Москва 2011
УДК 621.311.25(075)
ББК 31.47я7
Ш 43
2
ОГЛАВЛЕНИЕ
ПРЕДИСЛОВИЕ ............................................................................................... 9
ВВЕДЕНИЕ ..................................................................................................... 10
ГЛАВА 1. ЕДИНИЦЫ, СВОЙСТВА ЖИДКОСТИ,
ОСНОВНЫЕ ЗАКОНЫ ГИДРАВЛИКИ .................................. 12
1.1. Основные свойства жидкостей ......................................................... 12
1.2. Основные уравнения статики и кинематики ................................... 21
1.3. Уравнение постоянства расхода ....................................................... 23
1.4. Режимы движения жидкости ............................................................ 25
1.5. Потери напора, коэффициент гидравлического трения ................. 27
ГЛАВА 2. НАСОС: ОСНОВНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ
И ХАРАКТЕРИСТИКИ .............................................................. 31
2.1. Классификация насосов..................................................................... 31
2.2. Основные параметры насоса ............................................................. 38
2.3. Принцип действия лопастных насосов ............................................ 43
2.4. Характеристика центробежного насоса ........................................... 48
2.5. Характеристика насоса при изменении вязкости жидкости .......... 50
2.6. Влияние геометрических и режимных параметров
на характеристику насоса .................................................................. 52
ГЛАВА 3. РАБОТА НАСОСА В СЕТИ ...................................................... 54
3.1. Характеристика гидравлической сети .............................................. 54
3.2. Работа насоса на сеть ......................................................................... 62
3.3. Влияние характеристики сети на работу насоса ............................. 64
3.4. Сложение характеристик элементов сети ........................................ 66
3.5. Выбор рабочей точки насоса и построение
характеристики сети .......................................................................... 69
3.6. Регулирование режима работы насоса ............................................. 70
3.6.1. Регулирование изменением характеристики сети ........................ 71
3.6.2. Регулирование изменением характеристики насоса
за счет изменения чисел оборотов мотора .................................... 71
3.6.3. Бесступенчатое регулирование ...................................................... 72
3.7. Последовательная и параллельная работа насосов на сеть ............ 74
3.7.1. Параллельное подключение насосов............................................. 74
3.7.2. Последовательное подключение насосов ..................................... 78
3.8. Влияние формы характеристик насоса
на эксплуатацию системы ................................................................. 80
ГЛАВА 4. КАВИТАЦИОННЫЕ ЯВЛЕНИЯ В НАСОСАХ ...................... 81
4.1. Кавитация: основные понятия, причины возникновения
и ее последствия ................................................................................. 81
4.2. Кавитационные явления в центробежных насосах ......................... 82
3
4.3. Основные параметры, характеризующие кавитацию ..................... 84
4.4. Влияние термофизических параметров: температуры,
наличия газовой фазы ........................................................................ 87
ГЛАВА 5. КОНСТРУКЦИЯ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ
НАСОСНЫХ АГРЕГАТОВ ....................................................... 89
5.1. Рабочее колесо ................................................................................... 89
5.2. Направляющий аппарат ..................................................................... 89
5.3. Вал насоса ........................................................................................... 90
5.4. Соединительные муфты .................................................................... 91
5.4.1. Втулочно-пальцевая муфта ............................................................ 91
5.4.2. Зубчатая муфта ................................................................................ 92
5.4.3. Упругая муфта ................................................................................. 92
5.5. Уплотнения валов .............................................................................. 93
5.5.1. Сальниковое уплотнение ................................................................ 93
5.5.2. Манжетные уплотнения ................................................................. 93
5.5.3. Торцевые уплотнения ..................................................................... 94
5.5.4. Щелевые и динамические уплотнения .......................................... 95
ГЛАВА 6. ГЛАВНЫЙ ЦИРКУЛЯЦИОННЫЙ НАСОС ГЦН-195М ........ 96
6.1. Общие сведения ................................................................................. 96
6.1.1. Назначение ...................................................................................... 96
6.1.2. Конструктивная схема ГЦН с механическим
уплотнением вала ........................................................................... 97
6.1.3. Технические характеристики ....................................................... 101
6.1.4. Характеристики насоса................................................................. 104
6.2. Общее устройство главного циркуляционного
насоса ГЦН-195М ............................................................................ 105
6.2.1. Улитка ............................................................................................ 105
6.2.2. Нижняя проставка ......................................................................... 108
6.2.3. Опорные шаровые устройства ..................................................... 108
6.2.4. Верхняя проставка ........................................................................ 110
6.2.5. Биологическая защита .................................................................. 110
6.2.6. Торсионная муфта ......................................................................... 111
6.2.7. Материалы ..................................................................................... 113
6.3. Устройство выемной части ГЦН-195М ......................................... 113
6.3.1. Корпус выемной части ................................................................. 114
6.3.2. Вал .................................................................................................. 116
6.3.3. Блок торцевых уплотнений вала.................................................. 117
6.3.4. Корпус уплотнения ....................................................................... 118
6.3.5. Опорно-упорный подшипник ...................................................... 121
6.3.6. Нижний подшипник скольжения................................................. 124
6.3.7. Тепловой барьер ............................................................................ 126
6.3.8. Тепловой экран.............................................................................. 127
4
6.3.9. Антиреверсное устройство........................................................... 127
6.3.10. Электромагнитное разгрузочное устройство ........................... 128
6.3.11. Рабочее колесо ............................................................................ 129
6.4. Устройство составных частей ВЦЭН-315 ..................................... 130
6.5. Конструкция электродвигателя ГЦН (ВАЗ 215/109-6АМО5)...... 133
6.5.1. Статор двигателя ........................................................................... 133
6.5.2. Обмотка статора ............................................................................ 135
6.5.3. Сердечник ротора.......................................................................... 135
6.5.4. Обмотка ротора ............................................................................. 135
6.5.5. Воздухоохладители ....................................................................... 136
6.5.6. Верхняя крестовина ...................................................................... 136
6.5.7. Нижняя крестовина ....................................................................... 138
6.5.8. Направляющие подшипники........................................................ 139
6.5.9. Подпятник...................................................................................... 139
6.5.10. Радиальные уплотнения ............................................................. 142
6.5.11. Электронагреватели .................................................................... 142
6.5.12. Контроль температуры ............................................................... 142
ГЛАВА 7. КОНДЕНСАТНЫЕ НАСОСЫ ................................................. 144
7.1. Конденсатный насос 1-й ступени ................................................... 144
7.1.1. Общее описание конструкции ..................................................... 144
7.1.2. Устройство и работа насоса ......................................................... 145
7.1.3. Верхний опорно-упорный подшипник ....................................... 146
7.1.4. Нижний опорный подшипник ...................................................... 147
7.1.5. Разгрузочный барабан .................................................................. 147
7.1.6. Уплотнение ротора КЭН-1 ........................................................... 148
7.1.7. Характеристики КЭН-1 ................................................................ 149
7.1.8. Технические данные КЭН-1 ......................................................... 150
7.2. Конденсатный насос 2-й ступени ................................................... 151
7.2.1. Общее описание конструкции ..................................................... 151
7.2.2. Устройство и работа насоса ......................................................... 152
7.2.3. Опорные подшипники насоса ...................................................... 154
7.2.4. Концевые уплотнения ................................................................... 155
7.2.5. Характеристики КЭН-2 ................................................................ 155
7.2.6. Технические данные КЭН-2 ......................................................... 156
7.3. Общие вопросы эксплуатации конденсационной установки ....... 157
7.3.1. Схема обвязки КЭН-1 ................................................................... 157
7.3.2. Схема обвязки КЭН-2 ................................................................... 158
7.3.3. Пуск конденсационной установки в работу ............................... 158
7.3.4. Работа конденсатных насосов в номинальных режимах ........... 161
7.3.5. Возможные нарушения в работе конденсатных насосов .......... 162
ГЛАВА 8. ТУРБОПИТАТЕЛЬНЫЙ НАСОС ........................................... 167
8.1. Назначение ....................................................................................... 167
5
8.2. Критерии проектирования .............................................................. 167
8.3. Описание технологических схем ТПН........................................... 168
8.3.1. Схема питательной воды ТПН ..................................................... 169
8.3.2. Схема уплотнений ПН и БН......................................................... 169
8.3.3. Схема подачи пара на приводную турбину ................................ 170
8.3.4. Схема откачки конденсата и циркводоснабжения ТПН ............ 171
8.3.5. Схема уплотнений приводной турбины ...................................... 172
8.3.6. Схема отсоса воздуха из конденсатора ТПН .............................. 173
8.3.7. Система маслоснабжения ТПН.................................................... 173
8.3.8. Система регулирования и защиты ТПН ...................................... 175
8.3.9. Смежные системы ......................................................................... 180
8.4. Основное оборудование .................................................................. 182
8.4.1. Приводная турбина К-10-5/3400 .................................................. 182
8.4.2. Конденсационная установка и вспомогательное
оборудование ................................................................................. 191
8.4.3. Питательный насос ....................................................................... 199
8.4.4. Бустерный насос............................................................................ 207
ГЛАВА 9. НАСОСЫ СИСТЕМ БЕЗОПАСНОСТИ ................................. 212
9.1. Насосы системы аварийного и планового расхолаживания......... 212
9.1.1 Назначение системы ...................................................................... 212
9.1.2. Критерии и требования, предъявляемые к системе ................... 212
9.1.3. Принципы построения системы .................................................. 213
9.1.4. Взаимосвязь с другими системами .............................................. 215
9.1.5. Насос ЦНР-800-230 ....................................................................... 216
9.1.6. Характеристики насоса ЦНР-800-230 ......................................... 218
9.2. Спринклерная система..................................................................... 220
9.2.1 Назначение системы ...................................................................... 220
9.2.2. Состав оборудования системы..................................................... 221
9.2.3. Принцип работы системы ............................................................ 222
9.2.4. Конструкция насосов .................................................................... 223
9.2.5. Характеристики насосов .............................................................. 227
9.3. Система аварийного ввода бора ..................................................... 229
9.3.1. Назначение системы ..................................................................... 229
9.3.2. Группа аварийного ввода бора .................................................... 230
9.3.3. Группа аварийного впрыска бора ................................................ 236
ГЛАВА 10. НАСОСЫ ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ СИСТЕМ ..................... 242
10.1. Система организованных протечек .............................................. 242
10.1.1. Назначение и общее устройство ................................................ 242
10.1.2. Краткое описание технологической схемы .............................. 243
10.1.3. Конструкция насоса .................................................................... 245
10.1.4. Технические характеристики ..................................................... 246
10.1.5. Эксплуатация системы ............................................................... 247
6
10.2. Система промконтура .................................................................... 249
10.2.1. Назначение и общее устройство ................................................ 249
10.2.2. Состав системы ........................................................................... 251
10.2.3. Конструкция насоса .................................................................... 252
10.2.4. Технические характеристики ..................................................... 254
10.2.5. Эксплуатация системы ............................................................... 254
10.3. Система маслоснабжения ГЦН ..................................................... 256
10.3.1. Техническое описание ................................................................ 256
10.3.2. Описание оборудования ............................................................. 258
10.3.3. Конструкция маслонасосов ........................................................ 259
10.3.4. Технические характеристики маслонасосов ............................. 262
10.3.5. Эксплуатация системы ............................................................... 262
10.4. Система продувки ПГ .................................................................... 264
10.4.1. Назначение системы ................................................................... 264
10.4.2. Описание технологической схемы ............................................ 266
10.4.3. Конструкция насосов .................................................................. 266
10.4.4. Технические характеристики насосов ....................................... 270
10.4.5. Эксплуатация системы ............................................................... 271
10.5. Система спецканализации РО ....................................................... 272
10.5.1. Назначение системы ................................................................... 272
10.5.2. Описание системы спецканализации РО .................................. 272
10.5.3. Конструкция насосов .................................................................. 274
10.5.4. Технические характеристики насосов ....................................... 277
10.5.5. Эксплуатация системы ............................................................... 279
10.6. Система маслоснабжения РО ........................................................ 281
10.6.1. Назначение системы маслоснабжения ...................................... 281
10.6.2. Описание оборудования системы маслоснабжения РО .......... 282
10.6.3. Конструкция насосов .................................................................. 284
10.6.4. Технические характеристики маслонасосов ............................. 285
10.6.5. Эксплуатация системы ............................................................... 286
10.7. Система боросодержащей воды и борного концентрата ............ 288
10.7.1. Назначение системы ................................................................... 288
10.7.2. Описание оборудования ............................................................. 291
10.7.3. Конструкция насосов .................................................................. 291
10.7.4. Технические характеристики насосов ....................................... 293
10.7.5. Эксплуатация системы ............................................................... 294
10.8. Система дистиллята ....................................................................... 295
10.8.1. Назначение системы ................................................................... 295
10.8.2. Описание оборудования ............................................................. 296
10.8.3. Конструкция насосов .................................................................. 297
10.8.4. Технические характеристики ..................................................... 298
10.8.5. Эксплуатация системы ............................................................... 298
7
10.9. Узел реагентов РО.......................................................................... 300
10.9.1. Общее устройство ....................................................................... 300
10.9.2. Описание оборудования ............................................................. 300
10.9.3. Конструкция насосов .................................................................. 301
10.9.4. Технические характеристики насосов ....................................... 303
10.9.5. Эксплуатация системы ............................................................... 304
ГЛАВА 11. ЭКСПЛУАТАЦИЯ НАСОСОВ НА АЭС ............................. 307
11.1. Схема насосной установки ............................................................ 307
11.1.1. Насосная установка..................................................................... 307
11.1.2. Технологическая схема насосной установки ............................ 309
11.1.3. Вспомогательные системы насосной установки ...................... 310
11.2. Эксплуатационные состояния насосов ........................................ 316
11.2.1. Заполненный насос ..................................................................... 316
11.2.2. Запаривание насоса ..................................................................... 317
11.2.3. Срыв работы насоса .................................................................... 317
11.3. Оперативные состояния насосов .................................................. 319
11.3.1. Насос в ремонте .......................................................................... 319
11.3.2. Насос в резерве............................................................................ 320
11.3.3. Насос в работе ............................................................................. 322
11.3.4. Насос на консервации ................................................................. 322
11.4. Режимы работы насосов ................................................................ 323
11.4.1. Перевод насосов в различные оперативные состояния ........... 323
11.4.2. Вывод насоса из ремонта в резерв ............................................. 324
11.4.3. Включение насоса в работу из резерва ..................................... 328
11.4.4. Отключение насоса из работы в резерв .................................... 329
11.4.5. Вывод насоса из резерва в ремонт ............................................. 330
11.4.6. Постановка насоса на АВР ......................................................... 332
11.4.7. Включение насоса по АВР ......................................................... 333
11.4.8. Снятие насоса с АВР в резерв .................................................... 334
11.5. Оперативный контроль насосов в различных состояниях ......... 335
11.5.1. Насос в ремонте .......................................................................... 335
11.5.2. Контроль правильности вывода насоса в резерв...................... 337
11.5.3. Насос в работе ............................................................................. 338
11.5.4. Насос в режиме АВР ................................................................... 341
11.5.5. Насос, включенный по АВР ....................................................... 342
11.6. Характерные неисправности ......................................................... 343
11.7. Правила ТБ и ПБ при эксплуатации насосов .............................. 345
Список рекомендуемой литературы...................................................... 346
8
ПРЕДИСЛОВИЕ
9
ВВЕДЕНИЕ
11
Глава 1. ЕДИНИЦЫ, СВОЙСТВА ЖИДКОСТИ,
ОСНОВНЫЕ ЗАКОНЫ ГИДРАВЛИКИ
12
ρ0
ρ= кг/м3, (1.3)
1 − β P ( P − P0 )
где ρ 0 и ρ − значения плотности при давлениях Р0 и Р.
Величина, обратная коэффициенту β P , представляет собой объ-
емный модуль упругости K, который равен
K = 1 β P = ρa 2 Н/м2, (1.4)
где a – скорость распространения волн давления в упругой среде,
равная скорости звука в этой среде. При температуре 20 °С ско-
рость распространения звука в воздухе равна 330 м/с, в воде –
1480 м/с. Для капельных жидкостей модуль K уменьшается с уве-
личением температуры и возрастает с повышением давления. Для
воды он при атмосферном давлении приблизительно равен
2 ⋅ 109 Па. Следовательно, при увеличении давления на 1 атм объем
воды уменьшиться всего на 1/20 000 часть.
Как следует из формулы (1.3), при повышении давления воды,
например до 400 атм, ее плотность повышается лишь на 2 %. По-
этому в большинстве случаев капельные жидкости можно считать
несжимаемыми, т.е. принимать их плотность не зависимой от дав-
ления.
2. Температурное расширение характеризуется коэффициентом
βT объемного расширения, который представляет собой среднее (в
данном интервале температур) относительное изменение объема
при изменении температуры на 1 °C, т.е
V − V0 1
βT = ⋅ 1/°С, (1.5)
V0 T − T0
Тогда плотность
ρ0
ρ= кг/м3, (1.6)
1 + βT (T − T0 )
где ρ 0 и ρ − значения плотности при температурах T0 и T. Зависи-
мость плотности воды от температуры при атмосферном давлении
показана в табл. 1.1. Для сравнения, плотность простейшего пред-
ставителя класса гликолей – этилен гликоля (ГОСТ 19710–83) при
200 °С равна 1112 кг/ м3.
