Вы находитесь на странице: 1из 256

Серия

„Процессы и аппараты
химической инефтехимическоц
технологии"

ДТ.Пажи, В. С. Галустов

ОСНОВЫ
ТЕХНИКИ
РАСПЫЛИВАНИЯ
ЖИДКОСТЕЙ

МОСКВА
ХИМИЯ, 1984
УДК 66.069.83

Пажи Д. Г., Галустов В. С.


Основы техники распыливания жидкостей. — М.:
Химия, 1984.
(Процессы и аппараты химической и нефтехимиче­
ской технологии.)

Изложены основы теории, методы расчета и проектирования


распыливающих устройств: форсуночных, дисковых, струйных,
ультразвуковых и др. Особое внимание уделено новым методом
распыливания: с газонасыщеннем, пульсационному, электрогид­
равлическому, комбинированным.
Для работников научно-исследовательских институтов и кон­
структорских бюро, создающих новые образцы распыливающих
устройств, а также для инженеров-технологов и инЯсенеров-ме-
ханнков химических, пищевых, энергетических и других произ­
водств, занимающихся эксплуатацией распыливающих устройств.
256 с , 3 табл., 147 рис.; 226 библиографических ссылок.

Р е ц е н з е н т ы : — кафедра «Конструирование аппаратов хими-


ческих производств» МИХМа (канд. техн. на­
ук Жилинский И. Б. I, канд. техн. наук
Ластовцева Г. Н.)\ докт. техн. наук, проф.
Липатов Н. Н.

BOOKS.PROEKTANT.ORG
БИБЛИОТЕКА ЭЛЕКТРОННЫХ
КОПИЙ КНИГ

для проектировщиков
и технических специалистов

2801020000-180
п050(01)-84 49.85
© Издательство «Химия», 1984 г.
Содержание
Предисловие б

Глава 1. Формирование двухфазного газожидкостного потока при рас­


пиливании жидкостей 7
1.1. Характеристики газожидкостного факела 7
1.2. Классификация способов распиливания жидкостей 10
1.3. Распад пленок и струй при различных способах распыливания 13
1.4. Дробление и коалесценция капель 19

Глава 2. Гидродинамика газожидкостного факела распыленной жидко­


сти 27

2.1. Современный подход к теоретическому описанию динамики двух­


фазных систем 27
2.2. Закономерности гидродинамики газожидкостного потока 28
2.3. Оценка действия сил, обусловленных различными эффектами 37
2.4. Уравнения для расчета коэффициента сопротивления 39
2.5. Гидродинамика одиночного свободного факела 41
2.6. Гидродинамика газожидкостного факела при наличии ограничива­
ющих стенок 47
2.7. Оценка упрощающих допущений 51
2.8. Расчет оптимальной расстановки распылителей 55

Глава 3. Тепло-массообмен между каплями распыленной жидкости


и газом 58
3.1. Общие положения 58
3.2. Основные предпосылки для математического описания 60
3.3. Математическая модель тепло-массообмена 63
3.4. Начальные и граничные условия 66
3.5. Оценка точности модели 68

Глава 4. Гидравлическое распыливаиие 71

4.1. Классификация гидравлических форсунок 71


4.2. Струйные, с соударением струй и ударно-струйные форсунки 72
4.3. Центробежные форсунки 81
4.4. Истечение из центробежной форсунки подогретых, кипящих жидко­
стей и парожидкостных смесей 92

Глава 5. Распыливаиие жидкостей цеитробежно-струйными форсунками 106

5.1. Распад струи жидкости при истечении из форсунки 106


5.2. Течение идеальной жидкости в форсунке 107
5.3. Течение вязкой жидкости в форсунке 114
5.4. Анализ характеристик центробежно-струйной форсунки 117
5.5. Влияние основных параметров на распределение плотности ороше­
ния 124
5.6. Расчет центробежно-струйных форсунок 127
5.7. Конструктивные схемы форсунок 132
3
Глава в. Механическое распыливаиие 136
6.1. Классификация распылителей 136
6.2. Теоретические основы течения жидкости 137
6.3. Конструктивные схемы распылителей 146
6.4. Монодисперсное распыливаиие жидкостей 155

Глава 7. Пневматическое распыливаиие 159


7.1. Классификация форсунок 159
7.2. Дисперсные характеристики пневматических форсунок 160
7.3. Конструктивные схемы форсунок 167

Глава 8. Акустическое распыливаиие 176


8 1. Распад жидкости в пульсирующем газовом потоке 176
8.2. Классификация форсунок 180
8.3. Влияние параметров форсунки на ее характеристики. Расчет фор­
сунок 182
8.4. Конструктивные схемы форсунок 192

Глава 9. Специальные и перспективные способы распыливаиии жидко­


стей 200
9.1. Требования, предъявляемые к распылам в аппаратах специального
назначения и основные пути повышения эффективности распилива­
ния 200
9.2. Ультразвуковое распыливаиие 201
9.3. Электростатическое распыливаиие 207
9.4. Пульсационное распыливаиие 216
9.5. Распыливаиие с предварительным газонасыщением 225
9.6. Электрогидравлическое распыливаиие 229

Глава 10. Выбор распылителей и методы определения их характеристик 231


10.1. Требования, предъявляемые к распыливающим устройствам 231
10.2. Выбор распиливающих, устройств 233
10.3. Методы определения характеристик распылителей 236
Литература 243
Предметный указатель 249
Предисловие
Приступая к написанию монографии «Основы техники распы­
ливания жидкостей», авторы отдавали себе отчет в том, что в
последние годы появилось довольно большое количество литера­
туры по распиливанию жидкостей. Достаточно широко обобще­
ны способы распыливания и распиливающие устройства в кни­
ге авторов «Распылители жидкостей» (М., Химия, 1979 г.).
Однако большинство книг не дает ответа на ряд вопросов,
чрезвычайно важных для расчета и проектирования технологи­
ческого оборудования (например, каковы параметры совокуп­
ного факела, образованного несколькими параллельно работаю­
щими распылителями?)
Вместе с тем, если характеристики двухфазного газожидко­
стного потока, сформировавшегося на выходе из распылителя,
в значительной мере определяют протекающие в аппарате про­
цессы, то конструкция аппарата и гидродинамические условия
в нем значительно влияют на первоначальные параметры факе­
ла. Под действием газового потока меняется траектория капель,
они могут коалесцировать и дробиться, частично выпадать на
стенки аппарата. Протекающие процессы могут вызывать за­
метное изменение размера капель (например, конденсация или
испарение). На поверхности капель могут осаждаться твердые
частицы, вызывая изменение их массы. Наконец, на некотором
расстоянии от распиливающего устройства скорости капель, од­
новременно покинувших распылитель, но отличающихся разме­
рами, начинают заметно различаться, что в ряде случаев равно­
ценно продольному перемешиванию и не может не отразиться
на эффективности процесса.
Дробление жидкости на капли не является самоцелью, оно
обеспечивает высокоразвитую поверхность контакта взаимодей­
ствующих фаз. Поэтому процесс распыливания необходимо
рассматривать в единстве и взаимосвязи со всеми явлениями,
протекающими в аппарате.
Следует отметить, что распыл претерпевает заметные изме­
нения обычна на значительном удалении (0,5—1 м) от распи­
ливающего устройства. Это характерно прежде всего для полых
распыливающих аппаратов, однако учет указанных изменений
может повысить точность расчета также камер сгорания, наса-
дочных и пленочных колонн с форсуночным орошением, хими­
ческих реакторов и других аппаратов.
Совершенно очевидно, что поставленная задача чрезвычайно
Сложна и в рамках одной книги едва ли может быть решена.
Поэтому авторы постарались выделить наиболее существенные,
на их взгляд, моменты.
Значительное внимание уделяется гидро-аэродинамике фор­
мирования, развития и движения газожидкостного потока в

5
свободном пространстве и при ограничении стенками аппарата;
для факела, образованного одиночным распылителем, и для со­
вокупного факела, образующегося при одновременной работе
нескольких распиливающих устройств.
Рассматриваются условия устойчивости первичных капель,
анализируются структура и области применения известных
уравнений для расчета коэффициента аэродинамического сопро­
тивления; оценивается влияние на гидродинамические парамет­
ры неравномерности распределения плотности потока капель по
сечению факела и неоднородности распыла.
При рассмотрении гидродинамики и тепло-массообмена в
двухфазных газожидкостных системах авторы использовали
математическое моделирование. Оценки моделей проводили на
основе экспериментальных данных, полученных на объектах про­
мышленных- размеров, что позволило также оценить и масштаб­
ный эффект, снижение которого является существенным резер­
вом повышения эффективности тепло-массообменных аппаратов.
В монографии рассмотрены различные способы диспергиро­
вания и распиливающие устройства. Однако ввиду ограниченно­
го ее объема освещенные ранее вопросы изложены очень крат­
ко, а для подробного их изучения читателю рекомендованы со­
ответствующие источники. Вместе с тем новые или недостаточ­
но освещенные в литературе вопросы приводятся со всеми необ­
ходимыми выкладками и пояснениями- В частности, значитель­
ное внимание уделено теории центробежно-струйных форсунок,
позволяющих получить заданное распределение удельных по­
токов жидкости по сечению факела. Если обеспечить распреде­
ление жидкой фазы, соответствующее неравномерному, но ре­
ально существующему распределению газовой фазы, то масш­
табный эффект, обусловленный этой неравномерностью, можно
свести до минимума.
В монографии особое внимание уделено распыливающим
устройствам для аппаратов специального назначения. Специ­
фикой этих аппаратов обусловлены особые требования к рас­
пылам, которые влекут за собой выбор метода распиливания и
конструкции распылителей.
Теория и практика распыливания жидкостей постоянно раз­
виваются. Возникают новые вопросы, появляются новые спосо­
бы распыливания, новые конструкции распыливающих уст­
ройств, оригинальные тепло-массообменные аппараты. Поэтому
в монографии рассмотрены перспективные направления разви­
тия техники распыливания жидкостей.
Авторы считают долгом выразить благодарность заслужен­
ному деятелю науки и техники РСФСР, профессору, доктору
технических наук Н. Н. Липатову и сотрудникам кафедры «Кон­
струирование аппаратов химических производств» Московского
института химического машиностроения.
Замечания и предложения читателей будут приняты автора­
ми с благодарностью.
6
Глава 1
ФОРМИРОВАНИЕ ДВУХФАЗНОГО
ГАЗОЖИДКОСТНОГО ПОТОКА
ПРИ РАСПЫЛИВАНИИ ЖИДКОСТЕЙ
1.1. ХАРАКТЕРИСТИКИ ГАЗОЖИДКОСТНОГО ФАКЕЛА
Распыливанием называют процесс дробления струи или пленки
жидкости на большое число капель и распределение их в про­
странстве (объеме аппарата).
Устройства, обеспечивающие дробление жидкости, называют
распылителями, а поток капель — распылом. Сформировав­
шуюся систему капель жидкости, покинувшей распылитель, при­
нято называть газожидкостным факелом или факелом распыла.
Следует отметить, что распад жидкости зависит от режима
ее истечения. При малой относительной скорости жидкости и
окружающего газа после распылителя образуется сплошная
струя или пленка. При увеличении скорости струя начинает рас­
падаться на отдельные капли, а длина сплошного участка со­
кращается. При дальнейшем увеличении скорости дробление
происходит в непосредственной близости от распиливающего
устройства. Этот режим и принято считать распыливанием.
Для количественной оценки параметров факела распыла вве­
дены следующие характеристики [127].
Дисперсные, определяющие факел как некоторую совокуп­
ность частиц различных размеров. Они включают дифференци­
альные (частотные) и интегральные (суммарные) кривые рас­
пределения числа (поверхности, массы) капель по диаметрам
(рис. 1.1); средний диаметр капель; удельную поверхность
капель и иногда, критерий гомогенности, показывающий степень
однородности распыла. Интегральные кривые, приведенные на
рис. 1.1,6, показывают относительное число (поверхность, массу)
капель, диаметр которых меньше (кривая G ) или больше (кри­
p

вая /? ) заданного.
3

Абсцисса максимума на частотной кривой (или точек пере­


гиба на суммарных кривых) представляет собой диаметр наи­
более часто встречающихся капель. Этот диаметр называют мо­
дой. Диаметр, который делит площадь под суммарной кривой
пополам, т. е. для которого G =/?3 = 0,5, принято называть ме­
p

дианным.
Другие средние диаметры, характеризующие распыл, мож­
но представить общей формулой

Где /, k — целые числа, зависящие от способа осреднения; i—. номер фрак­


ции, на которые разбита совокупность капель, dj — средний диаметр i-той
фракции; П\ — Число капель t-той фракции.
7
Рис. 1.1. Кривые распределения капель по диаметрам:
а — ч а с т о т н а я ; 6 — суммарные.

Ниже приводятся принятые названия, обозначения и обла­


сти применения получаемых по формуле средних диаметров ка­
пель и соответствующие значения / и к:
Значения
Обозначе­
Название ние Области
среднего среднего
диаметра применения
диаметра

О Арифметический Сравнение дисперсных


систем
2 0 Поверхностный Л>о Контроль поверхности
3 0 Объемный ^30 Контроль объема
3 2 Объемно-поверхност­ <*32 Тепло- и массообмен
ный (заутеровский)
4 3 Массовый di3
Процессы горения

В инженерной практике для определения дисперсных харак­


теристик используют эмпирические (чаще всего критериальные)
уравнения, полученные при обобщении экспериментальных ма­
териалов для каждой конструкции или для класса распылите­
лей.
Характеристики распределения отражают профиль удельных
потоков жидкости по сечению факела. К ним относятся коэф­
фициенты радиальной k . p и окружной k . неравномерности.
n n 0

Первый показывает, насколько распределение плотности оро­


шения (отношение секундного расхода жидкости к площади,
перпендикулярной движению капель) отличается от идеально
равномерного, а второй позволяет оценить, насколько факел
распыла симметричен относительно оси:

\qi—q\ 9max — ?rnin


?
н.р — р £j ft ^н.о —
i= l

где F=^ft— полная площадь факела в исследуемом сечении; q — плот-


t

t=i _
ность орошения t'-той кольцевой зоны; д=2<?;/А' — средняя по сечению плот­
ность орошения; N — число кольцевых зон, на которое разбито сечение факе­
ла; <7тах к <?min — максимальная и минимальная ПЛОТНОСТИ орошения сектор­
ных зон, на которые разбивается факел при определении k . K a
Коэффициент неравномерности в значительной мере опреде­
ляется и характером распределения плотности орошения по се­
чению факела. Из всего многообразия встречающихся распре­
делений плотности можно выделить три типичных вида (см.
рис. 5.13). Распределение, в котором q максимально на оси и
монотонно убывает к периферии факела, характерно для факе­
лов, образующихся при разрушении сплошных струй, поэтому
будем называть его струйным. Распределение, при котором q
имеет провал на оси, затем возрастает до максимума и после
этого монотонно убывает, впервые наблюдалось при распаде
полой конической пленки, образующейся вследствие закручи­
вания жидкости в распылителе. Назовем это распределение
центробежным, поскольку оно наблюдается в центробежных
форсунках. Все промежуточные варианты распределений плот­
ности орошения назовем центробежно-струйным, поскольку (как
будет показано ниже) они характерны для центробежно-струй-
ных форсунок.
Характеристики формы позволяют определить габариты фа­
кела на заданном расстоянии h от распылителя. К ним относят­
ся корневой угол факела p = 2arctg {ajb) (рис. 1.2,а), диаметр
факела на расстоянии h и дальнобойность факела. При верти­
кальном факеле за дальнобойность принимают высоту # 9 , на 9

которую поднимается не менее 99% всей жидкости (рис. 1.2,6),


а при горизонтальном — расстояние Ьф от кромки распылителя
до перпендикуляра, восстановленного из точки пересечения
центральной линии факела с контрольной плоскостью
(рис. 1.2, в).
Расходные характеристики. Отличие реального расхода от
теоретического обусловлено тем, что во-первых, реальная ско­
рость на выходе из распылителя ш вследствие потерь энергии
ж
0 5
в его элементах меньше теоретической а ; . = (2АР/р ) ' и, во-
ж т ж

вторых, тем, что струя на выходе занимает не все сечение


соплового канала (вследствие ее сжатия или образования воз­
душного вихря), т. е. /ст</с. Отношение ш /ш .т обозначают <р
ж ж

и называют коэффициентом скорости; а отношение /ст//с = е —


коэффициентом заполнения соплового канала. Произведение

Рис. 1.2. Определение корневого угла факела и его дальнобойности:


о —корневой угол; б, в — дальнобойность вертикального и горизонтального факелов со­
ответственно.
9
этих коэффициентов показывает, во сколько раз реальный рас­
ход меньше теоретического, и называется коэффициентом рас­
хода ц:
_ К>ж /ст ^ж
Ц _ фБ _ ^^^ • ^ — ^ ^

Энергетические характеристики используются для оценки


экономичности способа распыливания или распиливающего
устройства.
Подводимая к распылителю энергия Е расходуется: на прео­
доление сил поверхностного натяжения при распаде струи
(пленки) жидкости на капли — энергия распыливания £ ; на р

сообщение жидкости поступательного движения — гидравличес­


кая энергия Е \ на преодоление сил трения в распылителе и
т

диссипацию энергии в потоке — энергия потерь £ - п

Таким образом, Е=Е +Е + Е . Отношение Ер/Е — ц назы­


р Г п р

вают к. п. д. распыливания. Он отражает долю энергии, пошед­


шей на образование новой поверхности (капель), и зависит
главным образом, от способа распыливания и физических
свойств жидкости (обычно т]р не превышает сотых долей про­
цента). Отношение Е /Е=ц —гидравлический
г т к. п. д. Он харак­
теризует потери энергии в распылителе (т. к. Е ~Е—£ ) и за­ п г

висит от его конструкции, качества изготовления и режима те­


чения жидкости.
Гидродинамические параметры, которые включают скорости
капель и газа в любом сечении факела и порозность факела.
Они необходимы для расчета тепло-массообменных процессов,
протекающих в распылах и определяются начальной скоростью
и размером капель, формой факела, а также свойствами газо­
вой среды.

1.2. КЛАССИФИКАЦИЯ СПОСОБОВ РАСПЫЛИВАНИЯ


ЖИДКОСТЕЙ
В основу предложенной классификации положены способы под­
вода энергии, расходуемой непосредственно на диспергирование,
известные ранее, и новые, разработанные в последнее время.
Гидравлическое распыливание. Основным энергетическим
фактором, приводящим к распаду жидкости на капли, является
давление нагнетания. Проходя через распыливающее устройст­
во, жидкостной поток, во-первых, приобретает довольно высо­
кую скорость и, во-вторых, преобразуется в форму, способству­
ющую быстрому и эффективному распаду (струя, пленка, круп­
ные частицы, в зависимости от принадлежности распылителя
к тому или иному классу).
Гидравлическое распыливание — самое экономичное по по­
треблению энергии (2—4 кВт на диспергирование 1 т жидко­
сти), однако создаваемый при этом распыл—довольно грубый
и неоднородный, затруднены регулирование расхода при задан-
10
ном качестве дробления, а также распыливание высоковязких
жидкостей. В то же время этот способ наиболее широко распро­
странен вследствие сравнительной его простоты.
Механическое распыливание. При этом способе жидкость по­
лучает энергию вследствие трения о быстровращающийся ра­
бочий элемент. Приобретая вместе с рабочим элементом вра­
щательное движение, она под действием центробежных сил сры­
вается с распылителя (в виде пленок или струй) и дробится на
капли.
К достоинствам этого способа следует отнести возможность
распиливания высоковязких и загрязненных жидкостей и ре­
гулирования производительности распылителя без существенно­
го изменения дисперсности. Недостатками является то, что вра­
щающиеся распылители дороги, сложны в изготовлении и экс­
плуатации, энергоемки (15 кВт на диспергирование 1 т жид­
кости) и, кроме того, обладают вентиляционным эффектом. Ме­
ханическое распыливание используют главным образом для
дробления вязких жидкостей и суспензий.
Пневматическое распыливание. При таком способе дисперги­
рования энергия подводится к жидкости главным образом в ре­
зультате динамического взаимодействия ее с высокоскоростным
потоком газа (распиливающего агента). Благодаря большой
относительной скорости потоков в распылителе или за его пре­
делами жидкость сначала расслаивается на отдельные нити,
которые затем распадаются на капли.
К достоинствам пневматического способа относятся неболь­
шая (в то время как при гидравлическом способе она сущест­
венна) зависимость качества распиливания от расхода жид­
кости, надежность в эксплуатации, возможность распиливания
высоковязких жидкостей. Недостатками являются повышенный
расход энергии на распыливание (50—60 кВт на 1 т жидкости),
необходимость в распиливающем агенте и в оборудовании для
его подачи.
Акустическое распыливание во многом схоже с пневматичес­
ким. Жидкость получает энергию при взаимодействии с пото­
ком газа. Однако при этом, в отличие от пневматического рас­
пиливания, газу сообщаются колебания ультразвуковой часто­
ты, что при прочих равных условиях обеспечивает более тон­
кое и однородное дробление.
Этот способ распыливания более экономичен и перспекти­
вен, чем пневматическое диспергирование, однако конструкции
акустических распылителей несколько сложнее, чем пневмати­
ческих.
Электростатическое распыливание. По этому способу жид­
кости еще до ее истечения или в момент истечения сообщают
электростатический заряд. Под действием кулоновских сил
струя (пленка) жидкости распадается на капли таких разме­
ров, при которых силы взаимного отталкивания капель урав­
новешиваются силами поверхностного натяжения.
и
Возможен и другой вариант, когда жидкость подают в об­
ласть сильного электростатического поля, под действием кото­
рого на поверхности жидкости происходит некоторое распреде­
ление давления. Это вызывает деформацию струи и распад ее
на капли.
Недостатками электростатического распиливания являются
необходимость в дорогостоящем оборудовании, его высокая
энергоемкость, малая производительность и сложность обслужи­
вания. Этот метод находит применение в некоторых распыли­
тельных сушилках и при окраске методом распиливания.
Ультразвуковое распиливание. Жидкость подается на колеб­
лющийся с ультразвуковой частотой элемент пьезоэлектрическо­
го или магнитострикционного генератора и срывается с него в
виде мелких капель.
Недостатками пьезоэлектрических и магнитострикционных
распылителей являются малая производительность (от 0,5 до
6 кг/ч) и необходимость сложного дорогостоящего оборудова­
ния.
Пульсационное распыливание. Отличительная особенность
данного способа — наложение пульсаций давления или расхода
(чаще — и того, и другого) на поток распиливаемой жидкости.
Возникающие при этом дополнительные колебания жидкостной
пленки (или струи) способствуют увеличению поверхностной
энергии, быстрой потере устойчивости потока и, как следствие,
более тонкому диспергированию.
Пульсационное распыливание может сочетаться с любым из
рассмотренных выше способов. При этом к преимуществам то­
го или иного Способа добавляется еще одно: повышение каче­
ства и однородности дробления, происходящее в ряде случаев
без увеличения энергозатрат и при незначительном усложнении
конструкции распылителей.
Распыливание с предварительным газонасыщением. По это­
му способу жидкость перед подачей в распылитель или непо­
средственно в самом распылителе насыщают газом. Распреде­
ленный в жидкости в виде пузырьков газ сжимается до ее дав­
ления и частично растворяется. При этом возрастает и поверх­
ностная энергия потока. Возрастание энергии, а также быстрое
расширение пузырьков и десорбция газа при истечении жидко­
сти из распылителя приводят к ее распаду на более мелкие,
чем в условиях обычного гидравлического распыливания, капли.
Электрогидравлическое распыливание. По этому способу по­
току жидкости сообщается дополнительная энергия за счет вы­
соковольтного электрического разряда (пробоя жидкости) в по­
лости распылителя. В образующемся плазменном шнуре
наблюдается скачок температуры до нескольких тысяч градусов
и скачок давления до нескольких тысяч атмосфер. Происходит
выброс высокоскоростного потока капель, которые догоняют и
дополнительно дробят частицы, покинувшие распылитель в пе­
риод между импульсами. Кроме того, сопровождающие разряд
12
эффекты (ударная волна, кавитация) длятся практически весь
промежуток времени между импульсами и также приводят к
дроблению жидкости, покидающей распылитель за это время.
Комбинированные методы распиливания. Сочетание несколь­
ких перечисленных выше способов распиливания позволяет по­
лучить такие характеристики распыла, которые невозможно
обеспечить применением каждого из них в отдельности. Напри­
мер, сочетание пневматического и гидравлического методов
(пневмо-гидравлическое распыливание) позволяет получить рас­
пыл с дисперсными характеристиками, не уступающими полу­
ченным при пневматическом распыливании, но при значительно
меньших затратах энергии. Любой из упомянутых способов рас­
пиливания может оказаться наиболее экономичным для кон­
кретных условий производства и требований к качеству и дис­
персности готового продукта.

1.3. РАСПАД ПЛЕНОК И СТРУЙ ПРИ РАЗЛИЧНЫХ


СПОСОБАХ РАСПЫЛИВАНИЯ
Существует несколько точек зрения на причины, вызывающие
распад жидкости при распыливании: капиллярные силы, турбу­
лентные пульсации, кавитация, внешние инерционные силы.
Очевидно, какой-либо одной из этих причин нельзя объяснить
процесс дробления при всех возможных и многообразных усло­
виях; на определенных стадиях дробления решающей может
стать любая из них. Так, капиллярные силы особенно заметное
воздействие оказывают на распад тонких, движущихся с малы­
ми скоростями струй; роль внешних инерционных сил становит­
ся существенной при высоких скоростях истечения.
-Независимо от того, какая из указанных причин является
в данном случае главной, разрушение струи (пленки) в конеч­
ном итоге есть следствие развития в ней колебательных про­
цессов. Возникновение последних обусловлено внешними и внут­
ренними факторами. К внешним относят аэродинамические си­
лы, которые стремятся деформировать и разорвать струю (плен­
ку), а к внутренним — возмущения, обусловленные качеством
изготовления распылителя, его вибрациями, конструктивными
особенностями и т. п.
На процесс распада влияют также физические свойства
распыливаемой жидкости и окружающей среды. Например,
вязкость жидкости оказывает стабилизирующее воздействие,
затрудняя развитие волновых явлений, а следовательно, и рас­
пыливание; при увеличении поверхностного натяжения наблю­
дается замедление распада струи жидкости.
Механизм дробления жидкости, покинувшей распылитель,
зависит главным образом от формы вытекающей струи и соот­
ношения скоростей струи и окружающего газа, которые в свою
очередь определяются способом распыливания, классом и кон­
струкцией распиливающего устройства.
13
При гидравлическом распыливании скорость окружающего
газа в подавляющем большинстве случаев значительно меньше
скорости истечения, а жидкость вытекает из распылителя в ви­
де цилиндрической струи, плоской, круговой или конической
пленки (см. рис. 1.3—1.6).
Распаду цилиндрических струй посвящено большое число
работ, однако до настоящего времени нет единого представле­
ния о механизме этого явления. Большинство авторов, основы­
ваясь на работах Рэлея, считают разрушение цилиндрической
струи следствием возникновения и нарастающего развития по­
перечных упругих колебаний [14, 22, 24, 68, 134, 213].
Наиболее полная картина разрушения цилиндрических
струй, на наш взгляд, представлена в работе [24]. По мнению
авторов, упругие колебания поверхности струи могут иметь
место, но они будут всегда иметь затухающий характер вдоль
струи. Поэтому распад струи может произойти только в месте
возникновения такого колебания.
Последовательность же чередования сужений и расширений
по длине струи обуславливается не упругими колебаниями, а
лапласовскими силами, имеющими постоянное направление.
Жидкость из места сужения может и обязательно будет перете­
кать в места расширений, и этот переток необратим, поскольку
лапласовские силы действуют в этом же направлении. Таким
образом, раз начавшееся в данном сечении сужение будет
только сужаться, а расширение будет только расширяться.
Каждое сужение обязательно вызовет рядом с собой образова­
ние расширения выдавливанием туда жидкости, а каждое рас­
ширение вызовет рядом с собой сужение за счет симметричного
распределения сил по поверхности шара. Так образуется после­
довательная цепь сужений и расширений по длине струи.

w=Q W-1,5MIC w=1,85-2,5 nlc W>2,5M/C

У
6
о о
О о о \( °°1»
U
^ )( оОо
0 ^ V ООО
a
О о о о oV 0

^ ° °
О О о

Рис. 1.3. Картина разрушения цилиндрической струи при постепенном увели­


чении скорости истечения w.

14
1,мм
Рис. 1.4. Зависимость длины не-
распавшегося участка цилиндриче­
ской струи / от перепада давле- гоо
ния жидкости в форсунке (вода,
d =l мм):
c

/—по данным [213]; 2 - по данным


122].

10 20 50 Р,МПа

При постепенном увеличении скорости истечения (начиная


от нулевого значения) наблюдались [24] следующие явления.
Сначала жидкость (вода) покидает сопло в виде единичных
капель (рис. 1.3,а). Увеличение скорости до 1,5 м/с приводит
к образованию короткой струи и неравномерных капель
(рис 1 3 б) После отрыва капель создаются неравномерные
расширения по длине струи. Под действием давления в расшире­
нии меньшего диаметра жидкость перетекает в расширение боль­
шего диаметра. Слияние или неслияние соседних расширении
приводят к неравномерности и к увеличению крупной фракции
получаемых капель.
При скорости истечения воды 1,85—2,5 м/с образуются наи­
более равномерные капли (рис. 1.3,в): 99% имеет размер в пре­
делах 0,75—0,43 мм.
При скорости истечения более 2,5 м/с длина струи увеличи­
вается вплоть до максимума (рис. 1.3, г). Число капель одина­
кового размера при этом уменьшается, так как с увеличением
скорости истечения наметившиеся сужения-перемычки распада­
ются, образуя дополнительную маленькую капельку— «спут­
ник». Число таких «спутников» увеличивается с ростом скоро­
сти истечения; при этом возрастает и число крупных капель.
На этих повышенных скоростях режим истечения приближается
к турбулентному.
При неизменной скорости истечения и при уменьшении по­
верхностного натяжения длина струи увеличивается. Это обус­
ловлено, очевидно, меньшей скоростью сужения струи небольши­
ми лапласовскими силами. Одновременно наблюдается незначи­
тельное уменьшение медианного диаметра капель, но однород­
ность факела распыленной жидкости ухудшается, в нем возра­
стает число мелких капель.
С увеличением вязкости внутренние силы трения затормажи­
вают переток жидкости из сужения в расширение, что приво­
дит к удлинению струи. Продолжительность образования капель
возрастает, пережим сужения замедляется, при этом перемычка
успевает растянуться, и из нее образуется «спутник». Средний
диаметр капли растет вследствие медленного формирования
сферической капли, захватывающей большой участок струи.
15
Рис. 1.5. Картина разрушения плоской пленки при увеличении скорости исте­
чения.

Многие исследователи, занимавшиеся распадом цилиндри­


ческих струй, изучали влияние перепада давления жидкости в
форсунке на длину нераспавшегося участка. Еще Вебер и Ген-
лейн [213] установили (рис 1.4, кривая / ) существование двух
максимумов давления, определяющих длину нераспавшегося
участка струи жидкости, вытекающей из форсунки. Более позд­
ние работы подтвердили наличие этих экстремумов, а в рабо­
те [22} обнаружен третий максимум, соответствующий давлению
20 МПа (кривая 2). Из приведенных графиков также следует,
что с увеличением перепада давления длина нераспавшегося
участка струи уменьшается.
В работе [22] диапазон давлений расширен до 100 МПа
при скорости истечения шж440 м/с. Установлено, что распад
струи и при таком давлении начинается вблизи сопла, однако
сплошной участок сохраняется, хотя наблюдать его визуально
весьма сложно вследствие образования плотной завесы из водя­
ной пыли.
Распад плоской пленки обусловлен двумя основными при­
чинами: во-первых, возникновением на пленке отдельных пер­
фораций, которые постепенно увеличиваются до образования
сетки, состоящей из тонких нитей, распадающихся на Много
мелких капель (рис \.5,а,б); во-вторых, образованием на плен­
ке перпендикулярно направлению потока неустойчивых волн
(амплитуда которых возрастает при удалении от кромки соп­
ла), приводящих к распаду, пленки на параллельные нити, ко­
торые дробятся на капли (рис. 1.5, в).
При истечении жидкости из кольцевой горизонтальной
щели или при растекании по отбойному элементу ударно-струй­
ной форсунки образуется круговая пленка. Разрушение таких
пленок изучено мало, поэтому здесь приведены результаты соб­
ственных наблюдений (рис. 1.6). При малой скорости истечения
16
(небольшом давлении) основным фактором, приводящим к раз­
рушению пленки, является сила тяжести. Под ее воздействием
уже на небольшом расстоянии от щели края пленки загибаются
вниз {рис. 1.6,а), и она приобретает форму грибка, от кромки
которого отрываются капли различных размеров.
При увеличении скорости истечения размеры пленки быст­
ро увеличиваются, но долго сохраняются гладкая поверхность
и целостность пленки, разрушение наблюдается лишь на ее
краях, где от неровных зубцов отрываются капли (рис. 1.6,6).
При дальнейшем росте скорости истечения на пленке появляют­
ся перфорации, а поверхность заметно турбулизуется (рис.
1.6,в). Дальнейшее увеличение скорости приводит к тому, что
нераспавшаяся пленка практически исчезает, в непосредствен­
ной близости от щели жидкость приобретает струйчатую (ните­
видную) структуру, которая быстро преобразуется в поток ка­
пель (рис. 1.6, г).
При истечении жидкости из центробежной форсунки образу­
ется коническая пленка- Распад таких пленок изучен и описан
достаточно широко. На рис. 1.7 приведены характерные стадий
их разрушения [56].
При механическом диспергировании, как и при гидравличе­
ском, дроблению подвергается либо струя, либо пленка жид­
кости, в зависимости от конструкции распыливающего механиз­
ма (диск, стакан, конус и т. д.). В данном случае дробление
жидкости в значительной мере зависит от ее расхода. При
очень малом расходе на кромке вращающегося диска возникает
жидкий тор, который под действием центробежных сил дефор­
мируется, так что на нем образуются шаровидные узлы, отры­
вающиеся в виде капель (рис. 1.8). При увеличении расхода

Рис. 1.6. Картина разрушения круговой пленки при увеличении скорости


истечения.
и
2-161
Рис. 1.7. Картина разрушения конической пленки при увеличении скорости
истечения (да,<да <даз).
2

жидкости узлы вытягиваются в тонкие струи и нити, число ко­


торых увеличивается, достигая постоянной величины. При даль­
нейшем увеличении расхода нити не могут пропустить всю жид­
кость из тора, тор сбрасывается с кромки и образует Пленку;
которая вытягивается, распадаясь на нити и крупные капли.
При пневматическом распиливании фактором, определяю­
щим разрушение струи, является воздействие скоростного пото­
ка газа, который выходит из канала с большой скоростью (50—
300 м/с), в то время как скорость истечения струй жидкости
сравнительно невелика. При большой относительной скорости
потоков возникает трение между струями газа и жидкости,
вследствие чего струя жидкости, как бы закрепленная с одной
стороны, вытягивается в отдельные тонкие нити. Эти нити бы­
стро распадаются в местах утоньшения и образуют мелкие кап­
ли (рис. 1.9). Длительность существования статистически не­
устойчивой формы в виде нитей зависит от относительной ско­
рости газа (чем больше относительная скорость, тем тоньше
нить, меньше период ее существования и тем более дисперсным
получается распыл) и от физических свойств жидкости.
Распад жидкостных струй при других способах распилива­
ния практически не исследован. В литературе приводятся в ос­
новном предположения о причинах и механизме каплеобразова-
ния. Суть этих представлений кратко изложена выше.

Рис. 1.8. Картина разрушения пленки жидкости при механическом распили­


вании дисковым рабочим элементом:
а — тор с образовавшимися узлами; б — образование нитей; в — образование пленки при
сбрасывании тора.

18
Рис. 1.9. Картина разрушения струи жидкости при пневматическом распили­
вании.

1.4. ДРОБЛЕНИЕ И КОАЛЕСЦЕНЦИЯ КАПЕЛЬ


Покидая распылитель, капли взаимодействуют с окружающим
газом, который может существенно деформировать их или же
полностью разрушить. На это взаимодействие накладывается
нестационарность режима движения капель — они могут либо
тормозиться, либо ускоряться потоком газа. В связи с тем, что
первоначальный распыл полидисперсен, на некотором расстоя­
нии от распылителя скорость капель различных размеров мо­
жет существенно отличаться, что, в свою очередь, служит при­
чиной их взаимных столкновений. Последнему может способст­
вовать также пересечение траекторий движения частиц, обус­
ловленное одновременной работой нескольких близко установ­
ленных распылителей.
Распад капель в газовом потоке. Рассматривая аэродинами­
ческое воздействие газа на капли и считая критерий Вебера
определяющим в этом процессе, многие авторы предлагают ус­
тановить критические значения этого параметра, соответствую­
щие виду распада диспергируемой жидкости. Однако в оценке
этого критерия имеются большие расхождения, которые можно
объяснить зависимостью его от вязкости жидкости, от продол­
жительности действия газового потока на каплю, а также дру­
гими факторами. Таким образом, число Вебера —не единствен­
ный критерий, определяющий устойчивость капли. В связи
с этим в последние годы больше внимания стали уделять ме­
ханизму процессов деформации и дробления капель.
Так, установлено, что капля начинает распадаться при по­
явлении отрывного течения в кормовой части. Расчеты [172],
проведенные по результатам экспериментов в широком диапа­
зоне чисел Лапласа и при критическом значении числа Вебера
2
We — w dp/2o, показывают, что критическое число Re для
KP KP

всех случаев соответствует режиму обтекания сферы с отрывом


пограничного слоя по миделеву сечению. Таким образом, по-
2* 19
стоянство критерия Вебера определяется, вероятно, постоянст­
вом коэффициента сопротивления для наблюдаемых Re , что KP

было отмечено еще в работе [29]. В общем случае для обтека­


ния сферы получена [172] критериальная зависимость числа
We от параметра Г, названного критерием устойчивости кап­
KP

ли, и от Re : KP

w
^p = T ^ p ( ^ - J ^ r (i.i)
2
где Г = ц / < * М = 1/Z.p.
ж

Однако и эти параметры отражают далеко не все факторы,


обуславливающие распад капель. На характер разрушения
капли влияет вид приложенной нагрузки. Так, при статической
деформации критическое число Вебера We p = 7—15, в то время
K

как при внезапно приложенной нагрузке для капель жидкости


с малой вязкостью значение We вдвое меньше. Характер раз­
KP

рушения и форма разрушающейся капли существенно зависят


и от того, происходит это явление при уменьшающихся или же
при увеличивающихся относительных скоростях. Показано
[105], что в широком диапазоне изменения физических свойств
жидкости число We в первом случае в среднем на 40% мень­
KP

ше, чем во втором.


При дроблении в условиях уменьшающейся скорости проис­
ходит выдувание капли в «сумку» вследствие того, что навет­
ренная сторона капли продавливается внутрь и образуется вы­
пуклая по направлению потока жидкая пленка. В дальнейшем
эта пленка лопается, образуя большое число мелких капелек
и тор, содержащий по крайней мере 70% массы первоначаль­
ной капли и распадающийся затем на множество крупных ка­
пель (рис. 1.10, а). При дроблении капли в условиях возрастаю­
щих относительных скоростей наблюдаются два вида деформа­
ции: для капель вязких жидкостей — описанный выше; в случае
маловязких жидкостей происходит выдувание капли в «сумку»,
при этом значительно уменьшается коэффициент сопротивления
и таким образом компенсируется воздействие возрастающего
динамического напора.
Если скорость газа намного превышает критическую ско­
рость, то распыление осуществляется путем срыва наветренного
поверхностного слоя жидкости с капли, имеющей форму диска.
При критической деформации капли диск перфорируется, и кап­
ля распадается на несколько мелких (рис. 1.10,6).
При воздействии на двухфазную среду мощных импульсов
давления и скорости (например, при детонации или при горе­
нии капель в сверхзвуковом потоке) может наступить взрывное
дробление, когда распад по всему объему происходит так бы­
стро, что срыв поверхностного слоя почти невиден (рис. 1.10, в).
Процесс взрывного распада рассмотрен в работе [13]. Там же
предложена удачная, на наш взгляд, классификация режимов
разрушения по спектру образующих капель:
20
Га
Газ Газ з

©c ©
Q ©о ф ри с 110. Стадии дробления капли при
®© о ®% различных скоростях обдувающего газа:
© ° ф © О© ° © а — простое; б — со срывом поверхностного
© О © © слоя; в — взрывное.
а
первый режим, имеющий место при 4 ^ W e ^ 2 0 и 0,1 ^ K P
_ 0 5
^ W e R e ' ^ 0 , 8 , объединяет простое деление (на 2—4 капли),
разрушение «сумки» и хаотическое дробление, при которых раз­
мер вторичных капель близок (по порядку величины) к разме­
ру основных;
4
второй режим имеет границы: l O ^ W e ^ l O и 0,5^
- 0 5
^ W e R e ' ^ 10; при этом происходит разрушение капель со
срывом поверхностного слоя, дающего очень мелкий распыл
наряду с крупными вторичными частицами, отделяющимися от
первоначальной капли;
3 5
третьему режиму дробления (при 10 ^We^l0 и
- 0 5 2
l O ^ W e R e ' ^ 10 ) соответствует взрывной распад, при кото­
ром размеры основной массы капель значительно меньше ис­
ходных.
Таким образом, для оценки критического значения числа
9ебера можно воспользоваться уравнением (1.1). Если режим
Движения фаз нестационарный, то при уменьшающейся относи-
21
Рис. 1.11. Результат столкновения капель в зависимости от числа Вебера:
а — отскок (0,35<We<0,75); б — устойчивое слияние (l<We<7,5); в — временное слияние
(7,5<We<20); г — пробнваине «мншенн» (We>25); д — взрывное разрушение «мишени»
(We>50).

тельной скорости найденное значение We p следует умножить на


K

коэффициент 0,8, при увеличивающейся — на 1,2, при резком


изменении скорости — на 0,5.
Значения критериев, приведенные для трех режимов дробле­
ния капель, позволяют определить вид распада и, следователь­
но, в той или иной степени оценить поверхность контакта фаз.
Столкновение капель. Рассмотрим закономерности соударе­
ния капель в неподвижной среде. Мелкие капли при сближении
с более крупными могут сталкиваться с ними или огибать их,
попадая в поля обтекания последних газом. В некоторых рабо­
тах, например в работе [172], принимается, что все мелкие
капли, движущиеся в трубке тока, диаметр которой равен диа­
метру крупной капли, сталкиваются с этой каплей. В ряде ра­
бот [183, 192] вводится коэффициент захвата, учитывающий
эффективность столкновения частиц и равный отношению дей­
ствительного числа соприкасающихся частиц к числу соприка­
сающихся частиц при условии прямолинейности траекторий.
Исход соударений частиц оценить сложнее, чем их вероят­
ность. В зависимости от физических свойств жидкости, скорости
сближения капель и их размеров, в результате соударения ка­
пель может происходить взаимный отскок, слияние капель в од­
ну, слияние капель с последующим разрывом, объединение, со­
провождающееся разбрызгиванием жидкости и образованием
частиц, более мелких, чем исходные, и т. д.
Отскок капли-«снаряда» от «мишени»* наблюдался при
0,35=sCWe:sC0,75 (рис. 1.11,а), т. е. в случае очень низких отно-
* «Мишеиьк» и «снарядом» принято называть взаимодействующие круп­
ную и мелкую капли, а капли, образовавшиеся в результате дробления,—
вторичными.
22
сительных скоростей сталкивающихся капель, недостаточных
для преодоления сопротивления тонкой ( « 1 мкм) воздушной
прослойки между ними. В остальных случаях образуется жид­
кая перемычка за счет продавливания воздушной прослойки
микроволнами на примыкающих участках их поверхностей. При
этом результат столкновения зависит от кинетической энергии
разлетающихся капель и от работы разрыва перемычки. Так,
при скоростях, характерных для распыливания жидкостей, или
при большой вязкости жидкости, преобладает объединение ка­
пель (рис. 1.11,6) с увеличением их среднего размера (в слу­
чае центрального удара). Границы устойчивого слияния капель:
l ^ W e ^ 7 , 5 [105]. При этом капля-«мишень» подвергается силь­
ной деформации и вращению. Заметим, что в условиях действия
аэродинамических сил, явно недостаточных для дробления, та­
кая капля может легко разрушиться.
При We>7,5 наблюдалось временное слияние капель с
последующим разрушением образовавшейся капли (рис. 1.11,в).
Размеры разлетающихся капель примерно равны размерам ка­
пель до столкновения. Возможной причиной разрушения перво­
начально слившейся капли при нецентральном ударе можно
считать ее вращение.
При W e > 2 5 при центральном ударе происходило ([7] «про­
бивание» капли-«злишени», причем в момент слияния диаметр
мишени увеличивался на 10—15%. Размер «спутника» при
больших скоростях всегда оказывался соизмеримым с разме­
ром «снаряда», причем в месте разрыва перемычки часто обра­
зовывались «спутники», размер которых был существенно мень­
ше размера «снаряда» (рис. 1.11,г).
Измерения, выполненные авторами работы [134], позволили
судить о длине и толщине перемычки и размере «спутников»,
которые составили соответственно 4d , 0,1 d
CH CH и 0,2 dCH (где
d u — диаметр «снаряда»).
C

При W e > 5 0 столкновение капель сопровождалось раздува­


нием капли-«мишени» в несколько раз, причем сферическая
форма ее сохранялась, а на поверхности появлялись волнооб­
разные возмущения. Затем следовало взрывное разрушение
капли с образованием большого числа вторичных капель, ра-
диально разлетающихся из зоны взаимодействия (рис. 1.11, д).
При экспериментальном исследовании поведения частиц пос­
ле столкновений наблюдалось несколько вариантов взаимодейст­
вия: кажущийся отскок, при котором отскочившая капля теряет
скорость на расстоянии порядка размера «снаряда» и возвра­
щается обратно к «мишени»; отскок с уменьшением массы
«снаряда» и резким изменением его траектории на расстоянии
порядка размера «снаряда»; вторичное столкновение отлетаю­
щей капли с поверхностью капли-«мишени» при резком измене­
нии траектории «снаряда».
В большинстве работ столкновение капель определяется в
основном следующими критериями: числом Рейнольдса для
23
«снаряда» Re , критерием устойчивости «мишени» Г , отноше­
CH м

нием радиусов «мишени» и «снаряда» г /г и углом столкнове­ м сн

ния капель. Изменение массы мишени в результате воздействия


«снарядов» определяется безразмерным коэффициентом эффек­
тивности соударений Ф, равным отношению изменения массы
«мишени» к общей массе попавших в нее «снарядов» [6]:
Ф = Дт |2'"сн
м (1.2)

В результате математической обработки экспериментальных


данных по взаимодействию свободно падающих крупных капель
(диаметром 2—4,8 мм) с движущимися в горизонтальной плос­
кости мелкими каплями (0,3-—1,05 мм), параметры которых
варьировались в диапазоне 35<Re <385; 5^1/Г ^600; CH м

2 ^ г / г с н ^ 1 2 со среднеквадратичной ошибкой Г0,7°/о, получена


м

зависимость [157, 158]*:


133 n
Ф = 1 — 0,247Re o,«4r- o>
cH M (r /r ) ,™
CH M (1.3)
Из уравнения (1.3) следует, что с ростом вязкости, поверх­
ностного натяжения и отношения г /г н и с уменьшением плот­
м С

ности и относительной скорости капель значение Ф увеличива­


ется, т. е. возрастает тенденция к объединению капель. В об­
0,434 0,133
ласти R e -Г (г н/''м)>4,05 значение Ф становится отри­
С

цательным, т. е. уменьшается масса «мишени» — преобладает


процесс дробления.
Для различных гидродинамических режимов справедливо
нормальное логарифмическое распределение, параметры которо­
го практически не зависят от определяющих критериев. Диффе­
ренциальная функция распределения имеет вид [157, 158]:
2
/ г— _i Г (1пе — In(e» I
N v
я(е) = ( / 2 я 1 п о ) ^ x p l — i
8 2 1 n , g " I (1.4)

где е — отношение размеров вторичных капель и снаряда ( 1 п < е > = — 0 , 8 3 ) ;


1пст=0,598 — среднеквадратичное отклонение логарифма относительных раз­
меров частиц.
Используя полученную информацию о закономерностях
дробления (распределение осколков по массам, скоростям, тем­
пературам и уравнение для Ф), можно построить математичес­
кую модель движения двухфазной среды при наличии коалес-
ценции и дробления. Решение этой или несколько упрощенной
задачи (например, учитывающей только коалесценцию) приве­
дено в ряде работ, например [6, 157].
Измерения показали, что проекция начальной-скорости вто­
ричных капель w на направление скорости «снарядов» w мо­
0 CH

жет быть как положительной, так и отрицательной- Установле­


но, что отношение этих скоростей в исследованном диапазоне

* В формулу ие входит угол столкновения капель, так как производи­


лось осреднение значений Ф по этому параметру за длительное времи.
24
не зависит от параметров Re , r /r и равно Шо/г^сн^ 0,014.
CH M CH

Таким образом, начальная скорость вторичной капли предпо­


лагается равной оУо = К'сн — 0,014 (ц' —аУсн) [6. 85в]. м

В качестве критерия оценки влияния потока газа на дроб­


ление капель предложена [155] величина ф = Ф—Ф° (где
Ф° — коэффициент эффективности соударений в условиях дей­
ствия аэродинамических сил). Установлено, что с ростом ско­
рости набегающего потока и размера «снаряда» влияние обду­
ва увеличивается, а с ростом вязкости жидкости и размера «ми­
шеней»— уменьшается. В результате обработки эксперимен­
тального материала получена зависимость:
2 27
ф = 0,18We»," RecH o,4r-o,i2 ( г Д ) - .
м сн (1.5)
При W e „ < 5,25; 40 «S Re < 480;
CH 8 < 1//- s$ 930;
м 3^/- /л <9.
м с н

Обращает на себя внимание существенная зависимость кри­


терия ф от отношения размеров взаимодействующих капель.
Дробление капель при столкновениях заметно интенсифицирует­
ся также в условиях действия аэродинамических сил. При до­
статочно «жестких» гидродинамических режимах совместное
действие обоих факторов может привести к полному разруше­
нию «мишени», в то время как каждый из них порознь не при­
водит к ее дроблению. Спектр размеров осколков подчиняется
нормальному логарифмическому закону, причем средний раз­
мер вторичных капель оказался несколько больше, чем при от­
сутствии обдува.
Для практических целей кроме результата столкновения
капель необходимо знать и долю сталкивающихся капель, для
чего обычно используют различные статистические методы.

1 II 1 II I I I

Л II
i

(\ . А Рис. 1.12. Схемы пересечения факелов, об-


Slw^ \ /iA—• разованных различными распиливающими
1Ш>—Г'-'^Ш'Ж' устройствами-
\ | /^*«Й а—в — форсункамн; г, д — механическими распы-
> J / j 1 лителямн. е — форсункамн н механическим рас­
пылителем.

25
Вероятностный метод количественной оценки столкновения
капель в дисперсных потоках, образованных различными распы­
лителями, разработан А. И. Зайцевым [75]. Сущность метода
расчета относительной доли столкновений капель заключается
в использовании понятия вероятности Р свободного (без столк­
новений) пробега каплей одного потока некоторого расстоя­
ния / в среде капель другого потока.
Если потоки монодисперсны, то
i

Р = ехр и
dl
) KI
Если один из потоков полидисперсен, то
(d — d f
K1 Ki \w —w \f(n ,
1 2 i d )
K2
d (d ) dl
K2

О <*„.•„

где wi, W2, dr.u d 2 — соответственно скорости и диаметры капель первого и


K

второго потоков; п — концентрация капель второго потока; /(я , d )—•


2 2 K2

функция распределения капель по диаметрам для второго потока; «—ско­


рость отяосительного движения частиц.
Если оба потока полидисперсные, то один из них разбивают
на п фракций, каждая из которых содержит капли одного раз­
мера, и Р рассчитывают для каждой фракции.
Определив Р, рассчитывают число нестолкнувшихся капель
N't при их общем числе Ni:
Ni'=NiV (1.6)
где £=1, 2 —номер потока.
Относительная доля нестолкнувшихся капель представляет­
ся выражением
W + АУ)
4=1 — (1.7)
М + ЛГ.)
В работе [75] приводятся расчетные, уравнения для N N2 u

и т] применительно к различным случаям пересечения факелов


(рис. 1.12).
Следует отметить, что выполненный авторами анализ приме­
нительно к подавляющему большинству условий, возможных в
распылительных аппаратах, показал, во-первых, что вероят­
ность столкновения частиц чрезвычайно мала (Р<0,001) и, во-
вторых, что происходящие столкновения не могут привести к
заметному изменению дисперсного состава капель, так как диа­
пазон значений числа Вебера лежит в пределах 0,5—10.
Глава 2
ГИДРОДИНАМИКА ГАЗОЖИДКОСТНОГО
ФАКЕЛА РАСПЫЛЕННОЙ ЖИДКОСТИ
В первой главе был рассмотрен механизм формирования пото­
ка при диспергировании жидкости различными способами. Об­
разующаяся при этом двухфазная система по мере дальнейшего
развития и движения претерпевает существенные изменения.
В результате взаимодействия с окружающим газом капли в фа­
келе Затормаживаются (или ускоряются), происходит эжекция
газа в полость факела, изменяется траектория капель и т. д.
Изменения гидродинамических параметров в значительной
мере определяют протекание тепло-массообменных процессов
между каплями и газом. В данной главе рассмотрим эти явле­
ния и приведем уравнения, описывающие их. Поскольку ком­
плекс рассматриваемых процессов чрезвычайно сложен и стро­
гое описание его без привлечения эмпирических зависимостей
не представляется возможным, на отдельных этапах будет да­
на оценка точности получаемых моделей.

2.1. СОВРЕМЕННЫЙ ПОДХОД К ТЕОРЕТИЧЕСКОМУ


ОПИСАНИЮ ДИНАМИКИ ДВУХФАЗНЫХ СИСТЕМ
В, настоящее время закономерности гидродинамики дисперсных
сред изучают с помощью двух математических подходов — ста­
тистического и феноменологического.
Первый, предложенный Максвеллом и Больцманом, заклю­
чается в исследовании физических явлений на основе молекуляр­
ного строения вещества. Переход к макроскопическому описа­
нию свойств и процессов производится с помощью функций рас­
пределения. Их введение позволяет представить свойства инди­
видуальных молекул (массу, количество движения, энергию
и т. д.) непрерывно меняющимися по всему пространству, за­
полненному дискретной средой. Таким образом, этот подход свя­
зан с введением дополнительных гипотез о свойствах частиц и
их взаимодействии.
Современная статистическая теория гетерогенных систем
"развивается в работах В. В. Струминского, В. А. Касьянова,
Ю. А. Буевича.
Феноменологический подход, ведущий свое начало от Ньюто­
на, основан на представлении о непрерывности движущегося
вещества и на полученных опытным путем закономерностях.
Основой его является гипотеза о сплошности (континуаль­
ности) каждой из фаз системы и среды в целом и привлечение
для их изучения понятий и методов механики сплошной среды.
Однако в отличие от гомогенных смесей, каждая фаза такой
27
псевдосплошной гетерогенной смеси занимает лишь часть обще­
го объема. Поэтому существенным является предположение о
малости линейных и временных масштабов (микромасшта­
бов), характерных для частиц, по сравнению с соответствующи­
ми макромасштабами, на которых происходит значительное из­
менение осредненных макропеременных. (Например, изменение
осредненных скоростей фазы не должно быть существенным на
расстояниях порядка расстояний между каплями). Полученные
при этом уравнения конкретизируются введением гипотез о
структуре многофазной среды.
Современный феноменологический подход подробно разра­
ботан X. А. Рахматулиным [166] и развит в работах А. Н. Край-
ко, Р. И. Нигматулина и других авторов [88; 169, 203].
Факел распыленной жидкости будем рассматривать как от­
крытую для внешних воздействий систему движущихся и взаи­
модействующих капель (образованных распыливающим устрой­
ством) и сплошной среды.
Таким образом, в каждой точке пространства движение как
сплошной, так и дисперсной фаз зависит от внутренних причин
(межфазовое взаимодействие) и внешних (взаимодействие фа­
кела и внешней среды).
Получению уравнений, описывающих процессы в многофаз­
ных системах (дисперсную среду иногда удобно рассматривать
как совокупность нескольких фаз), посвящено много работ (на­
пример, [88]). Однако для практики требуются только некото­
рые средние суммарные (интегральные) величины, поскольку
проследить за процессами, происходящими с каждой отдельной
каплей, практически невозможно. Воспользовавшись статисти­
ческими методами и гипотезами, относящимися к отдельным
частицам, можно осреднить свойства частиц и рассматривать
таким образом вероятностные свойства. (Например, концентра­
цию капель можно оценить вероятностью пребывания дисперс­
ной фазы в данной точке). Статистический подход позволяет
изучать свойства процесса в целом как изображение свойств
«микропроцессов», происходящих с отдельными частицами, и яв­
ляется точным и строгим, если только точны использованные
гипотезы. Однако ввлду сложности математического аппарата
эффективность использования статистического подхода снижа­
ется. Поэтому при описании гидродинамики газожидкостного
факела распыленной жидкости воспользуемся феноменологичес­
ким (континуальным) подходом.

