Вы находитесь на странице: 1из 348

Министерство образования и науки Российской Федерации

Национальный исследовательский ядерный университет «МИФИ»


Обнинский институт атомной энергетики

А.С. Шелегов, С.Т. Лескин, В.И. Слободчук

НАСОСНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ АЭС

Рекомендовано УМО «Ядерные физика и технологии»


в качестве учебного пособия
для студентов высших учебных заведений

Москва 2011
УДК 621.311.25(075)
ББК 31.47я7
Ш 43

Шелегов А.С., Лескин С.Т., Слободчук В.И. Насосное оборудование


АЭС: Учебное пособие. М.: НИЯУ МИФИ, 2011. – 348с.

Изложены основные принципы проектирования насосного оборудова-


ния различного типа с учетом специфики работы их на АЭС. Рассмотрены
особенности работы насосов в конкретных тепловых схемах АЭС с
ВВЭР-1000. Приведены технические данные по насосам различных сис-
тем. Особое внимание уделено роли насосного оборудования в осуществ-
лении технологического процесса. Приведены сведения о конструкции
собственно насоса и его отдельных узлов. Рассмотрены вопросы эксплуа-
тации насосов на АЭС.
Для студентов вузов инженерно-физических и энергетических специ-
альностей.
Подготовлено в рамках Программы создания и развития университета
НИЯУ МИФИ.

Рецензент канд. техн. наук, доц. В.С. Харитонов

ISBN 975-5-7262-1499-3 © Национальный исследовательский


ядерный университет «МИФИ», 2011

2
ОГЛАВЛЕНИЕ

ПРЕДИСЛОВИЕ ............................................................................................... 9
ВВЕДЕНИЕ ..................................................................................................... 10
ГЛАВА 1. ЕДИНИЦЫ, СВОЙСТВА ЖИДКОСТИ,
ОСНОВНЫЕ ЗАКОНЫ ГИДРАВЛИКИ .................................. 12
1.1. Основные свойства жидкостей ......................................................... 12
1.2. Основные уравнения статики и кинематики ................................... 21
1.3. Уравнение постоянства расхода ....................................................... 23
1.4. Режимы движения жидкости ............................................................ 25
1.5. Потери напора, коэффициент гидравлического трения ................. 27
ГЛАВА 2. НАСОС: ОСНОВНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ
И ХАРАКТЕРИСТИКИ .............................................................. 31
2.1. Классификация насосов..................................................................... 31
2.2. Основные параметры насоса ............................................................. 38
2.3. Принцип действия лопастных насосов ............................................ 43
2.4. Характеристика центробежного насоса ........................................... 48
2.5. Характеристика насоса при изменении вязкости жидкости .......... 50
2.6. Влияние геометрических и режимных параметров
на характеристику насоса .................................................................. 52
ГЛАВА 3. РАБОТА НАСОСА В СЕТИ ...................................................... 54
3.1. Характеристика гидравлической сети .............................................. 54
3.2. Работа насоса на сеть ......................................................................... 62
3.3. Влияние характеристики сети на работу насоса ............................. 64
3.4. Сложение характеристик элементов сети ........................................ 66
3.5. Выбор рабочей точки насоса и построение
характеристики сети .......................................................................... 69
3.6. Регулирование режима работы насоса ............................................. 70
3.6.1. Регулирование изменением характеристики сети ........................ 71
3.6.2. Регулирование изменением характеристики насоса
за счет изменения чисел оборотов мотора .................................... 71
3.6.3. Бесступенчатое регулирование ...................................................... 72
3.7. Последовательная и параллельная работа насосов на сеть ............ 74
3.7.1. Параллельное подключение насосов............................................. 74
3.7.2. Последовательное подключение насосов ..................................... 78
3.8. Влияние формы характеристик насоса
на эксплуатацию системы ................................................................. 80
ГЛАВА 4. КАВИТАЦИОННЫЕ ЯВЛЕНИЯ В НАСОСАХ ...................... 81
4.1. Кавитация: основные понятия, причины возникновения
и ее последствия ................................................................................. 81
4.2. Кавитационные явления в центробежных насосах ......................... 82
3
4.3. Основные параметры, характеризующие кавитацию ..................... 84
4.4. Влияние термофизических параметров: температуры,
наличия газовой фазы ........................................................................ 87
ГЛАВА 5. КОНСТРУКЦИЯ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ
НАСОСНЫХ АГРЕГАТОВ ....................................................... 89
5.1. Рабочее колесо ................................................................................... 89
5.2. Направляющий аппарат ..................................................................... 89
5.3. Вал насоса ........................................................................................... 90
5.4. Соединительные муфты .................................................................... 91
5.4.1. Втулочно-пальцевая муфта ............................................................ 91
5.4.2. Зубчатая муфта ................................................................................ 92
5.4.3. Упругая муфта ................................................................................. 92
5.5. Уплотнения валов .............................................................................. 93
5.5.1. Сальниковое уплотнение ................................................................ 93
5.5.2. Манжетные уплотнения ................................................................. 93
5.5.3. Торцевые уплотнения ..................................................................... 94
5.5.4. Щелевые и динамические уплотнения .......................................... 95
ГЛАВА 6. ГЛАВНЫЙ ЦИРКУЛЯЦИОННЫЙ НАСОС ГЦН-195М ........ 96
6.1. Общие сведения ................................................................................. 96
6.1.1. Назначение ...................................................................................... 96
6.1.2. Конструктивная схема ГЦН с механическим
уплотнением вала ........................................................................... 97
6.1.3. Технические характеристики ....................................................... 101
6.1.4. Характеристики насоса................................................................. 104
6.2. Общее устройство главного циркуляционного
насоса ГЦН-195М ............................................................................ 105
6.2.1. Улитка ............................................................................................ 105
6.2.2. Нижняя проставка ......................................................................... 108
6.2.3. Опорные шаровые устройства ..................................................... 108
6.2.4. Верхняя проставка ........................................................................ 110
6.2.5. Биологическая защита .................................................................. 110
6.2.6. Торсионная муфта ......................................................................... 111
6.2.7. Материалы ..................................................................................... 113
6.3. Устройство выемной части ГЦН-195М ......................................... 113
6.3.1. Корпус выемной части ................................................................. 114
6.3.2. Вал .................................................................................................. 116
6.3.3. Блок торцевых уплотнений вала.................................................. 117
6.3.4. Корпус уплотнения ....................................................................... 118
6.3.5. Опорно-упорный подшипник ...................................................... 121
6.3.6. Нижний подшипник скольжения................................................. 124
6.3.7. Тепловой барьер ............................................................................ 126
6.3.8. Тепловой экран.............................................................................. 127
4
6.3.9. Антиреверсное устройство........................................................... 127
6.3.10. Электромагнитное разгрузочное устройство ........................... 128
6.3.11. Рабочее колесо ............................................................................ 129
6.4. Устройство составных частей ВЦЭН-315 ..................................... 130
6.5. Конструкция электродвигателя ГЦН (ВАЗ 215/109-6АМО5)...... 133
6.5.1. Статор двигателя ........................................................................... 133
6.5.2. Обмотка статора ............................................................................ 135
6.5.3. Сердечник ротора.......................................................................... 135
6.5.4. Обмотка ротора ............................................................................. 135
6.5.5. Воздухоохладители ....................................................................... 136
6.5.6. Верхняя крестовина ...................................................................... 136
6.5.7. Нижняя крестовина ....................................................................... 138
6.5.8. Направляющие подшипники........................................................ 139
6.5.9. Подпятник...................................................................................... 139
6.5.10. Радиальные уплотнения ............................................................. 142
6.5.11. Электронагреватели .................................................................... 142
6.5.12. Контроль температуры ............................................................... 142
ГЛАВА 7. КОНДЕНСАТНЫЕ НАСОСЫ ................................................. 144
7.1. Конденсатный насос 1-й ступени ................................................... 144
7.1.1. Общее описание конструкции ..................................................... 144
7.1.2. Устройство и работа насоса ......................................................... 145
7.1.3. Верхний опорно-упорный подшипник ....................................... 146
7.1.4. Нижний опорный подшипник ...................................................... 147
7.1.5. Разгрузочный барабан .................................................................. 147
7.1.6. Уплотнение ротора КЭН-1 ........................................................... 148
7.1.7. Характеристики КЭН-1 ................................................................ 149
7.1.8. Технические данные КЭН-1 ......................................................... 150
7.2. Конденсатный насос 2-й ступени ................................................... 151
7.2.1. Общее описание конструкции ..................................................... 151
7.2.2. Устройство и работа насоса ......................................................... 152
7.2.3. Опорные подшипники насоса ...................................................... 154
7.2.4. Концевые уплотнения ................................................................... 155
7.2.5. Характеристики КЭН-2 ................................................................ 155
7.2.6. Технические данные КЭН-2 ......................................................... 156
7.3. Общие вопросы эксплуатации конденсационной установки ....... 157
7.3.1. Схема обвязки КЭН-1 ................................................................... 157
7.3.2. Схема обвязки КЭН-2 ................................................................... 158
7.3.3. Пуск конденсационной установки в работу ............................... 158
7.3.4. Работа конденсатных насосов в номинальных режимах ........... 161
7.3.5. Возможные нарушения в работе конденсатных насосов .......... 162
ГЛАВА 8. ТУРБОПИТАТЕЛЬНЫЙ НАСОС ........................................... 167
8.1. Назначение ....................................................................................... 167
5
8.2. Критерии проектирования .............................................................. 167
8.3. Описание технологических схем ТПН........................................... 168
8.3.1. Схема питательной воды ТПН ..................................................... 169
8.3.2. Схема уплотнений ПН и БН......................................................... 169
8.3.3. Схема подачи пара на приводную турбину ................................ 170
8.3.4. Схема откачки конденсата и циркводоснабжения ТПН ............ 171
8.3.5. Схема уплотнений приводной турбины ...................................... 172
8.3.6. Схема отсоса воздуха из конденсатора ТПН .............................. 173
8.3.7. Система маслоснабжения ТПН.................................................... 173
8.3.8. Система регулирования и защиты ТПН ...................................... 175
8.3.9. Смежные системы ......................................................................... 180
8.4. Основное оборудование .................................................................. 182
8.4.1. Приводная турбина К-10-5/3400 .................................................. 182
8.4.2. Конденсационная установка и вспомогательное
оборудование ................................................................................. 191
8.4.3. Питательный насос ....................................................................... 199
8.4.4. Бустерный насос............................................................................ 207
ГЛАВА 9. НАСОСЫ СИСТЕМ БЕЗОПАСНОСТИ ................................. 212
9.1. Насосы системы аварийного и планового расхолаживания......... 212
9.1.1 Назначение системы ...................................................................... 212
9.1.2. Критерии и требования, предъявляемые к системе ................... 212
9.1.3. Принципы построения системы .................................................. 213
9.1.4. Взаимосвязь с другими системами .............................................. 215
9.1.5. Насос ЦНР-800-230 ....................................................................... 216
9.1.6. Характеристики насоса ЦНР-800-230 ......................................... 218
9.2. Спринклерная система..................................................................... 220
9.2.1 Назначение системы ...................................................................... 220
9.2.2. Состав оборудования системы..................................................... 221
9.2.3. Принцип работы системы ............................................................ 222
9.2.4. Конструкция насосов .................................................................... 223
9.2.5. Характеристики насосов .............................................................. 227
9.3. Система аварийного ввода бора ..................................................... 229
9.3.1. Назначение системы ..................................................................... 229
9.3.2. Группа аварийного ввода бора .................................................... 230
9.3.3. Группа аварийного впрыска бора ................................................ 236
ГЛАВА 10. НАСОСЫ ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ СИСТЕМ ..................... 242
10.1. Система организованных протечек .............................................. 242
10.1.1. Назначение и общее устройство ................................................ 242
10.1.2. Краткое описание технологической схемы .............................. 243
10.1.3. Конструкция насоса .................................................................... 245
10.1.4. Технические характеристики ..................................................... 246
10.1.5. Эксплуатация системы ............................................................... 247
6
10.2. Система промконтура .................................................................... 249
10.2.1. Назначение и общее устройство ................................................ 249
10.2.2. Состав системы ........................................................................... 251
10.2.3. Конструкция насоса .................................................................... 252
10.2.4. Технические характеристики ..................................................... 254
10.2.5. Эксплуатация системы ............................................................... 254
10.3. Система маслоснабжения ГЦН ..................................................... 256
10.3.1. Техническое описание ................................................................ 256
10.3.2. Описание оборудования ............................................................. 258
10.3.3. Конструкция маслонасосов ........................................................ 259
10.3.4. Технические характеристики маслонасосов ............................. 262
10.3.5. Эксплуатация системы ............................................................... 262
10.4. Система продувки ПГ .................................................................... 264
10.4.1. Назначение системы ................................................................... 264
10.4.2. Описание технологической схемы ............................................ 266
10.4.3. Конструкция насосов .................................................................. 266
10.4.4. Технические характеристики насосов ....................................... 270
10.4.5. Эксплуатация системы ............................................................... 271
10.5. Система спецканализации РО ....................................................... 272
10.5.1. Назначение системы ................................................................... 272
10.5.2. Описание системы спецканализации РО .................................. 272
10.5.3. Конструкция насосов .................................................................. 274
10.5.4. Технические характеристики насосов ....................................... 277
10.5.5. Эксплуатация системы ............................................................... 279
10.6. Система маслоснабжения РО ........................................................ 281
10.6.1. Назначение системы маслоснабжения ...................................... 281
10.6.2. Описание оборудования системы маслоснабжения РО .......... 282
10.6.3. Конструкция насосов .................................................................. 284
10.6.4. Технические характеристики маслонасосов ............................. 285
10.6.5. Эксплуатация системы ............................................................... 286
10.7. Система боросодержащей воды и борного концентрата ............ 288
10.7.1. Назначение системы ................................................................... 288
10.7.2. Описание оборудования ............................................................. 291
10.7.3. Конструкция насосов .................................................................. 291
10.7.4. Технические характеристики насосов ....................................... 293
10.7.5. Эксплуатация системы ............................................................... 294
10.8. Система дистиллята ....................................................................... 295
10.8.1. Назначение системы ................................................................... 295
10.8.2. Описание оборудования ............................................................. 296
10.8.3. Конструкция насосов .................................................................. 297
10.8.4. Технические характеристики ..................................................... 298
10.8.5. Эксплуатация системы ............................................................... 298
7
10.9. Узел реагентов РО.......................................................................... 300
10.9.1. Общее устройство ....................................................................... 300
10.9.2. Описание оборудования ............................................................. 300
10.9.3. Конструкция насосов .................................................................. 301
10.9.4. Технические характеристики насосов ....................................... 303
10.9.5. Эксплуатация системы ............................................................... 304
ГЛАВА 11. ЭКСПЛУАТАЦИЯ НАСОСОВ НА АЭС ............................. 307
11.1. Схема насосной установки ............................................................ 307
11.1.1. Насосная установка..................................................................... 307
11.1.2. Технологическая схема насосной установки ............................ 309
11.1.3. Вспомогательные системы насосной установки ...................... 310
11.2. Эксплуатационные состояния насосов ........................................ 316
11.2.1. Заполненный насос ..................................................................... 316
11.2.2. Запаривание насоса ..................................................................... 317
11.2.3. Срыв работы насоса .................................................................... 317
11.3. Оперативные состояния насосов .................................................. 319
11.3.1. Насос в ремонте .......................................................................... 319
11.3.2. Насос в резерве............................................................................ 320
11.3.3. Насос в работе ............................................................................. 322
11.3.4. Насос на консервации ................................................................. 322
11.4. Режимы работы насосов ................................................................ 323
11.4.1. Перевод насосов в различные оперативные состояния ........... 323
11.4.2. Вывод насоса из ремонта в резерв ............................................. 324
11.4.3. Включение насоса в работу из резерва ..................................... 328
11.4.4. Отключение насоса из работы в резерв .................................... 329
11.4.5. Вывод насоса из резерва в ремонт ............................................. 330
11.4.6. Постановка насоса на АВР ......................................................... 332
11.4.7. Включение насоса по АВР ......................................................... 333
11.4.8. Снятие насоса с АВР в резерв .................................................... 334
11.5. Оперативный контроль насосов в различных состояниях ......... 335
11.5.1. Насос в ремонте .......................................................................... 335
11.5.2. Контроль правильности вывода насоса в резерв...................... 337
11.5.3. Насос в работе ............................................................................. 338
11.5.4. Насос в режиме АВР ................................................................... 341
11.5.5. Насос, включенный по АВР ....................................................... 342
11.6. Характерные неисправности ......................................................... 343
11.7. Правила ТБ и ПБ при эксплуатации насосов .............................. 345
Список рекомендуемой литературы...................................................... 346

8
ПРЕДИСЛОВИЕ

На современном этапе развития атомной энергетики большое


внимание уделяется подготовке грамотного персонала АЭС, ком-
плексно понимающего суть происходящих процессов в системах
станции. В связи с этим важной задачей специальных дисциплин
является научить студента глубоко понимать принципы, на кото-
рые опирается изучаемая им специальность. Полученные студен-
том знания должны помочь молодым специалистам быстрее адап-
тироваться на рабочем месте и позволить успешно решать сложные
инженерные задачи.
В данной книге собран и систематизирован материал по насосам
АЭС с реактором типа ВВЭР-1000. Большое внимание уделено
разъяснению основных принципов работы насосных агрегатов раз-
личного типа. Для лучшего понимания вопросов, связанных с экс-
плуатацией насосов на атомных станциях, учтены лишь главные
факторы, определяющие характер процессов.
Авторы выражают благодарность специалистам УТП Калинин-
ской АЭС.

9
ВВЕДЕНИЕ

Независимо от типа реакторов и технологических схем ядерных


энергетических установок (ЯЭУ) одним из обязательных видов
оборудования являются насосы. Они обеспечивают циркуляцию
охлаждающей среды в первом, втором и вспомогательных конту-
рах. Надежность эксплуатации реактора, его работоспособность в
нормальных, переходных и аварийных режимах, работоспособ-
ность вспомогательного охлаждаемого оборудования зависят от
наличия циркуляции охлаждающей среды, т.е. от работоспособно-
сти насосов. Этим и объясняется то внимание, которое уделяется
вопросам надежной работы циркуляционных средств.
Насосы, работающие в контурах, не связанных с теплоносите-
лем, представляют собой, как правило, насосы обычной конструк-
ции. Что касается насосов, предназначенных для перекачки тепло-
носителя, то условия их работы и предъявляемые требования вы-
нуждают создавать специальные конструкции.
Циркуляционный насос ЯЭУ должен удовлетворять следующим
основным требованиям:
иметь определенную гидравлическую характеристику;
позволять работать как при номинальных, так и пусковых пара-
метрах;
мощность привода должна обеспечить нормальное функциони-
рование насоса во всех режимах работы, привод насоса должен
обеспечить надежных запуск насоса при любой температуре теп-
лоносителя;
конструкция должна надежно обеспечить отсутствие протечек
радиоактивного теплоносителя во внешнюю среду;
насос должен обеспечить определенные показатели надежно-
сти – ресурс, срок службы, наработку на отказ; быть ремонтопри-
годным;
насос должен быть удобным для монтажа и демонтажа, отдель-
ные узлы и детали должны быть технологичны в изготовлении и
сборке;
материалы, применяемые для изготовления насоса, должны
быть коррозионно-стойкими по отношению к перекачиваемой сре-
де и допускать проведение промывок дезактивирующими раство-
рами.
10
Описание конструкционных особенностей насосов АЭС и их
основных элементов и узлов является одной из основных задач
данного учебного пособия. В пособии приведена классификация
насосов, описаны принципы работы, основные параметры насосов
и их характеристики, некоторые вопросы теории насосов. Конст-
рукции и характеристики конкретных насосов приведены для
энергоблока с реактором ВВЭР-1000. Представленные рисунки и
схемы снабжены необходимыми комментариями для облегчения
усвоения излагаемого материала.
Учебное пособие ориентировано на студентов старших курсов,
обучающихся по специальности «Атомные электрические станции
и установки», а также может быть полезным для студентов энерге-
тических специальностей, изучающих оборудование тепловых и
атомных станций.

11
Глава 1. ЕДИНИЦЫ, СВОЙСТВА ЖИДКОСТИ,
ОСНОВНЫЕ ЗАКОНЫ ГИДРАВЛИКИ

1.1. Основные свойства жидкостей

Жидкости по своим механическим свойствам разделяются на


два класса: малосжимаемые (капельные) и сжимаемые (газообраз-
ные). С позиций физики, капельная жидкость значительно отлича-
ется от газа, с позиций механики жидкости, различие между ними
не так велико, и законы, справедливые для капельных жидкостей,
могут быть приложены также и к газам, когда их сжимаемостью
можно пренебречь.
Капельные жидкости обладают определенным объемом, кото-
рый практически не изменяется под действием сил. Газы, занимая
все предоставленное им объем, могут значительно изменять объем,
сжимаясь и расширяясь под действием сил. Таким образом, ка-
пельные жидкости легко изменяют форму (в отличие от твердых
тел), но с трудом изменяют объем, а газы легко изменяют как объ-
ем, так и форму.
Основной механической характеристикой жидкостей является
плотность. Плотностью называют массу жидкости, заключенную в
единице объема. Для однородной жидкости
ρ = m V кг/м3, (1.1)
где m – масса жидкости в объеме V.
Рассмотрим основные физические свойства жидкости.
1. Сжимаемость, или свойство жидкости изменять свой объем
под действием давления характеризуется коэффициентом β P объ-
емного сжатия, который представляет собой относительное изме-
нение объема, приходящееся на единицу давления, т.е.
V − V0 1
βP = − ⋅ кг/м3, (1.2)
V0 P − P0
Знак «минус» обусловлен тем, что положительному прираще-
нию давления соответствует отрицательное приращение (т.е.
уменьшение) объема жидкости.
Тогда плотность в зависимости от давления Р будет равна

12
ρ0
ρ= кг/м3, (1.3)
1 − β P ( P − P0 )
где ρ 0 и ρ − значения плотности при давлениях Р0 и Р.
Величина, обратная коэффициенту β P , представляет собой объ-
емный модуль упругости K, который равен
K = 1 β P = ρa 2 Н/м2, (1.4)
где a – скорость распространения волн давления в упругой среде,
равная скорости звука в этой среде. При температуре 20 °С ско-
рость распространения звука в воздухе равна 330 м/с, в воде –
1480 м/с. Для капельных жидкостей модуль K уменьшается с уве-
личением температуры и возрастает с повышением давления. Для
воды он при атмосферном давлении приблизительно равен
2 ⋅ 109 Па. Следовательно, при увеличении давления на 1 атм объем
воды уменьшиться всего на 1/20 000 часть.
Как следует из формулы (1.3), при повышении давления воды,
например до 400 атм, ее плотность повышается лишь на 2 %. По-
этому в большинстве случаев капельные жидкости можно считать
несжимаемыми, т.е. принимать их плотность не зависимой от дав-
ления.
2. Температурное расширение характеризуется коэффициентом
βT объемного расширения, который представляет собой среднее (в
данном интервале температур) относительное изменение объема
при изменении температуры на 1 °C, т.е
V − V0 1
βT = ⋅ 1/°С, (1.5)
V0 T − T0
Тогда плотность
ρ0
ρ= кг/м3, (1.6)
1 + βT (T − T0 )
где ρ 0 и ρ − значения плотности при температурах T0 и T. Зависи-
мость плотности воды от температуры при атмосферном давлении
показана в табл. 1.1. Для сравнения, плотность простейшего пред-
ставителя класса гликолей – этилен гликоля (ГОСТ 19710–83) при
200 °С равна 1112 кг/ м3.

13
Таблица 1.1
Зависимость плотности воды от температуры

T, °С 4 20 40 60 80 90 100 150 200 250 300


ρ, кг/м3 1000 998 992 982 972 965 960 917 869 790 710

Способность жидкостей менять плотность при изменении тем-


пературы широко используется для создания естественной цирку-
ляции в котлах, отопительных системах и т.д.
3. Удельный вес – вес жидкости или газа G, приходящийся на
единицу объема, т. е.
γ=G V. (1.7)
По определению, масса тела численно равна произведению мас-
сы тела m на ускорение свободного падения g: G = mg .
Таким образом,
γ = mg V . (1.8)
Связь между плотностью и удельным весом можно определить
из выражений (1.7) и (1.8), т. е.
γ = ρg . (1.9)
В системе СИ сила является не основной, а производной едини-
цей и называется ньютоном. В соответствии с основным законом
динамики сила F = ma, где m − масса, которая получает ускорение
a под действием суммарной силы F.
Таким образом, 1 H = 1м с 2 ⋅ 1кг или [ Н ] = ⎣⎡ кг ⋅ м с 2 ⎦⎤ .
Из выражения (1.7) следует, что удельный вес жидкости или га-
за в g = 9,81 м/с2 раз больше, чем плотность.
Плотность воздуха при значениях атмосферного давления, рав-
ного 100 кПа, и температуры, равной 20 °С, т. е. при нормальных
условиях, составляет ρвоз =1,2 кг м3 . Плотность воды при тех же
условиях ρвод ≈ 1000 кг м3 .
Плотность и удельный вес различных веществ определяют экс-
периментально с помощью высокоточной аппаратуры, а затем эти
значения даются в виде таблиц или графиков.
4. Вязкостью называется свойство жидкостей оказывать сопро-
тивление сдвигу. Она проявляется в виде внутреннего трения при
14
относительном перемещении смежных частиц жидкости. Таким
образом, вязкость характеризует степень текучести жидкости или
подвижность ее частиц. Вязкость есть свойство, противоположное
текучести: более вязкие жидкости (глицерин, смазочные масла и
др.) менее текучи и наоборот.
Касательное напряжение τ − это касательная составляющая на-
пряжения, действующего на жидкость. В то время как давление –
нормальное к площади напряжение. Касательное напряжение в
жидкости, как результат ее вязкости, зависит от рода и характера
течения и изменяется прямо пропорционально поперечному гради-
енту скорости dν dy и равно

τ=μ Н/м2, (1.10)
dy
где µ – коэффициент динамической или абсолютной вязкости. По-
перечный градиент скорости dν dy определяет собой изменение
скорости, приходящееся на единицу длины в направлении y, т.е.
перпендикулярно направлению течения жидкости и, следователь-
но, характеризует интенсивность сдвига слоев жидкости в данной
точке.
Коэффициент динамической вязкости в системе СИ имеет раз-
мерность Па ⋅ с или Н ⋅ с м 2 , или кг ( м ⋅ с ) . Широко используется
размерность пуаз, при этом 1 пуаз = 0,1 Па ⋅ с .
Наряду с динамическим коэффициентом вязкости µ применяют
еще так называемый кинематический коэффициент вязкости
μ
ν= , (1.11)
ρ
В качестве единицы измерения кинематического коэффициента
вязкости употребляется также стокс (Ст) = 1 см 2 с.
Вязкость капельных жидкостей при увеличении температуры
уменьшается, а вязкость газов возрастает. Вода принадлежит к
наименее вязким жидкостям. Лишь немногие из практически ис-
пользуемых жидкостей (эфир, спирт) имеют меньшую вязкость,
чем вода. В табл. 1.2 показаны значения вязкости воды от темпера-
туры.

15
Таблица 1.2
Зависимость вязкости воды от температуры

Т, °С 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 120 150


µ, 10−6
1307 1004 803 655 551 470 407 357 317 284 232 184
кг/(м·с)
ν, 10−6
1,31 1,01 0,81 0,66 0,56 0,48 0,42 0,37 0,33 0,3 0,25 0,2
м2 /c

Вязкость жидкостей также зависит от давления, однако эта за-


висимость существенно проявляется лишь при относительно боль-
ших (порядка нескольких сотен атмосфер) изменениях давления.
5. Молекулы жидкости, расположенные у поверхности контакта
с другой жидкостью, газом или твердым телом, находятся в усло-
виях, отличных от условий молекул, находящихся внутри объема.
Внутри объема жидкости молекулы окружены со всех сторон та-
кими же молекулами, вблизи поверхности – лишь с одной стороны,
поэтому энергия поверхностных молекул отличается от энергии
молекул, находящихся в объеме жидкости, на некоторую величину,
силы поверхностного натяжения, стремящейся придать объему
жидкости сферическую форму и вызывающей некоторое дополни-
тельное давление в жидкости. Однако это давление заметно сказы-
вается лишь на малых размерах и для сферических объемов (ка-
пель).
Влияние сил поверхностного натяжения приходится учитывать
при работе с жидкостными приборами для измерения давления,
при истечении жидкости из малых отверстий, фильтрации, образо-
вании капель и в других случаях, когда прочие силы, действующие
на жидкость (вес, давление) малы. Действительно в трубках малого
диаметра возникает дополнительное давление, обусловленное по-
верхностным натяжением, которое вызывает подъем или опускание
жидкости в ней относительно нормального уровня. Высоту подъе-
ма смачивающей жидкостью или опускание несмачивающей жид-
кости в трубке диаметром d (рис. 1.1) определяют по формуле
k
h= , (1.12)
d

16
где коэффициент k имеет следующие значения: для воды +30 мм2,
для ртути –10,1 мм2.
Это значит, что при замере
давления с помощью трубочки
диаметром 1 мм, мы будем
мерить давление на 30 мм Н2О
больше чем оно есть на самом
деле, для ртути на 10 мм Hg
меньше давление, чем оно есть
на самом деле из-за того, что Рис. 1.1. Результат действия сил
жидкость в трубочках подня- поверхностного натяжения
лась или опустилась из-за сил для трубочек малого диаметра
поверхностного натяжения.
Поэтому при измерениях следует применять трубки большого диа-
метра, когда силы поверхностного натяжения минимальны.
6. Теплоемкость – параметр, характеризующий способность
среды или тела аккумулировать тепло. Количество энергии, пере-
даваемое при тепловом взаимодействии тел, называется количест-
вом тепла. В системе СИ теплота измеряется в джоулях, но может
измеряться и в калориях. Они связаны следующим соотношением
1 кал = 4,1868 Дж.
Удельная теплоемкость численно равна количеству тепла, кото-
рое необходимо сообщить телу единичной массы для повышения
его температуры от t °С до ( t + 1) °С. Количество тепла, полученное
телом массы m при увеличении его температуры на Δt , , равно
ΔQ = C ⋅ m ⋅ Δt Дж, (1.13)
где C – удельная теплоемкость.
Теплоемкость зависит от условий нагревания. При изобариче-
ском процессе (нагревание происходит при постоянном давлении),
она называется теплоемкостью при постоянном давлении – CP .
Теплоемкость при изохорическом процессе (нагревание осуществ-
ляется при постоянном объеме) называется теплоемкостью при
постоянном объеме – CV . Всегда CP > CV . Для веществ в твердом
или жидком состоянии CP и CV отличаются незначительно. По-
этому в дальнейшем удельную теплоемкость будем обозначать
как C.

17
Единицы измерения удельной теплоемкости: Дж ( кг ⋅ К ) или
ккал ( кг ⋅ К ) . В интервале от 0 до 100 °С удельная теплоемкость
воды мало изменяются, и ее можно принять равной 1 ккал ( кг ⋅ К ) .
Существенное увеличение удельной теплоемкости воды происхо-
дит при температуре более 200 °С.
7. Переход жидкости в газообразное состояние, происходящее с
ее поверхности, называется испарением, а обратный переход − кон-
денсацией. Испаряемость свойственна всем капельным жидкостям,
однако интенсивность испарения неодинакова у различных жидко-
стей и зависит от условий, в которых они находятся.
Испарение, происходящее не только на поверхности, но и внут-
ри жидкости, называется кипением. Оно происходит всегда при по-
стоянной (для данного внешнего давления) температуре, которая
называется температурой кипения. Испарение жидкости в откры-
том сосуде может продолжаться до полного исчезновения жидко-
сти. В закрытом сосуде испарение жидкости продолжается до уста-
новления равновесия между массой вещества, находящегося в
жидком состоянии и массой пара. При этом равновесии будут на-
блюдаться процессы испарения и конденсации, компенсирующие
друг друга. Это так называемое динамическое равновесие. Пар, на-
ходящийся в динамическом равновесии со своей жидкостью, назы-
вается насыщенным.
С повышением температуры увеличиваются давление и плот-
ность насыщенного пара, а плотность жидкости уменьшается. Так
будет продолжаться до температуры, при которой их плотности
станут равными друг другу. При этом пропадет граница между ни-
ми.
Один из показателей, характеризующих испаряемость жидко-
сти, − температура ее кипения при нормальном атмосферном дав-
лении: чем выше температура кипения, тем меньше испаряемость
жидкости.
В гидравлических системах работа насоса при нормальном ат-
мосферном давлении является лишь частным случаем. Обычно
приходится иметь дело с испарением, а иногда и кипением жидко-
стей при различных температурах и давлениях. Поэтому более
полной характеристикой испаряемости является давление (упру-
гость) насыщенных паров PП , выраженное в функции от темпера-
18
туры. Давление, при котором закипает жидкость при данной тем-
пературе жидкости, называется давлением насыщенного пара. Чем
больше давление насыщенных паров при данной температуре, тем
больше испаряемость жидкости. С увеличением температуры дав-
ление PП повышается. В табл. 1.3 приведены значения давления
насыщенного пара для воды от температуры.
Таблица 1.3
Значения давления насыщенного пара для воды от температуры

Т, °С 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 120 150

РП , ×10−3 ,
12,5 23,8 43,2 75,2 126 203 318 483 715 1030 2020 4850
атм

РП , ×10−3 ,
12,3 23,4 42,4 73,8 123,6 199 312 474 701 1010 1982 4758
Па

Давление насыщенных паров зависит не только от физико-


химических свойств жидкости, но и от соотношения объемов жид-
кой и газопаровой фаз. Давление насыщенных паров возрастает с
увеличением части объема, занятого газовой фазой. Понятие на-
сыщенного пара или упругости паров очень важно для оценки ка-
витационных свойств насосов.
8. Растворимость газов в жидкостях происходит при всех усло-
виях, но количество растворенного газа в единице объема жидко-
сти для разных жидкостей различно и изменяется с увеличением
давления. Во всех жидкостях имеется растворенный газ. Его отно-
сительный объем, растворенный в жидкости до полного ее насы-
щения, можно считать прямо пропорциональным давлению, т.е.
VГ VЖ = k ( P2 P1 ) , (1.14)
где VГ – объем растворенного газа в объеме жидкости VЖ при
нормальных стандартных условиях (давление = 1 атм, темпера-
тура = 20 °С), k – коэффициент растворимости. Для стандартных
условий коэффициент k имеет следующие значения: для воды –
0,016, для керосина – 0,127, для масла – 0,08. То есть при прочих
равных условиях в керосине всегда растворено большее количество
газов (воздуха). При атмосферном давлении в 1 м3 воды находится
19
0,016 м3 воздуха. При увеличении давления в два раза во столько
же увеличивается количество растворенного воздуха в том же объ-
еме жидкости. При понижении давлении в жидкости или на входе в
насос происходит выделение растворенного в ней газа. Причем газ
выделяется из жидкости интенсивнее, чем растворяется в ней. Это
явление отрицательно сказывается на работе насосов и гидравличе-
ских систем.
9. Если на тело действуют внешние силы, то в теле возникают
силы реакции, направленные в сторону, противоположную дейст-
вию сил, что обусловлено межмолекулярными связями. Выделим
из общего объема небольшой замкнутый объем жидкости или газа.
В этом случае силы реакции располагаются на поверхности выде-
ленного объема. Произвольно действующую по отношению к по-
верхности силу реакции разложим на две составляющие: касатель-
ную и нормальную. Касательная составляющая, обусловленная
вязкостью, действует вдоль поверхности элемента жидкости и про-
является только во время движения жидкости или газа. Нормальная
составляющая силы реакции существует как в процессе движения,
так и в покое.
Рассмотрим жидкостную систему,
находящуюся в равновесии. Пусть
имеется сосуд, содержащий объем
жидкости или газа (рис. 1.2).
Расположим внутри объема этой
жидкости произвольным образом
плоскость АВ, которая разделит массу
жидкости на две массы: I и II. Если от-
бросить массу II, то для того, чтобы
равновесие остального объема не на-
рушалось, необходимо в каждой точке
Рис. 1.2. Система сил,
поверхности АB ввести силы, уравно-
действующих на элемент вешивающие воздействие массы II на
поверхности оставшуюся часть жидкости. Предпо-
ложим, что эти силы направлены про-
извольно к поверхности АВ (точное
направление их неизвестно). Считаем, что поверхность состоит из
маленьких площадок размером ΔS . На элементарную площадку
действует произвольно направленная сила ΔR . Разложим эту силу
20
на две составляющие: нормальную ΔF и касательную ΔT к по-
верхности. Если в жидкости действует касательная составляющая
силы, то она не может находиться в покое, так как жидкость обла-
дает текучестью, т.е. отсутствием сопротивления сдвигающим на-
грузкам. Это означает, что если жидкость находится в покое, то в
ней отсутствуют касательные составляющие силы реакции. Таким
образом, внутренние силы реакции, возникающие в жидкости, на-
ходящейся в состоянии покоя, должны быть перпендикулярны лю-
бой точке поверхности внутри жидкости и направлены внутрь объ-
ема. Если площадь ΔS достаточно мала, то отношение нормально
действующей силы реакции ΔF к площади ΔS называют нормаль-
ным напряжением сжатия в точке.
Итак, давление будет определяться выражением
P = ΔF ΔS . (1.15)
Как видно из выражения, давление – размерная величина, изме-
ряемая в Па (1 Па = 1 Н/м2), и что одна и та же сила может вызвать
различное давление. Например, если одно и то же усилие распре-
делить на большую площадь, то давление, вызываемое этим усили-
ем, окажется меньше. Лыжник, движущийся по снежному полю, не
проваливается в снег, так как его вес распределен на большую по-
верхность лыж, что вызывает меньшее давление на снег по сравне-
нию с давлением, возникающим от человека без лыж.
Следовательно, мы выяснили, что в жидкости или газе (покоя-
щемся или движущемся) всегда есть давление. Определим, везде ли
оно одинаково в жидкости.

1.2. Основные уравнения статики и кинематики

Давление (рис. 1.3), отсчи-


тываемое от нулевого значе-
ния, называют абсолютным
давлением ( Pa )и или ( Pa )в .
Давление Ри , отсчитываемое
и больше атмосферного дав-
ления Ратм , называется избы-
Рис. 1.3. К определению давления точным:

21
( Ра )и = Ри + Ратм . (1.16)
Если абсолютное давление меньше атмосферного, то разность
между ними называется вакуумом:
Рвак = Ратм − ( Ра )в . (1.17)
Манометр всегда показывают избыточное давление, а вакуум-
метр – вакуум.
Давление в произвольной точке А (рис. 1.4), расположенной на
глубине h равно:
PA = P0 + ρgh. (1.18)
где P0 – давление над свободной
поверхностью жидкости. Если
жидкость заполняет сосуд, откры-
тый в атмосферу, то абсолютное
давление в любой точке будет рав-
но
PA = Ратм + ρgh, (1.19)
где h – глубина расположения точ-
Рис. 1.4. К определению ки А от свободной поверхности со-
давления в любой точке единенной с атмосферой, т.е.
резервуара
PA = P0 + ρgh = Ратм + ρgh, (1.20)
При этом манометр показывает избыточное давление
Pи = P0 − Ратм .
Пример 1. Определить давление РБ в баке,
наполненном газом и жидкостью, если раз-
ность уровня ртути в манометре h = 0,3 м.
Плотность ртути ρ Hg = 13,6 г/см3.
Решение. Запишем уравнение равновесия
для сечения 3−3:
10−3
P3−3 = PБ = Pатм + ρhHg gh = 9,81 ⋅ 104 + 13,6 9,81 ⋅ 0,3 =
10−6
= 13,8 ⋅ 104 Па = 1, 4 атм.

22
Пример 2. Определить, на какую высоту поднимется
вода в колбе, если абсолютное давление в ней
PK = 9,3 ⋅ 104 Па.
Решение. Условие равновесия жидкости для свобод-
ной поверхности Pатм = PK + ρgh.
Отсюда
h = ( Pатм − PK ) ρg = ( 9,81 − 9,3) ⋅ 104 9,81 ⋅ 103 = 0,51 м.

1.3. Уравнение постоянства расхода

Расходом называется количество жидкости, протекающее через


сечение потока в единицу времени. Различают массовый и объем-
ный расходы. Они связаны следующим соотношением:
m = ρV . (1.21)
Одним из основных уравнений гидродинамики является уравне-
ние постоянства расхода, при котором расход через сечения пер-
пендикулярные оси трубопровода есть величина постоянная, т.е.
V1 = V2 = const = v1S1 = v2 S2 = vi Si , (1.22)
где S1 , S 2 и Si – площади поперечных
сечений трубопровода.
Si = πDi2 4,
где Di – диаметр i-го сечения трубо-
провода; v1 , v2 и vi – средние скоро-
Рис. 1.5. Поперечное
сти течения жидкости в трубопроводе сечение трубопровода
в сечениях 1, 2 и i-м соответсвенно.
Из этого уравнения следует, что средние скорости в потоке не-
сжимаемой жидкости обратно пропорциональны площадям сече-
ний, т.е.
v1 S 2
= . (1.23)
v2 S1
Уравнение Бернулли (рис. 1.6) для вязкой жидкости для двух
произвольно выбранных сечений трубопроводов выражает равен-
ство энергий в этих двух сечениях, т.е.

23
P1 v12 P v2
z1 + + = z2 + 2 + 2 + ∑ hnom 1−2 ;
ρg 2 g ρg 2 g
(1.24)
P1 v12 P3 v32
z1 + + = z3 + + + ∑ hnom 1−3 ,
ρg 2 g ρg 2 g
где z1 , z2 и z3 – высоты расположения сечений 1, 2 и 3 над произ-
вольной горизонтальной плоскостью; v1 , v2 и v3 – средние скоро-
сти потока и P1 , P2 и P3 – давления в сечениях 1, 2 и 3; ∑ hnom 1−2
и ∑ hnom 1−3 – потери энергии на участках 1–2 и 1–3 соответсвен-
но.

Рис. 1.6. Графическая интерпритация закона Бернулли

Это уравнение баланса энергии с учетом потерь. Таким образом,


сумма энергии положения zi , энергии давления P3 ρg , кинетиче-
ской энергии v32 2 g равна той же сумме энергий для второго
(третьего) сечения с учетом всех потерь энергии на данном участке
∑ hnom 1−i , которая характеризует уменьшение механической энер-
24
гии потока на участке между сечениями. На рис. 1.6 показана гра-
фическая интерпритация закона Бернулли. Энергия, теряемая жид-
костью на рассмотренном участке течения, разумеется, не теряется
бесследно, а лишь превращается в другую форму – тепловую, ко-
торая непрерывно рассеивается, поэтому повышение температуры
бывает практически малозаметным. Из уравнения Бернулли (1.24)
и уравнения постоянства расхода (1.22) следует: если площадь по-
перечного сечения трубопровода уменьшается, то скорость течения
жидкости увеличивается, а давление в этом сечении будет умень-
шаться и наоборот.

1.4. Режимы движения жидкости

Эксперименты показали, что структура потока жидкости неоди-


накова. Существуют потоки, в которых частицы жидкости переме-
щаются строго параллельно стенкам канала (так называемое дви-
жение в продольном направлении), и потоки, в которых частицы
жидкости при наличии продольного движения образуют вихри
(возникает поперечное движение). Существование различных те-
чений связано с проявлением взаимодействия между силами инер-
ции и вязкости.
Если вязкие силы более значительны по сравнению с инерцион-
ными, то они гасят возможные поперечные перемещения частиц
жидкости. В этом случае течение жидкости в канале становится
«слоистым». «Слои» движутся параллельно стенкам канала и меж-
ду собой не перемешиваются (поперечная составляющая скорости
равна нулю). Такое движение называется ламинарным (от лат.
lamina – слой).
Если инерционные силы возрастают и становятся существенно
больше сил трения, в потоке возникают, помимо продольных, еще
и поперечные составляющие скорости. Наличие последних приво-
дит к перемешиванию «слоев» жидкости. Частицы жидкости дви-
жутся вихреобразно. Такое движение называют вихревым, или
турбулентным (от лат. turbulentus – вихревой).
Английский ученый О. Рейнольдс экспериментально установил
условия, при которых возможно существование ламинарного и
турбулентного режимов и переход от одного режима к другому.

25
Существует безразмерный критерий, названный числом Рейнольд-
са (Re):
wd
Re = , (1.25)
ν
где w – средняя скорость потока; d – диаметр трубы; ν – коэффици-
ент кинематической вязкости.
Критерий Рейнольдса определяет отношение инерционных и
вязких сил в потоке. Значение числа Re, при котором происходит
переход от ламинарного режима к турбулентному, называется кри-
тическим ReKP . Для круглых труб ReKP = 2300 .
Если справедливо неравенство Re KP < 2300, , то режим лами-
нарный, а при ReKP > 2300 – турбулентный. Изменение мгновен-
ной скорости в потоке представлено на рис. 1.7.

а б
Рис. 1.7. Изменение мгновенной скорости в потоке:
а – изменение скорости; б – прохождение вихря через точку замера
(начало вихря)

По критическому значению числа Рейнольдса можно опреде-


лить критическую скорость, т. е. скорость, ниже которой наблюда-
ется ламинарное движение жидкости в круглой трубе:
Re ν 2300ν
wKP = KP = . (1.26)
d d
Так как при турбулентном режиме движения в жидкости возни-
кают поперечные составляющие скорости, то при их суммировании
с продольными составляющими образуются вихри различной ин-
тенсивности. Если измерить мгновенную скорость движения жид-
кости в какой-либо точке турбулентного потока в течение продол-
жительного времени t, то получим графическую зависимость, при-
веденную на рис. 1.7.
26
Допустим, что мы производим измерение мгновенной скорости
в некоторой точке k потока. Известно, что существует движение
потока в продольном направлении с некоторой средней скоростью
u . Так как в потоке имеются вихри, перемещающиеся в различных
направлениях, то через точку k могут пройти два вихря. Если через
точку k (см. рис. 1.7,б) прошел начальный участок вихря, то на век-
тор средней скорости потока накладывается вектор линейной ско-
рости вихря u ′.
Поскольку вихри направлены в одну сторону, они суммируются.
Таким образом, мгновенная скорость, измеренная датчиком:
u = u + u ′.
Если через точку k прошел конечный участок вихря, то мгно-
венная скорость, измеренная датчиком, меньше. При этом вектор
линейной скорости вихря направлен в сторону, противоположную
вектору средней скорости потока, т.е.
u = u − u ′.
Отклонение мгновенной скорости от осредненной ±u ′ называ-
ется пульсацией скорости. Данное явление характерно только для
турбулентного потока.
Был рассмотрен пример возникновения продольной пульсации
скорости. Проводя аналогичные рассуждения, можно прийти к вы-
воду о существовании и поперечных пульсаций скорости ± v′. Так
как в жидкости при турбулентном движении возникают вихри раз-
личной интенсивности, то понятно, почему нельзя заранее рассчи-
тать мгновенную скорость потока в точке. Суммарная пульсацион-
ная составляющая скорости, осредненная по времени, равна нулю,
т.е. ∑ u ′ = ∑ v′ = 0. Однако ∑ u ′v′ ≠ 0 .
Известно, что касательные напряжения (напряжения трения),
возникающие в результате работы сил трения, пропорциональны
произведению осредненных пульсаций, т. е.
τ = ρu ′v′,
где ρ – плотность жидкости.

1.5. Потери напора, коэффициент гидравлического трения

Потери напора возникают в связи с существованием вязкости


жидкости, наличие которой вызывает появление работы сил тре-
27
ния. Известно, что это работа реактивных сил, направленная про-
тив движения потока и приводящая к его торможению, т.е. умень-
шению его полной энергии. Если энергия потока меньше, чем ра-
бота, затрачиваемая силами трения, то поток не сможет преодолеть
работу реактивных сил и остановится. Важно рассчитать потери
напора в трубопроводах. Если в какой-либо системе водоснабже-
ния потери напора больше, чем напор, создаваемый насосом, пи-
тающим эту систему, то такая система работать не будет.

Рис. 1.8. К определению потерь напора по длине

Гидравлические потери подразделяются на потери напора по


длине потока и потери напора в местных сопротивлениях. Потери
напора по длине наблюдаются в трубах и каналах постоянного се-
чения и увеличиваются пропорционально длине канала. Определим
потери напора по длине на участке канала длиной L и диаметром d
между сечениями 1−1 и 2−2.
Для простоты рассмотрим горизонтальный трубопровод, где
z1 = z2 . Тогда уравнение Бернулли с учетом потерь запишется в
виде (1.27):
P1 w12 P2 w22
+ = + + hw . (1.27)
γ 2g γ 2g
Сечения 1−1 и 2−2 одинаковы, следовательно, w1 = w2 . Тогда
28
P1 − P2
hw = . (1.28)
γ
Измерить потери напора в данном случае очень легко – надо на
концах участка установить пьезо- или манометры и по разности их
показаний определить потери. Значительно труднее потери напора
подсчитать.
Для того чтобы рассчитывать потери по длине, составим урав-
нение равновесия для равномерного установившегося движения
жидкости в трубе между сечениями 1−1 и 2−2. В потоке действуют
силы давления (активные) FP и силы трения (реактивные).
Согласно уравнению равновесия: FP = Fτ .
Равнодействующая сил давления FP , действующих на массу
жидкости в сечениях 1−1 и 2−2:
πd 2
FP = ( P1 − P2 ) .
4
Эта сила уравновешивается силами трения в потоке. Считаем,
что силы трения в потоке пропорциональны силе трения о стенку
канала, т.е.
Fτ = τ0 ⋅ π ⋅ d ⋅ l .
Приравняв полученные выражения и разделив обе части урав-
нения на γ, получаем:
P1 − P2 4τ0l
= . (1.29)
γ γd
В соответствии с выражением (1.17) потери напора по длине
4τ l
hw = 0 , (1.30)
γd
в предположении того, что касательные напряжения в потоке про-
порциональны напряжению на стенках τ0 ∼ τ .
Однако надо сделать еще одно допущение. Так как вычислить
пульсационные составляющие невозможно, то предполагаем, что
их осредненное произведение пропорционально произведению
средних скоростей потока, т.е. u ′ ⋅ v′ ∼ w2 . Тогда для касательных
напряжений на стенке τ0 имеем τ0 = βρw2 , , где β – коэффициент
пропорциональности.
29
Если полученное выражение подставить в выражение (1.30),
имеем
ρlw2
hw = 4β .
γd
Обозначим 8β = λ . Считаем, что γ ρ = g . Тогда окончательно
l w2
hw = λ . (1.31)
d 2g
Выражение (1.31) называется формулой Дарси–Вейсбаха, кото-
рая является основным уравнением потерь по длине. Безразмерный
коэффициент λ, называемый коэффициентом гидравлического тре-
ния, зависит от состояния поверхности трубопровода (параметров
шероховатости) и режима движения жидкости.
При ламинарном режиме
64
λ= . (1.32)
Re
При турбулентном режиме
0,25
⎛k 68 ⎞
λ = 0,11⎜ e + ⎟ , (1.33)
⎝ d Re ⎠
где ke – параметр эквивалентной шероховатости, который зависит
от материала трубы (обычно значения ke для труб, выполненных
из различных материалов, заданы в специальных таблицах).
Очевидно, что потери напора по длине пропорциональны скоро-
стному (динамическому) напору.
Если потери напора по длине возрастают пропорционально дли-
не канала, то потери в местных сопротивлениях от длины не зави-
сят (они возникают при деформации потока). Под деформацией
понимаются сужение и расширение потока. Как правило, деформа-
ции потока обусловлены установкой трубопроводной арматуры
(краны, вентили, задвижки, шайбы, муфты, уголки и т. п.).
Потери напора в местном сопротивлении пропорциональны
скоростному напору, т. е.
w2
hw = ξ . (1.34)
2g
Обычно коэффициент местного сопротивления ξ определяется
экспериментально.
30
Глава 2. НАСОС: ОСНОВНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ
И ХАРАКТЕРИСТИКИ

2.1. Классификация насосов


Насос – машина, в которой происходит преобразование механи-
ческой энергии привода в гидравлическую энергию перемещаемой
жидкости.
В соответствии с ГОСТ 17398-72 вводятся следующие опреде-
ления:
• насосный агрегат – агрегат, состоящий из насоса или не-
скольких насосов и приводящего двигателя, соединенных между
собой;
• насосная установка – насосный агрегат с комплектующим
оборудованием, смонтированным по определенной схеме, обеспе-
чивающей работу насоса.
Встречаются различные схемы насосных установок с разными
типами насосов. Однако гидравлическая часть насосной установки,
включающая насосы, подводящий и напорный трубопроводы с ар-
матурой и приборами, выполняется, как правило, по одинаковой
схеме.
В состав насосной установки, в зависимости от ее назначения,
могут быть дополнительно включены запорно-регулирующая ар-
матура, предохранительное устройство, приборы для измерения
гидравлических и электрических величин.
Вследствие большого разнообразия конструкций, областей ис-
пользования, материалов и т.д. разработать единую всеобъемлю-
щую классификацию для насосов не представляется возможным. В
практике используются классификации по наиболее важным при-
знакам, которые будут рассмотрены ниже.
В соответствии с ГОСТ 17398-72 насосы по принципу действия
подразделяются на два основных класса: динамические и объемные
(рис. 2.1).
Динамические насосы. В динамическом насосе в результате дей-
ствия сил инерции и вязкости перекачиваемой среды внутри рабо-
чего пространства насоса кинетическая энергия от рабочего колеса
передается перекачиваемой жидкости, в основном преобразуясь в
энергию давления.
31
Рис. 2.1. Классификация насосов

По конструктивным признакам, форме рабочего колеса и харак-


теру движения жидкости в проточной части динамические насосы
можно разделить на две основные группы: лопастные и вихревые.
В энергетике лопастные насосы получили преобладающее распро-
странение. Принцип работы лопастных насосов описан далее.

Рис. 2.2. Вихревой насос

Вихревой насос (рис. 2.2) состоит из рабочего колеса 1 с ради-


альными лопастями, установленного в цилиндрический корпус. В
боковых и периферийных стенках корпуса имеется концентричный
канал 2, соединяющий всасывающее и нагнетательное отверстия,
32
между которыми имеется перемычка 4. Жидкость через всасываю-
щий патрубок 5 поступает к рабочему колесу и прогоняется по ка-
налу 2 к нагнетательному патрубку 3.
В вихревых насосах приращение энергии перекачиваемой жид-
кости осуществляется за счет турбулентного обмена энергией ос-
новного в канале насоса и вторичного − в рабочем колесе. Вихре-
вые насосы применяются в системах, требующих большого напора
при малом расходе жидкости.
К лопастным насосам (рис. 2.3) относятся центробежные, диа-
гональные и осевые, отличающиеся друг от друга по направлению
потока жидкости на выходе из рабочего колеса.

Центробежный Диагональный Осевой


Рис. 2.3. Лопастные насосы

Лопастные насосы также подразделяются по потоку жидкости за


рабочим колесом (с полуспиральным, спиральным или кольцевым

33
отводом, коленчатым отводом), числу потоков внутри рабочего
колеса (одностороннего и двустороннего входа) и числу ступеней
рабочих колес в насосе – одноступенчатый, многоступенчатый (од-
ностороннее или симметричное расположение рабочих колес). По
расположению оси вращения вала насосы подразделяются на вер-
тикальные, горизонтальные и с наклонной осью.
Одноступенча-
тые насосы имеют
одно рабочее коле-
со, многоступенча-
тые – несколько
последовательно
соединенных рабо-
чих колес, закреп-
ленных на одном
валу (рис. 2.4). У
многоступенчатого Односторонний вход Двусторонний вход
насоса жидкость
выходящая из рабочего колеса 2, направляется в отвод, который
называется направляющим лопаточным аппаратом 3. Основное на-
значение которого – развернуть поток жидкости так, чтобы жид-
кость поступала на вход в следующую ступень рабочего колеса,
имея только осевое направление с одновременным преобразовани-
ем кинетической энергии потока в энергию давления с минималь-
ными потерями. Многоступенчатые насосы применяются тогда,

Рис. 2.4. Схема многоступенчатого центробежного насоса:


1 – подвод; 2 – рабочее колесо; 3 – направляющий аппарат;
4 – диффузор отвода
34
когда требуется получить большие давления. При этом жидкость,
проходя несколько последовательно расположенных рабочих ко-
лес, повышает давление за насосом пропорционально их количест-
ву. Из последней ступени жидкость направляется в напорный пат-
рубок 4.
Осевые и диагональные насосы имеют рабочие колеса с жест-
ким закреплением лопастей во втулке или с поворотными лопастя-
ми (регулируемые), имеющими электрический, гидравлический
или электрогидравлический приводы их разворота.

б
Рис. 2.5. Разновидности лопастных насосов:
а − осевой; б − смешанного потока

По всасывающей способности насосы подразделяются на само-


всасывающие и несамовсасывающие. Классификация насосов по
назначению не может быть строгой, так как одни и те же насосы
применяются в энергетике, водоснабжении, химическом производ-
стве и т.д.

35
Насосы, используемые в ядерной энергетике, можно приблизи-
тельно разделить на следующие девять групп:
1) главные циркуляционные насосы, предназначенные для соз-
дания циркуляции теплоносителя с вспомогательными насосами к
ним;
2) питательные насосы (для подачи питательной воды в пароге-
нераторы или барабаны-сепараторы);
3) конденсатные насосы (для подачи конденсата в деаэраторы
из конденсаторов турбин и подогревателей низкого и высокого
давления);
4) насосы циркуляционного водоснабжения (для охлаждения
конденсаторов турбин);
5) насосы технического водоснабжения главного корпуса;
6) насосы систем безопасности;
7) насосы маслоснабжения систем турбоагрегатов;
8) насосы спецводоочистки и химводоочистки;
9) насосы вспомогательных систем.
Насосы (кроме ГЦН, питательных, конденсатных и насосов сис-
тем безопасности), как правило, на АЭС применяются общепро-
мышленного назначения.
Классификация динамических насосов по размеру (крупные,
средние и малые) весьма условна.
Объемные насосы. Работа объемного насоса выполняется путем
всасывания и вытеснения жидкостей за счет циклического измене-
ния объема в рабочих полостях при движении поршней, диафрагм,
пластин, зубцjd и т.д. На действующих в настоящее время АЭС из
объемных насосов наибольшее распространение получили порш-
невые (возвратно-поступательные) и роторные насосы.
В поршневом насосе (рис. 2.6) одностороннего действия в ци-
линдре 1 установлен поршень 2, двигающийся возвратно-
поступательно от приводного механизма. При движении поршня
вправо клапан 3 открывается и жидкость всасывается из всасы-
вающей магистрали 4, а при движении влево клапан 3 закрывается,
клапан 5 открывается и за счет уменьшения объема рабочей полос-
ти жидкость вытесняется в напорную магистраль 6.