13
Таблица 1.1
Зависимость плотности воды от температуры
15
Таблица 1.2
Зависимость вязкости воды от температуры
16
где коэффициент k имеет следующие значения: для воды +30 мм2,
для ртути –10,1 мм2.
Это значит, что при замере
давления с помощью трубочки
диаметром 1 мм, мы будем
мерить давление на 30 мм Н2О
больше чем оно есть на самом
деле, для ртути на 10 мм Hg
меньше давление, чем оно есть
на самом деле из-за того, что Рис. 1.1. Результат действия сил
жидкость в трубочках подня- поверхностного натяжения
лась или опустилась из-за сил для трубочек малого диаметра
поверхностного натяжения.
Поэтому при измерениях следует применять трубки большого диа-
метра, когда силы поверхностного натяжения минимальны.
6. Теплоемкость – параметр, характеризующий способность
среды или тела аккумулировать тепло. Количество энергии, пере-
даваемое при тепловом взаимодействии тел, называется количест-
вом тепла. В системе СИ теплота измеряется в джоулях, но может
измеряться и в калориях. Они связаны следующим соотношением
1 кал = 4,1868 Дж.
Удельная теплоемкость численно равна количеству тепла, кото-
рое необходимо сообщить телу единичной массы для повышения
его температуры от t °С до ( t + 1) °С. Количество тепла, полученное
телом массы m при увеличении его температуры на Δt , , равно
ΔQ = C ⋅ m ⋅ Δt Дж, (1.13)
где C – удельная теплоемкость.
Теплоемкость зависит от условий нагревания. При изобариче-
ском процессе (нагревание происходит при постоянном давлении),
она называется теплоемкостью при постоянном давлении – CP .
Теплоемкость при изохорическом процессе (нагревание осуществ-
ляется при постоянном объеме) называется теплоемкостью при
постоянном объеме – CV . Всегда CP > CV . Для веществ в твердом
или жидком состоянии CP и CV отличаются незначительно. По-
этому в дальнейшем удельную теплоемкость будем обозначать
как C.
17
Единицы измерения удельной теплоемкости: Дж ( кг ⋅ К ) или
ккал ( кг ⋅ К ) . В интервале от 0 до 100 °С удельная теплоемкость
воды мало изменяются, и ее можно принять равной 1 ккал ( кг ⋅ К ) .
Существенное увеличение удельной теплоемкости воды происхо-
дит при температуре более 200 °С.
7. Переход жидкости в газообразное состояние, происходящее с
ее поверхности, называется испарением, а обратный переход − кон-
денсацией. Испаряемость свойственна всем капельным жидкостям,
однако интенсивность испарения неодинакова у различных жидко-
стей и зависит от условий, в которых они находятся.
Испарение, происходящее не только на поверхности, но и внут-
ри жидкости, называется кипением. Оно происходит всегда при по-
стоянной (для данного внешнего давления) температуре, которая
называется температурой кипения. Испарение жидкости в откры-
том сосуде может продолжаться до полного исчезновения жидко-
сти. В закрытом сосуде испарение жидкости продолжается до уста-
новления равновесия между массой вещества, находящегося в
жидком состоянии и массой пара. При этом равновесии будут на-
блюдаться процессы испарения и конденсации, компенсирующие
друг друга. Это так называемое динамическое равновесие. Пар, на-
ходящийся в динамическом равновесии со своей жидкостью, назы-
вается насыщенным.
С повышением температуры увеличиваются давление и плот-
ность насыщенного пара, а плотность жидкости уменьшается. Так
будет продолжаться до температуры, при которой их плотности
станут равными друг другу. При этом пропадет граница между ни-
ми.
Один из показателей, характеризующих испаряемость жидко-
сти, − температура ее кипения при нормальном атмосферном дав-
лении: чем выше температура кипения, тем меньше испаряемость
жидкости.
В гидравлических системах работа насоса при нормальном ат-
мосферном давлении является лишь частным случаем. Обычно
приходится иметь дело с испарением, а иногда и кипением жидко-
стей при различных температурах и давлениях. Поэтому более
полной характеристикой испаряемости является давление (упру-
гость) насыщенных паров PП , выраженное в функции от темпера-
18
туры. Давление, при котором закипает жидкость при данной тем-
пературе жидкости, называется давлением насыщенного пара. Чем
больше давление насыщенных паров при данной температуре, тем
больше испаряемость жидкости. С увеличением температуры дав-
ление PП повышается. В табл. 1.3 приведены значения давления
насыщенного пара для воды от температуры.
Таблица 1.3
Значения давления насыщенного пара для воды от температуры
РП , ×10−3 ,
12,5 23,8 43,2 75,2 126 203 318 483 715 1030 2020 4850
атм
РП , ×10−3 ,
12,3 23,4 42,4 73,8 123,6 199 312 474 701 1010 1982 4758
Па
21
( Ра )и = Ри + Ратм . (1.16)
Если абсолютное давление меньше атмосферного, то разность
между ними называется вакуумом:
Рвак = Ратм − ( Ра )в . (1.17)
Манометр всегда показывают избыточное давление, а вакуум-
метр – вакуум.
Давление в произвольной точке А (рис. 1.4), расположенной на
глубине h равно:
PA = P0 + ρgh. (1.18)
где P0 – давление над свободной
поверхностью жидкости. Если
жидкость заполняет сосуд, откры-
тый в атмосферу, то абсолютное
давление в любой точке будет рав-
но
PA = Ратм + ρgh, (1.19)
где h – глубина расположения точ-
Рис. 1.4. К определению ки А от свободной поверхности со-
давления в любой точке единенной с атмосферой, т.е.
резервуара
PA = P0 + ρgh = Ратм + ρgh, (1.20)
При этом манометр показывает избыточное давление
Pи = P0 − Ратм .
Пример 1. Определить давление РБ в баке,
наполненном газом и жидкостью, если раз-
ность уровня ртути в манометре h = 0,3 м.
Плотность ртути ρ Hg = 13,6 г/см3.
Решение. Запишем уравнение равновесия
для сечения 3−3:
10−3
P3−3 = PБ = Pатм + ρhHg gh = 9,81 ⋅ 104 + 13,6 9,81 ⋅ 0,3 =
10−6
= 13,8 ⋅ 104 Па = 1, 4 атм.
22
Пример 2. Определить, на какую высоту поднимется
вода в колбе, если абсолютное давление в ней
PK = 9,3 ⋅ 104 Па.
Решение. Условие равновесия жидкости для свобод-
ной поверхности Pатм = PK + ρgh.
Отсюда
h = ( Pатм − PK ) ρg = ( 9,81 − 9,3) ⋅ 104 9,81 ⋅ 103 = 0,51 м.
23
P1 v12 P v2
z1 + + = z2 + 2 + 2 + ∑ hnom 1−2 ;
ρg 2 g ρg 2 g
(1.24)
P1 v12 P3 v32
z1 + + = z3 + + + ∑ hnom 1−3 ,
ρg 2 g ρg 2 g
где z1 , z2 и z3 – высоты расположения сечений 1, 2 и 3 над произ-
вольной горизонтальной плоскостью; v1 , v2 и v3 – средние скоро-
сти потока и P1 , P2 и P3 – давления в сечениях 1, 2 и 3; ∑ hnom 1−2
и ∑ hnom 1−3 – потери энергии на участках 1–2 и 1–3 соответсвен-
но.
25
Существует безразмерный критерий, названный числом Рейнольд-
са (Re):
wd
Re = , (1.25)
ν
где w – средняя скорость потока; d – диаметр трубы; ν – коэффици-
ент кинематической вязкости.
Критерий Рейнольдса определяет отношение инерционных и
вязких сил в потоке. Значение числа Re, при котором происходит
переход от ламинарного режима к турбулентному, называется кри-
тическим ReKP . Для круглых труб ReKP = 2300 .
Если справедливо неравенство Re KP < 2300, , то режим лами-
нарный, а при ReKP > 2300 – турбулентный. Изменение мгновен-
ной скорости в потоке представлено на рис. 1.7.
а б
Рис. 1.7. Изменение мгновенной скорости в потоке:
а – изменение скорости; б – прохождение вихря через точку замера
(начало вихря)
33
отводом, коленчатым отводом), числу потоков внутри рабочего
колеса (одностороннего и двустороннего входа) и числу ступеней
рабочих колес в насосе – одноступенчатый, многоступенчатый (од-
ностороннее или симметричное расположение рабочих колес). По
расположению оси вращения вала насосы подразделяются на вер-
тикальные, горизонтальные и с наклонной осью.
Одноступенча-
тые насосы имеют
одно рабочее коле-
со, многоступенча-
тые – несколько
последовательно
соединенных рабо-
чих колес, закреп-
ленных на одном
валу (рис. 2.4). У
многоступенчатого Односторонний вход Двусторонний вход
насоса жидкость
выходящая из рабочего колеса 2, направляется в отвод, который
называется направляющим лопаточным аппаратом 3. Основное на-
значение которого – развернуть поток жидкости так, чтобы жид-
кость поступала на вход в следующую ступень рабочего колеса,
имея только осевое направление с одновременным преобразовани-
ем кинетической энергии потока в энергию давления с минималь-
ными потерями. Многоступенчатые насосы применяются тогда,
б
Рис. 2.5. Разновидности лопастных насосов:
а − осевой; б − смешанного потока
35
Насосы, используемые в ядерной энергетике, можно приблизи-
тельно разделить на следующие девять групп:
1) главные циркуляционные насосы, предназначенные для соз-
дания циркуляции теплоносителя с вспомогательными насосами к
ним;
2) питательные насосы (для подачи питательной воды в пароге-
нераторы или барабаны-сепараторы);
3) конденсатные насосы (для подачи конденсата в деаэраторы
из конденсаторов турбин и подогревателей низкого и высокого
давления);
4) насосы циркуляционного водоснабжения (для охлаждения
конденсаторов турбин);
5) насосы технического водоснабжения главного корпуса;
6) насосы систем безопасности;
7) насосы маслоснабжения систем турбоагрегатов;
8) насосы спецводоочистки и химводоочистки;
9) насосы вспомогательных систем.
Насосы (кроме ГЦН, питательных, конденсатных и насосов сис-
тем безопасности), как правило, на АЭС применяются общепро-
мышленного назначения.
Классификация динамических насосов по размеру (крупные,
средние и малые) весьма условна.
Объемные насосы. Работа объемного насоса выполняется путем
всасывания и вытеснения жидкостей за счет циклического измене-
ния объема в рабочих полостях при движении поршней, диафрагм,
пластин, зубцjd и т.д. На действующих в настоящее время АЭС из
объемных насосов наибольшее распространение получили порш-
невые (возвратно-поступательные) и роторные насосы.
В поршневом насосе (рис. 2.6) одностороннего действия в ци-
линдре 1 установлен поршень 2, двигающийся возвратно-
поступательно от приводного механизма. При движении поршня
вправо клапан 3 открывается и жидкость всасывается из всасы-
вающей магистрали 4, а при движении влево клапан 3 закрывается,
клапан 5 открывается и за счет уменьшения объема рабочей полос-
ти жидкость вытесняется в напорную магистраль 6.
36
Периодичность движения поршня
обусловливает неравномерность по-
дачи жидкости. Для уменьшения не-
равномерности подачи применяются
двух- и многоцилиндровые поршне-
вые насосы. Кроме того, для привода
поршней затруднено применение вы-
сокооборотных двигателей без редук-
торов.
Поршневые насосы можно клас-
сифицировать по следующим при-
знакам:
• способу действия поршня (од-
ностороннего или двустороннего
действия); Рис. 2.6. Поршневой
• положению поршня и цилиндра насос резервуара
(горизонтальные и вертикальные);
• форме поршня (дисковые, плунжерные);
• типу привода (электроприводные, паровые).
Роторные насосы являются объемными насосами, работающими
по принципу вытеснения жидкости из свободного объема между
роторными элементами.
В роторных насосах (рис. 2.7) один или несколько вращающих-
ся роторов образуют в корпусе насоса полости, которые захваты-
вают перекачиваемую жидкость и перемещают ее от входного пат-
рубка насоса к напорному. Роторные насосы обеспечивают более
равномерную подачу, в них отсутствует отсекающая клапанная
система.
Наибольшее распространение получили следующие конструк-
тивные схемы роторных насосов:
• шестеренные (двух- и многошестеренные, с наружным или
внутренним зацеплением);
• винтовые (одно- и многовинтовые);
• пластинчатые (одно- и многопластинчатые);
• кулачковые.
37
Шестеренный Винтовой
Пластинчатый Кулачковый
Рис. 2.7. Разновидности роторных насосов
40
бочим колесом и корпусом насоса (утечка Qy1 ) и разгрузочное от-
верстие Q y 2 на вход насоса. Часть жидкости через уплотнения
удаляются наружу Q y 3 . Утечки через нормально отрегулирован-
ные уплотнения малы по сравнению с другими утечками, поэтому
Qy 3 = 0. Утечки Qy1 и Q y 2 обусловлены тем, что давление на вы-
ходе рабочего колеса P2 выше, чем во всасывающем патрубке P2 ,
и являются неизбежными. Эти утечки тем меньше, чем меньше за-
зоры δ y между рабочим колесом и корпусом насоса, больше их
длина l y . И, очевидно, следует уменьшать зазоры до минимума,
допустимого технологией изготовления, деформацией вала и кор-
пуса при их работе.
41
Если насос и двигатель представляют собой единый блок (на-
пример, как у насосов с мокрым ротором), то в каталогах приво-
дится мощность, потребляемая всем насосным агрегатом P1 . Мощ-
ность P1 – это мощность, которая подводится к клеммам электро-
двигателя и, таким образом, тратится на привод электродвигателя и
самого насоса. В этом случае КПД насоса с электродвигателем
можно записать как
N H N H P2
η= = = ηH ⋅ ηэл.дв , (2.7)
P1 P2 P1
где ηH = N H P2 – КПД насоса; ηэл.дв = P2 P1 – КПД электродвига-
теля; P2 – мощность на валу рабочего колеса насоса (рис. 2.9).
42
2.3. Принцип действия лопастных насосов
44
Рис. 2.11. Схема центробежного насоса:
1 – конфузорный патрубок; 2 – рабочее колесо; 3 – отвод; 4 – вал
50
Рис. 2.15. Изменение характеристики насоса при изменении вязкости
где n2 и n1 − различные
числа оборотов. Таким
образом, увеличивая чис-
ло оборотов, например в
два раза, можно увели-
чить расход в два раза,
при этом напор увеличит-
ся почти в четыре раза
(рис. 2.16).
Данное соотношение
широко используется для
регулировки насоса на
различные режимы рабо-
Рис. 2.16. Рабочие характеристики ты насоса, подбирая зна-
насосов для разных чения напора и расхода
диаметров рабочих колес оптимально приспосаб-
52
ливая его работу к потребностям системы. В этом случае на его
характеристике указываются кривые зависимости напора, мощно-
сти для различных чисел оборотов (рис. 2.17).
б
Рис. 3.1. Схемы включения насосов
55
Работа насоса может контролироваться: либо по манометру, из-
меряющему давление на выходе насоса, и мановакууметру 11
(рис. 3.1,а), определяющему давление на входе в насос, либо по
дифференциальному манометру 12, измеряющему перепад давле-
ния на насосе, и мановакууметру 11. По давлениям на выходе и
входе можно определить напор насоса. Однако точность определе-
ния напора в этом случае будет менее точной по сравнению с изме-
рением напора по дифференциальному манометру.
Высота между уровнями жидкости в напорном и подающем ре-
зервуарах называется геометрическим напором системы (НГ), а
расстояние между уровнем жидкости в подающем резервуаре и
входным патрубком насоса − высотой всасывания ( H вс ) . Как вид-
но из рисунков, их значения могут значительно отличаться друг от
друга для разных сетей.
Потребный напор – основная характеристика гидравлической
сети (системы). Любая гидравлическая система оказывает сопро-
тивление движению жидкости. Причинами сопротивления могут
быть трение жидкости о стенки трубопроводов, трение слоев жид-
кости между собой, местные потери в арматуре, устанавливаемой в
трубопроводе.
Для того чтобы переместить жидкость по трубопроводам от ис-
точника жидкости к потребителю, необходимо в общем случае за-
трать энергию на подъем жидкости на высоту НГ (см. рис. 3.1) на
преодоление разности давлений P3 − P1 в резервуарах и на преодо-
ление суммарного сопротивления всасывающего ∑ hпот.всас и на-
порного трубопроводов ∑ hпот.напор .
Таким образом, энергия, необходимая для перемещения жидко-
сти из подающего резервуара в напорный по трубопроводам сети
или потребный напор сети
⎛P −P ⎞
H потр = Н г + ⎜ 3 1 ⎟ + ∑ hпот.всас + ∑ hпот.напор . (3.1)
⎝ ρg ⎠
Для каждой сети значения слагаемых этих уравнений будут раз-
личными.
Резервуар (см. рис. 3.1,а), из которого забирается вода, и резер-
вуар, куда подается вода, – открытые, и поэтому давления над их
56
поверхностями равны атмосферному давлению, т.е. P3 − P1 = Pатм .
Тогда, уравнение (3.1) запишется так:
H потр = Н г + ∑ hпот.всас + ∑ hпот.напор
где ∑ hпот.всас и ∑ hпот.напор – потери напора во всасывающем и
напорном трубопроводе.