2.2. ЗАКОНОМЕРНОСТИ ГИДРОДИНАМИКИ


ГАЗОЖИДКОСТНОГО ПОТОКА
Заметим реальный факел на N-\-l (где NZ^\) взаимопроникаю­
щих и взаимодействующих континуумов, которые будем назы­
вать фазами. Любая фаза с номером п является гомогенной
смесью т ~^-\ компонентов. Фаза с номером N+\ называется
п

28
сплошной (дисперсионной), остальные — дисперсными. Число N
фактически равно числу фракций, на которые мы разбиваем со­
вокупность капель данного распыла, и, таким образом, харак­
теризует степень однородности свойств данной фракции, а зна­
чит и точность расчета.
Для описания процессов, происходящих в факеле, введем
совокупность систем координат: ннерциальную, связанную с
«неподвижным» наблюдателем (систему отсчета) 0x1x2*3, и
(Af-Ы) систему координат OlmUnhn, связанных с фазами. Фа­
зы движутся относительно системы отсчета, но каждая из них
Неподвижна относительно своей, сопутствующей ей, системы
Координат. Удобно считать, что в начальный момент времени
все координаты совпадают- Пусть координаты некоторой точки
л-ой фазы в начальный момент времени будут U — x°i, /2л=*°2, n
u
hn—x , или в общем виде: 1 = х° . В последующие моменты
3 п п

координаты In для фиксированной точки тг-ой фазы, очевидно,


остаются неизменными, а координаты х в системе отсчета меня­
ются по закону движения /г-ой фазы:
* = г„ (т,/„)
п (2.1)
Как известно, скорость точки / фазы п относительно системы
отсчета наблюдателя определяется частной производной по вре­
мени и при фиксированных значениях координат 1 выражается п

зависимостью
-*- ,, , дх„ (l , r) n
L
w (l ,t)=
n n •^— - (2.2)

Скорость индивидуального объема V фазы п, т. е. объема,


содержащего одни и те же точки rt-ой фазы, называется ско­
ростью центра тяжести этого объема и определяется уравне­
нием:

д
J*»'dV
а х
| dV
v
По определению, скорость точки есть предел отношения ско­
рости индивидуального объема, когда последний стягивается
к этой точке:
w' =timw W
n n (2.4)
п

Не будем определять отдельно скорость каждого компонен­


та, полагая, что внутрифазовую диффузию на данном этапе
Можно не учитывать. Кроме скорости в любой из областей фа­
кела, каждая фаза характеризуется объемом, который она зани­
мает в общем объеме гетерогенной системы, количеством веще­
ства и производительностью источников каждого из компонен-
29
тов, количеством движения и производительностью источников
(силами) количества движения и другими функциями.
Для каждой такой функции Ф, определенной в некоторой
области Q, найдем предел отношения Ф к объему V этой обла­
сти, когда последний стягивается к точке х:
Ф dQ>

Производную по объему от величины Ф в точке х принято на­


зывать плотностью Ф в точке х.
Среди функций Ф имеются такие, которые обладают способ­
ностью сохраняться в изолированном объеме, свободном от ис­
точников. Среди них нас будут интересовать в дальнейшем
только количества вещества и движения.
Пусть определенные таким образом плотность сохраняющей­
ся величины есть р, производительность (интенсивность) источ­
ников ij), скорость переноса w.
Запишем уравнения закона сохранения для этих величин
(р рассматривается как скалярная величина, например для ко­
личества движения — его проекция). Для этого рассмотрим
произвольный объем, ограниченный замкнутой поверхностью 5.
Пусть w* — скорость точек поверхности относительно наблюда­
теля. Изменение количества сохраняющейся величины Ф за вре­
мя тг—Ti определяется разностью интегралов [где р = р ( я ) ] :
AQ=\pdv\ — \pdv\ (2.5)
V V

Это изменение возникло в результате перетока (определяемого


величиной Ф) через границу области со скоростью w*— w и
действия источников интенсивности ч|5, т. е.

АФ = \dx Гф р (йГ* — ш) dS + ( i|3dV 1 (2.6)


т х s V

Приравнивая правые части уравнений (2.5) и (2.6), при ус­


ловии Тг—*Ti получаем:
^{pdV=&p&—~ti)dS+§ydV (2.7)
V S V

Для производной в левой части уравнения (2.7) получено


[173]:
"37 jpdV= f - ^ - d T + J p ^ d S (2.8)
v v
Ограничимся установившимися относительно наблюдателя
(стационарными) процессами. Это означает, что все локальные
30
производные по времени равны нулю, и равенство (2.7) с уче­
том (2.8) можно записать в виде:

р^?+фр(кГ—щ*)<*5 = \y\-dV (2.9)


й S V

Таким образом, учет движения замыкающей поверхности с


произвольно задаваемой скоростью w* не приводит к обобще­
нию, поскольку члены, содержащие ЬУ* в явном виде, уничтожа­
ются, и выражение закона сохранения для любой скорости дви­
жения поверхности S представляется формулой, не зависящей
явно от этой скорости:

^dS= [ qdV (2.10)

Пусть теперь V—объем произвольной струйки тока (вектор­


ной трубки) с малым нормальным сечением S — таким, что
n

можно принять все переменные, входящие в уравнение (2.10),


неизменными по сечению. Пусть также вдоль струйки тока
можно задать некоторый параметр Х-—такой, что переменные,
входящие в уравнение (2.10), можно считать функциями X (это
могут быть, например, некоторая длина вдоль струйки или вре­
мя движения со скоростью w*). Тогда в силу того, что поток
через боковую поверхность трубки тока равен нулю, а направ­
ления вектора dS = S на «торцевых» сечениях при неограничен­
ном их сближении противоположны, из выражения (2.10) по­
лучим:
dxfcwSJ= 4>dV (2.11)
—>—>-
Таким образом, величина pwS, содержащаяся между двумя
бесконечно близкими сечениями трубки тока, проведенными при
значениях параметра X и X + dX, равна произведению функции
источников г|) на объем трубки тока между этими двумя сече­
ниями. Такова интерпретация выражения (2.11) по Эйлеру. На
это выражение можно посмотреть и несколько иначе, а именно:
изменение величины pwS при переходе от параметра X к беско­
нечно близкому значению X + dX равно tydV. Если этот переход
совершается со скоростью w частиц вещества плотностью р, т. е.
прослеживаются изменения, происходящие с индивидуальным
объемом dV, то мы имеем дело с точкой зрения Лагранжа.
Связь между этими двумя точками зрения подробно описана
в литературе [173]. В частности, закон движения (2.1) записан
в «переменных Лагранжа».
Зависимость (2.11) назовем характеристической. Она мо­
жет служить основой для построения конкретных моделей.
31
Построить конкретную модель — зто значит замкнуть урав­
нение (2.11), т- е. задать выражения для р и т|\ условия на гра­
нице и недостающие соотношения. Следует также отметить, что
зависимость (2.11) является частной производной уравнения
(2.10), содержащей условия на границах.
Чтобы записать выражения для плотностей, определим до­
лю объема, занимаемого в точке х фазой п в объеме гетероген­
ной смеси:
Р„ = lim (V„/V% n=l,2,...,tf+l (2.12)

Объемную долю N+l-и (сплошной) фазы обозначим е и бу­


дем называть порозностью. С учетом аддитивности объемов фаз
плотность количества вещества /г-й фазы определится произве­
дением $ рп, где р — плотность вещества тг-ой фазы при р„=1,
п п

т. е. когда вся система состоит только из фазы с номером п,


причем
т
п
Р
Рп = 2 ' " « (2.13)
m=I

где Ртп — массовая концентрация (плотность) m-го компонента в п-й фазе.


Поскольку рассмотрение особенностей массопереноса выхо­
дит за рамки настоящего раздела, принимаем предположение
об идеальном перемешивании компонентов внутри фаз. Объем­
ные доли фаз в гетерогенных системах связаны соотношением
N
( 2 1 4 )
e = i - 2 Рп -

По аналогии с плотностью фазы плотность количества дви­


жения выражается зависимостью fi p w . Если энергия фаз яв­
n n n

ляется суммой кинетической и внутренней энергий, а послед­


няя — функция теплоемкости и температуры, то для изотерми­
ческих процессов закон сохранения энергии есть просто следст­
вие законов сохранения вещества и количества движения (тео­
рема «живых сил»).
Фазы будем считать несжимаемыми, что для инженерного
расчета справедливо при скоростях w ж 0,2 С (где С — скорость
звука), поэтому плотность фазы р„ является только функцией
концентраций компонентов, составляющих данную фазу. В слу­
чае, когда меняются температуры и давление, будем привлекать
уравнения состояния фазы.
-
Рассмотрим выражения для интенсивностей источников г|-
В уравнении сохранения вещества о|з представляет собой ско­
рость испарения (конденсации) или скорость химической реак­
ции и т. п. Будем полагать, что межфазные переходы отсутст­
вуют. Тогда правая часть соотношений (2.11) равна нулю. Сле-
32
довательно, дифференциал в левой части берется от постоян­
ных вдоль линий тока величин:
РпРп»п5„ = q = const
n (2.15)
В уравнении закона сохранения количества движения вели­
чина if представляет собой объемную плотность внешних по от­
ношению к данной фазе сил или проекцией сил (если закон
сохранения записан в проекциях). Поэтому вместо if будем ис­
пользовать общепринятое обозначение f для проекции силы на
z

вертикальную ось (принимаем направленной вниз) и f —для r

радиальной составляющей. Каждая нз них является функцией


двух независимых переменных: г и г ; кроме радиуса г будет
использоваться также S — площадь круга радиуса г. Если без­
различно, какая именно проекция участвует в рассуждениях,
будем писать ft. Задача записи выражений для правых частей
законов сохранения (2.10) является гораздо более сложной,
чем запись самих законов (2.10). Поэтому решения часто во
многом основываются на опытных фактах и не являются столь
точными, как сами уравнения (2.10). Конкретизация при запи­
си правых частей уравнения связывает абстрактные построения
с физической реальностью. При этом отображении реальной
действительности, с одной стороны, достигается определенное
согласование теории и эксперимента (что делает предваритель­
ный выбор континуального подхода в некоторой мере услов­
ным), а с другой стороны, вносится некоторая неустранимая по­
грешность, так как невозможен полный и строгий учет всех
факторов, влияющих на движение.
На практике всегда можно выделить главные воздействия;
последовательный учет остальных будет давать все более точ­
ное решение.
Разложим величины /,• на составляющие: общая сила равна
сумме сил сопротивления f , давления ftp, тяжести fig и так да­
ic

лее. Тогда учет нового эффекта сводится к добавлению очеред­


ного слагаемого в правую часть уравнения (2.10)- Все силы в
этом уравнении предполагаются заданными в виде объемных
плотностей. Однако некоторые из них иногда удобно рассмат­
ривать как поверхностные. Основанием для этого служит связь
между значениями функции в объеме и на замкнутой границе,
ограничивающей данный объем (существующая для достаточно
«хороших» в математическом отношении функций). Соответст­
вующая математическая теория, часто называемая «теорией
поля», изложена в работе [203]. Пусть каждой точке области Q
соответствует вектор w, т. е. задано векторное поле w=w (xi,
*2, Хз). Предположим, что производные dwi/dxt существуют и
непрерывны. Определим дивергенцию (расходимость) поля фор­
мулой
_^ SwdS
divKJ=Hm—-ту— (2.16)
a v
V->x
3-161 33
Тогда для любой кусочно-гладкой поверхности S, ограничи­
вающей замкнутый объем V из области Q, справедлива форму­
ла Остроградского—Гаусса:

j*div^d7=(fedS (2.17)
i' s
Для скалярного поля Р имеется следующий вариант форму­
лы Остроградского — Гаусса:

\ grad PdV = ф PdS (2.18)


V S
Применяя соотношение (2.17) к (2.10) и учитывая произ­
вольность объема, получим уравнение, описывающее в диффе­
ренциальной форме систему законов сохранения, эквивалентную
системе (2.10) всюду внутри области, ограниченной поверхно­
стью S:
divplw=4> (2.19)
С учетом сделанных допущений запишем объемную плот­
ность проекции силы для основных эффектов, влияющих на
движение фаз. К их числу отнесем пока только силы, обуслов­
ленные статическим давлением, сопротивлением относительному
движению фаз и массовые.
Силы, обусловленные статическим давлением. Известно, что
при отсутствии частиц объемная плотность сил, вызванных дав­
лением, равна его градиенту, взятому с обратным знаком:
7p = -gradP (2.20)
Другими словами, в точках, свободных от дисперсной фазы,
справедливо уравнение (2.20); в точках, где находится дисперс­
ная фаза, сила f на сплошную фазу не действует, так как
p

сплошной фазы там нет. Таким образом, общая сила давления,


действующая на сплошную фазу в объеме пространства V, рав­
на lf dV= [(—grad P)dV (где интеграл берется по объему
p

v , занятому только сплошной фазой), а средняя объемная


e

плотность силы получается после деления силы на рассматри­


ваемый пространственный объем V:

~h,= \~fr>dV/V=\(-gradP)dVIV (2.21)

Деля и умножая последнее равенство на У и имея в виду,


е

что e=lim(V /V), получаем f =—egradP. Аналогично можно


E p

V->x
поступить и с уравнением (2.20), учитывая, что объему V , за­
n

нятому «-й фазой, соответствует ограничивающая п-ю фазу


34
внешняя по отношению к объему V поверхность S =$ S. n n Таким
образом, для любого п имеем:
/p„=-p\,gradP (2.22)
Массовые силы. Плотность массовых сил записывается в
виде:
/T=Pn(Pn-p.v i)7 + (2.23)
г д е £ — вектор ускорения свободного падения.
Силы сопротивления. Наиболее важен точный учет сил
межфазового взаимодействия, вызванного разностью скоростей
дисперсной и дисперсионной фаз, поскольку в большинстве слу­
чаев действие силы сопротивления является решающим. Сила
сопротивления выражается уравнением
1
^icfe .!
/ с к у
(2 . 24)
4 dK ш '

и зависит от относительной скорости движения фаз ЬУО и w и от


коэффициента гидродинамического сопротивления С . Поэтому к

точность математических моделей в значительной степени оп­


ределяется правильностью выбора уравнения для расчета ко­
эффициента сопротивления, о чем будет сказано ниже.
Предполагая, что выражение для слагаемых в правых ча­
стях системы (2.19) имеет явный вид, проинтегрируем его по
бесконечно малому объему элемента трубки тока сечением S и
протяженностью dn. В этом случае входящие в уравнения вели­
чины в пределах выделенного объема можно считать неизмен­
ным. Для правых частей это сведется к умножению на величи­
ну объема dV=Sdn:
lim li|)dV=i|;(Sdnj (2.25)
diam У-т»0 J
V

Используя для левых частей уравнения (2.17) теорему


Остроградского — Гаусса, перейдем от объемных интегралов к
поверхностным и запишем каждый из них в виде суммы трех
интегралов по поверхностям St> , Si, S , составляющим полную
0K 2

поверхность трубки тока:

V div pwdV = ф (№vdS~= pwd?T+ \ pw~dfT+ \ рйГй5" (2.26)


v s s6oK s x s2

В реальных процессах движение сплошной фазы определя­


ется движением дисперсной в результате обмена количеством
Движения. Поэтому заранее задать закон изменения скорости
сплошной фазы вдоль траектории движения частиц дисперсной
фазы не представляется возможным. В связи с этим появилась
большая группа моделей, где движение сплошной фазы задано
3» 35
не полностью, а частично, например только направлением поля
скоростей.
Система уравнений для определения скоростей фаз (2.19)
есть система уравнений в частных производных, поскольку каж­
дое уравнение можно рассматривать как обыкновенное диффе­
ренциальное лишь вдоль траектории движения той фазы, для
которой оно записано. Чтобы рассматривать эти выражения как
обыкновенные дифференциальные уравнения, нужно сделать до­
пущения о поле скоростей сплошной фазы. Простейшее из них
заключается в том, что направления движения фаз совпадают.
Примем, что векторы и для различных фаз коллинеарны.
В этом случае переток всех сохраняющихся величин через бо­
ковую поверхность трубки тока отсутствует, и неограниченно
приближая сечения Si и S — так, что максимальный размер
2

объема diam V стремится к нулю, получаем:

lim ( Г р ^ ? + Г p^dS ) = {(w)sX + №) X S (2.27)


Si S 2

Индексы Si И S показывают значение pw на поверхностях Si


2

и S - Воспользовавшись гладкостью функций pw и малостью


2

—>-
\dn\, получим:
(P^OsA = (P^)s 5 = 2 2

= А Д + I - А Д + d А Д + - • -1 = dfo£)S+ • • • (2.28)
Для слагаемых вида (2.22) также можно воспользоваться
соответствующей интегральной теоремой (2.18). В частности,
для того же объема V запишем:

l™ (— TpvpdH= -fiSd +--- P (2.29)


diam У—О \ J /
V

Приравнивая правую часть уравнения (2.22) сумме правых


частей уравнений (2.25) и (2.29) и деля на dx, с точностью до
членов второго порядка малости имеем:
d(pw~S) ~~ dp _-•. V
l H ^ - ^ i r + Sw Zi% n n (2.30)
(m)

-+• dn
где w — —г——скорость частиц я-й фазы ( я = 1 , 2, ..., N).
n

Предположим, что силами, обусловленными градиентом дав­


ления, на расчетном участке можно пренебречь. О малости гра­
диента давления в основном участке факела свидетельствуют
многочисленные эксперименты по измерению давления в затоп-
36
ленных турбулентных струях [21], характер движения в кото­
рых аналогичен характеру движения в факеле [178]. В этом
случае законы сохранения запишутся в виде:

^ = ^(BS) (2.31)

L
^ =/i(»S) (2.32)

В силу ранее принятого предположения об отсутствии меж­


фазовых переходов уравнение (2.31) примет вид (2.33). Подста­
вив соотношение (2.33) в (2.32), получим обычную форму урав­
нения движения (2.34):

Р„р„ (ш S) = const (я = 1,2... .,N+\) (2.33)

• = fi (2.34)

Прежде чем перейти к моделированию процессов, протекаю­


щих в распылах, необходимо, во-первых, наряду с силами,
обусловленными статическим давлением, гравитацией и сопро­
тивлением, оценить вклад других эффектов и, во-вторых, выб­
рать уравнение для расчета коэффициента сопротивления.

2.3. ОЦЕНКА ДЕЙСТВИЯ СИЛ,


ОБУСЛОВЛЕННЫХ РАЗЛИЧНЫМИ ЭФФЕКТАМИ
Эффект присоединенной массы отражает динамический напор
среды на частицу и означает увеличение ее расчетной массы.
Влияние присоединенной массы может сказываться лишь на
участке резкого торможения капель, т. е. в корне факела, где
газ практически отсутствует.
Ее можно выразить зависимостью:
->. 1 d ->-
я 3
fn = -yf < * к Р г - ^ Г (и»отн)

3
Тогда сравнение с силой сопротивления дает: f /f ^>\0 c n
5
( ~ 1 0 ) , т. е. влиянием этого эффекта можно пренебречь.
Соотношение массовых сил и силы сопротивления можно
представить в виде:
/с Зс р а/ к г

fmn 2я<*кРж&(1 — р /Рж) г

Если распыливается вода в воздухе при Ь У « 0 , 1 м/с и О Т Н

d ~ 0 , l мм, то приведенное отношение будет иметь порядок


K

единиц, а следовательно f и fmn соизмеримы между собой.


c

37
Силы Бассе — Буссинеска учитывают отклонение течения от
установившегося и выражают мгновенное гидродинамическое
сопротивление
i
3
t л* / м>5 Г dw /dx 0TH j
d 2 0 5
/в = " 2 " K (пРгИг) - \ • уГ^х

Показано, что для стоксовского режима течения ошибка,


вносимая пренебрежением этими силами, не превышает 4%. При­
соединенную массу и силы Бассе необходимо учитывать лишь
в том случае, когда плотность сплошной фазы того же поряд­
ка, что и плотность дисперсных частиц, или превосходит ее.
Силы Бернулли обусловливаются мгновенными разностями
скоростей, связанными с турбулентными пульсациями. Они мо­
гут существенно влиять лишь на пульсационные составляющие
скоростей частиц, взвешенных в турбулентном потоке.
Учет вторичного дробления капель и их коалесценции мо­
жет в ряде случаев значительно повысить точность расчетов
процессов, протекающих в распылительных аппаратах.
Так как при определении дисперсных характеристик распи­
ливающих устройств отбор проб осуществляется на значитель­
ном расстоянии от распылителя, то полученные результаты (в
том числе и полученные эмпирические уравнения) уже учитыва­
ют распад первичных капель, обусловленный воздействием
окружающего газа в непосредственной близости от места вво­
да жидкости. Если сечение аппарата неизменно, т. е. скорость
газа не меняется, то необходимость учета вторичного дробления
капель отпадает.
В аппаратах переменного сечения, например, с профилем
расходомерной трубы Вентури, скорость газовой фазы изменя­
ется в широких пределах: в конфузоре она быстро нарастает,
а в диффузоре падает, т. е. могут создаться условия для вто­
ричного дробления крупных капель. Воспользовавшись, напри­
мер, уравнением (1.1), можно в моделях гидродинамики оцени­
вать граничное значение диаметра капли. В том случае, когда
d p станет равным диаметру капель самой крупной фракции,
sr

приняв какую-либо гипотезу о характере дробления (например,


предположив с достаточной точностью, что неустойчивые капли
дробятся пополам), можно выполнить пересчет дисперсных
характеристик распыла.
В большинстве случаев в распылительных аппаратах коалес-
ценция капель не может заметно проявиться, так как вероят­
ность их столкновения сравнительно мала: во-первых, в непо­
средственной близости от распылителя отличие в скоростях от­
дельных капель весьма незначительно; во-вторых, при удалении
от места вылета концентрация капель резко падает, и уже на
расстоянии нескольких сантиметров приближается к нулю. Ис­
ключение может быть лишь в случае параллельной работы не­
скольких распылителей. Однако несложная оценка позволяет
установить, что и в этом случае заметное число столкновений
наблюдается лишь при очень плотной установке распиливаю­
щих устройств, что применяется крайне редко. Проведенные ав­
торами опыты подтверждают указанные предположения. Факе­
лы двух центробежно-струйных форсунок, установленных на
расстоянии 150 мм, оказались «прозрачными» друг для друга.
В заключение следует указать, что некоторые основные эф­
фекты в какой-то степени учитываются другими параметрами.
Так, первые четыре эффекта частично или полностью учитыва­
ются в ряде формул для расчета коэффициента сопротивления.
Примеры таких формул приведены в работе [42]. Влияние по­
лидисперсности ансамбля капель, их слияния и дробления учи­
тывается при определении среднего диаметра капель.

2.4. УРАВНЕНИЯ ДЛЯ РАСЧЕТА


КОЭФФИЦИЕНТА СОПРОТИВЛЕНИЯ
Как уже отмечалось, точность теоретического описания дина­
мики движения двухфазных газожидкостных потоков в значи­
тельной мере определяется правильностью выбора уравнения
для расчета коэффициента сопротивления С . Так, Хогланд
к

[195] отмечает, что ошибка на порядок при расчете коэффи­


циента сопротивления эквивалентна изменению размера частиц
примерно втрое.
При выводе расчетных уравнений часто основываются на
так называемой стандартной кривой сопротивления С = / ( К е ) ,
к

полученной в опытах по обтеканию шара несжимаемым изотер­


мическим газовым потоком бесконечной протяженности. Многие
известные уравнения являются аппроксимациями стандартной
кривой с различными дополнительными членами, учитывающи­
ми реальные условия.
Рассмотрим эти условия. При равных значениях числа Re
коэффициент сопротивления в неустановившемся потоке может
быть значительно выше, чем в установившемся [79, 182].
Ускорение потока предложено [172] учитывать дополнитель­
ным коэффициентом:
Л с 2 ( г й 0 }
~ (ш —ш )
г к их -

Введение этого коэффициента, по-видимому, компенсирует


Иеучет в уравнении суммарной плотности сил членов, вызываю­
щих ускорение, и перенесение их роли на силу сопротивления.
Это предположение подтверждается тем, что при существенно
иеустановившемся характере обтекания частиц критерии Re
и We уже не являются определяющими критериями процесса их
ускорения.
Существенное влияние на коэффициент сопротивления ока­
зывает турбулентность потока, причем в случае высокой кон­
центрации частиц они сами начинают выступать как эффектив-
39
ная турбулизующая решетка. При этом масштаб турбулентно­
сти становится сравним с размером частиц. Рассматривая влия­
ние турбулентности, в работе [195] отмечали снижение С с ро­ к

стом числа Re.


При достаточно высокой концентрации частиц (р) области
возмущенного движения сплошной среды, обтекающие соседние
частицы, могут перекрываться. В этом случае коэффициент со­
противления значительно отличается от коэффициента сопротив­
ления одиночной частицы. В работе [53] граничное значение р
ориентировочно принято равным 0,015. При Р5>0,015 поток ча­
стиц можно представить в виде решетки, сквозь которую газ
фильтруется с заметным сопротивлением, а при р<0,015 части­
цы следует рассматривать как одиночные. Близкие результаты
приводит Горбис [50], отмечая дополнительно, что влияние
стесненности более существенно в ламинарной области обтека­
ния.
Для расчета коэффициента сопротивления в условиях стес­
ненного движения предлагается [50, 178] общее выражение
представлять в виде произведения двух функций, одна из кото­
рых определяет С одиночной частицы, а другая (Ер) зависит
к

от объемной концентрации частиц- Таковы, например, эмпири­


ческие зависимости Ричардсона — Заки и Тодеса, полученные в
опытах по гидродинамике псевдоожиженного слоя и имеющие
вид:
£р=(1-Р)-« (2.36)
В первом случае л = 4,65, во втором — 4,75. В работе [186] от­
мечается зависимость п от режима обтекания, выражаемая
уравнением
л 4 , 7 2 3 7
~ 1+0,253Reo,687 ( - *
При испарении и горении частиц коэффициент сопротивле­
ния уменьшается и может быть рассчитан по уравнению [210]:
8
C =27Re-°, *
K (2.38)
При увеличении размера капель характер их обтекания за­
метно отличается от характера обтекания твердых частиц, по­
скольку наряду с уже рассмотренными начинают проявляться и
другие эффекты (пульсации формы капли вследствие подвиж­
ности поверхности раздела и неравномерного распределения
давления на ней; внутренняя циркуляция жидкости; дробление
и т. д.).
Критический диаметр капель d , соответствующий условной
KP

границе, можно определить по критериальному уравнению, по­


лученному при исследовании абсорбции на каплях различных
диаметров [156]:
8 a
° =li25 . .fer /|£Lr
10 .
(2 39)

40
Диаметру d соответствует критическое значение числа Re,
Kp

определяемого по уравнению

4 5 5 2 40)
^ - - ( ^ | ^ - P t | g ) <-

(например, для воды Re =1000). При R e ^ R e значение С


KP K P к

возрастает.
Пульсации формы Раушенбах предлагает [165] учитывать
введением поправочного коэффициента. Очень удобно было бы
учитывать подобным образом и другие факторы, обусловлен­
ные жидкостной структурой капель. Однако возможность тако­
го представления достаточно сложна, поскольку не всегда для
какой-либо функции f(x, у) существуют такие значения ср(х)
Я $(у), Для которых f{x, у) =<р(х)г|)((/). Поэтому чаще всего
используют зависимости для С фС . (где С , С . ч — коэф­
к тв ч к тв

фициент сопротивления соответственно капель и твердых ча­


стиц).
Анализ и количественное сравнение уравнений для расчета
коэффициента сопротивления приведен в литературе [42]. По­
казано, что большинство уравнений, полученных в опытах с
твердыми частицами и с каплями, дает близкие результаты, ле­
жащие в окрестности стандартной кривой. Выбор той или иной
зависимости должен определяться конкретным режимом тече­
ния.
Для рассматриваемого случая наиболее обоснованным сле­
дует считать уравнение Ривкинда и Рыскина [167], которое и
«пользовано при составлении модели гидродинамики газожид­
костного факела.

2.5. ГИДРОДИНАМИКА ОДИНОЧНОГО


СВОБОДНОГО ФАКЕЛА
Свободным будем называть факел, движущийся в пространстве
при отсутствии стенок аппарата или значительном удалении от
них.
Чтобы выделить конкретную модель из класса, описываемо­
го соотношениями (2.33) и (2.34), необходимо задать выраже­
ния для расчета / и f , методику перехода от сечения элемен­
с g

тарной струйки S к сечению факела Бф.


В наиболее общем случае совокупность дисперсных частиц,
излучаемых точечным источником (распылителем), распростра­
няется внутри объема искривленного конуса, как показано на
рис. 2.1, а. Элементарную струйку, которая в начальный момент
времени делит корневой угол пополам, назовем центральной
(линия ON ). Рассмотрим объем факела, заключенный между
2

Двумя близкими плоскостями, для каждой из которых централь­


ная линия тока является нормалью. Предположим, что сечение
факела нормальной плоскостью является кругом. Тогда объем
4L
Рис. 2.1. Расчетная схема свободного факела:
а — определение габаритов факела; б — разбивка сечеиия факела на кольцевые струйки
тока (1, .., ;'—1; / + 1, .. —границы струек).

«среза» факела между двумя плоскостями может быть вычис­


лен как объем элементарного цилиндра dV=Sd (где d — рас­ n n

стояние между центрами кругов).


Сечение факела удобно определить как совокупность точек
жидкой фазы, одновременно и с одинаковой скоростью поки­
нувших распылитель. С достаточной для практики точностью
площадь этого сечения можно рассчитать как площадь некото­
рого эквивалентного круга. Зная одновременные координаты
точек 1, 2, 3 (рис. 2.1, а), определяем S:
S = я ( й + Я,)»/4 (2.41)
где /? =/(дг -дг,)» + (г -г,)»;
1 1 1

R = V(* -Jr,)» + (Zs-*,)••


2 3

Соответствующее скалярное произведение Sw представляем как


5ш ж 2(где fcz — проекция скорости жидкой фазы центральной
струйки на направление движения жидкости). Объемная плот­
ность массовой силы, действующей на жидкую фазу, f , равна g
а
Р(рж — р )ё\ сила сопротивления относительному движению
г

фаз — / ; для ее расчета можно использовать уравнение вида


с

(2.24). Тогда при достаточно равномерном распределении жид­


кости по сечению из уравнения (2.33) для произвольного мо­
мента времени получаем
( г л
Р- wS ~ wS '
Выражение (2.34) в записи для дисперсной фазы имеет вид:
dw m 1 — -»-
Уравнение (2.43) в записи для сплошной фазы позволяет
косвенным путем оценить траектории газа внутри факела. Если
в некоторый момент площадь сечения факела равна S*, а рас­
ход газа через S* равен G *, то можно записать: r

e*p w *S* = ep w S
r i r r r = PrG * r (2.44)
Откуда
2
S = G */6ffi» = п г
r r r г (2.45)
r = V G * l(ne.w )
T v r

Введем обозначения для каждой /-той струйки тока проек­


ции импульса газовой фазы на t'-тую ось координат (IEX, Z ) ,
т. е. проекции вектора, стоящего под знаком дифференциала
в уравнении (2.33), записанном для газовой фазы:
ep w w Sr rij Tj = G TiJ

Если величины G ,y известны (сначала из начальных условий,


r

затем — в результате предыдущего шага вычислений), то легко


найти скорости газа для любой из струек:
2 2 2
(e .ffiv^ .S) + ( e p ^ ^ r > S ) = (&PrS) w* = G\
Pl u r rz T} xj + G\ 2] (2.46)
откуда

^г; = У /fiV+^-^S
Для каждой /-той струйки находим значения проектной w ,- rx

и w :
TZi

Grxj Gj
rZ

"TXJ ] (2.47)
epSwrj " spSWfj
Чтобы вычислить коэффициент сопротивления, находим мо­
дуль относительной скорости для каждой из / струек:
W xj = ™жх] — Щх};
0 W j = ™жг] — W zj'.
oz r

2 2
W j = Vw xj
0 0 + W - 0Z] (2.48)

Далее подсчитываем коэффициент сопротивления и объем­


ные плотности сил, действующие на фазы:
Щх}
fzxj = hi cos {w /\w ) Xxj xj = hi ~^7
= = =
[жх] = hxj> Imzj hii T fg> frij Icij (2.49)
Уравнение сохранения количества движения для газовой фа­
зы имеет вид:
dG TiJ

ST = hi} (2-50)
Интегрируя шесть уравнений (2.50), записанных для двух про­
екций каждой из трех струек, получим значения G«/ Для следу­ r

ющего шага вычислений.



Чтобы определить скорости жидкой фазы, записываем урав­
нение (2.43) для каждой проекции:
d'^mxj fcx.j d&Kzj (— fczj ~T fg)
= ( 2 5 1 )
~~dT~ "~~ЖГ ~йТ~ = pS '
Наконец, по известным проекциям скоростей жидкости интегри­
рованием уравнений
d.Xj dZj
a и
~~^~ = mxj ^т = &KZJ (2.52)

находим координаты точек траекторий всех струек.


Таким образом, уравнения (2.41), (2.42), (2.44) —(2.52)
представляют модель динамики дисперсной системы в рассмат­
риваемом случае.
Начальные условия для расчета по полученной системе урав­
нений следующие:
1. При т = 0 жидкая фаза покидает распылитель.
2. |3(0) = 1, е(0) = 0; следовательно, при любом принятом
значении о>г/(0), 9г//(0)=0.
3. Вершина корневого угла факела помещена в начале ко­
ординат. Тогда начальные координаты каждой из струек опре­
деляются соотношениями
jr,(0)=J cos(a + e )
0 jY z^(0)=/ sin(a + e )
0 jV (2.53)
где
-1 при / = 1
«У=1 0 при / ' = 2 (2.54)
1 при j — 3

а— угол между осью х и осью форсунки; у— половина корневого угла фа­


кела; 1 — расстояние от «вершины» факела до поверхности, за пределами
0

которой сплошная струя начинает диспергироваться.


За / принимаем длину образующей конуса, вписанного в со­
0

пловой канал, с вершиной, совпадающей с вершиной факела;


рассчитываем ее по формуле
l = d /(2 sin у)
0 c (2.55)

При решении уравнений движения сплошной фазы (при


т = 0) численное интегрирование необходимо производить с не­
которого малого времени т обусловливающего начало распада
ь

струи:
щ Е6
•h = Ci - 'о)/ ж (°) (2- )

Это требует соответствующей корректировки начальных усло­


вий.
Скорость жидкости до момента ti полагаем неизменной. Рас­
стояние / = /]—1 выбираем из условия существования факела,
0
состоящего из капель жидкости и соответствующего плотной
укладке шаров, т. е. |3 = 0,4. Здесь

Р { ]
- ищ/Sil)
2 с
S (I) = 4 " -td (1 - ° * У): d = 2 (/ - l = 2 (/ + у ^ у ) o)

Тогда
2( . S 1
P(0=i ^^Г + И Б у ) ^ - ^ ^ и 2
p (0) = (sin 7)Д2 (1 - cos у)]

Из соотношения р = р(/)/Р(0) получаем:


/=(d /2sinv)(KI7P-l)
c

Тогда

Для р = 0,4 /i = 0,79dc/sinY.


4. Расход жидкости определяется по начальной скорости:
G«=n(dc/2)»iw» 0 (2.58)
На срезе сопла площадь живого сечения потока dS больше,
чем площадь нормального сечения сопла; в этом случае w на x

границе распыливания должна быть меньше ш о, а именно: ж

л.г * а sin* у
w (/) = w (0)
x x 2 n ( / o + / ) 2 ( 1 _ c o s v ) ; = o = w (0) x 2 ( i-cosv)

Таким образом
w (l)=(l+cosy)w (0)/2
x x (2.59)
Скорость газа можно рассчитать следующим образом. Поток
2
импульса газа q = &pw S через сечение факела S в окрестно­
T r

сти точки 1 = 0 запишем в виде:


9 ( 0 = ?(0) + ?'(0)/ + - ^ р - ! » + •••

Отбрасывая вследствие линейности q(l) члены порядка выше


первого и учитывая, что 9(0) =0, получим:
ep j 2S = ' (0) /
rffi r q

Заменяя е на 1 — G/[p«^ (0)S], считая скорость жидкости K

Неизменной на отрезке / и учитывая, что на малых расстояниях


от распылителя площадь сечения факела пропорциональна
Квадрату расстояния до вершины, из (2.58) получим:
Щ (/) = УЩ + 2( ) 0

Константу k найдем из условия


lim w = w (0) T x
t—o
45
Тогда
ш ( c (2 60
"V (0 = * » ( 0 ) У т щ г = « °)"К d ^ sinv e - >
5. Радиус факела г на расстоянии / от среза сопла находим
из соотношения
г /г* = (/ + 'о)/'о. где г* = 2( sin (у, 2)
0

Он равен
г = (d /2 + / sin v)/cos (у/2)
c

*у = Со + I) cos (a + е -у) 7

Zj = Co + 0 sin (a -f 6/y)
Остальные начальные условия — диаметр капель, их началь­
ную скорость да (0), коэффициент расхода, корневой угол фа­
ж

кела— рассчитывают по эмпирическим уравнениям для выбран­


ного распылителя.

Рис. 2.2. Оценка погрешности расчета гидродинамических параметров сво­


бодного факела:
а — по скорости газа в факеле, определенной: / — по суммарному расходу газа в не­
скольких сечеииях факела; 2 —с помощью термоанемометра; 3 — с помощью трубки
Пито;
О — по скорости газа через боковую поверхность факела на различном расстоянии от
форсунки г: 1—4 — перепад давления жидкости на форсунке соответственно 196 170, 94
и 32 кПа;
в — по скорости капель при различном расстоянии от форсунки z;
г — по траектории центральных капель: / — без учета реального распределения жндкоспГ
в факеле; 2 — с учетом реального распределения; сплошными линиями обозначены рас­
четные данные.

46
Оценка точности предложенной методики расчета подроб­
но дана в литературе [43] и приведена на рис. 2.2.
Рис. 2.2, а иллюстрирует согласование расчетных и экспери­
ментальных значений скоростей газа, замеренных различными
методами и в различных сечениях факела. На рис. 2.2,6 при­
ведены расчетные зависимости скорости газа через боковую по­
верхность факела от расстояния до форсунки и нанесены экспе­
риментальные точки. На рис- 2.2, в показано изменение скорости
капель по длине факела (точками обозначены эксперименталь­
ные значения, полученные методом скоростной киносъемки). На
рис. 2.2, г нанесены расчетные и экспериментальные траектории
деитральной струйки.
В подавляющем большинстве случаев погрешность расчета
параметров как жидкой, так и газовой фаз не превышает 20%,
а во многих опытах ©стается в пределах 10%.
2.6. ГИДРОДИНАМИКА ГАЗОЖИДКОСТНОГО ФАКЕЛА
ПРИ НАЛИЧИИ ОГРАНИЧИВАЮЩИХ СТЕНОК
Ограничивающие стенки могут иметь различную форму — пря­
мую, сужающуюся, расширяющуюся и т. п., а их наличие на­
кладывает ряд особенностей на течение двухфазной газожидко-
етной смеси: часть жидкости, достигая стенок, выпадает на них
и в дальнейшем в передаче импульса не участвует. При нали­
чии стенок газ может перемещаться в аппарате не только за
счет эжекции, но и принудительно, от внешнего источника.
При описании движения двухфазной смеси при наличии ог­
раничивающих стенок выбран самый общий и сложный случай,
когда стенки имеют профиль трубки Вентури. Это позволяет
легко переходить к более простым вариантам.
Для учета выпадения жидкости на стенки факел разбивали
на ряд кольцевых струек, как показано на рис. 2.1.6. При дос­
тижении струйкой ограничивающей стенки она вначале частич­
но, а затем (при попадании на стенку внутренней границы
струйки) и полностью исключается из расчета.
Использование указанного приема позволяет также сравни­
тельно просто учитывать и неравномерность распределения
Жидкости по сечению факела, о чем будет сказано ниже.
Газожидкостной факел, инициированный распыливающим
устройством, вызывает движение газа и вне его, т. е. между
факелом и стенками аппарата (назовем этот газовый поток
Нериферийным). Экспериментальные исследования [134а] пока­
зали, что скорость периферийного потока (w ) по мере при­
Tn

ближения к сечению смачивания уменьшается. Это объясняется


интенсивным перетоком газа внутрь факела, где формирующая­
ся газовая струя последовательно приобретает и накапливает
Количество движения от теряющего его капельного потока. При
ограничении расхода газа внешним сопротивлением возможно,
что на некотором расстоянии от форсунки скорость периферий-
47
Рис. 2.3. Характерные зоны течения газожнд-
костного факела, ограниченного стенками ап­
парата:
/ — зонд свободного течения. 2— зона цирк>ляшг\
3 — зона стесненного течения

ного потока достигнет нуля. По­


скольку процесс передачи импульса
при этом не прекращается, а факел
еще не достиг стенок, новые порции
приобретенной газом энергии будут
затрачиваться на разворот некоторой
его части, т. е. возникает циркуляция
газа.
Итак, весь факел, ограниченный
стенками, можно разбить по длине на
три зоны, как показано на рис. 2.3.
Первая зона начинается от среза сопла и заканчивается либо
в сечении смачивания, когда скорость периферийного газового
потока положительна (тогда вторая зона отсутствует), либо в
сечении, где эта скорость становится равной нулю. Назовем
первую зону зоной свободного течения. Вторая зона (циркуля­
ции) заканчивается в сечении смачивания. Ниже лежит третья
зона—стесненного движения. Она характеризуется отсутстви­
ем периферийного газового потока, т. е. эжекции.
Ввиду особенностей течения газожидкостного потока в ука­
занных зонах требуется раздельная запись систем дифференци­
альных уравнений для каждой из них. Дополнительно по отно­
шению к свободному факелу предположим: ограничивающие
стенки и факел имеют аксиальную симметрию; градиент ско­
рости газа в поперечном сечении как внутри факела, так и в.
периферийной зоне (между факелом и стенками) равен нулю.
Система уравнений зоны свободного течения включает:
уравнение баланса площадей факела /ф и периферийного по­
тока f„:
/ = / + /п Ф (2.61)
уравнение, учитывающее форму аппарата:
^-=<p( ) Z (2.62)

уравнение изменения сечения факела:


Щ ж;
(2.63)
2
dz • - У^Ф щкг

уравнение сохранения импульса:


dw rn dw fr -г,
Tl Jtwjszi dp
ж
PrnOWn d z + Ргф^гф/ф ~fo— + 2i ° < dz + ' dz
i Ожг cos (Pf/2)
(2.64)

48
уравнение сохранения расхода газа:
d
*-fo (Ргф^гф/ф + Ргп^гп/п) = 0 (2. 6э >
уравнение изменения статического давления:
dp dw rn

-&Г = -Ргп^'гп ^ (2.66)

уравнения изменения скорости жидкости по осям z и у (где


i — номер струйки):
7
d&mzi _ _ _ с °. 5р фг tapf (Щдл'-Ц'гф) . g
(2.67)

K i
dz ~ pd
x Ki ' ш ж г (

В качестве начальных условий задают скорость газа на уров­


не распылителя ш , средний объемно-поверхностный диаметр
г

капель d , расход жидкости G», скорость истечения жидкости


K

Я)ж, корневой угол факела (3 и функции распределения плотно­


сти орошения.
Когда скорость периферийного газового потока достигает ну­
ля, осуществляется переход ко второй зоне. Здесь образуется
граница между основным и циркулирующим газовыми потока­
ми, расположенная внутри факела. Так как суммарный вектор
скорости газа в зоне циркуляции равен нулю, система уравне­
ний второй зоны относится только к области, расположенной
внутри факела. Она включает уравнение баланса площадей ос­
новного /о и циркулирующего / потоков ц

/ ф = / ц + Л> (2-68)

а также уравнения сохранения импульса и расхода газа, анало­


гичные выражениям (2.64) и (2.65), но при условии ш = 0. За­ гп

мыкают систему уравнения (2.62) и (2.67), которые остаются


без изменения.
При переходе к зоне стесненного движения учитывается
скачкообразное изменение давления. Скачок давления должен
уравновешивать усилие, затрачиваемое на разворот части газо­
вого потока внутри факела, движущегося со скоростью ш ф и Г

занимающего площадь / : ц

Д Р / = р Ш ф/ц г г

При этом основной газовый поток внутри факела расширяет­


ся до площади сечения аппарата на границе второй и третьей
Зон (fo = f). Из уравнения (2.68), уравнения сохранения расхо­
да газа
d
~2Г (Рг^гф/о) = о
49
4-161
!
Орасч. lP,f?a

Рис. 2.4. Оценка точности модельного описания гидродинамики газожидко­


стного факела, ограниченного стенками аппарата:
а — по коэффициенту эжекции / — стенка цилиндрическая (диаметр 25 и 50 мм [53] i,
2— стенка цилиндрическая (диаметр 700 мм), 3— стенка с профилем трубы Вентури
(диаметр сужения 270 мм); 4 — стенка с профилем трубы Вентури (диаметр сужения
50 мм [126]); б — по статическому давлению /, 2— с учетом реального распределения
жидкости по сечению факела; 3— распределение жидкости в факеле принято идеально
равномерным; 1 — Р = 0,6 МПа; Р = 25°; 2 — Р = 1,0 МПа; Р = 48°; 3 — Р » 0 , 6 МПа;
ж ж ж

Р = 25°.

и записанного выше соотношения получаем граничное условие


для изменения давления:
AP=p w (w —
r 2 2 »)
3 (2.69)

где а>2, Шз — скорость газа во второй и третьей зонах (на границе) соответ­
ственно.
Уравнения этой зоны соответствуют уравнениям (2.61) —
(2.67) с введением условия ш = 0. Дополнительным уравнени­
гп

ем является функция выпадения капель на стенки корпуса


т = ф(г).
Для оценки ТОЧНОСТИ полученной модели использованы дан­
ные по коэффициенту эжекции, полученные различными авто­
рами на аппаратах различной формы и размеров (рис. 2.4, а),
а также результаты измерения статического давления по высо­
те аппарата в виде трубы Вентури с диаметром сужения
126 мм (рис. 2.4,6)-
При расчете коэффициента эжекции погрешность в большин­
стве случаев лежит в пределах ±12% и не превышает 20%
в диапазоне изменения U от 1,4 до 3500 (рис. 2.4, а).
0

50
Изменение статического давления по длине газохода пока­
зано на рис. 2.4,6, где точками отмечены экспериментальные
значения. Кривые 1 и 2 отличаются значением начальной ско­
рости жидкости. Модель хорошо отражает реально существую­
щий скачок давления, а средняя погрешность при расчете давле­
ния составляет 8,3%. Кривая 3 иллюстрирует тот факт, что вво­
димое многими исследователями допущение о равномерном рас­
пределении жидкости по сечению факела может привести к су­
щественной ошибке при определении статического давления*
возрастающей с увеличением длины третьей зоны.

2.7. ОЦЕНКА УПРОЩАЮЩИХ ДОПУЩЕНИЙ

Неравномерность плотности орошения. В реальных распылах


распределение плотности орошения никогда не бывает идеально
равномерным. В предыдущем разделе было показано, к каким
погрешностям в расчете статического давления может привести
отступление от реального распределения (рис. 2.4,6). Другой
иллюстрацией являются кривые / на графиках траекторий ка­
пель жидкости (рис. 2.2,г).
Таким образом, когда распределение плотности орошения
в факеле распыла заметно отличается от равномерного, это не­
обходимо учитывать. Технически осуществить это сравнительно
несложно, достаточно лишь для каждой кольцевой струйки за­
дать свой расход жидкости. Очевидно, чем на большее число
струек мы разбиваем факел, тем с большой точностью можно
интерпретировать реальное распределение.
Распределение жидкости в распылах находят эксперимен­
тальным путем, измеряя на некотором (достаточно большом)
расстоянии Я от распылителя поле удельных потоков (рис. 2.5,
нижний график) с помощью различных сборников (подробно»
методики и устройства приведены в
работе ,[127]). Ясно, что полученное
таким образом распределение не мо­
жет быть просто экстраполировано на
срез распылителя. В работе [3] рас­
сматривается подобие распределения
плотности орошения в различных се­
чениях факела.
Напомним, что плотность ороше-
мия — это количество жидкости, оро­
шающее единичную площадь в еди­
ницу времени (q = G/S). Введем обо­
значения:
Г/Гф- G/5= ;9 q/q = i|3

Рис. 2.5. Схема определения плотности ороше­


ния q.

4* 51
Так как
1 1
2
G = 2лг ^ \ i{7d7 = 2G \ $7d7
ф

о с
следовательно, функция относительной плотности орошения
нормирована в любом сечении факела: \ $rdr = 0,5. Переходя
о
к конечным разностям, получим:
4ч (7)№г (0 = I'm (AG^AG,,) = 1
Таким образом, функция ty(r) универсальна в области прямо­
линейного движения капель.
Показано [3], что при значениях Н до 1 м (обычных для
практики) и на режимах, характерных для большинства распы­
лителей, условие прямолинейности траекторий выполняется с
достаточной точностью.
В экспериментах измеряемая функция распределения стано­
вится дискретной (жидкость собирается в конечное число коль­
цевых камер сборника, рис. 2.5). Если число колец п, а / — по­
рядковый номер кольца, то
л

i
Обозначив Sj/S — Sj и qt/q = Ч>/, получаем условие нормировки:
is,T|),=i.
Кривую распределения, снятую на расстоянии Я, разбиваем
по радиусу на п частей в полном соответствии с разбивкой
струи на выходе из распылителя на кольцевые струйки тока.
Для каждого участка находим функцию распределения г|),-. Тог­
да расход через г'-тую струйку определится из соотношения

Gi = ^fiSi (2.70)
Необходимо также отметить, что каждой струйке тока может
быть присвоен не только свой расход, но и своя начальная ско­
рость. Это имеет значение в тех случаях, когда распределение
скорости существенно неоднородно, например, у комбинирован­
ных гидравлических форсунок-
Неоднородность распыла. Все приведенные выше рассужде­
ния и выводы выполнены исходя из предположения, что капель­
ный состав факела монодисперсен и однороден по всему сече­
нию. Реальный распыл заметно отличается от принятого идеаль­
ного: он может быть, во-первых, существенно полидисперсным
и, во-вторых, неоднородным по сечению, т. е. средние диаметры
52
«апель в различных зонах факела, взятых по радиусу, могут
заметно отличаться.
При наличии полной информации о дисперсных характери­
стиках факела учет радиальных неоднородностей дисперсного
состава капель не представляет трудностей и не приводит к ус­
ложнению модели. Для этого достаточно для каждой кольцевой
струйки наряду с расходом и начальной скоростью задать сред­
ний диаметр частиц.
Для учета полидисперсности был использован следующий
прием. Ансамбль капель разбивали на ряд фракций со своим
определяющим размером и своим расходом, пропорциональным
их массовой доле. Такую разбивку выполняли для каждой
струйки, т. е. при этом учитывалась и радиальная неоднород-
вость.
Следует отметить, что учет полидисперсности связан с уве­
личением числа основных дифференциальных уравнений про-
норционально принятому числу фракций. Соответственно увели­
чивается длительность счета, т. е. требуется машина более вы­
сокого класса.
Расчет процесса пылеулавливания показал, что учет поли­
дисперсности при улавливании субмикронных пылей приводит
К значительному увеличению точности.
Наложение факелов. При параллельной работе нескольких
распылителей факелы их могут пересекаться. При этом воз­
можно изменение дисперсного состава капель вследствие их
столкновений, изменение концентрации частиц и уменьшение
площади совокупного факела по сравнению с суммой площадей
отдельных факелов на том же уровне.
Как отмечалось ранее, уже при сравнительно небольшом
расстоянии распылителей друг от друга факелы становятся вза­
имно прозрачными, и вероятность столкновения отдельных ча­
стиц близка к нулю. При удалении от распылителя порозность
факелов быстро возрастает, и еще задолго до их пересечения
становится практически равной единице. Поэтому при наложе­
нии факелов коэффициент порозности изменяется только в
третьей-четвертой значащей цифре, и не может заметно по­
маять на гидродинамику.
Таким образом, параллельную работу нескольких распыли­
телей следует учитывать в уравнениях (2.61) и (2.63). Считает­
ся, что до пересечения каждый факел работает независимо и
Ограничен площадью />. После точки пересечения на каждом
Шаге интегрирования из площади f<j,, рассчитанной по уравне­
нию (2.63), вычитается площадь соответствующего сегмента или
сегментов (рис. 2.6, б, в, сегменты заштрихованы), и в уравне­
ние баланса площадей (2.61) подставляется уже новая пло­
щадь рф. В площадь вносится также поправка при достижении
Периферийными факелами стенки аппарата.
Описанный прием несколько условен, однако позволяет зна­
чительно приблизиться к реальной картине.
53
Рис. 2.6. Расчетные схемы размещения распылителей для образования сово­
купного факела при различной форме сечения ограничивающих стенок:
а — кольцевая; б — щелевидная, в — круглая с расстановкой распылителей по одному
кольцу; г — круглая с расстановкой распылителей по дв;м концентрическим кольцам;
о — прямоугольная расстановка; е — шахматная расстановка
2.8. РАСЧЕТ ОПТИМАЛЬНОЙ РАССТАНОВКИ
РАСПЫЛИТЕЛЕЙ
В многотоннажных аппаратах приходится устанавливать десят­
ки, сотни, а иногда и тысячи параллельно работающих распы­
лителей. При проектировании такой сложной оросительной си­
стемы возникает задача размещения распылителей таким обра­
зом, чтобы добиться максимальной эффективности их работы.
Многочисленные экспериментальные данные показывают, что
распределение газовой фазы в полых и насадочных тепло-мас-
сообменных аппаратах во многих случаях имеет существенные
неоднородности. Оптимизация систем орошения таких аппара­
тов связана с учетом этого факта.
Распределение удельных потоков газовой фазы обусловли­
вается конструкцией аппарата, его размерами, а в насадоч­
ных— типом, размером и способом укладки насадки. Примене­
ние различного рода усложнений конструкции аппарата, на­
правленных на выравнивание поля скоростей газа, зачастую не
дает желаемого результата. Поэтому представляется неоправ­
данным встречающееся обычно стремление к обеспечению во
всех случаях равномерного распределения удельных потоков
жидкой фазы.
Распределение жидкости при ее движении в аппарате пре­
терпевает значительно меньшие деформации, т. е. управление
жидкостным потоком является более надежным. Это откры­
вает весьма перспективный путь повышения эффективности как
действующего, так и проектируемого оборудования.
Таким образом, каждому конкретному профилю удельных
потоков газовой фазы соответствует вполне определенное рас­
пределение удельных потоков орошающей жидкости, и только
в случае равномерного распределения газа жидкость должна
также распределяться равномерно.
Пусть необходимо обеспечить равномерное орошение ка­
кой-либо поверхности, например поверхности насадки в наса-
дочном аппарате. В этом случае максимальная равномерность
будет достигаться при выполнении следующих условий: вся за­
данная поверхность смачивается жидкостью, т. е. перекрывается
факелами; взаимное наложение факелов на уровне орошаемой
поверхности минимально; количество жидкости, выпадающее на
стенки аппарата, минимально.
Эти условия соответствуют минимальному значению введен­
ного нами коэффициента избыточного орошения /, представля­
ющего отношение суммарной площади факелов всех распылите­
лей S.}> к площади сечения аппарата на уровне орошаемой по­
верхности 5 : / = 5 / 5 .
а ф а

Независимо от выбранного типа распылителей (которые


п
Редполагаем идентичными) решение будет определяться фор-
^*°й орошаемой поверхности, т. е. формой сечения контактной
°Ны аппарата. По этому признаку все известные варианты
55
можно свести к трем: кольцевое сечение, круглое и прямоуголь­
ное (рис. 2.6).
Кольцевое сечение. При установке форсунок на одной ок>
ружности единственно возможной является схема, когда точки
пересечения отдельных факелов на уровне орошаемой поверх­
ности лежат на ограничивающих стенках (рис. 2.6, а). При
этом, учитывая угол взаимного расположения форсунок ф = 2л//г,
коэффициент избыточного орошения определяют из уравнения:
п г
г "У ( п1гщ — 1 я г /г + 1 N
н вн
J 2 Л
~ r >-r \-
H BH 4 { r /r +l + «
H BH п • г /г -1
я J вн ( - )
где Гф — радиус факела одного распылителя; г , /-„„— наружный и внутрен­ в

ний радиусы контактной зоны на заданном уровне.


