Физ Материаловедение То 6 ч1

Федеральное агентство по образованию
Российской Федерации
МОСКОВСКИЙ ИНЖЕНЕРНО-ФИЗИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ

(ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ)
ФИЗИЧЕСКОЕ
МАТЕРИАЛОВЕДЕНИЕ
В шести томах
Под общей редакцией Б. А. Калина
Том 6
Часть 1. Конструкционные материалы
ядерной техники
Рекомендовано ИМЕТ РАН в качестве учебника
для студентов высших учебных заведений,
обучающихся по направлению «Ядерные физика и технологии»
Регистрационный номер рецензии 183
от 20 ноября 2008 года МГУП
Москва 2008
УДК 620.22(075)
ББК 30.3я7
К17
ФИЗИЧЕСКОЕ МАТЕРИАЛОВЕДЕНИЕ: Учебник для вузов. В 6 т.

/ Под общей ред. Б.А. Калина. – М.: МИФИ, 2008.
ISBN 978-5-7262-0821-3
Том 6. Часть 1. Конструкционные материалы ядерной техники. /
Б.А. Калин, П.А. Платонов, И.И. Чернов, Я.И. Штромбах. – М.: МИФИ,
2008. – 672 с.
Учебник «Физическое материаловедение» представляет собой 6-том-

ное издание учебного материала по всем учебным дисциплинам базовой
материаловедческой подготовки, проводимой на 5–9 семестрах обучения
студентов по кафедре Физических проблем материаловедения Московско-
го инженерно-физического института (государственного университета).
Данная книга содержит описания конструкционных материалов, при-
меняемых в ядерных реакторах и термоядерных установках, включая алю-
миний, магний, бериллий, титан, цирконий и их сплавы, различные груп-
пы сталей, в том числе перлитные, коррозионно-стойкие хромистые и
хромоникелевые, высоконикелевые сплавы, тугоплавкие металлы и их
сплавы, реакторный графит. Подробно рассмотрены структурно-фазовые
состояния сплавов, свойства и применение.
Учебник предназначен для студентов, обучающихся по специально-
сти «Физика конденсированного состояния», и аспирантов, специализи-
рующихся в области физики конденсированных сред и материаловедения,
и может быть полезен молодым специалистам в области физики металлов,
твердого тела и материаловедения.
Учебник подготовлен в рамках Инновационной образовательной про-

граммы
ISBN 978-5-7262-0821-3
ISBN 978-5-7262-1073-5 (т. 6, ч. 1)
© Московский инженерно-физический институт

(государственный университет), 2008
2
ОГЛАВЛЕНИЕ
Основные условные обозначения и сокращения ...................................... 5

Предисловие к части 1 тома 6 .................................................................... 9
ГЛАВА 23. КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ
Введение .................................................................................................... 11
23.1. Конструкционные материалы на основе легких металлов........... 17
23.1.1. Алюминий и его сплавы ........................................................... 17
23.1.2. Магний и его сплавы ............................................................... 55
23.1.3. Бериллий и его сплавы.............................................................. 68
23.1.4. Титан и его сплавы .................................................................... 88
Контрольные вопросы .......................................................................... 112
23.2. Конструкционные материалы на основе циркония ..................... 117
23.2.1. Свойства циркония ................................................................... 117
23.2.2. Влияние легирования на структуру, механические
свойства и жаропрочность циркония ...................................... 128
23.2.3. Коррозионная стойкость циркония и его сплавов ................. 151
23.2.4. Взаимодействие циркония и его сплавов с водородом ......... 174
23.2.5. Коррозионное растрескивание под напряжением ................. 184
23.2.6. Модифицирование структурно-фазового состояния
поверхностных слоев сплавов циркония ................................ 187
23.3.7. Радиационная стойкость циркония и его сплавов .................. 193
Контрольные вопросы........................................................................... 211
23.3. Конструкционные материалы на основе на основе железа ........216
23.3.1. Железо и взаимодействие его с другими элементами .......216
23.3.2. Классификация и маркировка сталей ..................................... 222
23.3.3. Влияние легирования на структуру и механические
свойства сталей ......................................................................... 228
23.3.4. Теплоустойчивые и жаропрочные стали ................................ 263
23.3.5. Углеродистые и низколегированные стали перлитного
класса ......................................................................................... 269
23.3.6. Хромистые стали ...................................................................... 313
23.3.7. Жаропрочные коррозионно-стойкие стали аустенитного
класса ......................................................................................... 370
Контрольные вопросы........................................................................... 476
23.4. Жаропрочные никелевые сплавы .................................................. 482
23.4.1. Основные свойства никеля ...................................................... 482
23.4.2. Легирующие элементы и примеси в никелевых сплавах ...... 482
23.4.3. Влияние легирующих элементов на структуру и свойства
никелевых сплавов ................................................................... 489
23.4.4. Коррозионная стойкость никелевых сплавов ........................ 509
3
23.4.5. Области применения никелевых сплавов .............................. 512
Контрольные вопросы .......................................................................527
23.5. Конструкционные материалы на основе тугоплавких металлов
с ОЦК решеткой ............................................................................529
23.5.1. Особенности легирования тугоплавких металлов ................529
23.5.2. Пластичность тугоплавких металлов и их обработка ...........562
23.5.3. Окисление тугоплавких ОЦК металлов ................................ 573
23.5.4. Взаимодействие тугоплавких металлов
с жидкометаллическими теплоносителями ........................... 581
23.5.5. Радиационная стойкость и применение тугоплавких
металлов в ЯЭУ и ТЯР .......................................................... 587
23.6. Реакторный графит ......................................................................607
23.6.1. Конструкционный графит и его свойства ............................. 607
23.6.2. Физические свойства графита ...............................................619
23.6.3. Механические свойства графита ...........................................626
23.6.4. Коррозионная стойкость графита ..........................................629
23.6.5. Влияние облучения на свойства конструкционного
графита ...................................................................................634
23.6.6. Применение графита в ЯЭУ и ТЯР .......................................649
Список использованной литературы .................................................... 658
Предметный указатель .........................................................................663
4
ОСНОВНЫЕ УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ
И СОКРАЩЕНИЯ
A − атомная масса; аустенит эффективная доля базисных

а, b, с − параметры решетки полюсов в направлении п
ак − ударная вязкость (удельная G − модуль сдвига
работа зарождения и роста тре- НВ − твердость по Бринеллю
щины) HV − твердость по Виккерсу
Аост − остаточный аустенит Нμ − микротвердость
Ап − переохлажденный аустенит j − плотность тока
АФ − коэффициент радиационно- k − постоянная Больцмана
го охрупчивания KС − структурный фактор; мо-
b − вектор Бюргерса дуль ползучести
BWR − boiling water reactor Ki − коэффициент упрочнения
C H 2 − концентрация водорода феррита
Сi − концентраия i-го легирую- KI − коэффициент интенсивно-
щего элемента сти напряжения
Сlk − коэффициент анизотропии KIC − вязкость разрушения (кри-
ползучести тический коэффициент интен-
сивности напряжения)
Gn − коэффициент радиационно-
го роста KIH − критический коэффициент
интенсивности напряжения для
Ср − теплоемкость
гидридного растрескивания
CANDU − канадский тяжеловод-
L − удельная теплота испарения
ный реактор (Canadian Deute-
при Тк
rium Uranium)
l − глубина дефекта в канальных
Сrэкв − эквивалент хрома
трубах; межпластиночное рас-
D − доза облучения; коэффици-
стояние; средняя длина сво-
ент объемной диффузии
бодного пробега электронов
d − размер зерна; диаметр
lкр − критическая длина трещины
Е − модуль нормальной упруго-
Lm − удельная теплота плавления
сти; напряжение; энергия
М − ориентационный множитель
Един − динамический модуль уп-
Niэкв − эквивалент никеля
ругости
ODS − oxide dispersion strength-
Е0н − стандартный потенциал,
ened (steel)
электродный потенциал
р − давление
Eb − энергия связи
рН − водородный показатель
F − свободная энергия
ppm − parts per million
fn − текстурный показатель; по-
казатель ориентации гидридов; PWR − pressurized water reactor
РуС − пироуглерод
5
QH − количество поглощенного Δ G298
0
− сродство к кислороду
водорода
Δ Н 298
0
− энтальпия образования
r − радиус
оксида
ra − атомный радиус
Δm − привес массы при коррозии
rо.п − радиус октаэдрической
пустоты ΔТх − прирост температуры
хрупко-вязкого перехода
rт.п − радиус тетраэдрической
пустоты ΔV/V − радиационное распуха-
ние
SК − истинное сопротивление
разрыву ΔσП − упрочнение за счет перли-
та
SGHWR − тяжеловодный реак-
тор Δσт − прирост предела текучести
Т − температура α − растворимость
Тисп − температура испытания α, β, γ − обозначение твердых
фаз
Тк − температура кипения
αt − коэффициент термического
Тобл − температура облучения
расширения
Тотж − температура отжига
δ − относительное удлинение
Тотп − температура отпуска
δ5 − полное удлинение
Тпл − температура плавления
δр − равномерное удлинение
Траб − рабочая температура
ε − деформация ползучести; по-
Трекр − температура рекристалли-
ристость
зации
Tх − температура хрупко-вязкого ε& , vп − скорость ползучести
перехода εр − деформация радиационной
TSSD − Terminal Solid Solubility ползучести
at Dissolution εро − деформация радиационного
TSSP − Terminal Solid Solubility роста
at Precipitation εт − деформация термической
U − потенциал ионизации ползучести
V − удельный объем γ − степень графитации; удель-
v − скорость ная энергия образования сво-
бодной поверхности
W − работа выхода электронов
ϕ − плотность (интенсивность)
z − порядковый номер элемента
потока нейтронов
Δ − изменение величины
λ − теплопроводность; среднее
ΔF − изменение свободной энер-
расстояние между центрами
гии
частиц
ΔGf − свободная энергия образо-
χуд − магнитная восприимчи-
вания карбидов
вость
Δ GT0 − изобарный потенциал Ω − атомный объем
образования оксида ρ − плотность
6
ρd − плотность дислокаций Г-П − зоны Гинье–Престона
ρр − пикнометрическая плот- ГПД − газообразные продукты
ность деления ядерного топлива
ρэ − удельное электросопротив- ГПУ − гексагональная плотно-
ление упакованная
σ − напряжение ГЦК − гранецентрированный
σ0 − теоретическое значение на- куб
пряжения Пайерлса–Набарро ДУО − дисперсно упрочненная
σа − сечение захвата тепловых оксидами (сталь)
нейтронов ЖМТ − жидкометаллический
σd − сечение образования сме- теплоноситель
щений ЖМ − жидкий металл
σdϕdτν(Е) − полное число сме- ЗГР − замедленное гидридное
щенных атомов в материале растрескивание
σ0,2 и σт − предел текучести при ИНПА (SIPA) − индуцированная
растяжении напряжением преимуществен-
σв − предел прочности при рас- ная абсорбция точечных де-
тяжении фектов
σсж К − карбид
в − разрушающие напряжения
при сжатии КМ − конструкционный матери-
ал
σдл − предел длительной прочно-
сти КРН − коррозионное растрески-
вание под напряжением
τ − время; напряжение сдвига
М − мартенсит
τ1/2 − период полураспада
Мк − температура конца мартен-
τдв − критическое напряжение
ситного превращения
двойникования
Мн − температура начала мар-
ν − коэффициент Пуассона
тенситного превращения
ν(Е) − каскадная функция
Мотп − мартенсит отпуска
ω − отношение α/β
МКК − межкристаллитная кор-
ψ − относительное сужение розия
АЭС − атомная электростанция НТРО − низкотемпературное
ВВЭР − водо-водяной энергети- радиационное охрупчивание
ческий реактор
ОЦК − объемноцентрированный
ВТГР − высокотемпературный куб
реактор с газовым охлаждени-
ПД − продукты деления ядерно-
ем го топлива
ВТИП − высокотемпературная ПЭЛ − поглощающий элемент
импульсная плазма
ПЭМ − просвечивающий элек-
ВТРО − высокотемпературное тронный микроскоп
радиационное охрупчивание
ВХР −водно-химический режим
7
РБМК − реактор большой мощ- сна − смещений на атом
ности канальный СФС −структурно-фазовое со-
РЗМ − редкоземельные элемен- стояние
ты ТВС − тепловыделяющая сборка
РОР − Резерфордовское обрат- твэл − тепловыделяющий эле-
ное рассеяние мент
РПТ − радиационно-пучковые ТЯР − термоядерный реактор
технологии Ф − феррит
РТУ − радиационно-термическое Фн − флюенс нейтронов
упрочнение ХД − холодная деформация
САОЗ − система аварийного ох- ЯЭУ − ядерно-энергетическая
лаждения и защиты установка
САП − спеченные алюминиевые
порошки
8
Предисловие к тому 6, книге 1
В разд. 23.1 (авт.: профессоры Б.А. Калин и И.И. Чернов) рассмотрены

металлы с высокой удельной прочностью, т.е. наиболее легкие металлы:
алюминий и его сплавы, магний и его сплавы, бериллий и его сплавы, ти-
тан и его сплавы. Приведены основные свойства металлов и сплавов,
принципы легирования и влияние легирования на структуру, механиче-
ские свойства, коррозионную стойкость металлов, а также конкретные
составы и классификация сплавов, их радиационная стойкость и примене-
ние. Рассмотрены технологические методы повышения пластичности бе-
риллия и интерметаллидные сплавы системы Ti-Al.
В разд. 23.2 (авт.: профессоры П.А. Платонов и И.И. Чернов) дано
описание циркония и его сплавов. Рассмотрены принципы легирования
циркония для создания коррозионно- и радиционно-стойких сплавов, за-
данного структурно-фазового состояния и текстуры изделий из циркония
и его сплавов, влияние легирования на структуру, механические свойства,
жаропрочность и ползучесть циркония. Приведены основные закономер-
ности коррозии сплавов циркония в газе и на воздухе, в воде и паре, фрет-
тинг-коррозия и нодулярная коррозия, взаимодействие циркония и его
сплавов с водородом, замедленное гидридное растрескивание, проблемы
локального гидрирования, коррозионное растрескивание под напряжени-
ем, радиационная стойкость.
В разд. 23.3 (авт.: профессоры И.И. Чернов, Б.А. Калин и
Я.И. Штромбах) рассмотрены сплавы на основе железа, т.е. широкий круг
сталей. Описаны взаимодействие железа с другими элементами, основ-
ные принципы легирования железа, влияние легирования на структуру и
механические свойства сталей, классификация и маркировка сталей. Рас-
смотрены теплоустойчивые и жаропрочные стали, углеродистые и низко-
легированные стали перлитного класса, коррозионно-стойкие хромистые
стали и жаропрочные коррозионно-стойкие стали аустенитного класса.
Описаны закономерности взаимодействия сталей с различными средами,
включая жидкометаллические теплоносители и химически активные про-
дукты деления ядерного топлива, рассмотрены радиационная стойкость и
применение различных классов сталей.
В разд. 23.4 (авт.: профессоры И.И. Чернов и Б.А. Калин) рассмотрены
жаропрочные никелевые сплавы, включая основные свойства никеля, ле-
гирующие элементы и примеси в никелевых сплавах, влияние легирую-
9
щих элементов на структурно-фазовое состояние и свойства никелевых
сплавов, коррозионную, радиационную стойкость и применение никеле-
вых сплавов
В разд. 23.5 (авт.: профессоры Б.А. Калин и И.И. Чернов) рассмотрены
тугоплавкие металлы и их сплавы с ОЦК решеткой: ванадий, ниобий, тан-
тал, хром, молибден и вольфрам, включая особенности легирования туго-
плавких металлов, пластичность тугоплавких металлов и их обработка,
окисление тугоплавких ОЦК металлов и жаростойкость, взаимодействие
тугоплавких металлов с жидкометаллическими теплоносителями, радиа-
ционная стойкость и применение тугоплавких металлов.
В разд. 23.6 (авт.: профессоры П.А. Платонов, И.И. Чернов и
Я.И. Штромбах) рассмотрен реакторный графит и его свойства, включая
технологию получения искусственного графита, структуру и пористость
конструкционного графита, физические и механические свойства, корро-
зионную, радиационную стойкость и применение графитов, а также пер-
спективы применения углеграфитовых С/С-композитов в будущих термо-
ядерных реакторах.
В основу части 1 тома 6 положены учебник и учебные пособия,
изданные авторами в последние годы: «Конструкционные материалы
ядерных реакторов» (Бескоровайный Н.М., Калин Б.А., Платонов П.А.,
Чернов И.И.); «Проблемы выбора материалов для термоядерных реакто-
ров: Радиационная эрозия» (Калин Б.А., Скоров Д.М., Якушин В.Л.); «Ра-
диационная эрозия поверхности конструкционных материалов» (Калин
Б.А., Чернов И.И.); «Диаграммы состояния и структура конструкционных
материалов ядерных реакторов» (Калин Б.А., Чернов И.И., Шишкин Г.Н.).
Учебный материал представлен с учетом уровня физико-
математической подготовки студентов в соответствии с Государственным
образовательным стандартом по специальности «Физика металлов».
Книга снабжена списком условных обозначений и сокращений в тек-
сте и предметным указателем. Каждый раздел содержит контрольные во-
просы и список литературы, использованной авторами и рекомендуемой
студентам для более детального изучения материала.
10
ГЛАВА 23. КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ
Введение
Создание структурно-стабильных материалов для наиболее на-

пряженных конструктивных элементов сводится к разработке жа-
ропрочных, выносливых, коррозионно-стойких сплавов различных
химических элементов, обеспечивающих заданные работоспособ-
ность, надежность и безопасность создаваемых узлов и изделий
техники 1.
Базовой основой при синтезе материалов являются металличе-
ские многокомпонентные системы с граничными растворами пере-
менной концентрации компонентов и промежуточными фазами
разной природы. Такие системы давно служили (и сейчас в боль-
шинстве случаев являются) базой для модификации существующих
и разработки новых разнообразных конструкционных материалов −
от обычных деформируемых или фасонно-литейных сплавов, под-
вергаемых упрочняющей термической обработке, до направленно
закристаллизованных эвтектик. Важным методом в разработке но-
вых сплавов с улучшенными технологическими и эксплуатацион-
ными свойствами является изучение фазовых равновесий в много-
компонентных металлических системах и построение их диаграмм
состояния.
Конструкционные материалы современной техники
представляют собой сложные, многокомпонентные сплавы
различных элементов. Некоторые характеристики элементов,
которые могут являться потенциальной основой для будущего
конструкционного материала, приведены в табл. 23.1. Из таблицы
видно, что многие свойства элементов изменяются по мере
увеличения атомной массы слева направо не монотонно, а
периодами в зависимости от электронного строения атомов. В
пределах каждой из трех групп элементов IV-A, V-A, VI-A
атомный объем уменьшается, а плотность, температура плавления
и другие физические свойства возрастают слева направо.
1
Физическое материаловедение. Т. 5. − М.: МИФИ, 2008. Гл. 16.
11
Таблица 23.1
Свойства некоторых элементов
С
Свойство Be Mg Al Ti V Fe Ni Zr Nb Мо Та W
(графит)
Кристаллическое строение
Тип решетки ГПУ/ ГПУ ГПУ ГЦК ГПУ/ ОЦК ОЦК/ ГЦК ГПУ/ ОЦК ОЦК ОЦК ОЦК
ОЦК ОЦК ГЦК ОЦК
Параметр
решетки, нм:
а 0,2286 0,2456 0,3203 0,40496 0,2951 0,30301 0,2866/ 0,35238 0,3223 0,33021 0,314737 0,33074 0,31652
а=0,3467
с 0,3584/ 0,6696 0,5201 0,4679/ 0,5147/
а=0,2546 a=0,3306 а=0,3610
Атомные и ядерные свойства
12
Порядковый
4 6 12 13 22 23 26 28 40 41 42 73 74
номер z
Атомный
0,113 0,077 0,160 0,143 0,145 0,134 0,127 0,124 0,160 0,147 0,139 0,146 0,140
радиус rа, нм
Атомный
объем Ω, 4,89 3,42 14,0 10,0 10,8 8,35 7,09 6,60 13,97 10,83 9,42 10,9 9,54
10-6 м3/моль
Атомная
9,0122 12,0115 24,312 26,98 47,-9 50,942 55,847 58,700 91,220 92,906 95,941 180,903 183,852
масса А, а.е.м.
Потенциал
ионизации 9,32 11,264 7,644 5,984 6,83 6,74 7,90 7,63 6,84 6,88 7,29 7,70 7,98
U, эВ
Сечение за-
хвата тепло- 5,6±0,4
вых нейтронов 0,003− 0,23 2,53± 0,180±
0,01 0,063 5,1±0,2 4,6±0,2 1,1±0,1 2,5±0,2 21,3±1,0 19,2±1,0
0,004 (0,24) 0,06 0,005
σа, 10-28 м2
12
Продолжение табл. 23.1
С
(графит)
9 12 24 47 50 54 58 90 93 92
Изотопный Ве + 3 С, Mg, 27Al + 5 Ti, V, Fe, Ni, Zr, Nb + 18 Mo, 181Та + 180W,
25 48 51 56 60 91 94
состав радиоак- 13С + 4 Mg, радио- Ti, V+7 Fe, Ni, Zr, радио- Mo, 15 ра- 182W,
26 40 57 61 92 95 184
тивных радиоак- Mg +3 актив- Ti, Радио- Fe, Ni, Zr, актив- Mo, дио- W,
50 58 62 94 96
тивных радиоак- ных Ti + 1 актив- Fe + 6 Ni, Zr, ных Mo, актив- 186W+
64 96 97
тивных радиоак- ных радио- Ni + 6 Zr + 9 Mo, ных +10
98
тивный актив- радио- радио- Mo, радио-
100
ных актив- актив Mo+9 актив-
ных ных радиоак- ных
тивных
Теплофизические свойства при 20 °С
Плотность
1,85 2,2−3,0 1,74 2,7 4,5 6,11 7,86 8,9 6,51 8,57 10,2 16,6 19,25
ρ, 103 кг/м3
13
Температура Субли-
плавления мация 1897 2477 2587 2997
1284 650 660 1664±4 1536±1 1454±2 1855±5 3379±2
Тпл, °С при (1700) (2415) (2625) (2850)
5000 °С
Температура Субли-
кипения мация 2348
2471 1103 3169 2897 3027 2797 4327 4727 5227 5292 5372
Тк, °С при (2520)
5000 °С
Удельная теп-
Теплота
лота плавле-
− субли- − 399 402 345,41 266 302,7 265,65 296,59 382 170,6 184
ния Lm,
мации
10-3 Дж/кг
Удельная теп-
лота испаре-
ния L при Тк, − 59700 − 10500 8820 8974,9 7395 6376,5 1798 7359,1 6191 4314 4810
10-3 Дж/кг
13
С
(графит)
Теплопровод-
ность λ, 97−184 1,56− 165− 207− 20,0− 33,2 77 92 21,4 53 162 45,2− 130−
Вт/(м⋅К) 300,0 173 230 21,9 63,0 134
Теплоемкость
Ср, 103 1,86− 8,65 1,02 0,87− 0,52 0,50 0,44− 0,46 0,27− 0,27 0,24− 0,14 0,13
Дж/(кг⋅К) 1,91 0,90 0,51 0,51 0,25
Термическое 10,3−13,1 1,76− 26−27,5 9,1 13 7,8−8,7 11,9− 13,0− 24,0 7,1 5,1−5,2 6,6−7,5 4,6−5,5
расширение (12,4−⊥) 4,10 (23,8) (⎯α=8,4) 12,4 13,3 (5,0−⊥)
αt, 10-6 К-1 (9,2−⎥⎥) (7,4−⎥⎥)
Давление пара 4,18 1,91⋅102 361 2,42⋅10-6 5,2⋅10-3 2,21⋅10-2 1,57⋅10-2 4,44⋅10-2 5,33⋅10-4 11,2⋅10-2 2,94⋅10-2 3,77⋅10-1 4,67×
при Тпл, Па (4,9⋅10-1) (3,06) (7,05) (2,37) (1,68× (7,55× (3,47) (7,76× ×10-2
×10-3) ×10-2) ×10-1) (4,27)
14
Электрические и магнитные свойства при 20 °С
Удельное элек
тросопротив- 3,3−3,8 700− 4,2−4,5 2,6−2,7 39−45 18,5− 9,8− 6,2−7,5 38,9−50 13,3− 5,0−5,7 13,0− 5,0−5,4
ление ρэ, 1300 19,9 10,1 16,0 14,7
10-8 Ом⋅м
Магнитная
восприимчи- −1 −1,22− 0,54 0,61 3,19− 5,3−5,0 − − 1,34 2,20 0,82− 0,85 0,29−
вость χуд, +5,0 3,36 0,93 0,32
10-9 м3/кг
Работа выхода
электронов 3,92 4,62 3,64 4,25 4,12 4,28 4,31 4,50 3,84 3,99 4,33 4,12 4,50
W, эВ
Коэффициент
излучения на
гладкой по- 0,35 0,081 0,2 0,3 0,63 0,35 0,74 0,39 0,32 0,37 0,40 0,51 0,43
верхности ρ (0,65)
14
Окончание табл. 23.1
С
(графит)
Механические свойства (в отожженном состоянии) при 20 °С
Предел проч-
ности при 280−700 3,4− 60−196 70−130 300−700 380− 320− 280− 220− 300−600 490− 210− 600−
растяжении 17,2 520 780 560 575 980 470 1480
σв, МПа
Предел теку- 530−
чести при 230−680 − 24−88 30−120 180−330 290− 90−250 80−240 80−130 250−420 430− 185− 800
растяжении 450 (491) 650 400 (1460)
σ0,2, МПа
Относитель- 0,2−20 − 8−16 35−50 20−50 25−30 20−40 30−40 15−40 10−50 5−45 5−45 0−20
ное удлинение (14)
15
δ, %
Модуль нор-
мальной упру- 287− 18− 39−44 63−72 96−104 147 211 196− 68−102 100 329 177 407
гости Е, ГПа 311 1131 220
Модуль сдвига
132−147 − 17−34 27 38 54 81 74 36 59 20 69 149
G, ГПа
Коэффициент 0,032− 0,23− 0,28− 0,31− 0,36 0,35 0,28 0,32 0,32− 0,39 0,31 0,35 0,30
Пуассона, ν 0,05 0,27 0,35 0,34 0,35
Твердость по
Бринеллю НВ, 590− − 245− 245 1810 630 490− 665− 640− 735 1370− 440− 2570
МПа 1570 294 900 765 685 1815 1230
П р и м е ч а н и е : разброс значений по данным разных источников.
15
Такие характеристики, как пределы прочности и текучести,
твердость, относительное удлинение, в табл. 23.1 представлены как
статистически средние значения, полученные при испытании об-
разцов в различном структурном состоянии, поэтому их нельзя
считать характеристиками природных свойств материала (металла).
Тем не менее отметим относительно высокую прочность Ni, Fe, Mo
и W, низкую пластичность Mo и W.
К легким металлам относят металлы с малой плотностью
(ρ < 3⋅103 кг/м3). Если не рассматривать щелочноземельные метал-
лы, обладающие низким уровнем механических свойств (удельной
прочности σв/ρ и жесткости Е/ρ), то группу легких металлов со-
ставляют элементы Al, Mg и Be. Титан имеет более высокую плот-
ность (ρ = 4,5⋅103 кг/м3), но его часто отнесят к группе легких ме-
таллов.
Прочность некоторых сплавов легких металлов и для сравнения
относительно высокопрочной аустенитной стали приведена в
табл. 23.2. Видно, что по характеристикам удельной прочности и
жесткости легкие материалы неравноценны − лучшие характери-
стики имеет бериллий.
Таблица 23.2
Прочность, удельная прочность

и удельная жесткость высокопрочной стали
и легких материалов
σв/ρ Е/ρ
Материал Основа σв, МПа 3
10 , км
03Х18Н18К9М5Т Fe 2000 27 2,6
В96 Al 700 23 2,4
МAL0 Mg 430 21 2,3
Ве технический Be 680 37 16,1
ВТ15 Ti 1500 30 2,6
16
23.1. Конструкционные материалы на основе
легких металлов
23.1.1. Алюминий и его сплавы
Алюминий можно отнести к группе достаточно легких метал-

лов, применение которых дает возможность снизить массу изделий,
что является весьма важным для транспортной, авиационно-
космической и атомной техники.
Большие природные запасы алюминия (в земной коре около
8,8 % Al), хорошо разработанная технология его производства, от-
носительно невысокая себестоимость способствуют широкому ис-
пользованию алюминия во многих отраслях промышленности, в
том числе и в различных областях новой техники.
Чистый алюминий имеет ГЦК решетку (а = 0,405 нм) без алло-
тропических модификаций, обладает высокими значениями тепло-
проводности, электропроводности и скрытой теплоты плавления.
Температура плавления Al отоносительно низкая (660 °С), что ог-
раничивает его применение для изготовления деталей и конструк-
ций, работающих при повышенной температуре. Несмотря на
большое сродство к кислороду, алюминий весьма слабо подверга-
ется коррозии на воздухе, что связано с образованием плотной ок-
сидной пленки Al2O3. Примеси ухудшают все эти свойства. Посто-
янными примесями в алюминии являются Fe, Si, Cu, Zn, Ti. Однако
непрерывное совершенствование технологии производства (элек-
тролитическое рафинирование и пр.) позволяет получать Al высо-
кой чистоты (99,9998 %).
Будучи типичным трехвалентным металлом (электронное строе-
ние изолированного атома 1s22s22p63s23р1), Al в некоторых
химических соединениях проявляет себя как металлоид. Это связа-
но, по-видимому, с тем, что он занимает промежуточное положе-
ние между металлами и металлоидами: его соседи слева по периоду
относятся к металлам, а соседи справа − к металлоидам.
Необычность свойств Al проявляется и в металлических спла-
вах: почти со всеми металлами он образует сплавы с весьма огра-
ниченной растворимостью и большим числом интерметаллидных
фаз. Алюминий не образует непрерывных рядов твердых растворов
ни с одним из элементов Периодической системы Д.И. Менделеева.
17
Растворимостью более 10% в Al обладают Li, Mg, Zn, Ag, а более
1% − Si, Cu, Ga, Ge. Алюминий образует перитектики с 11 элемен-
тами, причем это в основном тугоплавкие металлы Ti, V, Cr, Zr, Nb,
Mo и др., эвтектики с 34 элементами, в том числе с Si, Сu и Mg,
монотектики − с 26 легкоплавкими элементами.
Со многими элементами, как видно из табл. 23.3, алюминий об-
разует интерметаллиды несмотря на то, что у металлов, указанных
в табл. 23.3, размеры атомов отличаются от размеров атомов Al ме-
нее чем на 15%, а Ni и Сu имеют, кроме того, и изоморфные с алю-
минием кристаллические решетки. Это в соответствии с правилом
Юм−Розери 1 могло бы благоприятствовать образованию твердых
растворов.
Влияние легирования на структуру
и механические свойства алюминия
В результате интенсивных исследований, проведенных учеными

в прошлом столетии, было детально изучено влияние легирования
и термической обработки на структуру и свойства большого числа
алюминиевых сплавов и предложены новые составы сплавов, на-
шедшие широкое применение в авиационной промышленности,
машиностроении и других отраслях науки и техники.
Ввиду низкой прочности алюминий применяют для слабона-
груженных деталей и элементов конструкций, когда от материала
требуется легкость, свариваемость, пластичность. Для повышения
механической прочности алюминия важное значение имеет леги-
рующий комплекс, содержащий Cu, Mg, Si, Mn, Zn, Ca, Be, Zr, В,
Mo и ряд других элементов; реже используют Li, Ni, Ti. Важней-
шими в техническом отношении являются сплавы систем Al−Cu,
Al−Mg, Al−Si, Al−Fe, Al−Ni, Al−Mn. Для указанных систем харак-
терно наличие ограниченных областей твердых растворов леги-
рующих элементов в AL; во всех указанных системах, кроме спла-
вов Al−Si, из-за пониженного значения электроотрицательности 2
алюминия образуются интерметаллидные фазы.
1
Физическое материаловедение. Т. 1. − М.: МИФИ, 2007. Гл. 3. П. 3.3.2.
2
18
Таблица 23.3
Результаты взаимодействия алюминия

с другими элементами (rAl = 0,143 нм)
Эле- Кристалли- Радиус Различие Раствори- Образующиеся

мент ческая ре- атома радиусов мость элемен- химические
шетка эле- rМ, нм атомов та в алюми- соединения
мента при (для (rМ−rAl)/rМ, нии (ат. %)
нормальной к.ч. = 12) %
температуре
Mg ГПУ 0,160 +10,6 18,9 (449 °C) Mg2Al3, Mg17Al123
2,1 (100 °C)
Ti ГПУ (α) 0,146 +2 0,06 (550 °C) TiAl3, TiAl, Ti3Al
Zr ГПУ (α) 0,160 +10,6 0,08 (660 °C) ZrAl3, ZrAl, ZrAl2,
0,003 (20 °C) Zr4Al3, Zr3Al2,
Zr5Al3, Zr2Al, Zr3Al
Nb ОЦК 0,145 +1 0,06 (668 °C) NbAl3, Nb2Al,
0,04 (20 °C) Nb3Al
Cr ОЦК 0,127 −11 0,42 (661 °C) CrAl7, Cr4Al3,
0,15 (440 °C) Cr2Al11, CrAl4,
Cr2Al, CrAl3
Mn Сложная ку- 0,130 −9 0,7 (658 °C) MnAl6, MnAl4,
бическая (α) MnAl3
Fe ОЦК (α) 0,126 −12 0,9 (655 °C) Fe3Al, FeAl, FeAl2,
Fe2Al5, FeAl3, Fe2Al7
Ni ГЦК 0,124 −13 0,02 (640 °C) Ni3Al, Ni2Al3, NiAl,
NiAl3
Cu ГЦК 0,128 −10,5 2,5 (548 °C) CuAl2, Cu3Al2,
0,19 (300 °C) Cu2Al, Cu3Al
Zn ГПУ 0,139 −3 66,5 (382 °C) Нет (образуются
1,7 (100 °C) твердые растворы
Si Алмазная 0,135 −6 1,59 (577 °C) Нет (образуется
0,16 (350 °C) эвтектика из прак-
тически чистых
алюминия и крем-
ния)
Алюминиевые сплавы классифицируют по технологии изго-

товления (деформируемые, литейные, спеченные), способности к
термической обработке (упрочняемые и неупрочняемые) и свойст-
вам (рис. 23.1).
19
Рис. 23.1. Классификация технических
алюминиевых сплавов: деформируемые
(А) и литейные (Б) сплавы;
I и II − неупрочняемые и упрочняемые
термической обработкой сплавы соответ-
ственно (ЛЭ − легирующий элемент)
Схема создания промышленных сплавов алюминия типична

(как и для всех рассматриваемых в дальнейшем сплавов) и включа-
ет 1 выбор основы сплава, основных и вспомогательных легирую-
щих элементов, модификаторов, определение и контроль приме-
сей.
Исходя из принципов выбора состава материалов можно опре-
делить основные, вспомогательные легирующие элементы и при-
меси в алюминиевых сплавах. К числу основных легирующих эле-
ментов, обеспечивающих прочность алюминия, следует отнести
элементы, удовлетворяющие критериям
α ≥ 1%; ω ≥ 0,05.
Этим критериям удовлетворяют Zn, Ag, Mg, Li, Ga, Ge, Сu и Si,
причем наиболее дешевыми из них являются Mg, Zn, Сu и Si. Од-
нако из значений технологических критериев легирования алюми-
ния этими элементами (табл. 23.4), видно, что Сu и Si больше дру-
гих элементов способствуют пористости δ и снижают трещино-
стойкость τ алюминия.
Таблица 23.4
Значения технологических критериев основных легирующих элементов
Элемент α ω γ λ δ τ
Mg 18,9 0,50 0,57 5,3 10,6 0,78
Zn 49 0,67 0,83 2,6 3,8 0,77
Сu 2,5 0,14 0,87 6,0 40,8 0,88
Si 1,59 0,13 0,98 5,9 49,0 0,91
1
20
К числу вспомогательных следует отнести легирующие элемен-
ты, удовлетворяющие критериям 0,01 < α < 1; ω ≥ 0,05. Этим кри-
териям удовлетворяют 27 элементов, однако часть из них дорогие
или очень дорогие. К числу наиболее доступных следует отнести
Мn и Са, упрочняющие алюминий; Be − повышающий сопротивле-
ние окислению; In и Cd − повышающие надежность изделий из
алюминиевых сплавов; Sc − стабилизирующий механические свой-
ства алюминиевых сплавов.
К числу модификаторов 1 алюминия относят инокуляторы Ti, Zr,
Cr, Мо и лимитаторы В, Sb, Bi, Ba, Na, причем наиболее распростра-
ненными модификаторами являются карбидообразователи Ti и Zr.
К числу вредных примесей (α > 0,001; ω < 0,05) относят Cо, As,
Sn, О2, Н2, N2.
Таким образом, с точки зрения механической прочности, важное
значение имеет легирующий комплекс алюминия, содержащий та-
кие элементы, как Mg, Zn, Сu, Si, Ca, Be, Mn, Ti, Zr, В, Мо и ряд
других. Важнейшими в техническом отношении являются сплавы
систем Al−Cu, Al−Mg, Al−Si, Al−Fe, Al−Ni, Al−Mn.
Для указанных систем характерно наличие ограниченных облас-
тей твердых растворов легирующих элементов в Аl; во всех ука-
занных системах, кроме сплавов Al−Si, образуются интерметал-
лидные фазы (табл. 23.5).
Таблица 23.5
Характеристика некоторых бинарных сплавов на основе алюминия

Предельная растворимость
легирующего компонента, % Температура Состав первой ин-
при плавления эвтек- терметаллидной фа-
Система при
температуре тики или пери- зы со стороны алю-
комнатной
эвтектики или тектики, °С миния
перитектики
Al−Cu Менее 0,05 5,7 548 CuAl2
Al−Mg Менее 1,4 17,4 449 Mg2Al3
Al−Si Менее 0,01 1,65 577 −
Al−Fe Следы 0,05 655 FeAL3
Al−Ni Следы 0,05 640 NiAl3
Al−Mn Следы 1,4 658 MnAl6
1
21
Упрочнение алюминиевых сплавов осуществляется главным об-
разом в результате создания при соответствующем составе гетеро-
генной структуры − металлической матрицы, состоящей из твер-
дого раствора, и выделений интерметаллидных фаз. Сплавы с огра-
ниченной концентрацией легирующих элементов, структура кото-
рых состоит в основном из твердого раствора и небольшого коли-
чества интерметаллидов, относят к деформируемым сплавам. При
нагреве таких сплавов выше температуры фазовых превращений
упрочняющие частицы полностью или почти полностью растворя-
ются, и поэтому деформируемые сплавы обладают пониженным
сопротивлением деформации, достаточной пластичностью и легко
поддаются обработке давлением. При более высоком содержании
легирующих элементов, когда в структуре появляется эвтектика,
сплавы относят к категории литейных (см. рис. 23.1). Наилучшие
литейные свойства имеют сплавы эвтектического состава или близ-
кого к ним.
Система Al−Cu. Наиболее распространенными деформируемы-
ми сплавами являются сплавы типа дюралюминов. Основой для из-
готовления этих сплавов служит система Al−Cu (рис. 23.2). Содер-
жание Сu в них обычно составляет от 3 до 5 %. Структура сплавов
со стороны алюминия состоит из α-твердого раствора Cu в Al и θ-
фазы CuAl2. С увеличением содер-
жания Cu микроструктура основ-
ного металла измельчается, а ко-
личество фазы CuAl2 возрастает,
особенно − в сплавах с > 5,5 % Cu.
Наряду со сравнительно высо-
кими значениями прочностных ха-
рактеристик эти сплавы обладают
хорошей пластичностью, в том
числе высокой технологичностью.
Рис. 23.2. Алюминиевый угол Сплавы мало чувствительны к
диаграммы состояния концентраторам напряжений, хо-
системы Al−Cu рошо свариваются. Максимальная
рабочая температура их достигает до 250 °С. Однако рабочая тем-
пература дюралюминов в большинстве случаев не превышает
180−200 °С, так как с увеличением температуры снижается дли-
22
тельная прочность (при 200 °С σ100 ≈ 100 МПа; при 300 °С
σ100 ≈ 30 МПа).
Система Al−Cu−Mg. Дальнейшее повышение прочности спла-
вов типа дюралюминов достигается применением тройной системы
Al−Cu−Mg путем совместного легирования алюминия медью
(3−5 %) и магнием (0,5−2 %).
В зависимости от соотношения концентраций Cu и Mg наряду с
твердым раствором на основе Al в указанных системах образуются
интерметаллидные соединения: двойные CuAl2 и тройные CuAl2Mg
(S-фаза), CuAl6Mg4 (T-фаза). Все они имеют переменную раствори-
мость в Al, что позволяет осуществлять термическую обработку.
Наибольший эффект упрочнения при нормальной температуре дос-
тигается при максимальном количестве S-фазы, обладающей слож-
ным составом и повышенной микротвердостью (табл. 23.6). При-
сутствие в структуре S-фазы должно оказывать благотворное влия-
ние и на жаропрочные свойства.
Таблица 23.6
Микротвердость (Нμ, МПа) упрочняющих фаз
Температура и время испытания Степень разу-

Упрочняющая
20 °С, 300 °С, 300 °С, прочнения
фаза
30 с 30 с 3600 с при 300 °С, %
CuAl2 5300 4800 2000 58
S(CuAl2Mg) 5600 4700 2500 47
T(CuAl6Mg4) 4100 4000 1400 64
Mg2Si 5300 4000 1700 56
FeAl3 11400 10700 5600 48
FeNiAl9 − 7100 4100 42
NiAl3 5900 5800 3500 40
Аl20Мn3Сu2 − 4500 3600 22
МnAL6 6800 6200 4108 36
В сплавах типа дюралюминов железо считается вредной приме-

сью − оно связывает часть Сu в соединение Cu2FeAl (N-фаза), поч-
ти нерастворимое в Al и, таким образом, способствует уменьше-
нию количества упрочняющих фаз CuAl2 и CuAl2Mg.
Широкое распространение сплавов типа дюралюминов обуслов-
лено их высокими прочностными свойствами при нормальной тем-
23
пературе после термической обработки (табл. 23.7). Термическая
обработка заключается в нагреве до температуры, соответствую-
щей области однородного α-твердого раствора (480−510 °С), и по-
следующего быстрого охлаждения, в результате чего фиксируется
пересыщенный твердый раствор Сu и Mg в Al и соответственно
растут прочностные характеристики.
Таблица 23.7
Химический состав и механические свойства

типичных марок дюралюмина при 20 °С
Механические
Содержание элементов, мас. %
свойства
Сплав σв, σ0,2,
Cu Mg Mn Si Fe Другие δ, %
МПа МПа
Д1* 3,8− 0,4− 0,4− 0,7 ≤0,7 − 400 240 20
4,8 0,8 0,8
Д16* 3,8− 1,2− 0,3− ≤0,5 ≤0,5 − 440 330 18
4,9 1,8 0,9
В95** 1,4− 1,8− 0,2− ≤0,5 ≤0,5 0,01− 540 470 10
2,0 2,8 0,6 0,25Cr;
5−7Zn
АК8** 3,9− 0,4− 0,4− 0,6− 0,7 − 480 380 9
4,8 0,8 1,0 1,2
Примечание. Д1, Д16, В95 − листы, АК8 − поковка; Д, В, АК – обозначение

дюралюминов, высокопрочных и ковочных алюминиевых сплавов соответственно.
*
Закалка от 490−505 °С и естественное старение не менее 4 сут.
**
Закалка от 490−500 °С и искусственное старение при 190 °С 10 ч.
Более высокое упрочнение (σв ≈ 400−450 МПа) происходит в ре-

зультате последующего распада пересыщенного твердого раствора,
именуемого старением. Естественное старение алюминиевых
сплавов происходит при нормальной (т.е. комнатной) температуре,
а искусственное старение − при повышенной температуре
(120−180 °С).
Так как старение − это диффузионный процесс, то степень его
развития определяется температурой и временем выдержки при
этой температуре. По мере увеличения обоих параметров скорость
процесса старения возрастает. Из-за значительного развития диф-
24
фузионных процессов при относительно невысоких температурах
сплавы Al−Cu и Al−Cu−Mg проявляют склонность к естественному
старению, которое осуществляется при комнатной температуре в
течение 2−4 суток.
При естественном старении происходит образование известных
наноструктур − зон Гинье−Престона (Г-П), богатых медью и маг-
нием. На первых этапах старения атомы Сu и Mg, располагавшиеся
в закаленном состоянии статистически, собираются в определен-
ных кристаллографических плоскостях. Из-за существенного раз-
личия атомных радиусов легирующих элементов и матрицы (см.
табл. 23.3) кристаллическая решетка в зонах Г-П существенно ис-
кажается, что препятствует движению дислокаций. Это проявляет-
ся в повышении сопротивления деформации и увеличении прочно-
сти сплава (рис. 23.3).
Рис. 23.3. Кривые старения дюралюминия при различной температуре
Максимальный эффект упрочнения сплавов типа дюралюминов

достигается при естественном старении и при нормальной темпе-
ратуре сохраняется практически неограниченное время. При этом
зоны Г-П в сплавах типа дюралюминов представляют собой пла-
стинчатые образования толщиной 0,5−1,0 нм и протяженностью
примерно 10 нм.
Искусственному старению подвергают лишь детали, используе-
мые для работы при повышенных температурах (до 200 °С).
Увеличение температуры старения приводит к росту локальных
объемов твердого раствора с повышенной концентрацией Сu (зон
Г-П). Их максимальные размеры могут доходить до 300 нм по диа-
25
метру и до 10 нм по толщине. Упругие напряжения, возникающие
вокруг зон Г-П, по мере их роста увеличиваются и все в большей
степени затрудняют движение дислокаций. Упрочнение сплава за
счет образования зон Г-П усиливается также с ростом их суммар-
ного объема. Образованием зон Г-П обычно заканчивается естест-
венное старение, а также низкотемпературное искусственное ста-
рение (ниже 100 °С).
При температуре старения 150−200 °С концентрация Сu в зонах
Г-П по мере увеличения времени достигает стехиометрического
соотношения, соответствующего интерметаллиду СuAl2, и образу-
ется промежуточная метастабильная фаза θ′ с собственной кри-
сталлической решеткой. Последняя остается, однако, когерентно
связанной с кристаллической решеткой твердого раствора. Такое
структурное состояние обычно соответствует максимальному уп-
рочнению сплава для данной температуры старения. Упрочнение за
счет создания гетерогенных структур с дисперсными частицами
упрочняющей фазы характерно и для других алюминиевых спла-
вов.
Увеличение времени выдержки при температуре 150−200 °С, а
также дальнейшее повышение температуры старения способствуют
росту частиц метастабильной фазы, нарушению когерентной связи
и преобразованию промежуточной фазы θ′ в стабильную θ-фазу
СuAl2 с наличием границ раздела. Разрыв когерентной связи про-
исходит тогда, когда упругая энергия растущей частицы интерме-
таллидной фазы становится больше, чем энергия образования гра-
ницы раздела между частицей и матрицей.
Поскольку после появления частиц СuAl2 с границами раздела
между частицами и металлической матрицей упругие напряжения,
связанные с когерентностью, исчезают и сохраняются только упру-
гие напряжения, определяемые различием атомных объемов мат-
рицы и второй фазы, уменьшается поле напряжений вокруг частиц,
облегчается движение дислокаций и развитие пластической дефор-
мации. По мере коагуляции частиц расстояние между ними возрас-
тает и облегчается прохождение дислокациями фронта частиц пу-
тем их огибания. Такое изменение механизма движения дислока-
ций приводит к разупрочнению сплава. Отсюда следует, что рост
частиц СuAL2 обусловливает уменьшение сопротивления деформа-
26
ции. Экспериментальные данные подтверждают это положение
(см. рис. 23.3).
Коагуляция фазы CuAl2 и разупрочнение сплава протекают осо-
бенно интенсивно при температурах выше 200 °С. Развитие диффу-
зионных процессов при повышенной температуре ведет к интен-
сивной коагуляции упрочняющих фаз и связанному с этим разу-
прочнению. Неблагоприятным для жаропрочных характеристик
является и наличие в системе Al−Cu эвтектики 1 с относительно
низкой температурой плавления (548 °С по сравнению с Тпл алю-
миния 660 °С), поскольку при снижении температуры линий соли-
дуса обычно снижается и жаропрочность сплавов.
Таким образом, деформируемые сплавы в системе Al–Cu явля-
ются недостаточно жаропрочными. Такое же положение имеет ме-
сто и в сплавах системы Al−Cu−Mg. Только в литейных сплавах с
8−10 % Cu, когда появляется эвтектика и значительное количество
разветвленных выделений частиц CuAl2 и S-фазы, жаропрочные
свойства возрастают. Однако эти сплавы обладают низкой пла-
стичностью (δ ≈ 1÷5 %).
Необходимо также отметить, что степень упрочнения, дости-
гаемая путем создания гетерогенных структур, в большинстве
алюминиевых сплавов невелика. Только в системах Al−Cu,
Al−Cu−Mg, Al−Mg, Al−Zn−Mg−Cu в результате термической обра-
ботки возможно значительное упрочнение за счет перехода упроч-
няющих фаз в дисперсное состояние. Однако наблюдаемое упроч-
нение указанных сплавов проявляется в основном при нормальных
температурах.
Система Al−Mg−Si. В сплавах Al−Mg−Si кремний увеличивает
прочность вследствие образования упрочняющей фазы Mg2Si, об-
ладающей переменной растворимостью в Al. Наибольшая раство-
римость фазы при температуре плавления эвтектики (595 °С) со-
ставляет 1,85 %. Концентрации Mg и Si подбирают таким образом,
чтобы обеспечить максимальное количество упрочняющей фазы.
Как видно из рис. 23.4, при избытке кремния возможно существо-
вание трехфазной области Al−Si−Mg2Si. Имеются данные, что при
избытке магния образуется трехфазная область Al−Mg2Si−Mg5Al8.
1
27
Таким образом, сплавы Al−Mg−Si относятся к группе термически
упрочняемых: σв составляет 130 МПа после отжига, 220 МПа после
закалки и достигает 330 МПа после закалки и последующего ис-
кусственного старения.
Рис. 23.4. Алюминиевый угол диа-

граммы состояния системы Al−Mg−Si.
Заштрихованная часть − область
сплавов, исследованных
как свариваемые сплавы
К недостаткам сплавов Al−Mg−Si необходимо отнести склон-

ность к росту зерна, которую можно уменьшить введением Мn или
Сr; быстрое разупрочнение при повышении температуры; низкую
коррозионную стойкость в воде.
Система Al−Mg. Деформируемые алюминиево-магниевые
сплавы (например, АМг-5, АМг-7) содержат до 7,5% Mg. При со-
держании более 1,4 % Mg сплавы имеют гетерогенную структуру,
состоящую из твердого раствора на основе Al и интерметаллида
Al3Mg2 с переменной растворимостью при изменении температуры.
Тем не менее эффект их упрочнения при термической обработке
незначителен. Жаропрочные свойства сплавов Al−Mg только не-
сколько выше, чем у чистого Al (рис. 23.5), а при температуре бо-
лее 150 °С наступает интенсивное разупрочнение сплавов. В из-
вестной степени это может быть связано с низкой температурой
плавления эвтектики в системе Al−Mg, равной 449 °С, что более
чем на 200 °С ниже температуры плавления алюминия. Дополни-
тельное легирование магниевых сплавов Сr (примерно 0,5 %) и Ti
(около 0,1 %), несколько улучшает прочностные свойства.
Система Al−Mg является одной из самых перспективных при
разработке свариваемых сплавов алюминия. Однако введение в Al
0,5−0,7 % Mg резко повышает склонность сплава к трещинообразо-
ванию. Максимум горячеломкости при содержании 0,6% Mg соот-
28
ветствует границе появления эвтектической составляющей в усло-
виях неравновесной кристаллизации при сварке. Лишь при содер-
жании 6−7 % Mg свойства сплавов стабилизируются.
Рис. 23.5. Ползучесть Al и его сплавов при Т = 350 °С и σ = 5 МПа:

1 − чистый Al (99,99%); 2 − Al + 5 % Mg;
3 − технический Al (< 0,3 % Fe; <0,3 % Si); 4 − Al + 5 % Cu + 0,2 % Mn + 0,l % Ti;
5 − Al + 2,3 % Cu + 1,3 % Ni +1,2 % Fe + 1,6 % Mg + 0,08 % Ti + 0,14 % Zr;
6 − спеченный алюминиевый порошок (САП) Al + 13,5 % Al2О3
В многочисленных исследованиях систем Al−Mg, Al−Zn−Mg,

Al−Zn−Mg−Cu, Al−Mg−Li, Al−Cu−Li с добавками скандия, которые
проводились в 70−90-е годы XX века учеными ВИАМ, ВИЛС,
ЦНИИ КМ «Прометей» было установлено, что особенно эффек-
тивно скандий влияет на свойства сплавов системы Al−Mg 1. На-
пример, при добавке малого количества скандия (десятые доли
процента) существенно (в 1,5−2 раза) повышается прочность спла-
вов Al−Mg при сохранении достаточно высокой пластичности. Бы-
ло показано, что «скандиевый эффект» повышения прочности реа-
лизуется не только твердорастворным механизмом, характерным
для сплавов Al−Mg, но в композициях Al−Mg−Sc действуют и дру-
гие механизмы упрочнения:
- дисперсионное упрочнение за счет выделения дисперсных час-
тиц интерметаллидных скандиевых Al3Sc, Alx(Sc, Zr)1−х, выделяю-
щихся при распаде твердого раствора скандия в алюминии;
1
Рыбин В.В. и др. // Вопросы материаловедения, 2006. № 1(45). C. 93.
29
- измельчение зеренной структуры слитка;
- структурное упрочнение деформированного полуфабриката
путем образования полигонизованной структуры с размером субзе-
рен тем меньшим, чем выше степень деформации при обработке
давлением.
Интерметаллид Al3Sc имеет кристаллическую решетку типа Ll2,
которая изоморфна ГЦК решетке алюминиевой матрицы и незна-
чительно (на 1,4%) превышает ее параметр. При термической обра-
ботке или технологических нагревах выпадающие из пересыщен-
ного твердого раствора вторичные частицы Al3Sc сохрают коге-
рентную связь с матрицей. Поэтому при кристаллизации алюми-
ниевых сплавов, содержащих скандий, первичные частицы Al3Sc
проявляют модифицирующее действие и вызывают измельчение
литого зерна, приводя к формированию мелкокристаллической
бездендритной структуры слитка. Это способствует формированию
мелкой равномерной сетчатой дислокационной структуры, обла-
дающей высокой термической стабильностью за счет закрепления
дислокационных субграниц.
В результате проведения серии исследований на основе сущест-
вующего алюминиево-магниевого сплава марки 1561 был создан
новый сплав системы Al−Mg−Sc марки 1575, в котором содержание
основного легирующего элемента (магния) осталось почти таким
же, как в сплаве 1561, но в комплекс легирующих элементов был
добавлен скандий в количестве 0,20−0,35%, что позволило полу-
чить уникальное сочетание прочностных свойств и пластичности
(табл. 23.8).
Таблица 23.8
Механические свойства полуфабрикатов из сплава 1575
Механические свойства,
Полуфабрикат Состояние не менее
σв, МПа σ0,2, МПа δ, %
Листы толщиной 4 мм Отожженное 400 290 11,0
Листы толщиной 5−10 мм Горячекатаное 400 290 11,0
Профили всех размеров Отожженное 400 300 13,0
Панели с толщиной
полотна 4–6 мм Отожженное 400 290 11,0
30
Кроме того, показано, что вследствие повышения температуры
рекристаллизации добавки скандия улучшают свариваемость алю-
миниевых сплавов за счет измельчения зерна в сварном шве (как в
литом металле) и уменьшения зоны термического влияния. В ре-
зультате снижается склонность к образованию горячих трещин при
сварке. Сопротивляемость образованию горячих трещин при свар-
ке сплава с содержанием 0,25% Sc и применением присадочной
проволоки, легированной скандием, в 1,5 раза выше, чем при свар-
ке без скандия. При содержании в проволоке 0,4% Sc предел теку-
чести и временное сопротивление металла шва в сварных соедине-
ниях из сплава 1575 повышаются соответственно на 30 и 20%.
Система Al−Si. При легирова-
нии Al кремнием образуются эв-
тектические сплавы (рис. 23.6).
Максимальная растворимость Si в
Al при температуре эвтектики со-
ставляет 1,65 ат.%. При нормаль-
ной температуре его раствори-
мость ничтожна и в структуре
обычно присутствуют хрупкие,
игольчатой формы выделения, со-
стоящие из практически чистого
Рис. 23.6. Диаграмма состояния
кремния. Термическая обработка системы Al−Si
оказывает слабое упрочняющее
влияние на сплавы Al−Si и не применяется.
Сплавы Al−Si приобрели большое промышленное значение как
литейные сплавы и получили название силуминов. Они широко ис-
пользуются для изготовления литых деталей. Содержание Si в них
соответствует эвтектическому составу (11−13 %).
При игольчатой форме выделений Si литые сплавы обладают
низкими механическими свойствами. Так, эвтектический сплав
имеет σв ≈ 100−140 МПа и δ ≈ 1−3 %. Улучшение механических
свойств литых сплавов достигается в результате модифицирования,
которое применительно к эвтектике в системе Al−Si рассмотрено
подробно 1. В расплав вводят небольшое количество металлическо-
1
31
го Na (около 2−3 % от массы сплава) или хлористых или фтори-
стых солей натрия (например, 2/3NaF + 1/2NaCl) в количестве око-
ло 1% от массы сплава. Помимо модифицирующего действия на-
трий сдвигает эвтектическую точку в системе Al−Si в сторону
больших концентраций кремния. Благодаря этому эвтектический
по составу сплав (например, АЛ2) становится доэвтектическим. В
его структуре помимо мелкокристаллической эвтектики появляют-
ся первичные кристаллы мягкой пластичной фазы − твердого рас-
твора. В модифицированном силумине Si присутствует в виде дис-
персных округлых частиц, в результате чего возрастают как проч-
ностные свойства (σв ≈ 180−200 МПа), так и относительное удли-
нение (δ ≈ 5−10 %).
Модифицируют как двойные, так и легированные силумины,
содержащие более 5−6 % Si. Для легирования силуминов часто ис-
пользуют Mg, Сu, Мn, Ti, Cr и другие элементы. Растворяясь в
алюминии, они повышают прочность и твердость силуминов.
Структура силуминов не обеспечивает достаточной жаропроч-
ности, так как представляет собой малолегированные зерна Al и
частички Si, обладающие большой склонностью к сфероидизации и
коагуляции. Тем не менее благодаря хорошим литейным свойствам
сплавы алюминия и кремния находят широкое применение, глав-
ным образом для изготовления деталей арматуры (например, в ре-
акторостроении).
Кремний не ухудшает коррозионную стойкость чистого Al, и
сплавы Al−Si и их сварные соединения обладают высокой коррози-
онной стойкостью.
Система Al−Zn. Алюминий с цинком не образуют соединений.
Система Al−Zn характеризуется наличием широкой области твер-
дых растворов на основе алюминия. Максимальная растворимость
Zn (до 70 %) достигается при эвтектической температуре 443 °С.
Цинк является одним из основных легирующих элементов алюми-
ниевых сплавов (как Cu, Mg). Сплавы Al−Zn относятся к группе
термически упрочняемых, но эффект упрочнения невелик.
Двойные сплавы Al−Zn при малых добавках Zn (< 10 %) в про-
мышленности не применяются. Совместное введение в алюминий
Zn, Cu, Mg позволило создать группу высокопрочных конструкци-
онных сплавов, нашедших широкое применение в различных от-
32
раслях народного хозяйства. На системе Al−Zn открыто явление
сверхпластичности, что дало возможность разработать ряд сверх-
пластичных сплавов Al−Zn.
Система Al−Fe. Легирование алюминия железом приводит к
появлению новой фазы − интерметаллида FeAl3 с ромбической
кристаллической решеткой, образующегося по перитектической
реакции при 1160 °С. Растворимость Fe в твердом Al мала (0,05%
при температуре эвтектики), поэтому даже малые примеси Fe при-
водят к появлению гетерогенной структуры. Алюминий и интерме-
таллид FeAl3 образуют эвтектику с температурой плавления 655°С,
близкой к температуре плавления Al. Характерной особенностью
этой эвтектики является низкое содержание в ней Fe (1,8 %), в ре-
зультате чего даже при малом его содержании интерметаллидная
фаза равномерно распределена в виде мелких включений в алюми-
ниевой матрице. Такая структура обладает повышенным сопротив-
лением пластической деформации и одновременно достаточной
стабильностью при нагревании благодаря малой растворимости Fe
в твердом алюминии. Высокая твердость и сравнительно слабое ра-
зупрочнение интерметаллида FeAl3 при увеличении температуры
(см. табл. 23.5) также способствует повышению жаропрочных
свойств алюминиевых сплавов. Все это приводит к тому, что леги-
рование железом широко используется в промышленности. В то же
время практически полное отсутствие растворимости Fe в твердом
Al исключает возможность изменения структуры и свойств сплавов
путем термической обработки.
При одновременном присутствии в техническом Al железа и
кремния появляются фазы, включающие в себя и Si: Al12Fe3Si и
Al9Fe2Si2 (при более высоком содержании Si). Благодаря гетероген-
ной структуре технический Al имеет повышенную прочность и жа-
ропрочность (см. рис. 23.5), но одновременно и более низкую пла-
стичность.
Система Al−Ni. Легирование никелем широко используется для
повышения коррозионной стойкости и жаропрочности алюминие-
вых сплавов. Предельная растворимость Ni в твердом Al сравнима
с растворимостью железа. При температуре эвтектики (640 °С) она
составляет около 0,05%, поэтому уже при малом содержании Ni в
структуре появляется интерметаллид NiAl3. Эвтектика AL + NiAl3
33
более богата интерметаллидной фазой (6% Ni), чем эвтектика в
системе Al−Fe.
Интерметаллид NiAl3 имеет ромбическую кристаллическую ре-
шетку и образуется по перитектической реакции при 854 °С. Твер-
дость его ниже, чем твердость интерметаллидa FeAl3, а степень ра-
зупрочнения этих интерметаллидов при высокой температуре при-
мерно одинакова (см. табл. 23.5).
Влияние Ni на свойства Al аналогично влиянию железа. Легиро-
вание никелем способствует увеличению прочности Al при нор-
мальной и повышенной температуре и оказывает благоприятное
влияние на коррозионную стойкость в воде при температуре выше
100 °С. В связи с этим Ni совместно с Fe применяется в качестве
легирующего элемента при получении жаропрочных сплавов для
машиностроения (сплавы марок АК, подвергаемые ковке и штам-
повке), а также сплавов, используемых в ядерных реакторах. Леги-
рование никелем, так же как и легирование железом, исключает
применение термической обработки для упрочнения алюминиевых
сплавов, поскольку Ni практически нерастворим в твердом алюми-
нии.
Система Al−Li. Литий очень легкий элемент и на основе систе-
мы Al−Li можно получит легкие сплавы с высокой удельной проч-
ностью. На диаграмме состояния Al−Li (рис. 23.7) со стороны Al
присутствует интерметаллидная фаза β-AlLi, имеющая кубическую
решетку. Для повышения прочности, технологичности и эксплуа-
тационных характеристик в эту систему добавляют дополнитель-
ные легирующие элементы (например, первый сплав с литием
ВАД23 имеет систему элементов Al−Li−Cu−Mn−Cd). В 1965 году
был разработан самый легкий алюминиевый сплав 1420 системы
Al−Mg−Li, обладающий высокой коррозионной стойкостью, хоро-
шей технологичностью, повышенным модулем упругости и доста-
точной прочностью. Более поздняя модификация − сплав 1421, со-
держит Sc и имеет на 20−25 % больший предел текучести. На базе
системы Al−Li−Cu в результате дополнительного легирования Zr и
Sc создан свариваемый сплав 1460.
Алюминий-литиевые сплавы это крупное достижение советских
материаловедов, работающих в аэрокосмической отрасли.
34
Рис. 23.7. Диаграмма состояния системы Al−Li
Металлокерамические алюминиевые материалы. Значитель-

ное внимание уделяется разработке сплавов, в которых упрочняю-
щая фаза сохраняла бы высокую степень дисперсности до темпера-
туры, близкой к температуре плавления матрицы. Большой успех в
этом направлении достигнут в металлокерамических композициях,
состоящих из металлического Al и дисперсных частиц оксида алю-
миния Al2О3. Эти композиции именуют спеченными алюминиевыми
порошками (САП).
Детали или полуфабрикаты из САП изготавливают методами
порошковой металлургии. Предварительно окисленные порошки
подвергают прессованию и последующему спеканию. Возможно
совмещение этих операций путем горячего прессования или экс-
трузии. Размеры частиц алюминиевого порошка могут колебаться в
значительных пределах: от 0,1 до 10 мкм. В процессе деформации
пленка Al2О3, покрывающая каждую частицу, разрушается и пре-
вращается в дисперсные включения. Равномерного распределения
частиц Al2О3 в алюминиевой матрице добиваются также спеканием
порошков металлического Al и оксида. Свойства сплавов, полу-
ченных обоими методами, практически одинаковы.
35
Теплофизические свойства сплавов типа САП находятся на дос-
таточно высоком уровне. В частности, теплопроводность САП с
13 % Al2О3 лишь на 15% ниже теплопроводности чистого алюми-
ния. Вместе с тем, по своим прочностным свойствам сплавы САП
значительно превосходят чистый алюминий. При комнатной тем-
пературе эти свойства приближаются к деформируемым алюми-
ниевым сплавам, упрочненным термообработкой, а при повышен-
ной температуре превосходят их. С увеличением концентрации
Al2О3 прочность САП увеличивается, а пластичность резко падает,
поэтому объемное содержание оксида не превышает 13−14 %.
В отличие от дисперсионного упрочнения, достигаемого терми-
ческой обработкой, при дисперсном упрочнении упрочняющая фа-
за Al2О3 имеет значительные преимущества. При повышении тем-
пературы не происходит укрупнения частиц этой фазы, и поэтому
микроструктуpa сплавов САП является стабильной почти до точки
плавления алюминиевой матрицы. Это приводит к тому, что при
повышении температуры до 400 °С прочность сплавов САП оказы-
вается выше прочности обычных алюминиевых сплавов. Кроме то-
го, у сплавов типа САП практически отсутствует рост зерен при
высокой температуре, поскольку частицы Al2О3 служат барьерами,
препятствующими рекристаллизационным процессам. Например,
САП-3 (17,3% Al2О3) при 250 °С имеет σв ≈ 300 МПа, а после на-
грева продолжительностью 5000 ч при 250 °С и последующего ис-
пытания при этой же температуре σв ≈ 310 МПа, что подтверждает
высокую стабильность структуры при повышенной температуре.
Влияние легирования
на коррозионную стойкость алюминия
Алюминий обладает большим сродством к кислороду, о чем

свидетельствуют высокие отрицательные значения изменения сво-
бодной энергии образования оксидов алюминия (рис. 23.8). В то же
время растворимость кислорода в чистом Al ничтожна и составляет
(1,5−3,0)⋅10-4 %. Азот также почти нерастворим ни в твердом, ни в
жидком алюминии. Содержание N в Al высокой чистоты составля-
ет 10-4 %.
На воздухе на поверхности Al образуется тонкая плотная пленка
оксида Al2О3, которая хорошо защищает его от дальнейшего окис-
36
ления, и поэтому алюминий счи-
тается металлом, обладающим вы-
сокой коррозионной стойкостью в
атмосферных условиях при нор-
мальной температуре. В отсутст-
вие влаги предельная толщина
пленки составляет от 2 до 3 нм.
Присутствие паров воды благо-
приятствует росту пленки оксида,
который может продолжаться ме- Рис. 23.8. Изобарные потенциалы
сяцы и годы. образования оксидов некоторых
С повышением температуры элементов в зависимости
толщина оксидной пленки увели- от температуры
чивается (рис. 23.9). При отсутствии влаги ее рост как в атмосфере
кислорода, так и на воздухе быстро стабилизируется. Только в не-
которых случаях при высокой температуре в атмосфере кислорода
отмечается увеличение толщины пленки оксидов во времени. При
500−600 °С наблюдалась пленка оксидов толщиной до 200 нм.
Рис. 23.9. Кинетика окисления Al в сухой атмосфере кислорода (|)

и воздуха (z) при различной температуре
Закономерность образования оксидной пленки на поверхности

Al выяснена недостаточно. В соответствии с некоторыми исследо-
ваниями окисление Al в сухом кислороде идет по обратному лога-
рифмическому закону. Есть данные, что в интервале 350−475 °С
37
реакция окисления Al следует параболическому закону, а в интер-
вале 500− 550 °С линейному.
Структура оксидной пленки достаточно сложна. Предполагает-
ся, что при комнатной температуре образуются аморфные слои ок-
сида алюминия. В интервале 400−700 °С появляется Al2О3 с куби-
ческой структурой. Таким образом, представляется возможным
объяснить необычный ход кривых окисления на рис. 23.9, полу-
ченных при 475 и 500 °С. Нижняя площадка, вероятно, соответст-
вует образованию аморфной пленки, а верхняя − образованию кри-
сталлического оксида. Показано также, что оксидные пленки на Al
могут состоять из двух слоев − внутреннего компактного слоя,
прилегающего к металлу, и внешнего пористого слоя. Толщина
внутреннего слоя зависит в основном от температуры, внешнего −
от времени окисления и влажности окружающей атмосферы.
При контакте чистого Al с насыщенной воздухом дистиллиро-
ванной водой при температуре до 90 °С пленка оксидов, приле-
гающая к металлу, имеет аморфное строение; верхний слой пленки
приобретает структуру байерита Al2О3⋅3Н2О, представляющего
собой моноклинную гидроокись. Повышение температуры выше
100 °C приводит к образованию менее гидратированного оксида −
бёмита Al2О3⋅Н2О, имеющего ромбическую структуру. Бёмит по-
лучается и при окислении байерита в водяных парах. Температура,
при которой скорость коррозии Al резко возрастает, соответствует
температуре, при которой вместо байерита стабильным продуктом
коррозии становится бёмит.
При низкой температуре Al обладает достаточно хорошей кор-
розионной стойкостью в воде 1. Это обусловлено способностью Al к
пассивации, объясняемой торможением анодного процесса раство-
рения металла вследствие образования на поверхности защитных
слоев (оксидных, адсорбционных). Ход анодной поляризационной
кривой для Al имеет вид, типичный для пассивирующих металлов
(рис. 23.10). Участок АВС соответствует активной области, CD −
участок пассивного состояния, DE — область перепассивации. При
комнатной температуре стационарный потенциал Al соответствует
пассивной области. Это, по-видимому, связано с тем, что коррозия
1
Физическое материаловедение. Т. 2. − М.: МИФИ, 2007. Гл. 7 (табл. 7.4, рис. 7.6).
38
Al протекает преимущественно с кислородной деполяризацией 1. В
этих условиях чистый Al (99,9998%) весьма стоек. Пассиваторами
по отношению к Al, кроме кислорода воздуха или кислорода, рас-
творенного в воде, по-видимому, является и сама вода, так как сво-
бодная энергия образования оксида алюминия более отрицательна,
чем у воды (см. рис. 23.8).
В случае нарушения сплошно-
сти пассивирующей оксидной
пленки (перемешивание среды, ме-
ханическое разрушение пленки) Al
активируется и на анодной поляри-
зационной кривой пассивная об-
ласть отсутствует.
Коррозионная стойкость Al в
воде при нормальной температуре
зависит от его чистоты. Если при-
меси, присутствующие в Al (Сu, Fe,
Si и др.), обладают низким перена-
пряжением разряда водорода, то
они облегчают катодные процессы
и смещают стационарный потенци- Рис. 23.10. Анодная поляризационная
ал Al в положительную сторону. В кривая сплава Al + 2 % Mg в водном
результате Al быстро корродирует растворе, содержащем 5 мг/л Na2SO4
(Е − стационарный потенциал;
и, кроме общей коррозии, возника-
j − плотность тока)
ют местные поражения основного
металла.
Снижение коррозионной стойкости Al в воде при нормальной
температуре за счет указанных примесей в известной мере обу-
словливается и нарушением сплошности защитных пассивных пле-
нок, так как в этом случае в структуре Al присутствуют и выходят
на поверхность вторичные фазы − FeAl3, CuAl2, Si.
Примеси, обладающие более электроотрицательным стационар-
ным потенциалом и высоким перенапряжением водорода (напри-
мер, Мn), не вносят существенных изменений в коррозионную
стойкость Al, а при определенных условиях даже повышают ее.
1
39
В нейтральных средах влияние примесей на скорость коррозии ме-
нее эффективно.
Коррозия Al в воде при повышенной температуре (более 100 °С)
значительно возрастает. Так, в деаэрированной среде коррозия Al
идет с водородной деполяризацией и стационарный потенциал от-
вечает области активного растворения. В результате этого коррози-
онный процесс может протекать по линейному закону и чистый Al
разрушается. Например, Al чистотой 99,996% при 200 °С полно-
стью превращается в оксид за несколько суток. С повышением тем-
пературы может изменяться и характер коррозии. Кроме обшей
коррозии интенсивно протекает местная и межкристаллитная
коррозия1. Межкристаллитная коррозия Аl чистоты 99,99 % в воде
при температуре 150 °С достигает такой степени, что отдельные
зерна выпадают из металла.
На коррозионное поведение Al оказывает влияние среда, кото-
рая характеризуется многими параметрами. Наиболее важным из
них является концентрация ионов водорода, определяемая водо-
родным показателем рН. Установлено, что с наименьшей скоро-
стью Al корродирует в нейтральных и слабокислых средах, так как
пассивирующая пленка оксидов Al растворяется как в кислых, так
и щелочных средах. Оптимальное значение рН зависит от темпера-
туры: при температурах 125200 °С рН = 4,55,5; при 200300 С
рН = 33,5. При повышении рН до 8,5 скорость коррозии возраста-
ет, изменяется и характер коррозии. Относительно равномерная
общая коррозия осложняется появлением язв, глубина которых (с
увеличением рН до 10) увеличивается.
Растворение оксидной пленки и рост скорости коррозии в ще-
лочных средах связаны с активирующим действием иона ОН-. При-
сутствие хлор-ионов также резко увеличивает скорость коррозии.
При анодной поляризации увеличение содержания хлор-иона в во-
де приводит к сужению или даже к полному отсутствию области
пассивного состояния.
Если чистый Al в определенных условиях обладает низкой кор-
розионной стойкостью, то легированием небольшими количества-
ми ряда элементов удается снизить скорость коррозии в сотни и
тысячи раз (рис. 23.11). Например, технический Al (Fe  0,5%;
1
Физическое материаловедение. Т. 2.  М.: МИФИ, 2007. Гл. 7. П. 7.1.5.
40
Si < 0,l %; Сu ≈ 0,1 ÷ 0,5 %) рассматривается как конструкционный
материал, пригодный для применения при температуре до 200 °С.
Рис. 23.11. Скорость коррозии

(изменение массы в зависимости
от температуры) алюминиевых
сплавов в деионизованной воде
при температуре 300 °С:
1 − Al + 0,5 % Fe; 2 − Al + 0,5 % Ni;
3 − Al + 2 % Cu; 4 − Al + 2 % Fe;
5 − Al + l % Fe; 6 − Al + l % Ni;
7 − Al + 2 % Ni
По имеющимся данным в воде при температуре 150−320 °С по-

вышают стойкость Al чистотой не менее 99,99% (0,1−0,3 %) Fe,
(0,6−2,5 %) Ni и (0,09−0,6 %) Cr; при 100−320 °С (0,1−1,2 %) Si и
(0,5−3,2 %) Mg; в интервале 150−250 °С (0,09−1,0 %) Мn; при
200−315 °С (0,12−2,0 %) Сu.
Марганец благоприятно влияет на коррозионную стойкость дю-
ралюмина, замедляет диффузионную подвижность Сu и входит в
состав сложных интерметаллидных фаз, например Al20Mn3Cu2, что
положительно влияет на жаропрочность алюминиевых сплавов, по-
скольку интерметаллидные фазы с марганцем обладают значитель-
ной стабильностью свойств при повышенной температуре.
Одним из распространенных легирующих элементов, улучшаю-
щих стойкость Al в воде и паре при повышенных температурах, яв-
ляется никель. Обычно чем выше рабочая температура, тем боль-
шее количество легирующих элементов необходимо вводить в
алюминиевый сплав. Лучшие результаты наблюдаются при много-
компонентном легировании.
Положительное влияние легирования на коррозионную стой-
кость алюминиевых сплавов в воде при повышенных температурах
может осуществляться тремя основными путями:
1) уменьшением степени термодинамической нестабильности,
главным образом путем создания при помощи легирования проч-
ных защитных пленок;
2) торможением катодных процессов;
3) торможением анодных процессов.
41
Первый путь практически неприменим для алюминиевых спла-
вов. Из всех компонентов, обычно применяемых при изготовлении
алюминиевых сплавов, способность к образованию на поверхности
защитного слоя присуща главным образом основе сплава − алюми-
нию (см. рис. 23.8). Однако защитные свойства оксидной пленки
Al2O3 проявляются в основном только тогда, когда коррозионный
процесс протекает в области пассивного состояния. Для чистого Al
это наблюдается при температуре < 100 °С. Поэтому на практике в
качестве эффективного метода защиты от коррозии при температу-
ре > 100 °С часто применяется плакирование − покрытие поверхно-
сти алюминиевых сплавов тонкой пленкой чистого алюминия.
При введении в Al легирующих элементов в структуре появля-
ются интерметаллидные фазы − CuAl2, FeAl3, NiAl3 и др. (см.
табл. 23.5), подавляющее число которых в условиях электрохими-
ческого процесса коррозии проявляют себя в качестве катодной со-
ставляющей.
Одним из путей уменьшения катодной активности сплава,
способствующей повышению коррозионной стойкости, является
уменьшение количества включений интерметаллидных фаз за счет
снижения концентрации легирующих элементов или перевода
включений в твердый раствор в результате применения термиче-
ской обработки. Однако для пассивирующихся систем, например
алюминиевых сплавов, повышение коррозионной стойкости при
температуре около 200−300 °С достигается и путем роста катодной
эффективности. Так, легирование алюминия Fe и Ni (примерно по
1% каждого элемента) увеличивает скорость катодного процесса
реакции разряда иона водорода и смещает стационарный потенци-
ал в положительную сторону. В этом случае стационарный потен-
циал сплава отвечает пассивной области.
Протекание анодного процесса связано с переходом металла из
кристаллической решетки в коррозионную среду в виде ионов, в
результате чего наблюдается анодное растворение металла. Однако
возможности повышения коррозионной стойкости алюминиевых
сплавов за счет торможения анодных процессов крайне ограничен-
ны. Для снижения коррозионной повреждаемости желательно, что-
бы упрочняющая фаза была анодной по отношению к металличе-
ской матрице сплава (катодной). Таким сплавом на основе Al мо-
жет быть, по-видимому, только сплав, легированный магнием, в
42
котором упрочняющая фаза Mg17Al12 является анодной по отноше-
нию к металлической матрице. Коррозионная стойкость этого
сплава значительно выше, чем, например, дюралюминия, так как
отдельные включения анодной составляющей в его структуре бы-
стро растворяются и поверхность становится электрохимически
однородной.
При наличии в структуре химических соединений Al с леги-
рующими элементами возможно развитие межкристаллитной
коррозии 1. Например, склонными к межкристаллитной коррозии
при пониженной температуре в средах, содержащих хлориды, яв-
ляются сплавы типа дюралюминов, легированные Сu и Mg и со-
держащие в качестве упрочняющих фаз интерметаллиды CuAl2 и
CuAl2Mg (S-фаза). Развитие межкристаллитной коррозии связано с
ускоренным разрушением интерметаллидных фаз, расположенных
по границам зерен, вызванным появлением на включениях интер-
металлидов частичек Сu в виде губки. Последние становятся ло-
кальными катодами и усиливают растворение как интерметалли-
дов, так и прилегающих к нему участков твердого раствора Сu в Al.
Развитие межкристаллитной коррозии может быть ограничено
применением термической обработки и деформации, способст-
вующих разрушению сплошных выделений интерметаллидов по
границам зерен. Препятствует разрушению интерметаллидов и раз-
витию межкристаллитной коррозии и образование защитной ок-
сидной пленки, если коррозионный процесс идет с кислородной
деполяризацией без выделения водорода.
Движение воды способствует отводу от катодных и анодных
участков продуктов реакций и поэтому всегда ускоряет коррозию.
Кроме того, при интенсивном движении воды может происходить и
эрозионное повреждение оксидной пленки.
Характер структуры во многом определяет коррозионную стой-
кость сплавов Al−Ni−Fe. В сплавах, содержащих примерно равные
концентрации Ni и Fe, наблюдается присутствие преимущественно
интерметаллида FeNiAl9; при большем содержании Ni выделяется
и интерметаллид NiAl3. Преобладание Fe способствует появлению
FeAl3 совместно с FeNiAl9. Установлено, что необходимым услови-
1
43
ем приемлемой коррозионной стойкости является наличие в струк-
туре интерметаллида FeNiAl9.
Определенное влияние на степень коррозионных разрушений
оказывает дисперсность интерметаллидных фаз. Как правило, бо-
лее высокую коррозионную стойкость имеют сплавы с высокодис-
персными и равномерно распределенными в алюминиевой матрице
частицами интерметаллидов. Поэтому положительное значение
имеет легирование Zr и Ti (до 0,15 %), так как при этом происходит
измельчение структуры сплавов и сварных швов (проявляется мо-
дифицирующее влияние Zr и Ti).
В деформируемых сплавах, легированных небольшими количе-
ствами Ni и Fe, при температуре около 350 °С после периода высо-
кой стойкости наблюдается ускорение коррозионных процессов
(рис. 23.12). Однако период ускорения заметно подавляется при
увеличении концентрации Ni до 1,3 %. В техническом Al при тем-
пературе до 200 °С период ускоренной коррозии не наблюдается.
Легирование никелем и марганцем повышает коррозионную стой-
кость технического алюминия. Благоприятное влияние на его со-
противление коррозии оказывает также кремний при концентраци-
ях примерно до 0,2 %. Более высокое содержание Si, по-видимому,
нежелательно, так как может привести к снижению коррозионной
стойкости в связи с появлением в структуре избыточных количеств
интерметаллида Al12Fe3Si и особенно интерметаллида Al9Fe2Si2.
Поэтому отрицательное влияние Si в алюминиевых сплавах, в ча-
стности, в сплавах Al−Fe, может быть подавлено увеличением кон-
центрации железа.
Рис. 23.12. Скорость коррозии

(зависимость глубины проникновения
коррозии от времени испытания) сплава
Al + (0,9 ÷ 1,3) % Ni + (0,45 ÷ 0,7) % Fe
в воде при температуре 363 °С
44
В сплавах Al−Ni−Fe более целесообразными являются низкие
концентрации кремния. Так, скорость коррозии в воде сплава, со-
держащего около 0,2 % Si, значительно выше, чем сплава, содер-
жащего 0,001 % Si (рис. 23.13). Однако при очень большом количе-
стве Si также можно получить алюминиевые сплавы с высокой
коррозионной стойкостью. Например, сплав Al + 1 % Ni + 10 % Si
является коррозионно-стойким в воде до температуры порядка
300 °С (по стойкости он приближается к сплаву Al − 1% Ni, не со-
держащему Si) вследствие образования на нем прочной защитной
пленки. Кроме того, кремний (в больших количествах) обеспечива-
ет равномерное распределение упрочняющих фаз (NiAl3, FeAl3,
FeNiAl9) в виде дисперсных частиц, а это, в свою очередь, является
дополнительным фактором, увеличивающим сопротивление корро-
зии.
Рис. 23.13. Коррозия в воде сплава Al + 1 % Ni + 0,5 % Fe с содержанием

0,001 % Si (сплошные линии) и 0,2 % Si (пунктирная линия)
Коррозионная стойкость сплавов Al−Ni−Fe в зависимости от со-

стояния пленки оксидов, температуры, чистоты и скорости потока
воды может изменяться. Так, при больших скоростях потока
(10−25 м/с) пленка оксида может отслаиваться.
Исследования показывают, что более высокую жаропрочность
можно достигнуть, если алюминиевые сплавы изготавливать мето-
дами порошковой металлургии. Например, сплавы типа Al−Ni−Fe,
полученные из порошков спеканием, а также с добавками Al2О3 и
SiO2, при той же коррозионной стойкости имели более высокую
жаропрочность. Считают, что легированием никелем алюминиево-
го порошка, содержащего до 10 % Al2О3, можно получить матери-
ал, сочетающий хорошую коррозионную стойкость сплавов Al−Ni
45
(АПН) в воде при температуре порядка 350°С с высокой стойко-
стью против коррозионного разрушения в водяном паре при темпе-
ратуре до 500 °С, которой обладает САП с 10 % Al2О3.
Применение алюминиевых сплавов
Алюминий и его малолегированные сплавы ввиду низкой проч-

ности применяют для ненагруженных или слабонагруженных дета-
лей и элементов конструкций, когда от материала требуется лег-
кость, свариваемость, пластичность. Так, из них изготовляют ра-
мы, двери, трубопроводы, фольгу, цистерны для перевозки нефти и
нефтепродуктов, посуду и др. Благодаря высокой теплопроводно-
сти Al используется для различных теплообменников, в промыш-
ленных и бытовых холодильниках. Высокая электропроводность
способствует его широкому применению для конденсаторов, про-
водов, кабелей, шин и др. В связи с высокой отражательной спо-
собностью используется для прожекторов, рефлекторов, экранов
телевизоров.
Малое сечение захвата тепловых нейтронов позволяет исполь-
зовать малолегированные сплавы Al в качестве конструкционных
материалов в активной зоне реакторов на тепловых нейтронах, ра-
ботающих при относительно низких температурах, например, в ка-
честве матрицы дисперсного топлива и оболочки твэов в исследо-
вательских реакторах (табл. 23.9 и 23.10).
Сплавы повышенной прочности используются для ответствен-
ных нагруженных деталей, например для силовых элементов кон-
струкции пассажирских и транспортных самолетов. Сплавы типа
АМц и АМг применяют для изделий, получаемых глубокой вытяж-
кой, сваркой, oт которых требуется высокая коррозионная стой-
кость (трубопроводы для бензина и масла, сварные баки), а также
для заклепок, переборок, корпусов и мачт судов, лифтов, узлов
подъемных кранов, рам вагонов, кузовов автомобилей и др. Сплавы
систем Al−Mg применяют для изготовления деталей, работающих в
условиях высокой влажности, в судо-, самолето- и ракетостроении.
Из них делают детали приборов, вилки шасси и хвостового опере-
ния, штурвалы и др.
46
Таблица 23.9
Сплавы алюминия в атомной технике
Химический состав, % Оптимальная тем- Механические свойства

Марка пература исполь- σв, σ0,2, δ,
Mg Si Fe Сu Ni Другие
зования, °С МПа МПа %
АД-1 ≤ 0,05 0,35 0,3 ≤ 0,05 − − 80–90 95 47 38
(max: 100–130)
САВ-1 0,45−0,9 0,7−1,2 0,2 0,012 0,03 012Mn; 100−130 290 245 11
0,012Ti;
0,03Zn;
0,00012В
47
6061 1,0 0,6 − 0,25 − 0,025Cr 80-90 315 270 17,5
(max: ≤200)
Жаропрочные сплавы
Х8001 − 0,1−0,3 0,5 − 1,0 − 170-200
Х8003 − 0,003 1,5 − 1,5 − 170-200 − − −
A288 − 0,003 0,5 − 1,0 − − − − −
1FA-2 − 10,0 0,5 − 1,0 − 230-315 − − −
IFA-3 0,8−1,0 11−12 0,3−0,5 − 1,0 0,1Ti − − − −
Эксперимен- − 9,0 − − 1,0 0,1Ti − − − −
тальный сплав
АПН − − 0,3−0,6 − 0,9−1,2 0,1Ti; 250−300 − − −
(5−7)Al2O3
Примечание. Сплавы, содержащие 9−12 % Si, литейные, остальные деформируемые.
47
Таблица 23.10
Применение алюминиевых сплавов в ЯЭУ
Тип ЯЭУ Узел ЯЭУ Марка сплава

ОАЭС Элементы активной САВ-1
зоны
A-1 − Чехия Бак, технологические САВ-1
трубы, крышка
РБМК Оболочки стержней САВ-1; САП
СУЗ, опорные эле-
менты труб
Отечественные исследователь- Оболочки твэлов, CAB;
ские реакторы: MP, ИРТ, ВВР- другие элементы ак- Al−9Si−1Ni−0,1Ti
С, ВВР-М, МИР и др. тивной зоны
Исследовательские реакторы за То же Х8001; Х8003
рубежом типа BDRAX, EBWR,
SL-1
Промышленные реакторы Элементы активной АД-1; САВ-1;
зоны 6061; 1100
Проектирование и строительство современных судов ведется в

направлении снижения их массы за счет использования конструк-
ционных металлических материалов различной плотности 1. Наи-
больший эффект обеспечивается при сочетании в конструкциях су-
дов стального корпуса и развитой многоярусной алюминиевой над-
стройки. Применение сталеалюминиевых конструкций судов по-
требовало, в свою очередь, создания и разработки технологии про-
изводства биметаллического материала (переходников) на основе
судостроительных стали и алюминиевого сплава, разработки тех-
нологии сварки, обеспечивающей необходимые качество и экс-
плуатационную прочность соединений судокорпусных конструк-
ций из разнородных материалов. Из алюминиевых сплавов изго-
тавливают также надстройки, рубки, мачты, кожухи дымовых труб,
переборки и выгородки, дельные вещи и др.
Соединение алюминиевых и стальных элементов может осуще-
ствляться с помощью клепки или сваркой через биметаллические
переходники. Однако клепаный узел, как показывает практика экс-
плуатации судов, недостаточно надежен и долговечен. Под дейст-
1
Ушков С.С. и др. // Вопросы материаловедения, 2006. № 1(45). C. 79.
48
вием влаги заклепки активно корродируют, нарушается герметич-
ность узла, существенно снижается его прочность, поэтому часто
необходим ремонт таких соединений.
Более перспективным способом изготовления конструкций из
разнородных материалов (в частности, стали и алюминия) является
сварка с применением биметаллических переходных элементов.
При этом стальная часть конструкции приваривается к стальному
слою биметалла, алюминиевая − к слою биметалла из алюминиево-
го сплава. При таком типе соединения по сравнению с клепаным
существенно снижается трудоемкость изготовления разнородных
конструкций, улучшаются условия труда при выполнении сбороч-
ных работ, повышаются эксплуатационные качества соединений.
За рубежом наибольшее применение находят переходники из
разнородных металлов и сплавов, полученные сваркой взрывом,
которые представляют собой трехслойную композицию толщиной
35−40 мм следующего состава:
- малоуглеродистая сталь − технически чистый алюминий −
алюминиевый сплав (Франция, Польша);
- сталь − титановый сплав − алюминиевый сплав (Япония);
- сталь − алюминиевый сплав − алюминиевый сплав (другой
марки) (США) и др.
Зарубежные биметаллические переходники имеют гарантиро-
ванную прочность сцепления слоев на срез и на отрыв (55 и
70 МПа соответственно).
Напрмер, при постройке эсминца с применением биметалличе-
ских переходных элементов масса корпуса благодаря использова-
нию надстроек из алюминиевых сплавов была снижена на 100 т.
Биметаллические узлы для соединения алюминиевых и сталь-
ных конструкций широко применяются в военном кораблестроении
США, Японии.
С начала 80-х годов прошлого века в российском судостроении
ведутя работы по внедрению (взамен клепки) сварных соединений
надстройки из алюминиевого сплава со стальным корпусом через
биметаллические переходники. Выполненный в последние годы
комплекс научно-исследовательских и опытно-конструкторских
работ позволил создать судостроительный биметалл на основе низ-
колегированной стали марки 10ХСНД (D40) и алюминиево-маг-
49
ниевого сплава марки 1561. Созданный биметалл позволил обеспе-
чить надежность и коррозионную стойкость соединений стали с
алюминием в корпусных конструкциях, повысить эксплуатацион-
ный ресурс судов. Прочность сцепления слоев такого биметалла на
отрыв и на срез составляют не ниже 100 и 55 МПа соответственно.
Разработанный биметалл предназначен для использования в каче-
стве переходных элементов при соединении сваркой плавлением
алюминиевых надстроек со стальным корпусом судов всех классов
и назначений, он одобрен Российским Морским Регистром судо-
ходства.
Дуралюмины широко применяют в авиации. Из сплава Д1, на-
пример, изготовляют лопасти воздушных винтов, из Д16 − шпанго-
уты, нервюры, тяги управления и др. Кроме того, их используют
для строительных конструкций, кузовов грузовых автомобилей,
обсадных труб и др. Сплав Д18 – один из основных заклепочных
алюминиевых сплавов. Заклепки из сплава Д18 ставят в конструк-
цию после закалки и естественного старения. Высокопрочный
сплав В95 был использован в бомбардировщике Ту-16, а затем в
первом реактивном пассажирском самолете Ту-104 и других само-
летах.
Из сплава В93 системы Al−Zn−Mg−Cu, дополнительно легиро-
ванного небольшим количеством Fe, изготовлен силовой каркас
транспортного самолета «Антей». Разработанный на базе этого
сплава путем введения Zr при оптимизации содержания Fe сплав
1933 был использован в самолете «Мрия» для изготовления круп-
ногабаритных поковок и штамповок.
Ковочные алюминиевые сплавы используют для средненагру-
женных деталей сложной формы: большие и малые крыльчатки,
фитинги, качалки, крепежные детали. Сплавы с повышенным со-
держанием меди (АК8) хуже обрабатываются давлением, но более
прочны и применяются для высоконагруженных деталей неслож-
ной формы: подмоторные рамы, пояса лонжеронов, лопасти винтов
вертолетов и др.
Высокопрочные алюминиевые сплавы применяют для высокона-
груженных деталей конструкции, работающих в основном в усло-
виях напряжения сжатия (обшивка, стрингеры, шпангоуты, лонже-
роны самолетов).
50
Литейные сплавы (АЛ32 и др.) применяют для литья под давле-
нием нагруженных деталей, например блоков цилиндров, головок
блоков и других деталей автомобильных двигателей.
Сплавы на базе системы систем Al−Li широко применяются как
в гражданской, так и военной авиации и ракетной технике. Сплав
ВАД23 был использован для стабилизаторов ракет малой дально-
сти, в конструкциях самолета Ту-144. Сплав 1420 применили в
клепаной конструкции фюзеляжа самолета вертикального взлета
Як-36, получив выигрыш в массе 16 %. Использование его для
сварных герметичных баков и кабин пилота истребителя МиГ-29 и
его модификаций позволило получить снижение массы на 24 %.
Сплав 1421 широко используется для корпусов ракет, изготовления
стрингеров фюзеляжа (клепаные и сварные конструкции) самолета
Ан-124. Сплав 1460 используют для сварных криогенных топлив-
ных баков космического и авиационного назначения. Например,
использование этого сплава для изготовления сварных баков диа-
метром до 4,5 м и высотой до 4 м для жидкого кислорода ракеты
«Дельта» для вывода на космическую орбиту спутников мировой
системы связи дало снижение массы на 35 %.
При изготовлении металлических композиционных материалов
в качестве матрицы применяют алюминий, титан, магний, медь,
никель, кобальт и другие материалы.
Алюминий, а также деформируемые и литейные сплавы на его
основе часто применяются при изготовлении композиционных ма-
териалов как жидко-, так и твердофазными методами.
При изготовлении композитов твердофазными способами широ-
ко применяют деформируемые алюминиевые сплавы (например,
АМг2, АМг3, АМг5, Д1, Д16, АК4, В94 и др.) Достоинства дефор-
мируемых алюминиевых сплавов: малая плотность, высокий уро-
вень механических свойств, высокая технологическая пластичность.
Для получения композитов жидкофазными методами (литье,
пропитка) применяют литейные алюминиевые сплавы (напрмер,
АЛ1, АЛ2, АЛ3, АЛ9 АЛ13 и др.). Эти сплавы отличаются повы-
шенной жидкотекучестью, малой линейной усадкой, пониженной
склонностью к образованию трещин при повышенных температурах.
Композиционные материалы на основе алюминия могут быть
получены методами порошковой металлургии и газотермического
напыления. Для реализации этих методов используют алюминие-
51
вые порошки и порошки из алюминиевых сплавов, например АПП
(порошок из первичного алюминия), АПВ (из вторичного алюми-
ния), АСД-1 (дисперсный порошок), АСД-Т (дисперсный порошок
с добавкой титана).
К твердофазным методам получения композитов относят диф-
фузионную сварку. Этот метод основан на использовании в качест-
ве матричного материала технической фольги алюминия или его
сплавов (АД1, А99, А97, А95 и др.).
Для реализации технологии сварки взрывом применяют листы
из алюминия (А0, АД0, АД1) и его сплавов (АМц, АМг2, АМгЗ,
АМг5, Д12 и др.) толщиной до 2,5 мм. Возможно применение не-
плакированных и плакированных листов в отожженном (обозначе-
ние М), полунагартованном (1/2Н), нагартованном (Н), закаленном
и естественно состаренном (Т), естественно состаренном после за-
калки и дополнительно нагартованном (ТН) состоянии.
Облучение нейтронами Al и его
сплавов вызывает относительно
слабые радиационные повреждения
в связи с относительно низкой тем-
пературой их рекристаллизации
(около 150 °С). Нейтронное облу-
чение скорее улучшает, чем ухуд-
шает механические свойства Al и
его сплавов (рис. 23.14). Под дей-
ствием облучения при температу-
рах ниже температуры рекристал-
лизации повышается прочность в
и сопротивление пластической де-
формации (0,2), в то время как пла-
стичность  практически не изме-
няется. Радиационное упрочнение
алюминиевых сплавов обычно дос-
тигается при флюенсах
Фн  (12)1025 м2.
Рис. 23.14. Влияние облучения Как видно из табл. 23.11, радиа-
на механические свойства
технического Al (а) и ционное упрочнение Аl проявляет-
силоумина с 7 % Si (б) ся при достаточно низких флюен-
52
сах увеличением σ0,2, σв и снижением δ. При больших флюенсах
облучения сплавов системы Аl−Mg−Si обнаружено относительно
слабое изменение значений прочностных характеристик, зафиксиро-
ванных при низких флюенсах. Например, у сплава 6061 после облу-
чения быстрыми нейтронами (Фн = 9,2⋅1026 м−2, Е > 0,1 МэВ) и те-
пловыми нейтронами (Фн = 1,38⋅1027 м−2) при температуре 60 °С
временное сопротивление разрушению (σв) увеличилось в 1,5 раза,
а относительное удлинение (δ) снизилось почти в 2 раза по сравне-
нию с необлученными сплавами.
Влияние облучения на механические свойства

алюминиевых сплавов
Свойства после об-

Исходные свойства
Марка Фн, 1025 м−2 лучения
Состояние
сплава σ0,2, σв, δ, (E > 0,1 МэВ) σ0,2, σв, δ,
МПа МПа % МПа МПа %
1100 Отожженное 47 95 38 1,25* 120 182 21
Нагартованное 116 121 6 1,25* 168 182 6
6061 Отожженное 66 126 29 1,25* 179 261 22
Закаленное и
состаренное 270 316 18 1,25* 310 354 16
САВ-1 Закаленное 1,8**
и состаренное 245 290 11 (E > 0,1 МэВ) 280 330 10
Стабилизиро- 1,6**
ванное 90 150 18 (E > 0,1 МэВ) 110 150 17
_______________
24 −2
* Флюенс по быстрым нейтронам около 10 м , температура облучения 66 °С.
** Температура облучения (75 ± 25) °С.
Положительная роль легирующих элементов проявляется и в

подавлении радиационного распухания алюминия. Это связано с
различием атомных радиусов легирующих элементов и Аl, приво-
дящих к местному искажению (дилатации) кристаллической ре-
шетки, к образованию дисперсных интерметаллидов, рост которых
во времени (и под облучением) проходит несколько стадий, вклю-
чая стадию когерентной связи решеток интерметаллида и сплава.
Например, размеры атомов Mg, Sc, Zr превышают rAl и, следова-
тельно, являются ловушками для вакансий, что приводит на на-
53
чальных стадиях облучения к повышению концентрации петель
межузельного типа. Уход межузельных атомов из решетки в петли
способствует зарождению и росту вакансионных кластеров и пор.
Стабилизация трехмерных скоплений дефектов обеспечивается
присутствием гелия, образующегося, например, по (n, α)-реакции.
Одновременно идет процесс образования сегрегации атомов леги-
рующих элементов и интерметаллических фаз, например, типа
MgnAlm. При достижении определенной концентрации и размера
выделений граница их раздела с матрицей сплава становится ме-
стом рекомбинации точечных (полярных) дефектов, что затрудняет
процесс роста вакансион ных пор (и распухания). В результате до-
бавки Mg существенно снижают распухание Аl, но усиливают ра-
диационное упрочнение вследствие радиационно-ускоренного вы-
деления интерметаллидов и усиления образования петель междо-
узельных атомов. При легировании Аl элементами (Si, Zn, Mn) с
атомными радиусами, меньшими rAl, дилатационное искажение бу-
дет способствовать притяжению и замедлению подвижности меж-
доузельных атомов, образованию гантельных конфигураций с Аl
типа Аl−Me. Поглощение смешанных гантелей петлями междо-
узельных атомов будет способствовать сегрегации Me с после-
дующим образованием зон Гинье−Престона вблизи дислокацион-
ных петель.
В результате такого легирования также будет наблюдаться за-
медление распухания и усиление радиационного упрочнения Аl
вследствие образования второй фазы.
Выбирая легирующие элементы, снижающие распухание и ра-
диационное упрочнение, необходимо стремиться к тому, чтобы об-
разующаяся вторая мелкодисперсная фаза могла быть эффектив-
ным нейтральным стоком точечных радиационных дефектов.
Коррозионная стойкость алюминиевых сплавов в воде снижает-
ся под воздействием нейтронного облучения. Так, в воде высокой
чистоты при температуре 190 °С облучение в потоке нейтронов
1016 нейтр./(м2⋅с) увеличивает скорость коррозии сплава Х8001 в
1,5 раза, а сплава 6061 − в 2−3 раза. В целом, облучение интенси-
фицирует коррозию Аl и его сплавов в условиях, когда может быть
нарушено пассивное состояние и целостность защитных оксидных
пленок.
54
23.1.2. Магний и его сплавы
Свойства магния
Дешевизна, доступность, малая плотность (см. табл. 23.1), хо-

рошие теплофизические и ядерные свойства делают магний весьма
интересным материалом для использования в технике.
Магний щелочноземельный металл II группы Периодической
системы элементов Д.И. Менделеева с массовым числом z ~ 12 и
электронным строением свободных атомов 2p63s2. Магний относи-
тельно легко отдает валентные электроны более электроотрица-
тельным элементам, что подтверждается его высокой реакционной
способностью и относительно низкими потенциалами ионизации
(работа отрыва первого валентного электрона 7,63 эВ; второго
15,10 эВ). Благодаря очень низким значениям свободной энергии
образования оксидов (см. рис. 23.8) Mg восстанавливает оксиды
почти всех металлов.
Природный магний обычно состоит из следующих изотопов:
78,8 % 24Mg + 10,14 % 25Mg + 11,06 % 26Mg.
Магний кристаллизуется в гексагональную плотноупакованную
кристаллическую решетку (с/а = 1,6235) и не имеет аллотропиче-
ских превращений.
Магний имеет невысокое относительное удлинение (δ < 15 %)
при низких прочностных свойствах (σв < 180 МПа; σ0,2 < 100 МПа)
и обладает меньшей способностью к деформации по сравнению с
ГЦК металлами (например, алюминием). Теплопроводность магния
в 1,5 раза, а электропроводность в 2 раза ниже, чем у алюминия.
Примерно в 1,5 раза меньше, чем у алюминия, и его модуль нор-
мальной упругости. Однако по удельной жесткости они близки (см.
табл. 23.1).
К недостаткам чистого Mg необходимо отнести большую
склонность к росту зерна. Например, при температуре 400−450 °С
размер зерна за 100−200 ч увеличивается в сотни и тысячи раз, что
существенно охрупчивает металл. Рост зерна Mg связан со значи-
тельной диффузионной подвижностью его атомов. Энергия акти-
вации процесса рекристаллизации при 150 °С (температура рекри-
55
сталлизации) составляет всего 73,3 кДж/г-атом, что почти в два
раза меньше энергии активации самодиффузии (134 кДж/г-атом).
В ряде случаев рост зерен Mg наблюдается уже при температуре
85 °С. Одним из существенных недостатков Mg является также его
низкая коррозионная стойкость на воздухе (особенно влажном), а
также в воде. Кроме того, Mg имеет плохие литейные свойства,
склонность к газонасыщению, окислению и воспламенению.

и механические свойства магния
Улучшение прочностных характеристик Mg (как при нормаль-

ной, так и при повышенной температуре) достигается легировани-
ем. Легированием и необходимой термической обработкой меха-
нические характеристики магниевых сплавов могут быть значи-
тельно увеличены (σв до 300−400 МПа) при сохранении малых зна-
чений плотности (ρ < 1,8⋅103 кг/м3). Однако Mg, так же как и Al,
существенно отличается по своим электрохимическим свойствам
от многих элементов, имея пониженную электроотрицательность, и
с большинством важных в техническом отношении металлов обра-
зует твердые растворы малых концентраций и интерметаллидные
фазы (табл. 23.12).
Магний образует эвтектики с 40 элементами таблицы Д.И. Мен-
делеева, перитектики − с 14 элементами, а монотектики − с 16 эле-
ментами. Растворимость в магнии Cr, Mn, Zn, Ga, Y, Ag, Sn, Gd, Tb,
Dy, Ho, Er, Tm, Lu, Pb, Bi, Pu равна или несколько выше 1%, a Li,
Al, Sc, In, Tl превышает 10%, и только Cd образует с Mg непрерыв-
ный ряд твердых растворов.
К числу основных легирующих элементов (с точки зрения по-
вышения длительной прочности Mg) следует отнести те 1, которые
имеют α ≥ 1,0; ω > 0,05. Этому условию удовлетворяют 15 элемен-
тов, но после исключения очень дорогих остаются Li, Al, Zn, Cd,
Mn. К числу вспомогательных элементов α ≥ 0,1; ω > 0,05 ), отве-
чающих требованию подходящей стоимости, относятся Са, Zr, Be и
некоторые редкоземельные элементы (РЗМ). Отметим, что Zr и Мn
1
Физическое материаловедение. − М.: МИФИ, 2008. Т. 5. Гл. 16. П. 16.2.3.
56
повышают температуры фазовых превращений в сплавах с магни-
ем. Цирконий является лучшим модификатором, измельчающим
зерно и улучшающим пластичность магния. К числу вредных при-
месей в Mg (0,01 > α ≥ 0,001; ω < 0,05) относятся 13 элементов,
среди которых особенно вредными являются К, Sr, Ba, Ni, Cu, Si,
Sb, нежелательны кислород и водород.
Химические соединения магния с металлами

Различие радиу-
в магнии (атом-
стояния со сто-
ная концентра-
Растворимость
роны магния
соединения на
(rM−rMg)/rM, %
диаграмме со-
Кристалличе-
Радиус атома
ская решетка
Температура
(для к.ч.=12)
Химические
сов атомов
эвтектики,
плавления
элемента
элемента
Элемент
ция), %
rМ, нм
°С
Al ГЦК 0,143 − 10,6 11,6 (437 °С), Mg17Al12 437
1,3 (100 °С)
Zn ГПУ, 0,139 − 13 3,3 (343 °С) Mg7Zn3, 343
с/а = 1,856 MgZn
Мn Сложная 0,130 − 18,7 1,55 (652 °С), Нет Перитек-
кубическая 0,34 (500 °С), тика, 652
(α) 0,04 (300 °С)
Zr ГПУ (α), 0,160 0 3,8 (653 °С), Нет Перитек-
с/а = 1,599 0,3 (300 °С) тика, 654
Се ГЦК 0,183 + 14,3 1,6 (590 °С) Mg9Ce 590
Th ГЦК (α) 0,180 + 12,5 0,5 (582 °С) Mg4Th, 582
Mg2Th
Be ГПУ (α), 0,113 − 29,4 < 0,05 MgBe13 620−630
с/а = 1,568 (620−630 °С)
Ni ГЦК 0,124 − 22,4 < 0,04 (500 °С) Mg2Ni 507
Для получения магниевых сплавов применяют легирование та-

кими элементами, как Al (до 8%), Zn (до 6 %), Мn (до 2,5 %),
Zr (до 1 %), Тh (до 4 %), Се (до 3 %), Be (до 2 %), а также некото-
рыми редко-земельными металлами (РЗМ) − Nd, La. Из этих эле-
ментов значительной растворимостью в Mg обладает только Al
(рис. 23.15). Однако твердые растворы Al в Mg, а также гетероген-
ная структура с наличием интерметаллидной фазы Mg17Al12 нe об-
57
ладают достаточной прочностью при повышенной температуре да-
же после термической обработки.
Рис. 23.15.Диаграммы состав−жаропрочность сплавов систем Mg−Al и Mg−Ce

при температуре 200 °С
Аналогично влияние легирования цинком. Увеличение раство-

римости легирующих элементов в Mg с повышением температуры
дает возможность упрочнять магниевые сплавы с помощью закалки
и искусственного старения. Однако термическая обработка магние-
вых сплавов затруднена из-за замедленных диффузионных процес-
сов в магниевом твердом растворе. Малая скорость диффузии тре-
бует больших выдержек при нагреве под закалку (до 16−30 ч) для
растворения вторичных фаз. Благодаря этому такие сплавы можно
закаливать на воздухе, они не склонны к естественному старению.
Склонность к разупрочнению при нагреве, очевидно, будет опре-
деляться изменением свойств фаз, присутствующих в структуре
сплава. Химические соединения Mg17Al12, а также MgZn весьма ин-
тенсивно теряют свою исходную прочность при нагреве (рис. 23.16),
причем в большей степени разупрочняется соединение MgZn (при
300 °С более чем на 90 %). При 150 °С различие между значениями
кратковременной и длительной микротвердости MgZn составляет
более 1000 МПа, что указывает на значительную ползучесть.
58
Рис. 23.16. Разупрочнение интерметаллидных фаз
в зависимости от температуры нагрева:
1 − время нагружения 30 с; 2 − время нагружения 1 ч
Необходимо также обратить внимание на низкую температуру

плавления эвтектик рассмотренных систем: в сплавах Mg−Al тем-
пература плавления эвтектики 437 °С; в сплавах Mg−Zn − 343 °C.
Известно, что чем ниже температура плавления эвтектик, тем ниже
жаропрочность сплавов. Указанная закономерность обнаруживает-
ся во многих системах на основе самых различных металлов.
Магниевые сплавы с повышенной жаропрочностью относятся к
системам, в которых твердые растворы имеют низкие концентра-
ции легирующих элементов, причем более высокая прочность дос-
тигается, в первую очередь, за счет вторичных (упрочняющих) фаз
(см. рис. 23.15). Эти же сплавы обладают и относительно высокой
температурой плавления эвтектик (в системе Mg−Се 590 °С; в сис-
теме Mg−Th 582 °C) (см. табл. 23.12). Благоприятное влияние ин-
терметаллидов Mg9Ce, Mg4Th на жаропрочность, по-видимому,
также связано с тем, что при повышении температуры их микро-
твердость снижается менее интенсивно (см. рис. 23.16). Так, при
повышении температуры до 200 °С различие между кратковремен-
ной и длительной микротвердостью для этих соединений составля-
59
ет 300−400 МПа по сравнению с 500−700 МПа для интерметаллида
Mg17Al12.
В некоторые магниевые сплавы вводят в качестве легирующего
элемента цирконий. Основная цель легирования цирконием − зна-
чительное измельчание зерна магниевых сплавов, способствующее
повышению их механических свойств, особенно предела текучести
и пластичности. Вступая в соединение с водородом, Zr уменьшает
пористость, тем самым оказывая рафинирующее и модифицирую-
щее действие.
Недостатками сплавов, содержащих Zr, являются сложность
приготовления, обусловленная низкой растворимостью циркония в
жидком магнии, склонность к образованию трещин, затрудняющих
горячую прокатку и сварку сплавов. Кроме того, введение Zr свя-
зано с большими технологическими трудностями, так как во время
плавки происходят значительные потери его.
Марганец положительно влияет на жаропрочность магниевых
сплавов и улучшает их коррозионную стойкость.
Бериллий в количестве 0,005−0,02 % уменьшает способность
магниевых сплавов к самовозгоранию и повышает сопротивление
окислению.
Применяемые в машиностроении и приборостроении магниевые
сплавы представляют собой главным образом композиции систем
Mg−Al−Zn, Mg−Zn−Zr. Эти сплавы можно использовать при рабо-
чей температуре до 150 °С. При более высокой температуре они
интенсивно разупрочняются.
Более высокими жаропрочными свойствами (с рабочей темпера-
турой до 200−250 °С) обладают сплавы систем Mg−Мn;
Mg−Mn−Ce; Mg−Ce−Zr; Mg−Nd−Zr.
При рабочей температуре 300 °С и выше с успехом используют-
ся магниевые сплавы систем Mg−Th−Zr; Mg−Th−Mn;
Mg−Th−Zn−Zr.
Необходимо, однако, еще раз подчеркнуть, что всем магниевым
сплавам присущи недостатки, которые ограничивают возмож-
ность их применения. Наиболее существенные из них: низкая тем-
пература плавления, склонность к самовоспламенению и низкая
коррозионная стойкость. Кроме того, сплавы системы Mg−Al−Zn
обладают большой склонностью к коррозионному растрескиванию
60
под напряжением. Сплавы Mg−Zn−Zr склонны к образованию тре-
щин, а сплавы с Се имеют низкую пластичность (δ ≈ 1,5÷5 %) из-за
того, что жаропрочное соединение Mg9Ce располагается в виде
разветвленной сетки по границам зерен. Значительное количество
упрочняющей фазы Mg4Th в сплавах с Th также понижает их пла-
стические свойства (δ ≈ 4÷10 %).
Сплавы магния можно разделить на деформируемые (марка
МА) и литейные (МЛ). Химический состав и механические свойст-
ва некоторых магниевых сплавов приведены в табл. 23.13.

некоторых магниевых сплавов
Содержание элементов, мас. % Механические свойства

Сплав σв, σ0,2, δ,
Al Zn Mn Другие
МПа МПа %
Деформируемые сплавы
МА5 7,8−9,2 0,2−0,8 0,15−0,5 − 320 220 14
МAL9 − 5,5–7,0 − (0,5−1)Zr; 380 330 5
(0,2−1)Cd;
(1,4−2)Nd
Литейные сплавы
МЛ5 7,5−9,0 0,2−0,8 0,15−0,5 − 255 120 6
МЛ15 − 4−5 − (0,7−1,1)Zr; 210 130 3
(0,6−1,2)La;
(2,2−2,8)Nd
Примечание. Свойства приведены после закалки и старения для дефор-
мируемых и в литом состоянии для литейных сплавов.
По химическому составу многие литейные сплавы магния близ-

ки к деформируемым (см. табл. 23.13). Преимуществом литейных
сплавов перед деформируемыми является значительная экономия
металла при производстве деталей, поскольку высокая точность
размеров и хорошая чистота поверхности отливок почти исключа-
ют их обработку резанием. Однако из-за грубозернистой литой
структуры они имеют более низкие механические свойства, осо-
бенно пластичность. Улучшение механических свойств литейных
61
сплавов достигается различными способами: перегревом, модифи-
цированием, гомогенизацией отливок, а также применением особо
чистых шихтовых материалов при приготовлении сплавов. Для мо-
дифицирования используют Zr, магнезит, мел.
Механические свойства литейных магниевых сплавов в основ-
ном находятся на уровне свойств литейных алюминиевых сплавов,
но, обладая меньшей плотностью, магниевые сплавы превосходят
их по удельной прочности.
С увеличением содержания Al литейные свойства сплава
Mg−Al−Zn сначала ухудшаются, поскольку увеличивается интер-
вал кристаллизации, а затем, при появлении неравновесной эвтек-
тики − улучшаются; повышаются прочностные характеристики.
Однако из-за большого количества интерметаллидных фаз, в том
числе и эвтектических, сплавы с большим содержанием Al облада-
ют пониженной пластичностью. Наилучшее сочетание литейных и
механических свойств имеют сплавы, содержащие 7,5−10 % Al
(МЛ5, МЛ6).
Влияние легирования на коррозионную

стойкость магния
При взаимодействии Mg с кислородом на поверхности образу-

ется пленка оксида MgO с кубической решеткой типа NaCl, имею-
щей параметр решетки а = 0,4213 нм (при 25 °С) и температуру
плавления 2800 °С (2852 °С − по другим данным). Окисление в ат-
мосфере кислорода (р = 0,27÷27,6 кПа) при температуре 450 °С и
ниже приводит к появлению тонких оксидных пленок (примерно за
200 ч толщина оксидной пленки достигает около 5 нм), образую-
щихся на первых этапах процесса взаимодействия по линейному
закону. По мере роста толщины пленки скорость окисления
уменьшается, и пленка становится защитной. При температуре
выше 475 °С толстые пленки (70 нм и более) приобретают порис-
тое строение. Такие пленки не являются защитными, через них
происходит даже испарение Mg, поскольку он обладает значитель-
ной упругостью паров.
Течение реакции окисления Mg на воздухе подобно окислению
в атмосфере кислорода. Исследование окисления Mg чистотой
99,9 % показало, что в сухом воздухе при 350 или 400 °С окисление
62
идет очень медленно и пленка обладает достаточными защитными
свойствами. При температуре выше 500 °С реакция окисления ус-
коряется.
Во влажном воздухе окисление Mg при 350 °С имеет те же ха-
рактеристики, что и в сухом. При температуре выше 350 °С интен-
сивность окисления возрастает. Это свидетельствует о том, что
происходит значительное восстановление паров воды металлом. В
атмосфере кислорода и воздуха при температуре выше 470−500 °С
часто наблюдается воспламенение Mg с образованием продуктов
сгорания в виде MgO.
Исследования взаимодействия Mg с парами воды (р =
= 4,1÷26,7 кПа) при 425−575 °С показали, что реакция взаимодей-
ствия соответствует уравнению
Mg + H2O → MgО + H2. (23.1)
С ростом давления паров константа реакции окисления возрастает.
Только в атмосфере сухого углекислого газа магниевые сплавы
обладают достаточной стойкостью при температуре до 550 °С и
давлении до 5 МПа. Исследования показали, что реакция окисле-
ния технического Mg (99,9 %) в углекислом газе, содержащем
0,06 % кислорода и 0,48 % паров воды при температуре 400−550 °С
и давлении 1,5 МПа протекает значительно медленнее, чем на воз-
духе, и может описываться следующим уравнением:
СO2 + Mg → MgO + CO. (23.2)
Окисление в углекислом газе идет по параболическому закону,
тогда как на воздухе − по линейному. При 400 °С пленка состоит из
карбоната магния MgCО3, а при 500 °С − из MgO. Кроме того, при
температуре 500 °С и выше в атмосфере углекислого газа на по-
верхности появляется сажистый углерод, образование которого
возможно по реакции 2СО ' СO2 + Ссаж. Оксид углерода может на-
капливаться в углекислом газе при окислении Mg, и поскольку при
температуре 400−500 °С он менее устойчив, чем СO2, указанная ре-
акция идет в сторону образования сажистого углерода.
Высокая реакционная способность Mg может вызвать его вос-
пламенение. Температура воспламенения Mg при атмосферном
давлении кислорода 623 °С, а в парах воды при атмосферном дав-
лении 630 °С. Саморазогрев Mg при окислении может значительно
снизить температуру воспламенения. Температура воспламенения
63
Mg и его сплавов в углекислом газе также снижается (на
130−140 °С) в присутствии паров воды.
Наиболее важным элементом, повышающим коррозионную
стойкость магниевых сплавов в СО2, является бериллий. Неболь-
шие добавки Be (0,005÷0,02 %) также повышают пластичность
сплава и облегчают его обработку.
Исследование магниевых сплавов, содержащих 0,04−0,1 % Be и
0,5−1% Al, показало, что они обладают высокой стойкостью против
окисления вплоть до температуры плавления; но эти же сплавы
имеют и существенный недостаток: пониженную по сравнению с
чистым Mg температуру плавления и относительно низкую жаро-
прочность.
Замена Al цирконием (менее 1 %) значительно улучшает проч-
ностные свойства магниевого сплава Mg−(0,01÷0,04) % Be−1 % Zr
при сохранении высокой коррозионной стойкости.
Растворимость Be в Mg при 620−630 °С не превышает 0,05 %.
Начиная примерно с содержания 0,003 % Be заметно снижается
скорость окисления Mg на воздухе. Резкое уменьшение скорости
окисления наблюдается при введении 0,01 % Be (переход от ли-
нейного к логарифмическому закону окисления). С увеличением
содержания бериллия (вплоть до
1,25 % Be) коррозионная стойкость
сплава на воздухе повышается.
Уменьшение скорости окисления
сплавов Mg−Be в СО2 начинается
при содержании около 0,16 % Be
в сплаве (рис. 23.17).
Рис. 23.17. Скорость окисления сплавов

системы Mg−Be в СО2 технической
чистоты при температуре 580 °С:
1 − чистый Mg; 2 − Mg + 0,016 % Be;
3 − Mg + 0,053 % Be; 4 − Mg + 0,14 % Be;
5 − Mg + 1,25 % Be
64
Как показывают исследования, окисление сплавов Mg−Be при
повышенной температуре происходит следующим образом. На
первом этапе окисления пленка состоит преимущественно из окси-
да магния; содержание ВеО в оксидной пленке невелико и соответ-
ствует содержанию Be в сплаве. Ионный радиус Be в два раза мень-
ше, чем у Mg, и в четыре раза меньше, чем у кислорода
(r Be 2+ = 0,034 нм, r Mg 2+ = 0,074 нм, r O 2− = 0,136 нм), поэтому даль-
нейший рост оксидной пленки происходит в результате преимуще-
ственной диффузии Be к поверхности образца. Со временем со-
держание ВеО в оксидной пленке повышается и может достигнуть
50 %. Защитные свойства оксидных пленок проявляются уже при
содержании в них около 5 % ВеО и связаны с улучшением прочно-
стных свойств оксидной пленки. При содержании Be в сплаве, пре-
вышающем 0,01 %, количество атомов Be, диффундирующих к по-
верхности, оказывается достаточным для образования беспористых
оксидных пленок.
Наряду с процессом диффузии может происходить и преимуще-
ственное испарение Mg с поверхности, что также приводит к обога-
щению бериллием поверхностного слоя. Этот процесс становится
особенно заметным во время коррозионных испытаний в газовом
потоке при высокой температуре. В результате образования защит-
ной пленки, обогащенной бериллием, происходит уменьшение кон-
центрации Be в слоях сплава, расположенных непосредственно под
пленкой. Это может привести к тому, что оксидная пленка потеряет
способность «самозалечиваться» при возникновении дефектов.
На коррозионную стойкость оказывает влияние структурное со-
стояние и термическая обработка магниевых сплавов. Так, в оксид-
ных пленках, образовавшихся на неотожженном сплаве, содержа-
ние ВеО значительно выше, чем на отожженных сплавах, в кото-
рых Be находится в интерметаллидном соединении MgBe13.
Применение магниевых сплавов
Малая плотность магниевых сплавов, а в отдельных случаях −

высокая удельная прочность способствуют их широкому примене-
нию в авиастроении (корпуса приборов, насосов, коробок передач,
фонари и двери кабин и др.), ракетной технике (корпуса ракет, об-
65
текатели, топливные и кислородные баки, стабилизаторы), конст-
рукциях автомобилей, особенно гоночных (корпуса, колеса, помпы
и др.), в приборостроении (корпуса и детали приборов). Указанные
достоинства привлекают интерес специалистов к магнию как к ма-
териалу, применение которого эффективно в качестве матрицы ме-
таллических композитов. Важен тот факт, что Mg практически не
вступает в реакцию со многими материалами, используемыми для
изготовления упрочняющих волокон. Для изготовления компози-
ционных материалов применяют технический магний и сплавы на
его основе МЛ12, ИМВ2, AZ31B и др.
В результате высокой демпфирующей способности магниевые
сплавы используются при производстве кожухов для электронной
аппаратуры.
Сплавы системы Mg−Zn−Zr (МA14, МA19) применяют для не-
свариваемых сильно нагруженных деталей (обшивки самолетов,
деталей грузоподъемных машин, автомобилей, ткацких станков и
др.), высокопрочные литейные сплавы − для нагруженных деталей
самолетов и авиадвигателей (корпусов компрессоров, картеров,
ферм шасси, колонок управления и др.).
Наконец, весьма низкое сечение захвата тепловых нейтронов
при высокой теплопроводности позволяет использовать магниевые
сплавы для изготовления оболочек твэлов в газографитовых реак-
торах на тепловых нейтронах, работающих на природном (необо-
гащенном) уране с теплоносителем СО2. В качестве компонентов
сплавов обычно используют Al, Zr, Be, Si (табл. 23.14). В некото-
рых сплавах применяют также легирование марганцем.
Радиационная стойкость магниевых сплавов при рабочей тем-
пературе газоохлаждаемых реакторов (300−450 °С) достаточно вы-
сока. Это связано с тем, что температура рекристаллизации (около
150 °С) и температура диффузионной релаксации значительно ни-
же рабочей температуры оболочки твэла из магниевого сплава. По-
этому при рабочей температуре значительная часть радиационных
дефектов будет рекомбинировать, уходить на стоки. При этом важ-
но, что пластичность сплавов вследствие этого остается на доста-
точно высоком уровне.
Облучение нейтронами до флюенса 2⋅1022 м−2 незначительно
влияет на скорость окисления.
66
Состав и механические свойства магниевых сплавов для ядерных реакторов с теплоносителем СО2
Химический состав, % Механические свойства

Сплав σв, МПа δ, %
Be AL Si Zr Mn Другие
20 °С 300 °С 500 °С 20 °С 300 °С 500 °С
ПМБ 0,5−3,2 0,04 − − − MgO(0,2−0,3); 240−260 70−80 28−30 5 15 49
Fe(0,04);
Ni (0,001);
Cu (0,005)
МБ-3 0,04 − 0,5 − 0,001 Fe (0,01); 200 29 8 8 58 90
67
Ni (0,001);
Cu (0,005)
МБ-4 0,08− − 0,7 − 0,001 Fe (0,01); 220 38 9 6 48 82
0,15 Ni (0,001);
Cu (0,005)
Mg−Al−Be 0,04 0,50 − − 0,001 − − − − − − −
Mg−Th−Be 0,04 − − − 0,001 Th (3) − − − − − −
Магнокс 0,002− 0,80 − − − Fe (0,06); − − − − − −
AL80 0,05 Ca (0,008)
Магзан-2 − − − 0,55−0,60 0,15– − − − − − − −
0,40
АМ503 (S) − − − − 0,7-1,4 − − − − − − −
Магнокс А-12 0,01 0,8 − − − − 67−175 17−43 − 7−15 55 −
ZA − − − 0,5−0,7 − − 98−230 23−53 − 11−23 76 −
ZW − − − 0,5−0,7 − Zn (0,7−1,0) 101−295 18−54 − 8−21 75 −
67
23.1.3. Бериллий и его сплавы
Свойства бериллия
Уникальные свойства бериллия, имеющего высокие значения

коэффициентов тепло- и электропроводности, низкое сечение за-
хвата тепловых нейтронов и высокое сечение рассеяния нейтронов,
малый удельный вес и большое значение модуля нормальной упру-
гости (см. табл. 23.1), делают его весьма привлекательным мате-
риалом для использования в технике, включая применения в ак-
тивной зоне реакторов на тепловых нейтронах.
Естественный бериллий состоит из изотопа 4Ве9 с атомной мас-
сой около 9,01 и плотностью 1848 кг/м3. Электронная конфигура-
ция атома бериллия имеет вид 1s22s2 − это двухвалентный металл II
группы Периодической системы элементов Д.И. Менделеева. Ис-
кусственным путем получены радиоактивные изотопы, некоторые
характеристики которых представлены в табл. 23.15.
Характеристики радиоактивных изотопов бериллия
Атомная Энергия связи Период Энергия

Изотоп
масса на нуклон, МэВ полураспада излучения, МэВ
Be6 6,022 4,41 0,4 с −
Be7 7,019 5,33 53 сут γ, 0,453−0,485
Be8 8,008 7,02 10-16 с γ, 0,055
Be10 10,017 6,45 2,5⋅106 лет β, 0,56-0,65
Be11 11,028 5,69 − −
Бериллий существует в двух кристаллографических модифика-

циях: α-Be с ГПУ решеткой, существующий в интервале темпера-
тур до 1254°С, и β-Ве с ОЦК решеткой, существующий в интервале
температур от 1254 до 1284 °С − температуры плавления металла.
Получение металлического бериллия основано на магниетерми-
ческом восстановлении фтористого бериллия (магниетермический
Be) или электролизе хлорида бериллия (электролизный Be). Хими-
ческий состав получаемого металла в значительной мере определя-
ется составом (чистотой) исходных солей и металла-
68
восстановителя 1. Типичный состав магниетермических слитков и
электролитического чешуйчатого Be, полученных в промышлен-
ных условиях, следующий: магниетермический бериллий 96% Be +
+ 2,31% (F, О, С) + 1,5% Mg + 0,19% (Fe, Al, Si, Ni, Cr, Mn, B, Ca);
электролитический бериллий 99,5 % Be + 0,33 % (О, С, Cl) + 0,17 %
(Fe, Al, Si, Ni, Cr, Mn, Na, В). Из этих данных видно, что хотя элек-
тролитический Be более чист по сравнению с магниетермическим,
оба сорта металла имеют высокое содержание неметаллических
химических элементов. В качестве рафинирующих операций при-
меняют вакуумный переплав металла в индукционных, дуговых,
электронно-лучевых печах, вакуумную однократную или много-
кратную дистилляцию (перегонку) металла, зонную плавку 2.
Изделия из металлического Be могут быть получены методами
литья и порошковой металлургии 3. Литой металл для практическо-
го применения требует соответствующей обработки давлением для
разрушения литой структуры. Наибольшее распространение в тех-
нике получил металлокерамический (порошковый) бериллий.
По удельной прочности (прочности, отнесенной к плотности,
например σв/ρ или σт/ρ) бериллий не имеет себе равных среди ме-
таллов. Механические свойства бериллия зависят от степени чис-
тоты, технологии производства, микроструктуры и, в частности,
наличия текстуры. В связи с этим свойства Be изменяются в широ-
ких пределах: σв = 280−700 МПа; σт = 230−680 МПа; δ = 2−20 %
(как будет показано ниже, с использованием специальной техноло-
гии можно получать Ве со значением δ выше 100 %).
В практике конструирования и эксплуатации металлических из-
делий в машиностроении известно, что при δ = 2 % пластичность
металла достаточна для компенсации посадочных напряжений. Ос-
таточное удлинение δ = 4÷6 % обеспечивает равномерное распре-
деление напряжений в соединениях металлов, а δ = 10÷15 % позво-
ляет эксплуатировать металл в конструкциях с концентраторами
напряжений. Эти данные показывают, что для расширения исполь-
зования Be в машиностроении необходимо создавать сплавы Be с
достаточной пластичностью.
1
2
Там же, п. 17.3.3.
3
Там же, гл. 18, п. 18.6.
69
Характерной особенностью Be является анизотропия его
свойств. Вследствие значительной анизотропии механических
свойств (например, τ(11⎯22)/τ(0001) ≥ 102, где τ − напряжение сдвига) в
Be при деформации формируется текстура, степень совершенства
которой зависит главным образом от температуры и степени де-
формации. При определенных условиях базисная плоскость кри-
сталлов стремится ориентироваться параллельно оси деформации.
Предел текучести σт поликристаллического Be в зависимости от
размера зерна d описывается эмпирическим соотношением Хол-
ла−Петча:
σт = σi + Kyd-1/2. (23.3)
Здесь σi и Кy − константы. Причем σi по значению близко к крити-
ческому напряжению сдвига монокристаллического Be, а Кy харак-
теризует прочность блокирования дислокаций при передаче де-
формации от зерна к зерну. Зависимости σт от d-l/2 для различных
сортов Be приведены на рис. 23.18, соответствующие этим зависи-
мостям коэффициенты σi и Кy − в табл. 23.16.
Рис. 23.18. Зависимость предела текучести σт от размера зерна

в бериллии при 20 °С:
1 − горячепрессованный Be промышленной чистоты, содержащий 3,3−5,3 % ВеО;
2 − выдавленный Be промышленной чистоты (0,4−1,4 % ВеО) при растяжении
в продольном направлении; 3 − тот же металл, испытанный под углом 45° к оси
выдавливания; 4 − тот же металл в горячепрессованном состоянии; 5 − листы, по-
лученные прокаткой слитков горячепрессованного электролитического металла с
содержанием 0,2−1,8 % ВеО; 6 − листы, полученные осадкой и прокаткой слитков
дистиллированного металла чистотой 99,9 %; 7 − листы, полученные прокаткой
слитков электролитического металла чистотой 99,6 %
70
Параметры σi и Kу в уравнении Холла−Петча (23.3) для Be
Выраженность
Способ обработки Т, °С σi, МПа Ky, кг/мм3/2
текстуры
Прокатка − 20 11,3 2,94
(пруток и лист)
Прокатка (электро- Базисная 20 2,2 1,32
литичекий Be) 100 5,0 0,63
200 6,5 0,15
Выдавливание Сильная 20 0 3,33
базисная 20 21 3,83
Выдавливание Сильная −100 14,1 1,4
базисная 0 12,6 1,4
100 9,9 1,4
Горячее прессование Произвольная 20 2,5 2,66
400 0 2,1
Горячее прессование Произвольная 20 7,5 2,8
(технический Be) базисная 20 9,0 1,46
Из данных табл. 23.16 видно, что величины σi и Ky зависят от

текстуры (способа обработки). Примеси оказывают слабое влияние
на Ky и более сильное на σi. Значение σi уменьшается с ростом тем-
пературы, причем у текстурированного металла это уменьшение не
такое резкое, как у горячепрессованного.
Однако необходимо отметить, что уравнение (23.3) можно при-
менять с некоторыми замечаниями. Оно не учитывает изменение
деформации и упрочнение с повышением степени деформации, на-
личие частиц второй фазы, плотность точечных дефектов и другие
факторы.
Серьезными недостатками Be являются токсичность его оксида
(попадая в дыхательные пути, он вызывает тяжелое легочное забо-
левание − бериллиоз; на коже бериллиевая пыль, мелкие частицы
вызывают зуд, а попадая в ранки − опухоли и язвы); высокая стои-
мость, связанная с малой распространенностью в природе
(∼0,0005 %); низкие пластичность и технологичность.
Низкие значения относительного удлинения – это существен-
ный недостаток бериллия, обусловленный особенностями его
кристаллической решетки и, в определенной степени, чистотой
71
металла 1. Кристаллическая решетка Ве сжата вдоль оси с
(с/а=1,567) по сравнению с «идеальной» ГПУ решеткой
(с/а=1,633). Вследствие этого межатомная связь не является ради-
ально-симметричной, т.е. в направлении оси с (по призматическим
плоскостям) имеет направленный, ковалентный характер. В базис-
ной плоскости существует металлическая межатомная связь. В ре-
зультате этого кристаллическая решетка Be обладает всего че-
тырьмя независимыми системами скольжения, тогда как для обес-
печения высокой пластичности необходимо не менее пяти систем.
Другими словами, наличие частично направленных (ковалент-
ных) межатомных связей повышает сопротивление пластической
деформации при понижении температуры, увеличивает анизотро-
пию и обусловливает снижение относитльного удлинения. Некото-
рое повышение пластичности с ростом температуры является ре-
зультатом термоактивации, позволяющей дислокациям переме-
щаться даже в решетке с направленными связями.
Другой важной причиной низкой пластичности Be являются
примесные элементы. Технически чистый Be вследствие высокой
химической активности по существу представляет собой сплав ти-
па Be + ВеО + С + (0,10,5) % других примесных элементов. По
некоторым данным Be технической чистоты содержит до 1% при-
месей металлических элементов и примерно столько же неметал-
лов. Примеси входят в твердый раствор, а также образуют дис-
персные интерметаллидные фазы с бериллием (и между собой), на-
ходятся в свободном состоянии. Наличие примесей тормозит дви-
жение дислокаций и является одной из причин хладноломкости
(при T  230 C) и красноломкости (при Т = 450650 С) техниче-
ского бериллия.
Под хладноломкостью понимают охрупчивание металлов при
пониженных температурах испытаний. Хладноломкий металл раз-
рушается с малыми пластическими деформациями при низких тем-
пературах. Температура перехода из хрупкого состояния в вязкое
(Тх) зависит от вида деформации (растяжение, изгиб и др.), размера
зерна, текстуры, состояния материала и не является его константой.
При хладноломкости Tх связана с величиной размера зерна d:
1
Физическое материаловедение.  М.: МИФИ, 2007. Т. 2. Гл. 6. П. 6.5.2.
72
Tхр ∼ Bd1/2, (23.4)
где B = const. То есть уменьшение размера зерна позволяет снизить
температуру хрупко-вязкого перехода.
Явление «красноломкости» Ве технической чистоты при более
высоких температурах связывают с образованием на границах зе-
рен легкоплавких эвтектик (Be−Al, Be−Al−Si и др.) и одновремен-
ным дисперсионным упрочнением матрицы зерен. Из-за смещения
баланса прочности зерен и границ в сторону первых наблюдается
зернограничное разрушение, т.е. явление красноломкости.
Вследствие особенностей строения атома бериллий не образует
непрерывных твердых растворов ни с одним из элементов таблицы
Д.И. Менделеева. Более того, нет в природе химических элементов,
растворимых в Be более 10 %. Ограничено растворимы в бериллии
Сu (8 %), Ni и Ag (5 %), Со (4 %), Pd и Аu (около 3 %), Re (1 %), Ru
(около 1 %), Fe (менее 0,4 %), Al (менее 0,35 %), Zr (менее 0,3 %).
Растворимость других элементов менее 0,1 %. Бериллий образует
интерметаллиды и химические соединения с элементами из числа
изученных на сегодня. Это обусловлено тем, что Be является наи-
более электроотрицательным металлом, склонным к образованию
соединений − бериллидов. Обращает на себя внимание необычный
стехиометрический состав бериллидов, обогащенных атомами бе-
риллия, например, МеВе13, МеВе17, Ме5Ве21, МеВе22. Вследствие
трудностей получения чистейшего бериллия не изучено его взаи-
модействие с целым рядом элементов. Известно, что Be практиче-
ски не взаимодействует с Bi, Sb и In.
Основными элементарными видами пластической деформации
бериллия являются: базисное (0001)<11⎯20>, призматическое
{10⎯10}<11⎯20> и пирамидальное {11⎯22}<11⎯23> скольжение,
а также двойникование {10⎯12}<10⎯11>. Критическое напряже-
ние той или иной системы скольжения изменяется в широких пре-
делах в зависимости от структурно-фазового состояния бериллия,
температуры испытания. При комнатной температуре критические
напряжения Ве по различным данным изменяются в широких
пределах: τ(0001) = 3,5÷36 МПа для базисного и τ{10⎯10} = 47÷67 МПа
для призматического скольжения.
Критическое напряжение пирамидального скольжения, реали-
зуемого при сжатии, практически сравнимо с разрушающими на-
73
пряжениями в Be технической и высокой чистоты. Разрушающие
напряжения при сжатии Be при комнатной температуре
σсж
в = 2100÷2300 МПа. Критическое напряжение двойникования
при комнатной температуре τдв = 35÷80 МПа. Температурные зави-
симости критических напряжений сдвига по базисной и призмати-
ческой плоскостям приведены на рис. 23.19. Видно, что наиболее
сильное влияние температура оказывает на τ{10⎯10}.
Кроме скольжения и двойникова-
ния при деформации бериллия на-
блюдаются некоторые типы несим-
метричной переориентации решетки
в виде полос сброса и полос дефор-
мации, для которых характерно от-
сутствие строгих геометрических со-
ответствий между деформированной
областью и матрицей.
При пластической деформации Be
в условиях возможного поперечного
скольжения винтовых и переполза-
ния краевых дислокаций (при темпе-
ратуре выше 200−400 °С) образуется
Рис. 23.19. Критическое мелкоячеистая структура. Размер
напряжение сдвига τкр ячеек d экспоненциально зависит от
для монокристалла бериллия: температуры Т деформации:
1 − базисная плоскость {0001};
⎯ d ∼ AeαtT, (23.5)
2 − плоскость призмы {10 11} -3 -1
где αt = 4⋅10 град ; А − константа.
Плотность дислокаций в ячейках оказывается очень высокой
(выше 1014 м-2), а сама ячеистая структура неоднородна. Наличие
неоднородных по строению ячеек с высокой плотностью дислока-
ций леса делает Be весьма хрупким с Тхр = 170÷190° С.
Одним из препятствий для образования совершенной ячеистой
субструктуры в процессе деформации бериллия являются выделе-
ния второй фазы и наличие примесей в твердом растворе.
Стандартный потенциал Be составляет Ен0 = −0,8 В. Это свиде-
тельствует о его способности пассивироваться. В нейтральных сре-
дах, не содержащих хлоридов и сульфатов, Be пассивируется в ши-
роком интервале потенциалов; в воде высокой чистоты Be стоек.
74
Бериллий коррозионно-устойчив на воздухе при температуре ниже
400 °С. При температуре более 800 °С на поверхности металла об-
разуется оксид бериллия. Сопротивление коррозии Be в воде в при-
сутствии хлоридов и сульфатов, а также с увеличением pН > 6,5
уменьшается; оно падает с ростом температуры выше 300 °С. По-
этому при использовании Be при температуре воды выше
300−350 °С его очехловывают, например, сплавами циркония. При
давлении в несколько десятков мегапаскалей Be стоек в сухом ки-
слороде до 650 °С, в водяном паре и влажном кислороде − до
600 °С, в СО2 − до 700 °С. При Т = 500 °С он стоек в Na, содержа-
щем 0,01% О2; при Т = 600 °С стоек в Li и эвтектике Pb−Bi.