Вариант подключения (А), т.е. жидкость забирается насосом из
подающего открытого резервуара 9 и подается в открытый резер-
вуар 14. Тогда потребный напор
H потр ( A) = Н г ( A) + ∑ hпот.всас ( A) + ∑ hпот.напор ( A) .
Вариант подключения (В), т.е. жидкость подается из городской
сети 10 с давлением P1 в открытый резервуар 14. Тогда
H потр ( B ) = Н г ( B ) + ( Pатм − Р1 ) ρg + ∑ hпот.всас ( B ) + ∑ hпот.напор ( B ),
где ∑ hпот.всас ( B ) – сумма потерь напора от места измерения дав-
ления P1 до всасывающего патрубка насоса.
Вариант подключения (С), т.е. жидкость подается из городской
сети 10 с давлением P1 в раздаточный трубопровод 12 с давлением
P3 . Тогда
H потр (C ) = Н г (C ) + ( P3 − Р1 ) ρg + ∑ hпот.всас ( C ) + ∑ hпот.напор ( C ) ,
где Нг(С) – геометрическая высота между точками, где произво-
дится замер давлений P1 и P3 ; ∑ hпот.всас (C ) и ∑ hпот.напор (C ) –
потери напора на участках от места замера давления P1 до всасы-
вающего патрубка и от напорного патрубка до места замера давле-
ния P3 .
Вариант подключения (D), т.е. жидкость подается из открытого
резервуара 9 в раздаточный трубопровод 12 с давлением P3 . Тогда
H потр ( D) = Н г ( D) + ( P3 − Ратм ) ρg + ∑ hпот.всас ( D) + ∑ hпот.напор ( D) ,
где Нг(D) – геометрическая высота между уровнем воды в резер-
вуаре и точкой, в которой производится замер давления P3 ;
∑ hпот.всас ( D ) и ∑ hпот.напор ( D) – потери напора на участках от
57
резервуара до всасывающего патрубка и от напорного патрубка до
места замера давления P3 .
Характеристикой сети или системы называется зависимость по-
требного напора сети от подачи или расхода жидкости, проходя-
щей через нее, т.е. H потр = f (Q) . Эта зависимость может быть
представлена в виде зависимости потребного напора H потр , кото-
рый требуется, чтобы протолкнуть через гидравлическую сеть оп-
ределенное количество жидкости (рис. 3.2).
При изменении сопротивления в сети, например, закрывая вен-
тиль (увеличивая сопротивление), наклон кривой увеличивается
(т.е. для подачи такого же количества жидкости требуется больший
потребный напор H потр (2) ), а открывая (уменьшая сопротивле-
ние) – наклон кривой становится более пологим H потр (1) .
59
Так ка скорость жидкости связана с расходом соотношением
c = Q F = 4Q ( πd 2 ) , тогда
⎛ l c2 ⎞ 1 1
hпот.тр = λ ⎜ ⎟ = 8λ 5 2 lQ 2 = 0,0827λ 5 lQ 2 = k1Q 2 . (3.3)
⎝ d 2g ⎠ gd π d
1
k1 = 0,0827λ l – коэффициент трения для данной системы тру-
d5
бопроводов. Местные сопротивления вызываются частями трубо-
проводов, арматурой и другим оборудованием гидравлических се-
тей, которые изменяют величину или направление скорости дви-
жения жидкости на отдельных участках трубопровода. Потери на-
пора, возникающие при преодолении местного сопротивления, оп-
ределяют по формуле
c2 Q2
hпот.мест = ∑ ξмi = ∑ ξ мi 8 4 2 =
2g gd π (3.4)
1
= 0,0827ξмi 4 Q 2 = k2Q 2 ,
d
где ξмi – коэффициент потерь i-го местного сопротивления. Они
находятся опытным путем. Таблицы значений этих коэффициентов
приводятся в различных справочниках и руководствах; k2 – экви-
валентный коэффициент местных сопротивлений для данной сети.
Как видим, потери на местные сопротивления зависят от диа-
метра трубопровода, расхода и характера местного сопротивления.
Условно их можно разделить на потери:
связанные с изменением живого сечения потока (истечение
жидкости из резервуара в трубопровод, сужение, расширение пото-
ка и т.д.),
вызванные изменением направления потока (движение жидко-
сти в коленах, отводах, разветвлениях и т.д.),
связанные с протеканием жидкости через арматуру различного
типа (вентили, краны, обратные клапаны, сетки, фильтры и т.д.),
возникающие вследствие разделения или слияния потоков (раз-
ветвления, тройники, отверстия в боковых стенках трубопроводов
и т.д.).
60
На рис. 3.3 показано изменение давления по длине горизонталь-
ного трубопровода. На выходе из резервуара давление Pвых в тру-
бопроводе равно сумме Ратм + ρghp , где hp – уровень воды в резер-
вуаре относительно всасывающего трубопровода. Это давление из-
за потерь на трение жидкости и местных сопротивлений уменьша-
ется по длине на величину ∑ hпот.всас . Насос повышает это давле-
ние на величину его напора ρgH H . Из-за местных потерь и потерь
на трение в напорном трубопроводе давление будет падать на ве-
личину ∑ hпот.напор .
61
3.2. Работа насоса на сеть
64
родской сети уменьшилось и стало P1′′ , то разница давлений
( P3 − P1′′ ) в формуле (3.5) стала больше и характеристика сети эк-
видистантно поднимется
(пунктирная линия) и,
как результат, произ-
водительность насоса
уменьшится. Нетрудно
показать, что увеличение
давления в сети увеличит
производительность.
Влияние динамиче-
ской составляющей по- Рис. 3.8. Влияние количества
требного напора сети на потребителей на работу насоса
работу насоса представ-
лено на рис. 3.9.
Изменение динамиче-
ской составляющей по-
требного напора может
быть вызвано изменени-
ем длины и диаметров
трубопроводов, шерохо-
ватости их внутренней
поверхности, количества Рис. 3.9. Влияние количества
местных сопротивлений потребителей на работу насоса
(кранов, фильтров, др.),
а также изменением их характеристик (например, закрывается
кран, загрязняется фильтр и т.п.).
Пусть в начальный момент открыты два крана и из них течет
вода в объеме Q1 + Q2 (см. рис. 3.9) и характеристика сети
Hпотр (1+2). Если закроим один из кранов, т.е. увеличим сопротивле-
ние, то кривая потребного напора сети пойдет круче Hпотр (1) (пунк-
тирная линия) и производительность насоса уменьшится.
Рассмотрим пример, как количество потребителей тепла влияет
на работу насоса, работающего в замкнутом контуре (рис. 3.10).
65
Рис. 3.10. Влияние количества потребителей на работу насоса
QМ = QM −1− N + QM −2− N = QN = Q,
H потрМ −1− N + H потрM − 2− N .
равен сумме:
• потерь на трение ∑ hпот.напор ТР и в элементах на напорном
трубопроводе ∑ hпот.напор M от патрубка насоса до потребителя;
69
• потерь в трубопроводах самого потребителя ∑ hпот.напор
потребителя ,
70
3.6.1. Регулирование
изменением
характеристики сети
71
Потребляемая мощность со
значения Р1(1) = 880 Вт
уменьшится до значения
Р1(2) = 500 Вт.
Регулирование этим ме-
тодом экономически более
оправдано, чем ранее рас-
смотренный метод регули-
рования.
При регулировании ха-
рактеристикой сети мощ-
ность насоса тратится на
преодоление сопротивления
в прикрытом вентиле и, тем
самым, вызывает дополни-
тельные потери энергии,
снижающие полный КПД
установки. Однако метод
регулирования вентилем
Рис. 3.16. Регулирование изменением
характеристики насоса очень прост и поэтому на-
ходит широкое применение.
73
3.7. Последовательная и параллельная
работа насосов на сеть
74
Рис. 3.20. Сложение характеристик параллельно
работающих насосов
79
3.8. Влияние формы характеристик насоса
на эксплуатацию системы
80
Глава 4. КАВИТАЦИОННЫЕ ЯВЛЕНИЯ В НАСОСАХ
81
Кавитация приводит к трем основным отрицательным последст-
виям:
1) срыву подачи, напора, падению мощности и КПД;
2) эрозионному износу элементов насоса (рабочего колеса, вала
и т.д.);
3) шуму, вибрации установки, а также низкочастотным автоко-
лебаниям давления в трубопроводах.
В насосах кавитация возникает при давлении перед входом в на-
сос, существенно превышающем давление парообразования при
данной температуре жидкости. Это означает, что область мини-
мального давления располагается внутри проточной части насоса.
Падение давления внутри проточной части насоса (по сравнению с
входным давлением Рвх) связано с обтеканием лопаток. При обте-
кании лопаток, как и при обтекании любого тела, образуется об-
ласть пониженного давления Рmin. Как только давление станет ни-
же давления насыщенного пара, образуется кавитация. В потоке
жидкости такое падение давления происходит обычно в области
повышенных скоростей.
83
витации (увеличивается количество и объем пузырьков), не приво-
дит к изменению напора и КПД насоса, но при этом могут усили-
ваться эрозионные и колебательные явления. При давлении Ркр на-
пор начинает снижаться (одновременно с напором снижается КПД
насоса). Это − критический режим. При давлении на входе насоса
равного Рсрв напор и расход резко падают. Это – срывной кавита-
ционный режим. На кавитационной характеристике насоса можно
выделить несколько областей: а) режим начальной кавитации (или
скрытая кавитация) насоса, когда Ркр < Рвх < Рнач; б) критический
режим Рсрв < Рвх < Ркр, при котором заметен излом напорной ха-
рактеристики (при этом зона распространения кавитационных по-
лостей в насосе невелика); в) режим Рвх < Рсрв, при котором на-
блюдается срыв всех основных параметров насоса. При этом вся
проточная часть насоса практически занята паровой или газовой
каверной. Для насосов длительного использования, например для
отопления или водоснабжения, важно избежать даже начальной
стадии кавитации. В этом случае, давление на входе Рвх должно
быть больше давления Рнач. Это позволит избежать кавитационного
шума и эрозионного износа элементов насоса.
84
А В С
Рис. 4.3. Варианты гидравлических систем
Согласно формуле (4.3), чем выше давление пара Pп, тем мень-
ше высота всасывания и ниже возможности применения того или
иного насоса. Это давление сильно зависит от температуры жидко-
сти и давления окружающей среды (что равнозначно для систем,
соединенных с атмосферой, изменению геодезической высоты раз-
мещения насоса).
Для насосов, работающих в системах теплоснабжения, в инст-
рукциях по монтажу и эксплуатации приводятся значения мини-
мального давления на входе в зависимости от изменения темпера-
туры перекачиваемой жидкости, которые должны обеспечиваться,
чтобы насос работал без кавитации.
Если значений минимального давления не приводится в инст-
рукциях или каталогах на выбранный тип насоса, то при эксплуа-
тации этого насоса с температурой рабочей среды больше, чем
87
200 °С и расположенного высоко над уровнем моря, необходимо
провести расчет.
Например, насос, смонтированный на уровне моря, может под-
нимать холодную воду с высоты всасывания 7,5 м. Тогда на
1000-метровой высоте над уровнем моря и для перекачивания го-
рячей воды в 600 °С он должен быть смонтирован с высотой вса-
сывания не более 7,5–1,9–1,2 = 4,4 м.
Если же давление всасывания получается меньше нуля, то насос
может работать только в режиме из накопительного резервуара.
Следует также помнить, что присутствие в жидкости газовой
фазы в растворенном или свободном состоянии приводит к ускоре-
нию появления кавитации и ее росту. Так, это может быть связано с
негерметичностью всасывающего трубопровода, когда воздух из
внешней среды будет проникать во внутрь трубопровода, или при
захвате воздуха из воздушной подушки над уровнем жидкости в
резервуаре.
Всасывающие и самовсасывающие насосы. Любой насос может
всасывать жидкость из резервуара, расположенного ниже оси насо-
са. При этом должно выполняться следующее условие: насос, вса-
сывающий патрубок и всасывающий трубопровод, из которых
должен быть полностью удален воздух, должны быть залиты жид-
костью. При этом высота Нг вс, с которой насос может подавать
жидкость, определяется из неравенства Нвс > Нг вс.
Процедура заполнения всасывающего трубопровода может за-
нимать значительное время. Кроме того, после остановки насоса
жидкость, находящаяся в нем, может вытечь, образуя воздушные
полости во всасывающем трубопроводе. Поэтому требуются вто-
ричное заполнение трубопровода и удаление воздуха из него. Для
того чтобы избежать таких неудобств, могут применяться самовса-
сывающие насосы, особенностью которых является возможность
всасывать жидкость из нижерасположенного резервуара при пус-
том всасывающем трубопроводе. Для этого достаточно залить на-
сос жидкостью. Тогда во время работы насос, в силу наличия до-
полнительного узла на его входе, начнет откачивать воздух из вса-
сывающего трубопровода и при полном его удалении нагнетает
жидкость из резервуара.
88
Глава 5. КОНСТРУКЦИЯ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ
НАСОСНЫХ АГРЕГАТОВ
У зубчатых муфт
(рис. 5.6) все детали вы-
полнены из металла. Не-
значительные перекосы
и осевые смещения ва-
лов обусловлены пере-
мещениями в зубчатом
зацеплении.
Зубчатая муфта со-
Рис. 5.6. Зубчатая муфта: стоит из двух обойм с
1 – уплотнение (фетровый сальник); 2 – внутренними зубьями, в
втулка привода; 3 – прокладка; 4 – втулка зацеплении с которыми
насоса; 5 – полумуфта привода; 6 – полу- находятся зубья втулок,
муфта насоса установленных на кон-
цах соединяемых валов.
Зубчатые муфты надежны в работе, не имеют быстроизнашиваю-
щихся деталей и способны передавать высокие нагрузки и работать
при высоких частотах вращения.
95
Глава 6. ГЛАВНЫЙ ЦИРКУЛЯЦИОННЫЙ
НАСОС ГЦН-195М
6.1.1. Назначение
101
Окончание табл. 6.1
Номинальная
Наименование
величина
Давление масла в полости упорного подшипника,
кгс/см2 0,6–1,25
3
Расход воды промконтура на 1 ГЦН, не менее, м /ч 40
2
Давление воды промконтура в ГЦН, кгс/см 6
Температура воды промконтура на входе в ГЦН, °С 33
Гидравлическое сопротивление ГЦН по среде
промконтура, кгс/см2 2,5
3
Расход технической воды на 4 ГЦН, не менее, м /ч, 486,0
в том числе:
на маслоохладитель 100×2 шт.
на электродвигатель ГЦН 70×4 шт.
на электромагнит 1,5×4 шт.
Температура технической воды на входе в ГЦН,
не более, °С 33
Расход дистиллята в линии подвода на отмывку конце-
вой ступени, м3/ч 0,1–0,2
Температура дистиллята перед узлом уплотнения, °С 15–60
Давление дистиллята в линии подвода на отмывку
концевой ступени, кгс/см2 2–6
Напряжение питания электромагнита разгрузки
упорного подшипника ГЦН, В 220
Мощность, потребляемая электромагнитом, кВт 3
Объем масла, заливаемого в торсионную муфту, л 5,5
Против
Направление вращения вала ГЦН-195М (если смотреть
часовой
со стороны электродвигателя)
стрелки
Масса установки на АЭС ГЦН-195М, т 140
В том числе масса электродвигателя
ВАЗ 215/109-6АМО5, т 48
102
Таблица 6.2
Электродвигатель ВАЗ 215/109-6АМО5
Номинальная
Наименование
величина
Мощность номинальная, МВт 8
Напряжение номинальное, кВ 6,3
Ток номинальный, А 880
Коэффициент полезного действия, % 96
Число полюсов 6
Диаметр статора наружный, см 215
Допустимое время перерыва подачи масла
при работающем двигателе, с 15
Время выбега двигателя (сцепленного с выемной частью)
без подачи масла, мин 5
Время выбега электродвигателя, расцепленного
с выемной частью ГЦН, не менее, мин 25
Скорость вращения, об/мин 1000
Момент инерции ротора с маховиком, кгс·см2 7250
Номинальная частота питающей сети, Гц 50
Допустимое число пусков в год, не более 30
Число пусков в первый год эксплуатации 100
Мощность электронагревателя в двигателе ГЦН-195М,
кВт 5
Количество электронагревателей в двигателе ГЦН-195М,
шт. 2
Напряжение питания электронагревателей двигателя, В 110
Сопротивление изоляции обмоток электродвигателя,
мОм 6
103
Таблица 6.3
Вспомогательный моноблочный,
герметичный электронасос ВЦЭН-315
Наименование Номинальная величина
Производительность насоса, м3/ч 6
Напор, кгс/см2 5
Скорость вращения, об/мин 2850
Потребляемая мощность, кВт 2,5
Напряжение номинальное, В 380
Ток рабочий, А 8
104
Рис. 6.6. Характеристики насоса ГЦН-195М при работе
на «горячей» (t = 300 °C) воде
6.2.1. Улитка
Улитка ГЦН (рис. 6.7) входит в состав 1-го контура и предна-
значена для организации подвода и отвода теплоносителя от рабо-
чего колеса.
Улитка представляет собой цельнолитый корпус из нержавею-
щей стали с всасывающим и напорным патрубками. Во всасываю-
105
щем патрубке установлен направляющий конус, обеспечивающий
необходимую скорость перекачиваемой жидкости. Внутри улит-
ки – коррозионно-стойкая наплавка. Для стабилизации потока жид-
кости в напорном патрубке вварены направляющие пластины, рас-
секающие поток.
