для техникумов

В.В.ШУВАЛОВ
ГА.ОГАДЖАНОВ
В.А.ГОЛУБЯТНИКОВ

Автоматизация
производственных
процессов
в химической
промышленности
И З Д А Н И Е 3-е, П Е Р Е Р А Б О Т А Н Н О Е
И ДОПОЛНЕННОЕ

«Д опущ ено Министерством хим ической

и нефтеперерабатывающей промышленности
в качестве учебника д ля
средних специальных учеб ны х заведений»

МОСКВА
«ХИМИЯ»
1991
 Б Б К 6П7.1
Ш 952
У Д К 66.012-52(075.8)

Рецензент; Костецкая О. С. (Московский химико-технологический

техникум)

Ш у в а л о в В. В., О г а д ж а н о в Г. А., Голубятников В. А.

Ш 952 А в то м а т и за ц и я производственных процессов в химиче­
ской промы ш ленности. — М.: Химия, 1991. — 480 с.
I S B N 5— 7245— 0142— 2
В третьем издании (второе вышло в 1985 г.) переработаны и допол­
нены все разделы учебника. Значительно расш ирен материал, посвящ ен­
ный использованию м икроЭ ВМ и микропроцессоров при управлении тех­
нологическими процессами. Дополнены разделы по схем ам контроля, ре­
гулирования, сигнализации, блокировок и защ иты, а так ж е по схемам
автом атизации типовых технологических процессов. Д а н о описание ав­
том атизац ии процессов химической, нефтехимической, неф теперерабаты ­
ваю щ ей промышленности, а так ж е производств минеральных удобрений.
Д л я учащ ихся техникумов, специализирующихся в области автома­
тизации процессов химической и смежных отраслей промышленности.
М о ж е т быть полезна студен там высших учебных заведений.

„ 2 8 0 1 0 1 0 0 0 0 — 080

IS B N 5— 7245— 0142— 2 © в. в. Ш увалов, Г. А. О гад ж ан о в ,,

В. А. Г ол убятн и ков, 1991
Введение ............................................................................................................ 6

Ч А С Т Ь I. О БЩ И Е ВОПРОСЫ АВТОМАТИЗАЦИИ УПРАВЛЕНИЯ 8

Глава 1. Основные понятия управления технологическими процессами

1.1. Технологический объект у п р а в л е н и я ......................................................... 8
1.2. Классификация технологических объектов управления 11
1.3. Система управления технологическим объектом . . . . 13
1.4. К лассификация систем управления технологическими объектами 16
1.5. Пункты управления технологическими объектами . . . . 21
1.6. В ы бор параметров управления и средств автоматизации 27
1.7. О пределение уровня автоматизации технологических объектов 32
1.8. Н ад еж н ость систем у п р а в л е н и я .................................................................. 40
1.9. Экономическая эффективность систем управления . . . . 43

Глава 2. Автоматизированные системы управления технологическими

процессами ( А С У Т П ) .......................................................................................................... 45

2.1. Н азначение АСУТП 45

2.2. О сновные функции АСУТП 47
2.3. Р еж и м ы работы АСУТП 53
2.4. В иды обеспечений АСУТП 55
2.5. Р азр аботк а АСУТП 63

Глава 3. Техническое обеспечение систем управления 67

3.1. Схемы контроля и р е г у л и р о в а н и я .................................................. 67
3.2. Схемы с и г н а л и з а ц и и ................................................................................. 73
3.3. Схемы б л о к и р о в к и .................................................................................... 92
3.4. Схемы з а щ и т ы ............................................................................................ 95
3.5. Агрегатные системы сигнализации, защиты и блокировки 100
3.6. Управляющ ие вычислительные комплексы 133
3.7. С редства представления информации в АСУТП 137
3.8. Устройства связи с объектом в АСУТП 142
3.9. С редства измерения, преобразования, регулирования в АСУТП 145
3.10. Агрегатные комплексы технических с р е д с т в .......................................... 166
3.11. З а р у б еж н ы е системы управления технологическими процессами 176

Глава 4. Управление промышленным п р е д п р и я т и е м ................................. 191

4.1. П ромы ш ленное предприятие как объ ект управления 191
4.2. А втоматизация управления предприятием . . . . . . 193
4.3. С остав задач управления предприятием . . . . 195
4.4. П остановка задач управления предприятием для реш ения на Э B ^ 199
4.5. П роц есс обработки информации в А С У П (И В Ц ) . . . . 202
4.6. Основные виды обеспечения А С У П ......................................................... 203
4.7. В заим одействие человека и Э ВМ при решении за д а ч управления
п р е д п р и я т и е м ......................................................................................................... 207
4.8. Технические средства АСУП .......................................................................... 211
4.9. Реш ение профессиональных зад ач на персональной Э В М 217
4.10. И нтегрированные автоматизированны е системы управления 227
 Ч А С Т Ь и. УПРАВЛЕНИЕ ТИПОВЫМИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМИ
П Р О Ц Е С С А М И ...................................................................................................234

Глава 5. Управление гидромеханическими п р о ц е с с а м и .................................234

5-1, П ерем ещ ение ж идкостей и г а з о в ........................................................................234
5.2. Смеш ение ж и д к о с т е й .................................................................................................242
5.3. О тстаивание ж идких систем . . . . • .........................................244
5.4. Ц ентриф угирование ж идких систем . . . . . . . . 247
5.5. Ф ильтрование ж идких с и с т е м ........................................................................ 250
5.6. Ф ильтрование газовых с и с т е м ...............................................................................251
5.7. М окрая очистка газов . • ................................................................................ 253
5.8. Электрическая очистка г а з о в ................................................................................255

Глава 6. Управление тепловыми процессами . . . . . . . . 257

6.1. Н агревание ж и д к о с т е й ............................................................................................257
6.2. И скусственное охлаж ден ие • ....................................................... ' . . 265
6.3. В ы п а р и в а н и е ...................................................................................................................267
6.4. К ристаллизация • ................................................................................................... 272

Глава 7. Управление массообменными п р о ц е с с а м и ......................................... 275

7.1. Р е к т и ф и к а ц и я ........................................................................ ■ . 275
7.2. А б с о р б ц и я ................................................ ■ ................................................................289
7.3. А д с о р б ц и я ................................................................................■ . . . . 295
7.4. Э к с т р а к ц и я ..................................................... • ........................................................298
7.5. С у ш к а .........................................................................• ................................................299

Глава 8. Управление механическими п р о ц е с с а м и ................................................ 310

8.1- П ерем ещ ение твердых м а т е р и а л о в ..................................................................310
8.2. Д о зи р о в а н и е твердых м а т е р и а л о в ................................................................ 316
8.3. И змельчение твердых м а т е р и а л о в ................................................................ 321

Ч А С Т Ь III. УПРАВЛЕНИЕ ХИМ ИЧЕСКИМ И, НЕФТЕХИМИЧЕСКИМ И

И НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫ ВАЮ Щ ИМ И П РО И ЗВО Д ­
СТВАМИ ........................................................................ 326

Глава 9. Управление производствами неорганических веп(еств 326

9.1. П рои зв одств о а м м и а к а ..................................• . 326
9.2. Управление а м м и а к о п р о в о д о м ................................. зза
9.3. П рои зв одств о неконцентрированной азотной кислоты 336
9.4. П рои зв одств о аммиачной селитры . . . . 340
9.5. П рои зв одств о к а р б а м и д а ........................................... 342
9.6. П рои зв одств о экстракционной фосфорной кислоть 345.
9.7. П рои зв одств о ф осф атов аммония . . . . 347
9.8. П рои зв одств о ж елтого ф осф ора . . . . . 348
9.9. П рои зв одств о кормовых обесф торенны х фосфатов 351
9.10. П рои зв одств о серной к и с л о т ы ................................. 353
9.11. П р ои зв од ст в о с у п е р ф о с ф а т а ....................................... 357
9.12. П р ои зв одст в о х л о р а ................................................. 360
9.13. П р ои зв од ст в о кальцинированной соды 364
Глава 10. Управление производствами некоторых органических про­
дуктов .......................................................................................................................... 370
10.1. П рои зводство о л е ф и н о в ..........................................................................................370
10.2. П роизводство ацетилена . . . . ■ ................................................. 379
10.3. Л акокрасочное п р о и з в о д с т в о ............................................................................ 382

Глава 11. Управление производствами химических волокон . . . . 386

11.1. П роизводство вискозного в о л о к н а .................................................................. 386
11.2. П роизводство полиамидного в о л о к н а ..................................• . ■ 395

Глава 12. Управление производствами синтетического каучука . . 399

12.1. П роизводство бутадиен-стирольного к а у ч у к а ..........................................399
12.2. П роизводство изопренового каучука ............................................................^0*

Глава 13. Управление производствами шин и резиновы х технических из­

делий .............................................................................................................................................408
13-1. П роизводство технического у г л е р о д а .................................................. ............. 408
13.2. П роизводство ш и н .................................................................................................... 412
13.3. П роизводство резиновых технических изделий 428

Глава 14. Управление процессами п о л и м е р и з а ц и и ..........................................434

14.1. П олимеризация этилена под высоким д а в л е н и е м ................................. 434
14.2- П олимеризация п р о п и л е н а ................................................................................... 436

Глава 15. Управление производствами н е ф т е п р о д у к т о в .................................438

15.1. П роцесс первичной переработки н е ф т и ..........................................................438
15.2. П роцесс каталитического к р е к и н г а ..................................................................441
15.3. П роцесс гидроочистки дизельного т о п л и в а ................................................. 444
15.4. П роцесс замедленного к о к с о в а н и я .................................................................. 446
15.5. П роцесс алкилирования б е н з о л а .................................................................... 449

Глава 16. Управление общ езаводскими системами химических п р ед­

приятий . .................................................................................................................................. 451
16.1. Системы в о д о с н а б ж е н и я ..........................................................................................451
16.2. Системы теплоснабж ения . . . . .................................................. 453
16.3. Системы в е н т и л я ц и и .................................................................................................. 454
16-4. Системы к о н д и ц и о н и р о в а н и я ............................................................................ 456

Глава 17. Управление очистными системами химических предприятий 461

17.1. Системы очистки газовых в ы б р о с о в ................................................................. 461
17.2. Системы очистки сточных в о д ...................................................• . ■ 468
17.3. Системы очистки газов от тверды х п р и м е с е й ..........................................476

Библиографическийсписок . . . . • . . . • 479
 В химической промы ш ленности комплексной механ изаци и и
ав т о м а т и за ц и и у д ел яется больш ое внимание. Это о б ъясн я ется
сл о ж н остью и высокой скоростью протекания технологических
процессов, а т а к ж е чувствительностью их к наруш ению р еж и ­
ма, вред ностью условий работы , взрыве- и пож ароопасностью
п е р е р а б а т ы в а е м ы х вещ еств и т. д.
П о м ере осу щ ествл ен и я механизации производства со к р а­
щ а ется т я ж е л ы й физический труд, уменьш ается численность
рабочих, н епосредственно за н я т ы х в производстве, у в ел и ч и ва­
ется п роизводительн ость тр у д а и т. д.
В м ех ан изи ро ван ном технологическом процессе человек продол­
ж а е т п рин и м ать непосредственное участие, но его физическая
р а б о т а свод ится л и ш ь к н а ж а т и ю кнопок, повороту ры чагов и
т. п. З д ес ь н а ч ел овека во зл о ж ен ы функции уп р ав л ен и я ме­
х а н и зм а м и и м аш и н ам и .
С увеличением н агр у зо к ап п аратов, мощностей машин, сло­
ж ности и м а с ш т а б о в п роизводства, с повышением давлений,
т е м п е р ату р и скоростей химических реакций ручной тру д д а ж е
в м ехан и зи ров ан н о м п роизводстве подчас просто немыслим. Н а ­
пример, в п роизводстве п олиэтилена д ав л ен и е достигает
300 М П а , в п роизводстве к а р б и д а кальция т ем п е р ат у р а в э л е к ­
трических печах р а в н а 3000 °С; процесс о б ж и га серного колче­
д а н а в к и п я щ е м слое п р о д о л ж а е т с я несколько секунд. В таких
усл о в и ях д а ж е опытный рабочий часто не в состоянии своевре­
менно во зд е й с тв о ва т ь на процесс в случае отклонения его от
нормы, а это м о ж е т привести к авариям, п о ж а р а м , взрывам,
порче б ольш ого коли чества сы рья и полуфабрикатов.
О гр ан и ченн ы е в о зм ож н ости человеческого о р ган и зм а (утом­
ляем ость, н ед о стат о ч н ая скорость реакции на изменение окру­
ж а ю щ е й о б стан о в к и и на больш о е количество одновременно
п о ступ аю щ ей и нф ор м ац ии , субъективность в оценке сл о ж и в ш ей ­
ся си туац и и и т. д.) я в л я ю т с я препятствием д л я дальнейш ей
и н тенсиф ик ац ии п роизводства. Н аст у п ает новый этап м аш и нн о ­
го п р о и зв о д ств а — а в т о м а т и за ц и я , когда человек о св о б о ж д а е т ­
ся от неп осредствен н ого у ч асти я в производстве, а функции уп­
р а в л е н и я т ехн о л огич ески м и процессами, механизмами, м а ш и н а­
ми п е р е д а ю т с я ав то м а т и ч ес к и м устройствам.
А в т о м а т и з а ц и я п ривод ит к улучшению основных п о к а з а т е ­
л ей э ф ф ек т и в н о сти п р оизвод ства; увеличению количества, ул уч ­
ш ению к а ч е с т в а и сн иж ению себестоимости в ы пускаем ой про­
дукц и и , п овы ш ен и ю производительности тр у д а/ Внедрение
а в т о м а т и ч е с к и х у стро й ств об еспечивает высокое качество про-
дукции, сокращ ение брака и отходов, уменьш ение з а т р а т сы рья
и энергии, уменьшение численности основных рабочих, сниж ение
капи тал ьн ы х за т р а т на строительство зданий (производство о р ­
ганизуется под открытым н ебом ), удлинение сроков м е ж р е ­
монтного пробега оборудования.
Проведение некоторых современных технологических п ро ц ес­
сов возм ож но только при условии их полной ав то м а т и за ц и и
(например, процессы, осущ ествляемы е на атом ны х у ста н о в к а х
и в п аро вы х котлах высокого давлен ия, процессы д е г и д р и р о в а ­
ния и др.)- П ри ручном управлении так и м и п роцессам и м а л е й ­
шее зам еш ательство человека и несвоевременное воздействие
его н а процесс могут привести к серьезным последствиям.
Внедрение специальных автоматических устройств сп о соб ст­
вует безаварийной работе оборудования, искл ю ч ает сл у ч аи
т р а в м а т и зм а , предупреж дает загря зн ен и е атм осф ерн ого в о зд у х а
и водоемов промышленными отходами.
"в автоматизированном производстве человек п ер ек л ю ч ае тся
на творческую работу — а н ал и з резу л ь тато в у п р ав л ен и я , с о ­
ставление заданий и программ д л я автом атич ески х приборов,
н а л а д к у слож ны х автоматических устройств и т. д. Д л я о б с л у ­
ж и ван ия агрегатов, оснащ енны х сл ож н ы м и си стем ам и а в т о м а ­
тизации, требуются специалисты с высоким уровнем зн ан ий .'
С повышением кв ал и ф и кац и и и культурного ур ов н я р аб о ч и х
стирается грань между физическим и умственны м трудом.
За д а ч и , которые реш аю тся при ав т о м а т и за ц и и соврем ен ны х
химических производств, в есьм а слож ны . О т сп ец и ал и сто в т р е ­
буются знания не только устрой ства р а зл и ч н ы х приборов, но и
общих принципов составления систем ав то м ати ч еского у п р а в л е ­
ния^;
Учебник написан в соответствии с п р о г р а м м а м и ди сц и п л и н
«А втом атизаци я производственных процессов» и «Э В М и а в т о ­
матизи рован ны е системы», которы е я в л я ю тс я п р о ф и л и р у ю щ и м и
н ар яд у с курсами «Автоматическое р ег у л и р о в а н и е и р е г у л я т о ­
ры» и «Основы метрологии и средств технического к о н тро л я» .
Г л ав ы 1 (кроме разд. 1.5); 2, 3 (разд. 3.6— 3.10); г л а в ы
4— 8; 9 (разд. 9.11, 9.13); разд . 10.2; гл ав ы 11, 12, 14, 16 н а п и с а ­
ны В. В. Ш уваловы м. Г л ав ы 3 (разд. 3.1, 3.5); 9 (р а зд . 9.1 —
9.10, 9.12); 10 (разд. 10.1, 10.3); 15 (р азд. 15.2— 15.5), а т а к ж е
г л а в а 17 написаны Г. А, О г а д ж а н о в ы м . В ведени е; р а з д . 1.5;
3.2— 3.4; г л ав а 13; разд. 15.1 написаны В. А. Г о л у б я тн и к о в ы м .
А вторы в ы р а ж а ю т б л а го д а р н о с ть О. С. К остец кой за п о л е з ­
ные советы и зам ечания, сд ел ан н ы е при р ец е н зи р о в а н и и р у ­
кописи.
 Ч асть I
ОБЩИЕ ВОПРОСЫ АВТОМАТИЗАЦИИ УПРАВЛЕНИЯ

ГЛАВА 1

ОСН ОВН Ы Е ПОНЯТИЯ УПРАВЛЕНИЯ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМИ ПРОЦЕССАМ И

1.1. ТЕХНО ЛО ГИЧЕСКИЙ ОБЪЕКТ УПРАВЛЕНИЯ

Т е х н о л о г и ч е с к и й объект у п р а в л е н и я ( Т О У ) — это совокупность

технологического об о рудован и я и реализованного на нем по со­
ответствую щ и м р ег л ам ен там (реж и м ам ) технологического про­
цесса. К Т О У относятся к а к отдельные технологические агре га­
ты и установки, реа ли зу ю щ и е локальный технологический про­
цесс (н ап ри м ер, поли м еризаци о н н ая б атар е я в производстве
СК, р еа кто р п и ро л и за в производстве ацетилена, трубчаты е
печи на нефтехимических за в о д а х и резиносмесители — на шин­
н ы х), т а к и ц ел ы е п роизводства (цехи, участки) промы ш ленно­
го п р ед п р и ят и я (если у п рав л ен и е производством носит техноло­
гический х а р а к т е р , т. е. за к л ю ч ае тся в поиске и реа ли за ц и и р а ­
ц иональны х технологических реж им ов в заи м о связан ны х устано­
вок; к т а к и м ТО У мож но отнести, в частности, производства
этил ен а, серной кислоты, технического у гл ер о д а). Существуют
и супер-ТОУ, н ап рим ер установки Л К -6У на н еф теп ер е р аб ат ы ­
в аю щ и х з а в о д а х , в к л ю чаю щ и е сотни технологических а п п а р а ­
тов.
Основны м и н а п р ав л ен и я м и развития современной химичес­
кой технологии я в л яю тс я существенное увеличение единичной
мощ ности технологических установок с комбинированием и сов­
мещ ением н ескольки х процессов в одном технологическом б л о ­
ке и п роведени е процессов в реж им ах, близких к критиче­
ским.
М н огие соврем енны е установки в производстве серной кис­
лоты , ам м о ф о са , полимеров, синтетических волокон, ам м иака,
эти л ен а, б о л ь ш а я часть у ст а н о в о к первичной и вторичной пере­
гонки н еф ти по мощ ности соответствуют целому за в о д у 1960—
70 гг. В ы ход из строя так о й установки д а ж е на короткий пе­
риод при н ар у ш е н и и в ней технологического р еж и м а приводит
к огр ом н ы м экономическим потерям.
О тм ети м , что тр еб о в ан и я к жесткому соблю дению техноло­
гического р е ж и м а о б ъ я с н я ю тся не только м асш табностью и
сложностью установок, но и необходимостью получения высоко­
качественной продукции.
Таким об разо м , в современных установках, с одной стороны,
д о л ж ен строго вы держ иваться технологический р еж и м ; с д р у ­
гой стороны, чем крупнее и сл ож н ее установки, тем сильнее
они п одверж ен ы различного рода возмущ ениям , п риводящ и м к
нарушению реж им а. Следует отметить и сл о ж н ости , возн и каю ­
щие при пуске и останове установки, при п ереводе ее в другие
реж им ы — к а к зап лан и рованн ом (при переходе н а вы пуск д р у ­
гой целевой продукции), т а к и связанном с возникновением
критических и аварийных ситуаций.
В се сказан н ое привело к резк ом у усл ож н ен и ю з а д а ч у п р а в ­
ления технологическими об ъектам и .
П о д у п р а в л е н и е м будем понимать совокупность действий,
выбранных на основании определенной и н ф о р м ац и и и н а п р а в ­
ленных на поддерж ание или улучш ение ф ун кц ион и рован ия
об ъек та в соответствии с и мею щ ейся п р о гр ам м о й или целью
управления.
ТОУ (будь то л о к ал ь н ая техн ологическая у с т а н о в к а или ц е­
лый производственный ком плекс) д о л ж е н у д о в л е т в о р я т ь следу­
ющим требованиям.
О борудование ТОУ д о лж н о быть полностью м ехан изи рован о
и б езотказно р аботать в установленны й м е ж р ем о н тн ы й период.
Очень важ н о, чтобы оно было по возм ож н ости н еп реры вн о д ей ­
ствующим.
Технологическая схема ТО У д о л ж н а быть со с т а в л е н а таким
образом, чтобы он был у п р а в л я е м , т. е. р а з б и т на о п р ед ел ен ­
ные зоны с возможностью в оздействия на техн ологически й р е ­
ж им в к а ж д о й из них изменением м а т е р и а л ь н ы х и эн ергети че­
ских потоков; чтобы была возм о ж н о сть в о зд е й с т в и я на х а р а к ­
теристики оборудования; чтобы был обеспечен д о сту п ч ел о века
к местам установки датчиков, зап ор н ы х и р ег у л и р у ю щ и х о р г а ­
нов; чтобы число возм ущ аю щ и х воздействий, п о сту п аю щ и х в
основные ап п араты схемы, технологический р е ж и м в которы х
обусл о вли вает количество и качество в ы п у с к а е м ы х ц елевы х
продуктов, было сведено к минимуму. П о с л е д н е е о б е с п е ч и в а ­
ется установкой меж ду основны ми а п п а р а т а м и дополнитель­
ных — ресиверов, емкостей с м е ш а л к а м и , теп л о о б м ен н и ко в , —
у м еньш аю щ их амплитуду и ч астоту изменения т а к и х п а р а м е т ­
ров, ка к давление, состав, тем п е р а т у р а .
Только при выполнении этих условий си стем ы у п р а в л е н и я
могут повысить эффективность ТОУ; ув ел и чи ть его п р о и з в о д и ­
тельность, улучш ить качественны е п о к а з а т е л и ц е л е в о й п р о д у к ­
ции или уменьш ить ее себестоимость за счет с о к р а щ е н и я р а с ­
хода сырья и энергии на единицу продукции.
Технологические процессы химической т е х н о л о г и и х а р а к т е ­
ризуются больш им числом р а зн о о б р а з н ы х п а р а м е т р о в . Ч а с т ь из
 них — в х о д н ы е параметры — д аю т представление о м атери аль-
ных и энергетических потоках на входе в технологический ап ­
п а р а т (р а с х о д сырья, д ав л ен и е греющего п а р а и т. д .). Их из­
менения п р и в о д ят к изменениям режимных параметров, х а р а к ­
тер и зую щ и х условия протекания процесса внутри ап п ар ата
(те м п ер ату р а , уровень жидкости, составы п родуктов).
З н ач ен и я реж им ны х п ар ам етр о в непосредственно влияю т на
вы хо д н ы е параметры, характери зую щ и е выходные потоки.
К выходным п а р а м е т р а м мож но отнести и сводные экономиче­
ские п о к а за т е л и процесса, например себестоимость или затраты
на п роизвод ство конечной продукции. Естественно, что тр еб о в а­
ние к п о д д ер ж ан и ю реж им ны х и особенно выходных п а р а м е т ­
ров в за д а н н о м д и а п а зо н е яв л яе тся об язательн ы м условием
п роведени я технологического процесса.
Единоврем енную совокупность значений всех парам етров
н а зы в а ю т т ехнологическим режимом, а совокупность значений
п а р ам етр о в , обеспечиваю щ ую рещение задачи , поставленной
при у п р ав л ен и и процессом, — норм альны м технологическим р е ­
жимом. Н о р м а л ьн ы й технологический реж им за д а ю т и о ф орм ­
л яю т в виде технологической карты. В ней п риводят перечень
п а р а м е т р о в , значения которы х необходимо п о дд ер ж ивать на
о п р ед ел ен н ом уровне, а т а к ж е указы в аю т допустимые диапазоны
их изменения.
С л о ж н о с т ь уп рав л ен ия современными ТОУ зак л ю ч ается в
том, что они постоянно подвергаю тся возмущ аю щ им воздейст­
виям (в о зм у щ е н и я м ), н ару ш аю щ и м технологический режим.
В о зм у щ е н и я условно м ож но р азб и ть на д ва вида.
В н е ш н и е в о з м у щ е н и я п ро ни каю т в ТОУ извне при измене­
нии всех входны х и некоторы х выходных п арам етров, а так ж е
п а р а м е т р о в о к р у ж а ю щ е й среды . Так, изменение д ав л ен и я гре­
ющего п а р а сущ ественно н аруш и т теплообмен в нагревателе,
а зн а ч и т и т е м п е р ату р у п р о д у к та на его выходе; изменение р а с ­
хода куб ов о го оста тк а п о вл и яе т на уровень в ректиф икацион­
ной ко л о н н е и т. д.
В нут р енн и е в о з м у щ е н и я возникаю т в самом о бъекте у п р а в ­
л ен и я при изменении х а р а к т е р и с т и к технологического оборудо­
вания. К ним мож но отнести, например, изменение активности
к а т а л и з а т о р а , отклю чения отдельны х ап п аратов, загрязнение и
к о р р о зи ю в нутренних поверхностей аппаратов, п ер ерасп ределе­
ние н а с а д к и в колон нах н асадочн ого типа и т. д.
У п р а в л е н и е технологическим объектом зак л ю ч а е т с я во вне­
сении т а к и х у п р а в л я ю щ и х воздействий, которые компенсируют
в о зм у щ е н и я и тем сам ы м обеспечиваю т достиж ение цели ф унк­
ц и о н и р о в а н и я ТО У в с л о ж н ы х производственных условиях.

Ю
П р е д п ри яти я химической технологии включают множество
р азн ооб разн ы х аппаратов, установок, участков, цехов и п роиз­
водств. С точки зрения ав то м а ти за ц и и и у п р а в л е н и я важ н о
р азд ел и ть их по типу и х а р а к т е р у технологического процесса,
проводимого в аппаратах, по слож ности ТОУ, а т а к ж е по ха-
])актеру пар ам етров, участвую щ их в управлении.
К л асси ф и кац и я по типу технологического п р оц есса. В ТОУ
химической промышленности п ротека ю т р азл и ч н о го р о д а про­
цессы, которы е классифицирую т следую щ им о б р а з о м :
К ласс процесса Тип п р о ц е сса

Гидромеханические П еремещ ение ж идкостей и га зо в , р аздел ен и е не­

однородны х систем , перем еш ивание, очистка га ­
зов
Тепловые Н агревание, охл аж д ен и е, вы паривание, кристал­
лизация
М ассообменны е Ректификация, абсорбция, а дсор бц и я , суш ка,
экстракция
М еханические И змельчение, дозирование, классиф икация, пере­
мещение тверды х материалов
Химические Окисление, восстановление, си н т ез, разлож ен и е
солей, обр азован и е гидрооксидов, нейтрализация,
дегидратаци я, электролиз, нитрование, сульф иро­
вание, щ елочное плавление, алкилирование, поли­
меризация, омыление, ги др огенизаци я, переэтерй-
фикадия, аром атизация, и зом ер и зац и я , крекинг
и др.
Технологические процессы одного типа м о гу т о тл и чать ся
ап п аратур н ы м оформлением и свойствами п е р е р а б а т ы в а е м ы х
веществ, од нако все оии п ро тека ю т по одним и тем ж е за к о н а м
п х ара ктер и зу ю тся аналогичны ми зав и си м о стя м и м е ж д у п а р а ­
метрами. Это д ает возмож ность р а з р а б о т а т ь ти п о в о е реш ение
по их автом атизаци и , которое с н езн ач ительн ы м и изм ен ен и ям и ,
вызванными особенностями ТОУ, м ож ет бы ть прим ен ен о д л я
всех процессов данного типа.
Во многих ТОУ п роводятся процессы, п о д ч и н я ю щ и е с я н е­
скольким зак о н а м . Н апри м ер, технологический п роц есс в р е к ­
тификационной колонне п одчи няется за к о н а м ги д р о д и н а м и к и
(т а к к а к происходит п ерем ещ ени е п отоков), т еп л о - и массопе-
редачи (м еж д у потоками ж и д ко сти и п а р а п остоян н о о с у щ е с т в ­
л я е т с я тепло- и массообмен). Естественно, что у п р а в л я т ь так и м
процессом значительно слож нее.
К л асси ф и кац и я по х а р а к т е р у техн ол о гич еского процесса.
Х арактер технологического процесса о п р е д е л я е т с я по в р е м е н ­
ным р е ж и м а м работы технологического о б о р у д о в а н и я . Б о л ь ш а я
часть об ъек то в уп равлен ия химической тех н о л о ги и (н е ф т е п е р е ­
р а б а т ы в а ю щ и е установки, п р ои зв о д ств а си н тети ческого к а у ч у к а
и кислот и многие другие) относится к ТО У с н е п р е р ы в н ы м х а ­
рактером производства. С ы рь е и р еа ген ты в т а к и е Т О У посту-
 иагот п ракти ч еск и безостановочно, а технологический р еж и м
после п у ск а ТО У у ста н а в л и в а е тс я неизменным на д л и т е л ь ­
ные сроки (неделя, месяц, к в ар т а л , год).
В Т О У с периодическим (дискретным) х а р а к т е р о м п р о и з­
водства, которы е п р ео б л а д а ю т на шинных, резино- и асбесто­
техн и чески х заво д ах, дли тельн ость технологических операций
н езн ач и те л ь н а (минуты, ч а с ы ); в одном и том ж е ап п ар ате
часто п р о в о д я т разн ы е технологические процессы с изменением
во в р ем е н и зад ан н ы х значений параметров. А в то м а ти за ц и я пе­
ри оди ческих процессов сущ ественно осложнена необходимостью
п ерестройки работы ап п арато в , заклю ч аю щ ей ся в изменении
техн ологически х реж им ов, а т а к ж е марш рутов м атери ал ьн ы х и
энергети чески х потоков.
Ч а с т ь производств, н ап рим ер некоторые производства синте­
тических волокон, удобрений, вклю чаю т к а к непрерывные, т а к
и д и с к р е т н ы е технологические процессы.
К л а с с и ф и к а ц и я по информационной емкости. Степень с л о ж ­
ности Т О У х ар а к тер и зу етс я информационной емкостью о б ъ ек ­
та, т. е. числом технологических парам етров, участвующих в
уп рав л ен и и . Н и ж е п риведена класси ф и кац и я по этому п р и зн а ­
ку:
И н ф о р м а ц и о н н а я ем кост ь Ч и сл о т е х н о л о ги ч еск и х П рим ер ТОУ
объект а п а р а м е т р о в , уч а ст вую щ и х
в уп равлен и и
М инимальная 1 0 -4 0 Н асосная, резиносмеси-
тель
М алая 4 1 — 160 М ассообм енпая колонна
С редняя 161— 650 У становка первичной пе­
реработки нефти
П овы ш енная 6 5 1-^ 2500 П роизводство этилена
Вы сокая 2500 и выше Установки Л К -6У , КТ-1,
производство техническо­
го углерода

Б о л ь ш а я часть ТОУ химической технологии относится к

о б ъ е к т а м с числом п а р а м е т р о в до 1000.
К л а с с и ф и к а ц и я по х а р а к т е р у парам етров у п равлен ия. По
э то м у п р и з н а к у ТОУ д е л я т с я на объекты с сосредоточенными
и р а с п р е д е л е н н ы м и п а р а м е т р а м и . К первым относятся ТОУ,
р ег у л и р у е м ы е п а р а м е т р ы которы х (уровень жидкости, д а в л е ­
ние, т е м п е р а т у р а ) имею т одно числовое значение в разн ы х точ-
чах в д а н н ы й момент времени. Это простейшие объекты — ем ­
кость, и с п а р и т е л ь , насос, компрессор.
Б о л ь ш а я часть о б ъ ек тов химической технологии относится
к о б ъ е к т а м с рас п р е д е л е н н ы м и п арам етр ам и, зн ач ен ия которых
н е о д и н а к о в ы в р азл и ч н ы х то ч к ах объекта в данны й момент
времени. Т ак , в р ек тиф и каци он н ой колонне т ем п е р ат у р а р а з ­
л и ч н а по вы с о те колонны ; в реактор е состав вещ еств н еодин а­
ков по о б ъем у.
С истема у п р ав л ен и я технологическим объектом — это со в окуп ­
ность оперативного технологического п ерсон ала и к ом п л ек са
технических средств автом атизации уп равления, с в я за н н ы х о б ­
щ ей зад ач ей управления.
О перативны й технический п ерсон ал (н ач ал ьн и к установки ,
старш ий оп ератор, оператор, а п п а р а т ч и к ) с помощ ью к о м п л е к ­
са автом атических устройств, в том числе и средств в ы ч и сл и ­
тельной техники, получает и нф орм ац ию о состоянии Т О У (в х од ­
ных и выходных потоках, реж и м н ы х п ар ам етр ах , разл и чн ого
рода возм ущ ениях) и воздействует на них так им о б р азо м , ч то ­
бы д ости гал ась цель функционирования ТОУ (рис, 1.1).
С н а ч а л а при управлении технологическими о б ъ е к т а м и персо­
нал использовал только органы чувств. О п ер а ц и я к о н тр о л я за
технологическим режимом, о б р а б о т к а полученной и н ф о р м ац и и
и вы рабо тк а управл яю щ и х воздействий на ТОУ о сн ов ы в ал и сь
исключительно на правильности восприятия, интуиции и опыте
человека. Естественно, что при этом ч еловек д е л а л м ногочи сл ен ­
ные ошибки. П оэтом у первой ав то м а ти зи ров ан н о й ф ун кц ией у п ­
равления был контроль (рис. 1.2 ).
Автоматические устройства контроля (к о н трол ьн о-и зм ери ­
тельные приборы ) обеспечивают бы стры е и точные и зм ерени я
технологических параметров: тем п ер атур ы , д а в л е н и я , р ас х о д а ,
уровня и, что очень важно, п а р а м е т р о в качества продукции.
В состав устройств контроля м о ж е т быть вклю чен регистриру-

Рис, 1,1. Схема управления технологическим объектом

 f4
5
TDy Toy ------

i______
5-^Ж

Рис. 1.2. Автоматические устр ойст­

ва контроля (а ), сигнализации
(б), регулирования (в):
I — д а тч и к ; 2 — р еги ст р и р у ю щ и й пр и-
бор; 3 — п о к а зы в а ю щ и й п р и б01р; 4 —
оп ер а т о р ; 5 — р егу л и р у ю щ и й о р га н ;
— с и г н а л и за т о р ; 7 — су м м а т о р ; S—
за д а т ч и к ; 9 — б л о к о п р ед ел е н и я р е г у ­
л и р у ю щ его в о зд е й с т в и я ; 10 — регул я «
тор; сп л о ш н ы е лин ии — а в т о м а т и ч е ск и е
в о зд ей ст в и я ; ш тр и х п у н к ти р н ы е линии —
в о зд е й с т в и е о су щ ест в л я ет с я вр учн ую

ю щ ий прибор, зап и сы ва ю щ и й динамику и зм енения технологи­

ческих п арам етро в . Д и а г р а м м а регистрирующего прибора с л у ­
ж и т документом, п о зво л я ю щ и м в д альн ей ш ем восстановить ход
собы тий.
П р и ав то м ати зи ров ан н о м контроле функции человека сво­
д я т с я к определению откл он ен и я п ар ам етр а от заданного з н а ­
чения, вы р а б о тк е реш ен и я по изменению технологического р е ­
ж и м а и р еа л и за ц и и этого реш ен ия на ТОУ изменением п о лож е­
ния регул и р ую щ и х о р ган о в на технологических магистралях.
С л ед у ю щ и м э тап ом при автом атизации уп р ав л ен и я было
и сп о л ьзов ан и е су м м а т о р а , позволяющего рассчиты вать о тк л о ­
нение п а р а м е т р а от з а д а н н о г о значения. Р е з у л ь т а т расчета р е­
а л и з о в а л с я в у строй ств ах сигнализации, регули ровани я и з а ­
щиты.
Устройства с и г н а л и з а ц и и предназначены д л я автоматичес­
кого оп овещ ен и я п е р с о н а л а об отклонении п ар ам етр о в за д о п у­
сти м ы е п ределы путем подачи световых или звуковых сигналов.
Д л я световой с и г н ал и за ц и и используют электрические лампы ,
д л я . зв у ко в ой — звонки, сирены, гудки. К а к правило, звуковой
си г н а л с л у ж и т л и ш ь д л я оповещения о п ер ато р а о ф акте п ояв ­
л е н и я собы тия, а световой точно у ка зы в ае т на его место и х а ­
рактер.
Р а з л и ч а ю т сл ед у ю щ и е виды сигнализации: предупредитель­
ную, ав ар и й н у ю и с и г н а л и за ц и ю положения.
П р е д у п р е д и т е л ь н а я си г н а л и за ц и я п редназначена д л я опове­
щ е н и я п е р с о н а л а об о ткл он ен и ях п арам етров за пределы, оп ре­
д е л я е м ы е н орм ал ь н ы м технологическим реж им ом ; аварийная
п р е д н а з н а ч е н а д л я оп овещ ен и я персонала о недопустимых з н а ­
чениях п ар ам етр о в или об аварийном отклю чении одного и з а п ­
п а р ато в технологической схемы; с и г н ал и за ц и я п олож ен и я о б ъ ­
ек та уп рав л ен ия предназначена д л я оповещения п е р с о н а л а о
состоянии м ехан изм ов и машин (вклю чены или в ы к л ю ч е н ы ), а
т а к ж е полож ении запорных орган ов (откры ты или з а к р ы т ы ) в
данны й момент времени.
У стройства сигнализации сущ ественно у п рощ аю т р аб о ту
оп ератора: ему не надо постоянно след и ть з а ходом процесса,
он м ож ет сосредоточить внимание на более серьезных з а д а ч а х .
Устройства р е гу л и р о в а н и я (ре гуля торы ) п ред н азн ачен ы д л я
п одд ер ж ан и я тек^.щего значения п а р а м е т р а равным зад ан н о м у .
Т екущ ее зн ач ен ие регуляторы п о лу ч аю т от устройств ко н тр о ­
ля, а зад ан н о е — от оперативного технологического п е р с о н а л а
с помощью зад атч и к о в или др угих автом атических устройств.
В зависимости от того, ка к ф ор м и р у етс я зад ан н о е зн ач ен ие,
р азл и ч а ю т следую щ ие типы регул ятор ов; ст а б и лизи рую щ ие ( з а ­
данное значение постоянно во в р ем е н и ); п р о гра м м ны е ( з а д а н ­
ное значение изменяется во времени по з а р а н е е зад ан н о й з а в и ­
симости) ; с л е д я щ и е (заданное зн ач ен и е соответствует т е к у щ ем у
значению какого-либо другого п а р а м е т р а , т. е. п р ои зв ол ьн о и з­
меняется во времени); экстремальные (за д а н н о е зн ач ен и е соот­
ветствует экстрем альном у значению п а р а м е т р а д ля д а н н ы х п р о­
изводственных условий).
Р егуляторы п о дд ерж иваю т п а р а м е т р ы на зн ач ен иях, соо т­
ветствую щих нормальном у техн ологическом у реж им у. О п е р а т о р
корректи рует их работу путем и зм ен ен и я з а д а н и я или к о э ф ф и ­
циентов настройки только в с л у ч ае невыполнения ц ел и ф у н к ц и ­
онирования ТОУ, возникновения кри ти чески х си туац и й и ли п е­
рехода на другой вид продукции (т. е. изменения тех н о л о ги ч е­
ского р еж и м а).
Устройства защиты п ред н азн ачен ы д л я п р е д о т в р а щ е н и я а в а ­
рий, пожаров, взрывов, выхода из строя о б о р у д о в ан и я. П р и
ср абаты в ан и и аварийной с и г н ал и за ц и и они возд е й с т в у ю т на
процесс (о тк ры в ая и з а к р ы в а я технологические м а г и с т р а л и ,
в кл ю чая и откл ю ч ая эле к тр о д ви гате л и м ехан и зм ов н м а ш и н )
так им образом , чтобы л и к в и д и р о в а ть кри ти ческое со сто ян и е
о б ъ ек та у п р ав л ен и я с н аи м ен ьш и м и потерям и (н а п р и м е р , при
появлении вибрации ротора цен тр иф у ги всл ед стви е н а р у ш е н и я
равномерности о садк а устройство з а щ и т ы о с у щ е с т в л я е т о с т а ­
новку).
Устройства п р о гр а м м но-логич еск ого у п р а в л е н и я . В ы ш е б ы л и
рассмотрены функции у п р а в л е н и я техн ологически м о б ъ е к т о м
при рабочих р еж и м ах вы п у ск а целевой продукции. О п е р а ц и и
пуска, останова, перевода установки периодического д е й с т в и я с
одной рабочей операции на д ругую в соврем ен ны х у с т а н о в к а :
во зл агаю тся на автом атические устр о й ств а п р о г р а м м н о -л о г и ч е с ­
кого уп равления, которые по з а р а н е е з а д а н н о й в р ем е н н о й про-
 г р а м м е вклю чаю т и вы клю чаю т различны е механизмы, маш ины
и ап п араты .
С игналом к вклю чению такого устрой ства м ож ет сл у ж и ть
наступление того или иного события в ТОУ; окончание какой-
л и б о рабочей операции, «выбег» п а р ам етр а з а допустимый д и а ­
п азо н и т. п. Так, по срабаты ван и ю д а т ч и к а загрузки ц ен три ф у­
ги периодического д ей ств и я устройство программно-логического
у п р а в л е н и я о т к л ю ч ает входную м аги страль и по ж есткой в р е­
менной програм м е нач ин ает операции подсушки и промы вки
суспензии.
И т а к , д л я у п р а в л е н и я технологическим объектом необходим
ко м пл ек с технических средств, позволяющий автом атизи ровать
фун кц ии контроля, сигнализации, регулирования, з а щ и т ы и
програм м но-логического управления. Он м о ж е т быть п р ед став ­
лен совокупностью приборов, регуляторов, сигнализаторов, р а з ­
ли ч н ы х блоков и т. д. Т ак ое — аппаратурное — решение зад ач и
з а л о ж е н о в ныне дей ствую щ и х системах уп равлен ия. Намного
б о л е е эф ф екти в н а п р о г р а м м н а я р еа л и за ц и я всех перечисленных
в ы ш е функций на Э В М , т. е. внедрение АС У технологическими
п р оц ессам и (см. гл. 2 ). П р о гр ам м н ая р е а л и за ц и я обеспечивает
г и бк ость системы, глуби н у автом атизаци и функции, в о з м о ж ­
ность легкой п ер ен астр ой к и отдельных блоков. Внедрение ЭВ М
при у п р ав л ен и и технологическими объектам и откры вает новые
в о зм о ж н о ст и р ас ч е та технико-экономических показател ей п р о ­
ц есса, п о к а за тел ей к а ч е с т в а целевых продуктов, а т а к ж е опти­
м а л ь н ы х технологических режимов.

1.4. КЛ А С С И Ф И К А Ц И Я СИСТЕМ УПРАВЛЕНИЯ

ТЕХНО ЛО ГИЧЕС КИ М И О БЪЕКТАМ И

С и стем ы у п р а в л е н и я (СУ) технологическими об ъектам и отно­

с я т с я к сл о ж н ы м си ст е м ам и могут кл асси ф и ци роваться по р а з ­
л и ч н ы м п р и зн ак ам . О сновн ы м и из них яв л я ю т с я цель и способ
З^правления технологическим объектом, степень участия челове­
к а в у п равлен ии , место р а с п о л о ж е н и я технических средств сб о­
р а и о б р аб о тк и и н ф о р м ац и и и степень ц ен трал и зац ии у п р а в л е ­
ния.
Классификация по цели управления. Ц е л ь у п рав л ен и я при
вед ен ии технологических процессов — вы со ко эф ф екти вн ая р а б о ­
т а ТОУ . Э ф ф екти в н о сть р а б о т ы оценивается значением кр и те­
ри я у п р а в л е н и я (К У ) — п о к аза тел ем , х ар а ктер и зу ю щ и м ф у н к­
ц и о н и р о в а н и е ТО У в цел о м и принимаю щ им числовые значения
в зав и с и м о с т и от в о зм у щ а ю щ и х и у п рав л яю щ и х воздействий.
В к а ч е ств е К У п р и н и м аю т выходные п ар ам етр ы процесса,
х а р а к т е р и з у ю щ и е целевой п родук т — его расхо д (х а р а к т е р и зу ­
ет п р о и зв о д и т ел ьн о сть о б ъ е к т а ) или одну из его важ н ей ш и х
х а р а к т е р и с т и к , в том числе качественных. Э ф фективность м а с ­
сообменных и химических процессов, св язан н ы х с химическим
превращ ением вещества, х ар а к тер и зу ет с я выходом целевого
продукта.
К ритерием управления м о ж ет в ы ступать и себестоимость С
целевой продукции:

3 - 2 I Пд,

где 3 — з а т р а т ы на выпуск продукции; Ппг — п р о и зв о д и т е л ь ­

ность установки по побочным п ро ду к там ; Цпг — цена побочных
продуктов; Пц — производительность установки по ц ел ев о м у
продукту.
Д л я мощ ных установок, вы п у ск аю щ и х несколько п р о д у к тов,
критерием управл ен ия мож ет быть прибы ль К:

К = 2ПгЦг_3.
>•=1
Чем сл ож н ее и крупнее ТОУ, тем более экон ом и ч ески й х а ­
рактер п р иним ает КУ. Д л я н ебольш ого о б ъ ек та — насосной,
теплообменника — в качестве КУ прин и м аю т р а с х о д п р од ук та
или его тем пературу, для ректиф и каци он н ой колонны — с о д е р ­
ж ани е высококипящего компонента в остатке. Д л я у с т а н о в к и
первичной переработки нефти, со стоящ ей из многих т е п л о о б м е н ­
ников и ректификационных колонн, критерием с т а н о в и т с я се­
бестоимость продукции. Д л я т а к и х ТОУ, к а к п р о и зв о д с тв а по­
л иэтилена (ЭП-300) или каучука, в качестве КУ в ы б и р а ю т п р и ­
быль.
По цели управления СУ д е л я т с я на с т а б и л и зи р у ю щ и е и о п ­
тимизирующие.
Ц елью уп рав л ен ия ст абилизирую щ ей СУ я в л я е т с я п о д д е р ж а ­
ние КУ на постоянном, за р а н е е зад ан н о м значении. С т а б и л и з и ­
рующие системы оправданы д л я просты х в сп о м о гате л ь н ы х п р о ­
цессов, критерии управления которы х след ует п о д д е р ж и в а т ь на
значении, определяемом из со о б р аж ен и й эф ф екти в н о го вед ен ия
основного процесса. Н априм ер, при н агреван и и исходной смеси,
поступающей в ректификационную колонну, КУ я в л я е т с я т е м ­
пература смеси на выходе из теп л ооб м ен ни ка, ее з а д а н н о е з н а ­
чение будет определяться составом исходной смеси.
П ри стаби л и зац ии КУ основны х процессов х и м и ческой т е х ­
нологии (массообменных, химических) не всегд а и с п о л ьзу ю т с я
резервы технологической а п п ар ату р ы . Д л я к а ж д о й кон кретн ой
производственной ситуации сущ ествует т ак о е с о ч ета н и е з н а ч е ­
ний входных и реж имных п а р а м е т р о в , которое о б е с п е ч и в а е т
максимально (или минимально) во зм о ж н о е зн ач ен и е КУ. Д о ­
пустим, ста б и л и зи р у ю щ ая система п о д д е р ж и в а е т в ы х о д п р о д у к ­
та на постоянном значении, а при новом ка ч е ств е с ы р ь я м о ж н о
 т а к у п р а в л я т ь процессом, чтобы выход увеличился. Поэтому
с т а б и л и зи р у ю щ а я система о п равдана только при автоматизации
ста ц и о н ар н ы х объектов, в которые возмущения поступают р ед ­
ко и они незначительны. Д л я сложных нестационарных ТОУ
с л е д у е т применять оптим изирую щ ие системы.
О пт им изирую щ ие СУ поддерж иваю т КУ не на заран ее з а ­
д ан н о м значении, а на экстремальном д ля создавш ейся произ-
воствеиной ситуации (наличие сырья и полу ф аб р икато в, их к а ­
чественны е показател и , состояние технологического о б ор удов а­
ния, оп ерати вны е д иректи вы вышестоящего руководства и т. д.)
при соблю дении огран и чи ваю щ и х условий. Последние обуслов­
л ен ы тем, что критерий (который в этих системах мож ет н а зы ­
в а т ь с я критерием оптим альности) х ар а ктери зует процесс только
с одной, правда, н аи бо л ее важ н ой стороны. П ри оценке полной
э ф ф екти в н ости процесса необходимо иметь в виду и другие
п а р а м е т р ы целевого п родукта. Например, если в качестве КУ
п ри рек тиф и каци и в ы б р ан состав остатка, то ограничиваю щие
у с л о в и я н а к л а д ы в а ю т с я на производительность колонны по ос­
т а т к у и по его себестоимости. Производительность д о л ж н а
б ы т ь не ниже, а себестоимость не выше зад ан н ы х значений; в
противном случае мож но получить сверхчистый продукт, но в
н еб оль ш ом количестве или с очень высокими затратам и .
О гр ан и ч и в аю щ и е у сл ов и я н акл ад ы в аю тся и на те п а р ам ет­
ры , изменения которы х ограничены технологическим режимом;
д а в л е н и е в ап п а р а те не д о л ж н о быть выше определенного пре­
д е л а , иначе произойдет р а зр ы в стенки а п п а р а та ; расход потока
л и м и т и р у е т с я пропускной способностью трубопроводов и т. д.
О п ти м и зи рую щ и е системы значительно более сложны, чем
ста б и л и зи р у ю щ и е . Они б ази рую тся на экстрем альны х регу л ято ­
р а х или на ЭВМ. Э к стр ем ал ьн ы е регуляторы р аб отаю т по прин­
ц ип у «поиска» и с л у ж а т д л я достижения экстремального зн ач е­
ния КУ. В ы полнение огран и чи ваю щ и х условий обеспечивается
пли с а м и м э к стр е м ал ь н ы м регулятором, или специальными с т а ­
б и л и зи р у ю щ и м и р егул ятор ам и .
П р и использовании Э В М предварительно составляю т систе­
му у р ав н ен и й зави си м о сти КУ от парам етров процесса, в заи м о­
за в и с и м о с т и п ар ам ет р о в , н еравенства ограничиваю щ их условий
(п о д р о б н ее см. разд . 2 .2).
К л а с с и ф и к а ц и я по способу управления. Способ управления
х а р а к т е р и з у е т ал гори тм ы ф ормирования у п р ав л яю щ и х воздей­
с тв и й по дости ж ен и ю ц ели управления. По этому признаку си­
с т е м ы д е л я т с я на зам кн у ты е , разом кнуты е и комбинированные.
В замкнут ы х си стем ах уп р ав л ен ия воздействия формируются
в зав и с и м о с т и от откл он ен и я текущего зн ачен ия КУ от з а д а н ­
ного. О дним у п р а в л я ю щ и м воздействием компенсируются все
в о з м у щ е н и я . О д н ако за м к н у т ы е системы не препятствуют про­
н икновен и ю в ТОУ в о зм у щ а ю щ и х воздействий, а только р еа г и ­
рую т на их последствия — изменения КУ. В связи с этим в:
с л у ч а е сложных ТОУ, подверженных многочисленным в о зм у щ е ­
ниям, зам кнуты е СУ не могут обеспечить высокого качества у п ­
равлен и я.
Разомкнутые СУ формируют у п р а в л я ю щ и е воздействия в з а ­
висимости от возмущений. У стан авл иваю тся, например, р е г у л я ­
торы, стабилизирую щ ие входные п а р а м е т р ы процесса, тем с а ­
мым ликвидирую тся возмущения по этим к а н а л а м . П ри этом,,
несмотря на то, что СУ содерж ит зам к н у ты е контуры р е г у л и р о ­
вания, она остается разомкнутой, т а к к а к значения КУ не и с­
пользую тся д л я формирования у п р ав л яю щ и х воздействий.
Д остоинства разом кнуты х систем в том, что в о зм у щ а ю щ и е
воздействия ликвидирую тся до поступления в ТОУ. В р е з у л ь т а ­
те КУ равен задан н ом у значению. О д н ако л и к в и д и рова ть все
возмущения, ка к правило, практически невозможно, по этом у
использование таких систем ч ащ е всего не д а е т большого э ф ­
ф екта.
В к ом б инированны х системах и спользую т принцип ф о р м и р о ­
в ан ия уп равляю щ и х воздействий и р азом кн у ты х , и за м к н у т ы х
систем. В основу комбинированной системы п о лож ен а з а м к н у ­
т а я система, а д л я улучш ения качеств а у п рав л ен и я часть в о з ­
мущений ликвидируется дополнительны ми регул ят орам и . Ч а с т ­
ным случаем таких систем яв л яю тс я многоконтурные С А Р , в
которых формирование у п р ав л яю щ и х воздействий о с у щ е с т в л я ­
ется от нескольких п арам етров: главной регулируемой в ел и ч и ­
ны (КУ) и одной или нескольких вспомогательны х, х а р а к т е р и ­
зую щих возмущения.
К омбинированные системы н аи бол ее распр остр ан ен ы в х и ­
мической промышленности; их и спользую т д л я у п р ав л ен и я х и ­
мическими, массообменными и теп лообм ен ны м и процессами.
Классификация по степени участия человека в управлении.
Степень участия человека в у п равл ен ии технологическими о б ъ ­
ектам и определяется слож ностью и м а сш та б н о сть ю ТОУ , ц е ­
лью управления, а т а к ж е ком плексом технических средств СУ.
Так, при автом атизаци и простого о б ъ е к т а у п р а в л е н и я (с м е ­
сителя, отстойника, транспортной системы и т. п.) со с т а б и л и з а ­
цией какой-либо физико-химической величины у п р а в л е н и е м о ­
ж е т осущ ествляться полностью ав то м ати ч ески , без п р и в л еч ен и я
технологического персонала. Т ак у ю СУ н а з ы в а ю т системой а в ­
томатического уп рав л ен ия (САУ ).
Крупные ТОУ с реали заци ей оп ти м ал ьн о го р е ж и м а и с л о ж ­
ных функций по програм м но-логическом у уп р ав л ен и ю , за щ и т е ,
пуску и останову оборудования могут у п р а в л я т ь с я л и ш ь ч е л о в е ­
ком на основе современных методов у п р а в л е н и я с п о м о щ ь ю
Э В М и средств сбора, передачи и х р а н е н и я и н ф ор м ац и и . Ч е л о ­
веко-м аш инная система, об есп еч и ва ю щ ая э ф ф е к т и в н о е ф у н к ц и ­
онирование технологического об ъек та, в которой сбор и п е р е р а ­
 ботка информ ации, необходимой д ля реа ли за ц и и ф ункций у п ­
равлен и я, о су щ еств л яется с применением современных средств
ав то м ати зац и и и вычислительной техники, н азы вается а в т о м а ­
тизированной системой уп равлен ия технологическим процессом
(А С У ТП ).
Н а человека в АС У Т П в озлагается н аи более с л о ж н а я о п е р а ­
ция у п рав л ен и я — принятие решения по изменению р еж и м о в
раб о ты ТОУ и СУ на основе данных, предоставленны х ему
Э В М и поступаю щ им по другим к а н а л а м . Э В М ж е о с у щ е с т в л я ­
ет сбор и п ер ед ач у информации, контроль за ее достоверностью,
а н а л и з и нф о рм ац ии по определенным алгоритмам , подготовку
управленческого реш ения. При таком синтезе сочетаю тся ин­
тел л ек т человека, м атематический ап п а р а т и возможности в ы ­
числительной техники.
К л асс и ф и ка ц и я по месту располож ени я технических средств
сб ора и об р аб отки информации. С редства автом атизации, с п о ­
мощ ью которых п р ед ст ав л яе тся и о б р аб аты ва ется и н ф орм ац и я
о ТОУ, а г ак ж е осу щ ествл яется воздействие на технологический
процесс, могут бы ть сосредоточены к а к непосредственно у тех-
1ю логического о б ор удов ан и я (местное управление) в виде о т ­
д ельн о у стан ов л ен н ы х пультов и щитов, т а к и в специально
выделенном пункте. И з этих пунктов осущ ествляется д и с тан ц и ­
онное управление, т. е. управление на расстоянии. Н епосред ствен ­
но на технологических ап п а р а т а х в этих случаях у с т а н а в л и в а ­
ют немногочисленны е простые приборы (манометр, ртутный т е р ­
мометр, регулятор прямого д ей ствия).
К л а с с и ф и к а ц и я по степени цен трали зац ии управления. С о ­
врем енны е ТО У со стоят из многих ап п аратов, установок, у ч а с т ­
ков, цехов. У п р а вл ен и е отдельными составляю щ ими о б ъ ек та в
зави си м о сти от степени их влияния д руг на друга, и н ф о р м ац и ­
онной мощности, сл ож н ости и важности м ож ет о сущ ествляться
из са м о сто я т ел ьн ы х пунктов или из одного центрального п у н к­
та. По степени ц е н т р ал и зац и и СУ д ел ятс я на одно- и мн ого­
уровневы е (рис. 1.3). Одноуровневые — это системы, в которы х
уп р ав л ен и е ТО У о сущ еств л яется из одного (ц ен трали зован ны е
системы ) или неск о льки х (д ец ен трали зован ны е системы) п у н к­
тов.
О д н о у р о в н е в ы е цент рализованные системы применяют в ос­
новном д л я у п р а в л е н и я относительно несложными об ъек там и ,
р а с п о л о ж е н н ы м и на небольшой территории. Д л я современных
ТОУ, в к л ю ч а ю щ и х больш ое число территориально р а с ср ед о то ­
ченных установок, и спользование одноуровневой ц е н т р а л и зо ­
ванной системы п ривод ит к усложнению коммуникаций СУ и
гром оздкости п у л ь т а у п рав л ен и я (П У ). У слож няется и р а б о т а
технологического п ерсо н ал а, т а к к а к зн ачительн ая часть п о л у ­
ченной им и н ф о р м ац и и не н уж н а д л я непосредственного ведения
технологического процесса, а удаленность ПУ от установок за-
 (L ТОУ
ТОУ
Устно8ка1;Установтг Устано8каЗ

ПУ г
Первый
1 ПУ1 ПУ2 ПУЗ уровень

ТОУ
Итано8ка1 Устто8ка2 УстаноВкаЗ
Второй
ти- уровень
I_ СУ
i та? \\пу 2 ПУЗ I

■рис. 1,3. Структурные схемы систем управления:

а — о д н о у р о в н ев о й ц ен т р а л и зо в а н н о й ; б — о д н о у р о в н е в о й д е ц е н т р а л и з о в а н н о й ; в — м н о г о ­
уровн евой

тр у д н я ет принятие оперативных мер по устранению н еп оладок.

Д л я устранения этих недостатков и сп ользую т о д н о у р о вн е вы е
децент рализованны е системы. О днако д е ц е н т р а л и з а ц и я и с к л ю ­
чает управление всеми установкам и ТО У к а к единым те х н о л о ­
гическим комплексом. Д л я реш ения этой п роблем ы необходим
ещ е один, более высокий, уровень у п р ав л ен и я . Т ак и е системы
н азы ва ю т двухуровневыми.
Комплекс технических средств о д ноуровн евы х систем — это
набор автоматических устройств, о су щ еств л яю щ и х н еп оср ед ст­
венное воздействие на процесс, исходя из техн ологически х к р и т е ­
риев управления. В качестве так и х устрой ств нач ин аю т п р и м е ­
нять микропроцессорные контроллеры , в ы п о л н яю щ и е з а д а н н ы е
функции уп равлен ия (регули рован ия, п р о гр ам м н о -л о ги ч е с­
кого управления, представления и н ф о р м ац и и ), а т а к ж е микро-
и минпЭВМ малой и средней мощности. М есто ц е н т р а л и з а ц и и
одноуровневой системы (ПУ1, ПУ2, ПУ З) н а зы в а ю т о п е р а т о р с ­
кой (см. разд. 1.5).
Второй уровень уп равлен ия носит, к а к п рав и л о, т ех н и к о -э к о ­
номический или д а ж е экономический х а р а к т е р . Его н ев о зм о ж н о
осущ ествить без мощной вычислительной техники, к о т о р а я в о з ­
действует на ТОУ через авто м атич ески е устро й ств а п ервого
уровня. Пункты упр авл ен ия второго у р о в н я (П У 4) назы ваю т
диспетчерскими (см. разд. 1.5).

1.5. ПУНКТЫ УПРАВЛЕНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМИ О БЪЕКТА М И

М есто, где сосредоточены средства п р е д с т а в л е н и я и н ф о р м а ц и и

и органы управления объектом, н а зы в а ю т пунктом у п р а в л е н и я .
Р а з л и ч а ю т местные (М П ), оп ерато рски е ( О П ) и д и с п е т ч е р с к и е
<Д П ) пункты управления.
 Местные пункты управления предназначены д л я у п р а в л е н и я
отдельны ми м е х ан и зм ам и или технологическими а г р е г а т а м и ,
рас^полагаются ряд ом с ними и обсл уж и ваю тся, в частности, а п ­
п аратчи кам и . Щ и т ы местных пунктов уп р ав л ен ия обору ду ю т
средствами кон троля, ручного и автоматического у п р ав л ен и я ,
сигнализации.
Операторские пункты (их часто н азы ваю т просто о п е р а т о р с ­
кими) организую т, к а к правило, д ля управления техн ологичес­
кими процессами (устан овк ам и ). Здесь реш аю тся з а д а ч и с т а б и ­
л изац ии или о п тим изаци и реж им ов процессов и раб оты о б о р у ­
дования. Они о с н а щ а ю т с я устройствами контроля, с и г н а л и з а ­
ции, защ иты , автоматического регулирования, ап п ар ат у р о й
дистанционного у п р авл ен ия, средствами связп, а иногда и э л е к ­
тронными у п р а в л я ю щ и м и машинами.
Кроме и н ф о р м ац и и о процессе в О П поступают разл и чн ы е
з а д а н и я и советы от выш естоящ их пунктов управления.
Диспет черские пункты с л у ж а т д л я оперативного уп р ав л ен и я
работой более крупной, чем технологическая установка, п р о и з­
водственной единицы. Р а зл и ч а ю т диспетчерский пункт цеха,
производственного процесса, предприятия (за в о д а ), ком би н ата.
Д П о б о рудую т щ и т ам и с мнемосхемами, контролирующ ими
п р иб орам и (основных п ар ам ет р о в ), средствам и связи с д испет­
ч ер ам и других цехов и служ б, с оп ераторам и отделений, с ин­
форм аци он но-вы числи тельн ы м центром предприятия.
О П и Д П р а с п о л а г а ю т ка к в специальных помещениях, так
и в пом ещ ен иях производственных цехов. В последнем сл у ч ае
они могут о т д е л я т ь с я от цеха застекленной стеной. Это д е л а е т ­
ся обычно там , где в производственных помещениях находится
многочисленны й о б сл у ж и ва ю щ и й персонал, а технологические
процессы п р о в о д я т с я в откры ты х ап п ар ат а х и машинах.
В О П и Д П у с т а н а в л и в а ю т щиты и пульты у п р ав л ен и я с
разм ещ е н н ы м и на них приборами. В спомогательную а п п а р а т у ­
р у (п р е о б р а зо в а т е л и , реле) р а зм ещ а ю т в релейных ш к а ф а х или
на сп ец и ал ьн ы х пан ел ях, наход ящ и х ся за осрювным щитом.
В н ас т о я щ е е в р е м я вместо щитов и пультов с отдельны ми п ри ­
б о р а м и и сп о л ьзу ю т системы централизованного контроля, си г­
н а л и з а ц и и и р е г у л и р о в а н и я с вызовом п арам етров по ж е л а н и ю
о п е р а т о р а (д и с п е т ч е р а ). Т ак и е системы зам еняю т гром оздкие
щиты, у м е н ь ш а ю т к а п и т ал ь н ы е за т р а т ы и повы ш аю т о п е р а т и в ­
ность у п р а в л е н и я .
Ч е тко ст ь р а б о т ы о п ер ато р а (диспетчера) в значительной
степени о п р е д е л я е т с я объемом информации, которую он д о лж ен
п р и н и м ать и о б р а б а т ы в а т ь . С одной стороны, количество ин­
ф о р м а ц и и д о л ж н о быть достаточным д л я принятия правильн ы х
р еш ен и й по у п р а в л е н и ю процессом, с другой — оно не д олж н о
з а г р у ж а т ь о п е р а т о р а второстепенными данными, что з а т р у д н я ­
ет бы стр ое в м е ш а т е л ь с т в о в ход процесса. Исходя из этого,
■оператор (диспетчер) долж ен постоянно п олучать и нф орм ац ию
о значениях т ак и х важ н ы х п арам етров, к а к производительность
отд ельн ы х ап п ар ато в и участков, качественны е п оказател и с ы ­
рь я, п олу ф аб р и к атов и конечных продуктов и т. п. И н ф о р м а ­
цию ж е о менее важ н ы х п ар ам етрах достаточно д а в а т ь то л ько
при отклонении их от нормы, а т а к ж е при возникновении пред-
аварийны х и авар и й ны х ситуаций.
Д л я облегчения работы оператора (диспетчера) по у п р а в л е ­
нию сложным процессом (для быстрого определения х а р а к т е р а
н аруш ения и воздействия на о б ъек т), на некоторые пан ели щ и ­
та управления наносят м н ем онические схем ы (м нем осхем ы ).
Т а к и е панели н азы ва ю т граф опанелям и. Н а мнемосхеме у с л о в ­
ными и зображ ен и ям и показы ваю т технологические ап п а р а т ы и
их взаимные связи. В соответствующих то ч к ах мнемосхемы р а с ­
п о л а г а ю т обозначения исполнительных м ехан изм ов и р е г у л и р у ­
ю щ их органов. Состояние процесса в а п п а р а т а х , полож ение ч а с ­
тей машин и регулирую щ их органов у к а з ы в а ю т на схем ах с и г ­
нальны ми л ам п ам и разных цветов. В некоторых сл у ч ая х и с ­
пользую т м игаю щ ие сигнальные л ам п ы , поворотные у к а з а т е л и
(например, д л я у к а за н и я полож ения зас л он о к ) с э л е к т р о м а г н и т ­
ными приводами. Ч асто на г р аф о п ан ел я х р а з м е щ а ю т м а л о г а ­
баритны е или миниатюрные и зм ери тельны е приборы (к а к п р а ­
вило, это приборы первой необходимости) и органы ручного у п ­
р ав л ен и я (ключи, кнопки и т. п.). Р а с п о л о ж е н и е п риб ор ов и
орган ов у правления на мнемосхеме д о л ж н о соответствовать д е й ­
ствительному их расположению . Л а м п ы на линиях, о б о з н а ч а ю ­
щих трубопроводы, сигнализирую т о н ал и чи и в них потока в е ­
щ ества.
М немосхема м о ж ет быть выполнена р азл и чн ы м и способам и;
краскам и , н а к л а д к а м и из цветной п л а ст м а ссы , «светоп роводн и ­
ковыми» стеклянными элементам и. С хем а м о ж ет бы ть и з о б р а ­
ж е н а на стекле, вся п лощ адь которого з а к р а ш и в а е т с я , з а и с к ­
лю чением линий рисунка; т а к а я м н ем осхем а о с в ещ аетс я с з а д ­
ней стороны щ ита. Д л я выполнения м н ем осхем ы удобен с е к ц и ­
онных мозаичный щит. П ан ель щ и та состоит из р я д а у с т а н о в ­
ленных друг на д р у га мозаичных секций; к а ж д а я секц ия — это
н а б о р н а я реш етка, о б р а зу ю щ а я ячейки, в которые в с т р а и в а ю т ­
ся унифицированные съемные мозаичны е элементы.
Иногда в операторском или диспетчерском пункте р а з м е щ а ­
ют приемные устройства установок п ром ы ш лен ного т е л е в и д е ­
ния, п ередаю щ ие кам еры которых н ах о д я тся в п р о и зв о д с т в е н ­
ных помещениях.
В аж ное значение имеет способ п р ед став л ен и я и н ф о р м а ц и и
операто ру (диспетчеру). О то б р аж ен и е и н ф о рм ац и и м о ж ет о с у ­
щ ествляться на у к а зы в аю щ ем или реги стри рую щ ем п р и б о р е с
помощью цифровы х г азо р а зр я д н ы х л ам п , п роекционны х ц и ф р о ­
вых индикаторов, электролю м инесцентны х зн ак о в ы х и н д и к ато -
Р ис. 1.4. А втом атизированное рабочее место оператора-технолога:
1, 5 — б л о к п р и б о р о в п о к а з ы в а ю щ и х п н ев м ат и ч еск и х ; 2 , 4 — б л о к п р и б о р о в р е г и с т р и р у ю ­
щ и х: 3 — м н е м о с х е м а ; в — д и с п л е и

ров, инди каторов матричного типа на л а м п а х н акали в ан и я, и н ­

д и к ат о р о в на б а з е электронно-лучевых труб ок и др. Н а рис. 1.4
п о к аза н о р аб оч ее место оператора-технолога.
Э ф ф екти вность деятельности о п ератора (диспетчера) во м н о ­
гом зав и си т от условий работы . П л ан и ро вк у постоянного р а б о ­
чего места о п е р а т о р а (диспетчера) и разм ещ ени е о б о ру до ван и я
п р о во д ят с учетом психофизиологических характер и сти к р а б о т ­
ника данной профессии. Л и ц е в ы е плоскости панелей щ и та и
п у л ь т а д о л ж н ы нахо д иться в поле зрения, а органы у п р ав л ен и я
на пульте — в п р е д е л а х досягаемости о п ератора (д и сп етчера).
В случае, ко гд а щиты имею т значительную протяж енность по
фронту, их боковы е части разв ер ты в аю т по отношению к о п е­
р а т о р у с о б р а зо в а н и е м щ и та П (Г )-образн о й формы или с о б р а ­
зо в ан и е м из п ан ел ей многогранника, вписываемого в часть дуги
ок р уж н о сти , центром которой яв л яется рабочее место о п е р а т о ­
ра. К о нстру кц ия п у льта, яв л яю щ егося постоянным раб о ч им ме-
стом оп ер ато р а , д о л ж н а быть приспособлена д л я р аб о ты сидя
в удобной позе. О б щ а я высота пульта с приставкой, с з а д и к о ­
торого стоит щ ит, д о л ж н а быть не более 1200 мм (от п о л а ),
Д л я зап и сей на п у льте отводится поверхность п лощ адью не м е ­
нее 10 0 X 2 0 0 мм. Н о р м а м и эргономики (науки о ф у н к ц и о н ал ь ­
ных в о зм о ж н о с т я х ч ел овека в трудовых процессах) определены,
кон струкци и и р а з м е р ы к р е сл а д л я оператора.
 п р и проектировании помещений О П и Д П необходимо со­
б л ю д ать д ействую щ ие строительные нормы и п р ав и л а и р у к о в о ­
д я щ и е м а т ер и ал ы по проектированию систем автом атического
управления. П о д операторские и диспетчерские пункты н ел ьзя
отводить помещ ения в цокольных э т а ж а х . С ю да не д о л ж н ы
проникать в и б р ац и я и шум от технологического о б орудован и я;
д о лж н о быть исключено попадание вредны х газов, п аров и п ы ­
ли. О П и Д П не рекомендуется р а з м е щ а т ь под п о м ещ ен иям и с
мокрыми технологическими процессами и рядом с источниками
сильных магнитных полей. Высота помещ ений О П и Д П д о л ж ­
на быть не менее 3,6 м. П окры тия полов в ы полняю т из н е э л е к т ­
ропроводного м ат ер и ал а, удобного д л я м ы ть я и уборки п ы л е с о ­
сами.
Выход из О П (Д П ) в помещение, в воздухе которого с о д е р ­
ж а т с я вредные газы, пары, пыль, в л а г а , у стра и в ае тся через
коридор или там б у р с подпором в оздуха*. У становлены с л е д у ю ­
щие оптим альны е пределы тем п е р ат у р ы воздуха в О П ( Д П ) :
20— 22 °С в холодное время года и 22— 25 °С — в теп л ое при
относительной влаж ности 30— 60% . В помещ ениях О П ( Д П )
пред у см атривается приточно-вытяж ная вен тиляци я или к о н д и ­
ционирование воздуха (если вен ти л я ц и я не см ож ет обеспечить
требуемые у с л о в и я ). В О П ( Д П ) у с т а н а в л и в а ю т д атч и к и п р о ­
тивопож арной безопасности. Э л е ктр о п и та н и е устройств О П
(Д П ) долж но осущ ествляться от д ву х незави си м ы х источников
питания. П родолж ительность п р ер ы ва н и я питания не д о л ж н а
п ревы ш ать 3— 5 с.
К освещению О П (Д П ) п р е д ъ я в л я ю т сл едую щ и е основны е
требования: равномерность освещ ения всех панелей щ и т а и
пульта; отсутствие бликов на поверхностях; отсутствие теней;
близость спектра источников света к дневному; отсутствие р е з ­
ких световых контрастов. Л у ч ш е всего и сп ол ьзов ать л ю м и н е с ­
центное освещ ение с помощью л ам п дневного света. В п о м е щ е ­
нии О П (Д П ) у страиваю т контур за зе м л е н и я , к котор ом у п о д ­
клю чаю т щиты, пульты, о тдельн ы е приборы , ап п а р а т ы , м е т а л ­
лические оболочки кабелей и з а щ и т н ы х труб. Д л я з а з е м л е н и я
вычислительной техники п р ед у см а тр и в аю т сп ец и ал ьн ы й контур.
Д л я окраски и отделки помещ ений О П ( Д П ) п ри м ен яю т м а ­
тери ал ы светлы х цветов с высоким к оэф ф и ци ен том о т р а ж е н и я
(оранж ево -ж ел ты е, желтые, зел е н о-ж ел ты е, зелены е, зе л е н о -г о ­
лубы е, голубые, белые). В о т д ел ке д о л ж е н п р е о б л а д а т ь один
цвет. При выборе цвета уч иты ваю т кл и м ати ч еск и е у сл о в и я,
ориентацию окон на стороны света, р а з м е р помещ ения. П о м е щ е ­
ния с окнами, выходящ им и на север, о к р а ш и в а ю т в «теп лы е»
ц вета (ж елтые, ж елто-зел ен ы е). С олнечны е п о м ещ ен и я о к р а ш и -

* Н а многих химических, неф теперерабаты ваю щ их и неф техим ических

предприятиях О П (Д П ) располагаю т в отдельны х пом ещ ениях.
ваю т в «холодные» ц вета (зелено-голубые, серо-голубые, б е­
л ы е ). О краш ен н ы е поверхности не д олж н ы иметь резких ц вето­
вых контрастов. П о л ы выполняют из м а т е р и а л а светлого цвета,
л у чш е — в тон с цветом стен.
Хорошо оборудован н ое рабочее место оп ератора (диспетче­
р а ) м ож ет эф ф екти вн о использоваться только при хорошей о р ­
ган и зац ии раб оты на нем, постоянном п одд ерж ан ии безуп реч ­
ного п орядка и ак к у р атн о м обращении со средствами, к о т о р ы ­
ми это место уком плектовано.
Д л я ускоренной подготовки операторов технических п р о и з­
водств предназначены у ч еб ны е тренажеры — программно-техни­
ческие м икропроцессорны е устройства. Они имитируют реж им ы
функционирования производства и позволяю т со зд ав ат ь все
возм о ж н ы е ав ар и й н ы е ситуации путем ситуационного, статич ес­
кого и динам ического моделирования. Алгоритмы, програм м ы и
м етоди ка обучения н ап рав л ен ы на привитие обучаемым п ро­
фессиональны х н ав ы к о в по правильному ведению технологичес­
кого процесса, уменьш ению последствий отклонений реж им ов
от нормальны х, умению быстро и точно ориентироваться в ано­
м а л ь н ы х си туациях.
Д л я о п ераторов химических производств р азр а б о та н ы учеб­
ные т р е н а ж е р ы системы АСТХИК. У стройства системы п озвол я­
ют осу щ еств л ять автоматический контроль за процессом обуче­
ния, а т а к ж е сбор, хран ен и е и вывод на печать информ ации о
подготовке сп ец и али стов за весь цикл обучения. В и деотерм и на­
лы па рабочем месте о б учаем ы х даю т возможность инструктору
оперативно в м еш и в ат ь ся в процесс обучения и оп ред ел ять глу­
бину подготовки о п ер атора.
Р е ж и м « э к за м е н а » в системах такого типа обычно ф о рм и ­
руется по ж естки м п р ограм м ам : отсутствуют рекомендации,
п о дсказки, д и а логи с инструктором. П осле э кзам ен а выдается
р ас п е ч а т к а экзам ен ац и он н о го листа с оценкой по пятибалльной
системе, с у к а за н и е м про м ах ов и удачных действий обучаемого.
В состав системы входят рабочие места обучаемого и инст­
р уктор а, а т а к ж е вы числительны й комплекс.
Р аб о ч е е место обучаемого состоит из центрального щ и та у п ­
р ав л ен и я, на котором р асполож ены средства о то б раж ен и я ин­
ф о р м а ц и и и о р г ан ы уп р ав л ен и я ; учебно-технологической м нем о­
схемы , о т р а ж а ю щ е й струк ту ру и состояние технологического
о б о р у д о в ан и я и отклон ен и я значений технологических п а р а м е т ­
ров; дисплея, пр ед назначенн о го для подсказы ваю щ ей и д о п о л ­
нительной инф орм ац ии , оценки знаний и действий обучаемого.
Р а б о ч е е место и нстр уктора п реставляет собой дисплей,
п о зво л я ю щ и й о р г а н и зо в а ть процесс обучения через вычисли­
тел ьн ы й ком плекс.
В ы чи слительн ы й к о м п л ек с осущ ествляет сбор и обработку
и н ф о р м ац и и с р аб оч и х мест обучаемого и инструктора. Он обес-
 яе ч и в ает представление обучаемому аналоговой и нф о рм ац ии по
40 к а н а л а м и дискретной — по 80; выход на о б ъек т осу щ еств ­
л я е т с я по 25 аналоговым к а н а л а м и 70 дискретным.
Т р ен аж ер ы позволяют менять зад ан н ы е значения п а р а м е т ­
ров, т. е. ориентировать информационное обеспечение на к о н к­
ретный ТОУ, а так ж е вводить новые за д а ч и обучения в р а м ­
ках имею щихся входных и выходных сигналов.

1.6. ВЫ БО Р П А РАМ ЕТРО В УПРАВЛЕНИЯ

И СРЕДСТВ АВТОМАТИЗАЦИИ

С истем а управл ен ия д олж н а обеспечить д о сти ж ен и е цели у п ­

р авл ен и я за счет заданной точности п о д д ер ж ан и я техн ологич ес­
ких реглам ентов в любых усл ов и ях п роизводства при с о б л ю ­
дении надеж ной безаварийной р аб о ты об ор удован и я и т р е б о в а ­
ний взрыво- и пожаробезопасности. П р и этом в аж н о , чтобы она
б ы л а по-возможности проста и л е г к а в эксп л уатац и и.
Г лавной зад ач ей при р а зр а б о т к е СУ я в л я е т ся выбор п а р а ­
метров, участвую щ их в управлении, т. е. тех п ар ам етр о в , ко то ­
рые необходимо регулировать, кон тр о л и р о ва ть и а н а л и зи р о в а т ь
и по значениям которых мож но оп р ед ел и ть п р е д ав ар и й н о е с о ­
стояние ТОУ. Иными словами, р а з р а б а т ы в а е т с я с тр а т еги я у п ­
р ав л ен и я технологическим объектом. П р и этом н еобходимо п о­
лучить наиболее полное п р ед став л ен и е о ТОУ, и м ея м и н и м а л ь ­
но возмож ное число выбранных п ар ам етр о в . У спеш ному д о с т и ­
жению цели у правления способствует п р авильны й вы бор а в т о ­
матических устройств д ля р е а л и з а ц и и стратегии у п рав л ен и я .
Выбор регулируемых величин и каналов внесения регулиру­
ющих воздействий. На этом э тап е из многих п а р а м е т р о в , х а р а к ­
теризую щ их процесс, необходимо в ы б р а т ь те, которы е п о д л е ж а т
регулированию и изменением которы х ц ел есооб разн о вносить
регулирую щ ие воздействия. Обы чно их число не п р е в ы ш а е т ч ет­
вертой части парам етров, уч аству ю щ и х в уп р авл ен ии . С п р а в и т ь ­
ся с поставленной задачей мож но л и ш ь по р е з у л ь т а т а м а н а л и ­
за целевого н азначения процесса и его в заи м о св язи с др угим и
процессами производства. И с х о д я из р е зу л ь тато в а н а л и з а в ы ­
б и р а ю т критерий управления, его за д а н н о е зн ач ен и е и п а р а м е т ­
ры, изменением которых н аи более ц ел есоо б раз н о на него в о з ­
действовать. Последнее о сущ еств л яется на основе ста ти ч ес к и х и
д инам ических х арактери сти к процесса, д аю щ и х п р е д с т а в л е н и е о
в заи м озави си м ости параметров.
С татические характери сти ки п о зво л я ю т о ценить степень в л и ­
яния одних п ар ам етр ов на другие. Н а рис. 1.5, а п о к а з а н а з а в и ­
симость вы хода целевого п р о д у к та С от те м п е р а ту р ы Т и д а в л е ­
ния Р в ап п арате. Анализ статических х а р а к т е р и с т и к п о к а з ы в а ­
ет, что д а ж е больш ие изменения д а в л е н и я Р не о к а з ы в а ю т за-
 Т,Р

Рис, 1.5. Статические (а) и динамические (б) характеристики объекта:

I — при и зм е н е н и и д а в л е н и я Р-, 2 — при и зм ен ен и и т ем п ер а т у р ы Т; То — м о м е н т в о зм у ­
щ ен и я

метного ВЛИЯНИЯ на п а р а м е тр С. Поэтому выход целевого п ро ­

д у к т а на основе статической характери сти ки следует п о д д е р ж и ­
в а ть изменением тем п е р ату р ы Т. Д инам ические х ар а ктер и сти ки
п о зв о л я ю т уточнить правильность выбора. И з гр аф и к а на рис.
1 .5 ,6 видно, что н аи м ен ьш и е зап азд ы ва н и я имеют место при
изменении тем п е р ату р ы Т.
К а н а л регу л и р о ва н и я выбираю т так, чтобы регулирую щ ее
воздействие (изменение р асх ода, температуры, д ав л ен и я ) сопро­
в о ж д а л о с ь м а к си м ал ь н ы м и быстрым изменением регулируемой
величины, т. е. чтобы коэф ф и ци ен т усиления об ъек та по к а н а л у
р ег у л и р о в а н и я был м акси м ал ен .
П о с л е вы б ор а кри тер и я управления и к а н а л о в воздействия
па него приступаю т к а н ал и зу ТОУ с точки зрения возм ож н ы х
в озм ущ ени й и путей их л иквидации до поступления в объект.
П р и этом особое вни м ани е необходимо о б р ати ть на с т а б и л и з а ­
цию входны х п а р ам етр о в , т а к к а к с их изменением в объект
п о ступ аю т н аи бол ее си льн ы е возмущения.
К а к п равило, все в озм у щ аю щ и е воздействия не у д аетс я л и к ­
в и д и р о в а ть до поступ л ен ия в объект. П ракти чески невозможно
п р ед усм отреть и у стр ан и ть внутренние возмущ ения. К роме т о ­
го, многие входные и вы ходны е парам етры о п р ед ел яю тся техно­
логич ески м р еж им ом преды дущ его или последующего процесса.
Н а п р и м е р , ко н ц ен тр ац и я ки слорода в обж иговом газе (произ­
водство H2SO4), п оступ аю щ ем в контактный ап п ар ат, зависит
от технологического р е ж и м а процесса о б ж и га ; состав газа д е ­
ги д р и р о в а н и я (п роизводство синтетического к а у ч у к а ), п о д а в а е ­
мого в абсорбц ион н ую колонну, зависит от хода процесса д е ­
ги д р и р о в ан и я .
П о с к о л ь к у все в о зм о ж н ы е возмущения не могут бы ть л и к в и ­
д и р о в ан ы , они п р и в о д я т к изменению р еж и м н ы х п арам етр ов ,
а з а т е м и кри тери я у п рав л ен и я . П оявл яется необходимость р е ­
гу л и р о в а н и я р е ж и м н ы х п арам етров. П р и этом необходимо
вновь о б р а т и т ь с я к статическим и динамическим х а р а к т е р и с т и ­
кам объекта.
 в конечном итоге, при автом атизаци и ТОУ химической тех ­
нологии, ка к правило, приходят к созданию ком бинированной
СУ, осущ ествляю щ ей регулирование критерия у п р ав л ен и я , р е ­
ж и м н ы х и входных параметров.
Отметим, что ввиду взаи м освязан ности п а р а м е т р о в регули-
руюпдие воздействия, направленны е на регул и рован и е одного
п ар ам етр а, ока зы в аю т влияние и на другие. Н а п р и м е р , и зм ен е­
ние ко ли чества пара, подаваемого в ки п яти льн и к р е к т и ф и к а ц и ­
онной колонны, осуществляемое регулятором тем п е р ат у р ы , в л и ­
яет не только на температуру в кубе, но л на уровен ь в нем.
С ущ ествую т способы о сл аб л ен и я внутренних связей м е ж д у
отдельны ми п арам етрам и; выбор в качестве регул и р уем ы х в е л и ­
чии т ак и х парам етров, которые не св яза н ы (пли сл аб о с в я за н ы )
м е ж д у собой; введение в цепь регули ровани я ком пенсирую щ и х
внешних связей между регуляторам и .
Выбор контролируемых величин. К онтролю п о д л е ж а т те п а ­
рам етры , по значениям которых о су щ еств л яется о п ер ати вное
у п рав л ен и е технологическим процессом, а т а к ж е его п у ск и ос­
танов. К так им парам етрам отн осятся все р еж и м н ы е и в ы х о д ­
ные парам етр ы , а так ж е входные п арам етр ы , при изменении к о ­
торых в о б ъ ек т будут поступать возмущ ения. О бязательному
контролю п о д л еж ат п арам етры , зн ач ен ия которы х р е г л а м е н т и ­
руются технологической картой.
Особое внимание до лж но быть уделено кон тролю тех н о л о ­
гических п арам етров в зры воопасны х ТОУ. Д л я к а ж д о г о из них
оп ределяю т совокупность зн ачений критических ф и зи ко -х и м и ч е­
ских величин технологического процесса, а т а к ж е допустим ы й
д и ап азон их изменений. Д л я кон тр ол я за г а зо в а н н о с т и (по п р е ­
дельно допустимой концентрации) в производственны х п о м е щ е ­
ниях, рабочей зоне открытых н а р у ж н ы х у стан ов ок д о л ж н ы пре­
д усм а тр и в ать ся в обязател ьн ом п о ряд ке ср е д с тва а в т о м а т и ч е с ­
кого газового анализа.
П а р а м е т р ы , х арактери зу ю щ и е состояние в з р ы в о о п асн ы х
ТОУ, д о л ж н ы не только к о н тр ол и ро ваться, но и р е г и с т р и р о в а т ь ­
ся, а сигнал на устройства к о н тр ол я д о л ж ен п о ст у п ать от н е­
скольких чувствительных элем ен тов; например, на ем кости со
сж иж ен ны м и газами, и л ег к о в о сп л ам е н я ю щ и м и ся ж и д к о с т я м и
( Л В Ж ) следует у стан авл и в ать три и зм ер и тел я уровня.
Выбор сигнализируемых величин. К вы бору п а р а м е т р о в си г­
н ал и зац ии приступают после а н а л и з а ТОУ в о тн ош ен и и его
взрыво- и пожароопасности, токсичности п агресси в н ости п е р е ­
р а б а т ы в а е м ы х веществ, в о зм о ж н ы х авари й и н есч астн ы х с л у ­
чаев.
П р е д а ва р и й н о й (а при необходимости и п р е д у п р е д и тел ь н о й )
си гн ализац ии п о дл еж ат п а р а м е т р ы , п ред ел ьн ы е з н а ч е н и я к о то ­
рых могут привести к у к а з а н н ы м н и ж е п осл ед ст в и ям ; в з р ы в у и
п о ж а р у (например, кон ц ен трац ия в зр ы в о о п асн ы х в е щ е с т в в
 технологических а п п ар ата х , производственных помещ ениях, р а ­
бочей зон е откры ты х н ар у ж н ы х установок); несчастным случа
ям (н ап ри м ер, кон ц ен трац ия токсичных вещ еств в помещении)
ав ар и и (например, крайн и е полож ения д ви ж у щ и х ся частей обо
р у д о в а н и я ) ; выводу из строя оборудования (наприм ер, д а в л е
-ние в а п п а р а т а х , тем п е р ат у р а в реакторах с к а т а л и з а т о р а м и );
су щ ествен н о м у наруш ению технологического р еж и м а (н ап р и ­
мер, р а с х о д инициирующих процесс добавок, уровень жидкости
в а п п а р а т е ) ; выпуску некондиционной продукции и б р а к у (н а­
прим ер, наиболее в а ж н ы е реж им ны е п ар ам етр ы ).
Естественно, что си гн ал изац ии подлеж ит ф а к т изменения
количественны х и качественны х характер и сти к целевы х продук­
тов, а т а к ж е не пред усм отренн ая технологическим реглам ентом
о с т а н о в к а отдельны х агрегатов.
О тметим, что си г н а л и за ц и я наиболее ответственны х п а р а ­
метров д о л ж н а о су щ еств л ять ся от двух п а р а л л е л ь н о установ­
л ен н ы х измерителей, н ап рим ер от двух измерителей уровня
Л В Ж , а ср а б а т ы в а н и е устройств сигнализации д о л ж н о фикси­
роваться.
Выбор п ар ам етр о в и способов защиты. О перативны й техно­
логич ески й персонал при оповещении его устройствам и сигнали­
з а ц и и о н е ж е л а тел ь н ы х собы тиях должен принять соответству­
ю щ и е меры по их л ик в ид ац и и. Если эти меры о к а ж у т с я неэф­
ф ек ти в н ы м и и пар ам етр, х арактери зую щ и й состояние ТОУ, д о ­
сти гн ет авари й ного зн ачения, д олж ны ср аботать системы про-
ти в о а в а р и й н о й защ и ты ( П А З ) , которые автом атически по з а ­
дан н ой п р о гр ам м е п ер ер а сп р ед ел яю т м атери ал ьн ы е и энергети­
ч еск ие потоки, вкл ю чаю т и отклю чаю т а п п ар аты о б ъ ек т а с це­
л ь ю п р ед о тв р а щ ен и я в зры в а, аварии, несчастного случая, в ы ­
п у ска б ольш ого ко ли чества б р а к а . При этом ТОУ д олж ен быть
п еревед ен в безопасное состояние, вплоть до его остановки.
В о з в р а т в р абочее состояние осущ ествляется технологическим
пер сон ал о м .
К о м п л е к с реа л и зу е м ы х способов защ иты р а з р а б а т ы в а ю т ис­
х о д я из особенностей ТОУ, а н а л и з а аварийны х ситуаций и к а т е­
гории взры вооп асн ости ТОУ. Д л я ТОУ с б л о к ам и I категории
взр ы в о о п асн о ст и необходимо дополнительно моделирование си­
т у а ц и и ср е д с тв а м и вы числительной техники. П ри этом, с одной
стороны , п ри м ен яем ы е автом атические способы д о л ж н ы пол­
ностью л и к в и д и р о в а т ь возни кш ую критическую ситуацию, с
д ру го й — п оследстви я от в м еш ательства устройств защ иты
д о л ж н ы б ы ть м и н им альн ы . Т ак, при достижении опасного з н а ­
ч ен и я кон ц ен тр ац и и к а кого-л и бо вещества д о л ж н а быть пере­
к р ы т а м а г и с т р а л ь подачи д ан н ого вещ ества и приведена в
д е й с т в и е а в а р и й н а я си стем а вентиляции; при превыш ении пре­
д е л ь н о г о зн а ч е н и я д а в л е н и я д о л ж е н сработать п р ед ох ран и тел ь­
ный к л а п а н ; при п р ек р а щ ен и и подачи одного из веществ д о л ж -
 на б ы ть отклю чена м агистраль подачи другого вещ ества и т. д.
О д н а из основных з а д а ч систем П А З — м а к си м ал ь н о е ум ень­
ш ение уровня взрывоопасности ТОУ, в том числе; п р ед о т в р а щ е­
ние в зры в ов и пожаров внутри оборудован и я; з а щ и т а об ор удо­
в а н и я от разру ш ен ия и м а кси м ал ь н о е ограничение выбросов из
него горючих веществ в атм о сф ер у при ав ари й н о й р азг е р м е т и ­
зац и и; исключение возмож ны х взрывов и п о ж а р о в в объеме
производственных зданий, сооруж ений и н а р у ж н ы х установок.
З н а ч е н и я уставок и в рем я ср а б а ты в ан и я систем П А З у с т а ­
н ав л и в аю т с учетом категории п ож аро- и в зры вооп асн ости ТОУ,
возм ож ной скорости изменения парам етр ов, к л а с с а точности
чувствительного элемента и бы стродействия системы П А З.
ТОУ, в которых при отклон ен и ях от норм ал ьного р еж и м а
во зм ож н о об разован ие п ож аро- и в зры вооп асн ы х смесей, об ес­
п ечиваю тся системами подачи в них инертных газов, л о к а л и з у ­
ющих или п редотвращ аю щ их о б р азо в ан и е в зр ы в о о п асн ы х кон­
центраций. Д л я производств, в которых и м ею тся блоки I к а т е ­
гории взрывоопасности, п р ед у см а тр и в аю т авто м а ти ч ес ко е у п ­
рав л ен и е подачей инертного газа, П и П1 катего ри и — д и с т а н ­
ционное, а при относительных зн ачен иях энергетических потен­
ц иалов (Qb) менее 10 д о п ускается ручное у п р ав л ен и е по месту.
В случае отключения п итани я система П А З д о л ж н а о бесп е­
чить перевод ТОУ в безопасное состояние. Н еобход и м о и ск л ю ­
чить возмож ность производственных переклю чений в систем ах
П А З при восстановлении п итани я.
У стан овка деблокирую щ их ключей в си сте м ах П А З д о пус­
к ается только д ля обеспечения пуска, остановки или п е р е к л ю ­
чений. П ри этом д олж ны п р е д у с м а тр и в а т ь с я у строй ства, р еги ­
стри рую щ и е число и п ро до л ж и тел ьн о сть отклю чен ий п а р а м е т ­
ров защ и ты .
Выбор средств авто м атизаци и . А в том ати ч еск и е устрой ства и
средства вычислительной техники, р е а л и зу ю щ и е ф ункции у п р а в ­
ления, д о л ж н ы выбираться по возм ож н ости в р а м к а х Г о с у д а р ­
ственной Системы П ри боров с учетом сл о ж н о сти о б ъ е к т а и его
п о ж ар о- и взрывоопасности, агрессивности и токсичности о к р у ­
ж а ю щ е й среды, вида и зм еряем ого технологического п а р а м е т р а и
физико-химических свойств среды , дал ьн ости п ер ед ач и си гн алов
от д ат ч и к о в и исполнительных устройств до пунктов у п р а в л е ­
ния, требуем ой точности и быстродействия, д опустим ой п о гр еш ­
ности измерительны х систем, места установки устр ой ства, т р е ­
б ований п рав и л установки э л е к т р о о б о р у д о в ан и я. П р и этом
необходимо иметь в виду, что п редпочтение сл ед ует о т д а в а т ь
однотипным, ц ен тр ал и зованн ы м и серийно в ы п у с к а е м ы м у с т ­
ройствам. Это значительно упростит п оставку, а з а т е м и э к с ­
п лу а тац и ю системы у п р ав л ен и я .
О чень ответственен вы бор средств а в т о м а т и з а ц и и д л я в з р ы ­
ве- и п ож арооп асны х ТОУ. В частности, производства^ в соста-
зг
 fie которы х имею тся блоки I категории взрывоопасности, д о л ж ­
ны о с н а щ а т ь с я системами, базирую щ имися на резервируем ы х
электр он ны х средствах (вклю чая ЭВМ и микропроцессорную
технику) с самодиагностикой и световой индикацией исправно­
го состояния. Эти системы д олж н ы раб о тать по специальны м
п р о гр ам м а м , зад аю щ и м последовательность и в р ем я выполне­
ния оп ерац и й отклю чения при аварийных в ы б росах. Высокий
уровень техники д олж ен обеспечивать м акси м альн ое снижение
вероятн ости ошибочных действий технологического персонала.
Т ехнологические блоки II и III категории взры воопасности ос­
н а щ а ю т с я э ф ф екти вн ы м и быстродействующими системам и при­
ведения технологических п арам етро в к р егл ам ен тн ы м значени­
ям или к о становке блоков. Такие системы мож но строить и
б ез УВМ.
Д л я блоков с Q b< 10 допускается применение ав то м атич ес­
ких устройств контроля и сигнализации с ручным р егу л и р о ва­
нием.
Д л я м акси м ал ь н о го сн и ж ен и я выбросов в о к р у ж аю щ у ю сре­
д у при ав ар и й н ой разге р м ети зац и и блоков I категории д о л ж ­
на быть п ред усм отрена у ста н о в к а автоматических быстродейст­
вую щ их зап о р н ы х и (или) отсекаю щ их устройств с временем
с р а б а т ы в а н и я не более 12 с; д л я блоков II и III категорий —
устрой ств с дистанционны м управлением и временем срабаты-
■вания не бо лее 1 2 0 с; д л я блоков с Q b < 1 0 д о п у с к ае тся у станов­
к а зап о р н ы х устройств с ручным приводом, при этом предус­
м а т р и в а е т с я м и н им альн ое в р ем я приведения их в действие (за
сч е т рац и о н а л ьн о го терри тори ального р азм ещ ен и я) не более
300 с. И спол н ител ьн ы е м ех ан изм ы систем П А З кр о м е у к а з а т е ­
л е й кр а й н и х полож ений (непосредственно на м еханизм ах)
д о л ж н ы о б я за т е л ь н о иметь устройства си гн ал и зац и и крайних
п о лож ен и й в операторских.
С истемы П А З д о л ж н ы и склю чать ср а б а ты в ан и е их при слу­
ч айны х и кр а тко в р ем е н н ы х си гн ал ах наруш ения нормального
технологического р еж и м а, а т а к ж е при переклю чении на р е ­
зервн ы й или авари й ны й источник питания. В случае отклю че­
н и я п и та н и я си стем а д о л ж н а обеспечить перевод Т О У в б ез­
о п асн о е состояние.

1.7. О П РЕД ЕЛ ЕН И Е УРОВНЯ АВТОМ АТИЗАЦИИ

Т ЕХ Н О Л О ГИ ЧЕС КИ Х ОБЪЕКТОВ

У р о ве н ь а в т о м а т и з а ц и и х а р а к т е р и зу е т долю т р у д а по у п р ав л е­
нию технологическим об ъек то м , производимую автоматически,
без у ч а с т и я ч ел о ве ка. К ол и ч еств ен н ая оценка его о су щ еств л яе т ­
с я с пом ощ ью п о к а з а т е л я К. П р и использовании этого п о к а з а ­
т е л я м о ж н о п р овод и ть а н а л и з состояния а в т о м а т и за ц и и дейст-
вую щ и х и планирование основных н ап рав л ен и й работ по а в т о ­
м а т и з а ц и и реконструируемых и строящ и хся ТОУ. М а к с и м а л ь ­
ное значение п о каза тел я К равно 1, а н ор м ати вно е значение его
при н и м аю т в диапазоне 0,75— 0,9. П о к а з а т е л ь К рассч иты ваю т
по уравн ен ию
12
/С = 2
1=1
где Ki — частные п о казател и уровня а в т о м а т и за ц и и отдельны х
ф ун кц ий управления; а» — коэф ф и ци ен т «в аж н о сти » функций,
оп ред ел яю щ и й относительную значимость д ан н о й функции в
об щ ем процессе управления.
Н и ж е приведены функции уп р ав л ен ия технологическим о б ъ ­
ек то м и коэффициенты их «важ ности» а:
i Ф ун кци и уп р а в л ен и я
1 К онтроль технологических параметров 0,9
2 К онтроль параметров качества сырья, полуф абрик атов и целевы х 0,9
продуктов
3 Регистрация технологических параметров 0,7
4 К онтроль состояния основного оборудован и я 1|0
5 Контроль работоспособности комплекса технических средств (К Т С ) 1,0
6 Р асч ет технико-экономических показателей (Т Э П ) 0,8
7 А нализ технологических ситуаций 0,7
8 П уск и останов 0,8
9 У правление технологическим процессом 0,9
10 О птимизация технологического процесса 0,9
11 О ценка качества ведения технологического процесса 0,7
12 О бмен информацией со смеж ны ми и выш естоящ ими уровнями 0,7
управления
Е сли система ав том атизаци и не в ы п олн яет ка кую -л и б о ф у н к ­
цию управления, то частный п о к а за т е л ь у р о в н я а в то м а ти за ц и и
этой функции принимают равн ы м нулю.
П о к а з а т е л ь уровня а в т о м а ти за ц и и к о н тро л я технологических
п ар ам етр о в К\ рассчиты ваю т по уравнению
4

/= 1
где ti\j — число парам етров, ко н тр о л и р у ем ы х по способу /;
«10 — общ ее число кон тр ол и руем ы х п ар а м е т р о в ; К ц — к о э ф ф и ­
циент конкретного способа р е а л и з а ц и и ко н тр о л я тех н о л о ги ч ес­
ких п арам етров, значения которого приведены ниж е:
i С п о с о б р е а л и з а ц и и к он т роля т е х н о л о ги ч е с к и х п а р а м е т р о в

1 К онтроль приборами по м есту 0,2

2 Щ итовая система контроля с сигнализацией отклонения п ар ам етр ов 0,7
3 К онтроль, сигнализация отклонения параметров и вы зов на ци ф ро- 0,85
вые приборы с применением средств централизован ного контроля
и управления (Старт, Р еж и м , К аск ад, М икродат и т. п.)
4 Контроль, сигнализация отклонения парам етров, вы зов на ди сп л ей , 1
печать параметров с применением Э В М , миниЭВМ и м и кроп роц ес­
сорной техники
 П ри р асчете числа пар ам етро в контроля по сп особ ам р еа ли ­
зац и и необходимо п рид ер ж иваться следую щ их п р ав и л : во-пер­
вых, один и то т ж е п арам етр не мож ет входить в р а зн ы е спо­
собы р е а л и за ц и и (его необходимо отнести к наиболее зн ач и м о ­
му способу); во-вторых, п арам етры , которые контролирую тся по
месту п риб орам и, поставляем ы м и комплектно с технологичес­
ким о борудован и ем , а т а к ж е приборами, необходимы ми лишь
д л я пуска, н а л а д к и и обследования ТОУ, не учиты ваю тся.
П о к а з а т е л ь уровня автом атизаци и контроля п ар ам етр о в к а ­
чества сырья, п ол у ф аб р и к ато в и целевых продуктов К 2 опреде­
л я ю т по ур ав н ен и ю
4

1=1

где ti 2 f — число п арам етр ов , контролируемых по способу /;

«20 — о б щ ее число п ар ам етр о в контроля качества (у с т а н а в л и в а ­
ется по технологическому р егл ам ен ту ); K 21 — коэф ф и ци ен т кон­
кретного сп особ а реа л и за ц и и контроля парам етров сы рья, полу­
ф а б р и к а т о в и целевы х продуктов, значения которого приведены
н иж е:

/ С п о с о б р е а л и з а ц и и к о н т р о л я п арам ет р о в качест ва Ку

1 Химические и физико-механические методы лабораторного контроля 0,2

2 И нструментальны е методы полуавтоматического л абор атор ного 0,5
контроля
3 К онтроль на автом атизированном оборудовании с обработкой ре- 0,8
зультатов анал иза
4 А втоматические анализаторы на потоке или (и) расчет парам етров 1
контроля с помощ ью Э В М , миниЭВМ и микропроцессорной техники

П о к а з а т е л ь уровня ав то м а ти за ц и и регистрации технологи­

ческих п а р а м е т р о в Кз р ассч и ты в аю т следующим о б р азо м ;
4

/ =1
где Пз/ — число п ар ам етр о в , регистрируемых по способу /;
Л30 — о б щ ее число реги стри руем ы х п арам етров; Кы — к о э ф ф и ­
ц иент кон кретного способа р еа л и за ц и и регистрации технологи­
ческих п а р а м е т р о в , зн ач ен и я которого приведены ниже:

/ С п о с о б р е а л и з а ц и и р еги с т р а ц и и п арам ет ров

1 Р уч н ая регистрация 0-2
2 Н а ди а гр а м м а х вторичных приборов 0,6
3 С р едствам и централизован ного контроля и управления 0,85
4 П ечать парам етров, реж им ны х листов, сводок, графика _или т а б - 1
лицы, с применением ЭВМ , м иниЭ ВМ и микропроцессорной техники
 П о к а з а т е л ь уровня автом атизации к он тро л я ю стояния
(«включено», «выключено», «закрыто», «открыто») (эо р у д о в а-
ния K i рассчиты ваю т по ф ормуле
4

/=1

где П4/ — число единиц машинного о б орудован и я, и м е ю щ е г о

привод (насосные и компрессорные агрегаты , а п п а р а ы в о з д у ш ­
ного о х л аж д ен и я и т. п.), а т а к ж е запорной а р м а т у 1ы н а т р у ­
б опроводах, контролируемых по способу /; Uaq — о б д е е ч исло
ед и ни ц основного оборудования; К ц — коэф ф и ци ен т к о н к р е т н о ­
го способа реали заци и контроля состояния о б ору до ван и я;

/ С п о с о б р е а л и з а ц и и к он т роля сост оя н и я К ,,
о сн о вн о го о б о р у д о ва н и я

1 Контроль ПО месту 0,2

2 К онтроль и сигнализация с помощью щ итовой системы 0,7
3 К онтроль и сигнализация на центральном пульте управления, м н е- 0,85
м осхем е и щите в операторной или (и) на м н ем осхем е ди сп л ея и
печати с применением средств централизованного контроля и у п р а в ­
ления, ЭВМ и микропроцессорной техники
4 К онтроль и сигнализация состояния и диагностика* о б о р у д о в а н и я I

* П о д д и а гн о ст и к о й о б о р у д о в а н и я п о н и м а ю т и н ф о р м а ц и ю о в и б р а ц и и о б о р у д о в а н и я ,
о с е в о м с д в и г е , состоя н и и зм еев и к о в п еч ей , т е м п е р а т у р а х п о д ш и п н и к о в и т . п .

П о к а за т е л ь Ks уровня ав то м а т и за ц и и кон тро л я р а б о т о с п о ­

собности комплекса технических средств (в состав которого
входят средства получения, п рео б р азов ан и я, хр ан ен и я, о т о б р а ­
ж ен и я и регистрации сигналов, средства п еред ач и и н ф о р м а ц и и
в системе, в смежные и в ы ш естоящ ие АСУ, и сп ол ни тел ьны е м е ­
хан и зм ы и уп р авл яю щ и е вы числительны е ком п л ек сы ) о п р е д е л я ­
ют так:
K, = Kbj,
где Ksi — коэффициент конкретного способа р е а л и з а ц и и к он тро­
л я работоспособности ко м пл ек са технических ср е д с тв (К Т С ):

/ С п о с о б р е а л и з а ц и и к он т роля раб о т о сп о со б н о ст и К Т С

1 Ручная фиксация моментов сбоя и вы хода из стр оя ч астей КТС и 0,2

устранение неисправностей вмеш ательством оперативного персонала
2 Контроль, сигнализация, вызов на цифровые приборы дан н ы х о ра- 0,7
ботоспособности КТС путем проверки инф ормации на достоверн ость
средствами централизованного контроля и управления
3 Контроль, сигнализация, вызов на дисплей, печать д а н н ы х о рабо- 0,85
тоспособности КТС с применением алгоритмов и програм м тесто­
вого и диагностического контроля средствам и ЭВМ, и микропро­
цессорной техники
4 Автоматический переход на горячий резерв как системы в целом, 1
так и отдельных каналов при обнар уж ен ии отк азов
 (гметим, что п о казател ь /Cs, а т а к ж е п о каза тел и Кт, К\о и
/ С п / ш г у т п рин и м ать промеж уточные значения в зави си м ости от
с п о с б о в реали зац и и .
Гоказатель Ке, уровня автом атизации расчета технико-эко-
н о м м е с к и х п о казател ей (ТЭ П) определяю т по уравн ен ию
2

^6 = 2 -^вЯву/^во-
/“ 1
г д е ЛЬ/ — число ТЭП , рассчитанных по способу /; п&о — общ ее
ч и с л с ТЭП ; /Сб/ — д ля к а ж д о й группы п оказателей в ы б п раю т
в зависимости от способа реали зац и и функции р ас ч е та ТЭП;
/ С п о с о б р е а л и з а ц и и ф у н к ц и и расчет а Т Э П K^f

1 ТЭЦ, рассчитанные по показаниям приборов вручную 0,2

2 ТЭЦ , рассчитанные с помощью средств централизованного контро- 1
л я н управления, ЭВМ , миниЭВМ и микропроцессорной техники

В состав Т Э П входят; о бъем ы (фактические и п лан овы е) пе­

р е р а б о та н н о г о сы рья, целевы х продуктов, потерь, э н е р го з атр ат
и п о тр еб л я ем ы х м атери ал ов; отборы (фактические и плановые)
ц е л е в ы х п родуктов; м атери ал ьн ы й и тепловой б ал ан сы ; удель­
н ы е эне р го затр аты (ф актические и п лановы е); себестоимость
ц ел ев ой продукции (ф акти ческая и п лан овая).
П о к а з а т е л ь уровня ав том атизаци и ан ал и за технологических
си туац и й К? о п ред ел яю т следую щим образом:

гд е K j j — коэф ф ициент конкретного способа реа л и за ц и и функ­

ции а н а л и з а технологических ситуаций;
/ С п о с о б р е а л и з а ц и и ф у н к ц и и а н а л и з а т е х н о л о ги ч еск и х сит уаций

1 П о Показанию приборов по м есту 0,2

2 П о ди агр ам м ам приборов и сигнализации отклонений параметров 0,8
на щ ите в операторной
3 П о сигнализации отклонений параметров на центральном пульте 0,&
управления, м нем осхем е и щ ите в операторной или (и) на м н ем о­
с х ем е дисплея и печати с применением устройств централизованно­
го контроля Э В М и микропроцессорной техники
4 П о специальны м алгоритмам анализа ситуаций с выдачей рекомен- 1
дац и й по управлению

П о к а з а т е л ь уровня ав то м а ти за ц и и пуска и останова K s р а с ­

сч и ты в аю т так:
4

K ’s = 2 ^ sJ^ a jl^ so ’

где tisj-— число единиц о б орудован и я, запускаем ого (о с т а н а в л и ­

ваем ого) по сп особу /; «80 — о б щ ее число единиц о б ор удов ан и я;
 K sj — коэффициент конкретного способа реа л и за ц и и функции
пуска и останова, значения которого приведены ниже:
} С п о с о б р е а л и з а ц и и ф у н к ц и и п у с к а и о ст ан ова K g/

1 С использованием ручного привода и приборов по м есту 0,2

2 С использованием дистанционного управления и контроля 0,6
3 С использованием отдельных программных устройств или алгорит- 0,8
МОН
4 Полностью автоматически 1

П о к а за т е л ь уровня автоматизации уп р ав л ен и я технологиче­

ским процессом Кд оп ределяю т по ф орм уле
S

■^9=2 Пдо ,
1=1
где Пд/ — число контуров регулирования, участвую щ их в управ-
i лении по способу /; мэо — общее число контуров регулирования,
участвующих в управлении; K sj — коэф ф ициент конкретного
; способа реали заци и функции у п рав л ен и я технологическим про-
\ цессом, значения которого приведены ниже;
i С п о со б р еа л и за ц и и ф ун к ц и и у п р а в л е н и я K^j

1 Стабилизация параметров процесса в щ итовом варианте 0,7

2 Стабилизация параметров процесса в щ итовом варианте с приме- 0,8
нением анализаторов качества
3 Стабилизация параметров процесса с применением средств цент- 0,9
рализованного контроля и управления и (или) микропроцессорных
контроллеров
4 Супервизорное и непосредственное циф ровое управление 1

П о к азате л ь уровня автом атизаци и оп тим изаци и тех н ол о ги ­

ческого процесса Куо рассчиты ваю т сл едую щ и м образо м :
^10 = ^lOJ.
где /Сю/ — коэффициент конкретного способа р еа л и за ц и и ф у н к­
ции оптимизации технологического процесса, значения которого
приведены ниже:
/ С п о с о б р е а л и з а ц и и ф у н к ц и и оп т и м и зац и и

1 Оптимизация технологического процесса в реж и м е совета оп ер атор у 0,85

2 Автоматическое оптимальное управление 1

П о к аз ате л ь уровня автом атизаци и оценки ка ч е ств а ведения

технологического процесса /Си р ас сч и ты в аю т так:
К'п = ^Сп;,
где /С и /— коэффициент конкретного сп особ а р е а л и з а ц и и ф у н к ­
ции оценки качества ведения технологического процесса:
 1 Оценка качества ведения технологического процесса производится 0,2
неавтоматически
2 Оценка качества ведения процесса с использованием комплексных 0,6
показателей, рассчитываемых автоматически
3 Оценка качества проводится полностью, с использованием Э В М рас- 1
считываемых показателей

К ом п лексн ая оц ен ка качества ведения технологического про­

цесса учиты вает выполнение сменного плана, потери сы рья,
экономию энергоресурсов, «выбеги» основных технологических
п арам етров, выполнение санитарно-технических норм.
П о к а з а т е л ь уровня автом атизаци и обмена информацией со
см еж ны м и и в ы ш естоящ и м и уровнями управления К и о п ред е­
л я ю т по ф ормуле
5
^12 = 2 ^12Я127/"12о .
/“ 1

где « 12,• — число единиц информации, передаваемой по способу

/; «120 — о б щ ее число единиц информации, передаваемой в
см еж н ы е и в ы ш естоящ и е уровни управления; K i 2 j — к о э ф ф и ц и ­
ент конкретного способа реали зац и и функции обмена и н ф о р м а ­
цией со см еж н ы м и и выш естоящ ими уровнями управления:

i С п особ р еа л и за ц и и ф ун к ц и и о бм ен а и нф орм ацией

1 При помощи курьера 0,2

2 С помощью телеф онной связи 0,3
3 С помощ ью телеграф ной и факсимильной связи 0,7
4 С помощью терминальных устройств и ЭВМ 0,9
5 Автоматический межмаш инный обмен информацией 1

Н и ж е приведен пример расчета частных и комплексных по­

к а за т е л е й уровня ав то м а ти за ц и и д л я двух вариантов (в в а р и ­
анте II система у п р ав л ен и я базируется на миниЭВМ типа СМ)
систем уп р ав л ен и я комбинированной установкой электрообессо-
л и в а н и я и атм осф ерн о-вакуум н ой трубчатки (Э Л О У — АВ Т) в
н еф т е п е р е р а б а ты в а ю щ е й промышленности. Исходные д анны е
д л я р ас ч е та п риведен ы в таб л . 1.1.
В р е зу л ь тате получим следующие значения п о к аза т ел я /(:
/<1 = 0,53, /(п = 0.85.
Р е з у л ь т а т ы расчетов показы ваю т, что уровень а в т о м а т и з а ­
ции, обесп еч и ваем ы й щитовой системой управления в а р и а н т а I,
равен 0,52, что зн ачительн о н иж е нормативного значения
(0,75— 0,9). Л и ш ь и спользование вычислительной техники с ее
б оль ш и м и в о зм о ж н о стя м и позволяет достичь заданны х значений
Т а б л и ц а 1.1. И сходны е данные д л я примера расчета показателей
у р о вн я автоматизации
В ариант I В а р и а н т II
С п о со б р е а ­
Ф ункция л и за ц и и
уп р а в л ен и я ф ункции
"<7 "к "// " io Ki
J

1 270 0 .7 270 0,71

2 270 0 ,7 170 0 ,7
4 100 1

2 60 0 ,6 60 0 ,8 1
2 40 0 ,5 15 0 ,5
3 20 0 ,8 20 0 .8
4 25 1

3 90 0 ,6 90 0 ,7 7
2 90 0 ,6 50 0 ,6
4 40 1

4 80 0 ,7 80 0 ,8 5
2 80 0 ,7
3 80 0 ,8 5

5 0 ,2 0 ,8 5
1 + 0 .2
3 + 0 ,8 5

6 32 0 ,2 32 1
1 32 0 ,2
2 32 1

7 0 .8 0 ,9 5
2 + 0 ,8
3 + 0 ,9
4 + 1

8 75 0 ,6 75 0 ,8
2 75 0 ,6
3 75 0 ,8

9 140 0 .7 140 0 .8
1 140 0 .7 95 0 ,7
4 45 1

10 0 ,8 5
1 _L
1 0 ,8 5
 В ариант I В а р и а н т II
Ф ункция С п о со б р е а ­
управ­ ли зац и и
ления ф ункции п ,,
i i Хч '^ii Хц ” io

И 0, 2
+ 0,2

12 120 0 ,2 5
1 60 0,2 120 0 ,8
2 60 0 ,3
3 60 0 ,7
4 60 0 ,9

п о к а з а т е л я уровня (использованию у п р ав л яю щ и х ВМ при ав то ­

м а ти за ц и и технологических объектов посвящ ена гл. 2 и частич­
но гл. 3).

1.8. НАД ЕЖ НО СТЬ СИСТЕМ УПРАВЛЕНИЯ

П о к а за т е л и над еж н ости . Н адеж ность систем управления о п ре­

д е л я е т с я способностью системы выполнять зад ан н ы е функции с
сохранением во времени установленных значений эк сп л у атац и ­
онных п оказател ей — безотказности, ремонтопригодности и д о л ­
говечности системы.
Безотказность — способность системы сохранять работоспо­
собность в услови ях эксп л у атац и и в течение заданного времени
(ц и к л а п роизводства, смены, месяца, к в а р т а л а , года) без в ы ­
нуж ден ны х (внеплановы х) перерывов. Она характери зуется н а ­
раб о тк о й на о т к а з о тд ельн ы х функций, подсистем и системы в
целом.
Ремонтопригодность хар а к тер и зу ет приспособленность систе­
мы к п ред упреж д ен ию , об наруж ен и ю и устранению отказов.
Э то т п о к аза т ел ь в а ж е н д л я систем, рассчитанных на д л и т е л ь ­
ное использование, с многократны м восстановлением работоспо­
собности после в о зм о ж н ы х о тказо в и характер и зу ется средним
врем енем восстановления.
Д олговечн ост ь — это свойство системы сохранять р аб о то ­
способность до п редельн ого состояния (с необходимыми п ере­
р ы в а м и д л я технического о б сл у ж и ва н и я и рем онта). Она о п ­
р е д е л я е т с я ф а к т о р а м и физического и морального старения и
з а д а е т с я сроком с л у ж б ы системы.
В процессе р а зр а б о т к и , проектирования, внедрения и п р о ­
мы ш ленной э к с п л у а т а ц и и системы упр авл ен ия долж ен быть у с ­
т а н о в л е н и обеспечен о п тим альн ы й уровень ее надежности. П о ­
сл ед ст в и я м и низкого у р о в н я являю тся наруш ения технологичес­
кого реж и м а, б р ак, недовыпуск целевого пр одук та, аварии,
взрывы, а т а к ж е увеличение з а т р а т на ремонт системы. В о т­
дельны х сл у ч аях низкий уровень н адеж ности си стем ы м ож ет
свести ее эффективность к нулю или д а ж е сд ел ат ь о т р и ц а т е л ь ­
ной (т. е. з а т р а т ы будут выше экономического э ф ф е к т а ) . З а ­
вышение п оказа тел ей надежности т а к ж е приводит к у в ел и ч е­
нию затрат.
У становление и обеспечение оптим ального у р о в н я надеж нос-
сп системы — с л о ж н а я и ответственная за д а ч а , п о ско л ь ку систе­
мы уп равлен ия ТОУ химической технологии отн о сятся к много­
функциональным, в их состав вхо дят многочисленные техничес­
кие устройства и оперативный персонал. П р и этом, с одной сто­
роны, в выполнении отдельной функции м ож ет и сп о л ьзов ать ся
несколько технических устройств, а с другой — одно и то ж е
устройство мож но использовать в выполнении н ескольки х ф у н к ­
ций. Н е м ал о в аж н о е значение имеет и избыточность систем (а п ­
паратн ая, информационная, врем енная, ф у н к ц и о н а л ь н а я ), что
позволяет п одд ерж ивать над еж н ость системы в ц елом вы ш е н а ­
дежности отдельных подсистем и устройств. Н а л и ч и е о п е р а т и в ­
ного персонала мож ет как увеличить общую н а д е ж н о с ть в ы п о л ­
нения зад ан н ы х функций (если п ерсонал я в л я е т с я резервны м
звеном у п р ав л ен и я ), так и уменьш ить ее в сл у ч ае п о с л е д о в а ­
тельной работы персонала с техническими устройствам и.
Расчет показател ей безотказности. О т к а з — это событие, пос­
ле которого система полностью или частично п е р ес тает в ы п о л ­
нять свои функции. Причинами о т к а за могут быть естественные
процессы изнаш ивания и старен ия, а т а к ж е д еф ек т ы , возника-
юшие при изготовлении, м онтаж е, ремонте системы, н аруш ени и
правил и норм эксплуатации.
Время безотказной работы реальн о го устр ой ств а д о л ж н о
быть выш е заданного значения, т. е. д о лж н о со б л ю д а т ь с я у с л о ­
вие t > t 3 . З ам ети м , что время t здесь носит сл у ч ай н ы й х а р а к т е р .
Это определяет необходимость использования в ер оятн остн ы х
характеристик: p { t ) — вероятности б езотказной р а б о т ы з а з а ­
данное в рем я (к а к правило 10® ч ), q { t ) — в ер оятн ост ь о т к а з а
за время /з.
Естественно, что q{t) = \ — р ( / ) -
Типичный вид этих функций приведен на рис. 1.6. К а к
следует из вид а кривых, п о к а з а т е л ь н ад еж н ости у с т р о й с т в а с
течением времени изменяется от 1 до 0.
В ероятность p ( t ) в зад ан н ом и н те р в а л е вр ем ен и рассчи­
ты ваю т по ф орм ул е
p(t)=e ср

где tcp — среднее время н ар аб о тк и на о т к а з (ср ед н е е время

безотказной р а б о т ы ), определяем ое к а к
^Ср ~ 1/(^^з) >
Рис. 1.6. Характер изменения функций надеж ности р(х) и вероятность нена­
д еж н ост и д(т) схемы

Рис. 1.7. Зависимость экономической эффективности Э от капитальны х'затрат

иа внедрени е системы управления К

где Л — интенсивность о тказо в устройства; А'з — коэффициент

з а г р у з к и устройства. Интенсивность отказов % устройства при­
водится в его паспорте. О на определяется на заводе-изготовите-
л е к а к отношение числа о тка зав ш и х устройств к числу уст­
ройств, исправно р а б о таю щ и х в заданном и нтервале времени.
Д л я вы полнения д а ж е элементарны х функций управления
треб у етс я несколько последовательно установленных устройств
с н а д е ж н ы м и х ар актери сти кам и . Н априм ер, д л я аналоговой
р еги страц и и р а с х о д а т р еб у ется датчик С апфир-22Ех, блок пи­
тан и я Б П С -2 4 и регистрирую щ ий прибор А-543.
Интенсивность отк а зо в цепочки последовательно установлен­
ных устройств, в ы п олн яю щ и х функцию Ф, рассчиты ваю т по
формуле

п,

где (ЯК'з)/ — интенсивность отказов i -го устройства с учетом

к оэф ф и ц и ен та загр у зк и этого устройства; п — число устройств
в цепочке.
Д л я группы п а р а л л е л ь н ы х устройств, т. е. устройств, одно
из к о то ры х н аходится в рабочем состоянии, а другое — в ре­
зервн ом , интенсивность о т к а зо в можно вычислить по формуле

М етод ы повы ш ения над еж н о сти систем у п равлен ия. О снов­

ными м е то д а м и п овы ш ени я надежности я в л я ю т с я р езерви р ов а­
ние (и зб ы то ч н о сть ), предусмотренное на стадии разрабо тки, и
ка ч е ств ен н о е техническое об сл уж и вани е и ремонт на стадии
э кс п л у а т а ц и и .
Р а з л и ч а ю т ф у н кц и о н ал ь н о е и структурное резервирование.
П е р во е о б есп еч и ва ется введением в систему родственных в з а и ­
м о д о п о л н яю щ и х функций, наприм ер аналоговой и цифровой ре­
 гистрации, ручного и дистанционного у п равл ен ия, контроля с
помощью приборов и на дисплее и т. п.
С труктурное резервирование п ред у см атри в ает п ар ал л ел ь н у ю
установку устройств при выполнении н аиболее в а ж н ы х ф у н к­
ций у п рав л ен и я . Р азл и чаю т следую щ ие виды структурного р е ­
зерви ровани я; автоматическое вклю чение р езе р вн ы х устройств
при о т к а з е рабочих («горячее» р езе р ви р о в ан и е); вклю чение з а ­
ранее смонтированного резервного устройства з а счет изменения
ком мутационны х связей («холодное» р е зе р в и р о в а н и е ); д ем он ­
т а ж неисправного устройства и з а м е н а его резер вн ы м .
О р г ан и зац и я технического об сл у ж и ва н и я и р е м о н т а п редпо­
лагает, с одной стороны, сбор и ан а л и з д ан н ы х о н адеж н ости
устройств с целью п р ед сказан ия возмож ны х о т к а зо в , а с д р у ­
г о й — р а з р а б о т к у и обеспечение оптим альны х периодичности и
объема ремонтных работ К И П и А.
Сбор д ан ны х о надежности м ож ет быть в о з л о ж е н на п риб о­
ристов и работников ремонтных сл у ж б цехов К И П . Д л я этой
цели в ж у р н а л учета отказов за н о с я т время, м есто и причину
неисправности, способ ее у стр анени я и тр у д овы е з а т р а т ы на
устранение. Н а к а ж д ое устройство з а в о д я т ф о р м у л я р ; в него
кроме д ан ны х об отказах з а н о ся т паспортные х ар а к тер и ст и к и
устройства (год выпуска, завод-изготовитель, д а т у ввод а в э к с ­
п луатац и ю ) и результаты п р оф илакти чески х осм отр ов и р ем он ­
тов.
Тёхнйчёскбе обслуж ивание систем у п р ав л ен и я я в л я е т с я ос­
новным способом п оддерж ан ия п о каза тел ей н ад еж н о сти на з а ­
данном уровне в межремонтный период. Оно п р е д п о л а г а е т п ро­
верку по тестовым сигналам работоспособности и м етр оло ги ч е­
ских х ар а к тер и сти к отдельных устройств и к а н а л о в связи;
чистку устройств, н ал ад ку и зам ен у отдельны х эл е м ен т о в у с т ­
ройств; проверку работоспособности и н ад еж н о сти р азъ ем н ы х
соединений, контактов и креплений электр и чески х и тру б н ы х
проводок; модернизацию схем уп р ав л ен и я .
Р ем о н тн ы е работы, п роводимы е на стадии техн и ческого о б ­
сл уж и в ан и я, н азы ваю т текущ им ремонтом, в ы п о л н я е м ы м д л я
обеспечения или восстановления работоспособности средств
ав то м а ти за ц и и и состоящим в з а м е н е и (или) в о сстановлен и и
отдельны х частей системы. Д л я полного во сста н о в л ен и я п о к а з а ­
телей н адеж н ости необходим ка п и тал ь н ы й р ем о н т всех частей
системы с последующей проверкой.

i.9. ЭКО Н О М И ЧЕС КА Я ЭФ Ф ЕКТ И ВН О С Т Ь СИСТЕМ УПРА ВЛЕНИ Я

А в то м а т и за ц и я технологических об ъектов у п р а в л е н и я м ож ет
привести к повышению их техн и ко-экон ом и чески х п о к а з а т е л е й
на 3— 5% при значительном (н а 30— 4 0 % ) с н и ж е н и и т р у д о е м ­
кости получения целевого пр одук та.
 с д ругой стороны, д л я ее реализации треб ую тся дополни­
тельные кап и тал ь н ы е влож ения. Так, в химической и смежных
с ней о т р а с л я х промышленности затраты на ав том ати зац и ю со­
с т а в л я ю т до 35% стоимости оборудования ТОУ.
О сновны м показател ем эффективности внедрения СУ я в л я ­
ется их срок окупаемости:
Т = (К+А)/Э,
г'Де Т — ср о к окупаемости, год; К — капитальны е вл ож ен ия ( з а ­
т р аты ) на внедрение СУ, руб.; А — ам ортизаци он ны е отчисле­
ния от стоимости внедренны х устройств уп р авл ен ия, руб; Э —
условно-годовой экономический эффект, руб/год.
Экономический э ф ф ек т определяю т по уравн ен ию
Э = (C i-C 2 )/n ,
где С ь Сг — себестоимость единицы целевой продукции до и
после ав то м ати зац и и , руб; П — годовой выпуск целевой про­
дукции п о сл е автом атизаци и .
У чи ты вая, что основной (50— 80% ) статьей себестоимости
продукци и химических предприятий яв л яется стоимость сырья,
гл ав н о е в н и м ан и е необходимо уделять внедрению тех средств
ав то м а т и за ц и и , которые с н и ж аю т удельные р асходы сырья на
единицу целевой продукции.
О б р а тн о й величиной ср о к а окупаемости я в л я е т с я коэф ф и ­
циент экономической эф ф ективности Е:
Е = 1/ Т = ( С 1 - С 2 ) П/ (К- +- А).
О п р ед ел ен н ы е по приведенным форм улам зн ач ен ия п о к а за ­
телей эф ф екти в н о сти ср а в н и в а ю т с нормативны ми значениями
и на осн о ван ии р е з у л ь т а т а д ел а ю т вывод о целесообразности
в н е д р е н и я СУ. Н а химических предприятиях нормативный срок
о к уп аем ости СУ со с т ав л яет примерно три года.
З а в и с и м о с т ь экономической эффективности от капитальных
з а т р а т на внедрение СУ п риведена на рис. 1.7.
А н а л и з зависим ости показы вает, что на первом этапе (Ко—
Ki) при незн ач ительн ы х з а т р а т а х на ком плекс технических
средств эко н о м и ч ес кая эффективность отр и ц а тел ь н а ввиду уве­
л и ч ен и я себестоимости Ci и незначительной эффективности а в ­
т о м а т и з а ц и и простых ф ункций уп равлен ия (контроля, сигнали­
з а ц и и и т. п.). Н а ч и н а я с определенного зн ачен ия капитальных
в л о ж е н и й (K i) р асш и рен и е функций и з а д а ч у п рав л ен и я при­
водит к р е зк о м у росту эфф ективности СУ, а зн ач и т и экономи­
ческого э ф ф е к т а , за счет использования более совершенного
к о м п л ек са технических средств. Н а этом э тап е сов ерш ен ствова­
ния СУ д а е т н аи бол ьш и й эф ф ект. Этот этап непродолжителен;
он д л и т с я д о зн ач ен и я к а п и тал ь н ы х за т р а т Кг- Д а л ь н е й ш е е уве­
л ич ен и е к а п и т а л ь н ы х з а т р а т (К 2—Кз) у ж е не д а е т столь резко­
го повы ш ения экономической эффективности в недрени я СУ; н а ­
ч и н а я с определенного зн ачен ия к а п и т ал ь н ы х з а т р а т (К з),
д ал ь н ей ш е е расш ирение функций и за д а ч у п р а в л е н и я ведет к
столь незначительному эф ф екту, что э к о н о м и ч ес к ая э ф ф е к т и в ­
ность системы начинает п адать. Это о б ъ я с н я е т с я д у б л и р о в ан и ­
ем функций и задач уп равлен ия; п ереизбы тком информации,
п ред ставл яем ой технологическому персоналу; сложностью , а
зн а ч и т и ненадежностью СУ; автом атизаци ей функций у п р а в л е ­
ния, которые при достигнутом уровне р а зв и т и я н ауки и техники
ц ел есообразнее оставить за технологическим п ерсоналом. Н а ч и ­
н ая со значения К4, дал ьн ей ш ее усл ож н ен и е ко м пл ек са техни­
ческих средств по ука зан н ы м причинам п р и в о д и т к о т р и ц а ­
т ел ь н ом у значению экономической эфф ективности.
А н ал и з зависимости показы вает, что д л я к а ж д о г о ТОУ м о ж ­
но подобрать СУ, д аю щ ую наибольш ий экон ом ически й э ф ф е к т
К ап и т а л ьн ы е затраты при этом будут с о с т а в л я т ь Кз-

ГЛАВА 2

АВТОМАТИЗИРОВАННЫЕ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМИ П РОЦ ЕССАМ И (АСУТП)

2.1. НАЗНАЧЕНИЕ АСУТП

А С У Т П — это человеко-м аш и н ная система у п р а в л е н и я , п р е д н а ­

з н а ч е н н а я д л я выработки и реа л и за ц и и у п р а в л я ю щ и х в о здей ст­
вий на технологический о б ъ е к т у п р ав л ен и я (ТО У ) в соответст­
вии с принятым критерием уп р ав л ен и я при пом ощ и со в р ем ен ­
ных средств сбора и п ереработки инф орм ац ии , в первую о ч е ­
редь средств вычислительной техники.
Совокупность совместно фун кц ион и рую щ и х А С У Т П и ТОУ
н азы в а ется автом атизи рован ны м технологическим ком плексом
(А Т К ). Схема его д ан а на рис. 2.1.
М ногочисленные д атчики техн ологически х п а р а м е т р о в —
тем пературы , давления, р ас х о д а , качеств а и т. д., а т а к ж е д а т ­
чики состояния оборудован и я («вклю чено», «вы клю чено») с л у ­
ж а т д л я получения инф орм ации о тек ущ ем состоянии о б ъ е к т а
в р еаль н ом м асш табе времени.
В ы ходны е сигналы д атч ик о в п р ео б р азу ю тся в у н и ф и ц и р о ­
в ан н ы е станд артн ы е сигналы и п оступаю т на с р е д с тв а о т о б р а ­
ж е н и я информации, а т а к ж е через устро й ств а с в я з и с об ъек то м
( У С О ) — на у п равл яю щ и й вы числительны й к о м п л е к с ( У В К ) .
О тм етим , что р яд датчиков ( а н а л и з а т о р ы п о к а з а т е л е й к а ч е ст в а,
счетчики) имеют стандартн ы й выход и м огут р а б о т а т ь без п р е ­
о б р азов ател е й .
 ч

ЛСУП,
Смежные ЙСОПУ
ЙСУТП "
1 _ L 1|
Устройства Сз QГ"
сбязисДСУ
УВК
Д || ^ Щиты и пульты управления УСО
n l^ Q " НЦУ
I,Ii:
(>
§-1“
Станции управления
Преобразователи
регуляторами
р
ЭлектропнеВмо-
позиционеры
V
Чувствительные Исполнительные
элем енты механизмы
т Технолоеический объект управления

Рис. 2,1. С хем а автоматизированного технологического комплекса (А ТК ):

3 — за д а н и я ; И — и н ф о р м а ц и я ; Р У — р у ч н о е у п р а в л ен и е; СУ — с у п е р в и з о р н о е у п р а в л ен и е;
Н Ц У — н е п о с р е д с т в е н н о е ц и ф р о в о е у п р а в л ен и е

Н а щ и т а х и пультах у п рав л ен и я операторской р азм ещ ены

многочисленны е средства о то б р аж е н и я информации; мнемосхе­
ма со световой аварийной и технологической сигнализацией,
зв у ков ы е си гн ал и зато ры , индикаторы , алф ави тн о-ц иф ровы е пе­
ч ат а ю щ и е устро й ств а (п р и н те ры ), дисплеи (м они торы ), регист­
ри рую щ и е и п о к а зы в а ю щ и е вторичные приборы. К ром е того, в
оп ератор ской н а х о д я т с я ср едства регулирования, п р о гр ам м н о ­
логического у п р ав л ен и я , за щ и т ы и блокировки. Они м огут быть
вы полнены в трад и ци он ном исполнении или ж е в виде м икро­
п роцессорны х контроллеров, на которые во зл агаю тся опреде­
лен н ы е ф ун кц ии у п р ав л ен и я процессом. Н а щ итах и пультах
помещ ены и о р г ан ы у п р ав л ен и я (станции упр авл ен ия р егу л ят о ­
рам и, в ы к л ю ч ате л и , п ер ек л ю ч ате л и ), с помощью которы х чело­
в ек м о ж е т непосредственно в м еш ат ь ся в процесс.
У п р а в л е н и е технологическим процессом с помощью АСУТП
о с у щ еств л я е тся сл ед ую щ и м о бразом .
У стройства р егу л и р о ва н и я и уп равлен ия автом атически под­
д е р ж и в а ю т н о р м ал ь н ы й технологический реж им процесса. Опе­
р ати в н ы й технологический персо н ал ТОУ (операторы, н а ч а л ь ­
ник у ста н о в к и , н а ч а л ь н и к см ены ) получает текущ ие о п ер ати в ­
ные д а н н ы е от чувстви тельн ы х элементов с помощью приборов,
и н д и к ато р о в и си гн ал и за то р о в , а т а к ж е развернутую о б р аб о ­
тан н у ю и н ф о р м а ц и ю от информ ационной подсистемы АСУТП
через п у л ь т ы с д и с п л е ям и и принтеры. Н а основании п олуч ае­
мой информ ации технологический п ерсонал ан ал и зи р ует ход
процесса.

Н а первом этапе внедрения автоматизированных систем представление

информации о процессе с помощью традиционных средств отображ ен ия д а н ­
ных используется достаточно широко, т. е. система управления остается щ и­
товой. Однако по мере повышения надеж ности УВК, соверш енствования м ате­
матического и программного обеспечения АСУТП все больш е информации
поступает через периферийные средства УВК, число приборов и сигнализато­
ров уменьш ается, а система превращ ается в бесщ итовую .

Оперативный технологический персонал при у правлении т е х ­

нологическим объектом использует у п р а в л я ю щ у ю подсистему
Л С У Т П , которая исходя из заданного кри тер и я у п р ав л ен и я в ы ­
ясняет, достигается ли цель управления.
Если цель не достигается, то у п р а в л я ю щ а я подсистема о п р е ­
деляет, ка к необходимо изменить технологический реж им , т. е.
каковы д олж н ы быть уп рав л яю щ и е во здействия. В зави си м ости
от реж им ов работы АСУТП рассчитанны е зн ач ен и я могут р е а ­
л и з о в ы в а т ь с я в виде рекомендаций опер атору , путем и зменения
у с т а в о к регуляторам, непосредственно через исполнительны е
механизмы.
Э ксп луатац и я вычислительной техники и ком плекса п р е о б ­
разовател ей осущ ествляется эксп л у атац и о н н ы м п ерсон алом
Л С У Т П (сектор, группа, сл у ж б ы А С У Т П ).
С вязь данной АС У Т П с другими АСУ (с А С У Т П с л е д у ю щ е ­
го и предыдущего по ходу о б р а б а т ы в а е м о г о сы р ь я техн о л огич е­
ских процессов, с А С О Д У — а в то м а ти зи р о в ан н о й системой о п е ­
ративно-диспетчерского уп равлен ия, с АС У п р ед при яти я) осу ­
щ еств л яется с помощью сп ециальны х устройств связи.

