюминиевых и
титановых сплавов. При мокром способе грануляции выпускаемый из
печи тонкой струей жидкий флюс направляют в бак с проточной во-
дой. В некоторых случаях струю флюса дополнительно над поверхно-
стью воды разбивают сильной струей воды.
Высушенную при температуре 250 – 350 °С массу дробят и
пропускают через два сита с отверстиями 16 и 400 мм на 1 см2. Остаток
на втором сите представляет собой готовый флюс. Обычно это неровные
зерна от светло-серого до красно-бурого или коричневого цвета (в зави-
симости от состава).
Хранят и транспортируют флюсы в стальных бочках, поли-
этиленовых мешках и другой герметичной таре.
Принципиальное отличие плавленого флюса от керамического со-
стоит в том, что плавленый флюс не может содержать легирующих
элементов в чистом виде, в процессе выплавки они неизбежно окислят-

57
ся. Легирование плавлеными флюсами происходит путем восстанов-
ления элементов из окислов, находящихся во флюсе.
В основу классификации флюсов по химическому составу положе-
но содержание в них окислов и солей металлов. Различают окисли-
тельные флюсы, содержащие в основном окислы МnО и SiO2. Для по-
лучения необходимых свойств флюса в него вводят и другие состав-
ляющие, например плавиковый шпат, а также весьма прочные окислы
CaO, MgO, A12O3, которые в сварочных условиях практически не реаги-
руют с металлом.
Чем больше содержится во флюсе МnО и SiO2, тем сильнее флюс
может легировать металл кремнием и марганцем, но и одновременно
тем сильнее он окисляет металл. Чем сложнее легирована сталь, тем
меньше должно содержаться во флюсе МnО и SiO2, в противном слу-
чае недопустимо возрастает окисление легирующих элементов в стали;
нежелательным может быть и дополнительное легирование металла
кремнием и марганцем. Поэтому окислительные флюсы главным обра-
зом применяют при сварке углеродистых и низколегированных сталей.
Безокислительные флюсы практически не содержат окислов кремния и
марганца или содержат их в небольших количествах. В них входят фто-
риды CaF2 и прочие окислы металлов. Их преимущественно используют
для сварки высоколегированных сталей.
Бескислородные флюсы целиком состоят из фторидных и хлорид-
ных солей металлов, а также других составляющих, не содержащих ки-
слород. Их используют для сварки химически активных металлов
(алюминий, титан и др.).
В связи с широким применением плавленых флюсов на их основ-
ные марки существует ГОСТ 9087—69 «Флюсы сварочные плавленые»,
в котором регламентирован химический состав 10 марок плавленых
флюсов, указаны цвет, строение и размеры зерна и даны рекомендации
по их применению.
Для двух марок флюсов АН-20 и АН-26 сделано разделение не
только по размеру зерна, но и в зависимости от строения зерен флюса
— стекловидного или пемзовидного характера. Строение зерен флюса
зависит от состава расплава флюса, степени перегрева в момент вы-
пуска в воду, в связи с чем флюс может получиться плотным, с прозрач-
ными зернами — «стекловидный», либо пористым, рыхлым — «пемзо-
видный». Пемзовидный флюс при том же составе имеет в 1,5—2 раза
меньший удельный вес. Эти флюсы хуже защищают металл от действия
воздуха, но обеспечивают лучшее формирование швов при больших
силах тока и скоростях сварки.
Флюсы различают также и по размеру зерен. Так, флюсы
АН-348-А; ОСЦ-45; АН-20-С; АН-26-П имеют размер зерен 0,35-3 мм;
флюсы АН-348-АМ; ОСЦ-45-М; ФЦ-9; АН-20-0,25-1,6 мм; флюсы АН-8;

58
АН-22 и AH-26G–0,35 – 4,0 и флюс АН-26-СП–0,25 – 4,0 мм. Стекловид-
ные флюсы с размером зерен не более 1,6 мм предназначены для сварки
электродной проволокой (диаметром не свыше 3 мм).
В маркировке флюса буквы означают: М — мелкий, С — стекло-
видный, П — пемзовидный, СП — смешанный. Пример условного обозна-
чения флюса по стандарту: «Флюс АН-348-АМ по ГОСТ 9087-69. Флюсы
для сварки и наплавки».
Так как химический состав металла шва тесно связан с химической
активностью флюса и составом сварочной проволоки, флюс для свар-
ки различных марок углеродистой и низколегированной стали и марку
проволоки выбирают одновременно, т. е. выбирают систему флюс–
проволока. Для предупреждения образования в швах пор металл швов
должен содержать не менее 0,2 – 0,4 % кремния и марганца. Это и оп-
ределяет систему выбора флюса и сварочной проволоки.
В настоящее время используют три основные системы.
1. Низкоуглеродистая электродная проволока (Св-08, Св-08А
и т. п.) и высокомарганцовистый (35 – 45 % МпО) флюс с высоким
содержанием кремнезема (40—45% SiO2). Легирование шва кремнием и
марганцем происходит за счет кремнемарганцевосстановительных про-
цессов, количество восстанавливаемого из флюса в шов легирующего
элемента сравнительно невелико: (Si <; 0,4 %; Мп < 0,7 %). При ис-
пользовании керамического флюса легирование металла шва мар-
ганцем и кремнием происходит путем их введения во флюс в виде
ферросплавов.
2. Низкоуглеродистая проволока, легированная до 2% Мп (типа Св-
10Г2), и высококремнистый (кислый) флюс, содержащий 40 – 42 % SiO2
и не более 15 % МпО. В этом случае легирование шва марганцем про-
исходит за счет проволоки, а кремнием — за счет восстановления его
из флюса.
3. Среднемарганцовистая электродная проволока (~ 1 % Мп) и
среднемарганцовистый (~ 30 % Мп) кислый флюс. Легирование ме-
талла шва марганцем происходит за счет проволоки и марганцевосста-
новительного процесса из флюса, кремнием — за счет кремневосстано-
вительного процесса из флюса. Другие марки флюса, предназначенные
для сварки различных высоко- или сложнолегированных сталей и цвет-
ных металлов, не стандартизованы и поставляются по различным ве-
домственным техническим условиям.
Для электрошлаковой сварки применяют флюсы общего назна-
чения: АН-348-А, АН-22, 48-ОФ-6, АНФ-5 и флюсы, предназначенные
именно для данного процесса: АН-8 и АН-25. Содержание в этих флюсах
окислов титана обеспечивает высокую электропроводность их в твердом
состоянии, что важно в начале процесса – при возбуждении дуги для

59
создания начального объема шлаковой ванны. Лучшим с технологиче-
ской точки зрения является флюс АН-8.
При механизированной сварке меди и ее сплавов успешно ис-
пользуют обычные марки флюсов: ОСЦ-45, АН-348-А, АН-20, АН-26,
т.е. флюсов, широко применяемых для сварки сталей. Для сварки
алюминия и его сплавов по слою флюса разработаны две основные
марки бескислородных флюсов: АН-А1 и АН-А4.
Эти флюсы изготовляют сплавлением входящих в их состав солей
или механическим их смешиванием. Флюс АН-А1 пригоден только для
сварки алюминия. При сварке алюминиево-магниевых сплавов натрий,
входящий в состав флюса в виде NaCl, попадая в сварочную ванну,
восстанавливается магнием, что приводит к пористости швов, а это
существенно снижает пластичность металла шва. По указанной причи-
не для сварки алюминиево-магниевых сплавов применяют флюс АН-А4,
который не содержит солей натрия. Для электрошлаковой сварки алю-
миния также разработаны специальные флюсы. При сварке титана ис-
пользуют бескислородные флюсы типа АН-Т1, АН-ТЗ и другие, в состав
которых в основном входят фтористые и хлористые соединения. Фтори-
стые соединения могут реагировать с окислами титана и растворять их,
но для обеспечения необходимых технологических свойств флюса в них
вводят хлористые соединения.
Защитные газы делятся на две группы: химически инертные и
активные. Газы первой группы с металлом, нагретым и расплавленным,
не взаимодействуют и практически не растворяются в них. При исполь-
зовании этих газов дуговую сварку можно выполнять плавящимся или
неплавящимся электродом. Газы второй группы защищают зону сварки
от воздуха, но сами либо растворяются в жидком металле, либо вступа-
ют с ним в химическое взаимодействие.
Вследствие химической активности углекислого газа по отноше-
нию к нагретому вольфраму (окисление и разрушение вольфрама) для
дуговой сварки в углекислом газе используют плавящиеся электроды
или неплавящиеся (угольные или графитовые).
К химически инертным газам, используемым при сварке, относят-
ся аргон и гелий. Из химически активных газов основное значение имеет
углекислый газ.
Аргон – газообразный чистый поставляется по ГОСТ 10157—73 трех
сортов: высший, первый и второй. Содержание аргона соответственно
равно: 99,99; 99,98; 99,95 %. Примесями служат кислород, азот и влага.
Хранится и транспортируется аргон в газообразном виде в
стальных баллонах под давлением 15 МПа, т. е. в баллоне находится
6,2 м3 газообразного аргона в пересчете на температуру 20 °С. Воз-
можна также транспортировка аргона в жидком виде в специальных
цистернах или сосудах Дьюара с последующей его газификацией. Бал-

60
лон для хранения аргона окрашен в серый цвет, надпись зеленого цве-
та.
Аргон высшего сорта предназначен для сварки химически актив-
ных металлов (титан, цирконий, ниобий) и сплавов на их основе. Аргон
первого сорта рекомендуется для сварки неплавящимся электродом
сплавов алюминия, магния и других металлов, менее чувствительных к
примесям кислорода и азота. Аргон второго сорта используют при
сварке коррозионно-стойких сталей.
Гелий — газообразный чистый поставляют по техническим услови-
ям. Содержание примесей в гелии высокой чистоты – не более 0,02 %,
в техническом – до 0,2 %. Примеси: азот, водород, влага. Хранят и
транспортируют гелий так же, как и аргон, в стальных баллонах во-
дяной емкостью 40 л при давлении 15 МПа. Цвет баллона коричне-
вый, надпись белого цвета. В связи с тем, что гелий в 10 раз легче
аргона, расход гелия при сварке увеличивается в 1,5—3 раза.
Углекислый газ поставляется по ГОСТ 8050—76. Для сварки ис-
пользуют сварочную углекислоту сортов I и II, которые отличаются
лишь содержанием паров воды (соответственно 0,178 и 0,515 Н2О
в 1 м3 СО2). Применяют иногда и пищевую углекислоту, имеющую в бал-
лоне в виде примеси свободную воду, в связи с чем требуется осо-
бенно тщательное осушение газа. Углекислоту транспортируют и хранят
в стальных баллонах или цистернах большой емкости в жидком состоя-
нии, с последующей газификацией на заводе и с централизованным
снабжением сварочных постов через рампы.
В баллоне емкостью 40 л содержится 25 кг СО2, дающего при испа-
рении 12,5 м3 . Баллон окрашен в черный цвет, надписи желтого цвета.
При применении углекислого газа необходимо помнить, что, вслед-
ствие большого количества свободного кислорода в газовой фазе,
сварочная проволока должна содержать дополнительное количество
легирующих элементов с большим сродством к кислороду, чаще всего Si
и Мп (сверх того количества, которое требуется для легирования ме-
талла шва). Наиболее широко применяется проволока Св-08Г2С. При
применении защитных газов следует учитывать технологические свойст-
ва газов (например, значительно больший расход гелия, чем аргона),
влияние на форму проплавления и форму шва и стоимость газов.
Стремление уменьшить повышенное разбрызгивание металла и улуч-
шить формирование шва при сварке в углекислом газе дало толчок к
применению смесей углекислого газа с кислородом (2 – 5 %). В этом
случае изменяется характер переноса металла, он переходит в мелко-
капельный; потери металла на разбрызгивание уменьшаются на 30 –
40 %.
При сварке сталей по узкому зазору с целью стабилизации про-
цесса сварки и уменьшения расхода дорогого и дефицитного аргона

61
вполне целесообразно применение двойных смесей: аргона и углекислого
газа и тройных смесей: аргона, углекислого газа и кислорода. Для алю-
миниевых сплавов весьма эффективно, с точки зрения производитель-
ности, применение смеси, состоящей из 70 % Не и 30 % Аг. В этом
случае значительно увеличивается толщина металла, свариваемого за
один проход, и улучшается формирование шва. Газовые защитные смеси
имеют весьма значительные перспективы, но широкое их применение
требует организации централизованного снабжения сварочного произ-
водства смесями нужного состава. Только в этом случае применение
смесей может дать значительный экономический эффект.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

1. Для чего предназначен флюс при механизированной сварке?

2. Каково назначение сварочного защитного газа?
3. Каково назначение электродной обмазки?
Э 42 − АНО5 − Θ − УД
4. Что обозначают буквы РЖ в марке электрода: ?
Е 41 _ 3 − РЖ 21
Э 42 − АНО6 − Θ − УД
5. Что обозначают цифры 42 в марке электрода: ?
Е 41 _ 2(3) − Р 21
Э 42 − АНО6 − Θ − УД
6. Что обозначают цифры 21 в марке электрода: ?
Е 41 _ 2(3) − Р 21

11. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ СВАРОЧНЫХ РАБОТ

При выполнении сварочных работ необходимо учитывать следую-

щие факторы, которые могут воздействовать на сварщика:
- поражение электрическим током;
- поражение лучами электрической дуги;
- ожоги от капель металла и шлака;
- отравление вредными газами;
- взрывы при сварке ёмкостей из-под горючих веществ;
- падение при сварке на значительной высоте.
В целях предотвращения поражения электрическим током необхо-
димо соблюдать следующие мероприятия:
- напряжение холостого хода источника питания должно быть при
постоянном токе – 110 В, при переменном токе – 90 В;
- источники питания должны быть заземлены; сечение заземляю-
щих проводов должно быть не менее 25 мм2;
- сварщик должен работать в сухой спецодежде; при работе во
влажном помещении и замкнутом пространстве обязательно использо-
вать резиновые калоши и коврики.
62
 Сварочная дуга является источником световых лучей, яркость ко-
торых может вызвать ожог незащищенных глаз при облучении их в те-
чение всего 10-15 сек. Более длительное воздействие излучения дуги
может привести к повреждению хрусталика глаз и потере зрения. Ульт-
рафиолетовое излучение вызывает ожоги глаз и кожи, инфракрасное –
может вызвать помутнение хрусталика глаз. Для предотвращения опас-
ного поражения глаз необходимо обязательное применение защитных
стекол. В настоящее время наиболее широко используют маски с авто-
матическими светофильтрами (хамелеон); светофильтры автоматически
затемняются при поджигании дуги. Степень затемнения регулируется в
процессе сварки.
Образующиеся при дуговой сварке брызги расплавленного метал-
ла имеют температуру 1800 ºС, при которой одежда из любой ткани раз-
рушается. Для защиты от брызг обычно используют спецодежду (брюки,
куртку, рукавицы) из брезентовой или специальной ткани.
Высокая температура дуги – 6000 – 8000 ºС неизбежно приводит к
тому, что часть сварочной проволоки, покрытий, флюсов переходит в
парообразное состояние. Эти пары, попадая в атмосферу, конденсиру-
ются и превращаются в аэрозоль конденсации, частицы которой попа-
дают в дыхательную систему сварщиков. Аэрозоли представляют глав-
ную профессиональную опасность труда сварщиков. Наряду с пылью
при дуговой сварке также образуются и выделяются газообразные про-
дукты: окислы азота, окись углерода, фтористые соединения, окислы
цинка, кремния, марганца и т.д.
Все указанные поражения могут возникнуть, если сварку выполня-
ют с грубым нарушением правил техники безопасности и охраны труда,
касающихся обеспечения общей и местной вентиляции, применения ин-
дивидуальных средств защиты.
Опасность взрывов возникает при неправильной транспортировке,
хранении и использовании баллонов со сжатыми газами, при проведе-
нии сварочных работ в различных ёмкостях без предварительного кон-
троля степени их очистки и наличия в них остатков горючих веществ.
Взрывоопасность существует и при выполнении работ в помещениях,
имеющих большое количество пылевидных органических веществ
(торф, каменный уголь, пищевая мука). Эта пыль при определенной кон-
центрации может давать взрывы большой силы.
Особо опасным фактором является выполнение сварочных работ
на высоте. Для предотвращения падения необходимо устраивать леса с
расположением сварочного оборудования вне рабочего места сварщика.
Обязательным является использование поясов безопасности.
Технологическая карта, разрабатываемая на сварочные работы,
должна содержать указание мер по охране труда, которые учитывают
все требования, предъявляемые к сварочно-наплавочным работам.