36
Периодичность движения поршня
обусловливает неравномерность по-
дачи жидкости. Для уменьшения не-
равномерности подачи применяются
двух- и многоцилиндровые поршне-
вые насосы. Кроме того, для привода
поршней затруднено применение вы-
сокооборотных двигателей без редук-
торов.
Поршневые насосы можно клас-
сифицировать по следующим при-
знакам:
• способу действия поршня (од-
ностороннего или двустороннего
действия); Рис. 2.6. Поршневой
• положению поршня и цилиндра насос резервуара
(горизонтальные и вертикальные);
• форме поршня (дисковые, плунжерные);
• типу привода (электроприводные, паровые).
Роторные насосы являются объемными насосами, работающими
по принципу вытеснения жидкости из свободного объема между
роторными элементами.
В роторных насосах (рис. 2.7) один или несколько вращающих-
ся роторов образуют в корпусе насоса полости, которые захваты-
вают перекачиваемую жидкость и перемещают ее от входного пат-
рубка насоса к напорному. Роторные насосы обеспечивают более
равномерную подачу, в них отсутствует отсекающая клапанная
система.
Наибольшее распространение получили следующие конструк-
тивные схемы роторных насосов:
• шестеренные (двух- и многошестеренные, с наружным или
внутренним зацеплением);
• винтовые (одно- и многовинтовые);
• пластинчатые (одно- и многопластинчатые);
• кулачковые.

37
Шестеренный Винтовой

Пластинчатый Кулачковый
Рис. 2.7. Разновидности роторных насосов

2.2. Основные параметры насоса

Работа насоса характеризуется расходом (подачей или произво-


дительностью), напором, который он развивает, и мощностью, за-
трачиваемой на совершение работы по перемещению данного ко-
личества жидкости.
Производительность (подача или расход) – это количество жид-
кости (масса M или объем V), перемещаемое насосом в единицу
времени t и выражаемое через массовый расход G = M t или через
объемный:
Q =V t. (2.1)
Массовый и объемный расходы связаны через плотность нагне-
таемой жидкости ρ соотношением G = Q ⋅ ρ. Единицы измерения
расхода в международной системе СИ: массовый – в кг/с и объем-
ный – в м3/с. Для удобства выражения численных значений чаще
используют внесистемные единицы: м3/мин, м3/ч, м3/сут, л/с и др.
38
В ГОСТ 17398-72 «Насосы. Терминология и определения» вво-
дится понятие насосного давления
⎛ ρv 2 ⎞ ⎛ ρv 2 ⎞
PH = ⎜ P2 + 2 + ρgz2 ⎟ − ⎜ P1 + 1 + ρgz1 ⎟ , (2.2)
⎝ 2 ⎠ ⎝ 2 ⎠
где P2 , P1 – давление на выходе из насоса и входе в него соответ-
ственно, Па (Ра); v2 , v1 – скорость потока в сечениях на выходе из
насоса и входе в него, м/c; z2 , z1 – геометрическое расположение
выходного и входного сечения насоса (м), в которых измеряется
давление.
Как правило, эти значения очень близки, поэтому разницей
(ρgz2 − ρgz1 ) пренебрегают. Тогда
⎛ ρv 2 ⎞ ⎛ ρv 2 ⎞
PH = ⎜ P2 + 2 ⎟ − ⎜ P1 + 1 ⎟ .
⎝ 2 ⎠ ⎝ 2 ⎠
Однако на практике широко применяют другое понятие – «на-
пор насоса», который равен
PH ⎛ ρv 2 ⎞ ⎛ ρv 2 ⎞ P − P ⎛ v2 v2 ⎞
H= = ⎜ P2 + 2 ⎟ ρg − ⎜ P1 + 1 ⎟ ρg = 2 1 + ⎜ 2 − 1 ⎟ . (2.3)
ρg ⎝ 2 ⎠ ⎝ 2 ⎠ ρg ⎝ 2g 2g ⎠
Напор насоса равен разности полного напора на выходе насоса и
полного напора на входе в насос и измеряется в метрах. Величина
напора не зависит от плотности перекачиваемой среды.
Если известен напор, то можно найти насосное давление PH ,
которое уже зависит от плотности перекачиваемой среды, посколь-
ку PH = ρgH . Такая универсальность понятия напора и объясняет,
что все характеристики насоса в каталогах даются, как функция
напора (а не насосного давления) от расхода.
Если проходные сечения входного и выходного патрубков насо-
са одинаковы, то напор насоса равен разности (перепаду) давления
на насосе или
P −P
H = 2 1. (2.4)
ρg
Напор насоса может быть определен только, если известны сле-
дующие параметры:
39
• давление на выходе насоса, Па;
• давление на входе в насос, Па;
• плотность перекачиваемой жидкости, кг/м3.
Давление на выходе из насоса может быть определено, только
если известны:
• напор насоса, м;
• давление на входе в насос, Па;
• плотность перекачиваемой жидкости, кг/м3.
Если неизвестен хотя бы один из этих параметров, ни напор, ни
давление на выходе определены быть не могут.
За единицу времени через насос протекает расход, при этом ка-
ждой единице массы жидкости насос передает энергию в количест-
ве напора H, и, следовательно, энергия, передаваемая насосом жид-
кости за единицу времени, или полезная мощность насоса, равна
N п = GHg = QρHg , Вт. (2.5)
Потребляемая насосом мощность P2 или мощность на валу ра-
бочего колеса больше полезной мощности на величину потерь в
насосе. Эти потери мощности оцениваются через КПД насоса, ко-
торый равен отношению полезной мощности насоса к потребляе-
мой им мощности привода или электромотора:
N п QρHg
η= = , (2.6)
P2 P2
где Q – объемный расход, м3/ ч; H – напор насоса, м; P2 – потреб-
ляемая насосом мощность, Вт; ρ – плотность перекачиваемой жид-
кости, кг/м3; g = 9,81 м/с2 – ускорение свободного падения.
Потери в насосе делят на механические, объемные и гидравли-
ческие. Механическими потерями являются потери на трение в
подшипниках, уплотнениях (торцевом или сальниковом). Мощ-
ность, оставшаяся за вычетом механических потерь (мощность ме-
ханических потерь составляет 3–5 %), передается рабочим колесом
жидкости.
Объемные потери. Жидкость, выходящая из рабочего колеса, в
основном поступает в отвод и далее в напорный патрубок. Однако
часть жидкости (рис. 2.8) возвращается через зазоры δ y между ра-

40
бочим колесом и корпусом насоса (утечка Qy1 ) и разгрузочное от-
верстие Q y 2 на вход насоса. Часть жидкости через уплотнения
удаляются наружу Q y 3 . Утечки через нормально отрегулирован-
ные уплотнения малы по сравнению с другими утечками, поэтому
Qy 3 = 0. Утечки Qy1 и Q y 2 обусловлены тем, что давление на вы-
ходе рабочего колеса P2 выше, чем во всасывающем патрубке P2 ,
и являются неизбежными. Эти утечки тем меньше, чем меньше за-
зоры δ y между рабочим колесом и корпусом насоса, больше их
длина l y . И, очевидно, следует уменьшать зазоры до минимума,
допустимого технологией изготовления, деформацией вала и кор-
пуса при их работе.

Рис. 2.8. Схема утечек жидкости из полостей насоса

Гидравлические потери обусловлены преодолением гидравличе-


ского сопротивления в подводе, рабочем колесе, отводе и зависят
от совершенства проточной части насоса, правильности выбора его
геометрических размеров, режимов его работы.
Для агрегатов, где насос и двигатель соединены через муфту
или жесткое соединение вала, в каталогах приводится зависимость
мощности P2 от расхода. При этом по максимальной мощности P2
производится выбор электродвигателя.

41
Если насос и двигатель представляют собой единый блок (на-
пример, как у насосов с мокрым ротором), то в каталогах приво-
дится мощность, потребляемая всем насосным агрегатом P1 . Мощ-
ность P1 – это мощность, которая подводится к клеммам электро-
двигателя и, таким образом, тратится на привод электродвигателя и
самого насоса. В этом случае КПД насоса с электродвигателем
можно записать как
N H N H P2
η= = = ηH ⋅ ηэл.дв , (2.7)
P1 P2 P1
где ηH = N H P2 – КПД насоса; ηэл.дв = P2 P1 – КПД электродвига-
теля; P2 – мощность на валу рабочего колеса насоса (рис. 2.9).

Выделить эти КПД


сложно, поэтому для на-
сосов с мокрым ротором
и насосов с электронным
модулем в каталогах при-
водится только зависи-
мость мощности P1 от
расхода.
Мощность P1 – это
Рис. 2.9. Насосный агрегат: мощность, которую по-
насос + электродвигатель требляет насос + электро-
двигатель из электросети,
т.е. отражает эксплуатационные расходы (расходы на электроэнер-
гию) на работу насосного агрегата. Если из каталогов известна
мощность P1 , то для того, чтобы определить затраты на электро-
энергию (эксплуатационные расходы), т.е. рассчитать экономиче-
скую эффективность, можно воспользоваться формулой
P1 = P2 ηэл.дв , (2.8)
где КПД электродвигателя ηэл.дв , приводится в каталогах для вы-
бранного типа насоса.

42
2.3. Принцип действия лопастных насосов

Насосами называются устройства, передающие механическую


энергию от рабочего колеса жидкости. Эта энергия может быть в
виде потенциальной (подъем жидкости на высоту, повышение дав-
ления), кинетической (увеличение скорости струи воды, например,
в фонтане или системах для тушения пожаров) или тепловой (по-
вышение температуры).
В водоснабжении, системах теплоснабжения, водооткачки и
других наибольшее применение нашли лопаточные центробежные
насосы. Основным рабочим органом лопаточного насоса является
рабочее колесо, снабженное лопатками. Передача энергии от рабо-
чего колеса к жидкости происходит за счет динамического взаимо-
действия лопаток насоса с обтекающей их жидкости. На рис. 2.10
показана схема центробежного насоса.

Рис. 2.10. Схема центробежного насоса:


A – закрытое рабочее колесо; В – полуоткрытое рабочее колесо; С – от-
крытое рабочее колесо; 1 – осевой подвод; 2 – рабочее колесо; 3 – улитка
отвода; 4 – диффузор отвода; 5 – радиальный или in-line подвод; а – ведо-
мый; б – ведущий диск рабочего колеса; в – лопатки рабочего колеса

Проточная часть насоса состоит из трех основных частей: под-


вода 1, рабочего колеса 2 и отвода 3. Основное назначение подвода
обеспечить равномерную подачу жидкости из всасывающего тру-
бопровода к рабочему колесу насоса с минимальными потерями.
Наибольшее распространение на практике получил осевой и ра-
диальный или in-line подводы. Осевой подвод прост в изготовле-
нии, обеспечивает высокие энергетические и кавитационные пока-
затели насосов. Насосы с in-line подводами имеют малые размеры.
Они просты и удобны при монтаже.
43
Рабочее колесо закрытого типа (см. рис. 2.10,А) состоит из двух
дисков: ведомого (а) и ведущего (б), между которыми устанавли-
ваются лопатки в, изогнутые в сторону противоположную направ-
лению вращения колеса. Полуоткрытое рабочее колесо выполняет-
ся без переднего ведомого диска а (см. рис. 2.10,В). Открытые ра-
бочие колеса не имеют ведущего или заднего диска б (см.
рис. 2.10,С). В этом случае лопатки крепятся к валу. Полуоткрытые
и открытые колеса нашли широкое применение в дренажных насо-
сах.
В рабочем колесе происходит передача энергии от привода к
жидкости. При этом жидкость под действием центробежных сил
движется от центра к периферии рабочего колеса и затем в отвод.
Отвод состоит из спирального сборника 3, диффузора 4 и пред-
назначен для сбора жидкости, выходящей из рабочего колеса, пре-
образования кинетической энергии потока в энергию давления с
минимальными потерями и направления ее в напорный трубопро-
вод.
В лопастных насосах преобразование механической энергии
привода в гидравлическую энергию перекачиваемой жидкости
происходит в рабочем колесе и расположенном за ним отводе,
служащем для преобразования части кинетической энергии жидко-
сти в энергию давления.
Принцип действия центробежного лопастного насоса (рис. 2.11)
заключается в следующем. Вода из подводящего устройства через
конфузорный патрубок 1 поступает во входное устройство рабоче-
го колеса 2. В межлопаточных каналах в результате взаимодейст-
вия потока жидкости с лопастной системой, вращающейся с угло-
вой скоростью ω, проявляются центробежные силы и силы Корио-
лиса, приводящие к изменению момента количества движения мас-
сы жидкости.
Взаимодействие лопасти с потоком жидкости происходит на
площади, ограниченной на входе диаметром D1 и шириной b1 , а на
выходе – D2 и b2 . Жидкость выходит из рабочего колеса с абсо-
лютной скоростью v2 , равной геометрической сумме относитель-
ной скорости w2 и окружной скорости u2 :
v2 = w2 + u2 .

44
Рис. 2.11. Схема центробежного насоса:
1 – конфузорный патрубок; 2 – рабочее колесо; 3 – отвод; 4 – вал

Скорости v2 , w2 и u2 образуют треугольник скоростей на вы-


ходе из рабочего колеса. Относительная скорость w2 направлена
по касательной к лопатке, а окружная скорость u2 направлена по
касательной к окружности с диаметром D2 в сторону вращения
рабочего колеса.
Абсолютную скорость можно разложить на две взаимно пер-
пендикулярные составляющие: vu 2 – окружную составляющую
абсолютной скорости и vм2 – меридиональную скорость, являю-
щуюся проекцией абсолютной скорости на плоскость, проходящую
через ось рабочего колеса и выходную кромку лопасти.
Примем обозначения углов: α2 – угол между векторами скоро-
стей v2 и w2; β2 – угол между вектором скорости w2 и отрицатель-
ным направлением скорости u2. Буквенные обозначения скоростей
и углов на входе в рабочее колесо аналогичны обозначениям для
выходного сечения.
Для вывода основного уравнения лопастных насосов использу-
ем уравнение момента количества движения:
M = Qм ( vu 2 R2 + vu1R1 ) ,
45
где Qм – массовый расход; vu1 = v1 cos α1 и vu 2 = v2 cos α 2 – окруж-
ные составляющие абсолютной скорости потока на входе в канал и
на выходе из него; R1 и R2 – расстояние центра тяжести межлопа-
точных каналов на входе и выходе из них.
Момент M, действующий на жидкость в колесе, возникает от
действия на нее стенок каналов колеса (лопаток и внутренних по-
верхностей дисков, ограничивающих рассматриваемый объем жид-
кости). Величина Qм рассматривается как массовый расход жидко-
сти через колесо:
Qмк = Qк ⋅ ρ .
Умножив уравнение момента количества движения на угловую
скорость ω рабочего колеса, получим работу, совершаемую рабо-
чим колесом за 1 с при воздействии на жидкость, находящуюся
внутри него, и равную гидравлической мощности N 2 . Отсюда
N 2 = Qмк ω ( vu 2 R2 + vu1R1 ) .
Очевидно, что
N 2 = Qк ρgH T ,
где H T – теоретический напор, равный энергии, переданной рабо-
чим колесом единице веса проходящей через него жидкости; Qк –
объемный расход жидкости в секунду.
Следовательно,
Qмк gH T = Qмк ω ( vu 2 R2 − vu1R1 ) ,
или
H T = ( ω g ) ( vu 2 R2 − vu1R1 ) .
Последнее уравнение, называемое основным уравнением лопа-
стных насосов, было получено Эйлером.
При условии подвода жидкости без закрутки потока перед рабо-
чим колесом vu1R1 = 0 . Отсюда теоретический напор
H T = ( ω g ) vu 2 R2 .
Движение жидкости на выходе из рабочего колеса создается са-
мим колесом, поэтому момент скорости vu 2 R2 определяется гео-
метрией его выходных элементов (углом установки на выходе,
диаметром и шириной лопастей). Основное уравнение позволяет по
46
заданным основным параметрам насоса определить выходные эле-
менты рабочего колеса.
Устройство, состоящее из насоса, двигателя, соединительной
муфты (или вариатора частоты вращения) и измерительных прибо-
ров, называется насосным агрегатом или насосной установкой
(рис. 2.12).

Рис. 2.12. Устройство насосного агрегата:


1 – приемный резервуар; 2 – подводящий трубопровод; 3 – насос;
4 – электродвигатель; 5 – запорно-регулирующая задвижка; 6 – напорный
трубопровод; 7 – сужающее устройство; 8 – напорный резервуар

На практике, особенно в энергетике, встречается большое число


различных схем насосных установок с разными типами насосов.
Однако гидравлическая часть насосной установки, включающая
насосы, подводящий и напорный трубопроводы с арматурой и при-
борами, как правило, выполняется по одинаковой схеме.
Жидкая среда из приемного резервуара 1 по подводящему тру-
бопроводу 2 подводится в насос 3, который посредством муфты
соединен с приводным электродвигателем 4. Получив приращение
энергии в насосе, жидкость по напорному трубопроводу 6 подается
в напорный резервуар 8. На напорном трубопроводе установлены
запорно-регулирующая задвижка 5 и сужающее устройство 7. Для
защиты насоса от обратного тока жидкости при случайном отклю-
47
чении двигателя на напорном трубопроводе может быть установ-
лен обратный клапан.
Наиболее распространенным типом центробежных насосов яв-
ляются одноступенчатые насосы с горизонтальным расположением
вала и рабочим колесом одностороннего входа. Одноступенчатые
насосные консольного типа (К) с приводом от электродвигателя
через соединительную муфту предназначены для подачи чистой
воды и других малоагрессивных жидкостей.

2.4. Характеристика центробежного насоса


Геометрические размеры насоса (диаметр рабочего колеса D2 ,
профили и число лопаток, форма подвода и т.д.) определяются для
заданных величин расхода, напора и чисел оборотов привода так,
чтобы гидравлические потери на этом режиме были минимальны-
ми. Эти величины называются расчетным или рабочим режимом.
При эксплуатации насос может работать на режимах, отличных от
рабочего. Если за насосом полностью закрыть вентиль, то насос
будет создавать максимальный напор, когда расход равен нулю.
Данный режим называется работой насоса на «закрытую задвиж-
ку» или режимом максимального сопротивления. Если постепенно
открывать вентиль, тогда сопротивление движению жидкости по-
степенно уменьшается, и расход будет увеличиваться, а напор, ко-
торый тратится на обеспечение этого расхода будет уменьшаться.
Таким образом, получается кривая характеристики насоса
H = f (Q ) для постоянных чисел оборотов вала насоса (рис. 2.13).
Для эксплуатации насоса необходимо знать, как изменяется
мощность P2 потребляемая насосом, при изменении его расхода.
Под полной рабочей характеристикой понимается зависимость на-
пора, мощности, NPSH (кавитационный запас) от подачи насоса
при постоянном числе оборотов. Полная рабочая характеристика
насосов приводится по результатам испытаний насосов.
Полная характеристика насоса показывает зависимость перехо-
да подводимой к насосу энергии P2 (или подводимой к электро-
двигателю энергии P1 ) в энергию жидкости. На рис. 2.13 показана
рабочая характеристика центробежного насоса, которая включает
зависимости H = f (Q ) , NPSH = f (Q ) , P2 = f (Q ) . С увеличением
48
расхода напор падает, а затраченная или потребляемая насосом
мощность P2 и кавитационный запас NPSH увеличиваются. Так как
насос может приводиться от электродвигателя разной мощности,
на кривых напора иногда указываются пределы изменения расхода
для двигателей разной мощности в данном случае для двигателей
мощностью 5,5 и 7 кВт.

Рис. 2.13. Рабочие характеристики центробежного насоса

КПД зависимость может быть рассчитана по этим характери-


стикам и формуле (2.7). На ней можно выделить:
• область максимальных значений КПД;
• область максимальной мощности для двигателя малой мощ-
ности P2 (1) и двигателя большой мощности P2 (2);
• область малых значений расхода, где длительная работа насо-
са нежелательна, так как это может вызвать локальное увеличение
температуры, которое может привести к выходу из строя торцевые
уплотнения;
• рабочие области для двигателя малой (1) и большой (2) мощ-
ности.
49
Область max КПД

Рабочая область (1) Рабочая область (2)


Рис. 2.14. КПД насоса

Конечно, желательно, чтобы насос работал в области макси-


мального КПД. Однако, как правило, эта область перекрывает об-
ласть максимальной мощности, в которой может работать электро-
двигатель. Длительная работа в этой области может приводить к
перегреву двигателя и его выходу из строя. Поэтому работа в этой
области не рекомендуется производителем. Таким образом, «рабо-
чая область», где может работать насос, сужается и смещается вле-
во от области максимального КПД. Обобщение КПД характеристик
насосов сухого ротора показывает, что приблизительно рабочая
область может быть выбрана в пределах 0,4–0,65 от максимальной
для двигателя большей мощности.

2.5. Характеристика насоса при изменении вязкости жидкости

В некоторых каталогах насосов характеристики насосов приво-


дятся для жидкости с кинематической вязкостью ν = 1 мм 2 /с (вяз-
кость воды при температуре 200 °С). Если насос перекачивает жид-
кость вязкостью отличной от этой, то напорные, мощностные ха-
рактеристики насоса изменяются. Как правило (хотя всегда есть
исключение из правил), увеличение вязкости жидкости приводит к
одновременному, но не пропорциональному увеличению напора и
потребляемой мощности насоса (пунктирные линии на рисунке).
Как показывает опыт, увеличение вязкости в десять раз (напри-
мер, смесь 50 % воды и 50 % гликоля при температуре 0 °С), напор
и потребляемая при этом мощность P2 увеличиваются незначи-
тельно (не более чем на 5 %). Однако это может привести к значи-
тельному уменьшению рабочей области насоса.

50
Рис. 2.15. Изменение характеристики насоса при изменении вязкости

Мощностная характеристика насоса при больших расходах –


пологая, т.е. малое изменение мощности приводит к значительному
изменению расхода. Действительно, если мощность двигателя рав-
на P2max (2) = 7,5 кВт, то максимальный расход жидкости с вязко-
стью 1 мм2/c, который может перекачивать насос, равен
Q2max = 68 м3/с.
Для более вязкой жидкости ν > 1 мм2/c, максимальный расход,
который может перекачивать насос, будет не более Q2max = 52 м3/с.
Таким образом, переход насоса на работу на более вязкую жид-
кость приводит к уменьшению максимальной производительности
насоса и требуемому увеличению мощности электродвигателя, т.е.
выбору более мощного насоса, чтобы увеличить его максимальную
производительность.
51
2.6. Влияние геометрических и режимных параметров
на характеристику насоса

Основным геометрическим параметром, который влияет на на-


пор и расход, является диаметр рабочего колеса. Если не изменять
прочих геометрических параметров насоса (углов установки лопа-
ток, их число и др.), а увеличивать диаметр рабочего колеса насоса,
то напор насоса будет увеличиваться в квадратичной зависимости
или
H II = H I ( D2II D2I ) ,
2

а расход пропорционально зависимости в третьей степени или


Q II = Q I ( D2II D2I ) .
3

Однако следует помнить, что потребляемая мощность увеличи-


вается в пятой степени или
P2 = P1 ( D2 D1 ) ( n2 n1 ) (ρ2 ρ1 )( η2 η1 ) .
5 3

Если изменять частоту вращения насоса, то пропорционально


будут изменяться напор, производительность и потребляемая мощ-
ность насоса в соответствии со следующими выражениями:
H 2 = H1 ( n2 n1 ) , Q2 = Q1 ( n2 n1 ) , P2 = P1 ( n2 n1 ) ,
2 3

где n2 и n1 − различные
числа оборотов. Таким
образом, увеличивая чис-
ло оборотов, например в
два раза, можно увели-
чить расход в два раза,
при этом напор увеличит-
ся почти в четыре раза
(рис. 2.16).
Данное соотношение
широко используется для
регулировки насоса на
различные режимы рабо-
Рис. 2.16. Рабочие характеристики ты насоса, подбирая зна-
насосов для разных чения напора и расхода
диаметров рабочих колес оптимально приспосаб-
52
ливая его работу к потребностям системы. В этом случае на его
характеристике указываются кривые зависимости напора, мощно-
сти для различных чисел оборотов (рис. 2.17).

Рис. 2.17. Кривые зависимости напора, мощности


для различных чисел оборотов

Качество регулирования зависит от характеристик электродви-


гателя и регулятора чисел оборотов. Как правило, электродвигатель
с дискретным переключением чисел оборотов изготавливается с
различным числом обмоток, соответствующим разным числам
оборотов. При этом переключение на разные числа оборотов может
производиться в ручную или автоматически от дополнительной
управляющей аппаратуры, настроенной, например, на определен-
ное время суток, или на температуру воды, или разность давление
или на другие входные параметры регулировки. Для бесступенча-
той регулировки чисел оборотов применяется электронный преоб-
разователь частоты тока. В этом случае изменяется частота тока,
который подается на обмотки двигателя.
53
Глава 3. РАБОТА НАСОСА В СЕТИ

3.1. Характеристика гидравлической сети


Гидравлической сетью, или системой, называется трубопровод,
регулирующая и запорная арматура, регистрирующая аппаратура,
соединяющие источники и потребители рабочей жидкости. Для
нагнетания жидкости из источника к потребителю в ее состав
включают насос. Назначение любого насоса – обеспечить подачу
определенного количества жидкости из ее источника (резервуара,
городской системы водоснабжения, водоема и т.п.) под определен-
ным напором.
На рис. 3.1 показаны варианты включения насоса в различные
гидравлические сети. На рис. 3.1,а насос производит забор воды из
водоема и подает ее в напорный резервуар 14 для дальнейшего
распределения потребителям. На рис. 3.1,б показано несколько
возможных схем подключения насоса. Насос может забирать воду
из системы водоснабжения 10 или подающего резервуара 9 и на-
гнетать ее в распределительную систему 12 или в напорный в кото-
ром может быть ниже или выше всасывающего патрубка насоса.
Из насоса жидкость нагнетается по напорному трубопроводу.
На всасывающем и напорном трубопроводах устанавливаются за-
порные устройства 2, с помощью которых перекрывают трубопро-
воды при остановке, ремонте и демонтаже насоса без слива жидко-
сти из всей установки. На напорном трубопроводе устанавливают
регулирующее устройство (кран или вентиль), при помощи которо-
го может изменяться подача насоса. За напорным патрубком насоса
устанавливают обратный клапан 4, автоматически перекрывающий
напорный трубопровод при остановке насоса и препятствующий
обратному току жидкости из напорного трубопровода. Если насос
подключается к сети водоснабжения 10, то и на всасывающем уча-
стке трубопровода устанавливается обратный клапан 4 или клапан
разделения систем, для исключения попадания воды из насоса в
систему водоснабжения. В начале всасывающего трубопровода
часто устанавливаются сетка или фильтр (1 на рис. 3.1,а и 8 на
рис. 3.1,б), предохраняющий насос от попадания загрязнений, а
также концевой или пятовой клапан 13 (см. рис. 3.1,а), который
позволяет залить насос и всасывающий трубопровод перед пуском.
54
а

б
Рис. 3.1. Схемы включения насосов
55
Работа насоса может контролироваться: либо по манометру, из-
меряющему давление на выходе насоса, и мановакууметру 11
(рис. 3.1,а), определяющему давление на входе в насос, либо по
дифференциальному манометру 12, измеряющему перепад давле-
ния на насосе, и мановакууметру 11. По давлениям на выходе и
входе можно определить напор насоса. Однако точность определе-
ния напора в этом случае будет менее точной по сравнению с изме-
рением напора по дифференциальному манометру.
Высота между уровнями жидкости в напорном и подающем ре-
зервуарах называется геометрическим напором системы (НГ), а
расстояние между уровнем жидкости в подающем резервуаре и
входным патрубком насоса − высотой всасывания ( H вс ) . Как вид-
но из рисунков, их значения могут значительно отличаться друг от
друга для разных сетей.
Потребный напор – основная характеристика гидравлической
сети (системы). Любая гидравлическая система оказывает сопро-
тивление движению жидкости. Причинами сопротивления могут
быть трение жидкости о стенки трубопроводов, трение слоев жид-
кости между собой, местные потери в арматуре, устанавливаемой в
трубопроводе.
Для того чтобы переместить жидкость по трубопроводам от ис-
точника жидкости к потребителю, необходимо в общем случае за-
трать энергию на подъем жидкости на высоту НГ (см. рис. 3.1) на
преодоление разности давлений P3 − P1 в резервуарах и на преодо-
ление суммарного сопротивления всасывающего ∑ hпот.всас и на-
порного трубопроводов ∑ hпот.напор .
Таким образом, энергия, необходимая для перемещения жидко-
сти из подающего резервуара в напорный по трубопроводам сети
или потребный напор сети
⎛P −P ⎞
H потр = Н г + ⎜ 3 1 ⎟ + ∑ hпот.всас + ∑ hпот.напор . (3.1)
⎝ ρg ⎠
Для каждой сети значения слагаемых этих уравнений будут раз-
личными.
Резервуар (см. рис. 3.1,а), из которого забирается вода, и резер-
вуар, куда подается вода, – открытые, и поэтому давления над их

56
поверхностями равны атмосферному давлению, т.е. P3 − P1 = Pатм .
Тогда, уравнение (3.1) запишется так:
H потр = Н г + ∑ hпот.всас + ∑ hпот.напор
где ∑ hпот.всас и ∑ hпот.напор – потери напора во всасывающем и
напорном трубопроводе.
Вариант подключения (А), т.е. жидкость забирается насосом из
подающего открытого резервуара 9 и подается в открытый резер-
вуар 14. Тогда потребный напор
H потр ( A) = Н г ( A) + ∑ hпот.всас ( A) + ∑ hпот.напор ( A) .
Вариант подключения (В), т.е. жидкость подается из городской
сети 10 с давлением P1 в открытый резервуар 14. Тогда
H потр ( B ) = Н г ( B ) + ( Pатм − Р1 ) ρg + ∑ hпот.всас ( B ) + ∑ hпот.напор ( B ),
где ∑ hпот.всас ( B ) – сумма потерь напора от места измерения дав-
ления P1 до всасывающего патрубка насоса.
Вариант подключения (С), т.е. жидкость подается из городской
сети 10 с давлением P1 в раздаточный трубопровод 12 с давлением
P3 . Тогда
H потр (C ) = Н г (C ) + ( P3 − Р1 ) ρg + ∑ hпот.всас ( C ) + ∑ hпот.напор ( C ) ,
где Нг(С) – геометрическая высота между точками, где произво-
дится замер давлений P1 и P3 ; ∑ hпот.всас (C ) и ∑ hпот.напор (C ) –
потери напора на участках от места замера давления P1 до всасы-
вающего патрубка и от напорного патрубка до места замера давле-
ния P3 .
Вариант подключения (D), т.е. жидкость подается из открытого
резервуара 9 в раздаточный трубопровод 12 с давлением P3 . Тогда
H потр ( D) = Н г ( D) + ( P3 − Ратм ) ρg + ∑ hпот.всас ( D) + ∑ hпот.напор ( D) ,
где Нг(D) – геометрическая высота между уровнем воды в резер-
вуаре и точкой, в которой производится замер давления P3 ;
∑ hпот.всас ( D ) и ∑ hпот.напор ( D) – потери напора на участках от

57
резервуара до всасывающего патрубка и от напорного патрубка до
места замера давления P3 .
Характеристикой сети или системы называется зависимость по-
требного напора сети от подачи или расхода жидкости, проходя-
щей через нее, т.е. H потр = f (Q) . Эта зависимость может быть
представлена в виде зависимости потребного напора H потр , кото-
рый требуется, чтобы протолкнуть через гидравлическую сеть оп-
ределенное количество жидкости (рис. 3.2).
При изменении сопротивления в сети, например, закрывая вен-
тиль (увеличивая сопротивление), наклон кривой увеличивается
(т.е. для подачи такого же количества жидкости требуется больший
потребный напор H потр (2) ), а открывая (уменьшая сопротивле-
ние) – наклон кривой становится более пологим H потр (1) .

Рис. 3.2. Зависимость потребного напора через сеть от расхода

Если вентиль закрыт полностью, то зависимость H потр (3) идет


вертикально, т.е. сопротивление сети максимально и расхода через
нее нет. В дальнейшем будет показано, что зависимость потребного
напора от расхода имеет квадратичную зависимость, т.е. имеет
форму параболы. Геометрический напор НГ и давление ( P3 − P1 ) от
расхода не зависят.

Сопротивление на трение и местные сопротивления


Потери в трубопроводах складываются из потерь на трение
hпот.тр и потерь на местные сопротивления hпот.м . В длинных тру-
бопроводах потери на трение во много раз превосходят потери на
местные сопротивления. Примерами длинных трубопроводов яв-
58
ляются магистральные водопроводы, в которых местные потери
напора составляют менее 2–3 % потерь на трение. В коротких тру-
бопроводах (например, всасывающие трубы насосных установок)
местные потери напора соизмеримы с потерями на трение.
Потери на трение можно определить по формуле
l c2
hпот.тр = λ . (3.2)
d 2g
Как видно, потери на трение зависят от коэффициента сопро-
тивления λ, длины l, диаметра трубопроводов d (чем длиннее тру-
бопровод и меньше его диаметр, тем больше потери) и скорости с
или расхода жидкости Q проходящей через систему. Коэффициент
сопротивления λ зависит от режима течения (в системах водоснаб-
жения, как правило, реализуется турбулентный режим течения с
числом Рейнольдса Re > 105, где ν – кинематическая вязкость, для
воды ν = 10–6 м2/c) и шероховатости поверхности трубопроводов.
Для расчета коэффициента λ для труб из разных материалов можно
воспользоваться формулой А.Д. Альтшуля
0,25
⎛k 68 ⎞
λ = 0,11⎜ Э + ⎟ , (3.2)
⎝ d Re ⎠
где качество поверхности труб определяется значениями абсолют-
ной шероховатости kЭ (табл. 3.1).
Таблица 3.1
Абсолютная шероховатость труб
Трубы Состояние труб k, мм λ
Из цветных металлов Новые, технически гладкие 0,001 0.007
Бесшовные стальные Новые и чистые 0,015 0,014
и нержавеющие После нескольких лет
эксплуатации 0,2 0,25
Стальные сварные Новые и чистые 0,06 0,02
С незначительной коррозией 0,15 0,024
После нескольких лет
эксплуатации 1 0,038
Резиновые шланги 0,02 0,015
Асбестоцементные Новые 0,09 0,022

59
Так ка скорость жидкости связана с расходом соотношением
c = Q F = 4Q ( πd 2 ) , тогда

⎛ l c2 ⎞ 1 1
hпот.тр = λ ⎜ ⎟ = 8λ 5 2 lQ 2 = 0,0827λ 5 lQ 2 = k1Q 2 . (3.3)
⎝ d 2g ⎠ gd π d
1
k1 = 0,0827λ l – коэффициент трения для данной системы тру-
d5
бопроводов. Местные сопротивления вызываются частями трубо-
проводов, арматурой и другим оборудованием гидравлических се-
тей, которые изменяют величину или направление скорости дви-
жения жидкости на отдельных участках трубопровода. Потери на-
пора, возникающие при преодолении местного сопротивления, оп-
ределяют по формуле
c2 Q2
hпот.мест = ∑ ξмi = ∑ ξ мi 8 4 2 =
2g gd π (3.4)
1
= 0,0827ξмi 4 Q 2 = k2Q 2 ,
d
где ξмi – коэффициент потерь i-го местного сопротивления. Они
находятся опытным путем. Таблицы значений этих коэффициентов
приводятся в различных справочниках и руководствах; k2 – экви-
валентный коэффициент местных сопротивлений для данной сети.
Как видим, потери на местные сопротивления зависят от диа-
метра трубопровода, расхода и характера местного сопротивления.
Условно их можно разделить на потери:
связанные с изменением живого сечения потока (истечение
жидкости из резервуара в трубопровод, сужение, расширение пото-
ка и т.д.),
вызванные изменением направления потока (движение жидко-
сти в коленах, отводах, разветвлениях и т.д.),
связанные с протеканием жидкости через арматуру различного
типа (вентили, краны, обратные клапаны, сетки, фильтры и т.д.),
возникающие вследствие разделения или слияния потоков (раз-
ветвления, тройники, отверстия в боковых стенках трубопроводов
и т.д.).

60
На рис. 3.3 показано изменение давления по длине горизонталь-
ного трубопровода. На выходе из резервуара давление Pвых в тру-
бопроводе равно сумме Ратм + ρghp , где hp – уровень воды в резер-
вуаре относительно всасывающего трубопровода. Это давление из-
за потерь на трение жидкости и местных сопротивлений уменьша-
ется по длине на величину ∑ hпот.всас . Насос повышает это давле-
ние на величину его напора ρgH H . Из-за местных потерь и потерь
на трение в напорном трубопроводе давление будет падать на ве-
личину ∑ hпот.напор .

Рис. 3.3. Изменение давления по длине трубопроводов

Помнить: в открытом потоке давление всегда будет равно атмо-


сферному Ратм .
В соответствии с уравнениями (3.3) и (3.4) формулу для потреб-
ного напора можно переписать:
H потр = H г + ( Р3 − Р1 ) ρg + k1Q 2 + k2Q 2 = H ст + H дин , (3.5)
где H ст = H г + ( Р3 − Р1 ) ρg – статическая составляющая потребно-
го напора, которая не зависит от расхода жидкости (производи-
тельности насоса); H дин = k1Q 2 + k2Q 2 – динамическая составляю-
щая потребного напора, которая зависит от расхода жидкости в
квадрате.

61
3.2. Работа насоса на сеть

Рассмотрим, как характеристика сети влияет на работу насоса.


Для этого проанализируем примеры включения насоса в различные
гидравлические сети.
На рис. 3.4 и 3.5 показана система водоснабжения. Уровни воды
в резервуарах на схеме показаны в масштабе оси напоров. Уровень
в приемном резервуаре совмещен с осью абсцисс графика. Так как
статический напор
H ст = H г + ( Р3 − Р1 ) ρg
не зависит от подачи насоса, то характеристика сети представляет
собой суммарную характеристику всасывающего и напорного тру-
бопроводов H дин = kQ 2 , смещенную вдоль оси напоров на величи-
ну H ст .
Насос, установ-
ленный в сети, рабо-
тает в таком режиме,
при котором потреб-
ный напор равен на-
пору насоса, т.е.
энергия, потребляе-
мая при движении
жидкости по трубо-
проводам сети, равна
энергии, сообщаемой
жидкости насосом.
Для определения ре-
жима работы насоса
Рис. 3.4. Включение насоса в систему следует на одном и
водоснабжения том же графике в
одинаковых масштабах нанести характеристику насоса и сети (см.
рис. 3.4). Пересечение характеристики насоса и сети определяет
рабочую точку сети (РТ) с координатами QРТ и H РТ . В этой точке
соблюдается равновесие между мощностью насоса и мощностью,
которая требуется на преодоление сопротивления в сети или сис-
теме, трубопроводах. В этой точке напор насоса равен потребному
62
напору системы (т.е. напору на преодоление потерь в трубопрово-
дах).
Изменение параметров этой точки (напора и расхода) возможно
только при изменении или характеристики насоса (например, числа
оборотов ротора) или характеристики сети (например, изменяя по-
ложение запорной арма-
туры).
На рис. 3.5 показан
случай, когда напор-
ный и подающий уров-
ни совпадают. Это ха-
рактерно для замкну-
той системы трубопро-
водов. В этом случае: Рис. 3.5. Включение насоса в систему
геометрический напор теплоснабжения
сети Нг равен 0,
P3 = P1 , а характери-
стика сети представля-
ет собой кривую
H потр = kQ 2 .
В этом случае весь
напор насоса затрачи-
вается на преодоление
сопротивления в сис-
теме.
На рис. 3.6 показана Рис. 3.6. Включение насоса
схема, когда напорный в дренажную систему
резервуар находится ниже подающего (например, сброс воды из
резервуара в канализацию). Геометрический напор при этом отри-
цателен, и поэтому его следует откладывать вниз от оси абсцисс
графика.
На рис. 3.6 приведен пример, когда давление P3 = P1 . Точка пе-
ресечения характеристики сети с осью абсцисс дает величину рас-
хода QH =0 в трубопроводе при неработающем насосе за счет гео-
метрического напора сети. Включение насоса увеличило расход в
системе на величину QРТ − QH =0 .
63
3.3. Влияние характеристики сети на работу насоса

Определим влияние уровня воды в подающем и напорном ре-


зервуарах на работу насоса (рис. 3.7).
Пусть в начальный
момент времени расход
через сеть равен Qнач.
Уменьшение высоты во-
ды в подающем резервуа-
ре (или увеличение уров-
ня воды в напорном ре-
зервуаре) на величину ∆h
приводит к увеличению
гидравлической высоты
НГ на эту величину, а так
как количество агрегатов
и длина трубопроводов
Рис. 3.7. Влияние уровня воды остались теми же (т.е.
в резервуаре на работу насоса динамическая состав-
ляющая в формуле (3.5)
осталась постоянной), то характеристика сети эквидистантно под-
нимется на величину ∆h (пунктирная линия).
Так как характеристика насоса неизменна (насос один и тот же,
а частота вращения его ротора постоянна), то его производитель-
ность уменьшится и станет равным Q∆h. Дальнейшее уменьшение
уровня воды в подающем резервуаре будет приводить к уменьше-
нию производительности через данную сеть. Нетрудно показать,
что увеличение уровня в напорном резервуаре также приводит к
уменьшению производительности и изменению режима работы
насоса.
Оценим влияние изменения давления в системе водоснабжения
на работу насоса (рис. 3.8 и 3.9).
Пусть в какой-то момент давление в городской системе равно

P1 и больше атмосферного, т.е. разница P3′ − P1′ отрицательная,
поэтому на рис. 3.8 от Нг вычитается ( P3 − P1′ ). Тогда насос работа-
′ . Если давление в го-
ет в рабочей точке с параметрами Q′ и H H

64
родской сети уменьшилось и стало P1′′ , то разница давлений
( P3 − P1′′ ) в формуле (3.5) стала больше и характеристика сети эк-
видистантно поднимется
(пунктирная линия) и,
как результат, произ-
водительность насоса
уменьшится. Нетрудно
показать, что увеличение
давления в сети увеличит
производительность.
Влияние динамиче-
ской составляющей по- Рис. 3.8. Влияние количества
требного напора сети на потребителей на работу насоса
работу насоса представ-
лено на рис. 3.9.
Изменение динамиче-
ской составляющей по-
требного напора может
быть вызвано изменени-
ем длины и диаметров
трубопроводов, шерохо-
ватости их внутренней
поверхности, количества Рис. 3.9. Влияние количества
местных сопротивлений потребителей на работу насоса
(кранов, фильтров, др.),
а также изменением их характеристик (например, закрывается
кран, загрязняется фильтр и т.п.).
Пусть в начальный момент открыты два крана и из них течет
вода в объеме Q1 + Q2 (см. рис. 3.9) и характеристика сети
Hпотр (1+2). Если закроим один из кранов, т.е. увеличим сопротивле-
ние, то кривая потребного напора сети пойдет круче Hпотр (1) (пунк-
тирная линия) и производительность насоса уменьшится.
Рассмотрим пример, как количество потребителей тепла влияет
на работу насоса, работающего в замкнутом контуре (рис. 3.10).

65
Рис. 3.10. Влияние количества потребителей на работу насоса

Пусть отрыт один вентиль 1, два других − полностью закрыты.


Тогда сеть имеет характеристику Нпотр(1) и насос обеспечивает по-
дачу Q(1). Если открывается еще один вентиль, например 2, то со-
противление сети будет уменьшаться, кривая потребного напора
пойдет положе Нпотр(1)+(2). Если открыть еще один кран, кривая по-
требного напора пойдет еще положе Нпотр(1)+(2)+(3) и расход, нагне-
таемый насосом, увеличится до Q(1)+(2)+(3). Приведенные выше при-
меры позволяют достаточно просто проанализировать влияние па-
раметров, характеризующих сеть, на работу насоса, его расход и
напор.

3.4. Сложение характеристик элементов сети

Реальные сети состоят из большого количества отдельных эле-


ментов (участков трубопроводов, вентилей, клапанов и др.). Для
того чтобы упростить сложную расчетную схему сети, ее можно
преобразовать к одному условному эквиваленту, используя прави-
ла сложения характеристик элементов.
Сложение характеристик может быть выполнено аналитически
или графически. Аналитическое решение получается простым
только в ситуациях, когда в сети отсутствуют гидростатические
напоры (т.е. все элементы сети находятся на одном уровне). Гра-
фическое сложение универсально и наглядно, хотя иногда и доста-
точно трудоемко, так как приходится строить кривые линии по
точкам.
Рассмотрим принципы выполнения сложения характеристик
элементов сети трубопроводов. Участки сети могут быть включены
последовательно или параллельно. Последовательное соединение –
66
это такое соединение, при котором два элемента имеют одну об-
щую точку, причем конец первого элемента соединен с началом
второго, а расход из одного элемента полностью поступает во вто-
рой. Тогда величина потерь напора равна сумме напоров на каждом
элементе:
QМ = QN = QL = Q,
∑ H потрМ − L =
= H потрМ − N + H потрN − L
В случае параллельного соединения два элемента имеют две
общие точки, при этом начало первого элемента соединено с нача-
лом второго, конец первого элемента соединен с концом второго.
Потери напора на каждом элементе одинаковы и равны. Общий
расход через два элемента равен алгебраической сумме расходов,
проходящих через каждый элемент:

QМ = QM −1− N + QM −2− N = QN = Q,
H потрМ −1− N + H потрM − 2− N .

Таким образом, сеть любой сложности (для примера см.


рис. 3.11) может быть преобразована в простую сеть с одним эле-
ментом. Параллельное трехэлементное соединение (1, 2 и 3) может
быть заменено одним элементом M–N. Три последовательных со-
единений A–M, M–N, N–B можно заменить по вышеизложенным
правилам одним А–В элементом с эквивалентным потребным напо-
ром.

Рис. 3.11. Преобразование многоэлементной сети


к эквивалентной одноэлементной сети
67
Графическая иллюстрация сложения характеристик при парал-
лельном соединении приведена на рис. 3.12. Пусть каждый элемент
на участке M–N имеет свою характеристику: Нпотр M–1–N, Нпотр M–2–N,
Нпотр M–3–N. Построение суммарной характеристики при параллель-
ном сложении элементов выполняется следующим образом: при
значении напора Нi нужно сложить по оси абсцисс отрезки Q1, Q2 и
Q3, выражающие расходы в элементах 1, 2 и 3. Найденная таким
образом точка с координатами Q1+2+3, Нi принадлежит суммарной
характеристике 1+2+3. Построив несколько точек при произволь-
ных значениях напора, их соединяют и получают линию суммар-
ной характеристики Нпотр M – N.
Суммарная характери-
стика уже не является
параболой!
Для построения суммар-
ной характеристики при по-
следовательном соединении
на участке А–В (см. рис. 3.11)
нужно при неком значении
Рис. 3.12. Параллельное соединение расхода Qi сложить в верти-
элементов сети кальном направлении
(рис. 3.13) отрезки Нпотр A–M,
Нпотр M–N и Нпотр N–B, выра-
жающие потери напора в
элементах A–M, M–N и N–B.
Найденная таким образом
точка с координатами Qi,
Нпотр A–B принадлежит сум-
марной характеристике A–B.
Построив несколько точек
при произвольных значениях
расхода, их соединяют и по-
Рис. 3.13. Последовательное
соединение элементов сети лучают линию суммарной
характеристики Нпотр A–B.
Отметим, что суммарная характеристика по-прежнему
является параболой!
68
3.5. Выбор рабочей точки насоса
и построение характеристики сети

Параметры рабочей точки – величина напора, расхода − опреде-


ляются по результатам анализа в следующей последовательности,
при которой определяются
1) величина расхода для каждого элемента сети;
2) потребный напор для каждого элемента сети.
Например, на рис. 3.14
представлен анализ по опре-
делению потребного напора
для одного из элементов по-
требительской сети, находя-
щегося на шестом этаже. В
соответствии с формулой
(3.1)
⎛P −P ⎞
H потр = Н г + ⎜ 3 1 ⎟ +
⎝ ρg ⎠
+∑ hпот.всас + ∑ hпот.напор ,
где для нашего примера НГ
равна максимальной геомет-
рической высоте самой вы-
сокой точки раздачи на 6-й
этаж:
( P3 − P1 ) ( Pатм − P1 )
= ;
ρg ρg
∑ hпот.всас = 0 , Рис. 3.14. К выбору рабочей точки
так как всасывающий уча- насоса для системы водоснабжения
сток короткий,
∑ hпот.напор = ∑ hпот.напор M +
+ ∑ hпот.напор ТР + ∑ hпот.напор
потребителя

равен сумме:
• потерь на трение ∑ hпот.напор ТР и в элементах на напорном
трубопроводе ∑ hпот.напор M от патрубка насоса до потребителя;
69
• потерь в трубопроводах самого потребителя ∑ hпот.напор
потребителя ,

которые могут состоять из потерь в фильтрах, дозаторах, счетчике


воды (расходомере);
• гарантированного перепада давления на кране (min 0,5 атм),
при котором обеспечивается нормальное истечение воды из крана.
3. Определяется величина суммарного расхода данной сети как:
• для системы отопления по тепловой потребности здания или
другого потребителя тепла;
• для систем водоснабжения по суммарному максимальному
расходу при открытии всех точек водозабора.
4. По потребному напору каждого элемента сети определяется
потребный напор всей сети с использованием правил сложения
раздела 3.4.
5. Потребный напор сети и потребный расход потребителей яв-
ляются параметрами для выбора насоса. Этот выбор выполняется
из условия его работы в данной рабочей точке с максимальным
КПД.
3.6. Регулирование режима работы насоса
Данной характеристике насоса и сети соответствует только одна
рабочая точка, на которую выбран насос. Однако величина требуе-
мой подачи может меняться, например, из-за изменения темпера-
тур, когда требуется разное количество теплоносителя для систе-
мы.
Для того чтобы изменить положение рабочей точки, необходимо
изменить или характеристику насоса или характеристику сети, что
называется регулированием.
Изменение характеристики насоса может осуществляться изме-
нением чисел оборотов насоса, а изменение характеристики сети –
при помощи регулирующего устройства.
Пусть необходимо уменьшить подачу жидкости потребителем
на примере замкнутой системы. Аналогичные рассуждения будут
верны для любой другой гидравлической системы.
Предположим, что точка 1 (рис. 3.15 и 3.16) является рабочей
точкой, в которой насос работает в первоначальный момент
времени.

70
3.6.1. Регулирование
изменением
характеристики сети

Для того чтобы насос


работал в точке с меньшим
расходом Q(2), необходи-
мо увеличить сопротивле-
ние сети.
Это осуществляется
прикрытием регулирую-
щего вентиля, установлен-
ного на напорном трубо-
проводе.
Как результат, характе-
ристика сети пойдет круче
(пунктирная линия) и пе-
ресечет характеристику
насоса в точке 2. Потреб-
ная мощность насоса Р1
уменьшится со значения Рис. 3.15. Регулирование изменением
Р1(1) = 880 Вт до значения характеристики сети
Р1(2) = 800 Вт.

3.6.2. Регулирование изменением характеристики насоса


за счет изменения чисел оборотов мотора

При изменении чисел оборотов меняется характеристика насоса.


Так, при увеличении или уменьшении числа оборотов напор насоса
увеличивается или уменьшается пропорционально квадрату чисел
оборотов n2, а его расход − пропорционально числу оборотов в
первой степени. Если насос работал в точке 1 (рис. 3.16) при мак-
симальных n = 2700 об/мин и имел напор 6,5 м, а расход 23 м3/ч, то
при уменьшении чисел оборотов до минимальных значений
n = 2000 об/мин (т.е. в 1,35 раза), напор уменьшится в 1,82 раза и
станет равным 3,6 м, а расход будет равен 17 м3/ч. При этом на-
порная характеристика насоса смещается вниз.

71
Потребляемая мощность со
значения Р1(1) = 880 Вт
уменьшится до значения
Р1(2) = 500 Вт.
Регулирование этим ме-
тодом экономически более
оправдано, чем ранее рас-
смотренный метод регули-
рования.
При регулировании ха-
рактеристикой сети мощ-
ность насоса тратится на
преодоление сопротивления
в прикрытом вентиле и, тем
самым, вызывает дополни-
тельные потери энергии,
снижающие полный КПД
установки. Однако метод
регулирования вентилем
Рис. 3.16. Регулирование изменением
характеристики насоса очень прост и поэтому на-
ходит широкое применение.

3.6.3. Бесступенчатое регулирование

При таком регулировании могут быть использованы электрон-


ные насосы, у которых режимы работы (напор, расход, мощность)
приводятся в соответствие с потребным рабочим состоянием сети.
Благодаря этому мощность насоса, а значит, и потребляемая энер-
гия постоянно минимизируется, что позволяет сэкономить до 80 %
энергии по сравнению с ранее рассмотренными методами регули-
рования.
Насос может иметь несколько способов регулирования.
1 Способ – Н = const
Н = const – электроника поддерживает напор создаваемый насо-
сом постоянным в заданном диапазоне регулирования расхода
(рис. 3.17). Пусть первоначально насос работает в точке 1. При из-
менении характеристики сети (например, потребитель закрыл
один из кранов), по инерции насос в течение некоторого времени
72
не изменяет своей характеристи-
ки и его рабочая точка переходит
в точку а, но, так как задано по-
стоянное значение напора 6 м,
электроника уменьшает числа
оборотов насоса по характери-
стике сети до точки b. А по-
скольку конечной целью потре-
бителя является расход со значе-
нием Q(2), то электроника будет
вести управление насосом по
цепочке с–d–e–2. Отклонение от
линии заданного значения H =
= const зависит от инерционно-
сти электроники, которая управ-
ляет насосом.

1 Способ – Н = variable Рис. 3.17. Регулирование насоса


Н = variable – электроника по закону H = const
линейно изменяет перепад дав-
ления (напор), который должен
поддерживаться насосом между
Hs и ½ Hs, т.е. отслеживать дви-
жение из точки 1 в точку 2. На
рис. 3.18 показано, что измене-
ние характеристик насоса будет
происходит по цепочке 1–a–b–c–
d–2. Сравнивая мощносные ха-
рактеристики насосов, работаю-
щих по закону H = const и
H = variable, можно заметить,
что насос, работающий по вто-
рому закону, затрачивает мень-
шую мощность, т.е. регулирова-
ние насоса по закону H = variable
Рис. 3.18. Регулирование
более экономично, чем по закону по закону H = variable
H = const.

73
3.7. Последовательная и параллельная
работа насосов на сеть

3.7.1. Параллельное подключение насосов

Насосы, работающие параллельно, широко применяются в прак-


тике, когда требуется обеспечить широкий диапазон регулирования
подачи, например, в течении отопительного сезона. Часто для этих
целей используют конструкцию в виде сдвоенных насосов
(рис. 3.19). Так как насосы забирают воду с одного уровня и имеют
одинаковое давление в точке соединения их напорных патрубков,
то напор создаваемый обоими насосами одинаков.

Основной или резервный насос Основной + резервный насос


Рис. 3.19. Режимы работы сдвоенных насосов

Правило определения общей характеристики параллельно рабо-


тающих насосов: для получения общей характеристики двух насо-
сов следует сложить расходы каждого из двух насосов, взятых
при одном и том же напоре.
Пусть насосы I и II имеют характеристики HI и НII (сплошные
линии на рис. 3.20). Тогда при произвольном значении напора сле-
дует сложить их расходы и тем самым получить суммарную харак-
теристику HI + II. Пересечение суммарной характеристики насосов
HI + II с характеристикой сети Hпотр дает рабочую точку А работы
двух параллельных насосов. Проведя через точку А горизонталь-
ную линию, получаем на пересечении с кривыми насосов I и II зна-
чения расходов QI и QII, с которыми работает каждый из двух насо-
сов.

74
Рис. 3.20. Сложение характеристик параллельно
работающих насосов

Внимание! При работе двух разных параллельно включенных


насосов существует значение производительности Qкр, при которой
малый насос не будет нагнетать жидкость, т.е. QI = 0, а QII = Qкр.
При дальнейшем закрытии вентиля, (т.е. Hпотр будет идти левее
точки «КР») большой насос будет нагнетать часть жидкости (если
нет обратного клапана) через малый насос (– QI), чего категориче-
ски допустить нельзя. Чем больше разница между двумя насосами,
тем больше значение Qкр и меньше область их совместной работы.
Чтобы избежать этого, целе-
сообразно использовать
одинаковые насосы. На
рис. 3.21 показано сложение
характеристик двух одина-
ковых параллельных насо-
сов.
При работе в сети расход
двух параллельно работаю- Рис. 3.21. Сложение характеристик
щих насосов не равен сумме двух одинаковых параллельно
работающих насосов
расходов каждого из насо-
сов.
В качестве подтверждения этого рассмотрим работу насоса
TOP-SD 50/7 (рис. 3.22). Пусть в какой-то момент времени работа-
ет один из насосов на максимальных числах оборотов, обеспечивая
производительность Q1 насос = 20 м3/ч в точке А. Если включить
75
второй насос, то суммарная производительность Q1 + 1 насос увели-
чится до 23 м3/ч, т.е. на 3 м3/ч.

Рис. 3.22. Характеристика сдвоенного насоса

Рассмотрим несколько примеров практического применения па-


раллельного включения насосов.