2.2. ОСНОВНЫЕ ФУНКЦ И И АСУТП

Цель, поставленная перед АТК, достигается при выполнении

системой управления, прежде всего вычислительной техникой,
ряд а функций, по назначению объединенных в подсистемы.
И нформационная подсистема. О на п р е д н а зн а ч е н а д л я п р е д ­
ставл ен и я технологическому п ерсоналу оперативной, д о с т о в е р ­
ной, разносторонней, подробной, об р аб о тан н о й со отв етс тв ую ­
щим образом информации о н астоящ ем , будущ ем и п р о ш л о м
ТОУ. Она выполняет перечисленные н и ж е функции.
Сбор и п ер в и чн а я обработка инф о рм ац ии. Э т а ф ун кц и я с о ­
стоит из ряд а операций. П ервой я в л я е т с я опрос ч у встви тел ьн ы х
элем ентов с зад ан н ой частотой. Ч а с т о т а оп ро са о п р е д е л я е т с я
особенностями ТОУ (его инерционностью, взрыво- и п о ж а р о ­
опасностью) и ресурсами ЭВ М ; он а м о ж е т к о л е б а т ь с я от н е­
скольких секунд до часа. П ри этом п а р а м е т р у п р и с в а и в а е т с я
измеренное значение до следую щ его о б р а щ е н и я к д атч и к у .
 О перации ф и л ьтр ац и и и прогнозирования технологических
п арам етр ов состоят в получении наиболее правдоподобны х н а ­
стоящ их и б удущ их (прогнозируемых) значений п а р а м е т р о в по
резул ь тата м измерений. При фильтрации отб расы ваю т явно
неистинные зн ач ен и я парам етров, возникаю щ ие при сбое и зм е­
рительной системы, и на это время присваиваю т расчетное зн а ­
чение п а р а м е т р а , исходя из зависимостей процесса. Д л я р е а л и ­
зации этого необходима соответствующ ая система уравнений
расчета п ар ам етр о в . По этим ж е уравнениям можно р ас сч и ты ­
вать прогнозируем ы е значения парам етров, т. е. те значения,
которы е могут быть достигнуты через заданное время. Н е о б х о ­
димость в получении прогнозируемых значений возникает в сл у­
чае критических авари й ны х ситуаций.
О п ер ац и я усреднения парам етр ов за зад ан н ы е пром еж утки
времени (час, смену, сутки), например определение средней те м ­
пературы за час или п о к аза тел я качества продукции за смену,
реш ается путем накопления суммы Ех,- и последующего деления
на д ли тельн ость и нтервала измерения или число циклов и зм е­
рения (л) при р ав н ы х пром еж утках Ат м еж д у циклами:

1=1
С л ед у ю щ ая о п ер ац и я — расчет действительных значений п а ­
рам етр о в по и нф орм ац ии от чувствительных элементов с учетом
их х а р а к т е р и с т и к и введением п оправок на состояние кон тро­
л ируем ы х сред. Н а п р и м ер , при определении расхода F по п ер е­
п а д у д а в л е н и я на суж аю щ е м устройстве по формуле
F = K S У ^P jp ,
где К — условно-постоянный коэффициент; S — п ло щ ад ь попе­
речного сечения су ж аю щ е го устройства; А Р — перепад д ав л ен и я
на су ж аю щ е м устройстве; р — плотность среды. В ы чи слитель­
н ая техника м о ж е т учесть изменение во времени коэф ф ициента
К, р ассч и тать (по тем п е р ату р е среды) действительное значение
плотности р и в р езу л ь т а т е с большей точностью определить
рас х о д F.
П р и оп ер ац и и интегрирования пар ам етров — вычисления
сум м ар н ого к о л и честв а вещ ества, наприм ер расхода сы рья, то п ­
л и в а , вы р а б о т а н н о й продукции за некоторый п ром еж уток в р е ­
мени — н аи б о л е е часто прим еняю т метод дискретного интегри­
ро в ан ия, основанны й на вычислении интегр ал а по ф орм ул е п р я ­
моугольников;
П
х= 2 XiAxi,
4=1
где X — интегральное значение п а р а м е т р а з а п измерений; Д т;—
длительность t-ro интервала времени; xi — мгновенное зн ач ен и е
измеряемого п ар ам етр а.
И, наконец, ещ е одна зад ач а, в х о д я щ а я в эту ф ункцию —
расчет количества продуктов в емкостях, р езе р ву а р ах по з н а ­
чениям уровня и с учетом текущ их значений п ар ам етр о в п р о ­
дуктов.
Расчет показателей качества продуктов. П о к а з а те л и к а ч е с т ­
ва продуктов яв л яю тс я одними из основных парам етро в, по
значениям которы х осущ ествляется у п р авл ен ие п роцессам и.
Ч асть из них измеряется автоматическими а н а л и зат о р а м и . О д ­
нако по ряду причин ан али заторы не н аш л и широкого п р и м ен е­
ния в отрасли: д л я них хар актерн ы больш и е за п а зд ы в а н и я , в ы ­
званные инерционностью систем п робоотбора, и кон стру к ти в н ая
сложность. Последнее резко сн и ж ает их надежность.
Полученную путем лабораторного а н а л и з а и н ф о р м ац и ю о
качестве продуктов т а к ж е трудно и сп ользовать о п ер ати в н о м у
персоналу при управлении процессом ввиду з а п а з д ы в а н и я и
дискретности поступления р езу л ь тато в (пробы о тб и раю тся, к а к
правило, не чащ е одного р а з а в см ену).
Вычислительная техника с ее больш и м и в о зм ож н о стям и п о­
зволяет не измерять, а рассчиты вать п о к аза тел и к а ч е с т в а по
текущим значениям тех п арам етров, которы е и зм еря ю тся точно
и оперативно (температуры, д ав л ен и я, расходы , ур ов н и ). Д л я
реали заци и этого необходимо уравнение, связы в аю щ е е п о к а з а ­
тель качества и измеряемы е п арам етр ы . Т акие у равн ен ия п о ­
лучают на действую щ их установках путем длительной (от н е ­
скольких месяцев до года) ф иксации д ан ны х н ормально р а б о ­
тающ ей ап п аратуры и об работки их м а тем атическим и м е т о д а ­
ми статистики. К а к правило, полученные уравнения р е г р е с ­
сии — полиномы первой степени, число с л аг а ем ы х к о то ры х не
превыш ает четырех:

^ “ ^0 CllXi - |- ClaAfZ Ч” Ч3 Х3 -f" ®4^4>

где Y — п о к аза тел ь качества; Xi— х^ — п ар ам етр ы п р оц есса;

О] — U4 — коэффициенты регрессии.
Р езу л ь таты л аб о рато рн ы х ан ал и зо в продуктов постоянно
вводятся в п ам я ть ЭВМ, что д ает в озм о ж н о сть к о р р е к т и р о в а т ь
уравнения регрессии в одном тем пе с получением д осто в ерн ы х
данны х за счет изменения коэф ф и ци ен тов а. Они и зм ен яю тс я
так и м образом, чтобы погрешность рассчитанного зн а ч е н и я Y
бы ла минимальной.
Достоинство рассчитанного, а не измеренного зн ач ен и я п о ­
к а за т е л я качества состоит в том, что оно я в л я е т с я не д е й с т в и ­
тельным на д анны й момент времени, а тем, которое н а с т у п и т
через некоторый промеж уток времени. Это п о звол я ет о п е р а т и в ­
 ному персоналу в случае необходимости принять меры до того,
к а к п о каза тел ь ка ч е ств а изменится за допустимые пределы.
Расчет технико-экономических показателей ( Т ЭП) . К ТЭ П
процесса относятся величины, комплексно характери зу ю щ и е
Т О У в данный момент или з а определенный интервал вр ем е­
ни: вы р а б о тк а основных и побочных продуктов; расходы всех
видов сырья, то п л и в а, электроэнергии, п ара, воздуха, воды,
вспомогательны х м атер и ал о в и т. п.; удельны е расходы этих
ж е потоков на 1 т в ы рабаты ваем ого основного товарного п ро­
д у к та; производительность ТОУ по сырью и основному про­
дукту; технологическая себестоимость 1 т основного товарного
продукта.
Т Э П процесса необходимы ка к д ля управл ен ия ТОУ, т а к и
д л я учета и отчетности. Периодичность их расчетов о п р ед ел яе т­
ся особенностями ТОУ. К а к правило, их считаю т за час, смену,
сутки, д ек а д у и месяц.
К этой ж е функции относится решение зад ач по сведению
м атериального и теплового балансов процесса. Н аруш ение л ю ­
бого из них свидетельствует об изменении технологического р е ­
жима.
Контроль за состоянием ТОУ. По этой функции реш ается
н есколько задач. Основной является о б нару ж ен и е отклонений
тек у щ и х значений п ар ам етр о в за технологические и аварийны е
диапазоны . П ри этом в аварийном д и ап азон е содерж ится и т е х ­
нологический. Н а х о ж д е н и е парам етров в п ределах технологиче­
ских диапазонов гар а н ти р у ет нормальное протекание процесса
и выпуск кондиционных продуктов. Если по какой-либо причи­
не текущ ее зн ачение п а р а м е т р а оказал ось за пределами техно­
логического д и а п а зо н а , то фиксируется «выбег», п оявляется
зв у к о в а я и св ето в ая си гн ал и за ц и я о нем д л я привлечения вни­
м а н и я оп ератора, а т а к ж е осущ ествляется его регистрация.
О п ер а то р в сл у ч ае необходимости м о ж ет осуществить и н д и ка­
цию любого п а р а м е т р а или п о к аза тел я на данный момент в р е­
мени или усредненного за определенный п ромеж уток времени.
П ри аварийном «выбеге», кроме всего перечисленного, д олж ны
с р а б о т а т ь системы за щ и т ы и блокировки.
С ледую щ ей по в а ж н о сти задачей яв л яе тся контроль з а со­
стоянием о б ору до ван и я, учет его пробега и определение срока
рем онта. Эта з а д а ч а о х в аты в а ет оборудование, имеющее э л е к т ­
рические приводы, — насосы, компрессоры, вентиляторы и
т. п. С игнал о вклю чении д ви гател я в работу автоматически
поступ ает в Э В М одновременно с н а ж а т и е м пусковой кнопки
д в и г ат е л я . Д а л е е п о дсчиты вается длительность работы (пробе­
га) о б орудован и я. Р а с ч е т сроков ремонтов осущ ествляется п у­
тем сравн ен и я действительного пробега оборудования после по­
следнего рем онта (текущ его, среднего, капитального) с н о р м а­
тивны ми дан ны м и о величине пробега. Н а основании этого
сравнения составл яется и п ечатается г р аф и к ремонтов на о п р е ­
деленный период с указанием д а т ы ремонта. К роме того, п еч а­
тается учетная информация о пробеге оборудования с н а ч а л а
месяца, меж ремонтны х пробегах и др.
У п р а в л яю щ ая подсистема. Она п ред н азн ачен а д л я в ы р а б о т ­
ки и реа л и за ц и и управляю щ их воздействий на ТОУ. П р и этом
под выработкой понимают определение на основании и м ею щ ей ­
ся информации рациональны х у п р ав л яю щ и х воздействий, а под
реализацией — действия, обеспечиваю щ ие их. Э та подсистема
выполняет сл едую щ и е функции.
Р е г у л и р о в а н и е отдельных т ехнологических параметров. Т а ­
кое регулирование обычно производится традиционны ми с р е д ­
ствами — регуляторам и, которые осу щ ествл яю т регули ровани е,
ка к правило, по простейшим П- и И -з ако н ам . Технологический
персонал установки не всегда п р ав и л ь н о в ы би рает настроечны е
коэффициенты. Все это приводит к некачественному р е г у л и р о ­
в а н и ю — больш им статической и динамической о ш и б к ам , а
так ж е значительной п родолж ительности регулирования.
В ы числительная техника с ее огромны ми в о зм ож н о стям и м о ­
ж е т р еа ли зов ать любой по сл ож н ости закон регули ровани я.
Больш е того, она мол<ет са м а п о до б рать закон, н аи более полно
подходящий д л я данного ТОУ, и р ас сч и та ть о п тим ал ьн ы е н а с т ­
роечные коэффициенты. Д л я этой цели мож но и сп ользовать,
например, микропроцессорный регулирую щ ий контроллер «Ре-
миконт», способный р еали зо в ы вать м ногоканальное, м н о го св я­
занное, каскадн ое, супервизорное, п ро гр ам м н о е регулирование.
«Ремиконт» р а с п о л аг а ет библиотекой п рограмм, з а л о ж е н н ы х в
постоянную п ам ять, включаю щей до 25 алгоритмов у п р а в л е ­
ния, и имеет 64 к а н а л а управления.
П р ограм м но-логическое у п р а в л е н и е состоит в том, что по
ком андам вычислительной техники о су щ еств л яется о т к р ы ти е и
закрытие трубопроводов, вклю чение и отклю чение а п п а р а т о в ,
насосов и компрессоров. При пуске и о станове ТОУ т а к о е у п ­
равление м ож ет осущ ествляться по ж есткой временной п р о ­
грамме, а при переводе ТОУ с одного р е ж и м а на другой или
при возникновении какого-либо н еж е ла тел ь н о го собы тия в
ТОУ — по достиж ении характер н ы м п ар ам ет р о м зад ан н о го к р и ­
тического значения. Д л я осущ ествления программно-логическо-
го у правления разр а б о та н м икропроцессорны й ко н троллер «Л о-
миконт». О д н ако ч ащ е д ан ная ф у н кц и я в о зл а г а е тс я на Э В М и
реш ается при этом на программном уровне, путем сос тав л ен и я
соответствующих программ. Это резк о уп р о щ ае т систему у п р а в ­
ления, д ел ает ее более надежной и деш евой.
Оптимальное у п р а в л ен и е , т. е. поиск и вы д ач а о п т и м ал ьн ы х
уп равляю щ и х воздействий, об есп еч и ваю щ и х н аи л учш е е д о сти ­
жение цели уп равлен ия, — о д н а из са м ы х сл о ж н ы х и о т в е т с т ­
венных функций, в ы п о л н яем ая путем реш ения уравнений м а т е ­
матической модели процесса.
М ате м ати ч е ск а я м одель — это система уравнений м а т е м а т и ­
ческого описания, о т р а ж а ю щ а я суть явлений, протекаю щих в
реальн ом объекте. Алгоритм, составленный на основе этой сис­
темы, позволяет п рогнозировать поведение ТОУ при поступле­
нии возм у щ аю щ и х и уп рав л яю щ и х воздействий. И мея м а т е м а ­
тическую модель, достаточно зад ать р еаль н ы е данные и н а б л ю ­
д а т ь (путем рещ ения системы уравнений на Э В М ) п р ед п о л а га е­
мую реакц ию ТОУ на различного рода возмущ ения. При этом
исключены аварии, взры вы и пожары, д а ж е если моделировать
зав е д о м о аварийную ситуацию. После вы б ор а оптимального в а ­
р и а н та управленческих решений м атем ат ич еская модель п озво­
л я е т оценивать поведение ТОУ в различны х ситуациях при р е ­
ком ендованных зн ач ен иях параметров.
М атем ати чески е модели строятся следую щ им образом. П р е ж ­
д е всего необходимо вы делить в объекте его основные зак о н о­
мерности и н аиболее в аж н ы е свойства, т. е. и деализировать его.
И д е а л и з а ц и я воп л о щ аетс я во введении р я д а допущений. П а-
прим ер, при м атем атическом описании процесса полимеризации
п р опилена принимаю т (д опускаю т), что реактор — ап п арат пол­
ного смешения, что процесс в нем можно разб и ть на несколько
стади й , что ряд п а р а м е тр о в не влияет на критерий управления
и т. д. Н еобходимо стрем иться установить максимум допущ е­
ний и в то л<е в р ем я при этом нельзя пренебречь каким-либо
сущ ественны м свойством ТОУ. Затем вы деленны е основные з а ­
кономерности оп и сы в аю т математически с использованием и з­
вестных физических и химических законов, действующих в
тепловы х, массообменных, пневматических, гидравлических и
других системах. П остроив модель, проводят проверку ее а д е к ­
ватности. Д л я этого з а д а ю т реальные н ач ал ьн ы е и граничные
усл ови я и ср а вн и ва ю т р езультаты расчета с данными и зм ер е­
ний на р еальн ом об ъек те. П о р езул ьтатам ан ал и за проводят
ко рректи ро вк у модели, вводя соответствующие коэффициенты.
Описанный м етод н азы ва ю т аналитическим. По нему строят
ан али ти чески е или, к а к их ещ е н азы ваю т, детерминированные
модели, т. е. модели, по которым можно определить цепь п ри ­
чин и следствий. К а к правило, они отличаю тся большой с л о ж ­
ностью и малой точностью. И х используют д л я математического
оп и с ан и я стр оящ и х ся и проектируемых установок.
Д л я у п р ав л ен и я действую щими установкам и используют
статистические модели, построенные по данны м активного и
пассивного эксп ери м ен та. Активный эксперимент заклю чается
в ц ел ен ап рав л ен н ом изменении входных парам етр ов и реги стра­
ции р еакц ии о б ъ е к т а на них. Н а действую щ ем оборудовании
п роведени е активного эксперимента, к а к правило, затруднено.
Ч а щ е прим ен яю т пассивный эксперимент, заклю ч аю щ ий ся в ре­
гистрации парам етр ов в ходе функционирования ТО У в течение
длительного времени (от нескольких месяцев до г о д а ) . З атем
н аб р ан ны й статистический м а т е р и а л о б р а б а т ы в а ю т с получени­
ем уравнений, связы ваю щ их п о к аза тел и процесса (в том числе
и кр и тери я управления) с реж им ны м и и входны ми п а р а м е т р а ­
ми, р еж и м н ы е параметры д р у г с другом и с входны м и и т. д.
С татистические модели более просты, чем д ет ер м и н и р о в а н ­
ные. Они п редставляю т собой полиномы первой (редко) или
второй степени и об ладаю т значительно больш ей точностью.
Прием, сбор, накопление и статистич еская о б р а б о т к а р е з у л ь т а ­
тов эксп ери м ен та могут быть возл о ж ен ы на ЭВМ .
С татистические модели м огут быть использованы только на
тех установках, на которых соби р ал и сь данны е, и в тех д и а п а ­
зонах изменения параметров, которы е имели место при эксп ер и ­
ментах. И н ач е говоря, и спользование статистических моделей
ограничено, что является их недостатком.
Вспомогательная подсистема. К ром е инф орм ац ион н ой и у п ­
рав л яю щ ей подсистем, функции которы х имеют конкретного п о­
т р е б и т е л я — оперативный технологический п ерсон ал или ТОУ,
АСУТП выполняет еще функции, обеспечиваю щ ие ее н о р м а л ь ­
ную эксплуатацию . Они о бъеди нены во всп ом огательн ую п о д ­
систему. К ее функциям м ож но отнести, наприм ер, ор ган и зац и ю
всего ко м пл ек са технических средств (К Т С ) к а к единого ц ел о ­
го, диагностику состояния КТС, контроль ф ун кц ион и рован ия
всей системы, организацию совместной р аб о ты с д ру ги м и АСУ
и т. д.
Одной из основных з а д а ч вспомогательной подсистемы я в л я ­
ется о р ган и зац и я системы п р еры вани я. П р о б л е м а з а к л ю ч а е т с я
в том, что У В К в АСУТП р а б о т а е т с больш им числом источни­
ков и потребителей информации; при этом и н ф о р м а ц и я от ТОУ
и запросы на информацию п оступ аю т в п ро и зв о л ь н ы е моменты
времени. П ри ограниченных р ес у рсах У В К в о зн и к а е т н еобходи ­
мость в формировании очереди на об сл у ж и ван и е. П р и ор и тет
той или иной задачи мож ет и зм ен ять ся во врем ени и зав и си т от
состояния ТОУ, п родолж ительности о ж и д а н и я и р е ж и м а работы
АСУТП. Установление п риори тета зад ач и и его р е а л и з а ц и я —
функции системы прерываний, под которой п о н и м аю т совоку п ­
ность ап п ар атн ы х и п рограм м н ы х средств, о б есп еч и ва ю щ и х п е­
реклю чен и я процессора системы с вы полняем ой п р о г р а м м ы на
другую, имеющую более высокий приоритет. П р и этом в о з м о ж ­
ность в о з в р а т а к прерванной п р о г р а м м е д о л ж н а со х р а н я тьс я.

2.3. РЕЖ И М Ы РАБОТЫ АСУТП

В зави си м ости от степени у ч асти я ч ел о ве ка в в ы п ол н ен ии ф у н к ­

ции А С У Т П разли чаю т д в а р е ж и м а работы : а в т о м а т и з и р о в а н ­
ный II автоматический.
 А втом атизи рован ны й реж им . В этом р е ж и м е оперативный
технологический персонал принимает активное участие в у п р ав ­
лении. В о зм о ж н ы следую щ ие варианты р е а л и за ц и и этого р е ж и ­
ма (см. рис. 2.1).
П р и р у ч н о м у п р а в л е н и и (Р У ) технологический персонал по
инф орм ац ии , получаемой по различным к а н а л а м о состоянии
ТОУ, п рин и м ает реш ения об изменении технологического р е ж и ­
ма и в оздействует на процесс дистанционно из операторской с
помощ ью ручных зад ат ч и к о в или органов у п р ав л ен и я или ж е
непосредственно, з а к р ы в а я или откры вая запорную арм атуру.
В реж им е «советчика» Э В М рекомендует технологическому
п ерсон ал у через монитор оптим альны е значения наиболее в а ж ­
ных р е ж и м н ы х п ар ам ет р о в (температуры в реакторе, расхода
ф л егм ы в ректиф икационную колонну и т. п .), обеспечиваю щ их
д о сти ж ен и е цели уп р авл ен ия. Технологический персонал на ос­
новании своего опыта и знаний анализирует полученные реко­
м ендации, а т а к ж е и н ф ор м ац и ю о процессе и принимает реш е­
ние о ц елесообразности изменения режима. В случае принятия
«совета» он вмеш ивается в р аб оту ТОУ, либо и зм ен яя задания
р егу л ят о р у , либо непосредственно — как при ручном у п р ав л е­
нии. Н е д о с татк о м этого р е ж и м а является то, что оператору з а ­
частую тру д н о проверить правильность выработанной ЭВМ р е ­
ком ендации.
П р и д и а л о го в о м реж име технологический персонал имеет
в о зм о ж н о сть получать по зап ро су через монитор дополнитель­
ную и н ф о р м ац и ю о н астоящ ем , прошлом и будущ ем процесса
(н ап ри м ер, о наличии сы рья, о прогнозируемых показател ях
к а ч е с т в а ), и л иш ь после этого принимать реш ение о целесооб­
разн о сти изменения технологического реж има.
Автоматический реж им . Этот режим работы А С У Т П предус­
м а т р и в а е т вы р а б о тк у и р еа л и за ц и ю у п р авл яю щ и х воздействий
без у ч а с т и я человека. Р е а л и з у ю т с я следую щие вари ан ты д а н ­
ного р е ж и м а :
с у п е р в и з о р н о е {косвенное) у п р а в л е н и е (С У ), когда ЭВМ ав^
т о м а ти ч ес к и и зм ен яет у ст а в к и и (или) коэффициенты настройки
л о к а л ь н ы х регуляторов. П р и этом на программном уровне ре-
ш а ю т с я вопросы защ и ты Т О У от опасных и неприемлемы х и з­
менений технологических п ар ам етров ;
непосредственное (п р ям о е) цифровое у п равл ен ие (Н Ц У ),
при к о то ром Э В М р е а л и з у е т результаты расчетов по поиску оп­
т и м а л ь н ы х р е ж и м о в путем воздействия на исполнительные м е­
х ан и зм ы . Естественно, т р еб о в ан и я к н адеж ности управляю щ ей
подсистем ы в этом р е ж и м е резко возрастаю т. О на д о л ж н а у ч и ­
т ы в а т ь все в о зм о ж н ы е в а р и а н т ы работы ТО У и не допустить
вы хо д его в неустойчивую зону, в которой в озм ож н ы аварийные
си туац и и.
 И з всех перечисленных реж им ов наиболее распространен
р е ж и м «советчика»; при его реали заци и у м е н ь ш а ет ся в о зм о ж ­
ность неправильных решений, основанных на неполной инфор­
м а ц и и или принятых в непредвиденных а л г о р и тм ам и о б с т о я ­
тельствах.
Р е ж и м СУ п редусм атривается на проектируем ы х и с о з д а в а ­
ем ы х АТК. Наиболее перспективен реж им Н Ц У — реж и м б уд у ­
щего. Он позволяет резко повысить эф ф екти вн ость ТОУ и и ск­
л ю чи ть из КТС регистрирую щие приборы и регул ят оры , а з н а ­
чит, и громоздкие щиты уп равлен ия. О д н ако успеш ное его внед ­
рение возм ож но лишь при н ад еж н о й вычислительной технике,
использовании сложных оптимизационных методов поиска н а и ­
л у ч ш и х вариантов поведения ТОУ, адекватны х м а тем ат и ч еск и х
м од ел ях технологических процессов, ав то м а ти за ц и и всех с м е ж ­
ных технологических процессов на уровне А С У Т П , р еа л и за ц и и
систем регулирования с самонастройкой.

2.4. ВИДЫ ОБЕСПЕЧЕНИИ АСУТП

Выполнение перечисленных функций и р еж им о в р а б о т р е а л и з у ­

ется ком плексом взаимодействую щ их обеспечений А С У ТП : т е х ­
ническим, программным, м атем атическим , информ ационным ,
метрологическим, лингвистическим, организационны м .
Т е х н и ч е с к о е о б е с п е ч е н и е вкл ю чает весь ком плекс
технических средств (К Т С ): чувствительные элем енты , п р е о б р а ­
зователи , средства вычислительной техники, вторичные приборы
и р егуляторы , исполнительные механизм ы и т. д. (в КТС
АС У Т П не входят лишь регули рую щ и е о р г а н ы ), достаточный
д л я функционирования АСУТП.
С остав и структура КТС о п р ед ел яе тся ф у н к ц и я м и и р е ж и ­
м ам и работы АСУТП, а т а к ж е спецификой ТОУ.
Основой КТС современных А С У Т П с л у ж а т м и к р о п р о ц есс о р ­
ные средства и микроЭВМ. Условно их мож но р а з д е л и т ь на
а п п ар атн ы е, п рограм м н о-апп аратны е и п ро гр ам м и р у ем ы е .
_^К аппаратным средствам относятся м и кроп р оц ессо рны е у ст ­
ро й ств а с жесткой логикой, к отор ая р еа л и зу е тся п р о г р а м м а м и ,
зап и сан н ы м и в постоянном зап о м и н аю щ ем устройстве. И х ц е л е ­
сообразно применять в тех случаях, когда си сте м а в ы п олн яет
п росты е типовые функции (сбор данных, о д н о к он тур н о е ц и ф р о ­
вое регулирование, пред ставлен и е данных, и н д и к а ц и я , с и г н а л и ­
зац и я, первичная п ереработка информ ации, п р о гр а м м н о е л о ги ч е­
с к о е у п р ав л ен и е и т .п .), число о б с л у ж и в а е м ы х вхо до в и выходов
невелико (до 50), изменение системы не о ж и д а е т с я , ем к о сть з а ­
поминаю щ их устройств невели ка, а за д ан н о е б ы с тродей стви е
высокое. В состав ап п аратн ы х средств входят м и кро п ро ц ессор
(М П ) или интегральны е м икросхемы общ его н а зн а ч е н и я , п а ­
м ять, тай м ер, коммутатор, простейш ие устрой ств а д л я перех од а
 от автом атического р еж и м а к ручному и обратно, интерфейс.
Н а их б а з е создаю тся отдельны е п реобразователи, приборы, р е ­
гуляторы , программно-логические контроллеры и т. п. (см.
разд. 3.10).
П ри р а з р а б о т к е средств АС У Т П используют однокристалль-
ные и м ногокристалльны е М П с фиксированной длиной м аш и н ­
ного с л о в а и фиксированной системой команд ( К Р 580, К 586,
К 581, К 588, К 1801, К 1806, К 1810, К 1816, К 1820) и секцион­
ные м н огокри сталльны е М П с изменяемой длиной машинного
слова и проектируемой системой команд (К 583, К 584, К 589,
К 1800, К 1802, К 1804).
П р и п ереходе от традиционны х аналоговых средств ав то м а­
ти зации к микропроцессорам, к а к правило, повы ш ается точ­
ность, р ас ш и р я ю тся функциональные возможности и у в ел и чи ва­
ется гибкость систем уп равлен ия. Например, м икропроцессор­
ные регистрирую щ ие приборы не только регистрирую т текущ ее
значение п ар ам етр о в (н еско л ьк их ), но и отклонение их от нор­
мы, индицирую т текущ ее зн ачение в цифровом виде, рассчиты ­
ваю т среднее значение за зад ан н ы й промеж уток времени, резко
у в ел и чи ва ю т д и ап азон изменения скоростей д и а гр ам м ы .
П рограм мно-аппарат ны е средства строятся на б а з е микро­
процессорны х комплексов и микроЭВМ . Они проблемно ориен­
ти р ованы на реш ение конкретны х задач АСУТП и пред назначе­
ны д л я р еа ли за ц и и функций средней сложности (многоконтур­
ное ц и ф р ов ое регулирование, многосвязанное програм м но-логи­
ческое уп равлен ие, м н огокан альн ы е сбор, о б р аб о тк а и контроль
п а р а м е т р о в и т. п.) со средним быстродействием и с большим
числом входов и выходов (до 1000), с обеспечением функцио­
нал ьн о й гибкости системы. П реимущ ества п р огр ам м н о -а п п ар а т­
ных средств: вы сокая н ад еж н ость, компактность, у н ивер сал ь­
ность, экономичность, простота ввода уп равляю щ ей программы ,
устойчивость к внешним воздействиям.
В их состав входят микропроцессорные ком плекты , память,
автон ом н ы й источник питания, модули соп ряж ен ия с устройст­
вам и в в о д а — вы вод а и с Э В М верхнего уровня. М икропроцес­
сорный к о м п л ек т — это совокупность универсальных и специа­
л и з и р о в а н н ы х интегральны х микросхем различного функцио­
н ал ьн о го н азн ачен ия, совместимы х по конструктивно-технологи­
ческом у исполнению.
П р о г р а м м н о -а п п а р а т н ы е средства начинаю т находить ш иро­
кое п р им ен ен ие в виде агр егатн ы х КТС АСУТП. Они построены
по м о д у л ь н о м у принципу, и создание на их б а з е А С У Т П сво­
д и тся ф ак ти ч ес к и к н аб о р у из модулей различного фyнкциoJ
н ал ьн о го н азн ач ен и я т ак ой технической и функциональной
стр у к т у р ы , ко то р а я о б есп еч и ва ла бы достижение цели у п р ав л е­
ния. К р о м е того, требуется корректи ровка п ро грам м н ого обес­
печен ия под конкретны й ТОУ.
 Устновт Установка Установка
№1 №2 №3

ТОУ

Р ис. 2.2. Структурные схемы АСУТП:

■а — ц ен т р а л и зо в а н н о й ; б — ф ункционально д е ц е н т р а л и зо в а н н о й ; в — территориальн о де­
ц ен т р а л и зо в а н н о й

Агрегатны е КТС АСУТП, н аш едш ие применение в химичес­

кой и нефтехимической промы ш ленности, описаны в разд. 3.1.
П рогр ам м ируем ы е средства ц ел есообразно прим енять для
выполнения сложных функций, а т а к ж е д л я у п рав л ен и я ТОУ
больш ой информационной мощности, что свойственно многим
химическим производствам. Они р еа л и зу ю тс я на м н о го м аш ин ­
ных ком плексах микро- и ми н иЭ В М (см. разд. 3.6) — л о к а л ь ­
ных упр авл яю щ и х вычислительных сетях (Л У В С ). С остав сетей
м о ж е т быть чрезвычайно р азн оо б разен ввиду р а зн о о б р а зи я
ТОУ, целей и зад ач уп равления.
К а к правило, Л У В С п р ед став л яю т собой д е ц е н т р а л и зо в а н ­
ные системы управления с р аспределенн ой о б раб о тко й данных.
Это о бъясняется тем, что ц ен тр ал и зо ван н ы е АС У Т П , б а зи р у ю ­
щ и еся на одной У ВМ (рис. 2.2), к а к п о к а з а л опыт их в н е д р е­
ния, об л а д а ю т рядом серьезны х недостатков, перечисленны х
н иж е.
н и зк а я надежность — с выходом и з строя У В М тер я ется б о л ь ­
ш ая часть функций системы; возни кает н еобходим ость р е з е р в и ­
рован ия ЭВ М ка к вычислительными м а ш и н а м и , т а к и л о к а л ь ­
ными средствами автом атизации;
слож ность программного обеспечения — соврем енны й тех н о ­
логический процесс п р ед став л яе т собой си стем у в з а и м о с в я з а н ­
ных, одновременно п ротекаю щ и х процессов, а У В М р а б о т а е т
последовательно, поочередно о б с л у ж и в а я технологическое о б о ­
рудование. Это несоответствие р еж им ов р а б о т ы п о р о ж д а е т п р о ­
 блему увязки прикладны х программ по отдельным функциям
уп равлен ия;
вы сокая стоимость коммуникаций — центральное п о лож ен и е
У ВМ п р ед п о л а га ет наличие большого числа связей о б ъ е к т а с
УВМ. Ч а сть из них имеют большую протяженность. Известны
ц ен трал и зо ванн ы е АСУТП, в которых стоимость средств пере­
дачи д ан ны х со став л яет до 75% стоимости всей системы;
о гр ан и ченн ая гибкость — н ар ащ и в ан и е функций в процессе
р азви тия системы затруднительно и имеет предел, о п р е д е л я е ­
мый производительностью и объемом памяти УВМ.
Р ас п р е д е л е н н а я система у правления (РСУ) у стр ан яет мно­
гие из перечисленных недостатков за счет вынесения части вы­
числительных ресурсов непосредственно к объек там у п рав л ен и я
и р асп ределен и я функций уп рав л ен ия по отдельным микроЭВМ .
Т а к а я стру к т у р а систем уп рав л ен ия позволяет сочетать п реи м у­
щ ества систем уп равлен ия, базирую щ ихся на вычислительной
технике, с достоинством д ец ен трали зованн ы х систем, основан­
ных на л о к а л ь н ы х средствах автоматики, — высокой ж и в у ч е ­
стью.
Е щ е одна причина перехода к децентрализованны м Р С У —
п оявление микропроцессоров и микроЭВМ , которые по ср а в н е­
нию с тради ци он ны м и средствам и вычислительной техники о б ­
л а д а ю т р ядом преимуществ: функциональной гибкостью, высо­
ким быстродействием, высокой надежностью, устойчивостью к
н еб лагопри ятны м воздействиям окруж аю щ ей среды, простотой
технического об сл уж и ван и я , возможностью расш ирения системы
за счет ее н ар ащ и в ан и я, м алой массой, небольшими г а б а р и т а ­
ми, н езначительны м энергопотреблением.
Р а з л и ч а ю т функциональное и территориальное р азд ел ен и е в
РСУ. Ц е л ь ю ф ункциональной д ец ен трали зац ии я в л я е т с я ум ень­
ш ение сл о ж н о сти процесса уп р ав л ен ия путем вы делени я от­
дельной функции у п рав л ен и я и реа ли за ц и и ее на одной из м ик­
роЭВМ . Н а п р и м ер , на одну м и кроЭ В М могут быть возлож ен ы
все и нф орм ац ион н ы е функции, на другую (на рис. 2.2 на м ик­
р оЭ В М № 2) — вспомогательны е, а на третью — управляющие..
Это п овы ш ает н ад еж н о ст ь и эф ф екти вн ость системы в целом, так
к а к о т к а з м и к р о Э В М приводит к выходу из строя только одной
функции, си стем а ж е в целом остается работоспособной. Ж и з ­
неспособность Р С У п овы ш ается т а к ж е за счет частичного пере­
кр ы ти я функций (ф ункциональной избыточности), выполняем ых
отд ельн ы м и м и кроЭ В М .
Т е р р и т о р и а л ь н а я д ец ен т р а л и за ц и я предполагает тер р и то р и ­
альное р ас п р е д е л е н и е м икроЭ В М , за счет чего осущ ествляется
п р и б л и ж ен и е ср едств о б раб о тки информации к ее источникам и
п о треб ител ям , т. е. к у стано в кам ТОУ. Одна м и кроЭ В М вы п о л ­
няет, нап рим ер , все функции у п рав л ен и я насосами, д р у г а я —
ком плексом ректификационных колонн, о б сл у ж и в а ем ы х этими
насосами.
Н а п ракти ке чрезвычайно редко встречаю тся те р р и то р и а л ь ­
ные или функциональные АСУТП в чистом виде. Ч а щ е Р С У с о ­
ч етаю т оба в ид а распределения.
При создании Р С У соблю дается иерархический принцип у п ­
равления: управление отдельными у стано вкам и или выполнение
отд ел ьн ы х функций осущ ествляется м и кр оЭ В М (нижний у р о ­
вень у п р ав л ен и я ), а общее у п равл ен ие всей системой о су щ еств ­
л я е т с я УВМ (верхний уровень у п р а в л е н и я ). В качестве цент­
ральной УВМ используют, к а к правило, миниЭВМ. Она о с у ­
щ ествл яет в заи м оув язку отдельны х частей ТОУ, оп ти м ал ьн о е
управление ТОУ в целом, вм еш ивается в у п равл ен ие при в о з ­
никновении предаварийны х и авари й ны х ситуаций. К роме того,
иа нее возложены функции контроля за микроЭ В М ; подготовки,
хранения и подпитки п ро гр ам м ам и м и кроЭ В М ; при о тк а зе м и к ­
роЭ В М центральная УВМ м ож ет взять на себя часть ее ф у н к ­
ций. Это повы ш ает ж ивучесть системы в целом. С другой с т о р о ­
ны, выход из строя УВМ не д о л ж ен привести к ка т а с т р о ф и ч е с ­
ким последствиям в связи с достаточно высокой автономностью
микроЭ ВМ .
С труктура многомашинных ком плексов м ож ет быть н еск оль ­
ких типов (рис. 2.3). Н аиб ол ее простой и распространенной в
отечественной практике яв л яе т ся р а д и а л ь н а я (зв е з д о о б р а з н а я ).
В таких системах ц ен трал ьная м иниЭ В М (или ком плекс м а ­
шин) высокого уровня соединяется с л о к ал ь н ы м и м и к р о Э В М
низкого уровня отдельными, не св язан н ы м и м е ж д у собой к а н а ­
л а м и связи.
К достоинствам этих структур относятся простота р е а л и з а -
зии сопряж ения машин, вы сокая скорость обм ен а по отд ел ьн ы м
линиям. О б л ад аю т они и сущ ественными нед остаткам и . Т ак ,
ц ен трал ь н ая УВМ пер егр уж ен а з а д а ч а м и обеспечения с в я зи с

цм им

общая
шина -ш
I

\лм лм\ ЛМ \лм

Рис. 2.3. Типовые структуры децентра.пизованны.х АСУТП:

а — р а д и а л ь н а я ; б — м а ги с т р а л ь н а я ; в — к ол ь ц ев ая ; Ц М — ц е н т р а л ь н а я м и н и -Э В М ; Л М —
л о к а л ь н ы е м икр о-Э В М ; УС — у ст р о й ст в а св я зи
 л окал ьн ы м и м и кроЭ В М и связью их друг с другом; при о т к а з е
центральной маш ины св язь м еж д у м и кроЭ ВМ теряется, и они
становятся автономными. Последнее резко ум еньш ает э ф ф е к ­
тивность системы. Н еобходимо учитывать и повышенный расхо д
кабельной продукции.
Этих н едостатков лиш ены шинная (м аги страл ьн ая) и к о л ь ­
ц ев ая (п етл ев ая) структуры.
В ш инной структуре машины связаны м еж д у собой общихМ
к а н а л о м передачи данных. С вязь между маш инами о с у щ е с т в л я ­
ется б л а г о д а р я их конкретным адресам. Управление шиной м о ­
ж е т осущ ествляться м аш инами, входящими в многомаш инный
ком плекс (т. е. быть д ец ен трал и зованн ы м ), или м ож ет быть
передано специально выделенной д л я этого машине. П ер вы й
вар и ан т более предпочтителен, т а к ка к при ц ен тр ал и зац ии у п ­
рав л ен и я выход из строя специальной Э В М приводит к о т к а зу
Р С У в целом.
Д е ц е н т р а л и з о в а н н ы е Р С У шинной структуры не рек о м ен д у ­
ется и спользовать д л я сильно разбросанны х ТОУ (расстояни е
м е ж д у э ле м ен там и которы х превы ш ает 2— 3 км ).
К о л ь ц е в а я структура имеет высокоскоростной зам кн уты й
к а н а л связи. О тд ел ьны е маш ины подсоединяются к этому к а ­
н ал у с помощ ью специальны х устройств связи. Д л я о р г а н и з а ­
ции кольцевой структуры требую тся более дешевые средства
связи, чем д л я шинной. О д н ако надеж ность кольцевой стр у к ту ­
ры ниже, т а к к а к о тк а з любого устройства связи м ож ет п ривес­
ти к о т к а зу системы в целом, хотя отдельные машины могут
п р о д о л ж а ть р а б о т а т ь автономно. Д л я повышения живучести н е­
обходимо применение двойных колец или дополнительных л и ­
ний связи с обходны ми путями. В зар уб еж н ы х компьютерных
систем ах к о л ь ц е в а я струк ту ра н а ш л а широкое распространение.
Э ф ф екти вны м способом повышения надежности и живучести
системы я в л я е т с я и спользование комбинированных структур,
сочетаю щ их д остои нства структур разны х типов.
Н о р м а л ь н а я р а б о т а КТС и успешное решение зад ач у п р а в ­
лен и я ТОУ осу щ ест в л яе тся на основе других видов об есп ече­
ния АСУТП.
Программное о б е с п е ч е н и е (П О ) — совокупность
про грам м и э ксп л уатац и о нн ой программной документации, н е­
обходимы х д л я р е а л и за ц и и функций АСУТП и заданного р е ж и ­
м а ф ун кц ион и рован ия КТС. Его р аз д ел я ю т на общее и сп ец и ­
альное ПО.
О б щ ее П О п о став л я е тся в ком плекте с вычислительной т е х ­
никой и п р е д с т а в л я е т собой совокупность операционной си сте­
мы, системы у п р а в л е н и я базой данных, организующих, с л у ж е б ­
ных и т р ан с л и р у ю щ и х п рограм м , программ отладки и д и а г н о с ­
тики, биб л и отеки ста н д ар тн ы х программ. Оно обеспечивает
н о рм ал ь н ую р а б о т у К ТС АСУТП.
 Специальное П О — это совокупность программ, реализую щ их
информационные и управляющие функции конкретной АСУТП.
Оно разрабаты вается на базе и с использованием общего ПО.
Несмотря на существенные различия ТОУ, в программах уп­
равления ими имеется много общего. Это позволяет р азр аб аты ­
вать для большей части функций управления типовые пакеты
прикладных программ (П П П ), которые сравнительно просто
адаптируются под конкретные ТОУ. Так, разработаны П П П
первичной обработки информации, расчета ТЭП, пуска и остано­
ва установки, регулирования и т. д.
К ак правило, перед АСУТП химической технологии ставятся
задачи одновременного решения нескольких прикладных задач,
т. е. встает вопрос о мультипрограммном режиме, при котором
на УВК параллельно выполняется несколько программ путем
совмещения времени работы периферийных устройств н процес­
сора. Д ля реализации мультипрограммного режима ПО долж но
обеспечивать планирование порядка выполнения задач, органи­
зацию системы прерываний программ, распределять ресурсы
УВК, производить защиту памяти от несанкционированного
вмешательства одной задачи в другую при их параллельной
работе.
Наиболее сложной задачей при разработке ПО является соз­
дание программ оптимального управления технологическим
объектом. Успешное решение ее возможно лишь при наличии
адекватной математической модели.
М а т е м а т и ч е с к о е о б е с п е ч е н и е (МО) представляет
собой комплекс математических методов, моделей и алгоритмов.
Н а его основе разрабаты вается ПО.
Разработке алгоритмов и программ должен предш ествовать
анализ аналогичного м атериала в государственных и отраслевых
фондах алгоритмов и программ.
Заимствованные алгоритмы, используемые при реализации
ответственных функций системы (защ ита, Н Ц У ), после получе­
ния документации из фонда должны быть проверены на соот­
ветствие требованиям, предъявляемым к ним в данной системе.
МО и ПО должны охватить все функции управления, реал и ­
зуемые УВК. Они должны быть составлены таким образом ,
чтобы исключалось дублирование программ, минимизировались
необходимые вычислительные ресурсы. Структурой и характери ­
стиками ПО и МО определяется следующий вид обеспечения
АСУТП.
И н ф о р м а ц и о н н о е о б е с п е ч е н и е (ИО) — совокуп­
ность сведений о потоках и массивах информации, хар актер и ­
зующих состояние АТК. Оно вклю чает перечень и характеристи­
ки сигналов о ТОУ и системе управления; описание систем
классификации и кодирования технической и технико-экономи­
ческой информации; описание массивов информации, форм
документов и видеокадров, используемых в системе; описание
нормативно-справочной информации, используемой в системе,
И О должно обеспечивать полноту, непротиворечивость, отсутст­
вие избыточности и дублирования информации, необходимой
для реализации функций управления.
Метрологическое о б е с п е ч е н и е — совокупность
работ, проектных решений, технических и программных средств,
а такж е организационных мероприятий, направленных на обес­
печение заданной точности измерений.
Метрологическое обеспечение проводится для АСУТП и ли­
ний связи (в совокупности они дают информационно-измери­
тельные системы — И И С ) на всех стадиях создания и функцио­
нирования АСУТП. Н а стадии разработки АСУТП должны
обеспечиваться единство измерений и их точность для зад ан ­
ных условий эксплуатации за счет выбора определенных тех­
нических средств, а такж е их резервирования. Программными
решениями должны обеспечиваться фильтрация измеряемых
значений параметров и выбор достоверных значений. Р азраб от­
чикам и должны быть определены виды и порядок метрологичес­
кой аттестации ИИС.
Н а стадии эксплуатации АСУТП метрологические службы
предприятий проводят анализ состояния метрологического обес­
печения ИИС и разработку мероприятий по повышению уровня
и совершенствованию средств измерений, контроля и испытаний;
осущ ествляю т метрологическую аттестацию заданных средств
измерений; организую т поверку средств автоматизации; прово­
д я т метрологическую экспертизу конструкторской и технологи­
ческой документации на ИИС.
О р г а н и з а ц и о н н о е о б е с п е ч е н и е представляет со­
бой совокупность описаний функций и режимов работ АСУТП,
а такж е ее технической и организационной структур. В него
такж е входит план мероприятий по подготовке предприятия к
внедрению АСУТП. Основными документами организационного
обеспечения являю тся инструкции по действию как технологи­
ческого персонала, так и персонала, обслуживающего вычис­
лительную технику, в условиях функционирования АСУТП.
Лингвистическое о б е с п е ч е н и е •— это описание
языковых средств общения оперативного технологического пер­
сонала с УВК.
Отметим, что при автоматизации ряда функций работа тех­
нологического персонала претерпевает значительные изменения.
Так, на уровне диспетчера производства вычислительная техни­
ка реш ает задачи согласований технологического режима отде­
лений (цехов, установок, участков), расчета обобщенных ТЭП
всего производства, составления отчетной документации. Н аи­
более значительные изменения происходят в работе технологи­
ческого персонала при управлении технологическими установка­
ми (начальников установки и смены, операторов и аппаратчи­
ков). Их труд при автоматизации большей части функций
управления становится более творческим; он смещ ается в сто­
рону поиска оптимальных технологических режимов работы
вверенного им оборудования.
А втоматизация функций управления ТОУ создает предпосыл­
ки для изменения организационной структуры управления;
объединения цехов, установок, участков с организацией единого-
пункта управления; сокращения числа уровней управления
(например, можно исключить начальников смен и возлож ить их
функции на старших операторов) и т. д.

2.5. РАЗРАБОТКА АСУТП

Принципы построения АСУТП. Создание и внедрение АСУТП —

сложный и трудоемкий процесс. Это объясняется внедрением
прогрессивных и сложных методов управления, многокомпо-
нентностью АСУТП, системностью подхода при разработке от­
дельных обеспечений, сложностью поставленных зад ач и ком­
плекса технических средств.
Усложняет задачу и тот ф акт, что при разработке систем
данного типа нельзя воспользоваться обычной схемой внедрения
новой техники: создание опытного образца, проверка его раб о­
тоспособности, корректировка проекта по результатам проверки,
создание окончательного варианта. П ока не пущен АТК,
проверку работоспособности системы управления в целом осу­
ществить невозможно. Это резко повышает ответственность
первоначальных решений при разработке АСУТП.
Большие сложности возникают и ввиду того, что ТОУ с тече­
нием времени претерпевает существенные изменения, а это
влечет за собой модернизацию внедренных задач управления.
Сама АСУТП такж е совершенствуется — происходят н аращ и ва­
ние и изменение задач управления для нормального функциони­
рования АСУТП в будущем: эволюция АТК долж на быть за п л а ­
нирована заранее, что создает дополнительные трудности.
Все перечисленное выше требует неукоснительного соблю де­
ния общих принципов построения АСУТП. Рассмотрим их.
Принцип новых задач состоит в том, что при внедрении
АСУТП нельзя перекладывать на УВК традиционно слож ивш ие­
ся задачи управления; необходимо соверш енствовать их с уче­
том возможностей вычислительной техники. Д л я этого необхо­
димо провести тщательный анализ ТОУ с целью вы явления
трудовых, материальных и энергетических резервов. В соответ­
ствии с результатам и анализа составляю т перечень зад ач , кото­
рые могут быть решены с помощью вычислительной техники.
Решение этих зад ач должно обеспечить полноту, своевремен­
ность и оптимальность управления.
 Принцип системного подхода заключается, во-первых, в од­
новременном (системном) подходе к обеим составляю щ им АТК:
нельзя относиться к системе управления к а к к чему-то второ­
степенному, лишь надстройке к ТОУ. При создании ТОУ следует
учитывать возможность и необходимость управления им; разбив­
ку его на зоны, установку дополнительных смесителей, нагрева­
телей, насосов и т. д. Во-вторых, при создании АСУТП необхо­
димо системно и планово подходить к разработке отдельных
обеспечений.
Принцип непрерывного развития системы состоит в том, что
в системе долж на быть залож ена возможность ее развития,
вы раж аю щ аяся в резервных объемах памяти и устройствах
связи с объектом, запасны х врезках датчиков и МИМов. В про­
тивном случае АСУТП м ож ет стать тормозом для развития ТОУ.
Принцип максимальной разумной типизации состоит в том,
чтобы разрабаты ваем ы е решения при минимальных изменениях
■подходили не только для разрабаты ваемого ТОУ, но и для
других объектов. Основной путь реализации принципа — р а з­
раб отка типовых решений и широкое использование таких
реш ений при разработке данной АСУТП (что в два раза умень­
ш ает затраты на разработку).
Принцип единой информационной базы состоит в создании
к а машинных носителях (дисках, лентах) общей информацион­
ной базы для всех задач, решаемых системой. Тем самым ис­
клю чается дублирование информации, возможность разночтения
(когда, например, одна величина имеет разны е значения в
нескольких массивах данных) и создаются условия формирова­
ния рабочих массивов для конкретных задач управления.
Принцип согласованности пропускных способностей системы
состоит в том, что система долж на разрабаты ваться из элемен­
тов с равноценными пропускными способностями. С одной сто­
роны, УСО должно соответствовать числу датчиков и исполни­
тельных механизмов, а с другой — вычислительным мощностям
УВК; объемы памяти должны соответствовать информационной
мощности ТОУ и т. д.
Стадии и этапы разработки АСУТП. Н а рис. 2.4 показаны
■стадии (1.2, ...,7) и этапы (1.1, 1.2, ..., 7.8) работ, а такж е после­
довательность их выполнения.
Исслед ование и обоснование создания АСУ ТП . На этой с та ­
дии формируют цель создания АСУТП, требования к системе в
целом, перечень автоматизируемых функций, а такж е определя­
ют источники эффективности системы.
Н а этой стадии проводят анализ известных случаев приме­
нения АСУТП для аналогичных объектов и технико-экономичес­
кое обследование существующего ТОУ. Обследование проводят
с целью выявления достигнутой на объекте степени использова­
ния производственных ресурсов (труд, сырье, материалы, топ-
 I
4.3 5.7

Fs
i»4.J ■ 5.S - I 7 .2 -
ff.; S. 2

s
3.1 - T7j- 7 .3 7.4 • 75

Л2 3

s s
4 .4 . 5.1 7.6

■45- 7.7

s
2.2 5.3

Л75

s
2.1 45

s
1.2 5 .2

1.1 ■4.8-

Р и с . 2 .4 . С т а д и и и э т а п ы с о з д а н и я А С У Т П :
/ — обоснование создан и я АСУТП ( / . / — об сл ед о в а н и е ТОУ, т. е. сбор и ан али з данны х
/.2 — разработк а и оформление требований к си стем е); 2 — техни ческ ое за д а н и е (2.1 —
научно-исследовательские работы; 2.J2 — р а зр аботк а аванпроекта; 2.3 — р азр абот к а ТЗ)
3 ./ — разработк а предварительны х реш ений (н ео бязател ь н а); 4 — технический проект —
разработк а реш ений (■?./— окончательных по общ есистем ны м вопросам ; 4.2 — по органи
зационному обеспечению ; 4.3 — по техническом у обеспечению ; 4.4 — по вы бору алгорит
мов; 4.5 — по информационному обеспечению ; 4.6 — по лингвистическом у обеспечению
4.7 — по программ ному обеспечению; 4.8 — по метрологическому обесп ечен и ю ; 4.9 — по
проектно-сметной строительной документации; 4 ./0 — согласование реш ений по связям
видов обеспечения м еж д у собой и разработк а общ есистем ной док ум ен тац ии в целом
■<.// — составление зак азн ой документации на К Т О ; 5 — разработк а р абоч ей документа
ции ( 5 . / — по информационному обеспечению ; 5.2 — по ор ган и зац и он ном у обеспечению
5.3 — по м етрологическому обеспечению; 5.4 — по лингвистическому обесп ечен и ю ; 5.5
по программному обеспечению ; 5.6 — по техническим средствам разов ого изготовления
5.7 — строительной); б — изготовление несерийны х компонентов КТС (6.1 — изготовленн
компонентов КТС; 6.2 — автономная отладка и испытание компонентов); 7 — ввод в дей
стЕие ( 7 . / — подготовка к вводу, обучение персонала пользователя; 7.2 — строительно
м онтаж ны е работы ; 7.3 — комплектация поставляемы ми техническими и программным!
средствами; 7.4 — пуско-наладочны е работы ; 7.5 — опытная эксплуатация; 7.6 — приемоч
ные испытания: 7.7 — устранение замечаний; 7.S — приемка в пром ы ш ленную эксплуата
ЦНю)

ЛИБО, энергия, оборудование), а такж е возм ож ного влияния

автоматизации управления на использование резервов, сокра­
щение расходов ресурсов, т. е. на снижение себестоимости целе­
вой продукции и увеличение ее выпуска.
Результатом работ на этой стадии являю тся технико-эконо­
мическое обоснование (ТЭО) создания АСУТП и результаты
обследования и анализа ТОУ в виде отчета. Р аботы проводятся
совместно представителями заказчи к а и разработчи ка системы.
В рабочие бригады входят специалисты по АСУТП, технологии,
КИП и автоматизации, экономике, системотехнике.
 Техническое задание. Ц ель работ — подтверж дение целесооб­
разности и обоснование возможности создания АСУТП в соот­
ветствии с ТЭО; планирование работ по созданию АСУТП; под­
готовка м атериалов, необходимых для проектных работ. Все это
обеспечивается проведением разработчиком научно-исследова­
тельских работ (Н И Р ), разработкой аванпроекта и технического
задания (Т З ).
В процессе Н И Р проводят исследования ТОУ, информацион­
ных потоков и наиболее сложных задач управления с выбором
критерия управления и ограничений и составлением математи­
ческих моделей технологического процесса и каналов измерений.
П ри разработке аванпроекта разработчик подтверж дает воз­
можность создания заданной АСУТП по различным видам обес­
печений; осущ ествляет предварительные расчеты надежности,,
быстродействия и метрологических показателей наиболее ответ­
ственных функций (и/или узлов) системы; проводит оценку
необходимых вычислительных мощностей и рациональной з а ­
грузки средств ВТ; производит предварительный выбор КТС
с его обоснованием.
Р езультатом работ является техническое задание на разр а­
ботку АСУТП — обязательный исходный документ для всех
последующих работ.
Технический проект. Ц ель работ — разработка основных тех­
нических решений по системе и определение ее сметной стои­
мости.
Н а этом этапе первоначально проводят работы по функцио­
нально-алгоритмическому синтезу системы, включающие раз-
работку окончательной функциональной структуры; распределе­
ние функций между техникой и оперативным технологическим
персоналом; постановку зад ач и разработку алгоритмов;
р азработку алгоритма функционирования АСУТП как человеко-
машинной системы; разработку организационной структуры
системы и структуры ее КТС. Затем проводят детализацию ре­
шений по всем видам обеспечения АСУТП.
Р езультатом работ является технический проект, включаю­
щий документацию на функциональную часть проекта; проект­
ные реш ения, необходимые и достаточные для выпуска на
следую щ ей стадии эксплуатационной документации на систему
в целом; проектно-сметную документацию, входящую в состав
р азд ел а «А втоматизация технологических процессов» проекта
строительства; проект заявок, содержащих технические требова­
ния на разработку новых технических средств; техническое
зад ан и е на поставку комплексов средств автоматизации; ком­
плекс документации, необходимой для за к а за комплекса
средств ВТ; документации специального математического и
информационного обеспечений, включая техническое задание на
р азр аб о тк у программ.
 Ра бо ч ая документация. Ц ель работы — выпуск рабочей до­
кументации на создаваемую систему. Работы на этой стадии
заверш аю тся выпуском комплекта проектно-сметной документа­
ции, достаточной для приобретения, м онтаж а и наладки КТС;
документации ПО, достаточной для изготовления программ спе­
циального ПО на машинных носителях и их применения; доку­
ментации организационного обеспечения, необходимой и д оста­
точной для наладки и эксплуатации системы и документации
на комплекс средств автоматизации АСУТП.
Техно-рабочий проект. П роектирование АСУТП может осу­
щ ествляться в одну стадию, если система создается с широким
использованием типовых решений, путем повторного примене­
ния проекта или при создании технически несложной системы.
Изготовление несерийных компонентов ко мплекс а средств а в ­
томатизации. Цель работ — изготовление компонентов техни­
ческого, программного и информационного обеспечений «собст­
венной разработки».
В ходе работ разрабаты ваю т, изготовляют и испытывают
нестандартизованные технические средства, в том числе опера­
тивно-диспетчерское оборудование; специальные программы, в
том числе программные средства для привязки готовых про­
грамм, получаемых по комплектации; части информационного
обеспечения в виде информационных изделий.
В в о д в действие. Цель работ — ввод действую щ ей системы в
промышленную эксплуатацию.
Организационно работы по внедрению системы выполняют
по утвержденному плану-графику. П ервоначально долж ны быть
Vкомплектованы и обучены необходимые ш таты персонала си­
стемы, проведена комплектация АСУТП и подготовлен ТОУ к
проведению строительных и монтажных работ. Затем проводят
монтажно-строительные и пуско-наладочные работы , опытную
эксплуатацию , приемочные испытания, устранение недостатков
и, наконец, приемку в промышленную эксплуатацию .

ГЛАВА 3
ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ СИСТЕМ УПРАВЛЕНИЯ
3.1. СХЕМЫ КОНТРОЛЯ и РЕГУЛИРОВАНМШ

Автоматический контроль технологических процессов осущ еств­

л яется с помощью измерительных приборов — устройств изм е­
рения, служ ащ их для выработки сигнала о каком -либо п а р а ­
метре процесса в форме, доступной для непосредственного
восприятия человеком.
П ри централизованном контроле любой измерительный при­
бор вклю чает три основных узла: первичный измерительный
преобразователь, канал связи и вторичный прибор. Первичный
измерительный преобразователь, установленный на объекте,
преобразует измеряемую величину в выходной сигнал, удобный
для передачи по каналу связи. Канал связи служ ит д л я переда­
чи сигнала от первичного преобразователя ко вторичному при­
бору. Вторичный прибор— устройство, воспринимающее сигнал
от первичного преобразователя и вы раж аю щ ее его в удобном
виде.
В табл. 3.1 приведены типовые схемы автоматического конт­
роля наиболее важ ны х параметров химико-технологических про­
цессов (расхода и количества, давления, уровня, температуры,
состава и свойств вещ еств), выполненные в соответствии с
ГОСТ 21.404— 85.
Система автоматического регулирования технологического
процесса (СА Р ТП ) представляет собой совокупность регули­
руемого объекта и автоматического регулятора, взаимодейст­
вующих друг с другом. Существует большое разнообразие
САР ТП. Н иж е приведена классификация основных типов
САР ТП по их наиболее характерным признакам.
В зависимости от характера информации о ходе ТП, исполь­
зуемой д л я цепей управления, САР подразделяю т на следую­
щие виды: по отклонению; системы комбинированного регулиро­
вания; с использованием промежуточных регулируемых величин;
системы многосвязного регулирования.
САР по отклонению — это системы, в которых регулирующее
воздействие формируется в результате сравнения текущего и
заданного значений регулируемой величины. В системах ком­
бинированного регулирования регулирующее воздействие фор­
мируется по сигналу отклонения текущего значения регулируе­
мой величины от заданного значения с использованием упреж ­
дающих сигналов от возмущающих воздействий. В системах с
использованием промежуточных регулируемых величин регули­
рующее воздействие формируется по сигналу отклонения
текущего значения главной регулируемой величины от заданно­
го значения с использованием упреждающих сигналов от проме­
жуточных регулируемых величин. В зависимости от характера
задаю щ его воздействия САР подразделяют на стабилизирую­
щие, программные, следящие, оптимизирующие.
С табилизирую щ ие САР — это системы с постоянным зад ан ­
ным значением регулируемой величины. В программных САР
заданное значение регулируемой величины изменяется во вре­
мени по установленному заранее закону-программе. В следя­
щих системах заданное значение регулируемой величины опре­
деляется какой-либо другой величиной, произвольно изменяю­
щейся во времени. В оптимизирующих системах заданная
регулируем ая величина поддерж ивается регулятором на опти­
м альном значении (максимальном или минимальном).
Т а б л и ц а 3.1. Примеры изображения функциональных схем контроля
технологических параметров

Р асход технологического пото­

ка:
1 — прибор для измерения расхо­
да, установленный на щите;
1-1 — диафрагма камерная
дек 10-50; 1-2 — передающий
преобразователь расхода 13ДД11;
1-3 — вторичный пневматический
регистрирующий прибор ПКР.1

Р асход и количество потока:

1 — прибор для измерения расхо­
д а и количества, установленный
на щите; 1-1 — диафрагма камер­
ная д е к 10-50; У-2 — передаю­
щий преобразователь расхода
13ДД11; 1-3 — вторичный пневма­
тический суммирующий прибор
ПИК-1

Р асход и количество потока;

1 — счетчик ШЖУ-25-6, установ­

11!| С■)
ленный по месту

Р асход потока:
1 — прибор для измерения расхо­
да, установленный на щите;
1-1 — ротаметр РПМ; 1-2 — вто­
ричный пневматический регистри­
рующий прибор ПКР.1

Р асход потока;
1 — прибор для измерения расхо­
да, установленный
1-1 — индукционный
на щите;
расходомер
ИР-51; 1-2 — устройство контроля
©
и регистрации ФШЛ
 Р азвервутое У прощ енное
Контролируем ы й парам етр и зображ ени е и зо б р а ж ен и е

Давление в трубопроводе:
i — првбор для измерения давле-
аия, установленный на щите;
i-1 — измерительный преобразо­
ватель давления САПФИР 13ДИ
1-2 — вторичный пневматический
регистрирующий прибор П К Р 1
либо 1-1 — САПФ ИР 22Д И ; 1-2 —
вторичный электронный регистри­
рующий прибор А-542
Измерение давления в аппара­

h©
те:
1 — пружинный манометр техни­
ческий общ его назначения -©
МПТ-160, установленный по мес-
ty

Перепад давления в аппаратах:

1 — прибор для измерения давле­
ния, установленный на щите;
— измерительный преобразо-
м т ел ь перепада давления
САПФИР 22 Д Д ; 1-2 — вторичный
электронный регистрирующий
прибор А-542

Уровень жидкости в аппарате:

1 — прибор для измерения уров
ня, установленный на щите
1-1 — измерительный преобразова
Тель уровня САПФ ИР 22ДГ
i- 2 — вторичный регистрирующий
электронный прибор А-542
либо 1-1 — уровнемер буйковый
УБП; 1-2 — вторичный пневмати-
адский регистрирующий прибор
ПКР. 1
 Уровень ЖИДКОСТИ в аппарате:
1 — прибор для измерения уров­
ня, установленный на щите; 1-1 —
емкостной уровнемер РУС; 1-2 —
вторичный показывающий элек­
тронный прибор А-503

Уровень сыпучих тел в аппара­

те (сигнализация и блокировка):
1 — радиоизотопный сигнализатор
уровня (Р Р П В -3), установленный
на щите; t-1 — передающий пре_-
образователь; 1-2 — вторичный
прибор

Температура потока в трубо­

6
проводе:
/ — термометр манометрический
ТГС-711, установленный по месту;
1 -1 — термобаллон манометриче­
ского действия; 1 -2 — термометр
манометрический показывающий

©
Измерение температуры потока
в трубопроводе:
1 — прибор для измерения темпе­
ратуры, установленный на щите;
1-1 — термоэлектрический преоб­
разователь ТХК; 1-2 — устройство
контроля и регистрации ФЩЛ
либо 1-1 — термоэлектрический
преобразователь сопротивления
(Т С П ); 1-2 — устройство контро­
ля и регистрации ФЩЛ
 Тем пература поверхности аппа­
рата:
/ — прибор для изм ерения темпе­
ратуры, установленны й на щите;
1-1 — термоэлектрический пр еоб­
разователь Т Х К -803; 1-2 — устрой­
ство
ФЩЛ
контроля и регистрации

СЗ
©
е |-
^1

Тем пература реакционной массы

в аппарате:
1 — прибор д л я измерения темпе­
ратуры , установленны й на щите;
1 - 1 — термоэлектрический п реобра­
зователь ТХК; 1-2 — нормирую ­
щий п р еобр азовател ь И П -Т Л -1Н ;
1-3 — электропневматический пре­
образователь; 1-4 — вторичный
пневматический регистрирующий
прибор П К Р .1

П роф иль тем п ер атур в апп ара­

те:
1 — многоточечный самопишущ ий
потенциом етр, установленны й на
щ ите; 1-1 — термоэлектрические
преобр азовател и ТХК ; 1-2 — уст ­
ройство контроля и регистрации
ФЩ Л

К онцентрация к и сл орода в ап­

парате:
1 — прибор д л я измерения кон­
центрации к и сл ор ода, установлен­
ный на щ ите; 1 - 1 — датчик га зо ­
ан ал и затор а ГТ М К -16; 1-2 — уст­
ройство контроля и регистрации
ФЩЛ

I'd
 Разверн утое Упрощ енное
Контролируемый парам етр и зображ ен и е и зобр аж ен и е

П лотность жидкости:
1 — прибор для измерения плот­
ности, установленный на щите^
1-1 — плотномер радиоактивный —ал
(П Р -1 0 2 5 ); 1-2 — устройство &t
« Р
контроля и регистрации (Ф Щ Л )

i f
3 |. 6 13

В зависимости от числа контуров регулирования, об разован ­

ных регулируемым объектом и автоматическими регуляторам и,
СА Р подразделяю т на одноконтурные; многоконтурные; с пере­
менной структурой.
в одноконтурных системах регулируемый объект и автом а­
тический регулятор образую т лишь один замкнуты й контур ре­
гулирования. В многоконтурных системах регулируемый объект
и регулятвры образую т несколько взаим озависим ы х зам кнуты х
контуров регулирования. СА Р с переменной структурой — это
системы, в которых структура изменяется по определенному
алгоритму управления. Эти системы самоприспосабливаю тся во
врем я работы к изменениям характеристик либо условий э к ­
сплуатации регулируемого объекта.
В табл. 3.2 приведены примеры ф ункциональных схем регу­
лирования, выполненные по ГОСТ 21.404— 85.

3.2. СХЕМЫ СИГНАЛИЗАЦИИ

Технологическая сигнализация. Н а предприятиях находят при­

менение разнообразны е схемы сигнализации, отличаю щ иеся
числом и типом устройств, напряж ением и родом тока, х а р а к те ­
ром световых и звуковых сигналов. П равильно построенные
схемы обеспечивают четкую сигнализацию , способствую т пре­
дотвращ ению аварий и несчастных случаев.
Схема технологической сигнализации д о л ж н а обеспечивать
одновременную подачу светового и звукового сигналов; съем
звукового сигнала (наж атием кнопочного вы кл ю ч ател я); пов­
торность срабаты вания исполнительного устройства звуковой
сигнализации (при вторичном отклонении п а р а м е тр а ) после его
отключения наж атием кнопочного вы клю чателя; проверку ис­
полнительных устройств сигнализаторов (световы х и звуковы х)
о т одного кнопочного вы клю чателя.
Таблица 3.2. П римеры схем регулирования технологических параметров

Одноконтурная стаби­
лизирующая САР расхо­
да;
1 — регулятор расхода;
2 — исполнительный ме­
ханизм; 1-1 — суж аю щ ее
Устройство (Д К ); 1-2 —
передающий преобразо­
ватель расхода (Сап­
фир) ; 1-3 — вторичный
регистрирующий прибор
со станцией управления
(ПВ 10.1Э); 1-4 — регу­
\
лирующий блок
(П Р 3 .3 1 ); 1-5 — испол­
нительный механизм

Л
Одноконтурная стаби­
лизирующая САР темпе­
ратуры:
i — регулятор темпера­
туры; 2 — исполнитель­ :? г
ный механизм; 1-1 — тер­
моэлектрический преоб­
разователь (Т Х К );/-2 —
нормирующий преобра­
зователь Ш -700; 1-3 —
электропневматический
преобразователь ЭПП;
1-4 — вторичный регист­
рирующий прибор со
станцией управления
(ПВ 10.1Э); 1-5 — регу-
лирующий блок
(П Р 3 .3 1 ); 1-6 — испол­
нительный механизм
Следящая С АР соот­
ношения расходов:
1 — регулятор соотнош е­
ния расходов: 2 — ис­
полнительный механизм;
1-1 и 2-1 — суж аю щ ие
устройства (Д К ); 1-2 и L -
2-2 — передающ ие преоб­
разователи расхода
(Сапфир); 1-3 — вторич­
ный регистрирующий
Прибор со станцией уп­
равления (П В 10.2Э);
1-4 — рейдирую щ ий
блок (П Р 3.33); 1-5 — ис­
полнительный механизм
 Пар
С ледящ ая С А Р соот­
нош ения расход ов в о д а :
: пар с коррекцией по
уровш о;
1 — регулятор уровня;
2 — регулятор соотн ош е­
ния р асход ов ; 3 — испол­
нительный механизм;
4 — ба р а б а н парового
котла; 1-1 и 3-1 — с у ­
ж аю щ ие устройства
(Д К ); 1-2, 2-1 и 3 - 2 -
передаю щ йе пр еобр азо­
ватели (С ап ф и р); 1-3 и
2-2 — вторичные регист­
рирую щ ие приборы с о
станцией управления
(П В 10.2Э ) и (П В 10.1Э );
1-4 и 2-3 — регулирую ­
щие блоки (П Р 3.34 и
П Р 3 .3 3 ); 1-5 — испол­
нительный механизм

Комбинированная САР
с использованием сигна­
ла от возмущ аю щ его
воздействия:
1 — регулятор расхода;
2 — подогреватель и сход­
ного продукта; 5 — рек­
тификационная колонна;
4 — деф легм атор; 5—
исполнительный меха­
низм; 1-1 и 2-1 — с у ­
ж аю щ ие устройства
(Д К ); 1-2 и 2 - 2 — пере­
даю щ и е преобразователи
(С а п ф и р ); 2-3 — регист­
рирующ ий прибор со
станцией управления
(П В 10.2Э ); 2-^ — регу­
лирую щ ий блок
(П Р З .З З ); 2 - 5 — испол­
нительный м еханизм
 К ом бин ированная СА Р
с использованием сигн а­
ла от п р ом еж уточ ной
р егули руем ой величины:
1 — тр убч атая печь; 2 —
регулятор температуры ;
3 — исполнительны й м е­
ханизм; 1-1 и 2-1 — тер­
м оэлектрические п р еоб­
разователи (Т Х К ); 1-2 я
2-2 — норм ирую щ и е пре­
о б р а зо в а т е л и Ш -700;
i - 3 — регистрирую щ ий
прибор со стан ци ей уп ­
равления (С У Р А ); 1-4 —
регулирую щ ий блок
(Р Б А М ); 1-5 — исполни­
тельный м ехан и зм
С и стем а програм м ного
регулирования:
1 — технологический ап­
п ар ат; 2 — регулятор
давления; 3 — програм м­
ный задатчик; 4 — испол­
нительный механизм;
1-1 — п р еобр азовател ь
измерительны й давления
(С ап ф и р ); 1-2 — вторич­
ный регистрирую щ ий
прибор с о станцией уп ­
равления (П В 10.1Э );
1-3 — регулирую щ ий
блок (П Р 3 .3 1 ); 1-4 —
исполнительны й м еха­
низм; 2-1 — программны й
задатчи к
С истем а к аск ад н о-св я ­
зан н ого регулирования:
1 — тр убч атая печь; 2 —
главный р егул ятор тем ­
пературы ; 8 — всп ом ога­
тельный р егу л я тор тем ­
пературы ; 4 — исполни­
тельный м ехан и зм ; 1-1 и
2-1 — тер м оэлек три ч е­
ские п р еобр азов ател и ;
1-2 и 2 - 2 — норм ирую ­
щ ие п р еобр азов ат ел и
Ш -700; 1-3 и 1-5 — реги­
стр ир ую щ ие приборы со
стан ци ей управления; 1-4
и 1-6 — регули рую щ и е
блоки ( Р Б А М ) ; 1-7 — ис­
полнительны й м ехани зм
Рис, 3.1. Ф ункциональные схемы технологической сигнализации;
й — схем а местной сигнализации; б —з — схем ы дистанционной сигн али зац ии ; /о , 26 —
электроконтактные манометры; 16, 1в, 2в, 2г, Зе, Зд, 4в, 4г — электрические лампы ; 2а,
За — манометрические термометры; 36 — двухпозиционны й регулятор (н ап ри м ер, типа
П Р -1,5); Зе — пневматическая лампа; Зг — пневмоэлектрический п р еобр азов ател ь (папрп-
чер, типа СМ-1); 4 а — термоэлектрический п реобразовател ь; -<б — потенциом етр сигнали­
зирую щ ий (с контактным устройством)

Некоторые измерительные приборы имеют встроенную кон­

тактную систему, которую можно непосредственно использовать
д ля включения ламп, звонков и т. п. Такие приборы вместе с
исполнительными устройствами сигнализации (лам пам и, звон­
кам и и др.) можно устанавливать около аппаратов (в особых
случаях те и другие должны иметь взры возащ ищ енное испол­
нение).
Н а рис. 3.1 представлены функциональные схемы си гн ал и за­
ции одного параметра, используемые на промыш ленных пред­
приятиях.
Ниже рассмотрены различны е принципиальные электричес­
кие схемы сигнализации.
При замыкании технологического контакта Р изм ерительно­
го прибора (рис. 3.2, а) вклю чается сигнальная л ам п а HL. П а ­
раллельно лам пе можно подключить звуковой сигнализатор
(звонок и т. п.). Недостаток такой схемы состоит в том , что
звонок работает все время, пока зам кнут контакт Р. Если
контакт прибора имеет недостаточную разрывную мощ ность, в
схему вводят промежуточное реле (катуш ка реле К на рис.
3.2, б).
В случае, когда сигнальная л ам п а рассчитана на меньш ее
напряжение, чем напряжение питания схемы, последовательно
с лампой устанавливаю т резистор. Это способствует т а к ж е уве-
 -220 в
HL 'P
I" J

HL

T - « -
I

Р ис. 3.2. Принципиальные электрические схемы технологической сигнализации;

а — б е з п ром еж уточного реле; б — с промежуточным реле

личению срока служ бы лампы (при совпадающих напряж е­

ниях).
Н адеж ность схемы сигнализации можно повысить, исполь­
зовав две параллельно включенные лампы для сигнализации
об одном параметре. В этом случае нет большой необходимости
в цепи проверки ламп.
Все основные специфические требования к технологической
сигнализации выполнены на рис. 3.3, а. При замыкании контак­
т а прибора Р вклю чаю тся звонок НА и лам п а HL. Д л я снятия
звукового сигнала необходимо наж ать кнопочный выключатель
S B 2 . При этом реле К контактом К (строка 5) отключает зво­
нок НА, а контактом К (строка 2) самоблокируется. К ак только
контакт Р разомкнется, схема вновь готова д ля подачи звуко­
вого сигнала. П ри наж атии кнопочного выклю чателя S B1
проверяется исправность звонка и лампы. Схема на рис. 3.3,6
отличается от предыдущей только наличием промежуточного ре­
л е К2, которое вводится в схему ввиду недостаточной мощности
контакта Р.

~220В ■2205
SBI SB2 к 2 19 SBI- SB2

■ , Т J

НА
К 6

HL
_к_
а

Р и с . 3.3. Схемы технологической сигнализации на один параметр:

а — б е з п ром еж уточн ого реле; б — с промеж уточны м реле
Рис. 3.4. И спользование искрогасящ е­
го контура для защ иты технологиче­
с к ого контакта (Р )

Д л я защиты технологических контактов в случае их работы

в цепях с большой индуктивностью используют искрогасящий
контур (рис. 3.4).
Н а рис. 3.5 показана схема сигнализации температуры и
давления. При определенном отклонении температуры в объекте
от заданного значения замы кается технологический контакт Р1
(в приборе). Включается реле Ki - Зам ы каю тся контакты К1
(строки 4, 8, 11), и размы кается контакт К1 (строка 12). Кон­
т а к т / ( / в строке 4 готовит цепь для включения реле КЗ. Кон­
такт К1 в строке 8 вклю чает звонок НА. К онтакт К1 в строке
И вклю чает лампу Н Ы . Контакт К1 (строка 12) исклю чает
лож ное срабатывание лампы HL2 при замы кании контакта
Р1. Д л я отключения звонка наж им аю т кнопочный выклю чатель
S B1 . Включается реле К5, и замы кается контакт К 5 (строка 3).

А Контропь
напряжения
тр^й/ Снятие звукового
сигнапа

-jW

SB2
Проверка звонка
НА
КЗ
Звуковой с и ш п
■ ■ /(7 ------

Л/ ни
Температура

ж .
К.2 U HLZ
Давление
—Ф -
U p.
SSJ К2 Проверка т и п

Р ис. 3.5. Схема сигнализации температуры и д авления

 / =^220В НА
3 О
SBZ К1 /г/
±ДР
1 -^ - SB1 д K i
ф ' ' 8 ^0!
п 1 VIг
!\2
1—
ни

АЗ
П\ /4 W
/гз
HL2
/<3 /5
3 -г

Р ис. 3.6. Схема технологической сигнализации нескольких параметров с цент­

ральным реле

При этом вклю чается реле КЗ, которое замыкающ имся контак­
том КЗ (строка 4) самоблокируется. Разм ы кается контакт КЗ
(строка 5 ), и звонок НА отключается. Схема готова для вклю ­
чения звонка при замыкании другого технологического контак­
та ( Р2 ).
Д л я проверки исправности звонка и ламп нажимаю т кнопоч­
ные выклю чатели соответственно S B 2 и SB3.
Аналогично работает схема при замыкании технологического
контакта Р2. Н едостатком данной схемы является наличие двух
реле на каж ды й сигнализируемый параметр.
Рассмотрим работу схемы сигнализации с центральным реле
(рис. 3.6). П ри замы кании контакта Р1 датчика вклю чается
катуш ка К1 общ его (центрального) реле. Зам ы кается его кон­
такт К1 (строка 1) и вклю чает звонок ЯЛ ; замы кается второй
контакт К1 (строка 4) этого реле, и реле становится на сам о­
блокировку; зам ы кается третий контакт К1 (строка 2 ), и вклю ­
чается промеж уточное реле К2. Контакт К2 (строка 5) разм ы ­
кается, что д ает возможность наж атием кнопочного вы клю ча­
теля S B 1 обесточить реле К1 д л я снятия звукового сигнала.
К онтакт К 2 (строка 8) переклю чается и включает лам пу Н Ы .
К онтакт К 2 (строка 7) зам ы кается и подключает реле К2 к
участку (шине) 2, минуя контакт К1 (строка 2).
Д л я отклю чения звонка необходимо наж ать кнопочный вы­
клю чатель S BJ . П ри этом реле K J обесточится и разомкнет свой
Рис. 3.7. Схема сигнализации с и с­ •^220в
пользованием реле времени

контакт К.1 в цепи звонка

НА. Контакты К1 (строки 2 и
4) разомкнутся и подготовят
реле К1 к принятию нового
сигнала от других приборов
{ Р2 и т. п.).
Д л я проверки исправности
лам п и звонка нажимаю т кно­
почный выключатель SB2.
Д иоды VD1 и VD2 не поз­
воляю т подключаться реле К2,
если замкнутся контакты д р у ­
гих приборов (например, кон­
такт Р 2 при разомкнутом контакте Р 1 ) , иначе будет подан
ложный сигнал, т. е. включится и лам па Н Ы . Н азначение дио­
дов VD3 и VD4 аналогично.
Иногда контакты приборов срабаты ваю т импульсно (кратко­
временно). Как правило, в таких случаях сигналы не должны
поступать на операторский пункт. Д л я этого в схеме сигнали­
зации используют реле времени (рис. 3.7). Контакты приборов
вклю чаю т это реле { КТ) , и лиш ь через некоторое время оно
своим контактом {КТ) вклю чает центральное реле {К1).
Д л я большей наглядности в схемах сигнализации используют
мигаюш,ий свет ламп.
Мигающий свет сигнальных ламп можно получить несколь­
кими способами: с помощью механического преры вателя тока,
с использованием неоновой лампы , с применением пульс-пары
и др. Н а рис. 3.8 приведена схема устройства с механическим
прерывателем тока. Л екало (кулачок) непрерывно вращ ается,
заставл яя ролик опускать или поднимать контактную пластинку.
При опускании пластинки подается потенциал на шину мигаю ­
щего света {ШМС), а при ее поднятии потенциал снимается.
В результате этого при замкнуты х контактах сигнализирую щ их
приборов {Р1, Р2, РЗ) сигнальны е лампы { HL1, HL2, H L3 )
будут мигать. Частоту мигания ламп можно варьировать изме-
ьением скорости вращения л е к а л а или числа выступов и вп а­
дин на лекале.
Н а рис. 3.9 представлена схема технологической сигнализа­
ции с использованием пульс-пары (в схеме применен однобук­
венный код обозначения видов элем ентов). П ри зам ы кании
контакта Р 1 Н сигнализирующего прибора вклю чается реле КЗ.
Зам ы кается контакт К3.1 этого реле, вклю чая р ел е сигнализации
КН. При этом замыкаю тся его контакты К Н. 1 и КН. 2\ первый
Рис. 3.8. Схемы получения мигающ его света с помощью механического пре­
рывателя тока

-2 2 0 В
вклю чает звонок Н2, второй — пульс-пару. Зам ы каю щ им кон­
тактом КЗ.З реле КЗ подключает лампу НЗ к шине мигающего
света (Ш М С). Размыкаю щ ий контакт К З А предотвращ ает
подключение других ламп. Замыкаю щ ий контакт KS.2 подго­
тавливает цепь для включения реле К4, которое используется
для выключения звукового сигнала и пульс-пары.
Пульсирующий сигнал на шине ШМС получаю т следующим
образом. При замыкании контакта КН.2 вклю чается реле К1-
О днако в связи с однополупериодным вы прямлением тока реле
К1 сработает только через некоторое время, когда зарядится
конденсатор С1. При этом замкнется его контакт К1-2, и на
шину Ш МС будет подано напряжение; зам кнется контакт K l - h
и начнет заряж аться конденсатор С2, обеспечивая тем самым
срабаты вание реле К2. Это р е л е разм ы кает свой контакт K 2 J .
Конденсатор CI начинает разряж аться через катуш ку K I , и
реле K I обесточивается, разм ы кая контакты KJ.2 и К1-^- Кон­
такт К1.2 снимает напряжение с шины Ш М С, а контакт K l . t
отклю чает реле К2. Конденсатор С2 начинает р азр яж аться через
катуш ку К2, и она обесточивается, зам ы кая контакт К2.1. При
этом вновь подключается реле /С/, и цикл повторяется.
П осле того, как сигналы будут замечены, оператор наж им ает
кнопочный выключатель S2. Р еле К 4 срабаты вает и своим з а ­
мыкающим контактом К4.1 самоблокируется. К онтакт К4.3
разм ы кается и отключает реле КН. Контакт К4.4 зам ы кается,
подклю чая лампу НЗ непосредственно к шинам / и 2, и она
начинает гореть нормально. П ри этом отклю чаю тся звонок и
пульс-пара. Контакт К4.5 разм ы кается и отклю чает лам пу Н З
от шины ШМС. Контакт К4.2 разм ы кается, что исклю чает воз­
можность ложного срабаты вания других реле, подобных реле
К4, после наж атия кнопки снятия сигнала S2. Так, если контакт
К4.2 не разомкнется, а зам кнется контакт Р 2 второго сигнали­
зирующего прибора, то зам кнется контакт К5.2, и реле К б
вклю чается. Поэтому реле К Н не срабаты вает, а звонок и
пульс-пара не включаются.
Д л я проверки звукового и световых сигнализаторов н аж и ­
мают на сдвоенный кнопочный выклю чатель S3.
Н едостаток рассмотренной схемы сигнализации с пульс-па­
рой состоит в большом числе используемых реле. П оэтому тех­
нологическая сигнализация слож ных объектов управления со
значительным числом сигнализируемых парам етров осущ еств­
ляется с помощью схем импульсной сигнализации (рис. 3.10).
При замы кании контакта прибора Р1 загорается л а м п а H L 2
и начинает заряж аться конденсатор С1. И мпульс тока зарядки
заставл яет кратковременно сработать реле К2-, контакт К 2
(строка 4) включит реле К1. К онтакт К1 (строка 3 ) ставит
реле К1 на самоблокировку, а контакт К1 (строка 2) вклю чит
звонок НА. После импульса тока реле К2 обесточится и будет
 WIJ ■
- e -

S81
SB2
Ч1&-
.p;
13 =
I/Of Cf /Oi’
- Й - -N- HL3

- e -

I/D3 C2. VD^

-H-

Рис. 3.10. С хем а импульсной сигнализации

ГОТОВО принять сигнал от других датчиков. Д л я отключения

звонка необходимо наж ать кнопочный выключатель SB2\ реле
К1 обесточится и контакты К1 (строки 3 и 2) разомкнутся.
Первый контакт предотвратит включение реле К1 после опус­
кания вы клю чателя SB2, а второй выключит звонок. Д л я про­
верки исправности звонка и ламп нажимают кнопочный выклю­
чатель S B I .
Резисторы R1 и R2 позволяю т конденсаторам С1 и С2 р а з­
рядиться при размыкании контактов Р1 я Р 2 с тем, чтобы эти
цепи были готовы вновь сработать при повторном замыкании
контактов Р1 и Р2. Д иод VDJ предотвращ ает включение всех
остальны х ламп, кроме лам пы HL2, если замкнется только кон­
т а к т Р1. Аналогичное назначение имеет и диод VD3. Диоды
VD2 и VD4 служ ат для выпрямления тока. Л ам па Н Ы сигна­
лизирует о наличии напряж ения питания в схеме.
В промышленности получили распространение схемы с реле
импульсной сигнализации РИ С-Э2М и РИС-ЭЗМ ; первое служит
д л я работы на постоянном токе, второе — на переменном. Р ас­
смотрим схему, изображ енную на рис. 3.11. При подаче напря­
ж ения на схему срабаты вает реле К2. Б лагодаря контакту К2
(строка 2 ) реле К2 полностью переходит на питание через
резистор R4, который подобран так, чтобы коэффициент возвра­
та реле К 2 был близок к единице; контакт К 2 (участок цепи 9)
за м ы к а ет цепь конденсатора С.
П ри зам ы кании контакта прибора Р1 загорается лам п а Н Ы ,
а на резисторе R1 падает напряжение; это падение напряжения
через вы прямитель VDI обеспечивает зарядку конденсатора С.
 t 2 3 ‘t S S 7 8 3 10 t! 12 13

Р ис. 3.11. Схема сигнализации с использованием реле импульсной сигнализации

Б л агод аря импульсу тока зарядки, проходящ ему по катуш ке

/, срабаты вает поляризованное реле К1, зам ы кая свой контакт
К1 (строка 9) и включая звонок НА.
Д л я отключения звонка необходимо н аж ать кнопочный вы ­
клю чатель SB1\ при этом вклю чается обмотка / / поляризован­
ного реле, и оно разм ы кает контакт К1 в цепи звонка НА.
Теперь эта цепь готова принять сигнал от других приборов.
О днако, если тут ж е сработает второй прибор и зам кнется кон­
такт Р2, ток через резистор R1 увеличится, падение напряж ения
на нем возрастет, произойдет дополнительная за р я д к а конден­
сатора С, и вновь сработает реле К1, вклю чая звонок НА.
П осле зарядки конденсатор С начнет р азр яж аться через рези­
стор R2, однако все время будет готов для принятия нового
сигнала.
Реле К 2 предотвращ ает вклю чение звонка при восстановле­
нии нормального напряжения питания схемы после его значи­
тельного уменьшения или полного исчезновения. П ри снятии
напряж ения питания схемы (или его уменьшении) реле К 2 от­
клю чается, размы кая контакт К 2 (участок цепи 9 ) , благодаря
чему конденсатор С не разряж ается. Поэтому, когда нормальное
напряж ение питания будет восстановлено, ток через катуш ку I
реле K I не пойдет, следовательно, реле не ср аб о тает и звонок
не включится.
Выключатель S B2 служит для проверки лам п.
Д иоды VD3 и VD4 развязы ваю т цепи лам п, т. е. предотвра­
щ аю т возможность включения остальных л ам п , кром е той,
которая сигнализирует о срабаты вании прибора (зам ы кании
технологического контакта).
Р ис. 3.12. С хем а технологической сигнализации с использованием тиристоров:
Р1, Р2 — технологические контакты; В 1 — кнопочный выключатель для проверки исправ­
ности сигнализаторов; В2 — кнопочный выключатель для отключения и мультивибратора

Н а предприятиях химической, нефтеперерабатываю щ ей и нефтехимической

промыш ленности начинают использовать схемы технологической сигнализации,
выполненные на тиристорах. Они отличаются от релейно-контактных схем
меньшими разм ер ам и, массой и энергопотреблением и характеризую тся высо­
кой н адеж н ость ю .
Р ассм отрим такую схем у (рис. 3 .1 2 ). При замыкании одного из технологи­
ческих контактов {Р1, Р2, ...), например Р1, ток проходит по цепи: -[-220 В,
эмиттер — б а за транзистора VT1, R6. VD8, R5, R1, VD2, H L1, Р1, - 2 2 0 В.
Т ранзистор VT1 открывается, и ток в цепи: + 2 4 В, VT1, R9, управляющий
эл ек тр од (а н о д ) тиристора VS3, К , —24 В включает тиристор VS3. Реле К
срабаты вает и своими контактами К включает звонок Н А и мультивибратор
(используем ы й в схем е для получения мигающего св ета). К онтакт К Т начи­
нает периодически замыкаться, а лампа H L I — мигать. П ри этом ток идет по
цепи; + 2 2 0 В, КТ, VD7, R1, VD2, Н Ы , R1, - 2 2 0 В.
Д л я отклю чения звонка Н А и перевода лампы HL1 на ровный (немигаю­
щий) свет н еобходи м о наж ать сдвоенны й кнопочный выключатель SB2. При
замы кании контакта выключателя S B 2 (левая часть) через резистор R4 и диод
VD3 и дет ток па управляю щ ий эл ек тр од тиристора VS1. П оследний включает­
ся, и на л ам п у H L I подается полное напряжение (220 В ). П ри размыкании
контакта правой части кнопочного выключателя S B 2 тиристор V 5 3 и реле К
выключаются. Контакты реле К размыкаются, что приводит к отключению
звонка Н А и мультивибратора.
Д л я опр обовани я световых и звуковы х сигнализаторов н еобходи м о на­
ж ать кнопочный выключатель S B 1 . Н етрудн о заметить, что контакт этого
выключателя аналогичен л ю бом у технологическому контакту (Р1, Р2, ...). Сле­
довател ь н о, схем а ср аботает точно так ж е, как при замыкании контакта Р1
(что бы ло рассм отр ен о вы ш е), т. е. включаются мультивибратор и звонок.
О дноврем енн о начнут мигать все исправные лампы [HL1, H L 2 , ..,), так как
контакт вы ключателя S B 1 является дл я них общим.
В отдельны х случаях роль реле К и К Т выполняют тиристоры. Такие схе­
мы являю тся полностью бесконтактными (не считая технологических контак­
тов) и, сл едовател ьн о, более надеж ны м и .

С игнализация положения (состояния). П ростейш ая схема

сигнализации состояния электродвигателя представлена на рис.
 -22В8
•5'^^
rm SS2 AW

KM A.
a W
-220S
SB} SB2 W
J> /(Л
-Ф 1 ^
KM
KM

к h it Рис. 3.13. Схемы сигнализации

состояния электродвигателя:
к а — с одной лампой; б — с двум я
лампам и (б е з п р ом еж уточного ре­
"vr л е); в — с двум я лам пам и (с про­
меж уточны м и реле)

3.13, а. Сигнальная лампа H L подключена параллельно катуш ­

ке магнитного пускателя КМ. Н едостатком такой схемы яв л я­
ется возможность выдачи ложной информации в случае перего­
рания лампы.
Н а рис. 3.13, б для сигнализации отключения дви гател я ис­
пользуется один контакт К М (строка 3) магнитного пускателя.
Если в этой схеме не горят одновременно обе лам пы H L 1 и
HL2, это свидетельствует, в частности, о перегорании одной из
них. Если у магнитного пускателя нет свободных контактов, то
с целью размнож ения его контактов устанавливаю т пром еж у­
точное реле (рис. 3.13, в).
Введением в схему резисторов можно обеспечить д вухреж и м ­
ное использование одной лампы. В таких схемах (рис. 3.14)
перегорание лампы не дает ложной информации.

Р ис. 3.14. С хема сигнализации сост оя ­

ния электродвигателя с использовани­
ем резистора
 -2 2 0 8
OB 0 00 SA ООО к,ч
__ L l-l-L m KK2
I I I
KM *I II II

SA
nt ~
KM НесоответшЗие-
SA
•I II Отключен
KM
Включен
HL3

-2 2 0 B

SA OB В ООО 5/1 OB В OOO^A /</(/ Ш

I I I I :I
I I I I
KM *111 I I
I I I I 1
1
i
1 -гЦ_ _rh-
1 1
J 3- t 1 Ю
* I Kh Отключен
SA I 1 г-г
5^ ► « 1
H ecoom Sem cm Sue

ЗА 1 ,1 HL2 m Вклю чен

“ ГТ
• 1
SA .L 1,
i
[I } # - H ecoom Sem cm Sue

I I

-2 2 0 8
IB В ООО OS в 000^
5/5 IIII SA KKI KK2
I I I I
KM * I I I I I
I I I I

3^
JA_ R!
j----- 1 nil
HLf
KM Отключен
5Л Несоотдетстдие
5A HL2 KM Включен
SA
tt R2
Н есоот В ет ст дие

Р ис. 3.15. Схемы сигнализации состояния электродвигателя, построенные по

принципу соответствия пол ож ени я рукоятки переключателя состоянию электро­
двигателя;
а — с т р е м я л а м п а м и ; б — с м и г а ю щ и м и л ам п а м и (в к л ю ч ен , о т к л ю ч ен — ровны й свет;
н е с о о т в е т с т в и е — м и га ю щ и й с в е т ); а — с и зм ен ен и ем н а к а л а л а м п (в к л ю ч ен , о т к л ю ч ен —
н е п о л н ы й н а к а л ; н е с о о т в е т с т в и е — п ол н ы й н ак ал )
 При неподвижном электродвигателе л ам п а Н Ы горит непол­
ным накалом — ток идет через резистор R1. При работаю щ ем
электродвигателе замкнут контакт магнитного пускателя, и
л а м п а горит полным накалом — ток идет через контакт КМ.
В тех случаях, когда для управления электродвигателям и
используют не кнопочные выключатели, а универсальные пере­
ключатели, схемы сигнализации строят по принципу соответст­
вия положения универсального переклю чателя состоянию
электродвигателя (рис. 3.15). Такой переключатель имеет два
фнксирои^; 1ных положения рукоятки — «О» (отключено) и
«В» (включено), а такж е два положения без ф иксации—- « 0 0 »
(операция отключения) и «ОВ» (операция включения).
В схеме (рис. 3.15, а) для включения электродвигателя руко-
}ггку переключателя ставят в положение «ОВ». При этом вклю ­
чается магнитный пускатель КМ, замыкаеюя контакт К М
(с1рока Г), шуптирз'ющпй контакт ЗЛ (строка ! ) , п рук<^ятку
можно опустить — она перейдет в положение «В». К онтакт К М
(строка 4) размы кается, и лампа H L2 отклю чается; контакт К М
(строка 6) замы кается, и лам па H L 3 вклю чается. Если ж е по
каким-либо причинам катуш ка К М обесточится, т. е. эл ек тро­
двигатель отключится, возникнет несоответствие между полож е­
нием рукоятки переключателя («В») и состоянием электродви­
гателя. Об этом будет свидетельствовать включение лампы HL1.
В схеме (рис. 3.15, б) при соответствии положения рукоятки
переключателя состоянию электродвигателя лампы Н Ы и H L 2
горят ровным светом, при несоответствии — мигающим светом.
В схеме (рис. 3.15, в) лампы HL1 и H L 2 при несоответствии
горят полным накалом, а при соответствии —■неполным н а к а ­
лом.
Д л я сигнализации конечных или промежуточных положений
запорных устройств (задвижек, заслонов, клапанов и т. п.)
используют путевые (конечные) выключатели. Д л я у казан и я
любого промежуточного положения запорны х устройств прим е­
няют индукционные и реостатные преобразователи, в которых
исполнительными устройствами вместо ламп являю тся стрелоч­
ные приборы (рис. 3.16).

Рис. 3.16. Указатель положения регулирую щ его

органа:
М — электропривод регулирую щ его органа; Р — показы ­ R1 -24 S
ваю щ ий измерительный прибор; R\ — потенциом етриче­
ский датчик; R 2 — подстроенны й резистор
 Усше

13
\
■ Ю

Ludnun {u;i/Dfn \ „ у \ ,и||;—4j|r~

iiuduuuutiHoeo ЪЛА^^
рСи'^илГПОри

Рис. 3.17. П невматические схемы и средства сигнализации;

а — технологичоги^яя снгнализацпя; б - сигнализация полож ения; в — пневмолампа; —
пневматический конечный выключатель; 1 — передаю щ ий (пневматический) преобразов а­
тель; ^ — позиционный регулятор; 3 — пневмолампа; 4 — пневмосирена; 5 — пневматиче»
ский конечный включатель; ^ — резиновая мембрана; 7 — лепестки; 5 — стекло; 9 — шток;
— внутреннее сопло; 11 — н аруж н ое сопло; 12 — заслонка; 1 3 — мембрана

Пневматические схемы сигнализации. И технологическая

сигнализация, и сигнализация положения может быть осушргтв-
лена без использования (или с частичным использованием)
электрической энергии. Это имеет большое значение при уста­
новке сигнализаторов во взрывоопасных помещениях.
Технологическая сигнализация с использованием только
пневматических устройств показана на рис. 3.17, а. Сигнал от
прибора 1 поступает на позиционный регулятор 2 (например,
типа П Р 1.5), выход которого (0; 1) связан с пневмолампой
(индикатором) 3. П ри подаче единичного (1) сигнала резиновая
м ем брана 5, окраш енная, например, в красный цвет (рис. 3.17, в ),
вы тягивается, приж им ает лепестки 7 к краям стекла, и м ем бра­
на становится видна через стекло. Одновременно открывается
клапан и подает воздух к пневматической сирене 4.
Д л я сигнализации положения запорного устройства исполь­
зую т пневматические конечные выключатели (рис. 3.17, б, г ) .
П ри наж атии на ш ток 9 (рис. 3.17, г) мембрана 13 прогибается,
внутреннее сопло 10 подходит к заслонке 12 и отводит ее от
наруж ного сопла 11. Кам ера Б отсоединяется от камеры В,
соединяется с камерой А, и воздух под давлением Рп„т начинает
поступать через кам еру Б на выход выключателя. В качестве
исполнительного устройства сигнализатора могут быть исполь­
зованы пневмолампа, пружинный манометр и др.
Н а рис. 3.18 представлена рабочая схема сигнализации с ис­
пользованием пневматического генератора прямоугольных им­
пульсов 10. Схема работает следующим образом. При отклоне­
нии одного из парам етров, например уровня, преобразователь 2а
застави т позиционный регулятор 26 выдать единичный сигнал
(0,14 М П а), который поступит к элементу 7 (замкнется его
верхний контакт) и в камеру В элемента 4. М ембранный узел
 Кпнедмосирене

Рис. 3.18. Схемы сигнализации с использованием пневматического генератора

прямоугольных импульсов;
а — сигнализация уровня (L); б — сигнализация температуры (Г ); 1а, 2а — пневм атиче­
ские передаю щ ие преобразователи; 16, 36 — позиционны е регуляторы: 3, 3', 4, 4' — тр ех­
мембранные реле; 5, У , S — логические схемы (элем енты ) И Л И ; 6, 6', 7, Т , 8, S' II,
J2 — пневмоэлектропреобразователи; 10 — генератор прямоугольных импульсов; 13 — зв о ­
нок; 14—14' — лампы

элемента 4 сместится вниз, и на выходе его такж е появится

единичный сигнал, который поступит одновременно к элем ентам
^ и 9. В элементе 6 замкнется верхний контакт и соединит шину
мигающего света (ШМС) с лампой 14. На выходе элем ента
появится единичный сигнал, включающий генератор прямоуголь-
ных импульсов 10, в результате чего элемент И начнет подавать
на ШМС пульсирующее напряжение. Единичный выходной сиг^
нал элемента 9 поступит такж е к пневмосирене и пневмопреоб-
разователю 12, и включится звонок 13.
Д л я снятия звукового сигнала (отключения звонка и пневмо­
сирены) и перевода лампы на нормальный режим горения не­
обходимо наж ать на пневматический кнопочный вы клю чатель
КСС. Н а вход элемента 5 будет подан единичный сигнал. Т а ­
кой ж е сигнал появится и на выходе элемента 5. Он заставит
мембранный узел в элементе 3 сместиться вниз, и на выходе
элемента 3 такж е появится единичный сигнал. В резул ьтате на
вход элемента 5 подается еще один единичный сигнал, и вы клю ­
чатель КСС можно отпустить. П одаваемы й в кам еру Б эл е ­
мента 4 сигнал заставит мембранный узел подняться, и на вы-
ходе этого элемента давление станет равно нулю. В элементе 6
зам кнется нижний контакт, отключающий Ш М С от лампы 14 и
подключающий эту лам пу к сети нормального напряжения.
Снятие единичного сигнала с входа элемента 9 приведет к сня­
тию аналогичного сигнала с его выхода. П ри этом отключится
пневмосирена, разомкнется контакт в элементе 12 и отключится
звонок.
Д л я проверки сигнализаторов нажимаю т кнопочный выклю­
чатель КПС, и воздух (.Рпит) поступает в элементы 8 н 8'. При
этом замы каю тся верхние контакты элементов, и лампы И я
14' подключаются на нормальное напряжение. При нажатии на
ьы кл ю ч а 1кль КПС подается единичный сигнал на вход элемента
9\ такой же сигнал появляется и на его выходе. Контакт в эле­
менте 12 замы кается, и включается звонок.

3.3. СХЕМЫ БЛОКИРОВКИ

Схемы блокировочных зависимостей электродвигателей. В том

случае, когда требуется предотвратить вочмпжнпгть
электродвигателя М2 без предварительного пуска электродвига­
теля M l , применяют схему, показанную на рис. 3.19, а. Кон­
такт К М 1 магнитного пускателя КМ1 электродвигателя M l
вводится в цепь магнитного пускателя К М 2 электродвигателя
М2. Только при замкнутом контакте КМ1 воздействие на кно­
почный выключатель S B 3 приведет к включению пускателя
КМ2. Универсальный переключатель 5Л долж ен при этом нахо­
диться в положении «Б» (блокировка). При отключении
электродвигателя M l контакт КМ.1 в цепи магнитного пускателя
К М 2 размы кается, отклю чая тем самым и электродвигатель М2,
-220В -220В

Р ис. 3.19. Принципиальная схем а управления двум я сблокированными элект­

родвигателям и;
а — с блокировкой пуска и останова; б — с блокировкой пуска
Рис. 3.20. Принципиальная электрическая схема управления электродвигате­
лем (М 3 ), СбЛОКИрОВаИ]1ЫМ с двумя j,iuni JJUAbii. ^ (M l i. М 2)

При переводе переключателя 5Л в положение «Р» (ручное

управление) контакт КМ1 блокируется, и становится возможным
пуск электродвигателя М2 независимо от того, в каком состоя­
нии находится электродвигатель M l . Этот реж им необходим для
опробования электродвигателя М2.
Если остановка электродвигателя M l не д олж н а приводить
к остановке электродвигателя М2, контакт К 2 блокирует как
кнопку SB3, так и контакт К М 1 (рис. 3.19,6).
В случае, когда пуск электродвигателя М 3 м ож ет быть осу­
ществлен только после пуска электродвигателей M l и М 2 (схе­
ма «И» — конъюнкция), используют схему, представленную на
рис. 3.20. Д л я соблюдения блокировочной зависимости контакты
магнитных пускателей К М1 п К М 2 электродвигателей M l и М 2
устанавливаю т последовательно в цепи магнитного пускателя
К МЗ электродвигателя М3. При этом выклю чение электродвига­
телей M l или М2 приводит к остановке электродвигателя М3.
Если пуск электродвигателя М 3 может быть разреш ен после
пуска любого из электродвигателей M l или М 2 (схема
«И Л И » — дизъю нкция), контакты К М1 и К М 2 долж ны быть
установлены параллельно. Остановка любого из двигателей M l
и М 2 ведет к остановке электродвигателя М3.
В электрических схемах управления реверсивными электро­
двигателям и долж на быть исключена возмож ность одновремен­
ного срабаты вания обоих магнитных пускателей, так как при
этом происходит короткое замы кание ф аз. Блокировочная за в и ­
симость в этом случае осущ ествляется путем введения контак­
та К М 1 пускателя К М1 («Вперед») в цепь пускателя К М 2
(«Н азад») и контакта КМ2 пускателя К М 2 — в цепь пускателя
КМ1 (рис. 3.21). Д л я реверсирования электродвигателя, запу-
 _ __ KKVKK2
SB2 „Н а за д " /rw ^fV F “
"/ -Л .
КМ2

Рис. 3.21. Принципиальная электрическая схема управления реверсивным

электродвигателем

щенного наж атием кнопки S B1 («Вперед»), необходимо сначала

н аж ать кнопку S B 3 («Стоп»), а затем кнопку S B 2 («Н азад»),
Блокировку реверсивного двигателя можно производить и с
помощью двухцепных кнопочных выключателей (рис. 3.22). При
наж атии любого из выключателей S B1 или S B 2 разры вается
цепь магнитного пускателя соответственно К М2 или КМ1. Такая
блокировка позволяет осуществить реверсирование электродви­
гателя без предварительной остановки. В этом случае необхо­
дима м еханическая блокировка в магнитном пускателе, исклю­
чаю щ ая притягивание якорей одновременно к сердечникам
обеих катуш ек.
Схемы блокировочных зависимостей в технологических про­
цессах. Н а рис. 3.23 показана схема, разреш аю щ ая открытие
клапана 7 только после открытия клапанов 4 — 6. Н а выходе

кт

„С т о п " „Н а за д "
Рис. 3.22. Ф рагмент принци­
пиальной электрической схе­
мы управления реверсивным
двигателем с использовани­
ем двухцепны х кнопочных
выключателей (В 1 и В2)
Рис. 3.23. Схема блокировочных зависимостей клапанов:
г—л — пневмотумблеры: ■?—7 — клапаны; S, 9 — трехм ем бранпы е элементы

схемы «И» единичный сигнал появится только тогда, когда на

мембраны клапанов 4 —6 будут поданы единичные сигналы от
пневмотумблеров 1, 2, 3. Применяют так ж е схемы, в которых
пуск командного прибора, управляю щ его через клапаны п о д а­
тей материальных и энергетических потоков в объект, невозм о­
жен до закры тия крышки аппарата. П ри полном закры тии
крыш ка воздействует на конечный выклю чатель, разрешаюш,ий
пуск прибора.

3.4. СХЕМЫ ЗАЩИТЫ

При защ ите объектов химической технологии чащ е всего необ­

ходимо включить или отключить подачу каких-либо вещ еств в
объект. Это может быть осуществлено несколькими способами.
Если на магистрали установлен регулирующий орган, то
схема защ иты может быть выполнена, к а к показано на рис.
3.24, а. При достижении в объекте критического давления по­
зиционный регулятор 1а вы дает единичный сигнал переклю чаю ­
щему реле 3 (в камеру В). М ембранный узел смещ ается вниз,
при этом сопло С1 закрывается, а сопло С2 открывается. В оз­
дух из линии мембранного исполнительного м еханизма с б р а ­
сывается в атмосферу, а клапан 4 полностью закры вается или
открывается в зависимости от его типа (И З или Н О ). П ри
достижении нормального давления в объекте давление воздуха
в кам ере В реле 3 становится равным нулю, и схема приним ает
первоначальное положение.
После срабаты вания устройств защ иты часто недопустимо
автоматическое восстановление нормального функционирования
объекта при исчезновении признака опасности. П оэтому на
линии между позиционным регулятором 1а и реле 3 у стан авл и ­
ваю т обратный клапан КО и патрубок с игольчатым вентилем
 Г J — н
в ■
1

А Т
X ..
J 12
/

От объекта
^ ит о о ъ е кт а .

От позиционного
регулятора
И регулирую­
щему
н/1йпану
{> В amnacqiepg

f
От регулят ора

Р и с. 3.24. Схемы защ иты простого объекта с использованием регулирую щ его

органа:
о — б е з переключателя: б — с устройством ручного восстановления нормального реж им а;
в — с задер ж к ой времени срабаты вания схемы защиты; г — с переклю чателем; д — с
трехм ем бранны м элем ентом ; е — с трехходовы м клапаном; ж — устройство трехходового
клапана; 1а — поз'иционный регулятор; 2 а — регулятор (наприм ер, П И -регулятор); 3 — п е­
реклю чаю щ ее реле; 4 — регулирую щ ий клапан; 5 — трехмем бранны й элемент; 6 — п ереклю ­
чатель; 7 — трехходовой клапан; 8, S — ниж нее и верхнее сед л о клапана: 10 — тарельча­
тый золотник (затв ор): Ч — 14 — пневматические линии; КО — клапан обратный; В И —
вентиль игольчатый; V — емкость

В И (рис. 3.24, б ) . Д л я восстановления нормального реж им а

работы схемы после срабаты вания устройств защиты необходи­
мо открыть вентиль В И для сброса воздуха и вновь закры ть
его.
Чтобы исключить срабаты вание схемы защ иты при кратк о­
временных (случайных) срабаты ваниях позиционного регулято­
р а , необходимо использовать реле времени: сигнал от позицион-
ного регулятора подается на реле времени, которое лиш ь спустя
определенное время посылает сигнал к переклю чаю щ ему реле
(рис. 3.24, в ) . П ри появлении на выходе позиционного регуля­
тора 1а единичного сигнала давление в кам ере В трехм ем бран­
ного элемента 5 нарастает медленно (из-за наличия игольчатого
вентиля ВИ и емкости V). Через некоторое врем я элем ент 5
срабаты вает, и единичный сигнал от него поступает к реле 3
(защ ита сработал а).
Чтобы обеспечить возможность отключения схемы защ иты и
се провсркп, в схему вводится ручной переклю чатель 6 (рис.
3.24. г ) . Переклю чатель имеет три положения: «Аварийное ав­
томатическое срабатывание», «Защ ита отклю чена», «Ручное
срабаты вание». В первом положепии выходной сигнал позици­
онного регулятора 1а через переклю чатель 6 поступает к пере­
ключающему реле d. Бо втором положении кам ера В элемента
о рис. 3.24,а) соиищаен-л ихмосфёрой. D третьем поло­
жении воздух давлением пит (единичный сигнал) от переклю ­
чателя подается в верхнюю кам еру элемента 3.
Вместо переключающего реле 3 можно использовать трех­
мембранный элемент (рис. 3.24, д) или трехходовой клапан
(рис. 3.24, е, ж). При подаче единичного сигнала от позицион­
ного регулятора 1а (см. рис. 3.24, d) м ем бранная сб орка трех­
мембранного элемента 5 смещ ается вверх, верхнее сопло з а ­
крывается, а нижнее сопло открывается. С вязь мембранного
исполнительного механизма регулирующего кл ап ан а 4 с регу­
лятором 2а прекращ ается, исполнительный механизм сообщ ает­
ся с атмосферой, и клапан 4 срабаты вает. В случае использо­
вания трехходового клапана 7 при подаче единичного сигнала
на его исполнительный механизм нижнее седло 8 закры вается,
а верхнее 9 — открывается, благодаря чему регулирую щ ий кл а­
пан 4 (тип И З ) перекрывает м агистраль.
Если при аварийном состоянии объекта недопустима утечка
вещества, происходящая, как правило, при закры том регули­
рующем органе, необходимо на м агистрали рядом с регулирую ­
щим органом устанавливать отсечный клапан (монтируется без
ш унта). В этом случае к схеме защ иты подклю чаю т лиш ь от­
сечный клапан и при срабаты вании схемы регулирую щ ий орган
остается открытым.
Если подача вещества осущ ествляется индивидуальным насо­
сом (или компрессором), то д л я ее прекращ ения достаточно
отключить привод насоса (компрессора) с помощ ью электро-
контактного прибора, воздействующего на магнитный пускатель
электродвигателя насоса (компрессора).
При необходимости воздействовать одновременно на не­
сколько магистралей (в случае опасного отклонения одного
парам етра) применяют следующую схему (рис. 3.25, а ). Н апри-
 От объекта
л регуляторам К регуляторам
или отсечным и ш отсечным
клапанам /у ш а н а м
л ❖л

Магистраль приВорного 6озду/а' Магистраль приборного Воздула

а к
От объекта

Рис. 3.25. Схемы защ иты сл ож н ого объекта:

а—с пом ощ ью трехходового клапана; б — с использованием обратны х клапанов д л »
развязк и позиционны х регуляторов; в — с использованием сем имем бранного элемент»
дл я р а зв я зк и позиционны х регуляторов; 1а—За — передаю щ ие преобразователи; 16—36 —
п ози ц и он н ы е регуляторы ; 1в — т р ехходовой клапан; 1—3 — запорны е вентили; 4—6 — о б ­
ратны е клапаны; 7 — игольчатый вентиль; S — семимембранный элем ент

мер, при повышении давления в объекте позиционный регулятор

16 посы лает единичный сигнал на исполнительный механизм
трехходового клапана 1в, который прекращ ает доступ сжатого
воздуха в гребенку и одновременно сбрасывает остаток воздуха
из гребенки в атмосферу. П ри этом клапаны регуляторов и от­
сечные клапаны полностью закрываю тся или открываются в
зависим ости от их типа (Н З или Н О ). При работе схемы защ и­
ты вентиль 3 долж ен быть закрыт, а вентили 1 к 2 откры*
ты.
Е сли необходимо осуществить защ иту объекта по трем п а­
р ам етрам , то схему выполняют, как показано на рис. 3.25, б.
О братны е клапаны 4, 5, 6 предотвращ ают выход воздуха в ат­
м осф еру через несработавш ие позиционные регуляторы.
И гольчаты м вентилем 7 возвращ аю т схему защ иты в исходное
состояние. П ри частично открытом игольчатом вентиле схема
защ и ты самостоятельно возвращ ается в исходное состояние?
после восстановления нормального значения параметра.
 Д л я развязки позиционных регуляторов (исклю чения влия­
ния их друг на друга) вместо обратных клапанов мож но исполь­
зовать семимембранный элемент (рис. 3.25, в ). Имеющийся в
схеме один обратный клапан 4 с игольчатым вентилем 7 служит
д ля возвращ ения схемы защ иты в исходное состояние. Д ля
ускорения подачи сигнала от семимембранного элем ента 8 к
исполнительному механизму на выходе элем ента 8 необходимо
установить усилитель мощности.
Отключить линию питания регуляторов и отсечных клапанов
можно такж е с помощью электромагнитного трехходового кл а­
пана; при этом уменьшается продолжительность срабаты вания
устройства защиты (рис. 3.25). Пневматические сигналы от
позиционных регуляторов 16—3 6 поступают на пневмоэлектро­
преобразователи 1в —Зв, контакты которых управляю т магнит­
ным пускателем члектппмягнитнпгп клапана 1д.
П ринципиальная электрическая схема управления электро­
магнитным клапаном приведена на рис. 3.27. П итание схемы
осущ ествляется постоянным током напряжением 24 В. Основ­
ное питание производится от понижающего трансф орм атора T V
через выпрямитель VD. При падении напряж ения основного
питания автоматически вклю чается аварийное питание от акку­
муляторной батареи GB. П ри замыкании вы клю чателя SA1

От объект О т б н о е питание
К регуляторам
или отсечнып
клапанам
Л Л Л

Магистраль приборного Ш д х а

Рис. 3.26. Схема защиты объекта

с использованием электромагнит­
ного т р ехходового клапана:
16—36 — позиционны е регуляторы; 1в—
— пневмоэлектропреобразователи (на­
пример, типа СМ -1): /г — магнитный
пускатель; Id — трехходовой электро­
магнитны й клапан: 1—3 — запорны е вен­
тили

Рис. 3.27. Принципиальная элект­

рическая схем а управления элект­
ромагнитным клапаном
вклю чается реле К1. Его контакты К1.1 и К1.2 подаю т на схему-
питание через выпрямитель VZ); контакты К1-3 и К1. 4 отключа­
ют аварийное питание; контакт К1.5 вклю чает лам пу Н Ы
основного питания, а контакт К1-6 выключает лам пу HL2 ава­
рийного питания.
П ри срабаты вании одного из сигнализирующих приборов
зам кнется его контакт {Р1, Р 2 или РЗ) в цепи магнитного
пускателя КМ. Пускатель срабаты вает (тумблер S A 3 в рабочем
состоянии схемы зам кнут). При этом контакт 1\М.2 включает
катуш ку К 2 электромагнитного трехходового клапана; контакт
КМ.1 блокирует замкнувшийся контакт прибора, что предотвра-
1цает отключение клапана при Есзвращсипи парам етра защ ити
к нс^м альном у значению.
Д л я отключения клапана необходимо с помощью тумблера
S A 3 разом кнуть цепь магнитного пускателя КМ. П ри падении
напряж ения основного питания реле К / контактами К /.5 и
К1.4 подклю чает к схеме батарею GB, контактами К1.1 и К1.2
отклю чает основное питание, контактом К1-5 выклю чает лампу
Н Ы , контактом К.1-6 вклю чает лампу HL2. Д л я проверки напря­
ж ения аварийного питания предусмотрена специальная цепь.
При воздействии на кнопочный выключатель контроля S B 2 по
показанию вольтметра P V можно судить о напряж ении аварий­
ного питания. Резистор R является нагрузкой для батареи во
время проверки напряжения.
В рабочем состоянии схемы выключатели S A 1 w. S A 2 долж ­
ны быть включены.

3.5. АГРЕГАТНЫЕ СИСТЕМЫ СИГНАЛИЗАЦИИ,

ЗАЩИТЫ И БЛОКИРОВКИ

Технологические процессы современных химических производств

характеризую тся оптимальными значениями параметров, во мно­
гих случаях приближаю щ имися к критическим значениям. В р я ­
де случаев д аж е небольшие отклонения параметров от их опти­
мальных значений могут соответственно снизить эффективность
функционирования установки и д аж е привести к аварийной
ситуации. В связи с этим при проектировании и эксплуатации
промыш ленных установок большое значение придаю т вопросам
обеспечения контроля за ходом технологического процесса.
В свою очередь, надеж ность и достоверность технологическо­
го контроля в значительной степени определяется применяемы­
ми системами и устройствами технологической сигнализации,
защ иты и блокировки.
У стройства аварийно-предупредительной сигнализации поз­
воляю т ф иксировать критическое отклонение контролируемого
технологического парам етра и тем самым предупреж дать разви­
тие предаварийной ситуации в аварийную.
 У стройства противоаварийной защиты позволяю т своевре­
менно обнаруж ивать аварийные ситуации и автоматически при­
нимать оперативные меры по предотвращению аварий.
Устройства технологических блокировок предотвращ аю т не­
допустимые, ошибочные действия оперативного персонала, оп­
ределяю т заданную последовательность операций по отключе­
нию технологического оборудования.
Устройства сигнализации, запщ ты и блокировки основывают­
ся на различной элементной базе. Существующие схемы на ре­
лейно-контактных элементах достаточно подробно описаны в
предыдущих изданиях данного учебника и в литературе. Эти
схемы обладаю т рядом существенных недостатков — громозд­
костью, низкой надежностью и большим электропотребле­
нием.
В настоящее время разработаны достаточно надеж ны е бес-
к^нтяктные помехозащищенные схемы сигнализации, защ иты и
б л о к п ^ ^ к и , реализованные на тиристорах, транзисторах, мик­
росхемах и других элементах. Промыш ленные системы сигна­
лизации, защ иты и блокировок разрабаты ваю тся с использова­
нием унифицированных комплектных устройств, позволяющих
осущ ествлять модульный принцип проектирования систем.
Эти устройства достаточно надеж ны и удобны в обслуж ива­
нии.

Рис. 3.28. Структурная схема системы защ иты на б а з е М З С с ф ункциональ­

ными связями
 Н иже рассмотрены назначение и принцип действия, а такж е
схемная реализация основных унифицированных устройств сиг­
нализации, защ иты и блокировки, выпускаемых промышленно­
стью.
Система модулей защиты и сигнализации (М З С ). Системы
защиты и сигнализации, реализованные на базе МЗС, предназ­
начены для приема сигналов, от датчиков с дискретными и
аналоговыми выходами и двухпозиционного управления техно­
логическим оборудованием с представлением на мнемосхеме
отклонений технологических параметров и состояния оборудо­
вания в виде световых сигналов, дублируемых световым и
звуковым прерывистыми сигналами.
С помощью МЗС может быть спроектирована как подсисте­
ма защ иты и сигнализации, входящ ая в АСУТП, так и само­
стоятельная система защ иты и сигнализации.
Система МЗС вклю чает три группы модулей: электронные;
сигнальные и управляющ ие; конструктивно-коммутационные
модули.
На рис. 3.28 приведена структурная схема системы защиты
на базе М ЗС с функциональными связями.

Электронные модули
М о д у л ь дискретных в ходов М Д В - 1 предназначен для приема
сигналов зам ы кания пассивных контактов на искробезопасные
входы и д л я передачи сигналов другим модулям этой группы.
МДВ-1 имеет четыре кан ал а, входом каждого является двух­
проводная линия связи, гальванически изолированная от других
электрических цепей модулей МЗС. Входным сигналом по к аж ­
дому к а н а л у является сигнал замы кания пассивных контактов.
П ри разомкнуты х контактах сопротивление линии связи не
менее 1 М Ом, при этом на входе канала присутствует положи­
тельный потенциал б В, что соответствует сигналу логической
единицы. П ри замкнутых контактах сопротивление линии связи
не более 5 к О м , что соответствует сигналу логического нуля.
М о д у л ь дискретных в хо до в М Д В - 2 предназначен д л я приема
сигналов зам ы кания пассивных контактов и передачи сигналов
другим м одулям этой группы. М ДВ-2 имеет восемь каналов,
входом каж д ого является цепь, образованная входом и общим
проводом системы. Входным сигналом по каж дому каналу
является сигнал зам ы кания пассивных контактов.
П ри разом кнуты х контактах сопротивление линии связи со­
ставл яет не менее 20 кОм; при этом на входе кан ала присутст­
вует полож ительны й потенциал 5 В, что соответствует сигналу
логической единицы. При замкнуты х контактах сопротивление
линии связи не более 500 Ом, что соответствует сигналу логи­
ческого нуля.
 М од у л ь ана ло го вых входов МАВ- 1 предназначен для приема
токовых аналоговых сигналов ГСП, преобразования их в дис­
кретные на уровне регулируемых уставок в диапазоне О— 1 В
и передачи другим электронным модулям. МАВ-1 имеет четыре
кан ала, входными сигналами которых являю тся токовые сигиЗ'
лы О— 5 мА, О—20 мА и 4—20 мА. Входные цепи гальванически
изолированы от электрических цепей данного модуля и других
модулей МЗС.
Значение входного сигнала ниже уровня уставки соответст­
вует подаче на вход канала логической единицы. При этом на
прямом дискретном выходе присутствует сигнал логической
единицы, а на инверсном дискретном выходе — сигнал логичес­
кого нуля. При значении входного сигнала выш е уровня уставки
(что соответствует подаче на вход кан ал а сигнала логического
нуля) выходные дискретные сигналы меняю т свое значение.
Допускается устанавливать до четырех уставок преобразования
одного входного аналогового сигнала в дискретные.
М од у ль логики сигнализации М Л С - 1 предназначен д л я прие­
ма сигналов от входных модулей (М ДВ-1, М ДВ-2, М АВ-1) и
модуля мнемосхемы (ММ-2) сигнально-управляю щ ей группы,
включения сигнализации на блоках управления и индикации
(Б У И -1 — БУИ-4) конструктивно-коммутационной группы и
включения дополнительной звуковой и световой сигнализации
через модули силовых ключей (МКС-1 и М КС-2) сигнально-уп­
равляющ ей группы. Кроме того, М ЛС-1 позволяет вы делять
сигнал, пришедший первым в группе последовательно приш ед­
ших сигналов, обеспечивает возможность квитирования сигна­
лизации и контроля исправности световых индикаторов.
М одуль МЛС-1 имеет восемь самостоятельны х каналов.
Входы модуля находятся относительно общего провода данного
модуля или других модулей М ЗС под положительным потенциа­
лом не менее 2,4 В, что соответствует входному сигналу логичес­
кой единицы.
При появлении на входе кан ала сигнала логического нуля
(не более 0,4 В ), первого из группы пришедших, сигнал на вы ­
ходе изменяется с периодом следования 0,32 с, а всех последую ­
щ и х — с периодом 1,28 с.
При квитировании сигнализации на выходе световой индика­
ции появляется сигнал логического нуля, а на выходе звуковой
индикации — сигнал логической единицы.
М оду ли логики защиты М Л З - 1 , М Л З - 2 и М Л З - 3 . М одуль
М Л 3-1 предназначен для приема и передачи сигналов от эл ек т­
ронных модулей М ЗС и реализации логической функции «И »
по четырем входам. М Л З-2 предназначен д л я приема и передачи
сигналов от электронных модулей М ЗС и реализации м аж о р и ­
тарной логики по схеме «два из трех». М Л З -3 предназначен д л я
приема и передачи сигналов от электронных модулей М ЗС и
 реализации логической функции «И Л И » по четырем входам.
М одули М Л З-1, М Л З-2 и М Л З-3 имеют восемь сам остоятель­
ных каналов. Их входы относительно общего провода находятся
под положительным потенциалом не менее 2,4 В, что соответ­
ствует входному сигналу логической единицы. При этом на
прямом выходе модулей имеется сигнал логической единицы, а
на инверсном — логического нуля.
М о д у л ь в ременндй задержки М В З- 1 предназначен д ля прие­
ма и передачи сигналов от электронных модулей МЭС, р еал и за­
ции задерж ки входного сигнала и выдерж ки времени выдачи
сигнала. М ВЗ-1 имеет четыре кан ала, каж ды й из них имеет три
входа и два выхода.
Входы относительно общего провода модуля находятся под
положительным потенциалом не менее 2,4 В, что соответствует
входному сигналу логической единицы; выходы такж е находят­
ся в состоянии логической единицы. Сигнал логического нуля на
входе изменяет состояние выхода выдержки сигнала, но не и з­
меняет состояния выхода задерж ки. Через заданный отрезок
времени состояние выхода задерж ки сигнала переходит в со­
стояние логического нуля, а состояние выхода выдержки —
в состояние логической единицы.
Д иапазон задаваем ого времени задерж ки и выдержки сигна­
л а может изм еняться от 1,28 до 2580,48 с с дискретностью 1,28
и 40,96 с.
М о д у л ь логики у п ра вле ни я М ЛУ - 1 предназначен для выпол­
нения следующих функций;
приема сигналов управления двухпозиционными исполни­
тельными м еханизмами, не имеющими собственной памяти
(блок-контактов п ускателя), от модулей мнемосхемы ММ-1 и
ММ-3 сигнально-управляю щ ей группы и УВМ;
приема от электронных модулей М ДВ-1, МДВ-2, МАВ-1,
М Л З-1, М Л З-2, М Л З-3, МВЗ-1 сигналов защитных блокировок
на включение, отключение и передачи сигналов управления ис­
полнительными механизмами электронным модулям МКС-1 и
М КС-2;
включения сигнализации срабаты вания защитных блокиро­
вок на блоках БУИ-1 — БУИ-4, включения дополнительной зву­
ковой и световой сигнализации;
обеспечения возможности снятия блокировок исполнитель­
ных механизмов только вмешательством оператора после лик­
видации аварийной ситуации по каж дому каналу отдельно.
М одуль М ЛУ имеет два канала, каж дый из которых имеет
по пять входов (управление на включение и отключение, защ ита
с блокировкой во включенном и отключенном состояниях и
сигнал «снятие блокировки») и три выхода (на управление,
световую индикацию включения блокировки и дополнительную
звуковую сигнализацию). Входными сигналами МЛУ-1 явля­
ются сигналы замыкания пассивных открытых контактов.
Входы МЛУ-1 относительно общего провода модуля находят­
ся под положительным потенциалом не менее 5 В. что соответ­
ствует сигналу логической единицы; при этом все выходы также
находятся в состоянии логической единицы.
Модуль логики управления МЛУ-2 предназначен для выпол­
нения следующих функций:
приема сигналов управления двухпозиционными исполни­
тельными механизмами, имеющими блок-контакты пускателя
или требующими выдержки времени включения от модулей
ММ-1 и ММ-3 и от УВМ;
приема сигналов защитных блокировок на включение или от­
ключение от электронных модулей М ДВ-1, М ДВ-2, МАВ-1,
МЛЗ-1, М ЛЗ-2, МЛЗ-3, МВЗ-1;
обеспечения блокировок на включение и отключение и пере­
дачи сигналов управления электронным модулям МКС-1 и
МКС-2;
включения сигнализации срабатывания защитных блокиро­
вок на блоках БУИ-1 — БУИ-4 и дополнительной звуковой и
световой сигнализации;
обеспечения возможности снятия блокировки исполнитель­
ного механизма только вмешательством оператора после лик­
видации аварийной ситуации.
МЛУ-2 содержит один канал, имеющий пять входов, назначе­
ние и характеристики которых аналогичны входам модуля
МЛУ-1, и пять выходов: выход управления на включение; пря­
мой выход управления на отключение; инверсный выход управ­
ления на отключение; выход на световую индикацию включения
блокировки и выход на дополнительную звуковую сигнализацию.
МЛУ-2 обеспечивает возможность задания времени выдачи
сигнала управления от 1,28 до 19,2 с с дискретностью 1,2 с.
Входы МЛУ-2 относительно общего провода модуля нахо­
дятся под положительным потенциалом не менее 2,4 В, что
соответствует сигналу логической единицы. При этом один вы­
ход модуля находится в состоянии логического нуля, осталь­
ные — в состоянии логической единицы.
Модуль ключей силовых МКС-1 предназначен для приема
сигналов от электронных модулей МЗС и коммутации цепей
переменного тока промышленной частоты.
Максимальное коммутируемое напряжение составляет
420 В, максимальный коммутируемый ток 3 А, входной ток —
не более 4,8 мА.
МКС-1 имеет четыре канала. Вход МКС-1 относительно об­
щего провода модуля находится под положительным потенциа­
лом не менее 2,4 В, что соответствует входному сигналу логи­
ческой единицы. На выходе также имеется сигнал логической
 единицы, т. е. ключ закры т, и напряжение на ключе равно при­
лож енному. Выходом кан ала является двухпроводная цепь,
гальванически изолированная от электрических цепей модуля.
М о д у л ь ключей силовых МКС-2 предназначен для приема
сигналов зам ы кания пассивных контактов, сигналов от электрон­
ных модулей М ЗС и для переключения силовых цепей постоян­
ного и переменного тока частотой до 5 кГц. М аксимальная ам­
плитуда коммутируемого напряжения составляет 100 В,
м иним альная — 2 В. М аксимальное эффективное значение тока
клю ча составляет 0,4 А, минимальное значение коммутируемого
тока 1 мА, а входной ток — не более 4,8 мА.
М КС -2 имеет восемь каналов. Вход М КС-2 относительно
общ его провода находится под положительным потенциалом не
менее 2,4 В, что соответствует входному сигналу логической
единицы; выход такж е находится в состоянии логической едини­
цы, т. е. ключ закры т, и напряжение на ключе равно приложен­
ному. Выходом кан ала является двухпроводная цепь, гальвани­
чески изолированная от электрических цепей модуля.
М о д у л ь питания МП -1 предназначен для питания локальных
стабилизаторов, установленных в электронных модулях, и вы­
д ачи импульсных сигналов звуковой и световой сигнализации.
Выходными напряж ениями и токами нагрузки модуля явля-
к)тся следую щ ие значения: f / = + 5 ± 0 ,2 5 В, /макс^ 0 , 8 А; U =
“Ь 7 ,5 ± 1 В, /м а к с ^ 20 А; С/= + 14,5±2 В, / м а к с >5 А.
Выходными сигналами МП-1 являются:
прерывистые сигналы с частотой 300 Гц и периодом преры­
вания 0,32 с, током до 100 мА при напряжении до 10 В (звуко­
в а я технологическая си гн али зац и я);
импульсные сигналы с периодом следования импульсов:
0,004 с; 0,32 с; 1,28 с; 10,24 с, током до 100 мА и напряжением
До 5 В;
прерывистые и непрерывные сигналы с частотой 1200 Гц,
периодом прерывания 1,28 с, током до 100 мА при напряжении
д о 10 В (контрольная звуковая сигнализация).
М одули МП-1 работаю т парами на общую нагрузку. Отказ
ти п а «обрыв» в одном из модулей, отключение одного из моду­
лей, а так ж е отклю чение одной из ф аз питания не нарушают
работоспособности системы.

Сигнальные и управляющие модули

М о д у л ь мнемосхемы М М - 1 предназначен для
выбора адреса
дистанционного управления исполнительным механизмом и
вы б ора реж им а управления. Модуль работает в паре с ММ-3.
Ч и сл о модулей ММ-1 соответствует числу исполнительных ме­
ханизм ов. используемых в алгоритме защ иты и изображенных
на мнемосхеме.
 М о д у л ь мнемосхемы М М- 2 предназначен для общей свето­
вой сигнализации отклонения от нормы контролируемых пара­
метров и включения защитных блокировок (технологическая
сигнализация), общей световой сигнализации неисправности
электронных модулей МЗС (контрольная сигнализация), квити­
рования технологической сигнализации и оперативного контро­
ля исправности индикаторов технологической сигнализации^
Модуль имеет два индикатора. Число модулей ММ-2 соответст-*
вует числу используемых блоков управления и индикации.
М о д у л ь мнемосхемы М М- 3 предназначен для выбора команд
управления исполнительными механизмами: включить, ^отклю­
чить, снять блокировку. Число устанавливаемых модулей ММ-3
зависит от числа используемых модулей MM-L
М о д у л ь мнемосхемы М М - 4 предназначен для световой инди­
кации отклонения от нормы технологических параметров, не
имеющих мнемонической связи с технологическим процессом,
Модуль имеет два индикатора.
М о д у л ь мнемосхемы М М - 5 предназначен для звуковой сиг­
нализации— технологической и контрольной. Звуковая мощ­
ность регулируется соответствующими потенциометрами, уста­
новленными в модуле питания МП-1.
М о д у л ь мнемосхемы М М - 6 предназначен для световой инди­
кации отклонения от нормы контролируемых параметров, мне­
монически связанных с технологическим процессом, индикации
включения защитных блокировок и состояния защитных меха­
низмов. Модуль имеет восемь индикаторов.
М о д у л ь мнемосхемы М М - 7 предназначен для световой инди­
кации включения защитных блокировок и состояния защитных
механизмов и имеет шесть индикаторов.