63
 КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

1. Какие меры необходимо принимать для предупреждения пора-

жения электрическим током?
2. Какие меры необходимо принимать для предотвращения пора-
жения лучами электрической дуги?.
3. Какие меры необходимо принимать для предотвращения ожогов
при сварке?
4. Какие меры необходимо принимать для предотвращения отрав-
ления вредными газами?
5. Какие меры необходимо принимать для предотвращения взрыва
при сварке?

12. АТТЕСТАЦИЯ СВАРЩИКОВ

12.1. Общие положения [18]

1. Настоящие Правила подготовки и аттестации сварщиков на фе-

деральном железнодорожном транспорте (далее - Правила) определяют:
- порядок подготовки к аттестации и аттестации сварщиков второ-
го и выше разрядов и специалистов сварочного производства, занятых
выполнением сварочных работ на федеральном железнодорожном
транспорте;
- порядок проведения теоретических и практических занятий;
- требования к составу аттестационных комиссий;
- требования к результатам испытаний и форме документов,
оформляемых при аттестации.
Под сварочными работами понимаются как собственно сварка, так
и наплавка, напыление различными способами, резка и пайка металла.
2. Аттестация сварщиков проводится в целях установления доста-
точности их теоретической и практической подготовки, проверки их
знаний и навыков и предоставления им права выполнять работы на
объектах федерального железнодорожного транспорта.
3. При аттестации сварщиков, занятых на работах по изготовлению,
реконструкции, монтажу и ремонту объектов, подведомственных Госгор-
технадзору России, следует руководствоваться Правилами аттестации
сварщиков и специалистов сварочного производства, утвержденными
Госгортехнадзором России 30 октября 1998 г. № 63.

12.2. Организация работ по аттестации сварщиков на

федеральном железнодорожном транспорте

64
 1. Аттестация сварщиков проводится аттестационными комиссия-
ми, создаваемыми временно, на срок проведения аттестации, или по-
стоянно действующими: на линейных предприятиях железных дорог и
отделений железных дорог, на заводах по ремонту подвижного состава
и других ремонтных предприятиях ОАО «РЖД»; в дорожных аттестаци-
онных центрах железных дорог и их аттестационных пунктах отделений
железных дорог, в аттестационных центрах, созданных при учебных уч-
реждениях и научно-исследовательских организациях ОАО «РЖД» (да-
лее - организации).
2. Аттестационными комиссиями организаций осуществляется
проверка теоретических знаний и практических навыков аттестуемых
сварщиков в соответствии с требованиями настоящих Правил.
3. Дорожные и другие аттестационные центры и пункты созда-
ются в соответствии с законодательством Российской Федерации и
руководствуются в своей деятельности положениями об аттестацион-
ных центрах, утверждаемыми ОАО «РЖД».
4. В состав аттестационных комиссий должно включаться не менее
одного аттестованного технолога-сварщика или инженера-сварщика, т. е.
специалиста не ниже III уровня профессиональной подготовки в соот-
ветствии с системой аттестации сварщиков и специалистов сварочного
производства (САСв), предусмотренной Правилами аттестации и спе-
циалистов сварочного производства Госгортехнадзора России от 30 ок-
тября 1998 г. №63.
5. В состав аттестационных комиссий входят.
- Председатель комиссии – главный инженер организации. При от-
сутствии должности главного инженера председателем комиссии назна-
чается руководитель организации, его заместитель или главный свар-
щик (при наличии такой должность в организации).
- Секретарь комиссии – инженер по подготовке кадров или техно-
лог, назначенный приказом по предприятию ответственным за свароч-
ное производство.
- Члены комиссии: начальник технического отдела или специалист
технического отдела, отвечающий за сварочные технологии; главный
сварщик организации; приемщик подвижного состава (или других объек-
тов) ОАО «РЖД»; работник ОТК; инженер по охране труда.
Кроме того, в состав аттестационной комиссии могут быть включе-
ны: мастер, руководящий сварщиками; начальник цеха или участка;
представитель технического отдела соответствующей службы ЖМП до-
роги, ведающий вопросами сварочного производства; представитель ор-
гана пожарной безопасности.
6. Если организация не располагает необходимой производствен-
ной базой для аттестации сварщиков или не имеет в штате инженерно-
технических работников по сварочному производству, то сварщиков ат-

65
тестуют в любом из аттестационных центров, в организациях других от-
раслей экономики, где действует аналогичная система аттестации
сварщиков.
7. Ответственность за соблюдение настоящих Правил налагается
на руководителя или главного инженера организации.

12.3. Порядок допуска сварщиков к аттестации

1. К аттестации по всем видам сварочных работ допускаются

сварщики не моложе 18 лет, имеющие свидетельство об окончании спе-
циальном учебного заведения или курсов по сварке, квалификационный
разряд, соответствующий характеру работы, на право выполнения кото-
рой производится аттестация.
2. Сварщики, перешедшие на работу из других организаций, выпу-
скники специализированных учебных заведений или курсов и имеющие
удостоверение или карточку-вкладыш, выданные в соответствии с на-
стоящими Правилами или аттестованные по правилам Госгортехнадзо-
ра, при поступлении на работу могут освобождаться от первичной атте-
стации, если допуск к ответственным сварочным работам не просрочен
и соответствует виду работы, которую сварщик будет выполнять в дан-
ной организации.
3. Аттестация сварщиков подразделяется на первичную, дополни-
тельную, периодическую и внеочередную.
Первичную аттестацию проходят все сварщики, вновь поступившие на
работу в организацию и не имеющие допуска к сварочным работам. При
этом они сдают теоретический и практический экзамены.
4. Дополнительную аттестацию проходят сварщики, прошедшие
ранее первичную аттестацию, перед их допуском к сварочным работам,
не указанным в их аттестационных удостоверениях, а также после пе-
рерыва свыше 6 месяцев в выполнении сварочных работ, указанных в
их аттестационных удостоверениях. При дополнительной аттестации
сварщики сдают теоретический и практический экзамены.
5. Периодическую аттестацию каждые 2 года проходят все
сварщики в целях продления срока действия их аттестационных удо-
стоверений на выполнение соответствующих сварочных работ. При пе-
риодической аттестации сварщики сдают теоретический и практический
экзамены.
6. Внеочередную аттестацию по решению руководителя организа-
ции должны проходить сварщики перед их допуском к выполнению
сварочных работ после их временного отстранения от работы за нару-
шение технологии сварочных работ или повторяющееся неудовлетвори-
тельное качество выполняемых ими работ, а также за нарушение правил
безопасности. При внеочередной аттестации сварщики сдают теоретиче-
66
ский и практический экзамен.
7. В случае, если сварщик имеет опыт работы по ручной сварке, то
в стаж его работы при аттестации на сварку механизированными или
автоматическими способами сварки разрешается засчитывать стаж ра-
боты по ручной сварке.
8. В случае. если сварщик имеет опыт работы по механизирован-
ным способам сварки, то в стаж его работы при аттестации на сварку ав-
томатическими способами сварки разрешается насчитывать стаж рабо-
ты по механизированным способам сварки.
9. Аттестуемый сварщик должен уметь выполнять сварочные
работы, с соблюдением требований технологической документации и
правил безопасности.

12.4. Порядок работы

аттестационных комиссий организаций
1. Работа по аттестации сварщиков проводится по графику, утвер-
ждаемому руководителем организации или его заместителем.
2. Учет своевременного прохождения сварщиками переаттестации
по истечении срока действия удостоверения, оформление документов
для направления на комиссию осуществляется лицом, назначенным
приказом руководителя организации.
3. Все члены аттестационной комиссии организации должны быть
извещены о начале работы комиссии, при этом члены комиссии, ра-
ботающие в данной организации, предупреждаются не менее чем за
пять дней, а члены комиссии других организаций – не менее чем за
десять дней до начала работы комиссии.
В случае невозможности участия в работе аттестационной ко-
миссии организации, члены комиссии должны поставить в известность
председателя не позднее чем за три дня до начала работы комиссии.
4. Аттестационная комиссия организации правомочна проводить
теоретические испытания, если на заседании присутствуют: председа-
тель комиссии, секретарь, приемщик подвижного состава (или других
объектов ОАО «РЖД») или работник ОТК, инженер по охране труда. В
случае отсутствия кого-либо из вышеперечисленных лиц теоретиче-
ские испытания переносятся на другое время.
5. О месте и времени проведения теоретических испытаний, а
также о контрольных вопросах сварщики, допущенные к аттестации,
должны быть извещены членами аттестационной комиссии организации
не менее чем за две недели.
6. Занятия со сварщиками по теоретической подготовке проводят
специалисты, имеющие специальное среднетехническое или высшее
образование по сварочному производству или специалисты, имеющие

67
высшее техническое образование и стаж работы по сварке не менее 5
лет.
7. Допускается теоретическая подготовка сварщиков в специализи-
рованных учебных заведениях, занимающихся обучением по специ-
альностям сварочного производства. При этом в заявке или договоре
организации на теоретическое обучение сварщиков должны быть кон-
кретно указаны:
1) - характер выполняемой работы;
2) - по каким пунктам программы теоретической подготовки на-
стоящих Правил (раздел 7) должно быть проведено обучение сварщи-
ка.
8. Протоколы аттестационной комиссии вместе с протоколами ла-
бораторных испытаний образцов должны храниться 3 года в техниче-
ском отделе или отделе кадров организации.

68
 12.5. Обучение и аттестация сварщиков в дорожных
аттестационных центрах и аттестационных пунктах
1. При наличии дорожных аттестационных центров и аттестацион-
ных пунктов отделений железных дорог администрация организации в
лице главного инженера или заместителя начальника по производству
ежегодно направляет в аттестационный центр (пункт) дороги заявку на
обучение или аттестацию, или одновременно на обучение и аттеста-
цию сварщиков, с указанием места и характера работы, образования,
разряда и стажа работы по специальности, вида сварочных работ, вида
аттестации, дополнительных требований (приложение 1 к настоящим
Правилам). На основании этой заявки аттестационный центр (пункт)
составляет график проведения обучения или аттестации и не менее
чем за 30 дней извещает организацию о согласии на проведение обу-
чения или аттестации сварщиков и передает ей соответствующий гра-
фик работ.
2. Протоколы аттестации, вместе с протоколами лабораторных ис-
пытаний образцов, хранят в аттестационных центрах (пунктах) три года.
Копии этих документов высылают организациям, направлявшим свар-
щиков на аттестацию, в недельный срок после завершения аттестации
сварщиков.
3. Теоретическое обучение сварщиков должны проводить специа-
листы по сварочному производству.

12.6. Порядок проведения аттестации сварщиков

1. При проведении аттестации сварщики подвергаются теоретиче-

ским и практическим испытаниям и сдают теоретический и практический
экзамен.
2. Теоретические испытания сварщиков проводятся путем устного
опроса по билету, содержащему не менее пяти вопросов, или по во-
просам учебной машины. Членам аттестационной комиссии организа-
ции предоставляется право задать аттестуемому сварщику дополни-
тельные вопросы.
3. Если сварщик аттестуется на два и более способа сварки или
наплавки, например ручная дуговая сварка покрытыми электродами и
ручная аргонодуговая сварка вольфрамовым электродом, то на теоре-
тическом экзамене ему задают не менее 5 вопросов по каждому способу
сварки, на которые он аттестуется.
4. Сварщик считается выдержавшим экзамен, если он правильно
ответил не менее чем на 80 % заданных ему вопросов.
5. Оценка знаний производится по четырехбальной системе (от-
лично, хорошо, удовлетворительно, неудовлетворительно). Практиче-

69
ские испытания проводятся аттестационной комиссией организации с
целью определения уровня профессиональной подготовки аттестуе-
мого сварщика в части наличия у него производственных практических
навыков.
6. Проверка производственных практических навыков осуществля-
ется путем сварки проб, назначенных аттестационной комиссией орга-
низации, и их последующих испытаний.
7. Для проведения практических испытаний достаточно присутст-
вия двух членов аттестационной комиссии организации для наблюде-
ния за выполнением сварочных работ на пробах в соответствии с тре-
бованиями настоящих Правил и оценки качества проб по внешнему ви-
ду. Эта оценка фиксируется в протоколе.
8. Результаты практических испытаний должны быть рассмотрены
аттестационной комиссией в составе председателя, секретаря и не
менее двух членов комиссии.
9. При проведении практических испытаний сварщик выполняет
контрольные сварочные работы на пробах в одном или в нескольких
положениях, приведенных на рис. 12.1 и 12.2. Контрольные сварочные
работы при практических испытания по автоматической наплавке под
флюсом производят только в нижнем положении. Допускается кон-
трольные сварочные работы проводить на конкретных деталях.
10. Контрольные сварочные работы на пробах должны соответ-
ствовать тем наиболее сложным условиям, в которых сварщику пред-
стоит выполнять производственные сварочные работы.
При ручной и механизированной сварке в защитных газах
или самозащитной порошковой проволокой для получения права вы-
полнения работ во всех пространственных положениях аттестуемому
сварщику необходимо выполнять контрольную сварку на пробах в
наиболее трудных положениях, например положение П-2 (рис. 12.1 и
12.2).
11. При испытаниях сварщиков, ранее допущенных к сварочным
работам на сталях и сплавах с разными группами свариваемости, по
выбору аттестационной комиссии организации сварка пробы должна
производиться из наиболее сложного по технологии сварки материа-
ла, по сварке которого аттестуется сварщик.
12. При положительных результатах практических испытаний на
наиболее прочном или сложном по технологии сварки материале счи-
тается, что сварщик выдержал практические испытания одновременно
и на менее прочном или менее сложном по технологии сварки мате-
риале, на работу с которым он был ранее аттестован.

70
 13. При продлении сварщику допуска по результатам повторных
испытаний на сварку более прочных или сложных по технологии мате-
риалов автоматически продлевается допуск на сварочные работы ме-
нее прочных или менее сложных по технологии материалов без каких-
либо дополнительных испытаний.

Рис.12.1. Положение шва при сварке соединений листов:

а – стыковых; б – тавровых; H1 – нижнее; Н2 – нижнее тавровых
соединений; В1 – вертикальное (сварка снизу вверх); В2 – верти-
кальное (сварка сверху вниз); Г – горизонтальное; П1 – потолочное;
П2 – потолочное тавровых соединений

14. Учет качества производственной работы сварщиков произво-

дится представителями технического контроля организации (мастер
ОТК, контрольный или дорожный мастер) на основе анализа актов о
браке, дефектоскопирования, периодического осмотра и обмера швов и
наплавок, выполняемых сварщиками. При обнаружении ухудшения ка-
чества сварочных работ представитель технического контроля направ-
ляет председателю аттестационной комиссии список сварщиков, под-
лежащих внеочередным испытаниям.
15. Практические испытания сварщиков должны проводиться с
использованием наиболее часто применяемых в производстве перспек-
тивных сварочных и наплавочных материалов. Сварочные (наплавочные)
материалы, применяемые при сварке контрольных сварных соединений
(наплавок), должны иметь сертификат и соответствовать требованиям
ГОСТ.