107
6.2.2. Нижняя проставка
Нижняя проставка
(рис. 6.9) − основная
несущая конструкция
насоса, изготовленная с
тремя кронштейнами и
биологическим коль-
цом, совмещенными с
проставкой.
Проставка нижним
Рис. 6.9. Нижняя проставка фланцем крепится к
улитке насоса, а на ее
верхний фланец устанавливаются радиальные штифты, обеспечи-
вающие центровку агрегата. Проставка имеет три окна для трубо-
проводов вспомогательных систем насоса. Кронштейны предна-
значены для передачи массы на опорные устройства насоса.
108
Рис. 6.10. Опорные шаровые устройства
109
Опора состоит из нижней плиты, на которую уложена плита из
высокопрочной стали 9ХВГ. Последняя плита удерживается от
смещения фланцем. На этой плите находятся металлические шары,
разделенные сепараторами и помещенные в обойму. Нижняя плита
обоймы выполнена также из высокопрочной стали 9ХВГ. Кроме
того, опора имеет верхнюю плиту, резьбовую втулку и опорный
винт.
Резьбовая втулка устанавливается в расточку кронштейна ниж-
ней проставки и крепится винтами. Для уменьшения момента тре-
ния при регулировке поджатия опоры под опорный винт установ-
лен упорный шарикоподшипник.
Полости шарикоподшипника и шаров опорного устройства по-
крываются смазкой «Литол-24».
Улитка ГЦН также имеет три цапфы, конструкция которых
обеспечивает присоединение замков с вертикальными тягами (для
восприятия сейсмических нагрузок и нагрузок от разрыва всасы-
вающего патрубка) и горизонтальными гидроамортизаторами (для
восприятия сейсмических нагрузок). Кроме того, для восприятия
сейсмических нагрузок выполнено раскрепление гидроамортизато-
рами и двигателя.
6.2.4. Верхняя проставка
Верхняя проставка (рис. 6.11) предназна-
чена для установки электродвигателя.
В проставке установлен поддон маховика
электродвигателя, который препятствует
выбросу масла из нижней крестовины под-
шипника электродвигателя. Проставка име-
Рис. 6.11. ет три окна, закрытых сетчатыми щитками.
Верхняя проставка
6.2.5. Биологическая защита
Для защиты от нейтронного прострела в районе улитки насоса
установлено колесо толщиной 315 мм из стали 351-1. Его перекры-
вает 3000-миллиметровое биологическое кольцо из стали
08ГДНФЛ-III, совмещенное с нижней проставкой насоса. Перекры-
вающее биологическое кольцо служит также основанием для уста-
новки кронштейнов нижней проставки.
110
6.2.6. Торсионная муфта
112
6.2.7. Материалы
Для изготовления узлов и деталей ГЦН, применяются следую-
щие материалы:
• улитка – нержавеющая сталь 06Х12Н2МФА или 06Х12НЗДЛ
мартенситно-аустенитного класса с приварными коваными пере-
ходниками из стали 10ГН2МФА;
• корпус узла уплотнения – сварная конструкция из поковок
стали 08XI8H10T;
• нижний подшипник скольжения изготовлен из стали
12XI8H10T с вкладышами из графитно-фторопластовой прессмас-
сы 7В-2А, вал втулки − из стали 25Х17Н2Б-Ш с поверхностной
термообработкой токами высокой частоты (ТВЧ);
• корпус уплотнения – сварная конструкция из стали
12XI8H10T;
• вал насоса – цельнокованый, изготавливаемый из стали
14Х17Н2;
• биологическая защита – кольцо из стали 20 (ГОСТ10550-74),
перекрывающее кольцо из стали 08ГДНФЛ-Ш.
Все детали и узлы ГЦН-195М, соприкасающиеся с теплоносите-
лем, охлаждающей водой промконтура и запирающей водой, изго-
товлены из сталей, стойких против коррозии и эрозии.
Материал деталей, изготовленных из аустенитных марок сталей,
не имеет склонности к межкристаллитной коррозии.
Химсостав материалов деталей, соприкасающихся с теплоноси-
телем, не содержит специальных добавок кобальта и других эле-
ментов, образующих долгоживущие изотопы в активной рабочей
среде.
6.3. Устройство выемной части ГЦН-195М
Детали и узлы выемной части:
• корпус выемной части;
• вал;
• верхний опорно-упорный пошипник;
• блок торцевого уплотнения вала;
• нижний подшипник скольжения;
• рабочее колесо;
• вспомогательное колесо (импеллер);
113
• тепловой барьер;
• тепловой экран;
• антиреверсивное устройство;
• электромагнитное разгрузочное устройство;
• контроль плотности главного разъема.
6.3.1. Корпус выемной части
Корпус выемной части (рис. 6.14) представляет собой сварную
конструкцию из поковок стали 08Х18Н10Т и служит для установки
на нем блока уплотнения вала, нижнего подшипника скольжения,
теплового барьера и теплового экрана, нажимного фланца главного
разъема и прокладок вторичного уплотнения главного разъема.
125
Как правило, фторопласт не выдерживает температур выше
200 °С, при этом начинает происходить его формоизменение и рас-
пухание. Поэтому инструкция по эксплуатации ГЦН ограничивает
предельную температуру автономного контура на уровне 150 °С.
Подшипник смазывается и охлаждается водой, циркулирующей
в системе автономного контура. При работающем ГЦН циркуляция
воды в системе автономного контура обеспечивается вспомога-
тельным рабочим колесом (импеллером). Вспомогательное колесо
(импеллер) – центробежного типа, с закрытыми цилиндрическими
лопатками. Оно установлено за рабочим колесом по посадке дви-
жения при помощи гайки, застопоренной шайбой на вал основного
насоса. На стоящем ГЦН циркуляция воды обеспечивается специ-
альным герметичным насосом ВЦЭН-315, установленным в обвяз-
ке ГЦН.
Вода автономного контура охлаждается до приемлемой темпе-
ратуры (40−60 °С) в выносном теплообменнике – холодильнике
автономного контура. Согласно алгоритмам ТЗиБ при температуре
автономного контура более 110 °С на ГЦН налагается автоматиче-
ский запрет включения, при температуре более 150 °С он отключа-
ется действием защиты.
126
Рис. 6.22. Выемная часть ГЦН-195М с тепловым барьером
127
После пуска насосов упоры под действием центробежной силы,
переворачиваясь на пальцах, выходят из зацепления вала насоса.
При остановке насоса центробежная сила перестает действовать на
упоры, и они входят в зацепление с зубцами храпового колеса, на-
дежно предохраняя насос от проворачивания вала.
129
Рис. 6.25. Рабочее колесо ГЦН
130
Рис. 6.26. Устройство насоса ВЦЭН-315
131
Обратный клапан установлен на верхней крышке и предусмот-
рен для предотвращения попадания горячей воды из автономного
контура ГЦН в электронасос ВЦЭН-315 в случае его работы в ка-
честве вспомогательного насоса при параллельном соединении
трубопроводов выпуска воздуха обоих насосов, а так же для взятия
проб перекачиваемой жидкости из ВЦЭН-315.
Рубашка, изготовленная из нихрома толщиной 0,4 мм, герме-
тично разделяет статорную и роторную полости. По концам ру-
башка приварена роликовой сваркой. Электроизоляция рубашки от
стали статора выполнена тканью из стеклянного волокна, наклеен-
ной на расточку статора бакелитовым лаком.
Пакет стали статора набран из листов электротехнической стали
толщиной 0,5 мм. Поверхности листов покрыты электроизоли-
рующей фосфатной пленкой. Пакет стали статора спрессован и
удерживается в спрессованном состоянии при помощи нажимных
плит.
Обмотка статора выполнена в виде катушек, по четыре катушки
на каждую фазу. Соединение катушек в фазе – последовательное.
Концы фаз обмотки объединены в звезду. Начала фаз обмотки со-
единены с фазными выводами, находящимися в клеммной коробке.
Бочка ротора и вал выполнены цельноковаными из нержавею-
щей магнитной стали. Медные стержни, заложенные в пазы бочки
ротора и спаянные с короткозамыкающими кольцами, образуют
«беличью клетку», которая закрыта тонкостенной рубашкой, при-
варенной роликовой сваркой по концам к стальным кольцам. Ротор
электронасоса ВЦЭН-315 вращается в подшипниках скольжения.
Радиальные усилия воспринимаются верхним и нижним радиаль-
ными подшипниками, осевые усилия воспринимаются колодками
двухстороннего упорного подшипника.
Нижний радиальный подшипник (втулка, вкладыш, корпус)
размещен в корпусе статора и закреплен двумя гайками. Верхний
радиальный подшипник (втулка, вкладыш, корпус) размещен в
корпусе статора и закреплен через промежуточную втулку гайкой.
Вкладыши подшипников изготовлены из графитофторопласта и
работают в паре с втулками, посаженными на вал ротора, изготов-
ленными из нержавеющей стали повышенной твердости.
132
Упорный подшипник состоит из двух одинаковых упорных ко-
лодок: верхняя лежит на втулке и поджимается гайкой, нижняя −
размещена в корпусе верхнего подшипника.
134
Продольными ребрами корпус статора разделен на четыре сек-
тора, образующие зоны горячего воздуха, по которым нагретый
воздух из сердечника статора поступает в воздухоохладители. Во
фланцах корпуса в каждом секторе выполнены соосные отверстия,
образующие вертикальные шахты для установки воздухоохладите-
лей.
135
6.5.5. Воздухоохладители
136
Рис. 6.28. Крестовина верхняя электродвигателя ГЦН
137
6.5.7. Нижняя крестовина
6.5.9. Подпятник
141
6.5.10. Радиальные уплотнения
6.5.11. Электронагреватели
143
Глава 7. КОНДЕНСАТНЫЕ НАСОСЫ
144
Привод насоса осуществляется от электродвигателя. Вал насоса
соединен с валом электродвигателя через промежуточный вал. На
подшипниках электродвигателя установлены термодатчики.
145
7.1.3. Верхний опорно-упорный подшипник
147
Разгрузочный ба-
рабан представляет
собой массивный ци-
линдр, жестко уста-
новленный на вал за
последней ступенью
насоса. Между бара-
баном и корпусом
напорной крышки
образована цилинд-
рическая дроссельная
Рис. 7.4. Устройство разгрузочного щель с зазором 0,3,
барабана насоса 0,35 мм. Длина щели
выбирается из конст-
руктивных соображений с учетом возможности обеспечения мини-
мальной протечки через нее для недопущения значительного сни-
жения КПД насоса. Полость за барабаном соединяется разгрузоч-
ной трубой Ду40 со всасом насоса и в этой полости давление равно
давлению всасывания. В результате разницы давлений сверху и
снизу на барабан будет действовать усилие, направленное в сторо-
ну нагнетания.
149
Рис. 7.6. Характеристики КЭН-1
150
Окончание таблицы
Тип Размерность КсВА-1500 -120
Температура перекачиваемой
жидкости, не более °С 70
Масса:
насоса кг 13 460
агрегата кг 24 140
Электродвигатель:
тип АВ15-36-8
мощность кВт 1000
напряжение В 6000
154
гата. При выходе из строя маслонасосов смазки на время выбега
ротора масло на смазку опорных подшипников подается из масло-
ванны нижней части корпуса кольцами 3, свободно вращающимися
на валу. КЭН-2 не допускает обратного вращения из-за возможно-
сти срыва масляного клина в подшипниках.
156
7.3. Общие вопросы эксплуатации конденсационной установки
157
7.3.3. Пуск конденсационной установки в работу
159
Можно включить КЭН-1 на рециркуляцию в конденсатор через
стоящий КЭН-2, предварительно включив маслосистему этого
КЭН-2 (для исключения вращения ротора без масла) и открыв всас
и напор этого насоса.
Перед пуском КЭН-2 убедиться, что:
• давление конденсата на всасе насосов не менее 1,7 кгс/см2;
• включены рабочие маслонасосы смазки подшипников КЭН-2,
и давление масла в магистрали перед подшипниками не менее
0,7 кгс/см2.
Включают один КЭН-2 на закрытый напор (работа насоса на за-
крытую напорную задвижку допускается не более 5 мин), после
включения необходимо убедиться в том, что:
• сила тока ЭД не превышает номинального значения 177 А;
• давление конденсата в напорном трубопроводе нормальное
(25 кгс/см2 на закрытую напорную задвижку);
• отсутствуют ненормальный шум, стук и вибрация агрегатов;
• подается конденсат к уплотнениям насосов, из камеры саль-
ника имеется небольшой слив воды и сальник не нагревается;
• температура корпусов подшипников не превышает 65 °С.
Регулируется подача техводы на воздухоохладители ЭД и мас-
лоохладители системы смазки для поддержания температуры масла
после маслоохладителя на уровне 35, 40 °С.
Переключатель блокировок одного насоса переводится в поло-
жение «Работа», двух других – в положение «Резерв», резервные
насосы должны всегда находится в состоянии готовности к пуску,
маслонасосы на резервных КЭН-2 должны быть постоянно вклю-
чены и поставлены на АВР для уменьшения времени разворота
КЭН-2 с целью избежания разгрузки блока устройством РОМ при
срабатывании АВР по отключению рабочего КЭН-2.
После медленнонго открывания напорной задвижки один КЭН-2
переводится на рециркуляцию в конденсатор, производится запол-
нение трубопроводов основного конденсата до выходных задвижек
узла регуляторов уровня в конденсаторе. Открываются напорные
задвижки КЭН-2, находящихся в резерве, и контролируется плот-
ность обратных клапанов на напорном патрубке по отсутствию
вращения ротора насоса в обратную сторону.
160
Подается конденсат к импульсным клапанам защиты ПВД и на
охлаждение выхлопных патрубков ЦНД, открыв задвижки до и за
фильтром. Закрываются задвижки промывки фильтров.
После полной проверки защит и блокировок КЭН-1 и КЭН-2 и
ввода в работу АВР насосов персоналом ХЦ производится включе-
ние в работу фильтров БОУ.
После увеличения мощности ТГ до 450, 500 МВт включают в
работу по второму КЭН-1 и КЭН-2
162
Неполное открытие арматуры на напоре и всасе определяется по
положению штока или попыткой открытия.
164
масла в окнах. Для устранения этой неисправности насос необхо-
димо выводить в ремонт.
Неполадки и разрушение упорного подшипника качения прояв-
ляются в виде:
• резкого увеличения температуры торца упорного подшип-
ника;
• биения вала;
• резкого увеличения перепада на масляных фильтрах (забива-
ние сеток металлической стружкой).
Причинами повышения температуры подшипников КЭН-2 мо-
гут быть:
• высокая температура масла, подаваемого в подшипники:
• малый проток охлаждающей воды;
• низкое качество масла;
• механические дефекты.
Если повысилась температура всех подшипников КЭН-2, то
причиной является высокая температура масла, подаваемого в
подшипники. При этом необходимо отрегулировать температуру
масла открытием вентиля на подаче охлаждающей воды в масло-
охладитель. Если они открыты полностью, то необходимо прове-
рить давление охлаждающей воды и поднять его, если возможно.
При засорении маслоохладителей, особенно подводящей камеры
(тиной, ракушкой), ухудшается теплосъем. Данному режиму соот-
ветствует полное открытие вентилей и слабая струя воды из воз-
душника.
Нарушения в работе уплотнений КЭН-2. При работе насоса
возможны повышенный нагрев сальникового уплотнения и повы-
шенные протечки через сальниковое уплотнение.
Причинами повышенного нагрева сальникового уплотнения мо-
гут быть отсутствие или недостаточная подача охлаждающего кон-
денсата, туго затянутая набивка.
Причины повышения протечки через сальниковое уплотнение:
• повышенное давление в линии охлаждения сальника;
• недостаточное обжатие сальниковой набивки;
• механические дефекты;
• изношенность или неправильная установка сальников;
• натиры на сальниковой рубашке вала;
165
• биение вала или его рубашки, превышающее допустимую ве-
личину;
• повышенное биение защитной втулки.
Необходимо проверить и отрегулировать перепад давления во-
ды, подаваемой на сальник.
Подтяжка сальника производится до установления протечки в
виде прерывисто-струйного или капельного истечения в следую-
щем порядке:
• каждая гайка буксы поочередно поворачивается примерно на
1/6 об;
• после каждого поворота обеих гаек необходима обкатка
сальника в течение 1−2 мин;
• запрещается подтягивать сальник до полного прекращения
протечки во избежание подгорания сальниковой набивки и интен-
сивного износа рубашки вала.
166
Глава 8. ТУРБОПИТАТЕЛЬНЫЙ НАСОС
8.1. Назначение
171
Рис. 8.1. Конденсатор ТПН-1 SD51
173
Рис. 8.3. Система смазки ТПН-1
176
Регулятор предельного давления 7, в случае повышения давле-
ния питательной воды до предельного значения, воздействует на
проточную импульсную линию сервомотора регулирующих клапа-
нов, заставляя их перемещаться в сторону прикрытия.
В качестве импульса изменения частоты вращения используется
изменение напора насоса-регулятора. Насос-регулятор центробеж-
ного типа с радиально сверленными каналами, рабочее колесо ус-
тановлено на тихоходном валу редуктора. На всас насоса-
регулятора масло подается из линии системы маслоснабжения ТГ.