Пример 1. Сдвоенные насосы. Для того чтобы повысить надеж-


ность отопительной системы, что особенно важно для зимнего пе-
риода, Wilo предлагает сдвоенные насосы (см. рис. 3.19), когда в
одном корпусе размещены два насоса каждый со своим приводом,
работающих на один трубопровод. В этом случае не требуется до-
полнительной арматуры и приборов регулирования. На рис. 3.22
показана индивидуальная характеристика каждого насоса, а также
совместная характеристика двух насосов в разных режимах. В про-
грамме управления предусмотрено, что при выходе из строя одного
насоса, автоматически включается второй. Рассмотрим возможные
режимы эксплуатации такого насоса (см. рис. 3.19):
• основной или резервный насос;
• основной + резервный насос для компенсации пиковой на-
грузки.
76
В режиме «Основной или резервный насос» работает один на-
сос, а второй − стоит. Это обязательное условие эксплуатации на-
сосов для особенно ответственных объектов, чтобы не допустить
перебоев в снабжении потребителей даже на короткое время. Об-
ратный поток жидкости через неработающий насос исключается
переключающимся клапаном, который размещен в корпусе этого
насоса. Режим «Основной + резервный насос» обеспечивает по-
крытие пиковой нагрузки. В этом случае работают оба насоса. Так,
на протяжении большей части отопительного сезона (или в ночное
время) достаточно одного работающего насоса. В наиболее холод-
ные дни, когда мощность отопления достигает своего пикового
значения с помощью управляющих приборов, включаются оба на-
соса. Так как каждый из сдвоенных насосов имеет широкий диапа-
зон регулировки, то в виде сдвоенной конструкции они представ-
ляют собой устройство с широким диапазоном регулировки для
приспособления к отопительной системе.

Пример 2. Многонасосные установки. Если в больших зданиях


требуется большой объем перекачиваемой жидкости, например в
системе отопления, то идут по пути установки нескольких одинар-
ных насосов, которые объединены в насосные станции, имеют сис-
тему регулирования их работой и работают параллельно друг дру-
гу, в зависимости от давления, в пределах некоторого диапазона. В
соответствии с потреблением насосы установки включаются и вы-
ключаются один за другим. В зависимости от нагрузки они могут
включать от 2 до 6 насосов.
Работа насосной установки выполняется следующим образом.
Насос основной нагрузки или главный насос может бесступенчато
регулироваться между максимальной частотой вращения n = 100 %
и минимальной частотой n = 60 %. Если его производительности
при n = l00 % недостаточно, то главному насосу дополнительно
включается первый насос пиковой нагрузки на полной частоте
вращения. При этом производится изменение режима работы ос-
новного насоса, чтобы обеспечить его равномерную разгрузку. Ко-
гда не хватает производительности двух насосов, включается сле-
дующий пиковый насос со сменой режима работы двух ранее
включенных насосов. Максимальная потребная производитель-
ность обеспечивается, если все насосы установки работают на са-
77
мой большой частоте вращения. По такому же принципу выклю-
чаются насосы пиковой нагрузки при уменьшении потребности в
тепловой нагрузки.
Благодаря использованию нескольких насосов постоянно под-
держивается баланс между потреблением и производительностью
установки в заданных пределах напора.

3.7.2. Последовательное подключение насосов

Последовательное соединение насосов применяется для увели-


чения напора в случаях, когда один насос не может создать тре-
буемого напора. На рис. 3.23 показано правило определения сум-
марной характеристики двух последовательно работающих насо-
сов.
Суммарная характеристика
насосов получается сложением
напоров НI и НII при произволь-
но выбранном расходе.
Пересечение суммарной ха-
рактеристики насосов с харак-
теристикой сети даст рабочую
точку А, которая определяет
режим последовательно рабо-
тающих насосов. Опустив из
точки А вертикаль, получаем на
Рис. 3.23. Последовательная пересечении ее с кривыми I и II
работа насосов
напоры насосов НI и НII, кото-
рые они создают.
Пересечение суммарной характеристики насосов с характери-
стикой сети даст рабочую точку А, которая определяет режим по-
следовательно работающих насосов. Опустив из точки А вертикаль,
получаем на пересечении ее с кривыми I и II напоры насосов НI и
НII, которые они создают.

Внимание! При работе двух разных последовательных насосов


имеется режим Qкр, при котором напор малого насоса будет равен 0
(см. рис. 3.23). При дальнейшем открытии вентиля характеристика
сети пойдет положе и правее точки «КР», и малый насос будет соз-
78
давать отрицательный напор, т.е. будет сопротивлением для боль-
шого насоса.

Если требуется добиться больших напоров при ограниченности


размеров, применяют многоступенчатые насосы, которые являют-
ся, по сути, насосами работающими последовательно. На рис. 3.24
показаны характеристики многоступенчатого насоса в зависимости
от числа ступеней. Если в сети работает насос MVI 802 (две ступе-
ни), то на режиме Q802 он создает напор 20 м. Если в ту же сеть
поставить насос с 12 ступенями, то напор и расход увеличатся до
100 м и 10 м3/ч соответственно.

Рис. 3.24. Характеристика многоступенчатого насоса

Внимание! Работая в сети, сумма напоров двух последовательно


работающих насосов не равна сумме напоров двух насосов
(рис. 3.25).

79
3.8. Влияние формы характеристик насоса
на эксплуатацию системы

Ранее было показано, что рабочая точка является определяющей


при выборе насоса. Однако форма характеристики, т.е. ее наклон к
оси расхода, также должна учитываться при выборе насоса. Осо-
бенное значение это имеет для систем, в которых применяются
терморегулирующие вентили. Действительно, отключая тот или
иной потребитель (теплообменник), мы уменьшаем расход через
насос, и, значит, устанавливается новая рабочая точка, характери-
зующая большим напором. Если характеристика пологая, то даже
значительные изменения подачи не приводят к сколько-нибудь су-
щественному изменению напора (давления в системе), который
может быть причиной шумов в трубопроводах. Кроме того, не тре-
буется изменять параметры управления. Если терморегулирующие
датчики не применяются в системах, то форма характеристики зна-
чения не имеет.

80
Глава 4. КАВИТАЦИОННЫЕ ЯВЛЕНИЯ В НАСОСАХ

4.1. Кавитация: основные понятия, причины возникновения


и ее последствия

Нарушение сплошности потока жидкости, обусловленное появ-


лением в ней пузырьков или полостей, заполненных паром и выде-
лившимся из жидкости газом, называется кавитацией. Она возни-
кает в области пониженного давления, где есть растягивающие на-
пряжения, которые приводят к разрыву жидкости и образующие
полости – каверны заполняются парами жидкости и выделившимся
из нее растворенным газом. Попадая в область высоких давлений,
паровые пузырьки (каверны) «захлопываются». Это вызывает ме-
стный гидравлический удар, по некоторым теориям – кумулятив-
ный, который может привести к разрушению (эрозии) стенок кана-
лов. Действительно, давление в пузырьках остается постоянным и
равным давлению упругости насыщенного пара, в то время как
давление жидкости по каналу рабочего колеса повышается при те-
чении жидкости от входа к выходу. Попадая в область высокого
давления, пузыри схлопываются под действием высокого давления.
Такое схлопывание сопровождается местным повышением давле-
ния в несколько тысяч атмосфер. Если оно происходит на поверх-
ности лопаток или других элементах насоса, то с их поверхности
выбиваются частицы материала, из которого они сделаны. Данное
явление называется эрозией. Этот процесс можно определить по
потрескивающим звукам, которые усиливаются с увеличением ка-
витации.
Возникновение и развитие кавитации в жидкости связаны с на-
личием так называемых ядер кавитации. В технических жидкостях
всегда имеются ядра кавитации. Они − те слабые точки, в которых
нарушается сплошность жидкости и возникают кавитационные яв-
ления. Наиболее вероятно: ядра кавитации представляют собой не-
растворенные газовые включения, в том числе в порах и трещинах,
а также микрочастицы, взвешенные в жидкости.
Если в жидкости присутствуют свободные или растворенные га-
зовые включения, то кавитация будет протекать более интенсивно,
с большим шумом и вибрациями.

81
Кавитация приводит к трем основным отрицательным последст-
виям:
1) срыву подачи, напора, падению мощности и КПД;
2) эрозионному износу элементов насоса (рабочего колеса, вала
и т.д.);
3) шуму, вибрации установки, а также низкочастотным автоко-
лебаниям давления в трубопроводах.
В насосах кавитация возникает при давлении перед входом в на-
сос, существенно превышающем давление парообразования при
данной температуре жидкости. Это означает, что область мини-
мального давления располагается внутри проточной части насоса.
Падение давления внутри проточной части насоса (по сравнению с
входным давлением Рвх) связано с обтеканием лопаток. При обте-
кании лопаток, как и при обтекании любого тела, образуется об-
ласть пониженного давления Рmin. Как только давление станет ни-
же давления насыщенного пара, образуется кавитация. В потоке
жидкости такое падение давления происходит обычно в области
повышенных скоростей.

Рис. 3.25. Области появления


кавитации в центробежном насосе

4.2. Кавитационные явления в центробежных насосах


В центробежном насосе область минимального давления нахо-
дится в наиболее удаленной от оси точке с нерабочей стороны
входной части лопаток вблизи ее входной кромки.
Давление Рmin значительно ниже давления во всасывающем пат-
рубке насоса Рвх из-за местного возрастания скорости при натека-
нии на лопатку насоса.
82
Зависимость напора насоса от давления на входе при постоян-
ном расходе и постоянной частоте вращения называется кавитаци-
онной характеристикой. Такие характеристики снимаются на спе-
циальных стендах (рис. 4.1).

Рис. 4.1. Схема определения кавитационных характеристик насоса:


1 – насос; 2 – датчик для измерения расхода; 3 – вентиль;
4 – вакуум-насос; 5 – резервуар

Уменьшение давления перед насосом Рвх достигается вакууми-


рованием воздушной подушки в резервуаре. Во время испытаний
насоса при постоянном значении расхода Q и постоянном числе
оборотов определяют значения давлений на входе, при которых
появляются кавитационные явления. По результатам испытаний
строятся кавитационные характеристики, которые показаны на
рис. 4.2.
При давлении на
входе равного Рнач
в насосе возникает
кавитация, которая
сказывается в появ-
лении мелких пу-
зырьков и шума от
их схлопывания.
Дальнейшее умень-
шение давления от
Рнач до Ркр, несмот- Рис. 4.2. Изменение напора и расхода насоса
ря на развитие ка- при уменьшении давления на его входе

83
витации (увеличивается количество и объем пузырьков), не приво-
дит к изменению напора и КПД насоса, но при этом могут усили-
ваться эрозионные и колебательные явления. При давлении Ркр на-
пор начинает снижаться (одновременно с напором снижается КПД
насоса). Это − критический режим. При давлении на входе насоса
равного Рсрв напор и расход резко падают. Это – срывной кавита-
ционный режим. На кавитационной характеристике насоса можно
выделить несколько областей: а) режим начальной кавитации (или
скрытая кавитация) насоса, когда Ркр < Рвх < Рнач; б) критический
режим Рсрв < Рвх < Ркр, при котором заметен излом напорной ха-
рактеристики (при этом зона распространения кавитационных по-
лостей в насосе невелика); в) режим Рвх < Рсрв, при котором на-
блюдается срыв всех основных параметров насоса. При этом вся
проточная часть насоса практически занята паровой или газовой
каверной. Для насосов длительного использования, например для
отопления или водоснабжения, важно избежать даже начальной
стадии кавитации. В этом случае, давление на входе Рвх должно
быть больше давления Рнач. Это позволит избежать кавитационного
шума и эрозионного износа элементов насоса.

4.3. Основные параметры, характеризующие кавитацию

Если написать уравнение Бернулли для сечения 0–0 (в баке или


резервуаре) и сечения вх–вх на входе в насос, то давление на входе
в насос
Pвх = Р1 + ρgH ГВС − ρсвх
2 /2−h
потер вс – для систем А и В;
(4.1)
Pвх = Р1 − ρgH ГВС − ρсвх
2 / 2−h
потер вс – для системы С,
где P1 – абсолютное давление в приемном резервуаре, если он от-
крыт P1 = 1 атм , H ГВС – геометрическая высота или расстояние от
свободной поверхности жидкости в резервуаре до оси насоса; свх –
скорость жидкости на входе в насос, зависящая от расхода жидко-
сти, которую перекачивает насос, а также от размеров входного
патрубка; hпотер вс – сумма потерь (местных и трения) во всасы-
вающем трубопроводе.

84
А В С
Рис. 4.3. Варианты гидравлических систем

Таким образом, давление на входе в насос и, следовательно, в


рабочем колесе зависит от расположения насоса относительно при-
емного резервуара, расхода жидкости, величины сопротивления во
всасывающем трубопроводе и давления в приемном резервуаре.
При отрицательной высоте расположения насоса, большом сопро-
тивлении во всасывающем трубопровода или слишком малом дав-
лении в приемном резервуаре, давление на входе в рабочее колесо
становится настолько малым, что возникает кавитация, ограничи-
вающая высоту расположения насоса и требующая минимального
значения давления на его входе. Потери во всасывающем трубо-
проводе должны быть минимальными, а это значит, что желатель-
но иметь короткий трубопровод и избегать поворотов, резкого из-
менения сечений и большой скорости течения жидкости, т.е. уве-
личивать сечение всасывающего трубопровода.
Введем понятие «кавитационный запас» как превышение полно-
го напора жидкости во всасывающем патрубке насоса над упруго-
стью ее паров или его называют NPSH (net positive suction head)
Δh = NPSH = ( Pвх + ρcвх
2 2−P
п ) ρg , (4.2)
где Pп – упругость (давление) насыщенного пара жидкости. Для
длительно работающих насосов NPSH определяется по давлению
начала кавитации Pнач (его значение известно по результатам кави-
тационных испытаний)
Δhдл = NPSH дл = ( Pнач + ρcвх
2 2−P
п ) ρg .
Для кратковременно работающих насосов NPSH определяется
по критическому давлению Pкр и равно
85
Δhкр = NPSH кр = ( Pкр + ρcвх
2 2−P
п ) ρg .
Очевидно, что NPSHкр < NPSHдл.
NPSH или ∆h (в каталогах минимальный кавитационный под-
пор) – характерный параметр каждого насоса, зависящий от конст-
руктивных особенностей насоса, прежде всего, от диаметров на его
входе (диаметра всасывающего патрубка), углов лопаток на его
входе, числа лопаток и т.д. В каталогах приводятся значения NPSH
(∆h) для длительно работающих насосов, т.е. не допускается работа
насоса даже при начальной кавитации, в виде зависимости от рас-
хода для точно указываемых чисел оборотов ротора насоса. Следу-
ет помнить, что с увеличением чисел оборотов NPSH или кавита-
ционный подпор – увеличивается, и требуется большее давление на
входе, чтобы насос работал без кавитации с уменьшением чисел
оборотов. Давление на входе в насос можно уменьшать.
Для гарантированой бескавитационной работы насоса необхо-
димо, чтобы допустимый напор ∆hдоп (давление) на входе в насос
или допустимое значение NPSHА (net positive suction head available)
системы были больше значений ∆h или NPSH, взятых из каталога
для данного расхода. То есть NPSHА или ∆hдоп – значение, которое
должно быть гарантировано в системе на входе в насос, чтобы не
было кавитации. Чтобы насос не работал на режимах кавитации,
назначают небольшое превышение допустимого кавитационного
запаса ∆hдоп (NPSHА) над ∆h (NPSH) на величину 0,6–0,9 м, т.е.
NPSHА–NPSH = 0,6–0,9 м.
Для подключений, показанных на рис. 4.3 величины NPSHА оп-
ределяются так:
Δhдоп = NPSHА = ( Pатм + ρgH ГВС − Pп − ρghпот.вс ) ρg – для системы А;
Δhдоп = NPSHА = ( P1 + ρgH ГВС − Pп − ρghпот.вс ) ρg – для системы B;
Δhдоп = NPSHА = ( P1 + ρgH ГВС − Pп − ρghпот.вс ) ρg – для системы C.
Для насосов забирающих воду из ниже расположенного резер-
вуара вводят также понятие высоты всасывания Нвс (рис. 4.3, вари-
ант С). Из уравнений (4.1) и (4.2) получим связь между высотой
всасывания и NPSH:
H вс = ( P1 − Рвх − ρсвх
2 / 2 − ρgh
пот.вс ) ρg
или (4.3)
H вс = ( P1 − Рп − ρgNPSH − ρghпот.вс ) ρg .
86
Под высотой всасывания насоса подразумевается разрежение во
всасывающем патрубке, измеренное в метрах столба жидкости, от-
носительно давления во всасывающем резервуаре. Очевидно, что
при заборе воды из ниже расположенного резервуара высота рас-
положения насоса Нгвс от поверхности воды в резервуаре должна
быть меньше высоты всасывания Нвс, определенной по величине
NPSH для данного расхода жидкости через насос. Чтобы гаранти-
ровать забор жидкости из этого резервуара, данная разница должна
быть не менее 0,5–0,6 м, т.е.
H вс − H ГВС = 0,5 ÷ 0,6 м. (4.4)
Для того чтобы избежать кавитации, можно предпринять сле-
дующие шаги:
1) повысить давление во всасывающем патрубке (опустить на-
сос, или увеличить давление в приемном резервуаре). Производи-
тельность от этого не измениться;
2) использовать насосы с меньшими NPSH (имеющими меньшее
число оборотов или другой конструкции);
3) снизить расход жидкости через насос или температуру пере-
качиваемой жидкости, что соответствует уменьшению давления
пара.
4.4. Влияние термофизических параметров:
температуры, наличия газовой фазы

Согласно формуле (4.3), чем выше давление пара Pп, тем мень-
ше высота всасывания и ниже возможности применения того или
иного насоса. Это давление сильно зависит от температуры жидко-
сти и давления окружающей среды (что равнозначно для систем,
соединенных с атмосферой, изменению геодезической высоты раз-
мещения насоса).
Для насосов, работающих в системах теплоснабжения, в инст-
рукциях по монтажу и эксплуатации приводятся значения мини-
мального давления на входе в зависимости от изменения темпера-
туры перекачиваемой жидкости, которые должны обеспечиваться,
чтобы насос работал без кавитации.
Если значений минимального давления не приводится в инст-
рукциях или каталогах на выбранный тип насоса, то при эксплуа-
тации этого насоса с температурой рабочей среды больше, чем
87
200 °С и расположенного высоко над уровнем моря, необходимо
провести расчет.
Например, насос, смонтированный на уровне моря, может под-
нимать холодную воду с высоты всасывания 7,5 м. Тогда на
1000-метровой высоте над уровнем моря и для перекачивания го-
рячей воды в 600 °С он должен быть смонтирован с высотой вса-
сывания не более 7,5–1,9–1,2 = 4,4 м.
Если же давление всасывания получается меньше нуля, то насос
может работать только в режиме из накопительного резервуара.
Следует также помнить, что присутствие в жидкости газовой
фазы в растворенном или свободном состоянии приводит к ускоре-
нию появления кавитации и ее росту. Так, это может быть связано с
негерметичностью всасывающего трубопровода, когда воздух из
внешней среды будет проникать во внутрь трубопровода, или при
захвате воздуха из воздушной подушки над уровнем жидкости в
резервуаре.
Всасывающие и самовсасывающие насосы. Любой насос может
всасывать жидкость из резервуара, расположенного ниже оси насо-
са. При этом должно выполняться следующее условие: насос, вса-
сывающий патрубок и всасывающий трубопровод, из которых
должен быть полностью удален воздух, должны быть залиты жид-
костью. При этом высота Нг вс, с которой насос может подавать
жидкость, определяется из неравенства Нвс > Нг вс.
Процедура заполнения всасывающего трубопровода может за-
нимать значительное время. Кроме того, после остановки насоса
жидкость, находящаяся в нем, может вытечь, образуя воздушные
полости во всасывающем трубопроводе. Поэтому требуются вто-
ричное заполнение трубопровода и удаление воздуха из него. Для
того чтобы избежать таких неудобств, могут применяться самовса-
сывающие насосы, особенностью которых является возможность
всасывать жидкость из нижерасположенного резервуара при пус-
том всасывающем трубопроводе. Для этого достаточно залить на-
сос жидкостью. Тогда во время работы насос, в силу наличия до-
полнительного узла на его входе, начнет откачивать воздух из вса-
сывающего трубопровода и при полном его удалении нагнетает
жидкость из резервуара.

88
Глава 5. КОНСТРУКЦИЯ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ
НАСОСНЫХ АГРЕГАТОВ

5.1. Рабочее колесо


Основной узел центробежного насоса − рабочее колесо
(рис. 5.1). В зависимости от числа рабочих колес насосы подразде-
ляют на одно- (с одним рабочим колесом) и многоступенчатые (с
несколькими рабочими колесами, установленными на одном валу).
При этом жидкость проходит
через все рабочие колеса. Напор
многоступенчатого насоса равен
сумме напоров, развиваемых
каждой ступенью.
По способу подвода жидко-
сти к рабочему колесу насосы
бывают с одно- и двусторонним
подводом воды. Рабочее колесо
состоит из переднего диска 1 с Рис. 5.1.Рабочее колесо
отверстием для входа жидкости центробежного насоса
и сплошного заднего 2, который посредством ступицы обеспечива-
ет крепление колеса на валу. В промежутках между дисками уста-
новлены лопатки. Для того чтобы не снижать площадь проходного
сечения рабочего колеса на входе жидкости, длина лопатки раз-
лична.
5.2. Направляющий аппарат

Рис. 5.2. Схема многоступенчатого центробежного насоса:


1 – подвод; 2 – рабочее колесо; 3 – направляющий аппарат;
4 – диффузор отвода
89
Преобразование кинетической энергии во многоступенчатом
насосе (рис. 5.2), сообщаемой жидкости рабочим колесом, в потен-
циальную происходит в направляющем аппарате каждой ступени,
который представляет собой устройство, состоящее из неподвиж-
ных дисков с плашками.
В одноступенчатых на-
сосах (рис. 5.3) или из по-
следнего рабочего колеса
многоступенчатого насоса
жидкость с большой скоро-
стью поступает в спираль-
ную камеру 1. Затем через
трубный расширитель 2
(диффузор) жидкость на-
правляется в напорный тру-
бопровод. Форма спираль-
ной камеры должна обеспе-
Рис. 5.3. Схема одноступенчатого чить плавное снижение
центробежного насоса: скорости по направлению к
1 – спиральная камера; 2 – трубный выходу и минимальные по-
расширитель; 3 – рабочее колесо; тери от гидравлического
4 – всасывающий патрубок сопротивления.
Все лопатки располага-
ют наружными кромками к внешнему диаметру колеса. Лопатки,
располагаемые через одну, не доходят до внутренней окружности
колеса.
Рабочие колеса выполняют из чугуна, стали. Для работы в аг-
рессивных средах применяют лопатки из бронзы, латуни и корро-
зионно-стойких сталей.

5.3. Вал насоса


Вал насоса (рис. 5.4) предназначен для передачи вращающего
момента от привода насоса к рабочим колесам.
Вал с неподвижно посаженными на нем рабочими колесами об-
разует ротор насоса. Для соединения вала с рабочим колесом пре-
дусмотрено соединение шпоночного типа. Вал − наиболее нагру-
женная и ответственная деталь насоса.
90
Валы изготовляют из высокопрочных сталей. Они имеют сту-
пенчатую форму.
К средней части 3 вала со шпонкой 6 крепится рабочее колесо.
На концах вала имеются шейки 1 под подшипники. В зонах 2 рас-
положены защитные втулки 7 и 8, а на участке 4 – соединительная
полумуфта, на конец шейки вала надета зажимная гайка 9 упорного
подшипника. Метка 5 служит правильной сборке ротора.

Рис. 5.4. Вал насоса

5.4. Соединительные муфты


Для передачи вращательного момента от двигателя ротору в
центробежных насосах применяют в основном соединительные
втулочно-пальцевые, зубчатые и упругие муфты.

5.4.1. Втулочно-пальцевая муфта

Втулочно-пальцевые муфты (рис. 5.5)


имеют широкое распространение, что
обусловлено простотой их изготовления
и низкой стоимостью.
Они дополнительно выполняют
функции амортизаторов (в муфтах име-
ются упругие элементы). Поскольку уп-
ругие элементы таких муфт обладают
низкими прочностными свойствами, то Рис. 5.5. Втулочно-
область их применения ограничивается пальцевая муфта:
1 – полумуфта насоса; 2 –
насосами средней и низкой мощно- полумуфта привода; 3 –
сти. палец; 4 – втулка упругая;
5 – шайба
91
5.4.2. Зубчатая муфта

У зубчатых муфт
(рис. 5.6) все детали вы-
полнены из металла. Не-
значительные перекосы
и осевые смещения ва-
лов обусловлены пере-
мещениями в зубчатом
зацеплении.
Зубчатая муфта со-
Рис. 5.6. Зубчатая муфта: стоит из двух обойм с
1 – уплотнение (фетровый сальник); 2 – внутренними зубьями, в
втулка привода; 3 – прокладка; 4 – втулка зацеплении с которыми
насоса; 5 – полумуфта привода; 6 – полу- находятся зубья втулок,
муфта насоса установленных на кон-
цах соединяемых валов.
Зубчатые муфты надежны в работе, не имеют быстроизнашиваю-
щихся деталей и способны передавать высокие нагрузки и работать
при высоких частотах вращения.

5.4.3. Упругая муфта

Упругие муфты (рис. 5.7)


обладают высокой техноло-
гичностью, просты и на-
дежны в работе. Упругий
элемент состоит из пакета
фигурных стальных пла-
стин. Пластины устанавли-
вают на болтах между цен-
тральной втулкой и полу-
муфтами (часть болтов вво-
рачивается во втулку, а
Рис. 5.7. Упругая муфта: часть − в полумуфту). Упру-
1 – полумуфта насоса; 2 – болт; 3 – гие муфты описанной кон-
втулка; 4 – пакеты упругих пластин; 5 – струкции работают без
втулка упругая; 6 – полумуфта привода смазки.
92
5.5. Уплотнения валов

Неисправность уплотнительных узлов − распространенная при-


чина остановок насосов. Эксплуатация насосов с неисправными
уплотнениями при перекачке радиоактивных, пожаро- и взрыво-
опасных жидкостей может привести к серьезным авариям. Поэтому
устройству и обслуживанию уплотнений валов необходимо уде-
лять серьезное внимание.
Уплотнения бывают сальниковыми, манжетными, торцевыми,
щелевыми и динамическими.

5.5.1. Сальниковое уплотнение


Наиболее простым по конст-
рукции и в обслуживании являет-
ся сальниковое уплотнение
(рис. 5.8). Материал, из которого
выполнено уплотнение, и усилия
поджатия зависят от рабочих дав-
лений, скорости скольжения по-
верхности вала, температуры и
свойств перекачиваемой жидко-
сти.
Рис. 5.8. Сальниковое
5.5.2. Манжетные уплотнения
уплотнение:
При небольшом перепаде дав- 1 – корпус сальника; 2 – кольца
сальниковой набивки; 3 – втулка;
ления и низких скоростях сколь-
4 – вал; 5 – нажимная втулка
жения применяют манжетные уп-
лотнения (рис. 5.9). В современ-
ных насосах в основном исполь-
зуют стандартные манжеты, ко-
торые изготавливают из резины.
Манжеты имеют металличе-
ский каркас, придающий ей необ-
ходимую жесткость, и пружину, Рис. 5.9. Манжетное
создающую предварительный об- уплотнение:
жим вала уплотняющим элемен- 1 – корпус; 2 – манжета;
том. 3 – пружина; 4 – вал
93
5.5.3. Торцевые уплотнения

Наиболее эффективными уплотнениями являются торцевые


(рис. 5.10), которые работают при более значительных перепадах
давлений и скоростях скольжения, чем манжетные и сальниковые.
Кроме того, по сравнению с указанными уплотнениями, торцeвые
допускают более значительное радиальное биение вала и имеют
больший срок службы.

Рис. 5.10. Схема торцевого уплотнения

Торцевые уплотнения значительно сложнее по конструкции,


чем сальниковые или манжетные. Однако в условиях длительной
эксплуатации они более экономичны, так как практически не тре-
буют затрат на обслуживание.
Конструкции торцевых уплотнений разнообразны. Их выбор
определяется условиями эксплуатации. Конструкция торцевого уп-
лотнения с двумя торцевыми парами имеет подвод уплотняющей
воды в пространство между ними с давлением, превышающим дав-
ление уплотнения (перекачиваемой воды).
Такая конструкция практически полностью исключает утечку
перекачиваемой жидкости. Уплотнение имеет вращающиеся и не-
подвижные контактные кольца. Нажимное устройство, состоящее
из пружины, обоймы и нажимного кольца, вращается вместе с ва-
лом.
На рис. 5.10 приведена схема торцевого уплотнения с одной па-
рой трения. Уплотнение осуществляется с помощью подвижного в
осевом направлении кольца. В этом уплотнении использовано ко-
ническое кольцо из фторопласта. Уплотнения, выполненные по
94
приведенной схеме, применяют при работе с агрессивными среда-
ми, которые не содержат абразивных примесей.

5.5.4. Щелевые и динамические уплотнения

К наиболее простым и надежным относятся также щелевые уп-


лотнения, которые применяют для уплотнения рабочих колес со
стороны всасывания, а также в качестве межступенчатых уплотне-
ний.
В общем случае щелевые уплотнения представляют собой ци-
линдрическую щель, образованную неподвижной деталью корпуса
и вращающейся втулкой, установленной на роторе. Герметизи-
рующая способность щелевого уплотнения зависит от длины щели
и зазора между вращающимися деталями, который устанавливается
минимально возможным, чтобы исключить возможность трения
Применение щелевых уплотнений снижает экономичность насоса
вследствие утечек.
Особая разновидность уплотнений − импеллеры, относящиеся к
так называемым динамическим уплотнениям, т. е. их уплотняющая
способность проявляется только при вращении вала. По конструк-
ции импеллеры напоминают рабочее колесо центробежного насоса
и аналогичны ему по принципу действия.

95
Глава 6. ГЛАВНЫЙ ЦИРКУЛЯЦИОННЫЙ
НАСОС ГЦН-195М

6.1. Общие сведения

6.1.1. Назначение

Главные циркуляционные насосы (ГЦН-195М) обеспечивают


принудительную циркуляцию воды в первом контуре реакторных
установок типа ВВЭР-1000.

Рис. 6.1. Главный циркуляционный контур ВВЭР-1000

Принудительная циркуляция обеспечивается работой насоса,


который подает теплоноситель в реактор, а оттуда нагретый тепло-
носитель возвращается, охлаждаясь в парогенераторе.
96
Охлажденным теплоноситель снова подается насосом в реактор.
Таким образом, обеспечивается постоянная циркуляция теплоноси-
теля через контур циркуляции.
В соответствии с классификацией по категориям безопасности
ГЦН относится к устройствам нормальной эксплуатации. При этом
система ГЦН несет дополнительную функцию, как система, обес-
печивающая циркуляцию теплоносителя при выбеге при различ-
ных авариях с обесточиванием, что позволяет осуществлять плав-
ный выход на режим естественной циркуляции.

6.1.2. Конструктивная схема ГЦН


с механическим уплотнением вала

ГЦН-195М − это вертикальный, одноступенчатый, лопастной


насос центробежного типа. Он имеет блок торцевого уплотнения
вала, консольное рабочее колесо, осевой подвод перекачиваемого
теплоносителя.
Отличительной осо-
бенностью насосных
агрегатов такого типа
является наличие меха-
нического уплотнения
вращающегося вала,
которое в насосах с
большой подачей обес-
печивает значительные
преимущество по срав-
нению с герметичны-
ми. Все насосы этой
группы – вертикально-
го исполнения, имеют
герметичный силовой
корпус («улитку») эл-
липтической формы.
На рис. 6.2 приведе-
на типовая структурная
схема ГЦН в виде ком-
плекса, который вклю- Рис. 6.2. Типовая структурная схема ГЦН
97
чает в себя следующие присутствующие во всех конструкциях это-
го вида типовые узлы: приводной электродвигатель, подшипнико-
вые опоры с системой смазки, уплотнение вращающегося вала с
системой питания и охлаждения, проточную часть.

Рис. 6.3. Конструктивная схема ГЦН


98
Конструктивная схема ГЦН с механическим уплотнением вала
(рис. 6.3) состоит из следующих основных узлов и деталей:
• проточная часть насоса;
• нижний радиальный подшипник;
• холодильник корпуса улотнения вала;
• блок уплотнения вала;
• радиально-осевой подшипник;
• соединительная муфта;
• электродвигатель;
• система смазки;
• система питания уплотнения вала;
• система охлаждения;
• система питания радиального подшипник.

ГЦН размещается в гермооболочке (пом. ГА-504/1-4), установ-


лен на «холодной» нитке циркуляционного трубопровода 1-го кон-
тура и подает охлажденную в парогенераторах воду (теплоноситель
1-го контура) в реактор. Размещение ГЦН в гермооболочке приве-
дено на рис. 6.4.

Рис. 6.4. Размещение и установка ГЦН в гермооболочке


99
Конструктивно ГЦН-195М представляет собой агрегат, состоя-
щий из насоса с антиреверсным устройством, электродвигателя
ВАЗ 215/109-6АМО5 и вспомогательных систем.
ГЦН спроектирован таким образом, что обеспечивается:
• нахождение ГЦН в горячем резерве, включая режимы обрат-
ного тока в случае повреждения антиреверсного устройства, не ог-
раничено во времени; пуск и устойчивая работа ГЦН при любом
сочетании работающих насосов в РУ;
• кавитационный запас во всех переходных режимах работы
РУ;
• остановка (выбег) ГЦН без повреждений при перерыве пода-
чи охлаждающей и уплотняющей воды;
• уровень пульсации давления и вибрации ГЦН, не приводя-
щий к нарушениям в насосе и связанных с ним системах; отсутст-
вие выхода радиоактивного теплоносителя в атмосферу через уп-
лотнение вала насоса;
• отсутствие летящих предметов, представляющих опастность
для РУ, во всех проектных режимах;
• все детали и узлы ГЦН, соприкасающиеся с теплоносителем,
охлаждающей водой промконтура и запирающей водой, изготовле-
ны из сталей, стойких против коррозии и эррозии;
• материалы деталей, изготовленных из аустенитных марок
сталей, не имеют склонности к межкристаллитной коррозии;
• химсостав материалов деталей, соприкасающихся с теплоно-
сителем, не содержит специальных добавок кобальта и других эле-
ментов, которые образуют долгоживущие изотопы в активной ра-
бочей среде;
• возможность разборки и замены составных частей. При вы-
ходе из строя большинства узлов ГЦН и их элементов восстанов-
ление может быть произведено как путем замены элементов, так и
путем замены всего блока, причем предусмотрены соответствую-
щие ЗИП и приспособления для ремонта;
• возможность ремонта электродвигателя и его элементов без
разборки насоса;
• непрерывная работа на всех эксплуатационных режимах
10 000 ч;
• средняя наработка до отказа – не менее 18 000 ч;
100
• средний ресурс между средними ремонтами не менее
16 000 ч;
• средний срок службы до списания не менее 30 лет.

6.1.3. Технические характеристики


Таблица 6.1
Насосная часть ГЦН-195М
Номинальная
Наименование
величина
Производительность, м3/ч 20 000
Давление на всасывании, кгс/см2 156
2
Напор, кгс/см 6,75±0,25
Число оборотов, об/мин 1000
Расчетная температура, °С 350
Расчетное давление на прочность, кгс/см2 180
Потребляемая мощность на холодной/горячей воде, кВт 7000/5300
Время разгона ротора насоса при пуске, не более, с 12
Общая подача воды на уплотнение во всех режимах
работы, не более, м3/ч 2
Превышение давления уплотняющей воды над давлением
на напоре ГЦН, кгс/см2 5–8
Температура уплотняющей воды, не более, °С 70
Количество механических примесей в уплотняющей
воде, г/л 0,03
Протечки уплотняющей воды в 1-й контур во всех
режимах работы, не более, м3/ч 0,75
Свободный слив уплотняющей воды через концевую
ступень уплотнения во всех режимах работы, не более,
м3/ч 0,05
Избыточное давление в линии отвода уплотняющей
воды, кгс/см2 0,9–2
Подача масла на смазку ГЦН (масло Т-22, Тп-22), м3/ ч 26,5–28,5
Подача масла на электродвигатель ГЦН, м3/ч 5–6
Температура масла на входе в упорный подшипник, °С 20–46

101
Окончание табл. 6.1
Номинальная
Наименование
величина
Давление масла в полости упорного подшипника,
кгс/см2 0,6–1,25
3
Расход воды промконтура на 1 ГЦН, не менее, м /ч 40
2
Давление воды промконтура в ГЦН, кгс/см 6
Температура воды промконтура на входе в ГЦН, °С 33
Гидравлическое сопротивление ГЦН по среде
промконтура, кгс/см2 2,5
3
Расход технической воды на 4 ГЦН, не менее, м /ч, 486,0
в том числе:
на маслоохладитель 100×2 шт.
на электродвигатель ГЦН 70×4 шт.
на электромагнит 1,5×4 шт.
Температура технической воды на входе в ГЦН,
не более, °С 33
Расход дистиллята в линии подвода на отмывку конце-
вой ступени, м3/ч 0,1–0,2
Температура дистиллята перед узлом уплотнения, °С 15–60
Давление дистиллята в линии подвода на отмывку
концевой ступени, кгс/см2 2–6
Напряжение питания электромагнита разгрузки
упорного подшипника ГЦН, В 220
Мощность, потребляемая электромагнитом, кВт 3
Объем масла, заливаемого в торсионную муфту, л 5,5
Против
Направление вращения вала ГЦН-195М (если смотреть
часовой
со стороны электродвигателя)
стрелки
Масса установки на АЭС ГЦН-195М, т 140
В том числе масса электродвигателя
ВАЗ 215/109-6АМО5, т 48

102
Таблица 6.2
Электродвигатель ВАЗ 215/109-6АМО5
Номинальная
Наименование
величина
Мощность номинальная, МВт 8
Напряжение номинальное, кВ 6,3
Ток номинальный, А 880
Коэффициент полезного действия, % 96
Число полюсов 6
Диаметр статора наружный, см 215
Допустимое время перерыва подачи масла
при работающем двигателе, с 15
Время выбега двигателя (сцепленного с выемной частью)
без подачи масла, мин 5
Время выбега электродвигателя, расцепленного
с выемной частью ГЦН, не менее, мин 25
Скорость вращения, об/мин 1000
Момент инерции ротора с маховиком, кгс·см2 7250
Номинальная частота питающей сети, Гц 50
Допустимое число пусков в год, не более 30
Число пусков в первый год эксплуатации 100
Мощность электронагревателя в двигателе ГЦН-195М,
кВт 5
Количество электронагревателей в двигателе ГЦН-195М,
шт. 2
Напряжение питания электронагревателей двигателя, В 110
Сопротивление изоляции обмоток электродвигателя,
мОм 6

103
Таблица 6.3
Вспомогательный моноблочный,
герметичный электронасос ВЦЭН-315
Наименование Номинальная величина
Производительность насоса, м3/ч 6
Напор, кгс/см2 5
Скорость вращения, об/мин 2850
Потребляемая мощность, кВт 2,5
Напряжение номинальное, В 380
Ток рабочий, А 8

6.1.4. Характеристики насоса

Рис. 6.5. Характеристики насоса ГЦН-195М при работе


на «холодной» (t = 120 °C) воде

104
Рис. 6.6. Характеристики насоса ГЦН-195М при работе
на «горячей» (t = 300 °C) воде

6.2. Общее устройство главного циркуляционного насоса


ГЦН-195М

6.2.1. Улитка
Улитка ГЦН (рис. 6.7) входит в состав 1-го контура и предна-
значена для организации подвода и отвода теплоносителя от рабо-
чего колеса.
Улитка представляет собой цельнолитый корпус из нержавею-
щей стали с всасывающим и напорным патрубками. Во всасываю-
105
щем патрубке установлен направляющий конус, обеспечивающий
необходимую скорость перекачиваемой жидкости. Внутри улит-
ки – коррозионно-стойкая наплавка. Для стабилизации потока жид-
кости в напорном патрубке вварены направляющие пластины, рас-
секающие поток.

Рис. 6.7. Улитка ГЦН

Цельнолитый корпус улитки выполнен из нержавеющей стали


06Х12Н2МФА (или 06Х12НЗДЛ мартенситно-аустенитного клас-
са) с приварными коваными переходниками из стали 10ГН2МФА
во всасывающем и напорном патрубках; внутренняя поверхность
переходников наплавляется антикоррозионной наплавкой из стали
08Х18Н10Т. Отводной канал в улитке выполнен в виде спирали,
переходящей в диффузор. Уплотняющая прокладка изготавливает-
ся из стали 12Х18Н9Т.
106
Рис. 6.8. Общее устройство ГЦН

107
6.2.2. Нижняя проставка

Нижняя проставка
(рис. 6.9) − основная
несущая конструкция
насоса, изготовленная с
тремя кронштейнами и
биологическим коль-
цом, совмещенными с
проставкой.
Проставка нижним
Рис. 6.9. Нижняя проставка фланцем крепится к
улитке насоса, а на ее
верхний фланец устанавливаются радиальные штифты, обеспечи-
вающие центровку агрегата. Проставка имеет три окна для трубо-
проводов вспомогательных систем насоса. Кронштейны предна-
значены для передачи массы на опорные устройства насоса.

6.2.3. Опорные шаровые устройства

Для того чтобы насос мог перемещаться, следуя за температур-


ными деформациями первого контура, он устанавливается с помо-
щью кронштейнов нижней проставки на три шаровые опоры, кото-
рые позволяют ГЦН свободно перемещаться при температурном
расширении трубопроводов ГЦК в направлении продольной и по-
перечной оси на 80 мм.
Опора состоит из нижней плиты, на которую уложена плита из
высокопрочной стали 9ХВГ. Последняя плита удерживается от
смещения фланцем. На этой плите находятся металлические шары,
разделенные сепараторами и помещенные в обойму. Нижняя плита
обоймы также выполнена из высокопрочной стали 9ХВГ. Кроме
того, опора имеет верхнюю плиту, резьбовую втулку и опорный
винт.
Резьбовая втулка устанавливается в расточку кронштейна ниж-
ней проставки и крепится винтами. Для уменьшения момента тре-
ния при регулировке поджатия опоры под опорный винт установ-
лен упорный шарикоподшипник.

108
Рис. 6.10. Опорные шаровые устройства

Полости шарикоподшипника и шаров опорного устройства сма-


зываются «Литолом-24».
Улитка ГЦН также имеет три цапфы, конструкция которых
обеспечивает присоединение замков с вертикальными тягами (для
восприятия сейсмических нагрузок и нагрузок от разрыва всасы-
вающего патрубка) и горизонтальными гидроамортизаторами (для
восприятия сейсмических нагрузок). Кроме того, для восприятия
сейсмических нагрузок выполнено раскрепление гидроамортизато-
рами и двигателя.

109
Опора состоит из нижней плиты, на которую уложена плита из
высокопрочной стали 9ХВГ. Последняя плита удерживается от
смещения фланцем. На этой плите находятся металлические шары,
разделенные сепараторами и помещенные в обойму. Нижняя плита
обоймы выполнена также из высокопрочной стали 9ХВГ. Кроме
того, опора имеет верхнюю плиту, резьбовую втулку и опорный
винт.
Резьбовая втулка устанавливается в расточку кронштейна ниж-
ней проставки и крепится винтами. Для уменьшения момента тре-
ния при регулировке поджатия опоры под опорный винт установ-
лен упорный шарикоподшипник.
Полости шарикоподшипника и шаров опорного устройства по-
крываются смазкой «Литол-24».
Улитка ГЦН также имеет три цапфы, конструкция которых
обеспечивает присоединение замков с вертикальными тягами (для
восприятия сейсмических нагрузок и нагрузок от разрыва всасы-
вающего патрубка) и горизонтальными гидроамортизаторами (для
восприятия сейсмических нагрузок). Кроме того, для восприятия
сейсмических нагрузок выполнено раскрепление гидроамортизато-
рами и двигателя.
6.2.4. Верхняя проставка
Верхняя проставка (рис. 6.11) предназна-
чена для установки электродвигателя.
В проставке установлен поддон маховика
электродвигателя, который препятствует
выбросу масла из нижней крестовины под-
шипника электродвигателя. Проставка име-
Рис. 6.11. ет три окна, закрытых сетчатыми щитками.
Верхняя проставка
6.2.5. Биологическая защита
Для защиты от нейтронного прострела в районе улитки насоса
установлено колесо толщиной 315 мм из стали 351-1. Его перекры-
вает 3000-миллиметровое биологическое кольцо из стали
08ГДНФЛ-III, совмещенное с нижней проставкой насоса. Перекры-
вающее биологическое кольцо служит также основанием для уста-
новки кронштейнов нижней проставки.
110
6.2.6. Торсионная муфта

Торсионная муфта предназначена для передачи крутящего мо-


мента от электродвигателя к насосу. Схема и конструкция торси-
онной муфты представлены на рис. 6.12 и 6.13.

Рис. 6.12. Схема торсионной муфты


111
Рис. 6.13. Конструкция торсионной муфты

В отличие от жесткого соединения, торсионная муфта обеспе-


чивает значительно бóльшую несоосность валов насоса и электро-
двигателя. Верхний конец торсиона входит в зацепление с ротором
электродвигателя; с помощью эвольвентных шлицов нижний конец
торсиона входит в зацепление эвольвентными шлицами с обоймой,
которая связана с упорным гребнем также при помощи эвольвент-
ных шлицов.
Крутящий момент передается торсионом через обойму на упор-
ный гребень и далее упорным гребнем через шлицевую втулку на
вал. Торсион нижним концом подрессорен пружиной (см.
рис. 6.13). Материал торсиона – сталь 36Х2Н2МФА. Нижняя рабо-
чая полость торсионной муфты заливается маслом турбины Т-46
(ГОСТ 32-74) в объеме 5,5 л. Для заливки масла и удаления воздуха
на торсионной муфте выполнены отверстия с пробками.

112
6.2.7. Материалы
Для изготовления узлов и деталей ГЦН, применяются следую-
щие материалы:
• улитка – нержавеющая сталь 06Х12Н2МФА или 06Х12НЗДЛ
мартенситно-аустенитного класса с приварными коваными пере-
ходниками из стали 10ГН2МФА;
• корпус узла уплотнения – сварная конструкция из поковок
стали 08XI8H10T;
• нижний подшипник скольжения изготовлен из стали
12XI8H10T с вкладышами из графитно-фторопластовой прессмас-
сы 7В-2А, вал втулки − из стали 25Х17Н2Б-Ш с поверхностной
термообработкой токами высокой частоты (ТВЧ);
• корпус уплотнения – сварная конструкция из стали
12XI8H10T;
• вал насоса – цельнокованый, изготавливаемый из стали
14Х17Н2;
• биологическая защита – кольцо из стали 20 (ГОСТ10550-74),
перекрывающее кольцо из стали 08ГДНФЛ-Ш.
Все детали и узлы ГЦН-195М, соприкасающиеся с теплоносите-
лем, охлаждающей водой промконтура и запирающей водой, изго-
товлены из сталей, стойких против коррозии и эрозии.
Материал деталей, изготовленных из аустенитных марок сталей,
не имеет склонности к межкристаллитной коррозии.
Химсостав материалов деталей, соприкасающихся с теплоноси-
телем, не содержит специальных добавок кобальта и других эле-
ментов, образующих долгоживущие изотопы в активной рабочей
среде.
6.3. Устройство выемной части ГЦН-195М
Детали и узлы выемной части:
• корпус выемной части;
• вал;
• верхний опорно-упорный пошипник;
• блок торцевого уплотнения вала;
• нижний подшипник скольжения;
• рабочее колесо;
• вспомогательное колесо (импеллер);
113
• тепловой барьер;
• тепловой экран;
• антиреверсивное устройство;
• электромагнитное разгрузочное устройство;
• контроль плотности главного разъема.
6.3.1. Корпус выемной части
Корпус выемной части (рис. 6.14) представляет собой сварную
конструкцию из поковок стали 08Х18Н10Т и служит для установки
на нем блока уплотнения вала, нижнего подшипника скольжения,
теплового барьера и теплового экрана, нажимного фланца главного
разъема и прокладок вторичного уплотнения главного разъема.

Рис. 6.14. Эскиз выемной части


114
К верхнему фланцу корпуса присоединены штуцеры:
• свободного слива запирающей воды;
• подвода воды автономного контура;
• отвода воды автономного контура;
• слива воды отмывки бора;
• дренажа протечек верхнего разъема;
• дренажа протечек главного разъема.
В средней части корпуса устанавливается съемный нажимной
фланец главного разъема (рис. 6.15). На боковой поверхности кор-
пуса имеется канавка, в которую устанавливается разъемное коль-
цо 195-40-1071, служащее опорой для асбесторезиновой проклад-
ки – вторичного уплотнения главного разъема. К нижнему торцу
корпуса крепится тепловой барьер, уплотняемый медной круглой
прокладкой, экран и нижний подшипник, скольжения, входящий во
внутреннюю расточку корпуса снизу.

Рис. 6.15. Главный разъем ГЦН


115
6.3.2. Вал

Вал, выполненный из стали 14Х17Н2 (рис. 6.16), вращается в


двух подшипниках: верхнем опорно-упорном подшипнике и ниж-
нем подшипнике скольжения.

Рис. 6.16. Вал ГЦН


116
На нижнем конце вала по ходовой посадке устанавливаются две
втулки, работающие по вкладышам из графитофторпластовой пла-
стмассы нижнего подшипника скольжения. Для предохранения от
поворота втулок относительно вала установлена шпонка. На обоих
концах вала имеются эволь-
вентные шлицы для посадки
рабочего колеса и гребня упор-
ного подшипника.
Такое соединение обеспечи-
вает как надежность установки
колеса и гребня на валу, так и
их удобную сборку и разборку.
Вал насоса динамически балан-
сируется совместно с рабочим
колесом и гребнем упорного
подшипника.

6.3.3. Блок торцевых


уплотнений вала

Блок торцевых уплотнений


Рис. 6.17. Блок торцевых
вала (рис. 6.17) служит для пре-
уплотнений:
дотвращения протечек теплоно- 1 – корпус нижнего подшип-
сителя из 1-го контура по валу ника; 2 – нижний гидростатиче-
насоса и состоит из четырех ский подшипник; 3 – корпус
ступеней уплотнения, каждая из выемной части; 4 – раздели-
которых включает роторный тельная ступень; 5 – кольцо; 6 –
элемент 13, закрепленный на втулка; 7 – вал; 8 – концевая
валу, и статорный элемент 12, ступень; 9 – резиновая про-
закрепленный в корпусе. Блок кладка; 10 – пружины; 11 –
торцевых уплотнений вала объ- корпус статорного элемента;
единяется с корпусом нижнего 12 – статорный элемент; 13 –
гидростатического подшипни- роторный элемент; 14 – основ-
ка 1 и устроен из двух основных ная дросселирующая ступень 1;
дросселирующих ступеней гид- 15 – основная дросселирующая
ростатического типа 14, 15, раз- ступень 2; 16 – установочное
делительной ступени 4 и конце- кольцо
вой ступени 8.
117
6.3.4. Корпус уплотнения

Корпус уплотнения (см. рис. 6.17) со встроенным холодильни-


ком выполнен сварным из стали 12Х18Н10Т. В корпусе есть мно-
гозаходная спиральная канавка для прохода охлаждающей воды
промконтура (с расходом 3 м3/ч) и тепловой барьер для снижения
температуры в зоне уплотнения как по валу насоса, так и по корпу-
су. В корпусе выполнены каналы с выходными штуцерами для
подвода и отвода запирающей воды, подвода воды отмывки бора,
дросселя первой ступени, дросселя второй ступени со штуцером
замера давления между торцевыми ступенями.
При температуре теплоносителя первого контура более 50 °С
подача промежуточного контура ГЦН на встроенный холодиль-
никкорпуса уплотнения вала обязательна для обеспечения работы
уплотнений с допустимой температурой.
Основные торцевые дросселирующие ступени гидростатическо-
го типа одинаковы и состоят из двух основных элементов: статор-
ного – с невращающимся элементом уплотнения и роторного – с
вращающимся. Статорный элемент 12 может перемещаться по оси
и поджиматься к роторному элементу 13 пружинами 10. Ограничи-
тель удерживает элемент от вращения. Для устранения перетечек
воды между корпусом и статорным элементом установлена резино-
вая прокладка 9.
Статорный элемент состоит из корпуса 11, в который вставлено
кольцо из силицированного графита типа СГП-05 (получаемого
путем пропитки пористого графита кремнием), удерживающееся в
корпусе установочным кольцом 16. Уплотнение кольца из силици-
рованного графита в корпусе статорного элемента осуществляется
резиновым кольцом. Опорные и торцевые поверхности кольца и
корпуса взаимно притираются. Роторный элемент состоит из кор-
пуса 14, в который вставлено кольцо из силицированного графита,
удерживаемое от выпадения при сборке и разборке установочным
кольцом.
Уплотнение кольца из силицированного графита в корпусе осу-
ществляется резиновым кольцом.
Стыковочные торцевые поверхности кольца из силицированно-
го графита и корпуса взаимно притираются. На торцевой поверх-
ности кольца выполнены по окружности четыре канавки с четырь-
118
мя отверстиями, выходящими на наружную цилиндрическую по-
верхность.
В отверстия каналов вклеены дросселирующие жиклеры.
При подаче запирающей воды в уплотнение она проходит через
жиклеры и канавки на торцевой поверхности кольца и отжимает
статорный элемент уплотнения на величину рабочего зазора
(10 мкм), обеспечивая смачивание рабочих поверхностей и протеч-
ку запирающей воды через зазор.
Отжатие статорного элемента происходит при давлении 15–
20 кгс/см2.
Разделительная ступень уплотнения 4 так же, как и гидростати-
ческие ступени, состоит из статорного и роторного элементов, уп-
лотнительного кольца и пружин.
Отличие в том, что статорный элемент разделительной ступени
находится в непосредственном контакте с роторным элементом.
Уплотняющее графитовое кольцо при подаче запирающей воды
работает на растяжение (в основных ступенях – на сжатие). Для
обеспечения смачивания трущихся поверхностей рабочий поясок
кольца из силицированного графита выполнен в виде эллипса. При
такой конструкции уплотнения при перепаде давления до
20 кгс/см2 протечка запирающей воды в контур не превышает
обычно 100 л/ч. Концевая ступень уплотнения также состоит из
корпуса, статорного и роторного элементов, пружин и уплотняю-
щего кольца.
Основные элементы узла уплотнения вала ГЦН-195М показаны
на рис. 6.18.
Во всех режимах работы уплотнения статорный элемент нахо-
дится в непосредственном контакте с роторным элементом уплот-
нения. При нормальной работе насоса (t = 280 °С; Р = 160 кгс/см2)
и давлении гидроиспытаний (Р = 250 кгс/см2) протечка не превы-
шает 50 л/ч. Для надежного предотвращения протечек воды перво-
го контура из насоса через каналы в корпусе в полость уплотнения
от системы подпитки-продувки подается очищенная и охлажденная
запирающая вода под давлением, превышающим давление на на-
гнетании ГЦН на 5−8 кгс/см2.
Запирающая вода через каналы в корпусе уплотнения подается в
полость между разделительной ступенью и основной торцовой.
Часть уплотняющей воды проходит через жиклеры и поступает на
119
поверхности трения графитовых колец первой основной ступени,
охлаждает их и корпус уплотнения и поступает на вторую основ-
ную торцевую ступень.

Рис. 6.18. Основные элементы узла уплотнения вала ГЦН-195М


120
Другая часть, которая значительно больше первой, проходит че-
рез каналы в корпусе уплотнения через выносной байпасный дрос-
сель, снижающий давления вдвое, и тоже поступает во вторую ос-
новную ступень.
В свою очередь, запирающая вода, подведенная ко второй ос-
новной ступени, делится на две части. Незначительная часть про-
ходит через жиклеры на поверхности трения графитовых колец,
охлаждая их, а вторая часть – через выносной дроссель − поступает
в полость концевого торцевого уплотнения, охлаждая его.
Из полости между второй основной ступенью и концевой сту-
пенью осуществляется слив запирающей воды в деаэратор подпит-
ки. Часть запирающей воды, подаваемой в полость над раздели-
тельной ступенью (до 0,75 м3/ч), проходит через зазор между тру-
щимися поверхностями графитовых колец разделительной ступени
и может попадать в первый контур.
При нормальной работе уплотнения давление между основными
торцевыми ступенями распределяется примерно поровну, за счет
вынесенных байпасных дросселей. В случае выхода из строя одной
из торцевых ступеней оставшаяся ступень будет дросселировать
полный перепад давления, при этом расход организованных проте-
чек возрастет в два раза. В случае выхода из строя обеих торцевых
ступеней полый перепад давления дросселирует концевая ступень
уплотнения при обязательном отключении ГЦН и закрытии венти-
лей на линии свободного слива уплотняющей воды.

6.3.5. Опорно-упорный подшипник


Опорно-упорный подшипник (рис. 6.19) предназначен для вос-
приятия осевых и радиальных усилий, действующих на вал.
Упорный гребень выполнен заодно с шейками радиальных под-
шипников, насажен на вал насоса и вращается между верхним и
нижним упорными кольцами подшипника, воспринимающими осе-
вые усилия вала.
В упорных кольцах закреплены упорные колодки, залитые баб-
битом Б83 толщиной 3 мм. Осевые усилия, действующие на вал
насоса, через упорный подшипник передаются на упорные колод-
ки, которые опираются на рычажную балансирную систему типа
«Кингсбери», обеспечивающую равномерное распределение на-
121
грузки между колодками. Упорные колодки выполнены состав-
ными.