Конструктивно-коммутационные модули
Стойка блока формирования логики Б Ф Л - 1 предназначена для
размещения разъемов, электронных модулей и для функцио­
нальных связей между модулями и с внешними устройствами.
К а р к а с ы блоков индикации Б И- 1 и Б И- 2 предназначены для
размещения модулей световой индикации ММ-6, разъемов и па­
нели мнемосхемы.
К а р к а с ы блоков у п р ав ле н ия и индикации Б У И- 1 — Б УИ -4
предназначены для размещения адресных модулей управления
исполнительными механизмами ММ-1, общей световой сигнали­
зации ММ-2, выбора команд управления ММ-3, световых табло
ММ-4, звуковой сигнализации ММ-5, световой индикации ММ-7,
разъемов и панели мнемосхемы.
П ан е ль соединительная П С - t предназначена для подключе-
ния электрических связей, кроме цепей аналоговых датчиков и
дискретных датчиков, требующих искробезопасных входов;
ПС-2 — д л я подключения токовых датчиков; ПС-3 — для под­
ключения сигнальных цепей контактных датчиков с искробезо­
пасными входами.
Система защ иты и сигнализации на базе М ЗС не имеет огра­
ничений по объему перерабатываемой информации и вариантам
компоновки функциональных схем защиты и сигнализации.
Система М ЗС обладает высокими характеристиками надеж ­
ности. Вероятность безотказной работы каж дого кан ал а любого
модуля не хуж е 0,95 за 2000 ч работы, что соответствует н ара­
ботке на о тк аз 40 000 ч. Т акая вероятность безотказной работы
модулей обеспечена применением высоконадежных элементов
(интегральны е микросхемы, кремниевые диоды, тиристоры,
транзисторы ) и выбором реж им а работы элементов.
Все электронны е модули М ЗС имеют самоконтроль исправ­
ности. П ри появлении неисправности в любом из модулей сра­
баты вает об щ ая звуковая и световая сигнализация неисправно­
сти и засвечивается светодиод, расположенный на лицевой
панели неисправного модуля. М одули М ЗС обеспечивают воз­
можность использования мажоритарности для особо важных
парам етров и каналов системы защиты, что с учетом самокон­
троля неисправности обеспечивает почти абсолютную надеж ­
ность.
Д л я повышения надежности системы питания модули пита­
ния попарно резервируются. При выходе из строя модулей
питания каж дой пары в процессе замены неисправного модуля и
ири отключении одной из ф аз трехфазного питания работоспо­
собность системы не наруш ается. З а счет введения задерж ек
прохождения сигналов выходы системы защиты и сигнализации
надеж но защ ищ ены от влияния импульсных наводок и сетевых
помех.
Унифицированные блоки технологической сигнализации.
Блоки технологической сигнализации предназначены д л я инди­
видуальной световой и общей звуковой сигнализации конечных
состояний объектов н дискретных значений технологических
парам етров. Они реализую т аварийную сигнализацию предель­
ных значений отдельных технологических параметров и позици­
онную сигнализацию состояния (включен, отключен, закрыт,
откры т) аппаратуры , агрегатов и механизмов, участвующих в
технологическом процессе.
В б локах технологической сигнализации используются сле­
дующие типовы е алгоритмы (программы) работы сигнализации
с индивидуальными световыми сигналами и общим звуковым
сигналом многократного действия при одновременном ручном
квитировании звукового сигнала и мигающего света:
в исходном состоянии (технологический контакт разомкнут)
сигнальная л ам п а, соответствую щ ая данному технологическому
парам етру, погаш еяа, звуковая сигнализация выключена;
 при нарушении технологического п арам етра (технологичес­
кий контакт замкнут) сигнальная лам па горит мигающим све­
том, вклю чается звуковая сигнализация;
при квитировании сигнальная лам па переходит на ровное
горение, звуковая сигнализация выключается;
при восстановлении нормального значения технологического
парам етра (технологический контакт разомкнут) сигнальная
л ам п а гаснет;
при восстановлении технологического парам етра до квитиро­
вания сигнальная лам па гаснет, звуковая сигнализация выклю ­
чается, и схема переходит в исходное состояние.
П ри позиционной сигнализации реализую тся следующие а л ­
горитмы: при включенном (открытом) состоянии механизма,
соответствующем нормальному протеканию технологического
процесса (технологический контакт зам кнут), сигнальная лам па
горит ровным светом, звуковая сигнализация выключена; при
несанкционированном отключении (закры тии) механизма (тех­
нологический контакт разомкнут) сигнальная лам па горит
мигающим светом, включается звуковая сигнализация; при
квитировании сигнальная лам па гаснет, звуковая сигнализация
выключается.
Блоки технологической сигнализации выполнены на полу­
проводниковых элементах и герметизированных магнито-управ-
ляемы х контактах и рассчитаны на работу от замы каю щ их
контактов датчиков (блок-контакты механизмов, выходные кон­
такты вторичных приборов и т. д .).
К унифицированным блокам технологической сигнализации
относятся: блок аварийной сигнализации (БА С) на 5 точек;
блок позиционной сигнализации (БП С ) на 5 точек; блоки об­
щих цепей (БОЦ-1, БОЦ-2, Б О Ц -3), выполняющие функции
управления мигающим светом, звуковой сигнализацией и пита­
ния блоков БАС и БПС.
Б л о к аварийной сигнализации ( Б А С ) . П ринципиальная
электрическая схема БАС представлена на рис. 3.29. Ф ункцио­
нально БАС состоит из 5 каналов индивидуальной сигнализа­
ции, объединенных общими шинами. О тработка алгоритм а
аварийной сигнализации показана на примере работы кан ал а I.
О стальны е каналы отрабатываю т алгоритм аналогичным о б р а ­
зом.
В исходном состоянии технологический контакт ТК1 р азо м к­
нут, соответствующая ему лам па сигнализации Л1 погаш ена,
звука нет.
П ри замыкании ТК1 лам па сигнализации Л1 подклю чается
к шине мигающего света по цепи; Т К 1 — диод Д З — диод Д 5 —
Л 1 — диод Д 7 — диод Д 8 — шина «М игание АС>; одновременно
по цепи: Т К 1 — диод Д З — диод Д 4 — реле Р 1 — диод Д 6 — д и ­
од Д 16 — шина «Квитирование, звук АС» вклю чается звуковой
сигнал. Включение реле Р1 при этом не происходит, так как ток,
протекающий по его обмотке, ограничен на уровне ниж е тока
срабаты вания резисторами R1 и R2, которые находятся в БОЦ-2.
П ри наж атии оператором кнопки «Квитирование АС» шина
«Квитирование, звук АС» подключается непосредственно к ши­
не «—24 В», реле Р1 срабатывает, и через собственный контакт
(1,2) и диод Д 40 подключается к шине «—24 В» (становится на
самоблокировку). Л ам па сигнализации через замкнутый кон­
такт (3,4) реле Р1 подключается к шине «— {7л» и переходит
на ровное горение (диод Д 7 зап и рается); звуковой сигнал вы ­
ключается, так как замкнутый контакт (1,2) реле Р1 шунтирует
шину «Квитирование, звук АС», и диод Д6, который запирается,
выключая ток, проходивший на вход узла звуковой сигнализа­
ции.
При размыкании ТК1 лампа сигнализации Л1 гаснет, но кон­
такты реле Р1 остаются замкнутыми, так как реле продолж ает
получать питание от узла задерж ки через шину «Зад ерж ка» и
диоды Д32 и Д2. По окончании времени задерж ки, определяе­
мого времязадаю щ ей цепью узл а задерж ки СЗ и Р16 в блоке
БОЦ-2, реле Р1 выключается. Таким образом, кратковременное
размы кание датчика, при котором он успевает зам кнуться до
окончания задерж ки, воспринимается схемой как случайное, и
разблокировки реле Р1 не происходит.
Контроль исправности сигнальных ламп и каналов индиви­
дуальной сигнализации осущ ествляется оператором наж атием
кнопки «Контроль», которая подклю чает шину «Контроль» и
диоды Д1, Д 9 —Д ЗЗ « шине « 4 -t /л, + 2 4 В», что равнозначно
включению всех ТК.
Если некоторые ТК были при этом замкнуты, то соответст­
вующие каналы индивидуальной сигнализации не изм еняю т сво­
его состояния. Каналы индивидуальной сигнализации с разом к­
нутыми ТК могут быть проверены оператором на ф ункциониро­
вание нажатием кнопки «Квитирование АС». При отпускании
оператором кнопки «Контроль» каналы индивидуальной сигна­
лизации возвращ аю тся в исходное состояние.
Диоды ДЗ, Д 1 1 — Д35 являю тся развязы ваю щ им и и обеспе­
чивают возможность подключения к Т К других ячеек сигнали­
зации или входов схем блокировок.
В целях защ иты общих шин от короткого зам ы кан и я под­
ключаемых к ним по схеме «И Л И » полупроводниковых диодов
общие шины заводятся в БАС через дополнительные, схемно­
избыточные диоды Д8, Д16, Д24, Д 32, Д40. Это повы ш ает

Рис. 3.29. Принципиальная электрическая схем а блока аварийной сигнализации

а
С

са
со
SS

>s
о
X
S
о

о
е
а
§
5
се
S

рS*
о.
н

кв
§S
яСи
с

о
S
а*
эксплуатационную надежность аппаратуры за счет возможности
локализации катастрофического отказа в аппаратуре с точно­
стью до сменного конструктивного блока.
Б л о к позиционной сигнализации ( Б П С ) . П ринципиальная
электрическая схема БПС представлена на рис. 3.30. Функцио­
нально Б П С состоит из 5 каналов индивидуальной сигнализа­
ции, объединенных общими шинами. О тработка алгоритма
позиционной сигнализации показана на примере работы канала
I. О стальные каналы отрабаты ваю т алгоритм аналогичным об­
разом.
В исходном состоянии блок-контакт БК1 зам кнут, соответст­
вую щ ая ему лампа сигнализации Л1 горит ровным светом, зву­
ка нет. Л ам па сигнализации Л1 получает питание по цепи:
шина « -b t/л, + 2 4 В» — Б К 1 — Диод Д2 — Л 1 — шина «— i/л»-
Одновременно по цепи: БК1 — диод Д 4 — реле Р1 — диод Д 1 1 —
шина «—24 В» получает питание реле Р1 и д ерж и т замкнутыми
свои контакты (1,2) и (3,4). Однако, несмотря на то, что кон­
такт (3,4) замкнут, тока в цепи этого контакта и соединенной
с ним шины «Квитирование, звук ПС» нет, так к а к эта цепь
заш унтирована БК1 и диодом Д4. Узел звуковой сигнализации,
вход которого соединен с шиной «Квитирование, звук ПС*, вы ­
ключен.
При размыкании БК1 реле Р1 получает питание по цепи:
шина «Квитирование, звук П С» — диод Д 23 — диод Д 5 — кон­
такт (3 ,4 )— реле Р 1 — диод Д 1 1 — шина «—2 4В ». Ток этой
цепи удерж ивает реле Р1 во включенном состоянии и, кроме
того, вклю чает звуковой сигнал. Л ам па сигнализации Л1 полу­
чает питание по цепи: шина «М игание ПС» — диод Д 29 — кон­
такт ( 1 ,2 )— диод Д 1 — Л 1 — шина «— f/д» и горит мигающим
светом.
При наж атии оператором кнопки «Квитирование ПС» р а з ­
рывается цепь тока, проходящего по шине «Квитирование, звук
ПС», реле Р1 выключается, контакты (1,2) и (3,4) разм ы каю т­
ся, Л1 гаснет, выключается звуковой сигнал.
Контроль исправности ламп сигнализации и кан алов инди­
видуальной сигнализации осущ ествляется оператором наж атием
кнопки «Контроль», контакты которой подклю чаю т шину «Конт­
роль» к шине «-1-^л. + 2 4 В», что равнозначно замы канию
всех БК.
К аналы индивидуальной сигнализации, у которых Б К при
этом уж е были замкнуты, не изменят своего состояния. К аналы
индивидуальной сигнализации с разомкнутыми Б К проверяю т
на функционирование при отпускании кнопки «Контроль» и
последующем нажатии кнопки «Квитирование ПС».
В целях защиты общих шин от короткого зам ы кан и я под­
ключаемых к ним по схеме «И Л И » полупроводниковых диодов
общие шины заводятся в Б П С через дополнительные, схемно-
 избыточные диоды Д11, Д17, Д23, Д29. Это повышает эксплуа­
тационную надежность аппаратуры за счет возможности л о к а ­
лизации катастрофического отказа в аппаратуре с точностью
до сменного блока.
Б л о к общих цепей БОЦ-1. П ринципиальная электрическая
схема БОЦ-1 представлена на рис. 3.31. Б л ок БОЦ-1 выполняет
функции организации и управления мигающим светом. Основу
этого узла составляет симметричный мультивибратор на тр ан ­
зисторах Т2 и ТЗ с частотой колебаний 1 Гц.
Диодно-трансформаторный компаратор формирует на обм от­
ке W3 трансформатора Тр1 запускаю щ ие импульсы длительно­
стью 0,5 мс с частотой следования 100 Гц в начале каж дой
полуволны напряжения ф азы Л.
При совпадении импульсов с обмотки W 3 Тр1 и импульсов
разреш ения, снимаемых с эмиттера транзистора Т2 мультивиб­
ратора, открывается транзистор Т1, и через обмотки W5 и W6
трансф орматора Тр1 пачки запускаю щ их импульсов (длитель­
ность пачки определяется мультивибратором и составляет 0,5 с)
поступают на управляю щ ие переходы тиристоров Д 7 и Д11.
Тиристор, включенный запускающ им импульсом, остается в от­
крытом состоянии до окончания полуволны питающего н ап р я­
ж ения (ф аза А ), затем выключается, а вклю чается в начале
следующей полуволны следующим импульсом. Таким образом,
при наличии пачки тиристор открыт, а при отсутствии —
заперт.
Фазовые соотношения на входе ком паратора выбраны таким
образом, что запускающие импульсы формирую тся в момент,
когда напряжение ф азы А нарастает не более чем до 30% свое­
го амплитудного значения. Это позволяет защ итить зам ы каю ­
щийся ТК от возможной токовой перегрузки при коммутации
холодной лампы накаливания в случае аварийной сигнализаций,
так как максимальная мощность, коммутируемая ТК, благодаря
прямым мерам в 5— 10 раз меньше, чем при обычной ком м ута­
ции холодной лампы.
Квитирование аварийной ситуации и связанное с ним пере­
ключение лампы накаливания герконовым контактом (3,4) реле
Р1 на ровный свет происходит при уж е подогретой лампе, что
сниж ает нагрузку на геркон. Кроме того, с целью повышения
надежности работы герконового контакта предусмотрено вклю ­
чение тиристора Д 7 при квитировании с помощью дополнитель­
ных контактов кнопки «Квитирование АС» и резисторов R 8 и
R9, так что коммутация рассм атриваем ого герконового контакта
происходит на уровне напряж ения не более 5 В. Это позволяет
значительно снизить нагрузку на контакты и повысить их н а ­
деж ность до уровня надежности полупроводниковых элементов.
Б л о к общих цепей ( Б О Ц - 2 ) . П ринципиальная электрическая
схема БО Ц -2 представлена на рис. 3.32. Б л о к Б О Ц -2 вы полняет
Рис. 3.32. П ринципиальная электрическая схема блока общ их цепей (Б О Ц -2)

функции управления звуковой сигнализацией и организации за ­

держ ки.
Рассмотрим работу блока в режиме аварийной сигнализа­
ции. К ак было описано выше, при замыкании любого ТК по­
является ток в шине «Квитирование, звук АС», подключенной ко
входу усилителя на транзисторах Т1, Т2, ТЗ, Т4 узла звуковой
сигнализации. Ток, протекающий через обмотку реле Р1 (БА С ),
ограничен резисторами R1 и R 2 на уровне ниже срабаты вания
реле P I (Б А С ), но достаточном для насыщения транзистора Т1
и срабаты вания усилителя Т1—Т4. В коллекторной цепи тран ­
зистора Т4 вклю чено реле Р1 (ЗВ У К ). Контакт (1,2) реле Р1
(ЗВ У К ) запускает тиристорный ключ на тиристоре Д 10, кото­
рый подклю чает источник звукового сигнала З а к источнику
переменного напряж ения.
Конденсатор С1 и резисторы R 5 и R 6 образую т врем язадаю -
щую цепь, определяю щую задерж ку на включение источника
звукового сигнала, необходимую для предотвращения ложных
срабаты ваний звукового сигнализатора при кратковременных
(менее 0,2 с) зам ы каниях ТК.
При наж атии оператором кнопки «Квитирование АС» зап и ­
рается транзистор Т1, откры вается Т2, происходит р а зр я д ем ­
кости С1 через резистор R6 и транзистор Т2; транзисторы ТЗ и
 Ш Ш КлП

Т4 запираются, и звуковой сигнал вы клю чается. При отпускании

кнопки «Квитирование АС> шина «Квитирование, звук АС»
остается обесточенной благодаря шунтирующему действию кон­
та к т а (1,2) реле Р1 в блоке БАС.
Рассмотрим работу узла задерж ки в реж име аварийной сиг­
нализации. Узел обеспечивает зад ерж ку на отпускание герко-
нового реле (Р1) заквитированного индивидуального к а н ал а
аварийной сигнализации (блок БАС) при кратковременном
(случайном) размыкании технологического контакта датчика.
Время задерж ки определяется временем разряд а конденсатора
СЗ. Как описано выше, после квитирования катуш ка реле Р1
индивидуального канала сигнализации (блок БАС) получает
питание по цепи: шина «+и.т, + 2 4 Б», технологический кон­
такт ТК, диоды ДЗ (БА С ), Д4 (Б А С ), контакт (1,2) (Б А С ),
диод Д40 (БА С ), шина «—24В». Д иод Д 2 (БА С) при этом з а ­
перт. При размыкании ТК диод Д 2 (БА С ) открывается. К атуш ­
ка Р1 (БАС) подсоединяется к шине « + 24 В» по цепи: диод
Д2 (БА С ), диод Д32 (БА С ), шина «Зад ерж ка», э-б а за T9
(БО Ц -2), резисторы RJ9 и R21 (Б О Ц -2). Транзистор T9 откры ­
вается, через него начинает протекать ток разр яд а конденсатора
СЗ, при этом открывается транзистор Т8, Ч ерез открытый т р а н ­
зистор Т8 течет ток удержания реле Р1 (БА С) по цепи: ш ина
« + £ /л , + 2 4 В», Р17, к-э Т8, Д6, к-э T9, Д 2 (Б А С ), к атуш к а
Р1 (БА С), контакт (1,2), шина «— 24В ». Этот ток сущ ествует
 Г Ш1 К/122 К л25 К/) 15 Ш Кл5 Кл2 Кл8 /C/;S ш

Д1 ДЗ Д5 Д7 да
^ Л Л д д

Л/0
Д2 № А
|_Щ J
Рис. 3.33. Принципиальная электрическая схема блока общ их цепей (Б О Ц -3)

на время разр яд а конденсатора СЗ, пока открыт транзистр Т8.

По окончании р а зр я д а конденсатора СЗ транзистор Т8 закр ы в а­
ется, транзистор Т7 открывается. Ток удерж ания реле Р1 (БА С )
исчезает, реле Р1 (БА С) отпускает и контактом (1,2) (БА С)
разры вает цепь на шину «—24 В».
Через резистор R1 5 и открытый транзистор Т7 протекает ток
за р яд а конденсатора СЗ. Схема возвращ ается в исходное со­
стояние.
Рассмотрим работу блока БОЦ-2 в режиме позиционной сиг­
нализации. При разм ы кании любого Б К от шины « -b t/л, + 2 4 В»
через размы каю щ ие контакты кнопки «Квитирование ПС» и
вход усилителя на транзисторе Т5, зашунтированный четырьмя
диодами Д Ш , начинает протекать ток в шину «Квитирование,
звук ПС». Транзистор Т5 этим током открывается и с помощью
транзистора Тб вклю чает реле Р1 (Звук).
При наж атии кнопки «Квитирование ПС» разрывается цепь
питания реле Р1 (Б П С ), контакт реле (3,4) (БП С) разм ы кает­
ся, шина «Квитирование, звук ПС» обесточивается, транзисторы
Т5, Тб запираю тся, звуковой сигнал выключается.
Диоды Д Ш необходимы для предохранения входа усилителя
Т5 от перегрузок. Они долж ны быть рассчитаны на суммарный
ток реле всех кан алов позиционной сигнализации. В качестве
таких диодов могут быть использованы, например, диоды вы ­
прямительного моста БОЦ-3.
Б л о к о бщи х цепей ( Б О Ц - 3 ) . Принципиальная электрическая
схема БО Ц -3 представлена на рис. 3.33. Б лок БО Ц -3 вы полня­
ет функции питания блоков аварийной и позиционной сигнали­
зации.
 Схема питания собрана по трехфазной двухтактной схеме,
где с каждой фазной обмоткой одного из трех трансф орматоров
соединены д ва полупроводниковых диода: один — анодом, д р у ­
г о й — катодом. Первичные и вторичные обмотки тран сф орм ато­
ров соответственно соединены звездой. Второй вы прямитель для
ламп сигнализации собран по однофазной двухтактной (мосто­
вой схеме).
Ниже приведен порядок контроля и работы блоков технологи­
ческой сигнализации.
Контроль. Н аж ать и держ ать кнопку «Контроль». Л ам пы
аварийной сигнализации горят мигающим светом, лам пы пози­
ционной сигнализации горят ровным светом, вклю чается звуко-
ьая сигнализация.
Не отпуская кнопки «Контроль», н аж ать кнопку «К витиро­
вание АС». Все лампы сигнализации горят ровным светом,
звуковая сигнализация выключается. Отпустить кнопку «К онт­
роль». Л ампы аварийной сигнализации гаснут, лампы позицион­
ной сигнализации горят мигающим светом, вклю чается звуко­
вая сигнализация.
Н аж ать кнопку «Квитирование ПС». Все лампы си гн али за­
ции гаснут, звуковая сигнализация выключается.
Состояние лам п сигнализации при контроле представлено в
табл. 3.3.
Аварийная сигнализация. В исходном состоянии (технологи­
ческий контакт разомкнут) сигнальная лам па, соответствую щ ая
Т а б л и ц а 3.3. Состояние устройств технологической сигнализации
С остояние ламп
Состояние ламп аварий­ позиционной сигна­
ной сигнализации лизации
С остоя н и е
звук ов ой
Д ействия оператора при отсут­ при наличии с и гн а л и за ­
ствии ава* аварийной при вклю­ при отклю­ ц ии
рийной си­ ситуации по­ ченном м е ­ ченном м е­
туации сле квити­ ханизме ханизме
рования

И сходн ое состоя- Погашены Горят ров- Горят П огаш е- Н е включена

ние ным светом ровным ны
светом
Н аж ать кнопку Горят ми- То ж е То ж е Горят В кл ю ч ается
«К онтроль» гающим све­ ровным
том светом
Не отпуская Горят ров- » » То ж е В ы к лю ч ает­
кнопку «К онт- ным светом ся
роль», наж ать
кнопку «К витиро­
вание АС>
О тпустить кнопку Гаснут » > В к л ю ч ается
«Контроль»
Н аж ать кнопку Погашены » » Г аснут В ы к лю ч ает­
«Квитирование ся
ПС»
 данном у технологическому параметру, погаш ена, звуковая сиг­
нализация выключена.
П ри нарушении технологического п арам етра (технологичес­
кий контакт зам ы кается) сигнальная лам п а горит мигающим
светом в сопровождении звукового сигнала.
Н аж ать кнопку «Квитирование». Сигнальная лампа горит
ровным светом, звуковая сигнализация выключается.
П ри восстановлении нормального значения технологическо­
го парам етра (разм ы кается технологический контакт) сигналь­
н а я лам п а гаснет. При восстановлении технологического п ар а­
м етра до квитирования сигнальная лампа гаснет, звуковая сиг­
н ализация выключается, схема переходит в исходное состояние.
Позиционная сигнализация. При включенном (открытом) со­
стоянии механизма, соответствующем нормальному протеканию
технологического процесса (блок-контакт зам кнут), сигнальная
л а м п а горит ровным светом, звуковая сигнализация выключена.
При аварийном отключении (закрытии) механизма блок-
кон такт размы кается, сигнальная лампа горит ровным мигаю­
щ им светом в сопровождении звукового сигнала.
Н аж ать кнопку «Квитирование ПС». Сигнальная лампа гас­
нет, звуковая сигнализация выключается.
Устройство технологической сигнализации УТС-1. Устройство
предназначено для приема информации от электроконтактных
датчиков взрывозащ ищ енного и обыкновенного исполнения с
последующим представлением ее на блоках световой сигнали­
зации (БС С -1), световом табло и мнемосхеме.
Входными сигналами устройства по каж дом у каналу являю т­
с я зам ы кание и разм ы кание нормально открытых контактов д ат­
чиков.
Выходными сигналам и устройства являю тся:
прерывистый звуковой сигнал;
при наличии БСС-1 — прерывистый световой сигнал; при от­
сутствии БСС-1 прерывистое замыкание по каждому каналу
одного тиристорного клю ча переменного тока, коммутирующего
цепи любого светового табло или мнемосхемы (прерывистый
световой сигнал или прерывистое замыкание тиристорного клю­
ча переходит на постоянный режим через 15 вспышек ламп
сигнализации или замы каний при наж атии кнопки «Квитирова­
ние») ;
зам ы кание тиристорного ключа переменного тока, позволяю­
щ его ком мутировать индуктивную или активную нагрузки,
питаю щ иеся током не более 2 А при напряжении 220 В;
разм ы кан и е по каж дом у каналу одного транзисторного клю­
ча постоянного тока. М аксим альная сила тока в цепи не д олж ­
н а превы ш ать 0,02 А при напряжении не более 5 В;
запом инание сигнала, пришедшего первым, и выявление его
при наж ати и кнопки «Причина аварии»;
 электрический сигнал для питания внешнего громкоговори­
теля.
Принцип действия устройства основан на преобразовании
сигналов, поступающих от датчиков, в электрические сигналы
замыкания тиристорного ключа переменного тока, которые з а ­
тем преобразуются в световые сигналы тех или иных устройств
световой индикации. Элементами световой индикации являю тся
лампы накаливания, которые питаются переменным током ч а ­
стотой 50 Гц, напряжением от 6 до 220 В и током от 20 до
500 мА. Световая сигнализация в устройстве дублируется зву­
ковым сигналом.
Конструктивно у т е (рис. 3.34) состоит из следующих эле­
ментов: блока управления БУ-5, фильтра сетевого ФС-1 и блоков
логики БЛ-11, БСС-1, которые электрически соединяются между
собой кабелем.
Число блоков, входящих в состав устройства, определяется
его модификацией, и УТС-1 может содержать до 10 блоков л о­
гики БЛ-11 и блоков световой сигнализации БСС-1. К а ж д а я
модификация, кроме того, д о л ж н а содержать в своем составе
один блок управления БУ-5 и один сетевой фильтр ФС-1. О б­
щее число обрабатываемых каналов может колебаться от 20
до 200.
Блок управления БУ-5 выполнен в отдельном корпусе щ и­
тового исполнения и состоит из субблоков, изготовленных на
кассетах. Н а передней открывающейся панели БУ-5 размещ ены
головка динамическая, кнопки «Квитирование» и «Контроль»,
лампочка, сигнализирующая о включении устройства.
За передней панелью БУ-5 расположены: тумблер включения
питания устройства, два предохранителя сети, регулятор гром­
кости звукового сигнала, субблоки, соединенные м е ж д у собой
с помощью разъемов.
На задней панели блока размещ ены разъем ы д л я подклю­
чения ФС-1, блока выхода БВ-9, предназначенного д л я у п р а в л е ­
ния исполнительными механизмами, блока БЛ-11, электропнев­
моканала, включающего воздушную сирену, внешней д инам и­
ческой головки, внешней кнопки квитирования и болтовой заж и м
для подключения заземления.
Фильтр сетевой ФС-1 состоит из конденсаторов и двух дрос­
селей, выполненных на тороидальных сердечниках, и обеспечи­
вает помехозащиту УТС по цепи питания.
Блок логики БЛ-11 выполнен в отдельном корпусе щитового
исполнения и состоит из субблоков.
На передней открывающейся панели БЛ-11 р а зм ещ ен ы кноп­
ки «Причина аварии» и «Установка на запись». Н а зад н ей пане­
ли блока размещены разъемы д л я подключения БУ-5, БСС-1,
датчиков «Искробезопасные цепи» и болтовой з а ж и м д л я под­
ключения заземления.
 А i
* - <Sl tr> « 0 f v CO fv . e o СП с >
«vj ^ tSj s CM <s, <\l tN s ; m ^ rr> fV) ev,

s lo CTl
U 25
(Х>
§■
'=4: m n k u jv t/

- П » П
<о
<о
»о to О) _ _ _ _
<о iC bO Vo t o t^ Co 0 5 Q to ^ CD >
Мэ
m lo *o r>>. CO О
- a
0Q
UJ & •n m h L u if!/
»о
»о
5>С ' ts , V o VO CD C l ^ ^ ^ lo JN CD CD ^
^
^
«N <N
^
<4j
О

( d u iy s o u s u u ij I-0 J 3
t
•<^: -5
*4; •ч
<ijь eo .11^
U*.5 n
gov?
fcfVJO <§• Ю is
1 “ 11
W : 5
cd Ǥi
S"&
su §«3
о
о* 'it
5 i-“°-
>>
cd Ш
s 1я ®
(U
0X
ace:
2 §5
5»t
sОц
:P
1S t■■■^
i l ls
C:
CO OQ QO OQ
i9 a iC
СЭ
5<
.5 JC <” 0 *ca H
a? >er
T 7 < }
r t> 3 Д Х я
rs rr> ^УУ t o VO VO 05
и ... w
•Ч VQ • Ч MD Ю U ) •ч: VO *4; VO VO
^ к © ёч|
s§
_Й г— вw
Jcr
S2
i§ i“
•o OQ . 3 - K g я о Ч3
c: 0
л*£ ~*“
S ■*«W
5ЯЕвЗ
С я ES О
СЧ4 <=>
Vo
о >»оо.*
.^ Ь *
.p<s«i
5c ” g »5gg
•O
=sa- b <sjСЭ n, ь. iШlgl3s»
 Блок световой сигнализации БСС-1 такж е выполнен в от-
лельном корпусе щитового исполнения. Н а его передней панели
в виде открывающейся дверцы расположены световое табло и
лампа, сигнализирующая о включении блока в сеть. З а п а ­
нелью блока размещены тумблер включения сети и предохрани­
тели. Н а задней панели размещены разъемы для внешних
соединений и клемма для подключения заземления.
Устройство технологической сигнализации работает следую­
щим образом (рис. 3.35). Датчики своим выходом подключены
к блоку логики, и сигнал через ограничитель тока ОТ-5 посту­
пает на входы субблоков логики СЛ-1.
С выхода субблока генераторов СГ-4 постоянно поступают
на субблоки логики импульсы с частотой 1,5 Гц, которые через
субблок силовых ключей ССК-1 в блоке логики поступают на
БСС-1 для засветки элементов световой индикации. В момент
прихода сигнала от датчика блок логики дает разреш ение на
блок управления на прохождение прерывистого звукового сиг­
нала и с субблока управления сигнал идет на усилитель низкой
частоты УНЧ-1, который нагружен на громкоговоритель. Гром­
коговоритель выдает звуковой сигнал частотой 1500 Гц, модули­
рованный частотой 1,5 Гц.
Н аж им ая кнопку «Квитирование», можно снять звуковую
сигнализацию, и через 15 вспышек лампы световая сигнализа­
ция переходит на постоянное свечение. При снятии входного
сигнала звуковая и световая сигнализация исчезает.
Сигналы с первого по десятый каналы блока логики поступа­
ют на субблок регистрации первопричины СРП-1, где происхо­
дит регистрация сигнала, пришедшего первым из десяти. Эта
информация хранится неограниченное время при работаю щ ем
устройстве и может быть вызвана нажатием кнопки «Причина
аварии» на передней панели блока логики.
Подготовка субблока регистрации первопричины к записи
следующей информации и стирание предыдущей информации
производится нажатием кнопки «Установка на запись».
Устройство аварийной сигнализации УАС-20Б. Устройство
предназначено для предупреждения оператора световым и зву­
ковым сигналами об отклонении контролируемых парам етров от
нормы. Устройство многоканальное, непрерывного действия, щ и­
тового исполнения.
УАС-20Б имеет 20 каналов. Н а вход устройства по каж д ом у
каналу подключаются электроконтактные датчики с н орм ально­
открытыми и нормально-закрытыми контактами. К одному к а ­
налу можно подключить несколько датчиков.
Входами устройства являются: прерывистая и непрерывная
световая сигнализация по каж д ом у каналу; прерывистый звуко­
вой сигнал; контакты для подключения выносных дублирую щ их
Рис. 3.35. Блок-схема устройства технологической сигнализации (УТС-1):
д “ о т — ограничитель тока; С Л — субблок логики; ССК — субблок силовы»
КУЗ — кнопка «установка на запись>; СГ — субблок генераторов; УНЧ — усилитель низ-

кнопок: «Контроль», «Квитирование звука», «Причина»,

«Сброс», «Снятие блокировки».
В устройстве предусмотрена задержка сигнала по входу на
0,2— 1,0 с для защиты от кратковременного замыкания и размы­
кания (дребезжания) контактов датчиков и ложного срабаты­
вания сигнализации. Световая прерывистая сигнализация после
н а ж а т и я кнопки «Квитирование света» переходит на непрерыв­
ное свечение. Звуковая сигнализация после наж атия кнопки
«Квитирование звука» исчезает. Предусмотрено объединение
устройств в единую систему (до 1000 точек) с управлением от
кнопок на любом из устройств либо от выносных кнопок на
пульте оператора. Наруш ения технологического режима, возник­
шие в отсутствие оператора, запоминаются на имеющемся в
устройстве дублирующем световом табло. Имеется такж е воз­
можность выделения сигнала, пришедшего первым.
У А ^ 2 0 Б ^ ^ 3.36 представлена схема электрических соединений
М икропроцессорные системы сигнализации и защиты. Н али­
чие относительно хорошо разработанных методов и средств
ключей; СРП — субблок регистрации первопричины; КПА — кнопка «вричина ав а р и и » ;
кой частоты; остальны е обозначения — к а к на рис. 3.34

Преобразования разнообразных контролируемых величин в

электрические сигналы и удобство выполнения преобразований,
передачи и обработки электрических сигналов способствовало
тому, что большинство систем контроля и сигнализации основа­
но на электрическом принципе действия.
Бурное развитие микроэлектронной и микропроцессорной
элементной базы привело к созданию микропроцессорных си­
стем контроля и сигнализации (М С КС ). Х арактерны ми особен­
ностями МСКС являются: сочетание контроля, сигнализации с
измерением; сочетание контроля с защитой; применение э л е ­
ментной базы с достаточно надежными характеристикам и и
большими функциональными возможностями; применение прин­
ципиально новых способов отображения информации; наличие
разнообразных алгоритмов функционирования.
В большинстве МСКС на выходе систем помимо результатов
контроля при необходимости выдаю тся и результаты измерения.
Это позволяет более подробно оценить состояние об ъекта.
Кроме того, если описание уставок в системе з а д а н о в циф ро­
вом виде, то результаты измерения и описание уставок т а к ж е
 QQ
U
0J
- о
Е й;о
§■ а, , 1~п
‘=т; CJ ‘

Ш УШ Н О )! <г
«1: •ч:

Cj о а д =»
1 Q
'ТЭ
о CV
Гч
Ш
0<м
S i

Ш
УОШ
ЙО)! № U
«-Q to

1
я
S

C gowoHon nnnhwoff
<ьj S
'Ч - <Sj Г'о «0 22 0
<N*
ш^ошноу - fSi <r to <o IV5 b7> »V5 CD <T> 0
fT)
•S
о
X
»s
о.
owgoLU огодошадэ
tj
Oi оганпяид n u h d i /
&
•ч: со
fsj Г^ч CD СГ) CQ
Э н
о
. шуошно:^» ^2 i C:: ^
0> csj
C5 *я
о
о.
ь
ои-дош огодошэдз )S
S
огэнпэнд ш ииви X
ф
'ч: S
- С2 С: со 2? Q

Ш-ЦдШНО)! - fsi ю JO ь сэ
21 «N
X
S
BtiHdi/goduf) до1гпнгпэ nuat? g
(U
СР
СО
си

'ч :
1
с *Сз “v:
Ь
a ’t o э>
< о СЭ«=>
iC Ci.<0 ^
1 <u
g g g
c a t

Cj.<o i
§
0
0
‘S -
0
3 '
C: ^ ^

c 5 'o ^
1 ==r Q
S
а«
н
$
сеъ?
Ш
'ЯдШ
ИО)! j fsi r o [<J- t o j to tv. |c O |э e | ^
1 «N
CN 1 «4,
cd
S
< L>
X
isnHauQoduh DUJ^iffiu огэитднд пииои^ и
\^\«J
g3 CU 1 1
(D
'ч: tС Эx: iз«
lэ5
l у 0
0
СО
со
C CDС
ЭЧЭ i l l
l l s iC <=4.0 1- CO 5>§§ f i i СЭ
Ш
-ЯОШ
НО)! Г О^ lo Юrv %-. C
S, я
Ч- '"|a e | s fN C4
J а
 представляются в цифровом виде. В этом случае результаты
измерения могут быть использованы для более рационального
выполнения операций контроля, в частности д л я определения
частоты их проведения.
В цифровых МСКС все операции хранения и формирования
уставок, сравнения и анализа их результатов, выдачи сигналов
на устройство отображения можно выполнить как аппаратным,
так и программным способами.
Важным элементом в МСКС является система отображения
информации, которая может быть выполнена на электронно­
лучевых трубках, электролюминесцентных и газоразрядны х ин­
дикаторах, жидких кристаллах. Исследуются различные вари ан ­
ты использования лазерных генераторов, больших экранов,
плоских матричных панелей и экранов, обеспечивающих н а д е ж ­
ное отображение информации при малом потреблении энергии
и сопрягающихся с большими интегральными схемами микро­
процессорных устройств.
По способу воспроизведения информации системы о то б р а ж е ­
ния делятся на изобразительные, текстовые, индикационные,
знаковые и алгоритмические.
Изобразительные системы обычно включают элементы, име­
ющие внешнее сходство с объектом или условно и зоб раж аю щ ие
структуру объекта, его технологическую схему, и реализую тся
в виде мнемосхем, объектных моделей, макетов и т. п.
Текстовые системы выполняются в виде световых сигналь­
ных табло, панелей, отображаю щ их постоянные инструкции,
формуляры и т. п.
На индикационных системах контрольная информация
предъявляется в виде аналоговых и цифровых показаний прибо­
ров, мигания световых ламп и т. п.
Знаковые системы делятся на аналитические и матричные.
Аналитические системы предназначены для отоб раж ения про­
цесса контроля в виде математических или логических формул,
а матричные — для отображения взаимосвязи м еж ду п а р а м е т­
рами контроля в матричной форме.
Алгоритмические системы отображ ения информации пред­
ставляют в наглядной форме алгоритмы операций контроля,
диагностирования ситуаций.
Ниже приведены краткие описания некоторых современных
микропроцессорных устройств и систем контроля и си гн а л и за ­
ции.
Система «Монитор-4000» ( Ф Р Г ) построена на б а з е новей­
шей микропроцессорной техники; элем ентная б аза системы обес­
печивает высокую надежность и гибкость для пользователя.
Она реализует следующие функции: контроль двух предельных
уставок для каждого канала контроля; работу со стандартны м и
входными сигналами (0— 1, 0—5 и 1— 5 В; 0—20 и 4— 20 М Л );
работу со стандартными термоэлементами; самоконтроль путем
перепроверки всех электронных модулей (специальным датчи­
ком контролируется в измерительных цепях наличие короткого
зам ы кан и я и обрыва ц е п и ).
Н аличие неисправностей индицируется на светодиодном таб­
ло в виде цифровых кодов и запоминается до их устранения.
В рем я задержки, зона нечувствительности, значение конт­
ролируемого сигнала и выходное напряжение регулируются ин­
дивидуально для каждого канала. По каждому каналу преду­
смотрено квитирование.
Управление МСКС «Монитор-4000» осуществляется через
мембранное псевдосенсорное поле, расположенное на передней
панели устройства. Индикация предельных точек светодиодная,
измерительная информация выводится на семисегментный инди­
катор с пятью разрядами. Индикатор, светодиоды и псевдосен­
сорное поле защищены прозрачной пленкой.
Н и ж е приведены технические данные системы «Монитор-
4000»;
Число каналов к о н т р о л я .................................................................................6, 12, 24
Точность измерения, % от диапазона измерения..................................± 0 .2 5
Зона нечувствительности, % от диапазона измерения . . . 0—25
Точность срабатывания, ° С ...........................................................................0,5
Время задерж ки для каж дого канала, с .............................................О—60
Габаритные размеры, мм (масса, кг):
6 к а н а л о в ........................................................................... 192X 192X 394 (7,5)
12 к а н а л о в ........................................................................... 288X 192X 394 (10,5)
24 к а н а л а ................................................................................. 4 3 2X 192X 394 (15,0)

Система контроля и сигнализации «Даматик» (Финляндия)

базируется на микропроцессорной технике и предназначена для
сбора и обработки информации о процессе, передачи и пред­
ставления информации, контроля за ходом ведения технологи­
ческого процесса, пуска, останова, регулирования и управления
гфоцессом.
М одульная конструкция оборудования и программного обес­
печения делает данную систему контроля гибкой и легкой в
обслуживании. В зависимости от сложности объекта управления
система может быть оснащена и несколькими станциями управ­
ления.
К а ж д а я станция управления процессом может обслужить
32 аналоговых сигналов вывода и 16—64 двоичных сигналов
д л я управления двигателями. Длина канала управления может
быть до 2 км.
Вся информация о протекании технологического процесса
м о ж ет быть представлена на следующих цветных дисплеях: об­
щем (обзорном), который показывает состояние процесса в
целом, а такж е нормальные и аварийные состояния 64 элемен­
 тов контроля; групповом, с помощью которого осуществляется
управление процессом; архивном, который индицирует историю
процесса за последние 30 мин, 2,8 ч или 32 ч.
Программно-технический комплекс автоматической защиты.
Программно-технический комплекс автоматической защиты
(ПТКАЗ) предназначен для рещения задач автоматической з а ­
щиты от аварий технологических процессов в химической, неф­
техимической, металлургической, энергетической, пищевой и
других отраслях промышленности.
П ТКАЗ обрабатывает дискретные и аналоговые входные сиг­
налы, имеет искрозащиту по дискретным входам, формирует
дискретные выходы на различного типа мнемосхемы и инфор­
мационные табло, а также на исполнительные механизмы по­
стоянного и переменного тока. П Т К А З имеет органы ручного
управления исполнительными механизмами со световой инди­
кацией.
Данный комплекс выполняет логические операции алгорит­
мов защиты, имеет возможность формировать временные з а ­
держки и позволяет фиксировать в памяти ф акт и врем я с р а б а ­
тывания блокировок, а также обладает возможностью выхода
на следующие типы машин: миниЭВМ/СМ-1420, С М - 1300; мик-
ро-ЭВМ класса «Электроника-60».
ПТКАЗ является программируемым комплексом, работать
с ним могут проектировщики системы защиты и эксплуатацион­
ный персонал, не знакомые с программированием.
ПТКАЗ — проектно-компонуемое изделие. Он содерж и т по­
стоянную часть аппаратуры (П Т К А З-0), поставляемую незави­
симо от конкретной системы защиты, и переменную, проектно-
компонуемую часть, зависящую в основном от типа и числа
каналов ввода — вывода информации и определяемую при з а к а ­
зе потребителем. Постоянная часть П Т К А З имеет однократное
резервирование. Переменная часть аппаратуры м о ж е т резерви­
роваться в зависимости от требований пользователя.
ПТКАЗ-0 представляет собой дублированную подсистему
обработки информации, выполненную на б азе микро-ЭВМ
«Электроника МС 1260.12», имеет модульную структуру и со­
стоит из следующих узлов: микро-ЭВМ «Э лектроника МС
1260.12» — 2 шт.; интерфейс И Ф - 1 — 2 шт.; постоянная память
( П З У ) — 2 шт.; память пользователя ( П П З У ) — 2 шт.; модуль
независимой памяти (М Э П -1 )— 2 шт.; модуль обм ена и конт­
роля (Л Ю К -1 )— 2 шт.; модуль контроля М К - 1 2 — 1 шт.; мо­
дуль адаптерный (М А Д -1)— 4 шт., модуль реального времени
(МРВ-1) — 1 шт.; модуль связи (МС-4) — 1 шт.; м одул ь связи
(МС-5) — 1 шт.; первичный источник питания (П И П -2 ) — 1 шт.;
вторичный источник питания (ВИП -2) — 8 шт.
К переменной части ПТКАЗ относятся: модули вв о д а и вы­
вода, блок управления блокировками и устройство программи-
Рис. 3.37. Общий вид ПТКЛЗ.
/ — м и кро-Э В М «Электроника МС 1260.12»; 2 — барьер искробезопасноста БИБ-1; 3 —
м одуль в в о д а аналоговой инф ормации ВАИ-1; 4 — модуль ключей силовых низковольтных
КС Н -1; 5 — м одуль ввода дискретной информации ВДИ-1; 5 — модуль кл л чей силоаых
н и зковольтн ы х К.СН-2; 7 — м одуль ключей силовых высоковольтных КСВ-1

рующее. Н а рис. 3.37 представлен общий вид расположения

модулей в ПТКА З.
М о д у л и ввода . Д л я ввода дискретных сигналов типа «сухой
контакт» или двухпозиционных сигналов потенциального типа
пред назнач ен модуль ввода дискретной информации ВДИ-1.
Д л я обеспечения, при необходимости, искробезопасности
входных цепей при вводе информации типа «сухой контакт»
предназначен барьер искробезопасности БИБ-1.
Д л я ввода аналоговой информации с целью сравнения ее с
заданными уставками предназначен модуль ввода аналоговой
информации ВАИ-1. Он является программируемым. В него с
пульта УП-1 предварительно заносятся уставки, которые сохра­
няют свое значение при отключении питания.
М аксимальное число дискретных входов равно 256 (с крат­
ностью наращивания 16 путем установки модулей В Д И -1), либо
максимальное число аналоговых входов— 128 (с кратностью
наращивания 16 путем установки модулей ВА И-1), либо любая
комбинация модулей аналогового ввода ВАИ-1 и дискретного
ввода ВДИ-1. Ограничения обусловлены общим числом устано­
вочных мест для ввода информации, равным 16.
Имеется возможность обеспечения искробезопасности м ак­
симально по 176 дискретным входам от датчиков типа «сухой
контакт» (с кратностью наращивания 16 путем установки мо­
дулей типа БИ Б-1).
М одули вывода. Д ля вывода информации на внешние устрой­
ства световой сигнализации предназначен 16-канальпый модуль
ключей силовых низковольтных КСН-1. Д л я вывода информации
на исполнительные механизмы постоянного тока предназначен
8-канальный модуль ключей силовых низковольтных КСН-2.
Д л я вывода информации на исполнительные механизмы пе­
ременного тока предназначен 8-канальный модуль ключей си­
ловых высоковольтных КСВ-1. Каждый модуль КСВ-1 работает
совместно с модулем КСН-2, т. е. для организации выхода на
исполнительные механизмы переменного тока нужны модули
КСВ-1 и КСН-2.
Максимальное число выходов на сигнализацию равно 256 (с
кратностью наращивания 16 путем установки модулей КСН-1).
Максимальное число выходов на управление исполнительными
механизмами постоянного тока (без возможности ручного уп­
равления со стороны БУБ) (с кратностью наращ ивания 8 путем
установки модулей КСН-2), либо максимальное число выходов
на управление исполнительными механизмами (без возм ож но­
сти ручного управления со стороны Б У Б) — 64 переменного
тока и 64 постоянного тока (с кратностью наращ ивания 8 путем
установки модулей КСВ-1 и К С Н -2), либо м аксим альное число
выходов на управление (или блокировку) исполнительными
механизмами переменного тока (с возможностью ручного у п р а в ­
ления со стороны БУБ) — 64 (с кратностью наращ и ван и я 8),
либо максимальное число выходов на управление исполнитель­
ными механизмами постоянного тока (с возможностью ручного
управления со стороны Б У Б ) — 64 (с кратностью н а р а щ и в а ­
ния 8).
 Б л о к уп р авлени я блокировками БУБ. Этот блок предназна­
чен для организации световой и звуковой сигнализации о сраба­
тывании блокировок, а такж е звуковой диагностической сигна­
лизации. Б У Б является выносным устройством и может распо­
лагаться в местах, удаленных до 50 м от стойки ПТКАЗ. Б У Б
имеет модульное исполнение и состоит из следующих модулей;
управления блокировками (МУБ-1) — 1 шт.; управления блоки­
ровками ( М У Б -2 ) — от 1 до 8 шт.; питания (МП-1) — 1 шт.;
ключей силовых низковольтных (КСН-3) — от 1 до 8 шт.
Модули КСН-3 предназначены для организации световой
сигнализации на модуле МУБ-2, который имеет лампочки, све­
тодиоды, а такж е органы выбора индивидуального управления
блокировками.
М одуль МУБ-1 имеет орган звуковой сигнализации (дина­
мик), органы перехода с автоматического управления на ручное
и наоборот, кнопку «Квитирование», органы группового и
индивидуального управления блокировками.
М аксимальное число управляемых вручную исполнительных
механизмов (блокировок) со стороны БУБ в одной стойке равно
64 (с кратностью наращ ивания 8 путем установки в БУБ моду­
лей М УБ-2). Организация ручного управления — групповая и
и поадресная.
Устройство програм м и рую щ ее УП-1 относится к сервисному
оборудованию и предназначено для: программирования памяти
пользователя П П З У П ТКАЗ; записи значений уставок в модуль
ввода аналоговой информации ВАИ-1; стирание и перепрограм­
мирования П П З У и уставок; распечатки ф акта и времени сра­
баты вания блокировок; метрологической проверки на объекте
модулей ввода аналоговой информации ВАИ-1; диагностики и
ремонта модулей, входящих в состав ПТКАЗ; отладки алгорит­
мов автоматической системы защиты и сигнализации.
Устройство УП-1 состоит из трех блоков: собственно про­
грам м атора УП-1; пуско-наладочного стенда ПНС-1; схемы сти­
рания СС-5.
С игнализация изменения состояния исполнительного меха­
н и з м а — световая и звуковая при работе в автоматическом
режиме от П ТКАЗ, световая при работе в ручном режиме. На
б азе одной стойки П Т КА З можно организовать одно рабочее
место.
П Т К А З обеспечивает возможность выделения первопричины
(выделение из группы сигналов сигнала, пришедшего первым)
и отображ ения ее на мнемосхеме отличительной частотой мига­
ния. Он обеспечивает накопление и хранение информации о
ф ак те и времени срабаты вания блокировок и передачу ее по
каналу, а т а к ж е возможность распечатки информации с помо­
щью УП-1. П Т К А З обеспечивает диагностику и самодиагностику
на уровне сменных модулей.
 Питание ПТКАЗ осуществляется от сет-и переменного тока
трехфазным напряжением 380 В по двум независимым вводам.
Источник питания включает первичный источник питания
П И П -2 и вторичные источники питания ВИП-2. П И П -2 обеспе­
чивает бесперебойным питанием вторичные источники питания
модулей в каркасах ПТКАЗ, а такж е элементы сигнализации
состояния блокировок и источник вторичного питания, располо­
женные в БУБ, в случае потери питания по одному из вводов
380 В.
В случае кратковременной потери питания по двум вводам
П И П -2 обеспечивает на время до 0,5 с сохранение состояния
выходных ключей в положении, предшествующем потере напря­
жения.
Программное обеспечение (ПО) комплекса П Т К А З включает
ПО стойки и ПО программатора УП-1. П О стойки предназна­
чено для управления работой стойки П Т КА З и состоит из четы­
рех частей: управляющей системы (УС), программ диагностики
(П Д ), библиотеки программ функции защиты (Б П ) и алгорит­
ма защиты (АЗ). Постоянная часть ПО стойки включает УС,
ПД, БП , записывается в постоянную память (П ЗУ ) при изготов­
лении комплекса ПТКАЗ и является его составной и неотъемле­
мой частью. В ней записаны внутренний алгоритм работы стой­
ки ПТКАЗ и набор стандартных операторов защ иты для с озд а­
ния АСЗС. Емкость постоянной части — не более 8 Кслов.
Изменяемой частью ПО стойки является алгоритм защиты,
представляющий собой программную реализацию конкретной
АСЗС, записанную на специальном языке логической защиты.
АЗ программируется пользователем на программ аторе УП-1 и
записывается в постоянную перепрограммируемую память, е м ­
кость которой составляет 8 Кслов. ПО УП-1 предназначено т а к ­
ж е д л я выполнения ряда сервисных функций, связанных с о б ­
служиванием комплекса ПТКАЗ.

3.6. УП РАВЛ ЯЮ Щ И Е ВЫЧИСЛИТЕЛЬНЫЕ К О М ПЛ ЕКСЫ

Общие сведения. Управляющие вычислительные комплексы

(У ВК ) состоят из следующих элементов: вычислительной части,
системных периферийных устройств, устройств связи с объектом,
связи оператора-технолога с У В К и связи с другими маш инами
(рис. 3.38).
Вычислительная часть включает процессор с пультом управ­
ления, устройства оперативной и внещней памяти, а так ж е си ­
стему ввода — вывода.
П роцессор предназначен для преобразования информации по
заданной программе и управления взаим освязям и м еж ду от­
дельными устройствами. В процессорах У В К наибольш ее рас-
 п
I “оЛ Г вп -П
[ j
НМД НМЛ
I
1ЗД
L .
Г. ■“I
I I W Н КПДП |—
Пульт HSK, L
,J

Ш
УСОТ

да
усо Н

тон
п ЭВМ

Рис. 3.38. Структурная схема УВК:

ВЧ — вы числительная часть; ОП — оперативная память; ОП^—ОП^ — модули оперативиой
памяти; СОП — сверхоперативная пам ять: Пр — процессор; ВП — внеш няя пам ять; Н М Д —
накопитель на м агнитном диске; НМЛ — накопитель на магнитной ленте; СЕВ — система
в в о д а —вы вод а; К П Д П — канал прямого доступа к памяти; П К — программный канал;
СПУ — систем | 1 ые периферийные устройства; УСМ — устройство связи с другими ЭВМ:
УСО — устройство связи с объектом: УСОТ — устройство связи с оператором-технологом

пространение получила одноадресная система команд 16- и 32-

разрядного формата.
О перативная память (ОП) представляет собой модули па­
мяти емкостью 1, 4, 8 или 16 Кслов. Набор таких модулей
позволяет компоновать УВК памятью заданной емкости
(0,128— 8 М б ай т). ОП вклю чает также модуль сверхоперативной
памяти емкостью не более десятка слов.
В неш няя память УВК представлена накопителями на м аг­
нитных лентах (30—300 Мбит) и магнитных дисках (1—
100 М бит).
Устройство связи с объектом содержит модули, обеспечиваю­
щие преобразование и обмен информации между У ВК и ТОУ.
Оно вы полняет сбор и преобразование информации от датчиков,
а т а к ж е формирование и выдачу управляющих воздействий на
исполнительные механизмы.
Все источники и потребители информации подразделяются
на пассивные, работа которых инициируется процессором, и
активные, вы ставляю щ ие запрос на необходимые ресурсы УВК
по собственной инициативе. В связи с этим система ввода — вы­
вода вычислительной части должна реализовывать несколько
режимов: программно-управляемый без прерывания, программ­
но-управляемый в режиме прерывания и обмен информацией в
режиме прямого доступа к памяти. Д л я этого с л у ж а т программ­
ный канал и канал прямого доступа к памяти. Кроме этих к а ­
налов обмен реализуется процессором и контроллерами систем­
ных периферийных устройств. К последним относятся перфолен-
точные устройства ввода — вывода, печатающие устройства,
графические и алфавитно-цифровые устройства.
Устройство связи с оператором-технологом состоит из пульта
оператора-технолога, различного рода демонстрационных табло
и экранов, системы ручного ввода информации, устройств
индикации и регистрации технологических параметров.
Устройство связи с другими УВК служит для создания мно­
гомашинных и многопроцессорных комплексов с целью создания
многоуровневых децентрализованных распределенных систем
управления. В их состав входят различные устройства сопряж е­
ния и коммутации для соединения в единое целое УВК одного
или разных типов.
Структурные схемы УВК. Способ соединения отдельных уст­
ройств в УВК в значительной степени определяет технико-эконо­
мические показатели АСУТП. Возможны два варианта соедине­
ния: радиальный (табл. 3.4) и магистральный (табл. 3.5).
При радиальном соединении каждое устройство подключа­
ется к процессору с помощью независимой, выделенной для этой
цели, линии связи. Основное достоинство такой системы — про­
стота реализации и надежность, так как раб ота устройств не
зависит от состояния линий связи соседних устройств. Недостат­
ком является большое число линий связи, невозможность обмена
информации непосредственно между устройствами, ограничен­
ное число подключенных к процессору устройств.
Внедрение УВК радиальной структуры значительно упрощ а­
ется при наличии унифицированного программно-информацион­
ного комплекса (П И К ), который ориентирован на построение
многоуровневых (до трех ступеней) АСУТП. П И К представляет
собой набор прикладных программ, работаю щ их в среде опера­
ционных систем ДОС АСПО, РО С АСПО и ОС ВС совместно с
системой управления базой данных «Базис».
П ри разработке П И К конкретных АСУТП можно применять
как всю совокупность программ, так и отдельные пакеты. Ф унк­
циональные возможности П И К зависят от состава применяемых
пакетов. Их перечень: опрос аналоговых, позиционных и число­
импульсных сигналов; прием и обработка инициативных сигна­
лов; технологический контроль; первичная об работка и н ф о р м а ­
ции; сигнализация; формульные расчеты; архивация событий;
учет материальных потоков; учет работы оборудования; регули­
рование; вывод видеограммы на дисплей и печать; отображ ение
информации на РМОТ-02 (см. разд. 3.7); ф ормирование врем ен­
 ных рядов и графиков; калькулятор АСУТП; меж маш инная ин­
теграция б аз данных.
При магистральном соединении к общей шине данных под­
ключают все устройства УВК. Каждое устройство м ож ет быть
активным и формировать или принимать информацию. Л ю бая
информация сопровождается адресом. Контроллеры всех уст­
ройств, подключенных к общей шине, сравнивают адрес при ин­
формации со своим собственным и принимают его в случае
совпадения.
К достоинствам магистральных УВК можно отнести простоту
организации обмена информацией и компактность линий связи,

Т а б л и ц а 3.4. Типы и основные характеристики УВК радиальной структуры

Тип УВК
мини-ЭВМ микро-ЭВМ
Х арактерястап
СМ -1634
СМ-2М СМ-1210 (ТВСО-1) ПС-1001

Тип Процессора А 13М 5 СМ-1210 СМ-50/60 П С -1001

Число процессоров в 1—2 1—2 1 1—3
комплексе
Системный интерфейс 2К ИУС ИУС ИУС
Обеспечение многопро­ Есть Есть Нет Есть
цессорного (многома­ (2-машин- (2- и 3-ма-
шинного) обмена ный) шинный)
Разрядность обрабаты ­ 16 16 16 16
ваемых данных, бит
Производительность, млн 0.9 2.2 0,16 0,8
оп/с
(2-процессорный)
Максимальный объем 0.256 4 0,128 4
ОЗУ, Мбайт
Внешние интерфейсы ИРП Р, И РП Р, И РП Р . И РП Р,
И РП С, ИРПС, ИРПС, ИРПС,
С2, СЗ, С2, 2К, Д Р . 2К, С2, Д Р .С 2 , Д Р , ЕС,
ИУС, 2А, ЕС ИУС ИУС
2ТБ, Д Р .
С1—ТГ,
АКП
Внешняя память, М байт:
полупроводниковые 6 16
диски
НМ Д 5,6; 29 16; 29 5 16
НГМ Д 0,246 0,246 0,246 0,246
НМЛ 10; 20 20 10 10; 20
нкмл 1,4 1.4 1.4 --
Н аработка на отказ. 1.8 10 2 10
тыи. ч
Операционная система ДОС АСПО
Пакеты программ Пакеты сбора и обработки информации и рабо­
чего места оператора-технолога
Т а б л и ц а 3.5. Типы и основные характеристики УВК
магистральной структуры
Тип УВК
мини-ЭВМ микро-ЭВМ
Характеристики
СМ -1800, CM-1SI0.
с м - 1420 СМ1-1300 СМ-1803, см -1814
СМ -1804

Тип процессора СМ-4 см-2300 К-580 К-586

Число процессоров в 1 1 1 2 и более
комплексе
Системный интерфейс ош ОШ И41 И41
Обеспечение многопро­ Есть Есть Есть Есть
цессорного (многома­ 2-машинный
шинного) обмена
Разрядность обрабаты­ 16 16 8 16
ваемых данных, бит
Производительность, 1 0,5 0,2 1
млн оп/с
Максимальный объем 2,048 0,256 1 4,25
ОЗУ, Мбайт
Внешние интерфейсы ИРП Р, И Р П Р. И Р П Р, И РП Р,
ИРПС, И РП С, С2, ИРП С, И РП С .
С1-ФЛ, С2 С1-ФЛ, ИАПС, ИРРС,
ОШ, Д Р С1-ФЛ, М И РП Р,
С2, С1-ТГ, МИЛПС,
ОШ мс, ош
Внешняя память. Мбайт:
полупроводниковые — 4
диски
НМД 5; 10; 16; 29 5; 10: 16 -- 0,5: 1: 16
НГМД 0,5 0,5 0,5 0,32
НМЛ — — —
НКМЛ — — — —
НМ «Винчестер> — — — 14
Наработка на отказ. 2 2 2,5
ТЫС. ч
Операционная система Рафос-2, ОС РВ. ОС1800 М икрос-86
ДИАМ С-2, РОС РВ, МикроДОС М ДО С1810
ДОС к п , ДОС 1800 Д О С1810
ИНМОС
Пакеты программ Нет Нет Нет Hex

К недостаткам — зависимость быстродействия от числа п од кл ю ­

ченных устройств и зависимость работы всех устройств от
состояния общей шины.

3.7. СРЕДСТВА ПРЕДСТАВЛЕНИЯ И Н Ф О Р М А Ц И И В А СУ Т П

Информация, обработанная на ЭВМ, м ож ет быть п редставлена

оперативному технологическому персоналу с помощью д и с п л е ­
ев, АЦПУ, световых и цифровых индикаторов, звуковы х си г­
нализаторов и регистрирующих вторичных приборов.
 Д исплеи (мониторы, видеотерминальные модули) являются
наиболее эффективным средством отображения информации.
С их помощью технологический персонал оперативно, практи­
чески мгновенно, получает интересующую его информацию о
состоянии объекта управления и (или) системы управления,
причем в самом льготном режиме — диалоговом, т. е. в режиме
«вопрос — ответ». Д л я реализации диалогового режима р а зр а ­
батывается специальная функциональная клавиатура. Запрос
на определенный вид информации осуществляется на этой к л а ­
виатуре нажатием соответствующей инициативной технологи­
ческой клавиши.
На дисплей, например, можно вызвать: мнемоническое изо­
бражение ТОУ (рис. 3.39) и отдельных его участков с у к а з а ­
нием текущих и заданных значений параметров, а т а к ж е рас­
согласования м еж ду ними; таблицу значений определенной,
технологически связанной группы параметров, причем строки
этой таблицы содерж ат значения разных параметров в один и
тот ж е момент времени, а столбцы — значения одного п арам ет­
ра в разные моменты времени-; фрагмент представления обзор-

Устанодиа
стабилизации бензина (ИЗО^)

300

Удпн Блок Пслд общи вызов

овзр шш Групп Сигнл Тренд Статус Схема деталь О апр сигнл
15 т а 90 11:37:30
M sk-stab Kso^t
ST-Benz-K30U

Рис. 3.39. Мнемоническое изображение технологического объекта управления

138
 44 0 E % - W lll0
FRC ВО- 5 442 FRC 8 0 -8 44J FRC 80-7 444 3
Расход этана Расход зтана Расход этана Расход этана -4
0-3200 кг1ч \ 0 - 320дкг1ч 0 -3 2 0 0 к г Н 0 -3 2 0 0 кг/ч --
0=3 J20 0=2837 0=3010 0 = 2 9 0 0 ------ '5
3-3120 3=3089 3 = 3010 3=3041 ^
К=72,3% К=61,1Х К=51,в% К=4Э,8%^
РИ-А Р9=А Р9 = Р Р9=С.
ЗК= ЗК= ЗК = ЗК=
ВК- ВК= ВК= ВК=

44 S FRC 8 4 -5 446- FRC 8 4 -В 447 FRC 8 4 -7 448 FRC 8 4 -8

Расход пара Расход пара Расход пара Расход пара
О- WOO к г / 1 О-1000 кг/ч 0-1000 к г 1ч О-10.00 к г /ч
0=809,1 0=880 0=701 0=820
3=809,1 3 = 740 3=692 3=748
К= 71,3% К=81,3% К=54% К=49%
РУ=А ру=ни,^ РУ=А Р9=А
ЗК= ЗК = ЗК = ЗК= -
ВК= вк= ВК=

Рис. 3.40. Фрагмент представления на дисплее обзорной информации по тех­

нологическому участку;
; — номер и название технологического участка; 2 — номер и обозначение технологиче­
ского парам етра; 3 — название технологического п арам етра; 4 — пределы ш калы д ат ч и ­
ка; 5 — текущее значение парам етра; 5 — заданное значение парам етра; 7 — зн ачен и е уп­
равляю щ его сигнала; S — режим управления (А — автом атический, Р — ручной, С — су-
первизорный, НЦУ — непосредственное цифровое управление); 9, /О — номера зад аю щ его
и воспринимающего контуров при использовании каскадной схемы (заполняется в случае
мпогоконтурной С А Р ); / / — значение управляю щ его сигнала к исполнительному м ехани з­
му (в %); /2 — значение задания (в %); /3 — значение п арам етра (в %)

НОЙ информации по технологическому участку (рис. 3.40);

изменения отдельных параметров; изменения отдельных п а р а ­
метров за заданный оператором промежуток времени (рис. 3.41),
причем можно запросить и прогнозируемые значения п а р а м е т ­
ров; технико-экономические показатели, а такж е показатели
качества на текущий момент времени и усредненные (за час,
смену, сутки, месяц); нарушения технологических реж им ов и
время, когда они произошли; сменный рапорт; личный паспорт
бригады; общую сводку работы бригад с начала месяца.
По мере совершенствования дисплеев на них возлагаю тся
все более разносторонние функции. Больш ие возможности, в
частности, открываются с применением графических, цветных
и интеллектуальных дисплеев. На графических дисплеях м о ж ­
но представить зависимости между парам етрам и в виде г р а ­
фика; на цветовых можно выделить цветом те переменные про­
цесса, значения которых вышли за допустимые значения, ука-
 112 FRC 7^ Расход этана 0-10 т/ч П=7,50 3=6,00

Рис. 3.41. Динамика изменения параметра;

/ — номер технологического участка; 2 — название технологического участка; 3 — время
и д ата; ^ — ш кала времени; 5 — значение параметра (в %); 5 — номер п арам етра; 7 —
обозначение парам етра; S — название парам етра; 5 — пределы ш калы датчи ка; /О — зн а ­
чение парам етра в момент вы зова; И — заданное значение в момент вызова

зать состояние оборудования (включено или выключено);

интеллектуальные позволяют создавать собственное программ ­
ное обеспечение для представления информации, учитывающей
специфику и особенности отдельных технологических узлов.
Больш ая часть информации, по которой принимаются уп­
равленческие решения, может быть не только получена на э к р а ­
не дисплея, но и зафиксирована на машинограмме с помош,ью
А Ц П У (принтера). Например, по команде оперативного пер­
сонала могут быть отпечатаны мгновенные текущие значения
режимных параметров, их позиции на технологической схеме,
регламентные значения и отклонения текущих значений от ре­
гламентных; составы материальных потоков (в этом случае
фиксируются позиция пробоотборного устройства, время отбо­
ра и результаты а н али за) и другая информация.
Принтер служит та кж е для ведения учета и отчетности. О т­
чет о выпуске конечной продукции, потреблении сырья, м ате­
риалов и энергоресурсов представляется диспетчеру производ­
ства, а затем в функциональные службы предприятия за истек­
шие смену, сутки, д екаду и месяц. При необходимости могут
быть получены текущие сведения об этих показателях от н ача­
ла любого периода (например, с начала месяца) с нарастаю ­
щим итогом через определенный интервал времени (смену, час).
Отчет о производственной деятельности ТОУ за смену и
сутки представляется диспетчеру, начальнику и технологу про­
изводства. Он вклю чает сведения о средних расходах входных,
выходных и основных рецикловых материальных и энергетиче­
ских потоков, средних значениях режимных параметров, поте­
рях сырья, значениях качественных показателей и т. д.
Отчет о нарушениях технологического режима составляется
по итогам работы каждой смены; он содержит сведения о п а ­
раметрах, по которым были допущены нарушения, и времени
нарушений. Машинограммами пользуются начальники смен.
Информация о текущих нарушениях технологического р е гл а ­
мента п р е д с т а в л я е т с я старшему оператору (старшему а п п а р а т­
чику) в момент выхода параметра за регламентные значения.
Печатаются наименование параметра, его позиции, текущее
-З н а ч е н и е , регламентные значения, за которые отклонился п а р а ­
метр, время нарушения и время возврата в заданный диапазон.
На световых и цифровых индикаторах и зв у к о в ы х си гн а л и ­
заторах представляется информация, позволяющая оперативно
оценить состояние ТОУ: есть ли нарушение технологического
рел^има, включен ли рабочий насос и т. д. На цифровые инди­
каторы по запросу оператора может быть вызван любой п а р а ­
метр, а световые индикаторы, установленные, как правило, на
мнемосхеме, дают качественное представление о значениях
параметра — не вышел ли он за допустимые пределы.
Кроме перечисленных средств отображения информации, я в ­
ляющихся периферийными устройствами ЭВМ, в системах у п ­
равления находят применение регистрирующие зап и сы ваю щ и е
приборы для постоянной фиксации изменения отдельных наи­
более важных параметров. К ак правило, такое резервирование
касается не более 10% параметров, используемых для контро­
л я и управления. Наличие регистрирующих приборов п овы ш а­
ет надежность систем управления, облегчает анализ производ­
ственных ситуаций, позволяет производить непрерывно накоп­
ление статистического материала д л я получения зависимостей
между отдельными параметрами процесса.
Рабочее место оператора-технолога (Р М О Т ). В связи с тем,
что организация связи оператора-технолога при всем многооб­
разии ТОУ базируется на единых принципах, разработан о уни­
фицированное средство, реализующее эту связь — Р М О Т (пер­
воначально РМОТ-01, а затем РМ ОТ-02).
РМОТ-02 осуществляет вывод и отображение на эк р а н а х
ахветных графических дисплеев следующей информации: мне­
мосхем ТОУ и фрагментов отдельных участков мнемосхем с
индикацией значений параметров; мозаичных изображ ений
(картограмм), отражающих состояние параметров в опреде­
ленной зоне аппарата; графическое изображение текущ их з н а ­
чений параметров в виде горизонтальных отрезков (гистограм м );
групп взаимосвязанных параметров с указанием граничны х з н а ­
чений, размерностей, заданий регуляторам; граф иков изм ене­
ний параметров во времени. Статическая часть инф ормации
 (вид мнемосхем, картограмм, гистограмм, таблиц) для выпол­
нения этих функций хранится на магнитных носителях РМОТ,,
а динамическая часть (конкретные значения параметров) по­
ступает из УВК по его инициативе или по запросам оператора.
Обновление динамической информации производится с пе­
риодом, задаваемым оператором, в пределах от 1 с до 10 мин,
с дискретностью 1 с. Динамическая информация может отобра­
ж а т ь с я изменением численного значения параметра, измене­
нием цвета, мерцанием, индикацией наименования и нарушен­
ных граничных значений.
Состав РМОТ-02: монохромный алфавитно-цифровой и два
цветных графических дисплея, контроллер микропрограммируе-
мый, постоянное и оперативное запоминающие устройства, уст­
ройство внешней памяти на магнитных дисках, устройство пе­
чати знакосинтезирующее. РМОТ-02 может быть подключен к
маш инам типа СМ-2М, СМ-1210 и СМ-1634 при удалении до
3 км.

3.8. УСТРОЙСТВА СВЯЗИ С ОБЪЕКТОМ В АСУТП

Устройства связи с объектом (УСО) предназначены для сбора,

передачи и ввода в управляющий комплекс в режиме реально­
го времени информации от чувствительных элементов, а такж е
д л я вывода из УВК управляющих сигналов на исполнительные
механизмы и устройства (рис. 3.42).
Устройства в в о д а а н ал ого вы х сигналов (рис. 3.43) обеспе­
чиваю т прием, нормализацию и фильтрацию (все три опера­
ции осуществляют модули нормализации) и коммутацию (ком­
м утатор) электрических аналоговых сигналов от датчиков, а
т а к ж е преобразование их (аналого-цифровой преобразова­
т е л ь — А Ц П ) в цифровой кодовый сигнал.
К аналоговым сигналам относят: сигналы постоянного тока
в д и ап азон ах О—5, О—20, 4—20 мА; сигналы напряжения по-

УСО

Рис. 3.42. Структурная схема УСО

142
Рис. 3.43. Структурная схема ввода
аналоговых сигналов:
МН — модули нормализации; АЦП — ан а­
лого-цифровые преобразователи

стоянного тока в диапазонах; от О—5 мВ до О— 100 мВ (низ­

кого уровня); от 0— 1,8 до 0— 10 В (среднего уровня); от О—
10 В до О— 100 В (высокого уровня); сигналы сопротивления
в диапазонах 0—300 Ом (от термометров сопротивления) и
О— 150, О—300, О—500 Ом (от датчиков расхода); частотные
сигналы в ви де переменного напряжения с амплитудой 16,2 ±
± 0 , 2 В и частотой 4—8 кГц.
Устройства ввода дискретной информации используются для
приема дискретных сигналов от двухпозиционных, кодовых и
число-импульсных датчиков, преобразования их в цифровой
кодовый сигнал и проведения над ними простейших арифм ети­
ческих (типа сложения) и логических операций.
Устройства вывода аналоговой информации с л уж ат для л и ­
нейного преобразования цифровых кодовых сигналов в токо­
вый аналоговый сигнал стандартного диапазона О—5 мА.
Возможна установка цифро-аналогового преобразователя
(ЦЛ П) на каждом выходном канале или же одного ЦАП, р а ­
ботающего в режиме разделения времени и с выходным запо­
минающим усилителем в 1^аждом выходном канале. Ц А П вы­
пускают в двух модификациях — для вывода информации из
У ВК на аналоговые показывающие и регистрирующие при­
боры и для управления исполнительными механизмами.
Устройства вывода дискретной информации обеспечивают
выработку цифровых управляющих сигналов технологическому
оборудованию. Выходами этих устройств могут быть сигналы
тока пли напряжения, срабатывание полупроводникового клю ­
ча или замыкание контакта электромеханического реле. Они
могут использоваться для прямого цифрового управления или
дл я изменения задания регуляторам. По мощности дискретные
выходные сигналы делятся на маломощные (меньше 10 ВА),
средней (10—50 ВА) и большой мощности (50— 100 ВА).
Субкомплексы связи с объектом ( С С О ) р а зр а б о т ан ы как
стандартное средство связи с объектами большой и нф орм аци­
онной мощности управляющих комплексов типа СМ -2М и СМ-
1210. Число и типы датчиков и выходных устройств СС О опре­
деляются набором модулей, входящих в состав комплекса.
 М аксимальное число входных сигналов — до 520 аналоговых»
до 320 дискретных; выходных — до 10 аналоговых и до 320
дискретных.
Созданы два типа комплексов: ССО-1 и ССО-2. Первый
осуществляет ввод — вывод сигналов по командам от УВК,
второй — в соответствии с программами, загруженными непо­
средственно в комплексе, т. е. может работать в автономном
режиме.
Терминал вычислительной связи с объектом (Т В С О -1 ) обес­
печивает сбор и обработку информации от ТОУ, а такж е орга­
низацию связи с УВК (типа СМ-2М, СМ -1210) и технологиче­
ским персоналом.
В качестве процессора терминала используют микро-ЭВМ
типа СМ 50/60 (производительность 150 тыс. оп/с, О З У —
128 кбайт, ПЗУ — 24 кбайт). Ее устанавливают в шкафу. Там
ж е расположены оперативное и постоянное запоминающие
устройства, а такж е модули связи с объектом. Д л я связи с тех­
нологическим персоналом (выполняемые функции см. разд. 3.7)
служ ит видеотерминал алфавитно-цифровой ВТА-2000 и уст­
ройство печати знакосинтезирующее.
З а гр у зк а программ терминалу осуществляется вышестоя­
щим УВК.

Рис. 3.44. Структурная схема терминала вычислительной связи управляющего»'

ТВСУ-1:
с м 50/60 — м икроЭБМ ; У П К У — устройство переключения каналов управления; Б П П —
блок п ам яти полунроводниковый; О ЗУ — оперативное запоминаю щ ее устройство; ППЗУ —
п ерепрограм м ируем ое постоянное запом инаю щ ее устройство; РМ П — рабочее место поль­
зо в а тел я; У П З — устройство печати знакосинтезирующ ее; Д Г Ц — дисплей графический’
цветной; Н М Л К — накопитель на магнитной ленте кассетный; ФК — функциональна^!
к л ави ату р а
 Терминал вычислительной связи управляю щ ий (ТВСУ-1У
выполняет функции, аналогичные ТВСО-1. Д л я повышения на­
дежности терминала в нем предусмотрено горячее резервирова­
ние процессора СМ 50/60 (рис. 3.44) и устройств представле­
ния информации. Кроме того, в терминале используется полу­
проводниковая память в режиме «псевдодиска», которая состо­
ит из оперативной памяти (512 кбайт) и перепрограммируемой
постоянной памяти (256 кбайт).

3.9. СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЯ, ПРЕОБРАЗОВАНИЯ,

РЕГУЛИРОВАНИЯ В АСУТП

Средства измерения и преобразования. Д л я измерения большей

части технологических параметров в условиях внедрения
АСУТП разработан комплекс измерительных преобразователей
Сапфир-22, на выходе которых образуется унифицированный
токовый сигнал.
В состав комплекса входят преобразователи абсолютного
давления (Сапфир-22ДА), избыточного давления (Сапфир-
22Д И ), разрежения (С апфир-22Д В ); давления — разрежения
(Сапфир-22ДИ В), разности давлений (С ап ф и р-22Д И В ), гидро­
статического давления (Сапфир-22ДГ), пневмоэлектрический
(С апф ир-22П П Э ).
Преобразователи разности давлений могут применяться д л »
преобразования значений уровня жидкости, расхода жидкости
или газа, а преобразователи гидростатического д а в л е н и я —■
уровня жидкости.
Взрывобезопасные преобразователи Сапфир-22-Ех изготов­
ляют с видом взрывозащиты «искробезопасная цепь», уровнем
взрывозащиты «особовзрывобезопасный» и маркировкой
«OExia 11СТ6» в комплекте с БПС-24.
Преобразователь состоит из измерительного элемента и
электронного устройства. Д еф ормация чувствительного элемен­
та, пропорциональная значению измеряемого парам етра, вызы­
вает изменение сопротивления кремниевых тензорезисторов.
Электронное устройство преобразует это изменение в с тан д арт­
ный выходной сигнал постоянного тока. П реобразователи р а з ­
личных параметров имеют унифицированное электронное уст­
ройство высокой надежности и отличаются лишь конструкцией
измерительного блока.
Преобразователи изготовляют в виде многопредельных при­
боров с возможностью настройки на минимальный, м ак си м аль­
ный и промежуточные пределы измерения (перестройка боль­
шинства моделей в отношении 6 : 1 ) .
Раб очая характеристика преобразователя мож ет быть сме­
щена в широких пределах — от минус 100 до 84% м ак си м а л ь­
ного диапазона измерения. При этом расш иряются функцио­
нальные возможности преобразователя и повышается факти­
ческая точность измерения и регулирования параметров контро­
лируемых процессов.
Искробезопасность электрических цепей преобразователя
достигается за счет ограничения тока и Напряжения в цепях.
Д л я этого в блоке преобразования сигналов БПС-24, осущест­
вляющем питание преобразователей, предусмотрены барьер
защиты и гальваническое разделение в сигнальной цепи и цепи
питания.
Питание преобразователей может осуществляться и от дру­
гих источников постоянного тока напряжением в диапазоне
15— 42 В.
Н иж е приведены технические данные преобразователей:
Верхние пределы измерения, кПа:
Сапфир-22ДА 2 ,5 -1 6 - 1 0 з
Сапфир-22ДИ 0,25-"ЫО®
Сапфир-22ДВ 0 ,2 5 -1 0 0
Сапфир-22ДИВ ±0,125--- — 10^
+ 0 ,1 2 5 - +24-102
С апфир-22ДД 0,25---16-10^
Сапфир-22ДГ 2,5---250
Сапфир-22ППЭ 20 - - I 0 0
Предельно допустимое рабочее избыточное давление
для «Сапфир-22ДГ», «Сапфир-22ДД» (в зависимо­
сти от модели), МПа 4; 10; 16; 25; 40
Пределы допустимой основной погрешности, % ± 0,25; ± 0 ,5 ; ± 1 ,0
Температура окружающей среды, °С — 50--- + 8 0
Температуры рабочей среды на входе преобразова­
теля, °С — 50-” + 120 ( + 200)
Выходной сигнал от преобразователя до блока пи­
тания, мА 4 —20
Выходной сигнал блока БПС-24, мА 4—20, О— 5, 0—20
Сопротивление нагрузки преобразователя, кОм 0,1— 1
Сопротивление нагрузки блока БПС-24, кОм, не бо­
лее:
для выходного сигнала 0— 5 мА 2,5
для выходного сигнала 0— 20 и 4—20 мА 1
Д л я преобразования с высокой точностью (погрешность из­
мерения, включая нелинейность, гистерезис и повторяемость
составляет ± 0 , 2 и ± 0 , 4 % ) избыточного давления и разности
давлений жидких и газообразных сред, находящихся под вы­
соким рабочим (статическим) давлением, могут быть исполь­
зованы соответственно Сапфир-312ДИ и Сапфир-342ДД.
Д л я измерения уровня электропроводных и неэлектропро­
водных жидкостей (включая агрессивные и взрывоопасные) в
АСУТП используют, кроме того, датчики емкостные ДУЕ-1.
Д а т ч и к имеет обыкновенное (ДУЕ-10) и искробезопасное
(Д У Е-1В ) исполнения. Принцип действия датчика основан на
измерении электрической емкости первичного преобразовате­
ля, которая зависит от положения уровня контролируемой
среды.
 Д атчик состоит из первичного (П П - 0 или П П -В ) и переда­
ющего измерительного (П П -0 или ПН-В) преобразователей,
соединенных между собой кабелем. Первичный преобразовав
тель включает емкостной чувствительный элемент и встроенный
преобразователь «емкость — напряжение», размещенный в го­
ловке первичного преобразователя. Емкостной чувствительный
элемент, в зависимости от диапазона измерения и условий экс­
плуатации, имеет различные конструктивные исполнения.
Ниж е приведены технические данные емкостного датчика^
уровня:
Диапазоны измерения, м 0— 0,2; 0 —0,4; 0—0,6;
0— 1; 0— 1,6; 0 —2,5;
0— 4; 0— 6; 0— 10;
0— 16; 0— 20; 0—25
Основная погрешность измерения, % ± 0 ,5 ; ± 1 ,0 ; ±1, 5
Параметры измеряемой среды:
вязкость, Па- с Не более 0,1
удельная электропроводность, см/м:
электропроводных сред 10-® и ниже
неэлектропроводных сред от О до 10“ ®
Относительная диэлектрическая проницаемость,
не менее 1,2
Давление, МПа, не более 32,0
Температура, °С — 259---250
Температура окружающей среды, °С:
для передающего преобразователя — 50---60; 5---60
для первичного преобразователя — 50---60

Д л я преобразования сигналов датчиков температур в АСУТП

находят применение индивидуальные преобразователи Ш-704,
Ш-705 и групповой Ш-711.
Индивидуальный преобразователь Ш-704 предназначен для
работы с термометрами сопротивления. П реобразователи это­
го типа относятся к одноканальным устройствам непрерывного
действия с линейной зависимостью между входными и выход­
ными сигналами, без гальванической связи меж ду входными и
выходными цепями, с классом точности 0,4. Полное сопротив­
ление датчиков может меняться от 90 до 5000 Ом. Соединение
каждого преобразователя с датчиком осуществляется трехпро­
водной линейной связью с сопротивлением каждого провода не
более 5 Ом. Мощность, потребляемая от сети, не более 9 ВА;
масса ^ 2 , 3 кг; габариты 60 X 1 6 2 X 3 5 0 мм; средний срок с л у ж ­
бы 10 лет. Обеспечивается контроль исправности.
Индивидуальный преобразователь Ш-705 предназначен для
работы с термопарами ТХК, ТХА, ТП П, ТВ Р, Т П Р . Соединение
термопар осуществляется двухпроводной линией. Сопротивле­
ние проводов линий связи, вклю чая сопротивление термопар,
должно быть не более 500 Ом, индуктивность — не более 10^ Гн,
емкость — не более 0,25 мкФ. Класс точности п реобразователя
0,4; 0,5; 1,0 в зависимости от исполнения; габаритны е размеры
■60X160X350 мм; входное сопротивление преобразователя — не
менее 1 МОм; потребляемая мощность — не более 8,5 ВА, мас­
са — не более 3,0 кг; средний срок сл уж б ы — 10 лет.
Многоканальный цифровой измерительный преобразователь
j(M Hn) предназначен для преобразования аналоговых электри­
ческих сигналов первичных преобразователей (датчиков) тем­
пературы, а такж е сигналов напряжения и силы постоянного
тока в кодированный электрический сигнал, обеспечивающий
обмен информацией с ЭВМ, терминальными и печатающими
устройствами по стандартным интерфейсам И Р П Р , И РП С .
В качестве датчиков могут быть использованы преобразо­
ватели термоэлектрические (термопары) по ГОСТ 3044—84;
термопреобразователи сопротивления по ГОСТ 6651—84; пре­
образователи с унифицированными выходными сигналами 0—5,
0— 20, 4— 20 мА и 0— 100 В.
М И П обеспечивает та кж е следующие дополнительные функ­
ции: преобразование выходного кодированного сигнала в уни­
фицированный сигнал постоянного тока в диапазонах 0—5, О—
20, 4— 20 мА; линеаризацию нелинейных зависимостей; мас-
щтабное преобразование выходного кодированного сигнала;
сравнение результата преобразования с заданными значения­
ми (уставками) и сигнализацию отклонений (общее число уста­
вок 80; число уставок, адресуемых одному входному сигналу,
до 4); индикацию результатов преобразования, номера опра­
шиваемого канала, результатов сравнения с уставкой и данных
программирования на встроенном цифровом индикаторе.
Н и ж е приведены технические данные МИП:
Число каналов преобразования 60
Максимальная скорость опроса каналов в 1 с 20
Число аналоговых выходов 16
Приведенная погрешность при преобразовании сиг-
«алов, %:
напряжение постоянного тока 0,05 j
силы постоянного тока 0,1
Абсолютная погрешность преобразования сигналов
в зависимости от диапазона температуры и исполь-
вуемого датчика, "С:
термоэлектрических преобразователей 0,5—2,2
термометров сопротивления 0,25— 1,0
Питание от сети переменного тока:
напряжение, В 220
частота, Гц 5 0 ± 0 ,5
П отребляемая мощность, ВА Не более 60 (при
подключенных на­
грузках аналоговых
вшходов не более
80 В А )
Н аработка на отказ, ч Не менее 5000
Рабочий диапазон температур, °С 5— 50
Г*баритные размеры, мм 440X 270X 525
М асса, кг Не более 22
Фис. 3.45. Приборы показывающие и А-501 /1-542
регистрирующие серии А;
•а — групповой индикатор на базе приборов
А501 А542; б — внешний вид прибора А542

Д л я преобразования унифи­
цированного пневматического
сигнала (200— 100 кПа) в уни-
•фицированные электрические с
целью его ввода в УВК ис­
пользуют пневмоэлектрический
преобразователь ППЭ-2; для
■обратного преобразования ис­
пользуют электропневмопреоб­
разователь ЭП.
Приборы показывающие и
регистрирующие. К приборам,
используемым в АСУТП, отно­
сятся показывающие приборы
А501, А502, а такж е показы­
ваю щ ие и регистрирующие од­
но-, двух- и трехканальные
приборы А542 и А543 комп­
лекса АСКР-ЭЦ (рис. 3.45;
табл. 3.6 и 3.7). Все они могут
быть изготовлены в щитовом и
стоечном исполнениях. В за в и ­
симости от исполнения прибо­
ры рассчитаны на работу при
температуре окружающего воз­
духа от 5 до 5 0 °С и верхнем
значении относительной в л а ж ­
ности 80% при 35 °С и более
низких температурах без кон­
денсации влаги.
К ласс точности приборов
А501 — 1,0; приборов А502,
А542, А543 — 0,5; быстродействие— 1; 2,5; 10 с; длина ш калы
<и ширина диаграммной л е н т ы — 100 мм; скорость перемещения
л е н т ы 20, 40, 60, 180, 600, 1800 мм/с; габаритны е размеры:
А 5 0 1— 3 9 x 1 5 9 x 2 6 3 мм; А502, А542 — 80X160X590 мм; А543 —
120X160X590 мм.
В основу работы данной группы приборов положен компен-
•сационный метод измерения входного сигнала, осущ ествляе­
мый электромеханической следящей системой.
Электрическая принципиальная схема платы прибора состо­
и т из входного усилителя, измерительной схемы, стаб ил изатора
 Конструктивное исполнение
Число к а­ Н ап ряж ени е
Шифр налов п итан и я, В
щитовое

А502-165, А542-001 + 1 220

А502-171, А 542-013 + 1 24
А502-177, А542-025 + 2 220
А502-183, А 542-037 + 2 24
А502-189, А 542-049 + 1 220
А502-195, А542-061 -1- 1 24
А502-201, А542-073 + 2 220
А502-207, А542-085 -1- 2 24

напряжения постоянного тока, усилителя рассогласования, схе­

мы сигнального устройства, «электронных упоров», стабилиза­
тора питания.
В двухканальных (А502, А542) и трехканальных приборах
(А543) измерение осуществляется независимо по каж д ом у ка ­
налу. Текущие значения параметров регистрируются (А542,
А543) на единой диаграммной ленте непрерывной линией чер­
нилами разного цвета. В прибор может быть встроено сигналь­
ное устройство.
Масса приборов стоечного исполнения (с трансформатор­
ным блоком) не превышает 7,0, щитового— 12,5 кг.
В автоматизированных системах используются т а к ж е уни­
версальные цифровые приборы А565, А566. Они предназначены
для измерения температуры, сигнализации отклонения п ара­
метра от заданного значения, позиционного регулирования и
преобразования измеряемой величины в выходной двоично-де­
сятичный код.
Р аб ота прибора основана на принципе время-импульсного
преобразования входных сигналов с применением метода двух­
тактного интегрирования. Приборы могут быть одноканальны­
ми показывающими без сигнализации и с сигнализацией, а так­
ж е двенадцатиканальными.

Т а б л и ц а 3.7. И сп олн ен и е т рехканальных п ри боров А 543

Конструктивное исиолиепие
Напряжение Ч астота то­
Ш ифр питания, В ка, Гц
стоечное щитовое

А 543-237 + 220 50
А 543-240 + 220 60
А 543-249 24 50
А543-252 + 24 60
А543-261 + 220 50
А543-264 220 60
А 543-273 -t- 24 50
А 543-276 + 24 60
 Входы Выходы ”1
tt ж-.*

Рис. 3.46. Типовая блок-схема микро­

процессорного контроллера:
шкш
МПКС
ЦДПЦДП
1
11 панель
оператора

ж
МПКС — мультиплексор; ПКК — проектно- йцп\дип 1
компонуемый комплект; БК — базовый
ком плект L --1

Внутри­ ____
системная I ' U bk
ПР ПЗУ ОЗУ
магистраль \

К ласс точности — 0,1 или 0,25; исполнение щитовое; га б ар и ­

ты: 240X 160X 455 мм.
Приборы А565 работают в комплекте с преобразователями
термоэлектрическими различных градуировок, а такж е с пре­
образователями измерительными, имеющими унифицированные
выходные сигналы. Приборы А566 работают в комплекте с те р ­
мопреобразователями сопротивления ТСП и ТСМ различных
градуировок.
Микропроцессорные контроллеры (М К ). М К относятся к
классу программно-аппаратных средств и ориентированы на
решение конкретной задачи или набора однотипных задач. Их
внедрение — основное направление повышения уровня а в т о м а ­
тизации технологических процессов. По назначению они д е л я т ­
ся на два типа: первый — МК, предназначенные для р е а л и за ­
ции алгоритмов регулирования и различного преобразования
аналоговых и дискретных сигналов, которые заменят регуля­
торы; наиболее типичным представителем их является Р Е М И -
КОНТ; второй — МК, предназначенные для реализации задачи
программно-логического управления; они должны заменить ре­
лейные и логические схемы; представителем их является
Л О М И К О Н Т.
В состав любого типа М К входят неизменный для данного
типа базовый комплект, проектно-компонуемый комплект
( П К К ), а также панель оператора (рис. 3.46). Базовый ком п­
лект (Б К ) включает процессор (П Р) и память: оперативную
(ОЗУ) — для хранения числовых данных и постоянную
(ПЗУ) — для хранения программ.
П К К — это устройство ввода — вывода сигналов. Его состав
определяется числом каналов ввода — вывода и содержит б ло­
ки гальванической развязки ГР для разделения входов и вы ­
ходов от нагрузки; мультиплексор М П К С для коммутации а н а ­
логовых сигналов, а также аналого-цифровые (А Ц П ), цифро-
лналоговые (Ц А П ), дискретно-цифровые ( Д Ц П ) и цифро-дис-
кретны е (Ц Д П ) преобразователи.
 Панель оператора (ПО) МК имеет органы управления (к л а ­
виши, кнопки) и устройство отображения информации в виде
цифрового индикатора (РЕМ И К О Н Т) или матричного экрана
(Л О М И К О Н Т ). Она позволяет выбрать режим работы, соста­
вить и реконфигурировать систему управления, осуществить
вызов программы из ПЗУ, изменить настройки контуров.
МК имеют выходы по стандартным радиальным интерфей­
с а м — последовательному (И РП С) и параллельному ( И Р П Р ) —
на УВК, дисплеи и принтеры; число каналов И Р П С может до­
стигать пяти, а длина каналов этого типа может составлять
0,5; 1; 2; 4 км; число каналов И Р П Р равно двум, а длина не
превышает 15 м.
Оба типа М К выполнены в конструктивах УТК-2. Элемен­
тарной ячейкой М К является модуль (160X235); модули соби­
раются в каркас (480X 280X 240), в каждом из которых может
быть установлено до 23 модулей; каркасы собираются в ш каф
^ 1850X800X 650).

Р-110 P -1 S 0

1 S 23 1 5- 12 18 23-
Первый Второй
БК ПКК БК ПКК ПКК БК

4им ИМО б д <;) 6Д

Р-112
- Л - Ад
- ti l-
1 5 23

Рис. 3.47. Размещ ение модулей в каркасах РЕМИКОНТОВ разных моделей;

Б К — базовы й ком плект; П К К — проектно-компонуемый комплект; циф ры — число мо­
дулей
 М К имеют шифры, составлямые следую щ им образом:
X X X X

Б у к в а ф у н к ц и о н а л ь н о г о н а з н а ч е н и я МК
:р - р е м и к о н т , л - л о м и к о н т )

Покол ение МК (первое поколе ни е ба зи ру е тс я

на м и к р о п р о ц е с с о р е К - 5 8 0 )

С е р и я МК

Модель МК

Регули рую щ и й микроконтроллер Р Е М И К О Н Т . К ак следует

из рис. 3.47, число посадочных мест для модулей П К К Р-110
равно 16 (2 места не занимаются из соображений вентиляции);
для модулей Р-112 равно 32, но основной комплект полностью
дублируется резервным, поэтому возрастает надежность этого
типа МК, а не информационная мощность; Р-120 представляет
собой два локальных контроллера, каждый из которых имеет
по 6 посадочных мест, а в Р-122 второй П К К становится ре­
зервным.
Н иж е приведен возможный состав П К К и характеристики
модулей различных типов;

Модули Число, шт. Возмож ности

Аналого-цифрового преобразования 0— 4 Д о 16 входов

Дискретно-цифрового преобразования 0—8 Д о 16 входов
Цифро-аналогового преобразования 0—8 Д о 8 выходов
Цифро-импульсного преобразования 0— 8 Д о 8 выходов
Цифро-дискретного преобразования 0 —8 Д о 16 выходов
Разделителя гальванического входного 0 -6 Д о 8 аналоговых
входов
Разделителя гальванического выходного 0—6 Д о 4 аналоговых
выходов
Блока переключения резерва 0— 2 Д о 8 цепей

Приведенные данные позволяют рассчитать максимальное

число входов и выходов МК: аналоговых входов до 64, д ис­
кр е тн ы х — до 126; аналоговых выходов — до 64, дискретных —
до 126, импульсных — до 64. Число контуров регулирования,
реализуемое РЕМ И КО Н ТО М , естественно, значительно мень­
ше. Так, на Р-110 можно реализовать от 8 до 16 контуров, а
на Р-120 — от 4 до 8.
Функциональные возможности М К определяются п рограм ­
мами, помещенными в ПЗУ. Р Е М И К О Н Т располагает библио­
текой программ, реализующей 24 алгоритма: П И Д -аналоговое
|зегулирование (4), ПИД-дискретное регулирование (4), дина-
Рис. 3.48. Пример виртуальной структуры РЕМИКОНТА

мическое преобразование (5), статическое преобразование (5),

нелинейное преобразование (5), стандартная логика (1).
Наличие широкого набора программ и панель оператора по­
зволяю т легко создавать и изменять каналы регулирования с
заданными динамическими свойствами.
Пример виртуальной (кажущейся, набранной на панели)
структуры РЕ М И К О Н Т А , реализующего восемь каналов регу­
лирования при 16 аналоговых и 32 дискретных входах, 8 а н а ­
логовых и 16 дискретных выходах приведен на рис. 3.48.
Л оги ч ески й контроллер Л О М И К О Н Т . Модели этого типа
М К аналогичны моделям регулирующего МК, но число поса­
дочных мест для модулей П К К меньше на одно, т а к как б азо­
вый комплект состоит из 6 модулей. Максимальное число вхо­
дов и выходов Л О М И К О Н Т А составляет: дискретных входов
до 512, аналоговых — до 128, импульсных — до 8; дискретных
выходов до 256, аналоговых — до 64, импульсных — до 32. Об­
щее число входов — выходов Л-110 может достигать 900.
От завода-изготовителя Л О М И К О Н Т поставляется пол­
ностью готовым к работе и настраивается на решение требуе­
мой задачи на объекте с помощью пульта оператора, имеюще­
го экран и специализированную клавиатуру. В процессе на­
стройки, которая называется технологическим программирова­
нием, оператор вводит в Л О М И К О Н Т логику управления
конкретным объектом (программу пользователя), используя
специально предназначенный для этого технологический язык
М И К Р О Л . Программа пользователя, введенная оператором в
Л О М И К О Н Т, а такж е информация о текущем состоянии о б ъ ­
екта сохраняются при отключении питания.
Реали заци я программно-логического уп р авлени я на Л О М И -
К ОН ТЕ. Схемы на релейных элементах плохо отвечают требо­
ваниям надежности из-за нарушения многочисленных электри­
ческих цепей и контактов, «залипания» контактов, электром аг­
нитных помех в релейных цепях, низких метрологических х а ­
рактеристик измерительных преобразователей, ошибок обслу­
живающего громоздкие цепи персонала.
Рассмотрим этапы реализации сигнализации, блокировки и
защиты компрессоров В-102 в производстве синтеза техниче­
ского водорода на Л ОМ ИКОН ТЕ. Годовые потери от ложных
срабатываний релейных схем компрессора составляют сотни
тысяч рублей; в ряде случаев они не обеспечивали надежного
останова компрессора при возникновении реальной аварийной
ситуации.
Таким образом, общая цель — обеспечение надежной рабо­
ты системы сигнализации и блокировок компрессора В - 102 —
разбивается на две: защита от ложных срабатываний блокиро­
вок; надежный останов в случае возникновения реальной а в а ­
рийной ситуации.
П ринципы повышения надежности работы системы си гн а­
лизации и блокировок. Д л я достижения целей, сформ улирован­
ных выше, используют два основных принципа. Первый — по­
вышение достоверности информации о состоянии объекта. В ы ­
полнение этого принципа достигается дублированием наиболее
важных измерительных каналов; использованием более н а д е ж ­
ных технических средств измерения и обработки информации;
в ряде случаев установкой дополнительных датчиков. Второй
принцип — повышение надежности системы блокировок и сиг­
нализации. Выполнение этого принципа достигается алгоритм и­
ческим путем за счет использования косвенных парам етров для
более точной диагностики предаварийного и аварийного со­
стояния оборудования; использования в алгоритме с и гн али за­
ций и блокировок дополнительных параметров, вы рабаты вае-
■мых самим ЛОМ ИКОНТОМ .
 в частности, к таким сигналам можно отнести: сигнал о не­
исправности (исправности) термодатчиков коренных подшип­
ников компрессора; производные от температуры коренных
подшипников по времени и некоторые другие.
Д еком позиция компрессора на подсистемы. В целях обес­
печения задачи создания алгоритма произведена декомпозиция
компрессора как единой системы на несколько функционально
обособленных подсистем. По функциональному признаку вы­
делены три подсистемы: смазки механизма компрессора; элек­
тропривода компрессора; газового тракта компрессора.
Здесь рассмотрен алгоритм сигнализации и блокировок для
подсистемы смазки механизма компрессора.
Д л я ввода в Л О М И К О Н Т выбраны следующие параметры:
Там, T„2 i ( t = l , 1 2 ) — температура 12 коренных подшипни­
ков (по два датчика на каждый подшипник); Р » — давление
масла в системе смазки; Sm — контакт пускателя маслонасоса;.
Гм — температура масла после охладителя; Qo.b — расход охла­
ждаю щ ей воды; То.в — температура охлаждающей воды; т —
сигнал 6-секундной временной задержки перед срабатыванием
всех блокировок.
Кроме того, в Л О М И К О Н Т Е вырабатываются следующие
сигналы: ДГпи, АТп 2 г ( ^ = 1 ...... 12) — приращения температуры
за один цикл опроса входов по каждому из датчиков темпера­
туры коренных подшипников; £»п1г, ^ n 2i ( i = l ....... 12) — ин­
ф ормация об исправности в текущий момент времени каждого
из 24 каналов измерения температуры коренных подшипников.
Г раф -м одель причинно-следственных связей подсистемы
смазки. М еж ду параметрами подсистемы существуют опреде­
ленные связи, которые можно изобразить с помощью сигналь­
ных графов. Граф-модель подсистемы смазки приведена на
рис. 3.49. В круж очках отмечены события. Стрелками показа­
ны причинно-следственные связи между этими событиями. Д л я
аналоговых сигналов принято: одна буква н справа над наи­
менованием параметра свидетельствует о том, что значение па­
ра м е т р а ниже предела сигнализации; две буквы н — что зна­
чение параметра ниже нижнего предела блокировки. Анало­
гично одна или две буквы в означают соответственно превы­
шение пределов сигнализации и блокировки. Дискретные

Рис. 3.49. Граф-модель подси­

стемы смазки механн.зма ком­
прессора (условные обозначе­
ния приведены в тексте)
значения параметров обозначены О или 1. К аким событиям
соответствуют эти значения, определено ниже.
Описание алгоритма диагностики состояния подсистемы
смазки. При создании алгоритма диагностирования сохранены
все основные блокировки и сигнализации. Алгоритм приведен
в табл. 3.8. Цифры 1.1, используемые в таблице, означают, что
средняя температура коренных подшипников выше нормы, а
0.0 — что средняя температура подшипников в норме. Единица
в столбце, соответствующем какому-либо событию, означает,
что оно в рассматриваемой ситуации имеет место; О — не имеет
места; прочерк — что оно для данной ситуации безразлично.
Справа от описания ситуации помещено информационное сооб­
щение, выдаваемое Л О М И К О Н ТО М оператору. Д а л е е отмече­
ны управляющие и сигнализирующие действия Л О М И К О Н Т А
в этой ситуации: ЗС — звуковая сигнализация, СС — световая
сигнализация, Б Л К — блокировка.
Основные изменения и дополнения по сравнению с трад и ­
ционными системами состоят в следующем.
1. Введена диагностика на обрыв линии измерения темпе­
ратуры коренных подшипников. С этой целью в Л О М И К О Н Т Е
вычисляются приращения температуры за каж ды й цикл опро­
са датчиков. Если произошел обрыв линии, показания датчи­
ков (датчика) начнут увеличиваться с постоянной времени,
равной постоянной времени измерительной цепи. В то ж е вре­
мя температура коренных подшипников не может увеличивать­
ся с такой большой скоростью. Л О М И К О Н Т сравнивает зн а ­
чения АГпи и АГпг/ со значением Д^п. Величина ДГ„ опреде­
ляется так:

ДТ'п — К. (i4 in ax — -^mln)

где Атах — максимальное значение ш калы преобразователя;

^min — минимальное значение ш калы преобразователя; tnm —
время прохождения шкалы прибора; Ai — ш аг опроса датчи­
ков; К — коэффициент запаса.
М ожно принять К равным 0,5— 0,7. В этом случае обрыв
линии будет достоверно классифицирован как обрыв, а р е а л ь ­
ное приращение температуры коренных подшипников будет су­
щественно меньше, и вследствие малости ^пш нормирующего
преобразователя (ввиду того, что сигнал преобразователя не­
посредственно вводится в Л О М И К О Н Т ) постоянная времени
измерительной линии будет практически равна постоянной вре­
мени нормирующего преобразователя.
В случае выявления неисправности линии д а тч и к а Л О М И ­
КОНТ присваивает соответствующей переменной Dnu или Dn 2 i
значение 1, что соответствует информации о неисправности д а н ­
ной линии. В дальнейшем алгоритм работает следую щ им об р а -
 и О и а а О о
<CкO U и UUU U и
m О о' U U U U о"
со со со 00 со со
2S S SC 3я g
са 4J л
а - я о.
g? н S sS ” ё
f - *** • S о
са 9 о> >> 2 >,
2- я
^ “ £ Ш
«н5 м С
S а н
сз сз
^ 3
Q.
(И
о я
U S
ш о. 5 ^ о-
ЧCJ
о .^
S 0) Q..1—' 1V4» 1^ “
о s
= :X
a- c>
g | S Xн 3 S
К
(D " S
ё ё§
5к S * сз X я а о ПS сз I
2S o^ cq <
ни 5
я s oо S-W со
о.
а. с
>, » CQ “
3 gS ; 0 > о <и 4)
- i- « Н 3 С
a о
о о
•е» сз
Э о <и ЙР сч н а S.S § 2
со 5 О СИ осзо. _О СяgS аи
са ^ Оа- Е
W 5 3 rt
S 3 я ^ S с I ^ (D =t а s «=? ^ | о & |
1
'S’ я 2 о °Ю Г-- S X I R ^ 2:^ C L «:> н а
с Е 2 HCiV то.о с^
л о о щ 3 2^ га О- о о о
1
О § •л нем о '''Н t- f- в 3 X U
с
с<Г 1Ч 15
О s:—« -Я
§ a 5
<3
н t)
«5
«3 О
ес О
§ Ь- о
*л м*

X к у
S о о
g о 2 1
СП
53
г а э*
S о о---,
О см«
<N 5
1
R =: S и
Й S 0
s о
3 R ■ч-
О
J-*
о и
О
с CJ оООСW
о; 3 o':S
ж н
&> в S
в? S ‘^ с
CQ
g a
8 С и CN
о с 1с 1о
Q о о —я
Ш я о
5S X
f-
®
са т:
С 1 а 1 ас
§ Ci A g -is
а = ё
.-§ о о
sCQ5(-•
к ао ООО
CJ. О о
о g С irt
К 00 о о’
<«a О
a C
C^J —о
00 b*< 1Л —*о
со h-
в (J о
гг Л*С Л
а
b. ь. о

• 40 Ck R
CS сч со ю со СПо
—
•Ь . £ U

it 5 8
 и
о и и
- -С?
^ UtQcjW и o'tQcjtacjua
CO CO CO
я *я со I
C
L
>О 5
g s « S-
§ Чs g
s I gs
oa
M Си
®Ч о
Ш
« (P я я
s a s со
ex Q.ж {-
о <o s
* о

о о
о о
о о
о о
 зом : если зарегистрирован обрыв измерительной линии одного
из датчиков i-ro подшипника, проверяется состояние второй
измерительной линии этого подшипника. Если эта линия ис­
правна, выдается сигнал об обрыве одной из измерительных
линий этого подшипника, а переменной состояния соответству­
ющего измерительного канала присваивается значение 0. Если
же вторая линия к моменту обрыва уже неисправна, выдается
сообщение об обрыве обеих измерительных линий i-ro подшип­
ника. В этом случае операторы обязаны перейти на резервный
компрессор с целью восстановления измерительных каналов.
2. В случае возрастания средней температуры коренных
подшипников выдаются звуковой и световой сигналы и сооб­
щение о повышении температуры, а такж е причина, по кото­
рой оно произошло. Средняя температура подшипников может
возрастать либо вследствие падения давления масла, либо
вследствие повышения его температуры. В случае дальнейшего
повышения температуры и превышения ее верхнего значения
производится останов компрессора с 6-секундной задержкой
и выдачей сообщения о причине останова.
3. В случае превышения верхнего предела температуры мас­
ла выдаются звуковой и световой сигналы и сообщение опера­
тору. При этом выявляется причина повышения температуры
масла. Она может повыситься вследствие повышения темпера­
туры охлаждаю щ ей воды, понижения расхода охлаждающей
воды либо неисправности маслоохладителя.
4. Останов по падению давления масла осуществляется
только в случае одновременного повышения средней темпера­
туры коренных подшипников выше верхнего предела. Это по­
зволяет избежать аварийного останова в случае разгерметиза­
ции измерительной линии давления масла.
5. Останов по падению расхода охлаждающей воды осуще­
ствляется только в случае одновременного повышения темпе­
ратуры коренных подшипников выше верхнего предела. Это
та к ж е позволяет избеж ать аварийного останова в случае об­
рыва измерительной линии расхода.
6. В случае повышения показания одного из датчиков тем­
пературы 1 -го подшипника верхнего предела блокировки оста­
нов производится только при наличии информации об исправ­
ности измерительного канал а этого датчика.
Разработка лестничных схем. З а основу построения лест­
ничных схем можно принять изображение принципиальных
электрических схем. Отличие заключается в том, что в лест­
ничных схемах введены специальные символы, обозначающие
алгоритмы, блоки условий, арифметические операции с анало­
говыми переменными и т. д. Условные обозначения элементов
лестничных схем программы пользователя Л О М И К О Н Т А при­
ведены на стр. ]61.
 Символ Содержание c u m B o jio l

Физический дискретный Вход, Включен

То ж е . , отключен

- С Ь
Физический дискрет ный Выход, Включен

То ж е , отключен
Логическая связь
' Логическая связь по условию « И н а ч е »
f
H h- Внутренняя дискрет ная переменная
условной части оператора, включено
То ж е , отключено

-< > -
Внутренняя дискрет ная переменная
исполнительной части оператора, Включено
То ж е , отключено
Условие Выполнения логической задачи

На рис. 3.50 приведен фрагмент лестничной схемы сигна­

лизации. При достижении температуры масла выше 40 °С вы­
полняется условие В А П > + 4 0 , лампочка Е1 загорается (вклю­
чается ДВЮ ) мигающим светом, так как включен таймер-ге­
нератор ДВ01. Последний служит для генерации последова­
тельности импульсов. Одновременно включается Д В 2 0 — сигнал
звуковой сигнализации. При нажатии кнопки квитирования

i i i § C
RT
S Cb CV) сз
ё

:з &
Q S:
^ od

I • I "
I;
cvo
g

Рис. 3.50. Пример лестничной схемы сигнализации увеличения температуры

масла выше 40 °С
предупредительной сигнализации включается дискретный сиг­
нал ДВЗО, и лампочка загорается ровным светом. Одновремен­
но происходит отключение звуковой сигнализации. Если в это-
время выйдет за пределы другой параметр, это будет просиг­
нализировано аналогичным образом. При нормализации п ара­
метра лампочка гаснет, так как не выполняется условие В
A ll> -f4 0 .
П рим ер программы, на язы ке М И К Р О Л . Н иж е приведена
программа, реализующая сигнализацию повышения температу­
ры м асла:
00 В АН 06 И 0 ДВ20
>+40
01 Т В ДВ 01 07 т 0 ДВЗО-
02 Т В Д В 20 08 Е В АП
< + 40
03 Е В ДВЗО 09 Т 0 ДВШ
04 Т О ДВ01 10 век
05 И В ДВЮ

Дисплейный микропроцессорный контроллер ДИМИКОНТ

Д-ИО. Д И М И К О Н Т — микропроцессорное устройство, предна­
значенное для контроля технологических процессов в составе
распределенных АСУ, построенных с использованием регули­
рующих и логических микропроцессорных контроллеров. Связь
как на нижнем уровне управления (с РЕМ И КОН ТА М И и
Л О М И К О Н Т А М И ), так и на верхнем уровне (с УЕМ) осуще­
ствляется интерфейсными каналами.
Д И М И К О Н Т обеспечивает работу в оперативном и сервис­
ном режим ах, а такж е в режиме технологического программи­
рования.
В оперативном режиме Д И М И К О Н Т выполняет следующие
функции:
сбор и предварительную обработку данных о течении про­
цесса в цикле до 2— 10 с. Данные поступают по последователь­
ному интерфейсу И Р Н С с РЕМ И КОН ТО В и Л О М И К О Н Т О В ,
управляю щ их процессом. Общее число принимаемых дискрет­
ных и аналоговых сигналов — до 1536;
отображ ение данных о течении процесса в виде статической
информации (мнемосхем, таблиц, осей координат, информаци­
онных надписей и т. д.) и динамической (значений параметров,,
аварийной сигнализации, данных, характеризующих течение
процесса и т. д.), совмещенной со статической информацией.
Д и н ам и ческая информация отображается в процентах и абсо­
лютных значениях параметров, в виде графиков, диаграмм,,
таблиц, изменяющихся фрагментов изображений и т. д.;
аварийную сигнализацию и сигнализацию об отклонениях
п арам етров подачей звукового сигнала, мерцанием параметра,,
изменением цвета отображения параметра;
 ведение истории процесса; данные по истории процесса з а ­
писываются в ОЗУ и на кассетный накопитель на магнитной
ленте для последующего просмотра и анализа, осуществляе­
мого в сервисном режиме. Оперативно доступны данные не
менее чем по 124 параметрам;
документирование информации по процессу, включающее а в ­
томатический вывод на печать аварийной информации (дата,
время наступления отклонения параметра, наименование п а р а ­
метра, код отклонения « < нормы», « > нормы» и т. д.); распе­
чатку по вызову оператора буквенно-цифровой копии экрана;
распечатку по вызову оператора протокола технологического
процесса основных параметров (в протокол входят выборки на
программируемом интервале по основным параметрам, х а р а к ­
теризующим течение процесса);
вывод изображений на большое информационное табло
(Б И Т ); цикл обновления информации на Б И Т — 5 с;
самодиагностику работы основных узлов оборудования в
цикле реального времени, формирование и отображение сооб­
щений о неисправности в контроллере и в линиях связи;
формирование и отображение сообщений о неправильных
действиях оператора.
В режиме технологического п рограм м ирования осуществля­
ются функции конфигурирования Д И М И К О Н Т А под требова­
ния конкретного объекта:
формирование библиотек алгоритмов. Предусмотрена воз­
можность создания в дополнение к базовому четырех програм­
мируемых штатных алгоритмов и библиотеки алгоритмов на
внешнем носителе (кассетном накопителе на магнитной лен­
те). Программируемые алгоритмы вызываются в оперативном
режиме. Библиотеки алгоритмов на внешнем носителе исполь­
зуются для создания штатных алгоритмов с применением ко­
манд ДИ М И К О Н ТА . Д л я обработки алгоритма предусмотре­
ны специальные директивы и инструкции, облегчающие эту
процедуру;
формирование библиотек кадров и страниц. Под «кадром»
понимается некоторый объем связанной статической инф орма­
ции, например, мнемосхема объекта. Кадр может иметь объем,
превышающий информационную емкость экрана Э Л Т и р а з ­
личный формат. Кадр вызывается по присвоенному ему номе­
ру. П од «страницей» понимается объем динамической инф орма­
ции, наложенной на изображение кадра. Один кад р может
включать до 64 страниц динамической информации. Постоянно
библиотека кадров хранится на внешнем носителе, катал ог к а д ­
р о в — на внешнем носителе или в составе данных о конфигу­
рации системы;
определение вида отображения динамической информации
Л’ 163
 и ее размещение. Эта функция выполняется с помощью ш тат­
ных подпрограмм вида отображения данных;
значение характеристик сигналов. Назначаются, например,,
такие характеристики сигналов, как наименование сигналов,,
абсолютные значения диапазонов измерений параметров, по­
грешности представления параметров, коды отклонения и т. д.;
назначение параметров, по которым ведется история про­
цесса.
В сервисном режиме Д И М И К О Н Т выполняет запись ин­
формационных данных на магнитную ленту кассетного нако­
пителя и чтение этих данных; редактирование информации на
экране ЭЛТ; просмотр и анализ данных по процессу, записан­
ных на магнитную ленту; системную загрузку данных о конфи­
гурации Д И М И К О Н Т А (каталоги, библиотеки, списки, назна­
чаемые характеристики и т. д.) с магнитной ленты; построчный
вывод алфавитно-цифровой информации с экрана ЭЛ Т на прин­
тер; тестовый контроль модулей и отображение результатов
тестового контроля.
Аппаратно Д И М И К О Н Т состоит из блока управления, бло­
ка связи с объектом, двух цветных телевизионных мониторов,
клавиатуры оператора-технолога, кассетного накопителя на
магнитной ленте, знакосинтезирующего устройства печати. Д И ­
М И К О Н Т может работать с большим информационным та б л а
коллективного пользования на газоразрядных индикаторах.
Связь д ол ж на осуществляться с помощью модуля сопряжения.
Конструктивное исполнение Д И М И К О Н Т А — шкафное или
каркасное. Один Д И М И К О Н Т содержит два блочных каркаса.
В ш каф у может размещаться 2 комплекса Д-110. Габаритные
размеры блочного каркаса — 520X280X210 мм, ш каф а — 800Х
X 1800X600 мм.
Прибор регулирующий программируемый микропроцессор­
ный П Р О Т А Р. Предназначен для применения в схемах про­
граммного, каскадного, многосвязанного регулирования с реа­
лизацией сложных алгоритмов обработки информации. Может
использоваться в двух режимах. В первом — режиме жесткой
структуры — можно осуществлять один из законов регулирова­
ния ( П И Д , ПИ , П Д , П, двухпозиционное, трехпозиционное) и
сигнализацию отклонения параметра от верхнего и нижнего
значений. Во втором — режиме свободно программируемого по­
требителем алгоритма — можно путем набора функций (сло­
жение, вычитание, умножение, деление, извлечение корня и
т. д .), имеющихся в программном обеспечении регулятора, пе­
рестраивать структуру ПРОТА РА. Связь регулятора с датчи­
ками, исполнительными механизмами, устройствами АСУТП и
УВМ осуществляется с помощью стандартных унифицирован­
ных сигналов постоянного тока или напряжения.
 Многофункциональность и свободно перестраиваемая струк­
тура позволяет не только заменять П Р О Т А Р О М несколько
традиционных регуляторов, но и существенно усовершенство­
вать алгоритм управления. Он, как правило, управляет одним
исполнительным механизмом, рассчитанным на аналоговый или
дискретный сигнал.
П Р О Т А Р может принимать 6 аналоговых и 11 дискретных
сигналов; выходом регулятора могут быть один аналоговый или
один импульсный сигнал, 5 дискретных сигналов.
Пульт оператора прибора может быть выносным, имеет циф­
ровой дисплей и обеспечивает безударное переключение реж и­
мов управления с автоматического на ручное и обратно; руч­
ное управление; цифровую индикацию входных, выходных а н а ­
логовых сигналов, а также параметров настройки регулятора;
введение задания; формирование алгоритма диагностики о тк а ­
зов регулятора; формирование алгоритма регулирования; сиг­
нализацию предельных отклонений регулируемого параметра;
автоматическое и ручное переключение жесткой структуры на
свободно программируемую; просмотр структуры и набор но­
вой структуры; гашение сигналов и контроль цифрового дис­
плея.
Номинальное значение цикла регулятора 0,32 с. Габаритные
размеры; 6 0 x 1 2 0 x 3 6 8 мм (с пультом), 6 0 X 12 0X 37 2 мм (без
пульта), 60X130X32 мм (пульт). Погрешность при выполне­
нии алгебраических операций — не более +0,25%. Погрешность
аналого-цифрового преобразования — не более ± 0 ,3 % , а циф ­
ро-аналогового— не более +0,5%. Вероятность безотказной
работы за 2000 ч не менее 0,96.
Станция управления регулятором аналоговым СУРА-2.
Предназначена для использования в схемах регулирования и
выполняет следующие функции: ручную установку заданного
значения регулируемого параметра; автоматическую установку
заданного значения от УВМ или микропроцессорного контрол­
лера (изменению задания от О до 100% соответствует 1000 им­
пульсов входного сигнала); запоминание заданного значения
при отключении питания; индикацию текущего и заданного
значений регулируемого параметра, индикацию рассогласова­
ния между текущим и заданным значениями; индикацию выход­
ного сигнала станции; переключение с автоматического у п рав­
ления на ручное и обратно; ручное управление исполнитель­
ным механизмом;
Н а рис. 3.51 представлена панель управления станции. П о ­
грешность показания станцией регулируемого парам етра и з а ­
дания не более ± 1 % , выходного сигнала — не более ± 2 ,5 % от
диапазонов изменения соответствующих сигналов.
Станция может эксплуатироваться в следующих условиях:
температура О—5 0 °С, относительная влаж ность 30— 80% при
 о
8i
Го о
о Рис. 3.51. Панель станции СУРА-2:
о / — место установки таблички с эксплуа­
о п
0 и
/ / / /
L/ и
/ l" тационными надписями; 2 — индикаторы
реж има работы; 3 — индикатор сигналов
о парам етра и задани я; 4 — индикатор вы­
о ходного сигнала станции; 5 — индикаторы
10-
ю
балансировки задатчика ручного управле­
||И|1||11{iiiiiilii{iimiiii{ liinilfTf ния; 5 — органы ручного управления; 7 —
кнопка перехода на автоматический режим
работы; 8 — кнопка включения реж има уп­
равления от ЭВМ; Р — орган установки з а ­
дания; 10 — кнопка вызова индикации сиг­
нала задания; / / — индикаторы сигнала
рассогласования

температуре + 3 5 °С, частота вибраций до 25 Гц, амплитуда до

0,1 мм, магнитные поля постоянные или переменные частотой
50 Гц, напряженностью до 400 А/м.

3.10. АГРЕГАТНЫЕ КО М ПЛ ЕКСЫ ТЕХНИЧЕСКИХ СРЕДСТВ

Число технологических объектов, на которых целесообразно

внедрение АСУТП, велико. Это привело к необходимости р а з­
работки унифицированных технических средств, методов их
компоновки, программного и математического обеспечения.
Одним из способов такой унификации является создание
агрегатных КТС, которые представляют собой набор чаще все­
го микропроцессорных технических средств для выполнения
стандартных функций контроля, сигнализации, защиты, блоки­
ровки и регулирования технологических параметров. Они стро­
ятся на однотипной элементной базе, унифицированных кон­
струкциях, со стандартным диапазоном изменения входных и
выходных сигналов. Все это позволяет с минимальными за тр а ­
тами р а зрабаты вать из ограниченного набора блоков различ­
ные по сложности и информационной мощности АСУТП.
Агрегатные КТС, как правило, реализуют следующие типо­
вые функции: сбор и ввод информации от датчиков; гальвани­
ческое разделение цепей; преобразование, нормализацию и ли­
неаризацию входной информации; централизованный контроль
технологических параметров по вызову оператора, в том числе
графиков их изменений, цифровых (мгновенных и усреднен­
ных) значений, индикацию значений параметров на ф рагм ен­
тах мнемосхем; индикацию на дисплее состояния исполнитель­
ных механизмов и технологического оборудования; обнаруж е­
ние, сигнализацию на дисплее и регистрацию на печатающем
устройстве отклонений технологических параметров от з а д а н ­
ных значений; автоматическое и программное управление а н а ­
логовыми исполнительными механизмами; дистанционное уп­
равление исполнительными механизмами и задатчиками регу­
ляторов; программно-логическое управление дискретными ис­
полнительными механизмами; пуск, останов, защиту и блоки­
ровку технологического оборудования; обмен информацией
меж ду микропроцессорными устройствами, входящими в состав
системы; накопление информации о ходе технологического про­
цесса и передаче ее на верхний уровень; прием информации с
верхнего уровня.
Заметим, что в агрегатных КТС наряду с современными
средствами управления предусматривается (по желанию з а ­
казчика) использование и традиционных приборов и регул я­
торов.
Программно-технический комплекс. П Т К предназначен для
построения распределенных систем управления технологически­
ми процессами химических, нефтехимических, нефтеперераба­
тывающих и аналогичных им производств, имеющих как непре­
рывный, так и периодический характер. Его оправданно при­
менять при автоматизации как крупнотоннажных производств,
так и установок средней мощности вновь строящихся и рекон­
струируемых производств. Особенно он эффективен при авт о ­
матизации нестационарных процессов с изменением структуры
системы управления, параметров настройки, с адаптацией си­
стемы регулирования к изменяющейся технологии. П Т К позво­
ляет создавать систему управления из функциональных уст­
ройств, удаленных друг от друга на расстоянии до 1500 м.
Базовый состав ПТК (рис. 3.52) включает комплекс уст­
ройств децентрализованного управления МП-8000Д, подсистему
приема и обработки пневматических сигналов АСТРА-01А, под­
систему приема и обработки электрических сигналов АСТРА-
ОЗА, программно-технический комплекс автоматической занли-
ты ПТКАЗ, устройство отображения информации С-501, цент­
ральное вычислительное устройство ЦB^^ Все устройства
базового комплекса могут работать не только в составе П Т К ,
но и в составе других АСУТП, а та кж е как локальные устрой­
ства, выполняющие определенные функции (например, защ иту
какого-либо объекта можно возложить на П Т К А З). Все они
имеют модульную структуру, что позволяет наращ ивать объем
вводимой и выводимой информации и быстро заменять блоки
в случае выхода их из строя.
 <
Q,
H
О
<

<0
CL CL
to
cvj . ^^ 5.
s

I • O)
I&
s
5: • • .. «0
5? |3 S
1 hI
ffl ctl
CO I
a, I ^
P-. cО
I P

i |
X с §
3 I
5 ^ '9 '
Ш ..g
2 Sa
S' b1
<1> e ^
£- o ’^
O H ..
С Ч 5:>cs
O. ^
^c3 aO>) 55
У ^=
£ 9=^
g ? I
in
«0
s
о a>

sо^ I2
;o
и kS
= X
I
e-
Cr Я1 H
a: 5 5»
X ffl a.
X
oH>с2 2-H
о
«
■ C l.
О О
a:СОС
¥Q ¥ <s
« «=
о
S оь
s.
a - I
с ..

S' X S >0
и «S
a-eя
H
OJ bC
 в качестве микропроцессорных блоков функциональных уст­
ройств используют микро-ЭВМ «Электроника-60»; ЦВ У вклю ­
чает комплекс мини-ЭВМ СМ-4 или С М -1300; обмен информа­
цией между устройствами комплекса осуществляется по каналу
связи КС-2. К каналу можно подключать до 320 функциональ­
ных устройств.
Ниже приведены характеристики функциональных устройств
ПТК.
Комплекс М П-8000Д. В состав комплекса входят дисплей,
пульт технолога-оператора, состоящий из центральной и боко­
вых секций, шкаф пульта, шкафы регулирования и ш каф си­
ловых ключей; в комплексе МП-8010 пульт отсутствует.
Сигналы от датчиков поступают в шкафы регулирования.
Микро-ЭВМ шкафов обрабатывает эти сигналы и выдает уп­
равляющие воздействия на исполнительные механизмы.
При аналоговом регулировании осуществляются П-, П И - и
ПИД-законы регулирования и арифметические операции, а при
дискретном — информация обрабатывается по алгоритмам, со­
ставленным из набора функциональных модулей, выполняющих
элементарные логические операции. Аналоговые управляю щ ие
сигналы поступают на исполнительные механизмы непосред­
ственно, а дискретные проходят предварительно через ш каф
силовых ключей; при этом происходит усиление выходных дис­
кретных сигналов до необходимых уровней. Микро-ЭВМ ш каф а
пульта принимает информацию от других устройств, подклю ­
ченных к каналу связи КС-2, и выдает ее на дисплей.
Устройство АСТРА-01А используется для сбора информации
от датчиков и других устройств, имеющих на выходе унифици­
рованный пневматический сигнал, и выполняет следующие
функции; опрос датчиков, выбор режима измерения, установку
масштаба измерения, фильтрацию входной информации, расчет
текущих действительных значений параметров, сглаж ивание и
интегрирование значений параметров, проверку параметров на
ограничение, передачу информации по общему кан ал у связи
КС-2, обмен информацией с ЦВУ, диагностику работоспособ­
ности основных узлов. Число входных сигналов может быть от
29 до 241.
Устройство A C T РА-03 А используется для сбора информации
от датчиков и других устройств, имеющих на выходе униф ици­
рованные электрические аналоговые сигналы, и вы полняет
функции, подобные устройству АСТРА-01А. Число входных
сигналов может колебаться от 60 до 480.
Устройство П Т К А З предназначено для создания систем з а ­
щиты и сигнализации (программный метод реализации а л го ­
ритмов дает пользователю большие возможности ре а ли за ц и и
различных вариантов таких систем). В устройстве предусмот-^
рена возможность подключения мнемосхемы. Полное а п п а р а т ­
 ное дублирование модулей (включая «Электронику-60») с а в ­
томатическим переключением на «горячий» резерв позволяет
создавать на базе ОТКАЗ системы защиты с особо высокой
надежностью.
ПТКАЗ выполняет следующие функции; прием информации
от дискретных двухпозиционных и аналоговых типовых датчи­
ков; преобразование и обработку информации согласно за д ан ­
ным алгоритмам защиты; передачу обработанной информации
на средства отображения информации конкретной системы з а ­
щиты и сигнализации; автоматическое и ручное управление
дискретными исполнительными механизмами; управление бло­
кировками в автоматическом режиме и перевод отдельных це­
пей блокировок в деблокированный режим; звуковую сигна­
лизацию отклонения контролируемых параметров за заданные
пределы и несоответствие состояния оборудования заданному;
выделение первопричины останова процесса (выделение из
группы сигналов сигнала, пришедшего первым); самодиагно­
стику комплекса на уровне сменных модулей. Число аналого­
вых входов комплекса может достигать 128, дискретных — 256,
дискретных выходов на сигнализацию — 384, дискретных выхо­
дов на исполнительные механизмы — 64.
Устройство С-501 предназначено для представления опера­
тору на экране цветного дисплея информации о состоянии об ъ­
екта и ходе технологического процесса в удобном для оператора
виде н объеме.
Специализированная клавиатура позволяет набирать на
экране различного рода «картинки». Н иже приводятся количе­
ственные параметры по представлению информации: число кон­
тролируемых параметров, одновременно выводимых на э к р а н —•
256; максимальное число алфавитно-цифровых мнемонических
символов для отображения информации на экране — 256; число
цветов для отображения алфавитно-цифровой информации на
экран е — 3; число цветов для отображения мнемосимвольной
и графической информации — не менее 7; число масштабов изо­
б р а ж е н и я — 2; число фрагментов мнемосхем, имеющих пред­
метный вызов — не более 32; число параметров на одном ф раг­
м е н т е — 16; число таблиц, имеющих предметный вы зо в—-не
более 32; число параметров в одной таблице — не более 8; чис­
ло групп графиков, имеющих предметный вызов — не более 32;
число графиков в одной группе — не более 7.
Объектно-ориентированный комплекс технических средств
«Реж им». Комплексы этого типа предназначены для автомати­
зации непрерывных технологических процессов в химической,
нефтеперерабатываю щ ей и других отраслях промышленности.
Д л я комплексов характерны высокая степень унификации и
взаимозаменяемости отдельных узлов и деталей; простота и
удобство эксплуатации благодаря блочно-модульному принципу
построения; высокая адаптивность к любым изменениям ТОУ;
простота сочленения с датчиками, исполнительными механиз­
мами (И М ), микро-ЭВМ, УВК и программируемыми контрол­
лерами.
Типовые функции централизованного контроля и управления
в этих комплексах осуществляются пневматическими управля­
ющими установками «Режим-1И», «Режим-1М» или «Режим-
1ДМ», а более глубокая обработка информации — управляю ­
щим вычислительным комплексом.
Установки «Режим» работают с унифицированными пневма­
тическими сигналами (диапазон изменения 20— 100 кП а) и по­
зволяют производить обнаружение и сигнализацию технологи­
ческих и аварийных отклонений параметров от заданны х зна­
чений; контроль по вызову параметров и их номинальных
значений в абсолютной шкале, а такж е управляющих сигналов
в относительной шкале; регистрацию значений важнейших тех­
нологических параметров; регистрацию вспомогательных па р а ­
метров по вызову; автоматическое одноконтурное и каскадное
регулирование; ручное управление ИМ; автоматическую стаби­
лизацию параметра в супервизорном режиме; автоматическую
блокировку.
Технические характеристики установок «Режим» приведены
ниже:
Характеристики Реж им-1И Реж им-1Д М Реж им-1М
Число переменных:
общее 40 50 34
контролируемых по вызову 40 50 34
регулируемых 25 20 14
сигнализируемых при отклоне­
ниях:
технологических 25 20 14
аварийных 30 36 27
регистрируемых:
непрерывно 9 6 10
по вызову 15 18 10
Число входов:
от УВК 25 20 —

от программных устройств 5 5 —
Число контуров управления двухпо- — — 8
зиционными исполнительными меха­
низмами

Структурная схема объектно-ориентированного комплекса

«Режим» представлена на рис. 3.53, а. В его состав входит
установка «Режим», осуществляющая прием, обработку и п ред­
ставление информации о состоянии процесса, а т а к ж е у п р а в ­
ление ходом технологического процесса по зад ан и ям , ф о р м и ­
руемым вручную технологическим персоналом или У В К череа
блок связи БС1. Блок БС1 осуществляет связь У В К с установ-
 БС2 РЕЖИМ
-I
у т БС1
в о Ш1
к у
БС1 РЕЖИМ

=Шз>-

ТОУ
:4M b
Пневматические датчики

Б сг\
s: -|пш-гН
L.
\Ш ]
I
ШЩ I Рис. 3.53. Объектно-ориентированный
J комплекс технических средств Р Е ­
ЖИМ:
у в к а — с тр у к ту р н а я схем а; б — сх ем а бл ока
БС1; S — схем а б л о к а БС2

ками «Режим», работающими в супервизорном режиме. Д л я

группового преобразования и ввода выходных сигналов пнев­
матических датчиков в УВК используется блок связи БС2.
Установки «Режим» крепятся на стойке и поворотной раме
(рис. 3.54). В верхней части стойки размещены четыре регист­
рирующих прибора, показывающий многошкальный прибор и
табло аварийной сигнализации. Под приборами находится на­
борная мозаичная мнемосхема процесса со встроенными орга­
нами сигнализации, контроля по вызову, задатчиками и пере­
ключателями. Под мнемосхемой расположены пульт с кнопка­
ми квитирования и органами вызова на непрерывную регистра­
цию. П од пультом за дверцами размещены регуляторы ПР3.31,
а поворотной раме — функциональные модули установки.
Габаритные размеры стоек: ' 22 00X1000X650 мм — «Режим-
1И»; 1 8 0 0 X 8 0 0 X 8 0 0 мм — «Режим-1ДМ»; 1 8 0 0 X 6 5 0 X 6 0 0 мм —
«Режим-1М».
В реальных проектах системы управления компонуются пу­
тем использования одной или нескольких установок «Режим»
и нескольких панелей с многоточечными регистрирующими при­
борами.
Б л о к связи БС1 предназначен для преобразования время-
импульсных электрических сигналов УВК в унифицированный
пневматический сигнал (схема связи БС1 с УВК и с установ­
кой «Реж им » приведена на рис. 3.53, б).
БС1 представляет собой шкаф размерами 1800X600X450 мм
со съемными стенками. Входные электрические и выходные
пневматические колодки расположены в нижней части шкафа.
Рис. 3.54. Установка РЕЖИМ:
i — неподвиж ная стойка; 2 — поворотная рам а; 3 — табло сигн али зац и и ; 4 — показы ваю ­
щие приборы ПВ 4.4Э; 5 — многош кальный показываю щ ий прибор ППЛ'1-20П; в — мнемо­
схема; 7 — пульт; 5 — электрические входные колодки; Р — входные пневм атические ко­
лодки; 10 — ползунковые переклю чатели; 11 — кнопка проверки и квитирования сигнали­
зации; 12 — дверца

в ш кафу установлено 25 преобразователей время-импульсных

электрических сигналов в аналоговые пневматические (дистан-
ционно-управляемые задатчики Д У З ) . Каж ды й Д У З связан с
УВК двумя электрическими проводами, по которым от УВК
в блок связи поступают дискретные входные электрические
сигналы «больше» или «меньше» определенной длительности.
Выходные сигналы преобразователей поступают в установ­
ку «Реж им » в качестве сигналов задания регуляторам и в ком ­
мутатор обратной связи (модуль М224). Выходной пневмосиг­
нал ком>1утатора через аналоговый пневмоэлектрический пре-
 образователь ППЭ-2 поступает в УВК в качестве сигнала об­
ратной связи.
На вход М224 подаются аналоговые пневматические сигна­
лы с выходов Д У З и электрические дискретные сигналы
( + 2 4 В) с выходов электропреобразователей модуля М377.
Выходные каналы модуля М224 (сопла, расположенные под
мембраной) объединены в общий коллектор, связанный со вхо­
дом ППЭ-2.
При подаче электрического сигнала опроса коммутатора
(с выхода М337) на какой-либо преобразователь модуля М224
сигнал с выхода соответствующего ДУЗ проходит в выходной
коллектор модуля М224.
УВК, получив информацию о значениях выходных сигналов
Д У З, сравнивает по каж дом у из контуров результаты опроса
с оптимальными заданиями и в зависимости от вычисленной
разности формирует сигналы необходимой полярности и дли­
тельности на управляющие входы ДУЗ. Выходные сигналы
Д У З в супервизорном режиме функционирования контура по­
ступают в камеры задания регуляторов ПР3.31, а в режиме
Н Ц У — к соответствующим исполнительным механизмам (ИМ ).
В этом случае ПР3.31 используются в качестве «горячего» ре­
зерва.
Блок связи БС2 предназначен для группового преобразо­
вания выходных сигналов аналоговых пневматических датчи­
ков в токовые сигналы 0-5 мА, вводимые в УВК. Габаритные
размеры блока — 1 8 8 0 x 6 0 0 x 4 5 0 мм (схема связи БС2 с УВК
и датчикам и приведена на рис. 3.53, в).
Б лок содержит 12 аналоговых пневмоэлектропреобразовате­
лей типа ППЭ-2, выходы которых соединены с УВК, а входы —
с пневматическими восьмивходовыми коммутаторами КП8. На
входе коммутаторов поступают выходные аналоговые сигналы
пневмодатчиков.
Кодовые электрические сигналы опроса, поступающие от
УВК, преобразуются в кодовые пневматические с помощью
модуля дискретных электропневмопреобразователей МЭПП.
При подаче на коммутаторы КП8 кодового пневматического
сигнала опроса обеспечивается подключение соответствующего
выходного сигнала пневмодатчика ко входу ППЭ-2. В резуль­
тате на выходах ППЭ-2 одновременно появляются токовые сиг­
налы, пропорциональные выходным сигналам соответствующих
пневмодатчиков.
Таким обр азом , в зависимости от кода сигнала опроса, в
У В К поступает одноврем енно 12 аналоговых электрических
сигналов, пропорциональных выходным сигналам соответству­
ющ их датчиков.
Тестирование ППЭ-2 осуществляется следующим образом.
Электрический аналоговый эталонный сигнал 0—5 мА посту-
Рис. 3.55. Структурная схема системы
ГРАСмикро (условные обозначения
пояснены в тексте)

пает от УВК на вход электро-

пневмэтического преобразова­
теля ЭПП-М. Выходной сиг­
нал ЭПП-М через коммутато­
ры КП8 по команде от УВК
одновременно поступает на
входы всех преобразователей
ППЭ-2 и далее в УВК, кото­
рый по специальной програм­
ме выявляет номер отказавше­
го преобразователя ППЭ-2.
Распределенная микропро­
цессорная система ГРАСмик­
ро. Д анная система (рис. 3.55)
предназначена для автоматизации непрерывных и непрерывно­
дискретных производств в химической и родственных ей отрас­
лях промышленности. Для управления отдельным технологиче­
ским процессом (участком ТОУ) служ ат станция контроля и
управления (СКУ), система аппаратных средств (САС) отобра­
жения информации ручного дистанционного управления, стан­
ция реализации человеко-машинного интерфейса (С Ч М И ). Ц ен­
трализованное управление всем производственным процессом
осуществляется с помощью станции центрального пункта СЦП.
Станция СКУ обеспечивает ввод и вывод сигналов от д а т ­
чиков, первичную обработку информации, расчет ТЭП и каче­
ственных показателей, формирование управляющих воздейст­
вий (П И Д -закон регулирования), программно-логическое уп­
равление. Воздействие на ТОУ осуществляется через исполни­
тельные механизмы (ИМ) и устройства (И У ). С целью
исключения неопределенных положений ИМ и ИУ в состав си­
стемы ГРАСмикро входит блок выходной памяти (В В П ).
СКУ — свободно компонуемая станция с рекомендуемым пре­
дельным числом сигналов: входных аналоговых — 80, дискрет­
н ы х — 384; выходных аналоговых — 24, дискретных — 324.
Система САС включает модули контроля текущих значений
параметров и положений аналоговых и двухпозиционных ИМ
и ИУ, а такж е модули ручного дистанционного управления
ими. Модули САС и блока ВВП подключены к автономным
источникам (блокам) питания (ВП ).
Станция СЧМ И обеспечивает возможность работы операто­
ра-технолога с системой управления с помощью дисплея (Д)
и функциональной клавиатуры (К ). С их помощью оператор
 запраш ивает и получает информацию о ТОУ (число видео­
грамм, которые оператор может вывести на дисплей, может
достигать 100), вводит команды на изменение структуры си­
стемы, заданий регуляторам и т. п. Кроме того, станция фор­
мирует сообщения о нарушении технологических режимов, от­
к а зах технических средств, а также об ошибках оператора.
Н а станцию СЧМ И возложены также функции стыковки
СКУ со станцией С Ц П (которая имеет в своем составе дис­
плей Д и печатающее устройство П) и управляющей вычисли­
тельной машиной.
Р а зр а б о тк а и внедрение агрегатных КТС — чрезвычайно
перспективное направление автоматизации. Кроме приведенных
выше систем в СС СР внедряются следующие типовые агрегат­
ные комплексы: управляющий вычислительный телекомплекс
универсального назначения УВТК-УН; микропроцессорный ком­
плекс диспетчеризации, автоматики и телемеханики М И К Р О ­
ДА Т (старое н а зв а н и е — комплекс технических средств для
локальных информационно-управляющих систем КТС Л ИУ С-2);
микропроцессорный комплекс КАСКАД-ТМ. Разрабатывается
программно-технический комплекс сетевой архитектуры ПТК
КУРС. Его основные элементы — сетевые программно-техниче­
ские средства распределенных систем (сеть П Р И О Р И Т Е Т ) и
сетевые контроллеры МСК-01. Технические характеристики
создаваемой сети; дальность между соседними контроллера­
м и — 0,6 км, скорость передачи данных 500 бот, число контрол­
л е р о в — не более 255. П Т К КУРС базируется на совместимых
м аш инах СМ-4, СМ-1300, ЭЛЕКТРО Н И КА -60 н микропроцес­
сорных контроллерах К-586.

