В.В.

ШУВАЛОВ
ГА.ОГАДЖАНОВ
алголУБЯтников

Автоматизация
производственных
процессов
в химической
промышленности
йМ к ________________________________________________________________________ ^
 для техникумов

В.В.ШУВАЛОВ
ГА.ОГАДЖАНОВ
В.А.ГОЛУБЯТНИКОВ

Автоматизация
производственных
процессов
в химической
промышленности
ИЗДАНИЕ 3-є, ПЕРЕРАБОТАННОЕ
И ДОПОЛНЕННОЕ

«Допущено Министерством химической

и нефтеперерабатывающей промышленности СССР
в качестве учебника для
средних специальных учебных заведений»

МОСКВА
« хим ия»
1991
Б Б К 6П7.1
Ш952
У Д К 66.012-52(075.8)

Р е ц е н з е н т : Костецкая О. С. (Московский химико-технологический

техникум)

Ш увалов В. Вм О гадж анов Г. А., Голубятников В. А.

Ш 952 А втоматизация производственных процессов в химиче­
ской промышленностей. — М.: Химия, 1991. — 480 с.
ISB N 5—7245— 0142—2
В третьем издании (второе вышло в 1985 г.) переработаны и допол­
нены все разделы учебника. Значительно расширен материал, посвящен­
ный использованию микроЭВМ и микропроцессоров при управлении тех­
нологическими процессами. Дополнены разделы по схемам контроля, ре­
гулирования, сигнализации, блокировок и защиты, а также по схемам-
автоматизации типовых технологических процессов. Дано описание ав­
томатизации процессов химической, нефтехимической, нефтеперерабаты­
вающей промышленности, а также производств минеральных удобрение.
Для учащихся техникумов, специализирующихся в области автома­
тизации процессов химической и смежных отраслей промышленности.
Может быть полезна студентам высших учебных заведений.

...2801010000—080 Л _
---- ------- ЛЛ-91 ББК 6П7.1
6 5 t ( 0 1 ) — 91

ISB N 5— 7245—0 1 42— 2 © В. в. Шувалов, Г. А . О гад ж ано в,

В. А . Голубятников, 1991
ОГЛАВЛЕНИЕ

Введение 6

Ч А С Т Ь I. ОБЩИЕ ВОПРОСЫ АВТОМАТИЗАЦИИ УПРАВЛЕНИЯ . . 8

Глава 1. Основные понятия управления технологическими процессами 8

1.1. Технологический объект уп р ав л ен и я .................................................... 8
1.2. Классификация технологических объектов управления . . . . И
J.3. Система управления технологическим о б ъ е к т о м ................................. 13
1.4. Классификация систем управления технологическими объектами 16
J.5. Пункты управления технологическими о б ъ е к т а м и .......................... 21
1.6. Выбор параметров управления и средств автоматизации 27
1.7. Определение уровня автоматизации технологических объектов 32
1.8. Надежность систем у п р ав л ен и я ............................................................ 40
1.9. Экономическая эффективность систем уп р а в л ен и я .......................... 43

Глава 2. Автоматизированные системы управления технологическими

процессами ( А С У Т П ) ...................................................................................... 45
2.1. Назначение АСУТП 45
2.2. Основные функции АСУТП 47
2.3. Режимы работы АСУТП 53
2.4. Виды обеспечений АСУТП 55
2.5. Разработка АСУТП 63

Глава 3. Техническое обеспечение систем управления 67

3.1. Схемы контроля н регулирования........................... . 67
3.2. Схемы сигнализации.................................................... . . . 73
3.3. Схемы б л ок и р ов к и ................................................................................. 92
3.4. Схемы защиты . ................................................................................. 95
3.5. Агрегатные системы сигнализации, защиты н блокировки 100
3.6. Управляющие вычислительные к ом п лек сы ........................................ 133
3.7. Средства представления информации в А С У Т П .......................... 137
3.8. Устройства связи с объектом в А С У Т П .............................................. 142
3.9. Средства измерения, преобразования, регулирования в АСУТП 145
3.10. Агрегатные комплексы технических с р е д с т в ................................. 166
3.11. Зарубежные системы управления технологическими процессами 176
Глава 4. Управление промышленным предприятием ................................. 191
4.1. Промышленное предприятие как объект управления . 191
4.2. Автоматизация управления предприятием ........................................ 193
4.3. Состав задач управления предприятием . . . . . . 195
4.4. Постановка задач управления предприятием для решения на ЭВМ 199
4.5. Процесс обработки информации в АСУП ( И В Ц ) .......................... 202
4.6. Основные виды обеспечения А С У П .................................................... 203
4.7. Взаимодействие человека и ЭВМ при решении задач управления
предприятием ........................................................................................... 207
4.8. Технические средства АСУП . ................................. 211
4.9. Решение профессиональных задач на персональной ЭВМ 217
4.10. Интегрированные автоматизированные системы управления 227
3
 Ч А С Т Ь II. УПРАВЛЕНИЕ ТИПОВЫМИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМИ
П Р О Ц Е С С А М И ............................................................... 234

Глава S. Управление гидромеханическими процессами 234

5-1. Перемещение жидкостей и газов . . 234
5.2. Смешение ж и д к о с т е й .......................... . . 242
5.3. Отстаивание жидких систем . . . . . 244
5.4. Центрифугирование жидких систем 247
5.5. Фильтрование жидких систем . . . 250
5.6. Фильтрование газовых систем . . . . . 251
5.7. Мокрая очистка газов . . . 253
5.8. Электрическая очистка газов . . . . 255

Глава 6. Управление тепловыми процессами 257

6.1. Нагревание ж и д к о с т е й ............................. 25Т
6.2. Искусственное охлаждение . . . . 265
6.3. В ы пар ивание............................................... 267
6.4. Кристаллизация .......................................... 272

Глава 7. Управление массообменными лроиессами 275

7.1. Ректификация . . . . . . 275
7.2. Абсорбция . . . . . . . 289
7.3. Адсорбция . . . . . . . 295
7.4. Экстракция . . . . . . 298
7.5. С у ш к а .......................... . . . 299

Глава 8. Управление механическими процессами 310

8.Ь Перемещение твердых материалов 310
8.2. Дозирование твердых материалов 316
8.3. Измельчение твердых материалов 321

Ч А С Т Ь 111. УПРАВЛЕНИЕ ХИМИЧЕСКИМИ, НЕФТЕХИМИЧЕСКИМИ

И НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩИМИ ПРОИЗВОД­
СТВАМИ ........................................................................ 326-

Глава 0. Управление производствами неорганических веществ 326

9.1. Производство а м м и а к а ........................... • . . . 326
9.2. Управление аммиакопроводом ........................................ 333
9.3. Производство иеконцеитрированной азотной кислоты 336
9.4. Производство аммиачной с е л и т р ы ................................. 340
9.5. Производство к а р б а м и д а ................................... ...... . 342
9.6. Производство экстракционной фосфорной кислоты 345
9.7. Производство фосфатов а м м о н и я .................................. 347
9.8. Производство желтого фосфора . . . . . . . 348
9.9. Производство кормовых обессрторенных фосфатов 351
9.10. Производство серной к и с л о т ы ........................................ 353
9.11 Производство суперфосфата . ........................... 357
9.12. Производство х л о р а ....................................... ...... 360
9.13. Производство кальцинированной с о д ы .......................... 364
4
Глава Ю. Управление производствами некоторых органических про­
дуктов ................................................................................................................. 370
10.1. Производство о л е ф и н о в .......................... . . . 370
10.2. Производство ацетилена . . 379
10.3. Лакокрасочное производство . . . . 382

Глава 11. Управление производствами химических волокон 386

11.1. Производство вискозного в о л о к н а ..................................................... 386
11.2. Производство полиамидного в о л о к н а ........................... • 395

Глава 12. Управление производствами синтетического каучука 399

12.1. Производство бута диен-стирольного к а у ч у к а ................................. 399
12.2. Производство изопренового к а у ч у к а ................................................ 404

Глава 13. Управление производствами шин и резиновых технических из­

делий .................................................................................................................. 408
13-1. Производство технического у г л е р о д а ............................................... 408
13.2. Производство ш и н ................................................................................. 412
13.3. Производство резиновых технических изделий . . . . . . 428

Глава 14. Управление процессами полимеризации 434

14.1. Полимеризация этилена под высоким давлением 434
14.2. Полимеризация п р о п и л е н а .................................. 436

Глава 15. Управление производствами нефтепродуктов 438

15.1. Процесс первичной переработки нефти . . . . . . . 438
15.2. Процесс каталитического крекинга.......................... ........... . . . 441
15.3. Процесс гидроочистки дизельного топлива . . . . . . 444
15.4. Процесс замедленного коксования.......................... ........... . . . 446
15.5. Процесс алкилирования б е н з о л а ............................ ........... . . . 449

Глава 16. Управление общезаводскими системами химических пред­

приятий . ......................................................................................................... 451
16.1. Системы водоснабжения . . . ................................................ 461
16.2. Системы теплоснабжения . . . .................................. 453
16.3. Системы вентиляции . . . . ............................................... 454
16-4. Системы кондиционирования . ................................................ 456

Глава 17. Управление очистными системами химических предприятий 461

17.1. Системы очистки газовых выбросов . . . ........................... 461
17.2. Системы очистки сточных вод . . . . .......................... 468
17.3. Системы очистки газов от твердых примесей .......................... 478

Б и б л и о гр а ф и ч ес к и й сп и сок 479
ВВЕДЕНИЕ

В химической промыш ленности комплексной механизации и

автоматизации уделяется больш ое внимание. Это объясняется
сложностью и высокой скоростью протекания технологических
процессов, а такж е чувствительностью их к нарушению реж и­
ма, вредностью условий работы, взрыво- и пож ароопасностью
перерабаты ваем ы х вещ еств и т. д.
По мере осущ ествления механизации производства со кр а­
щ ается тяж елы й физический труд, уменьш ается численность
рабочих, непосредственно заняты х в производстве, увеличива­
ется производительность труда н т. д.
В механизированном технологическом процессе человек продол­
ж ает принимать непосредственное участие, но его физическая
работа сводится лиш ь к н аж атию кнопок, повороту рычагов и
т. п. Здесь на человека возложены функции управления ме­
ханизмами и маш инами.
С увеличением нагрузок аппаратов, мощностей машин, сло­
жности и м асш табов производства, с повышением давлений,
температур и скоростей химических реакций ручной труд даж е
в механизированном производстве подчас просто немыслим. Н а ­
пример, в производстве полиэтилена давление достигает
300 М Па, в производстве карбида кальция тем пература в эл ек ­
трических печах равна 3000 °С; процесс обж ига серного колче­
д ана в кипящем слое продолж ается несколько секунд. В таких
условиях д аж е опытный рабочий часто не в состоянии своевре­
менно воздействовать на процесс в случае отклонения его от
иормы, а это мож ет привести к авариям , пож арам , взрывам,
порче большого количества сырья и полуф абрикатов.
Ограниченные возможности человеческого организма (утом­
ляемость, недостаточная скорость реакции на изменение окру­
жаю щ ей обстановки и на большое количество одновременно
поступающ ей информации, субъективность в оценке слож ивш ей­
ся ситуации и т. д.) являю тся препятствием дл я дальнейш ей
интенсификации производства. Н аступает новый этап маш инно­
го производства — автом атизация, когда человек освобож дает­
ся от непосредственного участия в производстве, а функции уп­
равления технологическими процессами, механизмами, м аш ина­
ми передаю тся автоматическим устройствам.
А втоматизация приводит к улучшению основных п оказате­
лей эффективности производства: увеличению количества, улуч­
шению качества и снижению себестоимости выпускаемой про­
дукции, повышению производительности труда. Внедрение
автоматических устройств обеспечивает высокое качество про-
9
дукдии, сокращ ение брака и отходов, уменьшение затр ат сырья
и энергии, уменьшение численности основных рабочих, снижение
капитальны х затрат на строительство зданий (производство ор­
ганизуется под открытым небом), удлинение сроков меж ре­
монтного пробега оборудования.
П роведение некоторых современных технологических процес­
сов возможно только при условии их полной автоматизации
(например, процессы, осущ ествляемые на атомных установках
и в паровых котлах высокого давлення, процессы дегидрирова­
ния и д р.). При ручном управлении таким и процессами м алей­
шее замеш ательство человека и несвоевременное воздействие
его на процесс могут привести к серьезным последствиям.
Внедрение специальных автоматических устройств способст­
вует безаварийной работе оборудования, исключает случаи
травм атизм а, предупреж дает загрязнение атмосферного воздуха
и водоемов промышленными отходами.
В автоматизированном производстве человек переклю чается
на творческую работу — анализ результатов управления, со­
ставление заданий и программ для автоматических приборов,
н аладку сложных автоматических устройств и г. д. Д л я обслу­
ж ивания агрегатов, оснащенных сложными системами автом а­
тизации, требую тся специалисты с высоким уровнем знаний.
С повышением квалификации и культурного уровня рабочих
стирается грань между физическим и умственным трудом.
Задачи, которые реш аю тся при автом атизации современных
химических производств, весьма сложны. От специалистов тре­
буются знания не только устройства различных приборов, ио н
общих принципов составления систем автоматического у п равле­
ния.
Учебник написан в соответствии с программами дисциплин
«А втоматизация производственных процессов» и «ЭВМ и авто­
матизированные системы», которые являю тся профилирующими
наряду с курсами «Автоматическое регулирование и регулято­
ры» и «Основы метрологии и средств технического контроля».
Главы I (кроме разд. 1.5); 2, 3 (разд. 3.6— 3.10); главы
4—8; 9 (разд. 9.11, 9.13); разд. 10.2; главы 11, 12, 14, 16 н аписа­
ны В. В. Ш уваловым. Главы 3 (разд. 3.1, 3.5); 9 (разд. 9.1 —
9.10, 9.12); 10 (разд. 10.1, 10.3); 15 (разд. 15.2— 15.5), а такж е
гл ава 17 написаны Г. А. О гадж ановы м. Введение; разд. 1.5;
3.2—3.4; глава 13; разд. 15.1 написаны В. А. Голубятниковым.
Авторы вы раж аю т благодарность О. С. Кос.тецкой за полез­
ные советы и замечания, сделанны е при рецензировании ру­
кописи.

7
 Часть I
ОБЩИЕ ВОПРОСЫ АВТОМАТИЗАЦИИ УПРАВЛЕНИЯ

ГЛАВА 1
ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ УПРАВЛЕНИЯ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМИ ПРОЦЕССАМИ

1.1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ОБЪЕКТ УПРАВЛЕНИЯ

Технологический объект у п р а вле н и я (ТОУ) — это совокупность

технологического оборудования и реализованного на нем по со­
ответствующим регламентам (реж им ам ) технологического п ро­
цесса. К ТОУ относятся как отдельны е технологические агрега­
ты и установки, реализую щ ие локальны й технологический про­
цесс (например, полимеризационная батарея в производстве
СК, реактор пиролиза в производстве ацетилена, трубчаты е
печи на нефтехимических заводах и резиносмесители — на шин­
ных), так и целые производства (цехи, участки) промыш ленно­
го предприятия (если управление производством носит техноло­
гический характер, т. е. заклю чается в поиске и реализации р а ­
циональных технологических реж имов взаимосвязанны х устано­
вок; к таким ТОУ можно отнести, в частности, производства
этилена, серной кислоты, технического у глерода). Существуют
и супер-ТОУ, например установки Л К -6У на неф теперерабаты ­
вающих заводах, вклю чаю щ ие сотни технологических апп ар а­
тов.
Основными направлениями развития современной химичес­
кой технологии являю тся существенное увеличение единичной
мощности технологических установок с комбинированием и сов­
мещением нескольких процессов в одном технологическом бло­
ке и проведение процессов в реж имах, близких к критиче­
ским.
М ногие современные установки в производстве серной кис­
лоты, аммофоса, полимеров, синтетических волокон, амм иака,
этилена, ббльш ая часть установок первичной и вторичной пере­
гонки нефти по мощности соответствуют целому заводу 1960—■
70 гг. Выход мз строя такой установки д а ж е на короткий пе­
риод прн нарушении в ней технологического реж има приводит
к огромным экономическим потерям.
Отметим, что требования к ж есткому соблюдению техноло­
гического реж има объясняю тся ие только масш табностью и

в
сложностью установок, но и необходимостью получения высоко­
качественной продукции.
Таким образом, в современных установках, с одной стороны,
долж ен строго вы держ иваться технологический режим; с дру­
гой стороны, чем крупнее 'И сложнее установки, тем сильнее
они подвержены различного рода возмущ ениям, приводящ им к
нарушению реж има. Следует отметить и сложности, возникаю ­
щие при пуске и останове установки, при переводе ее в другие
режимы — как запланированном (при переходе иа выпуск дру­
гой целевой продукции), так и связанном с возникновением
критических и аварийных ситуаций.
Все сказанное привело к резкому усложнению задач у п рав­
ления технологическими объектами.
П од управлени ем будем понимать совокупность действий,
выбранных на основании определенной информации и н аправ­
ленных на поддержание или улучшение функционирования
объекта в соответствии с имеющейся программой или целью
управления.
ТОУ (будь то локальная технологическая установка или це­
лый производственный комплекс) долж ен удовлетворять следу­
ющим требованиям.
О борудование ТОУ долж но быть полностью механизировано
и безотказно работать в установленный межремонтный период.
Очень важно, чтобы оио было по возможности непрерывнодей-
ствующнм.
Технологическая схема ТОУ долж на быть составлена таким
образом, чтобы он был управляем, т. е. р азби т на определен­
ные зоны с возможностью воздействия на технологический ре­
ж им в каж дой из них изменением материальны х и энергетиче­
ских потоков; чтобы бы ла возможность воздействия на харак­
теристики оборудования; чтобы был обеспечен доступ человека
к местам установки датчиков, запорны х и р е гу ли р у ю щ и х о р га ­
нов ; чтобы число возмущ ающ их воздействий, поступающ их в
основные аппараты схемы, технологический реж им в которых
обусловливает количество и качество выпускаемых целевых
продуктов, было сведено к минимуму. П оследнее обеспечива­
ется установкой меж ду основными аппаратам и дополнитель­
н ы х — ресиверов, емкостей с меш алками, теплообм енников,—
уменьшающих амплитуду и частоту изменения таких п ар ам ет­
ров, ка к давление, состав, тем пература.
Только при выполнении этих условий системы управления
могут повысить эффективность ТОУ: увеличить его производи­
тельность, улучш ить качественные п оказатели целевой продук­
ции нли уменьшить ее себестоимость за счет сокращ ения рас­
хода сырья и энергии иа единицу продукции.
Технологические процессы химической технологии х аракте­
ризуются больш им числом разнообразны х параметров. Ч асть из
9
 ниъ — входные параметры — дают представление о м а т е р и а л а
ных и энергетических потоках на входе в технологический ап ­
п арат (расход сырья, давление греющего пара и т. д.). Их из­
м енения приводят к изменениям реж имных параметров, х а р а к ­
теризую щ их условия протекания процесса внутри апп арата
(тем пература, уровень жидкости, составы продуктов).
Значения реж имных парам етров непосредственно влияю т на
вы ходны е параметры, характеризую щ ие выходные потоки.
К выходным п арам етрам можно отнести и сводные экономиче­
ские показатели процесса, например себестоимость или затраты
на производство конечной продукции. Естественно, что требова­
ние к поддержанию режимных и особенно выходных п ар ам ет­
ров в заданном ди ап азон е является обязательны м условием
проведения технологического процесса.
Единовременную совокупность значений всех парам етров
называю т т ехнологическим режимом, а совокупность значений
параметров, обеспечивающую решение задачи, поставленной
при управлении процессом, — норм альны м технологическим р е ­
жимом. Н ормальный технологический реж им задаю т н оф орм ­
ляю т в виде технологической карты. В ней приводят перечень
параметров, значения которых необходимо поддерж ивать на
определенном уровне, а т акж е у казы ваю т допустимые диапазоны
их изменения.
С ложность управления современными ТОУ заклю чается в
том, что они постоянно подвергаю тся возмущ ающ им воздейст-
йиям (возмущ ениям), наруш аю щ им технологический реж им.
Возмущения условно можно разбить на дв а вида.
Внеш ние возм ущ ения проникаю т в ТОУ извне при измене­
нии всех входных и некоторых выходных параметров, а т а к ж е
парам етров окруж аю щ ей среды. Так, изменение давления гре­
ющего пара существенно наруш ит теплообмен в нагревателе,
а значит и температуру продукта на его выходе; изменение р а с ­
хода кубового остатка повлияет на уровень в ректификацион­
ной колонне и т. д.
Внутренние возм ущ ения возникают в сам ой объекте у п р ав ­
ления при изменении характеристик технологического оборудо­
вания. К ним можно отнести, например, изменение активности
катал и затора, отключения отдельны х аппаратов, загрязнение и
коррозию внутренних поверхностей аппаратов, п ерераспределе­
ние насадки в колоннах насадочного типа и т. д.
Управление технологическим объектом заклю чается во вне­
сении таких управляю щ их воздействий, которые компенсируют
возмущ ения и тем самым обеспечивают достижение цели функ­
ционирования ТОУ в сложных производственных условиях.

Ї0
1.2. КЛАССИФИКАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ОБЪЕКТОВ УПРАВЛЕНИЯ

П редприятия химической технологии вклю чаю т множество

разнообразны х аппаратов, установок, участков, цехов и произ­
водств. С точки зрения автоматизации и управления важ но
разделить нх по типу и характеру технологического процесса,
проводимого в аппаратах, по сложности ТОУ, а такж е по х а ­
рактеру параметров, участвующих в управлении.
К лассификация по типу технологического процесса. В ТОУ
химической промышленности протекаю т различного рода про­
цессы, которые классифицирую т следующим образом:
Класс процесса Тип процесса
Гидромеханические Перемещение жидкостей н газов, разделение не­
однородны): систем, перемешивание, очистка га­
зов
Тепловые Нагревание, охлаждение, выпаривание, крнстял*
лизация
Массообменные Ректификация, абсорбция, адсорбция, сушка,
экстракция
Механические Измельчение, дозирование, классификация, пере­
мещение твердых материалов
Химические Окисление, восстановление, синтез, разложение
солей, образование гндрооксидов, нейтрализация,
дегидратация, электролиз, нитрование, сульфиро­
вание, щелочное плавление, алкилирование, поли­
меризация, омыление, гидрогенизация, переэтери-
фикация, ароматизация, изомеризация, крекинг
и др.
Технологические процессы одного типа могут отличаться
аппаратурным оформлением и свойствами перерабаты ваем ы х
веществ, однако все они протекаю т по одним и тем ж е законам
и характеризую тся аналогичными зависим остями меж ду п ар а ­
метрами. Это дает возможность р азр або тать типовое решение
по их автоматизации, которое с незначительными изменениями,
вызванными особенностями ТОУ, мож ет быть прим енено д л я
всех процессов данного типа.
Во многих ТОУ проводятся процессы, подчиняющиеся не­
скольким законам . Н апример, технологический процесс в рек­
тификационной колонне подчиняется законам гидродинамики
(так как происходит перемещ ение потоков), тепло- и массопе-
редачи (м еж ду потоками ж идкости и пара постоянно осущ еств­
ляется тепло- и массообмен). Естественно, что управлять таким
процессом значительно сложнее.
К лассиф икация по х ар ак тер у технологического процесса.
Х арактер технологического процесса определяется по врем ен­
ным реж им ам работы технологического оборудования. Б ол ьш ая
часть объектов управления химической технологии (нефтепере*
рабаты ваю щ ие установки, производства синтетического каучука
и кислот и многие другие^ относится к ТОУ с непрерывным ха-
рактером производства. Сырье и реагенты в такие ТОУ посту*
11
даю т практически безостановочно, а технологический реж им
после пуска ТОУ устан авливается неизменным на дли тель­
ные сроки (неделя, месяц, квартал, год).
В ТОУ с периодическим (дискретным) характером произ­
водства, которые преобладаю т на шинных, резино- и асбесто-
техиических заводах, длительность технологических операций
незначительна (минуты, часы ); в одном и том ж е аппарате
часто проводят разны е технологические процессы с изменением
во времени заданны х значений параметров. А втоматизация пе­
риодических процессов существенно ослож нена необходимостью
перестройки работы аппаратов, заклю чаю щ ейся в изменении
технологических реж имов, а т а к ж е марш рутов м атериальны х и
энергетических потоков.
Часть производств, например некоторые производства синте­
тических волокон, удобрений, вклю чаю т как непрерывные, так
и дискретные технологические процессы.
К лассиф икация по информационной емкости. Степень сл о ж ­
ности ТОУ характеризуется информационной емкостью объек­
та, т. е. числом технологических параметров, участвующих в
управлении. Н иж е приведена классиф икация по этому п ризна­
ку:
Число технологических Пример ТОУ
параметров, участвующих
в управлении
Минимальная 10—40 Насосная, резиносмеси-
тель
Малая 41—160 Массообменная колонна
Средняя 161-650 Установка первичной пе­
реработки нефти
Повышенная 651—2500 Производство этилена
Высокая 2500 н выше Установки ЛК-6У, КТ-1,
производство техническо­
го углерода

Б ольш ая часть ТОУ химической технологии относится к

объектам с числом парам етров до J000.
К лассиф икация по характеру парам етров управления. По
этому признаку ТОУ делятся на объекты с сосредоточенными
и распределенны ми парам етрам и. К первым относятся ТОУ,
регулируемые параметры которых (уровень ж идкости, давле-
пне, тем пература) имеют одно числовое значение в разны х точ­
ках в данный момент времени. Это простейшие объекты — ем­
кость, испаритель, насос, компрессор.
Б ольш ая часть объектов химической технологии относится
к объектам с распределенными п арам етрам и, значения которых
неодинаковы в различны х точках объекта в данный момент
времени. Так, в ректификационной колонне температура р а з ­
лична по высоте колонны; в реакторе состав веществ неодина­
ков по объему.
12
1.3. СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМ ОБЪЕКТОМ

Система управления технологическим объектом — это совокуп­

ность оперативного технологического персонала и комплекса
технических средств автоматизации управления, связанны х о б ­
щей задачей управления.
О перативный технический персонал (начальник установки,
старший оператор, оператор, аппаратчик) с помощью комплек­
са автоматических устройств, в том числе и средств вычисли­
тельной техники, получает информацию о состоянии ТОУ (вход­
ных и выходных потоках, реж имных парам етрах, различного
рода возмущениях) и воздействует на них таким образом, что­
бы достигалась цель функционирования ТОУ (рис. 1.1).
С начала при управлении технологическими объектами персо­
нал использовал только органы чувств. О перация контроля за
технологическим режимом, обработка полученной информации
и вы работка управляю щ их воздействий на ТОУ основывались
исключительно на правильности восприятия, интуиции и опыте
человека. Естественно, что при этом человек делал многочислен­
ные ошибки. Поэтому первой автоматизированной функцией уп­
равления был контроль (рис. 1.2).
Автоматические устройства контроля (контрольно-измери­
тельные приборы) обеспечивают быстрые и точные измерения
т ехнологических параметров: температуры, давлени я, расхода,
уровня и, что очень важ но, параметров качества продукции.
В состав устройств контроля мож ет быть включен регистриру-

Возмущения
Входиые
потони.
___ t ~ r потоки
_ 1 ___ ,
z it t - Технологический
объект управления

Управляющие
Воздействия Инф ормаци

Устройства связи с ГОУ:

комплекс у] програм­
/77ехыичевких мно-логи­
защиты
средств Средства предсгав\Р°^аная ческого
ленив информаций управления

Информация з
— t— f —
оперативный техномгичеотйперсонал

Рис. 1.1. Схема управления технологическим объектом

13
 Рис. 1.2. Автоматические устройст­
ва контроля (о), сигнализацию
(б), регулирования (в):
1 — датчик: 2 — регистрирующий при­
бор; 3 — показывающий прибор; 4 —
оператор; 5 — регулирующий орган;
б — сигнализатор; 7 — сумматор; в —
задатчик; 9 — блок определения регу­
лирующего воздействия; Ю — регуля-
тор-, сплошные линии — автоматические
воздействия; штрихпунктирные линии —
воздействие осуществляется вручную

ющий прибор, записываю щ ий динамику изменения технологи­

ческих параметров. Д иагр ам м а регистрирующего прибора слу­
ж ит документом, позволяющим в дальнейш ем восстановить ход
событий.
П ри автоматизированном контроле функции человека сво­
дятся к определению отклонения п арам етра от заданного зн а ­
чения, вы работке решения по изменению технологического ре­
ж им а и реализации этого решения на ТОУ изменением полож е­
ния регулирую щ их органов на технологических магистралях.
Следующим этапом при автоматизации управления было
использование сумматора, позволяющ его рассчитывать о ткл о ­
нение п арам етра от заданного значения. Р езу л ьтат расчета ре­
ализовался в устройствах сигнализации, регулирования и з а ­
щиты.
Устройства сигн а ли за ц и и предназначены для автоматичес­
кого оповещения персонала об отклонении параметров за допу­
стимые пределы путем подачи световых или звуковых сигналов.
Д л я световой сигнализации использую т электрические лампы,
дл я звуковой — звонки, сирены, гудки. К ак правило, звуковой
сигнал служ ит лиш ь для оповещения оператора о ф акте п ояв­
ления события, а световой точно указы вает на его место н х а ­
рактер.
Разли чаю т следую щие виды сигнализации: предупредитель­
ную, аварийную и сигнализацию положения.
П редупредительная сигнализация предназначена для опове­
щения персонала об отклонениях парам етров за пределы, опре­
деляемы е нормальным технологическим режимом; аварийная
предназначена для оповещения персонала о недопустимых зн а-
14
чсниях параметров или об аварийном отключении одного из ап­
паратов технологической схемы; сигнализация положения о б ъ ­
екта управления предназначена дл я оповещения персонала о
состоянии механизмов и машин (включены или выключены)» а
такж е положении запорных органов (открыты или закры ты ) в
данный момент времени.
Устройства сигнализации существенно упрощ аю т работу
оператора: ему не иадо постоянно следить за ходом процесса,
он может сосредоточить внимание на более серьезных задачах.
Устройства р е гули р о ва н и я (регуляторы) предназначены для
поддерж ания текущего значения парам етра равным заданному.
Текущее значение регуляторы получают от устройств контро­
ля, а заданное — от оперативного технологического персонала
с помощью задатчиков или других автоматических устройств.
В зависимости от того, ка к формируется заданное зна ч ени е,
различаю т следую щие типы регуляторов: стабилизирую щие (з а ­
данное значение постоянно во времени); программны е (зад а н ­
ное значение изменяется во времени по заранее заданной за ви ­
симости); следящ ие (заданное значение соответствует текущ ему
значению какого-либо другого парам етра, т. е. произвольно из­
меняется во времени); экстремальные (заданное значение соот­
ветствует экстремальному значению п арам етра для данных про­
изводственных условий).
Регуляторы поддерживают параметры на значениях, соот­
ветствующих нормальному технологическому режиму. О ператор
корректирует их работу путем изменения задани я или коэффи­
циентов настройки только в случае невыполнения цели функци­
онирования ТОУ, возникновения критических ситуаций или пе­
рехода на другой вид продукции (т. е. изменения технологиче­
ского реж им а).
Устройства защиты предназначены для предотвращ ения а в а ­
рий, пожаров, взрывов, выхода из строя оборудования. П ри
срабаты вании аварийной сигнализации оии воздействуют на
процесс (откры вая и закры вая технологические магистрали,
вклю чая и отклю чая электродвигатели механизмов и машин)
таким образом, чтобы ликвидировать критическое состояние
объекта управления с наименьшими потерями (например, при
появлении вибрации ротора центрифуги вследствие наруш ения
равномерности осадка устройство защ иты осущ ествляет оста­
новку) .
Устройства програм м но-логического у п р а влени я. Выше были
рассмотрены функции управления технологическим объектом
при рабочих реж имах выпуска целевой продукции. О перации
пуска, останова, перевода установки периодического действия с
одной рабочей операции на другую в современных у стан овка:1
возлагаю тся на автоматические устройства программно-логичес­
кого управления, которые по заранее заданной временнбй про­
 грам м е вклю чают н выклю чаю т различны е механизмы, машины
и аппараты .
Сигналом к включению такого устройства может служить
наступление того или иного события в ТОУ: окончание какой-?
либо рабочей операции, «выбег» парам етра за допустимый д и а­
пазон и т. п. Так, по срабатыванию датчи ка загрузки центрифу­
ги периодического действия устройство програм мно-логического
управления отклю чает входную м агистраль и по жесткой вре-
меннбй программе начинает операции подсушки и промывки
суспензии.
И так, д л я управления технологическим объектом необходим
комплекс технических средств, позволяющий автоматизировать
функции контроля, сигнализации, регулирования, защ иты и
программно-логического управления. Он может быть п редстав­
лен совокупностью приборов, регуляторов, сигнализаторов, р а з­
личных блоков и т. д. Т а к о е — аппаратурное — решение задачи
залож ено в ныне действую щ их системах управления. Намного
более эф фективна программная реали заци я всех перечисленных
выше функций на ЭВМ, т. е. внедрение АСУ технологическими
процессами (см. гл. 2 ). П рограм м ная р еализация обеспечивает
гибкость системы, глубину автом атизации функции, возм ож ­
ность легкой перенастройки отдельных блоков. Внедрение ЭВМ
при управлении технологическими объектами откры вает новые
возможности расчета технико-экоиомических показателей про­
цесса, п оказателей качества целевых продуктов, а та к ж е опти­
мальных технологических режимов.

1.4. КЛАССИФИКАЦИЯ СИСТЕМ УПРАВЛЕНИЯ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМИ ОБЪЕКТАМИ

Системы управления (СУ) технологическими объектами отно­

сятся к сложным системам и могут классифицироваться по раз^
личным признакам. Основными из них являю тся цель и способ
управления технологическим объектом, степень участия челове­
ка в управлении, место располож ения технических средств сбо­
ра и обработки информации и степень централизации уп р авл е­
ння.
.Классификация по цели управления. Ц ель управления при
ведении технологических процессов — вы сокоэф фективная р або­
та ТОУ. Эффективность работы оценивается значением крите­
рия управления (КУ) — п оказателем , характеризую щ им ф унк­
ционирование ТОУ в целом и принимающим числовые значения
в зависимости от возмущ аю щ их и управляю щ их воздействий.
В качестве КУ принимают выходные парам етры процесса,
характеризую щ ие целевой продукт — его расход (х арактери зу­
ет производительность объекта) или одну из его важ нейш их
характеристик, в том числе качественных. Эффективность мас-
19
сообмеиных и химических процессов, связанны х с химическим
превращ ением вещества, характеризуется выходом целевого
продукта.
Критерием управленая мож ет выступать и себестоимость С
целевой продукции:

где 3 — затраты на выпуск продукции; Пщ — производитель­

ность установки по побочным продуктам ; Ц а/ —-ц ен а побочных
продуктов; П ц — производительность установки по целевому
продукту.
Д л я мощных установок, вы пускаю щ их несколько продуктов,
критерием управления мож ет быть прибы ль К:
п
к = 2 В Д і ~ 3-

Чем слож нее и крупнее ТОУ, тем более экономический х а ­

рактер принимает КУ. Д л я небольшого объекта — насосной,
теплообменника — в качестве КУ принимают расход продукта
и л и его температуру, д л я ректификационной колонны — содер­
ж ание высококипяще.го компонента в остатке. Д л я установки
первичной переработки нефти, состоящей из многих теплообмен­
ников и ректификационных колоин, критерием становится се­
бестоимость продукции. Д л я таких ТОУ, как производства по­
лиэтилена (ЭП-300) или каучука, в качестве КУ вы бираю т при­
быль.
П о цели у п р а вл е н и я СУ делятся иа стабилизирую щ ие и оп­
тимизирующие.
Ц елью управления ст абилизирую щ ей С У является п о ддер ж а­
ние КУ на постоянном, заранее заданном значении. С табилизи­
рующие системы оправданы для простых вспомогательных про­
цессов, критерии управления которых следует поддерж ивать на
значении, определяемом из соображ ений эффективного ведения
основного процесса. Н апример, при нагревании исходной смеси,
поступающей в ректификационную колонну, КУ является тем ­
пература смеси на выходе из теплообменника, ее заданное з н а ­
чение будет определяться составом исходной смеси.
П ри стабилизации КУ основных процессов химической тех­
нологии (массообменных, химических) не всегда использую тся
резервы технологической аппаратуры. Д л я каж дой конкретной
производственной ситуации существует такое сочетание зн аче­
ний входных и режимных параметров, которое обеспечивает
максим ально (или минимально) возможное значение КУ. Д о ­
пустим, ст абилизирую щ ая система поддерж ивает выход продук­
та на постоянном значении, а при новом качестве сырья можио
2—798
т а к уп равлять процессом, чтобы выход увеличился. Поэтому
стаби лизирую щ ая система оправдана только при автоматизации
стационарных объектов, в которые возмущ ения поступают ред­
ко и они незначительны. Д л я сложных нестационарных ТОУ
следует применять оптимизирующие системы.
Оптимизирующие СУ поддерж иваю т КУ не на зар ан ее з а ­
данном значении, а на экстремальном для создавш ейся произ-
воственной ситуации (наличие сырья и полуф абрикатов, их к а ­
чественные показатели, состояние технологического оборудова­
ния, оперативные директивы вышестоящего руководства и т. д.)
при соблюдении ограничивающ их условий. Последние обуслов­
лены тем, что критерий (который в этих системах мож ет н азы ­
ваться критерием оптимальности) характеризует процесс только
с одной, правда, наиболее важной стороны. При оценке полной
эффективности процесса необходимо иметь в виду и другие
парам етры целевого продукта. Н апример, если в качестве КУ
при ректификации выбран состав остатка, то ограничиваю щ ие
условия наклады ваю тся на производительность колонны по ос­
татку и по его себестоимости. Производительность долж на
бы ть не ниже, а себестоимость не выше заданных значений; в
противном случае можно получить сверхчистый продукт, но в
небольшом количестве или с очень высокими затратам и .
О граничиваю щ ие условия наклады ваю тся и на те п ар ам ет­
ры, изменения которых ограничены технологическим режимом:
давлени е в аппарате не долж но быть выше определенного пре­
дела, иначе произойдет разры в стенки аппарата; расход потока
лимитируется пропускной способностью трубопроводов н т. д.
Оптимизирующие системы значительно более сложны, чем
стабилизирую щ ие. Они базирую тся на экстремальных регулято­
рах или на ЭВМ. Экстремальные регуляторы работаю т по прин­
ципу «поиска» и сл у ж ат д л я достиж ения экстремального значе­
ния КУ. Выполнение ограничиваю щ их условий обеспечивается
или самим экстремальным регулятором, или специальными ста­
билизирующ ими регуляторами.
При использовании ЭВМ предварительно составляю т систе­
му уравнений зависимости КУ от параметров процесса, взаим о­
зависимости параметров, неравенства ограничиваю щ их условий
(подробнее см. разд. 2.2).
К лассиф икация по способу управления. Способ управления
характеризует алгоритмы формирования управляю щ их воздей­
ствий по достижению цели управления. По этому признаку си­
стемы делятся на замкнутые, разомкнуты е и комбинированные.
В замкнутых системах управления воздействия формируются
в зависимости от отклонения текущего значения КУ от за д а н ­
ного. Одним управляю щ им воздействием компенсируются все
возмущения. Однако замкнуты е системы не препятствую т про­
никновению в ТОУ возмущ ающ их воздействий, а только реаги­
18
руют на их последствия — изменения КУ. В связи с этим в-
случае сложных ТОУ, подверженных многочисленным возмущ е­
ниям, замкнутые СУ не могут обеспечить высокого качества уп­
равлення.
Разомкнутые СУ формируют управляю щ ие воздействия в з а ­
висимости от возмущений. У станавливаю тся, например, регу л я­
торы, стабилизирую щ ие входные параметры процесса, тем с а ­
мым ликвидирую тся возмущения по этим каналам . П ри этом,
несмотря на то, что СУ содержит замкнуты е контуры регулиро­
вания, она остается разомкнутой, так как значения КУ не ис­
пользуются для формирования управляю щ их воздействий.
Достоинства разомкнуты х систем в том, что возмущ аю щ ие
воздействия ликвидирую тся до поступления в ТОУ. В р езульта­
те КУ равен заданному значению. О днако ликвидировать все
возмущения, как правило, практически невозможно, поэтому
использование таких систем чащ е всего ие дает большого эф ­
фекта.
В ком бинированны х системах используют принцип формиро­
вания управляю щ их воздействий а разомкнутых, и замкнуты х
систем. В основу комбинированной системы положена зам кн у­
тая система, а для улучшения качества управления часть воз­
мущений ликвидируется дополнительными регуляторами. Ч аст­
ным случаем таких систем являю тся многоконтурные СА Р, в-
которых формирование управляю щ их воздействий осущ ествля­
ется от нескольких параметров: главной регулируемой величи­
ны (КУ) и одной или нескольких вспомогательных, характери ­
зующих возмущения.
Комбинированные системы наиболее распространены в хи­
мической промышленности; их используют д л я управления хи­
мическими, массообменными и теплообменными процессами.
К лассиф икация по степени участия человека в управлении.
Степень участия человека в управлении технологическими о бъ ­
ектам и определяется сложностью и масш табностью ТОУ, ц е­
лью управления, а такж е комплексом технических средств СУ.
Так, при автоматизации простого объекта управления (см е­
сителя, отстойника, транспортной системы и т. п.) со стаби л и за­
цией какой-либо физико-химической величины управление мо­
ж ет осущ ествляться полностью автоматически, без привлечения
технологического персонала. Такую СУ назы ваю т системой ав­
томатического управления (САУ).
Крупные ТОУ с реализацией оптимального реж има и слож ­
ных функций по программно'логическому управлению , защ ите,
пуску н останову оборудования могут управляться лиш ь челове­
ком иа основе современных методов управления с помощью
ЭВМ и средств сбора, передачи и хранения информации. Ч ело­
веко-маш инная система, обеспечиваю щ ая эффективное функци­
онирование технологического объекта, в которой сбор и п ерера­
2»
ботка информации, необходимой дл я реализации функций уп­
равления, осущ ествляется с применением современных средств
автом атизации и вычислительной техники, назы вается авто м а­
тизированной системой управлення технологическим процессом
(А С УТП ).
Н а человека в АСУТП возлагается наиболее слож ная опера­
ция управлення — принятие реш ения по изменению реж имов
работы ТОУ и СУ на основе данных, предоставленных ему
ЭВМ и поступающим по другим каналам . ЭВМ ж е осущ ествля­
ет сбор и передачу информации, контроль за ее достоверностью,
анализ информации по определенным алгоритм ам , подготовку
управленческого решения. При таком синтезе сочетаются ин­
теллект человека, математический ап п ар ат и возможности вы­
числительной техники.
К лассификация по месту располож ения технических средств
сбора и обработки информации. С редства автоматизации, с по­
мощью которых представляется и обрабаты вается информация
о ТОУ, а гакж е осущ ествляется воздействие на технологический
процесс, могут быть сосредоточены как непосредственно у тех­
нологического оборудования (местное управление) в виде от­
дельно установленных пультов н щитов, так и в специально
выделенном пункте. И з этих пунктов осущ ествляется дистанци­
онное управление, т. е. управление на расстоянии. Н епосредствен­
но на технологических апп аратах в этих случаях у стан авл и ва­
ют немногочисленные простые приборы (манометр, ртутный тер ­
мометр, регулятор прямого действи я).
Классификация по степени централизации управления. С о­
временные ТОУ состоят нз многих аппаратов, установок, у част­
ков, цехов. У правление отдельными составляю щ ими объекта в
зависимости от степени их влияния друг на друга, инф орм аци­
онной мощности, сложности и важ ности мож ет осущ ествляться
нз сам остоятельны х пунктов нли из одного центрального пунк­
та. По степени централизации СУ д елятся на одно- и много­
уровневые (рис. 1.3). О дноуровневые — это системы, в которых
управление ТОУ осущ ествляется из одного (централизованны е
системы) или нескольких (децентрализованны е системы) пунк­
тов.
О дноуровневы е цент рализованные системы применяют в ос­
новном дл я управления относительно несложными объектами,
расположенными на небольшой территории. Д л я современных
ТОУ, вклю чающих большое число территориально рассредото­
ченных установок, использование одноуровневой ц ентрализо­
ванной системы приводит к усложнению коммуникаций СУ и
громоздкости пульта управления (П У ). У сложняется и работа
технологического персонала, так как значительная часть полу­
ченной им информации не нужна дл я непосредственного ведения
технологического процесса, а удаленность ПУ от установок за-
20
 ТО У
Уст ановка! ш а н о $ ка г УстаноёхаЗ

Г с Г
- ,
---------' - ,
------- 1
і

Рис. 1.3. Структурные.схемы систем управления:

а — одноуровневой централизованной; б — одноуровневой децентрализованной; в - м н о г о -
■уровневой

трудняет принятие оперативных мер по устранению неполадок.

Д л я устранения этих недостатков используют одноуровневые
децент рализованны е системы. О днако децентрализация исклю ­
чает управление всеми установками ТОУ как единым техноло­
гическим комплексом. Д л я решения этой проблемы необходим
ещ е один, более высокий, уровень управления. Такие системы
назы ваю т двухуровневыми.
Комплекс технических средств одноуровневых систем — это
набор автоматических устройств, осущ ествляю щ их непосредст­
венное воздействие на процесс, исходя из технологических крите­
риев управления. В качестве таких устройств начинаю т приме­
нять микропроцессорные контроллеры, выполняющие заданны е
функции управления (регулирования, программно-логичес­
кого управления, представления информ ации), а такж е микро-
и миниЭВМ малой и средней мощности. М есто централизации
одноуровневой системы (ПУ1, ПУ2, ПУЗ) называю т операторс­
кой (см. разд. 1.5).
Второй уровень управлення носит, как правило, технико-эко­
номический или д а ж е экономический характер. Его невозможно
осуществить без мощной вычислительной техники, которая во з­
действует на ТОУ через автоматические устройства первого
уровня. Пункты управления второго уровня (ПУ4) назы ваю т
диспетчерскими (см. разд. 1.5).

1.5. ПУНКТЫ УПРАВЛЕНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМИ ОБЪЕКТАМИ

Место, где сосредоточены средства предст авления информации

и органы управления объектом, назы ваю т пунктом управления.
Р азл и чаю т местные (М П ), операторские (О П ) и диспетчерские
(Д П ) пункты управления.
 Местные пункты управления предназначены д л я управления
отдельными механизмами или технологическими агрегатам и,
располагаю тся рядом с ними и обслуж иваю тся, в частности, ап ­
паратчиками. Щ нты местных пунктов управления оборудуют
средствами контроля, ручного и автоматического управления,
сигнализации.
Операторские пункты (их часто называю т просто операторс­
кими) организуют, как правило, для управления технологичес-
кнми процессами (установкам и). Здесь реш аются задачи стаби­
лизации или оптимизации реж имов процессов и работы обору­
дования. Они оснащ аю тся устройствами контроля, си гн ал и за­
ции, защ иты, автоматического регулирования, аппаратурой
дистанционного управления, средствами связи, а иногда и эл ек ­
тронными управляю щ ими машинами.
Кроме информации о процессе в ОП поступают различные
задан и я и советы от выш естоящих пунктов управления.
Диспет черские пункты сл у ж ат дл я оперативного управления
работой более крупной, чем технологическая установка, произ­
водственной единицы. Разли чаю т диспетчерский пункт цеха,
производственного процесса, предприятия (зав о д а), комбината.
Д П оборудуют щ итами с мнемосхемами, контролирующими,
приборами (основных п арам етров), средствами связи с диспет­
черами других цехов и служб, с операторам и отделений, с ин­
формационно-вычислительным центром предприятия.
ОП и Д П располагаю т как в специальных помещениях, т ак
и в помещениях производственных цехов. В последнем случае
они могут отделяться от цеха застекленной стеной. Это д ел ает­
ся обычно там , где в производственных помещ ениях находится
многочисленный обслуж иваю щ ий персонал, а технологические
процессы проводятся в открытых апп аратах и машинах.
В О П и Д П устанавливаю т щиты и пульты управления с
размещ енными иа инх приборами. Вспомогательную ап п ар ату ­
ру (преобразователи, реле) размещ аю т в релейных ш каф ах или
на специальных панелях, находящ ихся за основным щитом.
В настоящ ее время вместо щитов и пультов с отдельными при­
борами используют системы централизованного контроля, сиг­
н ализации и регулирования с вызовом парам етров по ж еланию
оператора (диспетчера). Такие системы заменяю т громоздкие
щиты, уменьш аю т капитальны е затраты и повыш ают оп ератив­
ность управления.
Четкость работы оператора (диспетчера) в значительной
степени определяется объемом информации, которую он долж ен
принимать и обрабаты вать. С одной стороны, количество ин­
формации долж но быть достаточным для принятия правильных
решений по управлению процессом, с другой — оно не должно
загр у ж ать оператора второстепенными данными, что затр у дн я­
ет быстрое вм еш ательство в ход процесса. Исходя из этого,
22
оператор (диспетчер) долж ен постоянно получать информацию
о значениях таких важ ны х параметров, как производительность
отдельных аппаратов и участков, качественные показатели сы ­
рья, полуф абрикатов и конечных продуктов и т. п. И нф орм а­
цию ж е о меиее важ ных парам етрах достаточно давать только
при отклонении их от иормы, а такж е при возникновении пред-
аварийиых и аварийных ситуаций.
Д л я облегчения работы оператора (диспетчера) по уп р авл е­
нию сложным процессом (для быстрого определения характера
наруш ения и воздействия на объект), на некоторые панели шн-
та управления наносят м нем онические схемы (м немосхемы).
Такие панели назы ваю т граф опанелям и. Н а мнемосхеме услов­
ными изображ ениями показываю т технологические аппараты и
их взаимные связи. В соответствующ их точках мнемосхемы р а с ­
полагаю т обозначения исполнительных механизмов и регулиру­
ющих органов. Состояние процесса в аппаратах, положение ч ас­
тей машин и регулирую щих органов указы ваю т на схемах сиг­
нальными лампами разных цветов. В некоторых случаях ис­
пользуют мигающие сигнальные лампы , поворотные у казатели
(например, для указани я полож ения заслонок) с электром агнит­
ными приводами. Часто иа граф опанелях разм ещ аю т м ал о га­
баритные или миниатюрные измерительные приборы (как п р а­
вило, это приборы первой необходимости) и органы ручного у п ­
равления (ключи, кнопки и т. п.). Располож ение приборов и
органов управления иа мнемосхеме долж но соответствовать дей ­
ствительному их расположению. Л ам пы на линиях, обозначаю ­
щих трубопроводы, сигнализирую т о наличии в них потока ве­
щ ества.
М немосхема мож ет быть выполнена различными способами:
краскам и, н акладкам и из цветной пластмассы, «свегопроводни-
ковыми» стеклянными элементами. Схема может быть и зобра­
жена на стекле, вся площ адь которого закраш ивается, за иск­
лючением линий рисунка; та к ая мнемосхема освещ ается с з а д ­
ней стороны щ ита. Д л я выполнения мнемосхемы удобен секци­
онных мозаичный Щит. П анель щнта состоит из ряда установ­
ленных друг на друга мозаичных секций; к аж д ая с е к ц и я — это
наборная реш етка, образую щ ая ячейки, в которые встраиваю т­
ся унифицированные съемные мозаичные элементы.
Иногда в операторском или диспетчерском пункте р азм ещ а­
ют приемные устройства установок промышленного телевиде­
ния, передаю щие камеры которых находятся в производствен­
ных помещениях.
В аж ное значение имеет способ представления информации
оператору (диспетчеру). О тображение информации мож ет осу­
щ ествляться на указы ваю щ ем или регистрирующем приборе с
помощью цифровых газоразрядны х ламп, проекционных цифро­
вых индикаторов, электролюминесцентиых знаковых инднкато-
23
Рис. 1.4. Автоматизированное рабочее место оператора-технолога:
1, 5 — блок приборов показывающих пневматических; 2, 4 — блок приборов регистрирую­
щих; 3 — мнемосхема; б — дисплеи

ров, индикаторов матричного типа на лам пах накаливания, ин­

дикаторов на базе электронно-лучевых трубок и др. Н а рис. 1.4
п оказано рабочее место оператора-технолога.
Эффективность деятельности оператора (диспетчера) во мно­
гом зависит от условий работы. П ланировку постоянного р аб о ­
чего места оператора (диспетчера) и размещ ение оборудования
проводят с учетом психофизиологических характеристик р аб о т­
ника данной профессии. Лицевы е плоскости панелей щ ита и
пульта долж ны находиться в поле зрения, а органы управления
на пульте — в пределах досягаем ости оператора (диспетчера).
В случае, когда щнты имеют значительную протяж енность по
фронту, их боковые части разверты ваю т по отношению к опе­
ратору с образованием щ ита П (Г)-образной формы или с о б р а ­
зованием из панелей многогранника, вписываемого в часть дуги
окружности, центром которой является рабочее место оп ерато­
ра. Конструкция пульта, являю щ егося постоянным рабочим ме­
стом оператора, долж на быть приспособлена для работы сидя
в удобной позе. О бщ ая высота пульта с приставкой, сзади ко*
торого стоит щит, долж на быть ие более 1200 мм (от п о ла).
Д ля записей на пульте отводится поверхность площ адью не м е­
нее 1 00x200 мм. Н ормами эргономики (науки о ф ункциональ­
ных возмож ностях человека в трудовых процессах) определены
конструкции и разм еры кресла дл я оператора.
 При проектировании помещений О П и Д П необходимо со­
блю дать действующ ие строительные нормы и правила и руково­
дящ ие материалы по проектированию систем автоматического
управления. П од операторские и диспетчерские пункты нельзя
отводить помещения в цокольных этаж ах. Сюда не долж ны
проникать вибрация и шум от технологического оборудования;
долж но быть исключено попадание вредных газов, паров и пы­
ли. О П и Д П не рекомендуется разм ещ ать под помещениями с
мокрыми технологическими процессами и рядом с источниками
сильных магнитных полей. Высота помещений ОП и Д П д о л ж ­
на быть не менее 3,6 м. П окрытия полов выполняют из неэлект­
ропроводного м атери ала, удобного д л я мытья н уборки пылесо-
сами.
Выход из О П (Д П ) в помещение, в воздухе которого содер­
ж ался вредные газы , пары, пыль, влага, устраивается через
коридор илн тамбур с подпором воздуха*. Установлены следую ­
щие оптимальные пределы температуры воздуха в О П (Д П ):
20—22 °С в холодное время года и 22—25 °С — в теплое при
относительной влаж ности 30— 60%. В помещениях О П (Д П )
предусматривается приточно-вытяжная вентиляция или конди­
ционирование воздуха (если вентиляция не сможет обеспечить
требуемые условия). В О П (Д П ) устанавливаю т датчики про­
тивопож арной безопасности. Э лектропитание устройств О П
(Д П ) долж но осущ ествляться от двух независимых источников
питания. П родолж ительность прерывания питания не долж на
превыш ать 3— 5 с.
К освещению ОП (Д П ) предъявляю т следующие основные
требования: равномерность освещения всех панелей щита и
пульта; отсутствие бликов на поверхностях; отсутствие теней;
близость спектра источников света к дневному; отсутствие рез­
ких световых контрастов. Лучш е всего использовать люминес­
центное освещение с помощью ламп дневного света. В помещ е­
нии О П (Д П ) устраиваю т контур зазем ления, к которому под­
ключают щиты, пульты, отдельные приборы, аппараты , м етал­
лические оболочки кабелей и защ итны х труб. Д л я заземления
вычислительной техники предусматриваю т специальный контур.
Д л я окраски н отделки помещений О П (Д П ) применяю т м а ­
териалы светлых цветов с высоким коэффициентом отраж ения
(оранж ево-ж елты е, ж елты е, зелено-ж елтые, зеленые, зелено-го­
лубые, голубые, белы е). В отделке долж ен преобладать один
цвет. При выборе цвета учитывают климатические условия,
ориентацию окон иа стороны света, разм ер помещения. П ом ещ е­
ния с окнами, выходящими на север, окраш иваю т в «теплые»
цвета (желтые, ж елто-зелены е). Солнечные помещения окраш и­

* На многих химических, нефтеперерабатывающих и нефтехимических

предприятиях ОП (ДП) располагают в отдельных помещениях.
25
вают в «холодные» цвета (зелено-голубые, серо-голубые, бе­
лы е). Окраш енные поверхности не долж ны иметь резких цвето­
вых контрастов. П олы выполняют из м атери ала светлого цвета,,
лучш е — в тон с цветом стен.
Хорошо оборудованное рабочее место оператора (диспетче­
ра) м ож ет эффективно использоваться только при хорошей ор­
ганизации работы на нем, постоянном поддержании безупреч­
ного порядка и аккуратном обращ ении со средствами, которы­
ми это место укомплектовано.
Д ля ускоренной подготовки операторов технических произ­
водств предназначены учебны е тренажеры — программно-техни-
ческие микропроцессорные устройства. Они имитируют реж имы
функционирования производства и позволяют создавать все
возмож ны е аварийны е ситуации путем ситуационного, статичес­
кого и динамического моделирования. Алгоритмы, программы и
методика обучения направлены иа привитие обучаемым про­
фессиональных навыков по правильному ведению технологичес­
кого процесса, уменьшению последствий отклонений реж имов
от нормальных, умению быстро и точно ориентироваться в ано­
мальных ситуациях.
Д л я операторов химических производств разработаны учеб­
ные тренаж еры системы АСТХИК- Устройства системы позволя­
ют осуществлять автоматический контроль за процессом обуче­
ния, а такж е сбор, хранение н вывод на печать информации о
подготовке специалистов за весь цикл обучения. В идеотермина­
лы на рабочем месте обучаемых даю т возможность инструктору
оперативно вмеш иваться в процесс обучения и определять глу­
бину подготовки оператора.
Реж им «экзам ена» в системах такого типа обычно форми­
руется по жестким программам: отсутствуют рекомендации,
подсказки, диалоги с инструктором. П осле экзам ена вы дается
распечатка экзаменационного листа с оценкой по пятибалльной
системе, с указанием промахов и удачных действий обучаемого.
В состав системы входят рабочие места обучаемого и инст­
руктора, а такж е вы числительный комплекс.
Рабочее место обучаемого состоит из центрального щ ита уп­
равления, на котором расположены средства отображ ения ин­
формации н органы управления; учебно-технологической мнемо­
схемы, отраж аю щ ей структуру и состояние технологического
оборудования и отклонения значений технологических п ар ам ет­
ров; дисплея, предназначенного для подсказываю щ ей и допол­
нительной информации, оценки знаний и действий обучаемого^
Рабочее место инструктора приставляет собой дисплей,
позволяющий организовать процесс обучения через вы числи­
тельный комплекс.
Вычислительный комплекс осущ ествляет сбор и обработку
информации с рабочих мест обучаемого н инструктора. Он обес-
26
 лечивает представление обучаемому аналоговой информации по
40 каналам и дискретной — по 80; выход на объект осущ еств­
ляется по 25 аналоговым кан ал ам и 70 дискретным.
Т ренаж еры позволяю т менять заданны е значення парам ет­
ров, т. е. ориентировать информационное обеспечение на конк­
ретный ТОУ, а такж е вводить новые задачи о бучения в р а з ­
ках имеющихся входных и выходных сигналов.

1.6. ВЫБОР ПАРАМЕТРОВ УПРАВЛЕНИЯ

И СРЕДСТВ АВТОМАТИЗАЦИИ

Система управления долж на обеспечить достиж ение цели уп­

равления за счет заданной точности поддерж ания технологичес­
ких регламентов в лю б ы х условиях производства прн соблю ­
дении надежной безаварийной работы оборудования и требова­
ний взрыво- и пож аробезопасности. При этом важ но, чтобы она
была по-возможносги проста и легка в эксплуатации.
Главной задачей при разработке СУ является выбор п ар а ­
метров, участвующ их в управлении, т. е. тех параметров, кото­
рые необходимо регулировать, контролировать и анализировать
и по значениям которых можно определить предаварийное со­
стояние ТОУ. И ны м и сло ва м и , разрабатывается стратегия уп­
равления технологическим объектом. При этом необходимо по­
лучить наиболее полное представление о ТОУ, имея м инималь­
но возможное число выбранных параметров. Успешному дости­
жению цели управления способствует правильный выбор авто­
матических устройств для реализации стратегии управления.
Выбор регулируемых величин н каналов внесения регулиру­
ющих воздействий. На этом этапе из многих параметров, х а р а к ­
теризующих процесс, необходимо вы брать те, которые подлеж ат
регулированию и изменением которых целесообразно вносить
регулирующие воздействия. Обычно их число не превыш ает чет­
вертой части параметров, участвующих в управлении. С править­
ся с поставленной задачей можно лиш ь по результатам ан ал и ­
за целевого назначения процесса и его взаимосвязи с др уги м и
процессами производства. И сходя из результатов анализа вы ­
бирают критерий управления, его заданное значение и п ар ам ет­
ры, изменением которых наиболее целесообразно на него воз­
действовать. П оследнее осущ ествляется на основе статических и
динамических характеристик процесса, дающих представление о
взаимозависимости параметров.
Статические характеристики позволяю т оценить степень вли­
яния одних параметров на другие. На рис. 1.5, а показана зави ­
симость выхода целевого продукта С от температуры Т и д а в л е ­
ния Р в аппарате. А нализ статических х арактеристик п о казы ва­
ет, что даж е больш ие изменения давления Р ие оказы ваю т за-
27
Рис. 1.5. Статические (а) и динамические (б) характеристики объекта:
J — прн изменении давления Р; 2 — при иэменении температуры Т\ т0 — момент возму­
щения

метного влияния на параметр С. П оэтому выход целевого про­

дукта на основе статической характеристики следует поддерж и­
вать изменением температуры Г. Д инамические характеристики
позволяют уточнить правильность выбора. И з графика на рис.
1.5 ,6 видно, что наименьшие запазды вания имеют место при
изменении температуры Т.
К анал регулирования выбирают так, чтобы регулирую щ ее
воздействие (изменение расхода, температуры, давления) сопро­
вож далось максимальным н быстрым изменением регулируемой
величины, т. е. чтобы коэффициент усиления объекта по кан ал у
регулирования был максимален.
П осле выбора критерия управления и каналов воздействия
на иего приступают к анализу ТОУ с точки зрения возмож ных
возмущений н путей их ликвидации до поступления в объект.
При этом особое внимание необходимо обратить на стаби л и за­
цию входных параметров, т а к к а к с их изменением в объект
поступают наиболее сильные возмущения.
К ак правило, все возмущающие воздействия не удается л ик­
видировать до поступлення в объект. П рактически невозможно
предусмотреть и устранить внутренние возмущения. Кроме т о ­
го, многие входные и выходные парам етры определяю тся техно­
логическим режимом предыдущего или последующего процесса.
Н апример, концентрация кислорода в обжиговом газе (произ­
водство H 2S 0 4), поступающем в контактный аппарат, зависит
от технологического режима процесса обж ига; состав газа де­
гидрирования (производство синтетического каучука), п о давае­
мого в абсорбционную колонну, зависит от хода процесса д е ­
гидрирования.
П оскольку все возмож ны е возмущ ения не могут быть ликви­
дированы, они приводят к изменению режимных парам етров,
а затем и критерия управления. П оявляется необходимость ре­
гулирования режимных параметров. При этом необходимо
вновь обратиться к статическим и динамическим характери сти ­
кам объекта.
 В конечном итоге, при автоматизации ТОУ химической тех­
нологии, как правило, приходят к созданию комбинированной
СУ, осуществляю щей регулирование критерия управления, ре­
жимных и входных параметров.
Отметим, что ввиду взаимосвязанности параметров регули ­
рующие воздействия, направленные на регулирование одного
п арам етра, оказы ваю т влияние н на другие. Н апример, измене­
ние количества пара, подаваемого в кипятильник ректификаци­
онной колонны, осущ ествляемое регулятором температуры, вли­
яет не только на температуру в кубе, но и на уровень в ием.
Существуют способы ослабления внутренних связей меж ду
отдельными парам етрам и: выбор в качестве регулируемых вели­
чин таких параметров, которые не связаны (или слабо связаны )
м еж ду собой; введение в цепь регулирования компенсирующих
внешних связей меж ду регуляторами.
Выбор контролируемых величин. Контролю подлеж ат те п а ­
раметры , по значениям которых осущ ествляется оперативное
управление технологическим процессом, а такж е его пуск и ос­
танов. К таким п арам етрам относятся все режимные и вы ход­
ные параметры, а такж е входные параметры, прн изменении ко­
торых в объект будут поступать возмущения. О бязательном у
контролю подлеж ат параметры , значения которых реглам енти­
руются технологической картой.
Особое внимание долж но быть уделено контролю техноло­
гических параметров взрывоопасных ТОУ. Д л я каж дого из них
определяю т совокупность значений критических физнко-химиче-
ских величин технологического процесса, а такж е допустимый
диапазон их изменений. Д л я контроля загазованности (по пре­
дельно допустимой концентрации) в производственных помещ е­
ниях, рабочей зоне открытых наруж ны х установок долж ны пре­
дусм атриваться в обязательном порядке средства автоматичес­
кого газового анализа.
П арам етры , характеризую щ ие состояние взрывоопасных
ТОУ, долж ны не только контролироваться, но и регистрировать­
ся, а сигнал на устройства контроля долж ен поступать от не­
скольких чувствительных элементов; например, на емкости со-
сж иж енными газам и и легковоспламеняю щ имися ж идкостями
(Л В Ж ) следует устанавливать три измерителя уровня.
Выбор сигнализируемых величин. К вы бору парам етров сиг­
нализации приступают после анализа ТОУ в отношении e r a
взрыво- и пожароопасности, токсичности и агрессивности пере­
рабаты ваем ы х веществ, возмож ных аварий и несчастных слу­
чаев.
П редаварийной (а при необходимости и предупредительной)
сигнализации подлеж ат параметры, предельные значения кото­
рых могут привести к указанны м ниже последствиям: взрыву и>
п ож ару (например, концентрация взрывоопасных веществ з
2»
 технологических аппаратах, производственных помещениях, ра­
боч ей зоне открытых наруж ны х установок); несчастным случа­
ям (например, концентрация токсичных веществ в помещ ении);
аварии (например, крайние полож ения движ ущ ихся частей обо*
•рудования); выводу из строя оборудования (например, давле*
-ние в аппаратах, температура в реакторах с катал и зато р ам и );
сущ ественному наруш ению технологического реж има (н апри ­
мер, расход инициирующих процесс добавок, уровень жидкости
в ап п арате); выпуску некондиционной продукции и браку (н а­
п рим ер, наиболее важ ны е реж имные п арам етры ).
Естественно, что сигнализации подлеж ит ф акт изменения
количественных и качественных характеристик целевых продук­
тов, а такж е не предусмотренная технологическим регламентом
«остановка отдельных агрегатов.
Отметим, что сигнализация наиболее ответственных п а р а ­
метров долж на осущ ествляться от двух параллельно установ­
ленных измерителей, например от двух измерителей уровня
Л В Ж , а срабаты вание устройств сигнализации долж но фикси­
роваться.
Выбор парам етров и способов защ иты. О перативный техно­
логический персонал при оповещении его устройствами сигнали­
зации о неж елательны х событиях долж ен принять соответству­
ю щ ие меры по их ликвидации. Если эти меры окаж утся неэф­
фективны ми и параметр, характеризую щ ий состояние ТОУ, до­
стигнет аварийного значения, долж ны сработать системы про-
тивоаварийной защ иты (П А З ), которые автоматически по з а ­
данной программе перераспределяю т материальны е и энергети­
ческие потоки, вклю чаю т н отклю чаю т аппараты объекта с це­
л ью предотвращ ения взры ва, аварии, несчастного случая, вы ­
пуска большого количества брака. При этом ТОУ долж ен быть
переведен в безопасное состояние, вплоть до его остановки.
В озврат в рабочее состояние осущ ествляется технологическим
персоналом.
Комплекс реализуемы х способов защ иты разрабаты ваю т ис­
ходя из особенностей ТОУ, анализа аварийны х ситуаций и к а т е ­
гории взрывоопасности ТОУ. Д л я ТОУ с блоками I категории
.взрывоопасности необходимо дополнительно моделирование си­
туации средствами вычислительной техники. Прн этом, с одной
стороны, применяемы е автоматические способы долж ны пол­
ностью ликвидировать возникшую критическую ситуацию, с
другой — последствия от вм еш ательства устройств защ иты
долж ны быть минимальны. Так, при достижении опасного зн а ­
чения концентрации какого-либо вещ ества долж на быть пере­
крыта магистраль подачи данного вещ ества н приведена в
действие аварийная система вентиляции; при превышении пре­
дельн ого значения давления долж ен сработать предохранитель­
ный клапан; при прекращ ении подачи одного из веществ д о л ж ­
но
 на быть отключена магистраль подачи другого вещества и т .д .
О дна из основных задач систем П А З — максим альное умень­
шение уровня взрывоопасности ТОУ, в том числе: предотвращ е­
ние взрывов и п ож аров внутри оборудования; защ ита оборудо­
вания от разруш ения и максим альное ограничение выбросов и з
него горючих веществ в атмосферу прн аварийной разгерм ети­
зации; исключение возмож ны х взрывов и пожаров в объеме
производственных зданий, сооружений и наруж ных установок.
Значения уставок и время срабаты вания систем П А З у ста­
навливаю т с учетом категории л о ж ар о ' и взрывоопасности ТОУ,
возможной скорости изменения параметров, класса точности
чувствительного элем ента и быстродействия системы П АЗ.
ТОУ, в которых при отклонениях от нормального реж има
возмож но образование пож аро- и взрывоопасных смесей, обес­
печиваются системами подачи в них инертных газов, л о кал и зу ­
ющих или предотвращ аю щ их образование взрывоопасных кон­
центраций. Д л я производств, в которых имеются блоки I к а т е ­
гории взрывоопасности, предусматриваю т автоматическое уп­
равление подачей инертного газа, II и III категории — ди стан ­
ционное, а при относительных значеннях энергетических потен­
циалов (Q B) менее 10 допускается ручное управление по месту.
В случае отклю чения питания система Л А З долж на обеспе­
чить перевод ТОУ в безопасное состояние. Необходимо исклю ­
чить возмож ность производственных переключений в системах
П А З прн восстановлении питания.
Установка деблокирую щих ключей в системах ПАЗ допус­
кается только д,ля обеспечения пуска, остановки или переклю ­
чений. При этом долж ны предусматриваться устройства, реги­
стрирующие число и продолжительность отключений п ар ам ет­
ров защ иты.
Выбор средств автоматизации. Автоматические устройства и
средства вычислительной техники, реализую щ ие функции уп рав­
ления, долж ны вы бираться по возможности в рам ках Государ­
ственной Системы П риборов с учетом сложности объекта и еп>
пожаро- н взрывоопасности, агрессивности н токсичности окру­
ж аю щ ей среды, вида измеряемого технологического п арам етра и
физнко-химических свойств среды, дальности передачи сигналов
от датчиков и исполнительных устройств до пунктов у п р авл е­
ния, требуемой точности и быстродействия, допустимой погреш ­
ности измерительных систем, места установки устройства, тр е­
бований правил установки электрооборудования. П ри этом
необходимо иметь в виду, что предпочтение следует отдавать
однотипным, централизованны м и серийно выпускаемым уст­
ройствам. Это значительно упростит поставку, а затем и экс­
плуатацию системы управления.
Очень ответственен выбор средств автом атизации д л я вэр ы -
во- н пожароопасных ТОУ. В частности, производства, в соста-
зь
 ее которых имеются блоки I категории взрывоопасности, д о л ж ­
ны оснащ аться системами, базирую щ имися на резервируемых
электронны х средствах (вклю чая ЭВМ и микропроцессорную
технику) с самодиагностикой и световой индикацией исправно­
го состояния. Эти системы долж ны работать по специальным
п рограммам, задаю щ им последовательность и время выполне­
ния операций отключения при аварийны х выбросах. Высокий
уровень техники долж ен обеспечивать максим альное снижение
вероятности ошибочных действий технологического персонала.
Технологические блоки II и III категории взрывоопасности ос­
нащ аю тся эффективными быстродействующими системами при­
ведения технологических параметров к регламентным зн ачени­
ям или к остановке блоков. Такие системы можно строить и
без УВМ.
Д л я блоков с QB< 1 0 допускается применение автоматичес­
ких устройств контроля и сигнализации с ручным регулирова­
нием.
Д л я максим ального сниж ения выбросов в окруж аю щ ую сре­
ду при аварийной разгерметизации блоков I категории д о л ж ­
на быть предусмотрена установка автоматических быстродейст­
вующих запорны х и (или) отсекаю щ их устройств с временем
срабаты ван и я не более 12 с; для блоков II и III категорий —
устройств с дистанционным управлением и временем с р аб аты ­
вания не более 120 с; для блоков с QB< 10 допускается установ­
ка запорны х устройств с ручным приводом, при этом предус­
матривается минимальное время приведения их в действие (за
счет рационального территориального размещ ения) не более
300 с. И сполнительные механизмы систем ПАЗ кроме у к а за т е ­
лей крайних положений (непосредственно на механизмах)
долж ны обязательно иметь устройства сигнализации крайних
положений в операторских.
Системы П АЗ долж ны исключать срабаты вание их при слу­
чайных и кратковременных сигналах наруш ения нормального
технологического реж им а, а такж е при переключении на ре­
зервный или аварийны й источник питания. В случае отклю че­
ния питания система долж на обеспечить перевод ТОУ в б ез­
опасное состояние.

1.7. ОПРЕДЕЛЕНИЕ УРОВНЯ АВТОМАТИЗАЦИИ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ОБЪЕКТОВ

Уровень автоматизации характеризует долю труда по уп равле­

нию технологическим объектом, производимую автоматически,
без участия человека. К оличественная оценка его осущ ествляет­
с я с помощью показателя К. П ри использовании этого п о к аза ­
теля можно проводить анализ состояния автоматизации дейст­
32
вующих и планирование основных направлений работ по авто-
матизации реконструируемых и строящ ихся ТОУ. М акси м ал ь­
ное значение показателя К равио 1, а нормативное значение его
принимают в диапазоне 0,75—0,9. П о казател ь К рассчитываю т
по уравнению

*=1
где K i — частные п оказатели уровня автом атизации отдельны х
функций управлення; а і — коэффициент «важности» функций,
определяю щ ий относительную значимость дайной функции в
общем процессе управления.
Н иж е приведены функции управления технологическим о б ъ ­
ектом и коэффициенты нх «важности» а:
I Функции управления а{
1 Контроль технологических параметров 0,9
2 Контроль параметров качества сырья, полуфабрикатов и целевых 0,9
продуктов
3 Регистрация технологических параметров 0,7
4 Контроль состояния основного оборудования 1,0
5 Контроль работоспособности комплекса технических средств (КТС) 1,0
6 Расчет технико-экономических показателей (ТЭП) 0,8
7 Анализ технологических ситуаций 0,7
8 Пуск и останов 0,8
9 Управление технологическим процессом 0,9
10 Оптимизация технологического процесса 0,9
11 Оценка качества ведения технологического процесса 0,7
12 Обмен информацией со смежными и вышестоящими уровнями 0,7
управления
Если система автоматизации не выполняет какую -либо функ­
цию управления, то частный п оказатель уровня автоматизации
этой функции принимаю т равным нулю.
П оказател ь уровня автоматизации контроля технологических
параметров К і рассчитываю т по уравнению
4
Ki = 2
/=і
где n ij — число параметров, контролируемых по способу /;
« ю — общ ее число контролируемых парам етров; К ц — коэффи­
циент конкретного способа реализации контроля технологичес­
ких парам етров, значення которого приведены ниже:
і Способ реализации контроля технологических параметров Кц
1 Контроль приборами по месту 0,2
2 Щитовая система контроля с сигнализацией отклонения параметров 0,7
3 Контроль, сигнализация отклонения параметров и вызов иа цифре- 0,85
вые приборы с применением средств централизованного контроля
и управления (Старт, Режим, Каскад, Микродат и т. п.)
4 Контроль, сигнализация отклонения параметров, вызов на дисплей, 1
печать параметров с применением ЭВМ, миниЭВМ и микропроцес­
сорной техники
3—798 33
 При расчете числа параметров контроля по способам реали ­
зации необходимо придерж иваться следую щ их правил: во-пер-^
вых, одни и тот ж е парам етр не мож ет входить в разные спо­
собы реализации (его необходимо отнести к наиболее значимо­
му способу); во-вторых, параметры, которые контролируются по
месту приборами, поставляемыми комплектно с технологичес­
ким оборудованием, а такж е приборами, необходимыми лиш ь
для пуска, наладки и обследования ТОУ, ие учитываю тся.
П оказатель уровня автоматизации контроля парам етров к а ­
чества сырья, полуф абрикатов и целевых продуктов К 2 опреде­
ляю т по уравнению
4
Яг = 2 ^zjn2j/n2o>
/-1
где « 2/ — число параметров, контролируемых по способу уг
«20 — общее число парам етров контроля качества (у станавл и ва­
ется по технологическому реглам енту); /Сз/ — коэффициент кон­
кретного способа реализации контроля параметров сырья, полу­
ф абрикатов и целевых продуктов, значения которого приведены
инже:

/ Способ реализации контроля параметров качества /<2/

1 Химические и физико-механические методы лабораторного контроля 0,2

2 Инструментальные методы полуавтоматического лабораторного 0,5
контроля
3 Контроль на автоматизированном оборудовании с обработкой ре- 0,8
зультатов анализа
4 Автоматические анализаторы иа потоке или (и) расчет параметров 1
контроля с помощью ЭВМ, миниЭВМ и микропроцессорной техники

П оказател ь уровня автоматизации регистрации технологи­

ческих параметров Кз рассчитываю т следующим образом:
4
К3 = 2 Ksjn9j{nZ0>
/=\

где /г3/ — число параметров, регистрируемых по способу у;

Язо — общее число регистрируемых парам етров; /Сз/ — коэф ф и­
циент конкретного способа реализации регистрации технологи­
ческих параметров, значения которого приведены ниже:

/ Способ реализации регистрации параметров K3j

1 Ручная регистрация 0,2

2 На диаграммах вторичных приборов 0,6
3 Средствами централизованного контроля и управления 0,85
4 Печать параметров, режимных листов, сводок, графика или таб- 1
лицы, с применением ЭВМ, миниЭВМ и микропроцессорной техники
34
 П оказатель уровня автоматизации контроля состояния
(«включено», «выключено», «закрыто», «открыто») оборудова­
ния К а рассчитываю т по формуле
4
= 2 Kijntj/riio,
/= I
где n 4f — число единиц машинного оборудования, имеющего
привод (насосные н компрессорные агрегаты, аппараты воздуш ­
ного охлаж дения и т. п.), а такж е запорной арматуры на тру­
бопроводах, контролируемых по способу у; «40 — общее число
единиц основного оборудования; Км — коэффициент конкретно­
го способа реализации контроля состояния оборудования:

/ Способ реализации, контроля состояния К+,

основного оборудования
1 Контроль по месту 0,2
2 Контроль и сигнализация с помощью щитовой системы 0,7
3 Контроль и сигнализация на центральном пульте управлення, мне- 0,85
мосхеме и тяте в операторной или (и) на мнемосхеме дисплея и
печати с применением средств централизованного контроля и управ­
ления, ЭВМ и микропроцессорной техники
4 Контроль и сигнализация состояния и диагностика* оборудования 1
* П од диагностикой оборудования понимают информацию о вибрации оборудования,
осевом сдвиге, состоянии змеевиков печей, температурах подшипников и т. п.

П оказател ь Кь уровня автоматизации контроля работоспо­

собности комплекса технических средств (в состав которого
входят средства получения, преобразования, хранения, отобра­
жения и регистрации сигналов, средства передачи информации
в системе, в смежные и вышестоящие АСУ, исполнительные ме­
ханизмы н управляю щ ие вычислительные комплексы) оп ределя­
ют так:
Кь = Kbjt
где Ksf — коэффициент конкретного способа реализации контро­
ля работоспособности комплекса технических средств (К Т С ):

I Способ реализации контроля работоспособности КТС *б/

1 Ручная фиксация моментов сбоя и выхода из строя частей КТС и 0,2

устранение неисправностей вмешательством оперативного персонала
2 Контроль, сигнализация, вызов на цифровые приборы данных о ра- 0,7
ботоспособности КТС путем проверки информации на достоверность
средствами централизованного контроля и управления
3 Контроль, сигнализация, вызов на дисплей, печать данных о рабо- 0,85
тослособности КТС с применением алгоритмов и программ тесто­
вого и диагностического контроля средствами ЭВМ. и микропро­
цессорной техники
4 Автоматический переход на горячий резерв как системы в целом, I
так н отдельных каналов при обнаружении отказов
35
 Отметим, что п оказатель K s, а такж е показатели Кт, Кю Щ
/Си, могут принимать промежуточные значения в зависимости o i
способов реализации.
П оказатель Кб уровня автоматизации расчета техиико-эко-
иомических показателей (ТЭП) определяю т по уравнению
2
к$=2 Kbjnb jin eo>
/-1
где ЛЪ/ — число ТЭП , рассчитанных по способу /; п &0 — общее
число ТЭП; /Се/ — дл я каж дой группы показателей выбираю т
в зависимости от способа реализации функции расчета ТЭП:
/ С пособ реализации функции расчета ТЭП КЫ

1 ТЭП, рассчитанные по показаниям приборов вручную 0,2

2 ТЭП, рассчитанные с помощью средств централизованного контро- 1
ля и управления, ЭВМ, миниЭВМ и микропроцессорной техники

В состав ТЭП входят: объемы (фактические и плановые) пе­

реработанного сырья, целевых продуктов, потерь, энергозатрат
и потребляемых материалов; отборы (фактические и плановые)
целевы х продуктов; материальны й и тепловой балансы; удель-
ные энергозатраты (ф актические и плановы е); себестоимость
целевой продукции (ф актическая и п лан о вая).
П оказател ь уровня автоматизации анализа технологических
ситуаций К 7 определяю т следую щим образом:

где Кг! — коэффициент конкретного способа реализации функ­

ции анализа технологических ситуаций:
/ Способ реализации функции анализа технологических ситуаций *7/
1 По показанию приборов по месту 0,2
2 По диаграммам приборов и сигнализации отклонений параметров 0,8
иа щите в операторной
3 По сигнализации отклонений параметров на центральном пульте 0,9
управления, мнемосхеме и щите в операторной или (и) на мнемо­
схеме дисплея и печати с применением устройств централизованно­
го контроля ЭВМ и микропроцессорной техники
4 По специальным алгоритмам анализа ситуаций с выдачей рекомен­
даций по управлению

П оказатель уровня автом атизации пуска и останова К в рас-

считывают так:
4
/Сі = 2 KsJn»jfnw>
1- I
где tisj — число единиц оборудования, запускаемого (останавли ­
ваемого) по способу /; «во — общее число единиц оборудования;
se
Кві ~ коэффициент конкретного способа реализации функция
пуска и останова, значения которого приведены ниже:
/ Способ реализации функции пуска и останова K8f

1 С использованием ручного привода и приборов по месту 0,2

2 С использованием дистанционного управления и контроля 0,6
3 С использованием отдельных программных устройств или алгорат- 0,8
мов
4 Полностью автоматически 1

П оказател ь уровня автоматизации управления технологиче­

ским процессом К 9 определяю т по формуле
4
Кб “ Kijn$j/n.QQt
1
где л 9/ — число контуров регулирования, участвующих в у п рав­
лении по способу /; пяо — общ ее число контуров регулирования,
участвующих в управлении; Кд/ — коэффициент конкретного
способа реали заци и функции управления технологическим про­
цессом, значения которого приведены ниже:
/ Способ реализации функции управления K9f

1 Стабилизация параметров процесса в щитовом варианте 0,7

2 Стабилизация параметров процесса в щитовом варианте с приме- 0,8
нением анализаторов качества
3 Стабилизация параметров процесса с применением средств цеит- 0,9
рализованного контроля н управления и (или) микропроцессорных
контроллеров
4 Супервнзориое и непосредственное цифровое управление I

П оказател ь уровня автоматизации оптимизации технологи­

ческого процесса Кю рассчитываю т следующим образом:
*м = *i»j.
где К м / — коэффициент конкретного способа реализации функ­
ции оптимизации технологического п роцесса, значення которого
приведены ниже:
/ С пособ реализации функции оптимизации

1 Оптимизация технологического процесса в режиме совета оператору 0,85

2 Автоматическое оптимальное управление 1

П оказател ь уровня автоматизации оценки качества ведення

технологического процесса /Си рассчитываю т так:

где /Си/ — коэффициент конкретного способа реализации функ­

ции оценки качества ведения технологического процесса:
37
 і Способ реализации оценки качества ведения процесса

1 Оценка качества ведения технологического процесса производится 0,2

неавтоматически
2 Оценка качества ведения процесса с использованием комплексных 0,6
показателей, рассчитываемых автоматически
3 Оценка качества проводится полностью, с использованием ЭВМ рас- 1
считываемых показателей

К омплексная оценка качества ведения технологического про

цесса учитывает выполнение сменного плана, потери сырья
экономию энергоресурсов, «выбеги» основных технологически?
параметров, выполнение санитарно-технических норм.
П оказатель уровня автоматизации обмена информацией сс
смежными и вышестоящ ими уровнями управления К \2 опреде'
ляю т по формуле
5
Kl2 = 2 ^ і 2./лі 2.?/Яі2о»
/-1

где п\іі — чнсло единиц информации, передаваемой по способу

/; «120 — общее число единиц информации, передаваемой в
смежные н вышестоящ ие уровни управления; К \ 2 і — коэффици­
ент конкретного способа реализации функции обмена инф орм а­
цией со смежными и вышестоящими уровнями управления:

/ Способ реализации функции обмена информацией

1 При помощи курьера 0,2

2 С помощью телефонной связи 0,3
3 С помощью телеграфной и факсимильной связи 0,7
4 С помощью терминальных устройств и ЭВМ 0,9
5 Автоматический межмашинный обмен информацией 1

Н иж е приведен пример расчета частных и комплексных по­

казателей уровня автоматизации дл я двух вариантов (в вар и ­
анте II система управления базируется на миниЭВМ типа СМ)
систем управления комбинированной установкой электрообессо-
лнваиия и атмосферно-вакуумной трубчатки (ЭЛОУ — АВТ) в
неф теперерабаты ваю щ ей промышленности. Исходные данные
дл я расчета приведены в табл. 1.1.
В результате получим следующие значения показателя К-
Ki = 0,53, /Си=0,85.
Результаты расчетов показываю т, что уровень авто м атиза­
ции, обеспечиваемый щитовой системой управлення варианта I,
равен 0,52, что значительно инже нормативного значения
(0,75— 0,9). Л иш ь использование вычислительной техники с ее
большими возмож ностями позволяет достичь заданных значений
36
Т а б л и ц а 1.1. Исходные данные для примера расчета показателей
уровня автоматизации
Вариант \ Вариант II
Функция Способ реа­
управления лизации
функции *і Кс
/ пи % пи КИ п1о

1 270 0,7 270 0,71

2 270 0,7 170 0,7
4 100 \

2 60 0,6 60 0,81
2 40 0,5 15 0,5
3 20 0,8 20 0,8
4 25 1

3 90 0,6 90 0,77
2 90 0,6 50 0,6
4 40 1

4 80 0,7 80 0,85
2 80 0,7
3 80 0,85

5 0,2 0,85
I + 0,2
3 + 0,85

6 32 0,2 32 1
32 0,2
2 32 1

7 0,8 0,95
2 + 0,8
3 + 0,9
4 + 1

8 75 0,6 75 0,8
2 75 0,6
3 75 0,8

9 140 0,7 НО 0,8

1 140 0,7 95 0,7
4 45 !

Ю 0,85
1 + 0,85

39
 Продолжение таблицы 1.1

Функция Способ реа­ Вариант I Вариант П

управ­ лизации
леная функция
пи К// пю Кі пч *Ц ЛіО К.

И 0 ,2 1
1 + 0 ,2
3 + 1

12 120 0 ,2 5
1 60 0 ,2 120 0 ,8
2 60 0 ,3
3 60 0 ,7
4 60 0 ,9

п оказателя уровня (использованию управляю щ их ВМ при авто­

матизации технологических объектов посвящ ена гл. 2 и частич­
но гл. 3).

1Л. НАДЕЖНОСТЬ СИСТЕМ УПРАВЛЕНИЯ

П оказатели надеж ности. Н адеж ность систем управлення опре­

деляется способностью системы вы полнять заданны е функции с
сохранением во времени установленных значений эксплуатац и ­
онных показателей — безотказности, ремонтопригодности и до л ­
говечности системы.
Безотказность — способность системы сохранять работоспо­
собность в условиях эксплуатации в течение заданного времени
(цикла производства, смены, м есяца, квар тал а, года) без вы­
нужденных (внеплановых) перерывов. Она характеризуется н а­
работкой на отказ отдельных функций, подсистем и системы в
целом.
Ремонтопригодность характеризует приспособленность систе­
мы к предупреж дению , обнаруж ению н устранению отказов.
Этот п оказатель важ ен д л я систем, рассчитанных на дл и тел ь­
ное использование, с многократным восстановлением работоспо­
собности после возмож ны х отказов и характери зуется средним
временем восстановления.
Долговечност ь — это свойство системы сохранять работо­
способность до предельного состояния (с необходимыми пере­
рывами для технического обслуж ивания и рем онта). О на оп­
ределяется ф акторам и физического и морального старения и
задается сроком службы системы.
В процессе разработки, проектирования, внедрения и про­
мышленной эксплуатации системы управлення долж ен быть у с ­
тановлен и обеспечен оптимальный уровень ее надеж ности. П о­
следствиями низкого уровня являю тся нарушения технологичес-
40
кого реж им а, брак, недовыпуск целевого продукта, аварии,
взрывы, а также увели ч ен и е затрат иа ремонт системы. В о т ­
дельных случаях низкий уровень надежности системы мож ет
свести ее эффективность к нулю или д аж е сделать отриц атель­
ной (т. е. затраты будут выше экономического эф ф екта). За-
пышение показателей надежности та к ж е приводит к увеличе­
нию затрат.
Установление и обеспечение оптимального уровня надежнос-
сн системы — слож ная и ответственная задача, поскольку систе­
мы управления ТОУ химической технологии относятся к много­
функциональным, в их состав входят многочисленные техничес­
кие устройства и оперативный персонал. П ри этом, с одной сто­
роны, в выполнении отдельной функции мож ет использоваться
несколько технических устройств, а с другой — одно и то же
устройство можно использовать в выполнении нескольких функ­
ций. Н ем аловаж ное значение имеет и избыточность систем (ап­
паратная, ниформационная, временная, функциональная), что
позволяет поддерж ивать надеж ность системы в целом выше н а ­
дежности отдельных подсистем и устройств. Н аличие оператив­
ного персонала мож ет как увеличить общую надеж ность вы пол­
нения заданны х функций (если персонал является резервным
звеном уп равлен ия), так и уменьшить ее в случае последова­
тельной работы персонала с техническими устройствами.
Расчет п оказателей безотказности. О тказ — это событие, пос­
ле которого система полностью или частично перестает вы пол­
нять свои функции. П ричинами отказа могут быть естественные
процессы изнаш ивания н старения, а такж е дефекты, возника­
ющие при изготовлении, монтаже, ремонте системы, нарушении
правил и норм эксплуатации.
В ремя безотказной работы реального устройства долж но
быть выше заданного значения, т. е. долж но соблю даться у сл о ­
вие t > t 3. Заметим , что время t здесь носит случайный характер.
Это определяет необходимость использования вероятностных
характеристик: p { t ) — вероятности безотказной работы за з а ­
данное время (как правило Ю6 ч), q { t ) — вероятность отказа
за врем я /3.
Естественно, что q{t) = 1—p { t).
Типичный вид этих функций приведен иа рис. 1.6. К ак
следует из вида кривых, п оказатель надеж ности устройства с
течением времени изменяется от 1 до 0.
В ероятность p (t) в заданном интервале времени t3 рассчи­
ты ваю т по формуле
Р (t)= e'~ tз/'оР,
где tcv — среднее время наработки на о тказ (среднее время
безотказной р або ты ), определяемое к ак
/ср = з) >
41
 о

о
к
Рис. 1.6. Характер изменения функций надежности р(т) и вероятность нена­
дежности <7(т) схемы
Рис. 1.7. Зависимость экономической эффективности Э от капитальных затрат
на внедрение системы управления К

где Я — интенсивность отказов устройства; Кг — коэффициент

загрузки устройства. Интенсивность отказов Я устройства при­
водится в его паспорте. Она определяется на заводе-нзготовите*
ле к а к отношение числа отказавш их устройств к числу уст­
ройств, исправно работаю щ их в заданном интервале времени.
Д л я выполнения да ж е элем ентарных функций управления
требуется несколько последовательно установленных устройств
с надеж ными характеристиками. Н апрнмер, для аналоговой
регистрации расхода требуется датчик Сапфнр-22Ех, блок пи­
тання БП С-24 н регистрирующий прибор А-543.
Интенсивность отказов цепочки последовательно установлен­
ных устройств, выполняющих функцию Ф, рассчитываю т по
формуле

где (Х/Сэ) г — интенсивность отказов /-го устройства с учетом

коэффициента загрузки этого устройства; п — число устройств
в цепочке.
Д л я группы параллельны х устройств, т. е. устройств, одио
из которых находится в рабочем состоянии, а другое — в ре­
зервном, интенсивность отказов можно вычислить по формуле
(М(э)ф = 0,5(МС3)^ .
М етоды повыш ения надеж ности систем управления. О снов­
ными методами повышения надеж ности являю тся р езерви рова­
ние (избы точность), предусмотренное на стаднн разработки, и
качественное техническое обслуж ивание и ремонт на стадии
эксплуатации.
Разли чаю т функциональное и структурное резервирование.
П ервое обеспечивается введением в систему родственных в заи ­
модополняющих функций, например аналоговой и цифровой ре-
42
 гистрацнн, ручного и дистанционного управления, контроля с
помощью приборов и на дисплее и т. п.
Структурное резервирование предусм атривает параллельную
установку устройств при вы полнении наиболее важ ны х функ­
ций управления. Р азли чаю т следую щие виды структурного ре­
зервирования: автоматическое включение резервных устройств
при отказе рабочих («горячее» р езерви ровани е); включение з а ­
ранее смонтированного резервного устройства за счет изменения
коммутационных связей («холодное» резервирование); демон­
т аж неисправного устройства и замена его резервным.
О рганизация технического обслуж ивания и ремонта предпо­
лагает, с одной стороны, сбор и анализ данны х о надеж ности
устройств с целью предсказан ия возмож ны х отказов, а с д р у ­
гой — разработку и обеспечение оптимальных периодичности н
объема ремонтных работ К И П и А.
Сбор данных о надеж ности может быть возложен на прибо­
ристов и работников ремонтных служ б цехов К И П . Д л я этой
цели в ж урнал учета отказов заносят время, место и причину
неисправности, способ ее устранения и трудовы е затраты на
устранение. Н а каж дое устройство заво д ят формуляр; в него
кроме данных об отказах заносят паспортные характеристики
устройства (год выпуска, завод-изготовнтель, дату ввода в э к с ­
плуатацию ) и результаты профилактических осмотров и ремон­
тов.
Техническое обслуж ивание систем управления является ос­
новным способом поддерж ания показателей надеж ности на з а ­
данном уровне в межремонтный период. Оно предполагает п ро­
верку по тестовым сигналам работоспособности и метрологиче­
ских характеристик отдельных устройств и каналов связи;
чистку устройств, н аладку и замену отдельных элементов уст­
ройств; проверку работоспособности и надеж ности разъемных
соединений, контактов и креплений электрических и трубных
проводок; модернизацию схем управлення.
Ремонтны е работы, проводимые на стадии технического об­
служ ивания, назы ваю т текущим ремонтом, вы полняемым д л я
обеспечения или восстановления работоспособности средств
автом атизации н состоящим в замене н (нли) восстановлении
отдельных частей системы. Д л я полного восстановления п о каза­
телей надеж ности необходим капитальны й ремонт всех частей
системы с последующей проверкой.

1.9. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ СИСТЕМ УПРАВЛЕНИЯ

А втоматизация технологических объектов управления м ож ет

привести к повышению их технико-экономическнх п оказателей
на 3— 5% при значительном (на 30—40% ) снижении трудоем­
кости получения целевого продукта.
43
 С другой стороны, для ее реализации требуются дополни­
тельные капитальны е вложения. Так, в химической н смежных
с ней отраслях промышленности затр аты на автом атизацию со­
ставляю т до 35% стоимости оборудования ТОУ.
Основным показателем эффективности внедрения СУ я вл я ­
ется их срок окупаемости;
Т = ( К + А)/Э,
где Т — срок окупаемости, год; К — капитальны е влож ения (з а ­
траты ) на внедрение СУ, руб.; А — амортизационные отчисле­
ния от стоимости внедренных устройств управления, руб; Э —
условно-годовой экономический эффект, руб/год.
Экономический эф ф ект определяю т по уравнению
3 = (Сх- С а )/П ,
где Сі, С2 — себестоимость единицы целевой продукции до и
после автоматизации, руб; П — годовой выпуск целевой про­
дукции после автоматизации.
Учитывая, что основной (50— 80% ) статьей себестоимости
продукции химических предприятий является стоимость сырья,
главное внимание необходимо уделять внедрению тех средств
автоматизации, которые сниж аю т удельные расходы сырья на
единицу целевой продукции.
Обратной величиной срока окупаемости является коэф ф и­
циент экономической эффективности Е:
Е = 1 / Т = ( С 1~ С й) П / ( К + А ) .
О пределенные по приведенным ф ормулам значения п о к аза ­
телей эффективности сравниваю т с нормативными значеннями
и иа основании результата делаю т вывод о целесообразности
внедрения СУ. Н а химических предприятиях нормативный срок
окупаемости СУ составляет примерно трн года.
Зависимость экономической эффективности от капитальны х
за т р а т на внедрение СУ приведена на рнс. 1.7.
А нализ зависимости показывает, что на первом этапе (Ко—
К і) при незначительных затр атах на комплекс технических
средств экономическая эффективность отрицательна ввиду уве­
личения себестоимости Сі и незначительной эффективности а в ­
том атизации простых функций управлення (контроля, сигнали­
зации н т. п .). Н ачиная с определенного значения капитальны х
вложений (К і) расш ирение функций и задач управления при­
водит к резкому росту эффективности СУ, а значит н экономи­
ческого эф фекта, за счет использования более совершенного
комплекса технических средств. Н а этом этапе соверш енствова­
ния СУ дает наибольш ий эффект. Этот этап непродолж ителен;
он длится до значения капитальны х за т р а т Кг- Д альнейш ее у ве­
личение капитальны х за т р а т (Кг— Кз) уж е не дает столь резко­
44
го повыш ения экономической эффективности внедрения СУ; н а ­
чиная с определенного значения капитальны х затр ат (К з),
дальнейш ее расш ирение функций н задач управления ведет к
столь незначительному эффекту, что экономическая эф ф ектив­
ность системы начинает п адать. Это объясняется дублировани­
ем ф ункций и задач управления; переизбытком информации,
представляем ой технологическому персоналу; сложностью, а
значит и ненадежностью СУ; автоматизацией функций уп р авл е­
ния, которые прн достигнутом уровне развития науки и техники
целесообразнее оставить за технологическим персоналом. Н ачи ­
ная со значения дальнейш ее усложнение ком плекса техни­
ческих средств по указанны м причинам приводит к отрица­
тельном у значению экономической эффективности.
А нализ зависимости п оказы вает, что для каж дого ТОУ мож ­
но подобрать СУ, дающую наибольш ий экономический эффе/гг.
К апитальны е затраты при этом будут составлять Кз.

ГЛАВА 2

АВТОМАТИЗИРОВАННЫЕ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМИ ПРОЦЕССАМИ (АСУТП)

X I . НАЗНАЧЕНИЕ АСУТП

АСУТП — это человеко-маш инная система уп р а вл е н и я , п р ед н а­

значенная дл я вы работки и реализации управляю щ их воздейст­
вий на технологический объект управления (ТОУ) в соответст­
вии с принятым критерием управления при помощи современ­
ных средств сбора и переработки информации, в первую оче­
редь средств вычислительной техники.
Совокупность совместно функционирующих АСУТП н ТОУ
называется автоматизированны м технологическим комплексом
(А Т К ). Схема его дана на рнс. 2.1.
М ногочисленные датчики технологических параметров —
температуры, давления, расхода, качества и т. д., а такж е д а т ­
чики состояния оборудования («включено», «выключено») слу­
ж ат д л я получения информации о текущ ем состоянии объекта
в реальном масш табе времени.
Выходные сигналы датчиков преобразую тся в унифициро­
ванные стандартны е сигналы и поступают на средства отобра­
ж ения информации, а т а к ж е через устройства связи с объектом
( У С О )— на управляю щ ий вычислит ельный комплекс (У В К ).
О тметим, что ряд датчиков (ан али заторы показателен качества,
счетчики) имеют стандартный вы ход и могут работать без пре­
образователей.
45
 ЛСУП,

Ряс. 2.1. Схема автоматизированного технологического комплекса (АТК):

3 — задания; И — информация; РУ — ручное управление; СУ — супервнзорное управление;
НЦУ — непосредственное цифровое управление

Н а щ нтах и пультах управлення операторской размещ ены

многочисленные сред ства отображ ения информации: мнемосхе­
ма со световой аварийной и технологической сигнализацией,
звуковы е сигнализаторы , индикаторы, алфавитно-циф ровые пе­
чатаю щ ие устройства (принтеры), дисплеи (мониторы), регист­
рирующ ие н показы ваю щ ие вторичные приборы. К роме того, в
операторской находятся средства регулирования, программно­
логического управления, защ иты н блокировки. Они могут быть
выполнены в традиционном исполнении или ж е в виде микро­
процессорных контроллеров, на которые возлагаю тся опреде­
ленные функции управления процессом. Н а щ итах и пультах
помещены н органы управлення (станции управлення регулято­
рами, выклю чатели, переклю чатели), с помощью которых чело­
век мож ет непосредственно вмеш аться в процесс.
Управление технологическим процессом с помощью АСУТП
осущ ествляется следую щ им образом.
Устройства регулирования и управлення автоматически п од­
держ иваю т нормальный технологический реж им процесса. О пе­
ративный технологический персонал ТОУ (операторы, н ач ал ь­
ник установки, н ачальник смены) получает текущ ие оператив­
ные данны е от чувствительных элементов с помощью пргіборов,
индикаторов и сигнализаторов, а такж е развернутую обрабо­
танную информацию от информационной подсистемы АСУТП
через пульты с дисплеями и принтеры. Н а основании получае-
мой информации технологический персонал анализирует ход
процесса.
На первом этапе внедрения автоматизированных систем представление
информации о процессе с помощью традиционных средств отображения дан­
ных используется достаточно широко, т. е. система управления остается щи­
товой. Однако по мере повышения надежности УВК, совершенствования мате­
матического и программного обеспечения АСУТП все больше информации
поступает через периферийные средства УВК, число приборов и сигнализато­
ров уменьшается, а система превращается в бесщитовую.

О перативный технологический персонал при управленнн тех­

нологическим объектом использует управляю щ ую подсистему
АСУТП, которая исходя нз заданного критерия управлення вы ­
ясняет, достигается ли цель управлення.
Если цель не достигается, то уп равляю щ ая подсистема опре­
деляет, как необходимо изменить технологический режим, т. е.
каковы долж ны быть управляю щ ие воздействия. В зависимости
от реж имов работы АСУТП рассчитанные значення могут р е а ­
лизовы ваться в виде рекомендаций оператору, путем изменения
уставок регуляторам, непосредственно через исполнительные
механизмы.
Э ксплуатация вычислительной техники и комплекса преоб­
разователей осущ ествляется эксплуатационным персоналом
АСУТП (сектор, группа, службы А СУ ТП ).
С вязь данной А СУТП с другим и АСУ (с АСУТП следую щ е­
го н предыдущ его по ходу обрабаты ваемого сырья технологиче­
ских процессов, с А СОДУ — автоматизированной системой опе­
ративно-диспетчерского управлення, с АСУ предприятия) осу­
щ ествляется с помощью специальных устройств связи.

2.2. ОСНОВНЫЕ ФУНКЦИИ АСУТП

Ц ель, поставленная перед АТК, достигается при выполнении

системой управления, преж де всего вычислительной техникой,
ряд а функций, по назначению объединенных в подсистемы.
И нформационная подсистема. Она предназначена для п р ед­
ставления технологическому персоналу оперативной, достовер­
ной, разносторонней, подробной, обработанной соответствую ­
щим образом информации о настоящ ем, будущем и прошлом
ТОУ. Она выполняет перечисленные ниж е функции.
Сбор и первичная обработка инф ормации. Эта функция со­
стоит из ряда операций. П ервой является опрос чувствительных
элем ентов с заданной частотой. Частота опроса определяется
особенностями ТОУ (его инерционностью, взрыво- и п о ж ар о ­
опасностью) и ресурсами ЭВМ.; она мож ет колебаться от не­
скольких секунд до часа. При этом парам етру присваивается
измеренное значение до следующ его обращ ения к датчику.
47
 Операции фильтрации и прогнозирования технологических
парам етров состоят в получении наиболее правдоподобных н а­
стоящих и будущих (прогнозируемых) значений параметров по
результатам измерений. При фильтрации отбрасы ваю т явно
неистинные значения параметров, возникаю щ ие прн сбое изм е­
рительной системы, и на это время присваиваю т расчетное зн а­
чение п арам етра, исходя из зависимостей процесса. Д л я р еал и ­
зации этого необходима соответствую щ ая система уравнений
расчета параметров. По этим ж е уравнениям можно рассчиты ­
вать прогнозируемые значения парам етров, т. е. те значення,
которые могут быть достигнуты через заданное время. Н еобхо­
димость в получении прогнозируемых значений возникает в слу­
чае критических аварийны х ситуаций.
О перация усреднения парам етров за заданны е промежутки
времени (час, смену, сутки), например определение средней тем ­
пературы за час илн п оказателя качества продукции за смену,
реш ается путем накопления суммы и последующего деления
на длительность интервала измерения или число циклов изме­
рения (п ) прн равных промеж утках Ат меж ду циклами:

Следую щ ая операция — расчет действительных значений п а­

рам етров по информации от чувствительных элементов с учетом
нх характеристик и введением поправок на состояние контро­
лируемых сред. Н апример, прн определении расхода F по пере­
паду давления на суж аю щ ем устройстве по формуле
F ^ K s V A P jp ,
где к — условно-постоянный коэффициент; 5 — площ адь попе­
речного сечения суж аю щ его устройства; ДР — перепад давления
на суж аю щ ем устройстве; р — плотность среды. В ычислитель­
ная техника мож ет учесть изменение во времени коэффициента
К, рассчитать (по тем пературе среды) действительное значение
плотности р и в результате с большей точностью определить
расход F.
При операции интегрирования п арам етров — вычисления
суммарного количества вещ ества, например расхода сырья, топ ­
лива, выработанной продукции за некоторый промежуток вре­
мени — наиболее часто применяю т метод дискретного интегри­
рования, основанный на вычислении интеграла по формуле п р я­
моугольников:
п
* = 2 Xtbxtt
1-і
48
где х — интегральное значение п арам етра з а п измерений; Ат і—
длительность /-го интервала времени; x t — мгновенное значение
измеряемого парам етра.
И, наконец, еще одна задача, входящ ая в эту функцию —
расчет количества продуктов в емкостях, резервуарах по зн а­
чениям уровня и с учетом текущих значений параметров про­
дуктов.
Расчет показателей качества продуктов. П оказатели качест­
ва продуктов являю тся одними из основных параметров, по
значениям которых осущ ествляется управление процессами.
Ч асть из них измеряется автоматическими анализаторам и. О д­
нако по ряду причин анализаторы не наш ли широкого примене­
ния в отрасли; д л я них характерны больш ие запазды вания, вы ­
званные инерционностью систем пробоотбора, и конструктивная
сложность. П оследнее резко сниж ает их надежность.
Полученную путем лабораторного анализа информацию о
качестве продуктов та к ж е трудно использовать оперативному
персоналу при управлении процессом ввиду зап азды ван ия и
дискретности поступления результатов (пробы отбираю тся, как
правило, не чащ е одного р а за в см ену).
В ычислительная техника с ее больш ими возмож ностями по­
зволяет не измерять, а рассчитывать показатели качества по
текущ им значениям тех параметров, которые измеряю тся точно
и оперативно (температуры, давления, расходы, уровни). Д л я
реализации этого необходимо уравнение, связы ваю щ ее п о каза­
тель качества н измеряемые параметры. Такие уравнения по­
лучаю т иа действующ их установках путем длительной (от не­
скольких месяцев до года) фиксации данных нормально р а б о ­
тающей аппаратуры н обработки их математическими м етода­
ми статистики. К ак правило, полученные уравнения регрес­
сии — полиномы первой степени, число слагаем ы х которых не
превыш ает четырех:

У = <h + axxt + 02 X2 + а*хл 4- а4х4,

где У — п оказатель качества; х \—х 4 — параметры процесса;

at — fl4 — коэффициенты регрессии.
Р езультаты лабораторны х анализов продуктов постоянно
вводятся в пам ять ЭВМ, что д ает возмож ность корректировать
уравнения регрессии в одном темпе с получением достоверных
данных за счет изменения коэффициентов а. Они изменяю тся
таким образом, чтобы погрешность рассчитанного значения Y
была минимальной.
Достоинство рассчитанного, а не измеренного значения по­
казател я качества состоит в том, что оно является не действи­
тельным на данный момент времени, а тем, которое наступит
через некоторый промежуток времени. Это позволяет оператнв-
4—798 4»
 ному персоналу в случае необходимости принять меры до того,
к а к показатель качества изменится за допустимые пределы.
Расчет т ехнико-экономических показателей {ТЭ П ). К ТЭП
процесса относятся величины, комплексно характеризую щ ие
ТОУ в данный момент нлн за определенный интервал време­
ни: вы работка основных и побочных продуктов; расходы всех
видов сырья, топлива, электроэнергии, пара, воздуха, воды,
вспомогательны х материалов и т. п.; удельные расходы этих
ж е потоков на 1 т вы рабаты ваемого основного товарного про­
дукта; производительность ТОУ по сырью и основному про­
дукту; технологическая себестоимость 1 т основного товарного
продукта.
ТЭП процесса необходимы как для управления ТОУ, т ак н
дл я учета и отчетности. Периодичность их расчетов определяет­
ся особенностями ТОУ. К ак правило, их считают за час, смену,
сутки, декаду н месяц.
К этой ж е функции относится решение задач по сведению
материального н теплового балансов процесса. Н аруш ение лю-.
бого нз них свидетельствует об изменении технологического р е­
ж им а.
Контроль за состоянием ТОУ. По этой функции реш ается
несколько задач. Основной является обнаруж ение отклонений
текущ их значений парам етров за технологические и аварийны е
диапазоны. При этом в аварийном диапазоне содержится н тех ­
нологический. Н ахож дение парам етров в пределах технологиче­
ских диапазонов гарантирует нормальное протекание процесса
и выпуск кондиционных продуктов. Если по какой-либо причи­
не текущ ее значение п арам етра оказалось за пределами техно­
логического диапазона, то фиксируется «выбег», появляется
звуковая и световая сигнализация о нем для привлечения вни­
мания оператора, а т акж е осущ ествляется его регистрация.
О ператор в случае необходимости мож ет осуществить индика­
цию любого п арам етра или п оказателя на данный момент вре­
мени илн усредненного за определенный промежуток времени.
При аварийном «выбеге», кроме всего перечисленного, долж ны
сраб отать системы защ иты и блокировки.
Следующей по важ ности задачей является контроль за со­
стоянием оборудования, учет его пробега и определение срока
ремонта. Эта зад ач а охваты вает оборудование, имеющее эл ек т­
рические приводы, — насосы, компрессоры, вентиляторы н
т. п. Сигнал о включении двигателя в работу автоматически
поступает в ЭВМ одновременно с наж атнем пусковой кнопки
двигателя. Д ал ее подсчитывается длительность работы (пробе­
га) оборудования. Расчет сроков ремонтов осущ ествляется пу­
тем сравнения действительного пробега оборудования после по­
следнего ремонта (текущего, среднего, капитального) с норм а­
тивными данными о величине пробега. Н а основании этого
50
сравнения составляется н печатается граф ик ремонтов на опре­
деленный период с указанием даты ремонта. Кроме того, печа­
тается учетная информация о пробеге оборудования с начала
месяца, межремонтных пробегах и др.
У правляю щ ая подсистема. Она предназначена для вы работ­
ки и реализации управляю щ их воздействий на ТОУ. П ри этом
под вы работкой понимают определение на основании имеющей­
ся информации рациональных управляю щ их воздействий, а под
реализацией — действия, обеспечивающие их. Эта подсистема
выполняет следующ ие функции.
Р егулирование отдельных т ехнологических параметров. Т а ­
кое регулирование обычно производится традиционными сред­
ствами — регуляторами, которые осущ ествляю т регулирование,
как правило, по простейшим П- и И -законам. Технологический
персонал установки не всегда правильно вы бирает настроечные
коэффициенты. Все это приводит к некачественному регулиро­
ва н и ю — большим .статической и динамической ош ибкам, а
такж е значительной продолжительности регулирования.
В ычислительная техника с ее огромными возможностями мо­
жет реали зовать любой по сложности закон регулирования.
Больш е того, она может сам а подобрать закон, наиболее полно
подходящий дл я данного ТОУ, и рассчитать оптимальные наст­
роечные коэффициенты. Д л я этой цели можно использовать,
например, микропроцессорный регулирующ ий контроллер «Ре-
миконт», способный реализовы вать многоканальное, многосвя­
занное, каскадное, супервизорное, программное регулирование.
«Ремнконт» р асп олагает библиотекой программ, залож енны х в
постоянную память, вклю чающей до 25 алгоритмов уп равле­
ния, и имеет 64 кан ал а управлення.
П рограм м но-логическое у п р а влени е состоит в том, что по
ком андам вычислительной техники осущ ествляется открытие и
закры тие трубопроводов, включение н отключение аппаратов,
насосов и компрессоров. П ри пуске и останове ТОУ такое уп ­
равление может осущ ествляться по жесткой временной про­
грамме, а при переводе ТОУ с одного реж им а на другой или
при возникновении какого-либо неж елательного события в
ТОУ — по достижении характерным параметром заданного кри ­
тического значения. Д л я осуществления программно-логическо­
го управления разработан микропроцессорный контроллер «Ло-
мнконт». О днако чащ е данная функция возлагается на ЭВМ и
реш ается прн этом на программном уровне, путем составления
соответствующ их программ. Это резко упрощ ает систему у п р ав­
ления, делает ее более надежной и дешевой.
Оптимальное у п р а вле н и е , т. е. поиск и вы дача оптимальных
управляю щ их воздействий, обеспечивающих нанлучшее дости­
жение цели управления, — одна из самых сложных н ответст­
51
венных функций, вы полняем ая путем решения уравнений мате*
мэтической модели процесса.
М атематическая модель — это система уравнений м атем ати ­
ческого описания, отр аж аю щ ая суть явлений, протекающих в
реальном объекте. Алгоритм, составленный на основе этой сис­
темы, позволяет прогнозировать поведение ТОУ при поступле­
нии возмущ аю щ их и управляю щ их воздействий. И мея м атем а­
тическую модель, достаточно зад ать реальны е данные и наблю ­
дать (путем реш ения системы уравнений на ЭВМ) предп олагае­
мую реакцию ТОУ на различного рода возмущения. При этом
исключены аварии, взрывы и пож ары, д аж е если м оделировать
заведом о аварийную ситуацию. П осле выбора оптимального в а ­
рианта управленческих решений м атем атическая модель позво­
л я ет оценивать поведение ТОУ в различны х ситуациях при ре­
комендованных значениях параметров.
М атематические модели строятся следую щим образом. П р е ж ­
де всего необходимо вы делить в объекте его основные законо­
мерности и наиболее важ ны е свойства, т. е. идеализировать его.
И деали заци я воплощ ается во введении ряда допущений. Н а ­
пример, при математическом описании процесса полимеризации
пропилена принимают (допускаю т), что реактор — аппарат пол­
ного смешения, что процесс в нем можно разбить на несколько
стадий, что р я д парам етров не влияет на критерии управления
и т. д. Н еобходимо стремиться установить максимум допущ е­
ний и в то ж е время при этом нельзя пренебречь каким-либо
сущ ественным свойством ТОУ. З атем выделенные основные з а ­
кономерности описываю т математически с использованием из­
вестных физических и химических законов, действующих в
тепловых, массообменных, пневматических, гидравлических и
других системах. П остроив модель, проводят проверку ее адек­
ватности. Д л я этого задаю т реальны е начальны е и граничные
условия и сравниваю т результаты расчета с данными изм ере­
ний на реальном объекте. По результатам анализа проводят
корректировку модели, вводя соответствующ ие коэффициенты.
Описанный метод назы ваю т аналитическим. По нему строят
аналитические или, к а к их ещ е назы ваю т, детерминированные
модели, т. е. модели, по которым можно определить цепь при­
чин и следствий. К ак правило, они отличаю тся большой сл о ж ­
ностью и малой точностью. Их используют для математического
описания строящ ихся и проектируемых установок.
Д л я управлення действующ ими установками используют
статистические модели, построенные по данным активного н
пассивного эксперимента. Активный эксперимент заклю чается
в целенаправленном изменении входных параметров и регистра­
ции реакции объекта на них. Н а действующ ем оборудовании
проведение активного эксперимента, к ак правило, затруднено.
Ч ащ е применяют пассивный эксперимент, заклю чаю щ ийся в ре-
52
гнстрации параметров в ходе функционирования ТОУ в течение
длительного времени (от нескольких месяцев до года). Затем
набранны й статистический материал обрабаты ваю т с получени­
е м уравнений, связы ваю щ их показатели процесса (в том числе
и критерия управлення) с режимными и входными п ар ам етр а­
ми, реж имные парам етры друг с другом н с входными и т. д.
Статистические модели более просты, чем детерм инирован­
ные. Они представляю т собой полиномы первой (редко) или
второй степени н обладаю т значительно больш ей точностью.
П рием , сбор, накопление и статистическая обработка р езу л ьта­
тов эксперимента могут быть возложены на ЭВМ.
Статистические модели могут быть использованы только на
тех установках, на которых собирались данные, н в тех д и ап а ­
зо н ах изменения параметров, которые имели место при экспери­
ментах. И наче говоря, использование статистических моделей
ограничено, что является нх недостатком.
Вспомогательная подсистема. Кроме информационной и уп­
равляю щ ей подсистем, функции которых имеют конкретного по­
тр е б и т е л я — оперативный технологический персонал нлн ТОУ,
А СУТП выполняет еще функции, обеспечивающ ие ее н орм аль­
ную эксплуатацию . Онн объединены во вспомогательную под­
систему. К ее функциям можно отнести, например, организацию
всего комплекса технических средств (К ТС ) к ак единого цело­
го, диагностику состояния КТС, контроль функционирования
всей системы, организацию совместной работы с другими АСУ
и т. д.
Одной из основных зад ач вспомогательной подсистемы я в л я ­
ется организация системы прерывания. П роблем а заклю чается
в том, что УВК & АСУТП работает с большим числом источни­
ков и потребителей информации; при этом информация от ТОУ
и запросы на информацию поступают в произвольные моменты
времени. При ограниченных ресурсах У ВК возникает необходи­
мость в формировании очереди на обслуж ивание. Приоритет
той нлн иной задачи мож ет изменяться во времени и зависит от
состояния ТОУ, продолжительности ож идания и реж им а работы
АСУТП. Установление приоритета задачи и его реализация —
функции системы прерываний, под которой понимают совокуп­
ность аппаратных н программных средств, обеспечивающих пе­
реключения процессора системы с выполняемой программы на
другую, имеющую более высокий приоритет. Прн этом возм ож ­
ность возврата к прерванной программе долж на сохраняться.