Конструкция насоса-регулятора такова, что его напор, пропорцио-
нальный квадрату частоты вращения ротора, почти не зависит от
расхода, т.е. характеристика насоса весьма пологая (близка к гори-
зонтали). Такая характеристика насоса обеспечивает высокие ди-
намические качества процесса регулирования. Изменение напора
насоса-регулятора воспринимается золотником трансформатора
давления, к нижнему поршеньку которого подведено масло из ли-
нии нагнетания насоса-регулятора, а к верхнему – из линии всаса
системы маслоснабжения главной турбины.
В любом установившемся режиме золотник трансформатора
давления находится в равновесии, при этом усилия от верхней и
нижней пружин и от давления масла на верхний и нижний пор-
шеньки золотника уравновешены. Изменяя натяжение верхней
пружины трансформатора давления, а следовательно, перемещая
золотник во втулке, можно изменять частоту вращения ротора тур-
бины в заданных пределах. Изменение натяжения верхней пружи-
ны трансформатора давления производится под воздействием регу-
лятора производительности ТПН, который через электрическую
схему управляет электродвигателем устройства для изменения час-
тоты вращения среднего положения под действием усилий своей
пружины. При этом открываются окна во втулке для впуска масла
из линии нагнетания насосов регулирования в нижнюю полость
сервомотора и одновременно окна слива масла из его верхней по-
лости. В результате поршень сервомотора начнет перемещаться
вверх, прикрывая РК. При движении поршня сервомотора будет
уменьшаться площадь слива масла через щель в трубке обратной
связи и давление в импульсной линии начнет восстанавливаться до
первоначального значения. Отсечной золотник под действием вос-
становленного давления в импульсной линии возвратится в среднее
177
положение, перекрывая окна во втулке, сообщенные с сервомото-
ром. Таким образом, турбопривод перейдет в новый установив-
шийся режим, частота вращения ротора изменится в пределах за-
данной степени неравномерности.
При снижении частоты вращения ротора турбопривода действие
системы регулирования происходит в обратном порядке.
Регулятор предельного давления воздействует на систему регу-
лирования турбины, прикрывая регулирующие клапаны в случае
повышения давления питательной воды сверх предельного значе-
ния. В качестве импульса используется давление воды за первой
ступенью питательного насоса. При достижении определенного
значения этого давления золотник регулятора предельного давле-
ния перемещается вниз и открывает окна во втулке, через которые
происходит слив масла из проточной линии в линию слива. В ре-
зультате давление масла в импульсной линии уменьшается, и от-
сечной золотник выйдет из равновесия и опустится вниз от своего
среднего положения под действием усилия своей пружины и заста-
вит поршень сервомотора перемещаться вверх на прикрытие регу-
лирующих клапанов.
В схеме регулирования имеется специальное реле 3 для автома-
тического закрытия РК турбины при срабатывании любого из эле-
ментов системы защиты. К реле, расположенному в корпусе блока
регулирования, подведено масло из системы защиты ТПН. При
снижении давления масла в системе защиты, вызываемом срабаты-
ванием любого элемента защиты, реле закрытия клапанов под дей-
ствием своей пружины перекрывает подвод масла высокого давле-
ния в проточную импульсную линию. Давление масла в этой линии
падает, отсечной золотник смещается от своего среднего положе-
ния вниз и открывает подвод масла высокого давления под пор-
шень сервомотора регулирующих клапанов. Поршень сервомотора
перемещается вверх и закрывает регулирующие клапаны.
Система защиты предназначена для автоматического останова
турбины при достижении параметрами защиты предельных (ава-
рийных) значений.
Исполнительным механизмом при срабатывании того или иного
устройства системы защиты является гидравлическое быстроза-
порное устройство (автоматический затвор) стопорного клапана,
которое отключает турбину от паропровода. Одновременно с за-
178
крытием СК происходит автоматическое закрытие РК при помощи
реле закрытия регулирующих клапанов.
Система защиты включает в себя:
стопорный клапан 2 с гидравлическим быстрозапорным устрой-
ством;
регулятор безопасности 14 на валу шестерни редуктора с авто-
матическим затвором 12 и золотником гидроопробования 15;
регулятор безопасности 16 на валу турбины с автоматическим
затвором 11;
гидравлическое реле давления 10 в системе смазки;
дистанционный выключатель 9;
пружинный гидроаккумулятор 8 на входе масла в систему защи-
ты.
Масло от МНРТ поступает через гидроаккумулятор 8, дистан-
ционный выключатель 9, реле давления в системе смазки 10, авто-
матический затвор 11 турбины, автоматический затвор 12 в линию
подвода масла к гидравлическому быстрозапорному устройству СК
2. К линии защиты подключены также реле закрытия регулирую-
щих клапанов.
СК обеспечивает останов турбины путем быстрого прекращения
доступа пара в турбину при падении давления масла в рабочей по-
лости быстрозапорного устройства СК до величины менее 0,3 МПа.
Такое падение давления масла в быстрозапорном устройстве
происходит при:
срабатывании либо регулятора безопасности 16 с автоматиче-
ским затвором 11, либо регулятора безопасности 14 с автоматиче-
ским затвором 12;
срабатывании реле давления в системе смазки 10;
воздействии на электромагнит дистанционного выключателя
(при срабатывании защиты ТПН или дистанционно с БПУ);
воздействии на автоматический затвор 11 или автоматический
затвор от руки.
Регулятор безопасности 16, установленный на валу турбины,
обеспечивает срабатывание автоматического затвора 11 при дос-
тижении частоты вращения ротора турбины 3740−3808 об/мин. Ре-
гулятор безопасности 14, установленный на шестерне редуктора,
обеспечивает срабатывание автоматического затвора 12 при дос-
тижении частоты вращения ротора турбины 3740−3808 об/мин.
179
Для регулятора безопасности 14 предусмотрено специальное
приспособление 15, при помощи которого может осуществляться
опробование этого регулятора безопасности на ходу турбины без
повышения частоты вращения ротора и без срабатывания стопор-
ного клапана 2. При этом автоматический затвор 12 ставится в по-
ложение «Испытание».
Гидравлическое реле давления системы смазки 10 обеспечивает
отсечку подвода силового масла и слив масла из рабочих полостей
быстрозапорного устройства стопорного клапана 2 и тем самым
вызывает его срабатывание при понижении давления смазки перед
задним опорным подшипником турбины, в точке подключения ре-
ле, до величины 0,02–0,03 МПа, что соответствует понижению дав-
ления масла в системе смазки турбины до величины 0,06 МПа на
уровне оси турбины.
Дистанционный выключатель 9 обеспечивает отсечку подвода
силового масла и слив масла из рабочих полостей быстрозапорного
устройства стопорного клапана 2, вызывая закрытие СК при воз-
действии на электромагнит из схемы аварийных защит ТПН или
дистанционно с БПУ.
Гидроаккумулятор 8 предотвращает падение давления масла
ниже 0,5 МПа на время от 3 до 6 с в линии системы защиты турби-
ны в случае снижения давления масла за насосами системы регули-
рования при переключении в сети электроснабжения собственных
нужд.
8.3.9. Смежные системы
180
Парогенераторы
ТПН обеспечивают подачу деаэрированной питательной воды
из Д-7 в ПГ для отвода тепловыделений от активной зоны реактор-
ной установки при работе блока на мощности.
Система промперегрева ТГ
На перегретом паре от СПП работает приводная турбина пита-
тельного турбонасосного агрегата при мощности блока более 830–
850 МВт.
Конденсатор ТГ
В конденсатор ТГ производится слив конденсата из конденсато-
ра ТПН (безнасосный слив либо конденсатными насосами КНТ).
Вакуумная система ТГ
Вакуумная система ТГ может использоваться для быстрого на-
бора вакуума в конденсаторе ТПН (от ОЭ ТГ).
Система циркводоснабжения
Цирквода из циркводоводов № 1 и № 2 используется как охлаж-
дающая среда:
в конденсаторах ТПН;
маслоохладителях редукторов ТПН.
181
Система дренажей и воздушников
Система обеспечивает воздухоудаление из оборудования и тру-
бопроводов в процессе заполнения, дренирование воды из обору-
дования и трубопроводов в период вывода системы в ремонт, про-
грев паропроводов при пуске и удаление влаги из паропроводов
при работе ТПН.
Система маслоснабжения ТГ
Турбинное масло из системы маслоснабжения ТГ используется
для:
смазки подшипников, соединительных муфт, ВПУ, зацепления
редуктора питательного турбонасосного агрегата;
работы системы регулирования и защиты ТПН.
182
Рис. 8.5. Приводная турбина К-10-5/3400:
1 – муфта сварная; 2 – редуктор; 3 – муфта; 4 – подшипник передний; 5 –
блок регулирования; 6 – уплотнение переднее; 7 – обшивка; 8 – корпус
(передняя часть); 9 – сегмент сопел; 10 – диафрагма сварная; 11, 12 – щит
паровой; 13 – корпус внутренний; 14 – корпус (выхлопная часть); 15 –
уплотнение заднее; 16 – ротор; 17 – подшипник задний; 18 – валопово-
ротный механизм; 19 – муфта; 20 – блок специальный; 21 – шпонка спе-
циальная; 22 – плита фундаментная задняя; 23 – прокладка клиновая; 24 –
прокладка; 25 – шпилька фундаментная; 26 – шпонка; 27 – болт специаль-
ный; 28 – болт; 29 – шпонка; 30 – болт дистанционный; 31 – плита фунда-
ментная передняя; 32 – насос-регулятор; I – слив масла из кожуха муфты;
II – слив масла из редуктора; III – подвод масла к переднему подшипнику;
IV – напорное масло после МНПТ; V – слив масла на всас МНПТ; VI –
отбор пара из переднего уплотнения в регулятор уплотнения; VII – слив
масла из заднего подшипника
183
Рис. 8.6. Приводная турбина К-10-5/3400 (вид спереди)
185
ненные заодно с валом, с установленными на них рабочими лопат-
ками образуют ротор 16.
Сегмент сопел 9 и диафрагмы 10 − стальные, сварной конструк-
ции. Направляющие лопатки всех диафрагм и сегмент сопел 9 из-
готовлены из нержавеющей стали.
Условия, в которых работают диафрагмы различных ступеней
давления, неодинаковы, что нашло отражение в конструктивном
исполнении диафрагм. Сопловые аппараты диафрагм 2-й и 6-й сту-
пеней набраны из цельных лопаток, диафрагмы 7-й и 8-й ступеней
имеют полые лопатки для осуществления внутриканальной сепара-
ции влаги. В полотне и ободе этих диафрагм имеются кольцевые
каналы для сбора и вывода отсепарированной влаги.
Диафрагменные уплотнения предназначены для уменьшения
протечек пара в зазор между валом и диафрагмой помимо соплово-
го аппарата. Уплотнение диафрагмы с ротором турбины обеспечи-
вается уплотнительными кольцами, поджимаемыми плоскими
пружинами к центру. Уплотнение работает эффективно, если зазо-
ры в уплотнении (особенно вертикальный) – малы, в связи с этим
требуются:
точная центровка диафрагмы в корпусе;
применение мягких материалов, способных к истиранию в усло-
виях сухого трения (нейзильбер);
строгое соблюдение графика прогрева турбины.
Для уменьшения протечки пара, помимо рабочих лопаток, сег-
менты сопел и диафрагмы первых трёх ступеней имеют приварен-
ные к верхнему ободу паровые щиты с уплотнительными усиками.
На 4−8-й ступенях паровые щиты выполняются отдельно и крепят-
ся непосредственно к корпусу цилиндра.
Ротор турбины предназначен для восприятия своими рабочими
лопатками кинетической энергии парового потока, проходящего по
проточной части и передачи крутящего момента БН и ПН. Ротор
размещается в корпусе турбины и своими шейками опирается на
вкладыши переднего (4) и заднего (17) подшипников.
Особенность турбины К-10-5/3400 − низкие начальные парамет-
ры пара, поэтому проточная часть турбины работает на влажном
паре:
часть ступеней − при работе на перегретом паре от СПП;
186
при работе от коллектора СН вся проточная часть работает на
влажном паре.
Для удаления влаги из проточной части выполнены следующие
мероприятия:
• начиная с 4-й ступени предусмотрены влагосборные канавки,
где под действием центробежных сил капли влаги отбрасываются к
периферии, по канавкам сливаются вниз и далее отводятся в дре-
наж;
• выполнена специальная пятая (влагосепарирующая) ступень,
на рабочих лопатках которой на 1/2 высоты лопатки со стороны
спинки проточены продольные канавки-влагосборники, а на бан-
даже лопаток – радиальные сверления; собирающаяся в канавках
влага под действием центробежных сил отбрасывается к перифе-
рии и отводится через радиальные сверления в бандаже в паровые
щиты;
• лопатки диафрагм 7-й и 8-й ступеней выполнены полыми и
имеют щели в средней части и на выходной кромке. Внутренний и
наружный бандажи диафрагм, образующие кольцевые каналы, с
помощью выводных трубок сообщаются с полостью конденсатора;
при работе турбины во всей внутренней системе каналов и полос-
тей создается разрежение, что способствует отсосу влаги, сконден-
сированной на поверхности диафрагменных лопаток, во внутрен-
ние каналы и отводу ее в конденсатор.
Предусмотренное в конструкции турбины влагоудаление позво-
ляет:
уменьшить эрозионный износ поверхностей лопаток;
увеличить КПД турбины;
устранить дополнительный источник возбуждения колебаний
рабочих лопаток.
Передний и задний подшипники турбины − опоры ее ротора,
обеспечивающие его вращение с малым коэффициентом трения и
центруют его относительно корпуса турбины и смонтированных в
нем диафрагм и концевых уплотнений. Кроме того, передний
опорно-упорный подшипник фиксирует положение ротора в осе-
вом направлении и воспринимает кроме радиальной, осевую на-
грузку.
187
Маслонасос регулирования ТПН
Для подачи масла в систему регулирования и защиты на каждом
ТПН установлено по два МНРТ типа НК-200/150Г. Электронасос-
ный агрегат состоит из насоса и электродвигателя, смонтирован-
ных на общей фундаментной плите. Соединение валов насоса и
двигателя осуществляется зубчатой муфтой с промежуточным ва-
лом. Направление вращения ротора насоса – левое (против часовой
стрелки), если смотреть со стороны двигателя.
Насос – центробежный, горизонтальный, консольный, односту-
пенчатый с направляющим аппаратом одностороннего входа жид-
кости. Корпус насоса выполняется совместно с опорными лапами,
всасывающим и напорным патрубками и устанавливается на стойке
насоса.
Напорный патрубок направлен вертикально вверх, всасываю-
щий − горизонтально вдоль оси вала насоса. Крышка насоса при-
соединяется к корпусу насоса с помощью шпилек с гайками и шай-
бами. Стык корпуса и крышки уплотняется спирально-навивной
прокладкой. Уплотнение вала в месте выхода его из крышки насоса
осуществляется сальниковым уплотнением.
Направляющий аппарат выполняется из четырех частей, между
стыками которых устанавливаются пластины. К корпусу насоса
направляющий аппарат крепится с помощью прижимных дисков,
винтов и фиксируется штифтами.
Вал насоса 6 вращается в двух шарикоподшипниковых опорах.
Опора, расположенная у муфты, состоит из двух радиально-
упорных шарикоподшипников и воспринимает осевую и радиаль-
ную силы, действующие на вал насоса; вторая опора − из двух ра-
диальных шарикоподшипников. Рабочее колесо посажено на ци-
линдрическую шейку вала и закрепляется с помощью шайбы
и гайки.
Редуктор
Редуктор Р-2М предназначен для передачи крутящего момента
от приводной турбины к предвключенному насосу с понижением
числа оборотов. Редуктор − одноступенчатый, с горизонтальным
расположением валов, шевронный, нереверсивный (рис. 8.8).