Рис. 6.19. Верхний опорно-упорный подшипник ГЦН-195М:


1 – обойма; 2 – гребень; 3 – кольцо храповое; 4 – электромагнит; 5 – кор-
пус; 6 – поддон; 7 – кулак; 8 – кольцо упорное верхнее; 9 – кольцо упор-
ное нижнее; 10 – вкладыш нижний; 11 – подушка упорная нижняя; 12 –
колодка уравновешивающая верхняя (верхняя); 13 – колодка уравновеши-
вающая нижняя (верхняя); 14 – обойма нижняя; 15 – подушка упорная
нижняя; 16 – колодка уравновешивающая верхняя (нижняя); 17 – колодка
уравновешивающая нижняя (нижняя); 18 – вкладыш верхний; 19 – обойма
верхняя; 20 – бак напорный; 21 – термопара; 22 – пробка сливная; 23 –
зубчатое зацепление для торсиона; 24 – полость маслосборника ГУП; 25 –
зубчатое зацепление вала насоса
122
Работу смазываемого минеральным маслом упорного подшип-
ника с рычажной уравнительной системой «Кингсбери» (рис. 6.20)
можно объяснить следующим образом: диск 3 пяты опирается на
восемь колодок 2, установленных на верхние уравновешивающие
рычаги 1, которые, в свою очередь, двумя заплечиками держатся на
заплечиках нижних уравновешивающих рычагов 6. Последние ци-
линдрическими выступами, расположенными радиально по сере-
дине, опираются на плоскость обоймы 7. Таким образом, упорные
колодки в комплекте с верхними и нижними рычагами представ-
ляют собой замкнутую по кругу рычажную систему.

Рис. 6.20. Принцип работы подшипника с рычажной


уравнительной системой «Кингсбери»:
1 – верхний уравновешивающий рычаг; 2 – колодка; 3 – диск пяты;
4 – центр упора колодок; 5 – геометрическая ось симметрии колодок;
6 – нижний уравновешивающий рычаг

Для создания масляного клина между упорным диском пяты и


колодками центры 4 упоров колодок смещены от оси симметрии
рычагов на расстояние и в сторону вращения.
Если некоторые из упорных колодок по каким-либо причинам
выйдут из контакта с пятой, то остальные через рычажную систему
будут перемещать их до тех пор, пока осевые усилия, действующие
на все колодки, не станут одинаковыми. Данная система распреде-
ления нагрузки между колодками, хотя и представляется сложной и
трудоемкой при изготовлении, обеспечивает равномерность осевой
нагрузки по всем колодкам.
123
Упорный подшипник в насосе ГЦН-195М выполнен в одном
блоке с двумя радиальными гидродинамическими подшипниками.
Опорные подшипники ГУПА воспринимают радиальные усилия,
действующие на вал насоса, и каждый представляет собой самоус-
танавливающуюся втулку, залитую баббитом Б-83.
При работе ГЦН-195М на номинальных оборотах в ГУП выде-
ляется тепловая мощность, равная 140−150 кВт. Это требует пода-
чи больших объемов масла не столько для смазки, сколько для ох-
лаждения подшипника (сравните: подача масла на ГУП 22 м3/ч, а
на двигатель 5–6 м3/ч).
Смазка и охлаждение опорно-упорного подшипника произво-
дится маслом Т-22С (Тп-22), подаваемым под давлением маслосис-
темой ГЦН.
Нормальное давление масла в полости ГУП составляет 0,6–
1,25 кгс/см2, при отклонении от него ГЦН аварийно отключается
действием защиты.
Масло, проходя через зазор опорных подшипников, стекает в
сливной поддон, а с упорного подшипника – в сливной бачок, от-
куда через дроссельное отверстие по переливной трубе Дy80 по-
ступает в сливной трубопровод Дy150. При этом давление масла
дросселируется до атмосферного.
При обесточивании маслонасосов во время выбега остановлен-
ного ГЦН (до 5 мин) масло из сливного бачка обратным ходом по-
ступает на смазку опорно-упорного подшипника и зазоры опорного
подшипника – в сливной поддон.
В режиме прекращения подачи питания МНС ГЦН через 8 с по-
сле отключения маслонасоса давление в ГУП при номинальных
зазорах в подшипниках должно оставлять не менее 0,6 кгс/см2. С
поддона масло сливается в бак аварийного слива (в этот бак слива-
ется масло с двух ГЦН) и далее в маслосистемы ГЦН УД 50, 60.

6.3.6. Нижний подшипник скольжения

Нижний подшипник скольжения (рис. 6.21) − опора вала, пред-


назначенная для восприятия радиальных нагрузок.
Нижний гидростатический подшипник ГЦН-195М состоит из
таких основных узлов и деталей, как вал, подвод воды автономного
контура, отвод воды автономного контура, вкладыши из графито-
124
пласта, втулка, штифт, экран, импеллер (вспомогательное рабочее
колесо).
Подшипник изготовлен из стали 12Х18Н10Т с вкладышами из
графитофторопластовой прессмассы 7В-2А (предназначены для
предохранения рабочей поверхности подшипника от оплавления и
схватывания при пусках и непредвиденном прекращении питания),
по которым работают посаженные на вал втулки, изготовленные из
стали 25Х17Н2Б-III с поверхностной термообработкой ТВЧ.

Рис. 6.21. Нижний подшипник скольжения ГЦН-195М

125
Как правило, фторопласт не выдерживает температур выше
200 °С, при этом начинает происходить его формоизменение и рас-
пухание. Поэтому инструкция по эксплуатации ГЦН ограничивает
предельную температуру автономного контура на уровне 150 °С.
Подшипник смазывается и охлаждается водой, циркулирующей
в системе автономного контура. При работающем ГЦН циркуляция
воды в системе автономного контура обеспечивается вспомога-
тельным рабочим колесом (импеллером). Вспомогательное колесо
(импеллер) – центробежного типа, с закрытыми цилиндрическими
лопатками. Оно установлено за рабочим колесом по посадке дви-
жения при помощи гайки, застопоренной шайбой на вал основного
насоса. На стоящем ГЦН циркуляция воды обеспечивается специ-
альным герметичным насосом ВЦЭН-315, установленным в обвяз-
ке ГЦН.
Вода автономного контура охлаждается до приемлемой темпе-
ратуры (40−60 °С) в выносном теплообменнике – холодильнике
автономного контура. Согласно алгоритмам ТЗиБ при температуре
автономного контура более 110 °С на ГЦН налагается автоматиче-
ский запрет включения, при температуре более 150 °С он отключа-
ется действием защиты.

6.3.7. Тепловой барьер

Тепловой барьер (пакет пластин) выемной части (рис. 6.22) слу-


жит для экранирования теплового потока со стороны горячей сре-
ды 1-го контура от охлажденной зоны автономного контура за ко-
лесом насоса.
Тепловой барьер испытывает значительные нагрузки из-за на-
личия большого температурного перепада (+288 °С в проточной
части ГЦН и +40–60 °С в автономном контуре).
На случай усталостного и температурного разрушения шпилек
крепления теплового барьера к корпусу выемной части ниже его
расположения приварены три страховочных упора. Они не позво-
лят тепловому барьеру при разрушении крепления упасть на рабо-
чее колесо.

126
Рис. 6.22. Выемная часть ГЦН-195М с тепловым барьером

6.3.8. Тепловой экран

Тепловой экран (см. рис. 6.22) защищает вкладыш нижнего


подшипника скольжения от прямого воздействия горячей воды
1-го контура при возможном ее забросе в зону автономного конту-
ра в период полного обесточивания блока.

6.3.9. Антиреверсное устройство

Антиреверсное устройство (рис. 6.23) служит для предотвраще-


ния проворачивания ротора остановленного ГЦН обратным ходом
теплоносителя (при других работающих ГЦН). Оно состоит из не-
подвижного храпового колеса, связанного с корпусом опорно-
упорного подшипника, двух кронштейнов, установленных на вра-
щающемся разгрузочном диске, и упоров, насаженных на пальцы
кронштейнов.

127
После пуска насосов упоры под действием центробежной силы,
переворачиваясь на пальцах, выходят из зацепления вала насоса.
При остановке насоса центробежная сила перестает действовать на
упоры, и они входят в зацепление с зубцами храпового колеса, на-
дежно предохраняя насос от проворачивания вала.

Рис. 6.23. Схема антиреверсного устройства

6.3.10. Электромагнитное разгрузочное устройство

Данное устройство (рис. 6.24) предназначено для частичной


компенсации осевого усилия, действующего на упорный подшип-
ник, состоит из разгрузочного диска и корпуса с катушкой.

Рис. 6.24. Устройство электомагнитное разгрузочное:


1 – пружина; 2 – торсион; 3 – крышка; 4 – штифт; 5 – упор; 6 – кольцо
храповое; 7 – корпус упорного подшипника; 8 – электромагнит; 9 – зубча-
тое зацепление
128
Корпус электромагнита, цельнокованый, изготовленный из маг-
нитной углеродистой стали, установлен на поверхность опорно-
упорного подшипника и одновременно служит для него крышкой.
Имеются подвод и отвод охлаждающей техводы к холодильнику,
установленному в корпусе электромагнита. В корпус холодильника
укладываются две электрокатушки, последовательно соединенные
между собой. Катушки изолированы от корпуса кремнийорганиче-
ской изоляцией, класс изоляции – Н. Электромагнит питается по-
стоянным током, питание подводится к клеммнику, установленно-
му на корпусе электромагнита.
Разгрузочный диск закреплен на обойме, связанной с гребнем
опорно-упорного подшипника (ГУП) и передает ему действующее
вниз усилие 28–30 т, создаваемое электромагнитом. При нерабо-
тающем разгрузочном устройстве возникающее осевое усилие при-
водит к «всплыванию» вала и передаче больших нагрузок на верх-
ние колодки ГУП. Поэтому разрешается работа ГЦН при давлении
более 110 кгс/см2 не более 5 ч при неработающем электромагнит-
ном разгрузочном устройстве.
С целью уменьшения нагрузки на антиреверсивное устройство
рекомендуется ограничение числа пусков и время работы при дав-
лении менее 20 кгс/см2. При отключении ГЦН, работающего при
давлении в 1-м контуре до 40 кгс/см2, электромагнит должен быть
включенным.
6.3.11. Рабочее колесо
Предназначено для перекачивания теплоносителя 1-го контура
от всасывающего патрубка насоса к напорному.
Рабочее колесо, трехлопастное, центробежное, закрытого типа, с
лопатками двойной кривизны, изготовлено из стали 10Х18Н9ТЛ. В
ступицу рабочего колеса запрессована втулка, которая имеет цен-
трирующие конусы. Это обеспечивает посадку рабочего колеса на
валу насоса без зазора независимо от температуры рабочей среды.
Рабочее колесо устанавливается на валу при помощи эвольвент-
ных шлицов, выполненных во втулке, и в осевом направлении кре-
пится гайкой с левой резьбой. На нижнем конце вала, вплотную к
рабочему колесу, установлен обтекатель, поджимаемый к рабочему
колесу болтом.

129
Рис. 6.25. Рабочее колесо ГЦН

6.4. Устройство составных частей ВЦЭН-315

Гидравлическая часть насоса ВЦЭН-315 (рис. 6.26) состоит из


рабочего колеса, вращающегося в полости, образованной корпусом
статора и крышкой нижней. Рабочее колесо посажено консольно на
нижний конец вала ротора электронасоса и закреплено гайкой.
Уплотнительное кольцо ограничивает перетечки между нагне-
танием и всасыванием и крепится к крышке нижней винтами. Цен-
тральное отверстие в крышке нижней служит для присоединения
всасывающего трубопровода с помощью шпилек и гаек. Полость
нагнетания выполнена в виде спирального отвода, к выходу кото-
рого из корпуса статора подсоединяется нагнетательный трубопро-
вод.
Электродвигатель насоса ВЦЭН-315 состоит из статора, ротора
и клеммной системы.
Корпус статора − сварной. Сверху и снизу корпус закрыт крыш-
ками, крепящимися с помощью шпилек и гаек. Крышки уплотня-
ются через металлическую прокладку. Отверстие, находящееся в
корпусе статора и закрытое пробкой, служит для слива жидкости в
случае повреждения рубашки.

130
Рис. 6.26. Устройство насоса ВЦЭН-315

131
Обратный клапан установлен на верхней крышке и предусмот-
рен для предотвращения попадания горячей воды из автономного
контура ГЦН в электронасос ВЦЭН-315 в случае его работы в ка-
честве вспомогательного насоса при параллельном соединении
трубопроводов выпуска воздуха обоих насосов, а так же для взятия
проб перекачиваемой жидкости из ВЦЭН-315.
Рубашка, изготовленная из нихрома толщиной 0,4 мм, герме-
тично разделяет статорную и роторную полости. По концам ру-
башка приварена роликовой сваркой. Электроизоляция рубашки от
стали статора выполнена тканью из стеклянного волокна, наклеен-
ной на расточку статора бакелитовым лаком.
Пакет стали статора набран из листов электротехнической стали
толщиной 0,5 мм. Поверхности листов покрыты электроизоли-
рующей фосфатной пленкой. Пакет стали статора спрессован и
удерживается в спрессованном состоянии при помощи нажимных
плит.
Обмотка статора выполнена в виде катушек, по четыре катушки
на каждую фазу. Соединение катушек в фазе – последовательное.
Концы фаз обмотки объединены в звезду. Начала фаз обмотки со-
единены с фазными выводами, находящимися в клеммной коробке.
Бочка ротора и вал выполнены цельноковаными из нержавею-
щей магнитной стали. Медные стержни, заложенные в пазы бочки
ротора и спаянные с короткозамыкающими кольцами, образуют
«беличью клетку», которая закрыта тонкостенной рубашкой, при-
варенной роликовой сваркой по концам к стальным кольцам. Ротор
электронасоса ВЦЭН-315 вращается в подшипниках скольжения.
Радиальные усилия воспринимаются верхним и нижним радиаль-
ными подшипниками, осевые усилия воспринимаются колодками
двухстороннего упорного подшипника.
Нижний радиальный подшипник (втулка, вкладыш, корпус)
размещен в корпусе статора и закреплен двумя гайками. Верхний
радиальный подшипник (втулка, вкладыш, корпус) размещен в
корпусе статора и закреплен через промежуточную втулку гайкой.
Вкладыши подшипников изготовлены из графитофторопласта и
работают в паре с втулками, посаженными на вал ротора, изготов-
ленными из нержавеющей стали повышенной твердости.

132
Упорный подшипник состоит из двух одинаковых упорных ко-
лодок: верхняя лежит на втулке и поджимается гайкой, нижняя −
размещена в корпусе верхнего подшипника.

6.5. Конструкция электродвигателя ГЦН (ВАЗ 215/109-6АМО5)


В качестве привода ГЦН использован вертикальный, асинхрон-
ный электродвигатель ВАЗ 215/109-6АМО5 закрытого типа с само-
вентилирующим действием ротора. Соединение валов двигателя и
насоса осуществляется с помощью торсионной муфты, не пере-
дающей осевые усилия от насоса.
Двигатель выполнен с вертикальным валом, с двумя направ-
ляющими подшипниками и подпятником, рассчитанным на вос-
приятие осевой нагрузки только от веса ротора и маховика. Смазка
подшипников и подпятника − циркуляционная, от маслосистемы
насоса.
Охлаждение обмоток двигателя осуществляется четырьмя
встроенными воздухоохладителями, в которые подается техниче-
ская вода группы «В» с расходом не менее 70 м3/ч. Воздухоохлади-
тели размещены в корпусе статора между сердечником и наружной
обшивкой. Нагретый воздух, прошедший через сердечник и обмот-
ку статора, поступает в средние зоны воздухоохладителей, распре-
деляется на две струи и через верхнюю и нижнюю зоны охладите-
лей, пройдя через лобовые обмотки статора, возвращается к рото-
ру. Циркуляция воздуха осуществляется за счет напора, развивае-
мого ротором.
6.5.1. Статор двигателя
Статор двигателя – цилиндрической формы, неразъемный. Сер-
дечник набран из штампованных изолированных лаком сегментов
электротехнической стали толщиной 0,5 мм. По высоте сердечник
разделен на пакеты радиальными вентиляционными каналами и
опрессован стяжными шпильками. В пазы сердечника уложена об-
мотка.
Корпус статора − сварной из листовой стали. В корпусе уста-
новлены кольцевые рамы, связанные между собой ребрами и
брусьями с «ласточкиными хвостами» для крепления сердечника
статора.
133
Рис. 6.27. Электродвигатель ГЦН-195М

134
Продольными ребрами корпус статора разделен на четыре сек-
тора, образующие зоны горячего воздуха, по которым нагретый
воздух из сердечника статора поступает в воздухоохладители. Во
фланцах корпуса в каждом секторе выполнены соосные отверстия,
образующие вертикальные шахты для установки воздухоохладите-
лей.

6.5.2. Обмотка статора

Обмотка статора стержневая петлевая с непрерывной терморе-


активной изоляцией класса «В». Начала фаз выведены посредством
изолированных шин в коробку выводов, расположенную в верхней
части корпуса статора. Концы фаз выведены через три трансформа-
тора тока с литой изоляцией, установленные внутри корпуса стато-
ра, и соединены в нуль. Доступ к трансформаторам тока обеспечен
через окно в цилиндрической части корпуса статора, закрытое
съемной заглушкой. По два конца от вторичных обмоток каждого
трансформатора выведены на штепсельный разъем, установленный
на корпусе статора.

6.5.3. Сердечник ротора

Набран из штампованных изолированных лаком сегментов


электротехнической стали толщиной 0,5 мм. По высоте сердечник
разделен на пакеты радиальными вентиляционными каналами и
насажен на ребристый вал.

6.5.4. Обмотка ротора

Выполнена из бронзовых стержней трапецеидальной формы,


замкнутых по торцам медными кольцами, на которое насажены
бандажные кольца из немагнитной стали. Стержни расклинены в
пазу специальными клиньями. На нижнем кольце вала ротора в
центральное отверстие установлена втулка торсиона и предусмот-
рено посадочное место для маховика.

135
6.5.5. Воздухоохладители

Воздухоохладители соединены по воде в две параллельные вет-


ви по два охладителя. Воздухоохладители четырех- или трехряд-
ные, с шахматным расположение трубок. Трубки − биметалличе-
ские, с алюминиевым оребрением, развальцованные своими кон-
цами в трубных плитах. К трубным плитам присоединяются крыш-
ки. В нижней крышке имеются съемные фланцы для присоедине-
ния патрубков водопровода.
Воздухоохладители опускаются в статор сверху и крепятся к
верхней раме корпуса статора. Патрубки подачи воды воздухоох-
ладителя уплотнены относительно нижнего фланца статора. Пере-
городки, разделяющие охладитель по высоте на три зоны, со сто-
роны, обращенной к сердечнику статора, имеют резиновые про-
кладки для предотвращения паразитных перетечек воздуха между
зонами охладителя. В каждом охладителе на нижней крышке име-
ется штуцер для удаления воздуха из верхней крышки при запол-
нении охладителя водой.

6.5.6. Верхняя крестовина

Верхняя крестовина (рис. 6.28) − грузонесущая, сварной конст-


рукции, с четырьмя лапами. Корпус крестовины имеет цилиндри-
ческую форму.
Центральная часть крестовины образует масляную ванну, в ко-
торой расположены подпятник и направляющий подшипник. Гнез-
до направляющего подшипника, установленное внутри масляной
ванны, делит ее объем на камеру смазки и камеру слива. Для орга-
низации циркуляции масла в камере смазки внутри гнезда направ-
ляющего подшипника установлено торцевое уплотнение, по по-
верхности трения которого скользит диск втулки подпятника.
Торцевое уплотнение отделяет зону подпятника от зоны направ-
ляющего подшипника. Из днища камеры слива выведена сливная
труба, соединенная с коллектором слива масла. В днище масляной
ванны установлено радиальное уплотнение вала, ограничивающее
утечку масла из камеры смазки.

136
Рис. 6.28. Крестовина верхняя электродвигателя ГЦН

Крышка, установленная под днищем, образует камеру дренажа.


В стенку камеры дренажа вварена труба подачи масла, входящая в
кольцевую маслораспределительную канавку, и труба, соединенная
с коллектором слива масла. На боковой поверхности камеры дре-
нажа имеются три отверстия, закрытые со съемными заглушками,
предназначенные для очистки маслораспределительной канавки.
Скопления масла в камерах слива и дренажа при нормальных ре-
жимах работы не происходит благодаря большому сечению отво-
дящих труб. Для сигнализации аварийного скопления масла в ка-
мере дренажа установлен индивидуальный указатель уровня жид-
кости УЖИ.
На цилиндрической поверхности корпуса крестовины имеется
люк, закрытый съемной заглушкой, через который обеспечивается
визуальный контроль уровня по датчику УЖИ. На верхнем фланце
крестовины имеются четыре люка, которые закрываются съемными
заглушками. При снятии заглушек обеспечивается допуск к четы-
рем отверстиям в ребрах крестовины для крепления траверсы при
подъеме двигателя и к указателю уровня жидкости УЖИ. Люки
предназначены также для замера воздушного зазора и осмотра ло-
бовых частей обмоток статора и ротора.

137
6.5.7. Нижняя крестовина

Нижняя крестовина (рис. 6.29) − сварной конструкции. Корпус


крестовины состоит из двух цилиндров, связанных системой ребер
с верхним и нижним фланцем крестовины. Верхняя часть внутрен-
него цилиндра образует масляную ванну, в которой расположен
нижний направляющий подшипник.
Гнездо направляющего подшипника, приваренное к ребрам, ус-
тановленным внутри масляной ванны, разделяет масляную ванну
на камеру, заполняемую маслом, где расположены сегменты на-
правляющего подшипника, и камеру слива. Снизу камера подшип-
ника ограничивается крышкой, в которой устанавливается пла-
вающее радиальное уплотнение. Крышка служит одновременно
опорой для сегментов направляющего подшипника.
В днище камеры слива масла вварена труба, соединенная с кол-
лектором. Нижняя часть внутреннего цилиндра и крышка, укреп-
ленная в нижнем фланце крестовины, образуют камеру дренажа. В
боковую стенку нижней камеры дренажа вварена труба для сброса
масла, соединенная со сливным коллектором.

Рис. 6.29. Крестовина нижняя электродвигателя ГЦН


138
Для сигнализации аварийного скопления масла в камере дрена-
жа в корпусе крестовины установлен указатель уровня УЖИ.
На верхнем фланце крестовины предусмотрены площадки для
установки винтовых домкратов, используемых во время монтажа
двигателя. В днище крестовины, между наружным и внутренним
цилиндрами, выполнены четыре люка, закрытые устанавливающи-
мися изнутри крестовины съемными заглушками. Люки предназна-
чены для облегчения работ по монтажу подшипника.
В этой же зоне, в углубленном ниже уровня днища крестовиной
стакане, расположен указатель уровня УЖИ для сигнализации ава-
рийного скопления жидкости в случае образования течи в воздухо-
охладителях. В нижнюю часть крестовины вварен патрубок для
отвода конденсата и аварийного слива жидкости, соединенный
трубкой с углублением, где установлен указатель УЖИ.
На боковой поверхности наружного цилиндра имеются четыре
прямоугольных люка, закрытые съемными заглушками. Люки
обеспечивают возможность доступа к указателя уровня жидкости,
к подшипнику, возможность замера воздушного зазора и осмотра
лобовых частей обмоток.
На ребрах крестовины между наружным и внутренним цилинд-
рами, установлены электронагреватели.

6.5.8. Направляющие подшипники

Направляющие подшипники (рис. 6.30) – сегментные, самоуста-


навливающиеся, на сферической радиальной опоре. Поверхность
трения сегментов облицована баббитом. Сегменты имеют изоля-
цию для защиты их от подшипниковых токов.

6.5.9. Подпятник

Состоит из восьми самоустанавливающихся сегментов, поверх-


ность трения которых облицована баббитом. Каждый сегмент ус-
тановлен на сферической головке опорного винта. Регулировка по-
ложения каждого сегмента по высоте производится поворотом
опорного винта. Между сегментами и сферической головкой опор-
ного винта установлена прокладка из меди, способствующая вы-
равниванию нагрузки между сегментами.
139
Рис. 6.30. Верхний направляющий подшипник электродвигателя

По баббитовой поверхности трения сегментов вращается шли-


фованный стальной диск, укрепленный болтами на втулке подпят-
ника и зафиксированный штифтами. Вращающийся диск изолиро-
ван от втулки подпятника.
Верхний фланец маслобака оборудован двумя люками, закры-
тыми съемными заглушками. Люки предназначены для очистки
внутренней полости маслобака. В центре верхней крышки − съем-
ная заглушка, обеспечивающая доступ к тахометру. На цилиндри-
ческой поверхности крышки имеется люк, закрытый съемной за-
глушкой и предназначенный для замены дроссельных шайб при
регулировке расхода масла.
140
Дроссельные шайбы установлены в разъемах фланцев патруб-
ков. В верхнюю крестовину масло подается из масляного бака по
трубе, вваренной в боковую поверхность цилиндра под днищем
масляной ванны. Масло растекается по кольцевой канавке и через
отверстия, равномерно расположенные в днище масляной ванны,
поступает в камеру смазки и подается к подшипникам.
Затем, переливаясь через край гнезда, масло попадает в камеру
слива и по сливной трубе в коллектор слива. Масло, перетекающее
через радиальное уплотнение в камеру дренажа, также отводится
по трубе в сливной коллектор.
В нижнюю крестовину масло поступает по трубе, вваренной в
стенку гнезда подшипника. Масло растекается по кольцевой канав-
ке и через радиальные отверстия поступает в камеру подшипника,
затем, переливаясь через край гнезда, попадает в камеру слива и
(по сливной трубе) в коллектор слива. Масло, перетекающее через
радиальное уплотнение вала, попадает в камеру дренажа и затем
также в сливной коллектор.
Регулирование распределения масла по крестовинам произво-
дится путем подбора диаметра отверстия в шайбе. Шайба на трубе
перелива позволяет стабилизировать расход масла через двигатель
при изменении температуры и давления масла в напорной магист-
рали насосного агрегата.
Для облегчения подбора дроссельной шайбы, установленной в
напорной ветви на трубопроводе, до шайбы и в маслобаке имеются
штуцеры для присоединения манометров.
Схема управления маслосистемой ГЦН предусматривает при
аварийной остановке работающего маслонасоса включение резерв-
ного. После остановки масляного насоса конструкции маслобака
обеспечивается некоторое время полный расход масла через под-
шипники, а затем, на время последующего выбега (ориентировочно
в течение 5 мин) обеспечивается уменьшенный расход масла, соот-
ветствующий протечке масла через радиальные уплотнения масля-
ных ванн крестовин.
При полном расходе масло подается к подшипникам через верх-
ние торцы отводящих труб масляного бака, а при уменьшенном –
через отверстия этих же труб, расположенные на уровне дна мас-
ляного бака.

141
6.5.10. Радиальные уплотнения

Радиальные уплотнения вала, установленные в крестовинах,


предназначены для ограничения утечки масла из камер смазки. Уп-
лотнения, установленные в верхней и нижней крестовинах, имеют
аналогичную конструкцию. Уплотнительное кольцо, поверхность
трения которого залита баббитом, установлено между двумя рези-
новыми кольцами. Конструкция уплотнения обеспечивает подвиж-
ность уплотняющего кольца в радиальном направлении. Ниже ма-
ховика, с целью предотвращения выделения паров масла из двига-
теля насоса, устанавливается щит, снабженный патрубком для от-
вода протечек жидкости.

6.5.11. Электронагреватели

Электронагреватели предназначены для предотвращения ув-


лажнения изоляции неработающего двигателя. Они должны вклю-
чаются при каждой остановке электродвигателя не позднее, чем
через час после отключения. Нагреватели соединены в две парал-
лельные ветви, мощность каждой − 5 кВт, питание нагревателей от
однофазной сети переменного тока напряжением 220 В. Начала и
концы параллельных ветвей выведены на штепсельные разъемы,
установленные на корпусе крестовины.

6.5.12. Контроль температуры

Контроль температуры нагрева подпятника и подшипников


осуществляется с помощью термопреобразователей сопротивления
ТСМ-0979, установленных в сегментах. Нагрев обмотки, сердечни-
ка статора контролируется с помощью термопреобразователей со-
противления, заложенных в пазы сердечника при укладке обмотки.
Температура горячего и охлажденного воздуха контролируется
термометрами ТСМ-6114, установленными в корпусе статора.
Концы всех термометров сопротивления выведены на штеп-
сельные разъемы, установленные на корпусе двигателя. Концы
термометров сопротивления заложены в пазы сердечника статора и
выведены на штепсельные разъемы через промежуточную клемм-
ную панель. В случае пробоя на корпус обмотки статора конструк-
142
ция панели обеспечивает защиту вторичных цепей измерения от
высокого напряжения
На трубопроводе подачи масла на электродвигатель установлен
обратный клапан в районе его входа в верхнюю маслованну для
того, чтобы не происходило вакуумирование верхней маслованны
из-за обратного слива напорного маслопровода (при отключении
МНС ГЦН и прекращении подачи масла).
Как было сказано, передача момента вращения рот электродви-
гателя к выемной части (собственно насосу) ГЦН производится
посредством торсионного вала. После проведения капитального
ремонта ГЦН (и, соответственно, капремонта электродвигателя)
обычно проводят проверку работоспособности электродвигателя с
отдельной его прокруткой и замером вибрации.
В этом случае его расчленяют с выемной частью путем стопоре-
ния торсиона в поднятом положении.
Однако в этом режиме достигается очень длительный выбег
электродвигателя, расцепленного с выемной частью (не менее
25 мин по паспорту завода-изготовителя). Объем верхней масло-
ванны обеспечивает выбег лишь в течение 5 мин без подачи масла.
Ясно, что в этом случае проектные защиты по потере подачи масла
на ГЦН не спасут двигатель от разрушения при прекращении его
подачи, поэтому в этом случае необходимо принятие дополнитель-
ных мер безопасности (заневоливание в открытом положении
пневмоарматуры на маслопроводах, запитка МНС ГЦН от резерв-
ного энергопитания и т.д.).
Также актуальной остается проблема эксплуатации эл. двигате-
лей ГЦН в зимнее время при температуре техводы от +3 до +5 °С.
При такой температуре техводы наблюдается интенсивный процесс
«отпотевания» обмотки статора электродвигателя, особенно при
его останове. Это требует регулирования расходов техводы на
электродвигатель со 100 до 20–40 м3/ч.

143
Глава 7. КОНДЕНСАТНЫЕ НАСОСЫ

7.1. Конденсатный насос 1-й ступени

7.1.1. Общее описание конструкции

В тракте основного конденсата КЭН-1 типа КсВА-1500-120


предназначены для подачи конденсата отработанного пара с темпе-
ратурой до 45 °С из конденсаторов турбины на блочную обессоли-
вающую установку. На блок устанавливается три насоса (два рабо-
чих, один – резервный).
Насос КсВА-1500-120 (рис. 7.1) центробежный, 4-ступенчатый,
секционного типа, вертикального исполнения. Особенность работы
насоса – откачиваемая вода близка к температуре насыщения, на
стороне всасывания всегда
глубокий вакуум, а давление
нагнетания превышает атмо-
сферное.

Рис. 7.1. Конструкция


насоса КсВА-1500-120:
1 – верхний опорно-упорный
подшипник; 2 – винтовая втулка;
3 – змеевик; 4 – вал; 5 – грун-
дбукса; 6 – сальниковое уплотне-
ние; 7 – крышка напорная; 8 –
разгрузочный барабан; 9 – рабо-
чее колесо 4-й ступени; 10 – раз-
грузочная труба; 11 – рабочее
колесо 3-й ступени; 12 – секция
внутреннего корпуса; 13 – на-
правляющий аппарат; 14 – рабо-
чее колесо 2-й ступени; 15 – на-
ружный корпус; 16 – рабочее ко-
лесо 1-й ступени; 17 – пред-
включенное винтовое колесо; 18 –
нижний опорный подшипник;
19 – винт; 20 – защитная сетка

144
Привод насоса осуществляется от электродвигателя. Вал насоса
соединен с валом электродвигателя через промежуточный вал. На
подшипниках электродвигателя установлены термодатчики.

7.1.2. Устройство и работа насоса

Наружный корпус насоса 15 − сварной, внутренний корпус на-


бран из сварно-кованых секций 12, стянутых между собой болтами
и шпильками. Внутри секций установлены направляющие аппара-
ты 13. Для возможности опорожнения насоса при выводе в ремонт
в нижней части наружного корпуса имеется отверстие М20, заглу-
шенное пробкой.
Стык наружного корпуса и напорной крышки 7 уплотняется ре-
зиновыми кольцами и для предотвращения подсоса воздуха в насос
имеет гидрозатвор, в который подводится основной конденсат с
напора КЭН-1.
В верхнюю часть корпуса конденсатного насоса врезан трубо-
провод с вентилем, который предназначен для отсоса воздуха из
внутренней полости насоса в паровое пространство конденсатора.
Эта линия используется при пуске насоса, во время работы насоса
вентиль должен быть закрыт.
Ротор насоса состоит из вала 4, рабочих колес 9, 11, 14, 16, за-
щитных втулок, разгрузочного барабана 8. Рабочие колеса имеют
одинаковую конструкцию, кроме колеса 1-й ступени специальной
конструкции с повышенными антикавитационными свойствами.
Для повышения всасывающей способности насоса и защиты от
кавитации основных ступеней перед рабочим колесом 1-й ступени
установлено предвключенное винтовое колесо 17, менее подвер-
женное кавитации. При вращении ротора вода, поступающая от
винтового колеса в полость первого рабочего колеса, под действи-
ем центробежных сил перемещается от центра к периферии и, по-
лучая кинетическую энергию, попадает в направляющий аппарат,
изменяет направление и поступает в полость второго рабочего ко-
леса, где кинетическая энергия воды переходит в потенциальную
(энергию давления). На второй ступени процесс повторяется. За 4-й
ступенью рабочих колес давление в напорном патрубке повышает-
ся до 10 кгс/см2.

145
7.1.3. Верхний опорно-упорный подшипник

Верхний подшипник насоса 1 – шариковый (рис. 7.2). Смазка


подшипника − местная, производится с помощью винтовой втул-
ки 2, захватывающей масло из масляной ванны. Работа насоса с
вращением в обратную сторону недопустима из-за отсутствия по-
дачи масла на смазку подшипника и выхода его из строя. Обратное
вращение возможно при неправильной фазировке электродвигате-
ля, а также при непосадке обратного клапана после отключения
насоса.
В качестве смазочного материала применяется турбинное масло
марки ТП-22С. Уровень масла контролируется по маслоуказатель-
ному стеклу, на котором нанесены две метки – нижний и верхний
допустимые уровни. В процессе эксплуатации насоса необходимо
следить за уровнем масла в подшипниках, так как его недостаток и
избыток отрицательно сказываются на работе подшипников.

Рис. 7.2. Устройство опорно-упорного подшипника

Охлаждение масла осуществляется техводой неответственных


потребителей или циркводой, проходящей через змеевик 3, распо-
ложенный в масляной ванне. В корпусе подшипника предусмотре-
но место для установки термодатчика, контролирующего темпера-
туру подшипника.
146
7.1.4. Нижний опорный подшипник

Нижний опорный подшипник насоса (рис. 7.3) выполнен из лин-


гофоля или резины, смазывается и охлаждается перекачиваемым
конденсатом, поэтому пуск насоса, не заполненного водой, недо-
пустим.

Рис. 7.3. Нижний опорный подшипник

Конденсат для смазки подается винтом 19, установленным на


конце вала. Перед подшипником расположена защитная сетка 20.
Во избежание выхода подшипника из строя при засорении сетки в
обтекателе, предусмотрен боковой паз для постоянного подвода
необходимого количества конденсата. Подшипник очень надежен в
работе, контролю в работе недоступен.

7.1.5. Разгрузочный барабан

Из-за разности давлений по обе стороны рабочих колес появля-


ется осевая сила, действующая в сторону всаса. Для
уравновешивания осевого усилия предназначен разгрузочный
барабан 8 (рис. 7.4), выполняющий две функции: уменьшает
осевую силу и снижает давление перед концевым уплотнением со
стороны нагнетания насоса. Оставшуюся осевую силу
воспринимает верхний радиально-упорный подшипник.

147
Разгрузочный ба-
рабан представляет
собой массивный ци-
линдр, жестко уста-
новленный на вал за
последней ступенью
насоса. Между бара-
баном и корпусом
напорной крышки
образована цилинд-
рическая дроссельная
Рис. 7.4. Устройство разгрузочного щель с зазором 0,3,
барабана насоса 0,35 мм. Длина щели
выбирается из конст-
руктивных соображений с учетом возможности обеспечения мини-
мальной протечки через нее для недопущения значительного сни-
жения КПД насоса. Полость за барабаном соединяется разгрузоч-
ной трубой Ду40 со всасом насоса и в этой полости давление равно
давлению всасывания. В результате разницы давлений сверху и
снизу на барабан будет действовать усилие, направленное в сторо-
ну нагнетания.

7.1.6. Уплотнение ротора КЭН-1

Уплотнение ротора КЭН-1


предназначено для предот-
вращения протечки конденса-
та из насоса при его работе.
Уплотнения ротора КЭН-1
бывают двух типов – сальни-
ковое и торцевое.
На насосах КсВА-1500-120
установлены торцевые уплот-
нения. Вращающееся коль-
цо 2, обойма 4 и кольцо на-
жимное 6 устанавливаются на
Рис. 7.5. Уплотнение ротора защитной втулке 7, надевае-
КЭН-1 мой на вал насоса, и враща-
148
ются с той же угловой скоростью, что и вал. Вращение от защит-
ной втулки через шпонку 5 передается на обойму, от обоймы –
подвижному кольцу. Неподвижное кольцо 3 устанавливается в
корпусе и удерживается от поворота винтом. В процессе работы,
под действием гидростатического давления уплотняемой жидко-
сти, вращающееся кольцо плотно прилегает к неподвижному коль-
цу и тем самым создает надежную герметизацию полости насоса.
При стоянке насоса пары трения удерживаются в постоянном кон-
такте пружинами 1, которые передают усилие на вращающееся
кольцо через нажимное и резиновое кольца, последнее уплотняет
радиальный зазор между защитной втулкой и вращающимся коль-
цом. Герметичность всех соединений обеспечивается уплотнитель-
ными резиновыми кольцами круглого сечения. Для отвода тепла от
пары трения и удаления продуктов износа, а также создания гидро-
затвора к концевому уплотнению подводится конденсат 8.
Сальниковое уплотнение осуществляется мягкой сальниковой
набивкой. Герметизация происходит за счет прилегания набивки из
сальниковых колец к рубашке, установленной на валу насоса. Гид-
равлическое кольцо, устроенное между набивкой, предотвращает
присосы воздуха через неработающий насос. К кольцу по специ-
альному каналу подводится основной конденсат от напора КЭН-1.
Регулировка плотности сальника осуществляется подтягиванием
грундбуксы, которая перемещается на шпильках, ввернутых в кор-
пус сальникового уплотнения. Во время работы место трения ох-
лаждается и смазывается водой, которая протекает через сальники
наружу. Нормальная величина протечки – частая капельная или
тонкая струйная течь через сальники. Не рекомендуется эксплуати-
ровать насос вообще без протечки через сальник. Это приводит к
тому, что сальниковая набивка работает без охлаждения и смазки,
роль которой выполняет вода, и перегреву уплотнения, что может
привести к выходу насоса из строя.

7.1.7. Характеристики КЭН-1

Зависимости напора, мощности, коэффициента полезного дей-


ствия и допустимого кавитационного запаса от расхода КЭН-1 типа
КсВА-1500-120 представлены на рис. 7.6.

149
Рис. 7.6. Характеристики КЭН-1

7.1.8. Технические данные КЭН-1

Тип Размерность КсВА-1500-120


Расход м3/ч 1850
Напор м 95
Допустимые отклонения величины % –3, +5
напора
Частота вращения об/мин 740
Допустимый кавитационный запас м 2,8
Допустимое давление на входе кгс/см2 2,0
Мощность кВт 606
КПД % 79
Внешняя утечка через концевые
уплотнения:
сальниковое, не более м3/ч 0,05
торцевое, не более м3/ч 0,01
Расход охлаждающего конденсата
на концевое уплотнение м3/ч 3,0
Расход охлаждающей воды
на подшипники насоса м3/ч 1,5

150
Окончание таблицы
Тип Размерность КсВА-1500 -120
Температура перекачиваемой
жидкости, не более °С 70
Масса:
насоса кг 13 460
агрегата кг 24 140
Электродвигатель:
тип АВ15-36-8
мощность кВт 1000
напряжение В 6000

7.2. Конденсатный насос 2-й ступени


7.2.1. Общее описание конструкции
В тракте основного конденсата КЭН-II типа КсА-1500-240-2А
(рис. 7.7) предназначены для подачи конденсата в деаэраторы через
подогреватели низкого давления.
Насос – центробежный, горизонтальный, одноступенчатый, с
рабочим колесом двухстороннего всасывания.
На блок устанавливаются три насоса: два рабочих, один − ре-
зервный.
Насос укомплектован электродвигателем 2А3М-1600/6000-44.
Предусмотрен подвод технической воды на воздухоохладители
электродвигателя насоса.
КЭН-2 не допускает обратного вращения из-за возможности
срыва масляного клина в подшипниках.
Другая опасность − засорение дрессеной (ракушкой) воздухоох-
ладителей и маслоохладителей, что приводит к увеличению темпе-
ратуры воздуха в электрическом двигателе и масла.
Масляные фильтры необходимо периодически чистить.
На маслосистеме установлены шестеренчатые насосы, которые
не допускают включения на закрытую напорную задвижку, так как
резко возрастает давление напора и происходит срабатывание пре-
дохранительного клапана.
В процессе эксплуатации необходим непрерывный контроль за
состоянием насосных агрегатов, поскольку ухудшение работы кон-
денсатных насосов может привести к останову блока.
151
Рис. 7.7. Конструкция КЭН-2:
1 – вал насоса; 2 – опорный подшипник скольжения; 3 – маслоподающее
кольцо; 4 – водоотбойное кольцо; 5 – маслотбойное кольцо; 6 – грунд-
букса; 7 – сальниковое уплотнение; 8 – корпус; 9 – рабочее колесо; 10 –
упорный шарикоподшипник

7.2.2. Устройство и работа насоса


Основные элементы насоса:
• корпус;
• ротор с закрепленным на нем рабочем колесом;
• передний и задний подшипники;
• концевые уплотнения вала.

Соединение валов электродвигателя насоса осуществляется при


помощи зубчатой муфты с проставкой для замены узла торцевого
уплотнения.
Корпус насоса литой, с полуспиральным подводом и спираль-
ным двухзавитковым отводом, с горизонтальным разъемом. Вход-
ной и напорный патрубки насоса, расположенные в нижней части
152
корпуса, направлены в разные стороны, перпендикулярно оси вра-
щения насоса. Насос установлен на плите.
Ротор насоса состоит из вала и закрепленного на нём рабочего
колеса, защитных втулок, маслоотражателей. Рабочее колесо двух-
стороннего всасывания с диаметром D = 390 мм.
Ротор насоса разгружен от осевых усилий благодаря примене-
нию рабочего колеса 2-стороннего всасывания. Направление вра-
щения ротора – по часовой стрелке, если смотреть со стороны при-
вода. Опорами ротора служат подшипники скольжения: опорный
подшипник (со стороны эл. двигателя) и опорно-упорный (со сто-
роны свободного конца вала).

Рис. 7.8. Схема подшипников КЭН-2

Остаточное осевое усилие ротора воспринимает упорный шари-


коподшипник. Наружная обойма шарикоподшипника не зажата, в
осевом направлении имеет зазор 0,05−0,10 мм. Это позволяет рото-
ру свободно всплывать при вращении.
Во внутренней расточке корпуса опорного подшипника уста-
новлен вкладыш с баббитовой заливкой, из двух половин, зафикси-
рованный от проворота штифтом.
Индивидуальная маслосистема КЭН-2 ступени осуществляет
принудительную подачу масла (маслонасосами) на смазку опорно-
го и опорно-упорного подшипников. При выходе из строя маслона-
сосов смазка осуществляется через специальные кольца.
Подвод масла к подшипникам насоса и слив масла осуществля-
ются по вспомогательному трубопроводу.
153
Концевые уплотнения изготовлены в двух взаимозаменяемых
вариантах: торцевые уплотнения – для постоянной работы, сальни-
ковые – для пусконаладки. Слив утечек из концевых уплотнений и
подвод охлаждающей жидкости к концевым уплотнениям осуще-
ствляются по вспомогательному трубопроводу в воронку.

Рис. 7.9. Варианты уплотнения вала насоса

Привод насоса осуществляется от электродвигателя. Зубчатая


муфта соединяет валы насоса и электродвигателя.

7.2.3. Опорные подшипники насоса

Опорный подшипник (рис. 7.10) состоит


из корпуса и вкладыша 2, которые имеют
горизонтальный разъем. Вкладыш подшип-
ника состоит из верхней и нижней половин,
стянутых шпильками, и устанавливается на
опорных подушках корпуса в расточке кор-
пуса. Центровка вкладыша выполняется с
помощью дистанционных прокладок. Вкла-
дыш 2 зафиксирован от проворота штифтом.
Рабочая часть вкладыша залита баббитом.
На выходе ротора из корпуса подшипника
установлены маслоотбойные кольца.
Рис. 7.10. Опорный Смазка всех подшипников принудитель-
подшипник насоса ная, от индивидуальной маслосистемы агре-

154
гата. При выходе из строя маслонасосов смазки на время выбега
ротора масло на смазку опорных подшипников подается из масло-
ванны нижней части корпуса кольцами 3, свободно вращающимися
на валу. КЭН-2 не допускает обратного вращения из-за возможно-
сти срыва масляного клина в подшипниках.

7.2.4. Концевые уплотнения


Концевые уплотнения ротора
(рис. 7.11) выполнены в двух взаимо-
заменяемых вариантах – сальниковое
или торцевое. На КлнАЭС применя-
ются уплотнения сальникового типа.
Уплотнение осуществляется мягкой
сальниковой набивкой, герметизация
происходит за счет прилегания набив-
ки из сальниковых колец к рубашке,
установленной на валу насоса. Регу-
лировка плотности сальника осущест- Рис. 7.11. Концевое
вляется подтягиванием грундбуксы 6, уплотнение
которая перемещается на шпильках,
ввернутых в корпус сальникового уплотнения. Во время работы
место трения охлаждается и смазывается водой, которая протекает
через сальники наружу. Нормальная величина протечки – частая
капельная или тонкая струйная течь через сальники. Не рекоменду-
ется эксплуатировать насос вообще без протечки через сальник.
Это приводит к тому, что сальниковая набивка 7 работает без ох-
лаждения и смазки, роль которой выполняет вода, а также к пере-
греву уплотнения, приводящему к выходу насоса из строя.
На концевые уплотнения подводится основной конденсат с на-
пора КЭН-2 (вентиль установлен на корпусе насоса). Слив проте-
чек из концевых уплотнений осуществляется по вспомогательному
трубопроводу в воронку.

7.2.5. Характеристики КЭН-2


Зависимости напора, мощности, коэффициента полезного дей-
ствия и допустимого кавитационного запаса от расхода КЭН-2
представлены на рис. 7.12.
155
Рис. 7.12. Характеристики КЭН-2

7.2.6. Технические данные КЭН-2

Характеристика Размерность КсА-1500-240-2а


Расход м3/ч 1850
Напор м 170
Допустимые отклонения величины
напора % –3, +5
Частота вращения об/мин 2975
Допустимый кавитационный запас м 25
Допустимое давление на входе кгс/см2 1,5
Мощность кВт 1020
КПД % 84
Внешняя утечка через концевые
уплотнения:
сальниковое, не более м3/ч 0,05
торцевое, не более м3/ч 0,02
Расход охлаждающего конденсата
на концевое уплотнение м3/ч 3,0
Расход охлаждающей воды на
подшипники насоса м3/ч 1,5
Температура перекачиваемой
жидкости °С 70
Масса:
насоса кг 13 460
агрегата кг 24 140

156
7.3. Общие вопросы эксплуатации конденсационной установки

7.3.1. Схема обвязки КЭН-1

157
7.3.3. Пуск конденсационной установки в работу

Основные этапы ввода в работу систем конденсационной уста-


новки:
• включение одного КЭН-1 на рециркуляцию в конденсатор
через гидропетлю или через РУК;
• включение одного КЭН-2 на рециркуляцию в конденсатор
турбины через РУК;
• включение в работу фильтров БОУ (выполняет персонал
ХЦ);
• включение ЭП;
158
• включение эжекторов уплотнений, подача пара на уплотне-
ния турбины;
• включение ЭО;
• заполнение основным конденсатом трубных систем ПНД и
подача основного конденсата в Д-7 ата.
Один из КЭН-1 включают в работу на закрытую напорную за-
движку, после включения насоса необходимо убедиться в том, что:
• сила тока ЭД не превышает номинальной величины – 116 А
(в случае перегрузки ЭД необходимо остановить агрегат для выяв-
ления и устранения причин перегрузки);
• давление конденсата в напорном трубопроводе нормальное
(15 кгс/см2 на закрытую напорную задвижку);
• отсутствуют ненормальный шум, стук и вибрация агрегатов;
• давление конденсата, подводимого к концевому уплотнению
и на уплотнение напорной крышки, равно 1,5; 2,5 кгс/см2;
• давление воды, подводимой на охлаждение верхнего под-
шипника насоса, равно 2,0; 2,5 кгс/см2;
• вентили отвода воздуха из камер разгрузочных барабанов
SH51, 53S03 закрыты;
• нагрев корпуса верхнего подшипника находится в допусти-
мых пределах (температура не должна превышать 65 °С), что сви-
детельствует о нормальном поступлении воды на охлаждение кор-
пуса подшипника и нормальной циркуляции масла;
• сальник насоса работает нормально (из камеры сальника
имеется небольшой слив воды, и сальник не нагревается).
После разворота насоса и контроля нормальной работы по месту
(докладывает МОТО) постепенно открывают напорную задвижку
для работы КЭН-1 на рециркуляцию в конденсатор через гидро-
петлю. Работа насоса на закрытую напорную задвижку более двух
минут не допускается.
Открывают напорные задвижки насосов, находящихся в резерве,
после этого контролируется плотность обратных клапанов на напо-
ре по отсутствию обратного вращения ротора насоса. Переключа-
тель блокировок работающего насоса ставится в положение «Рабо-
та», двух других – в положение «Резерв», резервные насосы долж-
ны быть готовы к пуску.

159
Можно включить КЭН-1 на рециркуляцию в конденсатор через
стоящий КЭН-2, предварительно включив маслосистему этого
КЭН-2 (для исключения вращения ротора без масла) и открыв всас
и напор этого насоса.
Перед пуском КЭН-2 убедиться, что:
• давление конденсата на всасе насосов не менее 1,7 кгс/см2;
• включены рабочие маслонасосы смазки подшипников КЭН-2,
и давление масла в магистрали перед подшипниками не менее
0,7 кгс/см2.
Включают один КЭН-2 на закрытый напор (работа насоса на за-
крытую напорную задвижку допускается не более 5 мин), после
включения необходимо убедиться в том, что:
• сила тока ЭД не превышает номинального значения 177 А;
• давление конденсата в напорном трубопроводе нормальное
(25 кгс/см2 на закрытую напорную задвижку);
• отсутствуют ненормальный шум, стук и вибрация агрегатов;
• подается конденсат к уплотнениям насосов, из камеры саль-
ника имеется небольшой слив воды и сальник не нагревается;
• температура корпусов подшипников не превышает 65 °С.
Регулируется подача техводы на воздухоохладители ЭД и мас-
лоохладители системы смазки для поддержания температуры масла
после маслоохладителя на уровне 35, 40 °С.
Переключатель блокировок одного насоса переводится в поло-
жение «Работа», двух других – в положение «Резерв», резервные
насосы должны всегда находится в состоянии готовности к пуску,
маслонасосы на резервных КЭН-2 должны быть постоянно вклю-
чены и поставлены на АВР для уменьшения времени разворота
КЭН-2 с целью избежания разгрузки блока устройством РОМ при
срабатывании АВР по отключению рабочего КЭН-2.
После медленнонго открывания напорной задвижки один КЭН-2
переводится на рециркуляцию в конденсатор, производится запол-
нение трубопроводов основного конденсата до выходных задвижек
узла регуляторов уровня в конденсаторе. Открываются напорные
задвижки КЭН-2, находящихся в резерве, и контролируется плот-
ность обратных клапанов на напорном патрубке по отсутствию
вращения ротора насоса в обратную сторону.

160
Подается конденсат к импульсным клапанам защиты ПВД и на
охлаждение выхлопных патрубков ЦНД, открыв задвижки до и за
фильтром. Закрываются задвижки промывки фильтров.
После полной проверки защит и блокировок КЭН-1 и КЭН-2 и
ввода в работу АВР насосов персоналом ХЦ производится включе-
ние в работу фильтров БОУ.
После увеличения мощности ТГ до 450, 500 МВт включают в
работу по второму КЭН-1 и КЭН-2

7.3.4. Работа конденсатных насосов в номинальных режимах

Во время работы КЭН-1, 2:


• следить за температурой подшипников насосов и наличием
масла, установившаяся температура верхнего подшипника КЭН-1
не должна превышать 65 °С, маслованна должна быть заполнена до
уровня риски на маслоуказательном стекле (замена масла в масло-
ваннах производится через каждые 2000 ч работы агрегата), давле-
ние воды, подводимой на охлаждение корпусов верхних подшип-
ников насосов, должно составлять 2−2,5 кгс/см2;
• контролировать работу маслосистемы смазки подшипников
КЭН-2;
• температура масла на входе в подшипники 35−40 °С, темпе-
ратура на сливе из подшипников не должна превышать 65 °С;
• установившаяся температура корпуса подшипников не долж-
на превышать 65 °С;
• уровень масла должен составлять 2/3 высоты маслобаков по
указателю;
• перепад давления на фильтрах должен быть не более
0,3 кгс/см2;
• давление масла, подводимого к подшипникам, должно со-
ставлять 0,7−1,2 кгс/см2;
• давление масла на напоре маслонасосов должно быть не ни-
же 1,1 кгс/см2.
• следить за нормальным поступлением масла к подшипникам
по смотровым окнам на сливе, а также за качеством масла, перио-
дически отбирая пробу на химанализ, ежемесячно сливать отстой
масла из маслобаков;
161
• следить за состоянием болтовых соединений, плотностью
фланцевых разъемов;
• периодически проверять вибрацию подшипников насосов и
двигателей (замер вибрации производит персонал лаборатории на-
дежности), вибрация не должна превышать для КЭН-1 – 160 мкм,
для КЭН-2 – 50 мкм (среднеквадратичное значение вибрационной
скорости, измеренное на корпусе подшипника, должно быть не бо-
лее 7 мм/с);
• следить за работой концевых уплотнений насосов, при пра-
вильной затяжке вода через сальник должна просачиваться капля-
ми или тонкой струйкой, нагрев сальника свидетельствует о слиш-
ком сильной затяжке или недостаточном поступлении охлаждаю-
щего конденсата к сальнику;
• следить за температурой воздуха, циркулирующего в корпусе
ЭД КЭН-2, которая не должна превышать 60 °С.

7.3.5. Возможные нарушения в работе конденсатных насосов

Повышение нагрузки КЭН-1, 2. Причинами перегрузки КЭН мо-


гут быть:
• увеличение расхода конденсата на напоре;
• механические дефекты:
• задевания в электродвигателе или в проточной части насоса;
• повреждение подшипников;
• другие дефекты, увеличивающие потери на трение.
Увеличение расхода основного конденсата сопровождается
снижением давления на напоре. В этом случае включается (необ-
ходимо включить) резервный КЭН-1, 2.
При появлении задеваний в электродвигателе или в проточной
части насоса, а также при возрастании температуры подшипников
насос необходимо остановить для ремонта.
Снижение расхода КЭН-1, 2. Причинами неудовлетворительной
работы КЭН могут быть:
• неполное открытие задвижек на всасе и напоре;
• подсос воздуха в КЭН-1;
• дефекты проточной части насоса.

162
Неполное открытие арматуры на напоре и всасе определяется по
положению штока или попыткой открытия.