Из условия минимума соотношения (2.71) определяется оп­
тимальное число распылителей п и радиус окружности (коль­
цевого коллектора) г , на которой они устанавливаются:
к

/•к = (/-н + г )/2 cos (я/я) вя (2.72)


Наименьшая перекрываемая площадь обеспечивается при
2
радиусе факела г = (г — г г ). Отсюда при заданном расстоя­
ф к н вя

нии Н от распылителей до орошаемой поверхности можно най­


ти требуемый угол факела:
Р = 2arctg/-/Я (2.73)
Из выражения (2.71) следует, что абсолютное значение ко­
эффициента избыточного орошения зависит от числа форсунок
и отношения rJr . Эти зависимости представлены на рис. 2.7, а
Ba

(кривые 1—6), откуда видно, что Для каждого значения rJr Ba

кривая J=f(n) проходит через минимум, а линия, соединяющая


эти наименьшие значения, с уменьшением r jr асимптотически H Ba

приближается к прямой / = л / 2 , соответствующей оптимальной

II. • . - I ! J I
U 8 72 16 20 24 п

Рис. 2.7. Параметры качества орошения:


а — зависимость коэффициента избыточного орошения от числа распылителе.!, 1—6"
кольцевое сечение (/— г / г = ],25; 2—1,5; 3 — 2; 4 — 3; 5 — 4; 6 — 5); 7, 8 — кругло*
н в н

сечение с расстановкой распылителей по одному н двум кольцевым коллекторам соот­


ветственно; б — зависимость доли отсекаемого стенкой радиуса факела у/г от доли ft ф

жидкости, выпадающей на стенку.

56
расстановке распылителей для орошения прямолинейного щеле-
goro сечеиия (рис. 2.6,6). Действительно, для щелевого сече-
ВЯЯ /=n/(4sin acos a) минимально и равно л/2 при а = л/4, т.е.
оря ширине щели х распылители размещаются на кОоЧлекторе
посередине щели на расстоянии х друг от друга при радиусе
факела в этом сечении Гф = 0,707х.
Круглое сечение. Когда площадь сечения сравнительно не­
велика, распылители целесообразно устанавливать на одном
доя нескольких концентрических коллекторах вокруг централь­
ной форсунки. При одном коллекторе (рис. 2.6, в)
2 2
J = (
1 Я 1 + 1)Д4 cos (n/rij) — I] (2.74)
Выражение (2.74) имеет минимум при Л]=8 (рис. 2.7, а, кри­
вая 7). При этом г = 0,414г ; г = 1,848г ; n = rti+l=9.
ф н к ф

Схема на рис. 2.6, г отражает размещение форсунок по двум


Концентрическим окружностям. Для этого случая коэффициент
избыточного орошения, выраженный через число форсунок на
первом коллекторе, определится из соотношения

2 2 2 2 2
{4 cos (3t//j ) cos (nftn^) + У 1 — [4 cos (n/n^ sin ( л / г ^ ) ] )
a ' '
Минимальное значение / , как следует из кривой (рис. 2.7, а),
2

обеспечивается при Л] = 7. При этом Гф = 0,26г ; r i =0,468 г ; н K н

г *= 0,844 г„; /г = /г, + /г +1 = 7+14 + 1 = 22.


м 2

Последняя схема несколько экономичней предыдущей


f/s</i), однако дальнейшее усложнение системы орошения пу­
тем увеличения числа коллекторов не дает ощутимого эффекта.
Вместе с тем увеличение числа распылителей приводит к сни­
жению надежности- всей системы орошения.
Для аппаратов больших размеров, независимо от формы их
Сечения, возможны два простых способа расстановки распыли­
телей (рис. 2.6,д, е): в узлах прямоугольной сетки со сторонами
Ов^ГфСоэф; b = 2r<j,sincp и в вершинах равнобедренных тре­
2
угольников с основанием d = 2r,j,sincp и высотой к = 2гф cos (ф/2)-
В первом случае / =л/(48Ш cpcos ср) будет минимальной
пр
т1п
при <р = я/4 (/пр = 1,57), когда сетка превращается в квадрат­
ную. Во втором случае / c = n/(2sin cp + sin2q>). Эта функция
KO

ЯМеет минимум при ф = л/3 и равна 1,21.


Из сравнения видно, что при косоугольной расстановке доля
однократно орошаемой поверхности выше. При таком размеще-
8Ни Ь = с = гфУЗ; /i = 3/2Гф, т. е. распылитель устанавливают в
вершинах равносторонних треугольников; такую расстановку
вазывают шахматной.
В обоих случаях связь размера сечения аппарата (пусть
*ГО ширина сечения Я ) с радиусом факела имеет вид:
а

Я = ( ^ - 1 ) Л + 2л (1-у/Лф)
а ф (2.76)
* У N — число рядов распылителей; у — часть радиуса факела, отсекаемая
«тенкой.
57
При полном перекрытии сечения у/гф = 0,5. Если с целью
уменьшения количества жидкости, выпадающей на стенки, до­
пустить существование около нее неорошаемых зон, то указан­
ное отношение можно представить в следующем виде:
arccosU —у'г )
ф — (1 —у.гф) V\ — (1 — !А>ф)-= Ьп (2.77)
где б — доля факела, соответствующая жидкости, выпадающей на стенки на
уровне заданного сечения.
Для удобства вычисления £7/г = / (б) выражение (2.77) пред­
ф

ставлено в виде графика (рис. 2.7,6).


Задаваясь значением 6, по графику или по уравнению (2.77)
определяют отношение у/г$, и из выражения (2.76) находят
радиус факела Гф. Требуемое число форсунок п определяют
с учетом числа рядов N и второго линейного размера аппарата
(длина L в случае прямоугольного сечения).
Если распределение жидкости должно отличаться от равно­
мерного, то в случае орошения заданной поверхности единич­
ным распылителем это можно обеспечить выбором таких его
геометрических размеров, при которых достигается заданный
профиль удельных потоков в факеле (применительно к центро-
бежно-струйным форсункам речь об этом пойдет в главе 5).
При многофорсуночном орошении заданное сечение аппара­
та разбивается на зоны, в пределах которых требуемое распре­
деление жидкости можно считать равномерным, а ее расход —
пропорциональным доле расхода газа. Для каждой такой зоны
осуществляется расчет размещения распылителей в соответст­
вии с одним из рассмотренных случаев.

Глава 3
ТЕПЛОМАССООБМЕН МЕЖДУ КАПЛЯМИ
РАСПЫЛЕННОЙ ЖИДКОСТИ И ГАЗОМ
3.1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
Тепло-массоперенос в распылах осуществляется на поверхности
капель. При этом переносимое тепло (масса) из ядра газового
потока (или из капли) вследствие конвективной диффузии под­
водится к пограничному слою, окружающему каплю, а оттуда
переносится внутрь капли (или в ядро газового потока).
Основные принципы тепло-массопереноса хорошо разработа­
ны и подробно освещены в многочисленных литературных источ­
никах, поэтому здесь мы их не рассматриваем.
Особенность капельной структуры жидкостного потока мо­
жет проявляться в так называемых концевых эффектах (обус­
ловленных формированием капель при истечении из распылите­
ля
л Я и их дроблением при встрече с преградой), а также во
вяутрикапельнон циркуляции жидкости.
Развитие циркуляции жидкости внутри капли способствует
увеличению коэффициентов тепло- и массоотдачн в жидкой фа­
зе. Циркуляция усиливается с увеличением диаметра капли.
Вместе с тем с уменьшением размера капель увеличивается их
удельная поверхность. Очевидно, должен существовать крити­
ческий размер частиц, при котором тепло- и массоотдача внутри
капель минимальны. Уравнение (2.39), полученное И- Г. Пли-
том [156], позволяет найти этот размер. Значение d зависит
KP

от физических свойств фаз и относительной скорости капель:


если в процессе движения W T будет, например, уменьшаться,
0

то капли из области большого диаметра могут перейти в об­


ласть малого диаметра и развитая вначале циркуляция затух­
нет.
Применение распыливания как средства создания развитой
поверхности контакта оправдано главным образом в случае
прямоточной организации движения фаз. При противотоке на­
кладываются столь жесткие ограничения на скорость газовон
фазы, что он целесообразен в аппаратах других классов — на-
садочных, тарельчатых и т. д., хотя и используется иногда, на­
пример в распылительных сушилках.
Однонаправленное движение жидкости и газа определяет
рамки целесообразного использования прямоточных распыли­
тельных аппаратов. Очевидно, они имеют существенные преиму­
щества перед противоточными аппаратами в тех процессах, при
проведении которых преимущества противотока в отношении
движущей силы несущественны, а для завершения, например,
Процесса абсорбции достаточно одной теоретической ступени
контакта.
Следовательно, среди рекомендуемых областей применения
распылительных аппаратов могут быть выделены процессы, про­
текающие с изменением фазового состояния: конденсация па­
ра; испарительное охлаждение нагретых жидкостей (например,
оборотной воды) при контакте с охлаждающим газом; охлаж­
дение высокотемпературных газов (закалка) при испарении
распыленной в них жидкости; испарение криогенных жидкостей;
абсорбция хорошо растворимых газов (например, аммиака) и
десорбция труднорастворимых газов (например, диоксида уг­
лерода и кислорода); хемосорбция; пылеулавливание; распыли­
тельная сушка.
Следует отметить, что при моделировании очень важно иметь
в виду наложение процессов. В практике трудно выделить слу­
чаи «чистого» массопереноса или «чистого» теплообмена.
Обычно наряду, например, с абсорбцией происходит изменение
Температур обеих фаз, т. е. массообмен осложнен теплопереда­
чей, а в газоочистке нередки случаи, когда указанный ослож­
ненный массоперенос сопровождается еще и осаждением на
Каплях пыли.
59
3.2. ОСНОВНЫЕ ПРЕДПОСЫЛКИ
ДЛЯ МАТЕМАТИЧЕСКОГО ОПИСАНИЯ
Выбор кинетических уравнейий. Зависимость скорости переноса
распределяемого компонента (коэффициента тепло- или массо-
передачи) от физико-химических свойств фаз и режимных па­
раметров принято представлять в виде критериальных уравне­
ний. Теоретическое обоснование выбираемых критериев и вида
уравнения подробно изложено в литературе, например [108,
208].
Из всего многообразия рассмотрим только уравнения, полу­
ченные различными авторами на основе экспериментов с оди­
ночными каплями, ансамблем капель и с распылительными ап­
паратами. Для удобства анализа эти уравнения сведены
в табл. 1.
Как можно видеть, независимо от условий экспериментов,
природы жидкости и физических свойств газа, все уравнения
дают довольно близкие результаты. Поэтому для расчета коэф­
фициентов массопередачи выбрано уравнение Фреслинга (урав­
нение 3 в табл. 1), как экспериментально проверенное в более
широком диапазоне изменения определяющих критериев, а для
расчета коэффициента теплопередачи — уравнение Дрейка

Т а б л и ц а 1. Уравнения передачи массы (1—5) и тепла (6—16),


полученные различными авторами

Диапазон Лите-
J& Уравнение изменения Автор ратура
критериев

1 Sh=2 + 0,347 Re°' Sc ' 6 0 33


Sc=l—7-10 4
Штейнберг, [223J
4

5 33
Re=10—10 Трейбал
2 Sh = 2 + 0,45Re°. Sc°' + Sc=l Кинард [27]
25 33
+ 0,0048 Re». + Sc°. Re= (1 — 16) 10 3

2
3 Sh=2 + 0,552Re°. Sc°. 5 33
Sc=0,6—4-10 Фреслинг [212]
4
Re-(1—7)10
0 33
4 Sh=2+0,57 R e ^ S c ' Sc=l Кинцер и Ган [216)
3

33
Re = l—2,5-Ю
5 Sh = 2+0,6Re°^Sc°. Re=l— 20 Манинг, Гаувин [219}
5 33 2
6 Nu = 2 + 0,6Re°. Pr». Re = 0—2-10 Ранц, Маршалл [221J
68 2
7 Nu=0,16Re^ 0 33
Re = 0,7—2-10 Сокольский [173)
8 Nu = 2 + 0,65Re».5pr ' Кадаки [215]
43 2
9 Nu = l,09Re<>. Re= (0,5—25)10 Борнсенко [17]
0 5 0 33
10 Nu = 0,714Re . Pr .
5
Re>200 3
Джонетон [12з
11 Nu=0,62Re^ Re=(0,15—30110 Ляховский [1111
5 3
12 Nu = 0,54Re^ 54
Re=(0,2—3)10 Вырубов [27]
13 Nu = 2+0,028Re°. + Re=5—10 4
Кацнельсон [801
5
+ 0,31 Re"- '
6 3
14 Nu=0,33Re°- Re=(0,02—15) 10 Эккерт [2081
6 4
15 Nu = 0,37Re^ 5 () 33
Re=17—7-10 3
Мак-Лдамс [112]
16 Nu=2 + 0,459Re°' Pr . Re = 5—5-10 Дрейк [178J

П р и м е ч а н и е . Sh = gd /D — критерий Шервуда; Re = a»dp/'n — критерий Рейнольде»'


K

Se = v/£> — критерии Шмидта; Рг = цс/?. — критерий Прандтля.


{уравнение 16 в табл. 1) как наиболее теоретически обоснован-
яое.
Уравнения, приведенные в табл. 1, отражают случаи, когда
основное сопротивление массопередаче сосредоточено в газовой
фазе. При десорбции из капель труднорастворнмых газов не­
обходимо рассчитывать скорость массопереноса в жидкой фазе.
Данные по массоотдаче из капель жидкости весьма скудные,.
поэтому для составления модели нами было выбрано уравнение,
предложенное Раммом для распылительных аппаратов [179]:
5
S h = 1,13 (Ре ')°. при Fo ^ 0 , 0 2 9 3 ;
ж Sh = 6,6 при Fo ^ 0,0293 (3.1)
2
где Pe' = w d /D
m —критерий Пекле; Fo=D^x /d
K x — критерий Фурье; т,— a K

время пребывания капли в зоне контакта; Д — коэффициент диффузии жид­ ж

кости; Sh = $d /D — критерий Шервуда; fi — коэффициент массоотдачи.


K

Вид критериального уравнения для определения эффектив­


ности пылеулавливания зависит от механизма осаждения пыли
на каплях. В распылительных аппаратах решающую роль иг­
рает инерционное осаждение, опыты по которому обобщены
Ленгмюром в виде зависимости [218] эффективности Е от чис-
лаСтокса (St = ^ ^ ) :
2 2
£ = St /(St + 0,5) (3.2>

Применимость формулы (3.2) зависит от числа St и относи­


тельных размеров частиц. Так, в работе [99] показано, чта
при S t ^ l / 1 2 мелкие пылинки, согласно (3.2), не должны осаж­
даться на каплях. Вместе с тем в опытах осаждение таких ча­
стиц происходит. Здесь вступает в действие другой механизм —
зацепления, на который впервые обратил внимание Фукс [192].
Оба механизма учитываются обобщающей формулой (3.3), в-
которой d — диаметр пылевой частицы:
4

2
St d4
Е 2 2 , 5 ( 3 3 )
= ( S t + 0,5) + dK -

Расчет температуры поверхности капли. При малом диамет­


ре капель, т. е. при слабой внутрикапельной циркуляции, а
также при больших числах Re температура на поверхности
Капли Т' может значительно отличаться от средних значений.
ж

Тж.
Ниже приводится вывод уравнения для расчета Т' . Неко­ ж

торые упрощения сделаны специально для того, чтобы не ВВО­


ДИТЬ дополнительных дифференциальных уравнений, которые
значительно усложнили бы процесс расчета (в случае малых
производных, т. е. когда зависимость слабая, время интегриро­
вания значительно увеличивается).
61
Из уравнения равенства теплового потока, направленного к
поверхности капель, и теплового потока от поверхности к их
центру следует:
>. (Г - 7V) Nu -f LD (р ' - Рп") Sh = 2/. ( Г ' - Г )
г г п ж ж ж ц (3.4)
где 7. — теплопроводность; L — удельная теплота испарения (конденсацииI;
р'п — реальное массовое содержание пара; D—коэффициент диффузии пара
в газе; 7"' — температура поверхности капли; Т — температура в центре
ж кц

капли; р " — содержание пара, соответствующее точке росы при температу­


п

ре газового потока.
Реальная плотность паров в соответствии с уравнением со­
стояния газа выражается зависимостью:

6
Рп— с ( Рпо т К -^)

где /п. fit, f — площади, занимаемые фазами.


a

Изменение плотности паров в газовом потоке можно учиты­


вать, пользуясь уравнением К л а у з и у с а — К л а п е й р о н а :
3050
lgp "=25,6-- —-6,87! r
n T g ! K (3.6)

В данном случае логарифмическую функцию удобнее заме­


нить линейной, разделив ее на отдельные участки:
р "=а + кТ ' при T
п ж m i n < Т '<T ж m a x (3.7)
Д л я того, чтобы из уравнения (3.4) исключить температуру
центра капли, в первом приближении достаточно воспользо­
ваться следующим усреднением:
2Г =Г ' Г (3.8)
Ж Ж + Ж Ц

Решая совместно уравнения (3.4) и (3.8), получаем уравне­


ние, связывающее температуру поверхности капли с температу­
рой газа и средней температурой капли:
fnT r0 Sh
Х Nu T -f 4Х Т — LDa Sh + L£>p
г r Ж ж n0

Г ж
//V ( 3 9 )
'- 4Х + Х Nu + LDk Sh
Ж ж

Расчет физико-химических свойств фаз. Зависимость вязко­


сти газа от температуры выражается уравнением Сезерлен-
да [179]:
3 2
Т -Х- a f T \!
(3 10
Рг=Ро~Т+Ъ-(-ТГ) - '
-
Зависимость теплопроводности газов от температуры выра
жается линейным уравнением [180]:
k = b + kT (З.П) r
Ниже приведены значения (,i . b, k, а при нормальных усло­ 0

виях для наиболее распространенных газов:


ц 0 106 к г ( . )
М С а ь [03 к 105
Азот 17.0 114 — —
Воздух 17.3 124 б 6 6
Водяной пар 10.0 961 —1.6 8 3
Диоксид углерода 13.7 254 —1.7 91
Вязкость жидкости определяется уравнением
12 2 3 2 2 1
, 1 = {2,2-10- [(7- — 2,8I-10 )-f- / 8 - 1 0 - (Т — 2.81 • 10 ) — 1,2])"
Ж ж ж

(3.12)

Для воды эта зависимость аппроксимирована двумя пря­


мыми:
2 4
при 2 7 3 < Г < 3 0 4 К Ж ц = 1,08-Ю- —0,3-10- r
ж K

(3.13>
5
при 3 0 4 < Г < 3 7 3 К Ж Цж= 2,Е6-1С-з — 0 , 6 2 - 1 0 - Г ж

Удельная теплота испарения (конденсации) с увеличением


температуры несколько уменьшается и практически точно описы­
вается уравнением прямой, которое для воды имеет вид:
6 3
Z. = 3,3 • 10 — 2 , 7 5 - 1 0 Г ж (3.14)
Для определения коэффициента диффузии в жидкости мож­
но воспользоваться формулой, приведенной в работе [154]:
О и /Т =7,4.\0-ЦсМ)о,уУ »,о
ж ж ж 0 (3.15)
где с — константа, зависящая от природы жидкости (для воды с=2,6); М —
молекулярная масса сорбируемого компонента (Л1 о =44; Л1о =32); V — С 2 2 0

удельный объем ( К с о = 34; 1/ о = 25,6).


0 2 0 2

Коэффициент диффузии в газе можно рассчитать по уравне­


нию
3 2
Г /
г / 1 1
D =4,3-10-3
r * , / ( 3.1 6 >
m m
р (1^ 1/з_[_у 1/3)2 I / i %
где Vi, К —удельные объемы газовой фазы и распределяемого компонента.
2

После подстановки постоянных для кислорода и диоксида


углерода имеем:
А- С0 = 3,4 • 10-» Г з/2/Р;
2 г D о = 4 • 10-» Т Ч*/Р
r 2 Г

Общая зависимость коэффициента диффузии от температу­


ры приведена в работе [168]:
3
D/D = (Г/Г ) /2
0 0 (3.17)

3.3. МАТЕМАТИЧЕСКАЯ МОДЕЛЬ ТЕПЛОМАССООБМЕНА


Рассмотрим процессы в факеле, ограниченном стенками аппа­
рата, с учетом принятого во второй главе разделения на зоны
Течения (см. рис. 2.4).
63
Д л я первой зоны расчета дополнительно к уравнению (2.62)
запишем следующие уравнения. Уравнение баланса эквивалент­
ных площадей, занимаемых газовой фазой и паром в ней:

Уравнение сохранения количества движения вместо (2.64)


примет вид:

2 G w
-fa- PrnW ,nfn + РгфО^гф/гф + Рпф^гф/пф + 2d »i »2l =

., у<? ,соз(Р,-/2)
ж . dP

Уравнение сохранения энергии:


т
РгпСгп^гп^гп/гп + Рг-ф^гфСр^гф^гф + С ^ ж GT sl 9i -f
i

+ РпфИ'гф/пф (с ^гф — Сп^зф + £ ф + с Гзф) = const


г 5 ж (3.20)
Д а л е е записывают уравнение сохранения расхода газа
(2.65). Уравнение сохранения парожидкостного потока пред­
ставляется в виде:

d ж 1

йг Ргп^гп/пп + Рпф^гф^пф + ^ ° I (3-21)

Уравнение сохранения пылесодержания:


d , ri 1,5>G En$w i xi oiK
(3 2 2
~fa~ («ф^ ф/ф + n f )
г aWrn n +2, pdW K K X2l • >
i

Уравнение состояния пара и газа:


Р = РлДпГп = ftJ? r r r (3.23)
Затем записывают уравнение Бернулли д л я периферийного
тазового потока и уравнения изменения скорости жидкости по
осям х к у (2.66), (2.51) и (2.67).
Уравнение изменения концентрации распределяемого компо­
нента в жидкости:
йСкж _ 6/С ( С
г к г — Сюи/Пс) 2 4 j
dz ~ dw K KZ

тде Д — коэффициент массопередачи, отнесенный к газовой фазе; т — кон-


г
стаита Геири для распределяемого компонента.
Уравнение изменения концентрации распределяемого компо­
нента в газе:
^С ф
к г

dz ~ Zi Q x
~dT~ к г ф
\' г ф
~~dT ~ -гф-ЗГ ) _

— С п ( ^'гп -2Y "Г / л


КГ d z 1 / (~'гф/гф) ( 3 • 2 3)
Уравнение изменения температуры капель
т
^К ( гф — Т' ) 3L d (d ) ж1 v t Ki

1 •= ^ N'u- + А -Т^- t (3-26)

Уравнение изменения размере капель:


d (d ) Ki 2Р (р'пф — р" )
П пж
Shi (3.27)
dz •м^жгьУж

Уравнение, описывающее изменение размера пылевых час­


тиц в результате конденсации влаги на их поверхности:
d(d ) 4 ^ 4 Д (р'пф — р" ф)
Ч П

dz ^ч^гфРж ' '

Уравнение изменения температуры пылевых частиц в ре­


зультате теплообмена и конденсации на них паров влаги:
JT 4 { 12Ы (7- -:г ) ч гф ч :
33 З 3
di \ Юрф [РчкСч^чк + РжСж (^ чк — d )] 4 ~

3
М ч-^чк| j rfz ^ " " '

где d „ — диаметр частицы с конденсатом на поверхности.


4

Для второй расчетной зоны уравнение (3.18) заменяют урав­


нением, учитывающим циркуляцию:
/ф=/ц+/гф+/пф (3.30)
Несколько иной вид приобретает и уравнение сохранения ко­
личества движения:
/ m — max
щ2
~~JY I Р г г ф / г ф + Р п ' ^ г ф / п ф + ^ О К'а,
ж(

m = maxG cos 2
v «f (P^ ) <ъ гф
= g
2d Щ^ Ргп/ц^гф ~ 3 i - (3-31)

Далее записывают уравнение (2.69), а остальные преобра­


зуют ИЗ УСЛОВИЯ &' п = 0. Г

Для третьей зоны вводят функцию выпадения струек на


стенки m=<p(z), а приведенные выше уравнения записывают из
Условия да = 0; /г = 0.
гп П

5
—161 65
3.4. НАЧАЛЬНЫЕ II ГРАНИЧНЫЕ УСЛОВИЯ
Исходные данные для расчета по модели можно разделить на
три группы: описывающие геометрические размеры конкретного
аппарата; характеризующие размещение распылителей в аппа­
рате и описывающие режимные параметры процесса.
Если аппарат имеет профиль Вентури, задают диаметры и
углы коифузора и диффузора и их длину, что позволяет найти
диаметр аппарата в любом сечении. Для аппарата с кольце­
вым сечением задают его наружный н внутренний диаметры,
диаметр кольца (или колец), по которому установлены распы­
лители, их число и высоту контактной зоны (рис. 3.1). Далее
задают характеристики распыла или приводят уравнения для
их расчета.
Из режимных параметров необходимо задавать: начальные
температуры газа и жидкости, абсолютное давление в аппарате,
начальную скорость газа (или расход), начальные концентра­
ции пыли и сорбируемого компонента в газе и жидкости, рас­
ход жидкости. В зависимости от конкретного процесса некото­
рые параметры могут принимать нулевые значения.
Кроме того, задают число струек, на которые разбивается
факел. При этом следует руководствоваться требуемой точно-
газ
Жидкость i

Рис 3.1. Схемы задания начальных условий для расчета по моделям:


о — для одиночного распылителя, б — для блока форсунок.

66
стью представления распределения плотности орошения в фа­
келе, но нужно иметь в виду, что с увеличением числа струек
пропорционально увеличивается длительность расчета.
Приведенная выше модель составлена исходя еще из двух
допущений, относящихся к условиям на границе и нуждающих­
ся в обосновании: во-первых, не было учтено гидравлическое
сопротивление стекающей по стенке аппарата пленки жидкости
н, во-вторых, не был учтен тепло-массообмен в ней.
Очевидно, образующаяся на стенках аппарата жидкостная
пленка создает дополнительное сопротивление. В предельном
случае, когда вся жидкость выпадает на стенки аппарата (диа­
метром Z) ), оно оценивается
a
3
б / О « 1/2£/ к Ю-
пл а 0 (3.32
В рассматриваемых нами случаях режим относится к тече­
нию тонких пленок в трубах с коэффициентом сопротивления
0,05. Следовательно, сопротивление контактной зоны (собствен­
но аппарата без подводящих и отводящих газоходов) не долж­
но превышать 1 Па/м, и им можно пренебречь.
При оценке интенсивности тепло- и массообмена в пленке
Также был взят предельный случай: однофорсуночныи аппарат
с максимальной удельной поверхностью стенок; вся жидкость
выпадает на стенки. Соотношения поверхностей пленки и ка­
пель, содержащихся в объеме аппарата, приведенных к одному
времени контакта с газом, можно оценить по формуле
{ 3 J 3 )
Ы ~ d • d ' w K ~ ' -
Поскольку поверхность контакта для капель и пленки в пре­
дельном случае имеет один порядок, факторами, определяю­
щими интенсивность тепло- и массообмена, являются отноше­
ние градиентов движущей силы и размеров пограничного слоя:
( d 3 4 )
Е к ~ Д к D„ «- ' -
Таким образом, из соотношения (3.34) можно сделать вывод
о Правомерности допущения, позволившего не учитывать тепло­
массообмен в пленке.
Выше не был затронут вопрос, в принципе нуждающийся в
рассмотрении. Говоря о пленке жидкости, движущейся по стен­
кам аппарата, мы предполагали, что срыва брызг и образова­
ния вторичных капель не происходит. Действительно (в соот-
Эетствии с диаграммой Бейкера), на режимах, характерных для
Прямоточных распылительных аппаратов (исключая скоростные
трубы Вентури), течение пленки имеет волновой характер без
срыва гребешков волн, и вторичные капли могут образовывать­
ся только в результате удара основных капель о поверхность
стекающей пленки. При косом ударе возможно протекание сле­
дующих процессов: образование крутой волны в виде всплеска
С отрывом верхнего края; образование всплеска с отрывом в
результате схлопывапия каверны; образование воздушных пу-
*• 67
и ~х — • • - - -
г

i'

1 {
i i 4
-СГ —е.: ^ Г Л . ' ^ : ' - - ^
ча^глегг^а^^
1
*.- ~.Jd
, rr , i
рези ~-t>T a is c
\
8о1-'иСпение ррзсс JT
частей урзбч^чий
, теплопередачи

Вывод
результатов
\
расчета Вычисление правых
частей уравнений
гидродинамики

"
Рис. 3.2. Блок-схема расчета по модели.
зырей внутри жидкостной пленки, которые, всплывая на по­
верхность, лопаются с образованием вторичных капель. Ни один
из этих механизмов не может оказать заметного влияния на
гидродинамику и тепло-массообмен в распылительных аппа­
ратах.
Блок-схема расчета по описанной модели представлена на
рис. 3.2. Для решения системы уравнений применяли стандарт­
ную подпрограмму, использующую метод Рунге — Кутта четвер­
того порядка с автоматическим выбором шага интегрирования,
исходя из обеспечения заданной относительной точности реше­
ния.
3.5. ОЦЕНКА ТОЧНОСТИ МОДЕЛИ
Для оценки точности математического описания тепло-массообмена в
распылах, использованы экспериментальные данные, полученные на лабора­

нт 6 Мэксп

Рис. 3.3. Оценка точности модели процесса пылеулавливания:


а — по эффективности улавливания пыли \ . б — по температуре точки росы t ; I—3 — при s

улавливании пыли в целлюлозно-бумажном производстве на аппаратах с профилем Tpy6tJ


Вентн'и, 4 — при фракционном улавливании талька без теплообмена в цилиндрическом
аппарате [46],
Рнс. 3.4. Оценка точности моде- t „v
jut испарительного охлаждения
воды: X
\ х
я —изменение течперат\ры жидкости J5 /\
во высоте свобод-его ц а к с : 1 — J,—
«10 мм, Р = 47". .'— с . = 5 мм. |5-».й"". / \
5 —изменение температуры жидкости
ро высоте аппарата с профилей тр<ч' >. JJ> ч ч
^ ' О< - ~1
Вентури (и' —5 '/и. Р-0 4 МПа). d —
с

изменение темпе ->аг\ры Алдкостн I "


? г
р газа (1> по вь.со-е цигп д;мческ "> ^
аппарата ( d = 6 1 мм. Р = 0 4 МПа, |3 ^
0
е
«52 ): точками показаны акс:[ерн\1ен-
тальные данные

тарных и промышленных установ­


ках при реализации различных
Процессов, рассмотренных ниже.
Пылеулавливание (в том чис­
ле осложненное теплопередачей и
конденсацией пара на частицах
пыли). Сравнение расчетных и
экспериментальных данных по эф­
фективности пылеулавливания,
представленной через число еди­
ниц переноса JV=1/(1— £), пока­
зано на рис. 3.3, а. Максималь­
ная погрешность не превыси-
ла 18%.
В опытах определяющие па­
раметры варьировались в доста­
точно широких пределах: скорость
истечения жидкости — от 11 до
40 м/с; расход жидкости — от 0,1
до 8 кг/с; корневой угол факе­
ла — от 30 до 90°, диаметр ка­
пель— от 0,2 до 0,6 мм; темпера­
тура жидкости — от 360 до
377 К; скорость газа во входном
сеченнн аппарата — от 1 до 11 м/с диаметр аппарата (для аппарата Веиту-
ри —диаметр сужения) — от 0,25 до 0,92 м; температура газа на входе —
от 293 до 450 К; влагосодержаиие газа - от 0,015 до 2,5 кг/кг; средний
диаметр частиц пыли — от 1 до 30 мкм плотность частиц — от 2,5 до
3
2,7 кг/м . Одновременно оценива­
лась точность расчета теплообме­ С

на путем сравнения показаний ш ^


влажного термометра Г™ уста­ 1
новленного на выходе из аппара­ 1.0 Л /'' л 0,78
та, с расчетной температурой точ­
ен росы (рис. 3.3,6). Относитель­
ная погрешность не превысила ол 0,16
«2%. г

/// / ^з
Рнс. 3.5. Оценка точности модели 0,1Z
-/У ^7f--2 ^ i, * r

процесса абсорбции аммиака 1/1/


и диоксида углерода 0,08

3
^ Г^""^
I — раеход газовой смеси 15,5 10~
"7с; 2 - 1 2 , 4 . Ю - , 3 - 9 . 3 Ю- 4-3 1 0,0k
3 3
7,75-10— м /с; Г—Р =0,9 МПа, ж
С
Со иа,=8% (об.); 2 ' - Л « 0 , 3 МПа,
2 ;
0
С 7 6 б 3 0 5 М П а ;
С 0 я а ч ^ . ^ ( ° ) , ' ~ PiK= -
2 • О 02 ОЛ 0,6
СО.нач = 4,2% (об )
69
Рис. 3.6. Оценка точно­
сти модели процесса тер.
мнческой десорбции нз
воды кислорода н диок­
сида углерода:
/, 3 —десорбция О:. И— 3
и 1.3 м. 2. 4 — десорб::" я
СО:. Я = 0.3 н 1.3 м

5-Ю

5-/0
0,05 О,; 025 РМПа

Испарительное охлаждение воды. Измерения температур проводились


для свободного факела, в аппарате с профилем Вентури (диаметр сужения
0,27 м) и в цилиндрическом аппарате диаметром 0,7 м. Результаты приведе­
ны на рис. 3.4 (точками показаны экспериментальные данные, усредненные
для трех—пяти замеров). Во всех опытах погрешность не превышала 15%.
Абсорбция. Использованы экспериментальные данные по абсорбции во­
дой аммиака и диоксида углерода в лабораторном аппарате с профилем Вен­
тури (диаметр сужения 39 мм). Сравнения с расчетными данными представ­
лены на рис. 3.5. В опытах по абсорбции аммиака погрешность ие превыси­
ла 18%, а по абсорбции С 0 — 25%. Рост погрешности в последнем случае
2

можно объяснить значительным разбросом результатов анализа СОг в воде.


Термическая десорбция из воды 0 и С0 . Этот процесс используется в
2 2

схемах водоподготовки. Перед подачей воды в котельные установки или на


подпитку теплосети из нее кроме растворенных солей должны быть удалены
и коррозионноактнвные газы — кислород и диоксид углерода. Десорбция
осуществляется в специальных аппаратах — деаэраторах, где вода, окружен­
ная паром, нагревается за счет его конденсации до температуры, близкой к
температуре кипения.
В опытах на промышленных многофорсуночных аппаратах различного
конструктивного оформления как при атмосферном давлении, так н под ва­
куумом исследовались изменения концентраций и температур фаз в широ­
ком диапазоне режимных параметров.
Для иллюстрации выбраны зависимости концентраций С 0 и 0 в воде
2 2

от давления пара в аппарате для двух его сечений (рис. 3.6). Оценка рас­
хождений экспериментальных и расчетных данных по всем сериям опытов
показала, что точность модели в таком сложном процессе удовлетворительна,
среднеквадратичное отклонение составляет 11—15%, а максимальная по­
грешность не превышает 26%.
В заключение следует отметить, что адекватное математическое описание
тепломассообмена в распылах и распылительных аппаратах позволило, во-
первых, методом численного эксперимента всесторонне изучить самые слож­
ные процессы и выявить оптимальные параметры и, во-вторых, рассчитать и
спроектировать около двух десятков распылительных аппаратов различного
назначения и оригинальной конструкции, успешно внедренных в производ­
ство.
Глава 4
ГИДРАВЛИЧЕСКОЕ РАСПЫЛИВАНИЕ
4.1. КЛАССИФИКАЦИЯ ГИДРАВЛИЧЕСКИХ ФОРСУНОК

Согласно приведенной классификации [127], в основу которой


положен принцип действия, различают струйные, с соударением
струй, ударно-струйные, центробежные, центробежно-струйные
и комбинированные форсунки.
Струйные форсунки представляют собой насадок с цилиндри­
ческим или какой-либо другой формы отверстием. Вытекающая
из него под действием перепада давления струя распадается на
капли, образуя грубый полидисперсный факел с малым корне­
вым углом.
Работа форсунок с соударением струй основана на взаимном
разбивании на капли нескольких струй, вытекающих из соответ­
ствующих насадков. Из точки столкновения двух цилиндричес­
ких струй результирующий поток растекается радиально, обра­
зуя плоскую пленку, распадающуюся на капли. При столкнове­
нии трех и более цилиндрических струй предотвращается выб­
рос части жидкости в верхнюю полуплоскость, а столкновение
плоских струй позволяет получить факел, имеющий в сечении
форму, близкую к прямоугольной.
В ударно-струйных форсунках распыливание происходит за
счет удара струи о расположенный напротив сопла отражатель­
ный элемент. В зависимости от конструкции отражателя обра­
зуется факел в виде одиночного полого конуса или в виде не­
скольких вставленных друг в друга конусов.
Центробежные форсунки имеют либо тангенциальные вход­
ные отверстия, либо шнек (или аналогичный элемент), что при­
дает подаваемой жидкости вращательное движение. В сопловом
канале жидкость движется вдоль его стенки в виде тонкой
пленки, а центр заполняет так называемый воздушный вихрь.
При истечении из сопла пленка распадается, образуя факел
в виде полого конуса.
Центробежно-струйные форсунки отличаются от центробеж­
ных наличием двух потоков, на которые разделяется подводи­
мая жидкость, взаимодействующих в камере смешения. Перво­
му, периферийному, сообщается вращение, а второй подается в
камеру смешения в виде осевой струи. Вращающийся поток
Передает часть энергии центральной струе и частично раскру­
чивает ее, а сам несколько тормозится. В результате образуется
единый результирующий поток, который за пределами соплово­
го канала разрушается с образованием факела в виде запол­
ненного конуса.
Комбинированные форсунки составляются из двух или более
распылителей рассмотренных классов, объединенных общим
71
корпусом. Выбираемое сочетание диктуется требованиями,
предъявляемыми к распылу, и условиями работы.
Ниже рассмотрены работа и конструкции форсунок пяти ос­
новных классов. Довольно подробно освещены наиболее рас­
пространенные в настоящее время центробежные форсунки.
Особое внимание уделено центробежно-струйным форсункам.
Учитывая их универсальность, возможность управления распре­
делением плотности орошения, а также тот факт, что большин­
ство из приведенных материалов обобщены впервые, авторы
вынесли их в отдельную главу 5.

4.2. СТРУЙНЫЕ, С СОУДАРЕНИЕМ СТРУЙ И УДАРНО-


СТРУЙНЫЕ ФОРСУНКИ
Струйные форсунки. Как отмечалось выше, распад жидкостных
струй в значительной мере определяется формой струи, которая
у струйных форсунок зависит от формы соплового канала. Та­
ким образом, формой соплового канала обусловлены принципи­
альные отличия в характеристиках получаемого распыла, поэто­
му она служит основным признаком при классификации струй­
ных форсунок. По этому признаку все струйные форсунки пред­
лагается разделить на четыре типа: с цилиндрическим, со ще-
левидным, с кольцевым сопловым каналом и с сопловым кана­
лом в виде круговой прорези (рис. 4.1).
Жидкость покидает цилиндрическое сопло в виде цилиндри­
ческой струи, щелевидное— в виде плоской веерообразной
струи. Кольцевое сопло формирует полую коническую струю,
угол конусности которой определяется углом конусности сопла;

Рис. 4.1. Формы сопловых каналов и образующихся струй в струйных фор­


сунках:
а — цилиндрическое сопло (цилиндрическая струя); б—щелевидное сопло (плоская веер­
ная струя); в — кольцевое сопло (полая коническая струя); г — сопло в виде к р у п о й
прорезн (радиально расширяющаяся струя).
при истечении из круговой прорези образуется радиально рас­
ширяющаяся струя.
Большинство теоретических исследований струйных форсу­
нок посвящено распылителям с цилиндрическим соплом.
С практической точки зрения представляют интерес два случая
распада цилиндрических струп: режим образования монодис­
персных капель и режим распыливания. Последний изучен до­
статочно подробно, в то время как образованию монодисперс­
ных капель уделялось очень мало внимания. В этой связи пред­
ставляет интерес работа [224].
Процесс образования монодисперсных капель делится на
два этапа. На первом этапе из сопла вытекает струя жидкости,
которая постепенно удлиняется, достигая некоторого равновес­
ного объема V . На этом этапе действуют гидростатические си­
p

лы F , силы поверхностного натяжения F , импульсный перенос


T n

(распределение скорости жидкости в сопловом канале прини­


мается параболическим) F , силы сопротивления F и инер­
M c

ции F :
u
2 3
F = Jtd gAP (2 + 3 cos a — cos a)/12
T K (4.1)
где a—угол отклонения оси струи от вертикали.

F =nad
n c (4.2)
2
F = (л/3) Рж^сЧ:
M (4.3)
2
F = (л/8) ^СкРж^с
с (4.4)
5
(Рж+°' Рг)Ож'
И 2 3 2 3 (
ЗЛ (6/Л) / К / ' '
Баланс сил, действующих на струю на первом этапе, опре­
деляется уравнением
f г + ^м = ^п + ^с + ^и (4.6)
На втором этапе капли начинают отрываться от конца струи
в месте наибольшего сужения. Диаметр сужения d уменьшает­ s

ся в соответствии с уравнением
5
rf =rf (l-^/2^c)°.
s c (4.7)
Тогда критерием отрыва в момент времени t = t будет d = 0 0 s

или w = 2w . Силы, действующие на втором этапе на отделяю­


x c

щуюся частицу, записываются в виде следующих уравнений:


F ^nad
n K (4.8)

F = (л/8) 4 с р ж
c
2
к
(4.9)

2 2 4 1 0
F* = ("/4) Рж (2tfc - ^ к ) 4 (1 - -'к/2юс) ( - )
/ dw dV \ K к ,, ч

f =(P« + 0 , E p ) ^ - + ^ - 7 - J
H r 5 r 5 (4.П)
Гидростатические силы рассчитываются для каждого момента
времени и записываются аналогично уравнению (4.1).
73
Рис. 4 2, Расчетная схема движения
пленки, вытекающей из щелевого сопла.

Процесс отрыва капель во


времени определяется в соот­
ветствии с уравнением баланса
сил, аналогичным (4.6).
При втором интересующем
нас режиме — распиливании —
скорость жидкости достигает су­
щественных значений, и на пара­
метры струи начинает оказывать
заметное влияние течение жид­
кости в сопловом канале. Под­
робно этот вопрос рассмотрен в
работе [95]. Опуская математические выкладки, приведенные
в этой работе, отметим существенный для практики вывод.
Плоскость кольцевого вихря, возникающего при входе жид­
кости в сопловой канал, находится от плоскости входного от­
верстия сопла на расстоянии, равном радиусу сопла. Это обос­
новывает известную рекомендацию: длина соплового канала
струйных форсунок должна составлять 1,5—2d . c

Для определения условий перехода к режиму распыливания


можно воспользоваться эмпирическим соотношением, предло­
женным в работе [ПО]:
525
Re = 16,2L °,«4 (р /р )-°.
r P ж г (4.12)

Значительная часть известных работ посвящена выводу


уравнений для расчета среднего диаметра капель при распыли-
вании. Так, при сравнительно невысоких скоростях истечения
(до 20 м/с) можно воспользоваться несложной зависимостью,
предложенной Панасенковым Н. С. [134]:
1
rf /rfc = 6Re-<', ^
30
(4.13)

Анализ ряда зависимостей, соответствующие выводы и реко­


мендации приводит Ю. Ф. Дитякин в работе [56]. Там же даны
уравнения для расчета длины нераспавшейся части струи.
Веерообразная форма струи, вытекающей из щелевого соп­
ла, была рассчитана [211] полуэмпирическим методом. Схема
расчета показана на рис. 4.2. Авторами предложен следующий
закон изменения толщины пленки 6 с изменением расстояния
от начала координат г:

б = k /r3
(4.14)

где /г — коэффициент, зависящий от отношения


э длины щели &о к ее шири­
не ha.
Для описания контура пленки, определения угла cto выведе­
ны [56] следующие уравнения:
2
2л,1[-= 1 — cos (а — а ) -f 3cos (а — а ) ;2
0 0 (4.15)
а = л. 2 — 0 . 2 ^
0 э (4.16)
,5 А
где гр = 0 . с р ^ £ ;
ж э к> = ц У 2АР,р — скорость жидкости в пленке вдоль
ж

любой линии тока.


Тогда 2a = &otga . 0
2
Длину нераспавшегося участка пленки l = r /k 3 определяют
по уравнениям [56]:
18р ж We* + /
прир / <0,17-10з
ж Рг f = -J25- ( W e «Qo,5 ( W e 2 2
> 0 (4-17)
3 2 1 5 1
при рж/Рг>0,17-10 /=9,73-10 (Pm/Pr) ' (We*)- (4.18)
2 5
где We*= р цу * °, /0-
ж э

Работ по исследованию распыления жидкости, вытекающей


нз кольцевого сопла струйных форсунок, практически нет. При
малом среднем диаметре кольцевого канала и небольшой шири­
не ето можно ожидать, что основные процессы будут аналогич­
ны протекающим при распыливании жидкостей центробежными
форсунками.
В вышедшей ранее книге [127] авторами дан достаточно полный анализ
конструктивных схем струйных форсунок с цилиндрическим и щелевидным
сопловыми каналами, поэтому здесь приводятся только конструкции форсу­
нок с кольцевым соплом и соплом в виде круговой прорези.
В форсунках с кольцевым сопловым каналом сравнительно легко регу­
лировать производительность, поэтому их чаще всего используют там, где
расход жидкости может изменяться в значительных пределах. Конструкции
двух таких форсунок показаны на рис. 4.3. Первая (рис. 4.3, а) успешно ис­
пытана при распыливании отработанной серной кислоты в печи термического
окисления. Центральный стержень форсунки выполнен полым, что позволило
вводить воздух непосредственно в зону начала горения и улучшить полноту
сгорания. Масса этой форсунки в шесть раз меньше массы установленной
ранее центробежной форсунки. Намного проще ее монтаж и обслуживание.
Вторая конструкция (рис. 4.3,6) более удобна при распыливании небольших
(до 100 кг/ч) количеств жидкости.

Рнс. 4.3. Схемы струй­


ных форсунок с кольце­
вым соплом:
о —с регулированием про­
изводительности путем пере-
чещения центрального стер­
жня; б — с регулированием
путем перемещения внешне­
го кольца; / — центральный
Стержень; 2 — корпус. 3 —
Канал для ввода распыли
•аемой жидкости; 4 — регу­
лирующее кольцо; 5 — коль-
Девой сопловой канал

75
Форсунки с сопловым каналом в виде круговой прорези показаны на
рис. 4.4. Первые две конструкции можно считать струнными только в том
случае, когда кольцевой канал заполняется жидкостью по всему сечению; в
противном случае они превращаются в ударно-струйные. Тогда анализ зако­
номерностей истечения и расчет должны проводиться как для ударно-струн­
ных форсунок.
Такие форсунки обычно работают при малых давлениях (несколько
кПа) в пленочном режиме. Распылитель, показанный на рис. 4.4, а создает
одиночную пленку. Если требуется многократный контакт газа с жидкостью
или же если расход жидкости велик, устанавливают многопленоч^ые фор­
сунки (рис. 4.4, б, в).
В форсунке со спиральным щелевым соплом (рис. 4.4, в) распылнваемая
жидкость подается в центральную трубку и через отверстия попадает в по­
лость корпуса, откуда вытекает в виде спиральной пленки через прорезь.
При вращении относительно трубки корпус упирается в шайбу и сжимает
прорезь. Вращая корпус в противоположную сторону, можно создать щеле­
вой зазор между корпусом и шайбой, т. е. получить дополнительную гори­
зонтальную пленку.
Форсунки с соударением струй. При соударении пары ци­
линдрических струй образуется плоский веерообразный факел,
аналогичный факелу струйной форсунки с щелевым соплом. Как
показали визуальные наблюдения, картина получается совер-
шеннно иной, если происходит соударение плоских струй. В свя­
зи с этим рассматриваемые форсунки можно разделить на два
типа в зависимости от формы соударяющихся струй — с соуда­
рением- цилиндрических струй и с соударением плоских струй.
При соударении плоских струй форма сечения факела близ­
ка к прямоугольной. Размеры этого факела и распределение
жидкости в нем можно регулировать, изменяя параметры ис­
ходных плоских струй, их число и угол соударения.

Рис. 4.4. Схемы струйных форсунок с соплом в виде круговой прорези:


а — однопленочная (/ — втулка; 2 — кольцо; 3 — корпус; 4 — шайба; 5 — стяжной винт;
6 — сопловой канал); б — многопленочная (/, 3, 5 — корпус; 2, 4 — шайбы; 6, 7 — сопло­
вые каналы); в — спиральная (/ — центральная трубка; 2— крышка; 3 — корпус; 4—
шайба; 5—отверстия для ввода жидкости в полость форсунки; £—спиральный сопловой
канал).

76
Рис. 4.5. Схема форсунки с соударением
плоских струй:
/ — входной п<1тр>бок: 2 — корпус; 3— з а п > ш к ! ,
4— наклонные прорези.

Такие форсунки могут оказать­


ся весьма перспективными, напри­
мер, для орошения плоских фор­
суночных труб Вентури, аппаратов
прямоугольной формы и ряда дру­
гих. При орошении многотоннаж­
ных аппаратов, когда необходимо
большое число распылителей, с их
помощью можно добиться макси­
мально равномерного распределения жидкой фазы (конечно,
если оно в данном случае является оптимальным).
Разработай ряд конструктивных схем форсунок с соударением плоских
струй; простейшая приведена на рис. 4.5. Корпус этой форсунки выполнен
в виде горизонтального цилиндра, в котором сделаны наклонные поперечные
прорези. Изменяя глубину прорези, можно легко менять корневой угол
(вдоль длинной оси сечения факела) исходных плоских струй. Изменение
глубины прорези в сочетании с изменением ее ширины обеспечивает требуе­
мую производительность, а в сочетании с изменением угла наклона прорезей
позволяет достичь требуемых размеров образующегося факела.
Ударно-струйные форсунки. Процесс распыливания, неза­
висимо от конструктивной схемы форсунки, состоит из следую­
щих фаз: течения жидкости в струе, течения в пленке по по­
верхности отражателя, срыва пленки с этой поверхности и рас­
пада ее на капли. Распад пленки на капли подчиняется рас­
смотренным в главе I закономерностям, поэтому остановимся
подробнее на первых двух фазах течения жидкости.
При набегании круглой струи нормально к плоскости отра­
жателя (рис. 4.6) жидкость от его центра течет к периферии.
У поверхности отражателя образуется пограничный слой, тол­
щина которого 6п.с. увеличивается в направлении течения. Тол­
щина же пленки б л уменьшается, и на некотором расстоянии
п

R она становится равной толщине пограничного слоя. Ради­


cv

ус Rcu называют радиусом смыкания, а точку М — точкой смы­


кания. Все поле течения можно условно разделить на две об­
ласти [123, 204]: область потенциального течения — П и об­
ласть вязкого течения — В.
Область потенциального течения включает: а) невозмущен-
йый осевой поток с известным профилем скорости; б) зону пе­
рехода от осевого потока к радиальному (отклонение струи);
в) зону свободного радиального течения. В области вязкого те­
чения можно выделить: а) течение в окрестности критической
Точки, ограниченное окружностью радиусом R , в которой ско­
0

рость потока быстро возрастает от нуля до w; б) радиальное


Течение типа пограничного слоя до точки смыкания погранич­
ного слоя с толщиной пленки (здесь градиент давления в на­
правлении потока практически отсутствует, а скорость вне по-
77
М ^ о

"г.л

Рис. 4.6. Схема течения жидкости по поверхности отражателя ударно-струй­


ной форсунки.

граничного слоя постоянна и равна w); в) течение за точкой


смыкания — область гидродинамической стабильности; г) об­
ласть гидравлического прыжка (г. п).
Как показали исследования [10], характер взаимодействия
струи с преградой во многом определяется профилем скоростей
в области П. При истечении жидкости из сопла со скоростью
15—30 м/с (что характерно для ударно-струйных форсунок)
профиль скоростей в струе близок к прямолинейному. В зоне
отклонения струи постепенно уменьшается осевая составляющая
скорости и возрастает радиальная.
Для практических целей интересны толщина пленки и сред­
няя скорость течения жидкости в ней на внешней кромке от­
ражателя, которые определяют дисперсность распыливания и
гидродинамику факела. В зависимости от размеров сопла, ско­
рости истечения струи и размеров отражателя кромка послед­
него может оказаться в любой из указанных зон вязкого те­
чения.
Опуская подробные математические выкладки, данные в ра­
боте [204], приведем уравнение для толщины пограничного
слоя в окрестности критической точки 0, являющееся частным
решением уравнения Навье — Стокса:
s 2 4
n.c= . /цж/Ржа (4.19)
где а = Wx/R = const; R<R - 0

На верхнем крае пограничного слоя, т. е. при R = Ro, w = R

••w ;
z0 тогда
*п.с=2,4/ц К / , ж 0 Р я (4.20)
78
При R u>R>Ro толщина пограничного слоя определяется
C
6
режимом течения в нем; при ламинарном режиме (Re<10 )
выражение для б . с аналогично (4.20), а при турбулентном ре­
п

жиме имеет вид:


б , = 0,246^^ ('^j£
п
ИжКо
J 0
5
(4.2I)

Радиус смыкания можно определить по уравнению

где fe|° — константа.


Как следует из рис. 4.6, средняя скорость течения пленки
в рассматриваемой области убывает за счет увеличения тол­
щины пограничного слоя и может быть определена из соот­
ношения
ж И 1 г
к>д сР = ." -. = (4.23)
сР
« G + 4,9otf/ш Яц /р K г0 ж ж

Учитывая, что при г = б л имеем W = W Q, МОЖНО определить


П R Z

среднюю скорость пленки на радиусе смыкания при ламинар­


ном режиме течения (параболический профиль скорости по тол­
щине пленки) и при турбулентном режиме (профиль скорости
по толщине пленки описывается законом [204]):
^Яср™ °,66ш го (4.24)
ш =0,88ш
Л с р 2 0 (4.25)
За радиусом смыкания, т. е. при Rc <R<Rr.n, уравнение M

для средней скорости в пленке определяется из условия равно­


весия ее кольцевого элемента и может быть записано в виде:
^Ож'ЧоРж
Ю 3 3 ( 4 2 Ь )
^ Р - 4 гЗцж^А(Я -Я м) + О з
3 С ж -
Толщину пленки в этой области легко определить из усло­
вия постоянства расхода:
б = Ож/(2яй и1 р) пл (4.27) ш Кс

Размер образующихся капель' для форсунок со сплошным


отражателем можно определить по эмпирическому уравнению,
полученному в работе [2]:
2 59
d /d = 4,71 -Ю- Ga-°. Fi-V
3i c (4.28)
3 2 2 2
Где Ga = grfc p>K /|Xw — критерий Галилея; Fi =w /gd — c критерий Фруда.
В каскадных ударно-струйных форсунках по каждому отра­
жательному элементу растекается только часть жидкости, ко­
торая «срезается» с поверхности струи на этом каскаде. На
рис. 4.7 представлены фотографии, иллюстрирующие изменение
79
Рис. 4.7. Распыливанне
жидкости каскадной
ударно-струйной форсун­
кой:
а — обяий вид форсунки;
5 — Р= Ю кПа: е—Р=
= 40 кПа; г — P = S0 кПа.