3.11. ЗАРУБЕЖ Н Ы Е СИСТЕМ Ы УПРАВЛЕНИЯ

ТЕХН О Л О ГИ ЧЕСКИ М И П Р О Ц Е С С А М И

В развитых капиталистических странах АСУТП завоевали проч­

ные позиции как средство повышения уровня автоматизации..
Так, в начале 80-х годов в нефтеперерабатывающей промыш­
ленности функционировало на всех уровнях управления свыше
15 тыс. различных ЭВМ. Появление микропроцессоров открыло
в области автоматизации новый этап, и выпуск АСУ на базе
микропроцессоров и микро-ЭВМ с 1981 по 1987 гг. удвоился.
Основной формой построения АСУ на базе этой техники
стали распределенные системы. Д о 30% предприятий химиче­
ской и смежных отраслей промышленности оснащены подоб­
ными системами; в настоящее время на 80% вновь вводимых
мощностей устанавливаю т современные компьютерные систе­
мы. Повышенные капиталовложения, связанные с внедрением
компьютерных систем, окупаются менее чем за 1,5 года (нор-
матнвный срок в США) за счет снижения энергозатрат (до
10%) и уменьшения расхода сырья (до 7 % ).
Наиболее распространены в настоящее время в химической
промышленности за рубежом системы ТДС-3000 (СШ А), М ОД-
300 (США), C entum (Япония), D a m a tic (Финляндия), Tele-
р егт т (Ф РГ ), M a x i (США).
Система МОД-300 — функционально и территориально рас­
пределенная система на микропроцессорной основе, предназна­
ченная для управления технологическими процессами любого
типа.
Система может выполнять любые функции управления,
вплоть до оптимизации технологического режима, и состоит из
ряда подсистем, соединенных между собой распределенной
сетью связи РСС (рис. 3.56). Система МОД-300 основана на
комбинациях следующих подсистем: процессора обработки д а н ­
ных, пульта оператора, контроллеров, ввода — вывода, приборов.
В случае необходимости они могут быть дополнены подсисте­
мами анализаторов, программируемых регуляторов и главным
компьютером.
Все подсистемы, за исключением подсистем контроллеров
и приборов, основываются на четырех базовых модулях: мо­
дуле памяти емкостью 2 Мбайта, модулях Д /М (две штуки)
для комплексирования подсистемы с РСС, модуле процессора
и модуле сохранности системы. Остальные модули вводятся в
подсистемы в зависимости от возлагаемых на них функций.
Все модули базируются на архитектуре шины M Y L T I B U S .
В отечественных машинах такую архитектуру (интерфейс И-41)

Рис. 3.56. Структурная схема системы М ОД-300

12— 798
имеют семейство микро-ЭВМ СМ-1800 и профессиональные
Э В М ЕС-1840, Искра-1030 и Нейрон-И9.
В целом МОД-300 может обеспечить качественное управле­
ние любым реальным объектом управления. Показатели систе­
мы: максимальное число аналоговых контуров управления —
6500, максимальное число аналоговых входов — 30 000, дискрет­
ных — 100 ООО.
Распределенная сеть связи (РСС) имеет кольцевую струк­
туру максимальной длиной 27 км. К ней могут подключаться
до 34 подсистем при условии максимального удаления их друг
от друга не более чем на 0,8 км. В случае необходимости с
помощью интерфейса «сеть — сеть» можно создавать много­
кольцевые структуры. Число колец может быть доведено до 50,
но число подсистем, подключенных к ним, целесообразно о гра­
ничить 80 из соображений быстродействия и надежности.
К анал связи реализован через двойной аксиальный кабель,
который можно по выбору резервировать. Скорость передачи
данных по кольцу составляет 1 Мбод. Больш ая эффективность
получения информации обеспечивается тем, что данные по РСС
передаются только в случае их запроса.
Подсистема пульта оператора — центральная часть систе­
м ы — помимо базовых модулей включает видеомодули (для
связи с мониторами) и модули последовательного ввода — вы­
вода (для связи с периферийными устройствами), с помощью
которых реализуются функциональные возможности данной
подсистемы.
Подсистема пульта оператора (рис. 3.57), оснащенная но­
вейшими достижениями техники персональных ЭВМ (меню,
подсказками, каталогами, шаблонами и т. д.), служит универ­
сальным средством связи (интерфейсом) оператора с объек­
том управления и средствами управления им.

Рис. 3.57. Подсистема пульта оператора системы МОД-300:

1 — цветны е мониторы; 2 — буквенно-цифровая клавиатура; 3 — операторская панель уп«
равл ен и я; ^ — сигнальная панель селектора страниц; 5 — шарнирный манипулятор; 6 —
м анипулятор «мышь»; 7 — накопитель
 Оператор имеет возможность осуществлять управление, ре­
гулирование и контроль за ходом технологического процесса
с помощью цветных мониторов (от 1 до 3) с высокой разре-
щающей способностью и клавиатур трех различных типов:
буквенно-цифровой, операторской панели управления, сигналь­
ной панели селектора страниц.
Буквенно-цифровую клавиатуру используют для ввода базы
данных системы, формирования и изменения команд задания,
построения изображения на мониторе.
Операторская панель управления служит основным сред­
ством работы оператора. С ее помощью оператор может полу­
чить исчерпывающую информацию о состоянии объекта управ­
ления и, кроме того, непосредственно управлять ходом техно­
логического процесса.
Сигнальная панель селектора страниц служит для уведом­
ления и сигнализации аварийных ситуаций. Панель д ает воз­
можность получить на экране монитора изображение контура,
где возникла аварийная ситуация. Оператор с помощью кур­
сора может немедленно воздействовать на контур.
Система может содержать два типа устройств управления
курсором: шарнирный манипулятор и «мыщь». Они подключа­
ются к буквенно-цифровой клавиатуре или к операторской па­
нели управления, расширяя эксплуатационные возможности
этих клавиатур.
Система предусматривает выдачу на экраны мониторов
стандартных изображений для управления технологическим
процессом, которые перечислены ниже.
1. Изображения всего объекта управления в целом. Оно
содержит общую информацию обо всех технологических участ­
ках объекта (от 1 до 16).
2. Изображения участков. Д л я каждого участка существует
четыре различных вида изображений: состояния участка (по­
казывает текущее состояние параметров для 36 контуров или
108 точек контроля); трендов (содержит графики изменения до
36 параметров по 60 последним временным точкам); авари й ­
ных ситуаций (перечисляет в хронологическом порядке п а р а ­
метры, находящиеся в аварийном состоянии); графическое изо­
бражение участка — мнемосхема (позволяет показать участок
в ди н ам и ке).
3. Изображения частей участков. Каждый участок р а зб и в а ­
ется на 2— 3 части. По каждой части приводятся состояния
1 — 12 контуров регулирования или 36 точек контроля. Д л я
группы аппаратов кроме приведенных выше изображений име­
ется детальное изображение оборудования с возможностью
изменения установок регулируемых параметров.
4. И зображ ение контура регулирования позволяет изменять
конфигурацию контура.
 Любую информацию по состоянию объекта управления и си­
стемы оператор может распечатать с помощью высокоскорост­
ных микропроцессорных цветных или черно-белых принтеров.
Цветные графические копии изображений можно получить с
помощью цветного видеокопировального устройства.
Подсистема процессора обработки данны х представляет со­
бой многоцелевое устройство, предназначенное д л я задания
конфигурации всей системы в целом и отдельных ее подсистем,
а такж е для обработки информации, полученной от объекта.
Она используется для загрузки и хранения базы данных обще­
системных функций. С помощью пакетов прикладных программ,
входящих в ее состав, можно выполнять такие функции, как
программирование различных управляющих устройств, исполь­
зуемых в системе, построение отчетов, создание изображений.
Н а подсистему могут быть возложены функции сбора дан­
ных для архива и регистрации изменения основных показате­
лей. Д л я решения этих задач помимо модулей памяти, входя­
щих непосредственно в подсистему, используются внешние на­
копители памяти: фиксированный винчестерский накопитель
{ Д = 1 3 3 мм) емкостью 37 Мбайт; съемный винчестерский на­
копитель емкостью 4,9 Мбайт; накопитель на гибких дисках
.{Д=133 мм) емкостью до 760 Кбайт.
Д л я распечатки информации, интересующей пользователя,
используются черно-белые или цветные принтеры. Д л я реали­
зации функциональных возможностей кроме базовых модулей
д а н н а я подсистема использует модули последовательного вво­
д а — вывода для связи с принтерами и модули управления дис­
ками.
Подсистема вво да — вы вода выполняет функции сбора дан­
ных, необходимых для оптимизационных расчетов, расчетов
ТЭП, формирования отчетов по управлению запасами, диспет­
черского ynpaBvieHHH.
Модули ввода — вывода нерезервированы, поэтому подсисте­
ма используется, когда требования к достоверности информа­
ции не очень высоки, а объемы информации большие. Обычно
сюда выводятся параметры, не требующие регулирования. Од­
нако, используя прикладное программное обеспечение, подси­
стема может реализовать и функции управления с пониженны­
ми показателями надежности.
Подсистема содержит все базовые модули. Обработка вход­
ных и выходных сигналов осуществляется различными типами
модулей ввода — вывода:
модуль аналоговых в х о д о в — 15-канальное устройство, при
нимающее сигналы различных характеристик; в каркасе под
системы может размещ аться максимум 7 модулей такого типа
модуль расширителя аналоговых входов имеет 48 входов
работая с модулем аналоговых входов, увеличивает числе вход
ных каналов с 15 до 63; при использовании расширителя под­
с и с т е м а обеспечивает прием до 441 аналоговы х сигналов;
модуль аналоговых в ы х о д о в — 16-канальное устройство с
выходным сигналом 4 — 20 мА постоянного тока;
модуль входов термометров сопротивления — 16-канальный,
входное сопротивление каждого канала О— 2 0 0 Ом;
модуль входных мВ-сигналов и сигналов т е р м о п а р — 1 6-к а­
нальное устройство; предусмотрены различные диапазоны в х о д ­
ных сигналов;
модуль цифровых входов и выходов — 72-канальное устрой­
ство для входов и выходов; каждый канал м ож ет индивиду­
а л ь н о перестраиваться на вход или выход;
модуль импульсных в х о д о в — 15 каналов цифровых входов,
предназначенных для подсчета импульсов.
Подсистема контроллеров обеспечивает непрерывное а н а ­
л о г о в о е регулирование и программно-логическое управление
аппаратами объекта. В подсистему м ож ет входить до 12 моду­
лей (контроллеров), каждый из них м о ж ет управлять 8 кон­
турами регулирования. Подсистема обеспечивает высокую н а ­
д еж н о с т ь управления благодаря резервированию модулей. При
вы ходе из строя одного из модулей управления резервный м о­
дуль автоматически принимает управление на себя.
Подсистема может содерж ать:
11 основных и один резервный модулей управления; к а ж ­
ды й модуль имеет 16-разрядный процессор, память емкостью
1 Мбайт; обрабатывает 72 входных и выходных сигнала —
16 аналоговых входных, 8 аналоговых выходных, 4 0 цифровых
входных н выходных и 8 входных цифровых сигналов преры­
ваний;
I резервный модуль памяти, отвечающий за координацию
переключения с основного модуля на резервный; емкость п а ­
м я т и — 1 Мбайт;
I I модулей передачи ввода — вы вода, передающие сигналы
в основной модуль управления либо в резервный;
1 модуль расширители ввода — вывода для резервного м о ­
дуля управления;
2 модуля реле обхода, обеспечивающие обход неработаю щ е­
го модуля управления, сохраняя целостность линии связи;
2 модуля Д/Г — канал связи меж ду внутренней кольцевой
каркасной шинной и РСС.
Е сли требуется очень вы сокая степень надежности, число
резервных модулей управления м ож ет быть увеличено.
Подсистема приборов (М О Д -3 0 ) явл я ет ся низшим уровнем
системы М О Д -300. Она м о ж ет сущ ествовать и к а к са м о с т о я ­
тельная щитовая система контроля, регулирования и програм м ­
но-логического управления и применяться для управления не­
большими технологическими процессами.
 Типовыми элементами данной подсистемы явля ю тся са м о­
писец, контроллер XL, блок последовательности п логики, ло­
кальная панель управления и персональный компьютер.
Самописец — полупроводниковый микропроцессорный при­
бор, имеющий д ва запоминающих устройства емкостью 8 и
72 Кбайт. Он обеспечивает регистрацию до трех аналоговых
входных сигналов, воспринимает три дискретных входных сиг­
нала и д а ет четыре выходных дискретных сигнала.
Самописец выполняет линеаризацию сигнала по лю бым трем
аналоговым входам, делает выборку входных сигналов для
записи трендов через 250 мс и хранит данные до следующего
цикла печати. Печать м ож ет выполняться по запросу или а в ­
томатически. Кроме кривых изменения параметров на диаграм­
ме делается распечатка технологической сигнализации. П ара­
метры печати: время, дата, текущее и заданное значения пара­
метров.
Самописец вы дает информацию на ленте в точечно-матрич-
ной форме. Прибор оснащен термографической печатающей
головкой очень высокой надежности, скорость ленты может
быть выбрана из ряда: О, 2, 3, 6, 12, 18, 20, 36 и 120 см/ч.
Контроллер XL — многофункциональный микропроцессорный
прибор, который мож ет работать как мощный ПИД-регулятор,
двойной индикатор, регулятор соотношений и следящий регу­
лятор с автоматическим и ручным вводом.
Контроллер XL мож ет одновременно осуществлять регули­
рование двум я независимыми контурами или ж е выполнять
каскадное регулирование. Он м ож ет принимать 3 аналоговых
входных сигнала (1— 5 В постоянного тока) и генерировать
2 аналоговы х выходных сигнала (4— 20 м А ); имеет 3 дискрет­
ных вы хода, используемых для переключения или сигнализа­
ции. Е м ко сть двух запоминающих устройств 8 и 112 Кбайт.
При необходимости можно подключать портативный модуль
печати емкостью 4 Кбайт. Информация о состоянии параметра
дается в графической и цифровой форме и выводится на дис­
плейный экран контроллера. Информация о шкале и границах
переменных выводится на дисплей по запросу с помощью мемб­
ранной клавиатуры на передней панели прибора. Производит­
ся индикация аварийной ситуации со звуковой сигнализацией.
Предусмотрена возмож ность ввода аналоговых переменных не­
посредственно с передней панели прибора.
Б л о к последовательности и логики (программно-логический
б л о к ) — это полупроводниковый дискретный прибор, имеющий
два микропроцессора. Прибор м ож ет осуществлять управление
небольшими объектами с рядом последовательно проводимых
операций; обеспечивает автоматическое задание установок не­
скольким регуляторам; м о ж ет автоматически изменять управ­
ление взаим освязанным и контурами или приборами в зависи­
мости от значения одного из параметров; вы дает сообщения
о б аварийных ситуациях в схемы аварийной сигнализации под­
с и с т ем ы пульта оператора или на локальную панель управ­
ления.
Передняя панель содержит дисплейное окно, кнопочный пе­
реключатель подтверждения приема сигнализации, переключа­
т е л ь ручного режима, с помощью которого можно приостано­
вить выполнение последовательности операций для внесения
каких-либо изменений. К панели подключается шесть аналого­
в ы х входных сигналов 1— 5 В постоянного тока, 2 аналоговы х
си г н а л а 4 — 20 мА и 78 дискретных входных и выходных сиг­
налов.
Л ок а льн а я панель управления я вляется простым средством
д л я управления технологическим процессом. Она имеет экран
ди сп лея и многофункциональную клавиатуру, с помощью к о ­
т о р ы х пользователь мож ет дистанционно управлять прибора­
ми. Панель можно устанавливать на расстоянии до 600 м от
приборов. Панель оборудована микропроцессором и двумя з а ­
поминающими устройствами с емкостью памяти 64 и 126 Кбайт.
Информация о состоянии параметров от об р аж а ет ся на экране
дисплея в форме различных видеограмм.
В с е описанные приборы подсистемы могут объединяться в
блоки управления (кластеры) и работать в комплексе. В блок
м о ж е т входить до 8 приборов для выполнения 16 независимых
алгори тм ов управления. С вя зь м еж ду приборами о су щ е ст вл я ­
ет ся по ССП (сеть связи приборов), объединяющей до 16 при­
боров. Блоки могут устанавливаться непосредственно около
о б ъ е к т а управления, обеспечивая процесс регулирования либо
с передних панелей приборов, либо с локальной панели уп р ав­
ления.
Персональный компьютер является специализированной р а ­
бочей станцией для кластеров управления. С его помощью м о ж ­
но осуществлять реконфигурацию приборной подсистемы, а т а к ­
ж е управлять объектом.
Стандартным персональным компьютером для системы М О Д
явл я ет ся П Э В М PC/AT фирмы IBM . К ней придается специ­
альная клавишная мембранная панель, именуемая панелью
управления оператора.
Полностью децентрализованная систем а управления Т Д С -
-3000. Современным химическим производствам свойственны
сл ож н ы е энерготехнологические взаим освязи параметров у п р а в­
ления. Они требуют оперативного контроля большого числа
параметров процесса, управления технологическими процесса­
ми с большой точностью и надежностью.
Попытки создания более гибкого и удобного интерфейса
м е ж д у оператором и процессом с использованием централизо­
ванных цифровых систем не привели к ж е л а е м о м у результату
 прежде всего из-за недостаточной надежности систем управле­
ния. Степень надежности системы управления ниже всего там,
где все оборудование связано и управляется одним компьюте­
ром. В случае выхода из строя какого-либо элемента системы
или потери связи м еж ду ними функции управления теряются.
П ользователи стараю тся уменьшить степень риска путем уста­
новки различных резервных и поддерживающих систем, а это
всегда дорого и часто приводит к снижению гибкости.
Система Т Д С - 3 0 0 0 основана на использовании раснределен-
ной архитектуры и эффективной микропроцессорной техноло­
гии. Она построена таким образом, что позволяет соединить
достоинства централизованного и распределенного управления.
Архитектура Т Д С -3 0 0 0 базируется на том, что ответствен­
ность и, следовательно, риск распределены по отдельным уст­
ройствам. Стратегия управления всем производством в этом
случае т а к ж е м о ж ет быть реализована от центрального ком­
пьютера, но в данном случае она защищена использованием
поддерживающих систем более низкого уровня.
С использованием микропроцессорных модульных распреде­
ленных устройств повыщаются гибкость и достраиваем ость си­
стемы. В с е системные функции — операторский интерфейс, кон­
троль, сбор данных и регулирование — выполняются различны­
ми модулями и могут быть в случае необходимости распреде­
лены по заводу. Коммуникационная связь объединяет все
устройства таким образом, что обеспечивается полная центра­
лизация одним операторским пунктом.
Д л я получения информации имеется операторский центр,
обеспечивающий вы зов информации на обзорный, групповой и
детальный дисплей и формирование документов с помощью пе­
чатающего устройства. Д л я построения системы имеется кла­
виатура, с помощью которой можно просто конфигурировать
систему управления, осущ ествлять настройку контуров регули­
рования. Встроенная система диагностики позволяет быстрое
определить состояние оборудования, обрыв в цепи. С помощью
клавиатуры операторского центра можно изменять задани е ре­
гуляторам и управлять непосредственно клапанами и техноло­
гическим оборудованием.
Структура системы предусматривает возможность дальней-
щего ее расщирения при появлении новых требований.
Б а з о в а я систем а Т Д С -3 0 0 0 включает следующее основное
оборудование: различные контроллеры, устройства связи с об ъ­
ектом, операторские станции и другое оборудование, позволяю ­
щее легко подобрать оптимальную конфигурацию системы для
любого типа процессов — от дискретных и периодических до
непрерывных. К а ж д о е устройство имеет собственный микропро­
цессор, что п озволяет строить и наращивать систему до требуе­
мого уровня сложности и надежности. Диапазон с о з д а в а е м ы х
систем колеблется от малых систем управления установками
до систем, управляющих заводами.
Многофункциональный контроллер (М К ) предназначен для
управления как непрерывными, так и периодическими процес­
сами. Он осущ ествляет четыре основные функции; регулирова­
ние; логическое управление; программное управление; об р аб от­
ку входных и выходных сигналов.
М К обладает необходимой аппаратурой для приема ан а л о ­
говы х, дискретных и бинарных сигналов (сигналы счетчиков)
от низовых устройств, характеризующих состояние технологи­
ческого процесса; для проведения расчетов в заданной п осле­
довательности по выбранным алгоритмам и выдачи результи­
рующего сигнала на низовые устройства, осущ ествляющ ие ре­
гулирование технологических потоков, включение и отключение
оборудования и т. д. К аждый М К способен оперировать 32 а н а ­
логовыми и 256 дискретными входами, 72 аналоговыми и 128
дискретными выходами и 64 счетчиками.
Регул прование процесса осущ ествляется 16 ди скрет­
ными функциональными элементами М К , назы ваемыми м оду­
лирующими блоками управления ( М Б У ) . К аж ды й М Б У м ож ет
выполнять функции регулирования, арифметических расчетов
и логических операций. П ользователь м о ж ет конфигурировать
М Б У так, чтобы он работал по любым из 39 алгоритмов (П И ,
ПИД-соотношение, запаздывание, переключение, с ум м и р о ва­
ние, селектнрование и т. д .) . Эти алгоритмы предварительно
определены и записаны в полупроводниковое запоминаю щ ее
устройство. Пользователь долж ен только выбрать нужный а л ­
горитм и задать нужные значения показателей (точки задания,
пределы регулирования и т. д .). Такой выбор и процесс ввода
данных называется конфигурацией и осущ ествляется с помощью
клавиатуры операторской станции.
Сформированная конфигурация контуров управления с о х р а ­
няется д а ж е тогда, когда" исчезает питание. Модернизация кон­
туров управления м ож ет быть легко выполнена непосредствен­
но на объекте.
Л о г и ч е с к о е у п р а в л е н и е осущ ествляется логически­
ми блоками М К и позволяет выполнять такие операции, к ак
логическое сложение и умножение дискретных сигналов, л о ги ­
ческие последовательности и др. К аж д ы й логический параметр
проходит так называемые логические ворота и м о ж е т быть
использован для выполнения ситуативных логических функ­
ц и й — таких, например, как блокировки. М К содерж ит 128 л о ­
гических блоков, и к аж д ая из включенных в конфигурацию л о ­
гических функций выполняется один раз в секунду.
Функции логического блока выполняются в определенной
последовательности и состоят из сканирования входны х п а р а ­
метров, расчета по выбранному алгоритму и изменения состоя­
ния блока по результатам расчета.
Путем формирования различных комбинаций логических
блоков возможно создание развитой системы автоматического
управления пуском и остановом агрегата, а так ж е управления
дискретными процессами.
П р о г р а м м н о е у п р а в л е н и е реализовано с помощью
программ управления последовательностями, написанными на
я зы к е С О П Л (я зы к процедур, ориентированный на выполнение
последовательностей). С О П Л обеспечивает такие обычные
команды, ориентированные на процесс, как О Т К Р Ы Т Ь , Ж Д А Т Ь
II др.
З с е г о м ож ет быть реализовано 16 программ, причем к а ж ­
дая программа работает независимо от других. Однако это не
исключает возможности взаимного обмена информацией м еж д у
программами. Выполнение последовательностей осущ ествляет­
ся в процессоре М К , они могут связы ваться через общую изме­
няемую базу данных, состоящую из аналоговых и дискретных
входов и выходов, счетчиков, таймеров. Кроме того, лю бая по­
следовательность м ож ет иметь доступ к нужным параметрам,,
находящимся в других частях системы, через магистраль д ан ­
ных, что позволяет соединить два и более М К для координации
и интегрирования функций управления.
Обработка входных и выходных сигналов
предусматривает линеаризацию, сигнализацию, фильтрацию,
усреднение и определение достоверности входного сигнала, кон­
троль выходного сигнала по определяющим признакам — на
ограничения, на прямое и обратное действие.
Базовый контроллер (Б К ) является цифровым регулятором,
используемым, к ак правило, для управления непрерывными
процессами, и позволяет реализовать больщое число стан дарт­
ных алгоритмов управления. В с е алгоритмы и другие функции
управления занесены в полупроводниковую память. Конфигу­
рирование Б К осущ ествляется так ж е, как МК.
Операторская станция собирает информацию о состоянии
технологического процесса от различных удаленных устройств
и контроллеров, что позволяет оператору управлять процессом
с одного центрального пункта.
Расширенная операторская станция ( Р О С ) — это вы соко­
развитый интерфейс «человек — машина» с цветным о т о б р а ж е­
нием (до 7 цветов) состояния процесса и оборудования, с боль­
шими возм ож н остям и по обработке данных, обладающий в ы ­
сокой надеж ностью . Больш ая гибкость станции позволяет ис­
по льзовать ее в беспанельных системах управления малыми,
средними и большими производствами. В дополнение к боль­
шому набору типовых дисплейных фрагментов операторская
станция п озволяет с о зд а ва т ь различные дисплейные фрагмен­
т ы по желанию пользователя и выполняет такие функции, как
отображение работы контуров управления, формирование р а­
портов, трендов истории процесса, самодиагностику, создание
программ на язы ке С О П Л и их загрузку, реализацию алгорит­
мов для периодических процессов, сигнализацию аварийного
состояния, конфигурирование системы управления и др.
Расширенная юниорская операторская станция выполняет
те ж е функции, что РОС, и предназначена для использования
системами управления относительно небольших производств.
Потребительские дисплейные фрагменты и диаграммы. С по­
мощью клавиатуры операторской станции можно достаточно
просто строить в диалоговом режиме различные п о т р е б и ­
т е л ь с к и е д и с п л е и общим числом до 99, причем по ж е л а ­
нию пользователя могут быть изображены как упрощенная
мнемосхема всего производства, так и детальная м немосхема
какой-либо стадии процесса. Н а потребительском дисплее кро­
ме изображения технологических потоков и оборудования м о ­
гут быть отмечены точки измерения параметров процесса и их
текущие значения.
Потребительские дисплеи строятся в автономном р еж и ме с
помощью специальной программы с применением буквенно-
цифровых знаков и символов. При этом м ож ет быть использо­
вана библиотека из 512 специальных часто применяемых м а к ­
роси м волов— таких как насосы, клапаны и другое технологи­
ческое оборудование.
Операторская станция позволяет формировать на экране
дисплея обзорную диаграмму, фиксирующую состояние 288 кон­
туров управления. Представление информации на дисплее р а з ­
бито на четыре ряда по 9 групп в к аж д ом ряду; в к аж д ой груп­
пе представлено 8 контуров управления. Д и агр а м м а позволяет
контролировать отклонение переменной процесса от задания
по каждому из этих контуров. Горизонтальные черточки фик­
сируют величину задания, а вертикальные столбики — о т к л о ­
нение переменной от задания (наличие вертикального столбика
выше черты задания означает, что значение переменной стало
больше значения задания, и наоборот). При отклонении те к у ­
щего значения переменной от заданного з а установленные г р а ­
ничные значения эта переменная вы свечи вается на экране
красным цветом.
Г р у п п о в о й д и с п л е й п о казы в а ет одну группу конту­
ров управления, состоящую из 8 контуров, и п озволяет полу­
чить больше информации по к аж д ом у контуру, чем обзорный
дисплей. Всего на экране дисплея путем последовательного в ы ­
зова можно изобразить 250 таких групп.
Параметры процесса изоб раж аю тся к а к в графическом, т а к
и в цифровом виде. При этом на экране дисплея у к а зы в а ю т с я
алгоритм управления (ПИ, П И Д и т. д . ) , заданное и текущ ее
 значения переменной и выходное значение регулятора как »
единицах измерения, так и в процентах.
Дискретные параметры (например, переключающий кон­
та к т) представляю тся графически парой имитированных сиг­
нальных лампочек.
С помощью группового дисплея можно управлять любым иэ.
8 изображенных контуров упр^авления: изменять задание регу­
лятору, переводить контур из автоматического режима в руч­
ной, подавать дискретный сигнал.
Д е т а л ь н ы й ф р а г м е н т аналогового параметра позво­
л яет получить всю необходимую информацию по одному кон­
кретному контуру управления. На этом экране в дополнение
к той информации, которая изображается на групповом дисплее,
фиксируются т а к ж е настройки регулятора (коэффициент про­
порциональности, время интегрирования и дифференцирования
и др.) и заданные граничные значения переменной процесса,
задания и выходной величины регулятора. В с е эти значения
параметров могут быть легко изменены с помощью клавиатуры
станции.
Д етальны й фрагмент дискретного параметра позволяет изо­
бразить более подробную информацию по это.му параметру.
О бщее число так и х детальны х фрагментов составляет 1500.
Ф о р м и р о в а н и е р а п о р т о в . Оператор м ож ет свободно
строить рапорты требуемого формата путем работы на к л ави а­
туре станции в диалоговом режиме, не имея специальных з н а ­
ний в программировании. Месячные, суточные, сменные и дру­
гие рапорты, для построения которых требуются данные исто­
рии процесса за соответствующий период, могут быть со с т а в ­
лены с помощью файла истории. Сформированные рапорты при
желании могут быть выведены на печать. К одной оператор­
ской станции м о ж ет быть подключено до трех печатающих,
устройств, что позволяет использовать их для раздельной реги­
страции аварийных ситуаций и текущих рапортов.
Т р е н д ы и с т о р и и п р о ц е с с а . Информация, используе­
мая для формирования трендов истории, м ож ет периодически
вы зы ва ть ся на экран операторской станции, а т а к ж е запи сы ­
ва т ься в долговременную память за достаточно длинный про­
м еж у то к времени (год и более). Операторская станция позво­
л я ет представлять на экране дисплея до 250 фрагментов оди­
ночных и двойных трендов. Данная информация м ож ет быть
представлена к а к в виде физических величин, так в процен­
тах. Она служ и т для анализа процесса и определения причин
производственных неполадок или неправильных действий опе­
ратора.
Устройство связи с объектом (УСО ) является микропроцес­
сорным устройством, обеспечивающим обработку входной и вы­
ходной информации. У С О — это локальное устройство, имеющее
возможность эффективного коммутирования с операторской
станцией или компьютером более высокого уровня посредством
высокоскоростной магистрали данных.
У СО работает со следующими входными и выходными сиг­
налами: аналоговыми высокого уровня — от 4 до 20 мА (напри­
мер, сигналы от датчиков процесса); аналоговыми низкого уро в­
ня, порядка м В (например, от термопар, анализаторов, терм о­
метров сопротивления); дискретными (например, для индика­
ции нормальных и ненормальных состояний, дискретных вели­
чин измерения, для привода реверсивных двигателей).
УСО для сигналов высокого уровня обеспечивает сбор и о б ­
работку аналоговых сигналов; сбор дискретных сигналов, опре­
деление состояния устройств, вклю чая аварийные состояния;
накопление входных импульсов со счетчиков и определение их
аварийного состояния; подготовку аналоговых выходных сигна­
лов для регистраторов, расположенных в Ц П У ; подготовку ди с­
кретных выходных сигналов (вкл/выкл., пуск/стоп).
Специально для аналоговых входов предусмотрена в о з м о ж ­
ность обеспечения таких функций, к а к определение отклонения,
сигнализация высокого и низкого уровня параметра процесса,
вычисление квадратного корня, цифровая фильтрация, опреде­
ление «мертвости» сигнала.
Ниже приведены основные характеристики У С О для сигна­
лов высокого уровня:

С и гн ал ы

Характеристики аналоговые дискретные импульсиые

(вход счет­
входы 1 выходы входы выходы чика)

Число точек 254 128 512 254 48/96

Вид сигнала В , мА мА 2 4В Р е л е , полу­ 27 В
48 В проводники 48В
TTL

УСО низкой энергии обеспечивает поддержку а н ал о г о вы х

сигналов низкого уровня. Оно м о ж ет быть выполнено в виде
искрозащищенной конструкции и раб отает в щироком д и а п а ­
зоне температур окружающей среды. Устройство п р е о б р а з }е т
мнлливольтовый и миллиамперный входной сигналы, обеспечи­
вая при этом компенсацию холодного спая и линеаризацию си г­
нала. Кроме того, устройство выполняет функцию сигнализации
отклонения параметра от верхнего и нижнего уровней, цифро­
вую фильтрацию и определение обрыва термопар.
У С О для сигналов высокого уровня и низкой энергии в м е ­
сте с М К сод е р ж а т все аналоговые и цифровые входы и в ы х о ­
ды системы, необходимые для обеспечения операторов полной
информацией об объекте в регламентном режиме, а т а к ж е в
случ а е сбоев в процессе и неисправности управляющего обору­
дования.
Магистраль данных. Д л я связи между отдельными устрой­
с тва м и в системе Т Д С -3 0 0 0 предусмотрена высокоскоростная
магистраль данных, представляющая собой двойной к оакси аль­
ный кабель. Устройства подключают к магистрали данных по­
средством специальных электронных интерфейсов. Поток ин­
формации по магистрали данных регулируется ее директором.
М аги страль мож ет состоять из трех ветвей, и директор маги­
страли данных обеспечивает связь между 6 3 различными у с т­
ройствами, которые могут находиться на расстоянии до 6096 м.
В случае возникновения различных конфликтных ситуаций или
неисправностей директор магистрали данных активизирует ре­
зервную линию связи.
К магистрали данных с помощью соответствующих устройств
вво д а данных могут быть подключены различные устройства
и системы. Например, к магистрали данных может быть под­
ключен персональный компьютер для проведения экономиче­
ских расчетов, моделирования процессов и др.
Система непрерывного автоматического контроля и управ­
ления. Функции непрерывного автоматического контроля и
управления обеспечиваются резервным контроллером и специ­
альным микропроцессорным устройством — директором резерв­
ного контроллера. В случае выхода из строя одного из восьми
М К его функции (вклю чая поддержку входных и выходных
сигналов) берет на себя резервный контроллер.
Директор резервного контроллера является сердцем этой
системы, так как управляет подключением исправного контрол­
л ер а вместо вышедшего из строя, включая автоматическую пе­
редачу содержимого памяти, базы данных, файла входных (вы ­
ходных) сигналов резервному контроллеру. Аналогично проис­
ходит обеспечение резервирования и базового контроллера.
Система Т Д С -3 0 0 0 д ает возможность реализовать режим
супервизорного (общего) управления всей технологической у с ­
тановкой путем подключения к магистрали данных специаль­
ного компьютера, позволяющего значительно увеличить вычис­
ли тельные мощности системы.
В о зм о ж н о соединение магистрали данных с общезаводской
вычислительной сетью. К системе Т Д С -3 0 0 0 могут быть та к ж е
подключены другие управляющие субсистемы, например про­
граммируемые логические контроллеры, а т а к ж е одноконтур­
ные микропроцессорные регуляторы.
ГЛАВА 4

4.1. П РО М Ы Ш Л ЕН Н О Е ПРЕДПРИЯТИЕ КАК ОБЪЕКТ УПРАВЛЕНИЯ

Современное промышленное предприятие (производственное

объединение) включает многочисленные технологические произ­
водства, а т а к ж е обеспечивающие их вспомогательные служ бы :
транспортное и ремонтное хозяйства, цех КИП иА, Ц З Л , цехи
энерго- и теплоснабжения. В комплексе они со ст а в л я ю т произ­
водственную структуру предприятия, причем это не просто со­
вокупность цехов и подразделений, а их особое со ч ета н и е,вза и ­
моувязанное многочисленными прямыми и обратными связями.
Входом этой динамической, постоянно развиваю щ ейся системы
являю тся поступающее сырье, материалы и энергетические ре­
сурсы, а выходом — конечные продукты.
Ц ель деятельности современного предприятия — выполнение
планов по производству и поставкам высококачественной про­
дукции при минимальных за т р а т а х на ее производство. Д о сти ­
жение этой цели возможно при выполнении следующ их усло­
вий: строгое соблюдение установленных сроков и объемов про­
изводства и поставок продукции; обеспечение постоянного
соответствия технического уровня качества вы пускаем ой про­
дукции современным стандартам; повышение эффективности
использования всех видов ресурсов (трудовых, материальных,
финансовых, основных производственных фондов предприятия);
совершенствование производственно-технической базы пред­
приятия в соответствии с новейшими достижениями науки, те х ­
ники, технологии и организации производства; повышение сте­
пени удовлетворенности трудом, обеспечение материальных и
духовных потребностей членов коллектива, улучшение условий
труда, быта и отдыха; выполнение предприятием устан овлен­
ных требований и норм воздействия процессов производства и
выпускаемой продукции на окруж аю щ ую среду, рациональное
использование природных ресурсов; повышение уровня органи­
зации производства и управления предприятием.
К аж д ы й из перечисленных пунктов реализуется з а счет в ы ­
полнения многочисленных специальных функций управления.
Например, на ритмичное выполнение плана производства и по­
ставок продукции направлены функции формирования произ­
водственной программы, организации работ по выполнению про­
изводственных заданий в основном и вспом огательн ы х произ­
водствах, оперативно-календарного планирования и регулиро­
вания выполнения производственных заданий и т. д.
Больш ая часть этих функций свя за н а с решением ком плекса
задач по управлению предприятием или отдельными его под-
разделениями и цехами. Например, функция формирования
производственной программы включает задачи формирования
портфеля за к а зо в , разработки плана производства и производ­
ственных заданий цехам и др.
Число зад ач управления, которые необходимо решать для
достиж ения главной цели работы предприятия, составляет не­
сколько сотен.
С лож н ость проблемы усугубляется тем, что предприятие не­
прерывно подвергается как внутренним, та к и внешним возму­
щающим воздействиям. К первым относятся поломки оборудо­
вания, изменения его характеристик, несвоевременные поставки
полуфабрикатов разными подразделениями предприятия, про­
изводственные травмы и т. д.
Отрицательно влияют на нормальный ход производства на­
рушения взаимосвязи с многочисленными поставщиками сырья,
м атериалов и комплектующих изделий, а т а к ж е с потребителя­
ми продукции. В качестве внешних возмущений могут высту­
пать сры вы м еж заводск и х поставок, несвоевременное обеспе­
чение транспортом, нестабильность сырья, стихийные бедствия
и т. д. Серьезным внешним возмущением для предприятия мо­
ж е т быть изменение директивных указаний по ассортименту,
количеству и качеству выпускаемой продукции.
Решением задач управления на предприятии занят админи­
стративно-управленческий персонал (А У П ) — руководители
предприятия, инженерно-технические работники и служащие
заводоуправления и цехов. В соответствии с выполняемыми
функциями управления они объединены в функциональные
с л у ж б ы , которые в совокупности представляют функциональную
структуру предприятия. Основными из них я вляю тся производ­
ственный, планово-экономический, технический и конструктор­
ский отделы, бухгалтерия, отделы сбыта, материально-техниче­
ского снабжения, кадров, труда и заработной платы, управле­
ния качеством продукции, научной организации труда, главно­
го механика, энергетика.
В условиях роста м асш таб ов современного производства,
расширения ассортимента выпускаемой продукции, усложнения
х озяйственных связей м еж д у предприятиями нагрузка на АУП
резко в о зр а с т а ет; необходимо обрабатывать значительно боль­
ше информации, в более с ж а ты е сроки и по более сложным
алго р и тм а м (годовой документооборот промышленного пред­
приятия с оста вля ет от 50 тыс. до 5 млн. документов, содерж а­
щ и х от 3,5 до 100 млн. п оказателей).
В с вя зи с этим к решениям, принимаемым при управлении
предприятием, предъявляю т ряд требований: обоснованность и
своеврем енность принятия, четкая адресность, правомочность,
конкретность, полнота, краткость и четкость изложения.
О б ъ ем информации, получаемой административно-управленче­
ски м аппаратом промышленного предприятия, та к велик, что
для качественного управления необходимо широкое использо­
вание современных средств автоматизации. Управленческие ре­
шения связаны с организацией деятельности больших коллек­
тивов людей и приведением в действие огромных производст­
венных ресурсов. В этих условиях непродуманное решение м о­
ж е т привести к существенным потерям труда, времени и средств.
П оэтом у принятие решений связано с рассмотрением несколь­
ких возм ож н ы х вариантов, проведением сл ож н ы х расчетов,
использованием развернутой и подробной информации, что не­
возм ож н о выполнить традиционными методами. В о т почему
си стем а управления предприятием базируется на современных
экономико-математических методах с применением технических
ср ед ств сбора и обработки информации.
Уровень автоматизации управленческих работ на конкрет­
ном предприятии обусловливается производственно-хозяйствен­
ной необходимостью и экономической целесообразностью. Н е ­
обходимость их автоматизации определяется многими факто­
рами: сложностью и трудоемкостью решения задачи, недоста­
точной достоверностью информации о состоянии объекта
управления и несвоевременностью ее получения, частотой ре­
шения задачи, невозможностью полной обработки информации
ввиду больших объемов, несовершенством действую щ их мето­
дов расчета технико-экономических п оказателей предприятия
( Т Э П ) и т. п.
Критериями экономической целесообразности а в т о м а ти за ­
ции управления являю тся коэффициент эффективности капи­
тальны х вложений на используемые технические средства и
срок окупаемости; для вычислительной техники нормативный
коэффициент эффективности составляет 0,3, срок окупаемости —
три года.
Автоматизация управления долж н а о с у щ е ст вл я ть с я под pyj
ководством первого руководителя и м о ж е т повлечь за собой
изменения в производственной и функциональной структурах
предприятия: создание новых подразделений и преобразование
имеющ ихся; перераспределение обязанностей м е ж д у работни­
ками подразделений; уточнение функций и з а д а ч п о др азделе­
ний; изменение системы документооборота и формы докумен­
т о в; уточнение степени централизации управления; более рацио­
нальное распределение операции управления м е ж д у человеком
и ЭВМ.
В условиях решения з а д а ч управления с помощ ью вычисли­
тельной техники за человеком остается в а ж н е й ш а я операция
управления — принятие управленческого решения; техническим
 средствам передаются более простые и легко формализуемые!-
операции по сбору информации, контролю з а ее достоверностью»,
анализу создавш ейся ситуации, разработке планов и нормати­
вов, подготовке управленческого решения.
Формы использования вычислительной техники при автом а­
тизации управления различны: коллективное использование
ЭВМ к устовы х информационно-вычислительных центров^
( К И В Ц ) и вычислительных центров коллективного и сп ользова­
ния ( В Ц К П ) ; использование Э В М путем внедрения локальной
автоматизированной системы управления предприятием (А С У П );,
создание автоматизированных рабочих мест (А Р М ) п ользова­
телей (экономистов, бухгалтеров, конструкторов, диспетчеров
и т. д .). Д в а первых направления базируются на использова­
нии мощной вычислительной техники, как правило, машин еди­
ной серии ( Е С Э В М ) ; последнее — на использовании персо­
нальных профессиональных Э В М (П П Э В М ) .
К И В Ц со з д а ю т с целью проведения вычислительных р а б о г
для нескольких десятков предприятий (и организаций) одной
отрасли. К а к правило, он содержит несколько мощных Э ВМ .
На предприятиях устан авливаю т лишь периферийные средства
ввода и в ы во д а данных для передачи исходной информации в-
вычислительный центр и получения конечных результатов ре­
шения за д а ч управления. Сказанное относится и к В Ц К П , пред­
назначенным д л я обслуживания нескольких предприятий раз­
личных отраслей, расположенных в одном регионе. И х н азы ва­
ют т а к ж е региональными В Ц .
Создание К И В Ц и В Ц К П — мощных машинно-информаци­
онных производств, сырьем для которых служ ат исходные дан­
ные, а конечным продуктом — результаты расчетов, является
прогрессивным направлением применения вычислительной тех­
ники; по вы ш ается эффективность работы Э В М за счет более
рационального использования ресурсов Э В М и ее отдельных:
устройств; повы ш ается надеж ность вычислительного центра —
при сбое одной из машин ее функции берет на себя другая;
увеличивается профессиональное мастерство специалистов цент­
ров; бы стрее осваи ваю тся экономико-математические методы.
К роме того, т ак и е В Ц о сво б о ж д а ю т предприятие от трудно­
стей ^^эксплуатации автоматизированных задач управления и^
самой вычислительнной техники. Признано, что мелкие и сред­
ние предприятия долж н ы проводить автоматизацию управле­
ния на осн ове именно таких центров.
Н а крупных предприятиях автоматизация управления про­
водится з а счет индивидуального использования вычислитель­
ной техники на ба зе А СУП . А С У П — это человеко-машинная
система, объеди няю щ ая административно-управленческий пер­
сонал предприятия, вычислительную и организационную техни­
ку. О на предназначена для автоматизированного сбора, п е р е-
.дачи и обработки производственно-экономической и социальной
информации с целью подготовки и принятия управленческих ре-
гшений. Работы по автоматизации управления на предприятии
в о зл ага ю т ся на специализированное подразделение (отдел,
с л у ж б а , лаборатория) А СУП .
В состав АСУП входят наряду с большими Э В М автом ати­
зированные рабочие места пользователей ( А Р М ) . Под А Р М
понимают совокупность технических и программных средств,
обеспечиваю щ их работу пользователей на Э В М в конкретной
профессиональной области.

4.3. СО СТ АВ ЗА Д А Ч УПРАВЛЕНИЯ ПРЕДПРИЯТИЕМ

Автоматизируемые задачи управления предприятием по функ­

циональной направленности объединены в следующие под­
с и с т е м ы *.
Подсистема технической и технологической подготовки про­
и зводства ( Т П П ) . Данная подсистема реш ает задачи техниче­
ского отдела и способствует сокращению сроков разработки,
повышению качества новых и совершенствованию сущ ествую ­
щих техники и технологии. Решение зад ач Т П П на Э В М повы­
ш ает эффективность работы всей системы, та к как при этом
формируется значительная часть материальных, трудовых и
временных нормативов, принимаемых в к ачестве исходных д а н ­
ных при решении задач других подсистем.
К основным задачам подсистемы можно отнести расчеты
норм расхода сырья, основных материалов и энергоресурсов
на единицу продукции; норм относительных вы ходов продуктов
и потерь сырья; нормативной трудоемкости и расценки на т о ­
варную продукцию.
Ч асть задач этой подсистемы направлена на конструирова­
ние новых и совершенствование существующих технологических
-аппаратов. Так, на Э В М производят расчеты слож н ы х ап п а ­
ратов массо- и теплообмена, конструкторские расчеты на проч­
ность и надежность, расчеты исполнительных м еханизмов и
с у ж а ю щ и х устройств (данные задачи реш аются д л я специали­
стов конструкторских о т д ело в).
Н и ж е приведен перечень программ (для Е С Э В М ) , об есп е­
чивающих автоматизацию деятельности специалиста по К И П и А
в данной подсистеме:
программа D IA F (разработчик Г И П Х ) — расчет стан д ар т­
ных диафрагм, служ ащ их для измерения р асх од а жидкости,
г а з а (сухого и влажного) и водяного пара;

* В зависимости от конкретных производственных условий на предприя­

тии могут разрабаты ваться и другие подсистемы, комплексы зад а ч и отдельные
задачи .
 программа W DAC C (разработчик КНПО «М А С М А») — рас­
чет диафрагм с коническим входом расходомеров, с л у ж а щ и х
дл я измерения расхода жидкости, водяного пара, г а з а при м а­
лых числах Рейнольдса;
программа КИА-4 (разработчик Г и п р о кауч ук)— провероч­
ный расчет стандартных диафрагм и конструкторский р а с ч е г
сегментных диафрагм и схем с профилем «четверть круга»;
программа КИА-2 (разработчик Г и п р о кауч ук)— расчет к а ­
пиллярных расходомеров типа Д Р К , предназначенных для из­
мерения м а л ы х расходов га зо в или жидкостей методом пере­
менного перепада давления;
программа B A K L A P M (разработчик В Н И И П И н е ф т ь )— оп­
ределение расчетных параметров исполнительных устройста-
(И У ) и выбор из информационного массива необходимой мо­
дификации И У ;
программы С-1002, С-1006 и С-1009 (разработчик Гипро­
каучук) — составление спецификаций соответственно на КИП,,
на изделия и материалы КИПиА, на щиты и пульты;
программа K I P I (разработчик Г О С Н И И Х Л О Р П Р О Е К Т ) —
автом атизированная разработка таблиц соединений и подклю­
чений электрических щитов и пультов систем управления тех­
нологическим процессом (обеспечивает оптимальное соедине­
ние приборов).
П одсистема технико-экономического планирования (ТЭ П )^
Р еш а ет задачи планово-экономического отдела и предназначе­
на для перспективного (на пять лет) и текущего (на один год)
планирования путем разработки и обоснования производствен­
ной программы, которая обеспечит, с одной стороны, выпуск
товарной продукции, а с другой — минимальные затр ат ы на;
выпуск этой продукции при имеющихся производственных мощ­
ностях и выделенных материальных ресурсах. Эта подсистема,,
в частности, позволяет провести расчет перспективного плана
вы пуска продукции, плана выпуска товарной и валовой продук­
ции на текущий год и квартал, плана затрат на сырье, энерго­
ресурсы, основные и вспомогательные материалы, плановой
калькуляции себестоимости продукции, плановой себестоимости
товарного вы пуска продукции, плановой прибыли и плановой;
рентабельности.
П одсистема оперативного управления основным производ­
ством (О У О П ). О беспечивает ритмичное выполнение к варталь­
ных, месячных, декадных, суточных и сменных планов произ­
во д ства и р еш ает задачи производственного отдела. Основны­
ми ее операциями я вляю тся учет и оперативное регулирование,,
з а к л ю ч а ю щ е е с я в конкретизации заданий, вы д ава ем ы х подси­
стемой Т Э П . Р еш а ет следующие задачи: расчет оперативных;
планов работы основного производства по товарному продукту,,
полуф абрикатам и приготовлению сырья; составление маршру­
то в движения материальных потоков; учет и контроль постул-
ления и потребления сырья, основных материалов и энергоре­
сурсов; учет и контроль выпуска товарной продукции; учет и
контроль потерь производства, основных Т Э П предприятия, па­
раметров сырья, полуфабрикатов и товарной продукции.
Подсистема материально-технического снабжения (МТС)<
Р е ш а е т задачи отдела М ТС и осуществляет своевременное и
комплексное обеспечение предприятия сырьем, топливом, о с ­
новными и вспомогательными материалами в соответствии с
разработанной производственной программой. При этом в ы я в ­
л яю тся и реализуются излишние и ненужные материальные
ресурсы.
Р еш а е т задачи планирования М ТС (расчет потребностей
производства в материалах, электроэнергии, воде, воздухе,
п а р е ); учета и контроля материальных ценностей (учет д в и ж е ­
ния и использования материалов на скл адах, расчеты с п о став­
щиками, определение переходящего складского зап аса для
каж д ого м атериала); анализа М ТС (определение обеспеченно­
сти производства материальными ресурсами, определение дефи­
цита, неликвидных материалов, сверхнормативных количеств
м атериалов).
Подсистема управления вспомогательным производством.
Предназначена для управления ремонтным и энергетическим
обеспечением основного производства, а т а к ж е транспортным
хозяйством предприятия.
По управлению ремонтным обеспечением подсистема реша­
ет следующие задачи: расчет графика планово-предупредитель­
ного ремонта оборудования, учет наработки насосов и компрес­
соров, составление графика государственных и ведомственных
поверок средств КИП.
Н иж е приведена постановка последней задачи для Е С Э В М .
З а д а ч а предназначена для определения плановы х сроков по­
верки приборов и числа приборов. При этом обеспечивается
равномерное распределение приборов, подлеж ащ и х поверке, по
м есяцам года. Плановые да ты проведения государственных и
ведомственных поверок определяются по формулам:
Т--П = T > - f ДТ^; Т«п = ТВф ч - Д Т «,

где Тп'', Тп® — плановые даты проведения государственной и

ведомственной поверок; Тф’’, Тф® — даты последней г о су д ар ст­
венной и ведомственной поверок; ДТ'', ДТ® — нормативная пе­
риодичность проведения государственной и ведомственной п о­
верок, месяцы.
З а тем подсчитывают число однотипных приборов в цехе,
поверяемых по месяцам, на весь период планирования; оп ре­
д е л я ю т среднее число однотипных приборов, п о длеж ащ и х по­
верке в месяц; рассчитывают отклонение по к а ж д о м у месяцу
 рассчитанного фактического числа однотипных приборов от
среднего числа и, наконец, проводят равномерное распреде­
ление приборов по месяцам путем переноса сроков поверки
приборов из месяца в месяц на всем периоде планирования.
Входной информацией для решения задачи с л у ж и т инфор­
мационный массив «Справочник мер и измерительных прибо­
ров» со следующими реквизитами: шифр прибора, шифр места
установки, предел измерений, заводской номер, к л а сс точности,
периодичность поверок, фактический срок поверки. Этот массив
корректируют ежемесячно.
В результате решения задачи формируют следующие маши­
нограммы; «График государственных (ведомственных) поверок
К И П на ... год по установке ... цеха ... завода»; «План-график
поверок К И П по ... заводу на ... год».
Кроме того, для оперативного управления поверками е ж е ­
месячно реш ается задача «Учет и анализ выполнения графиков
поверок К И П », Значимость и актуальность решения этой з а д а ­
чи для с л у ж б ы К И П огромны, поскольку число приборов на
предприятиях составляет несколько десятков (а иногда и со­
тен) тысяч.
По управлению энергетическим обеспечением в подсистеме
вспомогательного производства осуществляется решение сле­
дующих з а д а ч : учет потребления электроэнергии, воды, воздуха,
пара, анализ расходов энергоресурсов и составление статисти­
ческой отчетности по энергоресурсам.
По управлению транспортным хозяйством решаются задачи:
расчеты трансфинплана по предприятию, плана перевозок по
грузовым автомашинам и оптимального пробега автомашин;
подготовка путевых листов, учет автоуслуг, расчет с потребите­
лями, составление статистической отчетности по транспорту.
П одсистема управления качеством продукции ( У К П ) . С лу­
ж и т для обеспечения и поддержания необходимого уровня к а ­
чества товарной продукции. Результаты решения за д а ч этой
подсистемы используют многие отделы АУП, но преж де всего
отдел У К П .
Автом атизация У К П проводится путем решения следующих
за д а ч на Э В М : учет брака в натуральном выражении, учет и
анализ бездефектной сдачи продукции, оценка уровня безде­
фектного труда, учет и анализ рекламаций и претензий к каче­
ству продукции, учет и анализ брака по причинам, расчет ко­
эффициентов индексной оценки качества продукции.
П одсистем а бухгалтерского учета. Предназначена для уси­
ления контрольных функций бухгалтерского учета, повышения
оперативности учета и снижения затр ат на обработку учетной
информации. При этом на Э В М осуществляется учет и анализ
за т р а т на основное и вспомогательное производство; отклоне­
ний от действую щ их расходных нормативов по калькуляцион­
ным статьям за тр а т ; отклонений от норм расхода сырья, р еа к ­
тивов, материалов; отклонений от норм расхода по заработной
плате и отчислений на специальное страхование, расходов на
обслуживание и управление производством.
Подсистема управления кадрами. С л у ж и т для рационально­
го набора и распределения рабочих и И Т Р на предприятии,
организации мероприятий, направленных на повышение к ва л и ­
фикации рабочих и служ ащ их предприятия. Большое значение
данной подсистемы обусловлено тем, что правильная р а с с т а ­
новка и подбор кадров повышают эффективность индивидуаль­
ного труда на 2 0— 3 0 % . Основные задачи подсистемы; учет
личного состава и движения кадров; анализ текучести кадров
и заболеваемости; планирование численности работающих; про­
гнозирование дополнительной потребности в кадрах рабочих и
И Т Р на основе изучения перспективы развития производства.
Подсистема управления сбытом продукции. Способствует
своевременному и полному обеспечению потребителей товарной
продукцией в соответствии с договорными обязательствам и и
планом реализации предприятия. Основные задачи подсистемы;
расчет плана поставок готовой продукции, оперативное регули­
рование отгрузки продукции, учет отгруженной и реализован­
ной продукции, анализ выполнения поставок продукции, кон­
троль за формированием портфеля з а к а з о в , составление стати ­
стического отчета о выполнении плана поставок продукции.
Подсистема управления финансовым обеспечением. П р едн а­
значена для рационального распределения денежных средств,
необходимых для достижения цели деятельности предприятия.
Основные задачи; планирование и распределение фонда з а р а ­
ботной платы, планирование амортизационных отчислений, р а с ­
четы стоимости энергоресурсов, калькулирование энергоресур­
сов, формирование смет затрат по производствам, расчет см ет
з атр ат на внутризаводские перекачки, расчет смет текущего н
капитального ремонтов технологических установок.

4.4. ПОСТАНО ВКА З А Д А Ч УПРАВЛЕНИЯ ПРЕДПРИЯТИЕМ

ДЛЯ РЕШЕНИЯ Н А Э В М
Автоматизация той или иной задачи управления осу щ е ст вл я ет­
ся в три этап а*: постановка задачи для решения на Э В М , про­
граммирование и ввод задачи в эксплуатацию . Основными ис­
полнителями работ по автоматизации я в л я ю т с я специалисты
АСУ, однако постановка задачи проводится под руководством
и при непосредственном участии специалистов (пользовател ей)
того подразделения, для которого реш ается задача.

* Работам по автоматизации предшествует обследование функций управ­

ления, по результатам которого принимают решение о целесообразности и.к
автоматизации.
 П остановка задачи — это необходимая и достаточная с о в о ­
купность сведений по конкретной задаче управления, которая
определяет ее сущность, требования к регламенту решения,
исходным данным и конечным результатам. Это одна из осн ов­
ных стадий автоматизации той или иной функции управления
предприятием.
При постановке задачи управления для решения на Э В М
проводятся следующие работы.
1. Оценивается организационно-экономическая сущность з а ­
дачи:
организационный и экономический результаты, которые бу­
дут достигнуты при автоматизации задачи (повышение опера­
тивности и организованности работы АУП, улучшение органи­
зации труда, повышение производительности труда, снижение
непроизводительных расходов, снижение сверхнормативных з а ­
пасов материальных ценностей, увеличение объема выпуска
продукции и т. п .);
факторы, з а счет которых будет достигнут указанный ре­
зультат (сокращение продолжительности работы, увеличение
полноты и достоверности данных, исключение дублирования
при выполнении работ, исключение ситуаций, приводящих к
вы плате пени и штрафов, сокращение простоев оборудования
и т. п .);
назначение и содержание задачи (данные, которые известны
для решения задачи и которые требуется определить; принятые
допущения и предпосылки);
периодичность и продолжительность решения задач;
свя зь данной задачи с другими — как автоматизированными,
так и выполняемыми вручную (в виде перечней задач, в кото­
рых формируются исходные данные и в которые передаются
результаты реш ения);
описание организации сбора исходных данных для обработ­
ки и передачи результатов (периферийные технические средства
и средства связи — телефон, телетайп);
обеспечение надежности решения задачи (описание дейст­
вий персонала в случае отказа технических средств: состав руч­
ных процедур, перечень и содержание документов, дополни­
тельно привлекаем ы х в этих случаях, действия персонала по
восстановлению нормальной эксплуатации задачи ).
2, О пределяется информационное обеспечение задачи:
входная оперативная информация (перечень входных доку­
ментов, массив на машинных носителях данных, вводимых в
Э В М с помощью периферийных технических средств, телефон­
ных сооб щ ен и й );
чертежи, м а ке ты форм входных документов;
х арактери сти ка м ассивов, кодограмм, имеющихся в системе;
 подразделения — поставщики документов, кодограмм, сроки
их поступления в АСУП, способы подготовки и доставки;
способы обнаружения ошибок в исходных данных (ви зу а л ь ­
ный, логический, арифметический);
нормативно-справочная информация (перечень документов
и массивов условно-постоянных характеристик предпри ятия);
выходная информация (перечень машинограмм, м ассивов
данных на машинных носителях, видеоизображений на д и с ­
плеях) ;
чертежи, макеты форм машинограмм и видеоизображений;
способы контроля выходных документов;
потребители выходной информации и периодичность ее в ы ­
дачи;
хранимая информация (информация, накапливаемая д л я по­
следующих решений, хранимая для связи с другими а в т о м а т и ­
зированными задачам и и для связи с другими А С У ) ;
при заключении работ по формированию информационного
обеспечения задачи составляют схем у информационных связей
м еж ду подразделениями; на схеме у к а зы в а ю т входные и в ы ­
ходные документы задачи, подразделения, в которых они фор­
мируются и потребляются, массивы данных на машинных но­
сителях, взаим освязь данной задачи с другими задачам и .
3. Р азр а б аты вает ся алгоритм решения задачи:
схема решения задачи с указанием последовательности э т а ­
пов счета;
расчетные формулы для решения задачи и подготовки о б р а ­
батываемой информации;
контрольные соотношения для процесса решения и п ро вер­
ки его результата.
Алгоритм выполняется в виде графического отображ ения п о ­
следовательности этапов и процедур решения задачи (бл о к -
схемы) и текста.
4. П редставляется контрольный пример, который с о д е р ж и т:
набор входных документов, заполненных конкретными д а н ­
ными для выбранного случая решения задачи ;
распечатку содержания м ассивов на машинных носителях,
используемых для решения задачи;
выходные машинограммы или распечатки содерж ания в ы ­
ходных массивов на машинных носителях, которые дол ж н ы б ы ть
получены в результате решения задачи.
Контрольный пример выполняется вручную и дол ж е н о б е с ­
печивать проверку правильности алгоритм а решения з а д а ч и в
процессе отладки программы на следую щ их этапах внедрения
задачи. Он выполняется с использованием информации, б л и з ­
кой к действительной, и включает все во зм о ж н ы е вари анты с ч е ­
та. Объем и состав данных долж ен обеспечивать получение
всех промежуточных результатов по нескольким значениям
каж дого из показателей, входящих в состав информации.
5. С оставляется перечень мероприятий, обеспечивающих
приобретение и установку периферийных технических средств;
внедрение унифицированных документов; упорядочение д ок у­
ментооборота; изменение функций и характера работы подразде­
лений; разработку норм, нормативов, справочников; создание
нормативно-справочных массивов; обучение персонала функцио­
нальных подразделений и подразделений АСУП эксплуатации
задачи.

4.5. П РО Ц ЕСС ОБРАБОТКИ И Н Ф О РМ А Ц И И В А С У П (ИВЦ]

П од процессом обработки информации понимают комплекс в з а ­

имосвязанных операций преобразования информации в конеч­
ный результат.
П ервая операция процесса включает прием исходной инфор­
мации, ее регистрацию и контроль (рис. 4 .1 ). В зависимости от
оснащенности подразделений предприятия средствами сбора и
подготовки данных исходная информация поступает в подраз­
деление А СУП в виде рукописных или печатных документов,
перфокарт и перфолент, магнитных лент и дисков, подготовлен­
ных на периферийных технических средствах, по прямым лини­
ям связи (телефонные и телеграфные каналы с в я з и ) .
При поступлении информации в виде документов произво­
дится контроль правильности и разборчивости заполнения д о ­
кумента, наличия выделенных данных машинной обработки и
требуемых подписей.
П осле первичного контроля документы регистрируют в ж у р ­
нале приема, комплектуют в отдельные пачки, которые снаб­
ж а ю т сопроводительными записями с указанием порядка про­
хождения этих документов и конечного пункта назначения. Н е ­
правильно оформленные документы возвр ащ аю тся обратно в
подразделения — источники информации.

Рис. 4.1. Технологический процесс обработки информации в ВЦ

202
 Перфокарты, перфоленты, магнитные ленты и диски, подго­
товленные на периферийных технических средствах, проверяют
на соответствие сопроводительным записям, регистрируют в
журнале приема носителей и передают для дальнейшей обра­
ботки или на временное хранение в архив.
Информация, поступающая по линиям связи, фиксируется
на машинных носителях информации или поступает на Э В М .
На втором этапе процесса обработки информации произво­
дится подготовка и накопление информации для вво д а ее в
ЭВМ . Перенос информации с документов на машинные носите­
ли осущ ествляется операторами с помощью устройств подготов­
ки данных. Одновременно производится контроль подготовлен­
ной информации одним из существующих методов: визуальным,
методом контрольных сумм, верификации, логическим. С помо­
щью этих методов добиваются необходимоъ достоверности
информации. Наиболее эффективно комбинированное использо­
вание нескольких методов.
Носители информации с подготовленными м ассивам и д а н ­
ных комплектуют операторами, дополняют сопроводительными
документами и передают для производства следующей опера­
ции обработки информации или в архив.
Третий этап обработки информации вклю чает формирова­
ние потока заданий на решение за д а ч управления (в зави си м о ­
сти от периодичности решения за дач, приоритета за д а ч и др у­
гих факторов), а так ж е выполнение операций непосредственно
на Э В М : ввода информации с машинных носителей, арифмети­
ческих и логических операций, вы вода результатов решения на
ЭВМ.
Выходная информация после проверки ее качества (в и з у а л ь ­
ный контроль, возможен т а к ж е логический и арифметический
контроль) передается на заключительный, четвертый этап о б р а ­
ботки информации — выпуск выходной информации. Он з а ­
ключается в размножении документов в необходимом количест­
ве, брошюровке, если это необходимо, и передаче подразделе-
нию-пользователю.
В с е четыре этапа процесса обработки информации о су щ е ст­
вляю тся функциональными группами подразделения А С У П
(И В Ц ).

4.6. О СН О ВН Ы Е виды ОБЕСПЕЧЕНИЯ Л С У П

К основным видам обеспечения А С У П относятся; организацион­

но-правовое, информационное, математическое, программное и
техническое (последнее — ком плекс технических средств
АС УП — рассмотрен в разд. 4 .8 ).
 Организационно-правовое обеспечение. Это совокупность до­
кументов, регулирующих и организующих разработку, внедре­
ние и функционирование А СУП .
Особенно важ н а роль этого вида обеспечения на этапе р а з ­
работки, при анализе существующей системы управления и 'в ы ­
боре основных направлений повышения ее эффективности, в ы ­
боре и постановке автоматизированных за д а ч управления, р а з ­
работке организационных решений, обеспечивающих устойчивое
и эффективное функционирование АСУП, наборе и подготовке
кадров.
В с е документы могут быть классифицированы на методичес­
кие материалы (рекомендации, указания) и нормативно-спра­
вочные документы. Последние в совокупности даю т правовое
обеспечение АСУП.
Основным методическим документом явля ю тся «Общеотрас­
левые методические материалы по созданию А СУП ». Кроме то­
го, находят применение общегосударственные и отраслевые м е­
тодики технико-экономического обследования предприятия, в ы ­
бора за д а ч управления, использование типовых проектных реше­
ний, программ и унифрщированных стандартных документов,
расчета численности с л у ж б подразделений А СУП .
Нормативно-справочная документация представлена поста­
новлениями Ц К К П С С и С М С СС Р, общегосударственными и
отраслевы ми стандартами и стандартами предприятия. Первое
постановление в этой области «Об улучшении руководства внед­
рения В Т и АС У в народном хозяйстве» было принято в 1963 г.
Одно из сам ы х серьезных — в 1985 г. «Об общегосударственной
программе создания, развития производства и эффективного
использования вычислительной техники и автоматизированных
систем на период до 20 00 года и о первоочередных мерах по ее
реализации».
В области внедрения В Т действует несколько ГОСТов.
В Единой системе конструкторской документации есть раздел,
посвященный механизации и автоматизации управленческих
работ.
На уровне предприятия все вопросы в области использова­
ния В Т реш аются с помощью многочисленных стандартов пред­
приятия, например: «П орядок планирования работы подразде­
ления А С У П », «Организация работ со справочниками НСИ»,
«О рганизация доставки оперативных документов в подразделе­
ние А С У П ».
Информационное обеспечение. Это совокупность документов,
систем классификации и кодирования Т Э И предприятия, м а с ­
сивов данных и методов их организации, хранения и контроля,
обеспечиваю щ их решение з а д а ч управления предприятием.
Д окум ен ты я вл я ю тся основным носителем информации.
В зависи м ости от источника формирования документы делят-йа
внешние и внутренние. Внешние документы разр а б аты в аю тся
вн е данного предприятия и характеризуют его производствен­
но-хозяйственные отношения с другими предприятиями и о р г а ­
низациями (счета, платежные требования, рек лам аци и ). Д о к у ­
менты, связанные с внешней средой, я вляю тся, к ак правило,
типовыми и изменениям не подлеж ат. Внутренние документы со­
с т а в л я ю т с я и циркулируют в р а м к ах предприятия. Они о т р а ж а ­
ют внутризаводские операции (платеж ны е ведом ости на в ы п л а ­
ту заработной платы, требования цехов на отпуск материалов
S п р о и звод ство). В процессе автоматизации они могут быть под­
вергнуты изменениям как по форме и содержанию , т а к и по
маршрутам их движения.
Минимальной единицей информации в докум ентах, х а р а к т е ­
ризующей количественную или качественную сторону некоторо­
го объекта, является реквизит.
При автоматизации за д а ч управления возникли проблемы
преобразования реквизитов, которыми оперирует человек,
в символы, понятные ЭВ М . Н еотъем лем ы м элементом этой опе­
рации явилось кодирование информации — процесс присвоения
реквизитам кода (шифра).
Д л я упорядочения информации о множ естве объектов, о б ­
легчения их поиска и сортировки по заданным признакам (к л а с ­
сификационным кодам) применяют классификацию этого мно­
ж е с т в а — условное разбиение на ряд классов, по д кл а ссо в и дру­
гих группировок. Разработано большое число общ есоюзны х, о т­
р асл ев ы х и локальных (действующих только на одном пред-
лриятии) систем классификации и кодирования технико-эконо-
■мической информации.
Основным элементом информационного обеспечения я в л я ю т ­
с я информационные массивы на машинных носителях: перфо­
картах, перфолентах, магнитных лентах и ди сках.
Входные массивы формируют из оперативной производст­
венной информации. Источниками ее явля ю тся документы, цир­
кулирующие на предприятии. На их базе со з д а ю т основные м а с ­
сивы, которые содержат данные по одной из функций у п р а вле­
ния, используемые при решении з а д а ч соответствую щ ей подси­
стем ы . Совокупность основных м ассивов со ст а в л я е т информаци­
онную базу АСУП.
Р абочие массивы, необходимые д л я решения конкретной з а ­
дачи управления, формируются по мере необходимости из д а н ­
ных основных массивов и м асси вов нормативно-справочной ин-
•формацйи. Результаты решения за д а ч об р азу ю т вы ходны е м а с ­
сивы .
Хранение и накопление данных, своевременное исключение
устаревш их данных, внесение изменений и контроль з а данны-
м й осущ ествляется специальными программами. Ш ироко при­
м ен я ю тся комплексы программных средств по ведению инфор­
 мационной б а зы — системы управления базой данных ( С У Б Д ) .
Эффективность информационного обеспечения можно повы­
сить путем создания банка данных — единой многоцелевой ин­
формационной базы, обеспечивающей исходными данными ре­
шение различных по назначению и содержанию з а д а ч управле­
ния предприятием в режиме одновременного доступа к храни­
мой информации. Он состоит из совокупности данных большого'
объем а и сложной структуры, а та к ж е развитой С У Б Д .
М атематическое обеспечение. Это совокупность математиче­
ских методов, моделей и алгоритмов, используемых при обра­
ботке информации на Э В М . Отдельные задачи А СУП могут б а ­
зироваться к ак на очень простых алгоритмах решения, включа­
ющих простые расчетные формулы, так и на использовании
слож ны х систем математических уравнений, моделирующих
различные аспекты деятельности предприятия (экономико-мате­
матические модели — Э М М ). Построение такой модели — с л о ж ­
ный процесс. Он вклю чает выбор критерия управления пред­
приятием, определение ограничений, составление формальных
математических соотношений, отражающих моделируемый про­
цесс.
П оиск оптимального решения с помощью Э М М осущ ествля­
ется м етодам и математического программирования, математиче­
ской статистики и теории массового обслуживания.
М атем ати ческое программирование (линейное, нелинейное,,
динамическое и др.) используют при решении задач планирова­
ния и управления основным производством.
М етоды математической статистики применяют при решении'
за д а ч прогнозирования вы пуска готовой продукции, спроса на
товарную продукцию, развития предприятия, выявления причин
текучести кадров и определения нормативных данных.
Теория массового обслуж ивания нашла применение при оп­
ределении оптимальных планов обеспечения оборудованием
предприятия, лю дских резервов, числа ремонтных бригад.
Программ ное обеспечение. Это комплекс программ д л я реше­
ния з а д а ч управления на Э В М . Он состоит из программ, осуще­
ствл яю щ и х обработку исходных данных с целью реализации не­
обходим ы х функций управления предприятием (специальное
программное обеспечение), и программ, организующих процесс
обработки данных внутри Э В М (общее, или системное про­
грам м ное обеспечение). Кроме того, в программное обеспечение
(П О ) в х о д я т конструктивно-методические материалы по ис­
пользовани ю специального П О и системного П О в данной:
АСУП.
О б щ ее П О вк лю чает операционную систему Э В М , трансля­
торы с я з ы к о в вы сокого уровня, библиотеки стандартных про­
грам м , С У Б Д и т. п. Специальное ПО состоит из программ об­
щего и функционального назначения. Первое реализуют обще*-
.принятые математические методы, нашедшие применение в дан-
-ной АС УП в виде стандартных пакетов прикладных программ.
-Вторые реализуют конкретные функции управления данного
предприятия по отдельным за д а ч а м ; их н а зы ваю т прикладным
.программным обеспечением.

-4.7. ВЗАИМ О Д ЕЙСТВИ Е ЧЕЛОВЕКА И Э В М ПРИ РЕШ ЕНИИ З А Д А Ч

УПРАВЛЕНИЯ ПРЕДПРИЯТИЕМ

А С У — это человеко-машинная система. В такой системе спе­

циалист-пользователь (в частности, специалист по КИПиА, в ы ­
полняющий ту или иную функцию управления) и Э В М состав-
■ляют единое целое: одни задачи управления реш ают люди, др у­
г и е — машины; многие задачи требуют участия как человека,
т а к и Э В М (речь идет не о наборе независимых за дач, а о с о ­
вокупности взаимосвязанных — результаты одних за д а ч часто
я в л я ю т с я исходными данными для решения други х).
Обмен информацией м еж д у Э В М и пользователем в таких
с и ст ем ах м ож ет осуществляться по-разному, в зависимости от
.вида обрабатываемой информации, ее объем а, заданной опера­
тивности обработки и многих других факторов. При этом к а ж ­
дый вариант обмена поддерживается соответствующим р еж и ­
мом работы ЭВМ .
Наиболее распространен следующий способ обмена инфор­
мацией. П ользователь готовит исходные данные по за д а ч е в ви ­
де обычного или машинно-ориентированного документа и пере-
,дает их на В Ц , где оператор подготовки данных преобразует
информацию в форму, удобную для восприятия Э В М — иными
словам и, осуществляет подготовку данных на машинных носите­
л я х для ввода их в Э В М . Подготовленные перфокарты, перфо­
ленту или магнитную ленту с исходной информацией помещают
в соответствующее устройство ввода Э В М . П редварительно в
Э В М вводится программа решения данной задачи т а к ж е с о д ­
ного из машинных носителей.
Выполнение программы состоит из этапов вво д а данных,
счета и вывода результатов. Счет реализуется процессором,
а в в о д и вывод информации — устройствами в в о д а — вывода^.
Выполнение программы прекращ ается, когда вычислительный
процесс достигнет команды, отмечающей конец программы.
П о л ь зо ва т ел ь получает р езультат решения зад а ч и в виде м аш и­
нограммы, например: «График государственных поверок К И П
л а 1992 г. по установке каталитического крекинга цеха № 3
Н ово-Я рославск ого Н П З »; «План-график поверок К И П по П О
•«Оргстекло» на 1994 г.» и т. п.
П осле этого в память Э В М за г р у ж а ю т очередную програм­
 му и соответствующие исходные данные, и начинается решение
следующей задачи. Реж им работы ЭВ М , при котором в каж ды й
момент времени выполняется одна программа, н азы ваю т одно­
программным.
При однопрограммном режиме в каждый момент работает
только одно из устройств — процессор или устройство ввода —
вы вода; остальные устройства в эти моменты простаивают. При
этом продолжительность простоя оказывается значительной и
во зр аст а ет с ростом производительности Э В М , что вед ет к боль­
шим экономическим потерям. Так, при быстродействии Э В М до-
100 тыс. операций в секунду простои процессора (наиболее до­
рогого устройства Э В М ) могут составлять 4 0 — 50% и более.
При быстродействии Э В М порядка миллиона операций в с е­
кунду доля простоев мож ет составлять 80— 9 0 % .
Чтобы повысить производительность Э В М , т. е. увеличить
число за дач, обрабаты ваем ы х машиной за единицу времени, ис­
пользуют многопрограммный режим работы Э В М — режим
мультипрограммирования. При этом в память Э В М за гр у ж а ю т
не одну, а ср азу несколько программ. Программы выполняют
одновременно, параллельно, за счет совмещения работы основ­
ных устройств Э В М , обеспечиваемого операционной системой.
При окончании этапа счета одной программы и начале этапа
вво д а — вы вод а информации освободившийся процессор автом а­
тически переключается на выполнение другой программы, з а ­
тем следующей и т. д.
Мультипрограммирование является основным режимом р а­
боты больших Э В М с быстродействием свыше 50 тыс. операций
в секунду. Современные Э В М могут выполнять одновременно до
16 программ.
Д л я обеспечения мультипрограммной обработки информа­
ции необходимо наличие в машине многих задач, ожидающих
обработки. Ч тобы добиться этого, используют следующий при­
ем. З ад а ч и многих пользователей (программы и исходные дан­
ные) собираю т в пачки — пакеты. П акет загр уж аю т в Э В М з а ­
ранее, д о нач ала решения задач, а затем происходит одновре­
менное выполнение всех программ под наблюдением оператора.
Такой режим назы ваю т режимом пакетной обработки. П акет
с о з д а е т благоприятные условия для загрузки оборудования
Э В М , в р езул ьтате чего увеличивается производительность Э В М
и ум ен ьш ается стоимость машинной обработки информации.
П акет н у ю обработку используют и в однопрограммном ре­
ж им е. П ри этом введенные в память программы выполняются
последовательн о, под управлением операционной системы. А в­
томатический переход к очередной программе происходит толь­
ко посл е заверш ения текущей программы или при об н аруж е­
нии ошибки в программе в ходе ее выполнения. В однопро­
граммном режиме пакет позволяет уменьшить подготовительно-
заключительное время в расчете на одну задачу.
При пакетной обработке каждой задачи м ож ет быть назн а­
чен определенный приоритет, благодаря чему обеспечивается'
необходимая очередность решения задач.
Таким образом, пакетная обработка позволяет повысить-
эффективность использования внутренних ресурсов Э В М и
уменьшить продолжительность решения совокупности задач, но-
при этом время пребывания на обработке к аж дой отдельной з а ­
дачи увеличивается. Иногда экономия средств, достигаем ая при-
пакетной обработке, меньше потерь, вы званны х простоем поль­
зователей в ожидании результатов обработки информации. С л е ­
дует отметить, что при пакетной обработке пользователь не име­
ет непосредственного доступа к Э В М . Это т а к ж е способствует
снижению оперативности обработки, приводит к появлению д о ­
полнительных ошибок при подготовке и вводе информации в
Э В М , снижению ответственности пользователя з а достоверность
исходных данных. В с е это приводит к уменьшению эффективно­
сти АСУП.
Большую производительность системы Э В М — пользователь-
обеспечивает режим взаимодействия человека с машиной, кото­
рый м ож ет быть назван режимом оперативной обработки. Он
сводится к следующему.
Рабочие места пользователей оснащ аю тся индивидуальны­
ми устройствами в в о д а — вы вода информации — терминалами.
Терминалы через специальную аппаратуру ввода — вы вода под­
ключаются к Э ВМ . В результате многие пользователи имеют
прямой, постоянный и одновременный доступ к Э В М . Они могут
вводить данные в память, инициировать их обработку и полу­
чать результаты. При этом пользователи могут находиться как:
в непосредственной близости от Э В М , так и на значительном
расстоянии от нее. В последнем случае, назы ваем ом те л ео б р а­
боткой данных, терминалы пользователей соединяются с Э В М
физическими каналами связи и аппаратурой передачи данных.
Д л я обслуживания пользователей Э В М раб отает в режиме'
разделения времени, суть которого за к л ю ч а ет ся в следующ ем.
К а ж д о м у активному пользователю поочередно вы деляется;
квант машинного времени (например, порядка сек ун ды ), в т е ­
чение которого могут быть выполнены сотни тысяч операций^
К огда этот квант времени заканчивается, Э В М приступает к о б ­
служ иванию следующего пользователя, которому вы д ел я ет ся
очередной квант времени; затем процесс повторяется. Б л а г о д а ­
ря разнице в скорости реакции машины и человека п о л ь зо ва те­
ли практически не зам ечаю т, что Э В М одновременно о б с л у ж и ­
в а е т и других. У каждого абонента со зд а ет с я иллюзия постоян­
ного контакта с Э В М — з а д е р ж к а ответа обычно не превы ш ает
нескольких секунд, та к что простои пользователей о к а з ы в а ю т с я
 незначительными. Р езультаты вычислений выводятся на терми­
нал, а если они велики по объему, то используются устройства
вы вода центральной Э В М .
Современные большие Э В М могут обслуж ивать в режиме
разделения времени сотни пользователей одновременно. В с во ­
бодное от обслуживания терминалов время Э В М обычно зани­
м а ет ся решением других задач в пакетном режиме.
Особую разновидность оперативного взаимодействия поль­
зователя с Э В М представляет диалоговый режим, в котором ре­
шение задачи осущ ествляется человеком и машиной в режиме
диалога (запрос — о т вет). П ользователь имеет возм ож ность
вм еш аться в процесс решения задачи, выполнить корректировку
исходных данных, ввести дополнительную информацию по з а ­
просу от Э В М , получить от Э В М промежуточные результаты и,
проанализировав их, воздействовать на дальнейший ход вычис­
лений, осуществить поиск в Э В М необходимой информации по
запросу п т. д.
В АС У П наибольшее удобство для пользователей представ­
л я е т диалог с Э В М в режиме телеобработки, при котором уда­
ленный от Э В М пользователь со своего рабочего места мож ет
решать профессиональные задачи.
Р еж им оперативной обработки позволяет значительно по­
высить оперативность и точность обработки данных. При этом
з а достоверность вводимой в Э В М исходной информации пол­
ностью отвечает пользователь. Стоимость решения за д а ч на
большой Э В М в оперативном режиме выше, чем при пакетной
обработке. Это обусловлено высокой стоимостью терминалов и
значительными издерж кам и ресурсов Э В М на организацию опе­
ративного обслуж ивания пользователей. Но ввиду сокращения
■простоя пользователей эти издержки окупаются полностью,
и режим оперативной обработки представляется наиболее пер­
спективным.
В с е описанные режимы работы Э В М и способы взаим одей­
ствия человека с машиной рассчитаны на централизованную
организацию А С У П и в связи с этим обладаю т одним сущ ест­
венным недостатком — зависимостью работы пользователей от
надежности центральной Э В М . При выходе из строя Э В М ни
одна п о л ь зо вате л ь ск а я за д а ч а не м ож ет быть решена.
Совершенно новые возм ож ности для реализации режима
оперативной обработки информации открываются благодаря ис­
пользованию персональных Э В М . При оснащении рабочих мест
персональными Э В М пользователи имеют возмож ность решать
профессиональные задачи в оперативном режиме, в том числе
и в ди алоге с Э В М . Организованная таким образом децентра­
л и зованн ая А С У П явля ется более гибкой, надежной и живучей
системой.
Создание эффективных АСУП невозможно без применения с о ­
временных средств автоматизации на всех этап ах обработки ин­
формации, используемой для управления. В соответствии с опи­
санной выше технологией обработки информации в Э В М все-
технические устройства могут быть разделены на четыре груп­
пы: сбора и подготовки информации; передачи данных; хране­
ния и обработки информации; выдачи и воспроизведения д ан ­
ных. В процессе переработки информации указанные устройст­
в а взаимодействуют по схеме, представленной на рис. 4.2. В с о ­
вокупности они составляют комплекс технических средств;
А С УП .
Классификация современных Э В М . Основными техническими
средствами АСУП, непосредственно осуществляющими об р а­
ботку информации, являю тся электронные вычислительные м а ­
шины, без которых АСУП вообще не существует.
В настоящее время выпускается щирокая номенклатура оте­
чественных Э ВМ . Отдельные Э В М отличаются друг от друга
составом выполняемых команд, быстродействием (т. е. числом
операций, выполняемых за 1 с ) , объемом оперативной памяти,,
стоимостью, габаритами. Современные Э В М принято делить на
четыре основных класса: суперЭ ВМ , большие, м алы е (мини) и.
м икроЭ В М (рис. 4 .3 ). Быстродействие (производительность)
Э В М не является основным классификационным признаком,,
и только первый класс (супер Э В М ) заметно вы деляется среди
других именно этим показателем. Их производительность ис­
числяется миллиардами операций в секунду. Это у ж е не от­
дельные Э В М , а многопроцессорные или многомашинные си сте­
мы, как правило, специализированного назначения.
Наибольшее распространение в А С У П получили больш ие
Э В М . Это универсальные высокопроизводительные машины,
обладаю щ ие развитой системой команд и высокой точностью
вычислений (разрядность о б рабаты ваем ы х слоев со ста в л я ет
3 2 — 73 двоичных р а зр я д а), большими об ъем ам и оперативной
памяти, занимающими площадь более 100 м^, стоимостью
5 0 0 тыс. руб. и более.
Конструктивно они представляют собой ряды стоек ( ш к а ­
фов) с внутренними устройствами Э В М , ряды шкафов с ленто­
протяжными устройствами, накопители на магнитных дисках,.

Рис. 4.2. Комплекс технических средств АСУП: _____ /

1 — сб ор и п од готовка инф ормации; 2 — у ст р о й ст ва ^
п ер ед а ч и д а н н ы х : 3 — у стр ой ства х р ан ен и я и о б р а б о т - Пёъекгп ----- Т
ки инф ормации (Э В М ); 4 — у ст р о й ст ва в ы д ач и и в о е - ____ » _____ .Д 4
п р о и зв ед е н и я информации yiifjuumhun
 I'i EC W50

"Рис. 4.3. Классификация современных ЭВМ

устройства печати, дисплеи. К одному процессору в большой

Э В М м ож ет быть подсоединено до 256 внешних устройств. О те­
чественные большие Э В М представлены в основном машинами
■единой системы ( Е С ) Э В М . Эту систему начали с о з д а в а т ь в на­
чале 70-х годов, и многие А С У П отрасли до сих пор имеют ма­
шины первого ряда этой системы — Е С -1022, Е С -1033. Позднее
стали вы пускать машины ряда 2-ЕС -1035, Е С -1045. Сейчас вновь
со з д а в а е м ы е и реконструируемые АСУП оснащают Е С Э В М
ряда З -Е С -10 36, Е С -1046.
О тдельные А С У П оснащ аю т не одной большой Э В М , а не­
сколькими малы ми, м еж ду которыми распределяются решаемые
задачи, что за ч а стую о к азы вает ся экономически оправданным.
М ал ы е Э В М (м иниЭВМ ) об ладаю т всеми основными функ­
циональными чертами больших Э В М ; они т а к ж е универсальны,
высокопроизводительны, но отличаются от больших пониженной
физической разрядностью трактов передачи и обработки ин­
формации (1 2 — 16 р а з р я д о в ). Ограничение разрядности приво­
дит, с одной стороны, к сущеЬтвенному уменьшению стоимости
( 5 0 ^ 1 0 0 тыс. руб.) и габаритов, а с другой — к ограничению
точности обрабаты ваем ой информации, числа команд, подклю­
чаем ы х внешних устройств (до 5 5 ). Кроме того, О З У в ми­
н и Э В М имеют ограниченный объем, как правило, до 256 Кбайт,
что не п о зв ол я ет о б р абаты вать большие массивы данных при
сл о ж н ы х программ ах обработки. Иными словами, вы числитель­
ная м ощность м иниЭВМ — главный обобщенный параметр, су ­
щ ественно отличающий их от больших Э В М .
 Площадь, занимаемая миннЭВМ, составляет 20 — 60 м^; цент­
р альн ая часть вместе с В З У разм ещ ается на 1— 3 стойках.
Основная область применения миниЭВМ — А С У технологи­
ческими процессами (А С У Т П ), автоматизированные системы
научных исследований (А С И И ), автоматизированные рабочие
места (А Р М ), системы сбора и предварительной обработки
.данных, диспетчерские системы. В АС У П возможно применение
таких малых Э В М , как СМ 1420, С М 1600.
Понятие м икроЭ ВМ появилось в мире после появления но-
.вой элементной базы Э В М — больших интегральных схем
( Б И С ) . В отличие от применяемых в больших и м а л ы х Э В М
интегральных схем малой и средней степени интеграции, содер­
ж а щ и х в кристалле 5 X 5 мм соответственно 100 и 1000 полу­
проводниковых элементов, Б И С в таком ж е кристалле имеет
порядка десятка тысяч элементов. Это д ает возм ож н ость реал и­
з о в а т ь на одной или нескольких Б И С весь процессор, который
в этом случае называют микропроцессором. Э В М на б а з е м и к ­
ропроцессора называют микроЭВМ . Понятие м и к р оЭ В М неод­
нозначно. С одной стороны, под м и к р оЭ В М понимают миниа­
тюрные, однокристальные или одноплатные Э В М , встр а и ва ем ы е
;в прибор или технологическое оборудование, состоящие только
из микропроцессора, О ЗУ и устройств связи с объектом у п р а в ­
ления. Такие м икроЭВМ дешевы (сотни рублей) и практически
не занимают места.
С другой стороны, в к л асс м и к роЭ В М входят универсальные
Э В М , схожие по функциям с миниЭВМ, с полным набором
внешних устройств (правда, число их ограничено 8 — 10 ). Т а к и е
микро-ЭВМ вследствие миниатюрности их центральной части
имеют настольное или тумбовое исполнение; часто их системный
■блок встроен в корпус дисплея. Внешние устройства м и к р о Э В М
та к ж е стремятся миниатюризировать при сохранении их в о з ­
можностей. К а к правило, их располагаю т на одном столе или в
одной тумбе. Такие микроЭВМ стоят 10— 50 тыс. рублей, в з а ­
висимости от комплектации. О бласти их применения ан ал оги ч­
ны перечисленным для миниЭВМ. Типичными представителям и
таких м икроЭВМ являются Электроника-60, С М -1800, С М -1 3 0 0 .
Особую группу микро-ЭВМ с о с та в л я ю т персональные Э В М
( П Э В М ) , отличающиеся от других машин режимом и с п о л ь з о в а ­
ния. Это такие П Э В М , как Е С 1840, Е С 1841, И ск р а-1 030 , Ней-
рон-И9, Роботрон 1715 и др. Применение П Э В М на рабочих
м естах специалистов открывает новые возм ож н ости д л я а вт о -
тиатизации решения задач управления. Особенности и с п о л ь з о в а ­
ния П Э В М описаны далее.
Ниже приведены сравнительные характеристики П Э В М р а з ­
н ы х классов, используемых в АСУП:
 Тип ЭВМ Пр0изв0дительн01ть, М аксимальный о бъем -
тыс. операций ОЗУ, Мбайт
Е С 1022 8 0 — 90 0,512
Е С 1033 200 1
Е С 1035 140 3
ЕС 1036 400 4
Е С 1045 500 3
Е С 1046 1000 8
Е С 1066 5500 16
ЕС 1007 100 4
СМ 1210 500 4
СМ 1420 500 2
ЕС 1840 1000 (микрокоманд/с) 0,64
ЕС 1841 1300 » 1,5
Искр а -1030 1300 » 1,5
Нейтрон-И9 1300 » 1,5
Устройства сбора и подготовки данных. Сбор исходной (опе­
ративной) информации и подготовка ее д л я ввода в Э В М —
один из наиболее трудоемких и ответственных этапов об работ­
ки информации в А С У П . Он занимает до 75 — 8 5% времени ре­
шения задачи на Э В М , а затраты на эти операции составляю т
40 — 5 0 % общей стоимости обработки информации. Ошибки в
процессе сбора первичной информации являю тся причиной 8 0 %
случаев неверного решения задач управления. В с е это говорит
о важ н о сти применения средств автоматизации этого этап а о б ­
работки информации в АСУП. В большинстве отечественных
АС У П сбор информации производится вручную, а подготовка
ее д л я ввода в Э В М осуществляется централизованно (на в ы ­
числительном центре) операторами Э В М на специальных ср ед­
с т в а х подготовки данных — перфораторах карточных и ленточ­
ных при использовании в качестве носителей информации пер­
фокарт и перфолент; устройствах подготовки данных на м агнит­
ных лентах.
Однако более эффективно применение децентрализованных
устройств, сочетающих средства автоматического или п о луав­
томатического сбора первичной информации со средствами под­
готовки, а иногда и передачи данных на вычислительный центр.
Т а к и е устройства у стан авли ваю т непосредственно в производ­
ственных цехах, на с к л а д а х , в отделах и других местах возник­
новения первичной информации.
Больш ую группу средств сбора и подготовки данных пред­
с т а в л я ю т регистраторы информации ( Р И ) . Регистраторы об ес­
печиваю т вво д данных с клавиатуры и с машинного носителя —
к а к правило, с перфокарты или магнитной карты, а т а к ж е с
различны х наборных органов (кнопки, переключатели); форми­
рование сообщения (д ок у м ен та ); контроль достоверности в в о ­
димой информации; вы вод сформированного документа на пе­
чать с передачей данных в Э В М или на промежуточный маш ин­
ный носитель. Д л я большинства Р И характерно наличие в о з ­
м ож ности автономной работы без подключения к Э В М .
 Наибольшее распространение получил автономный регистра­
тор Р И -7501. Устанавливаемый в цехе, отделе, на скл аде, он
позволяет постоянную информацию (табельный номер р аб ота­
ющего, наименование контрольно-измерительного прибора,
диапазон измерения и т. п.) вводить с помощью перфокарты,
лерфожетона, переключателей, а переменную информацию
{шифр неисправности прибора) вводить с клавиатуры и затем
л ер едавать вс е это на Э В М по каналам связи на расстояние до
14 км с одновременной распечаткой документа (до пяти экзем п­
л я р о в ) и пробивкой перфоленты. Модификации Р И отличаются
ютсутствием аппаратуры передачи данных (Р И -45 01 , Р И - 7 5 0 2 ) .
Алфавитно-цифровой видеотерминал РИ -7701 имеет в качестве
вводного устройства только клавиатуру, а в качестве вы водно­
го — экран дисплея и печатающее устройство.
Существенной модернизации подверглись функциональные и
конструктивные характеристики Р И с включением в их состав
микропроцессоров и более совершенных электромеханических
блоков. РИ -7501 Б И С выполняет, по существу, те ж е функции,
что и Р И -7501, но имеет при этом более высокие технико-экс­
плуатационные показатели. У Р И - 7 7 0 1 Б И С емкость экрана у в е ­
личена до 1600 знаков, оперативная память до 4 Кбайт, с к о ­
рость печати — до 45 знак/с.
В качестве регистраторов информации мож ет и сп ользовать­
ся ряд абонентских пунктов Е С Э В М : АП-1, АП-4, АП -5. О со ­
бенно близок Р И по своим возм ож н остям А П -5 (Е С -8505),
представляющий собой систему устройств для автом атизирован­
ного сбора первичных производственных данных. Устройство
управления А П -5 обеспечивает подключение до 15 устройств
вво д а — вывода, в числе которых могут быть цифровая и (или)
алфавитно-цифровая клавиатуры, перфоратор ленты, счи ты ва­
тель перфоленты, устройство чтения жетонов, печатающие у с т ­
ройства со скоростью до 100 знак/с и устройство регистрации
измерительных данных.
Помимо автономных регистраторов информации имеется ряд
т а к назы ваемых пультовых регистраторов, которые не могут
работать автономно, а могут лишь под управлением ком анд от
Э В М . К таким регистраторам относятся Р И -2 401 , Р И -6 4 0 1 ,
Р И -6 4 0 2 (а т а к ж е новые пультовые регистраторы Р И -2 0 0 1 ,
Р И -210 1, Р И - 2 7 0 1 ), используемые в с о ста в е комплекса средств
с бор а и подготовки данных К С П Д -1 . Центральным устройством
управления в комплексе служ ит м и н и-Э В М из сем ей ства С М
Э В М . Комплекс обеспечивает сбор данных с пультовых реги ст­
раторов, установленных непосредственно на м еста х возникно­
вения производственной информации в реальном м а с ш т а б е в р е ­
мени. При этом Р И могут быть удалены от центральной Э В М
« а расстояние до 14 км, а их число м о ж ет достигать тридцати
д вух . К С П Д -1 формирует сообщения в своей оперативной п а м я ­
 ти; выполняет их обработку в соответствии с заданными форма­
там и сообщений; осущ ествляет хранение записей сообщений на'
магнитных лентах или ди сках и поиск хранимых сообщений по-
запросу пользователя; ведет обработку принятой информации и
реш ает задачи оперативного управления по программам А С У в;
свободное от приема сообщений время. С вя зь с Э В М верхнего
уровня мож ет осущ ествляться как непосредственно через согла-
сователи и линии связи, т а к и через машинный носитель (м а г ­
нитную ленту).
Производственный терминал СИ-6900 предназначен д л я опе­
ративного сбора информации в местах возникновения информа­
ции й мож ет обеспечить следующие режимы работы: автоном­
н ы й — вводимая информация регистрируется на бумаге или на
магнитном носителе информации специального устройства, под­
ключаемого к терминалу; системный — вводим ая информация
передается на Э В М и при необходимости м о ж ет быть зар еги ст­
рирована на месте; дежурный — обеспечивается контроль за с о ­
стоянием оборудования (включено — выключено) и учет про­
стоев, контроль за состоянием охранной и пожарной сигнализа­
ции.
В качестве устройств сбора и первичной обработки опера­
тивной информации с последующей передачей ее в централь­
ную Э В М находят т а к ж е применение электронные фактурно­
бухгалтерские машины и комплексы ( Э Ф Б К ) . Из них наиболее
широкими возм ож н остям и обладаю т И скра-554 и И скра-555.
И х можно назвать проблемно-ориентированными малыми Э В М .
Э Ф Б К предназначены для первичной обработки экономичес­
кой информации на предприятиях и в учреждениях, составления
м а сс о вы х однородных документов типа счетов-фактур, счетов-
п латеж ны х требований и других документов. Они обеспечивают
ручной ввод цифровой информации с десятиклавишной к л а ­
виатуры, алфавитно-цифровой информации с клавиатуры и м а г ­
нитной карты; арифметическую и логическую обработку циф­
ровых данных; регистрацию данных на печатном документе,,
магнитной карте и перфоленте.
И скра-555 имеет О З У объемом 32 Кбайт, снабжена накопи­
телям и на гибких и ж естк и х магнитных дисках. М одель И с к ­
ра-555.14.15, в со став которой входит процессор теледоступа,,
п озволяет подключать до восьми электронно-бухгалтерских тер­
миналов Н ева-501, образую щ их нижний уровень комплексов »
используемых д л я первичной обработки и оформления докумен­
тов различной слож ности. Двухконтуровые системы Н ева-501 —
И с к р а -5 5 5 могут быть использованы в качестве интеллектуаль­
ных терминалов для Е С и С М -Э В М . При этом они связаны с
Э В М высш его уровня через соответствующую аппаратуру пере­
дачи данных.
Н аиболее перспективно использование для сбора информа-
НИИ и непосредственной передачи ее в ЭВМ. выносных пультов-
дисплеев. В А С У П наибольшее применение для эти х целей на­
шли дисплейные комплексы Е С -7 9 0 6 и Е С -7920. Они входят в
номенклатуру внешних устройств Е С Э В М и позволяю т вводить
информацию в машину сразу с нескольких дисплеев, установ­
ленных в м естах возникновения информации. Е С - 7 9 2 0 м ож ет
вклю чать до 32 дисплеев, удаленных от Э В М на расстояние до
1200 м (локальный комплекс) или — при наличии специальной
аппаратуры — на любое расстояние (дистанционный ком плекс).
Информация вводится с дисплея в Э В М в реальном м асш табе
Бремени; при этом дисплей обеспечивает контроль и редактиро­
вание вводимой информации.
В последующих моделях дисплейных комплексов (Е С -7 9 7 0 ,
Е С -7 990 ) в каждый дисплей будет встроена м и к р о-Э В М , кото­
рая значительно расширит функции дисплея по первичной о б ­
работке вводимых данных. Так и е дисплеи н а зы ваю т интеллек­
туальными.

4.9. РЕШЕНИЕ П РО Ф ЕССИ О Н АЛ ЬН Ы Х З А Д А Ч Н А П ЕРСО Н А Л ЬН О Й Э ВМ

Особенности персональных Э ВМ и перспективы их развития.

Персональные профессиональные Э В М ( П Э В М ) относятся к
■одному из сам ы х перспективных видов вычислительной техни­
ки. Появившись в конце сем идесятых годов в зап адн ы х странах,
они быстро стали популярны во всем мире. Примерно через
пять лет после появления первых П Э В М было выпущено около
10 млн. компьютеров такого назначения. По оценкам специалис­
тов, сегодня их уж е в пять-шесть раз больше; сформировались
области, где применение их особенно эффективно.
Главное, чем отличается П Э В М от других вычислительных
машин, — это индивидуальный режим ее использования. В с е
вычислительные ресурсы персональной машины н ах о дя тся в
распоряжении одного пользователя (при наличии нескольких
пользователей, заинтересованных в использовании данной Э В М ,
они распределяют между собой машинное в р е м я ). П о л ь з о в а ­
тель решает профессиональные задачи на своем рабочем месте
самостоятельно, не прибегая к помощи специалистов по вы чис­
лительной технике.
Д л я обеспечения возможности применения П Э В М неспециа­
листами в области В Т персональная Э В М дол ж н а бы ть простой
в обращении; дешевой; нетребовательной к климатическим у с л о ­
виям; малогабаритной; об ладать простым языком програм м иро­
вания, доступным неквалифицированному п о л ь зо ва те л ю ; иметь
развитое программное обеспечение (к а к системное, т а к и при­
кладное, поскольку пользователь может, но не о б яза н бы ть про­
г р а м м и с т о м ); иметь возмож ность организации д и а л о г а п о л ь зо ­
в ателя с П Э В М ; об ладать возможностью хранения неограничен­
ного числа пользовательских программ, а т а к ж е возможностьк>
комплексирования с отдельными Э ВМ и их системами для о б е с ­
печения доступа к необходимой справочной и другой инфор­
мации.
Н еско лько типов отечественных персональных Э В М в той;
или иной степени отвечают указанным требованиям. В Г О С Т
2 7 2 0 1 — 8 7 «Машины вычислительные электронные персональ­
ные» обозначены требования к персональным компьютерам пя­
ти типов, пяти разных уровней — от самых простых и деш евых
(к ак их принято назы вать, бытовых Э В М ) до совершенных про­
фессиональных компьютеров. Г О С Т ориентирует разработчиков
и производственников на вы пуск Э В М с учетом достигнутого
мирового уровня. При этом в стандарте учтены интересы поль­
зователей : в нем указаны требования не только к самой маши­
не, но и к периферийным устройствам (которые обязательно?
дол ж н ы ей при даваться), а т а к ж е дан обязательный минимум!
программного обеспечения, который можно получить от завода-
изготовителя вместе с машиной.
Н и ж е приведена профессиональная ориентация основных оте­
чественных П Э В М ; Е С - 1 8 4 1 — для автоматизации научно-тех-
нических, инженерных, экономических, административно-управ­
ленческих задач; И скр а-10 30 — для автоматизации экономиче­
ских, инженерных и административно-управленческих задач;
Нейрон-И9 — для автоматизации научных и проектно-конструк-
торских работ.
В с е машины стандартизованы по техническим показателям:
тип микропроцессора — К 1810М86; разрядн ость— 16 бит; бы ­
стр о д ей ст ви е— 1,2 млн. операций типа регистр — регистр в 1 с;
объем оперативной памяти — 0,512— 1 Мбайт; объем внешнего
запоминаю щ его устройства на гибких магнитных дисках —
2 ди ска по 360 Кбайт; объем внешнего запоминающего устрой­
ства на ж естк ом магнитном диске (типа «Винчестер») —
10 М б ай т; объем дисплея — 8 0 X 2 5 строк; число плат — 7; число
интегральных микросхем — 400; операционная система — M S
D O S.
Н а и бо лее перспективны Э В М типа Е С -1841 (рис. 4.4) б л а ­
годар я их совместимости с большими машинами серии Е С Э В М
и в озм ож н ости организации в связи с этим сетей Э В М .
Ш ирокое применение П Э В М позволит заметно, а иногда и
р ади кальн о (в три р аза и более) повысить эффективность тру­
д а на различных у ч а ст ках управления предприятием. На их о с ­
нове со зд а ю т ся автоматизированные рабочие места всех спе­
ц и а л и с т о в — от руководителя до техника. Помимо большого
прямого эффекта, м а сс о в а я компьютеризация на основе П Э В М
м о ж е т д а т ь еще и другой значительный эффект: общение с
компьютером дисциплинирует людей, делает их более собран*
'Рис. 4.4. Персональная профес­
сиональная электронная вычис­
лительная машина ЕС-1841:
1 — си стем н ы й б л о к ; 2 — кл ави ату ­
р а ; 3 — у ст р о й ст во д л я хранения
инф ормации на вн еш н и х магнитных
и о си т е л я х ; 4 — д и сп л ей ; 5 — п еча­
т а ю щ е е у стр о й ство

ными, рациональными, четкими, осво бож дает от бессм ы слен­

ных потерь времени, некомпетентности.
Структура персональных Э В М . В базовый к ом плект П Э В М
в х о д я т системный блок, устройство для хранения информации
на внешних магнитных носителях, дисплей (м онитор), к л а в и а ­
тура, печатающее устройство (принтер).
Основой конструкции П Э В М является системный блок,
в состав которого входят микропроцессор (арифметико-логиче­
ское устройство и устройство управления), оперативное запом и­
нающее устройство, постоянное запоминающее устройство и ис­
точник питания.
Микропроцессор, построенный на одной из больших интег­
ральных схем, например серии К 1810ВМ 86, о сущ ествл я ет все
необходимые операции по обработке информации и координи­
рует работу всех узлов П Э В М . Микропроцессор К 1 8 1 0В М 86
о б л а д а ет довольно высоким быстродействием. При необходимо­
сти скорость его работы м о ж ет быть увеличена путем доб авле-
«ия сопроцессора, плата которого вставля ется в соседн ее пустое
гнездо.
Д л я связи процессора с внешними устройствами, входящими
в со ста в П Э В М , в системном блоке имеется р я д адаптерных
(интерфейсных) плат, например адаптер дисплея, адаптер н а­
копителя на магнитных ди сках и т. п. Специальные адаптерные
платы с л у ж а т для связи с другими Э В М . Тип адап терн ы х плат,
необходимых для конкретной вычислительной машины, зависит
от того, для каких целей применяют П Э В М и каки е внешние
устройства используются.
К лавиатура П Э В М я вляется главным средством в з а и м о д е й ­
ствия человека с машиной. С ее помощью п о ль зо вате л ь вводит
в П Э В М исходные данные, д ает команды машине на выполне-
лие различных действий, вводит программы в оперативную п а ­
мять машины. Клавиатура П Э В М сходна со стандартной к л а ­
виатурой обычной пишущей машинки. Клавиши всех букв
алф ави та, цифр от О до 9 и большинства зн ак ов пунктуации
 7u 0) Блк Стоп
7 -8

.“У a
w U {
ц

no AU ;1ат Инф
00 Пробел Pgc Фкс
ПчЭ

Р у с /Л а т Вст Удл

Рис. 4.5. К лавиатура П ЭВМ ;

/ — к л ав и ш и пиш ущ ей м аш ин ки ; J — ст ан д ар тн ы е у правл яю щ и е к лави ш и ; 3 — клави ату р а'
д л я н аб о р а цифр или у п р авл ен и я ку р со р ом ; F 1 —F 10 — ф ункц иональн ы е (п р огр ам м и р у е­
м ы е ) к л ав и ш и

располож ены в местах, привычных для человека, печатающего>

на машинке. Однако имеется и ряд особенностей в связи с тем;
что клавиатура насчитывает 92 клавиши, объединенные в четыре
группы (рис. 4 .5 ). Клавиши, относящиеся к одной группе, рас­
по лагаю т в одном месте. Центральное положение занимает с а ­
мая многочисленная группа клавиш стандартной клавиатуры пи­
шущей машинки. По обе стороны от нее вертикально р азм ещ а­
ются стандартные управляющие клавиши, многие из которых
т а к ж е имеются в пишущих машинках. В крайней правой группе
скомпонованы клавиши, служ ащ ие для двух целей: во-первых,,
они могут выполнять роль цифровой клавиатуры; во-вторых, с их
помощью можно управлять положением курсора на экране. Край*
нюю левую группу образую т клавиши, назы ваемые функциональ­
ными или программируемыми; их назначение м о ж ет меняться'
программным способом.
Н ар я ду с клавиатурой основным средством взаимодействия;
по л ьзовате л я с П Э В М я вл я ет ся экран дисплея. На экране м о ж ­
но разм ести ть до 25 строк текста, хотя использование нижней
строки в определенной степени ограничено. М аксим альная дли
на строки 4 0 или 80 символов. Д ля большинства экранов раз
меры зн ак ов 40-символьной строки вдвое больше, чем 80-сим
вольной, благодаря чему они воспринимаются легче. Разные
П Э В М могут ком плектоваться различными дисплеями: одно
цветным (монохроматическим), воспроизводящим на экране
те к с то ву ю информацию и ограниченный набор графических изо
бражений в зеленом или белом цвете на черном фоне, либо-
цветным, воспроизводящим информацию в нескольких цветах.
Д л я постоянного хранения информации в ПЭВМ, использу­
ют накопители на гибких (пластм ассовы х) и ж естк и х (металли­
ческих) магнитных дисках. Н аиболее распространен гибкий
диск (дискета) диаметром 133 мм, покрытый магнитной плен­
кой и помещенный в твердый пластмассовый пакет д л я защиты-
от механических повреждений. Е м ко сть (объем пам яти ) таких
дисков колеблется от 0,2 до 1 Мбайта. Накопители на жестких
магнитных ди ск ах типа «Винчестер» обладаю т гор аздо больши­
ми объем ам и памяти (от 5 до 80 М б а й т), так к а к металличес­
кий ди ск позволяет значительно увеличить плотность записи в
скорость вращения диска при считывании.
Принтер служ ит для вы вода сообщений и р езультатов р а­
счетов на бумагу. В отечественных П Э В М наиболее часто ис­
пользуют матричные принтеры. В них изображения отдельных
знаков строятся на матрице размером 9 X 9 , отдельные точки
которых формируются ударами через красящую ленту тончай^
ших стержней. Печатающая голо вка со стержнями д ви ж ется в
горизонтальном направлении; знаки могут печататься как пр№
прямом, т а к и при обратном ходе, за счет чего скорость печати;
м ож ет достигать 300 знаков в 1 с.
Программное обеспечение П Э В М . Основой программного
обеспечения П Э В М является операционная система ( О С ) . Она
обеспечивает выполнение двух з ад ач : поддержку работы всех
программ и взаимодействие их с аппаратурой Э В М ; предостав­
ление пользователям возможности общего управления маши­
ной.
В р а м к ах первой задачи О С обеспечивает в заи м о д ей стви е
программ с внешними устройствами и друг с другом, распре­
деление оперативной памяти, вы явление различных событий^
возникающих в процессе работы, и соответствую щ ее реагирова­
ние на них (например, при ошибочных ситуациях) и др.
Общее управление машиной осущ ествляется на осн ове
командного языка ОС, с помощью .которого человек м о ж е т вы ­
полнять такие операции, (как разм етка дисков, копирование и
соединение файлов, распечатка к аталогов дисков на акране
дисплея, запуск любых программ, установка реж и м ов работы
дисплея, принтера, коммуникаций и др.
В различных моделях П Э В М используют ОС разной архи­
тектуры и возможностей. Д л я их хранения и работы необходи­
мы различные ресурсы оперативной памяти. Они п р е д с т а в л я ю т
пользователям разную степень сервиса для ра зр аб о тк и про­
грамм и их использования.
Широкое распространение получили несколько «сем ей ств»
ОС, ориентированных на определенные микропроцессоры. Н аи­
более распространены такие типы О С, к а к СРДМ, M S D O S,.
UNIX. Первую используют на м аш инах с 8-разрядны м и, ’ в т о ­
р у ю — с 16-разрядными, третью — преимущественно с 32-раз-
рядными микропроцессорами.
 в со с та в ОС, кроме того, входят трансляторы с различных
я з ы к о в высокого уровня; Бейсик, П аск аль, Фортран, Кобол,
'СИ, А д а, П Л -1 и др. Это значит, что под управлением данных
О С могут работать прикладные программы, написанные на
любом из этих языков.
И та к , операционная система представляет собой системное
лрограм мное обеспечение и является неотъемлемой частью
П Э В М . Однако сама по себе ОС не позволяет реш ать профес­
сиональные задачи. Д л я этого необходимо создание и примене­
ние прикладных программ. Можно выделить несколько классов
прикладных программ, используемых на персональных Э В М :
прикладные пакеты программ общего назначения; проблемно-
ориентированные пакеты программ; интегрированные приклад­
ные системы.
Н и ж е перечислены пакеты программ общего назначения, на­
шедшие применение в сфере управленческой и организационной
деятельности.
П а к ет ы программ Т Е К С Т и Д О К У М Е Н Т , презназначенные
для подготовки всех видов текстовой документации — статей,
писем, технических описаний и т. д., позволяют многократно
исп равлять отдельные фрагменты, не вводя заново весь текст;
изменять шрифты; вносить рисунки и, наконец, печатать на
принтере нужное число экземпляров. Можно автоматически со­
с т а в л я т ь оглавление документов, проверять правильность напи­
сания слов и пр. Таким образом, подготовка текстовых м ате­
риалов на П Э В М м о ж ет выполняться не только быстрее и эф­
фективней, чем на пишущей машинке, но и открывает новые
возм ож ности.
П а к е т ы программ обработки электронных таблиц (АБАК,
В А Р И Т А Б ) обеспечивают в памяти машины отображение боль­
шой прямоугольной таблицы и вывод на экран дисплея ее от­
дел ьн ы х частей. При перемещении дисплейного окна вдоль т а б ­
лицы пользователь м о ж ет увидеть любую группу ее ячеек. При
этом он м ож ет вводить в них новую информацию, просматри­
в а т ь содержание, у с тан авли вать зависимость содержимого од­
них я чеек от других и т. п. Н а основе таких таблиц можно
•строить весь м а слож ны е модели, отображаю щие деятельность
с л о ж н ы х объектов.
Б а з ы данных предназначены для хранения структурирован­
ных данных и доступа к ним по запросам от пользователя. Д л я
управления ими с о зд аю т ся системы управления б азам и данных
( С У Б Д ) , различаю щиеся основными параметрами — числом з а ­
писей в б а з е данных, числом полей в записи, способом доступа
к поиску требуемой информации и др. Р азр аботан ы С У Б Д для
д ан н ы х , представленных в табличном виде (М И К Р О -И М Ф О ),
в виде картотеки (К А Р Т А - П Л Ю С ) , в реляционном виде ( Р Е ­
Б У С ).
 П акеты программ графического представления информации
( Д Е Л О Г Р А Ф , ГРА Ф И К А , В И К О Н Т ) с л у ж а т для графического
отображения данных в виде диаграмм, хранимых в электрон­
ных таб лиц ах или в базах данных. С их помощью осущ ествля­
ется визуализация данных в виде столбиковых линейных и кру­
говых диаграмм.
П а кет программ С ТА ТИ С ТИ К А обеспечивает ввод, хранение
и статистический анализ данных с возможностью представле­
ния их в табличной и графической форме.
П акет программ П Е Р Т М А С Т Е Р позволяет осущ ествлять се­
тевое планирование.
П а к ет М И К Р О П Р И З обеспечивает построение прикладных
проблемно-ориентированных пакетов, предоставляя пользовате*
Л Ю возм ож ность создавать набор понятий, с помощью которых
можно считывать и решать поставленные задачи.
Интегрированная система обработки данных С П Е К Т Р реа’-
лизует большую часть перечисленных выше пакетов (редакти­
рование текстов, электронные таблицы, графическое представ­
ление информации, система управления базами д а н н ы х ); кром е
того, она позволяет вести календарь и поддерживать взаи м о ­
свя зь с другими Э В М и подключать дополнительные внешние
устройства.
Необходимо отметить, что приведенные пакеты общего на*
значения написаны на разных я з ы к а х программирования и
ориентированы на работу под управление разных операционных
систем. Приобретая тот или иной пакет, нужно быть уверен­
ным, что он м ож ет работать под управлением ОС, имеющейся
на данной машине. Необходимо т а к ж е иметь в виду, что в о т­
дельных случаях прикладные программы ориентируются не
только на определенную ОС, но и на определенную Э В М . С т а ­
кими программами (а их не та к м а л о ) возникают проблемы
при попытке переноса на другую м одель П Э В М .
Проблемно-ориентированные пакеты программ, в отличие о т
программ общего назначения, предназначены для специалистов
определенного профиля или для ограниченного применения.
Д л я решения профессиональных з а д а ч чаще всего требую тся
именно проблемно-ориентированные программы. При этом поль­
зователи могут не заниматься программированием, а исп ользо­
вать готовые программы. Они могут в зя ть их из книг и ж у р н а ­
лов, позаимствовать на родственных предприятиях или з а к а з а т ь
программистам И В Ц своих предприятий по заданному алгори т­
му. Однако это не избавляет п ользователя от знания общ их
команд, необходимых для запуска программ. Кроме того, про­
цедуры работы с различными программами требуют знания сп е­
цифических команд, присущих только данной программе. К а к
правило, сразу после запуска прикладной программы на экран
дисплея вы водятся все специфические команды, достаточны е
д л я организации работы с данной программой (подробная ин-
‘формация об этих командах содержится в руководстве для про­
г р ам м и с то в).
П рограм м ы могут быть написаны на разных я зы к ах про-
траммирования. Исторически одним из первых языков высокого
уровня для м икро-ЭВМ ста л Бейсик. Этот я зы к прост в освое­
нии, его транслятор обычно занимает небольшой объем памя­
т и — в пределах 32 Кбайт. В то ж е время на Бейсике можно
писать довольно слож ны е программы с использованием всех
•возможностей, предоставляемых аппаратными средствами.
В язы к, к а к правило, встраиваю тся удобные функции для рабо­
ты с экраном дисплея, клавиатурой, внешними накопителями,
принтером. В связи с особой ролью Бейсик считается необхо­
д и м о й принадлежностью персонального компьютера и, как пра­
вило, запи сы вается в П З У машины, становясь к а к бы частью
аппаратуры . Бейсиком пользуются как начинающие програм­
мисты, т а к и профессионалы. Одна из причин популярности
э то г о я зы к а заклю чается в способе составления и отладки про­
г р а м м . Транслятор Бей си ка работает в реж име интерпретатора.
Это означает, что пользователь может ввести с клавиатуры от­
дельный оператор или группу операторов (часть программы) и
немедленно его выполнить. При ошибках введенный текст ис­
п равляется с помощью встроенного редактора и вновь выполня-
«ется. В с е это способствует сокращению цикла работы програм­
м и ста: составление программы — пробное исполнение — ис­
правление ош и бок — повторное исполнение.
Сущ ествует ряд П Э В М , рассчитанных только на использо­
в ан и е я зы к а Бейсик. Это, к а к правило, деш евые домашние и
учебные компьютеры, П Э В М Искра-226 и др. В таких П Э В М
в с е команды расшифровываются и выполняются самим интер­
претатором языка Бейсик, и ОС как так о ва я отсутствует; на
та к и х машинах ОС и Бей си к представляют единое целое.
Р е ж и м ы работы на персональной ЭВМ . Чтобы начать рабо­
ту на П Э В М , нужно включить дисплей, принтер и устройства
внешней памяти; за тем включить системный блок. Сразу после
включения машина осущ ествляет самотестирование, при этом
на экран могут в ы д а в а т ь с я различные контрольные цифры. Ч а ­
щ е всего тестированию подвергаются оперативная память, к л а ­
ви атура, дисплей. Е с л и что-либо о к аж етс я неисправным, на
экран вы даю тся соответствующие диагностические сообщения,
и раб ота машины прекращается.
Е с л и тестирование проходит нормально, то всл ед за этим
автом атически начинается загрузка ОС из устройства внешней
п а м я ти в оперативную память. Эту функцию выполняет неболь­
ш ая программа «самозагрузки», всегда находящ аяся в П З У ,
к а к и программы самотестирования П Э В М .
С а м о загр у зк а (или просто загрузка) ОС производится при
к аж д ом включении машины, а т а к ж е при сбросе системы в ис­
ходное состояние путем наж атия комбинации клавиш на кла­
виатуре. В обоих случаях на устройстве внешней памяти д о л ж ­
на находиться программа ОС. При сбросе системы в исходное
состояние сам озагрузка ОС длится около 10 с, а при вклю че­
нии машины — 2 мин, так как сопровождается предваритель­
ным тестированием блоков П Э В М . Экран дисплея при этом
очищается и на нем появляется сообщение с просьбой к пользо­
вателю ввести ряд данных; текущую дату и время, имя или код
пользователя и др. П ользователь должен ответить на эти во­
просы, наж имая на соответствующие клавиши, п о с л е каждого
ответа необходимо нажимать клавишу ввода.
П осле окончания загрузки ОС на экране появляется спе­
циальное сообщение Л > , означающее приглашение к вводу
команд пользователем. Дальнейшие действия пользователя
должны обеспечить запуск транслятора с я зы к а, на котором
написаны программы пользователя, необходимые д л я работы.
Рассмотрим возможные режимы работы П Э В М в среде Б ей ­
сик-интерпретатора. Разработано несколько версий этого языка;
ниже в общем виде даны варианты работы с любой версией.
Следует остановиться на организации хранения программ и
данных во внешней дисковой памяти П Э В М . Р а з н ы е типы Э В М
могут содерж ать один или д ва накопителя на гк'^хих дисках,
накопитель на жестком диске «Винчестер». К а ж д о м у из у к аза н ­
ных накопителей присвоены имена соответственно А, В, С. Х р а ­
нение информации на каждом диске организуется в виде от­
дельных блоков, называемых файлами. Файлы классифицируют
по виду хранимой информации, которая м ож ет представлять
собой программы или данные. К аж ды й файл имеет свое имя,
состоящее из восьми символов с возможным расширением (че­
рез точку) еще тремя символами. Расширение, к а к правило, не­
сет информацию о языке, на котором написана программа, х р а ­
нящаяся в данном файле, о типе хранимых данных и другую
служебную информацию. Однако основным именем файла, по
которому он может быть найден на диске, явл я ет ся 8-разрядное
слово. Наирим 1";р, Б Р И Г А Д А . Б А С ; основное имя файла —
Б Р И Г А Д А ; расширение ВАС говорит о том, что программа на­
писана на языке Бейсик.
Трансляторы с различных язы ков т а к ж е хранятся на дисках,
как правило, устанавливаемых в дисковод А.
И так, после загрузки ОС необходимо запустить транслятор
или (в данном случае) интерпретатор Бейсика (запусти ть —
значит, переписать его с диска в О З У ) . Интерпретатор Бейсика
находится на дисководе А в файле B A S IC (расширение СОМ
означает, что эта программа пригодна для непосредственного
исполнения под управлением ОС П Э В М ) .
 Д л я запуска Бейсик-интерпретатора необходимо задать м а ­
шине команду BASIC] не более чем через пять секунд про­
изойдет сброс экрана и появится сообщение о готовности Бей-
сик-интерпретатора к работе. В конце сообщения вы свечи вает­
ся характерная пара символов ОК, которая будет появляться
при работе с Бейсиком всегд а , когда машина ж д е т команды.
После этого можно работать в одном из двух режимов — непо­
средственного счета или программном.
Р е ж и м непосредственного счета (режим калькулятора)
предназначен в основном для расчетов по более или менее
сложным формулам, включающим как арифметические опера­
ции, г а к и различные математические функции, которые поль­
зовател ь вводит с клавиатуры Э В М , соблю дая определенные
правила. По команде пользователя машина в ы д а ет результат
произведенных вычислений сразу. При работе в программном
реж име пользователь з а г р у ж а е т интересующую его программу
с диска Б оперативную пам ять по команде Л > «И м я програм­
мы»; за т е м дает с клавиатуры команду на начало ее выполне­
ния — RUN.
В с л е д з а этим начинается диалог Э В М с пользователем; по
запросу Э В М пользователь сообщает ей с клавиатуры необхо­
димые в процессе решения задачи данные, дает указания о вы ­
боре того или иного пути прохождения программы в случае в о з ­
мож ны х альтернатив и т. п. В процессе такого диалога проис­
ходит решение задачи. Р езу л ь тат ы решения высвечиваю тся на
экране дисплея или вы водятся на печать по ж еланию пользова­
теля.
Автоматизированная информационно-экспертная система для
специалистов по измерительным системам и метрологическому
обеспечению. Система реализует диалоговый режим на персо­
нальных компьютерах типа PCjXT и PCIАТ. В условиях э к с ­
плуатации измерительных средств на предприятии система поз­
вол яет организовать автоматизированное рабочее место метро­
лога, а т а к ж е м ож ет быть использована в качестве обучающей
для повышения квалификации специалистов в области метроло­
гии. Р азработчи ки и проектировщики могут использовать ее
для сравнительного анализа различных средств автоматизации.
Основой системы явля ется база данных в области метроло­
гии и измерительных средств, которая включает: прогнозные
требования к средствам измерений и метрологическому обеспе­
чению с учетом тенденций научно-технического прогресса; пер­
спективные разработки в области создания измерительных
средств и метрологического обеспечения, а т а к ж е их элементной
б а зы ; характеристики действующих на предприятии измеритель­
ных ср ед ств и средств метрологического обеспечения; результа­
ты метрологической аттестации; текущие и прогнозные потребно­
сти в измерительных ср ед ствах ; графики планово-предупреди-
гельных ремонтов, государственных и ведомственных поверок
К И П ; программы различных расчетов; все виды нормативно-тех­
нических документов в области метрологического обеспечения,
используемых на предприятии; формы документов всех видов
•отчетности.
Р а б о т а метролога при этом базируется на ведении машинно­
ориентированного дневника, что способствует повышению
уровня организации его работы, позволяет планировать работу,
фиксировать ход обсуждения проблем, принятия решений, в е с ­
ти обработку табличной информации, готовить и редактировать
документы. Это позволяет автоматизировать процессы расчетов
исполнительных механизмов, диафрагм, расходомеров и других
устройств; вести учет выполнения графиков П П Р , ведомствен­
ных и государственных поверок; анализировать результаты по­
верок; составлять спецификации на КИП , изделия и материалы,
щиты и пульты; осуществлять разработку таблиц соединений и
подключений электрических щитов и пультов, приборов; ор га­
низовывать обучение и повышение квалификации метрологов.
Б а з а данных записы вается и хранится на магнитных носите­
л я х информации — магнитных дисках. В ходн ы е данные для ре­
шения той или иной задачи могут вводиться в компьютер с м а г ­
нитных дисков и с помощью клавиатуры. Р езу л ь тат ы решения
з а д а ч могут отображ аться на экране дисплея, выводиться на
бумажный бланк с помощью печатающего устройства или за п и ­
с атьс я на магнитный диск, если их необходимо длительно
хранить или использовать при решении других задач.
Т ак как наличие машинно-ориентированного дневника позво­
ля ет метрологу протоколировать процесс решения им различных
з ад ач , то в случае его отсутствия система д а е т возм ож ность
быстро включиться в эту работу другому специалисту.
Автоматизированные рабочие места специалиста. Это со во ­
купность технических, программных и методических средств,
обеспечивающих работу специалистов-пользователей на П Э В М
Б некоторой предметной области. Д л я поддержки деятельности
любого работника при создании таких мест широко используют
различные пакеты общего назначения.

4.10. ИНТЕГРИРОВАННЫЕ АВТО М АТИЗИ РО ВАННЫ Е

СИ СТЕМ Ы УПРАВЛЕНИЯ

Функциональная интеграция при управлении промышленными

предприятиями. Сложность промышленного предприятия как
о б ъ ек та управления приводит к тому, что процесс управления
им м ож ет быть реализован лишь с помощью нескольких систем
разного уровня: АСУ предприятием, А С У производствами, А С У
технологическими процессами. В случае управления научно-
производственными объединениями к перечисленным А С У д о ­
бавляются еще автоматизированные системы научных исследо­
ваний (А С Н И ) и системы автоматизированного проектирования
( С А П Р ) , предназначенные для автоматизации разработки, кон­
струирования и проектирования новых техники и технологии.
К а ж д а я из указанных систем еще недавно р азр а б а ты в а л а сь
изолированно, несогласованно, разными организациями; при
этом перед к аж д ой ставились локальные цели, не связанные
друг с другом, хотя конечная задача создания этих систем од­
н а — обеспечить заданный выпуск качественной продукции. Т а ­
кое положение отрицательно сказы вается на эффективности
процесса и приводило к несогласованности целей управления
отдельных систем, информационных потоков и массивов; дубли­
рованию информации АСУ различных уровней; неполному о х в а ­
ту автоматизацией задач управления; повторению расчетов;
разнотипности применяемых Э В М и невозможности их комплек-
сирования в единую систему; наконец, к снижению эффектив­
ности автоматизации управления предприятием.
Выходом из создавш егося положения является создание в
рам ках крупных промышленных предприятий, производствен­
ных и научно-производственных комплексных многоуровневых
интегрированных АСУ (И А С У ), в которых АСУ разных уров­
ней органически сочетаются друг с другом и представляют со­
бой единую систему.
На рис. 4.6 приведена структура ИАСУ крупного промыш-

ОДСУ

Рис. 4.6. Структурная схема интегрированной системы управления крупного

промышленного предприятия
ленного предприятия. Первый уровень обеспечивает автомати­
зацию задач управления предприятием; прием директивных
указаний от вышестоящей организации (О А С У или непосредст­
венно от руководства министерства); выдачу заданий А СНИ и
С А П Р по совершенствованию старой техники и технологии и
созданию новых видов целевой продукции и технологических
процессов; оперативную корректировку работы основных и вспо­
могательных производств предприятия.
Второй уровень в соответствии с заданными сверху эконо­
мическими п технологическими критериями обеспечивает авто­
матизацию управления отдельными производствами, складами,
участками приемки сырья и материалов, сдачи готовой продук­
ции, а та к ж е корректировку работы отдельных АСУТП и тр а ­
диционных систем управления технологическими процессами
(С У Т П ).
Третий (нижний) уровень обеспечивает автоматизацию
управления отдельными технологическими процессами; при
этом предполагается постоянная корректировка его работы от
АС У производствами.
Сущность интеграции состоит в согласовании целей и кри­
териев работы отдельных частей системы; в создании комп­
лексов задач, обеспечивающих достижение согласованных це­
лей; в рациональных обобщениях и дифференциации информа­
ции для передачи ее от одного уровня к другому; в обеспечении
передачи информации м еж ду отдельными частями системы в
том объеме, в те моменты и в таком темпе, которые обеспечат
достижение согласованных целей.
Основные направления интеграции. Интеграция осущ ествля­
ется по следующим основным направлениям.
Функциональная интеграция является основным нап равле­
нием, во многом определяющим все остальные виды интеграции.
Она обеспечивает единство целей различных АСУ, а т а к ж е с о ­
гласованность критериев, действующих в системе, и базируется
на системном подходе к управлению предприятием. При этом
вносится предложение, что при всей слож ности предприятия как
объекта управления все его отдельные компоненты могут и
долж н ы рассматриваться как единое целое.
Математическая интеграция порождена функциональной ин­
теграцией и заклю чается в создании ком плекса вза и м о св я за н ­
ных математических моделей, алгоритмов и методов решения
функциональных задач АСУ различных уровней.
Программная интеграция определяется математической и
обеспечивает совместное функционирование комплекса в з а и м о ­
связанны х программ, информационных б аз данных, а т а к ж е
операционных систем Э ВМ , входящих в систему.
Информационная интеграция за к л ю ч а ет ся в едином ком п­
лексном подходе к созданию, хранению, обновлению и н ак оп ле­
 нию технико-экономической информации, необходимой для функ­
ционирования ИАСУ. Информация в ИАСУ организуется не по
отдельным з а д ач ам управления, а по всей системе в целом в ви­
де взаимосвязанного распределенного в пространстве комплекса
информационных массивов. Это приводит к созданию распре­
деленных баз данных. Особое место при информационном обес­
печении И А С У принадлежит массивам обмена, реализующим
информационные связи м еж ду отдельными функциональными
задачам и как на одном, та к и на разных уровнях управления.
Организационная интеграция обозначает разработку и реа­
лизацию на предприятии комплекса различных мероприятий
(организационных, технических, административных, хозяйствен­
ных, правовых, социальных), обеспечивающих внедрение
ИАСУ. Этот вид обеспечения имеет большое значение, так как
внедрение И А С У приводит к значительным изменениям прав и
обязанностей, функций, стиля работы, производственных отно­
шений фактически всех работающих на предприятии как в
функциональных сл у ж б а х , так и в производственных подраз­
делениях.
И организационная интеграция, и все остальные виды инте­
грации должны обеспечить управление в реальном (наиболее
прогрессивном) м асш табе времени с использованием диалого­
вого режима.
Техническая интеграция заклю чается в рациональном о б ъ ­
единении разнообразных технических средств АСУ различных
уровней в единый, совместно функционирующий комплекс тех­
нических средств. Основными направлениями технической ин­
теграции я вл я ю тся переход к сетям Э В М , объединяющим боль­
шое число машин и обладающим возможностями резервирова­
ния и оптимизации обмена данными м еж ду отдельными ч а с т я ­
ми этой сети; переход к АСУ, работающим на всех уровнях в
режиме реального времени; создание функциональных и терри­
ториально распределенных многомашинных комплексов с р аз­
делением за д а ч и функций м еж ду ЭВ М .
Фактически при создании И А СУ встает вопрос о создании
единой информационно-вычислительной сети всего предприятия.
Естественно, И А С У м ож ет базироваться только на современ­
ных Э В М и ср ед ст вах их комплексирования.
Техническая реализация ИАСУ. Одной из наиболее важ ны х
проблем создания И А С У я вляется техническая интеграция, т. е.
объединение лок альн ы х АСУ и их технических средств в еди­
ную структуру, обеспечивающую реализацию всех других видов
интеграции.
Техническая реализация отдельных видов АСУ описана в
гл. 3 и в разд. 4.8. На верхнем уровне (управлении предприя­
тием) используют в основном машины серии ЕС Э В М , на сред-
 1
ЕС см
МП —[лГ|
ЭВМ ЭВМ
1

ЕС МС СМ
МП -Щ )— ■ Я — ЙПВ
ЭВМ ЭВМ

ЕС см
ЭВМ
СКЙ
ЭВМ

Рис. 4.7. М ежмашинная связь ЕС ЭВМ и СМ Э В М :

а, б — при зн ач и тел ьн ы х р ассто ян и ях м е ж д у Э В М ; в — при расстоян и и м е ж д у Э В М до
50 м; МП — м ульти п л ексор передачи д ан н ы х : М — м о д ем ; А Д — а д а п тер п ер едачи д а н ­
н ы х; А П Д — ап п ар ату р а п ередачи д ан н ы х ; М С А П Д — м о д у л ь со п р я ж ен и я А П Д ; С К А —
с о гл а со в а т е л ь сопряж ен и й

нем (управлении производством) и нижнем (управлении техно­

логическими процессами) — машины серии СМ Э В М и микро-
Э В М . Характеристики этих машин рассмотрены в курсе «О сно­
вы информатики и вычислительной техники». Здесь остановимся
подробнее на средствах комплексирования Э В М . На рис. 4.7
приведены наиболее распространенные варианты межмашинных
связей.
При значительных расстояниях м еж ду машинами их комп-
лексирование м ож ет осуществляться по некоммутируемым к а н а­
лам связи. По одному варианту (рис. 4.7, а) к такому каналу
связи с одной стороны подключается Е С Э В М (через мульти­
плексор передачи данных МП с синхронным адаптером и мо­
дем М типа Е С -8 0 1 0 ), а с другой — С М Э В М (через адаптер
передачи данных А Д и модем М ) . Заметим , что к одному а д а п ­
теру может быть подключено до четырех модемов, при этом
каждом у из них в СМ Э В М соответствует свой интерфейсный
блок.
По второму варианту (рис. 4 . 7 , 6 ) для комплексирования
Э В М используют аппаратуру передачи данных. Мультиплексор
М П комплектуют асинхронным адаптером А П Д , а сопряжение
с С М Э В М выполняют с помощью специального м одуля со­
пряжения МС А П Д , который обеспечивает логическое и э л е к т ­
рическое согласование интерфейса с аппаратурой передачи д а н ­
ных АПД. К одному модулю м ож ет быть подключено до четы­
рех комплектов аппаратуры для передачи данных. Д о с то и н с т­
вом данного варианта является освобож дение СМ Э В М от опе­
раций, связанны х с контролем передаваемой информации.
 Межмашинный обмен на расстоянии до 50 м (рис. 4.7, в)
осуществляется с помощью согласователя С К А сопряжений, ко­
торый обеспечивает электрическое и логическое согласование
Е С и СМ Э В М . На стороне ЕС Э В М согласователь подключа­
ется к селекторному каналу через стандартный интерфейс в в о ­
д а — вы вода; обработка алгоритмов обмена информацией о с у ­
ществляется аппаратными средствами канала. На стороне СМ
Э В М согласователь подключается через д ва интерфейсных б л о ­
ка, а обработка алгоритмов межмашинной связи осущ ествляет­
ся с помощью специальной программы — драйвера.
ИАСУ производственного объединения минеральных удобрений. Н овомо­
сковское ПО «Азот» вы рабаты вает большой ассортимент товарной продукции:
аммиак, минеральные удобрения, продукты органического синтеза и хлорного
производства.
Отдельные агрегаты и технологические участки объединены в цехи, а цехи
входят в состав пяти основных производств. На предприятии имеются круп­
ное ремонтно-механическое хозяйство, ТЭЦ, железнодорожный цех, склады
сырья и готовой продукции, сеть энергоснабжения и другие вспомогательные
участки и производства. Уровень локальной автоматизации основных цехов
высок, вспомогательные производства автоматизированы слабо. Учет, контроль,
анализ производственной деятельности, оперативное регулирование и управ­
ление осущ ествляют функциональные подразделения, число которых дости­
гает 20.