При подсосе воздуха в КЭН-1 необходимо проверить открытие


вентиля на линии отсоса и проверить давление воды, подаваемой
на уплотнение стыка наружного корпуса и крышки (2−3 кгс/см2).
Если давление на всасе нормальное и по арматуре замечаний
нет, то КЭН-2 необходимо остановить в резерв для последующего
ремонта.
Повышение температуры горячего воздуха электродвигателя
КЭН-2. Причинами повышения температуры горячего воздуха
электродвигателя могут быть:
• засорение трубных досок воздухоохладителей электродвига-
теля;
• недостаточное открытие вентилей по охлаждающей воде;
• низкое давление охлаждающей воды.
Если повысилась температура горячего воздуха электродвигате-
лей всех КЭН-2, то причина этого – низкое давление охлаждающей
воды (возможно забился фильтр в системе техводы), которое необ-
ходимо поднять.
Если повысилась температура одного электродвигателя, то про-
веряется открытие вентилей на подводе и сливе охлаждающей во-
ды.
Неисправности верхнего подшипника КЭН-1. При работе
КЭН-1 встречаются следующие неисправности:
• нарушение подачи охлаждающей воды к подшипнику;
• засорение дыхательного отверстия и нарушение работы под-
шипника (выгон масла);
• течи масла, приводящие к падению уровня в маслованне;
• засорение дыхательного отверстия на маслоуказательном
стекле;
• механические дефекты.
Нарушение подачи охлаждающей воды к подшипнику вызвано
засорением трубок на подводе и сливе в воронку. Эта неисправ-
ность приводит к увеличению температуры подшипника. Своевре-
менное выявление дефекта позволяет устранить его на работающем
насосе. Однако, особенно летом, когда температура воздуха повы-
163
шается, это может привести к останову насоса и выводу его в ре-
монт.
Засорение дыхательного отверстия может стать причиной выго-
на масла и нарушения работы подшипника из-за недостаточной
подачи масла.
Из-за засорения дыхательного отверстия на маслоуказательном
стекле невозможно определить изменение уровня масла в подшип-
нике, так как уровень по маслоуказательному стеклу не будет из-
меняться.
Ухудшает работу подшипников плохое качество масла, в том
числе наличие в нем воды или мехпримесей. В этом случае необхо-
димо остановить насос и заменить масло в подшипнике. При по-
дозрении на плохое качество масла – отобрать пробу и передать в
химлабораторию для подробного анализа.
Повышение температуры подшипника и повышенный шум в
подшипнике свидетельствует о механическом дефекте в нем. Рас-
центровка ротора сопровождается повышенной вибрацией.
Подсосы воздуха через КЭН-1 ведут к повышению концентра-
ции кислорода в основном конденсате. Подсосы могут возникнуть
через концевое уплотнение, верхний разъем, в местах отсосов и
дренажей с КЭН-1 или через фланцевые соединения трубок подачи
и слива воды с уплотнений. Все эти неисправности можно выявить
на работающем агрегате, а если это не удается, насос необходимо
опрессовать на Ризб = 1÷2 кгс/см2 и определить течи. Существуют
два способа опрессовки – через уплотнения и через байпас обрат-
ного клапана на напоре насоса.
Неисправности подшипников КЭН-2. При работе КЭН-2 встре-
чаются засорение дросселя на линии подачи масла к подшипникам,
неполадки упорного подшипника, повышение температуры под-
шипников.
Перед каждым подшипником КЭН-2 на линии подачи масла ус-
тановлен дроссель, в процессе работы он сможет засориться, и по-
дача масла на подшипник прекратится. Собственно на насосе это
можно определить по увеличению температуры подшипника, а
трубопровод слива масла из подшипника имеет более высокую
температуру, чем соседние. На подшипниках электродвигателя
прекращение подачи масла можно определить по отсутствию слива

164
масла в окнах. Для устранения этой неисправности насос необхо-
димо выводить в ремонт.
Неполадки и разрушение упорного подшипника качения прояв-
ляются в виде:
• резкого увеличения температуры торца упорного подшип-
ника;
• биения вала;
• резкого увеличения перепада на масляных фильтрах (забива-
ние сеток металлической стружкой).
Причинами повышения температуры подшипников КЭН-2 мо-
гут быть:
• высокая температура масла, подаваемого в подшипники:
• малый проток охлаждающей воды;
• низкое качество масла;
• механические дефекты.
Если повысилась температура всех подшипников КЭН-2, то
причиной является высокая температура масла, подаваемого в
подшипники. При этом необходимо отрегулировать температуру
масла открытием вентиля на подаче охлаждающей воды в масло-
охладитель. Если они открыты полностью, то необходимо прове-
рить давление охлаждающей воды и поднять его, если возможно.
При засорении маслоохладителей, особенно подводящей камеры
(тиной, ракушкой), ухудшается теплосъем. Данному режиму соот-
ветствует полное открытие вентилей и слабая струя воды из воз-
душника.
Нарушения в работе уплотнений КЭН-2. При работе насоса
возможны повышенный нагрев сальникового уплотнения и повы-
шенные протечки через сальниковое уплотнение.
Причинами повышенного нагрева сальникового уплотнения мо-
гут быть отсутствие или недостаточная подача охлаждающего кон-
денсата, туго затянутая набивка.
Причины повышения протечки через сальниковое уплотнение:
• повышенное давление в линии охлаждения сальника;
• недостаточное обжатие сальниковой набивки;
• механические дефекты;
• изношенность или неправильная установка сальников;
• натиры на сальниковой рубашке вала;
165
• биение вала или его рубашки, превышающее допустимую ве-
личину;
• повышенное биение защитной втулки.
Необходимо проверить и отрегулировать перепад давления во-
ды, подаваемой на сальник.
Подтяжка сальника производится до установления протечки в
виде прерывисто-струйного или капельного истечения в следую-
щем порядке:
• каждая гайка буксы поочередно поворачивается примерно на
1/6 об;
• после каждого поворота обеих гаек необходима обкатка
сальника в течение 1−2 мин;
• запрещается подтягивать сальник до полного прекращения
протечки во избежание подгорания сальниковой набивки и интен-
сивного износа рубашки вала.

166
Глава 8. ТУРБОПИТАТЕЛЬНЫЙ НАСОС

8.1. Назначение

Питательный турбонасосный агрегат (ТПН) предназначен для


подачи питательной воды из деаэраторов через систему регенера-
ции высокого давления в парогенераторы во время работы блока на
мощности более 4,5–6 % Nном.
На блок установлено два ТПН, при работе блока на мощности
более 500 МВт подача питательной воды в парогенераторы осуще-
ствляется двумя ТПН. При отключении одного из двух работаю-
щих ТПН нагрузка энергоблока снижается до 50 % Nном. Макси-
мальная нагрузка блока, которую может обеспечить один ТПН,
равна примерно 60 % Nном.

8.2. Критерии проектирования

При проектировании ТПН учитывались следующие требования:


• обеспечить подачу питательной воды в ПГ для отвода тепло-
выделений от РУ при мощности блока более 4,5–5 % Nном;
• производительность двух ТПН должна обеспечить подачу
питательной воды в ПГ в количестве, соответствующем паропроиз-
водительности парогенераторов и величине продувки из парогене-
раторов (расход питательной воды на один парогенератор в номи-
нальном режиме составляет примерно 1550 т/ч);
• напор ТПН должен обеспечить надежную подачу питатель-
ной воды в парогенераторы с учетом потери части напора на тракте
от насоса до ПГ из-за гидравлического сопротивления самого трак-
та, а также перепада давления на регуляторах уровня в ПГ.
Для обеспечения срока службы и высокой надежности оборудо-
вания и трубопроводов ТПН при выборе конструкционных мате-
риалов приняты во внимание такие факторы:
• водно-химический режим рабочей среды и его влияние на
коррозионное разрушение конструкционных материалов;
• параметры рабочей среды (давление, температура);
• нагрузки от параметров рабочей среды, совпадающие с про-
ектными внешними воздействиями;
167
• параметры окружающей среды;
• пригодность технологии изготовления для изготовления обо-
рудования и трубопроводов без дефектов и соответствие требова-
ниям технических условий.
Трубопроводы, оборудование и арматура, входящие в систему
питательной воды, проектируются и изготавливаются в соответст-
вии с Правилами АЭС. Выбор материалов обеспечивает работоспо-
собность системы в условиях нормальной эксплуатации, при нару-
шениях нормальной эксплуатации, в аварийных ситуациях.
Системы и элементы АЭС разделяются:
• по назначению – на системы нормальной эксплуатации и
системы безопасности;
• по влиянию на безопасность – на важные для безопасности и
остальные, на безопасность не влияющие.
По влиянию элементов АЭС на безопасность устанавливаются
четыре класса безопасности. ТПН − составляющая часть системы
питательной воды. По критериям безопасности система питатель-
ной воды относится к системам нормальной эксплуатации, важных
для безопасности.
Согласно классификации по ПНАЭГ-1-011-89 бустерные и пи-
тательные насосы, трубопроводы питательной воды с фильтрами и
задвижками от входных до выходных задвижек ТПН относятся к
классу безопасности 3Н.
Проект системы обеспечивает наличие средств управления и
контроля за технологическими параметрами и состоянием обору-
дования, а также автоматики, блокировок и сигнализации в различ-
ных режимах работы системы.

8.3. Описание технологических схем ТПН

Технологические схемы ТПН-1 и ТПН-2 одинаковы, поэтому


ниже приводится описание упрощенных технологических схем на
примере ТПН-1, а обозначение элементов ТПН-2, где это требует-
ся, приведено в скобках. Все участки трубопроводов систем ТПН,
заключенные между запорной арматурой, снабжены воздушниками
и дренажами, предназначенными для обеспечения воздухоудаления
в процессе заполнения и дренирования воды из оборудования и
трубопроводов в период вывода системы в ремонт.
168
8.3.1. Схема питательной воды ТПН

Вода из деаэраторов Д-7 ата проходит через четыре механиче-


ских фильтра и далее из общего трубопровода поступает на всас
бустерных насосов (БН). Находящийся в резерве фильтр должен
быть заполнен, входная задвижка у него должна быть закрыта, а
выходная − открыта. БН предназначен для обеспечения бескавита-
ционной работы питательного насоса.
Для того чтобы избежать кавитации, на всасе БН предусмотре-
ны следующие меры:
• бак деаэратора поднят на высоту +27 м и служит подпорной
емкостью для БН;
• БН работает на пониженных оборотах ротора, для этого слу-
жит понижающий редуктор;
• применено рабочее колесо с расширенной входной частью
для повышения антикавитационных свойств.
С напора БН питательная вода поступает по перепускному тру-
бопроводу к питательному насосу (ПН).
Для того чтобы исключить вскипание питательной воды в насо-
сах и обеспечить работу ПН и БН в рабочей зоне расходной харак-
теристики в режиме малых расходов, предусмотрены линии рецир-
куляции в Д-7.
Рециркуляция каждого ТПН состоит из двух параллельно уста-
новленных дроссельных наборов и электрифицированных задви-
жек, расположенных перед ними. Трубопроводы рециркуляции
объединяются в общий трубопровод, который заведен в бак деаэра-
тора.
На напоре ПН установлен обратный клапан для предотвращения
обратного вращения остановленного ТПН и напорная задвижка.
Далее питательная вода по двум ниткам питательных трубопро-
водов, пройдя две группы ПВД, поступает через узел питания в па-
рогенераторы.

8.3.2. Схема уплотнений ПН и БН

Концевые уплотнения БН предназначены для предотвращения


протечек перекачиваемой среды по валу насоса. В качестве конце-
вых уплотнений БН используется одинарное торцевое уплотнение.
169
Охлаждается уплотнение водой, циркулирующей в автономном
контуре охлаждения. Охлаждение жидкости в автономном контуре
осуществляется в выносных теплообменниках.
Для того чтобы снизить давление перед уплотнениями ПН, пе-
ред передним уплотнением (со стороны всасывания) установлена
дросселирующая втулка, перед задним уплотнением (со стороны
нагнетания) установлен разгрузочный барабан. После дроссели-
рующей втулки питательная вода отводится во всас БН по трубе с
дроссельной шайбой, камера после разгрузочного барабана также
соединена со всасом БН трубой с дросселем. Слив во всас БН на-
зывается линией разгрузки.
В качестве концевых уплотнений БН используется одинарное
торцевое уплотнение. Охлаждается уплотнение водой, циркули-
рующей в автономном контуре охлаждения. Охлаждение жидкости
в автономном контуре осуществляется в выносных теплообменни-
ках.
Концевые уплотнения ПН имеют аналогичную конструкцию.

8.3.3. Схема подачи пара на приводную турбину

Приводная турбина типа К-10-5/3400 служит для привода ПН и


БН.
Питание приводной турбины производится:
• в пусковых режимах и при нагрузке энергоблока, когда дав-
ление перегретого пара за СПП менее 0,4 МПа насыщенным паром
от коллектора СН;
• при работе энергоблока при мощности, когда давление пере-
гретого пара за СПП более 0,4 МПа паром, перегретым после СПП
до 248 °С.
Пар от СПП проходит через обратный клапан с гидравлическим
приводом-сервомотором (КОС), который закрывается при отклю-
чении главной турбины с целью предотвращения разгона главной
турбины обратным потоком пара от ТПН. Пар от СПП и коллекто-
ра СН отключается задвижками.
При снижении нагрузки блока производится автоматический
перевод питания ТПН на пар от коллектора СН.
На линии подачи пара к приводной турбине установлены глав-
ная паровая задвижка (ГПЗ), байпас ГПЗ и два стопорных клапана
170
(СК). ГПЗ предназначена для отключения турбины по пару при от-
ключении ТПН защитами или выводе его в ремонт. Байпас ГПЗ
используется для прогрева паропроводов за ГПЗ при пуске ТПН.
СК предназначены для быстрого прекращения подачи пара в тур-
бину при действии защит или дистанционном отключении ТПН.
Пар от СК двумя параллельными потоками направляется через
два дроссельных регулирующих клапана (РК), предназначенных
для изменения расхода пара, а следовательно, и нагрузки ТПН, в
проточную часть турбины.
Для обеспечения прогрева паропроводов, СК и РК при пуске
турбины и предотвращения гидроударов в паропроводах предна-
значены дренажные линии. При прогреве схема дренажей собира-
ется помимо конденсатоотводчиков, после окончания прогрева и
затем при работе ТПН дренажи паропроводов должны быть всегда
открыты через конденсатоотводчик для постоянного удаления вла-
ги из паропроводов.

8.3.4. Схема откачки конденсата и циркводоснабжения ТПН

Отработавший в турбине пар конденсируется в конденсаторе


ТПН (рис. 8.1). Конденсат из конденсатосборника конденсатора
откачивается конденсатными насосами (КНТ) в конденсатор ТГ
или в ДБ. На каждый ТПН установлено по два КНТ, один из них
должен находится в работе, а другой − в резерве на АВР. Уровень в
конденсаторе при работе КНТ должен поддерживаться автоматиче-
ски регулятором уровня в конденсаторе (РУК). Часть конденсата
проходит через холодильники ЭОТ и ЭУТ.
Конденсат из конденсатосборника конденсатора может в случае
необходимости сливается по линии безнасосного слива через от-
крытую задвижку в конденсатор ТГ.
Охлаждающая вода в конденсатор ТПН поступает от циркуля-
ционной системы главной турбины. По охлаждающей воде конден-
сатор ТПН состоит из двух половин. Конденсатор ТПН допускает
отключение одной половины при работе ТПН на пониженной
мощности.

171
Рис. 8.1. Конденсатор ТПН-1 SD51

8.3.5. Схема уплотнений приводной турбины


Концевые уплотнения ротора приводной турбины предназначе-
ны для устранение утечки пара из передней части турбины и уст-
ранение подсоса воздуха в конденсатор турбины. Для нормальной
работы уплотнений в камеры уплотнений необходимо подавать
запирающий пар с давлением 0,015–0,02 МПа и отсасывать протеч-
ки пара из последних камер.

Рис. 8.2. Паропроводы ТПН-1


172
Пар на уплотнения приводной турбины поступает из коллектора
подачи пара на эжектора ТГ (от РОУ ЭУ при пуске блока или от
выпара Д-7 при работе блока на мощности) через задвижки. Из-
бытки пара сбрасываются в конденсатор ТПН.
Эжектор уплотнений предназначен для отсоса ПВС от концевых
уплотнений турбины, а также отсоса протечек пара из уплотнений
штоков СК и РК. Пар на ЭУТ подается от коллектора СН. Конден-
сат после холодильников ЭУТ через гидрозатвор сливается в ДБ.

8.3.6. Схема отсоса воздуха из конденсатора ТПН

Пусковой эжектор ЭПТ предназначен для отсоса воздуха из


конденсатора с целью создания в нем разряжения и отсоса воздуха
из циркуляционной системы для создания разрежения в сливных
циркводоводах перед пуском приводной турбины.
Эжектор основной ЭОТ предназначен для удаления воздуха,
попавшего в конденсатор, с целью поддержания в конденсаторе
постоянного разрежения.
Пар на ЭОТ, ЭПТ, ЭУТ подается от коллектора СН. Конденсат
пара ЭОТ сливается:
после холодильника 1-й ступени через гидрозатвор высотой 6 м
в конденсатор ТПН;
после холодильника 2-й ступени через гидрозатвор высотой 2 м
в ДБ.

8.3.7. Система маслоснабжения ТПН

Система смазки и регулирования ТПН снабжается турбинным


маслом марки «Файркуэл-Л» из централизованной маслосистемы
ТГ. Потребляемое количество масла – 25 л/с. Масло от маслонасо-
сов смазки ТГ после редуционного клапана, пройдя маслоохлади-
тели ТГ, поступает на смазку ТПН-1, 2. Температура масла должна
находится в пределах 40–45 °С.
Масло к ТПН-1 и ТПН-2 поступает после очистки на механиче-
ских фильтрах, всего установлено шесть фильтров, по три на каж-
дый ТПН.

173
Рис. 8.3. Система смазки ТПН-1

На каждом ТПНе масло поступает на:


подшипники турбины;
подшипники бустерного и питательного насоса;
подшипники редуктора;
через маслоохладители на смазку зацепления редуктора с тем-
пературой 37 °С;
соединительные муфты;
валоповоротное устройство;
всас маслонасосов регулирования МНРТ;
на всас насоса-регулятора (импеллера).
На подводе масла к опорным подшипникам ТПН установлены
дроссельные шайбы для индивидуальной подгонки расхода масла
на каждый подшипник. Расчетное давление масла:
на смазку подшипников ПН и БН, зацепления редуктора, опор-
но-упорного подшипника турбины, валоповорота равно 0,08−
0,1 МПа;
на подшипники редуктора − 0,05−0,07 МПа;
на задний опорный подшипник турбины − 0,05 МПа.
Отработавшее масло из системы смазки, а также протечки из
системы регулирования и защиты возвращаются в централизован-
ную маслосистему ТГ.
174
Для подачи масла в систему регулирования и защиты ТПН уста-
новлено два маслонасоса регулирования МНРТ. В работе находит-
ся один. При снижении давления масла в напорной линии до
0,8 МПа или отключении рабочего маслонасоса включается ре-
зервный МНРТ по АВР. Протечки масла из системы регулирования
турбонасоса направляются в бак протечек системы регулирования
ТПН, и далее перекачиваются шестерёнчатым насосом обратно в
систему смазки ТГ.

8.3.8. Система регулирования и защиты ТПН

Для поддержания заданной частоты вращения ротора в рабочем


диапазоне нагрузок турбина снабжена гидродинамической систе-
мой автоматического регулирования (САР) частоты вращения ро-
тора (рис. 8.4).
Гидродинамическая САР обеспечивает:
автоматическое поддержание заданной частоты вращения рото-
ра турбины в диапазоне 2800–3500 об/мин со степенью неравно-
мерности 6–8 % номинальной частоты вращения при изменении
мощности турбопривода от номинальной до мощности при работе
ТПН на рециркуляции;
дистанционное изменение частоты вращения ротора турбины во
всем диапазоне нагрузок.
Кроме того, в САР турбины предусмотрено специальное гидро-
механическое устройство, ограничивающее давление в напорном
патрубке питательного насоса и не допускающее его повышения
сверх предельного при изменении расхода насоса от номинального
значения вплоть до работы на закрытую задвижку.
В состав гидродинамической САР входят:
насос-регулятор (датчик частоты вращения ротора) 1;
трансформатор давления 6;
отсечной золотник 5;
сервомотор регулирующих клапанов 4;
регулятор предельного давления 7.
Все узлы размещены в корпусе блока регулирования (кроме на-
соса-регулятора). В качестве датчика импульса изменения частоты
вращения ротора используется насос-регулятор 1, рабочее колесо
которого установлено на тихоходном валу редуктора.
175
Рис. 8.4. Система регулирования и защиты турбины ТПН:
1 – насос-регулятор (датчик частоты вращения ротора); 2 – клапан сто-
порный; 3 – реле закрытия РК; 4 – сервомотор; 5 – золотник отсечной; 6 –
трансформатор давления; 7 – регулятор предельного давления; 8 – акку-
мулятор гидравлический; 9 – включатель дистанционный; 10 – реле дав-
ления в системе мазки; 11 – затвор автоматический; 12 – затвор автомати-
ческий с золотником гидропроб; 13 – бак дренажей; 14 – регулятор безо-
пасности на валу шестерни редуктора; 15 – золотник гидроопробывания;
16 – регулятор безопасности на валу турбины

Трансформатор давления 6 предназначен для передачи импуль-


са по частоте вращения ротора от насоса-регулятора в проточную
импульсную линию отсечного золотника 5.
Отсечной золотник 5 в зависимости от изменения давления в
проточной импульсной линии регулирует подачу силового масла в
полости сервомотора регулирующих клапанов, вызывая открытие
или закрытие РК.
Сервомотор 4 предназначен для одновременного управления
двумя дроссельными регулирующими клапанами турбины. Связь
между поршнем сервомотора и регулирующими клапанами выпол-
нена с помощью рычагов.

176
Регулятор предельного давления 7, в случае повышения давле-
ния питательной воды до предельного значения, воздействует на
проточную импульсную линию сервомотора регулирующих клапа-
нов, заставляя их перемещаться в сторону прикрытия.
В качестве импульса изменения частоты вращения используется
изменение напора насоса-регулятора. Насос-регулятор центробеж-
ного типа с радиально сверленными каналами, рабочее колесо ус-
тановлено на тихоходном валу редуктора. На всас насоса-
регулятора масло подается из линии системы маслоснабжения ТГ.
Конструкция насоса-регулятора такова, что его напор, пропорцио-
нальный квадрату частоты вращения ротора, почти не зависит от
расхода, т.е. характеристика насоса весьма пологая (близка к гори-
зонтали). Такая характеристика насоса обеспечивает высокие ди-
намические качества процесса регулирования. Изменение напора
насоса-регулятора воспринимается золотником трансформатора
давления, к нижнему поршеньку которого подведено масло из ли-
нии нагнетания насоса-регулятора, а к верхнему – из линии всаса
системы маслоснабжения главной турбины.
В любом установившемся режиме золотник трансформатора
давления находится в равновесии, при этом усилия от верхней и
нижней пружин и от давления масла на верхний и нижний пор-
шеньки золотника уравновешены. Изменяя натяжение верхней
пружины трансформатора давления, а следовательно, перемещая
золотник во втулке, можно изменять частоту вращения ротора тур-
бины в заданных пределах. Изменение натяжения верхней пружи-
ны трансформатора давления производится под воздействием регу-
лятора производительности ТПН, который через электрическую
схему управляет электродвигателем устройства для изменения час-
тоты вращения среднего положения под действием усилий своей
пружины. При этом открываются окна во втулке для впуска масла
из линии нагнетания насосов регулирования в нижнюю полость
сервомотора и одновременно окна слива масла из его верхней по-
лости. В результате поршень сервомотора начнет перемещаться
вверх, прикрывая РК. При движении поршня сервомотора будет
уменьшаться площадь слива масла через щель в трубке обратной
связи и давление в импульсной линии начнет восстанавливаться до
первоначального значения. Отсечной золотник под действием вос-
становленного давления в импульсной линии возвратится в среднее
177
положение, перекрывая окна во втулке, сообщенные с сервомото-
ром. Таким образом, турбопривод перейдет в новый установив-
шийся режим, частота вращения ротора изменится в пределах за-
данной степени неравномерности.
При снижении частоты вращения ротора турбопривода действие
системы регулирования происходит в обратном порядке.
Регулятор предельного давления воздействует на систему регу-
лирования турбины, прикрывая регулирующие клапаны в случае
повышения давления питательной воды сверх предельного значе-
ния. В качестве импульса используется давление воды за первой
ступенью питательного насоса. При достижении определенного
значения этого давления золотник регулятора предельного давле-
ния перемещается вниз и открывает окна во втулке, через которые
происходит слив масла из проточной линии в линию слива. В ре-
зультате давление масла в импульсной линии уменьшается, и от-
сечной золотник выйдет из равновесия и опустится вниз от своего
среднего положения под действием усилия своей пружины и заста-
вит поршень сервомотора перемещаться вверх на прикрытие регу-
лирующих клапанов.
В схеме регулирования имеется специальное реле 3 для автома-
тического закрытия РК турбины при срабатывании любого из эле-
ментов системы защиты. К реле, расположенному в корпусе блока
регулирования, подведено масло из системы защиты ТПН. При
снижении давления масла в системе защиты, вызываемом срабаты-
ванием любого элемента защиты, реле закрытия клапанов под дей-
ствием своей пружины перекрывает подвод масла высокого давле-
ния в проточную импульсную линию. Давление масла в этой линии
падает, отсечной золотник смещается от своего среднего положе-
ния вниз и открывает подвод масла высокого давления под пор-
шень сервомотора регулирующих клапанов. Поршень сервомотора
перемещается вверх и закрывает регулирующие клапаны.
Система защиты предназначена для автоматического останова
турбины при достижении параметрами защиты предельных (ава-
рийных) значений.
Исполнительным механизмом при срабатывании того или иного
устройства системы защиты является гидравлическое быстроза-
порное устройство (автоматический затвор) стопорного клапана,
которое отключает турбину от паропровода. Одновременно с за-
178
крытием СК происходит автоматическое закрытие РК при помощи
реле закрытия регулирующих клапанов.
Система защиты включает в себя:
стопорный клапан 2 с гидравлическим быстрозапорным устрой-
ством;
регулятор безопасности 14 на валу шестерни редуктора с авто-
матическим затвором 12 и золотником гидроопробования 15;
регулятор безопасности 16 на валу турбины с автоматическим
затвором 11;
гидравлическое реле давления 10 в системе смазки;
дистанционный выключатель 9;
пружинный гидроаккумулятор 8 на входе масла в систему защи-
ты.
Масло от МНРТ поступает через гидроаккумулятор 8, дистан-
ционный выключатель 9, реле давления в системе смазки 10, авто-
матический затвор 11 турбины, автоматический затвор 12 в линию
подвода масла к гидравлическому быстрозапорному устройству СК
2. К линии защиты подключены также реле закрытия регулирую-
щих клапанов.
СК обеспечивает останов турбины путем быстрого прекращения
доступа пара в турбину при падении давления масла в рабочей по-
лости быстрозапорного устройства СК до величины менее 0,3 МПа.
Такое падение давления масла в быстрозапорном устройстве
происходит при:
срабатывании либо регулятора безопасности 16 с автоматиче-
ским затвором 11, либо регулятора безопасности 14 с автоматиче-
ским затвором 12;
срабатывании реле давления в системе смазки 10;
воздействии на электромагнит дистанционного выключателя
(при срабатывании защиты ТПН или дистанционно с БПУ);
воздействии на автоматический затвор 11 или автоматический
затвор от руки.
Регулятор безопасности 16, установленный на валу турбины,
обеспечивает срабатывание автоматического затвора 11 при дос-
тижении частоты вращения ротора турбины 3740−3808 об/мин. Ре-
гулятор безопасности 14, установленный на шестерне редуктора,
обеспечивает срабатывание автоматического затвора 12 при дос-
тижении частоты вращения ротора турбины 3740−3808 об/мин.
179
Для регулятора безопасности 14 предусмотрено специальное
приспособление 15, при помощи которого может осуществляться
опробование этого регулятора безопасности на ходу турбины без
повышения частоты вращения ротора и без срабатывания стопор-
ного клапана 2. При этом автоматический затвор 12 ставится в по-
ложение «Испытание».
Гидравлическое реле давления системы смазки 10 обеспечивает
отсечку подвода силового масла и слив масла из рабочих полостей
быстрозапорного устройства стопорного клапана 2 и тем самым
вызывает его срабатывание при понижении давления смазки перед
задним опорным подшипником турбины, в точке подключения ре-
ле, до величины 0,02–0,03 МПа, что соответствует понижению дав-
ления масла в системе смазки турбины до величины 0,06 МПа на
уровне оси турбины.
Дистанционный выключатель 9 обеспечивает отсечку подвода
силового масла и слив масла из рабочих полостей быстрозапорного
устройства стопорного клапана 2, вызывая закрытие СК при воз-
действии на электромагнит из схемы аварийных защит ТПН или
дистанционно с БПУ.
Гидроаккумулятор 8 предотвращает падение давления масла
ниже 0,5 МПа на время от 3 до 6 с в линии системы защиты турби-
ны в случае снижения давления масла за насосами системы регули-
рования при переключении в сети электроснабжения собственных
нужд.
8.3.9. Смежные системы

Деаэратор Д-7 ата


Питательная вода из Д-7 является рабочей средой для БН и ПН.
Одна из функций Д-7 − создание необходимого подпора для БН с
целью повышения антикавитационного запаса БН. В баки Д-7 заве-
дены трубопроводы рециркуляции ТПН-1, 2. Пар от Д-7 подается
на уплотнения приводных турбин ТПН при работе блока на мощ-
ности.

Система регенерации высокого давления


Эта система подогревает питательную воду, подающуюся
ТПНами из Д-7 в парогенераторы.

180
Парогенераторы
ТПН обеспечивают подачу деаэрированной питательной воды
из Д-7 в ПГ для отвода тепловыделений от активной зоны реактор-
ной установки при работе блока на мощности.

Система промперегрева ТГ
На перегретом паре от СПП работает приводная турбина пита-
тельного турбонасосного агрегата при мощности блока более 830–
850 МВт.

Система паропроводов собственных нужд


На паре из коллектора СН работает приводная турбина пита-
тельного турбонасосного агрегата при мощности блока до 830−
850 МВт. Пар из коллектора СН подается на эжекторы ТПН. Пар от
РОУ ЭУ подается на уплотнения приводной турбины при пуске
блока.

Система основного конденсата ТГ


Основной конденсат ТГ подается конденсатными насосами
КЭН-2 на уплотнение ПН.

Конденсатор ТГ
В конденсатор ТГ производится слив конденсата из конденсато-
ра ТПН (безнасосный слив либо конденсатными насосами КНТ).

Вакуумная система ТГ
Вакуумная система ТГ может использоваться для быстрого на-
бора вакуума в конденсаторе ТПН (от ОЭ ТГ).

Система вспомогательной питательной воды


Система вспомогательной питательной воды предназначена для
подачи питательной воды в ПГ при работе блока до мощности 4,5%
Nном и включена параллельно ТПН по питательной воде.

Система циркводоснабжения
Цирквода из циркводоводов № 1 и № 2 используется как охлаж-
дающая среда:
в конденсаторах ТПН;
маслоохладителях редукторов ТПН.
181
Система дренажей и воздушников
Система обеспечивает воздухоудаление из оборудования и тру-
бопроводов в процессе заполнения, дренирование воды из обору-
дования и трубопроводов в период вывода системы в ремонт, про-
грев паропроводов при пуске и удаление влаги из паропроводов
при работе ТПН.

Система маслоснабжения ТГ
Турбинное масло из системы маслоснабжения ТГ используется
для:
смазки подшипников, соединительных муфт, ВПУ, зацепления
редуктора питательного турбонасосного агрегата;
работы системы регулирования и защиты ТПН.

Система электроснабжения агрегатов, приборов КИП и авто-


матики служит для надежного функционирования агрегатов и сис-
тем при нормальных и аварийных режимах, для проектного функ-
ционирования защит, блокировок, работы автоматики и достовер-
ного контроля параметров.

8.4. Основное оборудование

Каждый питательный турбонасосный агрегат состоит из:


конденсационной приводной турбины К-10-5/3400 Калужского
турбинного завода;
питательного насоса ПТА 3750-75 Сумского насосного завода;
предвключенного (бустерного) насоса ПТА-3800-20 Сумского
насосного завода.

8.4.1. Приводная турбина К-10-5/3400

Особенности конструкции турбины


Турбина типа К-10-5/3400 – конденсационная, одноцилиндровая
активного типа, с дроссельным парораспределением, рассчитана на
работу с переменной частотой вращения.
Работа приводной турбины ТПН имеет следующие особенности,
определяющие ее конструкцию.

182
Рис. 8.5. Приводная турбина К-10-5/3400:
1 – муфта сварная; 2 – редуктор; 3 – муфта; 4 – подшипник передний; 5 –
блок регулирования; 6 – уплотнение переднее; 7 – обшивка; 8 – корпус
(передняя часть); 9 – сегмент сопел; 10 – диафрагма сварная; 11, 12 – щит
паровой; 13 – корпус внутренний; 14 – корпус (выхлопная часть); 15 –
уплотнение заднее; 16 – ротор; 17 – подшипник задний; 18 – валопово-
ротный механизм; 19 – муфта; 20 – блок специальный; 21 – шпонка спе-
циальная; 22 – плита фундаментная задняя; 23 – прокладка клиновая; 24 –
прокладка; 25 – шпилька фундаментная; 26 – шпонка; 27 – болт специаль-
ный; 28 – болт; 29 – шпонка; 30 – болт дистанционный; 31 – плита фунда-
ментная передняя; 32 – насос-регулятор; I – слив масла из кожуха муфты;
II – слив масла из редуктора; III – подвод масла к переднему подшипнику;
IV – напорное масло после МНПТ; V – слив масла на всас МНПТ; VI –
отбор пара из переднего уплотнения в регулятор уплотнения; VII – слив
масла из заднего подшипника

Турбина работает при переменной частоте вращения ротора, что


вызывает большие сложности при вибрационной отстройке лопа-
точного аппарата, для увеличения прочности рабочие лопатки вы-
полняются с увеличенными хордами, для повышения жесткости
лопатки соединяются бандажом в пакеты по 10–13 шт., а пакеты
соединяются между собой бандажными проволоками.

183
Рис. 8.6. Приводная турбина К-10-5/3400 (вид спереди)

Турбина работает с переменным начальным давлением пара, по-


скольку при изменении нагрузки блока меняется давление пара от
СПП на ТПН, при этом объемный расход пара через турбину прак-
тически не меняется в широком диапазоне нагрузок, поэтому при-
меняется дроссельное парораспределение.
Параметры пара перед турбиной невелики, поэтому предусмот-
рено влагоудаление из проточной части.
Турбина состоит из следующих основных узлов и механизмов:
внешнего и внутреннего корпусов, в которых собрана проточная
часть;
ротора;
дроссельного парораспределения;
переднего и заднего подшипников;
валоповоротного устройства;
блока регулирования;
предохранительных диафрагм;
концевых лабиринтовых уплотнений;
соединительных муфт.
184
Рис. 8.7. Приводная турбина К-10-5/3400 (вид сверху)

Дроссельные клапаны парораспределения размещены в двух


клапанных коробках, расположенных по обе стороны нижней части
корпуса турбины. В каждой клапанной коробке размещено по од-
ному дроссельному регулирующему клапану с разгрузочным
поршнем. Эти клапаны работают параллельно и приводятся в дви-
жение сервомотором, расположенным в блоке регулирования 5.
Диафрагмы разделяют внутреннюю полость корпуса турбины на
отдельные камеры – ступени давления, в которых располагаются
по одному диску ротора с его рабочими лопатками. Сопловые ап-
параты диафрагм образованы каналами между приваренными ло-
патками специального профиля. Форма и расположение каналов
таковы, что пар, проходя через них, расширяясь, приобретает до-
полнительную кинетическую энергию и направляется на рабочие
лопатки соответствующего диска ротора.
Проточная часть турбины состоит из восьми ступеней давления.
Первая ступень давления состоит из сегмента сопел 9 и одновенеч-
ного рабочего колеса. Остальные ступени давления состоят из диа-
фрагм 10 и одновенечных рабочих колес. Рабочие колеса, выпол-

185
ненные заодно с валом, с установленными на них рабочими лопат-
ками образуют ротор 16.
Сегмент сопел 9 и диафрагмы 10 − стальные, сварной конструк-
ции. Направляющие лопатки всех диафрагм и сегмент сопел 9 из-
готовлены из нержавеющей стали.
Условия, в которых работают диафрагмы различных ступеней
давления, неодинаковы, что нашло отражение в конструктивном
исполнении диафрагм. Сопловые аппараты диафрагм 2-й и 6-й сту-
пеней набраны из цельных лопаток, диафрагмы 7-й и 8-й ступеней
имеют полые лопатки для осуществления внутриканальной сепара-
ции влаги. В полотне и ободе этих диафрагм имеются кольцевые
каналы для сбора и вывода отсепарированной влаги.
Диафрагменные уплотнения предназначены для уменьшения
протечек пара в зазор между валом и диафрагмой помимо соплово-
го аппарата. Уплотнение диафрагмы с ротором турбины обеспечи-
вается уплотнительными кольцами, поджимаемыми плоскими
пружинами к центру. Уплотнение работает эффективно, если зазо-
ры в уплотнении (особенно вертикальный) – малы, в связи с этим
требуются:
точная центровка диафрагмы в корпусе;
применение мягких материалов, способных к истиранию в усло-
виях сухого трения (нейзильбер);
строгое соблюдение графика прогрева турбины.
Для уменьшения протечки пара, помимо рабочих лопаток, сег-
менты сопел и диафрагмы первых трёх ступеней имеют приварен-
ные к верхнему ободу паровые щиты с уплотнительными усиками.
На 4−8-й ступенях паровые щиты выполняются отдельно и крепят-
ся непосредственно к корпусу цилиндра.
Ротор турбины предназначен для восприятия своими рабочими
лопатками кинетической энергии парового потока, проходящего по
проточной части и передачи крутящего момента БН и ПН. Ротор
размещается в корпусе турбины и своими шейками опирается на
вкладыши переднего (4) и заднего (17) подшипников.
Особенность турбины К-10-5/3400 − низкие начальные парамет-
ры пара, поэтому проточная часть турбины работает на влажном
паре:
часть ступеней − при работе на перегретом паре от СПП;

186
при работе от коллектора СН вся проточная часть работает на
влажном паре.
Для удаления влаги из проточной части выполнены следующие
мероприятия:
• начиная с 4-й ступени предусмотрены влагосборные канавки,
где под действием центробежных сил капли влаги отбрасываются к
периферии, по канавкам сливаются вниз и далее отводятся в дре-
наж;
• выполнена специальная пятая (влагосепарирующая) ступень,
на рабочих лопатках которой на 1/2 высоты лопатки со стороны
спинки проточены продольные канавки-влагосборники, а на бан-
даже лопаток – радиальные сверления; собирающаяся в канавках
влага под действием центробежных сил отбрасывается к перифе-
рии и отводится через радиальные сверления в бандаже в паровые
щиты;
• лопатки диафрагм 7-й и 8-й ступеней выполнены полыми и
имеют щели в средней части и на выходной кромке. Внутренний и
наружный бандажи диафрагм, образующие кольцевые каналы, с
помощью выводных трубок сообщаются с полостью конденсатора;
при работе турбины во всей внутренней системе каналов и полос-
тей создается разрежение, что способствует отсосу влаги, сконден-
сированной на поверхности диафрагменных лопаток, во внутрен-
ние каналы и отводу ее в конденсатор.
Предусмотренное в конструкции турбины влагоудаление позво-
ляет:
уменьшить эрозионный износ поверхностей лопаток;
увеличить КПД турбины;
устранить дополнительный источник возбуждения колебаний
рабочих лопаток.
Передний и задний подшипники турбины − опоры ее ротора,
обеспечивающие его вращение с малым коэффициентом трения и
центруют его относительно корпуса турбины и смонтированных в
нем диафрагм и концевых уплотнений. Кроме того, передний
опорно-упорный подшипник фиксирует положение ротора в осе-
вом направлении и воспринимает кроме радиальной, осевую на-
грузку.

187
Маслонасос регулирования ТПН
Для подачи масла в систему регулирования и защиты на каждом
ТПН установлено по два МНРТ типа НК-200/150Г. Электронасос-
ный агрегат состоит из насоса и электродвигателя, смонтирован-
ных на общей фундаментной плите. Соединение валов насоса и
двигателя осуществляется зубчатой муфтой с промежуточным ва-
лом. Направление вращения ротора насоса – левое (против часовой
стрелки), если смотреть со стороны двигателя.
Насос – центробежный, горизонтальный, консольный, односту-
пенчатый с направляющим аппаратом одностороннего входа жид-
кости. Корпус насоса выполняется совместно с опорными лапами,
всасывающим и напорным патрубками и устанавливается на стойке
насоса.
Напорный патрубок направлен вертикально вверх, всасываю-
щий − горизонтально вдоль оси вала насоса. Крышка насоса при-
соединяется к корпусу насоса с помощью шпилек с гайками и шай-
бами. Стык корпуса и крышки уплотняется спирально-навивной
прокладкой. Уплотнение вала в месте выхода его из крышки насоса
осуществляется сальниковым уплотнением.
Направляющий аппарат выполняется из четырех частей, между
стыками которых устанавливаются пластины. К корпусу насоса
направляющий аппарат крепится с помощью прижимных дисков,
винтов и фиксируется штифтами.
Вал насоса 6 вращается в двух шарикоподшипниковых опорах.
Опора, расположенная у муфты, состоит из двух радиально-
упорных шарикоподшипников и воспринимает осевую и радиаль-
ную силы, действующие на вал насоса; вторая опора − из двух ра-
диальных шарикоподшипников. Рабочее колесо посажено на ци-
линдрическую шейку вала и закрепляется с помощью шайбы
и гайки.

Редуктор
Редуктор Р-2М предназначен для передачи крутящего момента
от приводной турбины к предвключенному насосу с понижением
числа оборотов. Редуктор − одноступенчатый, с горизонтальным
расположением валов, шевронный, нереверсивный (рис. 8.8).

188
Рис. 8.8. Редуктор ТПН:
1 – колесо; 2 – корпус редуктора (нижняя половина); 3 – вкладыш; 4 –
штифт; 5 – муфта; 6 – кольцо; 7 – проставка; 8 – кожух; 9 – втулка зубча-
тая; 10 – стопор; 11 – щиток; 12 – автоматический затвор; 13 – проставка;
14 – вкладыш; 15 – вибродатчик; 16 – сапун; 17 – шестерня; 18 – корпус
редуктора (верхняя половина); 19 – вкладыш; 20 – проставка; 21 – щиток;
22 – стопор; 23 – кожух; 24 – муфта; 25 – рабочее колесо насоса-
регулятора; 26 – вкладыш; 27, 28 – втулки

Зубчатая передача состоит из колеса 1 и шестерни 17, откован-


ных совместно с валом. На вал шестерни насажена втулка зубчатая
27 с прямозубым венцом для соединения с муфтой 24 и запрессо-
ван хвостовик автоматического затвора 12. Вал колеса имеет на-
садную втулку зубчатую 28 с прямозубым венцом для соединения с
муфтой 5 и центральное отверстие для смазки зубьев муфты 5.
Передача крутящего момента от вала турбины к шестерне и от
колеса к валу насоса производится при помощи зубчатых муфт 24 и
5. Эти муфты имеют вертикальный разъем с фланцевым соедине-
нием.
189
Для предотвращения осевых перемещений зубчатых муфт 24 и 5
предусмотрены стопоры 10 и 22. Зубчатые муфты как со стороны
насоса, так и со стороны турбины защищены кожухами.
Шестерня 17 и колесо 1 редуктора вращаются в подшипниках
скольжения с залитой баббитом марки Б-83 рабочей поверхностью.
Вкладыши 14 и 19 шестерни имеют только опорную рабочую по-
верхность, а вкладыши 3 и 26 колеса − еще и упорную рабочую по-
верхность. Вкладыши шестерни выполнены неразъемными, а вкла-
дыши колеса состоят из двух скрепленных между собой половин.
Для контроля температуры вкладышей в них установлены термо-
метры сопротивления.
Корпус редуктора сварен из листовой стали и имеет горизон-
тальный разъем. Для предотвращения повышения давления в по-
лости редуктора на верхней половине корпуса предусмотрен сапун.
Там же установлены вибродатчик 15 и автоматический затвор с
золотником гидравлического опробования. В корпусе редуктора
предусмотрен смотровой люк со стеклом.
Масло на смазку зацепления подается через специальный фла-
нец в камеру, выполненную в верхней половине корпуса редуктора.
Из этой камеры масло через ряд дросселей разбрызгивается на за-
цепление. Подвод масла на подшипники осуществляется двумя по-
токами следующим образом: через специальные фланцы и сверле-
ния в верхней половине корпуса масло поступает в камеры А и Б,
образованные кольцевыми канавками корпуса и вкладышами 14 и
19, далее через сверления во вкладышах поступает на смазку под-
шипников шестерни. Часть масла из камер А и Б через сверления в
верхней половине корпуса поступает в камеры В и Г, образованные
кольцевыми канавками корпуса и вкладышами 3 и 26 и далее через
сверления во вкладышах поступает на смазку подшипников колеса.
Зубчатая муфта между редуктором и насосом смазывается слив-
ным маслом из вкладыша 26 колеса, а между редуктором и турби-
ной − маслом, идущим через специальное сопло, закрепленное на
переднем подшипнике турбины.
Отработавшее масло из кожуха 8 и корпуса редуктора сливается
через специальные трубы, а из кожуха 23 – картер переднего под-
шипника турбины.
На тихоходном валу редуктора закреплено рабочее колесо 25
насоса-регулятора системы регулирования турбины. Корпус насо-
190
са-регулятора (на рисунке не показан) выполнен без разъема и при-
креплен болтами к торцевой расточке корпуса редуктора.

8.4.2. Конденсационная установка


и вспомогательное оборудование

В состав конденсационной установки входят конденсатор


КП-1650 с трёхходовым золотниковым регулятором уровня, основ-
ной и пусковой эжекторы, конденсатные насосы.
Конденсатор (рис. 8.9) регенеративного типа с поверхностью
охлаждения 1650 м2 предназначен для конденсации отработавшего
в турбине пара.
Он состоит из корпуса паровой части 3, передней (10) и задней
(1) водяных камер, конденсатосборника 19 и охлаждающих тру-
бок 22.
Корпус конденсатора − стальной, сварной конструкции. В верх-
ней части корпуса расположен приемный патрубок 5, в нижней −
конденсатосборник 19 с фланцем для отвода конденсата. К торцам
корпуса конденсатора привариваются передняя (9) и задняя (2)
трубные доски, к которым соответственно привариваются передняя
и задняя водяные камеры.
Водяные камеры с торцов закрываются полукрышками 29, кото-
рые открываются независимо одна от другой. Для осмотра водяных
камер в полукрышках имеются люки, закрываемые заглушками 30.
Для создания единой жесткой системы трубных досок и полу-
крышек установлены анкерные связи 12.
Конденсатор по воде состоит из двух самостоятельных секций,
имеющих отдельные патрубки входа (15) и выхода (11) охлаждаю-
щей воды, что позволяет производить ревизию и чистку охлаж-
дающих трубок, не останавливая турбины. Каждая секция имеет
два хода охлаждающей воды: первый – нижний, второй – верхний.
Вода через патрубки 15 входит в переднюю водяную камеру и по
трубкам, расположенным ниже водяной перегородки13, поступает
в заднюю водяную камеру. По трубкам, расположенным выше пе-
регородки, вода возвращается в переднюю водяную камеру, откуда
через патрубки 11 выходит в циркуляционную систему главной
турбины.

191
Рис. 8.9. Конденсатор ТПН:
1 – камера водяная задняя; 2 – доска рубная задняя; 3 – корпус; 4 – ребро;
5 – приемный патрубок; 6 – щит контрольно-измерительных приборов; 7 –
патрубок переходной; 8 – указатель уровня; 9 – доска трубная передняя;
10 – камера водяная передняя; 11 – патрубок выхода охлаждающей воды;
12 – анкерная связь; 13 – перегородка водяная; 14 – тарелка верхняя; 15 –
патрубок входа охлждающей воды; 16 – патрубок с фланцем; 17 – ком-
пенсатор линзовый; 18 – болт регулировочный; 19 – конденсатосборник;
20 – перегородка; 21 – ребро; 22 – охлаждающие трубки; 23 – уровнитель-
ный сосуд; 24 – опора; 25 – прокладка; 26 – стакан; 27 – пружина; 28 –
выхлопной патрубок турбины; 29 – полукрышка; 30 – заглушка люка; 31 –
перегородка по пару; 32 – желоб отсоса паровоздушной смеси; 33 – лапа
опорная; 34 – трубный пучек

Охлаждающие трубки 22 из мельхиора МНЖ-5-1 размещены


внутри корпуса конденсатора вдоль его оси и развальцованы с обе-
их сторон в двух трубных досках. Для предотвращения вибрации
трубок внутри корпуса конденсатора в поперечном направлении
размещены четыре трубные перегородки 20.
192
Охлаждающие трубки нижних пучков, расположенных с обеих
сторон конденсатора, образуют зону воздухоохладителей. Отсос
воздуха осуществляется через два желоба 32, размещенных вдоль
конденсатора с противоположных сторон и имеющих окна для
входа паровоздушной смеси. Каждый желоб в средней части имеет
фланец для подключения к основному эжектору.
Конденсатор − регенеративный. Это обеспечивается установкой
перегородок 31, направляющих конденсат к центру, где он стекает
вниз и подогревается паром, проникающим в нижнюю часть кон-
денсатора по проходам в трубной системе.
Визуальный контроль за уровнем конденсата в конденсатосбор-
нике осуществляется с помощью водоуказательного устройства 8,
на корпусе которого должна быть нанесена риска, соответствую-
щая нижней точке трубного пучка. Превышение этого уровня сви-
детельствует о затоплении трубок.
На внешней стороне корпуса приварены восемь опорных лап 33.
Для компенсации вертикальных температурных расширений вы-
хлопного патрубка турбины и корпуса конденсатора между лапами
конденсатора и его опорами установлены шестнадцать спиральных
пружин 27.
Конденсатный насос турбопривода предназначен для подачи
конденсата из конденсатора приводной турбины в конденсатор ТГ
или дренажный бак в режимах автономной работы ТПН.
Конденсатный насос КсВА-125-55 – вертикальный, центробеж-
ный, одноступенчатый с предвключенным винтовым колесом и
наружным корпусом, состоящим из приёмной и напорной полос-
тей.
Опорная плита насоса, предназначенная для установки агрегата
на фундамент, выполнена совместно с корпусом.
Внутренний корпус (выемная часть насоса) состоит из ротора,
статорных деталей (направляющие аппараты, секция, крышка сек-
ции, крышка напорная, фонарь и т.д.), сборочных единиц сальни-
кового уплотнения и верхнего подшипника насоса.
Ротор насоса разгружен от осевых сил с помощью уплотнения,
расположенного на ведущем диске рабочего колеса; камера, уста-
новленная перед сальником, соединена посредством отверстий в
напорной крышке и разгрузочной трубы с приемной полостью кор-
пуса насоса.
193
Опорные подшипники ротора размещены в общем корпусе, за-
крепленном на фланце фонаря.
Смазка подшипников – консистентная ЦИАТИМ-221.
Концевое уплотнение насоса – сальникового типа. Для отвода
тепла и создания гидрозатвора в камеру концевого уплотнения
подводится ХОВ под давлением, превышающим давление в при-
емной полость насоса на 0,1−0,15 МПа.
Насос и двигатель соединяются с помощью муфты упругой вту-
лочно-пальцевой. Насос работает при минимальном кавитацион-
ном запасе, поскольку геометрический подпор невелик и равен 5 м.
Насос должен надежно работать при наличии начальной или разви-
той кавитации в зоне рабочего колеса. Поэтому конденсатный на-
сос выполнен с повышенными антикавитационными свойствами.
Эжектор основной типа ЭО-50M (рис. 8.10) предназначен для
удаления воздуха, попавшего в конденсатор, с целью поддержания
в последнем постоянного разрежения.
Корпус эжектора 21 сварной конструкции, состоит из двух обе-
чаек, к которым сверху приварена крышка 23, а снизу – специаль-
ный фланец 16. Две внутренние и две боковые перегородки обра-
зуют внутри эжектора три камеры («а», «б», «в»).
Первая ступень эжектора, состоящая из сопловой камеры 24,
диффузора 22, соплодержателя 26 с соплом 25, и вторая ступень
эжектора, состоящая из сопловой камеры 31, диффузора 32, сопло-
держателя 28 с соплом 29 – закреплены в крышке 23 корпуса. В
камеры «а» и «в» соответственно установлены диффузоры первой
и второй ступени эжектора. Каждая ступень эжектора имеет свой
винтовой охладитель: 10 и 12.
Охладитель состоит из двух пакетов трубок, расположенных
один над другим. Каждый пакет состоит из четырех змеевиков 6,
скрепленных хомутиками 3. По высоте витки змеевиков отделяют-
ся друг от друга спиральными перегородками 4, которые образуют
винтовой канал для движения паровоздушной смеси. Шаги между
витками и спиральными перегородками выдерживаются с помо-
щью дистанционных трубок 2, собранных вместе с хомутиками и
спиральными перегородками на тяги 18, прикрепленные снизу к
опорам 17, а сверху – к крестовине 1.

194
Рис. 8.10. Эжектор основной ТПН:
1 – крестовина; 2 – трубки дистанционные; 3 – хомутики; 4 – перегородки
спиральные; 5 – коллектор водопроводящий; 6 – змеевик; 7 – приварыш;
8 – коллектор водоотводящий; 9 – лапы опорные; 10 – охладитель первой
ступени; 11 – стойка опорная; 12 – охладитель второй ступени; 13 – фла-
нец отвода конденсата; 14 – фланец подвода охлаждающей воды; 15 –
фланец отвода охлаждающей воды; 16 – фланец специальный; 17 – опора
тяги; 18 – тяга; 19 – стояк; 20 – фланец охладителя; 21 – корпус эжектора;
22 – диффузор первой ступени; 23 – крышка корпуса эжектора; 24 – со-
пловая камера первой ступени; 25 – сопло; 26 – соплодержатель первой
ступени; 27 – труба отвода воздуха; 28 – соплодержатель второй ступени;
29 – сопло второй ступени; 30 – щит с приборами; 31 – сопловая камера
второй ступени; 32 – диффузор второй ступени; I – подвод паровоздуш-
ной смеси; II – выхлоп воздуха; III – вход охлаждающей воды; IV – выход
охлаждающей воды

195
Концы змеевиков развальцованы в водоподводящем и водоот-
водящем коллекторах 5 и 8. Коллекторы в свою очередь подсоеди-
нены специальными болтами к стояку 19, разделенному вертикаль-
ной перегородкой на две секции. Одна секция соединена с фланцем
подвода охлаждающей воды 14, вторая – с фланцем отвода охлаж-
дающей воды 15. Стояк 19 приварен к фланцу 20 охладителя, кото-
рый крепится болтами к фланцу 16 корпуса эжектора.
Рабочий пар поступает одновременно к соплам первой и второй
ступеней эжектора, в которых расширяется до давления в сопловых
камерах. Выходящая из сопла 1-й ступени струя пара захватывает
паровоздушную смесь, подводимую из конденсатора в сопловую
камеру. Общий поток паровоздушной смеси, сжатый в диффузоре
1-й ступени, поступает в камеру «а». Поднявшись вверх, смесь че-
рез окно в обечайке попадает в верхнюю часть охладителя первой
ступени и движется сверху вниз по винтовому каналу. Большая
часть пара из паровоздушной смеси конденсируется в охладителе, а
оставшаяся несконденсировавшаяся часть смеси через второе окно
в обечайке попадает в камеру «б» и через отверстие в верхней час-
ти камеры поступает в сопловую камеру 31 второй ступени эжек-
тора. Эжектируемая рабочим паром второй ступени паровоздушная
смесь поступает в диффузор, сжимается там до давления несколько
выше атмосферного и поступает в камеру «в», а затем через верх-
нее окно в обечайке попадает в верхнюю часть охладителя второй
ступени. При движении сверху вниз пар, содержащийся в смеси,
конденсируется, а воздух через трубу 27 удаляется в атмосферу.
Охлаждающей водой в эжекторе является конденсат, подавае-
мый КЭН ТПН одновременно к фланцам 14 обоих охладителей.
Охлаждающая вода попадает в подводящую секцию стояка каждо-
го охладителя, откуда через водоподводящие коллекторы парал-
лельно поступает в оба пакета змеевиков. Пройдя снизу вверх по
змеевикам навстречу движущейся по винтовому каналу паровоз-
душной смеси, вода через отводящие коллекторы 8 пакетов попа-
дает во вторую секцию стояка и через фланец 15 отводится из
эжектора.
Пусковой эжектор типа ЭП-150/П предназначен для отсоса воз-
духа из конденсатора с целью создания в нем разряжения и отсоса
воздуха из циркуляционной системы для создания разрежения в
сливных циркводоводах перед пуском турбины (рис. 8.11).
196
Рис. 8.11. Эжектор основной ТПН:
1 – диффузор; 2 – сопло; 3 – камера эжектора; 4 – соплодержатель;
5, 6 – фланцы

Струя пара, выходящая с большой скоростью из сопла, захваты-


вает из всасывающие камеры эжектора воздух. Паровоздушная
смесь в выходной части диффузора сжимается до давления, не-
сколько превышающего атмосферное, и выбрасывается в атмосфе-
ру. Линии подвода ПВС от циркводовода и от конденсатора при-
соединяются каждый к своему фланцу. Давление рабочего пара
регулируется вентилем, установленным перед эжектором.
Эжектор уплотнений (рис. 8.12) предназначен для отсоса ПВС
от концевых уплотнений турбины, а также отсоса протечек пара из
уплотнений штоков СК и РК.
Установлен ЭУ типа ЭУ-400, пароструйный, одноступенчатый.
Эжектор уплотнений по конструкции аналогичен основному
эжектору, но выполнен одноступенчатым (первая ступень снята).
Установлено два охладителя с параметрами, аналогичными основ-
ному эжектору.

197
Рис. 8.12. Эжектор уплотнений ТПН:
1 – фланец отвода охлаждающей воды; 2 – фланец подвода охлаждающей
воды; 3 – фланец специальный; 4 – опоры; 5 – коллекторы водоподводя-
щие; 6 – перегородки винтовые; 7 – хомутик; 8 – стояк; 9 – болт специ-
альный; 10 – трубки дистанционные; 11 – корпус эжектора; 12 – кресто-
вина; 13 –приварыш; 14 – коллекторы водоотводящие; 15 – тяга; 16 – ка-
мера сопловая; 17 – соплодержатель; 18 – патрубок отвода паровоздуш-
ной смеси; 19 – диффузор; 20 – змеевики; 21 – перегородка вертикальная;
22 – фланец отвода конденсата; 23 – стойка; 24 – лапа опорная; 25 – труба
отвода воздуха; 26 – щит с контрольно измерительными приборами; 27 –
сопло; 28 – вентиль угловой; I – к манометру; II – к вакуумметру; III –
вход охлаждающей воды; IV – выход охлаждающей воды; V – подвод па-
ровоздушной смеси; VI – выход воздуха; VII – отвод конденсата

198
8.4.3. Питательный насос

Питательный насос ПТА 3750-75 (рис. 8.13) – центробежный,


горизонтальный, двухкорпусной, трехступенчатый, с автоматиче-
ским уравновешиванием осевого усилия ротора разгрузочной сис-
темой.