2.3. РЕЖИМЫ РАБОТЫ АСУТП

В зависимости от степени участия человека в выполнении ф унк­

ции АСУТП различаю т два реж има работы: автом атизирован­
ный и автоматический.
 Автоматизированный реж им. В этом реж име оперативный
технологический персонал принимает активное участие в уп р ав­
лении. Возможны следую щ ие варианты реализации этого р еж и ­
ма (см. рис. 2.1).
Прн ручном у п р а вл е н и и (РУ ) технологический персонал по
информации, получаемой по различным каналам о состоянии
ТОУ, принимает решения об изменении технологического реж и­
ма и воздействует на процесс дистанционно из операторской с
помощью ручных задатчиков нли органов управлення илн ж е
непосредственно, закр ы вая или откры вая запорную арматуру.
В режиме «советчика» ЭВМ рекомендует технологическому
персоналу через монитор оптимальные значения наиболее в а ж ­
ных режимных парам етров (температуры в реакторе, расхода
флегмы в ректификационную колонну и т. п .), обеспечивающих
достиж ение цели управления. Технологический персонал на ос­
новании своего опыта и знаний анализирует полученные реко­
мендации, а такж е информацию о процессе и принимает реш е­
ние о целесообразности изменения реж има. В случае принятия
«совета» он вмеш ивается в работу ТОУ, либо изменяя задани я
регулятору, либо непосредственно — к а к прн ручном уп р авл е­
нии. Н едостатком этого реж им а является то, что оператору з а ­
частую трудно проверить правильность выработанной ЭВМ р е­
комендации.
П ри д иалоговом режиме технологический персонал имеет
возмож ность получать по запросу через монитор дополнитель­
ную информацию о настоящ ем, прошлом и будущем процесса
(например, о наличии сырья, о прогнозируемых п оказателях
кач ества), и лиш ь после этого принимать решение о целесооб­
разности изменения технологического реж има.
А втоматический реж им. Этот реж им работы АСУТП предус­
м атривает вы работку и реализацию управляю щ их воздействий
без участия человека. Реализую тся следую щ ие варианты д ан ­
ного реж има:
супервизорное (косвенное) уп р а влени е (С У ), когда ЭВМ а в ­
томатически изменяет уставкн и (или) коэффициенты настройки
локальны х регуляторов. При этом на программном уровне р е­
ш аю тся вопросы защ иты ТОУ от опасных и неприемлемых и з­
менений технологических параметров;
непосредственное (прямое) цифровое управление (Н Ц У ),
прн котором ЭВМ реализует результаты расчетов по поиску оп­
тим альны х реж имов путем воздействия на исполнительные ме­
ханизмы. Естественно, требования к надеж ности управляю щ ей
подсистемы в этом реж име резко возрастаю т. Она долж на учи­
ты вать все возмож ны е варианты работы ТОУ и не допустить
выход его в неустойчивую зону, в которой возмож ны аварийные-
ситуации.
54
 И з всех перечисленных реж имов наиболее распространен
реж им «советчика»; при его реализации уменьш ается возм ож ­
ность неправильных решений, основанных на неполной инфор­
мации нли принятых в непредвиденных алгоритмами обстоя­
тельствах.
Реж им СУ предусматривается на проектируемых и с о зд а ва ­
емых АТК- Н аиболее перспективен режим НЦУ — реж им буду­
щего. Он позволяет резко повысить эффективность ТОУ и иск­
лючить нз КТС регистрирую щие приборы н регуляторы, а зн а ­
чит, и громоздкие щиты управления. О днако успешное его внед­
рение возмож но лиш ь прн надеж ной вычислительной технике,
использовании сложных оптимизационных методов поиска наи-
лучш нх вариантов поведения ТОУ, адекватны х матем атических
моделях технологических процессов, автоматизации всех см еж ­
ных технологических процессов на уровне АСУТП, р еализации
систем регулирования с самонастройкой.

2.4. ВИДЫ ОБЕСПЕЧЕНИЯ АСУТП

Выполнение перечисленных функций и реж имов работ реал и зу ­

е т с я комплексом взаимодействую щих обеспечений АСУТП: тех ­
ническим, программным, математическим, информационным,
метрологическим, лингвистическим, организационным.
Т е х н и ч е с к о е о б е с п е ч е н и е вклю чает весь комплекс
технических средств (К Т С ): чувствительные элементы, преобра­
зователи, средства вычислительной техники, вторичные приборы
и регуляторы, исполнительные механизмы и т. д. (в КТС
АСУТП не входят лиш ь регулирую щ ие орган ы ), достаточный
д л я функционирования АСУТП.
Состав и структура КТС определяется функциями и р еж и ­
м ам и работы АСУТП, а такж е спецификой ТОУ.
Основой КТС современных АСУТП сл у ж ат микропроцессор­
ные средства и микроЭВМ.. Условно их можно разделить на
аппаратны е, программно-аппаратные и программируемые.
К аппаратным, средствам относятся микропроцессорные уст­
ройства с жесткой логикой, которая реализуется программами,
записанными в постоянном запоминающ ем устройстве. Их ц ел е­
сообразно применять в тех случаях, когда система выполняет
простые типовые функции (сбор данных, одноконтурное циф ро­
вое регулирование, представление данных, индикация, сигнали­
зация, первичная переработка информации, программное логиче­
ское управление и т. п.), число обслуж иваемы х входов и выходов
невелико (до 50), изменение системы не ож идается, емкость з а ­
поминающих устройств невелика, а заданное быстродействие
высокое. В состав аппаратных средств входят микропроцессор
{М П) нли интегральные микросхемы общего назначения, п а­
мять, таймер, коммутатор, простейшие устройства дл я перехода
55
 от автоматического реж им а к ручному и обратно, интерфейс.
Н а их б азе создаю тся отдельные преобразователи, приборы, р е­
гуляторы, программно-логические контроллеры н т. п. (см.
разд. 3.10).
При разработке средств АСУТП используют однокристалль-
ные и многокристалльные М П с фиксированной длиной маш ин­
ного слова н фиксированной системой ком анд (К Р 580, К 586,
К 581, К 588, К 1801, К 1806, К 1810, К 1816, К 1820) н секцион­
ные многокристалльные М П с изменяемой длиной маш инного
слова и проектируемой системой команд (К 583, К 584, К 589,
К 1800, К 1802, К 1804).
Прн переходе от традиционных аналоговых средств автом а­
тизации к микропроцессорам, как правило, повыш ается точ­
ность, расш иряю тся функциональные возможности н увеличива­
ется гибкость систем управления. Н апример, микропроцессор­
ные регистрирующие приборы не только регистрируют текущ ее
значение парам етров (нескольких), но и отклонение их от нор­
мы, индицируют текущ ее значение в цифровом виде, рассчиты­
ваю т среднее значение за заданный промежуток времени, резко
увеличивают диапазон изменения скоростей диаграм мы.
П рограммно-аппаратные средства строятся на базе микро­
процессорных комплексов и микроЭВМ. Они проблемно ориен­
тированы на реш ение конкретных задач АСУТП н предназначе­
ны д л я реализации функций средней сложности (м ногоконтур­
ное цифровое регулирование, многосвязанное программно-логи­
ческое управление, многоканальные сбор, обработка и контроль
парам етров и т. п.) со средним быстродействием и с большим
числом входов н выходов (до 1000), с обеспечением функцио­
нальной гибкости системы. П реимущ ества програм м но-аппарат­
ных средств: вы сокая надеж ность, компактность, универсаль­
ность, экономичность, простота ввода управляю щ ей программы*
устойчивость к внешним воздействиям.
В их состав входят микропроцессорные комплекты, память*
автономный источник питания, модули сопряж ения с устройст­
вами ввода — вы вода и с ЭВМ верхнего уровня. М икропроцес­
сорный комплект — это совокупность универсальных н специа­
лизированных интегральны х микросхем различного функцио­
нального назначения, совместимых по конструктивно-технологи­
ческому исполнению.
П рограм м но-аппаратны е средства начинаю т находить ш иро­
кое применение в виде агрегатных КТС АСУТП. Онн п остроен»
по модульному принципу, и создание на нх базе АСУТП сво­
дится фактически к набору из модулей различного функцио­
нального назначения такой технической и функциональной
структуры, которая обеспечивала бы достижение цели у п равле­
ння. Кроме того, требуется корректировка программного обес­
печения под конкретный ТОУ.
56
Рис. 2.2. Структурные схемы АСУТП:
«а — централизованной; б — функционально децентрализованной; в —территориально де­
централизованной

Агрегатны е КТС АСУТП, наш едш ие применение в химичес­

кой и нефтехимической промышленности, описаны в разд. 3.1.
П рограмм ируем ы е средства целесообразно применять дл я
выполнения сложных функций, а та к ж е для управлення ТОУ
больш ой информационной мощности, что свойственно многим
химическим производствам. Онн реализую тся на многомаш ин­
ных комплексах мнкро- и миииЭВМ (см. разд. 3.6) — л о кал ь­
ных управляю щ их вычислительных сетях (Л У В С ). Состав сетей
м ож ет быть чрезвычайно разнообразен ввиду разнообразия
ТОУ, целей н задач управления.
К ак правило, Л У В С представляю т собой децентрализован­
ны е системы управлення с распределенной обработкой данных.
Э то объясняется тем, что централизованны е АСУТП, базирую ­
щ иеся на одной УВМ (рис. 2.2), как п оказал опыт нх внедре­
ния, обладаю т рядом серьезны х недостатков, перечисленных
ниж е.
низкая надеж ность — с выходом из строя УВМ теряется боль­
ш а я часть функций системы; возникает необходимость резерви­
рования ЭВМ как вычислительными маш инами, т ак и л о кал ь­
ными средствами автоматизации;
сложность программного обеспечения — современный техно­
логический процесс представляет собой систему взаи м освязан ­
ных, одновременно протекающих процессов, а УВМ работает
последовательно, поочередно обслуж ивая технологическое обо­
рудование. Это несоответствие реж имов работы порож дает про­
57
 блему увязкн прикладных программ по отдельным функциям:
управления;
вы сокая стоимость коммуникаций — центральное положение
УВМ предполагает наличие большого числа связей объекта с
УВМ. Ч асть из них имеют большую протяженность. Известны
централизованны е АСУТП, в которых стоимость средств пере­
дачи данных составляет до 75% стоимости всей системы;
ограниченная ги бко сть— наращ ивание функций в процессе
развития системы затруднительно н имеет предел, оп ределяе­
мый производительностью н объемом пам яти УВМ.
Р аспределенная система управлення (РСУ ) устраняет мно­
гие нз перечисленных недостатков за счет вынесения части вы ­
числительных ресурсов непосредственно к объектам управления:
н распределения функций управлення по отдельным микроЭВМ .
Т акая структура систем управления позволяет сочетать преиму­
щ ества систем управлення, базирую щ ихся на вычислительной
технике, с достоинством децентрализованны х систем, основан­
ных иа локальны х средствах автоматики, — высокой ж ивуче­
стью.
Ещ е одна причина перехода к децентрализованны м РСУ —
появление микропроцессоров и микроЭВМ, которые по сравне­
нию с традиционными средствами вычислительной техники об­
л адаю т рядом преимуществ: функциональной гибкостью, высо­
ким быстродействием, высокой надежностью, устойчивостью к
неблагоприятным воздействиям окруж аю щ ей среды, простотой
технического обслуж ивания, возможностью расш ирения систем и
за счет ее наращ ивания, малой массой, небольшими га б а р и та ­
ми, незначительным энергопотреблением.
Р азли чаю т функциональное и территориальное разделение в-
РСУ. Целью функциональной децентрализации является умень­
шение сложности процесса управления путем выделения о т­
дельной функции управления и реализации ее на одной из мнк-
роЭВМ . Н апрнмер, на одну микроЭВМ могут быть возложены
все информационные функции, на другую (на рис. 2.2 на мнк-
роЭВМ № 2) — вспомогательные, а на третью — управляю щ ие.
Это повышает надеж ность и эффективность системы в целом, так
как отказ микроЭВМ приводит к выходу из строя только одной
функции, система ж е в целом остается работоспособной. Ж и з­
неспособность РСУ повыш ается такж е за счет частичного пере­
кры тия функций (функциональной избыточности), выполняемых
отдельными микроЭВМ.
Территориальная децентрализация предполагает территори­
альное распределение микроЭВМ , за счет чего осущ ествляется
приближ ение средств обработки информации к ее источникам и
потребителям, т. е. к установкам ТОУ. О дна микроЭВМ вы пол­
няет, напрнмер, все функции управлення насосами, другая —
58
комплексом ректификационных колонн, обслуж иваемы х этими
насосам и.
Н а практике чрезвычайно редко встречаю тся территориаль­
ные илн функциональные АСУТП в чистом виде. Ч ащ е РСУ со­
четают оба вида распределения.
При создании РС У соблю дается иерархический принцип уп­
равления: управление отдельными установками илн выполнение
отдельны х функций осущ ествляется мнкроЭВМ (нижний уро­
вень управления), а общ ее управление всей системой осущ еств­
ляется УВМ (верхний уровень уп равлен ня). В качестве цент­
ральной УВМ используют, как правило, миниЭВМ. Она осу­
щ ествляет взаим оувязку отдельных частей ТОУ, оптимальное
управление ТОУ- в целом, вмеш ивается в управление прн воз­
никновении предаварийных и аварийных ситуаций. Кроме того,
на нее возложены функции контроля за микроЭВМ ; подготовки,
хранения н подпитки программами микроЭВМ ; прн отказе мик­
роЭВМ центральная УВМ мож ет взять на себя часть ее ф унк­
ций. Это повыш ает ж ивучесть системы в целом. С другой сторо­
ны, выход из строя УВМ не долж ен привести к катастроф ичес­
ким последствиям в связи с достаточно высокой автономностью
микроЭВМ .
Структура многомашинных комплексов может быть несколь­
ких типов (рис. 2.3). Н аиболее простой и распространенной в
отечественной практике является р адиал ьн ая (звездообразн ая).
В таких системах центральная миниЭВМ (или комплекс м а ­
шин) высокого уровня соединяется с локальны ми микроЭВМ
низкого уровня отдельными, не связанными меж ду собой ка н а ­
л а м и связи.
К достоинствам этих структур относятся простота реали за-
зин сопряж ения машин, высокая скорость обмена по отдельным
линиям . О бладаю т онн и существенными недостатками. Так,
цен тральная УВМ перегруж ена задачам и обеспечения связи с

Рис. 2.3. Типовые структуры децентрализованных АСУТП:

а — радиальная; 6 — магистральная; в — кольцевая; ЦМ — центральная минн-ЭВМ; ЛМ —
локальные микро-ЭВМ; УС — устройства связи

59
локальными микроЭВМ и связью нх друг с другом; прн отказе
центральной машины связь между мнкроЭВМ теряется, и они
становятся автономными. Последнее резко уменьшает эффек­
тивность системы. Необходимо учитывать и повышенный расход
кабельной продукции.
Этих недостатков лишены шннная (магистральная) и коль­
цевая (петлевая) структуры.
В шинной структуре машины связаны между собой общим
каналом передачи данных. Связь между машинами осуществля­
ется благодаря нх конкретным адресам. Управление шнной мо­
жет осуществляться машинами, входящими в многомашинный
комплекс (т. е. быть децентрализованным), или может быть
передано специально выделенной для этого машине. Первый
вариант более предпочтителен, так как при централизации уп­
равления выход из строя специальной ЭВМ приводит к отказу
РСУ в целом.
Децентрализованные РСУ шинной структуры не рекоменду­
ется использовать для сильно разбросанных ТОУ (расстояние
между элементами которых превышает 2—3 км).
Кольцевая структура имеет высокоскоростной замкнутый
канал связи. Отдельные машины подсоединяются к этому ка­
налу с помощью специальных устройств связи. Для организа­
ции кольцевой структуры требуются более дешевые средства
связи, чем для шинной. Однако надежность кольцевой структу­
ры ниже, так как отказ любого устройства связи может привес­
ти к отказу системы в целом, хотя отдельные машины могут
продолжать работать автономно. Для повышения живучести не­
обходимо применение двойных колец или дополнительных ли­
ний связи с обходными путями. В зарубежных компьютерных
системах кольцевая структура нашла широкое распространение.
Эффективным способом повышения надежности и живучести
системы является использование комбинированных структур»
сочетающих достоинства структур разных типов.
Нормальная работа КТС н успешное решение задач управ­
ления ТОУ осуществляется на основе других видов обеспече­
ния АСУТП.
П р о г р а м м н о е о б е с п е ч е н и е (ПО) — совокупность
программ и эксплуатационной программной документации, не­
обходимых для реализации функций АСУТП и заданного режи­
ма функционирования КТС. Его разделяют на общее н специ-
альное ПО.
Общее ПО поставляется в комплекте с вычислительной тех­
никой и представляет собой совокупность операционной систе­
мы, системы управления базой данных, организующих, служеб­
ных и транслирующих программ, программ отладки и диагнос­
тики, библиотеки стандартных программ. Оно обеспечивает
нормальную работу КТС АСУТП.
во
 Специальное ПО — это совокупность программ, реализующих
информационные и управляющие функции конкретной АСУТП.
Оно разрабатывается на базе н с использованием общего ПО.
Несмотря на существенные различия ТОУ, в программах уп­
равлення ими имеется миого общего. Это позволяет разрабаты­
вать для большей части функций управления типовые пакеты*
прикладных программ (П П П ), которые сравнительно просто
адаптируются под конкретные ТОУ. Так, разработаны ППП
первичной обработки информации, расчета ТЭП, пуска н остано­
ва установки, регулирования и т. д.
Как правило, перед АСУТП химической технологии ставятся
задачи одновременного решения нескольких прикладных задач,
т. е. встает вопрос о мультипрограммном режиме, при котором
иа УВК параллельно выполняется несколько программ путем
совмещения времени работы периферийных устройств н процес­
сора. Для реализации мультипрограммного режима ПО должно-
обеспечивать планирование порядка выполнения задач, органи­
зацию системы прерывании программ, распределять ресурсы
УВК, производить защиту памяти от несанкционированного
вмешательства одной задачи в другую при их параллельной
работе.
Наиболее сложной задачей при разработке ПО является соз­
дание программ оптимального управления технологическим
объектом. Успешное решение ее возможно лишь при наличии
адекватной математической модели.
М а т е м а т и ч е с к о е о б е с п е ч е н и е (МО) представляет
собой комплекс математических методов, моделей и алгоритмов.
На его основе разрабатывается ПО.
Разработке алгоритмов н программ должен предшествовать
анализ аналогичного материала в государственных и отраслевых
фондах алгоритмов и программ.
Заимствованные алгоритмы, используемые прн реализации
ответственных функций системы (защита, НЦУ), после получе­
ния документации из фоида должны быть проверены на соот­
ветствие требованиям, предъявляемым к ним в данной системе.
МО и ПО должны охватить все функции управления, реали­
зуемые УВК- Они должны быть составлены таким образом,
чтобы исключалось дублирование программ, минимизировались
необходимые вычислительные ресурсы. Структурой и характери­
стиками ПО и МО определяется следующий вид обеспечения
АСУТП.
И н ф о р м а ц и о н н о е о б е с п е ч е н и е (ИО) — совокуп­
ность сведений о потоках и массивах информации, характери­
зующих состояние АТК. Оно включает перечень и характеристи­
ки сигналов о ТОУ и системе управления; описание систем
классификации и кодирования технической и технико-экономи­
ческой информации; описание массивов информации, форм
в!
документов и видеокадров, используемых в системе; описание
нормативно-справочной информации, используемой в системе.
ИО должно обеспечивать полноту, непротиворечивость, отсутст­
вие избыточности и дублирования информации, необходимой
для реализации функций управления.
Метрологическое о б е с п е ч е н и е — совокупность
работ, проектных решений, технических и программных средств,
а также организационных мероприятий, направленных на обес­
печение заданной точности измерений.
Метрологическое обеспечение проводится для АСУТП и ли­
ний связи (в совокупности они дают информационно-измери­
тельные системы — ИИС) на всех стадиях создания и функцио­
нирования АСУТП. На стадии разработки АСУТП должны
•обеспечиваться единство измерений и их точность для задан­
ных условий эксплуатации за счет выбора определенных тех­
нических средств, а также их резервирования. Программными
решениями должны обеспечиваться фильтрация измеряемых
значений параметров и выбор достоверных значений. Разработ­
чиками должны быть определены виды и порядок метрологичес­
кой аттестации ИИС.
На стадии эксплуатации АСУТП метрологические службы
предприятий проводят анализ состояния метрологического обес­
печения ИИС и разработку мероприятий по повышению уровня
и совершенствованию средств измерений, контроля и испытаний;
осуществляют метрологическую аттестацию заданных средств
измерений; организуют поверку средств автоматизации; прово­
дят метрологическую экспертизу конструкторской и технологи­
ческой документации на ИИС.
О р г а н и з а ц и о н н о е о б е с п е ч е н и е представляет со­
бой совокупность описаний функций и режимов работ АСУТП,
а также ее технической и организационной структур. В иего
такж е входит план мероприятий по подготовке предприятия к
внедрению АСУТП. Основными документами организационного
обеспечения являются инструкции по действию как технологи­
ческого персонала, так и персонала, обслуживающего вычис­
лительную технику, в условиях функционирования АСУТП.
Л и н г в и с т и ч е с к о е о б е с п е ч е н и е — это описание
языковых средств общения оперативного технологического пер­
сонала с УВК.
Отметим, что при автоматизации ряда функций работа тех­
нологического персонала претерпевает значительные изменения.
Так, на уровне диспетчера производства вычислительная техни­
ка решает задачи согласований технологического режима отде­
лений (цехов, установок, участков), расчета обобщенных ТЭП
всего производства, составления отчетной документации. Наи­
более значительные изменения происходят в работе технологи­
ческого персонала при управлении технологическими установка­
42
ми (начальников установки и смены, операторов и аппаратчи­
ков). Их труд при автоматизации большей части функций
управления становится более творческим; он смещается в сто­
рону поиска оптимальных технологических режимов работы
вверенного им оборудования.
Автоматизация функций управления ТОУ создает предпосыл­
ки для изменения организационной структуры управления;
объединения цехов, установок, участков с организацией единого
пункта управления; сокращения числа уровней управления
(например, можно исключить начальников смен и возложить их
функции на старших операторов) и т. д.
2.5. РАЗРАБОТКА АСУТП

Принципы построения АСУТП. Создание и внедрение АСУТП —

сложный и трудоемкий процесс. Это объясняется внедрением
прогрессивных и сложных методов управления, многокомпо-
нентностью АСУТП, системностью подхода при разработке от­
дельных обеспечений, сложностью поставленных задач и ком­
плекса технических средств.
Усложняет задачу и тот факт, что при разработке систем
данного типа нельзя воспользоваться обычной схемой внедрения
новой техники: создание опытного образца, проверка его рабо­
тоспособности, корректировка проекта по результатам проверки,
создание окончательного варианта. Пока не пущен АТК,
проверку работоспособности системы управления в целом осу­
ществить невозможно. Это резко повышает ответственность
первоначальных решений при разработке АСУТП.
Большие сложности возникают и ввиду того, что ТОУ с тече­
нием времени претерпевает существенные изменения, а это
влечет за собой модернизацию внедренных задач управления.
Сама АСУТП также совершенствуется — происходят наращива­
ние и изменение задач управления для нормального функциони­
рования АСУТП в будущем: эволюция АТК должна быть запла­
нирована заранее, что создает дополнительные трудности.
Все перечисленное выше требует неукоснительного соблюде­
ния общих принципов построения АСУТП. Рассмотрим их.
Принцип новых задач состоит в том, что при внедрении
АСУТП нельзя перекладывать на УВК традиционно сложившие­
ся задачи управления; необходимо совершенствовать их с уче­
том возможностей вычислительной техники. Для этого необхо­
димо провести тщательный анализ ТОУ с целью выявления
трудовых, материальных и энергетических резервов. В соответ­
ствии с результатами анализа составляют перечень задач, кото­
рые могут быть решены с помощью вычислительной техники.
Решение этих задач должно обеспечить полноту, своевремен­
ность и оптимальность управления.
6£
 Принцип системного подхода заключается, во-первых, в од­
новременном (системном) подходе к обеим составляющим АТК:
нельзя относиться к системе управления как к чему-то второ­
степенному, лишь надстройке к ТОУ. При создании ТОУ следует
учитывать возможность и необходимость управления им: разбив­
ку его на зоны, установку дополнительных смесителей, нагрева­
телей, насосов и т. д. Во-вторых, при создании АСУТП необхо­
димо системно и планово подходить к разработке отдельных
обеспечений.
Принцип непрерывного развития системы состоит в том, что
в системе должна быть заложена возможность ее развития,
выражающаяся в резервных объемах памяти и устройствах
связи с объектом, запасных врезках датчиков и МИМов, В про­
тивном случае АСУТП может стать тормозом для развития ТОУ.
Принцип максимальной разумной типизации состоит в том,
чтобы разрабатываемые решения при минимальных изменениях
подходили не только для разрабатываемого ТОУ, ио и для
других объектов. Основной путь реализации принципа — раз­
работка типовых решений и широкое использование таких
решений при разработке данной АСУТП (что в два раза умень*
шает затраты на разработку).
Принцип единой информационной базы состоит в создании
на машинных носителях (дисках, леитах) общей информацион­
ной базы для всех задач, решаемых системой. Тем самым ис­
ключается дублирование информации, возможность разночтения
(когда, например, одна величина имеет разные значения в
нескольких массивах данных) и создаются условия формирова­
ния рабочих массивов для конкретиых задач управления.
Принцип согласованности пропускных способностей системы
состоит в том, что система должна разрабатываться из элемен­
тов с равноценными пропускными способностями. С одной сто­
роны, У СО должно соответствовать числу датчиков и исполни­
тельных механизмов, а с другой — вычислительным мощностям
УВК; объемы памяти должны соответствовать информационной
мощности ТОУ и т. д.
Стадии и этапы разработки АСУТП. На рис. 2.4 показаны
стадии (1.2, ...,7) и этапы (1.1, 1.2, ..., 7.8) работ, а также после­
довательность их выполнения.
Исследование и обоснование создания АСУТП. На этой ста­
дии формируют цель создания АСУТП, требования к системе в
целом, перечень автоматизируемых функций, а также определя­
ют источники эффективности системы.
На этой стадии проводят аиализ известных случаев приме­
нения АСУТП для аналогичных объектов и технико-экоиомичес-
кое обследование существующего ТОУ. Обследование проводят
с целью выявления достигнутой на объекте степени использова­
ния производственных ресурсов (труд, сырье, материалы, топ-
64
Рис. 2.4. Стадии и этапы создания АСУТП:
1 — обоснование создания АСУТП {1-1— обследование ТОУ, т. е. сбор н анализ данных;
1.2 — разработка и оформление требований к системе): 2 — техническое задание (2.1 —
научно-исследовательские работы; 2.2 — разработка аванпроекта; 2.3—разработка T3);
З.І — разработка предварительных решений (необязательна); 4 — технический проект —
разработка решений (,4.1— окончательных по общесистемным вопросам; 4.2— по органи­
зационному обеспечению; 4.3 — по техническому обеспечению; 4.4 — по выбору алгорит­
мов; 4.5 — по информационному обеспечению; 4.6 — по лингвистическому обеспечению;
4.7— по программному обеспечению; 4.8 — по метрологическому обеспечению; 4.9 — по
проектно-сметной строительной документации; 4.10 — согласование решений по связям
видов обеспечения между собой и разработка общесистемной документации в целом;
4.11 — составление заказной документации на КТС); 5 — разработка рабочей документа­
ции ( 5 ./ — по информационному обеспечению; 5.2 — по организационному обеспечению;
5 .3— по метрологическому обеспечению; 5.4 — ло лингвистическому обеспечению: 5.5 —
по программному обеспечению; 5.6 — по техническим средствам разового изготовлении;
5.7 — строительной); 6 — изготовление несерийных компонентов КТС ( б ./— изготовление
компонентов КТС; 6.2 — автономная отладка и испытание компонентов); 7 — ввод в дей­
ствие (7.1 — подготовка к вводу, обучение персонала пользователя; 7.2 — строителыю-
кгонтажные работы; 7.3 — комплектация поставляемыми техническими и программными
средствами; 7.4 — пусхо-наладочные работы; 7.5 — опытная эксплуатация; 7.6— приемоч­
ные испытания; 7.7 — устранение замечаний; 7.8 — приемка в промышленную эксплуата­
цию)

ливо, энергия, оборудование), а также возможного влияния

автоматизации управления иа использование резервов, сокра­
щение расходов ресурсов, т. е. иа снижение себестоимости целе­
вой продукции и увеличение ее выпуска.
Результатом работ на этой стадии являются техиико-эконо-
мическое обоснование (ТЭО) создания АСУТП и результаты
обследования н анализа ТОУ в виде отчета. Работы проводятся
совместно представителями заказчика и разработчика системы.
В рабочие бригады входят специалисты по АСУТП, технологии,
КИП и автоматизации, экономике, системотехнике.
5— 798 65
 Техническое задание. Цель работ — подтверждение целесооб­
разности и обоснование возможности создания АСУТП в соот­
ветствии с ТЭО; планирование работ по созданию АСУТП; под­
готовка материалов, необходимых для проектных работ. Все это
обеспечивается проведением разработчиком научно-исследова­
тельских работ (Н И Р), разработкой аванпроекта н технического
задания (ТЗ).
В процессе НИР проводят исследования ТОУ, информацион­
ных потоков и наиболее сложных задач управления с выбором
критерия управления и ограничений и составлением математи­
ческих моделей технологического процесса и каналов измерений.
При. разработке аванпроекта разработчик подтверждает воз­
можность сознания заданной АСУТП по различным видам обес-
печений; осуществляет предварительные расчеты надежности,,
быстродействия и метрологических показателей наиболее ответ­
ственных функций (и/или узлов) системы; проводит оценку
необходимых вычислительных мощностей и рациональной за ­
грузки средств ВТ; производит предварительный выбор КТС
с его обоснованием.
Результатом работ является техническое задание иа разра­
ботку АСУТП — обязательный исходный документ для всех
последующих работ.
Технический проект. Цель работ — разработка основных тех­
нических решений по системе и определение ее сметной стои­
мости.
На этом этапе первоначально проводят работы по функцио­
нально-алгоритмическому синтезу системы, включающие р аз­
работку окончательной функциональной структуры; распределе­
ние функций между техникой и оперативным технологическим
персоналом; постановку задач и разработку алгоритмов;
разработку алгоритма функционирования АСУТП как человеко-
машинной системы; разработку организационной структуры
системы и структуры ее КТС. Затем проводят детализацию ре­
шений по всем видам обеспечения АСУТП.
Результатом работ является технический проект, включаю­
щий документацию на функциональную часть проекта; проект­
ные решения, необходимые и достаточные для выпуска на
следующей стадии эксплуатационной документации на систему
в целом; проектно-сметную документацию, входящую в состав
раздела «Автоматизация технологических процессов» проекта
строительства; проект заявок, содержащих технические требова­
ния на разработку новых технических средств; техническое
задание на поставку комплексов средств автоматизации; ком­
плекс документации, необходимой для заказа комплекса
средств ВТ; документации специального математического И
информационного обеспечений, включая техническое задание на
разработку программ.
 Рабочая документация. Цель работы — выпуск рабочей до­
кументации на создаваемую систему. Работы иа этой стадии
завершаются выпуском комплекта проектно-сметной документа­
ции, достаточной для приобретения, монтажа и наладки КТС;
документации ПО, достаточной для изготовления программ спе­
циального ПО на машинных носителях и их применения; доку­
ментации организационного обеспечения, необходимой и доста­
точной для наладки и эксплуатации системы и документации
на комплекс средств автоматизации АСУТП.
Техно-рабочий проект. Проектирование АСУТП может осу­
ществляться в одиу стадию, если система создается с широким
использованием типовых решений, путем повторного примене­
ния проекта или при создании технически несложной системы.
Изготовление несерийных компонентов комплекса средств ав­
томатизации. Цель работ — изготовление компонентов техни­
ческого, программного н информационного обеспечений «собст­
венной разработки».
В ходе работ разрабатывают, изготовляют и испытывают
нестандартнзованкые технические средства, в том числе опера­
тивно-диспетчерское оборудование; специальные программы, в
том числе программные средства для привязки готовых про­
грамм, получаемых по комплектации; части информационного
обеспечения в виде информационных изделий.
Ввод в действие. Цель работ — ввод действующей системы в
промышленную эксплуатацию.
Организационно работы по внедрению системы выполняют
по утвержденному плану-графику. Первоначально должны быть
\ комплектованы и обучены необходимые штаты персонала си­
стемы, проведена комплектация АСУТП и подготовлен ТОУ к
проведению строительных и монтажных работ. Затем проводят
монтажно-строительные н пуско-наладочные работы, опытную
эксплуатацию, приемочные испытания, устранение недостатков
и, наконец, приемку в промышленную эксплуатацию.

ГЛАВА 3
ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ СИСТЕМ УПРАВЛЕНИЯ
3.1. СХЕМЫ КОНТРОЛЯ И РЕГУЛИРОВАНИЯ

Автоматический контроль технологических процессов осуществ­

ляется с помощью измерительных приборов — устройств изме­
рения, служащих для выработки сигнала о каком-либо пара­
метре процесса в форме, доступной для непосредственного
восприятия человеком.
При централизованном контроле любой измерительный при­
бор включает три. основных узла: первичный измерительный
5* 67
преобразователь, канал связи и вторичный прибор. Первичный
измерительный преобразователь, установленный на объекте,
преобразует измеряемую величину в выходной сигнал* удобный
для передачи по каналу связи. Канал связи служит для переда­
чи сигнала от первичного преобразователя ко вторичному при­
бору. Вторичный прибор— устройство, воспринимающее сигнал
от первичного преобразователя и выражающее его в удобном
виде.
В табл. 3.1 приведены типовые схемы автоматического конт­
роля наиболее важных параметров химико-технологических про­
цессов (расхода и количества, давления, уровня, температуры,,
состава и свойств веществ), выполненные в соответствии с
ГОСТ 21.404—85.
Система автоматического регулирования технологического
процесса (САР ТП) представляет собой совокупность регули­
руемого объекта и автоматического регулятора, взаимодейст­
вующих друг с другом. Существует большое разнообразие
САР ТП. Ниже приведена классификация основных типов
САР ТП по их наиболее характерным признакам.
В зависимости от характера информации о ходе ТП, исполь­
зуемой для цепей управления, САР подразделяют на следую­
щие виды: по отклонению; системы комбинированного регулиро­
вания; с использованием промежуточных регулируемых величин;
системы многосвязного регулирования.
САР по отклонению — это системы, в которых регулирующее
воздействие формируется в результате сравнения текущего и
заданного значений регулируемой величины. В системах ком­
бинированного регулирования регулирующее воздействие фор­
мируется по сигналу отклонения текущего значения регулируе­
мой величины от заданного значения с использованием упреж­
дающих сигналов от возмущающих воздействий. В системах с
использованием промежуточных регулируемых величин регули­
рующее воздействие формируется по сигналу отклонения
текущего значения главной регулируемой величины от заданно­
го значения с использованием упреждающих сигналов от проме­
жуточных регулируемых величин. В зависимости от характера
задающего воздействия САР подразделяют на стабилизирую­
щие, программные, следящие, оптимизирующие.
Стабилизирующие САР — это системы с постоянным задан­
ным значением регулируемой величины. В программных САР
заданное значение регулируемой величины изменяется во вре­
мени по установленному заранее закоиу-программе. В следя­
щих системах заданное значение регулируемой величины опре­
деляется какой-либо другой величиной, произвольно изменяю­
щейся во времени. В оптимизирующих системах заданная
регулируемая величина поддерживается регулятором иа опти­
мальном значении (максимальном нли минимальном).
68
Т а б л и ц а 3.1. Примеры■изображения функциональных схем контроля
технологических параметров

Контролируемый параметр

Расход технологического пото­

ка:
/ — прибор для измерения расхо­
да, установленный на щите;
1-1 — диафрагма камерная
ДСК 10-50; /-.2 — передающий
преобразователь расхода 13ДД11;
1-3 — вторичный пневматический
регистрирующий прибор ПКР.1

Расход и количество потока:

1 — прибор для измерения расхо­
да и количества, установленный
на щите; 1 -І — диафрагма камер­
ная ДСК 10-50; 1-2 — передаю­
щий преобразователь расхода
13ДД11; 1-3 — вторичный пневма­
тический суммирующий прибор
ПИК-1

Расход и количество потока:

/ — счетчнк ШЖУ-25-6, установ­
ленный по месту 5% X
1*1 ©

Расход потока:
І — прибор для измерения расхо­
да, установленный иа щите; S3
/ / — ротаметр РПМ; 1-2 — вто­ 'І І
ричный пневматический регистри­ <§•3:
\Н /
рующий прибор ПКР.1 S- />гя\
| і
\ТТ7
3 -f

Расход потока:
/ — прибор для измерения расхо­
да, установленный на щите;
1-І — индукционный расходомер
ИР-51; 1-2 — устройство контроля
и регистрации ФШЛ

69
 Продолжение таблицы 3.1

Развернутое Упрощенное
Контролируемый параметр нзображевше изображение

Давление в трубопроводе:
/ — прибор для измерения давле­
ния, установленный на щите;
1-І — измерительный преобразо­
ҐГт \
ватель давления САПФИР 13ДИ
1-2 — вторичный пневматический *1
регистрирующий прибор ПКР.1
либо 1-1 — САПФИР 22ДИ; 1-2 — е|
3S
вторичный электронный регистри­ v57
рующий прибор А-542 Я1
Измерение давления в аппара­
те:
1 — пружинный манометр техни­
ческий общего назначения
МПТ'160, установленный по мес­
-© -©
ту

Перепад давления в аппаратах:

1 — врнбор для измерения давле­
ния, установленный на щите;
1-1 — измерительный преобразо­
ватель перепада давления
САПФИР 22ДД; /-2 — вторичный
электронный регистрирующий
прибор А-542

Уровень жидкости в аппарате:

1 — прибор для измерения уров­
ня. установленный на щнте
1 - і — измерительный преобразова -©
тель уровня САПФИР 22ДГ;
1-2 — вторичный регистрирующий
электронный прибор А-542
Приборы |
местные

либо 1 -1 — уровнемер буйковый

УБП; 1-2 — вторячныи пневмати­
ческий регистрирующий прибор Y
ПКР.1 i t
Ч££/
*1

70
 Продолжение таблицы $.1

Развернутое Упрощенное
Контролируемый параметр ■аображенве «эобрахевяе

Уровень жидкости в аппарате:

/ — прибор для измерения урон*
ия, установленный иа щаге; 1-1 —
емкостной уровнемер РУС; 1-2 — -©
вторичный показывающий элек­
тронный прибор Л-503

Уровень сыпучих тел в аппара­

те {сигнализация и блокировка ):
1 — радионзотопный сигнализатор
уровня (РРПВ-3), установленный
-©
иа щите; 1-1 — передающий пре­
образователь; 1-2 — вторичный
прибор

Температура потока в трубо­

проводе:
1 — термометр манометрический
ТГС-711, установленный по месту;
1-ї — термобаллои маиометрнче«
ского действия; 1-2 — термометр
манометрический показывающий

Измерение температуры потока

в трубопроводе:
1 — прибор для измерения темпе»
ратуры, установленный иа щите;
1-1 — термоэлектрический преоб­
разователь ТХК; 1-2 — устройство
контроля и регистрации ФЩЛ
либо 1-1 — термоэлектрический
преобразователь сопротивления
(ТСП); 1-2 — устройство контро­
ля и регистрации ФЩЛ
 Продолжение таблицы 3.1

Развернутое Упрощенное
Контролируемый параметр изображение изображение

Температура поверхности аппа­

рата:
/ — прибор для измерения темпе­
ратуры, установленный яа щите;
1-1 — термоэлектрический преоб­
разователь ТХК-803; 1-2 — устрой­
ство контроля н регистрации
ФЩЛ

Температура реакционной массы

в аппарате:
1 — прибор для измерения темпе­
ратуры, установленный на щйте; -©
1-1 — термоэлектрический преобра­
зователь ТХК; 1-2 — нормирую­
щий преобразователь ИП-ТЛ-1Н;
1-3 — электропнев магический пре­
образователь; 1-4 — вторичный
пневматический регистрирующий
прибор ПКР.1

Профиль температур в аппара­

те:
1 — многоточечный самопишущий
потенциометр, установленный иа
щите; 1-1 — термоэлектрические
преобразователя ТХК; 1-2 — уст­
ройство контроля н регистрации
ФЩЛ

if mi
э| Т)

Концентрация кислорода в ап­

парате:
1 — прибор для измерения кон­
центрации кислорода, установлен­
-©
ный на щите; 1-1 — датчик газо­
анализатора ГТМК-16; 1-2 — уст­
ройство контроля и регистрации
ФЩЛ

72
 Продолжение таблицы д. І

Развернутое Упрощенное
Контролируемый параметр изображение изображение

Плотность жидкости:
1 — прибор для измерения плот­
ности, установленный на щите;
_ плотномер радиоактивный

местные
Приборы
ґ\і т \
(ПР-1025); 1-2 — устройство
контроля и регистрации (ФЩЛ)

І І
* 5- \ 7Т /
§

В зависимости от числа контуров регулирования, образован­

ных регулируемым объектом и автоматическими регуляторами,
САР подразделяют на одноконтурные; многоконтурные; с пере­
менной структурой.
В одноконтурных системах регулируемый объект и автома-
тический регулятор образуют лишь один замкнутый контур ре­
гулирования. В многоконтурных системах регулируемый объект
и регуляторы образуют несколько взаимозависимых замкнутых
контуров регулирования. САР с переменной структурой — это
системы, в которых структура изменяется по определенному
алгоритму управления. Эти системы самоприспосабливаются во
время работы к изменениям характеристик либо условий эк­
сплуатации регулируемого объекта.
В табл. 3.2 приведены примеры функциональных схем регу­
лирования, выполненные по ГОСТ 21.404—85.

3.2. СХЕМЫ СИГНАЛИЗАЦИИ

Технологическая сигнализация. Н а предприятиях находят при­

менение разнообразные схемы сигнализации, отличающиеся
числом и типом устройств, напряжением и родом тока, характе­
ром световых и звуковых сигналов. Правильно построенные
схемы обеспечивают четкую сигнализацию, способствуют пре­
дотвращению аварий и несчастных случаев.
Схема технологической сигнализации должна обеспечивать
одновременную подачу светового и звукового сигналов; съем
звукового сигнала (нажатием кнопочного выключателя); пов­
торность срабатывания исполнительного устройства звуковой
сигнализации (при вторнчиом отклонении параметра) после его
отключения нажатием кнопочного выключателя; проверку ис­
полнительных устройств сигнализаторов (световых и звуковых)
от одного кнопочного выключателя.
73
Таблица 3.2. Примеры схем регулирования технологических параметров

Схем* регулирования Развернутое дображеяпе Упроидавое изображена^

Одноконтурная стаби­
лизирующая САР расхо­
да: 1-5
1 — р е гу л я т о р р а с х о д а ;
2 — исполнительный ме­ Ґп\
ханизм; 1-і — сужающее
устройство (Д К ); 1-2 — II
Передающий преобразо­
ватель расхода (Сап­ І є
фир) ; 1-3 — вторичный
регистрирующий прибор §
со станцией управления
(ПВ 10.1Э); / - 4 — регу­
лирующий блок
(ПР 3.31); 1-5 — испол­
нительный механизм
Одноконтурная стаби­
лизирующая САР темпе­
ратура:
1 — регулятор темпера­
туры; 2 — исполнитель-
вый механизм; 1-1 — тер­
моэлектрический преоб'
разователь (ТХК); 1-2 —
нормирующий преобра­
зователь Ш-700; 1-3 —
Электроиневыатический
преобразователь ЭПП;
1-4 — вторичный регист­
рирующий прибор со
станцией управления
(ПВ 10.1Э); 1-5 — регу­
лирующий блок
(П Р 3.31); 1-6 — испол­
нительный механизм
Следящая САР соот­
ношения расходов:
I — регулятор соотноше­
ния расходов; 2 — ис­
полнительный механизм;
1-1 н 2-І — сужающие
устройства (Д К ); 1-2 н
2-2 — передающие преоб­ -Ф
разователи расхода
(Сапфир); 1-3 — вторич­
ный регистрирующий
ирибор со станцией уп­
равления (ПВ 10.2Э);
1-4 — регулирующий
блок (ПИ 3.33); І-5 — ис­
полнительный механизм

74
 Продолжение таблиц* ЗЛ

Схеме регулировали» Развернутое иаображение Упрощенное в з о б ь и

Следящая САР соот­

ношения расходов вода :
: пар с коррекцией по
уровню:
1 — регулятор уровня;
2 — регулятор соотноше­
ния расходов; 3 — испол­
нительный механизм;
4 — барабан парового
котла; 1-І и 3-І — су­
жающие устройства
(Д К у, 1-2, 2-І н 3-2 —
передающие преобразо­
ватели (Сапфир); 1-3 а
2-2 — вторичные регист­
рирующие приборы со
станцией управления
(ПВ 10.2Э) и (ПВ 10.1Э);
1-4 и 2-3 — регулирую­
щие блоки (ГІР 3.34 и
ПР 3.33); 1-5 — испол­
нительный механизм

Комбинированная САР
с использованием сигна­
ла ог возмущающего
воздействия:
1 — регулятор расхода;
2 — подогреватель исход»
ного продукта; 3 — рек­
тификационная колонна;
4 — дефлегматор; 5—
исполнительный меха­
низм; 1-1 я 2-1 — су­
жающие устройства
(Д К ); 1-2 я 2-2 — пере­
дающие преобразователи
(Сапфир); 2-3 — регист­
рирующий прибор со
станцией управления
(ПВ 10.2Э); 2-4 — регу­
лирующий блок
(П РЗ.ЗЗ); 2-5 — испол­
нительный механизм

П
 Продолжение таблицы 3J2

Схема регулирования Развернутое изображение Упрощенное изображение

Комбинированная САР
с использованием сигна­
ла от промежуточной
регулируемой величины:
I — трубчатая печь; 2 —
регулятор температуры;
3 — исполнительный ме­
ханизм; 1-1 и 2-1 — тер­
моэлектрические преоб­
разователи (ТХК); І-2 и
2-2 — нормирующие пре­
образователи Ш-700;
І-3 — регистрирующий
прибор со станцией уп­
равления (СУРА); 1-4 —
регулирующий блок
(РБАМ ); 1-5 — исполни­
тельный механизм
Система программного
регулирования:
1 — технологический ап­
парат; 2 — регулятор
давления; 3 — программ­
ный задатчик; 4 — испол­
нительный механизм;
1-1 — преобразователь
измерительный давления
(Сапфир); 1-2 — вторич­
ный регистрирующий
местные
Приборы

прибор со станцией уп­ (гт\

равления {ПВ 10.1Э);
/-<? — регулирующий
блок (ПР 3.31); 1-4 —
исполнительный меха­ § if ґ р я к V pi

низм; 2-1 — программный

5 г |.
задатчик
Система каскадно-свя­
занного регулирования:
1 — трубчатая печь; 2 —
главный регулятор тем­
пературы ; 3 — вспомога­
тельный регулятор тем­
пературы; 4 — исполин'
тельный механизм; 1-Ій
2-1 — термоэлектриче­
ские преобразователя;
1-2 и 2-2 — нормирую­
щие преобразователи
Ш-700; 1-3 и 1-5 — реги­
стрирующие приборы со
•станцией управлення; 1-4
•и 1-6 — регулирующие
блоки (РБАА1); 1-7 — ис-
лоляительиый механизм

76
Рнс. 3.1. Функциональные схемы технологической сигнализации:
— схема местной сигнализации; б—г — схемы дистанционной сигнализации; 1а, 2б —
электроконтактные манометры; 16, 1в, 2в, 2г, Зе, Зд, 4в, 4г — электрические лампы; 2а,
■За — манометрические термометры; 36 — двухпозиционный регулятор (например, типа
ПР-1,5); Зв — пневматическая лампа; Зг — пневмоэлектрический преобразователь (напри­
мер, типа СМ-1); 4а — термоэлектрический преобразователь; 4б — потенциометр сигнали­
зирующий (с контактным устройством)

Некоторые измерительные приборы имеют встроенную кон­

тактную систему, которую можно непосредственно использовать
для включения ламп, звонков и т. п. Такие приборы вместе с
исполнительными устройствами сигнализации (лампами, звон­
ками и др.) можно устанавливать около аппаратов (в особых
случаях те и другие должны иметь взрывозащищенное испол­
нение).
На рис. З.І представлены функциональные схемы сигнализа­
ции одиого параметра, используемые на промышленных пред­
приятиях.
Ниже рассмотрены различные принципиальные электричес­
кие схемы сигнализации.
При замыкаиии технологического контакта Р измерительно­
го прибора (рис. 3.2, а) включается сигнальная лампа HL. П а­
раллельно лампе можно подключить звуковой сигнализатор
(звонок и т. п.). Недостаток такой схемы состоит в том, что
звонок работает все время, пока замкнут контакт Р. Если
контакт прибора имеет недостаточную разрывную мощность, в
схему вводят промежуточное реле (катушка реле К иа рис.
3.2, б).
В случае, когда сигнальная лампа рассчитана на меньшее
напряжение, чем напряжение питания схемы, последовательно
о лампой устанавливают резистор. Это способствует также уве-
77
Рис. 3.2. Принципиальные электрические схемы технологической сигнализации:
а — без промежуточного реле; б — с промежуточным реле

личению срока службы лампы (при совпадающих напряже­

ниях).
Надежность схемы сигнализации можно повысить, исполь­
зовав две параллельно включенные лампы для сигнализации
об одном параметре. В этом случае нет большой необходимости
в цепи проверки ламп.
Все основные специфические требования к технологической
сигнализации выполнены на рис. 3.3, а. При замыкании контак­
та прибора Р включаются звонок НА и лампа HL. Д ля снятия
звукового сигнала необходимо нажать кнопочный выключатель
SB2. При этом реле К контактом К (строка 5) отключает зво­
нок Н А , а контактом К (строка 2) самоблокируется. Как только
контакт Р разомкнется, схема вновь готова для подачи звуко­
вого сигнала. При нажатии кнопочного выключателя SB1
проверяется исправность звонка и лампы. Схема на рис. 3.3,6
отличается от предыдущей только наличием промежуточного ре­
ле К2, которое вводится в схему ввиду недостаточной мощности
контакта Р.

/у SBJ s±2220В
~
KJ

> J г -----— I на

HL
-в -
\Р
_Х _
-СН
Рис. 3.3. Схемы технологической сигналнзацяя иа одни параметр:
а — без промежуточного реле; б — с промежуточным реле

78
 /
\r
I
Рнс. 3.4. Использование искрогасяще­
го контура для защиты технологиче­
ского контакта (Р)

С R

Д ля защиты технологических контактов в случае их работы

в цепях с большой индуктивностью используют искрогасящий
контур (рис. 3.4).
На рис. 3.5 показана схема сигнализации температуры и
давления. При определенном отклонении температуры в объекте
от заданного значения замыкается технологический контакт Р1
(в приборе). Включается реле К1. Замыкаются контакты К1
(строки 4, 8, И ) , и размыкается контакт К1 (строка 12). Кон­
такт К1 в строке 4 готовит цепь для включения реле КЗ. Кон­
такт К1 в строке 8 включает звонок НА. Контакт К1 в строке
11 включает лампу HL1. Контакт К1 (строка 12) исключает
ложное срабатывание лампы HL2 при замыкании контакта
Р1. Д ля отключения звонка нажимают кнопочный выключатель
SB1. Включается реле К5, и замыкается контакт К5 (строка 5).
-220В шз
Контроль
----------- Є - ~' напря/кеш
___ _ Снятие звукового

SB2
7 -У - Проверка звонка
« КЗ
8■ Звуковой с т а п

11
12

М ---------------- ^
b U F JSL- Л я

Рис. 3.5. Схема сигнализации температуры и давления

7fl
Рис. 3.6. Схема технологической сигнализации нескольких параметров с цент­
ральным реле

При этом включается реле КЗ, которое замыкающимся контак­

том КЗ (строка 4) самоблокируется. Размыкается контакт КЗ
(строка 8 ), и звонок НА отключается. Схема готова для вклю­
чения звоика при замыкании другого технологического контак­
та ( Р2).
Для проверки исправности звонка и ламп нажимают кнопоч­
ные выключатели соответственно SB2 и SB3.
Аналогично работает схема при замыкании технологического
контакта Р2. Недостатком данной схемы является наличие двух
реле иа каждый сигнализируемый параметр.
Рассмотрим работу схемы сигнализации с центральным реле
(рис. 3.6). При замыкании контакта P I датчика включается
катушка К1 общего (центрального) реле. Замыкается его кон­
такт К / (строка /) и включает звонок НА\ замыкается второй
контакт К1 (строка 4) этого реле, и реле становится на само­
блокировку; замыкается третий контакт К1 (строка 2), и вклю­
чается промежуточное реле К2. Контакт К2 (строка 5) размы­
кается, что дает возможность нажатием кнопочного выключа­
теля SB1 обесточить реле К1 для сиятия звукового сигнала.
Контакт К2 (строка 8) переключается и включает лампу HL1.
Контакт К2 (строка 7) замыкается и подключает реле К2 к
участку (шиие) 2, минуя контакт К1 (строка 2).
Для отключения звонка необходимо нажать кнопочный вы­
ключатель SB 1. При этом реле К1 обесточится и разомкнет свой
80
Рис. 3.7. Схема сигнализации с ис­
пользованием реле времени

контакт К1 в цепи звонка

НА. Контакты К1 (строки 2 и
4) разомкнутся и подготовят
реле К1 к принятию нового
сигнала от других приборов
(Р2 и т. п.).
Д ля проверки исправности
ламп и звоика нажимают кно­
почный выключатель SB2.
Диоды VD1 и VD2 не поз­
воляют подключаться реле К2,
если замкнутся контакты дру­
гих приборов (например, кон­
такт Р2 при разомкнутом контакте Р1), иначе будет подан
ложный сигнал, т. е. включится и лампа HL1. Назначение дио­
дов VD3 и VD4 аналогично.
Иногда контакты приборов срабатывают импульсно (кратко­
временно). Как правило, в таких случаях сигналы не должны
поступать на операторский пуикт. Для этого в схеме сигнали­
зации используют реле времени (рнс. 3.7). Контакты приборов
включают это реле (КТ), и лишь через некоторое время оно
своим контактом (КТ) включает центральное реле {К1).
Для большей наглядности в схемах сигнализации используют
мигающий свет ламп.
Мигающий свет сигнальных ламп можно получить несколь­
кими способами: с помощью механического прерывателя тока,
с использованием неоновой лампы, с применением пульс-пары
и др. На рис. 3.8 приведена схема устройства с механическим
прерывателем тока. Лекало (кулачок) непрерывно вращается,
заставляя ролик опускать или поднимать контактную пластинку.
При опускании пластинки подается потенциал на шину мигаю­
щего света (ШМС), а при ее поднятии потенциал снимается.
В результате этого при замкнутых контактах сигнализирующих
приборов (P I , Р2, РЗ) сигнальные лампы (Н И , HL2 HL3)
будут мигать. Частоту мигания ламп можно варьировать изме­
нением скорости вращения лекала или числа выступов и впа­
дин на лекале.
На рис. 3.9 представлена схема технологической сигнализа­
ции с использованием пульс-пары (в схеме применен одиобук-
венный код обозначения видов элемеитов). Прн замыкании
контакта Р1Н сигнализирующего прибора включается реле КЗ.
Замыкается контакт К3.1 этого реле, включая реле сигнализации
КН. При этом замыкаются его контакты КН.1 и КН.2\ первый
6—798 81
Рис. 3.8. Схемы получения мигающего света с помощью механического пре­
рывателя тока

г-2208
включает звонок Н2, второй — пульс-пару. Замыкающим кон­
тактом КЗ.З реле КЗ подключает лампу ИЗ к шине мигающего
света (ШМС). Размыкающий контакт КЗ.4 предотвращает
подключение других ламп. Замыкающий контакт К3.2 подго­
тавливает цепь для включення реле К4, которое используется
для выключения звукового сигнала н пульс-пары.
Пульсирующий сигнал на шине ШМС получают следующим
образом. Прн замыкании контакта КН.2 включается реле К1-
Однако в связи с одиополупернодиым выпрямлением тока реле
К1 сработает только через некоторое время, когда зарядится
конденсатор С /. При этом замкнется его контакт К1-2, и иа
шину ШМС будет подано напряжение; замкнется контакт К1.1,
и начнет заряжаться конденсатор С2, обеспечивая тем самым
срабатывание реле К2. Это реле размыкает свой контакт К2.1.
Конденсатор С1 начинает разряжаться через катушку К1, и
реле К1 обесточивается, размыкая контакты KL2 и К1.1- Кон­
такт К1.2 снимает напряжение с шины ШМС, а контакт К1.Ї
отключает реле К2. Конденсатор С2 начинает разряжаться через
катушку К2, н оиа обесточивается, замыкая контакт К2.1. При
этом вновь подключается реле /(7, и цикл повторяется.
После того, как сигналы будут замечены, оператор нажимает
кнопочный выключатель S2. Реле К4 срабатывает и свонм за­
мыкающим контактом К4.1 самоблокируется. Контакт К4.3
размыкается и отключает реле КН. Контакт К4.4 замыкается,
подключая лампу НЗ непосредственно к шинам 1 и 2, и она
начинает гореть нормально. При этом отключаются звонок и
пульс-пара. Контакт К4.5 размыкается и отключает лампу ИЗ
от шины ШМС. Контакт К4.2 размыкается, что исключает воз­
можность ложного срабатывания других реле, подобных реле
К4, после нажатия кнопки снятия сигнала S2. Так, если контакт
К4.2 не разомкнется, а замкнется контакт Р2 второго сигнали­
зирующего прибора, то замкнется контакт К5.2, и реле Кб
включается. Поэтому реле КИ не срабатывает, а звонок и
пульс-пара не включаются.
Для проверки звукового и световых сигнализаторов нажи­
мают на сдвоенный кнопочный выключатель S3.
Недостаток рассмотренной схемы сигнализации с пульс-па­
рой состоит в большом числе используемых реле. Поэтому тех­
нологическая сигнализация сложных объектов управления со
значительным числом сигнализируемых параметров осуществ­
ляется с помощью схем импульсной сигнализации (рис. 3.10).
При замыкании контакта прибора Р1 загорается лампа HL2
и начинает заряжаться конденсатор С1. Импульс тока зарядки
заставляет кратковременно сработать реле К2\ контакт К2
(строка 4) включит реле KJ. Контакт К1 (строка 3) ставит
реле K t на самоблокировку, а контакт К1 (строка 2) включит
звонок НА. После импульса тока реле К2 обесточится и будет
6* 83
Рис. 3.10. Схема импульсной сигнализации

готово принять сигнал от других датчиков. Д ля отключения

звонка необходимо нажать кнопочный выключатель SB2\ реле
К1 обесточится и контакты К1 (строки 3 и 2) разомкнутся.
Первый контакт предотвратит включение реле К1 после опус­
кания выключателя SB2, а второй выключит звонок. Для про­
верки исправности звонка и ламп нажимают кнопочный выклю­
чатель SB1.
Резисторы R1 и R2 позволяют конденсаторам C l и С2 раз­
рядиться при размыкании контактов Р1 и Р2 с тем, чтобы эти
цепи были готовы вновь сработать при повторном замыкании
контактов Р1 и Р2. Диод VD1 предотвращает включение всех
остальных ламп, кроме лампы HL2, если замкнется только кон­
такт P L Аналогичное назначение имеет и диод VD3. Диоды
VD2 и VD4 служат для выпрямления тока. Лампа HL1 сигна­
лизирует о наличии напряжения питания в схеме.
В промышленности получили распространеине схемы с реле
импульсной сигнализации РИС-Э2М и РИС-ЭЗМ; первое служит
для работы на постоянном токе, второе — на переменном. Р ас­
смотрим схему, изображенную на рис. 3.11. При подаче напря­
жения на схему срабатывает реле К2. Благодаря контакту К2
(строка 2) реле К2 полностью переходит на питание через
резистор R4, который подобран так, чтобы коэффициент возвра­
та реле К2 был близок к единице; контакт К2 (участок цепн 9)
замыкает цепь конденсатора С.
При замыкании контакта прибора Р1 загорается лампа H L I,
а на резисторе R1 падает напряжение; это падение напряжения
через выпрямитель VD1 обеспечивает зарядку конденсатора С.
Рис. 3.11. Схема сигнализации с использованием реле импульсной сигнализации

Благодаря импульсу тока зарядки, проходящему по катушке

І, срабатывает поляризованное реле K t, замыкая свой контакт
К1 {строка 9) и включая звонок НА.
Д ля отключения звонка необходимо нажать кнопочный вы­
ключатель S B 1 ; при этом включается обмотка 11 поляризован­
ного реле, и оно размыкает контакт К1 в цепи звонка НА.
Теперь эта цепь готова принять сигнал от других приборов.
Однако, если тут же сработает второй прибор и замкнется кон­
такт Р2, ток через резистор R1 увеличится, падение напряжения
на ием возрастет, произойдет дополнительная зарядка конден­
сатора С, и вновь сработает реле /С/, включая звонок НА.
После зарядки конденсатор С начнет разряжаться через рези­
стор R2, однако все время будет готов для принятия нового
сигнала.
Реле К2 предотвращает включение звоика при восстановле­
нии нормального напряжения питания схемы после его значи­
тельного уменьшения или полного исчезновения. При снятии
напряжения питания схемы {илн его уменьшении) реле К2 от­
ключается, размыкая контакт К2 (участок цепи Р), благодаря
чему конденсатор С не разряжается. Поэтому, когда нормальное
напряжение питания будет восстановлено, ток через катушку I
реле К1 не пойдет, следовательно, реле не сработает и звонок
не включится.
Выключатель SB2 служит для проверки ламп.
Диоды VD3 н VD4 развязывают цепн ламп, т. е. предотвра­
щают возможность включения остальных ламп, кроме той,
которая сигнализирует о срабатывании прибора (замыканин
технологического контакта).
85
Рис. 3.12. Схема технологической сигнализации с использованием тиристоров:
P I, Р2 — технологические контакты; В1 — кнопочный выключатель для проверки исправ­
ности сигнализаторов; В2 — кнопочный выключатель для отключения и мультивибратора

На предприятиях химической, нефтеперерабатывающей н нефтехимической

промышленности начинают использовать схемы технологической сигнализации,,
выполненные на тнрнсторах. Они отличаются от релейно-контактных схем
меньшими размерами, массой и энергопотреблением и характеризуются высо­
кой надежностью.
Рассмотрим такую схему (рис. 3.12). При замыкании одного из технологи­
ческих контактов (PI, Р2, ...), например Р1, ток проходит по цепи: + 2 2 0 В,
эмиттер — база транзистора VT1, R6, VD8, R5, R l, VD2, HL1 , Р1, —220 В.
Транзистор VT1 открывается, и ток в цепи: + 2 4 В, VT1, R9, управляющий
электрод (аиод) тиристора VS3, К, —24 В включает тиристор VS3. Реле К
срабатывает и своими контактами К включает звонок НА н мультивибратор’
(используемый в схеме для получения мигающего света). Контакт КТ начи­
нает периодически замыкаться, а лампа H L1 — мнгать. Прн этом ток ндет па
цепи: + 2 2 0 В, KJ, VD7, R l, VD2, HL1, R1, - 2 2 0 В.
Для отключения звонка НА и перевода лампы HL1 яа ровный (немигаю­
щий) свет необходимо нажать сдвоенный кнопочный выключатель SB2. При
замыкании контакта выключателя SB2 (левая часть) через резистор R4 н диод
VD3 идет ток на управляющий электрод тиристора VS1. Последний включает­
ся, и на лампу HL1 подается полное напряжение (220 В ). При размыкании
контакта правой части кнопочного выключателя SB2 тиристор VS3 н реле К
выключаются. Контакты реле К размыкаются, что приводит к отключению
звонка НА и мультивибратора.
Для опробования световых и звуковых сигнализаторов необходимо на­
жать кнопочный выключатель SB1. Нетрудно заметить, что контакт этого
выключателя аналогичен любому технологическому контакту (Я/, Р2, ...). Сле­
довательно, схема сработает точно так же, как при замыкании контакта Р1
(что было рассмотрено выше), т. е. включаются мультивибратор и звонок.
Одновременно начнут мигать все исправные лампы ( H LI , HL2, ...), так как
контакт выключателя SB1 является для них общим.
В отдельных случаях роль реле К н КТ выполняют тиристоры. Такие схе­
мы являются полностью бесконтактными (не считая технологических контак­
тов) и, следовательно, более надежными.
Сигнализация положения (состояния). Простейшая схема
сигнализации состояния электродвигателя представлена на рис.
86
 ~ 2208

Рнс. 3.13. Схемы сигнализации

состояния электродвигателя:
к HL2 в — с одной лампой; б — с двумя
лампа ни (без промежуточного ре­
5 і--------------С* в ле); в — с двумя лампами (с про*
О межуточными реле)

3.13, а. Сигнальная лампа H L подключена параллельно катуш­

ке магнитного пускателя КМ. Недостатком такой схемы явля­
ется возможность выдачи ложной информации в случае перего­
рания лампы.
На рис. 3.13, б для сигнализации отключения двигателя ис­
пользуется одии контакт КМ (строка 5) магнитного пускателя.
Если в этой схеме не горят одновременно обе лампы HL1 и
HL2, это свидетельствует, в частности, о перегорании одной нз
них. Если у магнитного пускателя нет свободных контактов, то
с целью размножения его контактов устанавливают промежу­
точное реле (рис. 3.13, в).
Введением в схему резисторов можно обеспечить двухрежим­
ное использование одной лампы. В таких схемах (рис. 3.14)
перегорание лампы не дает ложной информации.

Рис. 3.14. Схема сигнализации состоя­

ния электродвигателя с использовани­
ем резистора

87
 -2 2 0 В
SA 08 В О 00 SA ОВ В ООО м

Несоответствие
Отключен

jj w ш

j\. _г4.
JA _ HL!
3 з- Отключен
SA Несоответствие
8 ключєн
Несоответствие

,П КК1 м*
ГГ тЦ -н и л^'
! _гЧ. _гЧ*
I 0/
ни Отключен
Несоответствие
Включен
Несоответствие

Рис. 3.15. Схемы сигнализации состояния электродвигателя, построенные по

принципу соответствия положения рукоятки переключателя состоянию электро­
двигателя:
а — с тремя лампами: б — с мигающими лампами (включен, отключен — ровный свет;
несоответствие — мигающий свет); в — с изменением накала ламп (включен, отключен —
неполный накал; несоответствие — полный накал)

88
 При неподвижном электродвигателе лампа E L I горит непол­
ным накалом — ток идет через резистор R l. При работающем
электродвигателе замкнут контакт КМ магнитного пускателя, и
лампа горит полным накалом — ток идет через контакт КМ.
В тех случаях, когда для управления электродвигателями
используют не кнопочные выключатели, а универсальные пере­
ключатели, схемы сигнализации строят по принципу соответст­
вия положения универсального переключателя состоянию
электродвигателя (рис. 3.15). Такой переключатель имеет два
фиксированных положения рукоятки — «О» (отключено) и
«В» (включено), а также два положения без фиксации— «ОСЬ
(операция отключения) и «ОВ» (операция включения).
В схеме (рис. 3.15, а) для включення электродвигателя руко­
ятку переключателя ставят в положение «ОВ». При этом вклю­
чается магнитный пускатель КМ, замыкается контакт КМ
(строка 2), шунтирующий контакт (строка /) , и рукоятку
можно опустить — она перейдет в положение «В». Контакт КМ
(строка 4) размыкается, и лампа HL2 отключается; контакт КМ
(строка 6) замыкается, и лампа HL3 включается. Если же по
какнм-либо причинам катушка КМ обесточится, т. е. электро­
двигатель отключится, возникнет несоответствие между положе­
нием рукоятки переключателя («В») и состоянием электродви­
гателя. Об этом будет свидетельствовать включение лампы HL1.
В схеме (рис. 3.15, б) при соответствии положения рукоятки
переключателя состоянию электродвигателя лампы HL1 и HL2
горят ровным светом, прн несоответствии — мигающим светом.
В схеме (рис. 3.15, в) лампы HL1 и HL2 при несоответствии
горят полным накалом, а при соответствии— неполным нака­
лом.
Для сигнализации конечных или промежуточных положений
запорных устройств (задвижек, заслонов, клапанов и т. п.)
используют путевые (конечные) выключатели. Для указания
любого промежуточного положения запорных устройств приме­
няют индукционные и реостатные преобразователи, в которых
исполнительными устройствами вместо ламп являются стрелоч­
ные приборы (рис. З.І6).

Рис. 3.16. Указатель положения регулирующего

органа:
М — электропривод регулирующего органа; Р — показы­
вающий измерительный прибор; R t — потенциометриче­ л» -24&
ский датчик; Ri — подстроечный резистор
Рис. 3.17. Пневматические схемы н средства сигнализации:
а — технологическая сигнализация; б — сигнализация положения; в — пневмолампа.- г —
пневматический конечный выключатель; 1 — передающий (пневматический) преобразова­
тель; 2 — позиционный регулятор; 3 — пяевмоламла; 4 — ляевмоси]>ева; 5 — пневматиче­
ский конечный включатель; 5 — резиновая мембрана; 7 — лепестки; 8 — стекло; 9 — щток;
10 — внутреннее сопло; И — наружное сопло; 12 — заслонка; 13 — мембрана

Пневматические схемы сигнализации. И технологическая

сигнализация, и сигнализация положения может быть осуществ­
лена без использования (или с частичным использованием)
электрической энергии. Это имеет большое значение при уста­
новке сигнализаторов во взрывоопасных помещениях.
Технологическая сигнализация с использованием только
пневматических устройств показана на рис. 3.17, а. Сигнал от
прибора 1 поступает на позиционный регулятор 2 (например,
типа П Р1.5), выход которого (0; 1) связан с пневмолампой
(индикатором) 3. При подаче единичного (1) сигнала резиновая
мембрана 6, окрашенная, например, в красный цвет (рис. 3.17, в),
вытягивается, прижимает лепестки 7 к краям стекла, и мембра­
на становится видна через стекло. Одновременно открывается
клапан и подает воздух к пневматической сирене 4.
Д ля сигнализации положения запорного устройства исполь­
зуют пневматические конечные выключатели (рис. 3.17, б, г).
При иажагин на шток 9 (рис. 3.17, г) мембрана 13 прогибается,
внутреннее сопло 10 подходит к заслонке 12 и отводит ее от
наружного сопла 11. Камера Б отсоединяется от камеры В ,
соединяется с камерой Л, и воздух под давлением Рщщ начинает
поступать через камеру Б на выход выключателя. В качестве
исполнительного устройства сигнализатора могут быть исполь­
зованы пневмолампа, пружинный манометр и др.
На рис. 3.18 представлена рабочая схема сигнализации с ис­
пользованием пневматического генератора прямоугольных им­
пульсов 10. Схема работает следующим образом. При отклоне­
нии одного из параметров, например уровня, преобразователь 2а
заставит позиционный регулятор 26 выдать единичный сигнал
(0,14 М П а), который поступит к элементу 7 (замкнется его
верхний контакт) и в камеру В элемента 4. Мембранный узел
90
Рис. 3.18. Схемы сигнализации с использованием пневматического генератора
прямоугольных импульсов:
л — сигнализация уровня (L); б ~ сигнализация температуры (Г); la, 2о — пневматиче­
ские передающие преобразователи; 16, 2 6 — позиционные регуляторы; 3, 3', 4, 4 '— грех-
мембранные реле; 5, 5', 9 — логические схемы (элементы) ИЛИ; 6, 6', 7, V, 8, 8' 11,
12 — пневмоэлектропреобразователи; 10 — генератор прямоугольных импульсов; 13 — зво­
нок; 14—14' — лампы

элемента 4 сместится вниз, и на выходе его также появится

единичный сигнал, который поступит одновременно к элементам
6 и 9. В элементе 6 замкнется верхний контакт и соединит шину
мигающего света (ШМС) с лампой 14. На выходе элемента
появится единичный сигнал, включающий генератор прямоуголь­
ных импульсов 10, в результате чего элемент 11 начнет подавать
на ШМС пульсирующее напряжение. Единичный выходной сиг­
нал элемента 9 поступит также к пневмосирене и пневмопреоб­
разователю 12, и включится звонок 13.
Д ля снятия звукового сигнала (отключения звонка и пневмо­
сирены) и перевода лампы на нормальный режим горения не­
обходимо нажать на пневматический кнопочный выключатель
КСС. На вход элемента 5 будет подай единичный сигнал. Та­
кой же сигнал появится и на выходе элемента 5. Он заставит
мембранный узел в элементе 3 сместиться вниз, н на выходе
элемента 3 также появится единичный сигнал. В результате на
вход элемента 3 подается еще одни единичный сигнал, и выклю­
чатель КСС можно отпустить. Подаваемый в камеру Б эле­
мента 4 сигнал заставит мембранный узел подняться, и на вы­
91
ходе этого элемента давление станет равно нулю. В элементе 6
замкнется нижний контакт, отключающий ШМС от лампы 14 и
подключающий эту лампу к сети нормального напряжения.
Снятие единичного сигнала с входа элемента 9 приведет к сня­
тию аналогичного сигнала с его выхода. При этом отключится
пневмосирена, разомкнется контакт в элементе 12 и отключится
звонок.
Д ля проверки сигнализаторов нажимают кнопочный выклю­
чатель KJIC, и воздух (Ягшт) поступает в элементы 8 и 8'. При
этом замыкаются верхние контакты элементов, и лампы 14 и
14' подключаются на нормальное напряжение. При нажатии иа
выключатель КПС подается единичный сигнал на вход элемента
9\ такой же сигнал появляется и на его выходе. Контакт в эле­
менте 12 замыкается, и включается звонок.

3.3. СХЕМЫ БЛОКИРОВКИ

Схемы блокировочных зависимостей электродвигателей. В том

случае, когда требуется предотвратить возможность включения
электродвигателя М2 без предварительного пуска электродвига­
теля M l, применяют схему, показанную на рис. 3.19, а. Кон­
такт КМ1 магнитного пускателя КМ1 электродвигателя M l
вводится в цепь магнитного пускателя КМ2 электродвигателя
М2. Только при замкнутом контакте КМ1 воздействие иа кно­
почный выключатель SB 3 приведет к включению пускателя
КМ2. Универсальный переключатель 5Л должен при этом нахо­
диться в положении «Б» (блокировка). При отключении
электродвигателя M l контакт К.М1 в цепи магнитного пускателя
/СМ2 размыкается, отключая тем самым и электродвигатель М2.
-220 В -220В

б
Рис. 3.19. Принципиальная схема управления двумя сблокированными элект­
родвигателями:
а — с блокировкой пуска и останова; б — с блокировкой пуска

92
 2'

Дд.МІ

ДВ.П2

Дд. М3

Рис. 3.20. Принципиальная электрическая схема управления электродвигате­

лем (М 3), сблокированным с двумя другими электродвигателями (МІ и М2)

При переводе переключателя SA в положение «Р» (ручное

управление) контакт КМ1 блокируется, и становится возможным
пуск электродвигателя М2 независимо от того, в каком состоя­
нии находится электродвигатель M l. Этот режим необходим для
опробования электродвигателя М2.
Если остановка электродвигателя M l не должна приводить
к остановке электродвигателя М2, контакт К2 блокирует как
кнопку SB3, так и контакт КМ1 (рис. 3.19,6).
В случае, когда пуск электродвигателя М3 может быть осу­
ществлен только после пуска электродвигателей M l и М2 (схе­
ма «И» — конъюнкция), используют схему, представленную на
рис. 3.20. Для соблюдения блокировочной зависимости контакты
магнитных пускателей КМ1 и КМ2 электродвигателей M l и М2
устанавливают последовательно в цепи магнитного пускателя
КМЗ электродвигателя М3. При этом выключение электродвига­
телей M l или М2 приводит к остановке электродвигателя М3.
Еслн пуск электродвигателя М3 может быть разрешен после
пуска любого из электродвигателей M l или М2 (схема
«ИЛИ» — дизъюнкция), контакты /(M l и КМ2 должны быть
установлены параллельно. Остановка любого из двигателей M l
и М2 ведет к остановке электродвигателя М3.
В электрических схемах управления реверсивными электро­
двигателями должна быть исключена возможность одновремен­
ного срабатывания обоих магнитных пускателей, так как прн
этом происходит короткое замыкание фаз. Блокировочная зави­
симость в этом случае осуществляется путем введения контак­
та КМ1 пускателя КМ1 («Вперед») в цепь пускателя КМ2
(«Назад») и контакта КМ2 пускателя КМ2 — в цепь пускателя
К М І (рис. 3.2І). Для реверсирования электродвигателя, запу-
93
 ■2201

\ X A sa
FUt б
------- &
At Bt a FU2

A3 jCJ

Рис. 3.21. Принципиальная электрическая схема управления реверсивным

электродвигателем

щеиного нажатием кнопки SB J («Вперед»), необходимо сначала

нажать кнопку SB 3 («Стоп»), а затем кнопку SB2 («Назад»).
Блокировку реверсивного двигателя можно производить и с
помощью двухцепиых киопочиых выключателей (рис. 3.22). При
нажатии любого из выключателей SB1 или SB2 разрывается
цепь магнитного пускателя соответственно КМ2 или КМ1. Такая
блокировка позволяет осуществить реверсирование электродви­
гателя без предварительной остановки. В этом случае необхо­
дима механическая блокировка в магнитном пускателе, исклю­
чающая притягивание якорей одновременно к сердечникам
обеих катушек.
Схемы блокировочных зависимостей в технологических про­
цессах. На рис. 3.23 показана схема, разрешающая открытие
клапана 7 только после открытия клапанов 4—6. На выходе

Рис. 3.22. Фрагмент принци­

пиальной электрической схе­
мы управления реверсивным
двигателем с использовани­
ем двухцепных кнопочных
выключателей (В1 н В2)

94
Рис. 3.23. Схема блокировочных зависимостей клапанов:
1—3 — пневмотумблеры; 4—7 — клапаны; 8, 9 — трехмембранные элементы

схемы «И» единичный сигнал появится только тогда, когда на

мембраны клапанов 4— 6 будут поданы единичные сигналы от
пиевмотумблеров 1, 2, 3. Применяют также схемы, в которых
пуск командного прибора, управляющего через клапаны пода­
чей материальных и энергетических потоков в объект, невозмо­
жен до закрытия крышки аппарата. При полном закрытии
крышка воздействует иа конечный выключатель, разрешающий
пуск прибора.

3.4. СХЕМЫ ЗАЩ ИТЫ

При защите объектов химической технологии чаще всего необ­

ходимо включить или отключить подачу каких-либо веществ в
объект. Это может быть осуществлено несколькими способами.
Если на магистрали установлен регулирующий орган, то
схема защиты может быть выполнена, как показано на рис.
3.24,а. При достижении в объекте критического давления по­
зиционный регулятор 1а выдает единичный сигнал переключаю­
щему реле 3 (в камеру В). Мембранный узел смещается вниз,
при этом сопло С / закрывается, а сопло С2 открывается. Воз­
дух из линии мембранного исполнительного механизма сбра­
сывается в атмосферу, а клапан 4 полностью закрывается или
открывается в зависимости от его типа (НЗ или НО). При
достижении нормального давления в объекте давление воздуха
в камере В реле 3 становится равным нулю, и схема принимает
первоначальное положение.
После срабатывания устройств защиты часто недопустимо
автоматическое восстановление нормального функционирования
объекта при исчезновении признака опасности. Поэтому на
линии между позиционным регулятором 1а и реле 3 устанавли­
вают обратный клапан КО и патрубок с игольчатым вентилем
95
Рис. 3.24. Схемы защиты простого объекта с использованием регулирующего
органа:
« — без переключателя; б — с устройством ручного восстановления нормального режима;
в — с задержкой времени срабатывания схемы защиты; г —с переключателем; д — с
трехмембранным элементом; в — с трехходовым клапаном; ж — устройство трехходового
клапана; la — позиционный регулятор; 2а — регулятор (например, ПИ-регулятор); 3 — пе­
реключающее реле; 4 — регулирующий клапан; 5 — трехмембранный элемент; 6 — переклю­
чатель; 7 — трехходовой клапан; #, 9 — нижнєє и верхнее седло клапана; 10 ~ тарельча­
тый золотник (затвор); 11—14 — пневматические линии; КО — клапан обратный: В И —
вентиль игольчатый; V — емкость

ВИ (рис. 3.24, б). Д ля восстановления нормального режима,

работы схемы после срабатывания устройств защиты необходи­
мо открыть вентиль ВИ для сброса воздуха и вновь закрыть
его.
Чтобы исключить срабатывание схемы защиты при кратко­
временных (случайных) срабатываниях позиционного регулято­
ра, необходимо использовать реле времени; сигнал от позициои-
96
ного регулятора подается на реле времени, которое лишь спустя
определенное время посылает сигнал к переключающему реле
(рис. 3.24, в). При появлении на выходе позиционного регуля­
тора 1а единичного сигнала давление в камере В трехмембраи-
ного элемента 5 нарастает медленно (из-за наличия игольчатого
вентиля ВИ н емкости V). Через некоторое время элемент 5
срабатывает, и единичный сигнал от него поступает к реле 3
(защита сработала).
Чтобы обеспечить возможность отключения схемы защиты и
ее проверки, в схему вводится ручной переключатель 6 (рис.
3.24, г). Переключатель имеет три положения: «Аварийное ав­
томатическое срабатывание», «Защита отключена», «Ручное
срабатывание». В первом положении выходной сигнал позици­
онного регулятора 1а через переключатель 6 поступает к пере­
ключающему реле 3. Во втором положении камера В элемента
3 (см. рис. 3.24, с) сообщается с атмосферой. В третьем поло­
жении воздух давлением Рпит (единичный сигнал) от переклю­
чателя подается в верхнюю камеру элемента 3.
Вместо переключающего реле 3 можно использовать трех-
мембранный элемент (рнс. 3.24, д) или трехходовой клапан
(рис. 3.24, е, ж). При подаче единичного сигнала от позицион­
ного регулятора 1а (см. рис. 3.24, д) мембранная сборка трех­
мембранного элемента 5 смещается вверх, верхнее сопло за-
крывается, а нижнее сопло открывается. Связь мембранного
исполнительного механизма регулирующего клапана 4 с регу­
лятором 2а прекращается, исполнительный механизм сообщает­
ся с атмосферой, и клапан 4 срабатывает. В случае использо­
вания трехходового клапана 7 при подаче единичного сигнала
на ето исполнительный механизм нижнее седло 8 закрывается,
а верхнее 9 — открывается, благодаря чему регулирующий кла­
пан 4 (тип НЗ) перекрывает магистраль.
Если при аварийном состоянии объекта недопустима утечка
вещества, происходящая, как правило, при закрытом регули­
рующем органе, необходимо на магистрали рядом с регулирую­
щим органом устанавливать отсечный клапаи (монтируется без
шунта). В этом случае к схеме защиты подключают лишь от­
сечный клапан и при срабатывании схемы регулирующий орган
остается открытым.
Если подача вещества осуществляется индивидуальным насо­
сом (или компрессором), то для ее прекращения достаточно
отключить привод насоса (компрессора) с помощью электро-
контактного прибора, воздействующего на магнитный пускатель
электродвигателя насоса (компрессора).
При необходимости воздействовать одновременно на не­
сколько магистралей (в случае опасного отклонения одного
параметра) применяют следующую схему (рнс. 3.25,а). Наприг

7—798 97
 Магистраль приборного Воздуха Магистраль приборного доздула
а б
От объекта

Рис. 3.25. Схемы зашиты сложного объекта:

о — с помощью трехходового клапана; 6 — с использованием обратных клапанов для*
развязки позиционных регуляторов; в — с использованием семимембранного элемент»
для развязки позиционных регуляторов; /а —За — передающие преобразователи; 16—36 —
позиционные регуляторы; 1в — трехходовой клапан; 1—3 — запорные вентили; 4—6 — об­
ратные клапаны; 7 — игольчатый вентиль; 8 — семимембранный элемент

мер, при повышении давления в объекте позиционный регулятор

16 посылает единичный сигнал иа исполнительный механизм
трехходового клапана 1в, который прекращает доступ сжатого
воздуха в гребенку и одновременно сбрасывает остаток воздуха
из гребенки в атмосферу. При этом клапаны регуляторов и от­
сечные клапаны полностью закрываются или открываются &
зависимости от их типа (НЗ или НО). При работе схемы защи­
ты вентиль 3 должен быть закрыт, а вентили 1 и 2 откры­
ты.
Если необходимо осуществить защиту объекта по трем па­
раметрам, то схему выполняют, как показано иа рис. 3.25,6.
Обратные клапаны 4, 6, 6 предотвращают выход воздуха в ат­
мосферу через несработавшие позиционные регуляторы.
Игольчатым вентилем 7 возвращают схему защиты в исходное
состояние. Прн частично открытом игольчатом вентиле схема
защиты самостоятельно возвращается в исходное состояние
после восстановления нормального значения параметра.
08
 Д ля развязки позиционных регуляторов (исключения влия­
ния их друг на друга) вместо обратных клапанов можно исполь­
зовать семимембраиный элемент (рис. 3.25, в ). Имеющийся в
схеме один обратный клапан 4 с игольчатым вентилем 7 служит
для возвращения схемы защиты в исходное состояние. Для
ускорения подачи сигнала от семимембранного элемента 8 к
исполнительному механизму иа выходе элемента 8 необходимо
установить усилитель мощности.
Отключить линию питання регуляторов и отсечных клапанов
можно также с помощью электромагнитного трехходового кла­
пана; при этом уменьшается продолжительность срабатывания
устройства защиты (рис. 3.26). Пневматические сигналы от
позиционных регуляторов 16—-36 поступают иа пневмоэлектро-
преобразователи 1в—Зв, контакты которых управляют магнит­
ным пускателем 1г электромагнитного клапана 1д.
Принципиальная электрическая схема управления электро­
магнитным клапаном приведена на рис. 3.27. Питание схемы
осуществляется постоянным током напряжением 24 В. Основ­
ное питание производится от понижающего трансформатора T V
через выпрямитель VD. При падении напряжения основного
литания автоматически включается аварийное питание от акку­
муляторной батареи GB. При замыкании выключателя SA1

Основное питание

Резердюе питание

Магистраль приборного Воздуха

Рис. 3.26. Схема защиты объекта

с использованием электромагнит­
ного трехходового клапана:
/б —36 — позиционные регуляторы; 1в—
ів — пневмоэлектропреобразователи (на­
пример, типа СМ-1); 1г — магнитный
пускатель; 1д — трехходовой электро­
магнитный клапан; 1—3 — запорные вен*
тили

Рис. 3.27. Принципиальная элект­

рическая схема управления элект­
ромагнитным клапаном
включается реле К1. Его контакты KL1 и K L 2 подают иа схему
питание через выпрямитель VD\ контакты К1.3 и К 14 отключа­
ют аварийное питание; контакт Л7.5 включает лампу H L I
основного питания, а контакт К1.6 выключает лампу HL2 ава­
рийного питания.
При срабатывании одного из сигнализирующих приборов
замкнется его контакт (P i , Р2 или РЗ) в цепи магнитного
пускателя КМ. Пускатель срабатывает (тумблер SA 3 в рабочем
состоянии схемы замкнут). При этом контакт КМ.2 включает
катушку К2 электромагнитного трехходового клапана; контакт
КМ.1 блокирует замкнувшийся контакт прибора, что предотвра­
щает отключение клапана при возвращении параметра защиты
к нормальному значению.
Д ля отключения клапана необходимо с помощью тумблера
5Л5 разомкнуть цепь магнитного пускателя КМ. При падении
напряжения основного питания реле KJ контактами К1-3 и
К1.4 подключает к схеме батарею GB, контактами КІЛ и К1.2
отключает основное питание, контактом К1-5 выключает лампу
HL1, контактом К1.6 включает лампу HL2. Д ля проверки напря­
жения аварийного питания предусмотрена специальная цепь.
При воздействии иа кнопочный выключатель контроля SB 2 по
показанию вольтметра P V можно судить о напряжении аварий­
ного питания. Резистор R является нагрузкой для батареи во
время проверки напряжения.
В рабочем состоянии схемы выключатели S A I и SA 2 долж­
ны быть включены.

3.5. АГРЕГАТНЫЕ СИСТЕМЫ СИГНАЛИЗАЦИИ,

ЗАЩ ИТЫ И БЛОКИРОВКИ

Технологические процессы современных химических производств

характеризуются оптимальными значениями параметров, во мно­
гих случаях приближающимися к критическим значенням. В ря­
де случаев даже небольшие отклонения параметров от их опти­
мальных значений могут соответственно снизить эффективность
функционирования установки и даж е привести к аварийной
ситуации. В связи с этим при проектировании и эксплуатации
промышленных установок большое значение придают вопросам
обеспечения контроля за ходом технологического процесса.
В свою очередь, надежность н достоверность технологическо­
го контроля в значительной степени определяется применяемы­
ми системами н устройствами технологической сигнализации,
защиты и блокировки.
Устройства аварийно-предупредительной сигнализации поз­
воляют фиксировать критическое отклонение контролируемого
технологического параметра и тем самым предупреждать разви­
тие предаварийиой ситуации в аварийную.
100
 Устройства противоаварийиой защиты позволяют своевре­
менно обнаруживать аварийные ситуации и автоматически при­
нимать оперативные меры по предотвращению аварий.
Устройства технологических блокировок предотвращают не­
допустимые, ошибочные действия оперативного персонала, оп­
ределяют заданную последовательность операций по отключе­
нию технологического оборудования.
Устройства сигнализации, защиты и блокировки основывают­
ся на различной элементной базе. Существующие схемы на ре*
лейио-контактных элементах достаточно подробно описаны в
предыдущих изданиях данного учебника и в литературе. Эти
схемы обладают рядом существенных недостатков — громозд­
костью, низкой надежностью и большим электропотребле-
ннем.
В настоящее время разработаны достаточно надежные бес­
контактные помехозащищеиные схемы сигнализации, защиты и
блокировки, реализованные на тиристорах, транзисторах, мик­
росхемах и других элементах. Промышленные системы сигна­
лизации, защиты и блокировок разрабатываются с использова­
нием унифицированных комплектных устройств, позволяющих
осуществлять модульный принцип проектирования систем.
Эти устройства достаточно надежны и удобны в обслужива­
нии.

Рис. 3.28. Структурная схема системы защиты на базе МЗС с функциональ­

ными связями

101
 Ниже рассмотрены назначение и принцип действия, а также
схемная реализация основных унифицированных устройств сиг­
нализации, защиты и блокировки, выпускаемых промышленно­
стью.
Система модулей защиты и сигнализации (М ЗС). Системы
защиты и сигнализации, реализованные на базе МЗС, предназ­
начены для приема сигналов, от датчиков с дискретными и
аналоговыми выходами и двухпозиционного управления техно­
логическим оборудованием с представлением на мнемосхеме
отклонений технологических параметров и состояния оборудо­
вания в виде световых сигналов, дублируемых световым и
звуковым прерывистыми сигналами.
С помощью МЗС может быть спроектирована как подсисте­
ма защиты и сигнализации, входящая в АСУТП, так и само­
стоятельная система защиты и сигнализации.
Система МЗС включает три группы модулей: электронные;
сигнальные и управляющие; конструктивно-коммутационные
модули.
Н а рис. 3.28 приведена структурная схема системы защиты
на базе МЗС с функциональными связями.

Электронные модули
М одуль дискретных входов М ДВ-1 предназначен для приема
сигналов замыкания пассивных контактов на искробезопасные
входы' и для передачи сигналов другим модулям этой группы.
МДВ-1 имеет четыре канала, входом каждого является двух­
проводная линия связи, гальванически изолированная от других
электрических цепей модулей МЗС. Входным сигналом по каж ­
дому каналу является сигнал замыкания пассивных контактов.
При разомкнутых контактах сопротивление линии связи не
менее 1 МОм, при этом на входе канала присутствует положи­
тельный потенциал 6 В, что соответствует сигналу логической
единицы. При замкнутых контактах сопротивление линии связи
не более 5 кОм, что соответствует сигналу логического нуля.
М одуль дискретных входов М ДВ-2 предназначен для приема
сигналов замыкания пассивных контактов и передачи сигналов
другим модулям этой группы. МДВ-2 имеет восемь каналов,
входом каждого является цепь, образованная входом и общим
проводом системы. Входным сигналом по каждому каналу
является сигнал замыкания пассивных контактов.
При разомкнутых контактах сопротивление лиини связи со­
ставляет не менее 20 кОм; при этом на входе канала присутст­
вует положительный потенциал 5 В, что соответствует сигналу
логической единицы. При замкнутых контактах сопротивление
линии связи не более 500 Ом, что соответствует сигналу логи­
ческого иуля.
102
 Модуль аналоговых входов МАВ-1 предназначен для приема
токовых аналоговых сигналов ГСП, преобразования их в дис­
кретные на уровне регулируемых уставок в диапазоне 0— 1 В
и передачи другим электронным модулям. МАВ-1 имеет четыре
канала, входными сигналами которых являются токовые сигна­
лы 0—5 мА, 0—20 мА и 4—20 мА. Входные цепи гальванически
изолированы от электрических цепей данного модуля и других
модулей М3 С.
Значение входного сигнала ииже уровня уставки соответст­
вует подаче на вход канала логической единицы. При этом иа
прямом дискретном выходе присутствует сигнал логической
единицы, а на инверсном дискретном выходе — сигнал логичес­
кого иуля. При значении входного сигнала выше уровня уставки
(что соответствует подаче на вход канала сигнала логического
иуля) выходные дискретные сигналы меняют свое значение.
Допускается устанавливать до четырех уставок преобразования
одного входного аналогового сигнала в дискретные.
Модуль логики сигнализации МЛС-1 предназначен для прие­
ма сигналов от входных модулей (МДВ-1, МДВ-2, МАВ-1) и
модуля мнемосхемы (ММ-2) сигнальио-управляющей группы,
включения сигнализации на блоках управления н индикации
(БУИ-1 — БУИ-4) конструктивно-коммутационной группы и
включения дополнительной звуковой и световой сигнализации
через модули силовых ключей (МКС-1 и МКС-2) сигнально-уп-
равляющей группы. Кроме того, МЛС-1 позволяет выделять
сигнал, пришедший первым в группе последовательно пришед­
ших сигналов, обеспечивает возможность квитирования сигна­
лизации и контроля исправности световых индикаторов.
Модуль МЛС-1 имеет восемь самостоятельных каналов.
Входы модуля находятся относительно общего провода данного
модуля или других модулей МЗС под положительным потенциа­
лом не меиее 2,4 В, что соответствует входному сигналу логичес­
кой единицы.
При появлении на входе канала сигнала логического иуля
(ие более 0,4 В), первого из группы пришедших, сигнал на вы­
ходе изменяется с периодом следования 0,32 с, а всех последую­
щ их— с периодом 1,28 с.
При квитировании сигнализации иа выходе световой индика­
ции появляется сигнал логического нуля, а иа выходе звуковой
индикации — сигнал логической единицы.
Модули логики защиты МЛЗ-1, М ЛЗ-2 и МЛЗ-З. Модуль
МЛ3-1 предназначен для приема и передачи сигналов от элект­
ронных модулей МЗС и реализации логической функции «И»
по четырем входам. МЛЗ-2 предназначен для приема и передачи
сигналов от электронных модулей МЗС и реализации мажори­
тарной логики по схеме «два из трех». МЛЗ-З предиазиачен для
приема и передачи сигналов от электронных модулей МЗС и
103
 реализации логической функции «ИЛИ» по четырем входам.
Модули МЛ 3-1, МЛЗ-2 и М Л3-3 имеют восемь самостоятель­
ных каналов. Их входы относительно общего провода находятся
под положительным потенциалом не менее 2,4 В, что соответ­
ствует входному сигналу логической единицы. При этом иа
прямом выходе модулей имеется сигнал логической единицы, а
на инверсном — логического нуля.
М одуль временной задержки МВЗ-1 предназначен для прие­
ма н передачи сигналов от электронных модулей МЗС, реализа­
ции задержки входного сигнала и выдержки времени выдачи
сигнала. МВЗ-1 имеет четыре канала, каждый из иих имеет три
входа и два выхода.
Входы относительно общего провода модуля находятся под
положительным потенциалом не менее 2,4 В, что соответствует
входному сигналу логической единицы; выходы также находят­
ся в состоянии логической единицы. Сигнал логического нуля на
входе изменяет состояние выхода выдержки сигнала, но ие из­
меняет состояния выхода задержки. Через заданный отрезок
времени состояние выхода задержки сигнала переходит в со­
стояние логического нуля, а состояние выхода выдержки —
в состояние логической единицы.
Диапазон задаваемого времени задержки и выдержки сигна­
ла может изменяться от 1,28 до 2580,48 с с дискретностью 1,28
н 40,96 с.
М одуль логики управления МЛУ-1 предназначен для выпол­
нения следующих функций:
приема сигналов управления двухпозиционными исполни­
тельными механизмами, не имеющими собственной памяти
(блок-контактов пускателя), от модулей мнемосхемы ММ-] и
ММ-3 сигиально-управляющей группы и УВМ;
приема от электронных модулей МДВ-1, МДВ-2, МАВ-1,
М Л3-1, МЛЗ-2, МЛ3-3, МВЗ-1 сигналов защитных блокировок
на включение, отключение и передачи сигналов управления ис­
полнительными механизмами электронным модулям МКС-I и
МКС-2;
включения сигнализации срабатывания защитных блокиро­
вок иа блоках БУИ-1 — БУИ-4, включения дополнительной зву­
ковой и световой сигнализации;
обеспечения возможности снятия блокировок исполнитель­
ных механизмов только вмешательством оператора после лик­
видации аварийной ситуации по каждому каналу отдельно.
Модуль МЛУ имеет два канала, каждый из которых имеет
по пять входов (управление иа включение и отключение, защита
с блокировкой во включенном и отключенном состояниях и
сигнал «снятие блокировки») и три выхода (на управление,
световую индикацию включения блокировки и дополнительную
104
звуковую сигнализацию). Входными сигналами МЛУ-1 явля­
ются сигналы замыкания пассивных открытых контактов.
Входы МЛУ-1 относительно общего провода модуля находят­
ся под положительным потенциалом не менее 5 В, что соответ­
ствует сигналу логической единицы; при этом все выходы такж е
находятся в состоянии логической единицы.
М одуль логики управления МЛУ-2 предназначен для выпол­
нения следующих функций:
приема сигналов управления двухпозиционными исполни*
тельными механизмами, имеющими блок-контакты пускателя
илн требующими выдержки времени включения от модулей
ММ-1 и ММ-3 и от УВМ;
приема сигналов защитных блокировок на включение или от­
ключение от электронных модулей МДВ-1, МДВ-2, МАВ-1,
МЛЗ-1, МЛЗ-2, МЛЗ-З, МВЗ-1;
обеспечения блокировок иа включение и отключение и пере­
дачи сигналов управления электронным модулям МКС-1 и
МКС-2;
включения снгиализацин срабатывания защитных блокиро­
вок на блоках БУИ-1 — БУИ-4 и дополнительной звуковой и
световой сигнализации;
обеспечения возможности снятия блокировки исполнитель­
ного механизма только вмешательством оператора после лик»
вндацин аварийной ситуации.
МЛУ-2 содержит один канал, имеющий пять входов, назначе­
ние и характеристики которых аналогичны входам модуля
МЛУ-1, и пять выходов: выход управления на включение; пря­
мой выход управления на отключение; инверсный выход управ­
ления на отключение; выход на световую индикацию включення
блокировки и выход на дополнительную звуковую сигнализацию’
МЛУ-2 обеспечивает возможность задания времени выдачи
сигнала управления от 1,28 до 19,2 с с дискретностью 1,2 с.
Входы МЛУ-2 относительно общего провода модуля нахо-
дятся под положительным потенциалом не менее 2,4 В, что
соответствует сигналу логической единицы. При этом один вы­
ход модуля находится в состоянии логического нуля, осталь­
ны е— в состоянии логической единицы.
Модуль ключей силовых МКС-1 предназначен для приема
сигналов от электронных модулей МЗС и коммутации цепей
переменного тока промышленной частоты.
Максимальное коммутируемое напряжение составляет
420 В, максимальный коммутируемый ток 3 А, входной ток —
не более 4,8 мА.
МКС-1 имеет четыре канала. Вход МКС-1 относительно об­
щего провода модуля находится под положительным потенциа­
лом не менее 2,4 Вг что соответствует входному сигналу логи­
ческой единицы. На выходе также имеется сигнал логической
103
единицы, т. е. ключ закрыт, и напряжение на ключе равно при­
ложенному. Выходом канала является двухпроводная цепь,
Гальванически изолированная от электрических цепей модуля.
М одуль ключей силовых МКС-2 предназначен для приема
-сигналов замыкания пассивных контактов, сигналов от электрон­
ных модулей МЗС и для переключения силовых цепей постоян­
ного и переменного тока частотой до 5 кГц. Максимальная ам­
плитуда коммутируемого напряжения составляет 100 В,
минимальная — 2 В. Максимальное эффективное значение тока
ключа составляет 0,4 А, минимальное значение коммутируемого
тока 1 мА, а входной ток — не более 4,8 мА.
МКС-2 имеет восемь каналов. Вход МКС-2 относительно
общего провода находится под положительным потенциалом не
менее 2,4 В, что соответствует входному сигналу логической
единицы; выход также находится в состоянии логической едини­
цы, т. е. ключ закрыт, и напряжение на ключе равно приложен­
ному. Выходом канала является двухпроводная цепь, гальвани­
чески изолированная от электрических цепей модуля.
М одуль питания МП-1 предназначен для питания локальных
стабилизаторов, установленных в электронных модулях, н вы­
дачи импульсных сигналов звуковой и световой сигнализации.
Выходными напряжениями и токами нагрузки модуля явля­
ются следующие значения: U = + 5± 0,25 В, /макс^О.в A; U—
= + 7,5± 1 В, / макс < 2 0 А; и = + 14,5^2 В, /макс< 1.5 А.
Выходными сигналами МП-1 являются:
прерывистые сигналы с частотой 300 Гц н периодом преры­
вания 0,32 с, током до 100 мА при напряжении до 10 В (звуко­
вая технологическая сигнализация);
импульсные сигналы с периодом следования импульсов:
0,004 с; 0,32 с; 1,28 с; 10,24 с, током до 100 мА и напряжением
До 5 В;
прерывистые и непрерывные сигналы с частотой 1200 Гц,
периодом прерывания 1,28 с, током до 100 мА при напряжении
до 10 В (контрольная звуковая сигнализация).
Модули МП-1 работают парами иа общую нагрузку. Отказ
типа «обрыв» в одном из модулей, отключение одного из моду­
лей, а также отключение одной из фаз питания ие нарушают
работоспособности системы.

Сигнальные и управляющие модули

М одуль мнемосхемы ММ-1 предназначен для выбора адреса
дистанционного управления исполнительным механизмом и
выбора режима управления. Модуль работает в паре с ММ-3.
Число модулей ММ-1 соответствует числу исполнительных ме­
ханизмов, используемых в алгоритме защиты и изображенных
на мнемосхеме.
106
 М одуль мнемосхемы ММ-2 предназначен для общей свето­
вой сигнализации отклонения от нормы контролируемых пара­
метров и включення защитных блокировок (технологическая
сигнализация), общей световой сигнализаций неисправности
электронных модулей МЗС (контрольная сигнализация), квити­
рования технологической сигнализации и оперативного контро­
ля исправности индикаторов технологической сигнализации.
Модуль имеет два индикатора. Число модулей ММ-2 соответстч
вует числу используемых блоков управления и индикации.
Модуль мнемосхемы ММ-3 предназначен для выбора команд
управления исполнительными механизмами: включить, отклю­
чить, сиять блокировку. Число устанавливаемых модулей ММ-3
зависит от числа используемых модулей ММ-1.
М одуль мнемосхемы ММ-4 предназначен для световой инди­
кации отклонения от нормы технологических параметров, не
имеющих мнемонической связи с технологическим процессом.
Модуль имеет два индикатора.
Модуль мнемосхемы ММ-5 предназначен для звуковой сиг­
нализации— технологической и контрольной. Звуковая мощ­
ность регулируется соответствующими потенциометрами, уста­
новленными в модуле пнтаиия МП-1.
Модуль мнемосхемы ММ-6 предназначен для световой инди­
кации отклонения от нормы контролируемых параметров, мне­
монически связанных с технологическим процессом, индикации
включения защитных блокировок и состояния защитных меха­
низмов. Модуль имеет восемь индикаторов.
М одуль мнемосхемы ММ-7 предназначен для световой инди­
кации включения защитных блокировок и состояния защитных
механизмов н имеет шесть индикаторов.

Конструктивио-коммутацноиные модули
Стойка блока формирования логики БФЛ-1 предназначена для
размещения разъемов, электронных модулей и для функцио­
нальных связей между модулями и с внешними устройствами.
Каркасы блоков индикации БИ-1 и Б И-2 предназначены для
размещения модулей световой индикации ММ-6, разъемов и па­
нели мнемосхемы.
Каркасы блоков управления и индикации БУИ-1 — БУИ-4
предназначены для размещения адресных модулей управления
исполнительными механизмами ММ-1, общей световой сигнали­
зации ММ-2, выбора команд управления ММ-3, световых табло
ММ-4, звуковой сигнализации ММ-5, световой индикации ММ-7,
разъемов и панели мнемосхемы.
Панель соединительная ПС-1 предназначена для подключе­
ния электрических связей, кроме цепей аналоговых датчиков и
дискретных датчиков, требующих искробезопасиых входов;
107
 ПС-2 — для подключения токовых датчиков; ПС-3 — для под­
ключения сигнальных цепей контактных датчиков с нскробезо-
ласными входами.
Система защиты и сигнализации на базе МЗС ие имеет огра­
ничений по объему перерабатываемой информации и вариантам
компоновки функциональных схем защиты и сигнализации.
Система МЗС обладает высокими характеристиками надеж­
ности. Вероятность безотказной работы каждого канала любого
модуля не хуже 0,95 за 2000 ч работы, что соответствует нара­
ботке на отказ 40 000 ч. Такая вероятность безотказной работы
модулей обеспечена применением высоконадежных элементов
(интегральные микросхемы, кремниевые диоды, тиристоры,
транзисторы) и выбором режима работы элементов.
Все электронные модули МЗС имеют самоконтроль исправ­
ности. При появлении неисправности в любом из модулей сра­
батывает общая звуковая и световая сигнализация неисправно­
сти и засвечивается светодиод, расположенный на лицевой
панели неисправного модуля. Модули МЗС обеспечивают воз­
можность использования мажоритарности для особо важных
параметров и каналов системы защиты, что с учетом самокон­
троля неисправности обеспечивает почти абсолютную надеж­
ность.
Для повышения надежности системы питания модули пита­
ния попарно резервируются. При выходе из строя модулей
питания каждой пары в процессе замены неисправного модуля и
при отключении одной из фаз трехфазиого питания работоспо­
собность системы не нарушается. За счет введения задержек
прохождения сигналов выходы системы защиты и сигнализации
надежно защищены от влияния импульсных наводок и сетевых
помех.
Унифицированные блоки технологической сигнализации.
Блоки технологической сигнализации предназначены для инди­
видуальной световой и общей звуковой сигнализации конечных
состояний объектов и дискретных значений технологических
параметров. Они реализуют аварийную сигнализацию предель­
ных значений отдельных технологических параметров и позици­
онную сигнализацию состояния (включен, отключен, закрыт,
открыт) аппаратуры, агрегатов и механизмов, участвующих в
технологическом процессе.
В блоках технологической сигнализации используются сле­
дующие типовые алгоритмы (программы) работы сигнализации
с индивидуальными световыми сигналами и общим звуковым
сигналом многократного действия при одновременном ручном
квитировании звукового сигнала и мигающего света:
в исходном состоянии (технологический контакт разомкнут)
сигнальная лампа, соответствующая данному технологическому
параметру, погашена, звуковая сигнализация выключена;
<108
 при нарушении технологического параметра (технологичес­
кий контакт замкнут) сигнальная лампа горит мигающим све­
том, включается звуковая сигнализация;
при квитировании сигнальная лампа переходит на ровное
горение, звуковая сигнализация выключается;
при восстановлении нормального значения технологического
параметра (технологический контакт разомкнут) сигнальная
лампа гаснет;
при восстановлении технологического параметра до квитиро­
вания сигнальная лампа гаснет, звуковая сигнализация выклю­
чается, и схема переходит в исходное состояние.
При позиционной сигнализации реализуются следующие ал­
горитмы: при включенном (открытом) состоянии механизма,
соответствующем нормальному протеканию технологического
процесса (технологический контакт замкнут), сигнальная лампа
горит ровным светом, звуковая сигнализация выключена; при
несанкционированном отключении (закрытии) механизма (тех­
нологический контакт разомкнут) сигнальная лампа горит
мигающим светом, включается звуковая сигнализация; ггри
квитировании сигнальная лампа гаснет, звуковая сигнализация
гыключается.
Блоки технологической сигнализации выполнены на полу­
проводниковых элементах и герметизированных магиито-управ-
ляемых контактах и рассчитаны на работу от замыкающих
контактов датчиков (блок-коитакты механизмов, выходные кон­
такты вторичных приборов и т. д.).
К унифицированным блокам технологической сигнализации
относятся: блок аварийной сигнализации (БАС) на 5 точек;
блок позиционной сигнализации (БПС) на 5 точек; блоки об­
щих цепей (БОЦ-1, БОЦ-2, БОЦ-3), выполняющие функции
управления мигающим светом, звуковой сигнализацией и пита­
ния блоков БАС и БПС.
Б лок аварийной сигнализации (БАС). Принципиальная
электрическая схема БАС представлена на рис. 3.29. Функцио­
нально БАС состоит из 5 каналов индивидуальной сигнализа­
ции, объединенных общими шинами. Отработка алгоритма
аварийной сигнализации показана иа примере работы канала I.
Остальные каналы отрабатывают алгоритм аналогичным обра­
зом.
В исходном состоянии технологический контакт ТК1 разомк­
нут, соответствующая ему лампа сигнализации Л I погашена,
звука нет.
При замыкании ТК1 лампа сигнализации Л1 подключается
ft шине мигающего света по цепи: ТЮ — диод ДЗ — диод Д 5—
Л 1 — диод Д7 — диод Д8 — шина «Мигание АС»; одновременно
по цепи: ТКІ — диод ДЗ — диод Д4 — реле Р1 — диод Д6 — ди­
од Д16 — шииа «Квитирование, звук АС» включается звуковой
1 О
+24В,*Ц,
сигнал. Включение реле Р1 при этом не происходит, так как ток,
протекающий по его обмотке, ограничен на уровне ниже тока
срабатывания резисторами R1 и к 2 , которые находятся в БОЦ-2.
При нажатии оператором кнопки «Квитирование АС» шина
«Квитирование, звук АС» подключается непосредственно к ши­
не «—24 В», реле Р1 срабатывает, и через собственный контакт
(1,2) и диод Д40 подключается к шине «—24 В» (становится на
самоблокировку). Лампа сигнализации через замкнутый кон­
такт (3,4) реле Р1 подключается к шине «— Ua» н переходит
на ровное горение (диод Д7 запирается); звуковой сигнал вы­
ключается, так как замкнутый контакт (1,2) реле Р1 шунтирует
шину «Квитирование, звук АС», и днод Д6, который запирается,
выключая ток, проходивший иа вход узла звуковой сигнализа­
ции.
При размыкании ТК1 лампа сигнализации Л1 гаснет, но кон­
такты реле Р1 остаются замкнутыми, так как реле продолжает
получать питание от узла задержки через шину «Задержка» и
диоды Д32 и Д2. По окончании времени задержки, определяе­
мого времязадающей цепью узла задержки СЗ и Р16 в блоке
БОЦ-2, реле Р1 выключается. Таким образом, кратковременное
размыкание датчика, при котором он успевает замкнуться до
окончания задержки, воспринимается схемой как случайное, и
разблокировки реле Р1 не происходит.
Контроль исправности сигнальных ламп и каналов индиви­
дуальной сигнализации осуществляется оператором нажатием
кнопки «Контроль», которая подключает шииу «Контроль» и
диоды Д1, Д9—ДЗЗ к шине «+ £ /л, + 2 4 В», что равнозначно
включению всех ТК.
Если некоторые ТК были при этом замкнуты, то соответст­
вующие каналы индивидуальной сигнализации не изменяют сво­
его состояния. Каналы индивидуальной сигнализации с разомк­
нутыми ТК могут быть проверены оператором иа функциониро­
вание нажатием кнопки «Квитирование АС». При отпускании
оператором кнопки «Контроль» каналы индивидуальной сигна­
лизации возвращаются в исходное состояние.
Дноды ДЗ, Д І Ї — Д35 являются развязывающими и обеспе­
чивают возможность подключения к ТК других ячеек сигнали­
зации или входов схем блокировок.
В целях защиты общих шин от короткого замыкания под­
ключаемых к иим по схеме «ИЛИ» полупроводниковых диодов
общие шины заводятся в БАС через дополнительные, схемно­
избыточные диоды Д8, Д іб , Д24, Д32, Д40. Это повышает

Рис. 3^.29. Принципиальная электрическая схема блока аварийной сигнализации

111
Рис- 3.30. Принципиальная электрическая схема блока позиционной сигнализации (БПС)
эксплуатационную надежность аппаратуры за счет возможности
локализации катастрофического отказа в аппаратуре с точно^
стью до сменного конструктивного блока.
Б лок позиционной сигнализации (БП С ). Принципиальная
электрическая схема БПС представлена на рис. 3.30. Функцио­
нально БПС состоит из 5 каналов индивидуальной сигнализа­
ции, объединенных общими шииами. Отработка алгоритма
позиционной сигнализации показана на примере работы канала
I. Остальные каналы отрабатывают алгоритм аналогичным об­
разом.
В исходном состоянии блок-контакт БК1 замкнут, соответст­
вующая ему лампа сигнализации Л1 горит ровным светом, зву­
ка нет. Лампа сигнализации Л1 получает питание по цепи:
шииа « + £ /л, + 24 В» — БК1 — диод Д 2 — Л1 — шина «—/7Л»-
Одновременно по цепи: БК1 — диод Д4 — реле Р1 — диод Д 1 1 —
шина «—24 В» получает питание реле PJ и держит замкнутыми
свои контакты (1,2) и (3,4). Однако, несмотря на то, что кон­
такт (3,4) замкнут, тока в цепи этого контакта и соединенной
с ним шины «Квитирование, звук ПС» иет, так как эта цепь
зашуитирована БК1 и диодом Д4. Узел звуковой сигнализации,
вход которого соединен с шиной «Квитирование, звук ПС», вы­
ключен.
При размыкании БК1 реле Р1 получает питание по цепи:
шина «Квитирование, звук ПС» — днод Д23 — диод Д5 — кон­
такт (3 ,4 )— реле Р 1 — диод Д11 — шииа «—24 В». Ток этой
цепи удерживает реле Р1 во включенном состоянии и, кроме
того, включает звуковой сигнал. Лампа сигнализации Л1 полу­
чает питание по цепи: шина «Мигание ПС» — диод Д29 — кон­
такт (1 ,2 )— диод Д1 — Л 1 — шина «—Un» и горит мигающим
светом.
При нажатии оператором кнопки «Квитирование ПС» раз­
рывается цель тока, проходящего по шине «Квитирование, звук
ПС», реле Р1 выключается, контакты (1,2) и (3,4) размыкают­
ся, Л1 гаснет, выключается звуковой сигнал.
Контроль исправности ламп сигнализации и каналов инди­
видуальной сигнализации осуществляется оператором нажатием
кнопки «Контроль», контакты которой подключают шину «Конт­
роль» к шине « + ^ л, + 24 В», что равнозначно замыканию
всех БК-
Каналы индивидуальной сигнализации, у которых БК при
этом уже были замкнуты, не изменят своего состояния. Каналы
индивидуальной сигнализации с разомкнутыми БК проверяют
на функционирование при отпускании кнопки «Контроль» н
последующем нажатии кнопки «Квитирование ПС».
В целях защиты общих шин от короткого замыкания под­
ключаемых к иим по схеме «ИЛИ» полупроводниковых диодов
общие шины заводятся в БПС через дополнительные, схемно-
8—798 113
Рис. 3.31. Принципиальная электрическая схема блока общих цепей (БОЦ-1)
 избыточные диоды ДІ Ї , Д17, Д23, Д29. Это повышает эксплуа­
тационную надежность аппаратуры за счет возможности лока­
лизации катастрофического отказа в аппаратуре с точностью
до сменного блока.
Б лок общих цепей БОЦ-1. Принципиальная электрическая
схема БОЦ-1 представлена на рис. 3.31. Блок БОЦ-1 выполняет
функции организации и управления мигающим светом. Основу
этого узла составляет симметричный мультивибратор на тран­
зисторах Т2 и ТЗ с частотой колебаний 1 Гц.
Диодно-трансформаторный компаратор формирует на обмот­
ке W3 трансформатора Тр1 запускающие импульсы длительно­
стью 0,5 мс с частотой следования 100 Гц в начале каждой
полуволны напряжения фазы А.
При совпадении импульсов с обмотки W3 TpJ и импульсов
разрешения, снимаемых с эмиттера транзистора Т2 мультивиб­
ратора, открывается транзистор Т1, и через обмотки W5 н W6
трансформатора Тр1 пачки запускающих импульсов (длитель­
ность пачкн определяется мультивибратором и составляет 0,5 с)
поступают на управляющие переходы тиристоров Д7 и Д11.
Тиристор, включенный запускающим импульсом, остается в от­
крытом состоянии до окончания полуволны питающего напря­
жения (фаза А), затем выключается, а включается в начале
следующей полуволны следующим импульсом. Таким образом,
при наличии пачки тиристор открыт, а при отсутствии —
заперт.
Фазовые соотношения на входе компаратора выбраны таким
образом, что запускающие импульсы формируются в момент,
когда напряжение фазы А нарастает не более чем до 30% свое­
го амплитудного значения. Это позволяет защитить замыкаю­
щийся ТК от возможной токовой перегрузки при коммутации
холодной лампы накаливания в случае аварийной сигнализации,
так как максимальная мощность, коммутируемая ТК, благодаря
прямым мерам в 5— 10 раз меньше, чем при обычной коммута­
ции холодной лампы.
Квитирование аварийной ситуации и связанное с ним пере­
ключение лампы накаливания геркоиовым контактом (3,4) реле
Р1 на ровный свет происходит при уже подогретой лампе, что
снижает нагрузку на геркон. Кроме того, с целью повышения
надежности работы герконового контакта предусмотрено вклю­
чение тиристора Д7 при квитировании с помощью дополнитель­
ных контактов кнопки «Квитирование АС» и резисторов R8 и
R9, так что коммутация рассматриваемого геркоиового контакта
происходит на уровне напряжения ие более 5 В. Это позволяет
значительно снизить нагрузку на контакты и повысить их на­
дежность до уровня надежности полупроводниковых элементов.
Б лок общих цепей (БОЦ-2). Принципиальная электрическая
схема БОЦ-2 представлена на рис. 3.32. Блок БОЦ-2 выполняет
В4 115
функции управления звуковой сигнализацией и организации за­
держки.
Рассмотрим работу блока в режиме аварийной сигнализа­
ции. Как было описано выше, при замыкании любого ТК по­
является ток в шине «Квитирование, звук АС», подключенной ко
входу усилителя на транзисторах ТІ, Т2, ТЗ, Т4 узла звуковой
сигнализации. Ток, протекающий через обмотку реле Р1 (БАС),
ограничен резисторами R1 и R2 иа уровне ниже срабатывания
реле Р1 (БАС), но достаточном для насыщения транзистора Т1
и срабатывания усилителя Т І—Т4. В коллекторной цепи тран­
зистора Т4 включено реле Р1 (ЗВУК). Контакт (1,2) реле Р1
(ЗВУК) запускает тиристорный ключ на тиристоре Д10, кото­
рый подключает источник звукового сигнала Зв к источнику
переменного напряжения.
Конденсатор С1 и резисторы R5 и R6 образуют времязадаю-
щую цепь, определяющую задержку на включение источника
звукового сигнала, необходимую для предотвращения ложных
срабатываний звукового сигнализатора при кратковременных
(менее 0,2 с) замыканиях ТК.
При нажатии оператором кнопки «Квитирование АС» запи­
рается транзистор Т1, открывается Т2, происходит разряд ем­
кости С1 через резистор R6 и транзистор Т2; транзисторы ТЗ и
lie
Т4 запираются, и звуковой сигнал выключается. При отпускании
хиопки «Квитирование АС» шина «Квитирование, звук АС»
остается обесточенной благодаря шунтирующему действию кон­
такта (1,2) реле PI в блоке БАС.
Рассмотрим работу узла задержки в режиме аварийной сиг­
нализации. Узел обеспечивает задержку иа отпускание герко-
нового реле (Р1) заквитированного индивидуального канала
аварийной сигнализации (блок БАС) при кратковременном
(случайном) размыкании технологического контакта датчика.
Время задержки определяется временем разряда конденсатора
СЗ. Как описано выше, после квитирования катушка реле Р1
индивидуального канала сигнализации (блок БАС) получает
питание по цепи: шина « + £/л, +24 В», технологический кон­
такт ТК, диоды ДЗ (БАС), Д4 (БАС), контакт (1,2) (БАС),
диод Д40 (БАС), шина <<—24В». Диод Д2 (БАС) при этом за­
перт. При размыкании ТК диод Д2 (БАС) открывается. Катуш­
ка PJ (БАС) подсоединяется к шине «+ 24 В» по цепи: диод
Д2 (БАС), диод Д32 (БАС), шииа «Задержка», э-база T9
(БОЦ-2), резисторы R19 и R2J (БОЦ-2). Транзистор T9 откры­
вается, через него начинает протекать ток разряда конденсатора
СЗ, при этом открывается транзистор Т8. Через открытый тран­
зистор Т8 течет ток удержания реле Р1 (БАС) по цепи: шина
« + ^л, + 24 В», Р17, к-э Т8, Д6, к-э T9, Д2 (БАС), катушка
Р1 (БАС), контакт (1,2), шина «—24В». Этот ток существует
117
 -128

Рис. 3.33. Принципиальная электрическая схема блока общих цепей (БОЦ-3)

на время разряда конденсатора СЗ, пока открыт транзистр Т8.