71
 Рис. 12.2. Положение шва при сварке соединений труб: а – стыковых; б – уг-
ловых; Н1 – нижнее при горизонтальном расположении осей труб (трубы),
свариваемых (привариваемых) с поворотом; Н2 – нижнее при вертикальном
расположении оси трубы, привариваемой без поворота или с поворотом;
В1 – переменное при горизонтальном расположении осей труб (трубы), сва-
риваемых (привариваемых) без поворота «на подъем», В2 – переменное при
горизонтальном расположении осей труб (трубы), свариваемых (привари-
ваемой) без поворота «на спуск»; Г – горизонтальное при вертикальном
расположении осей труб, свариваемых без поворота или с поворотом, Н45
– переменное при наклонном расположении осей труб (трубы), сваривае-
мых (привариваемой) без поворота, Ш – потолочное – при вертикальном
расположении оси трубы, привариваемой без поворота или с поворотом

16. Сварочное оборудование, применяемое для сварки контроль-

ных соединений при аттестации сварщиков, должно иметь контрольно–
измерительные приборы и быть в исправном состоянии.
17. Сборка деталей соединения под сварку осуществляется
сварщиком, проходящим аттестацию. Разрешение на сварку контроль-
ного соединения выдается членом аттестационной комиссии организа-
ции после приемки качества сборки соединения, о чем делается от-
метка в «Журнале учета работ» при аттестации сварщиков.
Детали перед сваркой должны быть замаркированы клеймами под
контролем члена аттестационной комиссии организации, о чем должна
быть произведена запись в журнале.
18 . При сварке контрольного соединения должны быть выполне-
ны следующие условия:
72
 - контрольный образец (сварное соединение) должен иметь в корне
и в верхнем наплавленном слое не менее одного прерывания процес-
са, с последующим возобновлением сварки в этом месте;
- сварщик с разрешения члена аттестационной комиссии органи-
зации может устранить мелкие поверхностные дефекты ручным абра-
зивным инструментом или другим принятым способом (недопустимо при
контактной сварке рельсов).
19. Аттестационная комиссия организации, исходя из условий про-
изводства, требований технической документации, а также в зависимо-
сти от характера работ, которые должны выполнять аттестуемые свар-
щики, может менять содержание вопросов теоретических испытаний и
назначать пробы для практических испытаний сварщиков. Однако при
этом в протоколе заседания комиссии должны быть четко сформулиро-
ваны принятые изменения и соответствие выбранных проб (по конст-
рукции и материалам) наиболее сложным условиям работы.
20. Аттестационная комиссия организации может прервать практи-
ческий экзамен, если сварщиком нарушены условия и технология сварки
или если сварщик не в состоянии выполнить контрольное сварное со-
единение в соответствии с требованиями настоящих Правил.
21. Для определения условий выполнения сварочных работ на
пробах сварщики условно подразделяются на 3 группы (табл. 12.1).

Таблица 12.1

Группа Выполняемая работа Сварка образцов в

сварщиков пространственных
положениях
I Сварка элементов конструкций под- Потолочном, вертикаль-
вижного состава, различных ответст- ном или горизонтальном
венных металлоконструкций, ремонт на вертикальной плос-
специального подвижного состава, кон- кости по указанию ко-
тейнеров миссии
II Сварка снятых деталей и узлов в цехо- Нижнее
вых условиях, а также сварка и на-
плавка рельсов
III Сварка при ремонте и изготовлении В соответствии с требо-
изделий, подведомственных Гос- ваниями соответствующих
гортехнадзору, включая подвижной со- нормативных документов
став, перевозящий опасные грузы

22. Сварщик считается аттестованным при сдаче всех теоретиче-

ских и практических экзаменов, с оценкой не ниже «удовлетворительно».
23. Если сварщик выдержал только практический или теоретиче-
ский экзамен, то ему разрешается пересдача несданного экзамена по
дополнительной заявке в течение трех месяцев со дня первого экзаме-
73
на, но не ранее чем через месяц после сдачи экзаменов. Если же при
пересдаче сварщик второй раз не сдал экзамен, то ранее сданный при
аттестации экзамен не засчитывается, а сварщик считается непрошед-
шим аттестацию. В этом случае сварщик отстраняется от сварочных ра-
бот и переводится на другую работу.
24. При аттестации сварщиков перерыв между теоретическими
испытаниями и сваркой проб не должен превышать одной недели, а
результаты практических испытаний должны быть получены в течение
двух недель.
25. При аттестации сварщиков оформляются следующие докумен-
ты:
- протокол заседания аттестационной комиссии;
- удостоверение сварщика и карточка-вкладыш о допуске к свароч-
ным работам.
26. Протокол заседания аттестационной комиссии организации
подписывается председателем, секретарем и членами комиссии, при-
сутствовавшими при аттестации. Записи, сделанные в удостоверении
или карточке-вкладыше сварщика, подписываются председателем и сек-
ретарем аттестационной комиссии организации и заверяются печатью
организации, аттестационного центра или его пункта.
27. Удостоверение сварщика и карточка-вкладыш выдаются
сварщику на руки. Они позволяют выполнять только те сварочные
работы, к которым он допущен решением аттестационной комиссии ор-
ганизации.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

1. Каков порядок подготовки к аттестации сварщиков?

2. Каков порядок аттестации сварщиков?
3. Каков порядок проведения теоретических экзаменов?
4. Каков порядок проведения практических экзаменов?
5. Каковы требования, предъявляемые к аттестационной комиссии?
6. Назовите порядок оформления документов при аттестации.

74
 13. ВЫПОЛНЕНИЕ КУРСОВОЙ РАБОТЫ
13.1. Задание, общие требования и методические указания
по выполнению курсовой работы
Цель работы – закрепить знания, полученные студентом при изу-
чении дисциплины «Технология сварочно-наплавочных работ при ре-
монте деталей подвижного состава».
Рационально разработанный технологический процесс должен
обеспечивать максимальную производительность и высокое качество
ремонта при минимальной затрате материальных средств. При этом
должны быть созданы наилучшие условия труда и обеспечена возмож-
ность соблюдения мер безопасности труда и промышленной санитарии.
В связи с этим при разработке технологического процесса необходимо
ориентироваться на современные достижения сварочной науки и техни-
ки, на передовую технологию.
Достижения науки, техники и передовой технологии по сварке пуб-
ликуются в СМИ: в изданиях Центрального научно-исследовательского
института информации и технико-экономических исследований и пропа-
ганды ОАО «РЖД» (серия «Вагонное хозяйство»), Всесоюзного институ-
та научной и технической информации ГКНТ и РАН (экспресс-
информация «Сварка», реферативный журнал «Металлургия», разделы
«Сварка», «Итоги науки и техники»), Института сварки им. Е.О. Патона,
Всесоюзного научно-исследовательского института железнодорожного
транспорта («Вестник ВНИИЖТ»), других научно-исследовательских ин-
ститут страны, научно-производственных объединений (информацион-
ные письма), а также в журналах: «Автоматическая сварка» и «Свароч-
ное производство», «Сварка в Сибири».
Вариант задания выбирается по табл. 13.1. в соответствии с номе-
ром зачетной книжки студента по двум последним цифрам.
Таблица 13.1
Задание на курсовую работу
Номер задачи
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25

01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25

26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50

51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75

76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100

Примечание. Окончание шифра студента (две последние цифры номера зачетки)

75
 По условиям каждой задачи необходимо разработать технологиче-
ский процесс ремонта заданной детали сваркой или наплавкой.
Условия заданий приведены в табл. 13.2.
Таблица 13.2
Номер Характеристики
Материал
вари- эскиза дефектного участка
детали детали
анта (Прил.1) детали
1 2 3 4 5
Износ величиной 5 мм
Шпинтон Сталь 25Л
1 1-1 цилиндрической поверх-
тележки КВЗ-ЦНИИ (ГОСТ 977-88)
ности А
2 1-1 То же Износ резьбы В То же
Сварная коробка Сквозная трещина А
Сталь 3
3 1-2 скользунов длиной 35 мм в верти-
(ГОСТ 380-94)
тележки КВЗ-ЦНИИ кальной стенке
Поддерживающая
Износ глубиной 5 мм по- Сталь 3
4 1-3 планка автосцепного
верхности А планки (ГОСТ 380-94)
устройства
Износ величиной 5 мм
Втулка шпинтона те- Сталь 45
5 1-4 нагруженной поверхно-
лежки (ГОСТ 1050-88)
сти А
Износ величиной 9 мм
Клин тележки Сталь 25Л
6 1-5 поверхности А
КВЗ-ЦНИИ (ГОСТ 977-88)
шириной 200 мм
Продольный балан- Ст 4
7 1-6 Износ накладок
сир электровоза (ГОСТ1050-88)
Корпус буксы тележ- Износ величиной 5 мм Сталь 25Л
8 1-7
ки КВЗ-ЦНИИ стенок А и В (ГОСТ 977-88)
Износ величиной 4 мм
9 1-7 То же То же
поверхности С
Подпятник Износ буртиков А и В ве- Сталь 3
10 1-8
тележки КВЗ-ЦНИИ личиной 6 мм (ГОСТ 380-94)
То же
Износ опорной поверх-
11 1-8 То же
ности с величиной 8 мм
Трещина Д глубиной 12
мм и длиной 250 мм в
12 1-8 То же То же
опорной поверхности
подпятникового места
Износ отверстия Г для
шкворня (ремонт поста-
13 1-8 То же новкой втулки с толщи- То же
ной стенки 6 мм)

76
 Окончание табл. 13.2
1 2 3 4 5
Триангель тормоз-
Износ резьбы двух цапф А Сталь 09Г2СД
14 1-9 ной системы гру-
триангеля (ГОСТ 19281-89)
зового вагона
Износ глубиной 8 мм торце-
Корпус автосцеп- вой поверхности А хвосто- Сталь 20Л
15 1-10
ки СА-3 вика корпуса (ГОСТ 977-88)
шириной 150 мм
Износ глубиной 3 мм тяго-
вых поверхностей В и Д ма- Сталь 20Л
16 1-10 То же
лого и большого зуба ши- (ГОСТ 977-88)
риной 140 мм
Износ глубиной 6 мм по-
Сталь 20Л
17 1-10 То же верхности С зуба шири-
(ГОСТ 977-88)
ной 140 мм
Упорная плита ав-
Износ глубиной 4 мм по- Сталь 20Л
18 1-11 тосцепного уст-
верхности А длиной 320 мм (ГОСТ 977-88)
ройства
Износ глубиной 4 мм по-
19 1-11 То же То же
верхности В длиной 320 мм
Сквозная трещина длиной
Верхняя обвязка
120 мм с приваркой про- Сталь 09Г2
20 1-12 фермы кузова гру-
фильной накладки нахле- (ГОСТ 19281-89)
зового вагона
сточным швом
Сквозная трещина дли-
Шкворневая стой- ной 160 мм в стойке толщи-
Сталь 09Г2
21 1-13 ка фермы кузова ной 7 мм с приваркой про-
(ГОСТ 19281-89)
грузового вагона фильной накладки нахле-
сточным швом
Боковина рамы Трещина В глубиной 12 мм Сталь 45
22 1-14
электровоза и длиной 270 мм (ГОСТ 1050-88)
Опорное кольцо
Сталь 3
23 1-15 буксового узла те- Сварка узла
(ГОСТ 380-94)
лежки КВЗ-5
Втулка надрессор-
ной балки тележки Сталь 3
24 1-16 Сварка узла
пассажирского ва- (ГОСТ 380-94)
гона
Сквозная трещина В длиной
130 мм на стенке шкворне-
Шкворневая балка вой балки полувагона с Сталь 3
25 1-17
полувагона приваркой накладок нахле- (ГОСТ 380-94)
сточным и тавровым
швами ∆5

77
 Исходными данными для разработки технологического процесса
ремонта детали являются:
1. Чертеж или эскиз детали, с указанием ремонтируемых участков
деталей, характера дефектов деталей (трещина, излом, износ и др.) и их
размеров (глубина и длина трещин; длина изломов, глубина и размеры
изношенной поверхности и т. д.) представлен в прил. 1, рис. I – IV).
2. Технические условия на ремонт детали [13].
Кроме этого, при разработке технологического процесса ремонта
необходимо пользоваться техническими характеристиками сварочного
оборудования, располагать сведениями о сварочных материалах и при-
способлениях, а также о контрольно-измерительном инструменте, при-
меняемом в сварочном производстве.

13.2. Содержание пояснительной записки

1. Краткое описание назначения, конструктивных особенностей и

условий работы заданной детали, с указанием размеров дефекта.
Утолщенной линией отмечаются места сварки или наплавки.
2. Характеристика материала детали: марка, механические свойст-
ва, свариваемость материала детали, термическая обработка.
3. Технические условия на ремонт детали сваркой или наплавкой.
4. Обоснование выбора способа сварки (наплавки), сварочных ма-
териалов, тип электродов и обмазки, марка электродов (проволоки) и
флюса.
5. Описание технологического процесса ремонта детали: разряд
выполняемой работы; подготовка кромок (поверхности) к сварочно-
наплавочным работам; подготовка сварочных материалов; обоснование
необходимости термообработки; выбор рода тока и его полярности; вы-
бор и обоснование сварочного оборудования, тип и марка источника пи-
тания сварочной дуги, его внешняя вольт-амперная характеристика; вы-
бор технологической оснастки; расчет режимов сварки (наплавки); опре-
деление времени сварки, массы наплавленного металла, расход сва-
рочных материалов; расчет расхода электроэнергии.
6. Технологическая карта ремонта детали.
7. Выбор и обоснование методов контроля.
8. Разработка мер по охране труда и промышленной санитарии.
9. Выводы
10. Библиографический список использованной литературы.

78
 13.3. Выбор способа сварки или наплавки

На предприятиях железнодорожного транспорта при ремонте под-

вижного состава наиболее широко применяется дуговая сварка и на-
плавка.
Выбор способа сварки или наплавки (ручная, механизированная или
автоматическая) следует производить, исходя из размеров ремонтируе-
мых участков детали, объема наплавленного металла, годовой про-
граммы ремонта, производительности способа сварки (наплавки), стои-
мости сварочного оборудования, требований, предъявляемых к свароч-
ному соединению или наплавленному металлу, с учетом характера ра-
боты ремонтируемой детали при эксплуатации.
Выбирая способ сварки, необходимо учитывать специфические осо-
бенности сварочно-наплавочных работ на предприятиях железнодорож-
ного транспорта. Номенклатура ремонтируемых сваркой или наплавкой
деталей и узлов конструкции вагонов отличается большим разнообрази-
ем и разнотипностью при относительно малых размерах партий одно-
временно ремонтируемых деталей одного наименования. Работу по ис-
правлению дефектов (трещины, изломы) выполняют швами сравнитель-
но малой протяженности различного сечения, по–разному расположен-
ными как на плоскости, так и в пространстве.
При выборе способа сварки или наплавки следует максимально ис-
пользовать автоматизацию процесса сварки (механизированную, авто-
матическую, роботизированную). Учитывая указанную выше специфику
сварочно-наплавочных работ при ремонте вагонов, можно предполо-
жить, что роботизированная сварка при ремонте не применяется, об-
ласть применения автоматических способов сварки ограничивается
сравнительно небольшой номенклатурой ремонтируемых деталей и кон-
структивных элементов (узлы), а именно: при сварке прямолинейных
протяженных швов (при изготовлении новых деталей или узлов взамен
вышедших из строя), и при наплавке-восстановлении деталей, требую-
щих значительного объема наплавленного металла (клин тележки, кор-
пус буксы, подпятник тележки, шпинтон тележки, втулка шпинтона, кор-
пус автосцепки и др.).
Механизированные способы сварки или наплавки следует предпочи-
тать ручной дуговой сварке благодаря их неоспоримому преимуществу
перед последним способом. Ручную дуговую сварку штучными электро-
дами следует выбирать в исключительных случаях, например при отсут-
ствии механизированного сварочного оборудования на конкретном
предприятии железнодорожного транспорта.
При небольшом годовом задании можно выбирать механизирован-
ные способы сварки в предположении, что на данном оборудовании бу-

79
дет выполняться сварка (наплавка) и других деталей или узлов (следует
привести перечень таких деталей и узлов).
Экономическую целесообразность выбора того или иного способа
сварки (наплавки) в первом приближении можно оценить путем сравне-
ния штучного времени при ремонте заданной детали или конструктивно-
го элемента (узла) различными способами сварки.