Рис. 8.13. Питательный насос:


1 – входной патрубок; 2 – наружный корпус; 3 – напорный патрубок; 4 –
крышка нагнетания; 5 – крышка всасывания; 6 – полуспиральный подвод;
7 – термометр сопротивления; 8 – комплект тарелочных пружин; 9 – сек-
ция внутреннего корпуса; 10 – направляющий аппарат; 11 – крышка сек-
ции 1-й ступени; 12 – вал; 13 – рабочее колесо 1-й ступени; 14 – рабочее
колесо 2-й ступени; 15 – рабочее колесо 3-й ступени; 16 – разгрузочный
барабан; 17 – диск упорного подшипника; 18 – передний опорный под-
шипник; 19 – задний опорный подшипник; 20 – датчик осевого сдвига
ротора; 21 – втулка; 22 – рубашка вала; I – подвод питательной воды от
бустерного насоса; II – отвод питательной воды(отвод); III – отвод пита-
тельной воды в систему регулирования и защиты; IV – отвод во всас бус-
терного насоса (линия разгрузки); V – отвод во всас бустерного насоса;
VI – слив масла из опорного подшипника; VII – слив масла из упорного
подшипника
199
Питательный насос ПТА 3750-75 – центробежный, горизонталь-
ный, двухкорпусной, трехступенчатый, с автоматическим уравно-
вешиванием осевого усилия ротора разгрузочной системой.
Базовой деталью ПН является наружный корпус 2 – цилиндр с
приваренным входным (1) и напорным (3) патрубками, направлен-
ными вертикально вниз. По торцам к наружному корпусу 16-ю
шпильками крепится крышка нагнетания 4 и восемью болтами и
шпильками крышка всасывания 5. К крышке всасывания крепится
полуспиральный подвод 6.
В крышке нагнетания 4 просверлены отверстия для отвода воды
из полости разгрузочного поршня, подвода запирающей воды и
отвода протечек. В крышке всасывания 5 также выполнены отвер-
стия для подвода запирающей воды и отвода протечек в дренаж-
ный бак.
Корпус насоса в местах стыков высокого давления, уплотняе-
мых металлическими прокладками из отожженной эрозионно-
стойкой стали, наплавлен эрозионно-стойким металлом.
В верхней части корпуса насоса расположен вентиль для выпус-
ка воздуха и патрубок для отбора питательной воды в систему ре-
гулирования ТПН от первой ступени насоса.
Корпус опирается на фундаментальную плиту четырьмя лапами,
расположенными в горизонтальной плоскости, проходящей через
ось насоса, что предотвращает вертикальную расцентровку при
прогреве насоса. Расширение корпуса насоса в сторону упорного
подшипника обеспечивается установкой двух поперечных шпонок
в лапах корпуса со стороны входного патрубка и двух продольных
шпонок, расположенных на патрубках насоса.
Для измерения температуры металла корпуса ПН установлены в
верхней части один и в нижней части три термометра сопротивле-
ния. При пуске разность температур металла вверху и внизу долж-
на быть не более 15 °С.
Внутренний корпус – секционного типа, центрируемый в насосе
на заточках крышки нагнетания и наружного корпуса. Установлен-
ные в крышке нагнетания с ее внутренней стороны восемь ком-
плектов тарельчатых пружин 8 прижимают внутренний корпус к
наружному и создают постоянный контакт по уплотняющей метал-
лической прокладке на стыке внутреннего и наружного корпусов.

200
В секции 9 вставлены направляющие аппараты 10, зафиксиро-
ванные от поворота круглыми шпонками. Уплотнение стыков сек-
ций осуществляется металлическим контактом уплотнительных
поясков секций, для гарантии надежности устанавливаются рези-
новые уплотнительные кольца круглого сечения. Крышка секции
первой ступени 11 имеет сверления для отбора питательной воды
от 1-й ступени ПН к регулятору предельного давления системы ре-
гулирования, камера отбора уплотняется со стороны высокого дав-
ления стальной прокладкой, со стороны низкого давления – рези-
новым уплотнительным кольцом. В секциях и направляющих ап-
паратах в местах уплотнений рабочих колес установлены уплотни-
тельные кольца из нержавеющей стали.
В целом внутренний корпус фиксируется от поворота штифтом,
запрессованным в направляющий аппарат последней ступени и
входящим в отверстие крышки нагнетания.
Ротор насоса состоит из вала 12, трех рабочих колес 13, 14 и 15,
разгрузочного барабана 16, рубашек вала, диска упорного подшип-
ника 17, втулок концевых уплотнений. От проворачивания все эле-
менты, насаженные на вал, фиксируются шпонками. Между рабо-
чими колесами находятся втулки, фиксирующие положение колес
и создающие нажим на уплотнительные кольца. Уплотнительные
резиновые кольца установлены между рубашками вала, рабочими
колесами, барабаном и втулками, кольца предохраняют от перетока
жидкости по валу под ступицами и устраняют таким образом воз-
можную эрозию вала.
Перед передним уплотнением (со стороны всасывания) в рас-
точке полуспирального подвода установлена дросселирующая
втулка. Перед задним уплотнением (со стороны нагнетания) распо-
ложен разгрузочный барабан. Дросселированием воды в этих уст-
ройствах снижают давление перед уплотнениями ПН. После дрос-
селирующей втулки питательная вода отводится во всас БН по тру-
бе с дроссельной шайбой, камера после разгрузочного барабана
также соединена со всасом БН трубой с дросселем.
Ротор опирается на два опорных подшипника скольжения 18 и
19. Осевое усилие ротора уравновешивается разгрузочным бараба-
ном и упорным сегментным подшипником типа Митчелла. В торце
вала около упорного подшипника установлен датчик осевого сдви-
га ротора ПН.
201
Ресурс работы ПН до ремонта 12 000 ч, при этом показателем
необходимости замены частей является увеличение зазоров в дрос-
селирующих щелях вдвое (до величины от 0,6 до 0,7 мм на радиус).
При подаче масла к подшипникам насос допускает непрерывное
вращение ротора валоповоротным устройством турбины с частотой
вращения 10–15 об/мин.
На рабочем колесе с односторонним всасом образуется неурав-
новешенная часть эпюры давления (рис. 8.14), обусловливающая
осевую силу, действующую в сторону всасывания. Кроме того,
возникает усилие из-за протечки через переднее уплотнение коле-
са, увеличивающееся по мере износа уплотнений.

Т1 Т2

Рис. 8.14. Схема уравновешивающих усилий на ПН:


Т1 − результирующее усиление на рабочем колесе;
Т2 − результурующее усиление на разгрузочном барабане

Возникающие в насосе осевые силы достигают больших значе-


ний, поэтому в конструкции ПН применен разгрузочный барабан
16, представляющий собой массивный цилиндр, жестко установ-
ленный на вал за последней ступенью насоса. Между разгрузочным
барабаном 16 и втулкой 21, установленной в крышке нагнетания
образована цилиндрическая дроссельная щель с зазором 0,1–
0,2 мм. Полость за барабаном соединяется обводной трубой со вхо-
дом в БН (линия разгрузки), и в этой полости давление равно при-
мерно давлению всасывания. В результате разности давлений слева
и справа на барабан будет действовать усилие, направленное в сто-
рону нагнетания.

202
Разгрузочный барабан выполняет две функции:
1) уравновешивание осевой силы, действующей на ротор ПН;
2) снижение давления перед концевым уплотнением ротора со
стороны нагнетания ПН.
Длина щели выбирается из конструктивных соображений с уче-
том возможности обеспечения минимальной протечки через нее
для недопущения значительного снижения КПД насоса.
Достоинства разгрузочного барабана – сохранение работоспо-
собности при запаривании насоса и простота конструкции, недос-
таток – компенсация осевого усилия только в одном (расчетном)
режиме, поэтому установлен двухсторонний упорный подшипник.

Подшипники насоса
Двухсторонний упорный подшипник типа Митчелла (рис. 8.15)
предназначен для восприятия неуравновешенного усилия рабочих
колес в переменных режимах работы.
Основные детали упорного подшипника:
два комплекта упорных колодок (по 6 шт. на каждую сторону);
сепараторы, крепящие упорные пластины и удерживающие ко-
лодки в определенном положении;
пластины, вставленные в прорези сепараторов и способные про-
гибаться при упоре в них колодок, что способствует равномерному
нагружению колодок.
Осевое усилие, действующее на вал, передается на диск упорно-
го подшипника, жестко насаженный на вал и воспринимается через
масляный клин упорными колодками. С каждой стороны упорного
диска установлено по шесть упорных колодок, с помощью пружин
усилие от упорных колодок передается на сепараторы. За счет про-
гиба пластин при упоре на них колодок усилия распределяются
равномерно по окружности.
Подвод масла к упорному подшипнику осуществлен двумя
трубками к каждому комплекту колодок. Внутренняя полость под-
шипника в районе колодок полностью заполнена маслом, которое
отводится через отверстие в верхнем кольце во внешнюю камеру и
сливается в нижней части корпуса подшипника.
Опорный подшипник скольжения служит для восприятия весо-
вой нагрузки ротора и радиальных усилий, возникающих при рабо-
те насоса. Подвод масла к опорному подшипнику осуществляется
203
через нижний вкладыш, контроль за подачей масла − через смотро-
вое окно на сливном маслопроводе. Вкладыши опорного подшип-
ника залиты баббитом. От проворачивания вкладыши фиксируются
штифтом.

Рис. 8.15. Подшипники питательного насоса:


1 – упорный диск; 2 – упорная колодка; 3 – сепаратор; 4 – пластина; 5 –
стопорная гайка; 6 – верхний вкладыш опорного подшипника; 7 – нижний
вкладыш опорного подшипника; 8 – баббитовая заливка; 9 – корпус под-
шипника; 10 – вал насоса; 11 – датчик осевого сдвига; 12 – крышка
торцевая

Концевые уплотнения ротора ПН


В качестве концевых уплотнений (рис. 8.16) используется оди-
нарное торцевое уплотнение с импульсным уравновешиванием ак-
сиального подвижного элемента.

204
Уплотнение состоит из трех основных узлов:
1) аксиально-подвижного (статорного) элемента;
2) вращающегося элемента;
3) винтового насоса.
Аксиально-подвижный элемент состоит из обоймы 1, в которой
установлено графитовое кольцо 2. Обойма размещена в неподвиж-
ной части уплотнения 3, которое крепится к корпусу 4 нажимным
фланцем 5. Графитовое кольцо и обойма фиксируются от провора-
чивания относительно корпуса винтами. Зазоры между деталями
уплотнения фиксируются резиновыми кольцами.

Рис. 8.16. Концевые уплотнения ротора ПН:


1 – обойма; 2 – графитовое кольцо неподвижное; 3 – неподвижная часть
уплотнения; 4 – корпус; 5 – нажимной фланец; 6 – резиновое кольцо; 7 –
рубашка ротора; 8 – вращающаяся обойма; 9 – графитовое кольцо вра-
щающееся; 10 – гайка; 11 – пружина; 12 – винтовая нарезка; 13 – рубашка;
14 – втулка

Детали вращающегося элемента закреплены на рубашке 7 рото-


ра. Вращающаяся обойма 8 фиксируется там же с помощью повод-
ка. Во вращающейся обойме установлено графитовое кольцо 9, ко-
торое фиксируется относительно обоймы поводками. Вращающий-
ся элемент крепится на валу насоса гайкой 10, которую фиксирует
от самоотвинчивания стопорная гайка. Уплотнения достигаются за
205
счет плотного прилегания друг к другу графитовых колец непод-
вижного (статорного) и вращающегося элементов. Плотное приле-
гание обеспечивается пружинами 11.
Охлаждается уплотнение водой, циркулирующей в автономном
контуре охлаждения. Циркуляцию охлаждающей воды в контуре
охлаждения обеспечивает винтовой насос, образованный многоза-
ходной винтовой нарезкой 12 на наружной поверхности рубашки
13 и втулкой 14. Охлаждение жидкости в автономном контуре
осуществляется в выносных теплообменниках.
Теплообменник контура торцевых уплотнений выполнен двух-
ходовым поверхностного типа по принципу труба в трубе. Жид-
кость автономного контура циркулирует во внутренней трубе 1.
Охлаждающая вода подается во внешнюю трубу 2.
Основные технические характеристики представлены в табл. 8.1
и на рис. 8.17–8.18.

Таблица 8.1
Основные технические характеристики

Наименование Размерность Величина

Тип ПТА 3750-75


Подача м3/ч 3800
Напор м вод. ст. 808
Давление на выходе МПа 10,0
Давление на входе МПа 2,7
Предельное давление на входе МПа 3,7
Предельное давление на выходе МПа 15,5
Допустимое давление на входе МПа 0,17
Мощность кВт 9130
Частота вращения об/мин 3400
Расход через рециркуляцию м3/ч 800–1000

206
Рис. 8.17. Характеристики питательного насоса

Рис. 8.18. Зона работы питательного насоса

8.4.4. Бустерный насос

Бустерный (предвключенный) насос (рис. 8.19) предназначен


для подачи воды из Д-7 к питательному насосу с давлением, обес-
печивающим его бескавитационную работу.
207
Рис. 8.19. Бустерный насос:
1 – корпус насоса; 2 – вал; 3 – рабочее колесо; 4 – диск упорного подшип-
ника; 5 – зубчиковая полумуфта; 6 – подшипник скольжения; I – подвод
питательной поды от Д-7; II – от теплообменника торцевых уплотнений;
IV – слив масла из опорных подшипников; V – слив масла из упорного
подшипника

Предвключенный насос ПД 3750-200 – центробежный, горизон-


тальный, одноступенчатый, с рабочим колесом двухстороннего
входа.
Корпус 1-го насоса – литой, стальной, с полуспиральным подво-
дом и спиральным двухзавитковым отводом. Входной и напорный
патрубки насоса расположены в нижней части корпуса насоса и
направлены:
входной – вертикально вниз;
напорный – горизонтально вбок.

208
В верхней части корпуса расположен вентиль для выпуска воз-
духа.
Насос установлен на плиту четырьмя лапами, которые для
уменьшения вертикальных перемещений корпуса подняты воз-
можно ближе к оси насоса.
Тепловое расширение в продольном направлении организовано
в сторону упорного подшипника от неподвижной точки (фик-
спункта), организованного продольными шпонками в корпусе и
двумя поперечными цилиндрическими шпонками, расположенны-
ми в лапах корпуса со стороны зубчиковой муфты.
Ротор БН состоит из вала 2, рабочего колеса 3, рубашек вала
(защитных втулок), диска упорного подшипника 4, зубчиковой по-
лумуфты 5.
Рабочее колесо выполнено с расширенной входной частью для
придания ему более высоких антикавитационных свойств. Для
компенсации осевого усилия рабочее колесо имеет двусторонний
вход воды. Небаланс осевого усилия воспринимается упорным
подшипником типа итчелла, конструкция упорного подшипника
аналогична конструкции упорного подшипника ПН. Опорами ро-
тора служат подшипники скольжения 6. Смазка опорного и упор-
ного подшипников − принудительная, масло поступает из системы
смазки.
Насос допускает работу на линию рециркуляции при частоте
вращения менее 1260 об/мин, а также кратковременную работу с
частотой вращения 2000 об/мин.
В качестве концевых уплотнений используется одинарное тор-
цевое уплотнение с импульсным уравновешиванием аксиального
подвижного элемента (см. рис. 8.16).
Уплотнение состоит из трех основных узлов:
1) аксиально-подвижного (статорного) элемента;
2) вращающегося элемента;
3) винтового насоса.
Аксиально-подвижный элемент состоит из обоймы 1, в которой
установлено графитовое кольцо 2. Обойма размещена в неподвиж-
ной части уплотнения 3, которая крепится к корпусу 4 нажимным
фланцем 5. Графитовое кольцо и обойма фиксируются от провора-
чивания относительно корпуса винтами. Зазоры между деталями
уплотнения уплотняются резиновыми кольцами.
209
Детали вращающегося элемента закреплены на рубашке 7 рото-
ра. Вращающаяся обойма 8 фиксируется на рубашке с помощью
поводка. Во вращающейся обойме установлено графитовое кольцо
9, которое фиксируется относительно обоймы поводками. Вра-
щающийся элемент крепится на валу насоса гайкой 10, которая
фиксируется от самоотвинчивания стопорной гайкой. Уплотнения
достигаются за счет плотного прилегания друг к другу графитовых
колец неподвижного (статорного) и вращающегося элементов.
Плотное прилегание обеспечивается пружинами 11.
Охлаждается уплотнение водой, циркулирующей в автономном
контуре охлаждения. Циркуляцию охлаждающей воды в контуре
охлаждения обеспечивает винтовой насос, образованный многоза-
ходной винтовой нарезкой 12 на наружной поверхности рубашки
13 и втулкой 14. Охлаждение жидкости в автономном контуре
осуществляется в выносных теплообменниках.
Теплообменник контура торцевых уплотнений выполнен двух-
ходовым поверхностного типа по принципу труба в трубе. Жид-
кость автономного контура циркулирует во внутренней трубе 1.
Охлаждающая вода подается во внешнюю трубу 2.
Основные технические характеристики представлены в табл. 8.2
и на рис. 8.20 и 8.21.
Таблица 8.2
Технические характеристики бустерного насоса (тип ПТА-3800-20)

Наименование Размерность Величина


3
Подача м /ч 3800
Напор м вод. ст. 215
Давление на выходе МПа 2,7
Давление на входе МПа 0,77
Предельное давление на выходе МПа 3,7
Допустимое давление на входе МПа 0,17
Мощность кВт 2450
Частота вращения об/мин 1800

210
Рис. 8.20. Характеристики бустерного насоса

Рис. 8.21. Зона работы бустерного насоса

211
Глава 9. НАСОСЫ СИСТЕМ БЕЗОПАСНОСТИ

9.1. Насосы системы аварийного и планового расхолаживания

9.1.1 Назначение системы

По характеру выполняемых функций система аварийного и пла-


нового расхолаживания первого контура относится к системам
нормальной эксплуатации и к защитным системам безопасности.
Система аварийного и планового расхолаживания первого кон-
тура предназначена для:
аварийного расхолаживания активной зоны реактора и после-
дующего длительного отвода от нее остаточных тепловыделений
при авариях, связанных с разуплотнением первого контура (режим
малой и большой течи, включая разрыв главного циркуляционного
трубопровода);
планового расхолаживания первого контура во время останова
реакторной установки и отвода остаточных тепловыделений актив-
ной зоны при проведении перегрузки активной зоны, а также про-
ведении ППР с отключением ГЦН;
отвода остаточных тепловыделений активной зоны при прове-
дении ремонтных работ на оборудовании реакторной установки со
снижением уровня теплоносителя в реакторе до оси патрубков хо-
лодных ниток петель без выгрузки активной зоны.

9.1.2. Критерии и требования, предъявляемые к системе

В основу проекта системы аварийно-планового расхолаживания


активной зоны положены следующие критерии и требования,
предъявляемые к ней со стороны реакторной установки (п. 3.3.1.3
ТОБ):
во всех ситуациях обеспечить подачу в первый контур раствора
борной кислоты с расходом 250–300 м3/ч при давлении в первом
контуре 21 кгс/см2 и 700–750 м3/ч при давлении в 1-м контуре
1 кгс/см2 и температуру РБК не ниже 20 °С;
обеспечить подачу в контур борного раствора с концентрацией
не менее 16 кг/кг борной кислоты, в начальный момент;

212
обеспечить подачу воды в аварийных ситуациях не позднее, чем
через 35–40 секунд с момента достижения давления в 1-м первом
контуре 21 кгс/см2;
она должна допускать возможность опробования (поканально)
при работе блока на мощности и при этом не терять своих функ-
циональных свойств; система должна работать как во время ава-
рийных ситуаций, так и в послеаварийный период (в течение всего
периода нахождения топлива в активной зоне);
система должна допускать кратковременный вывод в ремонт ее
элементов (в составе одного канала) при работе реактора на мощ-
ности;
система обеспечивает защиту 1-го контура от переопрессовки в
«холодном» состоянии;
она должна иметь трехканальную структуру, т.е. соответство-
вать структуре остальных систем безопасности.
Система САОЗ совмещает функции устройства нормальной экс-
плуатации и защитного устройства. Как защитная система безопас-
ности, система обеспечивает отвод тепла от активной зоны в ава-
рийных режимах, как устройство нормальной эксплуатации − от-
водит тепло от активной зоны в режимах планового и ремонтного
расхолаживания.

9.1.3. Принципы построения системы

В соответствии с требованиями единичного отказа и необнару-


женного отказа система аварийно-планового расхолаживания вы-
полнена их трех каналов, каждая из которых может выполнять на-
значение всей системы. САОЗ (активная часть) низкого давления
состоит из трех каналов. Каждый из каналов включает в себя:
насос аварийного расхолаживания;
бак аварийного запаса бора;
теплообменник аварийно-планового расхолаживания;
трубопровод Ду 600, связывающий бак, теплообменник и насос;
трубопровод Ду 300, связывающий насос c 1-м контуром;
трубопровод Ду 300 отбора воды из 1-го контура;
вспомогательные трубопроводы и арматуру.
Упрощенная схема системы представлена на рис. 9.1.

213
Рис. 9.1. Упрощенная схема системы

Все три канала системы обеспечивают подачу борированной во-


ды в верхнюю и нижнюю камеры смешения реактора; в режиме
ремонтного расхолаживания вода подается только в верхнюю ка-
меру. Два канала системы подключаются к трубопроводам связи
«ГЕ САОЗ – реактор», а третий – к «горячей» и «холодной» ниткам
одной из циркуляционных петель.
На напорной линии насоса аварийного расхолаживания уста-
навливается оперативная арматура, обратные клапаны, а также
нормально открытая арматура, которые обеспечивают необходимое
направление движения теплоносителя в режимах аварийного и
планового расхолаживания. Энергоснабжение арматуры осуществ-
ляется от того же канала безопасности (2-я категория надежного
питания), что и двигатель насоса аварийного расхолаживания.
Установленные последовательно два обратных клапана, задвиж-
ки с дренажем обеспечивают отсечение высокого давления от низ-
кого. Для защиты оборудования и всасывающих трубопроводов
системы вне герметичной части от превышения давления на линии
планового расхолаживания в герметичной части установлены пре-
дохранительные клапана.

214
По всасу система подключается к баку-приямку ГА-201 герме-
тичной оболочки, а также к «холодной» или «горячей» нитке чет-
вертой петли ГЦК (линия планового и ремонтного расхолажива-
ния).
При работе блока на мощности, в аварийной ситуации с разгер-
метизацией 1-го контура система подключена к баку-приямку, во
всех остальных режимах забор воды производится из 4-й петли
ГЦК. Для обеспечения заданной скорости расхолаживания 1-го
контура при плановом расхолаживании и аварийном расхолажива-
нии при целом 1-м контуре на трубопроводе перед теплообменни-
ком САОЗ и на байпасе теплообменника установлено два регули-
рующих клапана.
Насос аварийного расхолаживания имеет линию рециркуляции
Дy 150 с дроссельной шайбой и арматурой (именуемую оператора-
ми БЩУ «большой» рециркуляцией), которая обеспечивает опро-
бование насоса на ГА-201 с расходом до 248 м3/ч. Насос аварийно-
го расхолаживания также имеет линию рециркуляции Дy 50 с дрос-
сельной шайбой без арматуры (именуемую операторами БЩУ «ма-
лой» рециркуляцией), которая обеспечивает лишь кратковременное
опробование насоса.
Нежелательность длительной работы насоса по линии «малой»
рециркуляции определяется тем, что она рассчитана на расход до
15 м3/ч, насосы при этом работают вне зоны рабочей характеристи-
ки, с малым расходом и повышенной вибрацией. Вследствие этого
завод-изготовитель насосов САОЗ допускает работу насосов с ми-
нимальной подачей 16 м3/ч только в течение 10 % времени от об-
щей наработки до капитального ремонта.
На напоре насоса аварийного расхолаживания установлена
дроссельная шайба, обеспечивающая устойчивую работу насоса
при полностью разуплотненном 1-м контуре. Предусматривается
совместная одновременная работа спринклерного насоса и насоса
аварийно-планового расхолаживания, имеющих общие теплооб-
менники САОЗ, бак аварийного запаса бора и всасывающие трубо-
проводы Дy 600.
9.1.4. Взаимосвязь с другими системами
САОЗ (активная часть) связана с трубопроводами ГЦК; систе-
мой организованных протечек; системой аварийного ввода бора;
215
спринклерной системой; узлом реагентов для заполнения (дозапол-
нения) системы борированной водой; системой техводы ответст-
венных потребителей; системой САОЗ (пассивная часть); системой
спецканализации; системой сбора дренажей боросодержащей воды.

9.1.5. Насос ЦНР-800-230


Насос предназначен для перекачивания борированной воды, по-
ступающей из первого контура или бака-приямка в первый контур.
Насос аварийного и планового расхолаживания тип – ЦНР 800-
230, центробежный, горизонтальный, одноступенчатый с рабочим
колесом двухстороннего входа.
Насос состоит из корпуса, ротора, встроенных теплообменни-
ков, торцевых уплотнений, плиты опорной, вспомогательных тру-
бопроводов. Опорами ротора служат подшипники скольжения с
кольцевой масляной смазкой и водяным охлаждением. В качестве
смазки применяется масло турбинное (Т-22 или ТП-22), а для смаз-
ки муфты зубчатой – консистентная смазка. На рис. 9.2 показана
конструкция насоса ЦНР-800-230.
Применением рабочего колеса двухстороннего входа разгружа-
ется осевое усилие ротора. Остаточное осевое усилие ротора раз-
гружается сдвоенным радиально-упорным подшипником, смонти-
рованным в опорно-упорном подшипнике. Концевые уплотнения
вала насоса – торцевого типа. Система концевого уплотнения
включает в себя:
торцевое уплотнение, предназначенное для ограничения утечек
из насоса;
встроенный теплообменник (термобарьер), предназначенный
для снижения температуры в торцевом уплотнении до 60 °С;
внешний теплообменник, который совместно с винтовым насо-
сом, расположенным в узле торцевого уплотнения, и трубопрово-
дами образует индивидуальный контур охлаждения камеры торце-
вого уплотнения.
Насос приводится во вращение электродвигателем типа 4АЗМ-
800/6000-УХЛ4 (рис. 9.3), асинхронным с замкнутой системой вен-
тиляции через охладитель, охлаждаемой техводой группы «А».

216
Рис. 9.2. Конструкция насоса ЦНР-800-230:
1 – подшипники; 2 – крышка; 3 – торцевое уплотнение; 4 – встроенные
теплообменники; 5 – выносные теплообменники; 6 – крышка корпуса; 7 –
зубчатая муфта
217
Рис. 9.3. Общий вид насоса ЦНР-800-230:
1 – электродвигатель; 2 – зубчатая муфта; 3 – насос;
4 – анкерный болт; 5 – фундамент

Направление вращения ротора насоса – по часовой стрелке, со


стороны электродвигателя.

9.1.6. Характеристики насоса ЦНР-800-230

Технические характеристики насоса аварийного расхолажива-


ния представлены в табл. 9.1 и на рис. 9.4.
Таблица 9.1
Основные технические характеристики насоса ЦНР-800-230
Единицы
Наименование Величина
измерения
Производительность м3/ч 800
3
Производительность по линии опробования м /ч 220
Производительность по линии «малой»
м3/ч 15
рециркуляции
Напор МПа 2,3
Допускаемое давление на всасе МПа 2,25
Мощность насоса кВт 681
Частота вращения об/мин 2980
Внешняя утечка м3/ч 0,01

218
Окончание табл. 9.1
Единицы
Наименование
измерения Величина
Температура перекачиваемой жидкости °С –
Т подшипника допустимая:
электродвигатель 70
насос °С 70
Расход техводы на охлаждение
электродвигателя м3/ч 4,7
Расход техводы на охлаждение подшипников,
встроенных и выносных теплообменников м3/ч 8–9
Расход дистиллята на отмывку торцевых
уплотнений м3/ч 0,02
Температура дистиллята на отмывку торцевых
уплотнений °С 20–55
Давление дистиллята на отмывку торцевых
уплотнений МПа 0,2–0,3
Мощность электродвигателя кВт 800
Напряжение электродвигателя В 6000

Рис. 9.4. Характеристика насоса ЦНР-800-230


219
9.2. Спринклерная система

9.2.1. Назначение системы

Спринклерная система по характеру выполняемых функций яв-


ляется локализующей системой безопасности. Упрощенная схема
системы представлена на рис. 9.5.

Рис. 9.5. Упрощенная схема спринклерной системы:


1 – гермооболочка; 2 – первый контур; 3 – бак-приямок ГА-201; 4 – теп-
лообменник; 5 – спринклерный насос; 6 – водоструйный насос; 7 – бак
спринклерного раствора

Спринклерная система предназначена для:


1) снижения давления внутри герметичной оболочки при раз-
рывах трубопроводов первого контура или трубопроводов 2-го
контура путем конденсации пара на каплях воды, разбрызгиваемой
через спринклерные сопла внутри оболочки;
220
2) связывания радиоактивных изотопов иода в атмосфере обо-
лочки с помощью бората калия. Иод в атмосферу оболочки посту-
пает через течи теплоносителя в герметичную оболочку, приводя-
щие к разрушению твэлов активной зоны реактора;
3) аварийного заполнения бассейна выдержки отработанного
топлива.
9.2.2. Состав оборудования системы
Спринклерная система состоит из трех функциональных групп,
входящих в состав трех каналов систем безопасности АЭС каждая.
Каждая группа имеет независимые технологические связи, прибо-
ры КИП и цепи блокировок, штатные и аварийные источники пи-
тания. Общими для функциональных групп являются бак (помеще-
ние ГА-201) аварийного запаса борной кислоты 16 г/кг и насос пе-
ремешивания раствора бората калия в баках его хранения.
Каждый из трех каналов состоит из спринклерного насоса
(рис. 9.6), водоструйного насоса, бака запаса спринклерного
раствора (бората калия), теплообменника аварийного и планового
расхолаживания, арматуры, трубопроводов КИП.

Рис. 9.6. Спринклерный насос:


1 – вал насоса; 2, 8 – подшипники; 3, 5 – встроенные теплообменники;
4 – корпус; 6, 7 – торцевые уплотнения; 10 – опорная плита
221
Насосное оборудование, теплообменники, баки и часть трубо-
проводов системы размещены в специальных помещениях, раз-
дающие коллекторы спринклерной системы, оснащенные распы-
ляющими форсунками, − под куполом центрального зала ГО.
9.2.3. Принцип работы системы

Система при нормальном режиме работы блока находится в ре-


жиме ожидания, т.е. заполнены все всасывающие трубопроводы и
система подключена по всасу к баку. Бак заполнен раствором бора-
та калия и отключен от струйного насоса.
Спринклерная система вводится в работу автоматически по сиг-
налам защиты блока («разрывные защиты» САОЗ) по рабочему
электропитанию без выдержки времени, а также в режиме обесто-
чивания энергоблока на 30-й секунде по АСП. На 10-й секунде по-
сле включения насоса открываются задвижки на рециркуляции и
насос работает на рециркуляцию.
При повышении давления в ГО до 30 кПа (0,3 кгс/см2) открыва-
ется задвижка из бака бората калия.
При повышении давления в ГО до 20 кПа (0,2 кгс/см2) открыва-
ются задвижки от спринклерного насоса под ГО на форсунки и
происходит разбрызгивание раствора в паровом объеме ГО. При
работе спринклерного насоса часть воды с напора подается на со-
пло водоструйного насоса. Струя воды, выходящая под давлением
с большой скоростью из сопла, увлекает за собой из всасывающей
полости насоса раствор бората калия из бака, после чего, расширя-
ясь в диффузоре, поступает на всас спринклерного насоса. Всё это
приводит к конденсации пара и снижению давления в ГО, а также
связыванию иода. В первоначальный момент используются запас
борированной воды бака и раствор бората калия из бака, а в даль-
нейшем − сконцентрированная вода паровоздушной смеси, сли-
вающаяся из гермообъема в бак помещения ГА-201 через водопри-
емные люки.
При увеличении расхода от насоса до 480 м3/ч закрывается ре-
циркуляция насоса и насос работает только в ГО.
При снижении давления в ГО до 0,08 МПа (0,8 кгс/см2 (абс)) ав-
томатически закрываются задвижки в ГО от спринклерной системы
и насос переводится на работу на рециркуляцию.

222
9.2.4. Конструкция насосов

Водоструйный насос
Насос водоструйный типа СН-10/50-К (рис. 9.7) предназначен
для перекачивания раствора бората калия из бака на всас спринк-
лерного насоса. Материал корпусных деталей насоса – сталь
08Х18Н10Т.

Рис. 9.7. Водоструйный насос марки СН-10/50-К

Струйные насосы отличает простота устройства и обслужива-


ния, поскольку отсутствуют трущиеся части и клапаны. Такие на-
сосы малочувствительны к загрязненным жидкостям. По всей ви-
димости поэтому они и выбраны проектировщиками для перекачки
раствора бората калия, имеющего при некоторых условиях склон-
ность к кристаллизации.
223
Струйный насос (рис. 9.8) состоит из следующих основных эле-
ментов: рабочего сопла 2, камеры смешения 3, диффузора 4, вход-
ного участка горловины (конфузора). Полость, куда поступает пе-
рекачиваемая жидкость, обычно называют всасывающей камерой.

Рис. 9.8. Конструкция струйного насоса:


1 – подвод рабочей жидкости; 2 – рабочее сопло; 3 – камера смешения;
4 – диффузор; 5 – отвод; 6 – подвод перекачиваемой жидкости

Насос для перемешивания растворов в баках


Для перемешивания растворов бората калия во всех трех баках
установлен один общий для всех этих баков насос перемешивания
бората калия марки Х45/90-К-2Г:
тип − центробежный, горизонтальный, одноступенчатый;
подача − 45 м3/ч;
напор − 0,9 МПа;
уплотнение − двойное, торцевое;
максимальные протечки через уплотнения − 0,01м3/ч.

Спринклерный насос ЦНСА-700-140 − основной насос, предна-


значенный для подачи воды из бака через теплообменники аварий-
ного расхолаживания в герметичный объем защитной оболочки и
разбрызгивания там воды через форсунки.
Насос ЦНСА-700-140 – центробежный, горизонтальный, одно-
ступенчатый с рабочим насосом двухстороннего входа.
Для обеспечения рабочего диапазона работы насоса на его на-
поре врезана дроссельная шайба:
рабочее давление − 1,47 МПа (15 кгс/см2);
перепад на шайбе 0,68 МПа (6,9 кгс/см2).
Форсунки спринклерные:
224
проектный перепад давления − 0,098 МПа (1 кгс/см2);
проектный расход на форсунку − 30 м3/ч;
число форсунок на одно кольцо − 20;
угол распыления факела форсунки 75°;
эквивалентный диаметр капель распыления − 800 мкм.
Насосы можно использовать и для аварийного заполнения бас-
сейна выдержки.
На линии рециркуляции насосов установлено по две арматуры и
дроссельные шайбы для обеспечения работы насосов в рабочем
диапазоне.
Принцип работы насоса заключается в преобразовании механи-
ческой энергии приводного электродвигателя в гидравлическую
энергию перемещаемой насосом жидкости. Преобразование меха-
нической энергии в гидравлическую производится вращающимся
колесом, снабженным лопастями.
Насос (см. рис. 9.6) состоит из корпуса 4, вала 1, встроенных те-
плообменников 3 и 5, подшипников 2 и 8, торцевых уплотнений
6 и 7, плиты опорной 10 и вспомогательных трубопроводов.
Корпус насоса – литой, стальной с полуспиральным подводом и
спиральным двухзавитковым отводом, имеет горизонтальный разъ-
ем, который уплотняется паронитовой прокладкой толщиной
1,0 мм. Входной и напорный патрубки насоса выполнены под при-
варку с трубопроводами и расположены в нижней части корпуса.
Корпус насоса опирается на чугунную литую плиту четырьмя
лапами и крепится к ней с помощью шпилек с дистанционными
втулками; Между дистанционными втулками и плоскостью лап
корпуса предусмотрены зазоры для свободного перемещения насо-
са при его нагреве. Сохранение центровки обеспечивают две про-
дольные шпонки, расположенные под корытами корпуса насоса.
Для сохранения величины допускаемых осевых зазоров зубча-
той муфты, передние лапы корпуса зафиксированы двумя цилинд-
рическими штифтами. В местах уплотнения рабочего колеса, в
корпусе насоса установлены уплотнительные кольца, изготовлен-
ные из стали 30Х13 ГОСТ 5632-72. В кольцах предусмотрены пазы
для свободного прохода частиц механических примесей, имею-
щихся в перекачиваемой жидкости.
Ротор насоса состоит из вала, рабочего колеса, подшипников,
втулок колец маслоотбойных, кольца, деталей крепления и пред-
225
ставляет собой самостоятельную сборку. Вал изготовлен из стали
14Х17Н2 ГОСТ 5632-72. Рабочее колесо − сварно-литое, из стали
20Х13Л-1 ГОСТ2176-77, посажено на вал по посадке К6. Эта по-
садка выбрана из условий:
1) обеспечения повышенных требований по допустимой вели-
чине вибрационной скорости;
2) исключения нагрузок на вал со стороны рабочего колеса, ко-
торые имеют место при режимах, отличных от номинального.
Опорами ротора служат подшипники скольжения с кольцевой
масляной смазкой и водяным охлаждением. Применением рабочих
колес двухстороннего входа разгружается осевое усилие ротора.
Остаточное осевое усилие ротора воспринимается сдвоенным ра-
диально-упорным шарикоподшипником, вмонтированным в опор-
но-упорном подшипнике насоса.
Наружная обойма шарикоподшипника не зажата в осевом на-
правлении, имеется зазор 0,03−0,1 мм. Это позволяет свободно
всплывать ротору при вращении. От проворота наружная обойма
зафиксирована напрессованной втулкой. Корпус опорно-упорного
подшипника выполнен из двух половин с расположением разъема в
горизонтальной плоскости. Во внутренней расточке корпуса под-
шипника находится вкладыш, выполненный из двух половин и за-
фиксированный от проворота штифтом. Во вкладыше подшипни-
ков скольжения вмонтировано по два термопреобразователя сопро-
тивления, кабели от которых выведены через специальные штуцера
и уплотнены паронитовыми прокладками от просачиваемого масла.
Положение корпуса подшипника выставляется тремя регулировоч-
ными винтами. После обеспечения концентричного расположения
ротора относительно статора положение корпусов подшипников
фиксируется коническими штифтами. Концевые уплотнения вала
насоса – двойного торцевого типа.
Насос приводится во вращение двигателем через зубчатую муф-
ту. Направление вращения ротора насоса – по часовой стрелке, ес-
ли смотреть со стороны привода, указано стрелкой, укрепленной на
корпусе насоса.
Вспомогательные трубопроводы предназначены для подвода и
отвода охлаждающей воды к подшипникам и встроенным холо-
дильникам, слива утечек из концевых уплотнений, а также для
циркуляции перекачиваемой среды по замкнутому контуру: торце-
226
вое уплотнение – внешние теплообменники. Не допускает промыв-
ку дезактивирующими растворами.
В качестве привода центробежного насоса применяется асин-
хронный трехфазный двигатель с замкнутой системой вентиляции.

9.2.5. Характеристики насосов

Основные технические храктеристики водоструйного насоса


марки СН-110/50-К представлены в табл. 9.2 и рис. 9.9.
Таблица 9.2
Основные технические характеристики СН-10/50-К
Наименование Величина
Давление рабочей жидкости на входе в насос, кгс/см2 7–12
Давление перекачиваемой жидкости на входе в насос,
1
кгс/см2
Давление перекачиваемой жидкости на выходе из насоса,
4,1–7,0
кгс/см2
Подача рабочей жидкости, м3/ч 50
3
Подача перекачиваемой жидкости, м /ч 10
КПД, % 30

Рис. 9.9. Характеристика насоса СН-10/50-К


227
Основные технические храктеристики спринклерного насоса
ЦНСА-700-140 представлены в табл. 9.3 и на рис. 9.10.
Таблица 9.3
Основные технические характеристики ЦНСА-700-140
Наименование Величина
3
Подача, м /ч 700
Напор, кгс/см2 14
Температура перекачиваемой среды, °С 10–150
Мощность электродвигателя насоса, кВт 500
Частота вращения, об/мин 2980
Допустимый кавитационный запас, не менее, кгс/см2 1,1
Время полного разворота, с 7,5
Ресурс до капремонта, лет 5
3
Максимальная утечка через уплотнения, не более, м /ч 0,01
Расход технической воды на охлаждение насосного
11,6–12,6
агрегата, включая двигатель, м3/ч
Тип масла для смазки подшипников насоса
Т-22, ТП-22
и электродвигателя

Рис. 9.10. Характеристики насоса ЦНСА-700-140


228
9.3. Система аварийного ввода бора

9.3.1. Назначение системы

Система аварийного ввода бора предназначена для аварийной


подачи высококонцентрированного раствора бора в первый контур
при авариях, связанных с выделением положительной реактивно-
сти в активной зоне реактора с сохранением высокого давления в
первом контуре, а также в режимах, связанных с разуплотнением
первого контура.
Система аварийного ввода бора состоит из трех идентичных ка-
налов. Каждый канал состоит из двух групп. В основу проекта
групп аварийного ввода бора высокого давления положены сле-
дующие критерии и требования, предъявляемые к ним со стороны
реакторной установки:
обеспечить подачу в первый контур раствора борной кислоты с
расходом не менее 130 м3/ч и начальной концентрацией 40 г/кг в
диапазоне давлений 1-го контура 90−15 кгс/см2, а при давлении в
1-м контуре 100 кгс/см2 – не менее 100 м3/ч;
обеспечить возможность работы насоса аварийного ввода бора
высокого давления из бака-приямка под оболочкой при авариях,
связанных с течью 1-го контура, в течение времени, необходимого
для расхолаживания блока и отвода остаточных тепловыделений;
она должна допускать возможность опробования (поканально)
при работе блока на мощности и при этом не терять своих функ-
циональных свойств;
она должна обеспечивать в аварийной ситуации подачу борного
раствора в 1-й контур не позднее чем через 35−40 секунд с момента
достижения давления в 1-м контуре 90 кгс/см2 от насоса аварийно-
го ввода бора высокого давления; она должна иметь трехканальную
структуру, т.е. соответствовать структуре остальных систем безо-
пасности.
В соответствии с требованиями единичного отказа и необнару-
женного отказа система аварийного ввода бора состоит из трех
идентичных каналов, каждый из которых может выполнять назна-
чение всей системы. Таким образом, степень резервирования равна
двум. Такая степень резервирования достаточна для выполнения
функций системы при сочетаниях повреждений, определенных в
229
ОПБ 88/97, поэтому отказ в одном канале не приводит к потере
функциональных свойств системы.
Система аварийного ввода бора является защитной системой
безопасности и относится к 1-й категории сейсмостойкости. Про-
странственное разделение каналов с установкой стен и перекрытий,
огнестойкостью не менее 1,5 ч и наличие системы автоматического
пожаротушения кабельных помещений позволяют сохранять рабо-
тоспособность системы при пожаре в одном из каналов. Все обору-
дование и трубопроводы выполнены по 1-й категории сейсмостой-
кости и рассчитаны на МРЗ, что обеспечивает выполнение систе-
мой своих функций.

9.3.2. Группа аварийного ввода бора

Группа системы аварийного ввода бора состоит из трех незави-


симых каналов (рис. 9.11), каждый из которых включает в себя
следующее технологическое оборудование:
бак аварийного запаса концентрированного раствора борной ки-
слоты;
насосный агрегат аварийного ввода бора;
трубопроводы, арматуру, дроссельные шайбы и КИП.
Всасывающие, напорные трубопроводы и трубопроводы рецир-
куляции насосов аварийного ввода бора выполнены из стали
08Х18Н10Т.
На всасывающих трубопровода установлены предохранитель-
ные клапаны, защищающие эти трубопроводы от недопустимого
повышения давления. Давление срабатывания клапанов –
5,5 кгс/см2.
На напорных трубопроводах внутри гермозоны установлены по
два быстродействующих вентиля, далее по ходу установлено четы-
ре обратных клапана, объединенных попарно-параллельно, каждая
пара обратных клапанов имеет байпас, выполненный из трубопро-
вода Ду 15 с дроссельной шайбой и двумя ручными вентилями.
Назначение байпаса – проведение контроля плотности пары об-
ратных клапанов; прогрев напорного трубопровода до температуры
гидроиспытаний.
Для отвода возможных протечек через обратные клапана из по-
лости между быстродействующими вентилями выполнен дренаж в
230
систему оргпротечек, снабженный дроссельной шайбой и электро-
приводным вентилем.

Рис. 9.11. Упрощенная схема группы аварийного ввода бора:


1 – бак аварийного запаса раствора борной кислоты; 2 – механический
фильтр; 3 – насос; 4 – гермооболочка

На напорном трубопроводе насоса установлена дроссельная


шайба для обеспечения надежной работы насоса при снижении
давления в первом контуре ниже 40 кгс/см2. Указанная шайба
обеспечивает работу насоса в рабочей части характеристики при
любых противодавлениях в 1-м контуре, вплоть до 1 кгс/см2, что
позволяет использовать насос в аварийных ситуациях и при давле-
ниях менее 15 кгс/см2.
Имеется линия рециркуляции с арматурой на бак, обеспечи-
вающая опробование насоса и его работу в режиме ступенчатого
231
пуска и аварийных ситуациях, когда отсутствуют технологические
условия на подачу борного раствора в 1-й контур. Арматура на ли-
нии рециркуляции управляется автоматически по технологическо-
му параметру (расходу насоса), обеспечивая работу насоса в рабо-
чей части характеристики.
Обратные клапаны, баки аварийного запаса бора и оперативная
арматура находятся в герметичной части защитной оболочки, ос-
тальное оборудование системы располагается в негерметичной
части.
Врезка напорных трубопроводов аварийного ввода бора Дy 150
всех трех СБ в холодные нитки петель выполнена с установкой су-
жающих устройств, ограничивающих утечку из первого контура в
случае разрыва указанных напорных трубопроводов.
Каналы аварийного ввода бора обеспечивают подачу в реактор
раствора борной кислоты в начале концентрацией 40 г/кг из баков
объемом 15м3, а после их опорожнения раствора бора с концентра-
цией 16 г/кг из бака-приямка герметичной оболочки объемом
680 м3.

Насосный агрегат аварийного ввода бора


В системе аварийного ввода бора применяется насос типа
ЦН-150-110 (рис. 9.12) изготовления НПО им. Фрунзе (г. Сумы,
Украина). На некоторых блоках установлены аналоги данных насо-
сов, изготовленные по российской техдокументации заводом
«Litostroj» (бывшая Югославия). Насосы аварийного ввода бора
установлены в помещениях обстройки РО соответственно и отно-
сятся к категории многоступенчатых центробежных насосов.
Для обеспечения безопасности эксплуатации и облегчения
сборки и разборки насоса применена двухкорпусная конструктив-
ная схема, которая имеет ряд преимуществ по сравнению с тради-
ционными секционными насосами. Насос изготавливается из мате-
риалов, допускающих его работу на воде с добавками борной ки-
слоты, едкого кали и механических примесей.
Насос – центробежный, восьмиступенчатый, горизонтальный,
двухкорпусной, с секционным внутренним корпусом. Насос изго-
тавливается в сейсмостойком исполнении.
Базовыми деталями являются кованый цилиндрический наруж-
ный корпус со входным и напорным патрубками, направленными
232
Рис. 9.12. Общий вид ЦН-150-110:
1 – электродвигатель; 2 – зубчатая муфта; 3 – насос;
4 – железобетонный фундамент

вертикально вверх, и напорная крышка, которые центрируются


между собой на заточке. Корпус насоса опирается на плиту че-
тырьмя лапами, расположенными в горизонтальной плоскости,
проходящей ниже оси насоса. На заточках напорной крышки и на-
ружного корпуса центрируется внутренний корпус. На рис. 9.13
представлен (в разрезе) насос ЦН-150-110.

Рис. 9.13. Разрез ЦН-150-110:


1 – подшипники скольжения; 2 – торцевое уплотнение; 3 – металлические
прокладки; 4 – корпус; 5 – направляющие аппараты; 6 – сменные уплот-
нительные кольца; 7 – секции внутреннего корпуса; 8 – рабочее колесо;
9 – напорная крышка; 10 – подушка гидропяты; 11 – вал; 12 – опорная
плита; 13 – шпилька
233
Проточная часть насоса состоит из подвода, рабочих колес, по-
саженных на вал по плотной посадке, направляющих аппаратов,
запрессованных в секции. Стыки высокого давления между наруж-
ным и внутренним корпусами, наружным корпусом и напорной
крышкой уплотняются обжатыми металлическим прокладками.
Герметичность стыков секций обеспечивается за счет металличе-
ского контакта уплотняющих поясков. Дополнительно в стыках
секций установлены уплотнительные резиновые кольца.
Внутренний корпус фиксируется в наружном корпусе от прово-
рачивания цилиндрическим штифтом. Напорная крышка притяги-
вается к наружному корпусу шпильками. К напорной крышке при-
креплена подушка гидропяты.
Рабочие колеса совместно с направляющими аппаратами и сек-
циями, стянутыми шпильками, образуют внутренний корпус, кото-
рый устанавливается в наружный корпус. Между рабочими коле-
сами и секциями расположены щелевые уплотнения. Конструкция
насосов ЦН-150-110 предусматривает в качестве концевых уплот-
нений ротора установку взаимозаменяемых одинарных торцевых
или сальниковых уплотнений. В качестве концевых уплотнений
вала первоначально использовались сальниковые уплотнения, од-
нако в настоящее время на насосных агрегатах устанавливаются
одинарные торцевые уплотнения. Допустимая протечка через уп-
лотнение – до 30 см3/ч.
Разгрузочное устройство – гидравлическая пята, расположенная
в напорной крышке насоса. Осевое усилие ротора воспринимается
подушкой гидропяты и разгрузочным диском. Гидравлическая пята
является саморегулиpующим устройством: зазор между гидропя-
той и корпусом автоматически устанавливается за счет осевых
смещений ротора таким, что разность сил давления по обе стороны
диска равна усилию на роторе насоса.
Не разрешается работа насоса при увеличении температуры в
камере гидропяты более 70 °С.
Особенность установки насосов состоит в том, что линия отвода
воды с гидропяты выполнена напрямую на всас насоса, вследствие
этого заводом-изготовителем данных насосов категорически за-
прещена их работа в безрасходном режиме.

234
Поскольку за счет трения к камере гидропяты жидкость допол-
нительно подогревается на 10–20 °С, то разрешается перекачивание
среды с температурой не более 60 °С.
Опоры ротора – гидродинамические подшипники скольжения с
кольцевой смазкой, которые крепятся к статору насоса шпильками
и штифтуются. Смазка подшипников осуществляется маслом тур-
бинным Т-22 (ТП-22, ТП-22С). В картер каждого подшипника за-
ливается по 2 л указанного масла. Контроль температуры вклады-
шей подшипников производится при помощи термометров сопро-
тивления.
Для ограничения осевых сдвигов ротора в сторону нагнетания
используется упорный шарикоподшипник. Кроме того, в заднем
подшипнике установлен концевой упор ротора с визуальным ука-
зателем осевого сдвига. При нормальной работе насоса указатель
сдвига находится против риски на корпусе подшипника.
Лапами, расположенными в горизонтальной плоскости, насос
опирается на плиту. Крепление лап к плите − подвижное, допус-
кающее температурные расширения корпуса.
Направление вращения ротора насоса со стороны электродвига-
теля – левое. Максимально допустимая температура подшипников
насоса и электродвигателя – 70 °С.
Насос не имеет собственной защиты, требующей его автомати-
ческого отключения. Для передачи усилия от электродвигателя к
насосу предусмотрена зубчатая муфта, воспринимающая переме-
щение вала и тепловое расширение.
Электродвигатели насосов подключаются к секциям надежного
питания. В аварийных ситуациях, связанных с включением про-
граммы ступенчатого пуска, эти секции запитываются от работаю-
щих дизель-генераторов.
Основные технические характеристика насосов представлены в
табл. 9.4. и на рис. 9.14.
Тип насоса − ЦН-150–110; смазка подшипников − Т-22,ТП-22;
тип электродвигателя − 2АЗМ1-800/6000.
Таблица 9.4
Параметр Величина
Производительность, м3/ч 150
Напор, м вод. ст. 980
235
Окончание табл. 9.4
Параметр Величина
Диапазон работы по напору, кгс/см2 110–140
Температура перекачиваемой среды, °С 20–60
Номинальная частота вращения, об/мин 2970
Номинальное давление на всасе, кг/см2 0,2–3,0
Протечка через уплотнение, см2/ч 30
Мощность двигателя, кВт 800
Мощность насоса (при ном. подаче), кВт 640
Напряжение питания, кВ 6/50 Гц

Рис. 9.14. Характеристики насоса ЦН-150-110

9.3.3. Группа аварийного впрыска бора (рис. 9.15)

В соответствии с тpебованиями ОПБ-88/97 на каждом энеpго-


блоке АЭС пpедусматpивается по тpи независимых канала аварий-
ного впрыска бора высокого давления, каждый из которых включа-
ет в себя следующее технологическое оборудование:
бак аварийного запаса концентрированного раствора борной ки-
слоты;
насосный агрегат аварийного впрыска бора высокого давления;
трубопроводы, арматуру, дроссельные шайбы и КИП.
236
Рис. 9.15. Упрощенная схема группы аварийного впрыска бора:
1 – бак аварийного запаса концентрированного раствора борной кислоты;
2 – насос аварийного впрыска бора высокого давления; 3 – линия рецир-
куляции; 4 – гермооболочка; 5 – к теплообменнику организованных про-
течек; 6 – к «холодной» нитке петли

Всасывающие, напорные трубопроводы и трубопроводы рецир-


куляции насосов аварийного ввода бора высокого давления выпол-
нены из стали 08Х18Н10Т.
На напорных трубопроводах внутри гермозоны устанавливают-
ся один или два электроприводных быстродействующих вентиля,
далее по ходу устанавливаются четыре или два, объединенных по-
парно-параллельно. Каждая пара обратных клапанов имеет байпас
237
(который может и отсутствовать), выполненный из трубопровода
Ду 15 с дроссельной шайбой и двумя ручными вентилями. Байпас
предназначен для проведение контроля плотности пары обратных
клапанов и прогрева напорного трубопровода до температуры гид-
роиспытаний.
Для отвода возможных протечек через обратные клапана из по-
лости между быстродействующими вентилями выполнен дренаж в
систему оргпротечек, снабженный дроссельной шайбой и электро-
приводным вентилем.
Врезка напорных трубопроводов аварийного ввода бора Дy 150
всех трех СБ в холодные нитки петель выполнена с установкой су-
жающих устройств, ограничивающих утечку из первого контура в
случае разрыва указанных напорных трубопроводов.
Насосы имеют линии рециркуляции на бак с арматурой и дрос-
сельными шайбами.
Имеются три независимых канала, каждый из которых может
выполнять все требуемые функции. Таким образом, степень резер-
вирования равна двум. Эта степень резервирования системы доста-
точна для выполнения функций системы при сочетаниях повреж-
дений, определенных в ОПБ 88/97, поэтому отказ в одном канале
не приводит к потере функциональных свойств системы.
Система аварийного впрыска бора высокого давления является
защитной системой безопасности и относится к 1-й категории
сейсмостойкости. Пространственное разделение каналов с установ-
кой стен и перекрытий, огнестойкостью не менее 1,5 ч, и наличие
системы АУПТ позволяет сохранять работоспособность системы
при пожаре в одном из каналов. Все оборудование и трубопроводы
выполнены по 1-й категории сейсмостойкости и рассчитаны на
МРЗ, что обеспечивает выполнение системой своих функций при
МРЗ.

Насосный агрегат аварийного впрыска бора


В системе аварийного впрыска бора высокого давления при-
меняется насос типа ПТ-6/160-С, изготавливаемый Лебедянским
машиностроительным заводом (рис. 9.16). Насосы аварийного
впрыска бора высокого давления установлены в помещениях А-
036/1, 2, 3 обстройки РО соответственно и относятся к категории
поршневых. Заводское условное обозначение агрегата означает:
238
ПТ – трехплунжерный;
6 – подача, м3/ч;
160 – давление на вы-
ходе из насоса, кгс/см2;
С – специальное ис-
полнение.
Насосный агрегат со-
стоит из насоса с элек-
тродвигателем и двухсту-
пенчатым цилиндриче- Рис. 9.16. Внешний вид электронасос-
ским редуктором, смон- ного агрегата типа ПТ-6/160-С
тированными на общей
фундаментной раме. Для защиты насоса от перегрузок в период
проведения гидроиспытаний в состав ЗИП входит перепускной
клапан, крепящийся на гидроблоке и отрегулированный на заводе-
изготовителе на давление полного перепуска 200 кгс/см2.
Насос – горизонтальный кривошипный трехпоршневой тройно-
го действия; состоит из приводной и гидравлической частей и мас-
лосистемы. Приводная часть (рис. 9.17) включает в себя корпус
(станину) 3, коленчатый вал 1, шатуны 2, ползуны 4 с направляю-
щими 5 и проставки 6 с шарнирно плавающим соединением про-
ставков со штоками 11. В корпус заливается масло для смазки тру-
щихся пар приводной части.
Коленчатый вал коренными шейками базируется на двух шари-
ковых подшипниках, расположенных в расточках боковых стенок
станины. Шатун своей большой разъемной головкой шарнирно
связан с коленчатым валом, а малой головкой через палец шарнир-
но связан с ползуном.
Гидравлическая часть состоит из гидроблока 14, рабочих клапа-
нов 13, штоков с поршнями 12 и уплотнений 16.
Между корпусом привода и гидроблоком предусмотрен проста-
вок 15 для размещения защитного экрана и отделения необслужи-
ваемой гидравлической части насоса от других (обслуживаемых)
частей насосного агрегата.
В расточках корпуса (станины) и проставка установлены корпу-
са сальников 8, в которых, в свою очередь, размещены гильзы 10 и
обоймы уплотнений. Для подвода и отвода гидрозатворной жидко-
сти (конденсата) предусмотрены коллекторы 7.
239
Рис. 9.17. Разрез насоса ПТ-160/6-C:
1 – коленчатый вал; 2 – шатун; 3 – корпус (станина); 4 – ползун; 5 – на-
правляющая; 6 – проставок; 7 – коллекторы гидрозатворной жидкости; 8 –
корпус сальника; 9 – трубопровод запоршневой зоны; 10 – гильза; 11 –
шток; 12 – поршень; 13 – рабочие клапаны; 14 – гидроблок; 15 – проста-
вок; 16 – уплотнения; 17 – масляная камера

Для поддержания в запоршневой зоне требуемого давления


жидкости, необходимого для смазки элементов уплотнения штоков
и поршней, грундбукс и насадок, предусмотрен коллектор запорш-
невой зоны с предохранительным клапаном и трубопроводом 9.
При появлении утечек через поршни давление в коллекторе за-
поршневой зоне должно составлять не менее 1,5 кгс/см2.
Максимально допустимое давление в коллекторе запоршневой
зоны – 2,5 кгс/см2. Утечки перекачиваемой жидкости отводятся в
спецканализацию.
Маслосистема состоит из маслопровода с фильтром, установ-
ленного в нижней части корпуса привода, шестеренного насоса и
напорного маслопровода, по которому масло под давлением под-
водится к масляной камере 17 для смазки ползунов.
Подвод масла под давлением от шестеренного насоса к другим
трущимся парам осуществляется по сверлениям в коленчатом валу
и шатунам. Шестеренный насос, укрепленный на торцовой крышке
корпуса привода со стороны глухого конца коленчатого вала, при-
водится во вращение от этого вала. Производительность шестерен-
ного насоса при номинальной частоте вращения коленчатого вала
составляет 8,5 л/мин. Перепускной клапан шестеренного маслона-
соса срабатывает при давлении в нагнетательной полости свыше
5 кгс/см2.
240
Технические характеристики насоса аварийного впрыска бора
представлены в табл. 9.5 и на рис. 9.18.
Марка насоса − ПТ-160/6-С; применяемое масло − И-40А.