По окончании разряда конденсатора СЗ транзистор Т8 закрыва­
ется, транзистор Т7 открывается. Ток удержания реле Р1 (БАС)
исчезает, реле Р1 (БАС) отпускает и контактом (1,2) (БАС)
разрывает цепь на шину «—24 В».
Через резистор R15 и открытый транзистор Т7 протекает ток
заряда конденсатора СЗ. Схема возвращается в исходное со­
стояние.
Рассмотрим работу блока БОЦ-2 в режиме позиционной сиг­
нализации. При размыкании любого БК от шины «4-С/л, + 24 В»
через размыкающие контакты кнопки «Квитирование ПС» и
вход усилителя на транзисторе Т5, зашунтироваиный четырьмя
диодами ДШ, начинает протекать ток в шину «Квитирование,
звук ПС». Транзистор Т5 этим током открывается и с помощью
транзистора Тб включает реле Р1 (Звук).
При нажатии кнопки «Квитирование ПС» разрывается цепь
питания реле Р1 (БП С), контакт реле (3,4) (БПС) размыкает­
ся, шина «Квитирование, звук ПС» обесточивается, транзисторы
Т5, Тб запираются, звуковой сигнал выключается.
Диоды ДШ необходимы для предохранения входа усилителя
Т5 от перегрузок. Они должны быть рассчитаны на суммарный
ток реле всех каналов позиционной сигнализации. В качестве
таких диодов могут быть использованы, например, диоды вы­
прямительного моста БОЦ-3.
Б лок общих цепей (БОЦ-3). Принципиальная электрическая
схема БОЦ-3 представлена на рис. 3.33. Блок БОЦ-3 выполня­
ет функции питания блоков аварийной и позиционной сигнали­
зации.
118
 Схема питания собрана по трехфазной двухтактной схеме,
где с каждой фазной обмоткой одного из трех трансформаторов
соединены два полупроводниковых диода: один — анодом, дру­
гой — катодом. Первичные и вторичные обмотки трансформато­
ров соответственно соединены звездой. Второй выпрямитель для
ламп сигнализации собран по однофазной двухтактной (мосто­
вой схеме).
Ниже приведен порядок контроля и работы блоков технологи­
ческой сигнализации.
Контроль. Нажать и держать кнопку «Контроль». Лампы
аварийной сигнализации горят мигающим светом, лампы пози­
ционной сигнализации горят ровным светом» включается звуко­
вая сигнализация.
Не отпуская кнопки «Контроль», нажать кнопку «Квитиро­
вание АС». Все лампы сигнализации горят ровным светом,
звуковая сигнализация выключается. Отпустить кнопку «Конт­
роль». Лампы аварийной сигнализации гаснут, лампы позицион­
ной сигнализации горят мигающим светом, включается звуко­
вая сигнализация.
Нажать кнопку «Квитирование ПС». Все лампы сигнализа­
ции гаснут, звуковая сигнализация выключается.
Состояние ламп сигнализации при контроле представлено в
табл. 3.3.
Аварийная сигнализация. В исходном состоянии (технологи­
ческий контакт разомкнут) сигнальная лампа, соответствующая
Т а б л и ц а 3.3. Состояние устройств технологической сигнализации
Состояние ламп
Состояние ламп аварий­ позиционной сигна­
ной сигнализация лизации
Состояние
звуковой
Действия оператора при отсут­ при наличии сигнализа­
ствии а в а ­ аварийной при вклю­ при отклю­ ции
рийной си­ ситуации по­ ченном ме­ ченном ме­
туаци и сле КВИТИ-. ханизме ханизме
ровання

Исходное состоя- Погашены Горят ров-Горят Погаше- Не включена

иие ным светом ровным ны
светом
Нажать кнопку Горят ми- То же То же Горят Включается
«Контроль» гающнм све­ ровным
том светом
Не отпуская Горят ров- » » То же Выклгочает-
кнопку «Коит- ным светом
роль», нажать
кнопку «Квитиро­
вание АС»
Отпустить кнопку Гаснут » » Включается
«Контроль»
Нажать кнопку Погашены » » Гаснут Выключает-
«Квитирование
ПС»

119
данному технологическому параметру, погашена, звуковая сиг­
нализация выключена.
При нарушении технологического параметра (технологичес­
кий контакт замыкается) сигнальная лампа горит мигающим
светом в сопровождении звукового сигнала.
Нажать кнопку «Квитирование». Сигнальная лампа горит
ровным светом, звуковая сигнализация выключается.
При восстановлении нормального значения технологическо­
го параметра (размыкается технологический контакт) сигналь­
ная лампа гаснет. При восстановлении технологического пара­
метра до квитирования сигнальная лампа гаснет, звуковая сиг­
нализация выключается, схема переходит в исходное состояние.
Позиционная сигнализация. При включенном (открытом) со­
стоянии механизма, соответствующем нормальному протеканию
технологического процесса (блок-контакт замкнут), сигнальная
лампа горит ровным светом, звуковая сигнализация выключена.
При аварийном отключении (закрытии) механизма блок-
коитакт размыкается, сигнальная лампа горит ровным мигаю­
щим светом в сопровождении звукового сигнала.
Нажать кнопку «Квитирование ПС». Сигнальная лампа гас­
нет, звуковая сигнализация выключается.
Устройство технологической сигнализации УТС-1. Устройство
предназначено для приема информации от электроконтактиых
датчиков взрывозащищенного и обыкновенного исполнения с
последующим представлением ее на блоках световой сигнали­
зации (БСС-1), световом табло и мнемосхеме.
Входными сигналами устройства по каждому каналу являют­
ся замыкание и размыкание нормально открытых контактов дат­
чиков.
Выходными сигналами устройства являются:
прерывистый звуковой сигнал;
при наличии БСС-1 — прерывистый световой сигнал; при от­
сутствии БСС-1 прерывистое замыкание по каждому каналу
одного тиристорного ключа переменного тока, коммутирующего
цепи любого светового табло или мнемосхемы (прерывистый
световой сигнал или прерывистое замыкание тиристорного клю­
ча переходит на постоянный режим через 15 вспышек ламп
сигнализации или замыканий при нажатии кнопки «Квитирова­
ние») ;
замыкание тиристорного ключа переменного тока, позволяю­
щего коммутировать индуктивную или активную нагрузки,
питающиеся током не более 2 А при напряжении 220 В;
размыкание по каждому каналу одного транзисторного клю­
ча постоянного тока. Максимальная сила тока в цепи не долж­
на превышать 0,02 А при напряжении не более 5 В;
запоминание сигнала, пришедшего первым, и выявление его
прн нажатии кнопки «Причина аварии»;
120
 электрический сигнал для питания внешнего громкоговори­
теля.
Принцип действия устройства основаи на преобразовании
сигналов, поступающих от датчиков, в электрические сигналы
замыкаиия тиристорного ключа переменного тока, которые за­
тем преобразуются в световые сигналы тех или иных устройств
световой индикации. Элементами световой индикации являются
лампы накаливания, которые питаются переменным током ча­
стотой 50 Гц, напряжением от 6 до 220 В и током от 20 до
500 мА. Световая сигнализация в устройстве дублируется зву­
ковым сигналом.
Конструктивно УТС (рис. 3.34) состоит из следующих эле­
ментов: блока управления БУ-5, фильтра сетевого ФС-1 и блоков
логики БЛ-11, БСС-1, которые электрически соединяются между
собой кабелем.
Число блоков, входящих в состав устройства, определяется
его модификацией, и УТС-1 может содержать до 10 блоков ло­
гики БЛ-11 и блоков световой сигнализации БСС-1. Каждая
модификация, кроме того, должна содержать в своем составе
сдии блок управления БУ-5 и один сетевой фильтр ФС-1. Об­
щее число обрабатываемых каналов может колебаться от 20
до 200.
Блок управления БУ-5 выполнен в отдельном корпусе щи­
тового исполнения и состоит из субблоков, изготовленных на
кассетах. На передней открывающейся панели БУ-5 размещены
головка динамическая, кнопки «Квитирование» и «Контроль»,
лампочка, сигнализирующая о включении устройства.
За передней панелью БУ-5 расположены: тумблер включения
питания устройства, два предохранителя сети, регулятор гром­
кости звукового сигнала, субблоки, соединенные между собой
с помощью разъемов.
На задней паиели блока размещены разъемы для подклю­
чения ФС-1, блока выхода БВ-9, предназначенного для управле­
ния исполнительными механизмами, блока БЛ-11, электропнев­
моканала, включающего воздушную сирену, внешней динами­
ческой головки, внешней кнопки квитирования и болтовой зажим
для подключения заземления.
Фильтр сетевой ФС-1 состоит из конденсаторов и двух дрос­
селей, выполненных иа тороидальных сердечниках, и обеспечи­
вает помехозащиту УТС по цепи питания.
Блок логики БЛ-11 выполнен в отдельном корпусе щитового
исполнения и состоит из субблоков.
На передней открывающейся панели БЛ-11 размещены кноп­
ки «Причина аварии» и «Установка иа запись». На задней паие­
ли блока размещены разъемы для подключения БУ-5, БСС-1,
датчиков «Искробезопасные цепи» и болтовой зажим для под­
ключения заземления.
121
6СС-1
 Блок световой сигнализации БСС-1 также выполнен в от­
дельном корпусе щитового исполнения. На его передней панели
в виде открывающейся дверцы расположены световое табло и
лампа, сигнализирующая о включении блока в сеть. За па­
нелью блока размещены тумблер включения сети и предохрани­
тели. Н а задней панели размещены разъемы для внешних
соединений и клемма для подключения заземления.
Устройство технологической сигнализации работает следую­
щим образом (рис. 3.35). Датчики своим выходом подключены
к блоку логики, и сигнал через ограничитель тока ОТ-5 посту­
пает на входы субблоков логики СЛ-1.
С выхода субблока генераторов СГ-4 постоянно поступают
на субблоки логики импульсы с частотой 1,5 Гц, которые через
субблок силовых ключей ССК-1 в блоке логики поступают на
БСС-1 для засветки элементов световой индикации. В момент
прихода сигнала от датчика блок логики дает разрешение на
блок управления на прохождение прерывистого звукового сиг­
нала и с субблока управления сигнал идет на усилитель низкой
частоты УНЧ-1, который нагружен на громкоговоритель. Гром­
коговоритель выдает звуковой сигнал частотой 1500 Гц, модули­
рованный частотой 1,5 Гц.
Нажимая кнопку «Квитирование», можно снять звуковую
сигнализацию, и через 15 вспышек лампы световая сигнализа­
ция переходит на постоянное свечение. При снятии входного
сигнала звуковая и световая сигнализация исчезает.
Сигналы с первого по десятый каналы блока логики поступа­
ют на субблок регистрации первопричины СРП-1, где происхо­
дит регистрация сигнала, пришедшего первым из десяти. Эта
информация хранится неограниченное время при работающем
устройстве и может быть вызвана нажатием кнопки «Причина
аварии» иа передней панели блока логики.
Подготовка субблока регистрации первопричины к записи
следующей информации и стирание предыдущей информации
производится нажатием кнопки «Установка на запись».
Устройство аварийной сигнализации УАС-20Б. Устройство
предназначено для предупреждения оператора световым н зву­
ковым сигналами об отклонении контролируемых параметров от
нормы. Устройство многоканальное, непрерывного действия, щи­
тового исполнения.
УАС-20Б имеет 20 каналов. На вход устройства по каждому
каналу подключаются электрокоитактные датчики с нормально­
открытыми и нормально-закрытыми контактами. К одному ка­
налу можно подключить несколько датчиков.
Входами устройства являются: прерывистая и непрерывная
световая сигнализация по каждому каналу; прерывистый звуко­
вой сигнал; контакты для подключения выносных дублирующих
123
Рис. 3.35. Блок-схема устройства технологической сигнализации (УТС-1):
Д — датчики; ОТ — ограничитель тока; СЛ — субблок логики; ССК — субблок силовы х
КУ З — кнопка «установка на запись> ; С Г — субблок генераторов; УНЧ — усилитель низ-

кнопок: «Контроль», «Квитирование звука», «Причина»,

«Сброс», «Снятие блокировки».
В устройстве предусмотрена задержка сигнала по входу на
0,2— 1,0 с для защиты от кратковременного замыкания и размы­
кания (дребезжания) контактов датчиков и ложного срабаты­
вания сигнализации. Световая прерывистая сигнализация после
нажатия кнопки «Квитирование света» переходит на непрерыв­
ное свечение. Звуковая сигнализация после нажатия кнопки
«Квитирование звука» исчезает. Предусмотрено объединение
устройств в единую систему (до 1000 точек) с управлением от
кнопок на любом из устройств либо от выносных кнопок на
пульте оператора. Нарушения технологического режима, возник­
шие в отсутствие оператора, запоминаются на имеющемся в
устройстве дублирующем световом табло. Имеется также воз­
можность выделения сигнала, пришедшего первым.
На рис. 3.36 представлена схема электрических соединений
УАС-20Б.
Микропроцессорные системы сигнализации и защиты. Нали­
чие относительно хорошо разработанных методов и средств
124
ключей; С РП — субблок регистрации первопричины; КП А — кнопка «причина а в а р и и » ;
кой частоты ; остальны е обозн ачения — к а к на рис. 3.34

преобразования разнообразных контролируемых величин в

электрические сигналы и удобство выполнения преобразований,
передачи и обработки электрических сигналов способствовало
тому, что большинство систем контроля и сигнализации основа­
но на электрическом принципе действия.
Бурное развитие микроэлектронной и микропроцессорной
элементной базы привело к созданию микропроцессорных си­
стем контроля и сигнализации (МСКС). Характерными особен­
ностями МСКС являются: сочетание контроля, сигнализации с
измерением; сочетание контроля с защитой; применение эле­
ментной базы с достаточно надежными характеристиками и
большими функциональными возможностями; применение прин­
ципиально новых способов отображения информации; наличие
разнообразных алгоритмов функционирования.
В большинстве МСКС иа выходе систем помимо результатов
контроля при необходимости выдаются и результаты измерения.
Это позволяет более подробно оценить состояние объекта.
Кроме того, если описание уставок в системе задано в цифро­
вом виде, то результаты измерения и описание уставок такж е
125
 №

(УАС-20Б)
сигнализации
g o и Dн о й n H n h U lD tf
аЗ
- £ £ 8
Искробезопасные

ШМШНО))

35
36

38
37
ф ф ф
"V 1

аварийной
^е?и

оігдош огодошэдо
оаантпд мии оу
СЧ,

соединений устройства
сдетовое
Внешнее

с
Каналы

- - - 8
табло

ШУШиОу
-1 - ф ф 1ф Ф ф
о i f д о ш оеодош здэ
* о гэнпзнд п и м о ц

=&с - а г
шуошно» -L И- I ф ф *|»ф Рис. 3.36. Схема электрических

a nH d ugoduh д о и о н г п :1 n u a ti
О і<u a
і^ <D л
*§-
Us III
sss s § s
і &
S'
a[* Л 11*
-sis I -- о
wvvwhqx -b 4 * H - 4 * ~ | s = 1* * |S й | й

unHaugoduh ош я ув и огэнпзнд п и и о н у
о 1 «о 0а, 1
І Є g j: I"
ровани
КВити
звука

i l l
ІІ* # 1 <5*§§ 1 !§ в
ШХОШНО)! ф » і- ФфФФ
представляются в цифровом виде. В этом случае результаты
измерения могут быть использованы для более рационального
выполнения операций контроля, в частности для определения
частоты их проведения.
В цифровых МСКС все операции хранения и формирования
уставок, сравнения н анализа их результатов, выдачи сигналов
на устройство отображения можно выполнить как аппаратным,
так и программным способами.
Важным элементом в МСКС является система отображения
информации, которая может быть выполнена на электронно­
лучевых трубках, электролюмииесцентных н газоразрядных ин­
дикаторах, жидких кристаллах. Исследуются различные вариан­
ты использования лазерных генераторов, больших экранов,
плоских матричных панелей и экранов, обеспечивающих иадеж-
ьое отображение информации при малом потреблении энергии
и сопрягающихся с большими интегральными схемами микро­
процессорных устройств.
По способу воспроизведения информации системы отображе­
ния делятся на изобразительные, текстовые, индикационные,
знаковые и алгоритмические.
Изобразительные системы обычно включают элементы, име­
ющие внешнее сходство с объектом или условно изображающие
структуру объекта, его технологическую схему, и реализуются
в виде мнемосхем, объектных моделей, макетов и т. п.
Текстовые системы выполняются в виде световых сигналь­
ных табло, панелей, отображающих постоянные инструкции,
формуляры и т. п.
На индикационных системах контрольная информация
предъявляется в виде аналоговых и цифровых показаний прибо­
ров, мигания световых ламп и т. п.
Знаковые системы делятся на аналитические и матричные.
Аналитические системы предназначены для отображения про­
цесса контроля в виде математических или логических формул,
а матричные — для отображения взаимосвязи между парамет­
рами контроля в матричной форме.
Алгоритмические системы отображения информации пред­
ставляют в наглядной форме алгоритмы операций контроля,
диагностирования ситуаций.
Ниже приведены краткие описания некоторых современных
микропроцессорных устройств и систем контроля и сигнализа­
ции.
Система <сМонитор-4000» (Ф РГ ) построена на базе новей­
шей микропроцессорной техники; элементная база системы обес­
печивает высокую надежность и гибкость для пользователя.
Она реализует следующие функции: контроль двух предельных
уставок для каждого канала контроля; работу со стандартными
входными сигналами (0— 1, 0—5 и 1—5 В; 0—20 и 4—20 МА);
127
работу со стандартными термоэлементами; самоконтроль путем
перепроверки всех электронных модулей (специальным датчи­
ком контролируется в измерительных цепях наличие короткого
замыкания и обрыва цепи).
Наличие неисправностей индицируется на светодиодном таб­
ло в виде цифровых кодов и запоминается до их устранения.
Время задержки, зона нечувствительности, значение конт­
ролируемого сигнала и выходное напряжение регулируются ин­
дивидуально для каждого канала. По каждому каналу преду­
смотрено квитирование.
Управление МСКС «Монитор-4000» осуществляется через
уембранное псевдосеисорное поле, расположенное на передней
панели устройства. Индикация предельных точек светодиодная,
измерительная информация выводится на семисегмеитиый инди­
катор с пятью разрядами. Индикатор, светодиоды и псевдосеи­
сорное поле защищены прозрачной пленкой.
Ниже приведены технические данные системы «Моиитор-
4000»:
Число каналов к о н т р о л я ....................................................................... 6, 12, 24
Точность измерения, % от диапазона измерения......................... ± 0,25
Зона нечувствительности, % от диапазона измерения . О— 25
Точность срабатывания, ° С ............................................ ....... 0,5
Время задержки для каждого канала, с ..................................... 0—60
Габаритные размеры, мм (масса, кг):
6 к а н а л о в ........................................................... 1 9 2 x 1 9 2 x 3 9 4 (7,5)
12 к а н а л о в ........................................................... 288X192X 394 (10,5)
24 к а н а л а ................................................................ 4 3 2 x 1 9 2 x 3 9 4 (15,0)

Система контроля и сигнализации «Даматик» (Финляндия)

базируется иа микропроцессорной технике и предназначена для
сбора и обработки информации о процессе, передачи и пред­
ставления информации, контроля за ходом ведения технологи­
ческого процесса, пуска, останова, регулирования и управления
процессом.
Модульная конструкция оборудования и программного обес­
печения делает данную систему контроля гибкой и легкой в
обслуживании. В зависимости от сложности объекта управления
система может быть оснащена и несколькими станциями управ­
ления.
Каждая станция управления процессом может обслужить
32 аналоговых сигналов вывода и 16—64 двоичных сигналов
для управления двигателями. Длина канала управления может
быть до 2 км.
Вся информация о протекании технологического процесса
может быть представлена на следующих цветных дисплеях: об­
щем (обзорном), который показывает состояние процесса в
целом, а также нормальные и аварийные состояния 64 элемен­

те
тов контроля; групповом, с помощью которого осуществляется
управление процессом; архивном, который индицирует историю
процесса за последние 30 мии, 2,8 ч или 32 ч.
Программно-технический комплекс автоматической защиты.
Программно-технический комплекс автоматической защиты
(ПТКАЗ) предназначен для решения задач автоматической за­
щиты от аварий технологических процессов в химической, неф­
техимической, металлургической, энергетической, пищевой и
других отраслях промышленности.
ПТКАЗ обрабатывает дискретные и аналоговые входные сиг­
налы, имеет искрозащиту по дискретным входам, формирует
дискретные выходы на различного типа мнемосхемы и инфор­
мационные табло, а также на исполнительные механизмы по­
стоянного и переменного тока. ПТКАЗ имеет органы ручного
управления исполнительными механизмами со световой инди­
кацией.
Данный комплекс выполняет логические операции алгорит­
мов защиты, имеет возможность формировать временные за­
держки и позволяет фиксировать в памяти факт и время сраба­
тывания блокировок, а также обладает возможностью выхода
на следующие типы машин: миниЭВМ/СМ-1420, СМ-1300; мик­
ро-ЭВМ класса «Электроника-60».
ПТКАЗ является программируемым комплексом, работать
с ним могут проектировщики системы защиты и эксплуатацион­
ный персонал, не знакомые с программированием.
ПТКАЗ — проектно-комлонуемое изделие. Он содержит по­
стоянную часть аппаратуры (ПТКАЗ-0), поставляемую незави­
симо от конкретной системы защиты, и переменную, проектно-
компоиуемую часть, зависящую в основном от типа и числа
каналов ввода — вывода информации и определяемую при зака­
зе потребителем. Постоянная часть ПТКАЗ имеет однократное
резервирование. Переменная часть аппаратуры может резерви*
роваться в зависимости от требований пользователя.
ПТКАЗ-0 представляет собой дублированную подсистему
обработки информации, выполненную на базе микро-ЭВМ
«Электроника МС 1260.12», имеет модульную структуру и со­
стоит из следующих узлов: микро-ЭВМ «Электроника МС
1260.12» — 2 шт.; интерфейс ИФ-1— 2 шт.; постоянная память
(П З У )— 2 шт.; память пользователя (П П З У )— 2 шт.; модуль
независимой памяти (М Э П -1)— 2 шт.; модуль обмена и конт­
роля (ЛЮ К-1)— 2 шт.; модуль контроля М К-12— 1 шт.; мо­
дуль адаптерный (М АД-1)— 4 шт., модуль реального времени
(МРВ-1) — 1 шт.; модуль связи (М С -4)— 1 шт.; модуль связи
(МС-5) — 1 шт.; первичный источник питания (ПИП-2) — 1 шт.;
вторичный источник питания (ВИП-2) — 8 шт.
К переменной части ПТКАЗ относятся: модули ввода н вы­
вода, блок управления блокировками и устройство программи-
9—798 129
Рис. 3.37. Общий вид ПТКАЗ.
/ — м икро-ЭВМ «Электроника МС Ї260.12»; 2 — б арьер искробезопасности Б И Б -]; 3 —
м одуль ввода аналоговой инф орм ации ВА И -І; 4 — м одуль ключей силовых низковольтных
KCH-I; 5 — м одуль ввода дискретной инф орм ации ВДИ-1; £ — м одуль ключей сил озы г
НИЗКОВОЛЬТНЫХ КСН-2; 7 — м одуль ключей силовых вы соковольтных KCB-J

рующее. На рис. 3.37 представлен общий вид расположения

модулей в ПТКАЗ.
М одули ввода. Для ввода дискретных сигналов типа «сухой
контакт» или двухпозиционных сигналов потенциального типа
предназначен модуль ввода дискретной информации ВДИ-1.
Д ля обеспечения, при необходимости, искробезопасности
130
входных цепей при вводе информации типа «сухой контакт»
предназначен барьер искробезопасности БИБ-1.
Д ля ввода аналоговой информации с целью сравнения ее с
заданными уставками предназначен модуль ввода аналоговой
информации ВАИ-1. Он является программируемым. В него с
пульта УП-1 предварительно заносятся уставки, которые сохра­
няют свое значение при отключении питания.
Максимальное число дискретных входов равио 256 (с крат­
ностью наращивания 16 путем установки модулей ВДИ-1), либо
максимальное число аналоговых входов— 128 (с кратностью
наращивания 16 путем установки модулей ВАИ-1), либо любая
комбинация модулей аналогового ввода ВАИ-1 и дискретного
ввода ВДИ-1. Ограничения обусловлены общим числом устано­
вочных мест для ввода информации, равным 16.
Имеется возможность обеспечения искробезопасности мак­
симально по 176 дискретным входам от датчиков типа «сухой
контакт» (с кратностью наращивания 16 путем установки мо­
дулей типа БИБ-1).
М одули вывода. Для вывода информации на внешние устрой­
ства световой сигнализации предназначен 16-канальный модуль
ключей силовых низковольтных КСН-1. Для вывода информации
на исполнительные механизмы постоянного тока предназначен
■S-канальный модуль ключей силовых низковольтных КСН-2.
Д ля вывода информации на исполнительные механизмы пе­
ременного тока предназначен 8-канальный модуль ключей си­
ловых высоковольтных КСВ-1. Каждый модуль КСВ-1 работает
совместно с модулем КСН-2, т. е. для организации выхода на
исполнительные механизмы переменного тока нужны модули
КСВ-1 и КСН-2.
Максимальное число выходов на сигнализацию равно 256 (с
кратностью наращивания 16 путем установки модулей КСН-1).
Максимальное число выходов на управление исполнительными
механизмами постоянного тока (без возможности ручного уп­
равлення со стороны БУБ) (с кратностью наращивания 8 путем
установки модулей КСН-2), либо максимальное число выходов
иа управление исполнительными механизмами (без возможно­
сти ручного управления со стороны Б У Б )— 64 переменного
тока и 64 постоянного тока (с кратностью наращивания 8 путем
установки модулей КСВ-1 и КСН-2), либо максимальное число
выходов на управление (или блокировку) исполнительными
механизмами переменного тока (с возможностью ручного управ­
ления со стороны БУБ) — 64 (с кратностью наращивания 8),
либо максимальное число выходов на управление исполнитель­
ными механизмами постоянного тока (с возможностью ручного
управления со стороны Б У Б )— 64 (с кратностью наращива­
ния 8).
13]
 Б лок управления блокировками БУБ. Этот блок предназна­
чен для организации световой и звуковой сигнализации о сраба­
тывании блокировок, а также звуковой диагностической сигна­
лизации. БУБ является выносным устройством и может распо­
лагаться в местах, удаленных до 50 м от стойки ПТКАЗ. Б У Б
имеет модульное исполнение и состоит из следующих модулей:
управления блокировками (МУБ-1) — 1 шт.; управлення блоки­
ровками (МУБ-2) — от 1 до 8 шт.; питания (МП-1) — 1 шт.;
ключей силовых низковольтных (КСН-3) — от 1 до 8 шт.
Модули КСН-3 предназначены для организации световой
сигнализации на модуле МУБ-2, который имеет лампочки, све­
тодиоды, а также органы выбора индивидуального управления
блокировками.
Модуль МУБ-1 имеет орган звуковой сигнализации (дина­
мик), органы перехода с автоматического управления на ручное
и наоборот, кнопку «Квитирование», органы группового и:
индивидуального управления блокировками.
Максимальное число управляемых вручную исполнительных,
механизмов (блокировок) со стороны БУБ в одной стойке равно
64 (с кратностью наращивания 8 путем установки в БУБ моду­
лей МУБ-2). Организация ручного управления — групповая и
и поадресная.
Устройство программирующ ее УП-1 относится к сервисному
оборудованию и предназначено для: программирования памяти
пользователя ППЗУ ПТКАЗ; записи значений уставок в модуль
ввода аналоговой информации ВАИ-1; стирание и перепрограм­
мирования ППЗУ н уставок; распечатки факта и времени сра­
батывания блокировок; метрологической проверки на объекте
модулей ввода аналоговой информации ВАИ-1; диагностики н
ремонта модулей, входящих в состав ПТКАЗ; отладки алгорит­
мов автоматической системы защиты и сигнализации.
Устройство УП*1 состоит из трех блоков: собственно про-
ірамматора УП-1; пуско-наладочного стенда ПНС-1; схемы сти­
рания СС-5.
Сигнализация изменения состояния исполнительного меха­
низм а— световая и звуковая при работе в автоматическом:
режиме от ПТКАЗ, световая при работе в ручном режиме. Н а
базе одной стойки ПТКАЗ можно организовать одно рабочее
место.
ПТКАЗ обеспечивает возможность выделения первопричины
(выделение из группы сигналов сигнала, пришедшего первым)
и отображения ее на мнемосхеме отличительной частотой мига­
ния. Он обеспечивает накопление и хранение информации о
факте и времени срабатывания блокировок и передачу ее по
каналу, а также возможность распечатки информации с помо­
щью УП-1. ПТКАЗ обеспечивает диагностику и самодиагностику
на уровне сменных модулей.
132
 Питание ПТКАЗ осуществляется от сети переменного тока
трехфазным напряжением 380 В по двум независимым вводам.
Источник питания включает первичный источник питания
ПИП-2 и вторичные источники питания ВИП-2. ПИП-2 обеспе­
чивает бесперебойным питанием вторичные источники питания
модулей в каркасах ПТКАЗ, а также элементы сигнализации
состояния блокировок и источник вторичного питания, располо­
женные в БУБ, в случае потери питания по одному из вводов
380 В.
В случае кратковременной потери питания по двум вводам
ПИП-2 обеспечивает на время до 0,5 с сохранение состояния
выходных ключей в положении, предшествующем потере напря­
жения.
Программное обеспечение (ПО) комплекса ПТКАЗ включает
ПО стойки и ПО программатора УП-1. ПО стойки предназна­
чено для управления работой стойки ПТКАЗ и состоит из четы­
рех частей: управляющей системы (УС), программ диагностики
(П Д ), библиотеки программ функции защиты (БП) и алгорит­
ма защиты (АЗ). Постоянная часть ПО стойки включает УС,
ПД, БП, записывается в постоянную память (ПЗУ) при изготов­
лении комплекса ПТКАЗ и является его составной и неотъемле­
мой частью. В ней записаны внутренний алгоритм работы стой­
ки ПТКАЗ и набор стандартных операторов защиты для созда­
ния АСЗС. Емкость постоянной части — не более 8 Кслов.
Изменяемой частью ПО стойки является алгоритм защиты,
представляющий собой программную реализацию конкретной
АСЗС, записанную на специальном языке логической защиты.
АЗ программируется пользователем на программаторе УП-1 и
записывается в постоянную перепрограммируемую память, ем­
кость которой составляет 8 Кслов. ПО УП-1 предназначено так­
же для выполнения ряда сервисных функций, связанных с об­
служиванием комплекса ПТКАЗ.

3.6. УПРАВ ЛЯЮ Щ И Е ВЫЧИСЛИТЕЛЬНЫЕ КО М П Л ЕКС Ы

Общие сведения. Управляющие вычислительные комплексы

(УВК) состоят из следующих элементов: вычислительной части,
системных периферийных устройств, устройств связи с объектом,
связи оператора-технолога с УВК и связи с другими машинами
(рис. 3.38).
Вычислительная часть включает процессор с пультом управ­
ления, устройства оперативной и внешней памяти, а также си­
стему ввода — вывода.
Процессор предназначен для преобразования информации по
заданной программе и управления взаимосвязями между от­
дельными устройствами. В процессорах УВК наибольшее рас-
133
 ТОН ЭВМ

Рис. 3.38. Структурная схема УВК:

ВЧ — вы числительная часть; ОП — о перати вная пам ять; 0 П (—ОП^ — модули оперативной
пам яти; СОП — сверхоперативная п ам ять; Пр — процессор; ВП — внеш няя пам ять; Н М Д —
накопитель на магнитном диске; НМ Л — накопитель на м агнитной лейте; СВВ — система
в в о д а —вы вода; К П Д П — канал прямого доступа к пам яти; П К — программны й кан ал ;
СПУ — системные периферийные устройства; УСМ — устройство связи с другими ЭВМ:
УСО — устройство связи с о б ъектом ; УСОТ — устройство связи с оператором -техиологом

простраиение получила одноадресная система команд 16- и 32-

разрядного формата.
Оперативная память (ОП) представляет собой модули па­
мяти емкостью 1, 4, 8 или 16 Кслов. Набор таких модулей
позволяет компоновать УВК памятью заданной емкости
(0,128—8 Мбайт). ОП включает также модуль сверхоперативной
памяти емкостью не более десятка слов.
Внешняя память УВК представлена накопителями на маг­
нитных лентах (30—300 Мбит) и магнитных дисках (1 —
100 Мбит).
Устройство связи с объектом содержит модули, обеспечиваю­
щие преобразование и обмен информации между УВК и ТОУ.
Оно выполняет сбор и преобразование информации отдатчиков,
а также формирование и выдачу управляющих воздействий на
исполнительные механизмы.
Все источники и потребители информации подразделяются
на пассивные, работа которых инициируется процессором, и
активные, выставляющие запрос на необходимые ресурсы УВК
по собственной инициативе. В связи с этим система ввода — вы­
вода вычислительной части должна реализовывать несколько
134
режимов: программно-управляемый без прерывания, программ­
но-управляемый в режиме прерывания и обмен информацией в
режиме прямого доступа к памяти. Д ля этого служат программ­
ный канал и канал прямого доступа к памяти. Кроме этих ка­
налов обмен реализуется процессором и контроллерами систем­
ных периферийных устройств. К последним относятся перфолен-
точные устройства ввода — вывода, печатающие устройства,
графические и алфавитно-цифровые устройства.
Устройство связи с оператором-технологом состоит из пульта
оператора-технолога, различного рода демонстрационных табло
и экранов, системы ручного ввода информации, устройств
индикации и регистрации технологических параметров.
Устройство связи с другими УВК служит для создания мно­
гомашинных и многопроцессорных комплексов с целью создания
многоуровневых децентрализованных распределенных систем
управления. В их состав входят различные устройства сопряже­
ния и коммутации для соединения в единое целое УВК одного
или разных типов.
Структурные схемы УВК. Способ соединения отдельных уст­
ройств в УВК в значительной степени определяет технико-эконо­
мические показатели АСУТП. Возможны два варианта соедине­
ния: радиальный (табл. 3.4) и магистральный (табл. 3.5).
При радиальном соединении каждое устройство подключа­
ется к процессору с помощью независимой, выделенной для этой
цели, линии связи. Основное достоинство такой системы — про­
стота реализации и надежность, так как работа устройств не
зависит от состояния линий связи соседних устройств. Недостат­
ком является большое число линий связи, невозможность обмена
информации непосредственно между устройствами, ограничен­
ное число подключенных к процессору устройств.
Внедрение УВК радиальной структуры значительно упроща­
ется при наличии унифицированного программно-информацион­
ного комплекса (ПИК), который ориентирован на построение
многоуровневых (до трех ступеней) АСУТП. ПИК представляет
собой набор прикладных программ, работающих в среде опера­
ционных систем ДОС АСПО, РОС АСПО и ОСВС совместно с
системой управления базой данных «Базис».
При разработке ПИК конкретных АСУТП можно применять
как всю совокупность программ, так и отдельные пакеты, функ­
циональные возможности ПИК зависят от состава применяемых
пакетов. Их перечень: опрос аналоговых, позиционных и число­
импульсных сигналов; прием и обработка инициативных сигна­
лов; технологический контроль; первичная обработка информа­
ции; сигнализация; формульные расчеты; архивация событий;
учет материальных потоков; учет работы оборудования; регули­
рование; вывод видеограммы на дисплей и печать; отображение
информации на РМОТ-02 (см. разд. 3.7); формирование времеи-
135
ных рядов и графиков; калькулятор АСУТП; межмашинная ин­
теграция баз данных.
При магистральном соединении к общей шине данных под­
ключают все устройства УВК- Каждое устройство может быть
активным и формировать или принимать информацию. Любая
информация сопровождается адресом. Контроллеры всех уст­
ройств, подключенных к общей шине, сравнивают адрес при ин­
формации со своим собственным и принимают его в случае
совпадения.
К достоинствам магистральных УВК можно отнести простоту
организации обмена информацией и компактность линий связи,

Т а б л и ц а 3.4. Типы и основные характеристики УВК радиальной структуры

Тип УВК
мини-ЭВМ микро-ЭВМ
Характеристики
СМ-1634
СМ-2М CM-J210 CTBCO-I) ПС-IQDJ

Тип процессора А131-15 СМ -1210 СМ-50/60 ПС-1001

Число процессоров в 1—2 1 -2 1 1—3
комплексе
Системный интерфейс 2К ИУС ИУС ИУС
Обеспечение многопро­ Есть Есть Нет Есть
цессорного (многома­ (2 -машии- (2- и 3-ма-
шинного) обмена ный) шиниый)
Разрядность обрабаты­ 16 16 16 16
ваемых данных, бит
Производительность, или 0,9 2,2 0,16 0,8
оп/с
(2-процессорный)
М аксимальный объем 0,256 4 0,128
ОЗУ, Мбайт
Внешние интерфейсы ИРП Р, И Р П Р, И Р П Р, И Р П Р,
И РПС, И РПС, ИРПС, И РП С,
C2t СЗ, С2, 2К, Д Р , 2К, С2, Д Р .С 2 , Д Р , ЕС,
ИУС, 2А, ЕС ИУС ИУС
2ТБ, Д Р ,
С1—ТГ,
АКП
Внешняя память, Мбайт:
полупроводниковые 6
ДИСКИ
НМ Д 5,6; 29 16; 29 5 16
НГМ Д 0,246 0,246 0,246 0,246
НМ Л 10 ; 20 20 10 10; 20
нкм л 1,4 1,4 1,4
Н аработка на отказ, 1.8 10 2 10
тыс. ч
Операционная система Д ОС АСПО
Пакеты программ Пакеты сбора и обработки информации и рабо­
чего места оператора-технолога

]36
Т а б л и ц а 3.5. Типы и основные характеристики УВК
магистральной структуры

Тип УВК
мнин-ЭВМ микро-ЭВМ
Х арактеристики
СМ-1800,
СМ-1420 СМІ-1300 С М -1803, СМ-1810
CM-1U04 СМ-1814*

Тнп процессора СМ-4 СМ-2300 К-580 К-586

Число процессоров в 1 1 1 2 и более
комплексе
Системный интерфейс ош ОШ И41 И41
Обеспечение многопро­ Есть Есть Есть Есть
цессорного (многома­ 2-машинный
шинного) обмена
Разрядность обрабаты­ 16 16 8 16
ваемых данных, бит
Производительность, 1 0,5 042 1
мли оп/с
Максимальный объем 2.048 0,256 1 4,25
ОЗУ, М байт
Внешние интерфейсы И Р П Р, ИРП Р, И РП Р, ИРП Р,
ИРПС, И РП С , С2, И РП С , И РПС,
С1-ФЛ, С2 С1-Ф Л, ИАПС, И РРС ,
ош , др С 1-ФЛ, М И РП Р,
С2, С 1-ТГ, м илпс,
ОШ МС, о ш
Внешняя память, Мбайт:
полупроводниковые — 4 — —
диски
НМ Д 5; 10; 16; 29 5; 10; 16 — 0,5; 1; 16
НГМ Д 0,5 0,5 Of,5 0,32
НМЛ — . — — —
нкм л — — — —
НМ «Винчестерэ —■ — — 14
Наработка иа отказ, 2 — 2 2,6
тыс. ч
Операционная система Рафос-2, ОС РВ , O C I8OO М акрос-86
ДИАМС-2, РО С РВ , МикроДОС М ДОС18Ю
Д ОС к п , Д ОС 1800 ДОС18Ю
ИНМ ОС
Пакеты программ Нет Нет Нет Нет

к недостаткам — зависимость быстродействия от числа подклю­

ченных устройств я зависимость работы всех устройств от
состояния общей шины.

Э.7. СРЕДСТВА ПРЕДСТАВЛЕНИЯ И Н Ф О Р М А Ц И И В АСУТП

Информация, обработанная иа ЭВМ, может быть представлена

оперативному технологическому персоналу с помощью диспле­
ев, АЦПУ, световых и цифровых индикаторов, звуковых сиг­
нализаторов и регистрирующих вторичных приборов.
13І
 Дисплеи (мониторы, видеотерминальные модули) являются
наиболее эффективным средством отображения информации.
С их помощью технологический персонал оперативно, практи­
чески мгновенно, получает интересующую его информацию о
состоянии объекта управления и (или) системы управления,
причем в самом льготном режиме — диалоговом, т. е. в режиме
«вопрос — ответ». Для реализации диалогового режима разра­
батывается специальная функциональная клавиатура. Запрос
на определенный вид информации осуществляется на этой кла­
виатуре нажатием соответствующей инициативной технологи­
ческой клавиши.
На дисплей, например, можно вызвать: мнемоническое изо­
бражение ТОУ (рис. 3.39) и отдельных его участков с указа­
нием текущих и заданных значений параметров, а также рас­
согласования между ними; таблицу значений определенной,
технологически связанной группы параметров, причем строки
этой таблицы содержат значения разных параметров в один н
тот же момент времени, а столбцы — значения одного парамет­
ра в разные моменты времени; фрагмент представления обзор-

Уста но дна
стабилизации бензина (кзои)
хвзоь

БЛОК Грипп Сигнл Тренб Статус Схема Деталь

15 май 90 11:37:30
ш ш ш

Рис. 3.39. Мнемоническое изображение технологического объекта управления

138
Рис. 3.40. Фрагмент представления на дисплее обзорной информации по тех­
нологическому участку:
1 — номер и название технологического у частка; 2 — номер и обозначение технологиче­
ского п ар ам етр а; 3 — название технологического п арам етра; 4 — пределы ш калы д а тяи -
ка; о — текущ ее значение п ар ам етр а; 6 — зад анн ое значение парам етра; 7 — значение уп­
равляю щ его сигнала; в — р еж им управления (А — автом атический Р — ручной, С — су-
первизорный, НЦУ — непосредственное цифровое управл ен ие); 9, 10 ~ номера зад аю щ его
и воспринимаю щ его контуров при использовании каскадной схемы (зап олняется в случае
много ко н гу р тзй САР); И — значение управляю щ его сигнала к исполнительному м еханиз­
му (в % ); 12 — значение зад а н и я (в % ); 13 — значение п арам етра (в %)

ной информации по технологическому участку (рис. 3.40);

изменения отдельных параметров; изменения отдельных пара­
метров за заданный оператором промежуток времени (рис. 3.41),
причем можно запросить и прогнозируемые значения парамет­
ров; технико-экономические показатели, а также показатели
качества на текущий момент времени и усредненные (за час,
смеиу, сутки, месяц); нарушения технологических режимов и
время, когда они произошли; сменный рапорт; личный паспорт
бригады; общую сводку работы бригад с начала месяца.
По мере совершенствования дисплеев иа них возлагаются
все более разносторонние функции. Большие возможности, в
частности, открываются с применением графических, цветных
и интеллектуальных дисплеев. На графических дисплеях мож­
но представить зависимости между параметрами в виде гра­
фика; на цветовых можно выделить цветом те переменные про­
цесса, значения которых вышли за допустимые значения, ука-
Рис. 3.41. Динамика изменения параметра:
/ — ноиер технологического у ч астк а; 2 — название технологического участк а; з — врем я
я д ата ; 4 — ш кала времени; 5 ~ значение п арам етра (в %); 6 номер парам етра; 7 —
обозначение п арам етра; 8 — название п ар ам етра; 9 — пределы ш калы д атчи к а; J0 — з н а ­
чение парам етра в момент вы зова; Р — зад анн ое значение в момент вы зова

зать состояние оборудования (включено или выключено);

интеллектуальные позволяют создавать собственное программ­
ное обеспечение для представления информации, учитывающей
специфику и особенности отдельных технологических узлов.
Большая часть информации, по которой принимаются уп­
равленческие решения, может быть не только получена на экра­
не дисплея, ио и зафиксирована на машинограмме с помощью
АЦПУ (принтера). Например, по команде оперативного пер­
сонала могут быть отпечатаны мгновенные текущие значения
режимных параметров, их позиции на технологической схеме,
регламентные значения и отклонения текущих значений от ре­
гламентных; составы материальных потоков (в этом случае
фиксируются позиция пробоотборного устройства, время отбо­
ра и результаты анализа) и другая информация.
Принтер служит также для ведения учета и отчетности. От­
чет о выпуске конечной продукции, потреблении сырья, мате­
риалов и энергоресурсов представляется диспетчеру производ­
ства, а затем в функциональные службы предприятия за истек­
шие смену, сутки, декаду и месяц. При необходимости могут
быть получены текущие сведения об этих показателях от нача­
ла любого периода (например, с начала месяца) с нарастаю­
щим итогом через определенный интервал времени (смену, час).
Отчет о производственной деятельности ТОУ за смену и
сутки представляется диспетчеру, начальнику и технологу про­
изводства. Он включает сведения о средних расходах входных,
(40
выходных и основных рецикловых материальных н энергетиче­
ских потоков, средних значеннях режимных параметров, поте­
рях сырья, значениях качественных показателей н т. д.
Отчет о нарушениях технологического режима составляется
.по итогам работы каждой смены; он содержит сведения о па*
раметрах, по которым были допущены нарушения, и времени
ларушений. Машинограммами пользуются начальники смен.
Информация о текущих нарушениях технологического регла­
мента представляется старшему оператору (старшему аппарат­
чику) в момент выхода параметра за регламентные значения.
Печатаются наименование параметра, его позиции, текущее
.значение, регламентные значения, за которые отклонился пара­
метр, время нарушения и время возврата в заданный диапазон.
На световых и цифровых индикаторах и звуковы х сигнали­
заторах представляется информация, позволяющая оперативно
•оценить состояние ТОУ: есть ли нарушение технологического
режима, включен ли рабочий насос и т. д. На цифровые Инди­
каторы по запросу оператора может быть вызван любой пара­
метр, а световые индикаторы, установленные, как правило, на
мнемосхеме, дают качественное представление о значениях
параметра — ие вышел ли он за допустимые пределы.
Кроме перечисленных средств отображения информации, яв­
ляющихся периферийными устройствами ЭВМ, в системах уп­
равления находят применение регистрирующие записывающие
приборы для постоянной фиксации изменения отдельных наи­
более важных параметров. Как правило, такое резервирование
касается не более 10% параметров, используемых для контро­
ля и управления. Наличие регистрирующих приборов повыша­
ет надежность систем управления, облегчает анализ производ­
ственных ситуаций, позволяет производить непрерывно накоп­
ление статистического материала для получения зависимостей
между отдельными параметрами процесса.
Рабочее место оператора-технолога (РМ ОТ). В -овязн с тем,
что организация связи оператора-технолога при всем многооб­
разии ТОУ базируется на единых принципах, разработано уни­
фицированное средство, реализующее эту связь — РМОТ (пер­
воначально РМОТ-01, а затем РМОТ-02).
РМОТ-02 осуществляет вывод и отображение на экранах
«цветных графических дисплеев следующей информации: мне­
мосхем ТОУ и фрагментов отдельных участков мнемосхем с
.индикацией значений параметров; мозаичных изображений
(картограмм), отражающих состояние параметров в опреде­
ленной зоне аппарата; графическое изображение текущих зна­
чений параметров в виде горизонтальных отрезков (гистограмм);
групп взаимосвязанных параметров с указанием граничных зна­
чений, размерностей, заданий регуляторам; графиков измене­
ний параметров во времени. Статическая часть информации
141
(вид мнемосхем, картограмм, гистограмм, таблиц) для выпол­
нения этих функций хранится иа магнитных носителях РМОТг
а динамическая часть (конкретные значения параметров) по­
ступает из УВК по его инициативе илн по запросам оператора.
Обновление динамической информации производится с пе­
риодом, задаваемым оператором, в пределах от 1 с до 10 мин,
с дискретностью 1 с. Динамическая информация может отобра­
жаться изменением численного значения параметра, измене­
нием цвета, мерцанием, индикацией наименования и нарушен­
ных граничных значений.
Состав РМОТ-02: монохромный алфавитно-цифровой и два
цветных графических дисплея, контроллер микропрограммируе-
мый, постоянное и оперативное запоминающие устройства, уст­
ройство внешней памяти на магнитных дисках, устройство пе­
чати знакосинтезирующее. РМОТ-02 может быть подключен к
машинам типа СМ-2М, СМ-1210 и СМ-1634 при удалении д о
3 км.

З.В. УСТРОЙСТВА СВЯЗИ С ОБЪ ЕКТОМ В АСУТП

Устройства связи с объектом (УСО) предназначены для сбора,,

передачи и ввода в управляющий комплекс в режиме реально­
го времени информации от чувствительных элементов, а также
для вывода из УВК управляющих сигналов на исполнительные
механизмы и устройства (рис. 3.42).
Устройства ввода аналоговых сигналов (рис. 3.43) обеспе­
чивают прием, нормализацию и фильтрацию (все три опера­
ции осуществляют модули нормализации) и коммутацию (ком­
мутатор) электрических аналоговых сигналов от датчиков, а
также преобразование их (аналого-цифровой преобразова­
тель— АЦП) в цифровой кодовый сигнал.
К аналоговым сигналам относят: сигналы постоянного тока,
в диапазонах 0—5, 0—20, 4—20 мА; сигналы напряжения по-

Рнс. 3.42. Структурная схема УСО

142
 Чувствительные элементы.

Рис. 3.43. Структурная схема ввода

аналоговых сигналов: К о м м у т а т о р
М Н — модули норм ализации; АЦ П — а н а ­
лого-цифровые преобразователи т
УВК |
•стоянного тока в диапазонах: от 0—5 мВ до 0—100 мВ (низ­
кого уровня); от 0—1,8 до 0—10 В (среднего уровня); от 0—
10 В до 0— 100 В (высокого уровня); сигналы сопротивления
в диапазонах 0—300 Ом (от термометров сопротивления) и
0—150, 0—300, 0—500 Ом (от датчиков расхода); частотные
сигналы в виде переменного напряжения с амплитудой 16,2 ±
± 0 ,2 В и частотой 4—8 кГц.
Устройства ввода дискретной информации используются для
приема дискретных сигналов от двухпознционных, кодовых и
число-импульсиых датчиков, преобразования их в цифровой
кодовый сигнал и проведения над ними простейших арифмети­
ческих (типа сложения) и логических операций.
Устройства вывода аналоговой информации служат для ли­
нейного преобразования цифровых кодовых сигналов в токо­
вый аналоговый сигнал стандартного диапазона 0—5 мА.
Возможна установка цифро-аналогового преобразователя
(ЦАП) на каждом выходном канале или же одного ЦАП, ра­
ботающего в режиме разделения времени и с выходным запо­
минающим усилителем в каждом выходном канале. ЦАП вы­
пускают в двух модификациях — для вывода информации из
УВК на аналоговые показывающие и регистрирующие при­
боры и для управления исполнительными механизмами.
Устройства вывода дискретной информации обеспечивают
выработку цифровых управляющих сигналов технологическому
оборудованию. Выходами этих устройств могут быть сигналы
тока или напряжения, срабатывание полупроводникового клю­
ча или замыкание контакта электромеханического реле. Они
могут использоваться для прямого цифрового управления нли
для изменения задания регуляторам. По мощности дискретные
выходные сигналы делятся на маломощные (меньше 10 ВА),
средней (10—50 ВА) и большой мощности (50—100 ВА).
Субкомплексы связи с объектом (С С О ) разработаны как
стандартное средство связи с объектами большой информаци­
онной мощности управляющих комплексов типа СМ-2М и СМ-
1210. Число и типы датчиков н выходных устройств ССО опре­
деляются набором модулей, входящих в состав комплекса.
143
 Максимальное число входных сигналов — до 520 аналоговых,
до 320 дискретных; выходных — до 10 аналоговых и до 320
дискретных.
Созданы два типа комплексов: ССО-1 и CGO-2. Первый
осуществляет ввод — вывод сигналов по командам от УВК,
второй— в соответствии с программами, загруженными непо­
средственно в комплексе, т. е. может работать в автономном
режиме.
Терминал вычислительной связи с объектом (Т В С О -1) обес­
печивает сбор и обработку информации от ТОУ, а также орга*
инзацию связи с УВК (типа СМ-2М, СМ-1210) и технологиче­
ским персоналом.
В качестве процессора терминала используют микро-ЭВМ.
типа СМ 50/60 (производительность 150 тыс. оп/с, ОЗУ —
128 кбайт, ПЗУ — 24 кбайт). Ее устанавливают в шкафу. Там.
же расположены оперативное и постоянное запоминающие
устройства, а также модули связи с объектом. Для связи с тех­
нологическим персоналом (выполняемые функции см. разд. 3.7)
служит видеотерминал алфавитно-цифровой ВТА-2000 и уст­
ройство печати знакосинтезирующее.
Загрузка программ терминалу осуществляется вышестоя­
щим УВК.

Рис. 3.44. Структурная схема терминала вычислительной связи управляющ его

СМ 50/60 — микроЭВМ ; У ПКУ — устройство переклю чения канал ов управления; Б П П —

б лок пам яти полупроводниковы й; О ЗУ — оперативное зап ом инаю щ ее устройство; П П ЗУ —
перепрограм м ируем ое постоянное зап ом инаю щ ее устройство; РМ П — рабочее место поль­
з овател я ; У П З — устройство печати знакосинтезирую щ ее; Д Г Ц — дисплей граф ич ески*
цветной: Н М Л К — накопитель на магнитной ленте кассетный; ФК — ф у н к ц и он ал ьн а»
кл ави ату р а

144
 Терминал вычислительной связи управляющ ий ( ТВСУ-1)*
выполняет функции, аналогичные ТВСО-1. Для повышения на­
дежности терминала в нем предусмотрено горячее резервирова­
ние процессора СМ 50/60 (рис. 3.44) и устройств представле­
ния информации. Кроме того, в терминале используется полу­
проводниковая память в режиме «псевдодиска», которая состо­
ит из оперативной памяти (512 кбайт) и перепрограммируемой
постоянной памяти (256 кбайт).

3.9. СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЯ, ПРЕОБРАЗОВАНИЯ,

РЕГУЛИРОВАНИЯ В АСУТП

Средства измерения и преобразования. Для измерения большей?

части технологических параметров в условиях внедрения.
АСУТП разработан комплекс измерительных преобразователей^
Сапфир-22, на выходе которых образуется унифицированный.'
токовый сигнал.
В состав комплекса входят преобразователи абсолютного-
давления (Сапфир-22ДА), избыточного давления (Сапфир-
22ДИ), разрежения (Сапфир-22ДВ); давления — разрежения.
(Сапфир-22ДИВ), разности давлений (Сапфир-22ДИВ), гидро­
статического давления (Сапфир-22ДГ), пневмоэлектрический,
(Сапфир-22ППЭ).
Преобразователи разности давлений могут применяться дляї
преобразования значений уровня жидкости, расхода жидкости-
или газа, а преобразователи гидростатического давления—■-
уровня жидкости.
Взрывобезопасные преобразователи Сапфир-22-Ех изготовь
ляют с видом взрывозащиты «искробезопасная цепь», уровнем
взрывозащиты «особовзрывобезопасиый» и маркировкой?
«ОЕхіа 11СТ6» в комплекте с БПС-24.
Преобразователь состоит из измерительного элемента »
электронного устройства. Деформация чувствительного элемен­
та, пропорциональная значению измеряемого параметра, вызьк
вает изменение сопротивления кремниевых тензорезисторов.
Электронное устройство преобразует это изменение в стандарт­
ный выходной сигнал постоянного тока. Преобразователи раз­
личных параметров имеют унифицированное электронное уст^
ройство высокой надежности и отличаются лишь конструкцией'
измерительного блока.
Преобразователи изготовляют в виде многопредельных при^
боров с возможностью настройки иа минимальный, максималь­
ный и промежуточные пределы измерения (перестройка боль­
шинства моделей в отношении 6 :1 ) .
Рабочая характеристика преобразователя может быть сме­
щена в широких пределах — от минус 100 до 84% максималь­
ного диапазона измерения. При этом расширяются функцио­
10—798
нальные возможности преобразователя и повышается факти­
ческая точность измерения и регулирования параметров контро­
лируемых процессов.
Искробезопасность электрических цепей преобразователя
достигается за счет ограничения тока и напряжения в цепях.
Для этого в блоке преобразования сигналов БПС-24, осущест­
вляющем питание преобразователей, предусмотрены барьер
защиты и гальваническое разделение в сигнальной цепи и цепи
питания.
Питание преобразователей может осуществляться и от дру­
гих источников постоянного тока напряжением в диапазоне
15—42 В.
Ниже приведены технические данные преобразователей:
Верхние пределы измерения, кПа:
Сапфир-22ДА 2,б - - 16-10*
Сапфир-22ДИ 0 ,2 5 - 1 -106
Сапфир-22ДВ 0 ,2 5 -1 0 0
Сапфир-22ДИВ ± 0 ,1 2 5 ------ 102
+ 0 .1 2 5 - + 2 4 - 102
Сапфир-22ДД 0,25 -16 - 103
Сапфир-22ДГ 2,5—250
Сапфир-22ППЭ 20— 100
Предельно допустимое рабочее избыточное давление
для «Сапфир-22ДГ», «Сапфнр-22ДД> (в зависимо­
сти от модели), М Па 4; 10; 16; 25; 40
Пределы допустимой основной погрешности, % ±0,25; ± 0 ,5 ; ±1,0
Температура окружающей среды, °С —50— + 8 0
Температуры рабочей среды на входе преобразова­
теля, °С —50— + 1 2 0 ( + 200)
Выходной сигнал от преобразователя до блока пи­
тания, мА 4—20
Выходной сигнал блока БПС-24, мА 4—20, 0—5, 0—20
Сопротивление нагрузки преобразователя, кОм 0,1— 1
Сопротивление нагрузки блока БПС-24, кОм, не бо­
лее:
для выходного сигнала 0—5 мА 2,5
для выходного сигнала 0—20 н 4—20 мА 1
Для преобразования с высокой точностью (погрешность из­
мерения, включая нелинейность, гистерезис и повторяемость
составляет ± 0 ,2 и ± 0 ,4 % ) избыточного давления и разности
давлений жидких и газообразных сред, находящихся под вы­
соким рабочим (статическим) давлением, могут быть исполь­
зованы соответственно Сапфир-312ДИ и Сапфир-342ДД.
Для измерения уровня электропроводных и неэлектропро­
водных жидкостей (включая агрессивные и взрывоопасные) в
АСУТП используют, кроме того, датчики емкостные ДУЕ-1.
Датчик имеет обыкновенное (ДУЕ-10) и искробезопасиое
(ДУЕ-1 В) исполнения. Принцип действия датчика основан на
измерении электрической емкости первичного преобразовате­
ля, которая зависит от положения уровня контролируемой
среды.
146
 Датчик состоит из первичного (П П -0 илн ПП-В) и переда­
ющего измерительного (П П -0 нли ПН-В) преобразователей,.,
соединенных между собой кабелем. Первичный преобразова­
тель включает емкостной чувствительный элемент н встроенный
преобразователь «емкость — напряжение», размещенный в го­
ловке первичного преобразователя. Емкостной чувствительный
элемент» в зависимости от диапазона измерения и условий экс­
плуатации, имеет различные конструктивные исполнения.
Ниже приведены технические данные емкостного датчика,
у ровня:
Диапазоны измерения, м 0—0,2; 0 - 0 ,4 ; 0—0,6;
0— 1; 0— 1,6; 0—2,5;
0—4; 0—6 ; 0- 10;
0— 16; 0—20; 0 - 2 5
Основная погрешность измерения, % ±0,5; ±1,0; ±1 ,5
Параметры измеряемой среды:
вязкость, П а с Не более 0,1
удельная электропроводность, см/м:
электропроводных сред Ю-5 и ниже
неэлектропроводных сред от 0 до Ю~а
Относительная диэлектрическая проницаемость,
t.e менее 1,2
Давление, М Па не более 32,0
Температура, °С —259 -250
Температура окружающей среды, °С:
для передающего преобразователя —50---60; 5-* 60
для первичного преобразователя —50--60

Для преобразования сигналов датчиков температур в АСУТП

находят применение индивидуальные преобразователи Ш-704,
Ш-705 и групповой Ш-711.
Индивидуальный преобразователь Ш-704 предназначен для
работы с термометрами сопротивления. Преобразователи это­
го типа относятся к одноканальним устройствам непрерывного
действия с линейной зависимостью между входными н выход­
ными сигналами, без гальванической связи между входными и
выходными цепями, с классом точности 0,4. Полное сопротив­
ление датчиков может меняться от 90 до 5000 Ом. Соединение
каждого преобразователя с датчиком осуществляется трехпро­
водной линейной связью с сопротивлением каждого провода не
более 5 Ом. Мощность, потребляемая от сети, не более 9 ВА;
масса ^ 2 ,3 кг; габариты 6 0 x 1 6 2 x 3 5 0 мм; средний срок служ­
бы 10 лет. Обеспечивается контроль исправности.
Индивидуальный преобразователь ІІІ-705 предназначен для
работы с термопарами ТХК, ТХА, ТПП, ТВР, ТПР. Соединение
термопар осуществляется двухпроводной линией. Сопротивле­
ние проводов лниий связи, включая сопротивление термопар,
должно быть не более 500 Ом, индуктивность— не более 103 Ги,
емкость — не более 0,25 мкФ. Класс точности преобразователя
0,4; 0,5; 1,0 в зависимости от исполнения; габаритные размеры
147
€0X 1 6 0 x 3 5 0 мм; входное сопротивление преобразователя — ие
менее 1 МОм; потребляемая мощность — не более 8,5 В А, мас­
с а — ие более 3,0 кг; средний срок службы — 10 лет.
Многоканальный цифровой измерительный преобразователь
(МИП) предназначен для преобразования аналоговых электри­
ческих сигналов первичных преобразователей (датчиков) тем­
пературы, а также сигналов напряжения и силы постоянного
тока в кодированный электрический сигнал, обеспечивающий
обмен информацией с ЭВМ, терминальными и печатающими
устройствами по стандартным интерфейсам ИРП Р, ИРПС.
В качестве датчиков могут быть использованы преобразо­
ватели термоэлектрические (термопары) по ГОСТ 3044—84;
термопреобразователи сопротивления по ГОСТ 6651—84; пре­
образователи с унифицированными выходными сигналами 0—5,
0—20, 4—20 мА и 0— 100 В.
МИП обеспечивает также следующие дополнительные функ­
ции: преобразование выходного кодированного сигнала в уни­
фицированный сигнал постоянного тока в диапазонах 0—5, 0—
20, 4—20 мА; линеаризацию нелинейных зависимостей; мас­
штабное преобразование выходного кодированного сигнала;
сравнение результата преобразования с заданными значения­
ми (уставками) и сигнализацию отклонений (общее число уста­
вок 80; число уставок, адресуемых одному входному сигналу,
до 4); индикацию результатов преобразования, номера опра­
шиваемого канала, результатов сравнения с уставкой и данных
программирования иа встроенном цифровом индикаторе.
Ниже приведены технические данные МИП:
Число каналов преобразования 60
М аксимальная скорость опроса каналов в 1 с 20
Число аналоговых выходов 16
Приведенная погрешность при преобразовании сиг­
налов, %:
напряжение постоянного тока 0,05
силы постоянного тока 0,1
Абсолютная погрешность преобразования сигналов
в зависимости от диапазона температуры и исполь­
зуемого датчика, °С:
термоэлектрических преобразователей 0,5— 2,2
термометров сопротивления 0,25— 1,0
Питание от сети переменного тока:
напряжение, В
частота, Гд 50 ± 0,5
Потребляемая мощность, ВА Не более 60 (при
подключенных на­
грузках аналоговых
выходов не более
80 ВА)
Н аработка на отказ, ч Не менее 5000
Рабочий диапазон температур, °С 5—50
Габаритные размеры, мм 440X270X 525
Масса, кг Не более 22
148
рис. 3.45. Приборы показывающие и А-501 А-541
регистрирующие серии А:
а — групповой индикатор на б аае приборов
д501 А542; б — внеш ний ви д приб о р а А642

Для преобразования унифи­

цированного пневматического
сигнала (200—100 кПа) в уни­
фицированные электрические с
целью его ввода в УВК ис­
пользуют пневмоэлектрический
преобразователь ППЭ-2; для
обратного преобразования ис­
пользуют электропневмопреоб­
разователь ЭП.
Приборы показывающие и
регистрирующие, К приборам,
используемым в АСУТП, отно­
сятся показывающие приборы
А501, А502, а также показы­
вающие и регистрирующие од­
но-, двух- и трехканальные
приборы А542 и А543 комп­
лекса АСКР-ЭЦ (рис. 3.45;
табл. 3.6 и 3.7). Все они могут
быть изготовлены в щитовом и
стоечном исполнениях. В зави­
симости от исполнения прибо­
ры рассчитаны на работу при
температуре окружающего воз­
духа от 5 до 50 °С и верхнем
значении относительной влаж ­
ности 80% при 35 °С и более
низких температурах без кон­
денсации влаги.
Класс точности приборов
А501 — 1,0; приборов А502,
А542, А543 — 0,5; быстродействие— 1; 2,5; 10 с; длина шкалы
и ширина диаграммной ленты— 100 мм; скорость перемещения
ленты 20, 40, 60, 180, 600, 1800 мм /с; габаритные размеры:
A50I—3 9 x 1 5 9 x 2 6 3 мм; А502, А542 — 80X160X590 мм; А543 —
120X160X590 мм.
В основу работы данной группы приборов положен компен­
сационный метод измерения входного сигнала, осуществляе­
мый электромеханической следящей системой.
Электрическая принципиальная схема платы прибора состо­
ит из входного усилителя, измерительной схемы, стабилизатора
149
Т а б л и ц * 3.6. Исполнение приборов А592 и А542
Конструктивное исполнение
Число к а ­ Н ап р я ж е н и е
Ш ифр нал ов пн т а ан я. В
стоечное | щитовое

A502-1G5, А542-001 + 1 220

А502-171, А542-013 + 1 24
А502-177, А542-026 + 2 22$
А502-183, А542-037 + 2 24
А502-189, А542-049 + 1 220
А502-195, А542-061 + 1 24
А502-201, А542-073 + 2 220
А502-207, А542-085 + 2 24

напряжения постоянного тока, усилителя рассогласования, схе­

мы сигнального устройства, «электронных упоров», стабилиза­
тора питания.
В двухкаиальных (А502, А542) и трехкаиальиых приборах
(А543) измерение осуществляется независимо по каждому ка­
налу. Текущие значения параметров регистрируются (А542,
А543) на единой диаграммной ленте непрерывной линией чер­
нилами разного цвета. В прибор может быть встроено сигналь­
ное устройство.
Масса приборов стоечного исполнения (с трансформатор­
ным блоком) не превышает 7,0, щитового— 12,5 кг.
В автоматизированных системах используются также уни­
версальные цифровые приборы А565, А566. Они предназначены
для измерения температуры, сигнализации отклонения пара­
метра от заданного значения, позиционного регулирования и
преобразования измеряемой величины в выходной двоично-де­
сятичный код.
Работа прибора основана на принципе время-импульсного
преобразования входных сигналов с применением метода двух­
тактного интегрирования. Приборы могут быть одноканальни­
ми показывающими без сигнализации и с сигнализацией, а так­
же двеиадцатиканальными.

Т а б л и ц а 3.7. Исполнение трехканальных приборов А543

Конструктивное исполнение
Н апряж ение
питания, В

А543-237 + 220 50
А543-240 + 220 60
А543-249 + 24 50
А543-252 + 24 60
А543-261 + 220 50
А543-264 + 220 60
А543-273 + 24 50
А543-276 + 24 60

15І
 Входы Выходы | пик
Д Ь І М Ц Г
ГР п \ ГР I
Рис. 3.46. Типовая блок-схема микро­ 1
процессорного контроллера: МПКС 1 панель
М ПКС — мультиплексор; П К К — проектно-
компонуемый ком плект: Б К — базовый
щ п \л т ,ЦДП 1 оператора

к омплект

s --------- 7
Внутри­ Z H
системная
магистраль ~п р \ \пзу \

Класс точности — 0,1 илн 0,25; исполнение щитовое; габари­

ты: 240X160X455 мм.
Приборы А565 работают в комплекте с преобразователями
термоэлектрическими различных градуировок, а также с пре­
образователями измерительными, имеющими унифицированные
выходные сигналы. Приборы А566 работают в комплекте с тер­
мопреобразователями сопротивления ТСП и ТСМ различных
градуировок.
Микропроцессорные контроллеры (М К). МК относятся к
классу программно-аппаратных средств и ориентированы на
решение конкретной задачи или набора однотипных задач. Их
внедрение-—основное направление повышения уровня автома­
тизации технологических процессов. По назначению они делят­
ся на два типа: первый — МК, предназначенные для реализа­
ции алгоритмов регулирования и различного преобразования
аналоговых и дискретных сигналов, которые заменят регуля­
торы; наиболее типичным представителем их является РЕМИ-
КОНТ; второй — МК, предназначенные для реализации задачи
программно-логического управления; они должны заменить ре­
лейные и логические схемы; представителем их является
ломиконт.
В состав любого типа МК входят неизменный для данного
типа базовый комплект, проектно-компоиуемый комплект
(ПКК), а также панель оператора (рис. 3.46). Базовый комп­
лект (БК) включает процессор (ПР) и память: оперативную
(ОЗУ) — для хранения числовых данных и постоянную
(ПЗУ) — для хранения программ.
ПКК — это устройство ввода — вывода сигналов. Его состав
определяется числом каналов ввода — вывода и содержит бло­
ки гальванической развязки ГР для разделения входов и вы­
ходов от нагрузки; мультиплексор МПКС для коммутации ана­
логовых сигналов, а также аналого-цифровые (АЦП), цифро-
аналоговые (ЦАП), дискретно-цифровые (ДЦП) и цифро-днс-
кретные (ЦДП) преобразователи.
151
 Паиель оператора (ПО) МК имеет органы управления (кла­
виши, кнопки) н устройство отображения информации в виде
цифрового индикатора (РЕМИКОНТ) или матричного экрана
(ЛОМИКОНТ). Оиа позволяет выбрать режим работы, соста­
вить и реконфигурировать систему управления, осуществить
вызов программы из ПЗУ, изменить настройки контуров.
МК имеют выходы по стандартным радиальным интерфей­
сам — последовательному (ИРПС) и параллельному (И РП Р) —
иа УВК, дисплеи и принтеры; число каналов ИРПС может до­
стигать пяти, а длина каналов этого типа может составлять.
0,5; 1; 2; 4 км; число каналов ИРПР равно двум, а длина не
превышает 15 м.
Оба типа МК выполнены в конструктивах УТК*2. Элемен­
тарной ячейкой МК является модуль (160x235); модули соби­
раются в каркас (480X280X240), в каждом из которых может
быть установлено до 23 модулей; каркасы собираются в шкаф
(1850x900x650).

Р-110
1 5
Первый Второй
БК БК пкк пкк БК

1
Р-112
5
И

Рис. 3.47. Размещение модулей в каркасах РЕМ ИКОНТОВ разных моделей:

БК — б азовы й ком плект; П КК — лроектно-хомпонуемы й комплект; цифры — число мо­
дулей

162
 МК имеют шифры, составлямые следующим образом:
х х х х

Бу к ва ф у нк цио на льн ого н а з на ч ен ия МК

(Р-РЕМ ИК ОНТ ,П-П ОМИ КО НТ )
Поколение МК (первое поколение базируется
на м икропроцессоре К -580 )___________________
Серия МК
Модель МК

Регулирующ ий микроконтроллер РЕМ ИКОНТ. Как следует

из рис. 3.47, число посадочных мест для модулей ПКК Р -ІІ0
равно 16 (2 места не занимаются из соображений вентиляции);
для модулей Р-112 равно 32, но основной комплект полностью
дублируется резервным, поэтому возрастает надежность этого
типа МК, а ие информационная мощность; Р-120 представляет
собой два локальных контроллера, каждый из которых имеет
по б посадочных мест, а в Р-122 второй ПКК становится ре­
зервным.
Ниже приведен возможный состав ПКК н характеристики
.модулей различных типов:

М одули Число, шт. В озможности

Аналого-цифрового преобразования 0—4 Д о 16 входов

Дискретно-цифрового преобразования 0—8 Д о 16 входов
Цифро-аналогового преобразования 0—8 Д о 8 выходов
Цифро'нмпульсного преобразования 0—8 Д о 8 выходов
Цифро-дискреткого преобразования 0—8 Д о 16 выходов
Разделителя гальванического входного 0—6 Д о 8 аналоговых
входов
Разделителя гальванического выходного 0 -6 Д о 4 аналоговых
выходов
Блока переключення резерва 0—2 Д о 8 цепей

Приведенные данные позволяют рассчитать максимальное

число входов и выходов МК: аналоговых входов до 64, дис­
кретных— до 126; аналоговых выходов — до 64, дискретных —
до 126, импульсных— до 64. Число контуров регулирования,
реализуемое РЕМИКОНТОМ, естественно, значительно мень­
ше. Так, иа Р-110 можно реализовать от 8 до 16 контуров, а
на Р-120 — от 4 до 8.
Функциональные возможности МК определяются програм­
мами, помещенными в ПЗУ. РЕМИКОНТ располагает библио­
текой программ, реализующей 24 алгоритма: ПИД-аналоговое
регулирование (4), ПИД-дискретиое регулирование (4), дина-
153
Рис. 3.48. Пример виртуальной структуры РЕМ ИКОНТА

мическое преобразование (5), статическое преобразование (5),

нелинейное преобразование (5), стандартная логика (1).
Наличие широкого набора программ и панель оператора по­
зволяют легко создавать и изменять каналы регулирования с
заданными динамическими свойствами.
Пример виртуальной (кажущейся, набранной иа панели)
структуры РЕМИКОНТА, реализующего восемь каналов регу­
лирования при 16 аналоговых и 32 дискретных входах, 8 ана­
логовых и 16 дискретных выходах приведен иа рис. 3.48.
Логический контроллер ЛО М И КО Н Т. Модели этого типа
МК аналогичны моделям регулирующего МК, но число поса­
дочных мест для модулей ПКК меньше на одно, так как базо­
вый комплект состоит из 6 модулей. Максимальное число вхо­
дов и выходов ЛОМИ КОНТА составляет: дискретных входов
до 512, аналоговых — до 128. импульсных — до 8; дискретных
164
выходов до 256, аналоговых — до 64, импульсных — до 32. Об­
щее число входов — выходов Л-110 может достигать 900.
От завода-изготовителя ЛОМИКОНТ поставляется пол­
ностью готовым к работе и настраивается на решение требуе­
мой задачи на объекте с помощью пульта оператора, имеюще­
го экран и специализированную клавиатуру. В процессе на­
стройки, которая называется технологическим программирова­
нием, оператор вводит в ЛОМИКОНТ логику управления
конкретным объектом (программу пользователя), используя
специально предназначенный для этого технологический язык
МИКРОЛ. Программа пользователя, введенная оператором в
ЛОМИКОНТ, а также информация о текущем состоянии объ­
екта сохраняются при отключении питания.
Реализация программно-логического управления на Л О М И -
КОНТЕ. Схемы иа релейных элементах плохо отвечают требо­
ваниям надежности из-за нарушения многочисленных электри­
ческих цепей и контактов, «залипання» контактов, электромаг­
нитных помех в релейных цепях, низких метрологических ха­
рактеристик измерительных преобразователей, ошибок обслу­
живающего громоздкие цепи персонала.
Рассмотрим этапы реализации сигнализации, блокировки и
защиты компрессоров В-102 в производстве синтеза техниче­
ского водорода иа ЛОМИКОНТЕ. Годовые потери от ложных
срабатываний релейных схем компрессора составляют сотни
тысяч рублей; в ряде случаев они не обеспечивали надежного
останова компрессора при возникновении реальной аварийной
ситуации.
Таким образом, общая цель — обеспечение надежной рабо­
ты системы сигнализации и блокировок компрессора В-102 —
разбивается иа две: защита от ложных срабатываний блокиро­
вок; надежный останов в случае возникновения реальной ава­
рийной ситуации.
Принципы повышения надежности работы системы сигна­
лизации и блокировок. Для достижения целей, сформулирован­
ных выше, используют два основных принципа. Первый — по­
вышение достоверности информации о состоянии объекта. Вы­
полнение этого принципа достигается дублированием наиболее
важных измерительных каналов; использованием более надеж­
ных технических средств измерения и обработки информации;
в ряде случаев установкой дополнительных датчиков. Второй
принцип — повышение надежности системы блокировок и сиг­
нализации. Выполнение этого принципа достигается алгоритми­
ческим путем за счет использования косвенных параметров для
более точной диагностики предаварийиого и аварийного со­
стояния оборудования; использования в алгоритме сигнализа­
ций и блокировок дополнительных параметров, вырабатывае­
мых самим ЛОМИКОНТОМ.
155
 В частности, к таким сигналам можно отнести: сигнал о не­
исправности (исправности) термодатчиков коренных подшип­
ников компрессора; производные от температуры коренных
подшипников по времени и некоторые другие.
Декомпозиция компрессора на подсистемы. В целях обес­
печения задачи создания алгоритма произведена декомпозиция-
компрессора как единой системы на несколько функционально-
обособленных подсистем. По функциональному признаку вы­
делены три подсистемы: смазки механизма компрессора; элек­
тропривода компрессора; газового тракта компрессора.
Здесь рассмотрен алгоритм сигнализации и блокировок для-
подсистемы смазки механизма компрессора.
Для ввода в ЛОМИКОНТ выбраны следующие параметры:
Тпц, T„2i ( t = l , 1 2 )— температура 12 коренных подшипни­
ков (по два датчика на каждый подшипник); Р м— давление-
масла в системе смазки; S M— контакт пускателя маслонасоса;.
Гм — температура масла после охладителя; Q 0,в — расход охла­
ждающей воды; То.в — температура охлаждающей воды; т —
сигнал 6-секундной временной задержки перед срабатыванием^-
всех блокировок.
Кроме того, в ЛОМИКОНТЕ вырабатываются следующие-
сигналы: Д^пн, Д Г ^ (£=1, ..., 12) — приращения температуры
за один цикл опроса входов по каждому из датчиков темпера^-
туры коренных подшипников; D aи> (е—1, 12)— ин­
формация об исправности в текущий момент времени каждого-
из 24 каналов измерения температуры коренных подшипников.
Граф-модель причинно-следственных связей подсистемы
смазки. Между параметрами подсистемы существуют опреде­
ленные связи, которые можно изобразить с помощью сигналь­
ных графов. Граф-модель подсистемы смазки приведена на
рис. 3.49. В кружочках отмечены события. Стрелками показа­
ны причинно-следственные связи между этими событиями. Для
аналоговых сигналов принято: одна буква н справа над наи­
менованием параметра свидетельствует о том, что значение па­
раметра ниже предела сигнализации; две буквы н — что зна­
чение параметра ниже нижнего предела блокировки. А нало­
гично одна или две буквы в означают соответственно превы­
шение пределов сигнализации и блокировки. Дискретные

Рис. 3.49. Граф-модель подси*-

схемы смазки механизма ком­
прессора (условные обозначе­
ния приведены в тексте)

156
значення параметров обозначены 0 или 1. Каким событиям
соответствуют эти значення, определено ниже.
Описание алгоритма диагностики состояния подсистемы
смазки . При создании алгоритма диагностирования сохранены
все основные блокировки и сигнализации. Алгоритм приведен
в табл. 3.8. Цифры 1.1, используемые в таблице, означают, что
средняя температура коренных подшипников выше нормы, а
0.0 — что средняя температура подшипников в норме. Единица
в столбце, соответствующем какому-лнбо событию, означает,,
что оно в рассматриваемой ситуации имеет место; 0 — не имеет
места; прочерк — что оно для даииой ситуации безразлично.
Справа от описания ситуации помещено информационное сооб­
щение, выдаваемое ЛОМИКОНТОМ оператору. Далее отмече­
ны управляющие и сигнализирующие действия ЛОМИКОНТА
в этой ситуации: ЗС — звуковая сигнализация, СС — световая
сигнализация, БЛК — блокировка.
Основные изменения и дополнения по сравнению с тради­
ционными системами состоят в следующем.
1. Введена диагностика на обрыв линии измерения темпе­
ратуры коренных подшипников. С этой целью в ЛОМИ КОНТЕ
вычисляются приращения температуры за каждый цикл опро­
са датчиков. Если произошел обрыв линии, показания датчи­
ков (датчика) начнут увеличиваться с постоянной времени,
равной постоянной времени измерительной цепи. В то же вре­
мя температура коренных подшипников не может увеличивать­
ся с такой большой скоростью. ЛОМИКОНТ сравнивает зна­
чения АТпії н ДГп2» со значением Д Тп. Величина ДГп опреде­
ляется так:
Л Т п e s К ( И щ а х — Л т ;п) A J / W .

ГДЄ Атах — максимальное значение шкалы преобразователя;

^min — минимальное значение шкалы преобразователя; *„ш —
время прохождения шкалы прибора; Дt — шаг опроса датчи­
ков; К — коэффициент запаса.
Можно принять К равным 0,5—0,7. В этом случае обры»
линни будет достоверно классифицирован как обрыв, а реаль­
ное приращение температуры коренных подшипников будет су­
щественно меньше, и вследствие малости /пш нормирующего
преобразователя (ввиду того, что сигнал преобразователя не­
посредственно вводится в ЛОМИКОНТ) постоянная времени
измерительной линии будет практически равна постоянной вре­
мени нормирующего преобразователя.
В случае выявления неисправности лннни датчика ЛОМ И­
КОНТ присваивает соответствующей переменной D au илн D na-
значение 1, что соответствует информации о неисправности дан­
ной линии. В дальнейшем алгоритм работает следующим обра-
157
 О О О о ООО и О
О о о О ООО о о
о" о" О о" о* о" О и U
со со со со сооосо 00 со

р 3 * О S ‘ ’ сз S5 і і і J, 4> c ac;cq м • t

8Ha - ii|»l!i III

V Й, = и н З £ ui m о ^ 2 S s e - a a

о0/
а v * £ ,* x i Ss a c s . ? &£ s t-5
Si
Й ft *s <yфi *с5 ««* O9вS2!e. .^s ®!SS « 1 * * 5
g n 2 e O оi5 *Й gC. с S ' 35' к < < <L>c><Da<L) <uО <L>
e. §
JS
^5 \0э J2G
ао 4 H S Ш’ё 2. £ ‘r & S g i g g w ' - g t - s с
9о « і .§ sg$aS£ Л « Й З § -§ 3 --« | I Is
кот рессбра

S з ї § ї ч а * 5 а § 8 " “ ^ s а & § * в s S * а « а І « о й ,

§ ? P * s1 g О« Оl
rs ^ * г а 0J
S i g g * * g * І к І «?1|£5 * §®-£]
O <U Я А ® 0 4 ї З м Я 8 К ^ о О та Q
p t ©
О сї - лне мО g g « к и ї £aSS2u§SsH C [V §.g

о1 :£«-<
ч 1 §'v
« а
механизма

V и
<о

Л0 сУ
к сэ
<•
в*
*£ с£ о>
смазки

Су 2*^г
*
- ю осч-^
к
Су° Z
подсистемы

к и
s як г
к ъ
O
оs
&
МПа

*
0,08

*
8
а
состояния

&
a “ 2 J2r^
ї н,
«0
Q. 3 2

С XCN ,I dс f1&о
% OU S « Sa>
диагностики

X
д ії
пс
Q О
i £у ^l S|
56 В

0
S? Ъ*
Ьч 00
3.8. Алгоритм

g
I і 00

g
т ?

і»
Таблица

tf?
Г *
состоя­
Номер
ния

456
 8 * в w и
•*з a и и в и й CJ ^
U tQ U tC U ю
со *2 CO го со со со oo со со
X , » >»«
S'S § й 5 5 «У £ ^ s£ & о Я ІЗ *ё я с А £ rt ffa .
к I О t£r О а c*
gі зg §Е §i*s gі.1 і » Д~ X гd> w
w в5
о І З 1 1 .I cq g
к I
О &»
SSu
" К .в
Я н 5 <у « м
s |
¥ <0
es g-1 °-ё о S *§!§£§ s S& O
& 8 s ** a - в** G sв ^& 6 f
® &$- 5
£ S
a
*§§S . Ї
S * g s
11 Л И
§ s
со S
s?
ОО
8 * й £ 8 5 *
о S
О
*2 аз
я
§ g.g ? ї Й £f £
s& l
3§ Й
Q. to IT*
a
_ £ я
g
о
V Л CJ
„ 2 »
g £ f
0
§
2
*
.g
CJ %
§ § a

io
я о "
S a) S I

є вa
g л §
Q, R
Ш Ч Н
§ .§ . « s § *
- * s а> О « 2 я З г °
% £c S Й 5 « я « з д а С ^ Ь
Ssg
Cb » b
Д с с
3 s s
О ,a; s
PCH Ж s 8si £ ,0
h r-
s p ->
s*/ 2ЮS
^

159
 зом : если зарегистрирован обрыв измерительной линии одного
из датчиков 1-го подшипника, проверяется состояние второй
•измерительной линии этого подшипника. Если эта линия ис­
правна, выдается сигнал об обрыве одной из измерительных
лниий этого подшипника, а переменной состояния соответству­
ющего измерительного канала присваивается значение 0. Если
же вторая линия к моменту обрыва уже неисправна, выдается
сообщение об обрыве обеих измерительных линий і-го подшип­
ника. В этом случае операторы обязаны перейти на резервный
компрессор с целью восстановления измерительных каналов.
2. В случае возрастания средней температуры коренных
подшипников выдаются звуковой и световой сигналы и сооб­
щение о повышении температуры, а также причина, по кото­
рой оно произошло. Средняя температура подшипников может
возрастать либо вследствие падения давления масла, либо
вследствие повышения его температуры. В случае дальнейшего
повышения температуры и превышения ее верхнего значения
производится останов компрессора с 6-секундной задержкой
и выдачей сообщения о причине останова.
3. В случае превышения верхнего предела температуры мас­
ла выдаются звуковой и световой сигналы и сообщение опера­
тору. При этом выявляется причина повышения температуры
масла. Она может повыситься вследствие повышения темпера­
туры охлаждающей воды, понижения расхода охлаждающей
воды либо неисправности маслоохладителя.
4. Останов по падению давления масла осуществляется
только в случае одновременного повышения средней темпера­
туры коренных подшипников выше верхнего предела. Это по­
зволяет избежать аварийного останова в случае разгерметиза­
ции измерительной линии давления масла.
5. Останов по падению расхода охлаждающей воды осуще­
ствляется только в случае одновременного повышения темпе­
ратуры коренных подшипников выше верхнего предела. Это
также позволяет избежать аварийного останова в случае об­
рыва измерительной линии расхода.
6. В случае повышения показання одного из датчиков тем­
пературы 1-го подшипника верхнего предела блокировки оста­
нов производится только при наличии информации об исправ­
ности измерительного канала этого датчика.
Разработка лестничных схем. За основу построения лест­
ничных схем можно принять изображение принципиальных
электрических схем. Отличие заключается в том, что в лест­
ничных схемах введены специальные символы, обозначающие
алгоритмы, блоки условий, арифметические операции с анало­
говыми переменными и т. д. Условные обозначения элементов
лестничных схем программы пользователя ЛОМИКОНТА при­
ведены на стр. 161.
160
 символ Содермание символа.

Физический дискретный вход, включен

То же , отключен

-о ~ Физический дискретный выход, включен

То же , отключен
---- Логическая связь
-о - логическая связь по условию «И наче»
н н Внутренняя дискретная переменная
условной части оператора, Включено
-d f- То же , отключено

~ІУ~ Внутренняя дискретная переменная

исполнительной части оператора, включено
То же , отключено

- о - Условие выполнения логической задачи

На рис. 3.50 приведен фрагмент лестничной схемы сигна­

лизации. Прн достижении температуры масла выше 40 °С вы­
полняется условие В А Н >-}-40, лампочка ЕЗ загорается (вклю­
чается ДВ10) мигающим светом, так как включен таймер-ге­
нератор ДВ01. Последний служит для генерации последова­
тельности импульсов. Одновременно включается ДВ20 — сигнал
звуковой сигнализации. При нажатии кнопки квитирования

Рис. 3.50. Пример лестничной схемы сигнализации увеличения температуры

масла выше 40 °С

11—798 161
предупредительной сигнализации включается дискретный сиг­
нал ДВЗО, и лампочка загорается ровным светом. Одновремен­
но происходит отключение звуковой сигнализации. Если в это
время выйдет за пределы другой параметр, это будет просиг­
нализировано аналогичным образом. При нормализации пара­
метра лампочка гасиет, так как не выполняется условие В-
A ll > + 4 0 .
Пример программы на языке М И К РО Л . Ниже приведена
программа, реализующая сигнализацию повышения температу­
ры масла:
00 Е В АН 06 И О ДВ20-
>+40
01 Т В Д В 0І 07 т о д взо
02 Т В ДВ20 08 Е В АП
< + 40
03 Е В ДВЗО 09 т О Д В 10
04 Т О ДВ0І 10 век
05 И в двю

Дисплейный микропроцессорный контроллер ДИМИКОНТ

Д-ИО. ДИ М И КОН Т— микропроцессорное устройство, предна­
значенное для контроля технологических процессов в составе
распределенных АСУ, построенных с использованием регули­
рующих и логических микропроцессорных контроллеров. Связь-
как на иижием уровне управления (с РЕМИКОНТАМИ и
ЛОМИКОНТАМИ), так и на верхнем уровне (с УВМ) осуще­
ствляется интерфейсными каналами .
ДИМИКОНТ обеспечивает работу в оперативном и сервис­
ном режимах, а также в режиме технологического программи­
рования.
В оперативном режиме ДИМИКОНТ выполняет следующие
функции:
сбор и предварительную обработку данных о течении про*
цесса в цикле до 2— 10 с. Данные поступают по последователь­
ному интерфейсу ИРПС с РЕМИКОНТОВ и ЛОМИКОНТОВ*
управляющих процессом. Общее число принимаемых дискрет­
ных и аналоговых сигналов — до 1536;
отображение данных о течении процесса в виде статической
информации (мнемосхем, таблиц, осей координат, информаци­
онных надписей и т. д.) и динамической (значений параметров,,
аварийной сигнализации, данных, характеризующих течение
процесса и т. д.), совмещенной со статической информацией.
Динамическая информация отображается в процентах и абсо­
лютных значениях параметров, в виде графиков, диаграмм,,
таблиц, изменяющихся фрагментов изображений и т. д.;
аварийную сигнализацию и сигнализацию об отклонениях
параметров подачей звукового сигнала, мерцанием параметра,,
изменением цвета отображения параметра;
162
 ведение истории процесса; данные по истории процесса за­
писываются в ОЗУ и на кассетный накопитель на магиитиой
лейте для последующего просмотра и анализа, осуществляе­
мого в сервисном режиме. Оперативно доступны данные не
меиее чем по 124 параметрам;
документирование информации по процессу, включающее ав­
томатический вывод на печать аварийной информации (дата,
время наступления отклонения параметра, наименование пара­
метра, код отклонения « < нормы», « > нормы» и т. д.); распе­
чатку по вызову оператора буквенно-цифровой копии экрана;
распечатку по вызову оператора протокола технологического
процесса основных параметров (в протокол входят выборки на
программируемом интервале по основным параметрам, харак­
теризующим течение процесса);
вывод изображений на большое информационное табло
(БИТ); цикл обновления информации на БИТ — 5 с;
самодиагностику работы основных узлов оборудования в
цикле реального времени, формирование и отображение сооб­
щений о неисправности в контроллере и в линиях связи;
формирование и отображение сообщений о неправильных
действиях оператора.
В режиме технологического программирования осуществля­
ются функции конфигурирования ДИМИКОНТА под требова­
ния конкретного объекта:
формирование библиотек алгоритмов. Предусмотрена воз­
можность создания в дополнение к базовом у четырех програм­
мируемых штатных алгоритмов и библиотеки алгоритмов на
внешнем носителе (кассетном накопителе на магиитиой лен­
те). Программируемые алгоритмы вызываются в оперативном
режиме. Библиотеки алгоритмов иа внешнем носителе исполь­
зуются для создания штатных алгоритмов с применением ко­
манд ДИМИКОНТА. Для обработки алгоритма предусмотре­
ны специальные директивы и инструкции, облегчающие эту
процедуру;
формирование библиотек кадров и страниц. Под «кадром»
понимается некоторый объем связанной статической информа­
ции, например, мнемосхема объекта. Кадр может иметь объем,
превышающий информационную емкость экрана ЭЛТ и раз­
личный формат. Кадр .вызывается по присвоенному ему номе­
ру. Под «страницей» понимается объем динамической информа­
ции, наложенной на изображение кадра. Один кадр может
включать до 64 страниц динамической информации. Постоянно
библиотека кадров хранится иа внешнем носителе, каталог кад­
ров— иа внешнем носителе или в составе данных о конфигу­
рации системы;
определение вида отображения динамической информации
31* 163
 и ее размещение. Эта функция выполняется с помощью штат­
ных подпрограмм вида отображения данных;
значение характеристик сигналов. Назначаются, например>
такие характеристики сигналов, как наименование сигналов*
абсолютные значения диапазонов измерений параметров, по­
грешности представления параметров, коды отклонения и т. д.;
назначение параметров, по которым ведется история про­
цесса,
В сервисном режиме ДИМИКОНТ выполняет запись ин­
формационных данных на магнитную ленту кассетного нако­
пителя и чтение этих данных; редактирование информации на
экране ЭЛТ; просмотр и анализ данных по процессу, записан­
ных на магнитную ленту; системную загрузку данных о конфи­
гурации ДИМИКОНТА (каталоги, библиотеки, списки, назна­
чаемые характеристики и т. д.) с магнитной ленты; построчный
вывод алфавитно-цифровой информации с экрана ЭЛТ на принв
тер; тестовый контроль модулей и отображение результатов
тестового контроля.
Аппаратно ДИМИКОНТ состоит из блока управления, бло­
ка связи с объектом, двух цветных телевизионных мониторов*
клавиатуры оператора-технолога, кассетного накопителя на
магнитной ленте, знакосинтезирующего устройства печати, ДИ-
МП КОНТ может работать с большим информационным табло
коллективного пользования на газоразрядных индикаторах.
Связь должна осуществляться с помощью модуля сопряжения.
Конструктивное исполнение ДИМИКОНТА — шкафное или
каркасное. Один ДИМИКОНТ содержит два блочных каркаса.
В шкафу может размещаться 2 комплекса Д-110. Габаритные
размеры блочного каркаса — 520X280X210 мм, шкафа — 800 ХЯ
X 1800X600 мм.
Прибор регулирующий программируемый микропроцессор­
ный ПРОТАР. Предназначен для применения в схемах про­
граммного, каскадного, многосвязанного регулирования с реа­
лизацией сложных алгоритмов обработки информации. Может
использоваться в двух режимах. В первом — режиме жесткой
структуры — можно осуществлять один из законов регулирова­
ния (ПИД, ПИ, ПД, П, двухпозиционное, трехпозиционное) и
сигнализацию отклонения параметра от верхнего и нижнего
значений. Во втором — режиме свободно программируемого по­
требителем алгоритма — можно путем набора функций (сло­
жение, вычитание, умножение, деление, извлечение корня и
т. д.), имеющихся в программном обеспечении регулятора, пе­
рестраивать структуру ПРОТАРА. Связь регулятора с датчи­
ками, исполнительными механизмами, устройствами АСУТП и
УВМ осуществляется с помощью стандартных унифицирован­
ных сигналов постоянного тока или напряжения.
164
 Многофункциональность и свободно перестраиваемая струк­
тура позволяет не только заменять ПРОТАРОМ несколько
традиционных регуляторов, но и существенно усовершенство­
вать алгоритм управления. Он, как правило, управляет одним
исполнительным механизмом, рассчитанным на аналоговый или
дискретный сигнал.
ПРОТАР может принимать 6 аналоговых и 11 дискретных
сигналов; выходом регулятора могут быть один аналоговый или
один импульсный сигнал, 5 дискретных сигналов.
Пульт оператора прибора может быть выносным, имеет циф­
ровой дисплей и обеспечивает безударное переключение режи­
мов управления с автоматического на ручное и обратно; руч­
ное управление; цифровую индикацию входных, выходных ана­
логовых сигналов, а также параметров настройки регулятора;
введение задания; формирование алгоритма диагностики отка­
зов регулятора; формирование алгоритма регулирования; сиг­
нализацию предельных отклонений регулируемого параметра;
автоматическое и ручное переключение жесткой структуры на
свободно программируемую; просмотр структуры и набор но­
вой структуры; гашение сигналов и контроль цифрового дис­
плея.
Номинальное значение цикла регулятора 0,32 с. Габаритные
размеры: 60x120x368 мм (с пультом), 60X120X372 мм (без
пульта), 60X130X32 мм (пульт). Погрешность при выполне­
нии алгебраических операций — не более ±0,25%. Погрешность
аналого-цифрового преобразования — ие более ±0,3%, а циф­
ро-аналогового— не более ±0,5%, Вероятность безотказной
работы за 2000 ч не менее 0,96.
Станция управления регулятором аналоговым СУРА-2*
Предназначена для использования в схемах регулирования и
выполняет следующие функции: ручную установку заданного
значения регулируемого параметра; автоматическую установку
заданного значения от УВМ или микропроцессорного контрол­
лера (изменению задания от 0 до 100% соответствует 1000 им­
пульсов входного сигнала); запоминание заданного значения
при отключении питания; индикацию текущего и заданного
значений регулируемого параметра, индикацию рассогласова­
ния между текущим и заданным значениями; индикацию выход­
ного сигнала станции; переключение с автоматического управ­
ления на ручное и обратно; ручное управление исполнитель­
ным механизмом;
На рис. 3.51 представлена панель управления станции. По­
грешность показания станцией регулируемого параметра и за­
дания не более ± 1 % , выходного сигнала — не более ± 2,5% от
диапазонов изменения соответствующих сигналов.
Станция может эксплуатироваться в следующих условиях:
температура 0—50 °С, относительная влажность 30—"80% при
165
 1

11^ О
Го
о Рис. 3.51. Панель станции СУРА-2:
о / — место установки таблички с эксплуа­
о / /
о
п
п
11
/_/
/ /'
/J
тационными надписями; 2 — индикаторы
режима работы; 3 — индикатор сигналов
о параметра и задания; 4 — индикатор вы­

10-
о ходного сигнала станции; 5 — индикаторы
балансировки задатчика ручного управле­
ння: 6 —- органы ручного управления; 7 —
О |illiJlllljl;i.4:|)i| MJIMrjl.lMHtff
кнопка перехода на автоматический режим
работы; 8 — кнопка включения режима уп­
равления от ЭВМ; 9 — орган установки за­
дания; 10 — кнопка вызова индикации сиг­
нала задания; i t — индикаторы сигнала
рассогласования

/
Т
температуре + 3 5 °С, частота вибраций до 25 Гц, амплитуда до
0,1 мм, магнитные поля постоянные или переменные частотой
50 Гц, напряженностью до 400 А/м.

3.10. АГРЕГАТНЫЕ КОМПЛЕКСЫ ТЕХНИЧЕСКИХ СРЕДСТВ

Число технологических объектов, на которых целесообразно

внедрение АСУТП, велико. Это привело к необходимости р аз­
работки унифицированных технических средств, методов их
компоновки, программного и математического обеспечения.
Одним из способов такой унификации является создание
агрегатных КТС, которые представляют собой набор чаще все­
го микропроцессорных технических средств для выполнения
стандартных функций контроля, сигнализации, защиты, блоки­
ровки и регулирования технологических параметров. Они стро­
ятся на однотипной элементной базе, унифицированных кон­
струкциях, со стандартным диапазоном изменения входных и
выходных сигналов. Все это позволяет с минимальными затра­
тами разрабатывать из ограниченного набора блоков различ­
ные по сложности и информационной мощности АСУТП.
Агрегатные КТС, как правило, реализуют следующие типо­
вые функции: сбор и ввод информации от датчиков; гальвани­
ческое разделение цепей; преобразование, нормализацию и ли­
неаризацию входной информации; централизованный контроль
технологических параметров по вызову оператора, в том числе
166
графиков их изменений, цифровых (мгновенных и усреднен­
ных) значений, индикацию значений параметров на фрагмен­
тах мнемосхем; индикацию на дисплее состояния исполнитель­
ных механизмов и технологического оборудования; обнаруже­
ние, сигнализацию на дисплее и регистрацию на печатающем
устройстве отклонений технологических параметров от задан­
ных значений; автоматическое и программное управление ана­
логовыми исполнительными механизмами; дистанционное уп­
равление исполнительными механизмами и задатчиками регу­
ляторов; программно-логическое управление дискретными ис­
полнительными механизмами; пуск, останов, защиту и блоки­
ровку технологического оборудования; обмен информацией
между микропроцессорными устройствами, входящими в состав
системы; накопление информации о ходе технологического про­
цесса и передаче ее на верхний уровень; прием информации с
верхнего уровня.
Заметим, что в агрегатных КТС наряду с современными
средствами управления предусматривается (по желанию за­
казчика) использование и традиционных приборов и регуля­
торов.
Программно-технический комплекс. ПТК предназначен для
построения распределенных систем управления технологически­
ми процессами химических, нефтехимических, нефтеперераба-
тывающих и аналогичных им производств, имеющих как непре­
рывный, так и периодический характер. Его оправданно при­
менять при автоматизации как крупнотоннажных производств,
так и установок средней мощности вновь строящихся и рекон­
струируемых производств. Особенно он эффективен при авто­
матизации нестационарных процессов с изменением структуры
системы управления, параметров настройки, с адаптацией си­
стемы регулирования к изменяющейся технологии. ПТК позво­
ляет создавать систему управления из функциональных уст­
ройств, удаленных друг от друга на расстоянии до 1500 м.
Базовый состав ПТК (рис. 3.52) включает комплекс уст­
ройств децентрализованного управления МП-8000Д, подсистему
приема и обработки пневматических сигналов АСТРА-01А, под­
систему приема и обработки электрических сигналов АСТРА-
ОЗА, программно-технический комплекс автоматической защи­
ты ПТКАЗ, устройство отображения информации С-501, цент­
ральное вычислительное устройство ЦВУ. Все устройства
базового комплекса могут работать не только в составе ПТК,
но и в составе других АСУТП, а также как локальные устрой­
ства, выполняющие определенные функции (например, защиту
какого-либо объекта можно возложить на ПТКАЗ). Все они
имеют модульную структуру, что позволяет наращивать объем
вводимой и выводимой информации и быстро заменять блоки
в случае выхода их из строя.
167
 <
(X
О
<
ИВМ 0 М - Ш 5 ( С Н - Ш 0 )

< 5
со К
О Є9
J* га
< о
о, с .
н ^
<• ь.
I
I <=~
Z
■е*
” ..« э
5
5SC <
С>а,
S НІ
£ са
то 1
С ч> ' «<и
>> 3"
0

gs*
S

о sg
Я =j£
" g|
х eg
3 I о
£ Л -e-
S . '. §
*5 О a
(D CQ3
CJ t- .
I&L
C or*
O H . ,
то Од:
CL ^ O)
_ a> с
TO <L> Г>
ї_> rs Sc
g §5
g 2 I
5
S «■=>
CS01

o**>.
S t..
0 '1
информации

1 KS
§ * g
rV <D Ь
* 5g,
8I-. S
С
*
«
Устройство т ъ б р т ж »

0 CJ
SC Я с
1 *°
І gS
t— і >і
о 1 с
1
с _ I
то a>
S с «0
о о н
X s ^
U 4 5.
<u С
ечі X
Ю e €-
со <L1 «5
t-
n д
о !=T^
s: ( 1
a N .03
 В качестве микропроцессорных блоков функциональных уст­
ройств используют микро-ЭВМ «Электроника-60»; ЦВУ вклю­
чает комплекс мини-ЭВМ СМ-4 или СМ-1300; обмен информа­
цией между устройствами комплекса осуществляется по каналу
связи КС-2. К каналу можно подключать до 320 функциональ­
ных устройств.
Ниже приведены характеристики функциональных устройств
птк.
Комплекс МП-8000Д. В состав комплекса входят дисплей,
пульт технолога-оператора, состоящий из центральной и боко­
вых секций, шкаф пульта, шкафы регулирования и шкаф си­
ловых ключей; в комплексе МП-8010 пульт отсутствует.
Сигналы от датчиков поступают в шкафы регулирования.
Мнкро-ЭВМ шкафов обрабатывает эти сигналы и выдает уп­
равляющие воздействия на исполнительные механизмы.
При аналоговом регулировании осуществляются П-, ПИ- и
ПИД-законы регулирования и арифметические операции, а при
дискретном — информация обрабатывается по алгоритмам, со­
ставленным из набора функциональных модулей, выполняющих
элементарные логические операции. Аналоговые управляющие
сигналы поступают на исполнительные механизмы непосред­
ственно, а дискретные проходят предварительно через шкаф
силовых ключей; при этом происходит усиление выходных дис­
кретных сигналов до необходимых уровней. Микро-ЭВМ шкафа
пульта принимает информацию от других устройств, подклю­
ченных к каналу связи КС-2, и выдает ее на дисплей.
Устройство ACT РА-01 А используется для сбора информации
от датчиков и других устройств, имеющих на выходе унифици­
рованный пневматический сигнал, и выполняет следующие
функции: опрос датчиков, выбор режима измерения, установку
масштаба измерения, фильтрацию входной информации, расчет
текущих действительных значений параметров, сглаживание и
интегрирование значений параметров, проверку параметров на
ограничение, передачу информации по общему каналу связи
КС-2, обмен информацией с ЦВУ, диагностику работоспособ­
ности основных у з л о в . Число входных сигналов может быть от
29 до 241.
Устройство ACTPA-0SA используется для сбора информации
от датчиков и других устройств, имеющих на выходе унифици­
рованные электрические аналоговые сигналы, и выполняет
функции, подобные устройству АСТРА-01 А. Число входных
сигналов может колебаться от 60 до 480.
Устройство ПТКАЗ предназначено для создания систем за­
щиты и сигнализации (программный метод реализации алго­
ритмов дает пользователю большие возможности реализации
различных вариантов таких систем). В устройстве предусмот­
рена возможность подключения мнемосхемы. Полное аппарат-
№
іюе дублирование модулей (включая «Электронику-60») с ав­
томатическим переключением на «горячий» резерв позволяет
создавать на базе ПТКАЗ системы защиты с особо высокой
надежностью.
ПТКАЗ выполняет следующие функции: прием информации
от дискретных двухпозиционных и аналоговых типовых датчи­
ков; преобразование и обработку информации согласно задан­
ным алгоритмам защиты; передачу обработанной информации
на средства отображения информации конкретной системы за­
щиты и сигнализации; автоматическое и ручное управление
дискретными исполнительными механизмами; управление бло­
кировками в автоматическом режиме н перевод отдельных це­
пей блокировок в деблокированный режим; звуковую сигна­
лизацию отклонения контролируемых параметров за заданные
пределы и несоответствие состояния оборудования заданному;
выделение первопричины останова процесса (выделение из
группы сигналов сигнала, пришедшего первым); самодиагно­
стику комплекса на уровне сменных модулей. Число аналого­
вых входов комплекса может достигать 128, дискретных — 256,
дискретных выходов на сигнализацию — 384, дискретных выхо­
дов на исполнительные механизмы — 64.
Устройство С-501 предназначено для представления опера­
тору на экране цветного дисплея информации о состоянии объ­
екта и ходе технологического процесса в удобном для оператора
виде и объеме.
Специализированная клавиатура позволяет набирать на
экране различного рода «картинки». Ниже приводятся количе­
ственные параметры по представлению информации: число кон­
тролируемых параметров, одновременно выводимых на экран —
256; максимальное число алфавитно-цифровых мнемонических
символов для отображения информации на экране — 256; число
цветов для отображения алфавитно-цифровой информации на
экране — 3; число цветов для отображения мнемосимвольной
и графической информации— не менее 7; число масштабов изо­
бражения— 2; число фрагментов мнемосхем, имеющих пред­
метный вызов — не более 32; число параметров на одном фраг­
менте— 16; число таблиц, имеющих предметный вызов — не
более 32; число параметров в одной таблице — не более 8; чис­
ло групп графиков, имеющих предметный вызов — не более 32;
число графиков в одной группе — не более 7.
Объектно-ориентированный комплекс технических средств
«Режим». Комплексы этого типа предназначены для автомати­
зации непрерывных технологических процессов в химической,
нефтеперерабатывающей и других отраслях промышленности.
Д ля комплексов характерны высокая степень унификации и
взаимозаменяемости отдельных узлов и деталей; простота и
удобство эксплуатации благодаря блочно-модульном у принципу
170
построения; высокая адаптивность к любым изменениям ТОУ;
простота сочленения с датчиками, исполнительными механиз­
мами (ИМ ), микро-ЭВМ, УВК и программируемыми контрол­
лерами.
Типовые функции централизованного контроля и управления
в этих комплексах осуществляются пневматическими управля­
ющими установками «Режим-1И», «Режим-1М» или «Режим-
1ДМ», а более глубокая обработка информации — управляю­
щим вычислительным комплексом.
Установки «Режим» работают с унифицированными пневма­
тическими сигналами (диапазон изменения 20— 100 кПа) и по­
зволяют производить обнаружение и сигнализацию технологи­
ческих и аварийных отклонений параметров от заданных зна­
чений; контроль по вызову параметров и их номинальных
значений в абсолютной шкале, а также управляющих сигналов
в относительной шкале; регистрацию значений важнейших тех­
нологических параметров; регистрацию вспомогательных пара­
метров по вызову; автоматическое одноконтурное и каскадное
регулирование; ручное управление ИМ; автоматическую стаби­
лизацию параметра в супервизорном режиме; автоматическую
блокировку.
Технические характеристики установок «Режим» приведены
ниже:
Характеристики Режим-1И Р еж и м -JДМ Режим
Число переменных:
общее 40 50 34
контролируемых по вызову 40 50 34
регулируемых 25 20 14
сигнализируемых при отклоне­
ниях:
технологических 25 20 14
аварийных 30 36 27
регистрируемых:
непрерывно 9 6 10
по вызову 15 18 10
Число входов:
от УВК 25 20 —
от программных устройств 5 5 —
Число контуров управлення двухпо- — — 8
зиционными исполнительными меха­
низмами

Структурная схема объектно-ориентированиого комплекса

«Режим» представлена на рис. 3.53, а. В его состав входит
установка «Режим», осуществляющая прием, обработку и пред­
ставление информации о состоянии процесса, а также управ­
ление ходом технологического процесса по заданиям, форми­
руемым вручную технологическим персоналом или УВК через
блок связи БС1. Блок БС1 осуществляет связь УВК с установ­
ці
 БС2 “1 РЕЖИМ
У / БС1
О МЬ \т з <.\—
в
к и
^ = Ш У — Ч ш |
БС1 — РЕЖИМ

в =р=Ш Ь — НМ]
з т - ^/РаД|— Ч Ш
ТО У к
Пневматические датчани
^У377^г?гг«|-| j
всг\
-j--------|ш з-2 Ь — I [_
Ш т
Щ ТГ ті Щ -у \
тз-г\ Рис. 3.53. Объектно-ориентированный
, __ j комплекс технических средств РЕ­
ЖИМ:
У В К а — структурная схема; б — схема блока
Б С І; 6 — схема блока БС2

ками «Режим», работающими в супервизорном режиме. Для

группового преобразования и ввода выходных сигналов пнев­
матических датчиков в УВК используется блок связи БС2.
Установки «Режим» крепятся на стойке и поворотной раме
(рис. 3.54). В верхней части стойки размещены четыре регист­
рирующих прибора, показывающий многошкальный прибор и
табло аварийной сигнализации. Под приборами находится на­
борная мозаичная мнемосхема процесса со встроенными орга­
нами сигнализации, контроля по вызову, задатчиками и пере­
ключателями. Под мнемосхемой расположены пульт с кнопка­
ми квитирования и органами вызова на непрерывную регистра­
цию. Под пультом за дверцами размещены регуляторы ПР3.31,
а поворотной раме — функциональные модули установки.
Габаритные размеры стоек: 2200x1000x650 мм — «Режим-
1И»; 1800X800X800 мм — «Режим-1 ДМ», 1800x650x600 мм —
«Режим-1М».
В реальных проектах системы управления компонуются пу­
тем использования одной или нескольких установок «Режим»
и нескольких панелей с многоточечными регистрирующими при­
борами.
Блок связи БС1 предназначен для преобразования время-
импульсных электрических сигналов УВК в унифицированный
пневматический сигнал (схема связи БС1 с УВК и с установ-
кой «Режим» приведена на рис. 3.53, б). ■
БС1 представляет собой шкаф размерами 1800x600x450 мм
со съемными стенками. Входные электрические и выходные
пневматические колодки расположены в нижней части шкафа.
172
 12 It

Рис. 3 54. Установка РЕЖИМ:

/ — неподвижная стойка; 2 — поворотная рама; 3 — табло сигнализации; 4 — показываю­
щие приборы ПВ 4.4Э: 5 — многошкальный показывающий прибор ППМ-20П; 6 — мнемо­
схема; 7 — пульт; Ь — электрические входные колодки; 9 — входные пневматические ко­
лодки; 10 — ползунковые переключатели; И — кнопка проверки и квитирования сигнали­
зации; 12 — дверца

В шкафу установлено 25 преобразователей время-импульсных

электрических сигналов в аналоговые пневматические (дистан­
ционно-управляемые задатчики Д У З). Каждый ДУЗ связан с
УВК двумя электрическими проводами, по которым от УВК
в блок связи поступают дискретные входные электрические
сигналы «больше» или «меньше» определенной длительности.
Выходные сигналы преобразователей поступают в установ­
ку «Режим» в качестве сигналов задания регуляторам и в ком­
мутатор обратной связи (модуль М224). Выходной пневмосиг­
нал коммутатора через аналоговый пневмоэлектрический пре­
173
 образователь ППЭ-2 поступает в УВК в качестве сигнала об­
ратной связи.
На вход М224 подаются аналоговые пневматические сигна­
лы с выходов ДУЗ и электрические дискретные сигналы
(+ 2 4 В) с выходов электропреобразователей модуля М377.
Выходные каналы модуля М224 (сопла, расположенные под
мембраной) объединены в общий коллектор, связанный со вхо­
дом ППЭ-2.
При подаче электрического сигнала опроса коммутатора
(с выхода М337) на какой-либо преобразователь модуля М224
сигнал с выхода соответствующего ДУЗ проходит в выходной
коллектор модуля М224.
УВК, получив информацию о значениях выходных сигналов
ДУЗ, сравнивает по каждому из контуров результаты опроса
с оптимальными заданиями и в зависимости от вычисленной
разности формирует сигналы необходимой полярности и дли­
тельности на управляющие входы ДУЗ. Выходные сигналы
ДУ З в супервизорном режиме функционирования контура по­
ступают в камеры задания регуляторов ПР3.31, а в режиме
НЦУ — к соответствующим исполнительным механизмам (ИМ ).
В этом случае ПР3.31 используются в качестве «горячего» ре­
зерва.
Блок связи БС2 предназначен для группового преобразо­
вания выходных сигналов аналоговых пневматических датчи­
ков в токовые сигналы 0-5 мА, вводимые в УВК. Габаритные
размеры блока— 1880X600X450 мм (схема связи БС2 с УВК
и датчиками приведена на рис. 3.53, в).
Блок содержит 12 аналоговых пневмоэлектропреобразовате­
лей типа ППЭ-2, выходы которых соединены с УВК, а входы —
с пневматическими восьмивходовыми коммутаторами КП8. На
входе коммутаторов поступают выходные аналоговые сигналы
пневмодатчиков.
Кодовые электрические сигналы опроса, поступающие от
УВК, преобразуются в кодовые пневматические с помощью
модуля дискретных электропневмопреобразователей МЭПП.
При подаче на коммутаторы КП8 кодового пневматического
сигнала опроса обеспечивается подключение соответствующего
выходного сигнала пневмодатчика ко входу ППЭ-2. В резуль­
тате на выходах ППЭ-2 одновременно появляются токовые сиг­
налы, пропорциональные выходным сигналам соответствующих
пневмодатчиков.
Таким образом, в зависимости от кода сигнала опроса, в
УВК поступает одновременно 12 аналоговых электрических
сигналов, пропорциональных выходным сигналам соответству­
ющих датчиков.
Тестирование ППЭ-2 осуществляется следующим образом.
Электрический аналоговый эталонный сигнал 0—5 мА посту-
174
Рис. 3.55. Структурная схема системы
ГРАСмикро (условные обозначения
лояснены в тексте)

пает от УВК на вход электро-

пневматического преобразова­
теля ЭПП-М. Выходной сиг­
нал ЭПП-М через коммутато­
ры КП8 по команде от УВК
одновременно поступает на
входы всех преобразователей
ППЭ-2 и далее в УВК, кото­
рый по специальной програм­
ме выявляет номер отказавше­
го преобразователя ППЭ-2.
Распределенная микропро­
цессорная система ГРАСмик­
ро. Данная система (рис. 3.55)
предназначена для автоматизации непрерывных и непрерывно­
дискретных производств в химической и родственных ей отрас­
лях промышленности. Для управления отдельным технологиче­
ским процессом (участком ТОУ) служат станция контроля и
управления (СКУ), система аппаратных средств (САС) отобра­
жения информации ручного дистанционного управления, стан­
ция реализации человеко-машинного интерфейса (СЧМИ). Цен­
трализованное управление всем производственным процессом
осуществляется с помощью станции центрального пункта СЦП.
Станция СКУ обеспечивает ввод и вывод сигналов от дат­
чиков, первичную обработку информации, расчет ТЭП и каче­
ственных показателей, формирование управляющих воздейст­
вий (ПИД-закои регулирования), программно-логическое уп­
равление. Воздействие на ТОУ осуществляется через исполни­
тельные механизмы (ИМ) и устройства (ИУ). С целью
исключения неопределенных положений ИМ и ИУ в состав си­
стемы ГРАСмикро входит блок выходной памяти (ВВП).
СКУ — свободно компонуемая станция с рекомендуемым пре­
дельным числом сигналов: входных аналоговых — 80, дискрет­
ных — 384; выходных аналоговых — 24, дискретных — 324.
Система САС включает модули контроля текущих значений
параметров и положений аналоговых и двухпозициоиных ИМ
и ИУ, а также модули ручного дистанционного управления
ими. Модули САС и блока ВВП подключены к автономным
источникам (блокам) питания (БП ).
Станция СЧМИ обеспечивает возможность работы операто­
ра-технолога с системой управления с помощью дисплея (Д)
и функциональной клавиатуры (К). С их помощью оператор
175
 запрашивает и получает информацию о ТОУ (число видео­
грамм, которые оператор может вывести на дисплей, может
достигать 100), вводит команды на изменение структуры си­
стемы, заданий регуляторам и т. п. Кроме того, станция фор­
мирует сообщения о нарушении технологических режимов, от­
казах технических средств, а также об ошибках оператора.
На станцию СЧМИ возложены также функции стыковки
СКУ со станцией СЦП (которая имеет в своем составе дис­
плей Д и печатающее устройство П) и управляющей вычисли­
тельной машиной.
Разработка и внедрение агрегатных КТС — чрезвычайно
перспективное направление автоматизации. Кроме приведенных
выше систем в СССР внедряются следующие типовые агрегат­
ные комплексы: управляющий вычислительный телекомплекс
универсального назначения УВТК-УН; микропроцессорный ком­
плекс диспетчеризации, автоматики и телемеханики М ИКРО­
ДАТ (старое название — комплекс технических средств для
локальных информационно-управляющих систем КТС ЛИУС-2);
микропроцессорный комплекс КАСКАД-ТМ. Разрабатывается
программно-технический комплекс сетевой архитектуры ПТК
КУРС. Его основные элементы — сетевые программно-техниче­
ские средства распределенных систем (сеть ПРИОРИТЕТ) и
сетевые контроллеры МСК-01. Технические характеристики
создаваемой сети: дальность между соседними контроллера­
м и— 0,6 км, скорость передачи данных 500 бот, число контрол­
леров— не более 255. ПТК КУРС базируется на совместимых
машинах СМ-4, СМ-1300, ЭЛЕКТРОНИКА-бО и микропроцес­
сорных контроллерах К-586.