13.4. Выбор сварочного оборудования

Источники питания с крутопадающей внешней характеристикой при-

меняют для ручной дуговой сварки. При такой характеристике ток корот-
кого замыкания немного больше рабочего тока, а поэтому случайные ко-
роткие замыкания при переходе капель металла с электрода на изделие
не будут нарушать теплового режима сварки. При большей разнице ме-
жду рабочим током и током короткого замыкания возможны прожоги,
прилепание электрода к изделию, повышение угара и разбрызгивания
металла. При частых изменениях длины дуги, имеющих место при руч-
ной сварке, сила сварочного тока изменяется незначительно, что обес-
печивает постоянство режима сварки.
При механизированной сварке под флюсом, порошковой проволокой
с постоянной скоростью подач электродных проволок, применяют источ-
ники сварочного тока с пологопадающей внешней характеристикой.
Большие пределы колебания тока в дуге, вызываемые изменение ее
длины, способствуют более устойчивому процессу сварки. Это объясня-
ется тем, что при случайном удлинении дуги сопротивление ее возрас-
тает и значительно уменьшается ее ток, проволока будет плавиться
медленнее и при постоянной скорости ее подачи обрыва дуги не про-
изойдет. И наоборот, при случайном укорочении длины дуги сопротив-
ление ее уменьшается, сварочный ток возрастает, проволока будет пла-
виться быстрее, а постоянная скорость ее подачи обеспечивает перво-
начальную длину.
Сварка в защитных газах тонкоэлектродной проволокой на больших
плотностях тока, когда статистическая вольт-амперная характеристика
дуги носит возрастающий характер, производится от источников тока,
имеющих жесткую или пологовозрастающую характеристику. В этом
случае процесс саморегулирования протекает более интенсивно, повы-
шается устойчивость горения дуги, облегчается ее зажигание и умень-
шается возможность приварки электродной проволоки к свариваемому
изделию.
При пересечении статистической вольт-амперной характеристики
дуги с внешней характеристикой источника тока получаются точки а и б,
в которых напряжение, необходимое для поддержания горения дуги, со-

80
ответствует установившемуся напряжению источников тока (рис. 13.1 и
13.2).
Некоторые из этих точек, например а являются точками устойчивого
горения дуги. Если по какой-либо причине сварочный ток уменьшается,
то напряжение дуги снижается ниже установившегося напряжения ис-
точника тока, а это влечет за собой увеличение сварочного тока, т.е.
возврат его в точку устойчивого горения дуги.

U, (B)
В

П
К

Ж а

В
а С

I, (A)
I н1 I н2
Рис. 13.1. Внешние характеристики сварочных источников питания:
К – крутопадающая, П – пологопадающая, Ж – жёсткая,
В – возрастающая, С – статическая характеристика дуги
U, (B)

В П

Ж а
В

К2 I, (A)
П2
К1 П1
Ж2
Ж1
В2
В1

Рис. 13.2. Влияние крутизны падения внешней характеристики источника

на изменение сварочного тока
81
 И наоборот, при случайном увеличении тока установившееся напря-
жение источника тока станет меньше напряжения, необходимого для го-
рения дуги. Это приведет к уменьшению сварочного тока, точка а пере-
местится в свое первоначальное положение, и режим горения дуги вос-
становится.
Другие точки пересечения кривых б соответствуют неустойчивому
горению дуги, так как случайное уменьшение сварочного тока будет
продолжаться вплоть до обрыва дуги. Увеличение тока будет разви-
ваться до тех пор, пока значение его не достигнет точки а – устойчивого
горения дуги.
Технические характеристики сварочного оборудования приведены в
табл. 13.3 – 13.7.
Таблица 13.3
Техническая характеристика источников питания
для ручной дуговой сварки
Марки ис- Сварочный ток, А Напряжение, В
точника Хо-
Номи- Пределы ре- Номи-
питания лос- Назначение
наль- гулирования нальное
свароч- того
ный тока рабочее
ной дуги хода
1 2 3 4 5 6
Трансформаторы передвижные
ТДМ-401 400 70÷460 36,0 80,0 Ручная дуговая свар-
ТДМ-505 450 80÷500 40,0 80,0 ка и наплавка
Выпрямители передвижные
ВД-306Д 300 50÷340 36,0 70,0
Ручная дуговая свар-
ВД-506Д 460 35÷500 32,0 70,0
ка и наплавка
ВД-506С 460 60÷500 32,0 70,0
Выпрямители стационарные
ВДМ- Ручная дуговая свар-
8×315 8(10÷315) 40,0 70,0
1202С ка и наплавка
ВДМ-6303 4×315 4(10÷315) 40,0 70,0
Инверторы
Ручная дуговая свар-
Форсаж 300 60÷315 15÷28 90,0
ка
Установки универсальные
УДГУ-501 Ручная дуговая свар-
500 10÷500 30÷45 80,0
ДС/АС ка неплавящимся
электродом в инерт-
УДГУ- 250 5÷275 30÷45 80,0 ном газе на перемен-
251-1 ном и постоянном то-
ке прямой полярности

Данные для определения мощности ИП на ХХ и КПД приведены в

табл. 13.4.

82
 Таблица 13.4
Мощность, потребляемая источником питания сварочной дуги на
холостом ходу и коэффициент полезного действия

Марка источника пи-

Рхх КПД, %
тания
ВД-306 0,35 60
ТДМ-403, ТДМ-411,
0,35-0,40 70
ТДМ-505, ТДФЖ-1002
ВД-306М, ВД-306С 0,30-0,35 73
ВД-313 0,30 75
ВДУ-506С, ВДУ-506,
0,20-0,25 79
ВДГ-601, ВДГ-303
ВД-306Д, ВД-506Д,
0,20-0,25 80
ВД-306ДК, ВДУ-506ДК
ВДУ-1202, ВДМ-
0,15-0,20 83
1202С, ВДМ-6303С
ВДУ-1602, ВДУ-1250 0,15-0,20 85
Форсаж-315, ФЕБ-
0,10 92
350М (инверторы)

Таблица 13.5
Краткая техническая характеристика автоматов и полуавтоматов
для сварки и наплавки
Источник
Техническая характеристика
питания дуги
Марка по-
Пределы Электродная
луавтомата
регулиро- проволока Скорость Назначение
или авто- Мощность,
вания сва- Скорость сварки,
мата кВт Диаметр,
рочного подачи, м/час
мм
тока, А м/час
1 2 3 4 5 6 7
Сварка под
АДФ-1250 ВДУ − 1250 флюсом
Аналог А-6, 250÷1250 2,0÷6,0 60÷400 12÷120 Аналог
«ESAB» 73 LAE-1250
«ESAB»
ТДФЖ − 1002
АДФ-1002 Сварка под
70 300÷1200 2,0÷6,0 60÷360 12÷80
трактор флюсом

АДГ-602 ВДГ − 601 Сварка в

150÷630 1,2÷3,0 120÷720 12÷120
трактор 40 СО2

83
 Окончание табл. 13.5
1 2 3 4 5 6 7
ВДУ− 506 ДК
А-1416 60÷500 2,0÷5,0 47÷509 12÷120
35 Сварка и
подвесной
наплавка
самоход-
ВДУ − 1202 под флюсом
ный 250÷1250 2,0÷5,0 60÷460 10÷80
73
ГДФ-1001 ВДУ − 1202 Наплавка
подвесная 250÷1250 3,0÷5,0 60÷400 10÷80
73 под флюсом
головка
ВДУ− 506 ДК Наплавка
А-1406
60÷500 2,0÷5,0 17÷553 - тел враще-
подвесной 35
ния

Сварка в
1,2÷2,0
СО2 плавя-
Мультиси- ВДУ− 506 ДК сплош-
щимся и в
стема ная
60÷500 70÷1000 8÷25 аргоне не-
ПДГО-510С 35
плавящимся
БУСП-ТИГ 1,2÷3,2
порош- электрода-
ковая ми
ПДГ-312-4 ВДГ − 303 Сварка в
полуавто- 40÷325 0,8÷1,4 40÷950 5÷16
СО2
мат 25
ВДУ− 506 ДК
Адмирал- Сварка в
60÷500 0,8÷1,4 60÷940 8÷25
теец-4 35 СО2

ФЕБ-350М Сварка в
ФЕБ-05 40÷350 0,8÷2,0 120÷1080 8÷25
Инвертор СО2

13.5. Выбор сварочного материала

Для ручной дуговой сварки штучными электродами стальных деталей

и элементов конструкций применяются электроды, изготавливаемые по
ГОСТ 9466-75, ГОСТ 9467-75 или техническим условиям (ТУ), электроды
для наплавки, изготавливаемые по ГОСТ 10051-75 и техническим усло-
виям.
Для сварки малоуглеродистых сталей предназначены электроды ти-
пов Э42, для среднеуглеродистых – Э46А, Э50А. Для сварки низколеги-
рованных сталей, а также ответственных конструкций из малоуглероди-
стых сталей повышенной прочности – Э60А. Для наплавки стальных де-
талей предназначены электроды типов от Э10Г2 до Э15Г5, обеспечи-
вающие твердость наплавленного металла от 250 до 400 НВ соответст-
венно (табл. 13.8).

84
 Для оценки производительности электродов необходимо сравнивать
значения коэффициента наплавки α н . Из группы электродов, обеспечи-
вающих заданные механические свойства металла шва или наплавки,
следует выбрать те, которые имеют более высокий коэффициент на-
плавки и, следовательно, обеспечивают, при прочих равных условиях,
большую производительность.
Обозначение типов сварочных электродов расшифровывается так:
Э – электрод; число, стоящее за буквой, – гарантированное значение
временного сопротивления σ в , кгс/мм2.
В наплавочных электродах следующие за буквой Э цифры и буквы
показывают среднее содержание углерода и легирующих элементов в
наплавленном металле. В марках электродов цифры указывают твер-
дость НВ. Например, металл, наплавленный электродами типа 15Г4С
(марка 03Н-400М) содержит в среднем до 0,15 % С, около 4,5 % Mn и
около 1 % Si; твердость его равна 360 – 430 НВ.
Для ручной дуговой сварки легких сплавов, меди и ее сплавов, спе-
циальных сталей и специальных сплавов в инертных газах (аргон и ге-
лий) в качестве неплавящихся электродов применяются вольфрамовые
прутки, выпускаемые: по ТУ48-19-39-85 (СВЧ) – для сварки на перемен-
ном токе, по ТУ48-19-221-83 (СВИ) – для сварки на постоянном токе
прямой полярности.
При сварке меди для защиты можно применять азот, который по от-
ношению к меди является инертным газом.
Проволока. Сварка и наплавка стальных деталей подвижного соста-
ва может выполняться порошковыми проволоками, характеристика ко-
торых приведена в табл. 13.9 и 13.10.
Для сварки стальных деталей и узлов конструкций применяют сва-
рочную проволоку сплошного сечения по ГОСТ 2246-70. Рекомендуемые
марки проволоки и области их применения приведены в табл. 13.11. Эти
же проволоки можно использовать для наплавки.
Кроме того, для наплавки стальных деталей применяют специальную
наплавочную проволоку по ГОСТ 10593-75. (табл. 13.12)
Для сварки сплавов на основе алюминия, меди, а также специаль-
ных сталей применяются обычно присадочные материалы (проволока)
по табл. 13.13.
Выбор состава присадочного (наплавленного) металла зависит от
условий работы восстанавливаемой детали.
Для деталей, работающих в условиях трения металла о металл при
нормальной температуре, применяют наплавочные материалы типа ма-
лоуглеродистой и низколегированной стали. Главная цель – восстанов-
ление размеров деталей и обеспечение свойств наплавленного металла
на уровне неизношенного слоя детали.

85
 Таблица 13.6
Технические характеристики аппаратов для автоматической сварки
и наплавки открытой дугой и под флюсом

Скорость
Защита зо- Диаметр Ток сварки Регулирование Скорость
подачи
ны проволоки Iсв при скорости сварки Источник
Аппарат Исполнение электродной
сварки или (ширина лен- ПВ = 65 %, подачи прово- (наплавки) питания
проволоки
наплавки ты), мм А локи Vсв, м/ч
Vп, м/ч
Аппараты общего применения для автоматической сварки
АБСК Самоходный Флюс 2,0–6,0 300–1200 28–220 Ступенчатое 14–110 ТДФ-1001
А1401 То же То же 2,0–5,0 1000 53–532 Плавное 12–120 ТДФ-1001
А1410 То же То же 2,0–6,0 2000 53–532 То же 24–240 ТДФ-1601
ТДФ-1601
А1412 То же То же 2,0–5,0 2×1600 53–532 То же 24–240
(2 шт.)
А1416 То же То же 2,0–5,0 1000 47–508 Ступенчатое 12–120 ВДУ-1001
А1419 То же То же 2,0–6,0 2000 47–508 То же 24–240 ТДФ-1601
УДФ1001У4 ТШС-1000-
То же То же 2,5–3,0 400–1000 200–600 Плавное 18–50
3
Аппараты специализированные для автоматической сварки
А1423 Подвесной – ВДУ-504,
Флюс 1,6–3,0 300 45–450 Плавное
ВС-600
А1403 Самоходный 24–240 ТДФ-1601
То же 2,0–5,0 2×1600 53–530 То же (2 шт.)
А1425 То же То же 4,0–5,0 1000 50–500 То же 12–120 ТДФ-1601
А1208С Подвесной Без внеш- 1,6 200 102–196 Ступенчатое 10–25 ПСГ-500
ней защи- (сплошная)
ты или уг- 2,0–2,5
лекислый (порошковая)
газ

86
 Продолжение табл. 13.6
Скорость
Диаметр Ток сварки Регулирование Скорость
Защита зоны подачи
проволоки Iсв при электродной скорости сварки Источник
Аппарат Исполнение сварки или
(ширина ПВ = 65 %, подачи прово- (наплав- питания
наплавки проволо-
ленты), мм А локи ки) Vсв, м/ч
ки Vп, м/ч
Аппарат общего применения для автоматической наплавки
А384МК Подвесной Флюс 3,0–5,0 1000 28,5–225 Ступенчатое – ПСО-500
А580М То же То же 1,0–3,0 400 48–408 То же – ПСО-500
А874Н Самоходный Флюс или 2,0–7,0 1000 5–90 Плавное 5–116 ВДУ-1001
без внеш-
ней защиты
Аппараты специализированные для автоматической наплавки
А1406 Подвесной Без внешней 2,0–7,0 1000 50–500 Плавное 12–120 ВДУ-1001
защиты,
флюс или
углекислый
газ
А1408 То же Без внеш- 1,6–3,0 500 50–500 То же 12–120 ВДУ-504
ней защиты
или угле-
кислый газ
А1409 То же Без внеш- 1,6–3,0 300 50–500 То же 12–120 ВДУ-504
ней защиты
или флюс

87
 Окончание табл. 13.6
Скорость
Защита зо- Диаметр Ток сварки Регулирование Скорость
подачи
ны проволоки Iсв при скорости сварки Источник
Аппарат Исполнение электродной
сварки или (ширина ПВ = 65 %, проволо- подачи прово- (наплав- питания
наплавки ленты), мм А локи ки) Vсв, м/ч
ки Vп, м/ч
Тракторы общего применения для автоматической сварки однодуговые
ТС-17М-1 Флюс 1,6–5,0 200–1000 52–403 Ступенчатое 16–126 ТДФ-1001
ТС-42 – » 2,0–5,0 До 1000 60–1000 » 12–120 ТДФ-1001
АДС-1000-4 – » 2,0–5,0 400–1200 60–360 Плавное 12–120 ТДФ-1001
АДС-1000-5 – » 2,0–5,0 400–1200 60–360 » 12–120 ВДУ-1001
АДФ-1001 – » 3,0–5,0 400–1200 60–360 » 12–120 ТДФ-1001
АДФ-1004 – » 3,0–5,0 1000–1200 60–360 » 12–120 ВДУ-1001
АДФ-1602 – » 3,0–6,0 600–1800 60–360 » 12–120 ВДУ-1601
Тракторы специализированные для автоматической сварки
ТС-32 – Флюс 2,0–5,0 До 900 137–284 Ступенчатое 4–50 ТДФ-1001
ТС-44 – » 3,0–6,0 1600 60–360 Плавное 8–45 ВДУ-1601
ДТС–38 – 2,0–5,0 2×1600 58–580 Ступенчатое 16–160 ТДФ-1601
»
(2 шт.)