и механические свойства бериллия
При легировании металлов удается значительно изменить и

улучшить их свойства, что является главной задачей легирования.
Одной из предполагаемых задач легирования Be является улучше-
ние его механических свойств, прежде всего, пластичности и вяз-
кости разрушения. Повышение пластичности Be в принципе воз-
можно изменением характера межатомной связи, т.е. увеличени-
ем отношения с/а кристаллической решетки до значений, близких к
1,59, соответствующих наиболее пластичным ГПУ металлам; ней-
трализацией вредного действия примесей внедрения; устранением
частиц второй фазы; измельчением зерна.
Возможности метода легирования для изменения характера
межатомной связи весьма проблематичны из-за низкой раствори-
мости большинства химических элементов в бериллии. Оценки по-
казывают, что увеличение с/а легированием растворимыми в твер-
дом растворе бериллия элементами может снизить температуру ак-
тивации пирамидального скольжения и, следовательно, увеличить
число систем скольжения и, в конечном итоге, пластичность. Экс-
перименты показали, что легирование Be медью и никелем дейст-
вительно способствует пирамидальному скольжению при 20 °С, но
это не привело к заметному увеличению пластичности. Легирова-
ние бериллия малыми количествами (0,3−0,5 %)Ti, Zr, Ce, Nb, Mo,
Ca, Pt, Y, т.е. элементами, образующими бериллиды и имеющими
весьма ограниченную растворимость, приводит, наоборот, к увели-
75
чению температуры хрупко-вязкого перехода Тх. Некоторое увели-
чение пластичности, достигаемое при легировании бериллия Al, Ag
и Sn вследствие образования пластичных фаз сопровождается сни-
жением его модуля нормальной упругости, удельной плотности и
жаропрочности.
Примеси в Be могут находиться в состоянии пересыщенного
твердого раствора и частиц второй фазы внутри зерна и по грани-
цам зерен и субзерен. Именно примеси способствуют хрупкому
сколу, усилению двойникования и множественного скольжения,
что в конечном итоге способствует росту Тх. Есть мнение, что глу-
бокое рафинирование и снижение размера зерна одновременно по-
зволяют повысить пластичность и прочность (вследствие упрочне-
ния границ зерен), что следует из анализа формул (23.3) и (23.4).
Кратковременная прочность увеличивается по мере снижения чис-
тоты бериллия. Например, предел текучести магниетермического
Be (чистота 99 %) выше предела текучести дистиллированного ме-
талла (чистота 99,8 %). Легирование Be медью и никелем позволяет
увеличить σв и σт.
Вязкость разрушения (KIC) бериллия непосредственно связана с
его сопротивлением распространению трещины. При затруднении
пластической деформации и ее неспособности эффективно тормо-
зить трещину, имеются принципиальные возможности влиять на
вязкость разрушения путем создания специальных гетерогенных
структур типа эвтектик. Например, ударная вязкость таких эвтек-
тических композиционных материалов на основе сплава Ве−Al
выше, чем у бериллия.
С ростом температуры влияние примесей и легирующих эле-
ментов на механические свойства изменяется вследствие смены со-
стояния примесей и добавок в бериллии. В зависимости от терми-
ческой обработки Be может находиться в гомогенизированном (ме-
тастабильном) состоянии, а также быть частично или полностью
состаренным. Кроме того, с ростом температуры изменяется меха-
низм деформации от дислокационного скольжения при температу-
рах ниже 400 °С до диффузионного переползания дислокаций с по-
рогами и диффузионной ползучести при температуре выше 600 °С.
Температурные зависимости таких механических характеристик
бериллия, как предел прочности σв, предел текучести σт и удлине-
76
ние до разрушения εр, представлены на рис. 23.20, а соответствую-
щие характеристики исследованных образцов − в табл. 23.17.
Рис. 23.20. Температурные зависимости пределов текучести σт (а),

прочности σв (б) и удлинения до разрушения εр (в) поликристаллического Be
(обозначения кривых см. в табл. 23.17)
Характеристики исследованных образцов бериллия
Номер Способ Условия

Чистота Параметры Размер
кривой получения механичес-
Текстура образцов, термообра- зерна,
на рис. образцов ких испы-
% ботки мкм
23.20 таний
1 Прокатка Базисная 99,6 830 °С, 1,5 ч ∼200 Поперек
слитков НП
2 То же То же 99,6 830 °С, 1,5 ч ∼200 Вдоль НП,
v = 0,2
мм/мин
3 Программиро- " 99,9 800 °С, 13 Вдоль НП,
ванное деформи- 20 мин v = 0,2
рование слитков мм/мин
4 Выдавливание " 99,6 750 °С, 24 ч 40−50 Вдоль НП
слитков (0,22% Zr)
5 Горячее Слабая 95 Рекристалли- 6,5 То же
прессованние базисная (4,5% BeO) зационный
отжиг
6 Горячее То же 97 То же 9,6 "
прессованние (2,3% BeO)
(электролитичес-
кий Ве)
77
Номер Условия
Способ получения Чистота Параметры Размер
кривой механичес-
образцов Текстура образцов, термообра- зерна,
на рис. ких
% ботки мкм
23.20 испытаний
7 Горячее Квази- 99,4 850 °С, 14 ч 20 Вдоль НП
прессование изотроп- (0,3% BeO)
(дистиллиро- ная
ванный Ве)
8 Горячее То же 98,5 850 °С, 14 ч 20 То же
прессованние (0,5% BeO)
(магниетермиче-
ский Ве)
9 Выдавливание и Слабая 99,8 750 °С, 31 v = 0,2
осаждение 10 мин мм/мин
слитока
10 Трехкратное вы- То же 99,8 750 °С, 3−5 То же
давливание и 10 мин
осаждение
слитока
11 Горячее Квази- 99,2 1100 °С, 60 "
прессование изотроп- 15 мин,
ная vохл =
= 100 °С/мин
12 То же То же 99,2 То же + 60 "
+ 750 °С, 40 ч
13 " " 99,2 То же + 60 "
+ 700 °С, 100
ч
14 Прокатка Базисная 99,92 800 °С, 42 "
слитков 10 мин
Примечание: НП − направление прокатки.
Анализ температурных зависимостей позволяет отметить ряд

особенностей. У горячепрессованного Be (кривые 7 и 8 на рис.
23.20) в интервале 400−600 °С наблюдается заметное увеличение
всех трех механических характеристик, обусловленное дисперси-
онным упрочнением вследствие относительно высокого (по срав-
нению с образцами 1 и 14) содержания примесных элементов.
У более чистого Be предел прочности в этом интервале темпера-
тур изменяется плавно. Уменьшение σв при низких температурах
(рис. 23.20, б, кривая 4) связано, по-видимому, с очень низкой пла-
78
стичностью и преждевременным разрушением вследствие недоста-
точного сопротивления зарождению и росту трещин. Легирование
бериллия элементами, входящими в твердый раствор (Сu, Ni) или
образующими бериллиды и другие частицы второй фазы (Fe, Nb,
W, С, О и др.), приводит к повышению прочности при высоких
температурах. Учитывая это, на практике используют оксид берил-
лия для повышения жаропрочности бериллия. Повышение прочно-
сти и пластичности в интервале температур до 500° С наблюдали
при измельчении размера зерна (рис. 23.20, в, кривые 9 и 10). Ана-
лиз показывает, что относительное удлинение резко возрастает при
некоторой температуре, зависящей от структуры и концентрации
примесей (рис. 23.20, в, кривые 3, 5−7).
Наличие на границах зерен легкоплавких эвтектик (в частности,
Be−Al или Be−Al−Si), а также дисперсионное упрочнение матрицы
заметно снижают запас пластичности в области температур выше
400 °С. Связывание Al и Si в соединения путем комплексного (до-
полнительного) легирования (например, железом), глубокое старе-
ние для упрочнения границ зерен и рафинирования матрицы, очи-
стка Be от нежелательных примесей позволяют устранить или ос-
лабить красноломкость бериллия. Легирование Be цирконием (рис.
23.20, в, кривая 4), титаном, иттрием и другими химически актив-
ными элементами с большим сродством к примесям внедрения
способствует повышению пластичности при температурах выше
200−300 °С. Эффект достигается, по-видимому, вследствие хими-
ческого взаимодействия вводимых элементов с примесными эле-
ментами.
Как видно из табл. 23.17 и рис. 23.20, в, относительное удлине-
ние Ве высокой чистоты (кривая 3) монотонно увеличивается с
ростом температуры, достигая 100 % при 800 °С.
Таким образом, можно констатировать, что примеси и легирую-
щие элементы существенно изменяют прочностные и пластические
характеристики Ве при высоких температурах. Повысить пластич-
ность Ве при температурах выше 300 °С можно рафинированием,
легированием и термической обработкой. Эффективность метода
термической обработки существенно зависит от содержания в Ве
79
железа и алюминия. Повышение пластичности сопровождаетя
снижением упругости и жаропрочности.
Технологические методы повышения

пластичности бериллия
Рассмотренные выше фактические данные по механическим

свойствам Ве и его сплавов свидетельствуют о существенной зави-
симости их от вида предварительной обработки металла, техноло-
гии его получения. Поэтому рассмотрим возможности повышения
механических свойств и, в первую очередь, пластичности техноло-
гическими приемами и методами.
1. Установлено, что применение металлокерамического Be яв-
ляется предпочтительнее литого металла. Схему получения изде-
лий или заготовок из порошкового Be можно представить следую-
щим рядом технологических операций: получение слитка → пере-
плав для снижения уровня примесей → дробление слитка на части-
цы размерами в 10−20 мм → истирание (помол) этих частиц до
10−20 мкм → сортировка (классификация) частиц → компактиро-
вание.
2. Глубокое рафинирование методом зонной плавки за восемь
проходов позволяет получать бериллий с высокой пластичностью
(δ = 140 %) даже в литом состоянии; Ве с размером зерна 3−7 мкм
и чистотой 99,99 %, полученный путем тройной вакуумной дис-
тилляции и последующей семикратной зонной очистки, имел отно-
сительное удлинение δ = 400%. Таким образом, глубокая очистка и
рафинирование позволяют получать пластичный и даже сверхпла-
стичный бериллий. Однако эти технологии весьма дороги, мало-
производительные и лишены практической целесообразности.
3. Определенные резервы получения пластичного Be связаны с
технологическими операциями получения порошков, позволяющи-
ми регулировать чистоту (степень загрязнения), размер и форму
частичек металла. Для получения порошков применяют методы
механического измельчения, распыления, испарения и конденса-
ции, охлаждения жидких металлических брызг в свободном со-
стоянии или на холодной поверхности, электролитического осаж-
дения и плазменной сфероидизации бериллия. На стадии получе-
ние порошка важное значение имеет и среда, в которой осуществ-
80
ляется диспергирование (измельчение) металла, и связанное с ней
загрязнение порошков. Например, прессуемость порошка и свойст-
ва металлокерамического Be зависят от содержания ВеО, Si, Fe, Ni,
Cr. Так, пленка ВеО затрудняет спекание. Прочность горячепрессо-
ванного мелкозернистого Be возрастает с уменьшением размера
порошка, однако оптимальной величиной считают размер около
7−10 мкм, обеспечивающий максимальное относительное удлине-
ние. Дальнейшее измельчение порошка с последующим горячим
или изостатическим прессованием не улучшает пластичности, что
связано с загрязнением порошка по мере его измельчения.
Из зависимости свойств Be от содержания примесей, представ-
ленной в табл. 23.18, видно, что минимальный предел текучести и
максимальное относительное удлинение имеют чистые по приме-
сям образцы. Изменяя содержание ВеО, размер частиц ВеО, коли-
чество и соотношение металлических примесей из числа Fe, AL и
Si, можно оказать существенное воздействие на высокотемпера-
турные характеристики, повысить жаропрочность бериллия. Жаро-
прочность Be повышается также при нанесении на порошинки
хрома (около 0,3 % по массе) вследствие образования интерметал-
лида СrВе12, который в процессе прессования препятствует росту
зерна.
Свойства и состав порошкового бериллия
Содержание примесей, % Свойства при 20 °С

Сорт бериллия
ВеО С ΣМе* σв, МПа σ0,2, МПа δ, %
Магниетермический 4,57 0,152 0,34 550 390 3,2
(грязный)
Магниетермический 2,29 0,111 0,21 580 380 4,1
(чистый)
Электролитический и 2,14 0,042 0,056 540 280 6,0
зонно-рафинированный
* ΣМе − суммарное количество металлических примесей.
4. Процессы предварительного уплотнения порошков путем

вибрации, холодного прессования, изостатической подпрессовки,
воздействием взрыва и другими методами способствуют лучшему
81
компактированию бериллия при последующем горячем или теплом
изостатическом прессовании. Лучшие результаты получены при
применении предварительного виброуплотнения с последующим
горячим обычным (Т = 1000÷1100 °С, р = 50÷700 МПа, τ = 14÷20 ч)
или изостатическим (Т = 700÷950 °С, р = 70÷100 МПа, τ ≈ 2 ч)
прессованием. Компактность металла в целом увеличивается по
мере роста давления и температуры прессования. Путем горячего
прессования получают Be с δ ≤ 4 %, а при изостатическом прессо-
вании с твердофазной средой δ ≥ 4,5 %. С ростом температуры ис-
пытаний механические характеристики существенно изменяются.
Как видно на рис. 23.21, предел прочности горячепрессованного Be
монотонно снижается, а относительное удлинение сначала увели-
чивается (до температуры 400 °С), а затем снижается вследствие
усиления явления красноломкости при
температуре около 600 °С.
Рис. 23.21. Статистически обработанные

результаты механических испытаний
горячепрессованного Be:
а − предел прочности; б − относительное
удлинение в зависимости от температуры;
цифры над кривыми − доля образцов,
значения свойств которых равны или
превышают значения, характеризуемые
этой кривой
5. Механические свойства прессованного Be значительно улуч-

шаются при последующей обработке давлением: прокатке, ковке,
выдавливании, раскатке и другом деформировании. Обычно эти
операции проводят при нагреве (400−1000 °С) с обязательной
очехловкой бериллия стальными или никелевыми оболочками для
его равномерного деформирования, смазки и защиты от окисления.
В результате получают листы, фольги, трубы, проволоку и другой
прокат. Механические свойства листов сложным образом зависят
82
от структуры и состава исходного металла, условий прокатки и от-
жига, размера зерна и текстуры. Например, из данных рис. 23.22
видно, что относительное удлинение листового Be существенно
зависит от размера зерна и
возрастает по мере измельчения
зерна в широком интервале
температур испытания.
В отличие от прессованного
листовой Be менее чувствителен
к красноломкости (см. рис.
23.22 и 23.21, б). Пластичность Рис. 23.22. Зависимость удлинения при
листового Be сложным образом растяжении от температуры
зависит от степени обжатия, для листов Be с различным
проходя через максимум при размером зерна d
обжатии 6−10 % вследствие из-
менения характера текстуры та-
ким образом, что активируется
базисное скольжение.
На рис. 23.23 видно, что экс-
тремальная зависимость δ от
степени обжатия сохраняется
независимо от направления рас-
тяжения прокатанного листа:
вдоль или поперек прокатки.
При больших обжатиях, как
видно на рис. 23.23, анизотро- Рис. 23.23. Зависимость относительного
удлинения при растяжении Be
пия относительного удлинения в от обжатия при прокатке:
плоскости листа возрастает. Ле- 1 − образцы вырезались вдоль
гирование бериллия Сu, Ni, Cr и направления прокатки, 2 − образцы
Fe заметно упрочняет прокат, но вырезались в поперечном направлении
пластичность не увеличивает.
О существенной зависимости механических свойств Be от спо-
соба получения заготовки на примере кольцевых образцов можно
судить по данным табл. 23.19, которые показывают, что раскатка
улучшает свойства деформированных заготовок бериллия. Анало-
гично действует ковка, повышая предел прочности горячепрессо-
ванного Be от 280−420 МПа до 490−700 МПа и относительного уд-
линения от 0,5−2 % до 8−10 %. Следует, однако, помнить, что де-
83
формируемость Be зависит от содержания примесей, частиц второй
фазы, однородности заготовок по примесям и размера зерна, со-
держания ВеО. Для ковки недопустим бериллий, содержащий ко-
личество примесей более следующих предельных концентраций:
ВеО − 3%; С − 0,15%; Al − 0,085%; Ti − 0,04 %; Si − 0,05 %;
Cr − 0,02 %; Fe − 0,2 %; Ni − 0,03 %; Mn − 0,035 %; Mg − 0,05 %.
Зависимость механических свойств кольцевых образцов бериллия

(в тангенциальном направлении) от способа обработки
Способ обработки σв, МПа σ0,2, МПа δ, % ψ, %

Горячее прессование и 560 330 8,5 8,3
раскатка
Обратное выдавливание 440 320 5 6
Обратное выдавливание и 560 350 15 15
раскатка
Осадка заготовки в блин 520 330 10 10
Осадка заготовки в блин и 610 390 − −
раскатка
При обработке Be замечено, что увеличение количества опера-

ций при обработке сопровождается, во-первых, улучшением пла-
стических характеристик и, во-вторых, уменьшением степени ани-
зотропии механических свойств. Это хорошо видно из данных
табл. 23.20.
Механические свойства бериллия в зависимости

от способа обработки изделий
Направление
Метод обработки σв, МПа σ0,2, МПа δ, %
испытания
Обратное выдавливание и 650 590 2 По окружности
формовка 780 620 10 Вдоль оси
Осадка, обратное выдав- 720 600 16 По окружности
ливание и формовка 700 570 10 Вдоль оси
Выдавливание, осадка, 720 610 16 По окружности
обратное выдавливание и 730 600 19 Вдоль оси
формовка
84
Сплавы бериллия и их применение
Уникальные физические, теплофизические, удельные физико-

механические и ядерные свойства Be предопределили его приме-
нение в ракетно-космической, авиационной, военной, атомной,
приборостроительной технике и других отраслях промышленности.
Высокие значения модуля упругости, независимость их от тем-
пературы до 450 °С позволяют широко использовать прокат и про-
фили бериллия для изготовления деталей крыльев, рулевых систем,
панелей, обшивки соединительных элементов, переходных частей,
каркасов и оболочек ракет, сверхзвуковых самолетов и спускаемых
космических аппаратов.
Высокие значения удельной прочности и жесткости позволяют
использовать бериллиевую проволоку микронной толщины в каче-
стве армирующих волокон при создании композиционных мате-
риалов на основе Al и Ti в качестве элементов антенн космических
аппаратов, рулевых тяг и других силовых элементов ракетно-
космической техники.
Хорошие удельная теплоемкость и теплопроводность позво-
ляют использовать Be и его сплавы в виде проката в качестве теп-
лозащитных экранов головных частей и крыльев спускаемых кос-
мических аппаратов, кабин космонавтов, деталей радиаторов и те-
плообменной аппаратуры, дисков тормозов самолетов, сопел и ка-
мер сгорания ракетных двигателей и других деталей.
Бериллий является одним из лучших материалов для деталей
конструкций, где особо важны собственная масса конструкции, же-
сткость ее силовых элементов. Расчеты показали, что самолет, из-
готовленный на 80 % из бериллия, будет в 2 раза легче, чем из
алюминия. При этом на 40 % увеличивается дальность полета и
значительно повышается грузоподъемность самолета.
Малая плотность и высокие прочностные характеристики
обеспечивают хорошую устойчивость бериллия к резонансным ко-
лебаниям, что позволяет использовать его в акустической технике,
при изготовлении точных приборов наведения, гироскопов. Сово-
купность многих свойств делает Be незаменимым металлом для из-
готовления зеркал и других элементов лазерной космической опти-
ки, точных инструментов.
85
Бериллий используют в качестве источника нейтронов по реак-
циям 94 Be (α, n)12С, 94 Be (d, n)510В, 94 Be (p, n) 95 Be е, планируют ис-
пользовать в бланкете термоядерного реактора для размножения
нейтронов по реакции 94 Be (n, 2n)2 42 He .
Бериллий слабо поглощает γ-излучение и поэтому используется
в качестве окон рентгеновских трубок, хорошо пропускающих из-
лучение.
Бериллий используют как наполнитель при создании компози-
ционных материалов, в которых он выступает как упрочнитель, а
Al или Ti − как пластичная матрица. Например, известны сплав ла-
келлой (Be + 38 % Al) эвтектического типа со слабой взаимной рас-
творимостью и достаточно пластичной алюминиевой матрицей,
сплав мэйтекс этого же типа (Be + 25 % Al). Высокая вязкость раз-
рушения этих сплавов определяется пластичной матрицей, обеспе-
чивающей снижение концентрации напряжений вблизи частиц бе-
риллия и увеличение деформируемости этих частиц вследствие об-
волакивания пластичной оболочкой. В целом сплавы типа лакеллоя
по эффективности применения в конструкциях превосходят алю-
миниевые и магниевые сплавы, а по обрабатываемости сравнимы
со сплавами магния. Недостатками лакеллоя являются низкие жа-
ропрочность и жесткость.
Весьма низкое сечение захвата тепловых нейтронов σа =
= 0,009⋅10-28 м2 против 0,185⋅10-28, 0,235⋅10-28 и 0,066⋅10-28 м2 соот-
ветственно у Zr, Al и Mg − основных конструкционных материалов
реакторов на тепловых нейтронах, и малая плотность предопреде-
лили использование Ве и его оксида ВеО в качестве материалов
замедлителей и отражателей нейтронов в ядерно-энергетических
установках подводных лодок и космических аппаратов, исследова-
тельских реакторах. Вследствие хороших ядерных свойств, высокой
температуры плавления (около 2550 °С), низкого давления паров и
высокой термостойкости − основных достоинств ВеО, оксид на-
шел применение в технике в качестве конструкционного материа-
ла, замедлителя и отражателя нейтронов в высокотемпературных
ЯЭУ. Вместе с тем, недостаточная технологичность не позволяет
использовать Ве для изготовления тонкостенных оболочечных тру-
бок твэлов.
86
При облучении нейтронами бериллий достаточно устойчив, со-
храняя размеры и сопротивление коррозии до флюенсов
Фн ≈ (2÷3)⋅1025 м−2. При этом несколько снижается теплопровод-
ность металла, возрастают пределы прочности и текучести, падает
относительное удлинение. Весьма нежелательным является образо-
вание в Be гелия и трития по (n, α)-реакциям:
9
Be + n → 8Be + 2n; (23.6)
$ 24He
9
Be + n → 6Вe + 4He; 6
Li + n → 4He + 3H. (23.7)
6 −
$ Li + β
Гелий и тритий, диффундируя в бериллии, накапливаются в
пустотах и на границах зерен. Это вызывает газовое распухание,
достигающее при флюенсах ~ 1024 м−2 до 1−2 % при температуре
облучения Тобл = 700−750 °С и 3−5 % при Тобл = 750−900 °С, и сни-
жает и без того низкую пластичность (усиливает охрупчивание)
бериллия.
Анализ применяемых сплавов Be в различных областях техники
показывает, что их круг выглядит достаточно малым в сравнении с
другими металлами. Это обусловлено тем, что легированием не
удается устранить хладноломкость бериллия. Тем не менее легиро-
вание позволяет повысить прочность, жаропрочность и коррозион-
ную стойкость бериллия. Повышение коррозионной стойкости Be в
СО2 и водяном паре, по данным И.И. Папирова, достигается леги-
рованием кальцием (0,25−0,95 %). Хорошее сопротивление коррозии
в СО2 имеют сплавы Be с (0,05−3) % Mg или с (0,1−3) % Сu. Повы-
шения прочности коррозионно-стойких Be−Са-сплавов добиваются
путем легирования Zr, Nb, V или Ti в количествах от 0,1 до 2 %.
В практике известны следующие порошковые многокомпонент-
ные сплавы бериллия:
(60−80)%Ве + (12,7−39,5)%Al + (0,1−3,6)%Mg + (0,08−1,5)%Si;
(50−90)%Be + (0,5−30)%Al + (0,5−40)%Сu + до 5%Si + до 12%Ni;
(50−80)%Be + (13,3−50)Cu + до 5,5%Sn; (60−90)%Be + (1−12)%Al +
+ (9−30)%Сu + до 12%Ni + 3%SiO.
Благодаря изотропности структуры и свойств некоторые из этих
сплавов рекомендуются для изготовления ответственных деталей
гироскопов. Такие детали можно существенно упрочнить методом
дисперсионного твердения при соответствующей обработке.
87
23.1.4. Титан и его сплавы
Свойства титана
Малая плотность, высокие прочностные свойства (см.

табл. 23.1) в сочетании с хорошей коррозионной стойкостью и тех-
нологичностью делают титан перспективным материалом для изго-
товления самых разнообразных узлов и деталей современной пере-
довой техники (в первую очередь − для изделий специального на-
значения − космических аппаратов, подводных лодок, военной
техники и т. д.).
Титан известен с 1791 г., но в чистом виде получен в 1910 г.
Титан имеет две аллотропические модификации − α и β с темпера-
турой фазового перехода α ' β при Т = 882 °С. Фаза α имеет ГПУ
решетку с параметрами а = 0,2950 и с = 0,4683 нм при отношении
с/а = 1,5873; β-фаза титана имеет ОЦК решетку с параметром
а = 0,3280 нм и существует до температуры плавления, равной
1664 °С. Электронная структура свободного атома титана имеет
недостроенную d-оболочку 3p63d24s2, т.е. Ti является переходным
металлом IVа группы таблицы Д.И. Менделеева. Анализ физиче-
ских и физико-химических свойств (см. табл. 23.1) показывает, что
Ti не магнитен, обладает малым удельным весом, высокой удель-
ной прочностью и хорошей коррозионной стойкостью, технологи-
чен: куется, штампуется, прокатывается (только в горячем состоя-
нии), сваривается аргонно-дуговой сваркой, хорошо обрабатывает-
ся резанием.
К недостаткам титана следует отнести высокую стоимость
производства, низкий модуль упругости; технический Ti даже при
комнатной температуре склонен к ползучести; активное взаимо-
действие при высоких температурах со всеми атмосферными газа-
ми вследствие высокого сродства к водороду, кислороду, азоту и
углероду. Примеси образуют с титаном твердые растворы и про-
межуточные фазы: оксиды, гидриды, нитриды и карбиды, которые
повышают прочность, одновременно снижают пластичность,
ухудшают технологические свойства и коррозионную стойкость
титана.
Особо необходимо указать на возможность водородного охруп-
чивания титана. Известно несколько механизмов водородного ох-
88
рупчивания при комнатной температуре. В одном случае хрупкое
разрушение обусловлено локализацией пластической деформации
под действием водорода. В другом случае разрушение титана сле-
дует за разрушением хрупких гидридов в процессе пластической
деформации. Первый механизм предпочтительнее, когда действуют
большие напряжения, а второй − в случае малых напряжений. Сле-
дует отметить, что при низких напряжениях идет ускоренное обра-
зование гидридов. Опасность водородной хрупкости накладывает
ограничения на содержание водорода, которое в техническом Ti не
должно превышать 0,008−0,012 %. В то же время при горячей об-
работке используют эффект водородного пластифицирования тита-
на, проявляющийся в снижении σ0,2 и повышении ψ (табл. 23.21).
Механические свойства титана технической чистоты с различным

содержанием водорода
σ0,2, σ0,2,
Н2, % δ, % ψ, % Н2, % δ, % ψ, %
МПа МПа
0,005 102/37 11/78 71/94 0,2 74/15 20/44 87/99
0,1 85/21 34/55 86/94 0,3 68/13 16/55 95/99
Примечание: В числителе приведены значения механических свойств при тем-
пературе испытания 600 °С, в знаменателе − при 800 °С.
Механические свойства Ti зависят от чистоты и структуры.

Обычно металлы с ГПУ структурой имеют пониженную пластич-
ность из-за ограниченного количества систем скольжения. Титан,
как и Zr, представляет исключение из этого правила вследствие
благоприятного соотношения параметров кристаллической решет-
ки (с/а ≈ 1,59). Титан пластически деформируется скольжением
( {1 1 00} < 11 2 0 > , {0001} < 11 2 0 > , {1 1 01} < 11 2 0 > и двойниковани-
ем.
Типичные значения механических характеристик Ti:
σв = 300÷700 МПа, σ0,2 = 180÷330 МПа, δ = 20÷46 %, ψ = 69÷75 %,
ак = 50÷150 кДж/м2. Титан имеет малое деформационное упрочне-
ние, а в интервале температур 200−400 °С проявляет склонность к
деформационному старению. С ростом температуры пластичность
89
Ti падает, и при 500 °С наблюдается минимум δ, обусловленный
особенностями пластической деформации.
Взаимодействие титана с легирующими элементами
Типичные виды начальных участков диаграмм состояния двой-

ных сплавов титана представлены на рис. 23.24. Характерным для
диаграмм является наличие двух ярусов из-за наличия α- и β-фаз
титана. В β-Ti девять элементов образуют непрерывные твердые
растворы, причем Nb, Mo, Та и W − неограниченные, a Sc, V, Cr,
Zr, Hf − катотектические. Ограниченно растворимы (α > 1%) в
α-Ti 28 химических элементов, а в β-Ti − 45 элементов; 12 элемен-
тов образуют нижние перитектики (из них Mg, Al, Cu, Zn, Bi) и
5 элементов − верхние (Re, Os, О, N, С); 45 элементов образуют с
Ti эвтектики. Таким образом, видно, что титан − прекрасная основа
для легирования и разработки новых сплавов.
Рис. 23.24. Классификация начальных участков диаграмм состояний двойных

сплавов титана
Если исходить из необходимости разработки прочных сплавов

титана, то условия выбора основных легирующих элементов, по-
видимому, можно записать следующим образом:
αα-Ti > 0,2 %; ω > 0,7.
90
Здесь критерий распределения легирующего элемента ω отнесен
к β-Ti, так как эта фаза кристаллизуется из жидкого состояния, при
переходе из которого развивается химическая неоднородность со-
става.
Критерием выбора основных легирующих элементов соответст-
вуют Al, V, Cr, Mn, Fe, Zr, Nb, Mo и Sn. Значения α и ω для этих
элементов представлены в табл. 23.22.
Значения критериев α, ω, γ для основных легирующих добавок в титане
Характерис-
Zr Al Sn Nb V Mo Mn Cr Fe
тика
αα-Tl 50 17 9,5 5 5 2 0,65 0,50 0,2
ωβ-Ti 1 0,91 0,89 1 1 1 0,77 1 0,76
γα-Ti 1 0,400 1,05 0,057 0,080 0,063 0,240 0,037 0,015
Минимальные значения критерия термообработки 1 γα-Ti указы-

вают на наиболее эффективные легирующие добавки с точки зре-
ния применения термообработки (V, Mo, Nb, Cr, Fe).
Титановые сплавы малочувствительны к скорости затвердева-
ния из расплава, и поэтому их трудно модифицировать. Тем не ме-
нее, наиболее эффективным измельчителем титана является бор,
коэффициент распределения которого в β-Ti составляет ω = 0,25.
Наиболее вредными элементами для титана считают С, N, О и
Н, хотя, как видно из рис. 23.24, С, N и О образуют верхние пери-
тектики на обоих ярусах диаграмм и имеют ω > 1. В этом случае,
как известно, не следовало бы ожидать ухудшения пластичности
титана. К числу вредных относят Y, Се, Са, Sr, P, S, Se и некоторые
другие элементы.
При выборе комплекса легирующих элементов важной является
их взаимная растворимость между собой и растворимость в титане.
Эти данные приведены в табл. 23.23, из которых видно, что наибо-
лее значительной взаимной растворимостью обладают Ti, Zr, Nb,
V, Mo и Мn.
1
91
Взаимная растворимость элементов (в %)
Элемент Zr Al Sn Nb V Mo Mn
-Ti 100 48,3 16 100 72 100 30
-Ti 50 17 9,5 5 5 2 0,65
Zr 100 26 17 100 16,5 21 10,2
-2 -2
Al 0,28 100 1,5l0 6,510 0,2 0,07 0,85
-3 -3 -3 -4
Sn 310 1,8 100 1,810 3,510 1,410 5,510-4
Nb 100 23 11 100 100 100 
V 7 10 5 100 100 100 100
Mo 4 18 0,1 100 100 100 30
Mn 1,25 35 8 2,4 100 30 100
Из анализа диаграмм состояния двойных систем Ti с легирую-

щими элементами (см. рис. 23.24) видно, что некоторые элементы
(Al, Ga, Ce, La, С, О, N) повышают температуру (  )-фазового
перехода, расширяют концентрационную область существования
-Ti и относятся к группе -стабилизаторов. Другая часть элемен-
тов понижает температуру (  )-превращения и расширяет об-
ласть существования -Ti. Это
-стабилизаторы: Мо, V, Nb, Zr,
Mn и другие элементы.
Основные легирующие элемен-
ты, вводимые в Ti, вызывают по-
вышение его прочности (рис.
23.25) и жаропрочности вследст-
вие твердорастворного и диспер-
сионного упрочнения. Кроме того,
алюминий улучшает удельную
прочность и модуль упругости,
уменьшает склонность Ti к водо-
родному охрупчиванию. Образуя с
Рис. 23.25. Влияние легирующих
титаном интерметаллиды Т13Al
элементов на прочность (а)
и пластичность (б) титана (2-фаза), TiAl и TiAl3, алюминий
(А.Ф. Белов) позволяет в широких пределах из-
92
менять прочность. Однако вследствие существенного снижения
пластичности содержание в Ti алюминия ограничивают 7 % (рис.
23.25, б).
Элементы Sn и Zr понижают склонность Ti к хладноломкости,
улучшают его свариваемость, увеличивают прочность и жаропроч-
ность при низких и средних температурах, повышают термическую
стабильность. Олово используют совместно с Al для укрупнения
охрупчивающей фазы α2-Ti3Al и повышения пластичности сплава.
Ниобий совместно с титаном образует сверхпроводящий сплав, ис-
пользуемый для реальных технических целей.
Классификация и структура сплавов титана
Анализ взаимодействия легирующих элементов с титаном (см.

рис. 23.24) показывает большие возможности для разработки раз-
личных сплавов на основе титана. Это связано с наличием широких
областей растворимости легирующих элементов в Ti и существо-
ванием двух его аллотропических модификаций.
Выбирая соответствующие легирующие элементы, можно полу-
чить однофазные (α или β) или двухфазные (α + β) сплавы титана.
Типичные микроструктуры α-, (α + β)- и β-сплавов титана пред-
ставлены на рис. 23.26. Фазу β можно фиксировать при комнатной
температуре, легируя титан β-стабилизаторами. Значения критиче-
ских концентраций легирующих элементов, позволяющих фикси-
ровать так называемый титановый аустенит (β-фазу) при комнат-
ной температуре, представлены в табл. 23.24.
Критические концентрации легирующих элементов в Ti для фиксации
при комнатной температуре β-структуры
Легирующий Критические концентрации

элемент Массовая, % Атомная, % Электронная, эл/ат
Fe 4−5,7 4,5−4,9 4,2
Мn 5,5 5,0 4,2
Ni 6,9−8,2 5,8−6,8 4,2−4,3
Mo 11 5,8 4,1
V 17 18,4 4,2
Nb 36 23,0 4,2
93
0,5 мм а 50 мкм б
50 мкм в 0,5 мм г
Рис. 23.26. типичные микроструктуры α-, (α + β)- и β-сплавов титана:

а − равновесная α-фаза в нелегированном титане, отожженном при 700 °С
в течение 1 ч; б − равновесная (α + β)-структура; в − игольчатая
(α + β)-структура сплава Ni − 6Al − 4V; г − равновесная β-структура
в сплаве Ti − 13V − 11Cr − 3Al (Е.В. Коллингз)
Важно подчеркнуть, что для фиксации β-фазы при комнатной

температуре в Ti необходимо ввести такое количество легирующей
добавки, чтобы электронная концентрация сплава была равна
4,1−4,3 эл/ат.
Классификацию сплавов Ti осуществляют исходя из соотноше-
ния в структуре α- и β-фаз.
Сплавы с α-структурой. Как правило, α-фазные сплавы
имеют структуру твердого раствора (см. рис. 23.26, а) и не уп-
рочняются термической обработкой. К этой группе относят Ti тех-
нической чистоты, например ВТ1-00, ВТ1-0; титан, легированный
α-стабилизаторами, например Ti−Al, Ti−Al−Sn, и сплавы титана,
легированные небольшими (Сдоб < Скр по табл. 23.24) добавками β-
и α-стабилизаторов, например, системы Ti−Al−Мn, Ti−Al−Sn и др.
(табл. 23.25).
94

некоторых α-сплавов титана
Механические
Содержание элементов, %
Фазовый свойства
Сплав
состав σв, σ0,2, δ, ψ,
Al Zr V C Fe Si
МПа МПа % %
ПТ-7М 2,3 2,5 − 0,1 0,25 0,12 α-фаза 530 440 22 46
ПТ-3В 4,2 − 2,2 0,1 0,25 0,12 α-фаза + 725 650 10 24
+ 3,5% β-фазы
РК-20 − 20 − <0,5 <0,2 0,1 615 560 29 66
Микроструктура α-сплавов зависит от вида и количества леги-

рующих добавок и скорости охлаждения. При медленном охлажде-
нии кристаллиты α-фазы в виде пластин растут в β-матрице (см.
рис. 23.26, г) под контролем диффузионного перераспределения ле-
гирующих элементов между фазами. Поэтому возникают комплек-
сы одинаково ориентированных пластинчатых α-кристаллов, меж-
ду которыми находятся области, обогащенные примесями. Если
содержание β-стабилизирующих примесей (или легирующих эле-
ментов) значительное, то на межпластинчатых границах может
фиксироваться β-фаза и обогащенная β-стабилизаторами α-фаза.
При увеличении скорости охлаждения ширина α-пластин умень-
шается. При закалке в пределах исходного β-зерна возникают мел-
кие мартенситные примеси.
Упрочнение α-сплавов достигается усложнением состава леги-
рующего комплекса, т.е. увеличением числа и количества леги-
рующих добавок и холодной пластической деформацией. Проч-
ность α-сплавов титана сравнительно невелика, но зависит от
структурного состояния. Рекристаллизованные сплавы имеют
σв ≈ 490÷840 МПа, σ0,2 ≈ 470÷800 МПа, δ ≈ 14÷23 %. В сплавах,
медленно охлажденных из β-области (крупнозернистых),
σв ≈ 500÷800 МПа, σ0,2 ≈ 390÷720 МПа, δ ≈ 11÷20 %. Сплавы, бы-
стро охлажденные из β-области, имеют σв ≈ 500÷920 МПа,
σ0,2 ≈ 400÷860 МПа, δ ≈ 9,3÷24 %. Свойства быстро охлажденных
из β-области сплавов отличаются от сплавов рекристаллизованных
и медленно охлажденных из β-области более высокими прочност-
95
ными свойствами и меньшими пластическими. Это связано с тем,
что в сплавах титана β → α-превращение протекает по мартенсит-
ному механизму. Возникающая при этом мартенситоподобная
структура не является пересыщенным твердым раствором, как в
системе Fe−С.
Среди основных групп титановых сплавов (α, α+β, β) α-сплавы
обладают наиболее оптимальным сочетанием коррозионных, физи-
ко-механических, радиационных, технологических и других
свойств:
- высокая коррозионная стойкость в воде и водяном паре до
400 °С;
- достаточные пластичность и ударная вязкость;
- отсутствие хладноломкости в исходном и облученном состоя-
ниях;
- высокая радиационная стойкость в условиях эксплуатации
ЯЭУ;
- стабильность механических свойств при длительных термиче-
ских воздействиях;
- надежная свариваемость в различных толщинах без охрупчи-
вания зоны термического влияния;
- равнопрочность сварных соединений и основного металла;
- хорошая технологичность при изготовлении полуфабрикатов
(труб, поковок, листов и др.).
Титановые α-сплавы хорошо изучены и широко применяются в
судостроении и судовой атомной энергетике. Химический состав и
механические свойства некторых α-сплавов титана представлены в
табл. 23.25.
Сплавы с β-структурой. Однофазные β-сплавы можно полу-
чить при значительном легировании титана β-стабилизаторами (см.
табл. 23.24, рис. 23.26, г). Мартенситное превращение в этих спла-
вах не реализуется, тем не менее быстрое охлаждение сплавов
применяют с целью подавления процессов диффузионного распада
β-фазы.
Формирование заданной структуры β-сплавов осуществляется
варьированием термической обработки. Нагрев до температуры
780−900 °С с последующим охлаждением на воздухе или в воде по-
зволяет получить однородный твердый раствор с определенной
96
микроструктурой. Механические свойства таких сплавов опреде-
ляются однородностью -твердого раствора и микроструктурой.
Такие сплавы (например, системы TiAlV) отличаются достаточ-
но высокой пластичностью ( = 1525 %,  = 70 %) и ударной вяз-
костью (ак = 250280 кДж/м2) и относительно невысокими прочно-
стными характеристиками (0,2  550600 МПа). Характерными
особенностями -сплавов, обработанных на твердый раствор, яв-
ляются: малый разрыв между значениями в и 0,2; низкие значения
р; высокие значения , так как деформация протекает и в областях,
соседних зоне образовавшейся шейки; высокие значения ударной
вазкости ак.
Механические свойства можно улучшить, получая заданную
микроструктуру сложной термообработкой, состоящей из закалки
и последующего одно- и двухступенчатого старения. В этом случае
прочностные свойства определяются природой -твердого раство-
ра, дисперсностью и равномерностью распределения продуктов
распада этого раствора и будут выше по сравнению с приведенны-
ми в табл. 23.26 цифрами.
Механические свойства -сплавов титана
Марка Легирующий Термооб- Механические свойства

сплава состав, % работка в, МПа , % , % ак, кДж/м2
ВТ15 3Al7Мо11Сr Закалка 8801020 1225 3555 50100
Закалка и 3501500 4 
старение
ТС6 3Al5Mo6V11Cr Закалка и 14001500 4  
старение
ИВТ-1 3Al7Мо5,5Cr3Fe Закалка и 14001700 110 1122 
старение
4201 30Mo Отжиг 820 18  
Из практики создания титановых сплавов (см. рис. 23.25) и дан-

ных табл. 23.26 известно, что легирование хромом можно считать
наиболее целесообразным для повышения прочности. Но необхо-
димо учитывать возможность образования интерметаллида TiCr2,
вызывающего охрупчивание. Образование интерметаллида можно
97
замедлить добавками V и Мо. В том случае, когда требуются высо-
кие значения ударной вязкости и пластичности, рекомендуют при-
менять β-сплавы в закаленном состоянии при исключении дли-
тельных нагревов выше температур 350−400 °С. Для получения
высокой прочности (до 1500 МПа) рекомендуют закалку и старе-
ние в интервале температур 480−520 °С. При этом необходимо
помнить, что пластичность снизится (δ ≈ 3 ÷ 5 %).
Механические свойства сварных соединений из β-сплавов с
контролируемым уровнем примесей находятся на уровне свойств
самого сплава, но при старении с целью повышения прочности мо-
жет произойти охрупчивание металла шва и околошовной зоны.
Двухфазные (α + β)-сплавы титана. Структура двухфазных
многокомпонентных сплавов титана зависит от степени легирова-
ния и термической обработки, определяющих состояние каждого
из α- и β-твердых растворов (см. рис. 23.26, б, в). Наиболее распро-
страненной термообработкой является закалка и последующее ста-
рение. При старении прочность сплава повышается за счет частич-
ного распада β-фазы и выделения β-стабилизаторов из α-фазы. Для
обработки двухфазных сплавов применяют отжиги первого и вто-
рого рода, основанные на фазовой перекристаллизации, а также
изотермический отжиг для обеспечения термической стабильности
и длительной прочности в процессе эксплуатации. В (α + β)-
сплавах, например системы Ti−Al−V, могут существовать и третьи
фазы, часто в виде приграничных образований.
К двухфазным относятся и некоторые α-титановые сплавы, в
которых после закалки и старения выделяется дисперсный ин-
терметаллид.
Механические свойства (α + β)-сплавов зависят от состава и
термической обработки. В отожженном состоянии предел прочно-
сти сплавов систем Ti−Al−V составляет σв = 850÷1100 МПа при
δ = 8÷12 %; для систем Ti−Al−Mo−Cr−Si−Fe σв = 1050÷1250 МПа
при δ = 8÷20 %. В закаленном и состаренном состояниях сплавы
различного состава имеют σв = 1150÷1550 МПа при δ = 5÷8 %.
Необходимо подчеркнуть, что существенное повышение проч-
ности (α + β)-сплавов за счет термообработки (до 1550 МПа) со-
провождается значительным снижением пластичности (до δ = 5 %),
что может затруднить обработку сплавов давлением. Это в опреде-
98
ленной степени связано с тем, что при быстром охлаждении
(α + β)-сплавов из β-области происходит бездиффузионное мартен-
ситное превращение. Образование мартенситной структуры (см.
рис. 23.26, в) сопровождается значительным повышением σв и
снижением δ. В этой связи и при сварке (α + β)-сплавов происхо-
дит существенное снижение их пластичности и охрупчивание. По-
этому большинство (α + β)-сплавов титана или являются несвари-
ваемыми, или обладают ограниченной свариваемостью.
Термическая обработка и фазовый состав

титановых сплавов
В зависимости от состава при формировании заданной структу-

ры сплавов титана применяют рекристаллизационный отжиг,
стабилизирующий отжиг для снятия напряжений, закалку и ста-
рение, химико-термическую обработку. Рекристаллизационный
отжиг холоднодеформированного материала целесообразно прово-
дить выше рабочей температуры, но ниже температуры
(α ' β)-перехода во избежание роста зерна. Обычно это темпера-
тура 700−800 °С. Отжиг для стабилизации структуры проводят при
750−850 °С для стабилизации β-фазы в (α + β)-сплавах. Закалку
осуществляют быстрым охлаждением сплава, например, в воду от
температур существования β- или (α + β)-областей диаграммы со-
стояния системы Ti с легирующими элементами.
Термическая обработка позволяет широко изменять микро-
структуру, особенно (α + β)-сплавов титана. Например, на
рис. 23.27 показаны различные типы микроструктур двухфазного
сплава Ti−6Al−4V, сформированные охлаждением из β-области
(рис. 23.27, а, б), быстрым охлаждением (закалкой) из (α + β)-
области (рис. 23.27, в−е).
После закалки двухфазного сплава можно зафиксировать ме-
тастабильные фазы типа α′ и α′′, а при закалке β-сплавов − мета-
стабильные фазы ω и β′. Нестабильная α′- (α′′)-фаза представляет
собой пересыщенный твердый раствор с параметрами кристалли-
ческой решетки, отличными от параметров α-сплава. Неравновес-
ные α′- и β′-фазы при последующем старении распадаются на ста-
бильные фазы α и β с выделением из твердого раствора легирую-
99
щих элементов или интерметаллидов титана с легирующими эле-
ментами: α′ → α + Ме (TimMen), β′ → α + β в мелкодисперсном со-
стоянии. Температура старения в этом случае 480−550 °С. Интер-
металлическая фаза обычно вызывает охрупчивание сплава.
а) г)
б) д)
в) е)
0,1 мм
Рис. 23.27. Типичные микроструктуры α-, (α + β)- и β-сплавов титана:

а − равновесная α-фаза с небольшим количеством межкристаллитной β-фазы;
б − равноосная и игольчатая α-фаза с небольшим количеством межкристаллитной
β-фазы; в − островки равноосной α-фазы в игольчатой (β-превращенной)
α-матрице; г − небольшое количество равноосной α-фазы в игольчатой
(β-превращенной) α-матрице; д − игольчатая (пластинчатого типа) α-фаза
(β-превращенная) на границах исходных β-зерен; е − колонии α-пластин
(β-превращенная структура) и α-фаза на границах исходных β-зерен
(Е.В. Коллингз)
Превращение β → α′ при закалке протекает как классическое

мартенситное превращение подобно превращениям в стали и ана-
логично превращениям в циркониевых сплавах (см. гл. 24). Темпе-
ратура начала мартенситного β → α′-превращения Мн снижается
100
по мере увеличения количества растворенных переходных
d-металлов (Nb, V, Mo, Cr, Mn, Fe) и при определенной концентра-
ции достигает комнатной температуры (рис. 23.28). При мартен-
ситном превращении в сплавах Ti кристаллическая решетка ОЦК
переходит в ГПУ за счет сдвиговой перегруппировки атомов вдоль
плоскости {112} β-фазы (ОЦК) параллельно направлению <111> в
этой плоскости. При этом осуществляются следующие ориентаци-
онные соотношения решеток: (110)β || (0001)α и [111]β || [1120]α. В
двойных и тройных сплавах титана наблюдается обратимость
(β ' α′)-превращения, т.е. при быстром нагреве осуществляется
переход α′ → β.
В титановых среднелегирован-
ных сплавах при закалке из
β-области фиксируется ω-фаза
(аналогично β → ω-превращению в
циркониевых сплавах), состав ко-
торой близок β-фазе (см. гл. 24).
Это превращение идет в нанообъе-
мах (около 5 нм) β-фазы, по-
видимому, сдвиговым механизмом.
Характерным для ω-фазы является
необычное сочетание параметров Рис. 23.28. Влияние легирования
ГПУ решетки (с < а) и образование на температуру начала
при определенной концентрации мартенситного превращения
легирующих элементов. в титановых сплавах
В ряде сплавов Ti с некоторыми (А.Ф. Белов)
d-элементами (V, Nb, Та и др.), для которых разница атомных раз-
меров (rTi − rMe) меньше 7 %, при закалке из β-области образуется
α′′-фаза, представляющая собой пересыщенный твердый раствор
легирующих элементов в ГПУ титане. Концентрационная область
(в единицах е/а) существования α′′-фазы в сплавах находится, как
видно из рис. 23.29, между α′- и ω-фазами. Аллотропическое мар-
тенситное превращение β-фазы в α′ и α′′ (на рис. 23.28 общее обо-
значение αm) происходит ниже температуры Мн начала превраще-
ния. Из хода кривой Мн следует, что мартенситное превращение
может происходить и в условиях структурных флуктуаций с обра-
зованием ω-фазы.
101
Рис. 23.29. Мартенситные фазы α′ и α′′
(общее обозначение αm) и ω-фаза
в сплавах титана с переходными
металлами (е/а − электронная
концентрация). Включены данные,
полученные после закалки
и после старения
(Е.В. Коллингз)
Регулируя фазовый состав и структуру путем легирования и

термической обработки, можно добиться эффективного действия
тех или иных механизмов упрочнения и создать жаропрочные ти-
тановые сплавы. Механизмы упрочнения применяют разные. Чаще
всего используют упрочнение твердого раствора многокомпо-
нентным легированием. Это упрочнение можно усилить, введя
упорядоченные ГПУ частицы (α2-фаза) и интерметаллиды. Эф-
фективны выделения интерметаллических соединений в β-фазах
(α + β)-сплавов. Чем сложнее элементный состав интерметаллида,
тем эффективнее упрочнение и выше термическая устойчивость
сплава. Например, при введении Мо в сплав Тi−6Al−4V наблюда-
ется перераспределение V между α- и β-фазами под действием
сильного β-стабилизатора молибдена. Эффекты перераспределения
легирующих элементов важны и потому, что они вызывают пере-
распределение и примесей. Все это, как эффекты разных взаимо-
связей при комплексном легировании, необходимо учитывать и по
возможности прогнозировать ожидаемый результат.
Коррозионная стойкость сплавов титана
Титан относится к металлам с отрицательным электродным по-

тенциалом ( Ен0 = −1,63 В) и, следовательно, является химически
активным металлом. Тем не менее Ti обладает высокой коррози-
онной стойкостью благодаря быстрому образованию на его по-
верхности устойчивой оксидной пленки, прочно связанной с метал-
лом и обладающей защитными свойствами. Одним из устойчивых
102
оксидов титана является рутил ТiО2. Энтальпия его образования
H 298
0
= 944,6 кДж/моль. Устойчивая оксидная пленка на Ti обра-
зуется при окислении на воздухе, анодном окислении и самопасси-
вации в растворах. Титан легко пассивируется, о чем можно судить
по данным табл. 23.27.
Потенциал и ток пассивации металлов в Н2SO4
Параметр Fe Ni Сr Ti
Ток пассивации, А/м2 2103 2102 3102 610-1
Потенциал пассивации, В +0,58 +0,15 0,35 0,25
По способности к пассивации Ti уступает только таким метал-

лам, как Та и Nb. Пассивное состояние Ti сохраняется во многих
средах и растворах, но особенно в хлорсодержащих растворах.
Титан является наиболее стойким металлом в атмосферных ус-
ловиях и морской воде. Его кавитационно-эрозионная стойкость в
жидкой среде находится на уровне стойкости коррозионно-стойких
сталей. Титан обладает устойчивой пассивностью в морской про-
точной воде при температуре металла до 100 °С и плотности теп-
лового потока порядка 0,60 МВт/м2. Поэтому Ti и его сплавы хо-
роши для корабельных теплообменников с высокими тепловыми
нагрузками и большими скоростями движения теплоносителя.
Коррозионная устойчивость однофазных гомогенных сплавов
титана находится на уровне металла технической чистоты. Более
высокой кислотостойкостью по сравнению с Ti обладает сплав
Ti + 0,2% Pd благодаря образованию на поверхности оксидов
ТiO2 + PdO2. Однако стойкость сплавов с гетерогенной структурой
обычно ниже стойкости нелегированного титана. Это относится к
двухфазным сплавам с интерметаллической дисперсной фазой, на-
пример сплавам TiСr и TiМn, и к эвтектическим сплавам, напри-
мер TiFe, TiNi. Заметная коррозия наблюдается на высоколеги-
рованных сплавах системы TiAl.
Металлы, подобные Ti, коррозионная стойкость которых опре-
деляется устойчивостью оксидной пленки, подвержены коррозион-
ному растрескиванию под напряжением. Образующаяся при на-
гружении трещина в защитной оксидной пленке открывает поверх-
103
ность незащищенного металла. Кроме того, сама трещина пред-
ставляет собой коррозионную пару, в которой катодом является
боковая поверхность, а анодом − вершина трещины. Характер по-
явления и раскрытия трещины определяется не только уровнем на-
пряжений, но и природой сплава, его гетерогенностью. Экспери-
менты свидетельствуют о том, что сплавы с низкой коррозионной
стойкостью в большей степени подвержены и коррозионному рас-
трескиванию под напряжением. Поэтому предпочтение нужно от-
давать сплавам с гомогенной структурой, определяемой как леги-
рованием, так и термической обработкой.
Развитию коррозионного растрескивания способствует водород,
который в силу высокой подвижности в титане под действием на-
пряжений накапливается вблизи вершины трещины даже при низ-
ких температурах. Из литературы известно несколько механизмов
транспорта водорода к трещине, включая направленную диффузию
под действием напряжений и перемещения водорода дислокация-
ми. Накапливаясь вблизи вершины трещины за счет восходящей
диффузии, водород способствует ее раскрытию (росту) под дейст-
вием напряжений.
При нахождении Ti в водородосодержащей среде возможна во-
дородная коррозия, обусловленная образованием на поверхности
гидрида титана и последующим его отслаиванием. Одной из при-
чин разрушения гидрида и, следовательно, водородной коррозии
является возникновение внутренних напряжений при росте гидрида
и, по-видимому, затрудненность их релаксации.
Промышленные сплавы титана и их применение
По технологии производства титановые сплавы подразделяют

на деформируемые, литейные и порошковые. Состав и свойства
деформируемых титановых сплавов представлены в табл. 23.28.
Из данных табл. 23.28 видно, что большинство деформируемых
сплавов обязательно содержат Al как основной легирующий эле-
мент. Прочностные свойства зависят от структуры, причем наибо-
лее прочными являются гетерофазные сплавы системы
Ti−Al−V−Mo−Cr−Fe.
104
Средний химический состав, %, и свойства деформируемых

Сплав Химический состав, % Механические свойства

Аl Mn V Мо Сr Прочие σв, МПа δ, % ак, кДж/м2
Сплавы со структурой α-фазы
ВТ5 5 − − − − − 700−900 10−15 450−600
ВТ5-1 5 − − − − 2,5Sn 750−950 10−15 500−800
Псевдо α-сплавы
ОТ4 3 1,5 − − − − 700−900 10−15 500−1000
ОТ4-2 6 1,5 − − − − 1000−1200 12−20 400−800
ВТ18 7,5 − − 1,0 − 11Zr;1Nb; 1100 9 200−400
0,3 Si
α + β-сплавы
ВТ6* 6 − 4 − − − 1100−1150 15 400−800
ВТ8* 6,5 − − 3,5 − 0,3Si 1100−1250 10−15 200−600
ВТ9* 6,5 − − 3,5 − 2Zr; 1100−1300 8−14 200−500
0,2Si;
ВТ14* 5,5 − 1,0 3,0 − − 1150−1400 6−10 300
ВТ16* 2,5 − 4,5 4,5 − − 1250−1450 4−6 400−600
ВТ22* 5,0 − 5,0 5,0 1,0 1Fe 1200−1600 4−12 300
ВТЗ-1 6,0 − − 2,5 2,0 1Fe; 0,2Si 1000−1200 10−16 300−600
Псевдо β-сплавы
ВТ15 3 − − 8 11 − 1300-1500 6 250
ВТЗО − − − 11 − 4,5 1400-1500 7-11 −
β-сплавы
ТС6 3 − 6 5 11 − − − −
4201 − − − 33 − − 860-900 16 800
Примечание. Свойства сплавов, отмеченных звездочкой *, приведены после

закалки и старения; свойства псевдо β-сплавов − после старения; остальных − в
отожженном состоянии.
Из литературных данных известно, что α-сплавы и псевдо

α-сплавы, как правило, хорошо свариваются, наиболее техноло-
гичны, сохраняют пластичность в широком интервале температуры
от −253 до +450 °С. Жаропрочность α-сплавов недостаточная. Они
применяются до 350 °С. Псевдо α-сплавы благодаря наличию до
5 % β-фазы более жаропрочны. Так, сплав ВТ18 может кратковре-
105
менно использоваться до 800 °С, а длительно − при 550 °С
o
550 С
(σ 100 ч = 450 МПа).
Общей чертой (α + β)- и β-сплавов является плохая сваривае-
мость, хотя сплав ВТ14 сваривается удовлетворительно. Сплавы с
(α + β)-структурой эксплуатируются кратковременно до 750 °С, а
длительное время − до 500 °С. Сплавы с β-структурой достаточно
дороги из-за большого количества дорогостоящих β-стабилизи-
рующих легирующих добавок. Но это и наиболее прочные сплавы
титана (σв ≤ 1800 МПа), обладающие высокой коррозионной стой-
костью и применяемые в химической промышленности для изго-
товления разных емкостей.
Состав и свойства литейных сплавов титана представлены в
табл. 23.29. Литейные сплавы отличаются высокой жидкотекуче-
стью. Свойственные литейным сплавам дефекты (усадочные поры,
ликвация) в определенной степени можно устранить горячим изо-
статическим прессованием. Наиболее технологичным из числа ли-
тейных сплавов является ВТ5Л, который хорошо сваривается, пла-
стичен, но имеет низкую прочность. Наиболее жаропрочен сплав
ВТ3-1Л.
Химический состав, %, и механические свойства литейных

Сплав Химический состав, % Механические свойства

AL Сr Мо V Прочие σв, МПа δ, % ак, кДж/м2
ВТ1-0 − − − − − 450 15 500
ВТ5Л 5,0 − − − − 700−900 6−13 300−700
ВТ3-1Л 5,5 2,0 2,0 − 0,2Si 1050 5 300
ВТ14-Л 5,0 0,5 3,0 1,0 0,5Fe 900 5 300
ВТЛ1 5,0 − − − 1Si 850 5 150
ВТ21Л 6,6 0,35 0,7 1,2 5Zr; 0,35Fe 1000 4 200
Практически большинство рассмотренных титановых сплавов

можно получать методами порошковой технологии. При этом сни-
жается расход металла и стоимость деталей, улучшаются (не ухуд-
106
шаются) прочностные свойства, обеспечивается высокая однород-
ность материала.
Наибольшая температура эксплуатации титановых сплавов не
превышает 550−590 °С, т.е. составляет около 0,47Тпл вследствие
низкого сопротивления ползучести. Повышение рабочих темпера-
тур связывают с увеличением доли интерметаллидов Ti3Al, TiAl.
Сплавы на основе алюминидов титана обладают жаропрочностью и
жаростойкостью, сравнимой с жаропрочными никелевыми сплава-
ми.
Титан и его сплавы широко используют в электронной технике,
авиации, космической технике, в химии, атомной энергетике. На-
пример, в авиации Ti применяют в газотурбинных двигателях (ло-
патки, диски), для защиты передней кромки крыльев сверхзвуко-
вых самолетов. Из титана изготавливают детали самолетов верти-
кального взлета, ракет различного назначения. Высокая удельная
прочность при сжатии, хорошее сопротивление усталостному раз-
рушению, вязкое разрушение, высокое сопротивление коррозион-
ному растрескиванию, коррозии и эрозии в морской воде, высокая
технологичность сплавов титана, например Ti−6Al−4V, позволяют
изготавливать из них различные емкости для хранения нефти, до-
бываемой в море, корпуса подводных лодок. Такие лодки развива-
ют в воде скорость более 40 узлов, их трудно обнаружить благода-
ря немагнитному титановому корпусу. В судостроении из сплавов
титана изготавливают опреснительные установки, теплообменники,
детали газотурбинных и других двигательных установок.
Сплавы Ti, например типа NiTi, обладают эффектом памяти
формы, обусловленным образованием мартенсита деформации и
его обратным превращением в исходное состояние при нагреве.
Этот эффект позволяет широко применять сплавы в различных об-
ластях, включая медицину.
Титан обладает высоким сродством к кислороду и азоту и по-
этому используется в качестве геттера и сорбента в геттероионных
насосах.
Малый удельный вес в сочетании с высокой удельной прочно-
стью, коррозионной стойкостью и хорошей технологичностью
делает титан перспективным материалом для изготовления пароге-
нераторов и других узлов специальных ЯЭУ. Его также рассматри-
вают в качестве кандидатного материала термоядерных реакторов
107
(ТЯР) будущего. Например, сплавы Ti−6Al−4V считают перспек-
тивными для корпуса разрядной камеры ТЯР. Однако для оконча-
тельного решения о выборе сплавов титана в качестве конструк-
циионного материала ЯЭУ необходимо исследовать степень наво-
дороживания Ti по реакции Ti + 2Н2О → TiO2 + 2Н2 и вероятность
водородного охрупчивания в условиях ТЯР, т.е. при нейтронном
облучении, термоциклическом и механическом нагружении в во-
дородосодержащей среде.
Радиационная стойкость титана определяется его сопротивле-
нием упрочнению, охрупчиванию и распуханию. Нейтронное облу-
чение титана, его α-сплавов Ti−Al−Zr и Ti−Al−Zr−Nb−V и сплавов
Ti−20 % Zr, Ti−30 % Zr в реакторе ВВР−М при плотности потока
(5÷7)⋅1017 нейтр./(м2⋅с) и температуре (250 ± 30) °С показало, что
быстрые нейтроны (Фн = 2⋅1025 м−2) вызывают упрочнение сплавов
в среднем на 30 % и снижение относительного удлинения при ком-
натной температуре до δ = 3,5÷6 %. Наименьшее снижение удли-
нения и ударной вязкости обнаружено на чистом титане ВТ1-0.
Последовательное изучение радиационного упрочнения двой-
ных сплавов типа Ti−Al, Ti−V, Ti−Zr показало, что радиационное
упрочнение существенно зависит от структурно-фазового состоя-
ния сплавов. На рис. 23.30, а представлены данные по зависимости
упрочнения Ti от количества легирующих добавок (Al, V, Zr).
Рис. 23.30. Радиационное упрочнение сплавов титана:

а − влияние концентрации легирующих элементов на упрочнение титана;
б − радиационное упрочнение при Фн = 9⋅1023 м2 сплавов Ti−AL (1),
Ti−V (2) и Ti−Zr (3)
108
Степень упрочнения увеличивается при легировании в последо-
вательности Zr, V, AL. Радиационное упрочнение Ti, как видно из
рис. 23.30, б, в наибольшей степени возрастает при малых концен-
трациях (< 2 %) β-стабилизирующих элементов. При легировании
α-стабилизирующим алюминием наблюдается радиационное разу-
прочнение Ti, обусловленное, по-видимому, радиационно-
стимулированным снятием остаточных напряжений, обычно воз-
никающих на межфазных (α и Ti2Al) границах. Радиационное уп-
рочнение в сплавах Ti−V при малом количестве легирующей до-
бавки (до 2 %) связывают с упрочнением α′-фазой, выделяющейся
в виде тонких пластин в α-фазе. Легирование Ti нейтральным цир-
конием (с точки зрения стабилизации α и β-фаз) вызывает лишь
небольшое радиационное упрочнение.
Из анализа данных рис. 23.30 можно сделать вывод о том, что
радиационному упрочнению в наибольшей степени подвержены
сплавы титана, содержащие мартенситоподобные фазы (α′-обо-
гащенная ванадием) и в меньшей степени сплавы с твердора-
створным (Zr, Al) и интерметаллидным (Al) упрочнением.
На рис. 23.31 приведены зависимости предела текучести и отно-
сительного удлинения α-сплавов титана от дозы облучения ней-
тронами. Характерной особенностью этих зависимостей для тита-
новых сплавов является наличие длительного инкубационного пе-
риода, во время которого свойства сплавов практически не изме-
няются. Продолжительность инкубационного периода зависит,
прежде всего, от температуры облучения, а также от химического и
фазового составов сплавов. Так, например, сплав ПТ-3В системы
Ti−Al−V с содержанием 3,5% β-фазы имеет более короткий инку-
бационный период, чем однофазный сплав РК-20.
Облучение при температуре до 250 °С вызывает более значи-
тельное радиационное упрочнение и снижение пластичности ис-
следуемых материалов, чем при высоких температурах.
Титановые α-сплавы с нормированным содержанием примесей
внедрения нехладноломки. Ударная вязкость сплавов ПТ-7М и
ПТ-3В при отрицательных температурах сохраняется на высоком
уровне, что, наряду с результатами испытаний на статическое рас-
тяжение, указывает на отсутствие склонности сплавов к хрупким
109
разрушениям при различных условиях нагружения и пониженных
температурах.
Рис. 23.31. Зависимость физико-механических свойств титано-циркониевого

сплава РК-20 (|) и титановых сплавов ПТ-3В (V) и ПТ-7М (□, ■) от флюенса
облучения при различных температурах: |, V, □, О − испытания при температуре
облучения; ■ − испытания при 20 °С (В.В. Рыбин, С.С. Ушков, О.А. Кожевников)
110
Особенно следует отметить, что при всех исследованных усло-
виях нейтронного облучения, в том числе в атомных ледоколах, не
обнаружена радиационная хрупкость образцов из титановых спла-
вов как при статическом, так и при динамическом нагружениях.
Радиационное упрочнение и охрупчивание Ti меньше, чем у
коррозионно-стойких аустенитных сталей и зависит от состава
сплавов. Значительное охрупчивание титановых сплавов происхо-
дит лишь при флюенсах, превышающих 1025 м-2. Благодаря сохра-
нению высокой пластичности после нейтронного облучения, низ-
кому темпу снижения ее от флюенса нейтронов и отсутствию
хрупких разрушений α-сплавы титана могут успешно конкуриро-
вать со сталями различных классов − от низколегированных до ау-
стенитных.
Радиационное упрочнение Ti и его сплавов при нейтронном об-
лучении вызвано образованием скоплений точечных дефектов в
виде вакансионных петель в плоскостях { 1 1 00 } с вектором Бюр-
герса b = 1/3< 11 20 >, дефектов упаковки R = 1/6< 2023 > размером
несколько микрометров и пор, имеющих огранку плоскостями
{ 10 1 1 } и (0001). С ростом температуры радиационное упрочнение
снижается.
Наибольшую пластичность из сплавов Ti−Al−Zr,
Ti−Al−Zr−Nb−V, Ti−20% Zr, Ti−30% Zr при облучении сохраняют
два последних. При нейтронном облучении охрупчивание усилива-
ется с увеличением содержания в сплаве примесного кислорода,
азота и водорода. Однако под действием облучения гидриды мо-
гут раствориться, и в этом случае суммарное охрупчивающее дей-
ствие водорода и нейтронного облучения снизится.
Распухание Ti и его сплавов невелико в отличие от аустенитных
хромоникелевых сталей и даже высоконикелевых сплавов. Имити-
руя действие нейтронного облучения, α-сплавы Ti облучали тяже-
лыми ионами Аr+ (Е = 2 МэВ, Т = 300÷700 °С) и Cr3+ (E = 3,8 МэВ,
Т = 500 °С) и установили, что при уровне повреждений 80 сна мак-
симум распухания наблюдается при температуре 400−500 °С и со-
ставляет всего 0,05−0,6%. Наибольшее распухание (0,6 %)
обнаружено на Ti технической чистоты, а наименьшее (0,05 %) на
сплаве Ti−30% Zr. При нейтронном облучении максимум
распухания наблюдается в интервале 500−600 °С (рис. 23.32).
111
Рис. 23.32. Температурная зависимость
радиационного распухания титановых
сплавов:
+
| − сплав ПТ-7М, Аr , 2 МэВ, 80 сна;
3+
□ − сплав ПТ-27, Cr 3,8 МэВ, 80 сна;
3+
U − сплав ВТ-1М, Cr 3,8 МэВ, 80 сна;
3+
y − сплав ПТ-7М, Cr 3,8 МэВ, 80 сна;
× − сплав ВТ1-1, облучение нейтронами
до флюенса ∼1027 м−2 (∼80 сна)
Контрольные вопросы
1. Дайте характеристику растворимости химических элементов в

алюминии.
2. Что такое электроотрицательность химического элемента Перио-
дической системы Д.И. Менделеева? Определите электроотрицательность
алюминия.
3. Назовите основные легирующие элементы для создания прочных
алюминиевых сплавов.
4. Каким критериям должны удовлетворять вспомогательные леги-
рующие элементы для алюминия?
5. Дайте характеристику видов упрочнения на основе легирования
алюминия.
6. Назовите вредные примеси в алюминии с точки зрения механиче-
ских свойств.
7. Дайте характеристику сплавов типа дюралюминий.
8. Изобразите структуру сплава Аl − 2% Сu, воспользовавшись диа-
граммой состояния системы сплавов на рис. 23.6.
9. Изобразите структуру сплава Аl − 11,7% Si, воспользовавшись диа-
граммой состояния системы сплавов на рис. 23.10.
10. Укажите состав и вид термообработки для создания самого жаро-
прочного сплава в системе Аl−Сu.
11. Что общего и в чем различие между естественным и искусствен-
ным старением сплавов на основе Al?
12. Назовите наиболее жидкотекучие сплавы в системах Al−Cu, Al−Si,
Al−Mg и Al−Li.
13. Опишите распад пересыщенного твердого раствора Сu в Аl и эво-
люцию выделений второй фазы.
112
14. Дайте общую характеристику свойств алюминий-магниевых спла-
вов типа АМг.
15. Дайте общую характеристику свойств алюминий-кремниевых спла-
вов.
16. Дайте общую характеристику свойств алюминий-литиевых спла-
вов.
17. Каковы преимущества совместного легирования Аl магнием и
кремнием по сравнению с раздельным легированием?
18. Дайте объяснения влиянию Fe на коррозионную стойкость Аl, в
том числе и совместно с Ni.
19. Какие сплавы алюминия относятся к металлокерамическим?
20. Почему по мере увеличения температуры коррозионная стойкость
Аl на воздухе снижается?
21. Обоснуйте выбор количества Fe и Ni как легирующих элементов в
Аl и опишите фазовый состав в системе сплавов Al−Ni−Fe.
22. Дайте характеристику оксидной пленке на Аl как защите металла от
коррозии.
23. Опишите особенности коррозии Аl в воде при температуре выше
100°С.
24. Назовите принципы легирования с целью повышения коррозионной
стойкости Аl в воде при повышенных температурах.
25. Назовите меры борьбы с интеркристаллической коррозией Аl в во-
де.
26. Дайте характеристику свойств сплавов Аl, применяемых в ЯЭУ.
27. Дайте характеристику радиационной стойкости сплавов Al, их со-
вместимости с топливом и другими конструкционными материалами.
28. Дайте характеристику свойств магния.
29. Дайте характеристику растворимости химических элементов в Mg.
30. Назовите основные легирующие элементы для создания прочных
магниевых сплавов.
31. Каким критериям должны удовлетворять вспомогательные леги-
рующие элементы для магния?
32. Назовите вредные примеси в Mg.
33. Дайте характеристику сплавов в системе Mg−Al.
34. Изобразите структуру (эскиз) сплава Mg−5% Аl, Mg−12,7% Аl, вос-
пользовавшись диаграммой состояния системы сплавов Mg−AL на рис.
23.15.
35. Изобразите структуру (эскиз) сплава Mg−0,05% Се, воспользовав-
шись диаграммой состояния системы сплавов Mg−Се на рис. 23.15.
113
36. Продолжите кривые зависимости σ100 и НВ от содержания Аl в Mg
в сторону увеличения содержания Аl (рис. 23.15).
37. Объясните причины возникновения максимума жаропрочности в
системе сплавов Mg−Аl при содержании 6−7% Аl (рис. 23.15).
38. Объясните ход кривой длительной прочности в системе Mg−Се по
мере увеличения содержания Се (рис. 23.15).
39. Укажите вид термообработки сплава с 5% Аl в системе Mg−Al, по-
зволяющей получить максимум жаропрочности.
40. Выберите составы жидкотекучих сплавов в системах Mg−Al,
Mg−Mn, Mg−Zn, Mg−Се, Mg−Th, Mg−Ni, Mg−Be и укажите наиболее
жидкотекучий из них.
41. Учитывая снижение сопротивления ползучести сплавов по мере
роста рабочей температуры, укажите предельно допустимые рабочие тем-
пературы сплавов систем Mg−Al и Mg−Zn, сравните их между собой.
42. Укажите достоинства и недостатки сплавов систем Mg−Zr,
Mg−Zn−Zr, Mg−Th−Zn−Zr и сравните свойства сплавов, укажите преиму-
щества и недостатки сложного легирования.
43. При каких условиях оксидная пленка защищает Mg от дальнейшего
окисления? Причины этого.
44. Как вы понимаете причины ускорения коррозии Mg в пароводяной
среде при росте рабочей температуры?
45. Назовите предпочтительную для Mg и его сплавов рабочую среду,
сделав термодинамическое обоснование возможных реакций Mg со сре-
дой.
46. Назовите принципы легирования с целью повышения коррозионной
стойкости Mg в воздухе, воде и СO2.
47. Проведите сравнение коррозионной стойкости сплавов систем
Mg−Al и Mg−Be−Zr.
48. Каково влияние Be на коррозионную стойкость Mg в СО2?
49. Каково влияние термической обработки на коррозионную стой-
кость Mg и его сплавов?
50. Назовите примеры использования магниевых сплавов в ЯЭУ.
51. Какие промышленные отработанные для ядерных реакторов сплавы
магния Вы знаете?
52. Дайте характеристику совместимости сплавов магния с ураном, его
сплавами и соединениями.
53. Дайте характеристику радиационной стойкости магниевых сплавов.
54. Дайте характеристику кристаллической структуры и свойств бе-
риллия.
114
55. Какие требования к пластичности металлов предъявляет машино-
строение? Как удовлетворяет Be этим требованиям?
56. Каким образом изменяется предел текучести Be в зависимости от
размера зерна?
57. Назовите достоинства и недостатки бериллия.
58. Каковы причины низкой пластичности бериллия?
59. Дайте характеристику хладноломкости бериллия.
60. Дайте характеристику красноломкости бериллия.
61. Дайте характеристику растворимости химических элементов в бе-
риллии.
62. Назовите элементарные виды пластической деформации Be, приве-
дите типичные значения критических напряжений сдвига.
63. Каковы основные цели легирования Be применительно к задачам
машиностроения?
64. Охарактеризуйте возможности метода легирования Be для улучше-
ния его свойств.
65. Каково влияние технологии получения и обработки на свойства Be?
66. Каковы способы упрочнения Be?
67. Предложите способы повышения пластичности Be.
68. Дайте характеристику металлокерамического способа получения
бериллия.
69. Назовите технологические методы повышения пластичности бе-
риллия.
70. Как улучшить механические свойства прессованного бериллия?
71. Приведите примеры применения Be в авиации.
72. Благодаря каким свойствам применяют Be в космической технике?
73. Назовите основные свойства, определяющие применение Be в ЯЭУ.
74. Дайте характеристику радиационной стойкости бериллия.
75. Назовите машиностроительные сплавы бериллия.
76. Дайте характеристику коррозионной стойкости Be и его сплавов в
теплоносителях.
77. Назовите достоинства и недостатки титана.
78. Каковы особенности пластической деформации титана?
79. Дайте характеристику титану как основе для создания жаропроч-
ных сплавов.
80. Дайте обоснование и назовите основные легирующие элементы ти-
тана при разработке прочных сплавов на его основе.
81. Назовите вредные примеси и дайте характеристику их взаимодей-
ствия с титаном.
115
82. Как изменяется температура α ' β-превращения Ti при его легиро-
вании алюминием? Дайте характеристику диаграммы состояния системы
сплавов Ti−Al.
83. Как изменяется температура α ' β-превращения Ti при его легиро-
вании цирконием? Дайте характеристику диаграммы состояния системы
сплавов Ti−Zr.
84. Дайте характеристику классификации сплавов титана в зависимо-
сти от их фазового состояния.
85. Предскажите структуру сплава Ti−2% V (рис. 23.28) при медленном
охлаждении до 20 °С; при закалке из β-области.
86. Предскажите структуру сплава Ti−3% Al (рис. 23.28) при медлен-
ном охлаждении до 20 °С; при закалке из β-области; при закалке из β-
области и старении при 400 °С.
87. Предскажите структуру сплава Ti−2% Fe (рис. 23.28) при медлен-
ном охлаждении до 20 °С; при закалке из β-области.
88. Назовите условия получения α-сплавов Ti, дайте характеристику их
микроструктуры и методов упрочнения.
89. Назовите условия получения (α + β)-сплавов Ti, дайте характери-
стику их микроструктуры в зависимости от вида термической обработки
(медленное охлаждение, закалка, старение).
90. Назовите условия получения β-сплавов Ti, дайте характеристику их
микроструктуры в зависимости от вида термической обработки.
91. Дайте характеристику методов упрочнения (α + β)-сплавов титана.
92. Дайте характеристику метастабильных фаз, получаемых при тер-
мической обработке (α + β)-сплавов титана.
93. Дайте характеристику мартенситного превращения в титановых
сплавах.
94. Назовите пути упрочнения β-сплавов титана.
95. Дайте характеристику коррозионной стойкрсти Ti в различных сре-
дах.
96. Дайте характеристику коррозионного растрескивания сплавов ти-
тана.
97. Назовите основные причины водородного охрупчивания сплавов
титана.
98. Дайте характеристику технологических свойств сплавов титана.
99. Назовите основные причины и степень радиационного охрупчива-
ния и распухания сплавов титана.
100. Назовите области применения сплавов титана.
116
23.2. Конструкционные материалы на основе циркония
23.2.1. Свойства циркония
Цирконий достаточно распространенный элемент, его запасы в

земной коре составляют около 0,28 %. По распространенности он
занимает 11-е место среди элементов Периодической системы.
Цирконий считается тугоплавким металлом, его температура плав-
ления (1855 °С) выше температуры плавления железа (1539 °С).
Кроме циркония, благородных и некоторых редких металлов к
тугоплавким относят: Ti (1672 °C), Cr (1875 °С), V (1900 °С), Hf
(1975 °C), Nb (2415 °C), Мо (2610 °С), Те (2700 °С), Та (2996 °С),
Re (3180 °C) и W (3410 °C), которые являются переходными метал-
лами IVa, Va и VIa подгрупп Периодической системы элементов.
Нелегированный Zr, если не говорить об использовании его в
качестве дегазирующего, раскисляющего и легирующего элемента
в сплавах цветных и черных металлов, имеет ограниченное приме-
нение. Известно, что цирконий может входить в состав пиротехни-
ческих смесей, может применяться как геттер в радиоэлектронной
вакуумной технике. Сравнение циркония с другими материалами
для хирургических инструментов (особенно для нейрохирургиче-
ских) показало его высокую коррозионную стойкость и нетоксич-
ность.
Более 90 % производимого Zr и его сплавы как конструкцион-
ные материалы используются только в атомной энергетике. Из них
изготавливаются оболочки твэлов, чехлы и другие детали тепловы-
деляющих сборок, канальные трубы для реакторов на тепловых
нейтронах. В связи с этим в настоящем разделе Zr как основа кон-
струкционных материалов рассматривается исключительно с точки
зрения использования его в реакторостроении и применительно к
условиям, возникающим в ядерных реакторах.
Удовлетворительные физико-механические свойства и весьма
низкое сечение захвата тепловых нейтронов позволяют считать Zr
«реакторным материалом № 1». По сечению поглощения тепловых
нейтронов (σа = 0,185⋅10-28 м2) Zr уступает лишь таким конструкци-
онным материалам, как Mg и Be (см. табл. 23.1). Основной вклад в
величину σа вносит изотоп с массовым числом 91, содержащийся в
природном Zr в количестве 11,23 % (σа = 1,58⋅10-28 м2).
117
Цирконий − полиморфный металл. Его низкотемпературная мо-
дификация (α), существующая при температуре до 862 °С, имеет
ГПУ кристаллическую решетку при комнатной температуре с пара-
метрами: а = 0,323118 нм, с = 0,514634 нм и с/а = 1,59271. Высоко-
температурная модификация (β) имеет ОЦК кристаллическую ре-
шетку. Превращение α ' β носит бездиффузионный мартенситный
характер, что подтверждается слабой зависимостью положения точ-
ки превращения от скорости охлаждения, и происходит по схеме
(0001)α ⎜⎜ {100}β; < 11 20 >α ⎜⎜ <111>β.
Полиморфное превращение в технологии изготовления и термо-
обработки изделий из Zr имеет значение, аналогичное значению
превращения γ ' α для сталей. Наличие превращения β ' α позво-
ляет регулировать свойства материала в весьма широком диапазоне.
Наряду с полиморфным (α ' β)-превращением, в чистом Zr об-
наружено еще одно превращение, происходящее под воздействием
высокого давления. При давлениях выше 6 ГПа образуется струк-
тура, отличная от α- и β-фаз, которая сохраняется при комнатной
температуре и после снятия напряжения. Эта структура аналогична
структуре метастабильной ω-фазы, существующей в сплавах Zr с
переходными металлами. При нагреве она превращается в ГПУ
α-фазу, причем для полного ω → α-перехода достаточен нагрев
при температуре 110 °С в течение нескольких часов.
Таким образом, можно считать установленным существование в
Zr трех фаз: α, β и метастабильной ω (табл. 23.30).
Кристаллическая структура и плотность известных фаз в цирконии
Параметры Плот-
Кристаллическая Условия
Фаза решетки, нм ность
структура существования
ρ, кг/м3
а = 0,323118
α ГПУ с = 0,514634 6,51⋅103 Т < 862 °С
с/а = 1,59271
β ОЦК а = 0,359 6,54⋅103 Т = 862−1855 °С
а = 0,5036
ω ГПУ с = 0,3109 6,68⋅103 р > 6 ГПа
с/а = 0,61736
118
Цирконий обладает резко выраженной
анизотропией теплового расширения. На
рис. 23.33 представлена зависимость ли-
нейных коэффициентов теплового рас-
ширения αа и αс циркония по осям а и с и
усредненного для бестекстурного мате-
риала⎯αt. Поскольку в природе такого
материала не бывает, необходимо поль-
зоваться значениями αt, измеренного для
конкретного образца.
Если известны текстурные показатели
(см. ниже) изделия, то вполне удовлетво-
рительные результаты можно получить
расчетным путем, используя данные αt по
осям а и с и текстурный показатель fn,
Рис. 23.33. Зависимость
представляющий собой эффективную средних температурных
долю нормалей к базисной плоскости, коэффициентов линейного
ориентированных в данном направлении. расширения по осям а (αа),
Тогда для любого направления n коэф- с (αс) и усредненного
фициент теплового расширения по направлениям ( αt )
αn = αс⋅fn + αа (1 − fn). (23.8) для бестекстурного
материала
Цирконий характеризуется аномально
большим атомным радиусом (ra = 0,160 нм), превышающим атом-
ные радиусы всех переходных металлов, за исключением трех ме-
таллов подгруппы скандия (Y, La, Ac). Даже более тяжелый аналог
циркония Hf из-за лантаноидного сжатия имеет меньший атомный
радиус (ra ≈ 0,159 нм). Указанная аномалия обусловлена низкой
степенью застройки внутренней d-оболочки циркония (4s24р64d2).
Большой атомный радиус свидетельствует о пониженной проч-
ности межатомной связи в цирконии. Последнее подтверждается
низкими значениями энергии активации самодиффузии: примерно
103 кДж/г-атом для α-Zr и 272 кДж/г-атом для β-Zr при температу-
ре выше 1200 °С. Для сравнения у более легкоплавкого железа эти
характеристики составляют около 236 и 289 кДж/г-атом для α-Fe и
γ-Fe соответственно, а у Сr, температура плавления которого при-
мерно такая же, как и у циркония, она равна 356 кДж/г-атом.
119
Другая характеристика прочности межатомной связи − модуль
упругости. У циркония он невысок и при комнатной температуре
равен примерно 100 ГПа, что в два раза меньше, чем у железа. При
повышении температуры модуль упругости быстро уменьшается и
при 800 °С достигает 56 ГПа. Это свидетельствует о существенном
ослаблении прочности межатомной связи при температуре, близ-
кой к температуре полиморфного превращения, что свойственно не
только цирконию, но и другим полиморфным металлам. Темпера-
тура полиморфного превращения, по-видимому, в большей мере
характеризует прочность межатомной связи, чем температура
плавления.
Несмотря на высокую температуру плавления, чистый Zr обла-
дает низкими прочностными свойствами. Так, у иодидного Zr при
комнатной температуре предел прочности σв = 200−260 МПа, пре-
дел текучести σ0,2 = 80−130 МПа и относительное удлинение при
разрыве δ = 36−48 %. При нагреве кратковременная прочность
циркония существенно снижается − примерно в два раза при
350 °С. Высокая даже при комнатной температуре пластичность в
сочетании с небольшим пределом текучести обеспечивает хоро-
шую его деформируемость.
Механические свойства Zr очень чувствительны к содержанию
примесей внедрения. Присутствие их в металле в виде твердых
растворов внедрения приводит к заметному повышению пределов
прочности и текучести и снижению пластичности, особенно при
невысокой температуре. Так, при увеличении содержания кислоро-
да в иодидном Zr от 0,02 до 0,15 % σв возрастает примерно в
1,5 раза, а δ снижается в 3 раза. Резко снижает пластичность Zr
примесь азота (в 2−3 раза интенсивнее, чем кислород).
Начальный период испытаний циркониевых образцов на ползу-
честь характеризуется значительной мгновенной деформацией.
Предел ползучести при скорости 0,4⋅10-4 %/ч, определенный на от-
дельных образцах иодидного Zr, при 300 и 350 °С составляет соот-
ветственно 60 и 50 МПа.
Низкая жаропрочность Zr ограничивает его использование для
изготовления деталей, работающих при высокой температуре и
значительных нагрузках. Этот недостаток отчасти устраняется ле-
120
гированием. Однако даже лучшие циркониевые сплавы уступают
по жаропрочности сплавам на основе железа (сталям) и никеля.
Текстура изделий из циркония и его сплавов. В отличие от
многих конструкционных материалов, для которых анизотропия
свойств учитывается только качественно, для циркониевых сплавов
имеется настоятельная необходимость количественного учета анизо-
тропии свойств. Поэтому описание текстуры циркониевых сплавов и
ее количественное выражение через различного рода текстурные
параметры приобретают особое значение. Ниже кратко описаны ос-
новные сведения о текстуре труб из циркониевых сплавов.
Все разнообразие ориентировок кристаллитов в трубе, обра-
зующихся в результате обработки давлением и термической обра-
ботки, можно свести условно к трем ориентировкам наиболее ха-
рактерного для гексагонального кристалла направления, перпенди-
кулярного базисной плоскости (базисная нормаль) вдоль главных
осей трубы: тангенциального, радиального и осевого, совпадающих
с главными нормальными напряжениями при трехосном напря-
женном состоянии (рис. 23.34).
Рис. 23.34. Ориентировка

кристаллитов в трубе
из циркониевого сплава
по отношению к осям трубы
и главным нормальным
напряжениям
Количественно текстура может быть охарактеризована тремя

текстурными показателями fT, fR и fA, представляющими собой эф-
фективные доли базисных нормалей для каждого из главных на-
правлений и имеющими смысл усредненных квадратов косинусов
ориентации базисных нормалей относительно соответствующих
осей трубы 1 . Очевидно, что всегда fT + fR + fA = 1.
Более полное и наглядное представление о характере текстуры
труб дают прямые полюсные фигуры, с помощью которых возмож-
1
Физическое материаловедение. Т. 1. − М.: МИФИ, 2007. П. 1.6.2.
121
но рассчитать не только текстурные показатели, но также и коэф-
фициенты анизотропии в уравнениях течения и уравнениях ползу-
чести применительно к циркониевым трубам.
На рис. 23.35 представлена типичная полюсная фигура для тру-
бы из сплава Zr + 2,5 % Nb в состоянии после холодной деформа-
ции и последующей рекристаллизации. Хорошо видно, что вдоль
оси трубы ориентировано лишь небольшое (fA ≈ 0,1) количество
базисных нормалей и большая их часть ориентирована под углом
примерно 45° по отношению к радиальному направлению, т.е. fT и
fR примерно равны и составляют около (1 − fА)/2 ≈ 0,45.
Рис. 23.35. Типичная полюсная фигура

для трубы (см. рис. 24.2) из сплава
Zr + 2,5 % Nb в состоянии холодной
деформации и отжига 540 °С, 5 ч:
R − радиальное направление;
T − тангенциальное направление;
A − осевое направление
Такой тип текстуры сохраняется для всех видов труб, и полюс-

ные фигуры для них отличаются главным образом положением
«пятна» максимума плотности базисных полюсов.
Положение пятна определяется в основном степенью деформа-
ции трубы на стадиях горячего прессования и холодной деформа-
ции, при этом наибольшую роль в формировании текстуры, как
правило, играет стадия горячего прессования. Чем больше степень
вытяжки при горячем прессовании, тем больше сдвигается макси-
мум базисных полюсов в область больших углов, ближе к танген-
циальному направлению.
Схемы деформации труб из циркониевых сплавов при горячем
прессовании и последующей холодной прокатке таковы, что в об-
разующихся текстурах эффективная доля базисных нормалей, ори-
ентированных вдоль оси трубы, примерно одинакова и составляет
обычно около 0,1. Рекристаллизационный отжиг практически со-
храняет эту текстуру. Таким образом, для различных труб в основ-
122
ном происходит перераспределение базисных нормалей между ра-
диальным и тангенциальным направлениями.
С учетом специфического харак-
тера полюсных фигур труб были
предложены способы количествен-
ного описания текстур в аналитиче-
ской форме или с помощью чис-
ленных математических моделей.
Например, можно представить рас-
пределение плотности базисных
полюсов в виде колоколообразной
функции, характеризуемой тремя
Рис. 23.36. Схема, поясняющая
параметрам − угловым положением возможность представления
максимума плотности базисных полюсной фигуры трубы
полюсов и двумя полуширинами из циркониевого сплава
распределения (рис. 23.36). в виде функции трех параметров
Анализ многочисленных полюс- (объемное изображение плотности
базисных нормалей)
ных фигур циркониевых труб пока-
зывает, что при такой форме изображения для труб, полученных по
близким технологическим схемам, можно описать основные харак-
теристики текстуры с помощью одного текстурного параметра −
углового положения максимума плотности базисных полюсов θ.
Рис. 23.37. Схема,

поясняющая связь
между текстурными
показателями fT и fR
(при fA = const)
и текстурным
параметром θ
123
В этом случае «идеальной» радиальной текстуре отвечает пара-
метр θ = 0°, идеальной тенгенциальной текстуре − θ = 90°.
Схематическая зависимость, связывающая параметры θ, fT и fR
при fА = const ≈ 0,1, показана на рис. 23.37: обозначены области,
соответствующие наиболее вероятной текстуре твэльных труб из
сплава Zr + 1 % Nb и канальных труб из сплава Zr + 2,5 % Nb.
Ползучесть циркония и его сплавов. Одним из недостатков
циркониевых сплавов является относительно низкое сопротивление
ползучести, что обусловлено пониженной прочностью межатомной
связи.
Скорость термической ползучести циркониевых сплавов стано-
вится вполне заметной уже при температурах 250−300 °С и при на-
пряжениях несколько ниже предела текучести при 300 °С составля-
ет около 10-5 %/ч. Ползучесть циркониевых сплавов в этой области
температур является затухающей, описываемой степенным зако-
ном от времени, а также степенным законом от напряжения, при
этом показатель степени увеличивается от 1 до 100 по мере увели-
чения напряжения. Иногда зависимость скорости ползучести от
напряжения представляют приближенно в функции гиперболиче-
ского синуса от напряжения shσ, которая в ограниченном интерва-
ле напряжений удовлетворительно описывает процесс ползучести,
давая при низких напряжениях линейную зависимость, а при высо-
ких − экспоненциальную.
Однако, по некоторым данным, даже при 300−350 °С на зату-
хающей кривой термической ползучести можно выделить стадию
установившейся ползучести. В частности, для описания такой пол-
зучести материала труб из сплава Zr + 2,5 % Nb (в осевом направ-
лении) при одноосном нагружении была предложена формула
−0,68 ⎛ 19,7σ ⎞ ⎛ 9150 ⎞
ε& ( ч −1 ) = 7,2 ⋅ 10 −2 τ sh ⎜ ⎟ exp⎜ − ⎟+
⎝ RT ⎠ ⎝ RT ⎠ (23.9)
10 ⎛ 42,3σ ⎞ ⎛ 52000 ⎞
+ 3,7 ⋅ 10 sh ⎜ ⎟ ⋅ exp⎜ − ⎟,
⎝ RT ⎠ ⎝ RT ⎠
где τ − время, ч; σ − напряжение, МПа; Т − температура, К; R −
универсальная газовая постоянная.
124
Эта формула удовлетворительно описывает ползучесть мате-
риала труб из сплава Zr + 2,5 % Nb в состоянии частичной рекри-
сталлизации при напряжениях от 50 до 200 МПа.
Для сплава Zr + 1 % Nb в этом диапазоне температур лучшие ре-
зультаты дала система формул, в которой определенному интерва-
лу напряжений соответствует своя зависимость:
σ ≤ 5 МПа; ε& = 2,3⋅10-8(σ/5)С;
5 < σ ≤ 10 МПа; ε& = 7,24⋅10-12σ2,65С;
10 < σ ≤ 12 МПа; ε& = 1,46⋅10-17σ5,5С;
12 < σ ≤ 20 МПа; ε& = 9,3⋅10-23σ8С; (23.10)
⎛ 25140 ⎞
С = 3,3507⋅1017 exp⎜ − ⎟ , 723 > Т > 623 К;
⎝ T ⎠
⎛ 18000 ⎞
С = 3,66⋅1012 exp⎜ − ⎟ , 623 > Т > 573 К.
⎝ T ⎠
Полагают, что деформация термической ползучести в сплавах
реализуется путем скольжения (или скольжения и переползания)
дислокаций по призматическим плоскостям { 10 1 0 } в направле-
нии < 11 2 0 >. Не исключается при этом некоторое участие сколь-
жения по базисным плоскостям. Такой ограниченный набор систем
скольжения приводит к довольно сильной анизотропии ползучести,
которая существенно влияет на поведение труб при сложном на-
пряженно-деформированном состоянии.
При расчетах деформации ползучести анизотропного материала
может быть использован ассоциированный закон течения при пла-
стическом деформировании. Свойства анизотропии ползучести ма-
териала в этом случае задаются с помощью коэффициентов анизо-
тропии F, G, Н, аналогичных коэффициентам анизотропии пласти-
ческого течения в теории Хилла.
Выражения для скоростей деформации ползучести в главных
направлениях трубы могут быть записаны так:
ε& T = ε& 0(σf)/σf [(F + G)σT − GσA − FσR];
(23.11)
ε& A = ε& 0(σf)/σf [(G + H)σA − GσT − HσR],
где эффективное напряжение
125
σf = [F(σR − σT)2 + G(σT − σA)2 + H(σA − σR)2]1/2. (23.12)
Числовые значения F, G и Н зависят от способа их нормировки.
Иногда применяют нормировку F + G + Н = 1,5 исходя из того, что
для изотропного материала F = G = Н = 0,5. Однако для труб пред-
ставляется более удобной нормировка G + Н = 1. В этом случае
ε& 0(σf) представляет собой скорость ползучести при одноосном на-
гружении трубы вдоль ее оси.
В большинстве случаев циркониевые изделия работают при на-
пряжениях, когда ползучесть может быть описана линейным зако-
ном от напряжения. В этом случае с учетом нормировки выраже-
ния (23.11) упростятся:
ε& T = KС [(F + G)σT − GσA − FσR];
(23.13)
ε& A = KС [σA − GσT − HσR],
где KС представляет собой так называемый структурный фактор,
т.е. не зависящую от напряжения функцию, учитывающую свойст-
ва материала и влияние на них температуры.
Коэффициенты анизотропии в уравнениях (23.11)−(23.13) обыч-
но определяют экспериментальным путем, измеряя деформации
труб в различных направлениях.
Холтом и Ибрагимом была предложена модель описания скоро-
стей деформации по осям с помощью коэффициентов анизотропии,
вычисляемых из полюсных фигур.
В этой модели скорость ползучести по осям трубы записывается
следующим образом:
ε& T = KС [СТТσT + СТАσA + СТRσR];
(23.14)
ε& A = KС [СТАσT + СAАσA + САRσR],
где, например, коэффициент СТТ означает долю деформации в ок-
ружном направлении от окружного напряжения, СТА − долю ок-
ружной деформации от осевого напряжения и т.д.
Для тонкостенной трубы под внутренним давлением (σR2 = 0,
σT2 = 2σA2) могут быть использованы комбинированные коэффици-
енты:
C2T = CTT + 0,5CTA; C2A = CAT + 0,5CAA. (23.15)
Тогда
ε& T2 = KСC2Tσ2T; ε& 2A = KСC2Aσ2A. (23.16)
126
В условиях облучения эти уравнения будут различаться только
тем, что КС будет иметь другое численное значение, и в правую
часть уравнения в качестве сомножителя войдет интенсивность по-
тока быстрых нейтронов ϕ, т.е., например,
ε& T2 = KС ϕC2T σT. (23.17)
Между коэффициентами Хилла и Холта−Ибрагима существуют
простые соотношения:
CTT = (F + G)⋅CAA; CAT = −GCAA = CTA;
CAR = −HCAA = CRA; CTR = −FCAA = CTR; (23.18)
C2T = (F + 0,5G)⋅CAA; C2A = (0,5 − G)⋅CAA.
Коэффициенты Clk рассчиты-
вают путем суммирования вкла-
дов в деформацию кристаллитов
(зерен), ориентированных под
различными углами по отноше-
нию к главным осям трубы. Для
суммирования обычно использу-
ется базисная текстура, в частно-
сти наиболее удобно использо-
вать прямые полюсные фигуры.
Способ расчета иллюстрируется
на рис. 23.38, где показана ори-
ентация зерна (αR, Ф), которой
на полюсной фигуре соответст- Рис. 23.38. Связь системы координат
вует плотность базисных полю- для кристаллита {x, y, z} с осями
трубы R, T, A
сов J(αR, Ф). Относительная доля
кристаллитов с ориентацией в интервале (ΔαR, ΔФ) вычисляется
как
J (α , Φ ) sin α R ⋅ Δα R ⋅ ΔΦ
V0(αR, Ф)ΔαRΔФ = π/2 2π R . (23.19)
∫ ∫ J ( α R , Φ ) sin α R ⋅ d α R ⋅ d Φ
0 0
Суммируя вклады в деформацию Сkl(αR, Ф) от зерен по всему
объему, т.е. по всей полюсной фигуре, вычисляют коэффициент
анизотропии:
π/2 2π
Сkl = ∫ ∫ V0(αR, Ф) Сkl (αR, Ф)dαRdФ. (23.20)
0 0
127
При этом значения Сkl (R, Ф) зависят от конкретного механизма
деформирования в кристаллите, т.е. от того, по какой плоскости и в
каком направлении происходит скольжение.
Обычно принимают, что скольжение происходит в основном по
призматическим плоскостям { 10 1 0 } в направлении < 1020 > при
некоторой доле скольжения по базисным плоскостям. Соотношение
между призматическим и базисным скольжением выбирается исходя
из наилучшего соответствия экспериментальным результатам. В
случае комбинированного скольжения коэффициенты анизотропии
вычисляются с помощью соотношения
Сkl = (1  X) Cklp + X Cklb , (23.21)
где Cklp и Cklb  коэффициенты анизотропии соответственно для
призматического и базисного скольжения; X  доля базисного
скольжения, которая может составлять от 0,1 до 0,3.
Для расчета коэффициентов Сkl (они достаточно громоздки) раз-
работаны специальные расчетные программы, описание которых
можно найти в специальной литературе.
Сделанное нами описание подхода к расчету этих коэффициен-
тов имеет цель продемонстрировать способ их использования, что
необходимо для понимания закономерностей радиационного де-
формирования изделий из циркониевых сплавов.
В табл. 23.31 приведены значения коэффициентов F, G, Н и Сkl,
рассчитанные описанным выше способом по программе TEXTUR
для текстур различного типа, которые показаны на рис. 23.39.
23.2.2. Влияние легирования на структуру, механические

свойства и жаропрочность циркония
Выше было отмечено, что Zr недостаточно прочен для примене-

ния в условиях энергетических реакторов. Поэтому проблема его
легирования для повышения прочности и жаропрочности возникла
сразу же после освоения этого металла в качестве реакторного ма-
териала, т.е. освоения технологии очистки от сопутствующего все-
гда Hf c очень высоким сечением захвата тепловых нейтронов (а =
= 11510-28 м2) и других вредных примесей.
128
Текстурные показатели и коэффициенты анизотропии радиационной
ползучести канальных труб из сплава Zr + 2,5 % Nb, изготовленных
по различным технологиям
Коэффициенты Коэффициенты
Текстурные анизотропии анизотропии
Тип трубы показатели ползучести по ползучести по
Хиллу Холту−Ибрагиму
fT fR fA F G Н САА С2T С2A
Рекристаллизо-
ванная, тип А 0,507 0,403 0,09 0,09 0,442 0,558 1,840 0,575 0,106
Рекристаллизо-
ванная, тип В 0,457 0,448 0,095 0,095 0,505 0,495 1,830 0,64 −0,009
ТМО-1 0,383 0,371 0,246 0,333 0,5070 0,493 1,625 0,95 −0,011
ТМО-2 0,398 0,144 0,456 0,408 0,422 0,577 1,625 0,995 0,127
Рис. 23.39. Прямые полюсные фигуры для труб из сплава Zr−2,5 % Nb,
полученных по различной технологии:
а − отжиг после холодной деформации (ХД), тип А; б − отжиг после ХД, тип В;
в − ТМО-1 (закалка в воду из (α+β)-области, ХД, старение 515 °С, 24 ч);
г − ТМО-2 (охлаждение в газовой смеси из (α+β)-области, ХД,
старение 515 °С, 24 ч)
129
Важнейшие требования к легированию при создании конструк-
ционного материала на основе Zr для активной зоны реакторов на
тепловых нейтронах заключаются в том, что легирующий элемент
должен:
1) иметь небольшое сечение захвата тепловых нейтронов, чтобы
не обесценить основное положительное качество циркония − малое
сечение захвата нейтронов;
2) обеспечивать коррозионную стойкость в теплоносителе обо-
лочек твэлов, канальных труб и других деталей активной зоны на
весь срок эксплуатации;
3) обеспечивать механическую надежность твэлов и каналов при
всех возможных режимах работы реактора, включая скачки мощ-
ности и аварийные ситуации;
4) обеспечивать высокую радиационную стойкость сплава в ра-
бочих условиях реактора;
5) не образовывать относительно долгоживущих радиоактивных
нуклидов с жестким γ-излучением, как, например, 60Со, так как это
удорожает разгрузку реактора, хранение, транспортировку и пере-
работку отработавших твэлов;
6) заметно не ухудшать технологические свойства циркония;
7) быть относительно недорогим и доступным.
Диаграммы состояния, типичные для двойных сплавов цирко-
ния, приведены на рис. 23.40.
По мере удаления легирующих элементов от Zr в Периодиче-
ской системе растворимость их в α- и β-Zr обычно снижается. Не-
ограниченно растворимы в обеих модификациях Zr лишь его ана-
логи и ближайшие соседи по подгруппе − Ti, Sc и Hf (см. рис.
24.40, а).
Из других соседей − тугоплавких металлов Va- и VIa-подгрупп,
имеющих ОЦК решетку, неограниченно растворимы в изоморфной
им β-фазе циркония лишь Nb, Та, Th и U, атомные радиусы кото-
рых отличаются от атомного радиуса циркония не более чем на
10 %; остальные тугоплавкие металлы, для которых это различие
составляет 12−17 %, ограниченно растворимы как в α-, так и в
β-модификациях циркония. Растворимость более 10 % в α-Zr име-
ют только Аl, N и О, а в β-Zr − 15 химических элементов, среди
которых V, Мо, Sn, Mn и алюминий. Растворимость более 1% в
130
α-Zr имеют Y, Fе, В, Sn, Bi и другие элементы, а менее 1% − Be, V,
Та, Cr, Mo, W, Ni, Cu, Si и др. По мере изменения растворимости
тип диаграмм состояния изменяется от сравнительно простого − с
монотектоидом (для Nb и Та) − до более сложного, характеризую-
щегося наличием эвтектики, эвтектоида и промежуточных соеди-
нений, таких, как V2Zr, Cr2Zr, Mo2Zr, W2Zr (см. рис. 23.40, б и в).
Диаграммы состояния последнего типа характерны и для большин-
ства других переходных металлов: Mn, Re, Fe, Co, Ni, у которых
атомный радиус меньше, чем у циркония, на 15−25 %.
Рис. 23.40. Типы двойных диаграмм состояния сплавов циркония с переходными

металлами (а−в) и элементами главных подгрупп (г, д) (по оси абсцисс указано
атомное содержание элементов)
Элементы главных подгрупп III и VI групп Периодической сис-

темы образуют с Zr диаграммы состояния либо перитектоидного
типа (см. рис. 23.40, г), либо перитектического типа (см.
рис. 23.40, д). Эти диаграммы характеризуются повышением тем-
пературы полиморфного превращения Zr и наличием большого
числа промежуточных фаз. Например, в системе Zr−Al девять та-
ких фаз. Цирконий образует соединения более чем с 20 химиче-
скими элементами, включая имеющие значения применительно к
легированию: Аl, Fe, В, С, Sn, Be, V, Cr, Mo, Mn, Ni, Cu, Si.
Легирование повышает прочностные свойства циркония как при
нормальной, так и при высокой температуре, и получение цирко-
ниевых сплавов, обладающих достаточной прочностью, не пред-
131
ставляет особо сложной задачи (рис. 23.41). Упрочняющие элемен-
ты располагаются по убыванию эффективности своего действия в
следующем порядке: W, Та, Мо, Nb, Сг, Al, Sn, Fe, Ti при 20 °С и
W, Мо, Та, Nb, Cr, Fe, A1, Sn, Ti при 500 °С.
Рис. 23.41. Механические свойства сплавов системы Zr−Nb:

а − холоднокатанный лист, отожженный в вакууме при 750 °С, 1,5 ч
(температура испытания Тисп = 20 °С); б − закалка из β-области + отпуск
при 500 °С, 24 ч (Тисп = 500 °С )
При использовании закалки и отпуска образцов перед механиче-

скими испытаниями упрочнение во всех сплавах, представленных
на рис. 23.40, в, г достигается за счет дисперсных интерметалличе-
ских соединений. Титан, образующий непрерывный ряд твердых
растворов с Zr (см. рис. 23.40, а), лишь слабо упрочняет его. То об-
стоятельство, что тугоплавкие W, Та, Мо и Nb упрочняют α-фазу
циркония наиболее сильно, можно объяснить их сравнительно
большим атомным радиусом, в силу чего диффузионная подвиж-
ность мала и образуемые ими интерметаллические фазы долго со-
храняют дисперсность. Элементы Cr, A1, Sn и Fe имеют меньший
атомный радиус, более подвижны в Zr, и поэтому их интерметал-
лические соединения легче коагулируют и упрочнение менее вы-
ражено.
Превращение β → α в чистом Zr, как указывалось выше, проис-
ходит бездиффузионным путем с большой скоростью, и зафикси-
ровать β-фазу при комнатной температуре даже при больших ско-
ростях охлаждения не удается. Температура превращения β → α
132
снижается в зависимости от увеличения скорости охлаждения (на
10−100 °С при 3000−10 000 град/с).
В присутствии небольшого количества неметаллических или
металлических примесей (десятые доли процента) образуются
игольчатые структуры α-фазы (обычно обозначаемые α′-фазами),
служащие критерием мартенситного превращения.
Зафиксировать β-модификацию Zr при комнатной температуре
можно только путем легирования значительным количеством
β-стабилизирующих элементов, обладающих большой растворимо-
стью в β-Zr и параметром решетки, близким к параметру решетки
β-Zr. К таким элементам относятся Nb, Мо, Та. При введении в
сплав относительно небольших количеств указанных или некото-
рых других (например Fe, Re) элементов закаленные из β-области
сплавы приобретают структуру метастабильной ω-фазы, являю-
щейся переходной между β- и α-фазами. Метастабильная ω-фаза
имеет ГПУ решетку.
Старение циркониевых сплавов, имеющих метастабильные β- и
ω-фазы, при температуре 250−600 °С приводит к структурным пре-
образованиям, в результате которых возможно их превращение в α-
фазу. Процесс этот сложен и может осуществляться путем превра-
щения как β → α, так и β → ω → α. При известных условиях воз-
можно только частичное преобразование структуры β→ω. Если
указанные превращения протекают не до конца, то образуются ге-
терогенные структуры, обычно обладающие более высокими проч-
ностными характеристиками.
Среди элементов Vа группы только Nb может рассматриваться в
качестве легирующего элемента, так как ванадий даже в малых ко-
личествах усиливает коррозию циркония; тантал имеет высокое
сечение захвата тепловых нейтронов. В VIа группе могут быть ис-
пользованы Cr и Mo с относительно небольшими σа, а у W большое
сечение захвата нейтронов. Из элементов VIII группы только Fe
привлекает внимание, так как Ni способствует поглощению цирко-
нием водорода.
Таким образом, Nb почти единственный элемент из V, VI и VIII
групп, подходящий для легирования циркония применительно к
водяной и пароводяной средам для использования до 300−350 °С.
133
Ниобий как легирующий элемент в цирконии обладает следую-
щими положительными свойствами:
1) сечение захвата тепловых нейтронов небольшое
(1,1⋅10-28 м2), и он может быть добавлен в количестве нескольких
процентов без существенного повышения σа;
2) стабилизирует коррозионную стойкость нелегированного
циркония, т. е. устраняет вредное влияние малых количеств таких
примесей, как углерод, алюминий, титан, имеющихся в реакторно-
чистом цирконии;
3) эффективно снижает долю водорода, поглощаемую цирко-
ниевым сплавом;
4) образует с β-фазой циркония ряд твердых растворов, что
объясняется одинаковыми кристаллическими решетками и очень
близкими атомными радиусами; в α-фазе ниобий растворяется при
монотектоидной температуре в количестве до (1−1,1) % (по другим
данным − до 1,5 %).
Зарубежные реакторные циркониевые сплавы типа циркалой из-
готавливаются из руды, богатой азотом, и содержащей повышен-
ные концентрации других вредных примесей (так называемый губ-
чатый Zr). Поэтому стоит задача повышения их коррозионной
стойкости за счет нейтрализации, в первую очередь, азота. Для это-
го наиболее логично использование для легирования элементов IV
группы. В этой группе кроме Sn ни один элемент не может быть
использован для легирования циркония: Ti резко снижает коррози-
онную стойкость; Hf имеет очень высокое значение σа; Pb летуч и
усиливает коррозию; атомные радиусы Si и Ge сильно отличаются
от радиуса атома Zr и они практически нерастворимы как в α-, так
и β-Zr.
Основой отечественных реакторных циркониевых сплавов явля-
ется смесь более чистых иодидного и электролитического Zr, и та-
кая острая проблема не стоит.
На рис. 23.42 и 23.43 представлены диаграммы состояний наи-
более важных систем Zr−Nb и Zr−Sn, нашедших широкое примене-
ние в реакторостроении. Первая является базовой для отечествен-
ных реакторных циркониевых сплавов, а вторая − для сплавов, ис-
пользуемых в США и применяемых в активной зоне реакторов на
тепловых нейтронах (ВВЭР, РБМК, BWR, PWR, CANDU).
134
Рис. 23.42. Диаграмма
состояния системы Zr−Nb
Рис. 23.43. Диаграмма состояния системы Zr−Sn
Ниобий снижает температуру превращения α ' β (см. рис.

23.42). Максимальная растворимость Nb в α-Zr составляет ∼1 %
(разные исследователи приводят данные с разбросом от 0,6 до
135
1,7 % Nb, что определяется чистотой циркония и методами иссле-
дования). Система Zr−Nb характеризуется непрерывной взаимной
растворимостью при высоких температурах в жидком и твердом
(β-фаза) состояниях. На кривой ликвидуса существует минимум
при 1740 °С и около 21,7 ат. % Nb. При понижении температуры
происходит расслоение твердого раствора β на два: βZr и βNb, пред-
ставляющие собой соответственно твердый раствор Nb в β-Zr и
твердый раствор β-Zr в ниобии. Вершина купола расслоения соот-
ветствует примерно 988 °С и 60,6 ат. % Nb. Монотектоидная реак-
ция βZr ' βNb + α протекает при 610 °С (620 °С по другим данным).
Загрязнение сплавов системы примесями О2 и N2 стабилизирует
α-фазу при температурах выше монотектоидной и расширяет двух-
фазную βZr + βNb-область.
Олово повышает температуру α'β превращения (см. рис.
23.43). Система Zr−Sn характеризуется наличием соединения Zr4Sn
и, возможно, еще двух соединений: Zr5Sn3 и ZrSn. Соединение
Zr4Sn образуется в твердом состоянии по перетектоидной реакции
при 1140 °С. Максимальная растворимость Sn в β-Zr достигает
около 21 %, а в α-Zr − 9 % при температуре 980 °С и существенно
снижается с уменьшением температуры: при 300−350 °С (рабочая
температура в активной зоне реакторов на тепловых нейтронах) его
растворимость в α-Zr ничтожна. В интересующем «циркониевом
угле» диаграммы при температурах от комнатной до рабочих при-
сутствует лишь одна интерметаллидная упрочняющая фаза − Zr4Sn.
Сплав Zr−1 % Nb (Э110) является основным оболочечным мате-
риалом твэлов отечественных реакторов РБМК и ВВЭР. В исход-
ном состоянии (последеформационный отжиг 580 °С, 3 ч) двухфаз-
ная микроструктура сплава представляет собой равноосные зерна
αZr (d = 3−5 мкм) и мелкие глобулярные выделения βNb (d = 50 нм),
содержащие 85−90 % Nb и имеющие ОЦК решетку с периодом
а ≈ 0,33 нм (рис. 23.44, а).
Сплав Zr−2,5 % Nb (Э125) используется в реакторах РБМК в ка-
честве материала технологических каналов, а в реакторах CANDU –
труб давления. Технология изготовления труб для реактора РБМК
отличается от канадской технологии изготовления труб для реакто-
136
ра CANDU, что обусловливает и различия в исходной микрострук-
туре.
βNb
βZr
1 мкм а) б)
Рис. 23.44. Микроструктура сплавов Zr + 1 % Nb после холодной деформации

(ХД) + отжиг 580 °С, 3 ч (а) и Zr + 2,5 % Nb после экструзиии в температурном
интервале 820−850 °С + ХД + отжиг 400 °С, 24 ч (б)
Трубы давления для реактора CANDU получают экструзией в

температурном интервале 820−850 °С с последующей холодной
деформацией на 27 % и заключительным отжигом при 400 °С, 24
ч. В результате такой обработки формируются узкие вытянутые
пластины αZr, разделенные прослойками обогащенной ниобием βZr
фазы (рис. 23.44, б). Большинство зерен с базисными полюсами,
ориентированными в тангенциальном направлении, вытянуты па-
раллельно поверхности трубы. Согласно результатам рентгенос-
пектрального анализа среднее содержание ниобия в β-фазе около
44 %.
137
Структура трубы из сплава Э125, полученной путем выдавлива-
ния и отжига при температуре 475 °С в течение 24 ч, близка к
структуре трубы, изготовленной для реактора CANDU, но вследст-
вие более высокой температуры отжига степень перестройки дис-
локационной структуры и распада βZr-фазы выше: дислокаций в
2 раза меньше чем в трубах, отожженных при 400 °С, а среднее со-
держание ниобия в прослойках β-фазы выше по сравнению с ото-
жженным материалом и составляет около 60 %.
Вследствие относительно низкой температуры эвтектоидного
превращения в системе Zr−Nb (см. рис. 23.42) при охлаждении из
области β-фазы возникают неравновесные структуры.
Обобщая данные по сплавам Zr−Nb после закалки, можно отме-
тить следующие концентрационные зависимости образования ме-
тастабильных фаз:
от 0 до 3−5 % Nb − α′-фаза (пересыщенный твердый раствор Nb
в α-Zr), имеющая ГПУ кристаллическую решетку;
от 5−7 до 14−15 % Nb − β + ω;
свыше 14−15 % Nb − метастабильная β-фаза.
Однако при закалке из (α + β)-области в образцах может про-
изойти (β → ω)-превращение и в сплавах с меньшей концентрацией
Nb (например, сплав Zr + 2,5 % Nb), обусловленное перераспреде-
лением Nb между α и β составляющими структуры в процессе вы-
держки при температуре, соответствующей двухфазной области, и
возникновением участков, обогащенных ниобием, в которых и
осуществляется (β → ω)-превращение. Таким образом, в зависимо-
сти от условий гомогенизации в двухфазной (α + β)-области и ско-
рости охлаждения, в структуре сплава могут присутствовать α-, α′-,
ω-фазы и даже остатки β-фазы, если последняя обогатится ниобием
в процессе предварительной гомогенизации в (α + β)-области.
В сплавах с содержанием Nb менее 5 % при отпуске происходит
распад пересыщенного твердого раствора α′, и в соответствии с
равновесной диаграммой состояния (см. рис. 23.42) выделяется бо-
гатая ниобием фаза βNb с ОЦК решеткой: α′ → α + βNb. Частицы
гомогенно выделяющейся βNb-фазы имеют форму тонких удлинен-
ных пластинок.
138
Метастабильная ω-фаза при отпуске превращается в стабильные
α- и βNb-фазы по схеме
ωзакал → ωотп (обедненная) + βZr (обогащенная).
$ α + βNb
Максимальное количество ω-фазы,
образующейся при закалке в результате
превращения β → β + ω, наблюдается в
сплавах циркония при содержании Nb
около 8 %, что подтверждается скачком
твердости (рис. 23.45). Сама ω-фаза име-
ет высокую твердость (HV ≈ 4300 МПа).
В результате легирования циркония
ниобием упрочнение при кратковремен-
ных испытаниях при температуре 20 °С Рис. 23.45. Твердость
достигает максимума при концентраци- закаленных сплавов Zr−Nb
ях 3−8 % Nb; при 500 °С максимальное
упрочнение наблюдается в сплавах с 3−5 % Nb (см. рис. 23.41).
Возрастание прочности малолегированных сплавов при нормаль-
ной температуре обусловлено мартенситным превращением
β → α′, а при более высокой концентрации Nb − в ω-фазу. С даль-
нейшим увеличением содержания Nb фиксируется все большее
количество мягкой β-фазы и прочность снижается.
Существенным является то, что повышение прочности сплавов
сопровождается значительным снижением пластичности; особо
низкую пластичность имеют сплавы, имеющие в структуре ω-фазу
(см. рис. 23.41).
При длительных испытаниях жаропрочные характеристики
сплавов циркония с ниобием имеют сложную зависимость от со-
става (рис. 23.46). Минимальной скоростью ползучести при
400−500 °С обладают сплавы с 3−5 % Nb (сплавы мартенcитного
класса, у которых растворимость ниобия в α-Zr превышает пре-
дельную). Повышение длительной прочности у отпущенных спла-
вов связано с наличием гетерогенной структуры, состоящей из
α-твердого раствора с включениями дисперсных частиц β-Nb.
Анализ механических свойств и жаропрочности (см. рис. 23.41 и
23.46) сплавов системы Zr−Nb показывает, что они должны содер-
139
жать не более 3 % Nb для обеспечения прочности и жаропрочности
при сохранении достаточной пластичности.
Рис. 23.46. Скорость ползучести

(за 100 ч) сплавов системы Zr−Nb
(закалка из β-области + отпуск при
500 °С, 24 ч) при разных значениях
температуры и приложенного
напряжения
Повышение прочности и соответствующее снижение пластич-

ности в сплавах системы Zr−Sn обусловлены наличием гетероген-
ной структуры − металлической α-матрицы и интерметаллидного
соединения Zr4Sn. Объемная доля интерметаллида возрастает по
мере увеличения концентрации олова. В этой системе, как следует
из рис. 23.47, наблюдаются более низкие значения кратковремен-
ной прочности при нормальной и высокой температуре, чем в
сплавах Zr−Nb (см. рис. 23.41). Значительное снижение скорости
ползучести во время длительных испытаний (400−550 °С) обеспе-
чивается при концентрациях Sn больше 1−2 % (рис. 23.48); увели-
чение сопротивления деформации в этом случае связано с присут-
ствием большего количества включений интерметаллидных частиц
Zr4Sn. Однако слишком высокое содержание Sn может привести к
охрупчиванию сплава (см. рис. 23.47), особенно в в реакторных
условиях. Поэтому сплавы должны содержать не более 2 % Sn (на-
пример, основой сплавов циркалой-2 и циркалой-4 является систе-
ма Zr + 1,5 % Sn).
Повышение сопротивления ползучести циркония при темпера-
туре около 500 °С путем легирования возможно главным образом
благодаря упрочнению, достигаемому выделением дисперсных
слабокоагулирующих частиц интерметаллидных фаз (системы
Zr−Cr, Zr−Mo, Zr−Fe, Zr−Sn, Zr−Al) или частиц второго твердого
раствора (системы Zr−Nb, Zr−Ta). Последние могут возникать как в
процессе распада β-твердых растворов, так и в процессе старения
закаленных α-твердых растворов.
140
Рис. 23.47. Механические свойства
сплавов системы Zr−Sn:
а − холоднокатанный лист,
отожженный в вакууме при 750 °С
в течение 1,5 ч (Тисп = 20 °С); Рис. 23.48. Скорость ползучести
б − закалка из β-области + отпуск (за 100 ч) сплавов системы Zr−Sn
при 500 °С в течение 24 ч (закалка из β-области + отпуск
(Тисп = 500 °С) при 500 °С, 24 ч)
Наличие легирующих элементов, растворенных в α-фазе, не яв-

ляется первостепенным фактором, обеспечивающим упрочнение
циркониевых сплавов. Так, высоким сопротивлением ползучести
обладают сплавы циркония с 1−2 % Cr, растворимость которого в
α-Zr ничтожна, тогда как высоколегированные сплавы Zr с Ti, яв-
ляющиеся твердыми растворами, имеют меньшую жаропрочность.
С другой стороны, элементы, практически не растворяющиеся в
β-Zr, как, например, Be, повышают жаропрочность еще меньше,
так как в этом случае трудно получить интерметаллид в достаточно
дисперсном состоянии.
Заметный упрочняющий эффект при нормальной температуре
оказывают также элементы, образующие с цирконием твердые рас-
творы внедрения: кислород и азот, причем упрочнение при нали-
чии азота выше. Повышение температуры вызывает быстрое сни-
жение упрочняющего воздействия кислорода и азота. Например,
141
сплав, содержащий 0,2 % кислорода, при 260 °С имеет такую же
прочность, как иодидный цирконий.
Сопротивление ползучести циркониевых сплавов может в той
или иной степени характеризоваться температурой начала плавле-
ния сплава (линиями солидуса, эвтектическими или перитектиче-
скими линиями), косвенно определяющей энергию межатомных
связей как в отдельных фазах, так и в сплаве в целом. Сопротивле-
ние ползучести циркония при легировании увеличивается в после-
довательности: Be, Fe, Al, Cr, Mo, Та и Sn, что находится в соот-
ветствии с нарастанием температур эвтектического превращения в
данных сплавах, равных 900, 934, 1350, 1380, 1520, 1585 и
1590 °С.
При создании жаропрочных сплавов циркония принимают во
внимание не только структурный фактор − гетерогенность струк-
туры, дисперсность упрочняющих фаз, создаваемую термообра-
боткой, но и свойства самих упрочняющих фаз. Все интерметалли-
ды циркония: Zr4Sn, ZrCr2, ZrFe2 и др. − представляют собой хими-
ческие соединения с различной микротвердостью, которая сущест-
венно выше микротвердости иодидного циркония (рис. 23.49).
Рис. 23.49. Микротвердость интерметаллидов циркония ZrMo2, ZrCr2, ZrFe2, Zr2Ni,

Zr2Cu, Zr4Sn и Zr в зависимости от температуры
Максимальной микротвердостью, остающейся неизменной

вплоть до 700 °С, обладают интерметаллиды ZrMo2 и ZrCr2; болee
низкую микротвердость имеют интерметаллиды ZrFe2 и Zr4Sn,
142
причем интерметаллид Zr4Sn при температуре более 450−500 °С
начинает заметно разупрочняться. Еще более низкую микротвер-
дость и нестабильность свойств имеют интерметаллиды Zr2Ni и
Zr2Cu. Их разупрочнение начинается уже при температурах
300−350 °С.
Для интерметаллидных соединений характерно сочетание кова-
лентного и металлического характера связей. По-видимому, на-
блюдаемое разупрочнение интерметаллидов Zr4Sn, Zr2Ni и Zr2Cu
связано с более значительным ростом доли металлической связи
при увеличении температуры. Интерметаллиды, свойства которых
почти не изменяются при увеличении температуры (ZrMo2, ZrCr2,
ZrFe2), принадлежат к фазам типа Лавеса, природа которых еще
недостаточно изучена.
Таким образом, исходя из жаропрочных характеристик самих
упрочняющих интерметаллидных фаз наиболее желательно при-
сутствие в структуре циркониевых сплавов интерметаллидов ZrMo2
и ZrCr2. Упрочнение возможно как при увеличении количества ин-
терметаллидных фаз разного состава, так и создании структур, у
которых, кроме упрочнения за счет вторичных фаз, одновременно
осуществляется упрочнение основной металлической матрицы пу-
тем образования твердых растворов (системы Zr−Sn−Cr, Zr−Nb−Sn
и т.д.).
Число циркониевых сплавов, нашедших практическое примене-
ние, в настоящее время невелико, что связано прежде всего с тем,
что к материалам, используемым в ядерных реакторах, предъявля-
ются жесткие, часто противоречивые требования, удовлетворить
которым могут далеко не все сплавы. Для обеспечения работоспо-
собности таких изделий, несущих давление, как оболочки твэлов и
каналы, необходимо оптимальное сочетание радиационной стойко-
сти, включая сопротивление радиационной ползучести и радиаци-
онному росту, коррозионной стойкости, исходной пластичности,
трещиностойкости, технологичности.
В настоящее время разработано несколько промышленных
сплавов циркония, имеющих довольно удачное сочетание указан-
ных свойств для использования в ядерной энергетике. Среди этих
сплавов, получивших широкое распространение, отечественные
143
сплавы циркония Zr−1% Nb и Zr−2,5% Nb и зарубежные сплавы на
основе системы Zr−Sn циркалой-2 и циркалой-4, содержащий те же
элементы, что и циркалой-2, но с ограниченным содержанием ни-
келя, способствующего поглощению цирконием водорода.
Указанные сплавы в течение многих лет удовлетворяли основ-
ные потребности атомной энергетики, однако в последнее время в
связи с необходимостью повышения глубины выгорания ядерного
топлива, разработками АЭС, работающих в маневренных режимах,
необходимы новые сплавы, обладающие лучшим комплексом
свойств, чем существующие. Разработка таких сплавов идет по пу-
ти комбинирования сплавов циркония с ниобием и сплавов типа
циркалой, и на этом пути найдены довольно удачные комбинации.
Основой таких сплавов является система Zr−Nb−Sn, как, например,
сплав Э635. В табл. 23.32 приведены составы циркониевых спла-
вов, использующихся в реакторах на тепловых нейтронах, включая
сплав Э635 с улучшенными механическими свойствами, жаро-
прочностью и радиационной стойкостью.
Механические свойства циркония и его сплавов приведены в
табл. 23.33. Из таблицы видно, что сплавы типа циркалой и сплав
Э110 обладают примерно одинаковыми свойствами при рабочей
температуре ~ 300 °С. Эти сплавы используют в качестве материа-
ла оболочек твэлов. По сравнению с ними сплав Э125 имеет значи-
тельное преимущество по прочности при температуре 300 °С. Этот
сплав используется в качестве материала канальных труб реакторов
канального типа РБМК и САNDU. Более высокими из перечислен-
ных в табл. 23.33 материалов прочностными свойствами обладает
сплав Э635.
Механические свойства сплава скэнюк-1, разработанного в Ев-
ропе на основе советского сплава Zr−1 % Nb и не содержащего Sn,
практически не отличаются от свойств сплава циркалой-2 (рис.
23.50).
На рис. 23.51 приведены рекристаллизованные структуры спла-
ва Zr−1% Nb и разных сплавов циркония, имеющих составы, близ-
кие к составу сплава Э635, но отличающихся содержанием Nb, Fe и
Sn и, следовательно, фазовым составом.
144
Химический состав циркония и его сплавов, используемых в ЯЭУ
Материал
Nb Sn Fe Cr Ni C O N
Zr (иодидный) − − ≤ 0,03 ≤ 0,02 ≤ 0,02 ≤0,008 ≤ 0,05 ≤ 0,005
Zr (электролитический) − − ≤ 0,05 ≤ 0,03 ≤ 0,008 ≤ 0,02 ≤ 0,1 ≤ 0,006
Zr (губчатый) − − * * * ≤ 0,027 ≤ 0,14 ≤ 0,008
Э110 (Zr − 1 % Nb) 0,9−1,1 − ≤ 0,03 ≤ 0,02 ≤ 0,02 ≤ 0,02 ≤ 0,1 ≤ 0,006
Э125 (Zr − 2,5 %Nb) 2,4−2,7 − ≤ 0,03 ≤ 0,02 ≤ 0,02 ≤ 0,02 ≤ 0,1 ≤ 0,006
Циркалой-2 − 1,2−1,7 0,07−0,2 0,05−0,1 0,03−0,08 ≤ 0,027 ≤ 0,14 ≤ 0,008
Циркалой-4 − 1,2−1,7 0,18−0,24 0,07−0,13 − ≤ 0,027 ≤ 0,14 ≤ 0,008
Э635 0,9−1,1 1,1−1,4 0,3−0,5 ≤ 0,02 ≤ 0,008 ≤ 0,02 ≤ 0,1 ≤ 0,006
* Нет данных
145
Механические свойства при растяжении циркония и некоторых его сплавов
в рекристаллизованном состоянии
20 °С 200 °С 300 °С 400 °С

Материал σв, σ0,2, σв, σ0,2, δ,% σв, σ0,2, δ,% σв, σ0,2, δ,%
δ,%
МПа МПа МПа МПа МПа МПа МПа МПа
Zr 220 80 45 140 50 55 120 45 55 110 40 60
Э110 350 200 30 260 160 31 200 120 33 180 90 38
Э125 450 280 25 320 220 24 300 200 23 270 180 22
Циркалой-2 480 310 22 250 150 34 200 100 35 170 70 36
Циркалой-4 490 310 28 300 180 32 210 120 35 − − −
Э635 590 500 16 520 355 22 320 230 21 − − −
145
Рис. 23.50. Зависимость механических свойств рекристаллизованных сплавов
скэнюк-1 и циркалой-2 от температуры:
− сужение поперечного сечения ψ; − истинное сопротивление разрыву
σист; S − временное сопротивление разрыву σв; − предел текучести σ0,2
Zr-1Nb Zr-1Nb-0,12Fe
Zr-1Nb-0,3Fe-0,8Sn Zr-0,7Nb-0,6Fe-1,3Sn
Рис. 23.51. Микроструктура и распределение частиц вторых фаз в сплавах

циркония (×20000) (В.Н. Шишов и др.)
146
Если в сплаве Zr−1% Nb присутствуют лишь частицы второй
фазы β-Nb со средним размером около 40 нм, то в сплаве
Zr−1 % Nb−0,12 % Fe наряду с фазой β-Nb есть выделения фазы
Лавеса Zr(Nb, Fe)2. В сплаве Zr−1 % Nb−0,3 % Fe−0,8 % Sn раз-
мер частиц этой фазы достигает 100 нм. В сплаве
Zr−0,7 % Nb−0,6 % Fe−1,3 % Sn, кроме фазы Лавеса, обнаружены
выделения фазы (Zr, Nb)2Fe (Т-фаза) с размерами до 1 мкм. В по-
следних двух сплавах, не смотря на добавки Sn, интерметаллид
Zr4Sn не обнаружен, хотя, как следует из равновесной диаграммы
состояния системы Zr−Sn (см. рис. 23.43), со снижением темпера-
туры растворимость олова в цирконии резко умньшается, и интер-
металлидная фаза Zr4Sn должна присутствовать.
β-
L
L+T
Фаза
Лавеса
β-Nb
фаза
Фаза
Лавеса
Лавеса
Фаза
Лавеса
Т фаза
Т-фаза
1 мкм
Рис. 23.52. Фрагмент фазовой диаграммы Zr−Nb−Fe (разрез при 580 °С)
и типичная микроструктура сплавов:
L − фаза Лавеса Zr(Nb, Fe)2, Т − фаза (Zr, Nb)2Fe (А.В. Целищев и др.)
147
Циркониевый угол фазовой диаграммы тройной системы
Zr−Nb−Fe при 580 °С, полученный на основании исследований
сплавов типа Э635 с различным содержанием ниобия (0,71−1,25 %)
и железа (0,10−0,68 %), приведен на рис. 23.52. В табл. 23.34 пред-
ставлены результаты исследования фазового состава указанных
сплавов после окончательной термообработки (трехкратная холод-
ная прокатка и заключительный отжиг при 580 °С, 3 ч).
Характеристики фазовых выделений в исследованных сплавах типа Э635

(А.В. Целищев и др.)
Состав фазы, Сред-

Состав Параметры Концент-
Струк- массовая доля, ний
сплава, мас Фаза решетки, рация,
тура % размер,
% нм 1019 м-3
Zr Nb Fe нм
1,1Sn; L ГПУ а = 0,54; 39 40 21 84 2,2
0,99Nb; с = 0,87
0,30Fe
1,2Sn; β-Nb ОЦК а =0,34 15 85 0 23 3
1,00Nb; L ГПУ а =0,54; 40 43 17 77 1,5
0,10Fe с = 0,87
1,2Sn; L ГПУ а = 0,54; 43 34 23 78 1,2
0,71Nb T ГЦК с = 0,87 69 10 21 400 0,01
0,33Fe а = 1,22
1,1Sn; L ГПУ а = 0,53; 44 31 25 83 1,4
1,04Nb T ГЦК с = 0,86 65 13 22 400 0,15
0,68Fe а = 1,22
1,1Sn; L ГПУ а = 0,54; 39 39 22 80 2,3
1,25Nb T ГЦК с = 0,87 69 13 19 400 0,03
0,47Fe а = 1,22
1,2Sn; β-Nb ОЦК а = 0,34 15 85 0 25 2
1,12Nb L ГПУ а = 0,54; 39 42 19 80 2,2
0,25Fe с = 0,87
В действующих технических условиях (ТУ) в слитках из сплава

Э635 содержание ниобия допускается в пределах 0,9−1,2 %, а желе-
за − 0,30÷0,47 %. Таким образом, величина отношения Nb/Fe может
меняться в широких пределах от 1,9 до 4. Следовательно, сплав,
соответствующий требованиям ТУ, может иметь двухфазную или
трехфазную структуру. При наличии в сплаве 1,0 % Nb двухфазная
148
область (αZr + фаза Лавеса) существует при содержании железа
0,2−0,3 %, при большем количестве железа образуется дополни-
тельно Т-фаза.
Установлено, что крупные частицы Т-фазы и их скопления яв-
ляются основной причиной ранней локализации деформации при
растяжении образцов сплава Э635 и определяют стадию зарожде-
ния вязкого излома в шейке, понижая равномерную пластичность и
сопротивление разрушению. Следовательно, способность сплава к
устойчивой пластической деформации можно повысить, снижая
количество и размер крупных частиц Т-фазы, например, уменьше-
нием содержания железа в сплаве.
Поиски новых сплавов, которые обеспечили бы достижение вы-
горания > 70 МВт⋅сут/кг в последнее время активизировались в
связи с появлением новой программы развития атомной энергетики
в России. Полагают, что существующие сплавы для оболочек твэ-
лов не в полной мере удовлетворяют требованиям новых типов ре-
акторов. Сплав Э635 существенно превосходит сплав Э110 по
прочности (см. табл. 23.33), сопротивлению ползучести и радиаци-
онному росту, однако уступает последнему по коррозионной стой-
кости в воде под давлением. С другой стороны сплав Э110 в усло-
виях кипения теплоносителя подвержен нодулярной коррозии. По-
этому поиски новых сплавов в последнее время велись в направле-
нии создания сплавов, которые удовлетворяли бы всем требовани-
ям, предъявляемым к циркониевым сплавам для оболочек твэлов,
обеспечивающим выгорание более (60−70) МВт⋅сут/кг.
Необходимо отметить, что существующие сплавы, используе-
мые для оболочек твэлов, являются результатом отбора среди мно-
гих циркониевых сплавов. Поэтому создание принципиально ново-
го сплава, который удовлетворял бы всем требованиям, вряд ли
возможно. Вследствие этого поиски были ограничены небольшими
вариациями существующих композиций. Во Франции за основу
был принят сплав губчатого циркония с 1 % ниобия, получивший
название М5. Применение губчатого циркония по сравнению со
смесью иодидного и электролитического, применяемого в России,
дало этому сплаву определенные преимущества. Аналогом сплава
Э635 на западе является сплав Zirlo.
В России в настоящее время предлагается несколько модифика-
ций сплавов Э110 и Э635, которые, по всей видимости, могут
149
прийти на смену существующим сплавам после исследования их
радиационных и коррозионных свойств в условиях соответствую-
щих реакторных систем. О подходах, использованных при разра-
ботке этих сплавов, будет сказано в разделе «Коррозионная стой-
кость циркония и его сплавов». Здесь мы ограничимся только де-
монстрацией результатов этих недавних разработок, выполненных
ВНИИНМ.
В табл. 23.35 показаны составы новых вариантов сплавов, а на
рис. 23.53  влияние вариаций составов сплавов Э110 и Э635 на их
механические свойства.
Химический состав разрабатываемых циркониевых сплавов
Сплав
Nb Sn Fe O
Э110 1,0   0,05
Э110-М1* 1,0   0,13
Э110-М2 1,0  0,13 0,13
Э635 1,0 1,2 0,300,35 0,09
Э635-М1 1,0 0,8 0,30 0,09
Э635-М2 0,75 1,2 0,30 0,09
Э635-М3 0,75 0,8 0,30 0,09
М-5 1,0   0,12
Zirlo 1,0 1,0 0,12 0,12
_____________
*Номер модификации.
а б
Рис. 23.53. Механические свойства оболочечных труб во внереакторных условиях:

а  предел текучести при 380 С; б  деформация диаметральной ползучести под
внутренним давлением (Т = 400 С,  = 100 МПа,  = 3000 ч)
150
23.2.3. Коррозионная стойкость циркония
и его сплавов
В подавляющем большинстве случаев, которые могут иметь

практическое значение, решающую роль играет взаимодействие Zr
с элементами, образующими так называемые фазы внедрения (О,
Н, N), которые либо являются непременной составляющей рабочей
среды (воздух, вода, пар и др.), либо присутствуют в виде примесей
как в циркониевых сплавах, так и в теплоносителе.
Взаимодействие с кислоро-
дом. Цирконий обладает большим
сродством к кислороду − ΔG298 0
=
= 478 кДж/г-атом О. Как следует
из диаграммы состояния (рис.
23.54), цирконий − один из немно-
гих металлов, хорошо растворяю-
щих кислород, при этом в α-Zr ки-
слород растворяется до 6,75% и
стабилизирует α-фазу, повышая
температуру (α ' β)-превращения
и температуру плавления цирко-
ния; максимальная растворимость
кислорода в β-Zr составляет около
2% и уменьшается до нуля в точке
(α ' β)-превращения.
Рис. 23.54. Диаграмма состояния
Система Zr−О (см. рис. 23.54)
системы Zr−O
характеризуется наличием хими-
ческого соединения ZrО2, возможно, ZrO и субоксидов типа ZrnO
(п = 8; 5,6; 3,7; 3,1; 2,9; 2,7). Многие исследователи указывают на
возможность образования упорядоченной структуры Zr3О. Темпе-
ратура плавления оксида ZrO2 примерно 2700 °С; с α-фазой он об-
разует эвтектику при 1900 °С. Перитектическая реакция Ж + α ' β
протекает при 1940 °С. Диоксид ZrО2 имеет небольшую область
гомогенности с границами ~23 % О при 1900 °С и ~25 % О при
700 °С.
При 1000 °С (по другим данным 1170 °С) и 1557 °С ZrО2 испы-
тывает полиморфные превращения и может существовать в трех
151
кристаллических модификациях: моноклинной (а = 0,51454 нм,
b = 0,52075 нм, с = 0,53107 нм, β = 99°14') − при Т < 1000 °С
(1170 °С); тетрагональной (а = 0,36444 нм, с = 0,52829 нм) − в ин-
тервале 1000 (1170) – 1577 °С; кубической (а = 0,5272 нм при
2400 °С) − при Т > 1577 °С. При переходе от моноклинной моди-
фикации к тетрагональной удельный объем уменьшается на 7,6 %
(или увеличивается при обратном переходе).
Коррозия в углекислом газе и на воздухе. При взаимодейст-
вии Zr с СО2 происходит окисление поверхности металла с образо-
ванием оксидной пленки. Кинетика этого процесса имеет те же за-
кономерности, что и окисление в кислороде и на воздухе. Специ-
фика коррозии Zr в СО2 состоит в том, что углерод, освобождаю-
щийся при разложении молекулы СО2, взаимодействует с оксидной
пленкой. Исследование окисления циркония в радиоактивном уг-
лекислом газе при температуре 550 и 700 °С показало, что углерод
в основном концентрируется в оксидной пленке и лишь небольшая
часть его поступает в металл. С течением времени скорость погло-
щения углерода уменьшается.
Воздух − значительно более агрессивная среда по отношению к
цирконию, чем углекислый газ. Основной составляющей воздуха
является азот. Хотя взаимодействие чистого азота с цирконием
обычно происходит медленнее, чем с чистым кислородом, однако в
смеси с кислородом азот существенно увеличивает скорость окис-
ления. Это можно связать с тем, что при окислении на воздухе цир-
коний интенсивно поглощает азот, который, как будет показано
ниже, ухудшает защитные свойства оксидной пленки.
Коррозия в воде и паре. Наибольшее практическое значение
имеют вопросы коррозионной стойкости Zr и его сплавов в воде
высоких параметров, пароводяной смеси и паре. Для коррозии цир-
кония и его сплавов в этих условиях характерны следующие ос-
новные черты.
1. Коррозия начинается с адсорбции молекул воды поверхно-
стью циркония. Молекулы диссоциируют, образуя ионы кислорода
и водорода. Кислород растворяется в металле, и при достижении
определенной концентрации на поверхности образуется оксид
ZrO2. Водород также частично растворяется в металле. Многочис-
ленные исследования показали, что зародыши ZrO2 появляются
152
вначале по границам, а затем внутри зерна преимущественно в
плоскостях (1010).
2. После образования пленки оксида образующиеся на его по-
верхности ионы кислорода диффундируют сквозь пленку, достигая
металла и наращивая, таким образом, толщину пленки оксида. Во-
дород также диффундирует сквозь пленку, при этом доля погло-
щаемого сплавом водорода от образующегося существенно зависит
от состава сплава. Перенос атомов Zr через пленку при этом незна-
чителен и составляет лишь несколько процентов от количества
продиффундировавших атомов кислорода.
3. Исследования, проведенные с помощью стабильного изотопа
18
О, а также ядерной реакции 17О(3Не, α)16О, показывают миграцию
кислорода в глубинных слоях оксидной пленки по путям облегчен-
ной диффузии («короткозамкнутым», «линейным»), а также рост
оксидной пленки в результате движения кислорода по кратчайшим
диффузионным путям (границам зерен, микротрещинам, микропо-
рам).
4. Если рост оксидной пленки осуществляется путем транспорта
ионов кислорода по анионным вакансиям, то большое значение
приобретает транспорт электронов через пленку для обеспечения
ионизации кислорода на поверхности пленки. В этом отношении
чрезвычайно важной является возможность транспорта электронов
по короткозамкнутым путям, в качестве которых могут выступать
участки с повышенной по сравнению с оксидом проводимостью
(металлические включения, интерметаллиды). Обобщенная картина
транспорта кислорода и электронов и реакций на границах раздела
показана на рис. 23.55.
5. На первых этапах окисления при переходе ZrO2 из аморфно-
го состояния в кристаллическое по мере роста кристаллов сначала
образуется кубическая форма, затем тетрагональная, последняя
переходит в моноклинную. Обычно первая стадия является крат-
ковременной, и при длительном процессе окисления оксидная
пленка в основной массе состоит из моноклинного оксида циркония.
В начальный период она является плотной и хорошо сцепленной с
металлической поверхностью. Иногда в структуре пленки встреча-
ются метастабильные формы высокотемпературных модификаций
153
(кубической или тетрагональной) оксида циркония. Кинетика
окисления циркония в зависимости от толщины пленки описывает-
ся различными уравнениями. В общем случае кинетику можно
описать степенной функцией типа
Δm = Аτn, (23.22)
где Δm − привес; τ − время; А и п − постоянные. В зависимости от
условий окисления, состава и подготовки поверхности образца по-
казатель степени п меняется от 1/3 до 1, что указывает на то, что
характер протекания процесса окисления изменяется от кубическо-
го закона до линейного.
Рис. 23.55. Обобщенное схематическое изображение процессов, протекающих

в оксидной пленке циркониевого сплава
В начальный период показатель степени п = 0,5, что соответст-

вует механизму диффузии кислорода через слой оксида циркония
по анионным вакансиям.
После достижения толщины пленки около 1 мкм закон квадра-
тичной параболы прироста толщины сменяется на закон кубиче-
ской параболы, т.е. п ≈ 0,33.
Когда толщина пленки достигает примерно 3 мкм, окисление
существенно ускоряется и уже подчиняется линейному закону, т.е.
значение п = 1. Явление перехода к линейному закону получило
название перелома (рис. 23.56), а толщина пленки, при которой на-
ступает перелом − критической толщины.
154
При достижении критической толщины в пленке образуются
микропоры, продольные и поперечные микротрещины, через кото-
рые относительно свободно проникает вода (или пары воды) и во-
дород, и лимитирующим фактором становится диффузия кислоро-
да через весьма тонкий барьерный слой неповрежденного оксида
циркония, прилегающего непосредственно к металлу. Толщина
этого слоя остается постоянной (растет при этом внешний растрес-
кавшийся слой), в результате чего поток диффундирующих через
барьерный слой атомов остается постоянным и, следовательно, по-
стоянна скорость роста общего слоя оксида.
Рис. 23.56. Кинетические кривые окисления Zr в воде при 370 °С:

1 − иодидный Zr с 0,007 % N; 2 − губчатый Zr с 0,003 % N;
3 − иодидный Zr с 0,003 % N
С повышением температуры окисления критическая толщина

пленки возрастает, а время до перелома уменьшается.
При переходе через перелом изменяется не только кинетика
окисления, но и внешний вид и прочность пленки. До перелома
пленка − черного цвета, блестящая, хорошо сцепленная с металлом.
Она является эффективным барьером против коррозии, состав ее
достехиометрический и отвечает формуле ZrO2-х, где х ≤ 0,05. По-
сле перелома цвет постепенно изменяется от черного до белого,
проходя через серые оттенки.
При толщине 50−60 мкм пленка становится рыхлой, осыпаю-
щейся. В некоторых случаях это принимается как исчерпание рабо-
155
тоспособности изделия из циркониевого сплава. Состав белой
пленки стехиометрический.
Коррозионная кинетика циркониевых сплавов чрезвычайно
сильно зависит от многих факторов, основными из которых явля-
ются: наличие примесей и легирующих элементов; структурное
состояние сплава, формирующееся на всех этапах обработки; каче-
ство и чистота поверхности изделия; наличие и характер распреде-
ления остаточных напряжений; состав теплоносителя (примеси −
содержание кислорода и водорода); параметры теплоносителя и его
состояние (вода под давлением, пароводяная эмульсия); наличие и
интенсивность нейтронного потока; различного рода механические
воздействия, удары, трение и т.п.
Есть несколько гипотез, объясняющих наступление явления пе-
релома. Чаще всего его связывают с напряжениями, возникающими
в пленке вследствие разницы в удельных объемах металлического
Zr и его оксида (отношение VZro2/VZr = 1,56). Напряжения в пленке
и металлическом подслое возрастают с ростом толщины пленки.
Кроме того, с ростом толщины уменьшается эластичность и увели-
чивается дефектность пленки. В конечном итоге, как полагают, это
приводит к ее растрескиванию и наступлению перелома.
Явление перелома на кривой окисления иногда рассматривают с
позиции возможности фрагментации оксидной пленки, образую-
щейся на поверхности, так как считают, что плотная черная оксид-
ная пленка, образующаяся в начальный период окисления на моно-
кристалле циркония, также является монокристаллической, а белый
оксид после перелома имеет поликристаллическое строение.
Вместе с тем существуют факты, говорящие о том, что приле-
гающий к металлу слой оксида является аморфным, и речь может
идти скорее не о фрагментации, а о рекристаллизации оксидной
пленки.
Во всяком случае, все рассмотренные механизмы обеспечивают
наличие коротких «быстрых» каналов диффузии кислорода и водо-
рода.
Влияние примесей и легирующих элементов на коррозион-
ную стойкость циркония. Полагают, что наиболее высоким со-
противлением окислению в сухом кислороде обладает чистый цир-
коний. Однако коррозионная стойкость Zr в очень сильной степени
зависит от содержания даже малых количеств примесей, что осо-
156
бенно проявляется при взаимодействии с водой или паром при по-
вышенных температурах.
Растворенный в Zr кислород в количестве, не превышающем не-
сколько десятых долей процента, незначительно влияет на скорость
окисления циркония. С увеличением содержания кислорода ско-
рость окисления заметно возрастает.
К наиболее вредным примесям относится азот. Азот, так же как
и кислород, образует с Zr твердые растворы больших концентраций
(при 500°С в α-Zr растворяется до 3,7% азота). Присутствие азота
существенно уменьшает коррозионную стойкость Zr и его сплавов.
При этом эффект присутствия азота реализуется как в случае рас-
творения его в сплаве, так и в коррозионной среде. Представление
о влиянии азота дает рис. 23.56, из которого следует, что увеличе-
ние содержания азота от 0,003 до 0,007 % снижает время до дости-
жения перелома на порядок величины. Допустимым считается его
содержание не более 0,002−0,003 %. Отрицательное влияние азота
связывают с увеличением числа анионных вакансий при его рас-
творении в оксиде ZrO2. С другой стороны, азот образует нитрид
ZrN, нерастворимый в ZrO2 и потому располагающийся по грани-
цам зерен оксида. Это облегчает транспорт кислорода к поверхно-
сти Zr вследствие появления дополнительных путей проникнове-
ния кислорода к металлу.
К примесям, отрицательно влияющим на коррозионную стой-
кость, следует отнести и углерод, образующий с Zr карбид ZrC.
Поэтому он действует аналогично азоту.
Следует отметить и отрицательную роль водорода. Водород в
α-Zr растворяется незначительно, поэтому при выделении водоро-
да по реакции окисления циркония
2O2− + Zr → ZrO2 + 2e + 2+, 2+ + 2e + H2O → O2− + 2H+, (23.23)
где − анионная (кислородная) вакансия, e − электрон, он образует
гидриды ZrH2 в приповерхностном слое. При этом защитная ок-
сидная пленка при росте гидридов может быть повреждена и тем
самым ускорены коррозионные процессы.
Отрицательная роль водорода может усилиться, если в припо-
верхностном слое имеются интерметаллиды или неметаллические
включения, создающие условия для концентрирования водорода.
157
В воде и паре примеси и легирующие элементы следующим об-
разом влияют на коррозионную стойкость циркония:
1) Н, N, С, О, Ti, U, Al, Са, Mg, Cl, Si, Pb, Mo, Zn, La, Ce, Ga, V,
Be, Та ускоряют коррозию;
2) Sn, Sb, Fe, Cr, Ni ослабляют вредное действие элементов пер-
вой группы;
3) Hf, Cu, W нейтральны.
Существенно, что действие вредных примесей при одновремен-
ном их содержании в Zr суммируется; при этом может проявляться
явление синергизма, т.е. взаимное усиление действия друг друга
при одновременном содержании нескольких примесей. Это приво-
дит к тому, что использование чистого Zr возможно только при та-
ком низком содержании вредных примесей, достижение которого
требует неоправданно больших усилий. Поэтому отрицательное
влияние примесей стараются компенсировать соответствующим
легированием.
При выборе легирующих элементов исходят из необходимости
обеспечения комплекса свойств сплава, необходимого для выпол-
нения своего функционального назначения (например, оболочки
твэлов или канальные трубы). В этот комплекс свойств входят:
обеспечение низкого сечения захвата тепловых нейтронов, обеспе-
чение механической надежности (т.е. высокие прочностные свой-
ства при достаточно высокой пластичности), отсутствие долгожи-
вущих радиоактивных изотопов, обладающих жестким гамма-
излучением и, наконец, высокая коррозионная стойкость.
Наиболее широко используют в практике легирующие элемен-
ты: Nb, Sn, Fe, Cr, Cu, Mo, Ni. Если говорить строго в отношении
очень чистого Zr, то все эти элементы ухудшают его коррозионную
стойкость (рис. 23.57). Единственным элементом, практически не
изменяющим коррозионную стойкость чистого Zr, является железо.
Указанные элементы различным образом влияют также на погло-
щение сплавом водорода.
На рис. 23.58 представлены отношения количеств поглощения
водорода сплавом к поглощению чистым цирконием. Видно, что
Nb и Sb существенно уменьшают поглощение водорода; в наи-
большей степени увеличивает поглощение водорода Ni.
Если в отечественной практике использования получили рас-
пространение главным образом Zr−Nb-сплавы (см. табл. 23.32), то
158
за рубежом основными являются сплавы, основанные на легирова-
нии оловом (циркалой-2 и циркалой-4). Это различие сложилось
исторически на основании того, что отечественная циркониевая
промышленность начинала развиваться на иодидном чистом Zr, в
то время как западная базировалась на более загрязненном азотом
цирконии.
Рис. 23.57. Влияние легирующих элементов на коррозию Zr:

а − в воде (350 °С, 3000 ч); б − в паре (400 °С, 3000 ч)
Рис. 23.58. Отношение

количества поглощенного
водорода бинарным сплавом
Zr−Me к поглощению чистым
цирконием
Ниобий не только повышает прочностные характеристики цир-

кониевых сплавов (см. п. 23.2.2), но в небольших количествах (см.
рис. 23.57, а) оказывает стабилизирующее действие на их коррози-
онную стойкость в воде, нейтрализуя влияние вредных примесей.
159
Для сплавов, легированных до 5 % Nb, отмечается отсутствие рез-
кого перелома на кривой окисления в области температур
300500 С; относительно слабо изменяя влияние N, Al и С, нио-
бий существенно блокирует отрицательное влияние Si, Ni, Fe.
С повышением содержания ниобия коррозионная стойкость
сплавов ZrNb снижается, поэтому сплав Zr + 2,5 % Nb, обладая
повышенными прочностными свойствами, менее коррозионно-
стоек, чем сплав Zr + 1 % Nb. Полагают, что один из механизмов
положительного влияния Nb заключается в том, что в процессе
окисления в пленке ZrO2 возможно присутствие ниобия в виде
Nb2O5 или 6ZrO2Nb2O5, которые, располагаясь по границам кри-
сталлитов ZrO2, способствует «залечиванию» дефектов защитной
пленки.
Олово, введенное в небольших количествах в загрязненный Zr,
повышает его коррозионную стойкость в воде и паре (рис. 23.59).
Смысл введения Sn двоякий: во-первых, Sn улучшает механиче-
ские свойства и жаропрочность циркония (см. п. 23.2.2); во-вторых,
оно парализует вредное влияние примесей, особенно азота, однако
повышение содержания Sn выше 0,51 % приводит вновь к увели-
чению привеса (см. рис. 23.59). Положительное влияние Sn на кор-
розионную стойкость Zr объясняется возможностью образования
двухфазной пленки (ZrO2SnO2), свойствами и характером распре-
деления оксида SnO2, в частности, расположением его на межкри-
сталлитных границах оксида ZrO2. При этом между содержанием
Sn и допустимой концентрацией N существует следующая зависи-
мость:
Содержание Sn, % ……………... 0,5 1,0 2,0 2,5 3,0
Допустимое содержание N, % … 0,002 0,003 0,006 0,007 0,008
Вместе с тем следует отметить, что Sn оказывает весьма отри-
цательное влияние на коррозионную стойкость чистого Zr (на-
пример, иодидного) в воде и паре. Особенно резко это проявляется
при повышенных температурах и длительных выдержках. Отме-
чается возрастание скорости коррозии с увеличением концентра-
ции Sn, а также наличие перелома на кривой окисления, после ко-
торого скорость окисления существенно возрастает.
Элементы Fe, Cr, Сu, Мо и Ni хотя и используются для легиро-
вания циркониевых сплавов, но их применение основано, главным
160
образом, на эмпирических данных, а механизмы и закономерности
влияния их на коррозионную стойкость Zr не установлены.
Неплохую стойкость в паре по-
казали сплавы Zr−Cr при содер-
жании Сr до 1,5 %; Fe и Мо пока-
зали отрицательное действие на
коррозионную стойкость бинар-
ных сплавов, хотя в многокомпо-
нентных сплавах они могут ока-
зывать положительное влияние. В
двойной системе Zr−Sn, как оказа-
лось, небольшие добавки Fe, Cr и
Ni действуют облагораживающе,
понижая скорость коррозии.
Минимальное значение скоро-
сти коррозии находится в области
содержания этих элементов около Рис. 23.59. Влияние содержания
Sn на коррозионную
0,2 %. Однако в связи с тем, что Ni
стойкость губчатого Zr
способствует абсорбции водорода (содержание N − 0,006 %)
циркониевыми сплавами (см. рис.
23.58), в качестве перспективного легирующего элемента его не
рассматривают, а в последнее время появилась четкая тенденция
замены его другими элементами или полного отказа от его исполь-
зования. Например, первоначальный состав конструкционного
сплава циркалой-2 содержал все три дополнительных элемента.
Впоследствии был разработан «безникелевый» сплав циркалой-4 с
содержанием Ni не более 0,007 % (см. табл. 23.32).
Выше было рассмотрено влияние элементов в бинарных систе-
мах. В более сложных системах роль легирующих элементов может
измениться и качественно, и количественно, что проявляется, в ча-
стности, при легировании циркония, содержащего вредные приме-
си. Влияние элементов может проявляться различно и при разных
условиях. Например, медь, влияющая отрицательно на коррозию в
воде при 350 °С, в паре при 400−500 °С может обеспечить высокую
коррозионную стойкость. Примером влияния сложного легирова-
ния являются сплавы типа циркалой − положительное влияние
161
олова в этих сплавах реализуется только в сочетании с железом и
хромом.
Сплав Э635 имеет существенное преимущество перед сплавом
циркалой-4 в коррозионной стойкости (рис. 23.60).
Рис. 23.60. Зависимость коррозии

оболочек твэлов из сплавов
циркалой-4 (1) и Э635 (2)
от содержания Li в воде
(автоклавное испытание
в течение 300 суток при 360 °С
и σ = 18,6 МПа)
Изменение содержания основных легирующих элементов в

сплавах типа Э635 приводит к существенным изменениям коррози-
онной стойкости. Так, установлено, что снижение концентрации Sn
(при стандартных 1 % Nb и 0,3÷0,4 % Fe) от 1,5 до 0,8 % очень
сильно снижает привес массы при автоклавных испытаниях в паре
при 400 °С. В сплавах с 1,2 % Sn и 0,3÷0,4 % Fe снижение содержа-
ния Nb от 1,3 до 0,6 % снижает привес на 50 %, а при снижении
содержания Sn до 0,8 % привес уменьшается еще на 30 %.
При изменении содержания Fe в интервале от 0,1 до 0,6 % (при
0,8 % Sn и 1 % Nb) минимумом привеса массы наблюдается при
(0,3−0,4) % Fe.
В воде при 360 °С снижение содержания Sn от 1,5 до 0,8 %
(в сплавах с 1 % Nb и 0,3÷0,4 % Fe) сильно снижает коррозию.
В сплавах с 1,2 % Sn и 0,3÷0,4 % Fe уменьшение содержания Nb от
1,3 до 0,6 % снижает привес почти на 40 %, а при снижении содер-
жания Sn до 0,8 % привес меньше еще на 10−15 %.
От величины соотношения концентраций ниобия и железа зави-
сят не только технологические свойства сплава Э635. Как видно из
рис. 23.61, величина привесов сплава Э635 после испытаний при
Т = 360 °С в воде и в воде с литием является немонотонной функ-
цией величины K = Fe/(Fe+Nb).
162
Из рис. 23.61 также следует, что для повышения коррозионной
стойкости сплава Э635 за счет оптимизации соотношения железа и
ниобия по имеющимся результатам автоклавных испытаний следу-
ет выбрать Kопт = 0,30. Тогда, задавая содержание железа 0,35 %,
получаем соответствующее содержание ниобия в сплаве 0,8 %.
Таким образом, для повышения коррозионной стойкости сплава
Э635 можно рекомендовать сплав, содержащий 0,8 ± 0,1 % Nb и
0,35±0,03 % Fe. Полученные результаты подтверждают правиль-
ность выбора содержания ниобия и железа в составе модернизиро-
ванного сплава Э635М, разработанного А.В. Никулиной с сотруд-
никами на основе базового сплава Э635.
Рис. 23.61. Зависимость привеса сплавов типа Э635 при коррозионных

автоклавных испытаниях от величины соотношения концентраций
железа и ниобия
Применяемые в России промышленные сплавы циркония для

оболочек Э110 и Э635 существенно отличаются друг от друга по
сопротивлению коррозии. Сплав Э110 проявляет очень высокую
коррозионную стойкость в водно-химическом режиме ВВЭР (рН 
 1112 с высоким содержанием водорода в теплоносителе) (рис.
23.62), в кипящем безкоррекционном режиме РБМК или в высоко-
163
напряженных реакторах судовых ядерно-энергетических установок
ледоколов, а также в будущем в плавучих АЭС, но проявляет
склонность к нодулярной коррозии (рис. 23.63). Сплав Э635 менее
склонный к нодулярной коррозии, проявляет существенно боль-
шую общую коррозию в режиме ВВЭР (см. рис. 23.62).
Рис. 23.62. Оксидные пленки на оболочках твэлов для условий,

характерных ВВЭР-1000
Рис. 23.63. Нодулярная коррозия

во внереакторных условиях
при температуре 500 °С
(методика ИРМ)
164
Поскольку в России в ближайшие десятилетия запланировано
строительство АЭС различной мощности и назначения в основном
с реакторами с водой под давлением, то модификация сплавов, о
которой говорилось выше, была направлена на сближение сплавов
не только по прочностным свойствам, но и по сопротивлению кор-
розии в режиме ВВЭР, в том числе с поверхностным кипением, что
характерно для судовых установок, плавучих АЭС и
АЭС-2006-2009.
На рис. 23.63 видно, что при легировании кислородом до
0,13 % (сплав Э110-М1) склонность сплава Э110 к нодулярной кор-
розии существенно снижается. Вследствие этого полагают, что
использование для сплава Э110 в качестве основы губчатого цир-
кония может повысить его свойства применительно к использова-
нию в качестве оболочек твэлов реакторов с водой под давлением.
По-видимому, модификации сплавов Э110 и Э635 будут основ-
ными материалами оболочек твэлов на ближайшие десятилетия как
для реакторов с водой под давлением, так и для реакторов с кипя-
щим теплоносителем.
В связи с тем, что базовый сплав Э635 существенно уступает
сплаву Э110 по коррозионной стойкости, разрабатываемые новые
модификации сплава Э635 и прогноз коррозионного поведения
сплава Э635М в режиме ВВЭР (см. рис. 23.62) позволяют надеяться
на то, что они обеспечат повышение глубины выгорания ядерного
топлива.
Влияние структурно-фазового состояния на коррозию цир-
кониевых сплавов. Коррозионное поведение сплавов циркония
(так же, как и другие аспекты его поведения) существенно зависит
от структурно-фазового состояния сплавов, определяемого, в свою
очередь, термической и термомеханической обработкой. Так, цир-
кониевые сплавы проявляют высокую коррозионную стойкость в
структурном состоянии, при котором содержание Nb в твердом
растворе минимально.
Примером влияния сложного легирования являются сплавы ти-
па циркалоя. Положительное влияние олова в этих сплавах реали-
зуется только в сочетании с железом и хромом.
В зависимости от типа легирования, характера взаимодействия
легирующих элементов с Zr и исходного состояния сплава цирко-
ниевые сплавы можно разбить на три группы.
165
1. Сплавы, в которых легирующие элементы имеют неограни-
ченную растворимость в Zr и образуют в результате взаимодейст-
вия с ним непрерывный ряд твердых растворов (Ti, Hf).
2. Сплавы, в которых легирующие элементы практически нерас-
творимы в α-Zr и присутствуют в нем в виде интерметаллидных
соединений. Это сплавы, содержащие Fe, Sn, Cr, Mo, Ni, Сu и др.
3. Сплавы, в которых легирующие элементы имеют неограни-
ченную растворимость в β-Zr и ограниченную растворимость в
α-Zr (Nb, Ta).
Для сплавов первой группы характерна слабая зависимость ме-
ханических свойств и коррозионной стойкости от термической об-
работки.
В сплавах второй группы термическая обработка сильно изме-
няет механические свойства и коррозионную стойкость. Структура
этих сплавов является многофазной, состоящей из слаболегирован-
ной циркониевой матрицы и включений интерметаллидных фаз.
Если коррозионная стойкость матрицы, содержащей малое ко-
личество легирующего элемента в твердом растворе, в какой-то
мере известна, то влияние интерметаллических соединений на это
свойство изучено недостаточно. Установлено, тем не менее, что
скорость коррозии циркониевых сплавов может существенно зави-
сеть от количества, размеров и распределения интерметаллидных
частиц.
В качестве примера на рис. 23.64 изображена зависимость изме-
нения коррозионного привеса закаленного сплава Zr−Cu−Мо от
времени старения. Ухудшение коррозионной стойкости при увели-
чении времени старения выше 40 ч приписывают укрупнению мел-
кодисперсных интерметаллидов. Нисходящая часть кривой обу-
словлена, очевидно, обеднением твердого раствора α-Zr.
Таким образом, оптимальному состоянию соответствует усло-
вие равномерного распределения мелкодисперсных интерметалли-
дов и максимальное обеднение твердого раствора.
Для сплавов третьей группы характерна наиболее сильная за-
висимость механических свойств и коррозионной стойкости от
термообработки. Так, в сплавах системы Zr−Nb в закаленном со-
стоянии низкая коррозионная стойкость обусловлена присутствием
нестабильных структур: α′- и ω-фаз.
166
Рис. 23.64. Зависимость коррозион-
ной стойкости в паре при 400 °С
и давлении 10 МПа сплава
Zr + l % Cu + + l,5 % Mo,
закаленного с температуры 1000 °С
(выдержка 1 ч), от времени
старения при 500 °С
Как следует из диаграммы состояния системы Zr-Nb (см.