3.11. ЗАРУБЕЖНЫЕ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМИ ПРОЦЕССАМ И

В развитых капиталистических странах АСУТП завоевали проч­

ные позиции как средство повышения уровня автоматизации.
Так, в начале 80-х годов в нефтеперерабатывающей промыш­
ленности функционировало на всех уровнях управления свыше
15 тыс. различных ЭВМ. Появление микропроцессоров открыло
в области автоматизации новый этап, и выпуск АСУ на базе
микропроцессоров и микро-ЭВМ с 1981 по 1987 гг. удвоился.
Основной формой построения АСУ на базе этой техники
стали распределенные системы. До 30% предприятий химиче­
ской и смежных отраслей промышленности оснащены подоб­
ными системами; в настоящее время на 80% вновь вводимых
мощностей устанавливают современные компьютерные систе­
мы. Повышенные капиталовложения, связанные с внедрением:
компьютерных систем, окупаются менее чем за 1,5 года (нор-
176
мативный срок в США) за счет снижения энергозатрат (до
10%) и уменьшения расхода сырья (до 7% ).
Наиболее распространены в настоящее время в химической
промышленности за рубежом системы ТДС-3000 (США), МОД-
300 (США), Centum (Япония), Damatic (Финляндия), Tele-
регтт (Ф РГ), Maxi (США).
Система МОД-ЗОО — функционально и территориально рас­
пределенная система на микропроцессорной основе, предназна­
ченная для управления технологическими процессами любого
типа.
Система может выполнять любые функции управления,
вплоть до оптимизации технологического режима, и состоит из
ряда подсистем, соединенных между собой распределенной
сетью связи РСС (рис. 3.56). Система МОД-ЗОО основана на
комбинациях следующих подсистем: процессора обработки дан­
ных, пульта оператора, контроллеров, ввода — вывода, приборов.
В случае необходимости они могут быть дополнены подсисте­
мами анализаторов, программируемых регуляторов и главным
компьютером.
Все подсистемы, за исключением подсистем контроллеров
и приборов, основываются на четырех базовых модулях: мо­
дуле памяти емкостью 2 Мбайта, модулях Д/М (две штуки)
для комплексирования подсистемы с РСС, модуле процессора
и модуле сохранности системы. Остальные модули вводятся в
подсистемы в зависимости от возлагаемых на них функций.
Все модули базируются на архитектуре шины MYLTIBUS.
В отечественных машинах такую архитектуру (интерфейс И-41)

Рис. 3.56. Структурная схема системы МОД-ЗОО

12—798 177
ямеют семейство микро-ЭВМ СМ-1800 и профессиональные
ЭВМ ЕС-1840, Искра-1030 и Нейрои-И9.
В целом МОД-ЗОО может обеспечить качественное управле­
ние любым реальным объектом управления. Показатели систе­
мы: максимальное число аналоговых контуров управления -
6500, максимальное число аналоговых входов — 30000, дискрет­
ных— 100 000.
Распределенная сеть связи (РСС) имеет кольцевую струк­
туру максимальной длиной 27 км. К ней могут подключаться
до 34 подсистем при условии максимального удаления их друг
от друга не более чем на 0,8 км. В случае необходимости с
помощью интерфейса «сеть — сеть» можно создавать много­
кольцевые структуры. Число колец может быть доведено до 50,
но число подсистем, подключенных к ним, целесообразно огра­
ничить 80 из соображений быстродействия и надежности.
Канал связи реализован через двойной аксиальный кабель,
который можно по выбору резервировать. Скорость передачи
данных по кольцу составляет 1 Мбод. Большая эффективность
получения информации обеспечивается тем, что данные по РСС
передаются только в случае их запроса.
Подсистема пульта оператора — центральная часть систе­
м ы — помимо базовых модулей включает видеомодули (для
связи с мониторами) и модули последовательного ввода — вы­
вода (для связи с периферийными устройствами), с помощью
которых реализуются функциональные возможности данной
подсистемы.
Подсистема пульта оператора (рис. 3.57), оснащенная но­
вейшими достижениями техники персональных ЭВМ (меию,
подсказками, каталогами, шаблонами и т. д.), служит универ­
сальным средством связи (интерфейсом) оператора с объек­
том управления и средствами управления им.

Рис 3.57. Подсистема пульта оператора системы МОД-ЗОО:

1 — цветные мониторы; 2 — буквенно-цифровая клавиатура; 3 — операторская панель уп­
равления; 4 — сигнальная панель селектора с '««■ Я — шарнирный манипулятор; € —
манипулятор «мышь»; 7 — накопитель

178
 Оператор имеет возможность осуществлять управление, ре­
гулирование и контроль за ходом технологического процесса
с помощью цветных мониторов (от 1 до 3) с высокой разре­
шающей способностью и клавиатур трех различных типов:
буквенно-цифровой, операторской панели управления, сигиаль-
ной панели селектора страниц.
Буквенно-цифровую клавиатуру используют для ввода базы
данных системы, формирования и изменения команд задания*
построения изображения на мониторе.
Операторская панель управления служит основным сред­
ством работы оператора. С ее помощью оператор может полу­
чить исчерпывающую информацию о состоянии объекта управ­
ления и, кроме того, непосредственно управлять ходом техно­
логического процесса.
Сигнальная панель селектора страниц служит для уведом­
ления и сигнализации аварийных ситуаций. Панель дает воз­
можность получить на экране монитора изображение контура*
где возникла аварийная ситуация. Оператор с помощью кур­
сора может немедленно воздействовать на контур.
Система может содержать два типа устройств управления
курсором: шарнирный манипулятор и «мышь». Они подключа­
ются к буквенно-цифровой клавиатуре или к операторской па­
нели управления, расширяя эксплуатационные возможности
этих клавиатур.
Система предусматривает выдачу на экраны мониторов
стандартных изображений для управления технологическим
процессом, которые перечислены ниже.
1. Изображения всего объекта управления в целом. Оно
содержит общую информацию обо всех технологических участ­
ках объекта (от 1 до 16).
2. Изображения участков. Д ля каждого участка существует
четыре различных вида изображений: состояния участка (по­
казывает текущее состояние параметров для 36 контуров или
108 точек контроля); трендов (содержит графики изменения до
36 параметров по 60 последним временным точкам); аварий­
ных ситуаций (перечисляет в хронологическом порядке пара­
метры, находящиеся в аварийном состоянии); графическое изо­
бражение участка — мнемосхема (позволяет показать участок
в динамике).
3. Изображения частей участков. Каждый участок разбива­
ется на 2—3 части. По каждой части приводятся состояния
1— 12 контуров регулирования или 36 точек контроля. Для
группы аппаратов кроме приведенных выше изображений име­
ется детальное изображение оборудования с возможностью
изменения установок регулируемых параметров.
4. Изображение контура регулирования позволяет изменять
конфигурацию контура.
12* 179
 Любую информацию по состоянию объекта управления и си­
стемы оператор может распечатать с помощью высокоскорост­
ных микропроцессорных цветных или черно-белых принтеров.
Цветные графические копии изображений можно получить с
помощью цветного видео копировального устройства.
Подсистема процессора обработки данных представляет со­
бой многоцелевое устройство, предназначенное для задания
конфигурации всей системы в целом и отдельных ее подсистем,
а также для обработки информации, полученной от объекта.
Она используется для загрузки и хранения базы данных обще­
системных функций. С помощью пакетов прикладных программ,
входящих в ее состав, можно выполнять такие функции, как
программирование различных управляющих устройств, исполь­
зуемых в системе, построение отчетов, создание изображений.
На подсистему могут быть возложены функции сбора дан­
ных для архива и регистрации изменения основных показате­
лей. Для решения этих задач помимо модулей памяти, входя­
щих непосредственно в подсистему, используются внешние на­
копители памяти: фиксированный винчестерский накопитель
{ Д = 133 мм) емкостью 37 Мбайт; съемный винчестерский на­
копитель емкостью 4,9 Мбайт; накопитель на гибких дисках
(Д —133 мм) емкостью до 760 Кбайт.
Для распечатки информации, интересующей пользователя,
используются черно-белые или цветные принтеры. Для реали­
зации функциональных возможностей кроме базовых модулей
данная подсистема использует модули последовательного вво­
д а — вывода для связи с принтерами и модули управления дис­
ками.
Подсистема ввода - вывода выполняет функции сбора дан­
ных, необходимых для оптимизационных расчетов, расчетов
ТЭП, формирования отчетов по управлению запасами, диспет­
черского управления.
Модули ввода — вывода нерезервированы, поэтому подсисте­
ма используется, когда требования к достоверности информа­
ции ие очень высоки, а объемы информации большие. Обычно
сюда выводятся параметры, не требующие регулирования. Од­
нако, используя прикладное программное обеспечение, подси­
стема может реализовать и функции управления с пониженны­
ми показателями надежности.
Подсистема содержит все базовые модули. Обработка вход­
ных и выходных сигналов осуществляется различными типами
модулей ввода — вывода:
модуль аналоговых входов— 15-канальиое устройство, при­
нимающее сигналы различных характеристик; в каркасе под­
системы может размещаться максимум 7 модулей такого типа:
модуль расширителя аналоговых входов имеет 48 входов;
работая с модулем аналоговых входов, увеличивает числе вход­
180
ных каналов с 15 до 63; при использовании расширителя под­
система обеспечивает прием до 441 аналоговых сигналов;
модуль аналоговых выходов— 16-канальное устройство с
выходным сигналом 4—20 мА постоянного тока;
модуль входов термометров сопротивления — 16-канальный,
входное сопротивление каждого канала 0—200 Ом;
модуль входных мВ-сигналов и сигналов термопар— 16-ка-
иальное устройство; предусмотрены различные диапазоны вход­
ных сигналов;
модуль цифровых входов и выходов — 72-канальное устрой­
ство для входов и выходов; каждый канал может индивиду­
ально перестраиваться иа вход или выход;
модуль импульсных входов— 15 каналов цифровых входов,
яредназиаченных для подсчета импульсов.
Подсистема контроллеров обеспечивает непрерывное ана­
логовое регулирование и программно-логическое управление
аппаратами объекта. В подсистему может входить до 12 моду­
лей (контроллеров), каждый из них может управлять 8 кон­
турами регулирования. Подсистема обеспечивает высокую на­
дежность управления благодаря резервированию модулей. При
выходе из строя одного из модулей управления резервный мо­
дуль автоматически принимает управление на себя.
Подсистема может содержать:
11 основных и один резервный модулей управления; каж­
дый модуль имеет 16-разрядный процессор, память емкостью
1 Мбайт; обрабатывает 72 входных и выходных сигнала —
16 аналоговых входных, 8 аналоговых выходных, 40 цифровых
входных и выходных и 8 входных цифровых сигналов преры­
ваний;
I резервный модуль памяти, отвечающий за координацию
переключения с основного модуля на резервный; емкость па­
мяти — 1 Мбайт;
II модулей передачи ввода — вывода, передающие сигналы
в основной модуль управления либо в резервный;
1 модуль расширители ввода — вывода для резервного мо­
дуля управления;
2 модуля реле обхода, обеспечивающие обход неработающе­
го модуля управления, сохраняя целостность линии связи;
2 модуля Д/Г — канал связи между внутренней кольцевой
каркасной шииной и РСС.
Если требуется очень высокая степень надежности, число
резервных модулей управления может быть увеличено*
Подсистема приборов (МОД-30) является низшим уровнем
'Системы МОД-ЗОО. Она может существовать и как самостоя­
тельная щитовая система контроля, регулирования и программ­
но-логического управления и применяться для управления не­
большими технологическими процессами.
181
 Типовыми элементами дайной подсистемы являются само*
писец, контроллер XLy блок последовательности и логики, ло­
кальная панель управления и персональный компьютер.
Самописец— полупроводниковый микропроцессорный при­
бор, имеющий два запоминающих устройства емкостью 8 и
72 Кбайт. Он обеспечивает регистрацию до трех аналоговых
входных сигналов, воспринимает три дискретных входных сиг­
нала и дает четыре выходных дискретных сигнала.
Самописец выполняет линеаризацию сигнала по любым трем
аналоговым входам, делает выборку входных сигналов для
записи трендов через 250 мс и хранит даииые до следующего
цикла печати. Печать может выполняться по запросу или ав­
томатически. Кроме кривых изменения параметров иа диаграм­
ме делается распечатка технологической сигнализации. Пара­
метры печати: время, дата, текущее и заданное значения пара­
метров.
Самописец выдает информацию на лейте в точечно-матрич-
иой форме. Прибор оснащен термографической печатающей
головкой очень высокой надежности, скорость леиты может
быть выбрана из ряда: 0, 2, 3, 6, 12, 18, 20, 36 и 120 см/ч.
Контроллер XL — многофункциональный микропроцессорный
прибор, который может работать как мощный ПИД-регулятор,
двойной индикатор, регулятор соотношений и следящий регу­
лятор с автоматическим и ручным вводом*
Контроллер XL может одновременно осуществлять регули­
рование двумя независимыми контурами или же выполнять
каскадное регулирование. Он может принимать 3 аналоговых
входных сигнала (1—5 В постоянного тока) и генерировать
2 аналоговых выходных сигнала (4—20 мА); имеет 3 дискрет­
ных выхода, используемых для переключения или сигнализа­
ции. Емкость двух запоминающих устройств 8 и 112 Кбайт.
При необходимости можно подключать портативный модуль
печати емкостью 4 Кбайт. Информация о состоянии параметра
дается в графической и цифровой форме и выводится на дис­
плейный экран контроллера. Информация о шкале и границах
переменных выводится иа дисплей по запросу с помощью мемб­
ранной клавиатуры на передней панели прибора. Производит­
ся индикация аварийной ситуации со звуковой сигнализацией.
Предусмотрена возможность ввода аналоговых переменных не­
посредственно с передней панели прибора.
Блок последовательности и логики (программно-логический
блок)— это полупроводниковый дискретный прибор, имеющий
два микропроцессора. Прибор может осуществлять управление
небольшими объектами с рядом последовательно проводимых
операций; обеспечивает автоматическое задание установок не­
скольким регуляторам; может автоматически изменять управ­
ление взаимосвязанными контурами или приборами в зависи-
182
доости от значения одного из параметров; выдает сообщения
об аварийных ситуациях в схемы аварийной сигнализации под­
системы пульта оператора или на локальную панель управ­
ления.
Передняя панель содержит дисплейное окно, кнопочный пе­
реключатель подтверждения приема сигнализации, переключа­
тель ручного режима, с помощью которого можно приостано­
вить выполнение последовательности операций для внесения
каких-либо изменений. К паиели подключается шесть аналого­
вых входных сигналов 1—5 В постоянного тока, 2 аналоговых
сигнала 4—20 мА и 78 дискретных входных и выходных сиг­
налов.
Локальная панель управления является простым средством
для управления технологическим процессом. Она имеет экран
дисплея и многофункциональную клавиатуру, с помощью ко­
торых пользователь может дистанционно управлять прибора­
ми. Панель можно устанавливать на расстоянии до 600 м от
приборов. Панель оборудована микропроцессором и двумя за­
поминающими устройствами с емкостью памяти 64 и 126 Кбайт.
Информация о состоянии параметров отображается на экране
дисплея в форме различных видеограмм.
Все описаииые приборы подсистемы могут объединяться в
блоки управления (кластеры) и работать в комплексе. В блок
может входить до 8 приборов для выполнения 16 независимых
алгоритмов управления. Связь между приборами осуществля­
ется по ССП (сеть связи приборов), объединяющей до 16 при­
боров. Блоки могут устанавливаться непосредственно около
объекта управления, обеспечивая процесс регулирования либо
с передних панелей приборов, либо с локальной панели управ­
ления.
Персональный компьютер является специализированной ра­
бочей станцией для кластеров управления. С его помощью мож­
но осуществлять реконфигурацию приборной подсистемы, а так­
же управлять объектом.
Стандартным персональным компьютером для системы МОД
является ПЭВМ PC/AT фирмы IBM . К ней придается специ­
альная клавишная мембранная панель, именуемая панелью
управления оператора.
Полностью децентрализованная система управления ТДС-
3000. Современным химическим производствам свойственны
сложные энерготехнологические взаимосвязи параметров управ­
ления. Они требуют оперативного контроля большого числа
параметров процесса, управления технологическими процесса­
ми с большой точностью и надежностью.
Попытки создания более гибкого и удобного интерфейса
между оператором и процессом с использованием централизо­
ванных цифровых систем не привели к желаемому результату
163
 прежде всего из-за недостаточной надежности систем управле­
ния. Степень надежности системы управления ниже всего там,
где все оборудование связано и управляется одним компьюте­
ром. В случае выхода из строя какого-либо элемента системы
или потери связи между ними функции управления теряются.
Пользователи стараются уменьшить степень риска путем уста­
новки различных резервных и поддерживающих систем, а это
всегда дорого и часто приводит к снижению гибкости.
Система ТДС-3000 основана иа использовании распределен­
ной архитектуры и эффективной микропроцессорной техноло­
гии. Она построена таким образом, что позволяет соединить
достоинства централизованного и распределенного управления.
Архитектура ТДС-3000 базируется на том, что ответствен­
ность и, следовательно, риск распределены по отдельным уст­
ройствам. Стратегия управления всем производством в этом
случае также может быть реализована от центрального ком­
пьютера, но в данном случае она защищена использованием
поддерживающих систем более низкого уровня.
С использованием микропроцессорных модульных распреде­
ленных устройств повышаются гибкость и достраиваемость си­
стемы. Все системные функции — операторский интерфейс, кон­
троль, сбор данных и регулирование— выполняются различны­
ми модулями и могут быть в случае необходимости распреде­
лены по заводу. Коммуникационная связь объединяет все
устройства таким образом, что обеспечивается полная центра­
лизация одним операторским пунктом.
Для получения информации имеется операторский центр,
обеспечивающий вызов информации на обзорный, групповой и
детальный дисплей и формирование документов с помощью пе­
чатающего устройства. Для построения системы имеется кла­
виатура, с помощью которой можно просто конфигурировать
систему управления, осуществлять настройку контуров регули­
рования. Встроенная система диагностики позволяет быстро
определить состояние оборудования, обрыв в цепи. С помощью
клавиатуры операторского центра можно изменять задание ре­
гуляторам и управлять непосредственно клапанами и техноло­
гическим оборудованием.
Структура системы предусматривает возможность дальней­
шего ее расширения при появлении новых требований.
Базовая система ТДС-3000 включает следующее основное
оборудование: различные контроллеры, устройства связи с объ­
ектом, операторские станции и другое оборудование, позволяю­
щее легко подобрать оптимальную конфигурацию системы для
любого типа процессов — от дискретных и периодических до
непрерывных. Каждое устройство имеет собственный микропро­
цессор, что позволяет строить и наращивать систему до требуе­
мого уровня сложности и надежности. Диапазон создаваемых
164
систем колеблется от малых систем управления установками
до систем, управляющих заводами.
Многофункциональный контроллер ( МК) предназначен для
управления как непрерывными, так и периодическими процес-
сами. Он осуществляет четыре основные функции: регулирова­
ние; логическое управление; программное управление; обработ­
ку входных и выходных сигналов.
МК обладает необходимой аппаратурой для приема анало­
говых, дискретных и бинарных сигналов (сигналы счетчиков)
от низовых устройств, характеризующих состояние технологи­
ческого процесса; для проведення расчетов в заданной после­
довательности по выбранным алгоритмам и выдачи результи­
рующего сигнала на низовые устройства, осуществляющие ре­
гулирование технологических потоков, включение и отключение
оборудования и т. д. Каждый МК способен оперировать 32 ана­
логовыми и 256 дискретными входами, 72 аналоговыми и 128
дискретными выходами и 64 счетчиками.
Р е г у л и р о в а н и е процесса осуществляется 16 дискрет­
ными функциональными элементами МК, называемыми моду­
лирующими блоками управления (МБУ). Каждый МБУ может
выполнять функции регулирования, арифметических расчетов
и логических операций. Пользователь может конфигурировать
МБУ так, чтобы он работал по любым из 39 алгоритмов (ПИ,
ПИД-соотношеиие, запаздывание, переключение, суммирова­
ние, селектирование и т. д.). Эти алгоритмы предварительно
определены и записаны в полупроводниковое запоминающее
устройство. Пользователь должен только выбрать нужный ал­
горитм и задать нужные значения показателей (точки задания,
пределы регулирования и т. д.). Такой выбор и процесс ввода
данных называется конфигурацией и осуществляется с помощью
клавиатуры операторской станции.
Сформированная конфигурация контуров управления сохра-.
няется даже тогда, когда исчезает питание. Модернизация кон­
туров управления может быть легко выполнена непосредствен­
но на объекте.
Л о г и ч е с к о е у п р а в л е н и е осуществляется логически­
ми блоками МК и позволяет выполнять такие операции, как
логическое сложение и умножение дискретных сигналов, логи­
ческие последовательности и др. Каждый логический параметр
проходит так называемые логические ворота и может быть
использован для выполнения ситуативных логических функ­
ций— таких, например, как блокировки. МК содержит 128 ло­
гических блоков, и каждая из включенных в конфигурацию ло­
гических функций выполняется один раз в секунду.
Функции логического блока выполняются в определенной
последовательности и состоят из сканирования входных пара-
185
метров, расчета по выбранному алгоритму и изменения состоя­
ния блока по результатам расчета.
Путем формирования различных комбинаций логических
блоков возможно создание развитой системы автоматического*
управления пуском и остановом агрегата, а также управления
дискретными процессами.
П р о г р а м м н о е у п р а в л е н и е реализовано с помощью
программ управления последовательностями, написанными на
языке СОПЛ (язык процедур, ориентированный на выполнение
последовательностей). СОПЛ обеспечивает такие обычные
команды, ориентированные на процесс, как ОТКРЫТЬ, ЖДАТЬ
И др.
Всего может быть реализовано 16 программ, причем каж­
дая программа работает независимо от других. Однако это не
исключает возможности взаимного обмена информацией между
программами. Выполнение последовательностей осуществляет­
ся в процессоре МК, они могут связываться через общую изме­
няемую базу данных, состоящую из аналоговых и дискретных
входов и выходов, счетчиков, таймеров. Кроме того, любая по­
следовательность может иметь доступ к нужным параметрам,
находящимся в других частях системы, через магистраль дан­
ных, что позволяет соединить два и более МК Для координации
и интегрирования функций управления.
Обработка в х о д н ых и выходных сигналов
предусматривает линеаризацию, сигнализацию, фильтрацию,
усреднение и определение достоверности входного сигнала, кон­
троль выходного сигнала по определяющим признакам — на
ограничения, иа прямое и обратное действие.
Базовый контроллер ( БК) является цифровым регулятором,
используемым, как правило, для управления непрерывными
процессами, и позволяет реализовать большое число стандарт­
ных алгоритмов управления. Все алгоритмы и другие функции
управления занесены в полупроводниковую память. Конфигу­
рирование БК осуществляется так же, как МК.
Операторская станция собирает информацию о состоянии
технологического процесса от различных удаленных устройств
и контроллеров, что позволяет оператору управлять процессом
с одного центрального пункта.
Расширенная операторская станция (Р О С )— это высоко­
развитый интерфейс «человек — машина» с цветным отображе­
нием (до 7 цветов) состояния процесса и оборудования, с боль­
шими возможностями по обработке данных, обладающий вы­
сокой надежностью. Большая гибкость станции позволяет ис­
пользовать ее в беспанельиых системах управления малыми,
средними и большими производствами. В дополнение к боль­
шому набору типовых дисплейных фрагментов операторская
станция позволяет создавать различные дисплейные фрагмен­
186
ты по желанию пользователя и выполняет такие функции, как
отображение работы контуров управления, формирование ра­
портов, трендов истории процесса, самодиагностику, создание
программ на языке СОПЛ и их загрузку, реализацию алгорит­
мов для периодических процессов, сигнализацию аварийного
состояния, конфигурирование системы управления и др.
Расширенная юниорская операторская станция выполняет
те же функции, что РОС, и предназначена для использования
системами управления относительно небольших производств.
Потребительские дисплейные фрагменты и диаграммы . С по­
мощью клавиатуры операторской станции можио достаточно
просто строить в диалоговом режиме различные п о т р е б и ­
т е л ь с к и е д и с п л е и общим числом до 99, причем по жела­
нию пользователя могут быть изображены как упрощенная
мнемосхема всего производства, так и детальная мнемосхема
какой-либо стадии процесса. На потребительском дисплее кро­
ме изображения технологических потоков и оборудования мо­
гут быть отмечены точки измерения параметров процесса и их
текущие значения.
Потребительские дисплеи строятся в автономном режиме с
їю м о щ ь ю специальной программы с применением буквенно­
цифровых знаков и символов. При этом может быть использо­
вана библиотека из 512 специальных часто применяемых мак­
росимволов— таких как насосы, клапаны и другое технологи­
ческое оборудование.
Операторская станция позволяет формировать иа экране
дисплея обзорную диаграмму, фиксирующую состояние 288 кон­
туров управления. Представление информации на дисплее раз­
бито иа четыре ряда по 9 групп в каждом ряду; в каждой груп­
пе представлено 8 контуров управления. Диаграмма позволяет
контролировать отклонение переменной процесса от задания
по каждому из этих контуров. Горизонтальные черточки фик­
сируют величину задания, а вертикальные столбики — откло­
нение переменной от задания (наличие вертикального столбика
выше черты задания означает, что значение переменной стало
больше значения задания, и наоборот). При отклонении теку­
щего значения переменной от заданного за установленные гра­
ничные значения эта переменная высвечивается на экране
красным цветом.
Г р у п п о в о й д и с п л е й показывает одну группу конту­
ров управления, состоящую из 8 контуров, и позволяет полу­
чить больше информации по каждому контуру, чем обзорный
дисплей. Всего на экране дисплея путем последовательного вы­
зова можно изобразить 250 таких групп.
Параметры процесса изображаются как в графическом, так
и в цифровом виде. При этом на экране дисплея указываются
алгоритм управления (ПИ, ПИД и т. д.), заданное и текущее
187
значения переменной и выходное значение регулятора как &
единицах измерения, так и в процентах.
Дискретные параметры (например, переключающий кон­
такт) представляются графически парой имитированных сиг­
нальных лампочек.
С помощью группового дисплея можно управлять любым из.
8 изображенных контуров управления: изменять задание регу­
лятору, переводить контур из автоматического режима в руч­
ной, подавать дискретный сигнал.
Д е т а л ь н ы й ф р а г м е н т аналогового параметра позво­
ляет получить всю необходимую информацию по одному кон­
кретному контуру управления. На этом экране в дополнение
к той информации, которая изображается на групповом дисплее,
фиксируются также настройки регулятора (коэффициент про­
порциональности, время интегрирования и дифференцирования
и др.) и заданные граничные значения переменной процесса*
задания и выходной величины регулятора. Все эти значения
параметров могут быть легко изменены с помощью клавиатуры
станции.
Детальный фрагмент дискретного параметра позволяет изо­
бразить более подробную информацию по этому параметру.
Общее число таких детальных фрагментов составляет 1500.
Ф о р м и р о в а н и е р а п о р т о в . Оператор может свободна
строить рапорты требуемого формата путем работы на клавиа­
туре станции в диалоговом режиме, не имея специальных зна­
ний в программировании. Месячные, суточные, сменные и дру­
гие рапорты, для построения которых требуются данные исто­
рии процесса за соответствующий период, могут быть состав­
лены с помощью файла истории. Сформированные рапорты при
желании могут быть выведены на печать. К одной оператор­
ской станции может быть подключено до трех печатающих
устройств, что позволяет использовать их для раздельной реги­
страции аварийных ситуаций и текущих рапортов.
Т р е н д ы и с т о р и и п р о ц е с с а . Информация, используе­
мая для формирования трендов истории, может периодически
вызываться на экран операторской станции, а также записы­
ваться в долговременную память за достаточно длинный про­
межуток времени (год и более). Операторская станция позво­
ляет представлять на экране дисплея до 250 фрагментов оди­
ночных и двойных трендов. Данная информация может быть
представлена как в виде физических величин, так в процен­
тах, Она служит для анализа процесса и определения причин
производственных неполадок или неправильных действий опе­
ратора.
Устройство связи с объектом (УСО) является микропроцес­
сорным устройством, обеспечивающим обработку входной и вы­
ходной информации. УСО — это локальное устройство, имеющее
166
возможность эффективного коммутирования с операторской
станцией или компьютером более высокого уровня посредством
высокоскоростной магистрали данных.
УСО работает со следующими входными и выходными сиг­
налами: аналоговыми высокого уровня — от 4 до 20 мА (иапрн-
мер, сигналы от датчиков процесса) ; аналоговыми низкого уров­
ня, порядка мВ (например, от термопар, анализаторов, термо­
метров сопротивления); дискретными (например, для индика­
ции нормальных и ненормальных состояний, дискретных вели­
чии измерения, для привода реверсивных двигателей).
УСО для сигналов высокого уровня обеспечивает сбор и об­
работку аналоговых сигналов; сбор дискретных сигналов, опре­
деление состояния устройств, включая аварийные состояния;
накопление входных импульсов со счетчиков и определение их
аварийного состояния; подготовку аналоговых выходных сигна­
лов для регистраторов, расположенных в ЦПУ; подготовку дис­
кретных выходных сигналов (вкл/выкл., пуск/стоп).
Специально для аналоговых входов предусмотрена возмож­
ность обеспечения таких функций, как определение отклонения,
сигнализация высокого и низкого уровня параметра процесса,
вычисление квадратного корня, цифровая фильтрация, опреде­
ление «мертвости» сигнала.
Ниже приведены основные характеристики УСО для сигна­
лов высокого уровня:
Сигналы

Характеристики аналоговые дискретные импульсные

(вход счет­
входы | ВЫХОДЫ входы | выходы чика)

Число точек 254 128 512 254 48/96

Вид сигнала В, мА мА 24В Реле, полу­ 27В
48В проводники 48В
TTL

УСО низкой энергии обеспечивает поддержку аналоговых

сигналов низкого уровня. Оно может быть выполнено в виде
искрозащищениой конструкции и работает в широком диапа­
зоне температур окружающей среды. Устройство преобразует
милливольтовый и миллиамперный входной сигналы, обеспечи­
вая при этом компенсацию холодного спая и линеаризацию сиг­
нала. Кроме того, устройство выполняет функцию сигнализации
отклонения параметра от верхнего и нижнего уровней, цифро­
вую фильтрацию и определение обрыва термопар.
УСО для сигналов высокого уровня и низкой энергии вме­
сте с МК содержат все аналоговые и цифровые входы и выхо­
ды системы, необходимые для обеспечения операторов полной
информацией об объекте в регламентном режиме, а также в
189
случае сбоев в процессе и неисправности управляющего обору­
дования.
Магистраль данных. Для связи между отдельными устрой­
ствами в системе ТДС-3000 предусмотрена высокоскоростная
магистраль данных, представляющая собой двойной коаксиаль­
ный кабель. Устройства подключают к магистрали данных по­
средством специальных электронных интерфейсов. Поток ин­
формации по магистрали данных регулируется ее директором.
Магистраль может состоять из трех ветвей, и директор маги­
страли данных обеспечивает связь между 63 различными уст­
ройствами, которые могут находиться на расстоянии до 6096 м.
В случае возникновения различных конфликтных ситуаций или
неисправностей директор магистрали данных активизирует ре­
зервную линию связи.
К магистрали данных с помощью соответствующих устройств
ввода данных могут быть подключены различные устройства
я системы. Например, к магистрали данных может быть под­
ключен персональный компьютер для проведения экономиче­
ских расчетов, моделирования процессов и др.
Система непрерывного автоматического контроля и управ­
ления. Функции непрерывного автоматического контроля и
управления обеспечиваются резервным контроллером и специ-
.альным микропроцессорным устройством — директором резерв­
ного контроллера. В случае выхода из строя одного из восьми
МК его функции (включая поддержку входных и выходных
сигналов) берет на себя резервный контроллер.
Директор резервного контроллера является сердцем этой
системы, так как управляет подключением исправного контрол­
лера вместо вышедшего из строя, включая автоматическую пе­
редачу содержимого памяти, базы данных, файла входных (вы­
годных) сигналов резервному контроллеру. Аналогично проис­
ходит обеспечение резервирования и базового контроллера.
Система ТДС-3000 дает возможность реализовать режим
супервизорного (общего) управления всей технологической ус­
тановкой путем подключения к магистрали данных специаль­
ного компьютера, позволяющего значительно увеличить вычис­
лительные мощности системы.
Возможно соединение магистрали данных с общезаводской
вычислительной сетью. К системе ТДС-3000 могут быть также
подключены другие управляющие субсистемы, например про­
граммируемые логические контроллеры, а также одноконтур­
ные микропроцессорные регуляторы.
ГЛАВА 4

УПРАВЛЕНИЕ про м ы ш л ен н ы м предприятием

4.1. ПРОМЫШЛЕННОЕ ПРЕДПРИЯТИЕ КАК ОБЪЕКТ УПРАВЛЕНИЯ

Современное промышленное предприятие (производственное

объединение) включает многочисленные технологические произ­
водства, а также обеспечивающие их вспомогательные службы:
транспортное и ремонтное хозяйства, цех КИПиА, ЦЗЛ, цехи
эиерго- и теплоснабжения. В комплексе они составляют произ*-
водственную структуру предприятия, причем это не просто со­
вокупность цехов и подразделений, а их особое сочетание, взаи­
моувязанное многочисленными прямыми и обратными связями.
Входом этой динамической, постоянно развивающейся системы
являются поступающее сырье, материалы и энергетические ре­
сурсы, а выходом — конечные продукты.
Цель деятельности современного предприятия — выполнение
планов по производству и поставкам высококачественной про­
дукции при минимальных затратах на ее производство. Дости­
жение этой цели возможно при выполнении следующих усло­
вий: строгое соблюдение установленных сроков и объемов про­
изводства и поставок продукции; обеспечение постоянного
соответствия технического уровня качества выпускаемой про-
дукции современным стандартам; повышение эффективности
использования всех видов ресурсов (трудовых, материальных,,
финансовых, основных производственных фондов предприятия);
совершенствование производственно-технической базы пред­
приятия в соответствии с новейшими достижениями науки, тех­
ники, технологии и организации производства; повышение сте­
пени удовлетворенности трудом, обеспечение материальных и
духовных потребностей членов коллектива, улучшение условий
труда, быта и отдыха; выполнение предприятием установлен­
ных требований и норм воздействия процессов производства и-
выпускаемой продукции на окружающую среду, рациональное
использование природных ресурсов; повышение уровня органи­
зации производства и управления предприятием.
Каждый из перечисленных пунктов реализуется за счет вы­
полнения многочисленных специальных функций управления.
Например, на ритмичное выполнение плана производства и по­
ставок продукции направлены функции формирования произ­
водственной программы, организации работ по выполнению про­
изводственных заданий в основном и вспомогательных произ­
водствах, оперативно-календарного планирования и регулиро­
вания выполнения производственных заданий и т. д.
Большая часть этих функций связана с решением комплекса
задач по управлению предприятием или отдельными его П О Д ­
19*
разделениями и цехами. Например, функция формирования
производственной программы включает задачи формирования
портфеля заказов, разработки плана производства и производ­
ственных заданий цехам и др.
Число задач управления, которые необходимо решать для
достижения главной цели работы предприятия, составляет не­
сколько сотен.
Сложность проблемы усугубляется тем, что предприятие не­
прерывно подвергается как внутренним, так и внешним возму­
щающим воздействиям. К первым относятся поломки оборудо­
вания, изменения его характеристик, несвоевременные поставки
полуфабрикатов разными подразделениями предприятия, про­
изводственные травмы и т. д.
Отрицательно влияют на нормальный ход производства на­
рушения взаимосвязи с многочисленными поставщиками сырья,
материалов и комплектующих изделий, а также с потребителя­
ми продукции. В качестве внешних возмущений могут высту­
пать срывы межзаводских поставок, несвоевременное обеспе­
чение транспортом, нестабильность сырья, стихийные бедствия
и т. д. Серьезным внешним возмущением для предприятия мо­
жет быть изменение директивных указаний по ассортименту,
количеству и качеству выпускаемой продукции.
Решением задач управления на предприятии занят админи­
стративно-управленческий персонал (АУП) — руководители
предприятия, инженерно-технические работники и служащие
заводоуправления и цехов. В соответствии с выполняемыми
функциями управления они объединены в функциональные
службы, которые в совокупности представляют функциональную
структуру предприятия. Основными из них являются производ­
ственный, планово-экономический, технический и конструктор­
ский отделы, бухгалтерия, отделы сбыта, материально-техниче­
ского снабжения, кадров, труда и заработной платы, управле­
ния качеством продукции, научной организации труда, главно­
го механика, энергетика.
В условиях роста масштабов современного производства,
расширения ассортимента выпускаемой продукции, усложнения
хозяйственных связей между предприятиями нагрузка иа АУП
резко возрастает; необходимо обрабатывать значительно боль­
ше информации, в более сжатые сроки и по более сложным
алгоритмам (годовой документооборот промышленного пред­
приятия составляет от 50 тыс. до 5 млн. документов, содержа­
щих от 3,5 до 100 млн. показателей).
В связи с этим к решениям, принимаемым при управлении
предприятием, предъявляют ряд требований: обоснованность и
своевременность принятия, четкая адресность, правомочность,
конкретность, полнота, краткость и четкость изложения.
192
МЛ. АВТОМАТИЗАЦИЯ УПРАВЛЕНИЯ ПРЕДПРИЯТИЕМ

Объем информации, получаемой административно-управленче­

ским аппаратом промышленного предприятия, так велик, что
для качественного управления необходимо широкое использо­
вание современных средств автоматизации. Управленческие ре­
шения связаны с организацией деятельности больших коллек­
тивов людей и приведением в действие огромных производст­
венных ресурсов. В этих условиях непродуманное решение МО-
жет привести к существенным потерям труда, времени и средств.
Поэтому принятие решений связано с рассмотрением несколь­
ких возможных вариантов, проведением сложных расчетов,
использованием развернутой и подробной информации, что не­
возможно выполнить традиционными методами. Вот почему
система управления предприятием базируется на современных
экономико-математических методах с применением технических
средств сбора и обработки информации.
Уровень автоматизации управленческих работ на конкрет­
ном предприятии обусловливается производственно-хозяйствен­
ной необходимостью и экономической целесообразностью. Не­
обходимость их автоматизации определяется многими факто­
рами: сложностью и трудоемкостью решения задачи, недоста­
точной достоверностью информации о состоянии объекта
управления и иесвоевремениостью ее получения, частотой ре­
шения задачи, невозможностью полной обработки информации
ввиду больших .объемов, несовершенством действующих мето­
дов расчета техиико-экономических показателей предприятия
(ТЭП) и т. п.
Критериями экономической целесообразности автоматиза­
ции управления являются коэффициент эффективности капи­
тальных вложений на используемые технические средства и
срок окупаемости; для вычислительной техники нормативный
коэффициент эффективности составляет 0,3, срок окупаемости —
три года.
Автоматизация управления должна осуществляться под ру­
ководством первого руководителя и может повлечь за собой
изменения в производственной и функциональной структурах
предприятия: создание новых подразделений и преобразование
имеющихся; перераспределение обязанностей между работни­
ками подразделений; уточнение функций и задач подразделе­
ний; изменение системы документооборота и формы докумен­
тов; уточнение степени централизации управления; более рацио­
нальное распределение операции управления между человеком
и ЭВМ.
В условиях решения задач управления с помощью вычисли­
тельной техники за человеком остается важнейшая операция
управления — принятие управленческого решения; техническим
ДЗ—798 1S3
 средствам передаются более простые и легко формализуемые
операции по сбору информации, контролю за ее достоверностью*,
анализу создавшейся ситуации, разработке планов и нормати­
вов, подготовке управленческого решения.
Формы использования вычислительной техники при автома­
тизации управления различны: коллективное нспользование-
ЭВМ кустовых информационно-вычислительных центров.
(КИВЦ) и вычислительных центров коллективного использова­
ния (ВЦКП); использование ЭВМ путем внедрения локальной
автоматизированной системы управления предприятием (АСУП);
создание автоматизированных рабочих мест (АРМ) пользова­
телей (экономистов, бухгалтеров, конструкторов, диспетчеров
и т. д.). Два первых направлення базируются на использова­
нии мощной вычислительной техники, как правило, машин еди­
ной серии (ЕС ЭВМ); последнее— на использовании персо­
нальных профессиональных ЭВМ (ППЭВМ).
КИВЦ создают с целью проведения вычислительных работ
для нескольких десятков предприятий (и организаций) одной
отрасли. Как правило, он содержит несколько мощных ЭВМ.
На предприятиях устанавливают лишь периферийные средства
ввода н вывода данных для передачи исходной информации б
вычислительный центр и получения конечных результатов ре­
шения задач управления. Сказанное относится и к ВЦКП, пред­
назначенным для обслуживания нескольких предприятий раз­
личных отраслей, расположенных в одном регионе. Их называ­
ют также региональными ВЦ.
Создание КИВЦ и ВЦКП — мощных машинно-информаци­
онных производств, сырьем для которых служат исходные дан*
ньге, а конечным продуктом — результаты расчетов, является
прогрессивным направлением применения вычислительной тех­
ники: повышается эффективность работы ЭВМ за счет более
рационального использования ресурсов ЭВМ и ее отдельных
устройств; повышается надежность вычислительного центра —
при сбое одной из машнн ее функции берет на себя другая;
увеличивается профессиональное мастерство специалистов цент­
ров; быстрее осваиваются экономико-математические методы.
Кроме того, такие ВЦ освобождают предприятие от трудно­
стей эксплуатации автоматизированных задач управления и*
самой вычислительнной техники. Признано, что мелкие и сред­
ние предприятия должны проводить автоматизацию управле­
ния на основе именно таких центров.
На крупных предприятиях автоматизация управления про­
водится за счет индивидуального использования вычислитель­
ной техники на базе АСУП. АСУП — это человеко-машинная'
система, объединяющая административно-управленческий пер­
сонал предприятия, вычислительную и организационную техни­
ку. Она предназначена для автоматизированного сбора, пере-
194
.дачи и обработки производственно-экономической и социальной
информации с целью подготовки и принятия управленческих ре­
шений. Работы по автоматизации управления на предприятии
возлагаются на специализированное подразделение (отдел,
служба, лаборатория) АСУП.
*Б состав АСУП входят наряду с большими ЭВМ автомати­
зированные рабочие места пользователей (АРМ). Под АРМ
понимают совокупность технических и программных средств,
обеспечивающих работу пользователей на ЭВМ в конкретной
профессиональной области.

4.3. СОСТАВ ЗАДАЧ УПРАВЛЕНИЯ ПРЕДПРИЯТИЕМ

Автоматизируемые задачи управления предприятием по функ­

циональной направленности объединены в следующие под­
системы*.
Подсистема технической и технологической подготовки про­
изводства (ТПП). Данная подсистема решает задачи техниче­
ского отдела и способствует сокращению сроков разработки,
повышению качества новых и совершенствованию существую­
щих техники и технологии. Решение задач ТПП на ЭВМ повы­
шает эффективность работы всей системы, так как при этом
формируется значительная часть материальных, трудовых и
временных нормативов, принимаемых в качестве исходных дан­
ных при решении задач других подсистем.
К основным задачам подсистемы можно отнести расчеты
норм расхода сырья, основных материалов и энергоресурсов
на единицу продукции; иорм относительных выходов продуктов
и потерь сырья; нормативной трудоемкости и расценки на то­
варную продукцию.
Часть задач этой подсистемы направлена на конструирова­
ние новых и совершенствование существующих технологических
аппаратов. Так, на ЭВМ производят расчеты сложных аппа­
ратов массо- и теплообмена, конструкторские расчеты на проч­
ность и надежность, расчеты исполнительных механизмов и
сужающих устройств (данные задачи решаются для специали­
стов конструкторских отделов).
Ниже приведен перечень программ (для ЕС ЭВМ), обеспе­
чивающих автоматизацию деятельности специалиста по КИПиА
в данной подсистеме:
программа DIAF (разработчик ГИПХ)— расчет стандарт­
ных диафрагм, служащих для измерения расхода жидкости,
газа (сухого и влажного) и водяного пара;

* В зависимости от конкретных производственных условий на предприя­

тии могут разрабатываться и другие подсистемы, комплексы задач и отдельные
задачи.

195
 программа WDACC (разработчик КНПО «МАСМА»)— р а о
чет диафрагм с коническим входом расходомеров, служащих
для измерения расхода жидкости, водяного пара, газа при ма­
лых числах Рейнольдса;
программа КИА-4 (разработчик Гипрокаучук) — провероч­
ный расчет стандартных диафрагм и конструкторский расчет
сегментных диафрагм и схем с профилем «четверть круга»;
программа КЙА-2 (разработчик Гипрокаучук) — расчет ка­
пиллярных расходомеров типа ДРК, предназначенных для из­
мерения малых расходов газов или жидкостей методом пере­
менного перепада давления;
программа BAKLAPM (разработчик ВНИИПИнефть)— оп­
ределение расчетных параметров исполнительных устройств?
(ИУ) и выбор из информационного массива необходимой мо­
дификации ИУ;
программы С-1002, С-1006 и С-1009 (разработчик Гипро­
каучук)— составление спецификаций соответственно на КИП*
на изделия и материалы КИП иА, иа щиты и пульты;
программа KIPI (разработчик ГОСНИИХЛОРПРОЕКТ) —
автоматизированная разработка таблиц соединений и подклю­
чений электрических щитов и пультов систем управления тех­
нологическим процессом (обеспечивает оптимальное соедине­
ние приборов).
Подсистема технико-экономического планирования (ТЭП)~
Решает задачи планово-экономического отдела и предназначе­
на для перспективного (на пять лет) и текущего (на один год)
планирования путем разработки и обоснования производствен­
ной программы, которая обеспечит, с одной стороны, выпуск
товарной продукции, а с другой — минимальные затраты на
выпуск этой продукции при имеющихся производственных мощ­
ностях и выделенных материальных ресурсах. Эта подсистема^
в частности, позволяет провести расчет перспективного плана
выпуска продукции, плана выпуска товарной и валовой лродук-
ции на текущий год и квартал, плана затрат на сырье, энерго­
ресурсы, основные и вспомогательные материалы, плановой
калькуляции себестоимости продукции, плановой себестоимости
товарного выпуска продукции, плановой прибыли и плановой
рентабельности.
Подсистема оперативного управления основным производ­
ством (ОУОП). Обеспечивает ритмичное выполнение кварталь­
ных, месячных, декадных, суточных и сменных планов произ­
водства и решает задачи про извод ствеиного отдела. Основны­
ми ее операциями являются учет и оперативное регулирование,
заключающееся в конкретизации заданий, выдаваемых подси­
стемой ТЭП. Решает следующие задачи: расчет оперативным
планов работы основного производства по товарному продукту,
полуфабрикатам и приготовлению сырья; составление маршру­
196
тов движения материальных потоков; учет и контроль поступ­
ления и потребления сырья, основных материалов и энергоре­
сурсов; учет и контроль выпуска товарной продукции; учет и
контроль потерь производства, основных ТЭП предприятия, па­
раметров сырья, полуфабрикатов и товарной продукции.
Подсистема материально-технического снабжения (МТС).
Решает задачи отдела МТС и осуществляет своевременное и
комплексное обеспечение предприятия сырьем, топливом, ос­
новными и вспомогательными материалами в соответствии с
разработанной производственной программой. При этом выяв­
ляются и реализуются излишние и ненужные материальные
ресурсы.
Решает задачи планирования МТС (расчет потребностей
производства в материалах, электроэнергии, воде, воздухе,
паре); учета и контроля материальных ценностей (учет движе­
ния и использования материалов на складах, расчеты с постав­
щиками, определение переходящего складского запаса для
каждого материала); анализа МТС (определение обеспеченно­
сти производства материальными ресурсами, определение дефи­
цита, неликвидных материалов, сверхнормативных количеств
материалов).
Подсистема управления вспомогательным производством.
Предназначена для управления ремонтным и энергетическим
обеспечением основного производства, а также транспортным
хозяйством предприятия.
По управлению ремонтным обеспечением подсистема реша­
ет следующие задачи: расчет графика планово-предупредитель­
ного ремонта оборудования, учет наработки насосов и компрес­
соров, составление графика государственных и ведомственных
поверок средств КИП.
Ниже приведена постановка последней задачи для ЕС ЭВМ.
Задача предназначена для определения плановых сроков по­
верки приборов и числа приборов. При этом обеспечивается
равномерное распределение приборов, подлежащих поверке, по
месяцам года. Плановые даты проведения государственных и
ведомственных поверок определяются по формулам:
Т гп = Т гф + АТГ; Т вп = Т вф + АТ®,

где Тпг, Тп*— плановые даты проведения государственной и

ведомственной поверок; Тфг, Тфв — даты последней государст­
венной и ведомственной поверок; ДТГ, ДТВ— нормативная пе­
риодичность проведения государственной и ведомственной по­
верок, месяцы.
Затем подсчитывают число однотипных приборов в цехе,
поверяемых по месяцам, на весь период планирования; опре­
деляют среднее число однотипных приборов, подлежащих по­
верке в месяц; рассчитывают отклонение по каждому месяцу
197
 рассчитанного фактического числа однотипных приборов oi
среднего числа и, наконец, проводят равномерное распреде­
ление приборов по месяцам путем переноса сроков поверки
приборов из месяца в месяц на всем периоде планирования.
Входной информацией для решения задачи служит инфор­
мационный массив «Справочник мер и измерительных прибо­
ров» со следующими реквизитами: шифр прибора, шифр места
установки, предел измерений, заводской номер, класс точности,
периодичность поверок, фактический срок поверки. Этот массив
корректируют ежемесячно.
В результате решения задачи формируют следующие маши­
нограммы: «График государственных (ведомственных) поверок
КИП на ... год по установке ... цеха ... завода»; «План-график
поверок КИП по ... заводу на ... год».
Кроме того, для оперативного управления поверками еже­
месячно решается задача «Учет и анализ выполнения графиков
поверок КИП». Значимость и актуальность решения этой зада­
чи для службы КИП огромны, поскольку число приборов на
предприятиях составляет несколько десятков (а иногда и со­
тен) тысяч.
По управлению энергетическим обеспечением в подсистеме
вспомогательного производства осуществляется решение сле­
дующих задач: учет потребления электроэнергии, воды, воздуха,
пара, анализ расходов энергоресурсов и составление статисти­
ческой отчетности по энергоресурсам.
По управлению транспортным хозяйством решаются задачи:
расчеты трансфинплана по предприятию, плана перевозок по
грузовым автомашинам и оптимального пробега автомашин;
подготовка путевых листов, учет автоуслуг, расчет с потребите­
лями, составление статистической отчетности по транспорту.
Подсистема управления качеством продукции (УКП). Слу­
жит для обеспечения и поддержания необходимого уровня ка­
чества товарной продукции. Результаты решения задач этой
подсистемы используют многие отделы АУП, но прежде всего
отдел УКП.
Автоматизация УКП проводится путем решения следующих
задач на ЭВМ: учет брака в натуральном выражении, учет и
анализ бездефектной сдачи продукции, оценка уровня безде­
фектного труда, учет и анализ рекламаций и претензий к каче­
ству продукции, учет и анализ брака по причинам, расчет ко­
эффициентов индексной оценки качества продукции.
Подсистема бухгалтерского учета. Предназначена для уси­
ления контрольных функций бухгалтерского учета, повышения
оперативности учета и снижения затрат на обработку учетной
информации. При этом иа ЭВМ осуществляется учет н анализ
затрат на основное и вспомогательное производство; отклоне­
ний от действующих расходных нормативов по калькуляцион­
198
ным статьям затрат; отклонений от норм расхода сырья, реак­
тивов, материалов; отклонений от норм расхода по заработной
плате и отчислений на специальное страхование, расходов на
обслуживание и управление производством.
Подсистема управления кадрами. Служит для рационально­
го набора и распределения рабочих и ИТР на предприятии,
организации мероприятий, направленных на повышение квали­
фикации рабочих и служащих предприятия. Большое значение
данной подсистемы обусловлено тем, что правильная расста­
новка и подбор кадров повышают эффективность индивидуаль­
ного труда на 20—30%. Основные задачи подсистемы: учет
личного состава и движения кадров; анализ текучести кадров
и заболеваемости; планирование численности работающих; про­
гнозирование дополнительной потребности в кадрах рабочих и
ИТР на основе изучения перспективы развития производства.
Подсистема управления сбытом продукции. Способствует
своевременному и полному обеспечению потребителей товарной
продукцией в соответствии с договорными обязательствами и
планом реализации предприятия. Основные задачи подсистемы:
расчет плана поставок готовой продукции, оперативное регули­
рование отгрузки продукции, учет отгруженной и реализован-
ной продукции, анализ выполнения поставок продукции, кон-
троль за формированием портфеля заказов, составление стати­
стического отчета о выполнении плана поставок продукции.
Подсистема управления финансовым обеспечением. Предна­
значена для рационального распределения денежных средств,
необходимых для достижения целн деятельности предприятия.
Основные задачи: планирование и распределение фонда зара­
ботной платы, планирование амортизационных отчислений, рас­
четы стоимости эиергоресурсов, калькулирование энергоресур­
сов, формирование смет затрат по производствам, расчет смет
затрат на внутризаводские перекачки, расчет смет текущего и
капитального ремонтов технологических установок.

4.4. ПОСТАНОВКА ЗАДАЧ УПРАВЛЕНИЯ ПРЕДПРИЯТИЕМ

ДЛЯ РЕШЕНИЯ НА ЭВМ

Автоматизация той или иной задачи управления осуществляет­

ся в три этапа*: постановка задачи для решения на ЭВМ, про­
граммирование и ввод задачи в эксплуатацию. Основными ис­
полнителями работ по автоматизации являются специалисты
АСУ, однако постановка задачи проводится под руководством
и при непосредственном участии специалистов (пользователей)
того подразделения, для которого решается задача.
* Работам по автоматизации предшествует обследование функций управ­
ления, по результатам которого принимают решение о целесообразности их
автоматизации.

т
 Постановка задачи — это необходимая и достаточная сово­
купность сведений по конкретной задаче управления, которая
определяет ее сущность, требования к регламенту решения,
исходным данным и конечным результатам. Это одна из основ-
ных стадий автоматизации той или иной функции управления
предприятием.
При постановке задачи управления для решения на ЭВМ
проводятся следующие работы.
1. Оценивается организационно-экономическая сущность за­
дачи:
организационный и экономический результаты, которые бу­
дут достигнуты при автоматизации задачи (повышение опера­
тивности и организованности работы АУП, улучшение органи­
зации труда, повышение производительности труда, снижение
непроизводительных расходов, снижение сверхнормативных за­
пасов материальных ценностей, увеличение объема выпуска
продукции и т. п.).;
факторы, за счет которых будет достигнут указанный ре­
зультат (сокращение продолжительности работы, увеличение
полноты и достоверности данных, исключение дублирования
при выполнении работ, исключение ситуаций, приводящих к
выплате пени н штрафов, сокращение простоев оборудования
и т. п.);
назначение и содержание задачи (данные, которые известны
для решения задачи и которые требуется определить; принятые
допущения и предпосылки);
периодичность и продолжительность решения задач;
связь данной задачи с другими — как автоматизированными,
так и выполняемыми вручную (в виде перечней задач, в кото­
рых формируются исходные данные и в которые передаются
результаты решения);
описание организации сбора исходных данных для обработ­
ки и передачи результатов (периферийные технические средства
и средства связи — телефон, телетайп);
обеспечение надежности решения задачи (описание дейст­
вий персонала в случае отказа технических средств: состав руч­
ных процедур, перечень и содержание документов, дополни­
тельно привлекаемых в этих случаях, действия персонала по
восстановлению нормальной эксплуатации задачи).
2. Определяется информационное обеспечение задачи:
входная оперативная информация (перечень входных доку­
ментов, массив на машинных носителях данных, вводимых в
ЭВМ с помощью периферийных технических средств, телефон­
ных сообщений);
чертежи, макеты форм входных документов;
характеристика массивов, кодограмм, имеющихся в системе;
200
 подразделения — поставщики документов, кодограмм, сроки
их поступления в АСУП, способы подготовки и доставки;
способы обнаружения ошибок в исходных данных (визуаль­
ный, логический, арифметический);
нормативно-справочная информация (перечень документов
и массивов условно-постоянных характеристик предприятия):
выходная информация (перечень машинограмм, массивов
данных на машинных носителях, видеоизображений на дис­
плеях) ;
чертежи, макеты форм машинограмм и видеоизображений;
способы контроля выходных документов;
потребители выходной информации и периодичность ее вы­
дачи;
хранимая информация (информация, накапливаемая для по­
следующих решений, хранимая для связи с другими автомати­
зированными задачами и для связи с другими АСУ);
при заключении работ по формированию информационного
обеспечения задачи составляют схему информационных связей
между подразделениями; на схеме указывают входные и вы­
ходные документы задачи, подразделения, в которых онн фор­
мируются и потребляются, массивы данных на машинных но­
сителях, взаимосвязь данной задачи с другими задачами.
3. Разрабатывается алгоритм решения задачи:
схема решения задачи с указанием последовательности эта­
пов счета;
расчетные формулы для решения задачи и подготовки обра­
батываемой информации;
контрольные соотношения для процесса решения и провер­
ки его результата.
Алгоритм выполняется в виде графического отображения по­
следовательности этапов и процедур решения задачи (блок-
схемы) и текста.
4. Представляется контрольный пример, который содержит:
набор входных документов, заполненных конкретными дан­
ными для выбранного случая решения задачи;
распечатку содержания массивов на машинных носителях,
используемых для решения задачи;
выходные машинограммы или распечатки содержания вы­
ходных массивов на машинных носителях, которые должны быть
получены в результате решения задачи.
Контрольный пример выполняется вручную н должен обес­
печивать проверку правильности алгоритма решения задачи в
процессе отладки программы на следующих этапах внедрения
задачи. Он выполняется с использованием информации, близ­
кой к действительной, и включает все возможные варианты сче­
та. Объем и состав данных должен обеспечивать получение
201
всех промежуточных результатов по нескольким значениям
каждого из показателей, входящих в состав информации.
5. Составляется перечень мероприятий, обеспечивающих
приобретение и установку периферийных технических средств;
внедрение унифицированных документов; упорядочение доку­
ментооборота; изменение функций и характера работы подразде­
лений; разработку норм, нормативов, справочников; создание
нормативно-справочных массивов; обучение персонала функцио­
нальных подразделений и подразделений АСУП эксплуатации
задачи.

4.5. ПРОЦЕСС ОБРАБОТКИ ИНФОРМАЦИИ В АСУП (ИВЦ)

Под процессом обработки информации понимают комплекс вза­

имосвязанных операций преобразования информации в конеч­
ный результат.
Первая операция процесса включает прием исходной инфор­
мации, ее регистрацию и контроль (рис. 4.1). В зависимости от
оснащенности подразделений предприятия средствами сбора и
подготовки данных исходная информация поступает в подраз­
деление АСУП в виде рукописных или печатных документов,
перфокарт и перфолент, магнитных лент и дисков, подготовлен­
ных на периферийных технических средствах, по прямым лини­
ям связи (телефонные и телеграфные каналы связи).
При поступлении информации в виде документов произво­
дится контроль правильности и разборчивости заполнения до­
кумента, наличия выделенных данных машинной обработки и
требуемых подписей.
После первичного контроля документы регистрируют в жур­
нале приема, комплектуют в отдельные пачки, которые снаб­
жают сопроводительными записями с указанием порядка про­
хождения этих документов и конечного пункта назначения. Не­
правильно оформленные документы возвращаются обратно в
подразделения — источники информации.

Рис. 4.1. Технологический процесс обработки информации в ВЦ

202
 Перфокарты, перфоленты, магнитные ленты и диски, подго­
товленные на периферийных технических средствах, проверяют
на соответствие сопроводительным записям, регистрируют в
журнале приема носителей и передают для дальнейшей обра­
ботки или на временное хранение в архив.
Информация, поступающая по линиям связи, фиксируется
на машинных носителях информации или поступает на ЭВМ.
На втором этапе процесса обработки информации произво­
дится подготовка и накопление информации для ввода ее в
ЭВМ. Перенос информации с документов на машинные носите­
ли осуществляется операторами с помощью устройств подготов­
ки данных. Одновременно производится контроль подготовлен­
ной информации одним из существующих методов: визуальным,
методом контрольных сумм, верификации, логическим. С помо­
щью этих методов добиваются необходимоъ достоверности
информации. Наиболее эффективно комбинированное использо­
вание нескольких методов.
Носители информации с подготовленными массивами дан­
ных комплектуют операторами, дополняют сопроводительными
документами и передают для производства следующей опера­
ции обработки информации или в архив.
Третий этап обработки информации включает формирова­
ние потока заданий на решение задач управления (в зависимо­
сти от периодичности решения задач, приоритета задач н дру­
гих факторов), а также выполнение операций непосредственно
на ЭВМ: ввода информации с машинных носителей, арифмети­
ческих и логических операций, вывода результатов решения на
ЭВМ.
Выходная информация после проверки ее качества (визуаль­
ный контроль, возможен также логический и арифметический
контроль) передается на заключительный, четвертый этап обра­
ботки информации — выпуск выходной информации. Он за­
ключается в размножении документов в необходимом количест­
ве, брошюровке, если это необходимо, и передаче подразделе-
нию- пользователю.
Все четыре этапа процесса обработки информации осущест­
вляются функциональными группами подразделения АСУП
(ИВЦ).

4.6. ОСНОВНЫЕ ВИДЫ ОБЕСПЕЧЕНИЯ АСУП

К основным видам обеспечения АСУП относятся: организацион­

но-правовое, информационное, математическое, программное и
техническое (последнее — комплекс технических средств
АСУГІ — рассмотрен в разд. 4.8).
203
 Организационно-правовое обеспечение. Это совокупность до­
кументов, регулирующих и организующих разработку, внедре­
ние и функционирование АСУП.
Особенно важна роль этого вида обеспечения на этапе раз­
работки, при анализе существующей системы управления и'вы­
боре основных направлений повышения ее эффективности, вы­
боре и постановке автоматизированных задач управления, раз-
работке организационных решений, обеспечивающих устойчивое
и эффективное функционирование АСУП, наборе и подготовке
кадров.
Все документы могут быть классифицированы на методичес­
кие материалы (рекомендации, указания) и нормативно-спра­
вочные документы. Последние в совокупности дают правовое
обеспечение АСУП.
Основным методическим документом являются «Общеотрас­
левые методические материалы по созданию АСУП». Кроме то­
го, находят применение общегосударственные и отраслевые ме­
тодики технико-экономического обследования предприятия, вы­
бора задач управлення, использование типовых проектных реше­
ний, программ и унифицированных стандартных документов,
расчета численности служб подразделений АСУП.
Нормативно-справочная документация представлена поста­
новлениями ЦК КПСС и СМ СССР, общегосударственными и
отраслевыми стандартами н стандартами предприятия. Первое
постановление в этой области «Об улучшении руководства внед­
рения ВТ и АСУ в народном хозяйстве» было принято в 1963 г.
Одно из самых серьезных— в 1985 г. «Об общегосударственной
программе создания, развития производства и эффективного
использования вычислительной техники и автоматизированных
систем на период до 2000 года и о первоочередных мерах по ее
реализации».
В области внедрения ВТ действует несколько ГОСТов.
В Единой системе конструкторской документации есть раздел,
посвященный механизации и автоматизации управленческих
работ.
На уровне предприятия все вопросы в области использова­
ния ВТ решаются с помощью многочисленных стандартов пред­
приятия, например: «Порядок планирования работы подразде­
ления АСУП», «Организация работ со справочниками НСИ»,
«Организация доставки оперативных документов в подразделе­
ние АСУП».
Информационное обеспечение. Это совокупность документов,
систем классификации и кодирования ТЭИ предприятия, мас­
сивов данных и методов их организации, хранения и контроля,
обеспечивающих решение задач управления предприятием.
Документы являются основным носителем информации.
В зависимости от источника формирования документы делят на
204
внешние и внутренние. Внешние документы разрабатываются
дне данного предприятия и характеризуют его производствен-
аю-хозяйствеиные отношения с другими предприятиями и орга­
низациями (счета, платежные требования, рекламации). Доку­
менты, связанные с внешней средой, являются, как правило,
типовыми и изменениям не подлежат. Внутренние документы со­
ставляются и циркулируют в рамках предприятия. Они отража­
ют внутризаводские операции (платежные ведомости на выпла­
ту заработной платы, требования цехов на отпуск материалов
® производство). В процессе автоматизации они могут быть под­
вергнуты изменениям как по форме н содержанию, так и по
маршрутам их движения.
Минимальной единицей информации в документах, характе­
ризующей количественную или качественную сторону некоторо­
го объекта, является реквизит.
При автоматизации задач управления возникли проблемы
преобразования реквизитов, которыми оперирует человек,
в символы, понятные ЭВМ. Неотъемлемым элементом этой опе­
рации явилось кодирование информации — процесс присвоения
реквизитам кода (шифра).
Для упорядочения информации о множестве объектов, об­
легчения их поиска и сортировки по заданным признакам (клас­
сификационным кодам) применяют .классификацию этого мно­
жества —• условное разбиение иа ряд классов, подклассов и дру­
гих группировок. Разработано большое число общесоюзных, от­
раслевых и локальных (действующих только на одном пред­
приятии) систем классификации и кодирования технико-эконо­
мической информации.
Основным элементом информационного обеспечения являют­
ся информационные массивы на машинных носителях: перфо­
картах, перфолентах, магнитных лентах и дисках.
Входные массивы формируют из оперативной производст­
венной информации. Источниками ее являются документы, цир­
кулирующие на предприятии. На их базе создают основные мас­
сивы, которые содержат данные по одной из функций управле­
ния, используемые при решении задач соответствующей подси­
стемы. Совокупность основных массивов составляет информаци­
онную базу АСУП.
Рабочие массивы, необходимые для решения конкретной за­
дачи управления, формируются по мере необходимости из дан­
ных основных массивов и массивов нормативно-справочной ин­
формации. Результаты решения задач образуют выходные мас­
сивы.
Хранение и накопление данных, своевременное исключение
устаревших данных, внесение изменений и контроль за данны­
ми осуществляется специальными программами. Широко при­
меняются комплексы программных средств по ведению инфор-
205
 мационнон базы — системы управления базой данных (СУБД)
Эффективность информационного обеспечения можно повы
сить путем создания банка данных — единой многоцелевой пп
формационной базы, обеспечивающей исходными данными ре­
шение различных по назначению и содержанию задач управле­
ния предприятием в режиме одновременного доступа к храни­
мой информации. Он состоит из совокупности данных большого
объема и сложной структуры, а также развитой СУБД.
Математическое обеспечение. Это совокупность математиче
скнх методов, моделей и алгоритмов, используемых при обра­
ботке информации на ЭВжЧ. Отдельные задачи АСУП могут ба­
зироваться как на очень простых алгоритмах решения, включа­
ющих простые расчетные формулы, так и на использованн.)
сложных систем математических уравнений, моделнрующнч
различные аспекты деятельности предприятия (экономико-мате­
матические модели — ЭММ). Построение такой модели — слож­
ный процесс. Он включает выбор критерия управления пред­
приятием, определение ограничений, составление формальных'
математических соотношений, отражающих моделируемый про­
цесс.
Поиск оптимального решения с помощью ЭММ осуществля­
ется методами математического программирования, математиче*
ской статистики н теории массового обслуживания.
Математическое программирование (линейное, нелинейное,
динамическое и др.) используют при решении задач планирова­
ния н управления основным производством.
Методы математической статистики применяют при решении
задач прогнозирования выпуска готовой продукции, спроса ва
товарную продукцию, развития предприятия, выявления причин
текучести кадров и определения нормативных данных.
Теория массового обслуживания нашла применение при оп­
ределении оптимальных планов обеспечения оборудованием
предприятия, людских резервов, числа ремонтных бригад.
Программное обеспечение. Это комплекс программ для реше­
ния задач управления на ЭВМ. Он состоит из программ, осуще­
ствляющих обработку исходных данных с целью реализации не­
обходимых функций управления предприятием (специальное
программное обеспечение), и программ, организующих процесс
обработки данных внутри ЭВМ (общее, нли системное про-
граммное обеспечение). Кроме того, в программное обеспечение
(ПО) входят конструктивно-методические материалы по ис­
пользованию специального ПО и системного ПО в данной
АСУП.
Общее ГІО включает операционную систему ЭВМ, трансля­
торы с языков высокого уровня, библиотеки стандартных про­
грамм, СУБД и т. п. Специальное ПО состоит из программ об'
щего и функционального назначения. Первое реализуют обше-
206
принятые математические методы, иашедшне применение в дан­
ной ЛСУП в в ifде стандартных пакетов прикладных программ.
Вторые реализуют конкретные функции управления данного
предприятия по отдельным задачам; их называют прикладным
лрограммным обеспечением.

4.7. ВЗАИМОДЕЙСТВИЕ ЧЕЛОВЕКА И ЭВМ ПРИ РЕШЕНИИ ЗАДАЧ

УПРАВЛЕНИЯ ПРЕДПРИЯТИЕМ

АСУ — это человеко-машинная система. В такой системе спе­

циалист-пользователь (в частности, специалист по КИПиА, вы­
полняющий ту или иную функцию управления) и ЭВМ состав­
ляют единое целое: одни задачи управления решают люди, дру­
гие— машины; многие задачи требуют участия как человека,
так и ЭВМ (речь идет не о наборе независимых задач, а о со­
вокупности взаимосвязанных — результаты одних задач часто
являются исходными данными для решения других).
Обмен информацией между ЭВМ и пользователем в таких
системах может осуществляться по-разному, в зависимости от
вида обрабатываемой информации, ее объема, заданной опера­
тивности обработки и многих других факторов. При этом каж­
дый вариант обмена поддерживается соответствующим режи­
мом работы ЭВМ.
Наиболее распространен следующий способ обмена инфор­
мацией. Пользователь готовит исходные данные по задаче в ви­
де обычного или машинно-ориеитированного документа и пере­
дает нх на ВЦ, где оператор подготовки данных преобразует
информацию в форму, удобную для восприятия ЭВМ — иными
словами, осуществляет подготовку данных на машинных носите­
лях для ввода их в ЭВМ. Подготовленные перфокарты, перфо­
ленту или магнитную ленту с исходной информацией помещают
в соответствующее устройство ввода ЭВМ. Предварительно в
ЭВМ вводится программа решения данной задачи также с од­
ного из машинных носителей.
Выполнение программы состоит из этапов ввода данных,
счета и вывода результатов. Счет реализуется процессором,
а ввод и вывод информации — устройствами ввода — вывода.
Выполнение программы прекращается, когда вычислительный
процесс достигнет команды, отмечающей конец программы.
Пользователь получает результат решения задачи в виде маши­
нограммы, например: «График государственных поверок КИП
ка 1992 г. по установке каталитического крекинга цеха № 3
Ново-Ярославского НПЗ»; «План-график поверок КИП по ПО
«Оргстекло» на 1994 г.» и т. п.
После этого в память ЭВМ загружают очередную програм­
207
 му и соответствующие исходные данные, и начинается решение
следующей задачи. Режим работы ЭВМ, при котором в каждый
момент времени выполняется одна программа, называют одно­
программным.
При однопрограммном режиме в каждый момент работает
только одно из устройств — процессор или устройство ввода —
вывода; остальные устройства в этн моменты простаивают. При
этом продолжительность простоя оказывается значительной №
возрастает с ростом производительности ЭВМ, что ведет к боль­
шим экономическим потерям. Так, при быстродействии ЭВМ до
100 тыс. операций в секунду простои процессора (наиболее до­
рогого устройства ЭВМ) могут составлять 40—50% н более.
При быстродействии ЭВМ порядка миллиона операций в се­
кунду доля простоев может составлять 80—90%.
Чтобы повысить производительность ЭВМ, т. е. увеличить
число задач, обрабатываемых машиной за единицу времени, ис­
пользуют многопрограммный режим работы ЭВМ — режим
мультипрограммирования. При этом в память ЭВМ загружают
не одну, а сразу несколько программ. Программы выполняют
одновременно, параллельно, за счет совмещения работы основ­
ных устройств ЭВМ, обеспечиваемого операционной системой.
При окончании этапа счета одной программы и начале этапа
ввода — вывода информации освободившийся процессор автома­
тически переключается на выполнение другой программы, за­
тем следующей и т. д.
Мультипрограммирование является основным режимом ра­
боты больших ЭВМ с быстродействием свыше 50 тыс. операции
в секунду. Современные ЭВМ могут выполнять одновременно ДО'
16 программ.
Для обеспечения мультипрограммной обработки информа­
ции необходимо наличие в машине многих задач, ожидающих
обработки. Чтобы добиться этого, используют следующий при­
ем. Задачи многих пользователей (программы и исходные дан­
ные) собирают в пачки — пакеты. Пакет загружают в ЭВМ за­
ранее, до начала решения задач, а затем происходит одновре­
менное выполнение всех программ под наблюдением оператора.
Такой режим называют режимом пакетной обработки. Пакет
создает благоприятные условия для загрузки оборудования
ЭВМ, в результате чего увеличивается производительность ЭВМ
и уменьшается стоимость машинной обработки информации.
Пакетную обработку используют и в однопрограммном ре­
жиме. При этом введенные в память программы выполняются
последовательно, под управлением операционной системы. Ав­
томатический переход к очередной программе происходит толь­
ко после завершения текущей программы или при обнаруже­
нии ошибки в программе в ходе ее выполнения. В однопро­
208
граммном режиме пакет позволяет уменьшить подготовительно-
заключительное время в расчете на одну задачу.
При пакетной обработке каждой задачи может быть назиа^
чен определенный приоритет, благодаря чему обеспечивается
необходимая очередность решения задач.
Таким образом, пакетная обработка позволяет повысите
эффективность использования внутренних ресурсов ЭВМ и
уменьшить продолжительность решения совокупности задач, но-
при этом время пребывания на обработке каждой отдельной за­
дачи увеличивается. Иногда экономия средств, достигаемая при
пакетной обработке, меньше потерь, вызванных простоем поль­
зователей в ожидании результатов обработки информации. Сле­
дует отметить, что при пакетной обработке пользователь не име­
ет непосредственного доступа к ЭВМ. Это также способствует
снижению оперативности обработки, приводит к появлению до­
полнительных ошибок при подготовке и вводе ииформации в
ЭВМ, снижению ответственности пользователя за достоверность
исходных данных. Все это приводит к уменьшению эффективно­
сти АСУП.
Большую производительность системы ЭВМ — пользователь
обеспечивает режим взаимодействия человека с машиной, кото­
рый может быть назван режимом оперативной обработки. Он.
сводится к следующему.
Рабочие места пользователей оснащаются индивидуальны­
ми устройствами ввода — вывода информации — терминалами.
Терминалы через специальную аппаратуру ввода — вывода под­
ключаются к ЭВМ. В результате многие пользователи имеют
прямой, постоянный и одновременный доступ к ЭВМ. Они могут
вводить данные в память, инициировать их обработку и полу­
чать результаты. При этом пользователи могут находиться как
в непосредственной близости от ЭВМ, так н на значительном
расстоянии от нее. В последнем случае, называемом телеобра­
боткой данных, терминалы пользователей соединяются с ЭВМ
физическими каналами связи и аппаратурой передачи данных.
Для обслуживания пользователей ЭВМ работает в режиме-
разделения времени, суть которого заключается в следующем.
Каждому активному пользователю поочередно выделяется
квант машинного времени (например, порядка секунды), в те­
чение которого могут быть выполнены сотни тысяч операций..
Когда этот квант времени заканчивается, ЭВМ приступает к об­
служиванию следующего пользователя, которому выделяется
очередной квант времени; затем процесс повторяется. Благода­
ря разнице в скорости реакции машины и человека пользовате­
ли практически не замечают, что ЭВМ одновременно обслужи­
вает и других. У каждого абонента создается иллюзия постоян­
ного контакта с ЭВМ — задержка ответа обычно не превышает
нескольких секунд, так что простои пользователей оказываются
14—798
 незначительными. Результаты вычислений выводятся на терми­
нал, а если они велжіки по объему, то используются устройства
вывода центральной ЭВМ.
Современные большие ЭВМ могут обслуживать в режиме
разделения времени сотнн пользователей одновременно. В сво­
бодное от обслуживания терминалов время ЭВМ обычно зани­
мается решением других задач в пакетном режиме.
Особую разновидность оперативного взаимодействия поль­
зователя с ЭВМ представляет диалоговый режим, в котором ре­
шение задачи осуществляется человеком и машиной в режиме
диалога (запрос — ответ). Пользователь имеет возможность
вмешаться в процесс решения задачи, выполнить корректировку
исходных данных, ввести дополнительную информацию по за­
просу от ЭВМ, получить от ЭВМ промежуточные результаты и,
проанализировав их, воздействовать на дальнейший ход вычис­
лений, осуществить поиск в ЭВМ необходимой информации по
запросу и т. д.
В АСУП наибольшее удобство для пользователей представ­
ляв! диалог с ЭВМ в режиме телеобработки, при котором уда­
ленный от ЭВМ пользователь со своего рабочего места может
решать профессиональные задачи.
Режим оперативной обработки позволяет значительно по­
высить оперативность и точность обработки данных. При этом
за достоверность вводимой в ЭВМ исходной информации пол­
ностью отвечает пользователь. Стоимость решения задач на
большой ЭВМ в оперативном режиме выше, чем при пакетной
обработке. Это обусловлено высокой стоимостью терминалов и
значительными издержками ресурсов ЭВМ иа организацию опе­
ративного обслуживания пользователей. Но ввиду сокращения
простоя пользователей эти издержки окупаются полностью,
и режим оперативной обработки представляется наиболее пер­
спективным.
Все описанные режимы работы ЭВМ и способы взаимодей­
ствия человека с машиной рассчитаны на централизованную
организацию АСУП и в связи с этим обладают одним сущест­
венным недостатком — зависимостью работы пользователей от
надежности центральной ЭВМ. При выходе из строя ЭВМ ни
одна пользовательская задача не может быть решена.
Совершенно новые возможности для реализации режима
оперативной обработки информации открываются благодаря ис­
пользованию персональных ЭВМ. При оснащении рабочих мест
персональными ЭВМ пользователи имеют возможность решать
профессиональные задачи в оперативном режиме, в том числе
и в диалоге с ЭВМ. Организованная таким образом децентра­
лизованная АСУП является более гибкой, надежной и живучей
системой.
210
4.8. ТЕХНИЧЕСКИЕ СРЕДСТВА АСУП

Создание эффективных АСУП невозможно без применения со­

временных средств автоматизации на всех этапах обработки ин­
формации, используемой для управлення. В соответствии с опи­
санной выше технологией обработки информации в ЭВМ все
технические устройства могут быть разделены на четыре груп­
пы: сбора и подготовки информации; передачи данных; хране­
ния и обработки информации; выдачи и воспроизведения дан­
ных. В процессе переработки информации указанные устройст­
ва взаимодействуют по схеме, представленной на рис. 4.2. В со­
вокупности они составляют комплекс технических средств:
АСУП.
Классификация современных ЭВМ. Основными техническими
средствами АСУП, непосредственно осуществляющими обра­
ботку информации, являются электронные вычислительные ма­
шины, без которых АСУП вообще не существует.
В настоящее время выпускается широкая номенклатура оте­
чественных ЭВМ. Отдельные ЭВМ отличаются друг от друга
составом выполняемых команд, быстродействием (т. е. числом
операций, выполняемых за I с), объемом оперативной памяти,
стоимостью, габаритами. Современные ЭВМ принято делить на
четыре основных класса: суперЭВМ, большие, малые (мини) и
микроЭВМ (рис. 4.3). Быстродействие (производительность)
ЭВМ не является основным классификационным признаком,
и только первый класс (суперЭВМ) заметно выделяется среди
других именно этим показателем. Их производительность ис­
числяется миллиардами операций в секунду. Это уже не от­
дельные ЭВМ, а многопроцессорные или многомашинные систе­
мы, как правило, специализированного назначения.
Наибольшее распространение в АСУП получили большие
ЭВМ. Это универсальные высокопроизводительные машины,
обладающие развитой системой команд и высокой точностью
вычислений (разрядность обрабатываемых слоев составляет
32—73 двоичных разряда), большими объемами оперативной
памяти, занимающими площадь более 100 м2, стоимостью
500 тыс. руб. и более.
Конструктивно они представляют собой ряды стоек (шка­
фов) с внутренними устройствами ЭВМ, ряды шкафов с ленто­
протяжными устройствами, накопители на магнитных дисках,.

Рис. 4.2. Комплекс технических средств АСУП: 1 / [иг**

/ — сбор и подготовка информации: 2 — устройства J
передачи данных; 3 — устройства хранения и обработ- ДДіркш I»
ки информации (ЭВМ); 4 — устройства выдачи и вое- //лллЛ/?.^; .
произведения информации уирииленци

14* 211
 ІЗЛЬЕРУСЗІ 1 ЕС 1181 І встраиваемые! [универсальные] (персональные]

ОДНОІФИО ОДНОПЛАТ­ 3AEKFPD ИСКРА

ТАЛЛЬНЫЕ НЫЕ НИКА60 226

-)СШВОО| НЙСКРАКНОІ
■|KPf8l4BEz| ЗЛЕКГРО-
' НИКА 05 4 g n ^3oc | ЕС 1640
Ч К М 1Б № «|

>J ЕС 1050 Н I т г ~\

ЦЁС1057 [ I двкз |

ЗЛЕКТРС-
ИШЄ5

2Рис. 4.3. Классификация современных ЭВМ

устройства печати, дисплеи. К одному процессору в большой

ЭВМ может быть подсоединено до 256 внешних устройств. Оте­
чественные большие ЭВМ представлены в основном машинами
единой системы (ЕС) ЭВМ. Эту систему начали создавать в на­
чале 70-х годов, и многие АСУП отрасли до сих пор имеют ма­
шины первого ряда этой системы — ЕС-1022, ЕС-1033. Позднее
стали выпускать машины ряда 2-ЕС-1035, ЕС-1045. Сейчас вновь
создаваемые и реконструируемые АСУП оснащают ЕС ЭВМ
ряда 3-ЕС-1036, ЕС-1046.
Отдельные АСУП оснащают не одной большой ЭВМ, а не­
сколькими малыми, между которыми распределяются решаемые
.задачи, что зачастую оказывается экономически оправданным.
Малые ЭВМ (миниЭВМ) обладают всеми основными функ­
циональными чертами больших ЭВМ; они также универсальны,
.высокопроизводительны, но отличаются от больших пониженной
физической разрядностью трактов передачи и обработки ин­
формации (12— 16 разрядов). Ограничение разрядности приво­
дит, с одной стороны, к существенному уменьшению стоимости
(50—100 тыс. руб.) и габаритов, а с другой — к ограничению
точности обрабатываемой информации, числа команд, подклю­
чаемых внешних устройств (до 55). Кроме того, ОЗУ в мн-
ниЭВМ имеют ограниченный объем, как правило, до 256 Кбайт,
что не позволяет обрабатывать большие массивы данных прн
сложных программах обработки. Иными словами, вычислитель­
ная мощность миниЭВМ — главный обобщенный параметр, су­
щественно отличающий их от больших ЭВМ.
212
 Площадь, занимаемая миниЭВМ, составляет 20—60 м2; цент­
ральная часть вместе с ВЗУ размещается на 1—3 стойках.
Основная область применения миниЭВМ — АСУ технологи­
ческими процессами (АСУТП), автоматизированные системы
научных исследований (АСНИ), автоматизированные рабочие
места (АРМ), системы сбора и предварительной обработки
.данных, диспетчерские системы. В АСУП возможно применение
таких малых ЭВМ, как СМ 1420, СМ 1600.
Понятие микроЭВМ появилось в мире после появления но-
,вой элементной базы ЭВМ — больших интегральных схем
(БИС). В отлнчие от применяемых в больших и малых ЭВМ
интегральных схем малой и средней степени интеграции, содер­
жащих в кристалле 5 x 5 мм соответственно 100 и 1000 полу­
проводниковых элементов, БИС в таком же кристалле имеет
порядка десятка тысяч элементов. Это дает возможность реали­
зовать на одной или нескольких БИС весь процессор, который
этом случае называют микропроцессором. ЭВМ на базе мик­
ропроцессора называют микроЭВМ. Понятие микроЭВМ неод­
нозначно. С одной стороны, под микроЭВМ понимают миниа­
тюрные, однокристальные илн одноплатные ЭВМ, встраиваемые
в прибор илн технологическое оборудование, состоящие только
из микропроцессора, ОЗУ и устройств связи с объектом управ­
ления. Такие микроЭВМ дешевы (сотни рублей) и практически
не занимают места.
С другой стороны, в класс микроЭВМ входят универсальные
ЭВМ, схожие по функциям с миниЭВМ, с полным набором
внешних устройств (правда, число их ограничено 8—10). Такие
микро-ЭВМ вследствие миниатюрности нх центральной части
имеют настольное или тумбовое исполнение; часто их системный
блок встроен в корпус дисплея. Внешние устройства микроЭВМ
также стремятся миниатюризировать прн сохранении их воз­
можностей. Как правило, их располагают на одном столе или в
одной тумбе. Такие микроЭВМ стоят 10—50 тыс. рублей, в за­
висимости от комплектации. Области их применения аналогич­
ны перечисленным для миииЭВМ. Типичными представителями
таких микроЭВМ являются Электроника-60, СМ-1800, СМ-1300.
Особую группу микро-ЭВМ составляют персональные ЭВМ
(ПЭВМ), отличающиеся от других машин режимом использова­
ния. Это такие ПЭВМ, как ЕС 1840, ЕС 1841, Искра-1030, Ней­
рон-119, Роботрон 1715 и др. Применение ПЭВМ на рабочих
местах специалистов открывает новые возможности для авто­
матизации решения задач управления. Особенности использова­
ния ПЭВМ описаны далее.
Ниже приведены сравнительные характеристики ПЭВМ раз-
-ных классов, используемых в АСУП:

213
 Тип ЭВМ Производительностья Максимальный объем
тыс. операций ОЗУ, Мбайт
ЕС 1022 80—90 0,512
ЕС 1033 200 1
ЕС 1035 140 3
ЕС 1036 400 4
ЕС 1045 500 3
ЕС 1046 1О0О 8
ЕС 1066 5500 16
ЕС 1007 100 4
СМ 1210 500 4
СМ 1420 500 2
ЕС 1840 1000 (микрокоманд/с) 0,64
ЕС 1841 1300 » 1,5
Искра-1030 1300 » 1,5
Нейтрон-И9 1300 » 1,5
Устройства сбора и подготовки данных. Сбор исходной (опе­
ративной) информации и подготовка ее для ввода в ЭВМ —
один из наиболее трудоемких и ответственных этапов обработ­
ки информации в АСУП. Он занимает до 75—85% времени ре­
шения задачи на ЭВМ, а затраты на эти операции составляют
40—50% общей стоимости обработки информации. Ошибки в
процессе сбора первичной информации являются причиной 80%
случаев неверного решения задач управления. Все это говорит
о важности применения средств автоматизации этого этапа об­
работки информации в АСУП. В большинстве отечественных
АСУП сбор информации производится вручную, а подготовка
ее для ввода в ЭВМ осуществляется централизованно (иа вы­
числительном центре) операторами ЭВМ иа специальных сред­
ствах подготовки данных—-перфораторах карточных и ленточ­
ных при использовании в качестве носителей информации пер­
фокарт и перфолент; устройствах подготовки данных на магнит­
ных лентах.
Однако более эффективно применение децентрализованных
устройств, сочетающих средства автоматического или полуав­
томатического сбора первичной информации со средствами под­
готовки, а иногда и передачи данных на вычислительный центр.
Такие устройства устанавливают непосредственно в производ­
ственных цехах, на складах, в отделах и других местах возник­
новения первичной информации.
Большую группу средств сбора н подготовки данных пред­
ставляют регистраторы информации (РИ). Регистраторы обес­
печивают ввод данных с клавиатуры и с машинного носителя —
как правило, с перфокарты или магнитной карты, а также с
различных наборных органов (кнопки, переключатели); форми­
рование сообщения (документа); контроль достоверности вво­
димой информации; вывод сформированного документа на пе­
чать с передачей данных в ЭВМ или на промежуточный машин­
ный носитель. Для большинства РИ характерно наличие воз-
можностн автономной работы без подключения к ЭВМ.
214
 Наибольшее распространение получил автономный регистра­
тор PII-750L Устанавливаемый в цехе, отделе, на складе, он
позволяет постоянную информацию (табельный номер работа­
ющего, наименование контрольно-измерительного прибора,
диапазон измерения и т. п.) вводить с помощью перфокарты,
перфожетона, переключателей, а переменную информацию
(шифр неисправности прибора) вводить с клавиатуры и затем
передавать все это на ЭВМ по каналам связи на расстояние до
14 км с одновременной распечаткой документа (до пяти экземп­
ляров) и пробивкой перфоленты. Модификации РИ отличаются
отсутствием аппаратуры передачи данных (РИ-4501, РИ-7502).
Алфавитно-цифровой видеотерминал РИ-7701 имеет в качестве
вводного устройсіва только клавиатуру, а в качестве выводно­
го — экран дисплея и печатающее устройство.
Существенной модернизации подверглись функциональные и
конструктивные характеристики РИ с включением в их состав
микропроцессоров и более совершенных электромеханических
блоков. PI 1-7501 БИС выполняет, по существу, те же функции,
что и РИ-7501, но имеет при этом более высокие технико-экс­
плуатационные показатели. У РИ-7701 БИС емкость экрана уве­
личена до 1600 знаков, оперативная память до 4 Кбайт, ско­
рость печати — до 45 знак/с.
В качестве регистраторов информации может использовать­
ся ряд абонентских пунктов ЕС ЭВМ: АП-1, АП-4, АП-5. Осо­
бенно близок РИ по своим возможностям АП-5 (ЕС-8505),
представляющий собой систему устройств для автоматизирован­
ного сбора первичных производственных данных. Устройство
управления АП-5 обеспечивает подключение до 15 устройств
ввода — вывода, в числе которых могут быть цифровая и (или)
алфавитно-цифровая клавиатуры, перфоратор ленты, считыва­
тель перфоленты, устройство чтения жетонов, печатающие уст­
ройства со скоростью до 100 знак/с и устройство регистрации
измерительных данных.
Помимо автономных регистраторов информации имеется ряд
так называемых пультовых регистраторов, которые не могут
работать автономно, а могут лишь под управлением команд от
ЭВМ. К таким регистраторам относятся РИ-2401, РИ-6401,
РИ-6402 (а также новые пультовые регистраторы РИ-2001,
РИ-2101, РИ-2701), используемые в составе комплекса средств
сбора и подготовки данных КСПД-1. Центральным устройством
управления в комплексе служит мини-ЭВМ из семейства СМ
ЭВМ. Комплекс обеспечивает сбор данных с пультовых регист­
раторов, установленных непосредственно на местах возникно­
вения производственной информации в реальном масштабе вре­
мени. При этом РИ могут быть удалены от центральной ЭВМ
на расстояние до 14 км, а их число может достигать тридцати
двух. КСПД-1 формирует сообщения в своей оперативной памя-
215
 ти; выполняет их обработку в соответствии с заданными форма­
тами сообщений; осуществляет хранение записей сообщений на
магнитных лентах или дисках и поиск хранимых сообщений по
запросу пользователя; ведет обработку принятой информации и
решает задачи оперативного управления по программам АСУ в
свободное от приема сообщений время. Связь с ЭВМ верхнего
уровня может осуществляться как непосредственно через согла-
сователн и линии связи, так и через машинный носитель (маг­
нитную ленту).
Производственный терминал СИ-6900 предназначен для опе­
ративного сбора информации в местах возникновения информа­
ции и может обеспечить следующие режимы работы: автоном­
ный— вводимая информация регистрируется на бумаге или на
магнитном носителе информации специального устройства, под­
ключаемого к терминалу; системный — вводимая информация
передается на ЭВМ и при необходимости может быть зарегист­
рирована на месте; дежурный — обеспечивается контроль за со­
стоянием оборудования (включено — выключено) и учет про­
стоев, контроль за состоянием охранной н пожарной сигнализа­
ции.
В качестве устройств сбора и первичной обработки опера­
тивной информации с последующей передачей ее в централь­
ную ЭВМ находят также применение электронные фактурно­
бухгалтерские машины и комплексы (ЭФБК). Из них наиболее-
широкими возможностями обладают Искра-554 и Искра-555.
Их можно назвать проблемно-ориентированными малыми ЭВМ.
ЭФБК предназначены для первичной обработки экономичес­
кой информации на предприятиях и в учреждениях, составления
массовых однородных документов типа счетов-фактур, счетов-
платежных требований и других документов. Они обеспечивают
ручной ввод цифровой информации с десятиклавишной кла­
виатуры, алфавитно-цифровой информации с клавиатуры и маг­
нитной карты; арифметическую и логическую обработку циф­
ровых данных; регистрацию данных на печатном документе,,
магнитной карте и перфоленте.
Искра-555 имеет ОЗУ объемом 32 Кбайт, снабжена накопи­
телями на гибких и жестких магнитных дисках. Модель Иск-
ра-555.14.15, в состав которой входит процессор теледоступа,,
позволяет подключать до восьми электронно-бухгалтерских тер­
миналов Нева-501, образующих нижний уровень комплексов п
используемых для первичной обработки и оформления докумен­
тов различной сложности. Двухконтуровые системы Нева-501 —
Искра-555 могут быть использованы в качестве интеллектуаль­
ных терминалов для ЕС и СМ-ЭВМ. При этом они связаны с
ЭВМ высшего уровня через соответствующую аппаратуру пере­
дачи данных.
Наиболее перспективно использование для сбора информа­
216
ции и непосредственной передачи ее в ЭВМ выносных пультов-
дисплеев. В АСУП наибольшее применение для этих целей на­
шли дисплейные комплексы ЕС-7906 и ЕС-7920. Онн входят в
номенклатуру внешних устройств ЕС ЭВМ и позволяют вводить
информацию в машину сразу с нескольких дисплеев, установ­
ленных в местах возникновения информации. ЕС-7920 может
включать до 32 дисплеев, удаленных от ЭВМ на расстояние до
1200 м (локальный комплекс) или — при наличии специальной
аппаратуры — на любое расстояние (дистанционный комплекс).
Информация вводится с дисплея в ЭВМ в реальном масштабе
времени; при этом дисплей обеспечивает контроль и редактиро­
вание вводимой информации.
В последующих моделях дисплейных комплексов (ЕС-7970,
ЕС-7990) в каждый дисплей будет встроена микро-ЭВМ, кото­
рая значительно расширит функции дисплея по первичной об­
работке вводимых данных. Такие дисплеи называют интеллек­
туальными.

4.9. РЕШЕНИЕ ПРОФЕССИОНАЛЬНЫХ ЗАДАЧ НА ПЕРСОНАЛЬНОЙ ЭВМ

Особенности персональных ЭВМ и перспективы их развития.

Персональные профессиональные ЭВМ (ПЭВМ) относятся к
одному из самых перспективных видов вычислительной техни­
ки. Появившись в конце семидесятых годов в западных странах,
они быстро стали популярны во всем мире. Примерно через
пять лет после появления первых ПЭВМ было выпущено около
10 млн. компьютеров такого назначения. По оценкам специалис­
тов, сегодня их уже в пять-шесть раз больше; сформировались
•области, где применение их особенно эффективно.
Главное, чем отличается ПЭВМ от других вычислительных
машин, — это индивидуальный режим ее использования. Все
вычислительные ресурсы персональной машины находятся в
распоряжении одного пользователя (при наличии нескольких
пользователей, заинтересованных в использовании данной ЭВМ,
оии распределяют между собой машинное время). Пользова­
тель решает профессиональные задачи на своем рабочем месте
самостоятельно, не прибегая к помощи специалистов по вычис­
лительной технике.
Для обеспечения возможности применения ПЭВМ неспециа­
листами в области ВТ персональная ЭВМ должна быть простой
в обращении; дешевой; нетребовательной к климатическим усло­
виям; малогабаритной; обладать простым языком программиро­
вания, доступным неквалифицированному пользователю; иметь
развитое программное обеспечение (как системное, так и при­
кладное, поскольку пользователь может, но не обязан быть про­
граммистом); иметь возможность организации диалога пользо­
217
вателя с ПЭВМ; обладать возможностью хранения неограничен­
ного числа пользовательских программ, а также возможностью
комплексирования с отдельными ЭВхЭД и их системами для обес­
печения доступа к необходимой справочной и другой инфор­
мации.
Несколько типов отечественных персональных ЭВМ в той
или иной степени отвечают указанным требованиям. В ГОСТ
27201—87 «Машины вычислительные электронные персональ­
ные» обозначены требования к персональным компьютерам пя­
ти типов, пяти разных уровней — от самых простых и дешевых
(как их принято называть, бытовых ЭВМ) до совершенных про­
фессиональных компьютеров. ГОСТ ориентирует разработчиков
и производственников на выпуск ЭВМ с учетом достигнутого
мирового уровня. При этом в стандарте учтены интересы поль­
зователей; в нем указаны требования не только к самой маши­
не, но и к периферийным устройствам (которые обязательно­
должны ей придаваться), а также дан обязательный минимум
программного обеспечения, который можно получить от завода-
изготовителя вместе с машиной.
Ниже приведена профессиональная ориентация основных оте­
чественных ПЭВМ: ЕС-1841— для автоматизации научно-тех­
нических, инженерных, экономических, административно-управ­
ленческих задач; Искра-1030 — для автоматизации экономиче­
ских, инженерных и административно-управленческих задач;
Нейрон-И9 — для автоматизации научных и проектно-конструк-
торскнх работ.
Все машины стандартизованы по техническим показателям:
тип микропроцессора— К 1810М86; разрядность— 16 бит; бы­
стродействие— 1,2 млн. операций типа регистр — регистр в 1 с;
объем оперативной памяти — 0,512—1 Мбайт; объем внешнего
запоминающего устройства на гибких магнитных дисках —
2 диска по 360 Кбайт; объем внешнего запоминающего устрой­
ства на жестком магнитном диске (типа «Винчестер») —
10 Мбайт; объем дисплея — 80x25 строк; число плат — 7; число
интегральных микросхем — 400; операционная система — M S
DOS.
Наиболее перспективны ЭВМ типа ЕС-1841 (рнс. 4.4) бла­
годаря их совместимости с большими машинами серии ЕС ЭВМ
и возможности организации в связи с этим сетей ЭВМ.
Широкое применение ПЭВМ позволит заметно, а иногда и
радикально (в трн раза и более) повысить эффективность тру­
да на различных участках управления предприятием. На их ос­
нове создаются автоматизированные рабочие места всех спе­
циалистов— от руководителя до техника. Помимо большого
прямого эффекта, массовая компьютеризация на основе ПЭВМ
может дать еще и другой значительный эффект: общение с
компьютером дисциплинирует людей, делает их более собран-
218
Рис. 4.4. Персональная профес­
сиональная электронная вычис*
лительная машина ЕС-1841:
I — системный блок; 2 — клавиату­
ра; 3 — устройство для хранения
информации на внешних магнитных
носителях; 4 — дисплей; 5 — печа­
тающее устройство

яыми, рациональными, четкими, освобождает от бессмыслен­

ных потерь времени, некомпетентности.
Структура персональных ЭВМ. В базовый комплект ПЭВМ
.входят системный блок, устройство для хранения информации
на внешних магнитных носителях, дисплей (монитор), клавиа­
тура, печатающее устройство (принтер).
Основой конструкции ПЭВМ является системный блок,
в состав которого входят микропроцессор (арифметико-логиче­
ское устройство и устройство управления), оперативное запоми­
нающее устройство, постоянное запоминающее устройство и ис­
точник питания.
Микропроцессор, построенный на одной из больших интег­
ральных схем, например серни К 1810ВМ86, осуществляет все
необходимые операции по обработке информации и координи­
рует работу всех узлов ПЭВМ. Микропроцессор К 1810ВМ86
«обладает довольно высоким быстродействием. При необходимо­
сти скорость его работы может быть увеличена путем добавле­
ния сопроцессора, плата которого вставляется в соседнее пустое
гнездо.
Для связи процессора с внешними устройствами, входящими
в состав ПЭВМ, в системном блоке имеется ряд адаптерных
(интерфейсных) плат, например адаптер дисплея, адаптер на­
копителя на магнитных дисках и т. п. Специальные адаптерные
платы служат для связи с другими ЭВМ. Тип адаптерных плат,
необходимых для конкретной вычислительной машины, зависит
от того, для каких целей применяют ПЭВМ и какие внешние
устройства используются.
Клавиатура ПЭВМ является главным средством взаимодей­
ствия человека с машиной. С ее помощью пользователь вводит
в ПЭВМ исходные данные, дает команды машине на выполне­
ние различных действий, вводит программы в оперативную па­
мять машины. Клавиатура ПЭВМ сходна со стандартной кла­
виатурой обычной пишущей машинки. Клавиши всех букв
.алфавита, цифр от 0 до 9 и большинства знаков пунктуации
219
Рис. 4.5. Клавиатура ПЭВМ:
/ — клавиши пишущей машинки; 2 — стандартные управляющие клавиши; 3 — клавиатура
для набора цифр или управления курсором; F1—F 10— функциональные (программируе­
мые) клавиши

расположены в местах, привычных для человека, печатающего

на машинке. Однако имеется и ряд особенностей в связи с тем,
что клавиатура насчитывает 92 клавиши, объединенные в четыре
группы (рнс. 4.5). Клавиши, относящиеся к одной группе, рас­
полагают в одном месте. Центральное положение занимает са­
мая многочисленная группа клавиш стандартной клавиатуры пи­
шущей машинки. По обе стороны от нее вертикально размеща­
ются стандартные управляющие клавиши, многие из которых,
также имеются в пишущих машинках. В крайней правой группе
скомпонованы клавиши, служащие для двух целей: во-первых,,
онн могут выполнять роль цифровой клавиатуры; во-вторых, с нх
помощью можно управлять положением курсора на экране. Край­
нюю левую группу образуют клавиши, называемые фуикциональ^
ными или программируемыми; их назначение может меняться
программным способом.
Наряду с клавиатурой основным средством взаимодействия;
пользователя с ПЭВМ является экран дисплея. На экране мож­
но разместить до 25 строк текста, хотя использование нижней,
строки в определенной степени ограничено. Максимальная дли­
на строки 40 или 80 символов. Для большинства экранов раз­
меры знаков 40-символьной строки вдвое больше, чем 80-сим­
вольной, благодаря чему оии воспринимаются легче. Разные
ПЭВМ могут комплектоваться различными дисплеями: одно­
цветным (монохроматическим), воспроизводящим на экране
текстовую информацию и ограниченный набор графических изо­
бражений в зеленом или белом цвете на черном фоне, либо-
цветным, воспроизводящим информацию в нескольких цветах.
Для постоянного хранения информации в ПЭВМ использу­
ют накопители на гибких (пластмассовых) и жестких (металли-
220
веских) магнитных дисках. Наиболее распространен гибкий
диск (дискета) диаметром 133 мм, покрытый магнитной плен­
кой и помещенный в твердый пластмассовый пакет для защитьг
от механических повреждений. Емкость (объем памяти) таких
дисков колеблется от 0,2 до 1 Мбайта. Накопители на жестких
магнитных дисках типа «Винчестер» обладают гораздо больши­
ми объемами памяти (от 5 до 80 Мбайт), так как металличес­
кий диск позволяет значительно увеличить плотность записи и
скорость вращения диска при считывании.
Принтер служит для вывода сообщений и результатов ра­
счетов на бумагу. В отечественных ПЭВМ наиболее часто ис­
пользуют матричные принтеры. В них изображения отдельных
знаков строятся на матрице размером 9X9, отдельные точка
которых формируются ударами через красящую ленту тончай­
ших стержней. Печатающая головка со стержнями движется в
горизонтальном направлении; зиакн могут печататься как при,
прямом, так и при обратном ходе, за счет чего скорость печати
может достигать 300 знаков в 1 с.
Программное обеспечение ПЭВМ. Основой программного
обеспечения ПЭВМ является операционная система (ОС). Она
обеспечивает выполнение двух задач: поддержку работы всех:
программ и взаимодействие их с аппаратурой ЭВМ; предостав­
ление пользователям возможности общего управления маши­
ной.
В рамках первой задачи ОС обеспечивает взаимодействие
программ с внешними устройствами и друг с другом, распре­
деление оперативной памяти, выявление различных событий,
возникающих в процессе работы, и соответствующее реагирова­
ние иа них (например, при ошибочных ситуациях) и др.
Общее управление машиной осуществляется иа основе
командного языка ОС, с помощью .которого человек может вы­
полнять такие операции, как разметка дисков, копирование и
соединение файлов, распечатка каталогов дисков иа экране
дисплея, запуск любых программ, установка режимов работы,
дисплея, «принтера, .коммуникаций и др.
В различных моделях ПЭВМ используют ОС разной архи­
тектуры и возможностей. Для их хранения и работы необходи­
мы различные ресурсы оперативной памяти. Они представляют
пользователям разную степень сервиса для разработки про­
грамм и нх использования.
Широкое распространение получили несколько «семейств»
ОС, ориентированных на определенные микропроцессоры. Наи­
более распространены такие типы ОС, как СР/М, MS DOS,.
UNIX. Первую используют на машинах с 8-разрядными, ‘ вто­
рую— с 16-разрядными, третью — преимущественно с 32-раз-
рядными микропроцессорами.
22 к
 В состав ОС, кроме того, входят трансляторы с различных
языков высокого уровня: Бейсик, Паскаль, Фортран, Кобол,
<Л1, Ада, ПЛ-1 и др. Это значит, что под управлением данных
ОС могут работать прикладные программы, написанные на
любом из этих языков.
Итак, операционная система представляет собой системное
программное обеспечение и является неотъемлемой частью
ПЭВМ. Одиако сама по себе ОС не позволяет решать профес­
сиональные задачи. Для этого необходимо создание и примене
ние прикладных программ. Можно выделить несколько классов
прикладных программ, используемых на персональных ЭВхЭД:
прикладные пакеты программ общего назначения; ироблемио-
ориеитированные пакеты программ; интегрированные приклад­
ные системы.
Ниже перечислены пакеты программ общего назначения , на­
шедшие применение в сфере управленческой и организационной
деятельности.
Пакеты программ ТЕКСТ и ДОКУМЕНТ, презназначенные
для подготовки всех видов текстовой документации — статей,
пнсем, технических описаний и т. д., позволяют многократно
исправлять отдельные фрагменты, не вводя заново весь текст;
изменять шрифты; вносить рисунки и, наконец, печатать на
принтере нужное число экземпляров. Можно автоматически со­
ставлять оглавление документов, проверять правильность напи­
сания слов и пр. Таким образом, подготовка текстовых мате­
риалов на ПЭВМ может выполняться не только быстрее и эф­
фективней, чем на пишущей машинке, но и открывает новые
возможности.
Пакеты программ обработки электронных таблиц (АБАК,
ВАРИТАБ) обеспечивают в памяти машины отображение боль­
шой прямоугольной таблицы и вывод на экран дисплея ее от­
дельных частей. При перемещении дисплейного окна вдоль таб­
лицы пользователь может увидеть любую группу ее ячеек. При
этом он может вводить в них новую информацию, просматри­
вать содержание, устанавливать зависимость содержимого од­
них ячеек от других и т. п. На основе таких таблиц можно
строить весьма сложные модели, отображающие деятельность
сложных объектов.
Базы данных предназначены для хранения структурирован­
ных данных и доступа к иим по запросам от пользователя. Для
управления ими создаются системы управления базами данных
(СУБД), различающиеся основными параметрами — числом за­
писей в базе данных, числом полей в записи, способом доступа
к поиску требуемой информации и др. Разработаны СУБД для
данных, представленных в табличном виде (МИКРО-ИМФО),
в виде картотеки (КАРТА-ПЛЮС), в реляционном виде (РЕ­
БУС).
222
 Пакеты программ графического представления информации'
(ДЕЛОГРАФ, ГРАФИКА, ВИКОНТ) служат для графического
отображения даииых в виде диаграмм, хранимых в электрон­
ных таблицах или в базах данных. С их помощью осуществля­
ется визуализация данных в виде столбиковых линейных и кру­
говых диаграмм.
Пакет программ СТАТИСТИКА обеспечивает ввод, хранение
и статистический анализ даииых с возможностью представле­
ния их в табличной и графической форме.
Пакет программ ПЕРТМАСТЕР позволяет осуществлять се­
тевое планирование.
Пакет МИКРОПРИЗ обеспечивает построение прикладных
проблемно-ориентированных пакетов, предоставляя пользовате­
лю возможность создавать иабор понятий, с помощью которых
можно считывать н решать поставленные задачи.
Интегрированная система обработки данных СПЕКТР реа­
лизует большую часть перечисленных выше пакетов (редакти­
рование текстов, электронные таблицы, графическое представ­
ление информации, система управления базами данных); кроме
того, она позволяет вести календарь и поддерживать взаимо­
связь с другими ЭВМ и подключать дополнительные внешние
устройства.
Необходимо отметить, что приведенные пакеты общего на­
значения написаны на разных языках программирования и
ориентированы на работу под управление разных операционных
систем. Приобретая тот или иной пакет, нужно быть уверен­
ным, что он может работать под управлением ОС, имеющейся
на данной машине. Необходимо также иметь в виду, что в от­
дельных случаях прикладные программы ориентируются не
только на определенную ОС, но и на определенную ЭВМ. С та­
кими программами (а их не так мало) возникают проблемы
при попытке переноса на другую модель ПЭВМ,
Проблемно-ориентированные пакеты программ, в отличие от
программ общего назначения, предназначены для специалистов
определенного профиля или для ограниченного применеиия.
Для решения профессиональных задач чаще всего требуются
именно проблемно-ориентированные программы. При этом поль­
зователи могут не заниматься программированием, а использо­
вать готовые программы. Они могут взять их из книг и журна­
лов, позаимствовать на родственных предприятиях или заказать
программистам ИВЦ своих предприятий по заданному алгорит­
му Однако это не избавляет пользователя от знания общих
команд, необходимых для запуска программ. Кроме того, про­
цедуры работы с различными программами требуют знания спе­
цифических команд, присущих только данной программе. Как
правило, сразу после запуска прикладной программы иа экран
дисплея выводятся все специфические команды, достаточные
223
.для организации работы с данной программой (подробная ин­
формация об этих командах содержится в руководстве для про­
граммистов) .
Программы могут быть написаны на разных языках про­
граммирования. Исторически одним из первых языков высокого
уровня для микро-ЭВМ стал Бейсик. Этот язык прост в освое­
нии, его транслятор обычно занимает небольшой объем памя­
т и — в пределах 32 Кбайт. В то же время на Бейсике можно
писать довольно сложные программы с использованием всех
^возможностей, предоставляемых аппаратными средствами.
В язык, как правило, встраиваются удобные функции для рабо­
ты с экраном дисплея, клавиатурой, внешними накопителями,
принтером. В связи с особой ролью Бейсик считается необхо­
димой принадлежностью персонального компьютера и, как пра­
вило, записывается в ПЗУ машины, становясь как бы частью
аппаратуры. Бейсиком пользуются как начинающие програм­
мисты, так и профессионалы. Одна из причин популярности
этого языка заключается в способе составления и отладки про-
трамм. Транслятор Бейсика работает в режиме интерпретатора.
Это означает, что пользователь может ввести с клавиатуры от­
дельный оператор или группу операторов (часть программы) и
«немедленно его выполнить. При ошибках введенный текст ис­
правляется с помощью встроенного редактора и вновь выполня­
ется. Все это способствует сокращению цикла работы програм­
миста: составление программы — пробное исполнение — ис­
правление ошибок — повторное исполнение.
Существует ряд ПЭВМ, рассчитанных только на использо­
вание языка Бейсик. Это, как правило, дешевые домашние и
учебные компьютеры, ПЭВМ Искра-226 и др. В таких ПЭВМ
все команды расшифровываются и выполняются самим интер­
претатором языка Бейсик, и ОС как таковая отсутствует; на
таких машинах ОС и Бейсик представляют единое целое.
Режимы работы на персональной ЭВМ. Чтобы начать рабо­
ту на ПЭВМ, нужно включить дисплей, принтер и устройства
внешней памяти; затем включить системный блок. Сразу после
включения машина осуществляет самотестирование, при этом
на экран могут выдаваться различные контрольные цифры. Ча-
іце всего тестированию подвергаются оперативная память, кла­
виатура, дисплей. Если что-либо окажется неисправным, на
экран выдаются соответствующие диагностические сообщения,
и работа машины прекращается.
Если тестирование проходит нормально, то вслед за этим
автоматически начинается загрузка ОС из устройства внешней
памяти в оперативную память. Эту функцию выполняет неболь­
шая программа «самозагрузки», всегда находящаяся в ПЗУ,
как и программы самотестирования ПЭВМ.
Самозагрузка (или просто загрузка) ОС производится при
224
каждом включении машины, а также при сбросе системы в ис­
ходное состояние путем нажатия комбинации клавиш на кла­
виатуре. В обоих случаях иа устройстве внешней памяти долж­
на находиться программа ОС. При сбросе системы в исходное
состояние самозагрузка ОС длится около 10 с, а при включе­
нии машины — 2 мин, так как сопровождается предваритель­
ным тестированием блоков ПЭВМ. Экран дисплея при этом
очищается и на ием появляется сообщение с просьбой к пользо­
вателю ввести рид данных: текущую дату и время, имя или код
пользователя и др. Пользователь должен ответить на эти во­
просы, нажимая иа соответствующие клавиши. После каждого
ответа необходимо нажимать клавишу ввода.
После окончания загрузки ОС на экране появляется спе­
циальное сообщение А > , означающее приглашение к вводу
команд пользователем. Дальнейшие действия пользователя
должны обеспечить запуск транслятора с языка, на котором
написаны программы пользователя, необходимые для работы.
Рассмотрим возможные режимы работы ПЭВхМ в среде Бей­
сик-интерпретатора. Разработано несколько версий этого языка;
ниже в общем виде даиы варианты работы с любой версией.
Следует остановиться на организации хранения программ н
данных во внешней дисковой памяти ПЭВМ. Разные типы ЭВМ
могут содержат- один или два накопителя на гибких дисках,
накопитель на жестком диске «Винчестер». Каждому из указан­
ных накопителей присвоены имена соответственно А, В, С. Хра­
нение информации на каждом диске организуется в виде от­
дельных блоков, называемых файлами. Файлы классифицируют
по виду хранимой информации, которая может представлять
собой программы или данные. Каждый файл имеет свое имя,
состоящее из восьми символов с возможным расширением (че­
рез точку) еще тремя символами. Расширение, как правило, не­
сет информацию о языке, на котором написана программа, хра­
нящаяся в данном файле, о типе хранимых данных и другую
служебную информацию. Однако основным именем файла, по
которому он может быть найден на диске, является 8-разрядное
слово. Например, БРИГАДА. ВАС; основное имя файла —
БРИГАДА; расширение ВАС говорит о том, что программа на­
писана на языке Бейсик.
Трансляторы с различных языков также хранятся на дисках,
как правило, устанавливаемых в дисковод Л.
Итак, после загрузки ОС необходимо запустить транслятор
или (в данном случае) интерпретатор Бейсика (запустить —
значит, переписать его с диска в ОЗУ). Интерпретатор Бейсика
находится на дисководе А в файле BASIC (расширение СОМ
означает, что эта программа пригодна для непосредственного
исполнения под управлением ОС ПЭВМ).
15—793 225
 Для запуска Бейсик-ингерпретатора необходимо задать ма­
шине команду A > B A S I C \ ие более чем через пять секунд про­
изойдет сброс экрана и появится сообщение о готовности Бей­
сик-интерпретатора к работе. В конце сообщения высвечивает­
ся характерная пара символов ОК, которая будет появляться
при работе с Бейсиком всегда, когда машина ждет команды.
После этого можно работать в одном из двух режимов — непо­
средственного счета или программном.
Режим непосредственного счета (режим калькулятора)
предназначен в основном для расчетов по более или менее
сложным формулам, включающим как арифметические опера­
ции, так и различные математические функции, которые поль­
зователь вводит с клавиатуры ЭВМ, соблюдая определенные
правила. По команде пользователя машина выдает результат
произведенных вычислений сразу. При работе в программном
режиме пользователь загружает интересующую его программу
с диска в оперативную память по команде Л>> «Имя програм­
мы»; затем дает с клавиатуры команду на начало ее выполне­
ния — RUN.
Вслед за этим начинается диалог ЭВМ с пользователем: по
запросу ЭВМ пользователь сообщает ей с клавиатуры необхо­
димые в процессе решения задачи данные, дает указания о вы­
боре того или иного пути прохождения программы в случае воз­
можных альтернатив и т. п. В процессе такого диалога проис­
ходит решение задачи. Результаты решения высвечиваются на
экране дисплея или выводятся на печать по желанию пользова­
теля.
Автоматизированная информационно-экспертная система для
специалистов по измерительным системам и метрологическому
обеспечению. Система реализует диалоговый режим на персо­
нальных компьютерах типа PC/ XT н PC/AT. В условиях экс­
плуатации измерительных средств на предприятии система поз­
воляет организовать автоматизированное рабочее место метро­
лога, а также может быть использована в качестве обучающей
для повышения квалификации специалистов в области метроло­
гии. Разработчики и проектировщики могут использовать ее
для сравнительного анализа различных средств автоматизации.
Основой системы является база данных в области метроло­
гии и измерительных средств, которая включает: прогнозные
требования к средствам измерений и метрологическому обеспе­
чению с учетом тенденций научно-технического прогресса; пер­
спективные разработки в области создания измерительных
средств и метрологического обеспечения, а также их элементной
базы; характеристики действующих на предприятии измеритель­
ных средств и средств метрологического обеспечения; результа­
ты метрологической аттестации; текущие и прогнозные потребно­
сти в измерительных средствах; графики планово-предупреди-
226
гельных ремонтов, государственных и ведомственных поверок
КИП; программы различных расчетов; все виды нормативно-тех­
нических документов в области метрологического обеспечения,
используемых на предприятии; формы документов всех видов
отчетности.
Работа метролога при этом базируется на ведении машиино-
ориентированиого дневника, что способствует повышению
уровня организации его работы, позволяет планировать работу,
фиксировать ход обсуждения проблем, принятия решений, вес­
ти обработку табличной информации, готовить и редактировать
документы. Это позволяет автоматизировать процессы расчетов
исполнительных механизмов, диафрагм, расходомеров и других
устройств; вести учет выполнения графиков ППР, ведомствен­
ных н государственных поверок; анализировать результаты по­
верок; составлять спецификации иа КИП, изделия и материалы,
щиты и пульты; осуществлять разработку таблиц соединений и
подключений электрических щитов и пультов, приборов; орга­
низовывать обучение и повышение квалификации метрологов.
База данных записывается н хранится на магнитных носите­
лях информации — магнитных дисках. Входные данные для ре­
шения той или иной задачи могут вводиться в компьютер с маг­
нитных дисков и с помощью клавиатуры. Результаты решения
задач могут отображаться на экране дисплея, выводиться на
бумажный бланк с помощью печатающего устройства или запи­
саться на магнитный диск, если их необходимо длительно
хранить или использовать при решении других задач.
Так как наличие машинно-ориентированного дневника позво­
ляет метрологу протоколировать процесс решения им различных
задач, то в случае его отсутствия система дает возможность
быстро включиться в эту работу другому специалисту.
Автоматизированные рабочие места специалиста. Это сово­
купность технических, программных и методических средств,
обеспечивающих работу специалистов-пользователей иа ПЭВМ
в некоторой предметной области. Для поддержки деятельности
любого работника при создании таких мест широко используют
различные пакеты общего назначения.