характера распыливания жидкости каскадными форсунками при


увеличении давления перед соплом. В опытах была использо­
вана четырехкаскадная форсунка с диаметром сопла 20 мм.
Диаметры отверстий первых трех отражателей выбраны так,
чтобы расход жидкости на всех ступенях был одинаковым. При
малом давлении (до 10—20 кПа) со всех отражателей срыва­
ется сплошная пленка, распадающаяся затем на крупные кап­
ли. При увеличении скорости жидкости пленка начинает рас­
падаться в непосредственной близости от отражателя с образо­
ванием крупных частиц и капель различных размеров.
Затем пленочный характер течения преобразуется в струй­
чатый. С кромок отражателя срываются многочисленные струй­
ки в виде нитей, толщина которых уменьшается с увеличением
скорости течения. Образование капельного факела является
следствием распада этих нитей. Из фотографий хорошо видно,
что корневой угол образующегося факела определяется углом
конусности отражательного элемента.
Для анализа течения жидкости по отражательным элемен­
там и определения диаметра капель можно применить приве­
денные выше зависимости к каждому элементу, подставив соот­
ветствующий расход жидкости по нему. В случае равных рас­
ходов можно принять течение на всех элементах идентичным.
80
Рис. 4.8. Схемы ударно-струйных форсунок со сплошным отражателем (а, б)
и каскадных {в, г).

Достаточно подробный обзор конструкций н методик расчета ударно-


струнных форсунок приведен в работе [127]. Все онн делятся на распылите­
ли со сплошным отражателем н каскадные. На рис. 4.8, а, б приведены схе­
мы форсунок со сплошным отражателем. Каскадные форсунки показаны на
фотографии (см. рис. 4.7, а) н на рис. 4.8, в, г.

4.3. ЦЕНТРОБЕЖНЫЕ ФОРСУНКИ


Классификация. Принцип действия центробежной форсунки
основан на закручивании подаваемой в нее жидкости. Течение
жидкости в форсунке обусловлено действием момента количест­
ва движения жидких частиц относительно сопла, возникающего
при закручивании жидкости. Жидкость движется вдоль стенки
соплового канала форсунки в виде вращающейся пленки, а яд­
ро потока заполняет так называемый воздушный вихрь. При
истечении из сопла жидкостная пленка распадается, образуя
факел в виде полого конуса, частицы которого разлетаются по
прямолинейным траекториям.
Коэффициент расхода и корневой угол факела центробеж­
ных форсунок можно регулировать в широком диапазоне, в за­
висимости от соотношения между размерами сопла, камеры за­
кручивания и входных каналов.
Центробежные форсунки можно классифицировать по двум
основным признакам — по способу получения закрученного по­
тока жидкости и по конструктивным особенностям.
По способу получения закрученного потока центробежные
форсунки делятся на тангенциальные, шнековые (с винтовым
завихрителем) и спиральные (эвольвентные).
В тангенциальной форсунке (рис. 4.9, а) жидкость входит в
Полость форсунки через отверстие, ось которою перпендикуляр­
на оси форсунки, но не пересекается с ней. В результате этого
Жидкость закручивается относительно оси форсунки. В форсун­
ке с завихрителем (рис. 4.9, б) закручивание осуществляется с
6-161 81
Рис. 4.9. Схемы центро­
MddKOOiib бежных форсунок:
с — тангенциальная. б—
шнековая (с винтовым вкла­
дышем!, в—эвольвентная

помощью цилиндрической вставки с винтовой нарезкой на внут­


ренней поверхности. Двигаясь по винтовой нарезке, жидкость
закручивается относительно оси форсунки. В эвольвентной фор­
сунке канал для подвода жидкости переходит в спираль с соп­
ловым отверстием (рис. 4.9, в).
По конструктивным особенностям центробежные форсунки
могут быть нерегулируемыми и регулируемыми. Различают
разборные и неразборные нерегулируемые форсунки. Эти фор­
сунки достаточно надежны в работе, несложны в изготовлении
и пригодны для аппаратов, в которых не требуется регулирова­
ние расхода диспергируемой жидкости в широких пределах.
Однако во многих технологических процессах необходимо
изменять расход жидкости. Одним из возможных и практически
наиболее целесообразных путей решения задачи, связанной с
обеспечением требуемого диапазона изменения расхода жидко­
сти, является применение регулируемых центробежных форсу­
нок. Различают следующие основные типы р.егулируемых фор­
сунок: двухступенчатые, с перепуском жидкости, комбинирован­
ные, с золотником и групповые распылители. В двухступенча­
тых форсунках расход жидкости регулируют изменением дав­
ления в одной из ступеней. Давление в другой ступени устанав­
ливают с помощью смонтированного в магистрали клапана.
Форсунки обеспечивают перемешивание обоих потоков жидко­
сти, тем самым, достигается хороший распыл в широком диа­
пазоне изменения расхода. Смешение может осуществляться
как внутри форсунки (с одним выходным соплом), так и вне
ее (двухсопловые форсунки). Обе ступени форсунок с одним
соплом выполняются по классической схеме с камерой закру­
чивания и тангенциальными клапанами. Двухсопловая форсун­
ка имеет два самостоятельных контура.
Расход жидкости в двухступенчатых форсунках можно регу­
лировать также изменением сопротивления в трубопроводе пе­
репускной системы. При этом скорость жидкости на выходе из
форсунки снижается значительно меньше, чем при таком же
способе регулирования в одноступенчатых форсунках, поэтому
качество распыливания во всем диапазоне изменения расхода
остается хорошим.
В форсунках с регулированием расхода путем перепуска
жидкости перепускная линия при максимальной нагрузке за-
82
крыта, и вся жидкость поступает на распыливание. При сниже­
нии нагрузки к форсунке подается то же количество жидкости,
но после камеры закручивания часть ее отводится з подводя­
щую магистраль. Хорошее качество распыливания обеспечива­
ется в этом случае поддержанием в камере закручивания от­
носительно высокой скорости жидкости.
Расширение диапазона изменения производительности дости­
гается применением форсунок с одновременным регулировани­
ем жидкости в расходной и перепускной линиях или же приме­
нением блока форсунок (либо многосопловых форсунок), обес­
печивающих широкий факел распыливаемой жидкости и в свя­
зи с этим рациональное заполнение объема технологического
аппарата.
Теория и методы расчета центробежных форсунок подробно
рассмотрены в фундаментальных работах [2, 82, 193]. Поэтому
здесь целесообразно остановиться на вопросе выбора одного из
двух известных в настоящее время подходов к описанию те­
чения жидкости в центробежных форсунках, основанных на
применении принципа максимального расхода и закона сохра­
нения количества движения.
Принцип максимального расхода основан на предположе­
нии, что в выходном сопле .форсунки образуется вихрь таких
размеров, при которых обеспечивается максимальный расход
жидкости через форсунку. При использовании этого принципа
обычно принимают, что радиальное ускорение потока на вход­
ном и начальном участках не влияет на расход жидкости.
Впервые принцип максимального расхода использован в ра­
боте [2] при условии, что для расчета центробежной форсунки
гидравлические потери внутри форсунки отсутствуют, а момент
количества движения, сообщенный жидкости на входе в камеру
закручивания, остается неизменным до выхода ее из форсунки.
При этих допущениях получены зависимости, необходимые
для определения производительности форсунки G, коэффициен­
та расхода |i и геометрической характеристики А. В дальней­
шем эта методика была уточнена и дополнена с учетом вязко­
сти жидкости и потерь на трение о стенки форсунки [82].
Кроме того, при расчете центробежной форсунки на основе
принципа максимума расхода обычно не учитывают влияние
формы входа в сопло, что может привести к существенной не­
точности. Так, например, если закручивание жидкости нсчезаю-
Ще мало, то, согласно принципу максимума расхода, коэффи­
циент расхода форсунки близок к единице. В действительности
Же, в зависимости от формы входа в сопло, степень изгиба
струи поступающей в него жидкости будет меняться. Возника­
ющими при этом значительными радиальными составляющими
скорости и ускорения жидкости пренебречь нельзя. На входе в
сопло поток жидкости сжимается, поэтому коэффициент расхо­
да форсунки в рассматриваемом предельном случае может при­
нимать значения от 0,5 до 1.
6* 83
Р,кПа
Рис. 4.10. Изменение давления жид­
кости по длине стенки камеры за-
крлчнванпя при различных давлени­
ях на входе (а — д—места скачко­
образного падения давления).
Проведены исследования
[128] с целью выяснения ме­
ханизма движения жидкости в
форсунке. Показано, что в
форсунках с короткими сопла-
м п
0— — z s —So ~~?5~ - L,MM переход от Fr < 1 к F r > l
совершается без гидравличес­
кого скачка, в длинных соплах при таком переходе наблюдает­
ся гидравлический скачок на поверхности вихря. В раскрытой
форсунке с камерой закручивания длиной 100 мм в местах об­
разования скачков зафиксировано уменьшение давления жид­
кости на цилиндрическую стенку (рис. 4.10).
На основании проведенных опытов можно сделать вывод,
что течение жидкости в сопле центробежной форсунки может
быть сверхкритическим, критическим и докритическим, а это
противоречит принципу максимума расхода. Режим течения в
форсунке, соответствующий максимуму расхода, не является
единственно возможным. Именно этим можно объяснить то, что
при исследовании течения жидкости в центробежных форсун­
ках обнаружены отклонения действительных процессов, проте­
кающих в форсунке, от допускаемых в соответствии с принци­
пом максимального расхода.
Гораздо лучше учитывают конструктивные особенности фор­
сунки, а следовательно, и режим течения, соотношения, полу­
ченные на основе применения закона сохранения количества
движения [128]. Эта методика дает возможность учитывать
угол входа в сопло и относительный радиус сопла (степень
раскрытия форсунки) без применения эмпирических коэффи­
циентов и допущений, искажающих представление о происхо­
дящих действительных процессах. Принимается, что основное
сопротивление имеет место у стенок форсунки, в зоне погранич­
ного слоя, а за его пределами жидкость считается идеальной.
В этом случае при определении импульсов сил давления,
действующих на жидкость в камере закручивания, истинное
течение в форсунке заменяется условным, состоящим из вра­
щательного движения жидкости вокруг оси форсунки и стока
жидкости в сопло. При этом предполагается, что сток проис­
ходит равномерно через поверхность шарового сегмента.
Таким образом, наилучшее соответствие экспериментальным
данным достигается при использовании расчетных соотношений,
полученных на основе сохранения количества движения.
Геометрические размеры форсунки рассчитывают по изве­
стным методикам с учетом конструктивных особенностей. Вы­
соту камеры закручивания обычно выбирают такой, чтобы жид-
84
кость совершала от 'Д ДО '/з поворота, так как при большей
высоте увеличиваются потери давления, а качество распыла не
улучшается. Отношение плеча закручивания жидкости в фор­
сунке R к длине сопла можно принимать равным 2,5. При
sx

уменьшении этого отношения увеличивается радиальная ско­


рость жидкости и соответственно уменьшается осевая скорость;
следовательно, уменьшается коэффициент расхода ц, а угол
распыла увеличивается. Значение /? х обычно выбирают в за­
в

висимости от габаритов форсунки. Цилиндрическая часть соп­


ла должна быть короткой. Обычно принимают отношение
/ c / ^ c ^ l , так как при чрезмерном увеличении длины сопла
уменьшается угол распыла. Угол конуса камеры закручивания
форсунки на входе в сопло принимают в пределах 60—120°.
Конструктивные схемы наиболее широко применяемых со­
временных форсунок рассмотрены ниже.
Нерегулируемые форсунки. На рис. 4.11, а изображена схе­
ма неразборной плоскофакельной центробежной форсунки,
в которой сопло выполнено в виде сектора тора, ограничен­
ного двумя радиальными плоскостями. Щель 3 расположена на
образующей тора по всей длине сопла. Изменяя угол между
радиальными плоскостями, можно изменять длину сопла и, сле­
довательно, длину щели в широких пределах. Отношение дли­
ны щели к ее шигрине в данной форсунке можно обеспечить в
пределах до трех.
На рис. 4.11,6 показана центробежная форсунка, у которой
для уменьшения угла раскрытия факела выходной канал вы­
полнен в форме сопла Лаваля, а расширяющаяся часть — по
кривой с углом раскрытия, уменьшающимся в направлении
движения жидкости. При этом в распыленном факеле происхо­
дит перераспределение между осевой, окружной и радиальной
составляющими скорости таким образом, что угол раскрытия
факела уменьшается не­
зависимо от геометричес­
кой характеристики фор­
сунки. На рис. 4.11, в по­
казана форсунка, у кото­
рой камера закручивания
выполнена в отдельном
узле.
Рис. 4.11. Схемы нерегулируе­
мых неразборных центробеж­
ных форсунок:
о — плоскофакельная [84]: 1 — тан­
генциальные каналы; 2 — распыли-
Вающее сопло; 3 — щель; б — с соп­
лом Лаваля [8] /—корпус; 2 —
Тангенциальные каналы; 3 — расши­
ряющаяся часть сопла, в — с каме-
1*ой закручивания, выполненной в
Отдельном узле 1 — сопло с каме­
рой закручивания; 2 —заглушка;
^ — корпус,

85
Рис. 4.12. Схемы нерегулируемых
разборных центробежных форсунок:
а — с пластинчатым заверителем. /—
корп\с: 2 — сопло с камерой закр\чиаанич:
3 — пластинчатый завнхрнтель: 4 — распре­
делитель жидкости, о — вкладыш: 6 — пло
скофакельная \9д\: I ~~ корп\с: 2 — вход­
ные каналы: 3 — соплозые каналы: 4 -
центральный колодец: 5 — наездка: 6 — ка­
мера закр\ чиванир.

Основной недостаток не­


разборных форсунок — труд­
ность очистки. Поэтому их
целесообразно изготовлять с
распыливающими элементами,
тангенциальные каналы и соп­
ло которых больше 2—3 мм.
Другим недостатком таких
форсунок является невозможность замены узла распиливания
при износе. Однако вследствие простоты изготовления приме­
нение неразборных форсунок в ряде случаев (если распиливае­
мая жидкость ие очень агрессивна и если обеспечено ее филь­
трование, устраняющее засорение форсунки) целесообразно.
В промышленности широко применяют разборные центро­
бежные форсунки, удобные в эксплуатации, допускающие заме­
ну изношенных деталей. Конструктивные схемы таких форсу­
нок представлены на рис. 4.12. Подбирая толщину завихрите-
ля в форсунке с пластинчатым завихрителем (4.12, а), можно
изменять расход жидкости и корневой угол факела. В форсун­
ке, схема которой, дана на рис. 4.12,6, обеспечивается получе­
ние плоского факела за счет подвода жидкости во входные ка­
налы, выполненные в виде пазов, размещенных тангенциально
к центральному колодцу, т. е. параллельно его оси.
Если нужно увеличить дальнобойность факела не изменяя
при этом дисперсности, целесообразно использовать центробеж­
ные форсунки с уменьшенным углом раскрытия струи, который
может быть получен изменением формы выходного сопла фор­
сунки.
На рис. 4.13, а, б показаны схемы центробежных форсунок,
в которых жидкость закручивается в многозаходных винтовых
каналах. В форсунке со съемным закручивающим элементом
(рис. 4.13,6) шнек выполнен как одно целое с распределитель­
ной шайбой, в которой имеются отверстия для прохода жидко­
сти. Изменяя угол наклона винтовой линии завихрителя и угол
конусности внутренней поверхности корпуса форсунки, можно
регулировать длину факела распыла в широких пределах.
На рис. 4.13, в приведена схема форсунки с подводом жид­
кости в камеру закручивания через прорези на поверхности ко­
нических пробок (которые заканчиваются либо вершиной с
углублением, либо плоским срезом) для создания тангенциаль­
ного ввода жидкости в камеру закручивания.
86
На рис. 4.13, г, д показаны схемы центробежной форсунки,
в которой для повышения дисперсности распыливаемой жид­
кости выходное сопло выполнено в виде дуг окружности, соеди­
ненных между собой отрезками прямых, либо в виде шайбы с
каналами. При прохождении жидкостью рифлений, образован­
ных участками дуг окружности и отрезков прямых, факел дро­
бится на капли не только под действием центробежных сил, но
дополнительно разрушается в результате механического воз­
действия кромок сопла.
Регулируемые форсунки. Очень часто в ходе технологиче­
ских процессов необходимо регулировать расход жидкости, со­
храняя при этом удовлетворительное качество распыливания.
В рассмотренных выше форсунках, изменяя давление, трудно
обеспечить приемлемые характеристики процесса в широких
пределах изменения расхода жидкости. Известно, например,
что в обычной центробежной форсунке расход жидкости при­
близительно прямо пропорционален корню квадратному из пе­
репада давления, так что для увеличения расхода в 20 раз тре­
буется увеличить перепад давления в 400 раз.
Если максимальное давление подачи составляет 0,6 МПа,
то для уменьшения расхода в 20 раз необходимо снизить дав­
ление до 0,5 кПа, однако при столь низком давлении струя
жидкости практически не распадается на капли.

87
Рис. 4.14. Схемы форсу­
нок с регулированием
расхода жидкости в под­
водящих каналах:
а — двухступенчатая (/, S —
внешнее и внутреннее соп­
ло. 2—камера закрлчнвання
1-й степени. 3, 6 — каналы
подвода жидкости. _4 — пру­
жина; 5 — клапан: / — к а м е ­
ра закр\чпвання 2-й ступе­
ни?; б — однокамерная (/ —
общая камера закручивания.
2,4 — каналы подвода жид­
кости; 3 — клапан); в — двух­
камерная (/ — диафрагма;
2, 6 — основная н вспомога­
тельная камеры закручива­
ния; 3, 5 — камеры подвода
жидкости; 4 — клапан); г —
перепускная (/ — входной
трубопровод; 2 — сопло; 3 —
камера закручнвання; 4 —
перепускные отверстия; 5 —
клапан).

Принципиальные схемы форсунок с регулированием расхода


жидкости в подводящих каналах показаны на рис. 4.14.
Двухступенчатая форсунка с переменной площадью сопло­
вого отверстия (рис. 4.14, а) состоит из двух нерегулируемых
форсунок, сопловые отверстия которых расположены концент-
рично. В первую ступень жидкость подводится по каналу 6 (со­
единенному с насосом), поступает в камеру закручивания 7,
а затем во внутреннее сопло. Во вторую ступень жидкость под­
водится по каналу 3, отделенному от канала 6 клапаном. Дав­
ление, при котором происходит открытие клапана и подвод
жидкости во вторую ступень, регулируется пружиной 4. Из ка­
нала 3 жидкость поступает в камеру закручивания 2 и в коль­
цевое сопло.
Как видно из рис. 4.14, а, форсунка имеет две раздельные
камеры закручивания (первой и второй ступеней) и два изоли­
рованных концентрично расположенных сопла. При малых рас­
ходах жидкость подается через внутреннее сопло, а при боль­
ших открывается клапан, и жидкость поступает в основное
кольцевое сопло 8. В момент открытия клапана избыточное
давление в основном канале близко к нулевому (так как обе
ступени имеют раздельные сопла) и увеличивается по мере
открытия клапана. Расход жидкости через каждую ступень
отдельно определяется перепадом давления перед данной сту­
пенью.
Регулируемые форсунки с переменным коэффициентом рас­
хода обычно выполняют одно- и двухкамерными. Однокамер­
ная форсунка показана на рис. 4.14,6. Она состоит из общей
камеры закручивания, куда подается жидкость по каналам
2 и 4. При малом давлении клапан закрыт, и жидкость посту­
пает в камеру закручивания по каналу 2 вспомогательной сту-
пени. С увеличением давления клапан открывается, и жидкость
поступает в камеру закручивания по основному каналу 4. По
мере открытия клапана количество жидкости, поступающей в
камеру, увеличивается, что приводит к уменьшению закручи­
вания жидкости и росту коэффициента расхода.
Схема двухкамерной форсунки приведена на рис. 4.14, е.
Камера закручивания разделена диафрагмой 1 на две — основ­
ную 2 и вспомогательную 6. Во вспомогательную камеру жид­
кость поступает по каналу 5, в основную — по каналу 3.
Разделительная диафрагма снижает влияние давления в ка­
мере закручивания на равномерность подачи жидкости форсун­
кой при работе основного канала.
На рис. 4.14, г показана схема перепускной форсунки. От на­
соса по трубопроводу 1 жидкость подводится в камеру закру­
чивания 3. При малых расходах часть жидкости из камеры за­
кручивания поступает в выходное сопло, а остальная часть че­
рез перепускные отверстия 4 и клапан 5 — на слив (перепуск).
С увеличением давления проходное сечение трубопровода
уменьшается, и количество перепускаемой жидкости сокра­
щается. По мере уменьшения перепуска жидкости коэффициент
расхода возрастает и достигает максимального значения при
полностью закрытом клапане. Таким образом, с изменением ко­
личества перепускаемой жидкости изменяется и коэффициент
расхода.
На рис. 4.15, а представлена конструктивная схема двухсоп-
ловой форсунки. По одному каналу жидкость подается в цент­
ральную полость форсунки и далее во внутреннее сопло (пер­
вая ступень), а по второму каналу — в кольцевое пространство
и наружное сопло (вторая ступень). Распылитель первой ступе­
ни состоит из конической пробки, на поверхности которой наре­
заны винтовые канавки, и внутреннего сопла. Пробка прижи­
мается к седлу пружиной. Из кольцевой полости второй ступе-

Рис. 4.15. Схемы двухсопловых форсунок:


в — с винтовыми канавками на конической пробке (/ — сопло; 2— пластина); б — с пере­
мещаемой иглой (/, 3, 5, 8 — каналы для подвода жидкости, 2— сопло, 4, 7 — ста­
каны; 6 — игла; 9, 10 — тангенциальные каналы)

89
ни жидкость через отверстие во втулке и корпусе внутреннего
сопла поступает в тангенциальные прорези пластины и далее в
наружное сопло. В работе [25] показано, что суммы расходов
жидкости через обе ступени при одинаковом давлении подачи
совпадают с суммарным расходом. Отсюда следует, что расход
через каждую ступень двухсоплозой форсунки определяется
давлением ЖИДКОСТИ перед данной ступенью независимо от
взаимного расположения сопел.
На рис. 4.15,6 показана конструкция регулируемой двух­
ступенчатой форсунки ЦКТИ. Жидкость подается к соплу дву­
мя путями. При малых расходах жидкость через каналы 1 и 3
поступает тангенциально в канал 8 (вид I) и далее в сопло 2.
Перемещение иглы вправо приводит к увеличению площади от­
верстий тангенциальных щелей (вид II). Когда игла дойдет до
определенного положения, перемещение ее повлечет за собой
перемещение стакана 7, в результате чего через тангенциаль­
ный канал 10 к соплу поступает дополнительное количество
жидкости (вид III). Хорошее качество распыливания этой фор­
сункой обеспечивается при изменении расхода жидкости при­
мерно в семь раз (от 300 до 2000 кг/ч). Рабочий ход иглы при
работе 1-й ступени равен 3 мм, полный ход — 9 мм.
Хороший распыл в широком диапазоне регулирования рас­
хода жидкости можно получить, используя принцип, основан­
ный на соответствии изменения производительности форсунки и
суммарной площади тангенциальных отверстий. Форсунка,
в которой регулирование подачи жидкости осуществляется по
этому принципу, показана на рис. 4.16, а. Тангенциальные ка­
налы выполнены в виде продолговатых щелей с перемещаю­
щимися в них пластинками, благодаря которым щели сохра­
няют форму тангенциальных каналов даже при минимальном
открытии.
Форсунка работает следующим образом. Жидкость через
кольцевой канал поступает к тангенциальным щелям. Когда

Рис. 4 16. Схемы форсунок с изменяемым сечением тангенциальных каналов:


а —с лепестковым затвором [193] (/—корпус форсунки, 2 — сопло, 3 — шток; 4 — ка-
мефа закручивания; 5 — перемещаемые пластинки, 6 — канал для подвода жидкости),
б —с золотинком (/ — кольцевая полость, 2 — тангенциальные отверстия, 3— камера
закручивания; 4 — сопло, л — втулка с винтовыми прорезями; 6 — шток с золотником)-

90
Рис. 4.17. Схемы регулируемых комбинированных форсунок с перепуском
части жидкости:
а — с одновременным регулированием в расходной н перепускной линиях (/ — перепуск­
ная линия. 2 — шток); б — комбинированная перепускная форсунка (/, 2 — каналы для
подвода и отвода жидкости)

шток 3 придвинут вплотную к соплу, форсунка отключена. По


мере перемещения штока вправо тангенциальные щели бла­
годаря пластинкам, которые перемещаются вместе со штоком,
открываются, обеспечивая при всех положениях касательное
направление входящих струй жидкости. Недостатком форсунки
является сложность ее изготовления.
На рис. 4.16,6 дана схема центробежной форсунки, в ко­
торой подача жидкости регулируется изменением площади тан­
генциальных каналов (форсунка с золотником). Особенностью
этой форсунки является то, что диаметры тангенциальных от­
верстий различны и подобраны таким образом, что обеспечива­
ется практически линейная зависимость расхода жидкости от
перемещения штока. Производительность форсунки составляет
до 1000 кг/ч, диаметр отверстия выходного сопла — 3,5 мм, чис­
ло тангенциальных отверстий—10 (по 5 в ряд), диаметр их
от 0,85 до 1,9 мм, ход золотника со штоком—11 мм.
В форсунке с комбинированным регулированием, например
с одновременным изменением расхода жидкости в расходной и
перепускной линиях, установлены синхронно работающие зо­
лотники (рис. 4.17, а). При открытом перепускном канале и
малом давлении жидкости шток под действием пружины за­
крывает сопло, и жидкость, проходя по внутренним каналам
форсунки, попадает в перепускную систему. При увеличении
давления в перепускной линии шток перемещается и открыва­
ет сопловое отверстие, одновременно своим выступом перекры­
вая перепускную линию. Система золотников и шток с пру­
жиной отрегулированы таким образом, чтобы жидкость через
сопло проходила под большим давлением, что обеспечивает хо­
рошее качество распыливания при изменяемом расходе жид­
кости.
Более сложный вариант комбинированной перепускной фор­
сунки, обеспечивающей широкий диапазон изменения расхода
жидкости, приведен на рис. 4.17,6. Эта форсунка при неболь­
ших расходах (до 100 кг/ч) подает жидкость одной (централь­
ной) ступенью; при этом вся жидкость, поступающая через ка-
91
Рис. 4.18. Схема регулируе­
мой форсунки с нескольки­
ми распылителями.

нал 1 в контур второй ступени, полностью отводится в расход­


ный бак по каналу 2. С увеличением подачи жидкости в цент­
ральной ступени увеличивается ее поступление в наружный кон­
тур; при этом не вся жидкость отводится от форсунки, часть ее
вытекает через кольцевое сопло второй ступени. По достиже­
нии некоторого давления в первой ступени дальнейшее увели­
чение расхода производится перекрытием перепускного кана­
ла 2. При максимальных нагрузках в линию перепуска подает­
ся жидкость, и форсунка работает по схеме, близкой к двух-
сопловой.
Возможны и другие схемы регулирования расхода жидко­
сти, например установка блока форсунок. Многосопловые фор­
сунки компактны, дают широкий факел и обеспечивают рацио­
нальное заполнение объема, например, сушильной камеры.
В качестве примера на рис. 4.18 приведена конструктивная схе­
ма многосоплового распылителя, выполненного из пяти цент­
робежных форсунок, соединенных в один блок. Расход жидко­
сти регулируется последовательным выключением форсунок в
блоке. Во время работы распылителя через отключенные фор­
сунки можно пропускать воздух или газ, предохраняющий их
от закоксовывания и от перегрева. При этом давление воздуха
или газа, пропускаемого через неработающую форсунку, долж­
но на 100—200 кПа превышать давление струи в работающем
агрегате.

4.4. ИСТЕЧЕНИЕ ИЗ ЦЕНТРОБЕЖНОЙ ФОРСУНКИ


ПОДОГРЕТЫХ, КИПЯЩИХ ЖИДКОСТЕЙ
II ПАРОЖИДКОСТНЫХ СМЕСЕЙ
В ряде случаев (например, для интенсификации процесса суш­
ки) диспергируемую жидкость (раствор или суспензию) целе­
сообразно нагревать до температуры, обеспечивающей ее ки­
пение на выходе из форсунки. Обычно нагретую жидкость по­
дают в форсунку под давлением, превышающим давление па­
ров этой жидкости, и на входе в форсунку она не кипит. Од­
нако в камере закручивания и в среде, в которую происходит
истечение, давление может быть ниже давления паров жидко­
сти; в этих условиях происходит парообразование.
В зависимости от перепада температур в форсунке и свя­
занного с ним содержания пара в струе жидкости изменяются
расход рабочего тела через форсунку и форма факела.
При высоких температурах подогрева жидкости работа фор­
сунки может существенно измениться, так как в камере за­
кручивания и в сопле (в объеме заполненном воздушным вих­
рем и связанном с внешней средой) может происходить интен­
сивное испарение жидкости.
В работах [66, 98, 100, 109, 115, 160] изложены основы тео­
рии, приведены результаты исследований, даны методы расче­
та основных параметров (расхода, коэффициента расхода, кор­
невого угла факела и др.), рассмотрено их влияние на гидрав­
лические характеристики центробежных форсунок при истече­
нии подогретой и кипящей жидкости и парожидкостной смеси.
Истечение подогретрй жидкости. Как известно, в центро­
бежной форсунке при распыливании холодной жидкости на гра­
нице газового вихря избыточное давление равно нулю. При по­
догреве жидкости до температуры, при которой давление паров
не превышает давления среды, в которую происходит истечение,
существенных изменений в работе форсунки не происходит,
так как при этом избыточное давление на границе вихря так­
же равно нулю. При подогреве жидкости до температуры, при
которой давление паров выше давления окружающей среды,
избыточное давление Р на границе газового вихря больше ну­
т

ля и равно

Рт — Рп Ра

где Р — давление паров жидкости в газовом вихре; Р — давление


а а среды,
в которую происходит истечение (в аппарате).
Для получения основных закономерностей, определяющих
истечение подогретой жидкости, принята [66] схема течения,
показанная на рис. 4.19, а.

Пароншдкостная смесь

^ис. 4.19. Схема истечения из центробежной форсунки двухфазной жидкости:


° ~- подогретой; б — кипящей; в — парожидкостной смеси.

93
Коэффициент расхода \it при истечении подогретой до тем­
пературы t жидкости определяется зависимостью
Vt = V- V(P™ - Рп)ЛЛ* - Р ) а (4.29)
где ц— коэффициент расхода холодной жидкости; Рвх — давление жидкости
перед форсункой.
Как видно из уравнения (4.29), с ростом давления пара в
объеме газового вихря коэффициент расхода уменьшается. Ког­
да давление пара равно абсолютному давлению жидкости перед
форсункой (Pji=^P ), т. е. при кипении жидкости, коэффициент
BX

расхода |л/=0, и в этом случае, по мнению авторов работы


[66], прекращается подача жидкости, и из сопла форсунки
истекает только пар. В действительности же кипящая жид­
кость, вытекающая из сопла форсунки, состоит из двух слоев:
жидкого периферийного слоя в форме кольцевой пленки и па­
ровой сердцевины.
В работе [66] показано, что при истечении кипящей воды
при давлении на входе в форсунку Р х=0,2 МПа и температу­
в

ре 7=500 К коэффициент расхода |j,/=0,28, а не нулю, как сле­


дует из формулы (4.29) (см. рис. 4.21).
Таким образом, зависимость (4.29) имеет существенные
ограничения. В работе [114] отмечается, что она справедлива
лишь для интервала температур жидкости, ограниченном свер­
ху температурой начала кипения жидкости в выходном сечении
соола форсунки, т. е. для случая, когда содержание пара кипя­
щей жидкости иа выходе из сопла форсунки т|? равно нулю.
с

Но при отсутствии парообразования в сопле избыточное дав­


ление в вихре должно быть равно нулю, а не Рвх=Р —-Ра>0, п

как предполагается в работе [66].


В работе [П4] получена зависимость (4.30) для определе­
ния ц/, исключающая указанные выше ограничения. Объемный
секундный расход подогретой жидкости определяется из урав­
нения (4.31), где индексом «с» обозначено сопло форсунки:

Vi = -т~*7 И'У^Г^АЗДЛК - ^а) (4.зо)


G=^F /2i77
c (4.31)
Давление паров жидкости в вихре определяют [114] по
температуре жидкости на входе в форсунку.
ЫРп = А-в/Т в% (4.32)
Такая зависимость приводит к некоторому завышению зна­
чения Рп и, следовательно, к занижению коэффициента расхо­
да. Однако проведенные авторами опыты показали, что ошибка
в этом случае не превышает 5—8%.
Значения констант А и В для различных жидкостей нахо­
дят по кривым разгонок. Следует отметить, что при истечений
из форсунки жидкостей, представляющих собой смеси, содер-
300 350 Ш 450 500 T,K

WO 500 100 T,K

Рис. 4.20. Зависимость расхода жидкости от ее температуры:


о - д л я водь, при различных давлениях подачи Р; б - для различных
жидкостей
жидкостей припри постоянном давлении подачи (P-U.2 м п а ) :
2 3
Кривые в Керосин
а Дизельное Солярное
Жидкость °Д масло
топливо
05 0,1 0,2 0,4
frP, МПа . °- 0,01
0 0,07 0,07
Р„, МПа °- '

жащие легкокипящие фракции, давление перед форсункой


близко к парциальному давлению паров легкокипящего компо­
нента.
Обозначим предельную температуру жидкости, при которой
наступает «запирание» форсунки, через Т р—Т ; при э т о м Р — П вх ж

= Р . Тогда, в соответствии с уравнением (4.32), для этой тем­


В

пературы получаем следующую зависимость:


r =5/C4-IgPn) (4.33)
n p

Ниже приводятся значения констант А и В


Константы
Жидкость А в
Вода 5,63 2093
Керосин Т-1 4,2 1900
Хлорид кальция 4,0. 2000
Сульфат аммония 4,3 2600

На рис. 4.20, а показано изменение объемного расхода жид­


кости (вода) через форсунку в зависимости от ее температуры
95
при различных давлениях подачи, а на рис. 4.20,6 — изменение
расхода различных жидкостей при постоянном давлении по­
дачи.
Как видно из графиков, существуют два температурных ре­
жима. Первый характеризуется медленным уменьшением рас­
хода жидкости с повышением температуры для воды от 290 до
370 К, а для других жидкостей — от 290 К до температуры, при
которой давление их паров разно давлению Р . При этом ре­к

жиме размеры воздушного вихря в форсунке почти не изменя­


ются, так как избыточное давление в нем близко к нулю. Мед­
ленное уменьшение расхода в этом случае объясняется неболь­
шим уменьшением коэффициента расхода форсунки вследствие
падения вязкости жидкости при возрастании ее температуры.
Второй режим характеризуется быстрым уменьшением рас­
хода с повышением температуры жидкости. Уменьшение расхо­
да начинается при температурах, при которых жидкость заки­
пает в объеме воздушного вихря, и его диаметр возрастает
вследствие увеличения давления паров жидкости. Избыточное
давление в вихре становится больше нуля.
Сравнение расчетных коэффициентов расхода для воды с
экспериментальными данными показано на рис. 4.21. Кривая 1
-
подсчитывалась по уравнению (4.29) без учета испарения во­
ды, а кривая 2 — с учетом испарения. Видно, что эксперимен­
тальные точки хорошо согласуются с теоретической зависимо­
стью. Из рис. 4.21 также следует, что при повышении темпе­
ратуры жидкости, подводимой к форсунке, коэффициент расхо­
да резко уменьшается. Так, при повышении температуры жид­
кости на 120° (от 370 до 490 К) коэффициент расхода умень­
шается в 2,5 раза (от 0,5 до 0,2).
Интересно рассмотреть влияние давления среды на харак­
тер подачи жидкости при изменении ее температуры. Опыт по­
казал, что при температурах жидкости, при которых давление
ее паров Р > Р к , уменьшение давления среды от 110 до 40кПа
п

практически не влияет на расход жидкости. Теоретически это


можно показать следующим образом.
Секундный объемный расход жидкости через форсунку мож­
но представить в виде (4.34). Тогда с учетом (4.29) и (4.34)
получим (4.35):
G=^F |A2(P
C B X —Р )/р
а (4.34) G = pF ]/2 ( Р — Р )/р (4.35)
c в х п

Из уравнения (4.35) видно, что при данной температуре


жидкости расход ее не зависит от давления среды Р . Физи­ а

чески это объясняется двумя причинами. С одной стороны,


уменьшение давления среды приводит к росту перепада давле­
ния Рвх—Р (увеличивается скорость истечения жидкости), что
а

обуславливает увеличение расхода. С другой стороны, умень­


шение давления среды вызывает закипание жидкости в объеме
воздушного вихря при более низкой температуре, вследствие
96
WO 7\K
т,к
Рис. 4.21. Зависимость коэффициента расхода от температуры жидкости:
/ — теоретическая кривая без учета испарения жидкости в форсунке; 2 — то же, с уче­
том испарения жидкости.

Рис. 4.22. Зависимость величины С для некоторых жидкостей от температу­


ры кипения:
/ — аммиак; 2 — тетраксид азота; 3 — диметилгидразии; 4 — этиловый спирт.

чего диаметр вихря становится больше, а живое сечение мень­


ше. Это приводит к уменьшению расхода жидкости. В резуль­
тате оба фактора компенсируют друг друга.
Анализ полученных закономерностей и гидравлических ха­
рактеристик центробежных форсунок при истечении подогре­
той жидкости позволяет сделать следующие выводы: 1) подо­
грев жидкости до температур, при которых давление ее паров
приводит к существенному уменьшению коэффициента
расхода; при температурах жидкости, когда давление ее паров
Рп<Ра, давление среды, в которую подается жидкость, практи­
чески не влияет на расход.
Истечение кипящей жидкости. В работах [114, 115, 164] из­
ложены основы теории, приведены результаты эксперименталь­
ных исследований и дана методика расчета расхода кипящей
жидкости при истечении из центробежной форсунки с танген­
циальным входом и шнековым завихрителем. Опыты показали,
что в сопле форсунки у стенки движется жидкость в виде коль­
ца, а в сердцевине потока — пар. Размеры парового вихря за­
висят от паросодержания в потоке.
Предлагаемая в работе [164] методика расчета массового
расхода кипящей жидкости через форсунку выполнена с уче­
том содержания пара в двухфазном потоке, изменения диамет­
ра парового вихря по длине камеры закручивания и зависимо­
сти осевой составляющей скорости от расстояния до оси фор­
сунки.
Для вывода основных соотношений принята расчетная схе­
ма, приведенная на рис. 4.19.
Парожидкостная смесь на входе в центробежную форсунку
характеризовалась следующими известными параметрами: дав-
7—161 97
лением насыщенных паров P плотностью р, скоростью в соп­ BXj

ле форсунки w, энтальпией i, паросодержанием кипящей жид­


кости яр. Предполагалось, что процесс истечения адиабатиче­
ский, термодинамически равновесный. Влияние трения жидко­
сти о стенки не учитывалось.
При течении кипящей жидкости в форсунке происходит рас­
слоение паровой и жидкой фаэ, так что пар и жидкость выте­
кают иэ сопла раздельно (см. рис. 4.19).
Опуская подробные выкладки, приведенные в работе [164],
дадим здесь основные зависимости, необходимые для расчета
гидравлических характеристик.
Расход пара можно определить из уравнения

. , "вх / . Рп.вх
где ft = Ig —5— / lg ; /•„—радиус парового вихря.
"с / Рп.вых
Расход жидкой фазы через форсунку с тангенциальным вхо­
дом (при условии, что для прохождения пара необходимо от­
верстие большего размера, чем диаметр вихря, образующегося
при истечении холодной жидкости) определится по формуле
С = ц'п^вих 1^2ЛЯр' (4.37) вх

где ц' — коэффициент расхода жидкости при истечении двухфазной смеси;


индекс «'» (или «ж») относится к жидкой фазе.
Зависимость для определения | / выражается уравнением:
2 2 2 +
ц' = V1 — им —7 V7 * — [хМ — uM In (_' \LZ^—
П \ n (4.38)
2
Vn + V ^ - n M /
где А — геометрическая характеристика форсунки; Тп=г [г . в с

В этом уравнении кроме | / неизвестно еще и значение г . ц

Его определяют из соотношения


Gx J^—^вых __ у.'яг% -/'2АРр
ых я
4 39
G^ = —я = г- ( - >
"п Твых г ±и_Т 1

Пренебрегая кинетической энергией жидкости на входе и


в сопле форсунки, а также считая кинетическую энергию пара
перед форсункой равной нулю, предложено [164] для расчета
фвых пользоваться формулой, полученной для насадков [176]:
[
. иж.вх — >ж.вых) ~Г УрО "п.вх — ж.вх)
, Р В Ы Х _ 2 Q l
(«п.в х-«ж.вых) + Ш п.вых/2
Ы
Здесь ipo^Bux/gi-

2 B 1 _
И>п.вых =
1/ *+i PnL [ (^ ) J
а в случае критического перепада
я ]
/о_А_ *
И'п.в х=И'п.кр=^ 2
Ы k + l р п в

Введем обозначения:
fe+1
Г
£= _ $ 5 s _ - /
S 1 2 АР р ж , / вых 2 \ *-1 1
1 —'Фвых I / * ''вх Рп.вх
(4.40)

2
Г--1/ Рж-вых 1 / 2 \l-fc
L
~ у k- .Рп вх " я \k+i )
в х

Так как-рж.вых практически равно р . вх, то величина С зависит п

только от давления насыщенных паров Р„х или от температуры


кипения 7вх, и ее можно находить по заранее построенным
графикам. Значения С для некоторых жидкостей приведены на
рис. 4.22.
Теперь с учетом выражения (4.40) комплекс В можно най­
ти по формуле

в (4 41)
=1Г^о—-— -
Из уравнения (4.39) получаем зависимость, связывающую | /
и г: п

2
lV = 'n /fi (4.42)
Совместным решением уравнений (4.38) и (4.42) находим
искомое значение коэффициента расхода жидкости | / , который
представляем в виде зависимости от геометрической характе­
ристики А и комплекса В (рис. 4.23). На графике пунктиром
проведена кривая зависимости ii*=f(A) для истечения холод­
ной жидкости, которую кривые | / при различных значениях В
Пересекают в некоторых точках. Это обусловлено тем, что ав­
тор [164] принял зависимость, полученную в работе [2] на ос­
нове принципа максимального расхода, Который недостаточно
Полно учитывает конструктивные особенности центробежной
форсунки. Поэтому в действительности граница будет опреде­
ляться не одной характеристикой, а областью характеристик.
Указанная особенность связана с тем [164], что в случае,
Когда геометрические характеристики велики, а значение комп-
7* 99
A i—; ,I Рис. 4.23. Зависимость коэффициента
fl 5 расхода от геометрической характе­
i\V °' 8 SIX ристики форсунки для различных
D,B - >i а
значений комплекса В.
о

PRO KTANT.
ТБКА ЛБКТРОН
4f\

КОПИ КНИГ
лехса А по условиям истече­
0.5
ния невелико, ц'=ц. В этом
W OJH
и
случае образующийся паровой
ч* =--^L 25 вихрь получается достаточно
—-—?£ \ В * ця весь
большим, чтобы пропустить
43

0,2
ЕЗ^- о ш
g а пар. Поэтому пар не ме­
шает проходу жидкой фазы, а
я __ --__ диаметр проходного сечения
п паровой фазы равен диаметру
0.1 вихря, образующегося при •ис­
В ?9 1 >N
• " \ течении кипящей жидкости.
-I i
Бели же значение А доста­
i >

точно мало, а комплекс В ве­


лик, то сечение вихря, получаемое в случае холодной жидкос­
ти, для прохождения пара будет недостаточным. Поэтому пар
займет часть проходного сечения жидкой фазы, и коэффициент
р/ станет меньше р.
Найденное из графика (рис. 4.23) по геометрической харак­
теристике А и комплексу В значение коэффициента расхода р/
позволяет вычислить по формуле (4.37) расход жидкой фазы,
а значит, и расход двухфазной смеси:
к
Г^Г^Упр/ьи (4.43)

Для определения р/ предложена [164] следующая упрощенная


формула, дающая погрешность не более 5%:
(0.73+0.02Л)
[х'^СО.бЗб + О.ООЗб^/В' (4.44)

Эта формула имеет смысл только при значениях В>В* (В* =


А
=0,02+ 1.07А + 0,705-0,03 ). При В<В* коэффициент расхо­
да р/ принимают равным значению, получаемому при течении
некипящей жидкости.
Для того, чтобы расход кипящей жидкости определялся соп­
лом форсунки, необходимо обеспечить расход через входные
каналы больший, чем через сопло: G^^Gc. Величину С вы­ в х

числяют по формулам, полученным в работе [176]:

G' * = - r z r f — /ж.„х /2АР/Рж.


B вх
(4.45)
1
—Увых
Здесь
Мж.вх Рж.вых ь»жК.ВЫх\ ,
^ж.вх-^вхД1+ тр п№ ==9f
Мп.вх Рп.выХ B
.вых /
100
где И-п — коэффициент расхода по пару;

у \ Рж.вх Рп.вых I

Тж вх — /вх — /п.вх» Цл.вх — 1 > 0 5 ( г ж в х ;


2
fвх = яг п—площадь входных отверстий (числом п).
вх

%
Радиус сопла r ^=Anr IR.
c m

Геометрическую характеристику представим формулой


р
А < — /Фц'вх/И'вых (4.46)

Таким образом, если для данной форсунки выполняется не­


равенство (4.46), то при определении расхода кипящей жид­
кости необходимо пользоваться формулой (4.43). В противном
случае надо рассчитывать расход по формуле (4.45).
Для центробежных форсунок со шнеком формула (4.43)
пригодна только в интервале значений А, при которых площа­
дью, определяющей расход жидкости, является суммарная
площадь каналов шнека. Предельное значение геометрической
характеристики А, ограничивающее применение (4.43), выра­
жается неравенством:

где ji ' = 0,6 — 0,65.


B X

Если неравенство (4.47) не выполняется, то истечение кипя­


щей жидкости надо рассчитывать по формуле (4.45), принимая
=
/ж.вх /ж. £•
Для проверки предлагаемого метода расчета истечения ки­
пящей жидкости через центробежную форсунку с тангенциаль­
ным входом и со шнеком в работе [164] использованы данные
[115]. Размеры проточной части форсунок с тангенциальным
входом составляли: диаметр и длина сопла — 6 и 30 мм, диа­
метр и длина камеры закручивания — 27 и 30 мм, диаметр тан­
генциального отверстия 10 мм, число отверстий —2. Шнековая
форсунка имела следующие размеры: диаметр сопла — 2,2 мм,
высота и диаметр шнека —16 и 6 мм, число заходов — 3, гео­
метрическая характеристика» 0,82.
На рис. 4.24 представлены результаты расчетов и нанесены
экспериментальные точки, полученные при испытаниях форсу­
нок. Из рисунка видно, что приведенные выше расчетные фор­
мулы могут быть рекомендованы для практического использо­
вания.
Истечение парожидкостной смеси. Теория истечения кипя-
Щей жидкости из центробежной форсунки с разделением фаз,
предложенная в работах [114, 115, 164], отражает случаи, ког-
101
3 3
V-W ,M /C G-wty/c

Рис. 4.24. Зависимость расхода кипящей жидкости от давления на входе в


центробежную форсунку:
с —с тангенциальным входом; б —со шиековым завихрителем; 1—2 — вода; 3 —смесь
азотной кислоты с тетраксидом азота.

да жидкость до разделения фаз является несущей средой. По­


следнее характерно для достаточно малых паросодержаний иа
входе в форсунку и вскипания части жидкости в тракте фор­
сунки. При этом сепарация пара от жидкости происходит без
гидравлических потерь, сопровождающих разделение фаз.
Движение парожидкостной смеси в каналах форсунки име­
ет принципиальные особенности, отличающие его от истечения
кипящей или однородной жидкости. В случае средних и высо­
ких паросодержаний на входе в форсунку разделение фаз па­
рожидкостной смеси при ее дальнейшем движении в поле
центробежных сил сопровождается гидравлическими потерями,
обусловленными самой сутью разделения потоков жидкости и
пара.
Опыты показали [160], что при истечении парожидкостной
смеси из центробежной форсунки с тангенциальными входными
каналами пар отделяется от жидкости в камере закручивания,
т. е. после прохождения смеси через тангенциальные каналы,
а при истечении из центробежной форсунки со шнеком — в ка­
нале шнека. Дальнейшее движение компонентов парожидкост­
ной смеси происходит раздельно, вплоть до выходного соппа
(см. рис. 4.19, в). В обоих случаях в камере закручивания и в
сопле имеется нерасходная область, т. е. образуется централь­
ный вихрь, аналогичный наблюдаемому при истечении капель­
ной жидкости.
Для определения потерь кинетической энергии, связанных с
разделением фаз, в работе [160] рассмотрено стационарное те­
чение парожидкостной смеси в криволинейном канале с по­
стоянной площадью живого сечения (рис. 4.25) при условии
постоянства массового паросодержания тр и плотности пара на
участке разделения фаз 1—2.
Приведем основные закономерности, определяющие особен­
ности работы центробежной форсунки на парожидкостной
смеси.
102
После разделения потоков жидкости и пара отношение их
скоростей обратно пропорционально корню квадратному из от­
ношения плотностей фаз (при любом соотношении скоростей
жидкости и пара в потоке парожидкостной смеси до их разде­
ления):
ЬУ /ЬУп =
Ж2 2 VWPac (4.48)

Потери кинетической энергии, связанные с разделением фаз


в потоке парожидкостной смеси, определяются зависимостью

(4.49)

3 а
г 1 (1-Ч0 Рп 1 1
(4.50)

Выражение для фг имеет вид:

tt = l / ( l + —^-/fti/P») (4.51)

Для случая, когда в сечении 1—1 движется квазигомогенная


смесь w . I = w . r, имеем:
m n

i u
*-/('+ r £-) (4.52)

т. е. <p"i=S = p. Из уравнений (4.50) и (4.52) получим:


а
б=1/ф5 (4.53)

где я|з — массовое расходное паросодержание; (3— объемное расходное паро­


содержание; «р — истинное объемное паросодержание; S — доля энергии сме­
си в сечении 1—1 (см. рнс. 4.25), относящаяся к пару; (1—S) .—доля энер­
гии смеси, относящаяся к жидкости.

Изменение кинетической энергии с учетом соотношений


(4.49), (4.50) и (4.53) составит:
2
M = ( 1 _^^L.(^-^) (4.54)

Из соотношения (4.54) видно, что эти потери аналогичны


гидравлическим потерям при внезапном расширении потока од-

Рис. 4.25. Схема течения


Чарожидкостной смеси
(с разделением фаз) в
к
Риволинейном канале.
нородной жидкости. Избыточная кинетическая энергия жидко­
сти, полученная за счет части располагаемого напора пара до
разделения фаз, при разделении целиком теряется вследствие
торможения жидкости.
Визуальные наблюдения [160] за процессом истечения па-
рожидкостной смеси из центробежных форсунок показали, что
в камере закручивания форсунки с тангенциальными вводами
парожидкостная смесь образует вращающееся кольцо равно­
мерной толщины по всему периметру камеры (см. рис. 4.19).
Вне этого кольца жидкость и пар в камере движутся раздельно.
В канале шнека разделение фаз происходит на малой дли­
не, подобно тому, как показано на рис. 4.25; в этом случае
можно положить, что i|)=const и P»=const. Это дает основание
считать, что фазы в камере форсунки разделяются при посто­
янном давлении, следовательно, при г|з = const и P =const. Тог­
n

да все выражения, полученные для разделения жидкости и па­


ра в криволинейном канале, справедливы и для разделения фаз
в камере центробежной форсунки с тангенциальными входами
и в каналах шнека.
Расчетные зависимости получены при следующих допущени­
ях: потери на трение в тракте форсунки не учитывали, по­
скольку их считали малыми по сравнению с потерями, связан­
ными с разделением фаз; приростом массового расходного па-
росодержания в результате испарения жидкости в тракте
форсунки пренебрегали, полагая его малым, до сравнению с па-
росодержанием на входе в форсунку; считали, что в выходном
сечении сопла поступательные скорости фаз не меняются по
радиусу сопла, т. е. w . =const и w . =const.
n c m c

В соответствии с принятыми допущениями выражение для


секундного расхода парожидкостной смеси через форсунку
имеет вид:

«-..^|/~«-ст'~ [(£)"-'] (4.55)

Здесь

(4.56)


2
Л* , t

Рпт фс
Л*= —— • —- А — обобщенная характеристика форсунки;
Рпг Фа

Л=—а——геометрическая характеристика форсунки;


Z'BX

ft — параметр, учитывающий гидравлические потери, связанные с разделени­


ем фаз.
Для центробежных форсунок с тангенциальными входами и
со шнеком соответственно имеем:

h / 5 б _ ^ \ ^ . Ф с 1 . - Й - (4.57)
A = nR^J(zfi) (4.58)
где fi — площадь живого сечения канала шнека;
= 6 (4 59)
" Г " W) ~^-^'^tF -
В случае p =const, рп2=р т, фс=<рг и А*=А. Следовательно,
n П

комплекс (рат/рпг) (q>clq>2) учитывает влияние сжимаемости па­


ра на расход парожидкостной смеси через центробежную фор­
сунку.
Для нахождения зависимости между Л и х (для определе­
ния коэффициента расхода ц) в работе [160] использован
принцип максимума потока кинетической энергии, который в
этом случае лучше согласуется с онытными данными, чем прин­
цип максимального расхода. С учетом сказанного зависимость
для определения А* выражается следующим уравнением:
А . = л / *(*-«> ( 4 . 6 0 )

2 2 1
J/ и + 2(1 — и) и 1 п ^ 1 _ и >

Для учета влияния торцевого эффекта (заключающегося в


том, что часть газа в пограничном слое у задней стенки каме­
ры, закручивания входит внутрь зоны нулевого расхода и не
проходит через площадь живого сечения сопла) в формулу ко-
з
эффициента расхода введен поправочный множитель ^R^Tc-
Тогда при истечении парожидкостной смеси из центробежной
форсунки секундный расход можно определить по формуле

0 = = 1 1 .«-с_-|/ 2 __^_ p m p n m (_^)~ _ , ( 4 6 1 )

где

\i' = 2
л/ 1 Л* ,,

Для проверки предложенного метода расчета истечения па­


рожидкостной смеси в работе [160] приводятся результаты опы­
тов на форсунке следующих геометрических размеров: /- =4мм, с

/?2=12 мм, Л=3, /" =2 мм, Л = 4. вх На рис. 4.26 представле­


на расчетная расходная характеристика форсунки G=f(P) при
Истечении из нее сухого насыщенного водяного пара; здесь же
Нанесены опытные точки.
105
G'70,KZ/C 1 Рис. 4.26. Зависимость расхода
рабочего тела от давления и мас­
сового паросодержания для сухо­
го насыщенного водяного пара и
пароводяной смеси; точками по­
казаны результаты опытов.