Таблица 9.5
Технические характеристики насоса аварийного впрыска бора
Параметр Величина
3
Подача, м /ч 6,3
Номинальное давление на выходе из насоса, кгс/см2 160
Номинальная частота двойных ходов, ход/мин 150
Номинальная мощность насоса, кВт 37,3
Утечки среды через сальники, не более, см3/ч 3000
Рабочая температура воды, °С От 30 до 104
Объем масла в камере станины, л 35
Объем масла в камере ползунов, л 13,5
Допустимая температура масла, °С 65
Допустимое давление в системе смазки, кгс/см2 0,2−5
Мощность электродвигателя, кВт 55
Частота вращения электродвигателя, об/мин 1470
Длина хода поршня, мм 125
Диаметр поршня, мм 50
Масса насоса, кг 1250

Рис. 9.18. Характеристики насоса ПТ-160/6-с


241
Глава 10. НАСОСЫ ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ СИСТЕМ

10.1. Система организованных протечек

10.1.1. Назначение и общее устройство

Оргпротечки – это протечки теплоносителя из основного и


вспомогательного оборудования реакторной установки через спе-
циально организованные трубопроводы (дренажи, контрольные
дренажи и воздушники), направляемые обратно в первый контур.
При нормальной эксплуатации реакторной установки на АЭС с
ВВЭР всегда должна находиться в работе система, предназначен-
ная для сбора организованных протечек из оборудования и вспомо-
гательных систем 1-го контура и их возврата в технологический
цикл. На ВВЭР-1000 с РУ В-320 эта система называется системой
оргпротечек.
Система предназначена для сбора, охлаждения и возврата в сис-
тему продувки-подпитки 1-го контура организованных протечек
теплоносителя 1-го контура во всех режимах эксплуатации энерго-
блока, а также дренирования 1-го контура.
Система оргпротечек выполнена как система, совмещающая
функции системы важной для безопасности и системы нормальной
эксплуатации. К части системы, важной для безопасности, относят-
ся трубопроводы в части от врезок в ГЦК до последней запорной
арматуры на коллекторе дренажей и параллельно установленных
дроссельных шайб (включительно), а также трубопроводы дрена-
жей ГЕ САОЗ до граничной арматуры (включительно). К устройст-
вам нормальной эксплуатации относятся все остальные трубопро-
воды, арматура, оборудование.
Организованные протечки отводятся от:
трубопроводов аварийного впрыска бора, аварийного расхола-
живания, трубопровода заполнения гидроемкостей САОЗ;
трубопроводов ГЕ САОЗ;
воздушников реактора, КД, ПГ, а также из системы аварийного
газоудаления.
Критериями выполнения системой оргпротечек своих функций
являются обеспечение отвода протечек от оборудования, арматуры,
242
участков трубопроводов, а также выполнение требования по дре-
нированию одной петли ГЦК со скоростью 1 т/ч при рабочем дав-
лении среды в 1-м контуре с целью смягчения протекания аварий-
ного режима течи 1-го контура. Система обеспечивает дренирова-
ние: первого контура от четырех петель ГЦК через дренажные вен-
тили; трубопроводов системы СВО-2 и СВО-1; ББ; ГЕ САОЗ; КД.
Учитывая, что система организованных протечек должна непре-
рывно функционировать в период нормальной эксплуатации энер-
гоблока на мощности, насосные агрегаты оргпротечек были про-
дублированы с целью возможности вывода агрегатов на техниче-
ское обслуживание и ремонт (рабочий, резервный).
Материалы (основные и сварочные), используемые в системе
оргпротечек, и их качество соответствуют требованиям действо-
вавших на момент выпуска документации стандартов, технических
условий, норм и правил. При выборе материалов учитывались ра-
бочие параметры системы, свойства среды, коррозионная стой-
кость материалов в рабочей среде и дезактивирующих растворах.
Исходя из условий работы оборудования, трубопроводов и ар-
матуры, в качестве основного конструкционного материала приня-
та коррозионно-стойкая нержавеющая сталь типа 08Х18Н10Т.

10.1.2. Краткое описание технологической схемы

В состав системы входят трубопроводы, бак организованных


протечек, охладитель организованных протечек и три насоса орг-
протечек.
Согласно ТОБ система оргпротечек состоит из двух подсистем:
подсистемы сбора дренажей протечек и подсистемы возврата дре-
нажей протечек. Арматура трех из четырех дренажных линий ГЦК
имеет надежное питание от дизель-генераторов.
К первой подсистеме относятся трубопроводы сбора дренажей и
охладитель организованных протечек, ко второй − бак организо-
ванных протечек и насосы оргпротечек со всем вспомогательным
оборудованием. Величина организованных протечек из 1-го конту-
ра, принятая в проекте, составляет величину 0–2,5 т/ч.
Упрощенная принципиальная схема представлена на рис. 10.1.

243
Рис. 10.1. Упрощенная принципиальная схема

Система организованных протечек TY технологически связана


со следующими системами:
первого контура;
подпитки-продувки 1-го контура;
аварийного впрыска бора;
аварийного и планового расхолаживания 1-го контура;
очистки организованных протечек;
азота низкого давления;
спецгазоочистки СГО;
бакового хозяйства;
аварийного газоудаления.
По расположению все организованные протечки можно разде-
лить на две группы: оргпротечки гермозоны и обстройки.
Оргпротечки гермозоны – это, в основном, контрольные дрена-
жи с оборудования и трубопроводов РУ, имеющих высокие пара-
метры по t и Р. Поэтому все эти линии имеют дроссельные шайбы
и отводимая по ним среда перед попаданием в бак охлаждается в
теплообменнике при помощи воды промконтура.

244
Оргпротечки обстройки имеют низкие параметры и поэтому не
требуют дополнительного охлаждения и дросселирования. Линия
слива оргпротечек с гермозоны заводится в бак через гидрозатвор
для разделения трубопроводов оргпротечек, находящихся в герме-
тичной и негерметичной части оболочки, и препятствуют выходу
воздуха из-под герметичной части оболочки при повышении дав-
ления в ней до 0,7 кгс/см2. Гидрозатвор – типа «труба в трубе».
Насосы и их обвязка запитаны от системы надежного питания
2-й категории. Это означает, что при обесточении СБ после запуска
ДГ и включения его на секцию надежного питания включается со-
ответствующий насос на четыре ступени АСП. Система оргпроте-
чек функционирует во всех режимах нормальной эксплуатации,
включая переходные режимы, а также в режиме обесточивания. В
режимах нормальной эксплуатации функция системы состоит в
отводе организованных протечек и возврате их в контур, а также
дренировании ГЦК при ремонтах.
Из бака вода подается насосами через фильтры СВО-2 (или по
байпасу фильтров СВО-2) в деаэратор подпитки и, далее, на всас
насосов для возврата оргпротечек в баланс воды 1-го контура. При
необходимости оргпротечки могут перекачиваться в баки минуя
ДП по перемычке.

10.1.3. Конструкция насоса

Насос оргпротечек марки Х45/240-К-2Г (рис. 10.2) − центро-


бежный, консольный, двухступенчатый, горизонтальный, самовса-
сывающим, с механическим двойным торцевым уплотнением вала.
Допускаемая протечка через уплотнение – не более 100 г/ч.
Самовсасывание при первом запуске насоса осуществляется за
счет воды, залитой насосами боросодержащей воды через арматуру
во вспомогательный бак (V = 0,19 м3), смонтированный в разрез
трубопровода всаса.
Падение уровня во вспомогательном баке в момент пуска созда-
ет разрежение, которое обеспечивает подъем воды из основного
бака.
Для обеспечения повторного запуска предусмотрена байпасная
линия, обеспечивающая постоянную подачу части перекачиваемой
жидкости из напорного трубопровода насоса во вспомогательный
245
бак в количестве 1 м3/ч, что обеспечивает установленная на байпа-
се дроссельная шайба.
Подшипники покрываются через пресс-масленки консистент-
ными смазками 1-13, 10Л3 или «Литол-24».
Разгрузка ротора от осевых усилий осуществляется за счет
встречного расположения рабочих колес на валу насоса.
Направление вращения ротора насоса – по часовой стрелке, если
смотреть со стороны электродвигателя. Допускаемая температура
подшипников насосного агрегата – не более 70 °С.

Рис. 10.2. Насос оргпротечек марки Х45/240-К-2Г:


1 – всасывающий патрубок; 2 – корпус насоса; 3 – торцевое уплотнение;
4 – подшипник передний; 5 – опорно-упорный подшипник; 6 – полумуфта
насоса; 7 – рабочее колесо первой ступени; 8 – рабочее колесо второй
ступени; 9 – напорный патрубок; 10 – фундаментная рама; 11 – полумуфта
привода насоса; 12 – вал насоса

10.1.4. Технические характеристики

Насос Х80/50-250К-55-2У – центробежный, горизонтальный,


одноступенчатый, консольный, самовсасывающий, с двойным тор-
цевым уплотнением вращающегося вала.
Основные технические характеристики насосов представлены в
табл. 10.1 и 10.2.

246
Таблица 10.1
Технические характеристики насосов Х45/240-К-2Г
Параметр Величина
Расход насоса, м3/ч 45
Напор насоса, м вод. ст. 240
Напор насоса, м вод. ст. 4
Температура перекачиваемой жидкости, не более, °С 40–90
Максимальное давление на входе, кгс/ см2 5
Мощность электродвигателя, кВт 75
Температура подшипников, °С 70

Таблица 10.2
Технические характеристики насосов Х80/50-250К-55-2У
Параметр Величина
Расход насоса, м3/ч 50
Напор насоса, м вод. ст. 80
Напор насоса, м вод. ст. 4,5
Температура перекачиваемой жидкости, не более, °С 60
Максимальное давление на входе, кгс/ см2 5
Мощность электродвигателя, кВт 37
Температура подшипников, °С 70

10.1.5. Эксплуатация системы

Максимальная величина организованных протечек из 1-го кон-


тура, принятая в проекте блока В-320, составляет величину 2,5 т/ч.
Согласно же инструкции по эксплуатации системы при работе
энергоблока на мощности в систему поступает 0,5 м3/ч протечек
теплоносителя от отсечной арматуры систем безопасности. Уком-
плектованные по проекту щелевыми уплотнениями подпиточные
насосы давали еще 15 м3/ч организованных протечек. Поэтому в
проектных алгоритмах была предусмотрена постоянная работа на-
соса оргпротечек с автоматическим регулятором поддержания по-
стоянного уровня в баке.

247
Однако после замены щелевых уплотнений на подпиточных на-
сосах на торцевые в связи с резким уменьшением расходом оргпро-
течек работа насосов с поддержанием уровня в баке стала невоз-
можна, теперь они автоматически включаются по мере повышения
уровня в баке и отключаются при его снижении.
При повышении уровня в баке до 1350 мм по блокировке авто-
матически в работу включается один из насосов (режим I). При
дальнейшем росте уровня в баке до 1400 и 1450 мм в дополнение к
работающему включается один или два оставшихся насоса (режи-
мы II и III соответственно).
Вследствие этого становится проблематичной очистка воды
оргпротечек, так как система СВО-2 не может работать в импульс-
ном режиме возобновления и прекращения подачи воды оргпроте-
чек на очистку.
В соответствии с нынепринятой технологией оргпротечки пере-
качиваются по байпасу в деаэратор подпитки без очистки, т.е. ми-
нуя систему СВО-2.
При собранной электрической схеме насосов рекомендуется
держать собранной схему приема оргпротечек в деаэратор подпит-
ки или баки, так как их автоматическое включение по уровню без
собранной технологической схемы приема оргпротечек приведет к
подрыву предохранительного клапана.
При откачке бака уровень воды в деаэраторе поднимается до ус-
тавки включения в работу регулятора уровня в деаэраторе, который
производит сброс части воды в баки. Деаэратор подпиточной воды
имеет полный объем 30 м3, а его объем при рабочем уровне равен
19 м3. При откачке бака в деаэратор поступает около 10 м3 воды,
что может приводить к снижению давления на всасе работающего
подпиточного агрегата. Поскольку из-за периодического режима
работы насосов трудно контролировать характер изменения орг-
протечек, то для персонала БЩУ очень важен контроль количества
включения насосов на откачку бака, как показателя плотности дре-
нажей и воздушников РУ.
При потере работоспособности всех насосов организованных
протечек будет происходить заполнение бака до его перелива в
спецканализацию, т.е. оргпротечки перейдут в разряд неорганизо-
ванных протечек 1-го контура.

248
Отключение всех насосов оргпротечек (c запретом включения)
может произойти, например, вследствие действия защиты при по-
вышении температуры в баке до 60 °С.

10.2. Система промконтура

10.2.1. Назначение и общее устройство

Для охлаждения оборудования и снижения температуры рабо-


чих сред систем РО, как правило, используется техническая вода
группы «А» (VF) и «В» (VB). Однако в случае охлаждения потре-
бителей с радиоактивной средой при высоких параметрах с исполь-
зованием систем техводы при повреждении теплообменных уст-
ройств возможно ее загрязнение вследствие поступления радиоак-
тивных веществ. В этом случае использование технической воды
нежелательно, так как может происходить загрязнение окружаю-
щей среды.
Поэтому в РО имеется промконтур – система, спроектированная
для отвода тепла от потребителей, работающих с радиоактивными
теплоносителями высоких параметров:
главных циркуляционных насосов;
охладителя организованных протечек;
доохладителя продувки 1-го контура;
охладителя барботера;
охладителей отбора проб из реактора;
охладителя отбора проб из КД;
охладителя отбора проб газового объема ББ;
охладителей отбора проб фильтров СВО-1.
Вода промконтура, охлаждая потребителей, циркулирует по
замкнутому контуру с помощью насосов промконтура и охлажда-
ется в теплообменниках промконтура технической водой. Таким
образом, промконтур – замкнутая система, не выходящая за преде-
лы здания реакторного отделения и служащая связующим звеном
между радиоактивными потребителями и техводой группы «А» 1, 2
систем безопасности. Промконтур предотвращает попадание ра-
диоактивных изотопов в техническую воду при нарушении герме-
тичности оборудования, непосредственно связанного с 1-м конту-
ром.
249
Рис. 10.3. Упрощенная схема системы промконтура

В основу проекта системы промконтура положены требования к


ней со стороны реакторной установки, согласно которым критери-
ем выполнения возложенных на систему функций является обеспе-
чение отвода тепла от оборудования. Система промконтура − сис-
тема нормальной эксплуатации, важной для безопасности. Обору-
дование и арматура части системы, расположенной в герметичной
оболочке, рассчитаны на аварийные параметры, возникающие при
авариях связанных с разуплотнением трубопроводов 1-го контура.
Система относится ко 2-й категории сейсмостойкости. Оборудова-
ние системы промконтура маркируется латинскими буквами TF.
Система промконтура функционирует во всех режимах нор-
мальной эксплуатации, включая пуск и останов энергоблока, в ре-
жимах обесточения энергоблока. В аварийных режимах, связанных
с повышением давления под оболочкой более 0,3 кгс/см2 или сни-
жением запаса до вскипания теплоносителя 1-го контура менее
10 °С, работа системы не требуется. В данной ситуации закрывает-
ся вся пневмоотсечная арматура на подаче промконтура к потреби-
телям гермообъема и система перестает выполнять свои функции.
250
10.2.2. Состав системы

Система промконтура состоит из трех насосов промконтура,


двух теплообменников, дыхательного бака, трубопроводов, арма-
туры и потребителей охлаждающей воды.
Тепло, отведенное теплоносителем промконтура от потребите-
лей РО, передается технической воде группы «А» VF в теплооб-
менниках промконтура. В целях организации возможности ремонта
и чистки теплообменников TF их в системе установлено два; нор-
мальной работы одного достаточно для организации теплосъема.
Для бесперебойного охлаждения потребителей в системе преду-
смотрено три насоса, один из которых находится в работе при экс-
плуатации системы, а остальные – в резерве. Один из резервных
насосов промконтура может быть выведен в ремонт. Регулирова-
ние расхода промконтура на потребители (где оно предусмотрено
проектом) производится оператором РО по месту при помощи ре-
гуляторов с ручным приводом.
Общий расход по потребителям составляет 610 м3/ч. Непосред-
ственного контакта с системами реакторной установки, являющи-
мися потребителями промконтура, система не имеет, так как она и
предназначена для исключения контакта охлаждаемой и охлаж-
дающей сред. Отвод тепла от потребителей происходит в теплооб-
менниках поверхностного типа, где контакт сред отсутствует.
В качестве теплоносителя в системе промконтура используется
химически очищенная вода (дистиллят). Система промконтура
имеет связь с системой дистиллята РО, так как она заполняется и
подпитывается от системы дистиллята через трубопровод Ду 80.
Проектом предусмотрен автоматический контроль радиоактивно-
сти воды промконтура. Для компенсации температурных измене-
ний и поддержания необходимого объема воды в замкнутой систе-
ме промконтура установлен дыхательный бак объемом 1 м3.
Трубопроводы и оборудование системы промконтура изготов-
лены исходя из требований к качеству рабочей среды, обеспечения
работоспособности системы в условиях нормальной эксплуатации
и нарушений нормальных условий эксплуатации из коррозионно-
стойкой стали 08X18Н10Т.
Для выполнения технологических переключений система снаб-
жена сильфонной запорной арматурой, выполненной в специаль-
251
ном исполнении для АЭС. На напорных и сливных трубопроводах
промконтура потребителей гермозоны устанавлена пневмопривод-
ная арматура, по две в обстройке и одна в гермозоне на каждом
трубопроводе, которая служит для локализации гермообъема при
авариях, связанных с разуплотнением 1-го контура. Время закры-
тия арматуры не должно превышать 10 с.
Арматура и оборудование системы промконтура запитаны по
электроснабжению от системы надежного питания. При обесточе-
нии секций надежного питания они запитываются от аварийных
дизель – генераторов.

10.2.3. Конструкция насоса

Электронасосный агрегат (рис. 10.4) выполнен в общепромыш-


ленном исполнении и не предназначен для взрывоопасных и пожа-
роопасных производств. Насосы промконтура (рис. 10.5) – центро-
бежные, горизонтальные, консольные, одноступенчатые. Уплотне-
ние вала – одинарное торцевое.
Смазка и охлаждение трущихся поверхностей в уплотнении
осуществляются перекачиваемой жидкостью.
Основные узлы и детали насоса – корпус, рабочее колесо, вса-
сывающая крышка, защитная втулка, узел опорной стойки. Для
компенсации износа рабочих колес и защиты корпуса насоса кон-
струкцией предусмотрены передний и задний защитные диски. Ра-
бочее колесо – открытого типа. Корпус, всасывающая крышка и
рабочее колесо – литые.
Ротор насоса вращается в двух подшипниковых опорах. В левой
опоре устанавливается сферический шарикоподшипник.
В правой опоре устанавливается радиально-упорный подшип-
ник, который воспринимает осевую нагрузка на ротор.
Смазка подшипников – консистентная, ЦИАТИМ-202. Она
должна заполнять 1/2−2/3 объема полости подшипника. Для защи-
ты полости подшипников от попадания протечек среды из уплот-
нения, а также вытекания смазки из кронштейна на валу насоса,
перед крышками подшипников установлены отбойники.
Максимальная температура подшипников насоса и электродви-
гателя – 70 °С. Направление вращения вала насоса – против часо-
вой стрелки, если смотреть со стороны электродвигателя.
252
Рис. 10.4. Общий вид насоса промконтура:
1 – насос центробежный; 2 – ограждение муфты; 3 – муфта;
4 – электродвигатель; 5 – рама фундаментальная

Рис. 10.5. Конструкция насоса промконтура:


1 – корпус насоса; 2 – всасывающий патрубок; 3 – диск защитный перед-
ний; 4 – диск защитный задний; 5 – уплотнение торцевое; 6 – рабочее ко-
лесо; 7 – вал насоса; 8 – подшипник опорный; 9 – напорный патрубок;
10 – подшипник опорно-упорный
253
Материал основных деталей насоса − TX800/70: рабочего коле-
са, всасывающей крышки, корпуса насоса, переднего и заднего за-
щитных дисков – сталь 12Х18Н9ТЛ-II, защитной втулки и вала –
сталь 12Х18Н9Т, кронштейна – Ст3, полумуфты – сталь-35.

10.2.4. Технические характеристики

Технические характеристики насосов промконтура представле-


ны в табл. 10.3.
Тип насоса − ТХ800/70/8-К-2Е;
тип электродвигателя − А03-3555-83.
Таблица 10.3
Параметр Величина
Производительность, м3/ч 600
Напор, м вод. ст. 35
Частота вращения, об/мин 730
Дополнительный кавитационный запас, м вод. ст. 6,0
КПД, % 65
2
Давление на всасе, не более, кг/см 3
Утечки через уплотнение, л/ч 0,03
Мощность двигателя, кВт 132
Напряжение питания, В/Гц 380/50
Масса насосного агрегата, кг 2050

10.2.5. Эксплуатация системы

Режим работы системы – постоянный, она вводится в работу


пред пуском блока при разогреве 1-го контура более 70 °С или пе-
ред включением любого ГЦН в работу независимо от температуры
1 контура. Перед выводом реактора на МКУ должны быть работо-
способны как минимум два насоса промконтура, два теплообмен-
ника промконтура.
В режимах нормальной эксплуатации, при выполнении систе-
мой промконтура функции отвода тепла от оборудования, открыта
арматура на отводе и подводе охлаждающей воды к теплообменни-
254
кам промконтура и локализующая арматура на трубопроводах, пе-
ресекающих контур герметизации.
При работе системы промконтура включение-отключение по-
требителей или регулировка расходов через них как правило не
производится, так что в работе всегда находится один насос с рас-
ходом около 610 т/ч. При этом один из насосов должен находиться
в готовности к включению. Система отводит тепло от потребителей
и, в свою очередь, охлаждается технической водой группы «А» в
теплообменниках.
При неработоспособности двух насосов или теплообменников
промконтура, согласно инструкции по эксплуатации, требуется ос-
танов реактора и его перевод в холодное состояние.
С точки зрения эксплуатации подшипников и электродвигателей
насосов промконтура температура в помещениях их установки в
обстройке не должна превышать 45 °С. Для отвода избыточного
тепла, выделяемого насосами при их работе имеется рециркуляци-
онная вентсистема.
Температура воды на выходе из теплообменников не должна
превышать 40 °С. При повышении температуры на выходе из теп-
лообменников промконтура более 70 °С насосы отключаются с за-
претом включения.
Так как система изготовлена из нержавеющей стали
08Х18Н10Т, а насосы снабжены торцевыми уплотнениями, то при
нормальной эксплуатации системы утечки воды из нее составляет
величину порядка 0,001 м3/ч.
В то же время система – замкнутая, запас на изменение ее объе-
ма составляет всего 1 м3. Появление течи требует более частой
подпитки системы.
Отключение системы TF на работающем блоке не только при-
водит к его останову, но также может вызвать серьезные повреж-
дения основного оборудования.
При нарушении герметичности теплообменного оборудования
радиоактивного контура промконтур предотвращает попадание ра-
диоактивных веществ в техническую воду. Наиболее вероятным
является возникновение течей в энергонапряженных потребителях
с высокими параметрами среды – таких, как ГЦН, доохладитель
продувки 1 контура.

255
Признаками этого будет повышение уровня в дыхательном баке
промконтура при закрытой подпитке и повышение активности.
Конкретное определение потребителя с внутренней течью затруд-
нено отсутствием индивидуальных отборов из них в систему ра-
диационного контроля.

10.3. Система маслоснабжения ГЦН

10.3.1. Техническое описание

Маслосистема ГЦН (рис. 10.6) состоит из двух функциональных


групп, каждая из которых обеспечивает маслом два ГЦН. Одна
функциональная группа обеспечивает маслом два ГЦН, другая −
обеспечивает маслом два других ГЦН. Каждая из функциональных
групп включает в себя следующие основные элементы:
маслобак ГЦН;
бак аварийного слива масла;
маслонасосы;
маслофильтры;
маслоохладители.
Функциональные группы работают независимо друг от друга.
Обе группы аналогичны по компоновке, направлениям движения
потоков, составу и типам оборудования. В связи с этим в данном
разделе информация приводится для одной группы.
Основным потоком для группы является следующий: из бака
маслонасосом через фильтр и один маслоохладитель масло подает-
ся на ГЦН через отсечную арматуру и обратные клапаны. После
чего индивидуальный трубопровод, подающий масло на каждый
ГЦН, раздваивается: одна линия идет на подачу масла на смазку
подшипников электродвигателя ГЦН, вторая − подает масло на
смазку главного упорного подшипника (ГУП) самого ГЦН.
В электродвигателе ГЦН масло поступает в верхний маслобак
двигателя, где раздается на верхний, нижний подшипники и под-
пятник, затем через коллектор слива поступает в сливной масло-
провод. Распределение давлений и расходов масла между верхней
и нижней крестовиной электродвигателя (где и расположены под-
шипники) производится путем подбора диаметра отверстия в
соответствующей дроссельной шайбе. Шайба на трубе перелива
256
Рис. 10.6. Схема системы маслоснабжения ГЦН

позволяет стабилизировать расход масла через двигатель при изме-


нении температуры и давления масла в напорной магистрали на-
сосного агрегата. Дроссельные шайбы установлены в разъемах
фланцев патрубков. Для облегчения подбора дроссельной шайбы в
напорной ветви на трубопроводе до шайбы и в маслобаке электро-
двигателя имеются штуцеры для присоединения манометров. По-
даваемое в ГУП масло, проходя через зазор опорных подшипников,
стекает в сливной поддон, а с упорного подшипника – в сливной
бачок, откуда через дроссельное отверстие по переливной трубе
Дy 80 поступает в сливной трубопровод Ду 150. При этом давление
масла дросселируется до атмосферного.
Отработанное на ГЦН масло самотеком сливается в бак аварий-
ных протечек, откуда по сливному трубопроводу через гидрозатво-
ры − обратно в бак.
При обесточивании маслонасосов во время выбега остановлен-
ного ГЦН (до 5 мин) масло из сливного бачка ГУП обратным хо-
257
дом поступает на смазку опорно-упорного подшипника и через за-
зоры опорного подшипника – в сливной поддон. В режиме прекра-
щения подачи питания МНС ГЦН через 8 с после отключения мас-
лонасоса давление в ГУП при номинальных зазорах в подшипниках
должно оставлять не менее 0,6 кгс/см2.
После остановки масляного насоса конструкции маслобака
электродвигателя обеспечивается некоторое время полный расход
масла через подшипники двигателя, а затем, на время последующе-
го выбега (ориентировочно в течение 5 мин), обеспечивается
уменьшенный расход масла, соответствующий протечке масла че-
рез радиальные уплотнения масляных ванн крестовин. При полном
расходе масло подается к подшипникам двигателя через верхние
торцы отводящих труб масляного бака, а при уменьшенном – через
отверстия этих же труб, расположенные на уровне дна масляного
бака. Таким образом, осуществляется циркуляция масла в штатном
режиме.
Для режима опробования маслонасоса перед вводом системы в
эксплуатацию или разогрева масла перед подачей на ГЦН маслона-
сос работает через общую «большую» рециркуляцию и собствен-
ную «малую» на бак. При этом подача масла на ГЦН закрыта арма-
турой.
Для возможности дренирования и воздухоудаления группы
снабжены соответствующей арматурой с отводом протечек масла в
стационарные поддоны.

10.3.2. Описание оборудования


Маслобаки смонтированы в специальных помещениях и пред-
ставляют собой емкости для хранения оперативного запаса масла.
Бак аварийного слива масла имеет: объем 10 м3; высоту 1987 мм
с уклоном в сторону слива + 83 мм; длину 2300 мм; ширину
2200 мм.
Маслонасосы предназначены для создания циркуляции масла в
маслосистеме. В системе применены насосы типа А1 3В-125/16-3-
90/4Б.
В системе применены фильтры типа 1ФЩ 125/6. Маслофильтр
предназначен для тонкой очистки масла в системе от механических
примесей.
258
В системе применяется охладитель типа ОКП 58-6002Г50МБ
или МО 63-1.

10.3.3. Конструкция маслонасосов


Маслонасосы предназначены для создания циркуляции масла в
маслосистеме. В системе применены насосы типа А1 3В-125/16-3-
90/4Б. Насосы предназначены для перекачивания минеральных ма-
сел с кинематической вязкостью от 0,21 ⋅ 10–4 до 1,90 ⋅ 10–4 м2/с при
температуре до 55 °С.
Маслонасос представляет собой электронасосный агрегат
(рис. 10.7), состоящий из трехвинтового насоса и электродвигателя,
соединенных между собой фонарем и муфтой. Собственно насос
(рис. 10.8) состоит из рабочего механизма, корпуса с крышками,
торцевого уплотнения, предохранительного и шарикового масла.
Маслонасос ГЦН типа А1 3В-125/16-3-90/4Б относится к классу
насосов объемного действия. Его рабочий механизм состоит из
трех винтов, одного ведущего и двух ведомых, симметрично рас-
положенных относительно ведущего винта.
Перекачивание масла осуществляется за счет вращения винтов.
Профиль нарезки винтов специальный, обеспечивающий их взаим-
ное сопряжение, нарезка винтов – двухзаходная. Винты заключены
в обойму, которая представляет собой блок с тремя смежными ци-
линдрическими расточками. Обойма размещена в литом корпусе
насоса.
При вращении винтов во всасывающей камере насоса создается
разряжение, в результате чего перекачиваемое масло поступает во
впадины нарезки винтов, взаимно замыкающихся при вращении.
Замкнутый в объеме нарезки винтов объем масла перемещается в
обойме прямолинейно без перемешивания и вытесняется в нагнета-
тельную камеру.
Конструкция гидравлической части насоса предусматривает
разгрузку от осевых усилий путем подвода рабочего давления че-
рез сверления в винтах под разгрузочные поршни, выполненные
заодно целое с винтами. Остаточные осевые усилия на ведущем
винте воспринимаются подшипником, а на ведомых – втулками. На
выходе ведущего винта в полости крышки сальника установлено
торцевое уплотнение (рис. 10.9).
259
Рис. 10.7. Общий вид насоса
260
Рис. 10.8. Конструкция насоса: Рис. 10.9. Конструкция торцевого
1 – корпус торцевого уплотнения; уплотнения маслонасоса:
2 – торцевое уплотнение; 3 – под- 1 – фиксирующий винт; 2 – пружи-
шипник; 4 – крышка верхняя; 5 – на; 3 – упорная втулка; 4 – стальная
корпус насоса; 6 – ведущий винт; пята; 5 – резиновое уплотняющее
7 – ведомый винт; 8 – обойма; 9 – кольцо; 6 – фиксирующий винт; 7 –
втулка; 10 – крышка нижняя бронзовый подпятник

Торцевое уплотнение состоит


из бронзового подпятника, рези-
нового кольца, стальной пяты,
имеющей «ус», который заходит в
паз упорной втулки, резинового
уплотняющего кольца и пружины
сальника. Упорная втулка зафик-
сирована на ведущем валу вин-
том, дающим ей возможность пе-
ремещаться только в осевом на-
правлении.

Рис. 10.10. Предохранительный


перепускной клапан:
1 – колпак; 2 – верхняя крышка; 3, 8 –
кольца уплотнительные; 4 – фланец;
5 – тарелка клапана; 6 – седло клапа-
на; 7 – шток; 9 – нижняя крышка
261
Для организованного отвода возможных протечек через торцо-
вое уплотнение имеется штуцер. К корпусу насоса присоединен
предохранительный перепускной клапан.
Клапан перепускает масло из напора насоса на всас в случае пе-
рекрытия напорного трубопровода насоса. Настраивается на давле-
ние срабатывания 6,9 кгс/см2 при температуре масла 33 °С.

10.3.4. Технические характеристики маслонасосов

Основные технические характеристики маслонасосов представ-


лены в табл. 10.4.
Тип насоса − 3В-125/16-3-90/4Б.

Таблица 10.4

Параметр Величина
3
Производительность, м /ч 90
Температура перекачиваемого масла, °С 55
Утечка через уплотнение, л/ч 0,00025
2
Давление на выходе, кгс/см 4,5
Потребляемая мощность, кВт 17
КПД, % 71
Частота вращения, об/мин 1450
Мощность электродвигателя, кВт 22
Напряжение питания электродвигателя, В/Гц 380/50
Масса сухого агрегата, кг 560

10.3.5. Эксплуатация системы

Контроль за работой маслосистемы ГЦН осуществляет оператор


БПУ по данным информационной системы и результатам химиче-
ского анализа масла. Нормальная эксплуатация при работе на мощ-
ности предусматривает следующие основные переключения.
Подача масла на неработающий (или отключенный защитой)
ранее ГЦН при работе блока на мощности.

262
Переход по маслоохладителям (при заиливании работающего
маслоохладителя и необходимости его чистки).
Оперативный персонал РЦ, обеспечивающий эксплуатацию
маслосистем ГЦН, обязан:
постоянно контролировать параметры работающей маслосисте-
мы ГЦН;
при выявлении отклонений параметров от допустимых пределов
или появлении предупредительных, аварийных сигналов своевре-
менно принимать меры по восстановлению номинальных парамет-
ров в соответствии с инструкцией по эксплуатации;
оценивать результаты химанализов и своевременно принимать
корректирующие меры;
отключать функциональную группу маслосистемы ГЦН при по-
явлении неустранимых течей масла, при пожаре в помещениях
маслосистемы ГЦН;
периодически контролировать положение арматуры и состояние
системы;
один раз в сутки отбирать пробу масла для визуального контро-
ля, т.е. проверки масла по внешнему виду на содержание воды,
шлама, механических примесей;
своевременно, не допуская увеличения перепада давления до
максимального значения, производить чистку патронов масло-
фильтров в соответствии с инструкцией;
отбирать пробы масла на сокращенный анализ не реже одного
раза в два месяца при кислотном числе не выше 0,2 мг КОН;
не реже одного раза в две недели при кислотном числе более
0,2 мг КОН;
при помутнении масла, обнаружении во время визуального кон-
троля в масле шлама или механических примесей.
Перед включением оборудования маслосистемы в работу после
ремонта или длительного (более трех суток) останова должна быть
проверена исправность технологических защит и блокировок, пре-
дохранительных и автоматических устройств, арматуры, а также
КИП. Качество масла в маслосистеме ГЦН во всех режимах экс-
плуатации должно удовлетворять следующим требованиям:
кислотный показатель – не более 0,5 мг КОН;
реакция водной вытяжки – нейтральная;

263
отсутствие растворимого шлама (определяется при кислотным
числе масла более 0,2 мг КОН);
отсутствие воды, шлама, механических примесей (определяется
визуально).
Клапаны перепуска масла маслонасосов должны быть настрое-
ны на давление срабатывания 6,9 кгс/см2.
Запрещается отключать резервный маслоохладитель с обеих
сторон по маслу или технической воде во избежание термической
опрессовки. Перепад давления на маслофильтре не должен превы-
шать 0,5 кгс/см2. Перепад уровня на фильтрующей сетке маслобака
не выше 200 мм.
Резервные насосы должны периодически опробоваться в работе
в соответствии с графиком. Перед сборкой электросхемы ГЦН мас-
лосистема должна быть введена в работу по проектной схеме и
температура масла должна находиться в пределах 20–41 °С. Уро-
вень в маслобаке − не менее 40 см. Запрещается снижение темпера-
туры масла ниже 20 °С и повышение выше 41 °С при работающих
ГЦН. При прекращении подачи масла на два ГЦН, которые обслу-
живаются одной функциональной группой, данная группа может
быть выведена из работы.
Запрещаются прием масла в маслосистему и работа маслосис-
темы при отсутствии готовности системы автоматического пожа-
ротушения, а также работа более одного маслонасоса в каждой
функциональной группе.
Перед включением ГЦН необходимо проконтролировать давле-
ние масла в маслобаке электродвигателя (Рэд > 0,2 кгс/см2), во из-
бежание обезмасливания подшипников электродвигателя при «за-
липании» обратного клапана, установленного на линии подачи
масла на электродвигатель ГЦН. Допустимый перерыв в подаче
масла на ГЦН − не более 10 с.

10.4. Система продувки ПГ


10.4.1. Назначение системы
Система продувки ПГ (рис. 10.11) предназначена для поддержа-
ния норм водно-химического режима котловой воды ПГ, заклю-
чающегося в отборе части котловой воды из мест наиболее вероят-
ного скопления продуктов коррозии, солей и шлама.
264
Система продувки парогенераторов является системой нормаль-
ной эксплуатации. Часть системы – трубопроводы продувки от па-
рогенераторов до дроссельных шайб на коллекторах непрерывной
и периодической продувки – относится к системе нормальной экс-
плуатации, важной для безопасности.
Система спроектирована на основе следующих требований со
стороны реакторной установки:
непрерывная продувка с расходом 7,5 т/ч от каждого ПГ;
проведение режима периодической продувки расходом 30 т/ч.
При этом суммарный расход продувочной воды от всех четырех
парогенераторов должен составлять 60 т/ч;
дренирование каждого парогенератора с расходом не менее 30
т/ч при температуре котловой воды менее 100 °С и атмосферном
давлении в ПГ.
Критерии выполнения системой требуемых функций − поддер-
жание качества котловой воды и обеспечение дренирования паро-
генераторов. Трубопроводы и арматура части системы, располо-
женной в герметичной оболочке, рассчитаны на аварийные пара-
метры, возникающие в гермооболочке при авариях, связанных с
разуплотнением 1-го и 2-го контуров, и сохраняют при этом свою
работоспособность.
Система работает во всех режимах нормальной эксплуатации,
при нарушении нормальной эксплуатации, в аварийных режимах,
за исключением связанных с посадкой локализующей арматуры и
обесточиванием.
В режимах нормальной эксплуатации, при выполнении систе-
мой функций поддержания качества котловой воды в ПГ, открыта
арматура на линиях продувки ПГ и закрыта арматура на линии
дренирования котловой воды ПГ. Продувочная вода поступает на
спецводоочистку.
В режимах дренирования ПГ арматура на линиях продувки ПГ
закрыта, арматура на линии дренирования котловой воды ПГ − от-
крыта. Дренаж котловой воды через теплообменники охлаждения
дренажей ПГ поступает в бак слива воды из ПГ, а затем насосом
RY30D01 откачивается на спецводоочистку.

265
10.4.2. Описание технологической схемы

Система продувки ПГ состоит из двух технологических под-


групп: подгруппы продувки парогенераторов и подгруппы дрени-
рования парогенераторов. Подгруппа продувки предназначена для
поддержания качества воды ПГ и включает в себя:
1) раздающие коллекторы питательной воды;
2) перегородку солевого отсека;
3) дренаж ПГ;
4) «холодный» коллектор 1-го контура;
5) «горячий» коллектор 1-го контура;
6) расширители продувки;
7) регенеративный теплообменник продувки;
8) доохладитель продувки;
9) регулятор уровня в расширителях продувки с регулирующим
клапаном;
10) регулятор давления в расширителях продувки с регулирую-
щим клапаном.
В настоящее время (после проведения реконструкционных ра-
бот) продувка парогенераторов осуществляется двумя линиями:
через свободные штуцеры метровых уровнемеров на «холодном»
днище ПГ из «солевых» отсеков двумя трубами 28×3; через четыре
трубы 28×3 из «карманов» коллекторов (по две трубки из каждого
«кармана») и две трубы 89×6 из мест приварки днищ к корпусу ПГ.

10.4.3. Конструкция насосов

Насос типа КС-50-110 (рис. 10.12 и 10.13) – секционный, шести-


ступенчатый, горизонтальный, однокорпусный, с односторонним
расположением рабочих колес. Опорные лапы насоса КС-50-110
прилиты к крышкам нагнетания и всасывания.
Корпуса секций 11 со вставными направляющими аппаратами
10, крышки всасывания и нагнетания центрируются между собой
по кольцевым проточкам и соединены стяжными шпильками, обра-
зуя корпус насоса 4. Герметичность стыков обеспечивается при
помощи резиновых колец и металлического контакта.
В качестве межступенных уплотнений применяются радиальные
щелевые уплотнения в рабочих колесах и направляющих аппара-
266
тах. Напорный патрубок 7 насоса находится в вертикальной плос-
кости, входной – в горизонтальной и расположен влево от оси на-
соса, если смотреть со стороны двигателя.

Рис. 10.11. Схема продувки парогенератора


267
Рис. 10.12. Внешний вид насосного агрегата КС-50-110:
1 – трубопроводы подачи охлаждающей воды; 2 – насос;
3 – напорный патрубок; 4 – муфта; 5 – электродвигатель

Рис. 10.13. Конструкция насоса КС-50-110:


1, 9 – подшипники качения; 2, 8 – корпуса подшипников; 3 – сальниковое
уплотнение; 4 – корпус насоса; 5 – предвключенное колесо; 6 – рабочие
колеса; 7 – напорный патрубок; 10 – направляющие аппараты; 11 – корпу-
са секций

268
Ротор насоса состоит из вала, рабочих колес 6, защитных руба-
шек, разгрузочного диска, подшипников качения 1 и 9, предвклю-
ченного колеса 5 и деталей их крепления.
Для разгрузки ротора от осевых сил имеется гидропята. Под-
шипники качения служат опорами ротора и установлены в под-
шипниковых корпусах 2 и 8, прикрепленных болтами к крышкам
всасывания и нагнетания.
Подшипники работают на консистентной смазке типа
ЦИАТИМ-201 и охлаждаются технической водой группы «В»,
циркулирующей во внешних полостях 2 корпусов подшипников.
Концевые уплотнения насоса выполняются с мягкой сальниковой
набивкой. Во избежание подсоса воздуха, а также для отвода тепла
от сальника к кольцу гидрозатвора 6 подводится (под давлением)
охлаждающий конденсат.
Насос опирается на фундаментную плиту четырьмя лапами, от-
литыми с крышками. В качестве привода насосов применяется
асинхронный электродвигатель, установленный на общей с насо-
сом фундаментной плите. Насос и электродвигатель соединяются
между собой при помощи упругой втулочно-пальцевой муфты 22.

Насос гидроиспытаний
Трехплунжерный насос (рис. 10.14) кривошипного типа состоит
из приводной и гидравлической частей.

Рис. 10.14. Насос плунжерный кривошипный ПТ-1-1,6/250:


1 – рабочая камера; 2 – корпус гидравлической части; 3 – шток; 4 – пол-
зун; 5 – направляющая; 6 – шатун; 7 – коленчатый вал; 8 – корпус при-
водной части (станина)
269
Приводная часть предназначена для преобразования вращатель-
ного движения коленчатого вала в поступательное движение плун-
жеров. При работе агрегата вращения вала двигателя передается
через клиноременную передачу (5 ремней) на коленчатый вал на-
соса.
Приводная часть смонтирована в станине. Коленчатый вал бази-
руется на двух подшипниках, расположенных в боковых расточках
станины и с помощью шатунов соединен с ползунами, переме-
щающимися в направляющих, шатуны имеют в большой головке,
закрываемой на шейках коленчатого вала сменные вкладыши, а в
малой головке, соединяемой осью с ползунами – втулки из анти-
фрикционного материала. Крышки направляющих ползунов имеют
манжеты для предохранения приводной части от попадания пыли и
грязи в масло, а также от выбрасывания масла наружу.
Подшипники коленчатого вала со стороны выходного конца ва-
ла закрываются крышкой с расположенной в ней манжетой, а с
противоположной стороны устанавливается шестеренчатый масло-
насос.
Смазка под давлением осуществляется шестеренчатым маслона-
сосом, приводимым во вращение коленвалом. По системе каналов
смазка подводится в зону трения ползуна с направляющей, к вкла-
дышам большой головки шатунов и шейкам коленвала, к втулкам
головки шатунов и кольцам ползунов. Для смазки приводной части
насоса применяется масло индустриальное И50Л (ГОСТ 20799-75)
или турбинное Т-46 (ГОСТ 32-74).

10.4.4. Технические характеристики насосов


Основные технические характеристики насоса КС-50х110-1
предствлены в табл. 10.5 и на рис. 10.15.
Тип насоса − КС-50-110.
Таблица 10.5
Параметр Величина
Напор, кгс/см2 11,0
Мощность, кВт 23,8
КПД, % 63
Частота вращения, об/мин 1455

270
Окончание табл. 10.5
Параметр Величина
Подача, м3/ч 50
Дополнительный кавитационный запас, м, не менее 1,6
Температура перекачиваемой среды, °C, не более 125
Число ступеней 6
Масса, кг 1175
Мощность двигателя, кВт 30

Рис. 10.15. Характеристика насоса Кс-50х110-1

10.4.5. Эксплуатация системы

Продувка ПГ подразделяется на непрерывную и периодиче-


скую. Соответственно имеются коллекторы непрерывной продувки
ПГ и периодической продувки с арматурой.
При непрерывной продувке парогенераторов (в стационарных
режимах) производится отбор котловой воды из солевых отсеков и
из днищ и карманов коллекторов каждого ПГ. Расход из солевых
отсеков каждого ПГ замеряется расходомерными шайбами и рав-
няется 5 т/ч. Расход из днищ и карманов коллекторов каждого ПГ
замеряется расходомерными шайбами и равняется 2,5 т/ч. Суммар-
ный расход непрерывной продувки одного (каждого) ПГ составля-
271
ет 7,5 т/ч. При периодической продувке ПГ производится отбор
котловой воды из солевых отсеков и из днищ и карманов коллекто-
ров ПГ открытием следующей арматуры. Расход из солевых отсе-
ков, из днищ и карманов коллекторов замеряется расходомерными
шайбами. Суммарный расход периодической продувки одного ПГ
равняется 30 т/ч.

10.5. Система спецканализации РО

10.5.1. Назначение системы

Система спецканализации предназначена для сбора протечек


зоны строгого режима, вод наружной дезактивации оборудования и
помещений РО, а также исключения неконтролируемого попадания
радиоактивных вод в окружающую среду.
Источники поступления воды в бак спецканализации:
дренажные и дебалансные воды оборудования РО;
дезактивационные и промывочные воды оборудования, полов
РО;
воды грязных мастерских и химлабораторий;
неорганизованные проточки через сальники запорной арматуры.

10.5.2. Описание системы спецканализации РО

Система спецканализации (рис. 10.16) представляет из себя сис-


тему металлическим приямков, замоноличенных в полы техноло-
гических помещений РО и именуемых трапами, и сливных трубо-
проводов, соединенных с приемным баком спецканализации, рас-
положенным в самой нижней точке здания РО (в углублении на
отметке – 4,20).
Состав системы:
бак спецканализации;
насосы спецканализации;
вакуум-насос спецканализации;
монжус спецканализации (V = 1 м3);
монжус спецканализации (V = 10 м3);
трапы, расположенных в полах помещений РО;
трубопроводы, арматуры, КИП.
272
Рис. 10.16. Система спецканализации

Трап представляет собой небольшой цилиндрический сосуд до


109 мм с плоским днищем. По своей конструкции трапы разделя-
ются на следующие типы:
закрытый трап с запорным органом, закрывающим доступ воды
с полов в систему;
открытый трап, имеющий в качестве крышек металлическую
решетку.
В верхней крышке закрытых трапов имеется штуцер Ду 80,
предназначенный для приема воды с вышестоящих трапов. Трап
снабжен гидрозатвором, препятствующим выходу газов в помеще-
ние, где он установлен.
По схеме отвода воды трапы разделяют на трапы с боковым и
нижним отводом. Трапы с нижним отводом служат для связи сис-
темы ОК по высоте (по отметкам), боковой отвод предназначен для
их связи на одной отметке в плане.
Имеются два насоса, осуществляющие по мере заполнения бака
его периодическую откачку на спецкорпус. Для периодической от-
качки отстаивающегося в грязном отсеке баке спецканализации
273
осадка (на техническом сленге именуемого «шламом») предназна-
чен специальный технологический узел в составе монжуса
(V = 1 м3) и вакуум-насоса.
Поскольку при эксплуатации реакторной установки также могут
иметься протечки теплоносителя в ГО, то в помещениях установ-
лены трапы для отвода протечек из гермооболочки через монжус
(V = 10 м3) в бак спецканализации. В данном случае монжус играет
роль гидрозатвора и служит для разделения пространства гермо-
оболочки и обстройки, тем самым препятствуя выходу воздуха при
аварии с повышением давления в ГО. На линии слива из ГО в мон-
жус (V = 10 м3) установлена быстродействующая пневмоотсечная
арматура, закрывающаяся по сигналам разрывных защит первого
контура: давлении под оболочкой более 1,3 кгс/см2 (абс) или сни-
жении запаса до вскипания теплоносителя 1-го контура менее
10 °С.

10.5.3. Конструкция насосов

Насос спецканализации марки ХВС-45/54-СД (рис. 10.17) явля-


ется вертикальным консольным самовсасывающим. Он предназна-
чен для откачки трапных вод из бака на спецкорпус для их после-
дующей переработки. Насосы спецканализации расположены на
отметке –4,20 в помещениях обстройки РО.
Основные детали насоса – корпус, крышка корпуса, рабочее ко-
лесо, вал, узел уплотнения и кронштейн. Корпус насоса, являясь
одновременно несущей конструкцией, имеет лапы для установки
насоса на фундамент. На кронштейне установлена стойка 4, на ко-
торой смонтирован приводной электродвигатель 3. Снизу к корпу-
су герметично прикреплен бачок 8. Всасывающий и напорный пат-
рубки насоса расположены под углов 180° друг к другу.
В вариантных исполнениях насос может комплектоваться щеле-
вым уплотнением. Для исключения подсоса воздуха через сальни-
ковое уплотнение и срыва насоса организована подача запирающей
воды на уплотнение.
Самовсасывание осуществляется за счет выкачивания жидкости
из бачка, расположенного под корпусом насоса. Понижение уровня
жидкости в бачке насоса в момент его пуска создает в нем разря-
жение, в результате чего происходит подъем жидкости по всасы-
274
вающему трубопроводу из бака. Перед первым пуском бачок дол-
жен быть заполнен жидкостью через пробку М 24х2 в корпусе на-
соса. Во время остановки насоса бачок заполняется жидкостью из
вертикального участка напорного трубопровода.

Рис. 10.17. Конструкция насоса марки ХВС-45/54-СД:


1 – кронштейн; 2 – вал; 3 – электродвигатель; 4 – стойка; 5 – корпус;
6 – крышка корпуса; 7 – рабочее колесо; 8 – бак

Направление вращения вала насоса – против часовой стрелки,


если смотреть со стороны двигателя. Привод насоса – от электро-
двигателя через упругую муфту.
275
Рабочее колесо – закрытого типа с повышенными кавитацион-
ными свойствами и импеллером, создающим разряжение перед уп-
лотнением.
Запрещается работа насоса при закрытой напорной арматуре
более 5 мин. Не допускается работа насоса при протечке через
сальниковое уплотнение более 50 г/мин.

Вакуумный насос золотникового типа НВЗ-20 (рис. 10.18) пред-


назначен для откачки воздуха из монжусов спецканализации и
борной воды, причем воздух не должен содержать капельной влаги
и мех. загрязнений. Насос расположен на отметке –4,2 в помеще-
нии обстройки РО.
Агрегат – вакуумный, золотниковый, одноступенчатый парал-
лельного действия с воздушным охлаждением.

Рис. 10.18. Вакуумный насос золотникового типа НВЗ-20


276
Насос состоит из корпуса, передней и задней крышек, вала, на-
правляющих эксцентриков, плунжеров, маховика, клапанов, рым-
болтов, маслоотделителя и заборных трубок. Передача вращатель-
ного движения от двигателя к насосу осуществляется посредством
клиновых ремней, натяжение которых обеспечивают натяжные
винты. Откачка газа осуществляется плунжером: за один оборот
вала насоса при вращении эксцентрика плунжер сжимает газ, нахо-
дящийся в роторной камере со стороны клапанов. Сжатый газ от-
крывает выпускные клапана и через клапанную камеру, маслоотде-
литель выходит в трубопровод и далее в атмосферу.
В это время с другой стороны плунжера в образовавшееся про-
странство через окна в хвостовой части плунжера поступает газ из
входной камеры. Аналогичный рабочий цикл совершается и во
второй рабочей камере, но с отставанием или опережением на 180°.
Газ из каждой камеры выходит непосредственно в маслоотдели-
тель.
При работе насоса поток воздуха проходит через маслоотдели-
тель и далее сквозь выходной патрубок. При этом происходит от-
деление газа от масла. Масло скапливается в нижней части масло-
отделителя и по трубе стекает в маслокамеру.
Для обеспечения герметичности насоса со стороны выпуска га-
зов служат выпускные клапаны. Смазка подшипников, манжет и
подача масла в насос осуществляется самотеком через отверстие из
маслокамер и заборных трубок. Для контроля уровня в масляных
камерах в корпусе предусмотрены смотровые окна.
Подшипники насоса не должны нагреваться сверх температуры
окружающей среды на 40−45 °С. Для нормальной работы подшип-
ников необходимо следить за наличием смазки и периодически, по
мере необходимости, добавлять ее. Попадание влаги в корпус насо-
са недопустимо.

10.5.4. Технические характеристики насосов

Технические характеристики марки ХВС 45/54-СД представле-


ны в табл. 10.6 на рис. 10.19.

277
Таблица 10.6
Параметр Единица измерения Величина
Рабочее давление кгс/см2 5,4
Подача м3/ч 45
Число оборотов об/мин 2900
Мощность кВт 13,3
КПД % Не менее 50 %
Уплотнения – Щелевое
Температура
перекачиваемой среды °C От –40 до +90

Рис. 10.19. Характеристика насоса ХВС-45/54

Технические характеристики насоса золотникового типа НВЗ-20


представлены в табл. 10.7 и на рис. 10.20.
278
Используемое масло – ВМ-4 или ВМ-6 (ГОСТ 23013–78);
тип электродвигателя − 4А904.
Таблица 10.7
Единица
Параметр Величина
измерения
Быстродействие, не менее п/с 20
Число оборотов об/мин 540
Мощность насоса кВт 1,9
Количество масла на одну заправку л 2,5
Напряжение питания В 380
Температура масла °C Не более 50
Температура перекачиваемой среды °C От −40 до +90
Масса кг 176

Рис. 10.20. Характеристика насоса золотникового типа НВЗ-20

10.5.5. Эксплуатация системы

Cпецифика системы заключена в необходимости ее постоянной


работы в любом состоянии энергоблока, будь то работа на мощно-
сти или перегрузка, поскольку протечки вод имеются практически
всегда. Система спецканализации вводится в работу при пуске бло-
ка и задействуется на весь период эксплуатации блока.
Узел откачки трапных вод из бака-приямка спецканализации
должен работать в автоматическом режиме. По сигналам от распо-
ложенных в чистом отсеке бака спецканализации сигнализаторов
279
уровня реализованы блокировки на включение и отключение насо-
сов на откачку бака при повышении уровня в нем до 1100 мм и
снижении до 200 мм соответственно. Выбор на включение насоса
производит ВИУР при помощи ключа выбора режимов на панели
БЩУ.
Учет количества циклов включения-отключения насосов произ-
водится ВИУР с БЩУ. Нужно иметь в виду, что каждый цикл
включения-отключения насоса спецканализации означает, что
примерно 6 м3 трапной воды было откачано на переработку на СК.
В настоящее время для более точной оценки объема откачиваемых
на СК трапных вод на напорном трубопроводе насосов установлена
расходомерная шайба, и ее показания заведены на блочную УВС.
По опыту эксплуатации на Балаковской АЭС для оперативного
контроля за неорганизованными протечками борной кислоты высо-
кой концентрации ежесменно производится отбор пробы из бака
спецканализации и анализ на содержание РБК в пробе. При первых
признаках появления течи РБК необходимо приступать к ее поис-
ку.
Часть помещений реакторного отделения оснащена специаль-
ными сигнализаторами влаги, представляющими из себя сигнали-
заторы уровня, расположенными возле трапов и срабатывающими
на появление воды над уровнем пола. Сигнализаторы влаги позво-
ляют ВИУР дистанционно контролировать отсутствие течей в по-
мещениях РО по сигнализации на панели БЩУ.
Переработка откачанных на спецкорпус трапных вод произво-
дится на выпарных аппаратах СВО-3 или СВО-7 с получением чис-
того дистиллята и осадка в виде концентрированного шлама. Вы-
паренный дистиллят направляется на повторное использование, а
полученный шлам перекачивается в емкости кубового остатка
ЕКО. Шлам − промежуточная фаза хранения радиоактивных отхо-
дов. Обычно проектом предусматривается их перевод в твердую
форму путем битумирования. Возможно также использование ус-
тановок глубокого доупаривания УГУ-500, при помощи которых
жидкие отходы выпариваются до солевой фазы, образующиеся со-
левые массы затариваются в металлические бочки и там хранятся.
Таким образом, большие объемы трапных вод на блоке приво-
дят к образованию повышенных объемов РАО на СК, поэтому
нужно всемерно стремиться к их уменьшению.
280
При эксплуатации системы не допускаются проливы масла в
спецканализацию РО. Попадание масла в трапные воды системы
спецканализации резко снижает работоспособность установок
СВО-3 спецводоочистки (происходит интенсивное вспенивание
обрабатывамой трапной воды в выпарном аппарате) и увеличивает
количество радиоактивных отходов. Кроме того, попадание масла в
бак спецканализации вызывает замасливание сигнализаторов уров-
ня и, как следствие, отказ схемы автоматической откачки бака.
Трапы в помещениях маслосистем реакторного отделения в обя-
зательном порядке должны быть закрыты. Необходим ежесменный
контроль состояния трапов с записью результатов контроля в опе-
ративном журнале. Обнаруженные протечки масла или водомасля-
ной смеси должны немедленно убираться. Открытие трапов для
удаления из них накопленных протечек масла в систему спецкана-
лизации запрещается. Согласно инструкции по эксплуатации сис-
темы периодичность откачки отстоявшегося в «грязном» отсеке
бака шлама должна определяться опытным путем.
Если же откачка шлама длительное время не производится, то
возможны полное заполнение шламом «грязного» отсека бака, по-
падание его в «чистый» отсек и забивание всасывающих трубопро-
водов.
Для очистки бака от шлама сначала производится вакуумирова-
ние монжуса спецканализации (V = 1 м3) насосом до достижения
разряжения 0,1 кгс/см2. Далее монжус соединяется с «грязным»
отсеком бака спецканализации и производится отсос шлама за счет
созданного разряжения. После заполнения монжуса производится
выдавливание его содержимого в емкость кубового остатка спец-
корпуса. После опорожнения монжуса необходимо продуть маги-
страль на СК в течение 5 мин для удаления из нее остатков шлама.