188
Рис. 8.8. Редуктор ТПН:
1 – колесо; 2 – корпус редуктора (нижняя половина); 3 – вкладыш; 4 –
штифт; 5 – муфта; 6 – кольцо; 7 – проставка; 8 – кожух; 9 – втулка зубча-
тая; 10 – стопор; 11 – щиток; 12 – автоматический затвор; 13 – проставка;
14 – вкладыш; 15 – вибродатчик; 16 – сапун; 17 – шестерня; 18 – корпус
редуктора (верхняя половина); 19 – вкладыш; 20 – проставка; 21 – щиток;
22 – стопор; 23 – кожух; 24 – муфта; 25 – рабочее колесо насоса-
регулятора; 26 – вкладыш; 27, 28 – втулки
191
Рис. 8.9. Конденсатор ТПН:
1 – камера водяная задняя; 2 – доска рубная задняя; 3 – корпус; 4 – ребро;
5 – приемный патрубок; 6 – щит контрольно-измерительных приборов; 7 –
патрубок переходной; 8 – указатель уровня; 9 – доска трубная передняя;
10 – камера водяная передняя; 11 – патрубок выхода охлаждающей воды;
12 – анкерная связь; 13 – перегородка водяная; 14 – тарелка верхняя; 15 –
патрубок входа охлждающей воды; 16 – патрубок с фланцем; 17 – ком-
пенсатор линзовый; 18 – болт регулировочный; 19 – конденсатосборник;
20 – перегородка; 21 – ребро; 22 – охлаждающие трубки; 23 – уровнитель-
ный сосуд; 24 – опора; 25 – прокладка; 26 – стакан; 27 – пружина; 28 –
выхлопной патрубок турбины; 29 – полукрышка; 30 – заглушка люка; 31 –
перегородка по пару; 32 – желоб отсоса паровоздушной смеси; 33 – лапа
опорная; 34 – трубный пучек
194
Рис. 8.10. Эжектор основной ТПН:
1 – крестовина; 2 – трубки дистанционные; 3 – хомутики; 4 – перегородки
спиральные; 5 – коллектор водопроводящий; 6 – змеевик; 7 – приварыш;
8 – коллектор водоотводящий; 9 – лапы опорные; 10 – охладитель первой
ступени; 11 – стойка опорная; 12 – охладитель второй ступени; 13 – фла-
нец отвода конденсата; 14 – фланец подвода охлаждающей воды; 15 –
фланец отвода охлаждающей воды; 16 – фланец специальный; 17 – опора
тяги; 18 – тяга; 19 – стояк; 20 – фланец охладителя; 21 – корпус эжектора;
22 – диффузор первой ступени; 23 – крышка корпуса эжектора; 24 – со-
пловая камера первой ступени; 25 – сопло; 26 – соплодержатель первой
ступени; 27 – труба отвода воздуха; 28 – соплодержатель второй ступени;
29 – сопло второй ступени; 30 – щит с приборами; 31 – сопловая камера
второй ступени; 32 – диффузор второй ступени; I – подвод паровоздуш-
ной смеси; II – выхлоп воздуха; III – вход охлаждающей воды; IV – выход
охлаждающей воды
195
Концы змеевиков развальцованы в водоподводящем и водоот-
водящем коллекторах 5 и 8. Коллекторы в свою очередь подсоеди-
нены специальными болтами к стояку 19, разделенному вертикаль-
ной перегородкой на две секции. Одна секция соединена с фланцем
подвода охлаждающей воды 14, вторая – с фланцем отвода охлаж-
дающей воды 15. Стояк 19 приварен к фланцу 20 охладителя, кото-
рый крепится болтами к фланцу 16 корпуса эжектора.
Рабочий пар поступает одновременно к соплам первой и второй
ступеней эжектора, в которых расширяется до давления в сопловых
камерах. Выходящая из сопла 1-й ступени струя пара захватывает
паровоздушную смесь, подводимую из конденсатора в сопловую
камеру. Общий поток паровоздушной смеси, сжатый в диффузоре
1-й ступени, поступает в камеру «а». Поднявшись вверх, смесь че-
рез окно в обечайке попадает в верхнюю часть охладителя первой
ступени и движется сверху вниз по винтовому каналу. Большая
часть пара из паровоздушной смеси конденсируется в охладителе, а
оставшаяся несконденсировавшаяся часть смеси через второе окно
в обечайке попадает в камеру «б» и через отверстие в верхней час-
ти камеры поступает в сопловую камеру 31 второй ступени эжек-
тора. Эжектируемая рабочим паром второй ступени паровоздушная
смесь поступает в диффузор, сжимается там до давления несколько
выше атмосферного и поступает в камеру «в», а затем через верх-
нее окно в обечайке попадает в верхнюю часть охладителя второй
ступени. При движении сверху вниз пар, содержащийся в смеси,
конденсируется, а воздух через трубу 27 удаляется в атмосферу.
Охлаждающей водой в эжекторе является конденсат, подавае-
мый КЭН ТПН одновременно к фланцам 14 обоих охладителей.
Охлаждающая вода попадает в подводящую секцию стояка каждо-
го охладителя, откуда через водоподводящие коллекторы парал-
лельно поступает в оба пакета змеевиков. Пройдя снизу вверх по
змеевикам навстречу движущейся по винтовому каналу паровоз-
душной смеси, вода через отводящие коллекторы 8 пакетов попа-
дает во вторую секцию стояка и через фланец 15 отводится из
эжектора.
Пусковой эжектор типа ЭП-150/П предназначен для отсоса воз-
духа из конденсатора с целью создания в нем разряжения и отсоса
воздуха из циркуляционной системы для создания разрежения в
сливных циркводоводах перед пуском турбины (рис. 8.11).
196
Рис. 8.11. Эжектор основной ТПН:
1 – диффузор; 2 – сопло; 3 – камера эжектора; 4 – соплодержатель;
5, 6 – фланцы
197
Рис. 8.12. Эжектор уплотнений ТПН:
1 – фланец отвода охлаждающей воды; 2 – фланец подвода охлаждающей
воды; 3 – фланец специальный; 4 – опоры; 5 – коллекторы водоподводя-
щие; 6 – перегородки винтовые; 7 – хомутик; 8 – стояк; 9 – болт специ-
альный; 10 – трубки дистанционные; 11 – корпус эжектора; 12 – кресто-
вина; 13 –приварыш; 14 – коллекторы водоотводящие; 15 – тяга; 16 – ка-
мера сопловая; 17 – соплодержатель; 18 – патрубок отвода паровоздуш-
ной смеси; 19 – диффузор; 20 – змеевики; 21 – перегородка вертикальная;
22 – фланец отвода конденсата; 23 – стойка; 24 – лапа опорная; 25 – труба
отвода воздуха; 26 – щит с контрольно измерительными приборами; 27 –
сопло; 28 – вентиль угловой; I – к манометру; II – к вакуумметру; III –
вход охлаждающей воды; IV – выход охлаждающей воды; V – подвод па-
ровоздушной смеси; VI – выход воздуха; VII – отвод конденсата
198
8.4.3. Питательный насос
200
В секции 9 вставлены направляющие аппараты 10, зафиксиро-
ванные от поворота круглыми шпонками. Уплотнение стыков сек-
ций осуществляется металлическим контактом уплотнительных
поясков секций, для гарантии надежности устанавливаются рези-
новые уплотнительные кольца круглого сечения. Крышка секции
первой ступени 11 имеет сверления для отбора питательной воды
от 1-й ступени ПН к регулятору предельного давления системы ре-
гулирования, камера отбора уплотняется со стороны высокого дав-
ления стальной прокладкой, со стороны низкого давления – рези-
новым уплотнительным кольцом. В секциях и направляющих ап-
паратах в местах уплотнений рабочих колес установлены уплотни-
тельные кольца из нержавеющей стали.
В целом внутренний корпус фиксируется от поворота штифтом,
запрессованным в направляющий аппарат последней ступени и
входящим в отверстие крышки нагнетания.
Ротор насоса состоит из вала 12, трех рабочих колес 13, 14 и 15,
разгрузочного барабана 16, рубашек вала, диска упорного подшип-
ника 17, втулок концевых уплотнений. От проворачивания все эле-
менты, насаженные на вал, фиксируются шпонками. Между рабо-
чими колесами находятся втулки, фиксирующие положение колес
и создающие нажим на уплотнительные кольца. Уплотнительные
резиновые кольца установлены между рубашками вала, рабочими
колесами, барабаном и втулками, кольца предохраняют от перетока
жидкости по валу под ступицами и устраняют таким образом воз-
можную эрозию вала.
Перед передним уплотнением (со стороны всасывания) в рас-
точке полуспирального подвода установлена дросселирующая
втулка. Перед задним уплотнением (со стороны нагнетания) распо-
ложен разгрузочный барабан. Дросселированием воды в этих уст-
ройствах снижают давление перед уплотнениями ПН. После дрос-
селирующей втулки питательная вода отводится во всас БН по тру-
бе с дроссельной шайбой, камера после разгрузочного барабана
также соединена со всасом БН трубой с дросселем.
Ротор опирается на два опорных подшипника скольжения 18 и
19. Осевое усилие ротора уравновешивается разгрузочным бараба-
ном и упорным сегментным подшипником типа Митчелла. В торце
вала около упорного подшипника установлен датчик осевого сдви-
га ротора ПН.
201
Ресурс работы ПН до ремонта 12 000 ч, при этом показателем
необходимости замены частей является увеличение зазоров в дрос-
селирующих щелях вдвое (до величины от 0,6 до 0,7 мм на радиус).
При подаче масла к подшипникам насос допускает непрерывное
вращение ротора валоповоротным устройством турбины с частотой
вращения 10–15 об/мин.
На рабочем колесе с односторонним всасом образуется неурав-
новешенная часть эпюры давления (рис. 8.14), обусловливающая
осевую силу, действующую в сторону всасывания. Кроме того,
возникает усилие из-за протечки через переднее уплотнение коле-
са, увеличивающееся по мере износа уплотнений.
Т1 Т2
202
Разгрузочный барабан выполняет две функции:
1) уравновешивание осевой силы, действующей на ротор ПН;
2) снижение давления перед концевым уплотнением ротора со
стороны нагнетания ПН.
Длина щели выбирается из конструктивных соображений с уче-
том возможности обеспечения минимальной протечки через нее
для недопущения значительного снижения КПД насоса.
Достоинства разгрузочного барабана – сохранение работоспо-
собности при запаривании насоса и простота конструкции, недос-
таток – компенсация осевого усилия только в одном (расчетном)
режиме, поэтому установлен двухсторонний упорный подшипник.
Подшипники насоса
Двухсторонний упорный подшипник типа Митчелла (рис. 8.15)
предназначен для восприятия неуравновешенного усилия рабочих
колес в переменных режимах работы.
Основные детали упорного подшипника:
два комплекта упорных колодок (по 6 шт. на каждую сторону);
сепараторы, крепящие упорные пластины и удерживающие ко-
лодки в определенном положении;
пластины, вставленные в прорези сепараторов и способные про-
гибаться при упоре в них колодок, что способствует равномерному
нагружению колодок.
Осевое усилие, действующее на вал, передается на диск упорно-
го подшипника, жестко насаженный на вал и воспринимается через
масляный клин упорными колодками. С каждой стороны упорного
диска установлено по шесть упорных колодок, с помощью пружин
усилие от упорных колодок передается на сепараторы. За счет про-
гиба пластин при упоре на них колодок усилия распределяются
равномерно по окружности.
Подвод масла к упорному подшипнику осуществлен двумя
трубками к каждому комплекту колодок. Внутренняя полость под-
шипника в районе колодок полностью заполнена маслом, которое
отводится через отверстие в верхнем кольце во внешнюю камеру и
сливается в нижней части корпуса подшипника.
Опорный подшипник скольжения служит для восприятия весо-
вой нагрузки ротора и радиальных усилий, возникающих при рабо-
те насоса. Подвод масла к опорному подшипнику осуществляется
203
через нижний вкладыш, контроль за подачей масла − через смотро-
вое окно на сливном маслопроводе. Вкладыши опорного подшип-
ника залиты баббитом. От проворачивания вкладыши фиксируются
штифтом.
204
Уплотнение состоит из трех основных узлов:
1) аксиально-подвижного (статорного) элемента;
2) вращающегося элемента;
3) винтового насоса.
Аксиально-подвижный элемент состоит из обоймы 1, в которой
установлено графитовое кольцо 2. Обойма размещена в неподвиж-
ной части уплотнения 3, которое крепится к корпусу 4 нажимным
фланцем 5. Графитовое кольцо и обойма фиксируются от провора-
чивания относительно корпуса винтами. Зазоры между деталями
уплотнения фиксируются резиновыми кольцами.
Таблица 8.1
Основные технические характеристики
206
Рис. 8.17. Характеристики питательного насоса
208
В верхней части корпуса расположен вентиль для выпуска воз-
духа.
Насос установлен на плиту четырьмя лапами, которые для
уменьшения вертикальных перемещений корпуса подняты воз-
можно ближе к оси насоса.
Тепловое расширение в продольном направлении организовано
в сторону упорного подшипника от неподвижной точки (фик-
спункта), организованного продольными шпонками в корпусе и
двумя поперечными цилиндрическими шпонками, расположенны-
ми в лапах корпуса со стороны зубчиковой муфты.
Ротор БН состоит из вала 2, рабочего колеса 3, рубашек вала
(защитных втулок), диска упорного подшипника 4, зубчиковой по-
лумуфты 5.
Рабочее колесо выполнено с расширенной входной частью для
придания ему более высоких антикавитационных свойств. Для
компенсации осевого усилия рабочее колесо имеет двусторонний
вход воды. Небаланс осевого усилия воспринимается упорным
подшипником типа итчелла, конструкция упорного подшипника
аналогична конструкции упорного подшипника ПН. Опорами ро-
тора служат подшипники скольжения 6. Смазка опорного и упор-
ного подшипников − принудительная, масло поступает из системы
смазки.
Насос допускает работу на линию рециркуляции при частоте
вращения менее 1260 об/мин, а также кратковременную работу с
частотой вращения 2000 об/мин.
В качестве концевых уплотнений используется одинарное тор-
цевое уплотнение с импульсным уравновешиванием аксиального
подвижного элемента (см. рис. 8.16).
Уплотнение состоит из трех основных узлов:
1) аксиально-подвижного (статорного) элемента;
2) вращающегося элемента;
3) винтового насоса.
Аксиально-подвижный элемент состоит из обоймы 1, в которой
установлено графитовое кольцо 2. Обойма размещена в неподвиж-
ной части уплотнения 3, которая крепится к корпусу 4 нажимным
фланцем 5. Графитовое кольцо и обойма фиксируются от провора-
чивания относительно корпуса винтами. Зазоры между деталями
уплотнения уплотняются резиновыми кольцами.
209
Детали вращающегося элемента закреплены на рубашке 7 рото-
ра. Вращающаяся обойма 8 фиксируется на рубашке с помощью
поводка. Во вращающейся обойме установлено графитовое кольцо
9, которое фиксируется относительно обоймы поводками. Вра-
щающийся элемент крепится на валу насоса гайкой 10, которая
фиксируется от самоотвинчивания стопорной гайкой. Уплотнения
достигаются за счет плотного прилегания друг к другу графитовых
колец неподвижного (статорного) и вращающегося элементов.
Плотное прилегание обеспечивается пружинами 11.
Охлаждается уплотнение водой, циркулирующей в автономном
контуре охлаждения. Циркуляцию охлаждающей воды в контуре
охлаждения обеспечивает винтовой насос, образованный многоза-
ходной винтовой нарезкой 12 на наружной поверхности рубашки
13 и втулкой 14. Охлаждение жидкости в автономном контуре
осуществляется в выносных теплообменниках.
Теплообменник контура торцевых уплотнений выполнен двух-
ходовым поверхностного типа по принципу труба в трубе. Жид-
кость автономного контура циркулирует во внутренней трубе 1.
Охлаждающая вода подается во внешнюю трубу 2.
Основные технические характеристики представлены в табл. 8.2
и на рис. 8.20 и 8.21.
Таблица 8.2
Технические характеристики бустерного насоса (тип ПТА-3800-20)
210
Рис. 8.20. Характеристики бустерного насоса
211
Глава 9. НАСОСЫ СИСТЕМ БЕЗОПАСНОСТИ
212
обеспечить подачу воды в аварийных ситуациях не позднее, чем
через 35–40 секунд с момента достижения давления в 1-м первом
контуре 21 кгс/см2;
она должна допускать возможность опробования (поканально)
при работе блока на мощности и при этом не терять своих функ-
циональных свойств; система должна работать как во время ава-
рийных ситуаций, так и в послеаварийный период (в течение всего
периода нахождения топлива в активной зоне);
система должна допускать кратковременный вывод в ремонт ее
элементов (в составе одного канала) при работе реактора на мощ-
ности;
система обеспечивает защиту 1-го контура от переопрессовки в
«холодном» состоянии;
она должна иметь трехканальную структуру, т.е. соответство-
вать структуре остальных систем безопасности.
Система САОЗ совмещает функции устройства нормальной экс-
плуатации и защитного устройства. Как защитная система безопас-
ности, система обеспечивает отвод тепла от активной зоны в ава-
рийных режимах, как устройство нормальной эксплуатации − от-
водит тепло от активной зоны в режимах планового и ремонтного
расхолаживания.
213
Рис. 9.1. Упрощенная схема системы
214
По всасу система подключается к баку-приямку ГА-201 герме-
тичной оболочки, а также к «холодной» или «горячей» нитке чет-
вертой петли ГЦК (линия планового и ремонтного расхолажива-
ния).
При работе блока на мощности, в аварийной ситуации с разгер-
метизацией 1-го контура система подключена к баку-приямку, во
всех остальных режимах забор воды производится из 4-й петли
ГЦК. Для обеспечения заданной скорости расхолаживания 1-го
контура при плановом расхолаживании и аварийном расхолажива-
нии при целом 1-м контуре на трубопроводе перед теплообменни-
ком САОЗ и на байпасе теплообменника установлено два регули-
рующих клапана.
Насос аварийного расхолаживания имеет линию рециркуляции
Дy 150 с дроссельной шайбой и арматурой (именуемую оператора-
ми БЩУ «большой» рециркуляцией), которая обеспечивает опро-
бование насоса на ГА-201 с расходом до 248 м3/ч. Насос аварийно-
го расхолаживания также имеет линию рециркуляции Дy 50 с дрос-
сельной шайбой без арматуры (именуемую операторами БЩУ «ма-
лой» рециркуляцией), которая обеспечивает лишь кратковременное
опробование насоса.
Нежелательность длительной работы насоса по линии «малой»
рециркуляции определяется тем, что она рассчитана на расход до
15 м3/ч, насосы при этом работают вне зоны рабочей характеристи-
ки, с малым расходом и повышенной вибрацией. Вследствие этого
завод-изготовитель насосов САОЗ допускает работу насосов с ми-
нимальной подачей 16 м3/ч только в течение 10 % времени от об-
щей наработки до капитального ремонта.