рис. 23.42), в ней при нагреве происходит довольно сильное изме-
нение растворимости ниобия в цирконии, прежде чем достигается
температура (α → β)-превращения. Поэтому при закалке из двух-
фазной (α+β)-области может происходить фиксирование при ком-
натной температуре нестабильного структурного состояния. В ча-
стности, как было показано в п. 23.2.2, образуются метастабильные
α′-, β- и ω-фазы (последняя в участках, сильно обогащенных нио-
бием).
Пересыщение твердого раствора приводит к пониженной корро-
зионной стойкости. Для повышения коррозионной стойкости необ-
ходимо обеспечить распад твердого раствора и добиться макси-
мальной равновесности структурных составляющих α-Zr и β-Nb;
содержание ниобия в последней должно быть на уровне 85−90 %.
Поскольку коррозионные свойства Zr−Nb-сплавов существенно
зависят от структурно-фазового состояния, очень важны режимы
окончательной термообработки. Наилучшие результаты дает отжиг
ниже монотектоидной горизонтали (см. рис. 23.42), при котором
происходит обеднение α-фазы ниобием и замена фазы β-Zr на
β-Nb. Отжиг при более высокой температуре может привести к по-
вышению доли непревращенной фазы β-Zr и ухудшению сопро-
тивления коррозии.
Особенно сильно структурное состояние влияет на коррозион-
ное поведение сплава Zr + 2,5 % Nb. Для этого сплава еще в боль-
шей, чем у сплава Zr + 1 % Nb, степени наилучшие результаты дает
«спокойное», равновесное состояние сплава, полученное отжигом
167
после холодной деформации ниже монотектоидной горизонтали,
когда наиболее полно происходит обеднение ниобием α-фазы. При
этом в целях оптимизации соотношения сопротивления коррозии и
прочностных свойств отжиг производится обычно при не слишком
высокой температуре (около 540 °С).
Однако желание получения более высоких прочностных свойств
и высокого сопротивления ползучести привело к использованию
сплава Zr + 2,5 % Nb в состоянии термомеханической обработки,
которая состоит в закалке из (α+β)-области, холодной деформации
с последующим старением. Оказалось, что различные сочетания
холодной деформации и старения дают резко различающиеся ре-
зультаты по коррозионной стойкости. На рис. 23.65 показаны кри-
вые привеса сплава Zr + 2,5 % Nb в различных состояниях, которые
можно разбить на две группы: после старения в течение 6 ч, когда
распад закаленной структуры завершился не полностью, и после
старения в течение 24 ч, когда этот распад практически завершил-
ся. Привесы для крайних значений в этих группах различаются в
10 раз.
Таким образом, для сплава Zr + 2,5 % Nb, так же как и для спла-
ва Zr + 1% Nb, вопрос об обеспечении коррозионной стойкости
сводится к вопросу оптимизации соотношения прочностных
свойств и сопротивления коррозии.
Для обеспечения полноты распада α′-фазы нужно повышать
температуру и время старения, но при этом нельзя перейти грани-
цу, когда начнется рекристаллизация (превращение пластинчатой
структуры в равноосные зерна) и интенсивная коагуляция мелко-
дисперсной βNb-фазы. Наряду с термической обработкой на корро-
зионную стойкость циркониевых сплавов, главным образом треть-
ей группы, заметное влияние оказывает механическая обработка.
Так, сплавы Zr−Nb, деформированные при Т < Трекр, приобретают
высокую коррозионную стойкость, сравнимую со стойкостью
сплавов после отпуска в области α-фазы, а иногда даже выше.
Такой эффект обычно объясняют образованием в процессе про-
катки или волочения текстуры. Поскольку кристаллографическая
структура растущих зерен оксидной пленки согласуется с металли-
ческой подложкой, то при наличии текстуры взаимная разориенти-
ровка зерен растущей оксидной пленки и подложки будет мини-
168
мальной. Это приводит к уменьшению дефектных зон в пленке ок-
сида и повышению ее защитных свойств.
Рис. 23.65. Влияние степени холодной деформации и длительности старения

при 500 °С на коррозию закаленного с 880 °С сплава Zr + 2,5 % Nb в воде:
а − Т = 316 °С, р = 10,5 МПа; б − Т = 360 °С, р = 18 МПа
Влияние внешних факторов на коррозию циркониевых

сплавов. К основным внешним факторам следует отнести механи-
ческое воздействие, состав теплоносителя, тепловые потоки и дей-
ствие излучений.
Фреттинг-коррозия. Циркониевые сплавы имеют относитель-
но высокое сопротивление коррозии в воде умеренных параметров,
типичных для энергетических реакторов, пока на поверхности ме-
талла имеется тонкая оксидная пленка. Если эту пленку удалить, то
произойдет быстрое окисление с образованием новой оксидной
пленки, выполняющей защитные функции. В случае постоянного
удаления возникающей пленки, например, за счет соприкосновения
с другими поверхностями (т.е. трения и износа), возникает процесс
169
удаления металла с поверхности, получивший название фреттинг-
коррозии. Наиболее подвержены фретинг-коррозии места контакта
оболочек твэлов с дистанционирующими решетками, вибрирую-
щими под влиянием турбулентности потока и пульсации давления
теплоносителя.
Фреттинг-коррозия нередко реализуется на практике и может
привести к повреждению тепловыделяющих элементов, чехловых
труб или направляющих каналов. Скорость фреттинг-коррозии за-
висит от многих факторов, включая частоту и силу соприкоснове-
ний, прочность оксидной пленки, агрессивность окружающей сре-
ды и т.п.
Основной метод борьбы с этим явлением состоит в предотвра-
щении вибраций, приводящих к периодическому соприкосновению
поверхности циркониевых изделий с другими деталями, например,
использование дистанционирующих решеток пружинного типа.
Назначение таких решеток − предохранить твэлы от выскакивания
из фиксированных гнезд под действием вибрации.
Состав теплоносителя. Основные требования к организации
водно-химического режима (ВХР) АЭС с ВВЭР сводятся к обеспе-
чению целостности защитных барьеров за счет снижения коррози-
онного воздействия теплоносителя с химическими добавками на
конструкционные материалы. Не менее важной и все более значи-
мой становится задача снижения радиационных полей от оборудо-
вания первого контура и накопления продуктов коррозии (шламо-
вой составляющей и радиоактивных продуктов коррозии) в техно-
логическом контуре.
Определяющими химическими параметрами существующего
ВХР теплоносителя первого контура являются: оптимальная сумма
щелочных компонентов на всех этапах топливного цикла, содержа-
ние водорода и кислорода. Поддержание корреляционно-
стабильной концентрации щелочных компонентов является слож-
новыполнимой задачей − прямое измерение щелочных компонен-
тов, непосредственно определяющих оптимизацию взаимодействия
теплоносителя с конструкционными материалами, затруднительно.
Как известно, основные химические параметры первого контура
− «щелочные компоненты», «аммиак», «водород» − связаны между
собой. Роль аммиака при этом двойная: поддержание необходимо-
170
го рН теплоносителя на определенных этапах топливного цикла и
обеспечение необходимой концентрации водорода в технологиче-
ском контуре. Водород в группе этих химических параметров мож-
но выделить как интегральный, влияющий на два других химиче-
ских параметра и более других отражающий параметры работы ре-
акторной установки. Следовательно, параметр «водород» может
быть использован для управления ВХР теплоносителя первого кон-
тура АЭС с ВВЭР. Этому способствует и тот факт, что водород, как
химический параметр, имеет широкий диапазон нормируемого
значения, что и позволяет оптимизировать режим на различных
уровнях мощности.
Коррозинно-активный химический параметр «кислород» также
играет существенную роль в активном взаимодействии теплоноси-
теля с конструкционными материалами. Попадание его сверх до-
пустимой нормы (а она очень мала) с подпиточной водой не может
быть исключено. При этом для связывания кислорода необходимо
достаточное время, за которое уже могут пройти процессы нега-
тивного характера. Путь, препятствующий попаданию кислорода в
теплоноситель, только один  возможность его автоматического
измерения, позволяющая вовремя откорректировать дозировку реа-
гента (гидразина) либо восстановить параметры работы деаэратора
(в случае его работы). Так, на Кольской АЭС для блоков 3 и 4 с ре-
акторными установками ВВЭР-440 проекта В-213 осуществля-
ется постоянная дозировка гидразина в теплоноситель. Данные хи-
мического мониторинга реализуемых на этих блоках технологий
поддержания ВХР позволяют сделать определенные выводы по
возможности снижения поступления кислорода в теплоноситель и
установить пути корреляции ведения режима в целом.
Щелочной режим в данном случае обеспечивает максимальную
коррозионную устойчивость конструкционных материалов. На-
пример, в АСТ, кроме рН, установлены следующие предельные
значения показателей качества реакторной воды: хлоридов с фто-
ридами  0,1 мг/кг; кислорода  0,01 мг/кг; продуктов коррозии в
пересчете на Fe при стационарных режимах  0,05 мг/кг, при пере-
ходных режимах  0,2 мг/кг; удельной активности  3,7106 Бк/кг.
Таким образом, вопрос о влиянии состава теплоносителя на
коррозию циркониевых сплавов в основном сводится к вопросу о
171
содержании кислорода и водорода, хотя иногда и приходится рас-
сматривать другие компоненты теплоносителя, например добавки
борной кислоты в ВВЭР. При этом часто содержание кислорода
является наиболее сильно влияющим фактором.
Облучение. По сравнению с действием кислорода роль облуче-
ния кажется несущественной. Однако имеются примеры, когда
действие облучения является резко доминирующим. Например,
сплав системы Zr−Fe−Ni, который во внереакторных условиях про-
являет явное преимущество по сравнению со сплавами Э110, Э125
и циркалой-4, но в условиях облучения его окисление оказывается
катастрофически быстрым.
Облучение усиливает коррозию практически всех сплавов цир-
кония. Единственным сплавом, для которого отмечено положи-
тельное влияние облучения, по крайне мере в начальной стадии,
является сплав Zr−2,5% Nb, особенно в состоянии после закалки и
отпуска. Этот эффект можно объяснить тем, что облучение стиму-
лирует более глубокий распад α (или α′) -фазы, приводя к ее боль-
шему, чем без облучения, обеднению ниобием.
Механизм воздействия облучения на коррозию Zr недостаточно
ясен. Существует два аспекта действия облучения. С одной сторо-
ны, создание дефектов в оксидной пленке, способствующих транс-
порту кислорода из теплоносителя к поверхности металла. С дру-
гой стороны, облучение путем радиолиза теплоносителя вызывает
усиление взаимодействия последнего с Zr как за счет повышения
концентрации атомарного кислорода, так и в особенности за счет
образования неустойчивых радикалов НО2 и О2+.
Нодулярная коррозия. Полагают, что именно образование ра-
дикалов в результате радиолиза является причиной специфическо-
го явления − очаговой (нодулярной) коррозии циркониевых спла-
вов. Очаги коррозии, обнаруживаемые на твэлах, имеют диаметр
обычно несколько десятых долей миллиметра и глубину от не-
скольких десятков до 100−200 мкм.
Нодулярную коррозию наблюдали также и на внутренней по-
верхности длительно работающих технологических каналов реак-
торов РБМК и тяжеловодного реактора SGHWR. В то же время но-
дулярная коррозия не отмечается на каналах реакторов CANDU, в
172
теплоноситель которого для подавления радиолиза вводится водо-
род. В реакторах ВВЭР для подавления радиолиза в теплоноситель
вводят аммиак. Интенсивность нодулярной коррозии пропорцио-
нальна плотности нейтронного потока и обычно коррелирует с
распределением нейтронного потока по высоте активной зоны ре-
актора. Усиление нодулярной коррозии вплоть до образования
сплошных поясков из слившихся очагов наблюдается обычно вбли-
зи дистанционирующих решеток, что связывают с электрохимиче-
скими процессами.
Типичный вид поперечного сечения
очага коррозии на поверхности ка-
нальной трубы реактора РБМК из
сплава Zr−2,5% Nb, образовавшегося
за 13,5 лет после начала эксплуатации,
показан на рис. 23.66.
Природа нодулярной коррозии еще
недостаточно ясна. Имеются экспери-
ментальные данные, показывающие,
что образование очагов чаще всего
происходит в области частиц интерме-
таллидов. Полагают, что интерметал-
лиды, вкрапленные в оксидную плен-
ку, создают «короткозамкнутую» цепь
для электронов, облегчая в этой облас- Рис. 23.66. Типичный вид
оксидной пленки при
ти образование ионов кислорода. Об- нодулярной (очаговой)
разование радикалов в результате ра- коррозии на сплаве
диолиза усиливает эффект структурной Zr + 2,5 % Nb (×100)
неоднородности, такой же усиливаю-
щий эффект создают электрохимические процессы вблизи деталей
сборок из коррозионно-стойкой стали.
Как было отмечено выше, сплав Э110 обладает высокой корро-
зионной стойкостью воде под давлением (например, в ВВЭР), но
подвержен нодулярной коррозии при кипении и повышенном со-
держании кислорода (например, в реакторах РБМК). Сплав Э635,
уступая сплаву Э110 по равномерной коррозии в ВВЭР, имеет пре-
имущества в стойкости к нодулярной коррозии при кипении с на-
личием кислорода (см. рис. 23.63).
173
23.2.4. Взаимодействие циркония и его сплавов
с водородом
Циркониевые сплавы при использовании в качестве оболочек

твэлов, деталей ТВС и каналов подвержены наводороживанию.
Основным источником накопления водорода является газ, освобо-
ждающийся при взаимодействии Zr с водой по реакциям (23.22).
Существуют и другие источники наводороживания оболочки, на-
пример водород, сорбированный топливом в виде паров воды, уг-
леводородных соединений, а также водород, находящийся под обо-
лочкой твэла.
Из диаграммы состояния Zr−H
(рис. 23.67) следует, что:
1) β-Zr растворяет водород в
большом количестве;
2) водород снижает температуру
аллотропического (β → α)-превраще-
ния до 550 °С, и при этой температу-
ре твердый раствор β-Zr эвтектоидно
распадается на α-Zr и δ-фазу; эвтек-
тоид образуется с 41 ат. % Н;
3) растворимость водорода в α-Zr
при эвтектоидной температуре дос-
тигает 6,1 ат. %, а затем резко сни-
Рис. 23.67. Диаграмма состояния жается и при комнатной температуре
системы Zr−H уже при содержании 0,0015 ат. % Н
наблюдают гидриды циркония.
Система Zr−H характеризуется наличием трех гидридов: γ-ZrH,
δ-ZrH2 и ε-ZrH2. Фаза γ имеет ГЦТ кристаллическую решетку (а =
= 0,460 нм, с = 0,497 нм), при 225 °С распадается на α + δ-смесь.
Фаза δ с ГЦК кристаллической решеткой (а = 0,47783 нм при
61,6 ат. % Н и а = 0,47808 нм при 62,5 ат. % Н) имеет область го-
могенности от ZrH1,4 до ZrH1,56. Фаза ε с ГЦТ кристаллической ре-
шеткой (а = 0,4885 нм, с = 0,4582 нм при 62,5 ат. % Н) имеет об-
ласть гомогенности от ZrH1,67 до ZrH1,965.
174
Водород в сплаве циркония перераспределяется из горячей об-
ласти в холодную, а в присутствии градиента напряжений − из об-
ласти сжимающих в область растягивающих напряжений.
Когда концентрация водорода в цирконии превышает предел
растворимости, образуются гидриды γ-ZrH или δ-ZrH2. При этом
равновесной (стабильной) фазой является δ-фаза. Однако, при ус-
коренном охлаждении (и низких температурах) возможно образо-
вание метастабильных γ-гидридов. Дело в том, что при выделении
γ-гидрида увеличение объема в месте гидрирования меньше, чем
при выделении δ-гидрида (~12 и ~17 % соответственно), т.е. уро-
вень возникающих внутренних напряжений в первом случае гораз-
до ниже.
Для сплавов циркония различают предельную растворимость
водорода двух типов. Растворимость TSSD 1 характеризует фазовую
границу (α + δ) → α:
cTSSD {мас.ppm H} = (1,26 ± 0,09) × 10 5 exp[ − (4350 ± 50) / T ] .
Для описания границы α → (α + δ) используют понятие пре-
дельной растворимости TSSP 2 , которая может быть выражена через
растворимость TSSD:
cTSSP (T ) = cTSSD (T + ΔT ), (23.24)
где ΔT − температурный гистерезис, составляющий 25−75 К. Из-
вестно, что предельная растворимость обоих типов практически не
зависит от механических напряжений.
Значительный объемный эффект превращения α → δ определяет
во многом места выделения гидридов, а также их ориентацию.
Преимущественными участками выделения гидридной фазы явля-
ются скопления дислокаций, границы двойников и зерен. Соотно-
шение между числом гидридов, выделяющихся по границам и
внутри зерен (интер- и интрагранулярные выделения соответствен-
но), зависит от содержания водорода и скорости охлаждения спла-
ва: чем выше содержание водорода и скорость охлаждения раство-
ра, тем меньше доля межкристаллитных гидридов. При относи-
1
TSSD − Terminal Solid Solubility at Dissolution (предельная растворимость в твер-
дом состоянии).
2
TSSP − Terminal Solid Solubility at Precipitation (предельная растворимость при
выделении).
175
тельно медленном охлаждении образцов гидриды имеют преиму-
щественно форму пластин, при быстром − форму игл. С увеличе-
нием скорости охлаждения размеры гидридов уменьшаются.
Склонность циркониевых сплавов к выделению гидридов опре-
деленной ориентации зависит от наличия напряжений (внешних и
внутренних), температуры, содержания водорода, текстуры, мик-
роструктуры и прочностных свойств матрицы. В обычных услови-
ях (без напряжений) гидриды выделяются главным образом на ба-
зисных плоскостях α-Zr. Под действием напряжений возможно об-
разование гидридов на призматических плоскостях. В общем слу-
чае гидриды располагаются перпендикулярно направлению дейст-
вия главных растягивающих напряжений. Необходимый для пере-
ориентации гидридов уровень растягивающих напряжений состав-
ляет (0,4÷0,5)σ0,2, где σ0,2 – предел текучести материала при темпе-
ратуре испытания.
Растворимость водорода в цирконии уменьшается, если в нем
содержатся другие примеси внедрения, например кислород и угле-
род. В твердых растворах замещения некоторые примеси, напри-
мер Nb, увеличивают предел растворимости водорода.
При рабочих температурах (300−350 °С) растворимость водоро-
да в Zr около 0,02 %, в сплавах Zr−Nb несколько выше, т.е. часть
водорода находится в виде гидри-
дов, остальная часть − в твердом
растворе. При охлаждении реактора
накопленный водород из твердого
раствора выпадает в виде гидридов.
Гидридные выделения снижают
способность материала к пластиче-
ской деформации и уменьшают его
трещиностойкость (коэффициенты
K1C ). Степень снижения пластично-
сти гидрированного сплава зависит
от концентрации водорода, темпера-
Рис. 23.68. Влияние температуры туры, размеров, морфологии гидри-
и содержания Н2 на пластичность дов и их ориентации по отношению
при растяжении холоднокатаных к действующим напряжениям (рис.
образцов циркалоя 23.68). При этом факторы темпера-
176
туры, концентрации и ориентации гидридов чаще всего являются
определяющими. Наибольшее охрупчивание вызывают пластинча-
тые выделения, ориентированные перпендикулярно направлению
действия растягивающих напряжений. С увеличением температуры
объемная доля гидридов в структуре сплава снижается, а сами вы-
деления становятся более пластичными, в результате чего пластич-
ность сплава восстанавливается.
В случае труб под давлением (технологический канал, оболоч-
ка твэла) опасны, прежде всего, гидриды, ориентированные ради-
ально. Количественной характеристикой ориентации выделений в
трубах является показатель f n ≡ f 45 / f об , где f 45 − число гидрид-
ных пластин с нормалями, ориентированными к радиусу трубы под
углом более 45°, а f об − общее количество гидридов. Показатель
f n принят в качестве критерия отбраковки труб и колеблется в
пределах от 0,1 до 0,3, что обеспечивается технологией производ-
ства путем создания соответствующей текстуры.
В общем случае процесс разрушения гидрированного сплава
протекает в три стадии: 1) образование трещин в хрупкой фазе −
гидридах; 2) разрушение гидридов и выход трещин в матрицу;
3) распространение трещин в матрице. Возможность распростране-
ния гидридных трещин и механизм разрушения изделия зависят от
свойств α-фазы. При низкой пластичности матрицы возможно рас-
трескивание перемычек, ведущее к слиянию гидридных трещин и
макроскопически хрупкому разрушению образца. Существует кри-
тическое расстояние между гидридными пластинками (около
150 мкм), выше которого разрушение композита «матри-
ца−гидриды» вязкое, а ниже − хрупкое. В пластичной матрице де-
формация локализуется вблизи гидридных пластин, в результате
чего образуются поры, и разрушение носит макровязкий характер.
Еще раз подчеркнем, что наиболее опасной является ориентация
гидридов перпендикулярно действующему главному растягиваю-
щему напряжению. Примеры различной ориентации гидридов по-
казаны на рис. 23.69.
На ориентацию гидридов оказывает влияние множество фак-
торов: текстура, остаточные и внешние напряжения, особенности
технологического процесса. Относительно связи ориентации гид-
ридов с текстурой сведения довольно противоречивы, однако в
177
большей степени подтверждается мнение, что радиальная ориента-
ция гидридов больше свойственна трубам с тангенционной тексту-
рой.
Рис. 23.69. Гидриды в оболочке твэла из сплава Zr + 1 % Nb, имеющие разную

ориентацию (×100): а − кольцевая ориентация; б − радиальная ориентация
Замедленное гидридное растрескивание. Весьма ограничен-

ная растворимость водорода в α-Zr и способность гидридов к пере-
ориентации под действием напряжений вызывают специфическое
явление разрушения, получившее название замедленного гидридно-
го растрескивания (ЗГР), которое и привело к ряду нежелательных
инцидентов на канальных реакторах CANDU и РМБК. Так, на реак-
торах CANDU произошла массовая разгерметизация каналов, вы-
званная появлением сквозных трещин в месте соединения трубы из
сплава Zr−2,5 % Nb с концевой деталью из ферритной коррозион-
но-стойкой стали. Было отмечено, что по большей части разруша-
лись каналы, изготовленные из слитка, содержание кислорода в
котором было повышенным.
На реакторах РБМК также были случаи разгерметизации, вы-
званные появлением сквозных трещин в циркониевой части кана-
лов. Анализ показал, что зоне разрушения также было присуще по-
вышенное содержание примесей, т.е. более «жесткие» состояния
сплавов в большей степени подтверждены растрескиванию. Как
оказалось, и в том, и в другом случае развитие трещин было вызва-
но одним и тем же явлением, а именно замедленным гидридным
178
растрескиванием. Как показали исследования, в процессах растрес-
кивания каналов по механизму ЗГР как в реакторах CANDU, так и
РБМК были высокие растягивающие остаточные технологические
напряжения.
Сущность этого явления заключается в следующем. Если на по-
верхности циркониевого изделия, к которому приложены растяги-
вающие напряжения, имеется дефект, то при определенном уровне
интенсивности напряжений растворенный в Zr водород диффунди-
рует в вершину трещины, и при превышении концентрацией водо-
рода предела растворимости (либо в результате повышения кон-
центрации при рабочей температуре, либо в результате охлажде-
ния) в вершине трещины может образоваться гидрид, ориентиро-
ванный перпендикулярно растягивающему напряжению. Такой
гидрид можно рассматривать как зародыш трещины. При достиже-
нии некоторого критического размера происходит образование
трещины, которая останавливается в вязком металле. Далее цикл
образования и разрушения гидрида будет повторяться, пока не об-
разуется сквозная трещина, которая затем может расти и в осевом
направлении. Схема образования и развития такой трещины пока-
зана на рис. 23.70, а типичная картина развития трещины − на
рис. 23.71, где хорошо виден гидрид в вершине трещины и пере-
ориентация гидридов вблизи нее.
Рис. 23.70. Схема развития процесса гидридного растрескивания:

а − фаза накопления водорода; б − фаза растрескивания;
в − фаза перерастворения гидрида
179
Рис. 23.71. Типичный вид трещины, образовавшейся в результате ЗГР (×100)
Развитие трещины может происходить как в изотермических

условиях, так и при термоциклировании. В последнем случае на-
грев необходим для того, чтобы обеспечить диффузионное пере-
мещение водорода в вершину трещины, охлаждение − для выпаде-
ния ориентированного гидрида. При термоциклировании разруше-
ние может происходить даже при очень низких содержаниях водо-
рода, типичных для его концентрации в исходных изделиях, т.е. на
уровне тысячных долей процента. Для такого типа разрушения
скорость развития трещины практически не зависит от концентра-
ции водорода, а только от уровня напряжений, степени их концен-
трации, свойств и состояния сплава.
Развитие гидридной трещины носит пороговый характер. На
рис. 23.72 показаны зависимости скорости развития трещины от
коэффициента интенсивности напряжения. Испытания проводи-
лись на компактных образцах с усталостной трещиной. Начиная с
некоторой величины коэффициента интенсивности напряжения KI
скорость роста трещины резко возрастает. Эта величина может
быть названа критическим коэффициентом интенсивности на-
пряжений для гидридного растрескивания KIH. Из результатов,
представленных на рис. 23.72, видно, что критическая величина КIH
может существенно зависеть от состояния материала, в частности
от степени его «загрязнения».
На основании исследований гидридного растрескивания была
установлена полуэмпирическая зависимость, связывающая глубину
дефекта в канальных трубах l, приложенное напряжение σ и крити-
ческую интенсивность напряжения KIH:
180
l = 0,39(KIH/σ)2. (23.25)
Рис. 23.72. Зависимость скорости

развития трещины v
от коэффициента интенсивности
напряжения KI в образцах
из отожженного сплава
Zr + 2,5 % Nb при ЗГР
( С H 2 = 0,01 %):
1 − обычное состояние;
2 − повышенное загрязнение
Если принять, что при производстве канальных труб могут быть

пропущены дефекты глубиной до 100 мкм, то, используя формулу
(23.25) и данные рис. 23.72, можно вычислить, что для развития
трещины нужны окружные напряжения ∼600 МПа.
По другим данным критическая интенсивность напряжения KIH
составляет около 5 МПа⋅м1/2. Это соответствует напряжению для
развития трещины около 300 МПа при глубине дефекта 100 мкм.
Именно такие условия могли возникнуть при изготовлении каналь-
ных труб в процессе холодного передела и, особенно, при заключи-
тельной операции правки. Исследования показали, что в некоторых
случаях в разрушенных каналах напряжения могли достигать
300−400 МПа. Остаточные напряжения в трубах вблизи переход-
ных соединений каналов CANDU в некоторых случаях достигали
600 МПа. Таким образом, основным требованием устранения воз-
можности развития ЗГР является устранение остаточных напряже-
ний и повышение однородности свойств материала.
Как уже отмечалось, ЗГР возможно при незначительных кон-
центрациях водорода, но высоких напряжениях, поэтому оно чаще
происходит в начальный период эксплуатации, когда остаточные
напряжения еще не релаксировали. После длительной эксплуата-
ции, когда напряжения уже недостаточны для продвижения тре-
181
щин, существует другая опасность − понижение трещиностойкости
за счет накопления водорода и переориентации гидридов.
При неблагоприятной ориентации гидридов критическая длина
трещины катастрофически уменьшается даже при сравнительно
высоких температурах (рис. 23.73).
В последнее время разработано несколько математических мо-
делей ЗГР. Одна из таких моделей, разработанная А.А. Шмаковым,
основанная на анализе напряженно-деформированного состояния
вблизи вершины трещины, дает значение для KIH > 5,9 МПа⋅м1/2,
что вполне удовлетворительно согласуется с экспериментально оп-
ределяемыми данными.
Облучение несколько понижает KIH, однако экспериментальных
данных, демонстрирующих это, недостаточно.
В настоящее время полагают, что охрупчивание за счет совме-
стного действия облучения и накопленного водорода может стать
одним из факторов, ограничивающих ресурс технологических ка-
налов в реакторах типа CANDU и РБМК.
Рис. 23.73. Зависимость критической длины трещины l для трубы из сплава

Zr + 2,5 % Nb от температуры при благоприятной (тангенциальной) и не благо-
приятной (радиальной) ориентации гидридов:
Обозначение | z S U T
СН2, 10−4 % 62 69 75−83 69−70 49−54 33−44 51−60
Fn 0 0,27−0,50 0,54−0,57 0,11 0,13 0,04 0,49−0,67
182
Гидридное растрескивание является характерной причиной раз-
герметизации твэлов. Чаще всего это происходит в местах, где мо-
жет возникнуть высокая концентрация напряжений в наиболее хо-
лодных местах твэла (например, в области приварки заглушки к
оболочке) и при наличии повышенной влажности под оболочкой.
Характерный вид такого разрушения показан на рис. 23.74.
100 мкм
Рис. 23.74. Характерный вид гидридного разрушения оболочки твэла из сплава

Zr + 1 % Nb при повышенном содержании влаги в свободном объеме
Локальное гидрирование. Одним из возможных повреждений

оболочки твэла за счет водорода является локальное гидрирование,
приводящее к образованию мощного гидрида, вызывающего в ко-
нечном итоге разрушение. За характерный вид такого гидрида он
получил название «солнечный взрыв» (Sunburst) (рис. 23.75).
100 мкм
Рис. 23.75. Образование гидрида типа «солнечный взрыв» на внутренней

поверхности оболочки твэла
183
Такое локальное гидрирование вызывается комплексом причин,
среди которых главной является наличие влаги под оболочкой.
Существует некоторая критическая величина содержания влаги в
свободном объеме твэла, превышение которой при определенных
условиях (повреждение защитного оксидного слоя, воздействие
некоторых химических веществ, например галоидов, и др.) приво-
дит к локальному гидрированию. Образование крупных неблаго-
приятно ориентированных гидридов возможно и при наличии дос-
таточно больших градиентов температуры. Такое явление наблю-
далось, например, в трубах каналов реакторов CANDU, когда
вследствие деформации ползучести стенка горячего технологиче-
ского канала коснулась холодной стенки трубы тяжеловодного ба-
ка (рис. 23.76). В местах касания возникли захоложенные области,
послужившие центрами образования крупных гидридов (блисте-
ров). Впоследствии в этом месте произошло катастрофическое вне-
запное хрупкое разрушение канальной трубы.
Рис. 23.76. Схема образования

блистеров в стенке канала
реактора CANDU:
а − горячая стенка топливного канала
(ТК); б − холодная стенка каландра;
1 − образование захоложенного участка
при контакте ТК с каландром;
2 − образование блистера и его
растрескивание; 3 − образование
блистеров на соседних участках;
4 − образование хрупкой трещины
и ее рост до неустойчивого состояния
23.2.5. Коррозионное растрескивание под напряжением
Коррозия оболочек твэлов может происходить не только со сто-

роны теплоносителя, но и со стороны топлива вследствие взаимо-
действия материала оболочки с топливом и продуктами его деле-
ния. Коррозия оболочек твэлов при воздействии топлива характе-
184
ризуется явлением растрескивания и разрушения оболочек со сто-
роны внутренней поверхности. Она усугубляется не только более
высокой температурой внутренней поверхности оболочки, но и
воздействием химически активной среды, содержащей продукты
деления ядерного топлива: I, Cs, Cd, Те и др. Некоторые из продук-
тов (Cs) образуют на внутренней поверхности оболочек хрупкие
диффузионные пояски, облегчая тем самым образование трещин.
Но наиболее опасным является йод, вызывающий коррозионное
растрескивание под напряжением (КРН). Йод мигрирует в паровой
фазе в виде соединения CsI. Связанный в соединение, йод не так
агрессивен по отношению к цирконию. Однако под действием γ-
облучения CsI диссоциирует, выделяя свободный йод, который, как
установлено, концентрируется в дефектах оболочек, вызывая рас-
трескивание. Другим наиболее активным элементом, вызывающим
коррозионное растрескивание, является кадмий.
При КРН трещина зарождается, как правило, в вершине дефекта
и распространяется перпендикулярно направлению растягивающих
напряжений. Схема механизма разрушения циркониевой оболочки
твэла в результате взаимодействия между таблетками топлива и
оболочкой приведена на рис. 23.77. Вначале трещина развивается с
постоянной скоростью, а затем скорость ее продвижения лавино-
образно возрастает (рис. 23.78).
Рис. 23.77. Схема разрушения оболочки твэла из циркониевого сплава

в результате взаимодействия с топливными таблетками:
1 − образование зародыша трещины на свежей поверхности; 2 − раскрытие
зародыша трещины в результате коррозионного растрескивания;
3 − распространение трещины при; 4 − конечное пластическое разрушение;
5 − выделение охрупчивающих продуктов деления
185
Рис. 23.78. Развитие КРН в оболочке из сплава Zr−1 % Nb:
1 − гладкая оболочка, σ = 175 МПа; 2 − исходная трещина глубиной l0 = 50 мкм,
σ = 155 МПа; 3 − l0 = 50 мкм, σ = 160 МПа; 4 − l0 = 50 мкм, σ = 175 МПа
На склонность к КРН оказывает влияние состав и состояние

сплава. Упрочненные за счет холодной деформации или облучения
сплавы более склонны к КРН, чем рекристаллизованные. Так же,
как и на замедленное гидридное растрескивание, на КРН могут
оказывать влияние остаточные напряжения.
Развитию КРН может способствовать текстура труб. Например,
при тангенциальной текстуре, когда большая часть базисных нор-
малей ориентирована тангенциально, склонность к растрескиванию
выше. Наличие второй фазы в структуре сплава также способствует
зарождению коррозионных трещин.
Принято считать, что существует некоторая критическая кон-
центрация йода, ниже которой растрескивания не происходит. По
некоторым данным эта пороговая концентрация йода составляет
(1÷3)⋅10-2 г/м2 (рис. 23.79). Однако исследования показывают, что
при наличии дефектов на внутренней поверхности оболочки около
90 % всего йода концентрируется в дефектах. Поэтому критическая
концентрация является достаточно неопределенной величиной.
Так как на КРН влияют как приложенное растягивающее на-
пряжение, так и время его действия, то кинетика растрескивания
зависит от скорости приложения нагрузки и от характера нагруже-
ния (внутреннее давление, нагружение расширяющейся от нагрева
или распухания топливной таблеткой). В случае нагружения топ-
ливной таблеткой, когда возникающие в оболочке напряжения мо-
186
гут релаксировать, возможно подобрать такую скорость нагруже-
ния, когда напряжение не достигнет критической величины.
Рис. 23.79. Пороговая концентра-

ция иода для КРН при 400 °С
циркалоя, отожженного для
снятия напряжений (зависимость
относительного равномерного
удлинения от концентрации йода)
Для борьбы с КРН при взаимодействии с продуктами деления

используют различные способы. Например, применение покрытий,
предотвращающих доступ йода к поверхности циркония. Это могут
быть слой меди толщиной 5−10 мкм или специальные смазки, со-
держащие графит. Наиболее эффективным способом считают при-
менение покрытия (плакировки) внутренней поверхности оболочки
слоем чистого Zr, в котором отсутствует вторая фаза и напряжения
быстро релаксируют за счет пластической деформации и не дости-
гают критического уровня.
23.2.6. Модифицирование структурно-фазового состояния

поверхностных слоев сплавов циркония
Свойства и эксплуатационные характеристики изделий ЯЭУ оп-

ределяются структурно-фазовым состоянием (СФС) сплавов. Мно-
гие энергонапряженные изделия, например оболочка твэла, экс-
плуатируются в достаточно жестких условиях и, поэтому, к мате-
риалам предъявляются настолько разнообразные требования к
свойствам, что для их удовлетворения материал должен иметь раз-
личные СФС в объеме и в приповерхностном слое. Например, объ-
емное СФС определяет длительную прочность и сопротивление
ползучести, радиационную стойкость, трещиностойкость и сопро-
тивление разрушению под действием постоянной нагрузки и уста-
лости, усталости в условиях ползучести и в условиях водородного
187
охрупчивания материала оболочки.. Эксплуатационные характери-
стики конструкционных материалов, к числу которых относятся
коррозионная и эрозионная стойкость, сопротивление разрушению,
трению и износу, трещиностойкость в условиях коррозионной ус-
талости, КРН, фреттинг-коррозии и водородном охрупчивании и
ряд других, определяются СФС приповерхностных слоев оболочки.
СФС приповерхностных слоев определяет, например,
зарождение разрушения изделия. Зарождение разрушения на
поверхности обусловлено, по крайней мере, двумя факторами. С
одной стороны, наличие дефектов поверхности способствует
(облегчает) зарождению трещин. С другой стороны, поверхность
обычно оказывается наиболее нагруженной по сравнению с
объемом деталей, причем не редки случаи, когда возникающие в
поверхностном слое напряжения превышают предельные уровни.
В большинстве случаев для повышения сопротивления износу,
уменьшения фреттинг-коррозии, и повышения сопротивления тер-
моусталостному разрушению необходимо иметь прочную поверх-
ность и вязкую сердцевину деталей, т.е. многозонную структуру.
Материал детали с изменяющимся по сечению СФС можно считать
градиентным (многозонным) или композиционным. Такие состоя-
ния необходимо создавать в тонкостенных оболочках твэлов с тем,
чтобы материал удовлетворял сложному комплексу требований к
свойствам, указанным выше.
Наиболее перспективными методами модифицирования струк-
турно-фазового состояния в приповерхностных слоях тонкостен-
ных изделий (например, оболочек твэлов из сплавов циркония для
реакторов на тепловых нейтронах) являются методы радиационно-
пучкового модифицирования1, т.е. радиационно-пучковые техноло-
гии (РПТ). В отличие от традиционных технологий обработки по-
верхности материалов в машиностроении (термомеханическая, хи-
мико-термическая, химическая и электрохимическая) РПТ имеют
свою специфику и особенности, а в ряде случаев вытесняют тради-
ционные технологии модифицирования приповерхностных слоев
вследствие более высокой эффективности, экологической чистоты
и уникальности получаемых результатов. РПТ являются менее
1
Физическое материаловедение. Т. 5.  М.: МИФИ, 2008. П. 18.9.4.
188
энергоемкими, так как обработке подвергается только тонкий при-
поверхностный слой материала или изделия.
Для обработки оболочек твэлов из циркониевых сплавов пер-
спективным является метод легирования поверхностного слоя, ис-
ключающий формирование закаленных состояний, которым свой-
ственна низкая коррозионная стойкость. Для этого наиболее под-
ходящим является легирование в условиях ионного перемешивания
при использовании полиэнергетического пучка ионов аргона. В
этом случае формируется более равномерное (растянутое в глуби-
ну) распределение внедренных атомов в мишени (рис. 23.80) с
меньшим уровнем радиационных дефектов по сравнению с моно-
энергетическими пучками при одинаковых средних энергиях ио-
нов. В качестве критерия эффективности обработки может быть
выбрана коррозионная стойкость.
Основой модифицирования является легирование поверхност-
ного слоя атомами из пленки, предварительно нанесенной терми-
ческим испарением на поверхность сплавов. Собственно легирова-
ние осуществляется в процессе облучения многослойной и много-
компонентной пленки (Al+Fe+Mo+Y) толщиной 100120 нм иона-
ми аргона со средней энергией 10 кэВ. В процессе облучения
большая часть атомов пленки распыляется, а другая часть внедря-
ется по механизму ядер отдачи в подложку (в цирконий). В резуль-
тате поверхностный слой циркония обогащается атомами пленки,
распределение которых по глубине, определенное методом Резер-
фордовского обратного рассеяния (РОР), имеет куполообразную
форму с максимумом на расстоянии 1030 нм от поверхности (см.
рис. 23.80). Как видно на риунке, глубина проникновения леги-
рующих элементов заметно зависит от порядка укладки слоев на
подложку перед облучением. Это связано с тем, что максимальная
глубина проникновения атомов пленки в подложку при фиксиро-
ванной дозе облучения и энерговыделении зависит от приведенной
массы, энергии, переданной атомами отдачи, и разности электроот-
рицательности атомов пленки и подложки.
В поверхностном слое сплавов Э110 и Э635 наряду с атомами
легирующих элементов формируются интерметаллиды циркония с
легирующими элементами типа Zr3Al, ZrFe2 и др.
189
а б
Рис. 23.80. Распределение одновременно внедренных атомов Al, Fe, Mo и Y
из многослойной пленки в поликристаллический цирконий марки 100:
а − порядок слоев пленки перед облучением Al−Fe−Mo; б − порядок слоев пленки
перед облучением Mo−Fe−Al
В процессе ионного перемешивания уменьшается плотность ис-

ходных выделений в сплавах в 1,5−2 раза за счет растворения наи-
более мелких выделений. Оценки показали, что 30−50 % атомов из
выделений переходит в твердый раствор.
Структурно-фазовое состояние модифицированного слоя оказы-
вает заметное влияние на структуру оксидных пленок, причем
уменьшение плотности выделений частиц второй фазы в процессе
легирования положительно сказывается на строении оксидной
пленки, которая становится более однородной, и на коррозионной
стойкости сплавов циркония в конечном итоге (рис. 23.81 и 23.82).
Рис. 23.81. Кинетика окисления

циркония (1), сплавов Э110 (2) и
Э635 (3) в исходном состоянии
(штрихпунктирной линией
приведен ход степенной
зависимости ~τ0,33)
190
Рис. 23.82. Кинетика роста оксидной пленки на модифицированных сплавах
циркония, т. е. после ионного легирования Al, Y, Fe, Mo и Sn: 1 − Э110 (порядок
слоев Al−Y); 2 − Э110 (Al−Fe−Mo); 3 − Э635 (Al−Fe− Sn); 4 − Э635 (Al−Fe−Mo);
штрихпунктирной линией приведен ход степенной зависимости ~τ0,33
Коррозионные испытания (на временной базе от 300 до 5000 ч)

показали, что в начальный период окисления (до 1200 ч) модифи-
цированные сплавы окисляются более интенсивно (рис. 23.81). Это
связано с тем, что модифицированная поверхность активирована
облучением, т.е. поверхностные атомы обладают избытком сво-
бодной энергии, и в поверхностном слое создается градиент сжи-
мающих напряжений, «втягивающий» атомы кислорода в глубь
мишени. На этом этапе формируется достаточно однородная ква-
зимонокристаллическая пленка с ровной поверхностью раздела ок-
сид−металл. В процессе роста пленки все внедренные легирующие
элементы, особенно атомы железа, оттесняются из оксида вглубь
мишени.
После исчерпания избытка свободной энергии и релаксации
внутренних напряжений скорость роста пленки (перелом на
рис. 23.82) заметно снижается, при этом формируется мелкокри-
сталлический оксид. Тормозящую роль с изменением механизма
роста оксида оказывают внедренные атомы в условиях пониженно-
го стимула к росту пленки.
191
Механизм формирования мелкокристаллического оксида состо-
ит в образовании кристаллитов оксида, из которых внедренные
атомы вытесняются на периферию, где эти атомы замедляют диф-
фузию кислорода и тормозят рост кристаллитов. Характер пере-
распределения по глубине легирующих элементов, кислорода и
водорода по мере роста оксидной пленки показан на рис. 23.83.
Рис. 23.83. Распределение внедренных атомов по глубине оксидной пленки

и металла в сплавах Э110 (а) и Э635 (б), одновременно легированных атомами
Al, Fe, Mo и Y; 1 и 2 − время испытания 600 и 1200 ч соответственно
Определенную тормозящую роль в окислении циркония оказы-

вают атомы алюминия и иттрия, обладающие большим сродством к
кислороду.
Сравнение коррозионной стойкости модифицированных спла-
вов Э110 и Э635 показало, что кинетика роста оксидной пленки на
ионно-легированной поверхности для обоих сплавов различается в
пределах измерений, а при временах окисления выше 1200 ч ско-
рость роста пленки значительно замедляется и может быть пред-
ставлена зависимостью, близкой к линейной.
Таким образом, на модифицированных образцах циркония и его
сплавах, имеющих в зоне окисления градиентное распределение
легирующих элементов, формируется двухслойная оксидная плен-
ка с замедленной скоростью роста на второй стадии.
192
Необходимо подчеркнуть, что выше изложен первый опыт мо-
дифицирования СФС в поверхностном слое сплавов циркония.
Этот опыт свидетельствует о том, что создание многозонных, гра-
диентных СФС в тонкостенных изделиях ЯЭУ позволит сущест-
венно повысить их работоспособность.
23.3.7. Радиационная стойкость циркония

и его сплавов
Важный вопрос, касающийся работоспособности циркониевых

оболочек, связан со степенью их охрупчивания под действием ней-
тронного облучения.
Облучение в реакторе вызывает увеличение прочностных харак-
теристик и падение пластичности. Для большинства сплавов изме-
нения механических свойств характеризуются достижением со-
стояний, близких к насыщению.
Изменение механических свойств циркониевых сплавов при об-
лучении вызвано накоплением радиационных дефектов в виде ско-
плений вакансий, вакансионных дислокационных петель и петель
внедренных атомов. Полагают, что основной вклад в радиационное
упрочнение вносят небольшие скопления вакансий. Состояние на-
сыщения достигается тогда, когда концентрация малых скоплений
достигает равновесия, при этом в области низкой температуры рав-
новесие достигается главным образом за счет радиационного отжи-
га. В области рабочих температур к радиационному отжигу при-
соединяется тепловой отжиг, приводящий к укрупнению малых
скоплений и образованию дислокационных петель, вносящих
меньший вклад в упрочнение.
При низкой температуре облучения (около 100 °С) состояние
насыщения достигается уже при флюенсе быстрых нейтронов око-
ло 1024 м-2. При типичной рабочей температуре 300−350 °С такое
состояние достигается при флюенсе около 5⋅1024 м-2.
Облучение при низкой температуре вызывает существенное по-
вышение пределов текучести и прочности и резкое уменьшение
пластичности. Особенно сильно относительное удлинение снижа-
ется у сложнолегирванного сплава Zr+1% Nb+1% Sn+0,4% Fe, об-
лученного при температуре до 100 °С (табл. 23.36). Однако при об-
лучении сплавов при рабочей температуре компонентов активных
193
зон водоохлаждаемых реакторов относительные удлинения имеют
достаточно большие значения.
Механические свойства циркониевых сплавов до и после облучения

нейтронами (Фн = 2⋅1020 м-2, Тобл = 20 °С) при температурах
испытания 20 и 300 °С
20 °С 300 °С
Облу-
Сплав σв, σ0,2, σв, σ0,2,
чение δ, % δ, %
МПа МПа МПа МПа
Zr+1% Nb n° 500−730 400−670 10−20 300−400 250−420 12−25
− 350 200 30 200 120 33
Zr+2,5% Nb n° 650−660 580−610 11−12 490−510 455−460 11−13
− 450 280 25 300 200 23
Zr+1% Nb+ n° 780−850 660−770 2−7 − − −
+1% Sn+ − 590 500 16 320 230 21
+0,4 % Fe
Состоянием насыщения механические свойства циркониевых

сплавов могут быть охарактеризованы при относительно кратко-
временных сроках службы (3−5 лет). При длительной эксплуатации
в реакторе происходит дальнейшее понижение пластичности за
счет накопления водорода, т.е. наблюдается радиационно-
водородное охрупчивание. Склонность к накоплению водорода и,
следовательно, к охрупчиванию при больших сроках эксплуатации
существенно больше у сплавов типа циркалоя, чем у Zr−Nb-
сплавов.
При нагреве механические свойства циркониевых сплавов вос-
станавливаются. Температура начала восстановления несколько
превышает температуру облучения сплава. Наиболее интенсивно
восстановление происходит при температуре выше 400 °С, и пол-
ное восстановление механических свойств осуществляется при
температуре около 500 °С.
Сопротивление хрупкому разрушению. Сопротивление хруп-
кому разрушению является одной из важнейших характеристик
циркониевых сплавов, в особенности используемых для каналов,
несущих давление. Основным условием безопасной эксплуатации
194
каналов под давлением является обеспечение принципа «течь перед
разрушением», т.е. каналы не должны претерпеть внезапное хруп-
кое разрушение до того, как будет обнаружена течь и реактор оста-
новлен.
Существуют различные критерии сопротивления хрупкому раз-
рушению: температура хрупко-вязкого перехода Тх; критический
коэффициент интенсивности напряжений, называемый вязкостью
разрушения KIС; критическая длина трещины lкр; удельная работа
зарождения и роста трещины ак.
В обычных условиях Zr и большинство его сплавов являются
вязкими материалами. Однако облучение и накопление водорода,
происходящие при эксплуатации циркониевых изделий в реакто-
рах, приводят к охрупчиванию, выражающемуся в увеличении
температуры Тх перехода из вязкого в хрупкое состояние и умень-
шении KIС и lкр.
На рис. 23.84 показаны кривые изменения критической темпера-
туры хрупкости сплавов циркалой-2 и Zr−2,5 % Nb, определенные
по ударным испытаниям на изгиб образцов с надрезом в зависимо-
сти от содержания водорода и облучения. Как следует из рис. 23.84,
облучение сильнее воздействует на сдвиг температуры Тх при ма-
лых содержаниях водорода (рис. 23.84, в), однако действие водоро-
да в значительной степени зависит и от структурных показателей, в
частности ориентации гидридов, как это уже отмечалось ранее (см.
рис. 23.73).
Вязкость разрушения и критическая длина трещины зависят от
состава и структурного состояния сплава. В табл. 23.37 приведены
значения KIС и lкр для сплава Zr + 2,5 % Nb в различных состояниях
и сплава Zr + 1% Nb + l% Sn + 0,4 Fe.
Из табл. 23.37 видно, что в исходном состоянии при номиналь-
ном содержании водорода (∼0,0002÷0,0004 % Н2) критическая дли-
на трещины, оцененная для наиболее жестких условий испытаний
каналов реакторов РБМК, составляет достаточно большую величи-
ну, существенно превосходящую ту, которая может быть уверенно
зарегистрирована при испытаниях или в процессе эксплуатации
(около 10 мкм). Наилучшими характеристиками обладает сплав
Zr+2,5 % Nb в отожженном состоянии и в состоянии ТМО-2.
195
Рис. 23.84. Влияние наводороживания на критическую температуру
хрупкости циркониевых сплавов:
а − холоднодеформированный циркалой-2; б − холоднодеформированный сплав
Э125; в − термообработанный сплав Э125; г − основной металл сварного соедине-
ния Э125; д − металл околошовной зоны Э125; е − металл сварного шва Э125;
1 − без облучения (1 − трубы, 1′ − листы); 2 − нейтронное облучение,
Фн = (2,3÷4,7)⋅1024 м2
Значения вязкости разрушения и критической длины трещины
для канальных труб из циркониевых сплавов
Сплав Состояние KIС, МПа⋅м1/2 lкр, мкм

Zr + 2,5% Nb Горячее прессование + холодная 97 42
деформация + отжиг 540 °С, 5 ч
Горячее прессование + закалка в 57 30
воду + холодная деформация +
старение (ТМО-1)
Горячее прессование + закалка в 96 42
инертном газе + холодная деформа-
ция + старение (ТМО-2)
Zr + 1% Nb + Горячее прессование + холодная 66 32
+ 1% Sn+0,4% Fe деформация + отжиг 580°С
* Определялась для условий 150 °С, 10,7 МПа, консервативная оценка по кор-
реляционным формулам.
196
Облучение существенно уменьшает критическую длину трещи-
ны. На рис. 23.85 показана зависимость критической длины тре-
щины от флюенса для труб из сплава Zr + 2,5 % Nb диаметром
104 мм при толщине стенок 4,2 мм (реактор CANDU) при темпера-
туре 240−300 °С, определенной на малых компактных образцах.
Рис. 23.85. Зависимость критической

длины трещины от флюенса быстрых
нейтронов для трубы из сплава
Zr−2,5 % Nb при температуре
240−300 °C, определенной на малых
компактных образцах
На рисунке видно, что критическая длина трещины резко

уменьшается в начальный период облучения. При увеличении
флюенса происходит дальнейшее медленное уменьшение критиче-
ской длины, которая становится уже соизмеримой с минимальной
регистрируемой длиной трещины. Поэтому именно критическая
длина трещины является главным критерием работоспособности
труб технологических каналов.
Радиационное формоизменение. Облучение быстрыми ней-
тронами вызывает размерные изменения, обусловленные как уско-
рением процесса ползучести под действием напряжений (радиаци-
онная ползучесть), так и размерными изменениями, реализующи-
мися в отсутствии напряжений (радиационный рост).
Изменение размеров циркониевых изделий, как правило, рас-
сматривают состоящим из трех аддитивных компонентов: обычной
или термической ползучести (εт), радиационной ползучести (εр) и
радиационного роста (εро), т.е.
ε = εт + εр + εро. (23.26)
В условиях реакторного облучения изменение размеров цирко-
ниевых изделий, а также изгиб их вследствие радиационных ползу-
197
чести и роста являются важнейшими факторами, определяющими
работоспособность твэлов и канальных труб энергетических ядер-
ных реакторов.
Радиационная ползучесть. Обычно рассматривают несколько
механизмов радиационной ползучести циркония:
1) ориентированное выстраивание петель дефектов под действи-
ем напряжений;
2) переползание существующих краевых дислокаций, также
ориентированное внешне приложенным напряжением, так назы-
ваемый механизм ИНПА (SIPA), т.е. индуцированная напряжением
преимущественная абсорбция точечных дефектов;
3) скольжение дислокаций при одновременном радиационном
или деформационном упрочнении;
4) скольжение дислокаций с переползанием;
5) скольжение с перерезанием препятствий. Скольжение при
этом может реализоваться как по призматическим, так и базисным
плоскостям.
В предложенной Николсом модели все эти механизмы включа-
ются последовательно по мере повышения напряжения, при этом
изменяется функциональная зависимость скорости ползучести от
напряжения, которую можно представить степенной функцией с
показателем степени, меняющимся от 1 (выстраивание петель, ме-
ханизм ИНПА) до 100 (скольжение с перерезанием стопоров).
Схематически последовательность действия различных механиз-
мов ползучести и соответст-
вующих им зависимостей от
напряжения показана на рис.
23.86.
Рис. 23.86. Схема последовательно-

сти действия механизмов ползучести
циркониевых сплавов в условиях
облучения
198
Температурная область, в которой используются циркониевые
сплавы, охватывает интервал, в котором происходит изменение
механизма деформирования и может более или менее резко изме-
няться зависимость скорости ползучести от температуры. Это по-
казано на рис. 23.87.

ползучести сплава циркалой-2
от температуры при σ = 140 МПа:
1 − направление вдоль прокатки;
2 − направление, близкое
к поперечному
«Провал» в области температуры 250−300 °С обусловлен тем,

что включается механизм интенсивного деформационного старе-
ния. Однако такие резкие различия существуют на ранней стадии
деформирования. При длительных испытаниях процесс нивелиру-
ется.
Облучение вызывает двоякое действие на процесс ползучести. С
одной стороны, происходит упрочнение материала за счет возник-
новения скоплений дефектов, играющих роль стопоров, и, по-
видимому, за счет ускорения деформационного старения. Эти про-
цессы приводят к сокращению и подавлению стадии ползучести,
т.е. подавлению активного скольжения.
С другой стороны, ускоряются процессы, контролируемые пе-
реползанием дислокаций, что приводит к увеличению скорости
ползучести на более поздних стадиях и превращению затухающей
ползучести, в том числе при низких температурах, в установив-
шуюся. Схематично воздействие облучения на ползучесть цирко-
ниевых сплавов показано на рис. 23.88.
199
Рис. 23.88. Схематическое изображение влияния облучения на ползучесть
циркониевых сплавов при постоянном напряжении:
− в реакторе; − вне реактора
Таким образом, наиболее сильное влияние облучения проявля-

ется в области умеренных температур, соответствующих области
использования циркониевых сплавов в реакторах. С повышением
температуры влияние облучения ослабевает, однако степень влия-
ния облучения при высоких температурах зависит от интенсивно-
сти потока нейтронов, так как скорость радиационной компоненты
ползучести возрастает пропорционально потоку нейтронов, т.е.
ε& ∼ ϕ.
На рис. 23.89 показана температурная зависимость скорости
ползучести циркониевых сплавов без облучения и под облучением
потоком нейтронов плотностью около 1017 нейтр./(м2⋅с), из которой
следует, что при температуре около 380 °С действие облучения
практически вырождается. Однако если учесть, что плотности по-
токов быстрых нейтронов в современных ВВЭР могут достигать
3⋅1018 нейтр./(м2⋅с), то радиационная компонента будет вполне ощу-
тимой и при 400 °С.
Как отмечено выше, зависимость скорости ползучести сплавов
Zr от напряжения характеризуется постепенным увеличением пока-
зателя степени ε& ∼ σn с увеличением напряжения. При этом пока-
затель степени меняется не только с увеличением напряжения, но и
со временем испытания, что связано с протеканием динамического
деформационного старения. Облучение, резко сокращая переход-
ную стадию ползучести, делает функциональную зависимость
ε& ~ σ практически независящей от времени, при этом линейный
200
характер зависимости скорости ползучести от напряжения (п = 1)
расширяется примерно до σ ≈ (1/3)σ0,2. Изменение характера зави-
симости под облучением иллюстрирует рис. 23.90.
Рис. 23.89. Зависимость ползучести различных циркониевых сплавов

от температуры при плотности потока быстрых нейтронов ϕб.н = 1017 нейтр./(м2⋅с):
1 − чистый Zr; 2 − холоднодеформированный облученный циркалой-2;
3 − сплавы типа экселл; 4 − закаленный холоднодеформированный
и состаренный сплав Zr−2,5 % Nb
Чистый Zr имеет низкое сопротивление ползучести, и только ле-

гирование делает возможным его использование при повышенных
температурах. Элементами, эффективно увеличивающими сопро-
тивление ползучести, являются Sn, Fe, Cr, Ni, Nb, Mo и О. Сравне-
ние сопротивления ползучести чистого Zr и различных его сплавов
представлено на рис. 23.89.
На рис. 23.91 и 23.92 приведены зависимости деформации пол-
зучести от флюенса нейтронов для разных сплавов циркония. Наи-
201
более высокая ползучесть наблюдается у образцов сплавов типа
Э110. Добавка железа до 0,1 % снижает деформацию ползучести
(сплав Э110М). Видно, что сплав Э635 имеет существенное пре-
имущество перед остальными в стойкости против радиационной
ползучести, причем вариации состава по ниобию и олову слабо
влияют на ползучесть – различия не превышают 0,1 %.
Рис. 23.90. Зависимость скорости ползучести циркониевых сплавов от напряжения

при Т ≈ 300 °С (схема): вид зависимости ε& ∼ σn в реакторе (--------)
и вне реактора (- - - - -)
Рис. 23.91. Зависимость деформации

радиационной ползучести сплавов
циркония от флюенса нейтронов,
облученных в реакторе БОР-60
при 330 °С и напряжении σ = 130 МПа:
1 − Э110; 2 − 110К; 3 − циркалой-4;
4 − Э635
202
Рис. 23.92. Деформация радиационной ползучести сплавов Э110 и Э635
и их модификаций в зависимости от флюенса нейтронов (
Тобл = 325 °С, σ = 113 МПа):
● – Э110 (1 % Nb, 0,01 % Fe, 0,08 % O2); ■ – Э110 (1 % Nb, 0,01 % Fe, 0,04 % O2);
– Э110M (1 % Nb, 0,01 % Fe, 0,04 % O2); ○ – Э635 (1,2 % Sn, 0,7 % Nb, 0,3 % Fe,
0,09 % O2); – Э635М (0,8 % Sn, 1 % Nb, 0,3 % Fe, 0,09 % O2);
U – Э635 (0,8 % Sn, 0,6 % Nb, 0,3 % Fe, 0,09 % O2); – Э635
В настоящее время нет никакой строгой теории «жаропрочно-

сти» циркониевых сплавов. В общем случае повышение сопротив-
ления ползучести происходит как за счет упрочнения твердого рас-
твора такими элементами, как кислород, железо, олово и ниобий,
так и за счет дисперсионного упрочнения. Во многих случаях по-
следний эффект является превалирующим, в особенности при по-
вышенных температурах.
Структурное состояние сплавов является одним из главных фак-
торов, управляющих сопротивлением ползучести сплавов. Сюда
входят действие холодной обработки (плотность дислокаций), на-
личие, дисперсность и характер распределения выделений. Количе-
ственное влияние структурного состояния может быть выражено
через структурный фактор KС − модуль ползучести [см. уравнение
(23.11)].
Холодная деформация, увеличивая плотность дислокаций, по-
нижает сопротивление циркониевых сплавов ползучести
(рис. 23.93), поскольку дислокации играют существенную роль в
процессе ползучести.
203
Рис. 23.93. Изменение индекса ползучести KС сплава Zr−2,5% Nb
в зависимости от плотности дислокаций при 300 °С (скорость ползучести
пропорциональна индексу KС)
В пределах обычно реализуемых размеров зерна для большин-

ства промышленных сплавов циркония (2−50 мкм) размер зерна
несущественно изменяет сопротивление ползучести.
Структурный коэффициент ползучести KС зависит от типа леги-
рования и обработки, определяющей структурное состояние спла-
ва. В табл. 23.38 приведены структурные коэффициенты для трех
состояний сплава Zr−2,5 % Nb, из которой видно их существенное
различие.
Структурные коэффициенты ползучести для трех различных

состояний сплава Zr−2,5% Nb
Холодная Закалка Охлаждение

Состояние деформация + от 860 °С в воду + от 860 °С +
отжиг 540 °С, 5 ч отжиг 515 °С, 24 ч отжиг 539 °С, 24 ч
2
м ⋅ч
KC, 6,17⋅10-26 1,52⋅10-26 2,4⋅10-26
нейтр ⋅ МПа
Влияние текстуры на ползучесть может быть прослежено по из-

менению С2Т в уравнении (23.14). Описанная выше модель тексту-
ры позволяет построить зависимость коэффициентов анизотропии
204
ползучести С2Т и С2А от текстурного параметра θ. Такая зависи-
мость представлена на рис. 23.941, из которой видно, что за счет
изменения текстуры скорость ползучести в окружном направлении
может быть уменьшена примерно в 1,5−2 раза при переходе от ра-
диальной (θ ∼ 30°) к тангенциальной (θ ∼ 70°) текстуре. В осевом
направлении деформация при этом не только изменится по величи-
не, но и изменит знак. Зависимость, изображенная на рис. 23.94,
получена расчетным путем, но сопоставление результатов изуче-
ния ползучести труб, имеющих различные текстурные параметры,
но изготовленных из одного и того же материала по близким тех-
нологическим процессам, подтверждают эту закономерность.
Рис. 23.94. Изменение коэффициентов

анизотропии ползучести Сlk труб
из сплава Zr−2,5 % Nb, имеющих
текстуру типа показанной
на рис. 23.35, в зависимости
от текстурного параметра θ
Анализ имеющихся данных испытаний позволил вывести урав-

нения, описывающие ползучесть основных отечественных про-
мышленных сплавов. Ползучесть сплава Zr−1 % Nb можно оценить
по выражению:
⎛ 8500 ⎞
εf (ч−1) = εтэф + 5,05⋅10−15⋅ϕ⋅ exp⎜⎜ − −2
⎟⎟ ⋅Sh(2,0⋅10 σf), (23.27)
⎝ T ⎠
где ϕ − плотность потока нейтронов, а εтэф в зависимости от прило-
женного напряжения выражается из уравнения (23.9). Формула
(23.27) пригодна для использования в интервале 280−400 °С.
Для сплава Zr−2,5 % Nb:
⎛ 19,7 ⋅ Sσ f ⎞ ⎛ 9150 ⎞
εf(ч−1) = 7,2⋅10−2τ0,68⋅ Sh⎜⎜ ⎟⎟ ⋅ exp⎜ − ⎟ +
⎝ RT ⎠ ⎝ RT ⎠
205
⎛ 42,3 ⋅ Sσ f
⎞ ⎛ 52000 ⎞
+ 3,7⋅1010 Sh⎜⎜ ⎟⎟ ⋅ exp⎜ − ⎟+
⎝ RT ⎠ ⎝ RT ⎠
⎛ 12000 ⎞
+ 1,135⋅10−21⋅ϕ⋅σf exp⎜ ⎟. (23.28)
⎝ RT ⎠
В последней формуле фактор S является функцией флюенса и
изменяется от 1 при Фн = 0 до 0,38 для Фн > 5⋅1024 м−2. Формула
(23.28) пригодна для использования в интервале 250−350 °С.
Радиационный рост. Под действием нейтронного облучения
при температурах около 300 °С циркониевые сплавы испытывают
не только ускоренную ползучесть, но и анизотропный рост без
приложения нагрузки (практически без изменения объема). При
этом вдоль оси с кристаллы уменьшают свой размер, а вдоль оси а
увеличивают. Коэффициент радиационного роста Gn представляет
собой приращение полной эквивалентной деформации образца на
каждый смещенный атом, т.е.
1 2
Gn = [(dε1 − dε 2 ) 2 + (dε1 − dε 3 ) 2 + (dε 2 − dε 3 ) 2 ] , (23.29)
σ d ϕd ν( E ) 9
где под знаком корня стоит величина приращения полной эквива-

лентной деформации образца, выраженная через приращение де-
формаций по главным кристаллографическим направлениям dε1,
dε2 и dε3; σ d ϕ d ν ( E ) − полное число смещенных атомов в материа-
ле, подвергнутом облучению потоком частиц ϕ за время при сече-
нии образования смещений σd и каскадной функции ν(Е).
Механизм радиационного роста недостаточно ясен. Полагают,
что рост циркония обусловлен двумя факторами: ориентированным
выстраиванием петель и переползанием дислокаций, стимулиро-
ванным облучением.
Количественно соотношение между радиационным ростом в
различных направлениях поликристаллического текстурированно-
го материала выражается так называемым индексом роста Gn:
Gn = 1 − 3fn, (23.30)
где fn − эффективная доля базисных полюсов в направлении п.
206
На рис. 23.95 показана зависимость деформации радиационного
роста от текстуры и флюенса нейтронов. Для сильно выраженной
текстуры мы видим удлинение вдоль прокатки (Gn = 0,82) и сокра-
щение размеров поперек прокатки (Gn = −0,2). Закалка из β-области
приводит к почти изотропной структуре (Gn = 0,13), и наблюдается
лишь незначительный рост, переходящий в незначительное сокра-
щение размеров.
Рис. 23.95. Радиационный рост

сплава циркалой-2 при 60 °С
в зависимости от роста текстуры:
1 − материал K (медленное
охлаждение от 800 °С), продольное
направление, f = 0,06, Gn = 0,82;
2 − материал V (закалка от 1020 °С),
продольное направление,
f = 0,26, Gn = 0,13;
3 − материал K, поперечное направ-
ление, f = 0,4, Gn = −0,2
Используя принципы моделирования, изложенные выше, можно

построить зависимость индекса радиационного роста Gn от тек-
стурного параметра θ для холоднодеформированных и рекристал-
лизованных труб, аналогичную зависимости для ползучести. Из
рис. 23.96 видно, что для осевого направления трубы индекс роста
GA практически не меняется, в то время как для окружного направ-
ления индекс роста GT с увеличением θ резко уменьшается и при
θ ≈ 25° становится отрицательным, т.е. при больших значениях па-
раметра θ диаметр трубы в результате радиационного роста умень-
шается.
Предварительная пластическая деформация, приводя к повыше-
нию плотности дислокаций, увеличивает скорость радиационного
роста при облучении. Для рекристаллизованного материала в на-
чальной стадии облучения рост носит затухающий характер; для
207
материала с высокой степенью деформации наблюдается рост с
постоянной скоростью (рис. 23.97).
Рис. 23.96. Зависимость индекса

роста Gn от текстурного
параметра θ:
GА − осевое направление трубы;
GТ − окружное направление;
GR − радиальное направление
Δl, %
3 сплава циркалой-4 в зависимости
от флюенса нейтронов и степени
холодной деформации (ХД):
2 1 − рекристаллизация, f = 0,112;
1 2 − ХД 20 %, f = 0,077;
3 − ХД 70 %, f = 0,055
25 -2
Фн, 10 м (Е > 1 эВ)
При высоких флюенсах характер зависимости радиационного

роста от флюенса для рекристаллизованного материала резко изме-
няется. На кривой появляется излом (breakaway), радиационный
рост резко ускоряется и зависимость от флюенса становится ли-
нейной (рис. 23.98).

радиационного роста
рекристаллизованного сплава
циркалой-2 от флюенса
нейтронов при Тобл = 280 °С
208
Это явление, как полагают, обусловлено тем, что размеры дис-
локационных петель и их плотность
становятся достаточными, чтобы об-
разовать дислокационную сетку,
приводящую дислокационную
структуру в состояние, близкое к
структуре холоднодеформированно-
го материала. Механизм радиацион-
ного роста изменяется, приближаясь
к механизму радиационного роста
деформированного материала. Ско-
рость радиационного роста при этом
также становится близкой к скорости
радиационного роста деформиро-
ванного материала.
Влияние легирования на радиаци-
онный рост неоднозначно, однако
можно отметить, что чистый Zr в
наименьшей степени подвержен ра-
диационному росту (рис. 23.99).
Наиболее общий вывод, который Рис. 23.99. Сравнение
можно было бы сделать на основе радиационного роста иодидного
этих данных, то, что усложнение ле- Zr (1) с ростом сплавов Э125 (2),
гирования вызывает увеличение ско- циркалой-2 (3) и экселл (4)
при Тобл = 415÷435 °С
рости роста.
Вместе с тем, как видно из представленных на рис. 23.100 и
23.101 данных, усложнением состава и разумным варьированием
концентрацией легирующих элементов можно существенно пода-
вить радиационный рост.
Из рис. 23.102 также видно, что более сложный по составу сплав
Э635 имеет явное преимущество по стойкости против радиацион-
ного роста, чем сплавы Э110 и циркалой-4.
Для основных сплавов, используемых в отечественной про-
мышленности (Э110 и Э125), радиационный рост в интервале тем-
ператур практического их использования может быть описан
следующими уравнениями.
209
Рис. 23.100. Радиационный рост сплава
Э110 в зависимости от содержания
сплава Э635 с разным содержанием
железа и флюенса нейтронов, 1026 м-2:
Nb, Sn и Fe в зависимости
y –1,8; – 2,5; – 3,8; c – 4,5;
от флюенса нейтронов
{ – 5,7; – 6,3
(реактор БОР-60, Е > 0,1 МэВ,
(реактор БОР-60, Е > 0,1 МэВ,
Тобл = 330–340 °С)
Тобл = 330–340 °С)
Рис. 23.102. Зависимость от флюенса

(Е > 0,1 МэВ) деформации циркониевых
сплавов, облученных в реакторе БОР-60
при температуре от 330 до 360 °С:
1 − Э110 (отжиг 580 °С, 3 ч);
2 − циркалой-4 (40 % ХД);
3 − Э635 (580 °С, 3 ч);
4 − Э-635 (40 % ХД)
Для сплава Э110 в различных интервалах температуры радиаци-

онный рост в направлении оси трубы:
ε ро -14
A = 2,5⋅10 (Ф)
0,43
exp(−725/Т), 400 ≤ Т ≤ 600 К;
ε ро -12
A = 3,8⋅10 (Ф)
0,43
exp(−340/Т), 600 ≤ Т ≤ 675 К; (23.31)
ε ро
A = 5,6⋅10-8(Ф)0,43exp(−10200/Т), 675 ≤ Т ≤ 700 К.
210
Для сплава Э125 в интервале температур 500−600 К для направ-
ления оси трубы:
ε ро -15 0,5
A = 1,32⋅10 (Ф) exp(−700/Т). (23.32)
Используя данные о текстурных показателях труб и соотноше-
ние (23.31), можно легко пересчитать радиационный рост для лю-
бого из главных направлений труб.
Подводя итоги по рассмотрению радиационного роста и ползу-
чести циркониевых сплавов, следует отметить аддитивность де-
формаций радиационной ползучести и роста. Сравнивая кривые G2T
на рис. 23.94 и GT на рис. 23.96, нетрудно заметить, что при сопос-
тавимых скоростях ползучести и радиационного роста последний
может существенно повлиять на деформацию в окружном направ-
лении. Так, при малых θ окружная деформация за счет роста будет
увеличиваться, а при больших − уменьшаться. При определенных
условиях отрицательная деформация роста может преобладать и
диаметр трубы под давлением, несмотря на ползучесть, будет
уменьшаться. Такие случаи отмечались на практике, в особенности
при относительно низких температурах (около 100−200 °С), когда
скорость радиационной ползучести невелика.
Таким образом, текстура является эффективным средством
управления деформационным поведением изделий из циркониевых
сплавов. С другой стороны, термообработка изделий, в частности
труб из циркониевых сплавов, приводя к заметному упрочнению,
образует более изотропную структуру, лишая возможности управ-
лять деформационным поведением с помощью текстуры.
Комбинируя оба метода управления структурой и текстурой ма-
териала, можно регулировать свойства изделий из циркониевых
сплавов в широких пределах.
1. Назовите достоинства и недостатки Zr как реакторного материала.

2. Какие модификации Zr вы знаете? При каких условиях они сущест-
вуют в чистом цирконии? Охарактеризуйте свойства различных аллотро-
пических модификаций циркония.
211
3. Чем вызвана анизотропия свойств (и каких свойств) циркония?
4. Что такое текстура? Опишите способ количественной характери-
стики текстуры циркония. От чего зависит формирование и выраженность
текстуры?
5. Особенности термической ползучести циркония. Чем вызвана ани-
зотропия его ползучести? Как задаются свойства анизотропии ползучести
циркония?
6. Характеристики диаграмм состояния Zr с легирующими элемента-
ми. Какие элементы увеличивают, а какие снижают температуру (α ' β)-
превращения?
7. Какие элементы наиболее эффективно упрочняют цирконий? Поль-
зуясь рис. 23.45, предложите составы сплавов системы Zr−Nb, имеющих
высокую прочность при комнатной температуре в сочетании с хорошей
технологичностью; предложите оптимальную термообработку выбранных
сплавов и объясните процессы, происходящие при этой термообработке.
8. Что представляет собой α′-фаза, при каких условиях она образует-
ся?
9. Как можно зафиксировать при комнатной температуре β-фазу цир-
кония? В чем преимущества сплавов с β-структурой перед сплавами с α-
структурой?
10. Что представляет собой ω-фаза, при каких условиях она образует-
ся? Какими свойствами обладает ω-фаза?
11. Опишите структурные изменения в сплавах с метастабильной
β-фазой в процессе отпуска при 250−600 °С.
12. Охарактеризуйте диаграмму состояния системы Zr−Nb. Какие ви-
ды упрочнения применимы к сплавам этой системы? Предложите
конкретный сплав и опишите его структуру после: закалки; отпуска при
500 °С.
13. Охарактеризуйте диаграмму состояния системы Zr−Sn. Какие виды
упрочнения применимы к сплавам этой системы? Предложите конкрет-
ный сплав и опишите его структуру после: закалки; отпуска при 700 °С.
14. Назовите концентрационные зависимости распространения мета-
стабильных фаз в сплавах системы Zr−Nb.
15. По какой схеме происходит превращение метастабильной ω-фазы
при отпуске, какие структуры при этом образуются? Какой сплав в систе-
ме Zr−Nb имеет максимальное количество ω-фазы?
16. Пользуясь рис. 23.45, предложите оптимальный состав сплава
Zr−Nb для работы при 500 °С, обладающего высокой прочностью. Какую
212
структуру имеет выбранный вами сплав в состоянии термодинамического
равновесия при данной температуре?
17. Предскажите структуру и свойства сплава Zr−1% Nb в состоянии
термодинамического равновесия при 200 °С; наличие и тип возможных
фазовых превращений, изменение структуры и свойств в процессе: закал-
ки от 850 °С; последующего отпуска при 500 °С.
18. Предскажите структуру и свойства сплава Zr−2,5% Nb в состоянии
термодинамического равновесия при 20 °С; наличие и тип возможных
фазовых превращений, изменение структуры и свойств в процессе: закал-
19. Чем обусловлена максимальная прочность сплавов Zr с 3−8% Nb
при 20 °С и с 3−5% Nb при 500 °С и снижение прочности с увеличением
концентрации ниобия выше этих величин?
20. Пользуясь рис. 23.50 и 23.45, предложите составы сплавов системы
Zr−Nb, обладающие высокой прочностью и жаропрочностью при доста-
точной пластичности. Чем обеспечивается жаропрочность выбранного
вами сплава?
21. Пользуясь рис. 23.50 и 23.52, предложите составы сплавов системы
Zr−Sn, обладающие высокой прочностью и жаропрочностью при доста-
точной пластичности. Чем обеспечивается жаропрочность выбранного
вами сплава?
22. Предскажите структуру и свойства сплава Zr−1,6% Sn в состоянии
термодинамического равновесия при 20 °С, наличие и тип возможных
фазовых превращений; изменение структуры и свойств в процессе: закал-
23. Какие виды упрочнения и создания жаропрочной структуры цир-
кония вы знаете? Приведите примеры.
24. В чем принципиальное отличие структуры, механических и корро-
зионных свойств сплавов типа Э635 от отечественных сплавов системы
Zr−Nb и зарубежных циркалоев?
25. Дайте характеристику диаграммы состояния Zr−О. В каких кри-
сталлографических модификациях и в каких интервалах температуры су-
ществует оксид ZrО2?
26. Чем обеспечивается коррозионная стойкость Zr в кислоро-
досодержащих средах? Почему воздух является более агрессивной средой
по отношению к Zr, чем СО2?
27. Опишите процессы, происходящие при коррозии Zr в воде и паре.
Какие механизмы приводят к росту оксидной пленки? Что представляют
213
собой пути облегчения диффузии («коротко-замкнутые») и какова их роль
в окислении циркония?
28. Перечислите этапы изменения состояния ZrО2 с течением времени.
Какую структуру имеет оксид ZrО2 при длительном окислении?
29. Охарактеризуйте кинетику окисления циркония. Какому закону
она подчиняется? Что такое «перелом» и «критическая толщина» пленки?
Охарактеризуйте состояние оксидной пленки до и после «перелома».
30. Как влияет температура на кинетику окисления циркония? Какие
факторы влияют на коррозию Zr в пароводяных средах? Перечислите их.
31. Чем обусловлено явление перелома в окислении циркония?
32. Что такое фретинг-коррозия циркониевых сплавов? Отчего она за-
висит? Какие последствия этого вида коррозионного повреждения?
33. Какие примеси являются наиболее вредными по отношению к кор-
розионной стойкости Zr и почему? Какова роль водорода в снижении кор-
розионной стойкости циркония?
34. Охарактеризуйте роль примесей и легирующих элементов в корро-
зионной стойкости циркония.
35. Назовите наиболее широко используемые на практике легирующие
элементы в Zr и охарактеризуйте влияние их на прочность, жаропроч-
ность, коррозионную стойкость и механизмы такого влияния.
36. Каковы роли Nb и Sn в коррозионной стойкости: чистого (напри-
мер, иодидного) Zr; Zr технической чистоты? Пользуясь рис. 23.47, 23.48
и 23.58, предложите состав сплава Zr−Sn, обладающего высокой коррози-
онной стойкостью, жаропрочностью и технологичностью.
37. В каких сплавах циркония термообработка существенно влияет на
коррозионную стойкость? Какое структурное состояние циркониевых
сплавов является наиболее коррозионно-стойким?
38. Предложите режим окончательной термообработки для получения
высокой коррозионной стойкости сплава Zr − 2,5% Nb.
39. Какова роль текстуры в обеспечении высокой коррозионной стой-
кости циркониевых сплавов? Каковы механизмы ее влияния на прочность
оксидной пленки?
40. Как влияет облучение на коррозионную стойкость циркониевых
сплавов, каковы предполагаемые механизмы такого влияния?
41. Что такое нодулярная коррозия? Каковы механизмы ее проявле-
ния?
42. Охарактеризуйте диаграмму состояния Zr−H. Какова роль гидри-
дов циркония в изменении механических свойств циркония?
214
43. Как влияет ориентация гидридов на охрупчивание изделий из цир-
кониевых сплавов? Что такое показатель ориентации гидридов?
44. Что такое «замедленное гидридное растрескивание», каковы при-
чины и последствия его проявления?
45. Каковы особенности взаимодействия Zr с топливом и осколками
деления? Какие продукты деления наиболее опасны с точки зрения ох-
рупчивания циркониевых оболочек твэлов и почему?
46. Чем вызвано коррозионное растрескивание под напряжением цир-
кониевых сплавов? Как влияет состав и состояние сплава на проявление
этого явления? Какие способы используют для борьбы против коррозион-
ного растрескивания циркониевых оболочек?
47. Как влияет облучение на механические свойства циркония? Что
такое радиационно-водородное охрупчивание?
48. Какие критерии сопротивления хрупкому разрушению использу-
ют? Дайте их характеристики.
49. Каковы механизмы радиационного формоизменения циркониевых
сплавов?
50. Перечислите механизмы радиационной ползучести циркония и
дайте их характеристику.
51. Как влияют легирование и деформация на радиационную ползу-
честь?
52. Что такое «радиационный рост» циркония? Каков его механизм?
Что характеризует индекс Gn?
53. Как влияют предварительная пластическая деформация и флюенс
нейтронов на скорость радиационного роста? В чем суть такого влияния?
54. Как влияет текстура на радиационный рост?
55. Как зависит радиационный рост от химического состава цирконие-
вых сплавов?
215
23.3. Конструкционные материалы на основе железа
23.3.1. Железо и взаимодействие его

с другими элементами
Сплавы на основе железа, именуемые сталями, играют огром-

ную роль в машиностроении, строительстве, металлургии и других
отраслях народного хозяйства. В ядерной энергетике широко при-
меняются различные низко-, средне- и высоколегированные стали.
Из них изготавливают оболочки твэлов, трубы первого и второго
контуров, пароперегреватели, теплообменники, корпуса и другие
детали ядерных реакторов. На сегодняшний день стали рассматри-
ваются в качестве основного конструкционного материала и для
термоядерных реакторов будущего. В отличие от обычной техни-
ки, учитывая сложные условия работы различных деталей и узлов
ядерных и термоядерных реакторов, к конструкционным сталям и
сплавам для них предъявляют комплекс повышенных требований.
Добыча железа из руд началось более 4000 лет назад, а методы
массового производства стали были открыты в середине XIX века.
Железо − элемент VIII группы таблицы Д.И. Менделеева с
атомным номером 26 − относится к переходным металлам (см.
табл. 23.1). Электронная структура атома Fe имеет недостроенную
d-оболочку − 3p63d664s2. Природное железо состоит из изотопов
54
Fe − 5,84 %; 56Fe − 91,68 %; 57Fe − 2,17 % и 58Fe − 0,31 %.
Железо существует в виде двух кристаллических модификаций:
910 °C 1392 °C 1539 ± 3 °С
α-Fe γ-Fe δ-Fe жидкая фаза.
(ОЦК) (ГЦК) (ОЦК)
Такая особенность аллотропических превращений, когда при
низкой и высокой температуре устойчива ОЦК структура, а в ин-
тервале 910−1392 °С − ГЦК структура, свойственна только железу.
Часто это объясняется тем, что свободная энергия α-Fe меньше
свободной энергии γ-Fe при температурах ниже 910 °С и выше
1392 °С (рис. 23.103).
В интервале 910−1392 °С меньшей свободной энергией обладает
ГЦК упаковка атомов железа. Высокотемпературная модификация
216
ОЦК структуры (иногда называемая δ-Fe)
не представляет собой новой аллотропи-
ческой формы, т.е. она тоже α-Fe.
В связи с большой распространенно-
стью в практике сплавов железа его диа-
граммы состояний с другими элементами
Периодической системы Д.И. Менделее-
ва являются наиболее изученными. Ана-
лиз большого количества известных
двойных диаграмм состояния сплавов Fe
с другими элементами показывает, что их
можно разделить на несколько классов, Рис. 23.103. Изменение
свободных энергий
например, по Б.Б. Гуляеву − на пять
α- и β-модификаций железа
классов (рис. 23.104). при изменениях температуры
Рис. 23.104. Классификация начальных участков диаграмм состояния двойных

систем сплавов железа (Б.Б. Гуляев)
Класс А. Сплавы Fe с элементами, расширяющими концентра-

ционную и температурную область существования α-Fe. Такие ле-
гирующие элементы называют ферритостабилизирующими (V, Cr,
Al, Si, Zn, Mo, W). Для сплавов этого класса характерно наличие
неограниченных (Сr, V) или ограниченных (Al, Si, Mo, W) твердых
217
растворов в железе. Ферритостабилизирующие элементы на диа-
грамме состояний существенно сокращают площадь существова-
ния области γ-твердых сплавов − выклинивают γ-область (см. рис.
23.104). Сплавы класса А являются основой для создания коррози-
онно-стойких жаропрочных сталей ферритного класса.
Класс Б. Сплавы Fe с элементами, расширяющими концентра-
ционную и температурную области существования γ-Fe. Такие ле-
гирующие элементы называют аустенитостабилизирующими (Ni,
Mn, Co, Pt, Os, Ir, С, N). Для сплавов этого класса характерно нали-
чие широких областей существования аустенита, причем при коли-
честве легирующего элемента выше определенного аустенит суще-
ствует при комнатной температуре, а ниже этого количества − при-
сутствуют двухфазные (α + γ)- и однофазные α-сплавы. Сплавы
этого класса служат основой для создания коррозионно-стойких
жаропрочных сталей аустенитного класса.
Класс В. Эвтектоидные сплавы Fe с ограниченной растворимо-
стью легирующих элементов в α- и γ-фазах (С, Ru, Rh, Pd, Сu, Аu).
Эвтектоидное превращение в системе Fe−С используется для раз-
работки широкого класса углеродистых сталей. Эвтектоид имеет
различную структуру в зависимости от условий охлаждения. При
малых скоростях (~1 °С/мин) охлаждения образуется перлит, при
быстрых − мартенсит. Наличие перлитного превращения и склон-
ности сплавов к переохлаждению при закалке дают широкие воз-
можности для изменения структурно-фазового состояния сталей.
Класс Г. Эвтектоидные и перитектоидные сплавы Fe с элемен-
тами, образующими весьма ограниченные твердые растворы в δ-,
γ- и α-модификациях железа. Для этих систем характерно наличие
эвтектик (Bi, P, Ti, Y, Zr, Nb, Sn, Sb, Ge, As); эвтектик и перитек-
тоидов (В, S, Se); эвтектик, перитектоидов и эвтектоидов (Н, N, Mg,
Са и др.); эвтектик и двух эвтектоидов (Li, К, Na, О, F, C1 и др.).
Из-за ограниченной растворимости элементов данного класса часть
из них используется в качестве модификаторов (В, Ti, Y, Zr, Nb, N),
а часть, no-существу, является вредной примесью (P, S, О, Н, Sn).
Класс Д. Перитектоидные сплавы с элементами, образующими
ограниченные твердые растворы в δ-, γ- и α-модификациях железа.
218
Для этих систем характерно наличие перитектик (La, Re, Те). Эти
легирующие элементы могут быть использованы модификаторами
железа.
С позиций создания прочных сталей основную массу легирую-
щих элементов по величине растворимости в железе α(α-Fe) и коэф-
фициенту распределения между фазами ω(δ-Fe) можно разделить на
основные и вспомогательные легирующие элементы, отметить
вредные примеси 1.
Условиями выбора основных легирующих элементов являются:
α(α-Fe) > 1; ω(δ-Fe) > 0,5.
Этим условиям удовлетворяют 23 элемента (рис. 23.105), из них
можно исключить весьма дорогие 11 элементов и слишком легко-
плавкий Zn (Тпл = 419 °С). Хотя углерод имеет малую раство-
римость в α-Fe и низкий коэффициент распределения в δ-Fe
(α(α-Fe) = 0,1; ω(δ-Fe) = 0,2), он также входит в группу основных как
легирующий элемент, воздействие которого на сталь основано не
на растворном упрочнении, а на обеспечении возможности термо-
обработки.
Рис. 23.105. Выбор легирующих добавок и определение вредных примесей для

сплавов железа (Б.Б. Гуляев)
1
219
Кроме того, в сталь всегда входят технологические добавки Si,
Мn и часто Аl, обеспечивающие ее раскисление. То есть, в отличие
от цветных сплавов, где исходным материалом для легирования
является чистый металл, в стали всегда имеется легирующий ис-
ходный комплекс (< 2 % С + 0,8 % Мn + < 0,5 % Si).
Железо, содержащее такой комплекс, называется углеродистой
сталью и является основой для получения легированных сталей.
Таким образом, основными легирующими элементами в стали
являются 11 элементов: С, Мn, Si, Сr, Ni, Mo, W, V, Al, Co, Cu. Из
них дешевые − С, Мn, Si, Cr, Al, Cu; дорогие − Ni, Mo, W, V, Co. По
разным причинам Al, Co и Сu малоприменимы: Al − из-за склонно-
сти создавать плены; Со − дорог, легированные им стали особых
преимуществ не имеют; Сu − также не имеет особой специфично-
сти, а в жаропрочных сталях часто нежелательна.
В коррозионно-стойких и жаропрочных сталях углерод нежела-
тельный элемент из-за склонности к дендритной ликвации и обра-
зования по границам зерен высокохромистых карбидов Сr23С6, что
вызывает межкристаллитную коррозию вследствие снижения
концентрации Сr в приграничных областях. Поэтому в таких сталях
содержание углерода сильно ограничивают, а для связывания его в
стабильные карбиды вводят Ti, V и Nb.
Вспомогательные легирующие элементы должны удовлетворять
условиям
α(α-Fe) < 1; ω(δ-Fe) > 0,5.
Таких элементов 13, из них не могут быть использованы доро-
гие Hf, Та, Ag и Аu (см. рис. 23.105). Остаются 9 элементов − В, N,
Са, Ti, Zr, Nb, Pb, Mg и La. Лантан и лантаноиды привлекательны
как модификаторы и пластификаторы, но дороги.
Имеющие низкие критерии распределения и небольшую рас-
творимость В, Са и Mg образуют сегрегации по границам рас-
тущих первичных кристаллов. Они могут быть использованы в
качестве модификаторов железа, причем наиболее эффективен
бор. Кроме того, бор существенно увеличивает прокаливаемость
стали.
220
Азот значительно повышает прочность стали при термообра-
ботке не ухудшая вязкости разрушения и трещиностойкости 1, по-
этому его используют как упрочнитель в тех видах сталей, в кото-
рых углерод − нежелательная примесь.
Титан, цирконий и ниобий образуют с углеродом устойчивые
карбиды, например первичные TiC, NbC, Ti(C, N) и др., и являются
дополнительными упрочнителями.
Свинец в конструкционных сталях обычно не рассматривают в
качестве легирующей добавки. Однако он привлекателен как эле-
мент, улучшающий антифрикционные свойства и обрабатывае-
мость сталей, так же как и S, P, Se, Те. Вместе с тем именно эти
элементы в обычных конструкционных сталях являются вредными
примесями.
Условиями, при которых элемент может быть причислен к
вредным, являются
α(α-Fe) < 0,01; ω(δ-Fe) < 0,25.
Этим условиям отвечают (см. рис. 23.82) S, Р, О, N, H, Se, Те,
Tl, Sc, Y, из них S и Р обязательно контролируются, а О и Н кон-
тролируются неявно.
По влиянию легирующих добавок на технологические свойства
(жидкотекучесть, усадочную пористость, трещинообразование)
элементы можно разделить на несколько групп.
Жидкотекучесть повышают С, Si, Сu и особенно Р, которые
резко снижают ликвидус и не способствуют окислению; не влияют
− Mn, Ni, Со; снижают − Сr, V, Mo, W, Al, Ti, так как способствуют
пленообразованию.
Усадочную пористость сильно повышают S и Р, но содержа-
ние в сталях этих элементов строго лимитируется. Существенно
повышает усадочную пористость С, однако изыскивают способы
нейтрализации этого действия. Незначительно повышают уса-
дочную пористость Ti и Мn и не влияют − Сu, Si, Ni, Al, Mo, Co,
Cr, W.
Склонность к трещинам повышают S, P, О, С. Не влияют или
влияют незначительно другие элементы.
1
221
При выборе легирующих комплексов кроме назначения стали и
условий ее эксплуатации (температура, агрессивные среды, облу-
чение и т.д.) следует учитывать и взаимную растворимость основ-
ных легирующих элементов. Из рассмотренных выше элементов
большинство основных легирующих добавок в стали обладают хо-
рошей взаимной растворимостью. Наилучшими из них являются
Cr, Ni, Mo, W и V; менее эффективны как составляющие легирую-
щих комплексов Si, Mn и Сu. На практике широко применяют вы-
сокоэффективные легирующие комплексы: Cr + Ni + Mo; Cr + Si +
+ Mn; Cr + Ni + Mn.
Кроме того, весьма эффективны, но дороги как комплексные ле-
гирующие добавки V и W. Поэтому при разработке конструкцион-
ных материалов их используют для создания высокопрочных и жа-
ропрочных сталей для деталей и ответственных узлов современных
машин и механизмов.
Таким образом, подводя итог рассмотрению основных подходов
к выбору легирующих элементов и комплексов для создания ста-
лей, следует отметить, что в зависимости от конкретных условий
эксплуатации и требований к материалам состав сталей может быть
самым разнообразным и соответственно иметь самые различные
структурно-фазовые состояния.
При выборе сталей конструкционного применения основным
критерием в большинстве случаев являются их механические свой-
ства и коррозионная стойкость. К реакторным сталям предъявля-
ются более высокие требования, вызванные спецификой условий
их работы под облучением. В соответствии с этим выбор основы и
легирующих добавок реакторных сталей диктуется обеспечением в
первую очередь физических и механических свойств, коррозион-
ной и радиационной стойкости на достаточном уровне в течение
всего запланированного периода их эксплуатации.
23.3.2. Классификация и маркировка сталей
В технике используются самые разнообразные материалы: теп-

лоустойчивые, жаропрочные и жаростойкие, коррозионно-стойкие
(нержавеющие), радиационно-стойкие и т.д. Среди них по объему
использования на первом месте находятся конструкционные стали
222
различного класса (рис. 23.106). Выбор стали для конкретного узла
сооружения или механизма определяется условиями работы и тре-
бованиями, предъявляемыми к свойствам материала конструкции.
Целесообразно применять наиболее дешевые и технологичные ма-
териалы, обеспечивающие гарантированную конструктивную
прочность данного узла или детали.
Существуют разные способы классификации конструкционных
сталей.
1. По равновесной структуре: доэвтектоидные (в структуре из-
быточный феррит), эвтектоидные (в структуре перлит), за-
эвтектоидные (в структуре − избыточные вторичные карбиды), ле-
дебуритные (в структуре − первичные карбиды).
Рис. 23.106. Схема классификации сталей для атомной техники
2. По структуре, получаемой при охлаждении на воздухе: пер-

литные (малое содержание легирующих элементов), мартенситные
223
(значительное количество легирующих элементов), аустенитные
(высокое содержание легирующих элементов). Получение трех
классов стали обусловлено тем, что по мере увеличения содержа-
ния легирующих элементов температурная область мартенситного
превращения понижается (рис. 23.107), устойчивость аустенита в
перлитной области возрастает (С-образная кривая распада аустени-
та смещается вправо по шкале времени) (рис. 23.108). В результате
при одинаковой скорости охлаждения получаем три класса сталей.
Рис. 23.107. Зависимость мартснситных точек Мн и Мк от содержания легирующих

элементов: С (а) и Сr, Ni, Mn, Mo, W (б)
Рис. 23.108. Диаграмма изотермического распада аустенита для сталей

перлитного (а), мартенситного (б) и аустенитного (в) классов
224
При большой концентрации ферритостабилизирующих элемен-
тов превращение γ ' α отсутствует, и получаются ферритные ста-
ли. Могут быть и смешанные по структуре классы (иногда назы-
ваемые полуферритными): ферритно-перлитный, ферритно-
мартенситный, аустенитно-ферритный, аустенитно-мартенситный.
3. По составу основы: хромистые, хромоникелевые, хромони-
кельмолибденовые, марганцовистые, хромоникельмарганцовис-
тые, никелевые и т.п.
4. По химическому составу: углеродистые (нелегированные)
(Fe−Mn−Si−С), низколегированные (Fe−С + до 2,5 % М, где М −
сумма легирующих элементов), среднелегированные [Fe−C +
+ (2,5−10) % М], высоколегированные (Fe−С + более 10 % М),
сплавы на основе железа (стали) (содержание Fe ≥ 45 %).
5. По назначению: конструкционные (детали машин, механизмов,
конструкций и т.д.), инструментальные (режущий, штамповый, из-
мерительный и прочий инструмент), с особыми физическими свой-
ствами (магнитные, с высоким электросопротивлением и т.д.).
6. По качеству: обыкновенные, качественные, высококачест-
венные, особовысококачественные.
Классификация сталей определенным образом связана с содер-
жанием таких вредных примесей, как сера и фосфор. Так, стали
общего назначения меньше очищаются от примесей (менее 0,05 %
S и 0 ,04% Р) и наиболее дешевы; в качественных сталях примесей
меньше (менее 0,04 % S и 0,035 % Р); высококачественные и осо-
бовысококачественные стали дорогостоящие, содержание приме-
сей в них ограничено ниже 0,015 % S и 0,025 % Р.
Углеродистые стали маркируются по содержанию углерода.
Марка легированной стали состоит из сочетания букв и цифр, обо-
значающих ее химический состав.
Стали обыкновенного качества (Ст0, Ст2, Ст3, Ст4, Ст5, Ст6).
Чем больше цифра после Ст, тем больше в стали углерода, следова-
тельно, выше прочность и ниже пластичность. В зависимости от ус-
ловий и степени раскисления различают 1 спокойные стали (напри-
мер, Ст6сп), кипящие стали (например, Ст2кп) и полуспокойные
1
225
стали (например, Ст3пс). Кроме того, в зависимости от назначения,
гарантированных свойств и состава эти стали делятся на три группы.
Группа А. Химический состав не уточняется, поставляется по
механическим свойствам. Сталь используется в состоянии постав-
ки (Ст0, Ст1,..., Ст6).
Группа Б. Химический состав гарантирован (БСт0, БСт1,...,
БСт6).
Группа В. Гарантированы химический состав и механические
свойства (ВСт1, ВСт2,..., ВСт5).
Стали групп Б и В подвергают термической обработке для
обеспечения требуемого уровня свойств.
Полуспокойная сталь с номерами 1−5 производится как с обыч-
ным, так и с повышенным содержанием Мn (Ст1Гпс, Ст2Гпс,...,
Ст5Гпс).
Обыкновенные стали применяют в строительстве (балки, швел-
леры, уголки и т.д.) и в машиностроении для изготовления малоот-
ветственных деталей (болты, гайки, прутки и т.д.), работающих при
низких напряжениях и температуре.
Углеродистые качественные конструкционные стали марки-
руют двухзначными цифрами (08, 10,..., 85), которые указывают
среднее содержание углерода в сотых долях процента.
Низкоуглеродистые стали (08÷25) относятся к мягким сталям,
применяют в отожженном виде для изготовления деталей штам-
повкой, глубокой вытяжкой (прокат, проволока, листы и т.д.).
Среднеуглеродистые стали (30÷50) применяют после нормали-
зации, улучшения (закалка от 820−880 °С и высокий отпуск при
550−650 °С) или закалки с низким отпуском для самых разнообраз-
ных деталей и узлов (различные валы, шестерни, фрикционные
диски и т.д.).
Высокоуглеродистые стали применяют после закалки и отпуска
для изготовления пружин, рессор, высокопрочной проволоки и т.д.
Высококачественные углеродистые стали могут быть с повы-
шенным содержанием Мn − до 0,7−1,0 % (15Г, 20Г,..., 50Г и др.).
Марганец повышает прокаливаемость стали, σв и σ02, но несколько
снижает δ и ак по сравнению со сталями с нормальным содержани-
ем Мn (0,25−0,7 %).
226
Легированные конструкционные стали маркируют буквами и
цифрами, указывающими примерный состав. Каждый элемент
(кроме углерода и железа) обозначают буквами:
А − азот (N) (если А стоит в начале марки, то она означает, что
сталь автоматная, например А40Г; в конце марки − высококачест-
венная сталь, например 30ХГСА, или особовысококачественная
сталь, например 15Х2МФАА);
Б − ниобий (Nb);
В − вольфрам (W);
Г − марганец (Мn);
Д − медь (Сu);
Е − селен (Se);
К − кобальт (Со);
М − молибден (Мо);
П − фосфор (Р);
Р − бор (В);
С − кремний (Si);
Т − титан (Ti);
Ф − ванадий (V);
X − хром (Сr);
Ц — цирконий (Zr);
Ч − редкоземельные металлы (РЗМ);
Ю − алюминий (А1).
В последние годы наблюдается тенденция использования танта-
ла (Та) при создании реакторных сталей с быстрым спадом наве-
денной активности (Мо и Nb, образующие долгоживущие изотопы
при облучении, заменяют на W и Та соответственно), однако бук-
венного обозначения для Та нет и в маркировке стали тантал обо-
значают химическим символом, например, 16Х12В2ФТаР.
Цифра перед маркой означает среднее содержание углерода в
сотых долях процента; цифры, идущие после букв, − примерное
количество данного элемента, округленное до целого числа. При
содержании менее 1,5 % элемента цифру не приводят. Так,
45ХН2МФ − конструкционная сталь с содержанием примерно
0,45 % С, около 1 % Сr, примерно 2 % Ni, до 1 % Мо и до 1 % V.
227
На практике иногда для сокращения числа знаков в обозначении
несколько отступают от точного соблюдения принятой системы
ГОСТ, особенно при маркировке сложнолегированных сплавов.
Например: 1) при содержании углерода более 0,1 % цифры перед
обозначением могут опустить (Х12М, по ГОСТ 16Х12М), а при
концентрации С менее 0,1 % вместо цифр иногда пишут 0
(0Х16Н15МЗБ, по ГОСТ 07Х16Н15МЗБ); 2) при содержании менее
50 % Fe и большом количестве различных легирующих элементов
все они перечисляются буквами без цифр, а цифрой указывается
только содержание Ni (ХН77ТЮР, по ГОСТ 07Х20Н77Т3ЮР).
Нестандартные стали обозначают различными способами. Так,
опытные марки, выплавленные на заводе «Электросталь», обозна-
чают ЭИ (электросталь, исследовательская), ЭП (электросталь,
пробная); на Челябинском заводе − ЧС (челябинская сталь) и по-
рядковыми номерами: ЭИ-847 (0Х16Н15МЗБ), ЭП-172
(0Х16Н15МЗБР), ЭП-150 (04X15Н35М2БТЮР), ЭП-450
(Х13М2БФР), ЧС-42 (0Х20Н45М4БЧ) и т.д.
В других странах приняты другие системы маркировки ста-
лей, которые являются гораздо менее информативными (см.
пп. 23.3.5−23.3.7, 23.4.3).
23.3.3. Влияние легирования на структуру

и механические свойства сталей
Главными компонентами конструкционных сталей различного

класса являются Fe, система Fe−Сr или Fe−Cr−Ni. Обязательной
легирующей составляющей сталей выступает углерод, который
имеет большое значение в углеродистых и малолегированных ста-
лях и относительно меньшее − в высоколегированных жаропроч-
ных и коррозионно-стойких сталях. Кроме того, для повышения
прочности и жаропрочности стали легируют тугоплавкими метал-
лами, такими, как Mo, Nb, Ti, V и др.
Сплавы системы Fe−С
Диаграмма состояния системы Fe−С (Fe−Fe3C) хорошо изучена

и все точки этой диаграммы в представляющем для практики инте-
рес интервале концентраций углерода (от 0 до 6,67 %) определены
228
достаточно точно (рис. 23.109; табл. 23.39). Поэтому ограничимся
лишь ее краткой характеристикой и определением основных видов
структуры, которые можно получить, выбирая концентрацию угле-
рода и вид термообработки.
Рис. 23.109. Равновесная диаграмма состояния системы FeС (FeFe3C)
Точки диаграммы системы FeС

Обоз- Концентрация С, % Обоз- Концентрация С, %
наче- (в скобках  атомная наче- (в скобках  атомная
Т, С Т, С
ние концентрация, %) ние концентрация, %)
точки точки
А 1539 ± 3 0(0) D Точно не 6,67 (24,94)
установлена
В 1498 ± 3 0,50 ± 0,05 (2,28)
Н 1498 ±3 0,10 ± 0,05 (0,46) G 910 ± 2 0(0)
J 1498 ±3 0,16 ± 0,05 (0,74) Р 723 ± 5 0,022 ± 0,005 (0,10)
N 1392 ± 3 0(0) S 723 ± 5 0,80 ± 0,025 (3,61)
Е 1146 ± 2 2,14 ± 0,05 (9,23) К 723 ± 5 6,67 (24,94)
С 1146 ± 2 4,30 ± 0,05 (17,28) Q 20500 < 0,02 (< 0,09)
F 1146 ± 2 6,67 (24,94) L 20500 6,67 (24,94)
229
Система Fe−С характеризуется наличием следующих реакций:
перитектической (при 1498 °С): δ (0,46 % С) + Ж (2,28 % С) '
' γ (0,74 % С) (здесь приведено атомное содержание С, %); эв-
тектической (при 1146 °С): Ж ' γ + Fe3C (С); эвтектоидной (при
723 °С): γ ' α +Fe3C (С).
Растворимость углерода в α-Fe при равновесии с Fe3C в диапа-
зоне 300−700 °С описывается выражениями:
для атомного содержания, %
lgC = −0,92 − 2121/Т, (23.33)
для массового содержания, %
lgC = 0,41 − 2121/Т. (23.34)
Рассмотрим основные структуры системы Fe−С.
Феррит − твердый раствор углерода (и других элементов) в
α-Fe (обозначают α или Ф) (23.110, а). Различают низкотемпера-
турный α-феррит или просто феррит с растворимостью углерода до
0,02 % (точка Q на рис. 23.109) и высокотемпературный δ-феррит с
растворимостью углерода 0,1 % (точка Н).
а) б)
Рис. 23.110. Типичные микрофотографии структуры сплавов системы Fe−С:

а − феррит; б − аустенит (×400)
Главным фактором, определяющим возможность растворения

путем внедрения, является размерный фактор, т.е. определенное
230
соотношение между размером пустот в кристаллической решетке и
размером внедряющегося атома. В ОЦК решетке α-Fe имеются три
октаэдрические пустоты в серединах граней (1/2×6) и еще три окта-
эдрические пустоты (1/4×12) в серединах ребер, куда можно впи-
сать шар радиусом октаэдрической пустоты всего rо.п. ≈ 0,154rFe
(рис. 23.111, а).
Октаэдрические пустоты в середине ребер элементарной ячейки
эквивалентны пустотам в центре граней. Тетраэдрические пустоты
в ОЦК решетке окружены четырьмя атомами: двумя на ребре куба
и двумя в центре объема смежных ячеек (рис. 23.111, б).
Рис. 23.111. Положение октаэдрических (а) и тетраэлрических (б) пустот

в ОЦК решетке ({ − пустота; z − атом металла)
Тетраэдрическая пустота в ОЦК решетке больше, чем октаэдри-

ческая, − в нее можно вписать шар радиусом тетраэдрической пус-
тоты rт.п. ≈ 0,291rFe. В элементарной ячейке таких пустот 12 (2×6).
Таким образом, на каждый атом железа в ОЦК решетке (в элемен-
тарной ячейке два атома Fe) приходится три октаэдрические и
шесть тетраэдрических пустот.
Если внедряется атом с размером, превышающим размеры пус-
тоты, то он должен раздвинуть соседние атомы. При этом вокруг
тетраэдрической пустоты сразу смещаются четыре атома в направ-
лениях довольно плотной упаковки, что вызывает значительное
перекрытие взаимноотталкивающихся электронных облаков. Во-
круг же октаэдрической пустоты из-за сильной его неравноосности
смещаются всего два атома вдоль ребра куба, т.е. вдоль направле-
231
ния <100> с малой плотностью упаковки атомов. Это придает ре-
шетке тетрагональность. Поэтому примесным атомам внедрения в
ОЦК решетках энергетически более выгодным может оказаться
размещение в меньших по размерам октаэдрических пустотах, од-
нако все будет определяться отношением размера атома легирую-
щего элемента (примеси) к атому металла. Так, атомы углерода в
ОЦК решетке α-Fe размещаются в октаэдрических пустотах, в то
время как в ОЦК решетке Мо занимают тетраэдрические пустоты.
Диаметр атома углерода rС = 0,077 нм, а железа rFe = 0,127 нм,
следовательно, в ОЦК решетке α-Fe rо.п ≈ 0,020 нм, rт.п ≈ 0,037 нм.
Такие объемы пор недостаточны для помещения в него атома (ио-
на) углерода. Поэтому даже чисто геометрические соображения
подсказывают, что α-Fe не растворяет углерод. Однако наблюдае-
мая незначительная растворимость (менее 0,02 % С) обусловлена,
по-видимому, тем, что в реальной решетке железа имеются дефек-
ты, особенно многочисленные по границам зерен, вакансии, дисло-
кации и т.д.
Аустенит − твердый раствор углерода (и других элементов) в
γ-Fe (обозначают γ или А) (рис. 23.110, б). Предельная раствори-
мость углерода в γ-Fe 2,14 % (см. рис. 23.109, точка Е).
В элементарной ГЦК решетке γ-Fe имеются восемь тетраэдри-
ческих пустот размером rт.п. ≈ 0,22rFe, расположенных на про-
странственных диагоналях куба на расстоянии одной четверти
диагонали от вершины ячейки (рис. 23.112, а), и четыре октаэдри-
ческие пустоты [одна − в центре куба, три (1/4×12) – посередине
ребер] (рис. 23.112, б) размером rо.п ≈ 0,41rFe. Очевидно, что по
объему вписываемых шаров и геометрии образования октаэдри-
ческие пустоты в центре и на ребрах куба эквиваленты. Следова-
тельно, на каждый атом железа в ГЦК решетке (в элементарной
ячейке четыре атома Fe) приходятся две тетраэдрические и одна
октаэдрическая пустоты. Диаметр вписываемых в решетку γ-Fe
октаэдрических пустот (rт.п. ≈ 0,028 нм, rо.п. ≈ 0,052 нм) значитель-
но превышает диаметры пустот в α-Fe. Это и предопределило
большую растворимость углерода в γ-Fe по сравнению с α-Fe (см.
рис. 23.109).
232
Рис. 23.112. Положение октаэдрических (а) и тетраэдрических (б) пустот в
ГЦК решетке ({ − пустота; z − атом металла)
Отдельный вопрос: в каком виде растворяется углерод в железе

(и в других металлах)? Например, даже в октаэдрическую пустоту
γ-Fe он может поместиться лишь раздвигая атомы железа (действи-
тельно, наблюдается почти линейное увеличение параметра решет-
ки аустенита с изменением концентрации углерода от 0 до 2 %).
Другой путь − уменьшение размера самого атома углерода. Много-
численные данные свидетельствуют о том, что при растворении
углерод отдает свои валентные электроны, т.е. превращается в по-
ложительный ион С4+. Есть и предположения, допускающие пере-
крытие электронных орбит железа и углерода.
Однако коэффициент ионизации атомов углерода в твердом рас-
творе нельзя считать точно установленным.
Цементит − химическое соединение Fe3C − карбид железа
(обозначают К или Ц), содержит 6,67 % (атомное содержание око-
ло 25 %) углерода (точка L на рис. 23.109). Цементит имеет очень
сложную орторомбическую кристаллическую решетку с плотной
упаковкой атомов (а = 0,5090 нм, b = 0,6748 нм, с = 0,4523 нм)
(рис. 23.113). Температура плавления цементита и, следовательно,
кривая ликвидус CD точно не определена в связи с возможностью
его распада (Fe3C → Fe + графит) при нагреве еще до достижения
температуры плавления. По некоторым расчетным данным темпе-
ратура плавления цементита оценивается равной 1200−1550 °С.
Возможно, цементит испытывает разложение при 1250−1300 °С. К
характерным особенностям цементита относится очень высокая
твердость (НV ≈ 1000) и очень малая пластичность.
233
Кроме карбида Fe3C в системе
возможно образование метаста-
бильных карбидов: ε-карбида (Fe2C)
с гексагональной структурой, выде-
ляющегося при отпуске закаленной
стали (150−200 °С), и карбида FeC.
Карбид Fe7C3 с гексагональной
структурой типа Сr7С3 получен
только при высоких давлениях.
Перлит (а также сорбит и тро-
стит) − эвтектоидная смесь ферри-
та и цементита, которые обознача-
ют П, С, Т (рис. 23.114).
Рис. 23.113. Кристаллическая
структура цементита
Рис. 23.114. Типичный вид структуры перлита (грубопластинчатый перлит):

отчетливо видны чередующиеся участки цементита (темные) и феррита (светлые).
Эвтектоидная сталь после термообработки по режиму: 985 °С, 35 мин + 675 °С,
30 мин; охлаждение на воздухе
В эвтектоидной стали при распаде аустенита (А → Фр + Ц) в об-

ласти температур от Ac1 примерно до 680 °С (переохлаждение
ΔТ ≤ 40 °С) расстояние между пластинками в колониях составляет
от 0,5 до 1 мкм. Это − перлит.
234
В интервале 680−600 °С (ΔТ ≤ 100 °С) межпластиночное рас-
стояние 0,2−0,4 мкм. Это − сорбит.
В интервале 600−500 °С (ΔТ > 100 °С) очень тонкая эвтектоид-
ная смесь с межпластиночным расстоянием ≤ 0,1 мкм. Это − тро-
стит.
Зависимость межпластиночного расстояния (l, нм) от степени
переохлаждения (ΔТ) эвтектоидной стали (0,8% С) можно предста-
вить как
lgl = 3 − 9⋅10-3ΔТ. (23.35)
При непрерывном охлаждении углеродистой эвтектоидной ста-
ли указанные структуры образуются в следующих условиях
(рис. 23.115):
перлит − при охлаждении с печью со скоростью несколько гра-
дусов в минуту;
сорбит − при охлаждении на воздухе со скоростью несколько
десятков градусов в минуту;
тростит − при охлаждении в масле со скоростью несколько де-
сятков градусов в секунду.
Рис. 23.115. С-диаграмма

с мартенситными точками для стали
с содержанием углерода 0,8 %:
А − устойчивый аустенит;
Ап − переохлажденный аустенит;
Аост − остаточный аустенит;
М − мартенсит; Ф − феррит;
К − карбид (Fe3С)
Перлитное превращение в эвтектоидной стали протекает при

диффузионном распаде аустенита в интервале от Ac1 до темпера-
тур вблизи изгиба («носа») С-образной кривой (см. рис. 23.115).
235
Ниже изгиба в интервале примерно 500−250 °С (ΔТ > 200 °С) ха-
рактер превращения изменяется и в результате изотермического
распада образуются уже не перлитоподобные структуры, а проме-
жуточная (между перлитным и мартенситным превращениями)
структура, которая представляет собой игольчатый тростит (бей-
нит).
Бейнит (различают верхний ΔТ > 350°С и нижний ΔТ < 350°С
бейнит) представляет собой также ферритно-цементитную смесь,
но в отличие от пластинчатого перлита (сорбита, тростита) его
структура характеризуется перистым (цементит в виде изолиро-
ванных узких частиц) или игольчатым (цементит очень тонкий и
ориентированный) видом.
При еще больших скоростях (v > vкр) охлаждения аустенита, ко-
гда ΔТ ≥ 500°С и диффузионное перераспределение компонентов
стали не успевает осуществляться, аустенит не распадается, а ис-
пытывает сдвиговое аллотропическое превращение без изменения
состава, так называемое мартенситное превращение (см.
рис. 23.115).
Мартенсит − пересыщенный твердый раствор углерода в α-Fe,
который обозначают α′ или М (рис. 23.116). Превращение γ ' α′
протекает бездиффузионно. Предельная концентрация углерода в
мартенсите может достигать 2,14 %.
20 мкм
Рис. 23.116. Типичный вид структуры мартенсита (сталь 30ХН5М), полученный

после выдержки при температуре 1100 °С в течение 4 ч и охлаждения на воздухе
236
Решетка α′ близка к решетке α-Fe, но представляет собой объ-
емно центрированный тетраэдр (ОЦТ). В структуре мартенсита
атомы углерода занимают октаэдрические поры в решетке γ-Fe (в
твердых растворах внедрения углерода в α-Fe атомы С занимают
тетраэдрические поры) и сильно ее искажают (рис. 23.117). Следо-
вательно, чем больше углерода в мартенсите, тем больше тетраго-
нальность решетки, т.е. отношение осей с/а > 1. Практически изме-
нение с/а от концентрации углерода (С, %) в мартенсите подчиня-
ется закону
с/а = 1 + 0,046С. (23.36)
Рис. 23.117. Деформация Бейна при перестройке решетки ГЦК ' ОЦК:
а − сдвоенная обычная элементарная ячейка в ГЦК решетке (атомы С
находятся в октаэдрических междоузлиях); б − выделенная ОЦТ решетка
с отношением с/а = 2 ≈ 1,41; в − ОЦТ решетка мартенсита (атомы углерода
занимают только октаэдрические междоузлия по оси с || [001]), возникающая
в результате деформации решетки, показанной на (б): сжатия по оси с
и растяжения по осям а и b до с/а ≈ 1,08
Кристаллы мартенсита ориентационно связаны с решеткой ау-

стенита, из которого они и образуются путем небольшого коллек-
тивного сдвига атомов на расстояния, не превышающие межатом-
ные, поэтому скорость их роста в разных кристаллографических
направлениях неодинакова. По этой же причине кристаллы α′
имеют форму пластин (на самом деле − это вытянутые линзообраз-
ные выделения, однако на шлифах они выглядят как пластины или
тонкие иглы).
237
С помощью дифракционных методов 1 удается найти близкие
или почти совпадающие кристаллографические направления плос-
костей решеток аустенита и формирующегося мартенсита. Так, ис-
ходя из рис. 23.117 ориентационную связь между решетками γ и α′
можно записать в виде
(001)α′ || (001)γ; [110]α′ || [100]γ. (23.37)
Такое ориентационное соотношение наблюдалось в очень тон-
ких пленках (фольгах) и известно как соотношение Бейна.
В массивных образцах стали с содержанием 0,5−1,4 % С мар-
тенситные пластины находятся в следующем ориентационном со-
отношении с аустенитом, известном как соотношение Курдю-
мова−Закса:
(101) )α′ || (1⎯11)γ; [11⎯1]α′ || [⎯101]γ. (23.38)
В сплаве Fe−30 % Ni установлено соотношение вида
(101)α′ || (1⎯11)γ; [10⎯1]α′ || [⎯112]γ. (23.39)
Это соотношение, известное как соотношение Нишиямы, как и
соотношение (23.37), связано с деформацией Бейна (см. рис.
23.117) и отличается от соотношения (23.38) не очень сильно.
В целом совпадающие направления плоскостей аустенита и вы-
деляющегося из него мартенсита зависят от многих факторов, но, в
первую очередь, от состава аустенита и деформации.
Мартенситное превращение происходит в определенном интер-
вале температур: оно начинается при охлаждении до температуры
Мн (температура начала превращения) и заканчивается при темпе-
ратуре Мк (температура конца превращения) (см. рис. 23.115). По-
ложения точек Мн и Мк не зависят от скорости охлаждения и обу-
словлены химическим составом аустенита: чем больше в аустените
углерода, тем ниже Мн и Мк (см. рис. 23.107, а). Все легирующие
элементы, кроме Со и Аl, также понижают мартенситные точки:
Мn и Сr сильно, Мо и W − незначительно, a Ni занимает промежу-
точное положение (рис. 23.107, б). Отсюда следует, что выбором
состава легирующих элементов можно до такого уровня понизить
температуру Мн, что при комнатной температуре удается зафикси-
ровать аустенитную структуру. Этот принцип и используется для
получения аустенитных сталей.
1
Физическое материаловедение. Т. 1. − М.: МИФИ, 2007. П. 1.8.
238
Мартенситное превращение часто не протекает до конца и в
структуре стали при комнатной температуре имеется остаточный
аустенит. Поэтому в закаленных сталях, имеющих точку Мк ниже
20 °С, всегда присутствует остаточный аустенит. Например, в спла-
вах Fe−С, не содержащих других легирующих элементов, при
концентрации С менее 0,6 % весь аустенит превращается в мартен-
сит, а при концентрации С более 0,6 % часть аустенита остается,
причем в стали с 0,6−1,0 % С количество остаточного аустенита не
превышает 10 %, а в стали с 1,3−1,5 % С оно достигает 30−50 %.
Если в сталях содержатся другие легирующие элементы, пони-
жающие мартенситные точки (например, как в стали 10X18Н8),
количество остаточного аустенита может достигать 80−100 %. Ти-
пичная структура аустенитно-мартенситной стали приведена на
рис. 23.118, где в микроструктуре закаленной стали в виде светлых
полей между темными иглами мартенсита присутствует остаточ-
ный аустенит.
Рис. 23.118. Микроструктура

высокоуглеродистой стали после
выдержки при температуре 1100 °С
в течение 30 мин и охлаждения
(закалки) в ледяной соленой воде.
Превращение не закончено:
между выделениями пластинчатого
мартенсита (темный) находятся
большие области остаточного
аустенита (светлый)
20 мкм
Характерной особенностью мартенсита является его высокая

твердость и прочность. Например, твердость мартенсита с содер-
жанием 0,6−0,8 % С НV ≈ 960 МПа, что в 6 раз выше твердости
239
феррита, а σв ≈ 2600÷2800 МПа, что на порядок превышает предел
прочности феррита. Вместе с тем мартенсит обладает низкой пла-
стичностью, поэтому при высоком содержании углерода (более
0,35−0,4 %) мартенситная сталь разрушается хрупко.
Процессы, идущие при нагреве в закаленной стали
Температура, °С Процесс
Ниже 150 М → Мотп + ε-карбид; уменьшается тетрагональность, из мар-
тенсита закалки выделяется ε-карбид железа (FeхC, вероятно,
по составу близок к Fe2C), формируется мартенсит отпуска
(Мотп) с несколько меньшей концентрацией углерода. Выде-
ляющиеся карбидные частицы имеют форму тонких пласти-
нок толщиной всего в несколько атомных слоев и длиной в
несколько десятков нанометров.
150−300 1. Выделяются ε-карбиды из М, происходит укрупнение кар-
бидов за счет притока атомов С. Частицы карбидов когерент-
ны с матрицей. Мартенсит еще больше обедняется углеродом.
Образующуюся структуру называют отпущенным мартенси-
том. На верхней границе температурного интервала отноше-
ние с/а → 1.
2. Распадается остаточный аустснит Аост → Мотп + ε, происхо-
дит, по-существу, бейнитное превращение.
300−400 1. Завершается выделение углерода из мартенсита, происхо-
дит нарушение когерентности и обособление решеток ферри-
та и карбидов. Одновременно протекает карбидное превраще-
ние, которое завершается образованием цементита (ε-FeхC →
Fe3C) и сфероидизацией карбидов.
2. Происходит снятие (релаксация) внутренних напряжений,
возникающих при закалке в результате мартенситного пре-
вращения. Формирующуюся в результате структуру называют
троститом отпуска (тонкая Ф−Ц-смесь).
400−500 Коагуляция и сфероидизация карбидов,⎯d ∼ 10 нм.
500−680 Продолжается коагуляция и сфероидизация карбидов,
⎯d ∼ 100 нм.
727 ( Ac ) Образуется грубая Ф−Ц структура (диаметр карбидных час-
1
тиц⎯d ∼ 300 нм), называемая зернистым перлитом.
Как и все пересыщенные твердые растворы, мартенсит неустой-

чив (метастабилен) и распадается даже при небольшом нагреве
240
(Т < 200 °С). Остаточный аустенит также метастабилен, его распад
идет при Т ≥ 200 °С. При нагреве (отпуске) закаленной стали в ин-
тервале температур до Ac1 происходит распад М и Аост с образова-
нием при полном их распаде ферритно-цементитной смеси, т.е.
М + Аост ⎯отпуск
⎯⎯→ Ф + Ц. При этом с ростом температуры идут про-
цессы, приведенные в табл. 23.40.
После очень меделенного охлаждения структура стали состоит
из двух фаз − феррита и цементита (см. рис. 23.109). Количество
цементита возрастает, а феррита уменьшается прорпорционально
содержанию углерода (рис. 23.119, а). С увеличением содержания
углерода возрастают твердость, пределы прочности и текучести и
уменьшаются пластичность и ударная вязкость (рис. 23.119, б).
Кроме того, повышение концентрации углерода приводит к возрас-
танию хладноломкости стали и расширяет переходный интервал от
вязкого к хрупкому состоянию (см. рис. 23.119).
Рис. 23.119. Влияние концентрации углерода на количество присутствующих

в стали фаз (а) и на механические свойства стали (б)
241
Влияние углерода на структуру Fe−Сr и Fe−Cr−Ni сталей
Концентрация углерода в хромистом феррите (α-твердом рас-

творе Сr в Fe) невелика − примерно такая же, как и в α-Fe; в γ-Fe
растворимость достигает значительной величины (см. рис. 23.109).
Однако в хромоникелевом γ-твердом растворе (аустените) раство-
римость углерода существенно снижается (рис. 23.120); особенно
мала растворимость углерода при температуре ниже 600−700 °С −
по данным последних работ ее можно принять равной 0,01 %.
Рис. 23.120. Растворимость углерода в хромоникелевой стали с 18 % Сr и 8 % Ni
Важное значение углерода для металлических сплавов состоит в

том, что с большинством металлов он образует карбиды − химиче-
ские соединения, обладающие в той или иной степени металличе-
скими свойствами. Количество карбидов, а также их дисперсность
поддаются регулированию путем изменения состава сплава и тер-
мической обработки, что существенно влияет на механические
свойства. На основании этого широко применяется так называемое
карбидное упрочнение сталей и сплавов. В углеродистых сталях,
содержащих углерода более 0,02 %, появляется карбидная фаза
Fe3C (цементит) со сложной тетрагональной кристаллической ре-
242
шеткой, элементарная ячейка которой включает 16 атомов. Карбид
железа способен образовывать твердые растворы, так как атомы С
могут частично замещаться атомами неметаллов: N, О (оксикарбо-
нитриды, оксикарбиды); в сложнолегированных сталях атомы же-
леза в карбиде Fe3C частично замещаются атомами Сr, Мо, W и
другими легирующими элементами. В последнем случае легиро-
ванный карбид в общем виде обозначают формулой М3С и назы-
вают карбидом цементитного типа. В хромистых сталях карбид
цементитного типа может включать до 20 % атомов Сr [карбид
(Fe, Cr)3C]. Он образуется, как правило, в сталях с содержанием Сr
не выше 2 % и называется легированным цементитом. При повы-
шенном содержании Сr (примерно от 2 до 10 %) образуется специ-
альный карбид (Сr, Fe)7C3. При еще больших содержаниях Сr (бо-
лее 10 %) образуется карбид (Cr, Fe)23C6 (рис. 23.121 и 23.122, а).
Рис. 23.121. Политермический разрез системы Fe−Cr при содержании 0,1 % С:

Кс − карбид цементитного типа (Fe, Cr)3C, растворяющий до 20 % хрома;
К1 − карбид с ГЦК решеткой (Cr, Fe)23C6 (в равновесии с α-твердым раствором,
содержащим 6,5 % Сr, карбид имеет состав 34,4 % Fe +60,1% Cr + 5,5% С);
К2 − карбид с ГПУ кристаллической решеткой (Cr, Fe)7C3 (в равновесии
с α-твердым раствором, содержащим 6,5% Сr, карбид имеет состав 27,3% Fe +
+ 63,8% Сr + 8,9% С, а с α-твердым раствором, содержащим 0,75 %Сr,
состав карбида 53,8% Fe + 37,6% Cr + 8,8% С)
243
Рис. 23.122. Изотермические сечения (при 20 °С) диаграмм состояния:
а − Fe−C−Cr; б − Fe−C−Mo; в − Fe−C−W
Рис. 23.123. Диаграмма состояния системы Сr−С
Диаграмма состояния системы Сr−С (рис. 23.123) характеризу-

ется ограниченной растворимостью углерода в хроме (в твердом
состоянии). Максимальная растворимость достигает порядка 0,4 %
при эвтектической температуре 1535 °С и резко уменьшается с по-
244
нижением температуры − при 900 °С она не превышает 0,003 %.
В диапазоне 900−1500 °С растворимость углерода в твердом Сr
описывается выражением lgC = 3,55 − 6060/T, где С − атомная кон-
центрация углерода, %; Т − температура, К.
Надежно установлено существование трех карбидов хрома:
Сr23С6 со сложной ГЦК решеткой с 116 атомами в элементарной
ячейке (а = 1,065 нм); Сr7С3 с гексагональной кристаллической ре-
шеткой с 80 атомами в элементарной ячейке (а = 1,401 нм, с =
= 0,452 нм) и Сr3С2 с орторомбической (а =1,147 нм, b = 0,554 нм,
с = 0,283 нм) решеткой. Соединение Сr7С3 плавится конгруэнтно
при 1765 °С, а карбиды Сr23С6 и Сr3С2 образуются по перитектиче-
ским реакциям соответственно при 1775 и 1810 °С. Карбид Сr23С6 и
α-твердый раствор (см. рис. 23.123) образуют эвтектику при
1535 °С, а Сr7С3 и Сr3С2 − при 1725 °С.
Из рис. 23.121 следует, что введение 0,1 % С в систему Fe−Сr,
кроме образования карбидных фаз, приводит к расширению облас-
ти существования γ-фазы до 14% Сr, а двухфазной (α + γ)-области
примерно до 25 % Сr. Хорошо известно, что при содержании
0,4 % С однофазная γ-область расширяется до 18 % Сr, а двухфаз-
ная − до 28 % Сr. Таким образом, введение углерода в железохро-
мистые сплавы расширяет области составов мартенситных и по-
луферритных (двух- или трехфазных, например, аустенитно-фер-
ритных, ферритно-мартенситных и др.) сталей и увеличивает воз-
можность изменения их свойств путем термической обработки.
В хромоникелевом аустените практически весь углерод идет на
образование карбидных фаз. Благодаря высокому содержанию Сr
(около 18 %) и небольшому количеству С (обычно примерно 0,1 %)
карбидные фазы имеют структуру карбидов типа М23С6.
В сталях, содержащих значительное количество углерода (до
0,5 %), легирование хромом способствует увеличению температу-
ры эвтектоидного превращения (точка Ac1 ) − при содержании
12−14 % Сr она равна 820−850 °С. Одновременно в эвтектоиде
(перлите) уменьшается содержание углерода. В стали с 12−14 % Сr
перлит содержит до 4 % С.
245
246
Рис. 23.124. Структура d-переходных металлов, а также карбидов и нитридов, образуемых ими в сталях
(М.И. Гольдштейн)
При легировании хромистых и хромоникелевых сталей другими
карбидообразующими элементами (Ti, Nb, V, Mo, W и др.) кроме
сложных карбидов типа М23С6 и М7С3 могут также появляться кар-
биды типа МС (TiC, VC и др.).
В сталях устойчивые карбиды (и нитриды) образуются только
металлами, расположенными в Периодической системе элементов
левее Fe (рис. 23.124). Эти металлы относятся к элементам пере-
ходных групп и имеют недостроенную d-электронную полосу, за-
полненную меньше, чем у Fe, причем чем левее расположены эле-
менты, тем менее достроены их d-оболочки и тем более устойчивы
образуемые ими карбиды и нитриды. Это означает, например, что
при наличии в стали Сr и V, прежде всего, следует ожидать при-
сутствия карбидов ванадия (в равновесных условиях). Полагают,
что в процессе карбидообразования углерод отдает свои электроны
на заполнение d-электронной полосы атомам металла, тогда как у
металла валентные электроны образуют металлическую связь, обу-
словливающую металлические свойства карбидов. Однако в слож-
нолегированных сталях карбиды (и нитриды) отдельных металлов
наблюдаются не всегда. Большинство карбидов растворяет другие
элементы, образуя ограниченные твердые растворы.
При введении вольфрама и молибдена в сталь в количестве,
превышающем предел насыщения цементита этими элементами,
образуются сложные карбиды Fe3Mo3C (Fe2Mo2C) и Fe3W3C
(Fe2W2C) (см. рис. 23.122, б и в).
Наиболее распространенный в жаропрочных хромистых и хро-
моникелевых сталях карбид Сr23С6 растворяет в себе другие леги-
рующие элементы в довольно широком интервале концентраций и
поэтому часто имеет переменный состав (Fe, Cr, Mo, W, V)23C6.
Количество дополнительных легирующих элементов и Сr, входя-
щих в состав карбида типа М23С6, может изменяться в зависимости
от условий термической обработки и длительности работы сталь-
ных деталей при высокой температуре.
Такие металлы, как Ti и Nb, в карбидах типа М23С6 не растворя-
ются. Карбиды переходных металлов − Мо2С, VC, NbC, ZrC, TiC и
др. − имеют структуру фаз внедрения, для которых характерно об-
разование металлическими атомами простой решетки (но отличной
по типу от решетки чистого металла), чаще всего кубической гра-
247
нецентрированной или плотноупакованной гексагональной 1 (см.
рис. 23.124). При этом исходя из геометрических соображений
принимают, что атомы углерода размещаются либо в октаэдриче-
ских, либо в тетраэдрических пустотах. Поэтому критерием воз-
можности образования фазы внедрения считают отношение атом-
ного радиуса углерода к атомному радиусу металла: rC/rMe < 0,59.
При большем значении этого отношения образование фаз внедре-
ния мало вероятно и соединение имеет сложную кристаллическую
решетку.
Большинство карбидов, кристаллизующихся по типу фаз вне-
дрения, растворимы друг в друге. Например, неограниченную рас-
творимость имеют карбиды TiC−VC; NbC−TiC и др. В итоге обра-
зуются карбиды типа (Ti, V)C, (Ti, Nb)C и т.п.
Фазы внедрения в отличие от хромистых карбидов и других уп-
рочняющихся фаз стали обладают более высокой термической
стойкостью, о чем можно судить по их температуре плавления и
свободной энергии образования (рис. 23.125 и 23.126; табл. 23.41).
Рис. 23.125. Свободная энергия образования карбидов

в зависимости от температуры
1
248
Рис. 23.126. Температура плавления некоторых упрочняющих фаз,
встречающихся в конструкционных материалах
Таким образом, карбиды, образующиеся в легированных сталях,

можно разделить на две группы:
1) карбиды, имеющие сложные кристаллические решетки [типа
М3С, М7С3, М23С6 (М4С)]. Эти карбиды сравнительно легко раство-
249
ряются в аустените при нагреве (например, при температурах ау-
стенизации);
2) карбиды, относящиеся к фазам внедрения [типа МС, имею-
щие ГЦК (VC, TiC, NbC, TaC, ZrC) или гексагональные (WC, МоС)
решетки]. В отличие от первой группы фазы внедрения в реальных
условиях нагрева стали почти не растворяются в аустените.
Тип, параметры решетки, упругие характеристики и микротвердость

некоторых упрочняющих фаз
Коэффи-
Тип и параметры Е, G, Нμ,
Фаза Тпл, °С циент Пу-
решетки, нм ГПа ГПа ГПа
ассона ν
Карбиды
Fe3C Орторомбическая; 1250 − − − 8
а = 0,3573; b = 0,6748; (1540)
с = 0,4523 (1650)
Cr 23C6 Сложная ГЦК; а = 1,065 1575 (темпера- − − − 10
тура распада)
(1567)
Cr7C3 Гексагональная; а = 1,401; 1765 (1665) − − − 15
с = 0,4525
VC ГЦК типа NaCl; 2648 (2830) 430 160 0,32 23
а = 0,4131 ÷ 0,4166 (320)
WC Гексагональная; 2676 (темпера- 640 270 0,18 21
а = 0,2906; с = 0,2839 тура распада) (720)
(2770)
TiC ГЦК типа NaCl; 3067 (3140) 460 190 0,17 28
а = 0,4313 ÷ 0,4331 (500)
ZrC ГЦК типа NaCl; 3540 (3530) 390 165 0,19 26
а = 0,4693 (445)
NbC ГЦК типа NaCl; 3613 505 205 0,22 17
а = 0,4471 (3678) (3480) (580)
TaC ГЦК типа NaCl; 3985 515 245 0,21 18
а = 0,4421 ÷ 0,4456 (3920) (3880)
HfC ГЦК типа NaCl; 3930 (3970) 440 − − −
а = 0,4268 ÷ 0,4619
MoC Гексагональная типа WC 1190 (темпера- 200 − − −
тура распада)
(2545)
250
Фаза Тип и параметры Тпл, °С Е, G, Коэффи- Нμ,
решетки, нм ГПа Гпа циент Гпа
Пуассона
ν
Mo2C α-Ромбическая; − − − − 15
a = 0,4720; b = 0,6004;
с = 0,4734
β-Гексагональная; 2522 (2410) − − − −
а = 0,3008 ÷ 0,3014;
b = 0,4776 ÷ 0,4741
Нитриды
VN ГЦК типа NaCl; 2245 − − − 15
а = 0,4140 ÷ 0,4066 (2356) (2050)
NbN ГЦК типа NaCl; 2178 505 − − 14
а = 0,4373 ÷ 0,4393 (2292) (2050)
TiN ГЦК типа NaCl; 2930 (2950) 440 − − 19
а = 0,4220 ÷ 0.4243 (255)
ZrN ГЦК типа NaCl; 2960 (2980) 400 − − 15
а = 0,4572 ÷ 0,4576 (395)
TaN Гексагональная типа 2085 470 − − 11
CoSn; (2090) (3090)
а = 0,5181; с = 0,2905
HfN ГЦК типа NaCl; 3387 530 − − −
а = 0,4524 ÷ 0,4515
Бориды
CrB Орторомбическая; 2100 − − − −
а = 1,476; b = 0,7428;
с = 0,4287
Mo2B ОЦТ типа СиАl2; 2270 (темпера- − − − −
а = 0,5547; b = 0,4740 тура распада)
NbB Ромбическая; а = 0,3297; 2270 − − − −
b = 0,8717; с = 0,3166
NbB2 Гссагональная; 3000 − − − −
а = 0,3095 ÷ 0,3105;
с = 0,3284 ÷ 0,3259
TiB Ромбическая типа FeB; 2060 (темпера- − − − −
а = 0,7103; b = 0,3049; тура распада)
с = 0,4551
TiB2 Гексагональная типа АlВ2; 2980 (2850) − − − −
а = 0,3030; с = 0,3228
251
Коэффи-
Тип и параметры Е, G, Нμ,
Фаза Тпл, °С циент Пу-
решетки, нм ГПа ГПа ГПа
ассона ν
Оксиды
Al2O3 Ромбоэдрическая; 2040 405 − − −
а = 0,513; α = 55°17′
Cr2O3 Ромбоэдрическая типа α- 2425 (2268) 330 − − −
Al2O3; в гексагональных
осях а = 0,4607; с = 1,3599
Y2O3 ОЦК типа Мn2O2; 2415 180 − − −
а = 1,0605
ВеО α-Гексагональная типа 2300−2570 385 − − −
ZnS;
а = 0,2698;
с = 0,4377;
β-тетрагональная;
а = 0,475; с = 0,274
MgO ГЦК типа NaCl; 2852 (2808) 305 − − −
а = 0,4213
НfО2 α-Моноклинная типа 2900 285 − − −
Zr02;
а = 0,5116; b = 0,5172;
с = 0,5295
β-тетрагональная;
а = 0,514; с = 0,525
Интермсталлиды
Fe2Mo Гексагональная типа 950 (темпера- − − − −
MgZn2; тура распада)
а = 0,4745; с = 0,7734
NiTi α-Гексагональная; 1240 − − − −
а = 0,4572; с = 0,4660;
β-кубическая типа CsCl;
а = 0,3075
Ni3Ti Гексагональная; 1378 − − − −
а = 0,5101; с = 0,8307
N3Al ГЦК типа Cu3AI; 1395 (темпера- 200 − − −
а = 0,356 тура распада)
NiAl ОЦК типа CsCl; а = 0,2887 1638 185 − − −
Fe2Nb Гексагональная типа 1665 − − − −
MgZn2;
с = 0,4811; с = 0,7857
Примечание. В скобках − данные разных авторов.
252
Структура стали
Повышение механических свойств и коррозионной стойкости

сталей достигается в результате усложнения состава. Легирующие
элементы, растворяясь в твердом растворе (α или γ), влияют на ус-
ловия равновесия и кинетику (γ ' α)-превращения. В связи с этим
легирующие элементы можно разделить на две категории в соот-
ветствии с двойными диаграммами состояния «железо-
легирующий элемент» (см. п. 23.3.1):
1) ферритостабализирующие (способствуют γ → α-превраще-
нию) Cr, Mo, W, Ti, Nb, Та, Si, V, Al;
2) аустенитостабилизирующие (способствуют α → γ-превраще-
нию) С, N, Mn, Ni, Co, Сu.
Ферритостабилизирующие элементы, растворяясь в α-фазе,
расширяют область ее существования и одновременно уменьшают
область γ-фазы (рис. 23.127). Их влияние на характер образования
структуры аналогично влиянию Cr. Поэтому если в хромистые ста-
ли введен ферритостабилизирующий элемент, то в связи с увели-
чением общего количества ферритостабилизирующих элементов
есть опасность появления в структуре избыточного количества
α-фазы (δ-фазы) и исчезновения (частичного или полного) (α ' γ)-
превращения, в результате чего происходит переход стали в двух-
или трехфазный или ферритный класс. Об интенсивности влияния
тех или иных ферритостабилизирующих элементов на свойства
хромистых сталей можно судить по данным, приведенным в
табл. 23.42. При этом необходимо иметь в виду, что это влияние
зависит как от сочетания легирующих элементов и их количества,
так и от содержания в стали углерода.
Сравнительная интенсивность ферритостабилизирующего действия

элементов по отношению к Сr в хромистых коррозионно-стойких сталях
Легирующий элемент Сr Al V Ti Si Nb Mo W
Относительное леги- 1 12 11 7,2 5,2 4,5 4,2 2,1
рующее действие эле-
ментов
253
Рис. 23.127. Влияние легирующих элементов на размеры - и -областей
в сплавах железа
Для стабилизации аустенитной фазы в широком интервале тем-

пературы необходимо уменьшать количество ферритостабилизи-
рующих элементов и для компенсации их влияния увеличивать со-
держание аустенитостабилизирующих элементов. Это необходимо
не только для полного или частичного предотвращения появления
-фазы, но и для предупреждения образования -фазы, особенно в
условиях длительной работы при высокой температуре.
Легирующие элементы влияют на устойчивость структуры в
различной степени. Поэтому для оценки их относительного фер-
ритостабилизирующего или аустенитостабилизирующего действия
введены понятия эквивалентов Сr и Ni соответственно следующим
образом:
Сrэкв (%) = [Сr] + 5,5[А1] + 5[V] + 2[Si] + 1,75[Nb] +
+ 1,5[Mo]+ 1,5[Ti] + 0,75[W]; (23.40)
Niэкв (%) = [Ni] + 30[C] + 25[N] + [Co] + 0,5[Mn] + 0,3[Cu], (23.41)
254
где в квадратных скобках − процентное содержание элемента, т.е.
влияние каждого элемента приводится к влиянию Сr и Ni с соот-
ветствующим коэффициентом. Как видно из этих формул, Аl и V,
как ферритостабилизирующие элементы, имеют весьма высокие
коэффициенты эквивалентности к Сr (соответственно 5,5 и 5), W −
слабый ферритостабилизирующий элемент; сильнейшими аустени-
тостабилизирующими элементами с коэффициентами эквивалент-
ности к Ni, равными соответственно 30 и 25, являются С и N.
Пользуясь величинами Сrэкв и Niэкв по структурной диаграмме
для коррозионно-стойких сталей (диаграмма Шеффлера), можно
определить класс стали (рис. 23.128). Например, для следующих
сталей в соответствии с выражениями (25.8) и (25.9) имеем:
03Х23БЮ: Сrэкв ≈ 27,7; Niэкв ≈ 0,9;
10Х13М2БФР: Сrэкв ≈ 17,6; Niэкв ≈ 3,0;
02Х17Н13МЗ: Сrэкв ≈ 22,8; Niэкв ≈ 14,6;
07Х17Н12М2: Сrэкв ≈ 21,0; Niэкв ≈ 15,2.
Рис. 23.128. Структурная диаграмма сталей (диаграмма Шеффлера).