Кривая G=f{$) на
рис. 4.26 отражает расчет­
ные зависимости для фор­
сунки при Р = 0 , 6 МПа и
о

Я = 0,1 МПа в случае дви­


т

жения квазигомогенной па­


роводяной смеси в танген­
циальных отверстиях. Здесь
же нанесены опытные точ­
ки, полученные при движе­
нии в тангенциальных от­
верстиях пароводяной сме­
си с равными скоростями пара и воды. Как видно из графи­
ков, расчетные формулы для определения расходов пароводя­
ной смеси и сухого насыщенного водяного пара через центро­
бежную форсунку удовлетворительно согласуются с экспери­
ментальными данными.
Предлагаемый авторами [160] метод определения расхода
парожидкостной смеси через центробежную форсунку дает воз­
можность экспериментального определения q>i на входе в фор­
сунку. Так как коэффициент расхода \х, при прочих равных ус­
ловиях зависит только от <pi, то, имея опытную зависимость
V-—f(ty)> можно с помощью уравнения (4.56) получить зави­
симость (p,=/(ij)) для гидравлической системы с одной или не­
сколькими центробежными форсунками.

Глава 5
РАСПЫЛИВАНИЕ ЖИДКОСТЕЙ
ЦЕНТРОБЕЖНО-СТРУЙНЫМИ ФОРСУНКАМИ
5.1. РАСПАД СТРУИ ЖИДКОСТИ ПРИ ИСТЕЧЕНИИ
ИЗ ФОРСУНКИ
В главе 1 были рассмотрены общие закономерности распада
струй и пленок жидкости при различных способах распылива-
ния. Однако конкретная картина в значительной мере опреде­
ляется классом распиливающего устройства.
В центробежно-струйной форсунке (на рис. 5.1 в качестве
примера приведена форсунка с цилиндрическим вкладышем)
жидкость, как уже отмечалось, разделяется на два потока:
Ю6
один проходит через винтовые каналы вкладыша, а второй фор­
мируется в результате прохождения части жидкости через осе­
вое отверстие. Закрученный и осевой потоки взаимодействуют
в камере смешения и в сопловом канале (рис. 5.2). Это взаи­
модействие является определяющим при формировании факе­
ла распыленной жидкости.
На рис. 5.3 приводятся фотографии факела распыленной
жидкости, полученные при давлении 0,2 МПа (время экспози­
ции 1 мкс) на расстояниях 30, 70 и 100 мм от среза сопла диа­
метром 4 мм. Видно, что за срезом сопла расположен сплош­
ной нераспавшийся участок струи, хотя поверхность ее заметно
турбулизована (рис. 5.3, а). Ниже в струе образуются каверны,
которые заполняются воздухом. Далее они разрастаются, а раз­
деляющие их жидкостные перегородки становятся тоньше. На
расстоянии 70 мм от среза сопла перегородки между каверна­
ми разрушаются, отделяющаяся жидкость образует замкнутые,
неправильной формы перемычки, затянутые тонкой пленкой,
местами перфорированной (рис. 5.3, б). На этом участке фа­
кел отдаленно напоминает пену. При удалении от среза сопла
на 100 мм пленки между перемычками разрушаются с образо­
ванием множества мелких капель. Нарушается и целостность
перемычек, от них отделяются крупные частицы различной
формы, которые в дальнейшем распадаются с образованием как
крупных, так и мелких капель (рис. 5.3, в).
Таким образом, весь корневой участок факела можно ус­
ловно разделить на три зоны: струйного течения, пенно-пле­
ночного состояния и образования капель. Очевидно, образова­
ние широкого спектра капель связано с разрушением крупных
частиц жидкости на последнем этапе распада. Следовательно,
полидисперсность и средний размер капель можно уменьшить,
если максимально продлить существование пенно-пленочного
состояния; тогда перемычки будут тоньше и будут распадаться
с образованием капель меньших размеров.

5.2. ТЕЧЕНИЕ ИДЕАЛЬНОЙ


ЖИДКОСТИ В ФОРСУНКЕ
Рассмотрим основные явления, сопро­
вождающие взаимодействие осевого
и закрученного потоков жидкости в
форсунке (см. рис. 5.2).
Закрученный лоток, вращаясь,
движется вдоль стенок камеры сме­
шения, а затем поступает в сопловой
Канал. Вектор скорости закрученного

Рис. 5.1. Схема центробежно-струйной фор­


сунки с цилиндрическим вкладышем:
^ — осевой канал; 2 — винтовые каналы; 3 — вкладыш:
*"— корпус; 5 — сопло.

1©7
Рис. 5.2. Схема взаимодейст­
вия потоков жидкости в ка­
мере смешения и в сопловом
канале форсунки.

потока представим в ви­


де тангенциальной w , и
C4

аксиальной w cxсостав­
ляющих. Тангенциальную
составляющую скорости
осевого потока будем
считать равной нулю.
В сопловом отверстии
взаимодействие потоков
происходит в турбулент­
ном сдвиговом слое, огра­
ничивающем их ядра. В
результате наблюдается
выравнивание аксиаль­
ных составляющих ско­
рости, так как до взаимодействия поступательная составляющая
скорости периферийного потока в общем случае ниже, чем осе­
вого, благодаря закручиванию. Кроме того, часть кинетической
энергии передается осевой струе, которая также приобретает
некоторое вращение. Процессы турбулентного переноса энер­
гии сопровождаются обменом вещества между потоками, их
частичным взаимным проникновением.
Для теоретического описания протекающих в форсунке про­
цессов необходимо знать режим и параметры течения жидкости
по подводящим каналам, а также характер взаимодействия по­
токов в камере смешения и в сопловом канале.
Скорость течения жидкости в каналах большинства форсу­
нок достаточно высока, режим течения турбулентный. В этом
случае профиль распределения скорости, как известно, практи­
чески равномерный. Распределение скорости по сечению потока
в винтовых каналах также будем считать равномерным, а дви­
жение жидкости в них — поступательным [52].
В настоящее время практически отсутствуют работы по ис­
следованию процесса взаимодействия потоков в камере сме­
шения и сопловом канале центробежно-струйной форсунки. По­
этому для понимания механизма смешения обратимся к наибо­
лее близким аналогиям.
В работе [222] получены экспериментальные данные об
осредненных по времени турбулентных характеристиках смеше­
ния потоков в цилиндрической трубе при отношении диамет­
l
ров потоков d ld ~ k
0 c и скоростей и>оЛ£>в=Ю. Показано, что яд­
ро центральной струи исчезает уже на расстоянии трех d от c

точки присоединения вследствие развития сдвигового слоя. При


дальнейшем совместном движении потоков их скорости практи-
чески полностью выравниваются. Столь интенсивное выравни­
вание объясняется [Ь2] большими значениями среднеквадра­
тичных пульсаций скорости, которые особенно велики в сво­
бодном сдвиговом слое взаимодействия. Можно ожидать, что в
камере смешения и в сопловом канале центробежно-струйной
форсунки взаимодействие обоих потоков будет приводить к вы­
равниванию скоростей и их взаимному перемешиванию на рас­
стоянии трех диаметров осевой струи от точки присоединения.
Следует отметить, что ни одна из существующих ныне мо­
делей течения жидкости не отражает действительной картины,
происходящей в зоне развития сдвигового слоя, и аналитически
слределить результирующий профиль скорости не представля­
ется возможным. Еще более сложным процесс переноса ста­
новится при закручивании внешнего потока.
В качестве некоторой аналогии изучаемого процесса мож­
но привести данные по распределению составляющих скорости
газового потока в завихрителях аксиального типа [5]. В таких
завихрителях развитая струя формируется в результате взаи­
модействия закрученного лопастным аппаратом потока с не-
закрученной осевой струей. В этом случае распределение ак­
сиальной составляющей скорости закрученного потока по се­
чению канала может быть равномерным или с провалом на
его оси, в зависимости от интенсивности вращения: равномер­
ное распределение наблюдается при слабом закручивании по­
тока, провал — при сильном.
Характер и границы процессов перехода от одного вида
распределения к другому не изучены и зависят от способов и
устройств формирования потока. Профиль распределения тан-

f?4 ML-^-'V .*-r*i?m

К Ч

•\Г*-' ч.

• *.
%. *

Рис. 5.3. Распад струи жидкости, вытекающей из форсунки, на различных


расстояниях от среза сопла (Р=0,2 МПа, d =4 мм): c

*• — 30 мм; 6 — 70 мм; в — 100 м"и.

109
генциальной составляющей скорости закрученного потока прак­
тически во всех случаях имеет вид, характерный для вращения
твердого тела.
Проводя аналогию между рассматриваемым течением газо­
вых потоков и смешением потоков в центробежно-струйной
форсунке, можно ожидать, что и в нашем случае распределе­
ние аксиальной составляющей скорости w с достаточной сте­ cx

пенью точности будет равномерным. Распределение тангенци­


альной составляющей в сопловом канале w q> будем считать ли­ c

нейным.
В этом случае, обозначив через т текущий радиус, имеем:
Ы1Ф/Г = const
С (5Л)
Таким образом, в качестве основных предпосылок для тео­
ретического описания протекающих в центробежно-струйной
форсунке процессов можно принять следующие предположе­
ния:
в камере смешения и в сопловом канале происходит пере­
нос поступательной и вращательной энергии;
вследствие развития сдвигового слоя происходит взаимное
проникновение потоков с переносом вещества из одного слоя
в другой, причем интенсивность переноса пропорциональна
степени закручивания потока;
единый профиль скорости в сопловом канале формируется
на расстоянии до трех его диаметров от точки присоединения
потоков;
результирующий профиль аксиальной составляющей скоро­
сти ввиду сложности его определения может быть задан по­
стоянным, однако возможность образования воздушного вихря
на оси факела должна быть учтена, так как известны случаи
распределения жидкости с глубоким провалом по оси;
профиль тангенциальной составляющей скорости в сопло­
вом канале без больших погрешностей может быть задан за­
висимостью
te>cq> = w r / R
c q ) m c (5.2)
При течении идеальной жидкости для любых двух сечений
потока справедливо уравнение Бернулли:
-§- и>а + Рж = Per + -§- K c + и>*сч>)
ж (5.3)
где ш и Рж — скорость и давление жидкости в подводящем трубопроводе;
ж
w x — аксиальная составляющая скорости в сопловом канале.
C

Принимаем, что скорость жидкости в подводящем трубопро­


воде пренебрежимо мала, и истечение происходит из сосуда
2
достаточно большой емкости. Тогда Р ^ри> /2, и уравнение
т т

(5.3) примет вид:


2 г
Р « = Р с г + Р(0' сх + и' сф)/2 (5.4)
Из уравнения (5.4) следует, что энергия давления в подво­
дящем трубопроводе расходуется на создание аксиальной и
но
тангенциальной составляющих скорости жидкости в сопловом
канале и статического давления, обусловленного закручивани­
ем потока.
Распространяя выражение (5.4) на весь поток в сопловом
канале и учитывая неравномерность распределения скоростей
и давления по сечению, перейдем к средним значениям этих
величин:
а
Рж = Per + Р К с * + й )/2 сф (5.5)
Расход жидкости через сопловое отверстие равен суммар­
ному расходу через осевой и винтовые каналы форсунки:
C =G + G C (5.6)
0 B

Запишем выражения для расходов жидкости, входящих в (5.6):


G = «"сл/^с;
c G = Шо/оФо;
0 G = w 2 /вфв
B B (5.7)
Считаем, что закручивающие каналы и осевое отверстие
полностью заполнены жидкостью. Тогда коэффициенты ф = в

= Фа=1, а коэффициент заполнения соплового канала ф выра­ с

жается зависимостью:
Ф =1_Я2 Я а
с вих/ с (5.8)
где Явих я Re — радиусы вихря и сопла соответственно.
При отсутствии потерь на трение в винтовых и осевом кана­
лах можно положить WB^WQ. Тогда, решая систему уравнений
{5.6) и (5.7), относительно w , найдем, как связаны скорость
B

в винтовых каналах w с аксиальной составляющей скорости в


B

сопловом отверстии w : cx

о>с*Гсфс
(5.9)
2 ' » + Л»
Исходя из предположения о полном смешении обоих пото­
ков жидкости в камере смешения и в сопловом канале, мож­
но считать, что поток момента импульса, приобретаемый жид­
костью в закручивающих каналах, остается постоянным по
всей длине сопла:
Z^L C (5.10)
В общем случае поток момента импульса через произволь­
ное сечение круглой формы определяется выражением
«2

L = 2лр l rhD^Wtpdr (5.11)

Суммарный поток момента импульса L , приобретаемый B

жидкостью при прохождении через закручивающие каналы,


выражается зависимостью
а
1« = ш sin а # 2 f»в в (5.12)

111
После подстановки соотношения (5.2) в уравнение (5.11) и
интегрирования от /? их До Re получим:
В

. = 2 л р \ WcjWcvm -ЩТ dr

"вис

После несложных преобразований с учетом w x=const послед­ C

нее выражение можно переписать в виде


L = - § - fcR<*t>aP»c4>m (2 — ф) ф
c (5.13)

Решив совместно уравнения (5.8), (5.10), (5.12) и (5.13),


найдем отношение составляющих скорости жидкостного потока
у стенки соплового канала:
f
И>сФт „ К . fc2i * ф ,к ...
=2—fr-sina—, =—Г2"-"о ^Г (5.Н)
R ф
* (/.+2M
Обозначим

2 - j j - sip a -» = : — г » " = А*
Кс -
(о/+2'»)'
где А* — геометрический комплекс, характеризующий соотно­
шение вращательной и поступательной энергии в сопловом ка­
нале; по аналогии с геометрической характеристикой центро­
бежной форсунки комплекс А* является геометрической харак­
теристикой центробежно-струйной форсунки.
Тогда
WctmlWcx = 2А*ф/(2 — ф)

Для определения расходных характеристик распылителя


определим средние значения величин, входящих в уравнение
(5.5).
Статическое давление в любой точке соплового канала обу­
словлено закручиванием потока.
Разность сил давления на боковую поверхность элемента
жидкости толщиной dr, длиной dl и расположенного на радиу­
се г от оси сопла уравновешивает центробежную силу [56]:

dldPcr = —-— dm

так как масса элемента dm=pdldr, то

1J2
С учетом распределения тангенциальной компоненты скорость;
(5.2) имеем:
,„ Ь) ф т
С ,
d P = p — ^ - 5 — rdr
C T

Взяв от этого выражения интеграл по текущему радиусу л,


получим распределение статического давления по сечению соп­
лового канала:
^ст (г) = р - ^ Т г* + const
2

Постоянную интегрирования определим из условия равен­


ства нулю статического давления на границе воздушного вихря;

Per (г) = р - ^ Г - (г* + R* )mx

Среднее статическое давление в сопловом канале равно от­


ношению силы давления к площади истечения P i = Plf. Эле­ C

мент силы dP=P r(r)df, а элемент поверхности df=2nrdr. Тог­


C

да среднее статическое давление будет выражаться соотноше­


нием (5.15), а среднерасходное значение тангенциальной со­
ставляющей скорости — уравнением (5.16):
2
р с т = 2
ш с ф т ф / 4 (5.15) ш сч>=и>*сч>т(2 —<р)/2 (5.16)
Решая совместно уравнение (5.5), (5.14) — (5.16), получим,
выражение для аксиальной составляющей скорости жидкост­
ного потока в сопловом канале:

Расход жидкости через сопловое отверстие равен


G = WcJc4> (5.18)
На основе соотношений (5.17) и (5.18), учитывая, что теорети­
ческий расход G=<p y2P»(/p, можно показать, что коэффициент
c

расхода центробежно-струйной форсунки равен:


2 2 0 5
ц, = [1/ф* + А* /(2 — ф) ]- » (5-19/
Для определения связи между коэффициентом заполнения
сопла и комплексом А* в работе [1] предлагается воспользо­
ваться принципом максимума расхода, которому эквивалентно
условие минимума удельной энергии живого сечения при от­
сутствии потерь на трение. Для этого продифференцируем со­
отношение (5.19) по ф и приравняем полученное выражение к
нулю. Из этого равенства легко показать следующее:
2 3
А* = [(2 — Ф)/ф] (5.20>
Полагая здесь <р=1, получим условие сплошного заполнения
соплового канала центробежно-струйной форсунки: А* р=1. К

«-161 ИЗ-
Таким образом, если А * ^ 1 , сопло заполнено полностью, при
А*>1 в сопловом канале образуется воздушный вихрь.
Угол раскрытия факела определится из отношения танген­
циальной и аксиальной составляющих скорости на стенке соп­
лового канала. Тогда получим:
Р = 2 arctg A*<p/(2 - ф) (5.21)

5.3. ТЕЧЕНИЕ ВЯЗКОЙ ЖИДКОСТИ В ФОРСУНКЕ


Вследствие потерь гидравлической энергии в форсунке угол
раскрытия факела и коэффициент расхода при течении реаль­
ной жидкости меньше, чем рассчитанные для идеальной жид­
кости.
По ходу движения жидкости происходят потери гидравличе­
ской энергии в закручивающем аппарате, в устройстве форми­
рования осевого потока, в камере смешения и в сопловом ка­
нале форсунки. Рассмотрим потери в каждом из указанных
элементов.
Потери при течении жидкости через закручивающий аппа­
рат и устройство формирования осевого потока могут быть вы­
званы как местными сопротивлениями, так и трением о стенки
каналов.
Если предположить равномерное распределение скорости в
закручивающих (винтовых) и осевом каналах, то потери на
трение в них определятся соответственно зависимостями:
д
ЛРвЯ = * в - ^ - | - р (5.22) Роя=Хо-£--|-р (5-23)

тде Кв и Ко — коэффициент трения в закручивающих и осевом каналах соот­


ветственно.
Считая .скорость жидкости неизменной по длине канала,
местные потери напора можно записать следующим образом:
ДР |= 2 ^ * ^ / 2
В (5.24) APo|=2£ofW/2 (5-25)
где g и £о — коэффициент потерь на местные сопротивления в закручиваю­
B

щих и осевом каналах соответственно.


Просуммировав потери по формулам (5.22) — (5.25) и при­
равняв давления, получим следующую зависимость д л я опреде­
ления геометрической характеристики с учетом потерь в кана­
лах А*вк"
Дв fc2dh
А*вк = 2 - р - sin а -, _. , 2 (5.26)
Rc
(fo4 + 2if ) B

где Х% — приведенный коэффициент потерь энергии в подводящих каналах,


равный
*£ = [(*A/d» + 2 b) / (W4> + 21°)]°''
114
Суммарные потери на местные сопротивления и трение для
закручивающих и осевого каналов равны и определяются соот­
ношением
ЛРвк = ЛР = АР^ + ДР . 0 вЯ

Если вычесть эти потери из располагаемого напора, то коэф­


фициент расхода можно выразить зависимостью
а
1 А* \-о.5
( 5
~^Г + ( 2 _ а + вк]
ф )

Здесь бвк — доля потерь энергия в подводящих каналах:


в.-п(2ь+^)
где Г — геометрически* комплекс, определяющий пропускную способность
форсунки:
,
г=/с/(йЛ6 + 2'-)
Потери гидравлической энергии в камере смешения, в кото­
рой, в отличие от подводящих каналов, жидкость имеет еще и
окружную составляющую скорости, можно условно разделить
на потери вращательной и поступательной энергии. Потерями
поступательной энергии на трение о стенки камеры смешения
ввиду малости отношения l /d можно пренебречь. Местные
K K

гидравлические потери на сужение потока в камере смешения


определяются по средней скорости течения на этом участке:
а
ЛРк|=р£ а>к /2 к (5.27)
Значение £ зависит от отношения площадей n=f lfc и угла
к BK

конусности сужения потока в:


( 5 2 8 )
£"= 8 sin 0,56 л* -

Ввиду сложности определения средней по сечению и по дли­


не камеры смешения скорости ш потери на местные сопротив­ к

ления можно рассчитать по скорости потока в сопловом кана­


ле [аналогично тому, как рассчитывают коэффициент трения в
формуле (5.28)].
Потери энергии на смешение в эжекторе потоков со скоро­
стями ш и ш и расходами G и G„ определяют из уравне­
0 в 0

ния [52]:
.„ GG 0 B (w —w )*
B 0
Д £ 0 И
= G + G„ 0 2 Р < - >-

Для определения потерь по формуле (5.29) необходимо


знать кроме соотношения расходов еще и разность скоростей
потоков на входе в камеру смешения, рассчитать которую вви­
ду сложности процессов переноса не представляется возмож­
ным. Поэтому потери Д£ могут быть учтены эмпирическим
8* 115
путем. Они зависят как от степени закручивания потоков [раз­
ность скоростей в формуле (5.29)], так и от критерия Re, ко­
торый определяет интенсивность турбулентного переноса.
Доля таких потерь в уменьшении коэффициента расхода мо­
жет быть рассчитана по экспериментально полученному соот­
ношению вида:
всм = /(А*,«е) (5.30)
Потери энергии в сопловом канале состоят из потерь на
трение о стенки и местных потерь при обтекании входных кро­
мок. Последние обусловлены наличием циркуляционной зоны
на начальном участке сопла [225]. Падение давления на этом
участке равно
ш 8
AD
Д
t с* , , 'с W\x
Р с = ?с—2~ Р + ^ с - ^ ~2~ Р

Коэффициент расхода с учетом потерь на сужение пото­


ков и в сопловом канале выражается зависимостью
1*=^-фГ+ 2 - 2 +йк + бс] ( ф ) (5.31)

«где Ок = ? /ф«;
к 0 =
0 ф

Таким образом, коэффициент расхода форсунки с учетом


всех потерь имеет вид:

где 2б=бвк+бс11-(-бк-(-бс—суммарная-доля потерь на трение и местные со­


противления.
Потери момента импульса в камере смешения и сопловом
канале могут достигать довольно больших значений, особенно
при больших углах закручивания потока (большом критерии
А*).
Связь между потоком момента импульса в винтовых подво­
дящих каналах и его значением на выходе из камеры смеше­
ния определится из уравнения
£K = / W ( l + r i ) (5.33)
Комплекс т), характеризующий трение жидкости о стенки
камеры смешения, можно определить аналогично тому, как это
предложено [56] для центробежных форсунок:
т| = 0, бЬкчА'вк (R /R BK C — 1)

Тогда геометрический комплекс для камеры смешения с уче­


том потерь на трение о стенки будет равен
А*к = А«и/П + 0,5Ь фА* ( # / # о ~ 1)]
К вк в к (5-34)
116
Коэффициент трения о стенки камеры смешения Лкф ВЫЧИСЛЯ­
ЮТ по скорости течения жидкости в закручивающих каналах
0 36
[225]: Ь = 1,22 Re - .
Кф

Аналогично комплекс А * для сечения на срезе соплового


с

канала равен
Г
Ас*» А *Hi +0,5А */«Л |/ 1 - 2 V/dc)
к К СФ (5-35)
где Лед = ^кф/3.

Полученная гидродинамическая модель центробежно-струй-


ной форсунки с учетом свойств реальной жидкости требует
введения большого числа опытных констант, причем некоторые
из них экспериментально определить сложно (например, коэф­
фициент потерь при взаимодействии потоков).
Большинство коэффициентов потерь зависят от конструктив­
ного оформления форсунки. Поэтому представляется целесо­
образным для конкретной конструкции форсунки определить
экспериментальным путем значения обобщенного коэффициен­
та и суммарной доли потерь на трение и местные сопротивле­
ния.
По аналогии с теорией центробежной форсунки суммарную
долю потерь можно представить в виде функции от числа Re c

и геометрического комплекса А *, приведенных к срезу соплово­


с

го канала:
2)e = / ( V . f t 4 ) (5-36)
Приведенный коэффициент потерь в устройстве формирова­
ния потоков можно выразить через отношение его основных
размеров и режимов течения:
4=f(d ,d ,
0 B Reo/Re ) B (5.37)
Уравнения (5.36) и (5.37) для форсунки, показанной на
рис. 5.1, имеют вид:
19 0 52
2 в = 1.1 (A*)»,*»* Re-o,u *£ = 1,16 (do/did ' (Reo/Re ) .
B

5.4. АНАЛИЗ ХАРАКТЕРИСТИК ЦЕНТРОБЕЖНО-


СТРУЙНОЙ ФОРСУНКИ
Известны экспериментальные работы по исследованию влияния
геометрических размеров центробежно-струйных форсунок на
их характеристики [48, 119, 133]. Представляет несомненный
интерес исследование этого влияния численным методом с по­
мощью приведенной выше теории и сравнение результатов рас­
четов с экспериментальными данными.
При выводе теоретических зависимостей учитывали возмож­
ность образования на оси форсунки воздушного вихря, что
117
fiipad
IUV

\.« X •
80 0,8
о
60 4
o.e
o

40 -°/ - 0,*
o-l
-го .-3 0,2
a
/
! 1 1
0,5 I 1,5 2 If /f, B 2~« BjTf^lh

PHC. 5.4. Влияние геометрических размеров


форсунки на ее характеристики:
а — зависимость корневого угла факела и коэффици­
ента расхода от отношения J,fjf ; б. в — зависимости
0

корневого угла факела и коэффициента расхода от


отношения ( £ / + f ) / f ; / — по данным [127]; 2 — п о
B 0 c

данным [113]; 3 — п о д а н н ы м [48].

позволяет рассчитывать характеристики и центробежных фор­


сунок. Поэтому целесообразно сравнить результаты расчетов
характеристик центробежной форсунки по известной теории
Г. Н. Абрамовича и по предложенной модели.
С целью определения характеристик форсунок, обеспечиваю­
щих наиболее равномерное распределение жидкости в факеле,,
исследовано [127] влияние безразмерных комплексов 2/ //о и в

(2f +fo)lfc
B (характеризующих соответственно отношение пло­
щадей закручивающих и осевого каналов и отношение суммы
этих площадей к площади соплового отверстия) на коэффици­
ент расхода и корневой угол факела. Полученные зависимости,
рассчитанные по модели, приведены на рис. 5.4. Здесь же для
сравнения даны экспериментальные значения величин, взятые
из работ, в которых обобщены многочисленные данные различ­
ных исследователей.
Как следует из рис. 5.4, а, угол факела и коэффициент рас­
хода имеют соответственно максимальное и минимальное зна­
чения при 2/W/o = l, что следует из уравнения (5.14), если его
продифференцировать и приравнять полученное значение про­
изводной к нулю.
Из рис. 5.4, б видно, что по мере роста отношения (Sf + B

+fo)lfc корневой угол факела монотонно убывает от 90 до 10°»


Рост отношения (2/в+/о)// вызывает увеличение коэффициен- с

118
та расхода ц (рис. 5.4, в) вследствие уменьшения А* и, следо­
вательно, доли вращательной энергии в сопловом канале фор­
сунки.
Для оценки точности предложенной теории, учитывающей
свойства реальной жидкости, выбран распылитель, показанный
на рис. 5.1. В опытах геометрические размеры распылителя из­
менялись в широком диапазоне: d =2—20 мм, d =15—36 мм;c BK

d = l — 1 0 мм; а=0,8—6 мм, а=5°—45°. На рис. 5.5 сравнива­


0

ются расчетные и экспериментальные значения коэффициента


расхода (рис. 5.5, а) и корневого угла факела (рис. 5.5, б). Как
видно из графиков^ учет потерь в элементах форсунки позволя­
ет существенно повысить адекватность предложенной теории
результатам опытов. В этом случае среднеквадратичная ошиб­
ка по корневому углу факела и коэффициенту расхода состави­
ла соответственно 15% и 11%, а максимальное отклонение не
превышало 20%) и 15%.
Как показывают экспериментальные данные [44, 48, 133],
корневой угол у всех центробежно-струйных форсунок при за­
полненном факеле не превышает 90°, а коэффициент расхода
обычно больше 0,7. Следовательно, геометрический комплекс
А* в этих случаях меньше 1. Доля вращательной энергии в со­
пловом канале (а, следовательно, и А*) может быть увеличена
за счет увеличения диаметра соплового канала d , среднего ра­ c

диуса R И угла закручивания потока а. При этом благодаря


B

увеличению внутреннего радиуса коаксиального вихря потоки


в форсунке перестают взаимодействовать и истекают из нее
раздельно. Увеличение размеров осевого канала с целью взаи­
модействия потоков снижает, как можно видеть из анализа вы­
ражения (5.14), долю вращательной энергии в сопловом кана­
ле. Таким образом, предельный корневой угол факела центро­
бежно-струйных форсунок составляет 90°.
Значение комплекса А* в центробежно-струйных форсунках
изменяется в узком диапазоне — от 0 до 1. Значениям А*>1

Ршя-Ф*
IUU
S
80

60 -

U0

го - о/о

/ 1 1 1
0.5 0,6 0,7 Цв 0,9 / / г е о р С 20 W 60 /З^град

Рис. 5.5. Сравнение расчетных и экспериментальных значений коэффициента


расхода (а) и корневого угла факела (б).
119
соответствует область центробежных форсунок, для которых
накоплен большой экспериментальный материал и которые
имеют рабочий диапазон А* от 2 до 16.
Как отмечалось выше, гидродинамическая модель центро­
бежной форсунки является частным случаем предложенной
модели центробежно-струйной форсунки. Приняв fo=0 в уравне­
нии (5.14) (отсутствие осевого потока жидкости), получим вы­
ражение для геометрического комплекса А* в виде

А* = 2 — ^ ; sin a
2'-
Это выражение отличается от полученного в работе [1] мно­
жителем 2. Иными являются и зависимости для коэффициента
расхода ц и корневого угла факела р. Эти различия обуслов­
лены тем, что при выводе теории центробежно-струйной фор­
сунки мы пользовались линейной зависимостью для тангенци­
альной составляющей скорости жидкостного потока в сопловом
канале, а в работе [1] для центробежной форсунки был принят
гиперболический профиль скорости.
Сопоставление результатов расчета угла раскрытия факела
и коэффициента расхода жидкости в зависимости от геометри­
ческой характеристики А* (А) для центробежной форсун­
ки, рассчитанной по обеим теориям, представлено на
рис. 5.6.
Как следует из графиков, коэффициенты расхода отличают­
ся между собой не более чем на 20% при А = 0,33 (А* = 0,66).
С ростом геометрической характеристики А (или А*) это рас­
хождение уменьшается, и при А* = 2 не превышает 10%. Необ­
ходимо отметить, что подробные экспериментальные исследова­
ния центробежных форсунок в этом интервале значений А не
проводились. В интервале значений, в котором работает
подавляющее большинство центробежных форсунок (на
графике заштрихован), т. е. при А*>2, отклонение коэф­
фициента расхода составляет всего 4%. Аналогичные изме­
нения по мере роста А наблюдают-
/3,грвд л ся и для угла раскрытия факела;
0
100
для большинства центробежных
форсунок отклонение р не превы­
шает 10%.
Таким образом, при больших
значениях тангенциальной состав­
ляющей скорости в сопловом кана­
ле и малом значении коэффициен-

Рис. 5.6. Сопоставление характеристик


центробежных форсунок:
/. 3 —по теории Г. Н. Абрамовича [1]: 2, 4 —по
предложенной авторами теории.

120
та заполнения результаты расчетов по обеим моделям прак­
тически совпадают и, следовательно, не зависят от задаваемо­
го распределения тангенциальной составляющей скорости.
Сравнение полученного математического описания центро-
бежно-струйной форсунки с теорией, приведенной в работе [1],
показывает, что оно с достаточной степенью точности может
быть испочьзовано и для расчета центробежных форсунок, т. е.
теория центробежных форсунок является частным случаем
предложенной математической модели центробежно-струйной
форсунки.
Несмотря на хорошее совпадение значений ц, и (3, получен­
ных на основе двух упомянутых теорий, была сделана попыт­
ка определить экспериментально профили составляющих ско­
рости жидкости в сопловом канале при различных распределе­
ниях плотности орошения в факеле.
Разность между полным аксиальным и статическим напора­
ми вдоль оси сопла: P = P —Рст- Динамический напор связан
WX X

со скоростью течения среды известным соотношением P — w


2
= pWcx l2.
Статическое давление в сопловом канале в нашем случае
обусловливается лишь вращением жидкости. Элемент этого дав­
ления йРст, как показано выше, равен:
2
И\. ф
йР с т =р-^ЙГ

Тогда с учетом приведенных рассуждений получим дифферен­


циальное уравнение для определения скорости в сопловом ка­
нале:
dP x d(fw\ /r) x иР сЧ>

dr - dr +P 2
Осевая w и тангенциальная ш составляющие скорости
cx Сф

жидкости в любой точке соплового канала связаны между со­


бой соотношением w /w ^=tga (где to — угол закручивания
C9 Kx

потока в сопловом канале).


Тогда окончательно имеем:
2
dP
x d (pw /r) cx , ufi cq>
J
~dT = d? +P-2-tg w (5.38)

Таким образом, распределение обеих составляющих может


быть найдено интегрированием уравнения {5.38). Для этого
необходимо знать распределение по радиусу сопла как полного
аксиального напора, так и угла закручивания потока со. На­
чальными условиями для решения будут статические давления
жидкости на оси форсунки и на стенке соплового канала.
Методика обработки результатов опытов была следующей.
Сначала по измеренным давлениям и углам со в сопловом ка­
нале форсунки строили кривые распределения полного аксиаль­
ного напора и угла закручивания потока по сечению сопла. За-
121
com' om com' от
Рис. 5.7. Распределение составляющих скорости в сопловом канале форсунки
при различном характере распределения плотности орошения:
( С П Л 0 Ш Н Ы е л и и и и ) и
ро^ежно"труйном Центробежном (пунктирные линии); б - п р и цент-

тем по уравнению (5.38) с учетом полученных зависимостей


находили распределение скоростей жидкости.
Результаты исследований представлены на рис. 5.7 в отно­
сительных координатах в виде кривых изменения составляю­
щих скорости (w oT=w fw cx и w ) по радиусу сопла при
cx cxmax CKS>

различном характере распределения плотности орошения q — oz

-Чг/Чтах (струйном, центробежном и центробежно-струйном).


По оси ординат отложены значения относительного радиуса
факела R T=RifRmax и относительного радиуса точки замера в
0

сопловом канале R . от,=/?*//? .


c с

Как видно из графиков, независимо от распределения плот­


ности орошения в факеле (штрих-пунктирные линии), распре­
деление тангенциальной составляющей скорости w во всех C(p

случаях практически линейно и может быть описано уравнени­


ем вращения твердого тела, что и было принято при составле­
нии гидродинамической модели форсунки.
Распределение аксиальной составляющей скорости w cx

имеет особенности, зависящие от характера распределения


плотности орошения. При струйном распределении (кривая
<7i на рис. 5.7, а) с максимумом на оси факела распределение
аксиальной составляющей также линейно, а ее значение на
стенке соплового канала в 2—3 раза превышает значения тан­
генциальной составляющей, что обусловлено некоторым закру­
чиванием результирующего потока (сплошные линии на рис.
5.7, а).
При центробежном распределении (кривая q на рис. 5.7, а), 2

несмотря на значительный провал плотности орошения на оси


факела, распределение аксиальной составляющей аналогично
предыдущему, хотя можно было ожидать, что на оси жидкост­
ного потока скорость будет меньше. Провал плотности ороше-
Рис. 5.8. Распределение концентрации трассера по сечению факела форсун­
ки при различном характере распределения плотности орошения:
а — прн струйном (сплошные линии) и центробежном (пунктирные линии); б — при цент-
робежно-струйиом.

яия на оси факела объясняется большим (по сравнению с пре­


дыдущим) отношением тангенциальной составляющей скоро­
сти к аксиальной на стенке соплового канала (штриховые ли­
нии на рис. 5.7, а).
Таким образом, для центробежного и струйного распределе­
ния жидкости в факеле профиль аксиальной составляющей ско­
рости с достаточной точностью может быть задан постоянным,
что подтверждает коррекхность принятых ранее допущений.
На рис. 5.7, б представлены зависимости q, w и w , от cx C4

Re. от и /?от для центробежно-струйного распределения жидко­


сти в факеле, которое возникает при недостаточно интенсивном
взаимодействии закрученного и осевого потоков. В этом случае
распределение плотности орошения зависит от распределения
аксиальной составляющей скорости.
Распределение тангенциальной составляющей хотя и ана­
логично другим видам распределения, однако наблюдается по­
явление незакрученной части осевого потока.
Относительная величина пиков плотности орошения при
центробежно-струйном распределении (рис. 5.7, б, штрих-пунк­
тирные линии) зависит от отношения составляющих скорости
жидкости на стенке соплового канала: чем больше это отно­
шение, тем меньше второй (периферийный) пик на кривой q =
=№)•
Для оценки эффективности взаимодействия потоков в фор­
сунке введем понятие степени взаимодействия ip. Поскольку ре­
зультирующий профиль скорости формируется вследствие на­
ложения осевого потока и коаксиального вихря, определим ty
как отношение площади перекрытия этих потоков к площади
соплового канала:
2 2 2
Ф = (Яо -Я вих.усл)/Кс
т
Де Явих.усл — радиус условного вихря, который образовался бы на оси фор­
сунки при отсутствии осевого потока, т. е. при /о=0.
123
При # =/?вих.усл потоки не взаимодействуют и покидают
0

форсунку в виде сплошной струи и полого конуса; ij) = 0» В слу­


чае ^вих сч = 0 и Ro=R происходит полное смешение потоков;
У c

1> = 1.
Взаимодействие потоков в камере смешения и сопловом ка­
нале центробежно-струйной форсунки исследовали путем окра­
шивания осевого потока (ввода трассера).
Как можно видеть из представленных на рис. 5.8 зависи­
мостей, несмотря на различный характер распределения жид­
кости в факеле, происходит взаимное смешение (проникнове­
ние) потоков в камере смешения и сопловом канале центро­
бежно-струйной форсунки, о чем говорит выравнивание отно­
сительной концентрации трассера (C — CilC ) по сечению
0T m

сспла. Вместе с тем для различных распределений q наблюда­


ются и отличия в распределении С , обусловленные степенью
от

взаимодействия потоков if. Так, при достаточно высокой ин­


тенсивности взаимодействия, т. е. при центробежном (кривая
q\ aa рис. 5.8, а) или струйном (кривая q на рис. 5.8, а) рас­
2

пределении, происходит почти полное выравнивание концент­


рации трассера по сечению сопла. На границе факела она до­
стигает 0,95—0,97 от С .
т а х

При центробежно-струйном распределении жидкости (кри­


вая q на рис. 5.8, б) относительная концентрация трассера
на периферии факела составляет 0,8—0,82, что объясняется не­
достаточно интенсивным взаимодействием (и, следовательно,
перемешиванием) потоков в камере смешения. Последнее свя­
зано, по-видимому, с малой степенью закручивания потока.

5.5. ВЛИЯНИЕ ОСНОВНЫХ ПАРАМЕТРОВ


НА РАСПРЕДЕЛЕНИЕ ПЛОТНОСТИ ОРОШЕНИЯ

Рассмотренная теория центробежно-струйных форсунок позво­


ляет рассчитать две основные характеристики распылителя:
коэффициент расхода и корневой угол факела.
Учитывая возможности форсунок этого класса, авторы поста­
вили перед собой более сложную задачу: разработать методику
расчета центробежно-струйных форсунок, которая учитывала
бы и задаваемый характер распределения плотности орошения
по сечению факела. Решить ее аналитически, т. е. найти взаи­
мосвязь геометрических размеров форсунки и распределения
плотности орошения, очень сложно, поэтому был выбран эмпи­
рический путь.
В работе [127] авторы показали существование единых за­
кономерностей работы центробежно-струйных форсунок, неза­
висимо от их конструктивного оформления. Экспериментальные
исследования проведены на форсунке с цилиндрическим вкла­
дышем (см. рис. 5.1), но полученные результаты могут быть
распространены и на распылители других конструкций.
124
Рис. 5.9. Зависимость распределения
плотности орошения от диаметра винто­
вых каналов вкладыша d :
B

1 2 3 4 5
d uu 1.0 1.5 2.5 3.5 5.0

Для определения влияния ге­


ометрических размеров элемен­
тов центробежно-струйной фор­
сунки на плотность орошения
проведены опыты, в которых из­
менялись размеры закручиваю­
щих каналов вкладыша и осево­
го канала, угол наклона винто­
г 0,G 0 , e ff
вых каналов и диаметр сопла. ° °< °^ oi
Влияние размеров закручивающих каналов. Результаты экс­
периментов приведены на рис. 5.9. Как видно из графиков, уве­
личение размеров винтового канала первоначально вызывает
сдвиг относительного максимума плотности орошения к пери­
ферии факела при одновременном увеличении провала на его
оси. Достигнув некоторого крайнего положения с ростом d , B

максимум плотности орошения начинает смещаться влево. При


этом заполняется приосевая зона факела.
Аналогичные изменения претерпевает и корневой угол, ко­
торый" сначала увеличивается, а достигнув некоторого макси­
мума, убывает. Подобная закономерность изменения угла фа­
кела, как было отмечено ранее, связана с видом зависимости
A* = fCZfJf ), имеющей экстремальный характер. Поэтому мож­
0

но предположить, что и вид распределения плотности орошения


зависит от комплекса А*.
Влияние размера осевого канала. Увеличение диаметра осе­
вого канала (рис. 5.10) приводит к смещению пика максималь­
ной плотности орошения от крайнего правого положения к оси.
При этом заполняется и осевая зона факела. Несмотря на раз­
личную степень взаимодействия потоков, равную -ф>0,5 (сплош­
ные линии) и ij)<0,5 (пунктирные линии), общие закономер­
ности остаются теми же. Деформации профиля плотности оро­
шения связаны с увеличением доли поступательной и сниже­
нием доли вращательной энергии жидкости в сопловом канале
при увеличении fo. Изменение в соотношении вращательной к
поступательной энергии хорошо видно при анализе изменения
комплекса А*, убывающего с ростом fo (по аналогии с уже рас­
смотренным случаем).
Влияние угла наклона винтовых каналов. Зависимость рас­
пределения плотности орошения от изменения угла закручива­
ния потока показана на рис. 5.11. При малых углах распределе­
ние носит струйный характер, угол раскрытия факела мал.
По мере увеличения угла закручивания распределение плот­
ности орошения сначала принимает центробежно-струйный
(рис. 5.11, сплошные линии), а затем центробежный характер.
125
/от *or

Рис. 5.10. Зависимость распределения плотности орошения от размеров осе­


вого канала вкладыша при ф>0,5 (сплошные линии) и ф<0,5 (пунктирные
линии):
1 2 3 4 5
d,
0 мм 2,5 3 3,5 5 7

Рис. 5.11. Зависимость распределения плотности орошения от угла наклона


винтовых каналов вкладыша:
1 2 3 4 5 6 7 8
А* 0,198 0,38 0,66 0,98 0.121 0,20 0,47 0,74
t]) 0,88 0,81 0,64 0,49 0.43 0,35 0,27 0,21

В другом случае (рис. 5.11, пунктирные линии) наблюдается


переход от струйного распределения жидкости к центробежно-
струйному через центробежное. Эти изменения можно объяс­
нить путем анализа изменения комплексов А* и if. Рассмот­
рим их влияние с помощью графиков, приведенных на рис. 5.11.
Струйное распределение жидкости в факеле (кривые J к 2)
наблюдается при большом значении комплекса if и малом А*
(смешение потоков практически полное, а вращательная энер­
гия невелика). По мере роста угла закручивания потока (од­
новременно растет А* и уменьшается if) наступает момент, ког­
да взаимодействие потоков ухудшается, распределение стано­
вится центробежно-струйным (кривая 3). Поскольку комплекс
А* недостаточно велик, в этот момент полного закручивания
осевого потока не происходит, и на оси факела наблюдается
максимум плотности орошения.
Дальнейший рост угла закручивания хотя и вызывает умень­
шение степени взаимодействия, тем не менее обусловливает,
благодаря росту А*, более интенсивный турбулентный перенос,
и распределение становится центробежным (кривая 4). Анало­
гичные изменения можно проследить и на кривых 5—8, с той
лишь разницей, что относительное значение максимумов плот­
ности орошения при центробежно-струйном распределении не­
сколько иное, так как зависит от комплекса А*.
Влияние диаметра соплового канала. Увеличение диаметра
соплового канала вызывает изменение плотности орошения ана-
126
Рис. 5.12. Зависимость распределе­
ния плотности орошения от размера
соплового отверстия:
1 2 3 4
d.
c мм 5 7 9 U

логично тому, которое проис­


ходит при увеличении угла
закручивания винтовых кана­
лов (см. рис. 5.11).
При ij)>0,5 (рис. 5.12,
оплошные линии) распределе­
ние постепенно переходит от
струйного к центробежному, а
при ij)<0,5 (пунктирные ли­
нии) оно из струйного переходит сначала в центробежно-струй-
ное, а затем в центробежное. Подобные изменения хорошо со­
гласуются с влиянием диаметра соплового отверстия на комп­
лекс А*. Влияние размеров других конструктивных элементов
на характер распределения плотности орошения специально не
исследовалось; влияние, например, высоты вкладыша и угла
расточки камеры смешения, как показали опыты, незначитель­
но.

5.6. РАСЧЕТ ЦЕНТРОБЕЖНО-СТРУЙНЫХ ФОРСУНОК


При расчете распыливающих устройств в качестве исходных
данных обычно задаются физические свойства распыливаемой
жидкости и окружающей среды, перепад давления жидкости
на форсунке, расход жидкости, требуемый корневой угол факе­
ла (если задан диаметр капель, то либо расход, либо перепад
давления рассчитывают). Учитывая поставленную выше зада­
чу, необходимо задавать также и распределение плотности,
орошения по сечению факела распыла, для чего следует вве­
сти его параметрическое описание.
Как отмечалось в главе 1, все многообразие возможных ва­
риантов распределения жидкости в факеле форсунок можно
свести к трем основным типам: струйному, центробежному и
центробежно-струйному (рис. 5.13, с—в). Для полного описа­
ния этих видов распределения предложены следующие пара­
метры [119]: q — относительная плотность орошения на оог
0

факела; q — максимальная относительная плотность орошения,


m

достигаемая на периферии факела; R — относительный радиус


m

факела, на котором достигается q ; q — минимальная относи­


m n

тельная плотность орошения между двумя максимумами; R — n

относительный радиус, на котором достигается q - n

Для того, чтобы однозначно определить абсолютные вели­


чины распределения, необходимо задавать также и корневой
Угол факела. Задав соответствующую комбинацию указанных
Параметров, можно описать требуемый характер распределе-
127"
Рис. 5.13. Параметрическое описание распределения плотности орошения:
« — струйного; б — центробежного; в — центробежио-струйиого.

иия жидкости в факеле. Так при qo=qm = q =l, Rm=R =0 n n

распределение носит струйный характер (рис. 5.13, а); при


^o = <7n=0,5, <7m = l, i?m=0,5, R = 0 — центробежный с 50%-ным
n

лровалом на оси (рис. 5.13,6).


Число задаваемых параметров можно сократить, если учесть
следующее. При центробежном или струйном распределении
достаточно указать корневой угол факела, q и R , так как 0 m

всегда <7m = l, Rn~0, q =q . При центробежно-струйном рас­


n 0

пределении задаются q lq , Rm и (5, так как R практически


0 m n

всегда равно R /2, a ЗНЭ.Ч6НИ6 Qn обычно меняется в узких пре­


m

делах. Следует отметить, что эти параметры распределения


взаимосвязаны, поэтому могут изменяться независимо друг от
друга лишь в некотором, хотя и вполне достаточном для прак­
тических целей, интервале. Вследствие этого невозможно обес­
печить, например, центробежное распределение жидкости в фа­
келе с углом 30° и 80%-ным провалом на оси или же струйное
распределение с углом 90°. Поэтому при задании необходимых
параметров распределения надо выделять главные, обеспечение
которых обязательно для конкретного технологического аппа­
рата, и второстепенные, достижение которых желательно. В рас­
сматриваемом случае основными факторами могут быть взя­
ты: тип распределения, корневой угол факела и q при цент­ 0

робежном и струйном распределении и q lq — при центробеж­


0 m

но-струйном. Величина R в этом случае лишь контролирует­


m

ся. При необходимости получения заданной R следует коррек­ m

тировать в ту или иную стррону задаваемый корневой угол фа­


кела либо q (или q lq )-
0 0 m

Приведенные выше закономерности изменения плотности


орошения по сечению факела центробежно-струйных форсунок
локазывают, что характер этих изменений достаточно сложен
и является функцией большого числа переменных, которые
можно свести к двум обобщенным параметрам: А * и if. с

На рис. 5.14 приведены экспериментально полученные за­


висимости параметров распределения q jq и R от А * при 0 m m с

указанных значениях if (для форсунки, показанной на рис. 5.1).


128
Рис. 5.14. Зависимость параметров
распределения от обобщенного комп­
лекса Ас* при различных значениях
степени взаимодействия ф.

Как видно из графиков, меж­


ду параметрами распределе­
ния и величинами А * и -ф с

существует корреляция, по­


этому результаты после обра­
ботки методом наименьших
квадратов можно представить
в виде зависимостей:
для струйного и центробежного распределения
, 4e 8 ,i!
9o =l,12(A *)-°,">i|H > ;
c i? =0,45(A *)M ^°>
m c (5.39)
для центробежно-струйного распределения:
5 3
<7о/<7т=2,26(А *)М Ч>-М ;с / ? = 0,61(А *)",^-о,12
т с ( 5 . 0)
4

Среднеквадратичное отклонение при расчете по формулам


(5.39) и (5.40) не превышает 20%.
Как отмечалось, в число исходных данных должны быть
включены и дисперсные характеристики. Для вывода расчет­
ных уравнений известные экспериментальные данные, а также
данные, полученные авторами, обработаны в виде критериаль­
ных уравнений, в которых в качестве геометрического критерия
подобия принята геометрическая характеристика центробежно-
етруйных форсунок А*:
4 0 0
п = 32,6We-o, (A*)- ,"// ,*
3 < 2 0 15 0 34 0 e3
При ЛГ<2-10 d3 /d = 0,04l-We- '. 'Lp , // , (A*)- .
2 c

3 0 16 0 88 0 63
При / / > 2-Ю dajs/dc = 1,78- KHWe-o.^Lp . // . (A*)- ,

где ^зг — средний объемно-поверхностиый диаметр капли; Л^=ц /ц - ж г

Погрешность расчета по этим формулам не превышает 16%.


Поскольку для всех конструкций центробежно-струйных
форсунок существуют единые закономерности дробления жид­
кости, введение в качестве критерия подобия параметра А* де­
лает полученные уравнения достаточно универсальными и при­
годными для расчета форсунок различных конструкций.
Блок-схема расчета центробежно-струйных форсунок с за­
данным распределением плотности орошения, разработанная
на основе приведенных выше соотношений, представлена на
рис. 5.15.
Вначале выбирают тип и параметры распределения плотно­
сти орошения, расход через форсунку и располагаемый напор
жидкости, задают некоторые размеры форсунки. На первом
этапе расчета коэффициент расхода центробежно-струйной фор-
9-161 1 2 9
Выбор Ввод Ввод
характера задаваемого принимаемых
распределения расхода и рас­ геометричес­
плотности полагаемого ких размеров
орошения напора
0.,Р Т

'
ВВод Расчет
параметров начальных
распределения значений
й
4мАн' вн
'
Расчет
требуемых
значений и

Определение основных
конструктивных размеров
я
"вих.ысл. "о с
Коррекция d B

t
Расчет характерис­
тик форсунки
R d n
m>P> 3S>
I
Анализ результатов
расчета

Рис. 5.15. Блок-схема расчета центробежно-струйных форсунок.

сунки определяют в первом приближении исходя из задавае­


мого угла факела по зависимости

Далее по заданному расходу и располагаемому напору оп­


ределяют диаметр соплового канала:
4;={40/(лц„/2/> /р)]'0,5 т

Начальный размер закручивающих каналов определяют из


соотношения d =dJ3 (где d — приведенный диаметр винто­
BB BH

вых каналов: е? н=У4Е/к/ял).


В

Принимаемые размеры форсунки определяют следующим


образом. Угол конусности корпуса форсунки в выбирают из
конструктивных соображений; рекомендуемый угол в должев
находится в пределах НО—130°.
130
Угол закручивания винтовых каналов вкладыша а рекомен­
дуется выбирать в зависимости от заданного корневого угла
факела:
р, град До 30 30—50 50—75 Более 75
а, град 10 15 25 30

Диаметр вкладыша й принимают равным 15 мм для фор­


ък

сунок с rf <2 мм и равным 30 мм — при d = 2—15 мм. При


c c

большем диаметре соплового канала этот размер определяют


из соотношения: d =2d . Высоту вкладыша следует рассчиты­
BK c

вать по формуле /вк=2,5+0,2 d . Значение / принимают рав­ c с

ным (0,5—2) d . c

На следующем этапе расчета определяют требуемое значе­


ние А * по соотношению A * = tg(p72).
р P

В зависимости от типа выбранного распределения по урав­


нению (5.39) или (5.40) рассчитывают необходимое значение
т]} . Далее при /о=0 определяют радиус условного вихря
р

/?внх. уел, а затем через ifp — радиус осевого канала вклады­


ша Ro.
По уравнениям для реальной жидкости рассчитывают значе­
ние комплекса А *. Расчет приведенного коэффициента потерь
с

на трение и местные сопротивления Л£ ведут методом последо­


вательных приближений, поскольку значения d , Re , Re на 0 0 B

этой стадии расчета неизвестны (этот цикл на блок-схеме не


показан). Если полученное в результате расчета значение
комплекса А * отличается от А *, расчет повторяют, изменяя
с р

диаметр d . На следующем этапе определяют R , ц, d , п.


Ba m 32

Рассмотренная методика сведена в систему уравнений; раз­


работана программа ее расчета на ЭЦВМ. Все описанные опе­
рации (кроме ввода исходных данных, представляемых в про­
грамме в системе СИ) осуществляются в автоматическом ре­
жиме.
Полученные результаты анализируют с точки зрения требо­
ваний, предъявляемых к дисперсным, расходным характеристи­
кам и величине ц. Если вновь определенное значение коэффи­
циента расхода р, существенно меньше первоначально рассчи­
танного, его снова вводят в качестве исходных данных, и рас­
чет повторяют. Повторяют расчет и в том случае, если найден­
ное значение d не удовлетворяет технологическим требовани­
32

ям. При этом либо корректируют значение располагаемого на­


пора (если это допускают конкретные условия), либо, изменяя
число форсунок, меняют расход через единичный распылитель.
Следует отметить, что предложенная методика расчета цен-
тробежно-струйных форсунок не исключает использования и
других методик, например приведенных в работах [127]. Они
могут в ряде случаев оказаться более удобными, так как не
требуют применения ЭВМ. Однако необходимо помнить, что
опубликованные ранее методики расчета пригодны только в
9» 131
случае максимально равномерного распределения плотности
орошения по сечению факела и не позволяют задавать произ­
вольно его характеристики.

5.7. КОНСТРУКТИВНЫЕ СХЕМЫ ФОРСУНОК


В литературе описано более трех десятков конструктивных
схем центробежно-струйных форсунок. Все их можно разделить
на три большие группы: с тангенциальным вводом периферий­
ного потока в камеру закручивания, с завихряющими вкла­
дышами и шнеками и форсунки, в которых осевой поток жид­
кости формируется с помощью специальных конструктивных
элементов.
Форсунки первых двух групп подробно рассмотрены в ра­
боте [127]. Здесь приведем лишь две новые конструктивные
схемы, отражающие современную тенденцию в разработке
форсунок с вкладышами. Особенностью этих форсунок являют­
ся вкладыши, проходные каналы которых больше, чем размер
соплового отверстия, т. е. с пониженной склонностью к засоре­
нию.
На рис. 5.16, а показана форсунка с крестообразным вкла­
дышем-стабилизатором. Создаваемый такими форсунками угол
факела обычно составляет 30—60°. Форсунка, показанная на
рис. 5.16,6, позволяет получить заполненный факел с углом
раскрытия порядка 90°. Это достигается двойным закручивани­
ем жидкости — сначала за счет тангенциального ввода, а затем
подкруткой с помощью вкладыша, который одновременно вы­
равнивает поле скоростей жидкости в сопловом канале вслед­
ствие тормозящего действия стабилизатора, что и обеспечивает
заполнение факела.
Рассмотрим более подробно форсунки третьей группы, ко­
торые появились в последние годы. Авторы работы [117] де­
лят такие форсунки на три типа, в зависимости от характера

Рис. 5.16. Схемы форсунок [136, 148]:


а — с крестообразным вкладышем; б — с вкладышем-стабилизатором; I — корпус; 2 —
вкладыш; 3 — стабилизатор.
132
Рис. 5.17. Схемы форсунок со скрещивающимися закрученными струями
[86, 87, 198]:
а — движение жидкости в камере закручивания; б—г — конструктивные решения.