На напоре насоса аварийного расхолаживания установлена
дроссельная шайба, обеспечивающая устойчивую работу насоса
при полностью разуплотненном 1-м контуре. Предусматривается
совместная одновременная работа спринклерного насоса и насоса
аварийно-планового расхолаживания, имеющих общие теплооб-
менники САОЗ, бак аварийного запаса бора и всасывающие трубо-
проводы Дy 600.
9.1.4. Взаимосвязь с другими системами
САОЗ (активная часть) связана с трубопроводами ГЦК; систе-
мой организованных протечек; системой аварийного ввода бора;
215
спринклерной системой; узлом реагентов для заполнения (дозапол-
нения) системы борированной водой; системой техводы ответст-
венных потребителей; системой САОЗ (пассивная часть); системой
спецканализации; системой сбора дренажей боросодержащей воды.
216
Рис. 9.2. Конструкция насоса ЦНР-800-230:
1 – подшипники; 2 – крышка; 3 – торцевое уплотнение; 4 – встроенные
теплообменники; 5 – выносные теплообменники; 6 – крышка корпуса; 7 –
зубчатая муфта
217
Рис. 9.3. Общий вид насоса ЦНР-800-230:
1 – электродвигатель; 2 – зубчатая муфта; 3 – насос;
4 – анкерный болт; 5 – фундамент
218
Окончание табл. 9.1
Единицы
Наименование
измерения Величина
Температура перекачиваемой жидкости °С –
Т подшипника допустимая:
электродвигатель 70
насос °С 70
Расход техводы на охлаждение
электродвигателя м3/ч 4,7
Расход техводы на охлаждение подшипников,
встроенных и выносных теплообменников м3/ч 8–9
Расход дистиллята на отмывку торцевых
уплотнений м3/ч 0,02
Температура дистиллята на отмывку торцевых
уплотнений °С 20–55
Давление дистиллята на отмывку торцевых
уплотнений МПа 0,2–0,3
Мощность электродвигателя кВт 800
Напряжение электродвигателя В 6000
222
9.2.4. Конструкция насосов
Водоструйный насос
Насос водоструйный типа СН-10/50-К (рис. 9.7) предназначен
для перекачивания раствора бората калия из бака на всас спринк-
лерного насоса. Материал корпусных деталей насоса – сталь
08Х18Н10Т.
234
Поскольку за счет трения к камере гидропяты жидкость допол-
нительно подогревается на 10–20 °С, то разрешается перекачивание
среды с температурой не более 60 °С.
Опоры ротора – гидродинамические подшипники скольжения с
кольцевой смазкой, которые крепятся к статору насоса шпильками
и штифтуются. Смазка подшипников осуществляется маслом тур-
бинным Т-22 (ТП-22, ТП-22С). В картер каждого подшипника за-
ливается по 2 л указанного масла. Контроль температуры вклады-
шей подшипников производится при помощи термометров сопро-
тивления.
Для ограничения осевых сдвигов ротора в сторону нагнетания
используется упорный шарикоподшипник. Кроме того, в заднем
подшипнике установлен концевой упор ротора с визуальным ука-
зателем осевого сдвига. При нормальной работе насоса указатель
сдвига находится против риски на корпусе подшипника.
Лапами, расположенными в горизонтальной плоскости, насос
опирается на плиту. Крепление лап к плите − подвижное, допус-
кающее температурные расширения корпуса.
Направление вращения ротора насоса со стороны электродвига-
теля – левое. Максимально допустимая температура подшипников
насоса и электродвигателя – 70 °С.
Насос не имеет собственной защиты, требующей его автомати-
ческого отключения. Для передачи усилия от электродвигателя к
насосу предусмотрена зубчатая муфта, воспринимающая переме-
щение вала и тепловое расширение.
Электродвигатели насосов подключаются к секциям надежного
питания. В аварийных ситуациях, связанных с включением про-
граммы ступенчатого пуска, эти секции запитываются от работаю-
щих дизель-генераторов.
Основные технические характеристика насосов представлены в
табл. 9.4. и на рис. 9.14.
Тип насоса − ЦН-150–110; смазка подшипников − Т-22,ТП-22;
тип электродвигателя − 2АЗМ1-800/6000.
Таблица 9.4
Параметр Величина
Производительность, м3/ч 150
Напор, м вод. ст. 980
235
Окончание табл. 9.4
Параметр Величина
Диапазон работы по напору, кгс/см2 110–140
Температура перекачиваемой среды, °С 20–60
Номинальная частота вращения, об/мин 2970
Номинальное давление на всасе, кг/см2 0,2–3,0
Протечка через уплотнение, см2/ч 30
Мощность двигателя, кВт 800
Мощность насоса (при ном. подаче), кВт 640
Напряжение питания, кВ 6/50 Гц
Таблица 9.5
Технические характеристики насоса аварийного впрыска бора
Параметр Величина
3
Подача, м /ч 6,3
Номинальное давление на выходе из насоса, кгс/см2 160
Номинальная частота двойных ходов, ход/мин 150
Номинальная мощность насоса, кВт 37,3
Утечки среды через сальники, не более, см3/ч 3000
Рабочая температура воды, °С От 30 до 104
Объем масла в камере станины, л 35
Объем масла в камере ползунов, л 13,5
Допустимая температура масла, °С 65
Допустимое давление в системе смазки, кгс/см2 0,2−5
Мощность электродвигателя, кВт 55
Частота вращения электродвигателя, об/мин 1470
Длина хода поршня, мм 125
Диаметр поршня, мм 50
Масса насоса, кг 1250
243
Рис. 10.1. Упрощенная принципиальная схема
244
Оргпротечки обстройки имеют низкие параметры и поэтому не
требуют дополнительного охлаждения и дросселирования. Линия
слива оргпротечек с гермозоны заводится в бак через гидрозатвор
для разделения трубопроводов оргпротечек, находящихся в герме-
тичной и негерметичной части оболочки, и препятствуют выходу
воздуха из-под герметичной части оболочки при повышении дав-
ления в ней до 0,7 кгс/см2. Гидрозатвор – типа «труба в трубе».
Насосы и их обвязка запитаны от системы надежного питания
2-й категории. Это означает, что при обесточении СБ после запуска
ДГ и включения его на секцию надежного питания включается со-
ответствующий насос на четыре ступени АСП. Система оргпроте-
чек функционирует во всех режимах нормальной эксплуатации,
включая переходные режимы, а также в режиме обесточивания. В
режимах нормальной эксплуатации функция системы состоит в
отводе организованных протечек и возврате их в контур, а также
дренировании ГЦК при ремонтах.
Из бака вода подается насосами через фильтры СВО-2 (или по
байпасу фильтров СВО-2) в деаэратор подпитки и, далее, на всас
насосов для возврата оргпротечек в баланс воды 1-го контура. При
необходимости оргпротечки могут перекачиваться в баки минуя
ДП по перемычке.
246
Таблица 10.1
Технические характеристики насосов Х45/240-К-2Г
Параметр Величина
Расход насоса, м3/ч 45
Напор насоса, м вод. ст. 240
Напор насоса, м вод. ст. 4
Температура перекачиваемой жидкости, не более, °С 40–90
Максимальное давление на входе, кгс/ см2 5
Мощность электродвигателя, кВт 75
Температура подшипников, °С 70
Таблица 10.2
Технические характеристики насосов Х80/50-250К-55-2У
Параметр Величина
Расход насоса, м3/ч 50
Напор насоса, м вод. ст. 80
Напор насоса, м вод. ст. 4,5
Температура перекачиваемой жидкости, не более, °С 60
Максимальное давление на входе, кгс/ см2 5
Мощность электродвигателя, кВт 37
Температура подшипников, °С 70
247
Однако после замены щелевых уплотнений на подпиточных на-
сосах на торцевые в связи с резким уменьшением расходом оргпро-
течек работа насосов с поддержанием уровня в баке стала невоз-
можна, теперь они автоматически включаются по мере повышения
уровня в баке и отключаются при его снижении.
При повышении уровня в баке до 1350 мм по блокировке авто-
матически в работу включается один из насосов (режим I). При
дальнейшем росте уровня в баке до 1400 и 1450 мм в дополнение к
работающему включается один или два оставшихся насоса (режи-
мы II и III соответственно).
Вследствие этого становится проблематичной очистка воды
оргпротечек, так как система СВО-2 не может работать в импульс-
ном режиме возобновления и прекращения подачи воды оргпроте-
чек на очистку.
В соответствии с нынепринятой технологией оргпротечки пере-
качиваются по байпасу в деаэратор подпитки без очистки, т.е. ми-
нуя систему СВО-2.
При собранной электрической схеме насосов рекомендуется
держать собранной схему приема оргпротечек в деаэратор подпит-
ки или баки, так как их автоматическое включение по уровню без
собранной технологической схемы приема оргпротечек приведет к
подрыву предохранительного клапана.
При откачке бака уровень воды в деаэраторе поднимается до ус-
тавки включения в работу регулятора уровня в деаэраторе, который
производит сброс части воды в баки. Деаэратор подпиточной воды
имеет полный объем 30 м3, а его объем при рабочем уровне равен
19 м3. При откачке бака в деаэратор поступает около 10 м3 воды,
что может приводить к снижению давления на всасе работающего
подпиточного агрегата. Поскольку из-за периодического режима
работы насосов трудно контролировать характер изменения орг-
протечек, то для персонала БЩУ очень важен контроль количества
включения насосов на откачку бака, как показателя плотности дре-
нажей и воздушников РУ.
При потере работоспособности всех насосов организованных
протечек будет происходить заполнение бака до его перелива в
спецканализацию, т.е. оргпротечки перейдут в разряд неорганизо-
ванных протечек 1-го контура.
248
Отключение всех насосов оргпротечек (c запретом включения)
может произойти, например, вследствие действия защиты при по-
вышении температуры в баке до 60 °С.
255
Признаками этого будет повышение уровня в дыхательном баке
промконтура при закрытой подпитке и повышение активности.
Конкретное определение потребителя с внутренней течью затруд-
нено отсутствием индивидуальных отборов из них в систему ра-
диационного контроля.
Таблица 10.4
Параметр Величина
3
Производительность, м /ч 90
Температура перекачиваемого масла, °С 55
Утечка через уплотнение, л/ч 0,00025
2
Давление на выходе, кгс/см 4,5
Потребляемая мощность, кВт 17
КПД, % 71
Частота вращения, об/мин 1450
Мощность электродвигателя, кВт 22
Напряжение питания электродвигателя, В/Гц 380/50
Масса сухого агрегата, кг 560
262
Переход по маслоохладителям (при заиливании работающего
маслоохладителя и необходимости его чистки).
Оперативный персонал РЦ, обеспечивающий эксплуатацию
маслосистем ГЦН, обязан:
постоянно контролировать параметры работающей маслосисте-
мы ГЦН;
при выявлении отклонений параметров от допустимых пределов
или появлении предупредительных, аварийных сигналов своевре-
менно принимать меры по восстановлению номинальных парамет-
ров в соответствии с инструкцией по эксплуатации;
оценивать результаты химанализов и своевременно принимать
корректирующие меры;
отключать функциональную группу маслосистемы ГЦН при по-
явлении неустранимых течей масла, при пожаре в помещениях
маслосистемы ГЦН;
периодически контролировать положение арматуры и состояние
системы;
один раз в сутки отбирать пробу масла для визуального контро-
ля, т.е. проверки масла по внешнему виду на содержание воды,
шлама, механических примесей;
своевременно, не допуская увеличения перепада давления до
максимального значения, производить чистку патронов масло-
фильтров в соответствии с инструкцией;
отбирать пробы масла на сокращенный анализ не реже одного
раза в два месяца при кислотном числе не выше 0,2 мг КОН;
не реже одного раза в две недели при кислотном числе более
0,2 мг КОН;
при помутнении масла, обнаружении во время визуального кон-
троля в масле шлама или механических примесей.
Перед включением оборудования маслосистемы в работу после
ремонта или длительного (более трех суток) останова должна быть
проверена исправность технологических защит и блокировок, пре-
дохранительных и автоматических устройств, арматуры, а также
КИП. Качество масла в маслосистеме ГЦН во всех режимах экс-
плуатации должно удовлетворять следующим требованиям:
кислотный показатель – не более 0,5 мг КОН;
реакция водной вытяжки – нейтральная;
263
отсутствие растворимого шлама (определяется при кислотным
числе масла более 0,2 мг КОН);
отсутствие воды, шлама, механических примесей (определяется
визуально).
Клапаны перепуска масла маслонасосов должны быть настрое-
ны на давление срабатывания 6,9 кгс/см2.
Запрещается отключать резервный маслоохладитель с обеих
сторон по маслу или технической воде во избежание термической
опрессовки. Перепад давления на маслофильтре не должен превы-
шать 0,5 кгс/см2. Перепад уровня на фильтрующей сетке маслобака
не выше 200 мм.
Резервные насосы должны периодически опробоваться в работе
в соответствии с графиком. Перед сборкой электросхемы ГЦН мас-
лосистема должна быть введена в работу по проектной схеме и
температура масла должна находиться в пределах 20–41 °С. Уро-
вень в маслобаке − не менее 40 см. Запрещается снижение темпера-
туры масла ниже 20 °С и повышение выше 41 °С при работающих
ГЦН. При прекращении подачи масла на два ГЦН, которые обслу-
живаются одной функциональной группой, данная группа может
быть выведена из работы.
Запрещаются прием масла в маслосистему и работа маслосис-
темы при отсутствии готовности системы автоматического пожа-
ротушения, а также работа более одного маслонасоса в каждой
функциональной группе.
Перед включением ГЦН необходимо проконтролировать давле-
ние масла в маслобаке электродвигателя (Рэд > 0,2 кгс/см2), во из-
бежание обезмасливания подшипников электродвигателя при «за-
липании» обратного клапана, установленного на линии подачи
масла на электродвигатель ГЦН. Допустимый перерыв в подаче
масла на ГЦН − не более 10 с.
265
10.4.2. Описание технологической схемы
268
Ротор насоса состоит из вала, рабочих колес 6, защитных руба-
шек, разгрузочного диска, подшипников качения 1 и 9, предвклю-
ченного колеса 5 и деталей их крепления.
Для разгрузки ротора от осевых сил имеется гидропята. Под-
шипники качения служат опорами ротора и установлены в под-
шипниковых корпусах 2 и 8, прикрепленных болтами к крышкам
всасывания и нагнетания.
Подшипники работают на консистентной смазке типа
ЦИАТИМ-201 и охлаждаются технической водой группы «В»,
циркулирующей во внешних полостях 2 корпусов подшипников.
Концевые уплотнения насоса выполняются с мягкой сальниковой
набивкой. Во избежание подсоса воздуха, а также для отвода тепла
от сальника к кольцу гидрозатвора 6 подводится (под давлением)
охлаждающий конденсат.
Насос опирается на фундаментную плиту четырьмя лапами, от-
литыми с крышками. В качестве привода насосов применяется
асинхронный электродвигатель, установленный на общей с насо-
сом фундаментной плите. Насос и электродвигатель соединяются
между собой при помощи упругой втулочно-пальцевой муфты 22.
Насос гидроиспытаний
Трехплунжерный насос (рис. 10.14) кривошипного типа состоит
из приводной и гидравлической частей.
270
Окончание табл. 10.5
Параметр Величина
Подача, м3/ч 50
Дополнительный кавитационный запас, м, не менее 1,6
Температура перекачиваемой среды, °C, не более 125
Число ступеней 6
Масса, кг 1175
Мощность двигателя, кВт 30
277
Таблица 10.6
Параметр Единица измерения Величина
Рабочее давление кгс/см2 5,4
Подача м3/ч 45
Число оборотов об/мин 2900
Мощность кВт 13,3
КПД % Не менее 50 %
Уплотнения – Щелевое
Температура
перекачиваемой среды °C От –40 до +90
283
Система представляет собой комплекс оборудования из четырех
шестеренчатых насосов, двух баков приема и временного хранения
масла, а также запорной арматуры с трубопроводами и переносных
емкостей.
Система маслоснабжения РО эксплуатируется периодически.
Принцип работы системы маслоснабжения РО заключается в пе-
риодической подаче чистого масла в баки маслосистемы ГЦН и
маслосистемы ПН.
284
Шестеренные насосы типа «Ш» с модулем зацепления m = 4 мм
предназначены для перекачивания чистых, неагрессивных, обла-
дающих смазывающей способностью жидкостей с кинематической
вязкостью 0,2–6,0 см2/с при рабочей температуре для масла не бо-
лее 70 °С.
Шестеренный насос (рис. 10.23) состоит из корпуса, ведущего и
ведомого роторов, представляющих собой прямозубые шестерни,
втулок подшипников скольжения, узла уплотнения вала. Для уп-
лотнения вала используется торцевое уплотнение.
286
неорганизованные протечки не допускаются, пролитое масло
необходимо убрать немедленно;
протирка оборудования и поддонов от масла проводится еже-
сменно;
наличие средств пожаротушения. При этом проверяется их ком-
плектность, срок очередной проверки, наличие пломб;
отсутствие протечек в поддоны и на электрооборудование из
дренчеров системы аварийного пожаротушения;
закрытое положение трапных вентилей в помещениях маслосис-
тем.