ОЙСУ

Д
i
С У п

Подсистема Подсистема
j c y НИИ оперативного ---^ Подсистема
технико-зионо- управления
мического управления
основным сбытом
планирования
производством
ЦДП

ДСУ ЙСУ ЙСУ цехов Производство

аммиачным хлорным удобрений а продуктов
производством производством кислот оргсинтеза
Г +
1
ЛСУ цехом ЙСУ цехом ЙСУ СУ
очистни разделения агрегатом цехом
газом воздуха аммиака кислоты

Т е х н о л о г и ч е с к о е о б о р у д о в а н и е

Рис. 4.8. Структурная схема интегрированной АСУ НПО «Азот»

Й32
 ИАСУ ПО «Азот» (рис. 4.8) включает три уровня управления. На верх­
нем уровне (А СУП ) решается несколько сотен задач, объединенных в девять
функциональных подсистем. Большой эффект от внедрения задач управления
ПО достигнут за счет точного и оперативного согласования целей функциони­
рования и критериев управления отдельных подразделений ПО. Оперативное
управление производствами и цехами осущ ествляется из центрального диспет­
черского пункта (Ц Д П ) — основного связываю щ его элемента ИАСУ. Опера­
тивно-диспетчерское оборудование Ц Д П включает щит диспетчера с укруп­
ненной мнемосхемой и специальную информационную приставку.
На среднем и нижнем уровнях созданы АСУ аммиачным производством,
хлорным производством, цехами удобрений и кислот, цехом очистки газа, це­
хом разделения воздуха, агрегатом аммиака. Кроме того, установлены теле­
механические устройства, обеспечивающие передачу необходимой информации
из цехов органического производства на Ц Д П , а такж е разработана ориги­
нальная система управления в цехе метакриловой кислоты на основе пневма­
тической аппаратуры управления.
В основу АСУ производствами, цехами и агрегатами залож ен ы типовые
агрегатно-комплексные систе.мы типа «К аскад», «Эффект», «Азот». Сбор ин­
формации для верхнего уровня осущ ествляется телемеханичесмими комплекса­
ми ТМ -301 и специально разработанным устройством межмащинной связи.
 У ПРА ВЛ ЕНИ Е ТИПОВЫМИ
Т ЕХ Н О Л О ГИ Ч ЕСК И М И П Р О Ц Е С С А М И

ГЛАВА 5

УПРАВЛЕНИЕ ГИДРОМЕХАНИЧЕСКИМИ П Р О Ц Е С С А М И .

5.1. ПЕРЕМЕЩ ЕНИЕ Ж ИДКОСТЕЙ И ГАЗО В

В качестве объекта управления примем трубопровод 6, по ко­

торому транспортируется ж идкость* от аппарата 1 к аппара­
ту 8, и центробежный насос (компрессор) 2 с приводом от
асинхронного двигателя 4 (рис. 5.1). Параметром, характери­
зующим выполнение задачи, поставленной перед установкой пе­
ремещения, служит расход перемещаемой жидкости.
П роцесс перемещения в химической промыщленности я вля ­
ется вспомогательным; его необходимо проводить таким обра­
зом, чтобы обеспечивался эффективный режим основного про­
цесса (химического, массообменного), обслуж иваемого данной
установкой перемещения. В связи с этим необходимо поддержи­
вать определенное, чаще всего постоянное, значение расхода F.
Это и будет целью управления установкой перемещения.
П роведем анализ объекта для выявления возмущений, в о з ­
можности их ликвидации и путей внесения управляющих в о з ­
действий.
Сильными возмущениями, которые будут поступать в объект
управления, нарушать режим его работы и приводить к непред­
сказуем ы м изменениям расхода жидкости (если автоматические
устройства их нескомпенсируют), являются изменение давления
в ап п аратах 1 и 8 — они определяются технологическим режи­
мом процессов, протекающих в этих аппаратах; изменения в я з ­
кости и плотности перемещаемой жидкости — они определяются
технологическим режимом предыдущих процессов; изменения
общего гидравлического сопротивления трубопроводов всл ед ­
ствие засорения и засоления трубопроводов и арматуры.
Д л я того чтобы при наличии возмущений расход F все же
был равен заданному, необходимо вносить в объект управления
управляю щ ие воздействия, которые будут компенсировать по­
ступившие возмущения. В качестве регулируемой величины здесь
необходимо взя ть сам расход F и формировать управляющие

* В се рассуждения, относящиеся к жидкостям, справедливы и для газов

при скорости газов меньше скорости звука.
Рис. 5.1, Схема автоматизации процесса перемещения потока;
J, 8 — т е х н о л о г и ч е с к и е а п п а р а т ы ; 2 — н а с о с
(ком прессор); 3 — подш ипники; 4 — электро­
двигатель; 5 — обратны й клапан; 5 — трубопр овод; 7 — дроссельны й орган

воздействия в зависимости от того, насколько текущ ее значение

расхода отличается от заданного. Наиболее простым способом
внесения управляющих воздействий при этом я в л я е т ся измене­
ние положения дроссельного органа на трубопроводе нагнета­
ния*, что повлечет за собой изменение его гидравлического с о ­
противления и общего сопротивления системы в целом. Итак,
основное автоматическое устройство установки перемещения
представляет собой датчик расхода, установленный па м аги ст­
рали нагнетания, контрольно-измерительный прибор расхода,
регулятор расхода, исполнительный механизм и регулирующий
орган.
При пуске, наладке и поддержании нормального р еж и м а про­
цесса перемещения необходимо контролировать давление на в с а ­
сывающей и нагнетательной линиях насоса; для правильной э к с ­
плуатации установки перемещения требуется контролировать
температуру подшипников и обмоток электродвигателя насоса,
температуру и давление смазки и хладоагента; для подсчета
технико-экономических показателей процесса следу ет контро­
лировать количество энергии, потребляемой приводом.
Сигнализации подлежит давление в линии нагнетания, по­
скольку значительное изменение его свидетельствует о с е р ь е з ­
ных нарушениях процесса. Кроме того, следует сигнализировать

* У станавливать дроссельный орган на трубопроводе всасы ван ия не реко­

мендуется, так как это может привести к кавитации и быстро.му разрушению
лопастей насоса.
д а в л е н и е и наличие потока в системе с м а з к и и о х л а ж д е н и я ,
т е м п е р а т у р у подшипников и обмоток э л е к т р о д в и г а т е л я , м а с л а и
во д ы . С и гн ал и зи р у е тся т а к ж е полол<ение з а д в и ж е к в линиях
в с а с ы в а н и я и нагнетания.
Е с л и д а в л е н и е в линии нагнетания или п а р а м е т р ы , х а р а к т е ­
р и зу ю щ и е состояние о б ъ е к т а , п р о д о л ж а ю т и зм ен я тьс я , н е с м о т ­
ря на принятые о б с л у ж и в а ю щ и м персоналом м ер ы , то д о л ж н ы
с р а б о т а т ь авт о м а т и ч е с к и е устройства з а щ и т ы . Они о тк л ю ч а ю т
д е й с тву ю щ и й ап п а р а т перемещения и в к л ю ч а ю т резервный (на
рис. 5.1 не п о к а з а н ) .
Р а с с м о т р и м ря д н аи б о л е е распространенных ч а ст н ы х с л у ч а ­
ев у с т а н о в о к перемещ ения и особенности их авт о м ати зац и и .
Р е г у л и р о в а н и е при р азл и ч н ы х ц елях у п р а в л е н и я . Ч а ст о у с т а ­
новкой перем ещ ения н е об х о ди м о у п р а в л я т ь так, чтобы о б е с п е ­
ч и в а л а с ь с т а б и л и з а ц и я к ако го-л и б о п а р а м е т р а п роцесса, п р е д ­
ш е с т в у ю щ е г о процессу перемещения или сл е д у ю щ е г о з а ним.
Н а п р и м ер , м о ж е т б ы ть п о ст а вл ен а с л е д у ю щ а я з а д а ч а : и зм ен е­
нием р а с х о д а г а з а п о д д е р ж и в а т ь постоянное д а в л е н и е в а п п а ­
р а т е или ж е изменением р а с х о д а ж и д ко ст и в труб о про во д е с т а ­
б и л и з и р о в а т ь уровень в ап п ар ате.
У ч и т ы в а я м н о го о б р ази е процессов химической технологии и
з а д а ч , ко т ор ы е с т а в я т с я при их проведении, м о ж н о с к а з а т ь ,
что в к а ч е с т в е регу ли ру ем о й величины при перемещении п о то ­
ков м о гу т с л у ж и т ь л ю б ы е парам етр ы этих про цессов: т е м п е р а ­
тура, концентрация, п л отность, толщина пленки и т. д.
Р е г у л и р о в а н и е м е т о д о м д р о сселир ования п о т о к а в байпасном
т р уб о п р о во д е. При и сп о льзо ван и и порш невы х н ас о с о в (к о м п р е с ­
с о р о в ) р е гу ли р у ю щ и е о р ган ы у ст а н а в л и в а т ь на нагнетательно м
т р у б о п р о в о д е н е л ь зя , т а к к а к изменение степени открытия т а ­
кого о р г а н а приводит л и ш ь к изменению д а в л е н и я в н а г н е т а ­
тельной линии; р а с х о д ж е практически о с т а е т с я постоянным.
П о л н о е з а к р ы т и е ре гу л и р у ю щ е го органа м о ж е т привести к т а ­
ко м у повы ш ению д а в л е н и я , при котором произойдет р а зр ы в
т р у б о п р о в о д а или п о в р е ж д е н и е арм атуры на нем.
В этих с л у ч а я х р егу ли р о ван и е м о ж е т бы ть о су щ ест вл е н о
д р о с с е л ь н ы м ор ган ом , у становленны м на б ай п асн о й линии, с о ­
е д и н я ю щ ей в с а с ы в а ю щ и й и нагнетательный трубопроводы . Т а ­
кое ж е ре гу л и р о ван и е применяю т при и сп о льзо ван и и ш е ст ер ен ­
чаты х и лопастных насосов.
Е с л и по к а к о й -л и б о причине н е во зм о ж н о д р о ссе л и р о в а т ь п о ­
т о к в б а й п а сн о м т р у б о п р о в о д е порш невых машин, ж и д к о с т ь
д р о с с е л и р у ю т в н а г н ет а те л ь н о й линии, но при это м на б а й п а с ­
ном т р у б о п р о в о д е у с т а н а в л и в а ю т предохранительны й клапан.
П ри повы ш ении д а в л е н и я д о критического значения клапан о т ­
к р ы в а е т с я , и ч а с т ь ж и д к о с т и б ай п аси р уется во в с а с ы в а ю щ у ю
линию.
 Регулирование изменением числа оборотов вал а насоса.
Д россельное регулирование имеет существенный недостаток —
низкую экономичность, так как потери на регулирующем ор га­
не при дросселировании жидкости уменьшают к. п. д. насоса.
Б о л е е экономичен метод регулирования изменением числа об о­
ротов рабочего вала насоса.
Однако при использовании в качестве привода насоса асин­
хронных электродвигателей переменного тока изменение числа
оборотов рабочего вала м ож ет быть осуществлено лишь за счет
сложного и дорогостоящего оборудования.
В связи с этим наиболее эффективным методом изменения
числа оборотов вала насоса является использование вариаторов
и муфт скольжения, позволяющих изменять число оборотов р а­
бочего в а л а насоса при неизменном числе оборотов вала э л е к т ­
родвигателя. Кроме того, они обеспечивают быстрое и легкое
дистанционное сцепление и расцепление электродвигателя и на­
с о с а ; сглаживание ударов от электродвигателя к насосу, и н а­
оборот; возможность разгона насоса с начальным моментом с о ­
противления, превышающим пусковой момент двигателя; огра­
ничение передаваемого вращающего момента.
Регулирование изменением числа ходов и длины хода порш­
ня. При использовании прямодействующих паровых поршневых
насосов (компрессоров) регулирование расхода осущ ествляется
дросселированием пара в линии пуска его в паровой цилиндр,
что вы зы вает изменение числа ходов поршня.
В настоящее время находят применение поршневые насосы,
в которых расход регулируют изменением хода поршня (рис.
5 .2 ) . Возвратно-поступательное движение тяги 5 и соответствен­
но штока 7 в насосах такого типа зависит от положения второ-

Рис. 5.2. Схема насоса с регулируемым ходом поршня:

1 — э л е к т р о д в и г а т е л ь ; 2 — ч ер вяк; 3 — червячн ое к о л е с о ; 4 — ш а т у н ; 5 — тяга; 6 — сер ь­
г а ; . / — ш ток; 5 — поршневой н асо с; 9 — п овор о тн ая р а м к а
 го конца серьги 6. Если положение серьги таково, что проекция
ее на горизонтальную ось насоса 8 равна длине тяги, то воз-
вратно-поступательное движение тяги прекращается; ход порш­
ня в этом случае равен нулю. Если ж е положение серьги соот­
ветствует изображенному на рисунке, ход поршня будет м акси­
мальным. К а ж д о м у промежуточному положению серьги соот­
ветствует определенный ход поршня. Положение серьги зависит
от положения рамки 9, которая может поворачиваться вокруг
своей оси и на которую можно воздействовать с помощью чер­
вячной передачи.
При ручном регулировании червяк приводится во вращение
от м аховика, при автоматическом — необходима установка спе­
циального сервомотора. Д л я химических производств разраб о­
таны специальные пневматические конструкции приводного
устройства поворотной рамки. Основным узлом их является
поршень, положение которого в цилиндре зависит от давления
командного пневматического сигнала; шток поршня воздейству­
ет на поворотную рамку 9.
Регулирование изменением угла наклона рабочих лопастей
или лопаток. Производительность центробежных машин можно
регулировать изменением угла наклона рабочих лопастей. Этот
метод эффективен, однако поскольку для его реализации требу­
ется использование специальных насосов и компрессоров с уст­
ройствами поворота лопастей, он не нашел широкого распрост­
ранения. Это ж е можно с к аза т ь и о регулировании изменением
угла наклона поворотных лопаток, устанавливаемых специально
для этой цели перед входом в рабочее колесо центробежных
компрессоров.
Регулирование работы насосной станции. Если ж идкость
перемещается насосной станцией, то появляется возможность
воздей ствовать на расход изменением числа работающих насо­
сов или ж е переключением насосов с параллельного соединения
на последовательное, и наоборот (при последовательном соеди­
нении с к л а д ы в а ю т ся напоры, при параллельном — подачи).
Специальные методы регулирования поршневых компрессо­
ров. Д л я создан ия больших давлений в химической промышлен­
ности широко используют поршневые компрессоры. При их а в ­
томатизации регулируемой величиной служит давление в нагне­
тательной линии, а регулирующее воздействие вносится путем
изменения производительности компрессора. Изменять произво­
дительность м ож но разными способами; некоторые из них были
рассмотрены выше. Д л я поршневых компрессоров, кроме того,
разработан р я д специальных способов регулирования. Примене­
ние их основано на том, что на стороне нагнетания у поршневых
компрессоров у стан авли ваю т ресиверы большой емкости для
с г л а ж и ван и я пульсаций потоков г а з а . Это позволяет вносить
регулирующие воздействия периодическим отключением комп­
рессора от потребителя (при отключении потребитель получает
газ из ресивера). При этом качество регулирования давления
обеспечивается варьированием частоты отключения.
Отключение компрессора от потребителя можно производить
различными способами: переводом компрессора на холостой
ход; периодическим пуском и остановкой электродвигателя
компрессора; расцеплением компрессора и электродвигателя;
перекрытием всасывающей линии; соединением полости цилинд­
ра со всасывающим трубопроводом на всем ходе сж атия; м е х а ­
ническим удержанием пластин клапанов компрессора в откры­
том состоянии на всем ходе сж атия; периодическим подключе­
нием дополнительного мертвого пространства к объему цилинд­
ра компрессора. Разберем способы, получившие распростране­
ние в промышленности.
Простым и доступным способом внесения регулирующего
воздействия является перевод компрессора на холостой ход, при
котором в случае превышения давления над заданным газ сб р асы ­
в а е т с я из нагнетательной линии во всасы в а ю щ ую по байпасно­
му трубопроводу. Д л я этой цели на байпасном трубопроводе
устанавливаю т запорный орган с исполнительным механизмом,
получающим сигнал от позиционного регулятора. В случае
многоступенчатых компрессоров газ сб р а сы ва ет ся во в с а с ы в а ­
ющую линию как после первой, так и после остальных ступе­
ней (рис. 5 .3). Этот метод значительно экономичнее, чем др о с­
селирование газа в байпасном трубопроводе, т а к как перепус­
каемый со стороны нагнетания на сторону всасы вания газ с ж и ­
м ается лишь настолько, чтобы преодолеть сопротивление, с о ­
з д аваем о е клапанами и трубопроводами компрессорной у с т а ­
новки.
Другим способом внесения регулирующего воздействия я в ­
ля ет ся периодический пуск и останов электродвигателя комп­
рессора. Д л я этого необходимо перевести электродвигатель на
автоматический режим, при котором состояние магнитного пус­
кателя определяется двухпозиционным регулятором давления.
П р а вд а, резкие толчки тока при пуске влияют на работу других
потребителей, а так ж е приводит к нагреванию обмоток электро­
дви гателя. В связи с этим мощность электродвигателей не

Рис. 5.3. Схема регулирования р а­

боты двухступенчатого поршнево­
го компрессора переводом его па
холостой ход:
1 — п е р в а я сту п ен ь ко м п р ессо р а: 2 — х о -
■лодильник: 3 ~ в то р ая ступень к о м ­
п р е сс о р а ; ‘( — обратны й клап ан ; 5 — ре-
C i/ B c p
 должна превышать определенных значений (для ^ 1нхр 0 нных
короткозам кнуты х— 100 кВ т, для асинхронных с йшзным рото­
р о м — 250 к В т ) , а число включений должно б ы т ^ н е больше 15
за один час. /
Д л я уменьшения пускового тока в с л у ч а е ^ р о т к о з а м к н у т о г о
электродвигателя целесообразно переключ104. обмотки со з в е з ­
ды на треугольник. Допустимое число включений в этом случае
возрастает до 30 за один час. Еще больший эффект дает пуск
электродвигателя при холостом ходе KOMnpeccopa. Полностью
избеж ать резких толчков пускового тока можно установкой ре­
гулируемых муфт скольжения. В этом случае потребляемая
электродвигателем мош,ность составляет только 15% рабочей.
Специальные методы регулирования центробежных компрес­
соров. Необходимость специальных методов регулирования
центробежных компрессоров объясняется тем, что при сильном
уменьшении потребления г а за давление в линии нагнетания
возрастет до такого значения, при котором изменится направ­
ление газового потока в компрессоре. Это будет происходить до
тех пор, пока давление на выходе компрессора не снизит­
ся до некоторого значения. Кратковременные изменения д а в ­
ления могут перейти в пульсации (пом п аж ), способные в ы ­
звать серьезные повреждения компрессора. Следовательно,
нельзя допускать уменьшения расхода газа до значения мень­
шего, чем критическое F„p (рис. 5.4). Этого можно добиться пу­
тем перепуска части га за из линии нагнетания в линию в с а с ы в а ­
ния по байпасной магистрали. При этом расход через компрес­
сор увеличится. Схем а регулирования, реализующая этот ме­
тод, представлена на рис. 5.5.
т к потребителю

Рис. 5.5. Схема регулирования

центробежного компрессора путем
перепуска газа по байпасной ли­
нии

Рис. 5.4. Зави си м ость степени сж ати я газа от расхода при разны х числах
оборотов рабочего колеса;
Рк — давление газа на входе в компрессор и на выходе из него; Л], — числа обо­
ротов рабочего колеса; F — расход газа
 Предположим, что расход газа уменьшился по какой-либо
причине, например вследствие увеличения гидравлического со­
противления аппарата, потребляющего этот газ. Тогда давление
Рк увеличится. Регулятор давления уменьшит подачу, и д а в л е ­
ние Рп уменьшится, а перепад АР = Рк—Рн увеличится. Р е гу л я ­
тор перепада увеличивает задание регулятору расхода, который
начинает увеличивать перепуск газа из линии нагнетания в ли­
нию всасывания, что, с одной стороны, приводит к уменьше­
нию перепада АР, а с другой — к увеличению расхода через
компрессор.
Простым методом регулирования работы центробежного
компрессора в предпомпажном режиме явл яется выпуск части
сжатого газа в атмосферу. Такое регулирование позволяет
поддерживать расход газа выше критического независимо от
потребления.
В том случае, если сжимаемый газ ядовит или дорог и регу­
лирование данным методом неприемлемо, используют методы
дросселирования газа по байпасному трубопроводу или отклю­
чения компрессора от сети. Последний метод можно применять
только при наличии нескольких компрессоров, работающих п а­
раллельно, или ресивера большой емкости, установленного на
нагнетательной линии.
Регулирование работы дозировочных насосов. Дозировочные
насосы находят широкое применение в промышленности для
дозирования и смешения небольших количеств растворов, сус­
пензий и сжиженных газов. Производительность таких насосов
можно регулировать изменением числа ходов поршня (штока)
или длины хода поршня.
Автоматизация компрессоров, перемещающих горючие про­
дукты. Д ля компрессоров (и насосов), перемещающих горючие
продукты, обязательно следует предусматривать установку на
линиях всасывания и нагнетания запорных и отсекающих уст­
ройств с дистанционным управлением. Тип ар м атур ы и места ее
установки выбирают при проектировании в к а ж д о м конкретном
случае в зависимости от диаметра и протяженности трубопро­
вода и характеристик транспортируемой среды.
Д л я удаления жидкой фазы из перемещаемой газовой сре­
ды на всасывающей линии компрессора устан авливаю т сеп ара­
тор. Он должен быть оснащен приборами уровня и сигнализации
(по максимальному уровню) и средствами, обеспечивающими
автоматическое удаление жидкости из него и отключение комп­
рессора при превышении предельно допустимого значения
уровня.
Всасывающие линии компрессора должны находиться под
избыточным давлением; если это невозможно, необходимо осу­
ществить контроль за содержанием кислорода в горючем газе.
В случае превышения содержания кислорода в горючем газе
выше предельно допустимого значения необходимо щ>едусмот-
реть блокировку, обеспечивающую отключение привада комп­
рессора или подачу инертного газа. /
Автоматизация систем пневмотранспорта ме^геодисперсных
твердых горючих продуктов. В трубопроводах /1невмотранспор-
та (н самотечных линиях перемещения гор|1Йчих жидкостей)
предусматривается контроль за движением /продукта и разра­
батываю тся меры, исключающие забивку Трубопроводов. Такие
системы долж ны быть оснащены блокировками, прекращающи­
ми подачу в них продуктов при достижении верхнего предель­
ного уровня этих продуктов в приемочных аппаратах или при
прекращении процесса выгрузки из них.

5.2. СМ ЕШ ЕНИ Е ЖИДКОСТЕЙ

Основные принципы автоматизации процесса смешения разра­

ботаем на примере емкости, в которой смешиваются две ж ид­
кости А и Б (рис. 5.6). В качестве показателя эффективности
процесса перемешивания примем концентрацию искомого ком­
понента в смеси ( Q cm ) , а целью управления будет получение
смеси с определенной концентрацией этого компонента.
Концентрация искомого компонента в смеси зависит от рас­
ходов жидкостей А и Б, а т а к ж е от концентрации в них искомо­
го компонента. Все эти параметры определяются технологичес­
ким режимом предыдущих процессов, и воздействовать на них
из соображений достижения цели управления процессом смеше­
ния невозможно.
Так, в смеситель могут поступать возмущающие воздействия,
поэтому следует регулировать непосредственно концентрацию
Qcm, внося регулирующие воздействия изменением одного из'
расходов жидкостей.

Ж идкост ь- А Ж идкость S Жидкость А ■ Ж адккт ь В

1? ^ ^

Г~| Смесь

в 0 ^ в схем у
защ ит ы
С т сь

Рис. 5.6. С х е м а автоматизации процесса смешения жидкостей:

/ — ем к о с т ь ; 2 — меха н и чес ка я м е ш а л ка

Рис. 5.7. С х е м а регулирования процесса смешения при значительных измене­

ниях р а с х о д а одной из ж идкостей (в данном случае — Б)
 в смесителе необходимо иметь определенный объем жидкос­
ти. Существенное изменение объема жидкости может привести
к переполнению аппарата или его опорожнению, при этом про­
цесс смешения становится невозможным. Показателем объема
жидкости является уровень в аппарате, поэтому его необходи­
мо стабилизировать. Уровень жидкости зависит от расходов ж и д ­
костей, поступающих в смеситель, и расхода смеси. Если р ас­
ход смеси определяется ходом последующего процесса, то его
нельзя ни стабилизировать, ни использовать дл я внесения ре­
гулирующих воздействий. Один из расходов жидкостей (напри-
мер, жидкости А ), как уж е сказано, будет использоваться для
внесения регулирующих воздействий при регулировании кон­
центрации QcM- Следовательно, единственным каналом для вне­
сения регулирующих воздействий при стабилизации уровня я в ­
ляется расход другой жидкости. Отметим, что осуществляя ре­
гулирующие воздействия, регулятор уровня создает возмущения
для регулятора концентрации Qch-
Д л я успешной эксплуатации смесителя, оперативного управ­
ления им и подсчета технико-экономических показателей сле­
дует контролировать концентрацию Qcm, расходы жидкостей и
смеси, уровень жидкости в смесителе и количество энергии, по­
требляемой приводом мешалки. При значительном отклонении
концентрации Qcm и уровня в смесителе от заданных значений
должен быть подан сигнал. При достижении критического зна­
чения уровня подача жидкости должна быть прекращена.
Регулирование уровня путем изменения расхода смеси. Если
расход смеси не обусловлен ходом последующего технологичес­
кого процесса, его нужно использовать для регулирования уров­
ня в смесителе — качество регулирования уровня при этом ул уч­
шится по сравнению с описанным выше.
Регулирование с помощью регулятора соотношения. Если
расход жидкостей сильно изменяется, то дл я улучшения каче­
ства регулирования следует использовать регулятор соотноше­
ния расходов жидкостей с коррекцией по концентрации смеси
Qcm (рис. 5.7). Регулирование соотношения расходов жидкости
компенсирует возмущения по расходу жидкости Б путем изме­
нения расхода жидкости А до того, к ак изменится концентра­
ция Q cm. Е сли по каким-либо причинам концентрация Q cm все
ж е изменится (например, при изменении концентрации иско­
мого компонента в жидкостях А и Б ), то изменится задание
регулятору соотношения.
При постоянных концентрациях компонента в жидкостях А
и Б возможно регулирование соотношения расходов без авто­
матической коррекции величины соотношения.
Регулирование барботажных смесителей. Перемешивание
жидкости в барботажных смесителях осущ ествляется с помо­
щью сжатого воздуха. Д л я нормальной работы таких смесите-
 /
лей необходимо дополнительно к рассмотренным выше регуля­
торам установить регулятор давления воздуха, подаваемого в
барботер. При постоянном давлении воздуха обеспечивается
равномерное распределение одной жидкости в другой.
Автоматизация процесса смешения гор 1рчих продуктов.
В технологических блоках I категории взрывоопасности необхо­
димо проводить с помощью микропроцессорной техники конт­
роль состава смеси и регулирование соотношения горючих ве­
ществ и окислителя. При отклонении концентрации окислителя
от регламентных значений средства аварийной защиты должны
прекратить поступление компонентов на смешение. При получе­
нии парогазовых смесей необходимо регулировать, кроме того,
давление в смесителе.
Подводящие к смесителям коммуникации должны быть осна­
щены обратными клапанами или другими устройствами, исклю­
чающими (при нарушении технологического режима) поступ­
ление обратным ходом в эти коммуникации подаваемых на сме­
шение горючих продуктов, окислителей и смесей.
S.3. ОТСТАИВАНИЕ ЖИДКИХ СИСТЕМ

Основные принципы управления при автоматизации процессов

отстаивания рассмотрим на примере отстойника со скребковым
устройством (рис. 5.8). Процессы отстаивания проводят, как
правило, с целью полного извлечения твердой фазы (ценного
продукта) из жидкости, поэтому показателем эффективности
процесса будем считать концентрацию твердой фазы в осветлен­
ной жидкости, а целью управления — поддержание ее на задан­
ном (минимально возможном для данных производственных ус­
ловий) значении.
С успензия

о са ж д ен ия

сх е м у заш ,ит ы

Рис. 5.8. С хем а а втоматизации процесса отстаивания:

I — отстойник; 2 — переливное устройство; 3 — ме ш а лка ; Б — момент по в а л у электродви-
г а т е л я ; В — мутн о сть жидкости
 в объект управления процесса разделения могут поступать
многочисленные возмущающие воздействия; изменение расхода
суспензии, плотностей твердой и жидкой фаз, концентрации и
вязкости суспензии, дисперсности (гранулометрического соста­
в а ) твердой фазы. Все эти возмущения определяются техноло­
гическим режимом предыдущего процесса, поэтому устранить
их при управлении процессом отстаивания невозможно. Особен­
но сильными возмущениями являются изменения расхода сус­
пензии и концентрации твердой фазы в ней.
Рассмотрим, каким образом при наличии перечисленных воз­
мущений можно достичь цели управления. На твердую частицу
суспензии в отстойнике действуют одновременно сила инерции
и сила тяжести. Поэтому истинное значение скорости V дви­
жущейся частицы является результирующей горизонтальной
составляющей Уг и вертикальной составляющей Ув скорости,
а положение частицы определяется отношением этих скоростей;
если V^B<CVr, то частица оседает в бункере отстойника; если ж е
V r^ V s , то частица уносится в выходной патрубок.
Скорость 1/j, является переменной величиной, зависящей от
изменяющихся во времени параметров; диаметра частиц, кон­
центрации твердой фазы, плотностей фаз, динамической в я з к о ­
сти суспензии. Стабилизировать скорость невозможно, т а к к а к
все перечисленные параметры определяются предшествующим
процессом. Для того чтобы при изменяющейся скорости о с а ж д е ­
ния частицы успевали оседать в бункер, подбирают та ки е зн а­
чения расхода суспензии и диаметра отстойника, которые обес­
печивают нужное соответствие скоростей V b и Уг. Необходи­
мость в непосредственном регулировании показателя эффектив­
ности процесса при этом отпадает.
Уровень жидкости в отстойнике поддерживается постоянным
за счет свободного перелива осветленной жидкости.
В отстойнике необходимо поддерживать на постоянной в ы ­
соте границу раздела зон осаждения и уплотнения. Эта высота
зависит от расхода сгущенной суспензии, поэтому регулирующее
воздействие вносится изменением степени открытия специаль­
ных клапанов (для высоковязких жидкостей) на линии сгущ ен­
ной суспензии.
В качестве контролируемых величин принимают расходы ис­
ходной и сгущенной суспензий, осветленной жидкости, а т а к ж е
мутность осветленной жидкости, которая является косвенным
параметром, характеризующим показатель эффективности и
плотность сгущенной суспензии. Контролируется, кроме того,
уровень границы раздела зон с помощью гидростатического
приемника с непрерывной промывкой. Работа механической
части отстойников контролируется путем непосредственного из­
мерения момента на валу двигателя. Можно проводить контроль
и по косвенному параметру — мощности, потребляемой приво­
 дом электродвигателя. Перегрузка электродвигателя сигнализи­
руется. В случае повышенных перегрузок дается сигнал в схе­
м у защиты. Сигнализации подлежит т а к ж е повышение мутнос­
ти осветленной жидкости.
Регулирование изменения расхода суспензии. В отдельных
случаях расход исходной суспензии не зависит от предшествую­
щего технологического процесса; тогда его можно изменять,
стабилизируя мутность осветленной жидкости, т. е. уменьшать
при увеличении мутности выше заданного значения и увеличи­
в а т ь — при ее уменьшении. При отсутствии датчика мутности
расход суспензии стабилизируют, что приводит к ликвидации
одного из самых сильных возмущений.
Регулирование плотности сгущенной суспензии. В ряде от­
стойников проводится процесс сгущения суспензии до заданно­
го содержания твердой фазы (влажность осадка при отстаива­
нии может колебаться от 35 до 55% ); при этом содержание
твердой фазы в сливе приобретает второстепенное значение.
В этом случае идут по пути регулирования плотности сгущен­
ной суспензии изменением ее расхода.
В отдельных технологических схемах при повышенных тре­
бованиях к концентрации твердой фазы в сгущенной суспензии
применяют рециркуляцию части сгущенной суспензии из про­
межуточной емкости. В этих случаях плотность регулируют пу­
тем изменения коэффициента рециркуляции, т. е. отношения рас­
хода циркулирующей жидкости к общему расходу сгущенной
суспензии (рис. 5.9).
Регулирование подачи коагулянта. Д л я лучшего отстаива­
ния некоторых веществ в суспензию добавляют коагулянт — в е ­
щество, способствующее коагулированию (укрупнению) твердой
фазы. Расход коагулянта изменяют в зависимости от высоты
границы раздела м е ж д у зонами уплотнения и осаждения или
в зависимости от расхода исходной суспензии.
Регулирование реж има работы гребкового механизма. Плот­
ность осадка можно регулировать и по косвенному парамет­
р у — нагрузке на в а л у гребкового устройства, которая связана
прямой зависимостью с плотностью сгущенной суспензии в ниж­
ней части отстойника. Регулятор нагрузки в этом случае после­
довательно воздействует сначала на исполнительный механизм
0
Суспензия Рис. 5.9. Схема регулирования
плотности сгущенной суспензии
О свет л ен н а я
с рециркуляцией;
{^Окость 1 — отстойник; 2 — пр омеж уточная
ем кость; 3 — регулирующее устрой-
Г ство перераспределения расходов
С гущ енная
сусп ен зи я
на магистрали сгущенной суспензии, а затем на привод подъема
гребков. При перегрузке привода происходит подъем скребково­
го устройства, и наоборот.
Управление процессом противоточного отстаивания. В случае
если один отстойник не справляется с поставленной задачей,
устанавливают несколько аппаратов, соединяя их по противо-
точной схеме. Такую схему применяют, например, на калийных
предприятиях. Степень извлечения твердой фазы, обеспечивае­
мая всей схемой, во многом определяется работой первого от­
стойника, поэтому для управления процессом отстаивания в нем
регулируют плотность сгущенной суспензии и высоту раздела
зон (подачей коагулянта); контролируют расход суспензии и
щелоков, мутность осадка. Требования к работе следующих от­
стойников менее жесткие, поэтому на них установлены только
регуляторы плотности сгущенной суспензии, а расход ко агул ян ­
та изменяется вручную.
Управление отстойником периодического действия. В про­
мышленности находят применение отстойники периодического
действия, в которых выгрузка осадка является отдельной опе­
рацией. Для автоматического перевода отстойника с реж има
отстаивания на режим выгрузки на определенной высоте ап п а­
рата устанавливают датчик прозрачности, который дает сигнал
на закрытие трубопровода исходной суспензии и включение от­
качивающего насоса.

5.4. ЦЕНТРИФУГИРОВАНИЕ ЖИДКИХ СИСТЕМ

В качестве объекта управления при автоматизации процесса

центрифугирования рассмотрим центрифугу непрерывного дей­
ствия (рис. 5.10). Полученный в результате центрифугирования
осадок в дальнейшем, как правило, поступает в сушилку, энер­
гетические затраты которой определяются в основном в л а ж н о ­
стью осадка, поэтому при управлении центрифугами ставится
задача получения заданной (минимально возможной при данных
условиях) влажности осадка (она может колебаться, например,
при отстойном центрифугировании, от 10 до 30% ). Это и будет
являться целью управления.
В реальных условиях производства в центрифугу поступают
многочисленные возмущения в виде изменения гранулометричес­
кого состава твердого вещества, начальной концентрации его в
суспензии, вязкости жидкой фазы и т. д. Наиболее сильным
возмущающим действием является изменение подачи суспензии.
В частности, увеличение расхода суспензии ведет к вымыванию
части осадка из центрифуги и повышению его влаж ности,
а уменьшение расхода нарушает равномерность слоя о с а д к а и
приводит к сильной вибрации ротора.
 /
/
/

Рис. 5.10. Схема автоматизации процесса центрифугироиаиия жидких систем.

Б — момент на в а л у э л е к тр о д в и га т е л я ; Z — уровень вибрации

Д л я Т О Г О чтобы при наличии многочисленных возмущений

достигалась цель управления, устанавливают центрифуги с в ы ­
сокой разделяющей способностью. Разделяю щая способность
определяется прежде всего числом оборотов вала ротора. Из­
менением этого параметра в объект можно вносить сильные
управляющие воздействия. Однако в современных центрифугах
в качестве привода используют, как правило, асинхронные
электродвигатели с постоянным числом оборотов вала. К тому
ж е в настоящее время отсутствуют высококачественные датчи­
ки влажности конечного продукта. В связи с этим выбирают
электродвигатель с таким числом оборотов п, при котором д аж е
при значительных возмущающих воздействиях центрифуга обес­
печивала бы заданную влажность осадка.
Д л я компенсации сильных возмущений, вызванных измене­
нием расхода суспензии, предусматривается узел стабилизации
этого параметра. Д л я поддержания материального баланса в
центрифуге не требуется установка регуляторов, так как уро­
вень фугата и осадка поддерживается путем их свободного у д а ­
ления из аппарата. Стабилизация расхода суспензии и соблю­
дение баланса обеспечивают постоянную производительность
центрифуги.
В связи с высокими скоростями вращения центрифуг, боль­
шим потреблением энергии, а такж е возможностью неравно­
мерного распределения материала в барабане центрифуги осо­
бое внимание удел яется контролю, сигнализации и защите па­
раметров центрифугирования. Контролируются расходы сус­
пензии и фугата, мутность фугата, количество потребляемой
электродвигателем энергии. При перегрузке электродвигателя
ср аб аты вает сигнализация. Контролю и сигнализации подле­
ж а т т а к ж е давление м асла в системе смазки и температура
подшипников, причем при резком падении давления и повыше­
нии температуры должны сработать устройства защиты, отклю­
чающие центрифугу. Отключение должно производиться и в
случае вибрации барабана, являющейся признаком неравномер­
ного распределения материала в центрифуге.
Регулирование отстойных центрифуг. Изменяя продолжитель­
ность отстаивания и сушки осадка в отстойных центрифугах,
в объект можно вносить сильные регулирующие воздействия.
В соответствии с результатами лабораторных анализов в л а ж ­
ности осадка производят изменение длительности указанных
операций путем изменения числа ходов поршня при выгрузке
осадка пульсирующим поршнем или ж е изменения числа оборо­
тов шнека в шнековых центрифугах.
Управление центрифугами периодического действия. Цент­
рифуги периодического действия в связи с простотой конструк­
ции находят широкое применение в промышленности. Регулиру­
ющие воздействия в них могут быть внесены путем изменения
продолжительности отдельных операций в зависимости от в л а ж ­
ности осадка. Однако на практике ввиду отсутствия датчиков
влажности процесс ведут по жесткой временной программе с
помощью командного прибора (рис. 5.11). На него поступают
сигналы от датчика загрузки 6 барабана 1 центрифуги и конеч­
ных выключателей положений ножа 2, служащего дл я срезания
осадка и приводимого в движение масляным исполнительным
механизмом 3. При срабатывании датчика загрузки командный
прибор формирует сигнал на закрытие клапана 7; операция з а ­
грузки при этом прекращается. Длительность следующих опе­
раций (подсушки и промывки) устанавливается вручную с по­
мощью задатчиков времени командного прибора и обеспечива­
ется срабатыванием клапана 8. На некоторых центрифугах по­
очередно осуществляется несколько операций подсушки и про­
мывки с различной выдержкой. Заданные последовательность и
длительность их такж е вы держ ивается командным прибором.
По завершении этих операций прибор выдает импульс иа пере­
ключающее устройство 5 маслораспределителя 4, который с по­
мощью исполнительного механизма 3 приводит в движение

Рис. 5 .1 1. Система управления перио­

дической центрифугой:
/ — ба р а б а н ; 2 — нож ; 3 — гидравлнческиП 0 -^ р с .
исполнительный механизм: — маслорас-
пределитель; 5 — переключающее устр ой­
ство; 6 — д атчи к за г р у з к и ; 7, 6' — запорные
к л а п ан ы
нож 2. Начинается операция выгрузки твердого продукта из б а­
рабана I. Движение ножа продолжается до крайнего положе­
ния, что обеспечивается конечным выключателем КВ1. По его
команде происходит обратное движение ножа до срабатывания
второго конечного выключателя — КВ2; начинается новая з а ­
гр узка или же вновь открывается магистраль промывной воды
д л я регенерации сетки барабана 1. Далее цикл повторяется.
В качестве параметра, характеризующего степень загрузки,
м ож ет использоваться уровень суспензии в барабане. Чувстви­
тельным элементом уровня является пластинка, контактирующая
с верхним слоем жидкости в нем. При изменении положения
этого слоя пластинка поворачивается вместе с валом, на кото­
ром установлен кулачок. Положение последнего преобразуется
в аналоговый или дискретный сигнал, соответствующий уровню
жидкости. Таким ж е способом можно контролировать и уровень
твердого осадка; тогда в качестве чувствительного элемента ис­
пользуется гребенка, представляющая собой сопротивление
только для твердой фазы.
В промыщленности дл я контроля загрузки используют т а к ­
ж е емкостные датчики, измеряющие электрическую емкость
м е ж д у датчиком и уровнем суспензии в барабане или его стен­
кой, датчики скорости вращения барабана и мощности привод­
ного электродвигателя.
Регулирование скорости вращения центрифуг периодическо­
го действия. Значительного улучшения эксплуатационных х а ­
рактеристик центрифуг периодического действия можно добить­
ся путем изменения скорости вращения ротора при осуществле­
нии различных операций, т а к к а к каждой из них соответствует
своя оптимальная скорость. Д ля этой цели в качестве привода
центрифуги применяют специальные электродвигатели и команд­
ные устройства, работающие по жесткой программе.

5.5. ФИЛЬТРОВАНИЕ ЖИДКИХ СИСТЕМ

В качестве объекта управления при фильтровании жидких си­

стем примем барабанный (дисковый) вакуумфильтр (рис. 5.12).
Фильтровальные аппараты устанавливают, к а к правило, с той
ж е целью, что и центрифуги, поэтому и цели управления в обо­
их сл уч аях совпадают. То ж е можно сказать и о возмущающих
воздействиях, а т а к ж е о выборе таких технологических и кон­
структивных параметров установки, которые обеспечили бы ми­
нимально возможную (д ля конкретных условий) влажность
о садка. Устройства регулирования устанавливают на данном
объекте только для обеспечения определенного уровня суспен­
зии в ванне. Регулирующим воздействием в данном случае слу­
жит изменение расхода суспензии.
Рис. 5.12. Схема автоматизации процесса фильтрования ж идких систем:
/ — б а р а б а н (д и с к ); 2 — ван н а; Б — мом ен т на в а л у эл ек тр о д ви гат ел я

Серьезной опасностью при работе вакуум-фильтров является

прорыв фильтровальной ткани, та к как через отверстия в ней
будет теряться целевой продукт. Д л я предотвращения таких си­
туаций устанавливают датчики мутности фильтрата, а та кж е
устройства сигнализации и защиты. Кроме того, на вакуум -
фильтре устанавливают еще один датчик сигнализации и защ и­
т ы — датчик перегрузки электродвигателя барабана.
Контролю подлежат расходы суспензии и фильтрата, уро­
вень жидкости в ванне, разрежение в вакуум-линии, перепад
давления до и после фильтровальной ткани, мутность фильт­
рата, мощность электродвигателя.
Регулирование толщины осадка. Толщина о садка является
важнейшим режимным параметром. Увеличение толщины при­
водит к значительному повыщению влажности о садка, поэтому
целесообразна стабилизация этого параметра. С этой целью
регулирующие воздействия могут быть внесены к а к изменением
в аку ум а, та к и изменением скорости вращения барабана. Необ­
ходимо отметить узкий диапазон возможных регулирующих
воздействий в последнем варианте, что связано с увеличением
влажности осадка при значительном повышении скорости в р а ­
щения.

5.6. ФИЛЬТРОВАНИЕ ГАЗОВЫХ СИСТЕМ

Объектом управления в данном случае будет рукавный фильтр

с импульсной продувкой (рис. 5.13). Рукавны е фильтры у с т а ­
навливают, к а к правило, для полной очистки г а з а от вредных
веществ, являющихся ценным продуктом, поэтому показателем
эффективности процесса будем считать концентрацию твердого
вещества в газе на выходе из фильтра, а целью управления —
поддержание его на заданном значении.
Рис. 5.13. С хема автоматизации процесса фильтрования газовы х систем:
/ — корпус ф и льтр а; 2 — р у к а в а ; 3 — сопла импульсной продувки; 4 — шнек

Процесс фильтрования газовых сред во многом аналогичен

процессу фильтрования жидких систем. В частности, аналогич­
ны возмущающие воздействия и возможности их ликвидации.
В рукавные фильтры дополнительно могут поступать возмуще­
ния по к а н а л у сжатого воздуха, подаваемого в сопла для реге­
нерации. Определенные сложности при автоматизации рукавных
фильтров создает отсутствие в настоящее время надежных кон-
центратомеров пыли. В связи с этим регулируют перепад д а в ­
ления АР в кам ерах загрязненного и очищенного газ а, который
наиболее полно отраж ает ход процесса. Регулировать перепад
давления А Р можно изменением массы пыли, осевшей на фильт­
ровальной ткани. Это осуществляется следующим образом. При
достижении максимального перепада позиционный регулятор
вы дает сигнал на электромагнитные клапаны, установленные
на магистрали сжатого воздуха. Клапаны открываются, импуль­
сы сж атого воздуха через сопла поступают в рукава и дефор­
мируют ткань, сбивая при этом пыль. Регенерация ткани про>
исходит до достижения минимального перепада давления.
При отсутствии датчика измерения перепада давления реге­
нерация фильтровальной ткани может осуществляться по ж ест­
кой временной программе, заложенной в командный прибор.
Качественная регенерация ткани рукавов будет достигаться
только при определенном значении давления сжатого воздуха.
подаваемого на продувку. Д л я стабилизации этого давления
устанавливают регулятор.
Контролю и сигнализации подлежат следующие параметры:
температура загрязненного газа (фильтровальная ткань рассчи­
тана только на определенные температуры), давление сжатого
воздуха, перепад давления. При критических значениях да в л е­
ния сжатого воздуха и перепада давления (превышение крити­
ческого значения перепада приводит к разры ву ткани) ср аба­
тывает устройство защиты, отключающее рабочий фильтр и
включающее резервный. Контролю подлежит расход газового
потока.
Регулирование по жесткой временной программе. Измерение
давления газовых пылевых потоков связано с определенными
трудностями, так как импульсные трубки забиваются пылью и
искажаю т показания приборов. С другой стороны, при стабиль­
ном технологическом режиме появляется возможность отказать­
ся от регулирования по перепаду АР и перейти на управление
по жесткой программе, в которой задается определенная дли­
тельность импульсов сжатого воздуха и пауз м е ж д у ними. Д ля
реализации такой программы устанавливают командный при­
бор, который управляет объектом по временной программе не­
зависимо от состояния фильтра.

5.7. М ОКРАЯ ОЧИСТКА ГАЗОВ

Типовое решение автоматизации. В качестве объекта управле­

ния рассмотрим форсуночную трубу Вентури, в которой ж и д ­
кость под небольшим давлением подается через распылитель,
установленный параллельно газовому потоку, движ ущ ем уся с
большой скоростью (рис. 5.14). Цель управления данным про­
цессом аналогична цели управления процессом фильтрования:
газовых систем.

Рис. 5.14. Схема автоматизации мокрой очистки газов:

J — корпус трубы Вентури; 2 — ф орсунки; 3 — р е гул и р у ем а я горловина
 Проведем анализ технологических особенностей мокрых пы­
леочистителей. Движение газового потока в трубе Вентури
можно представить как движение газа через слой капель ж ид­
кости со скоростью, равной относительной скорости фаз. Из
этого следует, что конечная концентрация пыли б^дет зависеть,
во-первых, от числа и размера капель, определяющих качество
«фильтра», и, во-вторых, от количества газа, движущегося че­
рез «фильтр», т. е. от расхода газа.
Жидкость дробится на капли в трубе Вентури дв аж ды : на
крупные — при истечении жидкости из форсунки и на более
мелкие — под действием энергии газового потока. Конечный раз­
мер капель и их число определяются обоими процессами.
Средний диаметр капель после форсунки при распыливании
определенной жидкости в газовый поток с малоизменяющимися
свойствами зависит от геометрических размеров форсунки и
давления жидкости. Д л я одного из типов форсунок получено,
например, следующее уравнение;
1^ = к(0,307 + ПМс)Рж~'>'\
где с?к — средний диаметр капель; dc — диаметр соплового от­
верстия; Рж — давление перед форсункой; ^ — постоянный ко­
эффициент.
Таким образом, для стабилизации диаметра Зк достаточно
поддерживать давление Рж постоянным. Этим ж е будет обеспе­
чиваться и постоянное число капель, так как расход жидкости
Уж через форсунку определяется в основном перепадом давле­
ния АРж на форсунке:
Кж = |р (nd\/i) У 2 Д Р 5 7 ^ ,
где gp— коэффициент расхода (изменяется незначительно);
АРж = Рж—Рг.н; Рг.н — давление газа в начале трубы, где уста­
новлен распылитель (мало изменяется); рж — плотность жидко­
сти (мало изменяется).
Дисперсность вторичного распыла — при контактировании
капель жидкости после форсунки с г а з о м — зависит в основном
от скорости газового потока Wr'-
1Г,= |с У2ДЯ,4Г/Рг ,
где |с — коэффициент скорости (мало изменяется); АРг — пере­
пад давления в начале и в конце трубы Вентури (АРг = Рг.н—
— Рг.к), Рг.к — давление в конце трубы; рг — плотность г а з а (м а­
ло и з м е н яе тс я).
Из уравнения следует, что дл я постоянства скорости Wr до­
статочно стабилизировать перепад давления на трубе Вентури.
Регулирующ ее воздействие при этом вносится изменением по­
перечного сечения горловины трубы.
 Перепад давления на трубе является движущей силой про­
цесса перемещения газа, поэтому его стабилизация обеспечива­
ет не только качественную дисперсность распыла, но и постоян­
ство расхода газа — второго режимного параметра процесса
мокрой очистки, определяющего показатель эффективности.
Итак, для эффективного применения труб Вентури необходи­
мо регулировать давление жидкости перед форсункой и перепад
давления газа.
Мокрые пылеочистители склонны к забиванию, поэтому о
достижении предельного значения перепада давления следует,
кроме того, сигнализировать. При критическом значении пере­
пада ДР устройство защиты включает резервный пылеочисти­
тель и отключает рабочий. Контролю в данном процессе подле­
ж а т расходы жидкости и газа.

5.8. ЭЛЕКТРИЧЕСКАЯ ОЧИСТКА ГАЗОВ

Типовое решение автоматизации рассмотрим на примере сухого

электрофильтра (рис. 5.15). В связи с тем что электрические
аппараты пылеочистки рещают задачи, аналогичные задачам
для фильтров и мокрых пылеочистителей, цели управления у
них совпадают.
Параметрами, от которых зависит концентрация пыли на в ы ­
ходе из электрофильтра, являются: напряжение питания U, на­
грузка G, температура газа t, радиус частиц г, давление г а з а Ру
влажность т , удельное электрическое сопротивление R.

Рис. 5.15. Схема автоматизации электрической очистки га за :

1 — трансф орматор; 2 — высоковольтный вы п р ям и тель; 3 — электроф ильтр; 4 — короми-
рующий электрод; 5 — реле м акси м альн о го то к а; 5 — реле м иним ального н а п р я ж е н и я ;
7 — авто м ати ч еско е устройство уп р авлен и я; 5 — исполнительный м еханизм
 Д л я сухих электрофильтров получено уравнение, дающее
представление о зависимости конечной концентрации С« от у к а ­
занных параметров:
Ск = Сн ( —0 ,7 4Ш + 0,5 99 0 - 0 ,2 1 Р + 0,025/ - 0 ,2 2 6 г ),
где G„ — начальная концентрация пыли.
Из уравнения следует, что наиболее сильно на концентра­
цию Ск влияют начальная концентрация С„, напряжение U и
расход G; параметры Р, t, г влияют меньше, они определяются
ходом предыдущего технологического процесса, и с их измене­
нием в объект будут поступать возмущающие воздействия. То
ж е можно сказать и о концентрации Сн. Расход газа с целью
устранения возмущений нужно и можно стабилизировать. Н а­
пряжение и дл я высококачественной очистки должно поддер­
ж иваться на максимально высоком уровне, близком к критиче­
скому. Д л я этого устанавливают автоматическое устройство,
которое периодически осуществляет плавное повышение напря­
жения до возникновения пробоя (дугового разряда) в меж-
электродных промежутках. В момент возникновения пробоя
срабатывают реле максимального тока и минимального напря­
жения; они дают команды автоматическому устройству на бы­
строе снижение напряжения U до значения, обеспечивающего
гашение дуг (гг^10%). Через некоторый промежуток времени
устройство вновь начинает повышать напряжение до предельно­
го пробивного значения. Затем цикл повторяется.
При обрыве коронирующих электродов сигнальное устройст­
во через 5— 10 циклов понижения напряжения дает импульс в
схему сигнализации и защиты.
Контролю в данном процессе подлежат расход, температура
и влажность газового потока, напряжение и сила тока, темпе­
ратура м асла трансформаторно-выпрямительного блока.
Регулирование по искровому принципу. Типовое регулирова­
ние электрофильтра по дуговому пробою имеет существенный
недостаток — среднее значение рабочего напряжения оказы вает­
ся ниже оптимального вследствие его периодического снижения.
Более перспективным является регулирование по числу искро­
вых разрядов, которые предшествуют пробою и определяют сте­
пень очистки (рис. 5.16). Оптимальная частота искровых раз­
рядов может быть рассчитана заранее (к а к задание регулято­
ру) по разрядному расстоянию, сочетанию электродов, свойст-

Рис. 5.16. Зависимость эффективности

очистки (ii) от числа искровых раз­
рядов в 1 мин («)
вам очищаемых газов и другим параметрам процесса. Д л я конт­
роля за текущим значением частоты искрений во вторичной це­
пи трансформатора устанавливают специальное устройство,
реагирующее на импульсы напряжения, которые вызываются
скачкообразными изменениями тока при искрении.
Автоматизация аппаратов при фильтровании аэрозолей горю­
чих продуктов. Д л я технологических процессов разделения го­
рючих аэрозолей в фильтрах, циклонах и электрофильтрах
должны предусматриваться меры, обеспечивающие взрывобез-
опасность, в том числе контроль за разрежением в этих аппара­
тах, а при необходимости — контроль за содержанием кисло­
рода в исходной аэрозоли или в отходящей газовой фазе, меры
по исключению возникновения опасных значений напряженности
электрического поля, а такж е по предотвращению образования
отложений твердой фазы на внутренних поверхностях аппара­
тов или на удаление (антиадгезионные покрытия, механические
встряхиватели, вибраторы, введение добавок и т. п.).

ГЛАВА 6

УПРАВЛЕНИЕ ТЕПЛОВЫМИ ПРОЦЕССАМИ

6.1. НАГРЕВАНИЕ ЖИДКОСТЕЙ

Основные принципы управления процессом нагревания рассмот­

рим на примере поверхностного кожухотрубчатого теплообмен­
ника (рис. 6.1), в который подают нагреваемый продукт и теп­
лоноситель. Показателем эффективности данного процесса я в ­
ляется температура Т"„ продукта на выходе из теплообменни­
ка, а целью управления — поддержание этой температуры на
определенном уровне.
Проведем анализ возможных управляющих и возмущающих
воздействий в объекте управления.
Расход теплоносителя F t можно легко стабилизировать или
использовать для внесения эффективных регулирующих воздей­
ствий. Расход продукта определяется другими технологичес­
кими процессами, а не процессом нагревания, поэтому он не мо­
ж е т быть ни стабилизирован, ни использован для внесения ре­
гулирующих воздействий; при изменении F„ в теплообменник
б удут поступать сильные возмущения. Начальные температуры
продукта Т'„ и теплоносителя Т\, а т а к ж е их удельные тепло­
емкости Сп и Ст определяются технологическими реж имами
других процессов, поэтому стабилизировать их при ведении
процесса нагревания невозможно. К неликвидируемым в о зм у­
щениям относятся та к ж е изменения температуры окружаю щ ей
 Т еп м н оса т ел ь

к к АВ
” ^ ^ защиты

Рис. 6.1. Схема автоматизации процесса нагревания

среды и свойств теплопередающей стенки вследствие отложения

солей и коррозии.
Анализ объекта управления показал, что большую часть,
возмущающих воздействий невозможно устранить. В связи с
этим следует в качестве регулируемой величины брать темпера­
туру Т"„, а регулирующее воздействие осуществлять путем изме­
нения расхода
Теплообменники к а к объекты регулирования температуры
обладают большими запаздываниями, поэтому следует уделять
особое внимание выбору места установки датчика и закона ре­
гулирования. Д л я уменьшения транспортных запаздываний д а т ­
чик температуры необходимо помещать к а к можно ближе к
теплообменнику. Д л я устранения запаздывания значительным
эффект может д а ть применение регуляторов с предварением и
исполнительных механизмов с позиционерами.
В качестве контролируемых величин следует принимать рас­
ходы теплоносителей, их конечные и начальные температуры^
давления. Знание текущих значений этих параметров необходи­
мо д л я нормального пуска, наладки и эксплуатации процесса.
Р асход требуется знать т а к ж е для подсчета технико-экономиче­
ских показателей процесса, а расход F„ и температуру Т " „ ^
д л я оперативного управления процессом.
Сигнализации подлежат температура Т"а и расход про­
д у к т а . Поскольку резкое падение F„ может послужить причи­
ной выхода из строя теплообменника, устройство защиты в этом
сл учае должно перекрывать линию подачи теплоносителя.
 Все рассуждения в отношении процесса нагревания справед­
ливы и для процесса охлаждения. Объектом управления в этом
-случае будет кожухотрубчатый теплообменник, в который по­
дают хладоноситель и охлаждаемый продукт; показателем
эффективности — конечная температура продукта, а целью
управления — поддержание этой температуры на заданном зн а­
чении. Основным узлом управления будет регулятор конечной
температуры охлаждаемого продукта, регулирование ж е будет
•осуществляться путем изменения расхода хладоносителя.
Каскадно-связанное регулирование. Использование двухкон­
турных САР значительно улучшает качество регулирования ко­
нечной температуры продукта, если вспомогательной регулируе­
мой величиной выбрать параметр, изменение которого будет
сильным возмущением для процесса теплообмена. Часто в кач е­
стве вспомогательного параметра выбирают расход теплоноси­
теля (рис. 6.2); если теплоносителем служит пар с перемен­
ным давлением, то предпочтительнее брать давление теплоноси­
теля или давление в межтрубном пространстве. Последний в а ­
риант следует использовать при переменных расходе и темпера­
туре нагреваемого продукта, т а к к а к давление в межтрубном
пространстве является гораздо менее инерционным параметром,
чем конечная температура продукта.
Регулирование байпасированием продукта. Д л я регулирова­
ния систем, в которых изменение расхода теплоносителя недо­
пустимо, используют метод байпасирования. Регулирующее
воздействие в этом случае осущ ествляется изменением расхода
“байпасируемого продукта (рис. 6.3, а ) . Поскольку перемеще-
«не регулирующего органа на байпасной линии все ж е приводит
к некоторому изменению расхода продукта, при высоких тре-

Нагретый Нагретый
продукт првдукт

-Тепшбменник
Конденсат

Продукт Продукт

Рис. 6.2. Д вухконтурны е системы регулирования процесса н агреван ия с ис­

пользованием в качестве вспомогательной регулируемой величины р асхода
теплоносителя ( а ), давления пара (б) и давлени я в меж трубном пространст­
ве (в)
Рис. 6.3. Схема регулирования температуры изменением расхода продукта в>
байпасном трубопроводе:
в — с помощью одного к л а п а н а ; б — с помощью д в ух к л ап ан о в; в — с помощью тр еххо­
до во го к л ап ан а

бованиях к постоянству этого расхода устанавливают два

мембранных исполнительных механизма разного типа (НО гг
НЗ, рис. 6 .3 ,6 ). Аналогичный эффект достигается при установ­
ке трехходового смесительного клапана (рис. 6.3, в).
Регулирование методом байпасирования улучшает динами­
ческую характеристику системы, так как при этом из цепи регу­
лирования исключается теплообменник.
Регулирование изменением расхода конденсата греющего
пара. Если теплообменник работает при частичном заливе кон­
денсата, регулирующие воздействия можно вносить изменением
расхода конденсата, что приводит к изменению уровня конден­
са та в теплообменнике. При этом перераспределяются поверх­
ности теплообмена м е ж д у конденсирующимся паром и продук­
том, с одной стороны, и 'Конденсатом и продуктом — с другой..
Интенсивность теплообмена, а затем и температура продукта
на выходе теплообменника меняются. Т ака я система позволяет
повысить эффективность работы теплообменника на 6—7% бла­
годаря полному использованию тепла пара и конденсата. Од­
нако вследствие больших запаздываний эта система может
быть рекомендована лишь при условии отсутствия резких воз­
мущающих воздействий.
Регулирование изменением температуры горячего теплоноси­
теля. Если насос теплоносителя установлен после теплообмен­
ника, то стабилизировать конечную температуру продукта м ож ­
но путем изменения начальной температуры горячего теплоноси­
теля за счет рециркуляции части отработанного теплоносителя.
Достоинством данного метода является постоянство расхода к
скорости теплоносителя в теплообменнике, что обеспечивает вы-
сокие и стабильные значения коэффициента теплоотдачи.
Регулирование изменением расхода продукта. Если дл я к а ­
чественного управления процессом теплообмена допустимо из­
менение или стабилизация расхода продукта, то, в зависимости
от возможных возмущающих воздействий, может быть принят
один из вариантов схем регулирования, показанных на рис. 6.4,
Стабилизирующие регуляторы расхода теплоносителя и расхо-
да продукта ликвидируют возмущения до поступления их в си­
стему.
Регулирование процесса в теплообменниках смешения. М а ­
лейшие изменения параметров теплоносителя при непосредст­
венном смешении двух и более жидкостей приводят к значи­
тельным и быстрым изменениям конечной температуры продук­
та, поэтому при управлении теплообменниками смешения часто
применяют связанное регулирование и регулирование соотноше­
ния расхода теплоносителя и продукта с коррекцией по темпе­
ратуре продукта.
Регулирование работы трубчатых печей. В нефтеперераба­
тывающей и нефтехимической промышленности широкое приме­
нение находят трубчатые печи, в которых продукт, непрерывно
прокачиваемый через змеевик, нагревается за счет тепла, вы де­
ляющегося при сжигании топлива. Трубчатая печь является
сложным объектом регулирования; стабилизацию конечной тем ­
пературы продукта в ней необходимо обеспечить при значи­
тельно изменяющихся температуре и расходе продукта. Посто­
янно изменяется такж е состояние змеевика и тепловой изоля-

Рис. 6.4. Схемы регулирования процесса нагревания:

а — со стаби ли зац и ей р ас х о д а п р о д укта; б — с изм енением р ас х о д а п р о д у к т а в за в и с и ­
мости от конечной тем п ер атур ы продукта
Рис. 6.5. С хемы связанного регулирования процесса в трубчатой печи

ции. Компенсация всех возмущений осуществляется изменени­

ем количества подаваемого в печь топлива.
В связи с тем что дл я трубчатой печи характерны большие
запазды вания (20—30 мин по каналу «расход топлива — конеч­
ная температура п род укта»), целесообразно использовать с в я ­
занное регулирование. На рис. 6.5, а представлена схема регу-
лирс!вания расхода топлива с коррекцией по температуре н а­
греваемого продукта на выходе из печи. Качество регулирова­
ния заметно улучшается при введении вспомогательного конту­
ра регулирования температуры топочных газов над перевальной
стенкой. Это улучшение сильно влияет на температуру продук­
та на выходе из печи. Схема на рис. 6.5, б обеспечивает регу­
лирование температуры продукта на выходе из печи с учетом
изменений температуры над перевальной стенкой и расхода
нагреваемого продукта.
Качество регулирования можно улучшить такж е, введя до­
полнительно регулятор расхода нагреваемого продукта.
В случае нагревания горючих продуктов трубчатые печи
необходимо оснащать системами регулирования соотношения
топлива, воздуха и водяного пара; блокировками, прекращаю­
щими поступление газообразного топлива и воздуха при сниже­
нии их давления ниже установленных параметров, а та кж е при
прекращении электро- (или пневмо-) питания приборов КИП
и А; средствами сигнализации о прекращении поступления топ­
лива и воздуха при принудительной подаче их в топочное про­
странство; средствами контроля за уровнем тяги и прекраще­
ния подачи газообразного топлива в зону горения при останов­
ке дымососа или недопустимом снижении разрежения в печи;
средствам и подачи водяного пара в топочное пространство и в
змеевики при прогаре труб.
Противоаварийная защ ита змеевиков нагревательных печей
обеспечивается аварийным опорожнением змеевиков печи от
 нагреваемого жидкого продукта при повреждении труб или пре-*
кращении его циркуляции; блокировками по отключению пода­
чи топлива при прекращении подачи сырья; средствами дистан­
ционного отключения подачи сырья и топлива при аварии в си­
стемах змеевиков; средствами сигнализации о падении давления
в системах подачи сырья.
Регулирование процесса в топках. При сушке, выпаривании,
обжиге и других процессах в качестве теплоносителя часто ис­
пользуют топочные газы, получаемые в топках в результате
сжигания топлива. В зависимости от требований, предъявляемых
к топочному газу, в промышленности используют топки разных
конструкций. Наиболее простой является топка с инжекционны-
ми горелками (рис. 6.6,а ) . Расход топлива в этом случае из­
меняется в зависимости от температуры (или какого-либо д р у ­
гого параметра) того процесса, в котором используют получен­
ные топочные газы. Соотношение расходов топлива и воздуха,
подсасываемого из атмосферы, поддерживается постоянным за
счет изменения инжекционной способности горелки при измене­
нии расхода топлива. Температуру топочных газов сразу после
топки регулируют изменением расхода вторичного воздуха.
При использовании горелок с принудительной подачей пер­
вичного воздуха возникает необходимость в регуляторе соотно­
шения топливо : первичный воздух (рис. 6.6, б ).
В отдельных случаях разбавляющий воздух подают одно­
временно в охлаждающую рубаш ку топки и в смесительную к а ­
меру. Расход вторичного воздуха при такой технологии изме-

“1

Рис. 6.6. Схемы регулирования топок:

а — с инж екционной горелкой; б — с принудительной подачей первичного в о з д у х а ; I —
то п ка; 2 — см еси тел ьн ая к а м ер а ; 3 — технологический а п п а р а т ; 4 — и н ж ек ц и о н н ая го р елка
няется в зависимости от температуры во внутренней футеровке
топки или в топке вблизи футеровки, а расход третичного воЗ'
духа — от температуры после смесительной камеры.
Регулирование работы парокотельных установок. Н а многих
химических предприятиях имеются свои парокотельные уста­
новки, предназначенные для получения пара заданных парамет­
ров. Основной регулируемой величиной парокотельной установ­
ки явл яется давление получаемого пара. Заметим, что для на­
сыщенного пара существует определенная зависимость между
давлением и температурой, поэтому стабилизация давления
обеспечит и постоянство температуры.
Одной из серьезных задач при регулировании процесса го­
рения в топках парокотельных установок является экономичное
сжигание топлива благодаря подаче определенного количества
воздуха. П оказателем соответствия расходов воздуха и топлива
может служ ить коэффициент избытка воздуха а=^в.д//^в.т> 1
(где F b.s.-— действительное значение расхода воздуха; Fb.t —
теоретическое значение расхода воздуха, обеспечивающего пол­
ное сжигание топлива). При постоянной теплотворной способ­
ности топлива заданное значение коэффициента а ( » 1 , 1 ) мо­
ж ет обеспечить простой регулятор соотношения расходов топ­
лива и воздуха (рис. 6.7).
Если ж е качество топлива изменяется, то требуется более
сложная система регулирования, позволяющая непрерывно оп­
ределять оптимальное значение аопт по содержанию кислорода
в топочных газах.
Схема регулирования построена таким образом, что при из­
менении давления пара одновременно изменяется подача топ­
лива и воздуха.
Изменение разрежения в топке отражается на расходах топ­
лива и воздуха. Д л я компенсации этого возмущения устанав­
ливают регулятор разрежения в топке. Поддержание матери­
ального баланса в схеме обеспечивается регулятором уровня,
при этом регулирующее воздействие вносится изменением рас­
хода питательной воды.
Автоматизация процесса нагревания горючих продуктов.
Чтобы исключить взрывоопасную ситуацию в поверхностных
теплообменниках, необходимо предусмотреть методы и средст­
ва, предотвращающие взаимное проникновение теплоносителей
(если оно может привести к образованию взрывоопасной сре­
д ы ). Особенно это относится к тем теплообменникам, в кото­
рых давление горючего теплоносителя выше, чем давление него­
рючего.
При снижении уровня нагреваемой горючей жидкости в теп­
лообменнике и оголении поверхности теплообмена (что может
привести к перегреву, высушиванию и разложению горючего
боты парокотельной установки

Рис. 6.8. Схема автоматизации

процесса искусственного о хлаж ­
дения:
1 — компрессор; 2 — конденсатор; 3—
и сп ари тель; 4 — дросселирующий эле­
мен т; 5 — вы н о сн ая кам ер а

продукта, развитию неуправляемых процессов) должны срабо­

тать устройства сигнализации и блокировки (последние д о л ж ­
ны прекратить подачу греющего агента).
6.7. ИСКУССТВЕННОЕ ОХЛАЖДЕНИЕ

Типовое решение автоматизации рассмотрим на примере у с т а ­

новки охлаждения, состоящей из поршневого компрессора 1,
конденсатора 2. испарителя 3 (с кипящим хладоагентом в меж-
трубном пространстве) и дросселирующего элемента 4 (рис.
6.8). В качестве показателя эффективности примем конечную
тзмпературу охлаждаемого продукта (часто рассо ла). Под­
держание ее на постоянном значении путем корректировки тех­
нологических режимов аппаратов, входящих g - объект упр авле­
ния, будет целью управления процессом и^^сствеииого о х л а ж ­
дения. ■, / ( \, , ,
Конечная температура о х л аж д аем о г(^ гам дукта определяется
параметрами охлаждаемого продукта ^ ^ Ш д о а г е н т а , поступаю­
щих в испаритель. Параметры продур'р^зависят от хода тех­
нологического процесса, дл я проведенШ которого применяется
; V . ' 265
 данная установка охлаждения. С их изменением, а т а к ж е с из­
менением параметров воды, подаваемой в конденсатор, в объ­
ект будут поступать внешние возмущения; температура при
этом будет отклоняться от заданного значения. С другой сторо­
ны, варьируя параметры хладоагента (в частности, его расход),
сравнительно легко управлять процессом. Из сказанного следу­
ет, что основным узлом регулирования процесса искусственного
охлаждения должен быть регулятор температуры а регули­
рующие воздействия целесообразно вносить изменением расхо­
да хладоагента, используя метод пуска и останова поршневого
компрессора. При этом холодопроизводительность установки бу­
дет изменяться так, что возмущающие и регулирующие воз­
действия полностью компенсируются.
Одним из сильных возмущений, которые могут поступать в
испаритель через дросселирующий элемент 4, является измене­
ние давления в конденсаторе 2. Последнее может произойти,
например, при колебаниях параметров охлаждающей воды. Для
ликвидации таких возмущений давление конденсации стабили­
зируют, изменяя расход воды, подаваемой в испаритель.
Работа испарителя в значительной мере определяется т а к ­
ж е степенью заполнения его жидким хладоагентом. Д л я боль­
шинства испарителей существует оптимальная степень заполне­
ния, при отклонении от которой эффективность процесса сни­
ж ается вследствие неполного использования теплопередающей
поверхности испарителя или из-за «влажного» хода компрессо­
ра. Определенная степень заполнения поддерживается стабили­
зацией уровня, который измеряется в выносной камере 5. Р е гу­
лятор уровня воздействует на регулирующий орган, помещен­
ный м е ж д у конденсатором и испарителем. В случае непрерывно­
го дросселирования хладоагента (что обеспечивают все регу­
ляторы, кроме позиционных) регулирующий орган будет одно­
временно служить и дросселирующим элементом 4, изменяю­
щим давление хладоагента от значения, соответствующего д а в ­
лению конденсации, до значения, соответствующего давлению
кипения.
Д л я безаварийной работы установки следует сигнализиро­
в ать повышение уровня хладоагента выше предельного значе­
ния (д л я предотвращения «влажного» хода компрессора),
а т а к ж е (ввиду возможности замерзания продукта). В случае
достижения этими параметрами предельно допустимых значе­
ний срабаты ваю т устройства защиты, отключающие компрессор.
При искусственном охлаждении контролю подлежат расхо­
ды продукта и охлаждающей воды, а такж е их начальные и ко­
нечные температуры. Сигнализации и контролю, кроме того,
подлеж ат все параметры компримирования газов.
Р егулирование компрессоров установок искусственного
о хл аж д ен и я . В зависимости от типа компрессора регулирование
Рис. 6.9. Терморегулирующий вентиль; А ладоагент (п а р ) L
/ — м е м б р ан а; 2 — терм обаллон; 3 — тр уб к а ; S ком прессор
4 — и сп ар и тель; 5 — к л а п ан ; 6 — ш ток; 7 — пру­ <3— Л
ж и н а ; 8 — сальни к

его работы может производить­

ся различными способами (см.
разд. 5.1). В наиболее мощных
холодильных установках исполь­
зуют винтовые компрессоры,
снабженные специальным золот­
ником (ползуном). Перемеща­
ясь параллельно осям винтов
под действием исполнительного
механизма регулятора, золотник
изменяет их ход сжатия и тем "vr
- Х ладоагент
самым — производительность (ж и д к о ст ь ) и з
компрессора. к о н д ен са т о р а
Регулирование перегрева па­
ров после испарителя. При ис­
пользовании хладоагентов с низкой теплотой парообразования
(например фреонов) нельзя принимать уровень хладоагента в
качестве параметра, характеризующего степень заполнения ис­
парителя (ввиду бурного вспенивания). Кроме того, точность
работы уровнемера с выносной камерой часто недостаточно в ы ­
сока, та к к а к уровень жидкости в этой камере мож ет отличаться
от уровня в испарителе. Это обусловливается различной сте­
пенью насыщения кипящей жидкости паром н, следовательно,
различным значением плотности кипящей жидкости.
Косвенным параметром, по которому судят о степени запол­
нения испарителя, слулчит перегрев паров на выходе испарите­
ля; чем больше перегрев, тем меньше заполнение, т. е. больше
теплопередающая поверхность, и наоборот. В зависимости от
разности температур кипящего хладоагента и перегретых па­
ров, позиционный регулятор открывает или закр ы в а ет клапан
на линии жидкого хладоагента.
Д л я плавного регулирования перегрева разработан специ­
альный терморегулирующий вентиль (рис. 6.9), основным эле­
ментом которого является мембрана 1. Ее положение соответст­
вует разности давлений в термобаллоне 2 и линии пара, а эти
давления, в свою очередь, определяются температурам и пере­
гретого пара и кипения хладоагента.

6.3. ВЫПАРИВАНИЕ

Основные принципы управления процессом выпаривания р ас­

смотрим на примере однокорпусной выпарной установки есте­
ственной циркуляции (рис. 6.10). П оказателем эффективности
Рис. 6.10. С хема автоматизации процесса выпаривания:
/ — ки п яти льн и к; 2 — выпарной а п п а р а т ; 3 — устройство д л я измерения тем пературной
депрессии

процесса явл яется концентрация упаренного раствора Qy.p, а це­

лью управления — поддержание определенного значения этой
концентрации.
Проведем анализ возможных возмущающих и управляющих
воздействий в объекте управления.
Расход свеж его раствора Fc.p можно стабилизировать или
изменять д л я достижения цели управления процессом выпари­
вания. Его уменьшение приводит к снижению скорости дви ж е­
ния раствора по аппарату и, следовательно, к увеличению кон­
центрации Qy.p. То ж е можно сказать и о расходе упаренного
раствора.
Концентрация свежего раствора определяется предшествую­
щими технологическими процессами; ее изменения будут силь­
ными возмущениями дл я процесса выпаривания. Расход паров
растворителя определяется параметрами исходного раствора,
а т а к ж е режимными параметрами в аппарате: температурой,
давлением, концентрацией раствора и интенсивностью подвода
тепла.
 Если предположить, что цель управления достигнута, т. е.
концентрация Qy.p на выходе из аппарата постоянна и соответ­
с т в ует заданной, то м еж ду температурой и давлением в аппа­
р ат е будет соблюдаться определенная зависимость. Поэтому д о ­
статочно стабилизировать только один из этих параметров.
В большинстве случаев это — давление в аппарате, которое
можно регулировать изменением отбора пара из аппарата.
Интенсивность подвода тепла к кипятильнику определяется
параметрами теплоносителя: расходом, температурой, давлени­
ем и энтальпией.
К наиболее сильным возмущающим воздействиям относятся
изменения расхода теплоносителя. Эти возмущения конпенси-
руют установкой стабилизирующего регулятора расхода. При
целенаправленном изменении расхода теплоносителя в объект
м огут вноситься регулирующие воздействия. Однако при этом
м о ж ет возникнуть «пленочное кипение», что неэкономично.
С изменением других параметров теплоносителя в объекте по­
я в я т с я другие возмущения.
Анализ объекта управления показал, что часть параметров,
определяющих концентрацию Qy.p, будет изменяться. Сильным
возмущением процесса выпаривания, к а к правило, я в л яе тся и
«засоление» греющей камеры теплообменника. Чтобы при н а­
личии возмущающих воздействий цель управления была достиг­
н ута, следует в качестве главной регулируемой величины брать
концентрацию Qy.p, а регулирующее воздействие вносить изме­
нением расхода свежего раствора. Можно в качестве регулиру­
ющего воздействия использовать и изменение расхода упарен­
ного раствора, а такж е расхода теплоносителя.
Концентрацию Qy.p определяют по разности м еж ду темпе­
р атурам и кипения раствора и растворителя (по температурной
депрессии). О ее значениях можно судить и по другим косвен­
ным параметрам: плотности, удельной электропроводности, по­
казателю преломления света или температуре замерзания у п а ­
ренного раствора.
Итак, дл я достижения цели управления процессом следует
регулировать температурную депрессию, давление в аппарате
н расход теплоносителя. Д л я поддержания материального ба-
-ланса в аппарате необходимо регулировать уровень раствора
изменением расхода упаренного раствора.
В процессе выпаривания контролируют расходы растворов,
а т а к ж е паров растворителя; температуры растворов; тем п ер а­
т у р у , давление и расход теплоносителя; давление, тем пературу
•и уровень в аппарате; температурную депрессию. Сигнализации
подлежат отклонение концентрации Qy.p от заданного значения
н прекращение подачи раствора. В последнем случае устройство
защиты должно отключить линию теплоносителя д л я предот­
вращ ения порчи продукта и аварии.
 Sozdyx. из а т п осср ер ы
Пар Вы сокого
-С ж давпения
Ша
cf Рис. 6.11. Схема регулирования си­
стемы создания в аку у м а:
Пары © 1 — выпарной ап п ар ат; 2 — барометрический;
3 конденсатор; 3 — в аку ум -н асо с (п а р о во »
раст борит епй эж екто р)

Паре
конденсат ор

Регулирование с помощью двухконтурных систем. Улучшить

качество регулирования можно, используя многоконтурное ре­
гулирование расхода свежего раствора, упаренного раствора и
паров^ растворителя с коррекцией соответственно по темпера­
турной депрессии, уровню и давлению в аппарате.
Регулирование разрежения в вакуум-выпарных аппаратах.
Разрежение в вакуум-выпарных аппаратах создается с помощью
барометрических конденсаторов и вакуум-насосов, служ ащ их
д л я отсоса смеси несконденсировавшихся газов с воздухом. Р е­
гулировать разрежение можно изменением расхода и темпера­
туры воды;^ расхода паров растворителя, поступающих в баро­
метрический конденсатор; расхода воздуха, подсасываемогс^
вакуум-насосом из атмосферы. Все эти способы нашли приме­
нение в промышленности, но наиболее часто применяют послед­
ний способ (рис. 6.11). Расход воды при этом изменяется в з а ­
висимости от температуры стоков из барометрического конден­
сатора (в качестве регулируемой величины можно использовать
т а к ж е перепад температур воды на входе и выходе конденса­
то р а).
Регулирование концентрации упаренного раствора изменени­
ем его расхода. В отдельных случаях для предотвращения ого­
ления греющих труб кипятильника предъявляют повышенные-
требования к у з л у регулирования уровня в выпарном аппарате.
Качество регулирования уровня можно улучшить, внося регу­
лирующие воздействия изменением расхода свежего раствора.
Концентрацию Qy.p в этих случаях стабилизируют изменением
расхода упаренного раствора, а узлы регулирования расхода
теплоносителя и давления в аппарате остаются прежними.
Т ак а я схема предпочтительна такж е при частых «засолени­
я х » поверхности теплообмена и связанных с ними промывках
теплообменника, т а к к а к регуляторы могут быть включены ср а­
зу после промывки. При регулировании концентрации в соот­
ветствии с типовым решением включение выпарного ап п арата
производится вручную.
 Регулирование концентрации упаренного раствора изменени­
е м расхода теплоносителя. Если расход свежего раствора опре­
деляется ходом предшествующего технологического процесса,
то этот параметр нельзя использовать д л я регулирования кон­
центрации или уровня. В этих случаях концентрацию упарен­
ного раствора регулируют изменением расхода теплоносителя.
Аналогичная ситуация возникает и в случае, если расход у п а ­
ренного раствора определяется следующим процессом. Тогда
расход свежего раствора следует использовать дл я стабилиза­
ции уровня, и единственным регулирующим воздействием при
стабилизации концентрации будет изменение расхода теплоно­
сителя.
Регулирование при постоянной концентрации растворенного
вещества в свежем растворе. Если отсутствует одно из самых
сильных возмущающих воздействий — изменение концентрации
вещ ества в свежем растворе, целесообразно вместо сложного и
ненадежного узл а регулирования концентрации Qy.p установить
регулятор расхода свежего раствора. При этом концентрацию
'Qy.p только контролируют, и по ее значению периодически про­
изводят перенастройку регуляторов системы.
При сильно изменяющихся расходах свежего раствора и теп­
лоносителя качество регулирования показателя эффективности
можно улучшить (уменьшить запазды вание), регулируя соотно­
шение этих расходов изменением расхода теплоносителя. Р е гу ­
лятор соотношения будет реагировать и на другие возмущения,
т а к как они приведут в конечном итоге к срабатыванию р е гу л я ­
тора концентрации раствора и изменению расхода свеж его
раствора.
Управление выпарными аппаратами периодического действия.
Операция выпарки здесь осуществляется при стабилизации
уровня изменением расхода свежего раствора до момента д о ­
стижения заданного значения температурной депрессии. При
срабатывании реле температурной депрессии устройство уп р ав­
ления дает сигнал на открытие магистрали упаренного раствора
и закрытие магистралей свежего раствора и теплоносителя пу­
тем прекращения питания регуляторам уровня и давлен ия
■(давление в аппаратах периодического действия регулируется
изменением расхода теплоносителя). Начинается операция в ы ­
грузки. При полном опорожнении аппарата по сигналу от реле
уровня вновь начинается операция загрузки и выпарки.
Можно осуществлять и полупериодический режим работьь
когда выпарной аппарат опорожняется лишь частично. Д л я этой
цели регулятор уровня должен быть дополнен логическим у с т ­
ройством, которое при достижении уровнем какого-то п р о м еж у­
точного значения срабатывает и д а ет сигнал на открытие кл а-
цана свежего раствора. Добавляемый в аппарат свеж ий р ас т­
 вор снижает концентрацию раствора, срабатывает реле темпе­
ратурной депрессии, и выгрузка продукта прекращается.
Регулирование работы многокорпусных и многоступенчатых
установок. При управлении процессом выпаривания в установ­
к а х такого типа стабилизируют концентрацию Qy.p в последнем
корпусе изменением расхода упаренного раствора. Уровень во
всех корпусах при таком способе стабилизации концентрации
регулируется изменением расхода раствора, подаваемого в кор­
пус. В промышленности реализованы т а к ж е схемы стабилизации
концентрации Qy.p изменением расхода раствора, подаваемого
в последний корпус. Соответственно изменится способ регули­
рования уровня.
Стабилизация давления в корпусах установки обеспечивает­
ся самостоятельными регуляторами давления путем сброса ча­
сти пара в общую линию паров растворителя. В том случае,
если весь пар из предыдущего корпуса направляется в кипя­
тильник следующего, стабилизируют давление только в послед­
нем корпусе изменением расхода выводимых из него паров
растворителя.
Расход теплоносителя, поступающего в кипятильник, стаби­
лизируют регулятором расхода.
Регулирование работы теплообменника свежего раствора.
Нормальный технологический режим выпарного аппарата воз­
можен лишь при температуре свежего раствора, близкой к тем ­
пературе кипения. При более низкой температуре раствора н а­
рушится циркуляция раствора и снизится коэффициент тепло­
передачи; перегрев раствора приведет к вскипанию его на вхо­
де в аппарат, что сопровождается выделением кристаллов соли
и забивкой трубопроводов. Поэтому при наличии теплообменни­
ка на линии свежего раствора температуру раствора на его
выходе регулируют изменением расхода теплоносителя.

6.4. КРИСТАЛЛИЗАЦИЯ

Основные принципы управления процессом кристаллизации рас­

смотрим на примере кристаллизатора с выносным холодильни­
ком (рис. 6.12). П оказателем эффективности процесса яв л яе тся
разм ер полученных кристаллов. Д л я обеспечения текучести п
неслеживаемости кристаллических веществ необходимо полу­
чать кристаллы одинакового размера, что и является целью
управления. Р азм ер кристаллов' определяется, с одной стороны,
условиями, при которых проводится процесс (температурой в
аппарате, интенсивностью охлаждения и перемешивания раст­
в о р а), а с другой — свойствами поступающего на кристаллиза­
цию раствора (степенью насыщения твердой фазой, т. е. н а­
чальной концентрацией, а т а к ж е температурой, содержанием
примесей и т. д .).
Рис. 6.12. Схема автоматизации процесса кристаллизации:
/ — холодильник; 2 — кри сталлизатор; J — насос для суспензии; 4 — циркуляционный?
насос

Постоянство температуры в кристаллизаторе можно обеспе­

чить изменением расхода хладоносителя. Интенсивность о х л а ж ­
дения раствора при постоянной температуре в аппарате будет
определяться скоростью прохождения раствора через аппарат;
дл я поддержания ее на постоянном уровне стабилизируют рас­
ход раствора. Интенсивность перемешивания раствора в кри­
сталлизаторе при использовании насоса с постоянными х а р а к ­
теристиками можно считать постоянной.
Концентрация твердой фазы в исходном растворе, темпера­
тура его и наличие примесей являю тся начальными п ар ам етр а­
ми процесса, определяемыми предыдущим технологическим про­
цессом. Их изменения будут приводить к нарушению техноло­
гического режима кристаллизации.
В связи с тем, что в кристаллизатор поступают многочислен­
ные возмущения, в качестве регулируемой величины следовало
бы взять размеры кристаллов. Однако пока отсутствуют датчи­
ки к а к непосредственного, т а к и косвенного измерения размеров
кристаллов, поэтому ограничиваются стабилизацией тем п ерату­
ры в аппарате. Д л я поддержания материального б ал ан са кри­
сталлизатора следует стабилизировать уровень в аппарате. Р е­
гулирующим воздействием при этом м ож ет быть изменение рас­
хода суспензии. Маточный раствор выводится из аппаратов за
счет перелива, поэтому его расход не регулируется. Стабилиза­
ция указанных параметров, к а к правило, обеспечивает заданны е
размеры кристаллов.
 Контролировать следует расходы поступающего раствора,
маточного раствора, суспензии и хладоносителя, их температу­
р у , уровень п температуру в кристаллизаторе. Контролируются
и сигнализируются, кроме того, параметры насосов раствора и
суспензии.
Регулирование концентрации кристаллов в суспензии, В от­
дельных случаях параметром, характеризующим процесс кри­
сталлизации, явл яется концентрация кристаллов в суспензии.
Тогда требуется управлять процессом таким образом, чтобы
концентрация кристаллов была постоянной, максимально воз­
можной для данных условий. Концентрация кристаллов в сус­
пензии в некоторой степени характеризует и их размеры; на­
пример, чем больше концентрация, тем интенсивнее процесс
кристаллизации и тем больше размер кристаллов. На практике
концентрацию кристаллов определяют по плотности суспензии.
Регулирующие воздействия следует вносить путем изменения
расхода исходной смеси; все остальные узлы регулирования
-остаются теми ж е, что и при типовом решении.
Регулирование кристаллизатора выпарного типа. Кристалли­
зацию за счет испарения части растворителя проводят в аппа­
р а т а х выпарного типа, поэтому регулирование процессов в т а ­
ких аппаратах аналогично регулированию процесса вы парива­
ния. На рис. 6.13 показана схема регулирования испарителя-
кристаллизатора с естественной циркуляцией, которая нашла
применение при кристаллизации сульфата кальция из фосфор-

Шр 6 баром ет рически

Пар 6 а т м о сср ер у.

Т реющ ий

ТазЬод/генная
•грдссрорная
к и сп от а /
Упаренная
т ст т а с
к р и ст ш а п и

Р ис. 6.13. Схема регулирования одноступенчатого кристаллизатора выпарного

типа:
1 — в е р х н я я к а м е р а ; 2 — н и ж н я я к а м е р а ; 3 — кипятильник
 ной кислоты. Особенностью схемы является регулирование пе­
репада уровней в верхней и нижней кам ерах выпарного ап­
парата.

ГЛАВА 7

УПРАВЛЕНИЕ МАССООБМЕННЫМИ ПРОЦЕССАМИ

7.1. РЕКТИФИКАЦИЯ
I
Процесс ректификации относится к основным процессам хими­
ческой технологии. Показателем эффективности его я в л я е т с я
состав целевого продукта. В зависимости от технологических
особенностей в качестве целевого продукта могут вы ступать к а к
дистиллят, та к и кубовый остаток. Поддержание постоянного
состава целевого продукта и будет явл яться целью управления.
Состав другого продукта при этом может колебаться в опреде­
ленных пределах вследствие изменения состава исходной смеси.
В дальнейшем будем считать целевым продуктом дистиллят.
В качестве объекта управления при автоматизации процес­
са ректификации примем установку д л я разделения бинарной
смеси, состоящую из тарельчатой ректификационной колонны 2,.
выносного кипятильника 4, дефлегматора 3 и теплообменника
д л я подогрева исходной смеси 1 (рис. 7.1).
Ректификационная установка явл яется сложным объектом
управления со значительным временем запаздывания (напри­
мер, в отдельных случаях выходные параметры процесса начнут
изменяться после изменения параметров сырья лишь через 1—
3 ч), с большим числом параметров, характеризующих процесс,
многочисленными взаимосвязями м е ж д у ними, распределенно­
стью их и т. д.
Трудность регулирования процесса объясняется т а к ж е час­
тотой и амплитудой возмущений. Возмущениями являю тся из­
менения начальных параметров исходной смеси, тепло- и хладо-
носителей, изменения свойств теплопередающих поверхностей,,
отложение веществ на стенках и т. д. Кроме того, на техноло­
гический режим ректификационных колонн, устан авл и ваем ы х
под открытым небом, влияют колебания температуры атмосфер­
ного воздуха.
Показатель эффективности процесса — концентрация ис­
комого компонента в дистилляте самым непосредственным об­
разом зависит от начальных параметров исходной смеси. С их
изменением в процесс могут поступать наиболее сильные во з­
мущения, в частности по кан а л у состава исходной смеси, т а к
к а к состав определяется предыдущим технологическим про­
цессом.
Р и с. 7.1. Схема автоматизации процесса ректификации:
i — теплообменник исходной см еси ; 2 — ректиф икационная колонна; 3 — деф легматор* 4 —
-ки п яти льн и к

Р асход сырья Fc может быть стабилизирован с помощью

р е гу л я то р а расхода. Диаф рагма и исполнительное устройство
р е гулятора должны быть установлены до теплообменника, т а к
.как после нагревания смеси до температуры кипения в этом
теплообменнике поток жидкости может содержать паровую фа­
зу, что наруш ает работу автоматических устройств.
Большое значение д л я процесса ректификации имеет темпе­
р ат ур а исходной смеси. Если смесь начинает поступать в колон­
ну при температуре ниже температуры кипения, она должна
н агреваться до этой температуры парами, идущими из нижней
части колонны. Конденсация паров при этом возрастает, что
н аруш ает весь режим процесса ректификации. Поэтому темпе­
р а т у р у исходной смеси стабилизируют изменением расхода теп­
лоносителя, подаваемого в теплообменник; тем самым ликви­
дирую т одно из возмущений.
Рассмотрим возможности регулирования режимных парамет­
ров верхней (укрепляющей) части ректификационной колонны,
непосредственно определяющих состав дистиллята.
Зависимость состава паров, выходящих из укрепляющей ча­
сти колонны (а значит, и состава дистиллята), от других п ара­
метров процесса можно проследить по диаграмме (рис. 7.2).
Анализ диаграм м ы показывает, что концентрация у (показа­
тель эффективности) определяется концентрацией х, температу*
рой кипения t жидкости и давлением паров Р над жидкостью.
Д л я получения определенной концентрации, например уз, в со­
ответствии с правилом фаз следует поддерживать на определен­
ном значении только два из перечисленных параметров, напри­
мер давление Pi и концентрацию Хз.
Давление Р легко стабилизировать изменением расхода па­
ра из колонны. Исполнительное устройство при этом устан авли­
ваю т не на шлемовой трубе, соединяющей верхнюю часть рек­
тификационной колонны с дефлегматором, а на линии хладоно-
сителя, поступающего в дефлегматор. Это вызвано, в частности,
тем, что при дросселировании пара в шлемовой трубе дефлег­
матор начинает работать в режиме переменного давления, что
неблагоприятно влияет на процесс конденсации.
Стабилизация давления в верхней части колонны необходи­
ма не только дл я поддержания заданного состава целевого
продукта, но и дл я обеспечения нормального гидродинамическо­
го режима колонны, так к а к при понижении давления может
произойти «захлебывание» колонны (восходящий поток пара
начинает препятствовать стенанию жидкости по тар ел кам вниз),
а при его повышении уменьшается скорость парового потока,
что связано с уменьшением производительности установки.
Сравнительно просто регулировать т а к ж е концентрацию х
изменением расхода флегмы; чем выше этот расход, тем больше
в жидкости низкокипящего компонента, и наоборот.
На практике часто регулируют состав паров (а в отдельных
сл учаях и непосредственно состав дистиллята) изменением р ас­
хода флегмы. Регулирующий орган во всех случаях м ож ет быть
установлен к а к на линии флегмы, та к и на линии дистиллята,
что равноценно. В качестве анализаторов состава используют
хроматографы и газоанализаторы.
И так, д л я достижения цели управления необходимо стабили­
зировать давление и состав жидкости в верхней части колонны.
Качество регулирования этих параметров зависит от состава и
скорости паров, движущихся из нижней (исчерпывающей) ча­
сти колонны и определяемых ее технологическим режимом —
главным образом давлением, температурой и составом жидкости
в кубе колонны.
Необходимость стабилизации давления паров в кубе отпа­
д а ет, т а к к а к ректификационная колонна обладает хорошо в ы ­
раженными свойствами самовыравнивания по этому параметру,
и регулирование давления в укрепляющей части колонны при­
ведет к тому, что давление в кубе через несколько минут примет
определенное (несколько большее, чем в верхней части колон­
ны) значение.
Этого нельзя сказать о температуре (составе) ж идкости в
куб е (как и в верхней части колонны, в кубе, кроме давлен и я,
 Состав целевого продукпга, %

Рис. 7.2. Д и агр ам м а температура (Т) — концентрация низкокипящего компо­

нента в жидкости (х) и паре (у)
Рис. 7.3. График изменения состава целевого продукта по высоте колонны до
изменения расхода флегмы (1) и после его изменения {2)

достаточно регулировать лишь один параметр). Изменение рас­

хода флегмы с целью регулирования второго параметра приво­
дит к изменению параметров в кубе колонны лишь через не­
сколько часов. В связи с этим для поддержания нормальнога-
реж и м а в кубе возникает необходимость независимого регули­
рования одного из этих параметров. Обычно стабилизируют
температуру, поскольку, с одной стороны, датчик температуры
значительно проще и надежнее, чем анализаторы состава, а с
другой стороны, если целевым продуктом является дистиллят,,
то требования к технологическому режиму в нижней части ко­
лонны менее жесткие, чем в верхней части. Итак, в кубе колон­
ны следует регулировать температуру.
Регулирующие воздействия в нижней части колонны могут
осущ ествляться изменением расходов кубового остатка и тепло­
носителя, подаваемого в кипятильник. Если учесть, что расход
остатка следует использовать дл я поддержания материального'
бал ан са, т. е. дл я стабилизации уровня жидкости в кубе, то.
единственным регулирующим воздействием при регулировании
температуры явл яется изменение расхода теплоносителя.
Таким образом, если целевым продуктом является дистил­
лят, то д л я достижения цели управления следует регулировать
расход исходной смеси, температуру исходной смеси, давление
в верхней части колонны, состав жидкости в верхней части ко­
лонны, температуру и уровень жидкости в кубе. (Если ж е целе­
вым продуктом явл яется кубовый остаток, то в нижней части
колонны регулируют состав жидкости изменением расхода теп­
лоносителя, а в верхней — температуру изменением расхода
флегмы.) Контролю подлежат; расход исходной смеси, дистил­
л я т а , флегмы, остатка, тепло- и хладоносителей; состав и тем ­
пер атура конечных продуктов; температура исходной смеси,
тепло- и хладоносителя; уровень в кубе колонны; температура
 ло высоте колонны; давления в верхней и нижней частях колон-
лы, а такж е перепад этих давлений.
Сигнализации подлежат значительные отклонения состава
целевого продукта, уровня и давления в колонне от заданных
значений. При давлении в колонне выше допустимого, а такж е
при прекращении поступления исходной смеси долж ны срабо­
тать автоматические устройства защиты, отключающие ректи­
фикационную установку. При этом магистрали теплоносителей,
остатка и дистиллята перекрываются, а магистрали хладоноси-
теля и флегмы полностью открываются.
Регулирование параметров на контрольных тар ел ка х. Основ­
ными регулирующими воздействиями, с помощью которых ком-
яенсируются возмущения и достигается цель управления, я в л я ­
ются изменения расхода флегмы в верхней части колонны и
.расхода теплоносителя, подаваемого в кипятильник, ^— в ниж­
ней. От правильности выбора параметров, по значениям кото­
ры х будут осуществляться изменения этих расходов, во многом
зависит достижение цели управления.
Если запаздывания в колонне невелики (колонна имеет не­
большое число тарелок, температуры кипения раздел яем ы х ком­
понентов значительно различаются и т. п.), в качестве регули­
руемых величин могут быть взяты непосредственно составы
дистиллята и остатка. При больших запазды ваниях этот вари­
ант неприемлем, так как регулирующие воздействия начнут
реализовываться только после серьезных нарушений режима
всей колонны. Восстановление ж е режима произойдет лишь по­
сле значительного отрезка времени. Гораздо удобнее в этих слу­
чаях использовать в качестве регулируемой величины состав на
промежуточной тарелке, который изменяется гораздо быстрее
и сильнее (в 20—50 раз), чем (состав на выходе колонны.
График изменения состава по высоте ректификационной ко­
лонны при скачкообразном изменении расхода флегмы показы­
вает (рис. 7.3), что состав конечных продуктов изменяется сл а­
бо (кривые J и 2 в начальных точках почти совпадаю т) при
значительных изменениях состава (точки Ai и Лг, и Бг) на
средних контрольных тарел ках укрепляющей и исчерпывающей
частей колонны. Здесь и следует устан авли вать датчики соста­
ва. Заметим, что все сказанное в отношении составов продуктов
справедливо и для температур, а т а к ж е д л я физико-химических
характеристик продуктов. К ним относятся парциальные д а в л е ­
ния паров компонентов смеси, плотность продукта, температура
кипения и т. д.
Перекрестное регулирование температуры и уровня в кубе
ректификационной колонны. Такое регулирование применяют
при разделении смесей сжиженных газов, а т а к ж е низкокипя-
щих жидксх;тей с близкими температурами кипения. При увели ­
чении содержания низкокипящего компонента в к у б е колонны
 flap эталонной
жидкости 2 Т еп л о­
I tJii П—1> н о си т ел ь Рис. 7.4. Схема регулирования состава
3 4 -^ целевого продукта по разности темпера­
тур кубового остатка и эталонной ж ид­
V X О ст ат ок
-------►
кости:
7 — ректиф икационная колонна; 2 — кипятиль-
НИК; 3 — к а м е р а конденсации
fT D K C m c\

температура снижается. Регулятор температуры прикрывает

клапан на линии отбора остатка, а связанное с этим увеличение
уровня в кубе заставл яет регулятор уровня увеличивать подачу
пара. Начинается более интенсивное испарение жидкости из-
куба колонны преимущественно за счет низкокипящего компо­
нента. Температура и уровень возвращаются к заданным зна­
чениям. Таким образом, остаток выводится из куба в большом
количестве только в том случае, если его (состав соответствует
заданному. При обычном ж е способе регулирования температу­
ры и уровня в кубе возможен значительный расход кубовой
жидкости с большим содержанием низкокипящего компонента.
Р егулирование физико-химических переменных целевых про­
дуктов. При разделении многокомпонентных смесей находят
применение регуляторы физико-химических переменных этих
продуктов. К таким переменным относятся разность парциаль­
ных давлений паров продукта и эталонной жидкости, плотность^
температура вспышки, разность температур кипения продукта
и эталонной жидкости, начало и конец кипения и др. Особенно
предпочтительны приборы, которые на выходе имеют сигнал,
пропорциональный разности значений параметров эталонной
жидкости и продукта, т а к к а к их выход может непосредственно
использоваться в схемах регулирования.
На рис. 7.4 показан, в частности, узел регулирования ^соста­
ва по разности температур кипения продукта и эталонной ж ид­
кости при постоянном давлении в исчерпывающей части ко­
лонны.
В куб колонны непрерывно подается небольшое количество
насыщенных паров эталонной жидкости — кубового остатка за­
данного состава. В кам ере 3 они конденсируются; температура
их измеряется термопарой. Другой термопарой измеряется тем­
пер атура кипящей жидкости в колонне. Термопары соединены
по дифференциальной схеме; разность их термоэлектродвижу­
щих сил подается на регулирующий прибор. Равенство давлении
в кубе колонны и в кам ере 3 обеспечивается небольшой длиной
и достаточно большим (10— 15 мм) диаметром трубки, соеди­
няющей к а м е р у конденсации с колонной.
Р егули р ован ие температуры. Температура в колонне облада­
ет значительно меньшим запаздыванием, чем состав. К тому ж е
 .датчики температуры проще и надежнее, чем датчики состава.
Поэтому если к чистоте целевого продукта не предъявляют
■очень высоких требований, то расход флегмы (или теплоноси­
теля в кипятильник) изменяется не по составу, а по температу­
ре в верхней (нижней) части колонны.
Если возмущения поступают в колонну по многим каналам
(с изменением параметров исходной смеси, теплоносителей, хла-
доносителей и т. д.), то улучщения качества регулирования со­
ставов целевых продуктов добиваются стабилизацией перепада
температур на двух соседних контрольных тарел ках, т а к к а к
перепад температур быстрее реагирует на возмущения, чем тем ­
пература.
Регулирование давления в верхней части колонны. Типовой
метод регулирования давления изменением расхода хладоноси-
теля, подаваемого в дефлегматор, связан с большими зап азды ­
ваниями, поэтому нашли применение и другие способы регули-
ройания давления.
Если в парах, выходящих из верхней части колонны, содер­
ж а т с я не конденсирующиеся в дефлегматоре компоненты, при­
меняют схему регулирования давления сбросом этих компонен­
тов из сепаратора. Роль сепаратора может играть и флегмовая
•емкость (рис. 7.5, а). Она обеспечивает зап ас флегмы, необхо­
дим ы й дл я стабилизации состава дистиллята при значительных

Рис. 7.5. Схемы регулирования давления в верхней части колонны:

i ко л о н н а; 2 — д еф л егм атор ; 3 — ем ко сть; 4 — эж екто р
возмущениях. Д л я поддержания материального баланса в этой
емкости следует регулировать уровень изменением расхода ди­
стиллята. Стабилизация уровня, кроме того, обеспечивает по­
стоянное гидростатическое давление перед клапаном на линии
флегмы и, следовательно, улучшает качество регулирования^
состава.
Улучшение качества регулирования давления в верхней ча­
сти колонны с отдувкой может быть достигнуто установкой двух
исполнительных устройств — на линиях хладоносителя и отдув-
ки. Область работы этих исполнительных механизмов должна
быть различной.
Д л я регулирования давления используют и метод байпаси-
рования (рис. 7 .5 ,6 ). В этом случае часть паров из колонны
(?5^10%) перепускают помимо дефлегматора во флегмовую ем­
кость, где они конденсируются. Если запаздывание в системе
регулирования давления надо свести к минимальному, дроссе­
лируют пары, выходящие из колонны. Оба cndco6a требуют ис­
пользования крупногабаритных паровых регулирующих органов,
что явл яется их недостатком.
В случае полного отсутствия неконденсирующихся паров
применяют метод регулирования давления изменением величи­
ны поверхности конденсации в дефлегматоре. При уменьшении
давления в колонне регулятор давления прикрывает клапан на
линии слива конденсата из дефлегматора. При этом уровень
конденсата повышается, поверхность конденсации уменьшается^
и давление принимает заданное значение.
Если конденсация паров в дефлегматоре осуществляется за
счет испарения хладоагентов (аммиака, фреона и т. п.), то улуч­
шение качества регулирования давления может быть достигнута
изменением расхода отводимых из дефлегматора паров хладо-
агента. Это приводит к быстрому изменению давления и темпе­
ратуры кипения хладоагента и, следовательно, интенсивности
испарения. Расход жидкого хладоагента может измеряться или
по уровню в дефлегматоре (рис. 7.5,б), или по перегреву паров
с помощью терморегулирующего вентиля (см. рис. 6.9).
Р азреж ени е в вакуум ны х колоннах обычно регулируют из­
менением подачи воздуха или инертного г а з а в линию между
дефлегматором и паровым (водяным) эжектором (рис. 7.5,г).
Необходимо заметить, что если возможны сильные измене­
ния расхода хладоносителя, подаваемого в дефлегматор, во всех
приведенных выше схемах наряду с узлом регулирования д а в ­
ления следует предусмотреть узел стабилизации расхода хладо­
носителя.
Р егулирование давления в кубе колонны. При значительном
гидравлическом сопротивлении колонны стабилизация давления
в верхней ее части не обеспечивает постоянства давления__в ниж­
ней. Если в колонне разгоняется смесь, состав которой более
 чувствителен к изменению давления, чем к изменению темпера­
т у р ы , то стабилизируют давление не только в верхней части
колонны, но и в нижней части изменением расхода теплоноси­
теля в кипятильник.
При ректификации ряда жидких смесей к гидродинамическо­
му реж иму колонны предъявляют повышенные требования:
в процессе работы должны быть исключены к а к режим з ах л е­
бывания, так и режим уноса капель жидкости паровым потоком.
В этих случаях стабилизируют перепад давления по высоте
колонны.
Регулирование расхода флегмы. В отдельных случаях целе­
сообразно не изменять расход флегмы по составу или темпера­
туре в верхней части колонны, а стабилизировать его. Д л я т а ­
кого регулирования имеются следующие предпосылки: отсутст­
вие приборов для непрерывного автоматического определения
■состава дистиллята, в то время к а к температура в верхней ч а­
сти колонны при сравнительно больших изменениях состава
меняется в очень узких пределах; значительная связь м е ж д у
регуляторами температуры в верхней и нижней частях колон­
ны; наличие в исходной (смеси примесей компонента с темпера­
турой кипения ниже температуры кипения основного низкоки-
пящего компонента; большие запаздывания в массо- и теплопе­
редаче при большой высоте тарельчатых колонн.
К а к правило, стабилизация расхода флегмы связана с пере­
расходом теплоносителя, подаваемого в кипятильник, т а к к а к
<1злегма подается заведомо в избытке из расчета компенсации
самого сильного возмущения.
Регулирование энтальпии исходной смеси. При значительных
изменениях состава исходной смеси регулирование температуры
не д а е т нужного эффекта, т а к к а к заданное регулятору значе­
ние температуры не всегда соответствует температуре кипения.
В этих случаях целесообразнее поддерживать постоянную эн ­
тальпию смеси. Д л я расчета энтальпии устан авливаю т вычисли­
тельное устройство, на вход которого подают значения состава,
-температуры и давления исходной смеси. Регулирующее воздей­
ствие вносится изменением расхода теплоносителя, подаваемого
в теплообменник исходной смеси.
Регулирование температуры паров, возвращ аемы х из кипя­
тильника в колонну. Если основные возмущения связаны с из­
менением параметров теплоносителя, подаваемого в кипятиль­
ник, а не с изменением параметров исходной смеси, то датчик
температуры нижней части колонны следует устан авли вать на
линии пара, движущегося из кипятильника. При этом резко
уменьшаются запаздывания в системе.
Регулирование процесса отбора промежуточной фракции
<рис. 7.6). При ректификации многокомпонентных смесей р я д
 Рис. 7.6. Схема регулировании
процесса ректификации при от­
Исходная К т д о н о ст еп ь боре промежуточной фракции;
сп есь / — колонна; 2 — деф лег.м атор; 3 —
ем ко сть

компонентов отбирают из
промежуточной части ко­
лонны в виде пара. Затем;
пар конденсируется в де­
в флегматоре. Конденсат
собирается в емкости, от-
ку д а возвращ ается в ко­
Промежуточная ср р ащ и я лонну, а частично отбира­
ется в виде одного из
целевых продуктов. Д л я того чтобы обеспечивался заданный
состав промежуточной фракции, на тарелке отбора этой фрак­
ции необходимо поддерживать постоянный состав или темпера­
туру жидкости (постоянство давления пара над тарелкой под­
держ ивается регулятором давления верхней части колонны).
Какой из этих параметров следует брать в качестве регулируе­
мого, зависит от требований к чистоте промежуточной фракции
(на схеме регулируется температура). Наиболее часто регули­
рующее воздействие осуществляется изменением расхода про­
межуточной фракции, возвращаемой в колонну. Если к составу
верхнего продукта не предъявляют высоких требований, то ре­
гулирующие воздействия могут реализоваться изменением рас­
хода флегмы, т а к к а к уменьщение расхода флегмы приводит к
уменьшению концентрации низкокипящего компонента в целе­
вой промежуточной фракции, и наоборот. Д л я соблюдения м а­
териального баланса по промежуточной фракции уровень в ем­
кости регулируют.
Каскадно-связанное регулирование. Ректификационные ко­
лонны являю тся объектами управления с большими з ап а зд ы в а­
ниями, поэтому возмущения успевают существенно изменить
режим всей колонны прежде, чем изменится состав целевых
продуктов и начнется их компенсация основными регуляторами
схемы. Улучшения качества управления процессом можно до­
биться введением дополнительных контуров регулирования.
Каскадно-связанное регулирование почти всегда применяют
при регулировании состава конечных продуктов, что объясняет­
ся невысокой надежностью анализаторов состава. В качестве
вспомогательного параметра при регулировании состава в верх­
ней части колонны (или на контрольной тарелке) используют
расход флегмы (рис. 7 .7 ,а ) . Если регулируют состав дистилля­
та, то вспомогательным параметром лучше брать температуру
на контрольной тарелке. Можно использовать и трехконтурнук>
систему (рис. 7 .7 ,6 ), в которой первым вспомогательным кон­
туром будет контур регулирования температуры, а в т о р ы м —-
регулирования расхода.
При регулировании состава кубового остатка вспомогатель­
ными параметрами могут быть расход теплоносителя (либо егО'
давление, если в качестве теплоносителя используют пар), или:
температура в нижней части колонны, или ж е оба параметра.
Когда расход исходной смеси определяется предыдущим тех­
нологическим процессом и сильно изменяется во времени, боль­
шой эффект могут дать регуляторы соотношения расходов ис­
ходной смеси и флегмы (или исходной смеси и теплоносителя,,
подаваемого в кипятильник) с коррекцией по составу дистилля­
та (или остатка). Если ж е сильным изменениям подвержен к
состав исходной смеси, то целесообразно установить вычисли­
тельное устройство (ВУ), которое по текущим значениям п а р а ­
метров исходной смеси и с учетом состава целевых продуктов
будет рассчитывать значения расходов флегмы и теплоносителя
и корректировать работу соответствующих регуляторов,
(рис. 7.8).
Находит применение и способ автоматического изменения
точки ввода исходной смеси в колонну. Д л я этого ус тан ав л и в а­
ют специальное устройство, которое в зависимости от со става
переключает линию подачи питания на соответствующие т а ­
релки.
Во всех приведенных выше схемах вследствие недостаточной
надежности анализаторов состава целесообразно вводить о г р а ­
ничения на корректирующий сигнал по составу, что ус тр а н яе т
нежелательные последствия, возможные при выходе ан али за­
тора из строя.
При регулировании температуры в верхней и нижней частях,
колонны в качестве вспомогательных параметров обычно берут
расходы соответственно флегмы и теплоносителя, подаваемого
в кипятильник; при регулировании давления — расход х л ад о -
носителя, подаваемого в дефлегматор.
XmdoHocume/tb

Рис. 7.7. Схемы двухконтурной ( а ) п трехконтурной ( б ) систем р егул и р о ва­

ния со става дистиллята:
I — коло н на; 2 — деф легм атор
Рис. 7.8. Схема регулирования соотношения расходов с коррекцией по со ставу
целевых продуктов;
1 — колонна; 2 — деф л егм ато р ; 3 — кипятильник

Регулирование процесса в колонне с дефлегматором и кон­

денсатором. Если температуры кипения компонентов смеси близ­
ки, конденсация паров, выходящих из колонны, осуществляется
раздельно. В дефлегматоре конденсируется только высококипя-
щий компонент, конденсат отделяется в сепараторе от парожид­
костной смеси и возвращ ается в колонну. Пары низкокипящего
компонента проходят через дефлегматор и затем конденсиру­
ются в конденсаторе.
Д л я того чтобы в дефлегматоре конденсировался только вы-
сококипящий компонент, необходимо поддерживать на опреде­
ленном уровне температуру парожидкостной смеси, выходящей
из дефлегматора. Д л я этого устанавливают регулятор темпера­
туры (рис. 7 .9 ,а ) , воздействующий на расход хладоносителя,
подаваемого в дефлегматор. Давление в колонне стабилизиру­
ют в эти^ сл учаях путем изменения расхода хладоносителя, по­
ступающего в конденсатор.
В некоторых ректификационных установках дефлегматоры
размещ аю т непосредственно на колонне (рис. 7 .9 ,6 ). Пары,
идущие из колонны, конденсируются в такой степени, чтобы
обеспечить заданное орошение. При этом расход хладоносителя
в дефлегматоре должен соответствовать составу или темпера­
туре продукта в верхней части колонны.
Регулирование при использовании экстремальных р егулято­
ров и вычислительных машин. При управлении процессом рек­
тификации могут ставиться задачи получения продуктов макси-
Рис. 7.9. Схемы регулирования процесса в верхней части колонны с деф лег­
матором и конденсатором:
/ — коло н н а; 2 — деф л егм атор : 3 — конденсатор; 4 — сеп арато р

мально возможной чистоты, достижения максимальной произво­

дительности колонны, получения минимальной себестоимостк
целевого продукта и т. п.
Процесс ректификации является одним из самых слож ных
процессов химической технологии, поэтому применение простых
регуляторов, к а к правило, не исчерпывает всех возможностей
увеличения производительности и уменьшения себестоимости
продукции. Возникает необходимость применения экстрем ал ь­
ных регуляторов или управляющих вычислительных машин.
Экстремальный регулятор, например, служит дл я изменения-
расхода флегмы с целью получения максимально возможной
чистоты дистиллята. На работу такого регулятора н а к л а д ы в а ­
ются ограничения по расходу флегмы.
Большой эффект может дать применение управляюш,их м а ­
шин, на которые возлагаются следующие функции: вычисление-
оптимальной нагрузки колонны и установление задания р е гу л я ­
тору расхода смеси; вычисление оптимальных соотношений р а с ­
ходов смеси и флегмы, смеси и теплоносителя и установление
задания регуляторам расхода флегмы и теплоносителя; коррек­
тировка вычисленных соотношений расходов по составу целево­
го продукта; вычисление номера оптимальной тарелки питания
и переключение, устройств ввода питания на эту тар ел ку; в ы ­
числение оптимального значения энтальпии исходной смеси и
установление задания регулятору расхода теплоносителя, пода­
ваемого в теплообменник дл я нагревания смеси; переход от од­
ного алгоритма управления к другом у при изменении цели у п ­
равления, при переходе с пускового реж има на нормальный и
с нормального на останов (алгоритм машины включает ограни­
чения, например, по качеству целевых продуктов) и т. д. Если
ректификации подвергается многокомпонентная смесь, у п р а в ­
ляю щ ая машина рассчитывает номер тарелки дл я отбора про-
(Межуточного продукта и производит переключение устройств
ютбора на нужную тарелку.
Регулирование периодической ректификации. Схемы регули­
рования периодически действующих ректификационных колонн
значительно отличаются от приведенных выше. Кроме введения
дополнительного программного устройства, которое осущ ествля­
ет переключение ректификационной установки с одной операции
на другую, видоизменяются следующие узлы регулирования
(рис. 7.10,а ) .
Регулятор состава (температуры) в нижней части колонны
заменяют регулятором расхода теплоносителя. Это объясняется
тем, что время, необходимое для разделения исходной смеси в
т а к и х колоннах, обратно пропорционально скорости подвода
тепла в куб колонны. Поэтому расход теплоносителя целесооб­
разно поддерживать на постоянном, максимально возможном
д л я данных технологических условий значений.
Регулятор давления в периодических колоннах отсутствует,
а регулятор температуры в верхней части колонны снабжают
специальным блоком. Он получает информацию о степени от­
крытия клапана на магистрали флегмы и настраивается на оп­
ределенное значение, соответствующее минимальному расходу
отбираемого дистиллята, ниже которого процесс становится
экономически невыгодным, т а к как произведение себестоимости
ди сти л лята на его количество, уменьшаясь, достигает уровня

Сттый воздух

Р ис. 7.10. Регулирование колонны периодического действия:

а — ф ун кц и он альн ая с х е м а ; б — граф и к определения экономически вы годной продолж и­
тел ьн о сти процесса; I — стоим ость д и с ти л л я т а; II — производственные з а т р а т ы ; А — мо­
м ен т окон чан ия процесса; 7 — колонна; 2 — деф легм атор ; 3 — кипятильник
эксплуатационных затрат (рис. 7 .1 0,6 ). В этот момент з ак а н ­
чивается отбор дистиллята и начинается отбор остатка.
Регулирование процесса экстрактивной ректификации. Осо­
бенностью такого процесса является введение в верхнюю часть
колонны растворителя, снижающего парциальное давление од­
ного из компонентов. Растворитель должен подаваться в стро­
гом соотношении с расходом исходной смеси, так к а к в против­
ном случае происходит либо неоправданное увеличение нагруз­
ки колонны, либо некачественное разделение компонентов сме­
си. С целью поддержания соотношения расходов исходной смеси
и растворителя устанавливают регулятор соотношения. Осталь­
ные узлы регулирования экстракционной колонны и колонны
регенерации растворителя аналогичны приведенным выше.
Автоматизация процесса ректификации горючих продуктов.
Колонны ректификации горючих смесей должны быть о б я за­
тельно оснащены средствами контроля и регулирования уровня
и температуры жидкости в кубе, а т а к ж е температуры посту­
пающей на разделение исходной смеси и флегмы; средствами
сигнализации опасных отклонений значений параметров, опре­
деляющих взрывоопасность процесса, и при необходимости —
перепада давления между нижней и верхней частями колонны.
В колоннах, работающих под разрежением, с веществами,
способными образовывать с кислородом воздуха взрывоопасные
смеси, предусматривается автоматический контроль за со дер ж а­
нием кислорода в парогазовой фазе. Д л я технологических объ­
ектов III категории взрывоопасности допускается предусматри­
вать средства периодического лабораторного контроля.
При подаче флегмы в колонну насосами, остановка которых
может привести к опасным отклонениям технологического ре­
жима, должны быть разработаны меры, обеспечивающие непре­
рывность технологического процесса.

7.2. АБСОРБЦИЯ

В качестве объекта управления процессом абсорбции примем

абсорбционную установку, состоящую из абсорбционной колон­
ны и двух холодильников — на линиях абсорбента и газовой
смеси (рис. 7.11). Показателем эффективности процесса я в л я ­
ется концентрация Ук извлекаемого компонента в обедненной
смеси, а целью управления — достижение определенного зн а­
чения этой концентрации.
Концентрация Ук определяется разностью количеств извле­
каемого компонента, поступающего в колонну с газовой смесью
и поглощаемого из нее абсорбентом.
Количество компонента, поступающего в колонну, однознач­
но определяется расходом газовой смеси Fc и начальной кон­
центрацией в ней извлекаемого компонента У„.
Рис. 7.11. Схема автоматизации процесса абсорбции:
1 , 3 — ХОЛОДИЛЬНИКИ; 2 — а б с о р б ц и о н н а я колонна

Количество ж е компонента, который переходит из газовой

фазы в жидкую, в основном зависит от движущих сил на вхо­
де в аппарат Д] и на выходе из него Дг, т. е. от положения
)абочей (АВ) и равновесной (ОС) линий процесса (рис. 7.12).
Лоложепие равновесной линии определяется температурой и
давлением процесса (рис. 7.13), а положение рабочей линии —
начальной и конечной концентрациями компонента в обеих фа­
зах. Если цель управления достигнута, концентрация Ук будет
постоянной; в жидкой фазе (Хк) она определяется удельным
расходом жидкости Fs/Fc (где Ра — расход абсорбента).
Таким образом, концентрация Ук зависит от расхода газовой
смеси, концентраций Х„ и Ун, отношения расходов F^IFc, тем­
пературы и давления в аппарате.
Изменения расхода газовой смеси могут быть сильными воз­
мущениями, поэтому расход г а з а следует стабилизировать. Из­
менять ж е его с целью регулирования показателя эффективно­
сти нецелесообразно, т а к к а к при этом производительность аб­
сорбера может оказаться ниже расчетной, и экономичность
процесса снизится.
Концентрации Хп и Ун определяются режимами других тех­
нологических процессов; с их изменением в объект будут вно-
X, у — со держ ан и е поглощ аемого компонен­
та в ж и дко сти и га з е

ситься возмущающие воздей­

ствия.
Отношение Fa/Fc можно
поддерживать постоянным пу­
тем стабилизации обоих рас­
ходов. Это отнощение можно
использовать т а к ж е для регу­
лирования процесса, причем
изменять его следует путем из­
менения расхода Р^.
Температура в абсорбере зависит от многих параметров:
температуры, теплоемкости и расхода газовой и жидкой фаз,
интенсивности массообмена м еж ду фазами (процесс абсорбции
экзотермичен), потерь тепла в окружающую среду. Часть этих
параметров обычно подвержена значительным колебаниям во
времени; это относится, например, к интенсивности массообмена,
которая для достижения цели управления долж на быть пере­
менной при изменяющихся концентрациях Ун. Такие возм у­
щения приводят к нарушению теплового баланса и, следователь­
но, к изменению температуры в абсорбере. Чтобы этого не про­
исходило, температуру следовало бы регулировать, однако в
рассматриваемом абсорбере нет внутреннего охлаж дения, по­
этому ограничиваются стабилизацией температур абсорбента
Та и газовой смеси Тс на входе в абсорбер путем изменения
расходов хладоносителей.
Давление в абсорбере целесообразно стабилизировать путем
изменения расхода обедненной смеси.
Итак, стабилизировать все параметры, влияющие на п оказа­
тель эффективности, практически невозможно. Поэтому в кач е­
стве регулируемой величины следует взять концентрацию У к ,

Рис. 7.13. Влияние давления (а) и температуры (б) на процесс абсорбции:

X, (/ — со держ ан и е поглощ аемого компонента в ж и д ко сти и га з е
 а регулирующие воздействия реализовать изменением отноше­
ния расходов Fa/Fc. Д л я улучшения качества регулирования
показателя эффективности надо предусмотреть узлы регулиро­
вания расхода Fс, температур Та и Гс, давления в колонне.
В нижней части абсорбера должно находиться некоторое ко­
личество жидкости, обеспечивающее гидравлический затвор, что
исключает поступление газовой смеси из абсорбера в линию
насыщенного абсорбента и позволяет регулировать давление в
абсорбере. Постоянное количество этой жидкости поддержива­
ется регулированием уровня в абсорбере путем изменения рас­
хода насьшденного абсорбента.
В качестве параметров, которые необходимо контролировать,
следует выбрать расход и температуру исходного и насыщенно­
го абсорбентов, исходной и обедненной газовой смеси, хладоно-
сителей, а т а к ж е концентрацию извлекаемого компонента в
обедненной смеси, уровень в нижней части колонны, температу­
ру по высоте колонны, давление и перепад давления в ней.
Сигнализации подлежат отклонения давления в колонне и кон­
центрация извлекаемого компонента в абгазе от предельных
значений.
Схемой автоматизации должно быть предусмотрено устрой­
ство защиты, исключающее значительное повышение давления
в колонне. Это устройство при определенном значении давления
обеспечивает прекращение питания регуляторов воздухом. Вы­
бор регулирующих органов (НО или НЗ) должен производить­
ся так, чтобы регулирующий орган на магистрали обедненной
смеси открылся, а на остальных — закрылся.
Регулирование концентрации извлекаемого компонента в на­
сыщенном абсорбенте. Т ака я цель управления часто ставится
при проведении процесса абсорбции в производстве кислот.
В этом случае из газовой смеси необходимо поглощать такое
количество компонента, которое бы обеспечило постоянство кон­
центрации Ук. В качестве основного регулируемого параметра
следует брать эту концентрацию (часто используют та кж е плот­
ность продукта), а регулирующее воздействие должно осуществ­
ляться изменением расхода абсорбента. При этом датчик со­
ст ав а с целью уменьшения запаздывания может быть установ­
лен не на линии насыщенного абсорбента, а в кубе колонны.
Регулирование состава при переменном расходе газовой сме­
си. Если расход газовой смеси определяется технологическим
режимом предшествующего процесса, то стабилизировать его
нельзя, а изменения его являю тся для абсорбера сильными воз­
мущениями. Д л я качественного регулирования процесса эти
возмущения следует компенсировать до распространения их в
объекте. Эту задачу решает регулятор соотношения расходов
газовой смеси и абсорбента с коррекцией по концентрации Ук-
 Если на установку поступает смесь постоянного состава, то'
исключается одно из сильных возмущающих воздействий. Тогда
достаточно вместо регулирования концентрации Ук ограничить­
ся стабилизацией расходов газовой смеси и абсорбента. Если
при этом расход газовой смеси изменяется во времени, у с та­
навливают регулятор соотношения расходов газовой смеси аб­
сорбента без коррекции по концентрации.
Регулирование процесса изотермической абсорбции. Некото­
рые процессы абсорбции протекают с большим выделением теп­
ла, что ухудш ает массопередачу. В связи с этим возникает не­
обходимость в отборе части тепла из абсорбера, д л я чего у с т а ­
навливают охлаждающие змеевики непосредственно в колонне.
Расход хладоносителя, подаваемого в змеевик, должен опреде­
ляться тепловым режимом всего абсорбера. Если змеевики ус­
тановлены по всей высоте абсорбера, то параметром, хар акте­
ризующим тепловой режим абсорбера, явл яется температура
хладоносителя на выходе из него. Если ж е змеевики установле­
ны только в нижней части абсорбера, регулируемой величиной
является температура насыщенного абсорбента.
Регулирование перепада давления в колонне. Некоторые
конструкции абсорбционных колонн очень чувствительны к на­
рушению гидродинамического режима: д а ж е незначительные
изменения скорости газа в колонне ведут к неустойчивым ре­
жимам ее работы. В этих случаях следует стабилизировать не
давление, а перепад давления в колонне изменением расхода
обедненной газовой смеси.
Регулирование процесса при рецикле абсорбента. В некото­
рых случаях абсорбент, выходящий из куба колонны, лишь час­
тично отбирается с установки, большая ж е часть его возвращ а­
ется в колонну в качестве рецикла. Уровень в колонне при такой
технологии регулируют изменением расхода насыщенного аб­
сорбента, выводимого с установки, а концентрацию Ук — изме­
нением расхода свежего абсорбента.
Регулирование состава абсорбента, поступающего в абсорб­
ционную колонну (рис. 7.14). Абсорбент, возвращ аемый с уч аст­
ка десорбции, может содержать некоторое количество компо­
нентов газовой смеси, что значительно ухудш ает процесс а( ■

свеж ий а бсор бен т

А бсорбент п осл е
д е со р б ц и и
Рис. 7.14. Схема регулирования со­
става абсорбента, поступающего в к о ­
лонну
п Ei^Mcmb

А бсорбент на О Шв
абсор бц и ю
<—--------
 д Обеднентп спесь

Насыщенный абсорбент

составе исходной смеси

Рис. 7.16. С хема автоматизации процесса адсорбции:
1 — адсорбционная колонна; 2 — тарелки; 3 — дозатор

сорбции. В ЭТОМ случае необходимо постоянно выводить часть

отработанного абсорбента из системы и вводить такое ж е коли­
чество свежего. Это осуществляется в специальной емкости,
устанавливаемой м еж ду абсорбером и десорбером. При этом
состав абсорбента на входе в абсорбер стабилизируют измене­
нием расхода свежего абсорбента. Баланс м еж ду расходами
свеж его и отработанного абсорбента, выводимого из системы,
поддерживается с помощью регулятора уровня, воздействующе­
го на расход сливаемого абсорбента.
Регулирование по возмущению (использование многоконтур­
ных систем). Если в объект поступают возмущения в виде изме­
нения состава и расхода исходной смеси, то расход абсорбента
целесообразно изменять в зависимости от этих параметров, т. е.
использовать регулирование по возмущению. На схеме (рис. 7.15)
показана двухконтурная система, осуществляющая такое регу­
лирование.
Б лагодаря использованию многоконтурных систем можно
значительно улучшить качество регулирования процесса и при
наличии других возмущений. В качестве вспомогательных па­
раметров выбирают расход абсорбента — при регулировании
концентрации извлекаемого компонента в обедненной смеси;
расход хладоносителя — при регулировании температур газовой
смеси и абсорбента, выводимых из холодильников; расход на­
сыщенного абсорбента — при регулировании уровня.
Р егулирование нескольких последовательно установленных
абсорбционных колонн. Система автоматического регулирования
последовательно установленных абсорберов принципиально
не отличается от систем регулирования одного абсорбера. Кон­
центрацию Ук регулируют изменением подачи абсорбента, по­
ступающего в первый по ходу абсорбента аппарат. Стабилизи­
руют уровни в каждом абсорбере, температуры газовой смеси
и абсорбента на входе в установку и давление в последнем по
ходу газа абсорбере. В тех случаях, когда м еж д у абсорберами
установлены промежуточные холодильники д л я охлаждения
абсорбента, необходимо предусмотреть регулирование темпера­
туры абсорбента перед абсорберами изменением расхода хладо-
носителей.

7.3. АДСОРБЦИЯ

В качестве объекта управления возьмем противоточный непре­

рывнодействующий аппарат 1 с кипящим (псевдоожижен-
ным) слоем мелкозернистого адсорбента на тарелках 2
(рис. 7.16). На верхнюю тарел ку такого аппарата подается а д ­
сорбент с помощью дозатора 3. Под действием силы тяжести
адсорбент проваливается с тарелки на тар ел ку и выводится из
нижней части адсорбера; газ ж е движется снизу вверх и выво­
дится из верхней части аппарата. Показатель эффективности,
цель управления и закономерности такого процесса адсорбции
аналогичны процессу адсорбции, поэтому рещения по автомати­
зации этих процессов одни и те же. Основным контуром регу­
лирования является регулятор концентрации адсорбируемого
компонента в отходящем газе, а регулирующее воздействие осу­
ществляется изменением расхода адсорбента (корректировкой
работы дозатора 3). Д л я устранения возмущения по каналу
расхода газовой смеси этот расход стабилизируют.
Контролю подлежат расход газовой смеси, конечная концент­
рация адсорбируемого компонента, температуры газовой смеси
и адсорбента, температуры по высоте адсорбера, давления в
верхней и нижней частях колонны, перепад давления м еж ду
ними. Сигнализации подлежат концентрация адсорбируемого
компонента в отходящем газе и давление в колонне; при резком
возрастании последнего должно сработать устройство защиты.
Регулирование гидравлического сопротивления колонны. Од­
ним из важных параметров процесса адсорбции в псевдоожи^-
женном слое является перепад давлений в верхней и нижней
частях колонны. При постоянном расходе газовой смеси этот
параметр определяется массой адсорбента на тарел ках, поэтому
регулирующее воздействие при стабилизации перепада давления
осуществляется корректировкой работы дозирующего устройст­
ва. При использовании такой схемы обычно отпадает необходи­
мость в регулировании конечной концентрации адсорбируемого
компонента. Можно использовать двухконтурную систему, ос­
 новным параметром которой будет конечная концентрация,
а вспомогательным — перепад давлений.
Перепад давления по всей колонне в конечном счете опре­
деляется количеством адсорбента, поступающего на верхнюю
тарелку, т. е. перепадом давления на ней. В связи с этим мож­
но идти по пути стабилизации этого параметра, та к к а к он зна­
чительно менее инерционен, чем перепад по всей колонне.
Регулирование аппаратов с провальными тарелками перемен­
ного сечения. Если конструкция тарелок позволяет изменять их
проходное сечение, появляется еще один канал регулирующего
воздействия. Обычно поперечное сечение тарелок поддерживают
на таком значении, чтобы перепад давления на отдельных т а ­
релках был постоянным.
Работа тарелок такой конструкции может быть настроена и
на дискретный режим, когда порция адсорбента единовременно
подается на верхнюю тарелку и остается там в течение задан­
ного времени; затем проходное сечение тарелки открывается,
и адсорбент проваливается на нижележащую тарелку и т. д.
Д л я управления такими тарелками устанавливают программное
устройство, которое в соответствии с жесткой временной про­
граммой открывает и закры вает проходные сечения тарелок.
Это ж е устройство при сбрасывании адсорбента с верхней т а ­
релки вы дает сигнал дозатору на начало загрузки ее свежим
адсорбентом. З агр узка продолжается до того момента, когда
перепад давления на верхней тарелке становится равным з а ­
данному.
Регулирование десорберов с кипящим слоем. Выделение из
адсорбента поглощенного вещества проводится в псевдоожи-
женном слое противоточных тарельчатых сорбционных аппара­
тов. Адсорбент после адсорбера (рис. 7.17) подается на верх­
нюю тарелку, а в нижнюю часть поступает нагретый воздух
после калорифера. К ак и дл я процесса адсорбции, система ре­
гулирования десорбера включает узлы регулирования перепада
давления в колонне и расхода воздуха. Кроме того, д л я лучше­
го выделения поглощенного вещества стабилизируют темпера­
туру воздуха после калорифера изменением расхода теплоно­
сителя.
Регулирование адсорберов с неподвижным слоем адсорбента
(рис. 7.18). Адсорберы этого типа относятся к периодически
действующим аппаратам. Д л я управления ими устанавливают
программное устройство, которое по жесткой временной про­
грам м е осуществляет следующие операции; открывает клапа­
ны } и 2 и закр ы вает клапаны 3—8 (операция адсорбции); от­
кры вает клапаны 3 и б и закрывает клапаны 1, 2, 4, 5, 7, 8
(операция десорбции); открывает клапаны 4 и 7 я закрывает
кл ап ан ы 1—3, 5, 6, 8 (операции сущки адсорбента), открывает
Клапаны 5 и 7 и закры вает клапаны 1—4, 6, 8 (операция охлаж-
 Адсорбент после
адсорбции

Рис. 7.17. Схема регулирования процесса десорбции в кипящем (псевдоожи-

женном) слое:
/ — калориф ер; 2 — десорбционная колонна; 3 — тар ел ки ; 4 — д о зато р

j I Г азовая
смесь
П арогазовая см есь

Перегретый f------ Воздух в

йдсорбер а т м о а р ер у
пар

Гортий воздух

Холодный воздух _____

— >
с
С
О бедненная
га зо в а я сп есь

Рис. 7.18. Схема регулирования адсорбера с неподвижным слоем адсорбента

дения адсорбента); открывает клапан 8 и закры вает клапаны
1 —7 (операция слива конденсата).
Автоматизация процесса адсорбции горючих процессов. Ко­
лонны адсорбции и десорбции горючих продуктов должны быть
оснащены средствами, исключающими самовозгорание поглоти­
теля, средствами контроля за очагами самовозгорания и устрой­
ствами дл я их тушения. ■

7.4. ЭКСТРАКЦИЯ

В качестве объекта управления процессом экстракции примем

противоточный насадочный экстрактор (рис. 7. 9), в нижнюю
часть которого подают исходный раствор, а в верхнюю — раст­
воритель. В связи с тем, что процессы адсорбции и экстракции
во многом характеризуются аналогичными зависимостями,
большая часть решений, разработанных для абсорбции, приме­
нима и д л я экстракции. Так, показателем эффективности про­
цесса экстракции является концентрация извлекаемого компо­
нента в рафинате, а целью управления — достижение опреде­
ленного значения этой концентрации. В объект управления по­
ступают возмущающие воздействия (с изменением концентра­
ции извлекаемого компонента в исходном растворе, температур
исходного раствора и растворителя, состава растворителя, рас­
хода исходного раствора), поэтому в качестве главной регули-

Рис. 7.19. С хема автоматизации процесса экстракции

298
руемой величины принимают концентрацию извлекаемого ком ­
понента в рафинате или какой-либо параметр, косвенно х а р а к ­
теризующий эту концентрацию, вязкость, плотность, коэффици­
ент рефракции, показатель преломления и т. п. Единственным
и очень действенным каналом внесения регулирующих воздейст­
вий является регулирование соотношения расходов исходного
раствора и растворителя путем изменения расхода растворите­
ля. Расход ж е исходного раствора следует стабилизировать для
ликвидации возмущения по этому каналу.
Д л я обеспечения материального баланса колонны необходи­
мо поддерживать в ней постоянный уровень рафината посред­
ством перелива и регулировать уровень раздела фаз изменением
расхода экстракта.
Д л я управления процессом экстракции следует контролиро­
вать расход и температуру исходного раствора и растворителя,
рафината и экстракта, концентрацию извлекаемого компонента
в рафинате, уровень раздела фаз, давление в колонне. Сигна­
лизации подлежит резкое увеличение извлекаемого компонента
в рафинате.