течения жидкости в камере закручивания, обеспечивающего об­


разование осевой струи.
В форсунки первого типа жидкость вводится в виде скре­
щивающихся закрученных струй, образованных наклонными в
радиальном направлении каналами завихрителя. Взаимодейст­
вие струй вызывает у части жидкости потерю момента коли­
чества движения и возникновение приосевого поступательного
движения (рис. 5.17, а ) . Изменяя угол наклона и глубину ка­
налов, можно регулировать распределение жидкости в факеле.
Примеры конструктивных схем таких форсунок приведены на
рис. 5.17, б—г.
В форсунках второго типа требуемое поле скоростей на сре­
зе сопла получается при торможении вращательной составляю­
щей скорости внутренней (приосевой) части введенного в ка­
меру закрученного лотока. Торможение обеспечивается, на­
пример, установкой по оси форсунки в камере смешения сердеч­
ника, имеющего направляющие пазы или лопатки, расположен­
ные в плоскостях, проходящих через вертикальную ось форсун­
ки. Часть периферийного потока, двигающаяся в камере вра-
Щательно-поступательно вследствие установки сердечника, пе­
реходит в осевую область с поступательным движением у оси
форсунки. В камере форсунки во вращающемся жидкостном
потоке устанавливается положительный радиальный градиент
давления, поэтому часть жидкости, попадая в пазы сердечни-
133
Рис. 5.18. Схемы форсунок с внутренним частичным торможением закручен­
ного потока [83, 86, 200]:
а — движение жидкости в камере закручивания; б— с завихряющим вкладышем; в — с
тангенциальным вводом жидкости; г — с тангенциальным вводом и внутренней сепара­
цией механических примесей.

ка, не удерживается во вращающемся потоке и, смещаясь в


осевую область, движется вращательно-лоступательно вдоль
оси к соплу (рис. 5.18,а). Последующее взаимодействие приосе-
вых и периферийного потоков обуславливает характер распре­
деления жидкости в факеле. Изменением диаметра сердечника,
высоты и глубины его пазов можно получить различные рас­
пределения составляющих скорости на срезе сопла форсунки.
Конструктивные схемы таких форсунок показаны на рис.
5.18,6 (с завихряющим вкладышем), 5.18, в (с тангенциальным
вводом жидкости и сепарацией механических примесей).
В форсунках третьего типа — распылителях с радиально
торцевым перераспределением потоков — требуемое приосевое
движение жидкости в камере обеспечивается, например, выпол­
нением на торце завихрителя, обращенного к соплу, радиаль­
ных пазов при осевом вводе жидкости; выполнением пазов или
установкой радиальных пластин на торцевой стенке камеры
форсунки при тангенциальном вводе жидкости. В этих форсун­
ках вращающаяся в камере жидкость обтекает торец завихри­
теля (торцевую стенку камеры форсунки), частично попадает
в радиальные пазы, теряет при этом момент количества движе­
ния вокруг оси форсунки и под действием статического дав­
ления (перепад которого устанавливается в радиальном на­
правлении в камере) движется по пазам в область наименьше­
го давления — к оси форсунки. У оси отдельные потоки соуда­
ряются, образуя устойчивое осевое движение (рис. 5.19, а).
Регулированием глубины, ширины и длины радиальных пазов
134
^

А-А

Рис. 5Л9. Схемы форсунок с радиально-торцевым перераспределением пото»


ков в камере закручивания [199, 201]:
а — движение жидкости в приторцевой зоне камеры закручивания; б — с завихряющии
вкладышем; в — с тангенциальным вводом жидкости.

можно получить требуемую интенсивность осевого потока и


обеспечить необходимое распределение жидкости в факеле.
Примеры конструктивных схем форсунок, в которых осе­
вой поток формируется описанным методом, приведены на
рис. 5.19,6 (с завихряющии вкладышем) и 5.19, в (с танген­
циальным вводом жидкости).
К форсункам этого типа можно также отнести конструкции,
в которых с помощью специального элемента части жидкости

А-А А-А

—*»»ж
г
/,
/4
^~
II
/4 1 1 й
и^ш,, к*'А
1
ss S3
Рис. 5.20. Схемы форсунок с устройством, обеспечивающим встречное закру­
чивание части потока [35, 38]:
в — с вкладышем; б — с пластинчатым элементом.

135
/ Рис. 5.21. Схема форсунки с центральным стерж­
72ZZZZZ%MZZZZZ& нем [149]:
/ — корпус; 2 — стержень.

7 7, Jl-L-U/77,
I

в приосевой зоне сообщается вращательное движение навстре­


чу вращению основного потока. Эти устройства позволяют, во-
первых, установкой простой дополнительной детали превратить
обычную центробежную форсунку в цельнофакельную и, во-вто­
рых, легко управлять распределением плотности орошения,
варьируя высоту элемента встречного закручивания.
Две схемы таких форсунок, разработанных на базе широко
распространенных эвольвентных сопел, показаны на рис. 5.20.
Идея получения заполненного факела без использования
вкладыша реализована в схеме форсунки, приведенной на
рис. 5.21. Жидкость вводится в корпус тангенциально. Напро­
тив соплового отверстия установлен центральный стержень,
диаметр которого несколько больше диаметра воздушного вих­
ря, а расстояние до входа в сопло примерно равно диаметру
последнего. Внутренние слои жидкости затормаживаются
вследствие трения о центральный стержень и создают радиаль­
ное распределение скорости жидкости в сопловом канале,
обеспечивающее заполнение факела.

Глава 6
МЕХАНИЧЕСКОЕ РАСПЫЛИВАНИЕ
6.1. КЛАССИФИКАЦИЯ РАСПЫЛИТЕЛЕЙ
При классификации механических распылителей необходимо
учитывать два основных признака, определяющих механизм
течения и дробления жидкости: способ ее подвода и конструк­
цию рабочего элемента.
По способу подвода жидкости механические распылители
делятся на устройства с непосредственной подачей жидкости
на рабочий элемент и погружные. По конструкции рабочего
элемента можно выделить дисковые, чашечные, конусные, звез-
дочные, сопловые и реактивные распылители.
Принцип работы механических распылителей с дисковым,
чашечным, конусным и звездочным элементами аналогичен. Под
действием центробежных сил распыливаемая жидкость течет
по рабочему элементу и распиливается за его пределами. Кон­
структивными особенностями обеспечивается различный харак-
136
тер распределения жидкости в распыле. В конусном распылите­
ле, в отличие от погружного дискового, центробежные силы
способствуют подъему жидкости из питательной емкости, а рас­
пиливание осуществляется равномерно по всему периметру в
горизонтальной плоскости. Сопловые и реактивные распылите­
ли по характеру течения жидкостей и принципу распыливания
мало отличаются от гидравлических форсунок (см. гл. 4), а на­
личие вращающегося узла объединяет их с механическими рас­
пылителями, т. е. они занимают как бы промежуточное поло­
жение. В сопловых распылителях перепад давления жидкости
на соплах создается под действием центробежных сил, а в ре­
активных— под действием энергии нагнетания, причем сопла в
них расположены под некоторым углом к оси вала, что обус­
ловливает возникновение реактивного момента вращения.

6.2. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ТЕЧЕНИЯ ЖИДКОСТИ


Поступая на рабочий элемент, жидкость проходит три основ­
ные стадии: течение по рабочему элементу, образование капель
за кромкой рабочего элемента и движение в виде капель в га­
зовом потоке. Последняя стадия — это уже сформировавшийся
газожидкостной факел, о чем говорилось во 2-й главе, а не­
сколько частных случаев подробно рассмотрены в работах
[101, 102, 127, 129]. Поэтому здесь остановимся главным обра­
зом на первой стадии — течении по рабочему элементу, а также
приведем зависимости для определения размеров капель.
Рассмотрим дисковые распылители. На поверхности диска
выделим некоторый малый элемент массой т. При вращении
диска на него будут действовать следующие силы (рис. 6.1, а ) :
сила трения относительного движения (/тр=т/ р); центробежная
Т

сила относительного движения (/Ц.ОТИ = АПШ ТН/Г); центробеж­


0
2
ная сила переносного движения (f .n=mw r); сила инерции
u

относительного движения (f . отн=я1Шо н/^т); кориолисова сила


H Т

инерции (f =2mv)W ).
K 0TB

Суммарное действие этих сил приводит к спиральному пе­


ремещению выделенного элемента жидкости по диску. Подобная
форма траектории получена [65] при приближенном решении
уравнения движения (/ — модуль силы взаимодействия):
т (dw/d-t) = fw0TH (6.1)
Следовательно, при условии постоянства массы рассматри­
ваемого элемента жидкости его траектория в относительном
движении имеет спиральную форму (рис. 6.1,6). Сравнение
экспериментальной траектории (кривая АЕ) с расчетной (кри­
вая АД) показали удовлетворительное согласование. Изменяя
>словия движения частицы по диску, можно получить и иные
траектории, например такую, как кривая АС (рис. 6.1,6). Из
рисунка видно, что после точки перегиба траектория асимпто­
тически приближается к прямой, проходящей через центр дис-
137
Рис. 6.1. Движение жидкости по горизонтальному дисковому рабочему эле­
менту:
а — силы, действующие на элементарную массу т\ б — траектории относительного движе­
ния элементарного объема; в — радиальное ускорение жидкости; г — расчетная схема.

ка. Такой характер движения обусловлен изменением толщины


струйки жидкости и площади ее контакта с диском.
Авторы [65] получили кривую изменения радиального уско­
рения жидкости в процессе ее перемещения по диску (рис.
6.1, в). Видно, что в начале движения ускорение отрицательное
(что объясняется торможением жидкости при входе ее на диск),
затем оно быстро возрастает и, пройдя через максимум, па­
дает, приближаясь к нулю.
При решении практических задач возникает необходимость
определения толщины жидкостной пленки, движущейся по дис­
ку, н ее скорости, которые при заданных параметрах (диаметр
диска, расход жидкости, частота вращения) определяют раз­
мер образующихся капель и характер их движения*.
В общем случае движение жидкостной пленки по поверх­
ности вращающегося диска описывается системой уравнений
Навье — Стокса, неразрывности потока и постоянства расхода.
Рассмотрим установившийся поток вязкой, несжимаемой,
однородной жидкости, текущей в виде тонкой сплошной пленки
по поверхности вращающегося с угловой скоростью оо плоско-

• Приведенный ниже вывод выполнен П. Г. Штерном.


138
го диска. Течение жидкости будем рассматривать в цилиндри­
ческой системе координат г, <р, г, как показано на рис. 6.1, г.
В силу осесимметричности течения уравнения Навье — Стокса в
этом случае имеют вид:
ди с* ди 1 др
др (№и\ j _ j ди^ дЧГ\
(д*и_ д*и
ц —5— - -\- W —=— = —р
— — -г- —=— Л-v I -L
д г г д 2 дг + [дг* + г ~^—
х -1- - -
дг + дг*)
dv uo dv I dh> 1 dv d*v\
и
-аг+-г+-«>^г=^[-^г + -г-аг + -^г) (6.2)
diS dw 1 dp I dfri) 1 dm
dw dhu
oho \
dr"T»-as-=-- & T>I » p йг

Уравнение неразрывности потока и уравнение постоянства рас­


хода можно представить соответственно в виде (6.3) и (6.4):
б
ди и dw Г
= 0 6,3
~дГ + — "&" G = ynnub < > (6.4)
о
Будем считать, что радиус диска R много больше радиуса R Q

набегающей на диск струи, т. е. R~>Ro-


С ростом текущего значения радиуса г убывают толщина
пленки жидкости 6 = 6 (г) и осевая скорость течениядо.Ограни­
чимся рассмотрением течения в периферийной части диска,
начиная с тех значений г из области Ro<.r<R, для которых осе­
вая скоростьдомного меньше радиальной и, а толщина пленки
б достаточно мала. В этом случае (аналогично тому, как это
принято в теории пограничного слоя) можно считать измене­
ние скорости течения в направлении оси z более резким, чем в
направлении оси г. В связи с этим в уравнениях (6.2) произ­
водными скорости по г в членах, содержащих вязкость, можно
пренебречь. Сделанные допущения позволяют значительно
упростить систему уравнений движения (6.2). Из третьего урав­
нения системы (6.2) получим уравнение (6.5). На поверхности
пленки давление р является постоянной величиной. Учитывая
это и считая жидкость невесомой, из уравнения (6.5) получим
(6.6):
др др
-0~ = О (6.5) -^- =0 (6.6)
Таким образом, окончательно получим систему уравнений
2
ди v* . ди й ы
и w v 6 7
~ьт—r+ ~dT= -d* ( - >
2
dv uo dv dv
u w = v 6 8
-dT+~r+ ~dT ~d^' <->
в
ди и dw Г . G
6 9 г
"ЭГ + 7 - + - & — ° <-> ]<"* ^~2НГ (6.Ю)
о
139
с граничными условиями:
при 2 = 0 ы=0; со = 0; v — wr
приг = в(г) ди/дг=0 и dv/dz = 0 (6.M)
Проверим, допускает ли сформулированная задача (6.7) —
(6.11) автомодельное решение. Для этого воспользуемся спо­
собом, вытекающим из групповых преобразований [85]. В со­
ответствии с этим способом независимые и зависимые пере­
менные, входящие в уравнения (6.7) — (6.10), могут быть пред­
ставлены в следующем виде:
ai а2 1 fh Ps
r=7a ; г=1а ; и = ш* ; v='Ua ; w=wa (6.12)
где г, z, ы, v и w — некоторые новые независимые и зависимые переменные;
а — общий множитель, являющийся константой; а а . Pi, P* и р —показа­ и 2 3

тели степени, которые могут принимать любые числовые значения.


В случае, когда а ^ а г , можно ввести новую независимую
a la
переменную \=zlr * i, а зависимые переменные представить в
виде
« = 9i(S)r ; v=q (l)r 2 ; w=q (Qr s (6.13)
где Qi, qi и 9з — новые соответственно радиальная, окружная и осевая со­
ставляющие скорости, являющиеся функциями только одной переменной £.
Величины ai, аг, рь Рг и р и их отношения определяются из 3

равенства показателей степени общего множителя а при каж­


дом члене, входящем в уравнения (6.7) — (6.9).
Подставим в уравнение (6.7) значения переменных в виде
(6.12); приравняв показатели степени при а, получим уравнение
(6.14). Аналогично из уравнения (6.8) получим уравнение
{6.15), а из (6.9) —уравнение (6.16):
2p -a = 2p -a =P + P -a =p -2a
i 1 a 1 3 1 2 i 2 (6.14)
Р +Р -« = Р + Р -а =Р -2а
1 2 1 3 2 2 2 2 (6.15)
Рх-«1=Рз-«2 (6.16)
Из равенства первой и последней разностей в уравнении (6.14)
m
следует (6.17). Пусть а =/тахь тогда £ = z / r , и уравнение 2

(6.17) примет вид (6.18):


Р — а = — 2а
х х 2 (6.17) $ = а (1—2т)
1 1 (6.18)

Из равенства первой и второй разностей в уравнении (6.14)


для р получим (6.19) и, наконец, для р — (6.20):
2 3

P =Pi=«i(l-2m)
a (6.19) p =-a =-ma
3 2 1 (6.20)
Убедимся в тождественности соотношений ((6.14)—(6.16),
подставив в них значения (6.18) — (6.20):
2— Am —1=1— 4m = —т + 1 — 2т — т = 1—4т;
2 —4т —1 = _ т - г - 1 — 2т — т = 1 —2т—2т; 1—2т —1 = —т — т
140
Соотношения (6.14) — (6.16) обращаются в тождества при
любых значениях т. Следовательно, уравнения (6.7) — (6.9) не
накладывают на величину m никаких ограничений.
С учетом (6.18) — (6.20) выражения (6.13) принимают вид:
l n m
u = q (l)r -« ;
1 «=<h©ri-* ; o= ©H» (6.21) f t

где I = г/г".
Полученные значения проекций скорости на координатные оси
должны удовлетворять граничным условиям. Подставим соот­
rl 2m=
ношения (6.21) в (6.10): u | = < 7 i ( 0 ) ~ 0 - Для выполнения z=0

этого условия при любых значениях т требуется, чтобы q\ (0) =



= 0 и а>|г=о=<7з(0)г = 0, что справедливо при любых т , если
1_2т
*7з(0)=0 и « | = о = ? 2 ( 0 ) г = а ) г ; так как q должно зависеть
2 2

только от | и не зависеть от г, необходимо принять, что <7г(0) =


= w, a m=0.
Таким образом, граничные условия на поверхности диска
придают соотношениям (6.21) после подстановки в них значе­
ния т = 0 следующий вид:
1 = г; ы = <7 (г)г; v = q (z)r; w = q (z)
1 (6.22) t 3

Граничные условия на свободной поверхности пленки с учетом


(6.22) будут иметь вид:
ди I dq dq,i
5 Г
= 0,
=
или - - j —
5 Г
1
, а г
" | =8(г) ''"
г г=в(г) lz=8(r)
(6.23)
д*> I dq, \ „ dq,
= 0
-3— |z=6(r) = / • —"p - |z=8(r) = 0 , или
z
-P- z=« (r)
При этом интегральное условие (6.10) примет вид:
в0\Г)(г)

1 "' >(z)dz=-^pr (6.24)

Возможность решения поставленной задачи в виде соотно­


шений (6.22), где q\, q% и q являются функциями только одной 3

переменной г, означает, что систему дифференциальных уравне­


ний в частных производных (6.7) — (6.9) с интегральным усло­
вием (6.10) и граничными условиями (6.11) можно свести к
системе обыкновенных дифференциальных уравнений с соответ­
ствующими интегральным и граничными условиями для отыска­
ния неизвестных функций <7ъ Qz и <7з- Для рассматриваемой
задачи это означает, что она имеет автомодельное решение.
Прежде чем приступить к указанному выше преобразова­
нию, выразим искомые функции q\, q% q через соответствую­ 3

щие безразмерные величины. Поскольку задача не содержит


характерные длину и скорость, образуем их из характерных
для нее физических величин, которыми являются кинематиче­
ская вязкость v и угловая скорость оо. Тогда размерность дли-
141
ны L = Vv/cc», а размерность скорости V=yvoo. Теперь соотноше­
ния (6.22) можно представить в следующем виде:
2 = F/v/to; M=raq (z); 1 v= гщ (г);2 w=Vvaxj (z) 3 (6.25)
где г — безразмерная координата; qi{z) = q,/a; q2(z)=q /a>; qa{z) = q /}ve>— 2 3

безразмерные проекции скорости на оси координат.


Подставив выражения (6.25) в уравнения (6.7) — (6.9), по­
сле несложных преобразований получим:

^rf^i
- « ,~- =til- - ~
^ +, ^- = 0„ 2 2

~ , dq 3

2 + = 0
* 1Г
Для удобства записи в дальнейшем обозначим qi = f, где
f(z) — безразмерная функция от z, а штрих означает производ­
ную по z. Тогда из 3-го уравнения системы (6.25) имеем:
<7з = —2/\ Окружную скорость обозначим q$=q. С учетом сделан­
ных обозначений система (6.26) примет вид:
2 2
Г 2 / Г - ( / ' ) + = 0 (6.27)
+ 9 <r + 2(fq'-f'q)=0 (6.28)
Граничные условия в новых обозначениях запишутся в виде
/'(0)=/(0) = 0; q(0)=l; Г(б) = 0; g ' (б) = 0 (6.29)
где 6 — безразмерная толщина пленки жидкости, являющаяся функцией без­
размерного радиуса г.
Условие лостоянства расхода (6.24) будет:
3"

1
о
r d 2 =
!npr или
'W
б

0 2яг 2

В силу условий (6.29) имеет f(0)=0. Окончательно получим:


/(6) = G/(2jt7*) (6.30)
Задача (6.27) — (6.30) не решается аналитически ввиду нели­
нейности системы дифференциальных уравнений (6.27) и
(6.28). Очевидно, она может быть решена с помощью ЭВМ.
Аналогичную задачу, но с другими граничными условиями
(6.29) и без условия (6.30), решал приближенным методом Т.
Карман и впоследствии численным интегрированием В. Кок-
рэн [106].
Сформулированную задачу можно существенно упростить. Из
опыта известно, что наиболее интересны с практической точки
142
зрения такие режимы, когда толщина пленки жидкости на пе­
риферии диска мала. При этом окружная скорость q на свобод­
ной поверхности жидкости незначительно отличается от скоро­
сти вращения диска, и ее можно представить в виде
v = га — гш8 (г) = rco (I — G)
или, в безразмерных величинах, — в виде
«7=1—6(7) (6.31)
где в (г) <g; 1 — функция, зависящая только от г.
Знак минус означает, что окружная скорость жидкости не­
сколько меньше скорости вращения диска. Подставив соотно­
шение (6.31) в (6.27) и (6.28), получим:
2
f» + 2ff" — (f)* + 1 — 29 + в = 0; —в" — 2/6' — 2/' + 2/'6 = 0 (6.32)
Ранее было сделано допущение о том, что в рассматривае­
мом диапазоне изменения г осевая скорость / мала по сравне­
нию с радиальной скоростью jf. Кроме того, из уравнения
(6.28) следует [11], что / одного порядка с 6, т. е. 6 ю < I.
С учетом этого система уравнений (6.32) принимает вид (6.33)
с граничными условиями (6.34):
Г = —1; в" = —2/' (6.33)
/'(0)=/(0) = 0; в(0)=0; f (б) = 0;
а
6'(б) = 0; /(о") = ё/(2я7 ) (6.34)
Система (6.33) легко интегрируется; граничные условия
(6.34) позволяют определить константы интегрирования. Из
условия постоянства расхода можно найти толщину пленки
жидкости как функцию радиуса г, подставив в решение для f
координаты z = 6 . В итоге получим:
Г =Tz —7*/2; / = б"^/2—Р/6;
(6.35)

Запишем полученное решение в размерных величинах:


, / 3vG \V3

1 3 2
/ 3no*G X / га ,а „

3 2
Г G / co«G у/ со 1

где 6 — толщина пленки жидкости; и, v, w — соответственно радиальная,


окружная и осевая составляющие скорости течения.
Проанализируем полученное решение, сопоставив его с ре­
зультатами опубликованных работ. Экспериментальные иссле­
дования поля скоростей, средней толщины пленки и процесса
волнообразования на ее поверхности немногочисленны, что
объясняется трудностями измерения указанных параметров.
Для определения средней толщины и скорости пленки исполь­
зуют в основном зависимость Хинце и Мильборна [214]. Экс­
периментальное определение средней толщины пленки было вы­
полнено также в работе [122]. Результаты измерений хорошо
согласуются с зависимостью (6.36).
Определим диапазон изменения радиуса г, для которого
должно быть справедливо полученное решение задачи (6.35),
(6.39). При постановке задачи делалось допущение о малости
w по сравнению с и. Предположим, что осевая скорость на по­
рядок меньше радиальной. Тогда из уравнений (6.35) при
z = 6 следует:
1 / 3

2
( С \
/ / / ' = 26"/3б = 26/3 = О, I; 6 = 0,15:

^2
G 1 0 3 ;
-^=-=34.10-*: ' =6^Г " '-6.8-10-»/С (6.40)

В размерных величинах (в м) формула (6.40) примет вид:


1/
r«7-10-*(G/Vw") * (6.41)
Формула (6.41) определяет нижнюю границу измерения г.
Верхняя граница должна соответствовать толщине пленки
-6
6 < 2 5 - 1 0 М, близкой по значению к высоте шероховатости по­
верхности диска [122]. С учетом этого из уравнения (6.36)
6 5 2
имеем: ( J2 j ) <25-10~ м. Отсюда радиус r « 5 6 - I0 yvG/oo .
2 ( o 2

Итак, полученное решение хорошо согласуется с результа­


тами известных экспериментальных и теоретических работ.
Вместе с тем своей простотой оно выгодно отличается от при­
веденных в работе [20, 122] и позволяет определять необходи­
мые параметры и выбирать оптимальные режимы при инже­
нерных расчетах.
Характеристики распыла при дисковом дроблении во мно­
гом определяются режимом работы распылителя. Как отмеча­
лось в первой главе, различают три режима. При первом на
периферии диска образуется краевое утолщение — жидкий тор,
в котором под действием центробежных сил развиваются мест­
ные возмущения. Возмущенный участок на торе превращается
в струйку-отросток, который затем преобразуется в шаровид­
ный узел с тонкой перемычкой, отрывающийся в виде отдель­
ных капель, а перемычка распадается с образованием более
мелких капелек-спутников. Оставшаяся часть струйки-отростка
под действием сил поверхностного натяжения возвращается в
144
тор и втягивается в него, а струйка-отросток, в которую посту­
пают следующие порции жидкости, вновь начинает расти,
и описанный процесс повторяется. В результате непосредствен­
но у кромки диска образуются наиболее однородные по разме­
рам основные капельки, называемые первичными, и более мел­
кие капельки-спутники.
Диаметр образующихся основных капелек, исходя из усло­
вия равенства (или пропорциональности) действующих на ка­
2
пельку центробежной силы я£Рр #<о /6 и силы поверхностного
ж

натяжения а, выражается зависимостью


a 6 42
=irVi^r <- >
где с — константа.
Справедливость соотношения (6.42) проверена различными
исследователями [12, 60,62,209] в диапазоне изменения угло­
-1
вой скорости вращения диска от 30 до 1000 с , радиуса дис­
3
ка от 10 до ПО мм, плотности жидкости от 900 до 1360 кг/м ,
поверхностного натяжения жидкости, от 0,031 до 0,456 Н/м и
диаметра основных капелек от 0,03 до 4 мм. В этом диапазоне
изменения параметров значение с варьировалось от 1,9»до 4,6~
Установлено, что с мало зависит от профиля кромки диска.
Распределение размеров капелек-спутников приближенно*
соответствует нормальному закону распределения случайных,
величин [62] и характеризуется двумя параметрами: средним;
значением случайной величины (в данном случае медианным
по массе значением диаметра капелек-спутников d ) и средне­ cn

квадратичным отклонением о размеров капелек-спутников o r


den- В опытах [62] значение a/d варьировалось в сравнитель­
cn

но узких пределах — от 0,08 до 0,16; при этом а«0,13с?с - П

Установлено, что мелкие капельки-спутники могут состав­


лять значительную долю массы распыленной жидкости, кото­
рая определяется эмпирической формулой [60]:
6 = 8 6 6 43
RV pHr) <- >
Описанная картина существенно изменяется, если распыли­
тель обдувают потоком газа. Проведены [60] исследования с
четырьмя жидкостями, у которых поверхностное натяжение от­
личается в 2,5 раза, а вязкость — в 264 раза. Частоту враще­
ния диска (диаметром 25 мм) изменяли от 725 до 10 000 об/мин»
а скорость обдувающего воздуха — от 0 до 35 м/с. Расход жид­
6
кости во всех опытах составлял 5-10~ л/с. Установлено, что»
при ш < Ю и при варьировании остальных указанных парамет­
г

ров дробление соответствует первому (монодисперсному) режи­


му. При увеличении w разброс капель по диаметрам увеличи­
T

вается, а при ш >25 полидисперсность соответствует третьему


г

режиму.
10—lfil 145
Авторы [61] предполагают, что обдувающий воздух вызыва­
ет вторичное дробление первоначально образовавшихся основ­
ных капелек. Этот процесс начинался при W e ^ 2 и в основном
завершался при We « 8 . Такая неоднозначная зависимость вто­
ричного распада капелек от числа We, по мнению авторов [61],
может быть объяснена тем, что критерий Вебера является не
единственным, определяющим распад капель в газовом пото­
ке, что согласуется с рассуждениями, приведенными в первой
главе.

€.3. КОНСТРУКТИВНЫЕ СХЕМЫ РАСПЫЛИТЕЛЕЙ


Форма образующегося газо-жидкостного факела и все его ха­
рактеристики при механическом распыливании определяются
конструкцией и классом рабочего элемента. Поэтому вопросы,
связанные с системами подвода жидкости, регулирования и
привода, здесь не рассматриваются. Исключение составляют
распиливающие устройства, в которых рабочий элемент приво­
дится во вращение за счет энергии самой распиливаемой жид­
кости (прежде всего реактивные распылители), так как привод
и рабочий элемент в них обычно представляют единые устрой­
ства.
Формы рабочих элементов обусловлены требованием созда­
ния равномерно расположенной по смоченному периметру
тонкой пленки и образования определенного факела распылен­
ных частиц с минимальной разницей в размерах. Рабочие эле­
менты формируют пленку жидкости и режим ее течения, пред­
определяя степень ее турбулизации и внутренние пульсации, от
которых зависит качество дробления.
Здесь дан анализ работы и описаны конструкции распили­
вающих элементов, которые, по мнению авторов, имеют преж­
де всего практическую ценность и в той нлн иной степени от­
ражают возможные направления интенсификации процесса дис­
пергирования. Достаточно подробный анализ рабочих элемен­
тов механических распылителей приведен в работе [127].
Дисковые рабочие элементы с непосредственной подачей
жидкости. Наибольшим многообразием конструктивных вариан­
тов отличаются дисковые рабочие элементы. Наиболее типич­
ные из них представлены на рис. 6.2. Самым простым является
тарельчатый диск (рис. 6.2, а). На рис. 6.2, б показан плоский
многоярусный диск, имеющий три рабочие плоскости и крыш­
ку. Жидкость по трубе поступает в коллектор и через отвер­
стия—-в полость диска в виде струй. Последние, попадая на
тарелки диска, формируются в пленку на рабочих поверхностях
соответствующего яруса.
Дисковые рабочие элементы с соударением (пересечением)
двух факелов представлены на рис. 6.2, в, г. В схеме на рис.
6.2, в пересечение происходит на одинаковых расстояниях обо­
их факелов от кромки диска, а на рис. 6.2, г — на разных, т. е-
14С
Рис. 6.2. Схемы дисковых распиливающих элементов с непосредственной no-
Дачей жидкости:
jj — гладкий одиночный диск; б — гладкий многоярусный диск; / — корпус; 2 — пластн-
"ь^; 3—крышка; 4 — коллектор подвода жидкости; в. г — с пересечением факелов [1021-
и — лопастные диски; д. е — 1 — лопатки; 2 — крышка; 3 — корпус- ж: 1 — диск без
-1'Ь)шки; г —диск с крышкой; з : / — вал; 2 — крышка; 3 —перегородка- 4 — лопасть-
--распределительная перегородка; 6 — корпус; и — двухкамерный диск.'

10*
147
ф

Рис. 6.3. Схема дисковых распиливающих


элементов с непосредственной подачей жид­
кости:
а — с кольцевыми проточками; б — со сверления­
ми; в -- со спиральной проточкой; г — с горизон­
тальным валом.

соударяются факела с различной дисперсностью. Диски с пере­


сечением факелов позволяют получить тонкий и широкий рас­
пыл. Промышленные варианты таких дисков рекомендованы
фирмой «Ниро-Атомайзер».
Более широкий и равномерно заполненный по сечению фа­
кел (при сравнительно малой склонности к засорению) созда­
ют лопастные дисковые распыливающие элементы, на которых
жидкость перед распиливанием сильно турбулизуется (рис.
6.2, д—и).
На рис. 6.2, д показаны диски с прямыми лопастями; иногда
их выполняют в виде зубьев или роликов.
Увеличение единичной производительности лопастного и дру­
гих типов дисков без изменения качества распыливания и диа­
метра диска достигается в многоярусных конструкциях (рис.
6.2, з). Для лучшего распределения жидкости в факеле и умень­
шения возможности слияния частиц лопасти в ярусах смещены
друг относительно друга. Недостатком многоярусных дисков
является сложность распределения жидкости по ярусам.
В последних конструкциях многоярусных дисков для каждо­
го яруса выполняется самостоятельная приемная камера. Эти
диски авторы {102] предлагают называть многокамерными.
Схема одного из вариантов такого рабочего элемента, лишен­
ного указанного недостатка, приведена на рис. 6.2, и.
На рис. 6.2, е представлена оригинальная конструкция, в ко­
торой для уменьшения проскальзывания на диске предусмот-
148
рена разгонная чаша. Продукт, поступая в разгонную чашу,
центробежной силой прижимается к внутренней стенке и при­
обретает окружную скорость, близкую к скорости внутренних
кромок лопаток. Вследствие этого жидкость вытекает на ло­
пасть практически без удара.
В некоторых случаях при распылительной сушке применя­
ют диски со специальной криволинейной конструкцией лопаток
(рис. 6.2, ж). Такая форма лопатки обеспечивает плавный вход
продукта в каналы [102].
Дисковые рабочие элементы, приведенные на рис. 6.2, б, д,
е, з, и, хотя и создают широкий факел, но обладают сущест­
венным вентиляционным эффектом, что в ряде случаев неже­
лательно. Кроме того, большинство из них довольно громоздки.
В. С. Галустовым с сотр. разработана серия дисковых ра­
бочих элементов с искусственной «шероховатостью». Такие же
простые по конструкции, как гладкие диски (рис. 6.2, а), они
создают широкий факел, в ряде случаев заполняющий всю по­
лусферу. Следует иметь в виду, что размер «шероховатости»
должен быть соизмерим или превышать толщину пленки жид­
кости на диске.
Такой эффект достигается за счет того, что жидкость сры­
вается не только с периферии диска, но и с кромок «шерохо­
ватостей». При этом чем ближе к оси вращения элемент «ше­
роховатости», тем меньше скорость жидкостной пленки и тем
больше угол отклонения распыливаемой жидкости этим элемен­
том. Примеры таких дисков приведены на рис. 6.3, а—в. На
диске, показанном на рис. 6.3, а, выполнены кольцевые канав­
ки, а на рис. 6.3,5 — сделаны засверловки. Диск, показанный
на рис. 6.3, в, снабжен спиральной канавкой. Ширина факела
зависит от направления вращения; она максимальна, когда
спираль канавки направлена навстречу вращению. Для плав­
ного входа жидкости на диск все конструкции снабжены цент­
ральным коническим выступом. Дисковый рабочий элемент с
горизонтальным валом приведен на рис. 6.3, г. По периметру
диска на его краю выполнено кольцо, а сам диск снабжен от­
верстиями, обеспечивающими работу обеих сторон и получение
широкого факела распыла.
Звездочный рабочий элемент показан на рис. 6.4.

Рис. 6.4. Схема звездочного распиливающего элемента [161, 162].


149
Рис. 6.5. Схемы погружных рабочих элементов:
о — одиночный диск; б — многодисковый распылитель; в — лопастной диск; г — диск с
карманами; д — диск с камерным выравнивающим устройством [701; е — погружной ко*
иус; 1 — вал; 2 — диск; 3 — неподвижные кольца; 4 — сквозные каналы в диске; 5 — от*
верстия в кольцах; 6 — радиальные каналы; 7 — осевые каналы; 8 — ножи; 9 —• резерву­
ар; 10 — питающие каналы; / / — прорезь.

Погружные рабочие элементы. Погружные диски выполня­


ются гладкими и лопастными (рис. 6.5, а—в), причем на общем
валу может быть установлено несколько дисков. Все погруж­
ные диски отличаются неравномерностью распределения жид­
кости по периметру непогруженной части. Для некоторого вы­
равнивания распределения в конструкцию дисков вводят спе­
циальные устройства, например карманы (рис. 6.5, г), которые
заполняются жидкостью при погружении и опорожняются во
второй фазе движения непогруженной части, т. е. в зоне по­
ниженного самопитания. Однако полного выравнивания не уда­
ется обеспечить даже путем конструктивных усложнений. Вы­
сокая степень выравнивания расхода жидкости до периметру
диска достигается в конструкции, приведенной на рис. 6.5, д.
Распыливатель работает следующим образом. Диск частич­
но погружается в распиливаемую жидкость. При этом камеры,
образованные каналами в диске и плоскостями колец, при со­
впадении каналов с нижней прорезью в кольцах заполняются
жидкостью под действием гидростатического давления, вытесня­
ющего воздух через радиальные и осевые каналы. При совпа­
дении каналов в диске с отверстиями в кольцах происходит
постепенное опорожнение камер. В месте выхода диска из жид­
кости его поверхность увлекает «лишнюю» жидкость, которая
срывается с кромки диска в виде пленки. Неподвижные но­
жи рабочей кромки срезают часть слоя «лишней» жидкости с
150
поверхности диска, оставляя на нем пленку оптимальной тол­
щины, равной зазору между кромкой ножа и плоскостью диска.
Схема погружного конуса показана на рис. 6.5, е. Такой
элемент имеет в основании сплошной или кольцевой диск. Жид­
кость под действием центробежных сил из питающего резер­
вуара поднимается по поверхности конуса, попадает на диск
основания и срывается с его кромки. Иногда такой конус де­
лают полым с отверстием в вершине. Тогда жидкость движет­
ся как по его наружной, так и по внутренней поверхности, а за­
тем по верхней и нижней поверхностям диска основания. Та­
кая конструкция позволяет вдвое увеличить производительность
при заданной дисперсности.
Оригинальный погружной распылитель показан на рис.
€>.6, а; он работает следующим образом. Вал электродвигателя
приводит в движение корпус, диски и конус. Под действием
центробежной силы жидкость в виде пленки по внутренней по­
верхности конуса поступает в накопительную емкость, а по на­
ружной поверхности достигает отражателя и возвращается об­
ратно в емкость. При вращении корпуса жидкость по каналам
через выходные отверстия и пазы поступает на диски. Посколь­
ку производительность конуса значительно превышает посту­
пающее на диски количество жидкости, которое определяется
сенением каналов, то накопительная емкость постоянно запол­
нена жидкостью. В результате этого жидкость равномерно и
непрерывно поступает на каждый диск и растекается по нему
тонкой пленкой. Под действием центробежной силы частицы
жидкости, срываясь с краев дисков и ударяясь об отбойники,
дробятся на более мелкие капли.
Еще один погружной рабочий элемент показан на рис.
6.6, б. Он обеспечивает равномерный веер капель по всему пе­
риметру. Жидкость, захваченная ковшевыми элементами при

Рис. 6.6. Схемы погружных распылителей:


о — многодискового [30]; б —ковшевого [671; t — вал электродвигателя; 2— корпус; 3 —
отбойник; 4 — распыливающие диски; 5 — каналы подвода жидкости; € — питающая ем­
кость; 7 — погружной конус.
151
Рис. 6.7. Схемы чашечных рабочих элементов:
а — одноярусный; б — многоярусный; в —с поддувом [202]; / — вал; 2 — чаша; 3 — пи­
тающее сопло; 4 — прорези; 5 — лопасти; 6 — коиоидальиый выступ.

их погружении, разбрызгивается через отверстия в выпуклой


стороне ковшей.
Чашечные рабочие элементы могут быть одно- и многоярус­
ными. На рис. 6.7, а приведен пример одноярусного элемента,
а на рис. 6.7,6—многоярусного. Чаши, показанные на рис.
6.7, а, б создают узкий факел. В схеме, приведенной на
рис. 6.7,6, факел более широкий, чем в схеме на рис. 6.7, а, но
достигается это усложнением конструкции и снижением надеж­
ности работы. Распылитель, позволяющий получить факел с
широкой жидкостной пленкой, показан на рис. 6.7, в. Большая
ширина обеспечивается тем, что при вращении чаши лопасти
захватывают воздух и направляют его через прорези сквозь
жидкостную пленку. Частично пленка разрушается, дробится
на капли, которые потоком воздуха отклоняются вниз, причем
чем ближе к оси вращения отрывается частица жидкости, тем
меньше радиальная составляющая скорости и тем больше угол
отклонения, т. е. образуется широкий хорошо заполненный ка­
пельный конус.
Сопловые рабочие элементы. Разновидности конструкций
сопловых рабочих элементов подробно описаны в литературе [101,
102, 127, 188]. Поступая во внутреннюю полость распределите­
ля, рабочая жидкость под действием центробежной силы распо­
лагается кольцевым слоем по внутренней поверхности. Попа­
дая в сопло, жидкость прижимается к задней (по ходу враще­
ния диска) стенке, приобретая одинаковую с диском окружную
скорость. На выходе из сопла скорость жидкости складывается
из окружной и радиальной составляющих. Начальная скорость
жидкости на входе в канал определяется окружной скоростью
диска, толщиной слоя и плотностью жидкости. Факел распы­
ленной жидкости для соплового элемента определяется часто-
152
той вращения диска, а также числом и производительностью
сопел.
Сопловые элементы нашли широкое применение в промыш­
ленности [90, 101, 102]. Простые по конструкции, они позволя­
ют получать удовлетворительные характеристики распыления
в достаточно широком диапазоне изменения расходов и Приме­
няются при сушке материалов. Как правило, они работают в
безнапорном режиме. Расчеты показывают [97], что на одно­
рядном сопловом элементе с четырьмя соплами при расходе
3 3 - 1
жидкости « 2 ' 1 0 ~ м /с и частоте вращения 175 с слои жид­
кости на вертикальной стенке составляет всего 0,32 мм, а осе­
вая (вертикальная) составляющая скорости перемещения жид­
кости равна 7-^8 м/с.
Многоярусный, или многорядный сопловой элемент позволя­
ет увеличить производительность пропорционально числу со­
пел. При этом распределение капель по размерам меняется
весьма незначительно. Однако достичь равномерности распре­
деления продукта по ярусам без существенного усложнения
конструкции не представляется возможным, а неравномерность
распределения увеличивает степень полидисперсности.
Некоторая возможность управления формой факела путем
наклона сопел (по отношению к горизонтальной плоскости) по­
казана в работе [188].
Разновидности сопловых элементов представлены на рис. 6.8,
а—в. В комбинированном распылителе (рис. 6.8,-в) жидкость из

Рнс. 6.8. Схемы сопловых рабочих элементов:


0
— одноярусный; б — с винтовыми вставками в соплах; в — комбинированный [72]; I —
Сопловые отверстия; 2 — кольцевые диски.
153
Рис. 6.9. Схема реактивного распылителя
с щелевыми соплами и сканирующими
струями [33]:
I — труба; 2 — прорезь: 3 — криволинейные кана­
лы; 4 — корпус.

сопловых отверстий попадает на


заостренную кромку и растекается
по обеим сторонам дисков, что обес­
печивает при одинаковой произво­
дительности большую ширину фа­
кела и более тонкое дробление.
Рабочие элементы, приводимые
в движение за счет энергии распи­
ливаемой жидкости. К этой группе
относят так называемые реактивные
распылители и распылители с гид­
роприводом. Реактивные элементы
с соплами не получили широкого
распространения, так как необходи­
мое для процесса диспергирования
давление (1—10 МПа) требует
усложнения конструкции.
Реактивный распылитель со сканирующими струями показан
на рис. 6.9. Он работает следующим образом. Жидкость подает­
ся в распределительную трубу и через прорезь попадает в кри­
волинейные каналы, выполненные в корпусе. Каналы изогнуты
таким образом, что жидкость покидает их почти по касательной
к внешнему диаметру корпуса. Создается некоторый момент си­
лы реакции вытекающей струи, и корпус (закрытый крышкой)
начинает вращаться вокруг оси. При этом входное отверстие ка­
нала, постоянно перемещаясь, оказывается за пределами проре­
зи 2, и доступ жидкости к нему прекращается, а в зону прорези
попадает новый канал и т. д. Плотность орошения можно регу­
лировать шириной и числом каналов, а размер орошаемой по­
верхности— высотой канала и углом раствора прорези.
Распылители с гидроприводом показаны на рис. 6.10. Кон­
струкция, изображенная на рис. 6.10, а, обеспечивает развитый
тонкодисперсный факел. Распиливаемая жидкость по тангенци­
альному патрубку нагнетается в корпус, закручивается и приво­
дит во вращение турбинку, частота вращения которой определя­
ется параметрами нагнетаемой жидкости.
После выхода из сопла частицы жидкости ударяются о вра­
щающиеся пластины и дополнительно диспергируются. Таким
образом обеспечиваются сплошной развитой факел и высокая
дисперсность распыла. Изменяя число пластин 3 (от 1 до 5),
расстояние между ними и профиль (от продольно прямоуголь­
ного до цилиндрического), получают различные режимы ороше­
ния— от пленочного до туманообразования, когда размеры ка­
пель соизмеримы с частицами аэрозоля.
Рис. 6.10. Схемы распылителей с гидроприводом:
а — с разбрызгивающими пластимами^Ш]; б — с соплами: /—тангенциальный входной
патрубок; 2 — сопло: 3 — разбрызгивающие пластины.

В устройстве на рис. 6.10,6 жидкость подается по системе


отверстий в центральный распределитель с соплами, располо­
женными по касательной к некоторой окружности. При давле­
нии жидкости выше 0,02 МПа распылитель начинает вращаться,
подавая жидкость в виде пленки; дальнейшее повышение давле­
ния приводит к увеличению числа оборотов распылителя. При
давлении выше 0,07 МПа исчезает жидкостная пленка, и распад
жидкости на капли происходит непосредственно у сопла. Число
оборотов распылителя достигает при этом нескольких тысяч
в минуту.

6.4. МОНОДИСПЕРСНОЕ РАСПЫЛИВАНИЕ ЖИДКОСТЕЙ*


Получить монодисперсный поток капель пытались многие иссле­
дователи, работающие в области распиливания жидкостей. Вы­
явлены режимы работы дисковых рабочих элементов и струй-
* Раздел подготовлен по материалам кандидатской диссертации А. А. Ко­
лесника, любезно предоставленной ее автором и научным руководителем
проф. Н. А. Николаевым [85г].
ных форсунок, при которых распыл близок к монодисперсному.
Однако практического применения указанные результаты не на-
шли: во-первых, диапазон частот вращения диска (или давле­
ние перед струйной форсункой), соответствующий монодисперс­
ному дроблению, оказался узким; во-вторых, он соответствовал
малым расходам диспергируемой жидкости; в-третьих, при этих
режимах капли получались слишком крупными.
Определенные перспективы, обеспечивающие получение мо­
нодисперсного распыливания, связаны с использованием в каче­
стве рабочих элементов пористых тел, на что впервые обратили
внимание Гёссел и Шмидт [222а]. Из анализа их работ следу­
ет, что монодисперсный поток капель формируется только в том
случае, когда материал пористого распылителя имеет регуляр­
ную структуру как по размерам образующих его зерен, так и
по размерам пор (питающих каналов).
Изучение структуры различных пористых материалов показа­
ло, что указанным требованиям в полной мере отвечают абра­
зивные материалы, составляющие достаточно обширную номен­
клатуру по форме и величине зерен, что позволяет изготовлять
рабочие элементы в широком .диапазоне производительностей и
размеров диспергируемых капель жидкости.
Исследования процесса истечения жидкости из пористого
вращающегося распылителя (ПВР) позволили выявить три ха­
рактерных режима: с образованием жидкого кольца на кромке
ПВР, струйный и капельный. Первый режим во многом иденти­
чен режиму жидкого валика на вращающихся дисках и соответ­
ствует окружной скорости поверхности ПВР до 0,8—1,2 м/с.
Второй режим характеризуется несколькими фазами. Увели­
чение скорости вращения до 2 м/с приводит (в силу пористой
структуры) к более равномерному распределению пленки жид­
кости по поверхности распылителя. Из пленки вытягиваются
струи, т. е. наступает плёночно-струйная фаза распыливания
(рис. 6.11,а). При этом часть жидкости стекает с нижней кром­
ки в виде крупных капель, а часть — в виде струй, из которых
образуются капли. Так как струи имеют разный диаметр и дли­
ну, то и капли получаются различных размеров, а их диаметр
составляет 1,2—1,5 конечного диаметра струи.
Наряду с образованием основных струй наблюдается регуляр­
ное образование струй, диаметр которых значительно меньше
среднего, а длина в два раза больше. Эти струи перед распадом
отрываются от пленки жидкости у своего основания, а разру­
шаясь, образуют большое число мелких капель. При других ре­
жимах работы подобное явление не наблюдалось.
При дальнейшем увеличении скорости вращения толщина
пленки уменьшается, уменьшается и диаметр струй и, соответ­
ственно, диаметр образующихся капель (рис. 6.11,6). При этом
снижается степень полидисперсности (d m x/d mi
K a K составляет
n

10—15 на нижней границе и 6—3 — на верхней).


Плёночно-струйная фаза устойчиво существует в области
Рис. 6.11. Режимы работы пористых вращающихся распылителей:
а, б, в —струйный режим, плено^но-струйная фаза (a —ai=2 м/с; б — w=S м/с; в — струеобразованне на зернах, «)-&—12 к/с); » —режи" К8н«
леобразоваиия,
Рис. 6 12. Конструктивные схемы пористых вращающихся распылителей:
а — распылитель закрытого типа ]85а]; б цилиндрический для загрязненных жидкостей
[85 ], в —конусный для загрязненных жидкостей [85а], г — трехкамерный [122а]; / —
диспергирующий элемент, 2 — верхняя крышка; 3— патрубок для подачи жидкости 4~
нижняя крышка 5 — фторопластовые уплотнения, € — диафрагмирующие перегородки;
/ — слой жидкости, вращающейся вместе с распылителем, / / — поверхностный слой жид­
кости с загрязнителем.

скоростей вращения от 2 до 8 м/с. Она идентична режиму жид­


ких нитей при распиливании гладкими дисками.
При дальнейшем увеличении скорости вращения (a>>8 м/с)
происходит переход к струйной фазе распиливания, т. е. к обра­
зованию струй на зернах ПВР. Одновременно уменьшается дли­
на струй и их диаметр, сокращается число фракций и количест­
во капель-спутников (рис. 6.11,в).
При скоростях вращения более 12—20 м/с (в зависимости
от размера зерен ПВР) происходит переход к третьему режи­
му— капельному. Нити исчезают, на фотографиях хорошо вид­
ны только отдельные капли и оставленные ими треки
(рис. 6.11,г). Степень полидисперсности становится минималь­
ной (С?ктах/С?ктш<|2).
Установлено, что в третьем режиме каплеобразование про­
исходит на поверхности зерен материала ПВР при смачивании
и из пор — при несмачивании. Размеры образующихся капель
определяются соответственно размером зерен или размером пор.
В результате обработки экспериментальных данных получе­
ны эмпирические зависимости для расчета диаметра капель и
производительности ПВР в режиме каплеобразования:
rfK 52 (6 44)
=°' ("^J -
5
G = 0 , 2 4 K F „ ( I — e ) w (rf rf )o, rfK/rf3
n p n K (6.45)
где d — диаметр зерна; F — площадь наружной поверхности; d — диаметр
3 H n

пор; R — наружный радиус; е — пористость; ю — частота вращения ПВР;


п р

к — константа, зависящая от размера зерна:


2 3
при rfJ = 250 мкм к = [0,11 (Яшр ) — 137,8] 10"
2
при d = 400 мкм
3 к = [0,052 (Яю ) — 206,5] 1<Н
р

J58
Полученные результаты позволили разработать ряд конст­
руктивных схем распылителей на основе пористых абразивных
материалов (рис. 6.12). На рис. 6.12, а показан распылитель за­
крытого типа, предназначенный для распиливания чистых жид­
костей. Для загрязненных жидкостей могут быть использованы
схемы распылителей, приведенные на рис. 6.12,6, в. Для диспер­
гирования больших количеств жидкости и распределения ее по
высоте зоны контакта предлагается распылитель с перегородка­
ми (рис. 6.12,г).

Глава 7
ПНЕВМАТИЧЕСКОЕ РАСПЫЛИВАНИЕ
В инженерной практике выбор пневматических форсунок в ка­
честве распылителей обычно обусловлен необходимостью полу­
чения, мелкодисперсного факела распыливаемой жидкости.
Методики расчета основных геометрических размеров таких
форсунок и особенности течения жидкости при различных схе­
мах смешения потоков довольно подробно рассмотрены в лите­
ратуре [127]. Поэтому здесь авторы сочли возможным опустить
эти вопросы и остановиться более подробно на исследованиях,
связанных в основном с дисперсностью распылов, создаваемых
форсунками данного типа.
При рассмотрении конструктивных схем распылителей вы­
браны наиболее технологичные в изготовлении, обеспечивающие
параметры распыла при минимальных удельных расходах рас-
пыливающего агента или при минимальных энергетических за­
тратах.

7.1. КЛАССИФИКАЦИЯ ФОРСУНОК


Сложность процессов, протекающих в пневматических форсун­
ках, затрудняет выделение какого-либо параметра в качестве
основной характеристики. Поэтому авторами [127] разработа­
на классификация пневматических форсунок по пяти основным
признакам.
Первым из них является перепад давления распиливаемой'
жидкости и распыливающего газа. По перепаду давления пнев­
матические форсунки делятся на форсунки низкого давления
(Рж=30—200 кПа; Р = 10—25 кПа; удельный расход газа
г

туя—К)—16 кг/кг), высокого давления (Р =5—500 кПа; Р =


ж г

= 0,10—0,60 МПа; т = 0 , 3 — 1 кг/кг) и пневмогидравлические


уд

(Рж=0,05—0,5 МПа; Р =50—200 кПа; т = 0 , 0 2 — 2 кг/кг).


г уд

По месту контакта распыливаемой жидкости и распиливаю­


щего газа пневматические форсунки делят на форсунки внеш­
него и внутреннего смешения. В форсунках внешнего смешения
159
взаимодействие потоков и собственно процесс распыливания
происходят за пределами форсунки, в непосредственной близо­
сти от сопла, под действием разности скоростей распиливаемой
жидкости, распыливающего газа и окружающей среды. В фор­
сунках внутреннего смешения потоки взаимодействуют перед
истечением из форсунки, обычно в концевом объеме внешнего
тазового (воздушного) сопла, длина которого несколько боль­
ше, чем внутреннего жидкостного. Из сопла вытекает газожид­
костная смесь, и образовавшиеся при внутреннем смешении пер­
вичные крупные капли в результате взаимодействия с окружа­
ющей средой распадаются на более мелкие.
По распределению массы распыливаемой жидкости и распы­
ливающего газа пневматические форсунки могут быть одно- и
многоструйными. В одноструйных форсунках взаимодействует
только одна струя жидкости с одной струей газа. Такие форсун­
ки могут быть внешнего и внутреннего смешения. Многоструй­
ные форсунки обычно выполняют по одному из двух вариантов.
По первому варианту жидкостная струя (движущаяся по внут­
реннему кольцевому каналу) омывается с двух сторон газовы­
ми струями (первая течет по внутреннему цилиндрическому ка­
налу, вторая — по внешнему кольцевому); такие форсунки на­
зывают двухсторонними. По второму варианту газовая струя
взаимодействует с несколькими втекающими в нее струями
жидкости, т. е. выполняется несколько ступеней смешения. Та­
кие форсунки называют многоступенчатыми; они могут быть
только внутреннего смешения.
В зависимости от направления движения жидкости и газа
перед взаимодействием пневматические форсунки реализуются
по-разному. По этому признаку можно выделить форсунки с од­
нонаправленным, встречным и перекрестным движением пото­
ков.
По характеру движения потоков перед распиливанием (что
в значительной мере определяет форму факела распыла) пнев­
матические форсунки делят на прямоструйиые и вихревые.
В прямоструйных форсунках жидкость и газ вытекают из ка­
налов в виде сплошной (цилиндрической, кольцевой или плос­
кой) струи. В вихревых форсунках жидкости или газу, или обо­
им потокам перед их взаимодействием придается вращательное
движение — противоположное или однонаправленное.

7.2. ДИСПЕРСНЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ


ПНЕВМАТИЧЕСКИХ ФОРСУНОК
Связь медианного диаметра капель с основными параметрами
жидкости и газа, подводимых в форсунку, можно представить
в виде
rfM = / ( n % p W r < ) (7Л)
Анализ большинства известных работ показывает, что значения
констант а, Ь, с, I, f колеблются в весьма широких пределах. Это
160
100 200 300 W^,M/C

Рис. 7.1. Зависимость медианного диаметра капель от скорости истечения га-


зожидкостиой смеси.
Рис. 7.2. Зависимость относительного медианного диаметра капель от скоро­
сти истечения газожидкостной смеси.