При появлении необходимости на оборудовании маслосистемы
РО также могут быть реализованы следующие эксплуатационные
режимы:
заполнение других маслосистем;
сбоp пpотечек масла;
удаление отpаботанного масла;
замена масла в маслосистемах;
опpобование обоpудования с пpовеpкой блокиpовок;
вывод обоpудования в pемонт и ввод из pемонта.
Эти режимы являются основными для системы и в наибольшей
степени характерны для периодов ремонта блока. Также они воз-
никают в случае отклонения качества масла в системах ПН и ГЦН
от установленных норм.
С точки зрения ликвидации возгораний в помещениях масло-
систем подпиточных насосов и маслосистем ГЦН, значение систе-
мы очень важно, поскольку во избежание образования большого
пожара масло из соответствующего маслобака должно быть сдре-
нировано.
Работоспособность маслосистемы на оборудование реакторного
отделения влияет незначительно, поскольку выполняет вспомога-
тельные обеспечивающие функции для систем, имеющих собст-
венный резерв.
При этом следует помнить: система − потенциальный источник
возгораний и, следовательно, косвенным образом влияет на безо-
пасность.
Именно этим объясняются:
наличие автоматических систем пожаротушения в помещениях
ТА и стационарных постов пожаротушения возле них;
287
особый режим доступа в помещения (замки на дверях);
отдельные вентсистемы на обслуживание помещений с шибера-
ми, поддерживаемыми в открытом положении плавкими вставками
из сплава Вуда;
особый режим поддержания чистоты в помещениях;
запрет даже на кратковременное нахождение кислородных бал-
лонов в помещениях системы;
строгие организационные мероприятия при выполнении работ
на системе.
К тому же попадание масла в трапные воды системы спецкана-
лизации резко снижает работоспособность установок СВО-3 спец-
водоочистки и увеличивает количество радиоактивных отходов.
В части эксплуатации вызывает определенные сложности раз-
ветвленность системы, что не исключает ошибки персонала, осо-
бенно на начальных этапах самостоятельной работы. Понизить ве-
роятность ошибок позволяет работа строго по бланкам переключе-
ний.
Общая оценка надежности оборудования системы вполне удов-
летворительная, за исключением маслоочистильной машины. По-
следняя из-за конструктивных недостатков имеет небольшой ре-
сурс работы и невысокую надежность.
В ходе эксплуатации была выявлена необходимость держать с
разобранными электросхемами арматуру аварийного (в случае по-
жара) слива из оборудования во избежание ошибочного дрениро-
вания систем, особенно находящихся в работе. Мера представляет-
ся вынужденной, поскольку в случае пожара требуется дополни-
тельно время на сборку схем арматуры. Следовательно, может за-
держивается начало ликвидации (локализации) пожара.
288
В современных реакторах типа ВВЭР созданный запас реактив-
ности компенсируется механическими органами регулирования и
жидким поглотителем – борной кислотой, растворенной в воде 1-го
контура. Такая форма управления реактивностью называется жид-
костным регулированием.
Борное регулирование используется практически на всех мощ-
ных энергетических реакторах с водой под давлением. Сущность
борного регулирования состоит в том, что избыточная реактив-
ность при пуске РУ после перегрузки компенсируется вводом в те-
плоноситель 1-го контура жидкого поглотителя нейтронов – бор-
ной кислоты.
В ходе работы реакторной установки на мощности производится
постепенное плавное уменьшение концентрации борной кислоты в
теплоносителе 1-го контура путем водообмена для компенсации
выгорания ядерного топлива. Имеется много причин для использо-
вания растворенных в теплоносителе поглотителей. При этом
уменьшается количество поглощающих стержней вместе с приво-
дами и электрооборудованием схемы управления, что приводит к
экономии затрат. Борная кислота равномерно распределяется в те-
плоносителе 1-го контура, и поэтому при изменении ее концентра-
ции не нарушается распределение энерговыделения в активной зо-
не.
Естественный бор состоит из двух изотопов (19 % бора-10 и
81 % бора-11), первый из которых имеет очень высокое сечение
поглощения тепловых нейтронов (3838 б). Естественный бор имеет
более низкую поглощающую способность (750 б) из-за разбавления
бора-10 бором-11.
Борная кислота обладает целым рядом важных преимуществ по
сравнению с другими растворимыми в воде поглотителями нейтро-
нов – «нейтронными ядами»: борная кислота хорошо растворима в
воде, и ее растворимость растет с повышением температуры; она
практически не реагирует с материалами 1-го контура, причем ее
инертность растет с повышением температуры; она не откладыва-
ется и не дает соединений, способных откладываться на внутрен-
них поверхностях конструкционных элементов реакторной уста-
новки.
Различные операции, связанные с изменением концентрации
борной кислоты в теплоносителе 1-го контура, условно называют
289
борным регулированием. Для увеличения концентрации РБК в 1-м
контуре концентрированный раствор борной кислоты подается в
1-й контур подпиточными насосами. Чтобы уменьшить концентра-
цию, можно использовать систему продувки-подпитки (слив теп-
лоносителя 1-го контура с текущим содержанием бора и замену его
чистым дистиллятом) или поглощение борной кислоты анионит-
ными фильтрами СВО-2. Соответственно для осуществления бор-
ного регулирования в составе оборудования реакторного отделения
должны иметься баки для хранения раствора борной кислоты и на-
сосы для его подачи к потребителям. Для выполнения указанных
выше задач имеются системы боросодержащей воды и борного
концентрата. Оборудование систем боросодержащей воды и борно-
го концентрата маркируется латинскими буквами TB.
Системы боросодержащей воды и борного концентрата обеспе-
чивает определенную гибкость и автономность в работе с приме-
няемым в технологических процессах раствором борной кислоты
(РБК), а также создают оперативный резервный объем РБК, ис-
пользующегося при регулировании мощности и останове РУ.
292
нии насоса обозначает, что он приспособлен к перекачиванию го-
рячих и кристаллизующихся жидкостей. Буква «Е» в условном
обозначении насоса обозначает, что проточная часть насоса
изготавливается из хромоникельмолибденовой стали типа
10Х17Н13М2Т.
Отличительная особенность этих насосов − возможность их де-
монтажа для ревизии и ремонта без отсоединения корпуса насоса
от всасывающего и напорного трубопроводов, что очень удобно
при эксплуатации. Предприятие-изготовитель – Катайский насос-
ный завод (НПО «ВНИИгидромаш»).
Таблица 10.9
Параметр Величина
Насос Х8/90-Е-2Г
Производительность, м3/ч 8
Напор, м вод. ст. 90
Допустимое давление на всасе, кгс/см2 5
Допустимый кавитационный запас, м вод. ст. 4
Мощность насоса, кВт 10
Число оборотов, об/мин 2900
Масса, кг 150
Насос ХО45/31-Е-2Г
3
Производительность, м /ч 45
Напор, м вод. ст. 31
Допустимое давление на всасе, кгс/см2 5
Допустимый кавитационный запас, м вод. ст 5
Мощность насоса, кВт 6
Число оборотов, об/мин 2900
Масса, кг 69
293
10.7.5. Эксплуатация системы
294
Реактор должен быть остановлен и переведен в состояние «хо-
лодный останов», если неработоспособны: оба бака борного кон-
центрата; три насоса борного концентрата.
В части эксплуатации вызывает определенные сложности раз-
ветвленность систем боросодержащей воды и борного концентрата,
что не исключает ошибки персонала, особенно на начальных эта-
пах самостоятельной работы. Понизить вероятность ошибок позво-
ляет работа строго по бланкам переключений.
295
10.8.2. Описание оборудования
298
производится по мере необходимости при снижении уровня в ба-
ках.
С напора работающего насоса дистиллят поступает в общий на-
порный трубопровод Ду 100, из которого он раздается на потреби-
тели РО. На часть потребителей дистиллят подается непрерывно
(например, на отмывку уплотнений ГЦН), на часть – по мере необ-
ходимости. Подача дистиллята в систему промконтура производит-
ся периодически действием блокировки по факту снижения уровня
в дыхательном баке. При несрабатывании автоматики заполнения
промконтура может произойти падение уровня во всасывающем
трубопроводе насосов и их последующее отключение. При нор-
мальной эксплуатации системы утечка теплоносителя из промкон-
тура составляет малую величину порядка 0,1 м3/ч и менее. Система
TF – замкнутая, запас на изменение ее объема составляет всего
1 м3, поэтому появление течи требует более частой ее подпитки
дистиллятом.
В процессе нормальной эксплуатации, когда вывод борной ки-
слоты из 1-го контура не производится, через деаэратор борного
регулирования предусмотрена циркуляция дистиллята от системы
для поддержания деаэратора в горячем резерве.
Проектом предусмотрено автоматическое включение резервного
насоса дистиллята в следующих случаях: при отключении рабочего
насоса или снижении давления на его напоре менее 1 кгс/см2. При
включении насоса предусмотрено автоматическое открытие за-
движки на его напоре. Проектом также предусмотрено автоматиче-
ское управление задвижкой на линии рециркуляции по технологи-
ческому параметру (расходу насоса), обеспечивающее работу насо-
са в рабочей части характеристики. Задвижка на линии рециркуля-
ции открывается при понижении расхода насоса до 20 м3/ч, закры-
вается − при повышении до 25 м3/ч.
Принятое в проекте резервирование активных элементов систе-
мы и построение схемы позволяет обеспечить непрерывную работу
во всех режимах нормальной эксплуатации и допускает возмож-
ность ремонта неисправного оборудования без потери требуемых
функций системы.
Оперативное обслуживание системы дистиллята во время рабо-
ты заключается в периодическом контроле и поддержании в тре-
буемых пределах технологических параметров системы. Для кон-
299
троля за состоянием оборудования в условиях нормальной экс-
плуатации блока на дисплеи РМОТ выведена необходимая инфор-
мация по положению арматуры и механизмов, а также в цифровом
виде по основным технологическим параметрам. Кроме того, на
дисплеи РМОТ поступают сигналы об отклонении параметров,
аварийном отключении механизмов, а также ходе и останове арма-
туры в промежуточном состоянии. Контроль параметров РМОТ на
БЩУ ведет ВИУР (НСРЦ), а по месту – ОРО.
300
Рис. 10.29. Схема системы реагентов РО
301
Рис. 10.31. Устройство насоса НД 25/250:
1 – шатун; 2 – эксцентрик; 3 – вал; 4 – червячное колесо; 5 – червяк; 6 –
упругая муфта; 7 – кронштейн; 8 – ползун; 9 – плунжер; 10 – корпус
редуктора
Частота
Подача, Напор,
Наименование Тип вращения,
л/ч кгс/см2
об/мин
Насос-дозатор
едкого калия и НД 0,5Э 100/10 К1 3А 100 10 1500
гидразина
Насос-дозатор
НД 0,5Э 100/10 К1 3А 100 10 1500
аммиака
Насос-дозатор
НД 25/250 ДА 25 250 1500
аммиака
303
10.9.5. Эксплуатация системы
306
Глава 11. ЭКСПЛУАТАЦИЯ НАСОСОВ НА АЭС
307
Наличие и состояние защитных элементов должны проверяться
перед каждым пуском насосного агрегата.
Согласно требованиям, насосный агрегат должен иметь соответ-
ствующее внешнее оформление (рис. 11.1):
элементы насосного агрегата должны быть покрашены;
в случае перекачки горячих жидкостей (при t > 55 °С) непосред-
ственно сам насос должен иметь тепловую изоляцию;
на элементах насосного агрегата должны быть нанесены соот-
ветствующие надписи:
эксплуатационное обозначение насоса,
направление вращения ротора насоса,
направление вращения ротора электродвигателя,
обозначения запорной арматуры элементов обвязки насосного
агрегата,
стрелки, показывающие направление движения перекачиваемой
среды.
308
Для замены и ремонта приборов контроля на соответствующих
импульсных линиях устанавливается так называемая первичная
запорная арматура. Она обслуживается персоналом технологиче-
ского цеха, в котором размещен насосный агрегат.
Кроме приборов контроля давления ответственные агрегаты мо-
гут иметь и другие приборы контроля:
температуры масла подшипников двигателя и насоса;
температуры металла подшипников и электродвигателя;
давления и расхода охлаждающей жидкости электродвигателя
насоса.
11.1.2. Технологическая схема насосной установки
Насосный агрегат в технологических схемах обозначается сле-
дующим образом:
а − с электроприводом б − с турбоприводом
Рис. 11.2. Обозначение насосного агрегата на технологических схемах
314
Схема смазки подшипников электродвигателя
В большинстве случаев
наличие смазки в подшип-
никах электродвигателя не
контролируется эксплуа-
тационным персоналом,
поскольку в основном в
электродвигателях исполь-
зуются подшипники каче-
ния, смазываемые при ре-
монтах консистентными
смазками. Рис. 11.11. Схема смазки подшипников
Для особо мощных электродвигателя
(1−8 МВт) электродви-
гателей, например питательных и сетевых насосов, может исполь-
зоваться принудительная смазка подшипников от специальных ин-
дивидуальных маслонасосов или маслонасосов смазки подшипни-
ков турбогенератора.
В этом случае система смазки подшипников насоса и электро-
двигателя, как правило, общая и к ней предъявляются такие же
требования, как и к системе смазки подшипников насоса.
318
11.3. Оперативные состояния насосов
11.3.1. Насос в ремонте
319
Рабочая зона выведенного в ремонт насоса огорожена и выве-
шены соответствующие плакаты «Осторожно! Опасная зона»,
«Проход закрыт».
Оформлена соответствующая запись в оперативной документа-
ции.
Состояние неупомянутых технологических схем элементов об-
вязки насосного агрегата в каждом конкретном случае определяет
лицо, выдающее наряд, о чём фиксируется в графе «Условия безо-
пасного выполнения рабор» наряда-допуска на ремонт насоса.
327
убедиться по амперметру, что сила тока включенного насоса ус-
тановилась меньше номинального значения;
прослушать насосный агрегат на предмет отсутствия посторон-
них шумов;
проконтролировать отсутствие недопустимой вибрации, течей,
работу приборов контроля, нагрев сальниковых уплотнений и под-
шипниковых узлов.
Опробование насоса после ремонта, перед постановкой в резерв,
выполняется по распоряжению начальника смены цеха. При опро-
бовании насоса на закрытую напорную задвижку не допускать его
запаривания.
12. После опробования вывести насос в резерв, для чего следует:
отключить насос;
убедиться в останове вала насоса;
убедиться в нормальной работе всех технологических схем об-
вязки;
сделать соответствующую запись в оперативной документации
о том, что насос опробован и поставлен в резерв.
334
Насос с положения АВР может быть выведен в резерв, при этом
необходимо выполнить следующие операции:
вывести ключ переключения блокировок в положение «отклю-
чено»:
342
В случае работы АВР по отключению работающего насоса, не-
обходимо проконтролировать состояние аварийно остановленного
насоса, для чего:
проконтролировать плотность обратного клапана на аварийно
остановленном насосе;
закрыть напорную задвижку на аварийно остановленном насосе;
выполнить всю последовательность операций, соответствующих
контролю насоса в резерве.
Поставить ключи блокировок АВР насосов в положение, соот-
ветствующее новому количественному составу и режиму работы
насосов.
Доложить вышестоящему лицу оперативного персонала о сра-
батывании АВР насосов, причине срабатывания АВР, новом режи-
ме работы насосной группы.
343
Для равномерного вырабатывания ресурса работы резервного
оборудования составляются и утверждаются главным инженером
станции графики работы оборудования.
Оперативный персонал обязан включать оборудование в работу
согласно графика работы оборудования.
В межремонтный период работы насосов возникают так назы-
ваемые текущие дефекты, обусловленные меньшим ресурсом рабо-
ты некоторых элементов как насоса, так и технологических схем
обвязки насосного агрегата.
Таким образом, к основным неисправностям, возникающим при
эксплуатации насосов в межремонтный период, можно отнести:
увеличенный расход рабочей жидкости через сальниковые уп-
лотнения вала насоса;
повышенную вибрацию насоса, связанную с расцентровкой дви-
гателя с насосом по причине ослабления крепления как насоса, так
и двигателя;
нагрев подшипниковых узлов по причине отсутствия, обводне-
ния или старения масла;
ослабление различных элементов насоса (защитные кожухи,
подшипниковые узлы, крепеж и т.п.);
появление свищей, течей, парений;
неисправности запорной арматуры или её привода;
неисправность обратного клапана;
неисправности приборов КИП;
неисправности элементов технологических схем обвязки насос-
ного агрегата (забивание сливных воронок, змеевиков охлаждения,
дефекты запорной арматуры, свищи и т.п.).
Дефекты, обнаруженные при эксплуатации насосов в межре-
монтный период, записываются в журнал дефектов. Содержание
журнала дефектов контролируется администрацией цеха, и ею же
организуется их устранение.
Запрещается эксплуатация оборудования с дефектами, угро-
жающими сохранению целостности оборудования или жизни лю-
дей.
При невозможности эксплуатации оборудования, связанной с
наличием дефектов, осуществляют переход на резервное оборудо-
вание или организуют останов основного оборудования.
344
11.7. Правила ТБ и ПБ при эксплуатации насосов
345
СПИСОК РЕКОМЕНДУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
346
Алексей Сергеевич Шелегов
Сергей Терентьевич Лескин
Виктор Иванович Слободчук
Учебное пособие