7.5. СУШ КА

В качестве объекта управления при автоматизации процесса

сущки возьмем барабанную прямоточную сушилку, в которой
сушильным агентом служ ат дымовые газы, получаемые в топке
(рис. 7.20). Показателем эффективности процесса явл яется
влажность сок материала, выходящего из сушилки, а целью уп ­
равления — поддержание этого параметра на определенном
уровне.
Влажность сухого материала определяется, с одной стороны,
количеством влаги, поступающей с влаж ны м материалом, а с
другой — количеством влаги, удаляемой из него в процессе суш­
ки. Количество влаги, -поступающей с влаж ны м материалом,
зависит от расхода этого материала и его влажности Он.
Расход материала определяется производительностью с у ­
шилки, которая, к а к правило, долж на быть постоянной. Поэто­
му следует идти по пути стабилизации расхода влажного м ате­
риала, что обеспечивает заданную производительность и у с т р а ­
няет возмущения по данному каналу. Д л я этой цели устан авл и ­
вают автоматические дозаторы.
Влажность сон зависит от технологического реж има преды­
дущих процессов. С изменением этого параметра в объект по­
ступают сильные возмущающие воздействия.
Количество влаги W, которое поглощается сушильным аген­
том, определяется в основном поверхностью G кон такта суб­
тильного агента и материала, а т а к ж е средней движ ущ ей
силой Д.
Рис. 7.20. Схема автоматизации процесса сушки:
/ — топ ка; 2 — см еси тельн ая к ам ер а; 3 — барабан ; 4 — бункер; 5 — циклон; 6 — вентиля­
тор; 7 — авто м ати ч ески й д о зато р ; 8 — эл ектр о дви гател ь б ар аб ан а

Поверхность G зависит от толщины слоя материала и его

гранулометрического состава. Толщина слоя определяется н а­
личием материала в барабане и при постоянных расходе мате­
риала и скорости вращения барабана (в практике используют
асинхронные двигатели с постоянным числом оборотов рабочего
в а л а ) будет постоянна. Гранулометрический состав определяет­
ся ходом предыдущих технологических процессов; с его изме­
нением в объект вносятся возмущения.
Средняя д в и ж у щ ая сила А определяется движущими силами
в начале Ai и в конце Аг процесса (рис. 7.21). Положение точ-

w,7o

Рис. 7.21. Д и аграм м а ш—ф:

ОВ — Кривая равновесной влажности; со„,
со^ — в л а ж н о с т ь материала на входе в су­
ш илку и выходе из нее; Ф^, ф^ — в л а ж ­
ность суш и льного аген т а на входе в су­
ш и лку и в ы х о д е из нее

во (fi,%
ки А зависит от значений влажности материала сон и сушильно­
го агента фн, которые определяются предшествующими процес­
сами. Стабилизировать их слож но; по этим каналам будут
поступать возмущения.
Положение точки Б определяется значениями влаж ности м а ­
териала q)k (©к задается, исходя из цели управления) и сушиль­
ного агента фк. Значение фк зависит от расхода сушильного
агента, проходящего через сушилку: чем он больше, тем мень­
ше фк и тем левее располагается точка Б на линии влаж ности
Шк. С изменением расхода сушильного агента в объект могут
вноситься действенные регулирующие воздействия.
Положение точек Г и Д определяется положением кривой
равновесной влажности. Положение этой кривой зависит от
температуры и разрежения в барабане сушилки. Р азр еж ен и е
легко стабилизируется изменением расхода сушильного агента,
выводимого из сушилки. Температура ж е определяется всеми
начальными параметрами, а т а к ж е интенсивностью испарения
влаги из материала. Стабилизировать ее можно, в частности,
изменением расхода или температуры сушильного агента. Н еоб­
ходимо отметить, что диапазон изменения последнего параметра
существенно ограничен, что объясняется требованиями техники
безопасности и возможностью разлож ен ия вы су ш и ва е м о ю м а ­
териала.
Таким образом, все параметры, влияющие на показатель эф­
фективности, стабилизировать невозможно. В частности, в о з м у ­
щения будут возникать в результате изменения начальной
влажности материала сон и сушильного агента фн и гранулом ет­
рического с остава материала и т. д.
В барабане может изменяться распределение мате{)иала,
а так ж е гидродинамические условия его обтекания сушильным
агентом. В связи с этим в качестве основного регулируемого
параметра целесообразно принять вл а ж н о сть сок (использую т
влагомеры кондуктометрические, оптические, радиационные,
электротермические, комбинированные), а регулирующее в о з ­
действие осуществлять изменением расхода сушильного агента.
Соответствие м еж ду расходами топлива и воздуха обеспечива­
ется регулятором соотношения.
Температура сушильного агента на входе в барабан д о л ж н а
быть стабилизирована путем изменения расхода вторичного
воздуха. Необходимо регулировать т а к ж е расход вл а ж н о г о м а ­
териала и разрежение в сушилке изменением ра сх од а о т р а б о ­
танного сушильного агента.
При управлении процессом сушки следует контролировать
расход топлива, первичного и вторичного возду ха, в л а ж н о г о и
сухого материала, температуру сушильного агента на вх од е в
сушилку и на выходе из нее, температуру в сушилке, р а з р е ж е ­
ние в смесительной камере.
 при значительном отклонении показателя эффективности от
заданного значения, опасном повышении температуры сушиль­
ного агента на входе в сушилку и остановке электродвигателя
бар абан а должен быть подан сигнал обслуж ивающ ему персо­
налу. Кроме того, при остановке электродвигателя должна быть
прекращена подача материала в сушилку.
Регулирование температуры сушильного агента в сушилке.
При отсутствии надежного прибора для непрерывного измере­
ния влаж ности материала, а т а к ж е при больших запаздываниях
в сушилке в качестве основного регулируемого параметра сле­
дует брать температуру сушильного агента в барабане. Датчик
регулятора температуры рекомендуется устанавливать на рас­
стоянии 7з длины сушилки от места ввода материала.
Б о л е е перспективно использование двухконтурных систем
регулирования, где в качестве основного регулируемого пара­
метра в зя та температура сушильного агента на выходе из ба­
рабана (или вла ж н о сть е г о ), а в качестве вспомогательного —
температура в середине сушилки. Можно построить двухконтур­
ную систему т а к ж е следую щ им образом: основной параметр —
температура в середине сушилки, вспомогательный — параметр,
характеризующий за гр у зку барабана (например, расход в л а ж ­
ного м атериала или ток электродвигателя привода ба р а б ан а).
В качестве основной регулируемой величины можно исполь­
зо в а т ь и температуру материала на выходе из сушилки. Однако
измерение этого парам етра представляет значительные трудно­
сти ввиду неравномерности температурного поля в материале,
налипания частиц на датчик и т. п.

Р и с. 7.22. Схема регулирования противоточной барабанной сушилки;

/ — т р ан сп о р тер в л а ж н о г о м а т е р и а л а ; 2 — б ар аб ан ; 3 — в о зд у х о н а г р е в а т ел ь
 Отработанный
сушильный агент

-О
Втжный
мат епиа /1

j L
О
Конденсат '
/yVW W N A^

Конденсат

Рис. 7.23. Схема регулирования ленточной (конвейерной) сушилки;

/ — калориф ер; 2 — су ш и л к а; 5 — до полн ительн ы й п о д о гр е в а т е л ь ; 4 — в ен ти л я то р ; 5 — пи­
т а те л ь

Регулирование противоточных барабанны х сушилок

(рис. 7 .2 2 ). В противоточных суш и лках для предотвращения
разложения материала под действием высоких температур в
качестве основной регулируемой величины нужно использовать
температуру материала на вы ходе из сушилки и вносить регу­
лирующие воздействия изменением расхода сушильного агента.
Температуру воздуха на входе в барабан регулируют измене­
нием расхода теплоносителя, подаваем ого в возду хо п од огр ева­
тель, а влаж н о сть — изменением расхода рециркулирующего
воздуха. У злы регулирования расхода влаж н о го м атериала и
разрежения остаются такими ж е , к ак и в прямоточных су­
шилках.
Следует отметить, что изменение расхода сушильного агента
в протнвоточной сушилке м ож ет быть осущ ествлено и в зави си ­
мости от влаж ности сок, а т а к ж е от температуры в барабане.
Регулирование ленточных и конвейерных сушилок (рис. 7 .2 3 )
подобно регулированию барабанных. Стабилизации п о д л еж а т
влаж ность сухого материала или конечная т е м п е р а т у р а суш иль­
ного агента, температура сушильного агента на вх од е в суш ил­
ку, разрежение в сушилке.
Конструкции ленточных и конвейерных сушилок п озволяю т
принимать и особые решения по их автоматизации. При исполь­
зовании ленточного транспортера (конвейера) п о яв л я ется в о з ­
можность регулирования в л аж н о сти сок изменением скорости
транспортера. При наличии дополнительного по догревателя под
транспортером расход теплоносителя в подогреватель стаб и л и ­
зируется, а при рецикле части сушильного агента расх од его
 Рис, 7.24. Схема регулирования струйной сушилки;
i топ ка; 2 су ш и л к а ; 5 — теп ло об м ен н и к сусп ен зи и; 4 — се п а р а т о р ; G — разм ер ы
ч асти ц

изменяется в зависимости от влажности фн (на схеме этот узел

не п о к а з а н ).
Регулирование струйных распылительных сушилок (рис. 7.24).
В суш и лках этого типа осущ ествляется сушка суспензии различ­
ных неорганических соединений (предварительно нагретых в
теплообменнике) з а счет распыливания их сушильным агентом.
В струйных и других распылительных сушилках, как правило,
требуется получить продукт не только заданной влажности, но
и постоянного гранулометрического состава.
Дисперсность распы ла в струйных сушилках определяется в
основном соотношением расходов сушильного агента и суспен­
зии. П оэтом у к у ж е известным решениям по автоматизации до­
б а вл я е тс я , в частности, у зел регулирования размеров частиц,
изменением соотношения расхода суспензии и суммарного р а с ­
хода в о з д у х а , поступающего в топку. Если допустима стабили­
зация подачи суспензии, то в схему дополнительно вводится
регулятор суспензии.
В настоящ ее время при автоматизации струйных сушилок в
к ач ес тв е основной регулируемой величины часто используют не
в л а ж н о с т ь м атериала сок, а температуру или влаж ность отра­
ботанного сушильного агента. Регулирование этих параметров
в струйных суш илках м ож но осуществлять изменением расхода
в л а ж н о г о материала, та к к ак продолжительность переходного
процесса при изменении ра сх од а распыливаемой суспензии не­
вел и ка (2— 3 мин).
Регулирование сушилок кипящего слоя ( К С ) . При автомати­
зации суш ки в кипящем (псевдоожиженном) слое основным по­
 к азателем процесса является температура в слое, и только в
случае крупных установок, когда температура по высоте слоя
меняется, лучше в качестве такого показателя бр ать температу­
ру сушильного агента на выходе, которая соответствует средней
температуре материала в слое. Регулирующие воздействия при
стабилизации температур могут осущ ествляться изменением
расхода влаж ного материала или сушильного агента, а т а к ж е
изменением температуры последнего. Б олее предпочтителен
первый вариант (рис. 7.2 5), т а к как изменение параметров су ­
шильного агента можно производить только в определенном,
довольно узком диапазоне (температуры — вви ду терм оразло­
жения материала, расхода — вследствие повышенного уноса
частиц с сушильным агентом). Первый способ предполагает
наличие м еж ду сушилкой и предыдущим технологическим про­
цессом промежуточного бункера с определенным запасом м ате­
риала. Д л я предотвращения сводообразования и зависания м а ­
териала в бункере предусматривают автоматические устройства,,
осуществляющие встряхивание через определенные промежутки
времени.
Н ормальная работа сушилок КС возм ож н а то лько при опре­
деленной высоте псевдоожиженного слоя. С целью поддержания
заданного значения этого параметра стабилизируют гидродина­
мическое сопротивление слоя (т. е. перепад давлений до и после
оешетки) воздействием на вариатор элек тро дви гателя питателя

Рис, 7.25. Схема регулирования процесса в суш илках с кипящим (п севд о о ж и -

женным) слоем:
1 — су ш и л к а; 2 — кипящ ий сл ой ; 3 — р е ш е тк а ; 4 — т о п к а ; 5 — п р о м е ж у т о ч н ы й б у н к ер ; 6 —
пи татели ; 7 — в ар и ат о р ы ; S — эл ек тр о д в и гате л и ; 9 — циклон
 сухого м атериала. Можно регулировать перепад давлений и из­
менением расх од а сушильного агента, однако при этом темпе­
ратура в сл о е будет сильно колебаться.
Кроме этих регуляторов предусматриваются стандартные
узлы регулирования разрежения, начальной температуры с у ­
шильного агента, его расхода, соотношения расходов топлива и
первичного воздуха.
Регулирование вихревых и аэрофонтанных сушилок. По гид­
родинамическим и тепловым режимам этот тип сушилок подо­
бен суш и лкам КС, поэтому регулирование их аналогично. О с­
новными регуляторами, в частности, являются регулятор тем­
пературы фонтанирующего слоя и регулятор перепада давления.
Регулирование сушилок с механическими распылителями.
В таких суш и лках суспензия распыливается за счет давления
перед механическим распылителем (форсункой), которое и сле­
дует стабилизировать. В с е остальные узлы регулирования такие
ж е, к ак и у струйных сушилок.
В отдельных случаях идут по пути корректирования д авл е­
ния суспензии перед форсункой по основному показателю про­
цесса. Т а к и м и показателями могут быть влаж н о сть высушенно­
го продукта, его гранулометрический состав, температура отра­
ботанного сушильного агента. Выбор основного регулируемого
параметра определяется целью управления и свойствами сус­
пензии.
Н а рис. 7.26 показана одна из таких схем с использованием
двухконтурной системы регулирования. Регулирующее воздей­
ствие о су щ ествл я ется байпасированием части суспензии с вы ­
хода н а с о са суспензии на его вход. В приведенной конструкции
сепарация высушенного продукта производится непосредственно
в корпусе сушилки мешочными фильтрами. Д л я регенерации их
предусмотрен встряхивающий механизм, который управляется
командным устройством по жесткой временной программе.
Регулирование сушилок с дисковыми распылителями. В дис­
ковы х распы лительны х суш илках диспергирование суспензий

Теплоносит ель

>
А :, -О Рис. 7.26. Схема регулирования
распылительной сушилки с механи­
Воздул ческими распылителями:
сз'Э у — вен ти ля то р : 2 — теп лооб м ен н и к; S —
7-Q g S су ш и лк а; 4 — меш очный ф ильтр; 5 —
в стр ях и ва ю щ ее у ст р о й ст во ; 6 — м еха­
нические расп ы л и тел и (ф о р су н ки ); 7 —
питательны й н асос

^ Сухой. >
мат ериал
 производится с помощью вращающихся дисков. Число оборотов
дисков существенно влияет на процесс сушки, поэтому данный
параметр необходимо стабилизировать. В случ ае применения
асинхронных двигателей эта задача решается выбором д ви гате­
ля с соответствующим числом оборотов в а л а ; в случае ж е при­
менения турбопр^ивода — использование центробежного р егуля­
тора прямого действия, изменяющего подачу пара к нему.
Главный регулируемый параметр таких сушилок — тем пера­
тура отработанного сушильного агента. Регулирую щ ее воздей ­
ствие вносится изменением расхода суспензии, т а к к а к з а п а з д ы ­
вания по этому каналу незначительны. Так, вл а ж н о с т ь вы суш ен­
ного материала и температура отработанного сушильного аген­
та при изменении расхода суспензии изменяются через 30 с^
а при изменении расхода и начальной температуры сушильного
а г е н т а —-через 130 с. Д л я ликвидации возмущений от изм ене­
ния начальной температуры и расхода сушильного агента эти
параметры стабилизируют. Чувствительный элем ент регулятора
ра(схода устанавливают после пылеочистных устройств, т а к к а к
сушильный агент в сушилках этого типа содерж ит большое к о ­
личество твердой фазы.
Во всех схем ах управления дисковыми суш илками необходи­
мо контролировать число оборотов диска. Д л я этого м ож но
применять устройства с постоянным магнитом, установленным
на рабочем валу диска. Сигнал от такого устройства м о ж е т
быть использован для регулирования или блокировки (напри­
мер, д л я прекращения подачи суспензии при уменьшении числа
оборотов ниже предельного).
Регулирование контактных (барабанны х и вальцовых) суши­
лок. Процесс сушки в аппаратах такого типа обусловлен тем п е­
ратурой греющей поверхности, которую и используют в к а ч е с т ­
ве основной регулируемой величины. Если невозм ож но измерить
влаж ность сок измеряют температуру вращ аю щ ейся теплопере­
дающей поверхности с помощью специальных контактных у с т ­
ройств.
Регулирующее воздействие в контактных суш илках м о ж ет
вноситься изменением расхода теплоносителя или исходного
материала, а т а к ж е изменением скорости вращения бар абан а.
Более предпочтителен второй способ вследствие больших з а п а з ­
дываний при изменении расхода теплоносителя и ограниченного
применения регулируемого привода барабана. Температуру те п ­
лоносителя стабилизируют.
Иногда одноконтурное регулирование процесса контактной
сушки только по температуре поверхности или по конечной
влаж ности материала недостаточно. Тогд а использую т с в я з а н ­
ное регулирование.
Н а рис. 7.27 представлена структурная с х ем а многоконтур­
ной системы регулирования вальцовой сушилки, в которой уп-
 Рис. 7.27. Блок-схема связан­
ной системы регулирования
вальцевой сушилки:
/ — б а р а б а н : 2 — л е н т а су хого м а ­
тер и ал а; И — и зм ер и тел ь в л а ж н о ­
сти; Т Г — т а х о г е и е р а т о р ; Р У — р е­
гулирую щ ее у стр ой ство

равляю щ ее воздействие — изменение скорости вращения бара­

бана — формируется в зависимости от влаж ности материала сок,
скорости вращения барабана V и их производных по времени.
Регулирование радиационных сушилок. При регулировании
процесса сушки в радиационных сушилках в качестве основной
регулируемой величины используют косвенный показатель: тем­
пературу поверхности излучателя или ж е температуру отрабо­
танного сушильного агента. На рис. 7.28 показан один из в а ­
риантов регулирования процесса. Кроме регулятора температу­
ры излучателя в схеме предусмотрены регулятор соотношения
расходов топливо : воздух и регулятор влажности отработан­
ного супшльного агента.
Радиационные сушилки работают при высоких температурах,
что повыш ает требования к ним в отношении техники безопас­
ности. Система автоматического управления этими сушилками
д о л ж н а обеспечивать автоматическое зажигание горелочных
устройств топки, определенную последовательность пуска и ос­
тановки отдельных устройств установки и т. д.
Регулирование сушилок при использовании токов высокой
частоты. При сушке токами высокой частоты в качестве регули­
руемой величины целесообразно брать температуру материала.
Термоэлектрический термометр вводится внутрь материала. Для
предохранения измерительного прибора от воздействия токов
высокой частоты в соединительных проводах термочувствитель­
ного элемента устан авли ваю т высокочастотные фильтры. Регу-

Отработанныи сушильный агент

Лерйичный дозду-х ^

Топлидо Рис. 7.28. Схема регулирования

радиационной сушилки:
I — т о п к а ; 2 — и зл у ч а т е л ь ; 3 — кон­
вей ер; 4 — корпус
лирующее воздействие вносится изменением напряжения на р а ­
бочем конденсаторе.
Регулирование сушилок периодического действия. Окончание
процесса сушки можно легко определить по достижению р а в ­
новесного значения влажности материала, что характеризуется
равенством температур материала и сушильного агента. Д л я
измерения этих температур устанавливаю т д в а термочувстви­
тельных элемента, включают их по дифференциальной схем е и
при достижении заданного значения разности м еж ду ними о с у ­
щ ествляю т с помощью переключающего устройства смену опе­
рации сушки на операцию разгрузки.
Оптимизация процесса сушки с помощью вычислительной
техники. Оптимизирующие управляющие системы ц елесообраз­
но применять в сушилках с высокоэффективными способами
сушки, например с сушкой в псевдоожиженном слое. В суш ил­
к а х с большой инерционностью поиск экстремальны х значений
затягивается, а качество регулирования не улучшается по с р а в ­
нению с регулированием по обычным схем ам .
В качестве критерия оптимальности сушки выбирают, к а к
правило, количество влаги W, удаляемой из материала в еди­
ницу времени: W " = F c ( o) h— с о к ) .
Текущие значения расхода сухого м атериала Fc и в л а ж н о ­
стей Шн и (Ок подаются на вычислительное устройство, рассчиты­
ваю щ ее критерий оптимальности. Выходной сигнал с этого у с т ­
ройства поступает на экстремальный регулятор, который и зм е­
няет поочередно расходы сушильного агента и в л а ж н о го
м атериала, отыскивая оптимальные значения критерия. При
работе экстремального регулятора вводится ограничение по ми­
нимальной влажности гок.
Автоматизация процессов сушки горючих материалов. Д л я
предупреждения термодеструкции и (или) загорания горючих
продуктов обязательно долж н о быть предусмотрено регулиро­
вание температур высушиваемого материала и сушильного аген­
та, а та к ж е защита, исключающая возм о ж н о сть повышения этих
температур выше допустимых значений путем отключения по­
дачи сушильного агента или включения подачи хладо аген та
(холодного газа, воды) и т. д.
При сушке в атмосфере инертного г а з а необходимо преду­
смотреть контроль содержания кислорода в инертном г а з е на
входе в сушилку и (или) вы ходе из нее. При концентрации
кислорода выше допустимого значения д о л ж н а быть предусмот­
рена блокировка по остановке процесса и защ ита по исклю че­
нию возможности образования взрывоопасной смеси в сушилке.
При сушке под вакуумом перед пуском сушилки, а т а к ж е
при ее остановке предусматривается, к а к правило, а втом а ти ч е­
с к а я продувка рабочего пространства сушилки инертным газом .
Е сл и такая операция, невозмож на, необходимо исключить ис­
точники воспламенения. Сушилки в этом случае осн ащ аю т у с т­
ройствами блокировки, предотвращающими включепие их обо­
грева при отсутствии или снижении вакуума в рабочем прост­
ранстве.
В суш илках горючих веществ предусматривают меры, исклю­
чающие в о з в р а т взрывоопасной смеси из сушилки в нагрева­
тельное устройство (топку, калорифер). При непосредственном
контакте вы сушиваемого продукта и сушильного агента сушил­
ки долж н ы осн ащ аться аппаратами очистки отработанного су ­
шильного агента от пыли высушиваемого продукта с соответст­
вующими устройствами управления (см. разд. 5.6— 5.8).
Распы лительны е сушилки горючих веществ дол ж н ы осна­
щаться средствам и прекращения подачи высушиваемого мате­
риала и сушильного агента при нарушении подачи одного
из них.

ГЛАВА 8
УПРАВЛЕНИЕ МЕХАНИЧЕСКИМИ ПРОЦЕССАМИ

8.1. ПЕРЕМ ЕЩ ЕНИ Е ТВЕРДЫХ М АТЕРИАЛОВ

В качестве об ъекта управления процессом перемещения твердых

материалов примем ленточный транспортер, перемещающий
сыпучий материал (рис. 8 .1 ). П оказателем эффективности этого
процесса я вл я ется расход транспортируемого материала,
а целью управления будем считать поддержание заданного зна­
чения расхода. В с вя зи с тем что все возмущения на входе в
об ъек т (изменение гранулометрического состава материала, его
влаж н о сти и насыпной плотности, проскальзывание ленты
транспортера и т. п.) устранить невозможно, расход материала
следует принять в каче­
стве регулируемой вели­
чины и регулировать его
корректировкой работы
дозировочных устройств
(см. 8.2).
Контролю подлеж ат
расход перемещаемого

Г Ъащшлы Рис. 8.1. Схема автоматизации

--------- процесса перемещения сыпучих
О материалов:
/ — бун кер ; г — д о за т о р ; 3 — в а р и а ­
тор; 4 — ленточны й тран спортер;.
Б — н али чие м а тер и а л а н а л ен те
 I 1 5 6 5

Р и с. 8.2 . С х ем ы весои зм ер и тельн ы к

тр ан сп о р тер о в;
/ — т р а н с п о р те р ; 2 — щуп; 3 — ч у в с т в и т е л ь -
ный э л е м е н т ; 4 — р а м а ; 5 — н е п о д в и ж н ы е
в с п о м о г а т е л ь н ы е ролики; 6 — и з м е р и т е л ь ­
ный ролн к

материала и количество потребляемой приводом электроэнер­

гии. При резком возрастании тока электродвигателя транспор­
тера (например, в случае заклинивания ленты) долж н ы с р а б о ­
тать устройства сигнализации и защиты. Последние отклю чаю т
электродвигатель.
В связи с возможностью засорения отдельных участков
транспортной системы посторонними включениями (комками,
налипшим материалом) и опасностью вы хода из строя о т д е л ь ­
ных элементов транспортера контролируется и сигнализируется
т а к ж е наличие потока материала с помощью специального
датчика.
Необходимо заметить, что типовые решения автоматизации
ленточного транспортера при перемещении штучных грузов
аналогичны, но в качестве регулируемой величины в этом с л у ­
чае следует принять число единиц груза в единицу времени,
а регулирующее воздействие осущ ествлять корректировкой р а ­
боты погрузочных устройств.
Различные цели управления процессом перемещения. В з а ­
висимости от требований, предъявляем ы х следующим по ходу
перемещаемого материала технологическим процессом, перед
транспортным устройством могут стави ться разные задачи.
1. Стабилизация усредненного во времени расхода. Э та з а ­
дача ставится наиболее часто и реш ается применением ср а вн и ­
тельно простых устройств.
Н а рис. 8.2 показаны схемы, обеспечивающие измерение
среднего расхода за определенный пром еж уток времени. Прин­
цип действия указанных устройств основан на измерении у си ­
лий, возникающих под действием ве с а м атериала. У силия F ,
воспринимаемые щупом от транспортера и п ер едаваем ы е на
преобразователь, мог)?т быть рассчитаны по уравнению
F = = VpgL/v,
 где V — объемный расход материала; р — плотность м атериала;
g — ускорение свободного падения; т — время усреднения; L —
длина ленты, воспринимающей усилие; v — скорость ленты.
На практике используют несколько вариантов конструкций
приборов измерения усредненного за определенный промежуток
времени расхода: с установкой всей рамы транспортера на чув­
ствительном элементе (рис. 8.2, а ) ; с размещением одного конца
рам ы на элементе, а другого — на подвижной опоре, которая
м о ж ет перемещаться вдоль рамы и тем самым изменять усилие,
поступающее на элемент (рис. 8 . 2 , 6 ) ; с выделением на транс­
портере расходно-измерительного участка, длину которого можно
менять перемещением роликов (рис. 8.2, в ) .
2. Поддержание заданного мгновенного значения расхода.
Эту задачу решить значительно труднее, во-первых, вследствие
флуктуаций расхода, вызванных изменением проходного сече­
ния дозатора при прохождении через него материала, и, во-вто­
рых, ввиду слож ности измерения мгновенного расхода. Д л я из­
мерения мгновенного расхода используют сложные устройства,
в которые входят элементы вычислительной техники.
3. Обеспечение определенного суммарного количества мате­
риала за определенный цикл работы. Такую задачу требуется
решать, например, при составлении шихты, упаковке определен­
ных порций м атериала и т. д. В качестве устройств, применяе­
мых для отвешивания определенной порции материала, исполь­
зу ю т автоматические весы, обеспечивающие взвешивание м ате­
риала, загрузку и разгрузку бункера.
Внесение регулирующих воздействий изменением скорости
транспортера. Когда м еж д у бункером и транспортером отсутст­
ву ет дозатор, работа которого определяет поступление м атериа­
л а на ленту, расход материала зависит от скорости ленты. При
такой технологической схеме регулирующие воздействия могут
быть реализованы изменением скорости ленты. Самым распро­
страненным способом изменения скорости является использова­
ние электромагнитных муфт, систем с преобразованием частоты
тока и двигателей постоянного тока.
Система автоматического управления транспортерами. А вто­
матические устройства управления транспортерами должны
обеспечить не только регулирование расхода перемещаемого
груза, но и автоматический пуск, остановку, а в отдельных сл у ­
ч ая х и реверсирование электродвигателей этих транспортеров.
С игналы на осуществление той или иной операции могут по­
ступ ать от командного прибора или от путевых выключателей
и реле скорости. Применяют и комбинированные системы, на­
пример систему управления пульсирующим транспортером.
Пульсирующий транспортер должен доставить изделие к аппа­
рату, прекратить работу на некоторый промежуток времени,
 F2
-&
52
S3 х; 54 .;

л
К4./ /(4.;
/С4
T ,54.i> п

Р и с. 8.3. Э л ектр и ч еская схем а уп равления э л ек тр о д ви гател ем п у л ьси р у ю щ его

транспортера

необходимый для загрузки изделия в аппарат, вклю читься вновь

и работать до того момента, пока следующее изделие не д о ­
стигнет аппарата. Электрическая с х ем а, с помощью которой а в ­
томатически производится смена операций, представлена на
рис. 8.3.
Первоначальный пуск транспортера осущ ествляется н а ж а ­
тием кнопки S2. Цепь катушки КЛ магнитного пускателя з а м ы ­
кается. Своим контактом К1.4 он блокирует кнопку S 2 , а кон­
тактами К 1.1 — К1.3 зам ыкает силовую цепь электродвигателя
транспортера М. Двигатель начинает работать, транспортер
приходит в движение. При достижении изделием ап п а р ата с р а ­
батывает конечный выключатель, на который воздей ствует упор
ходовой части транспортера. Полож ение упора на лен те строго
соответствует положению изделия. Контакт S4.1 конечного в ы ­
ключателя разры вает цепь пускателя К1, и дви гатель М в ы ­
ключается; контакт конечного вы клю ч ателя S 4.2 з а м ы к а е т цепь
реле времени К4. Таким образом, останов транспортера м о ж ет
произойти только в том случае, если изделие будет находиться
напротив аппарата, т. е. управление осущ ествляется в з а в и с и ­
мости от состояния объекта.
По истечении определенного п ром еж утка времени к онтакт
К 4.2 реле замкнутся, и катушка пускателя К1 вновь попадет
под напряжение, так как контакт S4.1 блокирован контактом
К4.1. В заданном случае пуск транспортера о с у щ е ст вл я ет с я по
заранее заданной программе щ'тем соответствую щ ей настройки
реле времени независимо от того, успели загрузить изделие в
аппарат или нет.
 Управление поточно-транспортными системами. Д ля об сл у­
ж и ва н и я одного технологического процесса часто необходимо
установить несколько транспортных устройств. Комплекс м ех а­
низмов и машин, предназначенных для транспортировки м ате­
ри алов в едином технологическом процессе, называю т поточно­
транспортной системой ( П Т С ) . В связи с тем что работа всех
транспортных установок П Т С подчинена одной цели — обеспе­
чению непрерывного и бесперебойного протекания основного
процесса, — автоматизацию их следует вести по общей схеме.
Естественно, что системы управления комплексом механизмов
стр о я тся с учетом всех требований, предъявляемых к схем ам
отдельных транспортных установок, и, кроме того, должны
удовлетворять ряду дополнительных требований. Приведем о с­
новные из них.
С хем у управления следует составлять не для всей П ТС (ко­
то р а я мож ет вклю чать несколько десятков м еханизмов), а для
отдельных трактов или участков. Участком называют часть
П Т С , предназначенную д л я выполнения отдельного технологи­
ческого процесса; границами участка обычно являются емкости.
Т р а к т — это часть уч аст ка, механизмы которого могут быть
вклю чены независимо от остальных механизмов участка. Схема
управления трактом д о л ж н а быть автономной; пуск отдельного
т р а к т а не должен о т р а ж а т ь с я на работе соседних. Внутри тр ак­
та выбирают головной механизм, который должен включаться
первым. Пуск его — единственная ручная операция при управ­
лении трактом. В к ачестве головного выступает последний по
потоку материала механизм. В с е остальные механизмы должны
в к л ю ч а т ь ся автоматически в такой последовательности, чтобы
не было з а в а л о в механизмов транспортируемым материалом.
П оследн ее условие собл ю дается с помощью блокировочных
свя зей , обеспечивающих последовательность пуска механизмов
в направлении, обратном потоку материалов, а остановку к а ­
кого-либо механизма — только после остановки предшествую­
щих механизмов (по потоку материала).
Электрическая сх ем а управления П ТС долж н а обеспечивать
три реж има работы механизмов. Основным является централи­
зованный сблокированный режим. Централизованное упр авле­
ние крайне затруднено, т а к как механизмы участков не видны
из помещения операторской. В связи с этим появляется необхо­
д и м о сть в установке автоматических устройств, по показаниям
к отор ы х оператор м о ж ет судить о ходе технологического процес­
с а и состоянии оборудования. Непосредственно на механизмах
у ст а н а в л и в а ю т датчики, контролирующие их состояние: пущены
ли они, в каком р еж и м е работают, в каком положении находят­
ся их рабочие органы, есть ли материал на транспортерах и в
бункерах, к а к о в а скорость вращения рабочих валов. В качестве
датчиков используют магнитные пускатели, реле скорости, в а т т ­
метры, тахогенераторы, уровнемеры, реле наличия и дви ж ени я
материала, путевые и конечные выключатели. Информация от
датчиков поступает в операторскую на вторичные приборы и
лампочки, которые вводятся, как правило, в мнемосхему П ТС .
М еханизмы перед включением дол ж н ы быть приведены в го­
товность, поэтому схему управления П Т С следует построить так,
чтобы централизованный пуск ее м ожно было осущ ествлять
только после разрешения из цеха.
При местном несблокированном реж име пуск и останов ме­
ханизмов мож ет быть произведен в цехе с помощью кнопки, не­
зависимо от состояния соседних механизмов. Такой реж им н а­
зы ваю т т а к ж е ремонтным, та к как его используют в основном
для опробования механизмов после ремонта.
При местном сблокированном реж име пуск и останов м е х а ­
низмов та к ж е м ож ет быть произведен в цехе, но с о б я з а т е л ь ­
ным соблюдением блокировочных связей. Необходимость в этом
режиме появляется в момент наладки технологического процес­
са и во время выхода из строя аппаратуры централизованного
режима.
Автоматизация процессов распределения грузов. П оточно­
транспортная система современных химических предприятий,
как правило, очень слож на вследствие большого числа о т п р а ­
вителей и получателей грузов, связан н ы х определенными а д р е с ­
ными связями. Автоматизация операций нанесения адресов,
считывания их, выдачи сигналов на разгрузочное устройство,
снятия адреса и переадресования требует применения сп ец и ал ь ­
ных автоматических устройств.
В качестве признаков, по которым производится транспорти­
рование грузов и их распределение по определенным адресам ,
могут использоваться отличительные характеристики грузов
(их габаритные размеры, цвет, температура и другие п а р а м е т ­
р ы ). Однако на химических производствах часто разны е про­
дукты и полуфабрикаты перемещаю тся в одинаковой таре, что
исключает такое различие. Поэтому идут по пути использования
искусственного признака — набора щупов, штырей и других
устройств, которые закрепляю т на сам ом грузе или на его гру-
зонесущем органе. Этот адрес считы вается у получателя с по­
мощью электромеханических, электроконтактных, ф отоэлектри­
ческих или индуктивных устройств.
Автоматизация операций регистрации и анализа параметров
ПТС. Д л я централизованного автоматического контроля и р е­
гистрации числа переданных и хранящихся на различных с т а ­
диях производства единиц сырья, полуфабрикатов и готовой
продукции используют машины централизованного контроля
(«Марс», «Зенит», « Р у м б » ). Если требуется не только регистри­
ровать, но и анализировать результаты работы ПТС, а т а к ж е
вы д а вать рекомендации по управлению отдельными транспорт­
ными установками или П ТС в целом и отыскивать оптимальные
направления грузопотоков, применяют специализированные уп­
равляю щие вычислительные машины, например «Автодис­
петчер».

8.2. Д О З И Р О В А Н И Е Т ВЕРД Ы Х М А Т Е Р И А Л О В

В качестве объекта управления примем дозатор непрерывного

действия с ленточным питателем (рис. 8 .4 ). П оказателем эффек­
тивности процесса,Дозирования является расход дозируемого
материала, целью управления — поддержание определенного
значения этого расхода.
Массовый расход материала F через ленточный питатель р а­
вен произведению площади 5 проходного отверстия, скорости и
движ ения м атериала и насыпной плотности р' материала.
П лощ адь S , р авн ая произведению ширины ленты I (величи­
на постоянная) на вы соту открытия заслонки h, периодически
сок ращ ается при прохождении частиц материала у кромки э л е ­
ментов, ограничивающих проходное сечение. Приняв, что части­
цы (куски) м атериала имеют шаровую форму с эквивалентным
диаметром с1экв, получили уравнение, позволяющее рассчи тать
поправку h' к вы соте открытия заслонки /г, учитывающую умень­
шение площади 5 :
h' = ( 4 к в / 8 ) (1 + ЗЯ/4) й 4 и в / 2 , 3 .

Таким образом, площадь 5 определяется по уравнению

5 = Ь ( Л - 4 кв / 2 , 3 )

Р ис. 8.4. С х ем а автом ати зац и и п ро­

ц есса д ози р ован и я:
i — бункер; 2 — з а с л о н к а ; 3 — т р а н с п о р т е р ;
4— ва риатор
и зависит от вы соты подъема заслонки h и диаметра частиц
^экв. Величину h сравнительно просто стабилизировать или из­
менять при дозировании. Диаметр б/экв определяется процессом
измельчения, предшествующим процессу дозирования.
Скорость V т о ж е может изменяться при колебаниях напря­
жения и частоты тока в электрической сети двигателя д о з а т о р а ,
а т а к ж е при проскальзывании приводных ремней и ленты тр а н с­
портера на ведущ ем барабане. Путем целенаправленного и зм е­
нения скорости V с помощью вариатора или другого сп ец и аль­
ного оборудования могут осущ ествляться регулирующие во зд е й ­
ствия.
Возмущения могут поступать в об ъек т не только при и зм е­
нении размеров частиц, но и при изменении насыпной плотно­
сти р'. Она определяется в основном предшествующим т е х н о л о ­
гическим процессом, но может меняться т а к ж е в зависи м ости
от метеорологических условий и влаж н о сти окружаю щ ей среды.
Колебания последней приводят и к изменению коэффициента
внутреннего трения, что является сильным возмущением.
Таким образом, в объект будут поступать возмущения, для
компенсации которых следует вносить регулирующие в о з д е й с т ­
вия изменением степени открытия заслонки или скорости пере­
мещения материала. Регулируемой величиной будет сл у ж и т ь
расход дозируемого материала.
Контролировать следует расход м атериала и его количество
а сигнализировать — значительные отклонения расхода от за
данного значения и состояние привода дозатора (« В кл ю ч ен »
«В ы клю чен»). В случае полного прекращения поступления ма
териала на ленту транспортера устройства защиты д о л ж н ы ав
томатически прекратить работу д озатор а и других м ехани зм ов
Регулирование дозатора с ленточным питателем регулятора
ми прямого действия (рис. 8 .5 ). Р егуляторы прямого действия
в виде системы рычагов нашли широкое применение д л я управ-

Р и с. 8 .5 . С хем а п рям ого регулирован ия д о за т о р а с ленточны м п и т а т е л е м :

/ — б у н к ер ; 2 — з а с л о н к а ; 3 — к о ро м ы сл о ; 4 — л е н т а ; 5— подвижный груз (задатчи к);
f — р ы ч а г и ; 7 — з а с л о н к а ручного у п ра в л ен ия
 Mamepua/J Рис. 8.6. С х ем а регулирован ия д о ­
затор а с разделением п ото ка д о з и ­
руемого м атер и ал а;
/ — б ун к ер ; 2 — ручные за сл о н к и ; 3 —
ленточны й тр ан сп о р тер ; 4 — в а р и а т о р ;
5, 6 — ш н ековы е питатели

Рис. 8.7. Типы питателей;

а — в иб рац и он ны й: б — тарельчатый;
в — ш н е к о в ы й ; г — се кт о р н ы й ; d — г р а ­
вит ационный; е — а э ра цио нны й; J —
вибропривод; 2 — автоматическая за­
сл онка; 3 — м а н ж е т а ; 4 — н о ж ; 5 — в а ­
риатор; 6 — т ар е л к а ; 7 — п ор и ст а я п е­
р е го р од ка ; в — шла нго вый к л а п а н

л ен и я ленточными питателями благодаря простоте и н а д еж н о­

с ти конструкции. Р а м а питателя, сл у ж ащ а я датчиком расхода,
в этих случ аях с в я з а н а через систему рычагов с заслонкой, из­
м еняю щ ей сечение проходного отверстия при изменении массы
м а т е р и а л а на ленте. Описанное устройство относится к П-регу-
л я то р а м .
 Регулирование дозаторов с разделением потока дозируемого
материала (рис. 8 .6 ). Поток дозируемого материала делится на
нерегулируемый (8 0 — 90% всего м атериала) и регулируемый.
Нерегулируемый поток поступает на транспортер, рама которо­
го воздействует на преобразователь регулятора и в зависимости
от м ассы поступившего материала изменяет расход регулируе­
мого потока таким образом, чтобы суммарный расход был р а ­
вен заданному.
Способы внесения регулирующих воздействий при использо­
вании питателей различных типов. Больш ое разнообразие до зи ­
руемых материалов привело к созданию питателей различных
типов (рис. 8 .7 ) . Рассмотрим их характеристики с целью в ы я в ­
ления возм ож ны х регулирующих воздействий.
В и б р о п и т а т е л ь применяют для дозирования разли чны х
материалов. Движ ение материала по наклонному лотку об есп е­
чивается благодаря возвратно-поступательным дви ж ени ям ло т­
ка, со здаваем ы м электромагнитным виброприводом. Х а р а к т е ­
ристика вибропитателя имеет следуюш,ий вид:
F ^ K A / b ( / i- d ,^ ,/ 2 ,3 ) p ,

где /( — коэффициент: K = f ( a ) ; а — угол наклона л о т к а ; А —

амплитуда колебаний; /— частота колебаний; Ь — ширина л о т ­
ка (постоянная величина); h — вы со та подъема заслонки.
Из уравнения следует, что регулировать производительность
м ожно путем изменения амплитуды и частоты колебаний пита­
теля, угл а наклона лотка и степени открытия заслонки. Ш иро­
кое распространение получило регулирование путем изменения
амплитуды колебаний. О бъясняется это простотой способа из­
менения амплитуды: она находится в прямой зависи м ости от
подводимого к обмоткам электромагнитов напряжения, а м е ж ­
ду напряжением и расходом м атериала сущ ествует пропорцио­
нальная зависимость, что обеспечивает устойчивое и плавное
регулирование расхода дозируемого м атериала в широких пре­
делах, Этот способ отличается еще одним существенным д о ст о ­
и н с тво м — быстротой протекания переходных процессов: новое
значение амплитуды устан авливается через 0 ,0 4— 0 ,0 5 с после
изменения напряжения.
В о здей ство вать на скорость прохождения м атериала м ожно
так ж е путем изменения угла наклона лотка а, при этом произ­
водительность питателя изменяется в значительных пределах.
Р е ж е используют метод регулирования производительности пу­
тем изменения высоты подъема заслонки 1.2.
Т а р е л ь ч а т ы й п и т а т е л ь предназначен для дозирования
мелкозернистых и мелкокусковых материалов. Он п р едставл яет
собой круглую тарелку, у с тан авли ваем ую под бункером и в р а ­
щаемую приводом. М еж ду бункером и тарелкой п о м е щ аю тс я
манж ета и нож.
 Характеристика питателя вы раж ается следующим уравне­
нием;
F = п (D — h cig ф/3) ctg ф - п р '/ 2 ) ■,

г д е D — диаметр м анж еты ; Ь — высота щели; ф — угол естест­

венного откоса материала на тарели; п — частота вращения
(число оборотов) тарелки.
Анализ уравнения показывает, что регулировать производи­
тельность тарельчатого питателя можно изменением частоты
вращения (числа оборотов) или высоты щели h. Наибольший
интерес представляет второй метод. Вы соту щели h изменяют
перемещением м анж еты 3. Однако таким образом можно д о ­
биться только грубого регулирования. Б олее точное регулирова­
ние достигается изменением положения н о ж а 4, вследствие чего
меняется толщина срезаемого слоя материала.
Установив регулируемый электропривод или вариатор 5 с
реверсивным двигателем, можно регулировать расход F изме­
нением числа оборотов п.
Ш н е к о в ы й п и т а т е л ь применяют для выдачи порошко­
о б р а зн ы х и мелкозернистых материалов. Характеристика пита­
т е л я имеет вид:
F = (я£)2/4) / п р ',

где D — диаметр ж е л о б а питателя; I — расстояние между л о ­

пастям и; п — частота вращения (число оборотов) в а л а питателя.
К а к видно из уравнения, единственным регулирующим в о з ­
действием явля ется изменение числа оборотов п. Д л я этого у с ­
т а н авл и в аю т регулируемые электроприводы или вариаторы с
реверсивным двигателем.
С е к т о р н ы й п и т а т е л ь используют для дозирования по­
рош кообразны х и мелкозернистых материалов. Такой питатель
имеет вращающийся барабан, разделенный радиальными
стенками на несколько отсеков. Его характеристика имеет
вид:
G = f e Fnp' ,

где k — число секторов; V — емкость одного сектора; п — час­

то та вращения (число оборотов) вала питателя.
Регулирующие воздействия могут вноситься изменением чис­
л а оборотов в а л а питателя и емкости сектора. Последний спо­
соб не нашел широкого применения ввиду сложности. Регули­
рование путем изменения скорости вращения тож е имеет недо­
с т а т о к — ограничение по предельному верхнему значению
скорости (при большой скорости сектора заполняются лишь
частично).
Г р а в и т а ц и о н н ы й п и т а т е л ь . Уравнение зависимости
м е ж д у расходом дозируемого материала и другими параметра­
ми процесса имеет вид:
f = б(/ 1 -а э к в/ 2 .3)р 'У 2 ^ я .
где Ь — ширина отверстия в нижней части бункера; h — длина
отверстия; Н — вы сота установки питателя.
Из уравнения следует, что регулировать производительность
питателя такого типа можно лишь изменением длины отверстия
с помощью автоматической заслонки.
А э р о п и т а т е л ь нашел применение для дозирования пы­
левидных материалов. Материал в таких питателях приводится
в псевдоожиженное состояние подачей возду ха через пористую
перегородку и дви ж ется за счет силы тя ж ести по трубе к потре­
бителю. Изменение расхода дозируемого материала легко о с у ­
щ ествляется с помощью стандартных регулирующих органов.
Д л я поддержания нормального реж и м а псевдоожижения ц ел е­
сообразно регулировать давление возду ха.
Автоматизация дозаторов дискретного действия. Так и е д о з а ­
торы должны обеспечить подачу равных порций сыпучего м а ­
териала. Как правило, они представляю т собой са м о р а з г р у ж а ю -
щийся ковш, который устанавливается под бункером м атери ала.
Бункер заканчивается гравитационным питателем с бы стродей­
ствующей автоматической заслонкой.
Системы автоматического управления такими д о зат о р ам и
выполняют на электрических или механических элементах. В по­
следнем случае они представляют собой систему рычагов с гру­
зом, местоположение которого соответствует заданной порции.
Они выполняют следующие операции: открытие заслонки; н а­
полнение ковша до заданного значения массы; закрытие з а с л о н ­
ки; опорожнение ковша; возвращ ение ковша в исходное по ло­
жение. Сигнал на опорожнение ковш а м ож ет подаваться к а к по
достижении нужной массы, та к и по прошествии задан н ого
времени.
При повышенных требованиях к точности работы под к о в ­
шом устанавливают два гравитационных питателя, причем один
из них работает в режиме грубого дозирования, другой — в р е­
ж име точного. Система управления осущ ествля ет в этом с л у ч ае
следующие операции: одновременное открытие двух з а с л о н о к ;
наполнение ковша до определенного значения массы — н е ск о л ь ­
ко меньшего, чем заданное; закрытие большой заслонки; д о с ы п ­
ку материала через меньший питатель до точного значения з а ­
данной массы; закрытие малой заслонки; опорожнение к о вш а ,
возвращение механизмов в исходное положение.
С помощью автоматических устройств точность в з веш и ван и я
дозаторов дискретного действия м о ж ет быть д о в ед ен а до
0,5-1%.
Другие цели управления процессом дозирования. Ч а с т о из
соображений наилучшего хода последующ его процесса до зи р о -
 Рис 8 . 8. Схема автоматизации
процессов измельчения;
1 — лен точн ы й п и т а те л ь : 2 — б а р а -
б а н ; В — ам п л и ту д а ш ума

-■V- - '-К

вание ведется с целью не стабилизации расхода, а поддержания

постоянного значения какого-либо параметра этого процесса.
Например, для поддержания материального баланса многочис­
ленных бункеров корректировку режима работы дозаторов осу­
щ ест вл я ю т по уровню сыпучего материала в них; для оптималь­
ного ведения процесса сушки интенсивность подачи материала
в сушилку определяют в зависимости от начальной влаж ности
м атер и а ла ; для поддержания определенной степени загрузки
ш ар о вы х мельниц расх од материала, подаваемого в мельницу,
изменяют в зависим ости от загрузки материала; дозирование
мелкокускового топлива, подаваемого в топку паровых котлов,
д о л ж н о соответствовать одному из выходных параметров полу­
чаем ого в котле пара.

8.3. ИЗМ ЕЛЬЧЕНИЕ ТВЕРДЫХ М АТЕРИ АЛО В

В к ачестве объекта управления при автоматизации процесса из-

мельчения примем барабанную мельницу сухого помола
(рис. 8 .8 ). П о к аза т ел ем эффективности при управлении данным
процессом явл я ет ся размер кусков измельченного материала
(тонина по мо ла), а целью управления — поддержание опреде­
ленного конечного гранулометрического с остава материала.
Гранулометрический состав определяется, с одной стороны,
с вой ствам и измельчаемого материала (твердостью, влаж ностью ,
насыпной плотностью, разм ерам и ) и количеством его в б ар а б а ­
не, а с другой, — кинетической энергией, с которой шары в о з ­
д ей с тв у ю т на материал.
Н а участок дробления, к а к правило, подается разнородный
м атер и ал, поэтому в об ъ ек т управления будут поступать в о зм у ­
щ аю щ и е воздействия. Стабилизировать свойства подаваем ого
м а те р и а л а невозм ож но. Единственной возм ож ностью уменьшить
ч а с т о ту и силу возмущений я вляется перемешивание различных
партий сырья с целью усреднения их характеристик. М а с с а м а ­
т е р и а л а W в бар абан е определяется расходами сырья и конеч­
ного продукта. Она м о ж ет быть стабилизирована изменением
одного из этих расходов.
 Кинетическая энергия, с которой шары воздействую т на ма­
териал, зависит от высоты падения отдельного ш ара и числа
удар ов шаров в единицу времени. Естественно, что с увеличе­
нием этих параметров интенсивность измельчения возрастает.
В ы со та падения шара и число ударов шаров з а в и с я т от частоты
враш,ения барабана мельницы; с увеличением частоты вращения
до некоторого предела значения этих параметров возрастаю т,
а при дальнейшем увеличении начинают уменьшаться.
В ы со ту падения и число ударов шаров можно стабилизиро­
вать, поддерживая постоянное число оборотов п\ изменением
этого параметра можно осущ ествлять регулирующие воздей ст­
вия. П рактика показала, что д л я поддержания задан н ы х р а з ­
меров кусков измельченного м атериала изменение п не должно
превышать 2 0— 30% от номинального значения.
В связи с наличием неустранимых возмущений по каналу
исходного материала в качестве основной регулируемой величи­
ны следо вало бы принять гранулометрический с о с т а в конечного
продукта, а регулирующие воздействия осущ ествлять изменени­
ем частоты вращения барабана. Р а с х о д м атериала при этом
следует стабилизировать, что обеспечит устранение возмущений
по этому каналу и постоянную производительность мельницы.
В промышленности нет качественных, непрерывнодействую­
щих датчиков размеров тверды х частиц, поэтому стабилизиру­
ют количество материала в барабане. Оно реагирует практиче­
ски на все параметры, определяющие разм еры частиц. Н еоб хо­
димо учитывать и тот факт, что если мгновенное значение
количества материала в бар абане станет меньше о б ъ е м а пустот
м еж ду шарами, то большая часть кинетической энергии шаров
будет расходоваться не на измельчение материала, а на нагрев
и взаимное раскалывание шаров и футеровки мельницы. П оэто­
му объем материала должен быть всегда больше о б ъ е м а пустот
или равен ему. С экономической точки зрения такой режим
то ж е более выгоден по следующей причине: центр тя ж ест и
внутримельничной загрузки приближается к вертикальной оси
мельницы, в результате чего статический момент вн утри м ель­
ничной загрузки уменьшается, и сни ж ается расход мощности на
единицу объем а материала.
М а с с а материала W не поддается непосредственному и зм е­
рению. Н а практике эта регулируемая величина о п р едел яется
косвенными методами: по силе тока электродвигателя мельни­
цы, по вибрации барабана или опоры мельницы, по амплитуде
шума, создаваем ого мельницей. Н аибольшее распространение
нашел последний метод.
Контролю в данном процессе п о д л еж а т р а с х о д м ате р и ал а ;
амплитуда шума, создаваемого мельницей; количество потреб­
ляемой энергии. Сигнализируется состояние б а р а б а н а : включен
 Рис. 8.9. Схема регулирования работы
классификатора:
/ — мельница; 2 — классификатор

ИЛИ выключен. Устанавливаю тся

устройства пуска и остановки
двигателей.
Регулирование барабанных
мельниц мокрого помола. А втом а­
тизировать эти машины сложнее,
чем мельницы сухого помола,
вследствие появления дополни­
тельного потока — жидкостного.
Расход воды, подаваемой в мель­
ницу, следует стабилизировать или изменять в зависимости от
количества материала в ней. В качестве регулируемой величины
можно вы брать и плотность суспензии, которая довольно точно
х а рактери зует тонину помола.
Регулирование объем а материала изменением расхода сырья.
Е сли д л я следующего за процессом перемещения технологиче­
ского процесса не требуется постоянный расход измельченного
вещ е ст в а , то регулирующие воздействия при стабилизации м а с­
сы м атер и ала W можно осуществлять изменением расхода
сырья. Р е ж и м работы дозирующих устройств при этом должен
соот вет ст во ва т ь заданному объему материала в барабане мель­
ницы, а все остальные параметры процесса следует поддержи­
ва т ь постоянными.
При использовании мельниц мокрого помола можно стаби­
ли зи ровать массу м атериала W изменением не только расхода
сырья, но и расхода суспензии. Д ля этого устанавливаю т регу­
лятор, закрывающий или открывающий сливное отверстие
мельницы.
Регулирование мельниц, работающих по замкнутому циклу
(рис. 8 .9 ) . При работе мельницы в замкнутом цикле измельчен­
ный материал или суспензия поступает в спиральный гидравли­
ческий классификатор, в котором производится сортировка зерен
м атер и ала. Д л я классификации зерен туда подают воду. Мелкие
зерна м атериала удаляю т из классификатора в слив, а крупные
(пески) возвр ащ аю т в мельницу в качестве рецикла.
Д л я поддержания нормального технологического режима
классиф икатора необходимо установить регулятор, обеспечива­
ющий в о з в р а т крупных зерен материала в мельницу. Косвенное
представление о крупности зерен после классификатора можно
получить по значению плотности суспензии.
Р егулирую щ ие воздействия при стабилизации плотности сус­
пензии м ожно вносить несколькими способами. Н аиболее про­
с ты м и распространенным я вляется изменение расхода воды.
подаваемой в классификатор. Этот способ требует плавного и
медленного изменения скорости подачи воды; в противном слу­
чае наруш ается нормальный технологический режим классифи­
катора. П осле резкого изменения расхода воды режим в о с с т а ­
навливается не раньше чем через 10 мин.
М о ж н о регулировать плотность суспензии изменением с к о ­
рости вращения или величины подъема спирали классификато­
ра. Б о л е е эффективен последний метод; он п озволяет изменять
расх од рецикла от О при полном подъеме спиралей до 100% —
при нижнем их положении. Этот метод легко осуществить на
классификаторах современных конструкций.
Регулирование щековых дробилок. При измельчении м а т е ­
риала в щековых дробилках следует обеспечить прежде всего
их равномерную загрузку. Это достигается узл ом корректиров­
ки работы питателей в зависимости от потребляемой мощности
привода дробилки. Выбор регулируемой величины обусловли­
ва е т с я наличием зависимости м еж ду производительностью дро­
билки и мощностью (током) ее электропривода.
Автоматизация процесса измельчения горючих продуктов.
Д л я исключения образования в дробилках (и см есителях) в з р ы ­
воопасных смесей эти процессы проводят в среде 1Гнертного
газа. Оборудование при этом оснащ ается средствам и контроля
давления подаваемого инертного газа, сигнализации отклоне­
ний давления от заданных значений и блокировки, не доп ускаю ­
щей пуск оборудования без предварительной подачи инертного
г а за и обеспечивающей остановку оборудования при прекращ е­
нии поступления инертного газа .
У П РА В Л ЕН И Е ХИ М И Ч ЕСК И М И , Н ЕФ ТЕХИ М И Ч ЕСК И М И
И Н ЕФ Т ЕП ЕРЕРА Б А Т Ы В А Ю Щ И М И
П РО И ЗВО ДСТВАМ И

ГЛАВА 9

УПРАВЛЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВАМИ
НЕОРГАНИЧЕСКИХ ВЕЩЕСТВ

9.1. П РО И ЗВ О Д С Т В О А М М И А К А

П роизводство синтетического аммиака состоит из трех основных технологи­

ческих стадий: получение исходной азотоводородной смеси (си н тез-газа);
очистка си н тез-газа от примесей; синтез аммиака. Основным сырьем для полу­
чения аммиака является природный газ.
Основные стадии современных технологических схем производства аммиа­
ка включают следующ ие процессы; сероочистку, паровую каталитическую кон­
версию метана в трубчатой печи, паровоздушную каталитическую конверсию
метана в ш ахтном конверторе, двухступенчатую каталитическую конверсию
оксида углерода, абсорбционную очистку газа от СО 2, метанирование. остаточ­
ных оксида и диоксида углерода, компримирование азотоводородной смеси
и каталитический синтез аммиака.
Рассмотрим автоматизацию процессов конверсии метана, конверсии окси­
да углерода и синтеза аммиака.
Технологическая схем а процесса конверсии метана. Природный газ из з а ­
водского коллектора под давлением 1,2 М Па смешивается в соотношении 10:1
с азотоводородной смесью (A B C ), поступающей из отделения синтеза аммиа­
ка и направляется далее в трубчатую печь 1 (рис. 9 .1 ), где см есь газов по­
догревается дымовыми газами д о » 4 0 0 ° С . Затем ее направляют в аппарат 2
гидрирования сероорганических соединений до сероводорода. Д ал ее природ­
ный газ, очищенный от сероводорода, смешивают с водяным паром в соотно­
шении п а р :га з, равном 4.
^ Полученную парогазовую смесь направляют в подогреватель, расположен­
ный в конвективной части трубчатой печи, где ее температура повышается до
500— 5 5 0 °С за счет тепла ды м овы х газо в.
Н агретая парогазовая см есь поступает далее в реакционные трубы, уста­
новленные в радиационной камере трубчатой печи, в которых « а никелевом
катализатор е происходят конверсия природного газа водяным паром.
В процессе конверсии метан окисляется в трубчатой печи водяным паром
по следующ ей основной реакции:

СН 4 + Н 2О C O -f3 H 2 -Q .
Тепло, необходимое для реакции, получают сжиганием природного газа
в меж трубном пространстве печи. Д ы м овы е газы, образующ иеся в результате
сгорания топлива в трубчатой печи, вы брасываю тся в атмосферу дымососом 9.
И з реакционных труб конвертированный газ, содержащий около 10% оста*
точного метана, при температуре 8 0 0 — 830 °С, поступает в смеситель шахтного
реактора 3. С ю да ж е под давлением 3 М Па подается технологический воздух,
нагретый до 5 0 0 °С в конвективной части трубчатой печи.
 Топ/iuSo

Природ­
ный газ

К онберт и -(Щ
рпВанный
газ

^здух
Рис. 9.1. Технологическая схема и схема автоматизации процесса конверсии
метана:
/ — т р у б ч а т а я п ечь; 2 — ап п ар ат ги д р и р о ван и я; 3 — ш ахтн ы й р е а к т о р ; 4 — р е гу л я то р с о ­
о тн о ш ен и я ; 5 — регулятор д а в л е н и я ; 6 — р егу л я то р р а с х о д а ; 7 — р е гу л я то р со отн о ш ен и я;
в — р егу л я то р р а сх о д а ; 9 — д ы м о со с; J 0 — /5 — датч и к и д а в л е н и я ; 16— 27 — датчи к и т е м п е ­
р атуры ; 30 — датчи ки с о с т а в а ; 3/—35 — регу ли р у ю щ и е к л а п а н ы

В шахтном реакторе 3 осущ ествляется практически полная конверсия ме­

тана, оставш егося в газе после трубчатой печи, и введение в состав получаемо­
го технологического газа азота, необходимого для стадии синтеза аммиака.
В шахтном реакторе протекают следующие основные реакции:

СН^-1-0,502 C O - f 2 H 2 -I-Q :
2Нг + 02 2НгО-К2:
СН^ + НаО - C O - f ЗН г- Q .
В свободном пространстве верхней части ш ахтного реактора часть во д о ­
рода и метана, содержащ ихся в конвертированном газе, поступающем из тр у б­
чатой печи, сгорает с кислородом во зд у х а; при этом вы деляется тепло, необ­
ходимое для эндотермической реакции оставш егося метана с водяным паром
на никелевом катал 1изаторе ш ахтного реактора.
Н а выходе шахтного реактора получают конвертированный га з при те м ­
пературе 980— 1000 °С с остаточным содерж аяием метана » 0 , 5 % .

Автоматизация процесса конверсии м етана. При о с у щ е ст в л е ­

нии последовательного двухступенчатого процесса конверсии
м етана, в котором на первой ступени протекает п а р о в а я конвер­
сия (в трубчатой печи), а на второй — п ар о воздуш н ая (ш ах тн а я
докон верси я), состав конвертированного г а з а на в ы х о д е ш а х т ­
ного реактора определяется составом , давл ен и ем и т е м п ер а т у ­
рой конвертированного г а з а на вы ходе трубчатой печи.
 При увеличении температуры на выходе трубчатой печи и с о ­
отношения пар : г а з на ее входе остаточное содержание метана
в газе после нее уменьшается. Заданное соотношение пар : газ
поддерживается регулятором соотношения 4 путем изменения
подачи пара с помошью регулирующего клапана 31. Д авлени е
природного г а з а стабилизируется регулятором 5, воздей ствую ­
щим на регулирующий клапан 32 подачи природного г а з а . Т е м ­
пература на вы ходе трубчатой печи регулируется изменением
подачи топливного га за в печь с помощью регулятора 6 и ре­
гулирующего клапана <3.?.
Предусмотрено т а к ж е регулирование соотношения расходов
г аз : A B C , п одаваем ы х в аппарат 2, с помощью регулятора с о ­
отношения 7, воздействующего на регулирующий клапан 34
подачи A B C .
Заданный режим в шахтном реакторе 3 поддерживаю т изме­
нением подачи в него воздуха с помощью регулятора 8 и регу­
лирующего клап ан а 35.
Основными контролируемыми параметрами процесса конвер­
сии метана я вля ю тся :
давления во зд у ха (датчик 1 0 ), парогазовой смеси на входе
в трубчатую печь (датчик 1 1 ), конвертированного г а з а на вы ­
ходе из трубчатой печи (датчик 12), топлива (датчик 1 3), кон­
вертированного г а з а на вы ходе шахтного реактора (датчик 14)
и ды м овы х г азо в перед ды мососом (датчик 15 ) ;
температуры пара (датчик 1 6 ), воздуха на входе трубчатой
печи (датчик 17) и шахтного реактора (датчик 1 8), топлива
(датчик 1 9 ), смеси природного г а з а и A B C на входе в трубча
тую печь (датчик 20) и аппарат 3 сероочистки (датчик 21)
парогазовой смеси на входе реакционных труб печи (датчик 22)
конвертированного г а з а на вы ходе печи (датчик 23) и шахтно
го реактора (датчик 2 4 ), ды м овы х газов на выходе из радиа
ционной к ам еры печи (датчик 2 5 ) и перед дымососом (датчик
2 6 ), смеси г а з о в на выходе аппарата 2 (датчик 2 7 ) ;
составы конвертированного г а з а после трубчатой печи (д ат­
чик 2 8 ) и шахтного реактора (датчик 2 5 ) — содержание метана;
д ы м овы х г а з о в на выходе трубчатой печи (датчик 3 0 ) — со­
дер ж ан ие кислорода.
Технологическая схем а процесса конверсии оксида углерода. Процесс кон­
версии оксида углерода описывается следующим уравнением реакции;

С О Ч -Н гО ^ СОг + Н г - Ь д .

Поступающ ий на конверсию газ содерж ит 12— 13% СО, а соотношение

пар : газ составл яет (0,57-^ 0,66) : 1. Небольшое донасыщение газа паром
о су щ ествляется в увлаж нителе 1 (рис. 9.2) за счет впрыска в га з конденсата.
В конверторе 2 первой ступени, загруженном среднетемпературным ката­
лизатором, процесс проводят при температуре на входе 320— 380 °С. По мере
прохож дения через катализатор температура парогазовой смеси повышается
Д0 400 — 450 °С, а содерж ание оксида углерода снижается до 2,5— 4%- Из кон-
Рис. 9.2. Технологическая схема и схема автоматизации процесса конверсии
оксида углерода;
1 — у в л а ж н и т е л ь ; 2 — конвертор п ервой сту п ен и ; 3 — к о т е л -у т и л и за т о р ; 4 — т еп л о о б м е н ­
ник; 5 — конвертор второй ступени ; 6 — р егу л я то р р а с х о д а (FRC)\ 7, 8 — р е гу л я то р ы т е м ­
п ер а ту р ы ; 9— у/ — датчи ки д ав л е н и я ; / 2 -/ 5 — датчи ки т е м п е р а т у р ы ; 16, /7 — д а т ч и к и с о ­
с т а в а ; 18, /9 — регули рую щ ие клап ан ы

вертора 2 газ поступает в котел-утилизатор 3 (где его тепло используют для

получения пара), а затем в газовый теплообменник 4, где осущ ествляется
нагрев газа, поступающего на метанирование. При этом парогазовая смесь
охлаж дается до 210— 220 °С и направляется в конвертор 5 второй ступени,
загруженный низкотемпературным катализатором, где происходит конверсия
оксида углерода до остаточного содержания 0,2— 0 ,5 % , а температура на вы х о ­
де повышается до 240— 270 °С.

Автоматизация процесса. П роцесс конверсии С О идет без

изменения объем а, поэтому давление не с к а з ы в а е т с я на равн о­
весной степени превращения. Р еакци ю ж е л а т ел ь н о проводить
при возможно более низкой температуре. Уменьшение о с т а т о ч ­
ного содержания СО м ож ет быть достигнуто снижением т е м п е ­
ратуры и увеличением концентрации водяного пара в га зе. Н и ж ­
ний температурный предел определяется условиям и конденсации
водяного пара. Количество конденсата, п о даваем ого в у в л а ж ­
нитель 1, регулируют с помощью регулятора р а с х о д а 6, воздей -
 ствующего на регулирующий клапан 18, а температуру на входе
в конвертор 2 первой ступени — изменением подачи этого кон­
ден сата с помощью регулятора температуры 7.
Температуру г а з а на входе во вторую ступень конверсии ре­
гулируют байпасированием части г а з а мимо котла-утилизатора
с помощью регулятора температуры 8 и регулирующего к л а ­
пана 19.
К основным контролируемым параметрам процесса относят­
ся ; давления г а з а на входе в увлаж н итель 1 (датчик 9 ) и в ы ­
ходе из конвертора 5 (датчик 10) и пара, получаемого в котле-
утилизаторе 3 (датчик 11)\
температуры г а з а на входе в увлаж нитель (датчик 12), на
вы ходе конверторов 2 и 5 (датчики 13 и 14) и пара (датчик /5);
со с та в ы (содерж ание С О ) конвертированного газа после кон­
верторов 2 и 5 (датчики 16 и 17).
Технологическая схем а процесса синтеза аммиака. Азотоводородную смесь
(A B C ), содерж ащ ую т а к ж е 0,3% Аг и до 1% СН*, сжимают в четырехступен­
чатом центробежном компрессоре до давления 31,5 МПа и после охлаждения
в воздуш ном холодильнике ,^0 40 “С направляют в конденсационную колонну ц '
(рис. 9.3) агрегата синтеза'^амотака. Барботируя через слой ж идкого аммиака,
она промы вается о т следов влаги н диоксида углерода и смеш ивается с цир­
куляционным газом в сепарационной части колонны. Смесь газов, о хл аж дая
циркуляционный га з в межтрубном пространстве, нагревается д о 3 5 — 4 5 °С

)—

3S t

4
Я р1^
4 ? ^ '( § ) ^ /—
1 ■>'
- Ф ■ 1

S сйориик аммиака

Ри с. 9.3 . Технологическая схем а и схем а автоматизации процесса синтеза ам ­

м и ака:
^ — к о н д е н са ц и о ы н а я к о л о н н а ; Я — т еп л о о б м ен н и к ; 3 — колон н а си н т е за ; 4 — п о д о гр е в а ­
т е л ь ; S —^<аппараты в о зд у ш н о г о о х л а ж д е н и я ; 6 — се п а р а т о р ; 7 — циркуляционны й ко м -
прессор;\\8 — и с п а р и т е л ь ; S r f ко н д е н сац и о н н ая колон н а; /О — и сп ар и тел ь; — р егу л я то р
д а в л е н и й ; 12—16 — р е гу л я т о р ы т е м п е р а т у р ы ; 17—21 — р егу л я то р ы уровн я; 23—26 — д а т ч и ­
ки т е м п е р а т у р ; 27—30 — д а т ч и к и д а в л е н и й ; 3/—33 — датчи ки р а с х о д о в ; 34— 36 — датчи к и
с о с т а в а : 3 7 — <7 — р е гу л а р у ю щ и е к л а в а ш а
и выходит из конденсационной колонны в выносной теплообменник^ 2. В м еж -
трубном пространстве теплообменника газ нагревается до 140— 190°С (встреч­
ным газом, идущим по трубкам) и направляется в колонну 3 синтеза.
Перед колонной синтеза газовая смесь, содерж ащ ая 3,3% NHa, р азделяет­
ся на несколько потоков. Основной поток идет в нижнюю часть колонны син­
теза, поднимается по кольцевому зазору м еж ду корпусом колонны и катали-
заторной коробкой и поступает в теплообменник, размещенный над ней.
В межтрубном пространстве теплообменника га з нагревается до 4 0 0 — 440 С
за счет теплообмена с газом, выходящим из катализаторной коробки, и посту­
пает в катализаторную зону, где происходит образование аммиака из а зо то ­
водородной смеси. Пройдя последователыно четыре слоя катализатора, газовая,
смесь, содержащ ая 14— 16% аммиака, при температуре ‘| | Д ~530°С поднимает-^
ся по центральной трубе вверх, проходит по трубкам подогревателя теплооб­
менника, где охлаж дается д о .,Р ^ 5 л ^ и выходит из колонны синтеза. Д алее г а ­
зо вая смесь проходит по трубкам йодогревателя воды 4, о хл аж даясь там до
215 °С, а затем — по трубкам выносного теплообменника 2, о хл аж д аясь до.
6 0 — 75 °С, и поступает в аппараты воздуш ного охлаж дения 5. Синтез аммиака,
из азота и водорода описывается обратимой экзотермической реакцией
N2 + 3Hz ^ 2NH 3 + Q .
Реакция протекает с уменьшением объема и выделением тепла, поэтому
вы ход аммиака увеличивается при повышении давления и снижения темпе­
ратуры.
Аммиак, сконденсировавшийся при охлаждении газовой смеси до 3 0 —
40 °С, отделяется в сепараторе 6 и собирается в сборнике аммиака. Газову ю
смесь, содержащ ую 10 — 12 % аммиака, направляют из сепаратора в циркуля­
ционный компрессор 7, где дож имаю т до 31,5 М П а и подают во вторую конден­
сационную систему, состоящ ую из конденсационной колонны 1 и испарителя
жидкого аммиака 8. Газ вводят сверху в меж трубное пространство конденса­
ционной колонны; здесь он о хл аж дается газом , идущим по трубкам, д о 20 —
2 5 °С и поступает в испаритель, где о х л аж д ается до —5 —0 ? С аммиаком,
кипящим в межтрубном пространстве при температуре — 12 °С. Смесь о хл аж д ен ­
ного циркуляционного газа и сконденсировавш егося аммиака подают в сепара-
ционную часть конденсационной колонны 1, где жидкий аммиак отделяется
от газа. Циркуляционный газ смешивают с азотоводородиой смесью, и цикл
повторяется. Жидкий аммиак из конденсационной колонны 1 при температуре
минус 5 — минус 2 ° С дросселируется до 2 М П а и отводится в сборник
аммиака.
Метан и аргон (инертные газы ), содерж ащ иеся в исходной газовой смеси,
накапливаются в цикле синтеза. Д ля поддержания на определенном уровне
концентрации инертных газов часть циркуляционного газа постоянно вы во д ят
из системы продувкой. Продувочный газ под давлением 29,5 М П а н аправляю т
в конденсационную колонну 9, где он проходит по межтрубному п ространству
теплообменника и поступает в трубки испарителя 10, в меж трубном прост­
ранстве которого кипит аммиак при — 3 4 °С . Продувочный газ, охлаж денны й
до — 28°С , возвращ аю т в сепарационную часть конденсационной к о л о т ы 9
для отделения ж идкого аммиака и далее направляю т на использование. С одер ­
жание аммиака в продувочном газе после охлаж дения сни ж ается д о 2 % .
Жидкий аммиак из конденсационной колонны 9 дросселируется до 2 М П а
и направляется в сборник аммиака.

Автоматизация процесса син теза а м м и ак а. Эффективность

процесса синтеза аммиака в значительной степени определяется
созданием в зоне катализа оптимального температурного реж и­
ма, который зависит от со став а, давления, объемной скорости
циркуляционного газа и свойств к атал и затора. Е сл и тем п ер а­
турный режим, количество продувочных газов и другие п а р а ­
 метры обеспечивают заданную производительность по аммиаку,
то пониженное давление свидетельствует о хорошей работе си с ­
темы синтеза аммиака.
Скорость реакции синтеза аммиака зависит от состава г а з о ­
вой смеси. Оптимальным составом при равновесии я вляется сте-
хиометрический. М аксим альная скорость реакции в рабочих
условиях наблю дается при соотношении H 2 ; N 2 = 2 , 5 — 2,8, к о ­
торое поддерж ивается на заданном уровне изменением расхода
воздуха на стадии конверсии метана.
Увеличение содержания аммиака в газе на входе в реактор
приводит к увеличению давления (так как снижается скорость
реакции син теза), а уменьшение начальной концентрации а м ­
миака — к более высоким степеням превращения и с о ответст­
венно к снижению давления в системе. При повышении д а в л е ­
ния температура в реакторе повышается, так как возр а ст ает
степень превращения и, соответственно, тепловыделение, иду­
щее на повышение температуры. При поступлении избыточного
количества свеж его синтез-газа происходит рост давления и,
соответственно, повышение температуры в зоне катализа. У м ень­
шение содержания инертных газов на входе в реактор приводит
к повышению скорости процесса и степени конверсии, в резуль­
тате чего температура в реакторе повышается. Постоянное д а в ­
ление в цикле поддерж ивается регулятором давления 11 путем
изменения расхода продувочного г а з а с помощью регулирую­
щего клапана 37 l С остав свеж его газа регулируется на преды­
дущих стадиях производства.
Температуру г а з а на входе в колонну синтеза поддерж ива­
ют постоянной с помощью регулятора//? температуры, воздей ­
ствующего на регулирующий клапа1у^5 подачи холодного газа
по байпасной линии мимо выносного теплообменника. Тем п ера­
турный режим в колонне синтеза поддерживают на к аж дой
полке регуляторами температуры ldzr^6 путем автоматической
подачи холодного г а з а на полкн с пожощью регулирующих к л а ­
панов 39—42.. / 2 - / f
В а ж н ы м и узлам и регулирования являю тся узлы выдачи
ж идкого ам м иака из конденсационных колонн 7 и 9 и из се п а ­
ратора 6 с помощью регуляторов уровня П — 19 и регулирующих
клапанов 4 3— 45. Предусмотрено т а к ж е автоматическое поддер­
ж ан и е постоянства уровней в испарителях жидкого ам миака с
помощью регуляторов 20 п 21 п регулирующих клапанов 46
и 47.
Д л я осуществления функций контроля основных технологи­
ческих параметров предусмотрена установка ряда контрольно­
измерительных приборов. Важнейшими являю тся приборы для
измерения; i
температур поверхности стенки колонны (датчик 2 2 ), г а з а
на вы ходе колонны (датчик 2 3 ), свеж ей азотоводородной смеси
 (датчик 24 ), циркуляцйонного газа йа входе в выносной тепло­
обменник, г а з о о б р д м о г о аммиака на вы ходе испарителей (д ат­
чики 25 и 2 6 ) ; / ^
давлений свеж ей азотоводородной смеси ( д а т ч и к " ^ ) , ж и д ­
кого и газообразного аммиака (датчики 28 — 30) ■ ,
расходов свеж ей азотоводородной смеси (датчик Ш ), про-
дувочного г а з а (датчик 32), циркуляционного г а з а (датчик 33f^o
состава циркуляционного (датчика 3 4 ), сеежего-'"(датчик
и продувочного (датчик 36) газов. ^

I -f.2. УПРАВЛЕНИЕ А М М И А К О П Р О В О Д О М

Схема аммиакопровода. Транспортирование аммиака на большие расстояния

по трубопроводам получило распространение недавно. Е го достоинство (осо­
бенно при больших объемах поставок потребителям) заклю чается в низкой
себестоимости, бесперебойности, малых потерях продукта, возмож ности вы со­
кой степени автоматизации. Транспортирование аммиака по трубопроводу бо­
лее выгодно, чем транопортирование эквивалентного количества природного
г а за ; оно в 7 раз дешевле, чем перевозка аммиака железнодорожным транс­
портом и в 8 раз деш евле, чем автомобильным.
Первый советский магистральный аммиакопровод — один из крупнейших
в мире. Его протяженность 2417 км; диаметр труб на основном участке (Т оль­
ятти — Одесский припортовой завод) длиной 2203 км составляет 356 мм, а на
ответвлении в Горловку — 273 мм.
Трасса аммиакопровода выбрана с учетом максимально возмож ного исполь­
зования коридоров трасс магистральных газо- и нефтепроводов, удаления от
крупных городов и транспортных узлов, обхода заповедны х территорий, место­
рождений полезных ископаемых и районов с неблагоприятными инженерно-
геологическими условиями. На трассе аммиакопровода расположены одна
конечная, две головные и двенадцать перекачивающих насосных станций. П ро­
изводительность насосов — 570 mV 4, давление на т р а с с е — 1,5 М Па, на нагне­
тан и и — не более 8,3 М Па для основного участка и не более 10 М П а — для
ответвления. На основном участке аммиакопровода расположено 400 постов
секционирования с запорными вентилями.
Н а трассе аммиакопровода расположено 30 раздаточных станций, к аж д ая
из которых имеет д ва горизонтальных хранилища емкостью по 100 м® при
рабочем давлении в хранилищах 2,0 М П а, Хранилища предназначены для
приема жидкого аммиака из аммиакопровода и выдачи его одновременно
в две автоцистерны (до 20 т/ч).

Автоматизация аммиакопровода. Аммиакопровод я вл я ет ся

сложной технологической системой, требующей применения
быстродействующих схем контроля и управления на б а з е со вр е­
менных приборов и управляющих вычислительных машин.
Основной задачей системы управления аммиакопроводом я в ­
ляется обеспечение транспортирования заданного количества
жидкого аммиака, а так ж е предупреждение, обнаружение и л и к ­
видация утечек жидкого аммиака в случ ае разуплотнения тр у­
бопровода. С этой целью все головные и промежуточные н а с о с ­
ные станции, собственно трубопровод и конечные пункты а м ­
миакопровода оснащены необходимым количеством ав т о м а т и ч е ­
ских регуляторов, контрольно-измерительных приборов, устрой-
ствами аварийно-предупредительной сигнализации и защитных
блокировок.
На насосных станциях в электротехнических модулях име­
ются щиты с приборами контроля и регулирования. З д ес ь ж е в
специальном помещении, где расположен щит управления, р а з­
мещены устройства телемеханики, обеспечивающие передачу
сигналов от датчиков, установленных в насосной станции,
в центральный пункт управления (Ц П У ). Эти ж е устройства
телемеханики обеспечивают прием телекоманд, посылаемых
из Ц ПУ.
Пуск насосной станции и апробирование насосных агрегатов
осущ ествляю т с местных щитов. Однако управление с местных
щитов возм ож н о только в том случае, если из Ц П У получена
разреш аю щ ая телеком анда. Управление аммиакопроводом при
нормальной работе, контроль и управление работой насосных
станций, линейных постов секционирования, задание регулято­
рам на насосных станциях, контроль станций катодной защиты
осущ ествляю тся с пульта из Ц П У , расположенного на террито­
рии завод а в г. Тольятти. Ц П У оснащен двум я Э В М ; одна из
них работает, а другая находится в «горячем» резерве и авто­
матически вк лю чается в работу при выходе из строя работаю ­
щей Э В М .
Информация, поступающая в ЦПУ, воспроизводится на экр а­
нах цветных дисплеев и на печатающих устройствах. Кроме то­
го, на пульте предусмотрены встроенная мнемосхема с сигнали­
зацией отклонений от нормальной работы по отдельным уч аст­
кам аммиакопровода и шесть регистрирующих приборов, на
которые м ож ет быть выведена регистрация любого параметра.
Оператор из Ц П У осущ ествляет управление аммиакопрово­
дом подачей команд с помощью клавиатуры дисплея, а т а к ж е
с помощью телефонной и телетайпной связи. Э В М реализует
индикацию и регистрацию параметров; контроль изменения со­
стояния оборудования и порогов ограничений значений парамет­
ров; расчет и печать материальных балансов; расчет отклонения
д а вл ен и я и расходов (обнаружение утечек); контроль катодной
защ иты.
Н а рис, 9.4 п о к аза н а принципиальная схем а автоматическо­
го регулирования головной насосной станции. Здесь регулиру­
е т с я заданное количество жидкого аммиака, поступающего в
аммиакопровод. П оток ам миака замеряют с помощью турбин­
ного счетчика. Р егу л я то р расхода 3 воздействует на регулирую­
щий к лапан 6, установленный на линии нагнетания насоса I.
Р а с х о д ам м иака автоматически корректируется датчиком плот­
ности 2. Р а б о т а регулятора 3 корректируется по давлению на
линии вса сы в ан и я н асо са 1 с целью поддержания необходимого
д а вл ен и я. Команды регулятора 3 и датчика давления 8 могут
бы ть автом атически отменены датчиком 7 давления ж идкого
Рис. 9.4. Принципиальная схема автоматического регулирования головной н а­
сосной станции:
1 — н а со с; 2 — д а т ч и к плотн ости ; 3 — р егу ля то р р а с х о д а ; 4 — ф и льтр; 5 — реле вы б о р а
си гн а л а : 5 — регули рую щ ий клап ан : 7, « — д атч и ки д а в л е н и я

аммиака на линии нагнетания. Т а к о е регулирование исключает

возможность падения ниже нормы давления ж идкого ам м иака
на линии всасы вания и повышения вы ш е нормы давления на
линии нагнетания.
На рис. 9.5 приведена принципиальная схем а автоматичеЬко-
го регулирования промежуточной насосной станции. В отличие
от головной станции, основным регулятором здесь я в л я е т ся не
регулятор расхода жидкого ам м иака, а регулятор давлени я 2 на
линии всасывания насоса 1. Количество жидкого ам м и а к а не
регулируется, а лишь измеряется с помощью турбинного счет­
чика 7. При нормальном технологическом режиме регулятор 2
воздействует на регулирующий клапан 5. Если давл ен и е ж и д ­
кого аммиака на линии нагнетания н асоса начнет подниматься
и выйдет за заданное предельное значение, то регулятор д а в л е-

Рис. 9.5. Принципиальная схема автоматического регулирования пром еж уточ­

ной насосной станции:
/ — н а со с; 2 — д а т ч и к п лотн ости ; .3 — р ел е в ы б о р а с и г н а л а : ■« — р е гу л я то р д а в л е н и я : 5 - ’
регулирую щ ий к л а п а н ; 6 — фильтр; 7 — сч етч и к
 Piic. 9.6. Принципиальная схема автоматического регулирования потока аммиа­
ка в конечном пункте;
/ — р егу л я то р р а с х о д а ; 2, 4 — р егу л я то р ы давлен и я; 3 — р е л е вы б ор а си гн а л а : 5 — р егу ­
лирую щ ий к л ап ан ; 6 — д а т ч и к п л отн ости ; 7 — фильтр

ния 4 на линии нагнетания через реле 3 выбора сигнала отклю­

чит сигнал регулятора 2 и вернет давление жидкого аммиака
на линии нагнетания к заданному значению.
Н а рис. 9.6 приведена принципиальная схем а автоматическо­
го регулирования потока жидкого аммиака в конечном пункте
его выдачи из магистрального аммиакопровода. Требуемое ко­
личество жидкого ам м иака, выдаваемого из магистрального
трубопровода в конечном пункте, автоматически поддерживают
в заданном диапазоне с помощью регулятора расхода 1, кото­
рый автоматически корректируется датчиком плотности 6. Р е ­
гулятор давления 2, воздействуя на регулирующий клапан 5,
поддерж ивает заданное давление аммиака в трубопроводе.
В случае повышения давления аммиака в результате уменьше­
ния его отбора с р а б а т ы ва е т реле 3 выбора сигнала и включает
регулятор давления 4, который, воздействуя на клапан 5, умень­
ш ает поступление ам м иака в пункт выдачи.

9.3. П РО И ЗВО Д С Т ВО НЕКОНЦЕНТРИРОВАННОЙ А ЗО Т Н О Й КИСЛОТЫ

В се промышленные способы получения азотной кислоты основаны на контакт­

ном окислении аммиака кислородом воздуха с последующей переработкой о к­
сидов азота в кислоту путем поглощения их водой. Сырьем для производства
азотной кислоты сл у ж ат аммиак, воздух и вода. Вспомогательными матери­
альными и энергетическими ресурсами являются катализаторы окисления ам ­
миака и очистки выхлопных газов, природный газ, пар и электроэнергия.
Технологическая схем а агрегата. Она включает следующие стадии; филь­
трацию воздуха от пыли, сж ати е его до 0,412 М П а; испарение жидкого аммиа­
ка под давлением 0,5 8 8 М П а; фильтрацию газообразного аммиака; смешение
газообр азн ого аммиака с воздухом ; фильтрацию аммиачновоздушной смеси;
окисление (конверсию) аммиака кислородом воздуха; охлаждение нитрозных
газо в с одновременной промывкой их от нитрат-нитритов аммония и получе­
нием конденсата азотной кислоты концентрацией 4 0 — 45% HNO 3; сжатие нит­
розных газо в до 1,079 М П а и охлаждение их; абсорбцию оксидов азота с об ­
разованием 60% -й азотной кислоты; подогрев выхлопных газов до 480— 500 °С ;
каталитическую очистку их от оксидов азота и одновременным подогревом
Рис. 9.7. Схема автоматизации контактного окисления аммиака;
J, 7 — ф ильтры ; .и — возд уш н ы й ком прессор; 3 — а п п а р а т о кислен ия а м м и а к а ; 4 — п о д о ­
гр ев а т ел ь г а зо о б р а зн о го а м м и а к а ; 5 — р еси в ер ; — и сп ар и т ел ь; 8 — с м е с и т е л ь ; Р — к о ­
т ел -у т и л и зато р ; 10. 24, 26, 28 — регули рую щ ие к л а п а н ы : и J8—20 — д а т ч и к и и з м е ­
рения со о тветствен н о т ем п ер ату р ы , р а сх о д а и д а в л е н и я ; 14—15 — блоки у м н о ж е н и я н а
постоянный коэф ф и ци ен т; /6 — б лок су м м и р о в ан и я ; П — б л о к у м н о ж ен и я ; 2 1 — в ы ч и сл и ­
тельны й б ло к; 22 — р егу л я то р соотнош ения р а с х о д о в ; 23, 25 — р егу л я то р ы т е м п е р а т у р ы ;
27 — регулятор уровн я

ДО 750— 770 °С; расширение выхлопных газо в в газовой турбине от 0 ,9 3 2 — 0,981

до 0,103 ЛШа и охлаждение их до 200 °С.
Рассмотрим автоматизацию одной из основных стадий производства некон­
центрированной азотной кислоты — ош слен ие аммиака. А втоматизация к а т а ­
литической очистки выхлопных газов приведена в гл. 7.
Технологическая схем а процесса окисления аммиака. Атмосферный во зд у х
после очистки от механических примесей на фильтрах I (рис. 9.7 ) грубой
и тонкой очистки засасы вается осевым воздуш ным компрессором 2. С ж аты й
воздух разделяется на д ва потока, один из которы х (основной) нап равляется
в аппарат 3 окисления аммиака, а второй (10— 14% от общего р асхода в о з ­
духа на технологию) проходит подогреватель 4 газообразного ам м иака и д а ­
лее поступает на смешение с нитрозными газами.
Жидкий аммиак поступает в ресивер 5, а затем в испаритель 6, где и сп а­
ряется за счет тепла циркулирующей воды. В лаж ны й газообразный ам м иак
очищается в фильтре 7 от механических примесей и паров масла, н агр евается
в подогревателе 4 сж аты м воздухом. Горячий газообразный ам м иак см еш и­
вается с воздухом в смесителе 8, встроенном в верхнюю часть ап парата <?
окисления аммиака. Горячие нитрозные газы о хл аж д аю тся далее в котле-ути -
лизаторе 9, расположенном под катализаторными сетками аппарата 3 окисле­
ния аммиака, и поступают на дальнейшую обработку. Окисление аммиака
осущ ествляется на катализаторны х сетках из платино-родиево-палладиевого
сплава.
Стадия конверсии аммиака во многом определяет показатели всего произ­
водства азотной кислоты. От условий и качества ее проведения зависят расход­
ные коэффициенты по аммиаку, потери катализаторов и энергетические в о з ­
можности схемы.
Каталитическое окисление аммиака — очень сложный процесс. П ротекаю­
щие реакции в общем виде описываются следующими уравнениями:
4NH3 + 5 0 2 = 4 N 0 + 6Н2О - f 9 0 4 ,0 к Д ж ; (1 )
4NH 3 + 4 0 2 = 2 N2O - f 6Н 2О + 1 1 0 4 ,4 к Д ж ; (2 )
4NH 3 -I- 3 0 2 = 2 N2 + 6Н 2О + 1 2 6 8 ,8 к Д ж . (3 )
В зависимости от условий окисления аммиака, кроме этих основных реак­
ций могут протекать и побочные, приводящие к образованию молекулярного
азота. Х отя платиноидные катализаторы обладают высокой активностью к реак­
ции окисления аммиака, вы ход N 0 на одном и том ж е катализаторе м ож ет
сильно отличаться, в зависимости от выбранных технологических условий.
Автоматизация процесса. Параметром, оказывающим наибо­
лее значительное влияние на выход N 0 , явля ется температура.
При повышении температуры контактирования увеличивается
степень конверсии и соответственно снижается расходный коэф­
фициент по аммиаку. С другой стороны, при повышении тем пе­
ратуры увеличивается расходный коэффициент по платиноидно-
му катализатору. П оэтом у существует оптимальное значение
температуры контактирования, удовлетворяющее указанным
конкурирующим условиям.
Значительное влияние на процесс окисления оказы вает со­
дер ж ан ие кислорода в газе, поступающем на конверсию. Д л я
полного превращения N H 3 в N 0 в соответствии с реакцией (1)
достаточно иметь соотношение /г= 0 2 : N H s = 1,25. Однако на
практике при таком соотношении выход N 0 не превышает 6 0 —
8 0 % . Степень конверсии возрастает при увеличении соотноше­
ния примерно до л = 1 , 7 , что соответствует содержанию 11,5%
N H 3 в аммиачновоздушной смеси ( A B C ). Минимальное необхо­
ди мое соотношение п с оставля ет 1,7 при 600 °С, 1,35 при 1000 °С
и 1,3 — при 1 2 0 0 ‘"С.
Увеличение концентрации кислорода в A B C при постоянном
содерж ании а м м и ак а позволяет получить равный выход N 0 при
б олее низких тем пературах; а сохраняя оптимальное соотноше­
ние п ^ 1 , 7 , м ожно повышать концентрацию аммиака вплоть до
1 3 ,5 % , не сн и ж ая при этом выхода оксида азота.
При автоматизации процесса окисления аммиака основными
я в л я ю т с я у злы регулирования соотношения в о з д у х : аммиак и
стабилизации температуры контактного окисления аммиака на
платиноидных сетках.
Д л я регулирования соотношения применена компенсацион­
ная схем а. Диаф рагму, с помощью которой измеряют расход
газообразного а м м и ак а , устанавливают за клапаном 10, регули­
рующим расход при застабилизированном давлении, что обес­
печивает равенство условий измерения на данной диафрагме и
на диафрагме, измеряющей расход воздуха. Д л я повышения
качества регулирования соотношения воздух : ам м иак необходи­
мо знать точные расходы возду ха и аммиака, поступаюших в
контактный аппарат. Действительное значение р ас х о д а г а зо о б ­
разного вещ ества определяют по формуле
С д = (2 и з м 1 Р д Т р /(Р р Т д )1 ^ а .

где и Q„3M — действительное и измеренное значения расхода;

Рд и Рр — действительное и расчетное значение давлени я перед
измерительной диафрагмой; Гд и Тр — действительное и расчет­
ное значения температуры.
Д л я реализации схемы коррекции по приведенной формуле
требуется большое число функциональных преобразователей,
поэтому используют пересчет по формуле разлож ен и я в ряд
Тейлора в точке рабочего расчетного реж има:
Qa = Qn3M (^0 “Ь д “Ь ^гТд) ,
где Ко, Ki, К 2 — постоянные коэффициенты.
Схема коррекции по расходу ам м иака на основе этой упро­
щенной формулы содержит: датчики 11— 13 измерения соответ­
ственно температуры, расхода и давления ж идкого а м м и ак а;
блоки умножения 14 и 15 на постоянные коэффициенты К\ и К 2 \
блок суммирования 16 и блок умножения 17. На вы х од е блока
17 формируется сигнал, равный действительному значению р а с ­
хода газообразного аммиака.
Схема коррекции по расходу возду ха содержит аналогичные
элементы: датчики 18—20 измерения соответственно тем перату­
ры, расхода и давления воздуха. Д л я упрощения с х ем ы все б л о ­
ки, реализующие функции умножения на постоянный коэффи­
циент, суммирования и умножения двух переменных, обозначе­
ны одним вычислительным блоком 21, на вы ходе которого
формируется сигнал, равный действительному значению расхода
воздуха.
Соотношение действительных расходов воздуха и ам м и ак а
поддерживается с помощью регулятора соотношения р асходо в
22 путем воздействия на регулирующий клапан 10 подачи а м ­
миака по основному трубопроводу. При использовании схем
коррекции по расходам аммиака и во зд у ха погрешность к оррек­
ции по расходу аммиака не превыш ает 0 ,5 4 % , а по р асх о д у в о з ­
д у х а — 1,7%.
Температуру сеток контактного аппарата стабили зи рую т с
помощью регулятора температуры 23, воздей ствую щ его на р е­
гулирующий клапан 24, установленный на байпасной линии по­
дачи аммиака. Пропускная способность клап ан а не д о л ж н а пре­
вышать 3 — 5% пропускной способности основного р егул ирую щ е­
го к лапана 10. Это, с одной стороны, обеспечивает более точную
стабилизацию температуры в контактном аппарате, а с дру­
гой — безопасность процесса окисления, т а к к а к при самопро­
извольном открытии клапана 10 соотношение расходов во з ­
дух : ам м и ак не превысит допустимых пределов.
Кроме того, системой автоматического регулирования про­
цесса предусмотрено автоматическое регулирование температу­
ры газообразного ам м иака с помощью регулятора 25 темпера­
туры и регулирующего клапана 26, а т а к ж е регулирование
уровня ж идкого ам миака в ресивере 5 с помощью регулятора
уровня 27 и регулирующего клапана 28.

9.4. П РО И ЗВО Д С Т ВО А М М И А Ч Н О И СЕЛИТРЫ

А ммиачная селитра — один из основных видов азотных удобрений; содержит

не менее 34,2% азота. Сырьем для получения гранулированной аммиачной
селитры сл у ж ат неконцентрироёанная 5 8 —6 0 % -я азотная кислота и газообраз­
ный аммиак.
В качестве кондиционирующей добавки используют 92,5% -ю серную кис­
лоту, которая нейтрализуется аммиаком вместе с азотной кислотой до суль­
ф ата аммония. Д ля опрыскивания готовых гранул применяют поверхностно­
активное вещ ество — 40% -й водный раствор диспергатора «НФ».
Основными стадиями производства аммиачной селитры являкггся: нейтра­
лизация азотной кислоты газообразным аммиаком; получение высококонцент-
рироваппого плава аммиачной селитры; гранулирование плава; охлаждение
гранул аммиачной селитры; обработка гранул поверхностно-активным вещ ест­
вом — диспергатором «Н Ф »; очистка воздуха и сокового пара перед выбросом
в атмосферу; упаковка и хранение готового продукта.
Н иж е рассмотрена автоматизация первой стадии — нейтрализации азот­
ной кислоты аммиаком, — во многом определяющей режимы работы последую­
щих стадий.
Технологическая схем а процесса. Азотная кислота предварительно по­
д о гревается в теплообменнике 1 (рис. 9.8) до температуры 70— 8 0 °С соковым
паром из аппарата 2 нейтрализации (И ТН ), газообразный аммиак подогревает­
ся в теплообменнике 3 и далее поступает в аппарат 2. Подогретая азотная
кислота поступает в смеситель 4, куда подают так ж е серную и фосфорную
кислоты. Серная кислота дозируется с таким расчетом, чтобы содержание
сульф ата аммония в готовом продукте было в пределах 0,3— 0 ,7 % . Смесь кис­
л о т поступает далее в аппарат ИТН, где под давлением, близким к атмосфер­
ному, при температуре 155— 165 °С проводится процесс нейтрализации азотной
кислоты аммиаком:
ННз + HNO 3 = NH4NO 3 + Q.
А зотн ая кислота и аммиак дозируются таким образом, чтобы на выходе
из аппарата ИТН раствор имел некоторый избыток азотной кислоты (в преде­
л ах 2 — 5 г/л), необходимый для обеспечения полноты поглощения аммиака
в реакционной зоне. В сепарационной зоне аппарата ИТН соковый пар отде­
ляется от кипящего раствора и поступает на очистку в промывную зону аппа­
рата И ТН , состоящ ую из четырех тарелок и брызгоуловителя. На верхнюю
тар елк у подается конденсат сокового пара. На вы ходе из аппарата ИТН соко­
вый пар содерж ит 2— 5 г/л NH 4NO 3, 1— 2 г/л HNO 3; аммиак при правильном
ведении процесса промывки в парах отсутствует.
Образующ ийся в аппарате ИТН 92— 93% -й раствор аммиачной селитры
несколько р азбавляется растворами из промывной части аппарата и при кон-
 Соковый
пар
9осф срная ^ и
кислот а

Рнс. 9.8. Схема автоматизации стадии нейтрализации;

1. 3 — теп лообм ен н ики ; 2 — ап п ар ат И Т И ; 4 — с м е с и т е л ь ; 5 — д о н е й т р а л и за т о р ; 6 — р е гу ­
лятор р а с х о д а ; 7, 9, 12, 13, 15, 17, 19, 22, 2Л — р егу ли р у ю щ и е к л а п а н ы ; 8, 10, / / — р е гу ­
ляторы соотнош ен ия р а сх о д о в ; 14, 18 — р е гу л я то р ы p H ; 16, 20, 21 — р е гу л я т о р т е м п е ­
ратуры

центрации 89— 91% направляется в донейтрализатор 5, куда подается аммиак

для нейтрализации избытка кислоты и создания щелочной среды раствора
(избыток аммиака долж ен поддерживаться в пределах до 0,1 г /л свободного
NH3). Д алее раствор аммиачной селитры направляется в отделение выпарки.
Автоматизация процесса. На стадии нейтрализации задачей
автоматической системы регулирования процесса я в л я е т с я под­
держание соотношения потоков ам м иака и азотной кислоты в
аппарат И ТН ; поддержание заданного pH ра1створа аммиачной
селитры в аппарате ИТН; обеспечение щелочной реакции р а с т ­
вора аммиачной селитры после донейтрализации на входе в
выпарной аппарат.
Д л я системы регулирования ведущими я вл я ю тся парам етры
газообразного аммиака. Чтобы и зб еж ать влияния колебаний
давления ам м иака во внешней сети на качество регулирования
процесса нейтрализации, на входе в агрегат аммиачной селитры
автоматически поддерживается давление газооб разн ого а м м и а ­
ка. Р а с х о д ам м иака в аппарат И Т Н п о ддерж и вается а в т о м а т и ­
чески с помощью регулятора расхода 6, путем возд е й ств и я на
регулирующий клапан 7.
Подача азотной кислоты в аппарат И ТН автом ати ч ески р е­
гулируется в заданном соотношении с расходом а м м и а к а с по­
мощью регулятора соотношения расходов 8 воздействием на ре­
гулирующий клапан 9. П одача серной и фосфорной кислот
автоматически регулируется в заданном соотнощении с расхо­
дом азотной кислоты с помощью регуляторов соотношения р а с ­
ходов 10 и 11 я регулирующих клапанов 12 и 13.
Соотношением расходов азотной кислоты и аммиака предоп­
ределяется некоторый избыток кислоты, д л я контроля и регу­
лирования которого на выходе аппарата И Т Н непрерывно кон­
тролируется pH раствора аммиачной селитры. Заданный избы­
ток азотной кислоты в растворе автоматически поддерживается
регулятором pH 14, корректирующим подачу аммиака в И ТН
с помощью регулирующего клапана 15, установленного на бай­
пасной линии подачи аммиака, по которой направляется неболь­
шое количество ам м иака (несколько процентов от общего рас­
х о д а ) . Т а к а я система обеспечивает хорошее качество регули­
рования процесса нейтрализации.
Д л я обеспечения максимально возможной очистки сокового
пара в промывной части аппарата И ТН автоматически регули­
руется подача конденсата сокового пара на верхнюю тарелку.
Б о л ь ш а я подача конденсата нежелательна во избежание р а з ­
бавлени я растворов селитры перед их выпариванием, а недо­
статочн ая подача конденсата оголит тарелки, так как соковый
пар перегрет. Подачу конденсата сокового пара регулируют с
помощью регулятора температуры 16 воздействием на регули­
рующий клапан 17. Т а к к а к в выпарной аппарат нельзя пода­
в ат ь кислые растворы аммиачной селитры, избыточная кислот­
ность нейтрализуется в донейтрализаторе 5. П одача аммиака
в него регулируется с помощью регулятора 18 pH раствора на
вы х о д е донейтрализатора, воздействующего на регулирующий
клапан 19.
Системой автоматического регулирования предусмотрено ре­
гулирование подогрева ам м иака и азотной кислоты с помощью
регуляторов температуры 20 и 21 воздействием на регулирую­
щие клапаны 22 и 23 подачи теплоносителя в теплообменники
1 и 2.

9.5. П Р О И ЗВ О Д С Т В О К А Р Б А М И Д А

К арбам ид — высококонцентрированное азотное удобрение; по сравнению с дру­

гими азотными удобрениями содерж ит наибольшее количество азота. Сырьем
д ля производства карбамида являю тся жидкий аммиак и диоксид углерода.
П роц есс производства карбамида состоит из следующих стадий: синтез кар­
бам ида и дистилляция п лава; упаривание растворов карбамида; гранулирова­
ние или кристаллизация карбамида; абсорбция отходящ их газов и десорбция
ам м и ака из сточных вод; упаковка и складирование готового продукта.
Р ассм отрим алгоматизацию стадии синтеза карбамида.
Технологическая схем а процесса синтеза карбамида. Диоксид углерода
турбокомпрессором 1, жидкий аммиак насосом 2 и раствор карбамата ам м о­
ния н асосом 3 под давлением 2 3 — 25 МПа подают в реактор 4 (рис. 9 ,9 ). Син-
i C0 2

Рис. 9.9. Схема автоматизации процесса синтеза карбамида:

/ — тур б о к ом п р ессо р ; 2, 3 — н асо сы ; — р е а к т о р ; 5 — а п п а р а т р а з л о ж е н и я ; 5 — аб со р б ер -
п р о м ы в а те л ь; 7 — ко н д ен сато р ; S — е м к о с т ь а м м и а к а ; 9 — п о д о гр е в а т е л ь ; 10— 12 — р е г у ­
ляторы у р о в н я ; /3— 75 — регуляторы т ем п ер а т у р ы ; 16, /7 — р е гу л я то р ы р а с х о д а ; W — р е­
гул ятор д а в л е н и я ; /9—27 — регулирую щ ие к л ап ан ы

тез карбамида проводят под давлением 23 М П а при температуре 180— 190 °С.
Реакция синтеза протекает в д ве стадии. В начале образуется карбамат
аммония по реакции
2 N H ,+ C 0 2 NH^COzNHe,
а затем отщепляется вода и получается карбамид:
NH 4CONH 2 С О (N H 2)2 + HzO.
Плав из реактора 4 дросселируют до давления 1,8 М П а и направляю т в аппа­
рат разложения среднего давления 5, где при температуре 155— 158 °С проис­
ходят почти полное разложение карбамата аммония и отгон ам м иака и диок­
сида углерода из раствора. Раствор карбамида из аппарата 5 направляю т
далее в аппарат разложения низкого давления (на схеме не п о казан ).
Г азо вая ф аза из аппарата 5, содер ж ащ ая NHs, СО 2, Н 2О, поступает в аб-
сорбер-промыватель 6, где происходит отмывка аммиака от диоксида углерода
маточным раствором. Полученный раствор карбам ата аммония насосом 3 по­
даю т в реактор 4. Г а зо ва я фаза из абсорбера-промывателя 6, состоящ ая в ос-
новном из аммиака и нертных газов, попадает в конденсатор 7, где аммиак
конденсируется и стекает в емкость 8 аммиака. Из емкости 8 аммиак насо­
сом 2 через подогреватель 9 подают в реактор 4.

Автоматизация процесса. Наиболее выгодные условия про­

цесса превращения аммиака и диоксида углерода в карбамид
определяю тся глубиной и степенью протекания этих реакций,
а т а к ж е физическим состоянием реакционной массы.
Минимальная температура, при которой целесообразно про­
водить синтез карбамида, составляет 160— 170 °С. При более
низких температурах скорость превращения к арбам ата аммо­
ния в карбам ид весьм а мала. Практически процесс синтеза
карбам ида проводят при 185— 195 °С.
При повышении давления процесса температура разложения
к ар б а м а та аммония повышается. Таким образом, д л я проведе­
ния синтеза карбамида при указанных выше температурах не­
обходимо поддерживать давление, препятствующее разложению
к а р б а м а т а аммония. Практически при температуре синтеза
185— 195 °С необходимо давление порядка 18— 20 М П а.
Больш ое значение для эффективности процесса синтеза
карбам ид а имеет соотношение исходных реагентов. При стехио-
метрическом соотношении аммиака и диоксида углерода равно­
весн ая степень их превращения (т. е. предельно достижимая
при длительном пребывании реагентов в реакционной зоне) не
превыш ает 4 5— 5 5 % . С повышением этого соотношения равно­
весн ая степень превращения аммиака увеличивается, однако
увеличение избытка ам м иака целесообразно лишь до опреде­
ленного предела. К а к показали расчеты, наиболее экономичен
избыток аммиака, равный 80 — 100% (от стехиометрического).
Существенное влияние на протекание процесса синтеза
карбам и д а ок азы ва ет примесь воды в исходных реагентах, при­
сутствие которой сн и ж ает степень превращения карбамата а м ­
мония в карбамид.
Применяемые для синтеза карбамида технический аммиак
и (особенно) диоксид углерода содержат инертные примеси (Нг,
С Н 4, СО, О 2, N 2 ), неблагоприятно влияющие на протекание
синтеза карбамида.
С х ем а автоматического регулирования вклю чает стабилиза­
цию следующ их параметров процесса;
уровня жидкого ам м иака в емкости 8 с помощью регулято­
ра 10 и регулирующего клапана 20\ уровня в кубе аппарата 5
ра зл о ж ен и я среднего давления с помощью регулятора 11 и ре­
гулирующего клапана 26\ уровня раствора углеаммонийных со­
лей в абсорбере-промы вателе 6 с помощью регулятора 12 и ре­
гулирующего клапана 19, установленного на байпасной линии
н ас о са 3;
тем пературы ам м иака, подаваемого в реактор 4, с помощью
регулятора 13 и регулирующего клапана 22, установленного на.
Рис. 9.10. Схема автоматизации производства ЭФ К:
/ — х о л о д и л ьн и к -р азб ав и т ел ь; 2 — д о за т о р -р а сп р е д е л и т е л ь ; 3 — э к ст р а к т о р ; 4 — датчи к
р а с х о д а ; 3, 5 — р егу лято р соотнош ения р а с х о д о в ; 6, 9. 12, 16, 18, 20, 22 — регули рую щ ие
к л ап ан ы ; 7, 10, /5 — датчи ки концентраци и; 11, /7 — р егу л я то р ы т ем п ер а т у р ы ; / 4 — д а т ­
чик у р о в н я ; 15, 2 1 — регуляторы р а сх о д а ; 19 — р егу ля то р кон цен траци и

линии вы вода конденсата пара из подогревателя 9\ тем перату­

ры в аппарате 5 разложения с помощью регуляторов тем пера­
туры 14 м 15 -ц регулирующих клапанов 24 и 25, установленных
на линиях подачи пара;
р асхода жидкого аммиака, подаваемого в реактор 4, с по­
мощью регулятора расхода 16 и регулирующего клапана, у с т а ­
новленного на байпасе насоса 2\ расхода маточного раствора,
подаваемого в абсорбер-промыватель 6, с помощью регулято­
ра 17 и регулирующего клапана 27;
давления в реакторе 4 с помощью регулятора давления 18
и регулирующего клапана 23, установленного на линии вы вода
газовой фазы из реактора 4.
9.6. П РО ИЗВО Д СТВО ЭКСТРАКЦИОННОЙ Ф О С Ф О Р Н О Й к и с л о т ы
Важнейшим сырьем для производства фосфорных удобрений явл яется экстрак­
ционная фосфорная кислота (Э Ф К ), полученная по дигидратному методу. С хе­
ма процесса производства ЭФ К состоит из следующих технологических узлов:
разбавления серной кислоты; экстракции фосфорной кислоты; фильтрации
и промывки пульпы; упарки фосфорной кислоты; абсорбций ф осф орсодерж а­
щих газо в и хранения сырья и готовых продуктов.
Н иж е рассмотрены вопросы автоматизации отделений разбавления сер­
ной кислоты и экстракции фосфорной кислоты.
Технологическая схема процесса. Поступающую 9 3 % -ю серную кислоту
разбавляю т водой в холодильнике-разбавителе / (рис. 9.10) до концентрации
54— 56% и после охлаждения направляют дозатором-распределителем 2 в эк с­
трактор 5. Туда ж е поступают апатитовый концентрат и рециркулирующий
раствор фосфорной кислоты. В результате экзотермической реакции м еж ду
серной кислотой и апатитом происходит разложение последнего с кристалли­
зацией сульф ата кальция;
Сэю (Р04)в Fa-Ь IOH2SO4 -I- ЮпНгО — >
lOCaSOi nHzO + 6Н 3Р О 4 -I- 2H F Q.
 Процесс разлож ения апатита м ож ет быть представлен в виде двух стадий:
на первой фосфорная кислота взаимодействует с апатитом с образованием
монокальцийфосфата С а (Н 2Р 04) 2; на второй монокальцийфосфат реагирует
с серной кислотой с образованием фосфорной кислоты и гипса.
Д ля поддержания постоянной температуры (80 °С) пульпу экстрактора
охлаж даю т. П осле окончания процесса экстрагирования пульпа и з экстрактора
поступает на фильтрацию, где гипс отделяется от фосфорной кислоты. Ч асть
фосфорной кислоты возвращ ается в процесс для поддержания подвижности
пульпы, а часть идет на упарку. Упаренная до Й — 54% Э Ф К явл яется готовым
продуктом, а побочный продукт — гексафторкремниевая (кремнефтористово-
до,родная) кислота — является сырьем цеха фторидов (фтористых солей).
А втом атизац ия процесса. Скорость разложения апатита сер­
ной кислотой в значительной мере определяется концентрацией
серной и оборотной фосфорной кислот, температурой в экстрак­
торе и тониной помола фосфатного сырья. С ущ ествую т вполне
определенные зависимости м еж ду скоростью разлож ения фос­
фата, концентрацией готовой фосфорной кислоты и степенью
пересыщения раствора сульфатом кальция, с одной стороны,
и концентрацией серной кислоты — с другой. В с е эти параметры
имеют оптимальные значения, что вы зы вает необходимость с т а ­
билизации концентрации H 2 S O 4 в экстракторе.
Д л я обеспечения подвижности пульпы, образующейся при
смешении измельченного фосфата с серной кислотой, для облег­
чения ее перемешивания и перекачки массовое соотношение
м еж ду жидкой и твердой фазами в дигидратном процессе не­
обходимо поддерж ивать в пределах ( 2 ,0 ± 0 , 2 ) : 1 .
С ледует т а к ж е регулировать температуру в экстракторе, так
ка к ее понижение (по сравнению с оптимальной) зам едля ет ре­
акцию, а повышение приводит к образованию полугидратной,
а затем и ангидридной форм сульфата кальция. Существуют не­
линейные зависимости м еж д у концентрацией фосфорной кисло­
ты в экстракторе и температурой в нем. В рабочем диапазоне
допустимых значений температуры, соответствующем концен­
трации 2 8 — 3 2 % Р 2О 5, требуемое значение температуры может
изменяться. П оэтому при регулировании температуры пульпы
необходимо изменять температуру в экстракторе в зависимости
от концентрации фосфорной кислоты в первой его секции.
Апатит поступает на вх о д экстрактора независимо от про­
чих вход ны х параметров процесса. Подачу серной кислоты ре­
гулируют в заданном соотношении с расходом апатита (изме­
ряем ы м датчиком 4) с помощью регулятора 5, воздействую ще­
го на регулирующий клапан 6 подачи разбавленной серной
кислоты в экстрактор, с коррекцией по концентрации избыточ­
ной серной кислоты в экстракторе (измеряемой датчиком 7 ).
П од ач у оборотной фосфорной кислоты в экстрактор та к ж е
регулирую т в соотношении с расходом апатита с помощью ре­
гу л я то р а 8, воздействую щ его на регулирующий клапан 9,
с коррекцией по значению соотношения жидкой и твердой фаз
в пульпе, измеряемого датчиком 10.
 Температуру в экстракторе регулируют с помощью р егуля­
тора температуры 11, изменяющего значение вак у у м а в си сте­
ме путем воздействия на регулирующий к лапан 12, с коррекци­
ей по концентрации фосфорной кислоты в первой секции э к с т ­
рактора, измеряемой датчиком 13.
Регулирование уровня в экстракторе, измеряемого датчи­
ком 14, осуществляют изменением отвода пульпы из экстракто­
ра с помощью регулятора расхода 15 и регулирующего к л а п а ­
на 16.
К ром е того, системой автоматического регулирования
предусмотрена стабилизация следующих парам етров: тем пера­
туры разбавленной серной кислоты в дозаторе-распределителе 2
с помощью регулятора температуры 17, воздействую щ его на
регулирующий клапан 18 подачи воды на о х лаж ден и е в эк ст р а к ­
тор 5; концентрации серной кислоты в дозаторе-р асп ределите­
ле 2 с помощью регулятора концентрации 19, воздействую щ его
на регулирующий клапан 20 подачи воды на разбавление в
экстрактор 3; расхода концентрированной серной кислоты
в экстрактор с помощью регулятора расхода 21 и регулирую­
щего клапана 22.

9.7. ПРО И ЗВО Д СТВО Ф О С Ф А Т О В А М М О Н И Я

П роизводство сложных гранулированных удобрений, содерж ащ их фосфаты

аммония (аммофоса, диаммофоса, нитроаммофоса, диаммонитрофоски и Ap.)i
м ож ет быть представлено в общем виде тремя основными стадиями: приготов­
ление пульпы; сушка в распылительных сушилках с абсорбцией отходящ их г а ­
зо в ; грануляция и сушка в барабанных суш илках с абсорбцией отходящ их
газов, классификацией и кондиционированием.
В данном разделе будут рассмотрены вопросы автоматизации процесса
получения пульпы аммофоса.
В производстве аммофоса (смесь 9 5 — 80% моно- и 5 — 20% диаммоний-
фосфата) пульпу получают нейтрализацией экстракционной фосфорной кисло­
ты газообразным аммиаком до моно- или диаммоиийфосфата. Д л я уравнове­
шивания удобрений недостающий азот вводят путем добавления аммиачной
селитры, карбамида или сульфата аммония. Основными реакциями процесса
нейтрализации являются следующие:
HjPO^ Н-ЫНз = NH4H2PO4: Н3РО44- 2NH3 = (NH4)2HP04.
Автоматизация получения пульпы аммофоса. Н ейтрализацию
фосфорной кислоты аммиаком проводят в д в у х п о сл ед о ват ел ь ­
но включенных реакторах 1 и 2 (рис. 9.11) до p H i » 2 , 5 и
р Н 2 ~ 4 ,5 при температуре 100— 1 0 5 °С. Тем п ературу в р еак то­
рах стабилизируют с помощью регуляторов 5 и 6 воздействием
на регулирующие клапаны 15 и 16 подачи пара на обогрев р е­
акторов.
Р а с х о д фосфорной кислоты, подаваемой в реактор 1, и зм е­
ряют датчиком 12 и стабилизируют регулятором 13, в о зд е й с т­
вующим на регулирующий клапан 17.
Рис. 9.11, Схема автоматизации производства аммофоса:
1 , 2 — р е а к т о р ы ; 3, 4 р егу ля то р ы p H ; 5, 6 — р егу ляторы т ем п ер а ту р ы ; 7, 8 ~ р егу л я то ­
ры со отн о ш ен и я р а с х о д о в ; 9, /О — д атч и ки д а в л е н и я ; // — д атч и к п л о т н о ст и : /2 — датчи к
р а с х о д а ; /3 — р е гу л я то р р а с х о д а ; /4 — б л о к у м н ож ен и я ; /5—/S — р егули рую щ и е клап ан ы

Концентрацию фосфорной кислоты определяют с помощью

датчика плотности //, а расход фосфорной кислоты с учетом ее
концентрации — блоком умножения 14. Системой автоматиче­
ского регулирования предусмотрено регулирование соотношения
расходов фосфорной кислоты и аммиака в каж д ы й из реакто­
ров 1 и 2 с помощью регуляторов соотношения расходов 7 п 8
путем воздействия на регулирующие клапаны 18 п 19 о. коррек­
цией сответственно от регуляторов 5 и 4 pH пульпы на выходе
первого и второго реактора. Д авление в реакторах / и 2 изме­
ряют с помощью датчиков давления 9 и 10.

9.8. П РО И ЗВ О Д С Т В О ЖЕЛТОГО Ф О С Ф О Р А
Современные производства, выпускающие фосфоросодержащие продукты, пред­
ставляю т собой сложные комплексы, структура которых определяется спосо­
бом получения фосфорной кислоты и номенклатурой готовой продукции. При
получении термической фосфорной кислоты головной стадией являет­
ся производство ж елтого фосфора, основаиное на электротермическом процес­
се его возгонки из фосфоритных руд.
Основными стадиями производства желтого фосфора являю тся: подготов­
ка исходного сырья (дробление фосфорита, кокса и кварцита, рассев компо­
н ен тов); суш ка кокса, кварцита и кускового фосфорита в барабанных сушил­
ках; обж иг фосфорита на обж иговы х или агломерационных машинах; приго­
товление ш ихты; электровозгонка фосфора в руднотермических печах; очистка
печных газо в в электрофильтрах; конденсация фосфора из печного газа; о т­
стаивание « транспортирование полученного фосфора на склад.
Н иж е рассмотрена автоматизация стадии обжига материала.
Технологическая схем а процесса. Н а обжиговых машинах осущ ествляется
совм естн ая термическая обработка кусковой руды и окатышей, получаемых из
фосфоритной мелочи и связую щ его на дисковых грануляторах.
 «Сырые» окатыши из фосфоритной руды по лотку 1 (рис. 9.12) поступают
на движ ущ ую ся решетку 2 машины в зону сушки /, где в трех камерах проис­
ходит сушка. В следующих двух камерах (зона о бж и га //) осущ ествляется
обж иг материала на Vs высоты засыпки. Н еобож ж енная нижняя часть слоя
служ ит термической защитой решетки от перегрева. Равномерность обж ига
по всем у поперечному сечению слоя достигается специальным профилировани­
ем скребков, приводящим к увеличению высоты слоя по краям решетки.
Обожженный материал проходит далее зону вы держ ки и затвердевания ///
и зон у выравнивания температур IV , где за счет тепла, передаваемого от вер х­
них слоев к нижним, заверш ается обж иг материала и происходит охлаждение
и затв.ердевание окатышей. Необходимое для обж ига тепло получается в топ­
ках камер зоны обжига за счет сжигания природного г а за . Отходящие газы
ряда зон направляются в зону сушки, где используются в качестве теплоноси­
теля. Д алее окатыши по перевалочному лотку 5 поступают на охлаждающук>
решетку 4 (зона охлаждения), где осущ ествляется охлаж ден ие свежим в о зд у ­
хом, нагнетаемым вентилятором 9. Отходящие газы из зоны охлаждения у д а­
ляю тся по трубе 5.

Автоматизация процесса. Основными параметрами, вл и я ю ­

щими на качество обжига, являю тся количество и влагосо держ а-
ние обжигаемого продукта, его гранулометрический состав, с к о ­
рость перемещения по рабочим зонам, температурный и м ан о­
метрический режим в каждой зоне. Количество обжигаемого-
продукта и его гранулометрический состав з а в и с я т от кач еств а
дозирования, дробления и грануляции.

Рис. 9.12. Схема автоматизации производства ж елтого фосфора:

/ — л о т о к ; 2 — о б ж и г о в а я р е ш е тк а; 3 — п ер евал оч н ы й л о т о к ; 4 — о х л а ж д а ю щ а я р е ш е т к а ;
5 — т р у б а ; 5 —9 — вен ти л я то р ы ; / 6 -/ 5 — д ат ч и к и т е м п е р а т у р ; /б— /S — р е гу л я то р ы р а з р е ­
ж ен и я ; 19, 20 — р егу лято р ы соотнош ен ия р а с х о д о в ; 21, 22 — р е гу л я т о р ы т е м п е р а т у р ы ;
2Л — д а т ч и к уровн я м а т ер и а л а ; 2^^ — р е гу л я то р ско р ости д в и ж е н и я р е ш е тк и : 25— 27 — б л о ­
ки ди стан ц и он н ого уп р авл ен и я; 28, 29 — г а зо а н а л и за т о р ы с о д е р ж а н и я к и сл о р о д а ; / — з о ­
на су ш к и ; // — зо н а о б ж и г а ; ///— зо н а в ы д е р ж к и и з а т в е р д е в а н и я ; /V — зо н а в ы р а в ­
нивания тем п ер ату р
 Скорость перемещения продукта по зонам определяется то л ­
щиной слоя на решетке, условиями теплообмена и максимально
допустимой тепловой нагрузкой, а температурный реж им в к а ж ­
дой зоне — исходной влаж ностью, а т а к ж е указанны ми выше
параметрами. Манометрический режим по зонам определяется
газопроницаемостью слоя и общим количеством г а з а , просасы­
ваемого через к а ж д у ю зону.
Р еж им горения в зоне II обеспечивается сжиганием природ­
ного г а з а или отходящих г азо в фосфорных печей с последую­
щим разбавлени ем топочных газов вторичным воздухом . С та­
билизация температур осущ ествляется регуляторами 21 и 22,
изменяющими подачу г а з а в зону II. Регуляторами соотноше­
ния 19 и 20 поддерж ивается требуемое соотношение расходов
г а з ; воздух.
Контроль з а полнотой сгорания газа в зоне об ж и га // осу­
щ ествляю т автоматические газоанализаторы 28 и 29 кислоро­
да, от которых можно подавать корректирующие сигналы на со­
отношение г а з : воздух. А бгазы распределяются по остальным
к амерам с помощью блока 25 дистанционного управления в з а ­
висимости от показаний датчиков 10 и 11 температур с таким
расчетом, чтобы температуры по зонам соответствовали задан­
ному распределению температур.
К ачество сушки и обж и га определяется температурой отхо­
дящих газо в в вак уум -кам ер ах под решеткой. Она настраивает­
ся по датчикам 14 и 15 температуры изменением количества от­
с а с ы в а е м ы х г а з о в с помощью блока 27 дистанционного управ­
ления и д о л ж н а соответствовать заданному распределению тем­
ператур.
Манометрический режим по зонам машины косвенно харак ­
теризует состояние топочных устройств, высоту слоя, положение
обж и гаем ого участка, ширину зоны выдержки и затвердевания.
Рабочие значения манометрического режима определяются тре­
бованиями к нормальной работе топочных устройств и высотой
слоя засыпки. Стабилизация манометрического реж и м а осу­
щ ест вл я ется регуляторами 16 — 18. Разреж ение по остальным
точкам обеспечивается дистанционным управлением соответст­
вующими засл он кам и на отсасы ваю щ их г азох одах из каждой
камеры.
С ущ ественное значение д л я всего процесса имеют скорость
перемещения материала по зонам. Скорость движ ения о х л а ж ­
даю щ ей решетки 4 регулируется в зависимости от вы соты ма­
териала на перевалочном пороге между решетками 2 и 4. Ми­
нимальную скорость вы бираю т несколько меньше той, которая
нуж на д л я транспортирования поступающего материала, а мак­
с и м а л ь н у ю — несколько больше. При высоте слоя материала
Птах привод решетки вк лю чается на минимальную скорость
движ ения, а при — на максимальную. В качестве датчика
уровня материала 23 применяют гам м а-реле, устан авли ваем ы е
со специальной тепловой защитой.

9.9. П РО И ЗВО Д СТВО КО РМ О ВЫ Х ОБЕСФ ТО РЕННЫ Х Ф О С Ф А Т О В

Одним из методов получения фосфоритной подкормки — кормовых фосфа­

т о в — является гидротермический процесс обесфторивания природных фосфа­
тов. Он заключается в удалении фтора из апатитового концентрата при вы со ­
кой температуре (до 1500 °С) в результате взаимодействия фторапатита с во ­
дяным паром и кремнеземом.
Технологическая схема процесса производства обесфторенных фосфатов
вклю чает следующие стадии; приготовление шихты; обж иг шихты во вращ аю ­
щейся печи в потоке топочных газо в; утилизацию тепла отходящ их газо в
и улавливание из них пыли и фтора; размол и упаковку готовой продукции.
Ш ихта, приготовленная из предварительно высушенного и размолотого
песка, апатита и фосфорной кислоты и тщательно перемешанная, поступает
на грануляцию, а затем на обж иг во вращающейся печи. Продукт после о х л а ж ­
дения и размола поступает на склад, а содержащ ие фтор высокотемператур­
ные топочные газы проходят последовательно охлаждение, очистку от пыли
и фтора, после чего выбрасываю тся в атмосферу. При содержании фтора в
готовом продукте менее 0,2% его используют как кормовое средство; в про­
тивном случае — как удобрение.
Н иж е рассмотрена автоматизация процесса обж ига апатита во вр ащ аю ­
щейся печи.
Технологическая схем а обж ига апатита. Фосфорная кислота и пыль шихты
из пылевой камеры 1 (рис. 9.13) вращающейся печи 2 поступают в смеситель 3;
песок и апатит поступают в смеситель 5; смеси из аппаратов 5 и 5 поступают
в смеситель 4. После обработки сырьевых компонентов в смесителе 4 они по­
ступаю т в «холодную> часть печи 2 — пылевую камеру I. Степень заполнения
печи материалом, как правило, не превышает 17% . Н еобходимые для гидро­
термической переработки сырья тепло и пары воды получают в результате
химических реакций топлива (природного г аза) с кислородом воздуха, кото ­
рые подаются в «горячую» часть печи 2 — рекуператоры 6. Под действием
гравитационных сил и благодаря вращению корпуса печи обрабатываемый м а ­
териал перемещается из «холодного» в «горячий» конец печи. Продукты сго ­
рания топлива под действием разрежения, создаваем ого дымососом 7, направ­
ляю тся к «холодному» концу печи и, пройдя отделение 8 утилизации тепла
отходящ их газов и улавливания из них пыли и фтора, вы брасы ваю тся в а т ­
мосферу.

Автоматизация процесса. Относительно большие разм еры

вращ аю щ ейся печи, высокие температуры протекающих те п л о ­
вы х процессов, сложный химизм реакций высокотемпературной
обработки исходного сырья и вращение печи со зд аю т значи­
тельны е трудности для управления этим объектом .
И сследование вращ ающ ейся печи д л я р азлож ен и я апатита
к а к объекта управления показали, что в процессе работы она
подвергается значительным возмущениям — к ак внешним, т а к
и внутренним. К внешним возмущениям относятся изменения
параметров материальных потоков, поступающих в апп арат;
теплотворной способности топлива; химического со с та в а , в л а ж ­
ности, температуры и тонины помола сырья; концентрации фос­
форной кислоты; атмосферных условий. К внутренним возм у-
Рис. 9.13. Схема автоматической системы регулирования процесса обж ига апа­
титового концентрата:
/ — п ы л е в ая к а м е р а ; 2 — в р а щ а ю щ а я ся п еч ь ; 3—5 — см еси тел и ; 5 — р е к у п ер а то р ы ; 7 —
д ы м о с о с ; S — о тд е л е н и е у ти ли зац и и т е п л а ; 9, 17 — р егу лято р ы р а сх о д а ; 10, 18, 22—24 —
р егу ли р у ю щ и е к л а п а н ы ; / / — д а т ч и к т ем п ер ат у р ы ; /2 — д а т ч и к концентраци и; /3 — р егу ­
л я то р д а в л е н и я ; /4 — р е гу л я то р т ем п ер а т у р ы ; /5 — д а т ч и к р а зр е ж е н и я ; /6 — д а т ч и к р а с­
х о д а ; /5—2 / — р е гу л я то р ы соотн ош ен и я р а сх о д о в

щениям ОТНОСЯТСЯ изменения, возникаю щ ие в ходе технологи че­

ск ого п р о ц есса: износ теплообменны х устройств и футеровки,
измерение ск ор ости движ ения м атери ала по печи и положения
зон в печи.
Система регулирования подачи топлива я вляется важ н ей ­
шим узлом схемы. Р а б о т а регулятора расхода топлива 9, в о з ­
действующего на регулирующий клапан 10, корректируется д а т ­
чиком 11 температуры в печи. Предусмотрен т а к ж е дополни­
тельный контур коррекции подачи топлива по концентрации
кислорода в отходящ их г а з а х , измеряемой датчиком 12. Д а в ­
ление топлива стабилизируется на заданном значении регуля­
тором 13.
Заданное значение температуры в пылевой камере 1 регу­
лируется с помощью регулятора 14 с коррекцией по р а з р е ж е ­
нию в пылевой камере (и з-за изменения сопротивления печи),
измеряемом у датчиком 15.
П одача апатита в см еситель 5 измеряется с помощью датчи­
ка расхода 16 и стабилизируется регулятором расхода 17, в о з ­
дей ствую щ и м на регулирующий клапан 18.
 Подача остальных исходных компонентов — песка, фосфор­
ной кислоты и пыли — регулируется в заданном соотношении с
расходом апатита с помощью регуляторов соотношения р а с х о ­
дов соответственно 19, 20, 21 и регулирующих клапанов 22,
23, 24.

9.10. П РО И ЗВО Д СТВО СЕРНОЙ КИСЛОТЫ

Серная кислота является одним из основных продуктов химической промыш ­

ленности и применяется в различных отраслях народного хо зяй ства: для п ро­
изводства минеральных удобрений, искусственных волокон, органических к р а ­
сителей, капролактама и других продуктов.
Сырьем для производства серной кислоты служ ит элементная сера или
содержащ ие серу вещ ества, из которых м ож ет быть выделена элементная сера
или получен диоксид серы S O 2, являющийся исходным вещ еством для полу­
чения HjSO^. Он образуется в результате сжигания серы или серного колчедана.
Переработка S O 2 в серную кислоту вклю чает окисление его до S O 3 с последую ­
щей его гидратацией. Скорость взаимодействия диоксида серы с кислородом
в обычных условиях очень мала, поэтому в промышленности эту реакцию про­
водят на катализаторе (контактный м етод производства серной ки слоты ).
Технологический процесс при контактном способе с использованием в к а ­
честве сырья колчедана включает четыре основные стадии; обж и г колчедана
для получения диоксида серы (сернистого г а за ), очистку сернистого га за от
примесей, окисление диоксида серы на катализаторе и абсорбцию серного ан ­
гидрида. Н иже рассмотрена автоматизация стадий обж ига колчедана и кон­
тактного окисления.
Технологическая схема процесса обж ига колчедана. В последние годы н а­
чал широко применяться в промышленности метод обж ига колчедана в кипя­
щ ем (псевдоожиженном) слое. При этом методе измельченный колчедан с ж и ­
гаю т в восходящ ем воздуш но-газовом потоке. В о зд у х подается в печь снизу
через горизонтальную распределительную решетку с такой скоростью , при
которой частицы колчедана и огарка соверш ают движ ение, напоминающ ее
«кипящую> жидкость. Скорость горения колчедана в кипящем слое вы со к а;
д ля полного выгорания частиц флотационного колчедана достаточно 6 — 7 с.
При обж иге колчедана выделяется больш ое количество теплоты — тем п ература
в кипящем слое может повыситься до 1100— 1200 “С. Т ак ая в ы со к ая тем п ер а­
тура м ож ет привести к спеканию о гарка, поэтому процесс о бж и га веду т при
750— 800 °С, снижая температуру горения с помощью трубчаты х теплоотни­
мающих элементов, погруженных в кипящий слой. Внутри эти х элементов
циркулируют вода и пароводяная эмульсия. Г азовы м потоком из кипящ его
слоя выносится значительное количество загруж аем ы х с колчеданом мелких
частиц, которые догорают в надслойном объеме, что приводит к повышению
температуры обжиговых газов на вы ходе из печи до 8 7 0 — 930 °С. Д л я м акси ­
мального использования избыточной теплоты процесса обж иговы е га зы о х л а ж ­
даю т в котле-утилизаторе до 500— 550 °С. Схема установки печи с кипящем
слоем приведена на рис. 9.14.
Печь 1 питается влажным колчеданом с помощью тарельчатого питателя 2.
Колчедан подается в печь по наклонной точке, расположенной в ф оркамере 3
печи, и поступает в нижнюю зону кипящ его слоя. В о зд у х , подаваем ы й в печь
вентилятором 4, распределяется на три потока: к колосникам форкамеры,
в основной под печи (первичный во зд у х ) и в фурмы над кипящим слоем
(вторичный во зд у х ). Скорость первичного воздуха долж н а бы ть такой , чтобы
обеспечить «кипение» слоя колчедана и огарка. К колосникам ф оркамеры
подается более интенсивное дутье, чем на основной под. О бж и говы й г а з из
печи проходит котел-утилизатор 5, циклоны 6, электрофильтр 7 и затем вен­
тилятором 8 направляется на переработку. П роизводительность печи кипящ его
 ■в

Р и с. 9.14. Технологическая схема и схема автоматизации установки обжига

колчедана в печи с кипящим слоем:
1 — п е ч ь ; 2 — п и т а т е л ь ; 3 — ф оркам ер а п ечи ; 4, 8 — вен ти лято р ы ; 5 — к о те л -у ти л и за т о р ;
о — ц и к л о н ы : 7 — эл ек тр о ф и л ьтр ; 9, I I , — р егу лято р ы р а с х о д а ; 10, 12, 14, i / — д р о с­
с е л ь н ы е з а с л о н к и ; /5 — д а т ч и к т е м п е р а т у р ы ; 16 — д а т ч и к концентраци и; П — регулятор'
ч и сл а оборотов; /8 — р егу л я то р уровня; /9 — ди сковы й за т в о р ; — р егу л я то р р а зр е­
жения

СЛОЯ со ставл яет 120— 170 т/сут колчедана, а выработка пара на 1 т сж игаемого
колчедана — 1200 кг. Содержание диоксида серы в печном газе составляет
13— 1 4 % , а содержание серы в о г а р к е — 1,2— 1,3% .