еще раз подтверждает сложность явлении, происходящих в


пневматических форсунках, существенное влияние конструктив­
ного оформления распылителя и особенностей, обусловливаю­
щих принадлежность форсунки к тому или иному классу по
каждому из пяти основных признаков.
В этой связи целесообразно использовать полученные для
различных схем распылителей эмпирические зависимости, из
которых следует, что при диспергировании жидкости пневмати­
ческими форсунками основным параметром, влияющим на дис­
персность факела, является скорость истечения газожидкостной
смеси w . Qti

Влияние ш , удельного расхода газа и физико-химических


ш

свойств потоков на медианный диаметр можно представить в ви­


де эмпирического уравнения [93, 226]:
/s 3 1 / / 11 22
\"' /Л . КУрг ^\ / «жРжРжУг
„ /аь^ж У т Р«д у Y\ ж ж г , 7 „,
= Ск 1 + 7 2
(~^Г) ( Рж Д v» ) <->
где о —- поверхностное натяжение жидкости; р
ж ж и p; vr K и v — плотность
r

и вязкость соответственно жидкости и газа.


На рис. 7.1 показана зависимость d =f(w ), полученная по M cw

Уравнению (7.2) при подводе в форсунку воды и воздуха для


значений С =1,65, т = 0 , 1 кг/с, Р =300 кПа. Из графика сле­
к ж г

дует, что с увеличением w диаметр капель уменьшается.


CK

Расчеты показывают, что при изменении плотности и расхо­


да газа зависимость, представленная на рис. 7.1, меняется не­
значительно. Если плотность р возрастает даже в 20 раз, то
г

медианный диаметр d уменьшается всего на 4,2%. Так же ма­


M

ло влияет и изменение массового расхода газа: при изменении


т вдвое медианный диаметр изменяется лишь на 5,9%. Объяс­
г

няется это тем, что диспергирование жидкости происходит толь­


ко до определенного значения отношения т /т . Дальнейшее г к

И—lfii 161
увеличение массы газа практически не влияет на качество рас­
пиливания и способствует только увеличению дальности поле­
та капель и росту энергозатрат.
Для определения d целесообразно использовать уравнение,
K

полученное в работе [63]:


58
d d =0,817tti -«, *
c CM (7.3)
а m
"ж + &&г r
где Wru = — . . . — ; k= — отношение расходов распыливающего газа
1 -\- к т ж

и жидкости.
Уравнение (7.3) справедливо как для пневматического, так и
для гидравлического распиливания. При гидравлическом распи­
ливании (k=0 и ш =0) оно принимает вид: г

d /d =0,817 y -°,«*
M c u JK (7.4)
Обобщения, представленные в виде зависимостей (7.3) и (7.4),
справедливы для распылителей с различными геометрическими
характеристиками, работающих с подводом и без подвода рас­
пыливающего воздуха, при следующих параметрах: Р = ( 3 — ж
2 2
—30) -10 кПа; Р = (0,5—6) • 10 кПа; £=0,15—0,54. Однако сле­
г

дует отметить, что показатель степени при скорости w у различ­


ных авторов находится в пределах и = 0,34—0,7.
На рис. 7.2 приведены расчетная кривая d ld =f(w y ), по­ K c C l

строенная по формулам (7.3) и (7.4), и результаты испытаний


форсунки [63]. Анализ кривой показывает, что в области w = CH

= 10—80 м/с происходит резкое снижение d , а далее, при v

и>см>80 м/с, оно быстро замедляется. Следовательно, для


дальнейшего уменьшения медианного диаметра требуется зна­
чительное увеличение т . г

Для определения медианного диаметра капель у низконапор­


ных пневматических форсунок рекомендуются эксперименталь­
ные зависимости, полученные в работе [25]:
при 1/Ьр = Г < 0,005
rf /d = 2C We-«,«
M c 0 (7.5)

при изменении Г в диапазоне от 0,005 до 0,5


2
*Vdc = 2 (С + 1,24Lp-o,« ) We-o,«
0 (7.6)
при Г > 0 , 5
28 5
d A*c = 2 (С + 0,94Lp-o. ) We-«,«
M 0 (7.7)
Формулы (7.5) — (7.7) справедливы для значений критерия
5 45
Г=4,5-10~ —7,25 и значений (d„/d )We-°> = 0,77—2,4. Как c

видно из рис. 7.2 результаты экспериментов удовлетворительно


описываются уравнениями (7.3) — (7.5).
Влияние скорости газожидкостной смеси на медианный диа­
метр капель можно также оценить степенной зависимостью
n
d =f(w ),
M CKгде показатель л = — (0,6—1) [25, 22Q].
Более детальные исследования, выполненные на модельной
жидкости — подогретом парафине, приведены на рис. 7.3. Из
162
в т /т
с ж

Рис. 7.3. Зависимость относительного медианного диаметра капель от удель­


ного расхода распыливающего агента:
а, б — для форсунок соответственно с внешним и внутренним взаимодействием потоков.
1 и 2 — по данным [127]; 3 и 4 — по данным [226].
графиков следует, что расход воздуха влияет на качество рас­
пиливания до определенных значений отношения т /т , зави­ г ж

сящего от конструкции распылителя. Эти соотношения состав­


ляют 0,6—1,0 при внешнем взаимодействии потоков (рис. 7.3, а)
и примерно 6 — при взаимодействии потоков внутри форсунки
(рис. 7.3,6).
Качество диспергирования зависит не только от скорости ис­
течения газожидкостной смеси, но и от удельной энергии распы­
ливающего агента. Эффективность использования удельной
энергии определяется в значительной степени конструкцией рас­
пылителя, его геометрическими размерами и взаимодействием
потоков. С увеличением площади контакта распыливающего
агента с жидкостью энергия газовой струи используется полнее.
Степень воздействия распыливающего агента на пограничный
слой жидкости повышается с уменьшением сечения газовой
струи при сохранении неизменной удельной энергии [63]. На­
пример, для пневматической форсунки с поперечной подачей
распыливающего газа (рис. 7.4) с уменьшением расхода жидко­
сти кривые dM=f(£ ), где £ — энергия распыливающего возду­
B в

ха, проходят ниже. Если эти данные представить в координатах


d = f(e ), где е — удельная энергия распыливающего воздуха,
M B в

приходящаяся на 1 кг жидкости, то все три кривые могут быть


представлены одной кривой (пунктирная линия на рис. 7.4).
На качество диспергирования оказывает заметное влияние
и то, в каком виде жидкость покидает распылитель.
Для форсунок с пленочным истечением жидкости в работах
[91, 92] получена зависимость d от величины обобщенного K

критерия подобия П. Он учитывает удельную энергию распыли­


2
вающего газа (e =m w lm 2g),
T Tпериметр взаимодействующих
T x

потоков (P„=2TIRO), радиус Ro или толщину б жидкостной


струи, вязкость жидкости х : ж

U=e P R g№ T n(7.8)
0

Результаты обработки опытных данных [25, 81] для форсу­


нок, в которых жидкость подается сплошной струей по цент-
11» 1КЯ
ральному каналу, а распыливающии агент — по коаксиальному
кольцевому сечению (форсунка Шухова), и для распылителей
с истечением жидкости в форме пленки или полой струи при од­
ностороннем подводе распиливающего агента представлены на
рис. 7.5. Из рисунка следует, что для каждой форсунки имеется
своя зависимость, определяемая конструкцией форсунки и коэф­
фициентом использования энергии. Для указанных схем форсу­
нок этот коэффициент равен соответственно 0,01 и 0,001.
Для определения медианного диаметра капель в центробеж­
ных пневматических форсунках рекомендуется зависимость, в
которой экспериментальные данные аппроксимированы выраже­
нием [81]:

Опыты проводились при соотношениях т / т = 0 , 1 3 — 1 , 7 . Дав­


г ж
2
ление распыл ив ающего воздуха составляло 6-10 кПа.
Как известно, распад струй (сплошных и полых) под воз­
действием воздушного потока происходит с отрывом отдельных
частиц при числах Вебера We>10, что и имеет место в пнев­
матических форсунках. Распад жидкостных струй происходит
под действием волн малой длины (по сравнению с толщиной
струи). При этом размеры образующихся капель пропорцио­
нальны длине волны и выражаются зависимостью [14]:
2
d и Я, = Зла/р а) с
ж (7.9)
Очевидно, и для последующих капель эта зависимость долж-
яа сохраниться, но поперечный размер струи уменьшится на зна­
чение, пропорциональное длине волны. После смешения воздуш­
ного потока с частицами жидкости, оторвавшимися от поверх-

I L 1 1 1 I I | |
О 500 1000 1500 2000 Q 60 юд W НРП
1.,Дзк/кг
Рис. 7.4. Зависимость медианного диаметра капель от энергии £ и удельной
в
энергив е распиливающего агента.
в

Рис. 7.5. Зависимость относительного медианного диаметра капель от крите­


рия подобия при истечении жидкости в виде пленки (/) и в виде полой
струи (//, III).
Iv&fimin)
U,0
a
Ofi o^^

0,2

1 ! ^ V
0,2 (;v 0,6 0,3(zjz ^) r 100 150 200 D-10
а
Рис. 7.6. Зависимость медианного диаметра капель от критериев (г,7Лпх) и
П для форсунок с истечением жидкости в форме полой струи.

ности струи, относительная скорость уменьшится, и следующий


слой жидкости распадется на капли большего размера. Образо­
вавшийся поток можно в первом приближении рассматривать
как струю газа с переменной плотностью или с тяжелыми при­
месями. Для таких случаев на основании теории турбулентных
струй предложена следующая зависимость энергии струи от
расстояния до оси [91]:
2
PiW?/p w m m = ехр [-1,42 М О ] (7.10)
где I — расстояние от полюса струи до оси потока; а — опытный коэффици­
ент, зависящий от начальной турбулентности потока; p , w — ПЛОТНОСТЬ И m m

скорость струи на оси.


Согласно уравнениям (7.9) и (7.10), средние размеры ка­
пель, образующихся при разрушении каждого элементарного
кольцевого слоя, увеличиваются к центру струи. Следовательно,
распределение капель средних размеров по сечению факела
должно характеризоваться зависимостью, аналогичной выраже­
нию (7.9).
Обработка опытных данных по распиливанию жидкостей
пневматической форсункой типа форсунки Шухова [91] пока­
зала, что распределение капель по сечению может быть пред­
ставлено прямой линией (рис. 7.6,а):
In ta/dmin) = k (1 - r , V r 2
m a x ) (7.11)
где di — средний диаметр капель на расстоянии r от оси форсунки; dmtn —
t

средний диаметр капель на периферии струи; г — максимальный радиус


тах

струи; г, — расстояние от оси струи до рассматриваемого сечения; k — опыт­


ный коэффициент (для указанного случая ft=0,6).
Среднемассовый диаметр капель, полученных при распаде
струи, определится из соотношения:
r
п max
^ditni Ш Рж2я j UiTidri
ж

d= ~ = — (7.12)
Gi
где nif • масса капель диаметром dc, G,- — общая масса капель данной вы-
борки.
165
Для сплошной струи значение г, изменяется от Ro До нуля;
соответственно
, ЕРирдяКо^тщехр (k — 1) r
d t ? 1 3 )
'= k&
Для полой струи fi изменяется от /? до R —б. Пренебрегая
н K

толщиной пленки, малой по сравнению с ее диаметром, получим:


d (7Л4)
*= т
где RH — наружный радиус жидкостной пленки.
При одинаковых значениях G,-, начальных условиях и рав­
ных значениях воздействующих на жидкость сил у струй и у
пленок внешний слой распадается на капли равных размеров.
Тогда при равенстве скоростей жидкостных потоков получим со­
отношение do fd =SufS , откуда следует, что в подобных процес­
r r

сах безразмерный параметр, содержащий средний размер ка­


пель, записывается в виде отношения
d /Vs7^
ri6) (7.15)
На рис. 7.6, б представлена зависимость df~\/S от критерия П
для пневматических форсунок с истечением жидкости в форме
полой струи (точки 1) и пленки (точки 2 и 3). Видно, что все
опытные точки практически объединяются одной кривой, из ко­
торой следует, что при увеличении П отношение rf/ys уменьша­
ется.
При распыливании жидкости форсунками с внешним взаимо­
действием потоков коэффициент для однотипных форсунок
(струйных или пленочных) принят неизменным. Если для струй­
ных форсунок его принять равным g, то для других схем форсу­
нок он будет равен произведению %=Ш (где % — относительный
коэффициент).
Введение коэффициента позволяет объединить в одну кри­
вую опытные точки для различных форсунок с внешним взаимо­
действием потоков. Аналитическое выражение этой кривой име­
ет вид:
d/VW= АП" (7.16)
При этом для струйных форсунок 1 = 1 , а для форсунок с исте­
чением жидкости в форме полой струи или пленки | = 2 , 5 .
При диспергировании моделирующих жидкостей (смеси гли­
церина с водой либо подогретого парафина) в пневматических
форсунках с подводом распыливающего агента (воздуха или
пара) в кольцевое сечение, расположенное вокруг сплошной
Жидкой струи (рис. 7.7, точки 1), получены [91] следующие
значения опытных коэффициентов в уравнении (7.16): А=18,0;
л = — 0,27 (при 1 = 1 ) .
IR£
Рис. 7.7. Зависимость относительного ig(rf/lfS)
медианного диаметра капель от кри­ ~0.8
терия подобия для форсунок с внеш­
ним взаимодействием потоков при
различной форме истечения жидко­
сти: <г
1 — в форме сплошно струн. 2 — в форме
поюй струи. 3, 4 — в фор е пленки соот­
ветственно при одностороннем (наружи )
двухстороиие (наружном и внутрен ем)
подводе распиливающего агента. -1,6

-»/?
"'"в 3 10 1дП

При подаче жидкости по наружному кольцу, а распиливаю­


щего агента —по центральному каналу (рис. 7.7, точки 2), а
также при распиливании жидкой пленки, образованной танген­
циальным завихрителем, под действием воздуха как снаружи
(рис. 7.7, точка 3), так и с обеих сторон (рис. 7.7, точки 4) зна­
чения коэффициентов А и п не изменились (при | = 2 , 5 ) .
Таким образом, использование критериальной зависимости
(7.16) позволяет обобщить опытные данные по распиливанию
жидкостей пневматическими форсунками различных конструк­
ций с наружным взаимодействием потоков, и сложная многомер­
ная связь качества распиливания со многими параметрами при­
водит, как отмечается в работе [14], к аналитической зависи­
мости двух безразмерных критериев. Параметры, входящие в
эти критерии, в процессе экспериментальных исследований из­
менялись в широких диапазонах: диаметр жидкостного сопла—
0,5—6,75 мм; сечение для прохода распиливающего агента —
2
2,9—44 мм ; расход жидкости — 25—586 кг/ч; удельный расход
распыливающего агента — 0,05—3,14 кг/кг; скорость распилива­
ющего агента —43—3 ГО м/с, плотность жидкости — 745—
3 2
1120 кг/м ; кинематическая вязкость жидкости — 3,7—6,5 м /с.
Для наиболее распространенных схем форсунок, испытанных
в достаточно широком диапазоне изменения параметров, полу­
чены одни и те же значения опытных коэффициентов- А = 18 0-
п=— 0,27. ' '
Приведенные зависимости позволяют для пневматических
распылителей с различными схемами смешения потоков полу­
чить дисперсные характеристики, определяющие распыл как не­
которую совокупность частиц различных размеров.

7.3. КОНСТРУКТИВНЫЕ СХЕМЫ ФОРСУНОК


Приступая к конструированию или выбору схемы пневматиче­
ской форсунки, необходимо иметь в виду ряд закономерностей,
рассмотренных в предыдущем параграфе.
Наиболее существенное влияние на дисперсность распыла
оказывают скорость истечения газожидкостной смеси и удель-
167
ный расход распиливающего агента. Наибольшая скррость обес­
печивается в прямоструиных форсунках высокого давления. Од­
нако такие распылители создают узкий факел с большой даль­
нобойностью, причем увеличение удельного расхода газа влечет
за собой и увеличение дальнобойности. Дальнобойность умень­
шается в форсунках низкого давления, но в них для достижения
высокой дисперсности приходится увеличивать удельный расход
газа.
Попытки увеличить размеры факела обычно связаны с за­
кручиванием потоков. При этом нужно иметь в виду следующее.
При закручивании любого из потоков уменьшается осевая со­
ставляющая его скорости. Следовательно, закручивание газово­
го потока нежелательно, так как приводит к снижению относи­
тельной скорости и (при прочих равных условиях) к ухудшению
дисперсности. Особенно нежелательно закручивание потоков во
встречных направлениях. При этом не только уменьшается от­
носительная скорость, но и при взаимодействии потоков проис­
ходит взаимное гашение закручивания, на что затрачивается
значительная часть подведенной энергии.
Таким образом, для получения широкого факела наиболее
целесообразно использовать один из трех путей: закручивать
жидкостный поток, а газ подавать через кольцевой конически
расходящийся канал; устанавливать на пути факела дефлектор;
подавать потоки газа и жидкости с закручиванием и под углом
друг к другу.
При подаче жидкости тонким слоем она распиливается луч­
ше, чем сплошная цилиндрическая струя. Это подтверждается
рядом работ, например [132, 165], и учтено в некоторых схемах
форсунок с дефлектором.
Форсунки внутреннего смешения. На рис. 7.8, а показана
форсунка с осевым подводом жидкости и закручиванием газа.
Особенность этой схемы распылителя состоит в том, что на вы­
ходном участке внешней трубы установлена втулка, образую­
щая с внутренней трубой кольцевой зазор для подсасывания го­
рячего газа из сушильной камеры, который смешивается затем
с распиливающим воздухом. Площадь кольцевого зазора со­
ставляет 25% от площади воздушного сопла. Расход жидкости
достигает 50—70 т/ч.
На рис. 7.8,6, в показаны схемы пневматических форсунок
с подводом компонентов под углом. В таких форсунках обеспе­
чивается достаточно хорошее диспергирование жидкостей, в
том числе и суспензий с большой вязкостью. На рис. 7.8, б пред­
ставлена форсунка внутреннего смешения малой производитель­
ности (до 200 кг/ч). В ней жидкий компонент подводится в виде
полой цилиндрической струи по наружному периметру корпуса,
а распыливающий агент — по внутреннему периметру струи.
В форсунке, показанной на рис. 7.8, в, наоборот, жидкий компо­
нент подводится в виде сплошной струи, а распыливаемый
агент — по ее наружному периметру. Диспергированная жид-
168
Рис. 7.8. Схемы пневматических форсунок внутреннего смешения:
а —с осевым подводом жидкости и воздуха, закручиваемого в спиральном завихрите те
[189]; 1—тангенциально встроенный патрубок с соплом Лаваля; 2, 6 — внешняя и внут­
ренняя труба; 3, 4 — сопла; 5 — спиральный завихритель; 7 — втулка; б, в — с двухсто­
роииим подводом соответственно жидкости и газа; 1 — сопло с наклонными отверстиями;
2 — камера смешения, г — с закручиванием жидкости и односторонним подводом газа,
1 — тангенциальные каналы; 2 — сопло; 3 — дефлектор;* — кольцевые полости; д — с за­
кручиванием жидкости и двухсторонним подводом воздуха; 1.5 — каналы для подвода
к жидкости; 2 — сопло; 3 — дефлектор; 4 — тангенциальные каналы; € — втулка.

кость вытекает из нескольких наклонных сопловых отверстий


изолированными струями.
На рис. 7.8, г, д приведены схемы форсунок внутреннего сме­
шения с дефлектором. Производительность каждой из них со­
ставляет примерно 500 кг/ч. Вращательное движение жидкости,
поступающей в форсунку (рис. 7.8,г), создается тангенциальны­
ми отверстиями, равномерно расположенными по диаметру соп­
лового наконечника. Воздух подводится к жидкости со стороны
ее внутренней поверхности. В форсунке, показанной на
рис. 7.8, д, для усиления распыл ив ающего действия воздуха его
подводят к кольцевой пленке жидкости с внутренней и наруж­
ной сторон пленки — через зазор, образованный корпусом фор­
сунки и втулкой, и через отверстия, расположенные во втулке.
Форсунки внешнего смешения. Представляет интерес пока­
занная на рис. 7.9, а схема форсунки, на выходном торце кото­
рой расположен насадок с кольцевой камерой в форме полого
тора, переходящего на выходе в плоский диск, расположенный
перпендикулярно оси форсунки.
169
Рис. 7.9. Схемы пневматических форсунок внешнего смешения:
а — с двухсторонним подводом воздуха [23] {.1 — кожух, 2 — вставка; 3 цеитроб жный
к нтур, 4 — насадок, 5 — кольцевая ка ера), 6 — с односторонним подводом воздуха
{145] 0 — корпус, 2 — вставка, 3 — лопатки, 4 — сопло)

Насадок имеет два тангенциальных канала для подвода рас­


пиливаемой жидкости. Форсунка обеспечивает производитель­
ность около 4000 кг/ч при достаточно низких давлениях распи­
ливающего и распыливаемого агентов: 0,3—0,4 МПа для возду­
ха и 0,1—0,35 МПа для жидкости.
Особенность схемы заключается в том, что подводимый воз­
дух разделяется на два потока, так что один подводится сна­
ружи центробежного контура и дополнительно распыливает
диспергируемую жидкость.
На рис. 7.9, б изображена форсунка с закручиванием жидко­
сти в наклонных каналах, выполненных на вставке. В сужаю­
щемся кольцевом канале закреплены профилированные лопат­
ки для подвода воздуха. У кромки сопла жидкость встречается
с закрученным воздухом и дробится.
Для распыливания жидкостей при обезвоживании и сушке
суспензий, пульп и растворов, содержащих твердые фракции,
представляет интерес форсунка с закручиванием жидкости и
воздуха (рис. 7.10,а). Надежная работа ее достигается тем, что
форсунка снабжена расположенным соосно с камерой закручи­
вания жидкости и охватывающим ее распределительным стака­
ном с заостренными кромками, внутренний диаметр которого
равен диаметру конусообразной насадки. В этой форсунке жид­
кость выходит из камеры закручивания в виде полого конуса с
углом раскрытия 100—170°, распространяется в полости распре­
делительного стакана, касаясь его стенок, меняет направление
и стекает с острых кромок, падая на основание струи воздуха,
вытекающей из кольцевой щели.
На рис. 7.10,6 показана схема форсунки внешнего смешения
с осевым подводом жидкости и воздуха, закрученных соответст-
170
Рис. 7.10. Схемы пневматических форсунок внешнего смешения:
а — с закручиванием жидкости и воздуха [26]: 1 — камера закручивания; 2 — тангенци­
альный ввод жидкости, 3— распределительный стакан; 4—шнек, 5 — воздушная каме­
ра, 6 — кольцевая щель для выхода воздуха, 7 — канал для подвода воздуха; б — с
закручиванием жидкости н воздуха 1 — шнек, 2. 5 — камеры закручивания воздуха и
жидкости, 3, 4 — сопла, в — с двухсторонним подводом воздуха [19] I, 2 — наружный
и внутренний коллекторы для подвода распылнвающего агента; 3 — кольцевой канал
для подвода диспергируемой жидкости, 4, 5 — наклонные газовые сопла; г — схема взаи­
модействия потоков

венно в тангенциальных каналах и шнеке. Исследована [127]


работа двух вариантов такой форсунки, отличающихся геомет­
рическими размерами проточной части. Диаметры выходных со­
пел для жидкости составляли соответственно 2,7 и 3,2 мм, для
газа — 5,5 и 9,6 мм, диаметры тангенциальных каналов — 1,25 и
1,5 мм. Форсунку испытывали при давлениях жидкости (воды)
0,1—0,3 МПа и воздуха —0,09 и 0,13 МПа.
Опыты показали, что в первом варианте медианный диаметр
капель 30—34 мкм достигается при удельном расходе воздуха
2,35—4, во втором — при 4,5.
В форсунке, приведенной на рис. 7.10, в, обеспечивается дву­
сторонний подвод воздуха к струе диспергируемой жидкости.
171
Рис. 7.11. Схемы пневматических форсунок внешнего смешения с дефлекто­
ром:
а ОДВОдом ж и к о с т
~~г^И1 Д н по кольцевому каналу и закручиванием распиливающего аген­
та 1132]: / — кольцевой каиал; 2 — дефлектор; 3 —торцевой зазор; 4 — шнек- б —с тан­
генциальным подводом жидкости: / — полая трубка; 2 — наконечник; 3 — коническая
втулка с перфорированными стеикамя; 4 — дефлектор: в —дефлекторы с различными
формами отражающих поверхностей; г —с двухсторонним подводоч и закручиванием
воздуха ИЗО): 1 — шиек; 2 —сопло; 3 — конус; 4 дефлектор; 5 —щелевой канал для
выхода воздуха; 6 — окно для подвода вторичного потока воздуха; д — без закручивания
воздуха [131]: / —соплО; 2 — дефлектор с отверстиями; 3. 4 — отверстия для подвода
воздуха.

Распылитель содержит коллекторы с расположенными под уг­


лом соплами для подачи газа, между которыми имеется кольце­
вая щель для подвода жидкости. Струи распыливающего аген­
та, истекающего из наклонных сопел, образуют два потока,
между которыми подводится жидкость (рис. 7.10,г). Один по­
ток — в виде сходящегося конуса — направляется в центральную
зону факела распыливаемой жидкости, а другой —в виде рас­
ходящегося конуса — в периферийную. Внутри конусов образу­
ются зоны с пониженным статическим давлением, способствую­
щим равномерному распределению капель вытекающей из ще­
ли жидкости по всему сечению факела.
Примеры форсунок внешнего смешения с дефлектором при­
ведены на рис. 7.11. Форсунка, показанная на рис. 7.11, а, рабо-
172
тает следующим образом: воздух, проходя по многозаходному
шнеку, закручивается и встречается с жидкостью, поступающей
по кольцевому каналу и торцевому зазору. Угол факела в виде
полого конуса формируется углом конусности дефлектора.
Форсунка, показанная на рис. 7.11,6, испытана при сушке
синтетических латексных полимеров. Правильный подбор де­
флектора обеспечил высокую степень заполнения объема су­
шильной камеры факелом распыла.
На рис. 7.11, в показаны варианты дефлекторов с различной
формой отражающих поверхностей. Видно, что эта форма суще­
ственно влияет на угол факела распыла. Опыты показали так­
же, что изменение давления распиливающего воздуха оказыва­
ет заметное влияние на дисперсность распыла. Например, при
сушке распыливанием латекса полиметилметакрилата средний
поверхностно-объемный диаметр частиц составлял 7 мкм при
давлении 100 кПа, 6,15 мкм — при 200 кПа и 5,7 мкм — при
300 кПа.
Особенностью форсунок с дефлектором является незначи­
тельная зависимость дисперсности распыла от рабочей нагруз­
ки по распиливаемой жидкости. В опытах [185] эту нагрузку из­
меняли от 3,6 до 18 кг/ч, однако заметного изменения дисперсно­
сти обнаружено не было.
В двух других конструктивных схемах (рис. 7.11, г, д) сжа­
тый воздух, поступающий для распыливания жидкости, распре­
деляется на первичный и вторичный в соотношении примерно
3 : 1, и струя жидкости омывается этим потоком. Двойной обдув
улучшает тонкость распыла, так как при этом усиливается воз­
мущающее воздействие воздуха на пленку и она распадается
на очень мелкие частицы. В конструкции форсунки, показанной
на рис. 7.11, г, вязкая жидкость поступает по центральному ка­
налу и переходит в кольцевой зазор, образованный многозаход-
ным шнеком с профилированной гайкой, установленными в
средней части цилиндрической трубы. На конце цилиндрической
трубы размещены конус и дефлектор, образуя кольцевой зазор.
Воздух поступает в форсунку по центральному каналу, а далее
часть его (первичный воздух) проходит по шнеку. Вращающий­
ся поток воздуха, выходя из сопла, увлекает за собой вязкую
жидкость, предварительно ее распыливая. Дополнительное дроб­
ление осуществляется вторичным потоком воздуха, поступаю­
щим через окно и центральную трубу.
Окончательно факел жидкости формируется воздухом, пода­
ваемым через кольцевую щель, образованную конусом и де­
флектором. Этот воздух не только обеспечивает дополнительное
распыливание жидкости, но и предотвращает попадание ее на
дефлектор, т. е. в случае агрессивной жидкости предотвращает
его износ.
На рис. 7.11,5 изображена форсунка с подачей жидкости по
центральному каналу. Воздух подводится по двум боковым ка­
налам и поступает в кольцевой зазор, образованный соплом и
173
Рис. 7.13. Схема форсунки с регулируемой фирмой факела:
I, 3, 9 — каналы для подвода жидкости и газа; 2 — колпачок; 4 — поршень; 5 — корпус;
6,7 — распределительный клапан; 8 — игла; 10 — головка.

центральным стержнем. При этом часть его проходит через от­


верстия, расположенные на концах дефлектора, увлекая за со­
бой жидкость и предварительно ее распыливая. Дальнейшее
формирование факела и дополнительное дробление капель осу­
ществляется воздухом, подаваемым через отверстия, располо­
женные в дефлекторе вблизи сопла. Уменьшение дальнобойно­
сти факела достигается разделением потока воздуха на несколь­
ко мелких струй.
Расход жидкости, форма и структура факела, распыленного
такой форсункой, могут изменяться в широких пределах путем
установки соответствующих сопел, выбором диаметров отвер­
стий, диаметра и формы дефлектора.
У форсунки с дефлектором диаметром 100 мм, на концах ко­
торого расположено (в 2 ряда) 22 отверстия диаметром 1,5 мм,
а вблизи сопла — 48 отверстий (по 24 в каждом ряду), при дав­
лении подаваемой жидкости 30—40 кПа и давлении воздуха
400 кПа диаметр поперечного сечения факела составляет 2,5 м,
а дальнобойность — 4 м.
У форсунки с дефлектором диаметром 120 мм (на тех же ре­
жимах) диаметр факела достигает 1,5 м, а его длина » 3 м .
При уменьшении диаметра дефлектора диаметр поперечного се­
чения факела значительно уменьшается, а его дальнобойность
возрастает. Так, при установке дефлектора диаметром 40 мм
диаметр факела составляет 2,5—2,8 м, а его длина увеличива­
ется примерно в 2,5 раза и составляет 8 м.
Опыты, выполненные при подаче вязкой агрессивной жидко­
сти (полученной смешением фосфорной муки и фосфорной кис-
174
3
лоты в соотношении 1:2,8; плотность смеси 1,5 г/см ), показа­
ли, что пневматическая форсунка, изображенная на рис. 7.11, г,
обеспечивает расход жидкости до 2000 кг/ч, а форсунка с пода­
чей воздуха по центральному каналу (рис. 7.11,5)—1500 кг/ч
при удельном расходе воздуха 0,5—0,6 кг.
В последние годы появились пневматические распылители,
обеспечивающие получение мелкодисперсных двухфазных жид­
костных потоков и аэрозолей с диаметром капель 10—15 мкм.
На рис. 7.12, а изображена форсунка с цилиндрическим по­
ристым вкладышем, на рис. 7.12,6 — с коническим вкладышем.
Вкладыш изготовляют методом порошковой металлургии из
гранул различного фракционного состава (0,5—0,12 мм). При
выполнении вкладыша с уменьшающейся по длине зернистостью
возрастает число микроструй двухфазного потока в выходном
сечении вкладыша, что дополнительно повышает дисперсность
распиливания примерно в 2 раза.
При подаче в коллекторы компонентов, передаваемых по
микроканалам вкладыша, жидкость под действием обтекающе­
го гранулы газа теряет сплошность и истекает с торца вклады­
ша в виде капель. Если жидкостной коллектор параллелен оси
форсунки, а газовый перпендикулярен, предотвращается образо­
вание периферийной жидкостной пленки и обеспечивается
спектр распиливания, близкий к монодисперсному.
В некоторых отраслях химической промышленности нашли
широкое применение пневматические форсунки с регулируемой
производительностью и формой факела. Подобные форсунки ис­
пользуют в ленточных сушилках для сушки каучука в порошке
с целью уменьшения прилипания каучука к ленте. Одна из схем
регулируемой форсунки представлена на рис. 7.13 (подробное
описание характеристик этой форсунки дано в рабрте [127]).
Давление рабочей жидкости в форсунке определяется источ­
ником питания, а ее расход (при постоянном давлении подавае­
мой жидкости) — положением регулирующего колпачка. Расход
жидкости может изменяться в достаточно широких пределах в
зависимости от положения регулирующего колпачка форсунки
и давления жидкости.
Форсунка позволяет изменять расход рабочей жидкости бо­
лее чем в 20 раз — от 5 до ПО кг/ч — при изменении давления
подаваемой жидкости от 100 до 800 кПа.
Опыты показывают, что при расходе жидкости порядка
90 кг/ч и давлении воздуха 500 кПа медианный диаметр капель
составляет 40 мкм, а при давлении 600 кПа — 38 мкм. При
уменьшении расхода жидкости до 37 кг/ч размеры капель
уменьшились до 30 мкм (при тех же параметрах воздуха).
Глава 8
АКУСТИЧЕСКОЕ РАСПЫЛПВАНИЕ
8.1. РАСПАД ЖИДКОСТИ В ПУЛЬСИРУЮЩЕМ
ГАЗОВОМ ПОТОКЕ
В настоящее время нет четких представлений о механизме воз­
действия колебаний газовой среды на распад жидкой пленки
или струи, вытекающей из акустической форсунки. Одни иссле­
дователи объясняют распыливание возникновением на поверх­
ности жидкости капиллярных волн, вершины которых при до­
стижении определенной амплитуды отделяются от поверхности
жидкости в виде капель. По мнению других авторов, распыли­
вание обусловлено возникновением кавитации с периодическим
образованием во время полуцикла разрежения в пленке неболь­
ших полостей, заполненных парами жидкости. Разрушение этих
полостей во время полуцикла сжатия вызывает сильные удар­
ные волны, разрушающие поверхность жидкости и приводящие
к распыливаниТо.
Экспериментально установлено, что капиллярно-волновой ги­
потезой вполне удовлетворительно можно объяснить закономер­
ности распыливания слоя жидкости ультразвуковыми колеба­
ниями в диапазоне частот 13—3000 кГц. В области ультразву­
ковых колебаний частотой выше 3000 кГц процесс распылива­
ния жидкости обусловлен наряду с капиллярно-волновыми эф­
фектами еще и кавитацией. Расчеты [152] показали, что ампли­
туда ударной волны, возникающей при схлопывании кавитаци-
онного пузырька и распространяющейся в слое жидкости при
частоте накладываемых колебаний 2 МГц, вызывает такое вер­
тикальное смещение, которое может возбудить на поверхности
жидкости стоячие капиллярные волны конечной амплитуды и
вызвать образование капель. При уменьшении частоты колеба­
ний амплитуда ударной волны уменьшается. Поскольку частоты
накладываемых колебаний в форсунках с акустическими излу­
чателями не превосходят нескольких сотен килогерц, по-види­
мому, капиллярно-волновая гипотеза в данном случае наиболее
приемлема.
Вместе с тем акустические волны (т. е. волны разрежения—
сжатия) не могут непосредственно приводить к образованию ка­
пель. Действительно, если считать, что длина волны сравнима
с диаметром капли, т. е. если Кжй, то для образования капель
-5
диаметром 20 мкм (2-10 м) требуются частоты порядка с/Яяй
3 -5
» 10 /(2-10 ) =50 МГц, в то время как известно, что при ча­
стотах в несколько кГц ультразвуковые распылители позволяют
получать капли размером несколько микрон. Поэтому правиль­
нее считать, что накладываемые извне колебания являются ис­
точником дополнительных возмущений, которые, в свою очередь,
влияют на различные факторы, в том числе на уменьшение мас-
176
Рис. 8.1. Схема течения жид­
кости и газа в акустической
форсунке:
а — схема растекания пленки, б —
распределение скорости в жидкости,
в — расчетная схема течения, г —
изменение профиля скорости в жид­
кости

штаба турбулентности,
увеличение частоты по­
верхностных колебаний и
на другие факторы, при­
водящие к распаду струй
(пленок) жидкости, что
улучшает качество рас­
пиливания.
Существуют две гипо­
тезы, объясняющие меха­
низм генерации звуковых
колебаний. Согласно пер­
вой, основанной на ре­
лаксации колебаний скач­
ка уплотнения [78], взаи­
модействие постоянно существующего потока газа и периодиче­
ски действующего обратного потока (вызванного опорожнением
резонатора) приводит к пульсации газа между резонатором и
скачком уплотнения. Автор второй гипотезы [116], эксперимен­
тально исследовав явления, происходящие в струе при ее тормо­
жении, показал, что возникновение автоколебательного, процес­
са носит резонансный характер.
Независимо от причин возникновения звуковых колебаний
газового потока его акустическая энергия и интеЬсивность воз­
действия ее на жидкость в значительной мере определяются кон­
струкцией распылителя.
Согласно теории Линя [204], при наложении внешних коле­
баний на струю жидкости пульсации пограничного слоя проис­
ходят со сдвигом по фазе и с большей частотой, чем возмуща­
ющие колебания. Можно также показать, что наложенные
пульсации изменяют осредненный профиль скоростей.
В работе [57] проанализирована потеря устойчивости жид­
кой пленки при воздействии на нее пульсаций окружающего га­
за применительно к акустической форсунке со струйным излуча­
телем. В устье излучателя, вблизи которого образуется жидкая
Пленка, пульсационные изменения претерпевает как скорость га­
за, так и его давление. Между ними имеется определенная взаи­
мосвязь, которую можно установить, решив газодинамическую
Задачу о течении вблизи устья излучателя.
На рис. 8.1 показана схема течения жидкости и газа в аку­
стической форсунке. Жидкость, вытекающая из цилиндрических
сопел форсунки (рис. 8.1,а), растекается по поверхности «гриб-
2—161 177
лг» в виде устойчивой тонкой пленки. Пленка, стекая с «гриб­
ка», подвергается воздействию пульсирующей скорости газа
w (x) и разрушается, образуя капли. Возможны и другие спосо­
r

бы образования тонкой пленки, например при помощи щелевых


сопел или в результате сталкивания цилиндрических струй.
Авторы работы [57] проанализировали возможные случаи
потери устойчивости пленки.
1. Пленка толщиной h подвергается воздействию пульсиру­
ющей скорости газового потока с обеих сторон. Такой случай,
по-видимому, не встречается в схемах акустических форсунок,
однако представляет общий интерес.
2. Длина волны на поверхности пленки мала по сравнению
с толщиной пленки, поэтому рассматривали воздействие пуль­
сирующей скорости на поверхность раздела. При этом исследо­
вали влияние на устойчивость пленки градиента скорости жид­
кости (или вязкости жидкости).
На рис. 8.1,6, г буквами w , w и ш обозначены скорости
ml r ж 2

газа и пленки; их течение принято потенциальным. Используя


граничные условия на поверхностях раздела y=±h, авторы
[57] получили следующие соотношения.
1. Равенство нормальных составляющих скорости:
_дц_ дц_ _ а р Ж 1
w 1
* дх + дх - ду
при х= h (8.1)
дц дц дФ Г

ag ag аФж!
W x i
дх + дт - ду
при х = - Л (8.2)
а Ф
_а|_ , Л *2
+
и'ж2 дх дт; - ду
2. Равенство разности давлений в жидкости и газе силе по­
верхностного натяжения:
2
ал
при y=h P —Рr Ж 1 = о-^о- (8.3)
д%
щту=—к Р —РЖ1 Ж 2 =а^р- (8.4)

Давление при возмущенном движении вычисляется из ин­


теграла Лагранжа — Коши:
/ дФ дФ\ ,. ,.
Р (8 5)
=-*[-дг- + «'Ж) '
Здесь Ф — потенциалы скорости возмущенного движения:
Фж1 = ш№' + Ег*У); Ф = £Се-кУ;
г Ф» = ^ е ^
2 (8.6)
178
В уравнениях (8.1)—(8.6) g=ei (где k=2nJL — волновое чис­ ikx

ло; L —длина волны возмущения); TJ И £— отклонения поверх­


ностей раздела от равновесного положения:
4 = gE, t = gF (8.7)
Буквами А, В, С, D, E, F обозначены функции времени.
Подставляя в граничные условия (8.1) — (8.4) соотношения
(8.5)—(8.7), авторы получили следующую систему уравнений
(штрихи — производные по времени):
kh
ikw E + Е' = ke A — ke-MB
xl
ft
ikw E -f £" = -fe-* C
r

Л kh kh
Рж [е* Л* + e- B' + ikw (e*M + (r B)\ — xi
kh kh 2
— p (e- C + ikw e- C) = —ok E
r r

(8.8)
kh
ikw F -f F' = &г*М — ke B
xl
ft
ikw F = fe-* D Xi

kh h ft
^ (e- D' + ikw^-k D) _ р [е-*М' + e* B' + ж

kh ft 2
+ ikw [e- A + e* B)] = — ak F
x

Решая систему уравнений (8.8) для несимметричных и сим­


метричных колебаний, авторы [57] определили значение вол­
нового числа, которое соответствует наиболее быстро растуще­
му возмущению, и, следовательно, длину волны наиболее не­
устойчивого возмущения и размер капель. Пульсации скорости
существенно изменяют характер распада жидкой пленки и при­
водят к уменьшению размеров капель, так как положение мак­
симума дисперсионной кривой при наложении пульсаций сме­
щается в сторону больших волновых чисел (или малых разме­
ров капель). Расчетным путем установлено, что в исследован­
ном диапазоне чисел Вебера волновые числа максимально не-
устойчимых возмущений а , соответствующие наиболее быстро
т

растущим возмущениям, одинаковы как для несимметричных»


так и для симметричных возмущений.
Авторами [57] была рассмотрена линейная задача о потере
устойчивости пленки при воздействии пульсирующей скорости
газа и наличии градиента скорости жидкости. Влияние вязкости
жидкостной пленки учитывалось введением градиента скорости
q (рис. 8.1,в). Как известно, влияние вязкости на распад пленки
можно рассматривать двояко. Во-первых, вязкие силы приводят
к изменению основного течения, образуя на поверхности пленки
пограничный слой, что изменяет условия волнообразования. Во-
вторых, вязкие силы непосредственно влияют на развитие воз­
мущений при заданном профиле скорости основного течения.
Однако, как показано в работе [187], для не очень вязких жид-
Костей непосредственное влияние вязкости на размеры капель
очень мало, поэтому влияние вязкости и оценивается значением
градиента скорости.
12* 179
Влияние пограничного слоя, образующегося на пленке со
стороны газа, оценивается следующим образом. При обтекании
лленки пульсирующим газовым потоком на ее поверхности об­
разуется вихревой слой, толщину которого определяют по фор­
муле

Aw 1,9/27© (8.9)
5 - 1
Для воздуха при ш=1,3-10 с А=2,5 мкм; следовательно, та­
ким пограничн м слоем можно пренебречь.
Показано далее, что распад пленки вязкой жидкости может
не завершиться в зоне действия пульсирующего газового пото­
ка, что приведет к ухудшению дисперсности распыливания.
При воздействии на жидкостную пленку пульсирующего дав­
ления для получения капель одинакового радиуса амплитуда
пульсаций давления должна быть больше скоростного напора,
вычисленного по средней скорости.
Зависимости безразмерной скорости разрушения пленки и
безразмерного диаметра капель от основных критериев, опреде­
ляющих соотношение скоростей пленки и газа, их вязкостен и
частоты пульсаций показывают, что увеличение числа Струхаля
Sh (частоты пульсаций) приводит к резкому уменьшению скоро­
сти разрушения пленки. Увеличение вязкости жидкости вызыва­
ет аналогичные изменения.
Полученные [57] результаты целесообразно использовать
для приближенной оценки области неустойчивости жидкостной
пленки при акустическом распыливании и вероятного размера
капель. Установить количественные связи можно только эмпири­
ческим путем.

8.2. КЛАССИФИКАЦИЯ ФОРСУНОК


Все акустические форсунки отличаются между собой типом ге­
нератора акустических колебаний и делятся на пять основных
групп: форсунки без стержней; со струйным излучателем Гарт-
мана; со статическим или динамическим генератором; с вихре-
зым генератором.
•Форсунки с вихревым генератором (вихревые) конструктив­
но не отличаются от центробежных; генерация акустических ко­
лебаний осуществляется в результате пульсации образующего­
ся на оси генератора вихря, давление в котором меньше атмо­
сферного. Поскольку генератор соединен с атмосферой, проис­
ходит выравнивание давлений благодаря подводу из окружаю­
щей среды газа, скорость которого под действием вращающе о-
ся жидкостного потока увеличивается до скорости пограничного
слоя, образуемого ядром вихря. Давление в центре вихря умень­
шается до некоторой отрицательной величины, и цикл повторя­
ется. В вихревых генераторах создаются акустические колеба­
ния небольшой интенсивности; их к. п. д. не превышает 37о-
180
1 у*

Рис. 8.2. Газоструйный излучатель Гартмана:


а—распределение давления в потоке воздуха, 6 — фотография потока.

Наиболее перспективны форсунки со струйным излучателем


Гартмана (газоструйные форсунки), обеспечивающие распили­
вание значительных количеств жидкости при" малых давлениях
подачи. Они характеризуются широким диапазоном регулирова­
ния производительности, высокой интенсивностью акустических
колебаний, высоким к. п. д. генератора, простотой конструкции
и надежностью в эксплуатации.
Отличительная особенность газоструйных форсунок — гене­
рация колебаний при встрече пряместруйного потока распили­
вающего агента, вытекающего из сопла или группы сопел, с
преградой, выполняемой чаще всего в виде одной или несколь­
ких полостей, называемых резонансными и обращенных откры­
тым входом навстречу потоку. Акустическое поле создается га­
зоструйным излучателем путем преобразования постояннбго дав­
ления газа в переменное звуковое. Энергия высокочастотных
колебаний подводится к жидкости со стороны воздуха (газа
или пара).
Принцип действия распылителей с газоструйным излучате­
лем Гартмана основан на том, что вытекающий из сопла под
давлением выше 90 кПа воздух имеет скорость, превышающую
скорость распространения в нем звука. В этом случае распреде­
ление давления в потоке воздуха, истекающего из сопла, на раз­
личных расстояниях от его среза периодически меняется, как по­
казано на рис. 8.2, а. Периодическое распределение давления от­
четливо видно на фотографии воздушного потока, полученной
теневым методом. Периодичность проявляется здесь в виде по­
вторяющихся светлых участков; они соответствуют тем точкам,
в
окрестностях которых меняется оптический показатель пре­
ломления. Участки, обозначенные на pi с. 8.2, б (аф афч и ъ
т
- д.), на которых давление возрастает, неустойчивы. Устанав­
ливая на этих участках излучатель объемом V , работающий p

181
как резонатор, можно излучать в окружающую среду звуковые
волны. При этом возникают колебания, под действием которых
воздух периодически поступает под избыточным давлением в
резонатор, а затем выталкивается из него. Частота колебаний
воздуха и, следовательно, частота излучаемых звуковых волн
определяется размерами полости резонатора (рис. 8.2,6)—глу­
биной Л, диаметром d и расстоянием между соплом и резонато­
ром I.

8.3. ВЛИЯНИЕ ПАРАМЕТРОВ ФОРСУНКИ


НА ЕЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ.
РАСЧЕТ ФОРСУНОК
Влияние геометрических размеров акустической форсунки на ее
характеристики и выбор оптимальных значений этих размеров
рассмотрим на примере газоструйной форсунки (рис. 8.3). Опы­
ты проводили при давлениях подачи воздуха от 0,25 до 0,4 МПа.
Диаметр сопла для подвода распыливающего агента rf изменя­ c

ли от 2 до 3,5 мм, число сопел п — от 11 до 17, диаметр окруж­


ности, описывающей центры сопел для подачи распыливающего
агента, d — от 13,5 до 15 мм, диаметр резонирующей полости
0

dp — от 17 до 23 мм.
К- п. д. генератора рассчитывали по зависимостям, опреде­
ляющим отношение геометрических размеров узла генератора
к диаметру сопла:
r\ = f(.k , k , k , ki, k )
h 6 n d (8.10)
где k = h/d ; kf, = 6 / d ; k = d l(nd^; k[ = l/d ; k = d /d —параметры,
h c p c n 0 c d CT c

выражающие соответственно относительные глубину и зазор" резонирующей по­


лости, число сопловых отверстий, расстояние от сопла до резонатора и диаметр
стержня.

Рис. 8.3. Схема экспериментальной газоструйной форсунки:


/ — смеииое сопло; 2 — сопловое отверстие; 3 — резонатор; 4 — дио Резонатора,.

182
Мощность излучателя определяют по известной формуле,
справедливой при осевой симметрии излучения:
2
л
Р С
а
w = —~ 2пг* \ Ф (a) sin ada (8.11)
о
где Ро — эффективное значение звукового давления по оси излучения на рас­
стоянии г от излучателя; Ф(а) =Р 1Р ; Р — текущее значение звукового дав­
а 0 а

ления в измеряемой точке под углом а к оси излучения; р — акустическое с

сопротивление.
При гидравлических исследованиях центробежного завихри-
теля газоструйной акустической форсунки определяли коэффи­
циент расхода и угол выхода жидкостной пленки в зависимо­
сти от изменения геометрических размеров проточной части
(рис. 8.3 и табл. 2) и параметров подачи распыливаемой жид­
кости и энергоносителя.
Опыты проводили в автомодельном режиме истечения, кото­
рый характеризуется независимостью расхода жидкости от ее
физических свойств и наступает при Re>1800. Использовали
завихрители средней производительности с 7? з=0,018 м. Гене­ К

ратор имел постоянные параметры: &h=0,42, k& =1,2, fcd=3,0 и


переменные: £„=0,3—3,5, &= 1,3—3,0. Для каждого значения
k и ki определяли угол факела в зависимости от изменения дав­
n

ления жидкости и распыл ив ающего агента.


Зависимость медианного диаметра капель от толщины жид­
костной пленки устанавливали с помощью центробежного зави-
хрителя с входными каналами различных диаметров.
Акустические характеристики форсунки. Из графика (рис.
8.4, а) следует, что на к. п. д. генератора существенно влияет

Т а б л и ц а 2. Интервалы изменения геометрических параметров завихрителеи

Интервал
Параметр Формула изменения

Геометрическая характеристика завнхри- №c)Hn *rhJ B


4,6—24,0
теля
Характеристика конструктивного коэф­ *7Ф <1
фициента живого сечения завихрнтеля
Коэффициент закручивания RIRc 0,64—1,00
Характеристика входа* d /Rc
3 0,45—1,03
Коэффициент длины сопла /c/d c 0,19—1,00
Коэффициент высоты камеры закручниа- *\кз/»кз 3,6—9,0
ния
Коэффициент радиуса камеры закручи­ Якз/Я 1,25—2,44
вания
Коэффициент длины жидкостных кана­ L Jd x
B e 3,2—6,3
лов
Число жидкостных каналов Пе\ 2; 4; 6

• d — эквивалентный диаметр жидкостных каналов.


3

183
0 I 1 1 1 L
2,0 3fi 4,0 KL

PHC. 8 4 Зависимость к. п. д. генератора от параметров к:


a _ 4 = F(ft h); 6 _ r l = F( ) „ t)=f(ft ).
ftd 6 e-r\=F{k,).

параметр kh, определяющий глубину резонирующей полости.


Так, с увеличением этого параметра от 1 до 3,5 к. п. д. возраста­
ет от 2 до 13% при изменении kh в узких пределах— от 0,4 до
0,44. При &ь=3,5 значение к. п. д. исследуемого генератора мак­
симально.
На рис. 8.4,6 приведены зависимости к. п. д. генератора от
параметров kd и кь, определяющих соответственно относитель­
ный диаметр стержня резонатора и зазор резонирующей поло­
сти. Из рисунка видно, что к. п. д. уменьшается с увеличением
kd и достигает максимального значения при fe =2,8. Из рисунка d

следует также, что к. п. д. генератора достигает максимального


значения при k =1,25 и снижается примерно в 2 раза при £6 =
= 1,75.
Отметим, что при исследовании влияния параметра ke, целе­
сообразно рассматривать соотношение кольцевых зазоров ре­
зонирующей полости и сопла, т. е. £б = б /б . В этом случае для Р с

большинства форсунок оптимум fee находится в интервале 2,3—


2,6 [153].
К. п. д. генератора при изменении ki (рис. 8.4,в) от 2 до 2,5
и давлениях газа перед соплом Р =0,25—0,4 МПа остается низ­ р

ким, а при ki=2,b—4 возрастает примерно в пять раз. Измене­


ния Р оказывают незначительное влияние. Это создает воз ож-
р

ность получения необходимой мощности звука с максимальн м


к. п. д. при достаточно низком давлении.
Кроме рассмотренных выше параметров, на к. п. д. генера­
тора заметно влияет уступ, образующийся между сопловым от­
верстием и стержнем. Максимальный к. п. д. в исследованной
184
схеме форсунки получен при расположении сопловых отверстий
на диаметре d =dcT+l,4d .
0 c

Наличие максимальных значений параметров на графиках


(рис. 8.4, а, б) объясняется, по-видимому, эффективностью ис­
пользования объема резонансной полости. При £ь>0,44 и ke, >
;>1,3 газовьй поток частично заполняет резонансную полость,
создавая малое противодавление и снижая генерацию. При ма­
лых значениях k и малом уступе генератор струйного типа мак­
n

симально приближается к стержневому с кольцевой щелью, в


котором при оптимальном значении fee значительная часть струи
обтекает резонатор, не участвуя в генерации. Снижение или пре­
кращение генерации колебаний при увеличении относительного
диаметра резонирующей полости можно объяснить следующим.
Расширение кольцевого потока газа направлено только к пери­
ферии, так как центральная его часть ограничена стержнем.
Вследствие этого линии тока отклоняются от осевого направле­
ния (и тем больше, чем дальше они расположены от центра),
вызывая турбулизацию потока в резонирующей полости и
уменьшая воздействие на скачок уплотнения возмущений пото­
ка, отраженного от донышка резонатора.
Влияние положения резонирующей полости на частоту коле­
баний и уровень звукового давления. При выходе из сопловых
отверстий газовые струи приобретают ячеистую структуру, при­
чем длина каждой ячейки зависит от диаметра соплового отвер­
стия d и давления газа. На определенном расстоянии от отвер­
c

стий в области понижения давления газовые струи сливаются в


единый кольцевой поток со своей ячеистой структурой, причем
длина ячейки определяется уже не диаметром соплового отвер­
стия, а соизмерима с диаметром сопла d* =d -\-d (с учетом
c 0 c

диаметра стержня), рассчитанным для обычного стержневого


генератора. Это предположение подтверждается графиками на
рис. 8.5, из которых видно, что с увеличением I и h частота аку­
стических колебаний уменьшается, а с увеличением давления
Р и уменьшением h — возрастает.
р

На рис. 8.6 показаны уровни звукового давления и частот­


ные характеристики в зависимости от расстояния l-\-h (от соп­
ла до дна резонатора). Повышение уровня звукового давления
в момент увеличения частоты можно, на наш взгляд, объяснить
двояко. С удалением дна резонирующей полости возникает вто­
рой скачок уплотнения; расстояние от дна резонирующей поло­
сти до второго скачка меньше, чем до первого, и частота его ко­
лебаний больше; мощность же колебаний увеличивается благо­
даря действию двух скачков.
С увеличением расстояния l-\-h происходит образование вто­
рой ячейки (повышение частоты), и генерация наблюдается при
расположении резонансной полости в области пониженного дав­
ления. Возникновение генерации в этой зоне можно объяснить
сменой фазы понижения давления фазой повышения давления
в резонирующей области. В фазе понижения давления сверхзву-
185
Рнс 8 5 Зависимость частоты колебаний от I (расстояние от сопла до ре­
зонатора) и Яр (давление воздуха перед соплом) [47]:
черные точки — F—FO), Р=0Л МПа; светлые точки— f = F ( P ) , 1=4 мм.
Рис. 8 6. Зависимость уровня звукоиого даиления (черные точки) и частоты
колебаний (светлые точки) от расстояния l+h (от сопла до дна резонатора).