4.10. ИНТЕГРИРОВАННЫЕ АВТОМАТИЗИРОВАННЫЕ

СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ

Функциональная интеграция при управлении промышленными

предприятиями. Сложность промышленного предприятия как
объекта управления приводит к тому, что процесс управления
им может быть реализован лишь с помощью нескольких систем
разного уровня: АСУ предприятием, АСУ производствами, АСУ
технологическими процессами. В случае управления научно-
производственными объединениями к перечисленным АСУ до­
35* 227
бавляются еще автоматизированные системы научных исследо­
ваний (АСНИ) и системы автоматизированного проектирования
(САПР), предназначенные для автоматизации разработки, кон­
струирования и проектирования новых техники и технологии.
Каждая из указанных систем еще недавно разрабатывалась
изолированно, несогласованно, разными организациями; прн
этом перед каждой ставились локальные цели, не связанные
друг с другом, хотя конечная задача создания этих систем од­
н а— обеспечить заданный выпуск качественной продукции. Та­
кое положение отрицательно сказывается на эффективности
процесса н приводило к несогласованности целей управления
отдельных систем, информационных потоков и массивов; дубли­
рованию информации АСУ различных уровней; неполному охва­
ту автоматизацией задач управления; повторению расчетов;
разнотипности применяемых ЭВМ и невозможности их комплек-
сирования в единую систему; наконец, к снижению эффектив­
ности автоматизации управления предприятием.
Выходом из создавшегося положения является создание в
рамках крупных промышленных предприятий, производствен­
ных н научно-производственных комплексных многоуровневых
интегрированных АСУ (ИАСУ), в которых АСУ разных уров­
ней органически сочетаются друг с другом и представляют со­
бой единую систему.
На рнс. 4.6 приведена структура ИАСУ крупного промыш-

Рис. 4.6. Структурная схема интегрированной системы управления крупного

промышленного предприятия

228
ленного предприятия. Первый уровень обеспечивает автомати­
зацию задач управления предприятием; прием директивных
указаний от вышестоящей организации (ОАСУ или непосредст­
венно от руководства министерства); выдачу заданий АСНИ и
САПР по совершенствованию старой техники и технологии и
созданию новых видов целевой продукции и технологических
процессов; оперативную корректировку работы основных и вспо­
могательных производств предприятия.
Второй уровень в соответствии с заданными сверху эконо­
мическими и технологическими критериями обеспечивает авто­
матизацию управления отдельными производствами, складами,
участками приемки сырья и материалов, сдачи готовой продук­
ции, а также корректировку работы отдельных АСУТП и тра­
диционных систем управления технологическими процессами
(СУТП).
Третий (нижиий) уровень обеспечивает автоматизацию
управления отдельными технологическими процессами; при
этом предполагается постоянная корректировка его работы от
АСУ производствами.
Сущность интеграции состоит в согласовании целей и кри­
териев работы отдельных частей системы; в создании комп­
лексов задач, обеспечивающих достижение согласованных це­
лей; в рациональных обобщениях и дифференциации информа­
ции для передачи ее от одного уровня к другому; в обеспечении
передачи информации между отдельными частями системы в
том объеме, в те моменты и в таком темпе, которые обеспечат
достижение согласованных целей.
Основные направления интеграции. Интеграция осуществля­
ется по следующим основным направлениям.
Функциональная интеграция является основным направле­
нием, во многом определяющим все остальные виды интеграции.
Она обеспечивает единство целей различных АСУ, а также со­
гласованность критериев, действующих в системе, и базируется
на системном подходе к управлению предприятием. При этом
вносится предложение, что при всей сложности предприятия как
объекта управления все его отдельные компоненты могут и
должны рассматриваться как единое целое.
Математическая интеграция порождена функциональной ин­
теграцией и заключается в создании комплекса взаимосвязан­
ных математических моделей, алгоритмов и методов решения
функциональных задач АСУ различных уровней.
Программная интеграция определяется математической и
обеспечивает совместное функционирование комплекса взаимо­
связанных программ, информационных баз данных, а также
операционных систем ЭВМ, входящих в систему.
Информационная интеграция заключается в едином комп­
лексном подходе к созданию, хранению, обновлению н накопле-
229
 нию технико-экономической информации, необходимой для функ­
ционирования ИАСУ. Информация в ИАСУ организуется ие по
отдельным задачам управления, а по всей системе в иелом в ви­
де взаимосвязанного распределенного в пространстве комплекса
информационных массивов. Это приводит к созданию распре­
деленных баз данных. Особое место при информационном обес­
печении ИАСУ принадлежит массивам обмена, реализующим
информационные связи между отдельными функциональными
задачами как иа одном, так и на разных уровнях управления.
Организационная интеграция обозначает разработку и реа­
лизацию на предприятии комплекса различных мероприятий
(организационных, технических, административных, хозяйствен­
ных, правовых, социальных), обеспечивающих внедрение
ИАСУ. Этот вид обеспечения имеет большое значение, так как
внедрение ИАСУ приводит к значительным изменениям прав и
обязанностей, функций, стиля работы, производственных отно­
шений фактически всех работающих на предприятии как в
функциональных службах, так и в производственных подраз­
делениях.
И организационная интеграция, и все остальные виды инте­
грации должны обеспечить управление в реальном (наиболее
прогрессивном) масштабе времени с использованием диалого­
вого режима.
Техническая интеграция заключается в рациональном объ­
единении разнообразных технических средств АСУ различных
уровней в единый, совместно функционирующий комплекс тех­
нических средств. Основными направлениями технической ин­
теграции являются переход к сетям ЭВМ, объединяющим боль­
шое число машин и обладающим возможностями резервирова­
ния и оптимизации обмена данными между отдельными частя­
ми этой сети; переход к АСУ, работающим на всех уровнях в
режиме реального времени; создание функциональных и терри­
ториально распределенных многомашинных комплексов с раз­
делением задач и функций между ЭВМ.
Фактически при создании ИАСУ встает вопрос о создании
единой информационно-вычислительной сети всего предприятия.
Естественно, ИАСУ может базироваться только иа современ­
ных ЭВМ и средствах их комплексирования.
Техническая реализация ИАСУ. Одной из наиболее важных
проблем создания ИАСУ является техническая интеграция, т. е.
объединение локальных АСУ и их технических средств в еди­
ную структуру, обеспечивающую реализацию всех других видов
интеграции.
Техническая реализация отдельных видов АСУ описана в
гл. 3 и в разд. 4.8. На верхнем уровне (управлении предприя­
тием) используют в основном машины серии ЕС ЭВМ, на сред-
230
Рис. 4.7. Межмашинная связь ЕС ЭВМ и СМ ЭВМ:
а , б — при значительных расстояниях между ЭВМ; е — при расстоянии между ЭВМ до
50 м; МП *—мультиплексор передачи данных; М — модем; АД — адаптер передачи дан­
ных; АПД — аппаратура передачи данных; МСЛПД — модуль сопряжения АПД: СКА —«
согласователь сопряжений

нем (управлении производством) и нижием (управлении техно­

логическими процессами)— машины серии СМ ЭВМ и микро­
ЭВМ. Характеристики этих машии рассмотрены в курсе «Осно­
вы информатики и вычислительной техники». Здесь остановимся
подробнее на средствах комплексирования ЭВМ. На рис. 4.7
приведены наиболее распространенные варианты межмашинных
связей.
При значительных расстояниях между машинами их комп-
лексирование может осуществляться по некоммутируемым кана­
лам связи. По одному варианту (рис. 4.7, а) к такому каналу
связи с одной стороны подключается ЕС ЭВМ (через мульти­
плексор передачи данных МП с синхронным адаптером и мо­
дем М типа ЕС-8010), а с другой — СМ ЭВМ (через адаптер
передачи данных АД и модем М). Заметим, что к одному адап­
теру может быть подключено до четырех модемов, при этом
каждому из них в СМ ЭВМ соответствует свой интерфейсный
блок.
По второму варианту (рис. 4.7, б) для комплексирования
ЭВМ используют аппаратуру передачи данных. Мультиплексор
МП комплектуют асинхронным адаптером АПД, а сопряжение
с СМ ЭВМ выполняют с помощью специального модуля со­
пряжения МС АПД, который обеспечивает логическое и элект­
рическое согласование интерфейса с аппаратурой передачи дан­
ных АПД. К одному модулю может быть подключено до четы­
рех комплектов аппаратуры для передачи данных. Достоинст­
вом данного варианта является освобождение СМ ЭВМ от опе­
раций, связанных с контролем передаваемой информации.
231
 Межмашинный обмен на расстоянии до 50 м (рис. 4.7, в)
осуществляется с помощью согласователя СКА сопряжений, ко­
торый обеспечивает электрическое и логическое согласование
ЕС и СМ ЭВМ. На стороне ЕС ЭВМ согласователь подключа­
ется к селекторному каналу через стандартный интерфейс вво­
д а — вывода; обработка алгоритмов обмена информацией осу-
ществляется аппаратными средствами канала. На стороне СМ
ЭВМ согласователь подключается через два интерфейсных бло­
ка, а обработка алгоритмов межмашинной связи осуществляет­
ся с помощью специальной программы — драйвера.
ИАСУ производственного объединения минеральных удобрений. Новомо­
сковское ПО «Азот» вырабатывает большой ассортимент товарной продукции:
аммиак, минеральные удобрения, продукты органического синтеза и хлорного
производства.
Отдельные агрегаты и технологические участки объединены в цехи, а цехи
входят в состав пяти основных производств. На предприятии имеются круп*
ное ремонтно-механическое хозяйство, ТЭЦ, железнодорожный цех, склады
сырья и готовой продукции, сеть энергоснабжения и другие вспомогательные
участки и производства. Уровень локальной автоматизации основных цехов
высок, вспомогательные производства автоматизированы слабо. Учет, контроль»
анализ производственной деятельности, оперативное регулирование и управ­
ление осуществляют функциональные подразделения, число которых дости­
гает 20.

ОйСУ
і
Л С У п
Подсистема Подсистема
оперативного Подсистема
технико-эконо­ управления
управления
мического основным сбытом
планирования
производством
ЦДП

Рис. 4.8. Структурная схема интегрированной АСУ НПО «Азот»

232
 ИАСУ ПО «Азот» (рис. 4.8) включает три уровня управления. На верх­
нем уровне (АСУП) решается несколько сотен задач, объединенных в девять
функциональных подсистем. Большой эффект от внедрения задач управления
ПО достигнут за счет точного и оперативного согласования целей функциони­
рования и критериев управления отдельных подразделений ПО. Оперативное
управление производствами и цехами осуществляется из центрального диспет­
черского пункта (ЦДП) — основного связывающего элемента ИАСУ. Опера­
тивно-диспетчерское оборудование ЦДП включает щит диспетчера с укруп­
ненной мнемосхемой и специальную информационную приставку.
На среднем и нижнем уровнях созданы АСУ аммиачным производством,
хлорным производством, цехами удобрений и кислот, цехом очистки газа, це­
хом разделения воздуха, агрегатом аммиака. Кроме того, установлены теле­
механические устройства, обеспечивающие передачу необходимой информации
из цехов органического производства на ЦДП, а также разработана ориги­
нальная система управления в цехе метакриловой кислоты на основе пневма­
тической аппаратуры управления.
В основу АСУ производствами, цехами и агрегатами заложены типовые
агрегатно-комплексные системы типа «Каскад», «Эффект», «Азот». Сбор ин­
формации для верхнего уровня осуществляется телемеханическими комплекса­
ми ТМ-301 и специально разработанным устройством межмашинной связи.
 Ч а с ть II
УПРАВЛЕНИЕ ТИПОВЫМИ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМИ ПРОЦЕССАМИ

ГЛАВА 5

УПРАВЛЕНИЕ ГИДРОМЕХАНИЧЕСКИМИ ПРОЦЕССАМИ

5.1. ПЕРЕМЕЩЕНИЕ ЖИДКОСТЕЙ И ГАЗОВ

В качестве объекта управления примем трубопровод 6, по ко­

торому транспортируется жидкость* от аппарата 1 к аппара­
ту 8, и центробежный насос (компрессор) 2 с приводом от
асинхронного двигателя 4 (рис. 5.1). Параметром, характери­
зующим выполнение задачи, поставленной перед установкой пе­
ремещения, служит расход перемещаемой жидкости.
Процесс перемещения в химической промышленности явля­
ется вспомогательным; его необходимо проводить таким обра­
зом, чтобы обеспечивался эффективный режим основного про­
цесса (химического, массообменного), обслуживаемого данной
установкой перемещения. В связи с этим необходимо поддержи­
вать определенное, чаще всего постоянное, значение расхода F.
Это н будет целью управления установкой перемещения.
Проведем анализ объекта для выявления возмущений, воз­
можности их ликвидации н путей внесения управляющих воз­
действий.
Сильными возмущениями, которые будут поступать в объект
управления, нарушать режим его работы и приводить к непред­
сказуемым изменениям расхода жидкости (если автоматические
устройства их нескомпенсируют), являются изменение давления
в аппаратах 1 и 8 — они определяются технологическим режи­
мом процессов, протекающих в этих аппаратах; изменения вяз­
кости н плотности перемещаемой жидкости — онн определяются
технологическим режимом предыдущих процессов; изменения
общего гидравлического сопротивления трубопроводов вслед­
ствие засорения и засоления трубопроводов и арматуры.
Д ля того чтобы при наличии возмущений расход F все же
был равен заданному, необходимо вносить в объект управления
управляющие воздействия, которые будут компенсировать по­
ступившие возмущения. В качестве регулируемой величины здесь
необходимо взять сам расход F и формировать управляющие

* Все рассуждения, относящиеся к жидкостям, справедливы и для газов

при скорости газов меньше скорости звука.

234
Рис. 5.i. Схема автоматизации процесса перемещения потока:
1, 8 — технологические аппараты ; 2 — насос (ком прессор); 3 — подшипники; 4 — электро­
д вигател ь; 5 — обратны й к лапан; 6 — трубопровод; 7 — дроссельны й орган

воздействия в зависимости от того, насколько текущее значение

расхода отличается от заданного. Наиболее простым способом
внесения управляющих воздействий при этом является измене­
ние положения дроссельного органа на трубопроводе нагнета­
ния*, что повлечет за собой изменение его гидравлического со­
противления и общего сопротивления системы в целом. Итак,
основное автоматическое устройство установки перемещения
представляет собой датчик расхода, установленный на магист­
рали нагнетания, контрольно-измерительный прибор расхода,
регулятор расхода, исполнительный механизм и регулирующий
орган.
При пуске, наладке и поддержании нормального режима про­
цесса перемещения необходимо контролировать давление на вса­
сывающей и нагнетательной линиях насоса; для правильной экс­
плуатации установки перемещения требуется контролировать
температуру подшипников и обмоток электродвигателя насоса,
температуру и давление смазки и хладоагента; для подсчета
технико-экономических показателей процесса следует контро*
лировать количество энергии, потребляемой приводом.
Сигнализации подлежит давление в линии нагнетания, по­
скольку значительное изменение его свидетельствует о серьез­
ных нарушениях процесса. Кроме того, следует сигнализировать

* Устанавливать дроссельный орган на трубопроводе всасывания не реко­

мендуется, так как это может привести к кавитации и быстрому разрушению
лопастей иасоса.

2 35
давление и наличие потока в системе смазки и охлаждения,
температуру подшипников н обмоток электродвигателя, масла и
воды. Сигнализируется также положение задвижек в линиях
всасывания и нагнетания.
Если давление в линии нагнетания или параметры, характе­
ризующие состояние объекта, продолжают изменяться, несмот­
ря на принятые обслуживающим персоналом меры, то должны
сработать автоматические устройства защиты. Они отключают
действующий аппарат перемещения и включают резервный (на
рис. 5.1 не показан).
Рассмотрим ряд наиболее распространенных частных случа-
ев установок перемещения и особенности их автоматизации.
Регулирование при различных целях управления. Часто уста­
новкой перемещения необходимо управлять так, чтобы обеспе­
чивалась стабилизация какого-либо параметра процесса, пред­
шествующего процессу перемещения или следующего за ним.
Например, может быть поставлена следующая задача: измене­
нием расхода газа поддерживать постоянное давление в аппа­
рате илн же изменением расхода жидкости в трубопроводе ста­
билизировать уровень в аппарате.
Учитывая многообразие процессов химической технологии и
задач, которые ставятся при их проведении, можно сказать,
что в качестве регулируемой величины при перемещении пото­
ков могут служить любые параметры этих процессов: темпера­
тура, концентрация, плотность, толщина пленки и т. д.
Регулирование методом дросселирования потока в байпасном
трубопроводе. При использовании поршневых насосов (компрес­
соров) регулирующие органы устанавливать на нагнетательном
трубопроводе нельзя, так как изменение степени открытия та­
кого органа приводит лишь к изменению давления в нагнета­
тельной линии; расход же практически остается постоянным.
Полное закрытие регулирующего органа может привести к та­
кому повышению давления, при котором произойдет разрыв
трубопровода или повреждение арматуры на нем.
В этих случаях регулирование может быть осуществлено
дроссельным органом, установленным на байпасной линии, со­
единяющей всасывающий и нагнетательный трубопроводы. Та­
кое же регулирование применяют при использовании шестерен­
чатых и лопастных насосов.
Если по какой-либо причине невозможно дросселировать по­
ток в байпасном трубопроводе поршневых машин, жидкость
дросселируют в нагнетательной линии, но при этом на байпас­
ном трубопроводе устанавливают предохранительный клапан.
При повышении давления до критического значения клапан от­
крывается, и часть жидкости байпасируется во всасывающую
линию.
236
 Регулирование изменением числа оборотов вала насоса.
Дроссельное регулирование имеет существенный недостаток —
низкую экономичность, так как потери на регулирующем орга­
не при дросселировании жидкости уменьшают к. п. д. иасоса.
Более экономичен метод регулирования изменением числа обо­
ротов рабочего вала насоса.
Одиако прн использовании в качестве привода насоса асин­
хронных электродвигателей переменного тока изменение числа
оборотов рабочего вала может быть осуществлено лишь за счет
сложного и дорогостоящего оборудования.
В связи с этим наиболее эффективным методом изменения
числа оборотов вала насоса является использование вариаторов
и муфт скольжения, позволяющих изменять число оборотов ра­
бочего вала насоса при неизменном числе оборотов вала элект-
родвигателя. Кроме того, они обеспечивают быстрое и легкое
дистанционное сцепление и расцепление электродвигателя и на*
coca; сглаживание ударов от электродвигателя к насосу, и на­
оборот; возможность разгона насоса с начальным моментом со*
противления, превышающим пусковой момент двигателя; огра­
ничение передаваемого вращающего момента.
Регулирование изменением числа ходов и длины хода порш­
ня. При использовании прямодействующих паровых поршневых
насосов (компрессоров) регулирование расхода осуществляется
дросселированием пара в линии пуска его в паровой цилиндр,
что вызывает изменение числа ходов поршня.
В настоящее время иаходят применение поршневые насосы,
в которых расход регулируют изменением хода поршия (рис.
5.2). Возвратно-поступательное движение тяги 5 и соответствен­
но штока 7 в насосах такого типа зависит от положения второ-

Рис. 5.2. Схема насоса с регулируемым ходом поршия:

/ — эл ектродвигатель; 2 — червяк; 3 — червячное колесо; 4 — ш атун; 5 — тя га; 6 — серь­
га; ' / — ш ток, S — поршневой насос; 9 — поворотная рам ка

237
 го конца серьги 6. Если положение серьги таково, что проекция
ее на горизонтальную ось иасоса в равна длине тяги, то воз­
вратно-поступательное движение тяги прекращается; ход порш­
ня в этом случае равен нулю. Если же положение серьги соот­
ветствует изображенному на рисунке, ход поршня будет макси­
мальным. Каждому промежуточному положению серьгн соот­
ветствует определенный ход поршня. Положение серьги зависит
от положения рамки 9, которая может поворачиваться вокруг
своей оси и на которую можно воздействовать с помощью чер­
вячной передачи.
При ручном регулировании червяк приводится во вращение
от маховика, при автоматическом — необходима установка спе­
циального сервомотора. Для химических производств разрабо­
таны специальные пневматические конструкции приводного
устройства поворотной рамки. Основным узлом их является
поршень, положение которого в цилиндре зависит от давления
командного пневматического сигнала; шток поршня воздейству­
ет на поворотную рамку 9.
Регулирование изменением угла наклона рабочих лопастей
или лопаток. Производительность центробежных машин можно
регулировать изменением угла наклона рабочих лопастей. Этот
метод эффективен, одиако поскольку для его реализации требу­
ется использование специальных насосов и компрессоров с уст­
ройствами поворота лопастей, он ие нашел широкого распрост­
ранения. Это же можно сказать и о регулировании изменением
угла наклона поворотных лопаток, устанавливаемых специальна
для этой цели перед входом в рабочее колесо центробежных
компрессоров.
Регулирование работы насосной станции. Если жидкость
перемещается насосной станцией, то появляется возможность
воздействовать на расход изменением числа работающих насо­
сов или же переключением насосов с параллельного соединения
на последовательное, и наоборот (при последовательном соеди­
нении складываются напоры , при параллельном — подачи).
Специальные методы регулирования поршневых компрессо­
ров. Для создания больших давлений в химической промышлен­
ности широко используют поршневые компрессоры. При их ав^
томатизации регулируемой величиной служит давление в нагне­
тательной линии, а регулирующее воздействие вносится путем1
изменения производительности компрессора. Изменять произво­
дительность можно разными способами; некоторые из ннх были-
рассмотрены выше. Для поршневых компрессоров, кроме тогог
разработан ряд специальных способов регулирования. Примене­
ние их основано на том, что на стороне нагнетания у поршневых
компрессоров устанавливают ресиверы большой емкости для
сглаживания пульсаций потоков газа. Это позволяет вносить,
регулирующие воздействия периодическим отключением комп­
рессора от потребителя (при отключении потребитель получает
газ из ресивера). При этом качество регулирования давления
обеспечивается варьированием частоты отключения.
Отключение компрессора от потребителя можно производить
различными способами: переводом компрессора на холостой
ход; периодическим пуском и остановкой электродвигателя
компрессора; расцеплением компрессора и электродвигателя;
перекрытием всасывающей линии; соединением полости цилинд­
ра со всасывающим трубопроводом на всем ходе сжатия; меха­
ническим удержанием пластин клапанов компрессора в откры­
том состоянии на всем ходе сжатия; периодическим подключе­
нием дополнительного мертвого пространства к объему цилинд­
ра компрессора. Разберем способы, получившие распростране­
ние в промышленности.
Простым и доступным способом внесення регулирующего
воздействия является перевод компрессора на холостой ход, при
котором в случае превышения давления над заданным газ сбрасы­
вается из нагнетательной линии во всасы ваю щ ую по байпасно­
му трубопроводу. Для этой цели на байпасном трубопроводе
устанавливают запорный орган с исполнительным механизмом,
получающим сигнал от позиционного регулятора. В случае
многоступенчатых компрессоров газ сбрасывается во всасыва­
ющую линию как после первой, так и после остальных ступе­
ней (рис. 5.3). Этот метод значительно экономичнее, чем дрос­
селирование газа в байпасном трубопроводе, так как перепус­
каемый со стороны нагнетания на сторону всасывания газ сжи­
мается лишь настолько, чтобы преодолеть сопротивление, со­
здаваемое клапанами и трубопроводами компрессорной уста­
новки.
Другим способом внесения регулирующего воздействия яв­
ляется периодический пуск и останов электродвигателя комп­
рессора. Для этого необходимо перевести электродвигатель на
автоматический режим, при котором состояние магнитного пус­
кателя определяется двухпозициоииым регулятором давления.
Правда, резкие толчки тока при пуске влияют на работу других
потребителей, а также приводит к нагреванию обмоток электро­
двигателя. В связи с этим мощность электродвигателей не
Газ

Рис. 5.3. Схема регулирования ра­

боты двухступенчатого поршнево­
го компрессора переводом его иа ------
холостой ход:
/ — первая ступень компрессора; 2 — хо­
лодильник; 3 — вторая ступень ком-
im eccO D a: 4 — обратный, клапан: 5 — ое-

23Э
долж на превыш ать определенных значений (для асинхронных
короткозам кнуты х— 100 к В т , для асинхронных с фазным рото­
р о м — 250 к В т ), а число включений должно быть не больше 15
за один час.
Д л я уменьшения пускового тока в случае короткозамкнутого
электродвигателя целесообразно переключить обмотки со з в е з­
ды на треугольник. Допустимое число включений в этом случае
в озр астает до 30 за один час. Ещ е больший эффект дает пуск
электродвигателя при холостом ходе компрессора. П олностью
и збеж ать резких толчков пускового тока можно установкой ре­
гулируемых муфт скольжения. В этом случае потребляемая
электродвигателем мощность составляет только 15% рабочей.
Специальные методы регулирования центробежных компрес­
соров. Необходимость специальных методов регулирования
центробежных компрессоров объясняется тем, что при сильном
уменьшении потребления г аза давление в линии нагнетания
возр астет до такого значения, при котором изменится направ­
ление газового потока в компрессоре. Это будет происходить до
тех пор, пока давление на выходе компрессора не снизит­
ся до некоторого значения. Кратковременные изменения д а в ­
ления могут перейти в пульсации (п о м п аж ), способные в ы ­
зв а ть серьезные повреждения компрессора. Следовательно,
нельзя допускать уменьшения расхода газа до значения мень­
шего, чем критическое FKV (рис. 5.4 ). Этого можно добиться пу­
тем перепуска части газа из линии нагнетания в линию в са сы в а ­
ния по байпасной магистрали. При этом расход через компрес­
сор увеличится. Схем а регулирования, реализующ ая этот м е­
тод, представлена иа рис. 5.5.
Рк/Ры К потребителе

Рис. 5.4. Зависимость степени сж атия газа от расхода при разных числах
оборотов рабочего колеса:
Рн, р ^ — д авл ен и е га з а на в х о д е в ком п рессор и на в ы хо д е и з него; п\, nt — числа о б о ­
ро то в р або чего к о л е с а ; F — р а с х о д г а з а

240
 Предположим, что расход га за уменьшился по какой-либо1
причине, например вследствие увеличения гидравлического со ­
противления аппарата, потребляющего этот газ. Тогда давление
Р к увеличится. Регулятор давления уменьшит подачу, и д а в л е ­
ние Рп уменьшится, а перепад А Р = Р К— Рн увеличится. Р егу л я­
тор перепада увеличивает задание регулятору расхода, который
начинает увеличивать перепуск газа из линии нагнетания в лн-
нию всасы вания, что, с одной стороны, приводит к уменьш е­
нию перепада Д Р, а с другой — к увеличению расхода через
компрессор.
П ростым методом регулирования работы центробежного
компрессора в предпомпажном режиме является выпуск части
сж атого га за в атмосферу. Т акое регулирование позволяет
поддерживать расход газа выш е критического независимо от
потребления.
В том случае, если сжимаемый газ ядовит или дорог н регу­
лирование данным методом неприемлемо, используют методы
дросселирования газа по байпасному трубопроводу или отклю ­
чения компрессора от сети. Последний метод можно применять
только при наличии нескольких компрессоров, работающ их па­
раллельно, или ресивера большой емкости, установленного на
нагнетательной линии.
Регулирование работы дозировочных насосов. Дозировочные
насосы находят широкое применение в промышленности для
дозирования и смешения небольших количеств растворов, су с­
пензий и сжиженных газов. Производительность таких насосов
можно регулировать изменением числа ходов поршня (ш тока)
или длины хода поршня.
Автоматизация компрессоров, перемещающих горючие про­
дукты. Д л я компрессоров (и н асосов), перемещающих горючие
продукты, обязательно следует предусматривать установку иа
линиях всасы вания и нагнетания запорных и отсекающ их у ст­
ройств с дистанционным управлением. Тнп арматуры и места ее
установки выбирают при проектировании в каж дом конкретном
случае в зависимости от диаметра и протяженности трубопро­
вода и характеристик транспортируемой среды.
Д л я удаления жидкой фазы из перемещаемой газовой ср е­
ды на всасы ваю щ ей линии компрессора устанавливаю т сепара­
тор. Он должен быть оснащен приборами уровня и сигнализации
(по максимальному уровню) и средствами, обеспечивающими
автоматическое удаление жидкости из него и отключение комп*
рессора при превышении предельно допустимого значения
уровня.
Всасы ваю щ и е линии компрессора должны находиться под
избыточным давлением; если это невозможно, необходимо о су ­
ществить контроль за содержанием кислорода в горючем газе.
В случае превышения содержания кислорода в горючем газе
16—798 241
выше предельно допустимого значения необходимо предусмот­
реть блокировку, обеспечивающую отключение привода комп­
рессора или подачу инертного газа.
Автоматизация систем пневмотранспорта мелкодисперсных
твердых горючих продуктов. В трубопроводах пневмотранспор­
та (и самотечных линиях перемещения горючих жидкостей)
предусматривается контроль за движением продукта и р азр а­
б аты ваю тся меры, исключающие забивку трубопроводов. Такие
системы должны быть оснащены блокировками, прекращающи­
ми подачу в них продуктов при достижении верхнего предель­
ного уровня этих продуктов в приемочных аппаратах или при
прекращении процесса выгрузки из них.

5.2. СМЕШЕНИЕ ЖИДКОСТЕЙ

Основные принципы автоматизации процесса смешения р азр а­

ботаем на примере емкости, в которой смеш иваются две ж и д­
кости А и Б (рис. 5 .6 ). В качестве показателя эффективности
процесса перемешивания примем концентрацию искомого ком­
понента в смеси ( Q c m ) , а целью управления будет получение
смеси с определенной концентрацией этого компонента.
Концентрация искомого компонента в смеси зависит от р ас­
ходов ж идкостей А и Б, а т ак ж е от концентрации в них искомо­
го компонента. В с е эти параметры определяются технологичес­
ким режимом предыдущих процессов, и воздействовать на них
нз соображений достижения цели управления процессом см еш е­
ния невозможно.
Так, в смеситель могут поступать возмущ ающ ие воздействия,
поэтому следует регулировать непосредственно концентрацию
QCM, внося регулирующие воздействия изменением одного из'
расходов жидкостей.

Рис. 5.6. Схема автоматизации процесса смешения жидкостей:

/ — ем к о ст ь; 2 — м ехан и ческ ая м еш ал ка

Рис. 5.7. Схема регулирования процесса смешения при значительных измене­

ниях расхода одной из жидкостей (в данном случае — Б)

242
 В смесителе необходимо иметь определенный объем ж и дкос­
ти. Существенное изменение объема жидкости м ожет привести
к переполнению аппарата или его опорожнению, при этом про­
цесс смешения становится невозможным. П оказателем объема
жидкости является уровень в аппарате, поэтому его необходи­
мо стабилизировать. Уровень жидкости зависит от расходов ж и д­
костей, поступающих в смеситель, и расхода смеси. Если р ас­
ход смеси определяется ходом последующего процесса, то его-
нельзя нн стабилизировать, ии использовать для внесения ре­
гулирующих воздействий. Один из расходов ж идкостей (напри­
мер, ж идкости А ), как уж е сказано, будет использоваться для
внесения регулирующих воздействий при регулировании кон­
центрации Q cm* Следовательно, единственным каналом для вне­
сения регулирующих воздействий при стабилизации уровня я в ­
ляется расход другой жидкости. Отметим, что осущ ествляя ре­
гулирующие воздействия, регулятор уровня создает возмущ ения
для регулятора концентрации Q CM.
Д ля успешной эксплуатации смесителя, оперативного управ­
ления им и подсчета технико-экономических показателей сл е­
дует контролировать концентрацию QCM, расходы жидкостей ет
смесн, уровень жидкости в смесителе и количество энергии, по­
требляемой приводом мешалки. При значительном отклонении
концентрации QCM н уровня в смесителе от заданных значений
должен быть подан сигнал. При достижении критического зн а­
чения уровня подача жидкости долж на быть прекращена.
Регулирование уровня путем изменения расхода смеси. Если
расход смеси не обусловлен ходом последующего технологичес­
кого процесса, его нужно использовать для регулирования у ров­
ня в смесителе — качество регулирования уровня при этом улуч­
шится по сравнению с описанным выше.
Регулирование с помощью регулятора соотношения. Если
расход ж идкостей сильно изменяется, то для улучшения каче­
ства регулирования следует использовать регулятор соотноше­
ния расходов жидкостей с коррекцией по концентрации смеси
Q cm (рис. 5 .7 ). Регулирование соотношения расходов жидкости
компенсирует возмущ ения по расходу жидкости Б путем и зме­
нения расхода ж идкости А до того, как изменится концентра­
ция Qcm. Е с л и по каким-либо причинам концентрация QCM все
ж е изменится (например, при изменении концентрации иско­
мого компонента в ж идкостях А и Б ), то изменится задан и е
регулятору соотношения.
При постоянных концентрациях компонента в ж идкостях А
и Б возмож но регулирование соотношения расходов без авто ­
матической коррекции величины соотношения.
Регулирование барботаж ны х смесителей. П еремешивание
жидкости в барботаж ны х смесителях осущ ествляется с помо­
щью сж атого воздуха. Д л я нормальной работы таких см есите­
16 * 243
лей необходимо дополнительно к рассмотренным выше регуля­
торам установить регулятор давления возд уха, подаваемого в
барботер. При постоянном давлении воздуха обеспечивается
равномерное распределение одной жидкости в другой.
Автоматизация процесса смешения горючих продуктов.
В технологических блоках I категории взрывоопасности необхо­
димо проводить с помощью микропроцессорной техники конт­
роль состава смеси и регулирование соотношения горючих в е ­
ществ и окислителя. Прн отклонении концентрации окислителя
от регламентных значений средства аварийной защиты должны
прекратить поступление компонентов на смешение. При получе­
нии парогазовы х смесей необходимо регулировать, кроме того,
давление в смесителе.
Подводящие к смесителям коммуникации должны быть осна­
щены обратными клапанами или другими устройствами, исклю­
чающими (при нарушении технологического режима) поступ­
ление обратным ходом в эти коммуникации подаваемых на см е­
шение горючих продуктов, окислителей и смесей.

5.3. ОТСТАИВАНИЕ ЖИДКИХ СИСТЕМ

Основные принципы управления при автоматизации процессов

отстаивания рассмотрим на примере отстойника со скребковым
устройством (рис. 5 .8 ). Процессы отстаивания проводят, как
правило, с целью полного извлечения твердой фазы (ценного
продукта) из ж идкости, поэтому показателем эффективности
процесса будем считать концентрацию твердой фазы в осветлен ­
ной ж идкости, а целью управления — поддержание ее на зад ан ­
ном (минимально возможном для данных производственных у с­
ловий) значении.

Рис. 5.8. Схема автоматизации процесса отстаивания:

1 — о тстойни к; 2 — переливное у стр о й ство; 3 — м еш а л к а ; Б — м ом ент по ва л у эл ек т р о д ви ­
га т е л я ; В — м утн ость ж и д ко сти

244
 В объект управления процесса разделения могут поступать
многочисленные возмущ ающ ие воздействия: изменение расхода
суспензии, плотностей твердой и жидкой фаз, концентрации и
вязкости суспензии, дисперсности (гранулометрического со ст а ­
в а ) твердой фазы. В се эти возмущения определяются техноло­
гическим режимом предыдущего процесса, поэтому устранить
их при управлении пропессом отстаивания невозможно. Особен­
но сильными возмущениями являю тся изменения расхода су с­
пензии и концентрации твердой фазы в ней.
Рассмотрим, каким образом при наличии перечисленных в о з­
мущений можно достичь цели управления. На твердую частицу
суспензии в отстойнике действуют одновременно сила инерции
и сила тяж ести. Поэтому истинное значение скорости V дви­
жущ ейся частицы является результирующей горизонтальной
составляю щ ей Vr и вертикальной составляю щ ей VR скорости,
а положение частицы определяется отношением этих скоростей:
если Vb<iVrt то частица оседает в бункере отстойника; если ж е
Vr> V B, то частица уносится в выходной патрубок.
Скорость VB является переменной величиной, зависящ ей от
изменяющихся во времени параметров: диаметра частиц, кон­
центрации твердой фазы, плотностей фаз, динамической в я зк о ­
сти суспензии. Стабилизировать скорость невозможно, так как
в се перечисленные параметры определяются предшествующим
процессом. Для того чтобы при изменяющейся скорости о са ж д е­
ния частицы успевали оседать в бункер, подбирают такие зн а­
чения расхода суспензии и диаметра отстойника, которые о бес­
печивают нужное соответствие скоростей VB и Vr. Н еобходи­
мость в непосредственном регулировании показателя эффектив­
ности процесса при этом отпадает.
Уровень жидкости в отстойнике поддерживается постоянным
за счет свободного перелива осветленной жидкости.
В отстойнике необходимо поддерживать на постоянной в ы ­
соте границу раздела зон осаждения и уплотнения. Эта вы сота
зависит от расхода сгущенной суспензии, поэтому регулирующее
воздействие вносится изменением степени открытия специаль­
ных клапанов (для вы соковязких жидкостей) на линии сгущен­
ной суспензии.
В качестве контролируемых величин принимают расходы ис­
ходной и сгущенной суспензий, осветленной ж идкости, а т ак ж е
мутность осветленной жидкости, которая является косвенным
параметром, характеризующим показатель эффективности и
плотность сгущенной суспензии. Контролируется, кроме того,
уровень границы раздела зон с помощью гидростатического
приемника с непрерывной промывкой. Работа механической
части отстойников контролируется путем непосредственного из­
мерения момента на валу двигателя. М ожно проводить контроль
и по косвенному параметру — мощности, потребляемой приво­

245
 дом электродвигателя. П ерегрузка электродвигателя сигнализи­
руется. В случае повышенных перегрузок дается сигнал в сх е ­
му защ иты. Сигнализации подлежит т ак ж е повышение мутнос­
ти осветленной жидкости.
Регулирование изменения расхода суспензии. В отдельных
случаях расход исходной суспензии не зависит от предш ествую­
щего технологического процесса; тогда его можно изменять,
стабилизируя мутность осветленной ж идкости, т. е. уменьшать
прн увеличении мутности выш е заданного значения и увеличи­
в а т ь — при ее уменьшении. При отсутствии датчика мутностн
расход суспензии стабилизируют, что приводит к ликвидации
одного из сам ы х сильных возмущений.
Регулирование плотности сгущенной суспензии. В ряде от­
стойников проводится процесс сгущения суспензии до задан н о­
го содержания твердой фазы (влаж ность осадка прн о тстаи ва­
нии мож ет колебаться от 35 до 5 5 % ) ; при этом содержание
твердой фазы в сливе приобретает второстепенное значение.
В этом случае идут по пути регулирования плотности сгущен­
ной суспензии изменением ее расхода.
В отдельных технологических схем ах при повышенных тре­
бованиях к концентрации твердой фазы в сгущенной суспензии
применяют рециркуляцию части сгущенной суспензии из про­
межуточной емкости. В этих случаях плотность регулируют пу­
тем изменения коэффициента рециркуляции, т. е. отношения р а с­
хода циркулирующей жидкости к общему расходу сгущенной
суспензии (рис. 5 .9 ).
Регулирование подачи коагулянта. Д л я лучшего отстаи ва­
ния некоторых вещ еств в суспензию добавляю т коагулянт — в е ­
щ ество, способствующ ее коагулированию (укрупнению) твердой
фазы. Р асход коагулянта изменяют в зависимости от высоты
границы раздела меж ду зонами уплотнения и осаждения или
в зависимости от расхода исходной суспензии.
Регулирование режима работы гребкового механизма. П лот­
ность осадка можно регулировать и по косвенному парамет­
р у — нагрузке на валу гребкового устройства, которая связана
прямой зависимостью с плотностью сгущенной суспензии в ниж­
ней части отстойника. Регулятор нагрузки в этом случае после­
довательно воздействует сн ачала на исполнительный механизм

Суспензия КУ Г*^ ) Рис. 5.9. Схема регулирования-

плотности сгущенной суспензии
с рециркуляцией:
J — отстойни к; 2 — про м еж уточ н ая
е м к о ст ь; 3 — регулирую щ ее устрой -
с тв о п ер ераспределени я р а схо д о в

246
иа магистрали сгущенной суспензии, а затем на привод подъема
гребков. При перегрузке привода происходит подъем скребково­
го устройства, и наоборот.
Управление процессом противоточного отстаивания. В случае
если один отстойник не справляется с поставленной задачей,
устанавливаю т несколько аппаратов, соединяя их по противо-
точной схеме. Такую схему применяют, например, на калийных
предприятиях. Степень извлечения твердой фазы, обеспечивае­
мая всей схемой, во многом определяется работой первого от­
стойника, поэтому для управления процессом отстаивания в нем
регулируют плотность сгущенной суспензии и высоту раздела
зон (подачей ко агу лян та); контролируют расход суспензии и
щелоков, мутность осадка. Требования к работе следующих от­
стойников менее ж есткие, поэтому на них установлены только
регуляторы плотности сгущенной суспензии, а расход коагулян­
та изменяется вручную.
Управление отстойником периодического действия. В про­
мышленности находят применение отстойники периодического
действия, в которых вы грузка осадка является отдельной опе­
рацией. Д ля автоматического перевода отстойника с режима
отстаивания на режим выгрузки на определенной высоте аппа­
рата устанавливаю т датчик прозрачности, который дает сигнал
на закры тие трубопровода исходной суспензии и включение от­
качиваю щ его насоса.

3.4. ЦЕНТРИФУГИРОВАНИЕ ЖИДКИХ СИСТЕМ

В качестве объекта управления при автоматизации процесса

центрифугирования рассмотрим центрифугу непрерывного дей­
ствия (рис. 5.1 0 ). Полученный в результате центрифугирования
о садок в дальнейшем, как правило, поступает в сушилку, энер­
гетические затраты которой определяются в основном влаж н о ­
стью осадка, поэтому при управлении центрифугами ставится
за д а ч а получения заданной (минимально возможной прн данных
условиях) влаж ности осадка (она мож ет колебаться, например,
при отстойном центрифугировании, от 10 до 3 0 % ). Это и будет
являться целью управления.
В реальных условиях производства в центрифугу поступают
многочисленные возмущения в виде изменения гранулометричес­
кого состава твердого вещ ества, начальной концентрации его в
суспензии, вязкости жидкой фазы и т. д. Наиболее сильным
возмущающим действием является изменение подачи суспензии.
В частности, увеличение расхода суспензии ведет к вымыванию
части осадка из центрифуги и повышению его влаж ности,
а уменьшение расхода нарушает равномерность слоя осадка и
приводит к сильной вибрации ротора.

247
Рис. 5.10. Схема автоматизации процесса центрифугирования жидких систем:
Б — м ом ент на налу эл ек т р о д ви г а тел я ; 2 — уровень вибрации

Д ля того чтобы при наличии многочисленных возмущений

достигалась цель управления, устанавливаю т центрифуги с вы ­
сокой разделяющ ей способностью. Р азделяю щ ая способность
определяется прежде всего числом оборотов вала ротора. И з­
менением этого параметра в объект можно вносить сильные
управляю щ ие воздействия. Однако в современных центрифугах
в качестве привода используют, как правило, асинхронные
электродвигатели с постоянным числом оборотов вала. К тому
ж е в настоящ ее время отсутствую т высококачественные датчи­
ки влаж ности конечного продукта. В связи с этим выбирают
электродвигатель с таким числом оборотов п, при котором д а ж е
при значительных возмущ ающ их воздействиях центрифуга о бес­
печивала бы заданную влаж ность осадка.
Д л я компенсации сильных возмущений, вызванных измене­
нием расхода суспензии, предусматривается узел стабилизации
этого параметра. Д ля поддержания материального баланса в
центрифуге не требуется установка регуляторов, так к ак уро­
вень фугата и осадка поддерживается путем их свободного уда­
ления из аппарата. Стабилизация расхода суспензии и соблю ­
дение балан са обеспечивают постоянную производительность
центрифуги.
В связи с высокими скоростями вращения центрифуг, боль­
шим потреблением энергии, а такж е возм ож ностью неравно­
мерного распределения м атериала в барабане центрифуги осо­
бое внимание уделяется контролю, сигнализации и защ ите па­
раметров центрифугирования. Контролируются расходы су с­
пензии н фугата, мутность фугата, количество потребляемой
электродвигателем энергии. При перегрузке электродвигателя
срабаты вает сигнализация. Контролю и сигнализации подле­
ж а т та к ж е давление м асла в системе см азки и температура
подшипников, причем при резком падении давления и повыш е­
нии температуры долж ны сработать устройства защ иты, отклю ­
248
чающ ие центрифугу. Отключение должно производиться и в
случае вибрации барабана, являющ ейся признаком неравномер­
ного распределения материала в центрифуге.
Регулирование отстойных центрифуг. И зменяя продолж итель­
ность отстаивания и сушки осадка в отстойных центрифугах,
в объект можно вносить сильные регулирующие воздействия.
В соответствии с результатами лабораторных анализов в л а ж ­
ности осадка производят изменение длительности указанных
операций путем изменения числа ходов поршня при выгрузке
о са д к а пульсирующим поршнем или ж е изменения числа оборо­
тов шнека в шнековых центрифугах.
Управление центрифугами периодического действия. Ц ент­
рифуги периодического действия в связи с простотой конструк­
ции находят широкое применение в промышленности. Регулиру­
ющие воздействия в них могут быть внесены путем изменения
продолжительности отдельных операций в зависимости от в л а ж ­
ности осадка. Однако на практике ввиду отсутствия датчиков
влаж ности процесс ведут по жесткой временной программе с
помощью командного прибора (рис. 5 .1 1 ). На него поступают
сигналы от датчика загрузки 6 барабана 1 центрифуги и конеч­
ных выклю чателей положений ножа 2, служ ащ его для срезания
о сад ка и приводимого в движение масляным исполнительным
механизмом 3. При срабатывании датчика загрузки командный
прибор формирует сигнал на закры тие клапана 7; операция з а ­
грузки при этом прекращ ается. Д лительность следующих опе­
раций (подсушки и промывки) устанавли вается вручную с по­
мощью задатчиков времени командного прибора и обеспечива­
ется срабатыванием клапана 8. На некоторых центрифугах по­
очередно осущ ествляется несколько операций подсушки и про­
мывки с различной выдержкой. Заданные последовательность и
длительность их так ж е вы держ и вается командным прибором.
По завершении этих операций прибор вы дает импульс на пере­
ключающее устройство 5 маслораспределителя 4, который с по­
мощью исполнительного механизма 3 приводит в движение

Рис. 5.11. Система управления перио­

дической центрифугой:
/ — б а р а б а н ; 2 — н о ж ; 3 — гидравлически й
исполнительны й м ехан и зм ; 4 — м асл о р ас-
п р ед ели тел ь; 5 — п ереклю ч аю щ ее устрой­
с тв о ; 6 — датчи к з а гр у зк и ; 7, 6' — зап орны е
клап ан ы

249
нож 2 . Начинается операция выгрузки твердого продукта из б а­
рабана 1. Движение ножа продолж ается до крайнего полож е­
ния, что обеспечивается конечным выключателем К В 1. По его
команде происходит обратное движение ножа до срабатывания
второго конечного вы клю чателя — К В 2 ; начинается новая з а ­
грузка или ж е вновь откры вается магистраль промывной воды
для регенерации сетки барабана 1. Д ал ее цикл повторяется.
В качестве параметра, характеризующ его степень загрузки т
может использоваться уровень суспензии в барабане. Ч увстви­
тельным элементом уровня является пластинка, контактирующая
с верхним слоем жидкости в нем. При изменении положения
этого слоя пластинка поворачивается вм есте с валом, на кото­
ром установлен кулачок. П оложение последнего преобразуется
в аналоговый или дискретный сигнал, соответствующий уровню
жидкости. Таким ж е способом можно контролировать и уровень
твердого осадка; тогда в качестве чувствительного элемента ис­
пользуется гребенка, представляю щ ая собой сопротивление
только для твердой фазы.
В промышленности для контроля загрузки используют т ак ­
ж е емкостные датчики, измеряющие электрическую ем кость
между датчиком и уровнем суспензии в барабане или его стен­
кой, датчики скорости вращения барабана и мощности привод­
ного электродвигателя.
Регулирование скорости вращения центрифуг периодическо­
го действия. Значительного улучшения эксплуатационных х а ­
рактеристик центрифуг периодического действия можно добить­
ся путем изменения скорости вращения ротора при осущ ествле­
нии различных операций, так как каждой из них соответствует
своя оптимальная скорость. Д л я этой цели в качестве привода
центрифуги применяют специальные электродвигатели и команд­
ные устройства, работающ ие по жесткой программе.

5.5. ФИЛЬТРОВАНИЕ ЖИДКИХ СИСТЕМ

В качестве объекта управления при фильтровании жидких си­

стем примем барабанный (дисковый) вакуумфнльтр (рис. 5 .1 2 ).
Ф ильтровальные аппараты устанавливаю т, как правило, с той
ж е целью, что и центрифуги, поэтому н цели управления в обо­
их случаях совпадаю т. То ж е можно сказать и о возмущ ающ их
воздействиях, а такж е о выборе таких технологических н кон­
структивных параметров установки, которые обеспечили бы ми­
нимально возможную (для конкретных условий) влаж ность
осадка. Устройства регулирования устанавливаю т иа данном
объекте только для обеспечения определенного уровня суспен­
зии в ванне. Регулирующим воздействием в данном случае сл у ­
жит изменение расхода суспензии.
250
Рис. 5.12. Схема автоматизации процесса фильтрования жидких систем:
2 — ван н а; Б — м ом ент на ва л у эл ек т р о д ви га тел я
/ — бар аб ан (д и с к );

Серьезной опасностью при работе вакуум-фильтров является

прорыв фильтровальной ткани, так как через отверстия в ней
будет теряться целевой продукт. Д л я предотвращения таких си ­
туаций устанавливаю т датчики мутности фильтрата, а такж е
устройства сигнализации и защиты. Кроме того, на вакуум-
фильтре устанавливаю т еще один датчик сигнализации и защ и ­
т ы — датчик перегрузки электродвигателя барабана.
Контролю подлеж ат расходы суспензии и фильтрата, уро­
вень жидкости в ванне, разрежение в вакуум-линии, перепад
давления до и после фильтровальной ткани, мутность фильт­
рата, мощность электродвигателя.
Регулирование толщины осадка. Толщина осадка является
важнейшим режимным параметром. Увеличение толщины при­
водит к значительному повышению влаж ности осадка, поэтому
целесообразна стабилизация этого параметра. С этой целью
регулирующие воздействия могут быть внесены как изменением
вакуум а, так и изменением скорости вращения барабана. Н еоб­
ходимо отметить узкий диапазон возм ож ны х регулирующих
воздействий в последнем варианте, что связано с увеличением
влаж ности осадка при значительном повышении скорости вр а­
щения.

5.6. ФИЛЬТРОВАНИЕ ГАЗОВЫХ СИСТЕМ

Объектом управления в данном случае будет рукавный фильтр

с импульсной продувкой (рис. 5 .13). Рукавны е фильтры у ст а ­
навливаю т, как правило, для полной очистки газа от вредных
вещ еств, являющ ихся ценным продуктом, поэтому показателем
эффективности процесса будем считать концентрацию твердого
вещ ества в газе на выходе из фильтра, а целью управления —
поддержание его на заданном значении.
251
Рис. 5.13. Схема автоматизации процесса фильтрования газовы х систем:
/ — корпус ф ильтра; 2 — р у к а ва ; 3 — сопла им пульсной проду вки ; 4 — шнек

Процесс фильтрования газовы х сред во многом аналогичен

процессу фильтрования жидких систем. В частности, аналогич­
ны возмущ ающие воздействия и возмож ности их ликвидации.
В рукавные фильтры дополнительно могут поступать возм ущ е­
ния по каналу сж атого воздуха, подаваемого в сопла для реге­
нерации. Определенные сложности при автоматизации рукавных
фильтров создает отсутствие в настоящее время надежных кон-
центратомеров пыли. В связи с этим регулируют перепад д а в ­
ления Д Р в камерах загрязненного и очищенного газа, который
наиболее полно о тр аж ает ход процесса. Регулировать перепад
давлення Д Р можно изменением массы пыли, осевшей иа фильт­
ровальной ткани. Это осущ ествляется следующим образом. При
достижении максимального перепада позиционный регулятор
вы дает сигнал на электромагнитные клапаны, установленные
на магистрали сж атого возд уха. Клапаны откры ваю тся, импуль­
сы сж атого воздуха через сопла поступают в рукава и дефор­
мируют ткань, сбивая при этом пыль. Регенерация ткани про­
исходит до достижения минимального перепада давления.
При отсутствии датчика измерения перепада давления реге­
нерация фильтровальной ткани м ожет осущ ествляться по ж ест ­
кой временной программе, заложенной в командный прибор.
К ачественная регенерация ткани рукавов будет достигаться
только при определенном значении давления сж атого возд уха,
252
подаваемого на продувку. Д л я стабилизации этого давлення
устанавливаю т регулятор.
Контролю н сигнализации подлеж ат следующие параметры:
температура загрязненного г а за (фильтровальная ткань рассчи­
тана только на определенные температуры ), давление сж атого
возд уха, перепад давления. При критических значениях д ав л е­
ния сж атого воздуха и перепада давления (превышение крити­
ческого значения перепада приводит к разрыву ткани) ср а б а ­
ты вает устройство защ иты, отключающ ее рабочий фильтр и
вклю чаю щ ее резервный. Контролю подлежит расход газово го
потока.
Регулирование по ж есткой временнбй программе. И змерение
давления газовы х пылевых потоков связан о с определенными
трудностями, так как импульсные трубки забиваю тся пылью и
и скаж аю т показания приборов. С другой стороны, при стаби ль­
ном технологическом режиме появляется возм ож ность о тказать­
ся от регулирования по перепаду Д Р и перейти на управление
по ж есткой программе, в которой задается определенная дли­
тельность импульсов сж атого воздуха и пауз между ними. Д ля
реализации такой программы устанавливаю т командный при­
бор, который управляет объектом по временнбй программе не­
зависимо от состояния фильтра.

5.7. МОКРАЯ ОЧИСТКА ГАЗОВ

Типовое решение автоматизации. В качестве объекта управле­

ния рассмотрим форсуночную трубу Вентури, в которой ж и д­
кость под небольшим давлением подается через распылитель,
установленный параллельно газовому потоку, движущ емуся с
большой скоростью (рис. 5 .1 4 ). Ц ель управления данным про­
цессом аналогична цели управления процессом фильтрования
газовы х систем.

Рис. 5.14. Схема автоматизации мокрой очистки газов:

1 — корпус трубы В ен тур и; 2 — ф орсунки; 3 — регу л и р у ем ая горловина

25 3
 П роведем анализ технологических особенностей мокрых пы*
леочистителей. Д виж ение газового потока в трубе Вентури
мож но представить как движение газа через слой капель ж и д­
кости со скоростью, равной относительной скорости фаз. Из
этого следует, что конечная концентрация пыли будет зави сеть,
во-первых, от числа и размера капель, определяющих качество
«фильтра», и, во-вторых, от количества га за , движущ егося че­
рез «фильтр», т. е. от расхода газа.
Ж идкость дробится на капли в трубе Вентури дваж д ы : иа
крупные — при истечении жидкости нз форсунки и на более
мелкие — под действием энергии газового потока. Конечный р а з­
мер капель и их число определяются обоими процессами.
Средний диаметр капель после форсунки при распыливаннн
определенной жидкости в газовый поток с малоизменяющимися
свойствами зависит от геометрических размеров форсунки и
давления жидкости. Д л я одного из типов форсунок получено,
например, следующ ее уравнение:
dK = k (0 ,3 0 7 + 17,6dc ) Я ж '0*6,

где dK— средний диаметр капель; dc — диаметр соплового о т­

вер сти я; Рж — давление перед форсункой; k — постоянный ко­
эффициент.
Таким образом, для стабилизации диаметра dK достаточно
поддерживать давление Рж постоянным. Этим ж е будет обеспе­
чиваться и постоянное число капель, т а к как расход жидкости
Уж через форсунку определяется в основном перепадом д а в л е ­
ния ДРж на форсунке:
Уж = !р (ltd2с/4) "і/2ДЛ к£/Рж >

где £ р — коэффициент расхода (изменяется незначительно);

АРЖ= Р Ж— Рг.и) Рг.н — давление газа в начале трубы, где у ста­
новлен распылитель (м ало и зм еняется); рж — плотность ж идко­
сти (м ало и зменяется).
Дисперсность вторичного распыла — прн контактировании
капель жидкости после форсунки с газом — зависит в основном
о т скорости газового потока WT:
V r -6 e V 2 A > rf/ P r.

гд е |с — коэффициент скорости (м ало и зм еняется); Д Рг — пере­

пад давления в начале и в конце трубы Вентури (АРГ= РГ.н—
— Рг.к), Р г.к — давление в коице трубы; рг — плотность газа (м а ­
ло изм еняется).
Из уравнения следует, что для постоянства скорости Wr д о ­
статочно стабилизировать перепад давления на трубе Вентури.
Регулирую щ ее воздействие при этом вносится изменением по­
перечного сечения горловины трубы.
254
 П ерепад давления на трубе является движущей силой про­
цесса перемещения газа, поэтому его стабилизация обеспечива­
ет не только качественную дисперсность распыла, но и постоян­
ство расхода газа — второго режимного параметра процесса
мокрой очистки, определяющего показатель эффективности.
И так, для эффективного применения труб Вентури необходи­
мо регулировать давление жидкости перед форсункой и перепад
давления газа.
Мокрые пылеочистители склонны к забиванию, поэтому о
достижении предельного значения перепада давления следует,
кроме того, сигнализировать. При критическом значении пере­
пада АР устройство защиты включает резервный пылеочисти­
тель и отключает рабочий. Контролю в данном процессе подле­
ж а т расходы жидкости и газа.

5.8. ЭЛЕКТРИЧЕСКАЯ ОЧИСТКА ГАЗОВ

Типовое решение автоматизации рассмотрим на примере сухого

электрофильтра (рис. 5 .1 5 ). В связи с тем что электрические
аппараты пылеочистки решают задачи, аналогичные задачам
для фильтров и мокрых пылеочистителей, цели управления у
них совпадаю т.
П араметрам и, от которых зависит концентрация пыли иа вы ­
ходе нз электрофильтра, являю тся: напряжение питания U, на­
грузка G, температура газа t , радиус частиц г, давление газа Р ,
влаж ность т, удельное электрическое сопротивление R.

Рис. 5.15. Схема автоматизации электрической очистки газа:

/ — трансформатор; 2 — высоковольтный выпрямитель; 3 ~ электрофильтр; 4 — корони-
руюїдий электрод; 5 — реле максимального тока; 6 — реле минимального напряжения;
7 — автоматическое устройство управления; 8 — исполнительный механизм
 Д л я сухих электрофильтров получено уравнение, даю щ ее
лредставлеиие о зависимости конечной концентрации Ск от у ка­
занных параметров:
СК = СИ ( — 0.741С/ -Ь 0 ,5 9 9 С — 0 .2 1 Я + 0 ,0 2 5 t — 0 ,2 2 6 г ) ,

где Gн — начальная концентрация пыли.

И з уравнения следует, что наиболее сильно на концентра­
цию Ск влияют начальная концентрация Ся, напряжение U и
р асход G; параметры Р, t, г влияют меньше, оии определяются
ходом предыдущего технологического процесса, и с их измене­
нием в объект будут поступать возмущ ающ ие воздействия. То
ж е можно сказать и о концентрации Сн. Р асх од газа с целью
устранения возмущений нужно и можно стабилизировать. Н а ­
пр яж ение U для высококачественной очистки долж но поддер­
ж иваться на максимально высоком уровне, близком к критиче­
скому. Д л я этого устанавли ваю т автоматическое устройство,
которое периодически осущ ествляет плавное повышение напря­
жения до возникновения пробоя (дугового разряда) в меж-
электродных промежутках. В момент возникновения пробоя
сраб аты ваю т реле максимального тока и минимального напря-
ж ения; оии даю т команды автоматическому устройству на бы­
строе снижение напряжения U до значения, обеспечивающего
гашение дуг ( » 1 0 % ) - Через некоторый промежуток времени
устройство вновь начинает повышать напряжение до предельно­
го пробивного значения. Затем цикл повторяется.
При обрыве коронирующих электродов сигнальное устройст­
во через 5 — 10 циклов понижения напряжения дает импульс в
схем у сигнализации и защиты.
Контролю в данном процессе подлеж ат расход, температура
и влаж ность газового потока, напряжение и сила тока, темпе­
ратура масла трансформаторно-выпрямительного блока.
Регулирование по искровому принципу. Типовое регулирова­
ние электрофильтра по дуговому пробою имеет существенный
н едо стато к — среднее значение рабочего напряжения о к азы в ает­
ся ниже оптимального вследствие его периодического снижения.
Более перспективным является регулирование по числу искро­
вых разрядов, которые предш ествуют пробою и определяют сте­
пень очистки (рис. 5 .1 6 ). Оптимальная частота искровых р аз­
рядов м ожет быть рассчитана заранее (к ак задание регулято­
ру) по разрядному расстоянию, сочетанию электродов, свойст-

Рис. 5.16. Зависимость эффективности

очистки (г|) от числа искровых раз­
рядов в 1 мин (л)

256
вам очищаемых газов и другим параметрам процесса. Д л я конт­
роля за текущим значением частоты искрений во вторичной це*
пи трансформатора устанавли ваю т специальное устройство,
реагирующее на импульсы напряжения, которые вы зы ваю тся
скачкообразными изменениями тока прн искрении.
Автоматизация аппаратов при фильтровании аэрозолей горю ­
чих продуктов. Д л я технологических процессов разделения го­
рючих аэрозолей в фильтрах, циклонах и электрофильтрах
должны предусматриваться меры, обеспечивающие взры вобез-'
опасность, в том числе контроль за разрежением в этих аппара­
тах, а при необходимости — контроль за содержанием ки сло­
рода в исходной аэрозоли илн в отходящей газовой фазе, меры
по исключению возникновения опасных значений напряженности
электрического поля, а т ак ж е по предотвращению образования
отложений твердой ф азы на внутренних поверхностях аппара­
тов илн иа удаление (антиадгезиоиные покрытия, механические
встряхиватели, вибраторы, введение д обавок н т. п .).

ГЛАВА 6
УПРАВЛЕНИЕ ТЕПЛОВЫМИ ПРОЦЕССАМИ

6.1. НАГРЕВАНИЕ ЖИДКОСТЕЙ

Основные принципы управления процессом нагревания рассм от­

рим на примере поверхностного кожухотрубчатого теплообмен­
ника (рис. 6 .1 ), в который подают нагреваемый продукт и теп­
лоноситель. П оказателем эффективности данного процесса я в ­
ляется температура Т"п продукта на вы ходе из теплообменни­
ка, а целью управления— поддержание этой температуры на
определенном уровне.
П роведем анализ возм ож ны х управляющих и возмущ ающ их
воздействий в объекте управления.
Р а сх о д теплоносителя Fr можно легко стабилизировать нли
и спользовать для внесения эффективных регулирующих возд ей ­
ствий. Р асх од продукта F n определяется другими технологичес­
кими процессами, а не процессом нагревания, поэтому он ие мо­
ж ет быть ни стабилизирован, ни использован для внесения ре­
гулирующих воздействий; при изменении Fn в теплообменник
будут поступать сильные возмущения. Н ачальные температуры
продукта Т'„ и теплоносителя Т'т, а т ак ж е их удельные тепло­
емкости Сп н Ст определяются технологическими режимами
других процессов, поэтому стабилизировать нх при ведении
процесса нагревания невозможно. К нелнквидируемым возм у ­
щениям относятся т ак ж е изменения температуры окружающ ей
17— 798 25Т
Рис. 6.1. Схема автоматизации процесса нагревания

среды и свойств теплопередающей стенки вследствие отлож ения

солей и коррознн.
Анализ объекта управления показал, что большую часть
возмущ аю щ их воздействий невозможно устранить. В связи с
этим следует в качестве регулируемой величины брать темпера­
туру Тмщ а регулирующее воздействие осущ ествлять путем и зм е­
нения расхода F T.
Теплообменники как объекты регулирования температуры
обладаю т большими запазды ваниями, поэтому следует удел ять
особое внимание выбору места установки датчика и закона ре­
гулирования. Д л я уменьшения траіиспортиьгх запазды ван ий д а т ­
чик температуры необходимо помещать ка« можно ближе к
теплообменнику. Д л я устранения залазды ван ия значительный
эффект м ож ет дать применение регуляторов с предварением и.
исполнительных механизмов с позиционерами.
В качестве контролируемых величин следует принимать р ас­
ходы теплоносителей, их конечные и начальные температуры*
давления. Знание текущих значений этих параметров необходи­
мо для нормального пуска, иаладки и эксплуатации процесса.
Р а сх о д требуется знать т ак ж е для подсчета технико-экономиче­
ских показателей процесса, а расход Fn и температуру Т"п —
для оперативного управлений процессом.
Сигнализации подлеж ат температура Т"а н расход Fu про­
дукта. П оскольку резкое падение F„ м ож ет послужить причи­
ной вы хода из строя теплообменника, устройство защ иты в этом»
случае долж но перекрывать линию подачи теплоносителя.
258
 В с е рассуж дения в отношении процесса нагревания сп равед­
ли вы и для процесса охлаж дения. Объектом управления в этом
сл у ч а е будет кожухотрубчатый теплообменник, в который по­
даю т хладоноситель н охлаж даем ы й продукт; показателем
эффективности — конечная температура продукта, а целью
управления — поддержание этой температуры на заданном зн а ­
чении. Основным узлом управления будет регулятор конечной
температуры о хл аж д аем ого продукта, регулирование ж е будет
осущ ествляться путем изменения расхода хладоносителя.
Каскадно-связанное регулирование. И спользование двухкон ­
турных САР значительно улучш ает качество регулирования ко*
нечной температуры продукта, если вспомогательной регулируе­
мой величиной выбрать параметр, изменение которого будет
•сильным возмущением для процесса теплообмена. Часто в каче­
стве вспомогательного параметра выбирают расход теплоноси­
теля (рис. 6 .2 ); если теплоносителем служ и т пар с перемен­
ным давлением, то предпочтительнее брать давление теплоноси­
теля илн давление в межтрубном пространстве. Последний в а ­
риант следует и спользовать при переменных расходе и тем пера­
туре нагреваемого продукта, так как давление в межтрубном
пространстве является гораздо менее инерционным параметром,
чем конечная температура продукта.
Регулирование байпасированием продукта. Д л я регулирова­
ния систем, в которых изменение расхода теплоносителя недо­
пустимо, используют метод байпасирования. Регулирующее
воздей стви е в этом случае осущ ествляется изменением расхода
байпасируемого продукта (рис. 6.3, а ) . П оскольку перемеще­
ние регулирующего органа на байпасной линии все ж е приводит
к некоторому изменению расхода продукта, при высоких тре-

Рис. 6.2. Двухконтурные системы регулирования процесса нагревания с ис­

пользованном в качестве вспомогательной регулируемой величины расхода
теплоносителя (а ), давления пара (б) и давления в межтрубном пространст­
ве (в)

'17* 259
 а 6 в

Рис. 6.3. Схема регулирования температуры изменением расхода продукта в-

байпасном трубопроводе:
а — с помощью одного клапана; б — с помощью двух клапанов: в — с помощью треххо­
дового клапана

боваинях к постоянству этого расхода устанавливаю т два-

мембранных исполнительных механизма разного типа (Н О №
Н З, рис. 6 .3 ,6 ) . Аналогичный эффект достигается прн установ*
ке трехходового смесительного клапана (рис. 6.3, в ).
Регулирование методом байпасирования улучш ает динами­
ческую характеристику системы, т ак как при этом из цепи регу­
лирования исключается теплообменник.
Регулирование изменением расхода конденсата греющего*
пара. Если теплообменник работает при частичном заливе кон­
денсата, регулирующие воздействия можно вносить изменением-
р асхода конденсата, что приводит к изменению уровня конден­
сата в теплообменнике. При этом перераспределяются поверх­
ности теплообмена м еж ду конденсирующимся паром и продук­
том, с одной стороны, и «онденсатом и продуктом — с другой..
Интенсивность теплообмена, а затем и температура продукта
иа выходе теплообменника меняются. Т акая система п озво ляет
повысить эффективность работы теплообменника на 6— 7% б л а­
годаря полному использованию тепла пара н конденсата. О д­
нако вследствие больших запаздываний эта система м о ж е т
быть рекомендована лишь прн условии отсутствия резких в о з­
мущ ающих воздействий.
Регулирование изменением температуры горячего теплоноси­
теля* Если насос теплоносителя установлен после теплообмен­
ника, то стабилизировать конечную температуру продукта м о ж ­
но путем изменения начальной температуры горячего теплоноси­
теля за счет рециркуляции части отработанного теплоносителя.
Достоинством данного метода является постоянство расхода {*
260
скорости теплоносителя в теплообменнике, что обеспечивает вы ­
сокие и стабильные значения коэффициента теплоотдачи.
Регулирование изменением расхода пр од ук та. Если для к а ­
чественного управления процессом теплообмена допустимо из­
менение или стабилизация расхода продукта, то, в зависимости
от возм ож ны х возмущ ающ их воздействий, может быть принят
один из вариантов схем регулирования, показанных на рис. 6.4.
Стабилизирующие регуляторы расхода теплоносителя и расхо-
да продукта ликвидируют возмущения до поступления их в си­
стему.
Регулирование процесса в теплообменниках смешения. М а­
лейшие изменения параметров теплоносителя при непосредст­
венном смешении двух н более ж идкостей приводят к значи­
тельным и быстрым изменениям конечной температуры продук­
та, поэтому прн управлении теплообменниками смешения часто
применяют связанное регулирование и регулирование соотноше­
ния расхода теплоносителя и продукта с коррекцией по темпе­
ратуре продукта.
Регулирование работы трубчатых печей. В нефтеперераба­
тывающ ей и нефтехимической промышленности широкое приме­
нение находят трубчатые печн, в которых продукт, непрерывно
прокачиваемый через змеевик, нагревается за счет тепла, вы де­
ляю щ егося при сжигании топлива. Т рубчатая печь является
сложным объектом регулирования; стабилизацию конечной тем ­
пературы продукта в ней необходимо обеспечить при значи­
тельно изменяющихся температуре и расходе продукта. П осто­
янно изменяется такж е состояние змеевика и тепловой изоля-

Рис. 6.4. Схемы регулирования процесса нагревания:

а — со стабилизацией расхода продукта; б — с изменением расхода продукта в зависи­
мости от конечной температуры продукта

261
 /f/ясУ

а *

"’і Топочные газы

а
Рис. 6.5. Схемы связанного регулирования процесса в трубчатой печи

ции. Компенсация всех возмущений осущ ествляется изменени­

ем количества подаваемого в печь топлива.
В связи с тем что для трубчатой печн характерны большие
запазды вания (20— 30 мии по каналу «расход топлива — конеч­
ная температура п родукта»), целесообразно использовать св я ­
занное регулирование. На рнс. 6.5, а представлена схема регу­
лирования расхода топлива с коррекцией по температуре н а­
греваемого продукта на выходе из печи. Качество регулирова­
ния заметно улучш ается при введении вспомогательного конту­
ра регулирования температуры топочных газов над перевальной
стенкой. Это улучшение сильно влияет на температуру продук­
та иа выходе из печи. Схема на рис. 6.5, б обеспечивает регу­
лирование температуры продукта на выходе из печи с учетом
изменений температуры над перевальной стенкой и расхода
нагреваемого продукта.
Качество регулирования можно улучшить такж е, введя д о ­
полнительно регулятор расхода нагреваемого продукта.
В случае нагревания горючих продуктов трубчатые печн
необходимо оснащ ать системами регулирования соотношения
топлива, воздуха и водяного пара; блокировками, прекращ аю ­
щими поступление газообразного топлива н воздуха при сн иж е­
нии их давления ниже установленных параметров, а такж е при
прекращении электро- (или пневмо-) питания приборов КИП
и А; средствами сигнализации о прекращении поступления топ­
лива н воздуха при принудительной подаче их в топочное про­
странство; средствами контроля за уровнем тягн и прекраще­
ния подачи газообразного топлива в зону горения при остан ов­
ке дымососа или недопустимом снижении разрежения в печн;
средствами подачи водяного пара в топочное пространство и в
змеевикн при прогаре труб.
П ротивоаварийиая защ ита змеевиков нагревательных печей
обеспечивается аварийным опорожнением зм ееви ков печи о т
262
 нагреваемого ж идкого продукта при повреждении труб или пре­
кращении его циркуляции; блокировками по отключению пода-
чн топлива при прекращении подачи сы рья; средствами дистан­
ционного отключения подачи сырья и топлива при аварии в си­
стем ах зм еевиков; средствами сигнализации о падении давления
в системах подачи сырья.
Регулирование процесса в топках. Прн сушке, выпаривании,
обж иге и других процессах в качестве теплоносителя часто ис­
пользуют топочные газы , получаемые в топках в результате
сжигания топлива. В зависимости от требований, предъявляемых
к топочиому газу, в промышленности используют топки разных
конструкций. Н аиболее простой является топка с инжекционны-
мн горелками (рнс. 6.6, а ). Р асхо д топлива в этом случае из­
меняется в зависимости от температуры (или какого-либо дру­
гого параметра) того процесса, в котором используют получен­
ные топочные газы . Соотношение расходов топлива и возд уха,
подсасы ваем ого из атмосферы, поддерживается постоянным за
счет изменения иижекционной способности горелки при измене­
нии расхода топлива. Температуру топочных газов сразу после
топки регулируют изменением расхода вторичного воздуха.
При использовании горелок с принудительной подачей пер­
вичного воздуха возникает необходимость в регуляторе соотно­
шения топ л и во : первичный воздух (рис. 6 .6 ,6 ) .
В отдельных случаях разбавляющ ий возд ух подают одно­
временно в охлаж даю щ ую рубашку топки и в смесительную ка­
меру. Р а сх о д вторичного воздуха при такой технологии изме-

Рнс. 6.6. Схемы регулирования топок:

а — с инжекцыоыноЛ го р ел ко й ; 6 - е принудительной подачей первичного воз д у х а ; 1 —
то п к а ; 2 — см еси т ел ьн а я к а м е р а ; 3 — технологический а п п а р а т ; 4 — ин ж екц и о вн ая го рел ка
няется в зависимости от температуры во внутренней футеровке
топки или в топке вблизи футеровки, а расход третичного в о з­
духа — от температуры после смесительной камеры.
Регулирование работы парокотельиых установок. На многих
химических предприятиях имеются свои парокотельные у ст а ­
новки, предназначенные для получения пара заданных парамет­
ров. Основной регулируемой величиной парокотельной установ­
ки является давление получаемого пара. Заметим, что для на­
сыщенного пара сущ ествует определенная зависим ость между
давлением и температурой, поэтому стабилизация давлення
обеспечит и постоянство температуры. ___
Одной из серьезных зад ач при регулировании процесса го­
рения в топках парокотельных установок является экономичное
сжигание топлива благодаря подаче определенного количества
воздуха. П оказателем соответствия расходов воздуха и топлива
м ожет служ ить коэффициент избытка возд уха a = F B.JFn.T'>\
(где F b.a — действительное значение расхода возд уха; F B.T—
теоретическое значение расхода воздуха, обеспечивающ его пол­
ное сж игание топ ли ва). При постоянной теплотворной способ­
ности топлива заданное значение коэффициента а ( « 1 , 1 ) мо­
ж ет обеспечить простой регулятор соотношения расходов топ­
лива и воздуха (рис. 6 .7 ).
Если ж е качество топлива изменяется, то требуется более
слож ная система регулирования, позволяю щ ая непрерывно оп­
ределять оптимальное значение Оот по содержанию кислорода
в топочных газах.
Схема регулирования построена таким образом, что при и з­
менении давления пара одновременно изменяется подача топ­
лива и воздуха.
Изменение разрежения в топке отр аж ается на расходах топ­
лива и воздуха. Д л я компенсации этого возмущения у стан ав­
ливаю т регулятор разрежения в топке. П оддерж ание матери­
ального баланса в схеме обеспечивается регулятором уровня,
при этом регулирующее воздействие вносится изменением рас­
хода питательной воды.
Автоматизация процесса нагревания горючих продуктов.
Чтобы исключить взрывоопасную ситуацию в поверхностных
теплообменниках, необходимо предусмотреть методы и средст­
ва, предотвращающие взаимное проникновение теплоносителей
(если оно м ожет привести к образованию взрывоопасной сре­
д ы ). Особенно это относится к тем теплообменникам, в кото­
рых давление горючего теплоносителя выш е, чем давление него­
рючего.
При снижении уровня нагреваемой горючей жидкости в теп­
лообменнике и оголенин поверхности теплообмена (что мож ет
привести к перегреву, высушиванию и разлож ению горючего
264
 Рис. 6.7. Схема регулирования ра­
боты парокотельной установки

Рис. 6.8. Схема автоматизации Воздух

процесса искусственного о х л аж ­
дения:
/ — ком п р ессо р ; 2 — ко н д ен сато р ; 3 —
и сп ар и тел ь; 4 — др осселирую щ ий эле
м ент; 5 — вы н о сн ая кам ер а

продукта, развитию неуправляемых процессов) должны сраб о­

тать устройства сигнализации и блокировки (последние д о л ж ­
ны прекратить подачу греющего аген та).

6.2. ИСКУССТВЕННОЕ ОХЛАЖДЕНИЕ

Типовое решение автоматизации рассмотрим иа примере у ст а­

новки охлаждения, состоящей из поршневого компрессора 1>
конденсатора 2, испарителя 3 (с кипящим хладоагеитом в меж-
трубном пространстве) и дросселирующего элемента 4 (рис.
6 .8 ). В качестве показателя эффективности примем конечную
температуру охлаж даем ого продукта tK (часто р ассо л а). П од­
держание ее иа постоянном значении путем корректировки тех­
нологических режимов аппаратов, входящ их в объект управле­
ния, будет целью управления процессом искусственного о хл а ж ­
дения.
Конечная температура охлаж даем ого продукта определяется
параметрами охлаж д аем ого продукта н хладоаген та, поступаю­
щих в испаритель. П араметры продукта зави сят от хода т ех ­
нологического процесса, для проведения которого применяется
265
 данная установка охлаждения. С их изменением, а такж е с и з­
менением параметров воды, подаваемой в конденсатор, в о б ъ ­
ект будут поступать внешние возмущ ения; температура при
этом будет отклоняться от заданного значения. С другой сторо­
ны, варьируя параметры хладоагента (в частности, его р асх о д ),
сравнительно легко управлять процессом. Из сказанного сл еду ­
ет, что основным узлом регулирования процесса искусственного
охлаждения должен быть регулятор температуры tK, а регули­
рующие воздействия целесообразно вносить изменением р асх о ­
да хладоагента, используя метод пуска и останова поршневого
компрессора. При этом холодопроизводительность установки бу­
дет изменяться так, что возмущ ающ ие и регулирующие в о з­
действия полностью компенсируются.
Одним из сильных возмущений, которые могут поступать в
испаритель через дросселирующий элемент 4, является измене­
ние давления в конденсаторе 2, Последнее может произойти,
например, при колебаниях параметров охлаж даю щ ей воды. Д л я
ликвидации таких возмущений давление конденсации стабили­
зируют, изменяя расход воды, подаваемой в испаритель.
Работа испарителя в значительной мере определяется т а к ­
ж е степенью заполнения его жидким хладоагентом. Д л я б ол ь­
шинства испарителей сущ ествует оптимальная степень зап олне­
ния, при отклонении от которой эффективность процесса сни­
ж ается вследствие неполного использования теплопередающей
поверхности испарителя илн из-за «влаж ного» хода компрессо­
ра. Определенная степень заполнения поддерживается стабили­
зацией уровня, который измеряется в выносной камере 5. Р егу ­
лятор уровня воздействует на регулирующий орган, помещен­
ный м еж ду конденсатором н испарителем. В случае непрерывно­
го дросселирования хладоагента (что обеспечивают все регу­
ляторы, кроме позиционных) регулирующий орган будет одно­
временно служ ить и дросселирующим элементом 4, изменяю­
щим давление хладоагента от значения, соответствующ его д а в ­
лению конденсации, до значения, соответствующ его давлению
кипения.
Д л я безаварийной работы установки следует сигнализиро­
вать повышение уровня хладоагента выш е предельного зн аче­
ния (для предотвращения «влаж ного» хода ком прессора),
а та к ж е (ввиду возмож ности замерзания продукта). В случае
достижения этими параметрами предельно допустимых зн аче­
ний срабаты ваю т устройства защиты, отключающие компрессор.
При искусственном охлаждении контролю подлеж ат р асхо­
ды продукта и охлаж даю щ ей воды, а такж е их начальные и ко­
нечные температуры. Сигнализации и контролю, кроме того,
подлеж ат все параметры компримирования газов.
Регулирование компрессоров установок искусственного
охлаждения. В зависимости от типа компрессора регулирование
266
Рис. 6.9. Терморегулирующий вентиль:
/ — м ем б р ан а ; 2 — те р м о б а л л о н ; 3 — тр у б к а ;
4— и сп ар и тел ь; 5 — к л а п а н ; 6 — ш ток ; 7 — пру*
ж и н а; 8 — саль н и к

его работы м ож ет производить­

ся различными способами (см.
разд> 5 .1 ). В наиболее мощных
холодильных установках исполь­
зуют винтовые компрессоры,
снабженные специальным золот­
ником (ползуном ). П еремещ а­
ясь параллельно осям винтов
под действием исполнительного
механизма регулятора, золотник
изменяет их ход сж ати я и тем
самым — производительность
компрессора.
Регулирование перегрева па­
ров после испарителя. При ис­
пользовании хладоагентов с низкой теплотой парообразования
(например фреонов) нельзя принимать уровень хладоагента в
качестве параметра, характеризующ его степень заполнения ис­
парителя (ввиду бурного вспенивания). Кроме того, точность
работы уровнемера с выносной камерой часто недостаточно вы ­
сока, т ак как уровень жидкости в этой камере м ожет отличаться
от уровня в испарителе. Это обусловливается различной ст е­
пенью насыщения кипящей жидкости паром и, следовательно,
различным значением плотности кипящей жидкости.
Косвенным параметром, по которому судят о степени зап ол­
нения испарителя, служ ит перегрев паров на выходе испарите­
ля: чем больше перегрев, тем меньше заполнение, т. е. больше
теплопередающ ая поверхность, и наоборот. В зависимости от
разности температур кипящего хладоагента и перегретых па­
ров, позиционный регулятор откры вает или закр ы вает клапан
на линии жидкого хладоагента.
Д л я плавного регулирования перегрева разработан специ­
альный терморегулирующий веитнль (рис. 6 .9 ), основным эл е­
ментом которого является мембрана L Е е положение соответст­
вует разности давлений в термобаллоне 2 и линии пара, а эти
давления, в свою очередь, определяются температурами пере­
гретого пара и кипения хладоагента.

6.І. ВЫПАРИВАНИЕ

Основные принципы управления процессом выпаривания р ас­

смотрим на примере одиокорпусной выпарной установки есте­
ственной циркуляции (рис. 6 .1 0 ). П оказателем эффективности
267
Рис. 6.10. Схема автоматизации процесса выпаривания:
2 — вы парной а п п а р а т ; 3 — устро й ство д л я
/ — ки пяти льн ик; изм ерения тем п ературной
депрессии

процесса является концентрация упаренного раствора Qy.P, а це­

лью управления — поддержание определенного значения этой
концентрации.
П роведем анализ возм ож ны х возмущ ающ их н управляющих
воздействий в объекте управления.
Р а с х о д свеж его раствора F c.Р можно стабилизировать нлн
изменять для достижения цели управления процессом выпари­
вания. Его уменьшение приводит к снижению скорости д ви ж е­
ния раствора по аппарату и, следовательно, к увеличению кон­
центрации Qy.р. То ж е можно сказать н о расходе упаренного
раствора.
Концентрация свеж его раствора определяется предш ествую­
щими технологическими процессами; ее изменения будут си ль­
ными возмущениями для процесса выпаривания. Р асход паров
растворителя определяется параметрами исходного раствора,
а т а к ж е режимными параметрами в аппарате: температурой,
давлением, концентрацией раствора и интенсивностью подвода
тепла.
268
 Если предположить, что цель управления достигнута, т. е.
концентрация Qy<p на вы ходе из аппарата постоянна и соответ­
ствует заданной, то между температурой и давлением в аппа­
рате будет соблю даться определенная зависим ость. П оэтому до­
статочно стабилизировать только один из этих параметров.
В большинстве случаев это — давление в аппарате, которое
м ож но регулировать изменением отбора пара из аппарата.
Интенсивность подвода тепла к кипятильнику определяется
п араметрами теплоносителя: расходом , температурой, давлени ­
ем и энтальпией.
К наиболее сильным возмущ ающим воздействиям относятся
изменения расхода теплоносителя. Эти возмущ ения конпенси-
руют установкой стабилизирующего регулятора расхода. Прн
целенаправленном изменении расхода теплоносителя в объект
могут вноситься регулирующие воздействия. Одиако при этом
м о ж ет возникнуть «пленочное кипение», что неэкономично.
С изменением других параметров теплоносителя в объекте по­
я в я т ся другие возмущ ения.
Анализ объекта управления п оказал , что часть параметров»
определяющих концентрацию Qy.p, будет изменяться. Сильным
возмущ ением процесса выпаривания, как правило, является и
«засолени е» греющей камеры теплообменника. Чтобы прн иа*
личин возмущ ающ их воздействий цель управления была достиг­
н ута, следует в качестве главной регулируемой величины брать
концентрацию Qy.P> а регулирующее воздействие вносить изме-
неннем расхода свеж его раствора. Можно в качестве регулиру­
ю щ его воздействия использовать и изменение расхода упарен-
ного раствора, а т ак ж е расхода теплоносителя.
Концентрацию Qy.p определяют по разности между темпе­
ратурами кипения раствора н растворителя (по температурной
депресси и ). О ее значеннях можно судить и по другим косвен­
ным парам етрам : плотности, удельной электропроводности, по­
к а за тел ю преломления света нли температуре замерзания уп а­
ренного раствора.
И так, дл я достиж ения цели управления процессом следует
регулировать температурную депрессию, давление в аппарате
и расхо д теплоносителя. Д л я поддержания материального б а ­
л а н са в аппарате необходимо регулировать уровень раствора
«изменением расхода упаренного раствора.
В процессе выпаривания контролируют расходы растворов,
■а т а к ж е паров растворителя; температуры растворов; тем п ера­
туру, давление и расход теплоносителя; давление, температуру
<и уровень в аппарате; температурную депрессию. Сигнализации
п одл еж ат отклонение концентрации Qy.p от заданного значения
и прекращение подачи раствора. В последнем случае устройство
защ иты долж но отключить линию теплоносителя для предот­
вращ ения порчи продукта и аварии.
269
 Воздул из атмосферы

-С& дав/гения

Рнс. 6.11. Схема регулирования си ­

стемы создания вакуума:
1 — вы парной а п п а р а т : 2 — б а р о м е тр и ч еск и »
к о н д ен сато р ; 3 — ва к у у м -н а с о с (п а р о в о й
э ж ект ор )

Регулирование с помощью двухконтурных систем. Улучшить»

качество регулирования можно, используя многоконтурное ре­
гулирование расхода свеж его раствора, упаренного раствора и
паров растворителя с коррекцией соответственно по темпера­
турной-депрессии, уровню и давлению в аппарате.
Регулирование разрежения в вакуум-выпариых аппаратах.
Р азреж ен ие в вакуум-вы париых аппаратах создается с помощьк*
барометрических конденсаторов и вакуум -насосов, сл уж ащ и х
для отсоса смеси несконденсировавшихся газов с воздухом. Р е ­
гулировать разрежение можно изменением расхода и темпера­
туры воды ; расхода паров растворителя, поступающих в баро­
метрический конденсатор; расхода возд уха, п одсасы ваем ого
вакуум -насосом нз атмосферы. В се эти способы нашли приме­
нение в промышленности, но наиболее часто применяют послед­
ний способ (рис. 6 .1 1 ). Р асх о д воды при этом изменяется в з а ­
висимости от температуры стоков нз барометрического конден­
сатора (в качестве регулируемой величины можно использовать
т а к ж е перепад температур воды на входе и выходе конденса­
т о р а ).
Регулирование концентрации упаренного раствора изменени­
ем его р асхода. В отдельных случаях для предотвращения ого­
ления греющих труб кипятильника предъявляю т повышенные
требования к узлу регулирования уровня в выпарном аппарате.
К ачество регулирования уровня можно улучшить, внося регу­
лирующие воздействия изменением расхода свеж его раствора.
Концентрацию Qy.p в этих случаях стабилизируют изменением'
расхода упаренного раствора, а узлы регулирования р асхо д»
теплоносителя и давления в аппарате остаю тся прежними.
Т акая схема предпочтительна такж е при частых «засолени ­
ях» поверхности теплообмена н связанны х с ними промывках
теплообменника, т ак как регуляторы могут быть включены ср а­
зу после промывки. При регулировании концентрации в соот­
ветствии с типовым решением включение выпарного аппарата
производится вручную.

270
 Регулирование концентрации упаренного раствора изменени­
е м расхода теплоносителя. Если расход свеж его раствора опре­
д еляется ходом предшествующего технологического процесса,
то этот параметр нельзя использовать дл я регулирования кон­
центрации или уровня. В этих случаях концентрацию упарен­
ного раствора регулируют изменением расхода теплоносителя.
Аналогичная ситуация возникает и в случае, если расход упа­
ренного раствора определяется следующим процессом. Тогда
р асх о д свеж его раствора следует и спользовать дл я стаби ли за­
ции уровня, и единственным регулирующим воздействием при
стабилизации концентрации будет изменение расхода теплоно­
си теля.
Регулирование при постоянной концентрации растворенного
в ещ ества в свеж ем растворе. Если отсутствует одно из сам ы х
сильных возмущ ающ их воздействий — изменение концентрации
в ещ ества в свеж ем растворе,, целесообразно вместо слож ного и
н енадеж ного у зла регулирования концентрации Qy.p установить
регулятор расхода свеж его раствора. При этом концентрацию
Qy.p только контролируют, и по ее значению периодически про­
и зводят перенастройку регуляторов системы.
При сильно изменяющихся расходах свеж его раствора и теп ­
лоносителя качество регулирования п оказателя эффективности
можно улучшить (уменьшить зап азды ван и е), регулируя соотно­
шение этих расходов изменением расхода теплоносителя. Р егу ­
лятор соотношения будет реагировать и на другие возмущ ения,
т ак как они приведут в конечном итоге к срабатыванию регуля­
тора концентрации раствора и изменению расхода свеж его
р аствора.
Управление выпарными аппаратами периодического действия.
О перация выпарки здесь осущ ествляется при стабилизации
уровня изменением расхода свеж его раствора до момента д о ­
стиж ен и я заданного значения температурной депрессии. При
срабаты вании реле температурной депрессии устройство управ­
ления дает сигнал на открытие магистрали упаренного раствора
и закры ти е магистралей свеж его раствора и теплоносителя пу­
тем прекращения питания регуляторам уровня и давлення
(давление в аппаратах периодического действия регулируется
изменением расхода теплоносителя). Н ачинается операция вы ­
грузки. При полном опорожнении аппарата по сигналу от реле
уровня вновь начинается операция загрузки и выпарки.
М ож но осущ ествлять и полупериодический режим работы,
когда выпарной аппарат опорож няется лишь частично. Д л я этой
цели регулятор уровня должен быть дополнен логическим у ст­
ройством, которое при достижении уровнем какого-то промежу­
точного значения сраб аты вает и д ает сигнал иа открытие к л а ­
п ана свеж его раствора. Д обавляем ы й в аппарат свежий р аст­
271
 вор сниж ает концентрацию раствора, сраб аты вает реле тем пе­
ратурной депрессии, и вы грузка п]юдукта прекращ ается.
Регулирование работы многокорпусных и многоступенчатых
установок. При управлении процессом выпаривания в установ­
к ах такого типа стабилизируют концентрацию Qy<p в последнем
корпусе изменением расхода упаренного раствора. Уровень во
всех корпусах при таком способе стабилизации концентрации
регулируется изменением расхода раствора, подаваемого в кор­
пус. В промышленности реализованы так ж е схемы стабилизации
концентрации Qy.p изменением расхода раствора, подаваемого
в последний корпус. Соответственно изменится способ регули­
рования уровня.
Стабилизация давлення в корпусах установки обеспечивает­
ся самостоятельными регуляторами давления путем сброса ча­
сти пара в общую линию паров растворителя. В том случае,
если весь пар из предыдущего корпуса направляется в кипя­
тильник следующего, стабилизируют давление только в послед­
нем корпусе изменением расхода выводимых из него паров
растворителя.
Р а сх о д теплоносителя, поступающего в кипятильник, стаби ­
лизируют регулятором расхода.
Регулирование работы теплообменника свеж его раствора.
Н ормальный технологический режим выпарного аппарата в о з­
можен лишь при температуре свеж его раствора, близкой к тем ­
пературе кипения. При более инзкой температуре раствора на­
рушится циркуляция раствора и снизится коэффициент тепло­
передачи; перегрев раствора приведет к вскипанию его на вхо­
де в аппарат, что сопровож дается выделением кристаллов соли
и забивкой трубопроводов. Поэтому при наличии теплообменни­
ка на линии свеж его раствора температуру раствора на его
выходе регулируют изменением расхода теплоносителя.

6.4. КРИСТАЛЛИЗАЦИЯ

Основные принципы управления процессом кристаллизации р ас­

смотрим на примере кристаллизатора с выносным холодильни­
ком (рис. 6 Л 2 ). П оказателем эффективности процесса явля ете»
размер полученных кристаллов. Д л я обеспечения текучести и
неслеж иваемости кристаллических вещ еств необходимо полу­
чать кристаллы одинакового разм ера, что и является целью-
управления. Разм ер кристаллов определяется, с одной стороны,
условиями, при которых проводится процесс (температурой в
аппарате, интенсивностью охлаждения н перемешивания раст­
в о р а ), а с другой — свойствами поступающего иа кри сталли за­
цию раствора (степенью насыщения твердой фазой, т. е. на­
чальной концентрацией, а т ак ж е температурой, содержанием
примесей и т. д .).
272
Рис. 6.12. Схема автоматизации процесса кристаллизации:
1 — хо ло ди льн и к;
2 — кр и ст а л л и за то р ; 3 — н асо с д л я сусп ен зи и ; 4— ц и р куляци он ны й
к асо с

Постоянство температуры в кристаллизаторе можно обеспе­

чить изменением расхода хладоносителя. Интенсивность о х л а ж ­
дения раствора прн постоянной температуре в аппарате будет
определяться скоростью прохождения раствора через аппарат;
для поддержания ее на постоянном уровне стабилизируют р ас­
ход раствора. Интенсивность перемешивания раствора в кри­
сталлизаторе при использовании н асоса с постоянными хар ак ­
теристиками можно считать постоянной.
Концентрация твердой фазы в исходном растворе, темпера­
тура его и наличие примесей являю тся начальными парам етра­
ми процесса, определяемыми предыдущим технологическим про­
цессом. Их изменения будут приводить к нарушению техноло­
гического режима кристаллизации.
В связи с тем, что в кристаллизатор поступают многочислен­
ные возмущ ения, в качестве регулируемой величины следовало-
бы взять размеры кристаллов. Однако пока отсутствую т датчи­
ки к а к непосредственного, так и косвенного измерения размеров,
кристаллов, поэтому ограничиваются стабилизацией температу­
ры в аппарате. Д л я поддержания материального баланса кри­
сталлизатора следует стабилизировать уровень в аппарате. Р е ­
гулирующим воздействием при этом м ож ет быть изменение р ас­
хода суспензии. Маточный раствор выводится из аппаратов за
счет перелива, поэтому его расход не регулируется. С таби ли за­
ция указанных параметров, как правило, обеспечивает заданны е
размеры кристаллов.

18— 798 27£

 Контролировать следует расходы поступающего раствора,
вато чн ого раствора, суспензии и хладоносителя, их температу­
ру , уровень и температуру в кристаллизаторе. Контролируются
и сигнализируются, кроме того, параметры насосов растбора и
суспензии.
Регулирование концентрации кристаллов в суспензии. В от­
дельн ы х случаях параметром, характеризующ им процесс кри­
сталлизации , является концентрация кристаллов в суспензии.
Т огд а требуется управлять процессом таким образом, чтобы
концентрация кристаллов была постоянной, максимально в о з­
можной для данных условий. Концентрация кристаллов в сус­
пензии в некоторой степени характеризует и их разм еры ; на­
пример, чем больш е концентрация, тем интенсивнее процесс
кристаллизации и тем больш е размер кри сталлов. Н а практике
концентрацию кристаллов определяют по плотности суспензии.
Регулирующ ие воздействия следует вносить путем изменения
расхода исходной см еси; в се остальные узлы регулирования
о ста ю т ся теми ж е, что и при типовом решении.
Регулирование кристаллизатора выпарного типа. Кристалли­
зацию за счет испарения части растворителя проводят в аппа­
р а т а х выпарного типа, поэтому регулирование процессов в т а ­
ких аппаратах аналогично регулированию процесса вы парива­
ния. На рис. 6.13 п оказана схем а регулирования испарителя-
кри сталли затора с естественной циркуляцией, которая нашла
применение при кристаллизации сульф ата кальция из фосфор-

Р и с. 6 J 3 . Схема регулирования одноступенчатого кристаллизатора выпарного

типа:
/ — ве р хн я я к а м е р а ; 2 — ни ж няя к а м е р а ; 3 — ки пяти льн ик

274
 ной кислоты. Особенностью схемы является регулирование пе­
репада уровней в верхней и нижней кам ерах выпарного ап­
парата.

ГЛАВА 7

УПРАВЛЕНИЕ МАССООБМЕННЫМИ ПРОЦЕССАМИ

7.1. РЕКТИФИКАЦИЯ

П роцесс ректификации относится к основным процессам хими­

ческой технологии. П оказателем эффективности его я в л я ется
со став целевого продукта. В зависимости от технологических,
особенностей в качестве целевого продукта могут вы ступать как
дистиллят, так и кубовый остаток. П оддерж ание постоянного-
состава целевого продукта н будет являться целью управления.
Состав другого продукта при этом м ож ет колебаться в опреде­
ленных пределах вследствие изменения состава исходной смеси.
В дальнейшем будем считать целевым продуктом дистиллят.
В качестве объекта управления при автоматизации процес­
са ректификации примем установку для разделения бинарной?
смеси, состоящ ую из тарельчатой ректификационной колонны 2Г
выносного кипятильника 4 , дефлегматора 3 и теплообменника
для подогрева исходной смеси 1 (рис. 7 .1 ).
Ректификационная установка является сложным объектом,
управления со значительным временем запазды вания (напри­
мер, в отдельных случаях выходные параметры процесса начнут
изменяться после изменения параметров сырья лишь через 1—
3 ч ), с большим числом параметров, характеризующ их процесс,
многочисленными взаи м освязям и между ними, распределенно­
стью их и т. д.
Трудность регулирования процесса объясняется т ак ж е час­
тотой и амплитудой возмущений. Возмущ ениями являю тся из­
менения начальных параметров исходной смеси, тепло- и х л а д о -
носителей, изменения свойств теплопередающих поверхностей,,
отложение вещ еств на стенках и т. д. Кроме того, на техноло­
гический режим ректификационных колонн, устанавливаемых:
под открытым иебом, влияют колебания температуры атмосфер­
ного возд уха.
П оказатель эффективности процесса — концентрация (?д ис­
комого компонента в дистилляте самым непосредственным об­
разом зави сит от начальных параметров исходной смеси. С их.
изменением в процесс могут поступать наиболее сильные в о з­
мущения, в частности по каналу состава исходной смеси, т а к
к ак состав определяется предыдущим технологическим про­
цессом.
27&
18*
Р и с. 7.1. Схема автоматизации процесса ректификации:
2 — ректи ф и каци онная ко л о н н а ; S — де ф л е гм а т о р ; 4 —
./ — теплоо бм ен н и к исходной сы е сн ;
ки п яти л ьн и к

Р асх од сы рья F с мож ет быть стабилизирован с помощью

регулятора расхода. Д иаф рагма и исполнительное устройство
регулятора долж ны быть установлены до теплообменника, так
>как после нагревания смеси до температуры кипения в этом
теплообменнике поток ж идкости мож ет содер ж ать паровую фа­
зу, что наруш ает работу автоматических устройств.
Больш ое значение д л я процесса ректификации имеет темпе­
ратур а исходной смеси. Если см есь начинает поступать в колон­
ну при температуре ниже температуры кипения, она долж на
лагр е ва т ься до этой температуры парами, идущими из нижней
части колонны. Конденсация паров при этом возр астает, что
наруш ает весь режим процесса ректификации. П оэтому темпе­
ратур у исходной смеси стабилизируют изменением расхода теп­
лон оси теля, подаваемого в теплообменник; тем самым ликви­
дирую т одно из возмущений.
Рассмотрим возмож ности регулирования режимных парамет­
р о в верхней (укрепляющей) части ректификационной колонны,
непосредственно определяющих состав дистиллята.
Зави си м ость со става паров, выходящ их из укрепляющей ча-
«сти колонны (а значит, н состава дистиллята), от других п ара­
метров процесса можио проследить по диаграмме (рис. 7 .2 ).
Анализ диаграм мы показы вает, что концентрация у (п о каза­

не
тел ь эффективности) определяется концентрацией х, темпер ату*
рой кипения t жидкости и давлением паров Р над ж идкостью.
Д л я получения определенной концентрации, например у 3, в со­
ответствии с правилом фаз следует поддерживать на определен*
ном значении только д ва из перечисленных параметров, напри­
мер давление Pi и концентрацию х3.
Д авлен ие Р легко стабилизировать изменением расхода па­
ра из колонны. Исполнительное устройство при этом устан авли ­
в аю т не на шлемовой трубе, соединяющей верхнюю часть рек­
тификационной колонны с дефлегматором, а на линин хладоно-
сителя, поступающего в дефлегматор. Это вы звано, в частности,
тем, что при дросселировании пара в шлемовой трубе деф лег­
матор начинает работать в режиме переменного давления, что
неблагоприятно влияет на процесс конденсации.
Стабилизация давления в верхней части колонны необходи­
ма не только для поддержания заданного состава целевого
лродукта, но н для обеспечения нормального гидродинамическо­
го режима колонны, так как при понижении давления может
лроизойти «захлебы вание» колонны (восходящ ий поток пара
начинает препятствовать стеканию жидкости по тарелкам вн и з),
а при его повышении уменьш ается скорость парового потока,
что связан о с уменьшением производительности установки.
Сравнительно просто регулировать т ак ж е концентрацию х
изменением расхода флегмы: чем выше этот расход, тем больше
в ж идкости иизкокипящего компонента, и наоборот.
Н а практике часто регулируют состав паров (а в отдельных
сл у ч а ях и непосредственно состав ди стиллята) изменением р а с­
хода флегмы. Регулирующий орган во всех случаях м ожет быть
установлен как на линин флегмы, так и иа линин дистиллята,
что равноценно. В качестве анализаторов состава используют
хроматограф ы и газоанализаторы .
И так, для достижения цели управления необходимо стаби ли ­
зи р овать давление и состав ж идкости в верхней части колонны.
К ачество регулирования этих параметров зави сит от состава и
•скорости паров, движущ ихся из нижней (исчерпывающей) ча­
сти колоииы и определяемых ее технологическим режимом —
главн ы м образом давлением, температурой и составом жидкости
в кубе колонны.
Н еобходимость стабилизации давления паров в кубе отпа­
д а е т , так как ректификационная колониа обладает хорошо вы ­
раженными свойствами самовыравнивания по этому параметру,
и регулирование давления в укрепляющей части колонны при­
ведет к тому, что давление в кубе через несколько минут примет
определенное (несколько большее, чем в верхней части колон­
ны) значение.
Этого нельзя ск азать о температуре (составе) жидкости в
к у б е (как и в верхней части колоины, в кубе, кроме давлени я.
277
Рис. 7.2. Диаграмма температура (Г) — концентрация низкокипящего компо­
нента в жидкости (х ) и паре (у)

Рис. 7.3. График изменения состава целевого продукта по высоте колонны до-
изменения расхода флегмы (/) и после его изменения (2)

достаточно регулировать лишь один п арам етр). Изменение р ас­

хода флегмы с целью регулирования второго параметра приво­
дит к изменению параметров в кубе колонны лишь через не­
сколько часов. В связи с этим дл я поддержания нормального
режима в кубе возникает необходимость независимого регули­
рования одного из этих параметров. Обычно стабилизирую т
температуру, поскольку, с одной стороны, датчик температуры
значительно проще н надеж нее, чем анализаторы со става, а с
другой стороны, если целевым продуктом является дистиллят*
то требования к технологическому режиму в нижней части ко­
лонны менее ж есткие, чем в верхней части. И так, в кубе колон­
ны следует регулировать температуру.
Регулирующие воздействия в нижней части колонны могут
осущ ествляться изменением расходов кубового остатка и тепло­
носителя, подаваемого в кипятильник. Если учесть, что р асхо д
остатка следует использовать для поддержания материального*
балан са, т. е. для стабилизации уровня жидкости в кубе, т о
едниствениым регулирующим воздействием при регулировании
температуры является изменение расхода теплоносителя.
Таким образом, если целевым продуктом является дистил­
лят, то для достижения цели управления следует регулировать
расход исходной смеси, температуру исходной смеси, давлени е
в верхней части колонны, со став жидкости в верхней части ко­
лонны, температуру и уровень ж идкости в кубе. (Если ж е целе­
вым продуктом является кубовый остаток, то в нижней части
колонны регулируют состав ж идкости изменением расхода теп­
лоносителя, а в верхней — температуру изменением расхода
флегмы.) Контролю подлеж ат: расход исходной смеси, дистил­
лята, флегмы, остатка, тепло- и хладоносителей; со став и тем ­
пература конечных продуктов; температура исходной см еси,
тепло- и хладоносителя; уровень в кубе колонны; температура
по вы соте колонны; давления в верхней и нижией частях колон­
ны, а та кж е перепад этих давлений.
Сигнализации подлеж ат значительные отклонения со става
целевого продукта, уровня и давлення в колонне от заданны х
значений. При давлении в колонне выше допустимого, а т ак ж е
при прекращении поступления исходной смеси долж ны срабо­
тать автоматические устройства защ иты, отключающие ректи­
фикационную установку. При этом магистрали теплоносителей,
о ста т к а и дистиллята перекрываются, а магистрали хладоноси-
т ел я и флегмы полностью открываются.
Регулирование параметров на контрольных тарелках. Основ­
ными регулирующими воздействиями, с помощью которых ком­
пенсируются возмущ ения и достигается цель управления, я в л я ­
ю тся изменения расхода флегмы в верхней части колонны и
расхода теплоносителя, подаваемого в кипятильник, — в ниж­
ней. От правильности выбора параметров, по значениям кото-
рых. будут осущ ествляться изменения этих расходов, во многом
зави си т достижение цели управления.
Если запазды вания в колонне невелики (колонна имеет не-
•большое число тарелок, температуры кипения разделяемы х ком­
понентов значительно различаю тся и т. п .), в качестве регули­
руем ых величин могут быть взяты непосредственно составы
ди стиллята и остатка. При больших запазды ваниях этот вари­
ант неприемлем, так как регулирующие воздействия начнут
реализовываться только после серьезных нарушений режима
всей колонны. Восстановление ж е режима произойдет лишь по­
с л е значительного отрезка времени. Гораздо удобнее в этих слу­
чаях и спользовать в качестве регулируемой величины состав на
промежуточной тарелке, который изменяется гораздо быстрее
и сильнее (в 20— 50 р а з), чем со став иа выходе колонны.
График изменения состава по вы соте ректификационной ко­
лонны при скачкообразном изменении расхода флегмы п оказы ­
в а е т (рис. 7 .3 ), что состав конечных продуктов изменяется ела-
бо (кривые 1 и 2 в начальных точках почти совпадаю т) при
значительных изменениях состава (точки А\ н А2, Бі и £>г) на
средних контрольных тарелках укрепляющей и исчерпывающей
частей колонны. Здесь и следует у станавли вать датчики состав
в а . Зам ети м , что все сказанн ое в отношении составов продуктов
справедливо и для температур, а т ак ж е д л я физико-химических
характеристик продуктов. К ним относятся парциальные д а в л е ­
ния паров компонентов смеси, плотность продукта, температура
кипения и т. д.
Перекрестное регулирование температуры и уровня в куое
ректификационной колонны. Т акое регулирование применяют
при разделении смесей сж иж енных г а з о в , а так ж е низкокипя-
щих ж идкостей с близкими температурами кипения. Прн увели­
чении содержания низкокипящего компонента в кубе колонны
279
 Рис. 7.4. Схема регулирования со став»
целевого продукта по разности темпера»
тур кубового остатка и эталонной ж ид­
кости:
/ — ректиф икационная колонна; 2 — ки п яти ль­
ник; 3 — ка м ер а конден сации
g ) ,

температура сниж ается. Регулятор температуры прикрывает

клапан на линии отбора остатка, а связанное с этим увеличение
уровня в кубе заставл я ет регулятор уровня увеличивать подачу
пара. Н ачинается более интенсивное испарение жидкости из
куба колонны преимущественно за счет низкокипящего компо­
нента. Температура и уровень возвращ аю тся к заданным зн а­
чениям. Таким образом, остаток выводится из куба в большом
количестве только в том случае, если его (состав соответствует
заданному. При обычном ж е способе регулирования температу­
ры и уровня в кубе возм ож ен значительный расход кубовой
ж идкости с большим содержанием низкокипящего компонента.
Регулирование физико-химических переменных целевых про­
дуктов. При разделении многокомпонентных смесей н аходят
применение регуляторы физико-химических переменных этих:
продуктов. К таким переменным относятся разность парциаль­
ных давлений паров продукта и эталонной ж идкости, плотность,,
температура вспышки, разность температур кипения продукта
и эталонной ж идкости, начало и конец кипения и др. Особенно
предпочтительны приборы, которые на выходе имеют сигнал*
пропорциональный разности значений параметров эталонной
жидкости и продукта, т ак как их вы ход мож ет непосредственно
использоваться в схем ах регулирования.
На рис. 7.4 показан, в частности, узел регулирования со ста­
ва по разности температур кипения продукта н эталонной ж ид­
кости при постоянном давлении в исчерпывающей части ко­
лонны.
В куб колонны непрерывно подается небольшое количество
насыщенных паров эталонной жидкости — кубового остатка з а ­
данного состава. В камере 3 они конденсируются; температура
их измеряется термопарой. Другой термопарой измеряется тем ­
пература кипящей ж идкости в колонне. Термопары соединены
по дифференциальной схем е; разность их термоэлектродвиж у-
щнх сил подается на регулирующий прибор. Равенство давлений
в кубе колонны и в камере 3 обеспечивается небольшой длиной
и достаточно большим (10— 15 мм) диаметром трубки, соеди­
няющей камеру конденсации с колонной.
Регулирование температуры. Температура в колонне о бл ада­
ет значительно меньшим запазды ванием, чем состав. К тому ж е
 датчики температуры проще и надежнее, чем датчики со ст ава.
Поэтому если к чистоте целевого продукта ие предъявляю т
очень высоких требований, то расход флегмы (или теплоноси­
теля в кипятильник) изменяется ие по составу, а по температур
ре в верхней (нижией) части колонны.
Если возмущ ения поступают в колонну по многим каналам
(с изменением параметров исходной см еси, теплоносителей, хла-
доносителей и т. д .), то улучшения качества регулирования со­
ставов целевых продуктов добиваю тся стабилизацией перепада
температур на двух соседних контрольных тарелках, т ак как
перепад температур быстрее реагирует на возмущ ения, чем тем ­
пература.
Регулирование давления в верхней части колонны. Типовой
метод регулирования давления изменением расхода хладоиоси-
т ел я, подаваем ого в дефлегматор, связан с большими зап азд ы ­
ваниями, поэтому нашли применение и другие способы регули^
рования давления.
Если в парах, выходящ их из верхней части колонны, содер­
ж а т с я ИЄ конденсирующиеся В дефлегматоре компоненты, пр И'
меняют схему регулирования давления сбросом этих компонент
тов из сепаратора. Роль сепаратора м ож ет играть и флегмовая
•емкость (рис. 7 .5 ,а ). Она обеспечивает зап ас флегмы, необхо­
димый для стабилизации состава дистиллята при значительных

Рн с. 7.5. Схемы регулирования давления в верхней части колонны:

4 — ко л о н н а; 2 — д еф л егм а тор ; 3 — ем к о ст ь ; 4 — э ж ек т о р

281
возмущ ениях. Д л я поддержания материального б алан са в этой
емкости следует регулировать уровень изменением расхода ди­
стиллята. Стабилизация уровня, кроме того, обеспечивает по­
стоянное гидростатическое давление перед клапаном на линии
флегмы и, следовательно, улучш ает качество регулирования
состава.
Улучшение качества регулирования давления в верхней ч а­
сти колонны с отдувкой мож ет быть достигнуто установкой д ву х
исполнительных устройств — на линиях хладоносителя и отдув-
ки. О бласть работы этнх исполнительных механизмов до лж н а
быть различной.
Д л я регулирования давления используют и метод байпаси-
рования (рис. 7 .5 ,6 ) . В этом случае часть паров из колонны
( « 1 0 % ) перепускают помимо деф легматора во флегмовую ем ­
кость, где они конденсируются. Если зап азды ван ие в системе
регулирования давления надо свести к минимальному, дроссе­
лируют пары, выходящ ие из колонны. О ба способа требуют ис­
пользования крупногабаритных паровых регулирующих органов,,
что является их недостатком.
В случае полного отсутствия неконденсирующихся паров
применяют метод регулирования давления изменением величи­
ны поверхности конденсации в дефлегматоре. При уменьшении-
давления в колонне регулятор давления прикрывает клапан на
линии слива конденсата из деф легматора. При этом уровень-
конденсата повыш ается, поверхность конденсации уменьшается,,
и давление принимает заданное значение.
Если конденсация паров в дефлегматоре осущ ествляется з а
счет испарения хладоагентов (аммиака, фреона и т. п .), то улуч­
шение качества регулирования давления может быть достигнуто
изменением расхода отводимых из деф легматора паров хладо-
агента. Это приводит к быстрому изменению давления и тем пе­
ратуры кипения хладоаген та и, следовательно, интенсивности
испарения. Р асход ж идкого хладоагента мож ет измеряться или
по уровню в дефлегматоре (рис. 7 .5 ,5 ), илн по перегреву паров-
с помощью терморегулирующего вентиля (см . рис. 6 .9 ).
Разреж ен ие в вакуумных колоннах обычно регулируют и з­
менением подачи воздуха или инертного газа в линню между
деф легматором и паровым (водяным) эж ектором (рис. 7 .5 ,г ) .
Необходимо заметить, что если возм ож ны сильные измене­
ния расхода хладоносителя, подаваем ого в дефлегматор, во в се х
приведенных выш е схем ах наряду с узлом регулирования д а в ­
ления следует предусмотреть узел стабилизации расхода хладо-
иосителя.
Регулирование давления в кубе колоииы. При значительном
гидравлическом сопротивлении колонны стабилизация давления;
в верхней ее части не обеспечивает постоянства д ав л е н и я ^ ниж­
ней. Еслн в колонне разгон яется см есь, состав которой б о л ее

282
чувствителен к изменению давления, чем к изменению темпера­
туры , то стабилизируют давление не только в верхней части
колонны, но и в нижией части изменением расхода теплоноси­
тел я в кипятильник.
При ректификации ряда жидких см есей к гидродинамическо­
му режиму колонны предъявляю т повышенные требования:
в процессе работы долж ны быть исключены как режим за х л е ­
бывания, так и режим уноса капель ж идкости паровым потоком.
В этих случаях стабилизируют перепад давления по вы соте
колонны.
Регулирование расхода флегмы. В отдельных случаях целе­
сообразно не изменять расход флегмы по составу или темпера­
тур е в верхней части колонны, а стабилизировать его. Д л я т а ­
кого регулирования имеются следующие предпосылки: отсутст­
вие приборов для непрерывного автоматического определения
•состава дистиллята, в то врем я как температура в верхней ча­
сти колонны при сравнительно больших изменениях состава
меняется в очень узких пределах; значительная св я зь меж ду
регуляторами температуры в верхней и нижней частях колон­
ны; наличие в исходной <смеси примесей компонента с тем п ера­
турой кипения ниже температуры кипения основного иизкоки-
пящ его компонента; большие запазды ван ия в массо- и теплопе­
редаче при большой вы соте тарельчатых колонн.
К ак правило, стабилизация расхода флегмы связан а с пере­
расходом теплоносителя, подаваемого в кипятильник, так как
-флегма подается заведом о в избытке из расчета компенсации
сам ого сильного возмущения.
Регулирование энтальпии исходной смеси. При значительных
•изменениях состава исходной смеси регулирование температуры
не д а е т нужного эффекта, так как заданное регулятору зн аче­
ние температуры не всегда соответствует температуре кипения.
В этих случаях целесообразнее поддерживать постоянную эн­
тальпию смеси. Д л я расчета энтальпии устанавли ваю т вычисли­
т ел ьн о е устройство, на вход которого подают значення состава,
температуры и давления исходной смеси. Регулирующ ее возд ей ­
ст в и е вносится изменением расхода теплоносителя, подаваемого
в теплообменник исходной смеси.
Регулирование температуры паров, возвращаемых из кипя­
тильника в колонну. Если основные возмущения связан ы с из­
менением параметров теплоносителя, подаваемого в кипятиль­
ник, а не с изменением параметров исходной смеси, то датчик
•температуры ннжней части колонны следует устанавли вать на
линии пара, движущ егося из кипятильника. Прн этом резко
уменьш аю тся запаздывания в системе.
Регулирование процесса отбора промежуточной фракции
<рис. 7.6). При ректификации многокомпонентных смесей ряд
283
 Рис. 7.6. Схема регулирования!
процесса ректификации при от­
боре промежуточной фракции:
1 — ко л о н н а; 2 — деф л егм атор ; 3 —
ем к о ст ь

компонентов отбирают и з
промежуточной части ко­
лонны в виде пара. Затем,
пар конденсируется в д е­
флегматоре. Конденсат
собирается в емкости, от­
куда возвращ ается в ко­
лонну, а частично отбира­
ется в виде одного из.
целевы х продуктов. Д л я того чтобы обеспечивался заданный
состав промежуточной фракции, иа тарелке отбора этой фрак­
ции необходимо поддерживать постоянный состав или темпера­
туру жидкости (постоянство давления пара над тарелкой под­
держ и вается регулятором давления верхней части колонны).
Какой из этих параметров следует брать в качестве регулируе­
мого, зави сит от требований к чистоте промежуточной фракции
(на схеме регулируется тем пература). Н аиболее часто регули­
рующее воздействие осущ ествляется изменением расхода про­
межуточной фракции, возвращ аемой в колонну. Если к со ставу
верхнего продукта не предъявляю т высоких требований, то ре­
гулирующие воздействия могут реали зоваться изменением р ас­
хода флегмы, так как уменьшение расхода флегмы приводит к:
уменьшению концентрации низкокипящего компонента в ц еле­
вой промежуточной фракции, и наоборот. Д л я соблюдения м а ­
териального баланса по промежуточной фракции уровень в ем ­
кости регулируют.
Каскадно-связанное регулирование. Ректификационные ко­
лонны являю тся объектами управления с большими зап азд ы в а­
ниями, поэтому возмущ ения успеваю т существенно изменить-
режим всей колонны прежде, чем изменится состав целевы х
продуктов и начнется их компенсация основными регуляторами
схемы. Улучшения качества управления процессом можно до ­
биться введением дополнительных контуров регулирования.
К аскадно-связанное регулирование почти всегда применяют
при регулировании состава конечных продуктов, что о бъясняет­
ся невысокой надежностью анализаторов состава. В качестве
вспомогательного параметра при регулировании состава в вер х ­
ней части колонны (или на контрольной тарелке) используют
расход флегмы (рис. 7 .7 ,а ) . Если регулируют Состав дистилля­
та, то вспомогательным параметром лучше брать температуру
иа контрольной тарелке. М ожно и спользовать и трехконтурную
систему (рис. 7 .7 ,6 ) , в которой первым вспомогательным КОН-
284
туром будет контур регулирования температуры, а вторым —
регулирования расхода.
При регулировании состава кубового остатка вспом огатель­
ными параметрами могут быть расход теплоносителя (либо е го
давление, если в качестве теплоносителя используют п ар ), или
температура в нижией части колонны, или ж е оба параметра.
Когда расход исходной смеси определяется предыдущим т е х ­
нологическим процессом и сильно изменяется во времени, боль­
шой эффект могут дать регуляторы соотношения расходов ис­
ходной смеси и флегмы (или исходной смеси и теплоносителя,,
п одаваем ого в кипятильник) с коррекцией по составу ди стилля­
та (или о стат к а). Если ж е сильным изменениям подвержен к
состав исходной смеси, то целесообразно установить вычисли­
тельное устройство (В У ), которое по текущим значениям пара­
метров исходной смеси и с учетом состава целевы х продуктов
будет рассчитывать значения расходов флегмы и теплоносителя?
и корректировать работу соответствую щ их регуляторов-
(рис. 7 .8 ).
Н аходит применение и способ автоматического изменения!
точки ввода исходной смеси в колонну. Д л я этого у стан авли ва­
ют специальное устройство, которое в зависимости от со ст а ва
переключает линию подачи питания на соответствующ ие т а ­
релки.
Во всех приведенных выше схем ах вследствие недостаточной5
надежности анализаторов состава целесообразно вводить огра­
ничения на корректирующий сигнал по составу, что у страняет
неж елательные последствия, возм ож ны е прн вы ходе ан али за­
тора из строя.
При регулировании температуры в верхней и нижией частях,
колонны в качестве вспомогательных параметров обычно берут
расходы соответственно флегмы и теплоносителя, п одаваем ого
в кипятильник; при регулировании давления — расход хлад о-
носителя, подаваемого в дефлегматор.