Точками отмечены стали:
1 − 03Х23БЮ; 2 − 10Х13М2БФР; 3 − 02Х17Н13МЗ; 4 − 07Х17Н12М2
Из диаграммы Шеффлера следует, что сталь 03X23БЮ − чисто

ферритная; 10Х13М2БФР − двухфазная ферритно-мартенситная;
02Х17Н13М3 − двухфазная аустенитно-ферритная, причем количе-
ство ферритной составляющей не превышает 5 %; 07Х17Н12М2 −
аустенитная (см. рис. 23.128).
255
Из этого примера видно, как сильно влияет даже небольшое из-
менение концентрации легирующих элементов на структурно-
фазовый состав сталей, особенно вблизи границы, разделяющей
фазы. Так, близкие по основным компонентам (Fe, Cr, Ni) стали
02Х17Н13М3 (точка 3) и 07Х17Н12М2 (точка 4) являются сталями
различного класса вследствие пониженного содержания углерода
(0,02% по сравнению с 0,07%) и повышенного содержания Мо
(2,7% по сравнению с 2,1%) в первой стали.
Следует подчеркнуть, что по диаграмме Шеффлера можно оп-
ределять класс стали лишь приблизительно, особенно вблизи гра-
ниц с другой фазой, так как она не учитывает ряд факторов,
влияющих на структуру и превращения сталей. Например, в сталях,
выплавляемых на воздухе, всегда присутствует небольшое количе-
ство азота, который является сильнейшим аустенитостабилизи-
рующим элементом.
Упрочняющие фазы в сталях и сплавах
Степень упрочнения металлов и сплавов во многом зависит от

характеристик самих упрочняющих частиц. Дисперсионное упроч-
нение наиболее эффективно в том случае, когда упрочняющая фаза
способна к растворению в матрице, выделению при специальных
термообработках и сохранению дисперсности и когерентности при
рабочих температурах в течение длительного времени. Например, в
стали нельзя использовать в качестве дисперсных упрочняющих
выделений цементит Fe3C из-за быстрой коагуляции при нагревах;
нитрид титана TiN − из-за трудности растворения частиц первич-
ного нитрида и, следовательно, затруднительно получить пересы-
щение матрицы титаном.
Здесь нельзя путать температуру плавления и температуру, при
которой происходит растворение частицы в матрице. Так, карбид
NbC имеет очень высокую температуру плавления − более 3600 °С,
однако он относительно легко растворяется в аустените и выделя-
ется при старении в виде дисперсных частиц. Поэтому этот карбид
используют для дисперсионного упрочнения стали. Кроме того,
степень упрочнения зависит от механических свойств упрочняю-
щей фазы − она тем выше, чем прочнее сама упрочняющая частица.
256
В зависимости от состава стали могут быть использованы раз-
личные упрочняющие фазы. Дать обзор всех таких фаз затрудни-
тельно вследствие большого их разнообразия. Некоторые свойства
упрочняющих химических соединений, встречающихся в конст-
рукционных сталях и сплавах, были представлены на рис. 23.125 и
в табл. 23.41. В легированных сталях и сплавах на основе Fe и Сr
наиболее часто встречающимися упрочняющими фазами могут
быть:
1) карбиды Fe3C; (Fe, Cr)7C3; (Fe, Cr)23C6; Mo2C; MoC; WC;
(Fe, Mo, W)6C; VC; NbC; ZrC; TiC и др.;
2) нитриды: Fe16N1−2; Fe4N; CrN; MoN; VN; NbN; ZrN; TiN; AlN
и др.;
3) интерметаллиды: NiAl; TiAl; Ni3Al; Ni3Ti; Ni3(Ti, Al); Fe2Mo;
Fe2W; FeCr; FeV и др.
В сталях, изготовленных по традиционной технологии, как пра-
вило, образуются первичные карбонитриды, например V(C, N);
Ti(C, N); Nb(C, N); (V, Nb)(C, N) и др.
Как видно из табл. 23.41, карбиды, нитриды и бориды обладают
высокими упругими свойствами − модулем сдвига G, модулем уп-
ругости Е, а также высокой твердостью, намного превышающими
соответствующие свойства для стали (например, карбид NbC име-
ет: G = 205 ГПа, Е = 505 ГПа, ν = 0,22 и Hμ = 16 ГПа, а Fe (стали)
G = 81÷83 ГПа, Е= 186÷223 ГПа, ν = 0,23÷0,31 и Hμ = 0,6÷0,7 ГПа).
Наиболее высокие значения указанных свойств имеют карбиды и
нитриды элементов IV и V групп. В соответствии с этими призна-
ками переходные металлы по их сродству к углероду и азоту,
прочности и стойкости карбидов и нитридов, их устойчивости к
распаду можно расположить в следующий ряд (по убыванию
свойств):
Hf
142− Zr43
− Ti − Ta
142− Nb43
−V−1 W4 −4Mo
24 −4
Cr − Mn
3 { − Fe
{
IV группа V группа VI группа VII VIII
Важной особенностью формирования карбидов (и нитридов) яв-

ляется то, что во всех случаях кристаллические решетки фаз отли-
чаются от решеток соответствующих металлов (см. рис. 23.124):
при движении в периоде слева направо (от Ti к Ni), т. е. по мере
257
заполнения внешних d- и s-электронных оболочек, происходит пе-
реход от ОЦК к ГЦК и ГПУ решеткам.
Другим видом упрочняющей фазы в сталях являются интерме-
таллические соединения, которые можно разделить по ряду схожих
признаков на следующие группы: электронные соединения (FeAl,
NiAl и др.); σ-фазы, которые образуются при относительно не-
большом (менее 8%) различии атомных радиусов (типа FeCr и др.);
фазы Лавеса (типа А2В: Fe2Mo, Fe2W и др.); геометрически плот-
ноупакованные фазы (типа А3В), представляющие собой выделения
упорядоченных ГЦК (γ′), ОЦК (γ′′) и ГПУ (η) фаз из аустенитной
матрицы. Последние − одни из наиболее благоприятных выделе-
ний, так как позволяют достичь существенного дисперсионного
упрочнения, стабильного при рабочих температурах, без охрупчи-
вания сплавов. В соединениях типа А3В более электроотрицатель-
ные элементы (Fe, Ni, Co) соответствуют элементу А, а такие, как
Al, Ti, Nb, — элементу В.
Формирование структуры стали

путем термической обработки
Применительно к сталям широко применяется термическая об-

работка как промежуточная или конечная стадия формирования
заданной структуры. Основные виды, режимы и применение тер-
мообработки, а также получаемые структуры приведены в
табл. 23.43 и на рис. 23.129−23.132. Вид термической обработки
выбирается с учетом ее назначения, а конкретные режимы опреде-
ляются составом сталей. Так, температура на 50 °С выше Ac3 дос-
таточна для закалки доэвтектоидных сталей (рис. 23.131), но в ле-
гированных сталях (например, высокохромистых коррозионно-
стойких сталях) при этой температуре (∼900 °С) остаются нерас-
творившиеся карбиды М23С6, поэтому для их растворения темпера-
туру закалки выбирают на 150−250 °С выше Ac3 , т.е. порядка
1000−1150 °С. Если в структуре сталей присутствуют интерметал-
лиды, то для их полного растворения температура нагрева под за-
калку должна быть еще выше (до 1250 °С). Температура старения
также определяется составом стали и типом вторичной фазы, кото-
258
рую требуется получить. В аустенитных жаропрочных сталях и
сплавах оптимальная температура старения для образования фазы
Лавеса Fe2Mo 800900 °С. При высокотемпературных отжигах на-
чало растворения Fe2Mo 900950 °С, Fe2W 10001050 °С; полное
растворение наступает при температуре 12001300 °С. Оптималь-
ная температура старения для образования -фаз составляет
750800 °С. При повышении температуры эта фаза начинает в пер-
вую очередь переходить в твердый раствор (полное растворение
происходит уже при Т  900 °С). Затем растворяются (частично)
карбиды тугоплавких металлов (NbC, TiC и др.).
Основные виды термообработки, применяемые к сталям и сплавам
Режим Основные процессы, образующаяся

Вид термообработки
термообработки структура, применение
Отжиг I а) Гомогениза- Нагрев до 1100 Главный процесс  устранение по-
рода ционный (диф- 1200 С, выдержка следствий дендритной ликвации
фузионный) 1024 ч + медлен-
ное охлаждение
б) Рекристалли- Т = 650700 °С, Главный процесс  рекристаллизация
зационный выдержка 0,51 ч деформированного металла. Приме-
няют перед холодной обработкой
давлением и между операциями хо-
лодного деформирования для снятия
наклепа
в) Отжиг для Т = 200  700 °С, Главный процесс  полная или час-
снятия остаточ- чаще 350600 °С, тичная релаксация зональных оста-
ных напряже- выдержка не- точных напряжений. Применяют
ний сколько часов после обработки давлением, резани-
ем, литья, сварки, шлифования
Отжиг II а) Полный (до- Нагрев выше тем- Структура стали имеет мелкие рав-
рода (фазо- эвтектоидная пературы Ac на новесные зерна, состоит из избыточ-
3
вая пере- сталь) ного феррита и перлита. Используют
кристалли- 2050 °С, выдерж- для сортового проката, поковки фа-
зация)(см. ка + медленное сонных отливок
рис. 23.129 охлаждение со
и 23.130) скоростью
10100 °С/ч
б) Неполный Нагрев выше Ac , Образуется мягкий перлит. Исполь-
1
(доэвтектоидная зуют для смягчения сталей перед
сталь) но ниже A c3 обработкой резанием
259
Режим Основные процессы, образующаяся
термообработки структура, применение
в) Сфероидизи- Нагрев выше Происходит полная перекристалли-
рующий (заэв- Ac на 1030 °С, зация. Структура стали имеет зерни-
1
тектоидная стую форму перлита, вместо пла-
сталь) выдержка + мед- стинчатой в доэвтектоидной и эвтек-
ленное охлажде- тоидных сталях
ние
г) Изотермиче- Нагрев выше Получается однородная структура,
ский Ac + ускоренное улучшается обрабатываемость реза-
3
нием. Используют для поковок и
охлаждение до
других заготовок небольших разме-
температуры на
ров из легированной стали
30150 °С ниже
Ac + изотермиче-
1
ская выдержка до
полного распада
аустенита + бы-
строе охлаждение
д) Высокий Нагрев до Происходит распад остаточного мар-
отпуск («низ- 650680 °С (не- тенсита, коагуляция карбидов. Ис-
кий отжиг») сколько ниже Ac ) пользуют для сортового проката для
1
снижения твердости сталей
Нормализация (нормализа- Нагрев выше A К низкоуглеродистым сталям приме-
c3
ционный отжиг) няют вместо смягчающего отжига; в
или выше Аст на
(см. рис. 23.129 и 23.130) средне- и высоколегированных ста-
3050 °С, выдерж-
лях может образоваться мартенсит
ка до 1 ч + охлаж-
(т. е. происходит воздушная закалка);
дение на воздухе
высокоуглеродистые стали ощутимо
упрочняются
Патентирование (разновид- Нагрев до При выходе из ванны сталь имеет
ность изотермической обра- 870920 °С (на ферритно-перлитную структуру.
ботки) 150200 °С выше Используют для получения высоко-
(см. рис. 23.129) Ac ) + свинцовая прочной проволоки из углеродистой
3 стали
или соляная ванна
Т = 450550 °С +
охлаждение
Закалка а) Без поли- Нагрев выше Ac Главный процесс  формирование
3
(рис. морфного пре- неравновесной структуры во время
на 3050 °С (доэв-
23.131) вращения
тектоидные стали) ускоренного охлаждения. При низ-
или Ac (заэвтек- кой температуре фиксируется со-
1 стояние сплава, свойственное ему
тоидные стали), при более высокой температуре.
выдержка для Например, в сплаве С1 фиксируется
завершения фазо-
-твердый раствор состава п  пере-
вых превращений
+ ускоренное сыщенный твердый раствор В в А; в
260
Режим термообра- Основные процессы, образующаяся
ботки структура, применение
охлаждение со сплаве С2 (α + β)-твердый раствор,
скоростью выше причем α-состава m (рис. 23.132)
vкр (см. рис. 23.115)
б) С полиморф- Главное − мартенситное превраще-
ным превраще- ние высокотемпературной фазы
нием (закалка
на мартенсит)
в) С плавлением Лазерная, плаз- Главное − быстрое затвердевание
поверхности менная и другие поверхностного слоя с образованием
виды обработки метастабильной структуры
поверхности
Старение В зависимости от Главный процесс − распад пересы-
состава стали щенного твердого раствора с образо-
Т = 550÷850 °С, ванием новой фазы, отличающейся
время выдержки от матрицы и химическим составом,
определяется тре- и структурой. Используют для по-
бованиями к по- вышения прочности и жаропрочно-
лучаемой структу- сти дисперсионно-твердеющих спла-
ре вов. В некоторых сплавах возможно
и естественное старение, старение
при длительной эксплуатации при
повышенной температуре, динамиче-
ское старение (при воздействии на-
пряжений), старение при воздейст-
вии внешней среды
Отпуск Для углеродис- Главный процесс − распад и (или)
тых сталей раз- возврат и рекристаллизация мартен-
личают: сита
а) низкий отпуск Т = 120÷150° С, Основные процессы − уменьшение
(на отпущенный выдержка 1−3 ч остаточных закалочных напряжений
мартенсит)
б) средний от- Т = 350÷450 °С Основные процессы − сочетание
пуск высокой прочности, упругости с
достаточной вязкостью
в) высокий от- Т = 450÷650 °С, Основные процессы − сочетание
пуск (на сорбит) выдержка не- высокой прочности с хорошей со-
сколько часов противляемостью ударным нагруз-
кам. Наиболее широко применяют к
конструкционным сталям
Улучшение Двойная опера- То же Основные процессы − те же
ция получения
сорбита − за-
калка + высокий
отпуск
261
Рис. 23.129. Основные разновидности Рис. 23.130. Температура нагрева ста-
отжига 2-го рода доэвтектоидной лей для отжига 2-го рода:
стали: 1  полный; 2  неполный;
1  полный; 2  изотермический; 3  сфероидизирующий отжиг;
3  нормализационный отжиг 4  нормализация;
(нормализация); 4  патентирование 5  высокий отпуск
Рис. 23.131. Температура нагрева Рис. 23.132. Схема закалки без

сталей для закалки полиморфного превращения
Старение  один из основных способов повышения прочности и

жаропрочности дисперсионно-упрочняемых сплавов. При старении
различают непрерывный и прерывистый распад. При непрерывном
распаде образуются и растут отдельные выделения избыточной
фазы, размер r которых возрастает со временем старения  прибли-
зительно по закону
262
r = (Dτ)n, (23.42)
где D − коэффициент объемной диффузии компонента, которым
обогащено выделение; п лежит в пределах от 1/3 до 1/2.
арактерная особенность − непрерывное по всему объему исходных
зерен уменьшение концентрации легирующего элемента.
При прерывистом распаде в зернах исходного пересыщенного
раствора αп зарождаются и растут ячейки (колонии) двухфазной
смеси α1 + β, имеющие перлитообразное строение. У α1 фазы внут-
ри ячеек − та же решетка, что и у исходной фазы αп, но состав ее
является равновесным при данной температуре. Рассматриваемое
превращение можно записать в виде:
αп → α1 + β. (23.43)
Средний состав в двухфазной смеси α1 + β внутри ячейки такой
же, как состав исходного раствора αп. Характерная особенность −
на границе ячейки и исходного раствора в узкой зоне происходит
резкий скачок концентрации − от исходной в растворе αп до кон-
центрации раствора α1 внутри ячейки. Поэтому распад называют
прерывистым.
23.3.4. Теплоустойчивые и жаропрочные стали
Стали и сплавы, предназначенные для работы при повышенных

и высоких температурах, можно разделить на группы: теплоус-
тойчивые, работающие в нагруженном состоянии при повышен-
ных температурах с максимальной рабочей температурой до
600−650 °С в течение длительного времени; жаропрочные, рабо-
тающие в нагруженном состоянии при высоких температурах в те-
чение определенного времени и имеющие при этом достаточную
жаростойкость; жаростойкие (окалиностойкие), работающие в не-
нагруженном и слабонагруженном состоянии при температурах
выше 550 °С и обладающие стойкостью против химического раз-
рушения поверхности в газовых средах, включая воздух.
Теплоустойчивые и жаропрочные стали по количеству леги-
рующих элементов и получаемой структуре разделяют (условно) на
несколько групп (см. рис. 23.106). В группу теплоустойчивых ста-
лей входят: углеродистые, низколегированные, хромистые средне-
263
легированные, высоколегированные хромистые, хромоникелевые и
другие стали. Структура их зависит от степени легирования и ре-
жима термообработки. После нормализации стали имеют феррит-
ную или ферритно-карбидную структуру разной дисперсности
(перлит, сорбит, тростит, бейнит) (см. п. 23.3.3). К жаропрочным
относят стали аустенитного класса на хромоникелевой и хромони-
кельмарганцевои основе с различным дополнительным легирова-
нием. Структура таких сталей − растворно-упрочненный аустенит
(гомогенные стали), аустенит с карбидным или интерметаллидным
упрочнением (дисперсионно-упрочненные стали). Жаростойкие
стали бывают хромистыми ферритного, ферритно-мартенситного
или мартенситного класса; хромоникелевыми аустенитными ста-
лями и сплавами.
Рис. 23.133. Зависимость длительной прочности различных сплавов

от температуры:
1 − патронная латунь (Cu-Zn-сплавы); 2, 3 − алюминиевые сплавы (2 − САП,
3 − А1-сплав); 4 − литейный Mg-сплав; 5 − Ti-сплав; 6 − углеродистая сталь;
7, 8 − теплоустойчивые малолегированные стали (7 − Х5М; 8 − ХМ);
9−11 − коррозионно-стойкие стали (9 − A1SI304, 10 − AISI316, 11 − литейная
высокотемпературная сталь); 12 − Ni-сплавы; 13 − термообработанные стали на
основе железа (Cr, Ni, Co); 14 − сплавы на основе Fe после обработки давлением;
15 − сплавы на основе Со; 16 − Мо-сплавы; 17 − металлокерамика К-161–В
264
По жаропрочности, одним из критериев которой является дли-
тельная прочность, теплоустойчивые стали среди реакторных кон-
струкционных материалов занимают невысокое место (после спла-
вов Mg, Al, Ti и углеродистых сталей) (рис. 23.133), однако по ком-
плексу физико-механических свойств при низких и умеренных
температурах (рис. 23.134), технологичности и стоимости исполь-
зование их часто оказывается экономически целесообразным.
Рис. 23.134. Предел прочности различных материалов в зависимости

от температуры:
1 − простые конструкционные стали (углеродистые улучшаемые,
слаболегированные Cr-Ni-стали); 2 − сравнительно слаболегированные стали
перлитного и ферритного классов (теплоустойчивые стали); 3 − аустенитные
жаропрочные стали; 4 − высоколегированные жаропрочные стали со специальным
упрочнением и никелевые сплавы
Основной задачей при выборе системы легирования для стали

является создание термодинамически устойчивого (при температу-
ре технологических отпусков) структурно-фазового состояния,
обеспечивающего требуемый уровень прочности (длительной
прочности) при рабочих условиях, технологичности (свариваемо-
сти), коррозионной (и радиационной − в ядерных и термоядерных
реакторах) стойкости. В ряде случаев важным является обеспече-
ние прокаливаемости полуфабрикатов, которой обеспечивается
однородность СФС и механических свойств по сечению изделия.
265
Под прокаливаемостью массивных заготовок подразумевают
глубину проникновения закаленной зоны в объем заготовки. Не-
сквозная прокаливаемость объясняется тем, что при закалке деталь
охлаждается быстрее с поверхности и медленнее − в середине. На
рис. 23.135 дана схема, показывающая несквозную прокаливае-
мость и влияние глубины закалки на механические свойства стали.
Если критическая скорость закалки (зависящая от вида охлаждаю-
щей среды, состава стали и величины сечения детали) равна vкр, то
деталь не прокаливается насквозь и глубина закалки будет равна
заштрихованному слою (рис. 23.135, а).
Рис. 23.135. Схемы, показывающие несквозную прокаливаемость (а)

и влияние глубины закалки на механические свойства стали (б):
1 − закаленная; 2 − незакаленная зона
Несквозная прокаливаемость приводит к тому, что на поверхно-

сти стали образуется мартенсит, глубже − мартенситно-троститная
структура, глубже − тростит, а центре детали − перлит. Соответст-
венно в сердцевине изделия наблюдается снижение прочности и
ударной вязкости (рис. 23.135, б). При сквозной прокаливаемости
формируется относительно однородное СФС, в результате которо-
го свойства будут одинаковы в каждом сечении.
Прокаливаемость, как и vкр, тесно связана со скоростью превра-
щения аустенита в перлит и, следовательно, с расположением кри-
266
вой начала превращения на С-диаграмме. Легирующие элементы,
сдвигающие линии начала превращения вправо на диаграмме изо-
термического распада аустенита, что равносильно замедлению ско-
рости распада аустенита, способствуют более глубокой прокали-
ваемости детали. Такими являются элементы (за исключением Со),
растворенные в аустените.
Накопленный опыт применения сталей, из которых изготавли-
вают различные детали и узлы ответственного назначения в маши-
ностроении, энергетике и других областях техники, показал пер-
спективность использования для теплоустойчивых сталей на осно-
ве феррита, легированного одним или несколькими элементами из
таких, как Сr, Ni, Si, Mn, Mo, W, V, Ti, Nb, В. Легированные стали
обладают лучшими механическими свойствами после термообра-
ботки (закалка + отпуск) в изделиях более крупных сечений по
сравнению с углеродистыми сталями из-за улучшения прокаливае-
мости при введении легирующих элементов. Обычно для достиже-
ния высокой прокаливаемости сталь легируют, прежде всего, более
дешевыми элементами − Сr, Мn, В, но для крупногабаритных дета-
лей и более дорогими элементами − Ni, Mo и др.
Наиболее эффективно повышает прокаливаемость стали ком-
плексное легирование типа Сr + Mo, Cr +Ni, Сr + Ni + Mo и др. При
этом высокие механические свойства можно получить практически
в любом сечении изделия. Однако чрезмерно высокое содержание
некоторых легирующих элементов может привести к повышению
порога хладноломкости (Тх) и снижению запаса вязкости (работы
разрушения − ак). Так, увеличение в стали содержания Сr или Мn
до 1−1,5 % практически не влияет на Тх, однако при больших их
концентрациях Тх повышается, а ак резко падает. Весьма полезным
является введение Ni, который наиболее сильно понижает Тх, уве-
личивает прочность (НВ) и ударную вязкость (рис. 23.136). Повы-
шая запас вязкости, Ni увеличивает сопротивление распростране-
нию трещины. Все остальные элементы, кроме небольших добавок
Сr, Мn и Мо, повышая прочность увеличивают и Тх.
Чрезмерное легирование (за исключением Ni и Мо) ухудшает и
технологичность стали (обработку резанием, свариваемость и т. д.).
Несмотря на высокую эффективность для улучшения многих
267
свойств стали, Ni вводят в предельно минимальном количестве
вследствие высокой его стоимости.
Рис. 23.136. Влияние легирующих элементов на твердость (а), ударную

вязкость (б) и температуру хрупко-вязкого перехода (в) феррита
Тугоплавкие карбидообразующие элементы (V, Ti, Nb, Zr), вво-

димые в сталь в небольшом количестве (до 0,15%), образуют труд-
норастворимые в аустените карбиды, измельчают зерно, что пони-
жает Тх, повышают работу распространения трещины и уменьшают
чувствительность к концентраторам напряжений. Однако при
большом содержании этих элементов сопротивление стали хруп-
кому разрушению уменьшается.
Особо сильное влияние на увеличение прокаливаемости сталей
оказывают малые добавки бора (0,002−0,006 %). По этому крите-
рию микролегирование бором эквивалентно введению 1 % Ni;
0,5 % Мn; 0,2 % Мо. Содержание бора более 0,01 % нежелательно
из-за сильной горячеломкости стали; при содержании менее
0,001 % В его влияние незначительно. Механизм влияния бора за-
ключается в том, что, являясь поверхностно-активным элементом,
он концентрируется на границах зерен аустенита и препятствует
здесь зарождению феррита при (γ → α)-превращении (известно,
что зародыши перлита образуются главным образом на границах
аустенитных зерен, затем превращение распространяется в тело
зерна).
Легирующие элементы повышают устойчивость мартенсита
против отпуска и задерживают коагуляцию карбидов. Поэтому для
получения требуемой прочности и твердости легированные стали
268
подвергают отпуску при более высокой температуре, чем углеро-
дистые стали. Это позволяет полностью снять закалочные напря-
жения, а также получить лучшее сочетание прочности и вязкости
разрушения.
23.3.5. Углеродистые и низколегированные стали

перлитного класса
Углеродистые и низкоуглеродистые стали имеют перлитную

структуру и поэтому относятся к сталям перлитного класса. Эти
стали подвержены природному тепловому охрупчиванию, т. е.
снижению пластичности при нагревании 1.
Напомним, что в интервале температур 250−400 °С наблюдается
так называемая необратимая хрупкость стали или отпускная хруп-
кость I рода, свойственная всем сталям. Охрупчивание обусловлено
неравномерностью распада мартенсита по границам и в теле зерна.
По границам идет полный (более полный, чем в зерне) распад, со-
провождающийся возникновением значительных концентраций
напряжений в приграничных областях, вызывающих их разруше-
ние. В качестве способа устранения этого вида хрупкости реко-
мендуют подвергать сталь длительному высокотемпературному
отпуску.
В интервале температур от 600 °С до Ac1 наблюдается необра-
тимая высокотемпературная отпускная хрупкость стали после
очень длительных (сотни−тысячи) часов выдержки. Характерными
особенностями высокотемпературной отпускной хрупкости явля-
ются ее нечувствительность к скорости охлаждения, усиление
хрупкости с повышением температуры и сохранение при отжиге в
ферритной области. Основной причиной хрупкости этого рода явля-
ется коагуляция карбидной фазы до микронных размеров, напри-
мер, на границах зерен. В качестве метода борьбы с высокотемпе-
ратурной отпускной хрупкостью рекомендуют легировать сталь
карбидообразующими элементами, связывающими углерод в теле
зерна.
1
269
В интервале температур от 400 до 600 °С (700 °С) наблюдается
явление обратимой отпускной хрупкости как при кратковремен-
ном отпуске стали, так и при длительной эксплуатации даже при
температурах несколько ниже 400 °С. Основной причиной этого
вида хрупкости является ослабление прочности зернограничного
сцепления вследствие сегрегации примесей и особенно фосфора,
или совместной сегрегации Р (его аналогов Sb, Sn) и легирующих
элементов. В частности, установлено конкурентное влияние сегре-
гации Р и С на границах: Р − ослабляет границу, С − усиливает
межзеренное сцепление. Легирующие некарбидообразующие эле-
менты вытесняют углерод на границы (снижают хрупкость), а кар-
бидообразователи − наоборот. В качестве мер борьбы с обратимой
отпускной хрупкостью рекомендуют рафинирование (очистка) ста-
ли по примесям Р (Sb, Sn), нагрев выше интервала охрупчивания с
последующим быстрым охлаждением.
Химический состав и структура перлитных сталей
Структура перлитных сталей в равновесном состоянии пред-

ставляет собой перлитно-ферритную смесь (рис. 23.137, а). Обоб-
щенные данные по использованию перлитных сталей приведены в
табл. 24.44, а их составы, режимы термообработки и механические
свойства − в табл. 23.45 и 23.46.
Использование углеродистых и низколегированных сталей
для разных условий работы
Применяемая
Т, °С р, МПа Структура
сталь
≤ 120 ≤ 0,8 Ст2, СтЗ Ф + П (после охлаждения на воздухе)
≤ 400 ≤6 Углеродистые Ф + П (после охлаждения на воздухе). При
котельные длительной эксплуатации может происхо-
12К, ... , 22К дить сфероидизация и коагуляция карбидов
≤ 585 ≤ 25,5 Низколегиро- В зависимости от режима ТО: Ф + П; Ф + Б;
ванные стали Б; М. При длительной эксплуатации воз-
можно: возрастание размера блоков; укруп-
нение карбидов типа МС и образование но-
вых карбидов (М23С6, М2С); обеднение твер-
дого раствора легирующими элементами,
особенно молибденом
270
20 мкм а) 30 мкм б)
0,5 мкм в)
Рис. 23.137. Микроструктура сталей различных классов:

а − сталь перлитного класса 15Х2МФБ (0,15 % С; 1,4 % Сr; 0,5 % Мо; 0,3 % V;
0,3 % Nb) после выдержки при температуре 980 °С в течение 30 мин
и охлаждения на воздухе (перлит + феррит);
б − сталь мартенситного класса 15X13 (0,15 % С; 13 % Сr) после выдержки при
температуре 1050 °С в течение 30 мин и охлаждения на воздухе (мартенсит);
в − сталь полуферритного класса 10Х13МБФ (0,1 % С; 13 % Сr; 1,2 % Мо;
0,9 % Nb; 0,2 % V) после выдержки при температуре 1050 °С в течение 30 мин
и охлаждения на воздухе (мартенсит + феррит)
271
Химический состав реакторных конструкционных сталей перлитного класса

и зарубежные аналога
Аналоги в дру-
гих странах**
Химический состав, %
Марка
стали
Дру-
С Сr Ni Mo V
гие*
22К 0,19−0,26 ≤ 0,4 ≤ 0,3 − − − А212В
А533С
А1
15М 0,10−0,18 − − 0,4−0,7 − − А302А
А302В
12ХМ 0,9−0,15 0,4−0,6 ≤ 0,25 0,4−0,6 − − −
15ХМ 0,11−0,18 0,8−1,1 ≤ 0,25 0,4−0,55 − − −
12Х1МФ 0,08−0,15 0,9−1,2 ≤ 0,25 0,25−0,35 0,15−0,30 − −
12Х2МФБ 0,08−0,12 2,1−2,6 ≤ 0,25 0,5−0,7 0,2−0,35 0,5− −
0,8Nb
15Х2МФА 0,11−0,21 2,0−3,0 ≤ 0,4 0,6−0,8 0,25−0,35 − А542
15Х2В2ФА 0,18 2,4 − − 0,24 1,3W −
25Х3МФА 0,22−0,27 2,5−3,3 ≤ 0,4 0,6−0,8 0,25−0,35 − −
10ХСНД < 0,12 0,6−0,9 0,5−0,8 − − − −
15ГНМ 0,13−0,18 − 1,0−1,3 0,4−0,55 − − А302С
А302D
А533В
10ХН1М 0,08−0,12 0,7−1,0 1,1−1,4 0,4−0,6 − − А502-2
10ХН2МА 0,08−0,12 0,6−0,9 1,4−1,8 0,4−0,6 − − −
10Н3МФА 0,08−0,12 ≤ 0,3 2,8−3,7 0,4−0,6 0,03−0,08 − −
10ГН2МФА 0,08−0,12 ≤ 0,3 1,7−2,7 0,4−0,7 0,03−0,07 − −
15Х2НМФА 0,13−0,18 1,8−2,3 1,0−1,5 0,5−0,7 0,10−0,12 − −
15Х2НМФАА 0,13−0,18 1,8−2,3 1,0−1,5 0,5−0,7 0,10−0,12 − −
15Х3НМФА 0,12−0,16 2,2−2,7 0,8−1,3 0,5−0,8 0,08−0,15 − −
15Х3НМФАА 0,12−0,16 2,2−2,7 0,8−1,3 0,5−0,8 0,08−0,15 − −
___________
* В сталях содержание Si и Мn менее 1 %; S и Р − менее 0,035 %; Сu − менее
0,3 %. В сталях 15Х2НМФАА и 15Х3НМФАА (особовысококачественные стали)
для повышения их радиационной стойкости ограничено содержание примесей:
Р ≤ 0,010 %; Сu ≤ 0,10 %; Sb ≤ 0,005 %; Sn ≤ 0,005 %.
** Сталь А1 − Чехословакия; остальные стали − США.
272
Механические свойства*, критические температуры хрупкости и области применения сталей

перлитного класса
Термическая σ0,2,
Марка стали Т, °С σв, МПа δ, % ψ, % ак, кДж/м2 Тх, °С Применение
обработка МПа
22К Нормализация 20 430−520 215−300 21 45−50 600−850 ≤ +40−50 Сосуды давления,
(900 °С) + отпуск 350 350 185−210 18 45 − − корпуса ВВЭР ма-
(660 °С) 500 290 200 19 60 − − лой и средней мощ-
ности, корпуса па-
рогенератора, ком-
пенсаторов объема,
емкостей САОЗ и
другого вспомога-
273
тельного оборудо-
вания
15М Нормализация 20 550 − 24 − − − То же
(900−950 °С) 500 400 − 23 − − −
550 330 − 22 − − −
16ХМ Нормализация 20 460−540 290−350 21−25 55−67 1200−2700 − Трубы перегревате-
(900−920 °С) + 400 500 250 23 69 1600 лей, паропроводов,
от-пуск (630−650 500 450 270 20 75 − коллекторов, флан-
°С) цы для длительной
работы (до 500 °С)
________
* Разбросы значений механических характеристик, а также Тх обусловлены различиями видов и сечений образцов для ис-
пытаний, условий испытания, содержания примесей (номера плавки).
273
Продолжение таблицы 23.46
12Х1МФ Нормализация 20 520 330 25 67 150 − Трубы пароперегре-
или 520 440 320 22 75 110 вателей, трубопро-
закалка (950− 580 300 210 25 66 − воды высокого и
980 °С) + отпуск сверхвысокого дав-
(720−760 °С) ления для длитель-
ной службы (до
585 °С).
12Х2МФБ Закалка (1060− 20 507 302 36 78 1400 − Трубы котельных
1080 °С) + 550 355 230 31 78 1790 установок, паропе-
ОТПУСК (840−860 580 320 220 33 81 − регреватели, паро-
620 275 200 34 85 проводы для дли-
274
°С) −
тельной работы (до
570°С)
15Х2МФА Закалка (920 °С ) 20 570 490 15−23 55−75 2100 ≤ −10÷+5 Корпусные свари-
+ высокий отпуск 350 495 410 14 71 2660 ваемые конструкции,
(650 °С) обечайки, днище
корпуса ВВЭР мощ-
ностью до 440 МВт
25Х3МФА Закалка + высо- 20 750−950 630 16 70 1600−2300 − Несвариваемые де-
кий отпуск 350 660 600 16 65 − тали корпуса (флан-
цы, крепеж и др.)
ВВЭР
10ХСНД Закалка + отпуск 20 395−550 ≥ 400−530 16−19 − ≥ 490 −10 Металлоконструк-
(800-1800) ции канальных ки-
350 − 350 − − − пящих реакторов
274
Окончание таблицы 23.46
Закалка (890− Сосуды высокого
920 °С) + отпуск давления ВВЭР,
(680−700 °С) металлоконструк-
20 550 450 16 − −
10ХН1М −10÷+10 ции канальных ки-
350 450 360 15 − − пящих реакторов
(взамен сталей 22К
и 10ХСНД)
10ХН2МА Закалка (920 °С) 20 530 400 − − ≥ 800 ≤ −20÷0 Свариваемые детали
+ отпуск (660 °С) 350 500 300 − − 1500−2600 корпуса, обечайки
10Н3МФА Нормализация 20 500−650 350−540 18 50 980−1460 ≤ −30÷+20 Взамен стали 22К
275
или закалка (900− 350 400−580 330−450 17 50 −
920 °С) + отпуск 400 ≤ 525 ≤ 390 − − −
(645−660 °С) 500 ≤ 510 ≤ 370 − − −
10ГН2МФА Закалка (920 °С) 20 550 350 16 55 ≥ 400 ≤ +15 Взамен стали 22К
+ отпуск (650− 350 500 300 14 50 (400−2300
670 °С) )
15Х2НМФА Закалка (920 °С) 20 560−620 450−550 15−20 55 ≥ 400−600 ≤ −10÷0 Массивные узлы
(15Х2НМФАА) + отпуск (650 °С) (1500−2900) деталей корпусов
350 500−550 400−450 18 48−50 − ВВЭР, фланцы, обе-
чайки
15Х3НМФА Закалка (920 °С) 20 600−750 500 14 60 ≥ 600 ≤ −10 То же
(15Х3НМФАА) + отпуск (645 °С) (1500−2900)
350 500 450 12 50 −
275
Анализ состава перлитных сталей показывает, что они пред-
ставляют собой систему Fe−С, легированную Cr, Ni, Mo и V.
Хром вводится с целью повышения сопротивления стали окис-
лению (коррозии). Наряду с этим добавка хрома способствует
улучшению прокаливаемости стали в массивных заготовках, обес-
печению высокого отпуска (Т > 650 °С) сварных швов с целью уст-
ранения остаточных напряжений (Сr повышает Ac1 ), обеспечению
высоких механических свойств в зоне термического влияния свар-
ных соединений вследствие ускорения карбидообразования при
отпуске. Однако при увеличении содержания хрома в стали более
2 % снижается ее ударная вязкость, а также настолько значительно
снижается критическая скорость закалки, что, например, сталь с
2÷2,5 % Сr, содержащая около 1 % Мо, при охлаждении на воздухе
приобретает склонность к образованию хрупкой мартенситной
структуры, что создает значительные технологические трудности
при деформации (обработке давлением), сварке и других операциях
в процессе изготовления трубопроводов, различных изделий и кон-
струкций.
Никель улучшает прокаливаемость перлитной стали путем за-
медления распада аустенита, повышает прочность стали вследствие
упрочнения ферритной составляющей перлитной структуры. При
определенных условиях Ni несколько снижает Тх. Однако при со-
держании Ni более 1,5−2 % повышается чувствительность стали к
отпускной хрупкости вследствие вытеснения углерода на границы
зерен и образования там легкокоагулирующих карбидов хрома.
При содержании Ni более 3 % повышается Тх. Особенно сильно Ni
охрупчивает сталь совместно марганцем.
Молибден является одним из упрочнителей ферритной фазы.
Растворяясь в феррите, Мо увеличивает энергию связи атомов и
энергию активации самодиффузии Fe и, следовательно, упрочняет
ферритную фазу, повышает температуру рекристаллизации, увели-
чивает длительную прочность. Так, длительная прочность стали
15М при 500 °С за 105 ч равна 90 МПа, что в 2,5 раза больше дли-
тельной прочности нелегированной стали Ст15. Феррит, легиро-
ванный молибденом, сохраняет прочность до 450 °С (рис. 23.138).
276
Рис. 23.138. Зависимость твердости феррита от температуры испытания
при различной концентрации легирующего элемента
(после закалки в воду от 1200 °С)
При повышенных температурах происходит частичное перерас-

пределение Мо из феррита в карбидную фазу, при этом повышает-
ся устойчивость сложных карбидов, но несколько снижается дли-
тельная прочность. Например, σдл стали с 0,17 % С и 0,55 % Мо в
исходном состоянии при 500 °С на базе 104 ч составляет 185 МПа, а
скорость ползучести при σ = 60 МПа примерно равна 0,5⋅10-5 %/ч.
После эксплуатации при 510 °С и давлении 13 МПа в течение
2,5⋅104 ч длительная прочность снижается (до 120 МПа), а скорость
ползучести возрастает (примерно до 10-5 %/ч).
При добавке до 0,6 % Мо повышается устойчивость стали к
тепловой хрупкости. Совместно с Сr молибден способствует соз-
данию волокнистой морфологии карбидов, повышающих проч-
ность стали.
Однако при содержании Мо более 1% снижается ударная вяз-
кость, усиливается обратимая тепловая хрупкость и, как будет
показано ниже, снижается коррозионная стойкость стали. Кроме
того, у молибденовых сталей есть еще одна опасная форма неста-
бильности СФС. Карбиды цементитного типа М3С в процессе
длительной эксплуатации при высоком давлении и температуре
277
450−500 °С склонны к диссоциации с выделением свободного уг-
лерода в виде графита, особенно в зонах вблизи сварного шва. В
результате интенсивного выделения графита по границам зерен
возможно хрупкое разрушение изделия. Явлению графитизации,
как правило, предшествует интенсивная сфероидизация карбидов
перлита.
Упрочнение феррита, а также повышение структурной стабиль-
ности молибденовой стали достигается дополнительным легирова-
нием хромом в количестве 0,5−1 %, способствующим образованию
термодинамически более стойких карбидов (Fe, Cr)3C. При таком
легировании исключается процесс графитизации и, кроме того,
возникают благоприятные условия для сохранения Мо в твердом
растворе. В результате этого снижается скорость диффузии углеро-
да, наблюдается рост структурной стабильности и жаропрочности
хромомолибденовых сталей, что дает возможность применять их
при рабочей температуре до 480−540 °С. Дальнейшее повышение
жаропрочности малолегированных хромомолибденовых сталей,
обеспечивающее надежную работу при температуре 530−580° С,
достигается усложнением их состава главным образом в результате
легирования ванадием.
Ванадий обеспечивает упрочнение стали за счет образования
карбидов. Совместно с Cr, Ni и Мо, ванадий способствует образо-
ванию волокнистого перлита, что также повышает прочность ста-
ли. Однако при повышении содержания V сверх 0,35 % (допусти-
мое отношение V:C < 3÷4) усиливается склонность стали к рас-
трескиванию в процессе сварки и снижается ее корозионная стой-
кость. Роль V состоит в том, что он, являясь основным карбидооб-
разующим элементом, приводит к выделению дисперсных упроч-
няющих матрицу частиц − фаз внедрения VC, имеющих по сравне-
нию с карбидами хрома более низкие значения свободной энергии
образования (см. рис. 23.126). В составе карбида ванадия (VC) со-
отношение масс С и V примерно равно четырем.
Таким образом, практически весь углерод, имеющийся в стали
(см. табл. 23.45), идет на образование карбидов типа МС, а Сr оста-
ется преимущественно в твердом растворе. Наличие в структуре
высокодисперсных карбидов VC, образующихся за счет других,
278
менее стабильных карбидов, обеспечивает существенное увеличе-
ние жаропрочности.
Содержание углерода в большинстве перлитных сталей, приме-
няемых в ядерном реакторостроении при повышенной температуре
(до 600 °С) и большом давлении, ограничено (0,08−0,15 %). В ре-
зультате этого уменьшается количество карбидной фазы и достига-
ется более высокая стабильность СФС, поскольку менее интенсив-
но развиваются процессы сфероидизации и коагуляции карбидных
фаз. Повышение содержания углерода выше указанного уровня
приводит к ускоренной коалесценции карбидов и обеднению твер-
дого раствора главным образом молибденом. Уход Мо из твердого
раствора вызывает снижение прочностных свойств сталей. В ста-
лях, используемых для изготовления корпусов и крышек реакторов,
а также для крепежных изделий, содержание углерода выше
(0,22−0,47 %) и, следовательно, карбидное упрочнение более эф-
фективно. Детали из этих сталей обычно работают при более низ-
кой температуре, и в этом случае опасность разупрочнения в ре-
зультате коагуляции карбидных фаз минимальна. Кроме того, при
разработке сталей учитывается также и то, что все трубные стали
должны хорошо свариваться и, следовательно, иметь ограниченное
содержание углерода. Например, сталь с повышенным содержани-
ем углерода (25Х3МФА) предназначается для несвариваемых дета-
лей (фланцы, крепеж и др.); из сталей 15Х2МФА и 12Х2МФА с
меньшим содержанием углерода изготавливались обечайки, днище
корпуса и другие свариваемые детали реакторов ВВЭР первого по-
коления.
В настоящее время для корпусов реакторов ВВЭР-440 исполь-
зуется сталь 15Х2МФАА. Вторая буква А означает что эта сталь
повышенной чистоты. Необходимость повышения чистоты стали
возникла в связи с тем, что в стали 15Х2МФА было повышенное
содержание Cu и P, в особенности − в сварных швах, где содер-
жание фосфора в некоторых случаях достигало 0,04−0,05 %, а со-
держание меди > 0,2 %. Это приводило к ухудшению радиацион-
ной стойкости сварных швов, росту Тх. Повышенная чистота ста-
ли была достигнута за счет применения для выплавки стали толь-
ко первородной шихты, а также строгого ограничения содержания
P и Cu в сварочных материалах. В настоящее время техническими
279
условиями содержание фосфора ограничено 0,01 %, содержание
меди 0,1 %. Реально содержание Cu и P в сварном шве корпусов
реакторов второго поколения еще меньше: фосфора – до 0,006 %,
меди – до 0,08–0,04 %. Подобная чистота предусмотрена и для
стали 15Х2МФАА, о которой речь пойдет ниже. Такая же чистота
предусмотрена и для вновь разрабатываемых сталей нового поко-
ления, рассчитанных на время эксплуатации в течение 60 лет.
Рис. 23.139. Эволюция химического состава сталей

для корпусов энергетических ядерных реакторов
(Г.П. Гарзов, В.А. Николаев, Г.Н. Филимонов)
280
Схема на рис. 23.139 иллюстрирует общую тенденцию сниже-
ния примесей и изменения химического состава современных
реакторных корпусных сталей.
Поскольку обеспечение заданного ресурса корпуса реактора
определяется абсолютным значением Тх в конце проектного срока
эксплуатации, важно получать сталь не только с низким темпом
радиационного охрупчивания, но и с исходной низкой критиче-
ской температурой вязко-хрупкого перехода. Для этого необхо-
димо производить быстрое охлаждение металла в центральной
зоне заготовок. Вследствие этого для увеличения прокаливаемо-
сти заготовок крупных сечений было принято решение увеличить
содержание хрома с 2,5 до 2,7 % и дополнительно легировать
сталь никелем в таком количестве, которое, повышая прокаливае-
мость, не приводит к увеличению радиационного охрупчивания.
В результате были созданы две модификации стали: 15Х3МФА
мод. А с содержанием 0,2−0,4 % Ni и 15Х3МФА мод. Б с содер-
жанием 0,6−0,8 % Ni. Первая рекомендуется для изготовления
поковок поперечным сечением до 450 мм, вторая − до 540 мм.
Основными факторами упрочнения ферритно-перлитных ста-
лей являются твердорастворное и зернограничное упрочнения.
Как правило, доля других компонентов упрочнения не превышает
в сумме 20 %, т. е. они не вносят существенного вклада в предел
текучести низколегированной стали. На практике наиболее целе-
сообразно использовать дисперсионное упрочнение, так как кар-
бонитридные фазы вызывают упрочнение не только вследствие
собственного вклада, но и косвенного воздействия на зерногра-
ничное упрочнение вследствие измельчения зерна.
Оценка предела текучести низколегированных ферритно-
перлитных сталей показала, что доля отдельных компонентов уп-
рочнения в общем пределе текучести сталей разная. Ориентиро-
вочно σт может быть представлена формулой
σт = σ0 + Δσт.р + Δσп + Δσд + Δσд.у + Δσз (или Δσс), (24.44)
где учет вклада каждой компоненты приведен в табл. 23.47.
281
Характеристика предела текучести низколегированных

ферритно-перлитных сталей
Ориентиро- Элементы, уве-

вочная доля личивающие
Компоненты Расчетная формула компонента данный компо-
упрочнения упрочнения* упрочнения в нент упрочне-
пределе теку- ния
чести, %
Напряжение трения 0 = 2G10-4 510 
решетки 0
Легирование -твердого 2540 Mn, Si, Ni, P
раствора т.р т.р =  KiCi
1
Перлит П П = 2,4% П 515 С, Mn, Ni, Сr,
Мо
Деформационное д = дMGд1/2 35 
упрочнение д
Дисперсионное д.у = 2025 V, Nb, Ti (Al, N
упрочнение д.у = 0,85M(Gb/2)   в нитридах)
 Фln(/2b)
Зернограничное упроч- з = Kуd-1/2 3040 V, Nb, Ti (Al, N
нение з (или суб- (с = Kсl-1)  в нитридах)
структурное упрочне-
ние с)
______
*Здесь 0  теоретически рассчитанное значение напряжения ПайерлсаНабарро;
G  модуль сдвига металла (-Fe ); Ki  коэффициент упрочнения феррита, представ-
ляющий собой прирост предела текучести при растворении в нем 1 % i-го легирую-
щего элемента (табл. 23.48); Сi  концентраия i-го легирующего элемента, раство-
ренного в феррите (а не в стали в целом); П  упрочнение за счет перлита, которое
определяется его содержанием и дисперсностью перлитной составляющей в структу-
ре стали; 2,4  эмпирический коэффициент с размерностью МПа / % П; д  коэффи-
циент, зависящий от характера взаимодействия дислокаций; М  ориентационный
множитель (для -Fe М = 2,75, д М  0,5), b  вектор Бюргерса (b  0,25); д  плот-
ность дислокаций;   среднее расстояние между центрами частиц; Ф  коэффици-
ент, характеризующий тип взаимодействующих с частицами дислокаций (для сталей
Ф = 1,25); Kу  коэффициент, МПам1/2 (для ФП сталей Kу = 0,57  0,73); d  размер
зерна феррита; при субструктурном упрочнении Kc  коэффициент, характеризую-
щий строение субструктурных границ с размерностью МПам (для ФП сталей
Kс = 1,510-4); l  размер субзерен.
282
Значения Ki (МПа/1%) для легирующих элементов, входящих

в состав феррита
Элемент C+N Р Si Ti Al Сu Mn Cr Ni Mo V
Ki 4670 690 85 80 60 40 35 30 30 10 3
Термическая обработка перлитных сталей
Методами термической обработки можно существенно изме-

нить структурное состояние и свойства перлитной стали (табл.
23.49; рис. 23.140).
Зависимость предела текучести и температуры хрупко-вязкого перехода

перлитных сталей от режима термообработки
Вид по-
Марка ста- Микрострук- 0,2,
луфабри- Режим термообработки Тх, °С
ли тура МПа
ката
15Х2МФА Плита
Закалка (9901000 °С), Сорбит отпус- 640 10
толщиной
масло + отпуск (690 ка
120 мм
710 °С, 10 ч), воздух
Нормализация Феррит + пер- 350 5
(9901000 °С), воздух лит (1:1)
+отпуск (700 °С, 10 ч),
воздух
Обечайка Закалка (1000 °С), мас- Сорбит отпус- 490 40
толщиной ло + отпуск (700 °С, 18 ка
180 мм ч), воздух
Нормализация То же 560 30
(1120 °С), воздух + от-
пуск (690 °С), воздух
15Х2НМФА Плита Закалка (890 °С), вода + Сорбит отпус- 730 +20
толщиной отпуск (630 °С, 20 ч), ка (мелкодис-
200 мм воздух персный)
Сорбит отпус- 630 +10
ка (грубый)
283
Рис. 23.140. Влияние температуры отпуска на механические свойства (а)
и температуру хрупко-вязкого перехода (б) закаленных сталей
марок 15Х2МФА (1) и 15Х2НМФА (2)
Обычно для сталей перлитного класса применяют закалку с

900−1000 °С. При этом перлитное превращение задерживается на-
столько, что представляется возможным осуществлять охлаждение
деталей с большим сечением на воздухе.
Закалка дает высокую твердость, низкую пластичность и боль-
шие внутренние напряжения детали. После закалки микрострукту-
ра стали (например, 15Х2МФА) представляет собой мартенсит,
раздробленный в пределах больших аустенитных зерен на отдель-
ные колонии, внутри которых группируются рейки шириной по-
рядка 0,3 мкм с разориентировкой 1−2° и плотностью дислокаций
около 1015 м-2.
В температурном интервале отпуска примерно до 600 °С общий
характер микроструктуры не изменяется, однако становится замет-
ным выделение карбидных фаз. Так, после отпуска при 600 °С час-
тицы с размерами 15−20 нм и средней объемной плотностью около
1021 м-3, располагающиеся на дислокациях, равномерно распреде-
лены по объему мартенситных реек. Более крупные выделения,
имеющие форму игл с поперечным размером примерно 25 и дли-
ной 200 нм, располагаются вблизи сильно разориентированных
границ или на этих границах. Выделения данного типа идентифи-
цированы как карбиды типа М7С3.
Последующий высокий отпуск восстанавливает пластичность,
упругую вязкость и снижает прочность. Началу разупрочнения
284
стали при отпуске отвечает формирование структуры сорбита.
Изменяется и морфология карбидных фаз: мелкодисперсные час-
тицы округлой формы размерами около 25 нм располагаются пре-
имущественно в узлах дислокационной сетки, а имеющиеся более
крупные выделения диаметром порядка 200 нм − на стыках гра-
ниц ячеек.
Физико-химический анализ выявил в перлитной стали
15Х2МФА наличие ряда карбидов, эффективность действия кото-
рых на структурные изменения возрастает в последовательности:
Fe3C → (Fe, Cr)3C → (Fe, Cr, Mo)7C3 → VC.
Перлитные стали типа 15Х2МФА подвержены отпускной хруп-
кости, которая проявляется в виде максимума на кривой зависимо-
сти Тх от Тотп (рис. 23.140, б). Склонность к отпускной хрупкости
существенно снижена в стали 15Х2НМФА. Вероятной причиной
повышенной хрупкости стали 15Х2МФА может быть наличие по-
вышенной концентрации ванадия − сильного карбидообразователя,
связывающего углерод. Косвенно это представляется сравнением
содержания ванадия и Тх в сталях 5Х2НМФА и 15Х2МФА (см.
рис. 23.140, б и табл. 23.45).
Оптимальное сочетание прочностных свойств с пластичностью,
ударной вязкостью при относительно низкой Тх обеспечивает лишь
высокий отпуск (см. рис. 23.140), при котором формируется струк-
тура, близкая к зернистому сорбиту. Для достижения максимально
возможного низкого значения Тх сталей 15Х2МФА и 15Х2НМФА
при сохранении высокого уровня σ0,2 температуру отпуска сталей
выбирают выше 650 °С (см. табл. 23.46 и 23.49, рис. 23.140).
Чем выше планируемая рабочая температура стали, тем сложнее
ее состав по легирующим добавкам. При этом важным является
поиск оптимального сочетания карбидообразующих элементов
(С, Сr, Мо, V и др.) с элементами, упрочняющими твердый раствор
(Ni, Mn и др.).
Поскольку перлитные стали предназначены для длительной ра-
боты (более 30 лет), а это связано с сохранением стабильности
СФС, их обычно используют или в отожженном состоянии, или
после нормализации (при 1000 °С) с последующим высоким отпус-
ком (650−750 °С). В зависимости от состава и термической обра-
285
ботки стали перлитного класса могут иметь структуру от феррит-
но-перлитной до сорбитной.
Коррозионная стойкость перлитных сталей
Работоспособность корпусов реакторов типа ВВЭР первого по-

коления, не имеющих защитной аустенитной наплавки, в значи-
тельной степени определяется сопротивлением стали окислению на
воздухе и коррозии в воде в условиях высокого давления и ней-
тронного облучения. Прежде чем рассмотреть меры повышения
коррозийной стойкости стали, проведем анализ взаимодействия
железа с кислородом и стадий формирования окалины, особенно-
стей ее роста. Процесс окисления зависит от температуры и проис-
ходит многостадийно. На начальных стадиях − это чисто химиче-
ский процесс, т. е. соединение кислорода и железа, а в дальнейшем
включается диффузия атомов кислорода и металла через много-
фазный оксидный слой.
Железо образует три устойчивых оксида (рис. 23.141).
1. Вюстит FeO − проводник р-типа с кристаллической решет-
кой типа NaCl. Этот оксид имеет необычайно большую концентра-
цию катионных дефектов решетки (избыток кислорода), через ко-
торые со сравнительно высокой скоростью диффундируют пре-
имущественно катионы железа. Закись железа при температуре
ниже 570 °С нестабильна и распадается на магнетит и Fe согласно
реакции
4FeO → Fe3O4 + Fe.
2. Магнетит Fe3O4 также имеет избыток кислорода, но мень-
ший, чем вюстит, поэтому в нем ниже и концентрация дефектов. В
магнетите происходит диффузия как катионов, так и анионов. Кри-
сталлическая структура магнетита изоморфна структуре шпинели.
3. Гематит Fe2O3 является полупроводником n-типа. В нем
диффундируют преимущественно анионы. Оксид Fe2O3 обладает
ромбоэдрической структурой с минимальной концентрацией де-
фектов и поэтому в наибольшей степени препятствует дальнейше-
му окислению железа.
286
Рис. 23.141. Диаграмма состояния системы Fe−О
При температуре до 200−250 °С и нормальном давлении воздуха

на поверхности железа образуются тонкие пленки оксида Fe2O3;
при температуре до 570°С (эвтектоидная точка на диаграмме Fe−О)
пленка оксидов состоит из Fe3O4 и Fe2O3; при температуре выше
570 °С окалина включает в себя все три оксида с преимуществен-
ным содержанием закиси железа FeO (ориентировочное соотноше-
ние оксидов FeO:Fe3O4:Fe2O3= 100:10:1).
Образование значительного количества вюстита в оксидных
пленках при температуре выше 570 °С способствует существенно-
му снижению их защитных свойств, и при нагреве даже в течение
сравнительно малого времени на поверхности железа образуется
толстый слой окалины. Во влажном воздухе в результате электро-
химической коррозии поверхность железа покрывается слоем гид-
роокислов Fe(OH)3, Fe(OH)2, т. е. образуется ржавчина.
287
Повышение сопротивляемости сталей окислению в кислородо-
содержащих средах заключается, в основном, в строгом соблюде-
ние принятых норм водоподготовки ВВЭР.
В деаэрированной среде при температуре до 300 °С стационар-
ный потенциал перлитной стали отвечает области пассивации  на
поверхности образуется защитная оксидная пленка, замедляющая
коррозию. Переход от кислых сред к нейтральным и щелочным
значительно замедляет коррозионные процессы. При температуре
300 С и рН = 1112 скорость коррозии низколегированной стали
минимальна, при больших и меньших значениях рН она возрастает.
Скорость коррозии перлитных сталей возрастает при увеличении в
воде содержания кислорода, при наличии ионов хлора и углекисло-
ты, которая уменьшает рН. Увеличение скорости потока теплоно-
сителя до 1012 м/с также приводит к увеличению скорости корро-
зии при повышенной температуре, что связано, по-видимому, с
улучшением доставки кислорода к поверхности металла и частич-
ным разрушением пленки магнетита Fe3O4.
Для создания на перлитных сталях защитной пленки применяет-
ся также обработка специальными веществами  так называемыми
комплексонами, например трилоном Б (комплексон III,
C10H18O10N2Na2). При такой обработке при соответствующих тем-
пературах на поверхности труб образуется прочно сцепленная с
металлом равномерная пленка магнетита Fe3O4, обладающая высо-
кими защитными свойствами.
Легирование является эффективным средством повышения кор-
розионной стойкости металлов. Наиболее важным легирующим
элементом, увеличивающим сопротивление окислению железа и
сталей при повышенной температуре, является Сr (рис. 23.142).
Хромистые стали благодаря образованию плотной и прочной за-
щитной пленки оксидов относятся к категории лучших техниче-
ских сплавов с повышенным сопротивлением окислению в газовой
и паро-водяной средах. На первых этапах окисления на поверхно-
сти образцов хромистых сталей окисляются и Fe, и Сr с образова-
нием оксидов Сr2О3 и FeO, причем в начале процесса окисления в
поверхностном слое преобладают оксиды железа.
288
До настоящего времени нет
полной ясности, в каком виде на-
ходится Сr в защитной пленке при
длительном окислении, поскольку
состав и структура оксидных пле-
нок зависят от многих факторов −
концентрации легирующих элемен-
тов, температуры и времени окис-
ления. При длительном окислении
наблюдается общая закономер-
ность − обогащение железом внеш-
него слоя окалины и обогащение
легирующим элементом внутрен- Рис. 23.142. Кинетика окисления
него слоя, прилегающего к метал- сплавов Fe−Cr при 1000 °С
лической подложке. В связи с этим (зависимость объема
во внешних слоях защитного слоя поглощенного кислорода
часто наблюдается преимущест- от времени выдержки)
венное присутствие твердых рас-
творов в оксидах железа типа (Fe, Cr)2O3; в более глубоких сло-
ях преимущественное присутствие соединения FeO⋅Cr2O3.
При повышении температуры окисления различие в составе
оксидных пленок увеличивается: поверхностный слой пленки
значительно обогащается оксидами железа. Защитные свойства
пленки оксидов улучшаются при увеличении содержания в ней
Сr2О3. Поскольку плотности оксидов Fe2O3 и Сr2О3 близки (соот-
ветственно 5100÷5200 кг/м3 и 5210 кг/м3), обогащение защитных
пленок оксидом не приводит к дополнительным обьемным изме-
нениям и напряжениям, которые могли бы вызывать их разруше-
ние.
На рис. 23.143 приведены концентрации Сr, обеспечивающие
высокое сопротивление окислению в зависимости от рабочей тем-
пературы. Достаточная жаростойкость при рабочей температуре
700 °С обеспечивается содержанием в стали 5 % Сr. При рабочей
температуре 1000−1100 °С содержание Сr в стали необходимо уве-
личить до 15−25 %.
289
Жаростойкость сталей повышает легирование Si и Аl, которые
образуют первичные оксиды SiO2 и Аl2О3 со свободными энергия-
ми их образования более низкими, чем у Сr2О3 (см. рис. 23.8).
Рис. 23.143. Влияние концентрации Сr на сопротивление окислению

хромоникелевых (1) и хромистых (2) сталей
В зависимости от температуры окисления и состава сплава SiO2

и Аl2О3 взаимодействуют с оксидами железа, и в пленке возникают
как твердые растворы, так и соединения FeO⋅SiO2 и FeO⋅Al2O3. Бо-
лее высокое сопротивление окислению сталей, легированных Аl и
Si, можно объяснить снижением диффузионной подвижности ио-
нов Fe в указанных фазах.
По сравнению с оксидами Fe и Сr оксиды Si и Аl имеют более
низкую плотность ( ρSiO 2 = 3960 кг/м3, ρAl 2 O 3 = 2200 кг/м3). Поэтому
совместное присутствие в оксидных пленках железа оксидов Si или
Аl может привести к значительным объемным изменениям, воз-
никновению напряжений и разрушению защитных пленок. По-
видимому, это одна из причин того, что легирование сталей значи-
тельным количеством только Si или Аl не дает желаемого эффекта:
оксидные пленки обладают низкой прочностью. К этому необхо-
димо добавить, что повышенная концентрация в стали Si (более
4 %) и Аl (выше 1,0−1,5 %) отрицательно сказывается на техноло-
гических свойствах − стали становятся малопластичными и склон-
ными к хрупкому разрушению.
290
Максимальное повышение жаростойкости дает одновременное
легирование несколькими элементами: Сr и Si, Сr и Аl или Cr, Si и
Аl. При этом легирование Сr повышает сопротивление окислению
в наибольшей степени, Si и Аl только усиливают действие Сr и в
качестве элементов, увеличивающих сопротивление окислению
сталей, не имеют самостоятельного значения. Другие легирующие
элементы играют второстепенную роль в процессах окисления.
Никель в небольших количествах (2−3 %) практически не ока-
зывает положительного влияния на подавление окисления стали.
Поэтому стали, легированные одновременно Сr и Ni, окисляются
подобно сплаву Fe−Сr.
Введение в перлитные стали в небольших количествах Мо
(0,5−0,7 %) и V (0,1−0,35 %) может оказать положительное влияние
на торможение окисления из-за торможения диффузионного мас-
сопереноса атомов в стали. Однако при превышении указанных
количеств Мо и V возможна интенсификация окисления вследст-
вие возможного образования низкоплавких рыхлых оксидов V2O5
(Тпл = 660 °С) и МоО3 (Тпл = 795 °С).
Применение перлитных сталей в атомной технике
В связи с высокими требованиями, предъявляемыми к конст-

рукционным материалам ядерных реакторов, среди которых важ-
ное место занимают пределы прочности и текучести, малая чувст-
вительность к концентраторам напряжений, высокая прокаливае-
мость и малая чувствительность к отпускной хрупкости, углероди-
стые стали находят ограниченное применение в реакторостроении.
Для изделий более крупного сечения нашли широкое применение
хорошо освоенные промышленностью перлитные и легированные
стали, обладающие большей прокаливаемостью и лучшими меха-
ническими свойствами (табл. 23.50).
По мере накопления опыта реакторостроения выяснилась целе-
сообразность замены в ряде случаев хромоникелевой коррозионно-
стойкой стали на стали перлитного класса. Это не только снижает
стоимость атомных электростанций, но и технически оправдано.
Например, перлитные стали не подвержены межкристаллитной
коррозии и коррозионному растрескиванию. В настоящее время
291
перлитные стали применяются в ядерных реакторах для изготовле-
ния трубопроводов, парогенераторов, корпусов и крышек реакто-
ров, теплообменников и других узлов, работающих в контакте с
водой, паром или жидкими металлами (например, Na или системой
Na−K) в интервале температур 250−580 °С (см. табл. 23.46).
Условия эксплуатации оборудования АЭС

и используемые материалы 1
Условия
Оборудование первого контура
эксплуатации
Реактор Сталь
Тип Габариты 2, р, Т, °С
мм МПа
ВВЭР-440 Корпус реактора 3840/140 12,2 265−295 15Х2МФА
Парогенератор 3260/120 5,7 273 22К
Главный 560/32 12,2 265−295 08Х18Н10Т
циркуляционный
трубопровод
ВВЭР-1000 Корпус реактора 4535/190 15,7 290−320 15Х2НМФА
Парогенератор 4290/145 6,3 279 10ГН2МФА
Главный 290/55 15,7 290−320 10ГН2МФА
циркуляционный
Паропровод 630/25 6,4 287 16ГС
Трубопровод 159/6 5,7 180 08Х18Н10Т
питательной воды
РБМК-1000 Сепаратор 2300/105 7,6 260−275 22К+сплав
ЭИ898
Напорный 1040/70 8,5 260−275 22К+сплав
коллектор ЭИ898
Высасывающий 1020/70 7,6 260−275 22К+сплав
коллектор ЭИ898
Трубопровод 828/38 8,5 260−275 22К+сплав
Ду800 ЭИ898
Опускной 325/16 7,6 270−290 08Х18Н10Т
Трубопровод 426/24 5,7 177−190 Ст20
питательной воды
1
Г.П. Карзов и др. // Вопросы материаловедения, 2005. № 2(42). С. 92.
2
В числителе − диаметр, в знаменателе − толщина.
292
Стали перлитного класса по сравнению с хромоникелевыми
коррозионно-стойкими сталями обладают более высокой тепло-
проводностью [33,5−50,2 Вт/(м⋅К) вместо 12,6−16,7 Вт/(м⋅К)] и од-
новременно более низким коэффициентом линейного термического
расширения [(12,3−13,4)⋅10-6 К-1 по сравнению с (15−17)⋅10-6 К-1],
что очень важно для снижения термических напряжений в издели-
ях. Перлитные стали, кроме того, обладают хорошими технологи-
ческими свойствами − способностью к деформации и сварке, что
имеет существенное значение при изготовлении различных деталей
и узлов реактора.
Испытания и накопленный опыт применения сталей показывают
перспективность применения теплоустойчивых композиций
Fe−Cr−Mo−V, Fe−Cr−Ni−Мо−V и некоторых других в атомной
энергетике.
Стали Fe−Cr−Mo и Fe−Cr−Mo−V применяют для корпусов водо-
водяных реакторов под давлением до мощности 440 МВт, для
энергетических транспортных реакторов (например, для ледоко-
лов). Изготовление металлоконструкций канальных кипящих реак-
торов (РБМК), условия работы и требования к материалам которых
менее жесткие, чем для корпусов ВВЭР, первоначально осуществ-
лялось из низколегированной стали 10ХСНД.
В настоящее время вместо стали 10ХСНД применяется более
прочная и высокотехнологичная сталь 10ХН1М, а для массивных
узлов и деталей корпусов реакторов типа ВВЭР созданы стали
15Х2МФАА, 15Х2НМФАА и 15Х3НМФАА. Все разработанные
стали отличаются от ранее применявшихся в отечественном реак-
торостроении и от сталей, используемых за рубежом для аналогич-
ного оборудования, более высокой прочностью в сочетании с по-
вышенной вязкостью и технологичностью при сварке. Сталь марки
10ХН1М практически не склонна к тепловой хрупкости в интерва-
ле температур 340−450 °С, однако обеспечивает полную прокали-
ваемость лишь при толщине до 50 мм. Поэтому для изделий тол-
щиной 200 мм и более применяют сталь аналогичного состава, но с
более высоким содержанием Ni (см. табл. 23.45), который увеличи-
вает прокаливаемость. Кроме того, Ni благоприятно влияет и на
293
повышение сопротивления хрупкому разрушению стали (см. табл.
23.46). Для изготовления деталей большой толщины (до 600 мм)
применяют стали Cr−Ni−Mo−V с содержанием Сr до 3 %. Для кор-
пуса ВВЭР-1000 была впервые применена сталь 15Х2НМФАА с
σ0,2 > 450 МПа при 350 °С. Вначале предполагалось для этой цели
использовать сталь 15Х2НМФА, но затем было принято решение
использовать сталь повышенной чистоты по причине, о которой
говорилось выше. Сталь 15Х2НМФА была использована только в
одном корпусе (5-й блок НВАЭС) для опорной обечайки, где ней-
тронный поток существенно ниже, чем на обечайки активной зоны.
По сравнению с аналогичной сталью 15Х2МФАА без никеля
сталь 15Х2НМФАА имеет преимущества по прочности, пластич-
ности, вязкости и лучшую прокаливаемость. Вместе с тем повыше-
ние содержания никеля выше определенного предела (≈1,3 %) су-
щественно ухудшает радиационную стойкость стали. Поэтому со-
держание никеля в стали ограничено величиной 1,3%. Кроме того,
никель способствует сегрегации фосфора на границах зерен, уве-
личивая долю межзеренного разрушения при облучении. Поэтому
для корпусов нового поколения была предложена сталь с содержа-
нием никеля не более 0,68 %. (В американской стали типа А-533В,
используемой для корпусов реакторов за рубежом, содержание ни-
келя ограничено 0,8 %). Эта сталь должна обеспечить безопасную
эксплуатацию корпусов в течение 60 лет. Однако в виду того, что в
настоящее время как за рубежом, так и в России ставится вопрос о
сроке службы АЭС с реакторами PWR и ВВЭР до 100 лет, сущест-
вуют предложения о разработке безникелевой стали типа
15Х2МФАА и технологии изготовления из нее обечаек необходи-
мого для ВВЭР-1000 (ВВЭР-1200) размера, которая могла бы обес-
печить такой срок службы и имела бы при этом предел текучести
σ0,2 > 450 МПа. За рубежом (в Европе) разработки ведутся в этом
же направлении.
Помимо указанных сталей для корпусов реакторов в настоящее
время ведется разработка и промышленное освоение малоактиви-
руемых сталей типа 15Х2В2ФАА, в которых молибден заменен на
вольфрам. Имея близкие (или даже несколько превосходящие) ха-
294
рактеристики радиационной стойкости стали 15Х2МФАА, сталь
типа 15Х2В2ФАА в зависимости от чистоты исходных материалов
имеет после выдержки 100 лет от двух до нескольких порядков ве-
личины более низкую удельную радиоактивность, что будет иметь
большое значение в период утилизации выведенных из эксплуата-
ции реакторов.
Для замены ранее применявшейся при изготовлении оборудова-
ния энергетических установок стали 22К разработаны и освоены
промышленностью новые стали 10Н3МФА и 10ГН2МФА с повы-
шенной прочностью и свариваемостью не хуже углеродистой стали
22К. Сталь 10ГН2МФА, применяемая в ВВЭР-1000 для корпусов
парогенераторов, главных трубопроводов внутренним диаметром
850 мм, компенсаторов объема, коллекторов, емкостей системы
аварийного охлаждения и защиты (САОЗ), наряду с более высокой
прочностью по сравнению с обычными котельными сталями типа
22К обеспечивает и высокое сопротивление хрупкому разрушению
(см. табл. 23.46).
Взаимодействие перлитных реакторных сталей

с водородом
В Советском Союзе пуском в 1969 году энергетического реак-

тора В-3М (НВАЭС-2) мощностью 365 МВт был начат беспреце-
дентный для гражданского реакторостроения эксперимент по экс-
плуатации корпусов без общепринятой в мировой практике анти-
коррозионной наплавки (плакировки) из коррозионно-стойкой ста-
ли. Из 16 блоков ВВЭР 440/230 десять были изготовлены без анти-
коррозионного покрытия, к настоящему времени 7 из них находят-
ся в эксплуатации.
В процессе длительной эксплуатации ядерных реакторов кор-
пусная сталь испытывает радиационно-термическое старение, в
результате которого значительно повышается температура хрупко-
вязкого перехода. Выяснению роли водорода в этом процессе ох-
рупчивания корпусной стали посвящены работы сотрудников
ЦНИИКМ «Прометей» и ИАЭ им. И.В. Курчатова, причем значи-
тельный вклад в эти исследования внесли П.А. Платонов,
295
А.Д. Амаев, Е.А. Красиков и др. Основным мотивом проведения
исследований влияния водорода на охрупчивание корпусных ста-
лей ядерных реакторов явились известные данные о непосредст-
венной связи повреждений элементов оборудования тепловых
электростанций с процессами водородного охрупчивания.
Развитие радиационно-водородного охрупчивания потенциаль-
но возможно только для корпусов без антикоррозионного покры-
тия. Однако в мировой практике отмечаются случаи появления
трещин и других дефектов в элементах оборудования реакторных
контуров, изготовленных из коррозионно-стойких сталей, в том
числе на трубопроводах большого диаметра и в плакировке. Отме-
чается, что по мере старения оборудования при накоплении флю-
енса быстрых нейтронов порядка 5⋅1024 м−2 (Е > 1 МэВ) аустенит-
ная коррозионно-стойкая сталь становится склонной к межкри-
сталлитному разрушению. Более того, оказалось, что плакирующее
покрытие в результате нейтронного воздействия может приобре-
тать свойство хладноломкости.
В Японии в плакировке кипящего реактора JPDR были обнару-
жены многочисленные трещины, некоторые из них достигли кор-
пусного металла и внедрились в него. Из этих фактов следует, что
анализ надежности как неплакированных, так и плакированных
корпусов необходимо проводить с учетом возможного радиацион-
но-водородного повреждения сталей.
Источниками водорода в реакторных системах являются радио-
лиз воды; окисление циркония (см. п. 24.3); добавки водорода в
теплоноситель; разложение аммиака и гидразин нитрата, исполь-
зуемых на отечественных АЭС для обеспечения необходимого ка-
чества теплоносителя; диссоциация водорода, содержащегося в ме-
талле в молекулярном виде или в виде метана (СН4); ядерные реак-
ции типа (n, p); коррозия корпуса и других материалов первого
контура реактора, как основного источника водорода по реакции
3Fe + 4H2O=Fe3O4 + 4H2. Например, после облучения зарубежных
корпусных сталей А302В, А542 и А543 в реакторе количество экс-
трагируемого из стали водорода увеличивается с ростом экспози-
ции и уменьшением температуры стали (табл. 23.51), причем оно
превышает количество трансмутационного водорода, составляю-
щего ~0,1 ppm.
296
Накопление водорода в образцах при облучении
Флюенс быстрых Температура Средняя концентрация

нейтронов, м−2 облучения, °С водорода, ppm
Необлученная сталь − 0−0,2
7⋅1022 300 0,9
2⋅1024 225 1,7
4⋅1024 225 2,1
Следует отметить, что рабочая температура внутренней поверх-

ности корпуса определяется температурой водяного теплоносителя
и может иметь значения в зависимости от типа реактора в интерва-
ле 250−290 °С, а флюенс быстрых нейтронов до (2−5)⋅1024 см−2.
Для выявления закономерностей поведения водорода и выясне-
ния его влияния на механические свойства корпусных сталей в
ИАЭ им. И.В. Курчатова предприняты имитационные (лаборатор-
ные и петлевые) и натурные исследования. Образцы облучались
при 50 °С в контакте с водой бассейна реактора, при 280 °С в кана-
лах с теплоносителем, при температурах 100−180 °С и 340 °С в
герметичных ампулах. В составе двух петлевых установок в актив-
ной зоне реактора МР в течение 15680 ч при температурах 50−285
°С и 22380 ч при температурах 100−300 °С облучались, а после вы-
резки исследовались две петлевые трубы из стали 15Х2МФА. Ком-
плекты экспериментальных образцов облучались в реакторах АЭС
как в контакте с теплоносителем, так и изолированно от него: в те-
чение 15300 ч в каналах для образцов-свидетелей корпуса реактора
НВАЭС-2 при 250 °С, в течение 7700 ч в реакторе Армянской
АЭС-2 при 270 °С, а также в течение одной кампании − в реакторе
Ровенской АЭС-1.
Результаты этих обстоятельных исследований позволили сде-
лать ряд важных выводов.
Заметное выделение водорода из стали начинается при нагреве в
интервале температуры (125−145) °С, причем, чем ниже темпера-
тура облучения, тем большее количество водорода сохраняется в
стали (и выделяется при последующем нагреве).
297
Поставленный эксперимент по изучению термодесорбции водо-
рода из облученной стали и электролитически наводороживанной
облученной стали показал, что водород, накопленный в процессе
облучения («радиационный»), менее подвижен, чем водород, элек-
тролитически введенный в облученный образец.
Облучение стали в воде при низких температурах (50−180 °С)
значительно увеличивает, а послерадиационный отжиг − уменьша-
ет способность стали к накоплению водорода, что свидетельствует
о захвате водорода радиационными дефектами. Радиационные по-
вреждения, созданные в стали при низкотемпературном облучении
(100 °С) до флюенса 1⋅1024 м−2, практически на порядок замедляют
диффузию водорода по сравнению с необлученной сталью, причем
дальнейшее увеличение флюенса до 5⋅1024 м−2 понижает диффузию
незначительно.
Облучение стали при высоких температурах (340 °С) не привело
к заметному поглощению водорода в сравнении со сталью в исход-
ном состоянии, что свидетельствует о высокой подвижности водо-
рода при этой температуре.
Механические свойства стали при наводороживании, в том чис-
ле и при поглощении коррозионного водорода, могут снижаться
практически до нуля. Параметры ударной вязкости стали, облучен-
ной при низких (по сравнению с рабочей) температурах, например,
при 140−180 °С, очень чувствительны к присутствию водорода
(14 ppm). Положительным является тот факт, что свойства стали,
облученной при 340 °С, или отожженной (300 °С) после облучения
при 140 °С до флюенса 4,5⋅1023 м-2, не чувствительны к водороду, так
как при этих температурах он полностью десорбирует из стали.
Совокупность изложенных выше данных подтверждает мнение
о том, что водород в стали может находиться в двух различных со-
стояниях. Эти состояния названы: остаточный (решеточный) и
диффузионно-подвижный водород. Остаточный водород – это во-
дород в связанном виде, например, как ранее считалось, в виде мо-
лекул Н2О (восстановление внутренних оксидов) или СН4. На са-
мом деле состояние водорода и его связь с атомами металла зави-
сят от его зарядности и места расположения в пустотах кристалли-
ческой ОЦК решетки стали. В ОЦК сталях остаточный (в нашем
298
случае – радиационный) водород занимает наименьшие по размеру
междоузлия − октоэдрические поры (rо.п. ≈ 0,154rFe) и находится в
виде Н+-иона (протона), а диффузионно-подвижный (в нашем слу-
чае – электролитический) занимает междоузлия большего размера
− тетраэдрические поры (rт.п. ≈ 0,291rFe) и существует он в виде
Н–-иона.
Наиболее опасным с точки зрения изменения свойств материала
является более подвижный водород – Н–. Он имеет устойчивую
электронную (двух электронную) оболочку (как гелий). Распреде-
ление электронной плотности имеет форму гантели, легко «перете-
кающей» даже через сравнительно высокие потенциальные барье-
ры. Наличие в металле свободного электронного газа обеспечивает
этому иону длительное существование. По-видимому, как и в спла-
вах циркония, в сталях водород диффундирует в области растяги-
вающих напряжений и пониженных температур.
Водород взаимодействует с радиационными дефектами и стаби-
лизирует их, т.е. препятствует отжигу радиационных дефектов. Это
означает, что циклическая термоводородная обработка облученных
образцов стали может приводить к необратимому изменению ком-
плекса механических свойств: заметному снижению относительно-
го удлинения, микротвердости и прочностных характеристик.
Фрактографические исследования показали, что облученная
сталь после наводороживания разрушается по границам зерен,
причем доля межзеренного разрушения зависит от температуры
послерадиационного отжига.
Весьма важным является вопрос о синергетическом влиянии
примесей (фосфора, меди и никеля) и водорода. Этим исследовани-
ям уделено значительное внимание за рубежом, в ИАЭ им. И.В.
Курчатова, ФГУП Прометей, ЦНИИТМАШ. Комплекс работ, вы-
полненный на различных корпусных сталях, в облученном, ото-
жженном и наводороженном состояниях, показал следующее. При
концентрации водорода 4,9−5,1 ppm наблюдали резкое снижение
пределов прочности и текучести, и катастрофическое снижение
общего и равномерного удлинения на сталях 15Х2МФА и
15Х2НМФА. Влияние водорода в сталях, отожженных после облу-
чения, существенно слабее по сравнению с облученными. В стали
15Х2НМФА, предварительно переведенной в состояние отпускной
299
хрупкости, отмечено значительное деградирующее влияние водо-
рода на механические свойства как облученных, так и необлучен-
ных образцов.
В порядке заключения необходимо отметить, что радиацион-
но-водородное охрупчивание перлитных сталей наблюдали при
температурах облучения менее 200 °С и при концентрациях водо-
рода более 4,5 ppm. Рабочие температуры корпусных сталей реак-
торов ВВЭР и др. лежат в интервале 250−340 °С. При этих темпе-
ратурах водород в основном десорбирует из стали (рис. 23.144).
Рис. 23.144. Кинетика выхода водорода при 300 °С (кривая 5 – при 250 °С)
из облученных в воде при 50 °С бассейна реактора МР (кривые 3, 5, 6)
и при 100 °С, в герметичных ампулах (кривые 2, 4):
1 – исходный образец + Н2 (1 ч); 2 – облучение до 1,0⋅1024 м-2 + Н2 (1 ч);
3 – облучение до 1,0⋅1024 м-2; 4 – облучение до 1,0⋅1024 м-2 +Н2 (3 ч);
5 и 6 – облучение до 5⋅1024 м-2
Тем не менее, открытой остается проблема влияния водорода

на протекание процессов радиационно-стимулированной сегрега-
ции фосфора и никеля на границах зерен. Связывая углерод, как
конкурента зернограничной адсорбции фосфора, в стали в соеди-
нения типа СmHn, водород облегчает сорбцию фосфора и никеля на
границах зерен.
300
Радиационная стойкость перлитных сталей
Прежде чем перейти к рассмотрению действия облучения на

механические свойства перлитных сталей, в частности, сталей для
корпусов реакторов, следует кратко остановится на условиях безо-
пасной эксплуатации корпусов.
Эти условия можно сформулировать следующим образом: в ус-
ловиях нормальной эксплуатации и при проверке (гидроопрес-
совке) корпус должен находиться при температуре выше темпера-
туры хрупко-вязкого перехода (Тх) и во всех условиях, включая
аварийные, должно выполняться условие
KI < k⋅KIС, (23.45)
где KI − коэффициент интенсивности напряжения, k − коэффициент
запаса и KIС − критический коэффициент интенсивности напряже-
ния (вязкость разрушения).
Температуру хрупко-вязкого перехода принято определять по
соотношению
Тх = Tх0 + ΔTст + ΔTф + ΔTм, (23.46)
где Tх0 − температура хрупко-вязкого перехода необлученного ма-
териала, ΔTст − ожидаемое изменение Тх от старения стали при ра-
бочей температуре, ΔTф − сдвиг температуры хрупкости под дейст-
вием реакторного облучения, ΔTм − так называемый температур-
ный запас вязкости, принимаемый обычно равным 30 °С.
Определение температуры хрупкости производится обычно с
помощью сериальных испытаний на ударную вязкость, и темпера-
турный запас ΔTм учитывает тот факт, что температура хрупкости
Тх материала толстостенного сосуда может быть выше, чем Тх, оп-
ределенная по ударным испытаниям.
Определение KIС для облученных образцов является методиче-
ски довольно сложным вследствие больших размеров испытывае-
мых образцов, поэтому принимают, что сдвиг температурной зави-
симости KIС под действием облучения равен сдвигу ΔTф для удар-
ных образцов.
Таким образом, для ферритно-перлитных сталей наиболее важ-
ным эффектом облучения в реакторе является сдвиг критической
301
температуры хрупкости, хотя облучение приводит к изменению и
обычно определяемых свойств: предела текучести, временного со-
противления разрушению и удлинения.
Применительно к корпусам водо-водяных реакторов, выполнен-
ных из перлитной стали, проектный ресурс по флюенсу быстрых
нейтронов (Е > 0,1 МэВ) составляет для ВВЭР-440 ~ 3⋅1024 м−2, для
ВВЭР-1000 ~ 5⋅1023 м−2. Температура облучения в рабочем ре-
жиме оценивается То6л < 300 °С, а плотность потока нейтронов −
около 3⋅1015 нейтр./(м2⋅с) (ВВЭР-440) и около 7⋅1014 нейтр./(м2⋅с)
(ВВЭР-1000). Нейтронное облучение, увеличивая прочностные ха-
рактеристики, вместе с тем резко уменьшает различие между σв и
σ0,2 (табл. 23.52). С этим фактом непосредственно связано и малое
равномерное удлинение δр облученной стали. Можно полагать, что
уменьшение δр вносит основной вклад в снижение полного удли-
нения (δ5), поскольку относительное сужение (ψ) изменяется слабо.
Истинное сопротивление разрыву (Sк), так же как и ψ, отражающее
свойство материала на стадии разрушения, менее чувствительно к
облучению по сравнению с другими характеристиками прочности.
Уменьшение δр и сближение значений σв и σ0,2 обычно рассматри-
ваются как свидетельство пониженного деформационного упроч-
нения. При То6л > 250 °С радиационное повреждение не оказывает
заметного влияния на способность перлитных сталей к деформаци-
онному упрочнению, хотя значения прочностных характеристик
заметно выше (см. табл. 23.52).
Механические свойства стали 15Х2МФА после облучения нейтронами

до флюенса Фн = 1024 м-2 (Тисп = 20 °С)
σв, σ0,2, σв−σ0,2, Sк,

Способ обработки σ0,2/σв δр, % δ5, % ψ, %
Эталон (закалка + 690 520 170 0,75 8,0 21 78 150
+ высокий отпуск)
Облучение при 880 860 20 0,98 0,7 11 69 155
Т ≈ 150 °С
Облучение при 910 760 150 0,83 7,0 17 − −
Т ≈ 260÷280 °С
302
Влияние легирования на степень радиационного упрочнения и
охрупчивания проявляется главным образом при относительно
низких значениях флюенсов (Фн ≤ 1022 ÷ 1023 м−2); при больших
флюенсах (Фн ≥ 1024 м−2) изменение свойств большинства легиро-
ванных перлитных сталей практически такое же, как и нелегиро-
ванных.
Изменение предела текучести происходит обычно по степенно-
му закону от флюенса:
Δσ0,2 = ВФ(Фн)n, (23.47)
где ВФ − постоянный коэффициент, зависящий от температуры;
Фн − флюенс нейтронов с Е > 0,5 МэВ (измеряемый обычно в еди-
ницах 1022 м−2), п − постоянный коэффициент, имеющий значение
от 1/2 до 1/3. Чаще всего экспериментальные результаты описыва-
ются функцией ~ Ф1н/ 3 . Это можно видеть на рис. 23.145, где пока-
зано изменение предела текучести стали 15Х2МФА в зависиости от
флюенса. Зависимость Ф1н/ 3 принята в нормах прочности для всех
отечественных сталей.

радиационного упрочнения
стали 15Х2МФА (U)
и металла сварного шва (|)
от флюенса нейтронов
при Тобл = 270 °С
Котреллом было показано существование линейной корреляции

между изменением предела текучести и сдвигом температуры
хрупкости, т. е.
ΔТх ~ Δσ0,2. (23.48)
Это приводит к зависимости сдвига температуры хрупкости от
флюенса:
ΔТх = АФ(Фн)1/3. (23.49)
303
Коэффициент АФ, зависящий
от температуры облучения,
структуры и состава стали, при-
нято называть коэффициентом
радиационного охрупчивания. В
этом уравнении так же, как и в
уравнении (23.47), флюенс
обычно выражают в единицах
1022 м2.
На рис. 23.146 приведена за-
висимость Тх от флюенса для
стали 15Х2МФА, показываю-
щая соответствие характера из-
Рис. 23.146. Зависимость сдвига менений формуле (23.49).
критической температуры хрупкости Сдвиг температуры хрупко-
стали 15Х2МФА () и металла сти чаще всего определяют по
сварного шва () от флюенса
кривым ударной вязкости, при
нейтронов при Тобл = 270 С
этом в качестве критерия пере-
хода от вязкого в хрупкое состояние принимают значение ударной
вязкости 0,6 МДж/м2.
На рис. 23.147 показаны типичные кривые ударной вязкости
стали 15Х2МФА в необлученном состоянии и после облучения при
температуре 270 °С. Можно видеть, что облучение приводит к
сдвигу кривых в область более высокой температуры, при этом
уровень ударной вязкости в области вязкого разрушения («полка»,
«шельф») понижается. Определяемый таким способом сдвиг при-
нимается равным сдвигу кривой KIС(Т).
Рис. 23.147. Температурная

зависимость ударной вязкости
для необлученного () и
облученного (Тобл = 270 С)
до разных флюенсов металла
сварного шва стали 15Х2МФА
304
Упрочнение сталей ферритно-перлитного класса под облучени-
ем, а следовательно, и сдвиг температуры хрупкости сильно зави-
сят от количества свободного феррита. Чем больше свободного
феррита, т. е. чем ниже содержание углерода, тем больше упрочне-
ние и сдвиг температуры хрупкости.
Марганец и никель, способствующие стабилизации вакансион-
ных скоплений, вызывают увеличение радиационного упрочнения
и охрупчивания сталей. Особенно существенно в этом отношении
влияние никеля, который добавляется в сталь для улучшения ее
технологических свойств.
Так, сталь 15Х2НМФАА, отличающаяся от стали 15Х2МФАА
главным образом тем, что дополнительно содержит около 1,5 % Ni,
имеет АФ = 23 против АФ = 12 для стали 15Х2МФАА.
Наиболее сильно на радиационное охрупчивание оказывают
влияние фосфор и медь.
На рис. 23.148 показано влияние суммарного содержания меди и
фосфора на коэффициент радиационного охрупчивания стали
15Х2МФА и ее сварного шва. Как следует из рис. 23.148, АФ меня-
ется линейно, возрастая в 4 раза, при изменении относительно не-
больших количеств примесей, которые для условий без облучения
не имеют существенного значения.
Полагают, что влияние этих примесей связано с процессами
сегрегации примесных атомов, стимулированных облучением.

коэффициента радиационного
охрупчивания АФ от содержания
в основном металле (|) стали
15Х2МФА и металле его сварного
шва (•) фосфора и меди
Тобл = 270 °С
В настоящее время для обеспечения необходимой радиационной

стойкости содержание Сu и Р строго регламентировано как для ос-
305
новного металла, так и для сварочных металлов и составляет для
меди 0,1 % и фосфора меньше 0,012 %.
Для количественного выражения влияния вредных примесей на
коэффициент радиационного охрупчивания ферритно-перлитных
сталей предложены формулы, используемые при оценке ресурса
материала корпусов реакторов. Для стали 15Х2МФА коэффициент
радиационного охрупчивания может быть выражен следующими
формулами:
АФ = [1310(Р + 0,1Сu) − 21] при Т = 250 °С;
(23.14)
АФ = [609(Р + 0,1Сu) − 2] при Т = 270 °С.
Для сталей, содержащих Ni, например для американской стали
А533, предлагают использовать уравнение, содержащее так назы-
ваемый химический фактор-функцию, зависящую от содержания
меди и никеля.
Это уравнение выглядит следующим образом:
СФ = 624Сu − 33/ CuNi + 251Ni. (23.51)
С учетом этого фактора зависимость сдвига критической темпе-
ратуры хрупкости от флюенса может быть выражена уравнением
ΔТх = СФ Ф (н0, 28 − lg Ф н ) , (23.52)
19 −2
где Фн − флюенс в единицах 10 см (Е > МэВ).
Обращает на себя внимание в уравнении (23.51) наличие члена,
в который входит произведение концентраций никеля и меди, что
указывает на синергизм влияния Ni и Сu, взаимно усиливающих
действие друг друга. Это можно видеть на рис. 23.149 (зависимости
4 и 5).
Полагают, что аналогичное влияние на радиационную стойкость
оказывает и Мn, содержащийся в значительных количествах в аме-
риканских конструкционных нелегированных сталях (например, в
корпусной стали А533В содержится около 1% Мn).
Для отечественной стали с никелем (15Х2НМФАА) ввиду высо-
кой чистоты основы стали (АА) зависимость от примесей практи-
чески не прослеживается и при наличии ограничения по никелю
(не более 1,5 %) для расчета используется уравнение (23.49) с ко-
эффициентом АФ = 23 для основного металла и (23.50) для сварного
шва.
306
Рис. 23.149. Влияние флюенса нейтронов на сдвиг критической температуры
хрупкости американских сталей А302В (≤ 0,25 % С; ∼ 0,5 % Мо; ∼ 1,3 % Мn)
и A533B (≤ 0,25 % С; ~ 0,5 % Мо; ∼ 0,5 % Ni; ∼ 1,3 % Мn) (1−3),
отечественных сталей 15Х2МФА (4) и 15Х2НМФАА (5) с различным
содержанием меди и фосфора:
1 − Тобл = 288 °С, низкое содержание Сu; 2 − Тобл = 232÷288 °С, повышенное
или промежуточное содержание Сu; 3 − Тобл < 232 °С, повышенное содержание Сu;
4 − Тобл = 270÷320 °С, Сu ≤ 0,17%, Р ≤ 0,012%; 5 − Тобл = 270÷320 °С,
Сu ≤ 0,10%, Р ≤ 0,010%
Учитывая, что в современной металлургии происходит постоян-

ное «отравление» сталей медью и другими примесями из-за ис-
пользования металлолома, стали для корпусов реакторов выплав-
ляются только из чистой «первородной» шихты, что отражено в
марочном обозначении индексом АА; только в этом случае обеспе-
чивается необходимая радиационная стойкость стали.
Учитывая более высокую стоимость стали повышенной чистоты
и ограниченные возможности производства первородной шихты, из
стали с индексом АА обычно изготавливают только части корпуса
(обечайки), подвергающиеся интенсивному облучению, а верхние и
нижние обечайки − из стали на обычной шихте, хотя и с ограни-
ченным содержанием Сu и Р, обозначаемой 15Х2НМФА.
Для этой стали зависимость АФ от содержания меди и фосфора
выражают формулой
АФ = 575(Р + 0, Сu) + 11. (23.53)
307
Помимо Сu и Р вредное влияние оказывают и некоторые другие
примеси, например As, Sb, Sn (рис. 23.150), однако количественных
выражений влияния других примесей пока не получено.
Рис. 23.150. Влияние суммы примесей Рис. 23.151. Зависимость

(Р + Sb + Sn ) на коэффициент коэффициента радиационного
охрупчивания АФ стали типа охрупчивания стали 15Х2МФА
15Х3НМФА с 0,1−0,2% Сu от температуры облучения
(Тобл = 300÷350 °С) (Ю.Ф. Баландин и др.)
Кроме металлургических факторов, на охрупчивание сталей для

корпусов реакторов оказывают влияния условия облучения: темпе-
ратура среды и интенсивность нейтронного потока.
Приблизительно до температуры 250 °С температурная зависи-
мость радиационного охрупчивания довольно слабая. Начиная с
этой температуры, как это видно на рис. 23.151, наблюдается рез-
кое уменьшение охрупчивания с повышением температуры облу-
чения, что связано с отжигом радиационных дефектов, и при тем-
пературе около 500 °С облучение уже не вызывает заметных изме
нений в сталях.
Охрупчивание перлитных сталей, используемых для корпусов
реакторов, возможно не только под действием нейтронного облу-
чения, но также, как показано выше, и в результате наводорожива-
ния (рис. 23.152). Как отмечено, этот процесс может быть особенно
заметным для корпусов без защитной плакировки из коррозионно-
стойкой стали (некоторые корпуса реакторов ВВЭР-440).
308
Рис. 23.152. Влияние температуры нейтронного облучения и содержания водорода
на прочность (, , U) и пластичность (|, z, S) стали 15Х2МФА:
24, −2
|, − без облучения; z, − Тобл = 100÷150 °С, Фн = 2,5⋅10 м ;
24 −2
U, S − Тобл = 300÷350 °С, Фн = 1,5⋅10 м (И.В. Горынин)
Количество водорода, поглощаемого сталью, зависит от темпе-

ратуры облучения и возрастает с увеличением флюенса нейтронов
(рис. 23.153, см. также табл. 23.51).
Рис. 23.153. Влияние температуры облучения (а) и флюенса нейтронов (б)

на количество поглощаемого сталью 15Х2МФАА водорода
при различной длительности наводороживания:
а − Фн = 8⋅1024 м−2; б − Тобл = 100÷180 °С
Как было отмечено выше, точный механизм водородного ох-

рупчивания в условиях облучения пока не определен. Полагают,
309
что взаимодействие водорода с радиационными дефектами пони-
жает подвижность водорода, что приводит к повышению его кон-
центрации, что, в свою очередь, вызывает ослабление межатомных
связей и понижение энергии, необходимой для распространения
трещины.
До недавнего времени считали, что радиационное охрупчивание
сталей не зависит от интенсивности облучения. В настоящее время
вполне достоверно известно, что облучение малыми потоками ней-
тронов, например, вблизи стенки корпуса 1014−1015 нейтр./(м2⋅с),
вызывает существенно большее радиационное охрупчивание при
одинаковых флюенсах, чем облучение большими потоками, харак-
терными для исследовательских реакторов 1017−1018 нейтр./(м2⋅с).
На рис. 23.154 показаны кривые изменения температуры хруп-
кости образцов, облученных в различных потоках нейтронов, под-
тверждающие сказанное выше. Однако пока имеются данные толь-
ко для относительно небольших флюенсов (вследствие длительно-
сти процесса накопления флюенса при малых потоках), и дальней-
ший возможный ход кривых показан пунктиром. Вследствие этого
пока следует ориентироваться на наихудшую кинетику, иначе
ошибка в оценке безопасности корпуса может стать весьма сущест-
венной и опасной.
Рис. 23.154. Зависимость изменения температуры хрупкости стали 15Х2МФА

(0,028 % Р; 0,18 % Сu) при Тобл = 270 °С от плотности потока нейтронов
310
Рассмотренные выше результаты действия облучения показы-
вают, что в отсутствии длительного опыта работы атомных реакто-
ров мы можем с течением времени встречаться с явлениями, кото-
рые ранее не прогнозировали. К числу таких не прогнозированных
заранее явлений относятся описанные выше эффекты примесей и
интенсивности потока нейтронов.
Для того чтобы избежать катастрофических последствий таких
проявлений, во всех странах организовано наблюдение за состоя-
нием материала корпусов с помощью образцов − свидетелей, уста-
навливаемых вблизи корпуса и периодически извлекаемых в тече-
ние всего срока службы реактора.
Реализация такой программы позволяет вовремя принять меры
либо для остановки реактора и вывода его из эксплуатации, либо
для принятия мер к восстановлению свойств металла корпуса.
Исследования показали, что свойства облученных сталей корпу-
сов реакторов можно восстановить путем нагрева до некоторой
температуры, тем самым восстановить работоспособность корпу-
сов. Радиационное охрупчивание корпусов, таким образом, не яв-
ляется фатальным фактором. При этом температура отжига должна
быть выбрана оптимальной, чтобы в достаточной степени восста-
новить свойства, вместе с тем избежать так называемой отпускной
хрупкости, вызываемой зернограничной сегрегацией вредных при-
месей при нагреве сталей в области 500 °С.
Степень восстановления свойств ферритно-перлитных сталей
тем выше, чем больше разница между температурой облучения и
температурой отжига ΔТ = Тотж−Тобл.
На рис. 23.155 показана зависимость между ΔТ и степенью вос-
становления свойств стали 15Х2МФА при отжиге. Данные, изо-
браженные на графике, получены при времени отжига около 100 ч.
Это время, по видимому, является оптимальным, так как позволяет
получить наибольшее для данной температуры восстановление;
дальнейшее увеличение времени отжига не дает дополнительного
эффекта.
Степень восстановления свойств ферритно-перлитных сталей
при отжиге так же, как и охрупчивание, зависит от содержания
вредных примесей; с увеличением содержания фосфора, например,
311
при прочих равных условиях степень восстановления уменьшается,
или, в другой терминологии, увеличивается остаточное охрупчива-
ние после отжига.
Рис. 23.155. Зависимости степени восстановления критической температуры

хрупко-вязкого перехода (Тх) от разности температур отжига и облучения
Полагают, что повышение «стойкости» радиационных дефектов

обусловлено декорированием их атомами фосфора. Возможно, од-
нако, что в стали при облучении происходит стимулированное об-
лучением формирование очень мелких выделений, представляю-
щих собой железо-фосфорные соединения.
Тормозящее отжиг действие вредных примесей может быть
скомпенсировано повышением температуры. Сказанное иллюстри-
руется рис. 23.156, где показана зависимость остаточного охруп-
чивания от температуры отжига и содержания фосфора.
Таким образом, путем выбора оптимальной температуры и вре-
мени отжига корпуса можно практически полностью восстановить
его работоспособность.
312
Рис. 23.156. Зависимость остаточного охрупчивания корпусной стали
от содержания фосфора в металле при различных температурах отжига
23.3.6. Хромистые стали
Стали, легированные хромом, находят широкое применение в

технике, что связано в первую очередь с благоприятным влиянием
его на коррозионную стойкость при высокой температуре. В зави-
симости от содержания хрома и вида термообработки стали приоб-
ретают различную структуру.
Сплавы системы Fe−Cr
Решетка Сr (ОЦК) изоморфна решетке α-Fe, атомы Fe и Cr

имеют близкие размеры (rFe ≈ 0,126 нм, rCr ≈ 0,127 нм). Это способ-
ствует тому, что система Fe−Cr характеризуется наличием непре-
рывной растворимости на основе твердых растворов с ОЦК решет-
кой (рис. 23.157). Хром снижает обе точки аллотропического
(α'γ)-превращения железа, но так как точка Ac 4 снижается быст-
рее, чем Ac3 , то в конце концов обе точки сливаются, область за-
мыкается при концентрации около 13 % Cr. В зависимости от со-
держания примесей в сплавах (например, даже в технически чис-
тых металлах содержание С и N может колебаться в пределах
313
0,0025÷0,001 % С и 0,005÷0,002 % N) положения границ между об-
ластями γ/(γ + α) и α/(α + γ) могут смещаться в сторону больших
концентраций хрома. Высокочистые по примесям сплавы системы
Fe−Cr, содержащие менее 12−14 % хрома, претерпевают полные
превращения α ' γ, что дает возможность применять к этим спла-
вам термическую обработку. Такие стали в зависимости от концен-
трации легирующих элементов относятся к классу перлитных или
мартенситных. При содержании Cr примерно до 10 % точка
Ac3 снижается примерно до 850 °С, а при дальнейшем увеличении
концентрации Cr быстро поднимается до температуры
1000−1100 °С. В связи с этим закалка указанных хромистых сталей
должна проводиться с высоких температур.
Рис. 23.157. Диаграмма состояния системы Fe−Сr

314
В узкой области составов (в пределах около 12−14 % Cr) нахо-
дится область, состоящая из двух фаз α и γ. При любом варианте
нагрева и охлаждения в этой области не представляется возмож-
ным осуществить полное превращение α ' γ. Фазовое превраще-
ние имеет место только в той части объема, которая состоит из
γ-фазы. Такие стали относят к ферритно-мартенситному классу.
При содержании Cr более 13−15 % во всем интервале темпера-
туры, вплоть до температуры плавления, сохраняется α-фаза. Такие
сплавы относят к сталям ферритного класса. Отсутствие фазовых
превращений исключает возможность применения для этих спла-
вов термической обработки. При содержании около 50 % Cr (точ-
нее, 42−49 % Cr по данным разных исследователей) из α-твердого
раствора при температурах ниже 830 °С (820 °С − по другим дан-
ным) выделяется σ-фаза (неустойчивое химическое соединение
FeCr), которая около 440 °С (520 °С − по другим данным) эвтекто-
идно распадается на твердые растворы α (αFе − твердый раствор Cr
в α-Fe) и α′′ (αCr − твердый раствор Fe в Cr). Реакция α → σ проте-
кает очень медленно, и необходимы продолжительные выдержки
для ее завершения. Имеются данные, что в интервале концентраций
70−90 ат.% Cr твердый раствор α распадается по монотектоидной
реакции α ' σ + α′′ около 595 °С. Температурный интервал суще-
ствования σ-фазы в системе Fe−Cr простирается примерно от 440
(520) до 830 (820) °С.
Фаза σ имеет сложную тетрагональную решетку типа β-U
(а = 0,881 нм, с = 0,458 нм) с 30 атомами в элементарной ячейке,
выделяется преимущественно по границам зерен и имеет достаточ-
но широкую область гомогенности. Она создает значительные на-
пряжения, вызванные большими объемными изменениями. Это об-
стоятельство, усиленное малой способностью к пластической де-
формации соединения FeCr, является причиной исключительной
хрупкости сплавов, содержащих σ-фазу.
Твердая и хрупкая σ-фаза, впервые обнаруженная в системе
Fe−Cr, оказалась довольно распространенной; σ-фаза существует
более чем в 20 системах: Fe−V, Fe−Mo, Fe−W, Ni−V и др.
315
На рис. 23.158 приведены рассчитанные теоретически кривые
изменения свободной энергии в сплавах системы Fe−Cr в зависи-
мости от состава при 700 и 800 °С, из которых следует, что сила
межатомной связи в α-твердых растворах возрастает при увеличе-
нии концентрации Cr, т.е., казалось бы, жаропрочность сплавов
должна возрастать. В то же время известно, что жаропрочность
α-твердого раствора с увеличением концентрации Cr существенно
снижается. По-видимому, это связано с тенденцией к расслоению
твердых железо-хромистых растворов, обнаруженной при повы-
шенной температуре с помощью ядерного гамма-резонанса.
Рис. 23.158. Изменение свободной энергии в сплавах системы Fe−Сr

в зависимости от состава:
1 − α-фаза при 700 °С; 2 − α-фаза при 800 °С; 3 − α-фаза при 700 °С;
4 − α-фаза при 800 °С
Кривая свободной энергии σ-фазы при 700 °С на участке атом-

ных концентраций 43−46% Cr ниже кривой свободной энергии
α-фазы для той же температуры (см. рис. 23.158). В области соста-
вов 25−43 % (имеется в виду атомное содержание Cr) и 45−65 % Cr
между точками а−b и с−d система не может существовать в виде
однородного раствора, так как происходит распад с выделением
σ-фазы переменного состава (43−46 % Cr). При 800 °С кривая сво-
бодной энергии α-фазы огибает кривую свободной энергии σ-фазы
с точкой касания при 44% Cr, т.е. при температуре выше 800 °С
твердые растворы существуют только в α-состоянии.
316
Механические свойства хромистого феррита во многом опреде-
ляются скоростью охлаждения. В отожженном состоянии (930 °С,
медленное охлаждение) твердость феррита при 20 °С с увеличени-
ем концентрации хрома немного возрастает (чистое железо имеет
НВ ≈ 700 МПа, у сплава Fe−4 % Cr НВ ≈ 1050 МПа). Легирование
хромом способствует значительному повышению стабильности
свойств. При температуре испытания до 400 °С твердость легиро-
ванного феррита остается практически неизменной, разупрочнение
наступает только при более высокой температуре.
После закалки феррит, содержащий Cr меньше, чем нужно для
исключения γ-области (менее 12 %), приобретает более мелкозер-
нистую структуру или даже структуру игольчатого мартенсита, в
результате чего значительно возрастает твердость (после закалки
сплава Fe−4 % Cr от 930 °С НВ ≈ 2800 МПа). Повышенная твер-
дость сохраняется до температуры 450 °С.
Хромистый феррит, в котором отсутствуют фазовые превраще-
ния (содержащий более 13−15 % Cr), термической обработкой не
упрочняется, и его твердость соответствует твердости отожженно-
го легированного феррита.
Влияние легирования на структуру и свойства

хромистых сталей
В качестве легирующих элементов хромистых сталей применя-

ют в основном те же элементы, что и для сталей перлитного класса
(см. п. 23.3.5). Их влияние на структуру и свойства хромистых ста-
лей аналогично влиянию на перлитные стали. Различие заключает-
ся в количестве и соотношении хрома и углерода, что, в свою оче-
редь, вызывает качественное изменение структуры и свойств стали.
Хром увеличивает устойчивость аустенита по сравнению с низ-
колегированными (до 2,5 % Cr) сталями перлитного класса так, что
мартенситные превращения наблюдаются при охлаждении сталей
из γ-области на воздухе. При этом в сталях, содержащих до 8% Cr,
превращение аустенита наблюдается лишь в одной низкотемпера-
турной области; в сталях, содержащих 8−12 % Cr, − в двух облас-
тях. Первая область − высокотемпературная, в которой выделяется
феррит, вторая − низкотемпературная, отвечающая мартенситному
317
превращению. При этом следует отметить, что мартенситное пре-
вращение в стали с 12 % Cr протекает при температуре на 100 °С
ниже, чем в стали с 8 % Cr, благодаря чему структура в первом
случае имеет больше дефектов и более упрочнена. В структуре ста-
лей, охлажденных на воздухе, всегда присутсвуют карбиды хрома.
Стали с мартенситно-ферритной структурой имеют оптимальные
свойства, когда содержание феррита не превышает 15 %.
Легирование хромом повышает коррозионную стойкость сталей,
причем она увеличивается не монотонно − при количестве Cr более
12−13 % происходит скачкообразное увеличение коррозионной
стойкости, что связано с переходом электрохимического потенциа-
ла хромистых сталей от отрицательных значений к положительным
(рис. 23.159). Сплавы с содержанием менее 12 % Cr практически
также корродируют, как и Fe, а сплавы, содержащие более 12−14 %
Cr, ведут себя как благородные металлы: обладая положительным
электрохимическим потенциалом,
они при комнатной и близкой к
ней температуре не окисляются во
влажной атмосфере, в воде, в рас-
творах кислот, щелочей, солей и в
других электролитах и поэтому на-
зываются коррозионно-стойкими
Рис. 23.159. Электродный
потенциал сплавов Fe−Сr (или нержавеющими по старым
ГОСТ).
Углерод сдвигает кривые распада аустенита вправо (рис. 23.160)
и в зависимости от концентрации переводит сталь в разные струк-
турные классы.
Равновесная структурная диаграмма системы Fe−Cr−С и поло-
жение на ней составов хромистых коррозионно-стойких сталей
разных марок приведены на рис. 23.161. Как видно, в зависимости
от содержания углерода стали с одинаковым содержанием Cr (на-
пример, типа X13) принадлежат разным структурным классам:
сталь 08XI3 в равновесном состоянии ферритная; 12X13 − полу-
ферритная, после закалки в масле или на воздухе с высоких темпе-
ратур имеет структуру М + Ф; стали 20X13 и 30X13 в равновесном
состоянии доэвтектоидные, а 40X13 − заэвтектоидная, испыты-
318
вающие полное (γ ' α)-превращение. После охлаждения на возду-
хе стали 20X13, 30X13 и 40X13 имеют структуру мартенсита.
Рис. 23.160. С-образные кривые изотермического распада аустенита

в углеродистой стали 20 (1), хромистых сталях 12X13 (2) и 20X13 (3):
АВ, А'В', А"В" − начало распада аустенита А → Ф + К; CD, C'D',
C"D" − конец распада аустенита
Рис. 23.161. Система Fe−С−Сr и положение в ней промышленных

хромистых коррозионно-стойких сталей
319
Кремний и алюминий вводят в хромистые стали для увеличения
сопротивления окислению (жаростойкости). Стали, содержащие
от 6 до 10 % Cr и легированные Si в количестве 2−3 % (Х6С, Х9С2,
Х10С2М и др.), известны под названием сильхромов. Однако Si яв-
ляется сильным феррито-стабилизирующим элементом (полное
замыкание γ-области происходит при наличии в железе 1,8 % Si) и
при концентрации 2−3 % переводит сталь в ферритный класс, ис-
ключающий возможность проведения термической обработки. Для
восстановления способности к закалке в сильхромы вводят углерод
в количестве до 0,4 %, который расширяет γ-область и переводит
сильхромы в группу мартенситных сталей с полным превращением
α ' γ. Сильхромы обычно применяются для изготовления арма-
туры и других деталей различных устройств и механизмов, кото-
рые должны обладать повышенной твердостью и сопротивлением
износу.
Молибден, вольфрам и ванадий используют для повышения жа-
ропрочности (15Х5М, 15Х5МВ, 15Х9С2М, 14Х12В2МФ и др.),
снижения склонности к тепловой и отпускной хрупкости хроми-
стых сталей.
Титан, ниобий, тантал и, иногда, азот вводят с целью умень-
шения склонности хромистых сталей к росту зерна при нагреве,
устранения склонности к закаливанию при охлаждении на воздухе
благодаря связыванию углерода в специальные карбиды (TiС,
NbC). Механические свойства ферритных сталей с Nb и Та при вы-
сокой температуре выше, чем у сталей без дополнительного леги-
рования. Легирование ниобием обеспечивает относительную стой-
кость сварных соединений против межкристаллитной коррозии
(например, сталь 15Х18М2Б).
Никель в хромистых сталях заметно повышает прокаливае-
мость, улучшает фазовый состав стали, поскольку снижает содер-
жание δ-феррита, хотя приводит к уменьшению критических точек:
Ac1 (680−700 °С), Ac3 (820−840 °С), Мн (160−180 °С). Последнее об-
стоятельство серьезно затрудняет смягчающую термообработку.
Никель в количестве не более 2÷4 % благоприятно влияет на жаро-
прочность мартенситных и мартенситно-ферритных сталей.
320
Хромистые стали мартенситного класса
Благоприятное влияние, оказываемое хромом на коррозионную

стойкость, является причиной его максимального использования в
сталях, предназначенных для работы при высокой температуре.
Однако увеличение концентрации Cr более 2−3 % значительно
сдвигает кривую изотермического распада аустенита вправо (см.
рис. 23.108), в результате чего даже при медленном охлаждении
стали могут приобретать мартенситную структуру (переходят в
мартенситный класс).
В зависимости от содержания Cr и С мартенситные стали ус-
ловно делят на несколько групп (табл. 23.53). В пределах каждой
группы более высокому содержанию углерода обычно соответст-
вует и более высокая концентрация хрома, так как увеличение со-
держания углерода, приводящее к образованию хромистых карби-
дов, создает двухфазную структуру, уменьшает количество Cr в
твердом растворе ниже 13 % и поэтому понижает коррозионную
стойкость стали.
Группы хромистых сталей мартенситного класса
Группа Структура Содержание легирующих элементов, %

после
С Сr
закалки
I М 0,15−0,25 5−10
II М+Ф 0,1−0,4 10−13
III Ф+М Около 0,1 Более 13 (16−18 в сочетании с 2−4 % Ni)
IV М 0,6−1,0 Более 13 (14−16)
К первой группе относятся стали, содержащие до 10 % Cr. Эти

стали закаливаются на мартенсит. Стали, содержащие 10−13 % Cr,
помимо мартенсита, имеют в своей структуре феррит. Стали с со-
держанием Cr более 13 % не претерпевают фазовых превращений и
относятся к сталям ферритного класса (см. рис. 23.157).
Стали, принадлежащие к группе I, относятся к теплоустойчивым
сталям (см. рис. 23.106 и табл. 23.54). Они могут применяться для
изготовления трубопроводов, паронагревателей, теплообменников
321
и различных деталей арматуры, если требуется более высокое со-
противление окислению по сравнению со сталями перлитного
класса.
Стали, содержащие от 5 до 7 % Cr, обладают повышенным со-
противлением окислению. Дальнейшее увеличение сопротивления
окислению осуществляется путем введения в сталь Si и Аl (см.
табл. 23.54).
Мартенсит хромистых сталей обладает достаточно высокой ста-
бильностью, однако при нагреве до 600−750 °С он превращается в
дисперсные карбидно-ферритные смеси (сорбитообразные струк-
туры), которые обладают более низкими прочностными характери-
стиками и, соответственно, более высокой пластичностью.
Накопленный опыт применения мартенситных сталей показыва-
ет, что они склонны к хрупкому разрушению. Хрупкое разрушение
проявляется при отпуске с последующим медленным охлаждением
(отпускная хрупкость). Однако существует также тепловая хруп-
кость, которая проявляется в процессе длительного нагрева в об-
ласти температуры 450−600 °С. Снижение склонности к тепловой и
отпускной хрупкости достигается путем легирования Мо и W
(0,4−0,7 %). Оно одновременно способствует и повышению жаро-
прочных свойств сильхромов (стали Х9С2М, Х10С2М и др.).
Возможность образования мартенситных структур при охлаж-
дении на воздухе вносит ряд особенностей в технологию изготов-
ления деталей из таких сталей. После каждой технологической
операции (ковки, прокатки, сварки и т.д.), связанной с нагревом
выше критической температуры, стали подвергаются повторному
нагреву. Хрупкое состояние устраняется при высокотемпературном
отпуске (650−700 °С) и при нагреве до температуры, приближаю-
щейся к критической (~ 850 °С) с последующим медленным охла-
ждением.
Для длительной работы при повышенных температурах эти ста-
ли применяют, как правило, после отжига при 840−870 °С, что свя-
зано со стремлением получать возможно более стабильную струк-
туру, состоящую из легированной ферритной основы и сравни-
тельно дисперсных карбидов, в основном специальных карбидов
ванадия VC или V(С, N).
322
Состав и механические свойства некоторых хромистых теплоустойчивых сталей
Содержание основных легирующих δ, % σдл, МПа,

Марка Режим термической Тисп, σв, σ0,2, ψ, ак,
элементов, % 2 за время, ч
стали обработки °С МПа МПа % кДж/м
С Сr Мо Другие 104 105
15X5 ≤ 0,15 4,5−6,0 − − Нормализация 20 440 226 31 80 − − −
(850−870 °С) 500 274 102 27 80 − − −
600 162 83 36 85 − − −
Отжиг (840−860 °С), 20 400 170 24(δ5) 50 ≥ 1000 − −
охлаждение с печью
15Х5М ≤ 0,15 4,5−6,0 0,4−0,6 − Нормализация 20 524 234 31 77 − − −
(950−980 °С) 550 319 153 37 83 − − −
600 246 122 42 90
323
− − −
Нормализация + от- 480 − − − − − 180 150
пуск (840−880 °С) 540 − − − − − 100 75
15Х5ВФ ≤ 0,15 4,5−6,0 − 0,4−0,6 V; Отжиг (840−860 °С), 20 400 220 22(δ5) 50 ≥ 1200 − −
0,4−0,7 W охлаждение с печью
Отжиг (850 °С) 500 − − − − − 120 92
Отжиг (870 °С) 550 − − − − − 89 70
15Х6СЮ ≤ 0,15 5,5−7,0 − 0,7−1,1 А1; Отжиг (750−800 °С), 20 450 250 20 40 − − −
1,2−1,8 Si воздух или масло
40Х10С2М ≤ 0,40 9,5−10,5 ~1 ~2 Si Закалка (1010− 20 950 750 10 35 ≥ 200 − −
−1050 °С), воздух или
масло + отпуск
(720−780 °С), масло
323
На примере сталей с 12 % Cr можно проследить, как усложне-
нием состава сталей благодаря введению дополнительных леги-
рующих элементов в оптимальных количествах можно повысить их
жаропрочность (табл. 23.55). Улучшение свариваемости этих ста-
лей достигается посредством снижения содержания углерода, что
сопровождается увеличением количества феррита и образованием
более пластичного мартенсита.
Влияние легирующих элементов на сопротивление ползучести

12 %-ной хромистой стали
(ТО: аустенизация 1250 °С + старение 650 °С)
Деформация ползучести Относительное

(σ =125 МПа, Т = 600 °C), сопротивление
Легирующий %, в течение, ч ползучести, %,
комплекс при 600 °С
300 1000 (σ = 125 МПа,
τ = 300 ч)
Сr−Мо 3,34 − 4
Cr−Mo−V 0,5 − 26
Cr−Mo−V−Nb 0,13 0,23 100
Cr−Mo−V−Nb−N 0,081 0,137 160
Cr−Mo−V−Nb−N−B 0,067 − 194
Cr−Mo−V−Nb−Ti−N 0,065 0,080 200
Cr−Mo−V−Nb−Ti−N−B 0,053 0,078 243
Химический состав и механические свойства некоторых отече-

ственных и зарубежных хромистых сталей, принадлежащих к II и
III группам, представлены в табл. 23.56−23.58.
Характерной особенностью 13 %-ных хромистых сталей являет-
ся их способность закаливаться при охлаждении на воздухе даже в
том случае, когда содержание углерода сравнительно невелико
(0,05 %). Обусловлено это высокой стабильностью хромистого ау-
стенита, приводящей к значительному снижению критических ско-
ростей охлаждения для формирования мартенситной структуры.
324
Химический состав некоторых отечественных коррозионно-стойких хромистых сталей мартенситного

и ферритно-мартенситно класса, применяемых и предполагаемых для использования в реакторостроении
Структурный Содержание основных легирующих элементов, %

Марка стали
класс стали С Сr Мо V W Nb В Другие
08X13 Ф (или Ф−М) ≤ 0,08 12−14 − − − − − −
12X13 М−Ф 0,09−0,15 12−14 − − − − − −
20X13 М (или М−Ф) 0,16−0,25 12−14 − − − − − −
30X13 М 0,26−0,35 12−14 − − − − − −
15Х11МФ М 0,12−0,19 10,0−11,5 0,6−0,8 0,25−0,40 − − − −
14Х12В2МФ М−Ф 0,10−0,17 11−13 0,6−0,9 0,15−0,30 1,7−2,2 − − −
14Х12МВБФ М−Ф ∼0,14 ∼11,6 ∼0,7 ∼0,42 ∼0,3 ∼0,3 − −
325
12Х12МВБФР М−Ф 0,10−0,15 11−13 0,7−1,0 0,15−0,30 0,6−0,9 0,15−0,3 ≤0,08 −
18Х12МВБФР М−Ф 0,15−0,22 11−13 0,4−0,6 0,15−0,18 0,4−0,7 0,2−0,4 ≤0,003 −
12Х13М2БФР М−Ф 0,10−0,15 12−14 1,2−1,8 0,1−0,3 − 0,2−0,4 0,004 ≤0,3Ni
(ЭП-450)
16Х11НМВСБФР М−Ф 0,14−0,18 10,0−12,0 0,6−0,9 0,2−0,4 0,7 0,2−0,4 0,006 0,5−0,8Ni;
(ЭП823) 1,1−1,3Si
15Х12В2ФТаP М−Ф 0,10−0,20 10,0−12,0 <0,01 0,2−1,0 1,5 <0,01 0,0045 0,17Та;
(ЭК181) 0,044N
16Х12НМВ2БФР М−Ф 0,18−0,20 11,0−12,5 0,4−0,6 0,2−0,3 1,5 0,2−0,3 0,0045 0,5−0,8Ni
(ЧС139)
15Х12ВНМФ М−Ф 0,12−0,18 11−13 0,5−0,7 0,15−0,30 0,7−1,1 − − 0,4−0,8 Ni
13Х12В2Н2МФ М 0,10−0,16 10,5−12,0 0,4−0,5 0,18−0,30 1,6−2,0 − − 1,5−1,8 Ni
14X17Н2 М−Ф 0,11−0,17 16−18 − − − − − 1,5−2,5 Ni
__________
* В сталях: ≤ 0,08 Si; ≤ 0,08 Mn; ≤ 0,025 S; ≤ 0,030 P.
325
Химический состав зарубежных хромистых сталей1,

применяемых и предполагаемых для использования
в реакторостроении
Струк-
Марка турный Содержание основных легирующих элементов, %
стали класс
стали С Сr Ni Мо V Другие
США
410 М ≤ 0,15 11,5−13,5 ≤ 0,50 1,0 − −
416 М ≤ 0,15 12,0−14,0 − ≤ 0,6 − −
405 Ф ≤ 0,08 11,5−14,5 − − − ~0,2Аl
430 Ф ≤ 0,12 16−18 − − − −
420 М ≤ 0,15 12−14 − − − −
31 М ≤ 0,20 15−17 1,25−2,5 − − −
Швеция
НТ-9 Ф−М ≤ 0,20 11,9 0,05 0,55 0,3 0,5W
НТ-7 М ≤ 0,10 9 − 0,45 − 0,5Nb
Франция
R8 Ф ≤ 0,10 9,5 − 1,0 0,35 0,5Nb
ЕМ-12 Ф−М ≤ 0,15 9,0 − 1,0 0,3 l,0Nb
Япония
НСМ9М М ≤ 0,06 8−10 − 0,3−0,7 − −
SUS410 М ≤ 0,15 12−14 − − − −
SUS420 М 0,25− 12−14 − − − −
0,40
Германия
1.4914 M 0,16− 10,2−10,7 0,75− 0,45− 0,20− 0,10−0,25Nb;
0,18 0,95 0,65 0,30 ≤0,0015B
Евросоюз
Eurofer-97 M 0,12 8,96 0,06 − 0,18 1,04W;
0,15Ta
_______
1
В сталях: ≤ 1,0 Si; ≤ 2,0 Mn; ≤ 0,030 S; ≤ 0,04 Р.
326
Механические свойства некоторых хромистых мартенситных и ферритно-мартенситных сталей
Марка Режим термической Тисп, Е, ак , σдл, МПа, за время, ч

стали обработки * °С ГПа σв, МПа σт, МПа δ, % ψ, %
кДж/м2 104 105
12X13 З (1030 °С) + О (680 °С) 20 − 740 590 20 66 − − −
З (1030−1050 °С), мас- 20 − 740 600 19 − 1400 − −
ло + О (700−750 °С) 400 193 − − − − − − −
500 183 540 480 15 − 2500 220 190
530 − − − − − − 190 160
550 − 460 420 20 − 2700 − −
30X13 З (1000−1020 °С), 20 − 960 713 16 52 ≥ 550 − −
327
воздух или масло + 300 206 790 640 13 53 1250 − −
О (600−650 °С), воздух 400 197 720 580 12 52 1600 − −
500 − 620 540 14 54 1650 − −
550 − 540 490 16 69 1600 − −
600 − 460 420 21 80 1600 − −
15X11МФ Н или З (1080−1100 °С), 20 − 740 550 17 66 1500 − −
воздух + О (720−740 400 193 600 480 15 66 1900 − −
°С), 450 − 550 440 18 61 2000 − −
2 ч, воздух 500 180 510 420 21 68 2100 − −
550 − 540 440 16 65 2000 160−200 130−170
600 − 450 410 20 78 2100 97−100 −
_______
* З − закалка; О − отпуск; Н − нормализация.
327
Марка Режим термической Тисп, Е, ак, σдл, МПа, за время, ч

обработки * σв, МПа σт, МПа δ, % ψ, %
стали °С ГПа кДж/м2 104 105
12Х12МВБФР Н (1000−1050 °С), 20 − 820−900 600−740 17−20 17−64 1300 − −
воздух + О (750−780 °С), 580 − 550 500 19 16 − 200 160
3 ч, воздух 600 − 520 490 19 18 − 180 140
650 − 390 370 20 − − 95 75
12Х13М2БФР З (1050 °С), 30 мин. + 20 − 750-800 780 4−19 − − − −
О (720 °С), 1 ч 350 − 640 610 6−11 − − − −
500 − 610 570 5−6 − − − −
600 − 350−390 15−20 − − − −
750 − 180 160 15−40 − − − −
328
13Х12В2Н2МФ З (1000− 1020 °С), масло 20 − 1150−1250 1000−1050 12−15 50−55 ≥ 800 − −
+ 0(540−590 °С), воздух 300 − 1100 970 14 55 1100 − −
400 − 1050 870 14 56 1100 − −
450 − 1000 840 14 57 1100 − −
500 − 900 730 14 60 1100 − −
550 − 800 500 15 60 1100 − −
600 600 490 15 70 1200
− − −
14Х17Н2 З (1030 °С), масло + 20 − 1200 900 8 62 − − −
О (580 °С) 300 − 1120 840 8 32 − − −
500 − 95 870 16 64 − − −
550 − 57 440 9 67 − − −
328
Другая особенность 13 %-ных хромистых сталей − даже при не-
больших колебаниях состава они могут существенно изменять
свою структуру и переходить из мартенситного в другой класс (см.
рис. 23.157, табл. 23.56 и 23.57). Это отрицательно сказывается на
механической прочности при высокой температуре, и поэтому к
химическому составу сталей для ответственных деталей предъяв-
ляют особые требования в отношении хрома, углерода и некоторых
других элементов.
По жаропрочным свойствам и особенно по сопротивлению пол-
зучести стали с 13 % Cr, не содержащие других легирующих эле-
ментов, уступают перлитным сталям. Уже при температуре выше
450−480 °С происходит значительное снижение предела ползуче-
сти, особенно у сталей с повышенным содержанием углерода
(30X13 и 40X13).
Существенное повышение жаропрочности 12−13 %-ных хроми-
стых сталей возможно путем дополнительного легирования их Mo,
W, Nb, V (см. табл. 23.55 и 23.58). Однако оно ограничено доволь-
но узкими пределами. В первую очередь, невелики колебания со-
держания углерода (0,1−0,2 %), поскольку это необходимо для
уменьшения количества карбидных фаз, а также для более высокой
концентрации легирующих элементов в твердом растворе.
Содержание других легирующих элементов в мартенситных
сталях находится также в довольно узких пределах: около
12−13 % Cr; до 2 % Мо; до 4 % W; 0,2−0,4 % V; 0,1−0,5 % Nb; до
2 % Ni, так как повышенное содержание их переводит сталь в дру-
гой класс, например в ферритный (при большом количестве ферри-
тостабилизирующих элементов) или ферритно-аустенитный (при
большом количестве Ni). Это сопровождается, как показано выше,
ухудшением механических и технологических свойств стали, не-
возможностью проведения термических обработок (стали феррит-
ного класса). Кроме того, большое содержание ферритостабилизи-
рующих элементов (Мо, V и др.) способствует образованию
δ-феррита при 1050 °С (табл. 23.59), что уменьшает прочность. Тем
не менее, если необходимо высокое содержание легирующих фер-
ритостабилизирующих элементов, то в стали поддерживают соот-
ветствующее содержание аустенитостабилизирующих элементов,
329
таких, как Ni, Mn, Cu и др. В результате этого достигается полно-
стью аустенитная структура при 1050 °С и полностью мартенсит-
ная после закалки перед отпуском.
Изменение количества δ-феррита, образующегося при введении одного

процента легирующего элемента в сталь 10Х12, %
Элемент Al V Ti Сr Nb Si Mo Mn Сu Co Ni С N
δ-феррит +54 +18 +14 +14 +12 +6 +5 −6 −7 −7 −20 −210 −220
Изучение влияния легирующих элементов на свойства кор-

розионно-стойких сталей, содержащих 12−13 % Cr, позволило ус-
тановить, что наиболее значительно жаропрочность повышает Мо,
а затем W и Nb. На рис. 23.162 приведены кривые длительной
прочности основных 12 %-ных хромистых сталей при базе испыта-
ния 105 ч в зависимости от температуры.
Рис. 23.162. Длительная

прочность 12 %-ных хромистых
сталей при 600 °С
Рис. 23.163. Сводный график предела дли-

тельной прочности сталей за 105 ч
в зависимости от температуры:
1 − 12X13; 2 − 20X13 3 − 20Х11МФБН; 4 −
10Х12ВНМФ 5 − 20Х12МВБФР;
6 − 14Х12В2МБ; 7 − 12Х8М1ФБР;
8 − 15Х12М1ВБФР
330
Приведенные на рис. 23.162 и 23.163 данные наглядно свиде-
тельствуют о существенном повышении жаропрочности по мере
увеличения числа легирующих элементов и усложнения фазового
состава.
Основное упрочнение сложнолегированных сталей типа X13
создается за счет твердого раствора, легированного Cr, Mo, W и V,
а также за счет карбидов и дисперсных карбонитридов. В общем
виде карбидные и интерметаллидные фазы, образующиеся в сталях
с 12−13 % Cr в результате длительного старения, следующие:
сталь с 12% Cr − Cr23С6;
сталь с 12% Cr + Мо − М23С6, М6С, Fe2Mo;
сталь с 12% Cr + Mo + Nb − М23С6, M6C, Fe2Mo, Nb(C,N);
сталь с 12% Cr + Mo + Nb + W − М23С6, M6C, Fe2(Mo,W),
Nb(C, N);
сталь с 12% Cr + Mo + Nb + W + V − М23С6, M6C, Fe2(Mo,W),
Nb(C,N); V(C,N).
Фазовый состав хромистых сталей существенно более сложный,
чем низколегированных, что также способствует повышению жа-
ропрочности (см. рис. 23.163). Принципиальное различие фазовых
составов состоит в том, что в числе упрочняющих имеются фазы
Лавеса Fe2Mo, Fe2(Mo, W). Условия формирования этой фазы рас-
смотрим более подробно на примере сплавов системы Fe−Mo.
Железо и молибден ограниченно растворимы друг в друге: мак-
симальная атомная растворимость Fe в Мо достигает порядка 20 %
при 1610 °С, а максимальная атомная растворимость Мо в α-Fe
22 % при 1449 °С (рис. 23.164). С уменьшением температуры рас-
творимость элементов друг в друге значительно снижается и при
температуре ниже 600 °С не превышает нескольких долей процента.
Растворимость Мо в γ-Fe незначительна − максимальное ее зна-
чение составляет около 1,41 % (атомное содержание) при 1150 °С;
двухфазная область γ + α при этой температуре простирается до
2,05 % Мо.
Система Fe−Мо характеризуется наличием четырех химических
соединений: λ (Fe2Mo), R (Fe5Мо2) (или Fe62Мо38 − по другим дан-
ным), μ (Fе3Мо2) (или Fе7Мо6 − по другим данным) и σ (FеМо) (см.
рис. 23.164). Фаза σ образуется по перитектической реакции
331
Ж (36,5 ат. % Мо) + (Мо) ' σ при 1610 °С (1540 °С − по другим
данным) и распадается по эвтектической реакции на твердый рас-
твор на основе Мо и фазу μ при 1235±20 °С. Фаза R образуется по
перитектической реакции Ж (27,5 ат. % Мо) + σ ' R при 1488 °С и
распадается по эвтектоидной реакции при 1245 °С (1200±10 °С − по
другим данным) на фазы α (твердый раствор Мо в α-Fe) и μ. Фаза
μ образуется по перитектоидной реакции (R + σ → μ) при 1370 °С.
Фаза λ образуется также по перитектоидной реакции (α + μ → λ)
при 950±10 °С (977 °С − по другим данным).
Рис. 23.164. Диаграмма состояния системы Fe−Мо
Фаза σ имеет тетрагональную кристаллическую решетку с

а = (0,9218 ± 0,0002) нм, с = (0,4813 ± 0,0002) нм и 30 атомами в
элементарной ячейке.
Периоды гексагональной решетки фазы μ в области сплавов, бо-
гатых железом, составляют а = (0,4754 ± 0,0001) нм, с = (0, 25716 ±
332
± 0,0003) нм (0,4752 и 0,2568 нм соответственно − по другим дан-
ным); ромбоэдрической ячейки − а = 0, 9001 нм, α = 30,62°.
Фаза R содержит 53 атома в элементарной ромбоэдрической
ячейке с периодом а = 0,9016 нм, α = 74,46°; эквивалентная ей гек-
сагональная ячейка имеет периоды а = (1,0910 + 0,0003) нм,
с = (1,9354 ± 0,0005) нм.
Фаза λ обладает гексагональной кристаллической решеткой типа
MgZn2 с а = (0,4745 ± 0,0005) нм и с = (0,7734 ± 0,0005) нм (0,4744
и 0,7725 нм соответственно − по другим данным).
В конструкционных сталях содержание Мо (также и других ту-
гоплавких легирующих элементов) обычно не превышает несколь-
ких процентов. Поэтому практический интерес представляет лишь
железный угол диаграммы состояния Fe−Mo, где присутствует
единственное выделение λ − так называемая фаза Лавеса, которая
является упрочняющей фазой. Она выделяется в процессе нагрева
(эксплуатации) изделия длительное время при высокой температу-
ре. Как видно из рис. 23.164, верхний температурный интервал су-
ществования λ фазы ограничен 950 °С. Это позволяет легко пере-
водить составляющие фазы Лавеса в твердый раствор посредством
нагрева под закалку при температурах выше 1000 °С (на практике
закалку проводят с температур 1050−1200 °С).
Схожую левую часть диаграмм состояния имеют и другие туго-
плавкие элементы с железом. В этих сплавах (богатых железом)
при старении выделяется фаза типа А2В, где А − Fe, В − легирую-
щий элемент (W, Ti, Nb и др.).
Характерной особенностью фаз Лавеса является их медленное
выделение из твердого раствора и чрезвычайно медленный рост
размеров частиц, что благотворно влияет на стабилизацию механи-
ческих свойств сталей при длительных высокотемпературных вы-
держках. Характер выделения фаз Лавеса зависит от температуры
эксплуатации (старения) стали. При Т < 600 °С происходит непре-
рывный распад, частицы распределены равномерно по телу зерна,
фаза длительное время сохраняет когерентность с матрицей. В ин-
тервале 600−700 °С возрастает роль дефектов структуры и снижа-
ется время до момента потери когерентности частиц с матрицей; на
дефектах структуры (границах зерен, двойников и т.п.) фаза растет
333
быстрее, чем в зерне. При Т > 700 °С когерентность нарушается
очень быстро. Поскольку с потерей когерентности из-за изменения
механизма упрочнения снижаются прочностные свойства и ускоря-
ется рост частиц второй фазы (при одновременном уменьшении их
объемной плотности), в результате чего нарушается стабильность
механических свойств, то в случае упрочнения стали фазой Лавеса
верхний предел температуры эксплуатации изделия ограничен
650 °С − температурой, при которой определенная доля второй фа-
зы может длительное время сохранять когерентную связь с матри-
цей и эффективно упрочнять сталь.
В хромистых сталях с повышенным содержанием Мо и W ин-
терметаллидная фаза (Fe, Cr)2(Mo, W) образуется в процессе старе-
ния при Т > 550 °С после того, как весь углерод израсходуется на
образование карбидов и карбонитридов.
Особая роль в качестве легирующих элементов в сталях с
12−13 % Cr принадлежит V и Nb. В ряде работ было показано, что
избыток V сверх необходимого для образования карбида VC разу-
прочняет твердый раствор за счет уменьшения сил связи между
атомами железа. Однако V в концентрации 0,2−0,4 %, входящий во
многие мартенситные стали с 12−13 % Cr, не образует самостоя-
тельных карбидов. Часть V (< 0,1 %) связывается в карбонитридах
типа M2(C, N), в карбидах типа М23С6 и в первичных карбонитри-
дах V(C, N). Остальная часть V находится в хромистом твердом
растворе, и это определенным образом способствует повышению
кратковременной и длительной прочности мартенситных сталей с
12−13 % Cr. Наиболее сильное упрочняющее действие Nb проявля-
ется при выделении его в виде высокодисперсных частиц сложного
карбонитрида (Cr, Mo, W, Nb)2(C, N) в процессе отпуска
(500−650 °С) после закалки от высокой температуры. Однако в
дальнейшем при повышенной температуре происходит превраще-
ние карбонитрида M2(C, N) в карбид типа М23С6 и прочность стали
падает.
Для всех 13 %-ных хромистых сталей характерно следующее
изменение механических свойств, определенных при нормальной
температуре, в зависимости от температуры отпуска (рис. 23.165).
Предел прочности в этих сталях сохраняет свои значения до темпе-
334
ратуры Тотп ≈ 500 °С с заметной тенденцией к «вторичному» уп-
рочнению, как и в сталях с более низким содержанием Cr (см.
рис. 23.140). Выше 500 °С происходит быстрое снижение механи-
ческих свойств, особенно около 600 °С. Ударная вязкость значи-
тельно понижается при 450−500 °С, т.е. примерно при той же тем-
пературе, при которой происходит «вторичное» упрочнение. Воз-
можно, это связано с дисперсионным упрочнением или отпускной
хрупкостью.
Рис. 23.165. Влияние

температуры отпуска на
механические свойства
стали 12Х13МФ
(исходное состояние −
закалка с 1000 °С, масло)
В результате высокотемпературного отпуска (при 720−750 °С)

можно достаточно надежно стабилизировать структуру 13 %-ных
хромистых сталей. Такая стабилизация обеспечивает неизменность
механических свойств в процессе последующей длительной работы
при температуре 450−500 °С (табл. 23.60). Температуре отпуска
700−725 °С соответствует наибольшая скорость распада аустенита
(см. рис. 23.160). При температурах, ниже указанных, вплоть до
начала мартенситного превращения Мн аустенит этих сталей обна-
руживает высокую стабильность из-за сильного смещения
С-образной диаграммы вправо и снижения температуры Мн: в тем-
ператрурном интервале 500 °С ÷ Мн даже длительные выдержки
(τ > 103 ч) не вызывают распада. Это обстоятельство способствует
получению мартенситной структуры в изделиях при охлаждении на
335
воздухе. При этом, как видно из рис. 23.160, надо быстро пройти
критический интервал температур 700−725 °С, так как при этих
температурах распад аустенита начинается примерно через 1 мин и
полностью заканчивается уже через 12 мин.
Механические свойства стали 20X13 после длительных испытаний
Условие σв, МПа σт, МПа δ, % ψ, % ак, кДж/м2

Непосредственно после
высокотемпературного отпуска 720 520 21 65 1000
После дополнительного
длительного испытания при
450 °С (σ = 150−200 МПа,
τ = 2100−2300 ч) 730 560 19 61 900
При отпуске закаленный мартенсит (М) распадается с выделе-

нием различных карбидов в зависимости от температуры отпуска:
в интервале 450−470 °С М → (Fe, Cr)3C + Ф,
в интервале 470−550 °С М → (Cr, Fe)7C3 + Ф,
при Т> 550 °С М → (Cr, Fe)23C6 + Ф,
где Ф − хромистый α-твердый раствор. С образованием стабильно-
го карбида М23С6 твердый раствор существенно обедняется хромом
и свойства стали ухудшаются.
Наилучшими характеристиками обладают безникелевые хроми-
стые стали, содержащие комплекс Мо + V + Nb + В, напрмер,
14Х12В2МФ, 12Х12ВМБФР, 12Х13М2БФР и др. (интересно, что
все комплекснолегированные хромистые стали содержат комплекс
Мо + V − см. табл. 23.56). Сочетание легирующих элементов обес-
печивает получение в стали после охлаждения мартенситно-
ферритной структуры, причем содержание свободного феррита в
зависимости от соотношения аустенитостабилизирующих (С, N, Ni
и др.) и ферритостабилизирующих (Cr, Mo, V, Mb, W и др.) эле-
ментов может колебаться от 15 до 40%. В результате отпуска мар-
тенситная составляющая структуры распадается с выделением уп-
рочняющих фаз: М + Ф → С + Ф + упрочняющие фазы. При этом
мартенситная часть структуры превращается в сорбит (С).
336
Особенностью старения таких сталей является растянутость во
времени процесса распада твердого раствора, связанная с обяза-
тельной последовательностью выделения разных фаз. Так, на на-
чальных стадиях старения сначала из мартенсита выделяется кар-
бид М23С6. При длительном старении (например, при 680 °С в те-
чение 103 ч) имеет место коалесценция карбида М23С6 и выделение
карбида типа МС и фазы Лавеса. Такая последовательность фазо-
вых превращений позволяет удерживать прочность стали на высо-
ком уровне вначале за счет твердорастворного упрочнения и кар-
бидной фазы, а затем интерметаллидной.
Следует отметить, что в сталях, содержащих 12−13 % Cr, про-
блема регулирования состава твердого раствора и вторичных уп-
рочняющих фаз осложняется необходимостью избегать образова-
ния свободного феррита в связи с возможностью перехода стали в
полуферритный класс и соответственного ухудшения вязкости, об-
рабатываемости и жаропрочности. Наличие в стали заметного ко-
личества Мо, W, Nb и V усиливает ее склонность к образованию
свободного феррита и при неблагоприятном их сочетании вызыва-
ет необходимость дополнительного легирования элементами, пре-
пятствующими выделению феррита. В качестве элементов, расши-
ряющих область γ-фазы, используют главным образом Ni, легиро-
вание которым благоприятно влияет на жаропрочность стали. Наи-
более сильное влияние на жаропрочность в сталях с 12−13 % Cr
никель оказывает при содержании от 0,2 до 2 %. Выше 2 % влияние
Ni мало заметно, поэтому все никельсодержащие хромистые стали
отечественного производства в зависимости от сочетания С, Мо, V,
Nb и В имеют 0,4−1,8 % Ni (см. табл. 23.56). Все никельсодержа-
щие хромистые стали содержат легирующий комплекс Мо + V или
Мо + V + Nb +B. Принципиально никельсодержащие стали по фа-
зовому составу не отличаются от таковых без Ni, однако из-за
большого вклада тонкой структуры в жаропрочность они относятся
к числу наиболее жаропрочных в серии хромистых сталей.
При содержании Cr более 13−15 % сталь приобретает феррит-
ную структуру и теряет способность термически обрабатываться.
Восстановление этой способности достигается путем введения в
сталь Ni в количестве 2−4 %, являющегося γ-стабилизатором (см.
337
табл. 23.56 − сталь 14X17Н2). Расширяя γ-область, Ni переводит
сталь с 16−18 % Cr в мартенситный класс с наличием превращения
α ' γ, допускающего термическую обработку (рис. 23.166, а). Из-
менение свойств закаленной стали после отпуска практически не
отличается от изменения свойств 13%-ных хромистых сталей (на-
пример, сталь 14X17Н2 − см. табл. 23.58).
Рис. 23.166. Политермические разрезы диаграмм состояний системы Fe−Cr−Ni

при 2 % (а), 6 % (б) и 12 % (в) никеля
Стали, содержащие 16−18 % Cr и 2 % Ni, обладая примерно те-

ми же механическими свойствами, что и 12 %-ные хромистые ста-
ли, имеют более высокую коррозионную стойкость вследствие вы-
сокой концентрации хрома. Структура и свойства этих сталей су-
щественно зависят от содержания С, Cr и Ni.
Стали IV группы с 14−16 % Cr и повышенным содержанием уг-
лерода (0,6−1,0 % С) также относятся к мартенситному классу (см.
табл. 23.53) и используются в том случае, когда требуется сочета-
ние высокой твердости и коррозионной стойкости, в частности, для
деталей арматуры, нержавеющих подшипников и т.п. Благодаря
большому количеству углерода стали этой группы имеют соответ-
ственно и значительное количество карбидной фазы. Для более
полного растворения карбидов температура закалки должна быть
1000−1050 °С. Отпуск этих сталей проводят при низкой температу-
ре 150−250 °С. Высокая твердость сталей (НВ ≈ 5000 МПа) сохра-
няется до температуры ~ 500 °С, а затем резко снижается.
338
Двухфазные хромистые стали
Хромистые стали, приобретающие при нагреве только двухфаз-

ную структуру (см. рис. 23.121, область ПФ), которая при быстром
охлаждении (закалке) преобразуется в структуру, состоящую из
смеси мартенсита и феррита (иногда его называют δ-ферритом),
относятся к классу двухфазных сталей. Такая структура представ-
лена на рис. 23.137, в.
Изменения количества легирующих элементов, при которых
возникает двухфазная область (α + γ), происходят в узком интерва-
ле, поэтому четкую границу между составом сталей ферритно-
мартенситного и мартенситного классов установить достаточно
трудно (см. табл. 23.56). При наличии в системе углерода в количе-
стве 0,1−0,15 % пределы сосуществования области (α + γ) расши-
ряются (см. рис. 25.19). Если учесть, что легирование ферритообра-
зующими элементами (Mo, W, V, Nb) эквивалентно увеличению
содержания Cr [см. табл. 23.42 и уравнение (23.40)], то становится
очевидным, что сложнолегированные стали с 12 % Cr легко могут
переходить из мартенситного класса в мартенситно-ферритный.
Так, если в сталь 10Х12М (содержит около 0,6 % Мо), в структуре
которой практически отсутствует феррит (δ-феррит) в виде отдель-
ных зерен, ввести 1 % W и 0,3 % V, то количество феррита в
структуре возрастает примерно до 50 %, а после введения 0,3 % V и
0,75 % Nb − примерно до 70 %. Увеличение содержания углерода в
стали 10Х12М до 0,2 % (вместо 0,1 %) снижает количество фер-
ритной фазы до 50 % (сталь 20Х13М), а при содержании порядка
0,3 % С феррит в виде отдельных зерен почти полностью исчезает
(сталь 30Х12М).
Для сохранения высокой жаропрочности наличие значительного
количества выделений α-фазы (δ-феррита) в структуре сталей с
12−13 % Cr нежелательно, так как α-фаза способствует снижению
сопротивления ползучести, релаксации напряжений, уменьшает
предел длительной прочности, усиливает способность стали к ох-
рупчиванию при высокой температуре.
Упрочнение двухфазных сталей при легировании, так же как и
упрочнение мартенситных сталей, связано c увеличением концен-
339
трации легирующих элементов в ферритной фазе и увеличением
стабильности карбидных фаз.
В некоторых двухфазных сталях возможно упрочнение фер-
ритных зерен за счет выделения дисперсных частиц интерме-
таллидных фаз (фаз Лавеса). Например, ферритно-мартенситная
сталь 1Х12В4МФ, которая обладает высокими жаропрочными
свойствами, приближающимися к жаропрочным свойствам аус-
тенитной стали, после закалки от 1150 °С приобретает структуру,
состоящую из отдельных зерен мартенсита и феррита. Старение
при 600 °С в течение от 1,5 до 10 ч приводит к распаду зерен мар-
тенсита с образованием ферритно-карбидной смеси. Электронно-
микроскопические исследования методом «на просвет» и рентге-
новские исследования подтверждают наличие карбидов типа М23С6
в структуре. В зернах феррита новая фаза не установлена. Только
после длительного старения (τ ≥ 500 ч) на рентгенограммах наряду
с линиями карбида М23С6 появляются линии интерметаллида типа
А2В, идентифицированные как Fe2W. Аналогичная микроструктура
наблюдается и в ферритно-мартенситной стали 1Х13М2БФР после
длительного старения (эксплуатации) при 500 °С (рис. 23.167), где
вытянутые частицы представляют собой интерметаллидные выде-
ления фазы Fe2Mo.
Таким образом, упрочнение ферритно-мартенситных сталей
происходит во всем объеме: зерна мартенсита при старении обра-
зуют дисперсные ферритно-карбидные структуры, а в зернах фер-
рита, который в обычных двухфазных сталях остается неизменным,
выделяются чрезвычайно дисперсные частицы фаз Лавеса типа
А2В. Суммарный упрочняющий эффект приводит к существенному
увеличению жаропрочности двухфазных ферритно-мартенситных
сталей.
Однако, несмотря на это, по жаропрочности хромистые стали
уступают сталям аустенитного класса. В связи с этим в последнее
время все большее внимание привлекают к себе дисперсно-
упрочняемые мартенситные и ферритно-мартенситные стали: зару-
бежные ODS (oxide dispersion strengthened) и отечественные ДУО
(дисперсно упрочненные оксидами) стали как перспективные мате-
риалы для оболочек твэлов реакторов на быстрых нейтронах и воз-
можного использования их для оболочек твэлов реакторов на бы-
стрых нейтронах и первой стенки термоядерных реакторов.
340
Феррит
Фаза Лавеса
М23С6
Мартенсит
отпуска
2 мкм а б
Рис. 23.167. Микроструктура стали 1Х13М2БФР после штатной обработки

(закалка от 1050 °С + отпуск 720 °С, 1 ч; фольга) (а) и последующего старения
при 550 °С в течение 104 ч (экстракционная реплика) (б)
Из приведенных в табл. 23.61 составов ODS сталей видно, что

основу разрабатываемых материалов составляет матрица, содер-
жащая 9, 12−13 или около 20 % Cr. Обращает на себя внимание то,
что стали на основе Х12 и Х20 имеют пониженное содержание уг-
лерода по сравнению со сталями на основе Х9, а объемная доля
упрочняющей дисперсной фазы Y2O3 во всех сталях в среднем ко-
леблется от 0,2 до 0,4%.
Содержание дисперсных частиц в отечественных ДУО сталях
приведено в табл. 23.62, а типичная микрострукткра таких сталей −
на рис. 23.168.
341
Химический состав дисперсно-упрочняемых

жаропрочных хромистых сталей
Осно- Содержание основных легирующих элементов

ва и упрочняющей фазы, %
стали C Cr W Ti Y2O3 Другие Страна
9Cr- 0,13−0,14 8,5−9,1 1,91−1,97 0,18−0,29 0,34−0,44 (0,27− Япония
ODS 0,23)Y
0,08−0,12 8,5−9,5 1,8−2,2 ≤0,1 0,20−0,27 ЕС*
0,14 9,0 1,92 0,2 0,36 0,28Y ЕС
12Cr- 0,02−0,06 11,72−12,8 1,92−2,75 0,3−0,74 0,24−0,46 Япония
ODS 0,01−0,02 13,9−14,2 − 1,0−1,07 0,22−0,27 0,3Мо Япония
0,02−0,04 11,97−13,64 1,65−2,02 0,28−0,30 0,24−0,38 (0,19− Япония
0,30)Y
0,02 13−14 3,0 0,4−1,0 0,25−3,0 США
0,02 13,1 − 2,2 0,38 1,4Мо Россия
0,011 13,5 − 1,3 0,39 0,6Мо; Россия
0,17Al
0,007 13,4 2,1 1,1 0,39 0,2Мо Россия
20Cr- 0,05−0,10 16,0−22,1 0,29−1,83 0,27−0,28 0,36−0,37 (0,28− Япония
ODS 0,29)Y
0,10 19,02 1,85 0,28 0,37 0,29Y; Япония
1,75Si
0,02 20 − 0,5 − 5,5Al США
* Евросоюз.
Ферритно-мартенситные ДУО стали, полученные