10.6. Система маслоснабжения РО


10.6.1. Назначение системы маслоснабжения
Система маслоснабжения реакторного отделения предназначена
для:
заполнения чистым маслом марки Т-22 (ГОСТ 32-74) или ТП22
(ГОСТ 9972-74) баков YD50, 60B01 маслосистемы ГЦН и баков
ТК91, 92, 93В01 маслосистемы ПН из аппаратной маслохозяйства;
281
откачки масла в бак ТА20В01 при аварийном опорожнении мас-
лосистемы ПН и слива масла самотеком в бак ТА20В01 при ава-
рийном опорожнении маслосистемы ГЦН;
приема масла из маслосистем ПН и ГЦН в случае вывода этих
маслосистем в ремонт;
сбора протечек масла из поддонов маслосистемы ПН в бак
ТА20В02 с последующей откачкой насосом ТА20D04 в бак
ТА20В01;
сбора протечек масла из поддонов маслосистемы ГЦН в бак
ТА20В01;
откачки собранного масла из бака ТА20В01 в аппаратную мас-
лохозяйства насосами ТА20D01, 02;
очистки грязного масла на маслоочистительной машине в спец-
корпусе.

10.6.2. Описание оборудования системы маслоснабжения РО

В реакторном отделении блока ВВЭР-1000 имеется мощное


оборудование, работа которого требует организации непрерывной
подачи турбинного масла под давлением для целей смазки и охла-
ждения узлов вращения механизмов. Поэтому в составе соответст-
вующего оборудования имеются маслосистемы, в свою очередь
требующие периодической очистки, пополнения и замены расход-
ных запасов масла. Для выполнения указанных задач имеется сис-
тема маслоснабжения реакторного отделения.
Система связана с маслобаками маслосистем подпиточных на-
сосов и маслосистем ГЦН.
Согласно проекту система маслоснабжения (рис. 10.21) является
системой нормальной эксплуатации с функциями, обеспечиваю-
щими определенную гибкость и автономность в работе с приме-
няемыми в технологических процессах маслами, а также создаю-
щими оперативный резервный объем для приема масла в оговорен-
ных ниже случаях.
Состав системы:
маслобак аварийного слива масла;
маслобак сбора протечек масла;
маслонасосы откачки масла из системы;
маслонасосы аварийного опорожнения маслобаков системы;
282
маслонасосы откачки собранных протечек;
трубопроводы;
арматура;
стационарные поддоны сбора протечек масла;
переносные емкости сбора протечек масла.

Рис.10.21. Схема системы маслоснабжения РО

Ввиду применения горючих масел и, следовательно, повышен-


ной пожароопасности помещения системы относятся к категории
В-II по ППБ и защищаются автоматически срабатывающими уста-
новками пожаротушения, а также комплектуются первичными
средствами пожаротушения.
В качестве извещателей в маслоопасных помещениях исполь-
зуются тепловые извещатели типа ДПС-038 в комплекте с ПИО-
017. Включение установки пожаротушения распыленной водой
происходит автоматически от импульса пожарного извещателя.
Электроприводная арматура подачи воды на тушение в помещения
маслосистем находится в зоне строгого режима.

283
Система представляет собой комплекс оборудования из четырех
шестеренчатых насосов, двух баков приема и временного хранения
масла, а также запорной арматуры с трубопроводами и переносных
емкостей.
Система маслоснабжения РО эксплуатируется периодически.
Принцип работы системы маслоснабжения РО заключается в пе-
риодической подаче чистого масла в баки маслосистемы ГЦН и
маслосистемы ПН.

10.6.3. Конструкция насосов

Маслонасосы перекачки масла


Насосы предназначены для откачки маслобака аварийного сли-
ва. Все насосы, применяемые в системе TA, – шестеренные, по
принципу действия − объемные. Шестеренным называют зубчатый
насос с рабочими органами в виде шестерен, обеспечивающих гео-
метрическое замыкание рабочей камеры и передающих крутящий
момент.
Насос состоит из двух
широких цилиндрических
зубчатых колес (рис. 10.22)
плотного сцепления, поме-
щенных в плотно охваты-
вающий их корпус с каналам
для подвода и отвода жидко-
сти. При вращении шестерен
жидкость, заключенная во
впадинах зубьев, переносится
в камеру нагнетания (отме-
Рис. 10.22. Принцип работы ченную точечной штрихов-
шестеренного насоса кой), которая образована при
корпусом насоса и зубьями.
Зубья а1 и а2 вращении шестерен вытесняют больше жидкости,
чем может и поместиться в пространстве, освобождаемом зубьями
b1 b2, находящимися в зацеплении. Разность объемов, описывае-
мых этими двумя парами зубьев, вытесняется в нагнетательную
линию насоса.

284
Шестеренные насосы типа «Ш» с модулем зацепления m = 4 мм
предназначены для перекачивания чистых, неагрессивных, обла-
дающих смазывающей способностью жидкостей с кинематической
вязкостью 0,2–6,0 см2/с при рабочей температуре для масла не бо-
лее 70 °С.
Шестеренный насос (рис. 10.23) состоит из корпуса, ведущего и
ведомого роторов, представляющих собой прямозубые шестерни,
втулок подшипников скольжения, узла уплотнения вала. Для уп-
лотнения вала используется торцевое уплотнение.

Рис. 10.23. Разрез шестеренный насоса (вид спереди и сбоку):


1 – корпус; 2 – перепускной клапан;
3 – ведущая шестерня; 4 – ведомая шестерня

10.6.4. Технические характеристики маслонасосов


Технические характеристики маслонасосов приведены в
табл. 10.8.
Таблица 10.8
Параметр Величина
Насос Ш8-25-5,8/2,5-Б1
Рабочее давление, кгс/см2 2,5
2
Срабатывание перепускного клапана, кг/см 3,75
2 3
Подача (при вязкости 0,75 см /с), м /ч 5,8
285
Окончание табл. 10.8
Параметр Величина
Число оборотов, об/мин 1450
КПД, % 43
Потребляемая мощность, кВт 1,1
Допустимый уровень вибрации, мм/с 2,81
Насос Ш40-6-18/4
Рабочее давление, кгс/см2 4
2
Срабатывание перепускного клапана, кг/см 6
2 3
Подача (при вязкости 0,75 см /с), м /ч 8
Число оборотов, об/мин 980
Электродвигатель 4А 132 6УЗ
Потребляемая мощность, кВт 5,5
Допустимый уровень вибрации, мм/с 2,8

10.6.5. Эксплуатация системы

Все маслонасосы имеют показывающие манометры на всасе и


напоре. Баки снабжены сpедствами контpоля уpовня.
Система маслоснабжения РО находится в оперативном ведении
НСРЦ и оперативном управлении СИЭРО. Нормальное состояние
маслосистемы – резерв с возможностью автоматического включе-
ния насоса и готовностью остальных узлов и компонентов к вы-
полнению своих функций. Ввиду пожароопасности, помещения
системы маслоснабжения РО должны быть закрыты на замок.
Эксплуатация в режиме ожидания заключается в контроле сис-
темы оператором путем периодических обходов. При осмотре кон-
тролируются:
состояние трубопроводов, арматуры, их опор и подвесок;
положение арматуры, наличие пломб на пломбируемой
арматуре;
наличие и исправность КИП;
изменение уровней масла в маслобаках вследствие протечек или
проводимых операций;

286
неорганизованные протечки не допускаются, пролитое масло
необходимо убрать немедленно;
протирка оборудования и поддонов от масла проводится еже-
сменно;
наличие средств пожаротушения. При этом проверяется их ком-
плектность, срок очередной проверки, наличие пломб;
отсутствие протечек в поддоны и на электрооборудование из
дренчеров системы аварийного пожаротушения;
закрытое положение трапных вентилей в помещениях маслосис-
тем.
При появлении необходимости на оборудовании маслосистемы
РО также могут быть реализованы следующие эксплуатационные
режимы:
заполнение других маслосистем;
сбоp пpотечек масла;
удаление отpаботанного масла;
замена масла в маслосистемах;
опpобование обоpудования с пpовеpкой блокиpовок;
вывод обоpудования в pемонт и ввод из pемонта.
Эти режимы являются основными для системы и в наибольшей
степени характерны для периодов ремонта блока. Также они воз-
никают в случае отклонения качества масла в системах ПН и ГЦН
от установленных норм.
С точки зрения ликвидации возгораний в помещениях масло-
систем подпиточных насосов и маслосистем ГЦН, значение систе-
мы очень важно, поскольку во избежание образования большого
пожара масло из соответствующего маслобака должно быть сдре-
нировано.
Работоспособность маслосистемы на оборудование реакторного
отделения влияет незначительно, поскольку выполняет вспомога-
тельные обеспечивающие функции для систем, имеющих собст-
венный резерв.
При этом следует помнить: система − потенциальный источник
возгораний и, следовательно, косвенным образом влияет на безо-
пасность.
Именно этим объясняются:
наличие автоматических систем пожаротушения в помещениях
ТА и стационарных постов пожаротушения возле них;
287
особый режим доступа в помещения (замки на дверях);
отдельные вентсистемы на обслуживание помещений с шибера-
ми, поддерживаемыми в открытом положении плавкими вставками
из сплава Вуда;
особый режим поддержания чистоты в помещениях;
запрет даже на кратковременное нахождение кислородных бал-
лонов в помещениях системы;
строгие организационные мероприятия при выполнении работ
на системе.
К тому же попадание масла в трапные воды системы спецкана-
лизации резко снижает работоспособность установок СВО-3 спец-
водоочистки и увеличивает количество радиоактивных отходов.
В части эксплуатации вызывает определенные сложности раз-
ветвленность системы, что не исключает ошибки персонала, осо-
бенно на начальных этапах самостоятельной работы. Понизить ве-
роятность ошибок позволяет работа строго по бланкам переключе-
ний.
Общая оценка надежности оборудования системы вполне удов-
летворительная, за исключением маслоочистильной машины. По-
следняя из-за конструктивных недостатков имеет небольшой ре-
сурс работы и невысокую надежность.
В ходе эксплуатации была выявлена необходимость держать с
разобранными электросхемами арматуру аварийного (в случае по-
жара) слива из оборудования во избежание ошибочного дрениро-
вания систем, особенно находящихся в работе. Мера представляет-
ся вынужденной, поскольку в случае пожара требуется дополни-
тельно время на сборку схем арматуры. Следовательно, может за-
держивается начало ликвидации (локализации) пожара.

10.7. Система боросодержащей воды и борного концентрата

10.7.1. Назначение системы

Для получения приемлемой длительности работы реактора (так


называемой «кампании» реактора) в него необходимо загрузить
сверхкритическое количество ядерного топлива. Созданный при
этом в реакторе запас реактивности необходимо компенсировать.

288
В современных реакторах типа ВВЭР созданный запас реактив-
ности компенсируется механическими органами регулирования и
жидким поглотителем – борной кислотой, растворенной в воде 1-го
контура. Такая форма управления реактивностью называется жид-
костным регулированием.
Борное регулирование используется практически на всех мощ-
ных энергетических реакторах с водой под давлением. Сущность
борного регулирования состоит в том, что избыточная реактив-
ность при пуске РУ после перегрузки компенсируется вводом в те-
плоноситель 1-го контура жидкого поглотителя нейтронов – бор-
ной кислоты.
В ходе работы реакторной установки на мощности производится
постепенное плавное уменьшение концентрации борной кислоты в
теплоносителе 1-го контура путем водообмена для компенсации
выгорания ядерного топлива. Имеется много причин для использо-
вания растворенных в теплоносителе поглотителей. При этом
уменьшается количество поглощающих стержней вместе с приво-
дами и электрооборудованием схемы управления, что приводит к
экономии затрат. Борная кислота равномерно распределяется в те-
плоносителе 1-го контура, и поэтому при изменении ее концентра-
ции не нарушается распределение энерговыделения в активной зо-
не.
Естественный бор состоит из двух изотопов (19 % бора-10 и
81 % бора-11), первый из которых имеет очень высокое сечение
поглощения тепловых нейтронов (3838 б). Естественный бор имеет
более низкую поглощающую способность (750 б) из-за разбавления
бора-10 бором-11.
Борная кислота обладает целым рядом важных преимуществ по
сравнению с другими растворимыми в воде поглотителями нейтро-
нов – «нейтронными ядами»: борная кислота хорошо растворима в
воде, и ее растворимость растет с повышением температуры; она
практически не реагирует с материалами 1-го контура, причем ее
инертность растет с повышением температуры; она не откладыва-
ется и не дает соединений, способных откладываться на внутрен-
них поверхностях конструкционных элементов реакторной уста-
новки.
Различные операции, связанные с изменением концентрации
борной кислоты в теплоносителе 1-го контура, условно называют
289
борным регулированием. Для увеличения концентрации РБК в 1-м
контуре концентрированный раствор борной кислоты подается в
1-й контур подпиточными насосами. Чтобы уменьшить концентра-
цию, можно использовать систему продувки-подпитки (слив теп-
лоносителя 1-го контура с текущим содержанием бора и замену его
чистым дистиллятом) или поглощение борной кислоты анионит-
ными фильтрами СВО-2. Соответственно для осуществления бор-
ного регулирования в составе оборудования реакторного отделения
должны иметься баки для хранения раствора борной кислоты и на-
сосы для его подачи к потребителям. Для выполнения указанных
выше задач имеются системы боросодержащей воды и борного
концентрата. Оборудование систем боросодержащей воды и борно-
го концентрата маркируется латинскими буквами TB.
Системы боросодержащей воды и борного концентрата обеспе-
чивает определенную гибкость и автономность в работе с приме-
няемым в технологических процессах раствором борной кислоты
(РБК), а также создают оперативный резервный объем РБК, ис-
пользующегося при регулировании мощности и останове РУ.

Рис. 10.24. Упрощенная схема системы борного концентрата


290
Система борного концентрата (рис. 10.24) предназначена для
создания запаса и хранения борного концентрата в баках; подачи
его в первый контур насосами при борном регулировании в режиме
нормальной эксплуатации и аварийных режимах энергоблока, а
также для подачи борного концентрата для очистки на СВО-6 на-
сосом.
Система боросодержащей воды TB30 предназначена:
для создания запаса и хранения боросодержащей воды в баках;
заполнения первого контура;
подпитки бассейна выдержки и баков;
приема воды при дренировании первого контура, баков;
ведения водообмена;
приема воды после отмывки концевых уплотнений ГЦН;
подачи боросодержащей воды для очистки на СВО-6.
10.7.2. Описание оборудования
В составе систем боросодержащей воды и борного концентрата
имеется следующее технологическое оборудование:
насосы борного концентрата;
баки борного концентрата;
насосы боросодержащей воды;
насос заполнения 1-го контура;
баки боросодержащей воды;
монжус боросодержащей воды;
трубопроводы, арматура, КИП.

10.7.3. Конструкция насосов

Насос борного концен-


трата (рис. 10.25 и 10.26)
предназначен для подачи
борного концентрата на очи-
стку на ионообменные
фильтры СВО-6 или в си-
стему подпитки-продувки
1-го контура (на всас подпи- Рис. 10.25. Общий вид насоса типа Х
точных агрегатов). Насос рас-
положены в помещении А-034 обстройки РО.
291
Насос состоит из рабочего колеса, корпуса, вала, крышки кор-
пуса насоса, являющейся корпусом сальника, и опорного крон-
штейна. Подвод перекачиваемой жидкости к насосу осуществляет-
ся по оси насоса, отвод – вертикально вверх. Рабочее колесо – за-
крытого типа; закреплено на валу насоса гайкой. На заднем диске
рабочего колеса имеются разгрузочные отверстия для уравновеши-
вания осевых сил. В качестве концевого уплотнения вращающегося
вала насоса может использоваться как сальниковое, так и торцевое
уплотнение. В нашем случае используется двойное торцевое уп-
лотнение типа 2Г. Вода на уплотнение подается от системы дис-
тиллята собственных нужд или от автономного контура уплот-
няющей воды.
Ротор насоса вращается в двух подшипниковых опорах, по-
крываемых консистентной смазкой 1-13, «Циатим-202» или «Ли-
тол-24». Консистентную смазку подают через масленки, закреп-
ленные на крышках подшипников. Направление вращения – против
часовой стрелки, если смотреть со стороны электродвигателя.

Рис. 10.26. Разрез


насоса типа Х:
1 – всасывающий патру-
бок; 2 – напорный пат-
рубок; 3 – корпус; 4 –
вал; 5 – крышка; 6 –
подшипники; 7 – торце-
вое уплотнение; 8 – ра-
бочее колесо

Насосы борного концентрата предназначены для подачи бор-


ного концентрата в систему подпитки-продувки 1-го контура на
всас подпиточных агрегатов и расположены в помещении обстрой-
ки РО. Насос борного концентрата типа ХО45/31-Е-2Г – унифици-
рованный химический центробежный насос с опорой на корпусе,
горизонтальный, одноступенчатый, с приводом от асинхронного
двигателя через упругую муфту. Буква «О» в условном обозначе-

292
нии насоса обозначает, что он приспособлен к перекачиванию го-
рячих и кристаллизующихся жидкостей. Буква «Е» в условном
обозначении насоса обозначает, что проточная часть насоса
изготавливается из хромоникельмолибденовой стали типа
10Х17Н13М2Т.
Отличительная особенность этих насосов − возможность их де-
монтажа для ревизии и ремонта без отсоединения корпуса насоса
от всасывающего и напорного трубопроводов, что очень удобно
при эксплуатации. Предприятие-изготовитель – Катайский насос-
ный завод (НПО «ВНИИгидромаш»).

10.7.4. Технические характеристики насосов

Технические характеристики насосов представлены в табл. 10.9.

Таблица 10.9
Параметр Величина
Насос Х8/90-Е-2Г
Производительность, м3/ч 8
Напор, м вод. ст. 90
Допустимое давление на всасе, кгс/см2 5
Допустимый кавитационный запас, м вод. ст. 4
Мощность насоса, кВт 10
Число оборотов, об/мин 2900
Масса, кг 150
Насос ХО45/31-Е-2Г
3
Производительность, м /ч 45
Напор, м вод. ст. 31
Допустимое давление на всасе, кгс/см2 5
Допустимый кавитационный запас, м вод. ст 5
Мощность насоса, кВт 6
Число оборотов, об/мин 2900
Масса, кг 69

293
10.7.5. Эксплуатация системы

Системы боросодержащей воды и борного концентрата задейст-


вуются на весь период работы реакторной установки на мощности.
Перед выходом на МКУ должны быть работоспособны:
один или два бака борного концентрата, заполненных РБК сум-
марным объемом 200 м3 с концентрацией борной кислоты не менее
40 г/кг и ВХР, удовлетворяющим нормам;
не менее двух насосов борного концентрата;
два бака боросодержащей воды, имеющие свободный объем не
менее 470 м3, с насосами подачи боросодержащей воды;
насос подачи борного концентрата на СВО-6.
Нормальное состояние системы борного концентрата – резерв с
возможностью включения насосов (для корректировки положения
регулирующей группы ОР СУЗ или создания стояночной концен-
трации РБК в теплоносителе 1-го контура при останове РУ) и го-
товностью остальных узлов и компонентов к выполнению своих
функций. Нормальное состояние системы боросодержащей воды –
выполнение приема выводимого теплоносителя 1-го контура при
постепенном водообмене (в ходе кампании концентрация борной
кислоты в теплоносителе 1-го контура уменьшается для компенса-
ции выгорания ядерного топлива) и периодическая подпитка ДП.
При работе энергоблока на мощности для насосов, имеющих ре-
зерв, допускается вывод одного насоса в ремонт на срок до устра-
нения дефекта.
При работе реакторной установки на мощности допускаются:
вывод в ремонт бака борного концентрата на срок до устранения
дефекта при условии, что в оставшемся баке запас РБК не менее
200 м3 и уровень не менее 4500 мм;
вывод в ремонт одного насоса борного концентрата в ремонт на
период до 3 сут.
Перед выводом в ремонт насоса борного концентрата резервные
насосы должны быть опробованы. Если во время ремонта насоса
регламентный срок превышается, то перед продлением ремонта
необходимо убедиться в работоспособности резервного насоса пу-
тем его опробования. В этом случае опробование резервного насоса
необходимо проводить через каждые трое суток.

294
Реактор должен быть остановлен и переведен в состояние «хо-
лодный останов», если неработоспособны: оба бака борного кон-
центрата; три насоса борного концентрата.
В части эксплуатации вызывает определенные сложности раз-
ветвленность систем боросодержащей воды и борного концентрата,
что не исключает ошибки персонала, особенно на начальных эта-
пах самостоятельной работы. Понизить вероятность ошибок позво-
ляет работа строго по бланкам переключений.

10.8. Система дистиллята


10.8.1. Назначение системы
Как правило, для всех атомных электростанций необходимо
восполнение потерь теплоносителя технологических систем путем
подачи добавочной воды. В силу жестких требований к качеству
теплоносителя на АЭС добавочная вода должна обладать должной
химической чистотой. Для технологических систем реакторного
отделения для хранения и подачи на потребители добавочной воды
существует система дистиллята.
Назначение системы дистиллята реакторного отделения явству-
ет из ее названия. Cистема дистиллята установлена для подачи чис-
того конденсата:
в первый контур через деаэратор подпитки или через деаэратор
борного регулирования (ДП или ДБР) при проведении водообмена;
на заполнение баков запаса реагентов спринклерной системы;
на заполнение барботажного бака;
на заполнение системы промконтура;
на заполнение баков-гидрозатворов системы спецгазоочистки;
на обмыв уплотнений ГЦН, спринклерных насосов, насосов ава-
рийного впрыска бора и аварийно-планового расхолаживания;
к насосу продувки датчиков КИП и гидроиспытаний барботаж-
ного бака;
на обмыв лотков системы отбора проб.
Система также обеспечивает наличие оперативного запаса дис-
тиллята для подпитки технологических систем РО. Согласно про-
екта система дистиллята является системой нормальной эксплуата-
ции с обеспечивающими функциями.

295
10.8.2. Описание оборудования

Для бесперебойного снабжения потребителей реакторного отде-


ления дистиллятом в системе предусмотрено три насоса, один из
которых находится в работе, а остальные − в резерве. Один из ре-
зервных насосов дистиллята может быть выведен в ремонт.
Система (рис. 10.27) состоит из следующих элементов:
баков запаса дистиллята (расположены на улице вне здания РО);
насосов дистиллята;
арматуры, трубопроводов, КИП.

Рис. 10.27. Схема системы дистиллята

Заполнение баков может производиться либо химобессоленной


водой от общестанционного узла ХВО, либо дистиллятом с «чис-
тых» контрольных баков спецкорпуса (СК). Химобессоленная вода
получается на узле ХВО путем глубокого химического обессолива-
ния исходной маломинерализированной воды с применением ио-
нообменных смол. Дистиллят на СК образуется при упаривании
трапных вод на СВО-3 и вод спецпрачечной на СВО-7, а также
очистки с концентрированием РБК на СВО-6.
296
10.8.3. Конструкция насосов

Насосы предназначены для подачи дистиллята из баков запаса


на потребители реакторного отделения.
Насосы дистиллята типа Х45/54-К-СД (рис. 10.28) – унифици-
рованные химические центробежные насосы с опорой на корпусе,
горизонтальные, одноступенчатые. Буква «К» в маркеровке обо-
значает то, что проточная часть насоса изготавливается из хромо-
никельмолибденовой стали типа 12Х18Н9Т. Скорость проникнове-
ния коррозии материала проточной части не превышает 0,1 мм/год.

Рис. 10.28. Насос центробежный Х45:


1 – крышка корпуса; 2 – корпус; 3 – уплотнение; 4 – передний подшипник;
5 – опорный кронштейн; 6 – задний подшипник; 7 – соединительная муф-
та; 8 – вал; 9 – поддон; 10 – рабочее колесо

Отличительная особенность этих насосов − возможность их де-


монтажа для ревизии и ремонта без отсоединения корпуса насоса
от всасывающего и напорного трубопроводов, что очень удобно
при эксплуатации.
Насос состоит из рабочего колеса, корпуса, вала, крышки кор-
пуса насоса, являющейся корпусом сальника, и опорного крон-
штейна. Подвод перекачиваемой жидкости к насосу осуществляет-
ся по оси насоса, отвод – вертикально вверх. Рабочее колесо – за-
297
крытого типа; закреплено на валу насоса гайкой. На заднем диске
рабочего колеса имеются разгрузочные отверстия для уравновеши-
вания осевых сил. В качестве концевого уплотнения вращающегося
вала насоса может использоваться как сальниковое, так и торцевое
уплотнение.
Ротор насоса вращается в двух подшипниковых опорах, покры-
ваемых консистентной смазкой 1-13 или «Литолом-24». Конси-
стентную смазку подают через масленки, закрепленные на крыш-
ках подшипников.

10.8.4. Технические характеристики

Технические характеристики насоса Х45/54-К-СД представлены


в табл. 10.10.
Таблица 10.10
Параметр Величина
Производительность, м3/ч 45
Напор, м вод. ст. 54
Мощность, кВт 10,2
Число оборотов, об/мин 2910
КПД электродвигателя, % 88
Протечки через сальник, капель/мин 30–60

10.8.5. Эксплуатация системы

Система дистиллята функционирует во всех режимах нормаль-


ной эксплуатации блока, включая пуски и остановы, переходные
режимы, а также при авариях, не связанных с разуплотнением пер-
вого контура или потерей электропитания собственных нужд.
Перед пуском энергоблока и при работе блока на номинальном
уровне мощности должен быть подготовлен необходимый запас
дистиллята (не менее 500 м3) в баках для проведения водообмена
1-го контура. При нормальной эксплуатации системы в работе на-
ходится один насос дистиллята, другой − в резерве, а третий может
быть выведен в ремонт. Дозаполнение баков при работе системы

298
производится по мере необходимости при снижении уровня в ба-
ках.
С напора работающего насоса дистиллят поступает в общий на-
порный трубопровод Ду 100, из которого он раздается на потреби-
тели РО. На часть потребителей дистиллят подается непрерывно
(например, на отмывку уплотнений ГЦН), на часть – по мере необ-
ходимости. Подача дистиллята в систему промконтура производит-
ся периодически действием блокировки по факту снижения уровня
в дыхательном баке. При несрабатывании автоматики заполнения
промконтура может произойти падение уровня во всасывающем
трубопроводе насосов и их последующее отключение. При нор-
мальной эксплуатации системы утечка теплоносителя из промкон-
тура составляет малую величину порядка 0,1 м3/ч и менее. Система
TF – замкнутая, запас на изменение ее объема составляет всего
1 м3, поэтому появление течи требует более частой ее подпитки
дистиллятом.
В процессе нормальной эксплуатации, когда вывод борной ки-
слоты из 1-го контура не производится, через деаэратор борного
регулирования предусмотрена циркуляция дистиллята от системы
для поддержания деаэратора в горячем резерве.
Проектом предусмотрено автоматическое включение резервного
насоса дистиллята в следующих случаях: при отключении рабочего
насоса или снижении давления на его напоре менее 1 кгс/см2. При
включении насоса предусмотрено автоматическое открытие за-
движки на его напоре. Проектом также предусмотрено автоматиче-
ское управление задвижкой на линии рециркуляции по технологи-
ческому параметру (расходу насоса), обеспечивающее работу насо-
са в рабочей части характеристики. Задвижка на линии рециркуля-
ции открывается при понижении расхода насоса до 20 м3/ч, закры-
вается − при повышении до 25 м3/ч.
Принятое в проекте резервирование активных элементов систе-
мы и построение схемы позволяет обеспечить непрерывную работу
во всех режимах нормальной эксплуатации и допускает возмож-
ность ремонта неисправного оборудования без потери требуемых
функций системы.
Оперативное обслуживание системы дистиллята во время рабо-
ты заключается в периодическом контроле и поддержании в тре-
буемых пределах технологических параметров системы. Для кон-
299
троля за состоянием оборудования в условиях нормальной экс-
плуатации блока на дисплеи РМОТ выведена необходимая инфор-
мация по положению арматуры и механизмов, а также в цифровом
виде по основным технологическим параметрам. Кроме того, на
дисплеи РМОТ поступают сигналы об отклонении параметров,
аварийном отключении механизмов, а также ходе и останове арма-
туры в промежуточном состоянии. Контроль параметров РМОТ на
БЩУ ведет ВИУР (НСРЦ), а по месту – ОРО.

10.9. Узел реагентов РО


10.9.1. Общее устройство

Узел реагентов РО предназначен для хранения и дозировки в


теплоноситель 1-го контура необходимых реагентов с целью под-
держания водно-химического режима при нормальной эксплуата-
ции и его изменения в зависимости от режима работы реакторной
установки (разогрев, расхолаживание и т.д.). В узле реагентов РО
для дозирования в 1-го контур используются аммиак, гидразингид-
рат и едкий калий.
Подгруппа аммиака NH3 предназначена для хранения и дози-
ровки в 1 контур аммиака с целью поддержания концентрации во-
дорода в пределах заданных норм.
Подгруппа гидразингидрата N2H4·H2O предназначена для хране-
ния и дозировки в 1-го контур раствора гидразингидрата с целью
связывания избыточного кислорода.
Подгруппа едкого калия KOH предназначена для хранения и до-
зировки в 1-й контур раствора едкого калия с целью поддержания
pH теплоносителя 1-го контура в заданных пределах.

10.9.2. Описание оборудования

Узел реагентов РО (рис. 10.29) включает в себя:


баки;
насосы-дозаторы;
запорную арматуру, трубопроводы;
датчики КИП.

300
Рис. 10.29. Схема системы реагентов РО

10.9.3. Конструкция насосов

Основным элементом системы


дозировки реагентов является
плунжерный насос-дозатор серии
НД с устройством автоматического
регулирования производительно-
сти, разработанные ЦИНТИхим-
нефтемашем.
Дозировочные насосы такого
типа (рис. 10.30 и 10.31) предна-
значены для объемного непрерыв-
ного дозирования жидкостей в тех- Рис. 10.30. Внешний вид
нологических процессах на пред- насоса дозатора
приятиях различных отраслей про-
мышленности. При стабильных (в определенных пределах) плотно-
сти и вязкости жидкостей, температуре и параметрах режима экс-
плуатации они обеспечивают высокую точность дозирования.

301
Рис. 10.31. Устройство насоса НД 25/250:
1 – шатун; 2 – эксцентрик; 3 – вал; 4 – червячное колесо; 5 – червяк; 6 –
упругая муфта; 7 – кронштейн; 8 – ползун; 9 – плунжер; 10 – корпус
редуктора

Для дозировки реагентов на всас подпиточных насосов исполь-


зуются одинаковые по конструкции насосы-дозаторы низкого дав-
ления (P = 10 кгс/см2). Также имеется высоконапорный насос вы-
сокого давления (P = 250 кгс/см2), осуществляющий ввод аммиака
непосредственно в напорный трубопровод от подпиточных агрега-
тов в первый контур. При вводе аммиака в напорный трубопровод
от подпиточных агрегатов в первый контур уменьшаются его поте-
ри с запирающей водой главных циркуляционных насосов.
Рассмотрим общее устройство дозировочного агрегата на при-
мере насоса-дозатора аммиака типа НД 25/250 ДА. Дозировочный
электронасосный агрегат (см. рис. 10.31) состоит из двигателя, ре-
дуктора, регулирующего механизма и гидроцилиндра. Регулирую-
302
щий механизм предназначен для преобразования вращательного
движения приводного вала в возвратно-поступательное движение
плунжера, а также бесступенчатого регулирования длины хода
плунжера с контролем по шкале установки подачи.
Гидроцилиндр, в котором непосредственно осуществляется ра-
бочий процесс насоса, состоит из корпуса, плунжера, комплекта
всасывающего и нагнетательного клапанов шарикового типа, уп-
лотнительного устройства. Смазка подшипников и червячной пе-
редачи осуществляется разбрызгиванием масла, залитого в корпус
редуктора. Для контроля уровня масла предусмотрен маслоуказа-
тель.
Регулирование подачи насоса-дозатора производится вручную
только при остановленном (!) насосе. Вращая эксцентрик относи-
тельно шейки вала насоса, можно менять суммарный эксцентриси-
тет, а следовательно, и длину хода плунжера насоса от нуля до
максимума.
Поступательное движение плунжера этих насосов осуществля-
ется от основного электродвигателя за счет кулачка и возвратной
пружины. Полный ход плунжера у них составляет 32 мм.
Автоматическое или дистанционное регулирование производи-
тельности этих насосов осуществляется изменением хода плунжера
с помощью электрического исполнительного механизма, выходной
вал которого сочленен с регулирующим устройством насоса-
дозатора. Ход плунжера ограничивается выдвижением регулирую-
щего устройства в переднее положение.

10.9.4. Технические характеристики насосов

Частота
Подача, Напор,
Наименование Тип вращения,
л/ч кгс/см2
об/мин
Насос-дозатор
едкого калия и НД 0,5Э 100/10 К1 3А 100 10 1500
гидразина
Насос-дозатор
НД 0,5Э 100/10 К1 3А 100 10 1500
аммиака
Насос-дозатор
НД 25/250 ДА 25 250 1500
аммиака
303
10.9.5. Эксплуатация системы

Рабочие растворы реагентов готовятся в химическом цехе. По-


сле проверки концентрации реагентов и содержания хлорид-ионов
растворы поступают на заполнение соответствующих расходных
баков узла реагентов РО.
При концентрации аммиака в баке на уровне 3 % необходимый
расход дозировки его в подпиточную воду (и, следовательно, ход
плунжере насоса-дозатора) относительно невелик, что затрудняет
регулирование подачи насоса. Приходится выставлять очень малый
ход плунжера насоса-дозатора, который трудно контролировать по
месту. Поэтому инструкция допускает использование раствора ам-
миака с концентрацией от 1,5 до 3 % для обеспечения плавного ре-
гулирования концентрации NH3 в теплоносителе 1-го контура и
работы насосов-дозаторов c оптимальным ходом плунжера.
При нормальной эксплуатации блока в подпиточную воду дол-
жен непрерывно дозироваться аммиак. Аммиак постоянно теряется
в цикле, и восполнение осуществляется постоянной его дозировкой
на всас работающего подпиточного агрегата.
Автоматическое или дистанционное регулирование производи-
тельности этих насосов осуществляется изменением хода плунжера
с помощью электрического исполнительного механизма, выходной
вал которого сочленен с регулирующим устройством насоса-
дозатора. Ход плунжера ограничивается выдвижением регулирую-
щего устройства в переднее положение.
Первоначально в проекте была предусмотрена система химиче-
ского контроля качества теплоносителя 1-го контура «Арктур», по
сигналам от датчиков которой электронный регулятор должен был
автоматически устанавливать необходимую подачу аммиака в под-
питочную воду. Однако из-за отсутствия в настоящее время выпус-
ка промышленных аммиакомеров регулирование подачи аммиака
производится вручную оператором РО по месту пропорционально
расходу подпиточной воды.
Дозировка аммиака должна вестись с таким расчетом, чтобы в
подпиточной воде была более 5 мг/л, и концентрация NH3, водоро-
да в теплоносителе 1-го контура лежала в пределах от 2,7 до
5,4 мг/л. Однако превышать дозировку аммиака в подпиточную
воду более 50 мг/л не следует. Основным и часто имеющим место
304
нарушением ВХР 1-го контура является именно передозировка ам-
миака в подпиточную воду. В этом случае превышение концентра-
ции аммиака в подпитке приводит к вымыванию калия из катиони-
тового фильтра (находящегося в калий-аммиачной форме), т.е.
фактически происходит регенерация фильтра. Это в свою очередь
приводит к резкому повышению концентрации щелочных металлов
в теплоносителе 1-го контура.
Для оперативного устранения такого нарушения необходимо
ввести в работу катионитовый фильтр системы СВО-2, находящий-
ся в H-форме. Это позволит поглотить избыток калия из теплоно-
сителя и одновременно снизить величину pH теплоносителя, так
как катионит будет эквивалентно отдавать в очищаемый теплоно-
ситель ионы водорода в результате чего нейтрализуется избыточ-
ная щелочность.
Эпизодически, для поддержания в теплоносителе 1-го контура
нормируемой величины концентрации щелочных металлов, произ-
водится дозировка определенного объема KOH в подпиточную во-
ду по рекомендации водно-химической лаборатории.
Насосы-дозаторы реагентов РО относятся к насосам объемного
действия, в которых подача жидкости осуществляется за счет вы-
теснения ее движущимся поршнем. Поршневые насосы такого типа
можно пускать в ход только при открытой задвижке на напорном
трубопроводе (или рециркуляции), так как пуск насоса при закры-
той задвижке может привести к поломке или разрыву напорного
трубопровода. Этим поршневые насосы принципиально отличают-
ся от центробежных.
Хочется сказать несколько слов об определенной опасности, ко-
торую представляет собой использование химических реагентов в
технологическом процессе. Помещения узла реагентов реакторного
отделения относятся к газоопасным.
При эксплуатации узла реагентов реакторного отделения следу-
ет помнить, что используемые в узле TB20 реагенты способны ока-
зывать неблагоприятное воздействие на организм человека.
Гидразингидрат – сильный восстановитель, легко разлагаю-
щийся под действием катализаторов нагревания. В смеси с кисло-
родом взрывоопасен. При контакте с окислами некоторых метал-
лов, асбестом или активированным углем возможно ею самовозго-
рание. Токсичен при поступлении в организм.
305
Аммиак водный технический обладает сильными щелочными
свойствами. При вдыхании аммиака высокой концентрации может
вызвать ожоги слизистой оболочки глаз, удушье, приступы кашля,
головокружение.
Едкий калий – сильное основание. Как твердое вещество, так и
его концентрированные растворы вызывают очень сильные ожоги
кожи. Попадание щелочи в глаза может привести к их тяжелым
заболеваниям и даже потере зрения.

306
Глава 11. ЭКСПЛУАТАЦИЯ НАСОСОВ НА АЭС

11.1. Схема насосной установки

11.1.1. Насосная установка

Насос – гидравлическая машина, предназначенная для перека-


чивания жидкости.
Преобразуя механическую энергию двигателя, приводящего во
вращение рабочее колесо, в механическую энергию движущейся
жидкости, насосы перемещают жидкость и увеличивают её давле-
ние.
Насосный агрегат – это насос с приводным механизмом и необ-
ходимыми вспомогательными системами, находящимися в опреде-
ленном оперативном состоянии.
Состав и устройство различных вспомогательных систем – об-
вязка насосного агрегата − определяются типом насоса, назначени-
ем насосного агрегата, технологической схемой основного обору-
дования, компоновкой оборудования, характеристиками источника
рабочего тела насоса и особенностями условий обслуживания.
В состав оборудования насосного агрегата входят:
гидравлическая часть насоса (далее – насос);
рама, общая с приводным механизмом или раздельная;
приводной механизм (электродвигатель, паровая турбина);
станина или корпус насоса с подшипниковым узлом;
соединительная муфта вала привода и вала насоса;
редуктор (гидромуфта);
защитные элементы – кожуха полумуфт, вентиляторов, заземле-
ние;
элементы обвязки насосного агрегата.
Защитные элементы обеспечивают безопасное обслуживание
насосного агрегата. К ним относятся:
кожух полумуфты;
кожух вентилятора охлаждения электродвигателя.
заземление электродвигателя на специальный контур.
Эксплуатация насосного агрегата без этих элементов не допус-
кается.

307
Наличие и состояние защитных элементов должны проверяться
перед каждым пуском насосного агрегата.
Согласно требованиям, насосный агрегат должен иметь соответ-
ствующее внешнее оформление (рис. 11.1):
элементы насосного агрегата должны быть покрашены;
в случае перекачки горячих жидкостей (при t > 55 °С) непосред-
ственно сам насос должен иметь тепловую изоляцию;
на элементах насосного агрегата должны быть нанесены соот-
ветствующие надписи:
эксплуатационное обозначение насоса,
направление вращения ротора насоса,
направление вращения ротора электродвигателя,
обозначения запорной арматуры элементов обвязки насосного
агрегата,
стрелки, показывающие направление движения перекачиваемой
среды.

Рис. 11.1. Внешнее оформление насосного агрегата

Все насосные агрегаты, независимо от назначения и сложности


конструкции, оборудуются приборами контроля давления рабочей
среды во всасывающем и напорном трубопроводах.
Приборы контроля давления могут устанавливаться как по мес-
ту, так и через соответствующие преобразователи на специальных
рампах или местных/блочных щитах управления.

308
Для замены и ремонта приборов контроля на соответствующих
импульсных линиях устанавливается так называемая первичная
запорная арматура. Она обслуживается персоналом технологиче-
ского цеха, в котором размещен насосный агрегат.
Кроме приборов контроля давления ответственные агрегаты мо-
гут иметь и другие приборы контроля:
температуры масла подшипников двигателя и насоса;
температуры металла подшипников и электродвигателя;
давления и расхода охлаждающей жидкости электродвигателя
насоса.
11.1.2. Технологическая схема насосной установки
Насосный агрегат в технологических схемах обозначается сле-
дующим образом:

а − с электроприводом б − с турбоприводом
Рис. 11.2. Обозначение насосного агрегата на технологических схемах

Наиболее часто для насоса используют электропривод, поэтому


иногда электропривод насоса на схеме не показывают:

Рис. 11.3. Упрощенное обозначение насоса

Запорная арматура на всасывающем и напорном трубопрово-


дах − обязательный элемент обвязки насосного агрегата. Для
уменьшения гидравлического сопротивления всасывающего и на-
порного трубопроводов насосного агрегата устанавливается запор-
ная арматура типа «задвижка».
Обратный клапан на напорном трубопроводе является обяза-
тельным элементом центробежных насосных агрегатов и устанав-
ливается для предотвращения обратного хода рабочей жидкости
309
при аварийном отключении насоса, а также обеспечения возмож-
ности постановки насоса в горячий резерв, т.е. на АВР.

Схема трубопроводов рециркуляции


Устройство рециркуляции обеспечивает минимальный (25−30 %)
пропуск жидкости через насос с целью исключения запаривания
насоса и выхода его из строя в периоды пусков, остановов и работы
с минимальной производительностью.
Устройством рециркуляции оборудуются центробежные насосы
большой производительности, например питательные.
Управление открытием вентиля рециркуляции – автоматическое
по блокировке. В качестве импульса на открытие вентиля рецирку-
ляции могут использоваться:
импульс от расходомерной шайбы при снижении расхода;
сигнал от концевика обратного клапана насоса или закрытой на-
порной задвижки;
повышение температуры перекачиваемой жидкости в насосе;
величина нагрузки электродвигателя насоса.
Закрытие вентиля рециркуляции часто осуществляется обслу-
живающим персоналом при загрузке насоса более 35 % номиналь-
ной.
Открытие вентиля рециркуляции строго контролируется по мес-
ту обслуживающим персоналом перед каждым пуском насоса.
11.1.3. Вспомогательные системы насосной установки
Схема опорожнения

Рис. 11.4. Схема опорожнения насоса


310
Схема опорожнения корпуса насоса включает:
воздушники с корпуса насоса;
дренажи с корпуса насоса.
В некоторых случаях насос не обвязывается схемой опорожне-
ния, тогда при выводе его в ремонт опорожнение осуществляется
через отверстия в нижней части корпуса насоса, путём вывёртыва-
ния специальных резьбовых пробок. Эту операцию, как правило,
выполняет ремонтный персонал.

Схема подачи уплотняющей жидкости

Рис. 11.5. Схема подачи уплотняющей жидкости

В качестве уплотняющей используется вода, качество которой


должно удовлетворять качеству перекачиваемой среды. К примеру,
уплотняющей жидкостью для конденсатных насосов, бустерных,
питательных, сливных служит конденсат с КЭНов.

Схема сбора протечек с уплотнений

Рис. 11.6. Схема сбора протечек


311
Схема смазки подшипников

В зависимости от типа и конструкции насоса, в подшипниковых


узлах могут применяться подшипники качения или скольжения.
Подшипники качения могут смазываться консистентными (густы-
ми) смазками или жидкими
(индустриальныи или тур-
бинным маслом).
Подшипниковые узлы
насосов с подшипниками
качения, смазываемые кон-
систентной смазкой, при
наличии специальных
пресс-маслёнок, должны
обслуживаться оператив-
ным персоналом.
Рис. 11.7. Поперечное сечение Обслуживание таких
радиального подшипника подшипников заключается в
проверке наличия достаточного количества смазки в пресс-
маслёнке и периодическом, согласно инструкции по обслуживанию
механизма, поджатии с целью её подачи к подшипнику.
В случае отсутствия специальных пресс-маслёнок или масляных
ванн подшипниковые узлы с подшипниками качения не обслужи-
ваются. Контроль наличия смазки для этих подшипников осущест-
вляется ремонтным персоналом при производстве ремонтов.
Маслоподающий винт подаёт смазку из маслованны к радиаль-
ному подшипнику. Пройдя подшипник, масло по радиальным па-
зам через отверстия сливается обратно в маслованну. В корпусе
подшипника имеется отверстие для соединения его с атмосферой.
Охлаждение подшипника осуществляется технической водой, про-
ходящей через змеевик. На подшипнике установлен термодатчик.

Наиболее частые неисправности подшипника


1. Нарушение подачи охлаждающей воды к подшипнику. Это
вызвано засорением или засаливанием трубок на подводе и сливе в
воронку, так как трубки выполнены с Ду = 10 мм. Эта неисправ-
ность приводит к повышению Тподш примерно на 10−15 °С. Свое-
временное выявление дефекта позволяет устранить его на рабо-
312
тающем насосе. Однако, особенно летом, когда температура возду-
ха повышается, это может привести к останову насоса и выводу его
в ремонт.
2. Засорение дыхательного отверстия и нарушение работы под-
шипника (выгон масла).
3. Течи масла, приводящие к понижению Н в маслованне.
4. Засорение дыхательного отверстия на маслоуказательном
стекле. Из-за этого невозможно определить падение Нмасла в под-
шипнике, так как уровень на маслоуказательном стекле не будет
изменяться.
Подшипниковые узлы насосов с подшипниками качения, смазы-
ваемые жидким маслом, как правило, имеют специальные масля-
ные ванны, оборудованные уровнемерным стеклом или щупом для
замера уровня. На уровнемерном стекле или щупе должны быть
нанесены метки минимального, максимального и нормального
уровней. Обслуживание подшипниковых узлов с масляными ван-
нами заключается в проверке уровня масла и его качества (по цве-
ту, запаху, отсутствию посторонних включений типа воды, абрази-
вов и т.п.). При необходимости масло доливается или заменяется.
В случае применения подшипников скольжения всегда приме-
няется принудительная смазка от специальных маслонасосов или
от маслонасосов смазки турбогенератора.

Схема подачи воды на охлаждение подшипников

Рис. 11.8. Схема подачи охлаждающей воды


313
Охлаждение подшипника может осуществляться за счёт подачи
охлаждающей (технической) воды в специальную «рубашку» ох-
лаждения подшипника или специальный змеевик, вмонтированный
в масляную ванну подшипника.

Схема прогрева корпуса насоса

Прогрев корпуса насоса, выведенного в резерв, может осущест-


вляться за счёт постоянной протечки через насос. Для уменьшения
пароводяных потерь протечка может быть заведена в дренажный
бак. (Как правило, для этих це-
лей применяется трубопровод
Ду 15−20.)
Данная схема используется
на питательных и сетевых насо-
сов, а также при выводе насоса
Рис. 11.9. Схема прогрева в горячий резерв. Позволяет
корпуса насоса поддерживать температуру ме-
талла насоса близкой к номи-
нальной в момент его включения по АВР. Этим предупреждается
коробление корпусных деталей насоса и увеличивается его межре-
монтный период работы.

Схема отбора среды от промежуточной ступени

Cхема отвода рабочей среды с промежуточной ступени чаще ор-


ганизуется у высоконапорного насоса. Данная схема относится к
обвязке питательных насо-
сов. Отбор питательной во-
ды с промежуточной сту-
пени насоса, т.е. отбор сре-
ды пониженного давления,
используется, например, на
впрыски для регулирования
температуры редуцирован-
Рис. 11.10. Схема отбора среды ного пара после БРОУ.

314
Схема смазки подшипников электродвигателя

В большинстве случаев
наличие смазки в подшип-
никах электродвигателя не
контролируется эксплуа-
тационным персоналом,
поскольку в основном в
электродвигателях исполь-
зуются подшипники каче-
ния, смазываемые при ре-
монтах консистентными
смазками. Рис. 11.11. Схема смазки подшипников
Для особо мощных электродвигателя
(1−8 МВт) электродви-
гателей, например питательных и сетевых насосов, может исполь-
зоваться принудительная смазка подшипников от специальных ин-
дивидуальных маслонасосов или маслонасосов смазки подшипни-
ков турбогенератора.
В этом случае система смазки подшипников насоса и электро-
двигателя, как правило, общая и к ней предъявляются такие же
требования, как и к системе смазки подшипников насоса.

Схема охлаждения электродвигателя

Рис. 11.12. Схема охлаждения электродвигателя

Как правило, для привода маломощных насосов корпус и об-


мотка электродвигателя охлаждаются воздухом. Воздух подается
вентилятором, установленным на валу ротора электродвигателя.
315
Температура холодного воздуха для таких электродвигателей не
регулируется.
Мощные электродвигатели (1−4 МВт) могут иметь специальные
вмонтированные воздухоохладители, используемые для регулиро-
вания температуры холодного воздуха, поступающего на охлажде-
ние элементов электродвигателя. Для охлаждения воздуха в этих
воздухоохладителях используется, как правило, техническая вода.
Электродвигатели мощностью 8 МВт имеют комбинированную
систему охлаждения, включающую охлаждение элементов двига-
теля конденсатом и воздухом.

11.2. Эксплуатационные состояния насосов


11.2.1. Заполненный насос
Заполненный насос, т.е. гидравлическая часть насоса заполнена
рабочей жидкостью. При этом:
подшипниковые узлы насосного агрегата обеспечены смазкой
(через подшипниковые узлы, смазываемые принудительной смаз-
кой, должно прокачиваться масло с заданными давлением, расхо-
дом и температурой);
дренажи с корпусов насоса закрыты;
подается уплотняющая вода на уплотнения насоса;
всасывающая задвижка открыта, а напорная – закрыта;
воздух из корпуса насоса вытеснен, и воздушник закрыт;
подключены приборы контроля и они показывают давление,
равное давлению на всасе;
отсутствуют дефекты на насосном агрегате.

Рис. 11.13. Заполненный насос


316
11.2.2. Запаривание насоса
Запаривание насоса – вскипание рабочей жидкости в насосе и
последующий срыв работы насоса − характерно для мощных насо-
сов, перекачивающих горячие жидкости и работающих с малыми
расходами. Для исключения запаривания таких насосов должна
быть организована линия рециркуляции.

Рис. 11.14. Запаренный насос

Запаривание – явление опасное, поскольку, как правило, приво-


дит к выходу насоса из строя по причине нарушения нормальной
работы гидропяты или сальниковых уплотнений.

11.2.3. Срыв работы насоса


Срыв работы насоса может привести к выходу насоса из строя
по причине нарушения нормальной работы гидропяты или сальни-
ковых уплотнений.
Причинами срыва работы насоса могут быть:
кавитация в результате малого подпора на всасе насоса;
включение лопастного насоса на открытую напорную задвижку
и незаполненную технологическую схему;
прекращение подачи рабочей жидкости во всасывающий кол-
лектор насоса по причинам:
закрытие всасывающей арматуры,
срабатывание уровня в напорном баке;
включение лопастного насоса при наличии в нем воздуха;
длительная работа в безрасходном режиме.
317
Рис. 11.15. Срыв работы насоса

Для исключения срыва работы мощных высоконапорных насо-


сов, в которых компенсация осевых усилий осуществляется за счёт
работы гидропяты, организуется защита насоса по понижению дав-
ления на всасе. Защита действует на отключение работающего на-
соса.
Для исключения срыва работы насоса необходимо, чтобы:
гидравлическая часть насоса была заполнена рабочей жидко-
стью, а воздух полностью удален;
перед включением насос должен быть заполнен, всасывающая
задвижка полностью открыта, а приборы контроля показывали со-
ответствующее давление;
центробежный насос включался на закрытую напорную задвиж-
ку, кроме случаев аварийного включения (АВР) на заполненную и
работающую технологическую схему;
высоконапорные мощные насосы (питательные, сетевые) вклю-
чались также на закрытую напорную задвижку, но на собранную
схему рециркуляции;
для включения насосов, имеющих защиту по понижению давле-
ния на всасе, был обеспечен достаточный подпор рабочей жидко-
сти.

318
11.3. Оперативные состояния насосов
11.3.1. Насос в ремонте

Рис. 11.16. Оперативное состояние – «насос в ремонте»

В оперативном состоянии «насос в ремонте» должно быть вы-


полнено следующее.
Оформлен наряд-допуск на безопасное производство ремонтных
работ на насосе.
Электросхема двигателя насоса разобрана, на ключи управления
двигателем вывешены таблички «Не включать».
Всасывающая и напорная задвижки закрыты, электросхема при-
вода арматуры разобрана, на ключи управления арматурой выве-
шены таблички «Не включать», штурвалы привода арматуры обвя-
заны и закрыты на цепь и вывешены плакаты «Не открывать. Рабо-
тают люди».
Арматура на подводе и сливе (для щелевых уплотнений) уплот-
няющей жидкости закрыта, заперта на цепь и вывешены плакаты
«Не открывать. Работают люди».
Насос дренирован, воздушники и дренажи с корпуса насоса от-
крыты, приборы контроля давления показывают давление в корпу-
се насоса – нуль.
На насосном агрегате вывешен плакат «Работать здесь».

319
Рабочая зона выведенного в ремонт насоса огорожена и выве-
шены соответствующие плакаты «Осторожно! Опасная зона»,
«Проход закрыт».
Оформлена соответствующая запись в оперативной документа-
ции.
Состояние неупомянутых технологических схем элементов об-
вязки насосного агрегата в каждом конкретном случае определяет
лицо, выдающее наряд, о чём фиксируется в графе «Условия безо-
пасного выполнения рабор» наряда-допуска на ремонт насоса.

11.3.2. Насос в резерве

Рис. 11.17. Оперативное состояние – «насос в холодном резерве»

Условно различают холодный и горячий резерв. Насос, находя-


щийся в «холодном» резерве (в дальнейшем – в резерве) должен
быть:
исправен;
заполнен рабочей жидкостью;
прогрет (для насосов, перекачивающих жидкости с t > 100 °С).
иметь собранную в рабочее положение электросхему двигателя
насоса.
У насоса, находящегося в резерве, должны быть исправны и
включены в работу все технологические схемы обвязки насосного
агрегата, напорная задвижка – закрыта, а вентиль рециркуляции –
открыт (если есть линия рециркуляции).
320
В оперативной документации должна быть соответствующая за-
пись о том, что насос находится в резерве.

Рис. 11.18. Оперативное состояние – «насос в горячем резерве»

Насос, который находится в «горячем» резерве или, иначе, по-


ставленный в режим автоматического включения резерва, т.е. по-
ставленный на АВР, отличается от просто резервного насоса толь-
ко тем, что имеет:
открытую напорную задвижку;
выставленные на соответствующих приборах контроля и, в со-
ответствии с картой уставок и блокировок, уставки срабатывания
сигнализации и АВР.
выставленные соответствующим образом ключи (или ключ) пе-
реключения блокировок насоса.
Устройство АВР насосов используется в технологических схе-
мах, в которых не допускается даже кратковременное прекращение
подачи рабочей жидкости или понижение рабочего давления в ма-
гистрали.
АВР насосов, как правило, осуществляется по двум импульсам:
по отключению электродвигателя работающего насоса (в этом
случае данная блокировка обслуживается персоналом электроце-
ха);
по понижению давления (реже – расхода) в контролируемой ма-
гистрали. Данная блокировка срабатывает от электроконтактного
манометра (ЭКМ), на котором соответствующим образом выстав-
ляются уставки персоналом цеха ТАИ.
321
11.3.3. Насос в работе

Рис. 11.19. Оперативное состояние – «нас