ХлаШттль

Рнс. 7.7. Схемы двухконтурной (а) н трехконтуриой (б) систем регулирова­

ния состава дистиллята:
Ї — ко ло н н а; 2 — деф легм атор

285-
Рис. 7.8. Схема регулирования соотношения расходов с коррекцией по со ставу
целевых продуктов:
J — ко ло н н а; 2 — д еф л егм а тор ; 3 — ки пяти льн ик

Регулирование процесса в колоиие с дефлегматором и кон­

денсатором . Если температуры кипения компонентов смеси близ­
ки, конденсация паров, выходящ их из колонны, осущ ествляется
раздельно. В дефлегматоре конденсируется только высококипя-
щий компонент, конденсат отделяется в сепараторе от парож ид­
костной смеси и возвращ ается в колониу. П ары иизкокипящего
компонента проходят через дефлегматор и затем конденсиру­
ю тся в конденсаторе.
Д л я того чтобы в дефлегматоре конденсировался только вы-
•сококипящий компонент, необходимо поддерживать на опреде­
ленном уровне температуру парожидкостной смесн, выходящей
из деф легматора. Д л я этого устанавли ваю т регулятор темпера­
туры (рис. 7 .9 , а), воздействующий на расход хладоиосителя,
п одаваем ого в дефлегматор. Д авлен ие в колоине стабилизиру­
ю т в эти,х случаях путем изменения расхода хладоиосителя, по­
ступающего в конденсатор.
В некоторых ректификационных установках дефлегматоры
р азм ещ аю т непосредственно иа колоине (рис. 7 .9 ,6 ) . П ары,
идущие из колонны, конденсируются в такой степени, чтобы
■обеспечить заданное орошение. При этом расход хладоиосителя
в деф легматоре долж ен соответствовать составу или темпера­
туре продукта в верхней части колонны.
Регулирование при использовании экстремальных регулято­
р о в и вычислительных машин. При управлении процессом рек­
тификации могут ставиться задачи получения продуктов макси-

286
Рис. 7.9. Схемы регулирования процесса в верхней части колонны с дефлег­
матором н конденсатором:
J — ко лонна; 2 — д еф л егм а тор ; 3 — к о н д ен сато р ; 4 — с еп ар ато р

мальио возмож ной чистоты, достижения максимальной произво­

дительности колонны, получения минимальной себестоимости
целевого продукта и т. п.
П роцесс ректификации является одним из сам ы х сл ож н ы х
процессов химической технологии, поэтому применение простых
регуляторов, как правило, не исчерпывает всех возм ож ностей’
увеличения производительности и уменьшения себестоимости
продукции. Возникает необходимость применения экстр ем аль­
ных регуляторов или управляющ их вычислительных машии.
Экстремальный регулятор, например, служ и т для изменения
расхода флегмы с целью получения максимально возм ож ной
чистоты дистиллята. На работу такого регулятора н аклады ва­
ются ограничения по расходу флегмы.
Большой эффект мож ет дать применение управляющих м а­
шин, на которые возл агаю тся следующие функции: вычисление
оптимальной иагрузкн колонны и установление задания регуля­
тору расхода см еси; вычисление оптимальных соотношений р ас­
ходов смеси и флегмы, смеси и теплоносителя и установление
задания регуляторам расхода флегмы и теплоносителя; коррек­
тировка вычисленных соотношений расходов по составу целево­
го продукта; вычисление номера оптимальной тарелки питания
и переключение, устройств ввода питания на эту тарелку; вы ­
числение оптимального значения энтальпии исходной смеси и
установление задания регулятору расхода теплоносителя, пода­
ваем ого в теплообменник для нагревания смеси; переход от од­
ного алгоритма управлення к другому при изменении цели уп ­
равления, при переходе с пускового режима на нормальный и
с нормального на останов (алгоритм машины вклю чает ограни­
чения, например, по качеству целевых продуктов) и т. д. Е сл и
ректификации подвергается многокомпонентная см есь, управ­
ляю щ ая машина рассчитывает номер тарелки для отбора про-
287
«межуточного продукта и производит переключение устройств
•отбора на нужную тарелку.
Регулирование периодической ректификации. Схемы регули­
рования периодически действующих ректификационных колони
значительно отличаЕотся от приведенных выш е. Кроме введения
дополнительного программного устройства, которое осущ ествля­
ет переключение ректификационной установки с одной операции
на другую, видоизменяются следующие у злы регулирования
(рнс. 7 .1 0 , а).
Регулятор состава (температуры) в нижней части колонны
зам ен яю т регулятором расхода теплоносителя. Это объясняется
тем, что врем я, необходимое для разделения исходной смесн в
таки х колоннах, обратно пропорционально скорости подвода
тепла в куб колоины. Поэтому расход теплоносителя целесооб­
разн о поддерживать на постоянном, максимально возм ож ном
для даииых технологических условий значений.
Регулятор давлення в периодических колоннах отсутствует,
а регулятор температуры в верхней части колоины снабжают
■специальным блоком. Он получает информацию о степени от­
крытия клапана на магистрали флегмы и настраивается на оп­
ределенное значение, соответствую щ ее минимальному расходу
■отбираемого дистиллята, ниже которого процесс становится
экономически невыгодным, т ак как произведение себестоимости
ди стиллята на его количество, уменьш аясь, достигает уровня

Снпгпьні воздух

Л
1

Врет

Рис. 7-Ю. Регулирование колонны периодического действия:

л — ф ун кци он альн ая с х е м а ; б — граф ик о п ред елен ия эко н о м и чески вы годн ой п р о до л ж и *
те л ьн о с ти п р о ц есса; I — сто и м о сть д и ст и л л я т а ; // — про и зво дствен н ы е з а т р а т ы ; Л — м о­
м ен т окончания п р о ц есса; / — колонна; 2 — д еф л егм а тор ; 3 — ки п яти льн ик
эксплуатационных затр ат (рис. 7 .1 0 ,6 ) . В этот момент зак ан ­
чивается отбор дистиллята и начинается отбор остатка.
Регулирование процесса экстрактивной ректификации. О со ­
бенностью такого процесса является введение в верхнюю часть
колонны растворителя, снижающ его парциальное давление од­
ного из компонентов. Растворитель должен подаваться в стро­
гом соотношении с расходом исходной смеси, так как в против­
ном случае происходит либо неоправданное увеличение нагруз­
ки колонны, либо некачественное разделение компонентов см е­
си. |С целью поддержания соотношения расходов исходной смеси
и растворителя устанавливаю т регулятор соотношения. О стал ь­
ные узлы регулирования экстракционной колонны и колонны
регенерации растворителя аналогичны приведенным выше.
Автоматизация процесса ректификации горючих продуктов.
Колонны ректификации горючих смесей долж ны быть о б я за ­
тельно оснащены средствами контроля и регулирования уровня
и температуры жидкости в кубе, а т ак ж е температуры посту­
пающей на разделение исходной смеси и флегмы; средствами
сигнализации опасных отклонений значений параметров, опре­
деляю щ их взрывоопасность процесса, и при необходимости —
перепада давления между нижней и верхней частями колонны.
В колоннах, работающ их под разрежением, с вещ ествам и,
способными образовы вать с кислородом возд уха взрывоопасные
смеси, предусм атривается автоматический контроль за со д ер ж а­
нием кислорода в парогазовой фазе. Д л я технологических о бъ ­
ектов II I категории взрывоопасности допускается предусматри­
вать средства периодического лабораторного контроля.
При подаче флегмы в колонну насосами, остановка которых
может привести к опасным отклонениям технологического ре­
ж има, должны быть разработаны меры, обеспечивающие непре­
рывность технологического процесса.

7.2. АБСОРБЦИЯ

В качестве объекта управлення процессом абсорбции примем

абсорбционную установку, состоящ ую из абсорбционной колон­
ны и двух холодильников — на линиях абсорбента и газовой
см еси (рис. 7 .1 1 ). П оказателем эффективности процесса я в л я ­
ется концентрация Кк извлекаемого компонента в обедненной
смеси, а целью управления — достижение определенного зн а­
чения этой концентрации.
Концентрация Ук определяется разностью количеств и звле­
каемого компонента, поступающего в колонну с газовой смесью
и поглощаемого из нее абсорбентом.
Количество компонента, поступающего в колоииу, однознач­
но определяется расходом газовой смеси F c и начальной кон­
центрацией в ней извлекаемого компонента У„.

19— 798 289

Рис. 7.11. Схема автоматизации процесса абсорбции.-
1, 3 ~ холо ди л ьн и ки ; 2 — абсорбц ионн ая колонна

Количество ж е компонента, который переходит из газовой

фазы в ж идкую, в основном зависит от движущ их сил на яхо-
де в аппарат Д] и иа вы ходе из него Д2, т. е, от положения
рабочей (А В ) и равновесной (ОС) линий процесса (рис. 7 .1 2 ).
Положение равновесной линии определяется температурой и
давлением процесса (рис. 7 .1 3 ), а положение рабочей линии—
начальной и конечной концентрациями компонента в обеих фа­
за х . Если цель управления достигнута, концентрация Ук будет
постоянной; в жидкой фазе (Хк) она определяется удельным
расходом ж идкости F &/F c (где F a — расход абсорбен та).
Таким образом, концентрация YK зависит от расхода газовой
смеси, концентраций Хи н Уи, отношения расходов F a/ F c, тем ­
пературы и давления в аппарате.
Изменения расхода газовой смеси могут быть сильными в о з­
мущениями, поэтому расход газа следует стабилизировать. И з­
менять ж е его с целью регулирования п оказателя эффективно­
сти нецелесообразно, т ак как при этом производительность аб­
сорбера мож ет о казаться ниже расчетной, и экономичность-
процесса снизится.
Концентрации Хн и Уи определяются режимами других т ех ­
нологических процессов; с их изменением в объект будут вио-

200
Рис. 7.12. Диаграмма х—у.
х, у — с о д ер ж ан и е п о гл ощ аем ого ком пон ен­
та в ж и д ко ст и и г а з е

снться возмущ ающие воздей ­

ствия.
Отношение Fa/Fc можно
поддерживать постоянным пу­
тем стабилизации обоих р ас­
ходов. Это отношение можно
использовать т ак ж е для регу­
лирования процесса, причем
изменять его следует путем из­
менения расхода Ft.
Температура в абсорбере зависит от многих п араметров:
температуры, теплоемкости и расхода газовой и жидкой фаз,
интенсивности массообмена между ф азами (процесс абсорбции
экзотермичен), потерь теп ла в окруж аю щ ую среду. Ч асть этих
параметров обычно подвержена значительным колебаниям во
времени; это относится, например, к интенсивности массообмена,
которая для достижения цели управления долж на быть пере­
менной при изменяющихся концентрациях Ли, Ун. Такие возм у ­
щения приводят к нарушению теплового балан са и, следователь­
но, к изменению температуры в абсорбере. Чтобы этого не про­
исходило, температуру следовало бы регулировать, однако в
рассматриваем ом абсорбере нет внутреннего охлаж дения, по­
этому ограничиваются стабилизацией температур абсорбента
Та и газовой смеси Гс на входе в абсорбер путем изменения
р асхо дов хладоносителей.
Д авлен ие в абсорбере целесообразно стабилизировать путем
изменения расхода обедненной смеси.
И так, стабилизировать все параметры, влияющие иа п оказа­
т е л ь эффективности, практически невозмож но. П оэтому в каче­
ст в е регулируемой величины следует в зять концентрацию YK,

Рис. 7.13. Влияние давления (о) и температуры (б) на процесс абсорбции:

х , у ~ сод ер ж ан и е п огл ощ аем о го ком пон ента в ж и д ко сти и г а з е

291
 а регулирующие воздействия реализовать изменением отнош е­
ния расходов F a/F c. Д л я улучшения качества регулирования
п оказателя эффективности иадо предусмотреть узлы регулиро­
вания расхода Fc, температур Та и Тс, давления в колонне.
В нижней части абсорбера долж но находиться некоторое ко­
личество жидкости, обеспечивающ ее гидравлический затвор, что
исключает поступление газовой смеси из абсорбера в линию
насыщенного абсорбента и позволяет регулировать давление в
абсорбере. Постоянное количество этой жидкости поддерж ива­
ется регулированием уровня в абсорбере путем изменения р ас­
хода насыщенного абсорбента.
В качестве параметров, которые необходимо контролировать,
следует выбрать расход и температуру исходного и насыщенно­
го абсорбентов, исходной и обедненной газовой смеси, хладоно-
сителей, а такж е концентрацию извлекаемого компонента в
обедненной смеси, уровень в нижней части колонны, температу­
ру по вы соте колонны, давление и перепад давления в ней.
Сигнализации п одлеж ат отклонения давления в колонне и кон­
центрация извлекаемого компонента в аб газе от предельных
значений.
Схемой автоматизации долж но быть предусмотрено устрой­
ство защ иты, исключающее значительное повышение давления
в колонне. Это устройство при определенном значении давлення
обеспечивает прекращение питания регуляторов воздухом. В ы ­
бор регулирующих органов (Н О или Н З) долж ен производить­
ся так, чтобы регулирующий орган на магистрали обедненной
смеси открылся, а на остальных — закры лся.
Регулирование концентрации и звлекаемого компонента в на­
сыщенном абсорбенте. Т акая цель управления часто ставится
при проведении процесса абсорбции в производстве кислот.
В этом случае из газовой смеси необходимо поглощать такое
количество компонента, которое бы обеспечило постоянство кон­
центрации Ук. В качестве основного регулируемого параметра
следует брать эту концентрацию (часто используют т ак ж е плот­
ность п родукта), а регулирующее воздействие долж но осущ еств­
ляться изменением расхода абсорбента. При этом датчик со­
става с целью уменьшения запазды ван ия может быть установ­
лен не на лииии насыщенного абсорбента, а в кубе колонны.
Регулирование состава при переменном расходе газовой см е­
си. Если расход газовой смеси определяется технологическим
режимом предшествующего процесса, то стабилизировать его
нельзя, а изменения его являю тся для абсорбера сильными в о з­
мущениями. Д л я качественного регулирования процесса эти
возмущ ения следует компенсировать до распространения их в
объекте. Эту задачу реш ает регулятор соотношения расходов
газовой смеси и абсорбента с коррекцией по концентрации Ук.

292
 Если на установку поступает см есь постоянного со става, то
исклю чается одно из сильных возмущ ающ их воздействий. Тогда
достаточно вместо регулирования концентрации У* ограничить­
ся стабилизацией расходов газовой смеси и абсорбента. Если
при этом расход газовой смеси изменяется во времени, у ста­
навливаю т регулятор соотношения расходов газовой смеси аб­
сорбента без коррекции по концентрации.
Регулирование процесса изотермической абсорбции. Некото­
рые процессы абсорбции протекают с большим выделением теп­
ла, что ухудш ает массопередачу. В связи с этим возникает не­
обходимость в отборе части тепла из абсорбера, для чего у ста­
н авливаю т охлаж даю щ ие змеевики непосредственно в колонне.
Р а сх о д хладоиосителя, подаваем ого в змеевик, долж ен опреде­
ляться тепловым режимом всего абсорбера. Если змеевики ус­
тановлены по всей высоте абсорбера, то параметром, хар акте­
р н у ющим—тепловой режим абсорбера, является температура
хладоиосителя на выходе из него. Если ж е змеевики установле­
ны только в нижней части абсорбера, регулируемой величиной
является температура насыщенного абсорбента.
Регулирование перепада давления в колоние. Некоторые
конструкции абсорбционных колонн очень чувствительны к на­
рушению гидродинамического режима: д аж е незначительные
изменения скорости газа в колонне ведут к неустойчивым ре­
ж имам ее работы. В этих случаях следует стабилизировать не
давление, а перепад давления в колоние изменением расхода
обедненной газовой смеси.
Регулирование процесса при рецикле абсорбента. В некото­
рых случаях абсорбент, выходящий из куба колонны, лишь час­
тично отбирается с установки, больш ая ж е часть его возвр ащ а­
ется в колонну в качестве рецикла. Уровень в колонне при такой
технологии регулируют изменением расхода насыщенного аб­
сорбента, выводимого с установки, а концентрацию YK— изме­
нением расхода свеж его абсорбента.
Регулирование состава абсорбента, поступающего в абсорб­
ционную колонну (рис. 7 .1 4 ). Абсорбент, возвращ аемый с участ­
ка десорбции, может содерж ать некоторое количество компо­
нентов газовой смеси, что значительно ухудш ает процесс аб<

Свежий абсорбент

Рис. 7.14. Схема регулирования со

става абсорбента, поступающего в ко
лонну

293
 А Обедненная спесь іАЗсеріент (свежий)

Обедненная
гакЗая смесь
Абсорбент

Адсорбент
[отрабо -
танньш)

/'слсдноя
спе:ь

0 в
Рис. 7.15. Контур регулирования по возмущению при переменных расходе и
составе исходной смеси

Рис. 7.16. Схема автоматизации процесса адсорбцнн:

I — адсо рбци он н ая колонна; 2 — та р ел ки ; 3 — до за то р

сорбции. В этом случае необходимо постоянно выводить часть

отработанного абсорбента из системы и вводить такое ж е коли­
чество свеж его. Это осущ ествляется в специальной емкости,
устанавливаемой меж ду абсорбером и десорбером. При этом
состав абсорбента на входе в абсорбер стабилизируют измене­
нием расхода свеж его абсорбента. Б ал ан с меж ду расходами
свеж его и отработанного абсорбента, выводимого из системы,
п оддерживается с помощью регулятора уровня, воздействую щ е­
го на расход сливаемого абсорбента.
Регулирование по возмущению (использование многоконтур­
ных си стем ). Если в объект поступают возмущ ения в виде и зм е­
нения со става и расхода исходной смеси, то расход абсорбента
целесообразно изменять в зависимости от этих параметров, т. е.
использовать регулирование по возмущению. На схеме (рис. 7.15)
показана двухконтурная система, осущ ествляю щ ая такое регу­
лирование.
Б лагодаря использованию многокоитурных систем можио
значительно улучшить качество регулирования процесса и при
наличии других возмущений. В качестве вспомогательных п а­
раметров выбирают расход абсорбента — при регулировании
концентрации извлекаемого компонента в обедненной смеси;
расход хладоносителя — при регулировании температур газовой
смеси и абсорбента, выводимых из холодильников; расход на­
сыщенного абсорбента — при регулировании уровня.
Регулирование нескольких последовательно установленных
абсорбционных колонн. Система автоматического регулирования
последовательно установленных абсорберов принципиально

294
не отличается от систем регулирования одного абсорбера. Кон*
цеитрацию Кк регулируют изменением подачи абсорбента, по­
ступаю щ его в первый по ходу абсорбента аппарат. Стабилизи­
руют уровни в каж дом абсорбере, температуры газовой смеси
и абсорбента иа входе в установку и давление в последнем по
ходу га за абсорбере. В тех случаях, когда меж ду абсорберами
установлены промежуточные холодильники для охлаждения
абсорбента, необходимо предусмотреть регулирование темпера­
туры абсорбента перед абсорберами изменением расхода хладо-
носителей.

7.3. АДСОРБЦИЯ

В качестве объекта управления возьмем противоточиый непре-

рывиодействующий аппарат 1 с кипящим (псевдоож иж ен-
ным) слоем мелкозернистого адсорбента на тарелках 2
(рис. 7 .1 6 ). На верхнюю тарелку такого аппарата подается ад ­
сорбент с-п ом ощ ью дозатора 3. П од действием силы тяж ести
адсорбент проваливается с тарелки на тарелку и выводится из
нижней части адсорбера; га з ж е дви ж ется снизу вверх и вы во­
дится из верхней части аппарата. П оказатель эффективности,
цель управления и закономерности такого процесса адсорбции
аналогичны процессу адсорбции, поэтому решения по автомати­
зации этих процессов одни и те ж е. Основным контуром регу­
лирования является регулятор концентрации адсорбируемого
компонента в отходящ ем газе, а регулирующее воздействие осу­
щ ествляется изменением расхода адсорбента (корректировкой
работы дозатора 3). Д л я устранения возмущ ения по каналу
расхода газовой смеси этот расход стабилизируют.
Контролю подлеж ат расход газовой смеси, конечная концент­
рация адсорбируемого компонента, температуры газовой смеси
и адсорбента,' температуры по высоте адсорбера, давления в
верхней и нижней частях колонны, перепад давления между
ними. Сигнализации подлеж ат концентрация адсорбируемого
компонента в отходящ ем газе и давление в колонне; при резком
возрастании последнего долж но сработать устройство защиты.
Регулирование гидравлического сопротивления колонны. О д ­
ним из важ н ы х параметров процесса адсорбции в псевдоожи-
женном слое является перепад давлений в верхней и нижией
частях колонны. При постоянном расходе газовой смеси этот
параметр определяется массой адсорбента на тарелках, поэтому
регулирующее воздействие при стабилизации перепада давления
осущ ествляется корректировкой работы дозирующего устройст­
ва. При использовании такой схемы обычно отпадает необходи­
мость в регулировании конечной концентрации адсорбируемого
компонента. Можно и спользовать двухконтурную систему, о с:
295
 новным параметром которой будет конечная концентрация,
а вспомогательным — перепад давлений.
П ерепад давления по всей колонне в конечном счете опре­
деляется количеством адсорбента, поступающего на верхнюю
тарелку, т. е. перепадом давления на ней. В связи с этим м о ж ­
но идти по пути стабилизации этого параметра, так как он зн а­
чительно менее инерционен, чем перепад по всей колонне.
Регулирование аппаратов с провальными тарелками перемен­
ного сечения. Если конструкция тарелок позволяет изменять их
проходное сечение, появляется еще одии канал регулирующего
воздействия. Обычно поперечное сечение тарелок поддерживают
на таком значении, чтобы перепад давления на отдельных т а ­
релках был постоянным.
Раб ота тарелок такой конструкции мож ет быть настроена и
на дискретный режим, когда порция адсорбента единовременно
подается на верхнюю тарелку и остается там в течение зад ан ­
ного времени; затем проходное сечение тарелки откры вается,
и адсорбент проваливается на н иж ележ ащ ую тарелку и т. д.
Д л я управления такими тарелками у станавли ваю т программное
устройство, которое в соответствии с ж есткой временной про­
граммой откры вает и закр ы вает проходные сечения тарелок.
Это ж е устройство при сбрасывании адсорбента с верхней т а ­
релки вы дает сигнал дозатору на начало загрузки ее свеж им
адсорбентом. З агру зка продолж ается до того момента, когда
перепад давления на верхней тарелке становится равным з а ­
данному.
Регулирование десорберов с кипящим слоем. Выделение ИЗ
адсорбента поглощенного вещ ества проводится в псевдоожи-
жениом слое противоточных тарельчатых сорбционных аппара­
тов. Адсорбент после адсорбера (рис. 7.17) подается на в ер х ­
нюю тарелку, а в нижнюю часть поступает нагретый воздух
после калорифера. К ак и для процесса адсорбции, система ре­
гулирования десорбера вклю чает узлы регулирования перепада
давления в колонне и расхода воздуха. Кроме того, для лучш е­
го выделения поглощенного вещ ества стабилизируют темпера­
туру возд уха после калорифера изменением расхода теплоно­
сителя.
Регулирование адсорберов с неподвижным слоем адсорбента
(рис. 7 .1 8 ). Адсорберы этого типа относятся к периодически
действующим аппаратам. Д л я управления ими устанавли ваю т
программное устройство, которое по ж есткой временной про­
грамме осущ ествляет следующие операции: откры вает кл ап а­
ны 1 и 2 и закры вает клапаны 3—8 (операция адсорбции); о т­
кры вает клапаны 3 и 6 и закр ы вает клапаны 1, 2, 4, 5, 7, 8
(операция десорбции); откры вает клапаны 4 и 7 и закры вает
клапаны 7— 5, 5, 6, 8 (операции сушки адсорбен та), откры вает
клапаны 5 и 7 и закр ы вает клапаиы /— 4, 6, 8 (операция о хл аж -

296
 Адсорбент после
адсорбции

Рис. 7.17. Схема регулирования процесса десорбции в кипящем (псевдоожи-

женном) слое:
1 — кало ри ф ер; 2 — десо рбц н о н н ая ко л о н н а ; 3 — та р ел ки ; 4 — д о за то р

Рве. 7.18. Схема регулирования адсорбера с неподвижным слоем адсорбента

дения адсо р б ен та); откры вает клапан 8 и закры вает клапаны
1— 7 (операция слива конденсата).
Автоматизация процесса адсорбции горючих процессов. К о­
лонны адсорбции и десорбции горючих продуктов долж ны быть
оснащены средствами, исключающими самовозгорание поглоти­
теля, средствами контроля за очагами сам овозгорания и устрой­
ствами для их тушения.

7.4. ЭКСТРАКЦИЯ

В качестве объекта управления процессом экстракции примем

противоточный насадочный экстрактор (рис. 7 .1 9 ), в нижнюю
часть которого подают исходный раствор, а в верхнюю — р аст­
воритель. В связи с тем, что процессы адсорбции и экстракции
во многом характеризую тся аналогичными зависимостями,
больш ая часть решений, разработанны х для абсорбции, приме­
нима и для экстракции. Т ак , показателем эффективности про­
цесса экстракции является концентрация извлекаемого компо­
нента в рафинате, а целью управления — достижение опреде­
ленного значения этой концентрации. В объект управления по­
ступаю т возмущ ающ ие воздействия (с изменением концентра­
ции и звлекаемого компонента в исходном растворе, температур
исходного раствора и растворителя, состава растворителя, р ас­
хода исходного р аст в о р а), поэтому в качестве главной регули-

298
руемой величины принимают концентрацию и звлекаемого ком­
понента в рафииате или какой-либо параметр, косвенно хар ак ­
теризующий эту концентрацию, вязкость, плотность, коэффици­
ент рефракции, показатель преломления и т. п. Единственным
и очень действенным каналом виесеиия регулирующих воздей ст­
вий является регулирование соотношения расходов исходного
раствора и растворителя путем изменения расхода растворите­
ля. Р а сх о д ж е исходного раствора следует стабилизировать дл я
ликвидации возмущ ения по этому каналу.
Д л я обеспечения материального б алан са колонны необходи­
мо поддерживать в ней постоянный уровень рафината посред­
ством перелива и регулировать уровень р аздела фаз изменением
расхода экстракта.
Д л я управления процессом экстракции следует контролиро­
в а ть расход и температуру исходного раствора и растворителя,
рафината и экстракта, концентрацию извлекаемого компонента
в рафинате, уровень раздела фаз, давление в колонне. Сигна­
лизации подлежит резкое увеличение извлекаемого компонента
в рафинате.

7.5. СУШКА

В качестве объекта управления при автоматизации процесса

сушки возьмем барабанную прямоточную сушилку, в которой
сушильным агентом сл у ж ат дымовые газы , получаемые в топке
(рис. 7 .2 0 ). П оказателем эффективности процесса является
влаж ность ©к материала, выходящ его из сушилки, а целью уп­
равления — поддержание этого параметра на определенном
уровне.
В л аж н ость сухого материала определяется, с одной стороны,
количеством влаги, поступающей с влаж ны м материалом, а с
другой — количеством влаги, удаляемой из него в процессе суш ­
ки. Количество влаги, поступающей с влаж ны м материалом,
зависит от расхода этого материала и его влаж ности <он.
Р а сх о д материала определяется производительностью су ­
шилки, которая, как правило, долж на быть постоянной. П оэто­
му следует идти по пути стабилизации расхода влаж ного м ате­
риала, что обеспечивает заданную производительность и устра­
няет возмущ ения по данному каналу. Д л я этой цели устанавли ­
ваю т автоматические дозаторы.
Вл аж н ость (Он зависит от технологического режима преды­
дущих процессов. С изменением этого параметра в объект по­
ступаю т сильные возмущ ающ ие воздействия.
Количество влаги W, которое поглощ ается сушильным аген­
том, определяется в основном поверхностью G контакта су ­
шильного агента и материала, а такж е средней движущ ей
силой Д.
299
Рис. 7.20. Схема автоматизации процесса сушки:
/ - * т о п к а ; 2 — см есительная кам ер а; 3 — б а рабан ; 4 — бункер; 5 — циклон; б — вен тиля­
тор; 7 — автом атический дозато р ; 8 — эл ектродвигатель б арабан а

Поверхность G зависит от толщины слоя материала и его

гранулометрического состава. Толщина слоя определяется на­
личием материала в барабане и при постоянных расходе мате­
риала и скорости вращения барабана (в практике используют
асинхронные двигатели с постоянным числом оборотов рабочего
вала) будет постоянна. Гранулометрический состав определяет­
ся ходом предыдущих технологических процессов; с его изме­
нением в объект вносятся возмущения.
Средняя движущая сила Д определяется движущими силами
в начале Ді и в конце Д2 процесса (рис. 7.21). Положение точ-

Рис. 7.21. Диаграмма ш—ф:

ОВ — кривая равновесной влаж ности; (ои,
— влаж ность м атериала на входе в су­
ш илку и вы ходе из нее; фя, — влаж ­
ность суш ильного агента на входе в су­
шилку н вы ходе из нее

Є 20 40 60 80 <р,%

300
ки А зависит от значений влажности материала ©н и сушильно­
го агента фн, которые определяются предшествующими процес­
сами. Стабилизировать их сложно; по этим каналам будут
поступать возмущения.
Положение точки Б определяется значениями влажности ма­
териала о)к (©к задается, исходя из цели управления) н сушиль­
ного агента фк. Значение <рк зависит от расхода сушильного
агента, проходящего через сушилку: чем он больше, тем мень­
ше фк и тем левее располагается точка Б на линии влажности
<dk- С изменением расхода сушильного агента в объект могут
вноситься действенные регулирующие воздействия.
Положение точек Г и Д определяется положением кривой
равновесной влажности. Положение этой кривой зависит от
температуры и разрежения в барабане сушилки. Разрежение
легко стабилизируется изменением расхода сушильного агента,
выводимого из сушилки. Температура же определяется всеми
начальными параметрами, а также интенсивностью испарения
влаги из материала. Стабилизировать ее можно, в частности,
изменением расхода или температуры сушильного агента. Необ­
ходимо отметить, что диапазон изменения последнего параметра
существенно ограничен, что объясняется требованиями техники
безопасности и возможностью разложения высушиваемою ма­
териала.
Таким образом, все параметры, влияющие на показатель эф­
фективности, стабилизировать невозможно. В частности, возму­
щения будут возникать в результате изменения начальной
влажности материала сон и сушильного агента фн и грануломет­
рического состава материала и т. д.
В барабане может изменяться распределение материала,
а также гидродинамические условия его обтекания сушильным
агентом. В связи с этим в качестве основного регулируемого
параметра целесообразно принять влажность о>к (используют
влагомеры кондуктометрические, оптические, радиационные,
электротермические, комбинированные), а регулирующее воз­
действие осуществлять изменением расхода сушильного агента.
Соответствие между расходами топлива и воздуха обеспечива­
ется регулятором соотношения.
Температура сушильного агента на входе в барабан должна
быть стабилизирована путем изменения расхода вторичного
воздуха. Необходимо регулировать также расход влажного ма­
териала и разрежение в сушилке изменением расхода отрабо­
танного сушильного агента.
При управлении процессом сушки следует контролировать
расход топлива, первичного и вторичного воздуха, влажного и
сухого материала, температуру сушильного агента иа входе в
сушилку и на выходе из иее, температуру в сушилке, разреж е­
ние в смесительной камере.
301
 При значительном отклонении показателя эффективности от
заданного значения, опасном повышении температуры сушиль­
ного агента на входе в сушилку и остановке электродвигателя
барабана должен быть подан сигнал обслуживающему персо­
налу. Кроме того, при остановке электродвигателя должна быть
прекращена подача материала в сушилку.
Регулирование температуры сушильного агента в сушилке.
При отсутствии надежного прибора для непрерывного измере­
ния влажности материала, а также при больших запаздываниях
в сушилке в качестве основного регулируемого параметра сле­
дует брать температуру сушильного агента в барабане. Датчик
регулятора температуры рекомендуется устанавливать на рас­
стоянии 7 з длины сушилки от места ввода материала.
Более перспективно использование двухконтурных систем
регулирования, где в качестве основного регулируемого пара­
метра взята температура сушильного агента на выходе из ба­
рабана (или влажность его), а в качестве вспомогательного —
температура в середине сушилки. Можио построить двухконтур­
ную систему также следующим образом: основной параметр —
температура в середине сушилки, вспомогательный — параметр»
характеризующий загрузку барабана (например, расход влаж ­
ного материала или ток электродвигателя привода барабана).
В качестве основной регулируемой величины можно исполь­
зовать и температуру материала на выходе из сушилки. Однако
измерение этого параметра представляет значительные трудно­
сти ввиду неравномерности температурного поля в материале»
налипания частиц на датчик и т. п.

Рис. 7 .2 2 . Схема регулирования противоточиой барабанной сушнлки:

/ — транспортер вл аж н о го м атер и ал а; 2 — б ар аб ан ; 3 — возд ухонагреватель
Рис. 7.23. Схема регулирования ленточной (конвейерной) сушилки:
1 — калориф ер; 2 — суш илка; 3 — дополнительный подогреватель; 4 — вентилятор; 5 — пи­
т атель

Регулирование противоточных барабанных сушилок

(рис. 7.22). В противоточных сушилках для предотвращения
разложения материала под действием высоких температур в
качестве основной регулируемой величины иужио использовать
температуру материала на выходе из сушилки и вносить регу­
лирующие воздействия измеиеиием расхода сушильного агента.
Температуру воздуха на входе в барабан регулируют измене­
нием расхода теплоносителя, подаваемого в воздухоподогрева­
тель, а влажность — изменением расхода рециркулирующего
воздуха. Узлы регулирования расхода влажного материала и
разрежения остаются такими же, как и в прямоточных су­
шилках.
Следует отметить, что изменение расхода сушильного агента
в противоточной сушилке может быть осуществлено и в зависи­
мости от влажности сок, а также от температуры в барабане.
Регулирование ленточных и конвейерных сушилок (рис. 7.23)
подобно регулированию барабанных. Стабилизации подлежат
влажность сухого материала или конечная температура сушиль­
ного агента, температура сушильного агента на входе в сушил­
ку, разрежение в сушилке.
Конструкции ленточных и конвейерных сушилок позволяют
принимать и особые решения по их автоматизации. При исполь­
зовании ленточного транспортера (конвейера) появляется воз­
можность регулирования влажности юк изменением скорости
транспортера. При наличии дополнительного подогревателя под
транспортером расход теплоносителя в подогреватель стабили­
зируется, а при рецикле части сушильного агента расход его
зоз
 Рис. 7.24. Схема регулирования струйной сушилки:
/ — топка; 2 — суш илка; 3 — теплообм енник суспензии; 4 ~ сепаратор; G ~ разм еры
ЧЯЛТИИ

изменяется в зависимости от влажности <рн (на схеме этот узел

не показан).
Регулирование струйных распылительных сушилок (рис. 7.24).
В сушилках этого типа осуществляется сушка суспензии различ­
ных неорганических соединений (предварительно нагретых в
теплообменнике) за счет распиливания их сушильным агентом.
В струйных и других распылительных сушилках, как правило,
требуется получить продукт не только заданной влажности, но
и постоянного гранулометрического состава.
Дисперсность распыла в струйных сушилках определяется в
основном соотношением расходов сушильного агента и суспен­
зии. Поэтому к уже известным решениям по автоматизации до­
бавляется, в частности, узел регулирования размеров частиц
изменением соотношения расхода суспензии и суммарного рас­
хода воздуха, поступающего в топку. Если допустима стабили­
зация подачи суспензии, то в схему дополнительно вводится
регулятор суспензии.
В настоящее время при автоматизации струйных сушилок в
качестве основной регулируемой величины часто используют не
влажность материала сок, а температуру или влажность отра­
ботанного сушильного агента. Регулирование этих параметров
в струйных сушилках можно осуществлять изменением расхода
влажного материала, так как продолжительность переходного
процесса при изменении расхода распиливаемой суспензии не­
велика (2—3 мин).
Регулирование сушилок кипящего слоя (К С ). При автомати­
зации сушки в кипящем (псевдоожиженном) слое основным по­
304
 казателем процесса является температура в слое, и только в-
случае крупных установок, когда температура по высоте слоя
меняется, лучше в качестве такого показателя брать температу­
ру сушильного агента на выходе, которая соответствует средней
температуре материала в слое. Регулирующие воздействия при
стабилизации температур могут осуществляться изменением
расхода влажного материала или сушильного агента, а также
изменением температуры последнего. Более предпочтителен
первый вариант (рис. 7.25), так как изменение параметров су­
шильного агента можно производить только в определенномг
довольно узком диапазоне (температуры — ввиду терморазло­
жения материала, расхода — вследствие повышенного уноса
частиц с сушильным агентом). Первый способ предполагает
наличие между сушилкой и предыдущим технологическим про­
цессом промежуточного бункера с определенным запасом мате­
риала. Для предотвращения сводообразования и зависания ма­
териала в бункере предусматривают автоматические устройства,
осуществляющие встряхивание через определенные промежутки
времени.
Нормальная работа сушилок КС возможна только прн опре­
деленной высоте псевдоожижеиного слоя. С целью поддержания
заданного значения этого параметра стабилизируют гидродина­
мическое сопротивление слоя (т. е. перепад давлений до и после
еешетки) воздействием на вариатор электродвигателя питателя

Рис. 7.25. Схема регулирования процесса в сушилках с кипящим (псевдоожи-

женным) слоем:
/ — суш илка; 2 — кипящ ий слой; 3 — р еш етка; 4 — топка; 5 — промеж уточный бункер; 6 —
питатели; 7 — вариаторы; 8 — электродвигатели; 9 — циклон

20—798 305
сухого материала. Можно регулировать перепад давлений и из­
менением расхода сушильного агента, однако при этом темпе­
ратура в слое будет сильно колебаться.
Кроме этих регуляторов предусматриваются стандартные
узлы регулирования разрежения, начальной температуры су­
шильного агента, его расхода, соотношения расходов топлива и
первичного воздуха.
Регулирование вихревых и аэрофонтанных сушилок. По гид­
родинамическим и тепловым режимам этот тип сушилок подо­
бен сушилкам КС, поэтому регулирование их аналогично. Ос­
новными регуляторами, в частности, являются регулятор тем­
пературы фонтанирующего слоя и регулятор перепада давления.
Регулирование сушилок с механическими распылителями.
В таких сушилках суспензия распыливается за счет давления
перед механическим распылителем (форсункой), которое и сле­
дует стабилизировать. Все остальные узлы регулирования такие
же, как и у струйных сушилок.
В отдельных случаях идут по пути корректирования давле­
ния суспензии перед форсункой по основному показателю про­
цесса. Такими показателями могут быть влажность высушенно­
го продукта, его гранулометрический состав, температура отра­
ботанного сушильного агента. Выбор основного регулируемого
параметра определяется целью управления и свойствами сус-
пензии.
На рис. 7.26 показана одна из таких схем с использованием
двухконтурной системы регулирования. Регулирующее воздей­
ствие осуществляется байпасированнем части суспензии с вы­
хода насоса суспензии на его вход. В приведенной конструкции
сепарация высушенного продукта производится непосредственно
в корпусе сушилки мешочными фильтрами. Д ля регенерации их
предусмотрен встряхивающий механизм, который управляется
командным устройством по жесткой временной программе.
Регулирование сушилок с дисковыми распылителями. В дис­
ковых распылительных сушилках диспергирование суспензий
Теплоноситель

Рис. 7.26. Схема регулирования

ЭІ распылительной сушилки с механи-
^ сэ
| Ц
Э 'Э
г
ческими распылителями:
/ — вентилятор; 2 — теплообменник; 3 —
§ 5 суш илка; 4 — мешочный фильтр; 5 —
^ встряхиваю
встояхиваю ш
щ ее vctd
устройство:
o Ac tbo : 6 — меха-
нические распы лители (форсунки); 7 —
питательный насос

зов
 производится с помощью вращающихся дисков. Число оборотов,
дисков существенно влияет на процесс сушки, поэтому данный
параметр необходимо стабилизировать. В случае применения
асинхронных двигателей эта задача решается выбором двигате­
ля с соответствующим числом оборотов вала; в случае же при­
менения турбопр^ивода — использование центробежного регуля­
тора прямого действия, изменяющего подачу пара к нему.
Главный регулируемый параметр таких сушилок — темпера­
тура отработанного сушильного агента. Регулирующее воздей­
ствие вносится изменением расхода суспензии, так как запазды­
вания по этому каналу незначительны. Так, влажность высушен­
ного материала и температура отработанного сушильного аген­
та при изменении расхода суспензии изменяются через 30 с,
а при изменении расхода и начальной температуры сушильного
агента — через 130 с. Д ля ликвидации возмущений от измене­
ния начальной температуры и расхода сушильного агента эти
параметры стабилизируют. Чувствительный элемент регулятора
расхода устанавливают после пылеочистных устройств, так как
сушильный агент в сушилках этого типа содержит большое ко­
личество твердой фазы.
Во всех схемах управления дисковыми сушилками необходи­
мо контролировать число оборотов диска. Для этого можно
применять устройства с постоянным магнитом, установленным
на рабочем валу диска. Сигнал от такого устройства может
быть использован для регулирования или блокировки (напри­
мер, для прекращения подачи суспензии при уменьшении числа
оборотов ниже предельного).
Регулирование контактных (барабанных и вальцовых) суши­
лок. Процесс сушки в аппаратах такого типа обусловлен темпе­
ратурой греющей поверхности, которую и используют в качест­
ве основной регулируемой величины. Если невозможно измерить
влажность ок измеряют температуру вращающейся теплопере­
дающей поверхности с помощью специальных контактных уст­
ройств.
Регулирующее воздействие в контактных сушилках может
вноситься изменением расхода теплоносителя или исходного
материала, а также изменением скорости вращения барабана.
Более предпочтителен второй способ вследствие больших запаз­
дываний при изменении расхода теплоносителя и ограниченного
применения регулируемого привода барабана. Температуру теп­
лоносителя стабилизируют.
Иногда одноконтурное регулирование процесса контактной
сушки только по температуре поверхности или по конечной
влажности материала недостаточно. Тогда используют связан­
ное регулирование.
На рис. 7.27 представлена структурная схема многокоитур-
ной системы регулирования вальцовой сушилки, в которой уп-
20* 307
 Рис. 7.27. Блок-схема связан­
ной системы регулирования
вальцевой сушилки;
/ — барабан; 2 — лента сухого иа -
тери ал а; И — изм еритель влажно­
сти; ТГ — тахогенератор; РУ — р е­
гулирую щ ее устройство

равляющее воздействие — изменение скорости вращения бара­

бана — формируется в зависимости от влажности материала юк,
скорости вращения барабана V и их производных по времени.'
Регулирование радиационных сушилок. При регулировании
процесса сушки в радиационных сушилках в качестве основной
регулируемой величины используют косвенный показатель: тем­
пературу поверхности излучателя или же температуру отрабо­
танного сушильного агента. На рис. 7.28 показан один из ва­
риантов регулирования процесса. Кроме регулятора температу­
ры излучателя в схеме предусмотрены регулятор соотношения
расходов топливо : воздух .и регулятор влажности отработан­
ного сушильного агента.
Радиационные сушилки работают прн высоких температурах,
что повышает требования к иим в отношении техники безопас­
ности. Система автоматического управления этими сушилками
должна обеспечивать автоматическое зажигание горелочных
устройств топки, определенную последовательность пуска и ос­
тановки отдельных устройств установки и т. д.
Регулирование сушилок при использовании токов высокой
частоты. При сушке токами высокой частоты в качестве регули­
руемой величины целесообразно брать температуру материала.
Термоэлектрический термометр вводится внутрь материала. Д ля
предохранения измерительного прибора от воздействия токов
высокой частоты в соединительных проводах термочувствитель­
ного элемента устанавливают высокочастотные фильтры. Регу-

Отработанный сушильный агент ^

Рис. 7.28. Схема регулирования

радиационной сушилки:
/ — топк а; 2 — и злучатель; 3 — кон­
вейер; 4 — корпус

308
 лирующее воздействие вносится изменением напряжения на ра­
бочем конденсаторе.
Регулирование сушилок периодического действия. Окончание
процесса сушки можно легко определить по достижению рав­
новесного значения влажности материала, что характеризуется
равенством температур материала и сушильного агента. Д ля
измерения этих температур устанавливают два термочувстви­
тельных элемента, включают их по дифференциальной схеме и
при достижении заданного значения разности между ними осу­
ществляют с помощью переключающ его устройства смену опе­
рации сушки на операцию разгрузки.
Оптимизация процесса сушки с помощью вычислительной
техники. Оптимизирующие управляющие системы целесообраз*
но применять в сушилках с высокоэффективными способами
сушки, например с сушкой в псевдоожиженном слое. В сушил­
ках с большой инерционностью поиск экстремальных значений
затягивается, а качество регулирования не улучшается по срав­
нению с регулированием по Обычным схемам.
В качестве критерия оптимальности сушки выбирают, как
правило, количество влаги W, удаляемой из материала в еди­
ницу времени: W = F c {g>h—©к).
Текущие значения расхода сухого материала Fc и влажно­
стей «и и й)к подаются на вычислительное устройство, рассчиты­
ваю щее критерий оптимальности. Выходной сигнал с этого уст­
ройства поступает на экстремальный регулятор, который изме­
няет поочередно расходы сушильного агента и влажного
материала, отыскивая оптимальные значения критерия. При
работе экстремального регулятора вводится ограничение по ми­
нимальной влажности о>к.
Автоматизация процессов сушки горючих материалов. Д ля
предупреждения термодеструкции и (или) загорания горючих
продуктов обязательно должно быть предусмотрено регулиро­
вание температур высушиваемого материала и сушильного аген­
та, а также защита, исключающая возможность повышения этих
температур выше допустимых значений путем отключения по­
дачи сушильного а г е н т , или включения подачи хладоагента
(холодного газа, воды) и т. д.
При сушке в атмосфере инертного газа необходимо преду­
смотреть контроль содержания кислорода в инертном газе на
входе в сушилку и (или) выходе из нее. При концентрации
кислорода выше допустимого значения должна быть предусмот­
рена блокировка по остановке процесса и защита по исключе­
нию возможности образования взрывоопасной смеси в сушилке.
При сушке под вакуумом перед пуском сушилки, а также
при ее остановке предусматривается, как правило, автоматиче­
ская продувка рабочего пространства сушилки ииертиым газом.
Если такая операция, невозможна, необходимо исключить ис­
309
точники воспламенения. Сушилки в этом случае оснащают уст­
ройствами блокировки, предотвращающими включение их обо­
грева при отсутствии или снижения вакуума в рабочем прост­
ранстве,
В сушилках горючих веществ предусматривают меры, исклю­
чающие возврат взрывоопасной смеси из сушилки в нагрева­
тельное устройство (топку, калорифер). При непосредственном
контакте высушиваемого продукта и сушильного агента сушил­
ки должны оснащаться аппаратами очистки отработанного су­
шильного агента от пыли высушиваемого продукта с соответст­
вующими устройствами управления (см. разд. 5.6—5.8).
Распылительные сушилки горючих веществ должны осна­
щаться средствами прекращения подачи высушиваемого мате­
риала и сушнльиого агента при нарушении подачи одного
из иих.

ГЛАВА 8
УПРАВЛЕНИЕ МЕХАНИЧЕСКИМИ ПРОЦЕССАМИ
8.1. ПЕРЕМЕЩ ЕНИЕ ТВЕРДЫХ М АТЕРИ АЛО В

В качестве объекта управления процессом перемещения твердых

материалов примем ленточный транспортер, перемещающий
сыпучий материал (рис. 8.1), Показателем эффективности этого
процесса является расход транспортируемого материала,
а целью управления будем считать поддержание заданного зна­
чения расхода. В связи с тем что все возмущения на входе в
объект (изменение гранулометрического состава материала, его
влажности и насыпной плотности, проскальзывание ленты
транспортера и т. п.) устранить невозможно , расход материала
следует принять в каче­
стве регулируемой вели­
чины и регулировать его
корректировкой работы
дозировочных устройств
(см. 8 .2 ).
Контролю подлежат
расход перемещаемого

Рис. 8.1. Схема автоматизации

процесса перемещения сыпучих
материалов:
/ — бункер; 2 — Дозатор; 3 — ва р и а ­
тор; 4 — ленточный транспортеру
Б — н аличи е м атериал а на ленте
 Материка./} и з

\ 1 5 6 5

Рис. 8 .2 . Схемы весоизмерительных

транспортеров:
Т їїїш 2 І — транспортер; 2 — щуп; 3 — чувствитель­
ный элемент: 4 — р а м а ; 5 — неподвижны е
З вспомогательные ролики; б — и зм еритель­
в ный ролик

м атериала и количество потребляемой приводом электроэнер­

гии. При резком возрастании тока электродвигателя транспор­
тера (например, в случае заклинивания ленты) должны срабо­
тать устройства сигнализации и защиты. Последние отключают
электродвигатель.
В связи с возможностью засорения отдельных участков
транспортной системы посторонними включениями (комками,
налипшим материалом) и опасностью выхода из строя отдель­
ных элементов транспортера контролируется и сигнализируется
такж е наличие потока материала с помощью специального
датчика.
Необходимо заметить, что типовые решения автоматизации
ленточного транспортера при перемещении штучных грузов
аналогичны, но в качестве регулируемой величины в этом слу­
чае следует принять число единиц груза в единицу времени,
а регулирующее воздействие осуществлять корректировкой р а­
боты погрузочных устройств.
Различные цели управления процессом перемещения. В за­
висимости от требований, предъявляемых следующим по ходу
перемещаемого материала технологическим процессом, перед
транспортным устройством могут ставиться разные задачи.
1. Стабилизация усредненного во времени расхода. Эта за ­
дача ставится наиболее чайто и решается применением сравни­
тельно простых устройств. \
На рис. 8.2 показаны схемы, обеспечивающие измерение
среднего расхода за определенный промежуток времени. Прин­
цип действия указанных устройств основан на измерении уси­
лий, возникающих под действием веса материала. Усилия F ,
воспринимаемые щупом от транспортера и передаваемые на
преобразователь, могут быть рассчитаны по уравнению
F = Vpgx = VpgLjv,
31J
 где V — объемный расход материала; р — плотность материала;
g — ускорение свободного падения; т — время усреднения; L —
длина ленты, воспринимающей усилие; v — скорость ленты.
На практике используют несколько вариантов конструкций
приборов измерения усредненного за определенный промежуток
времени расхода: с установкой всей рамы транспортера на чув­
ствительном элементе (рис. 8 .2 , а); с размещением одного коица
рамы на элементе, а другого — на подвижной опоре, которая
может перемещаться вдоль рамы н тем самым изменять усилие,
поступающее на элемент (рис. 8 .2 , 6 ); с выделением на транс­
портере расходно-измерительного участка, длину которого можно
менять перемещением роликов (рис. 8 .2 , б).
2. Поддержание заданного мгновенного значения расхода .
Эту задачу решить значительно труднее, во-первых, вследствие
флуктуаций расхода, вызванных изменением проходного сече­
ния дозатора при прохождении через него материала, н, во-вто­
рых, ввиду сложности измерения мгновенного расхода. Для из­
мерения мгновенного расхода используют сложные устройства»
в которые входят элементы вычислительной техники.
3. Обеспечение определенного суммарного количества мате­
риала за определенный цикл работы. Такую задачу требуется
решать, например, при составлении шихты, упаковке определен­
ных порций материала и т. д. В качестве устройств, применяе­
мых для отвешивания определенной порции материала, исполь­
зуют автоматические весы, обеспечивающие взвешивание мате­
риала, загрузку и разгрузку бункера.
Внесение регулирующих воздействий изменением скорости
транспортера. Когда между бункером и транспортером отсутст­
вует дозатор, работа которого определяет поступление материа­
ла иа ленту, расход материала зависит от скорости ленты. При
такой технологической схеме регулирующие воздействия могут
быть реализованы изменением скорости ленты. Самым распро­
страненным способом изменения скорости является использова­
ние электромагнитных муфт, систем с преобразованием частоты
тока и двигателей постоянного тока.
Система автоматического управления транспортерами. Авто­
матические устройства управления транспортерами должны
обеспечить не только регулирование расхода перемещаемого
груза, но и автоматический пуск, остановку, а в отдельных слу­
чаях и реверсирование электродвигателей этих транспортеров.
Сигналы на осуществление той или иной операции могут по­
ступать от командного прибора или от путевых выключателей
и реле скорости. Применяют и комбинированные системы, на­
пример систему управления пульсирующим транспортером.
Пульсирующий транспортер должен доставить изделие к аппа­
рату, прекратить работу на некоторый промежуток времеиик
312
 ~220В

Рис. 8.3. Электрическая схема управления электродвигателем пульсирующего

транспортера

необходимый для загрузки изделия в аппарат, включиться вновь

и работать до того момента, пока следующее изделие не до­
стигнет аппарата. Электрическая схема, с помощью которой ав­
томатически производится смена операций, представлена па
рис. 8.3.
Первоначальный пуск транспортера осуществляется наж а­
тием кнопки S2. Цепь катушки К1 магнитного пускателя замы­
кается. Своим контактом К1-4 он блокирует кнопку S 2 , а кон­
тактами / ( / . / —К1.3 замыкает силовую цепь электродвигателя
транспортера М. Двигатель начинает работать, транспортер
приходит в движение. При достижении изделием аппарата сра­
батывает конечный выключатель, иа который воздействует упор
ходовой части транспортера. Положение упора на лейте строго
соответствует положению изделия. Контакт S4.1 конечного вы­
ключателя разрывает цепь пускателя К1, и двигатель М вы­
ключается; контакт конечного выключателя S4.2 замыкает цепь
реле времени К4. Таким образом, останов транспортера может
произойти только в том случае, если изделие будет находиться
"напротив аппарата, т. е. управление осуществляется в зависи­
мости от состояния объекта.
По истечении определенного промежутка времени контакт
КА.2 реле замкнутся, и катушка пускателя К1 вновь попадет
под напряжение, так как контакт S4.1 блокирован контактом
К4.1. В заданном случае пуск транспортера осуществляется по
заранее заданной программе путем соответствующей настройки
реле времени независимо от того, успели загрузить изделие в
аппарат или иет.
313
 Управление поточно-транспортными системами. Для обслу-
живания одного технологического процесса часто необходимо
установить несколько транспортных устройств. Комплекс меха­
низмов и машин, предназначенных для транспортировки мате­
риалов в едином технологическом процессе, называют поточно-
транспортной системой (ПТС). В связи с тем что работа всех
транспортных установок ГГГС подчинена одной цели — обеспе­
чению непрерывного И бесперебойного протекания ОСНОВНОГО1
процесса, — автоматизацию их следует вести по общей схеме.
Естественно, что системы управления комплексом механизмов
строятся с учетом всех требований, предъявляемых к схемам
отдельных транспортных установок, и, кроме того, должны
удовлетворять ряду дополнительных требований. Приведем ос­
новные из иих.
Схему управления следует составлять не для всей ПТС (ко­
торая может включать несколько десятков механизмов), а для
отдельных трактов или участков. Участком называют часть
ПТС, предназначенную для выполнения отдельного технологи­
ческого процесса; границами участка обычно являются емкости.
Тракт — это часть участка, механизмы которого могут быть
включены независимо от остальных механизмов участка. Схема
управления трактом должна быть автономной: пуск отдельного
тракта не должен отражаться на работе соседних. Внутри трак­
та выбирают головной механизм, который должен включаться
первым. Пуск его — единственная ручная операция при управ­
лении трактом. В качестве головного выступает последний по
потоку материала механизм. Все остальные механизмы должны
включаться автоматически в такой последовательности, чтобы
ие было завалов механизмов транспортируемым материалом.
Последнее условие соблюдается с помощью блокировочных
связей, обеспечивающих последовательность пуска механизмов
в направлении, обратном потоку материалов, а остановку ка­
кого-либо механизма — только после остановки предшествую­
щих механизмов (по потоку материала).
Электрическая схема управлення ПТС должна обеспечивать
три режима работы механизмов. Основным является централи­
зованный сблокированный режим. Централизованное управле­
ние крайне затруднено, так как механизмы участков ие видны-
из помещения операторской. В связи с этим появляется необхо­
димость в установке автоматических устройств, по показаниям
которых оператор может судить о ходе технологического процес­
са и состоянии оборудования. Непосредственно на механизмах,
устанавливают датчики, контролирующие их состояние: пущены
ли они, в каком режиме работают, в каком положении находят­
ся их рабочие органы, есть ли материал на транспортерах и в
бункерах, какова скорость вращения рабочих валов. В качестве

314
датчиков используют магнитные пускатели, реле .скорости, ватт­
метры, тахогенераторы, уровнемеры, реле наличия и движения
материала, путевые и конечные выключатели. Информация от
датчиков поступает в операторскую на вторичные приборы и
лампочки, которые вводятся, как правило, в мнемосхему ПТС.
Механизмы перед включением должны быть приведены в го­
товность, поэтому схему управления ПТС следует построить так,
чтобы централизованный пуск ее можно было осуществлять
только после разрешения из цеха.
При местном несблокированном режиме пуск и останов ме­
ханизмов может быть произведен в цехе с помощью кнопки, не­
зависимо от состояния соседних механизмов. Такой режим на­
зывают также ремонтным, так как его используют в основном
для опробования механизмов после ремонта.
При местном сблокированном режиме пуск и останов меха­
низмов также может быть произведен в цехе, но с обязатель­
ным соблюдением блокировочных связей. Необходимость в этом
режиме появляется в момент наладки технологического процес­
са и во время выхода из строя аппаратуры централизованного
режима.
Автоматизация процессов распределения грузов. Поточно-
траиспортиая система современных химических предприятий,
как правило, очень сложна вследствие большого числа отпра­
вителей и получателей грузов, связанных определенными адрес­
ными связями. Автоматизация операций нанесения адресов,
считывания их, выдачи сигналов иа разгрузочное устройство,
снятия адреса и переадресования требует применения специаль­
ных автоматических устройств.
В качестве признаков, по которым производится транспорти­
рование грузов и их распределение по определенным адресам,
могут использоваться отличительные характеристики грузов
(их габаритные размеры, цвет, температура и другие парамет­
ры). Одиако иа химических производствах часто разные про­
дукты и полуфабрикаты перемещаются в одинаковой таре, что
исключает такое различие. Поэтому идут по пути использования
искусственного признака — набора щупов, штырей н других
устройств, которые закрепляют на самом грузе или на его гру-
зонесущем органе. Этот адрес считывается у получателя с по­
мощью электромеханических, электроконтактных, фотоэлектри­
ческих или индуктивных устройств.
Автоматизация операций регистрации и анализа параметров
ПТС. Для централизованного автоматического контроля и ре­
гистрации числа переданных и хранящихся на различных ста­
диях производства единиц сырья, полуфабрикатов и готовой
продукции используют машины централизованного контроля
{«Марс», «Зенит», «Румб»). Если требуется не только регистри­

315
ровать, ио и анализировать результаты работы ПТС, а также
выдавать рекомендации по управлению отдельными транспорт'
иыми установками или ПТС в целом и отыскивать оптимальные
направления грузопотоков, применяют специализированные уп­
равляющие вычислительные машины, например «Автодис­
петчер».

8.2. Д О З И Р О В А Н И Е ТВЕРДЫХ М АТЕ РИ АЛО В

В качестве объекта управления примем дозатор непрерывного

действия с ленточным питателем (рис. 8.4). Показателем эффек­
тивности процесса дозирования является расход дозируемого
материала, целью управления — поддержание определенного
значения этого расхода.
Массовый расход материала F через ленточный питатель ра­
вен произведению площади S проходного отверстия, скорости v
движения материала и насыпной плотности р' материала.
Площадь S, равная произведению ширины ленты / (величи­
на постоянная) на высоту открытия заслонки h, периодически
сокращается при прохождении частиц материала у кромки эле­
ментов, ограничивающих проходное сечение. Приняв, что части­
цы (куски) материала имеют шаровую форму с эквивалентным
диаметром d 3KB, получили уравнение, позволяющее рассчитать
поправку h' к высоте открытия заслонки Л, учитывающую умень­
шение площади S:
h’ = ( < W 8 ) (1 + Зп/4) я < W 2 ,3 .

Таким образом, площадь 5 определяется по уравнению

S — b (h — d9 KB/2 ,3 )

Рис. 8.4. Схема автоматизации про­

цесса дозирования:
У — бункер; 2 — засл он ка; 3 — трансп ортер;
4 — вариатор

16
и зависит от высоты подъема заслонки h и диаметра частиц
Величину h сравнительно просто стабилизировать или из­
менять при дозироваиин. Диаметр ^экв определяется процессом
измельчения, предшествующим процессу дозирования.
Скорость v тоже может изменяться при колебаниях напря­
жения и частоты тока в электрической сети двигателя дозатора,
а также при проскальзывании приводных ремней и ленты транс­
портера на ведущем барабане. Путем целенаправленного изме­
нения скорости v с помощью вариатора или другого специаль­
ного оборудования могут осуществляться регулирующие воздей­
ствия.
Возмущения могут поступать в объект не только при изме­
нении размеров частиц, но и при изменении насыпной плотно­
сти р'. Она определяется в основном предшествующим техноло­
гическим процессом, но может меняться также в зависимости
от метеорологических условий и влажности окружающей среды.
Колебания последней приводят и к изменению коэффициента
внутреннего трения, что является сильным возмущением.
Таким образом, в объект будут поступать возмущения, для
компенсации которых следует вносить регулирующие воздейст­
вия изменением степени открытия заслонки или скорости пере­
мещения материала. Регулируемой величиной будет служить
расход дозируемого материала.
Контролировать следует расход материала и его количество,
а сигнализировать — значительные отклонения расхода от за­
данного значения и состояние привода дозатора («Включен»,
«Выключен»), В случае полного прекращения поступления ма­
териала иа ленту транспортера устройства защиты должны ав­
томатически прекратить работу дозатора и других механизмов.
Регулирование дозатора с ленточным питателем регулятора­
ми прямого действия (рис. 8.5). Регуляторы прямого действия
в виде системы рычагов нашлн широкое применение для управ-

Рис. 8.5. Схема прямого регулирования дозатора с ленточным питателем:

/ — бункер; 2 — заслон ка; 3 — коромысло; 4 — лента; 5 — подвиж ны й груз (зад атчи к );
6 — ры чаги; 7 — засл о н ка ручного управления

317
 Материал Рис. 8 .6 . Схема регулирования д о­
затора с разделением потока дози­
руемого материала:
/ — бункер; 2 — ручны е заслон ки; 3 —
ленточный транспортер; 4 — вариатор;
5, 6 ~~ ш нековые питатели

Рис, 8.7. Типы питателем:

а — вибрационны й; б — тарельчаты й;
9 — ш нековый; г — секторны й; д — г р а ­
витационный; е — аэрационны й; / —
вибропривод; 2 — автом атическая з а ­
слонка; 3 — м ан ж ета; 4 — нож ; 5 — в а­
риатор; 6 — тарел к а; 7 — пористая пе­
регородка; 8 — ш ланговый к лапап

6 6 5

Воздух

ления ленточными питателями благодаря простоте и надежно­

сти конструкции. Рама питателя, служащ ая датчиком расхода,
в этих случаях связана через систему рычагов с заслонкой, из­
меняющей сечеиие проходного отверстия при изменении массы
материала на лейте. Описанное устройство относится к П-регу-
ляторам.
318
 Регулирование дозаторов с разделением потока дозируемого
материала (рис. 8 .6 ). Поток дозируемого материала делится иа
нерегулируемый (80—90% всего материала) и регулируемый.
Нерегулируемый поток поступает иа транспортер, рама которо­
го воздействует на преобразователь регулятора и в зависимости
от массы поступившего материала изменяет расход регулируе­
мого потока таким образом, чтобы суммарный расход был ра­
вен заданному.
Способы внесения регулирующих воздействий при использо­
вании питателей различных типов. Большое разнообразие дози*
руемых материалов привело к созданию питателей различных
типов (рис. 8.7). Рассмотрим их характеристики с целью выяв­
ления возможных регулирующих воздействий.
В и б р о п и т а т е л ь применяют для дозирования различных
материалов. Движение материала по наклонному лотку обеспе­
чивается благодаря возвратно-поступательным движениям лот­
ка, создаваемым электромагнитным виброприводом. Характе­
ристика вибропитателя имеет следующий вид:
F = KAfb (Н-<1ЖЛ/2,3)р,
где К — коэффициент: K = f { а ); а — угол наклона лотка; А —
амплитуда колебаний; f — частота колебаний; b — ширина лот­
ка (постоянная величина); h — высота подъема заслонки.
Из уравнения следует, что регулировать производительность
можно путем изменения амплитуды и частоты колебаний пита­
теля, угла наклона лотка и степени открытия заслонки. Широ­
кое распространение получило регулирование путем изменения
амплитуды колебаний. Объясняется это простотой способа из­
менения амплитуды: она находится в прямей зависимости от
подводимого к обмоткам электромагнитов Напряжения, а меж­
ду напряжением и расходом материала существует пропорцио­
нальная зависимость, что обеспечивает устойчивое и плавное
регулирование расхода дозируемого материала в широких пре­
делах. Этот способ отличается еще одним существенным досто­
инством— быстротой протекания переходных процессов: новое
значение амплитуды устанавливается через 0,04—0,05 с после
изменения напряжения.
Воздействовать на скорость прохождения материала можно-
также путем изменения угла наклона лотка а, при этом произ­
водительность питателя изменяется в значительных пределах.
Реже используют метод регулирования производительности пу­
тем изменения высоты подъема заслонки 1.2.
Т а р е л ь ч а т ы й п и т а т е л ь предназначен для дозирования
мелкозернистых и мелкокусковых материалов. Ои представляет
собой круглую тарелку, устанавливаемую под бункером и вра­
щаемую приводом. Между бункером и тарелкой помещаются
манжета и нож.
319
 Характеристика питателя выражается следующим уравне­
нием:
F = л (D — h ctg ф/3) (Ла ctg ф -л р '/2 ),

где D — диаметр маижеты; b — высота щели; ф — угол естест­

венного откоса материала на тарели; п — частота вращения
(число оборотов) тарелки.
Анализ уравнения показывает, что регулировать производи­
тельность тарельчатого питателя можно изменением частоты
вращения (числа оборотов) или высоты щели h. Наибольший
интерес представляет второй метод. Высоту щели h изменяют
перемещением манжеты 3. Однако таким образом можно до­
биться только грубого регулирования. Более точное регулирова­
ние достигается изменением положения иожа 4, вследствие чего
меняется толщина срезаемого слоя материала.
Установив регулируемый электропривод или вариатор 5 с
реверсивным двигателем, можно регулировать расход F изме­
нением числа оборотов п.
Ш н е к о в ы й п и т а т е л ь применяют для выдачи порошко­
образных и мелкозернистых материалов. Характеристика пита­
теля имеет вид:
F = (л£>2/4) In р ' ,

где D — диаметр желоба питателя; I — расстояние между ло­

пастями; п — частота вращения (число оборотов) вала питателя.
Как видно из уравнения, единственным регулирующим воз­
действием является изменение числа оборотов п. Д ля этого ус­
танавливают регулируемые электроприводы или вариаторы с
реверсивным двигателем.
С е к т о р н ы й п и т а т е л ь используют для дозирования по­
рошкообразных и мелкозернистых материалов. Такой питатель
имеет вращающийся барабан, разделенный радиальными
стенками на несколько отсеков. Его характеристика имеет
вид:
G = kV n p ',

где k — число секторов; V — емкость одного сектора; п — час­

тота вращения (число оборотов) вала питателя.
Регулирующие воздействия могут вноситься изменением чис­
ла оборотов вала питателя и емкости сектора. Последний спо­
соб не иашел широкого применения ввиду сложности. Регули­
рование путем изменения скорости вращения тоже имеет недо­
статок — ограничение по предельному верхнему значению
скорости (при большой скорости сектора заполняются лишь
частично).
Г р а в и т а ц и о н н ы й п и т а т е л ь . Уравнение зависимости
между расходом дозируемого материала, и другими параметра­
320
ми процесса имеет вид:
F = M A -< W 2,3) p ' V W .
где b — ширина отверстия в нижней части бункера; h — длина
отверстия; Н — высота установки питателя.
Из уравнения следует, что регулировать производительность
питателя такого типа можно лишь изменением длины отверстия
с помощью автоматической заслонки.
А э р о п и т а т е л ь нашел применение для дозирования пы­
левидных материалов. Материал в таких питателях приводится
в псевдоожиженное состояние подачей воздуха через пористую
перегородку и движется за счет силы тяжести по трубе к потре­
бителю. Изменение расхода дозируемого материала легко осу­
ществляется с помощью стандартных регулирующих органов.
Для поддержания нормального режима псевдоожижения целе­
сообразно регулировать давление воздуха.
Автоматизация дозаторов дискретного действия. Такие доза­
торы должны обеспечить подачу равных порций сыпучего ма­
териала. Как правило, оии представляют собой саморазгружаю-
щийся ковш, который устанавливается под бункером материала.
Бункер заканчивается гравитационным питателем с быстродей­
ствующей автоматической заслонкой.
Системы автоматического управления такими дозаторами
выполняют на электрических или механических элементах. В по­
следнем случае они представляют собой систему рычагов с гру­
зом, местоположение которого соответствует заданной порции.
Они выполняют следующие операции: открытие заслонки; на­
полнение ковша до заданного значения массы; закрытие заслон­
ки; опорожнение ковша; возвращение ковша в исходное поло­
жение. Сигнал на опорожнение ковша может подаваться как по
достижении нужной массы, так и по прошествии заданного
времени.
При повышенных требованиях к точности работы' под ков­
шом устанавливают два гравитационных питателя, причем один
из них работает в режиме грубого дозирования, другой — в ре­
жиме точного. Система управления осуществляет в этом случае
следующие операции: одновременное открытие двух заслонок;
наполнение ковша до определенного значения массы — несколь­
ко меньшего, чем заданное; закрытие большой заслонки; досып­
ку материала через меньший питатель до точного значения за­
данной массы; закрытие малой заслонки; опорожнение ковша,
возвращение механизмов в исходное положение.
С помощью автоматических устройств точность взвешивания
дозаторов дискретного действия может быть доведена до
0,5— 1%.
Другие цели управления процессом дозирования. Часто из
соображений наилучшего хода последующего процесса дознро-
21—798 321
 MamepuQ/i ?
Рис, 8 .8 . Схема автоматизаци»
процессов измельчения:
1 — ленточный питатель; 2 — б а р а­
б ан: В — ам плитуд а ш ума

вание ведется с целью не стабилизации расхода, а поддержания

постоянного значения какого-либо параметра этого процесса.
Например, для поддержания материального баланса многочис­
ленных бункеров корректировку режима работы дозаторов осу­
ществляют по уровню сыпучего материала в них; для оптималь­
ного ведения процесса сушки интенсивность подачи материала
в сушилку определяют в зависимости от начальной влажности
материала; для поддержания определенной степени загрузки
шаровых мельниц расход материала, подаваемого в мельницу,
изменяют в зависимости от загрузки материала; дозирование
мелкокускового топлива, подаваемого в топку паровых котлов*
должно соответствовать одному из выходных параметров полу­
чаемого в котле пара.

8.3. ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ ТВЕРДЫХ М АТЕРИ АЛО В

В качестве объекта управления при автоматизации процесса из­

мельчения примем барабанную мельницу сухого помола
(рис. 8 .8 ). Показателем эффективности при управлении данным
процессом является размер кусков измельченного материала
(тоиииа помола), а целью управления — поддержание опреде­
ленного конечного гранулометрического состава материала.
Гранулометрический состав определяется, с одной стороны,
свойствами измельчаемого материала (твердостью, влажностью,
насыпной плотностью, размерами) и количеством его в бараба­
не, а с другой, — кинетической энергией, с которой шары воз­
действуют иа материал.
На участок дробления, как правило, подается разнородный
материал, поэтому в объект управления будут поступать возму­
щающие воздействия. Стабилизировать свойства подаваемого
материала невозможно. Единственной возможностью уменьшить
частоту и силу возмущений является перемешивание различных
партий сырья с целью усреднения их характеристик. Масса ма­
териала W в барабане определяется расходами сырья и конеч­
ного продукта. Она может быть стабилизирована изменением
одного из этих расходов.
S22
 Кинетическая энергия, с которой шары воздействуют на ма­
териал, зависит от высоты падения отдельного шара и числа
ударов шаров в единицу времени. Естественно, что с увеличе­
нием этих параметров интенсивность измельчения возрастает.
Высота падения шара и число ударов шаров зависят от частоты
вращения барабана мельницы; с увеличением частоты вращения
до некоторого предела значения этих параметров возрастают,
а прн дальнейшем увеличении начинают уменьшаться.
Высоту падения и число ударов шаров можно стабилизиро­
вать, поддерживая постоянное число оборотов п\ изменением
этого параметра можно осуществлять регулирующие воздейст­
вия. Практика показала, что для поддержания заданных раз*
меров кусков измельченного материала изменение п не должно
превышать 20—30% от номинального значения.
В связи с наличием неустранимых возмущений по каналу
исходного материала в качестве основной регулируемой величи­
ны следовало бы принять гранулометрический состав конечного
лродукта, а регулирующие воздействия осуществлять изменени­
ем частоты вращения барабана. Расход материала при этом
следует стабилизировать, что обеспечит устранение возмущений
по этому каналу и постоянную производительность мельницы.
В промышленности нет качественных, иепрерывиодействую-
щих датчиков размеров твердых частнц, поэтому стабилизиру­
ют количество материала в барабане. Оно реагирует практиче­
ски на все параметры, определяющие размеры частиц. Необхо­
димо учитывать и тот факт, что если мгновенное значение
количества материала в барабане станет меньше объема пустот
между шарами, то большая часть кинетической энергии шаров
будет расходоваться не на измельчение материала, а на нагрев
и взаимное раскалывание шаров и футеровки мельницы. Поэто­
му объем материала должен быть всегда больше объема пустот
или равен ему. С экономической точки зрения такой режим
тоже более выгоден по следующей причине: центр тяжести
внутримельиичной загрузки приближается к вертикальной оси
мельницы, в результате чего статический момент внутримель-
ничной загрузки уменьшается, и снижается расход мощности на
•единицу объема материала.
Масса материала W ие поддается непосредственному изме­
рению. На практике эта регулируемая величина определяется
косвенными методами: по силе тока электродвигателя мельни­
цы, по вибрации барабана или опоры мельницы, по амплитуде
шума, создаваемого мельницей. Наибольшее распространение
нашел последний метод.
Контролю в данном процессе подлежат расход материала;
амплитуда шума, создаваемого мельницей; количество потреб­
ляемой энергии. Сигнализируется состояние барабана: включен
21 323
 Рис. 8.9. Схема регулирования работы
классификатора:
1 — м ельница; 2 — классиф икатор

или выключен. Устанавливаются

устройства пуска и остановки
двигателей.
Регулирование барабанных
мельниц мокрого помола. Автома­
тизировать эти машины сложнее,
чем мельницы сухого помола,
вследствие появления дополни­
тельного потока — жидкостного.
Расход воды, подаваемой в мель­
ницу, следует стабилизировать или изменять в зависимости от
количества материала в ней. В качестве регулируемой величины
можно выбрать и плотность суспензии, которая довольно точно
характеризует тонину помола.
Регулирование объема материала изменением расхода сырья.
Если для следующего за процессом перемещения технологиче­
ского процесса не требуется постоянный расход измельченного
вещества, то регулирующие воздействия при стабилизации мас­
сы материала W можно осуществлять изменением расхода
сырья. Режим работы дозирующих устройств при этом должен
соответствовать заданному объему материала в барабане мель­
ницы, а все остальные параметры процесса следует поддержи­
вать постоянными.
При использовании мельниц мокрого помола можно стаби­
лизировать массу материала W изменением ие только расхода
сырья, но и расхода суспензии. Д ля этого устанавливают регу­
лятор, закрывающий или открывающий сливное отверстие
мельницы.
Регулирование мельниц, работающих по замкнутому циклу
(рис. 8.9). При работе мельницы в замкнутом цикле измельчен­
ный материал или суспензия поступает в спиральный гидравли­
ческий классификатор, в котором производится сортировка зерен
материала. Для классификации зерен туда подают воду. Мелкие
зерна материала удаляют из классификатора в слив, а крупные
(пески) возвращают в мельницу в качестве рецикла.
Для поддержания нормального технологического режима
классификатора необходимо установить регулятор, обеспечива­
ющий возврат крупных зерен материала в мельницу. Косвенное
представление о крупности зерен после классификатора можно
получить по значению плотности суспензии.
Регулирующие воздействия при стабилизации плотности сус­
пензии можно вносить несколькими способами. Наиболее про­
стым и распространенным является изменение расхода воды.
324
подаваемой в классификатор. Этот способ требует плавного и
медленного изменения скорости подач и воды; в противном слу­
чае нарушается нормальный технологический режим классифи­
катора. После резкого изменения расхода воды режим восста­
навливается не раньше чем через 10 мин.
Можно регулировать плотность суспензии изменением ско­
рости вращения или величины подъема спирали классификато­
ра. Более эффективен последний метод; он позволяет изменять
расход рецикла от 0 при полном подъеме спиралей до 100 % —
при нижнем их положении. Этот метод легко осуществить иа
классификаторах современных конструкций.
Регулирование щековых дробилок. При измельчении мате­
риала в щековых дробилках следует обеспечить прежде всего
их равномерную загрузку. Это достигается узлом корректиров­
ки работы питателей в зависимости от потребляемой мощности
привода дробилки. Выбор регулируемой величины обусловли­
вается наличием зависимости между производительностью дро­
билки и мощностью (током) ее электропривода.
Автоматизация процесса измельчения горючих продуктов.
Для исключения образования в дробилках (и смесителях) взры­
воопасных смесей эти процессы проводят в среде инертного
газа. Оборудование при этом оснащается средствами контроля
давлеиия подаваемого инертного газа, сигнализации отклоне­
ний давления от заданных значений и блокировки, не допускаю­
щей пуск оборудования без предварительной подачи инертного
газа и обеспечивающей остановку оборудования прн прекраще­
нии поступления инертного газа.
 Часть III
УПРАВЛЕНИЕ ХИМИЧЕСКИМИ, НЕФТЕХИМИЧЕСКИМИ
И НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩИМИ
ПРОИЗВОДСТВАМИ

ГЛАВА 9

УПРАВЛЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВАМИ
НЕОРГАНИЧЕСКИХ ВЕЩЕСТВ

9.1. ПРО И ЗВ О Д С ТВ О А М М И А К А

Производство синтетического аммиака состоит из трех основных технологи­

ческих стадий: получение исходной азотоводородной смеси (синтез-газа);
очистка синтез-газа от примесей; синтез аммиака. Основным сырьем для полу­
чения аммиака является прнродзаый газ.
Основные стадии современных технологических схем производства аммиа­
ка включают следующие процессы: сероочистку, паровую каталитическую кон­
версию метана в трубчатой печи, паровоздушную каталитическую конверсию
метана в шахтном конверторе, двухступенчатую каталитическую конверсию
оксида углерода, абсорбционную очистку газа от СОг, метанирование остаточ­
ных оксида и диоксида углерода, компримироваиие азотоводородной смеси
н каталитический синтез аммиака.
Рассмотрим автоматизацию процессов конверсии метана, конверсии окси­
да углерода и синтеза аммиака.
Технологическая схема процесса конверсии метана. Природный газ нз за ­
водского коллектора под давлением 1,2 МПа смешивается в соотношении 10:1
с азотоводородной смесью (ABC), поступающей из отделения синтеза аммиа­
ка и направляется далее в трубчатую печь I (рис. 9 . 1 ), где смесь газов по­
догревается дымовыми газами до « 4 0 0 °С. Затем ее направляют в аппарат 2
гидрирования сероорганических соединений до сероводорода. Далее природ­
ный газ, очищенный от сероводорода, смешивают с водяным паром в соотно­
шении пар:газ, равном 4.
Полученную парогазовую омесь направляют в подогреватель, расположен­
ный в конвективной части трубчатой печи, где ее температура повышается до
500—550 “С за счет тепла дымовых газов.
Нагретая парогазовая смесь поступает далее в реакционные трубы, уста­
новленные в радиационной камере трубчатой печи, в которых иа никелевом
катализаторе происходит конверсия природного таза водяным паром.
В процессе конверсии метан окисляется в трубчатой печн водяным паром
ло следующей основной реанцин:
СН 4 + НгО C O +3H 2 - Q .
Тепло, необходимое для реакции, получают сжиганием природного газа
в межтрубном пространстве печн. Дымовые газы, образующиеся в результате
сгорания топлива в трубчатой печи, выбрасываются в атмосферу дымососом 9.
Из реакционных труб конвертированный газ, содержащий около 10% оста*
точного метана, при температуре 800—830 °С, поступает в смеситель шахтного
реактора 3. Сюда же под давлением 3 МПа подается технологический воздух,
нагретый до 500 °С в конвектввной части трубчатой печи.

826
Рис. 9.1. Технологическая схема н схема автоматизации процесса конверсии
метана:
1 — тр у б чатая печь; 2 — а п п ар ат гидрирования; 3 — н а х т и ы й реак тор; 4 — регул ятор с о ­
отнош ения; 5 — регулятор д авл ения; 6 — регулятор расх о д а; 7 — регулятор соотнош ения;
в — регулятор р асхода; 9 — дымосос; 10—15 — д атчики д авл ен н я ; /£—27 — д атчики тем пе­
ратуры ; 28—30 — д атчики состава; 3 /—35 — р егулирую щ ее к л ап ан ы

В шахтном реакторе 3 осуществляется практически полная конверсия ме­

тана, оставшегося в газе после трубчатой печн, и введение в состав получаемо­
го технологического газа азота, необходимого для стадии синтеза аммиака.
В шахтном реакторе протекают следующие основные реакции:
СН4 + 0 , 5 0 2 СО + 2Нг + <?;
гНа + Ог ^ 2НгО+<г;
СН4 + Н20 — ► СО + З Н г- Q .
В свободном пространстве верхней части шахтного реактора часть водо­
рода и метана, содержащихся в конвертированном газе, поступающем из труб­
чатой печи, сгорает с кислородом воздуха; при этом выделяется тепло, необ­
ходимое для эндотермической реакции оставшегося метана с водяным паром
на никелевом катализаторе шахтного реактора.
На выходе шахтного реактора получают конвертированный газ при тем­
пературе 980— 1000 °С с остаточным содержанием метана «0,5% .
Автоматизация процесса конверсии метана. При осуществле­
нии последовательного двухступенчатого процесса конверсии
метана, в котором на первой ступени протекает паровая конвер­
сия (в трубчатой печи), а на второй — паровоздушная (шахтная
докоиверсия), состав конвертированного газа на выходе шахт­
ного реактора определяется составом, давлением н температу­
рой конвертированного газа на выходе трубчатой печи.
327
 При увеличении температуры иа выходе трубчатой печи и со*
отношения п а р : газ на ее входе остаточное содержание метана
в газе после нее уменьшается. Заданное соотношение п ар :га з
поддерживается регулятором соотношения 4 путем изменения
подачи пара с помощью регулирующего клапана 31. Давление
природного газа стабилизируется регулятором 5, воздействую­
щим на регулирующий клапан 32 подачи природного газа. Тем­
пература на выходе трубчатой печи регулируется изменением
подачи топливного газа в печь с помощью регулятора 6 н ре­
гулирующего клапана 33.
Предусмотрено также регулирование соотношения расходов
газ: ABC, подаваемых в аппарат 2, с помощью регулятора со­
отношения 7, воздействующего на регулирующий клапан 34
подачи ABC.
Заданный режим в шахтиом реакторе 3 поддерживают изме­
нением подачи в него воздуха с помощью регулятора 8 и регу­
лирующего клапана 35.
Основными контролируемыми параметрами процесса конвер­
сии метана являются:
давления воздуха (датчик 10), парогазовой смеси на входе
в трубчатую печь (датчик / / ) , коивертироваииого газа на вы­
ходе из трубчатой печи (датчик 12), топлива (датчик 13), кон­
вертированного газа на выходе шахтного реактора (датчик 14)
и дымовых газов перед дымососом (датчик 15) ;
температуры пара (датчик 16), воздуха на входе трубчатой
печи (датчик 17) и шахтного реактора (датчик 18), топлива
(датчик 19), смеси природного газа и ABC на входе в трубча­
тую печь (датчик 20) и аппарат 3 сероочистки (датчик 2 1),
парогазовой смеси иа входе реакционных труб печи (датчик 22),
конвертированного газа на выходе печи (датчик 23) и шахтно­
го реактора (датчик 2 4), дымовых газов на выходе из радиа­
ционной камеры печи (датчик 25) и перед дымососом (датчик
26), смеси газов на выходе аппарата 2 (датчик 27);
составы конвертированного газа после трубчатой печи (дат­
чик 28) и шахтного реактора (датчик 29 ) — содержание метана;
дымовых газов на выходе трубчатой печи (датчик 30 )— со­
держание кислорода.
Технологическая схема процесса конверсии оксида углерода. Процесс кон­
версии оксида углерода описывается следующим уравнением реакции:
С 0 + Н 20 ^ C 0 2 + H2 + Q.
Поступающий «а конверсию газ содержит 12— 13% СО, а соотношение
п ар : газ составляет ( 0 ,5 7 ^ 0 ,6 6 ):!. Небольшое донасыгцение газа паром
осуществляется в увлажнителе I (рис. 9.2) за счет впрыска в газ конденсата.
В конверторе 2 первой ступени, загруженном среднетемпературным ката­
лизатором, процесс проводят при температуре на входе 320—380 °С. По мере
прохождения через катализатор температура парогазовой смеси повышается
до 400—450 QC, а содержание оксида углерода снижается до 2,5—4%. Из кон-

328
 .. ^
W Ґ 0ІС \
Ґ Р Ї\ \Ю
Кю )
'Гаъ

Рис, 9.2. Технологическая схема и схема автоматизации процесса конверсии

оксида углерода:
1 — увлаж нитель; 2 — конвертор первой ступени; 3 — котел-утилизатор; 4 — теплообм ен­
ник; 5 — конвертор второй ступени; 6 — регулятор расход а (г Д С ); 7, в — регуляторы тем ­
пературы ; 9 —1J — датчики давления; 12—15 — датчики температуры ; 16, / 7 — датчик и со­
става; 18, 19 — регулирую щ ие клапаны

вертора 2 газ поступает в котел-утилизатор 3 (где его тепло используют для

получения пара), а затем в газовый теплообменник 4, где осуществляется
нагрев газа, поступающего «а метанирование. При этом парогазовая смесь
охлаждается до 210—220 °С и направляется в конвертор 5 второй ступени,
загруженный низкотемпературным катализатором, где происходит конверсия
оксида углерода до остаточного содержания 0,2—0,5%, а температура на выхо­
де повышается до 240—270 °С.
Автоматизация процесса. Процесс конверсии СО идет без
изменения объема, поэтому давление не сказывается на равно­
весной степени превращения. Реакцию желательно проводить
при возможно более низкой температуре. Уменьшение остаточ­
ного содержания СО может быть достигнуто снижением темпе­
ратуры и увеличением концентрации водяного пара в газе. Ниж­
ний температурный предел определяется условиями конденсации
водяного пара. Количество конденсата, подаваемого в увлаж ­
нитель 1, регулируют с помощью регулятора расхода 6, воздей­
329
ствующего иа регулирующий клапаи 18, а температуру на входе
в конвертор 2 первой ступени — изменением подачи этого кон­
денсата с помощью регулятора температуры 7.
Температуру газа на входе во вторую ступень конверсии ре­
гулируют байпасированием части газа мимо котла-утилизатора
с помощью регулятора температуры 8 и регулирующего кла­
пана 19.
К ос-но вйъш контролируемым параметрам процесса относят­
ся: давления газа на входе в увлажнитель 1 (датчик 9) и вы­
ходе из конвертора 5 (датчик 10) и пара, получаемого в котле-
утилизаторе 3 (датчик 11);
температуры газа на входе в увлажнитель (датчик 12), на
Выходе конверторов 2 и 5 (датчики 13 и 14) и пара (датчик /5);
составы (содержание СО) конвертированного газа после кон­
верторов 2 и 5 (датчики 16 и 17).
Технологическая схема процесса синтеза аммиака. Азотоводородную смесь
(ABC), содержащую также 0,3% Аг и д о 1% СН4, сжимают в четырехсгупен-
чатом центробежном компрессоре до давления 31,5 МПа и после охлаждения
в ъоздутпиоы холодмъвихе до 40 °С направляют в конденсационную колонну 1
(рис. 9.3) агрегата синтеза аммиака. Барботируя через слой жидкого аммиака,
она промывается от следов влаги н диоксида углерода и смешивается с цир­
куляционным газом в сепарационной частл колонны. Смесь газов, охлаждая
циркуляционный газ в межтрубном пространстве, нагревается до 35—45 °С

Рис. 9.3. Технологическая схема н схема автоматизации процесса синтеза ам­

миака:
/ — конденсационная колонна; J — теплообм енник; 3 — колонна синтеза; 4 — подогрева­
тель- 5 — а п п ар аты вовдуш яого о х л а ж д е н и я ; в — сеп аратор; 7 — циркуляционны й ком­
прессор- 8 — испаритель; 9 — к о нденсационная колонна; 10 — испаритель; 11 — регулятор
д авл ен и я ; 12—16 — регуляторы тем пературы ; 17—21 ~ регуляторы уровня; 22—26 — датчи­
к а тем ператур; 27—30 — датчи к и давлений ; 31—33 — датчики расходов; 34—36 — д атчи к а
состава; 37—47 — р егулирую щ ее и а п а в ы

330
и выходит из конденсационной колонны в выносной теплообменник 2. В меж-
трубном пространстве теплообменника газ нагревается до J40— 190 “С (встреч­
ным газом, идущим по трубкам) и направляется в колонну 3 синтеза.
Перед колонной синтеза газовая смесь, содержащая 3,3% NH3, разделяет­
ся на несколько потоков. Основной поток едет в нижнюю часть колонны син­
теза, поднимается по кольцевому зазору м ежду корпусом колонны н катали*
заторной коробкой и поступает в теплообменник, размещенный над ней.
В межтрубном пространстве теплообменника газ нагревается до 400— 440 °С
за счет теплообмена с газом, выходящим из хаталнзаторной коробки, н посту­
пает в катализаторную зону, где происходит образование аммиака нз азото­
водородной смеси. Пройдя последовательно четыре слоя катализатора, газовая
смесь, содержащая 14— 16% аммнака, прн температуре 480—530 °С поднимает­
ся по центральной трубе вверх, проходит по трубкам подогревателя теплооОх
менника, где охлаждается до 335 С н выходит из колонны синтеза. Далее га­
зовая смесь проходит по трубкам подогревателя воды 4, охлаждаясь там д а
215 °С, а затем — по трубкам выносного теплообменника 2, охлаждаясь д о
60—75 °С, « поступает в аппараты воздушного охлаждения 5. Синтез аммиака
из азота и водорода описывается обратимой экзотермической реакцией
N2 + 3H2 2NHa + Q.
Реакция протекает с уменьшением объема и выделением тепла, поэтому
выход аммиака увеличивается при повышении давления н снижения темпе­
ратуры.
Аммиак, сконденсировавшийся при охлаждении газовой смеси д о 30—
40 °С, отделяется в сепараторе 6 и собирается в сборнике аммиака. Газовую
смесь, содержащую 10— 12% аммиака, направляют из сепаратора в циркуля­
ционный компрессор 7, где дожимают д о 31,5 МПа и подают во вторую конден­
сационную систему, состоящую яз конденсационной колонны 1 и испарителя
жидкого аммиака 8. Гаэ вводят сверху в межтрубное пространство конденса­
ционной колонны; здесь он охлаждается газом, идущим по трубкам, д о 20—
25 °С .н поступает в испаритель, где охлаждается до —5—0 °С аммиаком,
кипящим в межтрубном пространстве прн температуре —12 °С. Смесь охлажден­
ного циркуляционного газа н сконденсировавшегося аммиака подают в сепара-
циониую часть конденсационной колонны /, где жидкий аммиак отделяется
от газа. Циркуляционный газ смешивают с азотоводородной смесью, я цикл
повторяется. Жидкий аммиак из конденсационной колонны 1 прн температуре
минус 5 — минус 2 °С дросселируется до 2 МПа и отводится в сборник
аммиака.
Метан н аргон (инертные газы), содержащиеся в исходной газовой смеси,
накапливаются в цикле синтеза. Для поддержания на определенном уровне
концентрации инертных газон часть циркуляционного газа постоянно выводят
из системы продувкой. Продувочный газ под давлением 29,5 МПа направляют
в конденсационную колонну 9 , где он проходит по межтрубному пространству
теплообменника и поступает в трубки испарителя 10, в межтрубном прост­
ранстве которого кипит аммиак при —34 “С. Продувочный газ, охлажденный
до —28 °С, возвращают в сепарашюииую часть кояденсацнонной к о л о т ы 9
для отделения жидкого аммиака н далее направляют на использование, Содер­
жание аммнака в продувочном газе после охлаждения снижается до 2%.
Жидкий аммиак из конденсационной колонны 9 дросселируется д о 2 МПа
и направляется в сборник аммиака.

Автоматизация процесса синтеза аммиака. Эффективность

процесса синтеза аммиака в значительной степени определяется
созданием в зоне катализа оптимального температурного режи­
ма, который зависит от состава, давления, объемной скорости
циркуляционного газа и свойств катализатора. Если темпера­
турный режим, количество продувочных газов и другие п ара­
381
 метры обеспечивают заданную производительность по аммиаку,
то пониженное давление свидетельствует о хорошей работе сис­
темы синтеза аммиака.
Скорость реакцли синтеза аммиака зависит от состава газо­
вой смеси. Оптимальным составом при равновесии является сте-
хиометрический. Максимальная скорость реакции в рабочих
условиях наблюдается при соотношении H 2 :N 2= 2,5—2,8, ко­
торое поддерживается иа заданном уровне изменением расхода
воздуха иа стадии конверсии метана.
Увеличение содержания аммиака в газе иа входе в реактор
приводит к увеличению давления (так как снижается скорость
реакции синтеза), а уменьшение начальной концентрации ам­
м и ак а— к более высоким степеням превращения и соответст­
венно к снижению давления в системе. При повышении давле­
ния температура в реакторе повышается, так как возрастает
степень превращения и, соответственно, тепловыделение, иду­
щее на повышение температуры. При поступлении избыточного
количества свежего сиитез-газа происходит рост давления и,
соответственно, повышение температуры в зоне катализа. Умень­
шение содержания инертных газов на входе в реактор приводит
к повышению скорости процесса и степени конверсии, в резуль­
тате чего температура в реакторе повышается. Постоянное дав­
ление в цикле поддерживается регулятором давления 11 путем.
изменения расхода продувочного газа с помощью регулирую­
щего клапана 37. Состав свежего газа регулируется на преды­
дущих стадиях производства.
Температуру газа иа входе в колонну синтеза поддержива­
ют постоянной с помощью регулятора 12 температуры, воздей­
ствующего иа регулирующий клапан 38 подачи холодного газа
по байпасной линии мимо выносного теплообменника. Темпера­
турный режим в колонне синтеза поддерживают на каждой
полке регуляторами температуры 13— 16 путем автоматической
подачи холодного газа на полки с помощью регулирующих кла­
панов 39 —42.
Важными узлами регулирования являются узлы выдачи
жидкого аммиака из конденсационных колонн / и 9 и из сепа­
ратора 6 с помощью регуляторов уровня 17— 19 и регулирующих
клапанов 43 —45. Предусмотрено также автоматическое поддер­
жание постоянства уровней в испарителях жидкого аммиака с
помощью регуляторов 20 и 21 и регулирующих клапанов 46
и 47.
Для осуществления функций контроля основных технологи­
ческих параметров предусмотрена установка ряда контрольно­
измерительных приборов. Важнейшими являются приборы для
измерения:
температур поверхности стенки колонны (датчик 2 2), газа
на выходе колоииы (датчик 2 3), свежей азотоводородиой смеси
112
(датчик 2 4 ), циркуляционного газа на входе в выносной тепло­
обменник, газообразного аммиака на выходе испарителей (дат­
чики 25 и 26 );
давлений свежей азотоводородной смеси (датчик 27), жид­
кого и газообразного аммиака (датчики 28 —30)\
расходов свежей азотоводородной смеси (датчик 31), про­
дувочного газа (датчик 32), циркуляционного газа (датчик 33 );
состава циркуляционного (датчика 3 4 ), свежего (датчик 35)
и продувочного (датчик 36) газов.

9Х УПРАВЛЕНИЕ А М М И А К О П Р О В О Д О М
Схема аммиакопровода. Транспортирование аммиака на большие расстояния
по трубопроводам получило распространение недавно. Его достоинство (осо­
бенно при больших объемах поставок потребителям) заключается в низкой
себестоимости, бесперебойности, малых потерях продукта, возможности высо­
кой степени автоматизации. Транспортирование аммиака по трубопроводу бо­
лее выгодно, чем транспортирование эквивалентного количества природного
газа; оио в 7 раз дешевле, чем перевозка аммиака железнодорожным транс­
портом и в 8 раз дешевле, чем автомобильным.
Первый советский магистральный аммиакопровод— один из крупнейших
в мире. Его протяженность 2417 км; диаметр труб на основном участке (Толь­
ятти— Одесский припортовой завод) длинои 2203 км составляет 356 мм, а на
ответвлении в Горловку — 273 мм.
Трасса аммиакопровода выбрана с учетом максимально возможного исполь­
зования коридоров трасс магистральных газо- и нефтепроводов, удаления от
крупных городов и транспортных узлов, обхода заповедных территорий, место­
рождений полезных ископаемых и районов с неблагоприятными инженерно­
геологическими условиями. На трассе аммиакопровода расположены одна
конечная, две головные н двенадцать перекачивающих насосных станций. Про­
изводительность насосов — 570 м3/ч, давление иа трассе— 1,5 МПа, на нагне­
тании— не более 8,3 МПа для основного участка и не более 10 М П а— для
ответвления. На основном участке аммиакопровода расположено 400 постов
секционирования с запорными вентилями.
На трассе аммиакопровода расположено 30 раздаточных станций, каждая
из которых имеет два горизонтальных хранилища емкостью по 100 м3 прн
рабочем давлении в хранилищах 2,0 МЛа. Хранилища предназначены для
приема жидкого аммиака из аммиакопровода н выдачи его одновременно
в две автоцистерны (до 20 т /ч ).
Автоматизация аммиакопровода. Аммиакопровод является
сложной технологической системой, требующей применения
быстродействующих схем контроля и управления на базе совре­
менных приборов и управляющих вычислительных машин.
Основной задачей системы управления аммиакопроводом яв­
ляется обеспечение транспортирования заданного количества
жидкого аммиака, а также предупреждение, обнаружение и лик­
видация утечек жидкого аммиака в случае разуплотнения тру­
бопровода. С этой целью все головные и промежуточные насос­
ные станции, собственно трубопровод и конечные пункты ам­
миакопровода оснащены необходимым количеством автоматиче­
ских регуляторов, контрольно-измерительных приборов, уСтрой­
331
ствами аварийно-предупредительной сигнализации и защитных
блокировок.
На насосных станциях в электротехнических модулях име­
ются щиты с приборами контроля и регулирования. Здесь же в
специальном помещении, где расположен щит управления, раз­
мещены устройства телемеханики, обеспечивающие передачу
сигналов от датчиков, установленных в насосной станции,
в центральный пункт управления (ЦПУ). Эти же устройства
телемеханики обеспечивают прием телекоманд, посылаемых
из ЦПУ.
Пуск насосной станции и апробирование насосных агрегатов
осуществляют с местных щитов. Однако управление с местных
щитов возможно только в том случае, если из ЦПУ получена
разрешающая телекомаида. Управление аммиакопроводом прн
нормальной работе, контроль и управление работой насосных
станций, линейных постов секционирования, задание регулято­
рам на насосных станциях, контроль станций катодной защиты
осуществляются с пульта из ЦПУ, расположенного на террито­
рии завода в г. Тольятти. ЦПУ оснащен двумя ЭВМ; одна из
ннх работает, а другая находится в «горячем» резерве и авто­
матически включается в работу при выходе из строя работаю­
щей ЭВМ.
Информация, поступающая в ЦПУ, воспроизводится иа экра­
нах цветных дисплеев и на печатающих устройствах. Кроме то­
го, на пульте предусмотрены встроенная мнемосхема с сигнали­
зацией отклонений от нормальной работы по отдельным участ­
кам аммиакопровода и шесть регистрирующих приборов, на
которые может быть выведена регистрация любого параметра.
Оператор из ЦПУ осуществляет управление аммиакопрово­
дом подачей команд с помощью клавиатуры дисплея, а также
с помощью телефонной и телетайпной связи. ЭВМ реализует
индикацию и регистрацию параметров; контроль изменения со­
стояния оборудования и порогов ограничений значений парамет­
ров; расчет и печать материальных балансов; расчет отклонения
давления и расходов (обнаружение утечек); контроль катодной
защиты.
На рис. 9.4 показана принципиальная схема автоматическо­
го регулирования головной насосной станции. Здесь регулиру­
ется заданное количество жидкого аммиака, поступающего в
аммиакопровод. Поток аммнака замеряют с помощью турбин­
ного счетчика. Регулятор расхода 3 воздействует на регулирую­
щий клапан 6 , установленный иа линии нагнетания насоса 1.
Расход аммиака автоматически корректируется датчиком плот­
ности 2. Работа регулятора 3 корректируется по давлению на
линии всасывания насоса 1 с целью поддержания необходимого
давления. Команды регулятора 3 и датчика давления 8 могут
быть автоматически отменены датчиком 7 давления жидкого
834
Рис. 9.4. Принципиальная схема автоматического регулирования головной на­
сосной станщш:
/ — насос; 2 — датчи к плотности; 5 — регулятор расход а: 4 — ф и л ьтр; 5 — рел е вы бора
си гн ал а-, б — регулирую щ ий кла п а н ; 7, 8 ~ датчик и д авл ен и я

аммиака на линии нагнетания. Такое регулирование исключает

возможность падения ниже нормы давления жидкого аммиака
на линии всасывания и повышения выше кормы давления иа
линии нагнетания.
На рис. 9.5 приведена принципиальная схема автоматическо­
го регулирования промежуточной насосной станции. В отличие
от головной станции, основным регулятором здесь является не
регулятор расхода жидкого аммиака, а регулятор давления 2 на
линии всасывания насоса 1. Количество жидкого аммиака не
регулируется, а лишь измеряется с помощью турбинного счет­
чика 7. При нормальном технологическом режиме регулятор 2
воздействует иа регулирующий клапан 5. Если давление жид­
кого аммиака на лииии нагнетания sHacoca начнет подниматься
и выйдет за заданное предельное значение, то регулятор давле-

Рнс. 9.5. Принципиальная схема автоматического регулирования промежуточ­

ной насосной станции:
/ — насос; 2 — датчик плотности; 3 — р е л е вы бора сигнал а; 4 — регулятор д авл ения; 5 —
регулирую щ ий клапан; б — ф ильтр; 7 — счетчик

835
Рис. 9.6. Принципиальная схема автоматического регулирования потока аммиа­
ка в конечном пункте:
1 — регулятор расх о д а; 2, 4 — регуляторы давления; 5 — реле вы бора сигнала; 5 — регу-
л*ру*эщий клапан; 6 — датчик плотности; 7 — фильтр

ния 4 на линии нагнетания через реле 3 выбора сигнала отклю­

чит сигнал регулятора 2 и вернет давление жидкого аммиака
на линии нагнетания к заданному значению.
Иа рис. 9.6 приведена принципиальная схема автоматическо­
го регулирования потока жидкого аммнака в конечном пункте
его выдачи из магистрального аммиакопровода. Требуемое ко­
личество жидкого аммиака, выдаваемого из магистрального
трубопровода в конечном пункте, автоматически поддерживают
в заданном диапазоне с помощью регулятора расхода /, кото­
рый автоматически корректируется датчиком плотности 6. Р е­
гулятор давления 2, воздействуя на регулирующий клапан 5,
поддерживает заданное давление аммиака в трубопроводе.
В случае повышения давления аммиака в результате уменьше­
ния его отбора срабатывает реле 3 выбора сигнала и включает
регулятор давления 4 , который, воздействуя на клапан 5, умень­
шает поступление аммиака в пункт выдачи.

9Л ПРО И ЗВ О Д С ТВ О Н ЕКО НЦ ЕНТРИ РО ВА ННО Я А З О Т Н О Й КИСЛО ТЫ

Все промышленные способы получения азотной кислоты основаны на контакт­
ном окислении аммиака кислородом воздуха с последующей переработкой ок­
сидов азота в кислоту путем поглощения их водой. Сырьем для производства
азотной кислоты служат аммиак, воздух и вода. Вспомогательными матери­
альными и энергетическими ресурсами являются катализаторы окисления ам­
миака и очистки выхлопных газов, природный газ, пар и электроэнергия.
Технологическая схема агрегата. Она включает следующие стадии: филь­
трацию воздуха от пыли, сжатие его до 0,412 МПа; испарение жидкого аммиа­
ка под давлением 0,588 МПа; фильтрацию газообразного аммиака; смешение
газообразного аммиака с воздухом; фильтрацию аммиачковоздушной смеси;
окисление (конверсию) аммиака кислородом воздуха; охлаждение нитрозных
газов с одновременной промывкой ик от китраї-нитритов аммония и получе­
нием конденсата азотной кислоты концентрацией 40—45% HNO 3; сжатие нит-
розиых газов до 1,079 МПа м охлаждение их; абсорбцию оксидов азота с об­
разованием 60%-й азотной кислоты; подогрев выхлопных газов до 480—500 °С;
каталитическую очистку их от оксидов азота и одновременным подогревом

азе
 В отделение абсорбции

Рис. 9.7. Схема автоматизации контактного окислеЦія аммиака:

/, 7 — ф ильтры ; 2 — воздуш ны й компрессор; 3 — ап п ар а т окисления ам м иак а; 4 — п одо­
г реватель газообразного ам м иак а; 5 — ресивер: 6 — испаритель; в — смеситель; 9 — к о -
тел-ути лизатор; 10, 24, 26, 28 — регулирую щ ие кл апаны ; 11— 13 и 18— 20 — д атчики изм е­
рения соответственно тем пературы , расх о д а и д авл ения; 14— 15 — блоки ум нож ения на
п о с т о я н н ы й к о э ф ф и ц и е н т ; 16 — блок сум м ирования; 17 — б л о к у м н о ж е н и я ; 21 — в ы ч и с л и ­
т е л ь н ы й блок; 22 — регулятор соотнош ения расходов; 23, 25 — регуляторы тем пературы ;
27 — регулятор уровня

до 750—770 °С; расширение выхлопных газов в газовой турбнне от 0,932—0,981

до 0,103 МПа и охлаждение их до 200 °С.
Рассмотрим автоматизацию одной из основных стадий производства некои-
цент рированной азотной кислоты — окисление аммиака. Автоматизация ката­
литической очистки выхлопных газов приведена в гл. 7.
Технологическая схема процесса окисления аммиака. Атмосферный воздух
после очистки от механических примесей иа фильтрах 1 (рис. 9.7) грубой
и тонкой очистки засасывается осевым воздушным компрессором 2. Сжатый
воздух разделяется на два потока, один из которых (основной) направляется
в аппарат 3 окисления аммиака, а второй (10— 14% от общего расхода воз­
духа на технологию) проходит подогреватель 4 газообразного аммиака и д а ­
лее поступает и а смешение с иитрозными газами.
Жидкий аммиак поступает .в ресивер 5, а затем в испаритель 6, где испа­
ряется за счет тепла циркулирующей воды. Влажный газообразный аммиак
очищается в фильтре 7 от механических примесей и паров масла, нагревается
в подогревателе 4 сжатым воздухом. Горячий газообразный аммиак смеши­
вается с воздухом в смесителе 8, встроенном в верхнюю часть аппарата 3
окисления аммиака. Горячие нитрозные газы охлаждаются далее в котле-ути-

22-—798 337
лизаторе 9, расположенном под катализаториыми сетками аппарата 3 окисле­
ння аммиака, н поступают на дальнейшую обработку. Окисление аммиака
осуществляется на катализаторных сетках из платино-роднево-палладиевого
сплава.
Стадия конверсии аммиака во многом определяет показатели всего произ­
водства азотной кислоты. От условий и качества ее проведения зависят расход­
ные коэффициенты по аммиаку, потери катализаторов и энергетические воз­
можности схемы.
Каталитическое окисление аммиака — очень сложный процесс. Протекаю­
щие реакции в общем виде описываются следующими уравнениями:
4NH3 + 5 0 а = 4NO + 6 Hrf) + 904*0 кДж; ( /)
4NH, + 4 0 z = 2N20 + 6Н20 + 1104,4 кДж; (2)
4 N H ,+ 3 0 2 = 2 N 2 + 6 H 2 0 + 1268,8 кДж. (5)
В зависимости от условий окисления аммиака, кроме этих основных реак­
ций могут протекать и побочные, приводящие к образованию молекулярного
азота. Хотя платиноидные катализаторы обладают высокой активностью к реак­
ция окисления аммиака, выход NO на одном и том ж е катализаторе может
сильно отличаться, в зависимости от выбранных технологических условий.
Автоматизация процесса. Параметром, оказывающим наибо­
лее значительное влияние на выход N 0, является температура.
При повышении температуры контактирования увеличивается
степень конверсии и соответственно снижается расходный коэф­
фициент по аммиаку. С другой стороны, при повышении темпе­
ратуры увеличивается расходный коэффициент по платиноидио-
му катализатору. Поэтому существует оптимальное значение
температуры контактирования, удовлетворяющее указанным
конкурирующим условиям.
Значительное влияние на процесс окислення оказывает со­
держание кислорода в газе, поступающем на конверсию. Для
полного превращения NH 3 в N 0 в соответствии с реакцией (1)
достаточно иметь соотношение п = С>2 : NH3= 1,25. Однако на
практике при таком соотношении выход N0 не превышает 60—
80%. Степень конверсии возрастает при увеличении соотноше­
ния примерно до «= 1,7, что соответствует содержанию 11,5%
NH 3 в аммиачновоздушной смеси (ABC). Минимальное необхо­
димое соотношение п составляет 1,7 при 600 °С, 1,35 при 1000 °С
и 1,3 — при 1200°С.
Увеличение концентрации кислорода в ABC при постоянном
содержании аммиака позволяет получить равный выход N 0 при
более низких температурах; а сохраняя оптимальное соотноше­
ние n ^ l j , можно повышать концентрацию аммиака вплоть до
13,5%, ие снижая при этом выхода оксида азота.
При автоматизации процесса окисления аммиака основными
являются узлы регулирования соотношения воздух: аммиак и
стабилизации температуры контактного окисления аммиака на
платиноидных сетках.
Д ля регулирования соотношения применена компенсацион­
ная схема. Диафрагму, с помощью которой измеряют расход
газообразного аммиака, устанавливают за клапаном 10, регули-
338
рующим расход при застабилизированном давлении, что обес­
печивает равенство условий измерения на данной диафрагме и
иа диафрагме, измеряющей расход воздуха. Для повышения
качества регулирования соотношения воздух : аммиак необходи­
мо знать точные расходы воздуха и аммиака, поступающих в
контактный аппарат. Действительное значение расхода газооб­
разного вещества определяют по формуле
« д -0 и « ,1 Р д Т р /< Р р Т д )] * .

где Q a и Q „3„ — действительное и измеренное значения расхода;

Яд и Яр — действительное и расчетное значение давления перед
измерительной диафрагмой; ТА и Тр — действительное и расчет­
ное значения температуры.
Д ля реализации схемы коррекции по приведенной формуле
требуется большое число функциональных преобразователей,
поэтому используют пересчет по формуле разложения в ряд
Тейлора в точке рабочего расчетного режима:
Qr — Оизм (/Со + К іР д + КгТА) ,
где Ко, Ки Къ — постоянные коэффициенты.
Схема коррекции по расходу аммиака на основе этой упро­
щенной формулы содержит: датчики 11— 13 измерения соответ­
ственно температуры, расхода и давления жидкого аммиака;
блоки умножения 14 и 15 иа постоянные коэффициенты Кі и Kz\
блок суммирования 16 и блок умножения 17. На выходе блока
17 формируется сигнал, равный действительному значению рас­
хода газообразного аммиака.
Схема коррекции по расходу воздуха содержит аналогичные
элементы: датчики 18—20 измерения соответственно температу­
ры, расхода и давления воздуха. Для упрощения схемы все бло­
ки, реализующие функции умножения на постоянный коэффи­
циент, суммирования и умножения двух переменных, обозначе­
ны одним вычислительным блоком 21, на выходе которого
формируется сигнал, равный действительному значению расхода
воздуха.
Соотношение действительных расходов воздуха и аммнака
поддерживается с помощью регулятора соотношения расходов
22 путем воздействия иа регулирующий клапан 10 подачи ам­
миака по основному трубопроводу. При использовании схем
коррекции по расходам аммиака и воздуха погрешность коррек­
ции по расходу аммиака не превышает 0,54%, а по расходу воз­
духа — 1,7%.
Температуру сеток контактного аппарата стабилизируют с
помощью регулятора температуры 23, воздействующего на ре­
гулирующий клапан 24, установленный иа байпасной линии по­
дачи аммиака. Пропускная способность клапана не должна пре­
вышать 3—5% пропускной способности основного регулирующе­
22* 339
го клапана 10. Это, с одной стороны, обеспечивает более точную
стабилизацию температуры в контактном аппарате, а с дру­
го й — безопасность процесса окисления, так как при самопро­
извольном открытии клапана 10 соотношение расходов воз­
дух : аммиак не превысит допустимых пределов.
Кроме того, системой автоматического регулирования про­
цесса предусмотрено автоматическое регулирование температу­
ры газообразного аммиака с помощью регулятора 25 темпера­
туры и регулирующего клапана 26, а такж е регулирование
уровня жидкого аммиака в ресивере 5 с помощью регулятора
уровня 27 и регулирующего клапана 28.

9.4. П РО И ЗВО ДСТВО А М М И А Ч Н О Й СЕЛИТРЫ

Аммиачная селитра — один из основных видов азотных удобрений; содержит

не менее 34,2% ' азота. Сырьем для получения гранулированной аммиачной
селитры служат неконценггрированная 58—60%-я азотная кислота и газообраз­
ный аммиак.
В качестве кондиционирующей добавки используют 92,5%-ю серную кис­
лоту, которая нейтрализуется аммиаком вместе с азотной кислотой до суль­
фата аммония. Для опрыскивания готовых гранул применяют поверхностно­
активное вещество — 40%-й водный раствор днспергатора «НФ».
Основными стадиями производства аммиачной селитры являются: нейтра­
лизация азотной кислоты газообразным аммиаком; получение высококонцент­
рированного плава аммиачной селитры; гранулирование плава; охлаждение
гранул аммиачной селитры; обработка гранул поверхностно-активным вещест­
вом — диспергатором «НФ»; очистка воздуха и сокового пара перед выбросом
в атмосферу; упаковка и хранение готового продукта.
Ниже рассмотрена автоматизация первой стадии — нейтрализации азот­
ной кислоты аммиаком, — во многом определяющей режимы работы последую­
щих стадий.
Технологическая схема процесса. Азотная кислота предварительно по­
догревается в теплообменнике 1 (рис. 9.8) до температуры 70—80 °С соковым
паром из аппарата 2 нейтрализации (ИТН), газообразный аммиак подогревает­
ся в теплообменнике 3 н далее поступает в аппарат 2. Подогретая азотная
кислота поступает в смеситель 4, куда подают также серную и фосфорную
кислоты. Серная кислота дозируется с таким расчетом, чтобы содержание
сульфата аммония в готовом продукте было в пределах 0,3—0,7%. Смесь кис­
лот поступает далее в аппарат ИТН, где под давлением, близким к атмосфер­
ному, при температуре 155— 165 °С проводится процесс нейтрализации азотной
кислоты аммиаком:
n h 3 + h n o 3 = n h 4n o 3 + q .

Азотная кислота и аммиак дозируются таким образом, чтобы на выходе

из аппарата ИТН раствор имел некоторый избыток азотной кислоты (в преде­
лах 2 —5 г/л), необходимый для обеспечения полноты поглощения аммиака
в реакционной зоне. В сепарационной зоне аппарата ИТН соковый пар отде­
ляется от кипящего раствора и поступает на очистку в промывную зону аппа­
рата ИТН, состоящую из четырех тарелок н брызгоуловителя. На верхнюю
тарелку подается конденсат сокового пара. На выходе из аппарата ИТН соко­
вый пар содержит 2—5 г/л NH^NOj, 1— 2 г /л HNO 3 ; аммиак при правильном
ведении процесса промывки в парах отсутствует.
Образующийся в аппарате ИТН 92—93%-й раствор аммиачной селитры
несколько разбавляется растворами нз промывной части аппарата и при кон-

34*
Рис. 9.8. Схема автоматизации стадии нейтрализации:
J. 3 — теплообменники; 2 — а п п ар ат И Т Н ; 4 — смеситель; 5 — донейтрализатор; 6 — регу­
лятор р асход а; 7, 9, 12, 13, 15, 17, 19, 22, 23 — регулирую щ ие кл апаны ; 8, 10, 1 1 — регу­
ляторы соотнош ения расходов; 14. 18 — регуляторы pH ; 16, 20, 21 — регулятор тем пе­
ратуры

центрации 89—91% направляется в донейтрализатор 5, куда подается аммиак

для нейтрализации избытка кислоты и создания щелочной среды раствора
(избыток аммиака должен поддерживаться в пределах до 0,1 г/л свободного
N H 3). Далее раствор аммиачной селитры направляется в отделение выпарки.

Автоматизация процесса. На стадии нейтрализации задачей

автоматической системы регулирования процесса является под­
держание соотношения потоков аммиака и азотной кислоты в
аппарат ИТН; поддержание заданного pH ракггвора аммиачной
селитры в аппарате ИТН; обеспечение щелочной реакции раст­
вора аммиачной селитры после донейтрализации на входе в
выпарной аппарат.
Д ля системы регулирования ведущими являются параметры
газообразного аммиака. Чтобы избежать влияния колебаний
давления аммиака во внешней сети на качество регулирования
процесса нейтрализации, на входе в агрегат аммиачной селитры
автоматически поддерживается давление газообразного аммиа­
ка. Расход аммиака в аппарат ИТН поддерживается автомати­
чески с помощью регулятора расхода 6, путем воздействия на
регулирующий клапан 7.
Подача азотной кислоты в аппарат ИТН автоматически ре­
гулируется в заданном соотношении с расходом аммиака с по­
341
мощью регулятора соотношения расходов 8 воздействием на ре­
гулирующий клапан 9. Подача серной и фосфорной кислот
автоматически регулируется в. заданном соотношении с расхо­
дом азотной кислоты с помощью регуляторов соотношения рас­
ходов 10 и 11 и регулирующих клапанов 12 и 13.
Соотношением расходов азотной кислоты и аммнака предоп­
ределяется некоторый избыток кислоты, для контроля и регу­
лирования которого на выходе аппарата ИТН непрерывно кон­
тролируется pH раствора аммиачной селитры. Заданный избы­
ток азотной кислоты в растворе автоматически поддерживается
регулятором pH 14, корректирующим подачу аммиака в ИТН
с помощью регулирующего клапана 15, установленного на бай­
пасной линии подачи аммиака, по которой направляется неболь­
шое количество аммиака (несколько процентов от общего рас­
хода). Такая система обеспечивает хорошее качество регули­
рования процесса нейтрализации.
Для обеспечения максимально возможной очистки сокового
пара в промывной части аппарата ИТН автоматически регули*
руется подача конденсата сокового пара на верхнюю тарелку.
Большая подача конденсата нежелательна во избежание раз­
бавления растворов селитры перед нх выпариванием, а недо­
статочная подача конденсата оголит тарелки, так как соковый
пар перегрет. Подачу конденсата сокового пара регулируют с
помощью регулятора температуры 16 воздействием иа регули­
рующий клапан 17. Так как в выпарной аппарат нельзя пода­
вать кислые растворы аммиачной селитры, избыточная кислот­
ность нейтрализуется в донейтрализаторе 5. Подача аммиака
в него регулируется с помощью регулятора 18 pH раствора на
выходе донейтрализатора, воздействующего на регулирующий
клапан 19.
Системой автоматического регулирования предусмотрено ре­
гулирование подогрева аммиака и азотной кислоты с помощью
регуляторов температуры 20 и 21 воздействием на регулирую­
щие клапаны 22 и 23 подачи теплоносителя в теплообменники
1 и 2.

9.5. П РО И ЗВО ДСТВО К А Р Б А М И Д А

Карбамид — высококонцентрированиое азотное удобрение; по сравнению с дру­

гими азотными удобрениями содержит наибольшее количество азота. Сырьем
для производства карбамида являются жидкий аммиак и диоксид углерода.
Процесс производства карбамида состоит из следующих стадий: синтез кар­
бамида и дистилляция плава; упаривание растворов карбамида; гранулирова­
ние или кристаллизация карбамида; абсорбция отходящих газов и десорбция
аммиака из сточных вод; упаковка и складирование готового продукта.
Рассмотрим автоматизацию стадии синтеза карбамида.
Технологическая схема процесса синтеза карбамида. Диоксид углерода
турбокомпрессором /, жидкий аммиак иасосом 2 и раствор карбамата аммо­
ния иасосом 3 под давлением 23—25 МПа подают в реактор 4 (рис. 9.9). Сии-

342
 23

Рис. 9.9. Схема автоматизации процесса синтеза карбамида:

1 — турбоком прессор; 2, 3 — насосы; 4 — р еактор; 5 — а п п ар ат р аэло ж ен вя ; 6 — аб сорбер-
пром ы ватель; 7 — конденсатор; 8 — ем кость ам м иак а; 9 —■п одогреватель; W—12 — р егу­
ляторы уровня; /3— 15 — р егуляторы тем пературы ; 16, 17 — регуляторы р асход а; 18 — ре­
гулятор д авл ення; 19—27 — регулирую щ ие клапаны

тез карбамида проводят под давлением 23 МПа при температуре 180— 190 °С.
Реакция синтеза протекает в две стадии. В начале образуется карбамат
аммония по реакции
г Ш . + СОа ^ NH4COaNH2,
а затем отщепляется вода и получается карбамид:
NH4CONH2 ^ Є О ( Ш 2) а -Ь н 2 а
Плав из реактора 4 дросселируют до давлении 1,8 МПа и направляют в аппа-
рат разложения среднего давления 5, где при температуре 155— 158 °С проис­
ходят почти полное разложение карбамата аммония и отгон аммиака и диок­
сида углерода из раствора. Раствор карбамида из аппарата 5 направляют
далее в аппарат разложения низкого давления (иа схеме не показан).
Газовая фаза яз аппарата 5, содержащая NH& С 0 3, Н20 , поступает в аб-
сорбер-промыватель 5, где происходит отмывка аммнака от диоксида углерода
маточным раствором. Полученный раствор карбамата аммония насосом 3 по­
дают в реактор 4. Газовая фаза из абсорбера-цромывателя 6, состоящая в ос-

343
иовном из аммиака и нертных газов, попадает в конденсатор 7, где аммиак
конденсируется и стекает в емкость 8 аммиака. Из емкости 8 аммиак насо­
сом 2 через подогреватель 9 подают в реактор 4.