во ВНИИНМ им. А.А. Бочвара
Содержание Содержание Время механического

Матричная сталь
Y2О3, % Тi, % легирования, ч
ЭП450 (1Х13М2БФР) 0,5 - 48
ЭП450 (1Х13М2БФР) 0,25 0,4 30
ЭП450 (1Х13М2БФР) 0,25 0,4 48
ЭК181 (16Х12В2ФТаР) 1 1 30
342
Рис. 23.168. Нанооксиды в ДУО стали ЭП450
В табл. 23.63 приведены механические свойства хромистой ста-

ли Eurofer-97 (см. табл. 23.57) и стали на ее же основе с добавлени-
ем дисперсных частиц. Видно, что при одинаковом химическом
составе матричной основы кратковременные прочностные свойства
дисперсно-упрочненной стали существенно превышают прочность
стали без дисперсного упрочнения не уступая ей по пластичности.
Пределы прочности σв, текучести σ0,2, равномерное δр и полное δ0 удлинения

стали Eurofer-97 с 0,3 % Y2O3 и без добавки дисперсных частиц
Eurofer-97-ODS Eurofer-97
Т, °С σв, σ0,2, σв, σ0,2,
δр, % δ5, % δр, % δ5, %
20 915 698 9,7 14,8 655 565 4,8 14,8
150 − − − − 600 532 3,4 15
200 832 643 13,5 17,2 − − − −
250 − − − − 564 485 3,1 12,7
300 821 671 12,8 13,9 − − − −
350 − − − − 528 480 2,2 11,1
400 800 600 10,6 14,5 − − − −
450 − − − − 490 440 2,2 11,2
500 694 516 4,9 10,5 440 400 2 23
600 415 326 4 10,7 320 300 1,5 33
700 272 210 5,1 9,3 − − − −
343
Из результатов испытаний на термическую ползучесть сталей
ЭП-450 и ЭП-450-ДУО при температурах 650 и 700 °С (табл. 23.64)
и кривых термической ползучести (рис. 23.169) этих сталей видно,
что ДУО сталь по характеристике жаропрочности значительно пре-
восходит матричную сталь того же химического состава.
Результаты испытаний на термическую ползучесть плоских образцов

из сталей ЭП450 и ЭП450-ДУО при температурах 650 и 700 °С
Материал Температура Напряжение, Скорость пол- Время до раз-

испытания, °С МПа зучести, %/ч рушения, ч
ЭП450 650 140 1,18⋅10-2 392
ЭП450-ДУО 650 140 2,38⋅10-4 > 1300
ЭП450 700 120 9,1 2,3
ЭП450-ДУО 700 120 1,82⋅10-3 187
Рис. 23.169. Кривые термической ползучести сталей ЭП450 и ЭП450-ДУО
Ферритные хромистые стали
Коррозионно-стойкие высокохромистые стали ферритного клас-

са (15−30 % Cr) с низким содержанием углерода характеризуются
отсутствием фазового превращения α ' γ при нагреве (см. рис.
344
23.157), поэтому при закалке эти стали не упрочняются. Кроме то-
го, их механические свойства могут существенно снижаться в ре-
зультате роста зерна, развития тепловой хрупкости, образования σ-
фазы. Основное преимущество высокохромистых сталей − значи-
тельное сопротивление окислению при высокой температуре, а
также высокая коррозионная стойкость в различных агрессивных
средах и в атмосфере. Благодаря высокому электросопротивлению
многие высокохромистые стали могут применяться в качестве эле-
ментов электросопротивления.
При увеличении содержания углерода, расширяющего область
γ-фазы, стали могут претерпевать частичное превращение α ' γ,
однако механические свойства после термической обработки, как
правило, изменяются мало.
Механические свойства и области применения некоторых фер-
ритных сталей, перспективных для использования и в реакторо-
строении, представлены в табл. 23.65.
Стали, содержащие 17 % Cr, обладают низкой жаропрочностью
и поэтому применяются только при небольших механических на-
грузках в качестве жаростойких материалов для работы при темпе-
ратуре до 900 °С или в качестве коррозионно-стойких для работы в
различных химических средах.
Стали с 25−30 % Cr являются полностью ферритными. Типич-
ной сталью этого класса является сталь марки Х27, применяемая в
качестве материала с высоким сопротивлением окислению. В
структуре этих сталей, кроме феррита, могут присутствовать при
наличии углерода карбиды хрома. Сталям с 27 % Cr присущи те же
недостатки, что и сталям с 17 % Cr: большая склонность к росту
зерна; появление хрупкости при нагреве выше 800−850 °С; образо-
вание при сварке грубозернистой структуры, не устраняемой тер-
мической обработкой; переход в хрупкое состояние после отпуска
при 475 °С или замедленного охлаждения; низкие жаропрочные
свойства.
В стали с 25−30 % Cr часто вводят Ti, Nb, Та и N с целью
уменьшения их склонности к росту зерна при нагреве. Из этих эле-
ментов наиболее эффективное влияние оказывают Nb и Та. Меха-
нические свойства сталей с ниобием и танталом при высокой тем-
пературе выше, чем у стали Х27 без дополнительного легирования.
345
Механические свойства и некоторые области применения
хромистых коррозионно-стойких сталей ферритного класса
Марка Термическая ак, Применение

Тисп, °С σв, МПа σ0,2, МПа δ, % ψ, %
стали Обработка кДж/м2
08X13 Закалка (1000− 20 470 280 25 73 2400 В энергетическом машиностроении:
1200 ° С), вода + 300 390 240 22 73 3400 детали котлов, горелок, экраны и т.д. для
+ отпуск (680− 600 170 150 34 87 2500 работы при Т ≤ 800 °С
700 °С), 12 ч,
воздух
12X17 Отжиг (740− 20 400−520 250−360 18−30 50–74 − Теплообменники, чехлы термопар, экра-
780 °С), воздух 300 450 26 25 − − ны, поддоны и т.д. для длительной рабо-
600 200 150 60 − − ты при Т ≤ 850 °С. Рекомендуется как
900 20 − 58 98 1700 заменитель стали 12Х18Н9
1100 10 − 72 97 1000
346
08Х17Т Нормализация 20 510 340 36 78 − То же
(850 °С), воздух
15Х18СЮ Отжиг (800− 20 500 300 20 50 − То же
850 °С), воздух
или вода
15Х25Т Отжиг (730− 20 430−450 300 12−20 45 ≥ 200 Чехлы термопар, трубы пиролизных
780 °С), воздух установок, теплообменники и т.д., рабо-
или вода тающие до Т ≤ 1000 °С. Рекомендуется
как заменитель стали 12X18Н10Т
15X28 Отжиг (740− 20 450−540 300−350 17−20 45 − Детали печей, поддоны, опоры подовых
780 °С), воздух 700 77 − 48 92 1800 труб, подовые брусья и т.д., работающие
или вода 1100 8 − 138 99 1300 длительное время до Т ≤ 1100 °С. Реко-
мендуется как заменитель стали
20Х23Н18
346
Для дальнейшего повышения жаростойкости при высокой тем-
пературе стали с 2530 % Cr часто легируют Si и Аl в количестве
от 1 до 5 %. Хромистые стали с Si могут применяться для изготов-
ления литых изделий, так как Si улучшает жидкотекучесть стали.
Стали с высоким содержанием Аl, например Х27Ю5, применя-
ют в качестве нагревательных элементов при высокой температуре
(до 12001300 °С), причем особенно эффективно эти стали рабо-
тают в средах, содержащих большое количество серы, в которых
нихром совершенно неприменим.
Мартенситно-стареющие стали
В настоящее время для внутриреакторного оборудования разра-

ботан широкий ряд сталей переходного класса  стали с обратным
регулируемым (  )-превращением при отпуске (старении), на
основе систем FeNiCr, FeNi и т.д., дополнительно легирован-
ные Mo, Co, Ti, A1 и др. Общей особенностью сталей и сплавов
этого класса является пониженное содержание в них углерода (не
более 0,03 %). Их матрица после закалки представляет собой
-твердый раствор, пересыщенный элементами замещения. При
распаде -твердого раствора при старении сплавов происходит
выделение упрочняющих интерметаллидных фаз. Принцип созда-
ния высокопрочного состояния этих сталей  превращения аусте-
нита в мартенсит при закалке и последующее старение мартенсит-
ной основы. Основой безуглеродистых мартенситно-стареющих
сталей, перспективных для использования в ядерных реакторах,
является железо, легированное никелем (520 %).
Сплавы системы FeNi. Решетка Ni (ГЦК) изоморфна решетке
-Fe, атомы Ni и Fe имеют близкие размеры (rFe  0,126 нм,
rNi  0,124нм). Никель стабилизирует -фазу железа и образует с
ним непрерывный ряд -твердых растворов (рис. 23.170). Никель
повышает точку (  )-превращения Ac4 и резко понижает точку
(  )-превращения Ac3 , причем температура превращения
Ac3 настолько сильно отличается при охлаждении и при нагреве,
что для практического использования диаграммы целесообразно
347
указывать отдельно температурный интервал при охлаждении
(γ → α) и при нагреве (α → γ). Например, если взять сплав
Fe−20 % Ni при 200−500 °С, то при охлаждении он будет иметь
практически стабильную γ-фазу, а при нагреве при тех же темпера-
турах − практически стабильную α-фазу (рис. 23.171), т.е. фазовые
превращения в системе Fe−Ni совершаются со значительным гис-
терезисом.
Ni, мас. %
Fe Ni, ат. % Ni
Рис. 23.170. Диаграмма состояния системы Fe−Ni
348
Превращение α ' γ сохраняется
только в сплавах, содержащих пример-
но до 20−25 % Ni. Из-за сильного сни-
жения точки Ac3 никелем (например,
уже при 10 % Ni температура превра-
щения снижается до 500 °С и ниже),
(α ' γ)-превращение протекает при по-
ниженной температуре, когда диффузи-
онные процессы заторможены. Поэтому
даже при замедленном охлаждении
превращение γ → α опускается до срав-
нительно низких температур, вследст-
вие чего сплавы в интервале концен- Рис. 23.171. Превращение
α ' γ в системе сплавов Fe−Ni
траций 5−20 % Ni приобретают мартен-
при охлаждении ( AСо )
ситную или мартенситоподобную 3
структуру (пересыщенный твердый и нагреве ( A н

С3
)
раствор Ni в α-Fe) с повышенной твер-
достью. Из-за замедления диффузии никеля при температурах ни-
же 500 °С и обратное (α → γ)-превращение при нагреве также
происходит по мартенситному (бездиффузионному) механизму.
Сплавы, содержащие более 35−40 % Ni, имеют чисто γ-структуру,
наблюдается только магнитное превращение.
В сплавах, богатых никелем, при 516 °С (503 °С − по другим ис-
точникам) может образоваться интерметаллидное соединение Ni3Fe
с упорядоченной структурой (γ'-фаза), которое при 345 °С участву-
ет в эвтектоидной реакции (γ ' α) + (Ni3Fe). Соединение Ni3Fe
имеет кубическую решетку типа Cu3Au (a = 0,35522 нм). Сплавы,
находящиеся в области образования интерметаллидной фазы, при-
обретают небольшую склонность к дисперсионному твердению
после закалки из области γ-твердого раствора (800 °С).
Попытки создать на основе системы Fe−Ni (без Cr) жаропроч-
ные сплавы не увенчались успехом. Это, по-видимому, связано с
тем, что при введении Ni в Fe прочность межатомных связей прак-
тически не изменяется. Последнее подтверждается слабым влияни-
349
ем Ni на диффузионные константы (энергия активации γ-Fe
285 кДж/г-атом, а сплава с 16 % Ni − 282 кДж/г-атом).
Железоникелевые сплавы, однако, нашли широкое применение
в качестве специальных сплавов: пермаллой обладает особыми
магнитными свойствами; инвар, элинвар, платинит − особенно-
стями коэффициента линейного расширения; есть сплавы с неиз-
менным в определенном температурном интервале модулем упру-
гости и др. 1
Старение мартенсита происходит в диапазоне 350−650 °С при
дополнительном легировании Ti, Be, Al, Mn, Mo, W, V, Si, Cu или
Nb. При одинаковом атомном содержании элементов наибольшее
упрочнение в процессе старения вызывает легирование Ti, Be, Al
и наименьшее − Mo, Nb и Si. Наличие Ni позволяет реализовать
мартенситный (сдвиговый) механизм (γ → α')-превращения в без-
углеродистом Fe при небольших скоростях охлаждения (на возду-
хе), повышает сопротивление хрупкому разрушению основы.
Обобщенная классификация мартенситно-стареющих сталей
по назначению с указанием систем легирования представлена на
рис. 23.172, а химический состав и механические свойства неко-
торых сталей приведены соответственно в табл. 23.66 и 23.67. Из
рис. 23.172 видно, что Со является важнейшей легирующей до-
бавкой высокопрочных мартенситно-стареющих сталей. Однако
легирование им сталей, применяемых в ядерных реакторах, недо-
пустимо в связи с высокой активируемостью кобальта при ней-
тронном облучении.
При легировании Fe−Ni мартенсита существенно изменяются
температуры прямого (γ → α) и обратного (α → γ) мартенситных
превращений (табл. 23.68). В коррозионно-стойких мартенситно-
стареющих сталях, перспективных для реакторостроения, содер-
жание Ni составляет не более 4−10 % (см. рис. 23.172 и табл.
23.66). При добавлении к Fe такого количества Ni происходит
снижение Мн (см. рис. 23.171) и после закалки образуется мартен-
сит замещения.
1
350
351
Рис. 23.172. Схема классификации мартенситно-стареющих сталей
(обобщение литературных данных М.И. Гольдштейна)
351
Химический состав некоторых мартенситно-стареюших сталей
Марка Содержание основных элементов, %

стали С Сr Ni Mo Ti Al Другие
04Х11Н9М2Д2ТЮ ≤ 0,04 10,5−12,9 8,5−9,5 1,5−2,2 0,8−1,2 0,8−1,2 l,7−2,2 Cu
03Х11Н10М2Т ≤ 0,03 9,5−10,7 7,2−11,5 2,0-3,0 0,8-1,5 0,15-0,35 −
05X1ЗН4М ∼0,05 ∼13 ∼4 ∼1 − − −
08Х15Н5Д2Т ≤ 0,08 14,0−15,0 4,5-5,5 - 0,1-0,2 − 1,5−2,5 Cu
Бофорс 2RMo* ≤ 0,10 11,5−13,5 5,0−6,5 1,2-2,0 − − 0,2−0,8 Si
352
(10Х13Н6М2) 0,4−0,9 Mn
Авеста 248 SV* 0,03-0,035 ∼16,0 5,0−5,5 ∼1,0 − − ≤ 0,5 Si; ≤0,8
(03Х16Н5М) Mn
Х16Н4Б < 0,1 ∼16 ∼4 − − − ∼1 Nb
02Н12Х5М ≤ 0,02 4,8-5,2 11,8−12,3 2,8-3,3 <0,20 <0,25 −
Н12Х5МЗ < 0,1 ∼5 ∼12 ∼3 − − −
________
* Шведские стали.
352
Дополнительное легирование Ti, Al, Mo и другими элементами
приводит к развитию старения благодаря уменьшению раствори-
мости легирующих элементов в мартенсите, что сильно повышает
характеристики сталей. Заметного увеличения сопротивления
хрупкому разрушению можно достичь повышением содержания Ni
до 12−20 % благодаря высокой подвижности и облегченному попе-
речному скольжению дислокаций в матрице.
Механические свойства мартенситно-стареющих сталей
Режим Тисп, σв, σ0,2, δ, ψ, ак,

термообработки1 °С МПа МПа % % кДж/м
2
04Х11Н9М2Д2ТЮ З (900−950 °С), 1 ч, 20 ≥ 1550 ≥ 1550 ≥ 6 ≥ 30 −

воздух + С (500−
550 °С), 3 ч, воздух
03Х11Н10М2Т З (860 °С) + 20 1530 1510 11 56 260
+ С (400 °С), 1000 ч
З (860 °С) + 20 1560 − − − 430
+ С (500 °С), 2 ч
З (860 °С) + 20 1475 1430 12 57 450
+ С (530 °С), 2 ч
З (880−1000 °С) + 20 1550 1480 8 50 500
+ С (500 °С)
05Х13Н4М З (1000 °С), 2 ч, 20 900 610 17 − 1200
воздух + + О (630 ±
± 10 °С), 100 ч
08Х15Н5Д2Т З (1000 °С), 2 ч, 20 1450 1350 11 500 800
воздух + С (450 °С)
Бофорс 2RMo2 З (980−1050 °С) + 20 835 617 15 60 1080
+ С (580−590 °С) 300 685 588 − − −
Авеста 48 SV2 То же 20 835 617 15 50 1270
300 685 588 − − −
Х16Н4Б3 З (1050 °С) + 20 ≥ 900 ≥ 750 13 50 ≥ 900
+ О (650 °С) 350 − ≥ 650 − − −
02Н12Х5М З (950 °С), масло + 20 1050 950 14 55 800
+ С (550 °С), воздух 350 − 750 − − −
Н12Х5М3 Стандартная: З + О 20 − 1250 15 − 500−1100
____________
1
З − закалка; С − старение; О − отпуск.
2
Температура хрупкого перехода Тх < −170 °С.
3
Температура хрупкого перехода Тх < −60 °С.
353
Влияние легирующих элементов на температуру (Мн) начала прямого (γ → α)

и обратного (α→γ) мартенситного превращений в сплаве Fe−22 % Ni
Изменение температуры Изменение температуры

Легирующий начала превращения Легирующий начала превращения
элемент Мн, °С элемент Мн, °С
(1%) при при (1%) при при
охлаждении нагреве охлаждении нагреве
Со +17 +18 Si −30 +14
Al 0 +55 V −33 +28
Сu −14 − Ti −39 +61
Мо −22 +25 Nb −55 +165
Ni −22 −22 Cr −55 −17
В отличие от среднелегированных углеродистых сталей, упроч-

няемых углеродом, который находится в твердом растворе и в со-
ставе второй карбидной фазы, мартенситно-стареющие стали уп-
рочняются, как правило, в результате образования сегрегации и
дисперсных частиц интерметаллидных фаз (типа Ni3Al, NiAl,
Ni2Mo, NiBe и др.).
Как было указано выше, Ti и А1 относятся к наиболее эффек-
тивным упрочнителям мартенситно-стареющих сталей в связи с
тем, что растворимость их в α-фазе мала и в присутствии Ni при
нагреве происходит выделение дисперсных фаз Ni3Ti, NiAl и др.
Однако весьма неприятным эффектом Ti и А1 является то, что они
резко понижают пластичность и вязкость разрушения, поэтому
суммарное количество их обычно не превышает 1%. Понижение
пластичности мартенситно-стареющих сталей с увеличением со-
держания Ti связано с образованием при охлаждении в интервале
1000−800 °С первичного карбонитрида Ti(С, N) по границам аусте-
нитных зерен.
В отличие от Ti и Аl молибден не оказывает столь сильного ох-
рупчивающего влияния, поэтому его содержание в мартенситно-
стареющих сталях может быть значительным (см. рис. 23.172 и
табл. 23.66). При концентрации Мо свыше 3 % старение приводит к
образованию частиц фаз Ni3Mo (имеет ромбическую кристалличе-
скую решетку с а = 0,5064 нм, b = 0,4223 нм, с = 0,4449 нм),
354
(Fe, Ni)2Mo и т.д., которые весьма благоприятны для обеспечения
комплекса механических свойств.
Высокая стоимость мартенситно-стареющих сталей привела к
созданию ряда экономнолегированных сталей главным образом за
счет повышения содержания углерода и понижения содержания
легирующих элементов, в первую очередь Ni (см. табл. 23.66). В
таких сталях с повышенным содержанием углерода (до 0,1 %) в
качестве упрочняющей фазы могут присутствовать и карбиды. Для
примера рассмотрим сталь 05Х13Н4М, диаграмма структурных
превращений которой приведена на рис. 23.173. На рис. 23.174
представлены изменения основных механических характеристик,
количества фазового остатка, количества остаточного аустенита и
удельного электросопротивления этой стали в зависимости от ре-
жимов старения.
Рис. 23.173. Диаграмма структурных превращений в мартенситно-стареющей

стали 05Х13Н4М (А.М. Паршин)
При температуре 890 °С (точка А на рис. 23.173) происходит

полное обратное (α' → γ)-превращение, однако эта температура не
является постоянной для мартенситно-стареющих сталей рассмат-
риваемого типа – с увеличением длительности старения она пони-
жается, и ход ее определяется линией АЕ. Выше АЕ сталь имеет
устойчивую 100 %-ную аустенитную матрицу.
355
Рис. 23.174. Влияние температуры и длительности старения в течение 1 ч (1)
и 5000 ч (2) закаленной (от 1000 °С, 2 ч, воздух) на мартенсит стали 05Х13Н4М
на изменение предела временного сопротивления разрушению (а), предела
текучести (б), твердости (в), ударной вязкости (г), относительного удлинения (д),
количества фазового осадка (е), количества остаточного аустенита (ж)
и удельного электросопротивления (з) при комнатной температуре
(А.М. Паршин)
Температура начала появления аустенита из мартенсита также

непостоянна – при нагреве она характеризуется кривой АС, лежа-
щей выше кривой АВ, определяющей начало появления хромистых
356
карбидов типа М23С6. На основании этих данных делается вывод о
том, что в мартенситно-стареющих сталях с повышенным содер-
жанием углерода (α' → γ)-превращение возможно только после
предварительного выпадения карбидов М23С6.
Рассматриваемая сталь в закаленном или нормализованном со-
стоянии, кроме мартенситной матрицы, содержит 2–3 % оставше-
гося высокотемпературного δ-феррита. При нагреве выше 1200 °С
происходит образование нового δ-феррита (кривая FG). Сохранив-
шийся при охлаждении от высоких температур δ-феррит имеет по-
лиэдрическое строение. В зернах δ-феррита, а также на границах
раздела δ-феррит–мартенсит отсутствуют выделения вторичных
фаз. При высоких температурах происходит распад δ-феррита с
образованием σ-фазы типа FeCr (кривая HJK на рис. 23.173), кото-
рый наиболее интенсивно протекает в интервале температур 700–
900 °С. Формирующийся после длительного старения α-феррит
также имеет полиэдрическое строение. Из α-феррита в процессе
весьма длительного старения также возможно выделение σ-фазы
(кривая LMN).
Отмечается, что выделение карбидов М23С6 возможно не только
из распадающегося мартенсита, но и из аустенита при высокотем-
пературном старении при 800–850 °С. Однако процесс этот замед-
ленный и требует весьма длительной выдержки при этих темпера-
турах.
В стали 05X1ЗН4М обнаружены и следы фазы Лавеса типа
Fe2Mo, однако из-за незначительного ее количества в упрочнении
она не играет роли. Работоспособность конструкций из данной ста-
ли в основном определяется процессами карбидообразования как в
области рабочих температур (до 400 °С), так и в температурно-
временной области выбора режимов отпуска (620–640 °С).
Сопоставление изменения механических свойств при комнатной
температуре (рис. 23.174, а–д) и структуры (рис. 23.174, е) в ре-
зультате старения показывает, что снижение ударной вязкости
(рис. 23.174, г) и повышение прочности (рис. 23.174, а, б) стали
05X1ЗН4М происходит ранее выделения вторичных карбидов
М23С6. Это дало основание заключить, что упрочнение и охрупчи-
вание стали 05X1ЗН4М (и других мартенситно-стареющих сталей
357
данного класса) в температурно-временной области ниже АВ (см.
рис. 23.173) определяется процессами предвыделения карбидов
М23С6. Начало снижения удельного электросопротивления при
температурах 250–340 °С уже после старения в течение 1 ч (см.
рис. 23.174, з) может свидетельствовать о появлении сегрегатов
(первых концентрационных неоднородностей) в структуре стали
(кривая AD на рис. 23.173). В таком случае температурно-
временная область BAD будет представлять собой область инкуба-
ционного периода формирования карбидов в стали 05Х13Н4М.
Основные структурные превращения в стали 05X1ЗН4М, опре-
деляющие интенсивность снижения пластических свойств и ак, по-
вышения σв и σ0,2, протекают в температурно-временном интерва-
ле, ограниченном кривыми АВ и AD (см. рис. 23.173).
Максимум выделения фаз после старения длительностью 1 ч на-
блюдается при 600–750 °С; он смещается в область более низких
температур с увеличением времени старения – к 500 °С при τ =
= 5000 ч (см. рис. 23.174, е). Этому соответствует снижение проч-
ностных характеристик (рис. 23.174, а–в) и повышение ударной
вязкости (рис. 23.174, г) и пластичности (рис. 23.174, д), вызванные
обеднением твердого раствора легирующими компонентами, коа-
гуляцией и полным обособлением упрочняющей карбидной фазы
М23С6.
Как было отмечено, полное обратное (α′ → γ)-превращение про-
исходит лишь при температурах, соответствующих линии АЕ (см.
рис. 23.173). Поэтому в интервале температур от АС до АЕ всегда
будет присутствовать некоторое количество остаточного (стабиль-
ного) аустенита. Кривые на рис. 23.174, ж характеризуют количе-
ство аустенита после охлаждения стали до комнатной температуры
в зависимости от длительности старения в интервале температур
340–900 °С. С увеличением длительности старения максимум оста-
точного аустенита смещается от 650 °С (8 %) после выдержки 0,5 ч
до 550 °С (28 %) после выдержки 10000 ч. Температура начала по-
явления аустенита с увеличением длительности старения смещает-
ся от 890 °С (точка А) до 400 °С после старения длительностью
10000 ч (точка С, см. рис. 23.173). Наличие аустенита в структуре
358
обеспечивает хорошие сварочно-технологические свойства сталей
переходного класса.
Однако стали типа Авеста 248SV и 05X1ЗН4М показали склон-
ность к коррозионному растрескиванию в воде при повышенной
температуре. Созданные стали с большим содержанием Cr типа
Х16Н4Б (см. табл. 23.66) уже имеют достаточно высокую струк-
турную стабильность, стойкость против коррозионного растрески-
вания и теплового охрупчивания в сочетании с высоким уровнем
механических свойств и необходимой коррозионно-механической
прочностью. Кроме того, замена Мо на более сильный карбидооб-
разующий элемент Nb повышает стабильность структуры вследст-
вие торможения формирования хромистых карбидов М23С6 и удер-
жания легирующих элементов, в первую очередь Cr, в твердом рас-
творе.
Коррозионная стойкость хромистых сталей
Скорость коррозии хромистых сталей как в воде, так и в паре

значительно ниже, чем перлитных сталей, причем с увеличением
содержания Cr она существенно уменьшается (рис. 23.175). Ско-
рость общей коррозии хромистых сталей мартенситного, мартен-
ситно-ферритного и ферритного классов при рабочих параметрах
теплоносителя первого контура водоохлаждаемых атомных реак-
торов не превышает 0,002−0,008 мм/год.
Как видно из рис. 23.175, при температуре до 500 °С хромистые
стали по коррозионной стойкости в обескислороженной воде и па-
ре удовлетворяют требованиям к материалам оборудования перво-
го контура ядерного реактора, поэтому в отдельных узлах и дета-
лях реакторов для работы в контакте с водой при температуре
200−250 °С и в паре до 400−450 °С возможна в некоторых случаях
замена хромо-никелевых сталей более дешевыми хромистыми.
Характер коррозии сталей в воде с повышенным содержанием
кислорода становится язвенным, тогда как в деаэрированной воде
наблюдается равномерная коррозия. При увеличении содержания
кислорода в воде до 40 мг/л скорость коррозии сталей типа X13
при температуре 260−300 °С возрастает в 30−40 раз. С увеличением
содержания Cr характер коррозионного поведения хромистых ста-
359
лей в данных условиях изменяется в следующей последовательно-
сти: преимущественно язвенная коррозия (1−6 % Cr) → точечная
(питтинговая) коррозия (12−13 % Cr) → равномерная коррозия
(более 13 % Cr, например сталь Х17Н2М).
Рис. 23.175. Скорость коррозии хромистых сталей в дистиллированной

обескислороженной воде и паре после испытания в течение 30 ч при различной
температуре. Пунктиром показана критическая скорость коррозии Δmкр,
соответствующая скорости 0,01 мм/год, выше которой стали неприемлемы
для оборудования первого контура атомных реакторов
Увеличение концентрации кислорода в воде при температуре

20−300 °С не изменяет кинетику анодного процесса, но вызывает
интенсификацию катодного процесса, что приводит к смещению
потенциала в положительную сторону. Такое смещение в большей
степени увеличивает скорость коррозии сталей Х5 и X13 и в мень-
шей степени − коррозию сталей Х17Н2М и Х25. Поэтому хроми-
стые стали с 12−14 % Cr могут применяться в деаэрированной дис-
тиллированной воде при Траб ≤ 200 °С; стали типа Х17 и Х25 − в
воде, содержащей до 2 мг/л кислорода при Траб ≤ 300 °С.
360
Для работы в воде, содержащей хлор-ионы, рекомендуется ле-
гирование молибденом сталей с содержанием не менее 13 % Cr
(табл. 23.69). Эффект от легирования молибденом хромистых ста-
лей в пределах 12 % в наибольшей степени проявляется в соста-
вах с высоким содержанием хрома (не менее 20 % Cr). Влияние Мо
не наблюдается в сталях с содержанием Cr менее 1213 %.
Скорость коррозии хромистых сталей [0,025 % С, 0,025 % N,

до 0,8 % (Nb + Ti)] в растворе 10 % FeCl36H20 + 0,1 М НСl при 25 С
Сталь m, 10-3 кг/(м2 ч) Сталь m, 10-3 кг/(м2 ч)

Х13 5,25 (общая коррозия) Х18М2 0,49
Х13М 5,45 (общая коррозия) Х18М3,5 0,32
Х13М2 0,49 Х18М5 0,17
Х13М3,5 0,95 Х20М2 0,06
Х13М5 0,82 Х23М2 0
Х18 0,89 Х25 0,17
Х18М 1,47 Х25М2 0
Х25М3,5 0
Х25М5 0
Скорость коррозии хромистых сталей в теплоносителе с приме-

сями существенно увеличивается при наличии щелей и зазоров
между деталями, а в дистиллированной обескислороженной воде
при 300 °С влияние щелей и зазоров практически не ощущается. В
контакте с хромоникелевой сталью скорость коррозии хромистых
сталей возрастает вследствие образования гальванической пары,
анодом которой является хромистая сталь.
Жидкометаллические теплоносители. Хорошо известно1, что
коррозионное взаимодействие жидкометаллических теплоносите-
лей (ЖМТ) с конструкционными материалами (КМ) протекает в
виде растворения компонент КМ в ЖМТ (и переноса массы), про-
никновения жидкого металла (ЖМ) в конструкционный материал и
образования химических соединений. Нельзя не учитывать и ад-
сорбционное воздействие ЖМТ, которое проявляется при действии
1
Физическое материаловедение. Т. 2.  М.: МИФИ, 2007. П. 7.4.
361
растягивающих напряжений в поверхностном слое КМ и проявля-
ется в виде его охрупчивания в контакте с ЖМ: жидкий металл об-
легчает пластическое течение в поверхностном слое за счет сниже-
ния поверхностной энергии твердого тела; по мере развития пла-
стической деформации тонкий слой упрочняется, а у концентрато-
ров (стопоров) зарождаются трещины; трещина развивается скач-
кообразно через эту зону; при поступлении ЖМ в вершину трещи-
ны процесс движения притупленной трещины инициируется? и она
движется в глубь материала. Важно подчеркнуть, что все виды
коррозионного взаимодействия начинаются с контактной поверх-
ности и зависят от состояния поверхности КМ и уровня примесей
(кислорода) в ЖМ.
Стойкость коррозионно-стойких хромистых сталей (более
13 % Cr) в Na и Li при температурах свыше 400 °С значительно
выше, чем углеродистых и низколегированных сталей перлитного
класса. В отличие от перлитных сталей, которые при испытаниях в
жидкометаллической среде (Na, Li и др.) склонны к обезуглерожи-
ванию и снижению прочности (табл. 23.70), хромистые стали при
наличии в системе углеродистых или малолегированных перлит-
ных сталей способны к науглероживанию, поскольку происходит
перенос углерода от сталей с менее сильными карбидообразующи-
ми элементами к сталям с более сильными карбидообразующими
элементами.
Механические свойства, содержание углерода и глубина коррозии хромистых
сталей после выдержки в жидком Na при 600 °С и скорости потока 5 м/с
Сталь Время Эталон После выдержки

испы- σв, δ, Содержа- σв, δ, Содержание Глубина
тания, МПа % ние МПа % углерода, % коррозии,
ч углерода, % мкм
12ХМФ 2⋅103 510 25 0,11 290 39 0,03 0
(перлитная) 4⋅103 580 25 − 320 35 − 150
1Х12МФБВ 2⋅103 520 24 0,14 460 25 0,13 0
(ферритно- 4⋅103 490 26 − 510 25 − 0
мартенсит-
ная)
362
Наиболее интенсивно коррозионные процессы в жидком Li идут
в поверхностных слоях и, в первую очередь, по границам зерен.
Это приводит к снижению содержания С и Cr в поверхностных
слоях хромистых сталей, разрушению карбидов хрома по границам
зерен и обеднению приграничных объемов хромом, что является
причиной развития межкристаллитной коррозии хромистых ста-
лей при контакте с жидким литием.
Если в контуре, по которому циркулирует жидкометаллический
теплоноситель, имеются хромо-никелевые стали, то возможен про-
цесс переноса углерода от хромистых сталей к хромо-никелевым.
Например, для предотвращения переноса углерода от хромистой
стали к хромо-никелевой при 600 °С необходима концентрация
хрома не менее 4,5−5 %.
Стали с 12−13 % Cr при той же температуре обладают высокой
коррозионной стойкостью в неизотермическом потоке Na, содер-
жащем не более 5−10-3 % кислорода. В этих условиях их стойкость
сравнима с коррозионной стойкостью хромо-никелевых сталей, что
дает основание рассматривать возможность применения хромистых
сталей в качестве конструкционных материалов в реакторах с жид-
кометаллическим теплоносителем. Однако при высоких темпера-
турах хромистые стали неприемлемы из-за недостаточной жаро-
прочности.
Увеличение коррозионной стойкости хромистых сталей в жид-
кометаллических теплоносителях включает два основных пути 1.
Во-первых, для снижения коррозионного воздействия жидкометал-
лической среды на конструкционные материалы принимают специ-
альные меры по очистке теплоносителя от кислорода как при за-
грузке его в контур реактора (например, путем фильтрации), так и в
процессе работы в реакторе (путем применения «холодных» и «го-
рячих» ловушек). Кроме того, увеличение коррозионной стойкости
сплавов на основе Fe во многом определяется технологией произ-
водства (вакуумная плавка и др.) сталей, их чистотой по неметал-
лическим примесям 2. Во-вторых, повышение коррозионной стой-
кости хромистых сталей в жидкометаллических теплоносителях
1
2
Там же, п. 7.4.3.
363
достигается путем легирования Mo, Nb, W и другими элементами,
которые образуют термодинамически более прочные карбиды, чем
хромистые карбиды, а также увеличивают прочность межатомных
связей в твердом растворе. Стали с 4−10 % Cr могут применяться
для работы в жидком Li при Траб ≤ 400÷500 °С, а стали с 12−16 % Cr
− до Траб = 550÷600 °С.
Кроме растворения и переноса массы, особенностью взаимодей-
ствия хромистых сталей с жидкометаллическим теплоносителем, в
частности жидким Li, является проникновение и накапливание Li в
приповерхностном слое, причем глубина проникновения Li соот-
ветствует глубине слоя, в котором наблюдается снижение содер-
жания хрома. Концентрация Li в приповерхностном слое сущест-
венно зависит от легирующего состава стали. Например, в стали
1Х13М2БФР содержание Li в поверхностном слое в 6−10 раз ниже,
чем в стали 1X13 при одинаковом содержании хрома.
Свинцовый теплоноситель. Свинцовый теплоноситель по
сравнению с литием и натрием является инертным по отношению к
воде, но достаточно агрессивным со многими конструкционными
материалами. Важным фактором «агрессивности» свинца является
концентрация примесного кислорода. Превышение концентрации
кислорода выше 10−5 % усиливает активность коррозионного взаи-
модействия свинца. В расплавленном свинце высокой стойкостью
обладают тантал и ниобий (до 1000 °С), нерастворимы Si, Al, Mo,
V. Железо, углеродистые, хромистые и хромоникелевые стали
стойки до 500−600 °С. Стали перлитного класса стоят лучше фер-
ритных и мартенситных. Сильно корродируют обычные аустенит-
ные стали (1 мм/год при 600 °С) из-за избирательного растворения
никеля; сталь 0Х18Н11Б хорошо стоит в свинце до 540 °С. В целом
температуры совместимости металлов со свинцом следующие:
Zr − 600 °С; Be − 700 °С; Cr − 350 °С; Ti − 600 °С; оксид бериллия −
1000 °С; графит − 550 °С. Ингибирующими добавки в свинец яв-
ляются кислород на уровне (1−3)⋅10−6 мас.%, Mg и Zr – 0,02 мас.%.
Важную роль играет состояние поверхности и степень наклепа.
Концепция безопасного реактора на быстрых нейтронах (из-
веcтный проет «Брест-300») основана на использовании в качестве
теплоносителя свинца. К конструкционным материалам активной
364
зоны такого реактора предъявляются следующие требования: од-
нородность химического состава и структуры; минимальная рас-
творимость в свинце и отсутствие химического взаимодействия со
свинцом (образования соединений); отсутствие примесей и элемен-
тов, активно взаимодействующих со свинцом.
Наиболее перспективным конструкционным материалом для ак-
тивной зоны реактора являются хромистые стали, например фер-
ритно-мартенситная сталь ЭП823 (см. табл. 23.56). Работоспособ-
ность стали должна быть обеспечена в свинце, содержащем кон-
центрацию кислорода в интервале 5⋅10−6–2,5⋅10−5 мас. %. Замедлить
растворение стали можно оксидной пленкой, например Cr2O3. Про-
цесс коррозии включает переноса кислорода и компонентов стали в
потоке жидкого свинца, диффузионный перенос хрома, железа и
кислорода в оксидной пленке, межзеренное окисление и межзерен-
ное растрескивание. Важно знать оптимальное содержание кисло-
рода в теплоносителе, при котором может достигаться максималь-
ное время стойкости стали в жидком свинце или изменить СФС
поверхностного слоя стали таким образом, чтобы замедлить (пре-
кратить) взаимодействие стали со свинцом.
Возможны различные методы и приемы улучшения коррозион-
ной стойкости хромистой стали в свинце. Например, известно, что
избыток хрома в поверхностном слое снижает проникновение ЖМ.
Нужно иметь чистые границы, связать примеси в соединения внут-
ри зерна. Все, что тормозит диффузию примеси к поверхности, за-
трудняет проникновение ЖМ в КМ. Чем мельче зерно, тем меньше
проникновение.
Применительно к увеличению стойкости хромистых сталей,
включая сталь ЭП823, в потоке свинца, перспективным является
модифицирование СФС приповерхностного (контактного) слоя, а
именно: измельчить зерно; создать избыток хрома в поверхностном
слое или избыток нерастворимых в свинце элементов (например,
Mo, Аl, Si, V); создать устойчивую при эксплуатации зону напря-
жений сжатия в поверхностном слое.
Возможность такого модифицирования поверхностного слоя
твэльных трубок с одновременным изменением размера зерна и
состояния легирующих элементов дает применение потоков высо-
котемпературной импульсной плазмы (ВТИП). Воздействие пото-
365
ков ВТИП за время до 20 мкс приводит к быстрому (106 К/с) нагре-
ву и охлаждению (закалке) слоя металла на глубину до 20 мкм, в
результате которого создается (в приповерхностных слоях) микро-
кристаллическая (нанокристаллическая) структура пересыщенного
твердого раствора. Если на поверхность стали предварительно на-
нести пленку из заранее выбранных химических элементов, то
ВТИП позволяют проводить поверхностное легирования стали че-
рез жидкую фазу, в которой растворимость легирующих элементов
выше, чем в равновесном твердом растворе.
С целью исследования возможности повышения коррозионной
стойкости стали ЭП823 в жидком свинце проведены испытания
коррозионной стойкости модифицированных перед испытаниями
фрагментов штатных оболочек твэлов из стали ЭП823. Модифици-
рование фрагментов твэльных труб проведено облучением потока-
ми гелиевой и азотной импульсной плазмы.
Модифицирование стали ЭП823 потоками гелиевой импульсной
плазмы приводит к ослаблению интенсивности коррозионного
взаимодействия с жидким свинцом, содержащим более высокую
концентрацию кислорода: после выдержки при температуре 650 С
глубина коррозии не превышала 5 мкм, а после выдержки при тем-
пературе 750 С была не более 7 мкм, и она лимитируется оксид-
ной пленкой на стали ЭП823 в свинце. Это  шпинель (Fe, Cr)3O4, в
которой обнаружены следы Si, Mn, V, Mo, W.
Жидкофазное легирование стали ЭП823 алюминием, силумином
и хромом, осуществленное в процессе плазменной ВТИП-
обработки, позволило обогатить приповерхностный слой алюмини-
ем до 13,5 %, кремнием до 12,4 %, хромом до 15,7 %. Коррозион-
ные испытание «легированных» образцов, проведенные при темпе-
ратуре 650 С в течение 1000 ч в потоке свинца (скорость – 1,0 м/с)
показали, что сопротивление коррозии в свинце возрастает при ле-
гировании и толщина оксидной пленки имеет следующие (макси-
мальные значения): сталь, легированная алюминием – 1–3 мкм;
сталь, легированная силумином – 2–4 мкм; сталь, легированная
хромом – 3–5 мкм. Для сравнения отметим, что толщина оксида на
стали в необработанном состоянии равна 9–18 мкм. Таким образом,
жидкофазное легирование поверхностного слоя ферритной стали
366
алюминием является весьма эффективным способом повышения
коррозионной стойкости стали ЭП823 в жидком свинце.
Применение хромистых сталей
Хромистые стали по комплексу механических, тепловых и кор-

розионных свойств находят широкое применение в различных от-
раслях машиностроения (см. табл. 23.65). Однако из-за недостаточ-
ной жаропрочности при высоких температурах, относительно не-
высокой технологичности, особенно при сварке, а также склонно-
сти к хрупким разрушениям (например, в интервале температур от
+20 до 80 °С ударная вязкость снижается почти в 5 раз  от
6001500 до 100500 кДж/м2) хромистые стали в ядерных реакто-
рах применяют ограниченно. Например, их них изготавливяют
чехлы ТВС реатора БН-600, детали внутриреакторных механизмов.
Хромистые мартенситные стали нашли применение для изго-
товления деталей приводов регулирующих органов реактора. Для
изготовления деталей повышенной прочности (штоки, захваты,
корпусные детали) применяют стали 20X13, 30X13, 14Х17Н2 в вы-
сокоотпущенном состоянии. Для деталей повышенной твердости и
износостойкости (втулки, червяки, шестерни, полумуфты и другие
трущиеся детали) используют хромистые стали с повышенным со-
держанием углерода  30X13, 40X13, 20Х17Н2, 95X18 и т.д. в низ-
коотпущенном состоянии. Стали типа Х13 с различным содержа-
нием углерода и других легирующих элементов используют для
изготовления трубопроводов, крепежных и пружинных элементов.
Имеющие высокие механические свойства до 500 °С стали 20X13 и
30X13 (см. табл. 23.60) нашли применение для изготовления лопа-
ток паровых турбин, работающих длительное время при темпера-
туре пара 450475 °С.
Из стали типа Х13НДЛ были изготовлены литые корпуса насо-
сов и арматуры для АЭС с ВВЭР-440 и ВВЭР-1000. Можно ожи-
дать, что в дальнейшем объем применения литых деталей и корпу-
сов будет расширяться при использовании перспективного метода
электрошлакового литья.
Основное назначение мартенситной стали 15Х11МФ  сопловые
и рабочие лопатки паровых турбин с максимальной температурой
367
длительной службы 550 °С. В циркуляционных насосах из феррит-
но-мартенситной стали 14Х17Н2 изготовлены валы электродвига-
телей. Для магнитопроводов и электромагнитных приводов СУЗ
применяют ферритные стали типа 08X17Н.
Стали типа Х16Н4Б рассматриваются как перспективные для
изготовления корпусных конструкций (корпуса насосов, армату-
ры), высоконагруженных деталей (валы, штоки, крепеж), а в ряде
случаев и для пар трения.
Интерес для атомного машиностроения представляют мартен-
ситно-стареющие высокопрочные стали типа Н12Х5МЗ, имеющие
после стандартной термообработки (закалка + отпуск) предел теку-
чести до 1300 МПа, достаточно высокую пластичность и ударную
вязкость (см. табл. 23.67).
При выборе материала для парогенераторов реакторов на быст-
рых нейтронах с натриевым теплоносителем для работы при тем-
пературе 520−550 °С и выше, обеспечивающим большой ресурс как
по критерию обезуглероживания в Na, так и по коррозионной стой-
кости в пароводяной среде, в качестве перспективных рассматри-
ваются хромистые ферритно-мартенситные стали, такие, как отече-
ственная Х12НМ, зарубежные 9Cr−1Mo (Z10CD9). 9Cr−2Мо−Nb−V
и др. Отмечается, что они надежны в зоне испарения в условиях
многоциклового термического нагружения.
Имеется опыт эксплуатации хромистых сталей в установках с
гелиевым теплоносителем (например, для труб испарителя реакто-
ра «Пич-Боттом» была использована сталь 5Cr−0,5Мо). Для лопа-
ток компрессора гелиевой турбины АЭС, работающей при
Т = 200 °C и р = 2,7÷7,3 МПа в течение τ ≥ 105 ч предполагают ис-
пользовать хромистые стали 20X12, 20Х12МНВФ и Х20.
Для энергетических установок с диссоциирующим газом (N2O4)
рассматривают в качестве перспективной ферритно-мартенситную
хорошо свариваемую сталь 05Х12Н2М с оптимальным содержани-
ем в структуре δ-феррита от 5 до 20 %.
Коррозионно-стойкая сталь ферритно-мартенситного класса
1Х13М2БФР успешно эксплуатируется в качестве чехлов ТВС ре-
акторов на быстрых нейтронах для возможной замены этой сталью
сильнораспухающих коррозионно-стойких сталей аустенитного
368
класса, являющихся на сегодняшний день основным конструкци-
онным материалом активной зоны реакторов на быстрых нейтро-
нах.
Рассматриваются возможности применения хромистых сталей в
качестве конструкционного материала бланкета и рабочей камеры
ТЯР. Наиболее вероятным вариантом замены хромо-никелевых
сталей на хромистые исследователи считают использование спе-
цииально созданных жаропрочных хромистых сталей с дисперс-
ным упрочнением (см. табл. 23.61−23.64).
Облучение быстрыми нейтронами вызывает значительное по-
вышение σв и σ0,2 и понижение пластичности хромистых сталей,
причем тем больше, чем ниже температура облучения и чем боль-
ше флюенс (табл. 23.71).
Влияние нейтронного облучения (Фн ≈ 1024 м−2, Тобл = 200÷240 °С )

на механические свойства хромистых сталей
(σв0, σт0, δ0 − до облучения; σвn, σтn, δn − после облучения)
Материал σв0, σвn, σ вп − σ 0в σт0, σтn, σ пт − σ 0т δ0, δn, δп − δ0

МПа МПа , МПа МПа , % % ,
σ 0в σ 0т δ0
% % %
Fe 400 520 +30 120 375 +213 55 35 -36
Х4 350 475 +36 150 440 +193 42 24 -43
2Х6МСТ 800 820 +3 520 580 +12 27 23 -15
Х13 415 535 +29 220 265 +20 36 20 -44
1Х12МС 645 705 +9 445 590 +33 30 27 -10
Х12НМ* 1245 1415 +14 1040 1285 +24 20 15 -25
Х15Н* 540 765 +42 405 765 +89 36 14 -61
96Х16М 1440 1680 +17 1300 1430 +10 − − −
1Х16МСБ 680 735 +8 440 595 +35 26 19 -27
___________
*Тобл = 82÷88 °С.
В связи с тем что ряд сталей ферритно-мартенситного класса

применялись в качестве конструкционных материалов оболочек
твэлов и ТВС экспериментальных сборок быстрых реакторов (на-
пример, отечественная сталь 1Х13М2БФР − в реакторе БОР-60;
369
зарубежные стали НТ-9, Р8 и др.), стояла проблема их радиацион-
ного распухания в активной зоне. Имеющиеся в настоящее время
данные свидетельствуют о весьма высокой стойкости этих сталей
против распухания. Например, распухание сталей Х9, Х12, Х15,
Х18, Х12М, Х12М2, Х12МЗ при облучении быстрыми нейтронами
(E > 0,1 МэВ) при Фн = (3÷4)⋅1026 м−2 и Тобл = 400÷450 °С не превы-
шает 0,05−0,6 %. При флюенсе, эквивалентном около 80 сна (в слу-
чае нейтронного облучения) и около 150 сна (в случае облучения
ионами Сr3+), распухание стали 1Х13М2БФР составило соответст-
венно всего 0,2 и 0,5 %, что на два порядка ниже распухания аусте-
нитной стали 0Х16Н15МЗБ, достигающего 20 % и выше в анало-
гичных условиях облучения.
Большим достоинством хромистых сталей, в частности стали
1Х13М2БФР, является то, что они не подвержены высокотемпе-
ратурному радиационному охрупчиванию (ВТРО) (при 600−750 °С)
и охрупчиванию при умеренных температурах (450−550 °С), что
выгодно отличает их от аустенитных сталей, склонных к ВТРО (см.
п. 23.3.7), но проявляют склонность к низкотемпературному ра-
диационному охрупчиванию (ниже 350 °С). Отжиг радиационных
дефектов в хромистых сталях, как и в перлитных (см. п. 23.3.5),
происходит примерно в том же интервале температур (350−375 °С).
23.3.7. Жаропрочные коррозионно-стойкие стали

аустенитного класса
Введение в сталь достаточного количества элементов, расши-

ряющих γ-область, переводит ее в класс аустенитных (см. п. 23.3.4).
В зависимости от состава основы аустенитные коррозионно-
стойкие стали бывают хромоникелевые, хромомарганцевые и хро-
момарганцевоникелевые.
Сплавы систем Fe–Cr–Ni и Fe–Cr–Мn
Система Fe–Cr–Ni была предметом многих исследований. В

сплавах этой системы существуют обширные области γ-фазы, ус-
тойчивой в широком интервале температуры от отрицательной до
температуры плавления.
370
Сплавы со структурой γ-фазы обладают ценными физико-
химическими и механическими свойствами: высоким сопротивле-
нием электрохимической и химической коррозии, комплексом ме-
ханических свойств при повышенной температуре (жаропрочно-
стью), хорошими технологическими свойствами (деформируемо-
стью, свариваемостью) и др.
Особенности влияния Cr и Ni (или Мn) на структуру и превра-
щения в Fe позволяют создавать стали и сплавы различного класса.
Стали, содержащие более 12–13 % Cr, становятся коррозионно-
стойкими, а введение достаточного количества Ni (или Мn) делает
их аустенитными.
Представления об условиях образования фаз и взаимном влия-
нии Cr и Ni на структуру стали дает тройная диаграмма состояния
системы Fe–Cr–Ni. На рис. 23.176 приведен изотермический ее
разрез при 650 °С (сплошные линии). Однофазные области и α-, и
γ-фаз разделены двухфазными (α + γ; α + σ; γ + σ) и трехфазными
(α + γ + σ) областями. При низком содержании Ni (< 8÷9 %) в
структуре сплава, кроме γ-фазы, появляется α-фаза; увеличение
концентрации Cr более 20 % может вызвать появление твердой и
хрупкой σ-фазы (НV = 5500÷7500 МПа). И в том, и в другом случае
снижаются жаропрочные характеристики – длительная прочность,
предел ползучести, релаксационная стойкость. Одновременно в той
или иной степени ухудшаются пластические свойства и ударная
вязкость, происходит охрупчивание, возрастает анизотропия
свойств в прокатанном состоянии. Присутствие α-фазы (а также
σ-фазы) понижает стойкость аустенитных сталей при электрохи-
мической коррозии и окислении.
Положение двухфазной (α + γ)-области (и других фазовых об-
ластей) зависит от температуры. При температурах ниже 650 °С
область (α + γ) уходит вправо и при 20 °С соответствует области,
ограниченной пунктирными линиями е–с и f–g, а в области темпе-
ратур выше 650 °С она смещается влево, и ее крайнее положение
при 1100 °С ограничено пунктирными линиями е–d и f–а. Соответ-
ствующие изменения происходят и с другими областями.
Высокотемпературный разрез системы Fe–Cr–Ni показан на
рис. 23.177. При понижении температуры сужается γ-область и рас-
ширяется α-область, а с повышением температуры – наоборот. От-
371
Отсюда следует вывод о том, что сплавы, лежащие ниже линии а b
с, имеют полную (γ ' α)-перекристаллизацию со структурой фер-
рита при 20 °С; между линиями аbс и dеfg заключены полуферрит-
ные (или полуаустенитные) сплавы с частичным (γ ' α)-
превращением; правее линии fg расположена область аустенитных
сплавов.
Рис. 23.176. Изотермический разрез при 650 °С (сплошные линии) диаграммы

состояния системы Fe−Сг−Ni (железный угол)
Рис. 23.177. Изотермический

разрез системы Fe−Cr−Ni
при 1300 °С
372
Таким образом, для обеспечения однофазной аустенитной
структуры в широком интервале температуры (до комнатной и ни-
же) необходим определенный состав тройного сплава. Никель и
хром существенно понижают температуры мартенситного превра-
щения (см. рис. 23.107, б). Практически однофазная γ-область фик-
сируется при содержании не менее 8–9 % Ni для содержания от 16
до 22 % Cr (наиболее широко известна аустенитная сталь
1Х18Н9Т, содержащая около 18 % Cr и 9 % Ni – белый кружок на
рис. 23.176). Это подтверждается политермическими разрезами,
представленными на рис. 23.166. Как видно, в хромоникелевых
сталях с низким содержанием Ni (< 6 %) в широком интервале кон-
центраций Cr (примерно 30 %) структура может быть только двух-
фазной (α + γ) (см. рис. 23.166, а, б). При более высоких концен-
трациях Ni (12 %) однофазная γ-структура сохраняется при темпе-
ратурах от комнатной вплоть до температуры плавления в значи-
тельном интервале концентраций Cr (10–24 %) (см. рис. 23.166, в).
Для стабилизации аустенитной структуры и снижения возмож-
ности образования α-фазы в настоящее время содержание Ni в чис-
то хромоникелевых сталях повышено в среднем с 8 до 9–10 % (ста-
ли типа Х18Н9, 0Х18Н10), а в современных реакторных сталях – до
16 % [07Х16Н15М3БР (ЭП-172), 06Х16Н15М2Г2ТФР (ЧС-68)].
Никель, а также азот и марганец, будучи аустенитостабилизирую-
щими элементами (см. п. 23.3.3), способствуют расширению одно-
фазной аустенитной области и снижают склонность стали к выде-
лению α-фазы (см. рис. 23.166).
В системе Fe–Cr–Mn аустенитную структуру можно получить
лишь при содержании более 15 % Mn и менее 15 % Cr (рис. 23.178).
При других соотношениях Mn и Cr структура стали получается
двухфазной (А + Ф, А + М, А + Ф + σ), поэтому при замене Ni мар-
ганцем приходится или понижать содержание Cr, или заменять Ni
частично, или проводить дополнительное легирование сильным ау-
стенитостабилизирующим элементом (например, азотом). Кроме
того, более низкая эффективность Mn как стабилизатора аустенита
по сравнению с Ni и его высокий коэффициент диффузии предопре-
деляют повышенную тенденцию к нестабильности аустенита сталей
системы Fe–Cr–Mn за счет превращений с образованием ферритных
и мартенситных фаз при термических отжигах и старении.
373
Химический состав некоторых отечественных и зарубежных коррозионно-стойких жаропрочных сталей
аустенитного класса, %
Некоторые зарубежные
Стра- аналоги
Марка стали С Сr Ni Мn Мо Nb Ti Другие
на Гер- Велико-
США
мания британия
Гомогенные стали
04Х18Н10 СССР ≤0,04 17−19 9−11 1−2 − − − ≤0,8Si 304L 4306 1501-801С
(ЭИ-842)
06Х18Н11 СССР ≤0,06 17−19 10−12 1−2 − − − ≤0,8Si 304 4301 Еп-58Е
(ЭИ-684)
08Х18Н10 СССР ≤0,08 17−19 9−11 1−2 − − ≥5⋅С*÷0,6 ≤0,8Si 321 4541 Еп-58С
(ЭИ-914)
12Х18Н10Т СССР ≤0,12 17−19 9−11 1−2 − − ≥5⋅(С− ≤0,8Si − − −
374
(ЭЯ-1Т) −0,02)÷0,7
08Х18Н12Б СССР ≤0,08 17−19 11−13 1−2 − ≥8⋅С*÷1,2 − ≤0,8Si 347 4550 Еп-58G
(ЭИ-402)
12Х18Н12Т СССР ≤0,12 17−19 11−13 1−2 − − ≥5⋅(С− ≤0,8Si 347 4550 Еп-58G
−0,02)÷0,7
10Х17Н13М2Т СССР ≤0,10 16−19 12−14 1−2 1,8−2,5 − 0,3-0,6 ≤0,8Si 316 4401 845В
(ЭИ-448)
10Х17Н13МЗТ СССР ≤0,10 16−18 12−14 1−2 3,0−4,0 − 0,3-0,6 ≤0,8Si 317 4438 846
(ЭИ-432)
08Х17Н16МЗТ СССР ≤0,08 16−18 15−17 1−2 3,0−3,5 − 0,3-0,6 ≤0,8Si − 4401 845В
(ЭИ-580)
09Х16Н15МЗБ СССР ≤0,09 15−17 14−16 0,8 2,5-3,0 0,6−0,9 − 0,2Si − 4401 845В
(ЭИ-847)
374
США
07Х16Н15МЗБР СССР 0,05− 15−17 14−16 0,8 2,5-3,0 0,6−0,9 − ≤0,6Si; − − −
(ЭП-172) 0,09 0,005−0,01
B
06Х16Н15М2Г2 Рос- 0,06 16 15 1,8 2,2 − 0,4 0,4Si; − − −
ТФР (ЧС-68) сия 0,14V;
0,003B
09Х14Н16Б СССР 0,07− 13−15 14−17 0,8 − 0,9−1,3 − ≤0,6Si − − −
(ЭИ-694) 0,12
09Х14Н19В2БР СССР 0,07− 13−15 18−20 0,8 − 0,9−1,3 − 2,0−2,8W; − − −
375
0,12 ≤0,008В
07Х16Н19М2Г2 Рос- 0,07 16 19 1,8 2,0 0,25 0,35 0,4Si; − − −
БТФПР сия ≤0,15V;
(ЭК-164) 0,003B;
0,022P
08Х15Н24В4ТР СССР ≤0,08 14−16 22−25 0,8 − − 1,4−1,8 4−5W; − − −
≤0,005В
AISI304L США ≤0,03 18−20 8−11 ≤2,0 − − − ≤1,0Si − 4306 1501-801С
AISI304 США ≤0,08 18−20 8−11 ≤2,0 − − − ≤1,0Si − 4301 Еп-58Е
A1SI347 США ≤0,08 17−19 9−13 ≤2,0 − − − ≤1,0Si − 4550 Еп-58С
AISI321 США ≤0,08 17−19 9−12 ≤2,0 − − ≥5⋅С ≤1,0Si − 4551 Еп-58С
AISI316L США ≤0,03 16−18 10−14 ≤2,0 2,0−3,0 − − ≤1,0Si − − −
375
США
AISI316M США ≤0,06 16,5− 13−14 1,5− 2,0− − − ≤0,8Si − − −
17,5 2,0 2,75
AISI316 США ≤0,08 16−18 10−14 ≤2,0 2,0−3,0 − − ≤1,0Si − 4401 845В
AISI317 США ≤0,08 18−20 11−15 ≤2,0 3,0−3,4 − − ≤1,0Si − − −
D9 США 0,05 13,5 15,5 2,0 1,8 − 0,25 0,006B; − − −
0,03P
FV548 Вели- ≤0,10 16−17 ~12 ~1 1,4−2,0 ~1 − ≤0,4Si; − − −
376
кобри- ≤0,004B
тания
1.4970 Гер- ≤0,10 15,2 14,7 1,8 1,2 − 0,3 0,3Si; − − −
мания 0,006В
1.4988 Гер- 0,06 16,0 13,0 1,3 1,3 0,8 − 0,7Y; 0,1N − − −
мания
Х12Г14Н4ЮМР СССР ≤0,1 ~12 ~4 ~14 ~1 − − ~1Al; − − −
(ЭП-838) ≤0,01B
10Х14Г14Н4Т СССР 0,10 13−15 2,8− 13−15 − − 5⋅(С− − − − −
(ЭИ-711) 4,5 −0,02)÷0,6
12Х17Г9АН4 СССР 0,12 16−18 3,5− 8− − − − 0,15−0,25N − − −
(ЭИ-878) 4,5 10,5
15Х17АГ14 СССР 0,15 16−18 0,6 13,5− − − − 0,25−0,37N − − −
(ЭПС213) 15,5
376
США
Стали с карбидным упрочнением
45Х14Н14В2М СССР 0,4− 13−15 13−15 ≤0,7 0,25− − − 2,0−2,75W; − − −
(ЭИ-69) 0,5 0,4 ≤0,8Si;
≤0,3Cu
31Х19Н9МВБТ СССР 0,28− 18−20 8−10 0,8− 1,0−1,5 0,2−0,5 0,2−0,5 1,0−1,5W; − − −
(ЭИ-572) 0,35 1,5 ≤0,7Si
42Х15Н7ГФ2МС СССР 0,38− 14−16 6−8 6−8 0,65− − − 1,5−1,9V; − − −
377
(ЭИ-388) 0,47 0,95 0,9−1,4Si
37Х12Н8Г8МФБ СССР 0,34− 11,5− 7,9− 7,5− 1,1−1,4 0,25−0,45 − 1,25−1,55V − − −
(ЭИ-481) 0,4 13,5 9,0 9,5 ; 0,3−0,8Si
Стали с интерметаллидным упрочнением
10Х11Н20ТЗР СССР ≤0,10 10− 18−21 ≤1,0 − − 2,6−3,2 ≤0,8А1; − − −
(ЭИ-686) 12,5 ≤1,0Si;
0,008÷0,02
В
10Х11Н35МТЮР СССР ≤0,10 10− 34−36 ≤1,0 − − 2,6−3,2 ≤0,8А1; − − −
12,5 ≤1,0Si;
≤0,02В
12Х15Н35ВТ СССР ≤0,12 14−16 34−38 1,0− − − 1,1−1,5 2,8−3,5W; − − −
(ЭИ-612) 2,0 ≤0,6 Si
377
Окончание таблицы 23.72
США
05ХН32Т СССР ≤0,05 19−22 30−34 ≤0,7 − − 0,25−0,60 ≤0,25А1; − − In800
≤0,7Si
08Х15Н35ВТЮ СССР ≤0,08 14−16 33−37 ≤0,6 − − 2,4−3,2 2,8−3,5W; − − −
(ЭИ-787) 0,7−1,7А1;
≤0,02В;
≤0,6
378
04Х15Н35М2БТЮР СССР 0,04 15,9 36,0 1,3 2,44 0,91 1,08 1,ЗА1, − − −
(ЭП-150) 0,5Si;
0,02Се;
0,002В
Инколой-800 Вели- 0,03− 19−23 30−35 1,5 − − 0,15−0,60 0,15−0,60А − − −
кобри- 0,06 1; ≤l,0Si
тания
_______
* Здесь С − концентрация углерода, %.
378
Рис. 23.178. Структурная диаграмма
системы FeCrMn после закалки
от 1100 °С (Ф.Ф. Химушин)
Помимо указанных факторов система Fe–Cr–Mn по сравнению с

Fe–Cr–Ni имеет более низкую энергию дефектов упаковки и повы-
шенную склонность к механическому двойникованию, что увели-
чивает в этих материалах тенденцию к вводимым при деформациях
 и  мартенситным превращениям.
Влияние легирования на структуру и свойства

аустенитных сталей
В настоящее время разработано большое количество различных

марок сталей, многие из которых содержат, кроме Cr и Ni, до трех
и более легирующих элементов (табл. 23.72).
Влияние легирования на длительную прочность аустенитных сталей
10 4 , МПа, при различной температуре, °С

600 650 700 750 800
1Х18Н9 120 75 40  
1Х18Н9Т 190 90 65  
1Х18Н12М2 195 106 44 40 24
1Х16Н25М6 220 155 95 85 42
1Х15Н36Б3Т 210 180   
Молибден и вольфрам являются основными легирующими эле-

ментами, вводимыми в аустенитную сталь для повышения жаро-
прочности путем легирования твердого раствора (табл. 23.73). Эф-
фективность влияния их обусловлена главным образом увеличени-
379
ем прочности межатомных связей в решетке γ-твердого раствора.
Молибден повышает устойчивость против коррозии в морской во-
де и кислотах.
Ниобий, титан и ванадий также вводят для увеличения жаро-
прочности сталей (см. табл. 23.73), однако действие их основано не
только в упрочнении твердого раствора, но и создании ими высо-
кодисперсных упрочняющих фаз разного типа (карбиды, карбонит-
риды, интерметаллиды и др.). Кроме того, легирование этими эле-
ментами широко используют для снижения склонности аустенит-
ных сталей к межкристаллитной коррозии путем связывания угле-
рода в специальные (безхромистые) карбиды.
Бор и иттрий вводят в жаропрочные стали в малых количествах
для изменения состояния границ зерен. Являясь поверхностно-
активными элементами, В и Y (и их соединения с другими элемен-
тами) сильно замедляют диффузию на границах зерен, увеличива-
ют жаропрочность.
Редкоземельные элементы (РЗМ) значительно улучшают де-
формируемость аустенитных сталей при высокой температуре, по-
вышают жаропрочность. Чаще всего в качестве присадок РЗМ
применяют комплексный концентрат под названием мишметалл,
основной составляющей которого является церий. Кроме Се, миш-
металл содержит La, Nd, Sm, Pr, Pm. Благодаря высокой химиче-
ской активности эти элементы нейтрализуют действие вредных
примесей: О, Н, S и др. Считается, что оптимальное количество
РЗМ составляет от 0,9 до 2,5 кг/т выплавляемой стали.
Алюминий вводят в аустенитные стали в сочетании с Ti (см.
табл. 23.72) для увеличения жаропрочности путем создания высо-
коэффективной упрочняющей γ'-фазы Ni3(Ti,Al).
Кремний не улучшает жаропрочность аустенитных сталей, тем
не менее существует ряд сталей с высоким содержанием Si (до
3%), используемых в качестве жаростойких материалов (например,
Х20Н14С2, Х15Н35С2 и др.).
Азот до 0,15–0,4 % используют для стабилизации аустенита и
частичной замены никеля в Cr–Mn–Ni-сталях (см. табл. 23.72).
Наиболее сильно упрочняют γ-твердый раствор элементы внедре-
ния – углерод и азот, затем следуют ферритообразуюшие элемен-
380
ты, растворяющиеся по типу замещения. Аустенитообразующие
элементы, образующие твердые растворы замещения, оказывают
незначительное влияние на упрочнение твердого раствора
(рис. 23.179).
Рис. 23.179. Влияние атомного содержания легирующих элементов

на упрочнение аустенита:
1 − элементы, образующие твердые растворы внедрения; 2 − ферритообразующие
элементы, растворяющиеся по типу замещения; 3 − аустенитообразующие
элементы, растворяющиеся по типу замещения
Усложнение состава хромоникелевых сталей путем дополни-

тельного легирования ферритостабилизирущими элементами (Мо,
Nb, W, Ti, Al, Si и др.) эквивалентно увеличению концентрации
хрома [см. формулу (23.40)], в результате чего склонность к появ-
лению α-фазы возрастает. Конечная структура хромоникелевых
сталей определяется суммарным воздействием всех легирующих
элементов. Так, при дополнительном легировании ферритостаби-
лизирующими элементами необходимо увеличить в стали содер-
жание Ni (стали Х18Н10Т, Х18Н12Т, 0Х17Н13М2Т). Аналогичным
образом поступают и в том случае, если в аустенитной стали уве-
личивается содержание Cr сверх оптимальной концентрации (сталь
Х23Н18).
Вследствие того, что растворимость углерода в хромоникелевом
аустените не превышает 0,01 % (см. рис. 23.120), при наличии
381
0,08–0,15 % С, обычным для наиболее распространенных хромони-
келевых сталей, равновесная структура должна состоять из аусте-
нита и карбидов типа М23С6. Однако в процессе производства по-
луфабрикатов (листов, труб и др.), а также при закалке, часто при-
меняемой при изготовлении полуфабрикатов и изделий, возникает
неравновесная структура, состоящая из пересыщенного γ-твердого
раствора, не содержащего карбидов или содержащего минимальое
их количество.
При нагреве такой стали до 800 °С в результате распада пере-
сыщенного γ-твердого раствора происходит выделение хромистых
карбидов, и локальные объемы γ-твердого раствора вокруг них мо-
гут обедняться хромом. При достаточно низком содержании Cr в
этих объемах появляется ферромагнитная α-фаза. Так, в закаленной
от 1150 °С в воду стали с 0,15 % С, 15 % Cr и 10,8 % Ni (Х15Н11)
следы ферромагнитной α-фазы появляются в результате старения
при 600 °С через 20 ч, а через 1000 ч по границам зерен выделяется
уже сетка α-фазы. При более высокой температуре старения
(700 °С) выделение ферромагнитной α-фазы более значительно.
При температуре 800 °С максимальное количество α-фазы наблю-
дается через 100 ч, но через 1000 ч она практически полностью ис-
чезает (рис. 23.180), так как в связи с развитием диффузионных
процессов концентрация Cr в локальных объемах вокруг выделив-
шихся карбидных частичек становится близкой к концентрации Cr
в основном γ-твердом растворе.
Рис. 23.180. Изменение количества α-фазы в стали 15X15H10

в зависимости от температуры и времени старения
382
Увеличение содержания Ni в указанной стали до 15 % (Х15Н15)
ограничивает появление ферромагнитной α-фазы, а повышение со-
держания Ni до 25 % (Х15Н25) настолько повышает устойчивость
аустенита, что ферромагнитная α-фаза вовсе не появляется. Анало-
гичное влияние оказывает также уменьшение концентрации угле-
рода в стали, поскольку при этом образуется меньше карбидов
хрома. Например, уменьшение содержания С от 0,15 до 0,08 % при
содержании 15 % Ni не приводит к появлению ферромагнитной
α-фазы, так как больше Cr остается в твердом растворе.
Появление -фазы наиболее характерно для двойных систем, в
которых существуют широкие области α-фазы с ОЦК структурой
(системы Fe–Cr, Fe–V, Fe–Mo и др.). Анализ условий, благоприятст-
вующих появлению -фазы в хромоникелевых сталях, показывает,
что наиболее чувствительными к выделению -фазы являются ста-
ли, состав которых приближается к областям с гетерогенной струк-
турой ( + ) и ( + α + ) (см. рис. 23.166, 23.176).
После длительной работы при высокой температуре присутст-
вие -фазы обнаружено также в сталях, содержащих 18 % Cr и
8% Ni и дополнительно легированных такими ферритообразующи-
ми элементами, как Мо или Nb (например, Х18Н8Б), а также в
сталях с 23–25 % Cr и 12–20 % Ni (например, Х24Н16), особенно
если в них введены ферритстабилизирующие элементы. Причи-
ной такого изменения структуры при длительном воздействии
высокой температуры может быть процесс расслоения твердого
раствора в локальных объемах, обнаруженный методом ядерного
-резонанса.
При старении закаленных сплавов системы Fe–Cr (450–500 °С)
происходит изменение формы резонансного спектра поглощения
-квантов. В частности, интенсивность пиков, связанных с атомами
Fe, не имеющими по соседству атомов Cr, увеличивается. Перерас-
пределение интенсивностей свидетельствует об образовании в
твердом растворе областей, обедненных атомами Cr, т.е. о расслое-
нии твердого раствора на области с различной концентрацией хро-
ма. Такой процесс может благоприятствовать образованию -фазы
даже в сплавах с относительно низким содержанием хрома.
383
Аналогичные явления наблюдались и в хромоникелевых спла-
вах. Анализ изменения величин, характеризующих долю атомов в
различном окружении атомов Cr, показывает, что в закаленном на
мартенсит сплаве 0Х16Н6 в результате старения при 400 °С в тече-
ние 100 ч образуются области, обедненные хромом, в которых со-
держится около 14 % Cr; при старении сплава 0Х12Н12 при 500 °С
в течение 50 ч в аналогичных областях концентрируется примерно
10 % Cr. Таким образом, расслоение твердого раствора и образова-
ние локальных объемов с различной концентрацией легирующих
элементов возможно и в хромоникелевых сталях.
Для предупреждения появления σ-фазы необходимо, так же как
и для ограничения выделений α-фазы, увеличивать концентрацию
легирующих элементов, стабилизирующих и расширяющих об-
ласть γ-структуры; в первую очередь следует повышать содержа-
ние Ni (стали Х18Н12М3Т, Х17Н16М3Т, Х16Н25М6, Х14Н14В2М
и др.). Часто идут по пути сокращения концентрации Cr как ферри-
тообразующего элемента (сталь Х12Н20Т2 и др.).
Ускоренное охлаждение от высокой температуры, осуществляе-
мое в большинстве случаев на практике, тоже может предотвратить
выделение σ-фазы в сталях, для которых характерно ее присутст-
вие при низкой температуре. Поэтому последующий длительный
нагрев до температуры ниже 800–900 °С будет способствовать вы-
делению ее из пересыщенного твердого раствора, особенно по гра-
ницам зерен.
Роль α-фазы в процессах образования σ-фазы можно проиллю-
стрировать на примере стали Х18Н12М4. В этой стали после закал-
ки наблюдаются включения α-фазы. Однако уже после старения
при 600 °С в течение 5 ч происходит распад включений α-твердого
раствора с образованием мелкодисперсных выделений σ-фазы, ко-
торые после травления 10 %-ной хромовой кислотой имеют вид
темных точек внутри зерен α-фазы. При этом микротвердость ос-
новной аустенитной фазы остается на прежнем уровне
(Нμ ≈ 2500 МПа), в то время как твердость объемов распавшегося α-
твердого раствора увеличивается примерно до 4800 МПа.
384
При длительном старении стали Х18Н12М4 (при 750 °С в тече-
ние 1000 ч) наблюдаются только выделения σ-фазы, что подтвер-
ждается как рентгенофазовым и электронно-микроскопическим
анализами, так и высокой твердостью выделений (Нμ ≈ 7400 МПа);
Фаза σ располагается по границам зерен в виде крупных слегка вы-
тянутых образований, а также по кристаллографическим плоско-
стям внутри зерен в виде тонких цепочек, и имеет высокую кон-
центрацию Cr (45–50 %). Поэтому ее выделение способствует об-
разованию концентрационной неоднородности твердых растворов
по хрому со всеми вытекающими отсюда последствиями.
С увеличением продолжительности старения частицы σ-фазы
склонны к коагуляции. Одновременно, как показывают исследова-
ния, в результате развития диффузионных процессов состав σ-фазы
не остается неизменным. Обладая значительной областью гомоген-
ности, она обогащается такими легирующими элементами, как Cr,
Mo, Si, Al и др.
В равновесных структурах хромоникелевых сталей, обычно со-
держащих не менее 0,06–0,1 % С, практически весь углерод идет на
образование карбидных фаз.
В нелегированных хромоникелевых сталях по данным рентгено-
структурного анализа образуются карбиды хрома (Cr, Fe)23C6 со
сложной ГЦК кристаллической решеткой. Эти карбиды являются
наиболее распространенными в аустенитных корозионно-стойких
жаропрочных сталях. Гексагональный карбид (Cr, Fe)7C3 в аусте-
нитных сталях практически не встречается.
При легировании хромоникелевых сталей Ti, Nb и V образуются
карбиды типа МС. Эти карбиды являются фазами внедрения и по
сравнению с карбидами хрома обладают повышенной термической
стойкостью – растворяются в γ-твердом растворе при более высо-
кой температуре, при старении выделяются в крайне дисперсном
состоянии (см. п. 23.3.3); кроме того, они менее склонны к коагу-
ляции.
Карбид TiC образует твердые растворы с Mo, W, Nb и Cr; желе-
зо в карбиде титана не растворяется. В карбиде NbC растворяются
W, Мо, но с Cr и Fe карбид ниобия твердых растворов не образует.
385
Карбиды Мо2С, W2C или МоС, WC в виде отдельных частиц в
хромоникелевых сталях не наблюдаются, поскольку свободные
энергии их образования выше, чем основного легирующего эле-
мента – Cr, а также Ti и Nb (см. рис. 23.126). При легировании
молибденом и вольфрамом образуются карбиды (Cr, Fe, Mo, W)3C6.
В состав карбидов типа М23С6 могут входить также до 6 % Ni, до
1,5 % Mn, до 1 % V. Титан и ниобий в этих карбидах не раство-
ряются.
В хромоникелевых сталях с высоким содержанием Cr (более
18–20 %) карбид ванадия VC как самостоятельная фаза почти не
выделяется, а V в основном входит в состав карбидов типа М23С6.
Из указанных выше карбидов наиболее легко растворяются на-
чиная примерно с 600 °С карбиды хрома (Cr, Fe)23C6, а его состав-
ляющие переходят в γ-твердый раствор. При высокой температуре
(1300–1350 °С) концентрация углерода в железохромоникелевом
γ-твердом растворе может доходить до 0,5–0,6 %.
Термически стойкие карбиды TiC и NbC обладают сравни-
тельно малой растворимостью в железохромоникелевом аусте-
ните. Например, в стали 1Х18Н10Т, содержащей карбиды тита-
на, после нагрева до 1100–1150 °С и последующего охлаждения
в воде наблюдается только частичный переход углерода в аусте-
нит, большая же часть углерода остается по границам зерен в
виде карбидов. Растворение карбидов TiC и NbC в γ-твердом
растворе становится заметным только при температуре нагрева
выше 1150–1250 °С.
Если закаленный с высоких температур γ-твердый раствор под-
вергнуть новому нагреву в интервале температур 550–800 °С, то
возникают условия для перехода неравновесной (метастабильной)
структуры в равновесную. При этом из пересыщенного γ-твердого
раствора выделяются частички карбидных фаз типа М23С6 или МС,
и структура хромоникелевых сталей становится, таким образом,
гетерогенной. В результате возникновения гетерогенных структур
может быть существенно повышена жаропрочность хромоникеле-
вых сталей (рис. 23.181) за счет так называемого карбидного уп-
рочнения.
386
Рис. 23.181. Время до разрушения τ хромоникелевой стали (16 % Сr, 32 % Ni,
Mo и W − переменное содержание) при 700 °С и σ = 120 МПа в зависимости
от количества Δmк выделившихся карбидных фаз (по массе электролитически
выделенного осадка)
Величину упрочнения определяют дисперсность, количество и

термическая стойкость карбидных частичек, однако эффект кар-
бидного упрочнения становится заметным только при значитель-
ном содержании углерода (0,3–0,6 % и выше).
При длительном воздействии высокой температуры развивают-
ся диффузионные процессы и, в первую очередь, диффузия углеро-
да, что приводит к укрупнению (коагуляции) карбидных включе-
ний, вызывающему разупрочнение сталей. Большой склонностью к
коагуляции обладают карбиды хрома (Cr,Fe)23C6, особенно при
температуре старения около 700 °С, в результате чего резко снижа-
ется жаропрочность (рис. 23.182), что и ограничивает уровень ра-
бочей температуры.
Рис. 23.182. Влияние температуры

старения и концентрации Сr
на предел ползучести ( σ1% / 10 4 ч )
хромоникелевой стали с 20 % Ni
387
Использование хромоникелевых сталей при рабочей температу-
ре 650 °С и выше возможно при дополнительном легировании их
Mo, Nb, W и другими элементами (рис. 23.183). В результате ус-
ложнения состава γ-твердого раствора и карбидов, как правило,
замедляются диффузионные процессы и возрастает стабильность
карбидных фаз. Тем не менее при повышенной температуре и дли-
тельной выдержке все же наблюдаются изменения состава карби-
дов типа М23С6, выражающиеся в накапливании в карбидах элемен-
тов, обладающих значительным химическим сродством к углероду
– Cr, Mo, W и др. Элементы, имеющие меньшее сродство к углеро-
ду, например Fe, постепенно переходят из карбидов типа М23С6 в γ-
твердый раствор.
Рис. 23.183. Влияние легирования на время до разрушения τ

(Тисп = 700 °С, σ = 180 МПа) и пластичность δ стали Х20Н20
(закалка от 1150 °С в воду) при содержании 0,1 ({) и 0,4 % С (z)
Карбиды TiC и NbC из-за их малой растворимости в γ-твердом

растворе при обычной температуре закалки (1100–1150 °С) почти
не участвуют в процессах старения. Однако их присутствие в хро-
моникелевых сталях несколько повышает жаропрочность.
388
В некоторых хромоникелевых сталях, легированных Mo, W, Ti,
Аl, возможно появление в структуре интерметаллидных фаз Ni3Ti,
Ni3(Ti, Al), Fe2Mo и др. Их образование (по аналогии с карбидными
фазами) способствует упрочнению хромоникелевых сталей (так
называемое интерметаллидное упрочнение) и поэтому использует-
ся на практике при создании дисперсионно-упрочняемых сталей.
Наибольшее применение получило интерметаллидное упрочнение,
осуществляемое путем легирования хромоникелевых сталей алю-
минием и титаном. В дисперсионно-твердеющих сталях, легиро-
ванных только алюминием, при старении выделяется фаза NiAl с
ОЦК кристаллической решеткой в виде видманштеттовой сетки
или пластин. Добавление Ti ведет к образованию подобной фазы
типа Ni(Al, Ti), которая при увеличении содержания Ti превраща-
ется в упорядоченную фазу Ni2(Al, Ti). Дальнейшее увеличение
содержания Ti в стали при старении ведет к образованию ГЦК фа-
зы γ′-Ni3(Al, Ti), которая имеет сферическую форму и когерентно
связана с матрицей (рис. 23.184, а). При еще более высоком содер-
жании Ti образуется фаза η-Ni3Ti с ГПУ кристаллической решет-
кой в виде видманштеттовой сетки или зернограничных ячеи-
стых выделений (рис. 23.184, б).
Эффект старения проявляется в результате возникновения коге-
рентных напряжений и общего дисперсионного упрочнения, и его
можно повысить путем увеличения суммарного объема выделений
или когерентных напряжений, увеличивая параметр несоответствия
решеток выделений и матрицы. Объем выделений возрастает с уве-
личением содержания Al + Ti, а несоответствие решеток – в ре-
зультате увеличения отношения Ti:A1. Фаза γ′-Ni3(Al, Ti), имеющая
ту же кристаллическую решетку, что и матрица, медленнее коагу-
лирует по сравнению с другими рассмотренными выше фазами
(сферическая форма выделений при перестраивании энергетически
более выгодна). Выделение этой фазы дает максимальный эффект
дисперсионного твердения.
Таким образом, для получения высокодисперсных и термически
стабильных выделений γ′-фазы необходимо использовать совмест-
ное легирование стали титаном и алюминием. Однако количество
Al + Ti, которое можно использовать, лимитируется, так как при
389
большем содержании Al + Ti образуется δ-феррит. В то же время
высокое отношение Ti:Аl нежелательно с точки зрения образова-
ния ячеистых выделений фазы η-Ni3Ti. Поэтому в сталях опти-
мального состава содержится не более 3–3,5 % Ti и 1,5–3 % Аl; эти
же стали содержат и повышенное (до 20–35 %) количество Ni (см.
табл. 23.72). При старении этих сталей формируется γ′-фаза типа
Ni3Al или Ni3(Al, Ti), которая кристаллизуется в структуру с ГЦК
решеткой, аналогичной решетке основного γ-твердого раствора.
0,5 мкм а)
б)
Рис. 23.1848. Характерный вид γ′-Ni3(Al, Ti) фазы (темнопольное изображение

в ПЭМ) (а) и влияние содержания Аl и Ti на фазовый состав аустенитной корро-
зионно-стойкой стали с 15 % Сr и 25 % Ni при температуре старения 800 °С (б):
1 − Ni(Al, Ti); 2 − Ni(Al, Ti) + Ni2(Al,T i); 3 − Ni2(Al, Ti); 4 − Ni2(Al, Ti) + Ni3(Al, Ti);
5 − Ni3(Al, Ti); 6 − Ni3Ti; 7 − σ-фаза; 8 − граница аустенито-ферритной области
в состоянии закалки; 9 − ячеистые выделения (Ф.Б. Пикеринг)
390
Максимальные жаропрочные свойства аустенитных сталей с ин-
терметаллидным упрочнением возникают в основном в тех случа-
ях, когда упрочняющая фаза находится еще в стадии формирования
(в метастабильном состоянии) и не превратилась в фазу с граница-
ми раздела. На этой стадии кристаллическая решетка интерметал-
лидной фазы обычно имеет в той или иной степени когерентную
связь с решеткой основной металлической матрицы.
Близкие параметры кристаллических решеток γ- и γ′-фазы
(аγ = 0,358 нм, аγ′ = 0,360 нм) благоприятствуют сохранению коге-
рентной связи между ними даже при высокой температуре старе-
ния, и поэтому γ′-фаза имеет меньшую склонность к коагуляции по
сравнению с карбидами. Одновременно наличие когерентной связи
между частицами γ′-фазы и основного γ-твердого раствора яв-
ляется причиной часто наблюдаемого дробления зерен и субзерен
γ-твердого раствора. Размеры образующихся при этом блоков мо-
гут доходить до 200 нм. Это обстоятельство благоприятствует то-
му, что упрочняющее влияние γ′-фазы сохраняется до температуры
750–800 °С.
В жаропрочных сталях аустенитного класса, легированных Mo,
W, Nb (стали 0Х16Н15МЗБ, 1Х14Н20В2БР и др.), возможно обра-
зование также интерметаллидных соединений типа фаз Лавеса –
Fe2Mo, Fe2W, Fe2(Mo, W), Fe2Nb и т.д. Эти фазы могут растворять
Сr и Ni и приобретать более сложный состав, например (Fe, Cr,
Ni)2W, (Fe, Cr, Ni)2(W, Mo) и др.
При легировании титаном наряду с γ′-фазой встречается ин-
герметаллидная фаза Fe2Ti с гексагональной кристаллической ре-
шеткой, которая может растворять никель. Однако при совместном
легировании титаном и молибденом фаза Fe2Ti не образуется в свя-
зи с более низкой диффузионной подвижностью атомов компонен-
тов в твердом растворе, в котором присутствует молибден.
Использование интерметаллидных фаз в качестве упрочняющих
связано с переводом их в дисперсное состояние. Это достигается с
помощью термической обработки, которая, также как и при тер-
мической обработке сталей с карбидным упрочнением, осуществ-
ляется в два этапа.
На первом этапе путем нагрева до высокой температуры
(1100–1200 °С) интерметаллидные фазы переводят в твердый рас-
391
твор и фиксируют их в нем с помощью последующего ускоренного
охлаждения (закалки) – в результате получают пересыщенный
γ-твердый раствор с ГЦК кристаллической решеткой. Например, в
стали Х12Н20Т3ЮР полное растворение γ′-фазы наблюдается при
875 °С (рис. 23.185), а интерметаллида Fe2Ti – при 1000 °С. Таким
образом, растворимость интерметаллидных фаз, по сравнению с
карбидами типа МС, происходит при более низкой температуре.
Рис 23.185. Количество интерметаллидных фаз (a) и изменение твердости (б) в

стали X12Н20Т3ЮР в зависимости от температуры старения в течение 16 ч
Для других сталей и интерметаллидов температурные условия и

кинетика растворения могут быть другими. Частицы фазы Fe2Mo
начинают растворяться при температуре 900–950 °С; частицы Fe2W
– при 1000–1050 °С; полное растворение их наступает при темпе-
ратуре 1200–1300 °С.
Второй этап термической обработки аустенитных сталей с ин-
терметаллидным упрочнением заключается в выдержке пересы-
щенных твердых растворов при температуре 700–850 °С (старе-
ние), в результате которого происходит образование гетерогенных
структур. Оптимальные условия старения, обеспечивающие мак-
симальное упрочнение, обычно определяются составом стали. Так,
для аустенитной хромоникельтитановой стали Х12Н20Т3ЮР мак-
392
симум количества γ′-фазы (3–4 %) и соответственно твердости,
кратковременной и длительной прочности наблюдается при темпе-
ратуре старения около 750 °С (рис. 23.185, б). Более высокая тем-
пература старения (Т > 750÷800 °С) вследствие коагуляции γ′-фазы,
а также уменьшения ее количества (вновь происходит растворение
в γ-твердом растворе) приводит к разупрочнению (см. рис. 23.185).
Для сложных хромоникелевых сталей, содержащих Ti и Аl и
дополнительно легированных Мо и W (стали Х15Н35В3Т3Ю,
Х14Н35М3Т2Ю3Р и др.), оптимальная температура старения равна
750–770 °С. При этом выделяется интерметаллид Ni3(Ti, Al), коли-
чество которого доходит до 8–12 %. Такие стали обладают более
высокими жаропрочными свойствами, чем например, сталь
Х12Н20Т3ЮР. Легирование молибденом и вольфрамом хромо-
никелевых сталей с Ti и Аl повышает температуру рекристаллиза-
ции твердых растворов, а наличие Мо и W в интерметаллидных
фазах повышает их термическую стойкость.
Интерметаллидные фазы типа Fe2M выделяются в процессе ста-
рения при более высокой температуре, поскольку их растворение
по сравнению с γ′-фазами происходит при более высокой темпера-
туре. Например, в стали Х12Н20Т3ЮР максимальное количество
фазы (Fe, Ni)2Ti наблюдается при 875 °С (при времени старения
16 ч) (см. рис. 23.185). Упрочняющий эффект фаз типа Fe2M менее
значителен, чем упрочнение за счет интерметаллидов типа γ′-фаз.
По-видимому, это связано с тем, что выделяющиеся при более вы-
сокой температуре частицы интерметаллидной фазы типа Fe2M
имеют большие размеры.
Таким образом, следует отметить, что в аустенитных сталях оп-
тимальная температура старения для образования γ′-фаз равна
750–800 °С, а для фаз Лавеса 800–900 °С.
В аустенитных сталях, содержащих в качестве легирующих эле-
ментов Ti и В (0,008÷0,015 %), обнаружена боридная фаза TiB2. В
аналогичных сталях, дополнительно легированных Мо, возможно
присутствие фазы типа М3В2, например (Мо, Сr)3В2. Количество
Мо и Сr в этой фазе возрастает при повышении температуры ста-
рения от 650 до 900 °С. Длительное старение (100–500 ч) при высо-
393
кой температуре (775–800 °С) приводит к тому, что в боридные
фазы переходит практически весь бор.
В сплавах, легированных титаном и ниобием и содержащих
примеси азота, образуются нитриды TiN и NbN. Образование нит-
ридов ниобия происходит даже раньше, чем карбидов NbC. Нит-
ридные фазы обладают малой растворимостью в γ-твердом раство-
ре, поэтому они часто наблюдаются в микроструктуре аустенитных
сталей даже в закаленном состоянии.
В сталях, содержащих повышенное количество азота, после за-
калки и последующего нагрева выше 550 °С выделяются карбо-
нитридные фазы. Например, в хромоникельмолибденовой стали
Х16Н25М6 с 0,15 % N после закалки и выдержки при 700–800 °С в
течение 5 ч карбонитрид имеет состав (Cr, Fe, Mo, Ni)23(C, N)6, а
после продолжительной выдержки при 700–800 °С превращается в
более сложную фазу (Fe, Ni)2(Mo, Cr)4(C, N).
Увеличение содержания Nb сверх необходимого для перевода
углерода в карбиды (Nb/C > 10) вызывает значительное понижение
ударной вязкости в закаленном состоянии, что связано с образова-
нием интерметаллида Fe3Nb2. Выделение фазы Fe3Nb2 способствует
также снижению жаропрочности, что, по-видимому, объясняется
большей склонностью этой фазы к коагуляции.
По способу упрочнения аустенитные стали могут быть разделе-
ны на две группы (см. рис. 23.106): 1) гомогенные, не упрочняемые
термообработкой; 2) гетерогенные, упрочняемые термообработкой
(закалка + отпуск), или, по-другому, дисперсионно-упрочняемые.
Последние, в свою очередь, подразделяются на стали с карбидным
и интерметаллидным упрочнением.
Гомогенные стали
К сталям этой группы относятся главным образом низкоуглеро-

дистые (не более 0,1 % С) хромоникелевые стали, дополнительно
легированные элементами, упрочняющими γ-твердый раствор. Со-
ставы и механические свойства ряда аустенитных сталей, в том
числе применяемых в качестве конструкционных материалов ядер-
ных реакторов, приведены в табл. 23.72 и 23.74 соответственно.
394
Термообработка и механические свойства аустенитных жаропрочных сталей
σдл, МПа, за
Режим термической ак, время, ч
Марка стали Тисп, °С Е, ГПа σв, МПа σ0,2, МПа δ, % ψ, %
обработки * кДж/м2
104 105
12Х18Н10Т З (1050−1100 °С), воздух, 20 − 520−560 200−230 40−46 ≥55 2200 − −
масло или вода 400 177 − − − − − − −
500 169 − − − − − − −
550 − 390 140 31 − 2200 − −
600 160 350 120 28 − 2000 − −
650 − 280 120 27 − − − −
700 − 270 120 20 − − − −
З (1050−1100 °С) + 600 − − − − − − ≥170 ≥135
О (800 °С), 10 ч, воздух 650 − − − − − − ≥105 ≥75
10Х17Н13М2Т З (1050−1100 °С), воздух, 20 − 520−540 220−236 35−40 55 − − −
395
масло или вода
09Х16Н15МЗБ З (1050−1200 °С), воздух, 20 − 570 400 32 − − − −
масло или вода 350 − 500 380 15 − − − −
400 174 − − − − − − −
500 167 − − − − − − −
600 158 − − − − − − −
750 − 280 200 34 − − − −
07Х16Н15МЗБР З (1050−1120 °С), воздух, 20 − 710 520 37 − − − −
масло или вода 350 − 530 400 19 − − − −
500 − 520 390 16 − − − −
750 − 350 280 35 − − − −
08Х15Н24В4ТР З (1130−1150 °С), 2 ч, воздух 20 − 750 450 18 35 ≥800 − −
+ С (730−750 °С), 16 ч, воз- 600 − − − − − − 400 300
дух 650 − 650 430 16 30 1000 290 230
700 − 600 400 10 16 1000 180 140
750 − 500 350 20 40 1000 120 80
395
Продолжение таблицы 23.74
σдл, МПа, за
Режим термической ак, время, ч
Марка стали Тисп, °С Е, ГПа σв, МПа σ0,2, МПа δ, % ψ, %
обработки * кДж/м2 104 105
10Х14Г14Н4Т З (1000−1080 °С), воздух, 20 − 600−700 250−300 35−40 50 − − −
масло или вода
42Х15Н7Г7Ф2МС З (1170−1190 °С), вода или 20 190 900−1000 600−620 15 15 300 − −
воздух + С (820±20 °С), 8−10 500 − 700 490 12 23 − − −
ч, воздух 600 − 640 500 9 23 − 250 −
700 − 520 430 8 32 − 110 −
800 − 380 280 8 17 − 50 −
900 − 250 − 7 18 − − −
1000 − 160 − 6 21 − − −
10Х11Н20Т3Р З (1100−1150 °С), 2 ч, вода 20 − 800−1000 450−600 10−25 15−30 800 − −
или воздух + С (750− 500 − 800 550 25 30 − − −
600 − 800 530 22 30
396
775 °С), 15−25 ч, воздух − − −
700 − 680 470 15 18 − − −
800 − 360 250 25 45 − − −
08Х15Н35ВТЮ Двойная закалка: 20 − 950−1050 600−700 6−7 8−10 250 − −
З (1150−1180 °С), 4−8 ч, 550 − 1000 690 5 7 500 − −
воздух + З (1050 °С), 4 ч, 600 − 1000 670 − 12 − − −
воздух + С (750−800 °С), 700 − 920 680 5 9 − − −
16 ч, воздух 750 − 850 650 6 6 300 − −
800 − 680 600 13 22 500 − −
850 − 360 330 19 46 550 − −
900 − 200 200 20 50 − − −
Двойная закалка: 20 − 950−1230 600−740 6−21 8−30 250−1300 − −
З (1150−1180 °С), 6−10 ч, 550 − 1140 − 18 32 950 640 −
воздух + З (1050 °С), 4 ч, 600 − 1000−1160 600−690 12−17 17−22 500 460 −
воздух + С (750−840 °С), 650 − − − − − − 380 −
16 ч, воздух 700 − 740−850 600 6−10 10−15 500 260 −
750 − − − − − − 160 −
* Термообработка: З − закалка; О − отпуск; С − старение.
396
Жаропрочность гомогенных сталей обеспечивается в основном
твердорастворным упрочнением. Термин «гомогенные стали» сле-
дует понимать условно, так как в структуре сталей почти всегда
присутствует некоторое количество вторых фаз, например, первич-
ные карбиды или карбонитриды типа NbC, TiC, Nb(C, N), Ti(C, N)
и др., но в количествах, не вызывающих сильного эффекта упроч-
нения.
Гомогенные аустенитные стали используют в закаленном (аус-
тенизированном) с 1050–1200 °С (вода или воздух) состоянии. Ре-
же применяют аустенизацию со стабилизирующим отпуском при
700–750 °С с целью получения более однородного γ-твердого рас-
твора, заданный размер зерна (3–6 баллов) и стабильную структу-
ру, а также снятия внутренних напряжений. Стабилизация аусте-
нитной структуры при низком содержании углерода достигается
повышением содержания Ni (см. п. 23.3.3).
Повышенное содержание Nb и [отношение (Nb + Ti)/(C + N) бо-
лее 10] обеспечивает в исходном состоянии присутствие карбидов
TiC, NbC и карбонитридов Ti(C, N), Nb(C, N), которые препятст-
вуют образованию при эксплуатации карбидных фаз типа М23С6.
Во многих аустенитных сталях, как правило, содержание Ti состав-
ляет от 5⋅(С – 0,02) до 0,7 %, Nb – от 8С до 1,2 %, где С — концен-
трация углерода. Такое количество Ti и Nb – необходимое условие
обеспечения стойкости аустенитных сталей против межкри-
сталлитной коррозии. Повышение жаропрочности гомогенных ау-
стенитных сталей объясняется высокой легированностью γ-твер-
дого раствора такими элементами, как Мо (до 3 %), W (до 4 %) и
др.
В связи с широкой распространенностью в ядерном реакторо-
строении аустенитных гомогенных сталей рассмотрим более под-
робно диаграммы распада и структуру наиболее типичных отечест-
венных реакторных сталей 1Х18Н9Т, 0Х16Н15МЗБ (ЭИ-847) и
американской стали AISI316 (сталь типа Х17Н12М3).
Сталь 1Х18Н9Т. После аустенизации (закалка в воду от 1050–
1200 °С) в структуре стали присутствуют: аустенитная матрица
(твердый раствор легирующих элементов в γ-Fe); возможно незна-
чительное количество δ-феррита; первичные карбид титана TiC,
нитрид титана TiN или карбонитрид Ti(C, N). Кроме того, могут
397
присутствовать незначительные количества интерметаллидов −
феррит титана Fe3Ti и сульфид титана Ti2S. Основные фазовые вы-
деления − TiC, TiN или Ti(C, N) располагаются как по границам,
так и внутри зерен аустенита.
Температурно-временная диаграмма структурных превращений
в сталях типа 1Х18Н9Т приведена на рис. 23.186.
Рис. 23.186. Диаграмма структурных превращений в сталях типа 1Х18Н9Т
При охлаждении из жидкой фазы кристаллизуется аустенит и

δ-феррит. Составы их существенно различаются: в δ-феррите
398
больше растворены ферритообразующие элементы (Cr, Ti), чем в
аустените, и, наоборот, в аустените больше растворены аустенито-
стабилизирующие элементы (С, N, Ni). Кроме того, формируются
первичные TiC, TiN, (Fe3Ti), (Fe2S) (область выше АВ). При охлаж-
дении при температурах АВ δ-феррит начинает превращаться в ау-
стенит (δ → γ). Область между ОР и АВ характеризуется твердым
раствором легирующих элементов в стабильном аустените (γ) и
метастабильном δ-феррите, а также первичными TiC, TiN, (Fe3Ti),
(Ti2S).
В температурной области между РТ и ОР при длительной вы-
держке (старении) происходят различные структурные превраще-
ния − выделяются вторичные фазы. При температурах и временах,
соответствующих линии CD, начинают распадаться δ-феррит и ау-
стенит. Продуктами распада δ-феррита являются карбиды Сr23С6,
σ-фаза (FeCr) и новый аустенит (γ). Время полного распада
δ-феррита определяется линией MN.
При температуре и времени, соответствующих линии EF, начи-
нается выделение частиц вторичной фазы Fe3Ti из аустенита. Вы-
деление σ-фазы из аустенита начинается значительно позже, чем из
δ-феррита, причем σ-фаза сначала выделяется по границам зерен,
затем по плоскостям двойникования и позже − внутри зерен аусте-
нита.
Выделение карбидов начинается при достаточно низкой темпе-
ратуре (около 400−500 °С), но вследствие малой скорости диффу-
зии при этих температурах процесс образования карбидов идет
очень медленно и преимущественно по границам зерен. При
600−700 °С скорость диффузии выше, отчего карбиды выделяются
быстрее, в большом количестве и более крупные. При 800−900 °С
образование карбидов происходит еще быстрее, сопровождается
усиленной коагуляцией, поэтому число карбидов уменьшается, а
размеры их увеличиваются. При Т > 900 °С наряду с коагуляцией
начинается обратный процесс перехода составляющих карбидов в
твердый раствор.
Наибольшее количество карбидов в стали типа 1Х18Н9Т выде-
ляется при 800 °С. Максимальная потеря коррозионной стойкости
относится к 600 °С. Максимальное упрочнение при использовании
отпуска относится к 650−700 °С, причем оно зависит от степени
399
дисперсности карбидов − наибольшее упрочнение соответствует
дисперсности примерно 0,1 мкм.
Наиболее быстро обособление σ-фазы в аустенитных сталях ти-
па 1Х18Н9Т происходит при температуре 700−800 °С, с понижени-
ем температуры время до появления ее резко увеличивается (кри-
вая GL). При Т = 900 °С в исследуемой стали происходит растворе-
ние σ-фазы, а при 850 °С еще наблюдается ее выделение из аусте-
нита, т.е. температура равновесия σ-фазы и аустенита находится в
интервале 850−900 °С.
При температуре, близкой к температуре плавления, практиче-
ски все карбиды (и карбонитриды) титана растворяются. При по-
следующем охлаждении в соответствии с кривой предельной рас-
творимости происходит выпадение карбидов титана из аустенита.
При высокой температуре (1050−1350 °С) для завершения процесса
требуется всего 1−2 ч.
О возможности выпадения карбидов титана при умеренной тем-
пературе (500−850 °С) существуют противоречивые мнения. Боль-
шинство исследователей считают, что в этом температурном ин-
тервале энергетически более выгодно выпадение хромистых кар-
бидов типа Сr23С6, однако указывается и на возможность наряду с
этим выпадения небольшого количества TiC.
В общем случае положения кривых на диаграмме (см.
рис. 23.186) существенно сдвигаются по оси времени в зависимо-
сти от предыстории стали (например, степени деформации), хими-
ческого состава, особенно содержания углерода. Например, повы-
шенное содержание углерода, а также предварительное деформи-
рование ускоряют процессы выделения вторичных фаз. Диаграм-
мы, подтверждающие это, рассматриваются на примере стали
AISI316.
Сталь 07Х17Н12М3 (AISI316). Сталь типа 316 выпускается в
двух модификациях: с нормальным содержанием углерода − около
0,07 % (316) и с пониженным содержанием углерода − примерно
0,02 % (316L) (см. табл. 23.72).
Температурно-временные диаграммы распада сталей типа 316
приведены на рис. 23.187 и 23.188, а данные о кристаллической
структуре и составе выделяющихся при старении фаз представлены
в табл. 23.75.
400
401
Рис. 23.187. Диаграмма распада аустенита
Рис. 23.188. Диаграмма распада аустенита
стали 316L (0,022 % С) для двух температур аустенизации
стали 316 (0,066% С), обработанной по режиму:
(1090 °С и 1260 °С в течение 1,5 ч + закалка в воду) (а)
аустенизация при 1260 °С 1,5 ч + закалка в воду (а)
и изменение количества выделяющихся фаз
и изменение количества выделяющихся фаз
в зависимости от времени старения при 815 °С (б)
в зависимости от времени старения при 815 °С (б)
Кристаллическая структура и состав фаз в состаренных аустенитных коррозионно-стойких сталях

типа 316L и 316
Кристал- Параметр решетки, нм Состав фаз,%

Фаза лическая Данные Б. Вейсса и Обобщение литера- Данные Б. Вейсса и Обобщение литера-
структура Р. Стиклера* турных данных Р. Стиклера* турных данных
М23С6 ГЦК а= 1,0569 (650 °С, 1500 ч) 1,060 ÷ 1,068 Mo Cr Fe Ni (Cr17Fe4,5Mo1,5)C6;
а = 1,0676 (900 °С, 150 ч) 14 63 18 5 (Fe, Cr)23C6
(Cr16Fe5Mo2)C6
М6С ГЦК а = 1,095 ± 0,001 1,085 ÷ 1,111 − (Cr, Co, Mo, Ni)6C;
Fе3Мо3С
Сигма (σ) Тетраго- а = 0,8828 0,8799 ÷ 0,8828 Mo Cr Fe Ni FeCr, FeMo;
11 29 55 5
402
нальная (815 °С, 3000 ч) для FeCr Fe(Cr, Mo)
с = 0,4597 0,4544 ÷ 0,4547
а = 0,8832 0,8832 ÷ 0,9188 (Fe, Ni)x(Cr, Mo)y Mo Cr Fe Ni
(900 °С, 150 ч) для FeMo 8,35 30,84 − 4,1
с = 0,4599
0,4599 ÷ 0,4812
Хи (χ) ОЦК типа а = 0,8878 ± 0,0005 0,8862 ÷ 0,8920 Mo Cr Fe Ni Fe36C2Mo; Мо18С;
α-Мn 22 21 52 5 (Fe, Ni)36Cr18Mo4
Лавеса (λ) Гексаго- а = 0,473 ± 0,001 0,4729 ÷ 0,4744 Mo Cr Fe Ni Fe2Mo
нальная с = 0,772 ± 0,001 0,7719 ÷0,7725 45 11 38 6
Аустенитная ГЦК а = 0,3598 0,3595 ÷ 0,3598 Mo Cr Fe Ni Mo Cr Fe Ni
матрица (γ) 2,66 17,3 осн. 13,1 1,99 16,3 осн. 15,85
* Weiss B. and Stickler R. Phase Stabilities during high temperature exposure of 316 austenitic stainless steel // Metallurgical
Transactions. 1972. V. 3. P. 851−866.
402
При температуре старения ниже 900 °С в сталях 316 и 316L пер-
вой выделяющейся фазой является карбид типа М23С6, на более
поздних стадиях появляются различные интерметаллидные фазы,
классифицированные как χ, σ и λ (фаза Лавеса). В стали 316L при
температуре 815 °С χ- и λ-выделения появляются примерно после
10 ч выдержки, а σ-фаза − после 100 ч. В области более низких
температур (например, при 650 °С) основными фазовыми состав-
ляющими являются М23С6 и λ, однако при длительном старении
при этой температуре формируются карбиды М6С.
Основные закономерности распада аустенита при старении ста-
лей 316 (эти закономерности сохраняются и для других Fe−Cr−Ni
сталей и сплавов аустенитного класса) описаны ниже.
1. Чем выше была температура аустенизации, тем раньше и при
более низкой температуре выпадают карбиды М23С6 при старении
(см. рис. 23.187). Это связано с тем, что при более высокой темпе-
ратуре (1260 °С) твердый раствор больше насыщен в отношении
углерода, следовательно, в закаленном состоянии сталь более мета-
стабильная. Поэтому достаточны относительно невысокий нагрев
или небольшое время нагрева, чтобы вызвать распад такого рас-
твора. При меньшей температуре аустенизации (1090 °С), по-
видимому, часть карбидов не растворяется, и после охлаждения эта
сталь более структурно равновесна.
Данная закономерность на интерметаллиды не распространяет-
ся.
2. Предварительная холодная деформация аустенизированной
стали ускоряет выделения карбидов и интерметаллидов.
3. Более высокое содержание углерода существенно влияет на
области стабильности различных фаз на температурно-временной
диаграмме распада (см. рис. 23.188): карбиды М23С6 при старении
появляются очень быстро, но формирование интерметаллидных
фаз значительно замедляется (ср. рис. 23.188 и 23.187). В стали 316
λ- и χ-фазы появляются лишь после 100 ч старения, а σ-фаза −
только после 1000 ч.
Карбиды М23С6. В карбиде часть атомов Сr замещается на атомы
Fe и Мо, и примерный состав его в стали 316 − (Cr16Fe5Mo2)C6. Со-
403
став карбида и, следовательно, параметр его решетки существенно
зависят от химического состава стали, температуры и времени ста-
рения. Например, в стали 316L с пониженным содержанием угле-
рода параметр решетки возрастает с увеличением температуры
старения, а в стали 316 с высоким содержанием углерода − при
больших временах старения (табл. 23.76).
Параметр решетки карбида М23С6 в Мо-содержаших коррозионно-стойких

сталях в зависимости от температуры и времени старения
Сталь Термообработка Параметр решетки, нм

02Х17Н13М3 (316L) 650 °С, 1500 ч 1,0569 ± 0,0002
815 °С, 15 ч 1,0676 ± 0,0002
07Х17Н12М2 (316) 815 °С, 15 ч 1,0569 ± 0,0002
815 °С, 3000 ч 1,0676 ± 0,0002
900 °С, 150 ч 1,0676 ± 0,0002
06Х16Н16М2 (316) 800 °С, 1000−10000 ч 1,0680
Увеличение параметра решетки карбида связывают с возраста-

нием количества растворенных атомов Мо в решетке карбида
М23С6, так как молибден имеет большой фактор размерного несо-
ответствия с элементом, формирующим матрицу (в карбиде М23С6
− с хромом) (табл. 23.77).
При старении аустенизированной стали карбиды М23С6 выделя-
ются в последовательности: вначале на границах зерен, некоге-
рентных двойниковых границах, когерентных двойниковых грани-
цах и, наконец, в теле зерна (рис. 23.189), причем если в стали с
малым содержанием углерода (316L) карбиды М23С6 располагаются
в основном по границам зерен (рис. 23.190, а), то длительное ста-
рение стали с большим содержанием углерода (316) приводит к
относительно равномерному выделению мелких частиц М23С6 в
матрице на дислокациях (рис. 23.190, б), хотя цепочки дендридопо-
добных карбидных частиц присутствуют и на границах. Холодная
деформация увеличивает скоростью зарождения карбидных частиц
и ускоряет их рост. Это объясняется возрастанием мест их зарож-
дения, а именно дислокаций и различных дефектов решетки кри-
404
сталла, а также повышенной диффузией в матрице, насыщенной
дислокациями.
Ориентация внутризеренных частиц М23С6 по отношению к ре-
шетке аустенита следующая:
{100}γ || {100} M 23C 6 , <100>γ || <100> M 23C 6 . (23.54)
Относительное несоответствие атомных радиусов

основных и легирующих элементов при распаде твердых растворов
аустенитных хромоникелевых сталей и сплавов с образованием
карбидных и интерметаллидиых фаз
Атомный ради- Атомный Фактор раз-

ус элемента, радиус мерного не-
Формула формирующего входящего r−r0, соответствия
Фаза
соединения матрицу выде- в фазу эле- нм r − r0
ления, r0, нм мента r, нм ε= ,%
r0
Fe − 0,127 − − −
Сr − 0,128 − − −
Ni − 0,124 − − −
Карбид (Cr,Fe,Nb,Mo)23C6 0,128 0,127; −0,001; 0,8;
0,140; 0,012; 9,4;
0,147 0,019 14,8
σ FeCr 0,127 0,128 0,001 0,8
Fe(Cr, Mo) 0,127 0,128; 0,001; 0,8;
0,140 0,013 10,2
Fe (Cr, W) 0,127 0,128; 0,001; 0,8;
0,141 0,014 11,0
λ Fe2(Mo, Nb) 0,127 0,140; 0,013; 10,2;
0,147 0,020 15,7
γ′ Fe2Ti 0,127 0,145 0,018 14,2
Fe2W 0,127 0,141 0,014 11,0
Ni3Al 0,124 0,143 0,019 15,3
Ni3(Al, Ti) 0,124 0,143; 0,019; 15,3;
0,145 0,021 16,9
Фаза с NiNb2 0,124 0,147 0,023 18,5
решеткой Ni(Nb, Mo)2 0,124 0,147 0,023 18,5
типа М6С 0,140 0,016 12,9
405
Рис. 23.189. Последовательность выделений карбида М23С6
в коррозионно-стойкой стали 316L, аустенизированиой при 1090 °С, 1,5 ч
1 мкм б) 1 мкм а)
Рис. 23.190. Морфология и распределение частиц карбида М23С6 в сталях

316L (а) и 316 (б) после старения при 650 °С в течение 1500 ч (a) и 3000 ч (б)
Карбид М6С. В карбиде часть атомов Сr замещается на атомы

Мо, и примерный состав его в стали 316 (Сr3Мо3)С.
Частицы М6С формируются на поздних стадиях распада аусте-
нита. Примерная реакция образования карбида М6С в стали 316
следующая:
+ Mo + Мо
М23С6 (Fe, Cr)21Mo2C6 M6C. (23.55)
650 °C / 1500 ч
σ-Фаза. В Fe−Cr−Ni сталях, содержащих легирующие элементы,
например Мо, состав этой фазы выглядит как Fe(Сr, Мо) или (Fe,
406
Ni)(Cr, Mo), т.е. часть атомов Сr замещена атомами Мо, а атомов Fe
− атомами Ni. Параметр решетки σ-фазы а существенно увеличи-
вается с ростом температуры старения, а с практически не зависит
от термообработки.
Области стабильности σ-фазы в стали 316 видны на рис. 23.187
и 23.188. Сначала σ-фаза появляется в тройных точках, затем по
границам зерен, а при длительном старении при высоких темпера-
турах − на некогерентных границах двойников и, наконец, зарож-
дается в зерне на оксидных включениях (рис. 23.191). Во многих
исследованиях показано, что σ-фаза не зарождается гомогенно в
аустенитной матрице.
200 нм
Рис. 23.191. Выделение σ-фазы в стали 316 после старения

при 815 °С, 3000 ч
Холодная деформация стали перед старением ускоряет процесс

образования σ-фазы. Ориентация частиц σ-фазы и аустенитной
матрицы в основном произвольная, однако часто встречаются та-
кие:
(111)γ || (001)σ и <011>γ || <140>σ. (23.56)
χ-Фаза. Полагают, что χ-фаза имеет в составе растворенный уг-
лерод и может рассматриваться либо как интерметаллид, либо как
карбид (см. табл. 23.75). Фаза χ встречается во многих сплавах пе-
407
реходных металлов, обычно она связана с σ-фазой и имеет ОЦК
кристаллическую решетку типа α-Mn. В системе Fe−Cr−Ni−Мо па-
раметр решетки этой фазы был определен примерно равным
0,892 нм, что соответствовало составу Fe36C12Mo10. Однако в зави-
симости от количества легирующих элементов, исходной термооб-
работки и т.д. состав и параметр решетки выделения весьма сильно
изменяются.
Области стабильности χ-фазы представлены на рис. 23.187 и
23.188. В низкоуглеродистой стали 316L, (см. рис. 23.187) выделе-
ние χ-фазы опережает образование σ-фазы, С-образная кривая ее
существования распространяется в области более высоких темпе-
ратур, а процесс формирования χ-фазы продолжается дольше, чем
образование карбидов. В высокоуглеродистой стали 316 (см.
рис. 23.188) χ- и σ-фазы выделяются в одном и том же температур-
ном интервале, однако при очень длительном старении.
С увеличением времени старения процесс выделения χ-фазы
происходит в последовательности: образование ее на границах зе-
рен и некогерентных двойниковых границах, а при длительной вы-
держке (более 100 ч) − в зерне. Морфология χ-фазы распространя-
ется от прутикообразных до глобулообразных массивных частиц,
похожих по внешнему виду на σ-фазу.
По некоторым данным предварительная холодная деформация
ускоряет зарождение χ-фазы, причем выделение их происходит
преимущественно в зерне в виде прутикообразных частиц, коге-
рентных с матрицей. Часто χ-фаза образуется на плоских дефектах
и вблизи карбидных частиц (рис. 23.192). Кристаллографическая
ориентация частиц χ-фазы по отношению к аустенитной матрице
определена как
(111)γ || (110)χ и <01⎯1>γ || <⎯110>χ. (23.57)
Фаза Лавеса (λ). Полагают, что главной причиной появления
фазы Лавеса Fe2Mo является чисто геометрический фактор. Темпе-
ратурная область стабильности λ-фазы лежит ниже 850 °С (см.
рис. 23.187). Фаза Лавеса выделяется в виде равноосных частиц
или кластеров частиц в матрице, а также в виде отдельных частиц
408
на границах зерен (рис. 23.193). Холодная деформация лишь незна-
чительно ускоряет формирование фазы Лавеса. Повышение содер-
жания углерода существенно задерживает ее появление (см.
рис. 23.188).
300 нм а) б)
Рис. 23.192. Морфология частиц χ-фазы в состаренной стали 316L:

а − прутикообразные выделения после старения 815 °С, 1500 ч;
б − зарождение χ-фазы на частицах M23C6 после старения 730 °С, 1500 ч
0,5 мкм
Рис. 23.193. Частицы фазы Лавеса в стали 316 L, состаренной при 730 °С, 1500 ч
Предполагаемые механизмы фазовой нестабильности коррози-

онно-стойких сталей типа 316. Схематическая диаграмма фазовых
реакций при старении коррозионно-стойких сталей 316L и 316 при-
409
ведена на рис. 23.194. Процесс распада твердого раствора (аустени-
та) и формирования новых фаз можно представить следующим об-
разом: сначала при температурах ниже 900 °С в результате пере-
сыщения аустенитной матрицы углеродом выделяется карбид
М23С6, а затем М6С, χ-, λ- и σ-фазы.
Рис. 23.194. Схематическая диаграмма фазовых реакций при старении

коррозионно-стойких сталей 316 и 316L:
λ − (Fe2Mo); σ − (Cr, Mo)(Fe, Mo); χ − (Cr, Fe, Mo)18C
Формирование карбидов происходит быстро вследствие сегре-

гации карбидообразующих элементов вдоль мест первичного обра-
зования карбидов, а именно границ зерен, а также высокой диффу-
зионной подвижности межузельного углерода. С уменьшением со-
держания углерода в твердом растворе начинается формирование
χ- и λ-фаз, приводящее к обеднению матрицы хромом и молибде-
ном. Замедление образования интерметаллидных фаз по сравнению
с выделением карбидов может быть вызвано меньшей диффузион-
ной подвижностью элементов, входящих в интерметаллидные фа-
зы, чем элементов, составляющих карбид М23С6.
После выделения некоторого количества χ-, σ- и λ-фаз раство-
римость углерода в аустените, обедненном молибденом и хромом,
возрастает, что приводит к обратному растворению части выде-
лившихся карбидов М23С6 (см. рис. 23.194) и переводу его состав-
ляющих (Сr, Fe, Ni, Mo, С) в твердый раствор. Из-за низкой диф-
фузионной подвижности металлических составляющих карбидов
образуются локальные области, обогащенные Сr и Мо, которые,
410
в свою очередь, служат местами дальнейшего зарождения χ- и
σ-фаз.
В малоуглеродистой стали (316L) интерметаллидные χ- и
σ-фазы образуются непосредственно из матрицы на высокоэнерге-
тических межфазовых границах при температуре старения
Т ≥ 900 °С, когда концентрация углерода ниже предела раствори-
мости. В высокоуглеродистой стали (316) предел растворимости
углерода перемещается в область более высоких температур, рас-
ширяя интервал стабильности карбида. При температурах
800−850 °С образование интерметаллидов значительно заторможе-
но вследствие того, что требуется достаточно времени для сниже-
ния концентрации углерода в матрице до уровня, позволяющего
формирование этих фаз. Старение при температурах выше темпе-
ратуры стабильности карбида не приводит к формированию
интерметаллидных фаз вплоть до очень длительных времен вы-
держки (τ ≥ 1500 ч), так как содержащийся в твердом растворе уг-
лерод предотвращает или сильно тормозит зарождение интерме-
таллидных фаз.
Сталь 0Х16Н15М3Б (ЭИ-847). В отличие от стали 1Х18Н9Т (и
других близких композиций 0Х18Н10Т, 12Х18Н10Т и т.д.) в стали
09Х16Н15М3Б наблюдается только аустенит, отсутствует превра-
щение δ ' γ при высокой температуре. Это обусловлено в основ-
ном повышенным содержанием Ni (примерно до 15 % по сравне-
нию с 9 % в стали 1Х18Н9Т). От американской стали 316 отечест-
венная сталь типа Х16Н15М3Б отличается добавкой Nb и большим
содержанием Ni. Другая близкая модификация − это сталь
Х16Н15М3БР, отличающаяся небольшой добавкой бора (см.
табл. 23.72).
В целом вид диаграммы распада и основные избыточные фазы
стали 09X16Н15М3Б такие же, как и для рассмотренной выше ста-
ли 316 (см. рис. 23.187−23.189).
После аустенизации (при 1050−1200 °С в течение 0,5−1 ч, охла-
ждение в воде или на воздухе) твердый раствор пересыщен в отно-
шении Cr, Mo, Nb, С и т.д. Однако наличие сильного карби-
дообразующего элемента (Nb) существенно влияет на структуру: в
411
сталях Х16Н15М3Б и Х16Н15М3БР сохраняются нерастворив-
шиеся при температуре аустенизации первичные карбонитриды
или карбонитробориды типа Nb(С, N) или Nb(С, N, В), что не на-
блюдалось в сталях 316 и 316L. Эти частицы чаще всего имеют вид
кубов с округленными вершинами (размером 0,1−0,5 мкм), распре-
делены преимущественно в зерне относительно равномерно по
всей матрице.
Первичные карбонитриды сохраняются в структуре сталей дли-
тельное время практически неизменными и после дальнейших вы-
держек при температурах старения (выделения типа I на рис.
23.195). Изменение общего количества избыточных фаз в этой ста-
ли в зависимости от длительности старения приведено на
рис. 23.196, а характеристики этих фаз − в табл. 23.78.
2 мкм
Рис. 23.195. Структура стали 09Х16Н15МЗБ после старения при 700 °С,
2000 ч (Ю.Н. Сокурский и др.)
Карбид М23С6 (выделения типа II на рис. 23.195). В отличие от

стали 316 (без Nb) в стали 09Х16Н15М3Б, стабилизированной нио-
бием, сложный карбид М23С6 выделяется только по границам зерен
(как и в малоуглеродистой стали 316L), образуя вдоль них вытяну-
тые характерные цепочки. Выделения данной морфологии этого
карбида могут привести к охрупчиванию стали, которое увеличи-
вается по мере возрастания коэффициента заполнения границ.
412
Кроме того, при невысоком отношении Nb/C формирование на
границах карбидов М23С6 может привести к обеднению пригранич-
ных областей хромом, следовательно, к межкристаллитной корро-
зии этой стали в пароводяных и других агрессивных средах.
Рис. 23.196. Изменение общего количества избыточных фаз (Δт)

в стали 09XI6H15МЗБ (массы осадка после электролитического растворения
металлической матрицы) и количества Fe, Сr, Мо, Nb (соответственно NFe, NCr,
NMo, NNb), перешедших в избыточные фазы, в зависимости от длительности
старения при 650 °С (Ю.Н. Сокурский и др.)
Скорость коагуляции карбида М23С6 более чем в 30 раз превы-

шает скорость коагуляции карбонитрида ниобия и фазы Лавеса.
Процесс завершается образованием на границах зерен и в тройных
точках крупных частиц М23С6, которые превращаются последова-
тельно в М6С, σ- и χ-фазы.
С течением времени количество Fe, Cr, Мо и Nb, перешедших в
избыточные фазы, сильно меняется (см. рис. 23.196). Карбид хрома
Cr23С6 растворяет некоторое количество Fe и Мо (см. табл. 23.78), в
результате чего в стали типа Х16Н15МЗБ он обычно представляет
собой карбид типа (Cr, Fe, Mo)23C6, а в стали Х16Н15МЗБР с бором
− (Cr, Fe, Mo)23(C, B)6.
413
Характеристика фаз в стали 09Х16Н15М3Б
Типичная Размер
Тип Параметры
Фаза Состав фазы, % форма частицы,
решетки решетки, нм
частицы мкм
γ-фаза ГЦК a=0,3560÷0,3595 С Cr Ni Mo − −
(матрица) 0,06 16 15 3
Nb
0,5
Nb(C, N) ГЦК а=0,4360÷0,4437 Мо С N Куб с округ- 0,1−0,8
5 10 1 лыми верши-
Nb нами
остальное
M23C6 ГЦК а = 1,064 ÷ 1,069 Cr Fe Mo С Цепочки 0,2−2
60 23 12 5 вдоль границ
зерен
М6С ГЦК a ≈ 1,09 − Бесформен- >2
ные выделе-
ния в тройных
точках и на
границах зе-
рен
λ-фаза Гексаго- а = 0,470÷0,476 Fe Cr Mo Nb Прутикооб- d=0,1÷0,5
(Лавеса) нальная с = 0,766÷0,790 40 15 40÷35 5÷10 разная l=0,4÷2,0
(ГПУ)
σ-фаза Тетраго- а=0,8811÷0,8840 Сr Mo Ni Различные: от ∼10
нальная с=0,4538÷0,4635 25÷28 5÷7 5÷7 прутикооб-
Nb Fe разных до
глобуло-
0,8÷1,2 остальное
образных
χ-фаза Сложная a = 0,889 ÷ 0,890 Сr Mo Ni То же ∼10
кубиче- 20÷21 12÷13 3÷5
ская типа Nb Fe
α-Мn 2 остальное
CrS ГПУ a ≈ 1,27; с ≈ 1,14 − Пластинчатая −
Карбонитрид Nb(C, N) (выделения типа I на рис. 23.195). Как

было отмечено выше, этот карбонитрид присутствует в структуре
аустенизированной стали как первичное выделение. Особенностью
стали Х16Н15М3Б по сравнению со сталью 316 при старении явля-
414
ется выделение в теле зерна вместо фазы М23С6 другой упрочняю-
щей фазы − мелких частиц (∼0,05 мкм) вторичных карбонитридов
ниобия Nb(C, N), которые зарождаются на дефектах структуры
(дислокациях) в теле зерна. Эти выделения являются эффективной
упрочняющей фазой. С течением времени небольшая часть атомов
Nb замещается атомами Мо (см. табл. 23.78), в связи с чем карбо-
нитрид в стали Х16Н15М3Б представляет собой (Nb, Mo)(C, N), а в
стали Х16Н15М3БР − карбонитроборид (Nb, Mo)(C, N, B).
Карбид М6С (выделения типа V на рис. 23.195). Выделения этой
фазы образуются после длительных выдержек по границам зерен, и
особенно на тройных точках. В стали Х16Н15М3Б этот карбид мо-
жет растворять Fe, Mo, Nb, немного Ni, в связи с чем его можно
представить в виде (Cr, Fe, Mo, Nb, Ni)6C. Однако точный состав
карбида М6С можно определить лишь для конкретной стали, кон-
кретных температур и времени старения, так как в зависимости от
этих параметров содержание элементов в карбиде М6С значительно
изменяется.
Фаза Лавеса Fe2(Mo, Nb) (выделения типа III и IV на рис.
23.195). На более поздних стадиях старения в стали Х16Н15М3Б
наблюдаются выделения прутикообразной формы, которые зарож-
даются на остаточных карбонитридах ниобия в виде вытянутых
игл. С течением времени карбонитриды Nb(C, N) полностью обво-
лакиваются фазой Лавеса и постепенно в ней растворяются. Выде-
ления фазы Лавеса, так же как и мелких карбонитридов, в процессе
старения практически не укрупняются, что делает их эффективной
упрочняющей фазой, благотворно влияющей на длительную проч-
ность стали.
Фаза Лавеса растворяет значительное количество Cr (см.
табл. 23.78), в связи с чем в стали Х16Н15М3Б она имеет состав
(Fe, Cr)2(Mo, Nb).
σ-Фаза и χ-фаза (см. табл. 23.78). Количество σ- и χ-фаз в стали
ЭИ-847 регламентированного состава даже после весьма длитель-
ного старения (более 1600 ч при 750 °С) не превышает 3−4 %, что
не представляет опасности с точки зрения охрупчивания. Следует,
однако, учесть, что скорость выделения этих фаз увеличивается
при измельчении зерна и при переходе от аустенизированного со-
415
стояния к холодно-деформированному в тем большей степени, чем
больше измельчение зерна и выше степень обжатия.
Морфология выделения σ- и χ-фаз была рассмотрена выше на
примере стали 316. Их вид может распространяться от прутикооб-
разных до глобулообразных массивных частиц (рис. 23.197).
Обычно σ-фазу в сталях обозначают как FeCr. Однако она раство-
ряет большое количество других элементов, поэтому состав σ- и
χ-фаз в стали Х16Н15М3Б можно представить в виде (Fe, Ni)(Cr,
Mo, Nb) с различным соотношением входящих в них атомов (см.
табл. 23.78).
1 мкм
Рис. 23.197. Выделения σ-фазы в стали 09Х16Н15М3Б,

состаренной при 700 °С, 2000 ч
Кроме установленных точно и практически важных фаз в струк-

туре состаренной стали типа Х16Н15М3Б может присутствовать и
небольшое количество других выделений, которые, однако, не
имеют практического значения в связи с их незначительным со-
держанием. Например, некоторые исследователи указывают на
формирование выделений пластинчатой формы, идентифициро-
ванных как сульфид хрома CrS (см. табл. 23.78).
При высоких значениях отношений Nb/C > 6 в аустените оста-
ются растворенными 20−25 % введенного Nb и, следовательно,
имеется возможность выпадения ниобийсодержащих интерметал-
лидных фаз. Действительно, многие исследователи после старения
этой стали в интервале 600−900 °С обнаружили образование фер-
рониобида Fe3Nb. Количество Fe3Nb увеличивалось с повышением
отношения Nb/C в стали.
416
Улучшение служебных характеристик и снижение стоимости
гомогенных сталей обычно связывают с направлениями исследова-
ний, такими, как:
1) оптимизация состава, в частности частичная замена Ni на Мn
и N, использование различных видов термомеханических обрабо-
ток (например, наклеп или другие виды горячей и холодной де-
формации);
2) регулировка размера зерна (например, при Т > 600 °С дли-
тельная прочность и сопротивление ползучести у крупнозернистых
сталей выше, чем у мелкозернистых);
3) более широкое использование микролегирования бором и
РЗМ;
4) усовершенствование технологии выплавки, обработки давле-
нием и режимов термообработки;
5) тщательная отработка и контроль технологии изготовления
сталей;
6) контроль по вредным примесям и т.д.
Стали с карбидным упрочнением
Основу сталей с карбидным упрочнением составляет Cr−Ni или

Cr−Ni−Mn-аустенит. Жаропрочные и технологические свойства
сталей этого типа достигаются введением большого количества
углерода (0,3−0,5 %) и комплексным легированием карбидообра-
зующими элементами V, Nb, W, Mo и др. Относительно высокие
жаропрочные свойства сталей этого типа (см. табл. 23.74) обуслов-
лены двумя основными факторами: многокомпонентным легирова-
нием матрицы и субмикроскопической тонкой структурой, обра-
зующейся при выделении карбидных фаз.
Для обеспечения достаточного уровня сопротивления сталей к
окислению все они содержат не менее 12 % Сr (см. табл. 23.72).
Наиболее высокой жаропрочностью обладают чисто аустенитные
стали (без наличия α-фазы), в связи с этим количество аустенито-
стабилизирующих элементов (С, N, Ni, Mn и др.) должно быть та-
ким, чтобы при всех вариантах термической обработки обеспечи-
валось устойчивое аустенитное состояние.
417
Упрочняющими карбидными фазами в аустенитных сталях это-
го типа являются карбиды (карбонитриды) ванадия, ниобия и тита-
на, а также карбиды хрома (М23С6 и М7С3). Так как карбиды TiC и
NbC растворяются в аустените лишь при температурах выше
1200 °С, а температура нагрева сталей под закалку не превышает
указанной температуры, то карбиды и карбонитриды TiC, Ti(C, N),
NbC, Nb(C, N) слабо участвуют в дисперсионном твердении, при-
сутствуя в сталях в основном в виде первичных выделений. Поло-
жительная роль этих фаз заключается в том, что они препятствуют
росту аустенитного зерна при нагреве под закалку, и в частности
образованию разнозернистости. Карбид VC наименее устойчив
среди других монокарбидов типа МС и начинает растворяться в
матрице при сравнительно низких температурах и уже выше
950−980 °С компоненты карбида полностью переходят в твердый
раствор. При старении VC выделяется в высокодисперсном виде,
образуя структуру, характерную для непрерывного распада, и бла-
годаря устойчивой когерентной связи с матрицей в течение дли-
тельного времени сохраняет дисперсность, обеспечивая значитель-
ную долю упрочнения сталей при длительной эксплуатации.
Значительное упрочнение аустенитные стали приобретают в ре-
зультате выделения из твердого раствора (при старении или экс-
плуатации при повышенных температурах) карбидов хрома. Ос-
новным карбидом на основе Сr является карбид М23С6 − сложный
карбид переменного состава, который в широком интервале кон-
центраций растворяет в себе Fe, Ni, V, W, Mo и др. (см. табл. 23.75
и 23.78).
Механические свойства, особенно длительная прочность и тер-
мическая стабильность, сталей данного класса зависят от темпера-
туры старения. При низкотемпературном старении (500−600 °С)
упрочнение сталей за счет выделения карбидных фаз протекает
медленно, но с образованием большого количества частиц высокой
степени дисперсности. При этих режимах старения стали, несмотря
на высокую прочность, имеют низкую пластичность, возрастает
чувствительность к хрупкому разрушению, причем прочностные
свойства при изотермических выдержках непрерывно увеличива-
ются. С повышением температуры старения скорость процессов
418
выделения и коагуляции возрастает, достигается определенный
максимум упрочнения, положение которого зависит от состава ста-
ли (рис. 23.198). С целью получения наиболее выгодных с точки
зрения служебных свойств сталей для них применяют старение при
температурах на 100−150 °С выше, чем рабочая температура
(стабилицация структуры), или двойное старение (низкотемпера-
турное + высокотемпературное). При двойной термообработке
применение низкотемпературного старения обеспечивает равно-
мерное выделение упрочняющих фаз; высокотемпературная стадия
служит для снятия напряжений, возникающих на предыдущем
этапе термообработки.
Рис. 23.198. Зависимость твердости

сталей с карбидным упрочнением
от температуры старения
при выдержке в течение 16 ч:
1 − сталь 37Х12Н8Г8;
2 − 37Х12Н8Г8МФБ
По сравнению с гомогенными сталями в сталях с карбидным

упрочнением тонкое распределение второй фазы существенно по-
вышает жаропрочность. Однако в ряде случаев это преимущество
сохраняется только для кратковременного срока службы: при дли-
тельности эксплуатации более 100 ч избыточная упрочняющая фа-
за коагулирует, и тогда гомогенные стали по жаропрочности могут
превзойти дисперсионно-твердеющие стали. Поэтому задача соз-
дания высокопрочных и жаропрочных сталей с карбидным упроч-
нением включает создание стали с максимальным инкубационным
периодом выделения фаз и временем до начала их коагуляции.
Один из основных путей − усложнение состава: чем сложнее кар-
бидные фазы по составу, чем легированнее аустенит стали, тем
больше эффект упрочнения при старении и медленнее разворачи-
ваются процессы разупрочнения.
419
Стали с интерметаллидным упрочнением
Хромоникелевые стали с интерметаллидным упрочнением в от-

личие от сталей с карбидным упрочнением имеют ограниченное
содержание углерода, обычно не более 0,1 % (см. табл. 23.72), что-
бы не связывать легирующие элементы (Mo, W, Nb, Ti и др.) в кар-
биды, что привело бы к снижению жаропрочности. По этой причи-
не для получения устойчивой γ-структуры стали должны содержать
значительное количество Ni, сбалансированное с содержанием
ферритостабилизирующих элементов.
Легирование сталей с интерметаллидным упрочнением пресле-
дует цель создания высоколегированного железоникелевого аусте-
нита, обладающего склонностью к распаду при старении, для чего
Fe−Сr−Ni-основу комплексно легируют элементами, упрочняющи-
ми твердый раствор и вызывающими дисперсионное твердение.
Оказалось, что чем выше содержание Ni, тем выше жаропроч-
ность и технологичнее сталь в металлургическом производстве.
Концентрация Ni в сталях этого типа доходит до 35−38 % (см.
табл. 23.72). Более богатую никелем основу сплава можно легиро-
вать дополнительно сложным комплексом и давать легирующие
элементы в большом количестве. Обычно для упрочнения вводят
10−30 % Сr, до 7 % Мо, до 6 % W, до 1,3 % Nb, до 0,5 % V, до
3,2 % Ti, до 3,2 % Аl, а также иногда Та и другие элементы. Кроме
основных легирующих элементов, весьма сильно упрочняют
Fe−Сr−Ni-аустенит элементы внедрения С, N и В, которые вводят,
однако, в ограниченных количествах, так как при превышении оп-
тимального их количества падает пластичность. Для повышения
технологической пластичности в стали добавляют РЗМ и металлы
группы IIа, которые связывают вредные примеси в стойкие соеди-
нения, выводя их тем самым из твердого раствора.
Из интерметаллидных фаз, используемых для дисперсионного
упрочнения сталей, необходимо отметить важнейшие: γ′-фазу типа
Ni3Al, β- и η-фазы типа Ni3Ti, фазы Лавеса типа Fe2Mo. На самом
деле составы упрочняющих выделений в этих сталях изменяются в
зависимости от легирования, в частности, фазы могут растворять
420
значительное количество других элементов и имеют вид:
γ′-(Ni, Fe)3(Al, Ti, Nb); фазы Лавеса Fe2(Mo, W) и др. Помимо этого
значительную роль в формировании свойств сталей и сплавов мо-
гут играть бориды.
В связи с важностью жаропрочных сталей с интерметаллидным
упрочнением в энергомашиностроении рассмотрим основные зако-
номерности структурных превращений в процессе длительного
старения на примере дисперсионно-твердеющей стали
04Х15Н35М2БТЮР (ЭП-150).
После аустенизации (нагрев при 1100 °С, 2 ч + охлаждение в во-
де) структура стали состоит из аустенитной матрицы (твердый рас-
твор легирующих элементов в γ-Fe) и первичных карбидов или
карбонитридов титана и ниобия (Ti, Nb)(C, N). Твердый раствор
пересыщен в отношении легирующих элементов, т.е. при низких
температурах (область I на рис. 23.199) имеет место метастабиль-
ный аустенит. Старение стали характеризуется многостадийностью
структурных превращений, предшествующих выпадению равно-
весной интерметаллидной γ′-фазы типа Ni3(Ti, Al, Nb). Другой
вторичной интерметаллидной фазой является фаза Лавеса
(Fe, Cr)2(Mo, Nb). Выпадение γ′-фазы происходит в интервале тем-
ператур 550−875 °С, причем максимальное количество ее отмеча-
ется при 650−750 °С. Фаза Лавеса выделяется в области более вы-
соких температур − в интервале 650−950 °С, максимум ее наблюда-
ется при 850 °С. Соответственно температура растворения γ′-фазы
составляет примерно 875 °С, а фазы Лавеса − 950 °С (см. рис.
23.199).
Изучение микроструктурных изменений стали ЭП-150, подверг-
нутой старению при температуре интенсивного выделения интер-
металлидных фаз (750 °С) длительностью от 0,25 до 5000 ч, свиде-
тельствует о том, что при τ < 1 ч не наблюдается каких-либо види-
мых в ПЭМ структурных изменений. При выдержке длительностью
10 ч появляются высокодисперсные частицы сферической формы
со средним диаметром⎯d = 5,5 нм при объемной концентрации ρv ≈
1,5⋅1022м-3, идентифицированные как γ′-фаза. Кроме того, на от-
дельных участках границ зерен наблюдаются относительно круп-
ные выделения неправильной формы − фаза Лавеса типа Fe2Mo.
421
В
Рис. 23.199. Диаграмма структурных превращений дисперсионно-твердеющей

стали 04Х15Н35М2БТЮР:
АБ − начало появления сегрегатов; ВГ − начало обособления γ′-фазы
Ni3(Ti, Al, Nb); ДЕ − начало выделения фазы (Fe, Cr)2(Mo, Nb); ЖЗ − начало
образования когерентной γ′-фазы Ni3(Ti, Al, Nb); ИК − температурно-временная
область (правее кривой) развитого распада твердого раствора; ЛМ − температура
растворения γ′-фазы; НО − температура растворения фазы Лавеса;
I − метастабильный аустенит (γ) + первичные карбонитриды титана и ниобия
(Ti, Nb)(C, N); II − область предвыделений γ′-фазы (от образования сегрегатов
до начала образования γ′-фазы; III − заключительная стадия инкубационного
периода и образование когерентной γ′-фазы; IV − стабильный аустенит
(γ) + (Ti, Nb)(C, N) (A.M. Паршин и др.)
С увеличением времени старения количество интерметаллид-

ных фаз (масса осадка) возрастает. Так, в интервале времени от 25
до 5⋅103 ч количество γ′-фазы увеличивается от 5 до 8 %. При этом
происходит коагуляция частиц:⎯d возрастает от ∼10 до ∼100 нм, а
ρv понижается от ~1022 до ~2,2⋅1020 м-3.
Типичная микроструктура состаренной стали ЭП-150 приведена
на рис. 23.200. В структуре стали после старения при 750 °С дли-
тельностью 5⋅103 ч видны выделения γ′-фазы сферической формы,
распределенные равномерно по всей матрице, и выделения фазы
Лавеса в виде пластин, располагающихся по границам и внутри
зерен.
422
2 мкм
Рис. 23.200. Микроструктура стали 04Х15Н35М2БТЮР после старения

при 750 °С, 5000ч [сферические выделения γ′-фазы в зерне и пограничные
выделения фазы Лавеса (Fe, Cr)2(Mo, Nb)]
Изменение параметров выделяющейся γ′-фазы в зависимости от

времени выдержки при 750 °С показано на рис. 23.201. Зависи-
мость размера частиц γ′-фазы от длительности старения при 750 °С
может быть выражена эмпирическим соотношением
⎯d = Aτ0,4, (23.58)
где⎯d − средний диаметр выделений, нм; А − коэффициент, равный
14 нм/τ0,4; τ − длительность старения.