88
 Таблица 13.7
Технические характеристики полуавтоматов
для сварки открытой дугой в защитных газах
Номинальный Диаметр
Тип Скорость
Напряжение сварочный сплошной Источник
полу- подачи электродной
сети, В ток при электродной питания
автомата проволоки, м/с
ПР = 60 %, А проволоки, мм
А537Р 380 150 0,8–1,2 3⋅10–2–9⋅10–2 ВС-200
А537У 380 500 1,6–2 2⋅10–2–1,6⋅10–1 ВС-600
А547Р 380 200 0,8–1,2 3⋅10–2–1,6⋅10–1 ВС-200
А547У 380 300 0,8–1,2 3⋅10–2–9⋅10–2 ВС-300
ПДГ-301 220/380 315 0,8–1,2 3⋅10–2–9⋅10–2 ВДГ-301
ПДГ-302 220/380 300 0,8–2 5⋅10–2–2⋅10–1 ВДГ-301
ПДГ-303 220/380 315 0,8–1,2 5⋅10–2–2⋅10–1 ВДГ-301
ПДГ-304 220/380 315 0,8–2 5⋅10–2–2⋅10–1 ВДГ-301
ПДГ-305 220/380 315 0,8–1,4 5⋅10–2–2⋅10–1 ВДГ-302
ПДГ-306 220/380 315 0,8–1,4 3⋅10–2–3⋅10–1 ВДГ-301
ПДГ-500- 220/380 500 0,8–2 3⋅10–2–3⋅10–1 ПСГ-501
1
ПДГ-502 220/380 500 1,2–2 3⋅10–2–3⋅10–1 ВДУ-504-1
ПДГ-503 380 500 1,6–2 3⋅10–2–3⋅10–1 ВДУ-504-1
ПДГ-504 380 500 1,6–2 3⋅10–2–3⋅10–1 ВДУ-504-1
ПДГ-505 380 500 1,6–2 3⋅10–2–3⋅10–1 ПСГ-500-1
ПДПГ-500 220/380 500 0,8–2 4⋅10–2–2⋅10–1 ПСГ-500-1
ПДГИ-101 380 120 1,2–1,6 3⋅10–2–3⋅10–1 ВДГИ-102
ПДГИ-302 380 315 1,6–2 3⋅10–2–3⋅10–1 ВДГИ-301
ПДГИ-303 380 315 1,2–2 3⋅10–2–3⋅10–1 ВДГИ-301
Постоянный
ПШП-10 220 300 1–2,5 2,5⋅10–2–1,7⋅10–1 ток 350 А не
комплектуется
ПШП-16 220 350 1,2-2 2,6⋅10–2–1,6⋅10–1 ВСП-315
ПШП-17 220 315 0,6–2 2,5⋅10–2–1,6⋅10–1 ВСП-315
А-825М ВС-30,
220/380 300 0,8–1,2 2⋅10–2–1,6⋅10–1
ВСЖ-303
А-929 220/380 350 1–2 2⋅10–2–1,6⋅10–1 ПСГ-500
А-1035М ПСГ-500,
220/380 450 1,6–2 2⋅10–2–1,5⋅10–1 ПСУ-500,
ВС-500
А-1197П ПСГ-500,
220/380 500 1,6–2 2,5⋅10–2–2⋅10–1
ПСО-500
А-1230М 380 315 0,8–1,2 4⋅10–2–2⋅10–1 ВДГ-302

89
 Таблица 13.8
Характеристика электродов общего назначения
Допус-

Расход на 1 кг
Коэффициент
наплавки, αн,
тимые

металла, кг
наплавлен.
электрода

электрода
Род тока, про-

г/А·час
Марка
Тип

Свариваемый материал поляр- странст-

ность венные
положе-
ния
1 2 3 4 5 6 7
Особо ответственные конст-
рукции из малоуглеродистых и
УОНИ Все,
низколегированных сталей, с Постоян-
И кроме
повышенными требованиями к ный, об-
13/45 верти-
Э-42А 8,5 1,7 металлу шва по пластичности, ратной
А кального
ударной вязкости и стойкости полярно-
сверху
ø 2÷5 к образованию трещин при сти
вниз
нормальной и пониженной
температурах
Ответственные конструкции из Постоян-
Все,
малоуглеродистых сталей с ный, об-
кроме
03С-6 временным сопротивлением ратной
верти-
Э-46 10,5 1,6 разрыву до 450 МПа, когда полярно-
ø 3÷5 требуется повышенная произ- сти, пе-
кального
сверху
водительность сварки в ниж- ремен-
вниз
нем положении ный
УОНИ Особо ответственные конст- Все,
Постоян-
И рукции из углеродистых и низ- кроме
ный, об-
13/55 колегированных сталей, рабо- верти-
Э-46А 9,0 1,7 ратной
К тающие при знакопеременных кального
полярно-
нагрузках и пониженных тем- сверху
ø 3÷5 пературах
сти
вниз
Особо ответственные конст-
рукции из углеродистых и низ-
колегированных сталей с вре-
Все,
УОНИ менным сопротивлением раз- Постоян-
кроме
И рыву до 490 МПа, с повышен- ный, об-
верти-
Э-50А 13/55 9,0 1,7 ными требованиями к металлу ратной
кального
шва по пластичности, ударной полярно-
ø 2÷5 вязкости и стойкости к образо- сти
сверху
вниз
ванию трещин при нормаль-
ной и пониженной температу-
рах до -40 °С
Особо ответственные конст-
рукции из углеродистых и низ- Постоян-
Все,
колегированных сталей с вре- ный, об-
03С- кроме
менным сопротивлением раз- ратной
33 верти-
Э-50А 11 1,6 рыву до 450 МПа, с повышен- полярно-
кального
ø 3÷5 ными требованиями к металлу сти и пе-
сверху
шва по пластичности, ударной ремен-
вниз
вязкости и стойкости к образо- ный
ванию трещин

90
 Окончание табл.13.8
1 2 3 4 5 6 7
Все,
Постоян-
Теплоустойчивые стали кроме
Э-09ХГМФ

ТМЛ- ный, об-

ЗУ 12ХГМФ, 15Х1М1Ф, 20ХМФЛ, верти-
10 1,6 ратной
15Х1М1ФЛ, работающие при кального
ø 3÷5 температуре до 570 °С
полярно-
сверху
сти
вниз
Наплавка и заварка дефектов
Э-65Х25Г13Н3

литья железнодорожных кре- Постоян-

ЦНИИ стовин и других деталей из ный, об- Нижнее
Н-4 10,5 1,8 высокомарганцовистой стали ратной положе-
ø4 Г13 и 110Г13Л. Твердость на- полярно- ние
плавленного металла в исход- сти
ном состоянии 25 ÷ 37 HRC
Постоян-
Углеродистая и низколегиро-
ный, об-
ОЗН- ванная сталь, работающая в
ратной
11Г3С

300М условиях трения металла по Только

8,6 1,7 полярно-
металлу. Обеспечивает твер- нижнее
ø 4÷5 дость наплавленного металла
сти и пе-
ремен-
270 ÷ 360 НВ на пятом слое
ный
Постоян-
Углеродистая и низколегиро-
ный, об-
ОЗН- ванная сталь, работающая в
ратной
15Г4С

400М условиях трения металла по Только

8,2 1,7 полярно-
металлу. Обеспечивает твер- нижнее
ø 4÷5 дость наплавленного металла
сти и пе-
ремен-
360 ÷ 430 НВ на пятом слое
ный
Постоян-
ный, об-
90Х4Г2С3Р

ОЗН- Детали, работающие при

ратной
6 ударных нагрузках. Обеспечи- Только
11 1,8 полярно-
вают твердость 53 ÷ 61 HRCэ нижнее
ø 4÷5 на пятом слое
сти и пе-
ремен-
ный
Постоян-
Э-320Х25С2ГР

Детали, работающие в усло- ный, об-

Нижнее,
Т590 виях преимущественно абра- ратной
угловое
11 1,8 зивного износа. Обеспечивают полярно-
ø 4÷5 твердость 58 ÷ 64 HRCэ на пя- сти и пе-
и тавро-
вое
том слое ремен-
ный

91
 Таблица 13.9
Технические характеристики сварочной порошковой проволоки
для механизированной сварки
Тип электрода,
Марка по-
которому соот- Диаметр
рошковой Назначение проволоки
ветствует про- проволоки
проволоки
волока
1 2 3 4
Сварка открытой дугой низколе-
ПП1ДСК Э46 1,8; 2,2; 2,5
гированных сталей
Сварка открытой дугой малоуг-
ППАН1 Э46 2,8
леродистых сталей
Сварка сталей малоуглероди-
ППАН3 Э50А 2,8; 3,0 стых и низколегированных от-
крытой дугой
ППАН4 Э50А 2,0; 2,2; 2,5 То же в двуокиси углерода
ППАН7 Э50А 2,4 То же в двуокиси углерода
ППАН10 Э50А 2,2; 2,3 То же в двуокиси углерода

Таблица 13.10
Технические характеристики порошковой проволоки
для механизированной наплавки
Твердость на-
плавленного
Диаметр
Марка проволоки металла (вто- Назначение
проволоки, мм
рой и после-
дующий слои)
1 2 3 4
ПП-Нп-14ст 3,0 НВ 240 ÷ 260 Для восстановления деталей
из углеродистых сталей, ра-
ППТН250 3,0 НВ 240 ÷ 260 ботающих в условиях трения
металла о металл
Для восстановления деталей,
испытывающих ударные на-
грузки, восстановления раз-
ПП-Нп-90Г13Н14 2,8 НВ 160 ÷ 240 меров, устранения пороков
литья из марганцовистой
стали
Для восстановления деталей,
работающих в условиях тре-
ния металла о металл при
ПП-Нп-30Х5Г2СМ 2,6 НRC 50 ÷ 56 знакопеременных и ударных
нагрузках (стальные коленча-
тые валы, крестовины кар-
данных валов, ролики и т. п.)

92
 Окончание табл. 13.10
1 2 3 4
Железнодорожные крестови-
ПП-АН105 2,8; 3,0 НRC 20 ÷ 25 ны, заварка дефектов литья
деталей из стали 110Г13Л
Для восстановления поверх-
ПП-Нп-14ст 3,0 НВ 160 ÷ 240 ности из малоуглеродистых и
низколегированных сталей
Для восстановления поверх-
ПП-Нп-50Х3Ст 3,0 НВ 160 ÷ 240 ности из малоуглеродистых и
низколегированных сталей

Таблица 13.11
Проволока для автоматической и механизированной сварки
под флюсом, в двуокиси углерода с кислородом
Диаметр
Марка Классификация
проволоки, Область применения
проволоки проволоки
мм
1 2 3 4
Св-08 2÷6 Малоуглеродистая Автоматическая сварка
под флюсом малоугле-
Св-08А 2÷6 Малоуглеродистая родистых и низколеги-
рованных сталей
Св-08АА 2÷6 Малоуглеродистая
Св-08ГА 2÷6 Низколегированная Автоматическая сварка
Св-10Г2 2÷6 Низколегированная под флюсом малоугле-
родистых и низколеги-
Св-10ГН 2÷6 Низколегированная рованных сталей
0,8÷1,6; Автоматическая и меха-
Св-08ГС Низколегированная низированная сварка в
2÷3
двуокиси углерода и его
смесях с кислородом
0,8÷1,6;
Св-08Г2С Низколегированная малоуглеродистых и
2÷3 низколегированных ста-
лей

93
 Таблица 13.12
Технические характеристики проволоки
для наплавки под флюсом
Твердость на- Примерная номенкла-
Группа ста- Марка про-
плавленного тура восстанавливае-
ли волоки
металла мых деталей
1 2 3 4
Нп-30 НВ 160÷220 Оси, валы
Нп-45 НВ 170÷230 Оси, валы
Углеродистая Нп-50 НВ 180÷240 Опорные ролики
Коленчатые валы, кре-
Нп-85 НВ 280÷350
стовины карданов
Нп-40Г НВ 180÷240 Оси, валы, ролики
Нп-50Г НВ 200÷270 Опорные ролики
Нп-65Г НВ 230÷310 Оси опорных роликов
Детали, испытывающие
Легирован- удары и работающие в
Нп-40Х3Г2МФ НRC 40÷44
ная условиях абразивного из-
нашивания
Детали, работающие с
динамической нагрузкой,
Нп-40Х2Г2М НRC 56÷57
коленчатые валы, пово-
ротные кулаки, оси
Нп-50ХФА НRC 46÷52 Коленчатые валы, шли-
Высоколеги- Нп-30Х13 НRC 40÷47 цевые валы, шейки ко-
рованная ленчатых валов, выхлоп-
Нп-Х20Н80Т НВ 180÷220
ные клапаны ДВС

Таблица 13.13
Проволока для сварки цветных металлов
и высоколегированных сталей
Диаметр
Марка проволо- Область применения
проволоки ки, мм
1 2 3
Св-А97 0,8÷6,0 Для сварки алюминия, применяемого в
пищевой промышленности
Для сварки термически неупрочняемых
сплавов средней прочности ма-
Св-АМг61 0,8÷6,0 рок 1560(АМг-5), 1561(АМг-61) и сплавов
низкой прочности марок 1013(АДI),
1400(АМц), 1520(АМг2), 1530(АМг3)
94
 Окончание табл. 13.13
1 2 3
Для ремонта изделий, изготовленных из
Св-АК5 ∅2,0÷8,0 силуминового литья марки 1980 (В48-4) и
др.
МНЖКТ 5-1-0,2-0,2 0,8÷5,0 Сварка изделий из меди МЗР, сплавов
БрКМц 3-1 МНЖ 5-1, Л90, Л80
1,0÷8,0
БрАМц 9-2 2,0÷8,0 Сварка изделий из алюминистой бронзы
типа БрАМц 9-2,
БрАЖНМц 9-4-4-1
ВТI-00св 1,0÷7,0 Сварка сплавов ВТ1-0
2Всв Сn 2В, ПТ-ТМ
1,2÷7,0
Св-04ХI9HIIM3 1,2÷4,0 Сварка сталей типа 18-8 (OXI8H9T
08XI8HIOT, 12XI8HIOT) и др.

Повышение твердости наплавленного металла ограничивается, во-

первых, возможностью более интенсивного износа контрдетали, а во-
вторых, возможностью механической обработки наплавленной поверх-
ности (отсутствием нужного режущего инструмента), поэтому твердость
наплавленного металла ограничивается значением 250÷350 НВ.
Для повышения износостойкости наплавленного металла рекоменду-
ется упрочнение рабочей поверхности детали методами контактно-
дуговой металлизации и цементации, а также методом газотермического
напыления.
Для автоматической сварки и наплавки деталей и конструктивных
элементов и узлов применяются плавленые (ГОСТ 9087-81) и керамиче-
ские флюсы (табл. 13.14).
Для сварки углеродистых сталей обыкновенного качества
(ГОСТ 380-94), углеродистых качественных конструкционных сталей
(ГОСТ 1050-88) и низколегированных конструкционных сталей
(ГОСТ 1928-89) применяют плавленые флюсы марок АН-348А, ОСЦ-45 в
сочетании с проволоками Св-08, Св-08А, Св-08ГА, Св-10ГН и др.
Таблица 13.14
Флюсы для автоматической сварки
Марка флюса Назначение флюса
АН-348-А
АН-348-АМ Сварка изделий из углеродистых, низ-
ОСЦ-45 колегированных и среднелегирован-
ОСЦ-45М ных сталей под флюсом и электро-
АН-8 шлаковая
АН-22

95
 В качестве защитных газов наибольшее применение в России нахо-
дят:
Аргон для защиты при сварке цветных металлов и высоколегирован-
ных сталей. Аргон выпускается по ГОСТ 10157-85.
1. Двуокись углерода (углекислый газ) по ГОСТ 8050-85 высшего
или первого сорта применяется для дуговой механизированной и авто-
матической сварки сталей. Для сварки в СО2 применяют легированную
кремнием и марганцем сварочную проволоку диаметром 0,8÷2,0 мм,
причем чаще всего проволоку Св-08Г2С.
2. Газовые смеси, например Ar + (5÷20 % О2), улучшающие форми-
рование сварного шва, кроме того, стоимость защитной смеси значи-
тельно ниже, чем стоимость аргона.