ковая струя достигает дна резонирующей полости, при этом вол­


ны разрежения отражаются от дна в виде волн сжатия, и на­
ступает вторая фаза — повышение давления.
Гидравлические характеристики форсунки. На рис. 8.7 при­
ведены зависимости коэффициента расхода от геометрической
характеристики завихрителя. Цифрами 1—6 обозначены зави­
симости, объединяющие завихрители с постоянным параметром
djR; 7—9 — зависимости, объединяющие завихрители с постоян­
ным параметром RlR \ Ю—14 — зависимости, построенные по
c

формуле для расчета среднего диаметра капель.


Как следует из графика, опытные точки хорошо описывают­
ся соответствующими прямыми линиями. Наблюдается четкое
расслоение прямых как по значению коэффициента закручива­
ния (7—9), так и по значению характеристики входа (1—6).
Расслоение кривых по RiR =const получено также в работе
c

[193], где обобщены данные исследований центробежных фор­


сунок и получена эмпирическая формула для определения ко­
эффициента расхода, которая при автомодельном режиме тече­
ния жидкости имеет вид:
^-,.19/p/iyo.» ( 8 1 2 )

Из сравнения прямых 10—14, рассчитанных по этой форму­


ле, и экспериментальных данных видно, что формула описыва­
ет значения коэффициентов расхода лишь в определенном ин­
тервале геометрической характеристики, не охватывая весь диа­
пазон возможного ее изменения.
Коэффициент расхода для исследуемого типа завихрителя
можно вычислить, используя зависимости (8.13), (8.14).
Из анализа течения жидкости в центробежной форсунке
больших геометрических размеров получена незамкнутая систе-
186
ма уравнений, описывающая зависимость коэффициента расхода
от геометрической характеристики форсунки в виде семейства
кривых. Для однозначного решения уравнений авторы [159]
предлагают использовать радиус закручивания и диаметр вход­
ных каналов, связывая расслоение кривых с различными значе­
ниями коэффициентов гидравлических потерь во входных кана­
лах.
При обработке опытных данных использованы зависимости
как для RIR =const, так и для d /#=const. В первом случае
c s

получено следующее уравнение для определения коэффициента


расхода завихрителя:
0 96
^ М + Я/тЯсМ*^- - (8.13)
Во втором случае в пределах исследованного изменения гео­
метрических размеров завихрителей опытные значения коэффи­
циентов расхода в логарифмических координатах согласуются
с закономерностями (рис. 8.7, прямые 1—6)> рассчитанными по
уравнению [47]:
1 8 6
ц = 1,1 ( ^ / ф - М М - , (8.14)
Среднеквадратичное отклонение значений, рассчитанных по
уравнению (8.13), составляет 2,6%, а по уравнению (8.14) —
2Д%.
Учитывая, что точность сравниваемых уравнений оказалась
высокой и достаточно близкой, а также то, что расчет по урав­
нению (8.14) требует итераций (в правую часть входит искомая
величина d ), для практических целей следует рекомендовать
3

выражение (8.13).
Влияние размеров завихрителя и режима течения жидкости
на угол выхода жидкости пленки. Установлено, что на угол вы­
хода пленки влияют как конструктивные, так и режимные пара­
метры. Замечено, что с увеличением давления подачи жидкости

Рис. 8.7. Зависимость коэф­


фициента расхода от гео­
метрической характеристики
завихрителя:
1—Б — при djR=const, 7—9—
при 10/?//? =Const; I0—14 — по
c

формуле для расчета среднего


диаметра капель. 7,2 1,3 1дА
«4,0
Рис 8 8. Зависимость порогового значения чиста Re от геометрн ее n ха­
рактеристики заинхрителя.
Рис 8 9. Заииснмость коэффициента режима течения от числа Re . n

угол пленки для каждого завихрителя растет до определенного


значения <хо, соответствующего максимальному значению угла
для данного завихрителя. С учетом сказанного угол выхода
жидкостной пленки из завихрителя можно определить по фор­
муле
«п=Ра 0 (8.15)
где р — коэффициент, учитывающий режим течения жидкости в завихрителе
(Р<1).
Опытные точки, найденные (с погрешностью ± 5 % ) по вы­
ражению (8.15), хорошо описываются зависимостью
8
а„ = 98Л°,1а (tf/tfc)».* (Я„з/Я з) >К
0 м
(8.16)

Уравнение (8.16) не учитывает влияния относительной дли­


ны сопла и справедливо при IJD =0,5. При увеличении IJD в
C C

два раза по сравнению с этим значением ао снижался менее чем


на 6%, а при уменьшении в два раза ао возрастал более чем на
11%. Именно поэтому в качестве оптимального было выбрано
отношение l /D =0,5.
c c

Выявление зависимости угла выхода пленки а от режима п

течения жидкости в завихрителе состояло из определения поро­


гового значения числа Рейнольдса Re , при котором не наблю­
n

далось увеличение угла.


Зависимость Re от геометрической характеристики завихри­
n

теля показана на рис. 8.8. Из графика видно, что с увеличени­


ем А растет значение Re , и зависимость приблизительно описы­
n

вается линейным уравнением. При обработке опытных данных


получены коэффициенты этого уравнения, согласно которым
формула для определения порогового значения числа Рейнольд­
са имеет вид:
Re„=(53 + i4)l0 3
(8.17)

Полученные в опытах значения р представлены на рис. 8.9


и описываются уравнением (8.18). Для определения толщине
жидкостной пленки принята [78] зависимость (8.19).
P=0,33ReM (8.18) d=\iRj2Vr\ (8.19>
К. п. д. завихрителя TJ может б ть приближенно определен и*
работы [193]; для завихрителя акустической форсунки TJ = 0 8 3 .
Тогда формула (8.19) примет вид:
б=0,55,иЯ с(8. 2 >
С учетом соотношения (8.20) можно рассчитать толщину кочь-
цевого потока жидкости в сопле / и, следовательно, радиус воз­
душного вихря в сопле г : т

t « - °.55,иКс
l - l z l
~ cos(a /2)
n cos(a 2)n °
Г. 0,55u 1

С учетом выражения (8.22) уравнение для определения ко­


эффициента живого сечения примет вид:
2
0,55u I
Ф=1-[
Погрешность вычисления коэффициента живого сечения по­
этому уравнению составляет около 20%.
Форма факела. Визуальными наблюдениями установлено,
что факел приобретает однородную структуру только при зна­
чениях угла выхода жидкостной пленки из завихрителя а , п

меньших или равных корневому углу распыленной жидкости ар.


При a > a ^ наблюдаются два конуса распыливания (рис.
n

8.10,а): один внутри (область мелкодисперсного распыливанияг


с углом ар), другой снаружи (область крупнодисперсного рас-
ыливания с углом <z ). n

Влияние конструктивных характеристик выходной части фор-


унки на факел распыленной жидкости рассмотрено при уста-

с. 8.10. Фотография факела распыленной жидкости:


"-При о >о ; б —при a >100*.
ш р p

1Я»
Рис. 8 11. Зависимость корневого угла фа­
кела от параметра к< при различных дав­
лениях распыливающего агента.

новке сопла завихрителя в корпусе


форсунки с плоской торцевой по­
верхностью и при применении вы­
пуклых конусных сопел. Показано,
что при малых значениях угла а р

форма наружной поверхности сопла


завихрителя не влияет на однород-
^и ность факела. Однако при а >100° Р

1,2 1,6 2,0 2,4 k gнаблюдается осаждение капель на


плоской торцевой поверхности фор­
сунки и отрыв крупных капель от смоченной поверхности
(рис. 8.10,6). Осаждение капель при больших значениях а р

прекращается при угле конусности наружной поверхности сопла


меньше 90°.
Установлено, что при постоянном зазоре резонансной поло­
сти (в диапазоне изменения исследованных конструктивных па­
раметров, давлений рабочей жидкости и распыливающего аген­
та) на корневой угол а оказывают влияние параметр длины от
Р

сопла до резонатора fa и давление распыливающего агента. Дав­


ление рабочей жидкости и параметр глубины резонансной по­
лости не влияют на корневой угол факела.
Зависимость корневого угла факела а от параметра ki и
Р

давления Р представлена на рис. 8.11. Как видно из графика,


р

угол факела распыленной жидкости увеличивается с уменьше­


нием ki и увеличением Р . Устойчивая работа форсунки наблю­
р

далась при a =S|160°. При больших углах незначительные коле­


P

бания давления распыливающего агента приводят к тому, что


факел принимает обратную форму, распыливаемая жидкость на­
правляется от резонатора в сторону сопла.
Дисперсные характеристики. Чтобы охарактеризовать каче­
ство распыливания жидкости акустическими форсунками, рас­
смотрим зависимость медианного диаметра капли от отношения
расхода воздуха, затрачиваемого на распыливание, к расходу
жидкости, пропускаемой через форсунку. На графике (рис. 8.12)
нанесены приведенные в литературе данные измерений дисперс­
ности распыливания жидкостей акустическими форсунками в
зависимости от их конструктивных схем и полученные в работе
[47] данные для исследованных схем форсунок. Как видно,
большая часть точек укладывается в полосу, для которой раз­
брос по медианному диаметру составляет 200—250%.
Исследования показали, что медианный диаметр капель оп­
ределяется толщиной жидкостной пленки и не зависит от рас­
хода жидкости. Так, увеличение расхода жидкости от 0,13 до
0,31 кг/с в результате повышения ее давления перед завихри-
телем от 10 до 80 кПа при неизменном давлении распыливаю­
щего воздуха Р = 0 , 5 МПа не привело к увеличению медианно-
Р
го диаметра капель. Этот вывод подтвержден и в работе [151],
из которой следует, что при постоянной производительности
форсунки медианный диаметр капель в интервале давлении воз­
духа от 150 до 350 кПа остается постоянным. Увеличение расхо­
да жидкости при том же изменении давления воздуха приводит
к росту медианного диаметра капель до 130—150 мкм. Распре­
деление капель по сечению изменяется незначительно.
Эффективность воздействия распыливающего агента на жид­
костную пленку зависит от акустической мощности, влияние ко­
торой на процесс распыливания в 40 раз больше, чем влияние
аэродинамических сил.
На рис. 8.13 представлены графики зависимости среднего
размера капель от акустической мощности генератора W и z

толщины жидкостной пленки б. Размер капель rf определен по K

уравнению d =f(S),
cp полученному при № =213 Вт. Приведен­
а

ные на графике зависимости удовлетворительно описываются


0 64 0 51
уравнением d = D 6 - / ^ a ' (где D — коэффициент, зависящий
cp

от равномерности пленки, отношения углов а и а и размеровР п

торцевой части форсунки; для оптимального варианта D = 193-


3
•10 ).
Кроме перечисленных факторов на качество распыливания
жидкости акустическими форсунками влияют диаметр и число
отверстий для подачи жидкости в зону распыливания. Так, при
изменении производительности форсунки от 42 до 660 кг/ч и ди­
аметра отверстий для подачи жидкости от 0,8 до 2,1 мм средний
размер капель увеличивается от 65 до 160 мкм. При неизменных
отношениях GJG , несмотря на увеличение диаметра отверстий,
m

рост среднего диаметра капель не наблюдался, а увеличение


числа отверстий вело к росту d , что, по-видимому, является ре­
u

зультатом торможения воздушного потока и, следовательно,


уменьшения кинетической энергии струи. Вероятно, для повы-

Рис. 8.12. Зависимость медианного диаметра капель от отношения массовых


расходов воздуха н жидкости С /С для акустических форсунок различных
в ж

конструкций (форсунки со стержнями, с радиальной подачей воздуха, дву­


сторонние).
191
-3,3 l g ^

Рнс. 8.13. Зависимость размеров капель от толщины жидкостной пленки б


•(I) и от акустической мощности генератора №. (II):
1 — Я =0.5 МПа, d =115 мкм, И„=90 мкм. d
р cp max = 2 2 0 мкм, h=2; //—Р =0.3 МПа. р

•d =150 мкм, d =100 мкм, d = 2 6 0 мкм. Л=2.


cp 0 max

шения производительности форсунки более целесообразно уве­


личивать не число, а диаметр отверстий, что обеспечит более
надежную эксплуатацию форсунки и необходимое качество рас­
пылив ання.
На основании проведенных исследований получены [47] за­
висимости, позволяющие рассчитать акустическую форсунку со
•струйным генератором Гартмана. К ним относятся рассмотрен­
ные ранее уравнения (8.13) — (8.20), а также приведенные ниже
уравнения:
n = 3 , 3 + 9-10-4/F
c c

3
7-Ю-
dc
~ 0,42п — 1,4 с
d = 7-10-3+l,4d 0 c

R— # в х sin P cos 6 A R R c

«BX^BX
w V 4F /n
3 3
f = G /V2P«/p«
3 w

к- = У 2 Р / рж ж D =
p do + d c A=3,Ed (

8.4. КОНСТРУКТИВНЫЕ СХЕМЫ ФОРСУНОК


Акустические форсунки представляют собой конструктивное со­
единение источника акустических колебаний (генератора-излу
чателя) н устройства для подвода жидкости.
Форсунки со стержневым (струйным) излучателем Гартма­
на. Сопло форсунки, показанной на рис. 8.14, а, выполнено в ва­
ле двух усеченных конусов, обращенных вершинами друг к дру­
гу и соединенных между собой цилиндрическим участком. Отно­
шение площади сечения газового канала у выхода сопла
192
Рис. 8.14. Форсунки со стержневыми излучателями Гартмана:
а — по данным [144]; / — корпус; 2 —выходное сопло; 3 — резонатор: б —по данный
[138]: / — жидкостное сопло; 2 — газовое сопло; 3 — резонатор; 4— стержень.

к площади сечения цилиндрического участка равно 1,5, чта


обеспечивает ускорение сжатого газа до сверхзвуковой скоро­
сти. Жидкость подводится по кольцевому периферийному кана­
лу, под некоторым углом вводится в газовый поток до его выхо­
да из сопла и затем растекается по внутренней стенке газового
сопла, образуя периферийную пленку, толщина которой зависит
от давления газа. При уменьшении давления сечение сопла
уменьшается, так как увеличивается толщина пленки. Таким
образом, сопло со стенками, образованными жидкостной плен­
кой, является саморегулируемым, что позволяет поддерживать
постоянное число М и давление потока газа, создаваемое соп­
лом.
Акустические колебания в форсунке генерируются направле­
нием сверхзвукового потока газа из сопла в резонансную по­
лость, отстоящую от среза сопла на расстоянии одной длины
волны или 3/2 длины волны излучаемых колебаний.
На рис. 8.14,6 показана схема форсунки, в которой распи­
ливающий агент подается в центральную часть форсунки, по­
ступает в полость, образованную стержнем и соплом, и через
кольцевую щель вытекает в резонирующую полость, закреплен­
ную на конце стержня. Между резонирующей полоетью и соп­
лом генерируются акустические колебания. В зону акустических
колебаний жидкость подается через отверстия, расположенные
вокруг сопла для подвода распыливающего агента.
В форсунках с излучателем Гартмана используются генера­
торы с соплами и резонирующими полостями различных форм
и в различных сочетаниях. На рис. 8.15 приведены некоторые
схемы таких форсунок.
Рис. 8.15, а иллюстрирует применение кольцевого сопла и ци­
линдрической резонирующей полости. Наиболее благоприятные
Условия для движения газа созданы в генераторе, показанном
На рис. 8.15,6. Генератор стержневой и обладает всеми свойст­
венными этому типу преимуществами, но сопло свободно от
стержня, что позволяет снизить потери трения о стержень и по-
l3~lfii 1Q4
Рис. 8.15. Форсунки со стержневыми излучателями Гартмана, различными
формами сопел и резонирующих полостей, приведенные в литературе [137]—
а и [142]—б:
1 ~ газовое сопло; 2 — резонирующая полость; 3 — опора,

лучить колебания высокой интенсивности (порядка 160 дБ) прр


низком давлении газа и скорости его равной 1/10 скорости зву­
ка. Применение стержня с заостренным концом позволяет сни­
зить требования к центровке деталей и, следовательно, к точ­
ности изготовления.
Наиболее перспективным, на наш взгляд, является подвод
жидкости в зону акустических колебаний в виде пленки. Этот
способ позволяет при малых давлениях подачи жидкости соз­
дать достаточно тонкую пленку, разрушающуюся при незначи­
тельных затратах мощности. На рис. 8.16 представлены вариан­
ты конструктивных схем таких форсунок.
На рис. 8.16, а показана схема форсунки с закручиванием
жидкости в завихрителе, установленном в кольцевом канале, и
подводом жидкостной пленки в зону распыливания через щель,
выполненную снаружи сопла генератора. Распиливание жидко­
сти под воздействием колебаний, возбуждаемых стержневым из­
лучателем Гартмана, и центробежных сил, возникающих в за­
крученном потоке, создает благоприятные условия для работы
форсунки в широком диапазоне изменения расхода жидкостей,
в частности очень вязких.
При малых расходах жидкости, когда давление недостаточ­
но для обеспечения качественного распыливания, действует
энергия возбуждаемых генератором колебаний в широком спект­
ре частот — от звуковых до ультразвуковых, в зависимости от
требований, предъявляемых к работе форсунки.
В форсунке, показанной на рис. 8.16,6, жидкость подводится
по центральному каналу в кольцевую щель. На пути ее движе­
ния, внутри резонирующей полости, выполнена площадка, на ко­
торой жидкостная струя трансформируется в жидкостную плен­
ку и подается в резонирующую полость. Здесь газожидкостная
смесь генерирует акустические колебания, в поле которых и
происходит распыливание. Диапазон регулирования производи­
тельности форсунки (1:30) и наличие в жидкостном тракте
194
сменной расходной шайбы предполагают унификацию форсунки
для установок различной производительности.
Акустическая форсунка, приведенная на рис. 8.16, в, выпол­
нена таким образом, что жидкостная пленка образуется при
истечении жидкости из отверстий, расположенных под углом к
трансформирующей площадке, и перекрывает выход из генера­
тора. Акустические колебания возникают в зоне, расположенной
между установленными радиально соплами и резонаторами. Та­
кая форсунка может быть использована в том случае, когда не­
обходимо получить факел в форме изолированных полос.
Иногда форсунки с излучателем Гартмана снабжают ревер­
сирующими устройствами (рис. 8.17). В таких форсунках газ
при попадании в резонансную полость меняет направление на
обратное.
На рис. 8.17, а представлена форсунка, в которой направле­
ние газа меняется в результате использования полого стержня
с наклонными отверстиями на конце. Подобная компоновка ге­
нератора может быть оправдана только при малых расходах
жидкости, а следовательно, и распыливающего агента, когда
кольцевой зазор газового сопла во много раз меньше диаметра
стержня. В этом случае достигается наилучшая центровка де­
талей стержня и сопла.
Форсунка с другим типом реверсирующего элемента — от­
ражателем— показана на рис. 8.17,6. На рис. 8,17, в приведена
схема форсунки, в которой жидкость меняет направление на об­
ратное (на 180°) и подается в зону распыливания через кольце­
вую щель, выполненную в резонаторе, навстречу движущемуся
потоку газа. Утолщенная кромка резонатора (ввиду наличия
кольцевой щели для подвода жидкости) неблагоприятно сказы­
вается на работе генератора.
Рнс. 8-17. Форсунки со стержневым излучателем Гартмана и устройствами,
реверсирующими поток жидкости:
о—1113]-, б— [143];, в— [141]; г—[89]: а—[139]; /—газовое сопло; 2—резонатор (ре­
зонансная полость); 3 — реверсирующий элемент.

Указанный недостаток устранен в форсунке, изображенной


на рис. 8.17,г. В ней жидкость также изменяет направление в
корпусе резонатора, но не на 180°, как в предыдущей, а на мень­
ший угол, благодаря чему сохраняется острая кромка резонато­
ра и уменьшается противодавление жидкости.
В форсунке с радиальной подачей жидкости в область раз­
режения, образующуюся за резонатором (рис. 8.17,5), полно­
стью устраняется противодавление жидкости, но уменьшается
эффект акустического диспергирования. Предлагаемая схема
может быть использована при диспергировании небольших рас­
ходов жидкости.
В рассмотренных схемах форсунок жидкость подается в зо­
ну распыливания в виде струй из отверстий или в виде пленки
из щелей. Струйная подача жидкости предпочтительна при
небольших расходах или при крупном диспергировании. Для рас­
пыливания значительных количеств жидкости необходимо уве­
личить ее поверхность, контактирующую с потоком распилива­
ющего газа. Для этой цели наиболее приемлема щелевая пода­
ча, однако при эксплуатации возможно забивание твердыми
включениями кольцевого зазора малых размеров. Тогда исполь­
зуется наиболее эффективная схема форсунки с кольцевой
щелью вокруг генератора.
Рнс. 8.18. Форсуикн со стержневым излучателем Гартмана н усовершенство­
ванными струйной н щелевой подачей жидкости:
С— [140]; б — [18]; в— [147].

На рис. 8.18 приведены усовершенствованные схемы струй­


ной и щелевой подачи жидкости.
На рис. 8.18, а изображена форсунка, подающая жидкость в
зону акустических колебаний из выносных сопел. Успешным ре­
шением струйной подачи является ориентация отверстий, вы­
полненных в торце корпуса форсунки вокруг генератора, таким
образом, что их оси и ось форсунки представляют собой скре­
щивающиеся прямые (рис. 8.18,6). Такое решение позволяет
расширить расходные характеристики форсунки и получить фа­
кел в форме конуса. При этом энергия акустических колебаний
используется полнее, так как звуковые волны и вытекающие
струи взаимодействуют под прямым (или близким к прямому),
углом.
В форсунке, показанной на рис. 8.18, в, жидкость подается
в щелевое сопло из полого стержня через радиальные каналы,
которые могут быть рассчитаны из условий надежной работы
форсунки. При такой компоновке обеспечивается нормальная
работа форсунки даже с одним радиальным каналом.
Среди различных схем акустических форсунок существуют
и такие, в которых применяют комбинированное акустическое
распыливание, т. е. генерацию колебаний как в потоке жидко­
сти, так и в потоке газа. На рис. 8.19, а приведена форсунка, в
которой для увеличения мощности звукового поля и интенсифи­
кации распиливания газожидкостная смесь первоначально под­
водится в вихревой генератор, а затем — в соосно расположен­
ный газоструйный. В форсунке, представленной на рис. 8.19,6,
газ приобретает вращательно-поступательное движение в зави-
хрителе и подается в газоструйный акустический генератор.
Распыливаемая жидкость направляется в генератор вихревого
типа и через кольцевую щель подводится в зону распиливания.
У устья форсунки на поток жидкости накладываются акустиче­
ские колебания.
Форсунки со статическими сиренами. Конструкции форсунок
на основе принципа статических сирен обладают всеми преиму­
ществами форсунок с генераторами прямоструйного типа. При
соответствующем подборе размеров генерирующей системы и ее
расположении относительно подводящего жидкость устройства
обеспечиваются благоприятные условия для распыливания и
создания факела требуемой формы. Статические сирены типа
тороидального генератора работают при низком давлении газа
( ~ 4 0 кПа), обеспечивая к. п. д. около 10%.
Конструкция форсунки с тороидальным генератором акусти­
ческих колебаний (статическая сирена) показана на рис. 8.20, а.
Струя газа (пар или воздух) под высоким давлением подается
в две тороидальные полости. Ударяясь об острый край полости
А, она отклоняется по круговой траектории внутри полости.
Вблизи нижнего края полости Б газовый поток пересекает ос­
новной проходящий поток газа и прерывает его, вызывая его
пульсации. Частота звуковой волны, генерируемой в устройстве,
зависит от поперечного сечения резонансной полости и остает­
ся постоянной при изменении диаметра тороида. Выходная мощ­
ность зависит от величины газового потока и возрастает с уве­
личением диаметра тороида.
Форсунки с динамическими сиренами. Такие форсунки ле
имеют системы, вырабатывающей акустические колебания.
Принцип действия" их основан на механическом прерывании по­
тока газа (рис. 8.20,6). Газ под давлением поступает из канала
в ротор турбины и сообщает ему вращательное движение. За­
тем газ направляется в полости, образованные лопатками коле­
са, откуда через отверстия проходит в зону распыливания жид­
кости. Отверстия периодически перекрываются секциями вра­
щающегося колеса, в результате происходит прерывание потока

Рис 8.19. Форсунки со стержневым излучателем Гартмана и комбинирован­


ным акустическим распыливаннем:
о — [18]; 6 — [771; / — генератор вихревого типа; 2 — ввод жидкости в зону распылнаа*
ния; 3 — резонансная полость.
2 — тангенциальные отверстия.

газа, и со стороны отверстий (в зоне распыливания) возни­


кают импульсы давления.
Используя диски с большим числом отверстий и большие
скорости вращения, получают колебания ультразвуковой ча­
стоты.
Динамические сирены, имеющие к. п. д. 30—40%, позволяют
получать большие акустические мощности и обеспечивают плав­
ное регулирование частоты (от нескольких герц до нескольких
мегагерц). Однако использование их для создания форсунок
сдерживается большими размерами, сложностью эксплуатации
(ввиду наличия вращающихся частей) и изготовления.
Форсунки с вихревыми генераторами акустических колеба­
ний. Вихревые генераторы акустических колебаний относятся к
наиболее простым излучателям звука. Механизм звукообразо­
вания в вихревом генераторе показан на рис. 8.20, в.
Сжатый воздух через тангенциальные отверстия поступает в
камеру закручивания, где под действием центробежных сил
прижимается к стенке камеры. При движении к выходу кольце­
вой воздушный поток сначала расширяется, а затем сужается.
Скорость потока в направлении от периферии к оси камеры ра­
стет с уменьшением радиуса, т. е. избыточное статическое дав­
ление переходит в скоростной напор; давление падает ниже ат­
мосферного. Падение давления зависит от давления на входе и
от геометрических размеров камеры. Под действием перепада
Давлений атмосферный воздух проникает в осевую зону излуча­
теля и под влиянием сил трения образует центральный вынуж­
денный вихрь.
Глава 9
СПЕЦИАЛЬНЫЕ П ПЕРСПЕКТИВНЫЕ СПОСОБЫ
РАСПЫЛПВАНПЯ ЖИДКОСТЕЙ
9.1. ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К РАСПЫЛАМ
В АППАРАТАХ СПЕЦИАЛЬНОГО НАЗНАЧЕНИЯ
И ОСНОВНЫЕ ПУТИ ПОВЫШЕНИЯ
ЭФФЕКТИВНОСТИ РАСПЫЛИВАНИЯ

Инженерная практика поставила перед распылительной техни­


кой ряд задач, решить которые чрезвычайно трудно, а в рамках
рассмотренных выше способов зачастую просто невозможно.
Остановимся на некоторых из них.
Распыливанне очень малых количеств жидкости требуется
не так уж редко. Например, при необходимости быстрого испа­
рения криогенных жидкостей в специальных аппаратах, при ге­
нерировании аэрозолей или тумана в замкнутом объеме клима­
тических камер, при получении очень чистых веществ в практи­
ке лабораторных исследований на малых моделях и т. п.
Создать распылитель, который обеспечивал бы однородное
диспергирование при очень малых расходах жидкости, на осно­
ве традиционных методов чрезвычайно сложно. В этом случае
требуются Столь малые проходные отверстия распылителя, что
для их выполнения необходимы специальные методы (лазерные,
электрохимические); при использовании же обычного оборудо­
вания невозможно обеспечить требуемую точность. Пусть, на­
пример, необходимо распыливать 5 л/ч воды при давлении
0,2 МПа с помощью простейшей гидравлической форсунки —
струйной. Принимая коэффициент расхода равным 0,8, получа­
ем размер соплового отверстия d « 0 , 2 5 мм.
c

Распыливанне жидкостей, содержащих механические вклю­


чения или продукты с повышенной склонностью к адгезии. По­
добные задачи приходится решать, например, в аппаратах мок­
рой газоочистки с циркуляционным использованием промывной
жидкости, в охладителях систем водооборота и т. д. В этом слу­
чае для диспергирования подходят лишь механические распыли-
тет i с погружными рабочими элементами. Если же расход жид­
кости незначителен, например в кондиционерах малой мощно­
сти, то и механическое распыливанне становится непригодным.
Повышение экономичности распыливания. В установках не­
большой производительности затраты энергии на распыливанне
жидкости незначительны и составляют несколько процентов от
общих затрат. В многотоннажных производствах, когда диспер­
гированию подвергаются сотни и даже тысячи кубометров жид­
кости в час, например в градирнях, расходы электроэнергии со­
ставляют тысячи квт-ч. В этих случаях повышение экономично-
сти распиливания становится насущной задачей, а ее решение
дает существенный экономический эффект.
Вместе с тем из предыдущих разделов известно, что к. п. д.
распиливания всех рассмотренных устройств составляет сот е
доли процента. Значение к. п. д. = 0,1 /о можно считать макси­
мальным для традиционных способов распыливания.
Независимо от выбранного способа диспергирования умень­
шение размера капли неизбежно влечет за собой повышен е
удельных энергозатрат, т. е. снижение к. п. д. распыливания
(напомним, что под к. п. д. распыливания понимается доля
энергии, необходимой для образования новой поверхности, от
общих энергозатрат на распиливание единицы объема жидко­
сти).
Так, при гидравлическом распыливании для уменьшения
размера капель приходится увеличивать перепад давления жид­
3
кости на форсунке. Например, при распыливании 1 м воды
при Р=0,2—0,4 МПа размер капель составляет 250—300 мкм,
а к. п. д. — 0,05—0,07%. Для получения капель диаметром
100 мкм перепад давления приходится увеличивать до 1—
1,5 МПа, при этом к. п. д. падает до 0,02—0,03%, Если требуе­
мый размер частиц составляет 50 мкм давление возрастает до
г

3—4 МПа, а к. п. д. снижается до тысячных долей процента.


Таким образом, удельные энергозатраты быстро возрастают
с уменьшением размера частиц. Аналогичная картина наблюда­
ется и при использовании других способов распыливания, с той
лишь разницей, что начальное значение к. п. д. еще ниже. При
пневматическом и акустическом распыливании приходится уве­
личивать расход распыливающего агента, а при механическом—
частоту вращения рабочего элемента.
Увеличить долю энергии, затрачиваемой непосредственно на
диспергирование, позволяют новые способы распыливания, ко­
торые рассматриваются в настоящей главе: ультразвуковое,
электростатическое, пульсационное, с предварительным газона­
сыщением и электрогидравлическое.
Следует отметить, что решение проблемы повышения эконо­
мичности распыливания в ряде случаев позволяет одновремен­
но решить и другие важные для практики задачи.

9.2. УЛЬТРАЗВУКОВОЕ РАСПЫЛИВАНИЕ

При ультразвуковом распыливании увеличение поверхностной


энергии пленки достигается путем наложения на нее акустиче­
ских колебаний ультразвуковой частоты. Нз практике реализу­
ются два способа подвода колебательной энергии к жидкостной
струе: с помощью магнитострикционных и пьезоэлектрических
генераторов. При диспергировании жидкости в таких форсунках
существенную роль, как уже отмечалось в 8-й главе, играет
кавитация.
201
Для усиления эффекта ультразвукового воздействия реко­
мендуется повышать статическое давление в жидкостях так, что­
бы суммарное значение статического давления и сил поверхно­
стного натяжения было меньше приложенного звукового давле­
ния. Путем подбора оптимального соотношения между
указанными величинами можно усилить эффект кавитационно-
го воздействия на один-два порядка.
Магнитострикционный эффект. Если в переменное магнит­
ное поле поместить закрепленный посредине стержень (или
пакет стержней) из магнитострикционного материала (никель,
его сплавы с алюминием и. с железом, ферриты и т. п.), то под
действием поля их геометрические размеры будут изменяться
в оба полупериода изменения магнитного поля. Одному перио­
ду изменения магнитного поля будут соответствовать два перио­
дических изменения длины стержня, т. е. частота колебаний
стержня будет в 2 раза больше частоты переменного магнитно­
го поля.
Изменение геометрических размеров стержня Д/ зависит от
магнитострикции выбранного материала и напряженности маг­
нитного поля и может быть рассчитано по формуле
Alfl=—vB/E (9.1)
где I — длина стержня; Е — напряженность магнитного поля; В — магнито-
стрикция.
Наибольшая амплитуда колебаний стержня наблюдается в
том случае, когда его собственная резонансная частота совпада­
ет с переменной частотой магнитного поля. Массу излучателя
(в кг) определяют при этом по формуле
G = ^ - (D\- D V - &N) 103 (9 .2)

где d — диаметр отверстий для обмотки; N — число отверстий для обмотки.


Пьезоэлектрический эффект. Если к граням пьезоэлектриче­
ской пластинки приложить переменное электрическое напряже­
ние высокой частоты, она будет совершать механические коле­
бания в соответствии с изменением приложенного электрическо­
го поля. При соприкосновении с какой-либо средой, в которой
могут распространяться ультразвуковые волны, пластинка бу­
дет излучать в эту среду ультразвук.
Наибольший эффект достигается при совпадении частоты
изменения электрического поля с собственной частотой упругих
колебаний пьезоэлемента, т. е. в момент резонанса.
Изменение размеров пьезоэлектрического элемента пропор­
ционально приложенному напряжению и некоторой постоянной
для данного кристалла величине, называемой пьезоэлектриче­
ским модулем.
Пьезоэлектрический элемент практически безынерционен,
что позволяет получать колебания весьма большой частоты —
8 9
до 10 —10 Гц.
опо
Наиболее важными параметрами для расчета пьезоизлуча-
теля являются собственная частота колебаний, толщина пьезо-
элемента, электрическое напряжение и акустическая мощность.
Основное отличие пьезоэлектрических преобразователей от
магнитострикционных — меньшая удельная мощность (пример­
но в два раза) вследствие пониженной предельной механиче­
ской и электрической прочности (возможен пробой электриче­
ской искрой).
В настоящее время пьезоэлектрические преобразователи при­
меняют в устройствах небольшой мощности, требующих повы­
шенной частоты колебаний, а магнитострикционные — для соз­
дания мощных акустических полей с частотой колебаний до
60 кГц.
Конструктивные схемы форсунок. По сравнению с обычными
форсунками ультразвуковые распылители не требуют подвода
жидкости под давлением, что особенно важно при распыле­
нии абразивных жидкостей, в том числе и вязких. Износоустой­
чивость узлов распылителя, особенно сопла, в этом случае зна­
чительно повышается.
Другим не менее важным достоинством таких распылителей
является возможность настройки излучателя на различные ча­
стоты и мощности и получение таким образом различной дис­
персности распыленной жидкости и производительности.
В форсунках с ультразвуковым генератором жидкость пода­
ется либо непосредственно на излучающую поверхность преоб­
разователя, либо через промежуточный элемент и мгновенно
превращается в поток мельчайших капель.
Форсунки с магнитострикционным излучателем. Параметры,
характеризующие качество распыливания форсунками такого
типа, являются функциями многих переменных и пока еще пол­
ностью не изучены. Однако для некоторых схем распылителей
с магнитострикционными преобразователями найдены зависимо­
сти производительности, дисперсности, угла факела распыла и
дальнобойности струи от амплитуды колебаний и подводимой
электрической мощности применительно к ряду жидкостей с
различными вязкостью и поверхностным натяжением.
Остановимся более подробно на результатах исследований
магнитострикционной форсунки, приведенных в работе [107].
В опытах расход жидкости изменялся в интервале 0,05—5 кг/ч
при давлении в жидкостной линии не более 5 кПа. Результаты
исследований показали, что производительность форсунки зави­
сит от амплитуды колебаний рабочего элемента, вязкости и по­
верхностного натяжения распыливаемой жидкости, способа ее
подачи на рабочую поверхность и ряда геометрических характе­
ристик (диаметра сопла форсунки, площади смачиваемой по­
верхности и др.).
На рис. 9.1, а показана зависимость производительности фор­
сунки от подводимой электрической мощности и частоты ко­
лебаний f. Опыты проведены при трех значениях f — 20, 40 и
203
Z-A 1 i 1 1 l 20\ I I I I I
О 25 SO 75 W0 125Nfim О 0,5 /,0 1,5 2,0С ,*//ч
ж

Рис. 9.1. Характеристики ультразвуковой форсунки:


а — зависимость производительности от подводимой электрической мощности и частоты
колебании, б — зависимость угла факела распыла от производительности форсунки и ам­
плитуды котсбаиий (вода /=20 кГц, d = I,4 мм).
c

60 кГц. Из рисунка видно, что с увеличением частоты колебаний


производительность форсунки уменьшается. Зависимость расхо­
да от амплитуды колебаний А аппроксимирована эмпирическим
соотношением
0Ж = Л/(3,4 + 0,043Л) (9.3)

Средний диаметр капель распыливаемой жидкости с увели­


чением расхода (при /l = const) возрастает, а с увеличением ча­
стоты от 20 до 60 кГц уменьшается и составляет 20—120 мкм.
Угол факела распыла зависит от амплитуды колебаний и
производительности форсунок (рис. 9.1,6). При этом внешний
вид факела также меняется: при небольшой амплитуде (5—
7 мкм) факел имеет почти цилиндрическую форму, а при ее
увеличении появляются хорошо выраженные внутренний и внеш­
ний конусы, причем внутренний конус имеет более плотную
структуру, чем внешний. При амплитуде до 30 мкм угол внут­
реннего конуса изменяется незначительно, а при больших амп­
литудах (А ^ 5 0 мкм) происходит еще большее расслоение фа­
кела. Направление факела изменяется с изменением угла накло­
на кромки рабочей поверхности форсунки.
Дальнобойность струи испытанных форсунок лежит в преде­
лах 300—700 мм и уменьшается примерно пропорционально
плотности распыливаемой жидкости.
Конструктивные схемы форсунок. Разработанное в
НИИХИММАШе распылительное устройство (рис. 9.2, а) со­
стоит нз магнитострикционного преобразователя с резонансной
частотой 18 или 22 кГц, распылительной насадки и узла для
тангенциального ввода распыляемой жидкости. Производитель­
ность распылителя достигает 0,14 л/с (по воде) при диаметре
факела распыла до 2,0 м; потребляемая мощность 0,8 кВт.
Распылители подобного типа могут применяться в тепло- и
массообменных аппаратах (скрубберах, сушилках, абсорберах и
т. п.); они довольно просто монтируются в том количестве, ко-
204-
»орое требуется для достижения заданной производительности.
Для интенсификации описанных процессов, а также для по­
лучения порошка путем диспергирования расплавленных метал­
лов применяют ультразвуковые распылители с активным и пас­
сивным насадками (рис. 9.2,6, в).
В устройстве с активной насадкой к полуволновому концент­
ратору магнитострикционного излучателя присоединена насад­
ка— цилиндр с внутренней экспоненциальной полостью, окан­
чивающейся тонкостенной оболочкой в виде усеченного конуса.
На цилиндрическую поверхность распылительной насадки пода­
ется диспергируемая жидкость, стекающая в виде тонкой плен­
ки. Амплитуда колебаний, передаваемых от магнитострикцион­
ного излучателя, на конической части распылительной насадки
достигает 2—14 мкм. Коническая часть насадки совершает из-
гибные и радиальные колебания частотой 20 кГц. При амплиту­
де 12 мкм начинается распыливание.
Распылитель с пассивной насадкой состоит из магнитострик­
ционного излучателя, двухполуволнового концентратора и на­
садки в виде диска или полушара. Устройство устанавливают
под небольшим углом к горизонтальной плоскости. Колебания

Рис. 9.2. Схемы распылительных устройств с магнитострикционным излуча­


телем [191]:
а — ультразвукового (/ — магнитострнкциоиный преобразователь; 2—распылительный на­
садок, 3—тангенциальные каналы подвода жидкости), 6 — с активным насадком, в — с
пассивным насадком; г — с магнитострикционным преобразователем [94]; д—с излучате­
лем из феррита fI07J. / — концентратор; 2, 3 — каналы для подвода жидкости, 4, S —
соответственно пассивный и активный элементы генератора; 5 — корпус; 6—полость для
хлаждающей жидкости; 7 — вентилятор.

205
передаются от излучателя концентратору, а затем пассивной на­
садке; в результате происходит распыление подаваемой на на­
садку жидкости (либо расплава или суспензии) в виде равно­
мерного факела.
В работе [191] приведены технические характеристики рас­
пылителей с активной насадкой (I) и с пассивной (II):
Пара етры I II
Производительность, л/ч БОО 50
Диаметр факела, м До 1,5 0,5
Средняя дисперсность капель, мкм 10—100 10—100
Габаритные размеры, мм
высота 400
диаметр 150 —

На рис. 9.2,г показана схема форсунки, в которой трубка


для подвода жидкости выполнена из ферромагнитного материа­
ла. На трубке установлены две электромагнитные катушки, к
которым подается переменное напряжение высокой частоты.
Магнитный поток при определенных частотах вызывает в фер­
ромагнитном материале магнитострикционный эффект, и каж­
дый импульс магнитного возбуждения сжимает или растягивает
трубку. Один конец трубки неподвижно закреплен, поэтому дру­
гой вследствие повторных растяжений и сжатий вибрирует в
продольном направлении. Частота магнитного потока равна ре­
зонансной частоте трубки или ее гармонике. В месте закрепле­
ния образуется узел колебаний, т. е. они отсутствуют. Для того
чтобы достигалось максимальное колебание свободного конца,
3 b
длина трубки должна равняться 'Д; А; U и т. д. длины вол­
ны при резонансной частоте вибраций. Колебание трубки спо­
собствует развитию волновых возмущений струи, а при некото­
рых частотах приводит к кавитации пленки распыливаемой
жидкости.
Воздух, проходящий снаружи трубки, также подвергается
колебательному воздействию. Изменяя частоту и энергию коле-
лебаний соответствующим изменением параметров электриче­
ского тока, подаваемого в катушки, можно регулировать дис­
персность распыливаемой жидкости в форсунке.
На рис. 9.2, д показана схема магнитострикционной форсун­
ки, в которую входят ультразвуковая колебательная система —
активный элемент (магнитострикционный преобразователь из
ферромагнитного материала), пассивный элемент (трансформа­
тор-концентратор упругих колебаний) и система постоянного
подмагничивания, обеспечивающая получение возможно боль­
ших механических деформаций активного элемента. Коэффици­
ент усиления амплитуды колебаний системы зависит от соотно­
шения площадей концентратора и от характера изменения пло­
щади по длине.
Жидкость поступает по радиальному каналу, высверленно­
му в диафрагме (размещенной в узле колебаний — в точке кон­
центратора, где отсутствуют колебания), а затем выходит н
206
рис. 9 3. Схемы ультра­ ьезокристалл
звуковых распылитель­ В Вух
ных устройств с пьезо­
электрическим излучате­
лем:
о — со сферическим излуча­
телем [191] (/ — отбойник.
2 — штуцер, 3 — рубашка,
4 — пьезоэлектрический излу­
чатель), б — с пьезокрнстал-
лическим генератором коле
баннй; в — с одним (/) и
двумя (2) резонаторами.

торцевую поверхность концентратора и распыливается. Воздух


подводится в зону распыливаемой жидкости от автономного вен­
тилятора или из сети сжатого воздуха. Преобразователь воз­
буждается от ультразвукового генератора и охлаждается водой.
Форсунки с пьезоэлектрическим излучателем. Пьезоэлектри­
ческие распылительные устройства работают в широком диапа­
зоне резонансных частот (от сотен до нескольких тысяч кГц).
На рис. 9.3, а представлена схема распылителя, в котором
диспергируемая жидкость расположена над сферическим излу­
чателем так, что ее уровень находится в области фокального
пятна. Пьезоэлектрический распылитель производительностью
0,473 л/с работает на частоте 2 МГц и распыливает жидкость до
частиц размером 0,5 мкм.
На рис. 9.3, б показаны форсунки с пьезокристаллическим ге­
нератором колебаний; на рис. 9.3, в — форсунка с одним (/) и
двумя (2) резонаторами.

S.3. ЭЛЕКТРОСТАТИЧЕСКОЕ РАСПЫЛИВАНИЕ

При искусственной электризации распиливаемой жидкости


(подводом потенциала к штуцеру распылителя, электростати­
ческой индукцией, коронным разрядом и другими способами)
струя жидкости находится в электрическом поле. Под действи­
ем этого поля на поверхности пленки жидкости происходит не­
которое распределение давлений, деформирующее пленку и вы­
зывающее потерю ее устойчивости, распад и образование ка­
пель. Образующиеся капли приобретают электрический заряд.
При этом увеличивается электронапряженность поля или потен­
циал капель, уменьшается их собственное внутреннее давление,
а соответственно и поверхностное натяжение.
207
С уменьшением внутреннего давления (т. е. сопротивления)
капель увеличивается эффективность воздействия аэродинами­
ческих сил, что резко повышает силы «взрыва» капли. Чем
сильнее «взрыв», тем мельче «брызги» разрушенной капли и
тем быстрее переход от полидисперсной системы к монодисперс­
ной. Кроме того, заряженные капли, возможно, приобретают
ряд новых физических и химических свойств, отличающихся от
свойств жидкости, из которой они образовались [103, 171, 174,
181].
Для электрического распыливания параметры, определяю­
щие амплитуду разрушения пленки жидкости, с учетом интен­
сивности электростатического поля выражаются зависимостью
[197]:
3
d*c(t) (о
I a kE
k4 \
(9.4)

где Е — напряженность электростатического поля на границе раздела воз­


дух— жидкость; £=л/£? — волновое число выноса, пропорциональное диамет­
к

ру капель; c(t) —амплитуда волны.


Для распыленной жидкости без подвода напряжения от по­
стороннего источника интенсивность электрического поля выра­
жается формулой E = EoCOS(dt.
2
После несложных преобразований с учетом того, что Е =
2
= l/2£o (l+cos(i)f). и при условии, что u>t=r, уравнение (9.4)
примет вид:
3
дМ(т) / ок* gk кЧ
£
дт* + ^ f W - со/* - 2рксо 2 0 °
2
кЧЕ п

2р со ; cos 2т } + - - - + Л ( т ) = 0 (9.5)
к 0

Введем следующие обозначения:


3
кЧЕ *
в Рк* gk
2 l g И 2 _ с
2ркш ~ 0 Рксо, со* ~ ^ -
0

Тогда уравнение (9.5) запишется в виде


Л2_|-(С— 2 g c o s 2 x ) C = 0 (9.6)

Как видно из уравнения (9.6), амплитуда разрушения жид­


костной пленки зависит от интенсивности и частоты электроста­
тического поля, от поверхностного натяжения и плотности жид­
кости.
В работе [171] получены соотношения, определяющие взаи­
модействие заряженных капель с потоком воздуха и зависи­
мость степени дисперсности распыленной жидкости от их элек­
тризации.
Избыточное давление внутри заряженной капли (в Па) при
известных потенциале капли V, заряде капли q или напряжен-
208
ности электрического поля Е определяется по соответствующим
уравнениям:

7
р
с
»о и- 2
« г ~ 2 ' г
2 1 ?
Р ° 2 (9.7)
'я г е 32е л г* 0

1
2
—~2~ е е £ 0

где е=1+2(е —1)/(ер+/")—относительная диэлектрическая проницаемость;


р

8 — диэлектрическая постоянная; U — потенциал; во — постоянная электри­


Р
-I!
ческого поля; для воздуха e = 8 , 8 5 4 - 1 0 А-с/В-м.
0

Поверхностное натяжение заряженной капли а при извест­


ных потенциале U, заряде q или напряженности Е рассчитыва­
ют по уравнениям:

а =а-е- в 4 - у

и — 2 3 (9.8)
е-64е л г 0

о—т-яе,^

Силовое взаимодействие заряженных капель с потоком воз­


духа при известном U, q или Е выражается следующими зави­
симостями:
2
ра) от 2а е 0 U*
2 ~ г ' Е
2 " /•*
2
ра> от 2а 1 ф
2 (9.9)
2 ~ г е 32е л г* 0

рш 2
от 2а 1
РР.Р2

Анализ уравнений (9.7) и (9.8) показывает, что при получе­


нии каплей электрического заряда внутреннее давление, а соот­
ветственно и поверхностное натяжение ее уменьшаются прямо
пропорционально квадрату этих величин.
В работе [171] приведен следующий пример. Распыливаемые частицы
жидкости диаметром 20 мкм получают заряд потенциалом 300 В. При отсут­
ствии заряда частицы таких размеров разрушались бы при скоростном напо­
2
ре, равном рвШ /2«2а//-=145 500 Па (— 0,14 МПа).
от
-5
Если радиус капли воды г—2-Ю м; поверхностное натяжение а со­
ставляет 0,073 Н/м, подводимый потенциал £/=300 В, диэлектрическая
постоянная е = 8 1 и постоянная электрического поля для воздуха ео=
-12
р

=8,854-Ю А.с/В-м, то поверхностное натяжение, согласно уравнению


(9 7), понижается до а =0,01526. Соответственно аэродинамические силы, не­
а

обходимые для разрушения такой заряженной капли, согласно уравнению 2


(9.9), также уменьшаются до рад /2=3075 Па, т. е. более чем в четыре раза. от

14-161 209
Предельная скорость, с которой капля способна двигаться в
воздухе не разрушаясь, согласно [29], равна
Огред = V^7(2^) (9.10)
Радиус распыливаемых капель (в м) в зависимости от по­
тенциала, который подводится к штуцеру распылителя, при из­
вестном U, q или Е определяют по соответствующим уравнени­
ям:

т г 2 2 ( 9 Л 1
я= — ее„-б4л /- а )

Пример. При распиливании воды образуются капли одинаковых разме­


- 5
ров— радиусом 10 мкм, т. е. Ю Mw ЕСЛИ на каждую из этих капель пода­
вать заряд потенциалом 300 В, то капли начнут разрушаться под действием
аэродинамических сил, и радиус вновь образовавшихся капель, согласно
_6
уравнению (9.11), / • = 2 - 1 0 м. Таким образом, при подведении потенциала
в

к капле размеры ее уменьшатся в 5 раз.


Увеличивая подводимый потенциал (до образования искро­
вого разряда), можно существенно повысить дисперсность рас­
пыла, рассчитав параметры по уравнениям (9.11) при извест­
ных заряде q и напряженности Е.
В работе [197] рассмотрены процессы, возникающие в рас­
пыленных заряженных жидкостях, на примере пневматической
форсунки внешнего смещения (см. рис. 9.6, е). Правда, опыты,
выполненные в работе [197], характеризуют только физическую
картину взаимодействия заряженных частиц жидкости с возду­
хом. Для электризации использовалось поле между электро­
дом и жидкостью, находящейся под нулевым потенциалом.
Число зарядов на каплях распыленной жидкости зависит, в
частности, от времени, в течение которого они электризуются.
Так как при электростатическом распыливании длительность
электризации зависит от расхода распыливаемой в единицу
времени жидкости, последний может служить характеристикой
времени электризации.
Особенно сильно сказывается влияние расхода жидкости на
величину заряда в случае, когда капли электризуются способом
контактной передачи или индукцией [170].
Зависимости заряжаемости воды и бензина А-95 от расхода
и подводимого потенциала представлены на рис. 9.4.
Для воды (рис. 9.4, а) линия, характеризующая зависимость
заряжаемости от расхода, при любом потенциале почти парал­
лельна оси расхода, а для бензина А-95 (рис. 9.4,6) с увеличе­
нием расхода заряжаемость падает. Падение заряжаемости осо­
бенно резко выражено при малых значениях потенциала. На­
пример, с увеличением расхода в 4 раза при 10 кВт (от 0,02 до
-10 -10
0,08 мл/с) заряд уменьшается от 0,5- Ю до ОД-Ю Кл, т.е.
от
>•
a \ 5

5,0 2,0
22 2 2
\ ^ ^
<i,0
~ 1,5 - \

- \Vy
3

3,0
S 1,0
10кВт w
2,0 ftT
•v
. ч V_^
^~-~^____Л0кВт

m i i i 0 i i i
0,04 0,06 0,08 С,мф 0,02 0,04 OfB е,мл/с

Рис. 9.4. Зависимости заряжаемости жидкости от ее расхода при различных


значениях подведенного потенциала для воды (а) и бензина (б).
10 -10
в 4 раза, а при 22 кВт—от 2,5-10~ до 1,6-Ю Кл, т.е. менее
чем в 2 раза.
Таким образом, чем меньше диэлектрическая постоянная
жидкости, тем большее влияние оказывает расход жидкости на
ее заряжаемость.
Увеличением диэлектрической постоянной можно резко
повысить заряжаемость жидкостей и тем самым улучшить их
дисперсность, интенсифицировать процесс (например, процесс
испарения в сушильных агрегатах).
Повышение диэлектрической постоянной жидкостей с малой
электропроводностью может быть осуществлено несколькими
способами, например путем добавления электропроводных при­
садок (щелочных металлов, например, диэлектрическая посто­
янная которых стремится к бесконечности). На степень заря-
женности капель влияет также материал распылителя.
Авторы [171] рассмотрели зависимость поверхностной энер­
гии распыливаемых капель от степени их электризации. На при­
мере двух капель радиусом R, одна из которых распыл ив ается
в обычных условиях (рис. 9.5,а), а вторая — в условиях корон­
ного разряда (рис. 9.5,6), получены зависимости приращения
поверхностной энергии заряженных капель АЕ (в Дж) от по­
тенциала, от заряда и от напряженности электрического поляг
2 2 2
яе е Я *;* 0
А£г. 2
4г а — e e r l / a
t

АР 2 (9.12)
2 3 2
ч ~" 16яее г (64я ее л а — д )
0 0
2 2 4
Jte e ft £4 0
А£я 4а — г е е £ 2
0

где R—раднус капли до разрушения; г — радиус капель, получаемых при


обычном распыливании.
14 211
R-!im

СТА
Рис. 9.5. Схема распада капли жидкости:
•в — при обычн.ых условиях, б — в электростатнческо поле

При обычном распыливании приращение поверхностной энер­


гии, являющейся результатом работы только аэродинамических
сил, определяется по уравнению
2
Д£ = 4 я # (R/r — 1) о (9.13)
При распыливании с электризацией капель приращение по­
верхностной энергии является суммарным результатом работы
аэродинамических и электрических сил и при известных потен­
циале, заряде или напряженности электрического поля выража­
ется зависимостями:
Д£,сум • •-4nR* 1 2 2
[г j ° + 4 r a — ee r£/
b 0

Д £ сум • :4Я# • ( f - . ) . "г 16лее г (64л ее г а—q )


0
2
0
3 2 (9.14)
2
R*E*
2
Д£ с у м = 4яЯ» ( — - 1) ° + а - е е г £ 4 0

Расчеты показывают [171], что распыливая капли воды ра­


3
диусом i?=2-10~ м с поверхностным натяжением <т=0,073 Н/м
без электризации (см. рис. 9.5), можно получить каплю радиу­
-6
сом 2 5 - 1 0 м. Увеличение поверхностной энергии при этом со­
-6
ставляет Д£=290- Ю Дж. При распыливании такой же капли,
наэлектризоваииой до потенциала 530 В, с помощью тех же
аэродинамических сил, получено двукратное увеличение по­
6
верхностной энергии (Д£ ум=515-10~ Дж). С

Однако расчеты, проведенные для второго случая, показыва­


ют, что радиусы капель г полученных при распыливании, рав­
ф
-6
ны 0,4-10 м, т. е. почти в 63 раза меньше, чем при обычных
условиях дробления. Следовательно, без учета падения поверх­
ностного натяжения, обусловленного электрическими силами,
увеличение поверхностной энергии капель в этом случае соста­
вило бы
2
Д^сум = 4яЯ (Д1г — 1) a = 18 340- Ю-» / м
д В

Это увеличение поверхностной энергии почти в 63 раза боль­


ше получаемого при обычном распыливании и в 40 раз больше
рассчитанного по второй формуле (9.12). Такой результат под­
сказывает очень интересный и важный вывод.
212
Известно, что увеличение поверхностной энергии распилива­
емой жидкости ведет к ее охлаждению. Заряды, приобретенные
каплями, также вызывают некоторое увеличение поверхностной
энергии капель, их охлаждение. Однако этот эффект действия
зарядов ограничен тем, что одновременно снижается поверхно­
стное натяжение капель. Следовательно, если после электроста­
тического распы