длительности старения
при 750 °С на размер d
и плотность ρ γ′ выделений
γ′-фазы в стали
04Х15Н35М2БТЮР
423
Кривая АБ, соответствующая наиболее раннему температурно-
временному интервалу старения (см. рис. 23.199), характеризует
начало распада пересыщенного твердого раствора. За начало рас-
пада принято образование сегрегатов, т.е. таких областей матрицы,
которые имеют концентрацию основных легирующих элементов,
формирующих избыточную фазу, более высокую, чем характерные
для твердого раствора флуктуации концентрации. Размер сегрега-
тов составляет всего лишь около 1−2 нм. Обнаружить такие струк-
турные неоднородности в ПЭМ сложно, так как, во-первых, эти
величины⎯d соответствуют почти пределу разрешения современ-
ных микроскопов и, во-вторых, такие сегрегаты не сильно отлича-
ются от матрицы по структуре и слабо выделяются по контрасту.
О наличии их обычно судят по эффекту аномального возрастания
удельного электросопротивления в процессе изотермической вы-
держки.
В таком случае на рис. 23.199 температурно-временную область
II между кривыми АБ и ВГ следует рассматривать как область
предвыделения γ′-фазы, в которой протекает инкубационный пери-
од распада − от образования сегрегатов до выделения γ′-фазы. Об-
ласть I левее кривой АБ следует принять за дораспадную, так как
для нее характерны ничтожно малые скорости диффузии основных
легирующих элементов, не позволяющие выявить образование
концентрационных неоднородностей принятыми методами. Темпе-
ратурно-временная область III между кривыми ВГ и ЖЗ характери-
зует заключительную стадию инкубационного периода распада ау-
стенита − образование когерентной γ′-фазы.
Следующим этапом старения стали является коагуляция и обо-
собление γ′-фазы, которая происходит в температурно-временной
области между кривыми ВГ и ДЕ, причем когерентные часицы по-
степенно становятся не полностью (или частично) когерентными,
затем некогерентными, т.е. решетка выделения полностью теряет
связь с решеткой аустенита. Такие частицы легко могут быть вы-
рваны из матрицы, например, репликой. Примером может служить
микрофотография, представленная на рис. 23.200, где черные точки
(показаны стрелкой) − сферические частицы γ′-фазы, вырванные из
матрицы угольной репликой.
424
Одновременно в температурно-временной области ВГ−ДЕ про-
исходят подготовительные процессы к выделению другого ин-
терметаллида − фазы Лавеса (Fe, Cr),(Mo, Nb), а выпадение ее на-
чинается на линии ДЕ. В температурно-временной области правее
ИК завершаются структурные превращения − область развитого
распада твердого раствора.
Полагают, что формирование хромистых карбидов типа М23С6
при старении стали 04Х15Н35М2БТЮР незначительно, так как
весь углерод в этой стали связан в первичных карбидах (карбонит-
ридах) титана и ниобия из-за высокого отношения (Ti + Nb)/C > 50.
Если в хромоникелевые стали вместо Nb ввести Ti, то картина
фазовых превращений существенно меняется. Весьма сильное хи-
мическое взаимодействие между Ti и Ni приводит к образованию
при старении фазы Ni3Ti, которая в зависимости от времени старе-
ния имеет кристаллическую ГЦК решетку, подобную решетке
твердого раствора, или ГПУ решетку.
В сталях, содержащих большое количество сильных карбидо-
образующих элементов, хромистые карбиды типа М23С6 не обра-
зуются. Так, они не обнаружены в стали Х12Н20Т3Р и других ана-
логичных сталях, что обусловлено высоким содержанием титана,
связывающего весь углерод в первичные карбиды (или карбонит-
риды).
Уровень длительной прочности при различных температурных
испытаниях определяется составом упрочняющих фаз в стали. На-
пример, выделения фаз различной природы в стали Х15Н25В5, со-
держащей порядка 0,08 % С и дополнительно легированной Al, Nb,
Mo, Ti, вызывают разную длительную прочность σ 750
o
С
дл при раз-
личных базах испытания (рис. 23.202). Видно, что в стали с интер-
металлидным упрочнением наиболее выкокая жаропрочность
обеспечивается при совместном выделении в структуре γ′-фазы и
фаз Лавеса (А2В), а наименьшая − при упрочнении карбидами
М23С6.
Аустенитные стали с интерметаллидным упрочнением содержат
повышенное количество Ni, однако замену его на Мn в сталях это-
го типа не проводят, так как Мn не образует благоприятных для
425
упрочнения интерметаллических фаз и понижает жаростойкость
сталей.
Рис. 23.202. Длительная прочность при 750 °С стали типа 08X15Н25В5,

дополнительно легированной (0−2,2)% Аl, (0−2,0)% Ti, (0−2,5)% Nb,
(0−2,24)% Mo в зависимости от типа основной упрочняющей фазы:
{ − γ′ + А2В; z − А2В; − М23С6; U − М23С6 + A2B, где A2B − фаза Лаевеса
Особенностью ТО сложнолегированных дисперсионно-упроч-

няемых сталей является использование двойной закалки перед ста-
рением. Например, сталь 08Х15Н35ВТЮ, обладающую высокой
жаропрочностью, при первой закалке нагревают до 1150−1180 °С
для выращивания зерна определенного размера и перевода γ′-фазы
в твердый раствор (см. табл. 23.74). Закалку проводят путем охла-
ждения на воздухе, при этом часть γ′-фазы выделяется. При нагреве
под вторую закалку (1050 °С) небольшая часть γ′-фазы остается
нерастворенной, кроме того, переходят в твердый раствор не все
карбиды хрома. При 1050 °С вторая фаза укрупняется. При охлаж-
дении на воздухе при повторной закалке и последующем старении
γ′-фаза выделяется в виде дисперсных включений размером
20−50 нм. После полной ТО сталь 08Х15Н35ВТЮ состоит из четы-
рех основных фаз: γ-твердого раствора, интерметаллида
γ′-(Ni, Fe, Cr)3(Al, Ti, W), карбида титана TiC и борида М3В2. В ре-
426
зультате двойной закалки со старением сталь наряду с мелкими
включениями имеет определенный объем укрупненных выделений.
Такая структура позволяет получить высокую прочность и необхо-
димый запас пластичности. Если же двойную закалку не делать, то
прочность и жаропрочность будут несколько выше, чем при одной
закалке, но тогда сталь не будет иметь запаса пластичности и будет
проявлять высокую чувствительность к надрезу.
Коррозионная стойкость аустенитных сталей
Аустенитные коррозионно-стойкие стали успешно применяют в

качестве оболочек твэлов, ТВС и других элементов активной зоны
в реакторах на быстрых и тепловых нейтронах. Одна из причин
широкого использования аустенитных сталей в реакторостроении −
их достаточно высокая коррозионная стойкость в теплоносителях.
Коррозионная стойкость в воде и паре. Коррозионно-стойкие
аустенитные стали обладают высоким сопротивлением коррозии в
воде и паре при высокой температуре. С повышением температуры
воды от 100 до 200 °С скорость коррозии стали 1Х18Н9Т практиче-
ски не изменяется (табл. 23.79), а повышение температуры от 200
до 300 °С увеличивает скорость коррозии почти в 10 раз. Повыше-
ние температуры до значений, соответствующих сверхкритическо-
му состоянию (от 300 до 400 °С), приводит к уменьшению скорости
коррозии стали почти в 5 раз. Дальнейший нагрев увеличивает ско-
рость коррозии.
Влияние температуры на скорость коррозии стали 1Х18Н9Т

в обескислороженной воде и паре (время испытания 50 ч)
Условия испытаний Скорость Условия испытаний Скорость

Температура, Давление, коррозии, Температура, Давление, коррозии,
°С МПа г/(м2⋅сут) °С МПа г/(м2⋅сут)
100 − 0,019 400 10 0,042
200 1,5 0,019 500 10 0,09
300 8,7 0,20
427
Общая коррозия аустенитных сталей в дистиллированной воде
при комнатной температуре протекает с кислородной деполяриза-
цией 1. С ростом температуры возрастает скорость разряда ионов
водорода, и при Т = 300÷400 °С в деаэрированной воде коррозия
протекает с водородной деполяризацией. При наличии в воде ки-
слорода аустенитная сталь может корродировать с кислородной
деполяризацией и при высокой температуре.
Содержание кислорода − одна из важнейших характеристик во-
ды, применяющейся в качестве теплоносителя в ядерных реакто-
рах. Кислород оказывает слабое влияние на развитие коррозии
коррозионно-стойких сталей, однако он интенсифицирует такие
виды разрушения, как межкристаллитная коррозия и коррозионное
растрескивание под напряжением (КРН). Кроме того, кислород
способствует увеличению продуктов коррозии. Для повышения
надежности работы реакторных материалов в воде первого и вто-
рого контуров необходимо поддерживать концентрацию кислорода
на низком уровне (0,01−0,02 мг/л).
Скорость коррозии аустенитных сталей в насыщенном паре
практически равна скорости коррозии ее в воде при той же темпе-
ратуре.
В результате радиолиза окислительные свойства воды возрас-
тают. Для нейтрализации вредного влияния кислорода и уменьше-
ния продуктов коррозии целесообразно вводить водород, который,
соединяясь с азотом, образует аммиак и тем самым повышает рН. С
увеличением значения рН от до 11 скорость коррозии аустенитных
сталей замедляется, а поступление в контур продуктов коррозии
уменьшается до вполне допустимых пределов.
Скорость общей коррозии в воде в статических условиях при
280−350 °С составляет 0,8−4 мкм/год, а в пароводяной смеси при
наличии кислорода при Т = 600 °С и р = 3,5 МПа она равна
5−10 мкм/год. Стали этого класса при высокой температуре доста-
точно устойчивы и к эрозионному воздействию воды при скорости
движения до 10 м/с и пара при скорости до 150 м/с. Хотя в про-
мышленных установках под действием радиации и при циркуляции
1
428
воды и пара скорость коррозии несколько повышается, но до
Т = 600 °С аустенитные стали достаточно коррозионно-устойчивы.
Наличие в стали шлаковых включений, трещин, раковин, раз-
личных загрязнений и других неоднородностей может привести к
развитию местной коррозии (язвенной, точечной или отдельными
пятнами). Этот вид коррозионных повреждений особенно опасен
для тонкостенных оболочек твэлов, так как образование отверстия
в оболочке открывает доступ теплоносителя к ядерному топливу,
что приводит к аварийному состоянию реактора. Различные неод-
нородности металла приводят к образованию микрогальванических
коррозионных пар, следствием которого являются местная де-
пассивация участков металла и их растравливание.
С увеличением концентрации ионов хлора в воде скорость кор-
розии (особенно местной коррозии) аустенитной стали возрастает,
поскольку ионы хлора вызывают усиление процессов депассивации
поверхности металла (рис. 23.203) и уже при стационарном потен-
циале начинается растворение в области перепассивации.
Рис. 23.203. Анодные кривые стали 1Х18Н9Т в воде

с различным содержанием ионов хлора
429
С увеличением концентрации ионов хлора в растворе область
пассивности сокращается, и при концентрации 1000 мг/кг хлоридов
металл переходит полностью в активное состояние. Поэтому до-
пустимое количество хлоридов в реакторной воде не должно пре-
вышать 0,1 мг/кг.
Если в растворе присутствует значительное количество кисло-
рода, то за счет увеличения скорости катодного процесса стацио-
нарный потенциал смещается в положительную сторону, и область
пассивации еще больше сокращается. При этом увеличивается в
значительной степени скорость растворения металла и коррозия
становится язвенной.
Легирующие элементы (Ti, Nb, Mo) оказывают незначительное
влияние на скорость коррозии аустенитных сталей в воде критиче-
ских параметров. Повышение содержания Ni до 20 % практически
не отражается на коррозионной стойкости аустенитной стали.
Одним из опасных местных повреждений является щелевая кор-
розия, развивающаяся в зазорах и щелях между деталями (в шари-
ко-подшипниках циркуляционных насосов, воздуходувках, элек-
тромагнитных устройствах, в местах заклепок и др.). Щелевая кор-
розия появляется в результате действия коррозионного тока, воз-
никающего при различной концентрации металлических ионов в
электролите внутри щели и вне ее, а также при различной концен-
трации кислорода внутри щели и за ее пределами.
Изучение влияния присутствия кислорода в воде при 260 °С в
системе втулка−вал показало, что щелевая коррозия становится
значительной уже при концентрации кислорода 10-6 м3/кг в зазоре
0,05 мм. В воде, содержащей 10-7 м3/кг кислорода, щелевая корро-
зия весьма незначительна. С увеличением зазора скорость коррозии
уменьшается и при 0,12−0,15 мм становится сравнимой со скоро-
стью коррозии в объеме электролита.
Введение водорода в воду значительно уменьшает коррозию
вследствие снижения отрицательного влияния кислорода. Предпо-
лагается, что концентрация водорода в воде от 2,5⋅10-5 до
5⋅10-5 м3/кг вполне достаточна для предупреждения щелевой корро-
зии. Установлено, что высокое значение рН (10−11) оказывает за-
медляющее влияние аналогично добавкам водорода.
430
Межкристаллитная коррозия. Межкристаллитная коррозия
(МКК) − один из наиболее опасных видов местной коррозии аусте-
нитных коррозионно-стойких сталей и сплавов. Проявляется она в
том, что границы зерен металла подвергаются в воде, паре и раз-
личных электролитах избирательному разрушению и металл, часто
без каких-либо видимых изменений, в течение короткого времени
теряет прочность и пластичность.
Сущность МКК состоит в том, что выдержка этих сталей при
Т = 450÷850 °С приводит к выпадению по границам зерен хромо-
содержащих вторичных фаз − карбидов (карбонитридов), σ-фазы,
интерметаллидов. Это приводит к обеднению приграничных облас-
тей хромом. С помощью радиоактивного изотопа 51Сr было показа-
но, что ширина обедненной хромом зоны вдоль границ зерен хро-
моникелевой стали после закалки и старения в температурной об-
ласти, в которой проявляется склонность к МКК, может достигать
1−2 мкм.
На первых этапах испытания в электролитах (растворах кислот
и др.) разрушаются наиболее обедненные хромом участки. Напри-
мер, было установлено, что после испытаний в течение 24 ч рас-
творились участки, содержащие 6−8 % Сr (всего в стали содержа-
лось 18 % Сr). С увеличением продолжительности испытания раз-
рушаются и более богатые хромом зоны вдоль границ зерен (после
48 ч испытания растворялись участки, содержащие до 12−15 % Сr).
Таким образом, локальные объемы γ-твердого раствора по грани-
цам зерен, обедненные хромом, перестают быть стойкими к элек-
трохимической коррозии. Наиболее интенсивно МКК в аустенит-
ной стали протекает в интервале Т = 550−650 °С.
Особые требования к устойчивости против МКК предъявляют к
хромоникелевым коррозионно-стойким сталям и сплавам, приме-
няемым в ядерных энергетических установках для работы в кон-
такте с водой и паром при высокой температуре. Выход из строя
различных узлов и деталей реакторных установок, нарушение гер-
метичности системы, разрушение тонкостенных оболочек твэлов,
стенок сильфонов и другие неисправности могут привести к тяже-
лым авариям.
431
В течение длительного времени считалось, что вода и пар даже
при высокой температуре не являются настолько агрессивными
средами, чтобы вызвать МКК хромоникелевых коррозионно-
стойких сталей и сплавов. Однако это не так. Хотя часто этот про-
цесс развивается медленно, но при определенных условиях разру-
шение границ зерен может стать значительным.
Отмечается, что сталь с повышенным содержанием углерода
более чувствительна к МКК, так как при 550−650 °С углерод ин-
тенсивно диффундирует к границам зерен и связывает Сr из при-
граничных областей твердого раствора в карбиды. Это согласуется
с «карбидной» теорией МКК. Для уменьшения этой склонности
стремятся снизить содержание углерода в стали до предела его рас-
творимости при 20 °С (примерно до 0,01 %) (например, стали
00Х18Н18Т, 00Х16Н15М3Б). Тем не менее такие стали с низким
содержанием углерода не всегда обеспечивают стойкость против
МКК.
Увеличение содержания хрома должно приводить к обратному
эффекту. По мере увеличения времени выдержки при отпуске (ста-
рении) пониженное содержание хрома в локальных объемах вокруг
карбидов не остается постоянным. Происходит его перераспреде-
ление из объемов зерен к границам, и склонность к МКК снижает-
ся. Однако при температуре отпуска до 650 °С скорость диффузии
хрома в ГЦК решетке еще мала, и поэтому преимущественное зна-
чение приобретает скорость выделения карбидов. При температуре
выше 650 °С диффузия хрома из внутренних зон зерна все быстрее
компенсирует его убыль в периферийных зонах при образовании
карбидов.
В отличие от аустенитных сталей ферритные и ферритно-
мартенситные стали при 650 °С значительно меньше подвержены
МКК, поскольку в ОЦК решетке при этой температуре скорость
диффузии хрома высока, и одновременно с выпадением хромосо-
держащих выделений по границам будет происходить диффузион-
ное выравнивание концентрации хрома в приграничной зоне.
В настоящее время накоплен большой экспериментальный ма-
териал, подтверждающий справедливость карбидной теории обед-
нения границ зерен хромом: МКК хромоникелевой стали является
432
следствием разрушения границ зерен, обедненных хромом, являю-
щихся анодами при электрохимической коррозии.
Карбидная теория становится более совершенной, если, кроме
состава, учитывать также распределение и структуру карбидов.
Широкое применение современных физических методов исследо-
вания (электронная микроскопия, электронное микрозондирование,
микрорадиография) позволило установить, что склонность аусте-
нитных коррозионно-стойких сталей к МКК связана с появлением
по границам зерен тонких дендритных выделений карбидов хрома.
Количество таких карбидов зависит от степени разориентации двух
соседних кристаллитов. Одно из наиболее характерных свойств
дендритных карбидов − исключительно высокая скорость их роста
в плоскости соприкосновения между зернами. Поскольку разруше-
ние металла вокруг карбидных частиц является процессом электро-
химическим, в котором карбид играет роль катода, то межкристал-
литное разрушение и должно существенно зависеть от морфологии
карбидов.
Расположение карбидов по границам зерен в виде непрерывных
взаимосвязанных или слаборазобщенных частиц обеспечивает
проникновение коррозионной жидкости по границам зерен. Если
частицы изолированы друг от друга, то коррозия не может пойти в
глубь металла (рис. 23.204). Карбидные частицы в виде дендрит-
ных пластин появляются преимущественно при низкотемператур-
ном отпуске (450−650 °С) (это наблюдалось, например, в стали
Х18Н9 с 0,038 % С), и коррозионная среда может легко проникать
в металл.
Рис. 23.204. Схема межкристаллитного расположения карбидов в стали,

склонной (а) и не склонной (б) к межкристаллитной коррозии
433
При 700−850 °С карбиды выпадают в основном в виде изолиро-
ванных дендритов, причем с повышением температуры количество
пластинчатых выделений уменьшается. В этом случае МКК появ-
ляется только на небольшом числе границ зерен. С увеличением
времени нагрева пластинки постепенно превращаются в цепочку
разобщенных частиц; непрерывность между ними, необходимая
для проникновения коррозионной среды, нарушается и исчезает
склонность к МКК.
Обедненные хромом зоны в хромоникелевых коррозионно-
стойких сплавах могут возникнуть и в результате выделения таких
фаз, как σ-фаза (FeCr), которая образуется в хромоникельмолибде-
новых сталях после отпуска при 650−850 °С. Появление обеднен-
ных хромом зон при выделении на границах зерен σ-фазы доказано
экспериментально.
Причиной появления у аустенитных коррозионно-стойких ста-
лей склонности к МКК может быть, по-видимому, и выделение
хромистого феррита, приводящее к обеднению границ зерен хро-
мом. По мнению некоторых исследователей, МКК аустенитных
хромоникелевых коррозионно-стойких сталей возникает не в ре-
зультате обеднения хромом прилегающих к карбидам участков ме-
талла, а является следствием работы локальных микроэлементов,
состоящих из карбидов и аустенита. Работа таких локальных эле-
ментов ограничивается зоной, непосредственно прилегающей к
карбидам. Однако теория локальных элементов недостаточно
обоснована и встречает серьезные возражения.
Аустенитостабилизирующие элементы (Ni, Mn, N, С) в аусте-
нитных сталях либо не влияют на склонность их к МКК (Ni, Mn),
либо увеличивают ее (С, N).
Повышение содержания ферритостабилизирующих элементов
(Cr, Si, Mo и др.) в некоторых случаях способствует пассивации
обедненных границ и тем самым увеличивает стойкость аустенит-
ных сталей к МКК. Однако такой способ борьбы с этим видом раз-
рушения не является радикальным.
Наиболее распространенным способом предотвращения МКК
является легирование (стабилизация) сталей сильными карбидооб-
разующими элементами − титаном или ниобием. При их введении
434
в сталь углерод связывается в карбиды типа МС, которые в отличие
от карбидов хрома почти не растворяются в аустените при темпе-
ратуре закалки (1050−1100 °С). В стабилизированных сталях со-
держание свободного углерода, т.е. не связанного в карбиды Ti и
Nb, мало и не превышает растворимости углерода в аустените при
комнатной температуре. Этим самым предотвращается выделение
карбидов хрома по границам зерен при отпуске или старении. Ко-
личество вводимого Ti или Nb должно соответствовать стехиомет-
рическому составу карбидов: для Ti не ниже 5⋅(С − 0,03 %), для Nb
− не ниже 10⋅(С − 0,01 %); в данном случае С − концентрация угле-
рода, выраженная в процентах. Наибольшее промышленное приме-
нение нашли стали, легированные титаном (1Х18Н10Т и др.). Од-
нако титан при сварке в отсутствие защитной среды сильно окис-
ляется. Поэтому сварные швы обычно легируют ниобием (электро-
ды из хромоникелевониобиевой стали) и тогда, когда сталь содер-
жит титан.
Если сталь легирована азотом (обычно азот добавляют в хромо-
марганцевые стали для расширения аустенитной области), то ста-
билизировать ее следует ниобием, так как Ti расходуется на обра-
зование нитридов. Для изготовления особо тонкостенных труб
толщиной не более 0,5 мм также следует применять стали, легиро-
ванные Nb (например, типа Х16Н15М3Б), так как Ti может давать
карбиды, размеры которых могут быть почти соизмеримы с тол-
щиной стенки трубы.
Стойкость аустенитных коррозионно-стойких сталей к МКК
существенным образом зависит от термической обработки. Влия-
ние температуры и продолжительности термической обработки на
восприимчивость их к МКК можно охарактеризовать температур-
но-кинетическими кривыми (рис. 23.205). Вид кривых зависит от
состава сталей. При постоянной температуре с увеличением про-
должительности нагрева склонность стали к МКК сначала растет,
достигает максимума, затем уменьшается и наконец исчезает.
Склонность аустенитных сталей к МКК возрастает с повышени-
ем температуры закалки до 1300 °С. В этом случае почти полно-
стью переходят в твердый раствор все карбиды. Последующий на-
грев в интервале температуры 450−850 °С способствует выделе-
435
нию, в первую очередь, карбидов хрома. Длительный нагрев при
850−950 °С приводит к полному выделению и коагуляции карби-
дов. Поэтому он используется как метод борьбы с МКК аустенит-
ных сталей (стабилизирующий отжиг). Суть стабилизирующего
отжига заключается в том, что максимальное количество углерода
связывается в карбиды; приграничные области зерен при этом
обедняются хромом, однако при 800−900 °С скорость диффузии Сr
достаточно велика, и вследствие диффузии его из объема зерна к
границам концентрация Сr у границ увеличивается и сталь стано-
вится стойкой к МКК.
Рис. 23.205. Температурно-кинетические кривые, характеризующие

склонность коррозионно-стойких сталей 0Х23Н28М3ДЗТ (а) и Х18Н10Т (б)
к межкристаллитной коррозии. Заштрихованные площади − области
максимальной чувствительности к межкристаллитной коррозии
Наблюдаются случаи, когда сталь с Ti и Nb после длительной

эксплуатации при Т = 500−600 °С оказывается все-таки подвержен-
ной МКК. В связи с этим вместо закалки в некоторых случаях ре-
комендуется проводить стабилизирующий отжиг при 850−900 °С с
последующим охлаждением в воде или на воздухе. Смысл этой об-
работки заключается в том, что из твердого раствора выделяется
только карбид титана, в то время как при отпуске до температуры
800 °С (после высокотемпературной закалки) выделяется преиму-
436
щественно карбид хрома. Для обеспечения стойкости аустенитной
стали к МКК следует увеличивать отношение Ti/C в стали и при
длительной эксплуатации в интервале 500−700 °С отношение со-
держаний Ti и С должно быть Ti/C = 10−17.
Выпадение карбидов и обеднение границ зерен хромом проис-
ходят при нагреве стали в процессе сварки. Нагрев стали до
550−650 °С происходит в околошовной зоне, которая чаще всего и
становится склонной к МКК.
В стали, склонной к МКК, последняя интенсивно развивается в
кислых средах при повышенной температуре. При температуре
выше 100 °С и высоком давлении МКК развивается при наличии в
воде и паре кислорода более 0,1−0,3 мг/кг. В деаэрированной воде
и паре МКК не развивается на сталях, склонных к ней, при испыта-
ниях по стандартному методу, так же как и в аэрированной воде
при температуре ниже 100 °С.
Большое влияние на развитие МКК оказывают растягивающие
напряжения, по значению близкие к пределу текучести стали или
превышающие его. Разрушение может наступить даже в таких сре-
дах, в которых без растягивающих напряжений аустенитные стали
не корродируют.
Влияние холодной деформации перед отпуском на склонность
аустенитных сталей к МКК в значительной мере зависит от состава
стали, который определяет скорости диффузии хрома и углерода и
возможность образования ферритной фазы. Деформация после от-
пуска всегда уменьшает склонность аустенитных сталей к МКК,
так как дробление зерен и нарушение непрерывности границ зерен
препятствует проникновению разрушения в глубь металла.
Коррозионное растрескивание под напряжением (КРН). Ау-
стенитные коррозионно-стойкие стали при совместном воздейст-
вии на них механических напряжений и коррозионно-агрессивной
среды подвергаются особому виду разрушений − КРН. Опасность
коррозионного растрескивания заключается в том, что за сравни-
тельно короткое время металл, практически не затронутый общей
коррозией, поражается сквозными трещинами и разрушение про-
исходит внезапно, без предварительных видимых изменений дета-
ли. Опыт эксплуатации водоохлаждаемых реакторов показывает,
437
что наиболее часто выходят из строя парогенераторы, теплообмен-
ники, оболочки твэлов кипящих реакторов с перегревом пара и др.
В большинстве случаев причиной таких разрушений было несо-
блюдение водного режима и, в частности, повышенное содержание
хлоридов и кислорода в воде, а также наличие остаточных или дей-
ствующих напряжений.
КРН возникает при одновременном действии растягивающих
напряжений и корродирующей среды. Возможность КРН установ-
лена для многих технических материалов (алюминиевых и магние-
вых сплавов, углеродистых и малолегированных сталей, коррози-
онно-стойких сталей, никелевых сплавов). Различие заключается
лишь в составе агрессивных сред и в величине действующих растя-
гивающих напряжений.
Коррозионно-стойкие аустенитные стали наиболее сильно под-
вержены так называемому хлоридному КРН в растворах хлоридов
железа, магния, цинка, кальция, лития и др. Исследования большо-
го числа твэлов, вышедших из строя по причине КРН, показывают,
что наиболее опасными в этом отношении являются хлориды желе-
за. КРН проявляется в виде трещин, скорость распространения ко-
торых зависит от состава и параметров коррозионной среды. Тре-
щины могут развиваться от поверхности в глубь металла, проходя
по телу зерен (транскристаллитное разрушение) и по границам
зерен (межкристаллитное разрушение). КРН зависит от многих
факторов − напряжения, состава среды, температуры, длительности
воздействия среды, структуры и состава металла, степени пласти-
ческой деформации (наклепа), характера защитных пленок на ме-
талле и др.
Для снижения склонности аустенитной стали к КРН необходимо
обеспечить полное снятие наклепа. Растягивающие напряжения от
наклепа, складываясь с растягивающими действующими (рабочи-
ми) напряжениями, могут резко усилить растрескивание.
Характер КРН аустенитных сталей макроскопически во многом
аналогичен механическому разрушению хрупких металлов. На-
пряженная сталь в хлоридсодержащей среде растрескивается еще
до появления заметной пластической деформации без образования
типичной для пластического разрушения шейки. Трещины распро-
438
страняются в направлении, перпендикулярном к направлению рас-
тягивающей нагрузки (рис. 23.206), что характерно для хрупкого
разрушения отрывом. Сам вид трещин во многих случаях таков,
как будто они образовались в результате мгновенного разделения
прилегающих слоев атомов (скорость распространения трещины
достигает нескольких мм/ч). К тому же на поверхности стали, в том
числе и у самой трещины, часто нет видимых продуктов коррозии
и других признаков общего коррозионного разрушения.
Рис. 23.206. Схематическое изображение трещины при коррозионном

растрескивании аустенитной стали:
К − катод; А − анод (стенки недеформируемого металла); А* − анод (вершина
деформируемого металла, j ≈ 5⋅103 А/м2); р − направление приложения нагрузки
Естественно, возникает вопрос: каким образом химическое воз-

действие может приводить к хрупкому разрушению такого пла-
стичного материала, как аустенитная коррозионно-стойкая сталь?
В настоящее время механизм КРН полностью не выяснен. Есть не-
сколько гипотез, которые объясняют многие наблюдаемые экспе-
риментальные факты. Наибольшее распространение получила так
называемая механико-химическая гипотеза. Сущность ее в том, что
при пластическом деформировании металла в вершине развиваю-
щейся трещины, вызываемой концентрацией напряжений в этой
области, настолько усиливается анодное растворение металла по
сравнению с ее ненапряженными боковыми стенками, что трещина
распространяется вглубь со скоростью 0,5−2,5 мм/ч. Катодом кор-
розионной ячейки является поверхность металла, катодным депо-
ляризатором − растворенный кислород (см. рис. 23.206).
При деформации анодное растворение металла усиливается.
Так, при исследовании стали типа 18−10 в кипящем растворе MgCl2
439
с помощью потенциостатического метода на деформированных
образцах обнаружено повышение скорости анодного растворения
более чем в 104 раз (по сравнению с недеформируемым металлом)
при одном и том же значении потенциала. Вместе с тем у сплавов
на основе Fe−45 % Ni, не склонных к коррозионному растрескива-
нию, анодное растворение возрастало лишь в 10 раз.
Такое различие обусловлено неодинаковым числом активных
центров растворения, возникающих в процессе пластической де-
формации. Кроме того, достоверно установлено расклинивающее
действие продуктов коррозии в трещинах или надрезах на аусте-
нитных коррозионно-стойких сталях в растворах хлоридов.
Более тщательные исследования, проведенные в последнее вре-
мя, показали, что зарождение и распространение трещин при КРН
происходит на участках поверхности напряженного металла, со-
держащих определенные группировки дислокаций. Сначала на спла-
вах меди, а затем и на аустенитных сталях было выяснено, что
склонность к внутрикристаллическому коррозионному растрески-
ванию − характерная черта однофазных сплавов с четко выражен-
ной компланарной (плоскостной) дислокационной структурой. Та-
кая структура типична для материалов с низкой энергией дефектов
упаковки (рис. 23.207, а). Дислокации в них легко расщепляются,
удерживаясь в первоначальной плоскости скольжения, а попереч-
ное скольжение дислокации затруднено.
Стали с ячеистой дислокационной структурой (рис. 23.207, б).
обладают повышенной стойкостью к внутрикристаллическому
коррозионному растрескиванию. Образование ячеистого распреде-
ления дислокации типично для неупорядоченных материалов с вы-
сокой энергией дефектов упаковки, в которых облегчено попереч-
ное скольжение.
Стойкость аустенитных хромоникелевых сталей к хлоридному
КРН возрастает с увеличением содержания Ni более 10−14 % (рис.
23.208), так как он заметно влияет на распределение дислокаций в
аустените, повышая энергию дефекта упаковки и облегчая попе-
речное скольжение.
440
0,5 мкм а) 0,3 мкм б)
Рис. 23.207. Компланарное расположение дислокаций в аустенитной стали (а)

и ячеистое расположение в никелевом сплаве (б) после растяжения на 5 %
Рис. 23.208. Влияние содержания Ni

в аустенитной коррозионно-стойкой
стали (17−18% Сr) на склонность
ее к коррозионному растрескиванию
в кипящем растворе MgCl2
при σ = 2,8 МПа
441
Стойкость к КРН возрастает также при снижении концентрации
Cr при постоянном содержании Ni, a также при уменьшении со-
держания элементов, способствующих образованию аустенита
(С, N) до 0,002 %. Легирование ниобием, титаном или молибденом,
повышая энергию дефектов упаковки аустенита, также уменьшает
склонность к КРН.
Многочисленные исследования, подтверждая влияние дислока-
ционной структуры на развитие КРН, приводят к выводу о том, что
это необходимый, но недостаточный признак восприимчивости к
хлоридному внутрикристаллическому коррозионному растрески-
ванию. По-видимому, механизм этого явления более сложен. Для
КРН аустенитных сталей обычно недостаточно присутствия в кор-
розионной среде одних хлоридов − должны присутствовать одно-
временно хлориды и кислород, т.е. большую роль в коррозионном
растрескивании аустенитных коррозионно-стойких сталей играет
состав коррозионной среды. Опасные концентрации хлор-иона и
кислорода, при которых возникает КРН, в водных средах взаимо-
связаны. В частности, чем чище вода по хлор-иону, тем более вы-
сокое содержание кислорода необходимо для КРН, а чем меньше
кислорода присутствует в воде, тем большая концентрация хлори-
дов безопасна. Для КРН важна не столько концентрация кислорода,
сколько сам факт его присутствия. Так, при концентрации кисло-
рода 1 мг/кг в присутствии в воде хлоридов наблюдается КРН, ко-
торое не испытывает резкого усиления с увеличением концентра-
ции кислорода до 1200 мг/кг.
С увеличением содержания в растворе хлоридов уменьшается
область пассивации таких сталей (см. рис. 23.203): при содержании
в растворе 1000 мг/кг хлоридов стали переходят в активное состоя-
ние и образцы полностью разрушаются.
В настоящее время известно, что КРН аустенитных сталей мо-
жет происходить и в водяном паре − насыщенном, перегретом, за-
критическом − опять-таки в присутствии хлоридов и кислорода. Но
наиболее опасными в отношении КРН являются участки металла,
подверженные попеременному увлажнению и высушиванию, т.е.
местному упариванию. В ядерных энергетических реакторах ис-
пользуют в качестве теплоносителя воду высокой чистоты. Реак-
442
торная и подпиточная вода строго нормируется по содержанию
хлор-иона. Но, несмотря на малые нормируемые значение содер-
жания хлоридов в реакторной воде (от 0,1 до 0,5 мг/кг) и в воде па-
рогенератора (0,5−1 мг/кг), в некоторых местах (места заделки труб
парогенератора в трубные доски, участки с вялой циркуляцией и
т.п.) может возникнуть упаривание и повышение содержания хло-
ридов до опасных с точки зрения КРН концентраций.
В прямоточных парогенераторах с давлением 3−5 МПа раство-
римость солей в паре мала. В связи с этим происходит накопление
хлоридов в воде в зоне испарения. Это исключает создание прямо-
точного парогенератора со средними параметрами пара из аусте-
нитных коррозионно-стойких сталей.
Для р > 18 МПа вследствие быстрого увеличения растворимо-
сти хлоридов в паре их концентрация в воде не превышает допус-
тимых значений. Следовательно, прямоточные парогенераторы, в
которых теплообменник выполнен из аустенитной стали, целесо-
образно создавать только на высокие давления.
КРН начинается лишь при наличии растягивающих внешних
или внутренних напряжений. По своему происхождению эти на-
пряжения могут быть самыми различными: механическими, гидро-
статическими, термическими, фазовыми, технологическими. С рос-
том растягивающих напряжений хлоридное КРН аустенитных ста-
лей, как правило, ускоряется. На развитие КРН сильно влияет и
пластическая деформация, которая, хотя бы в микрообъемах, по-
видимому, является необходимым условием коррозионного рас-
трескивания.
Присутствие в воде щелочей может в определенных условиях
вызывать КРН аустенитных сталей и сплавов (щелочная хруп-
кость). Она может развиваться и в отсутствие кислорода. Природа
этого разрушения еще не выявлена. Щелочная хрупкость может
наблюдаться, например, в местах упаривания, где происходит уве-
личение содержания щелочи в 10 раз и более. Введение щелочей в
воду первого и второго контуров атомных и тепловых электро-
станций обычно уменьшает общую коррозию узлов из нелегиро-
ванных и малолегированных сталей и снижает переход в воду про-
дуктов коррозии. Однако в этом случае конструкции из коррозион-
443
но-стойких сталей и сплавов, работающие в горячей щелочной во-
де, подвергаются опасности КРН.
Известно несколько крупных аварий изготовленного из аусте-
нитных коррозионно-стойких сталей оборудования ядерных и
обычных энергетических установок, вызванные КРН в присутствии
щелочей, специально введенных или случайно попавших в водный
теплоноситель.
Поскольку зарождение и развитие процесса КРН обусловлено
совместным действием двух факторов − механического и коррози-
онного, различные способы защиты от этого вида разрушения
должны основываться на ослаблении или полном исключении хотя
бы одного их этих факторов: уменьшении концентрации напряже-
ний; повышении степени чистоты обработки поверхности; снятии
остаточных напряжений путем термической обработки; примене-
нии защитных покрытий (никелем и другими металлами и сплава-
ми), устраняющих действие коррозионного фактора; специальной
обработке коррозионной среды (уменьшении концентрации хлори-
дов, кислорода) и других мероприятий. Существенное значение
приобретает правильный выбор тепловой схемы ЯЭУ и правиль-
ных конструктивных решений ее элементов. Немаловажное значе-
ние имеет также выбор состава конструкционного материала.
Рис. 23.209. Влияние состава ще-

лочной среды (концентрация NaOH)
при 350 °С на минимальное
значение времени до образования
трещины глубиной 100 мкм (τmin)
в С-образных образцах:
1 − аустенитная сталь типа 316;
2 − инконель-800;
3 − инконель-600 (заштрихованная
область)
Так, из представленных на рис. 23.209 данных, характеризую-

щих чувствительность трех материалов трубопроводов к КРН в за-
висимости от концентрации щелочи в воде, видно, что наибольшей
444
стойкостью к коррозионному растрескиванию обладает сплав ин-
конель-800 (типа 02Х21Н34). Аустенитная сталь 316 (типа
08Х17Н12М2) и никелевый сплав инконель-600 (типа 08Х23Н61Т)
больше подвержены КРН.
Коррозионная стойкость в жидкометаллических теплоноси-
телях. Коррозионно-стойкие аустенитные стали могут применяться
для изготовления оболочек твэлов, трубопроводов, насосов, корпу-
сов реакторов и других узлов ядерных установок, охлаждаемых
жидкометаллическими теплоносителями: Na, К, эвтектикой NaК,
PbBi, Li и др. Во всех жидкометаллических теплоносителях лими-
тируется содержание кислорода. Содержание кислорода в натрии
и в натриево-калиевом сплаве должно поддерживаться не выше
510-3 %. В этих условиях аустенитные стали при температуре до
500 °С практически не корродируют в потоке жидких металлов. Не
наблюдается также заметного термического переноса массы. С по-
вышением температуры выше 500 °С пленки пассивности восста-
навливаются натрием, и наблюдается коррозионное взаимодейст-
вие межкристаллитного характера, а в некоторых сталях  и увели-
чение общей скорости коррозии (табл. 23.80). Коррозионное воз-
действие жидкого металла на сталь отличается своеобразием; эти
воздействия имеют иную природу, чем химическая или электрохи-
мическая коррозия1.
Коррозия коррозионно-стойких сталей в Na при Tисп = 600 °С, содержание

кислорода (68)10-3 %
Глубина Глубина
Время ис- Время испы-
Марка стали коррозии, Марка стали коррозии,
пытания, ч тания, ч
мкм мкм
1Х18Н10Т 1500 50 1Х17Н12М2Т 1500 80
3000 70 3000 120
5100 100 5100 150
1Х18Н16МБ 2000 0
1
Физическое материаловедение. Т. 2.  М.: МИФИ, 2007. П. 7.4.
445
Для аустенитной коррозионно-стойкой стали при сложном со-
ставе жидкометаллического теплоносителя (например, эвтектика
Na−K) и при наличии различных примесей (С, О, N, Н и др.) про-
цессы взаимодействия значительно усложняются. В этом случае
возможно избирательное взаимодействие отдельных компонентов
жидкого металла с твердым металлом (сплавом) и его компонента-
ми.
При Т > 500÷600 °С в системах аустенитных коррозионно-
стойких сталей с щелочными жидкометаллическими теплоносите-
лями наблюдается термический перенос массы − коррозионные
поражения при этом локализуются в местах с максимальной темпе-
ратурой, а растворенная масса компонентов стали осаждается из
теплоносителя в более холодной части контура из-за значительных
различий растворимости составляющих аустенитной стали в теп-
лоносителе при разной температуре (табл. 23.81).
Примерная растворимость твердых металлов в жидкометаллических

теплоносителях
Жидкий Содержание элемента, %

Т, °С
металл Ni Сr Fe Nb Mo
Li 600 0,1 0,01 0,002 − −
800 1,8 0,02 0,005 − −
1000 4,0 − 0,025 Менее Менее
1200 − 4,0 0,065 0,0001 0,0001
− 0,03-0,1
Na 600 − 0,00001 0,001 − −
800 − − 0,002 − −
1000 0,004 − 0,008 0,0007 −
1200 − − 0,06 0,003 −
Скорость растворения vр стали возрастает с увеличением скоро-

сти движения теплоносителя vт примерно как v ~ vт0,8 . При очень
высоких скоростях возможно также эрозионное и механическое
повреждение конструкционного материала.
446
В аустенитных сталях, содержащих 12 % Ni, при 600 °С в на-
трии обнаружена только МКК, увеличивающаяся с продолжитель-
ностью испытаний. Стали с более высоким содержанием никеля не
были подвержены МКК, но имели некоторую потерю массы в ре-
зультате избирательного растворения никеля в натрии (см.
табл. 23.80).
В настоящее время установлено, что коррозионная стойкость
аустенитных сталей в Na при высокой температуре зависит глав-
ным образом от содержания кислорода в натрии. Увеличение ско-
рости коррозии аустенитных сталей в Na с высоким содержанием
кислорода, по-видимому, обусловлено тем, что кислород в Na об-
разует с компонентами сталей хорошо растворимые соединения
типа ферритов (Na2О)2⋅FeO.
С увеличением концентрации кислорода в Na происходит не
только увеличение скорости коррозии, но и существенно ухудша-
ются механические свойства сталей. Так, после испытания в дина-
мических условиях (v = 5 м/с) в Na, содержащем 2⋅10-2 % кислоро-
да, наблюдается значительное уменьшение прочности и пластично-
сти (от σв = 750 МПа и δ = 25 % до σв = 700 МПа и δ = 4%).
В неизотермических условиях коррозионные процессы в натрии
протекают интенсивнее даже при более низком содержании кисло-
рода.
Если в системах с натриевым теплоносителем имеются разно-
родные материалы, то наблюдается перенос углерода от углероди-
стых или малолегированных перлитных сталей к аустенитным, со-
держащим более сильные карбидообразующие элементы. При пе-
реносе углерода его содержание в углеродистых и перлитных ста-
лях уменьшается, а в аустенитных сталях увеличивается, происхо-
дит науглероживание. При этом наблюдаются значительные изме-
нения механических свойств (табл. 23.82). С увеличением концен-
трации кислорода в натрии скорость переноса углерода возрастает.
Науглероживание усиливается при наличии углеродсодержащих
материалов в системе и может сопровождаться переносом углерода
в ней. Перенос массы усиливается также в случае значительного
перепада температуры в системе (150−200 °С).
447
Механические свойства и науглероживание стали 1Х18Н10Т

псле испытаний в Na в течение 600 ч при содержании кислорода 8⋅10-3 %
в присутствии высокоуглеродистой стали У-8
Скорость науглерожи-
Тисп, °С σв, МПа δ, %
вания, %/ч
500 700 23 0,0014
600 720 Около 0 0,0040
700 620 Около 0 0,0055
Аустенитные коррозионно-стойкие стали наиболее пригодны

для длительной работы в жидкометаллических теплоносителях до
температуры 600 °С. При более высокой температуре наблюдается
заметное науглероживание поверхности коррозионно-стойких ста-
лей.
Коррозионная стойкость аустенитных сталей в эвтектике Na−К
ниже, чем в натрии, и понижается с увеличением содержания калия
в смеси. В Li скорость коррозии значительна, кроме того, не реко-
мендуется сочетать с ним стали с высоким содержанием никеля,
так как Ni заметно выщелачивается. На увеличение скорости кор-
розии в Li существенным образом влияют примеси, в первую оче-
редь азот и кислород. Хромоникелевые стали с литиевым теплоно-
сителем можно применять до 600 °С, при более высокой темпера-
туре (700−800 °С) предпочтение следует отдать ферритным корро-
зионно-стойким сталям (например, 0X13, 1X13, 1Х13М2БФР и
др.), не содержащим никеля.
В целом можно считать, что возможности применения аусте-
нитных хромоникелевых сталей в качестве конструкционного ма-
териала для работы в контакте с Li сильно ограничены в связи с
неудовлетворительной коррозионной стойкостью. В то же время
следует отметить, что этот вывод требует дальнейших подтвержде-
ний, поскольку существенное влияние не результаты оказывают
условия испытаний. Например, если испытания хромоникелевой
стали производить в контейнерах из железа, то в связи с концен-
трационным переносом массы хрома и никеля на поверхность же-
лезных контейнеров может интенсивно разрушаться поверхност-
448
ный слой образцов коррозионно-стойких сталей. Это подтвержда-
ют данные работ, в которых с помощью радиоактивного изотопа
14
С и послойным спектральным анализом поверхностного слоя на
Сr и Ni было показано, что в случае испытания хромоникелевой
стали в контейнерах из той же стали наблюдаются минимальные
изменения состава поверхностного слоя (рис. 23.210) и механиче-
ских свойств (табл. 23.83). После испытаний стали 1Х18Н9Т в кон-
тейнерах из железа армко поверхностная зона существенно обедня-
ется хромом и никелем, а прилегающие к поверхности слои образ-
ца сильно травятся (травление в 5 %-ном растворе HNO3 в спирте)
(рис. 23.211), что свидетельствует о наличии значительной концен-
трации дефектов структуры после испытания в литии, особенно по
границам зерен. Возникновение таких дефектов указывает на воз-
можность развития в среде жидкометаллического теплоносителя
МКК.
Рис. 23.210. Относительное изменение концентрации С/С0 Ni (а) и Сr (б) в стали

1Х18Н9Т по глубине после испытания в Li при 700 °С в течение 200 ч:
1 − испытания в контейнере из стали 1Х18Н9Т; 2 − испытания в контейнере
из технического железа; в Li введено 0,1 % С
449
Изменение механических свойств стали 1Х18Н9Т после испытания в Li

при 700 °С в течение 200 ч
Условия испытания σв, МПа δ, %

В атмосфере аргона 678 48
В контейнерах из стали 1Х18Н9Т 666 47
В контейнерах из железа армко 694 26
100 мкм
Рис. 23.211. Микроструктура стали 1Х18Н9Т на глубине 0,06 мм после испытания

в Li при 700 °С в течение 200 ч в контейнерах из железа армко
Воздействие жидких металлов на конструкционные материалы

особенно опасно при длительных контактах. Так, длительная проч-
ность стали Х15Н35В3Т существенно снижается в среде жидкого
лития (рис. 23.212), в стали 1Х14Н14М3Б скорость установившейся
ползучести в потоке жидкого натрия выше, чем при испытании на
воздухе (рис. 23.213).
Рис. 23.212. Длительная прочность стали Х15Н35В3Т при 1000 °С:

1 − испытание на воздухе; 2 − испытание в литии
450
Рис. 23.213. Зависимость скорости установившейся ползучести
стали 1Х14Н14МБ от напряжения при 700 °С:
1 − испытание на воздухе; 2 − испытание в конвекционном потоке жидкого натрия
Коррозионная стойкость при взаимодействии с продуктами

деления ядерного топлива. Отдельного обсуждения заслуживает
коррозионная стойкость аустенитных сталей в средах, содержащих
продукты деления (ПД) ядерного топлива. Это касается повреже-
ний на внутренней поверхности оболочек твэлов реакторов на бы-
стрых нейтронах, контактирующей с ядерном топливом, т.е. внут-
ритвэльной коррозии. Глубина коррозии внутренней поверхности
оболочек зависит от степени выгорания топлива и может состав-
лять десятки микрометров.
Наиболее серьезным видом поражения оболочек твэлов являет-
ся образование межкристаллитных трещин на их внутренней по-
верхности в зоне максимального увеличения диаметра твэла, кото-
рые имеют тенденцию распространения вдоль оси твэла. Их глуби-
на в ряде случаев превышает 100 мкм, т.е. более 0,25 толщины обо-
лочки штатного твэла реактора БН-600.
В целом, на деградацию оболочки твэла реактора на быстрых
нейтронах в условиях высоких выгораний в процессе эксплуата-
ции влияют: физико-химическое взаимодействие топлива и ПД с
оболочкой; КРН в присутствии агрессивных ПД с зарождением и
развитием микротрещин; изменение прочностных характеристик и
радиационное охрупчивание оболочек; распухание оболочек; воз-
действие нейтронного облучения на характеристики ползучести
оболочек.
Наибольшие повреждения оболочке наносят ПД топлива, такие
химически активные элементы, как Cs, Te и I, активно взаимодей-
ствующие с внутренней поверхностью оболочки вплоть до утоне-
451
ния ее до 100−150 мкм. Эти значения относятся к оболочкам из
коррозионностойкой аустенитной реакторной стали ЭИ847.
На процесс взаимодействия влияют параметры, которые можно
разделить на три группы:
параметры топлива: состав, начальная величина отношения
числа атомов кислорода к числу атомов урана (О/М), величина хи-
мического потенциала кислорода в зазоре между топливом и обо-
лочкой, плотность топлива;
параметры облучения: глубина выгорания, линейная тепловая
мощность твэла, температуры внутренней поверхности оболочки и
внешней поверхности топлива;
параметры оболочки: химический состав материала оболочки,
способ его предварительной обработки, наличие механических на-
пряжений в оболочке.
Анализ работ, посвященных исследованию твэлов с оксидным
топливом, облученных в реакторах на быстрых нейтронах, показы-
вает, что в зоне коррозии внутренней поверхности оболочки всегда
присутствуют продукты деления (в основном, цезий, йод и теллур)
и кислород. Коррозия внутренней поверхности оболочки сопрово-
ждается переносом компонентов материала оболочки в топливо.
Особенно это проявляется в твэлах с высоким выгоранием и повы-
шенной линейной тепловой мощностью (до 500 Вт/см).
Межкристаллитная и, частично, фронтальная коррозия вызы-
вается, в первую очередь, совместным воздействием цезия и тел-
лура, ускоряющих окисление границ зерен при кислородном по-
тенциале, превышающем порог окисления хрома в коррозионно-
стойкой стали.
Химический перенос компонентов оболочки в топливо связан с
их растворением в жидкой среде. При этом главную роль играет
смесь Те с Сs, считающаяся подходящей средой для переноса Fe,
Cr и Ni в зазоре между топливом и оболочкой. Под действием гра-
диента температуры компоненты оболочки в виде теллуридов по-
ступают в глубь топлива, где начинают преобладать процессы раз-
ложения.
Обобщение литературных данных и оценки показывают, что
оболочка твэла находится под давлением гелия, исходная величина
452
которого изменяется в зависимости от типа топлива от 0,1−0,5 до
2−2,5 MПа. Давление может несколько возрасти за счет выхода из
топлива Xe и Kr (от 0,56 до 2,39 % газов, накопившихся в топливе).
Если предположить, что в зазор выходит весь накопившийся в топ-
ливе газ (консервативная оценка), то давление может увеличиться в
несколько раз. Вследствие давления газов в оболочке постоянно
существуют окружные (наиболее опасные) напряжения. При выхо-
де 2,5 % накопившегося газа оценки дают величины окружных на-
пряжений в оболочке твэла, равные 40 МПа при температуре
400 °C, а при 100 % выходе газа − 170 МПа. С учетом равномерного
окисления оболочки (уменьшения толщины металла) до 10−80 мкм
или нодулярной коррозии до 400 мкм величины напряжений бyдут
заметно выше. Расчетами получены прогнозные оценки окружных
напряжений в оболочке при температуре 400 °C при условии 100 %
выхода газа в зазор и окислении оболочки до половины исходных
толщин, равные примерно 325±10 МПа. Опасен не столько уровень
напряжений, сколько их концентрация в локальных местах.
В качестве ориентира по накоплению газообразных продуктов
деления (ГПД) ядерного топлива консервативно взяты оценки для
реактора ВВЭР-1000 при выгорании 45 МВт⋅сут/кг U, в результате
которого в зазор «сердечник−оболочка твэла» выходит около 1 %
ГПД, нарабатываемых в топливе. В зазоре накапливается 0,7 % I,
1,0 % Cs, 0,1 % Te, 1,4 % Bа и другие продукты деления.
Из продуктов деления наиболее агрессивными являются легко
летучие и химически активные I, Cs, Te и их соединения, и поэтому
представляется целесообразным рассмотреть их коррозионное
взаимодействие с аустенитными сталями. Рассмотрим изотопы
этих химически активных ГПД.
Как видно из данных табл. 23.84, теллур (z = 52) имеет два ста-
бильных изотопа (осколка деления), йод (z = 53) имеет один ста-
бильный изотоп и один долгоживущий изотоп и цезий (z = 55) име-
ет один стабильный изотоп и три долгоживущих изотопа, причем
установлено, что массовая доля осколков (продуктов деления) сла-
бо зависит от типа реактора.
453
Изотопы теллура, иода и цезия
Выход при Выход при σa,

Атомная масса
делении, 235U делении, 239Pu 10−28 м−2
128 − Te 3,9⋅10-3 8,3⋅10-3 4
130 − Te 1,8⋅10-2 2,4⋅10-2 5
127 − I 1,2⋅10-3 4,6⋅10-3 10
129 (τ1/2 = 16 млн. лет) − I 7,8⋅10-3 1,4⋅10-2 40
133 − Cs 6,6⋅10-2 6,9⋅10-2 33
134 (τ1/2 = 2 года) − Cs 0 0 162
135 (τ1/2 = 2,3 млн. лет) − Cs 6,2⋅10-2 6,5⋅10-2 14
137 (τ1/2 = 30 лет) − Cs 6,6⋅10-2 7,2⋅10-2 2,7
Степень физико-химического взаимодействия ГПД с материа-

лами, например оболочки твэла, в большой степени зависит от
термодинамической активности кислорода в оксидном топливе.
При взаимодействии ГПД с конструкционными материалами также
необходимо учитывать химический потенциал кислорода (кисло-
родный потенциал), который определяется как:
ΔGO2 = RT ln(PO2 / PO02 ) , (23.59)
где PO 2 − парциальное давление кислорода в объеме;
5
P = 1,013⋅10 Па − давление кислорода в стандартном состоянии;
0
O2
R − универсальная газовая постоянная; T − абсолютная температу-

ра.
Кислородный потенциал зависит от состава топлива, его сте-
хиометрии (т.е. отношения О/М), выгорания топлива и температу-
ры. Применительно к взаимодействию ГПД с аустенитной сталью
порог окисления при 700 °С составляет −565 кДж/моль. Например,
некоторые продукты деления активно взаимодействуют с конст-
рукционными материалами только при величине кислородного по-
тенциала выше определенного значения.
Рассмотрим взаимодействие цезия, теллура, йода и их соедине-
ний с аустенитными сталями.
454
Цезий образует с кислородом ряд соединений: Cs2O – оксид,
Cs2O2 – перекись, Cs4(O2)3 – триоксид, CsO2 – надперекись, CsO3 –
озонид. При сгорании на воздухе или в кислородсодержащей среде
образуется CsO2 с примесями Cs4(O2)3 и Cs2O2. Между Cs и Cs2O
имеются еще 4 оксида: Cs7O, Cs4O, Cs2O7 и Cs3O. Эти оксиды пла-
вятся при низкой температуре, и их свойства мало изучены. Пере-
ход от Cs7O к CsO2 определяется парциальным давлением кислоро-
да. Монооксид цезия можно получить при действии ограниченного
количества сухого воздуха на металл (Cs) или при взаимодействии
с нитратами.
Вопросу изучения химического взаимодействия цезия и корро-
зионно-стойкой стали посвящено значительное количество работ.
Это связано с образованием большого количества цезия как про-
дукта деления при облучении топлива и с высокой химической ак-
тивностью цезия как одного из самых активных щелочных метал-
лов. Цезий в заметных количествах обнаруживался в продуктах
коррозии облученных твэлов. Все это дает основания считать цезий
одним из наиболее опасных продуктов деления с точки зрения воз-
действия на оболочку. Оксиды цезия имеют достаточно высокие
значения энергии образования от 286 кДж/моль для CsO2 до
450 кДж/моль для Cs2O2.
Элементарный цезий в присутствии достехиометрического
(О/М < 2,00) и стехиометрического (О/М = 2,00) диоксида урана не
взаимодействует с коррозионно-стойкой сталью до 1000 °С. В слу-
чае застехиометрического (О/М > 2,00) состава топлива наблюда-
ется процесс взаимодействия, который сильно зависит от кисло-
родного потенциала и количества присутствующего цезия. Продук-
ты реакции − в основном хроматы цезия и твердые растворы на ос-
нове ферритной и аустенитной фаз с составами, отличными от со-
става материалов оболочки.
При высоких значениях кислородного потенциала цезий образу-
ет уранаты цезия, особенно при низких температурах. С учетом
этих условий цезий существует в топливе в конденсированном ви-
де, что существенно задерживает его взаимодействие с оболочкой.
Чем выше отношение О/М, тем выше должна быть температура,
при которой начинается значительное взаимодействие стали и це-
455
зия (600 °С / 144 ч при О/М = 2,01; 700 °С / 500 ч при О/М = 2,08;
800 °С / 500 ч при О/М = 2,30).
Химическое взаимодействие цезия и сталей наблюдалось только
в присутствии кислорода. Это, очевидно, связано с образованием
хроматов цезия, которые не могут защитить сталь от дальнейшего
окисления. Проникновение цезия в сталь по границам зерен проис-
ходит при выдержках стали в цезии при 700 °С в течение 100 ч при
значении кислородного потенциала, равного −400 кДж/моль. При
более низких значениях кислородного потенциала проникновения
не наблюдалось. При тех же значениях времени выдержки и темпе-
ратуры испытаний смесь цезия и теллура в соотношении 2:1 взаи-
модействует с коррозионно-стойкой сталью даже при таких значе-
ниях кислородного потенциала, как −590 кДж/моль.
Коррозия стали при температуре 680 °С в присутствии неболь-
ших количеств иода и теллура была слабой; но при более высоких
отношениях Te/Cs наблюдалась более интенсивная коррозия обо-
лочки. В жидкой фазе реакция была более интенсивной, чем в газо-
вой.
Даже малые добавки кислорода (5·10 −2 ат.%) в цезий резко уве-
личивают его агрессивность по отношению к стали. Например, вы-
держка при температуре 650 °С в течение 4200 ч приводит к глуби-
не проникновения 125 мкм, причем наблюдается как фронтальная,
так и межзеренная коррозия. Элементарный цезий, как известно, не
взаимодействует с оболочкой при значении кислородного потен-
циала, равного −400 кДж/моль. По другим данным для протекания
коррозии кислородный потенциал в цезии и оксида цезия должен
быть больше, чем −350 кДж/моль.
Наиболее полно процесс взаимодействия цезия и коррозионно-
стойкой стали исследовали в запаянных ампулах из коррозионно-
стойкой стали, в которых создавали давление цезия от 10−3 до
0,1 МПа. при температурах до 800 °С и различных значениях ки-
слородного потенциала. При этом создавался градиент температур,
обеспечивающий перенос цезия в более горячую зону. Взаимодей-
ствие цезия с коррозионно-стойкой сталью проявлялось в окисле-
нии образцов, окислении границ зерен и глубоком проникновении
456
цезия на глубину до 500 мкм. Интенсивная коррозия наблюдалась
при значениях кислородного потенциала выше −420 кДж/моль.
При температурах ниже 550−600 °С существенной коррозии
стали в цезии не наблюдалось, а наиболее интенсивная коррозия
отмечена при температуре 800 °С. В ряде случаев заметное про-
никновение цезия в сталь наблюдалось только за первые 200 ч, что
может быть объяснено загрязнением кислородного источника це-
зием. Варьирование давления паров цезия не оказывает существен-
ного влияния на коррозию по границам зерен. Слабое науглерожи-
вание испытываемой коррозионно-стойкой стали не привело к су-
щественному изменению глубины проникновения цезия, однако, в
этом случае окисление было локализовано по границам зерен и на-
блюдалось растрескивание поверхности материала оболочки.
Межзеренная коррозия коррозионно-стойкой стали ускоряется в
присутствии соединения CsOH, которое образуется по реакции
1 1
Cs+ H 2 + О 2 → CsOH. (23.60)
2 2
Источниками водорода являются обычно ядерное топливо, со-
держащее водород и влагу. Гидрооксид цезия существует на внут-
ренней стенке оболочки твэла во время облучения. Монооксид це-
зия очень активно проникает внутрь коррозионно-стойкой стали на
глубину до 50 мкм при температуре 650 °С в течение 45 ч.
Взаимодействие оксидов цезия с коррозионно-стойкой сталью
при температурах от 450 до 690 °С вызывает межзеренную корро-
зию, которая имеет линейную зависимость от времени. Межзерен-
ная коррозия коррозионно-стойкой стали в контакте с оксидами
цезия контролируется образованием комплексных соединений, ко-
торые содержат цезий и компоненты стали. Наиболее вероятно, что
это хромат цезия.
Цезий−теллур. Теллур в комбинации с цезием вызывает очень
интенсивную межзеренную коррозию коррозионно-стойкой стали
при значениях кислородного потенциала от −564 кДж/моль при
725 °С (окислительный порог для коррозионно-стойкой стали) до
−334 кДж/моль (слегка застехеометрическое топливо). Особенно
активна смесь цезия и теллура в соотношении Cs:Te ≤ 2. Ответст-
457
венным за процесс химического взаимодействия является теллур.
Несмотря на то, что обычное отношение цезия и теллура как про-
дуктов деления находится в пределах от 5:1 до 7:1, всегда за счет
температурного градиента будут образовываться локальные облас-
ти с очень опасным соотношением Cs:Te ≤ 2. Глубина проникнове-
ния в коррозионно-стойкую сталь была значительной и изменялась
в зависимости от условий испытаний от 110 до 150 мкм. В случае
соединения Cs2Te при температуре испытаний 700 °С в течение
168 ч, наблюдалось проникновение коррозионного фронта в корро-
зионно-стойкую сталь до 40 мкм.
Состав и абсолютное количество смеси цезия и теллура влияют
на форму и глубину химического взаимодействия со сталью. При
значении кислородного потенциала несколько выше порога окис-
ления коррозионно-стойкой стали происходит глубокое проникно-
вение продуктов коррозии по границам зерен при соотношении
1:5 ≤ Cs:Te ≤ 3:1. Наряду с глубокой межзеренной коррозией в этом
случае наблюдается и слабая фронтальная коррозия. Наименьшее
значение кислородного потенциала, при котором происходит хи-
мическое взаимодействие со сталью в смеси цезия и теллура, сов-
падает с термодинамическим порогом окисления хрома в стали.
Если кислородный потенциал растет выше порога окисления хрома
в стали, то уменьшается глубина межзеренной коррозии в смеси
цезия и теллура.
В случае существования примесного углерода выделения кар-
бидов вдоль границ зерен коррозионно-стойкой стали окисляются в
первую очередь. Переход карбидов типа М23С6 в высшие карбиды
М7С3 и М3С2 за счет примесного углерода приводит к более бы-
строму окислению, стимулированному присутствием цезия и тел-
лура.
Теллур в присутствии цезия вызывает глубокую коррозию по
границам зерен коррозионно-стойкой стали как при наличии, так и
при отсутствии кислорода. Кислород, в свою очередь, ускоряет
коррозию коррозионно-стойкой стали под воздействием теллура и
цезия, но этот процесс ослабляет введение йода.
В заключение следует сделать несколько общих замечаний.
Взаимодействие коррозионно-стойких сталей с цезием происходит
458
только в присутствии кислорода при значении кислородного по-
тенциала выше приблизительно −420 кДж/моль. Продукты корро-
зии состоят в основном из хроматов цезия. Введение теллура в це-
зий существенно интенсифицирует коррозию. Следует отметить,
что практически все кислород содержащие соединения цезия очень
сильно взаимодействуют с коррозионно-стойкой сталью.
Теллур. Учитывая химическую активность, а также существен-
ный выход теллура при делении оксидного топлива, можно считать
его вторым после цезия продуктом деления с точки зрения актив-
ности в коррозионном процессе. Несмотря на то, что основное
внимание во внереакторных исследованиях направлено на изуче-
ние влияния добавок теллура на коррозию сталей в цезии, вопрос о
взаимодействии сталей с теллуром является важным, так как ос-
новные черты этого взаимодействия прослеживаются в Cs-Te-
коррозии.
При 700 °С взаимодействие теллура с коррозионно-стойкой ста-
лью приводит к дехромизации стали преимущественно вдоль гра-
ниц зерен. При температуре выше 700 °С глубина проникновения
теллура зависит от размера зерен стали и возрастает с увеличением
размера зерна. Исследование совместимости теллура со сталями
316 и FV548 показало, что жидкий теллур вызывает межзеренную
коррозию сталей с образованием соединений типа FeTe0,9. Глубина
проникновения теллура в сталь 316 составляла около 150 мкм при
температуре 650 °С после выдержки в течение 4000 ч, а в сталь
FV548 − после выдержки в течение 2000 ч. Кинетика межзеренной
коррозии сталей, вызываемой жидким теллуром, описана уравне-
нием y = a⋅τ n , где у − глубина проникновения в микрометрах, τ −
время выдержки в часах, а и n − константы, равные: для стали 316
а = 18,87, n = 0,25; для стали FV548 а = 32, n = 0,25. Межзеренная
коррозия сопровождалась образованием интерметаллических со-
единений.
При высокой температуре (900−1000 °С), обеспечивающей зна-
чительное давление паров теллура и способствующей усиленной
коррозии стали, в продуктах коррозии обнаружена фаза, богатая
хромом и марганцем. Ее состав, определенный с помощью рентге-
459
новского микроанализатора, был следующим (мас.%): Cr−19,0;
Mn − 6,1; Te − остальное. Выпадение фазы, богатой хромом, при-
водило к локальной дехромизации стали, а это, в свою очередь, по-
нижало ее сопротивляемость межзеренной коррозии.
Изменение температуры привело к существенному изменению
вида коррозии. При низких температурах коррозия была равномер-
ной, наблюдался плоский фронт коррозионного взаимодействия.
При высоких температурах преобладала межзеренная коррозия.
Существенным фактором является влияние кислородного по-
тенциала на взаимодействие теллура и коррозионно-стойких ста-
лей. При выдержке коррозионно-стойкой стали в контакте с оксид-
ным топливом и теллуром установлено, что теллур может взаимо-
действовать с коррозионно-стойкой сталью в случае достехиомет-
рического топлива. Продуктами коррозии коррозионно-стойкой
стали и теллура в присутствии достехиометрического оксида были
теллуриды хрома и никеля. Коррозия наблюдалась при температу-
рах 400 °С и выше.
Порядок образования теллуридов, в зависимости от активности
теллура, соответствовал данным об относительной термодинами-
ческой стабильности этих соединений. Сродство теллура к ком-
понентам оболочки уменьшается в следующем порядке: теллурид
хрома → теллурид никеля → теллурид железа. При низкой актив-
ности теллура образовывался теллурид хрома, при более высоком
потенциале, кроме этого соединения, образовывался теллурид ни-
келя, однако, в присутствии хрома и никеля теллурид железа нико-
гда не образовывался. Наряду с теллуридами хрома и никеля ино-
гда наблюдалась фаза, состоящая из теллура, хрома и марганца,
которая, была обнаружена как основной продукт взаимодействия
теллура с коррозионно-стойкой сталью. Эти результаты ставят под
сомнение выводы о том, что коррозия коррозионно-стойкой стали в
теллуре идет с образованием соединения FeTe0,9.
Жидкий теллур интенсивно взаимодействует с оболочкой из
коррозионно-стойкой стали, причем ниже 700 °С наблюдается в
основном фронтальная коррозия оболочки, а выше этой температу-
ры преобладает межзеренная коррозия. Взаимодействие компонен-
тов стали с теллуром сопровождается образованием интерметалли-
460
ческих соединений с низкой температурой плавления, что в резуль-
тате приводит к высокой подвижности компонентов коррозионно-
стойкой стали, особенно никеля, и ускоряет их диффузию в топли-
во. Дополнительное окисление материала оболочки усиливает его
коррозию под влиянием теллура.
Для глубокого межзеренного проникновения продуктов деления
в сталь типа 316 (при воздействии смесей из теллура, цезия и йода
при различных значениях кислородного потенциала при темпера-
туре 678 °С) необходимым элементом является теллур. В целом,
теллур вызывает глубокую межзеренную коррозию.
Таким образом, коррозия коррозионно-стойких аустенитных
сталей в теллуре сопровождается образованием теллуридов хрома,
железа, никеля и марганца при температурах выше 400 °С. Корро-
зия может быть как межзеренная, так и фронтальная. Состояние
теллура (газообразное или жидкое) существенно влияет на глубину
проникновения. В силу наибольшей термодинамической стабиль-
ности происходит преимущественное образование теллурида хро-
ма, что приводит к дехромизации стали, преимущественно вдоль
границ зерен. Это, в свою очередь, приводит к снижению сопро-
тивляемости коррозии аустенитных сталей.
Йод и бром начинают слабо реагировать со сталью при 400 °С
независимо от кислородного потенциала топлива. Однако глубина
проникновения при более высоких температурах увеличивается с
ростом кислородного потенциала. Продуктами реакции являются
йодид и бромид хрома. Однако в топливе при соотношении
О/М < 2,00 йод и бром не существуют в элементарном виде и свя-
заны с цезием как йодиды и бромиды. Взаимодействие йодида и
бромида цезия со сталью не наблюдалось вплоть до 800 °С при
О/М ниже 2,00, т.е. когда йод и бром не могут существовать в эле-
ментарном виде. Взаимодействие йодида и бромида цезия со ста-
лью возможно только в том случае, когда эти соединения перехо-
дят в термодинамически более стабильное состояние и выделяются
элементарный йод и бром. Это может происходить при достаточно
высоких О/М ≥ 2,01, при этом начало взаимодействия отмечено
при температуре 800 °С и времени выдержки 1000 ч.
461
Некоторые данные о взаимодействии йодида цезия и коррози-
онно-стойкой стали очень противоречивы. С одной стороны, отме-
чается относительная инертность йодида цезия по отношению к
коррозионно-стойкой стали при температуре 680 °С, а с другой −
сообщается, что йодид цезия реагирует с коррозионно-стойкой ста-
лью при 700 °С, хотя он обладает высокой термодинамической ста-
бильностью.
Имеются данные, что йодид цезия может реагировать с корро-
зионно-стойкой сталью только в присутствии кислорода, что ра-
диация способствует разложению йодида цезия на цезий и йод, ко-
торый способствует переносу компонентов коррозионно-стойких
сталей.
Йод очень интенсивно взаимодействует с коррозионно-стойкой
сталью и глубина проникновения составляет 150 мкм после вы-
держки при температуре 650 °С в течение 150 ч. Добавка цезия в
таких количествах, чтобы образовывался йодид цезия, подавляет
такую интенсивную коррозию. Однако небольшие добавки кисло-
рода к йодиду цезия вновь резко интенсифицирует процесс взаи-
модействия. Показано, что йодид цезия является переносчиком
железа и хрома, что приводит к существенной дехромизации ста-
ли.
Термодинамическая стабильность йодидов компонентов стали
ниже йодида цезия, и поэтому непосредственно йодид цезия не
должен взаимодействовать со сталью. Вместе с тем при достаточно
высоком кислородном потенциале среды становятся возможными
образование Cs2O и частичное высвобождение йода, реагирующего
с компонентами стали.
Существует гипотеза о механизме воздействия йода на коррози-
онно-стойкую сталь, которая основана на переносе железа и хрома
в паровую фазу. Смысл этого процесса состоит в том, что йодид
цезия, образованный путем реакции цезия и йода, будет реагиро-
вать с оболочкой, оставляя в ней цезий и образуя смеси летучих
йодидов железа и хрома. Эти соединения будут двигаться по тре-
щинам и порам в топливо под действием градиента температур.
Ближе к центральной части топлива они будут разлагаться и обра-
462
зовывать металлические включения, богатые хромом и йиодом, а
выделившийся йод вновь вступит в реакцию.
В заключение рассмотрим особенности взаимодействия цезия,
йода и теллура со коррозионно-стойкими сталями. Таких результа-
тов недостаточно, но известно, что коррозионная стойкость стали
1.4541, которая по химическому составу близка к стали
08Х18Н10Т, в среде цезия при температуре 800 °С и времени вы-
держки 1000 ч составляет 20−30 мкм. Микрозондовый анализ реак-
ционной зоны показывает отчетливое падение содержания железа и
никеля и сильное возрастание содержания хрома по сравнению с
исходным распределением элементов. В части этой зоны можно
обнаружить обогащение цезием (вероятно образование хромата
цезия). С повышением содержания кислорода в газовой среде уве-
личивается глубина реакционной зоны до 100 мкм при температуре
800 °С.
В случае отсутствия кислорода цезий не реагирует со сталью
1.4541 до температуры 1000 °С при длительности отжига 3000 ч.
Чистый йод реагирует со сталью 1.4541 при температурах 600 и
800 °С и времени выдержки 1000 ч, образуя реакционные зоны
глубиной соответственно 20 и 250 мкм. Йодид цезия слабо взаимо-
действует со сталью 1.4541 при этих условиях.
Химическое взаимодействие между сталью 1.4541 и парами
теллура не наблюдается при температуре 300 °С за время выдерж-
ки 3000 ч. При 800 °С и времени выдержки 1000 ч зона взаимодей-
ствия составляет около 400 мкм, однако не сообщается фазовое со-
стояние теллура (жидкое или газообразное), что по нашим данным
является решающим фактором.
Таким образом, приведенные данные показывают, что результат
взаимодействия смеси химически активных цезия, йода и теллура
со сталями существенно зависит от кислородного потенциала (осо-
бенно для цезия), агрегатного состояния этих элементов (особенно
для теллура), от состава и концентрации смеси, температуры и
времени испытания.
463
Применение аустенитных коррозионно-стойких сталей
в ЯЭУ
Коррозионно-стойкие хромоникелевые аустенитные стали бла-

годаря их высокой жаропрочности, коррозионной стойкости и тех-
нологичности находят широкое применение (примеры использова-
ния сталей этого класса приведены в табл. 23.85; см. также
табл. 23.50).
Конструкционные материалы внутриреакторных деталей и узлов
Установка Страна- Наименование детали Температура Применяемый или

разработ- или узла работы, °С рекомендуемый
чик материал
БОР-60 СССР Оболочки твэлов До 700−740 Сталь марки
0Х16Н15МЗБР
Основное оборудование − Коррозионно-
первого и второго кон- стойкая сталь
туров
БН-600 СССР Оболочки твэлов 680−700 Хромоникелевые
коррозионно-
стойкие стали
Детали активной зоны и 580 То же с поверхно-
механизм перегрузки стным упрочнени-
ем
EBR-II США Оболочки твэлов < 550 Сталь марки 316,
холоднодеформи -
рованная сталь
316, сталь 321,
сталь 304
Сборки активной зоны < 500 Сталь марки 304
и зоны воспроизводст-
ва, оболочки регули-
рующих стержней и др.
PFR Велико- Оболочки твэлов < 692 Сталь марки 304
британия Оболочки топливных − Сталь марки 304
сборок
«Супер- Франция Детали первого контура < 550 Сталь марки 316L
Феникс»
SNR Германия Оболочки твэлов < 620 Хромоникелевая
аустенитная сталь
464
В реакторостроении коррозионно-стойкие аустенитные стали по
существу являются основным конструкционным материалом для
изготовления важнейших узлов ЯЭУ различного назначения: обо-
лочек твэлов, парогенераторов, теплообменников, трубопроводов,
циркуляционных насосов, различной арматуры активной зоны и
других ответственных деталей первого и второго контуров. Аусте-
нитные стали могут работать при температуре до 750 °С, тогда как
предельная температура применения хромистых сталей составляет
620 °С (см. п. 23.3.6). Однако продолжительная эксплуатация ста-
лей этого типа при 500−700 °С может привести к охрупчиванию
некоторых из них из-за выделения избыточной вторичной фазы по
границам и образования σ-фазы (сигматизации) типа FeСr. Выде-
ление фаз Лавеса (типа Fe2Mo или Fe2W), коагуляция карбидных
фаз и в некоторых сталях выделение в небольших количествах
(1−2 %) интерметаллидов типа Ni3Ti, протекающие в зерне очень
медленно, незначительно влияют на пластичность и жаропроч-
ность.
По своим жаропрочным свойствам аустенитные коррозионно-
стойкие стали приближаются к сплавам на основе Ni и в некоторых
случаях служат их заменителями. Из жаропрочных сталей с интер-
металлидным упрочнением изготовляют компрессоры, турбины
пароперегревателей и трубопроводы установок сверхвысокого дав-
ления, роторы, диски, лопатки турбин, крепежные детали с дли-
тельным сроком службы при температурах до 850 °С.
Аустенитные коррозионно-стойкие стали на сегодняшний день
являются наиболее вероятными конструкционными материалами
демонстрационных и опытных установок и реакторов синтеза. Так,
сталь типа Х16Н11М3Т предложена в качестве конструкционного
материала разрядной камеры международного опытного термо-
ядерного реактора ITER.
Аустенитные коррозионно-стойкие стали, применяемые в ак-
тивной тоне ядерных реакторов, а также предполагаемые в качест-
ве материала первой стенки и банкета ТЯР, могут накопить за пе-
риод эксплуатации большие дозы нейтронов (Фн > 1026÷1027 м-2 с
Е > 0,1 МэВ). В связи с этим остро стоит проблема устойчивости их
микроструктуры под облучением.
465
Облучение нейтронами аустенитных сталей при температуре
Т < 100 °С приводит к радиационному упрочнению − повышению
предела прочности, предела текучести и понижению пластичности
при нормальной температуре испытания (табл. 23.86). При темпе-
ратуре испытания до 400 °С облученная сталь также обладает бо-
лее высокими прочностными характеристиками и меньшей пла-
стичностью. Начиная с 400 °С влияние облучения на упрочнение
уменьшается, а при температуре 625−650°С оно практически не
проявляется, что обусловлено отжигом радиационных дефектов.
Механические свойства сталей 1Х18Н9Т и 1Х18Н11Б, облученных

нейтронами при 100 °С, при нормальной температуре
Марка стали Фн, м−2 (Е > 1 МэВ) σв, МПа σт, МПа δ, %
1Х18Н9Т − 650 240 66
1,4⋅1022 740 440 55
2,0⋅1024 740 660 44
1Х18Н11Б − 630 400 69
2,4⋅1025 760 690 51
3,7⋅1026 810 750 32
В аустенитных сталях, кроме радиационного упрочнения, на-

блюдается явление так называемого высокотемпературного радиа-
ционного охрупчивания (ВТРО), заключающееся в существенном
снижении пластических свойств при температурах облучения выше
350−500 °С и значительных флюенсах (Фн > 1025 м−2).
Высокотемпературное охрупчивание проявляется при длитель-
ных испытаниях в снижении длительной прочности (рис. 23.214), а
при кратковременных испытаниях − в росте предела текучести
(приближающееся к значениям предела прочности), а также в ин-
тенсивном уменьшении пластичности до 2 % (табл. 23.87).
Как следует из табл. 23.87, при большом флюенсе (1,1⋅1027 м-2)
развивается тенденция к разупрочнению. Повышение температуры
облучения от 370 до 460−470 °С приводит к менее интенсивному
снижению пластических свойств.
466
Рис. 23.214. Длительная прочность стали XI8H10T, необлученной и облученной
до Фн = (1÷3) 1024 м-2, при Тисп = 600 и 700 °С:
1 − 600 °С (без облучения); 2 − 600 °С (облучение при Тобл = 450 °С) ;
3 − 700 °С (без облучения); 4 − 700°С (облучение при Тобл = 450 °С);
5 − 700 °С (облучение при Тобл = 550 °С)
Механические свойства аустенитной стали 0Х18Н10 при кратковременных

испытаниях после облучения
Фн, 1026 м−2 (Е > 0,1 МэВ) Тобл, °С Тисп, °С σ0,2, МПа σв, МПа δ, %
2,8 370 370 734 763 2,0
4,5 370 370 757 787 1,9
10,7 400 370 714 740 2,0
10,7 470 480 346 477 14,2
Сравнивая высокотемпературное поведение аустенитных сталей

различного состава, можно заключить, что все материалы в какой-
то мере подвержены высокотемпературному снижению пластично-
сти, причем ВТРО увеличивается с ростом содержания Ni в стали.
Величина эффекта и температурная область, где ВТРО наблюдает-
ся, существенно различны для сталей с одинаковой основой, но
различающихся составом легирующих добавок. Например, на
рис. 23.215 приведена температурная зависимость изменения отно-
467
сительного общего удлинения двух гомогенных сталей Х16Н15 и
Х16Н15 + Mo + Nb, облученных нейтронами при разных темпера-
турах. Из рис. 23.215 видно, что у стали Х16Н15 без дополнитель-
ного легирования начиная с Т = 600 °С обнаруживается после об-
лучения существенное снижение пластичности, в то время как пла-
стичность стали Х16Н15 + Mo + Nb при Т ≈ 600 °С становится даже
выше или примерно такой же, что и у необлученной стали. Только
при Т > 700 °С пластичность облученной стали Х16Н15 + +
Mo + Nb резко снижается.
Рис. 23.215. Температурные зависимости общего относительного удлинения

сталей X16H15 (а) и Х16Н15 + Мо + Nb (б):
| − необлученные образцы; z − образцы, облученные нейтронами
468
Аналогичное поведение пластичности под облучением наблю-
дается и у дисперсионно-твердеющих сталей. Так, сталь Х15Н35ВТ
склонна к ВТРО, начиная с 500 °С, показывая при больших темера-
турах почти нулевое удлинение (δ ≈ 0 %), в то время как сталь
Х15Н35МТЮБР даже при 750 °С еще имеет δ ≈ 10 %.
В целом по склонности к ВТРО различные Fe−Cr−Ni-стали и
сплавы могут быть размещены по схеме (рис. 23.216), в которой
склонность к ВТРО возрастает слева направо и сверху вниз. Можно
видеть, что горизонтальные ряды соответствуют факту корреляции
ВТРО с составом Fe−Cr−Ni-основы (изменение содержания Ni), а
вертикальные свидетельствуют о положительной или отрицатель-
ной роли разных легирующих добавок.
Образцы с ВТРО не восстанавливают своих свойств даже после
высокотемпературного отжига при Т ≥ 1100 °С из-за происшедших
необратимых изменений на границах зерен.
При больших флюенсах нейтронов наблюдается еще одно явле-
ние − радиационное распухание хромоникелевых сталей. Аустенит-
ные коррозионно-стойкие стали, как и другие металлические спла-
вы, подвержены распуханию. Однако распухание существенно зави-
сит от состава основы, легирования и исходной структуры сталей.
На рис. 23.217 представлены результаты исследования ряда
Fe−Cr−Ni-сталей и сплавов с содержанием (18±3) % Cr и различ-
ным содержанием никеля. Видно, что по основному химическому
составу группа аустенитных сталей с 10−18 % Ni − традиционных
материалов оболочек твэлов и чехлов ТВС реакторов на быстрых
нейтронах (стали типа 304,
316, Х18Н10Т, Х16Н15М3Б
и др.) − относится к классу
наиболее интенсивно распу-
хающих материалов.

распухания сплавов Fe−Cr−Ni
с 18±3% Cr, облученных ионами
Ni6+ (46,5 МэВ) при 600−650 °С до
Фн = 40 сна, от содержания никеля
469
470
Рис. 23.216. Схема послерадиационной высокотемпературной охрупчиваемости сплавов системы Fe−Cr−Ni
(С.Н. Вотинов)
Зависимость распухания сплавов от содержания никеля прохо-
дит через минимум при 35−60 % Ni, с увеличением содержания Cr
распухание возрастает (рис. 23.218).
Рис. 23.218. Тройная диаграмма зависимости распухания сплавов Fe−Cr−Ni

от содержания Ni и Cr (облучение ионами Ni2+, Е = 5 МэВ, Тобл = 675 °С,
Фн = 140 сна)
По контурам изораспухания также видно (рис. 23.219), что для

большинства сплавов, устойчивых к распуханию вплоть до 140 сна
(ΔV/V ≤ 1 %), содержание Cr не превышает 20 %. В многочислен-
ных исследованиях установлено, что от содержания Cr и Ni, а так-
же от температуры облучения скорость распухания стали зависит
лишь на переходной стадии, как и длительность переходной ста-
дии, а на установившейся стадии распухание тройных Fe−Cr−Ni-
сплавов не зависит от перечисленных факторов и скорость распу-
хания их составляет 1 %/сна.
Среди аустенитных коррозионно-стойких сталей наибольший
переходный (инкубационный) период имеют стали с содержанием
35−40 % Ni (рис. 23.220).
471
Рис. 23.219. Контуры изораспухания для лабораторных и промышленных сплавов
Fe−Cr−Ni (облучение ионами Ni2+, Е = 5 МэВ, Тобл = 675 °С, Фн = 140 сна)
Рис. 23.220. Влияние Ni на длительность переходного периода распухания

Fe−Cr−Ni-сталей при облучении ионами Ni1+ при 675 °С:
1 − 20; 2 − 25; 3 − 35; 4 − 45 % Ni
Полагают, что, кроме упомянутых механизмов влияния состава

сплавов, на склонность сталей к радиационному распуханию влия-
ет их фазовое состояние в процессе облучения: наиболее устойчи-
вы к распуханию однофазные стали (например, чисто ферритные,
472
чисто аустенитные), с увеличением числа фаз [(γ + σ), (α + γ + σ) и
др.] склонность к радиационному распуханию увеличивается (см.
рис. 23.217 и 23.219). Это проиллюстрировано на рис. 23.221, на
котором показана зависимость величины распухания от разности
свободных энергий ферритного и аустенитного состояния сплава
при температуре облучения δ(ΔF), являющейся характеристикой
состояния сплава в течение облучения. Видно, что с увеличением
δ(ΔF) распухание сплава уменьшается, следовательно, повышение
термодинамической устойчивости однофазного (в рассматривае-
мом случае аустенитного) состояния сопровождается повышением
устойчивости сплавов к радиационному распуханию.
Рис. 23.221. Зависимость относительного удлинения образцов Fe−Cr−Ni-сталей

и сплавов, вызванного распуханием при облучении в реакторе DFR (D = 30 СНА,
Тобл = 600 °С), от различия свободной энергии в аустенитном и ферритном
состояниях:
1 − FV548 (основа − X17H12); 2 − 347 (X18H9); 3 − 316L (X16H14);
4 − 316 (X18H12); 5 − М316 (X17H14); 6 − 321 (X18H10); 7 − G68 (X14H25);
8 − РЕ16 (Х17Н43); 9 − GAB (X16H43) 10 − РЕ16 (Х17Н43); 11 − РЕ16 (Х16Н40)
Другой путь влияния на склонность аустенитных сталей к ра-

диационному распуханию − легирование и разумное варьирование
концентрацией примесей внедрения. Многие исследователи отме-
чают, что легирующие элементы (и примеси) сдерживают развитие
пористости только тогда, когда находятся в твердом растворе.
473
Распад твердого раствора с формированием вторичных фаз, следо-
вательно, обеднением матрицы легирующими элементами как до,
так и в процессе облучения сопровождается ускорением распуха-
ния (табл. 23.88).
Влияние термомеханической обработки на распухание стабилизированной

титаном и ниобием аустенитной коррозионно-стойкой стали AISI316,
облученной электронами в высоковольтном электронном микроскопе
при 400−600 °С до Фн = 30 сна (измерения проведены при температуре
максимума распухания Ттах = 550 °С)
Сталь Термомеханическая обработка Распухание, %

316 + 0,25 % Ti Аустенизация (при 1100 °С) <1
Аустенизация + ХД 20 % <1
Аустенизация + ХД 20 % + 11
+ старение при 900−950 °С, 1 ч
316 + 0,5 % Nb Аустенизация (при 1100 °С) <1
Аустенизация + ХД 20 % <1
Аустенизация + ХД 20 % + 16
+ старение при 900−950° С
В состаренных сталях с Ti и Nb
обнаружены многочисленные карби-
ды титана и ниобия, которые явля-
лись местами интенсивного зарожде-
ния пор. Полагают, что второй высо-
котемпературный максимум распуха-
ния многих аустенитных сталей (рис.
23.222) связан с образованием в про-
цессе облучения карбидов, так как
температура облучения в пике распу-
хания совпадает с интервалом интен-
Рис. 23.222. Температурная сивного образования карбидов (при-
зависимость распухания мерно 550−600 °С). О связи процесса
отожженной стали 316,
облученной в реакторе распада твердого раствора и порооб-
до флюенсов Фн = 8⋅1026 (1) разования свидетельствует и тот факт,
и 1,3⋅1027 (2) м−2 (Е > 0,1 МэВ) что для стали, легированной кремни-
474
ем, температурно-дозные интервалы образования интерметаллид-
ной γ′-фазы Ni3Si и развития пористости совпадают, хотя в γ-
твердом растворе Si существенно подавляет распухание.
Вместе с тем встречаются и диаметрально противоположные ре-
зультаты − в ряде систем в температурно-дозном интервале форми-
рования вторичных фаз распухание подавлено.
Неоднозначность результатов исключает выработку универ-
сальных для всех систем рекомендаций принципов легирования и
создания структур, которые могут быть положены в основу разра-
ботки радиационно-стойких материалов. Такие рекомендации мо-
гут быть выработаны только для конкретных систем. Для аус-
тенитных коррозионно-стойких сталей и сплавов многие исследо-
ватели с целью подавления распуха-
ния рекомендуют обеспечение опре-
деленным легированием непрерывно
однородного распада твердого рас-
твора с сильно выраженным инкуба-
ционным периодом и определенной
величиной объемной дилатации,
создание структур с высокой кон-
центрацией мелкодисперсных выде-
лений и т.д.
Весьма эффективным с точки
зрения подавления распухания ау-
стенитных сталей является легиро-
вание их Mo, Zr, Al, Ti, Si, Nb и дру-
гими элементами замещения, имею-
щими атомный радиус, сильно отли- Рис. 23.223. Влияние легирования
чающийся от радиуса атома основы на распухание аустенитной стали
твердого раствора (рис. 23.223). Час- Х15Н20, облученной ионами Ni2+
то действие легирующих элементов (Е = 5 МэВ, Тобл = 675 °С,
Фн = 140 сна)
взаимно усиливают влияние друг
друга. Так, Si эффективно сдерживает распухание аустенитной ста-
ли при наличии в ней Ti, V, Zr и Сu, причем существует оптималь-
ная концентрация для наиболее интенсивного подавления распуха-
ния − 0,5 % Si; совместное легирование Si и Ti сдерживает распу-
475
хание более эффективно, чем каждым элементом в отдельности в
том же количестве.
Многие легирующие элементы подавляют распухание аустенит-
ной стали столь же эффективно, как и оптимизация Fe−Cr−Ni-
основы. Легирование влияет на скорость распухания на переходной
стадии, длительность инкубационного периода, но, как правило, не
влияет на скорость распухания на установившейся стадии. Более
того, те же элементы, эффективно сдерживающие распухание на
переходной стадии, могут ускорить развитие пористости на уста-
новившейся стадии. В частности, это относится к элементам, ин-
тенсифицирующим распад твердого раствора и способствующим
выходу из твердого раствора элементов, сдерживающих порообра-
зование.
Таким образом, несмотря на то, что наиболее широко исполь-
зуемые в настоящее время реакторные коррозионно-стойкие стали
аустенитного класса подвержены интенсивному распуханию при
облучении, это не исключает перспективу их использования в ка-
честве материалов основы для разработки радиационно-стойких
материалов путем оптимизации состава сплава и количества леги-
рующих элементов и примесей.
1. Дайте характеристику кристаллической структуры и свойств железа.

2. Дайте классификацию двойных диаграмм состояния железа. Оха-
рактеризуйте растворимость химических элементов в α- и γ-модифика-
циях железа.
3. Какие элементы относятся к ферритостабилизирующим, а какие к
аустенитостабилизирующим? Какова их роль в создании сталей различно-
го класса и жаропрочных структур?
4. Назовите условия выбора основных и вспомогательных легирую-
щих элементов в железе. По каким критериям элемент причисляется к
вредным примесям? Приведите примеры.
5. Что такое исходный легирующий комплекс в стали? Какая сталь на-
зывается углеродистой?
6. Как выбираются легирующие комплексы при создании жаропроч-
ных сталей? Назовите основные легирующие комплексы, применяемые в
сталях.
476
7. Назовите способы классификации конструкционных сталей. Дайте
классификацию сталей по равновесной структуре и по структуре, полу-
чаемой при охлаждении на воздухе.
8. Дайте классификацию сталей по химическому составу и по качеству.
9. Расшифруйте принципы маркировки отечественных легированных
конструкционных сталей. Какие элементы и в каком количестве со-
держатся в сталях: 15Х2НМФАА, 10Х13М2БФР, 12Х18Н12Т,
04Х15Н35М2БТЮР?
10.Назовите основные структуры систем Fe−С в области «стальной»
концентрации углерода. Дайте характеристику каждой фазы.
11.Предскажите структуру, фазовый состав и свойства стали с
0,05 % С в состоянии термодинамического равновесия и объясните изме-
нение структуры и свойств при: закалке от 930 °С; последующем отпуске
при 500 °С.
12. Предскажите структуру, фазовый состав и свойства стали с 0,5 % С в
состоянии термодинамического равновесия и объясните изменение струк-
туры и свойств при: закалке от 950 °С; последующем отпуске при 700 °С.
13. Предскажите структуру, фазовый состав и свойства стали с
0,8 % С в состоянии термодинамического равновесия и объясните изме-
нение структуры и свойств при: закалке от 800 °С; последующем отпуске
при 600 °С.
14. Какова роль углерода в стали? При каких концентрациях углерода в
структуре стали появляется цементит? Что такое легированный цементит?
15. Дайте характеристику диаграммы состояния Fe−Сr. Как влияет
введение углерода в сплав Fe−Сr на диаграмму состояния?
16. Предскажите структуру сплавов Fe−8 % Сr, Fe−12,5 % Сr и Fe−18 %
Сr, образующихся после закалки от 1100 °С. Какие процессы происходят
при длительном нагреве их при 600 °С? Назовите формирующиеся фазы.
17.Какая структура образуется при быстром охлаждении сплава
Fe−40 % Сr от 1000 °С? При последующем длительном нагреве его при
800 °С?
18. Какие элементы образуют в сталях устойчивые карбиды? Как зави-
сит это от электронного строения легирующего элемента? Какие карбиды
более вероятны в равновесных условиях в структуре стали, содержащей
Сr и V, и почему?
19. Какие карбиды имеют структуру фаз внедрения? Каков критерий
возможности образования фаз внедрения? Дайте классификацию карби-
дов в легированных сталях.
20.В чем смысл введения эквивалентов хрома и никеля? Пользуясь
диаграммой Шеффлера (рис. 23.128), определите класс сталей: 03X30,
12Х2НМФА, 08Х16Н11М3, 10Х13М2БФР, Х18Н8, Х16Н15М3БР.
477
21. Перечислите типы основных упрочняющих фаз в стали. Назовите
их достоинства, недостатки и эффективность.
22. Назовите основные виды термических обработок сталей и их при-
менение.
23. От чего зависит температура закалки и какие процессы при этом
происходят?
24. Для чего применяется старение и как выбирается режим старения?
Назовите примерные оптимальные температурные интервалы старения
легированной стали, упрочняемой карбидами типа М23С6, γ′-фазой и фа-
зой Лавеса.
25. Какие виды распада твердого раствора при старении вы знаете?
Дайте их характеристики.
26. Назовите температурно-силовые условия работы теплоустойчивых
жаропрочных и жаростойких сталей. Какие стали к ним относятся?
27. Что такое прокаливаемость? Какое значение она имеет при созда-
нии, например, корпуса ядерного реактора?
28. Какие пути улучшения прокаливаемости сталей вы знаете? Назовите
наиболее эффективные элементы для увеличения прокаливаемости стали.
29. Какие стали относятся к сталям перлитного класса? Какова их
структура?
30. Чем вызвана отпускная хрупкость низколегированных сталей? В
чем причины охрупчивания сталей в интервале 250−400 °С, 600−625 °С,
400−600 °С?
31. Назовите основные легирующие элементы, применяемые в реак-
торных перлитных сталях. Какова их роль в стали?
32. Назовите структуру, фазовый состав и свойства стали
15Х3НМФАА в состоянии термодинамического равновесия и объясните
изменение структуры и свойств при: закалке от 850 °С; последующем от-
пуске при 300 °С.
33. Какие виды, упрочнения применяют к перлитным сталям?
34. Какова роль Ni в перлитных сталях? В чем заключается опасность
использования его в качестве легирующего элемента? Назовите вредные
примеси в перлитной стали, механизмы их влияния на охрупчивание.
35. Какие пути повышения коррозионной стойкости перлитных сталей
в кислородосрдержащей среде вы знаете?
36. Назовите основные легирующие элементы и их значение в хроми-
стых сталях. Какие стали относятся к коррозионно-стойким?
37. Какова роль углерода в хромистых сталях? Предскажите структуру
сталей 05X13, 12X13, 25X13 и 40X13 в равновесном состоянии.
38. Предскажите структуру сталей 20X9, 20X13, 10Х17Н2 и 80X16 по-
сле закалки.
478
39. Какие стали относятся к мартенситному классу? Назовите пре-
имущества и недостатки этих сталей.
40. Перечислите основные карбидные и интерметаллические упроч-
няющие фазы, встречающиеся в сталях с 12−13 % Сr после длительного
старения. В чем состоит принципиальное отличие фазового состава хро-
мистых сталей от низколегированных сталей?
41. Какие изменения претерпевают механические свойства сталей
типа Х13 при отпуске в интервале температур: до 500 °С, 500−600 °С,
720−750 °С?
42. От чего зависит структура хромистой стали, охлаждаемой из ау-
стенитной области? Как получить при комнатной температуре мартенсит-
ную структуру?
43. Какие процессы происходят при распаде закаленного мартенсита
при отпуске в интервале температур 450−470 °С, 450−550 °С, выше
550 °С?
44. Какие процессы происходят в двухфазной стали 12Х12В4МФ при:
закалке от 1150 °С; старении при 600 °С в течение 10 ч и 1000 ч? Назовите
фазовые составляющие, присутствующие в стали при каждой операции.
45. Предскажите структуру, фазовый состав стали 12Х13М2БФР в со-
стоянии термодинамического равновесия и объясните изменение структу-
ры и свойств при: закалке от 1000 °С; последующем отпуске при
650 °С.
46. Предскажите структуру стали Х28 после охлаждения от 1000 °С.
Какие легирующие элементы используют для снижения склонности ста-
лей с 25−30 % Сr к росту зерна, повышения жаростойкости?
47. В чем заключается принцип создания высокопрочного состояния
мартенситно-стареющих сталей? Какие элементы составляют основу ста-
лей этого класса, какие легирующие элементы используют? Какая опти-
мальная температура старения легированного мартенсита?
48. Пользуясь диаграммой состояния Fe−Ni на рис. 23.170, объясните,
какие процессы происходят в сплавах Fe − 2 % Ni и Fe − 10 % Ni при: за-
калке от 1000 °С; медленном охлаждении от 1000 °С; изотермическом
нагреве закаленных сплавов при 320 и 450 °С. При каких концентрациях
Ni превращение γ→α протекает как мартенситное, а не диффузионное?
49. Какова коррозионная стойкость хромистых сталей в воде и паре по
сравнению с перлитными сталями? Какие пути повышения коррозионной
стойкости хромистых сталей в теплоноситеях вы знаете?
50. При каких условиях возможно обезуглероживание хромистых ста-
лей в жидкометаллических теплоносителях?
51. Назовите концентрации Ni для создания коррозионно-стойких ста-
лей с аустенитной структурой. При каких концентрациях Сr и Ni обеспе-
479
чивается однофазная γ-структура? Появление каких фаз можно ожидать в
коррозионно-стойкой аустенитной стали при: снижении содержания Ni
менее 8−9 %; повышении содержания Сr выше 20 %?
52. Назовите концентрационную область существования однофазной
аустенитной структуры в системе Fe−Сr−Мn. В чем заключаются пре-
имущества и недостатки замены никеля марганцем в аустенитных корро-
зионно-стойких сталях?
53. Назовите основные легирующие элементы и их роль в аустенитных
сталях. С чем связано эффективное влияние Мо и W, Ti и Nb, Al и Ti на
жаропрочность аустенитных сталей? Для чего вводят в стали небольшие
количества В, Y, РЗМ?
54. Какие меры применяют для предотвращения появления α- и σ-фаз
в аустенитных сталях?
55. Какие карбиды встречаются в нелегированных (например, Х18Н9)
и легированных (например, Х18Н12М2Т) аустенитных сталях? В чем за-
ключается причина отсутствия карбидов типа МоС, WC, Mo2C, W2C в
хромоникелевых сталях?
56. Какие виды упрочнения применяют в аустенитных сталях? Назови-
те основные виды упрочняющих фаз в сталях этого класса. Какая термо-
обработка используется для создания жаропрочной структуры коррозион-
но-стойкой хромоникелевой стали при использовании интерметаллидного
упрочнения: γ′-фазой, фазой Лавеса?
57. Назовите процессы, происходящие при нагреве дисперси-онно-
упрочненной γ′-фазой и фазой Лавеса Fe2Mo аустенитной стали
05Х15Н35М2БТЮР до температур: 875, 1000 и 1200 °С. Какие фазы со-
храняются в структуре стали после закалки с этих температур?
58. Предскажите наличие и тип возможных фазовых превращений и
объясните изменение структуры и свойств стали 0Х14Н28В3Т3ЮР в про-
цессе: закалки от 1150 °С; закалки и старения при 750 °С.
59. Предскажите структуру стали Х12Н20Т3ЮР после: закалки от
1150 °С; длительном старении при 650, 750 и 850 °С.
60. Какие аустенитные стали относятся к гомогенным? Какие фазы
присутствуют в этих сталях после: закалки, старения?
61. Дайте характеристику фаз в сталях Х18Н9Т, Х16Н15МЗБ и
Х16Н15МЗБР. Когда образуются первичные карбиды и карбо-нитриды
типа МС и M(C, N)?
62. Предскажите структуру, фазовый состав и свойства стали
Х16Н15М3БР в состоянии термодинамического равновесия и объясните
изменение структуры и свойств при: закалке от 1100 °С; последующем
старении при 800 °С.
480
63. Какие аустенитные стали относятся к сталям с карбидным упроч-
нением? Каково количество углерода в этих сталях? Какие особенности
термообработки сталей этого типа?
64. Какие аустенитные стали относятся к сталям с интерметал-
лидным упрочнением? Каково количество углерода в этих сталях? Какие
особенности легирования и термообработки сталей этого типа?
65. Назовите основные интерметаллидные упрочняющие фазы в ау-
стенитных сталях с дисперсионным упрочнением. Дайте характеристику
этих фаз.
66. Пользуясь диаграммой распада дисперсионно-упрочняе-мой ау-
стенитной стали 04Х15Н35М2БТЮР (рис. 23.199) предскажите микро-
структурные изменения с увеличением времени нагрева при: 500, 700, 800
и 1000 °С. При каких температурах происходит в этой стали наиболее
интенсивное выделение фаз: γ′-Ni3(Al, Ti), Fe2Mo?
67. Какова коррозионная стойкость аустенитных сталей в пароводя-
ных и жидкометаллических средах? Какие примеси в теплоносителях ока-
зывают отрицательное влияние на коррозионную стойкость аустенитных
сталей? Каковы механизмы такого влияния?
68. Что такое межкристаллитная коррозия? В чем причина подвер-
женности аустенитных коррозионно-стойких сталей межкри-сталлитной
коррозии? При каких температурах она проявляется?
69. Назовите основные пути повышения стойкости аустенитных кор-
розионно-стойких сталей против межкристаллитной коррозии. Какие ле-
гирующие элементы наиболее эффективны в подавлении этого вида кор-
розии аустенитных сталей?
70. В чем смысл стабилизирующего отжига в подавлении межкри-
сталлитной коррозии аустенитных сталей? Какие режимы отжига при
этом используют?
71. Что такое коррозионное растрескивание аустенитных сталей, при
каких условиях проявляется? В каких средах и по какой причине оно наи-
более интенсивно протекает?
72. Назовите пути повышения сопротивляемости аустенитных сталей
коррозионному растрескиванию.
73. К каким последствиям может привести протекание межкристал-
литной коррозии и коррозионного растрескивания оболочки твэлов, сде-
ланной из аустенитнои коррозионно-стойкой стали?
74. Каковы причины науглероживания аустенитных коррозионно-
стойких сталей в жидкометаллических теплоносителях?
481
23.4. Жаропрочные никелевые сплавы
23.4.1. Основные свойства никеля
Элемент Ni был открыт в 1751 г., а его промышленное исполь-

зование началось в середине XIX века.
Никель (порядковый номер z = 28 в Периодической системе
элементов Д.И. Менделеева) является переходным металлом с не-
достроенной d-оболочкой и заканчивает ряд переходных металлов
в IV периоде. Электронное строение свободных атомов никеля
3s23p63d84s2.
Никель имеет ГЦК решетку с а = 0,35238 нм (20 °С) и вплоть до
температуры плавления (1453 °С) у него отсутствуют аллотропиче-
ские превращения. Для Ni характерно сочетание высокой прочно-
сти (σв = 280 ÷ 560 МПа) и модуля упругости (Е = 196 ÷ 220 ГПа) с
хорошей пластичностью (δ = 30 ÷ 40%). Теплопроводность у нике-
ля несколько выше [93 Вт/(м⋅К)], чем у железа [75 Вт/(м⋅К)]. Сече-
ние поглощения тепловых нейтронов высокое − 4,6⋅1028 м2 (см.
табл. 23.1).
23.4.2. Легирующие элементы и примеси

в никелевых сплавах
Никель образует непрерывные твердые растворы с 8 элемента-

ми: Mn, Fe, Co, Cu, Rh, Pd, Pt и Au; растворимость в нем более
10 % имеет 21 элемент, от 1 до 10 % − 10 элементов, т.е. при созда-
нии сплавов на никелевой основе имеется широкий выбор леги-
рующих элементов.
Основные легирующие элементы. Условиями выбора основ-
ных легирующих элементов являются 1 :
α > 10; ω > 0,5.
Этому требованию удовлетворяют, как видно из рис. 23.224, 26
элементов. Из них можно исключить явно дорогие Ru, Rh, Tc, Pd,
Pt, Au, Ir, Ge, Be. Для создания жаропрочных конструкционных
сплавов из оставшихся 15 элементов представляют практический
1
Физическое материаловедение. Т. 5. − М.: МИФИ, 2008. П.16.2.3.
482
интерес только те, которые несущественно снижают Тпл никеля (не
ниже 1270 °С). В стандартных жаропрочных сплавах никеля ис-
пользуют: Сr, Fe, Со, А1, Ti, Nb, Mo, Та, W, Re; кроме них, в неко-
торые промышленные сплавы вводят V, Si и Мn, однако целесооб-
разность их применения для высокожаропрочных сплавов вызыва-
ет сомнения вследствие существенного снижения Тпл сплава (1202,
1152 и 1018 °С соответственно).
Рис. 23.224. Выбор легирующих добавок и определение вредных примесей

сплавов никеля (Б.Б. Гуляев)
Вспомогательные легирующие элементы. Условия выбора 1 :

0,5 < α < 10; ω > 0,1 .
В качестве вспомогательных элементов можно привлечь восемь
элементов: Sb, С, Те, Zr, Ca, Os, Ag и Li. Из них последние три (Os,
Ag, Li) дорогие, Sb, Те и Са обладают низкой температурой плав-
ления и вряд ли могут заметно улучшить свойства сплавов при их
совместном введении с другими элементами. Поэтому практиче-
ское применение нашли только С и Zr, причем С образует карбиды
со многими из основных легирующих элементов и может служить
дополнительным упрочнителем при введении в небольших количе-
ствах.
Модификаторы. Элементы, отвечающие условиям
0,007 < ωNi < 0,008; βNi < 2,5; Tпр >1000 °С,
1
Физическое материаловедение. Т. 5. − М.: МИФИ, 2008. П.16.2.4.
483
где Тпр − температура превращения в сплаве с Ni, потенциально
могут являться модификаторами никелевых сплавов. Этим услови-
ям удовлетворяют: В, Mg, Y, La, Ba, Hf и Sc, из которых практиче-
ское применение находят В, Mg, La, Ba. Кроме того, для модифи-
цирования никелевых сплавов могут быть привлечены тугоплавкие
соединения − карбиды, нитриды, оксиды, бориды.
Вредные примеси. В никелевых сплавах вредными примесями
являются элементы, имеющие низкий критерий распределения и
низкую температуру превращения, удовлетворяющие условию
α > 0,001; ω < 0,08; Тлр < 900 °С.
На практике в сплавах никеля ограничивают содержание S, Bi,
P, Pb, As, Cd, а также щелочных металлов Rb, Cs, K; в сплавах
практически отсутствуют Se и Sr. Кроме перечисленных, несо-
мненно вредными примесями являются О2, Н2 и N2, которые могут
быть источниками газовой пористости в отливках, а кислород, по-
мимо этого, активно взаимодействует с образованием плен со мно-
гими компонентами жаропрочных сплавов: Сr, Мо, Al, Ti и др. В
технических условиях, кроме того, оговариваются ограниченные
содержания ряда элементов, не являющихся вредными, но могу-
щих искажать картину легирования (Fe, Si, С, Сu, Sb, Zn, Sn и др.).
Легирующие комплексы 1 . Современные жаропрочные сплавы
на никелевой основе имеют очень сложный состав: в них входят до
7−9 основных легирующих элементов и большое количество при-
месей, содержание которых в сплаве следует контролировать. Как
было отмечено выше, никель образует твердые растворы со многи-
ми элементами, что обусловливает значительные возможности дос-
тижения высокой жаропрочности сплавов на его основе. Но важно
отметить, что растворимость легирующих элементов в многоком-
понентных сплавах на основе никеля может существенно разли-
чаться в сторону уменьшения от значений, полученных, при изуче-
нии бинарных сплавов никель − легирующий элемент.
Многие из легирующих элементов, растворимые в никеле или
нихроме, являются эффективными упрочнителями и повышают
сопротивление ползучести сплавов на основе никеля.
1
484
Несмотря на сложность составов жаропрочных никелевых спла-
вов, можно сформулировать следующие основные принципы, ис-
пользуемые при их создании.
1. Жаропрочные сплавы представляют собой основной (матрич-
ный) γ-твердый раствор на хромоникелевой основе, легированный
тугоплавкими элементами-упрочнителями (Mo, W, Nb), причем
наиболее эффективное влияние оказывает на жаропрочность имен-
но комплексное введение легирующих элементов. В сплавы, пред-
назначенные для обычной техники (не реакторные конструкцион-
ные материалы) часто вводят кобальт. Содержание легирующих
элементов в сплаве зависит от его назначения и экономической це-
лесообразности.
2. В сплавах обязательно присутствуют титан, ниобий и алюми-
ний (суммарно до 8−10 %), которые в основном обеспечивают об-
разование главной упрочняющей фазы этих сплавов γ′-фазы.
3. Присутствующие в сплавах хром и алюминий обеспечивают
сопротивление окислению и газовой коррозии вследствие образо-
вания защитных пленок, богатых оксидами Сr2O3 и А12O3.
4. Углерод содержится в сплавах в небольших количествах
(обычно 0,08−0,12 %), образуя карбиды и карбонитриды. Сущест-
венное влияние оказывает также бор, который вводится в сплавы в
количестве 0,005−0,015 % и образует бориды типа МеВ2. Кинетика
выделения и морфология карбидных и боридных фаз при кристал-
лизации, термообработке и в процессе эксплуатации также в значи-
тельной степени определяет жаропрочность сплавов на никелевой
основе.
5. Важное значение имеют в никелевых сплавах легкоплавкие
примеси (Pb, Cd, Ag, Bi, Sb, S), содержание которых следует огра-
ничивать, так как они снижают жаропрочные и технологические
свойства сплавов. Уменьшение количества примесей возможно
благодаря применению чистых шихтовых материалов, введению
РЗМ и специальной обработке расплавов, применением различных
методов специальной металлургии.
Таким образом, жаропрочность, жаростойкость и другие харак-
теристики сплавов на никелевой основе связаны с оптимизацией их
состава по соотношению легирующих элементов, входящих в мат-
485
ричный γ-твердый раствор и упрочняющие интерметаллидные,
карбидные и боридные фазы, а также с уровнем содержания вред-
ных легкоплавких примесей.
Выбор состава сплава следует проводить с учетом его рабочей
температуры, напряжений, агрессивности среды, ресурса и режима
работы.
В сплавы, предназначенные для работы при сравнительно невы-
соких температурах (750−850 °С) длительное время, вводят повы-
шенное количество хрома (до 16−18 %), молибдена и вольфрама
(до 10−12 % суммарно), титана, ниобия и алюминия (8−10 % сум-
марно). Это дает возможность получить большое количество уп-
рочняющей γ′-фазы и высокую жаропрочность матрицы.
Для высокотемпературной (975−1050 °С) работы важно поло-
жение температуры солидуса сплава. Поэтому в сплавах ограничи-
вают содержание хрома (6−10 %), молибдена (3−4 %) и титана.
Введение дополнительно кобальта и вольфрама несколько повы-
шает температуру солидуса, что полезно.
При работе в средах повышенной агрессивности (например, со-
держащих соли, соединения ванадия и др.) важнейшим элементом,
обеспечивающим коррозионную стойкость, считается хром.
Отсутствие полиморфных превращений Ni накладывает отпеча-
ток на механизмы упрочнения при легировании и используемые
для сплавов термообработки. Как и аустенитные стали, сплавы на
основе Ni могут быть гомогенными (нихромы, инконели) и гетеро-
генными, или стареющими (нимоники). Гомогенные сплавы со-
держат минимальное количество С и других легирующих элемен-
тов, которые могли бы образовать вторые фазы. Они не обладают
высокой жаропрочностью и используются для ненагруженных де-
талей в качестве жаростойких материалов (нагреватели печей со-
противления, различные жаростойкие обшивки и др.). Основными
тяжело нагруженными жаропрочными конструкционными сплава-
ми являются нимоники, к которым применяют высокоэффективное
комплексное легирование. Нимоник «классического» состава явля-
ется комплексом Ni + Сr + Ti + Аl. В зависимости от условий экс-
плуатации и назначения изделия никелевые сплавы могут содер-
жать наиболее перспективные элементы, образующие благоприят-
486
ные комплексы: Сr, Ti, W, Та, Mo, Nb, а также менее эффективные
Al, Fe, Co, Re. Сплавы с твердорастворным упрочнением, содер-
жащие такие элементы, как Сr, Mo, Nb и др., как правило, приме-
няют в закаленном или нормализованном состоянии; дисперсион-
но-твердеющие сплавы с Ti, Al и др. используют в состоянии ста-
рения.
Диаграммы состояния Ni−Cr, Ni−Ti, Ni−Al
Основным легирующим элементом в никелевых сплавах являет-

ся Сr, обеспечивающий высокое сопротивление окислению.
Хром и никель образуют диаграмму состояния эвтектического
типа с температурой эвтектического равновесия 1345 °С
(рис. 23.225). Хотя атомные радиусы Сr и Ni близки (rСr ≈ 0,127 нм,
rNi ≈ 124 нм), но вследствие неизоморфности их решеток
(Сr − ОЦК, Ni − ГЦК) они образуют ограниченные твердые раство-
ры − γ-твердый раствор на основе Ni и α-твердый раствор на осно-
ве хрома. В области твердого раствора γ при понижении темпера-
туры до 580 °С может образоваться упорядоченная фаза CrNi2,
имеющая ромбическую структуру типа MoPt2. Есть также сведения
о возможности образования фазы CrNi3 при снижении температуры
до 540 °С, однако конкретных сведений об этом недостаточно.
В области концентраций Сr (до 20 %), обычно используемых в
конструкционных сплавах, при всех температурах фиксируется γ-
твердый раствор Сr в Ni (растворимость Сr в Ni при комнатной
температуре составляет более 20 %). Особое место в создании дис-
персионно-твердеющих сплавов на основе никеля занимают Ti и Аl.
Начальные участки диаграмм состояния Ni−Ti и Ni−Al приведены
на рис. 23.226.
Система Ni−Ti характеризуется наличием двух соединений
Ni3Ti и NiTi, плавящихся конгруэнтно соответственно при 1379±1
и 1240 °С, а также NiTi2, образующегося при 1015 °С по перитек-
тической реакции. Практически важной как упрочняющее выде-
ление в никелевых сплавах является фаза η-Ni3Ti, которая в равно-
весном состоянии имеет ГПУ решетку с а = 0,51010 нм и с =
= 0,83067 нм.
487
Рис. 23.225. Диаграмма состояния системы Сr−Ni
а б
Рис. 23.226. Температурная зависимость растворимости η-фазы в сплавах
системы Ni−Ti (а) и γ′-фазы в сплавах системы Ni−Al (б)
488
Система Ni−Al характеризуется наличием четырех соединений:
Ni3Al, NiAl, Ni2Al3 и NiAl3. Соединение NiAl плавится конгруэнтно
при 1638 °С; Ni3Al, Ni2Al3 и NiAl3 образуются по перитектическим
реакциям соответственно при 1395, 1133 и 854 °С. Практическое
значение в жаропрочных сплавах имеет фаза γ′-Ni3Al с ГЦК ре-
шеткой (типа Cu3Al) с a = 0,356 нм.
Характерным для обеих диаграмм состояния является ограни-
ченная растворимость Ti и Аl в Ni при всех температурах от ком-
натной до Тпл, что позволяет подвергать термообработке никелевые
сплавы, содержащие эти элементы, и создавать дисперсионно-
упрочняемые сплавы на основе никеля со структурой, состоящей
из γ-фазы и выделений η-Ni3Ti, γ′-Ni3Al или γ′-Ni3(Ti, Al).
23.4.3. Влияние легирующих элементов на структуру

и свойства никелевых сплавов
Основное преимущество высоконикелевых сплавов заключается

в том, что они обладают лучшими жаропрочными свойствами по
сравнению с хромоникелевыми сталями. Рабочая температура ста-
лей при наличии внешней нагрузки обычно не превышает
650−750 °С, а у сплавов на основе никеля она может достигать
800−850 °С и более.
Отмечается своеобразное поведение Ni при образовании спла-
вов и интерметаллидов. Его валентность, так же как и большей
части переходных металлов, является, по-видимому, переменной и
принимается равной обычно в интервале от 0 до 2. Установлено
также, что искажения кристаллической решетки твердых растворов
на основе Ni непрерывно и плавно возрастают по мере увеличения
числа легирующих компонентов и их концентрации. Это может
свидетельствовать о том, что в твердых растворах на основе Ni
возникают дополнительные полярные связи и определяющим фак-
тором стабильности фазы является электронная концентрация, а не
различие размеров атомов.
В табл. 23.8 и 23.90 приведены составы и механические свойст-
ва типичных никелевых сплавов.
489
Составы и некоторые области применения типичных никелевых сплавов
Материал Применение
С Ni Сr Ti А1 Mo W Fe Другие
00ХН40М4Б 0,013 40,9 19,39 − − 4,71 − Ост. 0,63Nb Кандидатный материал для
(ЭП-753) быстрых реакторов и ТЯР
Нимоник РЕ-16 0,08 43,7 16−17 0,9−1,3 0,9−1,2 3−4 − Ост. 0,001−0,02В; Материал активной зоны
(Х17Н42М4ТЮР) 0,1V; 0,04Zr быстрых реакторов; пер-
спективен для первой стен-
ки ТЯР
Хастелой-Х <0,15 45−46 ~22 0,44 − ~9 − 19−20 − Рассматривается для ЯЭУ
(ХН45М)
490
02Х20Н45М4БЧ 0,016 45,45 19,64 0,08 0,1 4,0 − Ост. 0,84Nb; 0,07Cu; Оболочки твэлов быстрых
(ЧС-42) 0,05Y реакторов; кандидатный
материал для первой стен-
ки и бланкета ТЯР
Х20Н45М4БРЦ 0,022 44,9 19,35 0,02 0,16 3,55 − Ост. 0,89Nb; 0,04Cu; То же
(ЧС-43) 0,035Zr;
0,005B;
0,008N2
Хастелой-А 0,12 54,88 1 − − 21 − 19 3Mn; 1Si Для корпусов ядерных
(Н55МГС) реакторов
ХНМ − Ост. 35−48 − − 1−5 − − − Рассматривается для ЯЭУ
Инконель-625 0,03 62,3 22,0 0,25 0,17 8,75 − 1,86 4,24(Cd+Ta) Рассматривается для ЯЭУ
(ХН62МТЮ)
490
Материал Применение
С Ni Сr Ti А1 Mo W Fe Другие
ХН62МБВЮ <0,06 Ост. 1315  0,91,4 4,55,5 45 5,58, 5,l5,9Nb; Высоконагруженные сварные
(ЭП-709) 0 <0,01Ce изделия с рабочей температу-
рой до 750 °С
ХН70ВМТЮ 0,12 Ост. 1316 1,82,3 1,72,3 24 57 5 0,10,5V; Лопатки газовых турбин с
(ЭИ-617) 0,02B; весьма длительным сроком
0,02Ce службы при Т  850 °С
Хастелой-С 0,12 Ост. 16   1,6 4,5 6  Рассматривается для ЯЭУ
(ХН72МВ)
Инконель-Х750 0,04 72,5 15,13 2,62 0,74   6,87 0,98(Nb+Ta) То же
(ХН73БТЮ)
491
ХН75МТЮ 0,01 Ост. 20,55 0,58 0,62 2,23  0,14 0,01Cu; Рассматривается для ТЯР
(ЭП-125) 0,01Ce
ХН77ТЮР 0,07 Ост. 1922 2,42,8 0,61,0   4,0 0,01B; Жаропрочный сплав для ис-
(ЭИ-437Б) 0,02Ce пользования при высоких
температурах. В турбострое-
нии (рабочие лопатки, тур-
бинные диски, кольца и дру-
гие детали газовых турбин)
для службы при Т  750 °С
ХН78Т 0,12 Ост. 1922 0,150,35 0,03   6  Трубы и листы для камер
(ЭИ-435) сгорания для использования
кратковременно при
1200 °С, ограниченный срок
при 1000 °С
Х20Н80 (нихром) 0,15 77 20  0,2   Ост.  Жаростойкий материал
491
Механические свойства некоторых никелевых сплавов
σдл, МПа,
Термическая Тисп, σ0,2, ак,
Материал Е, ГПа σв, МПа δ, % ψ, % за время, ч
обработка* °С МПа кДж/м2
102 103 104
ХН45Ю Нагрев 1050−1150 20 207 600−650 220−300 15−50 20−55 − − − −
(ЭП-747) °С, воздух 800 124 150 100 33 30 − − − −
1000 − 50 30 40 40 − 20 − −
1200 − 20 − 90 75 − 5 2,5 −
Х20Н45М4БЧ Аустенизация 20 198 620−650 250−300 52−76 80 − − − −
(ЧС-42) 1050 °С, 1 ч, вода 300 184 510−580 200−280 51−71 78 − − − −
492
650 − 450 180 52−72 55 − − − 120−180
800 − − 100 80 − − − − 60
ХН56ВМТЮ Нагрев 1200 °С, 20 219 1000 650 25 − 800 − − −
(ЭП-199) воздух 800 175 700 600 5 − 530 280 − −
1000 − 120 − 30 − 900 30 − −
ХН70М Закалка 20 − 850 400 45 45 500 − − −
ХН70МФ Закалка 20 210 950 400 45 45 500 − − −
ХН70Ю Закалка (1200 °С, 20 − 730−750 − 30−75 − − − − −
(ЭИ-652) 10 мин), воздух 800 − 360 − 14 − − 85−90 50 29
1000 − 86 − 55 − − 19 8 3,4
1200 − 24 − 136 − − 5 2,2 0,9
___________
* Воздух − среда охлаждения.
492
Термическая Тисп, Е, ГПа в, МПа 0,2, , % , % ак, дл, МПа, за время, ч
Материал
обработка С МПа кДж/м2 102 103 104
ХН70ВМТЮ Закалка (1190±10 °С, 20 200 10501070 700 1416 1316    
(ЭИ-617) 2 ч) + закалка 800 145150 700720 580 4,56 910  240250 175 125
(1050 °С , 4 ч), воздух + 900 130 490 380 14 19  130  
старение (800 °С, 16 ч),
воздух
Инконель-600 Состояние поставки 20  887 831 14,5     
(ХН76ТЮД) (холодное волочение) 500  770 700 16     
700  473 421 43     
493
ХН77ТЮР Закалка (1080±10 °С, 20 215 1000 650680 1320 1621 300500   
(ЭИ-437Б) 8 ч), воздух + старение 700 172 700750 – 15 20  410 300 180
(700±10 °С, 16 ч), 750 167 – –   – 300-350 200 110
воздух 800 161 500 420 12 20 900 200 100 
Закалка (1080 °С, 8 ч), 20  10001050 660740 1434 1518 300   
воздух + старение 700  800820 540550 1620 21  440 300 140
(750775 °С, 16 ч), (640) (24)
воздух 750   520 23  – 320  
800  520550 440 1416 36  220 100 3040
(260)
493
Наиболее используемыми легирующими элементами жаропроч-
ных никелевых сплавов являются Сr, Аl и Ti. Легирование хромом
обеспечивает высокое сопротивление окислению. Содержание Сr в
зависимости от назначения и условий работы сплава обычно ко-
леблется в пределах от 10 до 25 %. Сплавы Ni с Сr, получившие
название нихромов, а также сплавы (известные как ферронихро-
мы), в которых для удешевления часть Ni заменена на Fe (до
1520%), имеют жаропрочные свойства, аналогичные свойствам
обычных аустенитных сталей (рис. 23.227). Это связано с тем, что
их структура состоит из ограниченных по концентрации двух твер-
дых растворов  -твердого раствора на основе Ni и -твердого
раствора на основе Сr  или их смеси (см. рис. 23.225).
Легирование никеля хромом оказы-
вает упрочняющее влияние главным
образом при кратковременных испы-
таниях (табл. 23.91). При длительных
испытаниях (рис. 23.228) увеличение
концентрации Сr в -твердом растворе
примерно до 20 % дает небольшое уп-
рочнение. Значительное упрочнение
наблюдается только при содержании
3040 % Сr. Двойные сплавы, у кото-
рых структура состоит из смеси - и -
Рис. 23.227. Предел ползучести твердых растворов, также обладают
п сплавов на никелевой основе
низкой жаропрочностью.
Кратковременная прочность никеля

и сплава 80 % Ni + 20 % Сr
Металл или сплав в, МПа, при температуре, С

20 400 600 700 800 900
Ni 380 220 120 70 30 15
80% Ni + 20% Сr 820 760 630 470 280 150
494
Рис. 23.228. Жаропрочность сплавов системы Ni−Cr:
а − диаграмма состояния; б − время достижения стрелы изгиба 5 мм
при 1000 °С и σ = 27 МПа; в − время достижения стрелы изгиба 5 мм
при 800 °С и σ = 123 МПа
Сплавы типа нихромов и ферронихромов с гомогенной структу-

рой, состоящей из твердых растворов, обладают большим электри-
ческим сопротивлением и высокой жаростойкостью и поэтому ис-
пользуются в основном для изготовления нагревателей, работаю-
щих при высокой температуре.
Повышение жаропрочности нихромов и ферронихромов дости-
гается путем легирования титаном и алюминием (рис. 23.229). Уп-
рочнение сплавов двойных систем Ni−Ti и Ni−Al может быть осу-
ществлено за счет создания дисперсной гетерогенной структуры,
495
состоящей из γ-твердого раствора (металлическая матрица) и уп-
рочняющих фаз Ni3Ti и Ni3Al. Последние имеют переменную рас-
творимость (см. рис. 23.226), и поэтому возможна термическая об-
работка (дисперсионное упрочнение). Интерметаллид Ni3Al имеет
небольшую область гомогенности. Он растворяет Ti и небольшое
количество Сr. Интерметаллидное соединение Ni3Ti (η-фаза) имеет
гексагональную кристаллическую решетку (с/а =1,63) и не имеет
области гомогенности; η-фаза не растворяет также ни хром, ни
алюминий.
Рис. 23.229. Влияние легирующих

элементов на длительную
прочность сплавов типа Х20Н80
при 800 °С
В тройных сплавах систем Ni−Cr−Ti и Ni−Cr−Al растворимость

Ti и Аl в никель-хромовом твердом растворе меньше, чем в двой-
ных сплавах, вследствие чего выделение упрочняющих интерме-
таллидных η- или γ′-фаз происходит при меньших концентрациях
Ti и Аl, чем в двойных системах Ni−Ti и Ni−Аl (см. рис. 23.226).
Необходимо отметить, что легирование нихромов только Аl или
Ti не получило достаточного распространения. Так, интерметал-
лидное соединение титана с никелем Ni3Ti с ГПУ кристаллической
решеткой не может быть полностью когерентно связанным с нике-
левой матрицей (ГЦК) и не растворяет другие легирующие элемен-
ты. Кроме того, существенное упрочнение можно получить только
при значительных количествах Аl или Ti (см. рис. 23.229), а это
резко снижает способность сплавов к деформации. Важным леги-
рующим элементом в сплавах на основе никеля является алюми-
ний.
Легирование алюминием, когда упрочняющей фазой является
интерметаллид Ni3Al, обычно сочетается с легированием вольфра-
496
мом, молибденом и ванадием, находящимися в γ-твердом растворе
(например, сплавы ХН42М4ТЮР, ХН75ВМФЮ и др., см. табл.
23.89), в результате чего достигается упрочнение γ-твердого рас-
твора.
Более эффективно совместное введение титана и алюминия. В
сплавах Ni−Cr−Ti−Al может отдельно присутствовать как фаза
η-Ni3Ti, так и фаза γ′-Ni3(Ti, Al). При соответствующем составе
сплава фазы η и γ′ могут присутствовать одновременно.
Важную роль в упрочнении жаропрочных сплавов на никелевой
основе играет γ′-фаза Ni3(Ti, Al), способная частично растворять
титан, поэтому в большинстве сплавов применяется совместное
легирование титаном и алюминием (см. табл. 23.89); γ′-фаза имеет
ГЦК кристаллическую решетку, близкую к решетке γ-твердого рас-
твора, но с несколько большим параметром (около 0,358 нм). Ти-
тан, так же как и другие легирующие элементы, например Nb, вво-
дят в никелевые сплавы совместно с Аl в таких количествах, чтобы
они не образовывали самостоятельных интерметаллидных фаз, а
входили бы в состав интерметаллидной фазы, образуемой алюми-
нием и никелем.
Подобие решеток приводит к существованию когерентной связи
между частицами γ′-фазы и матрицей из γ-твердого раствора, а
геометрическое несоответствие этих решеток − к искажению кри-
сталлических решеток и внутренним напряжениям, достигающим
наибольших значений на поверхности раздела частица−матрица и
резко убывающих по мере удаления от частицы. Возникновение в
матрице модулированного поля напряжений тормозит скольжение
дислокаций, упрочняя тем самым сплав.
Изменение растворимости γ′-фазы в γ-твердом растворе в зави-
симости от температуры дает возможность упрочнять никелевые
сплавы путем термической обработки − закалки (аустенизации) и
последующего старения (дисперсионного упрочнения). Естествен-
но, что чем больше количество интерметаллидной фазы растворя-
ется при нагреве под закалку, а затем выделяется при старении из
твердого раствора, тем больше ее упрочняющее действие и эффек-
497
тивность термообработки 1 . Обычно степень легирования, а следо-
вательно, и упрочнения жаропрочных никелевых сплавов оцени-
вают по суммарному содержанию титана и алюминия.
С увеличением содержания Ti и Аl в никель-хромовом растворе
увеличивается количество γ′-фазы. Например, в сплаве ХН77ТЮ
при содержании 0,7 % Аl количество γ′-фазы составляет около 5 %,
а при содержании 1,8 % Аl − порядка 25 % (рис. 23.230, а). Общее
увеличение количества интерметаллидной фазы приводит к росту
температуры, при которой она сохраняется в достаточно большом
для упрочнения сплава количестве, и, следовательно, к росту рабо-
чей температуры сплава. Чем выше концентрация Ti и Аl, тем
прочнее сплав в закаленном и состаренном состояниях. При этом,
однако, необходимо учитывать технически допустимое снижение
пластичности сплава, которое наблюдается при увеличении коли-
чества интерметаллидов, а также возможность изменения морфо-
логии упрочняющей фазы, а следовательно, эффективности упроч-
нения этими частицами (см. рис. 23.181).
Количество упрочняющей фазы существенно изменяется также
и в зависимости от температурно-временных режимов эксплуата-
ции изделия (параметров старения) (рис. 23.230, б, в). Так, в зави-
симости от температуры и продолжительности выдержки закален-
ного сплава (например, типа ХН77ТЮ) при старении характерны
следующие изменения структуры.
1. При нагреве до 550 °С даже за длительное время в закаленном
γ-твердом растворе, обладающем прочностью σв ≈ 780 МПа и пла-
стичностью δ ≈ 45 %, каких-либо структурных преобразований не
обнаруживается, а период решетки не претерпевает заметных из-
менений. С увеличением температуры испытания длительность
инкубационного периода сокращается (рис. 23.230, б).
2. При Т ≈ 700 °С подвижность атомов возрастает и происходит
выделение частиц γ′-фазы, о чем свидетельствует уменьшение пе-
риода кристаллической решетки γ-твердого раствора (вследствие
перехода растворенных атомов из матрицы в выделения), увеличе-
ние прочности до σв ≈ 1000 МПа и снижение пластичности до
δ ≈ 25 % (продолжительность старения τ = 16 ч).
1
498
1 мкм а
Рис. 23.230. Микроструктура состаренного высоконикелевого

дисперсионно-твердеющего сплава ХН77ТЮ (а), диаграмма распада (б)
и изменение количества фазовых выделений в зависимости от температуры
и длительности старения (в) (исходное состояние: нагрев при 1050 °С
в течение 1 ч, закалка в воду):
I − ранние стадии инкубационного периода; кривая ВГ характеризует начало
появления разрешимых в ПЭМ зон предвыделений;
II − заключительная стадия инкубационного периода − образование зон
предвыделений γ′-фазы; АБ − начало распада зон предвыделений у границ зерен
с образованием γ′-фазы;
III − обособление и коагуляция стабильной γ′-фазы типа N3(Al, Ti); линия ДЕ
приблизительно определяет температуру, выше которой кубическая γ′-фаза
не образуется (А.М. Паршин)
499
3. С увеличением температуры старения (800 °С и выше) воз-
можно как ускорение процесса выделения γ′-фазы и рост ее частиц,
так и частично растворение уже выделившихся частиц γ′-фазы и
уменьшение их количества. И в том, и в другом случае дисперси-
онно-упрочненный сплав может разупрочняться. Рост частиц вто-
рой фазы приводит к увеличению расстояния между ними, потере
когерентности и более легкому скольжению дислокаций. При
850−950 °С длительность сохранения не только разрешаемых в
электронном микроскопе зон предвыделения γ′-фазы, но и всего
инкубационного периода (от возникновения областей, обогащен-
ных титаном и другими легирующими элементами, до обособления
стабильной γ′-фазы) исчисляется минутами.
Раздельное введение Mo, W и Nb не оказывает большого влия-
ния на жаропрочные свойства нихромовых сплавов без Ti и Аl (см.
рис. 23.229). Однако при комплексном легировании, когда эти эле-
менты вводят вместе с Ti и Аl, эффект упрочнения более значи-
тельный, особенно в области высокой температуры (рис. 23.231).
Рис. 23.231. Роль легирующих элементов в изменении жаропрочности никеля

(диаграмма изменения длительной прочности)
500
Молибден и вольфрам входят в γ-твердый раствор, снижают
диффузионную подвижность атомов в нем и тем самым повышают
температуру рекристаллизации и термическую стойкость, в резуль-
тате чего затрудняется разупрочнение γ-твердого раствора при вы-
сокой температуре. Одновременно затрудняется рост частиц уп-
рочняющей фазы.
Ниобий способствует повышению термической стойкости твер-
дого раствора, а при введении в достаточном количестве участвует
в образовании интерметаллидной фазы типа Ni3Nb с ГЦК решеткой
или входит в состав γ′-фазы, а также в состав карбидов. В сложно-
легированных сплавах Ni−Cr−Mo−Nb−Ti−Al оптимальное количе-
ство Nb составляет 1,8−2,5 %. Ниобий в сочетании с другими леги-
рующими элементами повышает пластичность некоторых сплавов
при длительных испытаниях, измельчает зерно сплава благодаря
образованию карбидов NbC, а выделение карбидов по границам
зерен упрочняет приграничные объемы.
При чрезмерно высоком комплексном легировании феррито-
стабилизирующими элементами − Cr, Mo, W, Ti, Al и другими −
возможно снижение жаропрочных характеристик в результате об-
разования грубых выделений первичных (выделяющихся из жид-
кой фазы) интерметаллидов, а также в результате появления α- и
σ-фаз.
Кроме упрочняющей γ′-фазы в сплавах никеля, несмотря на ма-
лое количество углерода, образуются труднорастворимые карбиды
TiC или карбонитриды Ti(C, N), а также хромистые карбиды Cr23C6,
Cr7C3. В низкоуглеродистых сплавах углерод в основном входит в
состав карбидов Сr23С6, принимающих участие в процессе диспер-
сионного твердения. В присутствии значительных количеств Мо и
W наблюдаются карбиды типа М6С.
Повышение содержания углерода более 0,2−0,3 %, обеспечи-
вающее образование в металле большого количества высокоэффек-
тивной упрочняющей карбидной фазы, сопровождается таким ин-
тенсивным развитием местной ликвации, что слитки растрескива-
ются в процессе кристаллизации. В результате во всех жаропроч-
ных никелевых сплавах, выпускаемых в настоящее время, содер-
501
жание С и N ограничено (см. табл. 23.89). Кроме того, при повы-
шенном содержании С возможно уменьшение количества упроч-
няющей γ′-фазы Ni3(Ti, Al) в связи с переводом части Ti в карбиды,
что может также отрицательно влиять на жаропрочность.
Необходимо отметить, что в настоящее время интенсивно ис-
следуется возможность получения крупных заготовок никелевых
жаропрочных сплавов методами порошковой металлургии, которая
позволит избежать макронеоднородности металла и получить де-
формируемые сплавы с содержанием более 1 % С. Исходный по-
рошок в данном случае получают путем распыления жидкого ме-
талла нужного состава. Образующиеся при этом частицы − грану-
лы − однородны по химическому составу и обладают высокой пла-
стичностью даже при значительном содержании углерода.
Жаропрочные свойства сплавов на никелевой основе улучшают-
ся, если в них вводят малые количества бора, кальция, церия, бе-
риллия, циркония.
Бор сравнительно мало растворяется в γ-твердом растворе и при
старении выделяется в виде боридных фаз различного состава
[Cr5B3, (Cr, Ni)5B3, M3B2, (Mo, Cr, W, Ni)4B3] преимущественно по
B B B B
границам зерен. При малых концентрациях (до 0,05 %) он может

находиться как в виде твердого раствора, так и в виде высокодис-
персных боридных фаз. При повышении содержания бора наблю-
даются более крупные образования боридных фаз с преимущест-
венным выделением их по границам зерен. В присутствии В и С
вольфрам и молибден могут входить в состав упрочняющих фаз −
боридов и карбонитридов.
Малые добавки Са, Zr и Се способствуют измельчению частиц
упрочняющей γ′-фазы и препятствуют ее росту при длительном
старении. Однако такое влияние проявляется не всегда одинаково.
Вредное влияние на жаропрочные свойства никелевых сплавов
оказывают такие примеси, как свинец, олово, сурьма, сера
(рис. 23.232). Эти легкоплавкие примеси обычно располагаются по
границам зерен (например, сера в виде Ni3S2 образует с никелем
легкоплавкую эвтектику с температурой плавления 645 °С) и ока-
зывают отрицательное влияние на жаропрочные свойства не только
502
в интервале рабочей температуры (600−900 °С), но и при темпера-
туре горячей обработки давлением. Для снижения вредного влия-
ния указанных примесей необходимо пользоваться чистыми ис-
ходными материалами и современными металлургическими мето-
дами, например вакуумной плав-
кой и др. Улучшение технологи-
ческих свойств никелевых спла-
вов при вакуумной плавке обу-
словлено существенным умень-
шением в металле примесей О, N,
Н, а также неметаллических
включений и таких примесей, как
Pb, Sn, S и др.
Как показывают исследования,
основное свойство жаропрочных Рис. 23.232. Влияние Рb и Sb
на длительную прочность сплава
сплавов − длительная прочность − ХН77ТЮ при 700 °С и σ = 360 МПа
определяется природой и распре-
делением упрочняющих фаз. Для упрочнения никелевых сплавов
необходимо учитывать следующие общие закономерности:
1) наиболее эффективно многокомпонентное легирование (на-
пример, сплавы Ni−Cr−W−Ti−Al или еще более сложные);
2) средний уровень прочности достигается при содержании уп-
рочняющих фаз до 30 %; более высокому уровню прочности отве-
чают сплавы, содержащие до 60 % упрочняющих фаз;
3) оптимальное расстояние между частицами упрочняющих фаз
составляет 20−50 нм;
4) для предотвращения больших напряжений на границе раздела
фаза−матрица желательно, чтобы частицы второй фазы допускали
частичное прохождение дислокаций; для предупреждения про-
скальзывания зерен относительно друг друга и снижения уровня
межзеренной пластичности целесообразно на границах зерен иметь
выделения упрочняющей фазы.
Эффективность многокомпонентного легирования связана с
возникновением сложных по составу γ-твердых растворов, у кото-
рых по мере увеличения количества легирующих компонентов воз-
503
растает степень искажения кристаллической решетки. Например, в
восьмикомпонентных сплавах на основе Ni параметры решетки
γ-твердого раствора увеличиваются более чем на 1,9 % по сравне-
нию с чистым никелем. В этих условиях существенно затормажи-
ваются диффузионные процессы и упрочняющие фазы выделяются
в виде субмикроскопических частиц и дисперсных включений, ко-
герентно связанных с матрицей, которые при совместном действии
оказывают максимальное сопротивление движению дислокаций в
процессе ползучести. Сплавы в этом состоянии обладают наиболь-
шей жаропрочностью.
Недостатком никелевых сплавов, основным и наиболее общим,
является изменение СФС и свойств в процессе эксплуатации при
высокой температуре. Во-первых, сплавы на основе Ni склонны к
охрупчиванию во время работы при высокой температуре. Под
влиянием одновременно действующих длительной нагрузки и по-
вышенной температуры потеря пластичности у большинства спла-
вов происходит быстрее, чем при кратковременных испытаниях.
Во-вторых, в процессе испытания никелевых сплавов под нагруз-
кой при высокой температуре они обнаруживают большой разброс
значений предела длительной прочности. Исследованиями уста-
новлено, что этот разброс обусловлен неравномерностью распреде-
ления упрочняющей γ′-фазы и неоднородной величиной зерен
структуры сплавов. Такие дефекты являются, как правило, наслед-
ственными, связанными с дефектами исходного слитка. Уменьше-
ние разброса механических характеристик сплавов Ni в изделиях
может быть достигнуто в результате создания равномерного рас-
пределения упрочняющей фазы и получения однородной по разме-
ру зерен структуры путем многократной горячей деформации и
термической обработки. В-третьих, в процессе эксплуатации дис-
персионно-упрочняемых сплавов при повышенной температуре в
условиях облучения нейтронами процессы фазовыделения ускоря-
ются, что может привести к резкой потере пластичности и хрупко-
му разрушению таких сплавов.
В связи с указанными недостатками дисперсионно-твердеющих
жаропрочных никелевых сплавов для использования в ядерных ре-
акторах были разработаны растворно-упрочняемые никелевые
504
сплавы типа Х20Н45М4Б, которые дополнительно содержали не-
большое количество Y (сплав ЧС-42) или В + Zr (сплав ЧС-43) (см.
табл. 23.89). Основной фазовый состав и характеристики структуры
сплавов такого типа при разных режимах термообработки приведе-
ны в табл. 23.92.
Фазовый состав и характеристики структуры никелевых сплавов типа

Х20Н45М4Б (ЧС-42 и ЧС-43)
Массовое содержание
М, размер d
Режим термической
Фазовый состав и концентрация С
обработки
основных вторичных
фаз
Аустенизация (1050 °С, 1 ч), γ + первичные Nb(C, N) Отсутствуют
вода
вода
вода + старение (500 °С, 10 ч),
воздух
Аустенизация (1050 °С, 1 ч), γ + первичные Nb(C, N) М = 2,7 %,⎯d ≈ 500 нм
вода + старение (700 °С, + карбиды M23C6 и (карбиды);
500 ч), воздух М6С+ фаза Лавеса d ≈ 500÷2500 нм (фаза
Fe2Mo Лавеса);
Собщ ≈ 5⋅1016 м-3
Микроструктура никелевых сплавов ЧС-42 и ЧС-43 в аустени-

зированном состоянии (нагрев при 1050−1200 °С, 1−5 ч с после-
дующим охлаждением в воде) состоит из аустенита и первичных
карбонитридов ниобия Nb(C, N) (рис. 23.233, а). Выделений вто-
ричных фаз не обнаружено, а первичные карбонитриды ниобия
располагаются как по границам, так и внутри зерен, в большинстве
случаев залегают в виде скоплений.
На рис. 23.233, б представлена типичная микрофотография со-
старенного сплава 03Х20Н45М4БЧ. Диаграмма структурных пре-
вращений сплавов типа Х20Н45М4Б приведена на рис. 23.234.
505
1 мкм а
2 мкм б
Рис. 23.233. Микроструктура сплава 03Х20Н45М4БЧ после:

а − аустенизации при 1050 °С, 1 ч + охлаждение на воздухе;
б − старения при 720 °С, 16 ч
Характерным для сплавов этого типа, так же как и для диспер-

сионно-твердеющей стали 04Х15Н35М2БТЮР (см. п. 23.3.7), явля-
ется длительный инкубационный период формирования вторичных
фаз при температуре Т ≤ 500÷550 °С. Старение при 500 или 550 °С
длительностью до 5000 ч не приводит к видимым изменениям мик-
роструктуры в сплавах типа Х20Н45М4Б. При больших временах
старения обнаруживаются очень мелкие частицы вторичных фаз,
506
но вплоть до 10000 ч старения при этих температурах обособлен-
ных интерметаллидных фаз обнаружено не было.
Рис. 23.234. Диаграмма структурных превращений сплавов типа Х20Н45М4Б

(сплавы ЧС-42П и ЧС-43П):
АБ − начало появления сегрегатов; область АБ−ВГ − инкубационный период
формирования вторичных фаз; ВГ − начало обособления и коагуляции карбида
(Cr, Fe, Mo, Ni)23C6 и интерметаллида Ni(Nb, Мо)2; ЖЗ − начало образования
когерентной фазы Ni(Nb, Mo)2; ИК − температурно-временная область (правее
кривой) развитого распада твердого раствора
Старение при более высокой температуре (Т > 550 °С) вызывает

образование небольшого количества разрешимых в ПЭМ хроми-
стых карбидов типа М23С6. В связи с тем, что концентрация угле-
рода в рассматриваемых сплавах невысока (менее 0,03 %), а часть
его связывается в первичных карбидах NbC и Nb(C, N), количество
вторичных карбидов М23С6 относительно мало, и они распределены
преимущественно по границам зерен. Максимальное количество
карбидов М23С6 выпадает в интервале температур 600−800 °С, а с
увеличением длительности старения температурный интервал их
максимального обособления расширяется (550−800 °С). При дли-
тельном старении при повышенных температурах выделяется ин-
терметаллидная упрочняющая фаза Лавеса типа Fe2Mo (см.
507
табл. 23.92), распределенная относительно равномерно в матрице
сплава.
Еще одной вторичной фазой, выделяющейся при старении спла-
вов типа Х20Н45М4Б, по исследованиям А.М. Паршина, предпо-
ложительно является интерметаллид ниобид никеля Ni(Nb, Mo)2,
который имеет ГЦК решетку типа карбида М6С с параметром ре-
шетки а ≈ 1,123 нм. Эта интерметаллидная фаза появляется позже,
чем карбид М23С6, причем она выделяется преимущественно внут-
ри зерен аустенита. По аналогии с распадом стали типа 316 (см.
п. 23.3.7) можно предположить, что фаза Ni(Nb, Mo)2 растет на кар-
бидах М6С, сохраняя на начальном этапе зарождения структуру,
изоморфную кристаллической структуре карбида М6С.
При старении до τ ≤ 10 ч обособления фаз Ni(Nb, Mo)2 при всех
температурах обнаружено не было (происходит обособление лишь
карбидов М23С6 при 600−800 °С). После старения длительностью
500 ч наибольшее количество обособившихся частиц Ni(Nb, Mo)2
наблюдается при 700−800 °С, а при температурах 600 и 650 °С обо-
собление фазы Ni(Nb, Mo)2 происходило только после старения
длительностью соответственно 10000 и 5000 ч.
Характерными особенностями упрочняющей фазы Ni(Nb, Mo)2 в
отличии от других фаз, присутствующих в аустенитных сталях,
являются:
1) выделение и обособление ее происходит относительно рав-
номерно по всему телу зерна;
2) форма частиц Ni(Nb, Mo)2 относительно округлая по сравне-
нию, например, с пластинчатой фазой Лавеса в сталях;
3) инкубационный период формирования и обособления ее при
Т < 500÷550 °С значительно длиннее, чем для интерметаллидов в
аустенитных сталях.
Такие особенности формирования СФС растворно-упрочняемых
никелевых сплавов 03Х20Н45М4БЧ и 03Х20Н45М4БРЦ обеспечи-
вают высокие механические характеристики, особенно пластич-
ность, хорошую технологичность при достаточной жаропрочности
этих сплавов (см. табл. 23.90).
508
23.4.4. Коррозионная стойкость никелевых сплавов
Никель обладает меньшим сродством к кислороду (для NiO зна-

чение G0298 = 211,8 кДж/г-атом О) по сравнению с Fe (для FeO
значение G0298 = 245,8 кДж/г-атом О). Он является коррозионно-
стойким в сухой и влажной атмосфере, в растворах электролитов и
поэтому широко используется в качестве защитных покрытий (ни-
келирование изделий).
При повышенной температуре Ni образует единственный оксид
 NiO с ГЦК структурой. Этот оксид изоморфен с FeO и является
полупроводником р-типа с недостатком металла (избытком анио-
нов).
Сплавы на основе Ni, работающие при высокой температуре,
должны содержать в качестве легирующего элемента Сr для повы-
шения сопротивления окислению никеля (для Сr2О3 значение
G0298 = 352,9 кДж/г-атом О). Оксиды NiO и Ci2О3 могут взаимо-
действовать друг с другом, образуя хромит никеля NiCr2О4
(NiOCr2О3) со структурой шпинели. Возникновение этих трех ок-
сидных соединений и распределение их в окалине зависят от кон-
кретных условий и состава сплава.
Окисление сплавов системы NiСr на воздухе может происхо-
дить следующим образом. При содержании в сплаве до 10 % Сr во
внешней части окалины преобладает оксид NiO, в то время как во
внутренних объемах окалины Сr остается связанным в виде гранул
хромита никеля  NiCrО4, распределенных в матрице из NiO. В об-
ластях, примыкающих к границе раздела сплавокалина, наблюда-
ются выделения Сr2О3, окруженные чистым никелем. При увеличе-
нии содержания Сr в сплавах примерно до 20 % внутренний слой,
состоящий из Сr2О3 и никеля, исчезает и на границе раздела окали-
насплав формируется сплошной слой оксида Сr2О3, над которым
располагается слой с включением шпинели NiCr2О4. В сплавах с
содержанием Сr более 20 % образуется окалина, состоящая из шпи-
нели NiCr2О4 и преобладающего слоя оксида Сr2О3, который в
конце концов может стать единственной составляющей окалины.
Однако приведенные выше представления об окислении никель-
509
хромовых сплавов не могут считаться окончательно установлен-
ными, поскольку недостаточно полными и надежными являются
данные о взаимной растворимости оксидов NiO и Сr2О3, о раство-
римости оксидов в шпинели, о механизме переноса и диффузии
атомов компонентов в этих соединениях.
Присутствие легирующих элементов в никель-хромовых спла-
вах оказывает соответствующее влияние на окисление. Так, введе-
ние Аl (до 4 %) эффективно улучшает защитные свойства оксида,
вероятно, вследствие образования оксидов Аl2О3, затрудняющих
диффузию кислорода. Легирование примерно до 0,7 % Ti уменьша-
ет окисление, что, возможно, связано с упрочнением межатомных
связей в твердом растворе. При более высоком содержании Ti на-
блюдается образование оксида TiО2, не обладающего достаточны-
ми защитными свойствами. Данные по влиянию легирования спла-
вов типа нихромов молибденом и вольфрамом на процессы окисле-
ния практически отсутствуют.
В двойных сплавах системы Ni−Мо скорость окисления сплавов
с атомным содержанием Мо до 3 % быстро возрастает; при атом-
ном содержании до 12 % Мо она остается практически постоянной;
при дальнейшем увеличении атомной концентрации Мо окисление
уменьшается, достигая у сплавов с атомным содержанием Мо 20 %
значений, близких к скорости окисления чистого никеля.
Легирование Ni вольфрамом по влиянию на процессы окисле-
ния примерно аналогично легированию молибденом.
В слое окалины двойных сплавов системы Ni−Мо наблюдаются
оксиды NiO, NiMoО4 и МоО2, а сплавов системы Ni−W − оксиды
NiO и NiWО4. Необходимо, однако, отметить, что процессы окис-
ления этих сплавов изучены недостаточно.
В целом сплавы с высоким содержанием Ni весьма перспектив-
ны как коррозионно-стойкие материалы. Стойкость к КРН хромо-
никелевых коррозионно-стойких сталей в пароводяных средах воз-
растает с повышением содержания никеля (см. п. 23.3.7). Для обес-
печения невосприимчивости к коррозионному растрескиванию со-
держание никеля в стали должно быть выше 40 %, т.е. это высоко-
никелевый сплав.
510
Коррозионные испытания сплава 1Х15Н75 в условиях, харак-
терных для реакторов [наличие значительных напряжений, рН  11,
содержании кислорода 0,20,5 мг/кг, хлоридов (в виде NaCl)
50550 мг/кг, PO43- (в виде Na2HPО4) 250350 мг/кг, скорость дви-
жения воды 39 м/с и температура 260316 °С] показали, что нике-
левый сплав в отличие от коррозионно-стойкой аустенитной стали
является устойчивым к КРН.
Никелевые сплавы обладают достаточной коррозионной стойко-
стью и в жидком натрии. Испытания при 650 °С в течение 4000 ч в
статических изотермических условиях не обнаружили развития
коррозионных процессов при содержании кислорода в жидком Na
до 0,1 %. Изменения механических характеристик при контакте с
жидкометаллическим теплоносителем незначительны: так, в сплаве
1Х15Н75 наблюдалось уменьшение в на 2030 МПа и увеличение
пластичности на 12 %; временное сопротивление разрушению в в
более легированном сплаве 1Х18Н60Ю3 осталось без изменений, а
пластичность возросла на 23%.
Использование тех или иных сплавов в контурах с жидкоме-
таллическими теплоносителями ставит проблему совместимости их
друг с другом. При разнородных по составу конструкционных ма-
териалах наблюдается перенос массы компонентов от одного спла-
ва к другому. В этом отношении особенно нежелателен перенос
углерода, так как разрушение карбидных фаз в одном сплаве может
вызвать их разупрочнение, а науглероживание других сплавов  их
охрупчивание. Исследования совместимости никелевых сплавов
(1Х20Н75) с хромистыми сталями (3X13) в жидком Na, содержа-
щем кислорода до 0,1 % при 650 °С и выдержке до 4000 ч в стати-
ческих условиях, показали, что переноса углерода не происходит.
Следовательно, содержание 13 % хрома и 0,35 % углерода обеспе-
чивало при этой температуре достаточную стабильность сложных
карбидов типа (Fe, Cr)23C6 в среде жидкого натрия.
При контакте с фтористыми солями (LiF, BeF2, ThF4, UF 4) ти-
пичные по составу никелевые сплавы показали себя не с лучшей
стороны. Например, в сплаве инконель (78 % Ni; 15 % Сr; 7 % Fe)
было обнаружено значительное избирательное выщелачивание
511
хрома. В сплаве хастеллой-В (65 % Ni; 1 % Сr; 28 % Мо; 4 % Fe),
несмотря на высокую коррозионную стойкость, в результате выде-
ления вторичных фаз наблюдалась значительная потеря пластично-
сти в интервале температуры 350−815 °С; кроме того, в этом тем-
пературном интервале высокое содержание Мо в сплаве способст-
вовало образованию на внешней поверхности, контактирующей с
воздухом, соединения NiMoО4, которое при циклических измене-
ниях температуры отслаивалось.
23.4.5. Области применения никелевых сплавов
Никель используется во многих важных в техническом отноше-

нии сплавах. На основе Ni или при значительном содержании его в
качестве легирующего элемента изготавливаются разнообразные
по свойствам сплавы: конструкционные и термоэлектродные спла-
вы, сплавы сопротивления, сплавы с особыми физическими свой-
ствами, а также большое число жаропрочных сплавов (сплавы типа
нимоников).
Сложнолегированные сплавы на основе Ni в отличие от сплавов
на основе Fe характеризуются значительно более высокой жаро-
прочностью при температуре 800−900 °С и поэтому находят весьма
широкое применение в различных отраслях науки и техники.
В настоящее время сплавы на никелевой основе имеют наи-
большее значение в качестве жаропрочных материалов, предназна-
ченных для работы при температурах от 700 до 1100 °С. Их ис-
пользуют в газовых турбинах двигателей самолетов, кораблей,
энергетических установок, при изготовлении деталей ракетно-
космической техники, в нефтехимическом оборудовании. Так, в
авиационном газотурбинном двигателе более 70 % массы состав-
ляют жаропрочные сплавы на никелевой и железоникелевой осно-
вах − это диски, сопловые и рабочие лопатки турбин, камеры сго-
рания и т. п.
Резко возросло применение никелевых сплавов и при изготов-
лении стационарных газовых турбин, так как повышение рабочих
температур позволяет значительно улучшить их технико-
экономические показатели.
512
Химический состав, %, и максимальная рабочая темпкратура жаропрочных литейных сплавов