13.6. Подготовка деталей к сварочно-наплавочным работам

В зависимости от характера дефекта ремонтируемой детали ее под-

готовка к сварке может состоять в обработке кромок соединяемых эле-
ментов в соответствии с ГОСТ 5264-80 (ручная дуговая сварка),
ГОСТ 8713-79 (автоматическая и механизированная сварка под флю-
сом), ГОСТ 14771-76 (дуговая сварка в защитном газе).
При выборе типа разделки кромок соединяемых элементов необхо-
димо учитывать технико-экономические показатели процесса сварки.
Наиболее экономичной является подготовка кромок без разделки или
I-образная разделка. Из разделок других типов наиболее экономичными
являются Х-образная и К-образная двухсторонние и V-образная одно-
сторонняя. Однако применение двухсторонних разделок невозможно,
если не обеспечивается доступ к обеим сторонам сварочного соедине-
ния. Более детальное описание рекомендуемых разделок кромок в за-
висимости от толщины свариваемых элементов приведено в указанных
выше ГОСТ на конструктивные элементы и в справочной литературе [1].
При заварке несквозной трещины чаще всего применяют односто-
роннюю V- или U-образную разделку (рис.13.3, г и з). При заварке сквоз-
ной трещины целесообразнее применять двухстороннюю V-образную
(рис. 13.3, д) или Х-образную (рис. 13.3, ж) разделки – в зависимости от
толщины свариваемого элемента, а также V-образную одностороннюю
(рис. 13.3, г) или U-образную одностороннюю (рис.13.3,з), если нет дос-
тупа к обратной стороне шва, и V-образную одностороннюю на подклад-
ной планке (накладке) (рис. 13.3, е).
Размеры разделки трещин зависят от выбранного способа сварки.
Перед разделкой трещины необходимо выявить ее концы нагревом де-
тали пламенем газового резака или радиографическим методом, накер-
нить и засверлить концы трещины на всю глубину сверлом диамет- ром
8÷10 мм для удаления концентраторов напряжений в концах трещин.
96
 При постановке усиливающей накладки на трещину необходимо при-
менить V-образную разделку с зазором в корне шва 2-3 мм. При доступе
к трещине с двух сторон усиливающую накладку необходимо установить
со стороны корня до заварки трещины и прихватить по периметру и в
разделке.
При наплавке восстанавливаемый участок детали зачищается тур-
бинкой до блеска, очень загрязненные детали предварительно очища-
ются от масел, а затем обезжириваются стандартными растворителями
(керосин, уайт-спирит, ацетон и т.д.).
При сварке или заварке трещины площадь поперечного сечения на-
плавленного металла Fн (заштрихованные области на рис. 13.3) выпол-
няется чисто геометрическими расчетами.
Площадь поперечного сечения усиления шва Fу можно приближенно
рассчитать по формуле: Fу ≈ 0,75 ⋅ В ⋅ h в , где B – ширина шва, hв – высо-
та усиления шва (валика).
Поперечное сечение таврового (углового) шва без разделки кромок
под сварку (рис. 13.3, к и л) рассчитываются по формуле: Fн ≈ 0,6 ⋅ К 2 ,
где К – катет таврового соединения.
Восстановление изношенных участков ремонтируемой детали вы-
полняют путем наплавки отдельных валиков с их перекрытием в преде-
лах: f = 0,3÷0,5 ширины валика В (рис. 13.3, м).

13.7. Расчет параметров режима и технико-экономических пока-

зателей технологического процесса сварки (наплавки)

13.7.1. Ручная дуговая сварка (наплавка)

При ручной дуговой сварке угол α разделки кромок под сварку, обра-
зованный двумя состыкованными кромками (рис. 13.3, г, д, е), составля-
ет 55 ± 3°, при этом зазор в стыке 0 + 3 мм и притупление кромок – 0 + 3
мм. Такую подготовку кромок применяют при сварке листов толщи-
ной 10 ÷12 мм.
При большей толщине свариваемых элементов целесообразнее
применять двухстороннюю Х-образную разделку кромок с углами раз-
делки кромок 55±3° (рис. 13.3, ж). Сварку листов толщиной до 3 мм вы-
полняют односторонним швом без скоса кромок (I-образная разделка) с
зазором 0÷2 мм (рис. 13.3, а). Листы толщиной 4÷6 мм сваривают двух-
сторонними швами с I-образной разделкой и с зазором 0,5÷2,5 мм.

97
 а б в

г д е

ж з и

к л м

Рис. 13.3. Размеры и форма подготовки кромок и сварочного шва: а – I-образный

(без скоса кромок) односторонний стыковой шов; б – I-образный (без скоса кромок)
двухсторонний стыковой шов; в – I-образный (без скоса кромок) односторонний сты-
ковой шов на остающейся стальной подкладке; г – V-образный односторонний сты-
ковой шов; д – V-образный двухсторонний стыковой шов с подваркой корня;
е – V-образный односторонний стыковой шов на остающейся стальной подкладке;
ж – Х-образный двухсторонний стыковой шов; з – U-образный односторонний стыко-
вой шов; и – U-образный двухсторонний стыковой шов; к – T-образный тавровый од-
носторонний шов; л – T-образный нахлесточный односторонний шов; м – располо-
жение валиков при наплавке (наплавленный металл заштрихован)

98
 Стыковые швы без разделки и угловые швы с катетом до 6 мм свари-
вают за один проход (по одному с каждой стороны). При выполнении
сварных швов с разделкой кромок и тавровых с катетом более 6 мм
сварку выполняют за 2 и более проходов (слоев). При этом сварку пер-
вого прохода выполняют электродами диаметром 3 мм. Второй и после-
дующие проходы (валики, слои) выполняют электродами диаметром 4÷5
мм, при условии большого сечения сварного шва.
Сечение первого слоя (прохода) F1 не должно превышать 30÷35 мм2
и определяется по формуле, мм2:
F1 = (6 ÷ 8) ⋅ d э , (1)
2
а последующих слоев (проходов) Fс – по формуле, мм :
Fс = (8 ÷ 12) ⋅ d э , (2)
где d э – диаметр электрода, мм.
Общее число слоев (проходов) n , включая первый (сварка корня
шва) рассчитывается по формуле:

( Fн - F1 ) × 0,75
n= + 1,
F ×f
с
для наплавки, шт.:
0,75 × Fн
n= , (3)
F ×f
c
где Fн – общая площадь сечения наплавленного металла, с учетом при-
пуска 2÷3 мм на механическую обработку.
При ручной дуговой сварке к параметрам режима сварки относятся:
марка сплава, его толщина или толщина наплавки, тип сварочного со-
единения, пространственное положение, диаметр электрода, сварочный
ток, род тока, полярность тока, марка электрода, скорость перемещения
электрода вдоль шва (скорость сварки).

Таблица 13.15
Зависимость диаметра электрода от толщины
свариваемых изделий
Толщина листов, мм 3 4÷5 6÷10 10÷15 >15
Диаметр
2÷3 3÷4 4÷5 5 5÷6
электрода, мм

99
 При ручной дуговой сварке штучными электродами диаметром 2÷6 мм
при установке сварочного тока А (ампер) можно пользоваться формулой
Jсв = К ⋅ d э , А (4)
где К – коэффициент, равный 20÷55; d э – диаметр электрода, мм.

Таблица 13.16
Зависимость коэффициента К от диаметра электрода
d э , мм 2 3 4 5 6
К, А/мм 20÷25 25÷30 30÷35 35÷45 40÷55

Сварочный ток, рассчитанный по формуле (4), следует корректиро-

вать с учетом толщины изделия и размеров дефекта, типа сварного со-
единения и положения шва в пространстве.
При сварке в положениях, отличных от нижнего, значения К необхо-
димо брать по нижнему пределу, а при сварке в нижнем положении тав-
ровых соединений и наплавки – по верхнему пределу. Сварку в верти-
кальном положении следует выполнять с применением электродов диа-
метром не более 5 мм. Потолочные швы следует выполнять электрода-
ми диаметром не более 4 мм.
Выбирая род тока, следует учитывать эксплуатационные характери-
стики источников питания сварочной дуги.
Для получения наплавленного металла в швах и на наплавляемой
поверхности, наиболее качественного, плотного, с высокими технологи-
ческими свойствами используются источники питания сварочной дуги
постоянного тока и электроды с покрытием основного типа (фтористо-
кальциевое УОНИИ 13/45 А, НИАТ-5, ЦНИИН-4, ОЗН-400М и другие).
Наплавку при этом необходимо выполнять на обратной полярности,
обеспечивающей наибольший коэффициент расплавления электродного
материала и малое разбрызгивание. Чем короче дуга, тем больше глу-
бина проплавления основного металла.
При увеличении длины дуги глубина проплавления уменьшается,
увеличивается при этом высота наплавляемого валика и разбрызгива-
ние, а в самом валике (шве) могут появиться поры, так как ухудшается
защита сварочной ванны.
Длина дуги ( l g ), в мм, определяется по формуле:
l g = (0,5 ÷ 1,1)dэ , (5)
где d э – диаметр электрода, мм.

100
 Для определения рабочего напряжения дуги U д используют спра-
вочные данные или рекомендации сертификатов, которыми сопровож-
дается каждая пачка электродов соответствующей марки. Для большин-
ства марок электродных покрытий, используемых при сварке углероди-
стых и легированных конструкционных сталей, напряжение дуги:
Uд=22÷28 В. (В технической документации не регламентируется).
Расчет скорости сварки (скорости перемещения электрода при ук-
ладке одного валика (слоя), м/час, выполняется по формуле:

∨ =
α Jсв
н
, (6)
св
100 Fс ρ
где α н – коэффициент наплавки, г/А⋅час; Fс – площадь поперечного се-
чения шва при однопроходной сварке (или одного валика при многопро-
ходном шве), см2; ρ – плотность металла электрода, г/см3 (для ста-
ли =7,8 г/см3).
Коэффициент наплавки α н выбирается в зависимости от марки элек-
трода по табл. 13.8.

13.7.2. Ручная дуговая сварка (наплавка) неплавящимся

электродом в инертных газах

Сварку вольфрамовыми (неплавящимися) электродами в инерт-

ных газах легких, цветных и специальных сплавов следует выполнять в
специализированных цехах или на участках в закрытых помещениях,
изолированных от участков по сборке и сварке черного металла.
Режимы сварки алюминия и его сплавов, меди и ее сплавов, спец-
сталей и спецсплавов указаны в табл. 13.17, 13.18, 13.19, 13.20 соответ-
ственно.

101
 Таблица 13.17
Режимы ручной сварки неплавящимся электродом алюминия
и его сплавов
Режим сварки
Подготовка Диа- Диа- Рас- Кол-во Расход
кромок сваривае- Ток, метр метр ход про- аргона
мых деталей и S в С А воль- про- аргона ходов, на под-
форма выполнен- фр. садки, л/мин шт. дув
ного шва элек- м л/мин
трода,
мм

3 0+1,5 - 110÷150 3÷4 3,15 7÷8 2 3-4

4 0+2,0 - 170÷200 4 3,15 7÷8 2 3-4

4 0+1,0 1,0+0,5 160÷210 4 3,15÷ 7÷8 2 3-4

35°± 1°
4
6 0+1,0 1,0+1,0 260÷310 5 8÷9 2÷3 3-4 для
4 заварки
8 1,0+1,0 1,0+1,0 310÷350 5÷6 9÷10 3÷4 корня
4÷5 шва
10 1,0+1,0 1,0+1,0 350÷40 5÷7 10÷12 5÷6
4÷5
16 1,0+1,0 1,0+1,0 450÷480 6÷8 16÷18 6÷8
4÷5
20 1,0+1,0 1,0+1,0 480÷520 6÷8 18÷20 10÷12
4÷5
35°± 1° 15 1,0+1,0 1,0+0,5 390÷430 6÷8 4÷5 16÷18 6÷8 3-4 для
заварки
20 1,0+1,0 1,0+0,5 480÷520 6÷8 4÷5 18÷20 10÷12 корня
шва
30 1,0+1,0 1,0+0,5 480÷550 6÷8 1÷5 18÷20 16÷18

Примечание. Скорость сварки (одного валика) 6÷9 м/час.

13.7.3. Механизированная сварка (наплавка) в двуокиси углерода

(углекислом газе) проволокой сплошного сечения

При сварке в углекислом газе применяют следующие виды подготов-

ки кромок свариваемых элементов:
1) при толщине листов 3÷6 мм – I-образная (т. е. без разделки кро-
мок) с зазором в стыке 1,5±1 мм, сварка двухсторонняя;
2) при толщине листов более 6 мм – V-образная или Х-образная с уг-
лами разделки 40±5 º с зазором в стыке 1+2 мм и притуплением 0+3 мм;
102
 3) при толщине листов более 24 мм – U-образная с радиусом в вер-
шине разделки: R=8±1 º и углом разделки 24±5 º и притуплением 1+2 мм.
Выбирая форму разделки, необходимо исходить из следующих фак-
торов:
− получение наименьшего объема наплавки;
− доступность обратной стороны шва.