А вт ом а ти зац и я процесса. Исследования процесса обжига в

п ечах с кипящим слоем показали, что подачу колчедана впечь
м о ж н о осущ ествить как по концентрации S O 2 в обжиговом газе,
т а к и по тем пературе кипящего слоя. Регулирование нагрузки
по тем п ер атур е м о ж ет привести при максимальных возмущени­
я х по сере и в л а г е в колчедане к изменению концентрации газа
на ±:17о S O 2 (нормальная концентрация 12% S O 2 ) . Если ж е
регу л и р о в ать нагрузку по концентрации сернистого г а з а , то ко­
л е б ан и я температуры кипящего слоя могут быть ± 4 0 °С (нор­
м а л ь н а я тем пература 750 ° С ) . Т а к как для производства серной
к и сл от ы колебания концентрации S O 2 в обжиговом газе на
± 1 % недопустимы, то регулирование подачи колчедана целе­
с о о б р а зн о вести по концентрации S O 2. При таком регулирова­
нии датчиком я вл я ет ся электрический газоанализатор на ЗОг,
инерция которого ограничивает быстродействие системы регули­
ров а н и я концентрации г а з а . Поэтому наряду с регулированием
подачи к олчедана по концентрации газа применяют т а к ж е к а с­
кадное регулирование подачи колчедана по температуре кипя­
щего слоя и концентрации S O 2 в газе.
В аж н ы м условием нормального течения процесса об ж и га в
печи я вляется постоянная вы сота кипящего слоя. И змерение в ы ­
соты кипящего слоя проводится по косвенному парам етру —
давлению первичного дутья под решеткой печи. При стаб или зи­
рованном расходе воздуха под решетку м еж ду уровнем кипяще­
го слоя и давлением дутья имеется однозначная зависи м ость.
Постоянная вы сота кипящего слоя регулируется вы пуском огар ­
ка из печи дисковым затвором.
Схемой автоматизации печи предусмотрены следую щ ие си­
стемы регулирования:
автоматическая стабилизация заданного расхода в о з д у х а на
входе воздуходувки 4 с помощью регулятора расхода 9 и др о с­
сельной заслонки 10\ автоматическая стабилизация подачи пер­
вичного воздуха, поступающего под решетку печи, с помощью
регулятора расхода 11 и дроссельной заслонки 12\ а вт о м а ти ­
ческая стабилизация расхода во зд у ха в форкамеру с помощью
регулятора расхода 13 и дроссельной заслонки 14\
автоматическое регулирование подачи колчедана в печь в з а ­
висимости от температуры кипящего слоя, измеряемой д атч и ­
ком 15, с коррекцией по концентрации г а з а перед электроф ильт­
ром, измеряемой датчиком 16\ подача колчедана регулируется
регулятором 17 путем изменения числа оборотов э л ек тр о д ви г а ­
теля тарельчатого питателя 2; автом атическое регулирование
высоты псевдоожиженного слоя в печи с помощью р ег у л я т о ­
ра 18 и дискового затвора 19\ автоматическое регулирование
разрежения в верхней части печи с помощью регулятора 20,
воздействующего на дроссельную з асл о н к у 21 перед вен ти л я то­
ром 8.
Технологическая схема контактного окисления диоксида серы. В производ­
стве серной кислоты контактным методом окисление S O 2 о сущ ествл яется в
присутствии катализатора по следующей реакции:

SO2 -j- 0 ,50г 5 ^ SO3 Q.

Д ля этого газ приводят в соприкосновение с катализатором, находящ имся
в стационарном или псевдоожиженном состоянии. Количество окисленного S O 2
выражают либо в долях общего содержания диоксида серы в газе, либо в про­
центах к общему первоначальному количеству S O j в газе. Эту величину н азы ­
вают степенью превращения, или степенью окисления. Степень превращения
SO 2, достигаемая на катализаторе, зависит от его активности, со става газа,
продолжительности контакта газа с катализатором , давления, температуры
и пр. Д ля газа данного состава теоретически возм ож н ая, т. е. равновесная,
степень превращения (лгр) вы раж ается уравнением

Хр = Ps0g/{Ps0.i + PsOg),
где P so , и P s o j — равновесные парциальные давления S O 3 и S O 2.
С увеличением степени превращения уменьш ается содержание S O 2 в о т­
ходящих газах. Так. при д;= 0,995; в отходящ их га за х содер ж и тся около 0,04%
 S O j. Д л я осуществления процесса окисления S O j применяют различные кон­
тактные аппараты (реакторы ). В последние годы преимущественное развитие
получили многослойные контактные аппараты с промежуточным охлаждением
(теплообменом), которые отличаются простотой, возмож ностью использования
тепла реакции, малым гидравлическим сопротивлением и другими достоинст­
вами. Теплообменники размещены внутри контактного аппарата или вне его>
(вы носны е). Процесс окисления S O 2 состоит в том, что газ, подогретый до
температуры несколько выш е температуры зажигания (400— 420 °С ), пропу­
скаю т через первый слой контактной массы, где происходит окисление 60—
8 0 % всего количества S O 2. Температура газа повышается до 550— 580 °С з а
счет выделения тепла реакции. Г а з после первого слоя охлаж даю т до 460—
480 °С в теплообменнике или путем добавления более холодного газа. После
охлаж дения газ поступает во второй слой контактной массы, где происходит
дальнейш ее окисление S O 2. При этом температура вновь повышается, и га з
снова нужно охл аж дать и т. д. Температурные условия процесса тем ближ е
к оптимальным, чем больше слоев контактной массы. В промышленности ис­
пользую т контактные аппараты, имеющие от трех до пяти слоев контактной
массы .
Автоматизация процесса. Один из основных путей интенси­
фикации производства серной кислоты — повышение начальной
концентрации диоксида серы в перерабатываемых г а за х перед
контактным аппаратом. При концентрации диоксида серы около
10,5% равновесие на вы ходе из первого слоя достигается при
тем пературе выше 6 00 °С. Однако при этом возникает в о з м о ж ­
ность перегрева к а та л и за т о р а и снижения его активности.
Р ассм отри м основные факторы, влияющие на режим работы
контактного аппарата. Температура в слое катализатора за в и ­
сит от количества и концентрации диоксида серы в обжиговом
га зе, а т а к ж е от его температуры. Наибольшее влияние на тем­
пературу в контактном аппарате оказы вает концентрация диок­
сида серы в об жиговом г а зе: чем больше выделяется тепла в
р езул ьтате реакции окисления диоксида серы в триоксид, тем
вы ш е температура. В лиян ие изменения расхода обжигового
г а з а на температуру на вы ходе из слоя катализатора и степень
конверсии практически незаметно, зато сильно изменяется тем ­
пература внутри слоя, за м ер я ем а я на '/4— Vs высоты слоя (ско­
рость изменения температуры на этом расстоянии от входа в
слой имеет наибольшее зн а ч ен и е).
Д л я того чтобы уменьшить потери серы, стабилизируют сте­
пень конверсии в переходных режимах компенсацией возм ущ е­
ний, вы зван н ы х изменением концентрации диоксида серы и рас­
х о д а г а з а в контактный аппарат. С целью обеспечения стабиль­
ной работы контактного аппарата в различных режимах приме­
няю т комбинированную систему регулирования (рис. 9 .1 5 ). З а ­
мер температур о с у щ е ст вл я ю т в трех точках; на входе в кон­
тактный слой, внутри слоя и на выходе из него. При появлении
возм ущ ения на вх од е в слой сигнал от датчика температуры в
сл о е поступает в ведом ы й регулятор 4, где сравниваются пока­
за тел и датчика и за д а тч и к а, связанного с ведущим регулято­
ром 3, и в ы р а б а т ы в а е т с я сигнал на регулирующий клапан 5
Рис. 9.15. Комбинированная система регулирования режима работы кон такт­
ного аппарата:
1 — контактн ы й а п п а р а т ; 2 — теп лообм ен н и к; 3— 5 — р е гу л я то р ы т е м п е р а т у р ы ; 6 , 7 — р е гу ­
ли рую щ и е к л ап ан ы ; S — регулятор р а с х о д а ; 9 — д а т ч и к кон цен траци и д и о к с и д а с е р ы ;
10 ~ вы чи сли тельн ы й б л о к

через схему стабилизации температуры на входе в слой с по­

мощью регулятора 5. Соответственно изм ен яю тся р а с х о д х о л о д ­
ного газа, поддерживаемый регулятором 8, и тем п ература на
входе в контактный аппарат. Это приводит к предварительной
компенсации поступающего возмущения. Е с л и тем п ер а тур а на
выходе контактного аппарата отклонится от заданн ого значения,
то ведущий регулятор 3 устранит это изменение. В в е д е н и е к о р ­
рекции от датчика 9 концентрации ди окси да серы в о б ж и г о в о м
га зе в контур стабилизации температуры на входе к онтактного
аппарата (на регулятор 5 ) по зволя ет ком пенсировать вли яние
изменения концентрации диоксида серы. Д л я обеспечения и н ва ­
риантности температур газа на в х о д е и вы х о д е контактного а п ­
парата от расхода газа вычислительный блок 10 ф ормирует
сигнал, соответствующий по форме и длительности изм ерению
температуры внутри слоя к ата л и за т о р а , но противополож ны й по
знаку.
Д анная система регулирования об еспечивает при з н а ч и т е л ь ­
ных колебаниях состава и нагрузки об ж и гового г а з а увеличение
общей степени контактирования на 0 ,1 — 0 ,2 % .
9.11. П РО ИЗВО Д СТВО С У П Е РФ О С Ф А Т А
Технологическая схем а. Основным процессом производства суперф осф ата
является разложение природных фосфатов серной кислотой. Т онкои зм ельчен-
ные фосфаты подаю тся транспортером 1 (рис, 9.16) в бункер 2. И з него с по-
 - рщ пт ор -tx}- регупарующий орган с испопнительньт механиэпом

Рис. 9.16. Схема регулирования производства суперфосфата:

I, /7 — т р ан сп о р те р ы ; 2 — п рием н ы й б ун кер ; 3. 5 — ш н еки; ■# — эл ев а т о р ; « — обратны й
ш н е к : 7 — лен точны й д о з а т о р : S — см е си т е л ь пульпы : 9 — п рием н ая е м к о с т ь ; /О — н а со с;
Ч' 13 — н апорн ы е е м к о с т и ; /2 — с м е с и т е л ь ; /4 — г а зо о т д е л и т е л ь ; /5 — реакцион ная к а м е ­
р а ; /5 — ф р езер : /в — в ы г р у з н а я т р у б а

МОЩЬЮ систе.чы транспортных установок 3 —5 сырье перемещается в бункер

ленточного дозатор а 7, который непрерывно подает фосфаты в смеситель
пульпы 8. И збыток сырья возвращ ается обратным шнеком 6 в приемный бун­
кер 2.
Серная кислота концентрацией 75% H 2S O 4 поступает в приемную
ем кость 9, откуда откачивается насосом 10 в бак И . Температура кислоты
в баке поднимается острым паром до 40 °С. Н агретая кислота поступает в сме­
ситель 12, где р азбавляется водой до концентрации 68 % H 2S O 4, а
через газоотделитель 14 направляется в смеситель пульпы 8.
Д л я непрерывного получения пульпы применяют камерные с.месители, пред­
ставляю щ ие собой д ве или три сообщающиеся камеры с быстро вращающими­
ся меш алками. П родолж ительность образования пульпы 5 — 6 мин. Из смеси­
тел я 8 пульпа непрерывно подается в реакционную камеру 15, представляю ­
щ ую собой цилиндр, медленно вращающийся вокруг неподвижной выгрузной
трубы 18. Крыщка камеры , на которой установлен смеситель 8, неподвижна.
К ам ера делает один оборот за 1,5— 2,5 ч. Этого времени достаточно для
созреван ия суперфосфатной массы . Созревший суперфосфат срезается ножами
ф резера 16 и через вы грузную трубу попадает на транспортер П .

А вто м ати зац и я процесса разложения. П оказателем эффек­

тивности процесса ра зл о ж ен и я является «коэффициент р а зл о ­
ж ен и я » , дающий представление о степени перехода нераствори­
мой формы пентоксида фосфора в растворимую форму. Значе­
ние его необходимо поддерж и вать максимальным, что уменьш а­
е т в р е м я дозр ева н и я суперфосфата на скл аде (6 — 25 суток).
О сн овн ы м и факторами, определяющими «коэффициент р а з л о ж е ­
ния», я в л я ю т с я концентрация серной кислоты, поступающей в
смеситель пульпы, соотношение расходов сырья и разбавленной
кислоты и температурный режим в реакционной кам ере.
Скорость реакции растет с повышением концентрации с е р ­
ной кислоты. Однако при высоких концентрациях на поверхно­
сти гранул сырья образуется плотная корка сульф ата кальция,
которая не д а е т диффундировать фосфорной кислоте в частицы
сырья. Оптимальное значение концентрации серной кислоты,
при котором на поверхности частиц образуется пористый слой
сульфата кальция, равно 6 8 % H 2 S O 4 . Д л я стабилизации кон­
центрации серной кислоты предусмотрен специальный р егул я ­
тор. В качестве регулируемой величины берется плотность кис­
лоты после газоотделителя 14, а регулирующее воздей стви е осу-
щ,ествляется изменением расхода воды, поступающей в см еси ­
тель 12.
Соотношение расходов сырья и разбавленной кислоты, по­
д а вае м ы х в смеситель пульпы, поддерж ивается постоянным с
помощью узлов стабилизации расходов сырья и кислоты. С т а б и ­
лизация расхода сырья осущ ествляется дозатором 7, который
обеспечивает постоянную производительность.
Температура в реакционной камере о к а зы в а ет сильное вл и я ­
ние на процесс разложения: с увеличением ее скорость реакции
возрастает. При концентрации H2SO4, равной 6 8 % . процесс р а з ­
ложения протекает наилучшим образом, если тем пература по­
стоянна и равна 110°С . Температура в камере в основном оп­
ределяется количеством тепла, поступающим в кам еру с сырьем
и кислотой, и количеством тепла, вы деляю щ имся при р а з л о ж е ­
нии сырья. При постоянном расходе сырья количество тепла,
поступающего с сырьем и вы деливш егося при реакции, м ожно
считать постоянным. В связи с этим единственной в о з м о ж ­
ностью стабилизации температуры в реакционной к а м е р е я в л я ­
ется изменение количества тепла, поступающего в к а м е р у с сер ­
ной кислотой. Это количество зависи т от расхода и т е м п ер а т у ­
ры кислоты.
Изменением расхода кислоты стабилизировать тем п ературу
в реакционной камере 15 нецелесообразно, та к к а к при этом
изменяется соотношение расходов сырья и кислоты. Е д и н с тв е н ­
ная возм ож н ость для регулирования температуры в р еакци он­
ной камере — изменение температуры поступающей серной к и с ­
лоты; регулирующее воздействие при этом о с у щ е ст в л я е т с я из-
менение\^ расхода пара, поступающего в напорный бак.
На практике оказалось более целесообразным (из с ооб р аж ен и й
уменьшения запазды вания) стабилизировать тем п ер атур у не в
реакционной камере, а в газоотдели теле 14.
Д л я поддержания материальных балансов отделения по вод е
и кислоте установлены два у зл а регулирования уровней в е м ­
костях 9 и 13.
Современное хлорное предприятие представляет собой совокупность химико­
технологических комплексов, производящих (основное хлорное производство)
и перерабатывающ их (производства-потребители) хлор, водород и гидроксид
натрия (едкий натр, каустическую сод у).
О сновное хлорное производство включает последовательно соединенные
стадии: приготовление и очистку рассола, электролиз, сушку и очистку водо­
рода и хлоргаза.
П роизводства-потребители можно разделить на две основные группы:
потребители хлора и хлорида водорода. Потребителями хлора являю тся; у ста ­
новки сж иж ения хлора; отделения синтеза хлорида водорода и получения син­
тетической соляной кислоты; производства неорганических и органических
хлорпродуктов, получаемых хлорированием. К потребителям хлорида водорода
относятся производства, вырабатывающ ие хлорпродукты в ходе реакций гид­
рохлорирования.
Центром хлорного технологического комплекса является стадия электро­
лиза, где электролизом водного раствора хлорида натрия (поваренной соли)
в электролизерах с твердым стальным катодом (диафрагменный метод) или
с жидким ртутным катодом (ртутный метод) получают хлор, гидроксид натрия
(каустическую соду) и водород.

Автоматизация процесса получения хлора и каустической

соды методом ртутного электролиза. Критерием управления
дан ны м процессом явл я ет ся максимизация выработки NaOH,
котор ая зависит от многих факторов. Существенное влияние на
продолж ительность межремонтного пробега электролизеров ок а­
з ы в а е т качество очищенного рассола, особенно его прозрач­
ность (м утн ость). Взвеш енны е частицы загрязняю т поверхность
ртутного катода, способствуют образованию амальгамного м а с­
ла, усилению выделения водорода, что приводит к уменьшению
в ы х о д а по току и снижению выработки NaOH, а т а к ж е может
привести к отключению электролизера.
Один из наиболее эффективных способов снижения себе­
стоим ости N aOH — увеличение его выработки за счет повыше­
ния в ы х о д а по току.
Д л я управления электрохимическим процессом получения
хлор а и N aO H существенным является падение напряжения на
электролизере. Б а л а н с напряжения электролизера с к л ад ы ва е т­
ся из напряж ения р азлож ен и я и перенапряжения на аноде и к а ­
тоде, падения напряжения в проводниках первого рода (шины,
к о н т а к т ы и т. п.) и падения напряжения в электролите (в меж-
элек тро дн ом пространстве м еж д у анодом и к а т о д о м ). Выход по
то к у я в л я е т с я функцией нескольких параметров; плотности тока,
тем п ер атур ы электролита, концентрации в нем хлорида натрия,
степени подкисления р ассол а и концентрации натрия в а м ал ь­
гам е.
О сн овн ую статью расх од а в калькуляции себестоимости к а ­
усти ческой соды с о с т а в л я е т расход электроэнергии постоянного
то ка, который при данной амперной нагрузке пропорционален
пад ен и ю напряжения на электролизере. С увеличением плотно-
зво
сти тока в балансе напряжения увеличивается составляю щ ая
расхода электроэнергии на преодоление сопротивления анолита,
зависящего от электропроводности последнего и от межэлект-
родного расстояния. Первые три составляющие б аланса н ап ря­
жения являю тся неуправляемыми переменными, а межэлектрод-
ное расстояние регулируется на минимальном уровне.
Исследование разлагателя как объекта регулирования пока­
зало, что параметром регулирования является концентрация
получаемой каустической соды, которую необходимо поддерж и­
вать постоянной, регулирующим воздействием — расход воды,
а возмущающим — количество натрия в амальгаме, которое оп­
ределяется токовой нагрузкой и величиной выхода по току.
Технологическая схема ртутного электролиза и схема автом а­
тизации представлены на рис. 9.17. Очищенный рассол насо­
сом 1 подается через теплообменник 2 в напорный б ак 3, отку­
да поступает в электролизер 4. С выхода электролизера кон­
центрированная амальгама поступает в ра зл ага т ел ь 5, из кото­
рого слабую амальгаму рециркуляционным насосом 6 н аправ­
ляют в электролизер 4, а полученный водород о хл аж д аю т в хо­
лодильнике 7.

Н2

Рис. 9.17. Схема автоматического регулирования ртутного электролиза:

I, 5 — насосы; 2 — теплообменник; 3 — напорный бак; 4 — электролизер; 5 — разлагател:>;
7 — холодильник; 8. УЗ — регуляторы тем пературы : S — датчи к уровн я; /О — регулятор
расхода; — вакуум метр: /2 — датчик давл ен и я: /4 — датчи к концентрации; /5 — д атч и к
токовой нагрузки: /5 — вычислительное устройство; 77, 18 — датчики р асх о д а: /9 — кон-
Иентратомер: гО — д атчи к температур
 Температуру очищенного рассола стабилизируют регулято­
ром 8, изменяющим подачу пара в теплообменник 2\ его уро­
вень в баке 3 контролируют датчиком 9, а расход стабилизи­
руют регулятором 10.
Разреж ение на линии отвода хлора и давление водорода
контролируют датчиками 11 и 12. Температуру водорода ста­
билизируют регулятором 13, изменяющим подачу воды в холо­
дильник 7; концентрацию хлора контролируют датчиком 14,
а профиль температур в электролизере — датчиком 20. Токовую
нагрузку измеряют датчиком 15, выходной сигнал которого на­
правляется в вычислительное устройство 16 и на регулятор рас­
хода воды 17. Н а этот ж е регулятор поступают сигналы от д ат­
чика расхода воды 18 и концентратомера N aO H 19. Т акая связь
позволяет поддерживать постоянную концентрацию каустиче­
ской соды на выходе из разлагателя путем изменения подачи в
него воды. Сигналы с датчика р а с х о д а /S и с концентратомера/9
та кж е поступают в вычислительное устройство 16, которое рас­
считывает выход по току.
А втоматизация процесса получения соляной кислоты. Тех­
нологическая схема процесса и система автоматического регу­
л ирования приведены на рис. 9.18. Исходными продуктами для
производства соляной кислоты являются хлор и водород, по­
ступающие в печь синтеза 1, где осуществляется синтез хлори­
д а водорода по уравнению:
Н г - f С1г = 2НС1 и - Q.

П осле печи синтеза 1 газообразный хлорид водорода посту­

пает в нижнюю часть колонны абсорбции 2\ в верхнюю ее часть

Рис. 9.18. Схема автоматического регулирования и контроля процесса полу­

чения соляной кислоты:
/ — печь си н теза; 2 — колонна абсорбции; 3 — насос; 4 — холодильник; 5 — сборник: б —
х востовая колонна; 7 — регулятор расход а; 8 — регулятор соотнош ения расходов; 9 — а н а ­
ли зато р ; 10, 12 — регуляторы тем пературы ; I I — регулятор давления: 13 — датчик темпе­
рату р ы ; 14 — д атч и к уровня: /5 — рН -м етр; / 6— — регулирующ ие клапаны
 Рис. 9.19. Зависимость концентрации
НС1 в хлористоводородном газе
(C h c i ) от соотношения расходов во­
дорода и хлора (а) при различных
значениях концентрации хлора в ис­
ходном хлоргазе (C cij):
/ — С с , =0,92; 2 — 0,95; 3 — 0,98

В качестве орошения подают воду насосом 3. П олученная соля­

ная кислота с низа колонны абсорбции 2, охлаж денная водой
в холодильнике 4, поступает д алее в сборник 5. Газы с верха
абсорбера направляют в хвостовую колонну 6, где они орош а­
ются водой для связывания оставшегося хлорида водорода.
Статические характеристики печи синтеза д аю т зависимость
изменения параметров хлористоводородного г а за от изменения
параметров входных потоков.
Наиболее вероятными возмущающими воздействиями я в л я ­
ются колебания расхода и концентрации хлора в исходном
хлоргазе. Зависимость концентрации НС1 от соотношения р а с ­
ходов водорода и хлора носит экстремальный характер
(рис. 9.19).
Процесс синтеза ведут с избытком водорода («водородный
режим»), чтобы избежать проскока хлора с хлоридом водоро­
да; концентрация водорода колеблется от 2 до 1 0 %.
Таким образом, основная зад ач а автоматического регулиро­
вания работы печей синтеза — поддержание такого соотноше­
ния расходов хлора и водорода на входе в печь, которое необ­
ходимо для получения хлорида водорода заданной концентра­
ции. Расход хлора стабилизируют с помощью регулятора 7 (см.
рис. 9.18). Соотношение расходов хлора и водорода поддерж и­
вают регулятором соотношения 8, на который т а к ж е поступает
сигнал от анализатора 9, определяющего содерж ание водорода
или хлорида водорода в газе на выходе печи синтеза. Этот
сигнал является корректирующим, автоматически изменяющим
заданное соотношение расходов хлора и водорода.
Схема автоматического контроля и регулирования процесса
получения соляной кислоты вклю чает такж е следующие кон­
туры:
стабилизации температуры в колонне абсорбции регул ято­
ром 10, изменяющим подачу воды на орошение колонны; ста б и ­
лизации давления орошающей воды регулятором 11, воздейст­
вующим на клапан 19, установленный на линии перепуска воды
с выхода насоса 3 на его вход; стабилизации тем пературы с о л я ­
ной кислоты на выходе холодильника 4 регулятором 12, изм е­
няющим подачу воды в холодильник 4\
 контроль температуры газа на выходе печи синтеза 1 д а т­
чиком 13\ контроль уровня соляной кислоты в сборнике 5 д а т­
чиком 14\ контроль проскока НС1 на выходе хвостовой колон­
ны б с помощью рН-метра 15.

9.13. П РО И ЗВ О Д С Т В О К АЛ ЬЦ И Н И РО ВАН Н О Й СОДЫ

Технологическая схема производства кальцинированной соды состоит из не­

скольких отделений.
Отделение абсорбции. Очищенный водный раствор поваренной соли (рас­
сол) поступает в бак 1 и далее — в промыватели 3 к 4 (рис. 9.20). В промы-
ватель 3 подается воздух из вакуум-фильтра, содержащий аммиак. Рассол
улавливает аммиак и стекает в промыватель 10, где дополнительно насыщает­
ся аммиаком из газа, прошедшего абсорбер 5. Часть рассола из аппарата 10
отводится на станцию малой абсорбции, предназначенную для насыщения рас­
сола аммиаком, поступающим с газом со станции малой дистилляции (аппа­
ратура станций малой абсорбции и малой дистилляции на схеме не показана).
В оздух из промывателя 3 с помощью вакуум-насоса отводится в атмосферу.
Чтобы исключить унос брызг рассола, в промыватель 3 подают воду.
В промыватель 4 поступает газ из сепаратора 19 отделения карбонизации.
Рассол поглощает аммиак и частично диоксид углерода, содержащ иеся в этом
газе, и стекает в абсорбер 5. Сюда ж е поступает рассол из промывателя 10.
Газ из промывателя 4 после удаления брызг рассола и промывки водой в се­
параторе 9 выбрасывается в атмосферу. Рассол в абсорбере 5 поглощает ам­
миак и диоксих углерода из газа, идущего из абсорбера 6, и стекает в этот
абсорбер. В абсорбер 6 через холодильник 7 поступает газ из отделения ди­
стилляции. В этом абсорбере происходят основной процесс абсорбции аммиака
и частичное поглощение диоксида углерода. Так как при абсорбции выделяется
тепло, рассол охлаж даю т водой. Образующийся при охлаждении газа в холо­
дильнике 7 конденсат стекает в резервуар 8 и далее перекачивается на стан­
цию малой дистилляции, где из него удаляется аммиак. Аммонизированный
рассол через холодильник 11 поступает в сборник 12, откуда насосом подается
в бак 13 отделения карбонизации.
Отделение карбонизации. Рассол из бака 13 поступает в верхнюю часть
колонны предварительной карбонизации 14. В нижнюю часть этой колонны
подается газ известковых печей, содержащий около 40% СОг. В колонне 14
происходит частичное насыщение аммонизированного рассола диоксидом угле­
рода. Рассол из колонны 14 направляется в верхнюю часть промывателя 16,
а в нижнюю его часть поступает газ из колонн 14 к 15 -а газ известковых
печей. Ж идкость из промывателя через холодильник 17 подается в бак 18,
откуда она поступает в осадительную колонну 15. В верхнюю часть колон­
ны 15 подается газ ввода П (газ известковых печей давлением 0,45 МПа),
а в нижнюю — концентрированный газ ввода I («смешанный» га з), содерж а­
щий д о 80% COj. Благодаря этому достигается высокая степень карбонизации
суспензии, выходящей из колонны 15, и высокая степень использования натрия.
Нижняя часть колонны 15 охлаж дается водой. Образующаяся бикарбонатная
суспензия поступает в бак 20 отделения фильтрации. Газ из промывателя 16
проходит сепаратор 19 и поступает в промыватель 4 отделения абсорбции.
Отделение фильтрации. Из бака 20 суспензия поступает в корыто 23 ва­
куум-фильтра, в котором вращается барабан 22 с натянутой на него тканью.
Вакуум-насосы (на схеме не показаны) отсасывают из барабана воздух через
сепаратор 2 6 и промыватель 3. Образующийся на ткани слой гидрокарбоната
натрия промывается жидкостью, поступающей из бака 21 через распредели­
тельное корыто 25. По мере поворота барабана гидрокарбонат срезается но­
ж ом 24 на транспортер 28, по которому подается в отделение кальцинации.
Сжатый воздух, поступающий в барабан, служит для регенерации фильтрую­
щей ткани после срезания гидрокарбоната. Засасываемые в барабан вакуум-
фильтра маточная и промывная жидкости поступают в сепаратор 26 и далее
8 резервуар фильтровой жидкости.
Отделение дистилляции. Из резервуара 30 жидкость подается в бак 31
и дал ее самотеком — в конденсатор дистилляции 32, гд е подогревается пара­
ми, выходящими из теплообменника дистилляции 34. Образующийся конденсат
направляется на станцию малой дистилляции. П одогретая жидкость стекает
из конденсатора 32 в теплообменник 34, где происходит полное разложение
карбонатов аммония, оставшихся в фильтровой жидкости после нагревания
в конденсаторе 32. Из теплообменника 34 жидкость поступает в смеситель 37,
куда подается также известковое молоко из бака 35. В смесителе при высокой
температуре и перемешивании происходит разложение хлорида аммония с вы­
делением аммиака.
Основная часть аммиака растворяется в жидкости, поступающей в ди ­
стиллер 39. Подаваемый сюда острый водяной пар отгоняет аммиак из ж идко­
сти. Газообразный аммиак, пройдя сепаратор 40, присоединяется к потоку газа
через теплообменник 34 и конденсатор 32 и направляется в отделение абсор б­
ции. После отгонки аммиака жидкость поступает в испарители 4J и 42. В след­
ствие снижения давления над жидкостью в испарителях происходит значитель­
ное выделение водяных паров, которые из аппарата 5 0 поступают в смеси­
тель 37, а из аппарата 42 через сепаратор 43 — к инжектору 44 и дал ее на
станцию малой дистилляции.
Отделение кальцинации. Гидрокарбопат сбрасывается с транспортера 28
в бункер 45, откуда с помощью питателя 46 подается в барабан 47 содовой
лечи. Тепло в содовой печи образуется при сжигании топливного газа. В о з­
дух, подаваемый в топку центробежным компрессором 51, предварительно
нагревается в калорифере 50 за счет тепла отходящ их топочных газов.
При вращении барабана образующаяся сода перемещается к разгрузочно­
му устройству печи. Газы отсасываются из барабана турбокомпрессорами че­
рез циклон 52, холодильник 53, промыватель 54 и после смешения с газом из­
вестковых печей поступают в карбонизационные колонны. Газ в холодильни­
ке 53 охлаждается водой, промыватель 54 орошается жидкостью, поступаю­
щей со станции малой дистилляции. В сборнике 55 собирается жидкость, одна
часть которой после охлаждения в холодильнике 5 6 поступает на орошение
в аппарат 54, а другая направляется на станцию малой дистилляции. Ж идкость
из промывателя 54 сливается в сборник 57, откуда перекачивается через холо­
дильник 29 в напорный бак 21 отделения фильтрации.

Автоматизация процесса карбонизации. П ок азател ем э ф ф е к ­

тивности процесса карбонизации является степень к а р б о н и за ­
ции гидрокарбонатной суспензии, которую необходимо поддер­
ж ивать на заданном значении. Н а степень карбонизации влияю т
расходы аммонизированного рассола и газов, сод ерж ащ их СОг
(газ известковых печей, газ / ввода, газ II в в о д а ), концентра­
ция СОа в этих газах, степень аммонизацни р ассол а и те м п е р а ­
тура в колоннах 14 и 15.
Р асход аммонизированного рассола, поступающего в колон­
ку 14, можно стабилизировать, но при этом нельзя добиться
увеличения производительности. Так, с увеличением подачи г а ­
зов в отделение и повышением концентрации в них СОг появ­
ляется возможность поднять производительность отделения при
заданной степени карбонизации.
Расход газов, содержащих СО 2 и поступающих в отделение,
может изменяться, однако должно п ерерабаты ваться все к о л и ­
чество поступающих газов. Это обеспечивается регулятором дав-
 ИзВестксНое md / ioko

Рис. 9.20. Схема регулирования производства кальцинированной соды:

1 . 2 — напорны е баки ; 3 — пром ы ватель воздуха вакуум-фильтров; 4 — пром ы ватель га зе
сти лляц и и ; 8 — резервуар: Р, /Р, 25, 55, 40, 43 — сепараторы: пром ы ватель газа аб-
ам м он и зи рован ного рассола; 74 — колонна предварительной карбонизации; /5 — осади-
К О Л О Н Н ; IS — напорны й бак; 20 — напорный б ак бикарбонатной суспензии; 2J — напорный
расп р ед ел и тел ьн о е корыто промывной ж идкости; 27 — вариатор; 28 — транспортер; 31 —
3 5 — напорный б а к известкового м олока; 3S, 55 — электродвигатели меш алок; 57 — сме-
47 — б ар а б ан ; 48 — воспринимаю щ ее устройство удлинения барабан а; 4S — топка; 50 —
вых печей
 карбонизации DmSe/ieHue фильт рации

«арбонизационны х колонн; 5, 6 — первый и второй абсорберы ; 7 — холодильник r a s a ди-

■сорбции; И . П , 29, 53, 5ff — холодильники; 12. 30, 55, 57 — сборники; /3 — напорный б а к
тел ьн ая карбонизационная колонна; /5 — первый пром ы ватель га за карбонизационны х
б а к промывной ж идкости; 2^ — барабан ф ильтра: 23 — корыто ф ильтра: 24 — нож ; 25 —
напорный бак фильтра- 32 — конденсатор дистилляции; 34 — теплообм енник ди сти лляции ;
с и тел ь - 39 — дистиллер; 41, « — испарители; 44 — инж ектор: 45 — бункер; 46 — пи татель;
■калорифер; 51 — центробежный компрессор; 52 — циклон; 54 — пром ы ватель га за содо-
 Т а б л и ц а 9.1. Р егулирование процессов в производстве
кальцинированной соды

Л и н и я уст ановки р е г у л и р у ю щ е г о
о р га н а

Абсорбци!
Температура рассола из аппарата 5 в ап­
парат 6*
То же, из аппарата 6 в аппарат И
Температура газа дистилляции из аппара­
та 7 в аппарат 6
Разрежение в аппаратах 5 н 7
Р асход очищенного рассола в аппарат 3
Р асход воды в аппарате 3
Р асход воды в аппарате 9
Р асход воздуха из аппарата 3
Температура аммонизированного рассола
после аппарата 11
Уровень в аппарате 1
Уровень в аппарате 2
Очищенный рассол в аппарат 4
Обратная вода из аппарата 6
Обратная вода из аппарата 7
Обедненный газ из аппарата 5-
Очищенный рассол в аппарат S
Вода в аппарат 3
Вода в аппарат 9
В оздух из аппарата 3
Обратная вода из аппарата 1Г
Очищенный рассол в аппарат 1
Вода в аппарат 2

Фильтрация
Соотношение расходов бикарбонатной сус­ Промывная вода в аппарат 25-
пензии в аппарате 23 и промывной ж идко­
сти в аппарате 25
Р асход воздуха в аппарате 22 Сжатый воздух в аппарат 22
Температура промывной воды перед аппа­ Обратная вода из аппарата 29
ратом 21
Уровень в аппарате 23 Вариатор скорости 27
Уровень в аппарате 21 Промывная вода в аппарат 2Т
Уровень в аппарате 20* Бикарбонатная суспензия в ап­
парат 20

Дистилляция
Р асход фильтровой жидкости в аппара­ Фильтровая жидкость в аппа­
те 32 рат 32
Температура жидкости из аппарата 34 Пар в аппарат 39
в аппарат 37*
Соотношение расходов фильтровой ж идко­ Известковое молоко в аппа­
сти в аппарат 32 и известкового молока в рат 37
аппарат 37
Давление пара после аппарата 44 Свежий пар в аппарат 44
Уровень в аппарате 31 Фильтровая жидкость в аппа­
рат 31
Уровень в аппарате 35 Известковое молоко в аппа­
рат 35
Кальцинация
Удлинение барабана 47 (косвенный пока- Топливный газ в топку 49
затель температуры)
Концентрация СОг в топочных газах после Угол наклона лопаток компрес-
аппарата 49* сора 51
Разреж ение в аппарате 49 Топочные газы из аппарата 49-'
Разреж ение в аппарате 47 Газ содовых печей из аппара­
та 47
 Л и н и я уст ан овки р е г у л и р у ю щ е г о
ор га н а

Д авлен и е газа содовы х печей перед аппа- Г а з содовы х печей из апп ара-
ратом 53* та 54 к тур бок ом пр ессор ам
Р а сх о д жидкости со станции малой д и с- Ж и дк ость со станции м алой
тилляции в аппарат 54 дистилляции в апп арат 54
Температура газа из аппарата 53 в аппа- О братная в ода из ап п ар ата 53
рат 54
Уровень в аппарате 57 Умягченная в ода в ап п арат 5 7

• Двухконтурная система регулирования.

ления на вводе газа известковых печей и двухконтурными си-

стемами, в которых регулируются расходы газов / и / / вводов
с коррекцией по давлению. М ож ет изменяться и концентра­
ция' СОг в газах. В соответствии со сказанным осуществляется
регулирование расхода выходящей из колонны 15 гид рокарб о­
натной суспензии с коррекцией по суммарному расходу СОг,.
содержащегося в газах.
Схема регулирования строится следующим образом. И з м е ­
ряются расходы газов / и / / вводов, поступающих в колон­
ну 15, и концентрации СОг в этих газах. Сигналы датчиков р а с ­
ходов и концентраций поступают в блоки УМ] и УМг д л я пере­
множения и далее — в сумматор СМ. Выходной сигнал с у м м а ­
тора подается на регулятор расхода бикарбонатной суспензии.
Изменение расхода суспензии вызовет автоматическое измене­
ние подачи аммонизированного рассола в колонну 14. О преде­
ленная степень предварительной карбонизации в колонне 14 и
промывателе 16 обеспечивается двухконтурными системами, ос­
новными регуляторами в которых являю тся регуляторы pH р а с ­
сола, выходящего из этих аппаратов.
Степень аммонизации рассола, поступающего в колонну 14,
поддерживается постоянной с помощью узлов регулирования
отделения абсорбции.
Задан ная температура в нижней части колонны 14 обеспе­
чивается регулятором температуры с регулирующим кл апаном
на линии воды, выходящей из холодильника этой колонны. Р е ­
гулятор температуры в нижней части колонны 14 способствует
одновременно стабилизации температурного реж им а и в про­
мывателе 16. Давление газа известковых печей, поступающего
в промыватель 16, стабилизируется.
Регулятор температуры рассола перед баком 18 созд ает
определенный температурный режим большей части колонны 15.
Наиболее сильное влияние на размер и структуру к р и с та л л о в
бикарбоната натрия оказывает тем пература в нижней части к о ­
лонны 15, где происходит «завязка» кристаллов. Требуемое зна-
чение этой температуры обеспечивает регулятор температуры с
регулирующим клапаном на линии воды, выходящей из холо­
дильника колонны 15. Материальный баланс по жидкости ко­
лонн 14 и 15, промывателя 16, баков 13 и 18 достигается с по­
мощью регуляторов уровня.
Все разобранные узлы регулирования обеспечивают получе­
ние нужной степени карбонизации бикарбонатной суспензии.
Узлы регулирования остальных процессов данного производ­
ств а кратко описаны в табл. 9.1.

ГЛАВА 10

УПРАВЛЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВАМИ
НЕКОТОРЫХ ОРГАНИЧЕСКИХ ПРОДУКТОВ

10.1. П РО И ЗВО Д СТ ВО О Л Е Ф И Н О В

Производство олефиноБ основано на термическом разложении

углеводородного сырья на ряд продуктов и выделении этих про­
дуктов с заданной степенью чистоты. В зависимости от условий
разл ож ен и я преобладающим является тот или иной продукт.
П ри этилеи-пропиленовом режиме олефины Сг— С 4 составляют
до 50—60% (на перерабатываемое сырье); всего же получают
десять продуктов — водород, метан, этан, этилен, пропан, про­
пилен, фракции С 4 и Сб, ароматические углеводороды и т я ж е ­
лое жидкое топливо. Наиболее потребляемым продуктом нефте­
химической промышленности является этилен.
Технологическая схем а производства. Схема включает две основные у ста ­
н о в к и — пиролиза и газор азд ел ен и я (рис. 10.1). Установка пиролиза пр едстав­
л я ет собой группу параллельно работаю щ их бензиновы х и этановы х т р убч а­
ты х печей. Сырье поступ ает в к аж д ую печь отдельными потоками, продукты
пи роли за по общ ем у коллектору направляются на установку газоразделен ия.
Д л я сниж ения кок сообр азован и я в змеевики печей подаю т водяной пар в ко­
личестве 40— 60% от нагрузки по сырью д л я бензиновых печей и 15— 20% —
д л я этановы х. Э тан поступает на пиролиз в качестве рециркулирующ его пото­
ка с установки газор азд ел ен и я .
Топливом для обогр ева зм еевика сл уж ат м етано-водородная фракция или
т я ж ел ы е ж идки е ф ракции, получаемы е при пиролизе. Выработка водяного пара
при утилизации теп ла пр одуктов пиролиза и дымовых газов позволяет снизить
энергетические затраты производства олефинов.
У становка газор азд ел ен и я отличается слож ностью , что обусловлен о мно-
гоком понентностью поступаю щ ей на ее в ход углеводородной смеси и большим
числом товарны х продуктов. У словно ее м ож н о разделить на семь основных
узл ов .
с установки пи роли за пи рогаз поступает в у зел 1 первичного ф ракциони­
рован ия, компрессии, очистки и осушки, где часть пирогаза конденсируется.
О дин поток кон ден сата — т я ж ел о е ж идкое топливо (ТЖ Т) — отводится на
ск л ад . В торой поток — бол ее легкий конденсат — подается в узел 6 выделения
ф ракции Сз; третий поток — в у зел 5 получения фракции C4 и гидростабили-
зи рован н ого бензи на (Г С Б ). О ставш ийся пирогаз поступает в первичную ме­
тановую колонну К -11 (узел 2 ), предназначенную для грубой отгонки м ета­
н оводородной фракции. Н а узле 3 вы деляется фракция Cj, которая далее?
поступает в узел 4 получения чистого этилена. В состав этого у зл а входя т реак­
тор гидрирования ацетиленовых соединений Р -1, колонна разделени я этан-эти -
леновой фракции К - 14 и вторичная м етановая колонна К -13. О статки м етан о­
вой фракции, содер ж ащ ей значительную примесь этилена, рециркулирую т через
узел компрессии.
Кубовый продукт колонны К -12 выделения фракции Сг поступает в у зел 6,.
предназначенный д л я выделения фракции Cj. Ф ракция Сз п ер едается д а л е е
в узел 7 получения товарного пропилена. Он охваты вает реактор гидрирования
ацетиленовых соединений Р-2, колонну К -16 отгонки остатков ф ракции Cj
и колонну получения чистого пропилена К -17. О статки фракции Сг из узла 7
рециркулируют через узел компрессии. К убовы й продукт колонны вы деления
фракции Cj поступает в узел 5 получения фракции С 4 и ГСБ. Таким о б р а зо м ,
установка газоразделен ия имеет один входной , восемь выходны х и д в а рецир­
кулирую щ их потока.
Распределение затрат по стадиям производства олефинов хар ак тер и зуется
следую щ ими показателями. Д ля печей пиролиза наибольш ие затраты (80%
и более) приходится на основное сырье. Э то н еобходи м о учитывать при ф ор ­
мировании критерия управления процессом пиролиза.
Анализ материального баланса по угл еводор одам для пр оизводства в ц е­
лом п основных его участков позволил установить, что потери этилена и пр о­
пилена (в % от общ его количества этих пр одуктов) составляю т соотв етств ен ­
но: на агрегатах газоразделения — 2 ,8 и 2 ,2 %; при гидрировании ацетиленовы х
у гл е в о д о р о д о в — 2,1 и 8,5% .
Таким образом , с точки зрения необходи м ости разработки системы уп р а в ­
ления наибольший интерес представляет установка пиролиза: она хар ак т ер и ­
зуется большими энергозатратам и и р асходам и на сырье; здесь опр еделяю тся
состав товарных продуктов и, следовательно, экономические пок азател и п р ои з­
водства. Н иж е приведены схемы автоматизации отделения пиролиза.

Автоматизация процесса. Режимными параметрам и тр у б ч а ­

той пиролизной печи, определяющими термические превращ ения
углеводородов и, следовательно, состав получаемых продуктов,
являются: температурное поле (профиль) реакционной смеси по
длине змеевика; продолжительность пребывания смеси в зоне
реакции (время контакта); соотношение расходов сырья и во­
дяного пара, поступающих в реактор; поле давления реакц и он ­
ной смеси по длине змеевика; состав исходного сырья; степень
закоксовывания змеевика.
Управляющими воздействиями, с помощью которых осу­
ществляют изменение и стабилизацию технологического р е ж и ­
ма в пиролизной печи, служат расходы сырья и пара в змеевик
и расходы топливного газа в обогревающие горелки. Путем
перераспределения топлива, подводимого к отдельным гор е л ­
кам (или их группам), можно изменять характер т е м п е р ат у р ­
ного поля смеси по длине реакционной зоны. При р е гу л и р о ва ­
нии теплового режима в печах некоторых конструкций в к а ч е с т­
ве управляющего воздействия используют подачу х л адоаген та
(пара, сырья, воды, инертного газа) в промежуточные зоны
змеевика.
Одной из важнейших задач автоматического регулирования
работы пиролизных печей является стабилизация теплового р е ­
ж им а, в частности температуры пирогаза на выходе из печи.
К а к правило, эту температуру стабилизируют воздействием на
расход топливного га за к горелкам.
Д л я компенсации возмущений применяют каскадные схемы
регулирования. В качестве промежуточной точки используют
температуру перевала (рис. 1 0 .2 ), перепад давления в змеевике
(рис. 10.3) или давление топливного газа (рис. 10.4). Применя­
ют та кж е коррекцию по расходу, давлению, температуре и со­
с та в у сырья.

Р и с. 10.1. Т ехнологическая схем а производства олефинов;

I — первичное ф ракционирование, очистка и суш ка; 2 — выделение водорода; S — ви д е
ф ракц и и Са; 7 — получение пропилена
 в печах, где несколько змеевиков обогревается одним экра«
ном горелок, температуру на выходе одного из них регулируют
воздействием на подачу топлива, а на выходе из остальных —
воздействием на подачу в них сырья (рис. 10.5) или водяного
пара (рис. 1 0 .6 ).
При автоматическом управлении промышленными печами
важную задачу представляет стабилизация оптимального теп­
лового режима по длине реакционной зоны змеевиков (тем пера­
турного профиля). Структура системы автоматической стаби­
лизации температурного профиля зависит от конструкции кон­
кретной печи.

-ление фракций Cj; 4 — получение этилена; 5 — вы деление ф ракции Ci: « — вы делени е

 TrMiBo
к
Р ис. 10.2. Система автоматического регули­
рования температуры пирогаза с коррекци­
ей по температуре дымовых газов:
rri: I — печь пиролиза; 2 — змеевик: 3 — регулирующий
клапан; 4 — регулятор температуры дымовых га­
Сырке Продукта зов; 5 — регулятор тем пературы пирогаза
" М ш

Н а рис. 10.7 приведена система зонного регулирования тем­

пературного профиля реакционной смеси в змеевиках трубча­
той печи с вертикальным расположением труб. Она осуществля­
ет стабилизацию температуры Тъ стенки труб змеевиков в ко­
нечной и средней частях (воздействие на подачу топлива в про­
тиволеж ащ ие зоны горелок) и регулирование температуры про­
дуктов пиролиза на выходе из печи Те изменением подачи топ­
лива в зону горелок, обогревающую начальный участок змее­
вика.
За д ан и е регуляторам температуры стенок труб змеевиков со­
ответствует максимально допустимому пределу нагрева мате­
р и а л а змеевика. Т а ка я система регулирования позволяет при
любом режиме поддерживать оптимальную (в данном случае
максимально возможную) крутизну температурного профиля
потока.
Д л я измерения температуры стенки змеевика в каждой зоне
устанавливаю т несколько термопар. С помощью искателя мак-

сплиСо

Сырье
A W V

Р и с. 10.3. Система автом атического регулирования температуры пирогаза с

коррекц ией по п ереп аду давлен и я в пирозмеевике:
/ — р егу лято р расхода; 2 — регулирую щ ий клапан; 3 — датчик перепада давлений; -
р егу лято р тем пературы

Р и с. 10,4. Система автом атического регулирования температуры пирогаза с

коррекц ией по давлению топливного газа:
/ — регулирую щ ий клап ан ; 2 — д атч и к давления: S — регулятор температуры
 Пар
-в
(Продукты
Сырье a a m/V
лАМ ЛА-

0
ТопАиЬо

■Рис. 10.5. Система автоматического регулирования тем п ер атурн ого реж им а

пиролизной печи путем изменения р асходов топлива и сырья:
! , г — регулирую щ ие клапаны; 3, ■<— регуляторы температуры; 5 — регулятор расхода

Рис. 10.6. Система автоматического регулирования т ем п ер атур н ого реж има

пиролизной печи путем изменения расходов топлива и пара;
/ , 2 — регулирую щ ие клапаны: 3, 4 — регуляторы температуры; 5 — регулятор расхода

симальной температуры определяется значение температуры

в наиболее нагретой точке, которое затем поступает на вход
соответствующего регулятора и поддерживается им на макси­
мально допустимом значении.
Д л я пиролизных печей с горизонтальным расположением
труб змеевиков и расширенным обогревающим экраном горелок
применяют системы регулирования величины реакционной зоны
(рис. 10.8 и 10.9). При изменении нагрузки печи по сырью ус­
тройство 5 (см. рис. 10.8) управления размером реакционной
зоны производит последовательное включение или отключение
подачи топливного газа в три нижних ряда горелок. Отключение
ряда горелок, обогревающих начальный участок зм еевика, при­
водит к концентрации подводимого тепла на конечном участке
и сокращению реакционной зоны процесса (увеличению кру­
тизны температурного профиля реакционной с м е с и ).
Алгоритм работы устройства 5 составляют на основе экспе­
риментальных данных с таким расчетом, чтобы при различных
нагрузках по сырью обеспечить максимально возм ож ную кру­
тизну температурного профиля. Он позволяет изм енять преде­
лы срабаты вания клапанов, предел их закры тия и время, в те­
чение которого клапан переводится из нижнего положения в
верхнее (и наоборот).
Общее количество тепла, необходимого д л я проведения ре­
акции пиролиза, регулируют по температуре продуктов пироли­
за на выходе из печи воздействием на общую подачу топлив­
ного газа в горелки.
Если горелки трубчатой печи имеют ограниченную тепловую
мощность, то при управлении тепловым режимом в печи целе-
 Рис. 10.7. Система зонного регу­
лирования тем пературного профи­
тясл т с\ 1 Ш ля в зм еевиках трубчатой печи с
Топливо М- вертикальным располож ением
труб:
/ —3 — регулирую щ ие клапаны ; 4—6 —
регуляторы тем пературы ; 7 , 8 — много­
точечные автом атические потенциомет-
ры; 9, 10 — искатели максимальной тем -
w w v \\v v w v y Y /^ пературы
Сырье

сообразно поддерживать максимальный расход топлива в го­

релки, обогревающие конечный участок змеевика. Такой способ
управления реализуется системой, принципиальная схе.ма кото­
рой представлена на рис. 10.9. В качестве параметра, характе­
ризующего теплоподвод на конечном участке реактора, выбра­
но д авл ен и е топлива перед обогревающими горелками. Алго­
ритм управления клапанам и на линиях подвода топлива в на­
чальную зону горелок в зависимости от давления топлива р аз­
р а б ат ы в аю т на основе экспериментальных данных. Это позво-

ГоплаВо

Сырье Сырье
Р ис. 10.8. С истем а зонного регулирования температурного профиля в пиролиз-
ной печи с горизонтальны м распол ож ени ем труб змеевиков:
1— 4 — регулирую щ ие клапаны ; 5 — устройство управления; 6 — регулятор температуры^
7 — д а т ч и к р асход а
Р и с. 10.9. С истем а зонного регулирования температурного профиля в пиролиз-
ной печи с горизонтальны м располож ени ем труб змеевиков:
1— i — регулирую щ ие клапаны ; 5 — устройство управления; 5 — регулятор температуры;.
7 — д а т ч и к давл ен и я
ляет автоматически компенсировать влияние на тепловой режим
неконтролируемых возмущений — закоксованности змеевика, из­
менения состава сырья и т. д.
Д л я пиролизных печей, в которых невозможно изменять тем­
пературный профиль смеси путем перераспределения топлива по
зонам обогрева, применяют системы регулирования температур­
ного профиля изменением подачи хладоагента, в качестве кото­
рого используют водяной пар или воду.
Система регулирования предусматривает регулирование со­
отношения между расходами сырья и водяного п ара в змеевик.
Если технологический регламент установки позволяет изменять
расход пара в некоторых пределах, то д л я управления тепло­
вым режимом процесса можно использовать системы, непосред­
ственно изменяющие время пребывания (сниж аю щ ие его до ми­
нимально допустимого). Эту систему регулирования целесооб­
разно применять для печей с сильными перекрестными связями
между подачей топлива в горелки и температурой стенки змее­
вика. Система осуществляет увеличение подачи п ара в змеевик
{т. е. уменьшение эффективного времени пребывания) до преде­
ла, обусловленного ограничениями на интенсивность подвода
тепла к змеевику: максимальной температурой стенки змеевика
(рис. 1 0 . 1 0 ) или максимальным расходом топлива в горелки
(рис. 1 0 . 1 1 ).

N. о Топлибо
о
О Топтдо о
-О U - о
О о
о о
о о
о о
о о
о о
о
о ОоОоО
/ Пар
flap
Сырье

Сырье

Р и с. 10.10. Принципиальная схема системы регулирования т еп л ового реж им а

пиролизной печи по длине змеевика воздействием на п о д а ч у пара:
/ , 2 — регулирую щ ие клапаны; 3, — регуляторы тем пературы
Рис. 10.11. Принципиальная схема системы регулирования теп л ов ого реж им а
пиролизной печи по длине змеевика путем воздействия на п о д а ч у пара:
I , 2 — регулирую щ ие клапаны ; 3 — регулятор тем пературы ; 4 — регу ля то р давл ен и я
Р ис. 10.12. П ринципиальная схем а системы управления тепловым режимоир
процесса пи роли за в многопоточной трубчатой печи:
и 2 — регулирую щ ие клапаны ; 3, 4 — датчики расхода; 5, 5 — датчики температуры; 7,
* — усреднители; 9, 70 — регуляторы температуры; / / — многоточечный автоматический
потенциометр; 12 — искатель максимальной температуры

Н а рис. 10.12 представлена система зонного регулирования

подвода тепла к змеевику в многопоточной печи, которая
предусм атривает управление по усредненной температуре пиро­
газа на выходе змеевика и по максимальной из совокупности
измеренных температур стенки змеевиков. Поверхностные тер­
мопары, установленные на стенках змеевиков в конечных зонах
радиантной камеры печи, подсоединены к многоточечному по­
тенциометру 11, выход которого связан с искателем 12 макси­
мальной температуры. Выход искателя является переменной ве­
личиной, поступающей на вход регулятора 10, задание которому
устанавливаю т с учетом верхнего предела температуры нагре­
ва стенки змеевика. Выходной сигнал регулятора 10 воздейст­
вует на к л а п а н 2, установленный на линии подачи топлива. Т а ­
ким образом, контур регулирования обеспечивает подвод макси­
мально допустимого количества тепла в конечную зону пироли­
за. Количество тепла, подводимого в начальную зону, регулиру­
ют с помощью регулятора 9 и клапана 1. В качестве переменной
на регулятор 9 поступает сигнал, пропорциональный среднему
значению температур пирогаза на выходе змеевиков. Этот сиг­
нал вы рабаты вается с помощью усреднителя 8. Уставку регу­
л ято р у 9 корректируют по среднему значению расхода бензина,
определяем ом у усреднителем 7.
Технологическая схем а производства ацетилена пиролизом природного га за
состоит из следую щ их отделений.
От деление ком прессии и пиролиза. Природный газ, предварительно нагре­
тый Б подогревателе 3, подается в реактор 4 (рис. 10.13). В результате с ж и г а ­
ния части исходного сырья — метана достигается тем п ер атура 1400— 1500 °С,
необходи м ая для проведения эндотермической реакции образовани я ацетиле­
на. Н еобходим ы й для горения кислород сж им ается в тур бок ом пр ессор е 1 и н а­
гревается в подогревателе 2. Д л я стабилизации п роцесса горения в реактор
дополнительно непрерывно вводят небольш ое количество кислорода (с т а б и ­
лизирую щ ий кислород). Реакция получения ацетилена при высоких т ем п ер а­
турах обратим а. Д ля предотвращ ения разлож ения ацетилена пирогаз п од в ер ­
гают «закалке» путем впрыскивания холодной воды или бензина.
Газы пиролиза содер ж ат ацетилен (7— 8 %) и д р у ги е продукты. С аж а из
ниж ней части реактора выводится с помощью отдели теля технического у гл е ­
рода (с а ж и ) 5. И з реактора газы пиролиза поступаю т в ск руббер на дал ь н ей ­
ш ее охл аж д ен и е и очистку от саж и . Электрофильтр тонкой очистки 7 о б е сп е ­
чивает практически полную очистку газов пиролиза от саж и .
От деление ком прессии га з о в пи ролиза. Газы пиролиза, охлаж ден ны е в х о ­
лодильнике 8, подаю тся в ш естиступенчатый ком прессор 11, где сж и м аю тся
д о давления 0,9 М П а, В турбину компрессора, сл у ж а щ у ю его приводом, п о ­
д ает ся синтез-газ (смесь СО — H j), отогнанный от газов пиролиза; после т у р ­
бины он направляется к потребителю и «на свечу». Требуем ы й состав синтез-
газа обеспечивается в газгольдере 9. Синтез-газ нагревается в теп лообм енни­
ке 10.
От деление концентрирования. Сжатый пирогаз п оступает в абсорбци онн ую
колонну 13, орош аемую диметилф ормамидом. В колонне растворитель погл о­
щ ает весь диацетилен и небольш ое количество ацетилена. Насыщенный а б с о р ­
бент п одается в колонну десорбции 14, в которой за счет продувки и о д н о ­
временного снижения давления вы деляется растворенны й ацетилен. В ы делив­
шийся газ (циркуляционный) направляется во всасы ваю щ ую линию ком ­
прессора.
Д л я отгонки оставш егося в растворителе диац етил ен а служ и т колонна
д есорбц и и 17. П роцесс в ней ведется под вакуумом при повышенной тем п ер а­
туре и одновременной продувке синтез-газа. Н еобход и м ая тем пература д о с т и ­
гается нагревание.м насыщенного растворителя в теплообм еннике 16 и нагре­
ванием синтез-газа острым паром; вакуум созд ает ся в ак уум -насосом 18.
Отмытый пнрогаз с верха колонны 13 поступает в к о л о н н у /Р , где п р ои с­
ход и т абсорбция диметилф ормамидом ацетилена, его гом ологов, а так ж е н е­
больш ого количества синтез-газа. О сновная часть си н т ез-газа выводится из
верхней части колонны 19. Насыщенный абсорбент и з колонны 19 подается в
верхню ю часть десорбционной колонны 20, где в р езуль тате сниж ения давления
из раствора диметилф ормамида вы деляется больш ая часть плохо растворимы х
газов (циркуляционный г а з). Эти газы отводятся из верхней части колонны 20.
Д и м етилф орм ам и д стекает в куб колонны навстречу ацетилену-сы рцу, к ото­
рый п одается в средню ю часть колонны.
Ацетилен-сы рец состоит в основном из ацетилена с примесью высших а ц е ­
тиленовы х углеводородов, которые поглощ аю тся дим етилф ор м ам идом . П о л у ­
чаемый в колонне 20 ацетилен-концентрат направляется в промыватель 21 д л я
отмывки водой остатков дим етилф орм ам ида. О тводимы й д и м ети л ф ор м ам и д
возвращ ается в колонну 20.
Растворитель из куба д есорбера подается в теп лообм енни к 23, н агр ев ает­
ся в нем д о 104 °С и затем поступает в верхню ю часть д есорбц и он н ой к о л о н ­
ны 24. З а счет сниж ения давления и повышения тем п ературы в этой к ол он н е
п р оисходит выделение ацетилена из д и м етилф ор м ам ида. А цетилен отв оди тся
я з верхней части колонны.
 — tx:— Р щ т р д ю щ й орган с испвянителтын «монизмом
---------- Пар

Р ис. 10.13. С хем а регулирования производства ацетилена:

1, /V — турбокомпрессоры; 2, 3 — подогреватели; 4 — реактор; 5 — отделитель техническо
16, 23 — теплообм енники; 13, /9 — абсорбционные колонны; 14, 17, 20, 24, 25 — десорбц»
27 — и спаритель

И з д ес о р б е р а 2 4 растворитель стекает в вакуум -десорбционную колон­

ну 25. В акуум в колонне созд ает ся с помощью компрессора 26. Отсасываемый
ком прессором ацетилен-сы рец направляется в десорбер 20, а растворитель из
к уба колонны стекает в испаритель 27, где из дим етилф орм ам ида испаряется
в ода. П ар огазов ая смесь, вы водимая из испарителя, состоит и з паров воды
и растворителя, а т а к ж е высших ацетиленовых углеводородов. О на поступает
на вспом огательную колонну (на схем е не показана) для разгонки.
А втоматизация процесса пиролиза. Показателем эффектив­
ности процесса пиролиза является выход ацетилена, а целью
управления — поддержание его на заданном значении. Выход
ацетилена определяется составом природного газа, температу­
рой в реакторе и временем пребывания природного г а з а в зоне
реакции. С изменением состава природного газа в объекте по­
являю тся возмущения. Д л я того чтобы при наличии этих воз­
мущений метан, содержащийся в природном газе, полностью
вступил в реакцию, температуру в реакторе не стабилизируют,
а изменяют в зависимости от концентрации метана в газах пи­
ролиза. Эта тем пература определяется количеством сжигаемого
га за и соотношением метана и кислорода, подаваемого в ре­
актор. Д л я грубого регулирования соотношения расходов при-
 фцеташ) ‘^Синтез-
Ацеттн
J Ацетилен^

ЛМ9

Отделение концентрации
МсорГция Десорв- Айсорбция Основная
диацети - ция аце- Десорбиия Тепловая
диацетилена ацетиле­ десорбция десорбция и
пена т иш а на ацетилена десорбция
испарение

го углерода; 5 — скруббер; 7 — электрофильтр; 8, /2 — холодильники; ^ — газгольдер; /<7^,.

опные колонны; 15, 22 — насосы; 7S — вакуум-насос; — пром ы ватель; 25 — компрессор;.

родный г а з : кислород устанавливают регулятор соотношения

расходов природного газа и основного потока кислорода. Точное
регулирование осуществляется двухконтурной системой, в кото­
рой основным является регулятор концентрации метана в га зе
пиролиза, а вспомогательным — регулятор расхода кислорода
в байпасной линии.
Д л я стабилизации пламени в горелках реактора поддерж и­
вают постоянный расход стабилизирующего кислорода с по­
мощью регулятора расхода. С этой ж е целью поддерж иваю т
постоянными температуры природного г а за и кислорода. Д л я
предотвращения разложения ацетилена температуру газов пи­
ролиза стабилизируют изменением расхода холодной воды, вв о ­
димой в реактор на закалку.
Время пребывания природного газа в зоне реакции зави си т
от скорости прохождения газа через реактор, которая опреде­
ляется манометрическим режимом реактора. Д л я п о д д ер ж а ­
ния нормального манометрического р еж и м а устанавливаю т р е ­
гуляторы давления природного газа и кислорода. При этом д а в ­
ление кислорода в нагнетательной линии турбокомпрессора 1
 f
Рис. 10.14. Температурно-временная
программа синтеза лаковых алкидных
смол:
1 — загрузка исходных компонентов; 2 —
нагрев реакционной смеси; 3 — стади я пе-
реэтерификации; 4 — охлаж дение реакцион­
ной смеси: 5 — загрузка ф талевого ангид­
рида: 6 — нагрев реакционной смеси; 7 —
стадия поликонденсации; 8 — охлаж дение
смолы

стабилизируют дросселированием его из нагнетательной магист­

рали во всасывающую.
З а д ан н ая степень очистки газов пиролиза от сажи в скруб­
бере 6 достигается установкой регулятора расхода воды, пода­
ваемой в скруббер.
10.3. Л А К О К Р А С О Ч Н О Е П РОИЗВОДСТВО

Управление технологическими процессами получения лаковых

смол. Лакокрасочное покрытие обычно представляет собой по­
лимерную пленку, образующуюся на защищаемой поверхности.
Д л я придания покрытию определенных декоративных и защ ит­
ных свойств в состав лакокрасочного материала, из которого в
дальнейшем получается пленка, перед нанесением на поверх­
ность вводят частицы пигментов (красителей) и наполнителей.
Пленкообразующими для лакокрасочных покрытий могут слу­
жить лаковые смолы различных типов, среди которых наиболее
распространены алкидные. Их получают в результате реакции
поликонденсации при взаимодействии спирта и кислоты с об ра­
зованием сложного эфира и воды. В качестве кислот исполь­
зуют в основном природные жирные кислоты, находящиеся в
растительных маслах, а в качестве спиртов — глицерин.
Процесс получения лаковых смол реализован таким обра­
зом, чтобы в основном аппарате можно было осуществлять син­
тез различных лаковы х смол с учетом изменения характеристик
исходного сырья и конечных продуктов. Возможность пере­
стройки реж им а синтеза наилучшим образом обеспечивается при
периодическом процессе в вертикальном реакторе с механиче­
скими перемешивающими устройствами. В таких реакторах до­
стигаются достаточная степень гомогенизации реакционной сме­
си и заданный температурный режим.
Технологический процесс получения алкидных смол имеет
стадии нагрева и охлаждения (рис. 10.14). Исследования пере­
ходного процесса при регулировании температуры в реакторе
на различных участках температурно-временной программы
(ТВП ) синтеза алкидной смолы показали, что ПИ-регулятор
температуры, обеспечивающий при определенных настройках
оптимальные показатели переходного процесса для одного участ-
Рис. 10.15, Принципиальная схема регулирования температурного р еж и м а Bi-
реакторе:
^ — реактор; 2 — рубаш ка реактора; 3, 4 — трехходовы е клапаны ; 5 — датчик тем п ер ату ­
ры; 5 — программный зад атчи к температуры; 7 — регулятор тем пературы ; в — ц и ркуляци ­
онный насос; S — холодильник; /О — корректирую щ ее устройство; — датчик вязкости

ка ТВП, не обеспечивает их на других участках. Д л я повыш е­

ния качества регулирования температурного режима в реакторе
необходимо на различных участках ТВ П изменять парам етры
настроек регулятора температуры.
На рис. 10.15 приведена принципиальная схема регулирова­
ния температурного режима в реакторе путем изменения те м ­
пературы теплоносителя при постоянном его расходе. П ри н а ­
греве все количество теплоносителя, проходящее через р у б а ш ­
ку 2 реактора 1, направляется через клапаны 5 и 4 обратно в
циркуляционную линию. При достижении определенной, з а р а ­
нее заданной температуры продукта срабаты вает автоматиче­
ский регулятор температуры 7, воздействующий на кл апан 4,
и теплоноситель через этот клапан насосом 8 возвращ ается
в реактор. Если необходимо охлаж дение продукта, регулятор 7
воздействует на клапаны 5 и 4, и часть теплоносителя н а п р а в ­
ляется через холодильник 9. Количество теплоносителя, прохо­
дящего через холодильник, зависит от отклонения текущего зн а ­
чения температуры в реакторе от заданного значения.
Корректирующее устройство 10, получая сигнал от датч ика
температуры 5, выдает на регулятор 7 сигнал, пропорциональ­
ный заранее рассчитанным зависимостям настроек регулятора
от температуры в реакторе. П олучая сигнал от программного
-задатчика 6, регулятор 7 с учетом скорректированных настроек
воздействует на трехходовые клапаны 3 я 4, изменяя тем пера­
туру теплоносителя на входе в рубашку 2 реактора, чтобы обес­
печить требуемую температуру реакционной массы. Возможны
и другие варианты системы автоматического регулирования
ТВ П, например каскадная схема, в которой к регулятору тем ­
пературы реакционной массы может быть добавлен регулятор
температуры теплоносителя в рубашке реактора, получающий
задание от основного контура регулирования.
Процесс поликонденсации при синтезе алкидных смол (см.,
рис. 10.14, участок 7) контролируют по изменению вязкости р е ­
акционной массы, измеряемой датчиком 11, так как на стадии
поликонденсации молекулярную массу смолы до заданной,
определяющей вязкость смолы на этой стадии.
Управление технологическими процессами получения пиг­
ментированных лакокрасочных эмалей. Эмали представляют со­
бой мелкодисперсные суспензии пигментов в пленкообразующем.
Обычно неорганические пигменты обеспечивают необходимые
защитные и декоративные свойства лакокрасочного покрытия,
а органические — необходимый цвет. Основным технологиче­
ским процессом получения эмалей является диспергирование
пигментов в пленкообразующем. В существующих технологиче­
ских схемах производства эмалей используют диспергирующее
оборудование со свободно движущимися мелющими телами,
приводимыми в движение мешалками, расположенными на вер­
тикальной оси соответствующего аппарата. Наиболее часто в
технологических процессах получения эмалей в качестве дис­
пергирующего оборудования используют бисерные мельницы.
Исследование процесса получения эмалей показало, что в я з ­
кость суспензии зависит от объемной концентрации пигмента
в системе, включающей пигмент и лаковую смолу (пленкообра­
зующ ее), поэтому вязкость суспензии можно использовать для
контроля соотношения пигмента и пленкообразующего.
Пигментированные лакокрасочные покрытия должны обла­
д ать не только защитными, но и декоративными свойствами. П о ­
этому цветовые (колористические) и оптические характеристи­
ки являются одним из главных параметров контроля в процес­
се получения как однопигментных, так и смесевых (многопиг­
ментных) эмалей.
Н а оптические параметры пигментированных систем сущест­
венно влияют р азм еры пигментных частиц. Поэтому использу­
ют косвенные методы контроля размеров частиц в пигментиро­
ванны х лакокрасочных системах, основанные на взаимосвязи
м еж ду оптическими или цветовыми характеристиками пигменти­
рованной лаковой системы и диаметром пигментных частиц.
Н а рис. 10.16 приведена схема контроля и регулирования
процесса диспергирования пигментных суспензий для получения
Рис. 10.16. С хема контроля и регулирования процесса диспергирования пиг­
ментированных лакокрасочных систем:
/ — емкость; 2 — бункер; 3, 4 — дозаторы; 5 — смесители-дисольверы; 6, / / — насосы; 7,
S — бисерные мельницы; 9, /А — регуляторы вязкости; /2 — регулятор коэф ф ициента от­
раж ен и я; 13, /4 — трехходовые клапаны; /5 — д атчи к коэффициента отраж ен и я

эмалей. Ж идкое сырье (пленкообразующее) из емкости-храни­

лища 1 и пигмент из бункера 2 загруж аю тся д озаторами 3 и 4
в смесители-дисольверы 5. Пигментная паста (так назы ваем ы й
«замес») после дисольвера 5 насосом 6 направляется д л я дис­
пергирования на две последовательно работающие бисерные
мельницы 7 и 5.
Исходя из выявленных взаимосвязей между дисперсностью
частиц и физико-химическими и цветовыми характеристикам и
пигментных суспензий, в качестве основных контролируемых па­
раметров выбраны вязкость и коэффициенты отр а ж е н и я пиг­
ментных суспензий.
Работа системы автоматического регулирования во многом
определяется тем, производится ли сразу цветная э м а л ь (т. е.
происходит ли в дисольвере смешение всех пигментов, входя­
щих в данную цветную эмаль, с последующим диспергировани­
ем многопигментной суспензии в бисерных мельницах), или же
производится однопигментная эм аль (т. е. в дисольвер поступа­
ет один пигмент, а на бисерные мельницы — однопигментная
суспензия).
В первом случае загрузке пигментов в смеситель долж ны
предшествовать расчет рецептуры пигментной части с помощью
ЭВМ и автоматическое управление дозаторами пигментов, по­
ступающих в дисольвер. Подача пленкообразующего через со­
 ответствующий) дозатор осуществляется в соответствии с з а ­
данным значением объемной концентрации пигментов (ОКП)_
П ри производстве однопигментных эмалей в соответствии с
Быбранной ОКП определяется подача и пленкообразующего,,
и пигмента; при этом отпадает необходимость расчета рецепту­
ры смеси. Поддержание выбранного соотнощения между пиг­
ментом и смолой осуществляется в зависимости от значения^
вязкости пигментной пасты после дисольвера 5. В соответствии
с ним регулятор 9 изменяет задание дозаторам 3 и 4, а такж е
формирует опережающий импульс на насос 6 для управления
подачей пигментной пасты в первую бисерную мельницу 7, так,
к а к изменение объемной концентрации пигмента в пасте после
дисольверов приведет к нарушению фактического соотношения'
объемов мелющих тел и пигментных частиц в бисерной мельнице
и, следовательно, к изменению размеров пигментных частиц яа
выходе мельницы.
Изменение подачи продукта из первой бисерной мельницы Т
во вторую 8 осуществляется по значению вязкости продукта н а
выходе мельницы 7, в зависимости от которого регулятор Ш
воздействует на насос 11.
Изменение размеров частиц на выходе мельницы 7 контро­
лирую т по коэффициенту отражения пигментной суспензии, ре­
гулирование которого осуществляется регулятором 12 воздей­
ствием на трехходовые клапаны 13 и 14, определяющие направ­
ление пигментной суспензии: на фильтрацию и фасовку или на
вторую бисерную мельницу 8. Включение в технологическую схе­
му второй бисерной мельницы связано с необходимостью устра­
нения возникающих на выходе первой мельницы существенных
отклонений размеров пигментных частиц от заданных. При этом
трехходовые клапаны 13 и 14 обеспечивают поступление пиг­
ментной суспензии на повторное диспергирование во второй;
мельнице с дополнительным контролем коэффициента отраж е­
ния пигментированной системы с помощью датчика 15.

ГЛАВА 11

УПРАВЛЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВАМИ ХИМИЧЕСКИХ ВОЛОКОН

11.1. П РО И ЗВ О Д С Т В О в и с к о з н о г о ВОЛОКНА

Технологическая схем а п р оизводства (рис. 11.1). П рои зводство вискозного'

в ол ок н а, как и больш инство производств других химических волокон, состоит:
из от д ел ен и я , где получаю т прядильный раствор и подготавливаю т его к ф ор­
м ован и ю , и прядильно-отделоч ного участка, в котором волокно формуютг
и суш ат .
П р о ц есс изготовления прядильного раствора (вискозы ) состоит из процес­
сов м ерсеризации, п р едсозр еван ия, ксантогенирования, растворения и подго­
товки вискозы к ф ормованию .
 П роц есс м ерсери зац ии целлю лозы представляет собой хим ическую реакцию
получения щ елочной целлюлозы путем обработки исходной целлю лозы раство­
ром едк ого натра. О бработка проводится при 40— 60 °С в бак е-м ерсер изатор е 3,
куда транспортером 1 подаю т ленты целлю лозы и рабочую щ елочь. П оследняя
поступает через бачок-дозатор 6 и нагреватель 7 из емкости 4. Готовится она
в смесителе 5 с.мешением отработанной (рециркулирую щ ей) и укрепительной
щелочи, а т ак ж е умягченной воды.
В баке-м ерсеризаторе 3 целлю лоза и щ елочь перемеш иваю тся, получается
щелочная целлю лоза. Одновременно происходит набухан ие целлю лозы . Это
приводит к вымыванию гемицеллюлоз и равномерной ди ф ф узи и сер оугл ер ода
внутрь целлю лозной нити при образовании ксантогената на следую щ ей стадии
производства.
П олученная щелочная целлю лоза п одается в буф ерную ем кость 9, где
происходит дополнительное взаим одействие целлюлозы и щ елочи.
П роц есс предсозреван и я. Щ елочная целлю лоза содер ж и т избы точное ко­
личество щ елочи, которую удаляю т в прессе 10. Н а поверхности отж им ны х ва­
лов пресса обр азуется плотный слой щ елочной целлюлозы, ч ерез который под
давлением 0,012— 0,03 М Па фильтруется щелочь, поступаю щ ая затем на ре­
генерацию.
О бразовавш аяся лента щелочной целлю лозы дроби тся в измельчителе II
и подается в аппарат предсозревания 12. П роцесс п р едсозр еван и я проводят
для уменьш ения молекулярной массы щ елочной целлюлозы путем изменения
• степени ее полимеризации (в результате о к и с л 1И т ел ь н о й деструк ции макром о­
лекул щ елочной целлюлозы под влиянием кислорода в о з д у х а ) .
Деструкцию щелочной целлюлозы проводят в двухтрубн ом аппарате (тр у­
бы 12, 13) при температуре 57— 6 0 °С в течение примерно 1,5 ч. В верхней т р у­
бе 12 осущ ествляется нагревание целлю лозы д о указанной тем пературы , в н и ж ­
ней трубе 13 — ее охлаж ден ие. Д ля бол ее равномерного нагрева и охл аж ден и я
труба 12 р азделен а на две зоны, а тр уба 13 — на четыре.
П роц есс ксант огенирования служ и т для перевода нерастворим ой в воде
и щ елочах щ елочной целлюлозы в растворимый ксантогенат целлю лозы
(O C S S N a ). Д л я этого щелочную ц ел л ю л озу обрабаты ваю т сер оуглер одом
в ксантогенаторе 18. Первоначально с пом ощ ью транспортны х устройств через
бункер-весы 16 в него подают в течение 13— 15 мин щ елочную целлю лозу:
после перемеш ивания целлюлозы (тем п ература ее при этом в озр аст ает) в ксан­
тогенаторе созд ает ся вакуум (рис. 11 .2 , а ) , и только тогда п о д а ет ся сер оугл е­
род в количестве 40% от загрузки целлю лозы . Н ачинается п р оц есс ксантоге­
нирования, который длится около одного часа. В результате реакции тем п ер а­
тура повышается д о . 29— 32 °С, а вакуум уменьш ается (в следстви е испарения
сер оугл ер ода). К огда большая часть сер оугл ер од а вступит в реакцию со щ е­
лочной целлю лозой, избыточное давл ен и е начинает сниж аться и созд ает ся
-небольш ой вакуум , что и является признаком окончания реакции.
Реакция образования ксантогената обратим а; побочными п р одуктам и реак­
ции являются сер осодерж ащ и е соединения N a jS и НагСЗз.
П осле окончания процесса в ксантогенатор (для предварительного раство­
рения полученного ксантогената) п одаю т раствор щ елочи, а зат ем умягченную
воду. П осл е выгрузки продуктов реакции ксантогенатор промы ваю т раство­
ром щелочи.
П роц есс растворения. Для окончательного растворения к сантогената в щ е­
лочи их интенсивно перемешивают в емкости 24 (см. рис. 11.1) с помощью
насоса 25, работаю щ его в замкнутом цикле. Р астворению преп ятствует наличие
комков, поэтом у ксантогенат предварительно пропускаю т ч ерез растиратель 26.
Качество растворения улучшается т а к ж е при охл аж ден и и ксантогената д о
5— 10 °С в ем кости 24.
П одгот овка ви скозы к ф орм ованию . Д л я получения при ф орм ован ии ка­
чественной нити растворенный ксантогенат целлю лозы д о л ж ен пройти п одгото-
'вительные операции. Первоначально в апп аратах 28, 29, 31 см еш иваю т партии
■ксантогената, полученные в разных ксантогенаторах и отличаю щ иеся по свой-
•ствам; тем самы м'производится усредн ен ие показателей вискозы .
!

I
 о J3C'^oJ
1
3 §£ooS
S
^35
Е ЙЙ
О X
5г cr >. i*; fow
reo =; о и
«
Й
5:§- Td-Ti

t; Eо у ^tS
Л * == и
<y ® a c; я
« (- о. X
s Юо G 3
0
QJ о. >>^A Ч
0>
§ i i l |
1S s t ?
S -°
с II
yflQZOQm^Hdgo
5 ^ ^ .
0 o. I « H
Ui'^l a.^
к г ■€ os>CCC
c^S 1 2B*
© 1 " -g B
-► J: у~\
^ у t> ^
g S hI S' sS S
(Q
-
^ -1 S t) CO
I
«Г
^ «N m I
. 1 л
S ='■^ Jе;Jсм
C4J .4CU
О
"V 0J ..'=^ ^
О . S S .♦ У
OQ Н з - О .^ g
g чн§ §
" s | R i
СП
0 ;I
и ь 2 | Г-
S
ca
^ " f'i
cd
CQ 5 “^bCN ^ лS
H ■С)^ оо о*
СЧ|у rJ
1m •“ О I.- Я с:о
CO & = ^ ■
Я ■ o'*® “
о
о, 2 S'® 2 i
с a^iS|
со о п sf* 2
сс m , ^ У О ’В '
S о >> I
п: 2 « I
S
О
О. 7 о
■li 2 к о
iI - > 2| iW T] сs>s
о> с о
о - У «> & «
m 3
егз
г \^ и о.
^ «J о
О) оо
X о. ^
U rs. . . о tK й
-Я
Ч25г et
е; л
^ D
.
ч а>иь- CJп® о.
о О .Я о I о
S ^ я
U я « I «=;
CU -Г. Ви: Si? «
WS 1Л я
 Коней р е а т и и '

Рис. 11.2. Зависим ости м е ж д у параметрами процесса ксантогенирования:

Л — Кривая изменения давления в кеантогенаторе; б — зависимость м еж ду плотностью
пульпы и м одулем ванны при различны х температурах; в — оптимальный температурный
реж им процесса ксантогенирования

М е ж д у смесителями 20 и 31 установлен фильтр-пресс 30 д л я отделения от

вискозы волокон целлюлозы, не полностью растворимых частиц ксантогената,
органических компонентов целлю лозы и продуктов их превращений, минераль­
ных примесей, поступаю щ их с исходны м сырьем, и т. п. Д л я лучшей филь-
труем ости вискозы ее нагревают в смесителях.
В и ск оза содер ж и т пузырьки в о зд у х а , что приводит к обры ву волокон
ф орм уем ой нити. В о зд у х удал я ю т под вакуумом в воздухоотдели теле 33.
О дноврем енн о испаряется часть воды , и вискоза охл аж д ается. П о количеству
испаренной воды м ож н о судить о б интенсивности процессов испарения и обез-
воздуш ивап ия (в о зд у х о о т д ел е н и я ).
П родолж и тельн ость пр оцессов подготовки вискозы составляет несколько
часов. З а это время изменяется химический состав вискозы, что приводит к п о­
вышению степени этерификации, увеличению количества побочны х сернистых
соединений и т. д. Э тот комплекс изменений вискозы в процессе подготовки
назван созреванием .
П р о ц е сс ы ф орм ован и я и суш ки волокна. П одготовленную вискозу подаю т
на ф орм ован ие в ф ормовочную маш ину 36. Ф ормование происходит при вы­
текании вискозы из фильеры в трехкомпонентную «осадительную ванну>
(H 2SO 4, Z n S 0 4 , N a 2S 0 4 ). В процессе формования волокна «осадительная ван­
на» р азбав л я ется водой, поступаю щ ей с вискозой. Д ля восстановления концент­
рации «осадительной ванны» п р оизводя т выпаривание избы точного количества
воды в апп арате 42, частичный слив ее в канализацию и добавлен и е свеж их
серной кислоты , воды и растворов Z n S 0 4 и N ajSO i.
В олок но, полученное в прядильной машине в виде «куличей», суш ат в с у ­
шильной к ам ер е 41 периодического действия.
Автом атизация процесса мерсеризации целлюлозы. П оказа­
телем эффективности процесса является количество связанной
щелочи в целлюлозе и равномерность замещения гидроксиль­
ных групп целлюлозы едким натром. Необходимо получать ще­
лочную целлю лозу стабильного качества, что является целью
управления. Д л я выполнения поставленной задачи следует ста­
билизировать тепловой режим в баке-мерсеризаторе, отношение
объема щелочи к массе исходной целлюлозы (модуль ванны),
содерж ание в мерсеризационном растворе N aO H и гемицеллю­
лоз и свойства исходной целлюлозы (содержание в ней а-цел-
л ю лоз).
 Тепловой режим в баке-мерсеризаторе 3 стабилизируют регу­
лированием температуры реакционной массы; регулирующее
воздействие вносят изменением количества тепла, которое несет
с собой мерсеризационный раствор в бак-мерсеризатор.
Стабилизация концентраций едкого натра и гемицеллюлоз
в мерсеризационном растворе осуществляется изменением их
расхода с помощью регулирующих блоков соотношения с кор­
рекцией по составу мерсеризационного раствора. М атериальный
баланс в емкости 4 поддерживают рег^^лированием уровня и из­
менением расхода укрепительной щелочи.
Отношение объема щелочи к массе исходной целлюлозы —
один из важнейших параметров процесса. О значении этого па­
рам етра достаточно точно можно судить по плотности пульпы,
выходящей из бака-мерсеризатора (см. рис. 11.2,6). Плотность
пульпы берут обычно в качестве регулируемой величины, а ре­
гулирующее воздействие вносят изменением скорости перемеще­
ния ленты транспортера 1 (см. рис. 11 . 1 ).
С изменением свойств исходной целлюлозы в объекте могут
возникать сильные возмущения. Д л я того чтобы не допустить
этого, регулярно проводят лабораторный контроль и сортиров­
ку исходной целлюлозы.
Автоматизация процесса предсозревания. Процесс предсозре-
вания следует вести таким образом, чтобы разброс степени по­
лимеризации не превышал определенного значения (80); это
обеспечивает микрооднородность целлюлозы, а в дальнейшем и
необходимые вязкость и концентрацию вискозы. Степень поли­
меризации определяется в основном температурой процесса,
степенью отжима и свойствами щелочной целлюлозы.
Свойства щелочной целлюлозы меняются во времени в с в я­
зи с изменением качества сырья. Степень отж им а зависит г л а в ­
ным образом от избыточного давления под отжимными валами.
Когда оно превышает 0,035 М П а, резко увеличивается унос щ е­
лочной целлюлозы. При малых давлениях произойдет недопу­
стимое уменьшение производительности установки. Д л я поддер­
ж ания избыточного давления на заданном значении изменяют
режим работы насоса 5.
Существенное влияние на степень отж има о казы в ает темпе­
ратура в аппарате: при изменении температуры предсозревания
на 1 °С степень полимеризации изменяется так, что вязкость
вискозы меняется на 15—20%. Поэтому к стабилизации темпе­
ратурного режима в трубах аппарата J2, 13 пред ъявляю т очень
высокие требования: колебания температуры по всей длине anj
паратов не должны превышать ± 0 ,2 °С. Д л я этого в каж дой
зоне аппаратов устанавливают регуляторы температуры, а д л я
устранения возмущений, которые могут поступать с изменением
температуры теплоносителя, эту температуру стабилизируют.
 с этой ж е целью стабилизируют давление хладоносителя во
входной линии аппарата 13.
Д л я улучшения качества регулирования температуры в аппа­
ратах предсозревания осуществляют кондиционирование воздуха
в отделении предсозревания с жесткой стабилизацией темпера­
туры (20— 22 °С) и влажности (65%) воздуха.
А втоматизация процесса ксантогенирования. П оказателем
эффективности процесса является степень этерификации (число
групп O C S S N a на 100 групп целлюлозы). Она определяет тех­
нологический режим всех последующих процессов и, следова­
тельно, физико-химические свойства волокна. Управление про­
цессом ксантогенирования заключается, во-первых, в автомати­
ческом переключении ксантогенатора с одной операции на дру­
гую, и, во-вторых, в поддержании таких условий процесса, при
которых обеспечивалось бы получение ксантогената целлюлозы
с заданны м значением степени этерификации (60).
П е р в ая зад ач а решается с помощью специально разработан­
ного командного устройства управления 19, которое по заранее
заданной программе управляет включением соответствующих
электромагнитных клапанов и электродвигателей.
П оддерж ание степени этерификации на определенном значе­
н и и — более слож ная задача, так как этот параметр зависит от
многих других свойств щелочной целлюлозы (степени полиме­
ризации, гранулометрического состава и т. д.), состава сероуг­
лерода, количества щелочи и сероуглерода в ксантогенате, тем­
пературы в реакторе, степени перемешивания, времени контак­
тирования.
Стабилизация степени отжима и степени.полимеризации яв­
л ял ась задачей управления химическими процессами на преды­
дущих участках производства. Однако регулирование предшест­
вующих процессов по косвенным параметрам не гарантирует
поддерж ания их на заданном значении. Могут появляться воз­
мущения и с изменением гранулометрического состава целлюло­
зы, а т а к ж е состава сероуглерода.
Определенное содержание щелочи и сероуглерода в ксанто­
генате обеспечивается с помощью бункер-весов 16 и дозатора.
Д озирование компонентов начинается по сигналу от командно­
го устройства 19, а кончается при срабатывании сигнализато­
ров 20 и 21.
Д л я обеспечения нормального хода процесса ксантогениро­
вания температуру в зоне реакции в начале процесса следует
поддерж ивать на уровне 20—22 °С; в ходе реакции она начнет
повышаться. С начала это повышение положительно влияет на
показател ь эффективности, однако чрезмерное повышение тем­
пературы приводит к увеличению расхода сероуглерода на по­
бочные реакции и появлению неоднородного ксантогената. П о­
этому тем пературу в ксантогенаторе поддерживают в соответ-
ствии с заранее заданной программой. Первоначально она по­
степенно увеличивается до оптимального значения, а затем под­
держивается на верхнем (допустимом) пределе (рис. 11 .2 , б, в).
Д л я реализации этой программы устанавливаю т программный
регулятор температуры, который соответствующим образом воз­
действует на расход хладоносителя.
Продолжительность реакции можно стабилизировать с по­
мощью командного аппарата, однако вследствие возмущений в
объекте заранее установленная продолжительность не всегда со­
ответствует дейтвительному окончанию процесса, поэтому о кон­
це реакции судят по появлению вторичного вакуума
(рис. 11.2,а). Датчик давления в момент появления вакуума
д ает сигналы на прекращение реакции и подачу раствора щ е­
лочи.
Автоматизация процесса растворения. Растворимость ксанто-
гената в разбавленном растворе щелочи зависит от степени эте-
рификации, однородности химического состава ксантогената
целлюлозы, свойств растворителя, температуры в аппарате 24
(см. рис. 11.1) и продолжительности контактирования. Кроме
двух последних, все перечисленные факторы определяются пре­
дыдущими процессами обработки целлюлозы.
Температура в аппарате 24 должна автоматически поддержи­
ваться постоянной с помощью регулятора температуры.
ПродолжительносЕь контактирования при качественном рас­
тирании комков ксантогената тоже может быть стабилизирова­
на, что легко выполняется с помощью командного прибора 27.
Этот же прибор выполняет и все остальные переключения, вы ­
званные периодичностью действия растворителя. Прибор вклю­
чается при открытии электромагнитного клапана, установленно­
го на выходной магистрали ксантогенатора 18. При включении
он пускает электродвигатели насоса 25 и растирателя 26, а з а ­
тем подает сигналы на электромагниты клапанов таким образом,
чтобы ксантогенат поступал в растворитель 24, а хладоноси-
тель — в его рубашку. По достижении минимального уровня
ксантогената в растворителе включается электродвигатель ме­
шалки, а по достижении максимального уровня клапаны приво­
дятся в такое положение, при котором масса циркулирует в си­
стеме растворитель — насос — растиратель — растворитель. По
истечении определенного промежутка времени подаются сигна­
лы на прекращение циркуляции и начало выгрузки ксантогена­
та; клапаны принимают соответствующее положение. Окончание
выгрузки ксантогената из растворителя фиксируется падением
давления после насоса; при этом командный прибор во зв р а щ а ­
ется в первоначальное состояние.
Автоматизация процессов подготовки вискозы к формованию.
При управлении процессом смешения преследуется цель получе­
ния вискозы заданного качества. Многие качественные п о к а за ­
тели вискозы (содержание а-целлюлозы, щелочи и т. п.) опре­
деляются предыдущими процессами и качеством смешения от­
дельных партий ксантогената. Последнее обеспечивается после­
довательной установкой большого числа смесителей (на схеме
не показан ы ).
Степень этерификации вискозы после смешения зависит от
температуры и длительности процесса. Продолжительност-ь про­
цесса определяется расходом вискозы через смесители, а рас­
х о д — числом работающих прядильных машин. Д л я поддерж а­
ния постоянного расхода работу прядильного отделения орга­
низуют так, чтобы это количество было постоянным. Темпера­
туру в смесителях стабилизируют изменением расхода теплоно­
сителя, подаваемого в рубашки смесителя. Материальный ба­
ланс аппаратов смешения поддерживают регулированием уров­
ня в смесителях 29 и 31.
О качестве процесса отделения воздуха судят по показателю
параллельно протекающего с ним процесса испарения— р аз­
ности температур вискозы до и после воздухоотделителя. Эту
разность выбирают в качестве регулируемой величины; регули­
рующее воздействие вносят изменением расхода воздуха, под­
сасываемого из атмосферы.
Важное значение для воздухоотделения имеет уровень вис­
козы в воздухоотделителе, который стабилизируют изменением
положения клапана на байпасной линии насоса, подающего вис­
козу в емкость 32.
Автоматизация процессов формования и сушки нити. Цель
управления процессом формования — получение нити требуемого
качества. Оно обусловлено свойствами вискозы, зависящими от
предыдущих процессов, и составом осадительной ванны.
Состав осадительной ванны поддерживают постоянным с по­
мощью регулятора плотности раствора, поступающего из емко­
сти 40 в формовочную машину 38 (плотность раствора косвен­
но отраж ает состав осадительной ванны); регулирующее воз­
действие осуществляют изменением расхода пара, подаваемого
в аппарат 42. Необходимым условием постоянства состава оса­
дительной ванны является четкое дозирование серной кислоты
и кислой воды в смеситель 39.
Основное требование, предъявляемое к регуляторам процес­
са сушки, — поддержание определенной и равномерной оста­
точной влаж ности высушиваемой нити. Ввиду отсутствия качест­
венных влагомеров и сложности определения того кулича, тем­
пература и влаж ность которого характеризуют состояние всей
массы куличей, в сушилке регулируют температуру сушильного
агента после калориф ера и его влажность.
 йнтидаюр
Напропаитт Стабипизш-^

4 С—±=h
'7 18 19 в а ) ^
Процесс полимеризации Процесс энстранции \

\И за п п 20
Вода в нанолизоцию I J— 22

Пар^
3—

-п

25^
Вода
L
Ё mдолокио

-L
г в нанализацию
Процесс сушнц Процесс формовании

Р и с. П .З . Схема регулирования производства капрона:

I , 35 — бункеры; 2 — питатель; 3, 35 — расплавители; 4 — ф ильтр; 5 — смеситель; 5 — ем ­
кость; 7, /О — ш естеренчатые насосы; S — полимеризатор; 9 — доаатор; / / — ван н а д л я
охлаж ден и я ленты; /2 — переливная труба; /3 — рубильный станок: — промеж уточный
бункер; /5 — экстрактор; / 6 - / 9 — приемные емкости промывных вод; 20 — водоотдели ­
тель; 2 /, 34 — программные автоматические устройства; 22 — питающ ий бункер крош ки;
23 — барабанная суш илка; 2-# — телескопическая поворотная труба; 2 5 — расширительн^ый
бак; 25 — нагреватель; 27 — пылеуловитель; 2S — электронагреватели пы леуловителя; 29 —
сервомотор; 30 — вариатор; 3 / — вакуум-насос; 32 — конденсатор водяного п ара; 33 — ем ­
кость; 37 — прядильные машины

II.2 . ПРОИЗВОДСТВО ПОЛИАМИДНОГО ВОЛОКН А (КАПРОНА)

Технологическая схема производства (рис. 11.3). Основными процессами произ­

водства капрона являются полимеризация капролактам а, экстракция ни зк ом о­
лекулярных соединений, сушка капроновой крошки и ф орм ование волокна.
П роцесс полим еризации. К апролактам за гр у ж а ет ся из бункера i с пом ощ ью
питателя 2 в расплавитель 3 и плавится там при тем п ературе 90 °С. Р асп лав
через фильтр 4 и дозатор 9 подается в один из см есителей 5; т у д а ж е д о б а в л я ­
ют активатор и стабилизатор. Готовая смесь поступ ает в емкость 5, а в р езер в ­
ном смесителе 5 начинается приготовление новой порции смеси.
П роцесс полимеризации проводят при атм осф ерн ом давлении в м н огосек ­
ционных U -образны х аппаратах 8 непрерывного дей стви я с индивидуальны м
обогревом . Обогрев осущ ествляю т диф енильной см есью , которая н аходи тся
в рубаш ке секции и подогревается с помощью электронагревателей. Т ем пера­
тур у в секциях полим еризатора поддерж иваю т в интервале от 250 д о 270 °С.
П лав выводится и з переливной трубы 12 последней секции. Д ля матирования
волокна в верхнюю часть полимеризатора ковшовым дозатором 9 подаю т в о д ­
ную суспензию диок си да титана.
С редняя скорость перемещ ения расплава в полимеризаторе при ном и­
нальной производительности составляет около 0 ,0 1 2 м/мин, что обеспечивает
продолж ительность полимеризации от 18 д о 24 ч.
В нижней части полимеризатора располож ен насос 10, продавливаю щ ий
полученный расплав полимера через литьевые фильеры. П осле фильер поли­
мер в виде ленты пропускаю т для застывания через ванну И с водой.
П роц есс экстракции. В результате полимеризации не весь мономер превра­
щ ается в полимер: при тем пературах, которые поддерж иваю тся в пол им ери за­
тор ах, продукты полимеризации содер ж ат 10— 12 % низкомолекулярных с о ед и ­
нений (Н М С ). П рисутствие такого количества НМ С затрудняет получение
волокна высокого качества. Вы деление НМС д о задан н ого остаточного коли­
чества (1®/о) проводят в экстракторе 15 при тем пературе 95— 1 0 0 °С в течение
15— 20 ч. П редварительно ленту полученного капролактама д робят на рубиль­
ном станке 13. К рош ку, загр уж ен ную в экстрактор пневмотранспортом, п о д ­
вергаю т обработк е четырьмя промывными водами с разной концентрацией
Н М С — сначала водой с наибольшим содерж анием НМС, затем, по мере вымы­
вания НМС, экстракцию осущ ествляю т менее концентрированной водой, а на
последней стадии — чистой.
П о окончании четы рех стадий промывки в од у из экстрактора спускаю т
соответственно в емкости 16— 19, а крошку вы груж аю т в водоотделитель 20,
где содер ж ан и е влаги в ней уменьш ается д о 14%.
П роц есс суш ки. Д л я нормального протекания процесса ф ормования в о­
локна н еобходим о удал ен и е влаги из крошки полимера д о 0,05% . Суш ку пр о­
водят в течение 3 0 — 46 ч в сушилке 23 периодического действия при тем п ера­
тур е 9 6 — 9 8 °С и глубок ом вакуум е (д о 10-^ мм рт. ст. = 0,133 П а ). Д л я за гр у з­
ки крошки суш илку устанавливаю т в таком положении, чтобы загрузочны й
лю к барабана и вы ходное отверстие питающего бункера 22 совпали. Затем
включают систем у обогрева; вода начинает циркулировать м еж ду нагревате­
лем 2 6 и водяной рубаш к ой сушилки. П осле этого пускают электродвигатель
сушилки, масляный насос пы леуловителя 27 и электронагреватели масла 28.
П ы леуловитель сл уж и т д л я сепарации мелкой крошки, уносимой с отсасы вае­
мым газом . Ч ерез 5 мин включается вакуум -насос 31 и открывается линия п о ­
дачи воды в конденсатор паров 32. Полученный конденсат собирается в ем ко­
сти 33, а затем вы водится из системы. Очищенный газ после конденсатора 32
выбрасы вается в атм осф еру. Д л я уменьшения пы леобразования в процессе
суш ки скорость вращ ения вакуум-суш илки уменьш ается по мере высушивания
крошки. Д ля этой цели сл уж и т сервомотор 29, изменяющий передаточное число
вари атора 30. П ер вое уменьш ение скорости д о л ж н о осущ ествляться через 12 ч
р аботы сушилки; после 2 0 ч работы и двенадцати включений сервом отора
суш илка дол ж н а вращ аться с минимальной скоростью. После 40 ч работы
нагреватель 2 6 отклю чается, и в рубаш ку сушилки подаю т холодн ую воду,
которая, пройдя ч ерез суш илку и расширительный бак 25, сбрасы вается в к а­
нализацию .
Д л я прекращ ения п р оцесса сушки отключают аппараты сушилки в о б р а т ­
ной последовательности, причем барабан сушилки дол ж ен быть остановлен
в таком полож ении, при котором загрузочный люк совмещ ается с телескопи­
ческой поворотной т р убой 24 пневмотранспортера. П осле этого барабан с крош ­
кой заполняю т азотом , чтобы предотвратить окисление кислородом в озд уха.
П р о ц е сс ф орм ован и я. Вы суш енная и охлаж ден н ая д о 30— 35 °С крошка
направляется в бунк ер 35. О тсю да она п одается на плавление в расплави-
тель 36, в котором получаю т термически устойчивый расплав, способный к ф о р ­
м ованию . Ф орм ование волокон осущ ествляется в прядильных маш инах 3 7
и заклю чается в продавливании расплава полимера через тонкие отверстия
фильеры. В ы ходящ ая из фильеры струйка расплава полимера затвер девает на
в о зд у х е в виде нити и наматывается на бобину. Бобины с намотанными на них
«итям и капрона являю тся конечным продуктом производства.
Автоматизация процесса полимеризации. Показателем эф ­
фективности процесса служит степень полимеризации мономера
в полимер, в значительной степени определяющая качество
нити. Д л я получения нитей одинакового качества степень поли­
меризации следует поддерживать постоянной. Она определя-
"8ТСЯ составом и количеством капролактама; количеством и к а ­
чеством активатора, стабилизатора и водной суспензии диокси­
д а титана; температурой в секциях полимеризатора; продолжи­
тельностью реакции; уровнем в переливной трубе полимери­
затора.
С изменением состава компонентов в объекте будут появ­
ляться возмущения, поэтому в качестве основной регулируемой
величины следовало бы взять показатель эффективности. О д н а­
ко автоматические анализаторы степени полимеризации отсут­
ствуют; к тому ж е при изменении входных параметров процесса
степень полимеризации меняется с большими запазды ваниями
(7— 8 ч). Поэтому параметры процесса, влияющие на п о к а за ­
тель эффективности, стабилизируют.
Одним из таких параметров является соотношение компо­
нентов смеси, поступающей на полимеризацию. Оно поддерж и­
вается постоянным с помощью дозирующих устройств. Д о з а т о ­
ры осуществляют поочередное дозирование определенных пор­
ций капролактама, активатора и стабилизатора в рабочий сме­
ситель. Выбор рабочего смесителя осуществляется с помощью
электромагнитных клапанов, установленных на магистралях
компонентов смеси (на схеме не показаны ). Температура поли­
меризации такж е сильно влияет на показатель эффективности,
■поэтому ее необходимо поддерживать с точностью до ± 1 °С.
Д л я этой цели устанавливают несколько регуляторов тем перату­
ры (по числу секций). Необходимость в локальных регуляторах
■объясняется не только жесткими требованиями к качеству регу­
лирования, но и различными значениями температур, которые
■следует поддерживать в секциях.
При перетекании поликапролактама во внутреннюю трубу
последней секции происходит дегазация полимера — удаление
влаги и НМС. Степень дегазации определяется площадью о б р а ­
зующейся пленки, т. е. уровнем поликапролактама во внутрен­
ней трубе. При снижении уровня дегазация становится интен­
сивнее, и наоборот. Д ля обеспечения постоянной степени д е га ­
зации уровень во внзггренней трубе стабилизируют.
Продолжительность процесса полимеризации определяется
подачей смеси и отбором полимера. Отбор полимера произво­
д ится в зависимости от давления перед фильерами; постоянство
д а в л е н и я — одно из основных т|>ебований нормального ф орм ова­
 ния нитей. Д л я соблюдения материального баланса при пере­
менном отборе плава уровень в первой секции стабилизируется
изменением расхода смеси, подаваемой на полимеризацию. (О д­
новременно подается сигнал на пропорциональное изменение
расхода воднвй суспензии диоксида титана; этим соблюдается
определенное соотношение расхода смеси и матирующего ком­
понента, т. е. качественное матирование волокна.) Таким обра­
зом, и отбор полимера, и подача смеси не постоянны — это еще
один вид возмущений процесса.
Автоматизация процесса экстракции. Процессом экстракции
необходимо управлять таким образом, чтобы содержание НМС
в крошке не превышало 1%. Это осуществляется с помощью>
программного устройства 21. Сигналом д л я его включения слу­
ж и т окончание загрузки экстрактора крошкой поликапролакта-
ма. Первой операцией, которую производит устройство 21, я в ­
ляется загрузка промывной воды с высокой концентрацией Н М С
в экстрактор. Продолжительность промывки определяется про­
граммой, но может и корректироваться рефрактометром, изме­
ряющим содержание НМ С в промывной воде экстрактора. С т а ­
дия считается законченной, когда содержание НМС в воде пере­
стает возрастать. Затем программное устройство по такому же-
принципу производит промывку крошки капролактама второй,,
третьей и четвертой водами.
Экстрагирование НМ С из крошки наиболее полно осуществ­
ляется при определенной температуре, поэтому температуру В;
экстракторе 15 стабилизируют.
Автоматизация процесса сушки. Основным требованием,,
предъявляемым к системе управления процессом сушки, я в л я­
ется получение крошки с определенным содержанием влаги. Это-
требование удовлетворяется, если температуру и вакуум в су­
шилке поддерживать в заданных пределах. Д л я стабилизации:
температуры в сушилке устанавливают регулятор, который из­
менением расхода пара, подаваемого в нагреватель 26, поддер­
ж и в ае т заданную температуру нагретой воды. Правильнее было
бы установить датчик температуры в самом барабане, однако,
это не представляется возможным ввиду его вращения и нали­
чия водяной рубашки. Д л я поддержания заданного значения;
вакуум а в барабане сушилки не требуются автоматические уст­
ройства: он поддерживается вакуум-насосом.
Определенная последовательность операций и соблюдение
вы д ерж ек времени осуществляются пятью программными уст­
ройствами, причем каж д ое управляет одной фазой общей про­
грамм ы (на схеме они объединены в одно). Продолжительность,
операций может изменяться в большом диапазоне (от несколь­
ких секунд до 60 ч), в зависимости от начальных условий про­
цесса.
Д л я обеспечения нормальной работы конденсатора 32 уста.-
иавливаю т регулятор уровня, который при заполнении конден­
с а то р а водой осуществляет слив ее в емкость 33. Слив жидко-
■сти из этой емкости производится по такому же принципу.
Автоматизация процесса формования. Целью управления
.процессом формования является получение нити требуемого к а ­
чества. Качество волокна зависит в основном от среднего значе­
ния относительной молекулярной массы (степени полимериза-
дии), среднемассового значения относительной молекулярной
массы и вязкости полимера. Все эти параметры определяются
условиями проведения процессов полимеризации, экстракции и
сушки. Единственным параметром, влияющим на вязкость по­
лимера, на который можно воздействовать при управлении про­
цессом формования, является температура расплава. Д л я под­
держания постоянной вязкости раствора эту температуру ста­
билизируют изменением расхода пара, подаваемого в расплави-
-.тель 36.

Т л А в А 12
УПРАВЛЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВАМИ
СИНТЕТИЧЕСКОГО КАУЧУКА

12.1. ПРО И ЗВО Д СТВО БУТАДИЕН-СТИРОЛЬНОГО К А УЧ УК А

Технологическая схема производства. Бутадиен-концентрат, стирол-ректификат

‘И стирол-дистиллят, непрерывно подаваемые из емкостей 1, 2 п 3, смешивают­
ся в трубопроводе (рис. 12.1). Полученная углеводородная фаза охлаждается
в теплообменнике 4 и поступает в смеситель фаз 5. Водная фаза, предвари­
тельно охлажденная в холодильнике 6, также поступает в смеситель фаз 5.
Образующаяся в смесителе эмульсия подается в колимеризатор 7 — первый
аппарат полимеризационной батареи, состоящей из 12 последовательно
включенных полимеризаторов 7— 18.
Процесс полимеризации осуществляется в эмульсии в присутствии компо­
нентов окислительно-восстановительной системы и модификатора молекуляр­
ной массы при перемешивании и пониженных температурах (4— 8 °С ). Для
прекращения процесса вводится прерыватель полимеризации в смеситель 19.
Полученный в результате полимеризации латекс содерж ит незаполимери-
зовавшиеся мономеры (бутадиен и стирол), содержание которых позволяет
-судить о конверсии мономеров. Для выделения незаполимеризовавшихся моно­
меров проводят дегазацию. В колонне 20 происходит удаление основной мас­
сы незаполимеризовавшегося бутадиена за счет подачи водяного пара, увлаж ­
ненного умягченной водой, под небольшим избыточным давлением.
Пары воды и углеводородов поступают из колонны 20 в отбойник 21, где
-отделяются унесенные капли латекса (для предотвращения забивки конденса­
торов в линию паров после отбойника подается ингибитор). Отделенный бута­
диен после конденсатора 22 направляется на компримирование и последую­
щую оч1истку, а конденсат — стирольная вода — подается на переработку.
Латекс из колонны предварительной дегазации 20 направляется в вакуум­
ную колонну 23, предназначенную для удаления незаполимеризовавшегося
‘бутадиена до остаточного его содерж ания не более 0,2% . В колонну 23
шодается также водяной пар, увлажненный умягченной водой. Пары воды
ffl углеводородов поступают из колонны 23 в отбойник 24 (в линию паров
I
 5 О У
в I
о 1 1
е; I <м
•Ч'

OJ;j.•. с^
:й'
2«^ ^
S S

нt- ^
я г?
^

§ = =
в ” S'
Z st
S 5-0
кS^
0.5-
==|s
' >
c»i u■ q
Я S
В -
CNСЭ>.s
S S в ■,
a I g §

.. » ” -§
I « 5 o.
:> £ =Ч^& §ce
03 ip;g0»g^ rI
“ g s |«
2О ooM S S —
Д CO CQ 2
Л . 1> S
^
о g 53
§'
rv ••.- 1 ra
S я§ ЭJ '1
(-• § ®к
‘
“ S§-S
S \o 5 H
EJ 0 * 0 -
03 O ? о a>
H r-cs 0\0
>> C . . CI.O
VO H c; я« ^I=1I1
Л I■ я2':^I ^
Ш t-. =?го
H СЧ P
2С
I Ioa
о - 2 p

R я I о
S . . X oo C L .
S Ж Я“*COЯ■
TO H
OHО H
e>
0 о -4- «

1 g-5’ 1
I

s 3 ci.
ce
CN 2я оD.^
Й
u o> 5 с
" 'g 3 ё
'-sg-a,.
ё
a.
я о с л е отбойника такж е подается ингибитор) и дал ее в конденсатор 25. К он­
д е н с а т — стирольная вода — п одается на переработку. Частично дегазирован-
■ный латекс с остаточным содерж ан ием бутадиена не более 0 ,2 % (масс.) для
предотвращ ения вспенива)ния подаю т в противоточную колонну 26, работаю ­
щ у ю п о д глубоким вакуумом, создаваем ы м пароэжекционной установкой.
В линию латекса перед колонной предварительной дегазац и и 2 0 и проти-
воточной колонной 2 6 подается эмульсия пеногасителя. Отгонка стирола из
-латекса в колонне 2 6 производится с помощью увлаж ненного водяного пара,
п од аваем ого противотоком патоку латекса.
В дегазированны й латекс вводят антиоксидант и направляют его в цех
вы деления каучука. Пары воды и углеводородов поступаю т в конденсатор 27.
К он ден сат — стирольная вода — направляется на совместную переработку с кон­
ден сатом из аппаратов 2 2 и 25.
Д егазированны й латекс усредн яется и анализируется в емкости 28 цеха
вы деления каучука и через фильтр 2 9 подается на коагуляцию. П редваритель­
но латекс в смесителе 30 смеш ивается с нефтяным пластификатором.
К оагуляцию латекса проводят электролитом — водным раствором поварен­
ной соли и разбавленным раствором поваренной соли с рециклом серума.
В.место электролита м ож ет быть использована другая коагулирую щ ая добавка.
Р аствор коагулянта смеш ивается с латексом в смесителе 31. Полученный
в аппарате 31 ф локулят направляется в аппарат коагуляции 32, куда подается
т а к ж е циркулирующ ий серум , подкисленный разбавленной серной кислотой.
П ульпа каучука из верхней части коагуляционного аппарата 3 2 перетекает
в дозр ев ател ь 33. О тсю да пульпа направляется в концентратор 34. Серум
после концентратора 34 поступает в сборник 35, откуда возвращ ается на коагу­
ляцию в аппараты 31 и 32.
Крош ка каучука и з концентратора 34 поступает в промывную емкость 36.
■Из емкости пульпа направляется в концентратор <37, а оттуда — в отжимную
маш ину (экспеллер) 38. В од а из промывной машины и экспеллера сбрасы вает­
с я в канализацию . П осле экспеллера каучук поступает в молотковую дроби л­
ку 39, откуда пневм отранспортером 40 подается в суш илку 41. Сушка крошки
«а уч ук а осущ ествляется в многосекционной воздуш ной конвейерной сушилке.
В процессе суш ки каучука циркуляционные вентиляторы осущ ествляю т посто­
янный рецикл горячего в о зд у х а через калориферы. При этом производится
•подпитка циркуляционного горячего возд уха свеж им, подаваемы м из помещ е­
ния цеха через специальные окна в сушилке. Отработанный в о зд у х из сушилки
вытяжными вентиляторами п одается в атмосферу или в печи для каталитиче­
ского окисления примесей угл еводор одов. Высушенная крошка системой транс­
портеров 42 п одается на брикетировочный пресс 4 3 и д ал ее в оберточную ма-
■шину 44. Брикеты каучука, обернуты е в полиэтиленовую пленку, поступают
в маш ину 45 для упаковки в бум аж ны е мешки и транспортером передаются
я а склад.
Автоматизация процессов приготовления эмульсии и поли­
меризации. Критерием управления процессом полимеризации я в ­
л я е тс я степень конверсии мономеров. Постоянство этого пара­
м ет р а является одним из важнейших условий стабильности
•свойств полимеров. Выполнение этого условия является целью
уп равл ен и я процессом полимеризации.
Конверсия определяется чистотой мономеров, составами угле­
водородной и водной фаз, расходами инициатора, модификатора
(регулятора) молекулярной массы, соотношением расходов уг­
леводородной и водной фаз, продолжительностью полимери­
зации.
Мономеры, используемые д л я приготовления углеводородной
ф азы , д ол ж н ы удовлетворять строгим требованиям по содержа­
 нию примесей, оказывающих существенное влияние на скорость
полимеризации. Устранить многие из перечисленных возмуще­
ний при управлении процессом полимеризации невозможно.
Нагрузку всего производства по углеводородной фазе стаби­
лизируют регулятором расхода. Ее состав стабилизируют регу­
лированием соотношения расхода углеводородной фазы и р а с ­
ходов бутадиена и стирола дистиллята.
Соотношение расходов углеводородной и водной фаз, угле­
водородной фазы и инициатора, эмульсии и модификатора (ре­
гулятора) молекулярной массы обеспечивается регуляторами
соотношения.
Температура в полимеризаторах автоматически изменяется
таким образом, чтобы при наличии возмущений была достигну­
та цель управления. Д л я этого предусматривается двухконтур­
ная САР, в которой основным является регулятор конверсии
мономеров, а вспомогательными — регуляторы температуры (на
схеме показан только регулятор температуры последнего поли­
м еризатора). Чтобы исключить влияние колебаний начальной
температуры эмульсии на процесс полимеризации, температуру
углеводородной фазы после теплообменника 4 стабилизи­
руют.
Расход прерывателя должен определяться количеством неза-
полимеризовавшихся мономеров. Это обеспечивается двухкон­
турной системой, в которой основным является регулятор кон­
версии мономеров, а вспомогательным — регулятор расхода пре­
рывателя.
Расход пеногасителя стабилизируют на постоянном зн а ­
чении.
Автоматизация процесса дегазации. При управлении процес­
сом дегазации необходимо поддерживать на определенном зн а ­
чении температуру в отгонных колоннах. Стабилизацию темпе­
ратурного режима в колоннах 20 и 26 осуществляют коррекци­
ей работы регулятора соотношения расходов латекса и у в л а ж ­
ненного водяного пара, а в колонне 23 — двухконтурной С А Р,
в которой основным является регулятор температуры, а вспо­
м огательны м — регулятор расхода увлажненного водяного п а р а .
Кроме того, стабилизируют температуры продуктов после теп­
лообменников 22, 25 и 27 изменением расхода обратного рассо­
ла. Расход пеногасителя в колонну 26 стабилизируют.
Расход антиоксиданта должен определяться расходом л а ­
текса, что обеспечивается регулятором соотношения этих р а с ­
ходов.
Автоматизация процесса коагуляции. П ри управлении про­
цессом коагуляции поддерживают постоянными нагрузку на
коагуляционные аппараты (стабилизирующим регулятором ),
а такж е соотношения расхода латекса и расходов коагулянта ir
пластификатора (регуляторами соотношения).
 Расход свежей серной кислоты должен быть таким, чтобы
значение pH смеси серной кислоты и возвратного серума было
постоянным. Д л я этого используют двухконтурную САР, где
главным является регулятор pH, а вспомогательным — регуля­
тор расхода. Расходы кислоты в коагуляционные аппараты ста-
■^илизируют.
Промывку каучука осуществляют при постоянном расходе
воды, подаваемой в емкость 36. Д л я этого устанавливают ста­
билизирующий регулятор.
Автоматизация процесса сушки. При управлении процессом
суш ки стабилизируют температуру в сушилке 41 с помощью
двухконтурной САР, в которой главной регулируемой величиной
.является температура, а вспомогательной — расход пара к кало­
риферу сушилки.

12.2. П РО И ЗВО Д С Т ВО И ЗО П РЕН О ВО ГО КАУЧУКА

Технологическая схем а производства. О суш енная углеводородная ш ихта по­

д а е т с я на о хл аж ден и е в холодильник-испаритель 1, охлаж даем ы й кипящпм
л р оп ан ом (рис. 12.2). О хлаж денн ая д о минус 5 — минус 10 °С ш ихта поступает
в первый по х о д у полимеризатор 2, куда такж е непрерывно дози р уется ката-
•литический комплекс.
П роц есс полимеризации осущ ествляю т в полимеризационной батарее, со-
'Стоящей из ш ести полимеризаторов (2— 7 ), в растворе инертного угл ев од ор од ­
н ого растворителя — изопентана — п од действием стереоспецифического ката­
л и затор а при тем п ературе от 45 °С в начале д о 60 °С — в конце батареи. В ру­
баш ки полим еризаторов подаю т охлаж даю щ ий рассол. И з последнего полиме­
ризатора 7 по.чимеризат поступает в смеситель 8, куда подаю т так ж е стоппер
.для разруш ения каталитического комплекса и антиоксидант — для стабилиза-
•цци каучука.
П осле стопперирования и заправки антиоксидантом дезактивированный по-
Л'имеризат поступает в смеситель 9, где смеш ивается с подкисленной водой.
П олученн ая смесь п одается в отмывную колонну 10, где отмывается подкис­
ленной промывной водой, подаваем ой противотоком. Отмытый от стоппора
п продуктов разруш ения каталитического комплекса полимеризат через
■фильтр I I поступ ает на отстой в емкость 12 и далее в усреднитель 13. В ода
по уровню р азд ел а ф аз поступает на осаж ден и е гидроксидов металлов. П оли­
м ери зат из усредн ителя 13 поступает на дегазацию через смеситель 14 и крош-
к ообр азовател ь 15. Д ега за т о р первой ступени 16 имеет две дегазационны е
«секции, а второй ступени 17 — одн у дегазационную и одну сепарационную
секции.
В см есителе 14 происходит смеш ение полимеризата с циркуляционной во­
д о й . О бразовавш аяся эмульсия полимеризата из смесителя 14 поступает
в к р ош к ообразователь 15, куда подаю т такж е водяной пар высокого давления
и циркуляционную вод у, содер ж ащ ую антиагломератор.
Срошка каучука после крош кообразователя подается в верхнюю секцию
д егазат ор а 16 и с потоком воды через переливной стакан противотоком парам
поступает в его ниж ню ю секцию . В обеих секциях д егазатора 16 отгоняется
основная м асса циркулирую щ его растворителя и незаполимеризовавш егося
изопрен а. И з второй секции д егазат ор а 16 пульпа каучука насосом подается
в верхню ю (дегазац и он н ую ) часть дегазатор а 17, откуда дроссели руется в ниж-
‘нюю (сеп арац и он н ую ) часть. О тсю да пары вторичного вскипания с помощью
эж ек тор ов 18 и 19 подаю тся в дегазаторы 16, 17. И з сепарационной части
д е г а за т о р а 17 пульпа крошки каучука откачивается в концентратор 2 3 отде­
ления суш ки и упаковки.
 Д л я предотвращ ения слипания каучука в процессе дегазаци и и равн ом ер­
н о го распределения крошки в воде в циркуляционную воду, п о д ав аем ую
'В крош кообразователь 15, вводят антиагломерат.
Пары воды 1И углеводородов из дегазатор а 16 через гидроциклон 2 0 п о ­
сту п а ю т в конденсатор 21. Конденсат собирается в емкости — отстойнике 22,
т д е разделяется на углеводородны й и водный слои. У глеводородны й слой
(изопентан — изопреновая фракция) подается на очистку и азеотропную о су ш ­
ку совместно с потоком свеж его изопрена. Водны й слой из емкости 2 2 н а­
правляется в смеситель 14, крош кообразователь 15 и гидроциклон 20\ избы ток
воды сбрасы вается в канализацию.
Ц иркуляционная вода из концентратора крошки каучука 23 сбрасы вается
в емкость 24 и возвращ ается в рецикл: в смеситель 9, отмывную колонну 10,
■крошкообразователь 15. И збы ток воды такж е сбрасы вается в канализацию .
И з верхней части концентратора 23 крошка каучука сбрасы вается в з а ­
гр узочн ое устройство отжимной машины (экспеллера) 25. О тж атая в ода с т е ­
кает в канализацию. И з экспеллера крошка каучука, содер ж ащ ая д о 15% вла­
ги, поступает в приемную камеру сушильной машины 26, сж и м ается в ней
за счет сил трения (при давлении д о 5,0 М П а) и нагревается д о 180— 230 °С.
Н а вы ходе из сушильной машины происходит дросселивание перегретого пара
о т 5,0 д о 0,1 М Па. В результате каучук разры вается и рыхлится. Д а л е е каучук
в сушильной камере 27 обдувается горячим возд ухом для предотвращ ения р е­
конденсации водяного пара на гранулах каучука, проходит вертикальный виб-
■роконвейер 28, поступает в брикетировочный пресс 29, оберточную маш ину 30
д л я упаковки в полиэтиленовую пленку и заш ивочную маш ину 31.

Автоматизация процесса полимеризации. При управлении

процессом полимеризации необходимо получать полимер опре­
деленного качества. Наиболее полно качество полимера х а р а к ­
теризуется средней молекулярной массой, молекулярно-массо­
вы м распределением и вязкостью по Муни.
Качество полимера определяется многими параметрами: со­
держанием микропримесей в исходной углеводородной шихте,
■соотношением компонентов каталитического комплекса и его
дозировкой по отношению к углеводородной шихте, тем перату­
рой процесса полимеризации и другими параметрами. Р я д
параметров поддерживать на заданном значении не представля-
«тся возможным. Поэтому в качестве главной регулируемой в е ­
личины необходимо взять один из перечисленных параметров,
а регулирующее воздействие вносить изменением температуры
полимеризации. Д л я этой цели предусмотрены двухконтурные
С А Р , в которых главным является регулятор качественного по­
казателя, а вспомогательными — регуляторы температуры в по­
лимеризаторах (на схеме показан регулятор только первого в
■батарее полимеризатора).
Д л я ликвидации возмущений температурного реж им а темпе­
ратуру углеводородной шихты стабилизируют регулятором тем ­
пературы, воздействующим на клапан паров пропана, вы водимо­
го из холодильника 1. Уровень жидкого пропана в холодильнике
при этом стабилизируется.
Д л я исключения колебаний нагрузки на полимеризационную
*батарею расход углеводородной шихты поддерж иваю т на з а ­
данном значении; регулятор соотношения расходов углеводород-
 ол
и O'
О . VS s

^I§

sу1

2;s;S
a' &••“eq
..OS
Q. H о
H
>0 я
2>0
X o,
5 й 'о
•e-^s

04CN •-
a: «
9C•• O.
|§ ё
g |S
« SJ CR
or О «0
я &a

i -21
..O.^
s£ .«

s ii
s^i
SIi

?5 5

- l - i
|Sg.®
S я &K

S
<u- I'
sen № S
Э
Ovo-^
si
15)
^ § --g
Ss &l
ж Cl. *5 *
Hi"
gв a| Sl “p

ё I'

^1 H
1) H <j
X0)
s
I s о cx
D- X G
 ной шихты и каталитического комплекса изменяет расход по­
следнего в зависимости от расхода шихты. Так л<е изменяются
расходы стоппера и антиоксиданта.
Автоматизация процесса отмывки полимеризата. Полноту
вывода продуктов разрушения каталитического комплекса под­
держиваю т регулированием подачи подкисленной воды на от­
мывку в смеситель 9 и отмывную колонну 10. Расход кислотьг
на подкисленные воды регулируют с коррекцией по величине pH
подкисленной воды.
Автоматизация процесса дегазации, сушки и упаковки каучу­
ка. Расход полимеризата на дегазацию регулируют изменением
скорости вращения насоса, откачивающего продукт из усредни­
теля 13. Расход воды в смеситель 14, а та кж е пара и циркуля­
ционной воды в крошкообразователь 15 поддерживают вручнук>
в соответствии с расходом полимеризата.
Д л я стабилизации режима в дегазаторах регулируют уровни
в них, давления в сепарационной секции дегазатора 17, расход,
пара в инжекторы 18 и 19, расход антиагломератора.
В отделении дегазации осуществляется защита от попадания
в него углеводородов по уровню в кубе дегазатора последней
секции второй ступени и температуре в кубе дегазаторов.
Д авление отжима в экспеллере 25 регулируется а в т о м а т '-
чески.

Г Л А В А 13

УПРАВЛЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВАМИ ШИН

И РЕЗИНОВЫХ ТЕХНИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИИ

13.f. П РО И ЗВО Д СТ ВО ТЕХНИЧЕСКОГО УГЛЕРОДА

Технологическая схем а производства. Она состоит из следую щ их отделений:

приема и складирования сырья, подготовки сырья, реакторного, отделени».
улавливания и гранулирования, склада технического углерода.
Сырье (ж идки е продукты переработки нефти и др.) поступает, как пра­
вило, в цистернах по ж ел езн ой дороге или трубоп роводу непосредственно с неф-
теперарабаты ваю щ его за в о д а . При больш ой вязкости сырья его предварительно-
подогреваю т. Д а л е е насосом сырье п одаю т в резервуары для хранения 1 н 2
(рис. 13.1). Обычно в производстве технического углерода используют д в а
и д а ж е три вида сырья, для к аж дого из которых служ ат свои р езер ­
вуары .
П одготовк а сырья включает приготовление смеси различных видов сырья
в зад ан н ом соотнош ении, обезвож и ван и е смеси и подогрев ее перед поступле­
нием в реактор. Сырье из резервуаров для хранения центробеж ны ми насосам и
подается в см еситель 3, отк уда поступает в резервуар для хранения-см еси 4.
О тсю да смесь сырья ч ерез теплообменник 5 подается во влагоиспаритель 6,
гд е за счет резкого сниж ени я давления происходит испарение воды, соп р ов ож ­
 даю щ ееся интенсивным пенообразованием. С целью предотвращ ения потерь
•В схем е пр едусм отрен пеноотделитель 7, из которого накапливаю щ ееся сырье
вновь поступает в реактор, а пары воды сбрасы ваю тся в атм осф еру. Сырье из
испарителя 6 поступает в подогреватель 8, где нагревается д о 2 8 0 — 300 °С
и д ал ее через фильтр (на рис. не пок азан ) подается в реакторное отделение
.для непосредственного получения из сырья технического угл ер ода. Принцип
получения технического углерода основан на частичном разлож ен ии угл еводо-
,родного сырья в высокотемпературном потоке продуктов сгорания топлива.
П одогреты й в подогревателе 11 в о зд у х среднего давления ( Р » 0 ,0 4 М Па;
7 '= 3 0 0 —400 °С) и топливный газ поступаю т в смесительную кам еру реактора 9,
а затем в кам еру сгорания. Сырье вводится в поток продуктов сгорания через
д в е форсунки (на рис. показана только одн а форсунка; вторая находи тся
с противополож ной стороны реактора) и поступает в реакционную зо н у . З д есь
при высокой тем пературе (~ 1 5 5 0 ° С ) происходит разлож ен ие сырья и о б р а з о ­
вание технического углерода и газообр азн ы х продуктов реакции. Э тот процесс
протекает очень быстро ( ~ 0 ,0 5 с ) , и чтобы его прекратить, в реактор через
•форсунки впрыскивают химически очищ енную в о д у (кам ера предзакалк и и ка­
мера закалки). Д л я ее распыления использую т в озд ух высокого давления
( w 2 М П а), предварительно подогретый (Г = 2 5 0 — 3 0 0 °С) в п одогр евателе 10.
Д а л е е углеродн о-газовая смесь проходит теплообменники 10 и / / , поступает
в общий коллектор (задвиж ка А открыта) и д а л ее — в отделение улавливания
■технического углерода. Во время сушки реактора и постепенного разогрева
•его д о рабочей температуры продукты сгорания выбрасываются в атм осф еру
(открыта задви ж к а Б, задвиж ка А зак ры та).
У глеродно-газовая смесь после реактора проходит через оросительны й х о ­
лодильник 12, где охлаж дается д о 280 °С, З ат ем смесь поступает в циклон 13
(на зав одах устанавливаю т «есколько последовательно соединенны х цикло-
'яов), где улавливается большая часть (90— 95% ) технического угл ер од а. Д а л ь ­
нейш ее осаж ден и е углерода происходит в рукавном фильтре 14 (на зав о д а х
■ рукавные фильтры объединяю тся в секции). О свобож денны й от технического
■ углерода газ поступает на сжигание.
Технический углерод из циклона 13 и рукавного фильтра 14 подается
в циклон 18 отделения гранулирования, отк уда поступает в м еш алку-уплотн и­
тел ь 19. Очищенный газ из циклона 18 возвращ ается в отделени е улавливания
(на рукавный фильтр).
В мешалке технический углерод предварительно уплотняется, а затем п о­
д ает ся в смеситель-гранулятор 20. Т уда ж е поступает раствор су л ь ф и т н о -д р о ж ­
ж ев о й бражки. В смесителе-грануляторе о б р а зу ет ся влажный технический у г ­
л ер од . Он подается в бункер 21 и д ал ее в суш илку кипящ его слоя 22, где.
подвергается суш ке д о влаж ности 3 — 4% . Д альнейш ая суш ка угл ер ода пр о­
водится в сушилке 24. Сушильный агент из сушилки 22 п одается в пы леулови­
тел ь 23. Газ из пылеуловителя направляется в котельную (через пы леулови­
т ел ь 2 5 ), а уловленный технический угл ер од поступает в циклон 17 и д а л ее
в меш алку-уплотнитель 19.

Автоматическое регулирование производства технического уг­

лерода. При разогреве сырья, проходящего из железнодорожной
цистерны многократно через теплообменник, устанавливаю т р е ­
гулятор температуры сырья на выходе из теплообменника (на
рис. не показан). Регулирующее воздействие вносится измене­
нием расхода водяного пара в теплообменник. Аналогично регу­
лируют температуру сырья, находящегося в резервуарах 1, 2
и 4. Переполнение резервуаров 1, 2, 4 исключается схемами сиг­
нализации и защиты по максимальному уровню. Отсекаю щие
«лапаны стоят на линиях подачи сырья в резервуары. Задан ное
соотношение расходов отдельных видов сырья, поступающих в
Р и с. 13.1. С хем а регулирования производства технического^углерода:
I . i — р езм в у ар ы -х р ан и л и щ а; 3 — смеситель; •♦ — резервуар д л я хранения смеси сырья;
S — теплообм енник; 6 — влагонсп ари тель; 7 — пеноотделитель; 8 — подогреватель; 9 — ре­
актор; 10 — подогреватель воздуха высокого давления; 11 — подогреватель воздуха ср ед -
 в котельную

1 5 -®
Сулкрит но- X
^дрожжевт^г^—
браж ка I

Влажный
т ехнический
угл е р о д

т ехнический гран у­
лированный на склад
«его давления: /2 — оросительный холодильник; 13, П , 18 — циклоны ; 14 — рукавны й
(фильтр; 15 — ш люзовые затворы; 1S — вентилятор; 19 — м еш ал ка-уи л этн и тель; 20 — сме-
яитель-гранулятор; 21 — бункер; 22 — суш илка с кипящ им слоем; 23, 25 — пы леуловители;
^ 4 — суш илка; 26, 27 — вариаторы скоростей; А, Б — зад ви ж ки
' смеситель, обеспечивается регуляторами расхода. Температура
сырья при поступлении во влагоиспаритель 6 регулируется ре­
гулятором температуры сырья на выходе из теплообменника 5.
В испарителе 6 регулируется уровень сырья. Слив накопивше­
гося сырья в испарителе осуществляется с помощью регулятора
уровня.
В реакторном отделении стабилизируется расход топливно­
го газа, поступающего в смесительную камеру реактора 9. Т ем ­
пературу углеродно-газовой смеси перед входом в теплообмен­
ник 10 регулируют изменением расхода химически очищенной
воды во вторую ступень охлаждения (камера закалки). Д а в л е ­
ние в кам ере смещения регулируют воздействием на задатчик
регулятора расхода воздуха среднего давления. Соотношение
расходов воздуха высокого давления и сырья (по регулятору
расхода на каждой стороне реактора) регулируют изменением,
расхода сырья. Соотношение расходов химически очищенной
воды, поступающей в первую (камера предзакалки) и вторук>
(кам ера закалки) ступени охлаждения, стабилизируют измене­
нием расхода воды в камеру предзакалки.
Регулируют температуру углеродно-газовой смеси на выходе
холодильника-оросителя 12. Рукавные фильтры, объединенные
в секции, периодически забиваются углеродом и автоматически
по секциям ставятся на режим обратной продувки.
В отделении гранулирования и сушки технического углерода
регулируют расход сульфитно-дрожжевой бражки, давление
газа после пылеуловителя 23, температуру и уровень кипящего
слоя в сушилке 22, влажность гранулированного технического
углерода после сушилки 24.