на никелевой основе
Другие max
Сплав С Si Мn Сr Со Мо Ti А1 W V Fe Т раб , °С
элементы
ЖС3 0,11−0,16 ≤ 0,6 ≤ 0,6 14−18 − 3−4,5 1,6−2,3 1,6−2,2 4,5−6,5 − ≤ 8,0 ≤ 0,3V; 800−850
≤ 0,02В
ЖС3Д 0,08−0,13 ≤ 0,4 ≤ 0,4 11−13 − 3,5−4,5 2,5−3,2 4,3−4,8 − − ≤ 2,0 ≤ 0,015Се; ≤ 900
≤ 0,02В
ЖС6 0,11−0,18 ≤ 0,4 ≤ 0,4 11,5−13,5 − 4−5,5 2,2−2,8 4,7−5,2 6−8 − ≤ 2,0 0,02В 800−1000
513
ЖС6К 0,13−0,2 ≤ 0,4 ≤ 0,4 10,5−12,5 4−5 3,5−4,5 2,5−3,0 5−6 4,5−5,5 − ≤ 2,0 0,02В 800−1050
ВЖ36- ≤ 0,08 ≤ 0,5 ≤ 0,5 10−12 − 3,7−4,5 0,4−0,6 4,8−5,2 7−9 0,7−1,1 ≤ 1,5 0,10В; ≤ 900
Л1 ≤ 0,01Се
АНВ300 ≤ 0,10 ≤ 0,5 ≤ 0,5 14−17 − − 1,4−2,0 4,5−5,5 7−10 − − ≤ 0,1В ≤ 900
ВЖЛ8 0,1−0,2 ≤ 0,7 ≤ 0,5 14—17 − 4,5−6 1,8−2,5 2,5−3,5 − − 8−12 ≤ 0,01Се; ≤ 850
≤ 0,06В (900−950)*
ЭИ893Л ≤ 0,10 ≤ 0,5 ≤ 0,5 15−17 − 3,5−4,5 1,2−1,6 1,2−1,6 9−10 − ≤ 3,0 − 700−850
ЭП99Л ≤ 0,10 ≤ 0,6 ≤ 0,4 21−24 5−8 3,5−5,0 1,0−1,5 2,5−3,5 6−8 − ≤ 5,0 ≤ 0,005В; −
≤ 0,002Се
ЭИ765Л 0,10−0,16 ≤ 0,6 ≤ 0,5 14−16 − 3,0−5,0 1,0−1,4 1,7−2,2 4−6 − ≤ 3,0 ≤ 0,01В ≤ 800
_________
* После алитирования.
513
В наиболее тяжелых условиях находятся лопатки турбин, кото-
рые работают при температурах 850−1050 °С. Они подвергаются
значительным растягивающим напряжениям вследствие центро-
бежных нагрузок, эти напряжения вызывают ползучесть деталей.
Скоростной газовый поток высокой агрессивности и режим работы
предопределяют возникновение переменных механических и тер-
мических нагрузок, вызывающих высокотемпературную и терми-
ческую усталость, активное развитие процессов газовой коррозии и
эрозии. Сопловые лопатки работают при температурах до 1150 °С
и небольших напряжениях, а диски − при температурах 600−800 °С
и более высоких рабочих нагрузках (до 500−600 МПа), поэтому
жаропрочные сплавы, используемые для этих групп деталей, зна-
чительно различаются по составам и свойствам.
Литейные жаропрочные сплавы на никелевой основе широко
применяются при изготовлении сопловых лопаток, сопловых вен-
цов, цельнолитых роторов и рабочих лопаток газовых турбин раз-
личного назначения. Химический состав некоторых отечественных
литейных сплавов приведен в табл. 23.93. На рис. 23.235 показано
изменение жаропрочности ряда литейных сплавов в зависимости от
температуры испытания.
Так как эти сплавы не подвергаются обработке давлением, они
могут быть более легированными, следовательно, и более жаро-
прочными, чем деформируемые жаропрочные сплавы. Из-за боль-
шего разброса свойств, характерного для неоднородной литой
структуры, запас прочности для литых деталей должен быть на
40−50 % больше, чем для деформируемых.
Сплавы для сопловых лопаток исходя из условий эксплуатации
этих деталей, наряду с высокой жаропрочностью и жаростойко-
стью, должны обладать высокой термической стойкостью. Сплавы
с мелкозернистой структурой лучше противостоят действию тепло-
смен, но крупнозернистые имеют лучшую длительную прочность
при высоких температурах.
Большинство сплавов применяют в термически обработанном
состоянии (закалка или закалка с последующим старением). Во из-
бежание выгорания легирующих элементов (Сr, Ti, Al и В) терми-
514
ческую обработку проводят либо в нейтральной (аргон, гелий) за-
щитной атмосфере, либо в вакууме.
Рис. 23.235. Изменение длительной прочности литейных жаропрочных сталей

и сплавов в зависимости от температуры испытания
Литые лопатки газотурбинных двигателей в некоторых случаях

подвергают алитированию в сухих смесях или путем погружений в
жидкий алюминиевый сплав с последующим диффузионным на-
гревом при высоких температурах. Алитирование (хромо-
алитирование) повышает сопротивление окислению поверхност-
ных слоев и термостойкость детали в целом.
515
В литейных жаропрочных сплавах образуются те же упрочняю-
щие фазы, что у деформируемых, но наблюдается несколько иное
распределение фаз и легирующих элементов, связанное с особен-
ностями литой структуры.
Междендритные объемы, как правило, обогащены примесями
легкоплавких элементов, оксидами, сульфидами, другими легко-
плавкими фазами. Разрушение при высоких температурах проис-
ходит в этих местах. По осям дендритов наблюдается обогащение
более тугоплавкими элементами и фазами, образующимися в про-
цессе застывания.
Более равномерному распределению легирующих элементов
между твердым раствором, фазами и в объеме способствует приме-
нение высокотемпературного нагрева при закалке (до 1200 °С).
Благодаря такому нагреву достигается более равномерное выделе-
ние упрочняющих фаз при последующем старении, а следователь-
но, повышаются механические свойства сплава (сочетание прочно-
сти и пластичности) и эксплуатационная надежность деталей. Вы-
деление фаз может происходить не только при длительном старе-
нии, но для сложнолегированных сплавов с Ti, Al, W, Mo и в про-
цессе не очень быстрого охлаждения (на воздухе) при закалке. По-
этому количество и форма распределения фаз, а значит и свойства
сплава зависят от скоростей остывания отливки в конкретной фор-
ме и от режимов термической обработки.
При термической обработке величина зерна у литых сплавов
практически мало изменяется и дендритная неоднородность в
структуре, несмотря на гомогенизирующую обработку, полностью
не устраняется. Весьма важно в результате термической обработки
получить настолько стабилизированную структуру, чтобы при ра-
боте детали в условиях действия температуры и напряжений по-
следующие структурные изменения были минимальными.
В зависимости от состава и режима термической обработки в
литейных жаропрочных сплавах на никелевой основе образуются
разные фазы.
Интерметаллидная γ′-фаза, распределенная относительно рав-
номерно и в начальной стадии образования имеет кубическую
форму. При высоком содержании титана или алюминия или суммы
516
(Al + Тi) γ′-фаза образуется даже при быстром охлаждении в про-
цессе закалки от 1150−1200 °С, причем тем в большем количестве,
чем сложнее легирован сплав (Ti + Al + Mo + W).
Наилучшее сочетание свойств пластичности и жаропрочности у
большинства сплавов с интерметаллидным упрочнением достига-
ется после охлаждения на воздухе.
Введение кобальта в литейные никелевые сплавы оказывает по-
ложительное влияние на повышение жаропрочности и пластично-
сти, изменяет количество γ′-фазы и боридной фазы. Одновременно
изменяется состав интерметаллидной фазы: часть никеля в γ′-фазе
замещается кобальтом, тогда как содержание других элементов (Al,
Ti, Mo, W, С) не меняется.
Карбидные фазы. В зависимости от легирования и термической
обработки в литейных жаропрочных сплавах образуются карбид-
ные фазы различного типа. Большая часть углерода связывается в
первичные малорастворимые карбиды титана типа TiC, а в присут-
ствии азота − в карбонитриды титана Ti(C, N). Карбиды титана об-
разуют с никелем эвтектику, имеющую пониженную температуру
плавления, что служит причиной их распределения в междендрит-
ных объемах.
Распределение карбидов и нитридов титана в литой структуре
зависит от условий кристаллизации (температуры заливки и скоро-
стей охлаждения). При заливке с высоких температур и медленном
охлаждении карбиды и карбонитриды более грубые и, выделяясь
по границам зерен, образуют сетку (каркас); при быстром охлажде-
нии они выделяются в виде более мелких образований.
Кроме карбидов титана и карбонитридов, углерод в литейных
никелевых сплавах образует двойные карбиды типа Ме1n Ме 2m С, где
Ме1n = Ni, Co, Fe, Si, a Ме 2m = W, Mo, Nb, Cr.
Двойные карбиды и карбиды типа Сr23С6 выделяются преиму-
щественно по границам зерен в виде сетки или оторочки, что отри-
цательно сказывается на пластичности сплавов. Форма распределе-
ния двойных карбидов зависит от режима термической обработки:
чем выше температура закалки, тем грубее выделения.
517
Боридные фазы. Бор в оптимальных количествах оказывает по-
ложительное влияние на жаропрочные свойства никелевых ли-
тейных сплавов, образуя боридные фазы типа Сr3В2, в которые
входят другие легирующие элементы (молибден, вольфрам):
(Mo, W)nСrmВ2 или (Mo, W, Сr)3В2.
Бор образует ликвационные эвтектические скопления по грани-
цам зерен, что сказывается на пластичности сплавов и сообщает им
чувствительность к перегревам. Поэтому бор влияет на свойства
сплавов неоднозначно. При больших количествах бор снижает дли-
тельную прочность.
При выплавке жаропрочных сплавов и подборе шихты необхо-
димо обращать внимание на чистоту сплавов и снижение содержа-
ния в них вредных примесей. Например, длительная прочность
сплавов резко снижается при содержании > 0,001% Pb, > 0,05% Sn,
> 0,015 P. Кремний также оказывает отрицательное влияние на жа-
ропрочность сплавов и его содержание должно быть по возможно-
сти низким.
Современные никелевые жаропрочные сплавы работают по су-
ществу на пределе своих температурных возможностей, так как
рабочие температуры часто достигают 0,8−0,85 температуры соли-
дуса. Поэтому важнейшее значение в повышении температурного
уровня современных жаропрочных сплавов, их надежности и дол-
говечности придается освоению новых технологических процессов,
таких как направленная кристаллизация, выращивание деталей в
монокристаллитном состоянии, использование сплавов, упрочнен-
ных дисперсными частицами оксидов, использование сплавов, ар-
мированных тугоплавкими проволоками, т.е. композитов.
Ряд положительных свойств сплавов на основе никеля − хоро-
шая технологичность, высокая стойкость против радиационного
распухания, жаропрочность и коррозионная стойкость в различных
средах − позволяют рассматривать никелевые сплавы в качестве
перспективных конструкционных материалов для активной зоны
реакторов на быстрых нейтронах, первой стенки и бланкета термо-
ядерных реакторов, использующих в качестве теплоносителя рас-
плавы щелочных металлов и их солей. Тем не менее в ядерной
518
энергетике использование сплавов на никелевой основе пока огра-
ничено. Они перспективны для оболочек твэлов реакторов с закри-
тическими параметрами пара при температуре до 600 °С и высоких
давлениях. Никелевые сплавы используют для изготовления на-
правляющих каналов регулирующих стержней. Иногда в конструк-
циях твэлов и сборок для оболочек, матриц и других деталей при-
меняют чистый никель. Есть данные об использовании сплавов на
основе Ni в экспериментальном гомогенном реакторе, в котором в
качестве теплоносителя и топлива использовались расплавы фто-
ристых солей (KF−NaF− LiF−UF4 и др.). Кроме того, есть сведения
о применении никелевых сплавов для основного оборудования
энергоустановок с гелием в качестве теплоносителя. Так, матрицы
трубопроводов зарубежных ВТГР, эксплуатирующиеся при темпе-
ратуре до 900−1000 °С, изготавливаются из жаропрочных никеле-
вых сплавов инконель-617 (Х21Н70М9Ю); применяются и предпо-
лагаются применять сплавы инконель-625 (Х20Н65М9Б4), хасте-
лой-S (Х15Н68ЮВ15), хастелой-X (Х20Н55М9), инконель-586
(Х25Н65МЮ) и нимоник 80А (Х20Н70ТЮ).
Отечественные исследования материалов для ВТГР привели к
созданию и рекомендации для высокотемпературных узлов и «го-
рячих» теплообменников сплавов ХН55МВ и ХН55МВЦ; для
трубных систем парогенераторов установок с гелиевым теплоноси-
телем разработан сплав 05Х21Н46М4Б и сталь 03X21Н32МЗБ, об-
ладающие высокой жаропрочностью до 750 °С. Есть опыт исполь-
зования в активной зоне реакторов на быстрых нейтронах сплава
нимоника РЕ-16 (08Х17Н44М3ТЮ) и отечественных сплавов ЧС-42
(03Х20Н45М4БЧ) и ЧС-43 (03Х20Н45М4БРЦ).
Для корпусов реакторов малой энергетики и оболочек погло-
щающих элементов (ПЭЛ) считается перспективным сплав «Боч-
валлой» (или ХНМ-1 − см. табл. 23.89) для работы в воде при
300−350 °С. Этот сплав имеет ряд достоинств по сравнению со ста-
лями: высокую стойкость к КРН (лучше, чем стали 00Х16Н15М3Б,
00Х20Н25Б, 00Х20Н40М5Б, Х13С2М2) и МКК, высокую остаточ-
ную пластичность после облучения до 10 сна, высокие пределы
прочности и текучести, низкую температуру хрупко-вязкого пере-
519
хода (Тх = 150  170 С), которая намного лучше, чем у перлит-
ных сталей, не требуется плакирование корпуса, не требуется от-
жиг после сварки.
В последнее время широко обсуждается вопрос о создании
ядерных реакторов с использованием воды сверхкритического дав-
ления в качестве теплоносителя первого контура. Согласно оцен-
кам твэлы и ТВС реакторов будут работать при следующих усло-
виях: температура теплоносителя на входе и выходе 280 и 523 °С
соответственно, максимальная температура оболочки твэла  650 °С,
максимальная повреждающая доза  до 40 сна, давление теплоноси-
теля  25 МПа. На работоспособность оболочек твэлов и чехлов
тепловыделяющих сборок (ТВС) ВВЭР с водой сверхкритического
давления основное влияние оказывают распухание, радиационная
ползучесть, радиационное охрупчивание, физико-химическое взаи-
модействие ядерного топлива с оболочкой, коррозия со стороны
теплоносителя.
В качестве кандидатов на материалы оболочки твэла и чехла
ТВС могут рассматриваться циркониевые сплавы, аустенитная
хромоникелевая сталь, а также высоконикелевые дисперсно-
упрочненные сплавы. Последние весьма перспективны в силу их
исключительно высокой прочности, приемлемой ползучести, высо-
кой жаропрочности и малого по сравнению с аустенитной сталью
распухания.
Сплавы на основе Ni рассматривались как перспективные для
термоядерных установок и реакторов.
Радиационная стойкость и применение жаропрочных

никелевых сплавов в ЯЭУ
Радиационное упрочнение и охрупчивание свойственно не толь-

ко аустенитным коррозионно-стойким сталям (см. 23.3.7), но и
сплавам на основе никеля. В условиях нейтронного облучения при
кратковременных механических испытаниях возникает резкое па-
дение пластичности сплавов. На рис. 23.236 приведено изменение
механических свойств жаропрочного никелевого сплава
ХН77ТЮР, облученного нейтронами при 150200 °С и испытанно-
520
го при температурах до 800 °С. Видно, что при Тисп ≥ 600 °C проис-
ходит быстрое снижение относительного удлинения и предела
прочности.
Рис. 23.236. Механические свойства

необлученного (1−3) и облученного
нейтронами до Фн = (1−3)⋅1024 м−2 при
150−200 °С (1′−3′) жаропрочного
никелевого сплава ХН77ТЮР
испытания:
1, 1′ − σв; 2, 2′ − σ0,2; 3, 3′ − δ
На основании имеющихся результатов исследований считают,

что причиной снижения механических свойств никелевых сплавов,
так же как и хромоникелевых сталей, является накопление радиа-
ционных дефектов в структуре сплава, выделение вторичных фаз
на дислокациях, границах зерен и субзерен, а также возникновение
в результате ядерных реакций газообразных фаз (главным образом,
гелия), накапливающихся на границах зерен, в вакансионных порах
и других дефектах.
Нейтронное облучение сплавов на основе никеля увеличивает
склонность их к разрушению по границам зерен при температуре
выше 500−600 °С, т.е. приводит к ВТРО. При рассмотрении причи-
ны ВТРО распространенной является модель «гелиевых пузырь-
ков», согласно которой гелий при повышенных температурах миг-
рирует к стокам (границам зерен, дислокациям и др.) и концентри-
руется на них в виде пузырьков. Приложенные растягивающие на-
пряжения увеличивают равновесный радиус пузырьков, и по дос-
тижении некоторого критического напряжения пузырьки становят-
ся нестабильными и начинают расти с некоторой скоростью. Рост и
слияние пузырьков на границах, ориентированных перпендикуляр-
но к приложенному напряжению, уменьшает прочность и способ-
ствует хрупкому разрушению материала по границам зерен. Дру-
521
гой взгляд на роль гелия в ВТРО заключается в том, что не только
пузырьки являются причиной хрупкого разрушения, но и упрочне-
ние материала внутри самих зерен в результате образования в них
газовых пузырьков, вакансионных кластеров, частиц второй фазы,
а также, возможно, торможением процессов полигонизации и рек-
ристаллизации. В результате усиливается дисбаланс прочности те-
ла зерна и его границ, приводящий к зернограничному разрушению
облученного материала.
Следует отметить, что имеется и иная точка зрения на природу
ВТРО, отрицающая роль гелия в высокотемпературном снижении
пластичности металла, которая основывается на том, что ВТРО
наиболее ярко проявляется в материалах, склонных к потере высо-
котемпературной пластичности в результате различной обработки
даже без облучения. Например, в экспериментах по введению гелия
бездефектным путем методом «тритиевого трюка» роль гелия не
была установлена, а авторы считают, что ВТРО связано с измене-
нием состояния примесей в металле и образованием выделений под
облучением. Однако, при аналогичной же методике введения гелия
в стали 304L и 309S, ванадиевый сплав, ниобий и его сплавы, спла-
вы титана был выявлен факт влияния гелия на высокотемператур-
ное охрупчивание материалов.
В целом, большинство исследователей связывают ВТРО именно
с влиянием атомов гелия, образующихся в реакторе при облучении.
В этих опытах было установлено, что влияние гелия на ВТРО явля-
ется значительным, а в ряде случаев и определяющим, причем ос-
новной механизм такого влияния - накопление гелия при повы-
шенной температуре на границах в виде цепочки пузырьков.
Основные черты явления ВТРО видны из рис. 23.237:
1) ВТРО проявляется в резком падении пластичности при
кратковременных испытаниях на растяжение при температуре
Т ≥ 0,45Тпл;
2) у охрупченного материала не восстанавливаются исходные
свойства даже после высокотемпературного отжига, т.е. эффект
является необратимым;
3) падение удлинения при высокотемпературных испытаниях со-
провождается преимущественным разрушением по границам зерен;
522
Рис. 23.237. Зависимость механических свойств образцов стали 0Х16Н15М3Б
от температуры испытания (А.Г. Залужный):
а − до (U, {) и после (S, z) насыщения гелием на циклотроне до концентрации
10-2 ат.%; б − до (U, {) и после (S, z) облучения в реакторе до флюенса
10 нейтр./м2 (Е > 0,1 МэВ); в − сталь с мелким зерном (3−5 мкм) до (U, {)
26
и после (S, z) насыщения гелием на циклотроне до концентрации 10-2 ат.%
4) ВТРО проявляется только у поликристаллов; 5) ВТРО обна-

руживается в материалах, склонных и без облучения к межзерен-
ному разрушению при высокой температуре; 6) ВТРО наблюдается
в экспериментах по облучению α-частицами никеля, высоконике-
левых сплавов и хромоникелевой стали, однако не проявляется при
523
облучении этих материалов электронами; 7) ВТРО наблюдается
независимо от того, происходило облучение при низкой (100 °С)
или высокой температуре (до 800 °С); 8) ВТРО в температурном
интервале его проявления не приводит к существенным изменени-
ям прочностных свойств материала.
Пороговый флюенс нейтронов для проявления ВТРО зависит от
материала (для никеля он составляет 1020−1021 м−2). Легирование
аустенитных коррозионно-стойких сталей и никелевых сплавов
(например, молибденом, ниобием) в значительной степени подав-
ляет эффект. В более чистых по примесям (С, S, P) металлах и
сплавах оно проявляется в меньшей степени.
На рис. 23.238 представлены зависимости общего удлинения и
степени охрупчивания различных материалов, насыщенных гели-
ем, от содержания никеля. Из рис. 23.238 видно, что все материалы
склонны к ВТРО, за исключением ферритно-мартенситной стали
1Х13М2, причем никелевые
сплавы больше склонны к вы-
сокотемпературному охруп-
чиванию, чем аустенитные
коррозионно-стойкие стали.
Рис. 23.238. Влияние никеля на

относительное удлинение (а)
и степень охрупчивания (б)
материалов, облученных
α-частицами до концентрации
~10−3 ат.% Не при Тобл = 150 °С
и испытанных при Тисп = 800 °С
524
Наибольшую склонность к ВТРО проявили сплавы с высоким
содержанием никеля, особенно дисперсионно-упарочняемые высо-
коникелевые сплавы типа ХН77ТЮ (см. рис. 23.216). Это дало ос-
нование полагать, что причиной ВТРО наряду с гелием являются и
избыточные фазы, выделяющиеся в таких сплавах в процессе облу-
чения и высокотемпературных испытаний. Облучение приводит к
существенному снижению жаропрочности облученных никелевых
сплавов.
В никелевых сплавах аналогично хромоникелевым аустенитным
сталям наблюдается явление радиационного распухания, однако
оно значительно меньше, чем у коррозионно-стойких аустенитных
сталей. Особо низким распуханием обладают сплавы с содержани-
ем Ni около 40−50 %. При соответствующем подборе легирующих
элементов удается значительно расширить концентрационную об-
ласть никеля в сплавах, когда они имеют очень малое распухание
(рис. 23.239).
Рис. 23.239. Сопротивляемость радиационному распуханию отечественных (U)

и зарубежных (z) аустенитных хромоникелевых сталей и сплавов с различным
содержанием никеля (А.М. Паршин)
525
Ряд ученых, в том числе А.М. Паршин, В.Ф. Зеленский и др.,
считают, что причина высокой стойкости никелевых сплавов про-
тив распухания заключается в формировании структур с непрерыв-
ным однородным распадом твердого раствора в высоконикелевых
сплавах с сильно выраженным инкубационным периодом и опре-
деленной объемной дилатацией в системе, приводящих к усилению
рекомбинации дефектов противоположного знака и к снижению
склонности Fe−Сr−Ni-сплавов к распуханию. Высокую стойкость к
распуханию имеют как гомогенные сплавы (например, типа
Х20Н45М4Б), так и дисперсионно-тупрочняемые типа нимоник
РЕ16 (06Х17Н43М4ТЮР). В этом сплаве поверхности высокодис-
персных выделений γ′-фазы также являются дополнительными
местами рекомбинации точечных дефектов.
Вместе с тем имеются данные о том, что высокое содержание
никеля в сплавах само по себе не является гарантией слабого рас-
пухания. Так, хастеллой-X (10Х22Н47М9К2ВС), облученный в ре-
акторе EBR-II при 590 °С до дозы ∼125 сна (флюенс нейтронов
2,5⋅1027 м−2), распух на 80 %.
Механизмы, по которым сдерживается распухание в высокони-
келевых сплавах, постепенно прекращают действовать по мере на-
бора флюенса. Это свидетельствует о том, что в процессе облуче-
ния изменяются свойства, происходит перестройка дефектной
структуры и перераспределение химических элементов, а также
образуются дефекты, способствующие развитию пористости, и ис-
чезают дефекты, сдерживающие развитие пористости. Например,
рост выделений второй фазы с увеличением флюенса сопровожда-
ется изменением степени их когерентности и форм. На этом этапе
уже исчезает сдерживающее влияние второй фазы на распухание.
Формирующиеся некогерентные границы крупных выделений мо-
гут являться местами зарождения пор и фактором, увеличивающим
распухание.
В целом можно отметить, что высоконикелевые сплавы, обладая
некоторыми преимуществами перед аустенитными сталями в отно-
шении прочности, стойкости к радиационному распуханию, уступа-
ют им по высокотемпературной пластичности и комплексу физико-
механических свойств (меньше величина М = 1,6(1−ν)λσт/αE,
526
влияющая на допустимую толщину стенки конструкций, работаю-
щих под действием градиента температур).
В заключение следует отметить, что пока еще нет достаточного
опыта эксплуатации никелевых сплавов в реакторах и поэтому ве-
дутся исследования их свойств в условиях, аналогичных условиям
работы в ЯЭУ и ТЯР. Следунт отметить в основном два направле-
ния: использование уже имеющихся и применяемых в технике жа-
ропрочных сплавов (например, сплава нимоник РЕ-16, ЭП-125,
ЭИ-437А, ЭИ-435 и др.) и разработка специальных сплавов для
ядерной и термоядерной энергетики (например, сплавы типа хасте-
лой-Х, хастелой-Н др. для использования в гомогенных реакторах
типа MSRE, работающих на смеси расплавленных фтористых со-
лей; сплавы типа Х20Н45М4Б и др. для реакторов на быстрых ней-
тронах с жидкометаллическими теплоносителями и ТЯР).
Основным фактором, ограничивающим широкое применение
никелевых сплавов в реакторостроении, является их высокая стои-
мость по сравнению с жаропрочными коррозионно-стойкими ста-
лями аналогичного назначения.
1. Обоснуйте выбор основных легирующих элементов с точки зре-

ния создания основы для жаропрочного никелевого сплава. Приведите
примеры.
2. Дайте состав «классического» нимоника и объясните причину его
высокой жаропрочности.
3. Приведите условия выбора вспомогательных легирующих элемен-
тов и модификаторов в никеле. С какой целью эти элементы вводятся в
жаропрочный никелевый сплав? Какие примеси в никелевых сплавах яв-
ляются вредными?
4. Пользуясь диаграммой состояния Ni−Сr (см. рис. 23.225), предло-
жите сплав на основе никеля, являющийся однородным γ-твер-дым рас-
твором с высоким сопротивлением окислению.
5. Предскажите структуру, фазовый состав и свойства сплава
Ni−35 % Сr в состоянии термодинамического равновесия, наличие и тип
527
возможных фазовых превращений при закалке от 1300 °С; последующем
отпуске при 800 °С.
6. Пользуясь диаграммами состояния Ni−Ti и Ni−Al (рис. 23.226), оп-
ределите концентрационные области сплавов с дисперсионным твердени-
ем.
7. Объясните, чем вызвана эффективность упрочняющих η- и γ′-фаз в
никелевых сплавах? Какие из фаз: η-Ni3Ti, γ′-Ni3Al или γ′-Ni3(Al, Ti) яв-
ляются более эффективными и почему?
8. Объясните, какие процессы происходят в закаленной дис-
персионно-упрочняемой стали ХН77ТЮ в процессе последующего нагре-
ва при 550 °С; 700 °С; 850 °С.
9. Объясните роль Mo, W, Nb, Al, Ti, В и РЗМ в создании жаропроч-
ных сплавов на основе никеля. Почему в таких сплавах содержания угле-
рода сильно ограничено?
10. Какая морфология упрочняющих фаз наиболее эффективна в по-
вышении жаропрочности никелевых сплавов и почему?
11. Предскажите структуру, фазовый состав и свойства сплавов
Х20Н45М, Х17Н43М4ТЮР, ХН56ВМТЮ и ХН77ТЮР после закалки от
1100 °С, старения при 500 °С, 650 °С, 750 °С и 850 °С.
12. Пользуясь диаграммой распада сплавов типа Х20Н45М4Б
(рис. 23.234), предскажите структуру, фазовый состав и свойства сплава
03Х20Н45М4БРЦ в состоянии термодинамического равновесия и объяс-
ните изменение структуры и свойств при закалке от 1200 °С, последую-
щем длительном отпуске при 720 °С.
13. Чем вызвана высокая жаростойкость и коррозионная стойкость в
пароводяных и жидкометаллических средах никелевых сплавов? Укажите
температурные интервалы применимости никелевых сплавов в различных
теплоносителях.
14. Как влияет нейтронное облучение на структуру, механические
свойства и жаропрочность никелевых сплавов?
528
23.5. Конструкционные материалы на основе
тугоплавких металлов с ОЦК решеткой
23.5.1. Особенности легирования

тугоплавких металлов
Высокая температура плавления металлов Va и VIa подгрупп,

большие значения энергии активации самодиффузии, слабая тем-
пературная зависимость модулей упругости (рис. 23.263), хорошая
совместимость с жидкометаллическими теплоносителями и ядер-
ным топливом стимулируют разработки на их основе сплавов, спо-
собных выдерживать достаточно большие механические нагрузки
при повышенной температуре. Сечение захвата тепловых нейтро-
нов у тугоплавких металлов (особенно у W и Та) сравнительно ве-
лико (см. табл. 23.1). Однако с ростом энергии нейтронов оно су-
щественно уменьшается. Указанные достоинства делают тугоплав-
кие металлы и сплавы на их основе весьма перспективными мате-
риалами для использования в ядерной технике, в частности для из-
готовления оболочек твэлов в реакторах на быстрых нейтронах с
жидкометаллическим теплоносителем, для первой стенки термо-
ядерных реакторов.
Тугоплавкие металлы Va и VIa
подгрупп вследствие изоморфности
кристаллических решеток (ОЦК) и
близости размеров атомных радиусов
(разница не более 10 %) широко (часто
неограниченно) растворимы один в
другом в твердом состоянии. Это хо-
рошо видно на рис. 23.264, на котором
представлены диаграммы состояния
сплавов систем V−Mo, Nb−Мо, V−Та.
Исключением являются системы (на-
пример, Та−Сr − см. рис. 23.265, а), в
которых различие атомных радиусов
компонентов достигает 12−14 %, а Рис. 23.263. Зависимость
взаимная растворимость ограничена в модуля упругости тугоплавких
твердом состоянии. Наличие большой металлов от температуры
529
растворимости компонентов в твердом состоянии дает возмож-
ность выбирать основные легирующие элементы для сплавов туго-
плавких металлов из числа металлов Va и VIa подгрупп, а также
металлов IVa подгруппы.
Рис. 23.264. Диаграммы состояния сплавов систем Mo−V (a), Nb−Мо (б)
и V−Та (в)
В табл. 23.107 показаны наиболее подходящие основные и вспо-

могательные легирующие элементы для шести тугоплавких ОЦК
металлов, выбранные по критериям заданной растворимости α и
коэффициенту распределения ω 1 . Как видно из табл. 23.107 и рис.
23.265, в системах Та−Cr, Zr−Mo и др. образуются промежуточные
соединения (например, TaCr2, NbCr2, ZrCr2), существуют области
твердых растворов, значительных по концентрации (см. рис.
23.264, в).
Следует обратить внимание на то, что кристаллические решетки
ОЦК металлов изоморфны кристаллическим решеткам металлов
IVa подгруппы (Zr, Ti) только при достаточно высокой температуре
(выше температуры аллотропического превращения ГПУ'ОЦК).
Поэтому даже для тех ближайших соседей по периоду, для которых
атомные радиусы различаются не более чем на 10 %, неограничен-
ная взаимная растворимость наблюдается лишь в высокотемпера-
турной области (например, в системе Nb−Zr). При более низкой
температуре соответствующие диаграммы состояния характеризу-
1
530
ются наличием двухфазных областей, образующихся в результате
полиморфного превращения металла IVa подгруппы (например,
системы Ti−W; Zr−Mo − рис. 23.265, б, в). В системе Ti−W, несмот-
ря на малое различие атомных радиусов (около 4 %), диаграмма со-
стояния характеризуется ограниченной взаимной растворимостью в
твердом состоянии и наличием эвтектоида, образованного твердыми
растворами на основе чистых компонентов (рис. 23.265, б).
Рис. 23.265. Диаграммы состояния

сплавов систем Та−Cr (a), Ti−W (б)
и Zr−Mo (в)
531
Легирующие элементы тугоплавких металлов
Элементы,
Основные Вспомогатель-
образующие
Металл легирующие ные легирую- Вредные примеси
химическое
элементы щие элементы
соединение
V α > 10, ω > 0,05 α > 1, ω > 0,05 α > 0,01, ω < 0,05 Be, Zr, Mn,
Nb, Та, Сr, Мо, W, Zr, Al, Si, Ni, Н, О, N, Hg и др. Zn, Cd, Re, B,
Ti, Fe, Mn и др. Be, P3M, Cu, Sn, Al, C, Si, N, О,
В и др. H и др.
Nb α >1 0, ω > 0,05 α > 1, ω > 0,05 α > 0,01, ω < 0,05 Be, Cr, Mn,
V, Та, Сr, Мо, W, Al, Si, Be, P3M, О, Н, Sn, P, Bi, S и Fe, Ni, B, Al,
Ti, Fe, Hf, Zr и др. Cu, Mn, В и др. др. C, Si О и др.
Та α > 10, ω > 0,05 α > 1, ω > 0,05 α > 0,01, ω < 0,05 Be, Cr, Mn,
V, Nb,Mo, W, Re, Cr, Fe, Ni, Al, Н, О, С, N, Sn, Р, Fe, Ni, B, Al,
Ti, Hf, Zr и др. Si, Be Hg, Cu и др. C, Si N, О, Н и
др.
Сr α > 10, ω > 0,5 α > 1, ω > 0,15 α > 0,01, ω < 0,15 Zr, Hf, Nb, Ta,
V, Мо, W, Re, Ti, Nb, Hf, Si, Be, О, S, Sc, К, N, С и Mn, Ni, B, Al,
Fe, Mn, Ni, Al и Mg, Zr, Ta, Sn, др. C, Si, N, 0, H
др. Zn, B, Cu, Y, La, и др.
Sb и др.
Мо α > 10, ω > 0,03 α > 1, ω > 0,035 α > 0,001, ω < 0,035 Be, Zr, B, Al,
V, Nb, Ta, Cr, W, Zr, Ni, Si, Cu, Н, N, О, Pb, Bi, Sn, C, Si, N, O, S
Re, Ti, Fe, Mn, Al, Zn, B, Sb, As, P Mg, С и др. и др.
Hf и др. и др.
W α > 10, ω > 0,35 α > 1, ω > 0,035 α > 0,001, ω < 0,035 Be, Zr, Fe, B,
V, Nb, Ta, Cr, Mo, Zr, Ti, Be, Al, Н, N, О, S, Sn и др. C, Si, N, O, S,
Re, Mn, Hf и др. Co, Bi, As и др. H и др.
Во всех двойных сплавах тугоплавких металлов с металлами

IVa подгруппы при различии атомных радиусов компонентов на
12 % и более образуются промежуточные соединения состава A2B,
где А − металл Va или VIa подгруппы, В − металл IVa подгруппы.
Это соединение образуется либо по перитектической реакции меж-
ду жидкой фазой и твердым раствором на основе тугоплавкого ме-
талла (Mo2Zr, W2Zr, V2Zr, V2Hf − см. рис. 23.265, в), либо кристал-
лизацией из жидкой (Cr2Zr) или твердой (Cr2Ti) фазы.
Большинство рассмотренных двойных сплавов при температуре
0,55−0,65 температуры плавления металла-основы сохраняют од-
532
нофазную структуру твердого раствора при содержании легирую-
щего элемента до 10 % и более. Как известно, легирование благо-
творно влияет на жаропрочные свойства таких сплавов, если леги-
рующий элемент повышает прочность межатомной связи в твердом
растворе. Это требование обычно выполняется при легировании ме-
таллами с температурой плавления более высокой, чем у металла-
основы и, в первую очередь, наиболее тугоплавкими металлами, на-
пример такими, как ниобием, молибденом, танталом, вольфрамом.
В некоторых системах с промежуточными соединениями су-
ществует возможность дополнительного упрочнения сплава дис-
персными частицами второй фаз. Например, фазы Mo2Zr и W2Zr,
существующие соответственно до 1880 и 2175 °С, являются уп-
роч-няющими в тройных сплавах Nb−Mo−Zr и Nb−W−Zr. Однако
необходимо отметить, что при сравнительно невысокой темпера-
туре таким двухфазным сплавам, как правило, свойственна повы-
шенная хрупкость, следствием чего является снижение их техно-
логичности.
Повышение пластичности сплавов на основе Сr, Мо и W дости-
гается легированием их рением, который является единственным
элементом, резко повышающим пластичность в любом структур-
ном состоянии (литом, рекристаллизованном и пр.). Диаграммы
состояния этих сплавов однотипны − со стороны тугоплавкого ме-
талла располагается широкая область твердого раствора
(рис. 23.266). Если в однофазной области увеличение концентрации
Re в сплаве приводит к снижению температуры перехода в хрупкое
состояние, то появление двухфазной структуры (α + σ) способству-
ет его охрупчиванию (рис. 23.267). Введение рения в пределах рас-
творимости увеличивает растворимость примесей, ослабляя упру-
гую дилатацию решетки, способствует двойникованию как новому
механизму пластической деформации VIa-металлов. Все это повы-
шает пластичность металлов и известно как эффект рения.
В тугоплавкие металлы часто вводят редкоземельные элементы
La, Се, а также Y (0,01−0,1 %). Растворимость их в тугоплавких
металлах либо весьма мала, либо вообще отсутствует. Роль этих
элементов, обладающих весьма высоким химическим сродством к
примесям внедрения, состоит в раскисляющем или модифицирую-
щем действии в процессе получения сплава.
533
Рис. 23.266. Диаграмма состояния Рис. 23.267. Влияние концентрации
сплавов системы W−Re Re в системе W−Re на температуру
перехода вольфрама в хрупкое
состояние
Рис. 23.268. Растворимость

примесей внедрения
в тугоплавких металлах
534
Тугоплавкие металлы способны растворять небольшие количе-
ства углерода, кислорода, азота и водорода с образованием твердых
растворов внедрения. Предельная растворимость этих элементов в
металлах VIa подгруппы намного меньше, чем в металлах Va под-
группы (рис. 23.268).
Диаграммы состояния тугоплавких металлов с кислородом ха-
рактеризуются наличием большого числа оксидов. Основные типы
оксидов металлов Va подгруппы соответствуют составам МеО,
МеO2, Ме2O5, а металлов VIa подгруппы − составам МеО, МеО2,
МеO3. Кроме приведенных, известны оксиды промежуточных со-
ставов, например Сr2O3, Мо4О11, W18O49, V2O3, V3O5 и др. У метал-
лов Va подгруппы установлено также существование субоксидов
типа Ме2O, Ме4O, Ме6O и др.
Однотипные оксиды, как правило, обладают сходными струк-
торой и свойствами. При переходе от низших оксидов к высшим
теплота образования, температура плавления и плотность снижа-
ются, а относительное увеличение удельного атомного объема рас-
тет, например, от 20−40 % для оксидов типа МеО до 230−410 % для
оксидов типа МеO3.
Оксиды металлов VIa подгруппы, как правило, менее устойчи-
вы, чем оксиды металлов Va подгруппы. Они имеют меньшую теп-
лоту образования и плавятся при более низкой температуре. Наи-
меньшей устойчивостью обладают оксиды типа МеО3. Их харак-
терной особенностью является склонность к сублимации даже при
сравнительно невысокой температуре. Так, трехоксиды молибдена
и вольфрама начинают сублимировать при температуре 500 и
1000 °С соответственно. Оксид Сr2O3 более стабилен и менее ле-
туч.
Химическое сродство тугоплавких металлов к азоту значитель-
но меньше, чем к кислороду. Основные типы нитридов тугоплав-
ких металлов отвечают составам Me2N и MeN; известны также
нитриды, менее богатые азотом, например V3N. Термическая ус-
тойчивость нитридов металлов Va подгруппы довольно высока, и
плавятся они при температурах более 2000 °С, сравнимых с темпе-
ратурой плавления оксидов. Нитриды металлов VIa подгруппы
значительно менее стойки и сравнительно легко диссоциируют при
535
нагреве. Так, нитрид W2N диссоциирует при 400 °С, а нитрид Mo2N
− при 600 °С. Относительное увеличение удельного атомного объ-
ема при образовании нитридов тугоплавких металлов намного
меньше, чем при образовании оксидов, особенно высших; для ме-
таллов Va подгруппы оно, как правило, не превышает 15−20 %, а
для металлов VIa подгруппы 30−40 %.
Ванадий, ниобий, тантал и вольфрам образуют с углеродом кар-
биды типа Ме2С и МеС, а хром − карбиды Сr23С6, Сr7С3, Сr3С2.
Карбиды тугоплавких металлов, за исключением карбидов хрома,
плавятся при значительно более высокой температуре, чем нитри-
ды и оксиды. Наиболее тугоплавкими (Tпл > 3000 °С) являются кар-
биды молибдена, вольфрама и особенно ниобия и тантала (см.
рис. 23.125 и табл. 23.41). Они обладают высоким сопротивлением
пластической деформации и разрушению до температуры, прибли-
жающейся к 0,67Тпл. Например, для карбида NbC предел текучести
при испытании на сжатие при температуре 1600 и 2000 °С равен
соответственно примерно 400 и 200 МПа; даже при 2800 °С σт со-
храняет значение около 30 МПа. Эти свойства карбидов делают их
наиболее эффективными упрочнителями тугоплавких металлов.
Использованию карбидов для этой цели благоприятствует и то, что
растворимость углерода в тугоплавких металлах резко падает с по-
нижением температуры. Это способствует сохранению двухфазной
структуры и прочностных свойств металлов до весьма высокой
температуры.
Для дисперсионного упрочнения тугоплавких металлов могут
использоваться их соединения с бором − бориды, которые, как пра-
вило, плавятся при температуре несколько более низкой, чем кар-
биды, и более высокой, чем нитриды.
При легировании тугоплавких металлов высокоактивными в
химическом отношении металлами IVa подгруппы (Ti, Zr и Hf)
увеличивается термодинамическая стабильность карбидной фазы.
При этом ее состав зависит от температуры. Например, в сплаве
Мо + l,25 % Ti + 0,15 % Zr + 0,15 % С при температуре ниже
1400 °С образуется преимущественно карбид TiC, а при температу-
ре выше 2100 °С − только карбид Мо2С, хотя последний обладает
536
значительно меньшей термодинамической прочностью по сравне-
нию с карбидом титана. Возможно, это происходит из-за того, что
распад пересыщенного твердого раствора, как правило, начинается
с выделения примесных атомов на дислокациях, и когда концен-
трация примеси на дислокациях достигает предельного значения,
происходит выделение второй фазы. Равновесная концентрация
примеси на дислокациях описывается выражением
C = C0exp(−Eb/kT), (23.64)
b
где E − энергия связи примеси с краевой дислокацией.
В тугоплавких металлах для примесей внедрения из-за малых
размеров октаэдрических межузлий в ОЦК решетке энергия взаи-
модействия примесного атома с дислокацией Eb весьма значитель-
на. Так, для атомов С в Мо она составляет 0,65 эВ, а для примесей
замещения 0,05−0,1 эВ, т.е. намного меньше. Поэтому в сплаве мо-
либдена с Ti и С при достаточно высокой температуре на дислока-
циях должен выделяться главным образом углерод, что создает ус-
ловия для преимущественного выделения карбида молибдена. При
сравнительно низкой температуре, когда возможно обогащение
локальных объемов атомами Ti, в сплаве создаются условия для
выделения карбида титана. Из-за более высокой термодинамиче-
ской прочности карбида титана равновесная концентрация углеро-
да в твердом растворе для него существенно ниже, чем для карбида
молибдена, который по мере выделения карбида титана растворя-
ется.
Таким образом, увеличение содержания в сплаве легирующего
элемента-карбидообразователя должно расширять температурный
интервал существования его карбидов, а уменьшение содержания
углерода должно снижать вероятность образования карбидов ме-
талла-основы. Поэтому, регулируя состав сплава, можно изменять
не только количество упрочняющей фазы, но и ее тип.
Дисперсионное упрочнение частицами тугоплавких соединений
в настоящее время получило промышленное применение главным
образом для двух тугоплавких металлов − Мо и Nb.
Необходимо подчеркнуть, что посредством легирования туго-
плавких ОЦК металлов решается ряд задач, но одними из важных и
специфических для этих металлов являются обеспечение стабиль-
537
ности физико-механических свойств при длительном действии на-
грузки при высокой температуре (в реакторных сплавах − при
больших флюенсах облучения) и достижение необходимой техно-
логичности сплавов.
Сплавы на основе ванадия
Природный ванадий состоит из двух изотопов: стабильного 51V

(99,75%) и слабо радиоактивного 50V (0,25%) (период полураспада
τ1/2 > 1016 лет), т.е. для всех практических целей его можно считать
стабильным. Известны 24 искусственных радиоактивных изотопа
ванадия с массовым числом от 40 до 65 (а также 5 метастабильных
состояний). Из них наиболее стабильны 49V (τ1/2 = 330 сут) и
48
V (τ1/2 = 15,974 сут).
Ванадий является хорошей основой для создания жаропрочных
сплавов. Как наиболее легкий из всех тугоплавких ОЦК металлов
V позволяет получить сплавы с удельной прочностью выше, чем на
основе Ti, Fe, Ni, Nb. Ванадий обладает хорошими технологиче-
скими свойствами, имеет умеренное сечение захвата тепловых (см.
табл. 23.1) и весьма низкое − быстрых нейтронов. К недостаткам V
необходимо отнести высокую стоимость, сравнительно низкую
температуру плавления (среди ОЦК металлов), существенную за-
висимость физико-механических свойств от содержания примесей
внедрения и относительно высокую химическую активность.
Значительная растворимость в V ряда ОЦК металлов, его спо-
собность образовывать промежуточные фазы создают широкие
возможности для разработки жаропрочных сплавов. Как видно из
данных табл. 23.1074, для упрочнения твердого раствора могут
быть использованы Nb, Ti, Та, W (несколько снижают температуру
плавления ванадия − см. рис. 23.264, е), Mo, Re (повышают Тпл −
см. рис. 23.264, в). Установлено, что при введении компонентов с
атомным радиусом большим, чем у ванадия (Mo, Nb, Al, Ti, Zr),
происходит увеличение температуры рекристаллизации, а при
rMe < rV (Ni, Cr, Fe, Si) − снижение температуры рекристаллизации.
Для дисперсионного упрочнения ванадия используют легирование
сильными карбидообразователями (Zr, Ti) совместно с углеродом.
538
Для сохранения технологичности необходимо связать в соединения
или вывести из V вредные примеси, и прежде всего Н, О и N. Это
достигается путем легирования ванадия Ti, Nb, Zr, Cr и Y или ред-
коземельными элементами (La, Ce).
В одно время широко исследовались сплавы системы V−Zr−С
(например, сплав ВЦУ) как перспективные для использования в
ЯЭУ и ТЯР. Однако Zr сильно повышает температуру хрупко-
вязкого перехода ванадия. В связи с этим следует предпочтение
отдавать титану, понижающему Тх при концентрациях более 3%
(рис. 23.269).
Рис. 23.269. Влияние элементов, образующих твердые растворы замещения,

на температуру хрупко-вязкого перехода ванадия
В настоящее время разработано несколько перспективных спла-

вов, из которых, по-видимому, наибольшее значение имеют много-
компонентные сплавы на основе систем V−Ti и V−Nb.
При одинаковом содержании легирующих добавок титан как
упрочнитель ванадия не имеет преимуществ перед более тугоплав-
кими элементами (Nb, Та, Mo, W и др.). Однако последние, обладая
539
высокой плотностью, в меньшей степени повышают удельную
прочность ванадия. Кроме того, эти элементы, за исключением Nb,
заметно снижают пластичность V, в то время как Ti благотворно
влияет на нее.
Небольшие добавки Ti (3−7 %) резко повышают относительное
удлинение и сужение поперечного сечения технического V при
комнатной температуре. При более высокой концентрации Ti пла-
стичность V несколько снижается. Однако она остается на доста-
точно высоком уровне даже при содержании 40−50 % Ti, что обес-
печивает хорошую деформируемость сплавов. Оптимальное соче-
тание низкотемпературной пластичности (δ ≈ 25÷30 % при 20 °С) и
кратковременной прочности при высокой температуре
(σв ≈ 500÷600 МПа при 700 °С) имеют сплавы с 10−20 % Ti.
Некоторого повышения кратковременной прочности сплавов
системы V−Ti можно добиться путем дополнительного легирова-
ния тугоплавкими металлами − Cr, Mo, W, Nb и Та, а также Аl и
особенно Si.
Сплавы V−Ti−Cr, V−Ti−Mo, V−Ti−W, V−Ti−Nb, V−Ti−Ta в ши-
роком интервале концентрации легирующих элементов являются
однофазными твердыми растворами, если не считать возможного
присутствия небольшого количества неметаллических включений,
обусловленного наличием примесей в ванадии. Эти сплавы, как
правило, обладают высокой пластичностью при комнатной темпе-
ратуре (δ ≈ 15÷30 %). В отличие от них ванадий-титановые сплавы
с Аl и Si менее пластичны, что может быть связано с выделением
вторых фаз, например (V, Ti)Al3 или (V, Ti)Si2.
Легирование титаном, повышая кратковременные прочностные
свойства V, в то же время отрицательно сказывается на его жаро-
прочности (рис. 23.270). Это препятствует использованию двойных
V−Ti сплавов для длительной работы при высокой температуре.
Указанный недостаток можно несколько уменьшить дополнитель-
ным легированием тугоплавкими металлами, кремнием или алюми-
нием, однако отмеченная выше закономерность сохраняется и в слу-
чае тройных сплавов. Поэтому содержание Ti в жаропрочных спла-
вах на основе V−Ti, по-видимому, целесообразно ограничивать.
540
В последнее время весьма интенсивно исследуются сплавы сис-
темы V−Ti−Cr, в частности, сплав V − 4% Ti − 4% Cr, в связи с пер-
спективностью их использования как малоактивируемого жаро-
прочного конструкционного материала для ядерной и термоядер-
ной техники. Прочностные свойства сплава V − 4% Ti − 4% Cr,
особенно σв, остаются на достаточно высоком уровне вплоть до
700 °С (рис. 23.271).
Рис. 23.270. Влияние Ti на кратковременную (сплошные линии)

и длительную (пунктирные линии) прочность ванадия (1)
и сплава V−20 % Nb (2) при 650 °С
Рис. 23.271. Временное сопротивление разрыву и предел текучести V (а)

и сплава V − 4% Ti − 4% Cr (б) в зависимости от температуры испытаний
(А.Н. Иванов, Л.М. Крюкова, В.М. Чернов)
541
Малолегированные сплавы V + 10% Ti + l% Nb (или Та) и
V + 2,5% Ti + 1% Si, имеющие 100-часовую длительную прочность
380−480 МПа при 650 °С и 150−200 МПа при 800 °С, считают пер-
спективными материалами для оболочек твэлов в реакторах с на-
триевым теплоносителем, работающих при 650−800 °С. К этой
группе следует отнести сплав V + 2,5% Zr + 0,1% Y + 0,1% С, в ко-
тором достигается упрочнение твердого раствора в сочетании с
карбидным упрочнением.
Ванадий-ниобиевые сплавы по прочности и жаропрочности
превосходят ванадий-титановые, несколько уступая им в пластич-
ности. Более высокую пластичность имеют сплавы, дополнительно
легированные титаном. Подобно Ti влияет и Zr, однако цирконий
ограниченно растворим в V (3−5 % при 500 °С) и после превыше-
ния предельной растворимости образует хрупкий интерметаллид
V2Zr, снижающий пластичность и, следовательно, деформируе-
мость сплавов. Поэтому содержание Zr в ванадиевых сплавах огра-
ничивают 2−3 %.
Легирование ванадий-ниобиевых сплавов Ti или Zr в сочетании
с добавкой С и В существенно повышает температуру рекристал-
лизации сплавов, по-видимому, в результате образования дисперс-
ных частиц карбидов или боридов. Это же должно способствовать
повышению жаропрочности, что отчасти находит подтверждение в
приведенных на рис. 23.272 данных о влиянии углерода на дли-
тельную прочность сплавов V + 20 % Nb + 5 % Ti. Хотя в целом
жаропрочность ванадиевых сплавов сравнительно невысока, по
удельной кратковременной и длительной прочности при темпера-
туре 800−1000 °С они превосходят многие жаропрочные сплавы на
основе железа и никеля.
Рис. 23.272. Длительная

прочность сплава
V−20 % Nb − 5 % Ti,
содержащего 0,25 (1)
и 0,04 % С (2) при 1095 ° С
542
Большинство легирующих элементов, используемых для улуч-
шения механических и жаропрочных свойств ванадия, как правило,
способствует повышению его жаростойкости. Отличительной чер-
той ванадия по сравнению с другими металлами Va подгруппы яв-
ляется низкая температура плавления оксидной пленки (675 °С).
Легирование ниобием, хромом, цирконием, титаном, алюминием и
некоторыми другими элементами и особенно кремнием может зна-
чительно повысить ее. Лучшие по жаростойкости сплавы ванадия
окисляются в десятки раз медленнее, чем нелегированный ванадий.
Однако для этого необходимо ввoдить большие количества леги-
рующих элементов (более 10 %), что обычно отрицательно влияет
на пластические свойства сплавов.
Лишь сплавы с ниобием и титаном при некотором повышении
жаростойкости сохраняют хорошую пластичность. В связи с этим
наиболее рациональным способом увеличения ресурса работы
ванадиевых сплавов в окислительной атмосфере при высокой
температуре считают не легирование, а нанесение защитных по-
крытий.
Сплавы на основе ниобия
У ниобия имеет один стабильный природный изотоп 93Nb. При

нейтронном облучении образуется целый ряд радиоактивных изо-
топов, среди которых изотопы с массовыми числами 91, 92 и 94
имеют очень большой период полураспада (τ1/2 = ∼104, 3(3,5)⋅107 и
2,03(16)⋅104 лет, что вызывает длительный спад наведенной актив-
ности (рис. 23.273).
Ниобий имеет достаточно высокую температуру плавления
(2477 °С), невысокую плотность, хорошую пластичность и техно-
логичность, позволяющую обрабатывать сплавы на его основе при
комнатной температуре, имеет относительно небольшое сечение
захвата нейтронов (см. табл. 23.1). К недостаткам Nb следует отне-
сти его высокую химическую активность, низкую жаростойкость,
значительное поглощение примесей внедрения, относительно вы-
сокую стоимость, наличие долгоживущих радиоактивных изото-
пов.
543
Значительная растворимость в Nb ряда тугоплавких металлов и
его способность к образованию промежуточных фаз создают ши-
рокие возможности для разработки жаропрочных сплавов. Как
видно из данных табл. 23.107, для упрочнения Nb могут быть ис-
пользованы V, Та, Cr, Mo, W, Ti, Fe, Mn, Al, Be, Ni и другие эле-
менты. Типичные диаграммы состояний системы сплавов ниобия с
этими элементами представлены на рис. 23.274.
Рис. 23.273. Расчет спада радиоактивности отдельных компонентов аустенитной

коррозионно-стойкой стали после гипотетического облучения в термоядерном
реакторе до 9 МВт⋅год/м2
Как и в случае других металлов Va подгруппы, для повышения

прочностных характеристик Nb обычно легируют тугоплавкими
металлами, образующими с ним твердые растворы, а также высо-
коактивными металлами IVa подгруппы. При одинаковом атомном
544
содержании легирующего элемента наиболее существенное повы-
шение кратковременной прочности наблюдается при легировании
хромом, ванадием и цирконием − элементами, наиболее отличаю-
щимися от Nb размерами атомов. Несколько менее значительно
влияние добавок Mo, W и Hf. В наименьшей степени влияют на
прочность Nb добавки Та и Ti − элементов, весьма близких к Nb по
атомным размерам (рис. 23.275).
Рис. 23.274. Типичные схематические диаграммы состояния систем сплавов

Nb с основными и вспомогательными легирующими элементами
Таким образом, при кратковре-

менных испытаниях упрочнение
Nb, по-видимому, определяется
скорее размерным фактором, чем
влиянием легирования на проч-
ность межатомной связи в твердом
растворе. Влияние Zr и Hf на проч-
ность Nb связывают также с допол-
нительным упрочнением за счет
выделения вторых фаз, образую- Рис. 23.275. Влияние легирующих
щихся при взаимодействии этих добавок на предел прочности
элементов с примесями внедрения, рекристаллизованного Nb
присутствующими в ниобии. при 1095 °С
545
Роль прочности межатомной связи возрастает при длительных
испытаниях, особенно высокотемпературных. В этих условиях
наиболее высокими прочностными характеристиками обладают
тугоплавкие сплавы, содержащие Mо, Hf, Та и W. Титан и тантал
улучшают обрабатываемость сплавов ниобия.
С позиций упрочнения ниобиевые сплавы можно разделить на
группы. В сплавах первой группы упрочнение достигается в резуль-
тате комплексного легирования ниобия главным образом молибде-
ном, вольфрамом и высокоактивными в химическом отношении
металлами, чаще всего цирконием и титаном (табл. 23.108). Эти так
называемые высоколегированные сплавы и могут успешно приме-
няться при температуре до 1200−1250 °С. Они обладают достаточ-
но хорошей деформируемостью, из них выпускают в промышлен-
ном и полупромышленном масштабе прутки, трубы, листы и дру-
гие полуфабрикаты.
Состав и прочностные свойства отечественных и зарубежных ниобиевых

сплавов первой группы при высокой температуре (в отожженном состоянии)
Марка 1095 °C 1200 °C

Состав сплава, %
сплава σв, МПа σ100, МПа σв, МПа σ100, МПа
ВН2А Nb + 4,5Mo + 0,7Zr + 260 120 240 −
+ (≤0,08C)
СВ-752 Nb + 10W + 2,5Zr 270 126 220 98
(США)
FS-85 Nb + 27Ta + 12W + lZr 320 120 220 75
(США)
Е-50 Nb + 15W+ 5Mo + 5Ti + 350 141 240 77
(США) + 0,7Zr + (≤0,05C)
D-41 Nb + 20W + 10Ti + 6Mo 390 127 340 −
(США)
Как было установлено, высокая жаропрочность сплавов первой

группы в значительной мере определяется присутствием в них дис-
персных карбидов, что обусловлено наличием углерода. Это по-
служило основанием для создания второй группы сплавов, которые
характеризуются повышенным содержанием углерода, а следова-
546
тельно, большим количеством упрочняющих карбидных частиц
(табл. 23.109). Сплавы второй группы могут применяться до
1250−1300 °С, а при кратковременном использовании − до
1450−1500 °С. Их недостатком является пониженная пластичность
при комнатной температуре и сравнительно низкая деформируе-
мость.
Состав и прочностные свойства ниобиевых сплавов второй группы

при высокой температуре (в отожженном состоянии)
Марка 1095 °C 1200 °C

сплава σв, МПа σ100, МПа σв, МПа σ100, МПа
ВН-3 Nb + 4,6Mo+l,4Zr + 0,12С 450 160 250 −
ВН-4 Nb + 6Mo + 0,72Zr + 0,lC + 700 280 550 −
+ 0,03 Се (La)
D -43 Nb + 10W + l,7Zr+0.1C 330 182 − 84
(США)
F-48 Nb + 10W + 5Mo + lZr + 0,lC 450 246 350 119
(США)
Установлено, что если в сплавах с малым содержанием Zr ос-

новной упрочняющей фазой является карбид ниобия Nb2C, в кото-
ром может растворяться до 6,8 % Zr, то в наиболее жаропрочных
сплавах такой фазой является карбид циркония (Zr, Nb)C. В соот-
ветствии с этим наилучшими жаропрочными свойствами обладают
сплавы, в которых атомные содержания Zr и С находятся примерно
в соотношении 1:1.
Третья группа сплавов − это сплавы, содержащие Аl и Сr в ко-
личестве от 1 до 35 % в сумме. Эти элементы резко повышают жа-
ростойкость ниобия. Так, скорость окисления сплава с 20 % Аl и
15 % Сr при 1000 °С составляет 0,3 г/(м2⋅ч), что на два−три порядка
меньше, чем у нелегированного ниобия.
Несмотря на значительное снижение скорости окисления Nb при
легировании, необходимо отметить, что сопротивление окислению
наиболее жаростойких ниобиевых сплавов все же сравнительно
невелико, и их нельзя использовать длительное время в обычной
атмосфере без специальных защитных покрытий.
547
К четвертой группе относятся малолегированные сплавы с кар-
бидным упрочнением. В качестве легирующего элемента использу-
ется Zr c отношением концентраций Zr и С примерно 10:1. Типич-
ным представителем этой группы является сплав Nb с l % Zr,
0,1 % С и 0,1 % Y.
Эффективным упрочнителем сплавов Nb является и азот. Уп-
рочнение осуществляют за счет образования дисперсных нитридов
ZrN и упрочнения азотом твердого раствора (раствора внедрения),
при этом в сплав вводят (0,3−0,5 %)N. Типичная термомеханиче-
ская обработка сплавов системы Nb−N состоит из закалки (темпе-
ратура 1700−2100 °C, выдержка 0,5−9 ч), последующей холодной
деформации и старения. Время старения увеличивается при сниже-
нии температуры отжига: для Т = 1200÷1400 °С время выдержки
τ = 0,5÷8 ч; для Т = 1100÷1150 °С τ = 50 ч; для Т = 900÷1100 °С
τ ≤ 1500 ч.
В практике создания жаропрочных материалов для температур
выше 1300 °С известны литейные сплавы Nb + 30 % Nb2C, пред-
ставляющие собой композиционный материал с эвтектической
структурой. Получаемые методом направленной кристаллизации
эти сплавы имеют σв, в пять раз превышающий предел прочности
ниобия.
Сплавы на основе тантала
В природе тантал находится в виде двух изотопов: стабильного

181
Та (99,99%) и радиоактивного 180Та (0,012%) с периодом полу-
распада τ1/2 > 1013 лет).
Тантал обладает всеми достоинствами своего аналога − ниобия,
но имеет более высокую температуру плавления, имеет комплек-
сом ценных свойств − достаточно хорошую пластичностью, проч-
ность, свариваемость, коррозионную устойчивость при умеренных
температурах, низкое давление пара, высокий коэффициент тепло-
передачи, небольшую работу выхода электронов, способность обра-
зовывать анодную пленку (Та2О5) с особыми диэлектрическими ха-
рактеристиками, «уживаться» с живой тканью организма и др. По
548
сравнению с ниобием тантал более дорогой металл. Как видно из
табл. 23.107, основными легирующими элементами для сплавов на
основе Та (α > 10 %) является группа тугоплавких металлов. К
числу вспомогательных элементов относятся Cr, Fe, Ni, Al, Si, Be и
ряд других элементов, не приведенных в табл. 23.107 (вследствие
неудовлетворения требованиям ЯЭУ).
Легирование тантала, как правило, приводит к повышению его
прочности и снижению пластичности. Тем не менее многие сплавы
тантала, даже высоколегированные, сохраняют хорошую пластич-
ность вплоть до отрицательной температуры. Таковы двойные
сплавы, содержащие до 15−20 % W или V, до 20−30 % Hf, до
30 % Ti, до 10 % Мо, до 50 % Nb; тройные сплавы, содержащие W
и Hf, Nb и V, W и Zr, и др. Сохранение пластических свойств по-
зволяет вводить в Та значительные количества легирующих эле-
ментов без резкого ухудшения его деформируемости, хотя при
этом требуется существенно повышать температуру деформации
(иногда до 1600 °С). Наиболее благоприятными технологическими
свойствами (деформируемостью, свариваемостью и т.д.) обладают
однофазные сплавы тантала.
Жаропрочность танталовых сплавов менее значительна, чем
следовало бы ожидать исходя из его температуры плавления. Это
связано с их химическим и фазовым составом: как правило, они
представляют собой твердые растворы, содержащие 1−2 легирую-
щих элемента из числа тугоплавких металлов, в первую очередь W
И Hf.
Вольфрам − единственный элемент, повышающий температуру
плавления тантала. Он существенно увеличивает модуль упругости
Та (примерно в 1,5 раза при атомном содержании 10 %) и его тем-
пературу рекристаллизации. Поэтому при легировании вольфрамом
возрастают как кратковременные (табл. 23.110), так и длительные
прочностные характеристики тантала. Например, 100-часовая
прочность сплава Та + 10 % W при 1200 °С составляет 140 МПа, а
при 1650 °С − 35 МПа вместо соответственно 28 и 7 МПа для неле-
гированного тантала. Поэтому сплавы с W считают перспективны-
ми материалами для использования при температуре вплоть до
1700 °С.
549
Предел прочности Та и его сплавов σв, МПа,

при высокой температуре
Состав сплава, % 1200 °С 1370 °С 1480 °С 1650 °С

Та* 110 40 − −
Та + 10W** 290 160 − 80
Та + 2W + 2Нf* 360 170 120 −
Та + 2W + 4Нf* 530 190 140 −
Та + 8W +2Нf* 590 400 200 140
Та + 30Nb + 7,5V*** 420 − 210 70
__________
* Сплав деформирован и отожжен для снятия напряжений.
** Сплав в деформированном состоянии.
*** Сплав в рекристаллизованном состоянии.
Жаропрочность сплава с 10 % W можно дополнительно повы-

сить введением модифицирующих добавок Мо и Zr. Модифициро-
ванный сплав при 1920 °С имеет примерно такую же 10-минутную
прочность, как и немодифицированный при 1650 °С, а его одноча-
совая прочность при температуре 1680 °С (160 МПа) на 15−20 %
превосходит одночасовую прочность немодифицированного сплава
при 1650 °С.
Некоторые тройные системы Та−W−Hf, например американский
сплав T-111 (Та + 8 % W + 2 % Hf), также считают перспективными
жаропрочными материалами, однако сведения об их жаропрочно-
сти ограничены. По имеющимся данным длительная прочность
сплава T-111 при 1315 °С за время испытания до 20−30 ч сравнима
с длительной прочностью двойного сплава Та + 10 % W.
Сплавы Та с Nb и V уступают по жаропрочности сплавам, со-
держащим вольфрам. Однако встречающиеся в литературе данные
об исследовании этих сплавов, например сплава Та +30 % Nb +
+ 7,5 % V, применительно к изделиям ракетной и космической тех-
ники не дают оснований исключать их из числа перспективных
танталовых сплавов, особенно если учесть их высокую техноло-
гичность и сравнительно небольшую плотность, которая почти в
1,5 раза ниже, чем у большинства других сплавов тантала.
550
Основные легирующие добавки, повышающие жаропрочность
Та, мало влияют на его жаростойкость. Хотя некоторые из них (Nb,
V, Hf, Zr) снижают скорость окисления Та при 1000−1200 °С в не-
сколько раз, тем не менее для наиболее перспективных сплавов она
по порядку величины сравнима со скоростью окисления нелегиро-
ванного тантала.
Значительно более эффективны в этом отношении добавки Ti,
Cr, Al, Si, Be, Fe, Co, Ni. Многие двойные, тройные и более слож-
ные сплавы Та с этими элементами обладают весьма высокой жа-
ростойкостью. Так, скорость окисления сплавов состава 50 % Та +
+ 40 % Ti + 10 % Al и 60 % Та + 30 % Ti + 5 % А1 + 5 % Сr при
температуре 1400 °С в 300 раз ниже, чем у нелегированного танта-
ла. Однако подобные высоколегированные сплавы склонны к ох-
рупчиванию в результате образования интерметаллидов, что за-
трудняет их обработку. Кроме того, они имеют сравнительно низ-
кую жаропрочность. Поэтому наиболее рациональным способом
повышения жаростойкости Та и сплавов на его основе является на-
несение защитных покрытий.
Сплавы на основе хрома
Известны четыре стабильных природных изотопа хрома с мас-

совыми числами 50, 52, 53 и 54. Доля самого распространенного
изотопа 52Cr – около 84%
Хром открывает цепочку ОЦК тугоплавких металлов VIa под-
группы Периодической таблицы элементов. Его температура плав-
ления, как видно из табл. 23.1, превосходит температуру плавления
Fe и стали, а плотность немного ниже. Хром доступный, не очень
дорогой элемент. Однако существенным недостатком хрома, как и
других ОЦК металлов VIa подгруппы, является низкая пластич-
ность при комнатной температуре, высокая температура перехода
из хрупкого в вязкое состояние − Тх. Пластические характеристики
зависят от способа получения и чистоты металла. По мере легиро-
вания хрома, особенно молибденом и вольфрамом, Тх повышается,
а пластичность падает. Как видно из табл. 23.107, в выборе леги-
рующих элементов для упрочнения Сr проблем нет.
551
Существующие сплавы на основе Сr можно разделить на три
группы: мало-, средне- и высоколегированные (табл. 23.111).
Состав и свойства некоторых сплавов на основе хрома

при различной температуре
Марка ак,
Состав сплава, % T, С в, МПа т, МПа , %
сплава кДж/м2
ВХ-1И Сr + (до)1Y 20 270 190 3 20
800 180 150 77 450
1000 80 40 70 250
ВХ-2И Сr + 0,15Ti + 0,2V + (до)1Y 20 350 240 3 20
800 260 190 35 250
1000 180 80 32 250
ВХ-4 Cr + 32Ni + 0,15Ti + 0,25V 20 950 800 8 150
+ + 2,5W 800 530 290 12 250
1000 240 90 20 300
Сплавы первой группы обычно легируют элементами-

упрочнителями из числа тугоплавких металлов Va и VIa подгрупп
и элементами, высокоактивными по отношению к примесям вне-
дрения,  Ti, Zr, Y, La и др. Содержание каждой добавки, как пра-
вило, не превышает десятых долей процента.
Сплавы второй группы отличаются от малолегированных спла-
вов более высоким содержанием упрочнителей  от одного до не-
скольких процентов каждого. В некоторые из этих сплавов допол-
нительно вводят от 0,1 до 1 % Y.
Сплавы третьей группы содержат до 3040 % Ni или Со и не-
большие добавки тугоплавких металлов.
Жаропрочность малолегированных сплавов Сr довольно высока
и превосходит жаропрочность многих сплавов на основе Fe и Ni.
Так, 100-часовая прочность сплава ВХ-2И при 1000 °С составляет
60 МПа; этот сплав можно использовать для длительной работы
при 11001200 °С. Еще более высокой жаропрочностью (до
120МПа при 1000 °С за 100 ч) обладают среднелигированные
552
сплавы, содержащие 7−12 % W или Мо. Недостатком сплавов этих
групп является пониженная пластичность при комнатной или даже
более высокой температуре.
Высоколегированные сплавы Сr с Fe и Ni более пластичны при
комнатной температуре и обладают более высокой кратковремен-
ной прочностью. Однако жаропрочность этих сплавов сравнитель-
но невелика, и их максимальная рабочая температура не превышает
1000 °С. Необходимо отметить, что, по мнению ряда исследовате-
лей, дисперсионное упрочнение Сr перспективнее твердораствор-
ного. Так, например, двухфазный сплав Сr − 2,5V − 0,8Се − 0,55N
(фазы: Сr + CeN) показал лучшую пластичность, нежели высоколе-
гированные сплавы хрома.
Сплавы хрома в отличие от сплавов на основе других тугоплав-
ких металлов хорошо сопротивляются окислению. Однако в про-
цессе длительного нагрева на воздухе при температуре выше
650−700 °С они охрупчиваются в результате насыщения азотом и
образования нитридов. Легирование иттрием, повышая защитные
свойства оксидной пленки, одновременно резко снижает количест-
во поглощенного азота и предотвращает охрупчивание Сr при
окислении на воздухе. Аналогичным образом влияет Ni в сплавe
ВХ-4. Для предотвращения охрупчивания можно также использо-
вать защитные покрытия.
Сплавы Сr удовлетворительно обрабатываются резанием, хорошо
деформируются в горячем состоянии. Однако пластичность сварных
соединений, полученных аргонно-дуговой сваркой, низка.
Из-за отсутствия низкотемпературной пластичности сплавы Сr
пока еще не нашли широкого промышленного применения, и в на-
стоящее время ведутся исследования, направленные на устранение
этого недостатка. В последние годы наметилось новое направление в
производстве хромсодержащих сплавов – легирование их азотом.
Этот обычно вредный в металлургии газ образует с хромом прочные
соединения – нитриды. Азотирование хромистых сталей повышает
их износостойкость, позволяет уменьшить содержание дефицитного
никеля в сталях. Быть может, этот метод позволит преодолеть и
«необрабатываемость» сплавов на основе хрома.
553
Сплавы на основе молибдена
В природе Мо представлен семью стабильными изотопами с

массовыми числами 92, 94−98 и 100, из которых наиболее распро-
странен 98Мо (23,75 %). Образующийся при облучении наряду с
другими изотоп 93Мо имеет τ1/2 = 3,5(7)⋅103 лет, что вызывает высо-
кую наведенную активность и длительный ее спад (см. рис. 23.273).
Важными достоинствами Мо являются его высокие значения
температуры плавления и модуля нормальной упругости при
сравнительно небольшой плотности (см. табл. 23.1). Так как
плотность Мо (10200 кг/м3) почти в два раза меньше плотности
W (19300 кг/м3), то сплавы на основе Мо обладают значительно
большей удельной прочностью (при температурах ниже 1370 °С).
У Мо малый температурный коэффициент расширения; достаточно
низкое сечение захвата тепловых нейтронов; Мо обладает хорошей
термостойкостью, и для него характерна высокая коррозионная
стойкость в большей части щелочных растворов, а также в серной,
соляной и плавиковой кислотах при разных температурах и кон-
центрациях.
К недостаткам Мо следует отнести низкие пластичность и со-
противление окислению; высокую хрупкость сварных швов; труд-
ности обработки и дорогую технологию получения металла и изде-
лий из него; упрочнение молибдена нагартовкой можно использо-
вать лишь до 700−800 °С, при более высоких температурах проис-
ходит разупрочнение из-за возврата.
Молибден является хорошей основой для получения жаро-
прочных сплавов путем дисперсионного и твердорастворного уп-
рочнения. Проблем с легированием нет (см. табл. 23.107), так как
Мо образует широкие области растворимости с V, Nb, Та, Cr,
W, Ti, a Zr, Hf, Mn, Fe и Re имеют в Мо достаточную рас-
творимость. При разработке сплавов Мо проблема состоит в том,
чтобы получить жаропрочный сплав достаточной пластичности и
обрабатываемости. Это в значительной степени зависит от ней-
трализации вредных примесей и, прежде всего, кислорода. В ча-
стности, известно, что с ростом в Мо кислорода, азота и водорода
температура перехода от хрупкого к вязкому разрушению увели-
554
чивается от Тх = 4,2 К при CH,N,О < 10−4 % до Тх = 320÷420 К при
CH,N,О ≤12⋅10−4 %.
Выбор легирующих элементов для создания жаропрочных мо-
либденовых сплавов путем упрочнения твердого раствора ограни-
чен температурой плавления легирующих элементов − она не
должна быть много ниже, чем у молибдена. К числу таких элемен-
тов относятся W, Re и с оговорками Nb. Легирование молибдена до
50 % W повышает температуру начала рекристаллизации до
1400 °С, а 47 % Re до 1250−1300 °С.
В качестве дисперсионного упрочнения применяют карбидное
(нитридное) упрочнение, для чего одновременно с углеродом (азо-
том) в Мо вводят Ti, Nb, Zr и Hf − сильные карбидообразователи,
причем эффект карбидного упрочнения возрастает в следующей по-
следовательности: TiC, NbC, ZrC, HfC. Карбидное упрочнение по-
зволяет повысить температуры рекристаллизации и рабочие темпе-
ратуры сплавов Мо до 1200−1500 °С (ZrC) и 1400−1700 °С (HfC).
Важно отметить, что, как видно из рис. 23.276, наиболее сильное
влияние на температуру рекристаллизации оказывают небольшие
добавки таких карбидообразователей, как Zr и Ti. Это свидетельст-
вует о том, что дисперсные карбиды являются эффективными пре-
пятствиями для движущихся границ рекристаллизованных зерен.
При введении в Мо карбидообразующих элементов предотвращается
образование карбида молибдена Мо2С, способствующего охрупчи-
ванию молибдена. Раскисляющее действие на Мо оказывают В, Al,
Ni, Се и La.

легирующих добавок на
температуру рекристаллизации
Трекр молибдена
555
Подчеркнем еще раз, что особенность легирования Мо состоит в
том, чтобы уметь управлять распределением примесей внедрения
и, в частности, образованием дисперсных частиц, их размерами и
формой. Исследователями молибдена показано, что если объем
(размер) решетки второй фазы больше, чем объем решетки молиб-
дена, то возникает фазовый наклеп и склонность к хрупкому раз-
рушению. Наиболее вероятны такие образования второй фазы с
компонентами, имеющими размер атома больший, чем размер ато-
ма Мо (см. п. 23.5.2). К их числу относятся Nb, Zr, Та, Ti, причем
объем ZrC на 60 % больше атомного объема карбида молибдена.
Наиболее перспективными с позиций карбидного и твердосплавно-
го упрочнения Мо считают Ti и Zr.
Для ряда химически активных компонентов с атомными радиу-
сами, меньшими атомного радиуса Мо, возможно образование кар-
бидов с объемами элементарной ячейки меньшими, чем объем
ячейки карбида молибдена. Так, параметр решетки карбида V2C
а = 0,2998 нм, а параметр решетки Мо2С а = 0,3012 нм. Возни-
кающее небольшое размерное несоответствие (0,02 %) может
сыграть положительную роль при термическом воздействии на
сплав, способствуя меньшему уровню внутренних напряжений (на-
пример, в процессе сварки). При сварке различных молибденовых
сплавов действительно отмечено, что молибден-ванадиевые спла-
вы относятся к лучшим с технологической точки зрения сплавам.
По-видимому, это обусловлено тем, что меньший объем карбида
V2C по сравнению с Мо2С создает меньшие внутренние напряже-
ния (и снижает растрескивание) при сварке.
Сплавы Мо можно условно разбить на три категории: низко-,
средне- и высоколегированные.
Низколегированные сплавы содержат карбидообразующий эле-
мент  металл IV подгруппы (MeIV) и иногда определенное количе-
ство W и Re, например
Mo + (0,070,2) % MeIV + 0,004 % C + (0,55) % (W+Re).
Среднелегированные сплавы имеют ту же формулу, но количе-
ство карбидообразующего металла и углерода выше, например
Mo + (0,20,6) % MeIV + (0,010,25) % С + (0,55) % (W+Re).
556
Высоколегированные сплавы имеют большие концентрации тех
же легирующих элементов, например
Мо + (0,6÷1,3) % MeIV + (0,3÷0,5) % С + (30÷50) % (W+Re).
Основными легирующими элементами группы MeIV во всех
сплавах являются Ti и (или) Zr. Молибден-ниобиевые сплавы типа
МТА с нитридным упрочнением имеют следующий состав:
Мо + (4,5÷5,1) % Ti + (0,4÷0,6) % N + (4÷16) % Nb.
Ряд сплавов молибдена и механические свойства некоторых из
них приведены в табл. 23.112.
В качестве комментария к данным табл. 23.112 следует под-
черкнуть, что поскольку механические свойства сплавов Мо суще-
ственным образом зависят от конкретной технологии получения и
состояния материала, то приведеные в табл. 23.112 данные дают
лишь представление об уровне свойств и в целом характеризуют
высокий уровень жаропрочности сплавов. В этом отношении спла-
вы молибдена жаропрочнее сплавов на основе Сr, V и Nb, несколь-
ко превосходят даже сплавы на основе более тугоплавкого металла
Та, особенно по удельным прочностным характеристикам.
Для упрочнения Мо и его сплавов применяют закалку с темпе-
ратур 2100−2200 °С и старение при 1300−1500 °С. Эффективным
является деформирование закаленного сплава перед старением.
При этом пластичность сплава несколько снижается, но прочность
и жаропрочность возрастают. Например, 100-часовая прочность
при 1200 °С сплава TZM, закаленного с 2070 °С и деформирован-
ного в процессе старения, возросла в 1,5 раза.
Из сплавов на основе Мо получают различные виды полуфабри-
катов − прессованные и катаные прутки, тонкостенные трубы, лис-
ты, и т.п. При получении полуфабрикатов с применением много-
кратной деформации промежуточные заготовки из малолегирован-
ных сплавов, таких, например, как ВМ1, подвергают высокотемпе-
ратурной обработке для получения равновесной структуры, обес-
печивающей хорошую деформируемость. Одновременно повыша-
ется стойкость сплавов против охрупчивания при рекристаллиза-
ционном отжиге.
557
Состав и свойства некоторых отечественных и зарубежных молибденовых сплавов
Марка Состав сплава, % Механические свойства

сплава Zr Ti C(N) Другие Т, °С σв, МПа δ, % σ100, МПа
ЦМ1 − − 0,01−0,03 − 1200 − − 40
ТСМ − − 0,06−0,10 0,03−0,1Ni − − − −
ЦМ6 0,1−0,2 − 0,004 0,001−0,003В 1100 420 − 140
1600 90 − −
ТZM (США) 0,08−0,15 0,25−0,55 0,01−0,04 − 20 940 − −
TZC (США) 0,15 0,25 0,15 − 20 960 22 −
1000 480 20 430
ВМ-1 0,08−0,18 0,03−0,15 0,005−0,025 0,6W 20 800 10 −
1000 420 14 320−330
558
1200 340 14 80−90
ВМ-2 0,25−0,40 0,02 0,02 0,2W 20 750 10 −
1000 520 10 370−380
1200 450 13 150−160
4604 − − 0,01 0,8V 20 600−700 21−58 −
1000 250−300 16−18 −
1300 150−200 9−10 50
ЦВМ-30 0,05 0,05 0,004 30W, добавки В, 1200 − − 250
Al
МР-47ВП − − 0,004 47Re 1100 450 − −
1200 350 − −
1300 270 − −
558
Сходного эффекта можно добиться, вводя в сплавы при плавке
совместно с Ti и Zr углерод в количестве несколько большем, чем
это нужно для раскисления Мо (например, 0,015 вместо
0,003−0,005 %). Добавка углерода, увеличивая количество карби-
дов, одновременно интенсифицирует распад пересыщенного твер-
дого раствора и коагуляцию частиц.
Повышению пластичности сплавов Мо способствует также вве-
дение в них при плавке добавок редкоземельных элементов.
Уменьшая скорость плавления слитка, они увеличивают не только
длительность пребывания металла в расплавленном состоянии, но
и длительность пребывания затвердевшей части слитка при высо-
кой температуре. Поэтому литой металл как бы проходит термооб-
работку при постепенно понижающейся температуре. При этом
происходит распад пересыщенного твердого раствора, выделяются
примеси внедрения в молибдене. Вместе в тем высокая температу-
ра создает условия для релаксации напряжений, возникающих при
выделении частиц второй фазы. Благодаря этому пластичность ли-
тых молибденовых сплавов резко повышается, что позволяет про-
изводить их деформирование при менее высокой температуре и
уменьшает вероятность образования трещин в процессе деформа-
ции.
Практически все сплавы Мо хорошо обрабатываются различ-
ными видами резания. При сварке деталей из молибденовых спла-
вов электронно-лучевым методом получается вакуумно-плотный,
хорошо сформированный шов. Однако вплоть до последнего вре-
мени пластичность сварных соединений у молибденовых сплавов
была относительно невысока по сравнению с основным металлом.
Сплавы на основе вольфрама
Природный вольфрам состоит из пяти стабильных изотопов

180
W (0,135 масс.%), 182W (26,41%), 183W (14,4%), 184W (30,64%) и
186
W (28,41%). В 2003 г. открыта чрезвычайно слабая
радиоактивность природного вольфрама (примерно два распада на
грамм элемента в год), обусловленная α-активностью 180W, имею-
щего период полураспада 6⋅1014 (1,8⋅1018) лет. Искусственно созда-
559
ны и идентифицированы еще 27 радионуклидов. Образующиеся
при нейтронном облучении изотопы имеют периоды полураспада
от долей секунд до нескольких десятков суток, что приводит к бы-
строму спаду наведенной активности W (см. рис. 23.273).
Вольфрам − это металл с уникальными свойствами. Достоинст-
ва вольфрама: он имеет самую высокую температуру плавления и
самое низкое давление насыщенного пара среди металлов, самый
высокий модуль упругости и самый низкий коэффициент сжимае-
мости. Теплопроводность W составляет менее половины теплопро-
водности Сu, но она намного выше, чем теплопроводности Fe и Ni.
To же самое относится и к электрической проводимости вольфра-
ма. Он обладает высокой прочностью и твердостью при комнатной
и повышенной температурах. Однако существенными недостат-
ками W являются низкая пластичность и жаростойкость, относи-
тельно высокое сечение захвата тепловых нейтронов. Он дорог,
имеет сложную технологию получения и обработки.
Легирование W является операцией, позволяющей улучшить его
природные свойства, в частности, повысить жаропрочность и жа-
ростойкость, увеличить пластичность, улучшить физические свой-
ства. Как показывает анализ данных в табл. 23.107, вольфрам обра-
зует твердые растворы с целым рядом металлов, среди которых не-
прерывные ряды твердых растворов имеют место с Nb, Та и Мо.
Тройные системы W с этими элементами также представляют со-
бой непрерывные ряды твердых растворов. Из числа основных и
вспомогательных легирующих элементов отметим следующие.
Молибден и ниобий − элементы, сравнительно мало понижаю-
щие температуру плавления вольфрама, существенно повышают
его жаропрочность, особенно при температуре ниже 1900−2000 °С.
Так, деформация за счет ползучести при 1650 °С за 5 ч для нелеги-
рованного W равна 4,5 %, в то время как для сплавов W + 12% Мо
и W + 10% Nb она составляет соответственно 2,6 и 0,55 %.
Цирконий и титан − элементы, резко снижающие температуру
плавления W, повышают его жаропрочность за счет образования
дисперсных частиц карбидов. Их содержание в сплавах W обычно
< 0,15 %, однако такие сплавы превосходят по прочности сплавы,
легированные молибденом и ниобием (табл. 23.113). Еще более
560
высокими прочностными свойствами обладают сплавы W с повы-
шенным содержанием С и сложнолегированные сплавы. Так, пре-
дел прочности сплава W + 0,9 % Nb + 0,018 % С при 1650 °С со-
ставляет 320−420 МПа; для сплава W + l,5 %Nb + 0,l % Zr +
+ 0,1 % Hf + 0,001 % С при 1650 °С он равен 540 МПа, а при
2200 °С − 230 МПа. Однако усложнение состава сплава и увеличе-
ние содержания углерода обычно приводят к снижению пластично-
сти и росту температуры перехода в хрупкое состояние. Для ука-
занных сплавов температура хрупко-вязкого перехода близка к
500 °С, в то время как для прессованных сплавов W + 5 %Мо,
W + 15 % Mo, W + 0,5 % Nb она лежит в интервале 200−300 °С.
Поэтому обычно подбирают оптимальное содержание углерода и
легирующих элементов.
Свойства прутков из W и его сплавов при различной температуре
1650 °C 1930 °C 2200 °C

σв, МПа δ, % σв, МПа δ, % σв, МПа δ, %
W* 100 55 60 68 30 62
W + 5Мо* 200 28 70 89 40 −
W + 25Мо** 220 15 80 48 30 −
W + 0,5Nb* 260 32 90 55 50 81
W + 0,07Тi** 120 36 90 37 − −
W + 0,12Zr** 350 16 100 49 − −
_________
* Прессованные прутки.
** Кованые прутки.
Хорошую технологичность наряду с высокой жаропрочностью

имеют сплавы с рением, например сплав W + 30% Re, для которого
даже после рекристаллизационного отжига температура перехода в
хрупкое состояние ниже комнатной.
Одним из путей повышения прочности при одновременном
снижении температуры хрупкого перехода W, по-видимому, может
явиться введение в него легирующих добавок в виде дисперсных
частиц оксидов, карбидов, нитридов. Так, введение ThO2, TiN, ZrО2
561
или ТаС в количестве до 1 % снижает температуру перехода Тх де-
формированного W, полученного методом порошковой металлур-
гии, на 60−80 °С. Такие сплавы при температуре выше 1900 °С
имеют повышенную прочность. Например, сплав W + 1 % ThO2
при температуре 1900−2400 °С в 2−4 раза превосходит по прочно-
сти сплав W + 25% Мо. В настоящее время разрабатываются для
использования в ядерных реакторах сплавы систем W−Мо и
W−Mo−Re с диоксидом тория, обладающие высокими прочност-
ными и жаропрочными свойствами.
Применение W при высокой температуре препятствует его низ-
кая жаростойкость. Легирование, как правило, несущественно
влияет на нее. Хотя некоторые сплавы W, например сплавы систе-
мы W−Nb, окисляются в несколько раз медленнее, чем нелегиро-
ванный W, их нельзя использовать без защитных покрытий для
длительной работы в кислородосодержащей среде при высокой
температуре.
23.5.2. Пластичность тугоплавких металлов

и их обработка
Пластичность. Общей особенностью тугоплавких ОЦК метал-

лов VIa подгруппы является низкая пластичность 1 , высокая темпе-
ратура перехода из хрупкого в вязкое состояние, что существенно
затрудняет получение из них изделий путем механической обра-
ботки давлением.
Влияние температуры на пластичность графически можно пред-
ставить так, как это показано на рис. 23.277, откуда видно, что пла-
стические свойства материала с уменьшением температуры сни-
жаются, т.е. материал переходит в хрупкое состояние. Этот пере-
ход осуществляется в интервале температуры, но обычно выбира-
ют некоторое условное значение параметра пластичности, и темпе-
ратуру, которой соответствует это значение, называют темпера-
турой хрупко-вязкого перехода – Тх.
1
562
Рис. 23.277. Схема влияния
температуры деформации
на пластичность металлов,
склонных к низкотемпера-
турной хрупкости
Для ОЦК металлов VIa подгруппы недостаточная пластичность

связана с особенностями электронного строения атомов и избыточ-
ной концентрацией примесей 1 . Напомним, что вследствие запол-
ненности наполовину d-электронного уровня (для Мо: 4s24p64d55s1)
эти металлы при высоком уровне сил межатомной связи имеют же-
сткую направленность связей, т.е., кроме металлической связи
s-электронов, существует сильная ковалентная составляющая свя-
зи, действующая в ближнем порядке. К тому же решетка ОЦК ме-
таллов имеет малый размер октаэдрических пустот (0,154ra), т.е.
мест возможного расположения примесей внедрения. Поэтому
уровень растворимости примесей в металлах VIа подгруппы очень
мал, и наличие их в решетке вызывает ее значительное искажение.
Механизм перехода металла из пластического состояния в хруп-
кое обязательно должен быть связан с общим или локальным по-
вышением сопротивления пластической деформации. Действи-
тельно, для всех тугоплавких металлов, даже в виде зоннорафини-
рованных монокристаллов с весьма малым содержанием примесей
внедрения, при понижении температуры наблюдается интенсивный
рост предела текучести (рис. 23.278). Предел текучести тем выше,
чем выше стартовое напряжение большинства источников дисло-
каций. Хорошо известно, что повышение стартового напряжения
источников, облегчая зарождение и рост трещин, должно повышать
склонность металла к хрупкому разрушению. Поэтому вполне ес-
тественно, что рост предела текучести с понижением температуры
сопровождается появлением хрупкости.
1
563
Рис. 23.278. Температурная
зависимость предела текучести
т тугоплавких металлов
По величине Тх в порядке ее возрастания тугоплавкие металлы

технической чистоты можно расположить в следующий ряд: Та,
Nb, V, Mo, Cr, W. Однако, строго говоря, в каждом конкретном
случае температура хрупко-вязкого перехода зависит от многих
факторов. Например, Тх существенно зависит от содержания в ме-
талле примесей внедрения: кислорода, азота, углерода, а для ме-
таллов Va подгруппы  и водорода. Снижение содержания этих
примесей уменьшает склонность тугоплавких металлов к хрупкому
разрушению (рис. 23.279).
Рис. 23.279. Влияние содержания

примесей внедрения на температуру
хрупкого перехода вольфрама:
1  0,029 % С + 0,085 % О +
+ 0,014 % N + 0,0004 % Н;
2  0,011 % С + 0,02 % О +
+ 0,012 % N + 0,0001 % Н
На температуру хрупко-вязкого перехода сильно влияет напря-

женное состояние в металле, определяемое видом механических на-
грузок1. Наиболее опасны растягивающие нормальные напряжения
отрыва, ответственные за хрупкое разрушение. Отношение нормаль-
ных напряжений к касательным при сжатии минимально и равно 0,5;
при кручении оно равно 1,0; при растяжении 2,0, а при испытании
образцов с надрезом на ударную вязкость значительно превышает
2,0. С ростом этого отношения значение Тх увеличивается.
1
Физическое материаловедение. Т. 2.  М.: МИФИ, 2007. Гл. 6.
564
На температуру хрупкого перехода
влияет структура сплава, величина и
форма зерна, наличие включений вто-
рой фазы, степень их дисперсности и
т.п. (рис. 23.280).
Как уже отмечалось, у металлов VIa
подгруппы Тх значительно выше, чем у
металлов Va подгруппы.
При деформации металлов с ОЦК
решеткой различают два предела теку-
чести − верхний и нижний. Первый из
них соответствует напряжению, необ-
ходимому для движения дислокаций, Рис. 23.280. Влияние диаметра
взаимодействующих с примесными зерна d на температуру
хрупкого перехода Тх
атомами, второй − напряжению, необ- тугоплавких металлов
ходимому для скольжения дислокаций,
заблокированных примесями. Различие между верхним и нижним
пределами текучести невелико. Это может свидетельствовать о
том, что суммарный вклад примесных атмосфер в торможение дис-
локаций в металлах с ОЦК решеткой сравнительно невелик.
У поликристаллических металлов температура хрупко-вязкого
перехода выше, чем у монокристаллов. Это связывают с особой
ролью границ зерен в процессе разрушения. Считают, что при раз-
рушении литых поликристаллических металлов технической чис-
тоты, в том числе и тугоплавких, полученных направленной кри-
сталлизацией с относительно небольшой скоростью плавления, за-
рождение трещин происходит в большинстве случаев на границе
зерен, независимо от того, какой характер носит разрушение − ин-
теркриапаллитный или транскристаллитный. Повышенную веро-
ятность возникновения трещин на границах зерен связывают не
только с барьерным действием границ по отношению к движущим-
ся дислокациям, но и с повышенным содержанием примесей на
границах 1 .
1
565
Действительно, авторадиографическое исследование выплав-
ленного в вакууме молибдена, содержащего радиоактивный изотоп
14
С, показывает, что внутри зерен углерод распределен относитель-
но равномерно, а на границах зерен его концентрация повышена.
Одновременно наблюдается обеднение углеродом приграничных
участков зерен, свидетельствующее о том, что сегрегация углерода
происходит главным образом в результате диффузии в твердом со-
стоянии.
Обогащение границ зерен примесями может быть вызвано раз-
личными видами взаимодействия примесных атомов с дефектами
кристаллической решетки, например с повышенной плотностью
дислокаций на границах зерен и субзерен. Обогащение примесями
узкой межзеренной зоны может ослаблять связь между соседними
зернами и способствовать охрупчиванию металла. Есть основание
считать, что при этом особенно важно, в каком состоянии примесь
присутствует в металле. В тугоплавких металлах Va подгруппы,
полученных вакуумной дуговой, а тем более электронно-лучевой
плавкой, содержание примесей внедрения, как правило, меньше
предельной растворимости, и эти металлы представляют собой на-
сыщенные твердые растворы.
Тугоплавкие металлы VIa подгруппы, даже выплавленные в
электронно-лучевых печах, содержат примеси внедрения в количе-
стве, превышающем предельную растворимость при комнатной
температуре, и при их охлаждении выделяются карбиды, нитриды,
оксиды и другие фазы. На границах зерен, обогащенных примеся-
ми, вероятность выделения таких фаз особенно велика. Так, иссле-
дования микро- и субмикроструктуры литого Мо показывают, что
наблюдаемая на автодиаграммах повышенная концентрация угле-
рода на границах зерен обусловлена наличием дисперсных карбид-
ных частиц. Такой металл имеет повышенную температуру хрупко-
вязкого перехода в отличие, например, от Мо технической чистоты,
закаленного от 2100−2200 °С и имеющего практически однофаз-
ную структуру − твердый раствор; закаленный Мо имеет при ком-
натной температуре относительное сужение площади поперечного
сечения Ψ ≈ 90 %, т.е. пластичен.
566
Можно добавить, что последующий нагрев закаленного Мо до
900−1700 °С, приводящий к распаду пересыщенного твердого рас-
твора и выделению частиц второй фазы, делает металл хрупким
(Ψ ≈ 0 %). Эти факты показывают, что влияние примесей внедре-
ния на хрупкость тугоплавких металлов проявляется наиболее яр-
ко, когда они присутствуют в металле в виде второй фазы (на гра-
ницах зерна).
В литом Мо, полученном вакуумной дуговой плавкой, вторая
фаза выделяется в виде высокодисперсных частиц, расположенных
главным образом по границам зерен; внутри зерен число частиц и
их размеры во много раз меньше. Разрушение такого металла носит
хрупкий интеркристаллитный характер. Добавка в Мо углерода (до
0,1 %) приводит к увеличению числа и укрупнению частиц как на
границах, так и внутри зерен, где наряду с отдельными крупными
частицами (более 10 мкм) выделяется множество высокодисперс-
ных частиц (меньше 0,1 мкм). Это сопровождается снижением пла-
стичности металла и повышением температуры хрупко-вязкого пе-
рехода. Одновременно изменяется характер разрушения: литой Мо,
содержащий 0,04−0,06 % С, разрушается уже не чисто интеркри-
сталлитно, а смешанно − интер- и транскристаллитно.
Приведенные факты свидетельствуют о существенной роли
дисперсных частиц второй фазы в охрупчивании тугоплавких ме-
таллов и об их определяющем влиянии на характер разрушения. В
основе этого может лежать торможение дисперсными частицами
движущихся дислокаций. Этот механизм предполагает существо-
вание значительных напряжений около частиц, выделяющихся из
пересыщенного твердого раствора. Во-первых, причиной возник-
новения таких напряжений при охлаждении или нагреве металла
может быть различие коэффициентов термического расширения
матрицы и частицы. Однако расчеты показывают, что в этом случае
в тугоплавких металлах, содержащих карбиды и охлаждающихся,
например, от 1400−2000 °С до комнатной температуры, термиче-
ские напряжения не должны превышать 200−500 МПа. Во-вторых,
значительно более высокие напряжения могут возникать из-за раз-
личия удельных атомных объемов матрицы и частицы (табл.
567
23.114). Можно предположить, что при выделении частиц второй
фазы в результате различия удельных атомных объемов должны
возникать очень большие напряжения и эти напряжения играют
решающую роль в возникновении трещин в местах выделения дис-
персных частиц второй фазы.
Размерное несоответствие для карбидов молибдена, титана и циркония,

выделяющихся в молибдене
Различие Различие
Удельный Удельный
Мате- удельных Мате- удельных
атомный объем, атомный объем,
риал атомных риал атомных
10−6 м3/г-атом 10−6 м3/г-атом
объемов, % объемов, %
Мо 15,6 − TiC 20,3 ∼30
Мо2С 18,5 ∼19 ZrC 25,5 ∼63
Расчеты показывают, что вблизи частицы напряжения должны

достигать значений порядка теоретического предела прочности
(0,05÷0,10G). Так, в Мо при выделении частиц карбида Мо2С при
1600 °С расчетное напряжение на границе раздела частицы с мат-
рицей составляет 5600 МПа. Естественно, для карбидов титана и
циркония эти напряжения должны быть еще больше.
Таким образом, при распаде пересыщенного твердого раствора
примесей внедрения, несмотря на снижение упругой энергии ме-
талла в целом, в отдельных участках кристаллической решетки, где
выделяются частицы второй фазы, упругая энергия резко повыше-
на. Здесь возникают большие упругие деформации и соответст-
вующие напряжения. Напомним 1 , это явление получило название
локального фазового наклепа − локального, так как напряжения бы-
стро убывают по мере удаления от частицы; например при
r = 2R они снижаются в 8 раз (R − радиус частицы; r − расстояние
от частицы).
Большие напряжения около выделившейся частицы должны
приводить к пластической деформации матрицы и, следовательно,
1
568
релаксировать. Однако это происходит лишь в тех случаях, когда
частица растает до определенного размера. Около частицы, коге-
рентно связанной с матрицей, напряжения могут релаксировать
либо путем выдавливания в решетку матрицы призматических дис-
локационных петель, либо путем инициирования работы источни-
ков дислокаций, расположенных вблизи частицы. В первом случае
необходимо, чтобы напряжения были порядка теоретического пре-
дела прочности. Во втором случае требуется напряжение на не-
сколько порядков меньшее, поэтому второй путь представляется
более вероятным.
Теория локального фазового наклепа, связывающая низкотем-
пературную хрупкость тугоплавких металлов с большими внутрен-
ними напряжениями, возникающими при выделении и коагуляции
частиц второй фазы из пересыщенного твердого раствора примесей
внедрения, подтверждается при сопоставлении характера измене-
ния механических свойств металла при термообработке и обработ-
ке давлением с характером изменения его микроструктуры. С по-
зиций теории локального фазового наклепа склонность металлов к
хрупкому разрушению должна увеличиваться в условиях, обеспе-
чивающих рост внутренних напряжений около частиц второй фазы,
и, наоборот, должна уменьшаться в условиях, обеспечивающих ре-
лаксацию этих напряжений.
Если металл находится в закаленном состоянии или представля-
ет собой пересыщенный твердый раствор в начальной стадии рас-
пада, когда большинство выделившихся частиц имеет размеры на-
много меньшие критического, то при высокотемпературном отжиге
он должен охрупчиваться, так как увеличение числа и размеров
частиц в этом случае сопровождается ростом напряжений локаль-
ного фазового наклепа. Если размеры большинства частиц, присут-
ствующих в исходном материале, превышают критические, то при
их коагуляции будет происходить релаксация напряжений локаль-
ного фазового наклепа. В этом случае отжиг должен приводить к
повышению пластичности металла, однако, лишь до тех пор, пока в
последнем не образуются группировки частиц, внутри которых ре-
лаксация напряжений заторможена. Отжиг металла, содержащего
такие группировки, приводит к увеличению числа частиц в них и к
569
постепенному растворению изолированных частиц, способных при
коагуляции инициировать работу близлежащих источников дисло-
каций, должен возвращать металл в хрупкое состояние. Такое из-
менение свойств наблюдается при отжиге литого Мо, выплавлен-
ного с добавками углерода, в исходной структуре которого присут-
ствуют достаточно крупные частицы второй фазы. При этом чем
ниже температура отжига, тем медленнее растет пластичность в его
начальной стадии и тем позже начинается охрупчивание, вызван-
ное образованием группировок частиц (рис. 23.281). Это может
быть связано с тем, что с понижением температуры скорость коа-
гуляции уменьшается быстрее, чем скорость релаксационных про-
цессов, препятствующих образованию и росту группировок частиц.
Рис. 23.281. Влияние длительности отжига при рaзличной температуре

на пластичность литого Мо, содержащего 0,01 % С
Последнее подтверждается возможностью восстановления пла-

стичности металла, охрупченного при длительном высокотемпера-
турном отжиге, в результате повторного отжига при менее высокой
температуре. Так, пластичность литого Мо с добавкой 0,01 % С,
отожженного до полной хрупкости (δ = Ψ = 0) при 1400 °С в тече-
ние 100 ч, восстанавливается повторным отжигом при 1300 °С в
течение 50 ч. При повышении температуры первого отжига от 1400
до 1600 °С из-за образования более крупных группировок частиц
(а следовательно, из-за усиливающегося торможения релаксацион-
ных процессов внутри группировок) для восстановления пластич-
ности путем повторного отжига при 1300 °С требуется более дли-
570
тельное время (150 ч). Повышение температуры повторного отжига
до 1400 °С, способствуя интенсифации релаксационных процессов,
сокращает время, необходимое для восстановления пластичности,
до 30−50 ч.
Наблюдаемая зависимость характера изменения пластичности
при отжиге от исходной структуры металла показывает, что для
повышения его пластичности в литом состоянии можно использо-
вать легирование небольшим количеством примесей внедрения,
например углеродом, который независимо от этого применяется
при плавке тугоплавких металлов как раскислитель. Легирование,
обеспечивая более полный распад пересыщенного твердого рас-
твора в слитке, несколько охрупчивает металл. Однако последую-
щий отжиг позволяет повысить его пластичность до уровня, недос-
тижимого в случае нелегированного литого металла технической
чистоты с практической однофазной структурой.
Обработка. Высокая температура плавления тугоплавких ме-
таллов, особенно Мо и W, их высокая реакционная способность и
металлургия восстановления этих металлов из соединений стиму-
лировали такие основные виды получения тугоплавких металлов,
как порошковая металлургия и вакуумная плавка с последующей
их обработкой давлением-прессованием, экструзией, ковкой, про-
каткой 1 .
Спеченные и литые слитки металлов обычно подвергают пер-
вичной деформации на 75−80 %. При этом вытягиваются зерна,
увеличивается плотность дислокаций и формируется ячеистая
структура, снижается пористость. Первичная деформация включает
в себя прессование и экструзию. Прессованию обычно предшест-
вует высокотемпературный отжиг для снятия остаточных (напри-
мер, при литье) напряжений и для распада пересыщенного твердо-
го раствора (перестаривания) (табл. 23.115). Продолжительность
отжига зависит от состояния сплава и равна 2−5 ч.
Вследствие низкой пластичности и высокой прочности сплавы
тугоплавких металлов прессуются также при высоких температу-
рах, но несколько ниже (на 100−200 °С) температуры отжига.
1
571
Прессование и другие виды обработки давлением осуществляют в
боксах или специальных цехах с контролируемой средой. В качест-
ве такой среды могут применяться водород (для Мо и W), инерт-
ные газы (например, Аr), расплавы солей. Для защиты от окисления
используют оболочки из стали, меди и других металлов, специаль-
ные смазки. При получении листа, фольг, проволоки и труб ис-
пользуют вторичное деформирование с постепенным снижением
температуры обработки.
Температура отжига тугоплавких металлов и их сплавов
Металл Температура, °С Сплав Температура, °С

Сr 700−900 Cr−10W, Cr−55Fe 1400−1600
Nb 1000−1200 Nb−15W−5Mo−0,6Zr 1450−1600
Mo 1200−1300 Сплавы Mo 1300−2200
W 1300−1600 Сплавы W 1800−2200
Поскольку обработка тугоплавких металлов давлением прово-

дится при высокой температуре, она, так же как и термообработка,
может существенно влиять на их СФС и пластические свойства.
При всестороннем сжатии металла под действием внешней нагруз-
ки внешнее давление суммируется с напряжениями локального фа-
зового наклепа. В результате напряжение, действующее на источ-
ники дислокаций, повышается, они начинают генерировать дисло-
кации и напряжения около частиц второй фазы частично релакси-
руют. Чем выше внешнее давление при деформации, тем ниже на-
пряжения локального фазового наклепа в деформированном метал-
ле, и тем более высокой пластичностью он должен обладать. Сте-
пень деформации, которая с повышением внешней нагрузки в оп-
ределенных пределах увеличивается, влияет на пластичность де-
формированного металла аналогичным образом: относительное
удлинение прутков Mo с добавкой 0,01 % С, полученных прессова-
нием при 1700 °С при увеличении степени деформации от 2,5 до
8,7 % возрастает от 9 до 22 % в продольном и от 0 до 6 % в попе-
речном направлениях.
572
Таким образом, регулируя содержание примесей внедрения в
Мо и рационально сочетая термообработку и обработку давлением,
можно значительно снизить температуру хрупко-вязкого пере-
хода и обеспечить высокую пластичность при комнатной темпера-
туре.
Проблема хрупкости стоит особенно остро в связи с необходи-
мостью получения деформируемых слитков и полуфабрикатов ту-
гоплавких металлов − прутков, труб, листов и т.д., а также в связи с
необходимостью получения достаточно прочных и пластичных
сварных соединений. Низкая деформируемость и неудовлетвори-
тельная свариваемость, свойственные большинству сплавов туго-
плавких металлов, и в первую очередь сплавам Сr, Мо и W, суще-
ственно сдерживают их производство и применение в современной
технике.
Реальные пути преодоления этих трудностей открылись только
после разработки принципиально новых способов производства и
обработки, направленных на получение высокочистых металлов 1 .
Были разработаны новые технологические процессы и создано со-
ответствующее оборудование − вакуумные дуговые и электронно-
лучевые плавильные печи, вакуумные печи и печи с защитной ат-
мосферой для термообработки и нагрева металла под деформацию,
вакуумные прокатные станы и прессы и, наконец, целые цеха с за-
щитной атмосферой для обработки тугоплавких металлов. Все это
привело к быстрому росту производства тугоплавких металлов и
сплавов. Одновременно расширяются работы по исследованию
свойств тугоплавких металлов − коррозионной стойкости, прочно-
сти и жаропрочности, перехода из пластичного состояния в хруп-
кое, совместимости с другими материалами и др.
23.5.3. Окисление тугоплавких ОЦК металлов
Рассмотрим окисление тугоплавких ОЦК металлов по подгруп-

пам периодической таблицы элементов Д.И. Менделеева.
1
573
При температуре выше 400−600 °С тугоплавкие металлы интен-
сивно взаимодействуют с кислородом 1 . При этом образующаяся
оксидная пленка не защищает от дальнейшего окисления (это не
относится к оксидной пленке на хроме). Легирование позволяет
резко снизить скорость окисления, но не дает возможности достичь
достаточной жаростойкости. Кроме того, наиболее жаростойкие
высоколегированные сплавы обладают повышенной хрупкостью и
низкой температурой плавления. Поэтому при использовании ту-
гоплавких металлов и сплавов на воздухе и в некоторых других
кислород содержащих средах при высокой температуре применяют
защитные покрытия.
Характер взаимодействия металлов Va подгруппы с кислородом
при температуре ниже температуры плавления оксидов в основных
чертах соответствует общим закономерностям окисления: металлы
адсорбируют кислород, растворяют его и образуют с ним оксиды.
Дальнейшее окисление сопровождается ростом пленки, а также
диффузией кислорода сквозь нее с последующим растворением его
в металле и увеличением толщины слоя твердого раствора, распо-
ложенного под пленкой.
В период формирования сплошной пленки (1-я стадия, так на-
зываемый инкубационный период) окисление протекает быстро.
Затем процесс поглощения кислорода замедляется благодаря за-
щитному действию оксидной пленки, и последующее окисление
(2-я стадия) происходит по параболическому закону. В дальнейшем
пленка утрачивает защитные свойства и параболический закон
окисления сменяется линейным (3-я стадия) (рис. 23.282). При про-
чих равных условиях окисление на воздухе обычно происходит
медленнее, чем в чистом кислороде.
На стадии окисления по параболическому закону энергия акти-
вации окисления близка к энергии активации диффузии кислорода
в металле (табл. 23.116). По-видимому, на этой стадии окисления
скорость процесса определяется диффузией кислорода из пленки в
металл.
1
574
Рис. 23.282. Кинетика окисления Nb при температуре 400 °С (а) и 1000 °С (б)
и давлении кислорода 2,7 (1); 20,0 (2); 65,9 (3) и 101,1 кПа (4)
Энергия активации некоторых процессов для металлов Va подгруппы,

кДж/моль
Окисление по Азотирование по
Диффузия
Металл параболическому параболическому Диффузия азота
кислорода
закону закону
V 128,5 121,4 131,4 144,9
(400−600 °С) − (600−900 °С) −
Nb 95,5 92,1 106,3 117,6
(200−375 °С) (375−425 °С) (400−850 °С) (585−645 °С)
Та 114,7 114,3 165,0 165,8
(250−450 °С) (155−355 °С) (500−850 °С) (360−622 °С)
575
На скорость окисления Та и Nb существенно влияют их чистота
и внутренние напряжения. Так, Nb чистотой 99,9 %, полученный
иодидным рафинированием с последующей электронно-лучевой
плавкой в вакууме, окисляется быстрее, чем Nb технической чисто-
ты, а скорость окисления холоднокатаного Та при температуре
выше 600 °С несколько больше, чем Та, отожженного в вакууме.
Высокотемпературное окисление V имеет свою специфику, свя-
занную с низкой температурой плавления оксида V2О5 (675 °C).
Этот оксид, обычно образующийся на поверхности пленки, при
высокой температуре плавится и стекает с поверхности. Остаю-
щийся тонкий слой низших оксидов слабо препятствует дальней-
шему окислению ванадия. Поэтому при температуре выше 675 °С
ванадий окисляется значительно быстрее Nb и Та, хотя при мень-
шей температуре скорости окисления этих металлов сравнимы.
Установлено, что на 2-й стадии окисления Nb и Та образуется
темная пленка, прочно сцепленная с поверхностью металла. Посте-
пенное уменьшение скорости окисления по мере роста темной
пленки свидетельствует о том, что она обладает высокими защит-
ными свойствами. Затем на поверхности темной пленки появляют-
ся отдельные участки белого цвета, которые постепенно образуют
сплошной слой белого оксида. В этот период окисление идет по
линейному закону.
О причине различия защитных свойств наружного и внутренне-
го слоев пленки можно судить по результатам исследования их
структуры методами электронографии и рентгенографии. Эти ре-
зультаты показывают, что и подслой, и темная оксидная пленка
имеют сложное строение. На границе с металлом обычно распола-
гаются низшие оксиды типа МеО и МеО2, а наружная часть под-
слоя и темной пленки в зависимости от температуры и длительно-
сти окисления состоит из одной или двух модификаций высшего
оксида типа Ме2O5.
Фазовый состав белой пленки и наружной части темного под-
слоя практически одинаков. Различие состоит лишь в том, что в
подслое кристаллическая решетка сильно искажена из-за больших
внутренних напряжений, возникающих в результате существенного
различия удельных атомных объемов оксидов и металла. Отсюда
576
следует, что появление белого оксида и сопутствующий ему пере-
ход от параболического закона окисления к линейному связаны не
с изменением типа образующихся оксидов, а скорее с изменением
напряженного состояния оксидной пленки.
При исследовании линейной стадии окисления Nb при темпера-
туре 400−700 °С было установлено, что с повышением температу-
ры толщина темного подслоя постепенно увеличивается. В интер-
вале 600−612 °С это увеличение носит скачкообразный характер:
повышение температуры всего на 12° приводит к возрастанию
толщины подслоя почти в два раза. При этом скорость окисления
снижается также в два раза. Этот факт свидетельствует о том, что
скорость линейного окисления в существенной мере зависит от
толщины подслоя.
Попытки повысить жаростойкость металлов Va подгруппы по-
средством легирования привели к определенным успехам 1 , однако
их жаростойкие сплавы обладают низкой технологичностью. По-
этому в настоящее время единственным реальным путем, позво-
ляющим обеспечить работоспособность металлов Va подгруппы и
сплавов на их основе в окислительной атмосфере при высокой тем-
пературе, считают применение защитных покрытий.
При сравнительно невысокой температуре кинетика окисления
Сr, Мо и W сходна с кинетикой окисления металлов Va подгруппы.
Сначала они окисляются по параболическому (2-я стадия), а затем
по линейному (3-я стадия) закону. Длительность 2-й стадии окис-
ления сокращается с повышением температуры. У Сr эта стадия
наиболее продолжительна. При 600, 1000 и 1300 °С она может
длиться более 200, 100 и 20 ч соответственно, в то время как у W
при температуре 700−1000 °С она заканчивается через 1−3 ч. Это
объясняется более высокими защитными свойствами пленки окси-
да Сr2O3, образующегося при окислении хрома. Однако в некото-
рых случаях при достаточно высокой температуре, например
900−1100 °С, на кинетических кривых окисления Сr наблюдается
постепенное увеличение скорости процесса, соответствующее, по-
видимому, началу переходного периода от параболического закона
1
577
окисления к линейному. Иногда при этом отмечается растрескива-
ние пленки.
При окислении Мо и W ускорение процесса при переходе от па-
раболической стадии к линейной не наблюдается. По-видимому,
оно выражено менее ярко, чем у Сr, и проявляется лишь в опреде-
ленном температурном интервале. На поверхности Мо и W обычно
образуются оксиды типа МеО3. Однако более точные исследования
показывают, что на границе раздела пленка−металл образуются
оксиды, менее богатые кислородом. Так, при окислении W наблю-
дали пленку из двух слоев − наружного пористого и рыхлого слоя
желтого цвета, состоящего из триоксида вольфрама и внутреннего
плотного, хорошо сцепленного с металлом слоя, имеющего темную
окраску и состав, промежуточный между WO2 и WO3. Переход от
параболического закона окисления к линейному связывают с появ-
лением рыхлого и пористого слоя на поверхности пленки. При дос-
таточно высокой темпeратуре существенным фактором, опреде-
ляющим кинетику окисления, по-видимому, является высокая ле-
тучесть оксидов (по крайней мере в случае Мо и W).
При высокой температуре, когда существенно интенсифициру-
ется сублимация оксидов, окисление может сопровождаться не
увеличением, а уменьшением массы окисляющегося металла. На-
пример, это ярко выражено в случае МоO3 (рис. 23.283), летучесть
которого особенно высока. При атмосферном давлении МоO3 на-
чинает испаряться при температуре выше 500 °С, а около темпера-
туры плавления оксида скорость его испарения становится равной
скорости образования. Выше этой температуры жидкий слой окси-
да не защищает металл от окисления, и оно становится катастро-
фическим. Так, при 980 °С толщина окисляющегося молибденового
образца уменьшается со скоростью 0,5−1,25 мм/ч, т.е. лист Мо
толщиной 25−60 мм за сутки может полностью перейти в газовую
фазу.
При окислении W испарение оксида WO3 становится заметным
при температуре выше 1000 °С. При окислении Сr потери массы не
происходит, по крайне мере в изученном интервале температуры
(500−1300 °С). Это может быть обусловлено меньшей летучестью
оксида Сr2О3.
578
Рис. 23.283. Кинетика изменения массы листового Мо в результате окисления
при Т = 650 °С (а) и 700 °С (б):
1 − увеличение массы, которое теоретически должно происходить
при окислении; 2 − изменение массы, наблюдаемое экспериментально;
3 − изменение массы за счет испарения оксида MoO3
Так же, как и для металлов Va подгруппы, увеличение давления

кислорода, как правило, ускоряет окисление Сr, Мо и W. В соот-
ветствии с этим металлы Va подгруппы на воздухе обычно окис-
ляются несколько медленнее, чем в чистом кислороде.
Основным путем повышения стойкости к окислению Сr, Мо и
W, как и в случае металлов Va подгруппы, является нанесение за-
щитных покрытий.
Покрытия, защищающие металл от окисления при высокой тем-
пературе, должны, в первую очередь, являться надежным диффу-
зионным барьером как для кислорода, так и для метал-
ла−подложки. Они также должны быть инертны по отношению к
кислороду и защищаемому металлу. Кроме того, они должны иметь
низкую упругость паров и температуру плавления, превышающую
рабочую температуру. Покрытия при необходимости должны об-
ладать достаточно высокими прочностью, термостойкостью, ра-
диационной стойкостью и другими эксплуатационными характери-
стиками, определяемыми условиями работы конструкции. Наконец,
весьма желательно, чтобы защитные покрытия обладали свойства-
579
ми самозалечивания нарушенной сплошности, которые могут про-
являться в них в процессе эксплуатации.
Перспективными защитными покрытиями для тугоплавких ме-
таллов являются силицидные покрытия. Их наносят путем диффу-
зионного насыщения металла кремнием из твердой, жидкой или
газовой фазы, содержащей Si или его соединения. Фазовый состав
и структура такого покрытия зависят от способа силицирования и
условий, в которых оно производится. Обычно оно представляет
собой слой дисилицида (соединений типа MeSi2), отделенного от
металла тонким слоем менее богатого кремнием соединения типа
Me5Si3. Иногда при длительном силицировании на границе раздела
покрытия с металлом обнаруживают третий слой, состоящий из
низшего силицида, например, типа Me3Si для Мо и W и типа Me4Si
для Nb и Та. При нанесении покрытия из газовой фазы на его по-
верхности может присутствовать и слой кремния.
При контакте с окислительной средой дисилицид окисляется с
образованием на поверхности стекловидной пленки диоксида крем-
ния SiO2, которая надежно защищает металл и дисилицид от даль-
нейшего окисления. При нарушении сплошности покрытия Si
интенсивно диффундирует к месту дефекта и окисляется с образо-
ванием новой пленки, обеспечивая таким образом самозалечивание
покрытия.
Необходимо отметить, что при пониженном давлении кислорода
(например, менее 0,7 кПа) высокотемпературное окисление диси-
лицидов сопровождается образованием оксида кремния SiO, кото-
рый в указанных условиях легко испаряется. В этом случае защит-
ная пленка SiО2 не появляется и происходит быстрое окисление
покрытия.
Образование в ходе окисления стекловидной пленки диоксида
кремния приводит к обеднению поверхностной части дисили-
цидного слоя кремнием, и здесь образуется еще один слой соеди-
нения типа Me5Si3. Одновременно происходит диффузия Si из по-
крытия в металл. Эти процессы приводят к постепенному истоще-
нию дисилицидного слоя и росту низших силицидов. Время суще-
ствования дисилицидного слоя и определяет жаростойкость покры-
тия, так как низшие силициды окисляются значительно быстрее.
580
При постоянной температуре в интервале 1000−1600 °С сили-
цидные покрытия могут обеспечивать защиту тугоплавких метал-
лов от окисления в течение десятков и даже сотен часов. Однако в
условиях резкой смены температуры силицидные покрытия быстро
растрескиваются и утрачивают защитные свойства. Особенно
склонны к растрескиванию толстые покрытия, поэтому увеличение
толщины слоя дисилицида с целью повышения срока службы по-
крытия в условиях термоциклирования не приводит к положитель-
ным результатам.
Свойства силицидных покрытий можно существенно улучшить
легированием. Силицидные покрытия, нашедшие в настоящее вре-
мя промышленное или полупромышленное применение, как прави-
ло, кроме Si и материала подложки, содержат еще один или не-
сколько легирующих элементов − В, С, Ti, Fe, Al, Cr, Nb, Mn, Be и
др. В состав таких покрытий наряду с силицидами могут входить
различные интерметаллиды, а также бориды, карбиды и т.п.
Кроме силицидных покрытий, в настоящее время разрабатыва-
ются многочисленные покрытия других типов − на основе алю-
минидов (типа МеАl3 для Nb и Та), бериллидов (ТаВе2 для Та), бо-
ридов (ZrB2 для Mo, Cr + борид циркония или титана для Та, Мо и
W), оксидов (Аl203 для Nb и Та, ZrO2 для Мо) и многие другие. Не-
которые из этих покрытий способны обеспечить кратковременную
защиту тугоплавких металлов от окисления при очень высокой
температуре.
Несмотря на определенные успехи в области разработки покры-
тий для тугоплавких металлов, остается много вопросов, которые
приходится решать не только теоретическим, но и чисто эмпириче-
ским путем.
23.5.4. Взаимодействие тугоплавких металлов

с жидкометаллическими теплоносителями
Тугоплавкие металлы IVа, Va и VIa подгрупп Периодической

системы элементов, и особенно V, Nb, Та, Мо и W, считают наибо-
лее перспективными конструкционными материалами для исполь-
зования в высокотемпературных установках с жидкометалличе-
581
скими теплоносителями 1 , в частности с щелочными металлами −
Li, Na, К, эвтектическим сплавом Na−К. Это обусловлено, в первую
очередь, малой растворимостью тугоплавких металлов в расплавах
щелочных металлов, достаточно чистых по неметаллическим при-
месям (кислороду, азоту, углероду, водороду). Несмотря на значи-
тельный разброс имеющихся данных, как правило, растворимость
не превышает долей процента даже при очень высокой температу-
ре (табл. 23.117). Однако на практике не всегда можно обеспечить
необходимую чистоту теплоносителя из-за того, что в реальных
системах существуют неконтролируемые источники примесей, та-
кие, например, как инородные материалы или натекание газов из
окружающей атмосферы. В этих условиях коррозия тугоплавких
металлов в расплавленных щелочных металлах, как правило, уси-
ливается.
Примерная растворимость тугоплавких металлов в Li, Na и K
Металл Li Na K
Т, °С С, 10−4 % Т, °С С, 10−4 % Т, °С С, 10−4 %
Nb 650 менее 5 400 менее 5 600 10−300
750 80 800 250 800 8−450
1000 900 1200 50−110 1150 1000
Та 725 19 325 0,03 800 413
1000 1850 525 2,9 − −
Мо 870 13 − − 1000 3−4
980 140 − − 1100 1−13
1200 300−1100 − − 1200 13−14
W 715 1050 − − − −
1540 4000 − − − −
Установлено, что при увеличении содержания кислорода и азота

в щелочных металлах количество тугоплавкого металла, перешед-
шего в расплав, может возрастать. Обычно это связывают с тем,
что указанные примеси увеличивают растворимость тугоплавких
1
582
металлов. Однако применение термина «растворимость» в данном
случае условно, так как в настоящее время не выяснено, в каком
виде присутствуют тугоплавкие металлы в загрязненных примеся-
ми расплавах щелочных металлов − в растворенном виде, в виде
химических соединений с примесями или в другом. Незаисимо от
этого влияние примесей может быть одной из причин существен-
ного разброса экспериментальных данных по растворимости, полу-
ченных разными исследователями при неодинаковых условиях ис-
пытания.
Большинство экспериментальных данных показывает, что по
влиянию на растворение и процессы переноса массы тугоплавких
металлов в Na, K и их сплавах наиболее вредной примесью является
кислород. Это влияние отмечалось главным образом при исследо-
вании систем с V, Nb, Та, реже − систем с Мо и W. О влиянии ис-
ходного содержания кислорода на перенос Nb в жид-
кометаллическом теплоносителе можно судить по данным, приве-
денным в табл. 23.118.
Концентрация Nb в Na и K,
содержащих различное количество кислорода
Жидкий Исходное содержание кислорода Концентрация ниобия

Т, °С
металл* в жидком металле, 10−4 % жидком металле, 10−4 %
K 400 25 20
530 750
600 25 160
600 930
Na 400 30 Ниже 5
710 32
________
* Исходное содержание Nb в жидком металле не превышало 5⋅10−4 %.
В Li примесь кислорода меньше влияет на растворение и пере-

нос массы тугоплавких металлов. Более вредной примесью в Li яв-
ляется азот, который значительно увеличивает растворимость Сr,
Мо и Nb.
583
Насыщение тугоплавких металлов примесями из жидкометалли-
ческого расплава в основных чертах сходно с их окислением. Оно
приводит к образованию химических соединений, которые обычно
присутствуют на поверхности твердого металла в виде пленки.
Для предотвращения указанных эффектов необходимо поддер-
живать в жидком металле низкую концентрацию примесей. В этом
отношении наиболее эффективны «горячие» ловушки, в которых
жидкий металл очищают от примесей геттером − высокоактивным
в химическом отношении металлом (цирконием, титаном и др.).
Так, в танталовом контуре с жидким Na применение горячей ло-
вушки снижает потери массы Та при 650 °С за 50 ч примерно в
30 раз по сравнению с системой, в которой Na очищался от кисло-
рода холодной ловушкой, т.е. путем осаждения твердых оксидов
при низкой температуре. В первом случае концентрация кислорода
в Na была значительно ниже 10−3 %, в то время как во втором она
составляла 4⋅10−3 %.
Иногда при перераспределении примесей из тугоплавких метал-
лов в жидкий металл наблюдается охрупчивание твердого материа-
ла. Этот процесс может сопровождаться проникновением Li в
твердый металл по местам с повышенным содержанием кислорода
(по границам зерен и определенным кристаллографическим плос-
костям) предположительно с образованием сложных оксидов, в
состав которых входят атомы ниобия и лития. В результате, не-
смотря на общее обеднение твердого металла кислородом и сниже-
ние микротвердости участков, свободных от продукции коррозии,
металл становится хрупким. Аналогичное явление наблюдалось и в
других системах, например Та−Li и Та−Na.
Одним из путей предотвращения проникновения Li в Nb и Та
могла бы явиться более полная очистка их от кислорода. Экспери-
ментально установлено, что концентрация кислорода на уровне
0,02−0,04 % вполне допустима. Однако в ряде случаев, например в
сварных конструкциях, возможно дополнительное локальное за-
грязнение металла кислородом. Кроме того, очистка металла до
такой и даже более низкой концентрации не исключает возможно-
сти диффузионного перераспределения кислорода из твердого ме-
талла в жидкий литий. Поэтому более эффективным путем повы-
584
шения коррозионной стойкости в подобных случаях, по-видимому,
является легирование тугоплавких металлов элементами, резко по-
нижающими термодинамический потенциал кислорода.
Для Nb и Та такими элементами являются Zr и Hf, которые свя-
зывают кислород в оксиды, обладающие достаточно высокой стой-
костью в литии. Минимальное количество легирующего элемента,
необходимое для полного подавления проникновения лития, опре-
деляется стехиометрией образующегося оксида и содержанием ки-
слорода в сплаве. Так, при легировании Nb и Та цирконием или
гафнием атомная концентрация последних в соответствии с фор-
мулами их оксидов (ZrО2 и НfО2) должна составлять не менее по-
ловины атомной концентрации килорода. Сплавы при этом необ-
ходимо подвергать такой термообработке, которая обеспечила бы
выделение соответствующих оксидов из твердого раствора. Для
сплавов Nb и Та эта термообработка состоит в отжиге при темпера-
туре 1300−1600 °С.
Цирконий и гафний обладают более высокой по сравнению с
другими тугоплавкими металлами растворимостью в жидких ще-
лочных металлах, поэтому содержащие их сплавы в несколько
большей степени подвержены избирательному растворению и пе-
реносу массы. Однако степень развития этого процесса обычно не-
велика, и сплавы Nb и Та с Zr и Hf считают перспективными мате-
риалами для работы в контакте с жидкими щелочными металлами.
В реальных системах с жидкометаллическими теплоносителями
возможно одновременное использование нескольких конструкци-
онных материалов. Например, оболочки твэлов и другие детали,
работающие в наиболее жестких условиях, могут быть изготовлены
из тугоплавкого металла или сплава, а остальная часть контура − из
стали. В этих условиях возможен концентрационный перенос мас-
сы как металлических компонентов, так и примесей.
Преимущественное направление процессов переноса массы в
системах из разнородных материалов зависит от соотношения
площадей их поверхностей, контактирующих с жидким металлом.
Так, при испытании Nb при 816−927 °С в ампулах из коррозионно-
стойкой аустенитной стали, содержащих жидкий Li, при соотно-
шении площадей поверхностей стали и ниобия 10:1 доминирую-
585
щим процессом является перенос N и С из стали в ниобий. Перенос
массы металлических компонентов Fe, Cr и Ni на Nb и Nb на
сталь происходит в значительно меньшей степени. В результате
протекающих процессов на поверхности Nb образуется хрупкая и
твердая карбонитридная пленка, состоящая из двух слоев  наруж-
ного со структурой Nb(C, N) и внутреннего со структурой
Nb2(C, N). С ростом температуры испытания перенос массы усили-
вается и толщина пленки растет: от 5 мкм при 816 °С до 13 мкм
при 927 °С за 500 ч. Одновременно увеличивается твердость ме-
талла под пленкой, возрастает прочность и снижается пластич-
ность, что, по-видимому, связано главным образом с насыщением
подпленочных слоев металла азотом.
При испытании стали в ампулах из Nb в соотношении площадей
поверхностей стали и ниобия 1:10 происходит преимущественный
перенос Nb на сталь с образованием на ее поверхности пленки, со-
стоящей из Nb и его карбонитридов. Содержание азота и углерода
в Nb изменяется незначительно, и пленка на его поверхности не
образуется.
Аналогичные процессы могут происходить и в системах с раз-
нородными тугоплавкими металлами, а также в системах с ядер-
ным топливом. Примерами могут служить перенос Мо со стенки
ампул из молибденового сплава на поверхность Re в среде жидкого
Li с образованием тонкого слоя, состоящего из Мо и интер-
металлида Mo2Re3, а также изотермический перенос углерода с
сердечника твэла и карбидов урана через подслой жидкого Na на
оболочку из сплава Nb + 1 % Zr, сопровождающийся образованием
карбидного слоя на внутренней поверхности сердечника и обезуг-
лероживания сердечника.
В неизотермических системах с разнородными конструкцион-
ными материалами процессы переноса массы под действием тем-
пературного градиента и процессы концентрационного переноса
массы протекают одновременно. Например, в конвекционной петле
с жидким Li, изготовленной из сплава Nb + 1 % Zr, содержавшей
образцы из молибденового сплава (Мо + 0,5 % Ti + 0,1 % Zr +
+ 0,01 % С), которая проработала 3000 ч при температуре горячей
зоны 1210 °С и максимальном перепаде температуры 150 °С, на-
586
блюдались следующие процессы: 1) термический перенос Zr, N и С
из горячей зоны в холодную с отложением осадков карбида и нит-
рида циркония на поверхности обоих сплавов; 2) перенос С с мо-
либденового сплава на ниобиевый во всех зонах петли; 3) перенос
Мо на ниобиевый сплав и перенос Nb и Zr на молибденовый сплав
в горячей зоне.
Наиболее реальным путем подавления процессов переноса мас-
сы является легирование. Например, введение 10 % W в сплав
Nb + 1 % Zr в 23 раза уменьшает различие концентрации Zr по
периметру конвекционной петли с жидким литием: одновременно
значительно уменьшается степень термического переноса N и С, а
также степень изменения массы в различных участках петли. Леги-
рование хромоникелевой коррозионно-стойкой стали сильным
нитридо- и карбидообразователем  титаном резко снижает изо-
термический перенос N и С на ниобий.
Есть основания считать, что существующие сплавы на основе
рассмотренных тугоплавких металлов в состоянии работать в кон-
такте с расплавленными щелочными металлами при температуре
до 1200 °С в течение (510)103 ч без значительных коррозионных
повреждений. При более высокой температуре срок службы таких
систем ограничен либо коррозионными эффектами, либо явлением
ползучести, развитию которых могут способствовать возрастание
давления пара жидкого металла и снижение жаропрочных свойств
материалов, вызванное, с одной стороны, повышением температу-
ры, а с другой  адсорбционным и коррозионным воздействием
теплоносителя. Несомненно, что обоснованный выбор материалов
и их сочетаний для рассматриваемых систем позволит значительно
увеличить их ресурс и максимальную рабочую температуру.
23.5.5. Радиационная стойкость и применение

тугоплавких металлов в ЯЭУ и ТЯР
Под действием облучения тугоплавкие металлы упрочняются,

охрупчиваются, распухают и испытывают ускорение ползучести.
Радиационное упрочнение. Радиационное упрочнение метал-
лов и сплавов зависит от флюенса нейтронов, температуры и соста-
587
ва облучаемого сплава (металла), флакса нейтронов и, возможно,
от их спектра. В качестве меры радиационного упрочнения приме-
няют прирост предела текучести Δσт (см. п. 23.6.5). Наиболее об-
щие особенности изменения прочностных характеристик V, Nb и
Мо от флюенса нейтронов и температуры испытания (облучения)
образцов представлены на рис. 23.284.
Рис. 23.284. Изменение механических свойств V, Nb и Мо

при нейтронном облучении:
а, б − радиационно-термическое упрочнение ванадия при разных значениях
Фн и То6л; в − температурная зависимость механических свойств облученного
нейтронами ниобия, Фн = (3−4)⋅1023 м-2 (Е > 0,1 МэВ) (U, × − исходные значения
σ0,2 и σв соответственно); г − изменение механических свойств
необлученного (1) и облученного до Фн = 8⋅1024 м-2 (2) Мо
в зависимости от температуры испытания
588
Зависимость радиационного упрочнения тугоплавких металлов
от флюенса нейтронов Фн можно записать формулой
Δσт = А Ф нn , (23.65)
где п − показатель степени, зависящий от флюенса и равный для V
и Nb от 0,25 до 0,5; А − коэффициент пропорциональности.
При больших флюенсах (более 1023 м-2) наблюдается насыщение
радиационного упрочнения вследствие ряда причин: перекрытия
полей упругих напряжений при достижении определенной плотно-
сти радиационных дефектов; дислокационного каналирования, т.е.
сметания дислокациями препятствий на своем пути; образования
упорядоченной структуры дефектов. Важно отметить, что в ОЦК
металлах наблюдают дополнительное упрочнение в процессе по-
следующего отжига образцов, облученных до флюенса менее
1024 м−2 при сравнительно низких температурах облучения (менее
400 °С). Такое радиационно-термическое упрочнение (РТУ) для V
показано на рис. 23.284, a и б. Применительно к Nb и его сплавам
РТУ было обнаружено на образцах, облученных при 70 °С, при от-
жиге при 150 и 300 °С, причем эффект такого упрочнения явно за-
висит от содержания в металле О2 и С (рис. 23.284, в).
Явление РТУ может быть вызвано образованием при отжиге до-
полнительных центров закрепления дислокаций вследствие скоп-
ления дефектов, покинувших стоки, стабилизации кластеров ра-
диационных дефектов примесями, коагуляции вакансий в поры. У
ванадия РТУ при 160−200 °С наблюдали при малых флюенсах (до
1022 м−2) и низких (ниже 460 °С) температурах облучения
(рис. 23.284, а), оно отсутствует после облучения нейтронами до
флюенса 4⋅1024 м−2 (рис. 23.284, б). Значение РТУ может достигать
200−250 МПа, зависит от содержания примесей внедрения, в част-
ности, для V − кислорода, для Nb − кислорода, углерода, азота. В
сплавах V с добавками Ti и в сверхчистом ванадии РТУ не наблю-
дали. Таким образом, наиболее вероятный механизм РТУ − мигра-
ция примесей внедрения к радиационным дефектам, их стабилиза-
ция и увеличение эффективности как барьеров движущимся дисло-
кациям.
589
Радиационное упрочнение V и его сплавов зависит от темпера-
туры облучения и химического состава. Сплавы системы VTi, об-
лученные до флюенса 1,41025 м2 при 50100 °С, испытывают зна-
чительное радиационное упрочнение, которое снимается в процес-
се отжига при температурах около 650 °С. Заметный отжиг эффек-
та упрочнения в сплавах V  Ti, V  10 % Ti  5% Cr начинается
при 400 °С и завершается при 650750 °С. Добавки в ванадий О2 от
0,006 до 0,316 % увеличивают радиационное упрочнение при ком-
натной температуре испытания, но при 600700 °С независимо от
количества кислорода происходит полное восстановление свойств.
В отличие от низкотемпературного высокотемпературное облуче-
ние (более 500 °С), как правило, приводит к незначительному из-
менению свойств V и сплава V20 % Ti.
Однако при облучении сплавов V  10 % Cr, V  9 % Cr 
 3,3 % Fe  l,3 % Zr при 500600 °С до флюенса 3,31025 м2 на-
блюдали и упрочнение, и снижение пластичности сплавов. Значи-
тельное упрочнение и снижение пластичности наблюдали в сплаве
V  3 % Ti  1 % Si, облученном при 640 °С до флюенса 1026 м2.
При облучении сплава V  2,5 % Zr  0,35 % С (с дисперсионным
упрочнением) при 1501080 °С до флюенса 71026 м2 показано, что
до 400 °С упрочнение зависит от флюенса, а при температурах вы-
ше 500 °С происходит стабилизация механических свойств на
уровне, лучшем исходных.
Радиационное упрочнение сплавов ниобия велико ( =
=400450 МПа) при сравнительно низких температурах (до 400 °С)
и мало (  0) при То6л > 400 °С. Исключение установлено на Nb
технической чистоты, у которого прирост в и 0,2 (см. рис. 23.284, в)
установлен после облучения (Фн  41023 м2) при 1100 °С. Возможно,
это упрочнение обусловлено образованием пор как стопоров дисло-
каций при облучении нейтронами до флюенса, большего порогового
(около 1,51025 м2) для порообразования. Сплав Nb  l % Zr после
облучения при 450 °С в реакторе EBR-II до Фн = (3,03,7)1026 м2
(Е > 0,1 МэВ) испытал радиационное упрочнение в 100300 %.
Прирост прочности и микротвердости облученного ниобия и его
сплавов Nb  l % Zr, 5ВМЦ определяется перераспределением
590
примесей внедрения и изменением кинетки порообразования, зави-
сит от температуры облучения и флюенса и достигает 115 % (То6л =
=425 С, Фн = 2,51026 м2).
Сплав Nb  1 % Zr испытывает меньший прирост  посравне-
нию с чистым Nb.
Радиационное упрочнение в Мо развивается аналогично процес-
сам в V и Nb. Очень высокое радиационное упрочнение при
Тобл = 635 °С и Фн = 3,51025 м2 (Е > 0,1 МэВ) обусловлено высокой
концентрацией малых (d = 1,5 нм) пор (петель) высокой плотно-
сти (v = 3,51023 м-3), для которых упрочнение
 = 2Gb( ρv di)1/2, (23.66)
i
где   параметр, характеризующий взаимодействие движущейся
дислокации со стопором ( = 0,5); G  модуль сдвига; b  вектор
Бюргерса.
Важно отметить, что образованный при облучении сплава Мо 
Zr  В гелий (атомное содержание 0,009 %) по реакции 10В(n, )7Li
не оказывает влияния на упрочнение при сравнительно невысо-
ких (150950 °С) температурах облучения. Упрочнение сплава
Мо  0,11 % Zr  0,002 % В при Фн  1025 м2 составило: при Тобл =
=150 °С  = 270350 МПа, при Т = 550 °С  = 420430 МПа,
при Тобл = 950 °С  = 5458 МПа. В процессе облучения молиб-
дена, как и других ОЦК металлов, упрочнение означает рост и пре-
делов текучести и прочности. Однако первый растет быстрее и
происходит сближение значений 0,2 и в по мере роста флюенса
(см. рис. 23.284).
Изменение свойств тугоплавких металлов при облучении имеет
обратимый характер: оно устраняется последующим отжигом при
высокой температуре, близкой к (0,40,5)Тпл. Так, свойства Мо, об-
лученного нейтронами до флюенса 21026 м2, практически восста-
навливаются после отжига при температуре выше 1000 °С, а свой-
ства W, облученного до (1,480)1023 м2,  при температуре около
1350 °С. В связи с этим можно предположить, что при рабочей тем-
пературе, близкой к температуре рекристаллизации, влияние облу-
591
чения на механические свойства тугоплавких металлов будет срав-
нительно небольшим.
Радиационное охрупчивание. С ростом флюенса пластичность
металлов снижается. Облучение приводит также к повышению
температуры перехода тугоплавких металлов из пластичного со-
стояния в хрупкое. Например, облучение Мо и W нейтронами до
флюенса 51023 м2 (Е  1 МэВ) увеличивает температуру перехода
соответственно на 60 и 120 °С. Радиационное охрупчивание прояв-
ляется в снижении равномерного относительного удлинения (р), а
по мере роста флюенса  в наступлении стадии сосредоточенной
деформации (пластическая нестабильность) и полного устранения
пластической деформации, при которой разрушение материала
происходит до наступления стадии пластической деформации.
У тугоплавких металлов наблюдается температурная зависи-
мость охрупчивания: низкотемпературное (НТРО) и высокотемпе-
ратурное (ВТРО). Явление НТРО проявляется одновременно с ра-
диационным упрочнением в температурном интервале ниже Тх.
Для ванадия это около 200 °С, причем имеются многочисленные
данные о том, что облученные нейтронами до Фн  1,41025 м-2
сплавы ванадия с твердорастворным и дисперсионным упрочнени-
ем не обнаруживают НТРО при испытании выше 400 °С. Для облу-
ченных сплавов молибдена при Т  Тх установлено полное отсутст-
вие пластичности, причем малая пластическая деформация наблю-
дается до 800 °С, после которой наблюдали увеличение относи-
тельного удлинения ().
Явление ВТРО было обнаружено на сплаве с твердорастворным
упрочнением типа V14 % Nb, облученном при 750 °С нейтронами
до флюенса 41025 м-2. Причину возникновения ВТРО в сплавах ва-
надия связывают, как и в аустенитных сталях и никелевых сплавах
(см. п.п. 23.6.7 и 23.7.5), с нарушением баланса прочности тела
зерна и границ зерен из-за ослабления последних цепочками выде-
лившихся на них пор, возможно, стабилизированных гелием. Кос-
венно о роли гелия судят по результатам специально проведенных
экспериментов, когда гелий вводили в сплавы на ускорителях, или
другими методами. В сплавах V с дисперсионным упрочнением
592
ВТРО не установлено, т.е. при температурах облучения выше
400 °С такие сплавы не охрупчиваются.
Ниобий и его сплавы не подвержены ВТРО. Низкотемператур-
ное охрупчивание обнаружено на Nb технической чистоты после
облучения нейтронами (Тобл = 100 °С, Фн = 2,9⋅1024 м-2) только при
температуре жидкого азота, при этом δ = 0. При комнатной темпе-
ратуре облучение вызвало снижение относительного удлинения в
6 раз. Сплав Nb−1 % Zr, облученный при 450 °С нейтронами до
Фн = 3,6⋅1026 м-2 при δо6щ = 12÷17 %, имел δр < 1 %. Снижение пла-
стичности сплавов ниобия связывают с наличием примесей вне-
дрения.
Распухание. Тугоплавкие металлы с ОЦК структурой имеют
традиционно низкое распухание при нейтронном обучении по
сравнению с ГЦК металлами. При флюенсе быстрых нейтронов
около 1026 м-2 распухание V, Nb и Мо при температурах от 450 до
790 °С не превышало 1−2 %. Максимум вакансионного распухания
V и его сплавов наблюдается в интервале температур 550−600 °С,
причем при Фн = 1,4⋅1026 м-2 распухание достигало 2 %.
Известные в литературе данные по распуханию ванадия и его
сплавов сведены в табл. 23.119, из которой видно, что легирующие
добавки снижают распухание ванадия, причем наиболее эффектив-
ны добавки титана.
Введение Ti (в пределах 3−20 %) в V увеличивает не только со-
противление распуханию, но снижает эффект радиационного уп-
рочнения и охрупчивание. В определенной степени это связано с
действием таких термически стабильных фаз, как TiO и TiO2.
Распухание Nb и его сплавов при облучении нейтронами дости-
гает наибольшего значения при температуре 750−800 °С. Макси-
мальное распухание после облучения до Фн = 2,3÷1027 м−2 для чис-
того металла составило 0,5 %, а для сплавов 2,5 %. Это свидетель-
ствует о высокой стойкости Nb к распуханию. Есть мнение, что
распухание Nb претерпевает насыщение, зависящее от температу-
ры и флюенса. Например, при Тобл = 800 °С насыщение наступает
при повреждающей дозе около 20 сна, а при 675 °С − при 50 сна.
593
Распухание сплавов ванадия при облучении нейтронами
Сплав Т, °С Фн, 1022 м−2 ΔV/V,% Примечание

Технический V 550 3,6 0,9 −
Зонноочищенный V 550 3,6 0,8 −
Технический V 450 3,5 0,05 Примеси внедрения
С1 = 0,003% и
С2 = 0,2%, но распуха-
ние одинаковое
V − 1 % Ti 530 1,1 Поры −
V − 1 % Ti − 0,55 % О2 620 2,5 1,4 −
V − 5 % Ti − 15 % Cr 450 3,6 Нет −
550 3,6 Поры −
600 3,6 Нет −
V−Cr 500 1,1 1,0 −
V − 2,5 % Zr − 0,35 % С 530 0,19−0,7 Нет Роль дисперсных
выделений
610 0,19−0,7 ” То же
760 0,19−0,7 ” ”
920 0,19−0,7 ” ”
550−600 1,0 2,0 −
В Nb эффективной добавкой является цирконий. Сплав

Nb − 1 % Zr является более стойким к распуханию, чем Nb, причем
роль циркония связывается с усилением рекомбинации вследствие
захвата вакансий его атомами, т.к. атомный радиус Zr больше атом-
ного радиуса ниобия. Приведенные выше данные относятся к
нейтронному облучению. При ионном облучении результаты не-
сколько иные. Так, известны данные по облучению Nb ионами Та3+
с энергией 7,5 МэВ до высоких флюенсов. При уровне поврежде-
ния 10 сна распухание Nb было 4,5% при Тобл = 800°С и 8−10 %
при То6л = 900 °С.
Применение тугоплавких металлов и их сплавов в ядерной и
других отраслях техники основано на отмеченных выше достоин-
ствах этих металлов, но в то же время жестко ограничено прису-
щими и трудноустранимыми недостатками.
594
В настоящее время максимальные значения рабочей температу-
ры таких сплавов, как правило, достигают 0,55−0,65 температуры
плавления металла-основы. По жаропрочности и, в частности, по
удельной жаропрочности при этих температурах сплавы на основе
тугоплавких металлов не имеют конкурентов. Не исключено, что
максимальные значения рабочей температуры для них, как и для
дисперсионно-твердеющих сплавов на основе никеля, могут быть
доведены до (0,6−0,8)Тпл.
Тугоплавкие металлы хорошо противостоят воздействию жид-
ких щелочных металлов, применяющихся в ядерной энергетике в
качестве теплоносителей, пленок на эмиттерах в термоэмиссион-
ных преобразователях. Они обладают хорошей совместимостью с
ядерным топливом, особенно Та и W; при этом наилучшая совмес-
тимость наблюдается в системах с неметаллическим топливом, на-
пример диоксидом, монокарбидом и сульфидом урана. Однако
наиболее перспективными для применения в ядерных реакторах
являются V, Nb и их сплавы, что обусловлено благоприятным со-
четанием их жаропрочных, коррозионных и ядерных характери-
стик с технологическими свойствами − деформируемостью, свари-
ваемостью и др.
Из Nb и его сплавов можно изготавливать оболочки твэлов, тру-
бопроводы, пароперегреватели, детали насосов и др. В настоящее
время уже накоплен значительный опыт эксплуатации ниобиевых
контуров с K, Na, Li при температуре до 1100 °С в течение не-
скольких сот и даже тысяч часов. Разрабатываются сплавы Nb,
пригодные для использования при температуре до 700 °С в паропе-
регревателях реакторов с водяным охлаждением.
Ванадий. Считается, что среди радиационно-стойких сплавов
ванадия для работы с литиевым охлаждением предпочтение следу-
ет отдавать сплавам V−Ti−Сr. Действительно, для проекта энерге-
тического термоядерного реактора DEMO широко исследуется
сплав V−4 % Cr–4 % Ti (проект США). В российском проекте
DEMO наряду со сплавами V−Ti−Сr рассматриваются сплавы сис-
темы V−(5÷10) % Ti. В качестве перспективных исследуются спла-
вы V с W или в комбинации W с Ti (Япония, Китай).
595
Достоинство сплавов системы V−Ti−Сr как конструкционного
материала ядерных и термоядерных реакторов − быстрый спад на-
веденной активности после облучения в реакотре (см. рис. 23.273 и
23.285). Ванадий, хром и титан имеют быстрый спад наведенной
активности (см. рис. 23.273), вследствие чего спад мощности дозы
облучения ванадиевого сплава до допустимого уровня происходит
значительно быстрее, чем малоактивируемой мартенситной стали
10Х9ВФ (см. рис. 23.285), поскольку у основы стали − железа дос-
таточно длительный период спада радиоактивности (см.
рис. 23.273).
Рис. 23.285. Спад мощности дозы облучения с течением времени

для разных композиций малоактивируемых материалов
Черная металлургия − основной потребитель V (до 95 % всего