Таблица 13.18
Режимы заварки дефектов отливок из медных сплавов
Толщина Диаметр Диаметр не-
Способ сплава, присадоч- плавящего- Свароч- Род и по- Расход
сварки мм ного прут- ся электро- ный ток, лярность аргона,
ка, мм да,мм А тока л/мин

Латуни

Ручная, не- 3-4 3 3-4 160-180 Постоянный,

плавящимся 5-15 4-5 4-5 180-230 прямая 8-10
электродом свыше 15 5-6 4-5 230-250
Оловянистые бронзы
Ручная, не-
плавящимся 5-10 5-6 5 250-280 Постоянный, 9-10
электродом свыше 10 6 300-340 прямая 10-12

Б е з о л о в я н и с т ы е (а л ю м и н и е в ы е) б р о н з ы
Ручная, не-
плавящимся 3-4 3-4 4 190-220 Переменный 9-10
электродом 5-15 3-5 5 220-260 ток 9-10
свыше 6 6 300-340 10-12
15

Примечание. Скорость сварки (одного валика) 7-10 м/час

103
 Таблица 13.19
Режимы ручной дуговой сварки спецсталей
неплавящимся электродом

Тол- Диаметр Диа- Номер Режим сварки

Класс щина вольфр. метр или
стали или дета- электро- приса- наиме Напря- Расход аргона,
сплава ли, мм да, мм дочной име- Ток, А жение л/мин
прово- нова- на
локи, ние дуге, В В го- На
мм про- релку поддув
хода

Сталь 2÷3 2÷4 - 1 60÷80 8÷10 8÷10 4÷6

перлитно-
го класса - 1 80÷110 8÷12 8÷10 4÷6
4÷6 3÷4
2,0 По- 110÷130 10÷14 8÷10 4÷6
сле-
дую-
щего
Сталь ау-
стенитного 2÷4 2÷3 1,6÷2,0 2÷4 70÷120 10÷12 8÷10 3÷4
класса
Железо-
никелевые 3÷5 2÷3 2,0 любой 65-80 10÷12 8÷10 3÷6
сплавы

Таблица 13.20
Режимы сварки при выполнении наплавок,
прихваток и швов на всех типах двусторонних соединений

Толщина Диаметр Диаметр Номинальный ток, А

свари- приса- вольфра- Скорость свар-
ваемых При выполне- При выполнении
дочного мового ки,
деталей, нии наплавок, поверхностных
прутка, электрода, см/ мин
мм мм мм прихваток и слоев швов и от-
швов делочных вали-
ков
1,0 ÷2,0 1,2 2,0 60÷70 50÷60 При выполне-
нии прихваток,
4,0÷6,0 2,0÷3,0 4,0 185÷190 170÷180 швов и напла-
вок – 15,0÷20,0
При выполне-
6,0÷10,0 3,0÷4,0 4,0÷5,0 190÷200 180÷190
нии отделочных
валиков –
10,0÷16,0 4,0÷5,0 5,0÷6,0 265÷275 200÷210 15,0÷25,0

16,0÷24,0 4,0÷5,0 5,0÷6,0 275÷285 200÷210

104
 При односторонней сварке притупление должно быть меньше, а за-
зор больше, чем при двухсторонней сварке.
В основу выбора диаметра электродной проволоки положены те же
принципы, что и при выборе диаметра электрода при ручной дуговой
сварке (табл. 13.21).
Таблица 13.21
Зависимость диаметра электродной проволоки от толщины
свариваемых (наплавляемых) изделий
Толщина листов, мм 3÷6 5÷12 10÷16 >14
Диаметр электродной
1,2 1,4 1,6 2,0
проволоки, мм

При этом следует учитывать три следующих фактора:

1) плотность тока должна быть выше при сварке проволокой меньше-
го диаметра;
2) глубина проплавления меньше при сварке (наплавке) проволокой
большего диаметра при одних и тех же режимах сварки;
3) чем больше диаметр сварочной проволоки, тем большую площадь
выгоднее наплавлять, но сложнее манипулировать сварочной го-
релкой.
Кроме того, сварка в углекислом газе выполняется легированной
проволокой сплошного сечения марок: Св-08ГС, Св-08Г2С, Св-08Г2СО,
Св-10ГС, Св-18ГС и др.
Расчет сварочного тока при механизированной сварке проволокой
сплошного сечения А выполняется по формуле:
π d2э a
Jсв = , (7)
4
где d э , мм – диаметр электродной проволоки; a , А/мм2 – плотность тока
в электродной проволоке: a =110÷150 А/мм2 – при сварке в СО2.
Механизированные способы сварки позволяют использовать плот-
ность тока в 2÷3 раза выше, чем при ручной дуговой сварке штучными
электродами, что объясняется гораздо меньшей длиной вылета элек-
трода.
При сварке (наплавке) скорость перемещения горелки (скорость
сварки) при укладке отдельного валика можно рассчитать по форму-
ле (6).
При сварке на токах: J =200÷450 А, длина дуги: l =1,5÷4,0 мм. С по-
вышением скорости сварки расход СО2 увеличивается в целях улучше-
ния защиты сварочной ванны (табл. 13.22). Вылет электродной проволо-
ки составляет 8÷15 мм (уменьшается с повышением силы сварочного
тока).
105
 Таблица 13.22
Напряжение дуги и расход углекислого газа
в зависимости от сварочного тока
Сварочный
50÷60 90÷100 120÷160 180÷240 270÷300 340÷380 400÷450
ток, А
Напряжение
17÷18 19÷20 20÷22 23÷27 28÷30 30÷32 32÷34
дуги, В
Расход СО2,
6÷8 8÷10 9÷12 12÷16 18÷20 19÷21 19÷21
л/мин

Скорость подачи электродной проволоки Vсв, м/час, выбирается по

справочным материалам или рассчитывается по формуле

4 α р Jсв
V св =
π Dэ2 ρ , (8)

где αр – коэффициент расплавления проволоки, г/А⋅час; J св – свароч-

ный ток, А; D э – диаметр электродной проволоки, мм; ρ – плотность ме-
талла проволоки, г/см3.
Для сварки в углекислом газе значение α р может быть рассчитано по
формуле
α р = 3 + 0,08
Jсв
, (9)
Dэ
где α р – коэффициент расплавления, г/А⋅час; J св – сварочный ток, А;
D э – диаметр проволоки, мм.
Скорость сварки (скорость перемещения электрода при укладке от-
дельного валика) или наплавки определяется по формуле (6). При этом

α н = α р (1 − ψ) , г/А⋅час, (10)

где ψ – коэффициент потери металла на угар и разбрызгивание. При

сварке в СО2 ψ =0,10÷0,15.
При сварке и наплавке площадь поперечного сечения валика: Fс =
0,3÷0,7 см2, причем меньшие значения выбираются для выполнения
корневого прохода, заварки трещин, а большие значения – при исполь-
зовании проволоки большего диаметра и наплавке больших объемов.

106
 13.7.4. Механизированная сварка (наплавка)
порошковой самозащитной проволокой

Для механизированной сварки открытой дугой без дополнительной

защиты зоны сварки применяют специальные порошковые проволоки,
представляющие собой гибкую стальную трубку диаметром 1,0÷3,2 мм с
заполненной сердцевиной порошкообразным флюсом, который исполь-
зуется как для защиты зоны сварочной дуги и ванны от воздействия ки-
слорода воздуха, так и для легирования металла шва и его раскисления.
Наиболее широкое применение в России для сварки нашли проволо-
ки марок ПП-АН1, ПП-АН3 и проволоки ПП-АН4, ПП-АН7, ПП-АН10 – с
дополнительной защитой в СО2 (табл. 13.9 )
Порошковые проволоки обладают хорошими сварочно-техно-
логическими свойствами, минимальной токсичностью газов и пыли,
обеспечивают малое разбрызгивание металла, хорошее формирование
шва и отделение шлаковой корки.
Сварку выполняют на постоянном токе обратной полярности. Подго-
товка кромок под сварку такая же, как и при сварке в СО2 сплошной про-
волокой.
Расчет сварочного тока при сварке порошковой проволокой можно
выполнить по формуле (7) и табл. 13.23, учитывая, что плотность тока
меняется в широких пределах. При изменении диаметра проволоки от
наименьшего к наибольшему (от 1,2 до 3,0) плотность тока a , А/мм2, ме-
няется от наибольшего значения к минимальному:
а = ( 220 ÷ 60 ), А/мм2.
Скорость подачи электродной проволоки рассчитывается по форму-
ле (8), коэффициент плавления, г/А⋅час:
J
α р = 3 + 0,1 ⋅ св . (11)
Dэ
Скорость сварки (скорость перемещения горелки при укладке от-
дельного валика) или наплавки можно определить по формуле (6), при
этом коэффициент наплавки рассчитывается по формуле, г/А⋅час:
α н = α р (1 − ψ) , (12)
где ψ =0,08÷0,12 – коэффициент потерь металла на угар и разбрызгива-
ние.
Расход порошковой проволоки можно приближенно определить по
формуле, г:
Gпр = Gн ⋅ К , (13)
где G н – масса наплавленного металла, г, которая рассчитывается по
формуле (18). К=1,25÷1,35 – коэффициент, учитывающий конструкцию
порошковой проволоки.

107
 Таблица 13.23
Режимы сварки порошковой проволокой
Параметры режимов сварки
Толщина
Диаметр порош-
свариваемого
J св , А U д.в . ковой проволо-
металла, мм
ки ,мм
3÷6 200÷240 22÷25 1,2÷2,0
8÷10 250÷300 25÷27 2,0÷3,0
14÷20 300÷350 26÷28 2,0÷3,0
>20 400÷420 28÷32 2,0÷3,0

Наплавку выполняют порошковыми проволоками (табл. 13.5) и на по-

стоянном токе обратной полярности. Сварочный ток выбирают, исходя
из толщины наплавляемого слоя, пространственного положения, при ко-
тором выполняется наплавка, и толщины детали, на которую необходи-
мо наплавить рекомендуемый сплав.
Расчет скорости сварки (наплавки) выполняется по формуле (6).

13.7.5. Автоматическая сварка (наплавка) под флюсом

проволокой сплошного сечения.

При автоматической сварке под флюсом чаще всего применяют сле-

дующие виды подготовки кромок:
1. I -образная – без скоса кромок – односторонняя на оставшейся
подкладке (рис. 13.3, в):
- толщина листов 5÷8 мм, зазор 3±1,5 мм;
- толщина листов 8÷12 мм, зазор 5±1,5 мм.
2. I-образная – без скоса кромок – двухсторонняя (рис. 13.3, б):
- толщина листов 4÷20 мм, зазор 0+1 мм.
3. I-образная – без скоса кромок – по ручной подварке:
- толщина листов 5÷12 мм, зазор 0+3 мм.
4. V-образная разделка – односторонняя (рис. 13.3, г):
- толщина листов 12÷30 мм; зазор 3+2 мм; притупление 1,5±1; угол
разделки кромок 60±5°.
5. V-образная разделка – двухсторонний шов с предварительной
подваркой (рис. 13.3, д):
- толщина листов 14÷30 мм, зазор 0+4 мм, притупление 1+2, угол
разделки кромок 60±5°.
6. X-образная разделка – двухсторонний шов (рис. 13.3, ж):
2
- толщина листов 18÷60 мм; зазор 0+1 мм; притупление 8± ; угол
3
разделки кромок 60±5°.

108
 Для сварки применяют проволоку (см. табл. 13.11), для наплавки –
проволоку (см. табл. 13.12). Для сварки и наплавки применяют флюсы
(см. табл. 13.14). Сварочный ток определяется по формуле (7). Плот-
ность тока при автоматической сварке под флюсом меняется в широком
диапазоне (см. табл. 13.24).
Рекомендуется при сварке для более глубокого проплавления ис-
пользовать высокие значения плотности тока в электродной проволоке:
а >50 А/мм2, а при наплавке для снижения глубины проплавления – ма-
ленькие значения: a <50 А/мм2.
Таблица 13.24
Диапазон сварочного тока и его плотность в зависимости
от диаметра проволоки при сварке под флюсом
Диаметр Плотность
Сварочный ток, А
электрода, мм тока, А/мм2
2 200÷600 65÷150
3 300÷700 45÷90
4 400÷800 35÷60
5 600÷1000 30÷50
6 700÷1200 25÷45

Диаметр электродной проволоки желательно выбирать таким, чтобы

он обеспечивал максимальную производительность сварки (наплавки)
при требуемой глубине проплавления (табл. 13.25).
Автоматическую сварку под флюсом выполняют на переменном и
постоянном токе. Наплавку выполняют на постоянном токе прямой по-
лярности при напряжении дуги 34÷40 В.
Таблица 13.25
Зависимость глубины проплавления от сварочного тока
и его плотности

Диаметр элек- Сварочный ток, А

при глубине проплавления, мм
тродной про- Плотность тока, А/мм 2
волоки, мм
3 4 5 6 8 10
200 300 350 400 500 600
2
64 104 127 143 157 200
300 350 400 500 625 750
3
43 50 57 71 89 107
375 425 500 550 675 800
4
29 36 40 44 53 64
450 500 550 600 725 825
5
23 26 28 31 37 42

109
 Вылет электродной проволоки может быть 30÷60 мм. Чем больше
сварочный ток и диаметр проволоки, тем больше вылет электрода. Ско-
рость подачи электродной проволоки определяется по фор-
муле (8).
Коэффициент расплавления электродной проволоки сплошного се-
чения при сварке под флюсом определяется по формулам:
для переменного тока, г/А·час:
J св
α р = 7,0 + 0,04 ⋅ , (14)
dэ
для постоянного тока прямой полярности, г/А·час:
J св
αр = 2 + , (15)
dэ
для постоянного тока обратной полярности, г/А·час:
α р = 10 ÷ 12 ,
Расчет скорости сварки (наплавки) V св (скорости перемещения элек-
тродной проволоки при укладке отдельного валика многослойного шва)
производится по формуле (6). При этом α н рассчитывается по фор-
муле (10), значение ψ =0,02÷0,03; Fс =0,3÷0,7 см2.
При автоматической наплавке цилиндрических деталей частота вра-
щения детали может быть рассчитана по формуле:
1000 ⋅ Vсв
n= ,
π ⋅ D д ⋅ 60 об/мин,
(16)

где V св – скорость сварки (наплавки), м/час; D д – диаметр наплавляе-

мой детали, мм.

Продольная подача электрода S пр , мм/об, назначается в зависимо-
сти от величины перекрытия соседних валиков в пределах 0,3÷0,5 ши-
рины валика, т.е.
S пр = (0,3 ÷ 0,5) ⋅ В , мм/об, (17)
где В – ширина наплавляемого валика, мм.
Марка флюса выбирается в зависимости от химического состава ос-
новного металла, требований, предъявляемых к свойствам наплавлен-
ного металла. Наиболее часто употребляются флюсы АН-348 и ОСЦ-45,
мелкой или обычной грануляции. Толщина слоя флюса, а следователь-
но, и его расход зависят от сварочного тока. Чем сварочный ток больше,
тем выше расход проволоки и флюса.

110
 Таблица 13.26
Расход флюса на один погонный метр шва в зависимости от
расхода сварочной (наплавочной) проволоки
Расход
проволо- 151 188 269 332 420 450 497 516 703 800 830 1098 1515 1978 2514
ки, гр.
Расход
флюса, 222 278 382 490 510 524 581 604 820 984 978 1280 1765 2304 2930
гр.

Промежуточные результаты можно определять методом интерполя-

ции.
Масса наплавленного металла G н , г, для всех способов дуговой
сварки определяется по справочникам или рассчитывается, г, по фор-
муле:
G H = F C L n N p, (18)

где FC – площадь сечения одного прохода (валика), см2; L n – длина од-

ного прохода (валика), см; N – количество проходов, шт; ρ – плотность
металла, г/см3 (для стали =7,8 г/см3).
Характеристики автоматов и источников питания представлены в
табл. 13.23.

13.8. Расчет норм времени

Технически обоснованная норма времени – это время, необходимое

для выполнения работы требуемого качества при определенных органи-
зационно-технических условиях и наиболее эффективном использова-
нии оборудования с учетом передового производственного опыта.
В результате технического нормирования технологического процесса
ремонта заданной детали сваркой или наплавкой определяется норма
штучного времени и норма подготовительно-заключительного (штучно-
калькуляционного) времени.
Норма штучного времени Тшт, мин, определяется по формуле:
Т шт = Т о + Т в + Т доп , (20)
где То – основное технологическое время (время горения дуги);
Тв – вспомогательное время (время на установку и снятие детали, зачи-
стку кромок и шва и другие вспомогательные операции); Тдоп – дополни-
тельное время (время обслуживания рабочего места, на личные по-
требности, на отдых при тяжелой работе).
Основное время при всех способах дуговой сварки и наплавки опре-
деляется, мин, по формуле:
111
 Gн
То = ⋅ 60 , (21)
α н J св
где G н – масса наплавленного металла, г, (см. формулы (18) и (19));
Дополнительное время Тв определяется по справочным материалам
[12]. Это время можно рассчитать, мин, по формуле:
Т в = (0,3 ÷ 0,4) ⋅ Т о . (22)
Топ – оперативное время, представляющее сумму основного и вспо-
могательного времени, которое рассчитывается, мин, по формуле:
Т оп = Т о + Т в . (23)
В итоге
Т шт = Т оп + Т доп = 1,06 ⋅ Т оп . (24)
Норма штучно-калькуляционного времени Тшт состоит из штучного и
подготовительно-заключительного времени Тпз, приходящегося на одну
ремонтируемую деталь, мин:
Т
Т шк = Т шт + пз , (25)
n
где n – количество деталей в партии, одновременно запускаемой в про-
изводство.
Величина нормы подготовительно-заключительного времени при
всех видах ремонта рассчитывается, мин, по формуле:
Тпз = 0,035·Топ. (26)

13.9. Нормирование расхода сварочных материалов

(электроды, сварочная проволока, флюсы, защитный газ)
и электроэнергии

Норма расхода электродов при ручной сварке и наплавке, кг:

G эл = К р G н , (27)
где G н – масса наплавленного металла, кг; К р – коэффициент расхода
электродов.
Нормы расхода электродной проволоки (сплошной и порошковой)
при механизированной и автоматической сварке и наплавке, кг:
Gпр = Gн ⋅ (1 + ψ) , (28)
где G н – масса наплавленного металла, кг; ψ – коэффициент потерь
металла на угар и разбрызгивание;
При сварке в СО2: ψ =0,10÷0,05.
При сварке порошковой проволокой: ψ =0,20÷0,35.
При сварке под флюсом: ψ =0,02÷0,03.