Автоматизация процесса. Наиболее выгодные условия про­

цесса превращения аммиака и диоксида углерода в карбамид
определяются глубиной н степенью протекания этнх реакций,
а также физическим состоянием реакционной массы.
Минимальная температура, при которой целесообразно про­
водить синтез карбамида, составляет 160—170 °С. При более
низких температурах скорость превращения карбамата аммо­
ния в карбамид весьма мала. Практически процесс синтеза
карбамида проводят при 185— 195 °С.
При повышении давления процесса температура разложения
карбамата аммония повышается. Таким образом, для проведе­
ния синтеза карбамида при указанных выше температурах не­
обходимо поддерживать давление, препятствующее разложению
карбамата аммония. Практически при температуре синтеза
185— 195 °С необходимо давление порядка 18—20 МПа.
Большое значение для эффективности процесса синтеза
карбамида имеет соотношение исходных реагентов. При стехио-
метрическом соотношении аммиака и диоксида углерода равно­
весная степень их превращения (т. е. предельно достижимая
при длительном пребывании реагентов в реакционной зоне) не
превышает 45—55%. С повышением этого соотношения равно­
весная степень превращения аммиака увеличивается, однако
увеличение избытка аммиака целесообразно лишь до опреде­
ленного предела. Как показали расчеты, наиболее экономичен
избыток аммиака, равный 80— 100% (от стехиометрического).
Существенное влияние иа протекание процесса синтеза
карбамида оказывает примесь воды в исходных реагентах, при­
сутствие которой снижает степень превращения карбамата ам­
мония в карбамид.
Применяемые для синтеза карбамида технический аммиак
и (особенно) диоксид углерода содержат инертные примеси (Нг,
СН4, СО, 0 2, N2), неблагоприятно влияющие на протекание
синтеза карбамида.
Схема автоматического регулирования включает стабилиза­
цию следующих параметров процесса:
уровня жидкого аммиака в емкости 8 с помощью регулято­
ра 10 и регулирующего клапана 20; уровня в кубе аппарата 5
разложения среднего давления с помощью регулятора 11 и ре­
гулирующего клапана 26; уровня раствора углеаммоиийных со­
лей в абсорбере-промывателе 6 с помощью регулятора 12 и ре­
гулирующего клапана 19, установленного на байпасной линии
иасоса 3;
температуры аммиака, подаваемого в реактор 4, с помощью
регулятора 13 и регулирующего клапана 22, установленного на
344
Рис. 9.10. Схема автоматизации производства ЭФК:
/-х о л о д и л ь н и к -р а з б а в и т е л ь ; 2 — д о затор-расп ределитель; 3 — экстрактор: 4 — д атчик
расхо д а; 5, 8 — регулятор соотнош ения расходов; 6 , 9, 12, 16, 18, 20, 22 — регулирую щ ие
клапаны ; 7, 10, 13 — датчики концентрации; 11, 17 — регуляторы тем пературы ; 14 — д а т ­
чик уровня; 15, 21 — регуляторы расх о д а; 19 — регулятор концентрации

линии вывода конденсата пара из подогревателя 9; температу­

ры в аппарате 5 разложения с помощью регуляторов темпера­
туры 14 и 15 и регулирующих клапанов 24 и 25, установленных
на линиях подачи пара;
расхода жидкого аммиака, подаваемого в реактор 4, с по-
мощью регулятора расхода 16 и регулирующего клапана, уста­
новленного на байпасе насоса 2\ расхода маточного раствора,
подаваемого в абсорбер-промыватель 6 , с помощью регулято­
ра 17 и регулирующего клапана 27\
давлення в реакторе 4 с помощью регулятора давления 18
и регулирующего клапана 23, установленного на линии вывода
газовой фазы из реактора 4.
9.6. ПРОИЗВОДСТВО ЭКСТРАКЦИОННОЙ ФОСФОРНОЙ ки сл оты
Важнейшим сырьем для производства фосфорных удобрений является экстрак«
ционная фосфорная кислота (ЭФК), полученная по дигидратному методу. Схе«
ма процесса производства ЭФК состоит из следующих технологических узлов:
разбавления серной кислоты; экстракции фосфорной кислоты; фильтрации
и промывки пульпы; упарки фосфорной кислоты; абсорбции фосфорсодержа­
щих газов и хранения сырья и готовых продуктов.
Ниже рассмотрены вопросы автоматизации отделений разбавления сер­
ной кислоты и экстракции фосфорной кислоты.
Технологическая схема процесса. Поступающую 93%-ю серную кислоту
разбавляют водой в холодильнике-разбавителе 1 (рис. 9.10) до концентрации
54—56% и после охлаждения направляют дозатором-распределителем 2 в экс­
трактор 3. Туда же поступают апатитовый концентрат и рециркулирующий
раствор фосфорной кислоты. В результате экзотермической реакции между
серной кислотой и апатитом происходит разложение последнего с кристалли­
зацией сульфата кальция:
Са10 ( P 0 4) e F2 + 10H2S 0 4 + 10пН20 — ►
— ► 1CCaS04 •«Н20 + 6Н 3 Р 0 4 + 2HF + Q .

345
 Процесс разложения апатита может быть представлен в виде двух стадий:
на первой фосфорная кислота взаимодействует с апатитом с образованием
монокальцийфосфата Са(Н2РО«)2 ; на второй монокальцийфосфат реагирует
с серной кислотой с образованием фосфорной кислоты н гипса.
Для поддержания постоянной температуры (80 °С) пульпу экстрактора
охлаждают. После окончания процесса экстрагирования пульпа из экстрактора
поступает на фильтрацию, где гипс отделяется от фосфорной кислоты. Часть
фосфорной кислоты возвращается в процесс для поддержания подвижности
пульпы, а часть идет на упарку. Упаренная до 52—54% ЭФК является готовым
продуктом, а побочный продукт — гексафторкремниевая (кремнефторнстово-
дцродиая) кислота — является сырьем цеха фторидов (фтористых солей).
Автоматизация процесса. Скорость разложения апатита сер­
ной кислотой в значительной мере определяется концентрацией
серной и оборотной фосфорной кислот, температурой в экстрак­
торе и тоиииой помола фосфатного сырья. Существуют вполне
определенные зависимости между скоростью разложения фос­
фата, концентрацией готовой фосфорной кислоты и степенью
пересыщения раствора сульфатом кальция, с одной стороны»
и концентрацией сериой кислоты — с другой. Все эти параметры
имеют оптимальные значения, что вызывает необходимость ста­
билизации концентрации H 2SO 4 в экстракторе.
Д ля обеспечения подвижности пульпы, образующейся при
смешении измельченного фосфата с серной кислотой, для облег­
чения ее перемешивания и перекачки массовое соотношение
между жидкой и твердой фазами в дигидратном процессе не­
обходимо поддерживать в пределах ( 2 ,0 ± 0 ,2 ) : 1.
Следует также регулировать температуру в экстракторе, так
как ее понижение (по сравнению с оптимальной) замедляет ре­
акцию, а повышение приводит к образованию полугидратной,
а затем и ангидридной форм сульфата кальция. Существуют не­
линейные зависимости между концентрацией фосфорной кисло­
ты в экстракторе и температурой в нем. В рабочем диапазоне
допустимых значений температуры, соответствующем концен­
трации 28—32% Р 2О 5, требуемое значение температуры может
изменяться. Поэтому при регулировании температуры пульпы
необходимо изменять температуру в экстракторе в зависимости
от концентрации фосфорной кислоты в первой его секции.
Апатит поступает на вход экстрактора независимо от про­
чих входных параметров процесса. Подачу сериой кислоты ре­
гулируют в заданном соотношении с расходом апатита (изме­
ряемым датчиком 4) с помощью регулятора 5, воздействующе­
го иа регулирующий клапаи 6 подачи разбавленной серной
кислоты в экстрактор, с коррекцией по концентрации избыточ­
ной серной кислоты в экстракторе (измеряемой датчиком 7).
Подачу оборотной фосфорной кислоты в экстрактор также
регулируют в соотношении с расходом апатита с помощью ре­
гулятора 8 , воздействующего на регулирующий клапан 9 ,
с коррекцией по значению соотношения жидкой и твердой фаз
в пульпе, измеряемого датчиком 10.
346
 Температуру в экстракторе регулируют с помощью регуля­
тора температуры 11, изменяющего значение вакуума в систе­
ме путем воздействия иа регулирующий клапаи 12, с коррекци­
ей по концентрации фосфорной кислоты в первой секции экст­
рактора, измеряемой датчиком 13.
Регулирование уровня в экстракторе, измеряемого датчи­
ком 14, осуществляют изменением отвода пульпы из экстракто­
ра с помощью регулятора расхода 15 и регулирующего клапа­
на 16.
Кроме того, системой автоматического регулирования
предусмотрена стабилизация следующих параметров: темпера­
туры разбавленной серной кислоты в дозаторе-распределителе 2
с помощью регулятора температуры 17, воздействующего иа
регулирующий клапаи 18 подачи воды на охлаждение в экстрак­
тор 3; концентрации серной кислоты в дозаторе-распределите­
ле 2 с помощью регулятора концентрации 19, воздействующего
на регулирующий клапан 20 подачи воды на разбавление в
экстрактор 3\ расхода концентрированной серной кислоты
в экстрактор с помощью регулятора расхода 21 и регулирую­
щего клапана 22.

9.7. П Р О И ЗВО ДСТВО Ф О С Ф А Т О В А М М О Н И Я

Производство сложных гранулированных удобрений, содержащих фосфаты

аммония (аммофоса, диаммофоса, нитроаммофоса, диаммолнтрофоски и др.).
может быть представлено в общем виде тремя основными стадиями: приготов­
ление пульпы; сушка в распылительных сушилках с абсорбцией отходящих га­
зов; грануляция и сушка в барабанных сушилках с абсорбцией отходящих
газов, классификацией и кондиционированием.
В данном разделе будут рассмотрены вопросы автоматизации процесса
получения пульпы аммофоса.
В производстве аммофоса (смесь 95—80% моно- и 5—20% диаммоиий-
фосфата) пульпу получают нейтрализацией экстракционной фосфорной кисло­
ты газообразным аммиаком до моно- или диаммонийфосфата. Для уравнове­
шивания удобрений недостающий азот вводят путем добавления аммиачной
селитры, карбамида или сульфата аммония. Основными реакциями процесса
нейтрализации являются следующие:
НаР 0 4 + NH3 = NH4H2P 0 4; Н3Р 04 + 2NH3 = (NH4)2 HP04.
Автоматизация получения пульпы аммофоса. Нейтрализацию
фосфорной кислоты аммиаком проводят в двух последователь­
но включенных реакторах 1 и 2 (рис. 9.11) до pH ]«2,5 и
рН 2« 4 ,5 при температуре 100—105°С. Температуру в реакто­
рах стабилизируют с помощью регуляторов 5 и 6 воздействием
на регулирующие клапаны 15 и 16 подачи пара на обогрев ре­
акторов.
Расход фосфорной кислоты, подаваемой в реактор 1, изме­
ряют датчиком 12 и стабилизируют регулятором 13, воздейст­
вующим на регулирующий клапан 17.
347
 А ммиак

Рис. 9.11. Схема автоматизации производства аммофоса:

1, 2 — реакторы ; 3, 4 — регуляторы pH ; 5, 6 — регуляторы тем пературы ; 7, 3 — регулято­
ры соотнош ения расходов; 9, 10 — д атчики д авления; д атчик плотности; 12 — д атчи к
расхо д а; 13 — р егулятор р асхода; 14 — блок ум нож ения; 15—19 — регулирую щ ие клапаны

Концентрацию фосфорной кислоты определяют С П О М О Щ ЬЮ

датчика плотности 11, а. расход фосфорной кислоты с учетом ее
концентрации — блоком умножения 14. Системой автоматиче­
ского регулирования предусмотрено регулирование соотношения
расходов фосфорной кислоты и аммиака в каждый из реакто­
ров 1 и 2 с помощью регуляторов соотношения расходов 7 и 8
путем воздействия иа регулирующие клапаны 18 и 19 с коррек­
цией сответственно от регуляторов 3 и 4 pH пульпы иа выходе
первого и второго реактора. Давление в реакторах 1 и 2 изме­
ряют с помощью датчиков давления 9 и 10.

9.8. ПРОИЗВОДСТВО ЖЕЛТОГО ФОСФОРА

Современные производства, выпускающие фосфоросодержащие продукты, пред­
ставляют собой сложные комплексы, структура которых определяется спосо­
бом получения фосфорной кислоты и номенклатурой готовой продукции. При
получении термической АосАорной кислоты головной стадией являет­
ся производство желтого фосфора, основанное на электротермическом процес­
се его возгонки из фосфоритных руд.
Основными стадиями производства желтого фосфора являются: подготов­
ка исходного сырья (дробление фосфорита, кокса и кварцита, рассев компо­
нентов); сушка кокса, кварцита и кускового фосфорита в барабанных сушил­
ках; обжиг фосфорита на обжиговых или агломерационных машинах; приго­
товление шихты; электровозгонка фосфора в руднотермических печах; очистка
печных газов в электрофильтрах; конденсация фосфора нз печного газа; от­
стаивание <и транспортирование полученного фосфора на склад.
Ниже рассмотрена автоматизация стадии обжига материала.
Технологическая схема процесса. На обжиговых машинах осуществляется
совместная термическая обработка кусковой руды и окатышей, получаемых из
фосфоритной мелочи и связующего на дисковых грануляторах.

348
 «Сырые» окатыши из фосфоритной руды по лотку 1 (рис. 9.12) поступают
на движущуюся решетку 2 машины в зону сушки /, где в трех камерах проис­
ходит сушка. В следующих двух камерах (зона обжига / / ) осуществляется
обжиг материала на 4/s высоты засыпки. Необожженная нижняя часть слоя
служит термической защитой решетки от перегрева. Равяомерность обжига
по всему поперечному сечению слоя достигается специальным профилировани­
ем скребков, приводящим к увеличению высоты слоя по краям решетки.
Обожженный материал проходит далее зону выдержки н затвердевания 111
и зону выравнивания температур IV, где за счет тепла, передаваемого от верх­
них слоев к нижним, завершается обжиг материала и происходит охлаждение
и затвердевание окатышей. Необходимое для обжига тепло получается в топ­
ках камер зоны обжига за счет сжигания природного газа. Отходящие газы
ряда зон направляются в зону сушки, где используются в качестве теплоноси­
теля. Далее окатыши по перевалочному лотку 3 поступают на охлаждающую
решетку 4 (зона охлаждения), где осуществляется охлаждение свежим возду­
хом, нагнетаемым вентилятором 9. Отходящие газы из зоны охлаждения уда­
ляются по трубе 5.
Автоматизация процесса. Основными параметрами, влияю­
щими на качество обжига, являются количество и влагосодержа-
ние обжигаемого продукта, его гранулометрический состав, ско­
рость перемещения по рабочим зонам, температурный и мано­
метрический режим в каждой зоне. Количество обжигаемого'
продукта и его гранулометрический состав зависят от качества
дозирования, дробления и грануляции.

Рис. 9.12. Схема автоматизации производства желтого фосфора:

/ — лоток; 2 — об ж иговая реш етка; 3 — перевалочный лоток; 4 — о х л аж д аю щ ая реш е т ка;
г — тр у б а; 6—9 — вентиляторы ; 10— 15 — д атчики тем ператур; 16— 18 — регуляторы р а зр е ­
ж ения; 19, 20 — регуляторы соотнош ения расходов; 21, 22 — регуляторы тем пературы ;
25 — д атчи к уровня м атер иал а; 2 4 — р егу л ято р скорости д виж ения реш етки; 25—27 — б л о­
ки дистанционного управления; 28, І9 — газо ан ал и заторы сод ерж ания кислорода; / — зо ­
на суш ки; / / — зона о б ж и га; / / / — зона вы держ ки и затверд ев ан и я: /V’ — зона вы рав­
нивания тем ператур

34»
 Скорость перемещения продукта по зонам определяется тол­
щиной слоя на решетке, условиями теплообмена и максимально
допустимой тепловой нагрузкой, а температурный режим в каж ­
дой зоие — исходной влажностью, а также указанными выше
параметрами. Манометрический режим по зонам определяется
газопроницаемостью слоя и общим количеством газа, просасы­
ваемого через каждую зону.
Режим горения в зоне II обеспечивается сжиганием природ­
ного газа или отходящих газов фосфорных печей с последую­
щим разбавлением топочных газов вторичным воздухом. Ста­
билизация температур осуществляется регуляторами 21 и 22,
изменяющими подачу газа в зону II. Регуляторами соотноше­
ния 19 и 20 поддерживается требуемое соотношение расходов
газ : воздух.
Контроль за полнотой сгорания газа в зоне обжига II осу­
ществляют автоматические газоанализаторы 28 и 29 кислоро­
да, от которых можно подавать корректирующие сигналы на со­
отношение газ:воздух. Абгазы распределяются по остальным
камерам с помощью блока 25 дистанционного управления в за­
висимости от показаний датчиков 10 и 11 температур с таким
расчетом, чтобы температуры по зонам соответствовали задан­
ному распределению температур.
Качество сушки и обжига определяется температурой отхо­
дящих газов в вакуум-камерах под решеткой. Оиа настраивает­
ся по датчикам 14 и 15 температуры изменением количества от­
сасываемых газов с помощью блока 27 дистанционного управ­
ления и должна соответствовать заданному распределению тем­
ператур.
Манометрический режим по зонам машины косвенно харак­
теризует состояние топочных устройств, высоту слоя, положение
обжигаемого участка, ширину зоны выдержки и затвердевания.
Рабочие значения манометрического режима определяются тре­
бованиями к нормальной работе топочиых устройств и высотой
слоя засыпки. Стабилизация манометрического режима осу­
ществляется регуляторами 16— 18. Разрежение по остальным
точкам обеспечивается дистанционным управлением соответст­
вующими заслонками на отсасывающих газоходах из каждой
камеры.
Существенное значение для всего процесса имеют скорость
перемещения материала по зонам. Скорость движения охлаж­
дающей решетки 4 регулируется в зависимости от высоты ма­
териала на перевалочном пороге между решетками 2 и 4. Ми­
нимальную скорость выбирают несколько меньше той, которая
нужна для транспортирования поступающего материала, а мак­
симальную— несколько больше. При высоте слоя материала
Я шах привод решетки включается на минимальную скорость
350
движения, а при H mVa — на максимальную. В качестве датчика
уровня материала 23 применяют гамма-реле, устанавливаемые
со специальной тепловой защитой.

9.9. П РО ИЗВО ДСТВО КОРМ О ВЫ Х ОБЕСФ ТОРЕННЫ Х Ф О С Ф А ТО В

Одним из методов получения фосфоритной подкормки — кормовых фосфа­

т ов— является гидротермический процесс обесфторивания природных фосфа­
тов. Он заключается в удалении фтора из апатитового концентрата при высо­
кой температуре (до 1500 °С) в результате взаимодействия фторапатнта с во­
дяным паром и кремнеземом.
Технологическая схема процесса производства обесфторенных фосфатов
включает следующие стадии: приготовление шихты; обжиг шихты во вращаю­
щейся печн в потоке топочных газов; утилизацию тепла отходящих газов
и улавливание из них пыли и фтора; размол и упаковку готовой продукции.
Шихта, приготовленная из предварительно высушенного и размолотого
песка, апатита и фосфорной кислоты и тщательно перемешанная, поступает
на грануляцию, а затем па обжиг во вращающейся печи. Продукт после охлаж­
дения и размола поступает на склад, а содержащие фтор высокотемператур­
ные топочные газы проходят последовательно охлаждение, очистку от пыли
и фтора, после чего выбрасываются в атмосферу. При содержании фтора в
готовом продукте менее 0 ,2 % его используют как кормовое средство; в про­
тивном случае — как удобрение.
Ниже рассмотрена автоматизация процесса обжига апатита во вращаю­
щейся печи.
Технологическая схема обжига апатита. Фосфорная кислота и пыль шихты
из пылевой камеры 1 (рис. 9.13) вращающейся печи 2 поступают в смеситель 3;
песок и апатит поступают в смеситель 5; смеси нз аппаратов 3 и 5 поступают
в смеситель 4. После обработки сырьевых компонентов в смесителе 4 они по­
ступают в «холодную» часть печи 2 — пылевую камеру 1. Степень заполнения
печи материалом, как правило, не превышает 17%. Необходимые для гидро­
термической переработки сырья тепло н пары воды получают в результате
химических реакций топлива (природного газа) с кислородом воздуха, кото­
рые подаются в «горячую» часть печи 2 — рекуператоры 6. Под действием
гравитационных сил и благодаря вращению корпуса печи обрабатываемый ма­
териал перемещается нз «холодного» в «горячий» конец печи. Продукты сго­
рания топлива под действием разрежения, создаваемого дымососом 7, направ­
ляются к «холодному» концу печи и, пройдя отделение 5 утилизации тепла
отходящих газов и улавливания из них пыли и фтора, выбрасываются в ат­
мосферу.
Автоматизация процесса. Относительно большие размеры
вращающейся печи, высокие температуры протекающих тепло­
вых процессов, сложный химизм реакций высокотемпературной
обработки исходного сырья и вращение печи создают значи­
тельные трудности для управления этим объектом.
Исследование вращающейся печи для разложения апатита
как объекта управления показали, что в процессе работы оиа
подвергается значительным возмущениям — как внешним, так
и внутренним. К внешним возмущениям относятся изменения
параметров материальных потоков, поступающих в аппарат;
теплотворной способности топлива; химического состава, влаж ­
ности, температуры и тоиины помола сырья; концентрации фос­
форной кислоты; атмосферных условий. К внутренним возму-
351
 Песок Апат ит фосфорная Пыль

Рис. 9.13. Схема автоматической системы регулирования процесса обжига апа­

титового концентрата:
і — пы левая кам ер а; 2 — вр ащ аю щ аяся печь; 3—5 — см есители; б — рекуператоры ; 7 —
дым осос; в — отделение утилизации тепл а; 9, 17 — регуляторы р асход а; 10, 18, 22—24 —
регулирую щ ие клапаны ; / / — д атчи к тем пературы ; 12 — д атчи к концентрации; 13 — регу­
лятор д авл ения; /4 — регулятор тем пературы ; 15 — д атчик р азреж ен и я; 16 — д атчик р ас ­
хода; 19—21 — регуляторы соотнош ения расходов

щеииям относятся изменения, возникающие в ходе технологиче­

ского процесса: износ теплообмеиных устройств и футеровки,
измерение скорости движения материала по печи и положення
ЗОИ в печи.
Система регулирования подачи топлива является важней­
шим узлом схемы. Работа регулятора расхода топлива 9, воз­
действующего на регулирующий клапаи 10, корректируется дат­
чиком 11 температуры в печи. Предусмотрен также дополни­
тельный коитур коррекции подачи топлива по концентрации
кислорода в отходящих газах, измеряемой датчиком 12. Д а в ­
ление топлива стабилизируется иа заданном значении регуля­
тором 13.
Заданное значение температуры в пылевой камере 1 регу­
лируется с помощью регулятора 14 с коррекцией по разреже­
нию в пылевой камере (из-за изменения сопротивления печи),
измеряемому датчиком 15.
Подача апатита в смеситель 5 измеряется с помощью датчи­
ка расхода 16 и стабилизируется регулятором расхода 17, воз­
действующим на регулирующий клапаи 18.
352
 Подача остальных исходных компонентов — песка, фосфор'
ной кислоты и пыли— регулируется в заданном соотношении с
расходом апатита с помощью регуляторов соотношения расхо­
дов соответственно 19, 20, 21 и регулирующих клапанов 22,
23, 24.

9.10. П РО И ЗВО ДСТВО СЕРНОЙ к и с л о т ы

Серная кислота является одним из основных продуктов химической промыпь

ленности и применяется в различных отраслях народного хозяйства: для про­
изводства минеральных удобрений, искусственных волокон, органических кра­
сителей, капролактама и других продуктов.
Сырьем для производства серной кислоты служит элементная сера илн
содержащие серу вещества, из которых может быть выделена элементная сера
или получен диоксид серы S 0 2l являющийся исходным веществом для полу­
чения H2 SO 4. Он образуется в результате сжигания серы или серного колчедана.
Переработка S 0 2 в серную кислоту включает окисление его до S 0 3 с последую­
щей его гидратацией. Скорость взаимодействия диоксида серы с кислородом
в обычных условиях очень мала, поэтому в промышленности эту реакцию про­
водят на катализаторе (контактный метод производства серной кислоты).
Технологический процесс при контактном способе с использованием в ка­
честве сырья колчедана включает четыре основные стадии: обжиг колчедана
для получения диоксида серы (сернистого газа), очистку сернистого газа от
примесей, окисление диоксида серы на катализаторе и абсорбцию серного ан­
гидрида. Ниже рассмотрена автоматизация стадий обжига колчедана и кон­
тактного окисления.
Технологическая схема процесса обжига колчедана. В последние годы на­
чал широко применяться в промышленности метод обжига колчедана в кипя­
щем (псевдоожиженном) слое. При этом методе измельченный колчедан сжи­
гают в восходящем воздушно-газовом потоке. Воздух подается в печь снизу
через горизонтальную распределительную решетку с такой скоростью, при
которой частицы колчедана и огарка оовершают движение, напоминающее
«кипящую» жидкость. Скорость горения колчедана в кипящем слое высока:
для полного выгорания частиц флотационного колчедана достаточно 6 —7 с.
При обжиге колчедана выделяется большое количество теплоты — температура
в кипящем слое может повыситься до 1100— 1200 °С. Такая высокая темпера­
тура может привести к спеканию огарка, поэтому процесс обжига ведут прн
750—800 °С, снижая температуру горения с помощью трубчатых теплоотни­
мающих элементов, погруженных в кипящий слой. Внутри этих элементов
циркулируют вода и пароводяная эмульсия. Газовым потоком из кипящего
слоя выносится значительное количество загружаемых с колчеданом мелких
частиц, которые догорают в надслойном объеме, что приводит к повышению
температуры обжиговых газов на выходе >из печи до 870— 930 °С. Для макси­
мального использования избыточной теплоты процесса обжиговые газы охлаж­
дают в котле-утилизаторе до 500—550 °С. Схема установки печи с кипящем
слоем приведена на рис. 9.14.
Печь 1 питается влажным колчеданом с помощью тарельчатого питателя 2.
Колчедан подается в печь по наклонной точке, расположенной в форкамере 3
печи, и поступает в нижнюю зону кипящего слоя. Воздух, подаваемый в печь
вентилятором 4, распределяется на три потока: к колосникам форкамеры,
в основной под печи (первичный воздух) и в фурмы над кипящим слоем
(вторичный воздух). Скорость первичного воздуха должна быть такой, чтобы
обеспечить «кипение» слоя колчедана и огарка. К колосникам форкамеры
подается более интенсивное дутье, чем на основной под. Обжиговый газ из
печи проходит котел-утилизатор 5, циклоны 6, электрофильтр 7 и затем вен­
тилятором 8 направляется на переработку. Производительность печи кипящего

23— 798 353

Рис. 9.14. Технологическая схема и схема автоматизации установки обжига
колчедана в печи с кипящим слоем:
і — печь; 2 — питател ь; 3 — ф оркам ера печи; 4, 8 — вентиляторы ; 5 — к отел-утилизатор:
6 — циклоны ; 7 — электроф ильтр; 9, И , 13 — регуляторы расход а; 10, 12, 14, 2 1 — д рос­
сельные заслон ки; 15 — д атчи к тем пературы ; 16 — д атчи к концентрации; П — регулятор
числа оборотов; 18 — регулятор уровня; 19 — дисковы й затвор; 20 — регулятор р а зр е ­
ж ения

слоя составляет 120— 170 т/сут колчедана, а выработка пара на 1 т сжигаемого

колчедаиа — 1200 кг. Содержание диоксида серы в печном газе составляет
13— 14%, а содержание серы в огарке — 1,2— 1,3%.

Автоматизация процесса. Исследования процесса обжига в

печах с кипящим слоем показали, что подачу колчедана впечь
можно осуществить как по концентрации S 0 2 в обжиговом газе,
так и по температуре кипящего слоя. Регулирование нагрузки
по температуре может привести при максимальных возмущени­
ях по сере и влаге в колчедане к изменению концентрации газа
на ± 1 % SO 2 (нормальная концентрация 12 % SO 2). Если же
регулировать нагрузку по концентрации сернистого газа, то ко­
лебания температуры кипящего слоя могут быть ± 4 0 °С (нор­
мальная температура 750°С). Так как для производства серной
кислоты колебания концентрации S 0 2 в обжиговом газе на
± 1 % недопустимы, то регулирование подачи колчедана целе­
сообразно вестн по концентрации S 0 2. Прн таком регулирова­
нии датчиком является электрический газоанализатор на S 0 2^
инерция которого ограничивает быстродействие системы регули­
рования концентрации газа. Поэтому наряду с регулированием
иодачн колчедана по концентрации газа применяют также кас­
354
кадное регулирование подачи колчедана по температуре кипя­
щего слоя и концентрации S 0 2 в газе.
Важным условием нормального течения процесса обжига в
печи является постоянная высота кипящего слоя. Измерение вы­
соты кипящего слоя проводится по косвенному параметру —
давлению первичного дутья под решеткой печи. При стабилизи­
рованном расходе воздуха под решетку между уровнем кипяще­
го слоя и давлением дутья имеется однозначная зависимость.
Постоянная высота кипящего слоя регулируется выпуском огар­
ка из печи дисковым затвором.
Схемой автоматизации печи предусмотрены следующие си­
стемы регулирования:
автоматическая стабилизация заданного расхода воздуха на
входе воздуходувки 4 с помощью регулятора расхода 9 и дрос­
сельной заслонки 10; автоматическая стабилизация подачи пер­
вичного воздуха, поступающего под решетку печи, с помощью
регулятора расхода 11 и дроссельной заслоики 12; автомати­
ческая стабилизация расхода воздуха в форкамеру с помощью
регулятора расхода 13 и дроссельной заслонки 14\
автоматическое регулирование подачи колчедана в печь в за­
висимости от температуры кипящего слоя, измеряемой датчи­
ком 15, с коррекцией по концентрации газа перед электрофильт­
ром, измеряемой датчиком 16; подача колчедана регулируется
регулятором 17 путем изменения числа оборотов электродвига­
теля тарельчатого питателя 2; автоматическое регулирование
высоты псевдоожиженного слоя в печи с помощью регулято­
ра 18 и дискового затвора 19; автоматическое регулирование
разрежения в верхней части печи с помощью регулятора 20,
воздействующего на дроссельную заслонку 21 перед вентилято­
ром 8.
Технологическая схема контактного окисления диоксида серы. В производ­
стве серной кислоты контактным методом окисление S 0 2 осуществляется в
присутствии катализатора по следующей реакции:
SO2 —
{—0 ,50z -4-^- S 03 + Q.
Для этого газ приводят в соприкосновение с катализатором, находящимся
в стационарном или псевдоожнженном состоянии. Количество окисленного S 0 2
выражают либо в долях общего содержания диоксида серы в газе, либо в про­
центах к общему первоначальному количеству S 0 2 в газе. Эту величину назы­
вают степенью превращения, или степенью окисления. Степе«ь превращения
S 0 2, достигаемая на катализаторе, зависит от его активности, состава газа,
продолжительности контакта газа с катализатором, давления, температуры
и пр. Для газа данного состава теоретически возможная, т. е. равновесная,
степень превращения (хР) выражается уравнением
= -PsOg/^sOjj + ^so 3) .
где Р &о3 и Pso2 — равновесные парциальные давления S 0 3 и S 0 2.
С увеличением степени превращения уменьшается содержание SO 2 в от­
ходящих газах. Так, при *=0,995. в отходящих газах содержится около 0,04%'

23 * 355
 SOa- Для осуществления процесса окисления S 0 2 применяют различные кон­
тактные аппараты (реакторы). В последние годы преимущественное развитие
получили многослойные контактные аппараты с промежуточным охлаждением
(теплообменом), которые отличаются простотой, возможностью использования
тепла реакции, малым гидравлическим сопротивлением и другими достоинст­
вами. Теплообменники размещены внутри контактного аппарата или вне его-
(вЫНОСНЫе). ПрОЦеСС ОКИСленИЯ S 0 2 СОСТОИТ В ТОМ, ЧТО Г аз, ПОДОГреТЫЙ ДО'
температуры несколько выше температуры зажигания (400—420°С), пропу­
скают через первый слой контактной массы, где происходит окисление 60—
80% всего количества S 0 2. Температура газа повышается до 550—580 °С за
счет выделения тепла реакции. Газ после первого слоя охлаждают до 460—
480 °С в теплообменнике или путем добавления более холодного газа. После
охлаждения газ поступает во второй слой контактной массы, где происходит
дальнейшее окисление SO* При этом температура вновь повышается, и газ
снова нужно охлаждать и т. д. Температурные условия процесса тем ближе
к оптимальным, чем больше слоев контактной массы. В промышленности ис­
пользуют контактные аппараты, имеющие от трех до пяти слоев контактной
массы.
Автоматизация процесса. Одни из основных путей интенси­
фикации производства сериой кислоты — повышение начальной
концентрации диоксида серы в перерабатываемых газах перед
контактным аппаратом. При концентрации диоксида серы около-
10,5% равновесие иа выходе из первого слоя достигается при
температуре выше 600 °С. Однако прн этом возникает возмож­
ность перегрева катализатора и снижения его активности.
Рассмотрим основные факторы, влияющие иа режим работы
контактного аппарата. Температура в слое катализатора зави­
сит от количества и концентрации диоксида серы в обжиговом
газе, а также от его температуры. Наибольшее влияние на тем­
пературу в контактном аппарате оказывает концентрация диок­
сида серы в обжиговом газе: чем больше выделяется тепла в
результате реакции окислення диоксида серы в триоксид, тем:
выше температура. Влияние изменения расхода обжигового
газа на температуру на выходе из слоя катализатора и степень
конверсии практически незаметно, зато сильно изменяется тем­
пература внутри слоя, замеряемая на !/4—!/б высоты слоя (ско­
рость изменения температуры на этом расстоянии от входа в
слой имеет наибольшее значение).
Для того чтобы уменьшить потери серы, стабилизируют сте­
пень конверсии в переходных режимах компенсацией возмуще­
ний, вызванных изменением концентрации диоксида серы и рас­
хода газа в контактный аппарат. С целью обеспечения стабиль­
ной работы контактного аппарата в различных режимах приме­
няют комбинированную систему регулирования (рис. 9.15). За­
мер температур осуществляют в трех точках: на входе в кон­
тактный слой* внутри слоя и на выходе из него. При появлении
возмущения на входе в слой сигнал от датчика температуры в
слое поступает в ведомый регулятор 4, где сравниваются пока­
затели датчика и задатчика, связанного с ведущим регулято­
ром 3, и вырабатывается сигнал иа регулирующий клапан $
356
Рис. 9.15. Комбинированная система регулирования режима работы контакт­
ного аппарата:
/ — контактны й аппарат; 2 — теплообм енник; 3—5 — регуляторы температуры ; 6, 7 — регу­
лирую щ ие к лапаны : 8 — регулятор р асхода; 9 — датчик концентрации диоксида серы;
10 — вычислительный блок

через схему стабилизации температуры на входе в слой с по­

мощью регулятора 5. Соответственно изменяются расход холод­
ного газа, поддерживаемый регулятором 8, и температура на
входе в контактный аппарат. Это приводит к предварительной
компенсации поступающего возмущения. Если температура на
выходе контактного аппарата отклонится от заданного значения,
то ведущий регулятор 3 устранит это изменение. Введение кор­
рекции от датчика 9 концентрации диоксида серы в обжиговом
газе в контур стабилизации температуры на входе контактного
аппарата (иа регулятор 5) позволяет компенсировать влияние
изменения концентрации диоксида серы. Д ля обеспечения инва­
риантности температур газа на входе и выходе контактного ап­
парата от расхода газа вычислительный блок 10 формирует
сигнал, соответствующий по форме и длительности измерению
температуры внутри слоя катализатора, но противоположный по
знаку.
Данная система регулирования обеспечивает при значитель­
ных колебаниях состава и нагрузки обжигового газа увеличение
общей степени контактирования на 0,1—0,2%.
9.11. ПРО И ЗВО ДСТВО С УП Е Р Ф О С Ф А ТА
Технологическая схема. Основным процессом производства суперфосфата
является разложение природных фосфатов серной кислотой. Тонкоизмельчен-
ные фосфаты подаются транспортером 1 (рис. 9.16) в бункер 2. Из него с по-
357
Рис. 9.16. Схема регулирования производства суперфосфата:
1, / 7 — трансп ортеры ; .« — приемный бункер; 3, 5 — ш неки; 4 — элеватор; 6 — обратны й
шнек; 7 — ленточный дозато р ; 8 — см еситель пульпы ; 9 — приемная емкость; 10 — насос;
П . 13 ~ напорны е ем кости; 12 — см еситель; И — газоотд ел и тел ь; /5 — реакционная к ам е ­
р а;. 16 — фрезер; 18 — в ы грузн ая труба

мощью системы транспортных установок 3—5 сырье перемещается в бункер

ленточного дозатора 7, который непрерывно подает фосфаты в смеситель
пульпы 8. Избыток сырья возвращается обратным шнеком 6 в приемный бун­
кер 2.
Серная кислота концентрацией 75% H2S 0 4 поступает в приемную
емкость 9, откуда откачивается насосом 10 в бак 11. Температура кислоты
в баке поднимается острым паром до 40 °С. Нагретая кислота поступает в сме­
ситель 12, где разбавляется водой до концентрации 68% H 2S 0 4 , а оттуда
через газоотделитель 14 направляется в смеситель пульпы 8.
Для непрерывного получения пульпы применяют камерные смесители, пред­
ставляющие собой две или три сообщающиеся камеры с быстро вращающими­
ся мешалками. Продолжительность образования пульпы 5—6 мин. Из смеси­
теля 8 пульпа непрерывно подается в реакционную камеру 15, представляю­
щую собой цилиндр, медленно вращающийся вокруг неподвижной выгрузной
трубы 18. Крышка камеры, на которой установлен смеситель 8, неподвижна.
Камера делает один оборот за 1,5—2,5 ч. Этого времени достаточно для
созревания суперфосфатной массы. Созревший суперфосфат срезается ножами
фрезера 16 и через выгрузлую. трубу попадает на транспортер 17.
Автоматизация процесса разложения. Показателем эффек­
тивности процесса разложения является «коэффициент разло­
жения», дающий представление о степени перехода нераствори­
мой формы пентоксида фосфора в растворимую форму. Значе­
ние его необходимо поддерживать максимальным, что уменьша­
ет время дозревания суперфосфата иа складе (6—25 суток).
Основными факторами, определяющими «коэффициент разложе­
ния», являются концентрация серной кислоты, поступающей в
358
смеситель пульпы, соотношение расходов сырья и разбавленной
кислоты и температурный режим в реакционной камере.
Скорость реакции растет с повышением концентрации сер­
ной кислоты. Однако при высоких концентрациях на поверхно­
сти гранул сырья образуется плотная корка сульфата кальция,
которая ие дает диффундировать фосфорной кислоте в частицы
сырья. Оптимальное значение концентрации серной кислоты,
при котором на поверхности частиц образуется пористый слой
сульфата кальция, равно 68% H2S 0 4. Для стабилизации кон­
центрации серной кислоты предусмотрен специальный регуля­
тор. В качестве регулируемой величины берется плотность кис­
лоты после г азоотделителя 14л а регулирующее воздействие осу­
ществляется изменением расхода воды, поступающей в смеси­
тель 12.
Соотношение расходов сырья и разбавленной кислоты, по­
даваемых в смеситель пульпы, поддерживается постоянным с
помощью узлов стабилизации расходов сырья и кислоты. Стаби­
лизация расхода сырья осуществляется дозатором 7, который
обеспечивает постоянную производительность.
Температура в реакционной камере оказывает сильное влия­
ние на процесс разложения: с увеличением ее скорость реакции
возрастает. При концентрации H2S 0 4, равной 68%, процесс раз­
ложения протекает ианлучшим образом, если температура по­
стоянна и равна 110 °С. Температура в камере в основном оп­
ределяется количеством тепла, поступающим в камеру с сырьем
и кислотой, н количеством тепла, выделяющимся при разлож е­
нии сырья. При постоянном расходе сырья количество тепла,
поступающего с сырьем и выделившегося при реакции, можно
считать постоянным. В связи с этим единственной возмож­
ностью стабилизации температуры в реакционной камере явля­
ется изменение количества тепла, поступающего в камеру с сер­
ной кислотой. Это количество зависит от расхода и температу­
ры кислоты.
Изменением расхода кислоты стабилизировать температуру
в реакционной камере 15 нецелесообразно, так как при этом
изменяется соотношение расходов сырья и кислоты. Единствен­
ная возможность для регулирования температуры в реакцион­
ной камере — изменение температуры поступающей серной кис­
лоты; регулирующее воздействие при этом осуществляется из­
менением расхода пара, поступающего в напорный бак.
На практике оказалось более целесообразным (из соображений
уменьшения запаздывания) стабилизировать температуру не в
реакционной камере, а в газоотделителе 14.
Д ля поддержания материальных балансов отделения по воде
и кислоте установлены два узла регулирования уровней в ем­
костях 9 и 13.
359
9.12. ПРОИЗВОДСТВО ХЛОРА

Современное хлорное предприятие представляет собой совокупность химико­

технологических комплексов, производящих (основное хлорное производство)
и перерабатывающих (производства-потребители) хлор, водород и гидроксид
натрия (едкий натр, каустическую соду).
Основное хлорное производство включает последовательно соединенные
стадии: приготовление и очистку рассола, электролиз, сушку и очистку водо­
рода и хлоргаза.
Производства-потребители можно разделить на две основные группы:
потребители хлора и хлорида водорода. Потребителями хлора являются: уста­
новки сжижения хлора; отделения синтеза хлорида водорода и получения син­
тетической соляной кислоты; производства неорганических и органических
хлорпродуктов, получаемых хлорированием. К потребителям хлорида водорода
относятся производства, вырабатывающие хлорпродукты в ходе реакций гид­
рохлорирования.
Центром хлорного технологического комплекса является стадия электро­
лиза, где электролизом водного раствора хлорида иатрия (поваренной соли)
в электролизерах с твердым стальным катодом (диафрагменный метод) или
с жидким ртутным катодом (ртутный метод) получают хлор, гидроксид натрии
(каустическую соду) и водород.
Автоматизация процесса получения хлора н каустической
соды методом ртутного электролиза. Критерием управления
данным процессом является максимизация выработки NaOH,
которая зависит от.многих факторов. Существенное влияние на
продолжительность межремонтного пробега электролизеров ок а­
зы вает качество очищенного рассола, особенно его прозрач­
ность (мутность). Взвешенные частицы загрязняю т поверхность
ртутного катода, способствуют образованию амальгамного м ас­
ла, усилению выделения водорода, что приводит к уменьшению
выхода по току и снижению выработки NaOH, а такж е может
привести к отключению электролизера.
Одни из наиболее эффективных способов снижения себе­
стоимости NaOH — увеличение его выработки за счет повыше­
ния выхода по току.
Д л я управления электрохимическим процессом получения
хлора и NaOH существенным является падение напряжения на
электролизере. Баланс напряжения электролизера склады вает­
ся из напряжения разложения и перенапряжения на аноде и к а ­
тоде, падения напряжения в проводниках первого рода (шины,
контакты и т. п.) и падения напряжения в электролите (в меж-
электродиом пространстве м еж ду анодом и катодом). Выход по
току является функцией нескольких параметров: плотности тока,
температуры электролита, концентрации в нем хлорида натрия,
степени подкислеиия рассола и концентрации натрия в ам аль­
гаме.
Основную статью расхода в калькуляции себестоимости к а ­
устической соды составляет расход электроэнергии постоянного
тока, который при данной амперной нагрузке пропорционален
падению напряжения на электролизере. С увеличением плотно­
8 60
сти тока в балансе напряжения увеличивается составляющая
расхода электроэнергии иа преодоление сопротивления анолита,
зависящ его от электропроводности последнего и от межэлект*
родиого расстояния. Первые три составляющие баланса напря­
жения являю тся неуправляемыми переменными, а межэлектрод-
ное расстояние регулируется на минимальном уровне.
Исследование разлагателя к ак объекта регулирования пока­
зало, что параметром регулирования является концентрация
получаемой каустической соды, которую необходимо поддержи­
вать постоянной, регулирующим воздействием — расход воды,
а возмущающим — количество натрия в ам альгам е, которое оп­
ределяется токовой нагрузкой н величиной выхода по току.
Технологическая схема ртутного электролиза и схема автом а­
тизации представлены на рнс. 9.17. Очищенный рассол насо­
сом / подается через теплообменник 2 в напорный бак 3 , отку­
да поступает в электролизер 4. С выхода электролизера кон­
центрированная ам альгам а поступает в разлагатель 5, нз кото­
рого слабую ам альгам у рециркуляционным насосом 6 направо
ляют в электролизер 4 , а полученный водород охлаждаю т в хо­
лодильнике 7.

Н2

Рис. 9.17. Схема автоматического регулирования ртутного электролиза:

1 б — насосы; 2 — теплообменник; 3 — напорный бак; 4 — электролизер: 5 — разлагател;»;
7 — холодильник; 8, 13 — регуляторы температуры: 9 — датчик уровня; 10 — регулятор
расхода; 11 — вакуумм етр; 12 — датчик давления: 14 — датчик концентрации; 15 — датчик
токовой нагрузки; 16 — вычислительное устройство; 17, 18 — датчики расхода; 19 — кон-
центратомер; 20 — датчик температур
 Температуру очищенного рассола стабилизируют регулято­
ром 8, изменяющим подачу пара в теплообменник 2; его уро­
вень в баке 3 контролируют датчиком 9, а расход стабилизи­
руют регулятором 10.
Разрежение на линии отвода хлора и давление водорода
контролируют датчиками 11 и 12. Температуру водорода ста­
билизируют регулятором 13, изменяющим подачу воды в холо­
дильник 7; концентрацию хлора контролируют датчиком 14,
а профиль температур в электролизере — датчиком 20. Токовую
нагрузку измеряют датчиком 15, выходной сигнал которого на­
правляется в вычислительное устройство 16 и иа регулятор р ас­
хода воды 17. На этот ж е регулятор поступают сигналы от д а т ­
чика расхода воды 18 и концеитратомера NaOH 19. Т акая связь
позволяет поддерживать постоянную концентрацию каустиче­
ской соды на выходе из разл агателя путем изменения подачи в
него воды. Сигналы с датчика расхода 18 и с концеитратомера 19
такж е поступают в вычислительное устройство 16, которое рас­
считывает выход по току.
Автоматизация процесса получения соляной кислоты. Тех­
нологическая схема процесса и система автоматического регу­
лирования приведены на рис. 9.18. Исходными продуктами для
производства соляной кислоты являю тся хлор и водород, по­
ступающие в печь синтеза 1, где осущ ествляется синтез хлори­
да водорода по уравнению:
Н2 -j- CI2 = 2НСI -}- Q.
После печи синтеза 1 газообразный хлорид водорода посту­
пает в нижнюю часть колонны абсорбции 2; в верхнюю ее часть

Рис. 9.18. Схема автоматического регулирования и контроля процесса полу­

чения соляной кислоты:
І — печь синтеза- 2 — колонна абсорбции; 3 — насос; 4 ~ холодильник; 5 — сборник; 6 ~
хвостовая колонна; 7 — регулятор расхода; в — регулятор соотношения расходов; — ана­
лизатор; 10, 12 — регуляторы температуры; // — регулятор давления; 13 — датчик темпе­
ратуры- 14 — датчик уровня; 15 — рН -иетр; 16—20 — регулирующие клапаны
 Рис. 9.19. Зависимость концентрации
НС1 в хлористоводородном газе
(Снсі) от соотношения расходов во­
дорода и хлора (а) при различных
значениях концентрации хлора в ис­
ходном хлоргазе (СС12 ):
/ - С с , “ 0.92; 2 - 0 , 9 5 ; 3 - 0,98

в качестве орошения подают воду насосом 3. Полученная соля­

ная кислота с ннза колонны абсорбции 2, охлажденная водой
в холодильнике 4, поступает далее в сборник 5. Газы с верха
абсорбера направляют в хвостовую колонну 6, где они ороша­
ются водой для связывания оставшегося хлорида водорода.
Статические характеристики печи синтеза дают зависимость
изменения параметров хлористоводородного газа от изменения
параметров входных потоков.
Наиболее вероятными возмущающими воздействиями явля­
ются колебания расхода и концентрации хлора в исходном
хлоргазе. Зависимость концентрации НС1 от соотношения рас­
ходов водорода и хлора носит экстремальный характер
(рис. 9.19).
Процесс синтеза ведут с избытком водорода («водородный
реж и м »), чтобы избежать проскока хлора с хлоридом водоро­
да; концентрация водорода колеблется от 2 до 10%.
Таким образом, основная задача автоматического регулиро­
вания работы печей синтеза — поддержание такого соотноше­
ния расходов хлора и водорода на входе в печь, которое необ­
ходимо для получения хлорнда водорода заданной концентра­
ции. Расход хлора стабилизируют с помощью регулятора 7 (см.
рис. 9.18). Соотношение расходов хлора и водорода поддержи­
вают регулятором соотношения 8, на который такж е поступает
сигнал от анализатора 9, определяющего содержание водорода
или хлорида водорода в газе на выходе печи синтеза. Этот
сигнал является корректирующим, автоматически изменяющим
заданное соотношение расходов хлора и водорода.
Схема автоматического контроля и регулирования процесса
получения соляной кислоты включает так ж е следующие кон­
туры:
стабилизации температуры в колоине абсорбции регулято­
ром 10, изменяющим подачу воды на орошение колонны; стаби­
лизации давления орошающей воды регулятором 1 1 , воздейст­
вующим на клапан 19, установленный на линии перепуска воды
с выхода насоса 3 на его вход; стабилизации температуры соля­
ной кислоты иа выходе холодильника 4 регулятором 12, изме­
няющим подачу воды в холодильник 4\
363
 контроль температуры га з а иа выходе печи синтеза / дат»
чнком 13; контроль уровня соляной кислоты в сборнике 5 д а т ­
чиком 14; контроль проскока НС1 на выходе хвостовой колон­
ны 6 с помощью pH-метр а 15.

9.13. ПРОИЗВОДСТВО КАЛЬЦИНИРОВАННОЙ со д ы

Технологическая схема производства кальцинированной соды состоит нз не­

скольких отделений.
Отделение абсорбции. Очищенный водный раствор поваренной соли (рас­
сол) поступает в бак 1 и далее — в промыватели 3 и 4 (рис. 9.20). В лромы-
ватель 3 подается воздух из вакуум-фильтра, содержащий аммиак. Рассол
улавливает аммиак и стекает в промыватель 10, где дополнительно насыщает­
ся аммиаком из газа, прошедшего абсорбер 5. Часть рассола из аппарата 10
отводится иа станцию малой абсорбции, предназначенную для насыщения рас­
сола аммиаком, поступающим с газом со станции малой дистилляции (аппа­
ратура станций малой абсорбции н малой дистилляции иа схеме не показана).
Воздух из промывателя 3 с помощью вакуум-насоса отводится в атмосферу.
Чтобы исключить унос брызг рассола, в промыватель 3 подают воду.
В промыватель 4 поступает газ « з сепаратора 19 отделения карбонизации.
Рассол поглощает аммиак и частично диоксид углерода, содержащиеся в этом
газе, я стекает в абсорбер 5. Сюда же поступает рассол нз промывателя 10.
Газ из промывателя 4 после удаления брызг рассола и промывки водой в се­
параторе 9 выбрасывается в атмосферу. Рассол в абсорбере 5 поглощает ам­
миак и диоксид углерода из газа, идущего из абсорбера 6, и стекает в этот
абсорбер. В абсорбер $ через холодильник 7 поступает газ из отделения ди­
стилляции. В этом абсорбере происходят основной процесс абсорбции аммиака
и частичное поглощение диоксида углерода. Так как при абсорбции выделяется
тепло, рассол охлаждают водой. Образующийся при охлаждения газа в холо­
дильнике 7 конденсат стекает в резервуар 8 и далее перекачивается на стан­
цию малой дистилляции, где из него удаляется аммиак. Аммонизированный
рассол через холодильник 11 поступает в сборник 12, откуда насосом подается
в бак 13 отделения карбонизации.
Отделение карбонизации. Рассол из бака 13 поступает в верхнюю часть
колонны предварительной карбонизации 14. В нижнюю часть этой колонны
подается газ известковых печей, содержащий около 40% СОг* В колонне 14
происходит частичное насыщение аммонизированного рассола диокоидом угле­
рода. Рассол из колонны 14 направляется в верхнюю часть промывателя 16,
а в нижнюю его часть поступает газ из колонн 14 и 15 и газ известковых
печей. Жидкость из промывателя через холодильник 17 подается в бак 18,
откуда она поступает в осадительную колонну 15. В верхнюю часть колон­
ны 15 подается газ ввода 11 (газ известковых печей давлением 0,45 МПа),
а в нижнюю — концентрированный газ ввода I («смешанный» газ), содержа­
щий до 80% СОг- Благодаря этому достигается высокая степень карбонизации
суспензии, выходящей из колонны 15, и высокая степень использования натрия.
Нижняя часть колонны 15 охлаждается водой. Образующаяся бикарбонатная
суспензия поступает в бак 20 отделения фильтрации. Газ из промывателя 16
проходит сепаратор 19 и поступает в промыватель 4 отделения абсорбции.
Отделение фильтрации. Из бака 20 суспензия поступает в корыто 23 ва­
куум-фильтра, в мотором вращается барабан 22 с натянутой иа иего тканью.
Вакуум-насосы (на схеме не показаны) отсасывают нз барабана воздух через
сепаратор 26 н промыватель 3. Образующийся на ткани слой гидрокарбоната
иатрня промывается жидкостью, поступающей из бака 21 через распредели­
тельное корыто 25. По мере поворота барабана гидрокарбонат срезается но­
жом 24 на транспортер 28, по которому подается в отделение кальцинации.
Сжатый воздух, поступающий в барабан, служит для регенерации фильтрую­
щей ткани после срезания гидрокарбаната. Засасываемые в барабан вакуум-
464
 фильтра маточная и промывная жидкости поступают в сепаратор 26 и далее
в резервуар фильтровой жидкости.
Отделение дистилляции. Из резервуара 30 жидкость подается в бак 31
и далее самотеком — в конденсатор дистилляции 32, где подогревается пара­
ми, выходящими из теплообменника дистилляции 34. Образующийся конденсат
направляется на станцию малой дистилляции. Подогретая жидкость стекает
из конденсатора 32 в теплообменник 34, где происходит полное разложение
карбонатов аммония, оставшихся в фильтровой жидкости после нагревания
в конденсаторе 32. Из теплообменника 34 жидкость поступает в смеситель 37,
куда подается такж е известковое молоко из бака 35. В смесителе при высокой
температуре я перемешивании происходит разложение хлорида аммония с вы­
делением аммиака.
Основная часть аммиака растворяется в жидкости, поступающей в ди­
стиллер 39. Подаваемый сюда острый водяной пар отгоняет аммиак из жидко­
сти. Газообразный аммиак, пройдя сепаратор 40, присоединяется к потоку газа
через теплообменник 34 и конденсатор 32 и направляется в отделение абсорб­
ции. После отгонки аммиака жидкость поступает в испарители 41 и 42. Вслед­
ствие снижения давления над жидкостью в испарителях происходит значитель­
ное выделение водяных паров, которые из аппарата 50 поступают в смеси­
тель 37, а из аппарата 42 через сепаратор 43 — к инжектору 44 и далее на
станцию малой дистилляции.
Отделение кальцинации. Гидрокарбонат сбрасывается с транспортера 28
в бункер 45, откуда с помощью питателя 46 подается в барабан 47 содовой
печй. Тепло в содовой печи образуется при сжигании топливного газа. Воз­
д ух-додаваем ы й в топку центробежным компрессором 51, предварительно
нагревается в калорифере 50 за счет тепла отходящих топочных газов.
При вращении барабана образующаяся сода перемещается к разгрузочно­
му устройству печи. Газы отсасываются из барабана турбокомпрессорами че­
рез циклон 52, холодильник 53, промыватель 54 и после смешения с газом из­
вестковых печей поступают в карбонизационные колонны. Газ в холодильни­
ке 53 охлаждается водой, промыватель 54 орошается жидкостью, поступаю­
щей со станции малой дистилляции. В сборнике 55 собирается жидкость, одна
часть которой после охлаждения в холодильнике 56 поступает иа орошение
в аппарат 54, а другая направляется на станцию малой дистилляции. Жидкость
из промывателя 54 сливается в сборник 57, откуда перекачивается через холо­
дильник 29 в напорный бак 2 1 отделения фильтрации.

Автоматизация процесса карбонизации. Показателем эффек­

тивности процесса карбонизации является степень карбониза­
ции гидрокарбонатной суспензии, которую необходимо поддер­
ж ивать на заданном значении. На степень карбонизации влияют
расходы аммонизированного рассола и газов, содержащих СОг
(газ известковых печей, газ / ввода, газ II вво д а), концентра­
ция С 0 2 в этих газах, степень аммонизации рассола и темпера­
тура в колоннах 14 и 15.
Расход аммонизированного рассола, поступающего в колон-
"ну 14, можно стабилизировать, но при этом нельзя добиться
■увеличения производительности. Так, с увеличением подачи г а ­
зов в отделение и повышением концентрации в них С 0 2 появ­
л яется возможность поднять производительность отделения при
заданной степени карбонизации.
Расход газов, содержащих СОг и поступающих в отделение,
может изменяться, однако должно перерабатываться все коли­
чество поступающих газов. Это обеспечивается регулятором д ав-
 Избесткобое н о ш а

Рис. 9,20. Схема регулирования производства кальцинированной соды:

У. 2 — напорные баки-. 3 — промыватель воздуха вакуум-ф ильтров; 4 — промыватель г а з »
стилляции; 8 — резервуар; 9, 19, 26, 3$, 40, 43 — сепараторы; 10 — промы ватель газа а б -
аммоннзированного рассола; 14— колонна предварительной карбонизации; 15 — осадн-
колонн; 18 — напорный бак; 20 — напорный бак бикарбонатной суспензии; 21 — напорный
распределительное корыто промывной жидкости; 27 — вариатор; 28 — транспортер» 31 —
35 —' напорный бак известкового м олока; 36, 38 — электродвигатели меш алок: 37 — сме-
47 — барабан; 48 — воспринимающее устройство удлинения барабана; 49 — топка; 50 —
вых печей
 карбонизации_________ / Отделение фильтрации

•карбонизационных колонн; 5, 6 — первый и второй абсорберы; 7 — холодильник газа дн-

сорбции; U , 17, 29, 53, 66 — холодильники; 12, 30, 55, 57 — сборники; 13 — напорный бак
те льн а я карбонизационная колонна; 16 — первый промыватель газа карбонизационных
<$ак промывной жидкости; 22 — барабан фильтра; 23 — корыто фильтра; 24 — нож; 25 —
•напорный бак фильтра; 32 — конденсатор дистилляции; 34 — теплообменник дистилляции;
«итель- 39 — дистиллер; 41, 42 — испарители; 44 — инжектор; 45 — бункер; 46 — питатель;
•калорифер- 51 — центробежный компрессор; 52 — циклон; 54 — промыватель газа содо-
 Т а б л и ц а 9.1. Регулирование процессов в производстве
кальцинированной соды

Л и ни я уст а н о в к и р е г у л и р у ю щ е г о
Регулируемая величина о р га н а

Абсорбция
Температура рассола из аппарата 5 в ап- Очищенный рассол в аппарат 4 ‘
парат 6*
То же, из аппарата 6 в аппарат It Обратная вода из аппарата б
Температура газа дистилляции из аппара- Обратная вода из аппарата 7
та 7 в аппарат 6
Разрежение в аппаратах 6 и 7 Обедненный газ из аппарата 5
Расход очищенного рассола в аппарат 3 Очищенный рассол в аппарат 3
Расход воды в аппарате 3 Вода в аппарат 3
Расход воды в аппарате 9 Вода в аппарат 9
Расход воздуха из аппарата 3 Воздух из аппарата 3
Температура аммонизированного рассола Обратная вода из аппарата 11
после аппарата 1 1
Уровень в аппарате 1 Очищенный рассол в аппарат 1
Уровень в аппарате 2 Вода в аппарат 2
Фильтрация
Соотношение расходов бикарбонатяой сус­ Промывная вода в аппарат 25
пензии в аппарате 23 и промывной жидко­
сти в аппарате 25
Расход воздуха в аппарате 22 Сжатый воздух в аппарат 22
Температура промывной воды перед аппа­ Обратная вода из аппарата 29
ратом 21
Ур<
Уровень в аппарате 23 Вариатор скорости 27
Уровень в аппарате 21 Промывная вода в аппарат 21'
Уровень в аппарате 20* Бнхарбонатная суспензия в ап­
парат 20
Дистилляция
Расход фильтровой жидкости в аппара- Фильтровая жидкость в а пла­
те 32 рат 32
Температура жидкости из аппарата 34 Пар в аппарат 39
в аппарат 37*
Соотношение расходов фильтровой жидко­ Известковое молоко в аппа­
сти в аппарат 32 и известкового молока в рат 37
аппарат 37
Давление пара после аппарата 44 Свежий пар в аппарат 44
Уровень в аппарате 31 Фильтрован жидкость в аппа­
рат 31
Уровень в аппарате 35 Известковое молоко в аппа­
рат 35
Кальцинация
Удлинение барабана 47 (косвенный пока­ Топливный газ в топку 49
затель температуры)
Концентрация С 0 2 в топочных газах после Угол наклона лопаток компрес­
аппарата 49* сора 51
Разрежение в аппарате 49 Топочные газы из аппарата 49г
Разрежение в аппарате 47 Газ содовых печей из аппара­
та 4 7
 Продолжение таблицы 9.Р

Л и н и я уст а н о вк и р е г у л и р у ю щ е г о
Регулируемая величина ор га н а

Давление газа содовых печей перед аппа­ Газ содовых печей из аппара­
ратом 53* та 54 к турбокомпрессорам
Расход жидкости со станции малой дне- Жидкость со станции малой-
тилляции в аппарат 54 дистилляции в аппарат 54
Температура газа из аппарата 53 в аппа­ Обратная вода из аппарата 53
рат 54
Уровень в аппарате 57 Умягченная вода в аппарат 57'

* Двухконтурная система регулирования.

ления на вводе газа известковых печей и двухконтурными си~

стемами, в которых регулируются расходы газов / и // вводов
с коррекцией по давлению. М ож ет изменяться и концентра­
ция СО2 в газах. В соответствии со сказанным осуществляется'
регулирование расхода выходящей из колонны 15 гидрокарбо-
натной суспензии с коррекцией по суммарному расходу СОг*
содержащ егося в газах.
Схема регулирования строится следующим образом. И зме­
ряются расходы газов I и II вводов, поступающих в колон­
ну 15, и концентрации СО2 в этих газах. Сигналы датчиков рас­
ходов и концентраций поступают в блоки УМ, и УМ2 для пере­
множения и далее — в сумматор СМ. Выходной сигнал сум м а­
тора подается на регулятор расхода бикарбонатной суспензии*
Изменение расхода суспензии вызовет автоматическое измене­
ние подачн аммонизированного рассола в колонну 14. Опреде­
ленная степень предварительной карбонизации в колонне 14 и
промывателе 16 обеспечивается двухконтурными системами, ос­
новными регуляторами в которых являю тся регуляторы pH р ас­
сола, выходящего нз этнх аппаратов.
Степень аммонизации рассола, поступающего в колонну 14,
поддерживается постоянной с помощью узлов регулирования
отделения абсорбции.
Задан н ая температура в нижней части колонны 14 обеспе­
чивается регулятором температуры с регулирующим клапаном
на линии воды, выходящей из холодильника этой колонны. Ре­
гулятор температуры в нижней части колонны 14 способствует
одновременно стабилизации температурного режима и в про-
мывателе 16. Давление газа известковых печей, поступающего
в промыватель 16, стабилизируется.
Регулятор температуры рассола перед баком 18 создает
определенный температурный режим большей части колонны 15.
Наиболее сильное влияние на размер и структуру кристаллов
бикарбоната натрия оказы вает температура в нижней части ко­
лонны 15, где происходит « з а в я з к а » кристаллов. Требуемое зна-
24—798
чение этой температуры обеспечивает регулятор температуры с
регулирующим клапаном на линии воды, выходящей нз холо­
дильника колонны 15. Материальный баланс по жидкости ко­
лонн 14 н 15, промывателя 16, баков 13 и 18 достигается с по­
мощью регуляторов уровня.
Все разобранные узлы регулирования обеспечивают получе­
ние нужной степени карбонизации бикарбонатной суспензии.
Узлы регулирования остальных процессов данного производ­
ства кратко описаны в табл. 9.1.

г л а в а ю

УПРАВЛЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВАМИ
НЕКОТОРЫХ ОРГАНИЧЕСКИХ ПРОДУКТОВ

І0.1. ПРОИЗВОДСТВО ОЛЕФИНОВ

Производство олефинов основано на термическом разложении

углеводородного сырья на ряд продуктов и выделении этих про­
дукто в с заданной степенью чистоты. В зависимости от условий
разложения преобладающим является тот илн иной продукт.
При этилен-пропиленовом режиме олефины С2—С4 составляют
до 50—60% (на перерабатываемое сы рье); всего ж е получают
десять продуктов — водород, метан, этан, этилен, пропаи, про­
пилен, фракции С4 и Сб, ароматические углеводороды и тя ж е ­
лое жидкое топливо. Наиболее потребляемым продуктом нефте­
химической промышленности является этилен.
Технологическая схема производства. Схема включает две основные уста­
новки— пиролиза и газоразделения (рис. 10.1). Установка ттиролиза представ­
ляет собой группу' параллельно работающих бензиновых и этановых трубча­
тых печей. Сырье поступает в каждую печь отдельными потоками, продукты
пиролиза по общему 'коллектору направляются на установку газоразделения.
Для снижения коксообразования в змеевики печей подают водяной пар в ко­
личестве 40—60% от нагрузки по сырью для бензиновых печей и 15—20% —
для этаиовых. Этан поступает иа пиролиз в качестве рециркулирующего пото­
ка с установки газоразделения.
Топливом для обогрева змеевика служат метано-водородная фракция или
тяжелые жидкие фракции, получаемые при пиролизе. Выработка водяного пара
при утилизации тепла продуктов пиролиза и дымовых газов позволяет снизить
энергетические затраты производства олефинов.
Установка газоразделения отличается сложностью, что обусловлено мно-
гокомпонентностью поступающей на ее вход углеводородной смеси и большим
числом товарных продуктов. Условно ее можно разделить на семь основных
узлов.
С установки пиролиза пирогаз поступает в узел 1 первичного фракциони­
рования, компрессии, очистки и осушки, где часть пирогаза конденсируется.
Один поток конденсата — тяжелое жидкое топливо (ТЖТ) — отводится на
склад. Второй поток — более легкий конденсат — подается в узел 6 выделения
фракции С3; третий поток— в узел 5 получения фракция С4 и гидростабили-
зированного бензина (ГСБ). Оставшийся пирогаз поступает в первичную ме­
370
тановую колонну K -I 1 (узел 2), предназначенную для грубой отгонки мета­
новодородной фракции. На узле 3 выделяется фракция С2 , которая далее
поступает в узел 4 получения чистого этилена. В состав этого узла входят реак­
тор гидрирования ацетиленовых соединений Р -I, колонна разделения этан-эти-
леновой фракции К-14 и 'вторичная метановая колонна К-13. Остатки метано­
вой фракции, содержащей значительную примесь этилена, рециркулируют через
узел компрессии.
Кубовый продукт ’колонны К -12 выделения фракции С2 поступает в узел 6,
предназначенный для выделения фракции С3. Фракция С3 передается далее
в узел 7 получения товарного пропилена. Он охватывает реактор гидрирования
ацетиленовых соединений Р-2, колонну K-I 6 отгонки остатков фракции С*
и колонну получения чистого пропилена К -17. Остатки фракции С2 из узла 7
рециркулируют через узел компрессии. Кубовый продукт колонны выделения
фракции С3 поступает в узел 5 получения фракции С4 и ГСБ. Таким образом,
установка газоразделения имеет один входной, восемь выходных и два рецир­
кулирующих потока.
Распределение затрат по стадиям производства олефинов характеризуется
следующими показателями. Для печей пиролиза наибольшие затраты (80%
и более) приходится иа основное сырье. Это необходимо учитывать при фор­
мировании критерия управления процессом пиролиза.
Анализ материального баланса по углеводородам для производства в це­
лом и основных его участков позволил установить, что потерн этилена и про­
пилена (в % °т общего количества этих продуктов) составляют соответствен­
но: на агрегатах газоразделения— 2 ,8 и 2 ,2 %; при гидрировании ацетиленовых
углеводородов — 2 ,1 и 8 ,5 %.
Таким образом, с точки зрения необходимости разработки системы управ­
ления наибольший интерес представляет установка пиролиза: она характери­
зуется большими энергозатратами и расходами на сырье; здесь определяются
состав товарных продуктов и, следовательно, экономические показатели произ­
водства. Ниже приведены схемы автоматизации отделения пиролиза.

Автоматизация процесса. Режимными параметрами трубча­

той пиролизной печн, определяющими термические превращения
углеводородов и, следовательно, состав получаемых продуктов,
являю тся: температурное поле (профиль) реакционной смесило
длине змеевика; продолжительность пребывания смеси в зоне
реакции (время кон такта); соотношение расходов сырья и во­
дяного пара, поступающих в реактор; поле давления реакцион­
ной смеси по длине змеевика; состав исходного сырья; степень
закоксовывания змеевика.
Управляющими воздействиями, с помощью которых осу­
ществляют изменение и стабилизацию технологического режи­
ма в пнролнзной печи, сл уж ат расходы сырья и пара в змеевик
и расходы топливного газа в обогревающие горелкн. Путем
перераспределения топлива, подводимого к отдельным горел­
кам (или их группам), можно изменять характер температур­
ного поля смеси по длине реакционной зоны. При регулирова­
нии теплового режима в печах некоторых конструкций в качест­
ве управляющего воздействия используют подачу хладоагеита
(пара, сырья, воды, инертного газа) в промежуточные зоны
змеевика.
Одной из важнейших задач автоматического регулирования1
работы пиролизных печей является стабилизация теплового ре-
24* 371
жимаі, в частности температуры пирогаза иа выходе из печи.
К а к правило, эту температуру стабилизируют воздействием на
расход топливного газа к горелкам.
Д л я компенсации возмущений применяют каскадны е схемы
регулирования. В качестве промежуточной точки используют
температуру перевала (рис. 10.2 ), перепад давления в змеевике
(рис. 10.3) или давление топливного газа (рис. 10.4). Применя­
ют так ж е коррекцию по расходу, давлению, температуре и со­
став у сырья.

Рис. 10.1. Технологическая схема производства олефииов:

/ — нервичное фракционирование, очистка и суш ка; 2 — вы деление водорода; S — в и де
фракции С»; 7 — получение пропилена

«72
 В печах, где несколько змеевиков обогревается одним экра*
ном горелок, температуру иа выходе одного из них регулируют
воздействием на подачу топлива, а на выходе из остальных —
воздействием иа подачу в них сырья (рис. 10.5) или водяного
пара (рис. 10.6 ).
При автоматическом управлении промышленными печами
важную задачу представляет стабилизация оптимального теп­
лового режима по длине реакционной зоны змеевиков (темпера­
турного профиля). С труктура системы автоматической стаби­
лизации температурного профиля зависит от конструкции кон­
кретной печи.

ление фракций Сй 4 — получение етилене; 5 ~ выделение фракция С«; 6 — выделение

 Рис. 10.2. Система автоматического регули­
рования температуры пирогаза с коррекци­
ей по температуре дымовых газов:
1 — печь пиролиза; 2 — змеевик; 3 — регулирующий
клапан: 4 — регулятор температуры дымовых га­
зов; 5 — регулятор температуры лирогаэа

На рис. 10.7 приведена система зонного регулирования тем­

пературного профиля реакционной смеси в змеевиках трубча­
той печи с вертикальным расположением труб. Она осущ ествля­
ет стабилизацию температуры Т$ стенки труб змеевиков в ко­
нечной и средней частях (воздействие на подачу топлива в про­
тиволежащие зоны горелок) и регулирование температуры про­
дуктов пиролиза на выходе из печи Гб изменением подачи топ­
лива в зону горелок, обогревающую начальный участок змее­
вика.
Задание регуляторам температуры стенок труб змеевиков со­
ответствует максимально допустимому пределу нагрева м ате­
риала змеевика. Т акая система регулирования позволяет при
любом режиме поддерживать оптимальную (в данном случае
максимально возможную) крутизну температурного профиля
потока.
Д л я измерения температуры стенки змеевика в каждой зоне
устанавливаю т несколько термопар. С помощью искателя мак-

l-f
-ф
г г т

ЛАЛЛл

Рис. 10.3. Система автоматического регулирования температуры пирогаза с

коррекцией по перепаду давления в пирозмеевике:
-р е г у л я т о р р асхода1, 2 — регулирующий клапан; 3 — датчик перепада давлений; 4 —
регулятор температуры

Рнс. 10.4. Система автоматического регулирования температуры пирогаза

коррекцией по давлению топливного газа:
/ — регулирующий клапан; 2 ~ датчик давления; 3 — регулятор температуры

374
Рис. 10.5. Система автоматического регулирования температурного режима
пиролизной печи путем изменения расходов топлива и сырья:
1 ,2 — регулирующие клапаны; 3t 4 — регуляторы температуры; 5 — регулятор расхода
Рис. 10.6. Система автоматического регулирования температурного режима
пиролизной печи путем изменения расходов топлива н пара:
I , 2 — регулирующие клапаны; 3, 4 — регуляторы температуры ; 5 — регулятор расхода

симальиой температуры определяется значение температуры

в наиболее нагретой точке, которое затем поступает на вход
соответствующего регулятора и поддерживается им на макси­
мально допустимом значении.
Д л я пиролизных печей с горизонтальным расположением
труб змеевиков и расширенным обогревающим экраном горелок
применяют системы регулирования величины реакционной зоиы'
(рис. 10.8 и 10.9). При изменении нагрузки печи по сырью ус­
тройство 5 (см. рис. 10.8) управления размером реакционной
зоиы производит последовательное включение или отключение
подачи топливного газа в три иижних ряда горелок. Отключение
р яд а горелок, обогревающих начальный участок змеевика, при­
водит к концентрации подводимого тепла на конечном уч астке
и сокращению реакционной зоны процесса (увеличению кр у­
тизны температурного профиля реакционной см еси ).
Алгоритм работы устройства 5 составляют на основе экспе­
риментальных данных с таким расчетом, чтобы при различных
нагрузках по сырью обеспечить максимально возможную кр у­
тизну температурного профиля. Ои позволяет изменять преде­
лы срабатывания клапанов, предел их закры тия и время, в те­
чение которого клапан переводится из иижиего положения в
верхнее (и наоборот).
Общее количество тепла, необходимого для проведения ре­
акции пиролиза, регулируют по температуре продуктов пироли­
за иа выходе из печи воздействием на общую подачу топлив­
ного газа в горелки.
Если горелки трубчатой печи имеют ограниченную тепловую
мощность, то при управлении тепловым режимом в печи целе-
375
 Рис. 10.7. Система зонного регу­
лирования температурного профи­
ля в змеевиках трубчатой печи с
вертикальным расположением
труб:
1—3 — регулирующие клапаны; 4—6 —
регуляторы температуры ; 7 , 8 — много­
точечные автоматические потенциомет­
ры; 9, 10 — искатели максимальной тем ­
пературы

сообразно поддерживать максимальный расход топлива в го­

релки, обогревающие конечный участок змеевика. Такой способ
управления реализуется системой, принципиальная схема кото­
рой представлена иа рис. 10.9. В качестве параметра, хар акте­
ризующего теплоподвод иа конечном участке реактора, выбра­
но давление топлива перед обогревающими горелками. Алго­
ритм управления клапанами на линиях подвода топлива в н а­
чальную зону горелок в зависимости от давления топлива р аз­
рабатываю т иа основе экспериментальных данных. Это позво-

Рис. 10.8. Система зонного регулирования температурного профиля в пиролиз­

ной печи с горизонтальным расположением труб змеевиков:
1—4 — регулирующие клапаны; 5 — устройство управления; 6 — регулятор температуры;
7 — датчик расхода

Рис. 10.9. Система зонного регулирования температурного профиля в пиролиз­

ной печи с горизонтальным расположением труб змеевиков:
1—# — регулирующ ие клапаны; 5 — устройство управления; 6 — регулятор температуры;.
7 — датчик давления

376
ляет автоматически компенсировать влияние иа тепловой режим
неконтролируемых возмущений — закоксовашюсти змеевика, из­
менения состава сырья и т. д.
Д л я пиролизных печей, в которых невозможно изменять тем ­
пературный профиль смеси путем перераспределения топлива по
зонам обогрева, применяют системы регулирования температур­
ного профиля изменением подачи хладоагента, в качестве кото­
рого используют водяной пар или воду.
Система регулирования предусматривает регулирование со­
отношения м еж ду расходами сырья и водяного пара в змеевик.
Если технологический регламент установки позволяет изменять
расход пара в некоторых пределах, то для управления тепло­
вым режимом процесса можно использовать системы, непосред­
ственно изменяющие время пребывания (снижающие его до ми­
нимально допустимого). Эту систему регулирования целесооб­
разно применять для печей с сильными перекрестными связями
меж ду подачей топлива в горелки и температурой стеики зм ее­
вика. Система осущ ествляет увеличение подачи пара в змеевик
(т. е. уменьшение эффективного времени пребывания) до преде­
ла, обусловленного ограничениями на интенсивность подвода
тепла к змеевику: максимальной температурой стенки змеевика
(рис. 10.10) или максимальным расходом топлива в горелки
{рис. 10.11).

Рис. 10.10. Принципиальная схема системы регулирования теплового режима

пиролизной печи по длине змеевика воздействием на подачу пара:
1. 2 — регулирующие клапаны; 3, 4 — регуляторы температуры
Рис. 10.11. Принципиальная схема системы регулирования теплового режима
пиролизной печи по длине змеевика путем воздействия на подачу пара:
/, 2 — регулирующ ие клапаны; 8 — регулятор температуры; 4 — регулятор давлення

377
Рис. 10.12. Принципиальная схема системы управления тепловым режимов
процесса пиролиза в многопоточной трубчатой печн;
1. 2 — регулирующие клапаны; 3, 4 — датчики расхода; 5, 6 — датчики температуры ; 7,
%— усреднители; 5, 10 — регуляторы температуры; И — многоточечный автоматический
потенциометр; 12 — искатель максимальной температуры

На рис. 10.12 представлена система зонного регулирования

подвода тепла к змеевику в многопоточной (печи, которая
предусматривает управление по усредненной температуре пиро­
газа на выходе змеевика и по максимальной из совокупности
измеренных температур стенки змеевиков. Поверхностные тер­
мопары, установленные на стенках змеевиков в конечных зоиах
радиантной камеры печи, подсоединены к многоточечному по­
тенциометру 1 1 %выход которого связан с искателем 12 макси­
мальной температуры. Выход искателя является переменной ве­
личиной, поступающей иа вход регулятора 1 0 , задание которому
устанавливаю т с учетом верхнего предела температуры нагре­
ва стенки змеевика. Выходной сигнал регулятора 10 воздейст­
вует на клапан 2, установленный на линии подачи топлива. Та­
ким образом, контур регулирования обеспечивает подвод макси­
мально допустимого количества тепла в конечную зону пироли­
за. Количество тепла, подводимого в начальную зону, регулиру­
ют с помощью регулятора 9 и клапана 1 . В качестве переменной
на регулятор 9 поступает сигнал, пропорциональный среднему
значению температур пирогаза на выходе змеевиков. Этот сиг­
нал вырабаты вается с помощью усреднителя 8. У ставку регу­
лятору 9 корректируют по среднему значению расхода бензина,
определяемому усреднителем 7.
378
16.2. ПРОИЗВОДСТВО АЦЕТИЛЕНА

Технологическая схема производства ацетилена пиролизом природного газа

состоит из следующих отделений.
Отделение компрессии и пиролиза. Природный газ, предварительно нагре­
тый в подогревателе 3, подается в реактор 4 (рис. 10.13). В результате сжига­
ния части исходного сы рья— метана достигается температура 1400—1500 °С,
необходимая для проведения эндотермической реакции образования ацетиле­
на. Необходимый для горения кислород сжимается в турбокомпрессоре 1 и на/
гревается в подогревателе 2. Для стабилизации процесса горения в реактор
дополнительно непрерывно вводят небольшое количество кислорода (стаби­
лизирующий кислород). Реакция получения ацетилена при высоких темпера­
турах обратима. Для предотвращения разложения ацетилена пирогаз подвер­
гают «закалке» путем впрыскивания холодной воды иди бензина.
Газы пиролиза содержат ацетилен (7—8%) и другие продукты. Сажа из
нижней части реактора выводится с помощью отделителя технического угле­
рода (сажи) 5. Из реактора газы пиролиза поступают в скруббер на дальней­
шее охлаждение и очистку от сажи. Электрофильтр тонкой очистки 7 обеспе­
чивает практически полную очистку газов пиролиза от сажи.
Отделение компрессии газов пиролиза. Газы пиролиза, охлажденные в хо­
лодильнике 8, полаются в шестиступенчатый компрессор 11, где сжимаются
до давления 0,9 МПа. В турбину компрессора, служащую его приводом, по­
дается синтез-газ (смесь СО — Нг), отогнанный от газов пиролиза; после тур­
бины он направляется к потребителю и «на свечу». Требуемый состав синтез-
газа обеспечивается в газгольдере 9. Синтез-газ нагревается в теплообменни­
ке 10.
Отделение концентрирования. Сжатый пирогаз поступает в абсорбционную
колонну 13, орошаемую диметилформамидом. В колонне растворитель погло­
щает весь диацетилен и небольшое количество ацетилена. Насыщенный абсор­
бент подается в колонну десорбции 14, в которой за счет продувки и одно­
временного снижения давления выделяется растворенный ацетилен. Выделив­
шийся газ (циркуляционный) направляется во всасывающую линию ком­
прессора.
Для отгонки оставшегося .в растворителе диацетилена служит колонна
десорбции 17. Процесс в ней ведется под вакуумом прн повышенной темпера­
туре и одновременной продувке синтез-газа. Необходимая температура дости­
гается нагреванием насыщенного растворителя в теплообменнике 16 и нагре­
ванием синтез-газа острым паром; вакуум создается вакуум-насосом 18.
Отмытый пирогаз с верха колонны 13 поступает в колонну 19, где проис­
ходит абсорбция диметилформамидом ацетилена, его гомологов, а такж « не­
большого количества синтез-газа. Основная часть синтез-газа выводится из
верхней части колонны 19. Насыщенный абсорбент из колонны 19 подается в
верхнюю часть десорбционной колонны 20, где в результате снижения давления
из раствора диметилформамида выделяется ббльшая часть плохо растворимых
газов (циркуляционный га з ). Эти газы отводятся из верхней части колонны 20.
Диметилформамид стекает в куб колонны навстречу ацетилену-сырцу, кото­
рый подается в среднюю часть колонны.
Ацетилен-сырец состоит в основном из ацетилена с примесью высших аце­
тиленовых углеводородов, которые поглощаются диметилформамидом. Полу­
чаемый в колонне 20 ацетилен-концентрат направляется в промыватель 21 для
отмывки водой остатков диметилформамида. Отводимый диметилформамид
возвращается в колонну 20 .
Растворитель из куба десорбера подается в теплообменник 23, нагревает­
ся в .нем до 104 °С и затем поступает в верхнюю часть десорбционной колон­
ны 24. За счет снижения давления н повышения температуры в этой колонне
происходит выделение ацетилена из диметилформамида. Ацетилен отводится
из верхней части колонны.
379
 — cxi— Регулирующц орган с исполнительным пеханизмоп
---------- Пар

Рис. 10.13. Схема регулирования производства ацетилена:

1, 11 — турбокомпрессоры; 2, 3 — подогреватели; 4 — реактор; 5 — отделитель техническо-
16, ДО— теплообменники; 13, 19 — абсорбционные колонны; 14, 17, 20, 24, 25 — десорбци
27 — испаритель

• Из десорбера 24 растворитель стекает в вакуум-десорбцнонную колон­

ну 25. Вакуум в колонне создается с помощью компрессора 26. Отсасываемый
компрессором ацетилен-сырец направляется в десорбер 20, а растворитель из
куба колонны стекает в испаритель 27, где из диметилформамида испаряется
вода. Парогазовая смесь, выводимая из 'испарителя, состоит нз паров воды
и растворителя, а также высших ацетиленовых углеводородов. Она поступает
на вспомогательную колонну (на схеме не показана) для разгонки.
А втоматизация процесса пиролиза. П оказателем эффектив­
ности процесса пиролиза является выход ацетилена, а целью
управления — поддержание его на заданном значении. Выход
ацетилена определяется составом природного газа, температу­
рой в реакторе и временем пребывания природного газа в зоне
реакции. С изменением состава природного газа в объекте по­
являю тся возмущения. Д л я того чтобы при наличии этих воз­
мущений метан, содержащийся в природном газе, полностью
вступил в реакцию, температуру в реакторе не стабилизируют,
а изменяют в зависимости от концентрации метана в газах пи­
ролиза. Э та температура определяется количеством сжигаемого
газа и соотношением метана и кислорода, подаваемого в ре­
актор. Д л я грубого регулирования соотношения расходов при-
380
 Ц(ацетилен) ^^ н3тез~
|| f Ацетилен-*
g| \ р сырец
АМФ

Отделение концентрации
Абсорбция Десорб­ Десорбиия Абсорбция Основная Валуомная
диоцети - ция а це­ ацетиле­ десорбция Тепловая десорбция ц
пена тилена Ш иетипена десорбция
на ацетилена испарение

го углер о да; 6 — скруббер; 7 — электрофильтр; 8, 12 — холодильники; 9 — газгольдер; 10^

онные колонны; 15, 22 — насосы; 18 — вакуум-насос; 21 — промыватель; 26 — компрессор:.

родиый газ : кислород устанавливаю т регулятор соотношения

расходов природного га за и основного потока кислорода. Точное
регулирование осущ ествляется двухконтурной системой, в кото­
рой основным является регулятор концентрации метаиа в газе
пиролиза, а вспомогательным — регулятор расхода кислорода
в байпасной линии.
Д л я стабилизации пламени в горелках реактора поддержи­
вают постоянный расход стабилизирующего кислорода с по­
мощью регулятора расхода. С этой ж е целью поддерживают
постоянными температуры природного газа и кислорода. Д ля.
предотвращения разложения ацетилена температуру газов пи­
ролиза стабилизируют изменением расхода холодной водьі, вво­
димой в реактор иа закал ку.
Время пребывания природного газа в зоне реакции зависит
от скорости прохождения га за через реактор, которая опреде­
ляется манометрическим режимом реактора. Д ля поддержа­
ния нормального манометрического режима устанавливаю т ре­
гуляторы давления природного газа и кислорода. При этом д а в ­
ление кислорода в нагнетательной линии турбокомпрессора 1
38*'
 t ;c
Рис. 10.14. Температурно-временная
программа синтеза лаковых алкидных
смол:
N / — загрузка исходных компонентов; 2 —
\ нагрев реакционной смеси; 3 — стадия lie­
's. реэтерификацни; 4 — охлаж дение реакцион­
ной смеси; 5 — загрузка фталевого ангид­
рида; 6 — нагрев реакционной смеси; 7 —.
стадия поликонденсации; 8 — охлаж дение
___ смолы
'J 5 Ю 15 20 25 г,ч
«стабилизируют дросселированием его из нагнетательной магист­
рали во всасывающую.
Заданная степень очистки газов пиролиза от саж и в скруб­
бере 6 достигается установкой регулятора расхода воды, пода­
ваемой в скруббер.
10.3. ЛАКОКРАСОЧНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

Управление технологическими процессами получения лаковых

■смол. Лакокрасочное покрытие обычно представляет собой по­
лимерную пленку, образующуюся на защищаемой поверхности.
Д л я придания покрытию определенных декоративных и защ ит­
ных свойств в состав лакокрасочного материала, из которого в
дальнейшем получается пленка, перед наиесеиием на поверх­
ность вводят частицы пигментов (красителей) и наполнителей.
Пленкообразующими для лакокрасочных покрытий могут сл у­
жить лаковые смолы различных типов, среди которых наиболее
распространены алкидные. Их получают в результате реакции
поликондеисации при взаимодействии спирта и кислоты с обра­
зованием сложного эфира и воды. В качестве кислот исполь­
зую т в основном природные жирные кислоты, находящиеся в
растительных маслах, а в качестве спиртов — глицерин.
Процесс получения лаковых смол реализован таким обра­
зом, чтобы в основном аппарате можно было осущ ествлять син­
тез различных лаковых смол с учетом изменения характеристик
исходного сырья и конечных продуктов. Возможность пере­
стройки режима синтеза наилучшим образом обеспечивается при
периодическом процессе в вертикальном реакторе с механиче­
скими перемешивающими устройствами. В таких реакторах до­
стигаю тся достаточная степень гомогенизации реакционной сме­
си и заданный температурный режим.
Технологический процесс получения алкидиых смол имеет
-стадии нагрева и охлаждения (рис. 10.14). Исследования пере­
ходного процесса при регулировании температуры в реакторе
иа различных участках температурно-временной программы
(ТВП) синтеза алкидиой смолы показали, что ПИ-регулятор
температуры, обеспечивающий при определенных настройках
оптимальные показатели переходного процесса д л я одногоучаст-
 Циркуляционная

Рис. 10.15. Принципиальная схема регулирования температурного режима в

реакторе:
/ — реактор; 2 — рубаш ка реактора; 3, 4 — трехходовые клапаны; 5 — датчик температу­
ры; 6 — программный задатчик температуры: 7 — регулятор температуры* 8 — циркуляци­
онный насос; 9 — холодильник; Ю — корректирующее устройство; 11 — датчик вязкости

ка ТВП, не обеспечивает их иа других участках. Д і я повыше­

ния качества регулирования температурного режима в' реакторе
необходимо иа различных участках ТВП изменять параметры
настроек регулятора температуры.
На рис. 10.15 приведена принципиальная схема регулирова­
ния температурного режима в реакторе путем изменения тем­
пературы теплоносителя при постоянном его расходе. При на­
греве все количество теплоносителя, проходящее через рубаш ­
ку 2 реактора 1, направляется через клапаны 3 и 4 обратно в-
циркуляциоиную линию. При достижении определенной, за р а ­
нее заданной температуры продукта срабаты вает автоматиче­
ский регулятор температуры 7, воздействующий иа клапан 4,
и теплоноситель через этот клапан насосом 8 возвращ ается
в реактор. Если необходимо охлаждение продукта, регулятор 7
воздействует иа клапаны 3 и 4 У и часть теплоносителя направ­
ляется через холодильник 9. Количество теплоносителя, прохо­
дящ его через холодильник, зависит от отклонения текущ его зна­
чения температуры в реакторе от заданного значения.
Корректирующее устройство 10, получая сигнал от датчика,
температуры 5, выдает на регулятор 7 сигнал, пропорциональ­
ный заранее рассчитанным зависимостям настроек регулятора
от температуры в реакторе. Получая сигнал от программного
38$
задатч и ка 6, регулятор 7 с учетом скорректированных настроек
зоздей ствует на трехходовые клапаны 3 и 4, изменяя темпера­
туру теплоносителя на входе в рубаш ку 2 реактора, чтобы обес­
печить требуемую температуру реакционной массы. Возможны
и другие варианты системы автоматического регулирования
ТВП, например каскадн ая схема, в которой к регулятору тем­
пературы реакционной массы может быть добавлен регулятор
температуры теплоносителя в рубашке реактора, получающий
задание от основного контура регулирования.
Процесс поликонденсации при синтезе алкидных смол (см.
рис. 10.14, участок 7) контролируют по изменению вязкости ре­
акционной массы, измеряемой датчиком 11, так к ак на стадии
иоликонденсации молекулярную массу смолы до заданной,
определяющей вязкость смолы на этой стадии.
Управление технологическими процессами получения пиг­
ментированных лакокрасочных эмалей. Эмали представляют со­
бой мелкодисперсные суспензии пигментов в пленкообразующем.
Обычно неорганические пигменты обеспечивают необходимые
защитные и декоративные свойства лакокрасочного покрытия,
а органические — необходимый цвет. Основным технологиче­
ски м процессом получения эмалей является диспергирование
пигментов в пленкообразующем. В существующих технологиче­
ских схемах производства эмалей используют диспергирующее
оборудование со свободно движущ имися мелющими телами,
приводимыми в движение меш алками, расположенными иа вер­
тикальной оси соответствующего аппарата. Наиболее часто в
•технологических процессах получения эмалей в качестве дис­
пергирующего оборудования используют бисерные мельницы.
Исследование процесса получения эмалей показало, что в я з ­
кость суспензии зависит от объемной концентрации пигмента
в системе, включающей пигмент и лаковую смолу (плеикообра-
зую щ ее), поэтому вязкость суспензии можно использовать для
контроля соотношения пигмента и пленкообразующего.
Пигментированные лакокрасочные покрытия должны обла­
дать не только защитными, ио и декоративными свойствами. По­
этому цветовые (колористические) и оптические характеристи­
ки являю тся одним из главных параметров контроля в процес­
се получения к ак однопигментных, так и смесевых (многопиг-
меитных) эмалей.
На оптические параметры пигментированных систем сущ ест­
венно влияют размеры пигментных частиц. Поэтому использу­
ют косвенные методы контроля размеров частиц в пигментиро­
ванных лакокрасочных системах, основанные иа взаимосвязи
меж ду оптическими или цветовыми характеристиками пигменти­
рованной лаковой системы и диаметром пигментных частиц.
На рис. 10.16 приведена схема контроля и регулирования
процесса диспергирования пигментных суспензий для получения
:384
Рис. 10.16. Схема контроля и регулирования процесса диспергирования пиг­
ментированных лакокрасочных систем:
/ — емкость; 2 — бункер; 3, 4 — дозаторы; 5 — смесители-дисольверы; 6, // — насосы; 7,
8 — бисерные мельницы; 9, 10 — регуляторы вязкости; 12 — регулятор коэффициента от-
рпжения; 13. 14 — трехходовые клапаны; -15 — датчик коэффициента отражения

эмалей. Жидкое сырье (плеикообразующее) из емкости-храни-

лища 1 и пигмент из бункера 2 загруж аю тся дозаторами 3 и 4
в смесители-дисольверы 5. Пигментная паста (так называемый
«зам ес») после дисольвера 5 насосом 6 направляется для дис­
пергирования иа две последовательно работающие бисерные
мельницы 7 и 8.
Исходя из выявленных взаимосвязей меж ду дисперсностью
частиц и физико-химическими и цветовыми характеристиками
пигмеитиых суспензий, в качестве основных контролируемых па­
раметров выбраиы вязкость и коэффициенты отражения пиг­
ментных суспензий.
Работа системы автоматического регулирования во многом
определяется тем, производится ли сразу цветная эмаль (т. е.
происходит ли в дисольвере смешение всех пигментов, входя­
щих в данную цветную эмаль, с последующим диспергировани­
ем многопигментиой суспензии в бисерных мельницах), или ж е
производится одиопигментиая эмаль (т. е. в дисольвер поступа­
ет одии пигмент, а на бисерные мельиицы — однопигментная
сусп ен зи я).
В первом случае загрузке пигментов в смеситель должны
предшествовать расчет рецептуры пигментной части с помощью
ЭВМ и автоматическое управление дозаторами пигментов, по­
ступающих в дисольвер. Подача плеикообразующего через со­
25—798 385
ответствующий) дозатор осущ ествляется в соответствии с з а -
данным значением объемной концентрации пигментов (ОКП)..
При производстве однопигментных эмалей в соответствии с
выбранной ОКП определяется подача и пленкообразующе'го,
и пигмента; при этом отпадает необходимость расчета рецепту­
ры смеси. Поддержание выбранного соотношения м еж ду пиг­
ментом и смолой осущ ествляется в зависимости от значения!
вязкости пигментной пасты после дисольвера 5. В соответствии
с ним регулятор 9 изменяет задание дозаторам 3 и 4 У а также-
формирует опережающий импульс иа насос 6 для управления
подачей пигментной пасты в первую бисерную мельницу 7, так.
как изменение объемной концентрации пигмента в пасте после
дисольверов приведет к нарушению фактического соотношения»
объемов мелющих тел и пигментных частиц в бисерной мельнице-
и, следовательно, к изменению размеров пигментных частиц на
выходе мельницы.
Изменение подачи продукта из первой бисерной мельницы Т
во вторую 8 осущ ествляется по значению вязкости продукта н а
выходе мельиицы 7, в зависимости от которого регулятор 1 0
воздействует иа насос 11.
Изменение размеров частиц иа выходе мельницы 7 контро­
лируют по коэффициенту отражения пигментной суспензии, ре­
гулирование которого осущ ествляется регулятором 12 воздей­
ствием иа трехходовые клапаны 13 и 14, определяющие направ­
ление пигментной суспензии: на фильтрацию и фасовку или н а
вторую бисерную мельницу 8. Включение в технологическую схе­
му второй бисерной мельницы связано с необходимостью устр а­
нения возникающих иа выходе первой мельницы существенных
отклонений размеров пигментных частиц от заданных. При этом
трехходовые клапаны 13 и 14 обеспечивают поступление пиг­
ментной суспензии иа повторное диспергирование во второй
мельнице с дополнительным контролем коэффициента отраж е­
ния пигментированной системы с помощью датчика 15.

ГЛАВА її
УПРАВЛЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВАМИ ХИМИЧЕСКИХ ВОЛОКОН

11.1. ПРОИЗВОДСТВО ВИСКОЗНОГО ВОЛОКНА

Технологическая схема производства (рис. 11.1). Производство вискозного

волокна, как и большинство цроизводств других химических волокон, состоит
из отделения, где получают прядильный раствор я подготавливают его к фор­
мованию, и прядильно-отделочного участка, в котором волокно формуют
и сушат.
Процесс «зготовленая прядильного р а с т в о р а (вискозы) состоит из процес­
сов мерсеризации, преДсозревания, ксантогенирования, растворения и подго­
товки вискозы к формованию.
386
 Процесс мерсеризации целлюлозы представляет собой химическую реакцию
.получения щелочной целлюлозы путем обработки исходной целлюлозы раСТВО'
ром едкого натра. Обработка проводится при 40—60 °С в баке-мерсеризаторе 3,
куда транспортером 1 подают ленты целлюлозы и рабочую щелочь. Последняя
поступает через бачок-дозатор 6 и нагреватель 7 из емкости 4. Готовится она
в смесителе S смешением отработанной (рециркулирующей) и укрепительной
щелочи, а такж е умягченной воды.
В баке-мерсеризаторе 3 целлюлоза и щелочь перемешиваются, получается
щелочная целлюлоза. Одновременно происходит набухание целлюлозы. Это
приводит к вымыванию гемицеллюлоз и равномерной диффузии сероуглерода
внутрь целлюлозной нити при образовании ксантогената, на следующей стадии
производства.
Полученная щелочная целлюлоза подается в буферную емкость 9, где
происходит дополнительное взаимодействие целлюлозы н щелочи.
Процесс пред созревания. Щелочная целлюлоза содержит избыточное ко­
личество щелочи, которую удаляют в прессе 10. На поверхности отжимных ва-
лов пресса образуется плотный слон щелочной целлюлозы, через который под
давлением 0,012—-0,03 МПа фильтруется щелочь, поступающая затем ыа ре­
генерацию.
Образовавшаяся лента щелочной целлюлозы дробится в измельчителе И
и подается в аппарат предсозравания 12. Процесс предсозревання п р ов одя т
.для уменьшения молекулярной массы щелочной целлюлозы путем изменения
'Степени ее полимеризации (в результате окислительной деструкции макромо­
лекул щелочной целлюлозы под влиянием кислорода воздуха).
Деструкцию щелочной целлюлозы проводят в двухтрубном аппарате (тру­
бы 12, 13) при температуре 57—60 °С в течение примерно 1,5 ч. В верхней тру­
бе 12 осуществляется нагревание целлюлозы до указанной температуры, в ниж­
ней трубе 13 — ее охлаждение. Для более равномерного нагрева н охлаждения
труба 12 разделена на две зоны, а труба 1 3 — на четыре.
Процесс ксантогенирования служит для перевода нерастворимой в воде
и щелочах .щелочной целлюлозы в растворимый ксантогенат целлюлозы
(OCSSNa). Для этого щелочную целлюлозу обрабатывают сероуглеродом
в ксантогенаторе 18. Первоначально с помощью -пжнспортных устройств через
бункер-весы 16 в него подают в течение 13—15 мин щелочную целлюлозу;
после перемешивания целлюлозы (температура ее при этом возрастает) в ксан-
тогеиаторе создается вакуум (рис. 11.2,а), и только тогда подается сероугле­
род в количестве 40% от загрузки целлюлозы. Начинается процесс ксантоге-
кирования, который длится около одного часа. В результате реакции темпера­
тура повышается до 29—32 °С, а вакуум уменьшается (вследствие испарения
сероуглерода). Когда большая часть сероуглерода вступит в реакцию со ще­
лочной целлюлозой, избыточное давление начинает снижаться и создается
небольшой вакуум, что и является признаком окончания реакции.
Реакция образования ксантогената обратима; побочными продуктами реак­
ции являются серосодержащие соединения Na2S и Na2CS3.
После окончания процесса в ксантогенатор (для предварительного раство­
рения полученного ксантогената) подают раствор щелочи, а затем умягченную
воду. После выгрузки продуктов реакции ксантогенатор промывают раство­
ром щелочи.
Процесс растворения. Для окончательного растворения ксантогената в ще­
лочи нх интенсивно перемешивают в емкости 24 (см. рис. 11.1) с помощью
насоса 25, работающего в замкнутом цикле. Растворению препятствует наличие
комков, поэтому ксантогенат предварительно пропускают через растиратель 26.
"Качество растворения улучшается также при охлаждении ксантогената до
'5—10 °С в емкости 24.
Подготовка вискозы к формованию. Для получения при формовании ка­
чественной ннти растворенный ксантогенат целлюлозы должен пройти подгото­
вительные операции. Первоначально в аппаратах 28, 29, 31 смешивают партии
ксантогената, полученные в разных ксантогенаторах н отличающиеся по свой­
с твам ; тем самым производится усреднение показателей вискозы.
■25* 387
ІП Ї f
Рис. 11.2. Зависимости между параметрами процесса ксантогенирования:
а — кривая изменения давления в хеантогенаторе; б — зависимость меж ду плотностью
пульпы и модулем ванны при различных температурах; в — оптимальный температурный
режим процесса ксантогенирования

М ежду смесителями "20 и 31 установлен фильтр-пресс 30 для отделения от

вискозы волокон целлюлозы, не полностью растворимых частиц ксантогената,
органических компонентов целлюлозы и продуктов их превращений, минераль­
ных примесей, поступающих с исходным сырьем, и т. п. Для лучшей филь-
труемости вискозы ее нагревают в смесителях.
Вискоза содержит пузырьки воздуха, что приводит к обрыву волокон
формуемой нити. Воздух удаляют под вакуумом в воздухоотделителе 33.
Одновременно испаряется часть воды, и вискоза охлаждается.' По количеству
испаренной воды можно судить об интенсивности процессов испарения и обез-
воздушивания (воздухоотделения).
Продолжительность процессов подготовки вискозы составляет несколько
часов. За это время изменяется химический состав вискозы, что приводит к по­
вышению степени этерификации, увеличению количества побочных сернистых
соединений и т. д. Этот комплекс изменений вискозы в процессе подготовки
назван созреванием.
Процессы формования и сушки волокна. Подготовленную вискозу подают
ча формование в формовочною машину 36- Формование происходит при вы­
текании вискозы из фильеры в трехкомпонентную «осадительную ванну»
(H2S 0 4l Z nS04, Na2S04). В процессе формования волокна «осадительная ван­
на» разбавляется водой, поступающей с вискозой. Для восстановления концент­
рации «осадительной ванны» производят выпаривание избыточного количества
воды в аппарате 42, частичный слив ее в канализацию и добавление свежих
серной кислоты, воды и растворов Z nS04 и Na2S 0 4.
Волокно, полученное в прядильной машине в виде «куличей», сушат в су­
шильной камере 41 периодического действия.
Автоматизация процесса мерсеризации целлюлозы. П оказа­
телем эффективности процесса является количество связанной
щелочи в целлюлозе и равномерность замещения гидроксиль­
ных групп целлюлозы едким иатром. Необходимо получать щ е­
лочную целлюлозу стабильного качества, что является целью
управления. Д л я выполнения поставленной задачи следует с т а ­
билизировать тепловой режим в баке-мерсеризаторе, отношение
объема щелочи к массе исходной целлюлозы (модуль ванны),
содержание в мерсеризационном растворе NaOH и гемицеллю­
лоз и свойства и с х о д н о й целлюлозы (содержание в ней а-цел-
люлоз).

390
 Тепловой режим в баке-мерсеризаторе 3 стабилизируют регу­
лированием температуры реакционной массы; регулирующее
воздействие вносят изменением количества тепла, которое несет
с собой мерсернзационный раствор в бак-мерсеризатор.
Стабилизация концентраций едкого иатра и гемицеллюлоз
в мерсеризационном растворе осущ ествляется изменением их
расхода с помощью регулирующих блоков соотношения с кор­
рекцией по составу мерсеризационного раствора. Материальный
баланс в емкости 4 поддерживают регулированием уровня и из­
менением расхода укрепительной щелочи.
Отношение объема щелочи к массе исходной целлюлозы —
один из важнейших параметров процесса. О значении этого па­
раметра достаточно точно можно судить по плотности пульпы,
выходящей из бака-мерсеризатора (см. рис. 11.2,6). Плотность
пульпы берут обычно в качестве регулируемой величины, а ре­
гулирующее воздействие вносят изменением скорости перемеще­
ния леиты транспортера 1 (см. рис. 11.1).
С изменением свойств исходной целлюлозы в объекте могут
возникать сильные возмущения. Д л я того чтобы не допустить
этого, регулярно проводят лабораторный контроль и сортиров­
ку исходной целлюлозы.
Автоматизация процесса предсозреваиия. Процесс предсозре-
ваиия следует вести таким образом, чтобы разброс степени по­
лимеризации не превышал определенного значения (8 0 ); это
обеспечивает микроодиородность целлюлозы, а в дальнейшем и
необходимые вязкость и концентрацию вискозы. Степень поли­
меризации определяется в основном температурой процесса,
степенью отжима и свойствами щелочной целлюлозы.
Свойства щелочной целлю лозы меняются во времени в св я ­
зи с изменением качества сырья. Степень отжима зависит гл ав ­
ным образом от избыточного давления под отжимными валам и.
Когда оио превышает 0,035 М Па, резко увеличивается унос ще­
лочной целлюлозы. При малых давлениях произойдет недопу­
стимое уменьшение производительности установки. Д л я поддер­
ж ания избыточного давления на заданном значении изменяют
режим работы иасоса 8.
Существенное влияние на степень отжима оказывает темпе­
ратура в аппарате: при изменении температуры предсозреваиия
на 1 °С степень полимеризации изменяется так, что вязкость
вискозы меняется иа 15—20% . Поэтому к стабилизации темпе­
ратурного режима в трубах аппарата 12, 13 предъявляют очень
высокие требования: колебания температуры по всей длине ап­
паратов не должны превышать ± 0,2 °С. Д л я этого в каж дой
зоне аппаратов устанавливаю т регуляторы температуры, а для
устранения возмущений, которые могут поступать с изменением
температуры теплоносителя, эту температуру стабилизируют.

391
.С этой ж е целью стабилизируют давление хладоиосителя во
входной линии аппарата 13.
Д л я улучшения качества регулирования температуры в аппа­
ратах предсозреваиия осуществляют кондиционирование воздуха
в отделении предсозреваиия с жесткой стабилизацией темпера­
туры (20—22 °С) и влажности (65% ) воздуха.
Автоматизация процесса ксантогенирования. П оказателем
эффективности процесса является степень этерификации (число
групп OCSSN a иа 100 групп целлюлозы). Оиа определяет тех­
нологический режим всех последующих процессов и, следова­
тельно, физико-химические свойства волокна. Управление про­
цессом ксантогенирования заклю чается, во-первых, в автомати­
ческом переключении ксантогенатора с одиой операции на д р у­
гую, и, во-вторых, в поддержании таких условий процесса, при
которых обеспечивалось бы получение ксзнтогеиата целлюлозы
с заданным значением степени этерификации (60).
П ервая задач а решается с помощью специально разработан­
ного командного устройства управления 19, которое по заранее
заданной программе управляет включением соответствующих
электромагнитных клапанов и электродвигателей.
Поддержание степени этерификации иа определенном значе­
нии— более слож ная задач а, так к ак этот параметр зависит от
многих других свойств щелочной целлюлозы (степени полиме­
ризации, гранулометрического состава и т. д .), состава сероуг­
лерода, количества щелочи и сероуглерода в ксантогенате, тем ­
пературы в реакторе, степени перемешивания, времени контак­
тирования.
Стабилизация степени отж има и степени полимеризации яв­
лялась задачей управления химическими процессами на преды­
дущих участках производства. Однако регулирование предшест­
вующих процессов по косвенным параметрам ие гарантирует
поддержания их на заданном значении. М огут появляться воз­
мущения и с изменением гранулометрического состава целлюло­
зы, а такж е состава сероуглерода.
Определенное содержание щелочи и сероуглерода в ксанто­
генате обеспечивается с помощью буикер-весов 16 и дозатора.
Дозирование компонентов начинается по сигналу от командно­
го устройства 19 у а кончается при срабатывании сигнализато­
ров 20 и 21. I
Д л я обеспечения нормального хода процесса ксантогениро-
ваиия температуру в зоие реакции в начале процесса следует
поддерживать на уровне 20—22 °С; в ходе реакции оиа иачиет
повышаться. Сначала это повышение положительно влияет иа
показатель эффективности, однако чрезмерное повышение тем­
пературы приводит к увеличению расхода сероуглерода на по­
бочные реакции и появлению неоднородного ксантогената. По­
этому температуру в ксаитогеиаторе поддерживают в соответ­
392
ствии с заранее заданной программой. Первоначально она по­
степенно увеличивается до оптимального значения, а затем под­
держ ивается на верхнем (допустимом) пределе (рис. 11.2,6, в ).
Д л я реализации этой программы устанавливаю т программный
регулятор температуры, который соответствующим образом воз­
действует иа расход хладоиосителя.
Продолжительность реакции можно стабилизировать с по­
мощью командного аппарата, однако вследствие возмущений в
объекте заранее установленная продолжительность не всегда со­
ответствует дейтвительному окончанию процесса, поэтому о кон­
це реакции судят по появлению вторичного в акуум а
(рис. 11.2, а ). Датчик давления в момент появления вакуума
дает сигналы на прекращение реакции и подачу раствора ще­
лочи.
Автоматизация процесса растворения. Растворимость ксанто*
гената в разбавленном растворе щелочи зависит от степени эте-
рификации, однородности химического состава ксаитогената
целлюлозы, свойств растворителя, температуры в аппарате 24
(см. рис. 11.1) и продолжительности контактирования. Кроме
двух последних, все перечисленные факторы определяются пре­
дыдущими процессами обработки целлюлозы.
Температура в аппарате 24 должна автоматически поддержи­
ваться постоянной с помощью регулятора температуры.
Продолжительность контактирования при качественном рас*
тирании комков ксантогеиата тоже может быть стабилизирова­
на, что легко выполняется с помощью командного прибора 27.
Этот ж е прибор выполняет и все остальные переключения, вы ­
званные периодичностью действия растворителя. Прибор вклю­
чается при открытии электромагнитного клапана, установленно­
го на выходной магистрали ксантогенатора 18. При включении
он пускает электродвигатели насоса 25 и растирателя 26, а з а ­
тем подает сигналы иа электромагниты клапанов таким образом*
чтобы ксантогенат поступал в растворитель 24, а хладоноси-
тель — в его рубаш ку. По достижении минимального уровня
ксантогеиата в растворителе включается электродвигатель ме­
шалки, а по достижении максимального уровня клапаны приво­
д ятся в такое положение, при котором масса циркулирует в си­
стеме растворитель — насос — растиратель — растворитель. По
истечении определенного промежутка времени подаются сигна­
лы иа прекращение циркуляции и начало выгрузки ксантогеиа­
та; клапаны принимают соответствующее положение. Окончание
выгрузки ксантогеиата из растворителя фиксируется падением
давления после насоса; при этом командный прибор возвращ а­
ется в первоначальное состояние.
Автоматизация процессов подготовки вискозы к формованию.
При управлении процессом смешения преследуется цель получе­
ния вискозы заданного качества. Многие качественные показа­
тели вискозы (содержание а-целлюлозы, щелочи и т. п.) опре­
деляю тся предыдущими процессами и качеством смешения от­
дельных партий ксаитогеиата. Последнее обеспечивается после­
довательной установкой большого числа смесителей (иа схеме
не показаны).
Степень этерификации вискозы после смешения зависит от
температуры и длительности процесса. Продолжительность про­
цесса определяется расходом вискозы через смесители, а рас­
хо д — числом работающих прядильных машин. Д л я поддержа­
ния постоянного расхода работу прядильного отделения орга­
низуют так, чтобы это количество было постоянным. Темпера­
ту р у в смесителях стабилизируют измеиеинем расхода теплоно­
сителя, подаваемого в рубашки смесителя. Материальный ба­
ланс аппаратов смешения поддерживают регулированием уров­
ня в смесителях 29 и 31.
О качестве процесса отделения воздуха судят по показателю
параллельно протекающего с ним процесса испарения — раз­
ности температур вискозы до и после воздухоотделителя. Эту
разность выбирают в качестве регулируемой величины; регули­
рующее воздействие вносят изменением расхода воздуха, под­
сасы ваемого из атмосферы.
Важное значение для воздухоотделения имеет уровень вис­
козы в воздухоотделителе, который стабилизируют изменением
положения клапана на байпасной линии насоса, подающего вис­
козу в емкость 32.
Автоматизация процессов формования и сушки иити. Цель
управления процессом формования — получение иити требуемого
качества. Оио обусловлено свойствами вискозы, зависящими от
предыдущих процессов, и составом осадительной ваииы.
Состав осадительной ванны поддерживают постоянным с по­
мощью регулятора плотности раствора, поступающего из емко­
сти 40 в формовочную машину 38 (плотность раствора косвен­
но отраж ает состав осадительной ванны ); регулирующее воз­
действие осуществляют изменением расхода пара, подаваемого
в аппарат 42. Необходимым условием постоянства состава оса­
дительной ванны является четкое дозирование серной кислоты
и кислой воды в смеситель 39.
Основное требование, предъявляемое к регуляторам процес­
са сушки, — поддержание определенной и равномерной оста­
точной влажности высушиваемой нити. Ввиду отсутствия качест­
венных влагомеров и сложности определения того кулича, тем ­
пература и влажность которого характеризую т состояние всей
массы куличей, в сушилке регулируют температуру сушильного
агента после калорифера и его влажность.
Рис. 11.3. Схема регулирования производства капрона:
I, 35 — бункеры; 2 — питатель; 3, 36 — расплавителн; 4 — фильтр; 5 — смеситель; 6 — ем ­
кость; 7, 10 — шестеренчатые насосы; 8 — полимеризатор; 9 — дозатор; II — ванна д л я
охлаж дения ленты ; 12 — переливная труба; 13 — рубильный станок; 14 — промежуточный
бункер; 15 — экстрактор; 1б~]9 — приемные емкости промывных вод; 20 — водоотдели­
тель ; 2/, 34 — п р о гр а м м н ы е авт ом ат ические устройства; £2 — питающий бункер крошки;
23 — барабанная суш илка; 24 — телескопическая поворотная труба; 25 — расширительный
бак; 26 — нагреватель; 27 — пы леуловитель; 28 — электронагреватели пы леуловителя; 29 —
сервомотор; 30 — вариатор; 31 — вакуум»насос; 32 — конденсатор водяного пара; 33 — ем ­
кость; 37 — прядильные машииы

II.2. ПРОИЗВОДСТВО ПОЛИАМИДНОГО ВОЛОКНА (КАПРОНА}

Технологическая схема производства (рис. 11.3). Основными процессами произ­

водства капрона являются полимеризация капролактаме, экстракция низкомо­
лекулярных соединений, сушка капроновой крошки и формование волокна.
Процесс полимеризации. Капролактам загружается из бункера 1 с помощью
питателя 2 в расплавитель 3 и плавится там при температуре 90 °С. Расплав
через фильтр 4 и дозатор 9 подается в один из смесителей 5; туда же добавля­
ют активатор и стабилизатор. Готовая смесь поступает в емкость 6, а в резерв­
ном смесителе 5 начинается приготовление новой порции смеси.
Процесс полимеризации проводят при атмосферном давлении в многосек­
ционных U-образных аппаратах 8 непрерывного действия с индивидуальным
обогревом. Обогрев осуществляют дифенильной смесью, которая находится
395
в рубашке секция и подогревается с помощью электронагревателей. Темпера­
туру в секциях полимеризатора поддерживают в интервале от 250 до 270 °С.
Плав выводится из переливной трубы 12 последней секции. Для матирования
волокна в верхнюю часть полимеризатора ковшовым дозатором 9 подают вод­
ную суспензию диоксида титана.
Средняя скорость перемещения расплава в полимеризаторе при номи­
нальной производительности составляет около 0,012 м/мин, что обеспечивает
продолжительность полимеризации от 18 до 24 ч.
В нижней части полимеризатора расположен насос 10, продавливающий
полученяый расплав полимера через литьевые фильеры. После фильер поли­
мер в виде ленты пропускают для застывания через ванну 11 с водой.
Процесс экстракции. В результате полимеризации не весь мономер превра­
щается в полимер: при температурах, которые поддерживаются в полимериза­
торах, продукты полимеризации содержат 10—12% низкомолекулярных соеди­
нений (НМС). Присутствие такого количества НМ.С затрудняет получение
волокна высокого качества. Выделение НМС до заданного остаточного коли­
чества (1%) проводят в экстракторе 15 при температуре 95—100 °С в течение
15—20 ч. Предварительно ленту полученного капролактам а дробят на рубиль­
ном станке 13. Крошку, загруженную в экстрактор пневмотранспортом, под­
вергают обработке четырьмя промывными водами с разной концентрацией
НМС — сначала водой с наибольшим содержанием НМС, затем, по мере вымы­
вания НМС, экстракцию осуществляют менее концентрированной водой, а на
последней стадии — чистой.
По окончании четырех стадий промывки воду из экстрактора спускают
соответственно в емкости 16— 19, а крошку выгружают в водоотделитель 20,
где содержание влаги в ией уменьшается до 14%.
Процесс сушки. Д ля нормального протекания процесса формования во­
локна необходимо удаление влаги из крошки полимера до 0,05%. Сушку про­
водят в течение 30—46 ч в сушилке 23 периодического действия при темпера­
туре 96—9 8 °С и глубоком вакууме (до Ю-3 мм рт. ст. = 0,133 Па). Для загруз­
ки крошки сушилку устанавливают в таком положении, чтобы загрузочный
люк барабана и выходное отверстие питающего бункера 22 совпали. Затем
включают систему обогрева; вода начинает циркулировать между нагревате­
лем 26 и водяной 'Рубашкой сушилки. После этого пускают электродвигатель
сушилки, масляный насос пылеуловителя 27 и электронагреватели масла 28.
Пылеуловитель служит для сепарации мелкой крошки, уносимой с отсасывае­
мым газом. Через 5 мин включается вакуум-насос 31 и открывается линия по­
дачи воды в конденсатор паров 32. Полученный конденсат собирается в емко­
сти 33, а затем выводится нз системы. Очищенный газ после конденсатора 32
выбрасывается в атмосферу. Для уменьшения пылеобразования в процессе
сушки скорость вращения вакуум-сушилки уменьшается по мере высушивания
крошки. Для этой цели служит сервомотор 29, изменяющий передаточное число
вариатора 30. Первое уменьшение скорости должно осуществляться через 12 ч
работы сушилки; после 20 ч работы и двенадцати включений сервомотора
сушилка должна вращаться с минимальной скоростью. После 40 ч работы
нагреватель 26 отключается, и в рубашку сушилки подают холодную воду,
которая, пройдя через сушилку и .расширительный бак 25, сбрасывается в ка­
нализацию.
Д ля прекращения процесса сушки отключают аппараты сушилки в обрат­
ной последовательности, причем барабан сушилки должен быть осталовлеи
в таком положении, при котором загрузочный люк совмещается с телескопи­
ческой поворотной трубой 24 пневмотранспортера. После этого барабан с крош­
кой заполняют азотом, чтобы предотвратить окисление кислородом воздуха.
Процесс формования. Высушенная и охлажденная до 30—35 °С крошка
направляется в бункер 35. Отсюда она (подается на плавление в расплави-
тель 36, в котором получают термически устойчивый расплав, способный к фор­
мованию. Формование волокон осуществляется в прядильных машинах 37
к заключается в продавливании расплава полимера через тонкие отверстия
396
фильеры. Выходящая из фкльеры струйка расплава полимера затвердевает на
воздухе в виде нити и наматывается на бобину. Бобины с намотанными на них
нитями капраиа являются конечным продуктом производства.
Автоматизация процесса полимеризации. П оказателем эф­
фективности процесса служ ит степень полимеризации мономера
в полимер, в значительной степени определяющая качество
иити. Д л я получения интей одинакового качества степень поли­
меризации следует поддерживать постоянной. Оиа определя­
ется составом и количеством капролактам а; количеством и к а ­
чеством активатора, стабилизатора и водной суспензии диокси­
да титана; температурой в секциях полимеризатора; продолжи­
тельностью реакции; уровнем в перелнвиой трубе полимери­
затора.
С изменением состава компонентов в объекте будут появ­
ляться возмущения, поэтому в качестве основной регулируемой
величины следовало бы взять показатель эффективности. Одна­
ко автоматические анализаторы степени полимеризации отсут­
ствую т; к тому ж е при изменении входных параметров процесса
степень полимеризации меняется с большими запаздываниями
(7—8 ч). Поэтому параметры процесса, влияющие на показа­
тель эффективности, стабилизируют.
Одним из таких параметров является соотношение компо­
нентов смеси, поступающей на полимеризацию. Оно поддержи­
вается постоянным с помощью дознрующнх устройств. Д озато­
ры осуществляют поочередное дозирование определенных пор­
ций капролактама, активатора и стабилизатора в рабочий сме­
ситель. Выбор рабочего смесителя осуществляется с помощью
электромагнитных клапанов, установленных на магистралях
компонентов смеси (иа схеме не показаны ). Температура поли­
меризации такж е сильно влияет на показатель эффективности,
поэтому ее необходимо поддерживать с точностью до ± 1 °С .
Д л я этой цели устанавливаю т не сколько регуляторов температу­
ры (по числу секций). Необходимость в локальных регуляторах
объясняется ие только жесткими требованиями к качеству регу­
лирования, но и различными значениями температур, которые
следует поддерживать в секциях.
Прн перетекании поликапролактама во внутреннюю трубу
последней секции происходит дегазация полимера — удаление
влаги и НМС. Степень дегазации определяется площадью обра­
зующейся пленки, г. е. уровнем поликапролактама во внутрен­
ней трубе. При снижении уровня дегазация становится интен­
сивнее, и наоборот. Д л я обеспечения постоянной степени д ега­
зации уровень во внутренней трубе стабилизируют.
Продолжительность процесса полимеризации определяется
подачей смеси и отбором полимера. Отбор полимера произво­
ди тся в зависимости сгт давления перед фильерами; постоянство
д авл ен и я— одно из основных требований нормального формова­
397
 ния нитей. Д ля соблюдения материального баланса при пере­
менном отборе плава уровень в первой секции стабилизируетсяі
изменением расхода смеси, подаваемой иа полимеризацию. (Од­
новременно подается сигнал на пропорциональное изменение
расхода водной суспензии диоксида титана; этим соблюдается-
определенное соотношение расхода смеси и матирующего ком­
понента, т. е. качественное матирование волокна.) Таким обра­
зом, и отбор полимера, и подача смеси не постоянны — это еще-
один вид возмущений процесса.
Автоматизация процесса экстракции. Процессом экс тр ак о д »
необходимо управлять таким образом, чтобы содержание НМС
в крошке не превышало 1%. Это осущ ествляется с помощью-
программного устройства 21. Сигналом для его включения слу­
жит окончание загрузки экстрактора крошкой поликапролакта-
ма. Первой операцией, которую производит устройство 21, я в ­
ляется загр узка промывной воды с высокой концентрацией НМ С
в экстрактор. Продолжительность промывки определяется про­
граммой, но может и корректироваться рефрактометром, изме­
ряющим содержание НМС в промывной воде экстрактора. С та­
дия считается законченной, когда содержание НМС в воде пере­
стает возрастать. Затем программное устройство по такому же-
принципу производит промывку крошки капролактам а второй,,
третьей и четвертой водами.
Экстрагирование НМС из крошки наиболее полно осуществ­
ляется при определенной температуре, поэтому температуру в
экстракторе 15 стабилизируют.
Автоматизация процесса сушки. Основным требованием,
предъявляемым к системе управления процессом сушки, яв л я­
ется получение крошки с определенным содержанием влаги. Это-
требование удовлетворяется, если температуру и вакуум в су­
шилке поддерживать в заданных пределах. Д л я стабилизации,
температуры в сушилке устанавливаю т регулятор, который из­
менением расхода пара, подаваемого в нагреватель 26, поддер­
ж ивает заданную температуру нагретой воды. Правильнее было
бы установить датчик температуры в самом барабане, однако
это не представляется возможным ввиду его вращения и нали­
чия водяной рубашки. Д ля поддержания заданного значения-
вакуум а в барабане сушилки не требуются автоматические уст­
ройства: ои поддерживается вакуум-иасосом.
Определенная последовательность операций и соблюдение
вы держ ек времени осуществляются пятью программными ус т­
ройствами, причем каж дое управляет одной фазой общей про­
граммы (на схеме они объединены в одно). Продолжительность,
операций может изменяться в большом диапазоне (от несколь­
ких секунд до 60 ч), в зависимости от начальных условий про­
цесса.
Д л я обеспечения нормальной работы конденсатора 3 2 ус та -
398
кавливаю т регулятор уровня, который при заполнении конден­
сатор а водой осуществляет слив ее в емкость 33. Слив ж идко­
сти из этой емкости производится по такому же принципу.
Автоматизация процесса формования. Целью управления
лроцессом формования является получение нити требуемого к а ­
чества. Качество волокиа зависит в основном от среднего значе­
ния относительной молекулярной массы (степени полимериза­
ции), средиемассового значения относительной молекулярной
массы и вязкости полимера. Все эти параметры определяются
условиями проведения процессов полимеризации, экстракции и
сушки. Единственным параметром, влияющим иа вязкость по­
лимера, иа который можно воздействовать при управлении про­
цессом формования, является температура расплава. Д ля под­
держания постоянной вязкости раствора эту температуру ста­
билизируют изменением расхода пара, подаваемого в расплави-
тель 36.