производимого металла) как легирующего элемента сталей и спла-
вов (см. п. 23.6). Так, стали для корпусов ядерных реакторов обяза-
тельно содержат V (см. п. 23.6.5). Ванадийсодержащие стали ши-
роко применяют в военной технике: для изготовления коленчатых
валов корабельных двигателей, отдельных деталей торпед, авиамо-
торов, бронебойных снарядов и т.д.
596
Новым потребителем выступает быстро развивающаяся про-
мышленность титановых сплавов − некоторые титановые сплавы
содержат до 13 % V. Разрабатываются различные по составу жаро-
прочные и коррозионно-стойкие сплавы на основе V с добавлением
Ti, Сr, Nb, W, Zr и Al, применение которых ожидается в авиацион-
ной, ракетной и атомной технике. Интересны сверхпроводящие
сплавы и соединения V с Ga, Si и Ti. Чистый металлический V ис-
пользуют в атомной энергетике (оболочки для тепловыделяющих
элементов, трубы) и в производстве электронных приборов.
Хлорид ванадия применяется при термохимическом разложении
воды в атомно-водородной энергетике (ванадий-хлоридный цикл
«Дженерал Моторс», США).
Пятиоксид ванадия широко применяется в качестве положи-
тельного электрода (анода) в мощных литиевых батареях и аккуму-
ляторах, ванадат серебра в резервных батареях − в качестве катода.
Соединения V применяют в химической промышленности как
катализаторы, в сельском хозяйстве и медицине, в текстильной,
лакокрасочной, резиновой, керамической, стекольной, фото- и ки-
нопромышленности.
Ниобий или его сплавы являются перспективными для оболочек
урановых и плутониевых тепловыделяющих элементов, контейне-
ров и труб для жидких металлов.
Соединение Nb3Sn и сплавы ниобия с титаном и цирконием
применяются для изготовления сверхпроводящих соленоидов. В
связи со строительством термоядерных реакторов (начало стройки
ITER в 2008 году в ядерном центре Кадараш во Франции) и расши-
рением термоядерной энергетики в ближайшие 8−12 лет потребу-
ются очень большие количества ниобия для сверхпроводящих об-
моток.
Исключительная стойкость ниобия и его сплавов с танталом в
перегретом паре 133Cs делает его одним из наиболее предпочти-
тельных и дешевых конструкционных материалов для термоэмис-
сионных генераторов большой мощности.
Из сплавов ниобия изготовляют детали летательных аппаратов
(для ракетостроения, авиационной и космической техники); детали
электрических конденсаторов; «горячую» арматуру электронных
597
(для радарных установок) и мощных генераторных ламп (аноды,
катоды, сетки и др.); коррозионно-устойчивую аппаратуру для хи-
мической промышленности.
Ниобий применяется как легирующая добавка в сталях и нике-
левых сплавах, им легируют другие цветные металлы, в том числе
уран. Ниобий применяют в криотронах − сверхпроводящих эле-
ментах вычислительных машин.
Ниобий и сплавы с танталом во многих случаях заменяют тан-
тал, что дает большой экономический эффект (ниобий дешевле и
почти вдвое легче, чем тантал).
Оксид Nb2O5 − катализатор в химической промышленности; ис-
пользуется в производстве огнеупоров, керметов, специальных сте-
кол и т.д.
Карбид ниобия в сплаве с карбидом циркония и карбидом 235U
является важнейшим конструкционным материалом для твэлов
твердофазных ядерных реактивных двигателей.
Ниобий используется также в магнитных сплавах, а нитрид нио-
бия − для производства сверхпроводящих болометров (приборы
для измерения энергии излучения).
Тантал находит применение ядерной энергетике. Из него изго-
товляют теплообменники для ядерно-энергетических систем (тан-
тал наиболее из всех металлов устойчив в перегретых расплавах и
парах 133Cs).
Пятиоксид тантала используется в атомной технике для варки
стекла, поглощающего γ-излучение. Один из наиболее широко
применяемых составов такого стекла 2 % SiO2 − 82 % PbO (глет) −
14 % BO − 2 % Ta2O5.
Ядерный изомер 182m2Та, накапливающийся в конструкционных
материалах атомных реакторов, может наряду с 178m2Hf служить
источником γ-лучей и энергии при разработке оружия и специаль-
ных транспортных средств.
Тантал применяют в электронике, химическом машинострое-
нии, в металлургии (производство жаропрочных сплавов, коррози-
онно-стойких сталей), в медицине; в виде ТаС его применяют в
производстве твердых сплавов.
598
Около 35−45 % всего производимого тантала, используется в
виде порошка при изготовлении танталовых конденсаторов (танта-
ловые конденсаторы обладают намного большим сроком службы
по сравнению с алюминиевыми электролитическими) и других
электронных приборов (аноды, сетки, катоды и другие детали элек-
тронных ламп); 20−25 % Та применяется в виде карбидов (ТаС
входит в состав некоторых твердых сплавов: смеси карбидов
вольфрама и тантала марки с индексом ТТ 1 для тяжелейших усло-
вий металлообработки и ударно поворотного бурения крепчайших
материалов − камня, композитов); 15−20 % Та − в виде проката, а
также присадок к сталям и сплавам.
Из Та изготовляют коррозионно-устойчивую аппаратуру для
химической промышленности, фильеры в производстве искусст-
венного волокна, лабораторную посуду, тигли для плавки металлов
(например, редкоземельных) и сплавов, нагреватели высокотемпе-
ратурных печей,
Тантал применяют в качестве геттера.
В производстве боеприпасов тантал используют для изготовле-
ния металлической облицовки перспективных кумулятивных заря-
дов, улучшающей бронепробиваемость.
В хирургии листы, фольгу, проволоку из Та применяют для изго-
товления протезов, скрепления костей, нервов, наложения швов и др.
Нитрид TaN используют в виде устойчивых к истиранию по-
крытий, а ТаSi2 − при изготовлении структур металл−оксид−полу-
проводник, защитных и противоотражательных покрытий.
Чрезвычайно твердый и устойчивый к окислению на воздухе до
1650 °C бериллид тантала применяется в авиакосмической технике.
Хром − важный компонент во многих легированных сталях (в
частности, коррозионно-стойких), а также и в ряде других сплавов.
Он используется в качестве износоустойчивых и гальванических
покрытий (хромирование). Поскольку Cr хорошо сопротивляется
окислению на воздухе и устойчив действию кислот, его часто на-
носят на поверхность других материалов для защиты их от корро-
зии.
1
599
Хром применяется в производстве сплавов, незаменимых для
изготовления сопел мощных плазмотронов и в авиакосмической
промышленности.
Молибден перспективен для применения как конструкционный
материал в энергетических ядерных реакторах в связи со сравни-
тельно малым сечением захвата тепловых нейтронов (см.
табл. 23.1).
До 70−80 % добываемого Мо идет на производство легирован-
ных сталей. Остальное количество применяется в форме чистого
металла и сплавов на его основе, сплавов с цветными и редкими
металлами, а также в виде химических соединений. Металлический
Мо − важнейший конструкционный материал в производстве элек-
троосветительных ламп и электровакуумных приборов (радиолам-
пы, генераторные лампы, рентгеновские трубки и другие); из Мо
изготовляют аноды, сетки, катоды, держатели нити накала в элек-
тролампах. Молибденовые проволока и лента широко используют-
ся в качестве нагревателей для высокотемпературных печей.
После освоения производства крупных заготовок Мо стали при-
менять (в чистом виде или с легирующими добавками других ме-
таллов) в тех случаях, когда необходимо сохранение прочности при
высоких температурах, например, для изготовления деталей ракет
и других летательных аппаратов. Для предохранения Мо от окис-
ления при высоких температурах используют покрытия деталей
силицидом молибдена, жаростойкими эмалями и другие способы
защиты.
Для изготовления обшивки головных частей ракет и самолетов
тугоплавкие металлы и сплавы на их основе используют в двух ва-
риантах. В одном из вариантов эти металлы служат лишь тепловы-
ми экранами, которые отделены от основного конструкционного
материала теплоизоляцией. Во втором случае тугоплавкие металлы
и их сплавы служат основным конструкционным материалом. Сре-
ди тугоплавких металлов Мо занимает второе место после вольф-
рама и его сплавов по прочностным свойствам, однако по удельной
прочности при температурах ниже 1350−1450 °С Мо и его сплавы
занимают первое место. Таким образом, наибольшее распростране-
ние для изготовления обшивки и элементов каркаса ракет и сверх-
600
звуковых самолетов получают Мо и Nb и их сплавы, обладающие
большей удельной прочностью до 1370 °С по сравнению с Ta, W и
сплавами на их основе.
Из Мо изготовляют сотовые панели космических летательных
аппаратов, теплообменники, оболочки возвращающихся на землю
ракет и капсул, тепловые экраны, обшивку кромок крыльев и ста-
билизаторы в сверхзвуковых самолетах.
В очень тяжелых условиях работают некоторые детали прямо-
точных ракетных и турбореактивных двигателей (лопатки турбин,
хвостовые юбки, заслонки форсунок, сопла ракетных двигателей,
поверхности управления в ракетах с твердым топливом). При этом
от материала требуется не только высокое сопротивление окисле-
нию и газовой эрозии, но и высокая длительная прочность и сопро-
тивление удару. При температурах ниже 1370 °С для изготовления
данных деталей используют Мо и его сплавы.
Молибден − перспективный материал для оборудования, рабо-
тающего в среде серной, соляной и фосфорной кислот. В связи с
высокой стойкостью молибдена в расплавленном стекле его широ-
ко используют в стекольной промышленности, в частности для из-
готовления электродов для плавки стекла.
В настоящее время из молибденовых сплавов изготовляют
пресс-формы и стержни машин для литья под давлением алюми-
ниевых, цинковых и медных сплавов. Высокая прочность и твер-
дость сплавов молибдена при повышенных температурах обусло-
вили их применение в качестве инструмента при горячей обработке
сталей и сплавов давлением (оправки прошивных станов, матрицы,
пресс-штемпели).
Коэффициент теплового расширения молибдена почти одинаков
с коэффициентом расширения стекла, поэтому его применяют для
электрических контактов, впаиваемых в стекло. Из оксида молиб-
дена делают электроды стекольных ванн при варке оптического
стекла.
Чистый монокристаллический молибден используется для про-
изводства зеркал для мощных газодинамических лазеров.
В технике используются некоторые соединения молибдена. Так,
MoS2 − смазочный материал для трущихся частей механизмов; его
601
применяют при изготовлении нагревателей для высокотемператур-
ных печей; Na2MoO4 используют в производстве красок и лаков;
оксиды молибдена − катализаторы в химической и нефтяной про-
мышленности.
Теллурид молибдена является очень хорошим термоэлектриче-
ским материалом для производства термоэлектрогенераторов (тер-
моЭДС 780 мкВ/К). Трехоксид молибдена (молибденовый ангид-
рид) широко применяется в качестве положительного электрода в
литиевых источниках тока.
Вольфрамовые сплавы обладают многими замечательными ка-
чествами. Так называемый тяжелый металл (из вольфрама, никеля
и меди) служит для изготовления контейнеров, в которых хранят
радиоактивные вещества. Его защитное действие на 40 % выше,
чем у свинца. Этот сплав применяют и при радиотерапии, так как
он создает достаточную защиту при сравнительно небольшой тол-
щине экрана.
Искусственный радионуклид 185W используется в качестве ра-
диоактивной метки при исследованиях веществ. Стабильный изо-
топ 184W применяется как компонент сплавов с 235U, применяемых
в твердофазных ядерных ракетных двигателях, поскольку это един-
ственный из распространtнных изотопов вольфрама, имеющий
низкое сечение захвата тепловых нейтронов (около 2⋅10−28 м−2).
Монокристаллы вольфраматов (вольфраматы свинца, кадмия,
кальция) используются как сцинтилляционные детекторы рентге-
новского излучения и других ионизирующих излучений в ядерной
физике и ядерной медицине.
Более половины (58 %) всего потребляемого W используется в
производстве карбида вольфрама, почти четверть (23 %) – в раз-
личных сплавах и сталях. На изготовление вольфрамового «прока-
та» (нитей для ламп накаливания; электрических контактов; элек-
тродов для водородной сварки, заменяя платину; для нагревателей
высокотемпературных электропечей, работающих при температуре
свыше 3000 °С; термопар, роторов в гироскопах оптических пиро-
метров; для катодов рентгеновских трубок; электровакуумной ап-
паратуры; радиоприборов; выпрямителей и гальвонометров и т.д.)
602
приходится 8 % произведимого металла, а оставшиеся 9 % исполь-
зуются при получении пигментов и катализаторов.
На практике чаще всего применяются сплавы вольфрама не с
одним каким-либо металлом, а с несколькими. Таковы, в частно-
сти, кислотостойкие сплавы вольфрама с хромом и кобальтом или
никелем (амалой); из них делают хирургические инструменты.
Лучшие марки магнитной стали содержат вольфрам, железо и ко-
бальт.
Вольфрам – непременная составная часть лучших марок инст-
рументальной стали. Они устойчивы к истиранию, не дают трещин,
сохраняют твердость вплоть до температуры красного каления.
Инструмент из них не только позволяет резко интенсифицировать
процессы металлообработки (скорость обработки металлических
изделий повышается в 10...15 раз), но и служит намного дольше,
чем тот же инструмент из другой стали.
Вольфрам находит широкое применение в производстве жаро-
прочных сталей и сплавов в качестве легирующей добавки, в твер-
дых сплавах (твердый сплав победит на 90 % состоит из карбида
вольфрама WC в кобальтовой матрице), в электротехнике, в произ-
водстве кислотоупорных и специальных сплавов, в химической
промышленности.
Из вольфрамовой стали и других сплавов, содержащих вольф-
рам или его карбиды, изготовляют танковую броню, оболочки тор-
пед и снарядов, наиболее важные детали самолетов и двигателей.
Благодаря высокой плотности вольфрам используется для проти-
вовесов, бронебойных сердечников подкалиберных и стреловидных
оперенных снарядов артиллерийских орудий, сердечников броне-
бойных пуль и сверхскоростных роторов гироскопов для стабилиза-
ции полета баллистических ракет (до 180 тыс. об/мин).
Вольфрам входит в состав ряда износоустойчивых сплавов, ис-
пользуемых для покрытия поверхностей деталей машин (клапаны
авиадвигателей, лопасти турбин и другие).
Вольфрам используют в качестве электродов для аргоно-
дуговой сварки.
Сплав карбида вольфрама с 16 % кобальта настолько тверд, что
может частично заменить алмаз при бурении скважин.
603
Псевдосплавы вольфрама с медью и серебром – превосходный
материал для рубильников и выключателей электрического тока
высокого напряжения: они служат в шесть раз дольше обычных
медных контактов.
В 1975 г. было обнаружено еще одно весьма полезное свойство
вольфрама. Как оказалось, поверхность вольфрамовой пленки,
осажденной из газовой фазы, отлично поглощает солнечную энер-
гию, испуская при этом совсем немного тепла. В гелиотехнических
установках вольфрамовая пленка может работать даже в условиях
поверхности Меркурия, раскаленной до 300−400 °C. Большинство
материалов в таких условиях теряет с инфракрасным излучением
большую часть поглощенной энергии, но вольфрамовая пленка на-
дежно работает и при более высокой температуре (около 500 °C).
Как оказалось, это свойство объясняется своеобразным строением
такой пленки. Она покрыта тончайшими волосками-дендритами и в
этом «мехе» хорошо задерживаются солнечные лучи. Он же пре-
пятствует инфракрасному излучению.
В последние годы важное практическое значение приобрели не-
которые химические соединения вольфрама. Сульфид WS2 приме-
няется как высокотемпературная (до 500 °C) смазка. Трехоксид
вольфрама находит применение для производства твердого
электролита высокотемпературных топливных элементов.
Дителлурид WTe2 применяется для преобразования тепловой энер-
гии в электрическую (термоЭДС около 57 мкВ/К). Фосфорно-
вольфрамовая гетерополикислота применяется для производства
лаков и ярких, устойчивых на свету красок. Раствор вольфрамата
натрия Na2WO4 придает тканям огнестойкость и водонепроницае-
мость. Вольфраматы щелочноземельных металлов, кадмия и редко-
земельных элементов применяются при изготовлении лазеров и
светящихся красок.
Металлы Va и VIa подгрупп имеют небольшую работу выхода
электронов. Поэтому наиболее тугоплавкие из них и, в первую оче-
редь W и Мо, которые выделяются высокой прочностью и хоро-
шими теплофизическими свойствами, используют для изготовле-
ния катодов термоэмиссионных преобразователей ядерной энергии,
бортовых источников питания в космических и других летательных
604
аппаратах. Из тугоплавких металлов делают также и другие узлы и
детали термоэмиссионных преобразователей энергии − коллекто-
ры, экраны, трубопроводы, резервуары для щелочных металлов и
т.п.
Применению тугоплавких металлов при высокой температуре в
глубоком вакууме, в том числе и в космических условиях, благо-
приятствует то, что все они, кроме Сr, имеют низкую упругость
пара, особенно W (у Сr давление пара велико даже в твердом со-
стоянии, поэтому в вакууме он подвержен испарению при темпера-
туре, значительно меньшей, чем температура плавления).
1. Опишите основные достоинства и недостатки ОЦК металлов Va и

VIa подгрупп таблицы химических элементов Д.И. Менделеева.
2. Каковы цели, направления и особенности легирования тугоплавких
металлов?
3. В чем достоинства и недостатки V? Опишите принципы легирова-
ния V.
4. Как влияет Ti на структуру и свойства ванадия.
5. Назовите их достоинства и недостатки сплавов системы V−Nb.
6. Каковы перспективы использования V и сплавов на его основе в
ЯЭУ.
7. Опишите достоинства, недостатки Nb и принципы его легирования.
8. Как влияет Zr на структуру и свойства ниобия?
9. Перечислите достоинства и недостатки сплавы системы
Nb−Zr−Mo(W).
10.В чем заключаются проблемы жаростойкости сплавов ниобия?
11.Приведите классификация сплавов ниобия.
12.Достоинства и недостатки Та, принципы легирования.
13.Сплавы системы Та−W, их достоинства и недостатки.
14.Применение сплавов тантала.
15.Назовите достоинства, недостатки Сr и принципы еголегирования.
16.Какие возникают проблемы при использовании сплавов на основе
хрома?
17.Перечислите достоинства, недостатки Мо и принципы его легиро-
вания.
18.Назовите достоинства и недостатки сплавов системы Mo−Zr−Ti.
19.Какова роль углерода в сплавах на основе молибдена?
605
20.Как влияет Re на механические свойства Mo? В чем заключается
суть рениевого эффекта.
21.Приведите типичные режимы термообработки сплавов молибдена.
22.Назовите достоинства, недостатки W и принципы еголегирования.
23.Перечислите области применения сплавов вольфрама.
24.В чем заключаются механизмы охрупчивания тугоплавких ОЦК
металлов?
25.Опишите направления и способы повышения пластичности ОЦК
металлов.
26.В чем заключаются особенности технологии обработки ОЦК ме-
таллов давлением?
27.Перечислите основные стадии окисления тугоплавких ОЦК метал-
лов (V, Nb, Mo).
28.Назовите способы повышения жаростойкости ОЦК металлов.
29.Приведите сравнительную характеристику совместимости с Li и Na
тугоплавких металлов: V, Nb, Mo.
30.Перечислите основные факторы, определяющие совместимость V,
Nb и Мо с натрием и литием.
31.На примере диаграмм состояния систем сплавов Nb−Мо, Мо−Zr
и W−Ti предскажите структуру и свойства сплавов Nb − 5 % Мо,
Mo − 2 % Zr и W − 10 % Ti после закалки от 1600 °С; в состоянии термо-
динамического равновесия.
32.Предскажите структуру и механические свойства сплава
V − 2,5 % Zr − 0,3 % С (п® сравнению с V) в состоянии термодинамиче-
ского равновесия при 20 °С.
33.Предскажите структуру сплава V − 20% Ti в состоянии закалки с
температуры 1000 °С.
34.Предскажите структуру сплава Мо − 0,4 % Zr − 0,1 % С в состоянии
термодинамического равновесия при 20 °С и 1300 °С.
35.Предскажите структуру и фазовый состав сплава Мо − 10 % W при
1700 °С.
36.Обоснуйте легирующий комплекс пластичного сплава на основе Мо
и его обработку.
37.Обоснуйте легирующий комплекс ванадия для получения жаро-
прочного сплава.
38.Обоснуйте легирующий комплекс для получения пластичного и
жаропрочного сплава на основе ниобия.
39.Охарактеризуйте радиационную стойкость тугоплавких металлов и
сплавов.
606
23.6. Реакторный графит
23.6.1. Конструкционный графит и его свойства
Графит − материал, который одним из первых был применен в

ядерной технике и область применения которого продолжает рас-
ширяться до настоящего времени. Это объясняется весьма удачным
сочетанием физических и химических свойств графита (см.
табл. 23.1), дающих ему преимущества перед многими другими
материалами. Так, сечение захвата тепловых нейтронов графита
составляет около 0,0036⋅10−28 м2, он имеет относительно высокую
прочность, в отличие от других материалов не уменьшающуюся, а
возрастающую с увеличением температуры вплоть до 2500 °С.
Графит обладает устойчивой кристаллической решеткой, оставаясь
в твердом состоянии даже при очень высоких температурах (более
3500 °С). Именно последние обстоятельства сделали графит при-
влекательным для применения в качестве конструкционного мате-
риала и материала замедлителя высокотемпературных реакторов с
газовым охлаждением (ВТГР), а также защитного экрана первой
стенки термоядерного реактора.
Поэтому знакомство с основными свойствами графита пред-
ставляет довольно большой интерес.
Графит представляет собой одну из кристаллических модифи-
каций углерода. В периодической системе Д.И. Менделеева угле-
род расположен в IV группе элементов, имеет порядковый номер 6.
Существует два стабильных изотопа с массовыми числами 12
(98,892 %) и 13 (1,108 %).
В природе углерод встречается в виде кристаллических (алмаз и
графит) и аморфных (каменный уголь и некоторые другие иско-
паемые) модификаций. Графит − наиболее стабильная кристалли-
ческая модификация углерода. При атмосферном давлении графит
сублимируется при температуре около 3700 °С, расплавить графит
возможно только под давлением выше 10 МПа. На рис. 23.286 при-
ведена диаграмма состояния углерода по Банди. Тройная точка для
графита соответствует давлению 10,5 МПа и температуре около
3700 °С.
607
Графит имеет гексагональную
структуру: атомы углерода распо-
ложены в вершинах правильных
плотноупакованных шестиуголь-
ников, аналогичных бензольным
кольцам. Такие плоскости называ-
ют базисными. Каждый атом в ба-
зисной плоскости связан с тремя
соседними, расположенными от
Рис. 23.286. Диаграмма него на расстоянии 0,1415 нм.
состояния углерода Энергия связи между ними состав-
ляет 712 кДж/г-атом.
Базисные плоскости в кристалле графита уложены параллельно
друг другу, однако порядок их чередования может быть различ-
ным, что обусловливает наличие двух кристаллических модифика-
ций графита − гексагональной и ромбоэдрической (рис. 23.287).
Для первой из них характерно такое смещение атомных слоев
относительно друг друга, при котором каждый третий слой повто-
ряет первый, т.е. чередование АВАВАВ... . Соседние слои смещены
так, что под центром и над центром каждого гексагона находится
атом углерода в прилегающем слое. Эта структура отвечает гекса-
гональному кристаллу с четырьмя атомами, приходящимися на
элементарную ячейку, и относится к пространственной группе Д4 с
параметрами элементарной ячейки а = 0,2456÷0,2461 нм и с =
= 0,6696÷0,6708 нм.
В ромбоэдрической структуре каждый четвертый слой повторя-
ет первый АВСАВС... . Ромбоэдрическая структура обычно встре-
чается в природном графите, в котором ее содержание может дос-
тигать 30 %. В искусственных графитах она практически не на-
блюдается. Силы взаимодействия между базисными плоскостями
малы и имеют характер ван-дер-ваальсовских. Энергия связи в на-
правлении, перпендикулярном к плоскости базиса, составляет от
4 до 18 кДж/г-атом, а расстояние между базисными плоскостями
(между слоями) 0,3354 нм.
Всем видам искусственного и природного графита свойственны
различные устойчивые дефекты структуры. В зависимости от сте-
608
пени регулярности и характера дефектов механические, физиче-
ские и другие свойства графитовых материалов изменяются в весь-
ма широком диапазоне. Наряду с обычно принятыми дефектами
структуры, винтовыми и краевыми дислокациями, дислокацион-
ными петлями, двойниками и дефектами чередования слоев (упа-
ковки) в графите к дефектам относят и химические дефекты − вне-
дрение посторонних атомов в решетку графита. Наиболее распро-
страненные химические дефекты − это атомы В, О, S, N, Р.
Рис. 23.287. Кристаллическая структура графита:

а − расположение кристаллографических плоскостей (002), (100), (112)
в кристалле графита; б − взаимное расположение графитовых слоев
в гексагональной решетке (последовательность АВАВАВ); в − взаимное
расположение графитовых слоев в ромбоэдрической решетке
(последовательность ABCABC); г − взаимное расположение слоев
в турбостратной укладке (отсутствие периодичности)
В промышленности широко применяют искусственные угле-

родные материалы, которые подразделяют на следующие группы.
1. Коксы и угли, представляющие собой нелетучие остатки тер-
мического разложения твердых и жидких органических материа-
лов. В зависимости от сырья эти материалы называют каменно-
угольными, нефтяными и липековыми коксами.
609
2. Углекерамические материалы, являющиеся композицией кок-
сов и углей, связанных битумом. Последний после термообработки
− обжига − цементирует основу.
3. Пневматолиты − материалы, образующиеся в результате
термического разложения газов и паров (сажи, пироуглероды, пи-
рографиты).
4. Искусственные графиты, получающиеся в результате высо-
котемпературной обработки (графитации) исходных материалов и
их композиций.
В качестве конструкционных материалов в реакторостроении
применяют в основном искусственные графиты. Их изготавливают
по так называемой электродной технологии из шихты, представ-
ляющей собой механическую смесь, состоящую примерно из 75 %
кокса различного гранулометрического состава (наполнитель) и
25 % каменноугольного пека (связующее). Исходное сырье, его
подготовка, ведение технологического процесса самым существен-
ным образом влияют на структуру и свойства графита. Поэтому
технологию получения искусственного графита следует рассматри-
вать как важнейший этап формирования его свойств.
Технология получения искусственного графита. Технология
получения искусственного графита сложилась в конце XIX века и в
основных своих чертах сохранилась до нынешнего времени.
При производстве искусственного графита в качестве наполни-
теля чаще всего используют нефтяной кокс (иногда пековый) и в
качестве связующего − каменноугольный пек. Иногда в качестве
связующего или пропитывающего вещества могут применять неко-
торые синтетические смолы.
Основные технологические этапы производства искусственного
графита следующие: предварительное дробление кокса; прокали-
вание кокса; размол и рассев кокса по фракциям; подготовка свя-
зующего; приготовление углеродной массы; формирование загото-
вок; обжиг заготовок; графитация заготовок; рафинирование.
Предварительное дробление. На заводы поступают крупные
куски углеродистого сырья, которые необходимо довести до раз-
меров от 3 до 40 мм.
610
Прокаливание. Все сырьевые материалы, кроме природного
графита и сажи, прокаливают без доступа воздуха при температуре
1100−1300 °С.
Прокаливание существенным образом влияет на формирование
свойств получаемых материалов. При прокаливании происходит
разложение органических веществ кокса, удаление летучих ве-
ществ и влаги, завершаются в основном процессы образования
плоских углеродных сеток. Процесс прокаливания сопровождается
усадкой, которая составляет 13−14 % для пиролизного кокса и око-
ло 25 % для крекингового. Одновременно растут пикнометрическая
плотность, общая пористость, прочность, а содержание водорода
снижается в 10 раз.
Размол и рассев по фракциям, составление шихты. При произ-
водстве искусственного графита используют порошки углеродных
материалов различной крупности, что обеспечивает их более плот-
ную упаковку. Для получения порошков прокаленные коксы из-
мельчают, а затем рассеивают по фракциям. Частицы различных
углеродных материалов различаются размерами и формой (сфери-
ческая форма частиц у сажи, пластинчатая у природного графита и
непрокаленного кокса и т.п.), при этом форма пластинок зависит от
природы кокса. В состав шихты входит примерно 25 % частиц
крупного помола (0,4−0,8 мм) и 15 % − тонкого (0,15 мм и меньше).
Подготовка связующего. Каменноугольный пек представляет
собой остаток после разгонки смолы по фракциям; в зависимости
от соотношения фракций его твердость и температура размягчения
может быть различной. Наибольшее распространение в электрод-
ной и электроугольной промышленности получил пек, имеющий
температуру размягчения 65−70 °С и плотность 1200−1300 кг/м3.
Перед использованием пек расплавляют и выдерживают при по-
стоянной температуре для придания ему однородности.
Смешение. Чтобы приготовить однородную массу, компоненты,
заданные рецептурой, смешивают. Однородность смеси сыпучих
материалов достигается многократным пересыпанием. После пере-
мешивания сухой шихты ее нагревают до температуры 90−130 °С, а
затем вводят связующее в расплавленном состоянии. Одновремен-
но производят тщательное перемешивание. В процессе перемеши-
611
вания при повышенной температуре достигается однородность
массы и смачивание связующим зерен наполнителя, что обеспечи-
вает их связывание закоксовавшимся наполнителем в процессе по-
следующего обжига заготовок.
Формование. В промышленности формование готовой массы
производят в основном двумя методами: выдавливанием через
мундштук пресса и прессованием в пресс-форму. Реже применяют
гидропрессование.
При формовании выдавливанием массу загружают в контейнер
пресса и выдавливают через мундштук при давлении 40−100 МПа.
Проходя через мундштук, масса подвергается равномерному обжа-
тию.
При прессовании масса непосредственно загружается в пресс-
форму, которая определяет форму и размеры изделия. Позволяя по-
лучать крупные изделия (диаметром до 1500 мм), этот метод облада-
ет тем недостатком, что по высоте изделия могут иметь заметную
разноплотность, зависящую от их высоты, что ограничивает послед-
нюю величину. При гидропрессовании масса загружается в контей-
нер-пресс-форму, изготовленный из эластичного материала, и под-
вергается всестороннему обжатию внешним давлением жидкости.
При различных способах формования свойства материала, в ча-
стности анизотропия, получаются различными. Например, анизо-
метричные (имеющие в различных направлениях различные разме-
ры) частицы при выдавливании ориентируются длинной осью
вдоль оси прессования, короткая ось при этом ориентируется хао-
тически. При прессовании в пресс-форму, наоборот, вдоль оси
прессования преимущественно ориентируется короткая ось частиц.
Степень анизотропии при выдавливании больше, чем при прессо-
вании в пресс-форму, так как путь, проходимый частицей при вы-
давливании, больше, чем при прессовании. Наиболее изотропными
и равноплотными изделия получаются при гидропрессовании.
Обжиг. Для превращения связующих веществ (пека, смолы и
т.п.) в кокс необходим обжиг отформованных («зеленых») изделий,
который осуществляется нагреванием до 1000−1300 °С. Режим об-
жига должен обеспечить максимальное образование кокса из свя-
зующего, чем будут обусловлены максимальные прочность изде-
612
лия и связывание зерен наполнителя. Так как в процессе обжига
происходят превращения в связующем, связанные с изменением
объема, и выход летучих веществ, то режим нагрева подбирается
таким, чтобы превращение связующего в кокс прошло наиболее
полно и вместе с тем не произошло деформаций (пока еще заготов-
ка пластична) или растрескивания заготовки вследствие градиента
объемных изменений. Наибольшие изменения объема и макси-
мальный выход летучих веществ происходят до температуры
500−600 °С, и в этом диапазоне подъем температуры должен осу-
ществляться наиболее медленно. При более высоких температурах
завершается превращение связующего в кокс, химические процес-
сы постепенно затухают, усадка уменьшается.
Графитация. Процесс превращения углеродных материалов в
графит начинается при температуре около 1800 °С и завершается в
основном при температуре 2400−2800 °С. Температура, при которой
завершается процесс и полнота протекания графитации, зависит, с
одной стороны, от требований, предъявляемых к изделию, с другой
стороны, от графитируемости используемого кокса и связующего.
Графитация производится в спе-
циальных электрических печах со-
противления, где нагревательным
элементом являются сами заготовки
и графитовая засыпка, которая ис-
пользуется для защиты заготовок от
окисления. Цикл графитации состо-
ит из загрузки, относительно быст-
рого нагревания, выдержки при
максимальной температуре и мед-
ленного охлаждения. Время проте- Рис. 23.288. Температурный
кания цикла обычно около двух не- режим графитации
дель. Типичный график температурно-временного режима графи-
тации показан на рис. 23.288.
Рафинирование. Графит, используемый в ядерной технике в ка-
честве конструкционного материала активной зоны, должен обла-
дать высокой чистотой. С целью достижения такой чистоты графит
подвергается рафинированию. Обычно очистка графита произво-
613
дится в процессе графитации использованием реакционных газов −
хлора или фтора (в последнем случае используется фреон, при тер-
мическом разложении которого образуется фтор), дающих с при-
месными атомами летучие соединения.
После галоидной очистки количество примесей в реакторном
графите ничтожно. Обычно количество примесей (зольность) гра-
фита не превышает нескольких тысячных долей процента.
Характерный состав примесей реакторного графита:
Примесь ……………….. В Са Fe H2 Mn Ti V P3M
Концентрация, 10−6 % … 0,03 60 15 15 0,1 17 23 0,1
Перечисленные примеси увеличивают эффективное сечение за-
хвата нейтронов в среднем на 0,4⋅10−28 м2.
Как уже говорилось выше, свойства искусственного графита са-
мым существенным образом зависят от исходного сырья и его
предварительной обработки.
Другим широко применяемым способом влияния на свойства
графита является пропитка полуфабриката различными вещества-
ми (импрегнатами), в качестве которых используются каменно-
угольный пек, фенолформальдегидные смолы, фуриловый спирт и
др. При проведении операции пропитки материал нагревают до
требуемой температуры (при пропитке каменноугольным пеком −
до 250 °С), загружают в автоклав, вакуумируют, а затем в автоклав
под давлением нагнетают импрегнат. После пропитки полуфабри-
кат подвергают повторному отжигу. Таких пропиток может быть
несколько, однако наиболее эффективна первая пропитка. В ре-
зультате пропитки плотность можно повысить на 10−20 %, проч-
ность на 50−80 % и электро- и теплопроводность на 10−15 %.
Пористость конструкционного графита. Если рассматривать
материалы, изготовленные по сходной технологии, например, опи-
санной выше электродной, то свойства графита в значительной ме-
ре определяются двумя факторами − его пористостью и совершен-
ством кристаллической структуры.
Пористость обычно определяют из соотношения
ε = 1 − ρb/ρр, (23.67)
614
где ρb и ρр − соответственно объемная и пикнометрическая плот-
Типичная дифференциальная кривая распределения пор по раз-
мерам показана на рис. 23.289. Первый пик распределения, распо-
ложенный в области 2 нм, обусловлен порами, расположенными на
стыках кристаллов. Поры большого размера представляют собой
поры в коксе наполнителя и связующего, образующиеся в процессе
формирования структуры кокса, а также трещины, образующиеся в
процессе термообработки за счет анизотропии теплового расшире-
ния и градиентов объемных из-
менений.
Изучение свойств графита
показало, что существуют кор-
реляции, описывающие измене-
ния свойств графита при изме-
нении плотности в определен-
ном диапазоне значений по-
следней.
Рис. 23.289. Дифференциальные
Так, газопроницаемость в за- кривые зависимости распределения
висимости от пористости может объема V пор от их радиуса r для
быть выражена степенным урав- ядерного графита различных марок
уравнением
K = Aεn, (23.68)
где A − коэффициент пропорциональности; показатель степени
n ≈ 3,5.
Для электросопротивления, Ом·м, была найдена зависимость
ρэ = ρэ1620(6200/ρ) − 2800, (23.69)
1620
где ρэ − удельное электросопротивление при значении плотно-
сти 1620 кг/м3; ρ − плотность, кг/м3.
Теплопроводность и модуль упругости могут быть выражены
линейными уравнениями
1 − λ/λ0 = Kλ(1 −ρ/ρ0) = Kε; (23.70)
1 − Е/Е0 = KЕ(1 −ρ/ρ0) = Kε; (23.71)
В этих уравнениях значения Kλ для теплопроводности и KЕ для
модуля упругости составляют соответственно 2,3 и 2,8; Е0 и ρ0 −
модуль упругости и плотность «беспористого» материала;
λ0 = 0,2 Вт/(м·К).
615
Связь свойств графита с пористостью иногда дают и уравнения
другого типа, например, для электросопротивления:
ρэ = ρ 0э ехр(арε), (23.72)
где ρ 0э − электросопротивление беспористого материала; ар − по-
стоянная. Аналогичными уравнениями могут быть описаны и дру-
гие свойства.
Поскольку речь идет об описании свойств в относительно узком
диапазоне изменения плотности, то могут быть предложены и дру-
гие уравнения, однако все они имеют чисто описательный харак-
тер, и в них не заложен какой-либо физический смысл.
Особое место среди свойств занимает коэффициент термиче-
ского расширения, для которого наблюдается связь не с общей по-
ристостью, а только с закрытой пористостью, в состав которой
входят главным образом поры, размещенные на границах кристал-
литов. Так как такие поры анизометричны, т.е. имеют различные
размеры в разных направлениях, то для коэффициента теплового
расширения имеет значение и ориентация пор. Выявление законо-
мерностей влияния пористости на коэффициент теплового расши-
рения имеет особое значение для понимания механизма радиаци-
онного повреждения графита, и вопрос этот заслуживает отдельно-
го рассмотрения.
Кристаллическая структура углеродных материалов. Важ-
нейшим фактором, определяющим физические свойства углерод-
ных материалов, является степень совершенства кристаллической
структуры, которая обусловлена, прежде всего, температурой
окончательной обработки графита и природой используемых при
его производстве сырьевых материалов.
Структура неграфитированного углерода во многом аналогична
структуре графита. Эта такая же, как у графита, слоистая структу-
ра, состоящая из слоев, в которых существует двумерная упорядо-
ченность. Эти слои уложены небольшими пакетами, внутри кото-
рых нет азимутальной упорядоченности между плоскостями; они
повернуты относительно друг друга на небольшие углы (или сме-
щены на небольшие расстояния). Диаметр таких пакетов обычно
составляет около 2 нм. Структуры, состоящие из параллельно уло-
616
женных слоев, между которыми нет азимутальной упорядоченно-
сти, соответствующей трехмерному порядку, получили название
турбостратных. Межслоевое расстояния для таких структур со-
ставляет 0,344 нм (для выражения степени графитации принимает-
ся несколько меньшая величина 0,3425 нм − см. ниже). Турбост-
ратные структуры образуются при температуре около
1600−1700 °С.
При термической обработке
увеличиваются высота пакетов lc
и их диаметр lа (рис. 23.290). В
процессе роста пакетов происхо-
дит существенная переориента-
ция графитовых слоев, прибли-
жающая структуру к трехмерно-
му порядку, соответствующему
структуре графита. Этот процесс
происходит при температуре вы-
ше 2000 °С и протекает с боль-
шей или меньшей степенью пол-
ноты в зависимости от исходного
сырья. В этом отношении исход-
ные материалы для получения
графита подразделяются на гра- Рис. 23.290. Изменение высоты lc
и диаметра lа кристаллитов
фитируемые (мягкие) и негра- (областей когерентного рассеяния)
фитирумые (жесткие) углерод- в зависимости от температуры
ные материалы. обработки материалов на основе
Графитируемые материалы нефтяных коксов КПГ (±)
и ГР-280 (|)
получаются, как правило, из ма-
лоокисленных веществ, богатых водородом. К таким веществам
относятся нефтяные и пековые коксы, используемые для производ-
ства искусственного графита.
К плохо графитируемым веществам относятся, например, сажа,
гидратцеллюлозное волокно. Для таких веществ температура нача-
ла образования трехмерной упорядоченности может быть смещена
в область более высоких, чем 2000 °С, температур.
617
Характерные стадии процесса графитации для материалов раз-
личного типа показаны на рис. 23.291 на примере изменения пара-
метра кристаллической решетки.
Рис. 23.291. Изменение параметра

кристаллической решетки с
обработки:
1 − материал на основе природного
графита (ЕР); 2 − графиты на
основе нефтяных коксов КПГ (±)
и ГР-280 (|); 3 − термоантрацит;
4 − гидратцеллюлоза
Рис. 23.292. Изменение физико-механических свойств углеродных материалов

в зависимости от температуры обработки:
НВ − твердость; σсж − предел прочности при сжатии; Е − модуль упругости;
λ − коэффициент теплопроводности; ρэ − удельное электросопротивление;
αt − коэффициент теплового расширения и RХ − коэффициент Холла (вид
материала указан в нижнем индексе: 1 − КПГ; 2 − ГР-280; 3 − EP).
Для материала ЕР даны значения в перпендикулярном (⊥) и паралельном (||)
оси прессования направлениях
618
Существуют различные способы выражения степени графита-
ции материала, но чаще всего используется соотношение
γ = (0,3425 − d0002)/(0,3425 − 0,3356), (23.73)
где γ − степень графитации; d0002 − измеренное межслоевое рас-
стояние для рассматриваемого материала; 0,3425 и 0,3356 нм −
крайние значения межслоевого расстояния соответственно для ма-
териала при отсутствии трехмерного упорядочения и для полно-
стью графитированного материала.
Процесс графитации сопровождается изменением физических и
механических свойств материала (рис. 23.292), причем темпера-
турные интервалы изменения их не совпадают, что указывает на
сложность и многостадийность процесса упорядочения кристалли-
ческой структуры графита.
Так как степень графитации, как оказалось, в значительной мере
определяет радиационную стойкость графита, эта величина контро-
лируется при его производстве. В связи с тем, что удобно использо-
вать неразрушающий контроль, для этой цели выбрано электросо-
противление, которое достаточно чувствительно к степени графита-
ции материала, и измерение его легко может быть реализовано.
23.6.2. Физические свойства графита
Электросопротивление. В самом общем виде электросопро-

тивление графита можно характеризовать соотношением
ρэ = Аρ/l, (23.74)
где Аρ − фактор, учитывающий влияние пористости, текстуры и
температуры измерения; l − средняя длина свободного пробега
электронов.
Для монокристалла графита электропроводность вдоль базис-
ных плоскостей намного (на несколько порядков) больше, чем в
перпендикулярном им направлении. Для графитированных мате-
риалов характерна обратная пропорциональность электросопро-
тивления от размера кристаллов (областей когерентного рассеяния)
la (рис. 23.293). Это указывает на то, что основными центрами рас-
сеяния электронов проводимости являются границы кристаллитов.
619
Для материалов с низким совершенством кристаллической
структуры (термообработка ниже 2000 °С) электросопротивление
слабо зависит от размера кристаллитов. Это связывают с тем, что с
понижением степени совершенства увеличивается дырочная про-
водимость, которая компенсирует увеличение рассеяния электро-
нов проводимости. Следовательно (см. рис. 23.293), изменение
электросопротивления обозначает довольно четкую границу между
графитированным и неграфитированным материалом. Это и дает
возможность использовать электросопротивление для контроля
степени графитации при производстве реакторного графита.
Рис. 23.293. Зависимость приведенного к нулевой пористости усредненного

электросопротивления ρэиспр углеродных материалов от диаметра кристаллитов
(полуфабрикаты 1−4 обработаны при температуре 1300−3000 °С):
1 − Гр-280; 2, 3 − прессованные материалы на основе кокса КНПС;
4 − композиции нефтяного кокса с термоантрацитом; 5 − промышленные
марки графита
Теплоемкость. Теплоемкость графита в отличие от других

свойств мало зависит от технологии изготовления той или иной
марки, хотя и зависит от степени совершенства кристаллической
структуры, уменьшаясь с увеличением степени графитации.
Удельная теплоемкость графита при −250 ÷ −210 °С изменяется
примерно пропорционально квадрату температуры и при темпера-
турах существенно выше 1700 °C достигает значения, отвечающего
закону Дюлонга и Пти [около 68 Дж/(г-атом⋅К)].
620
Характер изменения теплоемкости
графита от температуры представлен на
рис. 23.294. Такие отличия в закономер-
ностях изменения теплоемкости графита
от температуры для большинства других
твердых тел, как полагают, обусловлены
тем, что графит ведет себя как двумер-
ный кристалл.
Типичные значения удельной тепло-
емкости для искусственного графита в
зависимости от температуры:
Т, °С Ср, Дж/г-атом⋅К
25 8,72
230 14,67 Рис. 23.294. Удельная
430 18,56 теплоемкость графита
730 21,54 в интервале 0−5 К:
1030 23,34 1 − графитированная сажа;
1330 24,43
2 − искусственный графит;
1730 25,35
2230 26,23 3 − природный графит
Теплопроводность. Для графита характерна довольно высокая

теплопроводность при относительно низкой электропроводности,
что обусловлено тем, что электронная компонента теплопроводно-
сти не велика и определяющей является фононная компонента.
Это позволяет для описания теплопроводности графита приме-
нить уравнение Дебая
λ= AСрlv, (23.75)
где λ − теплопроводность; А − геометрический фактор; Ср − тепло-
емкость; l − средний свободный пробег фонона; v − скорость рас-
пространения упругих колебаний, обусловливающих передачу теп-
ловой энергии.
В общем случае Ср и l зависят от температуры, при этом тепло-
емкость с температурой растет (см. рис. 23.294), а длина свободно-
го пробега уменьшается. Для количественного рассмотрения тем-
пературной зависимости среднего свободного пробега фонона
можно ее представить согласно теории Дебая состоящей из двух
компонент:
1/l = 1/l1 + 1/l2, (23.76)
621
где l1 − средний свободный пробег, связанный с рассеянием на соб-
ственных тепловых колебаниях решетки (он уменьшается ~1/T) и
l2 − средний свободный пробег, связанный с рассеянием на грани-
цах кристаллитов, который не зависит от температуры. В результа-
те зависимость теплопроводности графита от температуры имеет
максимум, положение и величина которого зависят от соотношения
ξ = l2/l1. Графиты с большей степенью совершенства (степенью
графитации) обладают большим значением l2 и, следовательно,
большей теплопроводностью.
На рис. 23.295 представлена серия кривых, иллюстрирующих
температурную зависимость теплопроводности графита различной
степени совершенства, характеризуемой параметром ξ, который
изменяется от 6,0 до 0,03. Следует отметить, что изменения пара-
метра ξ могут быть связаны не только со степенью графитации, но
возникновением структурных несовершенств, вызванных другими
причинами, например облучением.
В этом случае следует рас-
сматривать соотношение
1/l = 1/l1 + 1/l2 + 1/l3, (23.77)
где l3 − длина свободного про-
бега, связанная с рассеянием на
дефектах решетки.
Конструкционные графиты
обладают, как правило, замет-
ной пористостью и анизотро-
пией. Поэтому в формулу Де-
бая следует ввести поправки,
коэффициента теплопроводности
учитывающие пористость и
от температуры измерения текстуру.
для графитированных материалов В общем случае выражение
с различным значением для теплопроводности можно
параметра ξ
записать следующим образом:
1/λϕ = qϕε(1/l1 + 1/l2 + 1/l3)/ACpv, (23.78)
где λϕ − теплопроводность в направлении под углом φ к оси тек-
стуры; qφ − фактор, учитывающий анизотропию; ε − фактор, учи-
тывающий пористость [см. выражение (23.67)].
622
К сожалению, попытки рассчитать поправочные коэффициенты
теоретическим путем не привели до сих пор к положительным ре-
зультатам и пока они получаются эмпирическим путем на основе
обработки экспериментальных данных.
Коэффициенты теплопроводности различных марок графита для
различных температур измерения приведены в табл. 23.120 (см.
также табл. 23.1).
Коэффициент теплопроводности графита
оси прессова-
относительно
Направление
Темпера-
λ, Вт/(м⋅К),
Марка Плотность, тура гра- ния* при температуре, °С
графита ρ, кг/м3 фитации
Т, °С
100 200 300 500 800
ВПП 1900−1950 2800 ⎜⎪ 136 123 112 93 74
⊥ 195 166 143 116 93
Реак- 1770 2500 ⎜⎪ − 93 86 72 57
торный ⊥ 64 58 49 40
графит
ГР-280
КПГ 1770 2500 ⎜⎪ ⊥ 128 116 105 84 71
МПГ-6 1720 2500 ⎜⎪ ⊥ 95 87 81 72 62
ГМЗ 1650 2400 ⎜⎪ 122 107 97 79 63
⊥ 95 84 74 60 49
__________
* ⎜⎪ − параллельно оси формования; ⊥ − перпендикулярно оси формования.
Коэффициент теплового расширения. Коэффициенты тепло-

вого расширения решетки графита вдоль осей с и а (соответственно
αс и αа) сильно различаются вследствие различных величин часто-
ты и, следовательно, температуры для колебаний вдоль этих на-
правлений. Из графиков, представленных на рис. 23.296, видно, что
тепловое расширение решетки до 700 °С происходит только по оси
с и сопровождается небольшим сжатием по оси а. При более высо-
ких температурах коэффициент теплового расширения вдоль оси с
в несколько раз превышает таковой вдоль оси а. Макроскопические
коэффициенты теплового расширения монокристалла графита (или
623
совершенного по структуре пирографита) практически совпадают.
Тепловое расширение поликристаллического искусственного гра-
фита имеет более сложный характер и сильно зависит от сырья и
технологии изготовления.
В общем случае тепловые
деформации поликристалли-
ческого тела можно рассчи-
тать по тепловому расшире-
нию решетки, если известны
текстурные коэффициенты.
Например, для произвольного
направления в поликристал-
лическом графите
αϕ = Fαc+(1 − F)αa, (23.79)
где F − текстурный коэффи-
циент, представляющий собой
долю нормалей к базисной
Рис. 23.296. Термическая плоскости (0002), ориентиро-
деформация и коэффициенты ванных в направлении ϕ. Од-
теплового расширения (αс и αа) нако рассчитанные таким об-
кристаллической решетки графита.
разом коэффициенты теплово-
Получено при исследовании
монокристаллов графита го расширения оказываются
существенно больше реальных
для поликристаллического графита. Это связано с наличием свое-
образной ориентированной пористости в искусственном графите,
образующейся на стадиях коксования и графитации. Эта порис-
тость в значительной мере аккомодирует тепловое расширение
кристаллов.
Для учета этой аккомодации были предложены различные мо-
дели, наиболее распространенная из них − термодинамическая мо-
дель, предложенная Симмонсом. Согласно этой модели тепловое
расширение по основным направлениям (параллельно и перпенди-
кулярно оси формования) связывается с коэфициентами теплового
расширения решетки также через текстурные параметры, которые
учитывают не только ориентацию кристаллитов, но и фактор акко-
модации:
624
α⎜⎪ = Аαс + (1 − А)αа; α⊥ = Вαс + (1 − В)αа. (23.80)
Параметры А и В определяются экспериментально и в общем
случае равны
А = (α⎜⎪ − αа)/(αс − αа); В = (α⊥ − αа)/(αс − αа). (23.81)
С учетом того, что коэффициент αа = 0 при 400°С (см. рис.
23.296), расчет существенно упрощается, а именно:
А = (α⎜⎪/αс)400 °С; В = (α⊥/(αс) 400 °С. (23.82)
Расчеты, проведенные с использованием полученных таким обра-
зом коэффициентов, дают удовлетворительные результаты до тем-
пературы, несколько превышающей 1000 °С. При более высокой
температуре расчет дает заниженное по сравнению с измеренным
значение. Это связано с тем, что с повышением температуры ориен-
тированная пористость частично закрывается, т.е. происходит по-
степенное «заполнение» аккомодационного объема и способность к
аккомодации температурных кристаллитов уменьшается. Различие
между расчетным и экспериментальным значениями коэффициента
теплового расширения для реакторного графита показано на рис.
23.297.
Рис. 23. 297. Температурная зависимость коэффициентов теплового расширения

(α⎜⎪ и α⊥) английского реакторного графита марки PGA:
± − расчетные значения α⎜⎪ и α⊥, полученные при постоянных (независимых
от температуры) текстурных коэффициентах; | и U − экспериментальные значе-
ния α⎜⎪ и α⊥ соответственно
Значения коэффициента теплового расширения для некоторых

марок отечественного реакторного графита приведены в табл.
23.121.
625
Коэффициент теплового расширения реакторного графита, 10−6 град−1
Температура, °С
Марка
20 200 400 600 800
графита
α⎜⎪ α⊥ α⎜⎪ α⊥ α⎜⎪ α⊥ α⎜⎪ α⊥ α⎜⎪ α⊥
ГР-280 2,9 4,4 3,8 5,2 4,4 5,7 4,8 6,0 5,1 6,1
(РБМК)
Б-15М 3,5 4,6 4,5 5,7 4,9 6,2 5,3 6,5 5,4 6,7
ГПР-2 4,0 4,9 4,6 5,6 5,1 6,2 5,5 6,5 5,8 6,5
ВПГ 3,4 5,1 4,3 5,6 4,8 6,1 5,1 6,3 5,3 6,4
23.6.3. Механические свойства графита
Модуль упругости. Графит обладает существенной анизотропи-

ей упругости. Так, упругие константы монокристалла составляют:
С11 = 116⋅104 МПа − перпендикулярно оси с;
С33 = 4,7⋅104 МПа − параллельно оси с;
С44 = 0,23⋅104 МПа − сдвиг в направлении, перпендикулярном
оси с;
С12 = 29⋅104 МПа
С13 = 10,9⋅104 МПа
Макроскопический модуль поликристаллического графита не
так сильно различается для различных направлений и по значению
существенно меньше большинства упругих констант. Так, значения
модуля упругости при комнатной температуре для отечественного
реакторного графита составляет для направления, параллельного
оси формования, примерно 0,65⋅104 МПа; перпендикулярного на-
правления 0,5⋅104 МПа.
Ближе всего указанные значения находятся к величине С44. На
самом деле, анализ показывает, что упругие свойства поликрис-
тиллического графита определяются константой сдвига, а пластич-
ность − смещением по базисным плоскостям. Это заключение под-
тверждается характером диаграммы напряжение − деформация при
сжатии с повторными циклами, типичный образец которой показан
на рис. 23.298.
626
Из рисунка следует, что на
диаграмме весьма затруднитель-
но выделить строго линейный
участок, который соответствовал
бы чисто упругой области, т.е.
даже при относительно малых
напряжениях присутствует пла-
стическая деформация, часть ко-
торой является обратимой при
снятии нагрузки (при длительных
выдержках после снятия нагрузки
большая часть остаточной де- Рис. 23.298. Зависимость
формации исчезает). Это свиде- деформации графита
тельствует о том, что в упругую от напряжения при сжатии:
деформацию определенный вклад 1 − нагружение; 2 − разгрузка
вносит перемещение дислокаций
в плоскости базиса, деформация является, по существу, квазиуп-
ругой.
Учитывая это обстоятельство, необходимо различать модуль
упругости динамический, определяемый по частоте собственных
колебаний при малых амплитудах, и статический, определяемый
чаще всего как усредненный при относительно больших деформа-
циях.
Коэффициент Пуассона, вычисленный из соотношения модуля
нормальной упругости и модуля сдвига, составляет для графита
0,23−0,27.
Прочность. Графит относится к числу хрупких материалов.
Считается, что при его разрушении реализуется модель Гриффитса,
согласно которой условие для распространения трещины определя-
ется соотношением
σ = (2γЕ/πl)1/2, (23.83)
где Е − модуль упругости; γ − удельная энергия образования сво-
бодной поверхности; l − длина трещины. Это определяет наличие
корреляции между модулем упругости и разрушающим напряже-
нием, зависящим от размера трещины. Хотя из уравнения (23.83)
627
следует, что прочность должна быть пропорциональна E , реаль-
но для графитов с однородной технологией изготовления и из
близкого по качеству сырья часто σ прямо пропорциональна Е:
σсж = εЕ. (23.84)
Прочность графита существенно зависит от вида нагружения.
Максимален предел прочности на сжатие, а при одноосном растя-
жении или изгибе он существенно (примерно в 3−4 раза) ниже.
Уникальной особенностью графита является увеличение проч-
ности с увеличением температуры вплоть до 2500 °С. При этом
увеличение предела прочности может достигать 200 % по сравне-
нию с комнатной температурой. При дальнейшем нагреве проч-
ность снижается, достигая при 3000 °С значения при комнатной
температуре. Данные о механических свойствах наиболее распро-
страненных марок реакторного графита приведены в табл. 23.122.
Модуль упругости и прочность реакторного графита
Продольное направление Поперечное направление

Марка графита
σсж, МПа Е, ГПа σсж, МПа Е, ГПа
ГР-280 34 6,5 24 5,0
ГРП2-125 59,2 12,0 58,9 8,5
МПГ-6 100 10,5 100 10,5
ГР-1 70 11 84 12
AXF-5Q (POCO) 150 14 150 14
Ползучесть графита. Закономерности ползучести графита ана-

логичны таковым для металлических материалов, но проявляются
только при очень высоких температурах. При относительно низкой
(до 1500 °С) температуре для графита характерна затухающая пол-
зучесть, определяемая чаще всего логарифмической зависимостью
от времени. При этом деформации незначительны и обычно не
принимаются во внимание. При низкотемпературной ползучести
деформация частично обратима при снятии нагрузки. Процесс воз-
врата также происходит по логарифмическому закону от времени.
При более высокой температуре (2000 °С и выше) проявляются все
628
три стадии ползучести − переходная, установившаяся и ускорен-
ная, приводящая к разрушению.
Деформация ползучести чаще всего описывается степенной за-
висимостью от напряжения и экспоненциальной от температуры.
Например, для графита марки ЕСА была предложена зависимость
для скорости ползучести вида
εп = K(σ/σв)3,8exp(−Q/RT), (23.85)
где энергия активации Q в интервале температуры 2400−2800 °С
имеет значение около 420 кДж/моль. Ползучесть графита, так же
как и остальные механические свойства, структурно-чувствительна
и зависит от технологии и температуры обработки.
23.3.4. Коррозионная стойкость графита
Конструкционный графит активных зон ядерных ректоров на-

ходится под постоянным воздействием химически активных по от-
ношению к углероду примесей в теплоносителе или газе, запол-
няющем кладку активной зоны. Диапазон температур, при которых
функционируют графитовые элементы активных зон различных
реакторов, простирается от 300 до 1250 °С. В высокотемператур-
ной части этой области активно происходят реакции окисления
графита при взаимодействии с такими примесями в теплоносителе,
как О2, Н2О, СО2, Н2. Вступая при высокой температуре во взаимо-
действие с графитом (поверхностное или объемное), примеси вы-
зывают коррозионное разъедание его структуры, что ведет к дегра-
дации прочностных свойств и снижению теплопроводности. Так,
трехпроцентная потеря массы образца реакторного графита, про-
исшедшая при взаимодействии с примесными в гелии парами во-
ды, при 1000 °С приводит к 30−50 %-ному изменению таких его
свойств, как динамический модуль упругости, удельное электросо-
противление, коэффициент термического расширения. При выго-
рании 5 % по массе графит снижает на 50 % пределы прочности на
сжатие и растяжение.
Вместе с тем, коррозия графита ведет к появлению в теплоноси-
теле газоохлаждаемого реактора углеродосодержащих газов (СО2,
629
СО, СН4), которые могут взаимодействовать с материалами конту-
ра, вызывая их охрупчивание (например, вследствие науглерожи-
вания).
Коррозия материала протекает на фоне изменения его структу-
ры и свойств, вызванного влиянием реакторного облучения: из-
менения микропористости и плотности вакансионных образова-
ний на поверхности монокристалла; относительного увеличения
суммарной поверхности кристаллитов, перпендикулярной их ба-
зовой плоскости; возникновения внутренних напряжений, веду-
щих, как показывают эксперименты, к росту скорости реакции
коррозии. Параллельно идет процесс радиолиза примесей в теп-
лоносителе, ведущий к появлению дополнительных коррозионно-
активных ионов и радикалов. Указанные процессы, дополняя и
ускоряя друг друга, ведут к потере работоспособности графито-
вых конструкционных элементов активной зоны ядерных реакто-
ров.
Имеются экспериментальные данные, показывающие, что соче-
тание дозированного коррозионного воздействия и радиационного
эффекта может отодвинуть окончательную деградацию прочности
графита в сторону больших флюенсов нейтронов. Этот эффект мо-
жет найти свое применение для «оживления» выработавших свой
ресурс графитовых кладок активных зон.
Кинетика коррозии графита, как следует из общих соображений,
должна зависеть от таких его структурных параметров, как порис-
тость и спектр размеров пор, наличие и концентрация примесей,
размер и совершенство кристаллитов, степень дефектности его по-
граничных поверхностей. Экспериментально установлено, что на-
личие в графите около 0,1 % таких примесей, как Fe, Сu, Cd, Mn и
др., резко ускоряет реакции окисления.
Элементарный акт коррозионного взаимодействия включает в
себя диффузию коррозионно-активной молекулы через погранич-
ный ламинарный слой газа к поверхности графита, диффузию в
объеме открытой поры в глубь материала, сорбцию и собственно
химическую реакцию (возможно, через промежуточную стадию),
десорбцию и его диффузию вовне графита. Таким образом, для
полного описания процесса коррозии конкретного изделия надо
630
знать параметры перечисленных элементарных процессов в их за-
висимости от температуры, концентрации и вызванного коррозией
изменения микроструктуры графита (вскрытие замкнутой пористо-
сти, увеличение диаметров пор и степени дефектности поверхно-
стей монокристаллов). Но и в этом случае описание процесса будет
носить достаточно эффектный характер, так как скорости реакций,
происходящих на базовых поверхностях монокристалла и на его
гранях (11⎯20) и (10⎯10), различаются в 4−100 раз, а на обозначен-
ных гранях на 15 %. В упомянутых случаях изменяется также и по-
рядок реакции.
В области низких температур, где из двух стадий − диффузия
реагента и собственно химическая реакция − наиболее медленной,
диктующей интегральную скорость процесса, является химическая
реакция, коррозия более или менее равномерно захватывает внут-
ренние области пористого тела. При высокой же температуре реа-
гент вступает во взаимодействие с материалом при первых соуда-
рениях, его концентрация резко падает с продвижением вглубь и в
реакции участвует лишь его поверхностный слой.
Взаимодействие графита с кислородом осуществляется с уча-
стием одновременно трех гомогенных и гетерогенных реакций:
С + O2 → СО2;
С + O2 → 2СО; (23.86)
2СО + О2 → 2СО2.
Поэтому для расчета кинетических параметров каждой из реак-
ций (23.86) результаты экспериментов по исследованию коррозии
графита должны включать не только данные по скорости массоот-
дачи образца, но и состав газовой смеси на выходе из химического
реактора. Это позволит оценить вклады первых двух реакций в на-
блюдаемый процесс коррозии. Окисление графита возможно еще
за счет реакции
С + СО2 → 2СО, (23.87)
однако вклад этой реакции, как правило, очень мал, так как она
идет со значительно меньшей скоростью, чем предыдущие. Взаи-
модействие графита с другой наиболее вероятной примесью в
инертном теплоносителе − водородом:
631
С + 2Н2 → СН4 (23.88)
заметно активируется при температурах, не реализуемых в совре-
менных реакторах. Из этого, однако, не следует, что водород не
играет заметной роли в процессах коррозии. Будучи продуктом
окисления графита парами воды, он ингибирует эту реакцию. То
же относится и к некоторым другим соединениям, являющимся
реагентами реакций коррозии. Это обстоятельство позволило вы-
работать рекомендации по созданию «ингибированного» теплоно-
сителя для использования в реакторе AGR (Великобритания), в ко-
тором в основном газе (СО2) содержались примеси оксида графита,
металла, воды и водорода.
При исследовании кинетики коррозии реакторного графита ис-
пользуется ограниченный круг эспериментальных методик, опи-
санных ниже.
Термогравиметрия. Исследуется скорость потери массы образ-
ца, подвешенного к коромыслу чувствительных весов. При этом
образец находится в муфеле, позволяющем поддерживать постоян-
ной его температуру и температуру омывающей его газовой среды,
содержащей реакционноспособную примесь. В варианте методики
исследуется изменение скорости массоотдачи образца при линей-
ном по времени изменении температуры в рабочей зоне муфеля.
Входными расчетными параметрами при обработке результатов
эксперимента являются температура, концентрация реагента, рас-
ход газовой смеси, скорость массоотдачи, геометрические размеры
образца и муфеля.
Хроматография. Исследуется состав газовой смеси на входе и
выходе химического реактора с помещенным в него образцом.
Контролируемыми параметрами являются температура в реакторе,
расход газовой смеси, концентрация в ней реагента и продуктов
реакции. Крайне желательно одновременное использование двух
перечисленных методик.
Порометрия. Исследуется удельная поверхность, пористость,
спектр распределения пор по размерам и изменение указанных па-
раметров по сечению образца, претерпевшего коррозионный отжиг
в контролируемых условиях. Для этого используются методы ртут-
ной порометрии, низкотемпературной адсорбции газов, рентгенов-
632
ская томография. Возможно также применение метода электронной
микроскопии (сканирующий режим) с последующим компьютер-
ным анализом изображений.
Применяются также методики непосредственного наблюдения в
электронном микроскопе процесса травления в тлеющем разряде
монокристалла графита, что позволяет, в частности, установить
разницу реакций на поверхностях (11⎯20) и (10⎯10) кристалла.
В заключение остановимся на влиянии внутриреакторного об-
лучения на степень коррозионной стойкости графита. В проведен-
ных исследованиях обнаружено, что при достижении флюенса об-
лучения графита марки Б-15 значения, соответствующего макси-
мальной объемной усадке материала, температурный порог реак-
ции взаимодействия углерода графита с водяным паром снижается
на 200−250 °С по сравнению с необлученным материалом. При
этом реакция в интервале 540−1000 °С идет со значительно (вплоть
до трех порядков величины) более высокими скоростями, чем в
случае необлученного графита.
Обычный реакторный графит, облучаемый примерно при
500−700 °С, достигает максимальной усадки в диапазоне флюен-
сов (1,0−1,5)⋅1026 м−2. Несколько ранее набора указанного флюенса
наряду с процессами частичного закрытия микропор из-за роста
кристаллитов в направлении оси с начинается растрескивание гра-
ниц областей с различным преимущественным направлением ук-
ладки монокристаллов. В первую очередь растрескиваются грани-
цы микрообластей, принадлежащих зернам наполнителя и связую-
щего, сформированных из монокристаллов с сильно различающи-
мися размерами кристаллитов. С ростом флюенса этот процесс за-
хватывает границы микрообластей внутри отдельных зерен. Это
приводит к росту открытой в макропоры относительной поверхно-
сти кристаллитов, перпендикулярной базовым плоскостям. Извест-
но, что реакционная активность монокристалла на этих гранях по
меньшей мере в 20 раз выше, чем на базовой поверхности. Отсюда
понятен рост скорости коррозии по мере роста степени нарушения
исходной структуры при облучении.
633
23.6.5. Влияние облучения на свойства
конструкционного графита
Радиационные дефекты в графите
Для того чтобы получить лучшее представление о механизме из-

менения свойств конструкционного графита под облучением, целе-
сообразно сначала рассмотреть особенности образования и поведе-
ния дефектов в монокристалле графита.
Особенностью графита по сравнению со многими другими мате-
риалами является пространственное разделение дефектов разного
типа: вакансии образуются и накапливаются в гексагональных сло-
ях, внедренные атомы − в межслоевом пространстве. Это затрудняет
аннигиляцию дефектов и определяет многие особенности его пове-
дения под облучением и, в частности, необратимую деградацию
структуры при больших флюенсах нейтронов.
Согласно экспериментальным данным образующиеся в результа-
те облучения внедренные атомы весьма под вижны (энергия актива-
ции миграции около 0,1 эВ) и уже при температуре существенно
ниже комнатной образуют небольшие скопления, состоящие из
двух−трех атомов (псевдомолекулы). Существует точка зрения, что
псевдомолекулы из трех атомов уже достаточно устойчивы; энергия
активации их миграции составляет около 1 эВ. Эти образования су-
ществуют до температуры порядка 200 °С. При дальнейшем повы-
шении температуры происходит коалесценция мелких скоплений с
образованием сначала более крупных скоплений, а затем дислокаци-
онных петель, размер которых увеличивается с увеличением темпе-
ратуры.
На рис. 23.299 показаны возможные конфигурации скоплений
внедренных атомов. В отличие от металлов искажения кристалличе-
ской решетки, вызываемые внедренными атомами, не уменьшаются
при образовании скоплений, а вначале увеличиваются и только по
достижении некоторого количества атомов в комплексе искажения
начинают монотонно уменьшаться при дальнейшем увеличении
числа атомов в комплексе. Это положение иллюстрирует рис. 23.300,
где приведен график изменения вклада внедренных атомов в расши-
634
рении параметра решетки графита в зависимости от числа атомов в
комплексе. В соответствии с данными, приведенными на рис. 23.300,
максимальные искажения кристаллической решетки вызывают ком-
плексы, в которые входит 6 внедренных атомов.
Рис. 23.299. Проекция атомов углерода на плоскость базиса. Помечены плоскости

типа А и В, стрелками выделена элементарная ячейка, показаны несколько типов
комплексов из межузельных атомов
Полагают, что до темпера-

туры 500−600 °С вакансии ма-
ло подвижны (энергия актива-
ции миграции около 3 эВ) и
сохраняются в виде одиночных
дефектов или небольших скоп-
лений. При более высокой
температуре начинается ми-
грация вакансий и образование
их скоплений и дислокацион-
ных петель вакансионного ти-
Рис. 23.300. Зависимость вклада
па. Диффузия вакансий проис-
межузельных атомов в расширение
ходит в базисной плоскости, и решетки графита по оси с от числа
часть их выходит на боковую атомов в комплексе
поверхность кристалла, так
635
что, по-видимому, в кристалле графита создается избыток вне-
дренных атомов в виде экстраплоскостей.
Накопление радиационных дефектов вызывает изменение физи-
ко-механических свойств графита. Эти изменения весьма сущест-
венны и в конечном итоге приводят к деградации свойств графита
как консфукционного материала.
Кристаллическая структура. Изменение кристаллической
структуры графита при облучении проявляется в увеличении раз-
мера элементарной ячейки вдоль кристаллографической оси а и
сокращении вдоль оси с; уменьшении размеров кристаллитов; сни-
жении степени упорядоченности. Изменения тем больше, чем ниже
температура облучения. Скорость изменения наибольшая в началь-
ной стадии облучения, затем постепенно уменьшается и наступает
насыщение, при этом предельный уровень ее понижается с повы-
шением температуры. Например, изменения параметров решетки в
зависимости от флюенса для реакторного графита показан на рис.
23.301.

относительного изменения
параметров кристалличе-
ской решетки с и а от
флюенса при различной
В том же интервале флюенса, в котором происходят основные

изменения параметра кристаллической решетки, происходит и из-
менение размеров кристаллитов, при этом уменьшение размеров
может достигать до 50−100 % в зависимости от температуры облу-
чения.
636
Изменение линейных размеров. На первый взгляд, казалось
бы, что должна быть прямая связь между изменением размеров
кристаллическои ячейки и макроскопическими размерами. Однако
такая прямая связь существует только при низких температурах
облучения, когда образующиеся комплексы малоподвижны и не
происходит их укрупнение. В области температур, представляю-
щих практический интерес (выше 300 °С), кинетика изменения ли-
нейных размеров монокристаллов грфафита (или совершенного
пирографита) вовсе не соответствует кинетике изменения размеров
кристаллической ячейки.
В отличие от изменения раз-
меров кристаллической ячейки,
которое относительно быстро (в
зависимости от температуры)
достигает насыщения, наблюда-
ется монотонный рост линейных
размеров кристаллов до высоких
флюенсов, при этом изменения
могут достигать десятков про-
центов, в то время как измене-
ние параметра кристаллической
решетки может достигать всего
доли процента (рис. 23.302).
Такое резкое различие в из-
менении размеров кристалличе-
Рис. 23.302. Изменение линейных ской ячейки и макроскопиче-
размеров (Ха и Xс) и параметра ских линейных размеров обу-
решетки с образца пирографита словлено тем, что в области
при температуре облучения температуры, где может проис-
900−1000 °С: ходить рост скоплений, образу-
1 − ΔХа/Xа; 2 − ΔХс/Xс; 3 − Δс/с
ются дислокационные петли,
которые, сливаясь, могут образовывать достаточно большие экст-
раплоскости. Последние и обусловливают постоянный рост кри-
сталла в направлении оси с. Изменение параметра решетки при
этом вызывается только областью краевой дислокации, охваты-
вающей экстраплоскость. Так как суммарная длина дислокацион-
637
ных петель в результате их коалесценции достигает насыщения, то
достигает насыщения и изменение параметра кристаллической ре-
шетки.
Конечно, постоянный рост кристалла в направлении оси с за
счет внедренных дислокационных петель должен был бы компен-
сироваться сжатием, обусловленным захлопывающимися ва-
кансионными дисками. Но экспериментальные результаты показы-
вают, что количество вакансий, находящихся в петлях, меньше, чем
количество внедренных атомов (из-за выхода части вакансий на
боковые поверхности кристалла). Таким образом, коменсация ока-
зывается лишь частичной.
Количество вышедших из кристалла вакансий увеличивается с
увеличением подвижности последних или с уменьшением длины
их диффузии. Это согласуется с экспериментальными результатами
исследования влияния на радиационный рост температуры и раз-
меров кристаллов, представленными на рис. 23.303. В этих экспе-
риментах были использованы образцы с различной температурой
обработки, различающиеся размерами кристаллитов в несколько
раз. Нетрудно видеть, что, начиная с
температуры 500 °С, когда вакансии
становятся подвижными, происходит
разделение кривых для пирографитов с
различными размерами зерна.
Рис. 23.303. Зависимость линейных размеров

образцов пирографита различной степени
совершенства вдоль осей с и а от температуры
облучения:
1 − ΔХа/Xа; 2 − ΔХс/Xс;
− совершенный графит (Тобр = 2700 °С);
| − несовершенный графит (Тобр = 2100 °С);
Фн = 4⋅1024 м−2;
Скорость радиационной деформации пирографита с меньшим

размером кристаллов оказывается выше. Аналогичный эффект об-
638
наруживается и для поликристаллического материала. На рис.
23.204 показана зависимость скорости изменения размеров поли-
кристаллического графита от размера кристаллитов. Видно, что
скорость изменения обратно пропорциональна квадрату размеров
кристаллитов.
Подводя итог сказанному, можно сделать заключение, что в об-
ласти температур практического использования графита (выше
400−500 °С) под облучением происходит изменение линейных раз-
меров с практически постоянной скоростью, которая увеличивается
с ростом температуры и уменьшением размеров кристаллитов.

усадки графита, обработанного
при различной температуре, от
размера кристаллитов
Характер изменения макроскопических линейных размеров по-

ликристаллического реакторного графита носит существенно более
сложный характер, чем изменение размеров монокристалла или
ориентированного пирографита, что связано с особенностями его
структуры, позволяющими частично аккомодировать объемные
изменения кристаллов.
На рис. 23.305 представлены типичные кривые изменения ли-
нейных размеров конструкционного реакторного графита ГР-280 в
зависимости от флюенса для различных температур облучения.
Можно видеть, что вначале происходит уменьшение линейных
размеров графита в направлениях как перпендикулярном, так и па-
раллельном оси формования, т.е. осуществляется объемная усадка,
что, вообще говоря, противоречит данным изменениям размеров
монокристалла. Это происходит потому, что часть радиационного
изменения линейных размеров аккомодируется специфически ори-
ентированной пористостью так же, как и при тепловом расшире-
639
нии. Постепенно эта ориентированная пористость заполняется и
усадка переходит в распухание, которое продолжается до весьма
больших флюенсов и может достигать десятков процентов. Это
распухание, получившее в отечественной литературе название вто-
ричного распухания, сопровождается глубокими необратимыми
структурными изменениями и изменениями свойств, которые в ко-
нечном итоге приводят к ухудшению характеристик графита как
конструкционного материала.
Рис. 23.305. Кривые изменения

линейных размеров графита
в зависимости от флюенса для
различных температур облучения
Изменения структуры и свойств, приводящие к деградации ма-

териала, связаны главным образом с силовым взаимодействием ис-
пытывающих радиационный рост кристаллитов, приводящим к
«внутреннему» разрушению материала.
Флюенс, при котором происходит переход графита от усадки к
распуханию, уменьшается с увеличением температуры. Качествен-
но это можно объяснить тем, что при повышении температуры
часть аккомодационного объема заполняется за счет теплового
расширения кристаллов, так как часто доля аккомодационного объ-
ема, заполняемая за счет радиационных деформаций, с повышени-
ем температуры уменьшается. При этом, соответственно, уменьша-
ется и максимальная величина усадки.
Изменение физических свойств
Теплоемкость. Из общих соображений можно предположить,

что вследствие увеличения неупорядоченности кристаллической
640
структуры графита под облучением его теплоемкость должна уве-
личиваться. Действительно, облучение вызывает некоторое увели-
чение теплоемкости, в особенности при низкой температуре (до
200 °С). Это увеличение может составлять несколько процентов.
Однако в области температур практического использования (выше
300 °С) увеличение теплоемкости незначительно и обычно не при-
нимается во внимание. При постепенном нагреве графита, облу-
ченного при низкой температуре, можно обнаружить явление, вы-
ражающееся как бы в резком уменьшении теплоемкости (она мо-
жет стать даже отрицательной). Это уменьшение кажущееся и обу-
словлено выделением так называемой запасенной энергии (энергия
Вигнера) 1 .
Запасенная энергия. Деформации кристаллической решетки,
вызванные радиационными дефектами, повышают ее внутреннюю
энергию. При определенных условиях эта запасенная энергия может
выделяться, приводя к разогреву графита. При облучении в области
низких температур (до 150−200 °С) запасенная энергия может быть
весьма большой и достигать 2,1−2,9 МДж/кг. Быстрое выделение
такой энергии может привести к саморазогреву графита до темпера-
туры, превышающей 1500 °С, и вызвать тяжелые последствия. На-
пример, в Уиндскейле в 1957 г. неконтролируемое выделение запа-
сенной энергии привело к пожару в атомном реакторе.
Выделение запасенной энергии происходит при нагреве облу-
ченного графита до температуры, несколько превышающей темпе-
ратуру облучения. Для графита, облученного при низкой темпера-
туре, существует несколько температурных уровней выделения
запасенной энергии. Наиболее интенсивное выделение энергии
происходит при температуре 180−200 °С, затем уже значительно
меньшая энергия выделяется при 380−410 °С и около 700 °С.
Кинетика накопления запасенной энергии описывается уравне-
нием
Е = Е∞[1 − ехр(−K0ϕτ)], (23.89)
где Е∞ − максимальная запасенная энергия, зависящая от темпера-
туры; ϕ − плотность потока быстрых нейтронов; τ − время облу-
чения; K0 − постоянная.
1
641
Насыщение в накоплении запасенной
энергии наступает обычно при флюенсе
(2−3)⋅1025 м−2. Накопление запасенной
энергии быстро уменьшается с ростом
температуры. Характер температурной
зависимости накопления запасенной
энергии показан на рис. 23.306, где
представлены значения запасенной энер-
гии, отнесенные к флюенсу 1024 м−2.
Теплопроводность. В результате об-
лучения теплопроводность графита па-
Рис. 23.306. Зависимость дает, при этом кинетика изменения теп-
запасенной энергии Е лопроводности в начальный период об-
от температуры облучения
лучения аналогична кинетике накопле-
ния запасенной энергии: быстрое падение теплопроводности в на-
чальный период с последующим достижением насыщения. Уро-
вень насыщения зависит от температуры: чем выше температура,
тем меньше относительное уменьшение теплопроводности. Зави-
симость относительного изменения теплопроводности от темпера-
туры облучения для состояния насыщения представлена на рис.
23.307. Состояние насыщения продолжается до тех пор, пока не
начнется вторичное распухание, обозначающее начало внутреннего
разрушения графита. С этого момента начинается второй этап не-
прерывного падения тепло-
проводности.
Рис. 23.307. Влияние температуры

на относительное изменение
термического сопротивления
реакторного графита.
Флюенс быстрых нейтронов
от 2⋅1024 м−2 до 13⋅1024 м−2
Электрическая проводимость. Хотя соотношение между элек-

тро- и теплопроводностью графита при изменении под действием
642
облучения не сохраняется вследствие различия механизма переноса
в этих процессах, но кинетика изменения электропроводности по-
добна кинетике изменения теплопроводности и характеризуется
стадиями начального падения, состояния насыщения и вторичного
падения, связанного с деградацией структуры. Типичная кривая
изменения электросопротивления графита ГР-280 в процессе облу-
чения при наиболее характерной для конструкционного графита
температуре 500−600 °С приведена на рис. 23.308, где совмещены
также кривые изменения теплосопротивления, модуля упругости и
изменения объема.
Рис. 23.308. Зависимость относительного изменения линейных размеров

и физических свойств графита от флюенса:
1 − изменение объема ΔV/V; 2 − тепловое сопротивление ΔK/K (отн. ед.);
3 − электросопротивление ΔR/R; 4 − модуль упругости ΔЕ/Е
Коэффициент теплового расширения. Изменение коэффици-

ента теплового расширения имеет такие же тенденции роста и по-
следующего падения по достижении флюенса, соответствующего
вторичному распуханию. При облучении в области температур
практического использования графита в энергетических реакторах
300−600 °С рост коэффициента теплового расширения происходит
643
на 2030 % при флюенсе нейтронов (1,52)1026 м2 с последующим
плавным падением.
Имеются различия в поведении графита различных марок. Так,
для традиционных реакторных графитов (ГР-280) рост коэффици-
ента теплового расширения продолжается вплоть до 21026 м2, в то
время как для более плотных и обладающих в исходном состоянии
более высоким коэффициентом теплового расширения пропитан-
ных графитов падение коэффициента теплового расширения начи-
нается значительно раньше. Это различие становится понятным с
позиций рассмотренного выше представления об аккомодационном
объеме.
Изменение механических свойств
Прочностные характеристики. При обсуждении свойств не-

облученного графита уже говорилось, что для него характерно на-
личие корреляции между модулем упругости и прочностью. Эта
корреляция сохраняется и после облучения. Поэтому изменения
упругих и прочностных свойств под действием облучения рассмот-
рим совместно.
Как уже отмечалось выше, графит является квазиупругим мате-
риалом, в котором значительная часть упругой деформации пред-
ставляет собой, по существу, обратимую пластическую деформа-
цию. Облучение, вызывая возникновение в кристалле скоплений
дефектов, являющихся эффективными стопорами дислокаций, су-
щественно увеличивает модуль упругости и соответственно проч-
При низких температурах облучения (80100 °С) прочность и
модуль упругости увеличиваются в 23 раза. Это увеличение про-
исходит в начальный период облучения, после чего достигается
насыщение. Так же как и для других свойств, уровень насыщения
зависит от температуры, снижаясь с увеличением последней, но
даже при температуре 900 °С увеличение прочности составляет
2030 %. Соотношение между модулем упругости и прочностью не
во всем диапазоне температур одинаково. В общем случае действу-
ет соотношение
644
σобл/σисх = (Еобл/Еисх)n, (23.90)
где п = 1 при температуре облучения ниже 300 °С и п = 1/2 при
температуре облучения выше 400 °С. Изменения прочности и мо-
дуля упругости для различных сортов графита существенно разли-
чаются (табл. 23.123).
Так же как и для других свойств графита, прочность и модуль
упругости падают после достижения флюенса, соответствующего
началу вторичного распухания (см. рис. 23.308).
Изменение модуля упругости и прочности реакторного графита

под облучением
Продольное направление Поперечное направление

Марка графита
σсж, МПа Е, ГПа σсж, МПа Е, ГПа
ГР-280 34/42 6,5/10 24/30 5,0/7,5
ГРП2-125 59,2/75 12,0/18 59,9/74 8,5/13
МПГ-6 100/125 10,5/16 100/125 10,5/16
ГР-1 70/88 11/16 84/105 12/18
AXF-5Q (POCO) 150/170 14/20 150/170 14/20
Примечание. В числителе приведены значения для необлученных образцов,

в знаменателе − для облученных при температуре 800−1000 °С до флюенса ней-
тронов, соответствующего начальному участку стабилизации радиационного при-
роста прочностных характеристик.
Радиационная ползучесть. Облучение резко стимулирует про-

цесс ползучести графита, которая в типичных реакторных условиях
становится ощутимой уже при комнатной температуре. Радиацион-
ная ползучесть, т.е. ползучесть, стимулированная облучением,
обычно описывается простым уравнением, в котором линейно свя-
заны деформация ε, интенсивность потока быстрых нейтронов ϕ,
напряжение σ и время τ:
ε = Kσϕτ, (23.91)
645
где K − коэффициент, зависящий от температуры, называемый ко-
эффициентом (модулем) радиационной ползучести.
Коэффициент радиационной ползучести имеет сложную зави-
симость от температуры, характеризуемую минимумом в области
400−500 °С (рис. 23.309), что совпадает с минимумом на кривой
зависимости скорости радиационного роста от температуры.
Рис 23.309. Зависимость изменения

коэффициента (модуля)
радиационной ползучести графита
от температуры
Механизм деградации и критерии работоспособности

графита
Как следует из рассмотренного, область вторичного распухания

характеризуется ухудшением всех физико-механических свойств
графита, определяющих его эксплуатационную надежность, т.е.
происходит постепенная деградация структуры и свойств графита.
Механизм деградации обусловлен силовым взаимодействием
элементов структуры поликристаллического материала, происхо-
дящим на разных структурных уровнях. Взаимодействие на уровне
отдельных кристаллитов связано с зависимостью скорости их роста
от размеров. Так как реальные графитовые материалы обладают
широким распределением кристаллитов по размерам, то в соседст-
ве друг с другом могут оказаться кристаллиты с сильно различаю-
щимися размерами, в результате чего на границе между ними воз-
646
никают значительные несовместимые деформации, которые приво-
дят к растрескиванию.
Аналогичное взаимодействие может возникнуть между группа-
ми кристаллитов, как имеющими различные размеры (например,
наполнитель и связующее, которое, как правило, более мелкозер-
нистое, чем наполнитель), так и различным образом ориентирован-
ные. В последнем случае силовое взаимодействие возникает вслед-
ствие резкой анизотропии роста кристаллитов.
Взаимодействие усиливается по мере роста кристаллитов и за-
полнения аккомодационного объема, и, наконец, в области вторич-
ного распухания растрескивание становится настолько интенсив-
ным, что начинается массовое растрескивание на различных струк-
турных уровнях, приводящее к деградации свойств. Как следует из
рис. 23.308, интенсификация вторичного распухания и деградации
наиболее важных свойств графита (прочности и теплопроводности)
происходят в одной и той же области флюенса. Поэтому в качестве
критерия работоспособности графита был предложен флюенс, при
котором объем графита после усадки приходит в исходное состоя-
ние. Этот флюенс был назван критическим флюенсом.
Для иллюстрации изменений, происходящих в структуре графи-
та, на рис. 23.310 представлен электронно-микроскопический сни-
мок реакторного графита после облучения до флюенса, близкого к
критическому, на котором наглядно виден характер внутреннего
разрушения структуры графита.
Рис. 23.310. Трансмиссионная

электронная микроскопия
реакторного графита
после облучения:
Фн = 5⋅1025 м−2, Тобл = 900 °С
1 мкм
647
Существуют и другие подходы к оценке предела работоспособ-
ности графита, например по падению прочности, при котором ус-
танавливается определенный допустимый уровень прочности по
допустимому значению радиационной деформации. Однако во всех
случаях предельные значения флюенса не будут слишком сильно
отличаться от критического, так как процесс вторичного распуха-
ния и деградации свойств после его достижения развиваются очень
быстро.
Как можно видеть из рис. 23.305, переход от усадки к распуха-
нию с увеличением температуры смещается в сторону меньших
флюенсов.
На рис. 23.311 представлена зависимость критического флюенса
от температуры, построенная по результатам многочисленных ис-
следований реакторных графитов, полученных по традиционной
технологии и из традиционного сырья, из которой следует, что в
области, характерной для использования графита в ядерных энер-
гетических установках (400−1200 °С), критический флюенс изме-
няется почти в 5 раз. К таким традиционным графитам, выпускае-
мым отечественной промышленностью, относятся графит марки
ГР-280 и различные его модификации (ГРП2-125, ГРП1-280).
Рис. 23.311. Зависимость критического флюенса от температуры:

1 − для традиционного реакторного графита (ГР-280); 2 − в условиях облучения
(за 30 лет) блоков кладки РБМК-1000; 3 − в типичных условиях облучения отра-
жателя высокотемпературного реактора с газовым охлаждением (выходная темпе-
ратура теплоносителя 950 °С); 4 − для радиационно-стойкого графита на основе
непрокаленного кокса
648
Характеристики этих марок графита позволяют их использовать
в реакторах канального типа РБМК-1000 в течение 30 и более лет.
Вместе с тем очевидно, что этот тип графита не может полностью
удовлетворять требованиям использования в высокотемпературных
реакторах.
23.6.6. Применение графита в ЯЭУ и ТЯР
Как было показано выше, графит подвержен довольно сильному

радиационному повреждению при облучении нейтронами, и изме-
нение его физико-механических свойств весьма сложным образом
зависит от температуры и флюенса. Это обстоятельство ограничи-
вает диапазон использования графита в атомной технике. Тем не
менее, именно графит дает наиболее простой путь применения
атомной энергии в области технологии, например, для производст-
ва высокопотенциального тепла в химической и металлургической
промышленности. В настоящее время наиболее широко он исполь-
зуется в качестве материала блоков замедлителя и отражателя
уран-графитовых реакторов канального типа, а в будущем − в каче-
стве блоков отражателя высокотемпературных газоохлаждаемых
реакторов и оболочек твэлов и ТВС этих реакторов. Существуют
перспективы использования графита (и других углеродных мате-
риалов) как конструкционного материала термоядерных установок,
например, в качестве конструктивных элементов дивертора. Это
делает целесообразными усилия по совершенствованию графита,
повышению его радиационной стойкости, и здесь, как показывают
исследования последних лет, существуют определенные резервы.
Графит и другие углеродные материалы используются не только в
ядерной технике, но и получают все большее распространение в
других областях техники, и прежде всего там, где требуется высо-
кая прочность при высоких температурах, термопрочность, высо-
кая теплопроводность, т.е. в наиболее передовых технологиях, в
частности аэрокосмической.
Графит для высокотемпературного использования. Темпера-
турные режимы работы графита в высокотемпературных реакторах
охватывают широкий диапазон значений от 300 °С (верхний отра-
649
жатель) до 1200 °С (оболочка твэлов) и флюенсов от 2⋅1025 до
4⋅1026 м−2. При этом в некоторых точках отражателя могут совпа-
дать высокие температуры и относительно высокие флюенсы. Ти-
пичные температурные режимы отражателя газоохлаждаемого ре-
актора с температурой газа на выходе 950 °С совмещены с зависи-
мостью критического флюенса от температуры на рис. 23.311. Не-
трудно видеть, что температурные режимы отражателя в значи-
тельной мере выходят за область, ограниченную кривой критиче-
ского флюенса для традиционных графитов.
К сожалению, как в отечественной, так и зарубежной практике
пока еще не создано промышленных технологий, которые позволя-
ли бы получать графит, полностью удовлетворяющий отмеченным
требованиям. Поэтому можно говорить лишь о принципах создания
новых типов графита и об опытных технологиях, которые бы де-
монстрировали достигнутые результаты.
Тем не менее на основе изложенных сведений можно предста-
вить основные направления разработки графита повышенной ра-
диационной стойкости.
Одним из условий является однородность структуры. Опти-
мальным является отсутствие связующего, которое вносит значи-
тельную долю мелкокристаллической фракции. Зерна наполнителя
также желательно иметь с максимально узким распределением
кристаллитов по размерам. Вместе с тем для повышения прочности
и изотропности графит должен быть мелкозернистым и частицы
кокса максимально изометричными.
В наибольшей степени приближаются к этим требованиям мате-
риалы на основе непрокаленного кокса, мелкозернистые, высоко-
прочные и более изотропные, чем традиционные реакторные гра-
фиты. Особенность такого графита заключается в том, что поверх-
ность частиц непрокаленного кокса сохраняет высокую способ-
ность к спеканию и обеспечивает высокую прочность границ при
минимальном количестве связующего.
Из отечественных материалов к таким можно отнести графит
МПГ-6, применяемый в электронной промышленности, и графит
ГР-1, разработанный применительно к высокотемпературным реак-
торам. Будучи более плотным и обладая поэтому меньшим аккомо-
650
дационным объемом, графит МПГ-6 при высоких температурах
быстрее переходит в стадию распухания, чем традиционный реак-
торный графит, но при этом не теряет прочность так быстро, как
обычный реакторный графит (рис. 23.312), и, таким образом, со-
храняет работоспособность, несмотря на высокую скорость распу-
хания.
Графит ГР-1 является промежу-
точным вариантом между графи-
том на непрокаленном коксе и
традиционным реакторным графи-
том, так как наполнитель на осно-
ве непрокаленного кокса исполь-
зуется в обычном традиционном
технологическом процессе. Этот
графит также обеспечивает повы-
шенную радиационную стойкость.
На рис. 23.311 нанесена кривая,
описывающая критический флю-
енс графита ГР-1, сравнение кото- Рис. 23.312. Изменение линейных
рой с положением кривой для ус- размеров (объема) (1)
и модуля упругости (2) графита
ловий работы грфафита в высоко- МПГ-6 при двух температурах
температурном реакторе показы- облучения
вает, что этот графит может обес-
печить работоспособность отражателя.
Альтернативным направлением разработки радиационно стой-
ких материалов для высокотемпературных реакторов является тех-
нология связывания графита пироуглеродом (ГСП). Этот тип мате-
риала также обеспечивает высокую радиационную стойкость.
Для сравнения в табл. 23.124 приведены данные о свойствах
отечественных и некоторых зарубежных конструкционных графи-
тов, которые демонстрируют преимущества высокопрочных изо-
тропных графитов.
В термоядерных реакторах будущего, включая создаваемый
ИТЭР, в качестве тугоплавкого и термостойкого экранного мате-
риала дивертора (и первой стенки) планируется использовать гра-
фитовые материалы. Отбор необходимых сортов графита прово-
651
дится на основе требований, предъявляемых к экранным материа-
лам первой стенки и дивертора. Такой материал должен иметь вы-
сокое сопротивление радиационной эрозии (проявлять минималь-
ное загрязнение плазмы), сублимации (испарению) при перегреве
поверхности (например, в условиях срыва плазмы), термоудару и
термоциклированию, радиационному формоизменению (распуха-
нию, усадке, ползучести и охрупчиванию), быть совместимым с
изотопами водорода, иметь минимальные наведенную радиоактив-
ность и изменение изотопного состава, приемлемые технологич-
ность и стоимость, минимальную токсичность, обеспечивать на-
дежное соединение с теплоотводящими материалами.
Физико-механические и теплофизические свойства блочных графитов
Материал Плот- Динами- Предел Предел Тепло- Коэффи- Крити-

ность ческий прочно- прочно- провод- циент ческий
ρ, кг/м3 модуль сти на сти на ность λ, теплового флю-
упруго- сжатие растяже- Вт/(м⋅К) расшире- енс
сти Един, σсж, МПа ние ния αt, Фкр,
104 МПа σв, МПа 10−6 K−1 1026 м−2
(при (при
400 °С) 600°С)
ГР-280 1710 0,65/0,50 34/24 7,6/6,0 103/89 3,2/4,9 2
ГРП2-125 1850 1,20/0,85 59/59 15,0/8,0 160/100 3,9/5,2 2
ГРП2-280 1800 1,0/0,9 50/45 10/8 130/100 3,9/5,2 2
МПГ-6 1780 1,05/1,05 100/100 31,0/33 108/125 7,3/6,6 > 2,5
ГР-1 1740 1,05−1,1 70 13−15 65−86 6,8/6,7 > 2,5
1,1−1,3 60−84 15−18 83−90
ГСП 1710 1,21 114 − 62 5,2 −
(40%РуС)
PX2AN 1800 0,9 80/82 25/23 134 5,2/5,6 3,5
ATR-2E 1755 1,04/9,0 58,9/57,5 13,5/11,2 117/107 4,9/5,3 3,5
PGA 1750 1,12/0,51 31/31 10/6 − − −
АGОТ 1720 − 422/42 10/− − 2,2/3,8 −
Примечание. В числителе − значение свойства в направлении, параллельном

оси формирования графитового блока; в знаменателе − в перпендикулярном.
652
Графиты и материалы на основе графитов являются перспек-
тивными с точки зрения сформулированных выше требований. Вы-
бор графитов проводился последовательно, начиная с анализа
свойств реакторных графитов и квазиизотропных мелкозернистых
графитов.
Мелкозернистые (квазиизотропные) графиты. В орбиту ана-
лиза попали российские графиты марок МПГ-6, МПГ-8, МИГ,
ПГИ, ГСП и др., которые имеют ряд положительных свойств,
включая высокую теплопроводность (λ = 130/97 Вт/м⋅К), низкие
плотность (ρ = 1800 кг/м3) и коэффициент термического расши-
рения (α = 4,5/5,5⋅10−6 К−1), а также западные графиты POCO-AXF-
5Q, ЕК-98, IG-430, ISO-630, PD-330S (λ = 80 Вт/м⋅К, ρ = 1860
кг/м3). Однако эти графиты имеют недостатки, включая высокие
коэффициенты химического распыления (S = 0,12 ат./ион D+ с
энергией 300 эВ при 600 °C) и эрозии при срывах плазмы (при
энерговыделении 5 МДж/м2 S = 0,3 мкг/j⋅cм2), склонны к радиаци-
онно-усиленной сублимации (РУС) при T > 1200 К, в процессе
осаждения после распыления захватывают изотопы водорода
(тритий), имеют высокотемпературное окисление и ухудшение те-
плопроводности при нейтронном облучении Δλ/λ = (27−74) %.
При температуре облучения выше 1000 °C происходит вторич-
ное распухание ∼(0,1−0,5) %. Для устранения перечисленных не-
достатков проводили легирование графита бором, кремнием и ти-
таном, наносили покрытия из вольфрама, бора, кремния и титана,
разработали композиты. Таким образом, был создан новый вид
графитов, а именно: легированные рекристаллизованные графиты и
композиты.
Легированные рекристаллизованные графиты. При анализе
легированных рекристаллизованных графиов выявлены сорта с вы-
сокой теплопроводностью: РГТ-91 (<7,5% Ti) с λmax = 600 Вт/м⋅К;
РГТ-91 (7,5% Ti + 0,1% B) с λmax =350 Вт/м⋅К; РГТ-91 (7,5% Ti +
+ 0,2−0,75% B) с λmax = 230−280 Вт/м⋅К; S2508 (3,5% B) с
λ = 100 Вт/м⋅К; Gb120 (20% B) с λ=40 Вт/м⋅К и УСБ-15 (15% B +
+ SiC) с λ = 20 Вт/м⋅К. Этот класс графитов прошел испытания в
качестве лимитера термоядерной установки TEXTOR, которые по-
653
казали, что у графита РГТ-91 отсутствует химическое распыление
и РУС до 2000 °С. Эти материалы слабо проницаемы для изотопов
водорода (особенно УСБ-15), так как бор замедляет диффузию, ес-
ли замещает углерод в решетке. Распухание при флюенсе нейтро-
нов 1026 м−2 было не более 0,7 %, причем отсутствует вторичное
распухание, распыление (S < 0,1 ат./ион D+ с энергией 300 эВ при
500 °С) ниже распыления нелегированных графитов. При облуче-
нии происходит снижение теплопроводности, модуля Юнга до
30−75 % (лучший РГТ-90). Эрозия РГТ-91 при срывах плазмы с
удельным энерговыделением 30 МДж/м2 S ≈ 0,12 мкг/j⋅cм2. По-
крытия на РГТ сильно эродировали при срывах плазмы с коэф-
фициентом до S ≈ 0,88 мкг/j⋅cм2 (для графита марки УСБ-15
S ≈ 0,23 мкг/j⋅cм2).
С/C-композиты. Исходные С/С-композиты характеризуются
высокими коэффициентами захвата трития, химическим распыле-
нием и радиационно-стимулированной сублимацией при высоких
температурах, радиационным формоизменением, имеются пробле-
мы по соединению с медными сплавами и другие недостатки. Ана-
лиз этих недостатков приводит к необходимости искать пути их
минимизации или вести поиск и разработку новых материалов,
свойства которых должны удовлетворять весьма жестким требова-
ниям к материалам первой стенки ТЯР. В частности, легирование
C/С-композитов осуществляют пропиткой (Si, Ti, B). В результате
пропитки (например, Si→SiC) улучшается термомеханическое по-
ведение, снижается пористость и удержание трития, возрастает со-
противление окислению и снижается химическое распыление.
Лучшие сорта российских С/С-композитов типа УАМ-92 имеют
следующие свойства:
УАМ-92-5D λ20°C = 425 Вт/м⋅К, α ≈ (0,54÷0,8)⋅10-6 1/К,
σсж = (105÷150) МПа, ρ = (1,90÷1,93)⋅103 кг/м3;
УАМ-92-5D, легированный бором: λ = 330 Вт/м⋅К;.
УАМ-92-3D, легированный хромом: λ = 430 Вт/м⋅К.
В табл. 23.125 приведены структура и свойства некоторых рос-
сийских и зарубежных графитовых материалов. Перспективные
композиты зарубежного производства, легированные бором и
654
кремнием, имеют свойства при 20 и 800 °С, представленные в
табл. 23.126.
Российские и зарубежные углеродсодержащие материалы
Прочность на:
Струк- ρ, 103 λ20°С, α, сжатие растяжение Е, 103
Марка
тура кг/м3 Вт/м⋅К 10-6 К−1 σсж, σр, МПа
МПа МПа
А-05 3d 1,8 344 1,11 88/165 54/9 20
(⏐⏐/⊥) (⏐⏐/⊥)
SEP N112 3d 1,95 292 2,0 − 57/42 28/20
CX 2002 3d 1,65 400 1,9/7 − − −

УАМ-92-5 5d 1,91 390 ~0 105 65 34
УАМ-92-3 3d 1,93 360 ~0 150 430 20
РГТ-91 − 2,26 600 10/3,1 40/90,6 34,5/70 34

(20÷1000оС) (⏐⏐/⊥) (⏐⏐/⊥)
Свойства С/С-композитов западного производства
Свойства Темпера- DunlopCl SEP NB31 SEP NS31

тура, °С z/x/y* z/x/y* z/x/y*
Теплопровод- 20 430/102/76 323/117/115 304/100/91
ность, Вт/м⋅К 800 198/53/37 154/58/55 145/55/48
Теплоемкость, 20 693 720 760
Дж/кГ⋅К 800 1790 1820 1720
Коэффициент 20−400 −1,32/0,07/3,08 0,4/1/2,1 0,4/1,7/3,3
термического 20−700 −0,72/0,61/3,41 0,5/1,2/2,7 0,5/1,2/4,2
расширения, (1000)
10-6 К-1
Предел проч- 20 − 130/30/19 160/40/25
ности, МПа
Относитель- 20 − 0,14/0,3/− 0,14/0,22/0,22
ное удлине-
ние,%
655
Свойства Темпера- DunlopCl SEP NB31 SEP NS31
тура, °С z/x/y* z/x/y* z/x/y*
Модуль Юнга, 20 − 107/15/12 120/55/40
ГПа 1000 − 107/20/12
Плотность, 20 1880 1880 2000
кг/м3
Пористость,% 20 6,63 8 5
Технология − 3d – направле- 3d, 3d,
производства ния укладки z: пек P25 z: пек P25,
волокон (27%), x: полимер-
(x, y, z), x, y: полимер- ные волокна
z: пек P120, ные волокна (PAN),
x: полимерные (PAN), пропитка
волокна графитизация 10 ± 2% Si
(PAN), при 2800 °C
графитизация
при 2450 °C
* Направления измерения свойств.
С/С-композиты испытаны на формоизменение при нейтронном

облучении и эрозию при срывах плазмы, прошли испытания в тер-
моядерных установках TEXTOR, T-60, Tore Supra. При нейтронном
облучении возрастают механические свойства и коэффициент тер-
мического расширения, снижается теплопроводность λ на (9−81)%.
При срывах плазмы (энерговыделение 30 МДж/м2) эрозия состави-
ла от S = 0,09 мкг/Дж⋅см2 до S = 0,13 мкг/Дж⋅см2 (УАМ-93-3D леги-
рованный B).
1. Изобразите диаграмму состояния углерода. Почему в обычных ус-

ловиях углерод может существовать только в твердом или газообразном
состоянии?
2. Опишите кристаллическую структуру графита, покажите различия
между гексагональной и ромбоэдрической структурой. Что такое турбо-
стратная структура? Рассчитайте степень графитации углеродного мате-
риала, имеющего межслоевое расстояние с = 0,338 нм.
656
3. Опишите корреляционные уравнения, связывающие свойства угле-
родных материалов и их плотность. Рассчитайте теплопроводность графи-
та, имеющего плотность 1650 кг/м3.
4. Почему для графита не выполняется соотношение Видемана-Франца
между электропроводностью и теплопроводностью? Как зависит тепло-
проводность графита от степени его совершенства? Какой структурный
фактор является определяющим?
5. Почему макроскопические тепловые деформации графита сущест-
венно отличаются от рассчитанных по тепловым деформациям кристал-
лической решетки? Рассчитайте, пользуясь температурной зависимостью
параметров решетки графита и уравнением Симмонса, коэффициент теп-
лового расширения графита при температуре 800 °С, если известно, что
при 400 °С α⊥ = 5,6⋅10−6 и α⎜⎪ = 4,4⋅10−6. Сверьте результаты с табл. 23.124.
6. Почему для графита динамический модуль упругости отличается от
статического? Каким образом модуль упругости графита связан с его
прочностью? Почему в отличие от многих других материалов облучение
вызывает резкое увеличение модуля упругости графита?
7. Как зависит скорость радиационного роста кристаллитолв графита
от их размера?
8. В чем заключается явление «аккомодации» изменений размеров
кристаллитов в поликристаллическом материале? Как можно объяснить
уменьшение объема поликристиллического графита, если объем отдель-
ных кристаллитов увеличивается?
9. Что такое деградация структуры графита, какой механизм деграда-
ции, в чем она выражается?
10. Рассчитайте запасенную графитом энергию при облучении нейтро-
нами до флюенся 5⋅1024 м−2 при температуре 200 и 500 °С.
11. Какие углеродные материалы планируются использовать в ТЯР?
Каковы их особенности и свойства?
657
Список использованной литературы
1. Абрамович М.Д., Вотинов С.Н,, Иолтуховский А. Г. Радиационное материа-

ловедение на АЭС. − М.: Энергоатомиздат, 1984.
2. Авторадиография поверхностей раздела и структурная стабильность сплавов /
С.З. Бокштейн, С.С. Гинзбург, С.Т. Кишкин и др. − М.: Металлургия, 1987.
3. Алесковсхий В.Б. Химия твердых веществ: Учебное пособие. − М.: Высшая
школа, 1978.
4. Алюминий: Свойства и физическое металловедение: Справочник / У.Х. Энто-
ни, Ф.Р. Эштон, М.Э. Болл и др./Пер. с англ./Под ред. Дж. Е. Хэтча. − М.: Метал-
лургия, 1989.
5. Банных О.А., Блинов В.М. Дисперсионно-твердеющие немагнитные ванадий-
содержащие стали. − М.: Наука, 1980.
6. Барабаш О.М., Коваль Ю.Н. Структура и свойства металлов и сплавов: Кри-
сталлическая структура металлов и сплавов: Справочник. − Киев: Наукова думка,
1986. − 598 с.
7. Бескоровайный Н.М., Иолтуховский А.Г. Конструкционные материалы и
жидкометаллические теплоносители. – М.: Энергоатомиздат, 1983.
8. Бескоровайный Н.М., Калин Б.А., Платонов П.А., Чернов И.И. Конструкци-
онные материалы ядерных реакторов. − М.: Энергоатомиздат, 1995. − 704 с.
9. Бокий Г.Б. Кристаллохимия. − М.: Наука, 1971.
10. Болдырев В.В., Дяхов Н.З., Чупахин А.П. Химия твердого тела. − М.: Зна-
ние, 1982.
11. Взаимодействие окислов металлов с углеродом / В.П. Елютин,
Ю.А. Павлов, В.П. Полякова и др. − М.: Металлургия, 1976.
12. Воздействие мощного ультразвука на межфазную поверхность металлов /
В.И. Добаткин, Г.И. Эскин, О.В. Абрамов и др. − М.: Наука, 1986.
13. Волынова Т.Ф. Высокомарганцовистые стали и сплавы. − М.: Металлургия,
1988. − 343 с.
14. Гельд П.В., Рябов Р.А. Водород в металлах и сплавах. − М.: Металлургия,
1974.
15. Гельд П.В., Рябов Р.А., Мохрачева Л.П. Водород и физические свойства
металлов и сплавов. − М.: Наука, 1985.
16. Герасимов В.В., Монахов А.С. Материалы ядерной техники. − М.: Энерго-
издат, 1982.
17. Глазов В.М., Лазарев В,Б., Жаров В.В. Фазовые диаграммы простых ве-
ществ. − М.: Наука, 1980.
18. Гольдштейн М.И., Грачев С.В., Векслер Ю.Г. Специальные стали. − М.:
Металлургия, 1985. − 408 с.
19. Гольдштейн М.И., Литвинов B.C., Бронфин Б.М. Металлофизика высоко-
прочных сплавов. − М.: Металлургия, 1986. − 312 с.
20. Горынин И.В., Чечулин Б.Б. Титан в машиностроении. − М.: Машино-
строение, 1990.
658
21. Грибков В.А., Григорьев Ф.И., Калин Б.А., Якушин В.Л. Перспективные ра-
диационно-пучковые технологии обработки материалов. − М.: 2001. − 528 с.
22. Григорович В.К. Жаропрочность и диаграммы состояния. − М.: Металлур-
гия, 1969. − 324 с.
23. Гуляев А.П. Металловедение. − М.: Металлургия, 1986. − 544 с.
24. Гуляев Б.Б. Синтез сплавов. − М.: Металлургия, 1984. − 160 с.
25. Девятых Г.Г., Еллиев Ю.Е. Введение в теорию глубокой очистки веществ.
− М.: Наука, 1981.
26. Дементьев Б.А. Ядерные энергетические реакторы. − 2-е изд. − М.: Энерго-
атомиздат, 1990. − 352 с.
27. Деформационное упрочнение и разрушение поликристаллических метал-
лов / В.И. Трефилов, В.Ф. Моисеев, Э.П. Печковский и др. − Киев: Наукова думка,
1989.
28. Егоров М.Е., Дементьев В.И., Дмитриев В.Л. Технология машиностроения.
− М.: Высшая школа, 1977.
29. Ефименко С.П. Высокоазотистые стали: Свойства и перспективы практиче-
ского применения. − М.: Черная металлургия / ЦНИИинформ. и техн.-эконом.
иссл. черной металлургии, 1990.
30. Жаропрочные и жаростойкие стали и сплавы на никелевой основе: Сбор-
ник трудов / Под ред. О.А. Банных. − М.: Наука, 1984.
31. Жуков А.П., Малахов А.И. Основы металловедения и теории коррозии. −
М.: Высшая школа, 1991.
32. Займовский А.С., Калашников В.В., Головнин И.С. Тепловыделяющие эле-
менты атомных реакторов. − М.: Атомиздат, 1966. − 520 с.
33. Займовский А.С., Никулина А.В., Решетников Ф.Г. Циркониевые сплавы в
ядерной энергетике. − М.: Энергоатомиздат, 1994. − 256 с.
34. Захаров A.M. Диаграммы состояния двойных и тройных систем. − М.: Ме-
таллургия, 1978.
35. Зеленский В.Ф., Неклюдов И.М., Черняева Т.П. Радиационные дефекты и
распухание металлов. − Киев: Наукова думка, 1988.
36. Ибрагимов Ш.Ш., Кирсанов В.В., Пятилетов Ю.С. Радиационные повреж-
дения металлов и сплавов. − М.: Энергоатомиздат, 1985.
37. Игнатов В.А., Рыбин В.В., Щербина Н.Б. Новая технология термической
обработки сварных соединений хромистых сталей. − Л.: ДДНТП, 1990.
38. Кадек В.М., Кукурс O.K., Пурин Б.А. Защита металлов от коррозии. − Рига:
Лиесма, 1981.
39. Калин Б.А., Скорое Д.М., Якушин В.Л. Проблемы выбора материалов для
термоядерных реакторов: Радиационная эрозия. − М.: Энергоатомиздат, 1985.
40. Калин Б.А., Чернов И.И., Шишкин Г.Н. Диаграммы состояния и структура
конструкционных материалов ядерных реакторов: Учебное пособие. − М.: МИФИ,
1989. − 82 с.
41. Камерон Ч. Ядерные реакторы / Пер. с англ. − М.: Энергоатомиздат, 1987.
659
42. Кирсанов В.В., Суворов А.Л., Трушин Ю.В. Процессы радиационного де-
фектообразования в металлах. − М.: Энергоатомиздат, 1985.
43. Кишкин С.Т. Будущее конструкционных материалов. − М.: Знание, 1989.
44. Коллиер Дж., Хьюитт Дж. Введение в ядерную энергетику / Пер. с англ. −
М.: Энергоатомиздат, 1989. − 253 с.
45. Коллингз Е.В. Физическое материаловедение титановых сплавов. − М.: Ме-
таллургия, 1988. − 224 с.
46. Конструкционные материалы АЭС / Ю.Ф. Баландин, И.В. Горынин, Ю.И.
Звездин и др. − М.: Энергоатомиздат, 1984. − 280 с.
47. Конструкционные материалы ядерных реакторов: Учебное пособие. Ч. 1:
Ядерные и теплофизические свойства, основы коррозии и жаропрочности / Н.М.
Бескоровайный. Ю.С. Беломытцев, М.Д. Абрамович и др. − М.: Атомиздат, 1972.
48. Конструкционные материалы ядерных реакторов: Учебное пособие. Ч. 2:
Структура, свойства, назначение / Н.М. Бескоровайный, Ю.С. Беломытцев, М.Д.
Абрамович и др. − М.: Атомиздат, 1977. − 256 с.
49. Крестов Г.А., Березин Б.Д. Основные понятия современной химии. − Л.:
Химия, 1986.
50. Кутепов A.M., Жихарев А.С. Конструирование и расчет теплообменных
аппаратов. − М.: МИХМ, 1983.
51. Лазарев В.Б., Соболев В.В., Шаплыгнн И.С. Химические и физические
свойства простых оксидов металлов. − М.: Наука, 1983.
52. Ланская К.А., Куликова Л.В., Яровой В.В. Микролегирующие и примесные
элементы в низколегированной хромомолибденованадиевой стали. − М.: Метал-
лургия, 1989.
53. Ласкорин Б.Н., Чалов В.И. Базотходное производство в металлургии. − М.:
Металлургия, 1988.
54. Лахтин Ю.М., Леонтьев В.П. Материаловедение. − М.: Машиностроение,
1980.
55. Литий в термоядерной и космической энергетике XII века / В.Н. Михайлов,
В.А. Евтихин, И.Е. Люблинский и др. − М.: Энергоатомиздат, 1999. − 528 с.
56. Лякишев Н.П., Плинер Ю.Л., Лаппо С.И. Боросодержащие стали и сплавы.
− М.: Металлургия, 1986.
57. Ма Б.М. Материалы ядерных энергетических установок / Пер. с англ. − М.:
Энергоатомиздат, 1987. − 408 с.
58. Мартин Дж., Доэрти Р. Стабильность микроструктуры металлических сис-
тем / Пер. с англ. − М.: Атомиздат, 1978.
59. Масленков С.Б. Жаропрочные стали и сплавы: Справочник. − М.: Метал-
лургия, 1983.
60. Материаловедение / Под. Общ. ред. Б.Н. Арзамасова. − М.: Машинострое-
ние, 1986. − 384 с.
61. Материаловедение и проблемы энергетики / Дж. Синфельд, М. Симанд,
Дж. Хоув и др. / Пер. с англ. − М.: Мир, 1982.
660
62. Металлургия тугоплавких металлов: Сб. статей. − М.: ОНТИ подотрасли,
1975.
63. Многослойная сталь в сварных конструкциях / Б.Е. Патон, Б.И. Медовар,
А.К. Цыкуленко. − Киев: Наукова думка, 1984.
64. Молибден в ядерной энергетике / В.С. Емельянов, А.И. Евстюхин, Г.А.
Мочалов и др. − М.: Атомиздат, 1977.
65. Николаев Г.А., Фридляндер И.Н., Арбузов Ю.П. Свариваемые алюминие-
вые сплавы. − М.: Металлургия, 1990. − 296 с.
66. Новиков И.И. Теория термической обработки металлов. − М.: Металлургия,
1986. − 480 с.
67. Новиков И.И., Строганов Г.Б. Новиков А.И. Металловедение, термообра-
ботка и рентгенография. − М.: МИСИС, 1994. − 480 с.
68. Основы материаловедения / И.И. Сидорин, Г.Ф. Косолапов, В.И. Макарова
и др. − М.: Машиностроение, 1976. − 436 с.
69. Павлов И.М., Ушаков Е.В., Дробышева Е.К. Хладноломкость и структура
вольфрама. − М.: Наука, 1984.
70. Папиров И.И. Структура и свойства сплавов бериллия: Справочник. − М.:
Энергоиздат, 1981.
71. Паршин A.M. Структура, прочность и радиационная повреждаемость кор-
розионно-стойких сталей и сплавов. − Челябинск: Металлургия, 1988.
72. Патон Б.Е. Наука. Техника. Прогресс. − М.: Наука, 1987.
73. Пикеринг Ф.Б. Физическое металловедение и разработка сталей / Пер. с
англ. − М.: Металлургия, 1982.
74. Применение алюминиевых сплавов: Справочник / Б.М. Альтман, А.Ф. Бе-
лов, И.В. Горынин и др. − М.: Металлругия, 1985.
75. Радиационное повреждение стали корпусов водо-водяных реакторов / Н.Н.
Алсксеенко, А.Д. Амаев, И.В. Горынин и др. / Под общ. ред. И.В. Горынина. − М.:
Энергоиздат, 1981.
76. Рудман П.С., Стринджер Дж., Джаффи Р.И. Устойчивость фаз в металлах и
сплавах / Пер. с англ. − М.: Мир, 1970. − 408 с.
77. Садовский В.Д., Маханек Г.В. Сталь. − М.: Наука, 1990.
78. Садовский В.Д., Фокина Е.А. Остаточный аустенит в закаленной стали. −
М.: Наука, 1986.
79. Самойлов А.Г., Волков В.С., Солонин М.И. Тепловыделяющие элементы
ядерных реакторов: Учебник для вузов. − М.: Энергоатомиздат, 1996. − 400 с.
80. Седов В.М., Заводский М.И. Технико-экономические основы разработки
ядерной энергетики: Учебное пособие. − Л.: Изд-во Ленингр. техн. ин-та, 1985.
81. Соединения переменного состава и их твердые растворы / Г. П.
Швейнин, С.И. Алямовский, Ю.Г. Зайнулин и др. − Свердловск: Изд-во Уральско-
го НЦ АН СССР, 1984.
82. Справочник по ядерной энерготехнологии / Ф. Ран, А. Адамантиадес, Дж.
Кентон и др. / Пер. с англ. / Под ред. В.А. Легасова. − М.: Энергоатомиздат, 1989.
661
83. Структура и коррозия металлов и сплавов: Атлас (справочник) / И.Я. Со-
кол, И.Я. Ульянин, Э.Г. Фельдгандлер и др. / Под ред. Е.А. Ульянина. − М.: Ме-
таллургия, 1989.
84. Структура и радиационная повреждаемость конструкционных материалов.
Ч 2. / Под ред. И.В. Горынина и А.М. Паршина. − М.: Металлургия, 1996. − 168 с.
85. Счастливцев В.М. Изменение структуры стали при лазерной обработке. −
Челябинск: Изд-во ЧПИ, 1989.
86. Субботин В.И., Ивановский М.Н., Арнольдов М.Н. Физико-химические ос-
новы применения жидкометаллических теплоносителей. − М.: Атомиздат, 1970.
87. Титановые сплавы в машиностроении / Б.Б. Чечулин, С.С. Ушаков, И.Н.
Разуваева и др. / Под ред. Г.И. Капырина. − М.: Машиностроение, 1977.
88. Третьяков Ю.Д. Твердофазные реакции. − М.: Химия, 1978.
89. Трефилов В.И., Мильман Ю.В., Фирстов С.А. Физические основы прочно-
сти тугоплавких металлов. − Киев: Наукова думка, 1975.
90. Уайэтт Л.М. Материалы ядерных энергетических установок / Пер. с англ. −
М.: Атомиздат, 1979.
91. Уманский Я.С., Скаков Ю.А. Физика металлов. Атомное строение метал-
лов и сплавов: Учебник для вузов. − М.: Атомиздат, 1978.
92. Утевский Л.М., Гликман Е.Э., Кирк Г.С. Обратимая отпускная хрупкость
стали и сплавов железа. − М.: Металлургия, 1987.
93. Фридляндер И.Н. Алюминиевые деформируемые конструкционные спла-
вы. − М.: Металлургия, 1979.
94. Фрост Б. Твэлы ядерных реакторов / Пер. с англ. − М.: Энергоатомиздат,
1986. − 248 с.
95. Химическая технология теплоносителей ядерных энергетических устано-
вок: Учебное пособие / В.М. Седов, А.Ф. Нечаев, В.А. Доильницын и др. − М.:
Энергоатомиздат, 1985.
96. Химушин Ф.Ф. Жаропрочные стали и сплавы. − М.: Металлургия, 1969. −
752 с.
97. Цыканов В.А., Давыдов Е.Ф. Радиационная стойкость тепловыделяющих
элементов ядерных реакторов. − М.: Атомиздат, 1977.
98. Чернов И.И., Калашников А.Н., Калин Б.А., Бинюкова С.Ю. Материалы с
особыми физическими свойствами: Учебное пособие. − М.: МИФИ, 2005. − 224 с.
99. Чернов И.И., Калин Б.А., Бинюкова С.Ю., Стальцов М.С. Влияние легиро-
вания и термической обработки на структуру и свойства циркония: Учебное посо-
бие. − М.: МИФИ, 2007. − 84 с.
100. Шульц М.М., Писаревский A.M., Полозова И.П. Окислительный потенци-
ал: Теория и практика. − Л.: Химия, 1984.
101. Ягодин Г.А., Раков Э.Г., Третьякова Л.Г. Химия и химическая технология в
решении глобальных проблем. − М.: Химия, 1988.
102. Ядерные энергетические установки / Б.Г. Ганчев, Л.Л. Калишевский, Р.С.
Демешев и др. / Под общ. ред. Н.А. Доллежаля. − 2-е изд. − М.: Энергоатомиздат,
1991.
662
Предметный указатель
Аккомодационный объем 626, 642, 649 Водородное охрупчивание:

Активность титана 88, 89, 108
катодная 42 циркония 187, 194
коррозионная 364 перлитных сталей 296
наведенная 227, 295, 544, 596 Высокотемпературное радиационное
− вольфрама 560 охрупчивание 466, 467, 470, 522
− железа 596 Вюстит 286
− молибдена 554 Вязкость
разрушения 76, 96, 98, 108, 109, 195,
− титана 596
196, 221, 241, 266−269, 276, 285, 301,
− хрома 596
304, 335, 356, 367, 371, 394, 564
химическая 72, 380, 459
− ванадия 538, 596
Гематит 286
− мишметалла 380
Гидриды: 88, 89, 104, 111, 157, 174−180
− ниобия 543
ориентация 176−178, 182
− теллура 459
− − влияющие факторы 177
Аустенит: 224, 230, 232, 234−239, 319 переориентация 176−179
остаточный 235, 239, 241, 355, 356, Гидрирование:
358 локальное 184
переохлажденный 235 Графит: 607
титановый 93 графитация 610, 613, 614, 617, 619
− степень 619−621, 623
Бейнит 236, 240, 264 влияние облучения на свойства 635
Бериллиды 73, 75, 79, 581, 599 − вторичное распухание 655
Бериллий: 16, 60, 64, 68−75, 79, 86 − изменение кристаллической струк-
вязкость разрушения 76 туры 637
жаропрочность 81 − изменение линейных размеров 653
коррозионная стойкость 75, 87 − изменение физических свойств 642
красноломкость 72, 79 − − запасенная энергия 642
магниетермический 69 − − коэффициент теплового рас-
металлокерамический 69, 80 ширения 645
− свойства 81 − − теплоемкость 642
механические свойства 70, 76, 77, 81, − − теплопроводность 643
84 − − электрическая проводимость
свойства 68 644
− анизотропия 70 − изменение механических свойств
− напряжение сдвига 70, 74 646
− пластичность 69, 71, 72, 75, 76, 79, − − ползучесть 647
83 − − прочность 646, 647
− − технологические методы по- − радиационные дефекты 635
вышения 80 для высокотемпературного использова-
применение 85, 86 ния 651
− в атомной технике 86 искусственный 608−611, 614, 617, 621,
радиационная стойкость 87 622, 625
текстура 69−71, 77, 83 − технология получения 610
технологичность 71, 86 коррозионная стойкость 630−633
хладноломкость 72, 87 − влияние облучения 634
электролизный 68 легированный 655−657
Бериллиоз 71 механические свойства 627
Бёмит 38 − модуль упругости 627, 629
− ползучесть 629
663
− прочность 628 − пластификаторы 220
окисление 630−632, 655 перитектоидные сплавы 218
− высокотемпературное 655 пористость 221
ползучесть 629, 630 − усадочная 221
пористость 610, 614−616, 626, 633, 641 склонность к трещинам 221
применение 609, 652 эвтектоидные сплавы 218
− в атомной технике 607, 610, 651,
652 Замедленное гидридное растрескивание
радиационная стойкость 178
− ползучесть 647 Защитные покрытия 286, 443, 509, 543,
− распухание 645 547, 551, 553, 562, 574, 577, 579, 580, 599
− − вторичное 646, 649, 650, 655 Зоны Гинье-Престона 25, 54
реакторный 607, 634, 653
− кристаллическая структура 616 Композиционные материалы: 188
− усадка 634 на основе алюминия 51, 85
физические свойства 620 − изготовление
− коэффициент теплового расшире- − − твердофазными методами 51
ния 624−627 − − жидкофазными методами 51
− теплоемкость 621 − − методами порошковой метал-
− теплопроводность 622, 624 лургии 51
− электросопротивление 620 на основе бериллия 76, 86
Графитизация 278 на основе магния 51, 66
на основе никеля 51
Деполяризация: на основе ниобия 548
водородная 40, 428 на основе титана 51, 85
кислородная 39, 43, 428 с использованием бериллия 85, 86
Деформация: 30, 35, 43, 71, 74, 126, 210, С/C-композиты 656
565, 571, 625, 628, 642 Коррозионное растрескивание под напря-
Бейна 237, 238 жением:
магния 60
пластическая 33, 72−74, 76, 89, 90, 95,
207, 438, 443, 533, 592 аустенитных сталей 428, 437−445
ползучести 125, 150, 201, 202, 324, 560, − способы борьбы 438, 510
630 − хлоридное 438
радиационная 639, 642 магния 60
радиационного роста 206, 210 мартенситно-стареющих сталей 359
холодная 95, 122, 137, 168, 186, 196, никеля 511
204, 403, 407−409, 437, 548 титана 103, 104
Диаграмма Шеффлера 255 циркония 184, 185
Дюралюмины: 22−25, 43 − способы борьбы 187
механические свойства 24 Коррозия: 220, 253, 277, 286, 288, 296, 485,
химический состав 24 520
в жидкометаллических теплоносителях
Жаропрочность 222, 263−265 361−367
Жаростойкость 290, 291, 347 внутритвэльная 451−463
Жидкотекучесть 221 водородная 104
Железо 216, 286, 364 газовая 514
вредные примеси 219, 221 межкристаллитная 40, 43, 220, 320, 397,
жидкотекучесть 221 428, 431, 445, 456, 457−461
легирующие комплексы 220, 222, 267 местная 39, 40, 429
легирующие элементы 219, 220, 228, нодулярная 164, 172, 173, 453
247, 253, 254, 267, 268 общая 39, 40, 164, 359, 361, 428
− вспомогательные 219, 220 питтинговая 360
равномерная 359, 360
− основные 219, 220
щелевая 430
− модификаторы 219, 220
664
фреттинг-коррозия 169, 170 концентраторы 22, 69, 86, 268
электрохимическая 287, 371, 433 коэффициент интенсивности 301
язвенная 40, 359, 360, 429, 430 критические
Коэффициент: − для двойникования 74
анизотропии 125−129, 205 − для пирамидального скольжения 73
запаса 301 нормальные 121
излучения на гладкой поверхности 14 окружные 126, 181, 453
интенсивности напряжения 301 осевые 126
− критический 301 остаточные 109, 126, 177, 181, 186, 259,
ионизации 233 276, 443, 571
Пуассона 15, 628 − закалочные 261
радиационного охрупчивания 304−308 − технологические 419, 571
радиационной ползучести 647 Пайерлса−Набарро 282
распределения легирующего элемен- посадочные 69
та 20, 90, 91, 219−221, 530, 482−484, равномерное распределение 69
539 растягивающие 175−177, 299, 437, 438,
сжимаемости 560 443, 514
структурный 204
релаксация 187, 339, 559, 569
текстурный 625
сдвига 70, 74
теплопроводности 619, 623, 624
сжатия 50, 74, 191
термического расширения 119, 293,
термические 293, 567
350, 554, 567, 601, 616, 619, 624−627,
упругие 26, 589
630, 645, 655, 658
технологические 20
Хилла 127
Окисление:
Холла 619 алюминия 21, 35, 37, 38
Холта−Ибрагима 127 бериллия 82
эквивалентности к никелю 255 ванадия 543, 575, 576
эквивалентности к хрому 255 вольфрама 562, 577−579
Красноломкость 72, 73, 79, 82, 83 графита 630−632, 655, 656
Критическая длина трещины: 182, 195, 196 железа 221, 286−288
влияние облучения 197 магния 56, 60, 62−65
Кристаллизация: 30, 62, 501, 517 − в углекислом газе 63, 64
направленная 518, 548 − влияние облучения 66
неравновесная 29 молибдена 554, 577−579
никеля 485, 487, 484, 509
Магнетит 286 − влияние легирования 509, 510
Мартенсит: 95, 218, 235−240, 260, 266, ниобия 547, 575−577
276, 284, 322, 336 сталей 291
деформации 107 − аустенитных 290, 371, 417, 453,
закалки 249
454−457
замещения 350
остаточный − − межзеренное 452, 456, 458
отпуска 341 − перлитных 288
отпущенный 261 − хромистых 288−290, 318, 320, 322,
345
Наклеп: − − межзеренное 365
фазовый 556, 568 тантала 551, 575, 576
− локальный 568, 569, 572 титана 103
Напряжения: 89, 99, 521 тугоплавких металлов 573−578
внешние 177, 443 − защита от окисления 572, 577, 579,
внутренние 104, 175, 240, 443, 497, 556, 580, 581
569, 576, 631 хрома 553, 577−579, 599
интенсивность 180, 195 циркония 151−157, 160, 169, 190−192
− критическая 181 − в углекислом газе 152
когерентные 389 − влияние облучения 172
665
Перенос: Продукты деления 184, 185, 187, 451,
атомов 153, 291, 365, 456, 510 452−455, 459, 461
кислорода 365 газообразные 453
массы 361, 364, 445−448, 452, 456, 462, Прокаливаемость 220, 226, 265–268, 276,
511, 583, 585−587 291, 293, 294
углерода 362, 363, 447, 511, 586, 587 Пустоты:
Переход: октаэдрические
фазовый 88, 92, 99, 101, 118 − в ГЦК решетке 232, 233, 237
хрупко-вязкий 72, 73, 76, 195, 281, 283, − в мартенсите 237
284, 301, 312, 345, 353, 533, 534, 539, − в ОЦК решетке 231, 232
551, 561, 562−566 тетраэдрические
– сдвиг температуры 76, 295, 301, − в ГЦК решетке 232, 233
304, 312, 554, 561, 592 − в ОЦК решетке 231, 232, 237, 299
Перитектика 18, 21, 56, 90, 219
Перитектоид 131, 218, 332 Радиолиз 172, 173, 428
Перлит: 234, 235, 245, 259, 260, 264, 266, Рафинирование 17, 77, 79, 80, 270, 576
268, 271, 282 Рекристаллизация: 31, 55, 66, 122, 156,
волокнистый 278 259, 261, 501, 538, 555
зернистый 240 фазовая 98
пластинчатый 236
Плакирование 42, 52, 187, 295, 296 Силумины 31, 32
Пленка: Сильхромы 320, 322
защитная 41, 45, 62, 65, 102, 152, 158,
Сорбит: 234−236, 261, 264, 336
169, 288−290, 438, 485, 576, 577 зернистый 285
Показатель: отпуска 283
ориентации гидридов 177 Сплавы:
текстурный 119, 121–123, 129 алюминия
Покрытия – высокопрочные 24, 32, 50, 66
антикоррозионные 42, 187, 295, 296 – деформируемые 19, 20, 22, 27, 28,
защитные 509, 547, 551, 553, 562, 574, 44, 47, 51
577, 579–581, 599, 600, 655 – классификация по технологии изго-
Ползучесть товления 19
диффузионная 76 – ковочные 24, 50
радиационная 143, 198, 647
– коррозионная стойкость 36−46, 54
– механизмы 198
– – влияние легирования 36
термическая 29, 58, 88, 107, 120,
– – влияние облучения 54
124−126, 187, 197, 199, 201, 202, 203, – – межкристаллитная коррозия 43
324, 244, 387, 514, 560, 629, 630 легирующие комплексы 21
Полиморфизм 118, 120 – легирующие элементы 21, 34, 41,
Пористость: 20, 60, 571, 611, 614, 633, 656 42, 54
газовая 484 – – вредные примеси 20
ориентированная 641 – – вспомогательные 20, 21
радиационная 473, 475, 476, 546 – – модификаторы 20
усадочная 221 – – основные 20, 30, 32
Порошковая металлургия 35, 45, 51, 69, – литейные 19, 20, 51
106, 502, 562, 571 – металлокерамические 35
Превращение: – механические свойства 24, 47
мартенситное 96, 99, 100, 101, 118, 133, – модифицирование 30–32
139, 224, 236, 238, 239, 261, 317, 318, – ползучесть 29
335, 349, 350 – применение 17, 18, 32, 41, 46, 48–
– влияние легирования 354 52
перлитное 235, 284 – – в атомной технике 47, 48
полиморфное 120, 131, 151, 261, 262, – радиационная стойкость 52
531 – – распухание 54
эвтектоидное 218, 245 – – упрочнение 52–54
666
– спеченные 19 – – в атомной технике 66, 67
– структура 22, 26−28, 31–33, 39, 42, – структура 56–58
44 – – влияние легирования 56
– – влияние легирования 18 – охрупчивание 55
– технологичность 22, 34 – радиационная стойкость 66
– упрочнение 20–27, 29, 30, 32, 36 – упрочнение 58
– химический состав 24, 47 – химический состав 61, 67
– эвтектические 22, 31, 32, 86 молибдена
бериллия 68, 85, 87 – классификация 556
– коррозионная стойкость 75, 85, 87 – коррозионная стойкость 554
– красноломкость 72, 73, 79, 82, 83 – легирующие элементы 554–557
– легирующие элементы 76 – – влияние на температуру рекри-
– охрупчивание 72 сталлизации 555
– ползучесть 76 – – основные 557
– порошковые 87 – механические свойства 557. 558
– применение 80, 85–87 – радиационная стойкость
– – в атомной технике 68, 86 – – распухание 593
– структура 74–76 – – упрочнение 588, 591
– – влияние легирования 75 – пластичность 570
– упрочнение 73, 78, 79, 83 – применение 600–602
– хладноломкость 72 – – в атомной технике 600, 604
ванадия – охрупчивание 570
– жаростойкость 543 – химический состав 557, 558
– коррозионная стойкость 595, 597 никеля
– легирующие элементы 538–540, – высокотемпературное радиацион-
542, 543, 597 ное охрупчивание 522–525
– радиационная стойкость – гетерогенные 486
– – распухание 593, 594 – гомогенные 486
– – упрочнение 588, 590 – – легирование 486
– применение 596, 597 – коррозионная стойкость 485, 486,
– – в атомной технике 595, 596 509–512, 518
вольфрама – – в жидкометаллических тепло-
– жаростойкость 562 носителях 511
– легирующие элементы 560, 561 – легирующие комплексы 484, 486,
– – вспомогательные 560 503
– – основные 560 – легирование 482, 484, 485, 494–
– механические свойства 561 501, 503, 517
– применение 602–604 – – влияние на структуру и свойст-
– – в атомной технике 604 ва 489
– радиационная стойкость – – влияние на длительную проч-
– – упрочнение 591 ность 496, 500
магния – – вредные примеси 482–484
– деформируемые 61 – – вспомогательные 483
– легирующие элементы 56, 59, 60 – – модификаторы 483
– – вредные примеси 57 – – основные 482, 483, 487
– – вспомогательные 56 – литейные 513–517
– – основные 56 – – химический состав 513
– коррозионное растрескивание под – механические свойства 489, 492,
напряжением 60 493, 508, 516
– коррозионная стойкость 56, 60, 62, – нихромы 486, 491, 494–496, 500
64, 65 – окисление 485, 510, 515
– литейные 61 – – влияние легирования 485, 487,
– механические свойства 61, 67 494, 509, 510
– модифицирование 60 – охрупчивание 504, 511
– применение 51, 60, 65, 66
667
– – высокотемпературное радиа- – – механические свойства 106
ционное 521–525 – – химический состав 106
– применение 51, 511, 520 – мартенсит 95, 99, 102, 107
– – в атомной технике 490, 491, – механические свойства 95–97, 105,
520, 527 106
– радиационная стойкость 520 – модифицирование 91
– – охрупчивание 520−525 – охрупчивание 92, 97, 100
– – ползучесть 520 – ползучесть 88, 107
– – распухание 520, 525, 526 – порошковые 104
– – упрочнение 520, 521 – применение 51, 96, 104–107
– ферронихромы 494, 495 – – в атомной технике 96, 107, 108
– химический состав 484–486, 489, – радиационная стойкость 96, 108
490, 491, 513 – – охрупчивание 108, 111
ниобия – – распухание 108, 111, 112
– жаростойкость 547 – – упрочнение, 108–111
– коррозионная стойкость 595 – структура 93–96, 98–100, 105
– легирующие элементы 545–548 – термическая обработка 99
– – влияние на механические – технологичность 96, 107
свойства 545 – упрочнение 89, 92, 95, 102
– – вспомогательные 545 – фазовый состав 99
– – основные 545 – химический состав 95–97, 105, 106
– литейные 548 – эвтектические 103
– механические свойства 546, 547 хрома 551
– применение 595, 597, 598 – жаропрочность 552
– – в атомной технике 595, 597 – классификация 552
– радиационная стойкость – легирующие элементы 551–553
– – распухание 593, 594 – механические свойства 552
– – упрочнение 588, 590, 591 – охрупчивание 553
– химический состав 546, 547 – применение 599, 600
тантала – химический состав 552
– жаростойкость 551 циркония
– коррозионная стойкость 548, 599 – жаропрочность 139
– легирующие элементы 549 − − влияние легирования 128
– – влияние на механические – коррозионная стойкость 117, 133,
свойства 549 134, 149, 151, 152, 156–169, 171, 172,
– – основные 549, 551 189, 190, 192
– механические свойства 550 − − влияние примесей и легирую-
– применение 598, 599 щих элементов 156, 158, 159, 161,
– – в атомной технике 598 166
титана − коррозионное растрескивание под
– деформируемые 104, 105 напряжением 185
– – механические свойства 105 – легирующие элементы 130, 133,
– – химический состав 105 134, 156, 158, 162, 165, 166, 192
– классификация 93 – механические свойства 120, 139,
– коррозионная стойкость 88, 96, 102, 140, 144, 145, 150, 166, 194, 195, 196
103, 107 − − влияние легирования 128
– – водородная коррозия 104 − охрупчивание 140, 177
− коррозионное растрескивание под − ползучесть 124−126, 139−142, 199,
напряжением 103, 104 200, 291
– легирующие комплексы 91 − − анизотропия 125
– легирующие элементы 90, 93, 97, − − влияние текстуры 204
101, 108
− применение 117, 120, 201
– – вредные примеси 91
− − в атомной технике 117, 143,
– – основные 90–92, 104
158, 165, 174
– литейные 104, 106
− радиационная стойкость
668
− − радиационная ползучесть 143, − − легирование 420, 425
149, 150, 197−199, 201, 202, 205 − − термическая обработка 426
− − радиационно-водородное ох- − с карбидным упрочнением 417
рупчивание 194 − − легирование 417
− − радиационный рост 197, − стабилизация
206−211 − − аустенитной структуры 373,
− − радиационное упрочнение 194 380, 397
− структура − − для предотвращения межкри-
− − влияние легирования 128 сталлитной коррозии 434
– химический состав 145, 150 − термообработка 395, 396, 426
Стали: − химический состав 374−378
атомной техники 223 − щелевая коррозия 430
− классификация 223 − щелочная хрупкость 443
аустенитные 16, 224, 265, 370 высококачественные 225, 226
466, 467, 470 высоколегированные 216, 225, 260,
− гетерогенные 417, 420 265
− гомогенные 394 гомогенные 394
− диаграмма распада горячеломкость 268
− коррозионная стойкость 371, 399, доэвтектоидные 223, 258−260, 262, 318
426, 430 жаростойкие 263, 264
− − в воде и паре 380, 426−430 жаропрочные 263, 264
− − в жидкометаллических тепло- заэвтектоидные 223, 318
носителях 445−451 инструментальные 225
− − при взаимодействии с продук- качественные 225
тами деления ядерного топлива классификация 222, 223
451−463 конструкционные 216, 221−223,
− − щелевая коррозия 431 225−228, 249, 261, 265, 272, 333
− коррозионное растрескивание под коррозионно-стойкие 318, 319, 325, 346
напряжением 428, 437−445 маркировка 222, 225−228
мартенситные
− − влияние легирования 442
– радиационная стойкость
− легирование 373, 379−381,
низколегированные 216, 225, 260, 263,
383−386, 388, 389, 391, 393, 394, 397, 269, 281, 282
405, 417, 420, 425, 434, 435 – применение 270
− − влияние на структуру и свойст- обыкновенные 225
ва 379, 388 особовысококачественные 225, 227, 272
− − влияние на длительную проч- перлитные 269
ность 379, 426 − вредные примеси 270
− межкристаллитная коррозия 397, − коррозионная стойкость 286, 288
428, 431−436, 445, 456, 457 − легирование 269, 276−278,
− − влияние легирования434 281−283, 285, 288, 289, 291
− механические свойства 395, 396 − механические свойства 273−275,
− общая коррозия 428 282
− охрупчивание 371, 412, 415, 465 − окисление 289−291
− − высокотемпературное радиа- − охрупчивание 269
ционное 466, 470 − − водородное 296, 308−310
− ползучесть 387, 417, 450, 451 − − радиационно-водородное 296,
− применение 464 300
− − в атомной технике 464 − − тепловое 269
– радиационная стойкость − применение 270, 273−275
− − охрупчивание 451, 466, 470 − − в атомной технике 273−275,
− − распухание 469, 473–476 280, 291, 292, 294
− с интерметаллидным упрочнением − радиационная стойкость 301
420
669
− − остаточное охрупчивание 312, − легирование 317, 318−326,
313 329−331, 334, 337, 361, 364
− − радиационное охрупчивание − − влияние на ползучесть 324
303−308, 310, 311 − − влияние на структуру и свойст-
− − радиационное упрочнение 302, ва 317
303, 305 − − жидкофазное 366
− реакторные 280 − − поверхностное 366
− структура 270 − легирующие комплексы 324, 336,
− термическая обработка 283 337
− химический состав 270, 272 − мартенситно-стареющие 347, 350
с интерметаллидным упрочнением 377, − − классификация 350, 351
394, 420 − − легирование 347, 350, 353−355
с карбидным упрочнением 377, 394, − − механические свойства 353
417, 419 − − применение 368
среднелегированные 216, 225, 260 − − упрочнение 354
теплоустойчивые 263 − − химический состав 351, 352
− применение 267 − мартенситные 223, 224, 271, 314,
темическая обработка 283 319, 321, 327, 338
углеродистые 218, 220, 225, 225, 235,
− − классификация 321
239, 242, 260, 263−265, 269, 319
− − коррозионная стойкость 359
− применение 270
− − легирование 329
упрочняющие фазы 249, 250, 256, 341,
− − механические свойства 327,
342, 419
328
− бориды 249, 251
− − применение 367, 368
− интерметаллиды 249, 257, 258, 347,
− − химический состав 325
380, 391, 415, 416, 420
− механические свойства 323, 327,
− − геометрически плотноупако-
328
ванные фазы 258, 380, 391,
− 313, 367, 368
420−426
− − в атомной технике 321, 325,
− − фазы Лавеса 258, 331, 333,
326, 363, 367−369
393, 415, 420−422, 425, 426
– радиационная стойкость 369, 370
− − электронные соединения 258
− − охрупчивание 370
− − σ-фазы 258, 415, 416
− − распухание 370
− карбиды 249, 250, 257, 355, 380,
− − упрочнение 340, 369
415, 418
− химический состав 323−326
− карбонитриды 415
– ферритно-мартенситные 315, 327,
− нитриды 249, 251, 257, 380
339, 342, 344
− оксиды 249, 252
− − жаропрочность 340
− силициды 249
− − дисперсно-упрочняемые 342,
− сульфиды 249, 416 344
− фосфиды 249 − − коррозионная стойкость 359
хромистые 313, 325, 327, 346
− − легирование 339
− двухфазные 339
− − механические свойства 327, 328
− дисперсно-упрочняемые 342 – – микроструктура 340
− − механические свойства 343 − − применение 368, 369
− − термическая ползучесть 344 − − химический состав 325
− − химический состав 342 − ферритные 315, 344
− коррозионная стойкость 313, 318, − − жаростойкость 347
321, 338, 344, 359−361, 368 − − коррозионная стойкость 359
− − в жидкометаллических тепло- − − легирование 345, 437
носителях 361−367 − − механические свойства 346
− − межкристаллитна коррозия 363 − − применение 345, 346
эвтектоидные 318, 223, 234, 235
670
Старение: окисление 573
двухступенчатое 419 охрупчивание 533, 565–567, 569, 570,
деформационное 89, 199, 200 574
естественное 24, 50, 52 пластичность 533, 562, 570
искусственное 24−26, 58 – влияние легирования 533
мартенсита 337, 340, 350 ползучесть 560, 587
непрерывный распад 262 применение 587, 595−605
прерывистый распад 263 – в атомной технике 587, 594−598,
Структура: 600, 604
мартенситная 99, 322, 324 радиационная стойкость 585
мартенситно-троститная 266 − охрупчивание 592
мартенситоподобная 96, 349 − − высокотемпературное 592,
перлитная 269, 270 593
перлитоподобная 236, 263 − − низкотемпературное 592, 593
сорбитообразная 322 − ползучесть 587
− распухание 593, 594
Термическая обработка − упрочнение 587−591
закалка 24, 58, 61, 95, 97−102, 138, 141, − − радиационно-термическое 589
168, 196, 204, 226, 258, 260−262, 266, Тростит: 235, 264, 266
277, 283, 284, 314, 323, 327, 333, 338, игольчатый 236
345, 346, 350, 353, 388, 396, 426, 492, отпуска 240
493, 497, 514
− двойная 396, 426, 427 Ударная вязкость 76, 96−98, 108, 109,
− на мартенсит 261, 356 241, 266−268, 277, 298, 304, 335, 356,
нормализация 260, 262, 273−275, 283, 366, 371, 394
346
отжиг Фазы:
− нормализационный 262 боридные 257, 542
− рекристаллизационный 99, 122 внедрения 247, 248, 250, 385
− стабилизирующий 99 интерметаллидные 257, 331, 388,
− 1-го рода 98, 259 405−407, 415, 421
− 2-го рода 98, 259, 262 карбидные 88, 157, 220, 234, 235, 240,
отпуск 322, 327 242, 243, 246, 247−250, 257, 285, 331,
− высокий 261 336, 385, 386, 397, 399, 405, 418, 433,
− высокотемпературный 322, 335, 336 536, 542, 547, 561, 566, 568, 598
− низкий 261 − вторичные 223, 421
− средний − коагуляция 250, 270, 465
патентирование 260, 262 − коалесценция 279, 337
улучшение 261 − первичные 223, 397, 421, 425
Тугоплавкие металлы: − с волокнистой морфологией 277
вредные примеси 532 − свободная энергия образования
жаростойкость 574 248
− влияние легирования 574, 577 − со сложной кристаллической ре-
коррозионная стойкость шеткой 249
− в жидкометаллических теплоноси- − специальные 243, 320, 322, 380
телях 583−587, 595 − сфероидизация 270, 278
легирование 529, 532, 533, 536, 571,
− хромистые 220, 243, 245, 318, 345,
587
357, 382, 383, 385, 403−406, 410, 412,
− вспомогательные легирующие
413, 425
элементы 530, 532
− цементитного типа 243, 277
− основные легирующие элементы
карбонитридные 331, 397
530, 532
− первичные 397, 421, 425
− особенности 529
− вторичные 421
обработка 562, 571
671
мартенитные 102 Цементит: 233
мартенситоподобные 109 легированный 243
нитридные 246−248, 257, 561, 566
− первичные 397 Эвтектика 218
оксидные 561, 566 Эвтектоид 218
промежуточные Эвтектоидная точка 287
Феррит: 223, 230, 234, 235 Эквивалент
хромистый 242, 317 никеля 254
Фреттинг-коррозия 169, 170 хрома 254
Эффект рения 533
Хладноломкость 72
Редактор Е.Н. Кочубей
Подписано в печать 21.10.2008. Формат 60×84 1/16

Объем 42,0 п.л. Уч. изд. л. 42,0. Тираж 150 экз.
Изд. № 1/29. Заказ
Московский инженерно-физический институт
(государственный университет). 115409, Москва, Каширское шоссе, 31.
Типография издательства «Тровант», г. Троицк Московской обл.
672

Физ Материаловедение То 6 ч1

Загружено:

Сведения о документе

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Физ Материаловедение То 6 ч1

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

Федеральное агентство по образованию

МОСКОВСКИЙ ИНЖЕНЕРНО-ФИЗИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ

Под общей редакцией Б. А. Калина

ФИЗИЧЕСКОЕ МАТЕРИАЛОВЕДЕНИЕ: Учебник для вузов. В 6 т.

Учебник «Физическое материаловедение» представляет собой 6-том-

Учебник подготовлен в рамках Инновационной образовательной про-

© Московский инженерно-физический институт

Основные условные обозначения и сокращения ...................................... 5

A − атомная масса; аустенит эффективная доля базисных

В разд. 23.1 (авт.: профессоры Б.А. Калин и И.И. Чернов) рассмотрены

Создание структурно-стабильных материалов для наиболее на-

П р и м е ч а н и е : разброс значений по данным разных источников.

Прочность, удельная прочность

23.1.1. Алюминий и его сплавы

Алюминий можно отнести к группе достаточно легких метал-

В результате интенсивных исследований, проведенных учеными

Результаты взаимодействия алюминия

Эле- Кристалли- Радиус Различие Раствори- Образующиеся

Алюминиевые сплавы классифицируют по технологии изго-

Схема создания промышленных сплавов алюминия типична

Значения технологических критериев основных легирующих элементов

Характеристика некоторых бинарных сплавов на основе алюминия

Микротвердость (Нμ, МПа) упрочняющих фаз

Температура и время испытания Степень разу-

В сплавах типа дюралюминов железо считается вредной приме-

Химический состав и механические свойства

Примечание. Д1, Д16, В95 − листы, АК8 − поковка; Д, В, АК – обозначение

Более высокое упрочнение (σв ≈ 400−450 МПа) происходит в ре-

Рис. 23.3. Кривые старения дюралюминия при различной температуре

Максимальный эффект упрочнения сплавов типа дюралюминов

Рис. 23.4. Алюминиевый угол диа-

К недостаткам сплавов Al−Mg−Si необходимо отнести склон-

Рис. 23.5. Ползучесть Al и его сплавов при Т = 350 °С и σ = 5 МПа:

В многочисленных исследованиях систем Al−Mg, Al−Zn−Mg,

Механические свойства полуфабрикатов из сплава 1575

Металлокерамические алюминиевые материалы. Значитель-

Алюминий обладает большим сродством к кислороду, о чем

Рис. 23.9. Кинетика окисления Al в сухой атмосфере кислорода (|)

Закономерность образования оксидной пленки на поверхности

Рис. 23.11. Скорость коррозии

По имеющимся данным в воде при температуре 150−320 °С по-

Рис. 23.12. Скорость коррозии

Рис. 23.13. Коррозия в воде сплава Al + 1 % Ni + 0,5 % Fe с содержанием

Коррозионная стойкость сплавов Al−Ni−Fe в зависимости от со-

Применение алюминиевых сплавов

Алюминий и его малолегированные сплавы ввиду низкой проч-

Сплавы алюминия в атомной технике

Химический состав, % Оптимальная тем- Механические свойства

Примечание. Сплавы, содержащие 9−12 % Si, литейные, остальные деформируемые.

Применение алюминиевых сплавов в ЯЭУ

Тип ЯЭУ Узел ЯЭУ Марка сплава

Проектирование и строительство современных судов ведется в

Влияние облучения на механические свойства

Свойства после об-

Положительная роль легирующих элементов проявляется и в

Дешевизна, доступность, малая плотность (см. табл. 23.1), хо-

Влияние легирования на структуру

Улучшение прочностных характеристик Mg (как при нормаль-

Химические соединения магния с металлами

Для получения магниевых сплавов применяют легирование та-

Рис. 23.15.Диаграммы состав−жаропрочность сплавов систем Mg−Al и Mg−Ce

Аналогично влияние легирования цинком. Увеличение раство-

Необходимо также обратить внимание на низкую температуру

Химический состав и механические свойства