112
 Норму расхода флюса, г/м, можно определить исходя из расхода
сварочной проволоки по табл. 13.17 либо по эмпирическим формулам:
При U д <40 В расчет, г, по формуле:
780 ⋅ (U д − 18)
G фл = , (29)
V св

где U д – напряжение дуги, в; Vсв – скорость сварки (наплавки), м/час.

При Uд > 40 В расчет, г, по формуле:
720 ⋅ (U д − 18)1,2
G фл = , (30)
V св

Норма расхода защитного газа G зг , л/деталь, рассчитывается по

формуле:
G зг = g зг ⋅ Т о , (31)
где g зг – расход защитного газа, л/мин; То – основное время сварки (на-
плавки), мин.
Норму расхода электроэнергии Аээ, кВт·час/деталь, на сварку (на-
плавку) заданной детали можно рассчитать путем установки расхода
электроэнергии на 1 кг наплавленного металла по справочным материа-
лам. Более точно можно рассчитать по формуле, квт·час/дет:
U д J св
А= ⋅ Т о + ω о (Т шт − Т о ) , (32)
η ⋅ 1000
где U д – напряжение дуги, В (при сварке штучными электродами, при
механизированной и автоматической сварке); J св – сварочный ток, А;
η – КПД источника питания сварочной дуги; ω о – мощность, расходуе-
мая источником тока при работе на холостом ходу, квт; То и Тшт – соот-
ветственно основное время (время горения дуги) и штучное время свар-
ки, час.
Выбор основного сварочного оборудования, к которому относятся ис-
точники питания сварочной дуги, полуавтоматы и автоматы, может быть
произведен после определения параметров режима сварки (наплавки)
по табл. 13.8, 13.23, 13.24. При этом надо исходить из условия исполь-
зования мощности оборудования с наибольшим эффектом. Так, если
необходимо производить сварку на токе J св ≤ 250 А, то не следует ис-
пользовать источник питания ни с номинальным током J св >300 А, ни с
номинальным током J св = 250 А, т.е. на его максимальной мощности, так
как это не выгодно. Так как в первом случае не используются в полной
мере мощности источника питания, а во втором случае, наоборот, мощ-
ность источника питания эксплуатируется на пределе, это приводит к
преждевременному выходу его из строя.

113
 Выбирая метод контроля, следует учитывать, что многие детали и
узлы подвижного состава работают в сложных условиях, при которых
испытывают ударные и знакопеременные нагрузки. Выбранный метод
должен обеспечивать возможность выявления скрытых дефектов (тре-
щины, непровары и т.д.), очень опасных с точки зрения концентрации
напряжений. Кроме того, он должен отличаться точностью оценки каче-
ства, простотой, экономичностью и безопасностью.
Во избежание многократных повторных ремонтов следует преду-
сматривать оценку износостойкости наплавленного металла, величину
которой, в первую очередь, определяет его твердость. Для определения
твердости наплавленного металла на крупных деталях могут быть ис-
пользованы переносные приборы .
Технологическая карта заполняется после разработки технологиче-
ского процесса ремонта сваркой (прил. 2) или наплавкой (прил. 3) за-
данной детали.

114
 ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Обобщим сказанное. В учебном пособии рассмотрены основопола-

гающие теоретические вопросы сварки и наплавки деталей, что позво-
лит студентам технических специальностей самостоятельно подгото-
виться по таким наиболее сложным вопросам сварочного производства,
как металлургия сварки; свариваемость металлов; напряжения и де-
формации и др. Для лучшего усвоения знаний и самоанализа разрабо-
таны контрольные вопросы по десяти ключевым темам курса и даны
практические задания для выполнения курсовых работ. Это поможет
студентам не только закрепить полученные знания, но и освоить практи-
ческие навыки в выборе источников питания, сварочных материалов и
режимов.

115
 ПРИЛОЖЕНИЕ I
ЭСКИЗЫ ДЕТАЛЕЙ
(Извлечение из [8])

116
Продолжение приложения I

117
 Продолжение приложения I

118
Окончание приложения I

119
 ПРИЛОЖЕНИЕ 2

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА РЕМОНТА СВАРКОЙ ______________________________________________

(наименование детали и конструктивного элемента вагона)
(Извлечения из [1]
Изделие Цех, участок Технические
условия
Норма времени, мин
Эскиз детали При деповском
Основное
или заводском
ремонте ваго-
Вспомогательное
нов разрешает-

нование

нование

Матери-
Количе-

Наиме-

Наиме-
ство на

Вес, кг
узел
ся:

ал
Оперативное

Дополнительное
Штучное
Расход материалов
Проволока, кг Электроды, кг Электроэнер- Прочие ма-
гия, кВт • ч териалы, кг

Шов Прово- Режим сварки Время на опе-

Положение в простран-

Операция лока рацию, мин

Инструмент и приспо-
Способ сварки

Оборудование
Площадь сечения,

Профессия
Сварочный ток, А

вспомогательное
Скорость сварки,
Скорость подачи

собления
Напряжение на

проволоки, м/ч

Разряд
Диаметр, мм
стве
Длина, см

основное
дуге, В
Марка
см2

м/ч
120
 ПРИЛОЖЕНИЕ 3
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА РЕМОНТА НАПЛАВКОЙ _______________________________________________
(наименование детали )

Изделие Технические усло-

Автоматическая сцепка СА-3 вия
Узел Деталь Вес, кг Материал Участок
(эскиз детали) Отделение Разрешается при
Норма времени, мин всех видах ремонта
Расход материалов Основное вагонов:
Вспомогательное
Оперативное

мате-
Электроды, кг
Проволока, кг

Ацетилен, м3

Кислород, м3
Эл.энергия,

Дополнительное
Флюс, кг

Прочие
Штучное

риалы
кВт· ч

Наплавка Электроды Проволока Режим сварки Время на

Положение в пространст-
Наименование операций

(наплавки) операцию,
мин
Способ наплавки

Приспособление
Оборудование

Разряд работ
Инструмент

Профессия
Эскиз шва

Сварочный ток, А

вспомогательное
Скорость сварки,
Скорость подачи
Напряжение, В

проволоки, м/ч
№ п/п

Площадь, см2

Флюс
Диаметр, мм

Диаметр, мм
Высота, мм

ве

основное
Марка

Марка
Тип

м/ч
121
 РЕКОМЕНДУЕМЫЙ БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
1. Акулов, А.И. Технология и оборудование сварки плавлением
[Текст] : учебник для вузов / А.И.Акулов, Г.А. Бельчук., В.П. Демянцевич.
– М.: Машиностроение, 1977. – 432 с.
2. Алешин, Н.П. Контроль качества сварочных работ [Текст] / Н.П.
Алешин, В.Г. Щербинский. - М.: Высшая школа, 1986. – 547 с.
3. Дефектоскопия деталей подвижного состава железных дорог и
метрополитенов [Текст] / под общ. ред. В.А. Ильина. – М.: Транспорт,
1983. – 389 с.
4. Дриц, М.Е. Технология конструкционных материалов и материа-
ловедение [Текст] / М.Е. Дриц, М.А. Москалев. - М.: Высшая школа, 1990.
– 489 с.
5. Думов, С.И. Технология электрической сварки плавлением
[Текст] / С.И. Думов. – СПб.: Машиностроение, 1997. – 523 с.
6. Восстановление и упрочнение деталей подвижного состава
[Текст] // Железнодорожный транспорт - пути развития и совершенство-
вания его работы : - М.: ВЗИИТ, 1988. – Вып. 137. – С. 127
7. Инструкция по сварке и наплавке при ремонте вагонов и контей-
неров [Текст] : РТМ32ЦВ201-88. - М.: Транспорт, 1989. – 110 с.
8. Инструкция по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов
[Текст]. – М.: Транспорт – Трансинфо, 1999. – 255 с.
9. Инструкция по сварке и наплавке узлов и деталей при ремонте
пассажирских вагонов [Текст] : ЦЛ-201-03 / под ред. В.Л.Котельникова,
В.Н. Лозинского. – М.: Интекст, 2004. – 208 с.
10. Инструкция по сварочным и наплавочным работам при ремонте
тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель поездов [Текст] :
ЦТ-336 / под ред. В.Л. Котельникова, В.Н. Лозинского. – М.: Стандарт,
1996. – 457 с.
11. Перечень электросварочного оборудования и оборудования для
нанесения покрытий газотермическими методами, серийно изготовляе-
мого промышленностью в 1989 и 1990 гг. [Текст]. - Киев: ИЭС им. Пато-
на, 1988. – 115 с.
12. Сварка в машиностроении [Текст] : справочник в 4-х т. - М.: Ма-
шиностроение, 1979. Т. 1 – 521 с.
13. Сварка и резка в промышленном строительстве [Текст] : в 2-х т.
/под ред. Б.Д. Малышева. - М.: Стройиздат, 1989. Т. 2 – 325 с.
14. Справочник сварщика [Текст] / под ред. В.В. Степанова. - М.:
Машиностроение, 1983. – 389 с.
15. Типовые технически обоснованные нормы времени на электро-
сварочные работы с применением автоматической и механизированной
наплавки [Текст] : справочник. - М.: Транспорт, 1973. – 211 с.

122
 16. Хасуи, А. Наплавка и напыление [Текст] / А. Хасуи, О. Моригаки.
- М.: Машиностроение, 1985. – 633 с.
17. Шебекко, А.И. Оборудование и технология дуговой автоматиче-
ской и механизированной сварки [Текст] / А.И. Шебекко. - М.: Высшая
школа, 1986. – 455 с.
18. Сборник нормативных документов системы аттестации сварщи-
ков и специалистов сварочного производства [Текст]. – Владивосток,
2002. – 169 с.

123
 ОГЛАВЛЕНИЕ
ВВЕДЕНИЕ ………………………………………………………………… 3
1. КЛАССИФИКАЦИЯ СПОСОБОВ СВАРКИ ………………………… 4
1.1. Классификация способов сварки (наплавки) ………………… 4
1.2.Классификация способов газотермического напыления …… 4
1.3. Классификация методов упрочнения ………………………… 4
1.4. Классификация методов термической резки металлов …… 5
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ ……………….………………………… 5
2. МЕТАЛЛУРГИЯ СВАРКИ ……………………………………………… 6
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ ……………….………………………… 9
3. КРИСТАЛЛИЗАЦИЯ СВАРОЧНОЙ ВАННЫ И СТРУКТУРА
МЕТАЛЛА СВАРНОГО СОЕДИНЕНИЯ……………………………… 9
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ ……………….………………………… 13
4. СВАРИВАЕМОСТЬ МЕТАЛЛОВ ……………………………………… 13
4.1. Свариваемость стали …………………………………………… 13
4.2. Свариваемость чугуна …………………………………………… 16
4.3. Особенности сварки алюминия и его сплавов ……………….. 18
4.4. Особенности сварка меди и ее сплавов ……………………… 19
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ ……………….………………………… 20
5. СВАРОЧНЫЕ НАПРЯЖЕНИЯ И ДЕФОРМАЦИИ ………………… 21
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ ……………….………………………… 28
6. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРКИ …………………………………… 28
6.1. Дефекты сварных швов ………………………………………… 29
6.2. Неразрушающий контроль сварных швов …………………… 31
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ ……………….………………………… 31
7. ТЕРМООБРАБОТКА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ………………… 31
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ………………………………………….. 32
8. МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА НАПЛАВЛЕННОГО МЕТАЛЛА .. 33
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ ……………….……………………….. 44
9. СВАРОЧНЫЕ ИСТОЧНИКИ ПИТАНИЯ …………………………… 44
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ ……………….………………………… 48
10. КЛАССИФИКАЦИЯ СВАРОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ ……………… 49
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ ……………….………………………… 62
11. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ
СВАРОЧНЫХ РАБОТ……………………………………………….. 62
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ ……………….……………………….. 64
12. АТТЕСТАЦИЯ СВАРЩИКОВ ………………………………………… 64
12.1. Общие положения ……………………………………………… 64
12.2. Организация работ по аттестации сварщиков
на федеральном железнодорожном транспорте …………………… 65
12.3. Порядок допуска сварщиков к аттестации ………………… 66
12.4. Порядок работы аттестационных комиссий организаций .. 67

124
 12.5. Обучение и аттестация сварщиков в дорожных
аттестационных центрах и аттестационных пунктах ………….. 69
12.6. Порядок проведения аттестации сварщиков……………….. 69
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ ……………….………………………… 74
13. ВЫПОЛНЕНИЕ КУРСОВОЙ РАБОТЫ …………………………….. 75
13.1. Задание, общие требования и методические указания
по выполнению курсовой работы …………………………………….... 75
13.2. Содержание пояснительной записки ……………………….. 78
13.3. Выбор способа сварки или наплавки ……………………….. 79
13.4. Выбор сварочного оборудования……………………………. 80
13.5. Выбор сварочного материала ……………………………….. 84
13.6. Подготовка деталей к сварочно-наплавочным работам … 96
13.7. Расчет параметров режима и технико-экономических
показателей технологического процесса сварки (наплавки) …. 97
13.7.1. Ручная дуговая сварка (наплавка)………………….. 97
13.7.2. Ручная дуговая сварка (наплавка) неплавящимся
электродом в инертных газах………………………………… 101
13.7.3. Механизированная сварка (наплавка)
в двуокиси углерода (углекислом газе)
проволокой сплошного сечения………………………………. 102
13.7.4. Механизированная сварка (наплавка) порошковой
самозащитной проволокой …………………………………… 107
13.7.5. Автоматическая сварка (наплавка) под флюсом
проволокой сплошного сечения …………………………….. 108
13.8. Расчет норм времени ………………………………………….. 111
13.9. Нормирование расхода сварочных материалов (электро-
ды, сварочная проволока, флюсы, защитный газ)
и электроэнергии ……………………………………………………… 112
ЗАКЛЮЧЕНИЕ ……………………………………………………………… 115
ПРИЛОЖЕНИЕ I ЭСКИЗЫ ДЕТАЛЕЙ …………………………………... 116
ПРИЛОЖЕНИЕ II ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА
РЕМОНТА СВАРКОЙ ……………………………………………………… 120
ПРИЛОЖЕНИЕ III ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА
РЕМОНТА НАПЛАВКОЙ ………………………………………………….. 121
РЕКОМЕНДУЕМЫЙ БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК ……………. 122

125
 Учебное издание

Макиенко Виктор Михайлович

Бидненко Валерий Ефимович
Клиндух Владимир Федорович

ТЕХНОЛОГИЯ СВАРОЧНО-НАПЛАВОЧНЫХ РАБОТ

Учебное пособие

Редактор Э.Г. Долгавина

Техническая редакция авторов

—————–––––––––————————————————————————
План 2006 г. Поз. 1.16
Сдано в набор 10.01.2006 г. Подписано в печать 14.09.2006 г.
Формат 60×841/16. Бумага тип. № 2. Гарнитура «Arial». Печать RISO.
Усл. печ. л. 7,5. Зак. 275. Тираж 150 экз. Цена 81 руб.
————––––––––—————————————————————————
Издательство ДВГУПС
680021, г. Хабаровск, ул. Серышева, 47

126