13.2. П РО И ЗВ О Д С Т В О ш и н

Т ехнологическая схем а производства шин. Основным полуфабрикатом в произ­

в одстве автомобильны х шин являю тся резиновые смеси, которые приготовляют
и з различны х ингредиентов (каучук, сера, оксид цинка, стеарин, технический
у гл ер о д , канифоль, каменноугольная смола, каолин и д р .). .Многие ингредиенты
п одвергаю тся предварительной обработке: резке, сушке, дроблению , просеву,
плавлению , фильтрованию и т. д. Эти операции необходимы для обеспечения’
норм альны х условий транспортирования (по за в о д у ), дозирования, смеш ения.
В отделени и смеш ения ингредиенты дозирую т и в определенны е моменты-
врем ени п од аю т в резиносм есители. Готовая резиновая смесь поступает на
протек торны е и автокамерные агрегаты, каландры, на склад смесей.
Заготовительн о-сборочн ы е операции включают раскрой и сквидж ивание
к ор да, изготовление браслет, крыльев, сборку покрышек.
З авер ш аю щ ей операцией в процессе изготовления покрышек и камер яв­
л яется вулканизация, во время которой закрепляется форма изделий и им
пр!идаются необходи м ы е свойства. Сущ ность операции состоит в нагревании
р ези новы х см есей д о 130— 160 °С в течение определенного пром еж утка времени
в специальны х аппаратах — вулканизаторах различных типов.
П о сл е вулканизации покрышки подвергаю т балансировке и отделке и на­
п равляю т на комплектацию с камерами для получения готового изделия —
Ш'ИНЫ.
 Автоматизация процессов производства шин. К а к в любом
производстве резиновых технических изделий, та к и в шинном;
производстве трудности автоматизации обусловлены дискрет­
ной структурой технологических процессов, разнообразием м а ­
териальных потоков, отсутствием надежных автоматических при­
боров и устройств для измерения и регулирования многих па­
раметров. Однако, несмотря на это, в настоящее время многие-
операции и технологические процессы характеризую тся высо­
кой степенью автоматизации (например, процессы вулкани­
зации).
Н иже рассмотрены схемы автоматизации технологических
процессов шинного производства.
П роцесс приготовления р ези н овы х смесей. Смеси могут при­
готовляться на вальцах и в резиносмесителях. Более высокое
качество смешения обеспечивается в резиносмесителях (рис.
13.2). В смесительной камере резиносмесителя навстречу друг
другу вращаются два ротора (18 и 20) сложной конфигура­
ции. Сверху камера имеет загрузочное окно (для ингредиен­
тов), закрываемое верхним затвором. Подъем и опускание-
затвора производится под действием поршня, который пере­
мещается в вертикальном цилиндре 15 и связан штоком с верх­
ним затвором. Д л я выгрузки резиновой смеск в нижней части
камеры предусмотрено второе окно, перекрываемое на время:
работы нижним затвором. Этот затвор закреплен сверху на го­
ризонтальном пневматическом цилиндре 19, который и управ­
ляет работой затвора.
Ингредиенты поступают в загрузочное окно с откидной з а ­
слонкой (крышкой) 16, управляемой поршневым затвором..
Стенки смесительной камеры, роторы и затворы охлаждаются!
водой.
Д л я получения высококачественной резиновой смеси необхо­
димо строго выдерживать последовательность введения в сме­
сительную камеру всех ингредиентов и продолжительность пол­
ного цикла смешения, а та кж е поддерживать постоянную тем ­
пературу в камере. Управление процессом по времени осу­
ществляется командным прибором или специальной автомати­
ческой системой. Воздух в вертикальный и горизонтальный ци­
линдры, а та кж е к поршневому приводу дверцы загрузочной'
воронки подается с помощью воздухораспределительных к л а п а ­
нов с мембранным или электромагнитным приводом.
Д л я контроля температуры резиновой смеси в .торцевой-
стенке смесительной камеры, а т а к ж е в затворах у с т а н а в л и в а ю т
термоэлектрические преобразователи 1а, 3, 2а, 2 6 (преобразо­
ватель 3 — резервный). Расход охлаж даю щ ей воды обычно из­
меняют периодически, вручную (с помощью вентилей) вследст­
вие больших запаздываний при регулировании тем пературы ре­
зиновой смеси и малой продолжительности ци кл а смешения.
Хранулирсёанньш Технический
Щ1ук tbiB fiae ингредиенты Нягчатела угперод

I \ I

Р и с. 13.2. Ф ункциональная схем а автоматизации процесса резиносмеш ения:

1, 4, 7, 23 — бункеры ; 2, 5, 8, 22 — шнековые питатели; 3, 6, 9, И , 12, 14 — автоматические
весы ; /О — тран спортер: /3, 2 / — емкости; /5 — вертикальный цилиндр верхнегэ затвора;
1<^ — засло н ка; /7 — пневматический цилиндр управления заслонкой; 18, 20 — роторы; / 5 —
горизонтальны й цилиндр нижнего затвора; 24 — поршневой насос; 25—27 — воздухораспре­
д ели тельн ы е кл ап ан ы ; 28— 30 — электроуправляемы е клапаны; 3 / — привод для разгрузки
ем кости 21; 52 — управляю щ ая система

По достижении заданного времени открывается нижний з а ­

твор, и резиновая смесь выгружается.
Е сли в процессе смешения температура в камере достигает
критического значения, то д л я предотвращения подвулканиза-
ции смеси прибор 16 д а ет команду на выгрузку смеси.
 Конечные положения затворов и дверцы загрузочной ворон­
ки сигнализируются с помощью ламп на мнемосхеме.
Ш ироко применяют автоматические системы развески ингре­
диентов и управления работой резиносмесителей. Поточная л и ­
ния приготовления резиновой смеси работает следующим обра­
зом (см. рис. 13.2). Каучуки и сыпучие ингредиенты хранятся в
бункерах 4, 7, 23, откуда по командам программного устройст­
ва с помощью винтовых или виброшнековых питателей 2, 5, 8,
22 поступают на автоматические весы 3, 6, 9, 14. Мягчители
поступают к весам И и 12 из общей циркуляционной системы
через электроуправляемые клапаны 28, 29. Д л я большей точно­
сти взвешивания винтовые питатели снабжены двухскоростным
приводом, обеспечивающим в конце взвешивания загрузку ве­
сов на малой скорости.
Весы разгружаются (такж е по командам программного уст­
ройства) на транспортер 10 или в сборные (загрузочные) емко­
сти 13, 21.
Системы автоматического дозирования обеспечивают про­
граммное управление процессами автоматического взвешивания
компонентов смесей; программное управление процессом полу­
автоматического взвешивания компонентов, не пригодных д л я
автоматического дозирования; автоматический контроль за д а н ­
ной массы каждого ингредиента (с точностью до 0 ,2 % ); авто­
матический контроль занятости тары каж д ы х весов перед оче­
редной навеской компонентов смеси; автоматическое управле­
ние весами-дозаторами с компенсацией массы свободно п адаю ­
щего материала; автоматический выбор м атериала в соответ­
ствии с заданной рецептурой смеси; управление односкоростны­
ми и двухскоростными питателями; автоматический контроль
общей продолжительности цикла навески (по всем весам); авто­
матическую разгрузку резиносмесителей (по времени или темпе­
ратуре в камере резиносмесителя).
Вальцы представляют собой машину с двум я горизонталь­
ными валками, вращающимися навстречу друг другу (рис. 13.3).
Их используют не только для приготовления резиновых смесей,
но и д л я подогрева смесей перед дальнейшей переработкой, по­
лучения листов смеси, размола регенератора, очистки смесей
от посторонних включений.
Ингредиенты приготовляемой смеси в соответствующие мо­
менты времени загружают в зазор между валкам и. О бразую ­
щийся на переднем валке лист смеси срезается и вновь н аправ­
ляется в зазор. Многократный проход смеси через зазор обес­
печивает равномерность распределения всех ингредиентов в
смеси.
Н а ход процесса на вальцах влияет тем пература валков. И з ­
мерять ее непосредственно сложно, так как, во-первых, валки
непрерывно вращаются, а во-вторых, поверхность их целиком
Р и с . 13.3, Ф ункциональная схем а автоматизации вальцов;
■Ja— Ie — терм оэлектрические преобразователи; Id — электронный сигнализирующ ий потен­
циометр с обегаю щ ей системой; !е, 1ж, 1и, 1к — сигнальные лампы; 1л —звонок: 2а, 4а —
датчики гидравлического динам ометра; 26, 46, 7 — манометры; За — лучковый термоэлек­
трический преобразователь; 3 6 — милливольтметр; 5, 6 — жидкостные термометры; 8 —
кнопочный вы клю чатель двигателя вальцов; 9 — конечный выклю чатель; 10 — штанга
м еханизм а аварийного останова (Приборы отмеченные звездочкой, использую т периоди­
чески)

покрыта резиновой смесью. Поэтому применяют косвенный ме­

т о д контроля температуры валков — путем измерения темпера­
туры выходящей из валков воды (жидкостные термометры рас­
ширения 5 и 6 ). Периодически температуру валков измеряют
лучковым термоэлектрическим преобразователем За с милли­
вольтметром 36. Необходимо иметь в виду, что показания мил­
ливольтм етра всегда завышены (вследствие выделения тепла
при трении термоэлектрического преобразователя о валок).
В связи с тяж елы ми условиями работы подшипники валь­
цов часто перегреваются, поэтому иногда предусматривают из­
мерение и сигнализацию их температуры. Термоэлектрические
.преобразователи 1а — 1г устанавливают в подшипниках и под­
клю чаю т к электронному потенциометру 1д с обегающей систе­
мой контроля и сигнализации. Сигнальные лампы 1е, 1ж, 1и,
■1к устанавливаю т на мнемосхеме вальцов, что позволяет быст-
,ро обнаруж ить подшипник, температура которого выше допу-
»стимой.
 Периодически производится измерение распорного усилия,
приходящегося на подшипники (приборы 2а, 26, 4а, 4 6 ). Если
д л я этого используют гидравлический динамометр, то датчиком
{2а, 4 а ) является цилиндр, заполненный жидкостью, с поршнем,
на который действует усилие от подшипника. Создающееся при
этом давление жидкости в цилиндре передается по трубке м а ­
нометру {26, 4 6 ), шкала которого проградуирована в единицах
силы.
П ри аварийном состоянии (например, при попадании посто­
роннего предмета в зазор) необходимо н а ж а ть на штангу 10,
связанную с конечным выключателем 9. При этом отключается
электродвигатель М вальцов и одновременно включается эл ек­
тродинамический тормоз или электромагнитный колодочный
тормоз.
П роцесс каландрования. При проведении этого процесса
целью является формование резиновой смеси для получения
гладких или профильных листов; дублирование листов резино­
вой смеси для получения листа большей толщины; обкладка и
пром азка текстильной ткани резиновой смесью. Процесс прово­
д я т на валковых машинах — каландрах, которые могут иметь
от двух до пяти валков.
Функциональная схема автоматизации процессов каландро­
вания представлена на рис. 13.4. Непрерывно срезаемая с в а л ь ­
цов специальным ножом лента резиновой смеси по транспорте­
ру поступает в зазор между верхним 1 и средним 2 валкам и
каландра. Выходящий с каландра бесконечный лист резиновой
смеси проходит через охладительные б арабаны и закатывается
в валики с прокладочной тканью.
Основной регулируемой величиной является толщина ( к а ­
либр) получаемого листа резиновой смеси. Она измеряется ме­
ханическими, индукционными, пневматическими, емкостными
или радиоактивными приборами {4а).
В большинстве приборов измерительный ролик находится в
постоянном контакте с листом резиновой смеси и через переда­
точный механизм обеспечивает изменение положения стрелки
на ш кале измерительного прибора (или положения плунжера в
индукционной катушке, или заслонки по отношению к соплу,
или ж е одной обкладки конденсатора по отношению к другой).
Непосредственное соприкосновение чувствительного элемента с
листом резиновой смеси приводит к уменьшению точности из­
мерения вследствие некоторого продавливания роликом листа
или налипания смеси на этот ролик.
В приборах, принцип действия которых основан на исполь­
зований радиоактивных изотопов, толщина измеряется бескон­
тактным методом. Число ^-лучей, прошедших от источника из­
лучения в приемную камеру, зависит от толщины листа резино­
вой смеси. В тех случаях, когда необходимо замерить толщину
Рис. 13.4. Ф ункциональная схема автоматизации каландра:
>—3 — валки; 1а, 2а, За — термоэлектрические преобразователи; /б —36 — электронные по­
тенциометры с пневматической регулирующей системой; 1в—3в — трехходовые смеситель-
иые клапаны ; 4а — датчик толщины (калибра); 46 — вторичный прибор с Электрическим
регулирую щ им устройством; 5а— 5в — термоэлектрические преобразователи (или те 1>мо-
п реобразователи сопротивления); 5г — электронный потенциометр (или мост) с обегаю­
щей системой контроля н сигнализации

листа непосредственно на валке каландра, применяют прибор,,

измеряющий число лучей, отраженных от резиновой смеси и
валка и попавших в ионизационную камеру.
Толщину листа регулируют вручную или автоматически пу­
тем включения двигателей, перемещающих подшипники валков.
По ширине листа (в крайних точках его) устанавливаю т два
калибромера (регулятора). Иногда для контроля кал и б р а при­
меняют один калибромер, двигающийся поперек листа попере­
менно в обе стороны.
Другой регулируемой величиной является температура по­
верхности валков. Д л я непосредственного измерения ее исполь­
зуют специальные поверхностные чувствительные элементы
(термоэлектрические преобразователи или термопреобразовате­
л и сопротивления 1а — За). Применяют та кж е метод косвенного
измерения температуры поверхности валков — по температуре
воды, выходящей из валков.
Температура подшипников контролируется и сигнализирует­
ся прибором 5г с обегающим устройством. Прибор последова­
тельно подключает к своей измерительной схеме чз^-вствитель-
ные элементы (термоэлектрические преобразователи или т е р ­
мопреобразователи сопротивления 5 а — 5 в ) , установленные в
подшипниках. В случае отклонения температуры подшипника от
допустимой включается звонок и загорается соответствующая
л а м п а на мнемосхеме.
В случае обкладки корда (или промазки ткани резиновой
смесью) измеряют и регулируют массу единицы площади обре-
зиненного корда. Д л я этого используют ^-лучевой прибор. Чис­
л о частиц, попавших в приемную камеру, зависит от массы
единицы площади листа резиновой смеси.
Ткань должна поступать в зазор меж ду валками точно по­
середине длины валков, т. е. расстояния от кромок ткани до
стрел, ограничивающих ширину распределения резиновой смеси
на валках, должны быть равны с обеих сторон. Д ля этого ис­
пользуют различные центрирующие устройства, одно из кото­
рых показано на рис. 13.5. Щуп 1а находится в постоянном
контакте с кромкой ткани 1 и при смещении ткани воздействует
на заслонку в двухпозиционном регуляторе 16. Давление воз­
д уха на выходе регулятора меняется, и мембранный исполни­
тельный механизм 1в поворачивает раму 3 с центрирующими
валкам и 2 в нужном направлении (например, при наклоне рамы
вправо ткань смещается влево).
Ткань, поступающая в зазор между валками, долж на быть
определенной ширины, без складок и иметь соответствующее на­
тяжение. Наиболее просто увеличить ширину ткани с помощью
ширительных дуг (изогнутых труб, между которыми проходит
тк ан ь ). При изменении ширины ткани посылается сигнал регу­
лятора, который заставляет исполнительный механизм повер­
нуть дугу в соответствующем направлении.
.1
__ _ _ _ _
Рис. 13.5. Ц ентрирую щ ее уст ­
ройство:
I — ткан ь ; 2 — центрирующие валки;
Л — р а м а ; /а — щуп (датчик смеще­
ния); / б — двухпозиционный регу­
лятор: 1 в —^мембранный исполни­
тельны й механизм
 К пнедмоэпешрическому
реле (левому)

Воздух 'X ^ i T Во^Зух.

Пнедпоэпектраческое реле (правое)

Рнс, 13.6. Схема регулирования ширины полотна корда и центрирования его:

/ — сопла; 2 — приемные трубки; 3 — скобы; ^ — полотно корда; 5 — резиноиые шланги;,
о — м ембрана; 7 — дуга ш ирительного механизма; S — центрирующие валки

Ниже описано устройство, обеспечивающее измерение и ре­

гулирование ширины полотна корда (ткани), а т а к ж е центри*
рование его.
Ширина полотна корда измеряется бесконтактным способом
(рис. 13.6). В каж дую скобу 3, совершающую возвратно-посту-
пательное движение от двигателя M l , вмонтированы сопло /
и приемная трубка 2. Если полотно корда 4 не закрывает сопла,,
то струя воздуха, выходящая из сопла, попадает в трубку,
создавая давление под соответствующей мембраной 6, и кон­
такт К замыкается. При пересечении полотном корда струи во з­
духа давление под мембраной снижается до нуля, и контакт К
размыкается. Разм ы кание контакта является сигналом д л я
электронного логического устройства Л У к началу подсчета им­
пульсов, вырабатываемы х пневмоэлектрическим реле, схема ко­
торого показана на рисунке. Один миллиметр перемещения скобы
соответствует одному импульсу, поэтому число миллиметров,
пройденных скобой после пересечения струи воздуха полотном
корда, равно числу импульсов, полученных логическим устрой­
ством.
Минимальное расстояние между соплами (скобы сошлись)
составляет 1 20 0 мм, максимальное (скобы разошлись) —
1700 мм. В момент сближения скоб включается генератор им­
пульсов (под действием механической связи скобы с генера­
тором).
Ширина полотна корда определяется как сумма минимально­
го расстояния меж ду соплами (эта величина, равная 1200 мм,
постоянно введена в логическое устройство) и числа импуль-
 сов, т. е. числа миллиметров, принятых логическим устройством
от обеих скоб. Полученная сумма ук азы в ает ся с помощью циф­
ровых индикаторных ламп. При отклонении д^ирины от з а д а н ­
ного значения на ± 5 мм логическое устройство выдает сигнал
в пульт управления ПУ, обеспечивающий включение в соответ­
ствующем направлении реверсивного двигателя М2 привода ши-
рителыюго механизма. При этом д у га 7 поворачивается в соот­
ветствующем направлении.
Разность чисел импульсов, полученных от скоб, соответствует
смещению полотна корда от средней линии. При смещении на
± 10 МхМ логическое устройство обеспечивает включение ревер­
сивного двигателя М3 привода центрирующего механизма.
Процесс вулканизации автомобильных камер. Перед в у л к а ­
низацией стык камеры замораживают для того, чтобы он не
разошелся при поддувке камер на шаблоне. Эту операцию про­
водят на специальном столе, охлаж даем ом до температуры
—8°С раствором хлорида кальция. Продолжительность в ы д е р ж ­
ки (12— 15 мин) контролируют с помощью реле времени.
Затем камеры поддувают на шаблоне сж атым воздухом под
давлением 0,2—0,5 МПа до наружного диаметра определенного
размера, при достижении которого кам ер а касается ограничи­
теля, отключающего подачу в нее воздуха.
П оддутая кам ера 7 заклады вается в нижнюю половину 8
пресс-формы индивидуального (одноместного) вулканизатора
(рис. 13.7). Вентиль камеры соединяют с трубкой, по которой во
время вулканизации внутрь камеры подается теплоноситель
(пар). Обе половины (S и 9) пресс-формы снабжены рубашкой
для подачи пара. Нажатием кнопочного выключателя на посту
управления 2 включают двигатель M l, который закры вает в у л ­
канизатор. При полном смыкании верхней половины пресс-фор­
мы с нижней конечный выключатель 15 (SQ 2)* выключает дви ­
гатель M l и включает командный прибор 2а, а шатун 10 воз­
действует на пневматический конечный выключатель 14, что
обеспечивает подачу воздуха к прибору 2а.
Командный прибор 2а открывает трехходовой клапан 26,
и в кам еру подается пар из линии, где поддерживается посто­
янное давление регулятора 1а. В конце цикла вулканизации
командный прибор 2а с помощью трехходового клапана 26 пре­
кращ ает подачу пара в кам еру 7, а с помощью трехходового
клапана 2в сначала соединяет кам ер у с линией в а к у у м а дл я
удаления пара, а затем сообщает ее с атмосферой. Он ж е по­
дает команду на включение двигателя M l д л я открытия в у л к а ­
низатора. При полном открытии его шатун 10 воздействует на
конечный выключатель 13 (SQ 3) и тем самым выключает дви-

* в скобках указан о обозначение контакта на принципиальной электри­

ческой схеме (см. рис. 13.8, а ).
 Щ игт 1утнатора.ч сещш

Кэлектриче-
хой схеме
управления

Конденсат от других
йййегат ву/1каниза/пороб сещ ии

Рис. 13.7. Ф ункциональная схема автоматизации процесса вулканизации авто ­

мобильных кам ер:
/о — регулиру ющее ус тр ойст во; 1б — исполнительное устройство; 2 — кнопочный пун кт
упр а в ле н и я ( « З а к р ы т и е » , «О т к р ы т и е », «С т о п ») ; 2а — коман дный прибор; 26. 2в — т р е х ­
хо д о в ы е к л ап аны ; 5а — терм оэлектр ичес кий преобразователь; 36 — регулирующий потен­
циом ет р; 5б — исполнительрюе устройство; 4 — конденсатоотводчик; 5, 6 — реле д а в л е н и я ;
7 — к а м е р а ; 8, Р — н и ж н я я и вер хн яя половины пресс-формы; /О — ш атун : / / — д у г а а в а ­
рийного вы к лю чат еля ; 12, 13. /5 — конечные электрические выключатели; / ^ - к о н е ч н ы й
пневм атический в ы клю чател ь

гатсль M l. Командный прибор 2а выключается, готовый к про­

ведению нового цикла.
Д л я аварийного останова вулканизатора при его закрытии
сл уж и т д уга аварийного выключателя 11, воздействующего на
конечный выключатель 12 (SQ 1). После останова двигатель ре­
версируется, и вулканизатор полностью открывается.
На кнопочном посту управления 2 кроме кнопки, обеспечи-
ваюпхей закрытие вулканизатора, имеются еще две кнопки:
о д н а — дл я открытия вулканизатора при ручном управлении,
д р у г а я — для останова двигателя как при закрытии, та к и при
открытии вулканизатора.
Реле давления 5 и 6 (два реле устанавливают д л я повыше­
ния надежности) исключают открытие вулканизатора при нали­
чии давления в камере.
Температуру в вулканизаторе регулируют групповым регу­
лятором 36. В одну секцию (группу) объединяют до двенадца­
ти вулканизаторов. Д л я каж дой секции устанавливаю т один ре­
гулятор, поддерживающий постоянную температуру конденсата,
сбрасываемого с вулканизаторов данной секции. П рактика ис­
пользования таких схем регулирования показала, что темпера­
тура во всех вулкани заторах поддерживается в допустимых
пределах.
 Н иже описана работа принципиальной электрической схемы
вулканизатора (рис. 13.8, а) с использованием прибора
,КЭП-12у.
Перед началом работы необходимо включить трехполюсный
автоматический выключатель QF и выключатель S A 2 в ком анд­
ном приборе. Д л я закрытия вулканизатора нажимают двухцеп­
ной кнопочный выключатель SB 1. Его замыкающий контакт
включает кат уш ку КМ1 магнитного пускателя закрытия, а р аз­
мыкающий контакт (строка 5) разрывает цепь катуш ки КМ2
магнитного пускателя открытия (система блокировки, предот­
вращающая одновременное включение обоих магнитных п уска­
телей). Силовые контакты КМ] .магнитного пускателя закрытия
замыкаю тся, включается двигатель M l, и вулканизатор зак р ы ­
вается. Замыкающийся при этом блокирующий контакт КМ1
(строка 10) дает возможность опустить кнопочный выклю ча­
тель S B 1, а размыкающийся контакт КМ1 (строка 5) предот­
вращ ает одновременное включение магнитного п ускателя от­
крытия (катуш ка КМ2).
При полном смыкании обеих половин пресс-формы ср аб а­
ты вает конечный выключатель SQ2. Его размыкающий контакт
(строка 9) отключает катуш ку КМ1, а замыкающий (строка 12)
включает катуш ку К4 соленоидного устройства командного при­
бора РЗ. При этом замыкается контакт Р3.1, начинает работать
двигатель М2 прибора и включается лам па HL3. В к ам ер у по­
ступает пар, и контакты Р1 и Р2 д в ух реле давления р а з м ы к а ­
ются. Промежуточное реле КЗ обесточивается, его контакт КЗ
(строка 3) замыкается, и включается лампа HL2 («Д авление
в кам ер е»).
По окончании цикла вулканизации замыкаю тся контакты
Р3.2 и Р3.5 и включается катуш ка КМ2 магнитного пускателя
открытия (при условии снятия давления в камере и зам ы кан и я
контактов Р1 и Р2 реле давления). Его силовые контакты КМ2
замыкаются, и двигатель М2 начинает открывать вулканизатор.
Размыкающийся при этом контакт КМ2 (строка 9) предотвра­
щает одновременное включение магнитного пускателя закрытия
(катуш ка K M I). При некотором открытии вулканизатора р аз­
мыкается контакт Р3.1; он готов к проведению нового цикла.
При полном открытии вулканизатора срабатывает конечный вы­
ключатель SQ 3 и своим контактом (строка 5) выключает дви­
гатель M l. При снятии давления в камере включается кат уш ­
ка КЗ промежуточного реле, размыкающий контакт КЗ которо­
го выключает лампу HL2.
Перед окончанием цикла вулканизации з ам ы кае тся контакт
РЗ.З. Это дает возможность командному прибору еще некото­
рое врем я работать после размыкания контакта конечного вы ­
ключателя SQ3. Без такой доработки невозможно совместить
размыкание контакта выключателя SQ 3, отключающего двига-
тель М.2 командного прибора, и приведение контакта Р3.2 в ис­
ходное состояние, обеспечивающее возможность проведения но­
в о ю цикла вулканизации (контакт Р3.2 разм ы кается в ходе до­
работки, а контакт РЗ.З — в конце доработки, включая двига­
тель M l).
Чтобы катуш ка К4 соленоида не была под напряжением в
течение всего цикла вулканизации, при некотором закрытии вул-

~ЗВ05

Схема под
'напряте -
нием
Давление
В номере

НЭП
ВраБоте

Рис. 13.8, Принципиальная электрическая схема управления вулканизатором

д л я автомобильных кам ер (а), циклограмма работы контактов командного
прибора (б) и схема работы конечных выключателей вулкани затора (е)
канизатора размыкается контакт Р3.4\ он з ам ы кае тся вновь
лишь при открытии вулканизатора, готовя цепь соленоида для
нового цикла.
Контакты Р3.5 и Р3.6 в начале вулканизации размыкаю тся,
что предотвращает возможность включения в это врем я дв и га­
теля вулканизатора. Как у ж е было сказано, этому ж е препят­
ствуют и контакты Р1 и Р2 реле давления (при наличии д а в л е ­
ния пара в кам ер е). Контакт Р3.6 зам ы кается в ходе доработ­
ки, готовясь к проведению нового цикла.
Если при закрытии вулканизатора воздействовать на рычаг
аварийного выключателя, то переключается его контакт SQ 1,
и катуш ка КМ1 магнитного пускателя закрытия обесточивается.
При этом включается катуш ка КМ2 магнитного пускателя от­
крытия, и вулканизатор после останова тут ж е начинает от­
крываться.
Д л я ручного управления переключатель рода работы S A 1
становится в положение « Р » («Р уч н о е»), При этом контактом
S A 1 (строка J3) переключателя отключается командный прибор,
и исключается возможность воздействия через контакт Р3.2 на
катуш ку КМ2 магнитного пускателя открытия (контактом S A 1
переключателя). Закрытие и открытие вулканизатора в этом
случае производится нажатием кнопочных выключателей SB 1
и SB 2. Кнопочным выключателем S B 3 можно остановить дви га­
тель вулканизатора как при автоматическом, т а к и при ручном
управлении.
Л ам п а НЫ сигнализирует о наличии напряжения в сети.
На рис. 13.8,6 приведена циклограмма работы контактов
прибора КЭП-12у, а на рис. 13.8, в дается пояснение работы ко­
нечных выключателей вулканизатора.

Дорабютт
f Пресс открыт'
 2/t От конечных выключателей (через ^
жтропнедматические клапаны) |

Рис. 13.9. Схема автоматизации процесса вулканизации автомобильных по­

крыш ек в ф орматоре-вулканизаторе:
/ — н и ж н я я половина паровой к а м е р ы : 2 — ниж ня я полуформа; 3 — цилиндр; 4 — шток;
5 — верхнее бортовое кольцо; 6 — д и а ф р а г м а ; 7 — нижнее бортовое кольцо; 1 а — терм о­
э лектр ичес кий преоб разователь; /б — регулирующий потенциометр; /в — исполнительное
ус тр ойст во; S—IO — реле д а в л е н и я : 2а — командный прибор; 26, 2г, 2д, 2е, 2ж, 2к, И,
/3 — тр ехход овы е клапаны ; 2в, 2и, 2 л , /г — двуххо довые к л а п ан ы ; /■( — об ратный клапан

Процесс вулканизации автомобильных покрышек в формате­

рах-вулканизаторах. Ниже рассмотрена схема автоматизации
процесса вулканизации (рис. 13.9), начиная с момента, когда
покрышка у ж е загруж ена в вулканизатор (процесс автоматиче­
ской выгрузки покрышки ие рассмотрен). Правильно надетая
на диафрагму покрышка обеспечивает включение электродвига­
теля форматора-вулкаиизатора, который начинает производить
смыкание половин паровой камеры. При некотором смыкании
верхней (на схеме не показана) и нижней 1 половин камеры с
помощью конечного выклю чателя закрывается клапан 11 на ли­
нии в а к у у м а , и эта линия отключается от диафрагмы. К мем­
бране клапана 13, установленного на линии подачи формующе­
го пара в диафрагму (клапан 12 на линии сброса формующего
пара открыт), подается воздух, и включается реле времени. Ч е­
рез некоторое время это реле, настроенное на полное вытесне­
ние воздуха из всей системы и некоторый ее прогрев, обеспечит
закрытие клапана 12.
Три дальнейшем закрытии паровой камеры откроется к л а ­
пан на линии подачи воздуха (на схеме не показан) для обдува
пресс-формы и покрышек.
 Не закрыв полностью паровую камеру, двигатель форматора-
вулканизатора останавливается; при этом клапан 13 закр ы ва­
ется. Одновременно диафрагма через клапан 12 сообщается с
линией выпуска формующего пара.
Давление снимают для того, чтобы дать возможность ди а­
фрагме и покрышке занять правильное положение. Через неко­
торое время включенное при останове паровых камер реле вре­
мени включит двигатель форматора-вулканизатора, и паровые
камеры будут продолжать закрываться. Вновь откроется к л а­
пан 13 и произойдет повторный обдув пресс-форм. При д а л ь ­
нейшем закрытии паровой камеры прекратится подача формую­
щего пара в диафрагму (клапан 13 закроется), и диафрагма со­
общится с линией сброса формующего пара (клапан 12). Таким
образом предотвращается сильное раздутие покрышки и попа­
дание протектора в стык полуформ.
Перед полным закрытием паровой камеры прекращается об­
дув пресс-формы. В момент достижения оптимального натяга в
соединении половин камеры двигатель форматора-вулканиза-
тора останавливается (с помощью конечного выклю чателя),
а командный прибор 2а включается в работу. При этом закр ы ­
вается клапан 2г на линии сброса охлаждающей воды, который
оставался открытым от предыдущего цикла. Одновременно че­
рез этот клапан паровая кам ер а сообщается с линией сброса
конденсата. Открывается клапан 2д на линии подачи греющего
пара в диафрагму. Открывается клапан 26 и пропускает сжатый
воздух от регулятора температуры 16 к мембране регулирую-
Hiero клапана 1в па линии пара в паровую камеру. Этот регу­
лятор начинает регулировать температуру в паровой камере.
После непродолжительного прогрева покрышки изнутри з а ­
крывается клапан 2д; закры вается клапан 2и на линии цирку­
ляции перегретой воды, и открывается клапан 2е на линии ее
подачи.
По окончании вулканизации закрывается клапан 26; при
этом воздух с мембраны клапана 1в сбрасывается в атмосферу,
и клапан закрывается. Закрываются клапаны 2е и 2к на лини­
ях подачи и сброса перегретой воды, и открывается клапан 2и
на линии циркуляции перегретой воды (во избежание ее осты­
вания в подводящих трубах при отсутствии потребления). От­
крываются клапаны 2ж и 2 л на линиях подачи и сброса ох­
лаждающей воды. Открывается клапан 2в и начинается о х л аж ­
дение пресс-форм. Клапан 2г срабатывает, отключая выход п а­
ровой камеры от конденсатоотводчика и подсоединяя его к ли­
нии сброса охлаждающей воды.
Д ал ее командный прибор включает двигатель форматора-
вулканизатора, паровая кам ера начинает открываться, и при­
бор выключается. Как только паровая кам ер а начнет откры­
ваться, отключается питание командного прибора сж аты м воз-
 Духом и подключается сжатый воздух к электропневматичес'
КИМ клапанам, управляемым конечными выключателями форма-
тора-вулканизатора. С помощью клапана 11 диафрагма сооб­
щ ается с линией вакуум а. На этом вулканизация покрышки
заканчивается.
Д л я обеспечения безопасной работы в схеме автоматизации
предусмотрены реле давления 8 — 10, не позволяющие открыть
паровую камеру, если кам ера и диафрагма находятся под д а в ­
лением.
Если во время закрытия паровой камеры требуется остано-
JBHTb двигатель форматора-вулканизатора, необходимо нажать
на предохранительную скобу (на схеме не п оказан а), и паро­
в ая кам ер а откроется полностью.

13.3. П РО И ЗВО Д С Т ВО РЕЗИНОВЫ Х ТЕХНИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИИ

Н екоторые цехи заво да представляю т собой самостоятельные производства

(р укаво в, клиновых ремней, неформовых и формовых изделий и д р .). Подго­
товительный цех и цех каландров (с участком пропитки текстиля латексом
и последующей сушкой) являю тся общими для всех остальных цехов завода.
Они аналогичны соответствующим цехам шинного завода.
П роизводство р укавов занимает одно из ведущих мест в резиновой про­
мышленности. Резиновые р укав а применяют для передачи газо в, жидкостей
и сыпучих материалов. Клиновые ремни такж е находят широкое применение
(клиноременпые передачи и пр.). Неформовые изделия используют в качестве
уплотнений рам, крышек аппаратов и т. п. К неформовым изделиям относятся
шнуры, пластины, маты, коврики и т. п. Формовые изделия выпускаю т в очень
большом ассортименте: амортизаторы, уплотнители (в основном д л я автомо­
бильной и авиационной промышленности), защитные гофрированные чехлы,
пробки и т. п. Формовые изделия изготовляют методом литья, когда разогре­
т а я резиновая смесь под давлением подается в формы, либо методом формова­
ния, к о гд а резиновую заго товку помещают в полость формы и запрессо­
вывают.

Автоматизация процессов производства РТИ. Многие техно­

логические процессы на современных заводах РТИ осуществля­
ются при участии человека. Сложность автоматизации этих
процессов обусловлена их технологией и устройством машин,
дискретностью производства, отсутствием надежных приборов
контроля и регулирования ряда параметров, большим разнооб­
разием производства. Ниже описаны схемы автоматизации не­
которых технологических процессов на заводах РТИ.
Процесс формования и вулканизации изделий на прессах.
После закл адки форм 1 с заготовками резиновой смеси на пли­
ты 2 пресса с паровым обогревом (рис. 13.10) нажимают на
кнопочный выключатель 2а. Включается в работу командный
прибор 2 6 (в качестве его могут быть использованы: командный
электропневматический прибор КЭП-12у, устройство програм­
много управления УПУ, реле времени). Он уп равляет водорас­
пределительной коробкой (дистрибутером) 5. Сначала в гидрав-
J — ф ор м а; 2 — плита; 3 — п л унж е р; ~ гидр авлический цилиндр; 5 — водорасп редели­
т е л ь н а я коробка (дистрибутор); 2а — кнопочный в ы к лю ча т ель ; 26 — ком андны й п|1чбор;
2в, 2г, 2д — мембранные исполнительные механизмы; 1а — терм оэлектр ически й преобра­
з о в а т е л ь ; б — реле давлен ия; /б — регулирующий потенциометр; /в — мембранное испол­
ни т ель н ое устройство; 7 — обратный кл а п ан

лическпй цилиндр 4 подается вода низкого давления, обеспечи­

ваю щ ая подъем плит, пресса с формами и предварительную
запрессовку. Далее по сигналу реле давления 6 включается по­
дача воды высокого давления, которая будет находиться в гид­
равлическом цилиндре в течение всего процесса вулканизации.
В конце цикла командный прибор обеспечивает слив воды из
цилиндра, и плиты с формами опускаются.
Температура плит пресса стабилизируется групповым регу­
л я т о р о м — одним на секцию прессов (10— 12 ш тук). Этот регу­
лятор регулирует температуру конденсата, сбрасываемого со
всех лрессов секции, которая с достаточной точностью о т р а ж а ­
ет температуру плит всех прессов, входящих в секцию.
Н а рис. 13.11 показана функциональная схема авто м атиза­
ции вулканизационного пресса с электрическим обогревом плит.
Здесь использована индивидуальная маслонапорная установ­
к а 2 1 . Вначале цикла (после перезарядки всех форм) н аж и м а­
ют н а кнопочный выключатель 17, при этом включается (через
магнитный пускатель 20) двигатель М маслонасоса. Масло че­
рез дроссель, снижающий скорость перемещения плит, начина­
ет поступать в малый гидроцилиндр, внутри которого находится
м алы й плунжер (дроссель, малый гидроцилиндр и малый плун­
жер н а рисунке не показаны). Этот гидроцилиндр находится
внутри главного гидравлического цилиндра 4 и служ ит дл я у с ­
корения смыкания плит и предотвращения сильного у д а р а при
Рис. 13.11. Схема автоматизации процесса вулканизации резиновых изделий
на прессах с электрическим обогревом:
7 — в ул к а н и з а ц и о н н а я форма: 2 — плита; 3 — п лун жер; 4 — главный ги др авли ческий ци­
линдр; 5—.9 — термоэлектр ичес ки е пре об разователи; 10— 14, 20 — м а г н и т н ы е пускатели:
.^5 — э л ек тр о н а г р ев а т ел ь ; /6 — контактный маномет р; 77 — кнопочный в ы к л ю ч а т е л ь ; 18 —
реле времени подпр ессо вки; 19 — коман дный прибор (КЭП-12у, УПУ или д р уг о й ); 21 —
м а слон ап ор н ая у с т а н о в к а ; 2 2 — электромагнит; 23 — маслобак; 24 — м а ш и н а авто мати че­
ской регистрации, регулирования и сигна лизации (М Ц К Р ): / — масло в г л а в н ы й (из гл а в ­
ного) гидроцилиндр; 1 1 — масло в малый (из мало го) цилиндр

окончательном их смыкании. При полном смыкании плит давле­

ние в напорной линии (после маслонасоса) начинает расти и
происходит автоматическое переключение маслонасоса на пода­
чу масла в главный гидравлический цилиндр. При этом обеспе­
чивается окончательное формование изделий. В момент дости­
жения в главном гидроцилиндре давления подпрессовки элект-
роконтактный манометр 16 включает реле времени лодпрессов-
ки 18 и обеспечивает воздействием на электромагнит 22 соеди­
нение гидроцилиндров с линией слива (с маслобаком; 23 ). Стол
вулканизационного пресса при этом опускается, а плиты размы­
каются.
По истечении установленного времени реле 18 обеспечивает
переключение насоса на подачу масла в гидравлич;еские ци­
линдры, и плиты пресса вновь смыкаются. При достижении д а в ­
ления прессования электроконтактный манометр включит ко­
мандный прибор, который в конце цикла путем воздействия на
электромагнит 22 соединит гидроцилиндры с маслобаком —
плиты пресса разомкнутся и последует его перезарядка.
 Температуру плит регулируют включением и выключением
электронагревателей с применением машины автоматической
регистрации, регулирования и сигнализации (М Ц К Р).
Процесс вулканизации резиновых изделий в котлах. На
рис. 13.12 приведена функциональная схема автоматизации про­
цесса вулканизации изделий в котлах с воздушной средой.
После загрузки изделий крышку 1 котла закрывают. При этом
срабатывает пневматический конечный выключатель 2, подаю­
щий воздух к командному прибору 16. Аппаратчик нажимает
на кнопочный выключатель 1а, и командный прибор включается
в работу, о чем сигнализирует лампа 1в. Прибор 16 открывает
трехходовой клапан 1г для заполнения котла воздухом. Посто­
янное давление воздуха в котле обеспечивает регулятор д а в л е ­
ния За (общий для нескольких котлов). Обратный клапан 4
предотвращает понижение давления в данном котле при запол­
нении воздухом других котлов.
Температура в котле поддерживается постоянной с помощью
регулятора 26. По окончании вулканизации командный прибор
с помощью трехходового клапана 1г соединяет полость котла
с атмосферой; теперь крышку котла можно открыть.
Конечный пневматический выключатель 2 обеспечивает до­
полнительную блокировку котла: при открытии крышки отклю-

Рнс. 13.12. Схема автоматизации процесса вулканизации резиновых изделий

в котле с обогревом «глухим » паром:
1 — Крыш ка; 2 — пневматический конечный вы клю чатель; ! а — кнопочный вы кл ю ч ател ь;
16 — ком ан дн ы й прибор; 1в — си гн альн ая л ам п а «Ц икл и д е т » ; /г — трехходовой к л а п ан ;
2а — терм оэлектрический п реоб разователь; 26 — регулирую щ ий потенциометр; 2в. 36 —
м ем бр ан н ы е исполнительные устр ой ства; 5а — р егулято р д а в л е н и я ; 3 — п редо хр ан и тель­
ный к л а п ан ; 4 — обратный клап ан ; 5 — терм ом етр расш ирения; б — устройство блокиров­
ки; 7 — манометр
 Рис. 13.13. Схема автоматизации ре­
зиновых изделии в котл ах с обогре­
вом острым паром;
1 а ~ ком андны й прибор; 16 , 1е — запорные
клап ан ы ; /г — кнопочный вы клю чатель;
2а — термоэлектрический п рео б р азо ватель;
26 — р егулято р тем п ер атур ы ; 2б — регули­
рующий к л ап ан ; 3 — терм ом етр расш ире­
ния; 4 — контактны й м ан о м етр ; 5 — мем­
брана блокировочного устр о й ства; 6 — ко­
нечный пневматический вы к л ю ч ател ь ; 7 —
предохранительный клап ан

чается подача воздуха к ко­

мандному прибору, и треххо­
довой клапан 1г сообщает
внутреннюю полость котла
с линией сброса независимо от
того, дал ли на это команду
прибор 16.
На рис. 13.13 представлена
функциональная схема автома­
тизации процесса вулканизации резиновых изделии в котлах
с обогревом острым паром. После загрузки изделий крышку
котла закрывают. Пневматический конечный выключатель 6
подает воздух к командному прибору 1а (КЭП-12у, УПУ, реле
времени), наж имает кнопочный выключатель 1г, и командный
прибор включается в работу. Он подает воздух к регулятору
температуры 26 и открывает клапаны 16 и 1в. Открывается
и клапан 2в. В котел начинает подаваться водяной пар, а от­
крывшийся клапан 1в обеспечивает продувку котла. Д а л е е кл а­
пан 1в закры вается, и регулятор 26 начнет поддерживать з а ­
данную температуру в котле изменением расхода водяного па­
ра, поступающего в котел (клапан 2в). По окончании цикла
вулканизации командный прибор закроет клапан 16 и откроет
клапан 1в. При полном снятии давления из полости котла
красная сигнальная лампа, уп равляем ая контактным маномет­
ром 4, выключится, а зеленая включится. Котел готов к раз­
грузке. Устройство с мембранным приводом 5 исключает от­
крытие байонетного затвора при наличии давления в котле.
Конечный пневматический выключатель 6 дает возможность
командному прибору и регулятору температуры открывать
клапаны 16 и 2в только при закрытой крышке котла и закры ­
том байонетном затворе.
Процесс вулканизации обрезиненной ткани. На рис. 13.14
дана функциональная схема стабилизации температурного ре­
ж и м а процесса вулканизации обрезиненной ткани на непрерыв­
ном вулканизаторе. Ткань с раскатной стойки проходит ком­
пенсатор и поступает в зазор м еж ду поверхностью нагреваемо­
го барабана 1 и гибкой стальной лентой 5, огибающей все ба-
 Мнденсат
Рис. 13.14. Схема регулирования температурного режима процесса вулканп-
зации обрезиненной ткани на непрерывном вулканизаторе:
I — греющий б ар аб ан ; 2 — верхний прижимной б а р а б а н ; 3 — нижний прижимной б а р а б а н ;
4 — н атяж н ой б ар аб ан ; 5 — ст а л ьн а я л ен та; 1а, 2 а — терм оэлектр ические п р ео б р азо вате­
ли; 16 , 26 — регулирую щ ие потенциометры; 1в, 2в — исполнительны е устр о й ства; / — не-
в ул кан и зо ван н ая тк а н ь ; И — вул кан и зо ван н ая тк ан ь

Рис. 13.15. Схема автоматизации процесса вулканизации резиновых изделий

в туннельных вулканизаторах:
/ — цепной транспортер с ф ормами; 2 — корпус ту н н ел я : 3 — вен ти л ято р ; 4 — калориф ер;
1а , 2а, 26, 2в — терм оэлектрические преоб разователи ; 1 6 — регулирую щ ий потенциометр:
1в — исполнительное устройство; 2г — переклю чатель терм о эл ектр и ч ески х п р ео б р азо вате­
лей; 2 д — милливольтметр
рабаны. По мере движения ткань благодаря ее контакту с б а ­
рабаном 1 вулканизуется и, пройдя через второй компенсатор,
поступает на закаточное устройство. Нагрев металлической
ленты перед поступлением ее на барабан 1 обеспечивается н а­
греваемым валком 3. Регулирование температуры поверхностей
барабанов 1 п 3 осуществляется по температуре конденсата,
выходящего из них. Регулирующее воздействие вносится изме­
нением расхода водяного пара, поступающего в барабаны.
Процесс вулканизации резиновых изделий в туннельных
вулканизаторах непрерывного действия. Вулканизуемые изде­
лия в формах непрерывно перемещаются по транспортеру 1
(рис. 13.15). Постоянная температура воздуха в туннелях
обеспечивается регулятором температуры 16. Температуру
в различных точках вулканизатора периодически контролиру­
ют с помощью термоэлектрических преобразователей 2а, 26, 2в
и милливольтметра 2д с переключателем 2г.

Г Л А В А 14
УПРАВЛЕНИЕ П Р О Ц Е С С А М И ПОЛИМ ЕРИЗАЦИИ

14.1. П О Л И М ЕРИ ЗА Ц И Я ЭТИЛЕНА П О Д ВЫ СОКИМ ДАВЛЕНИЕМ

Технологическая схема. Этилен, сж аты й до рабочего давления, поступает

в емкость I (рис. 14.1), из которой д вум я потоками подается в трехзонный
реактор автоклавного типа с перемешивающим устройством. Верхний поток,
предварительно нагретый в теплообменнике 2, подается в верхнюю зону 3
реактора, а нижний вводится м еж ду средней 4 и нижней 5 зонами. Полимери­
зация проводится под давлением ПО— 150 МПа при температуре 170—200 °С.
Д л я ускорения процесса в верхний трубопровод этилена дозируется инициатор.
В результате реакции часть этилена полямеризуется в полиэтилен. Степень по­
лимеризации колеблется в пределах 10— 12%. Смесь непрореагировавшего эти­
лена и полиэтилена поступает в отделитель 6. При дросселировании смеси д а в ­
ление падает до 30 М Па. Полиэтилен скапливается в нижней части отделителя
и периодически вы гр уж ается в приемник 8, а этилен непрерывно направляется
в циклон 7 для очистки. Полиэтилен из приемника поступает на переработку,
а этилен после очистки вновь возвращ ается в процесс.

Автоматизация процесса полимеризации. Показателем эф­

фективности процесса полимеризации является степень поли­
меризации; ее необходимо поддерживать максимально возмож­
ной. Степень полимеризации определяется чистотой этилена,
температурой и давлением полимеризации, соотношением р ас­
ходов этилена и инициатора. К чистоте этилена предъявляются
очень высокие требования, т а к к а к появление примесей сущ е­
ственно изменяет ход процесса.
Процесс полимеризации протекает при больших скоростях,
температуре и давлении, что обусловливает жесткие требова­
ния к поддержанию температуры и давления в устойчивой для
 Инициатор Ватмосферу
L ro
Зти.пен

Коррешируюи^ая-
сбязь '

Регулятор
—м - Регулятор с коррекцией
-С О — Регулирующий орган с
исполнительным механизма!-: Полиэтилен
Рис. 14.1. Схема регулирования процесса полимеризации этилена под вы со­
ким давлением;
/ — приемная ем ко сть; 2 — теплообменник; 3—5 — в е р х н яя , ср ед н яя и ни ж н яя зоны р е а к-
то ра; 6 — отделитель; 7 — циклон; 8 — приемнлк; 9 — к л а п ан , обеспечивающий постепен­
ное увеличение д авл ен и я при пуске р еакто р а; /О — аварийны й клапан сброса

процесса области. При выходе этих параметров за допустимые

пределы начинается реакция разложения с последующим
взрывом.
Температурный режим в реакторе стабилизируется д в у м я
двухконтурными системами. Основным регулятором одной из
них является регулятор температуры верхней зоны реактора,
вспомогательным — регулятор температуры потока этилена
после теплообменника 2. Основным регулятором другой систе­
мы является регулятор температуры нижней зоны реактора,
вспомогательным — регулятор температуры средней зоны. При
регулировании температуры в нижней зоне происходит пере­
распределение потоков этилена, что отраж ается на температу­
ре в верхней зоне. Д л я устранения этого предусмотрена кор­
ректировка температуры средней зоны.
Давление в реакторе стабилизируется изменением расхода
смеси этилена и расплавленного полиэтилена, выводимой из
нижней зоны реактора. Улучшение качества регулирования д а в ­
ления в реакторе достигается стабилизацией давления в отде­
лителе.
Соотношение расходов этилена и инициатора поддержива­
ется оператором путем изменения расхода инициатора; при
этом стремятся получить наилучшую степень полимеризации.
Оператор, кроме того, вручную управляет выгрузкой полимера
из отделителя. Необходимость вмешательства человека при
управлении процессом полимеризации объясняется отсутствием
Рис, 14.2. Схема регулирования процесса полимеризации пропилена в произ­
водстве полипропилена:
/ — реактор -п о лим еризато р; 2 — п одо гр еватель; 3 — испарительная к а м ер а ; 4 — холодиль­
ни к; 5 — сепаратор

надежных датчиков и возможностью разложения этилена и по­

лиэтилена.
Реакция разложения протекает с большой скоростью и со­
провождается резким повышением давления и температуры, что
может привести к взрыву. При разложении выделяется угл е­
род, удаление которого из реактора требует больших затрат
труда и времени.
Защиту реактора от резкого повышения давления и темпе­
ратуры во время пуска и эксплуатации осуществляют специ­
альные устройства, воздействующие на клапаны 9 и 10.
В настоящее время для управления реакторами полимериза­
ции этилена используется специально разработанное управляю ­
щее устройство «Автооператор». Оно выполняет все операции
по регулированию параметров процесса, пуску и остановке
реактора, защите реактора при разложении, контролю и сигна­
лизации параметров процесса.

14.2. П О Л И М ЕРИ ЗА Ц И Я П РО П ИЛ ЕН А

Технологическая схем а производства. Пропилен поступает в нижнюю часть

реактора-полимеризатора 1 (рис. 14.2). Туда ж е подают инертный раствори­
тель (обычно бензин) и катализатор. Необходимая степень перемешивания
реакционной м ассы обеспечивается механической мешалкой и барботажем мо­
номера через ж идкую ф азу.
В результате реакции полимеризации получают полипропилен. Основным
показателем качества продукта полипропилена является средняя молекулярная
м асса, определяющая механические и физические свойства получаемого про
д у к т а . М олекулярная масса полимера определяется расходом специальной
добавки — регулятора молекулярной массы, в качестве которого, к а к правило,
используют водород.
Д л я отвода теплоты реакции в рубаш ку реактора подают хладоноситель.
Полученная суспензия полимера вместе с непрореагировавшим мономером
через подогреватель 2 поступает в испарительную кам еру 3. В последней про­
исходит выделение из жидкости растворенного мономера и испарение части
растворителя. Суспензия полимера отводится из нижней части испарительной
камеры и подается на выделение растворителя, а п арогазовая смесь о х л а ж ­
дается в холодильнике 4 и поступает в сепаратор 5. Конденсат растворителя
из сепаратора возвращ ается в испарительную кам еру 3, а га зо в а я ф аза, состоя­
щ ая в основном из мономера, направляется на очистку. В дальнейш ем мономер
вновь возвращ ается в реактор 1.

Автоматизация процесса полимеризации. П оказателем эф­

фективности процесса является степень превращения мономера
в полимер. Ее следует поддерживать на постоянном — макси­
мально возможном для данного момента и данных условий —
значении. Степень превращения зависит от характеристики к а ­
тализатора, температуры и давления в реакторе, состава раст­
ворителя и мономера, расхода растворителя, мономера и регу­
лятора молекулярной массы.
Определяющим фактором являются химический состав it со­
отношение компонентов катализатора, концентрация его в реак­
торе, расход и способ приготовления. При управлении процес­
сом полимеризации целенаправленно изменяют или стабилизи­
руют только расход катализатора. С изменением остальных
параметров в объект поступают возмущения.
Важным параметром является температура в зоне реакции.
При повышении температуры на 1 °С скорость полимеризации
пропилена возрастает на 6%. Верхний предел температуры
устанавливают, исходя из работоспособности катализатора.
При чрезмерном повышении температуры скорость процесса
полимеризации может возрасти до критического значения, и про­
изойдет авария. Поэтому температуру следует поддерживать
на строго определенном значении, близком к критическому; ре­
гулирующее воздействие достигается при этом изменением рас­
хода хладоносителя, подаваемого в рубаш ку реактора.
С изменением состава мономера, растворителя и регулятора
молекулярной массы в объекте будут возникать возмущения,
которые могут значительно изменить ход процесса. Например,
катализатор очень чувствителен к малейшим примесям серы
и пропадиена, а присутствие некоторых веществ вообще пре­
кращает реакцию.
Давление в реакторе влияет на растворимость мономера п
водорода в жидкой фазе, т. е. на их концентрацию в реакцион­
ной массе. Кроме того, в реакторах с газовой фазой давление
определяет температуру кипения растворителя. Поэтому давле-
ние следует стабилизировать изменением расхода продукта
реакции — суспензии полимера.
Расход мономера, катализатора, растворителя и регулятора
молекулярной массы влияет на степень превращения мономера
в полимер не в меньшей степени, чем остальные параметры.
Их можно стабилизировать и тем самым устранить сильные
возмущения по этим каналам , а можно изменять с целью вне­
сения регулирующих воздействий.
Обычно стабилизируют расходы растворителя, регулятора мо­
лекулярной массы и катализатора. Расход ж е мономера изме­
няют таким образом, чтобы поддерживать количество непро­
реагировавшего мономера постоянным, минимально возможным
для данных условий. Д л я определения количества непрореаги­
ровавшего мономера после сепаратора устанавливают датчик
расхода. Данный узел регулирования реализуется с помощью
двухконтурной системы, в которой основным регулятором я в ­
ляется регулятор расхода непрореагировавшего мономера, а
вспомогательным — регулятор расхода мономера, подаваемого
в реактор.
В схеме предусмотрено та к ж е регулирование температуры
суспензии после подогревателя 2 изменением расхода пара, по­
даваемого в подогреватель. Это необходимо для полного выде­
ления мономера из жидкой фазы. Для поддержания матери­
ального баланса регулируют уровень суспензии и давление в ис­
парительной камере 3.

ГЛАВА 15

УПРАВЛЕНИЕ ПРО И ЗВО Д СТВАМ И НЕФТЕПРОДУКТОВ

15.1. П Р О Ц Е С С ПЕРВИЧНОЙ ПЕРЕРАБОТКИ НЕФТИ

Технологическая схема первичной переработки иефтй. О безвоженная и обес­

соленная нефть (после блока ЭЛОУ) поступает в колонну отбензинивания 1
(рис. 15.1), где происходит испарение легкокипящих фракций (бензина, во д ы ),
которые ух о д ят из верхней части колонны, проходят воздушный 2 и водяной 3
конденсаторы-холодильники и поступают в емкость 4. Из нее газ поступает
к фракционному абсорберу; отстоявш аяся вода отводится в канализацию;
часть бензина подается насосом 5 на орошение колонны 1, а остальной бензин
поступает в емкость 19 и далее в стабилизационную колонну 32.
Ч асть отбензиненной нефти с низа колонны забирается насосом 8 и направ­
л яется в трубчатую печь 7, о ткуд а возвращ ается в колонну 1. О стальная нефть
насосом 6 через печь 9 подается в колонну 14. Из верхней части колонны 14
пары бензина и воды поступают сначала в воздушный конденсатор 15, а з а ­
т е м — в водяной 16. Конденсат собирается в емкости 10, откуда насосом И
частично подается в колонну 14 в качестве острого орошения. Остальной кон­
ден сат поступает в емкость 19. О тстоявш аяся в емкости 10 вода отводится
в канализацию , а газ сб расы вается на факел.
Д л я наиболее полного извлечения светлых нефтепродуктов из м азута
в нижнюю часть колонны 14 подается водяной пар. Д л я съем а тепла в колонне
ярименяю т д ва циркуляционных орошения — верхнее (ВЦО) и нижнее (НЦ О ).
Д л я этого ж идкость из колонны забирается насосами 13 и 17, проходит через
теплообменники 12 и 18 а возвращ ается в колонну. В теплообменниках 12
и 18 осущ ествляется подогрев сырой нефти перед поступлением ее в колонну 1.
М азут из нижней части колонны 14 забирается насосом 21, прокачивается че­
рез печь 9 и поступает на вакуумную колонну 38. Из колонны 14 отбираются
три боковых погона, которые подаются в отпарную колонну, состоящую из
трех самостоятельных секций — 22—24.
В каж дую секцию подается водяной пар, способствующий извлечению лег­
ких фракций. Эти фракции возвращ аются в колонну 14, а освобожденные от
них целевые продукты насосами 25—27 через воздушные холодильники 28—30
подаются в парк. Продукт из секции 23 используют д л я подогрева бензина
перед поступлением его в стабилизационную колонну 52 (см. теплообменник <?/),
а продукт из секции 22 частично идет в качестве абсорбента во фракциони­
рующий абсорбер.
П ары из верхней части стабилизационной колонны 32 проходят через воз­
душ ный конденсатор-холодильник 33. Конденсат сливается в емкость 34, о тку­
д а насосо.м 35 частично поступает в колонну 32 в качестве орошения; д р угая
его часть (головка стабилизации) выводится в установки. Сухой газ из ем ко­
сти 34 отводится в топливную сеть. Нижний продукт колонны 32 — стабильная
бензиновая фракция — поступает через печь 36 на устан о вку вторичной пере­
гонки бензина, где разделяется на узкие фракции. Д ля поддерж ания теплового
режима в колонне 32 часть бензиновой фракции насосом 37 прокачивается
через печь 36, где испаряется и в виде паров возвращ ается в колонну.
Из верхней части вакуумной колонны 38 водяные пары, газы разложения,
небольшое количество дизельной фракции поступают в конденсатор 47. Кон­
денсат направляется на прием сырьевых насосов, а несконденсировавшиеся
газы отсасываю тся эжектором (на рис. не показан ), обеспечивающим разре-
жеиие в колонне.
Д л я снижения температуры нижней части колонны 38 и облегчения испа­
рения легких компонентов в колонну вводится перегретый водяной пар.
Д л я съема тепла в колонне 38 предусматриваю тся три циркуляционных
орошения — верхнее (ВЦО), среднее (СЦО) и нижнее (Н Ц О ). Д л я этого
с определенных тарелок колонны насосами 40, 42 и 44 заби рается ж идкость
(фракции), которая проходит через теплообменники 39, 41 ц 43 и частично
возвращ ается в колонну. Д р угая часть жидкости, прошедшей теплообменники,
возвращ ается на колонну 32.
Остаток вакуумной перегонки — гудрон — через теплообменник 46 вы во­
дится из установки. В теплообменнике 39 происходит подогрев химически очи­
щенной воды. В теплообменниках 41, 43 и 46 осущ ествляется подогрев сырой
нефти перед поступлением ее в колонну 1.

Автоматическое регулирование процесса первичной перера­

ботки нефти. Поддерживаются постоянные температуры в верх­
ней и нижней частях колонны 1, для чего используют схемы
связанного регулирования. Стабилизации подлежат давление
в верхней части колонны 7; температура конденсата после во д я­
ного конденсатора 3 (связанное регулирование); расходы ж и д ­
кости, поступающей в печь 7. Регулируют уровень конденсата
в емкости 4 отводом части конденсата в емкость 19. Д л я сброса
воды, собирающейся в нижней части емкости 4, используют ре­
гулятор уровня. Уровень жидкости в нижней части колонны 1
стабилизируют изменением расхода ее через печь 9 (схема с в я ­
занного регулирования). Так ж е, к а к и в колонне /, регулируют
давление и температуру в верхней части колонны 14, темнерату-
ру конденсата после водяного конденсатора 16, уровень в ниж­
ней части колонны, уровни в емкости 10 (по аналогии с емко­
стью 4 ). Температуры в зонах ВЦО, НЦО колонны 14 стаби­
лизируют изменением расходов орошений (связанное регулиро­
вание). Регулируют расходы водяного пара, поступающего
в колонну 14 и секции отпарной колонны. Уровни в секциях
регулируют изменением расходов целевых продуктов (фрак­
ций), уходящих из секций.
Температура в верхней части колонны стабилизации 32 ре­
гулируется изменением расхода головки стабилизации, посту­
пающей от насоса 35 в эту колонну (связанное регулирование).
Давление в верхней части колонны 32 регулируется изменением
расхода сухого газа. Температура в нижней части этой колон­
ны регулируется изменением расхода топлива, поступающего
в печь 36 (связанное регулирование). Аналогично регулируется
и температура бензина, уходящего из печи 36 на установку вто-

Рис. 15.1. Автоматическое регулирование процесса первичной переработки

7 — колонна отбен зи н и ван и я; 2, 15, 28—30, 33 — воздуш ные теплообменники; 3, 12, 16, 18,
П, 20, 2 1, 25 —27, 35, 37, 40, 42, 44, 45 — центробеж ны е насосы ; 7, 9, 36 — тр уб ч аты е печи;
ции; 38 — в а к у у м н а я колонна
ричной перегонки. Уровень в емкости 34 регулируется измене­
нием расхода головки стабилизации, уходящей с установки.
Температура в зонах циркуляционных орошений в а к у у м ­
ной колонны 38 регулируется изменением расхода фракций,
уходящих из колонны, что приводит к изменению расхода
орошений, возвращаемых в колонну (связанное регулирование).
Уровень в нижней части колонны 38 и расход водяного п а­
ра, подаваемого в нее, стабилизируют. Требуемое остаточное
давление в колонне обеспечивается воздействием на работу
эжектора.
15.2. П Р О Ц Е С С КАТАЛ И ТИ ЧЕСКО ГО КРЕКИНГА

Каталитический крекинг различных видов дистиллятного и ос­

таточного сырья предназначен дл я получения компонентов вы-
сококооктановых бензинов и газа с высокой концентрацией
пропан-пропиленовой и бутан-бутиленовой фракций. Процесс
протекает при температуре 420—550 °С и давлении 0,1—0,2 М П а

нефти:
— трубчаты е теплообменники; 4, 10, 19, 34 — ем ко сти ; 5, 6, 8, 11 , 13,
3 1 , 39, 4 1, 43, 46,
— атм осф ерная колонна; 22—24 — секции отпарной колонны ; 32 — колонна стаб и л и за-
в присутствии алюмосиликатных, цеолитсодержащих и других
катализаторов. Основным узлом установки каталитического
крекинга явл яется реакторно-регенераторный блок. Функцио­
нальная схема системы автоматичесого регулирования реактор­
но-регенераторного блока установки каталитического крекинга
изображена на рис. 15.2. Система предусматривает автоматиче­
скую стабилизацию переменных параметров, характеризующих
работу трех самых в аж н ы х агрегатов блока — нагревательной
печи 1, реактора 2 и регенератора 3.
Система регулирования состоит из ряда взаимосвязанных
контуров, обеспечивающих стабилизацию следующих перемен­
ных процесса; температуры подогрева сырья в нагревательной
печи, уровня кипящего слоя в реакторе, расхода закоксованно-
го катализатора, выходящего из реактора, расхода регенериро-
Рнс. 15.2. Схема автоматического регулирования реакторно-регенераторного
блока установки каталитического крекинга:
i — н агр ев ател ь н ая печь; 2 — р еакто р ; 3 — регенератор; 4—7 — р егул ято р ы те м п е р а ту р ;
S, 9 — регул ятор ы расходов; 1 0 — р егул ято р ур о вн я; I I — р егул ят о р закоксован н о сти ка­
т а л и з а т о р а ; 12 —18 — регулирую щ ие к л ап ан ы

ванного катализатора, выходящего из регенератора, температу­

ры кипящего слоя в реакторе и в регенераторе, закоксованности
катализатора, выходящего из регенератора. Реактор и регенера­
тор, рассматриваемые с позиции автоматического регулирова­
ния, представляют собой многосвязанный объект с положи­
тельной обратной связью. Это вызвано тем, что увеличение со­
держ ания кокса на катализаторе на выходе из реактора при
избытке воздуха в регенераторе вызывает увеличение темпера­
туры кипящего слоя регенератора и, следовательно, в озраста­
ние температуры кипящего слоя в реакторе. При этом увели­
чивается глубина разложения сырья и происходит дальнейшее
коксование катализатора. Таким образом, система реактор —
регенератор имеет тенденцию к неустойчивости. У казан н ая осо­
бенность объекта регулирования характерна не только дл я его
теплового режима, но и для гидродинамического.
Ниже приведено описание систем автоматического регулиро­
вания реакторно-регенераторного блока. Автоматическое регу­
лирование температуры подогрева сырья осущ ествляется по
каскадной схеме, причем промежуточной координатой служ ит
температура перевальной зоны печи. В качестве управляющего
воздействия используют расход топливного г а з а в печь. Этот
 контур регулирования реализован с помощью регулятора 6, воз­
действующего на регулирующий клапан 13.
Температура подогрева сырья на выходе печп стабилизиру­
ется регулятором 5, выходной сигнал которого формирует з ад а­
ние регулятору 6. Применение для стабилизации температуры
подогрева сырья каскадной САР целесообразно, поскольку ос­
новные возмущения (например, изменение давления в линии
топливного га з а ) воздействуют на систему со стороны регули­
рующего органа. Другим обстоятельством служит то, что инер­
ционность кан ала «расход топливного газа — температура пе­
ревальной зоны печи» значительно меньше инерционности кана­
ла «расход топливного газа — температура подогрева сырья».
Связанная система автоматического регулирования режима
реактора предусматривает стабилизацию температуры и уров­
ня кипящего слоя в реакторе, а такж е расхода катализатора
из реактора в регенератор. Регулирование температуры в реак­
торе 2 осуществляется регулятором 4, воздействующим на ре­
гулирующий клапан 12, изменяющий расход холодного сырья
через байпас помимо печи. Регулирование уровня осуществля­
ется регулятором 10, изменяющим расход дымовых газов иа
регенератора 3 с помощью регулирующего клапана 16. Регули­
рование расхода катализатора из реактора в регенератор осу­
ществляется регулятором 8 изменением подачи транспортирую­
щего агента в подъемный стояк реактора путем воздействия на
регулирующий клапан 14.
В процессе регулирования температуры кипящего слоя из­
меняется расход сырья через байпас и, следовательно, через
печь. Поэтому в САР температуры сырья возникнут возмуще­
ния. Д л я стабилизации температурного режима печи и улучше­
ния показателей качества САР температуры подогрева сырья
в системе предусмотрена коррекция задания для регулятора
температуры б' от регулятора температуры 4, изменяющего рас­
ход топливного газа, поступающего в печь при изменении поло­
жения регулирующего клапана на байпасе холодного сырья.
САР технологического режима регенератора обеспечивает:
стабилизацию температуры в регенераторе с помощью регуля­
тора температуры 7, воздействующего на регулирующий кл а­
пан 17 подачи конденсата в охлаждающие змеевики регенера­
тора; стабилизацию закоксованности катализатора, выходяще­
го из регенератора с помощью регулятора 11, воздействующего
на регулирующий клапан 18 подачи воздуха в регенератор; ста­
билизацию расхода катализатора из регенератора в реактор
с помощью регулятора 9, воздействующего на регулирующий
клапан 15 подачи транспортирующего агента.
15.3. П Р О Ц Е С С ГИДРООЧИСТКИ Д ИЗЕЛЬНО ГО ТОПЛИВА
Процесс гидроочистки дизельного топлива предназначен для
удалени я сернистых соединений из прямогонного дизельного топ-
Рис. 15.3. Схема автоматизации реакторного блока установки гидроочистки
дизельного топлива:
1 — р егул ято р р асхо д а; 2 — регулирую щ ий к л ап ан ; 3 — д а тч и к р а с х о д а ; — теплообмен­
ник; 5 — тр уб ч атая печь; 6 — регулятор те м п ер атур ы ; 7 — регулирую щ ий к л а п ан ; S—9 —
р е акто р ы ; Ю, // — многоточечный автом атический потенциометр; /2 — д атч и к п ер еп ад а
давлени й {PDR)\ 13 — д атч и к тем п ер атур ы ; 14, 15 — сеп ар ато р ы ; 16 , 17 — холодильники;
/S — многоточечаый автоматический потенциометр; 19, 20 — р егул ято р ы ур о вн я; 21, 23 —
регулирую щ ие кл ап ан ы ; 24 — регулятор д авл е н и я; — д атч и к те.м пературы

лпва. Показателем эффективности процесса является состав

очищенного топлива (гидрогенизата).
На рис. 15.3 представлена функциональная схема автомати­
зации реакторного блока установки гидроочистки дизельного
топлива. Сырье (расход которого стабилизируется с помощью
регулятора 1 и регулирующего клапана 2) смешивается с цир­
куляционным водородсодержащим газом, расход которого конт­
ролируется с помощью датчика 3. Газо-сырьевая смесь, пройдя
предварительно теплообменник 4, нагревается в печи 5 до тем ­
пературы реакции. Температуру продукта на выходе печи ст а­
билизируют с помощью регулятора 6 воздействием на регули­
рующий клапан 7 подачи топлива в печь.
После трубчатой печи нагретая смесь проходит последова­
тельно реакторы S и 9. В реакторах со держ ащ аяся в дизельном
топливе сера соединяется с водородом циркуляционного газа.
При работе реакторов особое внимание уделяю т контролю теп­
лового режима, для чего в них установлены многозонные тер­
моэлектрические преобразователи, подключенные к многоточеч­
ному автоматическому потенциометру 10 (поскольку автомати­
зация обоих реакторов аналогична, она показана на примере
одного реактора). Кроме того, осуществляется контроль темпе­
ратуры наружных стенок реакторов с помощью датчиков тем ­
пературы в различных точках и потенциометра 11.
Состояние катализатора (степень его закоксованности) кос­
венно оценивают по перепаду давлений на входе и выходе реак­
торов, измеряемому датчиком 12. Температуру продуктов реак­
ции на выходе реакторов контролируют датчиком 13.
Перед разделением продуктов реакции их тепло использу­
ют для нагрева газо-сырьевой смеси в теплообменнике 4. Пе­
ред разделением продуктов реакции в сепараторах 14 и 15 со­
ответственно высокого и низкого давлений продукты реакции
охлаж даю тся в воздушном и водяном холодильниках 16 и 17.
Температуры продуктов реакции на входе и выходе теплообмен­
ника 4, холодильников 16 и 17 контролируют с помощью много­
точечного автоматического потенциометра 18. Из верхней части
сепаратора 14 отводится насыщенный сероводородом циркуля­
ционный газ, а снизу — гидрогенизат, который в сепараторе 15
частично освобождается от растворенного в нем та к назы вае­
мого жирного газа, содержащего ряд компонентов. Из сепарато­
ра 15 гидроочищенное дизельное топливо направляется на ста­
билизацию. Уровень в сепараторах регулируют с помощью ре­
гуляторов 19 и 20 воздействием на регулирующие клапаны 21
н 22 отбора гидрогенизата. Давление в сепараторе 15 стабили­
зируют с помощью регулятора 23 воздействием на регулирую­
щий клапан 24 сброса газа.
15.4. П РО Ц ЕСС З А М Е Д Л Е Н Н О ГО КО КСО ВАНИ Я
Коксование нефтяных остатков и высококипящих дистиллятов
вторичного происхождения используют для получения мало­
зольного электродного кокса, применяемого в алюминиевой про­
мышленности. Одновременно получаемые коксовые дистилляты
вовлекаются в дальнейшую переработку для получения свет­
лых нефтепродуктов. Коксование ведут при давлении 0,1 —
0,3 М П а и температуре 480—540 °С.
Автоматическая система контроля и регулирования режима
трубчатой печи установки замедленного коксования предна­
значена дл я стабилизации основных параметров нагрева пер­
вичного и вторичного сырья перед коксованием.
На установках замедленного коксования первичное сырье
(смесь гудрона или крекинг-остатка) нагревается в конвекци­
онных змеевиках трубчатой печи, после чего направляется в
ректификационную колонну, где за счет контакта с нефтяными
парами, поступающими из реакторов, обогащается рециркули­
рующими продуктами. В результате образуется вторичное
сырье, которое насосами подается в реакционные змеевики пе­
чи д л я скоростного высокотемпературного нагрева.
 Д л я создания высоких скоростей и предотвращения коксоот-
ложения в трубах печи в поток вторичного сырья при входе
в печь подается турбулизатор (конденсат водяного п ар а). Н а­
гретое в печи до 490—510 °С вторичное сырье поступает в реак­
тор, где завершается начавшийся в печи процесс частичного
испарения, деструктивного разложения сырья и замедленного
коксования.
Ввиду высоких температур и вязкости нагреваемого сырья,,
склонности его к коксованию, наличия механических примесей,,
малых расходов турбулизатора и других факторов авто м атиза­
ция трубчатых печей затруднена.
Основным фактором, влияющим на производительность
и длительность межремонтного пробега, является скорость за-
коксовывания змеевика трубчатой печи, которая зависит в основ­
ном от качества сырья и режима работы печи. Температурный
режим печи необходимо вести так, чтобы в змеевике протекали
преимущественно физические процессы нагревания и испарения,
а процессы крекинга, конденсации и уплотнения, т.е. образова­
ния кокса, происходили бы в реакторах.
Трубчатые печи установки замедленного коксования рабо­
тают в жестких условиях, характеризующихся высокой темпера­
турой нагрева сырья и малыми допустимыми отклонениями ее
от заданного значения. Д а ж е кратковременное отклонение те м ­
пературы от заданной приводит к закоксовыванию и прогару
труб, нарушению технологического процесса установки и сокра­
щению межремонтного пробега.
Учитывая важность достоверного контроля тепловой н агруз­
ки печи по каж дом у (левому и правому) потоку сырья, при
оценке состояния реакционной зоны змеевиков целесообразно
наряду с измерением расходов сырья и общего расхода топлив­
ного газа измерять расход газа в каж дую камеру сгорания пе­
чи. В качестве характеристики состояния змеевика печи (степе­
ни ее закоксованности) можно использовать перепад темпера­
тур на коксующемся участке.
Одним из важнейших параметров процесса замедленного
коксования, определяющим условия работы печей, количество и
качество продуктов фракционирования, является коэффициент
рециркуляции сырья (Кр):
Кр = F ВТ.с Р в т .с / ( ^ п е р .с Рпер. с ) >

где Fbt.c, Fnev-c — расходы соответственно вторичного и первич­

ного сырья; Рвт.с, рпер.с — ПЛОТНОСТИ соотвстственно вторичного
и первичного сырья.
функциональная схема системы автоматического контроля
и регулирования технологических параметров трубчатой печи
установки замедленного коксования приведена на рис. 15.4, где
показана одна печь. Фактически установка содержит две ана-
Рис. 15.4. Схема системы автоматического контроля и регулирования техно­
логических параметров трубчатой печи установки замедленного коксования:
/ — т р у б ч а та я печь; 2 — насо с; 3—У2 — датчики тем п ер атур ; — датчики расходов;
19, 20 — р егул ятор ы те м п е р а ту р ; 21, 22 — регуляторы р асходов; 23 — регулятор д авл ен и я;
25 — плотномеры ; 26 — вычислительное устройство; 27—31 — регулирую щ ие клап ан ы

логичные по устройству и системам печи, работающие на па­

раллельных потоках сырья. По схеме управления автоматиче­
скому контролю подлежат следующие параметры:
общий расход первичного сырья в печь (датчик 18);
общий расход вторичного сырья в печь (датчик 77);
расходы вторичного сы рья в каждо-м потоке печи (датчики 15
и 16 );
коэффициент рециркуляции сырья (вычислительное устройст­
во 2 6 );
температуры по длине каждого змеевика (датчики 3 —7 и
8 - 12 );
перепад температур на коксующейся части каждого змеевика
(датчики 6, 7 и И, 12 );
расход газа в каж д ую кам ер у сгорания (датчики 13 и 14).
Автоматическому регулированию подлежат следующие пара­
метры: давление топливного газа (регулятор 23 и клапан 2 7);
температуры нагрева вторичного сырья в точке каждого змее­
вика печи, предшествующей зоне активного коксообразования
(изменение подачп топливного газа в кам еру сгорания обеспечи­
вается регуляторами температуры 19, 20 и клапанами 2 8 ,3 1 );
расход турбулизатора (пара), подаваемого во вторичное сырье
(регулятор 22 и клапан 30).
Система автоматического контроля коэффициента рецирку­
ляции сырья работает следующим образом. Сигналы с датчи­
ков 17 п 18 расхода соответственно вторичного и первичного
сырья и плотномеров 24 и 25 поступают в вычислительное уст­
ройство 26, которое реализует приведенное выше уравнение для
расчета /Ср. По значению коэффициента рециркуляции опера­
тор судит о работе печи и реактора. В зависимости от произ­
водственной необходимости можно улучшить качество получае­
мого кокса, увеличивая коэффициент рециркуляции, однако
производительность установки при этом снижается.

15.5. П РО Ц ЕСС АЛКИЛИРОВАНИЯ Б ЕН ЗО Л А

Алкилирование — процесс введения алкильных групп в молеку­

лы органических и некоторых неорганических веществ. Про­
цессы алкилирования являются промежуточными стадиями
в производстве мономеров для синтетического кау ч ука , моющих
веществ и других продуктов.
Процесс алкилирования является каталитическим, к а т а л и з а ­
тором служит фосфорная или серная кислота, хлорид алюминия
и др. Наибольшее распространение получил процесс алкилиро­
вания бензола пропиленом в присутствии хлорида алюминия,
в результате чего получают изопропилбензол (кум о л ), который
используют для производства фенола, ацетона, в качестве высо­
кооктанового компонента авиационных топлив. Сырьем для
производства изопропилбензола сл у ж а т пропан-пропиленовая
фракция, содержащ ая 40—80% пропилена, и бензол. Хлорид
алюминия вводится в количестве 8— 10% от алкилата. Процесс
ведут при давлении 0,5—1 МПа и температуре 90— 130 °С.
Автоматическая система регулирования процесса алкилиро­
вания бензола предназначена для поддержания оптимального
соотношения бензольных и алкильных групп. Объектом регули­
рования является аппарат, предназначенный для проведения
процесса алкилирования бензола пропиленом. В алкилатор по­
даются осушенный бензол, свежий катализаторный комплекс
(С К К ), пропан-пропиленовая фракция (П П Ф ), полиалкилбен-
зол (ПАБ) и возвратный катализаторный комплекс (В К К ).
Из алкилатора выводится реакционная масса вместе с непро-
реагировавшими газами (абгазы ).
В отстойнике из реакционной массы отделяется увлеченный
тяжелый катализаторный слой, который возвращ ается в ал ки ­
латор. В абгазах содержатся пары бензола, которые после
улавливания возвращаются в процесс. В системе регулирова­
ния, представленной на рис. 15.5, в качестве основного незави­
симого параметра принят расход бензола, определяющий произ-
Рис. 15.5. Схема автоматического регулирования процесса алкилирования бен­
зо ла:
/ — ал к и л ат о р ; 2 — отстойник; 3 — насо с; 4—й — датчики расхо д о в; 7—/О — регуляторы^
р а с х о д о в ; И — д атч и к д а вл е н и я; /2 — регулятор д авл ен и я; 13 — р егулято р со става к а т а -
л и зато рн о го к о м п л екса; /4 — вычислительное устройство; /5—20 — регулирую щ ие к л а п ан ы

водительность алкилатора по сырью и в конечном итоге — по*

целевому продукту. Расход пропилена /"пиФ поддерживается-
в зависимости от расходов бензола полиалкилбензола
(•^паб). катализаторного комплекса (/^кк) и давления (Р) в ал-
килаторе, в соответствии с линейным уравнением:
F ппф =* <^в Ч" б — Ог^паб + Я з ? к к — ^ 4 ^ >

где ао, ау — — коэффициенты.

Расчет по данному уравнению производится с помощью вы­
числительного устройства, реализующего операцию умножения
входных переменных на постоянный коэффициент с последую­
щим алгебраическим сложением результатов. Коэффициенты
ciq, — «4 определены из принятого механизма реакции и уточ­
нены статистическим путем. На вычислительное устройство 14
подаются сигналы с датчиком 5, 4, 6 и 11, пропорциональные
соответственно расходам бензола, ПАБ, СКК и давлению в ал-
килаторе. При увеличении расхода бензола и катализаторного-
комплекса и уменьшении расхода полиалкилбензола соразмер­
но с коэффициентами —аз увеличивается расход ППФ. Кор­
рекция расхода ППФ по давлению в алкилаторе введена
с целью устранения неучтенных возмущающих воздействий,,
например активности каталитического комплекса, качества бен^-
зола и ППФ и других факторов. При увеличении или уменьше-
•НИИ давления в алкилаторе расход ППФ соответственно умень­
шается или увеличивается. Кроме того, предусмотрено регули­
рование подачи свежего катализаторного комплекса и вывода
из системы ВК К в зависимости от его состава, который может
быть определен с помощью датчика электропроводности. Д л я
этого регулятор 13 состава ВК К воздействует на регулирующий
клапан 19 вывода из системы ВК К и на регулятор 10 расхода
СКК, изменяя тем самым их подачу в алкилатор. Например,
если активность ВКК снижается, то увеличивается количество
выводимого из системы ВКК и соответственно увеличивается
?подача СКК.

Г Л А В А 16

УПРАВЛЕНИЕ О БЩ ЕЗА ВО Д СК И М И СИСТЕМ АМ И

ХИМИЧЕСКИХ ПРЕДПРИЯТИИ

16.1. СИСТЕМЫ ВО ДОСНАБЖ ЕНИЯ

-Химические предприятия потребляют воду в качестве хладо-

и теплоносителей, а такж е к а к средство пожаротушения в про­
тивопожарных устройствах.
Системы оборотного водоснабжения. Охлаждение большин­
ства технологических аппаратов осуществляется водой, и по­
требление ее на современных химических предприятиях достига­
ет десятков и сотен тысяч тонн. Такие потребности не могут
быть удовлетворены только за счет водопроводной воды, поэто­
му нагретую в аппаратах воду вновь охлаждаю т атмосферным
воздухом в специальных устройствах — вентиляционных г р а ­
дирнях (рис. 16.1, а ).
При управлении системой оборотного водоснабжения необ­
ходимо стабилизировать температуру в сборном б ак е 6 градир­
ни, поскольку колебания ее являю тся сильными возмущениями
для охлаж даем ы х аппаратов 1. Поставленная зад ач а решается
следующим образом. При пуске электродвигателей о х л а ж д а е ­
мых аппаратов автоматически включается один из электродви­
гателей рабочего насоса 2. Вода при движении через аппарат
нагревается, и температура ее в сборном баке 6 повышается.
По достижении первого предельного значения температуры
срабатывает один из позиционных регуляторов, и включается
вентилятор 3\ воздух просасывается через распыливаемую
сверху градирни нагретую воду и охл аж д ает ее. Если включе­
ние одного вентилятора недостаточно и температура продол­
ж а е т повышаться, срабатывает второй регулятор и включается
Рис. 16.1. Схема управления системами оборотного (а) и горячего (б) водо­
снабжения:
/ — о х л а ж д а е м ы е ап п ар аты : 2 — циркуляционны е насосы: 3, 4 — вентиляторы ; 5 — кор п ус
градн рн щ 6 — сборный б а к

вентилятор 4. Температура воды уменьшается, и происходит

отключение вентиляторов в обратной последовательности.
Системы горячего водоснабжения. Их используют для полу­
чения горячей воды — теплоносителя для многих технологиче­
ских аппаратов. К ак и при оборотном водоснабжении, управ­
л ять устройствами данной системы следует таким образом,,
чтобы температура поступающей в производство горячей воды
была постоянной.
Горячую воду на химических предприятиях получают, к а к
правило, смешением воды из прямой и обратной линий тепло­
сети. Это позволяет регулировать температуру горячей воды»
изменением соотношения расходов воды (рис. 16.1,6).
Системы противопожарного водоснабжения. В случае повы­
шенной пожароопасности сырья, полуфабрикатов и продуктов
в производственных помещениях предприятий устанавливают
спринклерные автоматические системы противопожарного водо­
снабжения. Они представляют собой ряд трубопроводов, про­
ложенных под потолком помещения, со спринклерами над пожа-
роопасными участками. Спринклеры — разбрызгивающие уст­
ройства, выходные отверстия которых закрыты зам ком из плас­
тинок, соединенных м еж ду собой легкоплавким сплавом. При
возникновении пожара и повышении температуры до 75—90 °С
сплав плавится, замок распадается, и начинает разбрызгиваться
вода, т а к к а к трубопроводы постоянно находятся под д а вл е­
нием.

16.2. СИСТЕМ Ы ТЕПЛОСНАБЖ ЕНИЯ

Эти системы служ ат для поддержания в производственных по­

мещениях определенного температурного реж има с помощью
теплообменников, обогреваемых водой из теплосети. При ж ест­
ких требованиях к поддержанию заданного реж има в каж дом
помещении устанавливают индивидуальные регуляторы прямо­
го действия, которые изменяют расход теплоносителя, подаваемо­
го в нагреватели соответствующего помещения, в зависимости
от температуры в нем. В химической промышленности чаще
используют центральное регулирование с регулятором расхода
воды, поступающей из теплосети в производственное здание
(рис. 16.2). Работа этого регулятора корректируется позицион­
ными регуляторами температуры. Чувствительные элементы
регуляторов температуры установлены в четырех помещениях,
различно ориентированных относительно сторон света, а элект­
рическая схема построена таким образом, чтобы промежуточ­
ное реле /С отключило регулятор расхода в случае повышения
температуры минимум в д в ух различно ориентированных поме­
щениях. Это приводит к снижению температуры, контакты ре-

Рис. 16.2. Схема управления системой теплоснабжения:

о — эл ек тр и ч ес кая ; б — ф ункциональная; 1 — грязео тб ой н и к; 2 — н а гр е в а т е л ь н ы е эл ем ен ­
ты : 3 — п роизводственны е помещения
Рис. 16.3. Схема управления системой приточной вентиляции:
а — с калориф ером , обогр еваем ы м горячей водой; б — с электрокалориф ером ; / — воз­
душ ный ф ильтр; 2 — калориф ер; 3 — вентилятор

гуляторов температуры размыкаются, и регулятор расхода

вновь открывает магистраль теплосети. Т акая система обеспе­
чивает регулирование температуры с точностью до ± 2 ° С .
Схемой автоматизации предусмотрены т а к ж е узлы защиты
системы от значительного повышения давления в трубопрово­
дах прямой теплосети (что может привести к прорыву горячей
воды пз нагревателей в помещение) и понижения давления
в обратной магистрали (что нежелательно вследствие возмож­
ного опорожнения нагревателей).

16.3. СИ СТЕМ Ы ВЕНТИЛЯЦИИ

Вентиляционные системы предназначены для обеспечения нор­

мальных санитарно-гигиенических условий воздушной среды
в производственных помещениях. В зависимости от выполняе­
мых функций различают приточные и вытяжные системы, а т а к ­
ж е системы воздушно-тепловых завес.
Системы приточной вентиляции. Такие системы обеспечива­
ют подачу свежего воздуха определенной температуры в произ­
водственные помещения с помощью калорифера и вентилятора
(рис. 16.3,а ) . Основным параметром регулирования этих систем
яв л яе тся температура воздуха после вентилятора. Регулирова­
ние осущ ествляется изменением расхода горячей воды, подавае­
мой из теплосети. Одной из серьезных проблем при автомати­
зации приточных систем явл яется защита калорифера от замер­
зания в зимнее время. Д л я этой цели предусматриваются два
термометра сопротивления с позиционными регуляторами темпе­
ратуры. Один из термометров устанавливают на начальном
уч астке воздуховода, другой — на трубопроводе воды после к а ­
лорифера. Если температура воздуха ниже 3—4 ° С , а темпера­
ту р а воды ниже 20—30 °С, позиционные регуляторы срабатыва­
ют, выключают вентилятор, закрывают заслонку на воздухово-'
де и открывают клапан на трубопроводе воды. При рабочем
отключении вентилятора система защиты осуществляет перио­
дическое прогревание калорифера пропусканием горячей
воды.
Если в качестве теплоносителя используют пар, то в калори'
фере нагревается только часть воздуха. Д р у г а я часть направ­
ляется непосредственно во всасывающую магистраль вентиля­
тора. Регулирующие воздействия в этом случае будут вноситься
изменением соотношения расходов основного и байпасируемого
потоков воздуха. Система защиты при таком регулировании
долж на обеспечить закрывание клапана на магистрали пара
при полном закрывании заслонки основного потока воздуха
(или предотвращения перегрева незначительной части воздуха,
который будет проникать через закрытую заслонку).
На рис. 16.3,6 показана схема регулирования электрокало­
рифера с четырьмя секциями равной мощности. Д в а позицион­
ных регулятора осуществляют включение и выключение секций
в зависимости от температуры воздуха за вентилятором. Точ­
ность такого регулирования ± 1 °С. Достоинство систем с эл е к­
трокалорифером— отсутствие необходимости в устройствах
защиты от замерзания.
В отдельных случаях приточная вентиляция обеспечивает
воздушное отопление производственных помещений за счет
нагревания воздуха в нескольких последовательно установлен­
ных калориферах до 40—50 °С. Заданную температуру воздуха
в помещении поддерживают регулятором температуры, изменя­
ющим расход горячей воды в калориферы. Регулирующие к л а ­
паны на трубопроводах горячей воды настроены таким обра­
зом, чтобы при повышении температуры воздуха в помещении
сначала закрывался регулирующий клапан последнего калори­
фера, и только в том случае, если этого недостаточно, в работу
включались бы клапаны предыдущих калориферов.
В промышленности применяют и более сложную систему
управления приточной вентиляцией — изменением производи­
тельности вентилятора в зависимости от температуры наружно­
го воздуха. Если температура наружного воздуха уменьшится
ниже того значения, которое было принято при расчете калори­
фера, то регулятор температуры пропорционально уменьшит
расход воздуха, и наоборот.
Д л я экономии тепла в отдельных случаях воздух после по­
мещения частично возвращают в воздуховод перед калорифе­
ром. Температуру воздуха после вентилятора при наличии ре­
цикла стабилизируют изменением соотношения расходов н а р у ж ­
ного и рециркулирующего воздуха.
Системы вытяжной вентиляции. При автоматизации в ы т я ж ­
ных систем решают задачу защиты вентилятора от «опрокиды-
 вания» при его остановке. В момент «опрокидывания» в ы т я ж ­
ная система начинает работать на приток за счет разрежения
в помещении. Это тем более нежелательно в случае общего (на
несколько вытяж ных систем) выходного воздухопровода, так
к а к в момент «опрокидывания» в помещение могут проникнуть
вредные газы. Д л я исключения «опрокидывания» на воздухо­
проводе вытяжной системы устанавливают заслонку, сблокиро­
ванную с электродвигателем вентилятора. При остановке вен­
тилятора заслонка закрывается и перекрывает вытяжной воз­
духопровод.
Если в ы тя ж н ая система обслуживает помещения, в которых
могут находиться особо опасные вещества, необходима у с та­
новка резервного вентилятора. В автоматическом режиме при
непредусмотренной остановке рабочего вентилятора срабаты ва­
ет реле потока воздуха, установленное на его воздухопроводе;
оно дает сигнал на включение резервного вентилятора и откры­
тие его заслонки.
Если помещение, обслуживаемое вытяжной системой, обору­
довано и приточной вентиляцией с регулируемой производи­
тельностью, одновременно должна изменяться производитель­
ность н вытяжной системы. С этой целью на вытяжном возду­
хопроводе устанавливаю т заслонку, на которую подается регу­
лирующее воздействие от регулятора, изменяющего расход воз­
духа приточной системы.
Системы воздушно-тепловых завес. Эти системы предназна­
чены дл я стабилизации температуры в производственных поме­
щениях с часто открываемыми грузовыми воротами (рис. 16.4).
Система управления завесой работает следующим образом.
При открывании ворот срабатывает конечный выключатель, ко­
торый да ет сигнал на включение вентилятора завесы и откры­
тие трубопровода теплоносителя. Воздух, нагретый в калори­
фере, поступает в определенном направлении в зону ворот и
преграж дает путь атмосферному воздуху в помещение. Расход
воздуха, подаваемого в завесу, регулируется в зависимости от
температуры наружного воздуха. Это значительно сокращает
потери тепла в летнее время. Отключение тепловой завесы
производится по сигналу того ж е конечного выключателя при
закрытии ворот.

16.4. СИ СТЕМ Ы К О Н Д И Ц И О Н И РО ВА Н И Я

Системы кондиционирования служ ат для автоматического под­

держ ан и я температуры и относительной влажности воздуха
в помещениях предприятий. Д л я этой цели наружный воздух
перед подачей его в помещение подвергают обработке в кало­
риферах и оросительной камере.
Рис. 16.4. Схема управления воздуш ­
но-тепловой завесой:
1 — к^Ж)рифер; 2 — венти лятор ; 3 — н ап рав­
ляю щ ие сопла

Рис. 16.5. Управление кондиционером

по температуре точки росы:
а — сх ем а уп р авлен и я: б — процесс р егули ­
ро ван и я на У—d -д и а гр ам м е; I — воздуш ный
ф ильтр; 2, 4 ~ калориф еры; 3 — ороситель­
н ая к а м е р а ; 5 — вентилятор

Кондиционируемое помещение
Теп/юноситель

Наружный
воздух и @

Кондиционеры для одного помещения. Воздух в кондицио­

нерах последовательно проходит обработку в калорифере 2
первого подогрева (рис. 16.5,а ) , оросительном устройстве 3
' и калорифере 4 второго подогрева. Стабилизация температуры
и относительной влажности осуществляется по температуре
точки росы, причем регулирование проводится в д в а этапа
(рис. 16.5,6). Первоначально путем соответствующей обработки
воздуха достигается температура точки росы (точка 3 ), затем
воздух нагревается до такой температуры (точка 4 ), чтобы при
подаче его в помещение обеспечивалась задан н ая температура
(точка 5). Реализуется данный метод следующим образом.
В холодный период года регулятор воздействует на клапан
теплоносителя калорифера 2 таким образом, чтобы воздух н а­
грелся (прямая 1 —2) до температуры, характеризуемой точ­
кой 2. В оросительной камере воздух адиабатически о х л а ж д а ­
ется и увлаж няется (прямая 2 —3) до точки росы. В теплый
период постоянная температура точки росы поддерживается ре­
гулятором путем изменения расхода холодной воды, подавае­
мой в оросительную камеру (калорифер 2 не работает). Проис­
ходит процесс охлаждения воздуха и насыщения его влагой
(прям ая 1 —3). Таким образом, независимо от начальных зна-
Рис. 16.6. Управление кондиционером с регуляторами температуры и относи­
тельной влажности:
а — сх ем а уп р авлен и я; б — значения п арам етр ов наруж н ого во зд ух а и в о з д у х а в пом е­
щении на д и а гр а м м е I —d ; / — воздуш ны й фильтр; 2, < — калориф еры; 3 — оросительная
к а м е р а ; 5 — вентилятор

чений параметров, наружный воздух после оросителя всегда

имеет одни и те ж е параметры, характеризуемые точкой 3.
В калорифере 4 воздух нагревается до определенной темпера­
туры в результате изменения расхода теплоносителя (точкам).
Недостатком описанного метода является его неэкономич­
ность при параметрах наружного воздуха, характеризуемых
точкой 4. Более предпочтительны системы с регулятором отно­
сительной влажности воздуха (рис. 16.6,а ) , который совместно
с регулятором температуры осуществляет прямое воздействие
на те или иные агрегаты кондиционера в зависимости от п ара­
метров наружного воздуха. На диаграмме I — d (рис. 16.6,6)
показаны предельно допустимые значения температуры и отно­
сительной влажности воздуха в помещении; четырехугольник,
углами которого сл уж а т эти значения, является допустимой
областью этих параметров. Кривой на диаграмме обозначена
область возможных параметров наружного воздуха, которую
можно разбить на шесть зон. В табл. 16.1 приведены данные по
управлению системой кондиционирования в зависимости от
параметров наружного воздуха.
Кондиционеры для нескольких помещений. На некоторых
производствах в каж дом помещении необходимо поддерживать
свой микроклимат. Этого добиваются дополнительной обработ­
кой воздуха после центральной системы кондиционирования
в индивидуальных калориферах второго подогрева, в эжекци-
онных доводчиках (рис. 16.7, а ) и путем смешения нагретого
воздуха после калорифера второго подогрева с воздухом, про­
пускаемым помимо этого калорифера (рис. 16.7,6).
При использовании нескольких индивидуальных калорифе­
ров второго подогрева для регулирования температуры в к а ж ­
дом помещении устанавливаю т дополнительные регуляторы, из-
Т а б л и ц а 16.1. Данные по системе автоматического управления
кондиционером (к рис. 16.6)

О б л асть
изменения Р аботаю щ и е Регулирую ­ П олож ение о стал ь­
п арам етр ов р е гул ят о р ы щие органы ных регулирую щ их П римечание
н аруж н ого р егулятор а органов
воздуха

Регулятор 1г Клапан 1ж Заслонка 1з за- Клапан 1л вклю-

Клапан 1л крыта, заслонка 1и чается при полном
и клапан 1к от- открытии клапана
крыты 1ж
II Регулятор 1г Клапан 1л Клапан 1ж за ­
Регулятор Заслонки 1э, крыт, клапан 1к
1д 1и открыт
III Регулятор Заслонки /з, Клапаны 1ж, 1л
1д 1и закрыты, клапан
1к открыт
IV Регулятор 1г Клапан 1л Клапаны 1ж, 1к и Насос ороситель-
заслонка 1з за- ной камеры вы­
крыты, заслонка ключей
1и открыта
V Регулятор 1г Клапан 1к Клапаны 1ж, 1л
Регулятор Заслонки Уз, закрыты
1д 1и
VI Регулятор 1г Клапан 1л Клапан 1ж за ­
Регулятор Заслонки /з, крыт, клапан 1к
1д 1и открыт

меняющие расходы теплоносителя в соответствующие кал о ­

риферы.
Эжекционные доводчики устанавливаю т после калорифера
второго подогрева (общая часть системы кондиционирования на
схеме не показана). Воздух после кондиционера подается через
сопло доводчика и смешивается в нем с эжектируемым из по­
мещения воздухом, который предварительно обрабатывается
в калорифере таким образом, чтобы в помещении поддерж ива­
лась определенная температура. Это обеспечивается регулято­
ром температуры прямого действия; регулирующее воздействие
при этом осуществляется изменением соотношения расходов
тепло- и хладоносителей, подводимых к трехходовому клапану
регулятора.
При смешении нагретого и холодного воздуха перед поме­
щением температуру в помещениях регулируют изменением со­
отношения расходов воздуха, что достигается индивидуальными
регуляторами температуры помещений. Д л я того чтобы соотно­
шение расходов не менялось при изменении давления в магист­
ралях воздуха, устанавливают стабилизирующие регуляторы
давления.
Кондиционеры с рециркуляцией. В озврат части воздуха из
помещения в начальный участок воздухопровода позволяет зна-
Рис. 16.7. Схемы управления кондиционерами д ля нескольких помещений

чительно сократить расход тепла и холода на кондиционирова­

ние. Такие схемы нашли применение в тех случаях, когда в по­
мещении не выделяются вредные газы.
Схема управления кондиционером с рециркуляцией приведе­
на на рис. 16.8. Стабилизация температуры точки росы в хо­
лодный период года по данной схеме осуществляется регулято­
ром температуры 2 6 изменением соотнощения расходов н ар у ж ­
ного и рециркулирующего воздуха. Поддержание гидродинами­
ческого режима в помещении достигается одновременным изме­
нением положения заслонки 2в на рециркуляционной линии и
положения заслонки 2д на вытяжной линии.
В летний период температуру точки росы поддерживают из­
менением расхода хладоносителя в оросительную камеру. Од­
нако для экономии холода предусмотрен позиционный регуля-
Кондиционируемое помещение
Байпасная магистраль

,Ватмосферу

■Хладоноситепь

В электрическую схему у п р а в л ен и й
Рис. 16.8. Схема управления системой кондиционирования с рециркуляцией

460
тор 16, который при наружной температуре, превышающей з а ­
данное значение температуры в помещении, открывает заслон­
к у 2в и прикрывает заслонку 2г до определенного предела, обес-
-печивающего приток наружного воздуха в соответствии с сани­
тарной нормой.
Температуру воздуха в помещении стабилизируют регулято­
ром 36 путем изменения расхода теплоносителя.

■ Г Л А В А 17

УПРАВЛЕНИЕ ОЧИСТНЫМИ СИ СТЕМ АМ И

ХИ М И ЧЕСКИ Х ПРЕДПРИЯТИЯ

При существующих в химической промышленности технологиях

■переработки сырья наряду с конечными полезными продуктами
вы рабатываю тся т а к называемые отходы производств в виде г а ­
зов, жидкостей и пыли, которые выбрасываю тся в окружающую
■среду.
В настоящее время уделяется больщое внимание охране ок-
.ружающей среды и рациональному использованию природных
ресурсов. Интенсивно ведутся работы по созданию безотходных
технологий. Однако существующий уровень развития промыш­
ленности еще не позволяет перейти к полностью безотходным
производствам. Поэтому весьма актуальны вопросы разработки
методов и средств контроля и очистки вредных выбросов.

47.1. СИСТЕМЫ ОЧИСТКИ ГАЗО ВЫ Х ВЫ БРО СО В

Система очистки газов от оксидов азота. Основным источником

выбросов оксидов азота в атмосферу в химической промышлен-
иости является производство азотной кислоты. Технологическим
узлом, осуществляющим очистку выбрасываемых газов в этом
лроизводстве, служит отделение каталитической очистки нит-
розных газов; эффективностью его работы определяется ур о ­
вень загрязнения атмосферы в данном регионе оксидами азота
я углерода.
Неочищенные хвостовые газы (НХГ) предварительно р азо ­
гревают в камере сгорания, куда подают т а к ж е природный газ
и воздух. Д алее НХГ и природный газ поступают на восстанов­
ление в реактор каталитической очистки, где проходят д в а
слоя катализатора: на первом слое происходит горение водосо­
держ ащ их компонентов природного г а з а и восстановление о к ­
сидов азота до молекулярного азота, а на втором — дож игание
«оксида углерода до диоксида.
На рис. 17.1 показана схема автоматической стабилизации
технологического режима каталитической очистки нитрозных
Рис. 17.1. Схема автоматической стабилизации технологического режима про­
цесса каталитической очистки нитрозных газов;
1 — к а м е р а сго ран и я; 2 — р еакто р ; 3 — регулятор тем п ер атур ы ; 4, 9, 14 — регулирую щ ие
о р ган ы ; 5 — су м м ато р : 5 — д атч и к и тем п ер атур ы ; 7 — р егул ято р разности тем п ер атур ; в,.
13 — р егул ято р ы соотнош ения р асходов; 10 — д атч и к концентрации; I t — блок ум н о ж е­
н и я; 72 — д а тч и к р ас х о д а

газов. Она содержит первый датчик 6 температуры, помещен­

ный в верхнем слое катализатора реактора 2, регулятор 3 тем­
пературы верхнего слоя катализатора, регулирующий орган 4
подачи воздуха на сжигание, сумматор 5, второй датчик 6 тем ­
пературы, чувствительный элемент которого установлен в ниж­
нем слое катализатора, регулятор 7 разности температур, регу­
лятор 8 соотношения расходов воздуха и природного газа на
сжигание, регулирующий орган 9 на линии подачи природного
г а з а на сжигание, датчик 10 концентрации кислорода в НХГ,
блок 11 умножения, датчик 12 расхода НХГ, регулятор 13 соот­
ношения расходов НХГ и природного газа на восстановление,,
регулирующий орган 14 расхода природного газа на восстанов­
ление. Система работает следующим образом.
Ввиду того что химические реакции, протекающие на пер­
вом и втором слое катализатора, сильно экзотермичны, в у к а ­
занных слоях установлены датчики 1 я 6 измерения температу­
ры. Требования технологии предусматривают поддержание вос­
становительной среды дл я первого слоя катализатора — при
этом происходит восстановление оксидов азота до свободного
азота. Реакции, протекающие на втором слое катализатора,
требуют окислительной среды — в этом случае оксид углерода
реагирует с кислородом с образованием диоксида. Разность
температур в реакторе 2, измеряемая сумматором 5, характери­
зуе т протекание процесса в реакторе 2. Так, увеличение разно-
/сти температур м еж ду слоями катализатора указы вает на пере­
ход процесса в реакторе к окислительному режиму, и, наобо­
рот, уменьшение разности температур до нуля свидетельствует
об образовании сильно восстановительной среды и перерасходу
природного газа. В связи с этим система стабилизации предус­
матривает сложение с противоположным знаком в сумматоре 5
■сигналов о значении температуры с датчиков 1 и 6. С выхода
сумматора 5 сигнал поступает на вход регулятора 7, выходной
сигнал которого, пропорциональный разнице м еж ду заданной
и измеренной разностью температур, поступает на корректи­
рующий вход регулятора соотношения 8, управляющего регули­
рующим органом 9 подачи природного г а з а в камеру сгорания.
Таким образом, регулируется соотношение расходов воздуха
и природного газа с коррекцией от регулятора 7.
Д л я поддержания необходимой температуры в реакторе сиг­
нал от датчика 1, измеряющего температуру первого слоя к а т а ­
лизатора, подключен к регулятору 3, где сравнивается со значе-
^ниями уставки. Выходной сигнал регулятора 3, пропорциональ­
ный величине рассогласования, управляет регулирующим ор­
ганом 4, установленным на линии подачи воздуха в кам ер у
сгорания. Регулирование подачи природного газа в реактор на
восстановление осуществляется в соотношении с расходом НХГ
при помощи регулятора соотношения 13, воздействующего на
«регулирующий орган 14. В схеме предусмотрено корректирую­
щее воздействие на регулятор 13 с блока умножения 11, про­
порциональное значению массового расхода воздуха, поступаю­
щего с потоком нитрозных газов в реактор. Это значение полу­
чается в результате перемножения в блоке 11 сигналов от д а т ­
чика расхода нитрозных газов 12 на значение объемной кон­
центрации кислорода в потоке нитрозных газов, измеряемой
датчиком 10. Введение указанного корректирующего воздейст­
вия позволяет компенсировать изменение концентрации кисло­
рода в потоке нитрозных газов соответствующим изменением
•подачи природного газа в реактор на восстановление.
Система очистки газов от диоксида серы. Д л я очистки отхо­
дящ их газов сернокислотных производств от диоксида серы наи­
более экономичен озонно-каталитический метод. По этому м е­
то д у газы, подлежащие очистке, пропускают через скруббер,
орошаемый 40%-м раствором серной кислоты. Очищенные от
диоксида серы газы выбрасываются в атмосферу. По мере н а ­
сыщения раствора серной кислоты часть его выводится из си­
стемы. Катализатором служ ат ионы двухвалентного марганца^.
Д л я перевода катализатора в активную форму в очищаемый
газ добавляют озонированный воздух, получаемый в озонаторах.
При удовлетворительной степени очистки исходного г а з а
потери катализатора невелики, и экономическая эффективность
яроцесса очистки определяется энергетическими затр атам и , ко ­
 торые зависят от концентрации озона в озонируемом воздухе.
Показателем эффективности процесса очистки может служ ить
показатель (П ), характеризующий отношение количества окис­
ленного диоксида серы к количеству озона, затраченного на это
окисление:
П = f 1 (Qi — Q2)/(F 2Q3) ,

где Fi и р 2 — соответственно количество газа, поступающего на

очистку, и количество озонированного воздуха, поступающего
в скруббер; Qi и Q2 — концентрация диоксида серы в газе на
входе в скруббер и на выходе из него; Q3 — концентрация озо­
на в озонированном воздухе.
С ростом концентрации озона в скруббере увеличивается
суммарная скорость поглощения диоксида серы из г а з а раство­
ром. Вследствие этого при заданном потоке газа, поступающем
на очистку в скруббер, увеличивается количество поглощенно­
го SO 2 и, соответственно, увеличивается значение П, т. е. сни­
жаю тся удельные затраты на единицу очищаемого г а з а . Одна­
ко дл я повышения концентрации озона необходимо увеличить
расход озонированного воздуха, что приводит к росту затр ат
электроэнергии. На рис. 17.2 приведена принципиальная схема
автоматического регулирования озонно-каталитического процес­
са газоочистки.
Д л я определения количества поглощенного SO 2 измеряют
расход газа (датчик 7), поступающего на очистку, и концентра­
цию SO 2 на входе в скруббер 12 и на выходе из него (датчи­
ки 4 и 5). Массовое количество поглощенного SO 2 получается
путем перемножения в блоке умножения 9 сигналов с датчика
расхода 7 и с алгебраического сумматора 10, в котором опре­
деляется разность м еж ду концентрацией SO 2 на входе и выхо­
де скруббера. Расход озонированного воздуха измеряют датчи­
ком 6, а концентрацию озона в нем — датчиком 5. В блоке у м ­
ножения 8 эти сигналы перемножаются и на выходе формирует­
ся сигнал, пропорциональный массовой концентрации озона
в поступающем озонированном воздухе. На выходе делителя 11
получается сигнал, пропорциональный соотношению количеств
поглощенного SO 2 и поступающего озона. Регулятор 15 осуще­
ствляет регулирование этого соотношения с коррекцией по кон­
центрации озона в озонированном воздухе путем воздействия
на регулирующий орган 1 подачи воздуха в озонатор 2 . Так к а к
концентрация озона является основным регулирующим п ар а­
метром, то, регулируя соотношение количеств поглощенного'
SO 2 и поступающего озона, можно получить заданную степень
очистки газа от S O 2 с наиболее рациональным использованием
дорогостоящего озона. Д л я регулирования концентрации сер­
ной кислоты на выходе из скруббера служит регулятор 14 кон-
Рис. 17,2. Принципиальная схема автоматического регулирования озонно-ка­
талитического процесса газоочистки:
1, 16 — регулирую щ ие о р ган ы ; 2 — озонатор; 3, 4 — д атч и ки концентрации SO j; 5 — д а т -
чик концентрации озона; 6, 7 — датч и ки р а с х о д а ; 3, 9 — блоки ум н о ж ен и я; /О — а л г е б ­
раи ч ески й сум м атор ; 11 — д ели тель; 12 — скрубб ер; 13 — циркуляционны й сборник; 14 —
р е гул ят о р концентрации серной кислоты ; 75 — р егул ято р п о к а за т е л я (П )

центрации H 2 SO 4 , воздействующий на регулирующий орган 16

подачи воды в циркуляционный сборник 13 скруббера 12.
Система очистки газов от сероводорода. С каж д ы м годом
все острее ставится вопрос о защите окружающей среды от
пагубного воздействия сернистых соединений (в частности, серо­
водорода), образующихся в процессе переработки газа, нефти
и сланца на предприятиях химической промышленности. Осо­
бенно актуальной стала проблема очистки природного и техно­
логического газов от сероводорода, что обусловлено к а к увели ­
чением масштабов разработки месторождений (Оренбургское,
Астраханское, М убарекское), т а к и увеличением добычи высо­
косернистых нефтей. При этом наряду с очисткой газов от серо­
водорода существующие технологические схемы предусматри­
вают та кж е получение ценных товарных продуктов (серы, сер­
ной кислоты и т . д .) . Наиболее распространенным процессом
очистки газов от сероводорода с получением элементной серы
явл яется непрерывный каталитический окислительный процесс
Рис. 17.3. Система экстремального регулирования процесса К л ауса:
i — р еакто р -ген ер ато р ; 2 — котел-ути ли затор ; 3 — печь д о ж и га ; •#— д ы м о в а я т р у б а ; 5 —
га зо ан ал и зато р SO j; tf — расходом ер ды м о вы х га зо в ; 7 — блок ум н о ж ен и я; S — экстр е­
м ал ьн ы й р егул ят о р ; 9, /7 — р егулято р ы соотношения расходов; 10, 12, 14, 16, /« — р е гу ­
лирую щ ие к л а п ан ы ; // — р егул ято р ур о вн я; /3 — р егулято р д авл ен и я; /5 — р егул ято р
тем п ер атур ы

К лауса. В этом процессе протекают реакции, осуществляемые

:последовательно в термических и каталитических реакторах:
HzS + 1.502 = Н2 О + SO2 + Qi: 2 H2 S -1- SO2 = 2 Н2 О-Ь 1,552 - <32.

Больш ая часть сероводорода ( л ; 65% ) превращается в серу

в реакторе-генераторе 1 (рис. 17.3); она выводится из газового
^потока в результате его охлаждения и конденсации образую­
щихся паров в котле-утилизаторе 2. Д алее технологический газ,
пройдя ряд аппаратов, поступает в печь 3 для переработки не­
прореагировавших сернистых соединений и неуловленных частиц
■серы. В печи 3 происходит дожигание остатков сероводорода
н серы в избытке кислорода воздуха до диоксида серы. После
;печи дымовые газы, содержащие менее 1,7% SO 2, сбрасывают­
с я через дымовую трубу 4 в атмосферу. Общая степень кон­
версии сероводорода, степень конверсии его до серы и до SO 2
зависят от многих факторов, прежде всего от концентрации
сероводорода в исходном газе, количества воздуха, подаваемо­
го в процесс, температурных режимов отдельных аппаратов
установки.
Основной задачей управления процессом переработки серо­
водорода в элементную серу является минимизация содержания
SO 2 в дымовых газ ах (не более санитарной нормы), что обес­
печивает т а к ж е и максимальный выход серы. Система экстре­
мального регулирования включает газоанализатор 5 на SO 2,
расходомер 6 дымовых газов, блок 7 умножения, экстр ем ал ь­
ный регулятор 9 соотношения расходов кислый газ (до 957о>
H 2S ) : воздух. Силнал с газоанализатора 5 и расходомера 6 по­
ступает на блок умножения 7, формирующий сигнал, пропор­
циональный количеству SO 2 в дымовых газах. Этот сигнал по­
ступает на вход экстремального регулятора 8, осуществляюще­
го поиск оптимального соотношения расходов кислый газ : во­
дород, соответствующего минимальному количеству SO 2 в д ы ­
мовых газах. Оптимальное соотношение расходов обеспечивает­
ся с помощью регулятора соотношения 9, воздействующего на
регулирующий клапан 10 подачи воздуха в реактор-генератор.
Схемой автоматического регулирования процесса К лауса
предусмотрены та к ж е :
стабилизация уровня воды в котле-утилизаторе 2 с помощью»
регулятора уровня 11, воздействующего на регулирующий к л а ­
пан 12 подачи воды в котел-утилизатор; стабилизация давления
пара в котле-утилизаторе 2 с помощью регулятора давления 13,
воздействующего на регулирующий клапан 14, установленный
на линии отвода пара; стабилизация температуры газов в печи
дожига 3 с помощью регулятора температуры 15, воздействую­
щего на регулирующий клапан 16, подачи топливного газа
в печь дожига 5;
регулирование соотношения расходов топливный газ ; воздух,,
подаваемых в печь дожига 3, с помощью регулятора 17 соотно­
шения расходов путем воздействия на регулирующий клапан
подачи воздуха 18.
Другим распространенным каталитическим процессом очи­
стки газа от сероводорода является промывка газа щелочным
раствором солей мышьяковой кислоты. В качестве щелочи
обычно применяют раствор соды (карбоната натрия). Техно­
логическая схема процесса и схема автоматизации приведены
на рис. 17.4. Газ, содержащий сероводород, поступает в абсор­
бер 1, куда на орошение подают т а к ж е абсорбент. В резуль­
тате абсорбции содержание H 2S в отходящих газах снижается
до 0,8— 1 мг/м®. Выходящий из абсорбера прореагировавший
раствор, пройдя теплообменник 2, поступает в аппарат 3 окис­
ления, где взаимодействует с кислородом воздуха и регенериру­
ется с образованием элементной серы. Д ал ее регенерирован­
ный раствор, смешавшись с подаваемым в процесс содовым
раствором, поступает на орошение в абсорбер 1.
Одним из основных контуров регулирования явл яется ре­
гулирование подачи абсорбента в абсорбер 1 пропорционально
количеству сероводорода в исходном газе, которое определяется
перемножением в блоке 4 сигналов от датчика 5 расхода г а з а
на очистку и от газоанализатора 6 на H 2S в исходном газе.
Выходной сигнал с блока умножения 4 поступает в к ам ер у з а ­
дания регулятора расхода абсорбента 7, воздействующего на
регулирующий клапан 8 подачи абсорбента.
Р и с . 17.4. Схема автоматизации мышьяково-содовой очистки газов от серо­
водорода:
; — абсорбер; 2 — теплообменник; 3 — ап п ар ат окисления: •#— блок ум н о ж ен и я; 5 — д а т -
■чик р асхо д а г а з а ; 6 , // — газо ан ал и зато р ы сероводорода; 7, /3 — регулятор ы р а с х о д а ; S —
регулирую щ ий к л а п ан ; 9 — р егул ято р соотношения р асхо д о в; /О, 14, /6 — регулирую щ ий
к л а п ан ; 12 — да тч и к pH ; /5 — р егул ято р тем пературы

Другим важ ны м контуром регулирования является контур

урегулирования соотношения расходов исходного газа, посту­
пающего в абсорбер I, и воздуха, подаваемого в аппарат окис­
ления 3. Это регулирование осуществляется с помощью регуля­
т о р а соотношения расходов 9 путем воздействия на регулирую­
щий клапан подачи воздуха 10. Кроме того, предусмотрен конт­
роль следующих параметров: содержания HzS в очищенном
т а з е на выходе абсорбера 1 с помощью газоанализатора 11\ по­
ка з а т е л я pH в абсорбенте с помощью датчика 12.
Предусмотрена стабилизация следующих параметров: рас­
хода содового раствора, подаваемого на смещение с регенериро-
-ванным раствором, с помощью регулятора расхода /5, воздейст-
^вующего на регулирующий клапан 14 подачи содового раство­
ра; температуры насыщенного раствора после теплообменни­
к а 2 с помощью регулятора температуры 15 путем воздействия
на регулирующий клапан подачи пара 16.

17.2. СИСТЕМ Ы ОЧИСТКИ СТОЧНЫ Х ВО Д

Состав и концентрация загрязнений сточных вод большинства

производственных объектов химических отраслей промышлен-
..ности не позволяют сбрасывать их в водоемы без предвари­
тельной обработки.
 Существуют следующие основные методы очистки сточных
вод: механические (процеживание, отстаивание, фильтрова­
ние); химические, или реагентные (нейтрализация кислот и ще­
лочей, выделение металлов, химическое окисление органических
веществ, обеззараживание, коагуляция тонкодисперсных взве-
•сей за счет добавления реагентов); физико-химические (ионный
обмен, электрохимическое окисление и восстановление, экстр ак­
ция, термическая обработка сжиганием и др .); биохимические
(биохимическое окисление органических веществ, анаэробное
сбраж ивание).
К аждый из этих методов отдельно или в определенной сово­
купности применяют для очистки сточных вод всех химических
производств. Например, очистка общего стока предприятий ис­
кусственного волокна строится по схеме: смещение всех стоков,
нейтрализация их, отстаивание, подщелачивание и биохимиче­
ск ая очистка.
Реагентная обработка и биохимическая очистка являю тся
яепременными и основными способами очистки сточных вод,
сбрасываемых предприятиями основной, азотной и нефтехимиче­
ской отраслей промышленности, производствами синтетического
каучука, пластических масс и др.
Ниже рассмотрены способы автоматизации химической, фи­
зико-химической и биохимической очисток.
Химическая очистка. На станциях химической очистки пре­
имущественное распространение получила обработка сточных
вод различными реагентами. Реагентную очистку производст­
венных сточных вод чаще всего применяют для коагуляции кол­
лоидных и взвешенных веществ, нейтрализации кислот и щело­
чей, освобождения от ионов тя ж ел ы х металлов, обезвреж ива­
ния ядовитых веществ (цианидов, хрома и др .). Эти методы
применяют и для разрушения органических и поверхностно-ак­
тивных веществ. Несмотря на такое многообразие задач, у с т а ­
новки для реагентной очистки сточных вод более или менее
однотипны по составу сооружений и видам оборудования (мно­
гие из них в инженерной практике известны под названием
станций нейтрализации, хотя функции их гораздо шире).
Ниже рассмотрена система автоматизации и контроля ком­
плекса очистки сточных вод завода искусственного волокна
(рис. 17.5).
Технологическая схема процесса. Технологией обработки
кислых и щелочных стоков предусматриваются их взаим ная
нейтрализация, реагентная обработка с последующим отстаи­
ванием взвеси и отдувкой газов, фильтрование, заверш аю щ ая
нейтрализация фильтрата, уплотнение осадка и его механичес­
кое обезвоживание.
Кислые и щелочные стоки подают на очистку раздельно в ре­
зервуары I и 2, где происходит некоторое выравнивание соста-
Рис. 17.5. Принципиальная схема контроля и регулирования комплекса очист­
ки сточных вод:
1, 2 — р е зер в у ар ы ; 3 , 4 — см есители; 5 — отстойник; 5 — о светли тель; 7 — ершовый смеси­
те л ь; « — д е к а н та то р ; 9 — вакуум -ф и л ь тр ; 70 — ресивер; // — р езер в уар ; / i—/« — насосы;.
^7, /в — д о зато р ы ; /9—22 — д атч и ки ур о вн я; 23 — д атч и к р а с х о д а ; 2-# — д атч и к мутности;
25 — р егул ят о р ур о вн я; 26, 27 — регулирую щ ие клап ан ы ; 28—30 — р егулято р ы pH; 31 —
д а тч и к р ас х о д а

ва стоков. В смесителе 3 осуществляется взаимная нейтрали­

зация кислых и щелочных стоков и отдувка основной массы
сероуглерода и сероводорода. Затем стоки поступают в смеси­
тель 4, где подвергаются обработке известковым молоком.
На выходе из смесителя необходимо поддерживать постоянное-
значение рН = 9— 10. При этом растворенный в воде сульфат
цинка переходит в малорастворимый гидроксид цпнка. Обра­
зовавшийся осадок выпадает в отстойнике 5. В дальнейшем
осветленная вода проходит дополнительную очистку в осветли­
теле 6. Т ак к а к очищенная вода обладает повышенной щелоч­
ностью, перед сбросом в канализацию ее подкисляют. Д л я это­
го ее направляют в закрытый напорный ершовый смеситель 7,
на вход которого подают раствор серной кислоты. На выходе
из смесителя 7 должно поддерживаться постоянное значение
pH, равное 7. Нейтрализованные стоки после смесителя 7 сбра­
сываются в канализацию. Осадок из отстойника 5 с влажно­
стью 98% уплотняется в декантаторе 8 и после понижения
влажности до 96% подается на механическое обезвоживание
в барабанный вакуум-фильтр 9. Вода из вакуум-фильтра 9,
пройдя ресивер 10, поступает в резервуар // и в дальнейшем ис­
пользуется для промывки контактных осветлителей.
Автоматизация процесса. Уровень сточных вод в резервуа­
рах / и 2 контролируется датчиками уровня 19 и 20, в декан­
таторе 8 — датчиком 2/ и в резервуаре 11 — датчиком 22. Р а с ­
ход обрабатываемых стоков на входе в отстойник 5 контроли-
.руется датчиком 23, а расход стоков, сбрасываемых в канали­
заци ю ,— датчиком 31. Контроль за работой отстойника осуще­
ствляется с помощью датчика мутности 24. Регулирование
уровня жидкости в ресивере 10 производится регулятором 25,
управляющим клапаном 26 на трубопроводе подачи декантата.
Автоматическое регулирование величины pH в смесителях 3 м 4
осуществляется регуляторами 28 и 29, которые воздействуют
.на приводы дозаторов 17 и 18, осуществляющих дозирование
известкового молока в смесители 3 и 4. Регулирование подачи
кислоты в ершовый смеситель 7 производится с помощью регу­
лятора ipH 30 и регулирующего клапана 27.
Одной из самых трудоемких технологических операций на
современных очистных сооружениях является приготовление
реагентов. Поэтому большое значение придается автоматиза­
ции реагентных узлов. В у з л ах приготовления некоторых чи­
стых растворов, например раствора серной кислоты, технологи­
ческий цикл построен таким образом, что можно исключить не­
посредственное участие в нем обслуживающего персонала.
Принципиальная схема автоматизации у з л а приготовления
раствора кислоты показана на рис. 17.6. Запас концентрирован­
ной серной кислоты хранится в баке 1. Растворные баки 2 п 3
с насосами соответственно 4 и 5 v. напорными бачками б и 7
работают попеременно. При опорожнении очередного раствор­
ного бака 2 или 3 по импульсу от соответствующего сигнализа­
тора уровня 8 или 9 с помощью программного командного бло-

Рис. 17.6. Принципиальная схема автоматизации узл а приготовления раствора

кислоты:
/ — б а к ; 2, 3 — растворн ы е баки; 4, 5 — насо сы : 6, 7 — напорные б ач ки ; 8, 9 — с и гн а л и за ­
то р ы у р о в н я : /О — программный ком ан дн ы й б ло к; II , 12 — приборы д л я блокировки по
уровню
 ка 10 отключается соответствующий насос {4 или 5 ) , закры ва­
ется клапан на его напорном трубопроводе, включается второй
насос и открывается его клапан для подачи раствора во второй
напорный бачок. Во втором растворном баке к этому времени
у ж е приготовлен рабочий раствор кислоты. Одновременно от­
крывается клапан на линии подачи воды в первый бак. Загруз­
ка воды прекращается по достижении верхнего уровня. Затем,
открывается клапан на подаче концентрированной кислоты
в первый бак. Количество загружаемой кислоты зависит от на­
стройки времени выдержки программного командного блока 10,.
управляющего клапанами кислоты. После закры тия клапана
кислоты включается первый насос, и раствор перемешивается^
при закрытом напорном клапане. Продолжительность переме­
шивания т а к ж е задается блоком 10. После отключения насоса^
первый бак готов к работе. Аналогичные операции произво­
дятся после опорожнения второго растворного бака.
Термическая обработка. Очистка промышленных стоков, со-^
содержащих органические и минеральные вещества широкого'
состава и высокой концентрации (к которым относятся, напри­
мер, стоки производства капролактам а), с применением меха­
нических, биохимических, химических и других методов либо,
не дает положительного эффекта, либо нецелесообразна с эко­
номической точки зрения. Одним из перспективных методов,
обезвреживания подобных промышленных стоков является тер­
мический (огневой), а наиболее эффективные и универсальные
установки д л я огневого обезвреживания промышленных сто­
ков — аппараты вихревого типа, в частности циклонные реакто­
ры. Процесс термического обезвреживания протекает в верти­
кальной циклонной камере, предназначенной для полного сго­
рания органических отходов, нейтрализации SSO2 + SO3 и НС1
в объеме камеры и улавливания расплава минеральных солей,
которые выводятся через летку. Камера снабжена тангенциаль­
ным вводом топливно-воздушной смеси, тангенциальным вводом
горячего вторичного воздуха и тремя ярусами механических
форсунок дл я распыливания стоков. Охлаждение камеры водя­
ное, зона горения природного газа футерована огнеупорным
кирпичом.
Топливно-воздушная смесь и вторичный воздух с высокой
скоростью (30— 100 м/с) вводятся в циклонную кам ер у и обра­
зуют в ней интенсивно реагирующую вихревую систему. Зона
горения органических примесей стоков расположена в нижней
части камеры. Благодаря распыливанию кислых и щелочных
стоков в высокотемпературной зоне (до 1700 °С) обеспечивает­
ся интенсивное протекание процессов испарения влаги, реакций
термического разложения органических примесей и окисления
горючих составляющих, реакций соединения щелочей и кислот
SPhc. 17.7. С труктурная схема системы автоматического управления процессом
термического обезвреживания промышленных стоков;
J — циклон ; 2 — накопитель; 3 — хроматограф ический га зо а н а л и за то р ; 4, 7 — сум м ато р ;
■5, 8, И — р егул ятор ы соотношения расхо д о в; 6, 9, /2 — регулирую щ ие к л а п ан ы ; /О — д а т ­
чик тем п ер атур ы

■с образованием минеральных солей и возгонкой некоторых со­

лей. Температура отходящих дымовых газов составляет 800 °С.
Качество обезвреживания стоков определяется количеством
•токсичных газовых выбросов в атмосферу (в частности, кон­
центрацией оксида углерода в дымовых газах ) и энергетически­
ми затратами. Регулирование процесса обезвреживания значи­
тельно осложняется непрерывно изменяющимся составом по­
д а в а е м ы х в циклон стоков, а т а к ж е тем, что на обезвреж ива­
ние поступают одновременно три различных по составу потока:
кубовые остатки (м асла), щелочные и кислые стоки. Определе­
ние состава суммарного стока и отдельных его составляющих
сопряжено с отборами проб и длительным лабораторным ан а­
лизом. Поэтому эффективность процесса термического обезвре­
живания стоков во многом определяется системой автоматиче­
ского регулирования процесса, позволяющей в условиях непол­
ной информации о процессе с достаточной точностью управлять
этим процессом.
На рис. 17.7 приведена структурная схема системы ав то м а­
тического управления термическим обезвреживанием промыш­
ленных стоков. Отходящие газы, полученные от сж игания топли­
в а и термического обезвреживания сточных вод в циклоне 1,
проходят через накопитель 2 и в хвостовой части oTdHparoTCjp
газоотборным устройством, из которого поступают в хромато­
графический газоанализатор 3 для анализа на содержание
в них водорода и оксида углерода. Сигнал, пропорциональный
концентрации водорода, поступает в сумматор 4 (в котором
формируется сигнал разности меж ду текущим и заданным зна­
чениями концентрации водорода) и затем — на вход регулято­
ра 5 соотношения расходов топливо: воздух. Выходной сигнал
регулятора 5 подается на регулирующий клапан & подачи пер­
вичного воздуха в циклон 1. Сигнал, пропорциональный кон­
центрации оксида углерода, поступает с газоанализатора 3'
в сумматор 7, на выходе которого формируется сигнал разно­
сти м еж ду текущим и заданным значениями концентрации ок-
сида углерода. Этот сигнал поступает на вход регулятора 8 со­
отношения расходов сточные в о д ы ; вторичный воздух, который
управляет расходом вторичного воздуха через регулирующий
клапан 9. Температура дымовых газов в накопителе 2 измеря­
ется датчиком температуры 10, выходной сигнал которого по­
ступает на регулятор 11 соотношения расходов сточные в о д ы :
: топливо, воздействующий на регулирующий клапан 12 подачи
топлива в циклон 1.
Сигнал по температуре подается на регулятор 11 соотноше­
ния расходов д л я обеспечения надежной работы циклонного
реактора в условиях переменного состава сточных вод с целью
ограничения (снижения) температуры ниже критической, при
которой реакции окисления составляющих сточных вод значи­
тельно замедляются.
Биохимическая очистка. Устройства биохимической очистки
сточных вод являю тся конечным звеном очистного комплекса^
Ее проводят в аппаратах (аэротенках) или в водоемах (прудах,,
кан алах ) путем окисления находящихся в стоках органических
веществ. Сточные воды после аэротенка направляются в от­
стойники, откуда очищенные стоки стекают в канализацию,,
а часть ила, содержащего бактерии, рециркулирует в аэротенк.
Д л я хорошего перемешивания и насыщения полученной иловой
смеси кислородом в нижнюю часть аэротенка подают воздух.
Гл авная зад ач а автоматизации биохимической очистки з а ­
ключается в поддержании на оптимальном уровне р яда фак­
торов, обеспечивающих жизнедеятельность микроорганизмов^
(окислителей) в условиях, когда колебаниям подвержены со­
держ ание органических веществ и растворенного кислорода
в сточной воде и активном иле, концентрация активного ила и
другие параметры. На рис. 17.8 представлена система автомати­
ческого регулирования блока «аэротенк — отстойник», состоя­
щ ая из трех контуров регулирования: концентрации растворен­
ного кислорода, нагрузки на активный ил и вывода избыточно­
го ила.
 Ю т о т а я Soda / Очищенная вода
--------- п
11111

,13 14
Пыточ­
ный u/i

Рис, 17.8. Система автоматического регулирования блока аэротенк — отстой­

ник:
J — аэр о тен к; 2 — отстойник; 3 — р егулято р концентрации; 4—S — д атчи ки р ас х о д о в ; 7,
8 — датч и к и концентраций; 9, 10 — блоки ум н о ж ен и я; 7 / — р егул ято р соотнош ения р асхо ­
д о в ; 12 — вычислительный блок; 13—15 — регулирую щ ие к л ап ан ы

Регулятор 3 концентрации растворенного кислорода воздей­

ствует на регулирующий клапан 15 на воздуховоде аэротенка 1
д л я поддержания заданной концентрации растворенного кисло­
рода во всем объеме иловой смеси. САР нагрузки на активный
ил действует таким образом, чтобы соотношение м еж ду коли­
чеством загрязнений, поступающих в аэротенк, и количеством
возвратного ила оставалось постоянным. Сигналы от датчика 7
концентрации органических соединений и датчика 4 расхода
сточной воды перемножаются блоком умножения 9, выходной
сигнал которого подается в регулятор соотношения расходов 11.
Сюда ж е подаются сигналы от датчика 8 концентрации акти в­
ного ила и датчика 5 расхода возвратного ила, перемноженные
блоком 10. Регулятор И соотношения расходов воздействует на
регулирующий клапан 13, который изменяет расход возвратно­
го ила.
САР регулирования вывода избыточного ила действует т а ­
ким образом, чтобы общая масса ила в аэротенке 1 и отстойни­
ке 2 оставалась постоянной. Сигналы от датчиков 4 и 6 расходов
•сточной воды и избыточного ила, датчика 8 концентрации а к ­
тивного ила и блоков 9 и 10 умножения поступают в вычисли­
тельный блок 12, который рассчитывает м ассу активного ила,
находящегося в системе очистки. Вычислительный блок 12 воз­
действует на регулирующий клапан 13, изменяющий количество'
выводимого из системы ила.

17.3. СИСТЕМЫ ОЧИСТКИ ГА ЗО В ОТ ТВЕРДЫХ П РИМ ЕСЕЙ

Одним из наиболее распространенных видов загрязнений отхо­

дящих газов химических предприятий являются твердые взве­
си (саж а, зола, пыль). Д л я очистки отходящих газов от твер­
ды х примесей применяют сухие и мокрые методы. Сухую очи­
стку осуществляют в аппаратах циклонного типа, с помощью*
электрофильтров и тканевых фильтров, мокрую — в основном
в скрубберах Вентури.
Очистка газов в циклонах. Эти аппараты применяют для:
выделения из газового потока сравнительно крупных частиц;,
диаметром от 5 мкм. Циклоны могут применяться в сочетании
с другими пылеулавливающими аппаратами, в зависимости от
требований, предъявляемых к очистке газов, свойств и дисперс­
ного состава твердых примесей.
Принцип действия циклонов основан на использовании цент­
робежной силы, развивающейся при вращательно-поступатель­
ном движении газового потока. Под действием этой силы твер­
дые частицы отбрасываются к стенке циклона и вместе с ча­
стью газов отводятся в бункер. С повышением скорости газо­
вого потока улучш ается улавливание в циклоне. Однако при
больших скоростях рост к. п. д. циклона замедляется и д а ж е
снижается, что обусловлено возникновением завихрений, сры­
вающих у ж е осевшие твердые частицы. Поэтому большое зна­
чение имеет стабилизация скорости газа на входе в циклон на
оптимальном уровне, дл я чего организуют переток части очи­
щенного газа из трубопровода на вход циклона.
На рис. 17.9 приведена принципиальная схема автоматичес­
кого управления, реализующая стабилизацию входной скорости
газового потока в аппарат циклонного типа. Очищаемый газ:
поступает в циклон У; сверху вентилятором 2 выводится очищен­
ный газ; снизу в бункер 3 выводятся твердые частицы. Ч асть
очищенного газа рециркулируется в линию очищаемого газа.
Скорость г а з а на входе в циклон измеряется струйным ком­
пенсационным измерителем и поддерживается на заданном зна­
чении регулятором 4. При отклонении действительной скорости
входного потока газа от заданного значения регулятор 4 в ы д а­
ет команды на регулирующие клапаны 5 и 6, которые измеря­
ют проходные сечения трубопроводов выхода газа и рециркуля­
ции таким образом, чтобы подачей части очищенного газа на
вход циклона стабилизировать входную скорость очищаемог»
газового потока. Уловленная пыль собирается в бункере 3. Д л я
предотвращения перегрузки бункера и удаления пыли из нега
 ? йтнщерд
.1
Ртент

1/83
*©

Рис. 17.10. С хема системы автом атического’

управления процессом электрической’ очи­
стки газов:
/ — электроф ильтр: 2 — блок пи тан и я; 3 — д атч и к ,
н ап р яж ен и я; 4 — д а тч и к силы то к а : 5 — бло к у м ­
н ож ен и я: 5 — р егул ят о р р а с х о д а : 7 — р егули рую ­
щий к л ап ан

Рис. 17.9. Принципиальная схема системы автоматического управления ап ­

паратами циклонного типа:
/ — циклон; г — вен ти лятор ; 3 — бункер циклона; — р е гул ят о р ; 5, 6, 8 — регулирую щ ие-
к л а п ан ы ; 7 — р егул ято р уровня

без остановки циклона струйным уровнемером измеряется уро­

вень пыли в бункере 3 и при заполнении бункера осущ ествля­
ется автоматическое перекрытие его с помощью регулятора 7'
и регулирующего клапана 8.
Электрическая очистка газов. Она основана на создании
в электрофильтре условий для образования ионов. В процессе
ионизации газовых молекул частицы пыли заряж аю тся, а затем-
движ утся под действием электрического поля к электродам
и осаждаются на них. Скорость движения частиц к электродам
электрофильтра зависит от разности потенциалов м еж д у
электродами.
Д л я повышения эффективности электрической очистки газов;
применяют кондиционирующий реагент — 25%-й водный раствор
аммиака, который распыляют на газоходе электрофильтра. При
добавлении аммиака в дымовые газы протекает реакция паров
аммиака с содержащимися в газах парами воды и триоксидом
серы;
2NHa-f SO3 + H2O — > (NH4)2S04.
Образовавшийся сульфат аммония увеличивает поверхност­
ную проводимость частиц золы.
В идеальном случае кондиционирующий реагент необходи­
мо подавать с учетом идеального электрического сопротивле­
ния пыли. Однако такого прибора нет. Поэтому д л я автомати­
ческого управления процессом очистки газов в электрофильтре
с применением кондиционирующего реагента используют зав и ­
симость концентрации этого реагента от вольтамперной х а р а к ­
теристики электрофильтра (рис. 17.10).
 Рис. 17.11. Система автоматического
управления скруббером Вентури;
/ — д атч и к п ер еп ад а д а вл е н и я; 2 — с к р у б ­
бер В ентури; 3 — регулятор п ер еп ад а д а в ­
ления; 4 — исполнительный м е х ан и зм ; 5 —
регулятор р а с х о д а ; 5 — регулирую щ ий к л а ­
пан

В электрофильтр 1 подают очищаемый газ и кондиционирую­

щий реагент. Питание электрофильтра осуществляется с по­
мощью блока питания 2, напряжение и силу тока которого из­
меряют с помощью датчиков 3 я 4. В зависимости от производ­
ных тока и напряжения формируется задание регулятору 6
расхода кондиционирующего реагента, воздействующему на ре­
гулирующий клапан 7.
Мокрая очистка газов. Это один из наиболее известных спо­
собов очистки газов от пыли. Мокрое осаждение пыли прово­
д я т в аппарате простой конструкции — скруббере Вентури, позво­
ляющем обеспечить очистку газа практически от любой оста­
точной концентрации улавливаемого компонента. Труба Венту­
ри имеет сужение (конфузор) на входе газов и плавное расши­
рение (диффузор) на выходе. Режим работы скруббера выби­
рают в зависимости от физико-химических свойств ул ав л и вае­
мых твердых частиц и требуемой эффективности очистки газа.
Так, скорость газа в горловине труб Вентури лежит в интерва­
ле 30—200 м/с, а удельное орошение составляет 0,1—6 л/м®.
Существенным недостатком скрубберов Вентури является
зависимость эффективности их работы от гидравлического со­
противления: уменьшение объема газов, связанное с режимом
работы технологического агрегата, сопровождается снижением
эффективности пылеулавливания. Этот недостаток устраняют
с помощью системы автоматического управления скруббером
(рис. 17.11).
При отклонении гидравлического сопротивления (перепада
давлен и я), измеряемого датчиком 1, в скруббере 2 сигнал от
регулятора перепада давления 3 поступает на исполнительный
механизм 4, изменяющий поперечное сечение горловины скруб­
бера в пределах диапазона ограничителя, обусловленного гид­
родинамическим режимом процесса очистки. При достижении
предельного значения заданного перепада давления (минималь­
ного или максимального) включается регулятор 5 расхода оро­
шающей жидкости, который, воздействуя на регулирующий
клапан 6, изменяет подачу орошающей жидкости до достиже­
ния заданного перепада давления. Т акая схема регулирования
позволяет стабилизировать перепад давления на скруббере
Вентури не только автоматическим регулированием проходного
сечения горловины, но и изменением удельного орошения.

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СП И С О К
Автоматизированные системы управления предприятиями и объединениями/’
Под ред. Соломатина М. А. М.: Экономика, 1985. 248 с.
Боборыкин Н. А. и др. Агрегатные комплексы технических средств АСУТП..
Л .: Машиностроение, 1985. 271 с.
Брябрин В. М. Программное обеспечение персональных ЭВМ. М .; Н аук а, 1988,
272 с.
Гуров А. М., Починкин С. М. Автоматизация технологических процессов. М.:.
Высш ая школа, 1979. 355 с.
Зажарский А. М. и др. Проектирование комплексов технических средств А С У
на базе малых ЭВМ. М.: ЦНИИТЗприборостроение, 1984. ТС-3. Вып. 4 .
55 с.
М етодические указан и я по определению уровня автоматизации непрерывных
технологических процессов. М.: МСКБ НПО НЕФТЕХИМАВТОМАТИКА,
1989 г.
Общеотраслевые руководящ ие методические материалы по созданию и при­
менению АСУТП в отраслях промышленности (ОРММ-3 АСУТП ). П оста­
новление ГКНТ № 34-129/175 от 17.12.1986.
Пиггот С. Г. Интегрированные АСУ химическими производствами. М .: Химия,
1985. 120 с.
Радкевич В. В. АСУ газоперерабатывающими заводам и. М.: Химия, 1986^
24 с.
Родионов В. Д., Терехов В. А., Яковлев В. Б. Технические средства АСУТП.
М .: Высшая школа, 1989. 263 с.
Склярский Э. И., Барский Л. А. П невмоэлектронные комплексы в систем ах
управления химико-технологическими процессами. М .: Химия, 1987. 200 с.
Строганов Р. П. Управляющие машины и их применение. М.: В ысш ая ш кола,,
1986. 240 с.
Технические средства АСУ/Под ред. Косарева В. П. М .; Финансы и статистикам-
1986. 327 с.
Шестихин О. Ф., Красильников В. С., Коптев Ю. П. АСУ предприятиями неф­
теперерабатывающей и нефтехимической промышленности. Л .: Х им «я„
1986. 200 с.
Учебник д л я техникумов

Шувалов Валерий Васильевич

Огаджанов Георгий Абеднакович
Голубятников Владимир Алексеевич

АВТОМ АТИЗАЦИЯ
ПРО ИЗВО Д СТВЕНН Ы Х П РО Ц ЕССО В
В Х И М И Ч ЕС К О И ПРОМЫ Ш ЛЕННОСТИ

Р едактор Р. Е. Миневич
Х удож ественный редактор Л. А. Леонтьева
Технический редактор Л. Н, Богданова
Корректор Л. В. Лазуткина

ИБ Кя 2485

С дан о в набор 11.02.91. Подп. в печ. 24.05.91. Ф орм ат бум аги

60Х90'/и. Б у м а г а № 2. Г арнитура Л и тер атур н ая. П ечать
в ы с о к а я. У ел. печ. л. 30,0. У ел. кр.-отт. 30,0. У ч.-изд. л.
33,01. Т и р аж 10 400 э к з . З а к а з 798. Ц ена 4 р. 60 к.
О рдена «З н а к П о ч ета» и зд ательство «Х имия»
107076, М о сква, С тр ом ы н ка, 21, корп. 2.
М о ск о вс кая типограф ия № 11 Г осударственного комитета
С ССР по печати.
113105, М о ск в а, Н агати н ск ая у л ., д . I.