«ГЛАВА 12

УПРАВЛЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВАМИ
СИНТЕТИЧЕСКОГО КАУЧУКА

12.1. ПРОИЗВОДСТВО БУТАДИЕН-СТИРОЛЬНОГО КАУЧУКА

Технологическая схема производства. Бутадиен-коицентрат, стирол-ректификат

и стирол-дистиллят, непрерывно подаваемые из емкостей 1, 2 и 3, смешивают­
ся в трубопроводе (рис. 12.1). Полученная углеводородная фаза охлаждается
в теплообменнике 4 и поступает в смеситель фаз 5. Водная фаза, предвари­
тельно охлажденная в холодильнике 6, также поступает в смеситель фаз 5.
Образующаяся в смесителе эмульсия подается в колимериэатор 7 — первый
аппарат полимеризационной батареи, состоящей из 12 последовательно
включенных полимеризаторов 7—18.
Процесс полимеризация осуществляется в эмульсии в присутствии компо­
нентов окислительно-восстановительной системы и модификатора молекуляр­
ной массы при перемешивании и пониженных температурах (4—8°С ). Для
прекращения процесса вводится прерыватель полимеризации в смеситель 19.
Полученный в результате полимеризации латекс содержит иезаполимери-
зовавшиеся мономеры (бутадиен и стирол), содержание которых позволяет
судить о конверсии мономеров. Для выделения незаполимеризовавшихся моно­
меров проводят дегазацию. В колонне 20 происходит удаление основной мас­
сы незаполимеризовавшегося бутадиена за счет подачи водяного пара, увлаж ­
ненного умягченной водой, под небольшим избыточным давлением.
Пары воды и углеводородов поступают из колонны 20 в отбойник 21, где
отделяются унесенные капли латекса (для предотвращения забивки конденса­
торов в линию паров после отбойника подается ингибитор). Отделенный бута­
диен после конденсатора 22 направляется на компримирование и последую­
щую очистку, а конденсат — стирольная вода — подается на переработку.
Латекс из колонны предварительной дегазации 20 направляется в вакуум ­
ную колонну 23, предназначенную для удаления незаполимеризовавшегося
‘б утадиена до остаточного его содержания не более 0,2%. В колонну 23
подается также водяной пар, увлажненный умягченной водой. Пары воды
я углеводородов поступают из колонны 23 в отбойник 24 (в линню паров
399
 Ц І
SSL

а і з*
••й І
ГґЛ 1-L

я g -8
0.2

2 I IS
g5
£ I5 S. «»
j f*-
g
я й &1 З»
h
V *&§«*
*ч «
*л *)Л.€в
я х --З
S*J вї | чйр=
о
(З §g>o S'"
^ g ?.ss
® гз?і
s *!--
Й 55 s’3 у
я «?:&*•
>^ £ с з.
•■-■SgS
=- '1 1§
І *|ssi-
! g S .,1

. І& їі
5%I

®г*
'o'°I toSS"

26—798
после отбойника также подается ингибитор) и далее в конденсатор 25. Кои*
ден сат— стирольная вода — подается на переработку, Частично дегазирован­
ный латекс с остаточным содержанием бутадиена не более 0,2% (масс.) для
лредотвращения вспенивания подают в противоточную колонну 26, работаю­
щую иод глубоким вакуумом, создаваемым пароэжекционной установкой.
В линию латекса перед колонной предварительной дегазации 20 и проти-
воточной колонной 26 подается эмульсия пеногасителя. Отгонка стирола из
латекса в колонне 26 производится с помощью увлажненного водяного пара,
подаваемого противотоком потоку латекса.
В дегазированный латекс вводят антиоксидант и направляют его в цех
выделения каучука. Пары воды и углеводородов поступают в конденсатор 27.
Конденсат — стирольная вода — направляется на совместную переработку с кон­
денсатом из аппаратов 22 и 25.
Дегазированный латекс усредняется и анализируется в емкости 28 цеха
выделения каучука и через фильтр 29 подается иа коагуляцию. Предваритель­
но латекс в смесителе 30 смешивается с нефтяным пластификатором.
Коагуляцию латекса проводят электролитом — водным раствором поварен­
ной соли -и разбавленным раствором поваренной соли с рециклом серума.
Вместо электролита может быть использована другая коагулирующая добавка.
Раствор коагулянта смешивается с латексом в смесителе 31. Полученный
в аппарате 31 флокулят направляется в аппарат коагуляции 32, куда подается
такж е циркулирующий серум, подкисленный разбавленной серной кислотой.
Пульпа каучука из верхней части коагуляционного аппарата 32 перетекает
в дозреватель 33. Отсюда пульпа направляется в концентратор 34. Серум
после концентратора 34 поступает в сборник 35, откуда возвращается на коагу­
ляцию в аппараты 31 и 32.
Крошка каучука из концентратора 34 поступает в промывную емкость 35.
Из емкости пульпа направляется в концентратор 37, а оттуда — в отжимную
машину (экспеллер) 38. Вода из промывной машины и экспеллера сбрасывает­
с я в канализацию. После экспеллера каучук поступает в молотковую дробил­
ку 39, откуда пневмотранспортером 40 подается в сушилку 41. Сушка крошки
■каучука осуществляется в многосекционной воздушной конвейерной сушилке.
В процессе сушки каучука циркуляционные вентиляторы осуществляют посто­
янный рецикл горячего воздуха через калориферы. При этом производится
подпитка циркуляционного горячего воздуха свежим, подаваемым из помеще­
ния цеха через специальные окна в сушилке. Отработанный воздух из сушилки
вытяжными вентиляторами подается в атмосферу или в печи для каталитиче­
ского окисления примесей углеводородов. Высушенная крошка системой транс­
портеров 42 подается на брикетировочмый пресс 43 и далее в оберточную м а­
шину 44. Брикеты каучука, обернутые в полиэтиленовую пленку, поступают
в машину 45 для упаковки в бумажные мешки и транспортером передаются
иа склад.
Автоматизация процессов приготовления эмульсии и поли­
меризации. Критерием управления процессом полимеризации я в ­
л яетс я степень конверсии мономеров. Постоянство этого пара­
метра является одним из важнейших условий стабильности
свойств полимеров. Выполнение этого условия является целью
управления процессом полимеризации.
Конверсия определяется чистотой мономеров, составами угле­
водородной и водной фаз, расходами инициатора, модификатора
(регулятора) молекулярной массы, соотношением расходов у г ­
леводородной и водной фаз, продолжительностью полимери­
зации.
Мономеры, используемые для приготовления углеводородной
фазы, должны удовлетворять строгим требованиям по содержа-
402
 иию примесей, оказывающих существенное влияние иа скорость
полимеризации. Устранить многие из перечисленных возмуще­
ний при управлении процессом полимеризации невозможно.
Н агрузку всего производства по углеводородной фазе стаби­
лизируют регулятором расхода. Ее состав стабилизируют регу­
лированием соотношения расхода углеводородной фазы и рас­
ходов бутадиена и стирола дистиллята.
Соотношение расходов углеводородной и водной фаз, угл е­
водородной фазы и инициатора, эмульсии и модификатора (ре­
гулятора) молекулярной массы обеспечивается регуляторами
соотношения.
Температура в полимеризаторах автоматически изменяется
таким образом, чтобы при наличии возмущений была достигну­
та цель управления. Д л я этого предусматривается двухконтур­
ная САР, в которой основным является регулятор конверсии
мономеров, а вспомогательными — регуляторы температуры (на
схеме показан только регулятор температуры последнего поли­
меризатора). Чтобы исключить влияние колебаний начальной
температуры эмульсии иа процесс полимеризации, температуру
углеводородной фазы после теплообменника 4 стабилизи­
руют.
Расход прерывателя должен определяться количеством неза-
лолимеризовавшихся мономеров. Это обеспечивается двухкои-
турной системой, в которой основным является регулятор кон­
версии мономеров, а вспомогательным — регулятор расхода пре­
рывателя.
Расход пеногасителя стабилизируют на постоянном зна­
чении.
Автоматизация процесса дегазации. При управлении процес­
сом дегазации необходимо поддерживать на определенном зна­
чении температуру в отгонных колоннах. Стабилизацию темпе­
ратурного режима в колоннах 20 и 26 осуществляют коррекци­
ей работы регулятора соотношения расходов латекса и у в л а ж ­
ненного водяного пара, а в колонне 23 — двухконтуриой САРГ
в которой, основным является регулятор температуры, а вспо­
могательным— регулятор расхода увлажненного водяного пара.
Кроме того, стабилизируют температуры продуктов после теп­
лообменников 22, 25 и 2 7 изменением расхода обратного рассо­
ла. Расход пеногасителя в колонну 26 стабилизируют.
Расход аитиоксидаита должен определяться расходом л а ­
текса, что обеспечивается регулятором соотношения этих р ас­
ходов.
Автоматизация процесса коагуляции. При управлении про­
цессом коагуляции поддерживают постоянными н агрузку на
коагуляционные аппараты (стабилизирующим регулятором),
а такж е соотношения расхода латекса и расходов коагулянта и
пластификатора (регуляторами соотношения).
26* 403
 Расход свежей серной кислоты должен быть таким, чтобы
значение pH смесн серной кислоты и возвратного серума было
достоянным. Д ля этого используют двухкоитурную САР, где
главным является регулятор pH, а вспомогательным — регуля­
тор расхода. Расходы кислоты в коагуляционные аппараты ста­
билизируют.
Промывку каучука осуществляют при постоянном расходе
воды, подаваемой в емкость 36. Д ля этого устанавливаю т с т а ­
билизирующий регулятор.
Автоматизация процесса сушки. При управлении процессом
сушки стабилизируют температуру в сушилке 41 с помощью
двухконтуриой САР, в которой главной регулируемой величиной
является температура, а вспомогательной — расход пара ккало -
рнферу сушилки.

12.2. ПРОИЗВОДСТВО ИЗОПРЕНОВОГО КАУЧУКА

Технологическая схема производства. Осушенная углеводородная шихта по­

дается на охлаждение в холодильник-испаритель 1, охлаждаемый кипящим
пропаном (рис. 12.2). Охлажденная до минус 5 — минус 10°С шихта поступает
а первый по ходу полимеризатор 2, куда такж е непрерывно дозируется ката­
литический комплекс.
Процесс полимеризации осуществляют в полимеризационной батарее, со­
стоящей из шести полимеризаторов (2 —7), в растворе инертного углеводород­
ного растворителя — изопентана — под действием стереоспецифического ката­
лизатора при температуре от 45 °С в начале до 60 °С — в конце батареи. В ру­
башки полимеризаторов подают охлаждающий рассол. Из последнего полиме­
ризатора 7 полимеризат поступает в смеситель 8, куда подают также стоппер
дл я разрушения каталитического комплекса и антиоксидант — для стабилиза­
ции каучука.
После стопперирования и заправки антиоксидантом дезактивированный по­
лимеризат поступает в смеситель 9, где смешивается с подкисленной водой.
Полученная смесь подается в отмывную колонну 10, где отмывается подкис­
ленной промывной водой, подаваемой противотоком. Отмытый от стоппора
л продуктов разрушения каталитического комплекса полимеризат через
(фильтр 11 поступает на отстой в емкость 12 и далее в усреднитель 13. Вода
по уровню раздела фаз поступает на осаждение гидроксидов металлов. Поли-
■меризат из усреднителя 13 поступает на дегазацию через смеситель 14 и крош-
кообразователь 15. Дегазатор первой ступени 16 имеет две дегазационные
«секции, а второй ступени 17 — одну дегазационную и одну сепарационную
.секции.
В смесителе 14 происходит смешение полимеризата с циркуляционной во­
дой. Образовавшаяся эмульсия полимеризата из смесителя 14 поступает
в крошкообразователь 15, куда подают также водяной пар высокого давления
.и циркуляционную воду, содержащую антиагломератор.
Крошка каучука после крошкообразователя подается в верхнюю секцию
дегазатора 16 и с потоком воды через переливной стакан противотоком парам
поступает в его нижнюю секцию. В обеих секциях дегазатора 16 отгоняется
основная масса циркулирующего растворителя н незаполимеризовавшегося
изопрена. Из второй секции дегазатора 16 пульпа каучука насосом подается
з верхнюю (дегазационную) часть дегазатора 17, откуда дросселируется в ниж­
нюю (сепарационную) часть. Отсюда пары вторичного вскипания с помощью
эжекторов 18 и 19 подаются в дегазаторы 16, 17. Из сепарационной части
дегазатора 17 пульпа «рошки каучука откачивается в концентратор 23 отде­
ления сушки и упаковки.
404
 Для предотвращения слипания каучука в процессе дегазации и равномер­
ного распределения крошкн в воде в циркуляционную воду, подаваемую
в крошкообразователь 15, вводят антиагломерат.
Пары воды 'и углеводородов из дегазатора 16 через гидроциклон 20 по­
ступают в конденсатор 21. Конденсат собирается в емкости — отстойнике 22,
где разделяется на углеводородный и водный слои. Углеводородный слой
(изопентаи — изопреновая фракция) подается на очистку и азеотропную осуш­
ку совместно с потоком свежего изопрена. Водный слой из емкости 22 на­
правляется в смеситель 14, крошкообразователь 15 и гидроциклон 20; избыток
воды сбрасывается в канализацию.
Циркуляционная 'вода из концентратора крошки каучука 23 сбрасывается
в емкость 24 и возвращается в рецикл: в смеситель 9, отмывную колонну 10,
крошкообразователь 15. Избыток воды также сбрасывается в канализацию.
Из верхней части концентратора 23 крошка каучука сбрасывается в за ­
грузочное устройство отжим.ной машины (экспеллера) 25. Отжатая вода сте­
кает в канализацию. Из экспеллера крошка каучука, содержащая до 15% вла­
ги, поступает в приемную камеру сушильной машины 26, сжимается в ней
за счет сил трения (при давлении до 5,0 МПа) и нагревается до 180—230 °С.
На выходе из сушильной машины происходит дросселивание перегретого пара
от 5,0 до 0,1 МПа. В результате каучук разрывается и рыхлится. Далее каучук
в сушильной камере 27 обдувается горячим воздухом для предотвращения ре-
конденсации водяного пара на гранулах каучука, проходит вертикальный виб­
роконвейер 28, поступает в брикетировочный пресс 29, оберточную машину 30
для упаковки в полиэтиленовую пленку и зашивочную машину 31.

Автоматизация процесса полимеризации. При управлении

процессом полимеризации необходимо получать полимер опре­
деленного качества. Наиболее полно качество полимера хар ак­
теризуется средней молекулярной массой, молекулярно-массо­
вым распределением и вязкостью по Муни.
Качество полимера определяется многими параметрами: со­
держанием микропримесей в исходной углеводородной шихте,
соотношением компонентов каталитического комплекса и его
дозировкой по отношению к углеводородной шихте, температу­
рой процесса полимеризации и другими параметрами. Р яд
■параметров поддерживать иа заданном значении не представля­
ется возможным. Поэтому в качестве главной регулируемой в е­
личины необходимо взять одни из перечисленных параметров,
■а регулирующее воздействие вносить изменением температуры
полимеризации. Д ля этой цели предусмотрены двухконтурные
САР, в которых главным является регулятор качественного по­
казател я, а вспомогательными — регуляторы температуры в по­
лимеризаторах (на схеме показан регулятор только первого в
батарее полимеризатора).
Д ля ликвидации возмущений температурного режима темпе-
ратур у углеводородной шихты стабилизируют регулятором тем­
пературы, воздействующим на клапан паров пропана, выводимо­
го из холодильника 1. Уровень жидкого пропана в холодильнике
при этом стабилизируется.
Д л я исключения колебаний нагрузки иа полимеризациоииую
’батарею расход углеводородной шихты поддерживают на з а ­
данном значении; регулятор соотношения расходов углеводород-
405
 л
1

"Q
/ Щ
ной шихты и каталитического комплекса изменяет расход по­
следнего в зависимости от расхода шихты. Так ж е изменяются
расходы стоппера и антиоксиданта.
Автоматизация процесса отмывки полимеризата. Полноту
вывода продуктов разрушения каталитического комплекса под­
держивают регулированием подачи подкисленной воды иа от­
мы вку в смеситель 9 и отмывную колонну 10. Расход кислоты
на подкисленные воды регулируют с коррекцией по величине pH
подкисленной воды.
А втоматизация процесса дегазации, сушки и упаковки каучу­
ка. Расход полимеризата иа дегазацию регулируют изменением
скорости вращения насоса, откачивающего продукт из усредни­
теля 13. Расход воды в смеситель 14, а такж е пара и циркуля­
ционной воды в крошкообразователь 15 поддерживают вручную
в соответствии с расходом полимеризата.
Д л я стабилизации режима в дегазаторах регулируют уровни
в них, давления в сепарациоиной секции дегазатора 17, расход
пара в инжекторы 18 и 19, расход антиагломератора.
В отделении дегазации осущ ествляется защита от попадания
в него углеводородов по уровню в кубе дегазатора последней
секции второй ступени и температуре в кубе дегазаторов.
Давление отжима в экспеллере 25 регулируется автомати­
чески.

ГЛАВА 13
УПРАВЛЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВАМИ ШИН
И РЕЗИНОВЫХ ТЕХНИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИИ

13.1. ПРОИЗВОДСТВО ТЕХНИЧЕСКОГО УГЛЕРОДА

Технологическая схема производства. Она состоит из следующих отделений:

приема и складирования сырья, подготовки сырья, реакторного, отделения
улавливания н гранулирования, склада технического углерода.
Сырье (жидкие продукты переработки нефти и др.) поступает, как пра­
вило, в цистернах по железной дороге или трубопроводу непосредственно с неф­
теперерабатывающего завода. При большой вязкости сырья его предварительно
подогревают. Далее насосом сырье подают в резервуары для хранения 1 и 2
(рис. 13.1). Обычно в производстве технического углерода используют два
и даж е три вида сырья, для каждого нз которых служат свои резер­
вуары.
Подготовка сырья включает •приготовление смеси различных видов сырья
в заданном соотношении, обезвоживание смеси и подогрев ее перед поступле­
нием в реактор. Сырье из резервуаров для хранения центробежными насосами
подается в смеситель 3, откуда поступает в резервуар для хранения смеси 4,
Отсюда смесь сырья через теплообменник 5 подается во влагоиспаритель 6,
где за счет резкого снижения давления происходит испарение воды, сопровож­
408
 дающееся интенсивным пенообразоваиием. С целью предотвращения потерь
а схеме предусмотрен пеноотделитель 7, из которого накапливающееся сырье
вновь поступает в реактор, а пары воды сбрасываются в атмосферу. Сырье из
яспарителя 6 поступает в подогреватель 8, где нагревается до 280—300 °С
и далее через фильтр (на рис. не показан) нодается в реакторное отделение
для непосредственного получения из сырья технического углерода. Принцип
(получения технического углерода основан на частичном разложении углеводо­
родного сырья в высокотемпературном потоке продуктов сгорания топлива.
Подогретый в подогревателе 11 воздух среднёго давления (Р « 0 ,0 4 МПа;
Г * 300—400 °С) и топливный газ поступают в смесительную камеру реактора 9,
а затем в камеру сгорания. Сырье вводится в поток продуктов сгорания через
две форсунки (на рис. показана только одна форсунка; вторая находится
с противоположной стороны реактора) и поступает в реакционную зону. Здесь
при высокой температуре ( —1550 °С) происходит разложение сырья и образо­
вание технического углерода и газообразных продуктов реакции. Этот процесс
протекает очень быстро ( —0,05 с), и чтобы его прекратить, в реактор через
■форсунки впрыскивают химически очищенную воду (камера предзакалки и ка­
мера закалки). Для ее распыления используют воздух высокого давления
( « 2 МПа), предварительно подогретый (Г-=250—300 °С) в подогревателе 10.
Далее углеродно-газовая смесь проходит теплообменники 10 и 11, поступает
в общий коллектор (задвижка А открыта) и далее— в отделение улавливания
технического углерода. Во время сушки реактора и постепенного разогрева
•его до рабочей температуры продукты сгорания выбрасываются в атмосферу
(открыта задвижка Б, задвижка А закры та).
Углеродно-газовая смесь после реактора проходит через оросительный хо­
лодильник 12, где охлаждается до 280 °С. Затем смесь поступает в циклон 13
(на заводах устанавливают -несколько последовательно соединенных цикло­
нов), где улавливается бблыпая часть (90—95%) технического углерода. Д аль­
нейшее осаждение углерода происходит в рукавном фильтре 14 (на заводах
•рукавные фильтры объединяются в секции). Освобожденный от технического
углерода газ поступает на сжигание.
Технический углерод из циклона 13 и рукавного фильтра 14 подается
в циклон 18 отделения гранулирования, откуда поступает в мешалку-уплотни­
тель 19. Очищенный газ из циклона 18 возвращается в отделение улавливания
{на рукавный фильтр).
В мешалке технический углерод предварительно уплотняется, а затем по­
дается в смеситель-гранулятор 20. Туда ж е поступает раствор сульфитно-дрож­
жевой бражки. В смеснтеле-грануляторе образуется влажный технический уг­
лерод. Он подается в бункер 21 и далее в сушилку кипящего слоя 22, где
подвергается сушке до влажности 3—4%. Дальнейшая сушка углерода про-'
■водится в сушилке 24. Сушильный агент из сушилки 22 подается в пылеулови­
тель 23. Газ из пылеуловителя направляется в котельную (через пылеулови­
тель 25), а уловленный технический углерод поступает в циклон 17 и далее
в мешалку-уплотнитель 19.

Автоматическое регулирование производства технического уг­

лерода. При разогреве сырья, проходящего из железнодорожной
цистерны многократно через теплообменник, устанавливаю т ре­
гулятор температуры сырья иа выходе нз теплообменника (иа.
рис. ие показан). Регулирующее воздействие вносится измене­
нием расхода водяного пара в теплообменник. Аналогично регу­
лируют температуру сырья, находящегося в резервуарах 1, 2
и 4. Переполнение резервуаров 1 , 2 , 4 исключается схемами сиг^
нализации и защиты по максимальному уровню. Отсекающие’
«лап ан ы стоят-иа линиях подачи сырья в резервуары. Заданное
соотношение расходов отдельных видов сырья, поступающих в
409
 Amhf,

I. 2 — резервуары-хранилищ а; 3 — смеситель; 4 — резервуар д л я хранения cjfecH сырья;

S — теплообменник; б — влагоисларятель; 7 — пеноотделнтель; 8 — подогреватель; 9 — ре*
актор; 10 — подогреватель воздуха высокого давлевн я ; И — подогреватель воздуха ср ед-
него давления; 12 — оросительный холодильник; 13, 17, 18 — циклоны; 14 — рукавный
■фильтр; 15 — шлюзовые затворы; 16 — вентилятор; 19 — меш алка-уилотнитель; 20 — сме-
снтель-гранулятор; 21 — бункер; 22 — суш илка с кипящим слоем; 23, 25 — пылеуловнтелнз
24 — суш илка; 26, 27 — вариаторы скоростей; А, Б *— эадвижкн
 смеситель, обеспечивается регуляторами расхода. Температура
сырья при поступлении во влагоиспаритель 6 регулируется ре­
гулятором температуры сырья на выходе из теплообменника 5.
В испарителе 6 регулируется уровень сырья. Слив накопивше­
гося сырья в испарителе осущ ествляется с помощью регулятора
уровня.
В реакторном отделении стабилизируется расход топливно­
го газа, поступающего в смесительную камеру реактора 9. Тем­
пературу углеродно-газовой смеси перед входом в теплообмен­
ник 10 регулируют изменением расхода химически очищенной
воды во вторую ступень охлаждения (кам ер а зак ал к и ). Д авл е­
ние в камере смешения регулируют воздействием иа задатчик
регулятора расхода воздуха среднего давления. Соотношение
расходов воздуха высокого давления и сырья (по регулятору
расхода на каждой стороне реактора) регулируют изменением
расхода сырья. Соотношение расходов химически очищенной
воды, поступающей в первую (кам ера предзакалки) и вторую
(кам ера закалки ) ступени охлаждения, стабилизируют измене­
нием расхода воды в камеру предзакалки.
Регулируют температуру углеродио-газовой смеси иа выходе
холодильника-оросителя 12. Рукавные фильтры, объединенные
в секции, периодически забиваются углеродом и автоматически
по секциям ставятся иа режим обратной продувки.
В отделении гранулирования и сушки технического углерода
регулируют расход сульфитно-дрожжевой бражки, давление
газа после пылеуловителя 23, температуру и уровень кипящего
слоя в сушилке 22, влажность гранулированного технического
углерода после сушилки 24.

13.2. ПРОИЗВОДСТВО ш и н

Технологическая схема производств шин. Основным полуфабрикатом в произ­

водстве автомобильных шин являются резиловые смеси, которые приготовляют
из различны* ингредиентов (каучук, сера, оксид цинка, стеарин, технический
углерод, канифоль, каменноугольная смола, каолин и др.). Многие ингредиенты
подвергаются предварительной обработке: резке, сушке, дроблению, просеву,
плавлению, фильтрованию и т. д. Эти операции необходимы для обеспечения
нормальных условий транспортирования (по заводу), дозирования, смешения.
В отделении смешения ингредиенты дозируют н в определенные моменты
времени подают в резиносмесители. Готовая резиновая смесь поступает на
протекторные н автокамерные агрегаты, каландры, на склад смесей.
Заготовительно-сборочные операции включают раскрой и скаиджнвание
корда, изготовление браслет, крыльев, сборку покрышек.
Завершающей операцией в процессе изготовления покрышек и камер яв­
ляется вулканизация, во время которой закрепляется форма изделий и им
придаются необходимые свойства. Сущность операции состоит в нагревании
резиновых смесей до 13Q—160 *С в течение определенного промежутка времени
в специальных аппаратах —вулканизаторах различных типов.
После вулканизации покрышки подвергают балансировке и отделке и на­
правляют на комплектацию с камерами для получения готового изделия —
шины.
4 12
 Автоматизация процессов производства шии. К ак в любом
производстве резиновых технических изделий, так И В шиииом
производстве трудности автоматизации обусловлены дискрет­
ной структурой технологических процессов, разнообразием м а­
териальных потоков, отсутствием надежных автоматических при­
боров и устройств дл я измерения и регулирования многих па­
раметров. Однако, несмотря иа это, в настоящее время многие-
операции и технологические процессы характеризую тся высо­
кой степенью автоматизации (например, процессы вулкани­
зации).
Ниже рассмотрены схемы автоматизации технологических»
процессов шинного производства.
Процесс приготовления резиновых смесей. Смеси могут при­
готовляться иа вальцах и в резииосмесителях. Более высокое-
качество смешения обеспечивается в резииосмесителях (рис.
13.2). В смесительной камере резииосмесителя навстречу д р у г
другу вращаются два ротора (18 и 20) сложной конфигура­
ции. Сверху камера имеет загрузочное окно (для ингредиен­
то в), закрываемое верхним затвором. Подъем и опускание-
затвора производится под действием поршня, который пере­
мещ ается в вертикальном цилиндре 15 и связан штоком с верх­
ним затвором. Д ля выгрузки резиновой смеси в нижией части
камеры предусмотрено второе окно, перекрываемое иа в р е м »
работы нижиим затвором. Этот затвор закреплен сверху на го-,
ризонтальном пневматическом цилиндре 19 , который и управ­
ляет работой затвора.
Ингредиенты поступают в загрузочное окно с откидной за*
слойкой (крышкой) 16, управляемой поршневым затвором.
Стенки смесительной камеры, роторы н затворы охлаж даю тся
водой.
Д л я получения высококачественной резиновой смеси необхо­
димо строго выдерж ивать последовательность введения в сме­
сительную камеру всех ингредиентов и продолжительность пол­
ного цикла смешения, а такж е поддерживать постоянную тем­
пературу в камере. Управление процессом по времени осу­
щ ествляется командным прибором или специальной автомати­
ческой системой. Воздух в вертикальный и горизонтальный ци­
линдры, а такж е к поршневому приводу дверцы загрузочной
воронки подается с помощью воздухораспределительных клап а­
нов с мембранным или электромагнитным приводом.
Д л я контроля температуры резиновой смеси в торцевой
стенке смесительной камеры, а такж е в затворах устанавливаю т
термоэлектрические преобразователи 1 а , 3, 2а, 2 6 (преобразо­
ватель 3 — резервный). Расход охлаждающей воды обычно из^
меняют периодически, вручную (с помощью вентилей) вследст­
вие больших запаздываний прн регулировании температуры ре­
зиновой смеси и малой продолжительности цикла смешения.
41»
Рис. 13.2. Функциональная схема автоматизации процесса резиносмешения:
J, 4, 7. 23 — бункеры; 2, 5, 8, 22 — шнековые питатели; 3, 6, 9, 11, 12, /•* — автоматические
весы ; 10 — транспортер; 13, 21 — емкости; 15 — вертикальный цилиндр верхнего затвора:
/Л— заслонка; 17 — пневматический цилиндр управления заслонкой; 13, 20 — роторы; 19 —
горизонтальный цилиндр нижнего затвора; 24 — поршневой насос; 25—27 — воздухораспре­
делительные клапаны; 28—30 — электроуправляемые клапаны; 5/ — привод д л я разгрузки
емкости 27; 32 — управляю щ ая система

По достижении заданного времени открывается ннжинй з а ­

твор» н резиновая смесь вы груж ается.
Если в процессе смешения температура в камере достигает
критического значения, то дл я предотвращения подвулкаииза-
ции смесн прибор 16 д ает команду на вы гр узку смеси.
414
 Конечные положення затворов и дверцы загрузочной ворон­
ки сигнализируются с помощью ламп на мнемосхеме.
Широко применяют автоматические системы развески ингре­
диентов и управления работой резииосмесителей. Поточная ли­
ния приготовления резиновой смесн работает следующим обра­
зом (см. рис. 13.2). Каучуки и сыпучие ингредиенты хранятся в
бункерах 4, 7, 23, откуда по командам программного устройст­
ва с помощью винтовых или внброшнековых питателей 2, 5, 8 ,
22 поступают на автоматические весы 3 , 6 t 9, 14. Мягчнтели
поступают к весам 11 и 12 из общей циркуляционной системы
через электроуправляемые клапаны 28, 29. Д л я большей точно­
сти взвешивания винтовые питатели снабжены двухскоростным
приводом, обеспечивающим в конце взвешивания Эагрузку ве­
сов иа малой скорости.
Весы разгруж аю тся (так ж е по командам программного уст­
ройства) иа транспортер 10 или в сборные (загрузочные) емко­
сти 13 , 21.
Системы автоматического дозирования обеспечивают про­
граммное управление процессами автоматического взвешивания
компонентов смесей; программное управление процессом полу­
автоматического взвешивания компонентов, не пригодных д л я
автоматического дозирования; автоматический контроль задан ­
ной массы каждого ингредиента (с точностью до 0,2 % ); авто­
матический контроль занятости тары каж ды х весов перед оче­
редной навеской компонентов смесн; автоматическое управле-
аие весами-дозаторами с компенсацией массы свободно падаю­
щего материала; автоматический выбор материала в соответ­
ствии с заданной рецептурой смеси; управление одиоскоростны-
ми и двухскоростными питателями; автоматический контроль
общей продолжительности цикла навески (по всем весам ); авто­
матическую разгрузку резиносмеснтелей (по времени илн темпе­
ратуре в камере резнносмесителя).
Вальцы представляю т собой машину с двум я горизонталь­
ными валкам и, вращающимися навстречу д руг другу (рис, 13.3) ►
Их используют не только для приготовления резиновых смесей,
но и для подогрева смесей перед дальнейшей переработкой, по­
лучения листов смеси, размола регенератора, очистки смесей
от посторонних включений.
Ингредиенты приготовляемой смеси в соответствующие мо­
менты времени загруж аю т в зазор м еж ду валкам и. Образую­
щийся на переднем валке лист смеси срезается и вновь направ­
ляется в зазор* Многократный проход смесн через зазор обес­
печивает равномерность распределения всех ингредиентов в
смеси.
На ход процесса на вальцах влияет температура валков. Из­
мерять ее непосредственно сложно, так к а к , во-первых, валки
непрерывно вращаются, а во-вторых, поверхность их целиком
415
Рис. 13.3. Функциональная схема автоматизации вальцов:
J a —І г — термоэлектрические преобразователи; 1д — электронный сигнализирующий потей*
цяометр с обегающей системой; 1е, їж , їй 1к — сигнальные лампы ; 1 л — звонок; 2а, 4а —
датчики гидравлического динамометра; 26, 46, 7 — ы аяон ет р ы ; За — л уч к о вы й термоэлек­
трический преобразователь; 36 — милливольтметр; 5, 6 — жидкостные термометры; 8 —
кнопочный выклю чатель двигателя вальцов; 9 — конечный вы клю чатель; 10 — штанга
механизма аварийного останова (Приборы отмеченные звездочкой, используют периоди­
чески)

покрыта резиновой смесью. Поэтому применяют косвенный ме­

тод контроля температуры валков — путем измерения темпера­
туры выходящей из валков воды (жидкостные термометры рас­
ширения 5 н 6 ). Периодически температуру валков измеряют
лучковым термоэлектрическим преобразователем За с милли­
вольтметром 36. Необходимо иметь в виду, что показання мил­
ливольтметра всегда завышены (вследствие выделения тепла
при тренни термоэлектрического преобразователя о вал о к).
В связи с тяж елы ми условиями работы подшипники вал ь­
цов часто перегреваются, поэтому иногда предусматривают из­
мерение и сигнализацию их температуры. Термоэлектрические
лреобразователи 1а— 1г устанавливаю т в подшипниках н под­
ключают к электронному потенциометру 1д с обегающей систе­
мой контроля и сигнализация. Сигнальные лампы 1е, 1ж, 1и>
Jtc устанавливаю т на мнемосхеме вальцов, что позволяет быст­
ро обнаружить подшипник, температура которого выше допу­
стимой.
416
 Периодически производится измерение распорного усилия,
приходящегося на подшипники (приборы 2 а , 26, 4 а , 4 6 ). Нели
для этого используют гидравлический динамометр, то датчиком
(2а, 4а) является цилиндр, заполненный жидкостью, с поршнем,
на который действует усилие от подшипника. Создающееся .при
этом давление жидкости в цилиндре передается по трубке м а­
нометру (26, 4 6 ), ш кала которого проградуирована в единицах
силы.
При аварийном состоянии (например, при попадании посто­
роннего предмета в зазор) необходимо н аж ать на штангу 10,
связанную с конечным выключателем 9. При этом отключается
электродвигатель М вальцов и одновременно включается элек­
тродинамический тормоз или электромагнитный колодочный
тормоз.
Процесс каландрования. При проведении этого процесса
целью является формование резиновой смеси для получения
гладких илн профильных листов; дублирование листов резино­
вой смеси для получения листа большей толщины; обкладка и
промазка текстильной ткани резиновой смесью. Процесс прово­
дят на валковых машинах — каландрах, которые могут иметь
от двух до пяти валков.
Функциональная схема автоматизации процессов каландро-
вания представлена на рис. 13.4. Непрерывно срезаем ая с вал ь­
цов специальным ножом лента резиновой смеси по транспорте­
ру поступает в зазор меж ду верхним 1 и средним 2 валкам н
каландра. Выходящий с каландра бесконечный лист резиновой
смеси проходит через охладительные барабаны и закаты вается
в валики с прокладочной тканью.
Основной регулируемой величиной является толщина ( к а ­
либр) получаемого листа резиновой смеси. Она измеряется ме­
ханическими, индукционными, пневматическими, емкостными
или радиоактивными приборами (4а).
В большинстве приборов измерительный ролнк находится в
постоянном контакте с листом резиновой смеси и через переда­
точный механизм обеспечивает изменение положения стрелки
на шкале измерительного прибора (или положения плунжера в
индукционной катуш ке, нли засло'нки по отношению к соплу,
или ж е одной обкладкн конденсатора по отношению к другой).
Непосредственное соприкосновение чувствительного элемента с
листом резиновой смеси приводит к уменьшению точности из­
мерения вследствие некоторого продавливания роликом листа
или налипания смеси иа этот ролик.
В приборах, принцип действия которых основан иа исполь­
зовании радиоактивных изотопов, толщина измеряется бескон­
тактным методом. Число р-лучей, прошедших от источника из­
лучения в приемную камеру, зависит от толщины листа резино­
вой смеси. В тех случаях, когда необходимо замерить толщину
27—798 4 17
Рис. 13.4. Функциональная схема автоматизации каландра:
/—3 — валки; 1а, 2а, За — термоэлектрические преобразователи; 16—36 — электронные по­
тенциометры с пневматической регулирующей системой; 1в—3в — трехходовые смеситель­
ные клапаны; 4а — датчик толщины (калибра); 46 — вторичный прибор с электрически.-#
регулирующ им устройством; 5а~~5е — термоэлектрические преобразователи (или термо-
лреобразователи со п р о т и в л ен и я ); 5 г — электронный потенциометр (или мост) с обегаю­
щей системой контроля и сигнализации

листа непосредственно иа вал ке каландра, применяют прибор,

измеряющий число лучей, отраженных от резиновой смеси и
вал ка и попавших в ионизационную камеру.
Толщину листа регулируют вручную или автоматически пу­
тем включення двигателей, перемещающих подшипники валков.
По ширине листа (в крайних точках его) устанавливаю т д ва
калибромера (регулятора). Иногда для контроля калибра при­
меняют один калибромер, двигающийся поперек листа попере­
менно в обе стороны.
Другой регулируемой величиной является температура по­
верхности валков. Д л я непосредственного измерения ее исполь­
418
зуют специальные поверхностные чувствительные элементы
{термоэлектрические преобразователи илн термопреобразовате­
ли сопротивления 1 а —За). Применяют та к ж е метод косвенного
измерения температуры поверхности валков — по температуре
воды, выходящей из валков.
Температура подшипников контролируется и сигнализирует­
ся прибором 5г с обегающим устройством. Прибор последова­
тельно подключает к своей измерительной схеме чувствитель­
ные элементы (термоэлектрические преобразователи нли тер­
мопреобразователи сопротивления 5 а —5 в), установленные в
подшипниках. В случае отклонения температуры подшипника от
допустимой включается звонок и загорается соответствующая
лампа на мнемосхеме.
В случае обкладки корда (или промазки ткани резиновой
смесью) измеряют и регулируют массу единицы площади обре-
зиненного корда. Д ля этого используют (5-лучевой прибор. Чис­
ло частиц, попавших в приемную камеру-, зависит от массы
единицы площади листа резиновой смеси.
Ткань должна поступать в зазор м еж ду валкам и точно по­
середине длины валков, т. е. расстояния от кромок ткани до
стрел, ограничивающих ширину распределения резиновой смеси
на валках, должны быть равны с обеих сторон. Д ля этого ис­
пользуют различные центрирующие устройства, одно из кото­
рых показано иа рис. 13.5. Щуп 1а находится в постоянном
контакте с кромкой ткани 1 и при смещении ткаии воздействует
на заслонку в двухпозиционном регуляторе 16. Давление воз­
д уха на выходе регулятора меняется, и мембранный исполни­
тельный механизм 1в поворачивает рам у 3 с центрирующими
валкамн 2 в нужном направлении (иапример, при наклоне рамы
вправо ткаиь смещается вл ево).
Ткань, поступающая в зазор меж ду валкам и, должна быть
определенной ширины, без складок и иметь соответствующее на­
тяжение. Наиболее просто увеличить ширину ткани с помощью
ширительных дуг (изогнутых труб, м еж ду которыми проходит
ткаи ь). При изменении ширины ткани посылается сигнал регу­
лятора, который заставляет исполнительный механизм повер­
нуть д угу в соответствующем направлении.

Рис. 13.5. Центрирующее уст­

ройство:
і — ткань; 2 — центрирующие валки;
3 — рама; /a — щуп (датчик смещ е­
ния); /б — двухпозиционныА регу­
лятор; /в — мембранный исполни­
тельный механизм

27* 419
 От пневмоэлектрического р еп е (левого)

Кжвноэпектрическому
репе (левому) Ґ ~ \ г‘

я/ в
^ k = J\
V
Х5Т Зоздух

Пнебпоэлектрическое репе (правое)'

Рис. 13.6. Схема регулирования ширины полотна корда и центрирования его:

1 — сопла; 2 — приемные трубки; 3 — скобы; 4 — полотно корда; 5 — резиновые ш ланги;
ъ — мембрана; 7 — д уга ширительного механизма; 8 — центрирующие валки

Ниже описано устройство, обеспечивающее измерение н ре­

гулирование ширины полотна корда (ткани), а так ж е центри-
рование его.
Ширина полотна корда измеряется бесконтактным способом
(рис. 13.6). В каж дую скобу 3, совершающую возвратно-посту­
пательное движение от двигателя M l, вмонтированы сопло /
п приемная трубка 2. Если пологгно корда 4 не закры вает сопла,
то струя воздуха, выходящ ая из сопла, попадает в трубку,,
создавая давление под соответствующей мембраной 6, и кон­
такт К зам ы кается. При пересечении полотном корда струи воз-
духа давление под мембраной снижается до нуля, и контакт К
разм ы кается. Размыкание контакта является сигналом д л я
электронного логического устройства ЛУ к началу подсчета им­
пульсов, вырабаты ваемы х пневмоэлектрическим реле, схема ко­
торого показана иа рисунке. Один миллиметр перемещения скобьг
соответствует одному импульсу, поэтому число миллиметров,
пройденных скобой после пересечения струи воздуха полотном
корда, равно числу импульсов, полученных логическим устрой­
ством.
Минимальное расстояние меж ду соплами (скобы сошлись)
составляет 1200 мм, максимальное (скобы разошлись) —
1700 мм. В момент сближения скоб включается генератор им­
пульсов (под действием механической связи скобы с генера­
тором).
Ширина полотна корда определяется как сумма минимально­
го расстояния меж ду соплами (эта величина, равная 1200 мм,
постоянно введена в логическое устройство) и числа импуль-
420
 сов, т. е. числа миллиметров, принятых логическим устройством
от обеих скоб. Полученная сумма указы вается с помощью циф­
ровых индикаторных ламп. При отклонении ширины от задан ­
ного значения на ± 5 мм логическое устройство вы дает сигнал
в пульт управления ПУ, обеспечивающий включение в соответ­
ствующем направлении реверсивного двигателя М2 привода ши-
рителыюго механизма. При этом д уга 7 поворачивается в соот­
ветствующем направлении.
Разность чисел импульсов, полученных от скоб, соответствует
смещению полотна корда от средней линии. При смещении на
±10 мм логическое устройство обеспечивает включение ревер­
сивного двигателя М3 привода центрирующего механизма.
Процесс вулканизации автомобильных камер. Перед в у л к а ­
низацией стык камеры замораживаю т для того, чтобы он не
разошелся при поддувке камер на шаблоне. Эту операцию про­
водят на специальном столе, охлаждаемом до температуры
—8 °С раствором хлорида кальция. Продолжительность вы держ ­
ки (12—15 мии) контролируют с помощью реле времени.
Затем камеры поддувают на шаблоне сж аты м воздухом под
давлением 0,2—0,5 МПа до наружного диаметра определенного
размера, при достижении которого камера касается ограничи­
теля, отключающего подачу в нее воздуха.
Поддутая камера 7 заклады вается в нижнюю половину 8
пресс-формы индивидуального (одноместного) вулканизатора
(рис. 13.7). Вентиль камеры соединяют с трубкой, по которой во
время вулканизации внутрь камеры подается теплоноситель
(пар). Обе половины (8 и 9) пресс-формы снабжены рубашкой
для подачи пара. Н аж атием кнопочного выключателя на посту
управления 2 включают двигатель M l, который закры вает в ул ­
канизатор. Прн полном смыкании верхней половины пресс-фор­
мы с нижней конечный выключатель 15 ( S Q 2 )* выключает дви­
гатель M l и включает командный прибор 2а, а шатун 10 воз­
действует на пневматический конечный выключатель 14, что
обеспечивает подачу воздуха к прибору 2а.
Командный прибор 2а открывает трехходовой клапаи 26,
и в камеру подается пар из линии, где поддерживается посто­
янное давление регулятора 1а. В конце цикла вулканизации
командный прибор 2а с помощью трехходового клапана 26 пре­
кращ ает подачу пара в камеру 7, а с помощью трехходового
клапана 2в сначала соединяет камеру с линией вакуум а для
удаления пара, а затем сообщает ее с атмосферой. Он же по­
дает команду на включение двигателя M l для открытия вул к а ­
низатора. При полном открытии его шатун 10 воздействует на
конечный выключатель 13 ( S Q 3 ) и тем самым выключает дви-

* В скобках указано обозначение контакта на принципиальной электри­

ческой схеме (см. рис. 13.8,а ).
421
Рис. 13.7. Функциональная схема автоматизации процесса вулканизации авто­
мобильных камер:
1а — регулирующее устройство; 16 — исполнительное устройство; 2 — кнопочный пункт
управления («Закры тие», «Открытие*, «С топ»); 2а — командный прибор; 26, 2в — трех­
ходовые клапаны; За — термоэлектрический преобразователь; 36 — регулирующий потен­
циометр; Зв — исполнительное устройство; 4 — конденсатоотводчик; 5, б — реле давления:
7 — камера; 8, 9 — нижняя и верхняя половины пресс-формы; 1 0 — ш атун; //— дуга ав а­
рийного выклю чателя; 12, 13, 15 — конечные электрические выключатели; 1-І — конечный
пневматический выключатель

гатель M l. Командный прибор 2а выключается, готовый к про­

ведению нового цикла.
Д л я аварийного останова вулканизатора при его закрытии
служ ит д уга аварийного выключателя 11, воздействующего на
конечный выключатель 12 (SQ 1). После останова двигатель ре­
версируется, и вулканизатор полностью открывается.
На кнопочном посту управления 2 кроме кнопки, обеспечи­
вающей закрытие вулканизатора, имеются еще две кнопки:
о д н а— для открытия вулканизатора при ручном управлении,
д р угая — дл я останова двигателя как при закрытии, т а к и при
открытии вулканизатора.
Реле давления 5 и 6 (два реле устанавливаю т для повыше­
ния надежности) исключают открытие вулканизатора при нали­
чии давления в камере.
Температуру в вулканизаторе регулируют групповым регу­
лятором 36. В одну секцию (группу) объединяют до двенадца­
ти вулканизаторов. Д л я каждой секции устанавливаю т один ре­
гулятор, поддерживающий постоянную температуру конденсата,
сбрасываемого с вулканизаторов данной секции. Практика ис­
пользования таких схем регулирования показала, что темпера­
тура во всех вулканизаторах поддерживается в допустимых
пределах.
422
 Ниже описана работа принципиальной электрической схемы
вулканизатора (рис. 13.8, а) с использованием прибора
КЭП-12у.
Перед началом работы необходимо включить трехполюсный
автоматический выключатель QF н выключатель SA 2 в команд­
ном приборе. Д л я закрытия вулканизатора нажимают двухцеп­
ной кнопочный Еыключатель S B 1. Его замыкающий контакт
включает катуш ку КМ1 магнитного пускателя закрытия, а р аз­
мыкающий контакт (строка 5) разры вает цепь катуш ки КМ2
магнитного пускателя открытия (система блокировки, предот­
вращающая одновременное включение обоих магнитных пуска­
телей). Силовые контакты КM l магнитного пускателя закрытия
замыкаю тся, вклю чается двигатель M l, и вулканизатор закры ­
вается. Замыкающийся при этом блокирующий контакт К M l
(строка 10) д ает возможность опустить кнопочный выключа­
тель S B 1, а размыкающийся контакт КМ1 (строка 5) предот­
вращ ает одновременное включение магнитного пускателя от­
крытия (катуш ка КМ 2).
При' полном смыкании обеих половин пресс-формы сраба­
ты вает конечный выключатель SQ2. Его размыкающий контакт
(строка 9) отключает катуш ку КМ1, а замыкающий (строка 12)
включает катуш ку К4 соленоидного устройства командного при­
бора РЗ. При этом замы кается контакт Р3.1, начинает работать
двигатель М2 прибора и вклю чается лампа HL3. В камеру по­
ступает пар, н контакты Р 1 и Р2 д вух реле давления разм ы ка­
ются. Промежуточное реле КЗ обесточивается, его контакт КЗ
(строка 3) замы кается, и вклю чается лампа HL2 («Д авление
в кам ер е»).
По окончании цикла вулканизации замы каю тся контакты
Р3.2 и Р3.5 и вклю чается катуш ка КМ2 магнитного пускателя
открытия (при условии снятия давления в камере и замыкания
контактов Р 1 и Р2 реле давл ен и я). Его силовые контакты КМ2
замыкаю тся, и двигатель М2 начинает открывать вулканизатор.
Размыкающийся при этом контакт КМ2 (строка 9) предотвра­
щает одновременное включение магнитного пускателя закрытия
(катуш ка К М 1). При некотором открытии вулканизатора раз­
мыкается контакт Р3.1\ ои готов к проведению нового цикла.
При полном открытии вулканизатора срабаты вает конечный вы ­
ключатель SQ 3 и своим контактом (строка 5 ) выключает дви­
гатель M l. При снятии давления в камере включается катуш ­
ка КЗ промежуточного реле, размыкающий контакт КЗ которо­
го выключает лампу HL2.
Перед окончанием цикла вулканизации зам ы кается контакт
РЗ.З. Это д ает возможность командному прибору еще некото­
рое время работать после размыкания контакта конечного вы ­
ключателя SQ3. Без такой доработки невозможно совместить
размыкание контакта выклю чателя SQ3, отключающего д ви га­
423
тель М 2 командного прибора, и приведение контакта Р3.2 в ис­
ходное состояние, обеспечивающее возможность проведения но­
вого цикла вулканизации (контакт Р3.2 разм ы кается в ходе до­
работки, а контакт РЗ.З — в конце доработки, включая д ви га­
тель M l).
Чтобы катуш ка К4 соленоида не была под напряжением в
течение всего цикла вулканизации, при некотором закрытии вул-

424
каинзатора разм ы кается контакт Р3.4\ он зам ы кается вновь
лишь при открытии вулканизатора, готовя цепь соленоида д ля
нового цикла.
Контакты Р3.5 и Р 3.6 в начале вулканизации размыкаю тся,
что предотвращает возможность включения в это время д ви га­
теля вулканизатора. К ак уж е было сказано, этому ж е препят-
ствуют н контакты Р 1 и Р2 реле давления (при наличии д авл е­
ния пара в кам ер е). Контакт Р 3.6 зам ы кается в ходе доработ­
ки, готовясь к проведению нового цикла.
Если при закрытии вулканизатора воздействовать на рычаг
аварийного выключателя, то переключается его контакт S Q 1 ,
и катуш ка КМ1 магнитного пускателя закрытия обесточивается.
При этом вклю чается катуш ка КМ2 магнитного пускателя от­
крытия, и вулканизатор после останова тут ж е начинает от­
крываться.
Д л я ручного управления переключатель рода работы 5Л/
становится в положение « Р » («Р учн о е»). При этом контактом
S A 1 (строка 13) переключателя отключается командный прибор,
и исключается возможность воздействия через контакт Р 3.2 на
катуш ку КМ2 магнитного пускателя открытия (контактом SA 1
переклю чателя). Закрытие и открытие вулканизатора в этом
случае производится нажатием кнопочных выключателей S B 1
и SB 2. Кнопочным выключателем S B 3 можно остановить двига­
тель вулканизатора к а к при автоматическом, так и при ручном
управлении.
Л ампа HL1 сигнализирует о наличии напряжения в сети.
На рис. 13.8,6 приведена циклограмма работы контактов
прибора КЭП-12у, а на рис. 13.8, в д ается пояснение работы ко­
нечных выключателей вулканизатора.

j п ресс открыт

425
Рис. 13.9. Схема автоматизации процесса вулканизации автомобильных по­
крышек в форматоре-вулканизаторе:
/ — нижняя половина паровой камеры; 2 — нижняя полуформа; 3 — цилиндр; 4 — шток.
5 — верхнее бортовое кольцо; 6 — диаф рагма; 7 — нижнее бортовое кольцо; /а — термо­
электрический преобразователь; 1б — регулирующий потенциометр; 1в — исполнительное
устройство; В—10 — реле давления; 2 а — командный прибор; 26, 2г, 2д, 2е. 2ж, 2к, И,
13 — трехходовые клапаны; 2в, 2и, 2л, 1 2 — двухходовы е клапаны; 14 — обратный клаплн

Процесс вулканизации автомобильных покрышек в формато-

рах-вулканизаторах. Ниже рассмотрена схема автоматизации
процесса вулканизации (рис. 13.9), начиная с момента, когда
покрышка уж е загруж ена в вулканизатор (процесс автоматиче­
ской выгрузки покрышки не рассмотрен). Правильно надетая
на диафрагму покрышка обеспечивает включение электродвига­
теля форматора-вулканизатора, который начинает производить
смыкание половин паровой камеры. При некотором смыкании
верхней (на схеме не показана) и нижней / половин камеры с
помощью конечного выклю чателя закры вается клапан 11 на ли­
нии вакуум а, и эта линия отключается от диафрагмы. К мем­
бране клапапа 13, установленного на линии подачи формующе­
го пара в диаф рагму (клапан 12 на линии сброса формующего
пара откры т), подается воздух, и включается реле времени. Ч е­
рез некоторое время это реле, настроенное на полное вытесне­
ние воздуха из всей системы и некоторый ее прогрев, обеспечит
закрытие клапана 12.
При дальнейшем закрытии паровой камеры откроется к л а ­
пан на линии подачи воздуха (на схеме ие показан) для обдува
пресс-формы и покрышек.
426
 Не закрыв полностью паровую камеру, двигатель форматора-
вулканизатора останавливается; при этом клапан 13 закры ва­
ется. Одновременно диафрагма через клапан 12 сообщается с
линией выпуска формующего пара.
Давление снимают для того, чтобы дать возможность дна-
фрагме и покрышке занять правильное положение. Через неко­
торое время включенное при останове паровых камер реле вре­
мени включит двигатель ф орматора-вулкаиизатора, и паровые
камеры будут продолжать закры ваться. Вновь откроется к л а ­
пан 13 н произойдет повторный обдув пресс-форм. При д ал ь ­
нейшем закрытии паровой камеры прекратится подача формую­
щего пара в диаф рагму (клапан 13 закроется), и диафрагма со­
общится с линией сброса формующего пара (клапан 12 ). Таким
образом предотвращается сильное раздутие покрышки и попа­
дание протектора в стык полуформ.
Перед полным закрытием паровой камеры прекращ ается об­
дув пресс-формы. В момент достижения оптимального натяга в
соединении половин камеры двигатель ф орматора-вулкаииза-
тора останавливается (с помощью конечного выклю чателя),
а командный прибор 2а вклю чается в работу. При этом закры ­
вается клапан 2г на линии сброса охлаждающей воды, который
оставался открытым от предыдущего цикла. Одновременно че­
рез этот клапан паровая камера сообщается с линией сброса
конденсата. О ткрывается клапан 2д на линии подачи греющего,
пара в диафрагму. Открывается клапан 26 и пропускает сж аты й;
воздух от регулятора температуры 16 к мембране регулирую­
щего клапана 1в па линии пара в паровую камеру. Этот регу­
лятор начинает регулировать температуру в паровой камере.
После непродолжительного прогрева покрышки изнутри з а ­
крывается клапан 2d; закры вается клапан 2и на линии цирку­
ляции перегретой воды, и открывается клапан 2е на линии ее
подачи.
По окончании вулканизации закры вается клапан 26; при
этом воздух с мембраны клапана 1в сбрасывается в атмосферу,
и клапан закры вается. Закрываю тся клапаны 2е и 2к на лини­
ях подачи и сброса перегретой воды, н открывается клапан 2и
на линии циркуляции перегретой воды (во избежание ее осты­
вания в подводящих трубах при отсутствии потребления). От­
крываются клапаны 2ж и 2л на линиях подачи и сброса ох­
лаждающей воды. Открывается клапаи 2в и начинается о хлаж ­
дение пресс-форм. Клапан 2г срабаты вает, отключая выход па­
ровой камеры от конденсатоотводчика и подсоединяя его к ли­
нии сброса охлаждающей воды.
Д алее командный прибор включает двигатель форматора-
вулканизатора, паровая кам ера начинает открываться, и при­
бор выключается. Как только паровая камера начнет откры­
ваться, отключается питание командного прибора сж атым воз-
427
Духом и подключается сж атый воздух к электропневматичес^
кнм клапанам, управляемым конечными выключателями форма-
тора-вулканизатора. С помощью клапана 11 диафрагма сооб­
щается с линией вакуум а. На этом вулканизация покрышки
заканчивается.
Д л я обеспечения безопасной работы в схеме автоматизации
предусмотрены реле давлення 8— 10, не позволяющие открыть
паровую камеру, если камера н диафрагма находятся под д а в ­
лением.
Если во время закрытия паровой камеры требуется остано­
вить двигатель форматора-вулканнзатора, необходимо наж ать
на предохранительную скобу (на схеме не п оказана), н паро­
вая камера откроется полностью.

13.3. ПРОИЗВОДСТВО РЕЗИНОВЫХ ТЕХНИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ

Некоторые цехи завода представляют собой самостоятельные проиаводства

(рукавов, клиновых ремней, неформовых и формовых изделий и др.). Подго­
товительный цех и цех каландров (с участком пропитки текстиля латексом
и последующей сушкой) являются общими для всех остальных цехов завода.
Они аналогичны соответствующим цехам шинного завода.
Производство рукавов занимает одно из ведущих мест в резиновой про­
мышленности. Резиновые рукава применяют для передачи газов, жидкостей
и сыпучих материалов. Клиновые ремни такж е находят широкое применение
(клиноременные передачи и пр.). Неформовые изделия используют в качестве
уплотнений рам, крышек аппаратов и т. п. К неформовым изделиям относятся
шнуры, пластины, маты, коврики и т. л. Формовые изделия выпускают в очень
большом ассортименте: амортизаторы, уплотнители (в основном для автомо­
бильной и авиационной промышленности), защитные гофрированные чехлы,
пробки и т. п. Формовые іизделия изготовляют методом литья, когда разогре­
тая резиновая смесь под давлением подается в формы, либо методом формова­
ния, когда резиновую заготовку помещают в полость формы и запрессо:
вывают.

Автоматизация процессов производства РТИ. Многие техно­

логические процессы на современных заводах РТИ осущ ествля­
ются при участии человека. Сложность автоматизации этих
процессов обусловлена их технологией и устройством машин,
дискретностью производства, отсутствием надежных приборов
контроля и регулирования ряда параметров, большим разнооб­
разием производства. Ниже описаны схемы автоматизации не­
которых технологических процессов на заводах РТИ.
Процесс формования и вулканизации изделий на прессах .
После закладки форм 1 с заготовками резиновой смеси на пли­
ты 2 пресса с паровым обогревом (рис. 13.10) нажимают на
кнопочный выключатель 2а. Включается в работу командный
прибор 2 6 (в качестве его могут быть использованы: командный
электропневматический прибор КЭП-12у, устройство програм­
много управления УПУ, реле времени). Он управляет водорас­
пределительной коробкой (дистрибутером) 5. Сначала в гидрав-
428
Рис. 13.10. Схема автоматизации процесса формования и вулканизации рези­
новых изделий на прессах с паровым обогревом:
/ — форма; 2 — плита; 3 — плунжер; 4 ~ гидравлический цилиндр; 5 — водораспредели­
тельная коробка (дистрибутор); 2а — кнопочный выключатель; 26 — командный прчбор;
2о, 2г, 2д — мембранные исполнительные механизмы; /а — термоэлектрический преобра­
зователь; 6 — реле давления; /б — регулирующий потенциометр; 1в — мембранное испол­
нительное устройство; 7 — обратный клапан

лический цилиндр 4 подается вода низкого давления, обеспечи­

вающая подъем плнт, пресса с формами и предварительную^
запрессовку. Д алее по сигналу реле давления 6 включается по­
дача воды высокого давления, которая будет находиться в гид­
равлическом цилиндре в течение всего процесса вулканизации.
В конце цикла командный прибор обеспечивает слив воды из
цилиндра, н плиты с формами опускаются.
Температура плит пресса стабилизируется групповым регу­
лятором— одним на секцию прессов (10— 12 ш тук). Этот регу­
лятор регулирует температуру конденсата, сбрасываемого со
всех прессов секции, которая с достаточной точностью отр аж а­
ет температуру плит всех прессов, входящих в секцию.
На рис. 13.11 показана функциональная схема автоматиза­
ции вулканизационного пресса с электрическим обогревом плит.
Здесь использована индивидуальная маслонапориая установ­
ка 21. ^начале цикла (после перезарядки всех форм) н аж им а­
ют на кнопочный выключатель 17, при этом включается (через
магнитный пускатель 20) двигатель М маслонасоса. Масло че­
рез дроссель, снижающий скорость перемещения плит, начина­
ет поступать в малый гидроцилнндр, внутри которого находится
малый плунжер (дроссель, малый гидроцилиндр и малый плун­
ж ер на рисунке не показаны). Этот гидроцилнндр находится
внутри главного гидравлического цилиндра 4 и служит для ус­
корения смыкания плит и предотвращения сильного удара при
429
 Рис. 13.11. Схема автоматизации процесса вулканизации резиновых изделий
на прессах с электрическим обогревом:
1 — вулканизационная форма; 2 — плита: 3 — плунжер; 4 — главный гидравлический ци­
линдр: 5—9 — термоэлектрические преобразователи: 10—14, 20 — магнитные пускатели;
15 — электронагреватель; 16 — контактный манометр; 17 — кнопочный выключатель; 18 —
реле времени подпрессовки; 19 — командный прибор (КЭП-12у, УГТУ или другой); 21 —
маслонапорная установка; 22 — электромагнит; 23 — м аслобак; 24 — машина автоматиче­
ской регистрации, регулирования и сигнализации (МЦКР): / — м асло в главный (из глав­
ного) гидроцилиндр; II — масло в малый (из малого) цилиндр

окончательном их смыкании. При полном смыкании плит д авл е­

ние в напорной лннин (после маслонасоса) начинает расти н
происходит автоматическое переключение маслонасоса на пода­
чу масла в главный гидравлический цилиндр. При этом обеспе­
чивается окончательное формование изделий. В момент дости­
жения в главном гидроцилиндре давления подпрессовки элект-
рокоитактный манометр 16 включает реле времени подпрессов-
кн 18 и обеспечивает воздействием на электромагнит 22 соеди­
нение гидроцилиндров с линией слива (с маслобаком 23). Стол
вулканизационного пресса при этом опускается, а плиты размы­
каются.
По истечении установленного времени реле 18 обеспечивает
переключение насоса на подачу масла в гидравлические ци­
линдры, и плиты пресса вновь смыкаются. При достижении д ав ­
ления прессования электроконтактиый манометр включит ко­
мандный прибор, который в конце цикла путем воздействия иа
электромагнит 22 соединит гндроцилнндры с маслобаком —
плнты пресса разомкнутся и последует его перезарядка.
430
 Температуру плнт регулируют включением и выключением
электронагревателей с применением машины автоматической
регистрации, регулирования н сигнализации (М Ц К Р).
Процесс вулканизации резиновых, изделий в котлах. На
рис. 13.12 приведена функциональная схема автоматизации про­
цесса вулканизации изделий в котлах с воздушной средой.
После загрузки изделий крышку 1 котла закрываю т. При этом
срабаты вает пневматический конечный выключатель 2 , подаю­
щий воздух к командному прибору 16. Аппаратчик нажимает
на кнопочный выключатель 1а, и командный прибор включается
в работу, о чем сигнализирует лампа 1в. Прибор 16 открывает
трехходовой клапан 1г для заполнения котла воздухом. Посто­
янное давление воздуха в котле обеспечивает регулятор д авл е­
ния За (общий для нескольких котлов). Обратный клапаи 4
предотвращает понижение давления в данном котле при запол­
нении воздухом других котлов.
Температура в котле поддерживается постоянной с помощью
регулятора 26. По окончании вулканизации командный прибор
с помощью трехходового клапана 1г соединяет полость котла
с атмосферой; теперь крышку котла можно открыть.
Конечный пневматический выключатель 2 обеспечивает до­
полнительную блокировку котла: при открытии крышки отклю-

Рис. 13.12. Схема автоматизации процесса вулканизации резиновых изделий

в котле с обогревом «глухим» паром:
1 — крышка; 2 — пневматический конечный выключатель; 1а — кнопочный выключатель;
/б — командный прибор; /а — сигнальная лампа «Цикл и дет»; 1г — трехходовпй клапан*
2а — термоэлектрический преобразователь; 26 — регулирующий потенциометр; 2в, 36 —
мембранные исполнительные устройства: Аі — регулятор давления; J — гфедохраннтель-
ный клапан; 4 — обратный клапан; 5 — термометр расширения; 6 — устройство блокиров­
ки; 7 — манометр

431
 Рис. 13.13. Схема автоматизации ре­
зиновых изделий в котлах с обогре­
вом острым паром:
! а — командный прибор: 16, 1в — запорные
клапаны; /г — кнопочный выключатель;
2а — термоэлектрический преобразоиа'тель;
26 — регулятор температуры: 2с — регули-
рующий кляпан; 3 — термометр расшире­
ния; 4 — контактный манометр; 5 — мем­
брана блокировочного устройства; 6 — ко­
нечный пневматический выклю чатель; 7 —
предохранительный клапан

чается подача воздуха к ко­

мандному прибору, н треххо­
довой клапаи 1г сообщает
внутреннюю полость котла
с линией сброса независимо от
того, дал ли на это команду
прибор 16.
На рис. 13.13 представлена
функциональная схема автома-
резиновых изделий в котлах
с обогревом острым паром. После загрузки изделий крышку
котла закрываю т. Пневматический конечный выключатель 6
подает воздух к командному прибору 1а (КЭП-12у, УПУ, реле
времени), наж имает кнопочный выключатель 1г, и командный
прибор включается в работу. Он подает воздух к регулятору
температуры 2 6 и открывает клапаны 16 и 1в. О ткрывается
и клапан 2в. В котел начинает подаваться водяной пар, а от­
крывшийся клапан 1в обеспечивает продувку котла. Д алее кла­
пан 1в закры вается, н регулятор 26 начнет поддерживать з а ­
данную температуру в котле изменением расхода водяного па­
ра, поступающего в котел (клапан 2в). По окончании цикла
вулканизации командный прибор закроет клапан 16 и откроет
клапан 1в. При полном снятии давления из полости котла
красная сигнальная лампа, уп равляем ая контактным маномет­
ром 4 У выключится, а зеленая включится. Котел готов к раз­
грузке. Устройство с мембранным приводом 5 исключает от­
крытие байонетного затвора прн наличии давления в котле.
Конечный пневматический выключатель 6 дает возможность
командному прибору и регулятору температуры открывать
клапаны 16 и 2в только прн закрытой крышке котла н закры ­
том байонетном затворе.
Процесс вулканизации обрезиненной ткани. На рис. 13.14
дана функциональная схема стабилизации температурного ре­
ж има процесса вулканизации обрезиненной ткаин на непрерыв­
ном вулканизаторе. Ткань с раскатной стойки проходит ком­
пенсатор и поступает в зазор м еж ду поверхностью нагреваемо­
го барабана 1 и гибкой стальной лентой 5, огибающей все ба-
432
Рис. 13.14. Схема регулирования температурного режима процесса вулкани-
эацнв обрезиненной ткани на непрерывном вулканизаторе:
греющий барабан; 2 — верхний прижимной барабан; 3 — нижний приж имной'барабан:
4 — натяжной барабан; 5 — стальная лен та: іа , 2а — термоэлектрические преобразовате­
ли; 16, 26 — регулирующие потенциометры; /в, 2в — исполнительные устройства; 1 — не-
вулканизованная ткань; II — вулканизованная ткань

Рис. 13.15. Схема автоматизации процесса вулканизации резиновых изделий

в туннельных вулканизаторах:
1 — цепной транспортер с формами; 2 — корпус туннеля: 3 — вентилятор; 4 — калорифер;
1а, 2а, 26, 2в — термоэлектрические преобразователи; Гб — регулирующий потенциометр;
/в — исполнительное устройство; 2г — переключатель термоэлектрических преобразовате­
лей; 2д — милливольтметр

28—798
рабаны. По мере движения ткань благодаря ее контакту с ба­
рабаном 1 вулканизуется и, пройдя через второй компенсатор,
поступает на закаточное устройство. Н агрев металлической
ленты перед поступлением ее на барабан 1 обеспечивается на­
греваемым валком 3. Регулирование температуры поверхностей
барабанов 1 и 3 осуществляется по температуре конденсата,
выходящего нз них. Регулирующее воздействие вносится изме­
нением расхода водяного пара, поступающего в барабаны.
Процесс вулканизации резиновых изделий в туннельных
вулканизаторах непрерывного действия. Вулканизуемые изде­
лия в формах непрерывно перемещаются по транспортеру 1
(рис. 13.15). Постоянная температура воздуха в туннелях
обеспечивается регулятором температуры 16. Температуру
в различных точках вулканизатора периодически контролиру­
ют с помощью термоэлектрических преобразователей 2а, 2 6 ,2в
и милливольтметра 2д с переключателем 2г.

Г Л А В А 14
УПРАВЛЕНИЕ ПРОЦЕССАМИ ПОЛИМЕРИЗАЦИИ

14.1. ПОЛИМЕРИЗАЦИЯ ЭТИЛЕНА ПОД ВЫСОКИМ ДАВЛЕНИЕМ

Технологическая схема. Этилен, сжатый до рабочего давления, поступает

в емкость 1 (рис. 14.1), из которой двумя потоками подается в трехзонный
реактор автоклавного тнпа с перемешивающим устройством. Верхний поток,
предварительно нагретый в теплообменнике 2, подается в верхнюю зону 3
реактора, а нижний вводится между средней 4 и нижней 5 зонами. Полимер»-
зация проводится под давлением 110—150 МПа при температуре 170—200°С.
Для ускорения процесса в верхний трубопровод этилена дозируется инициатор.
В результате реакции часть этилена 'полимеризуется в полиэтилен. Степень по­
лимеризации колеблется в пределах 10—12%. Смесь непрореагировавшего эти­
лена ,и полиэтилена поступает в отделитель 6. При дросселировании смеси дав­
ление падает до 30 МПа. Полиэтилен скапливается в нижней части отделителя
и периодически выгружается в приемник 8, а этилен непрерывно направляется
в циклон 7 для очистки. Полиэтилен из приемника поступает на переработку,
а этилен после очистки .вновь возвращается в процесс.

Автоматизация процесса полимеризации. П оказателем эф­

фективности процесса полимеризации является степень поли­
меризации; ее необходимо поддерживать максимально возмож­
ной. Степень полимеризации определяется чистотой этилена,
температурой н давлением полимеризации, соотношением рас­
ходов этилена и инициатора. К чистоте этилена предъявляются
очень высокие требования, та к как появление примесей суще­
ственно изменяет ход процесса.
Процесс полимеризации протекает при больших скоростях,
температуре и давлении, что обусловливает жесткие требова­
ния к поддержанию температуры н давления в устойчивой для
434
Рис. 14.1. Схема регулирования процесса полимеризации этилена под высо­
ким давлением:
/ — приемная емкость; 2 — теплообменник; 3—5 — верхняя, средняя и нижняя зоны реак­
тора; 6 — отделитель; 7 — циклон; 8 — приемник; 9 — клапан, обеспечивающий постепен­
ное увеличение давления при пуске реактора; 1 0 — аварийный клапан сброса

процесса области. Прн выходе этих параметров за допустимые

пределы начинается реакция разложения с последующим
взрывом.
Температурный режим в реакторе стабилизируется двум я
двухконтурными системами. Основным регулятором одной из
них является регулятор температуры верхней зоны реактора,
вспомогательным — регулятор температуры потока этилена
после теплообменника 2. Основным регулятором другой систе­
мы является регулятор температуры нижней зоны реактора,
вспомогательным — регулятор температуры средней зоны. При
регулировании температуры в ннжней зоне происходит пере­
распределение потоков этилена, что отраж ается на температу­
ре в верхней зоне. Д л я устранения этого предусмотрена кор­
ректировка температуры средней зоны.
Давление в реакторе стабилизируется изменением расхода
смеси этилена н расплавленного полиэтилена, выводимой из
нижней зоны реактора. Улучшение качества регулирования д а в ­
ления в реакторе достигается стабилизацией давления в отде­
лителе.
Соотношение расходов этилена и инициатора поддержива­
ется оператором путем изменения расхода инициатора; при
этом стремятся получить наилучшую степень полимеризации.
Оператор, кроме того, вручную управляет выгрузкой полимера
из отделителя. Необходимость вмеш ательства человека при
управлении процессом полимеризации объясняется отсутствием
2У 435
 Мономер ,ча

Рис. 14.2. Схема регулирования процесса полимеризации пропилена в произ­

водстве полипропилена-.
J — реактор-нолимернзатор; 2 — подогреватель; 3 — испарительная камера; 4 — холодиль»
нлк; 5 — сепаратор

надежных датчиков и возможностью разложения этилена и по­

лиэтилена.
Реакция разложения протекает с большой скоростью и со­
провождается резким повышением давлення н температуры, что
может привести к взрыву. При разложении выделяется угле­
род, удаление которого из реактора требует больших затрат
труда и времени.
Защиту реактора от резкого повышения давлення и темпе­
ратуры во время пуска и эксплуатации осуществляют специ­
альные устройства, воздействующие на клапаны 9 и 10.
В настоящее время для управлення реакторами полимериза­
ции этилена используется специально разработанное управляю ­
щее устройство «Автооператор». Оно выполняет все операции
по регулированию параметров процесса, пуску и остановке
реактора, защите реактора при разложении, контролю н сигна­
лизации параметров процесса.

14.2. ПОЛИМЕРИЗАЦИЯ ПРОПИЛЕНА

Технологическая схема производства. Пропилен поступает в нижнюю чгсть

реактора-полимеризатора 1 (рис. 14.2). Туда же подают инертный раствори­
тель (обычно бензин) и катализатор. Необходимая степень перемешивания
реакционной массы обеспечивается механической мешалкой и барботажем мо­
номера через жидкую фазу.
В результате реакции полимеризации получают поли-пропилен. Основным
показателем качества продукта полипропилена является средняя молекулярная
436
масса, определяющая механические и физические свойства получаемого про
дукта. Молекулярная масса полимера определяется расходом специальной
добавки — регулятора молекулярной массы, в качестве которого, как правило,
используют водород.
Для отвода теплоты реакции в рубашку реактора подают хладоноситель.
Полученная суспензия полимера вместе с непрореагировавшим мономером
через подогреватель 2 поступает в испарительную камеру 3. В последней про­
исходит выделение из жидкости растворенного мономера и испарение части
растворителя. Суспензия полимера отводится из нижней части испарительной
камеры и подается на выделение растворителя, а парогазовая смесь охлаж­
дается в холодильнике 4 и поступает в сепаратор 5, Конденсат растворителя
из сепаратора возвращается в испарительную камеру 3, а газовая фаза, состоя­
щая в основном из мономера, направляется на очистку. В дальнейшем мономер
вновь возвращается в реактор 1.

Автоматизация процесса полимеризации. П оказателем эф­

фективности процесса является степень превращения мономера
в полимер. Ее следует поддерживать на постоянном — макси­
мально возможном для данного момента и данных условий —
значении. Степень превращения зависит от характеристики к а ­
тализатора, температуры и давления в реакторе, состава раст­
ворителя и мономера, расхода растворителя, мономера и регу­
лятора молекулярной массы.
Определяющим фактором являю тся химический состав н со­
отношение компонентов катализатора, концентрация его в реак­
торе, расход и способ приготовления. Прн управлении процес­
сом полимеризации целенаправленно изменяют или стабилизи­
руют только расход катализатора. С изменением остальных
параметров в объект поступают возмущения.
Важным параметром является температура в зоне реакции.
Прн повышении температуры на 1 °С скорость полимеризации
пропылена возрастает на 6%. Верхний предел температуры
устанавливаю т, исходя из работоспособности катализатора.
Прн чрезмерном повышении температуры скорость процесса
полимеризации может возрасти до критического значения, и про­
изойдет авария. Поэтому температуру следует поддерживать
на строго определенном значении, близком к критическому; ре­
гулирующее воздействие достигается при этом изменением рас­
хода хладоносителя, подаваемого в рубаш ку реактора.
С изменением состава мономера, растворителя н регулятора
молекулярной массы в объекте будут возникать возмущения,
которые могут значительно изменить ход процесса. Например,
катализатор очень чувствителен к малейшим примесям серы
и пропадиена, а присутствие некоторых веществ вообще пре­
кращ ает реакцию.
Давление в реакторе влияет на растворимость мономера и
водорода в жидкой фазе, т. е. на их концентрацию в реакцион­
ной массе. Кроме того, в реакторах с газовой фазой давление
определяет температуру кипения растворителя. Поэтому д авл е­
437
ние следует стабилизировать изменением расхода продукта
реакции — суспензии полимера.
Расход мономера, катализатора, растворителя и регулятора
молекулярной массы влияет на степень превращения мономера
в полимер не в меньшей степени, чем остальные параметры.
Их можно стабилизировать и тем самым устранить сильные
возмущения по этим каналам , а можио изменять с целью вне­
сения регулирующих воздействий.
Обычно стабилизируют расходы растворителя, регулятора мо­
лекулярной массы и катализатора. Расход ж е мономера изме­
няют таким образом, чтобы поддерживать количество иепро-
реагировавшего мономера постоянным, минимально возможным
для данных условий. Д ля определения количества непрореаги­
ровавшего мономера после сепаратора устанавливаю т датчик
расхода. Данный узел регулирования реализуется с помощью
двухконтурной системы, в которой основным регулятором я в ­
ляется регулятор расхода непрореагировавшего мономера, а
вспомогательным— регулятор расхода мономера, лОіда>ваемого
в реактор.
В схеме предусмотрено так ж е регулирование температуры
суспензии после подогревателя 2 изменением расхода пара, по­
даваемого в подогреватель. Это необходимо для полного выде­
ления мономера из жидкой фазы. Д ля поддержания матери­
ального баланса регулируют уровень суспензии и давление в ис­
парительной камере 3.

Г Л А В А 15
УПРАВЛЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВАМИ НЕФТЕПРОДУКТОВ

15.1. ПРОЦЕСС ПЕРВИЧНОЙ ПЕРЕРАБОТКИ НЕФТИ

Технологическая схема первичной переработки нефти. Обезвоженная и обес­

соленная нефть (после блока ЭЛОУ) поступает в колонну отбензинивания 1
(рис. 15.1), где происходит испарение легкоккпящих фракций (бензмна, воды),
которые уходят из верхней части колонны, проходят воздушный 2 и водяной 3
конденсаторы-холодильники и поступают в емкость 4. Из нее газ поступает
к фракционному абсорберу; отстоявшаяся вода отводится в калализацию;
часть бензина подается насосом 5 на орошение колонны 1, а остальной бензлн
поступает в емкость 19 и далее в стабилизационную колонну 32.
Часть отбенаиненной нефти с низа колонны забирается насосом 8 и направ­
ляется в трубчатую печь 7, откуда возвращается в колонну 1. Остальная нефть
насосом 6 через печь 9 подается в колонну 14. Из верхней части колонны 14
пары бензина и воды поступают сначала в воздушный конденсатор 15, а за­
тем — в водяной 16. Конденсат собирается в емкости 10, откуда насосом 11
частично подается в колонну 14 в качестве острого орошения. Остальной кон­
денсат поступает в емкость 19. Отстоявшаяся в емкости 10 вода отводится
в канализацию, а газ сбрасывается иа факел.
Для наиболее полного извлечения светлых нефтепродуктов нз мазута
в нижнюю часть колонны 14 подается водяной пар. Для съема тепла в колонне
438
применяют два циркуляционных орошения— верхнее (ВЦО) и нижнее (НЦО).
Для этого жидкость из колонны забирается насосами 13 и 17, проходит через
теплообменники 12 к 18 я возвращается в колонну. В теплообменниках 12
и 18 осуществляется подогрев сырой нефти перед поступлением ее в колонну 1.
Мазут из нижней части колонны 14 забирается насосом 21, прокачивается че­
рез лечь 9 и поступает на вакуумную колонну 38. Из колонны 14 отбираются
три боковых погона, которые подаются в отпарную колонну, состоящую из
трех самостоятельных секций — 22—24.
В каждую секцию подается водяной пар, способствующий извлечению лег­
ких фракций. Эти фракции возвращаются в колонну 14, а освобожденные от
них целевые продукты насосами 25—27 через воздушные холодильники 28—30
подаются в парк. Продукт из секции 23 используют для подогрева бензина
перед поступлением его в стабилизационную колонну 32 (см. теплообменник 31),
а продукт из секции 22 частично идет в качестве абсорбента во фракциони­
рующий абсорбер.
Пары из верхней части стабилизационной колонны 32 проходят через воз­
душный конденсатор-холодильник 33. Конденсат сливается в емкость 34, отку­
да насосом 35 частично поступает в колонну 32 в качестве орошения; другая
его часть (голоака стабилизации) выводится в установки. Сухой газ из емко­
сти 34 отводится в топливную сеть. Нижний продукт колонны 32 — стабильная
бензиновая фракция — поступает через печь 36 на установку вторичной пере­
гонки бенэмяа, где разделяется на узкие фракции. Для поддержания теплового
режима в колонне 32 часть бензиновой фракции насосом 37 прокачивается
через печь 36, где испаряется и в виде паров возвращается в колодну.
Из верхней части вакуумной колонны 38 водяные пары, газы разложения,
небольшое количество дизельной фракции поступают в конденсатор 47. Кон­
денсат направляется на прием сырьевых насосов, а несконденсировавшнеся
газы отсасываются эжектором (на рис. не показан), обеспечивающим разре­
жение в колонне.
Для снижения температуры нижней части колонны 38 и облегчения испа­
рения легких компонентов в колонну вводится перегретый водяной пар.
Для съема тепла в колонне 38 предусматриваются три циркуляционных
орошения — верхнее (ВЦО), среднее (СЦО) и нижнее (НЦО). Для этого
с определенных тарелок колонны насосами 40, 42 и 44 забирается жидкость
(фракции), которая проходит через теплообменники 39, 41 и 43 и частично
возвращается в колонну. Другая часть жидкости, прошедшей теплообменники,
возвращается на колонну 32.
Остаток вакуумной перегонки —- гудрон — через теплообменник 46 выво­
дится из установки. В теплообменнике 39 происходит подогрев химически очи­
щенной воды. В теплообменниках 41, 43 и 46 осуществляется подогрев сырой
нефти перед поступлением ее в колонну 1.

Автоматическое регулирование процесса первичной перера­

ботки нефти. Поддерживаются постоянные температуры в верх­
ней н нижней частях колонны I, для чего используют схемы
связанного регулирования. Стабилизации подлежат давление
в верхней части колонны 1\ температура конденсата после водя­
ного конденсатора 3 (связанное регулирование); расходы жид­
кости, поступающей в печь 7. Регулируют уровень конденсата
в емкости 4 отводом части конденсата в емкость 19. Д ля сброса
воды, собирающейся в нижней части емкости 4, используют ре­
гулятор уровня. Уровень жидкости в иижней части колонны 1
стабилизируют изменением расхода ее через печь 9 (схема свя­
занного регулирования). Так же, как и в колонне 1 , регулируют
Давление н температуру в верхней части колонны 14, температу­
439
ру конденсата после водяного конденсатора 16 , уровень в ниж­
ней части колонны, уровни в емкости 10 (по аналогии с емко­
стью 4 ). Температуры в зонах ВЦО, НЦО колонны 14 стаби­
лизируют изменением расходов орошений (связанное регулиро­
вание). Регулируют расходы водяного пара, поступающего
в колонну 14 и секции отпарной колонны. Уровни в секциях
регулируют изменением расходов целевых продуктов (фрак­
ций), уходящих из секций.
Температура в верхней части колонны стабилизации 32 ре­
гулируется изменением расхода головки стабилизации, посту­
пающей от насоса 35 в эту колонну (связанное регулирование).
Давление в верхней части колонны 32 регулируется изменением
расхода сухого газа. Температура в нижней части этой колон­
ны регулируется изменением расхода топлива, поступающего
в печь 36 (связанное регулирование). Аналогично регулируется
и температура бензина, уходящего из печи 36 на установку вто-

Рнс. 15.1. Автоматическое регулирование процесса первичной переработки

/ — колонна отбензиннвания; 2, 15, 28—30, 33 — воздушные теплообменники; 3, 12 16 18,
17, 20, 21, 25—27, 35, 37, 40. 42. 44, 45 — центробежные насосы; 7, 9, 36 — трубчатые печн;
цни; 3 8 — вакуумная колонна

440
ричной перегонки. Уровень в емкости 34 регулируется измене­
нием расхода головки стабилизации, уходящей с установки.
Температура в зонах циркуляционных орошений в а к у ум ­
ной колонны 38 регулируется изменением расхода фракций,
уходящих из колонны, что приводит к изменению расхода
орошений, возвращ аемых в колонну (связанное регулирование).
Уровень в нижней части колонны 38 и расход водяного па­
ра, подаваемого в нее, стабилизируют. Требуемое остаточное
давление в колонне обеспечивается воздействием на работу
эж ектора.
15.2. ПРОЦЕСС КАТАЛИТИЧЕСКОГО КРЕКИНГА
Каталитический крекинг различных видов дистиллятного и ос­
таточного сырья предназначен для получения компонентов вы-
сококооктановых бензинов и газа с высокой концентрацией
пропан-пропиленовой и бутан-бутилеиовой фракций. Процесс
протекает при температуре 420—550 °С и давлении 0,1—0,2 МПа

нефти:
39' 43' 47 — трубчатые теплообменники; 4. 3D, 39, 34 — емкости; 5. б, 8. 11, 13,
*4 — атмосферная колонна; 22—24 — секции отпарноИ колонны; 32 — колонна стабилнэа-

441
в присутствии алюмосиликатных, цеолитсодержащих и других
катализаторов. Основным узлом установки каталитического
крекинга является реакторно-регенераторный блок. Функцио­
нальная схема системы автоматичесого регулирования реактор­
но-регенераторного блока установки каталитического крекинга
изображена на рнс. 15.2. Система предусматривает автоматиче­
скую стабилизацию переменных параметров, характеризующих
работу трех самых важ ны х агрегатов блока — нагревательной
печи реактора 2 и регенератора 3.
Система регулирования состоит из ряда взаимосвязанных
контуров, обеспечивающих стабилизацию следующих перемен­
ных процесса: температуры подогрева сырья в нагревательной
печн, уровня кипящего слоя в реакторе, расхода закоксованно-
го катализатора, выходящего из реактора, расхода регенернро-
442
Рис. 15.2. Схема автоматического регулирования реакторно-регенераторного
блока установки каталитического крекинга:
/ — нагревательная печь; 2 ~ реактор; 3 — регенератор; 4—7 — регуляторы температур;
й, 9 — регуляторы расходов: 10 — регулятор уровня; П — регулятор закохсованности ка­
тализатора; 12—/я — регулирующие клапаны

ванного катализатора, выходящего из регенератора, температу­

ры кипящего слоя в реакторе и в регенераторе, закоксованностн
катализатора, выходящего из регенератора. Реактор н регенера­
тор, рассматриваемые с позиции автоматического регулирова­
ния, представляют собой многосвязанный объект с положи­
тельной обратной связью. Это вызвано тем, что увеличение со­
держания кокса на катализаторе на выходе из реактора при
избытке воздуха в регенераторе вызывает увеличение темпера­
туры кипящего слоя регенератора н, следовательно, возраста­
ние температуры кипящего слоя в реакторе. При этом увели­
чивается глубина разложения сырья н происходит дальнейшее
коксование катализатора. Таким образом, система реактор —
регенератор имеет тенденцию к неустойчивости. У казанная осо­
бенность объекта регулирования характерна не только для его
теплового режима, но и для гидродинамического.
Ниже приведено описание систем автоматического регулиро­
вания реакторно-регенераторного блока. Автоматическое регу­
лирование температуры подогрева сырья осуществляется по
каскадной схеме, причем промежуточной координатой служит
температура перевальной зоны печи. В качестве управляющего
воздействия используют расход топливного газа в печь. Этот
443
 контур регулирования реализован с помощью регулятора 6 У воз­
действующего на регулирующий клапан 13.
Температура подогрева сырья на выходе печи стабилизиру­
ется регулятором 5, выходной сигнал которого формирует за д а ­
ние регулятору 6. Применение для стабилизации температуры
подогрева сырья каскадной САР целесообразно, поскольку ос­
новные возмущения (например, изменение давления в линии
топливного газа) воздействуют на систему со стороны регули­
рующего органа. Другим обстоятельством служит то, что инер­
ционность канала «расход топливного газа — температура пе­
ревальной зоны печн» значительно меньше инерционности кан а­
ла «расход топливного газа — температура подогрева сырья».
С вязанная система автоматического регулирования режима
реактора предусматривает стабилизацию температуры и уров­
ня кипящего слоя в реакторе, а такж е расхода катализатора
нз реактора в регенератор. Регулирование температуры в реак­
торе 2 осуществляется регулятором 4 , воздействующим на ре­
гулирующий клапаи 12 , изменяющий расход холодного сырья
через байпас помимо печи. Регулирование уровня осущ ествля­
ется регулятором 10, изменяющим расход дымовых газов из
регенератора 3 с помощью регулирующего клапана 16. Регули­
рование расхода катализатора нз реактора в регенератор осу­
щ ествляется регулятором 8 изменением подачи транспортирую­
щего агента в подъемный стояк реактора путем воздействия на
регулирующий клапан 14.
В процессе регулирования температуры кипящего слоя из­
меняется расход сырья через байпас и, следовательно, через
печь. Поэтому в САР температуры сырья возникнут возмущ е­
ния. Д ля стабилизации температурного режима печи н улучш е­
ния показателей качества САР температуры подогрева сырья
в системе предусмотрена коррекция задания для регулятора
температуры 6 от регулятора температуры 4, изменяющего рас­
ход топливного газа, поступающего в печь при изменении поло­
жения регулирующего клапана на байпасе холодного сырья.
САР технологического режима регенератора обеспечивает:
стабилизацию температуры в регенераторе с помощью регуля­
тора температуры 7, воздействующего на регулирующий к л а­
пан 17 подачи конденсата в охлаждающие змеевики регенера­
тора; стабилизацию закоксованности катализатора, выходяще­
го нз регенератора с помощью регулятора 11, воздействующего
на регулирующий клапан 18 подачи воздуха в регенератор; ста­
билизацию расхода катализатора нз регенератора в реактор
с помощью регулятора 9, воздействующего на регулирующий
клапан 15 подачи транспортирующего агента.
15.3. ПРОЦЕСС ГИДРООЧИСТКИ ДИЗЕЛЬНОГО ТОПЛИВА
Процесс гидроочнсткн дизельного топлива предназначен для
удаления сернистых соединений нз прямогонного дизельного топ-
444
Рис. 15.3. Схема автоматизации реакторного блока установки гидроочисткл
дизельного топлива:
] — регулятор расхода; 2 — регулирующий клапан; 3 — датчик расхода; 4 — теплообмен­
ник; 5 — трубчатая печь; б — регулятор температуры; ^ — регулирующий клапан; 8~ :>—
реакторы; Ю, // — многоточечный автоматический потенциометр; 12 — датчик перепада
давлений (PDR): 13 — датчик температуры; 14, 15 — сепараторы; 16, 17 — хо лоднльч.ки;
1ь — многоточечаын автоматический потенциометр; 19, 20 — регуляторы уровня; 21, 23 —
регулирующие клапаны; 24 — регулятор давления; 25 — датчик температуры

лива. Показателем эффективности процесса является состав

очищенного топлива (гидрогенизата).
На рис. 15.3 представлена функциональная схема автомати­
зации реакторного блока установки гндроочистки дизельного
топлива. Сырье (расход которого стабилизируется с помощью
регулятора 1 и регулирующего клапана 2) смешивается с цир­
куляционным водородсодержащнм газом, расход которого конт­
ролируется с помощью датчика 3. Газо-сырьевая смесь, пройдя
предварительно теплообменник 4, нагревается в печи 5 до тем ­
пературы реакции. Температуру продукта на выходе печи ста­
билизируют с помощью регулятора 6 воздействием на регули­
рующий клапан 7 подачн топлива в печь.
После трубчатой печи нагретая смесь проходит последова­
тельно реакторы 8 н 9. В реакторах содерж ащ аяся в дизельном
топливе сера соединяется с водородом циркуляционного газа.
При работе реакторов особое внимание уделяю т контролю теп­
лового режима, для чего в инх установлены многозонные тер­
моэлектрические преобразователи, подключенные к многоточеч­
ному автоматическому потенциометру 10 (поскольку автомати-
445
задия обоих реакторов аналогична, оиа показана на примере
одного реактора). Кроме того, осуществляется контроль темпе­
ратуры наружных стенок реакторов с помощью датчиков тем­
пературы в различных точках и потенциометра 11.
Состояние катализатора (степень его закоксованности) кос­
венно оценивают по перепаду давлений на входе и выходе реак­
торов, измеряемому датчиком 12. Температуру продуктов р еак­
ции на выходе реакторов контролируют датчиком 13.
Перед разделением продуктов реакции их тепло использу­
ют для нагрева газо-сырьевой смеси в теплообменнике 4. Пе­
ред разделением продуктов реакции в сепараторах 14 н 15 со-
ответственно высокого н низкого давлений продукты реакции
охлаждаю тся в воздушном н водяном холодильниках 16 и 17.
Температуры продуктов реакции на входе н выходе теплообмен­
ника 4 , холодильников 16 и 17 контролируют с помощью много­
точечного автоматического потенциометра 18. Из верхней части
сепаратора 14 отводится насыщенный сероводородом циркуля­
ционный газ, а снизу — гидрогенизат, который в сепараторе 15
частично освобождается от растворенного в нем так назы вае­
мого жирного газа, содержащего ряд компонентов. Из сепарато­
ра 15 гидроочищенное дизельное топливо направляется на ста­
билизацию. Уровень в сепараторах регулируют с помощью ре­
гуляторов 19 и 20 воздействием на регулирующие клапаны 21
и 22 отбора гндрогенизата. Д авление в сепараторе 15 стабили­
зируют с помощью регулятора 23 воздействием на регулирую­
щий клапан 24 сброса газа.
15.4. ПРОЦЕСС ЗАМЕДЛЕННОГО КОКСОВАНИЯ
Коксование нефтяных остатков и высококипящих дистиллятов
вторичного происхождения используют для получения мало­
зольного электродного кокса, применяемого в алюминиевой про­
мышленности. Одновременно получаемые коксовые дистилляты
вовлекаю тся в дальнейшую переработку для получения свет­
лых нефтепродуктов. Коксование ведут прн давлении 0,1 —
0,3 МПа и температуре 480—540 °С.
Автоматическая система контроля и регулирования режима
трубчатой печи установки замедленного коксования предна­
значена для стабилизации основных параметров нагрева пер­
вичного н вторичного сырья перед коксованием.
На установках замедленного коксования первичное сырье
(смесь гудрона нлн крекинг-остатка) нагревается в конвекци­
онных змеевиках трубчатой печн, после чего направляется в
ректификационную колонну, где за счет контакта с нефтяными
парами, поступающими нз реакторов, обогащается рециркули­
рующими продуктами. В результате образуется вторичное
сырье, которое насосами подается в реакционные змеевнкн пе­
чи для скоростного высокотемпературного нагрева.
446
 Д ля создания высоких скоростей и предотвращения коксоот-
ложения в трубах лечи в поток вторичного сырья при входе
в печь подается турбулнзатор (конденсат водяного п ара). Н а­
гретое в печи до 490—510 °С вторичное сырье поступает в реак­
тор, где заверш ается начавшийся в печн процесс частичного
испарения, деструктивного разложения сырья и замедленного
коксования.
Ввиду высоких температур н вязкости нагреваемого сырья*
склонности его к коксованию, наличия механических примесей*
малых расходов турбулнзатора н других факторов автоматиза­
ция трубчатых печей затруднена.
Основным фактором, влияющим на производительность
и длительность межремонтного пробега, является скорость за-
коксовывания змеевика трубчатой печи, которая зависит в основ­
ном от качества сырья и режима работы печн. Температурный
режим печн необходимо вести так, чтобы в змеевике протекали
преимущественно физические процессы нагревания и испарения*
а процессы крекинга, конденсации и уплотнения, т. е. образова­
ния кокса, происходили бы в реакторах.
Трубчатые печн установки замедленного коксования рабо­
тают в жестких условиях, характеризующихся высокой темпера­
турой нагрева сырья и малыми допустимыми отклонениями ее
от заданного значення. Д аж е кратковременное отклонение тем­
пературы от заданной приводит к закоксовыванию и прогару
труб, нарушению технологического процесса установки и сокра­
щению межремонтного пробега.
Учитывая важность достоверного контроля тепловой нагруз­
ки печн по каж дом у (левому н правому) потоку сырья, при
оценке состояния реакционной зоны змеевиков целесообразно
наряду с измерением расходов сырья и общего расхода топлив*
ного газа измерять расход газа в каж дую камеру сгорания пе­
чи. В качестве характеристики состояния змеевика печн (степе­
ни ее закоксованностн) можно использовать перепад темпера­
тур па коксующемся участке.
Одним из важнейших параметров процесса замедленного
коксования, определяющим условия работы печей, количество и
качество продуктов фракционирования, является коэффициент
рециркуляции сырья (Кр):
^ р = ^вт.с Рвт.с/ (^пер.с Рпер. с) t

где F BT.c, Ліер.с — расходы соответственно вторичного и первич­

ного сырья; рвт.с рпер.с — плотности соответственно вторичного
и первичного сырья.
Функциональная схема системы автоматического контроля
и регулирования технологических параметров трубчатой печи
установки замедленного коксования приведена на рис. 15.4, где
показана одна печь. Фактически установка содержит две ана-
447
/ — трубчатая печь; 2 — насос; З—/2 — датчики температур; ІЗ—/8 — датчики расходов;
19, 20 — регуляторы температур; 21, 22 — регуляторы расходов; 23 — регулятор давления;
24, 25 — плотномеры; 26 — вычислительное устройсюо; 27—31 — регулирующие клапаны

логичные по устройству и системам печи, работающие на па­

раллельных потоках сырья. По схеме управлення автоматиче­
скому контролю подлежат следующие параметры:
общий расход первичного сырья в печь (датчик 1 8 ) ;
общин расход вторичного сырья в печь (датчик 17 );
расходы вторичного сырья в каж дом потоке печн (датчики 15
и 16 );
коэффициент рециркуляции сырья (вычислительное устройст­
во 2 6 );
температуры по длине каж дого змеевика (датчики 3 —7 и
8 - 12 );
перепад температур на коксующейся части каж дого змеевика
(датчики 6, 7 и //, 12 );
расход газа в каж дую камеру сгорания (датчики 13 и 14).
Автоматическому регулированию подлежат следующие пара­
метры: давление топливного газа (регулятор 23 и клапан 2 7 );
температуры нагрева вторичного сырья в точке каж дого змее­
вика печн, предшествующей зоне активного коксообразовання
(изменение подачи топливного газа в камеру сгорания обеспечи­
вается регуляторами температуры 19, 20 и клапанами 2 8 ,3 1 ) ;
448
расход турбулнзатора (п ар а), подаваемого во вторичное сырье
(регулятор 22 и клапан 3 0 ).
Система автоматического контроля коэффициента рецирку­
ляции сырья работает следующим образом. Сигналы с датчи­
ков 17 и 18 расхода соответственно вторичного и первичного
сырья и плотномеров 24 и 25 поступают в вычислительное уст­
ройство 26, которое реализует приведенное выше уравнение для
расчета КР. По значению коэффициента рециркуляции опера­
тор судит о работе печн и реактора. В зависимости от произ­
водственной необходимости можно улучшить качество получае­
мого кокса, увеличивая коэффициент рециркуляции, однако
производительность установки при этом снижается.

15.5. ПРОЦЕСС АЛКИЛИРОВАНИЯ БЕНЗОЛА

Алкилированне — процесс введення алкильных групп в молеку­

лы органических и некоторых неорганических веществ. Про­
цессы алкилировання являю тся промежуточными стадиями
в производстве мономеров для синтетического каучука, моющих
веществ н других продуктов.
Процесс алкнлнрования является каталитическим, катали за­
тором служит фосфорная или серная кислота, хлорид алюминия
и др. Наибольшее распространение получил процесс алкилиро-
вания бензола пропиленом в присутствии хлорида алюмииня,
в результате чего получают нзопропилбензол (к ум о л ), который
используют для производства фенола, ацетона, в качестве высо­
кооктанового компонента авиационных топлив. Сырьем для
производства изопропнлбензола служ ат пропан-пропнленовая
фракция, содержащ ая 40—80% пропилена, и бензол. Хлорид
алюминия вводится в количестве 8 — 10% от алкилата. Процесс
ведут при давлении 0,5— 1 М Па и температуре 90— 130 °С.
Автоматическая система регулирования процесса алкнлиро-
вання бензола предназначена для поддержания оптимального
соотношения бензольных и алкильных групп. Объектом регули­
рования является аппарат, предназначенный для проведения
процесса алкнлнрования бензола пропиленом. В алкилатор по­
даются осушенный бензол, свежнй каталнзаторный комплекс
(С К К ), пропан-пропиленовая фракция (П П Ф ), полналкилбен-
зол (ПАБ) н возвратный каталнзаторный комплекс (В К К ).
Из алкнлатора выводится реакционная масса вместе с непро-
реагировавшнми газами (абгазы ).
В отстойнике из реакционной массы отделяется увлеченный
тяжелый каталнзаторный слой, который возвращ ается в алки­
латор. В абгазах содержатся пары бензола, которые после
улавливания возвращаются в процесс. В системе регулирова­
ния, представленной на рис. 15.5, в качестве основного незави­
симого параметра принят расход бензола, определяющий произ-
29—798 449
 зола:
1 — алкилатор; 2 — отстойник; 8 — насос; 4—6 — датчики расходов; 7—10 — регуляторы*
раеходов; 11 — датчик давления; 12 — регулятор давления: 1 3 — регулятор состава к ата—
лизаторного комплекса; 14 — вычислительное устройство; 15—20 — регулирующие клапань*

водительиость алкилатора по сырью и в конечном итоге — п о

целевому (продукту. Расход пролилена F nпф поддерживается*
в зависимости от расходов бензола (^б), полиалкилбензола
(^лаб), катализаторного комплекса ( F KK) и давления (Р ) в а л -
кнлаторе, в соответствии с линейным уравнением:
р ппф ^ а 9 “Ь а 1 ? б — а 2?п аб + а з F кк — а АР ,

где ао, ct\—а 4 — коэффициенты.

Расчет по данному уравнению производится с помощью вы ­
числительного устройства, реализующего операцию умноження*
входных переменных на постоянный коэффициент с последую­
щим алгебраическим сложением результатов. Коэффициенты,
flo, ai —а 4 определены нз принятого механизма реакции и уточ­
нены статистическим путем. На вычислительное устройство 14'
подаются сигналы с датчиком 5, 4, 6 и И, пропорциональные*
соответственно расходам бензола, ПАБ, СКК и давлению в ал-
килаторе. Прн увеличении расхода бензола и катализаторного*
комплекса н уменьшении расхода полиалкилбензола соразмер­
но с коэффициентами fli—а 3 увеличивается расход ППФ. Кор­
рекция расхода ППФ по давлению в алкилаторе введена-
с целью устранения неучтенных возмущающих воздействий*,
например активности каталитического комплекса, качества беи-
450
.зола и ППФ и других факторов. При увеличении или уменьше­
нии давления в алкнлаторе расход ППФ соответственно умень­
шается или увеличивается. Кроме того, предусмотрено регули­
рование подачи свежего каталнзаторного комплекса и вывода
из системы ВКК в завнснмостн от его состава, который может
быть определен с помощью датчика электропроводности. Д ля
этого регулятор 13 состава ВКК воздействует на регулирующий
клапан 19 вывода из системы ВКК н на регулятор 10 расхода
СКК, изменяя тем самым их подачу в алкилатор. Например,
еслн активность ВКК снижается, то увеличивается количество
выводимого из системы ВКК и соответственно увеличивается
подача СКК.

Г Л А В А 16
УПРАВЛЕНИЕ ОБЩЕЗАВОДСКИМИ СИСТЕМАМИ
ХИМИЧЕСКИХ ПРЕДПРИЯТИИ

16.1. СИСТЕМЫ ВОДОСНАБЖЕНИЯ

Химические предприятия потребляют воду в качестве хладо-

іі теплоносителей, а та к ж е как средство пожаротушения в про­
тивопожарных устройствах.
Системы оборотного водоснабжения. Охлаждение большин­
ства технологических аппаратов осуществляется водой, и по­
требление ее на современных химических предприятиях достига­
ет десятков и сотен тысяч тонн. Такие потребности не могут
быть удовлетворены только за счет водопроводной воды, поэто­
му нагретую в аппаратах воду вновь охлаж даю т атмосферным
воздухом в специальных устройствах — вентиляционных гр а­
дирнях (рис. 16.1, а ) .
При управлении системой оборотного водоснабжения необ­
ходимо стабилизировать температуру в сборном баке 6 граднр-
ин, поскольку колебания ее являются сильными возмущениями
для охлаж даем ых аппаратов 1. Поставленная задача решается
следующим образом. При пуске электродвигателей охлаж д ае­
мых аппаратов автоматически включается одни из электродви­
гателей рабочего насоса 2. Вода при движении через аппарат
нагревается, и температура ее в сборном баке 6 повышается.
По достижении первого предельного значения температуры
срабаты вает один из познцнониых регуляторов, и включается
вентилятор 3\ воздух просасывается через распиливаемую
сверху граднрни нагретую воду и охлаж дает ее. Если включе­
ние одного вентилятора недостаточно и температура продол­
ж ает повышаться, срабаты вает второй регулятор и включается
 ИтработОШШ боздуХ

Рис. 16.1. Схема управления системами оборотного (а) и горячего (б) водо-
снабжения:
/ — охлаж даем ы е аппараты; 2 — циркуляционные насосы; 3, 4 — вентиляторы; 5 — корпус
граднрнщ 6 — сборный бак

вентилятор 4. Температура воды уменьшается, н происходит

отключение вентиляторов в обратной последовательности.
Системы горячего водоснабжения. Их используют для полу­
чения горячей воды — теплоносителя для многих технологиче­
ских аппаратов. Как и при оборотном водоснабжении, управ­
лять устройствами данной системы следует таким образом,,
чтобы температура поступающей в производство горячей воды
была постоянной.
Горячую воду на химических предприятиях получают, каю
правило, смешением воды из прямой и обратной линий тепло­
сети. Это позволяет регулировать температуру горячей воды?
изменением соотношения расходов воды (рис. 16.1,6).
Системы противопожарного водоснабжения. В случае повы­
шенной пожароопасности сырья, полуфабрикатов и продуктов:
в производственных помещениях предприятий устанавливаю т
спринклерные автоматические системы противопожарного водо­
снабжения. Они представляют собой ряд трубопроводов, про­
ложенных под потолком помещения, со спринклерами над пожа—
452
роопасными участками. Спринклеры — разбрызгивающие уст­
ройства, выходные отверстия которых закрыты замком из плас­
тинок, соединенных меж ду собой легкоплавким сплавом. При
возникновении пожара и повышении температуры до 75—90 С
сплав плавится, замок распадается, и начинает разбрызгиваться
вода, т а к к ак трубопроводы постоянно находятся под д авл е­
нием.

16.2. СИСТЕМЫ ТЕПЛОСНАБЖЕНИЯ

Этн системы служ ат для поддержания в производственных по­

мещениях определенного температурного режима с помощью
теплообменников, обогреваемых водой из теплосети, При ж ест­
ких требованиях к поддержанию заданного режима в каждом
помещении устанавливаю т индивидуальные регуляторы прямо­
го действия, которые изменяют расход теплоносителя, подаваемо­
го в нагреватели соответствующего помещения, в зависимости
от температуры в нем. В химической промышленности чаще
используют центральное регулирование с регулятором расхода
воды, поступающей из теплосети в производственное здание
(рнс. 16.2). Р абота этого регулятора корректируется позицион­
ными регуляторами температуры. Чувствительные элементы
регуляторов температуры установлены в четырех помещениях,
различно ориентированных относительно сторон света, а элект­
рическая схема построена таким образом, чтобы промежуточ­
ное реле К отключило регулятор расхода в случае повышения
температуры минимум в двух различно ориентированных поме­
щениях. Это приводит к снижению температуры, контакты ре-

Рис. 16.2. Схема управления системой теплоснабжения:

а ~~ электрическая; б — функциональная; I — грязеотбойник; 2 — нагревательные элемен-
т ы; 3 — производственные помещения

463
 В помещение Впомещение
Горячая вода А А
щный

В электрическую схему управления

а 6

Рис. 16.3. Схема управления системой приточной вентиляции:

а — с калорифером, обогреваемым горячей водой; б — с электрокалорифером: / — воз­
душный фильтр; 2 — калорифер; 3 — вентилятор

гуляторов температуры размыкаю тся, и регулятор расхода

вновь открывает магистраль теплосети. Т акая система обеспе­
чивает регулирование температуры с точностью до ± 2 °С.
Схемой автоматизации предусмотрены так ж е узлы защиты
системы от значительного повышения давления в трубопрово­
дах прямой теплосети (что может привести к прорыву горячей
воды из нагревателей в помещение) и понижения давления
в обратной магистрали (что нежелательно .вследствие возмож­
ного опорожнения нагревателей).

16.3. СИСТЕМЫ ВЕНТИЛЯЦИИ

Вентиляционные системы предназначены для обеспечения нор­

мальных санитарно-гигиенических условий воздушной среды
в производственных помещениях. В зависимости от выполняе­
мых функций различают приточные и вытяжные системы, а т а к ­
ж е системы воздушно-тепловых завес.
Системы приточной вентиляции. Такие системы обеспечива­
ют подачу свежего воздуха определенной температуры в произ­
водственные помещения с помощью калорифера и вентилятора
(рнс. 16.3,а ). Основным параметром регулирования этих систем
является температура воздуха после вентилятора. Регулирова­
ние осуществляется изменением расхода горячей воды, подавае­
мой из теплосети. Одной из серьезных проблем при автомати­
зации приточных систем является защ ита калорифера от зам ер­
зання в зимнее время. Д л я этой цели предусматриваются два
термометра сопротивления с позиционными регуляторами темпе­
ратуры. Один из термометров устанавливаю т на начальном
участке воздуховода, другой — на трубопроводе воды после к а ­
лорифера. Если температура воздуха ниже 3—4 °С, а темпера­
тура воды ниже 20—30 °С, позиционные регуляторы срабаты ва­
454
ют, выключают вентилятор, закрываю т заслонку на воздухово-
де и открывают клапан на трубопроводе воды. При рабочем
отключении вентилятора система защиты осуществляет перио­
дическое прогревание калорифера пропусканием горячей
воды.
Если в качестве теплоносителя используют пар, то в калори­
фере нагревается только часть воздуха. Д р угая часть направ­
ляется непосредственно во всасывающую магистраль вентиля­
тора. Регулирующие воздействия в этом случае будут вноситься
изменением соотношения расходов основного и байпасируемого
потоков воздуха. Система защиты при таком регулировании
должна обеспечить закрывание клапана на магистрали пара
при полном закрывании заслонки основного потока воздуха
(или предотвращения перегрева незначительной части воздуха,
который будет проникать через закрытую заслонку).
На рис. 16.3,6 показана схема регулирования электрокало­
рифера с четырьмя секциями равной мощности. Д ва позицион­
ных регулятора осуществляют включение и выключение секций
в зависимости от температуры воздуха за вентилятором, Точ­
ность такого регулирования ± 1 °С. Достоинство систем с элек­
трокалорифером— отсутствие необходимости в устройствах
защиты от замерзания.
В отдельных случаях приточная вентиляция обеспечивает
воздушное отопление производственных помещений за счет
нагревания воздуха в нескольких последовательно установлен­
ных калориферах до 40—50 °С. Заданную температуру воздуха
в помещении поддерживают регулятором температуры, изменя­
ющим расход горячей воды в калориферы. Регулирующие к л а ­
паны на трубопроводах горячей воды настроены таким обра­
зом, чтобы при повышении температуры воздуха в помещении
сначала закры вался регулирующий клапан последнего калори­
фера, и только в том случае, если этого недостаточно, в работу
включались бы клапаны предыдущих калориферов.
В промышленности применяют и более сложную систему
управления приточной вентиляцией — изменением производи­
тельности вентилятора в зависимости от температуры наружно­
го воздуха. Если температура наружного воздуха уменьшится
ниже того значення, которое было принято при расчете калори­
фера, то регулятор температуры пропорционально уменьшит
расход воздуха, н наоборот.
Д л я экономии тепла в отдельных случаях воздух после по­
мещения частично возвращают в воздуховод перед калорифе­
ром. Температуру воздуха после вентилятора при наличии ре­
цикла стабилизируют изменением соотношения расходов н аруж ­
ного и рециркулирующего воздуха.
Системы вытяжной вентиляции. Прн автоматизации вы тяж ­
ных систем решают задачу защиты вентилятора от «опрокнды-
455
 вания» при его остановке. В момент «опрокидывания» вы тяж ­
ная система начинает работать- на приток за счет разрежения
в помещении. Это тем более нежелательно в случае общего (на
несколько вытяжных систем) выходного воздухопровода, так
как в момент «опрокидывания» в помещение могут проникнуть
вредные газы . Д л я исключения «опрокидывания» на воздухо­
проводе вытяжной системы устанавливаю т заслонку, сблокиро­
ванную с электродвигателем вентилятора. Прн остановке вен­
тилятора заслонка закры вается и перекрывает вытяжной воз­
духопровод.
Если вы тяж н ая система обслуживает помещения, в которых
могут находиться особо опасные вещества, необходима уста­
новка резервного вентилятора. В автоматическом режиме при
непредусмотренной остановке рабочего вентилятора срабаты ва­
ет реле потока воздуха, установленное на его воздухопроводе;
оно дает сигнал на включение резервного вентилятора и откры­
тие его заслонки.
Если помещение, обслуживаемое вытяжной системой, обору­
довано и приточной вентиляцией с регулируемой производи­
тельностью, одновременно должна изменяться производитель­
ность и вытяжной системы. С этой целью на вытяжном возду­
хопроводе устанавливаю т заслонку, на которую подается регу­
лирующее воздействие от регулятора, изменяющего расход воз­
д уха приточной системы.
Системы воздушно-тепловых завес. Эти системы предназна­
чены для стабилизации температуры в производственных поме­
щениях с часто открываемыми грузовыми воротами (рис. 16.4).
Система управления завесой работает следующим образом.
При открывании ворот срабаты вает конечный выключатель, ко­
торый д ает сигнал на включение вентилятора завесы н откры­
тие трубопровода теплоносителя. Воздух, нагретый в калори­
фере, поступает в определенном направлении в зону ворот и
преграж дает путь атмосферному воздуху в помещение. Расход
воздуха, подаваемого в завесу, регулируется в зависимости от
температуры наружного воздуха. Это значительно сокращает
потери тепла в летнее время. Отключение тепловой завесы
производится по сигналу того ж е конечного выключателя прн
закрытии ворот.

16.4. СИСТЕМЫ КОНДИЦИОНИРОВАНИЯ

Системы кондиционирования служ ат для автоматического под­

держания температуры и относительной влажности воздуха
в помещениях предприятий. Д ля этой цели наружный воздух
перед подачей его в помещение подвергают обработке в кало­
риферах и оросительной камере.
456
Рис. 16.4. Схема управления воздуш-
но'тепловой завесой:
I — калорифер; 2 — вентилятор; 3 — направ­
ляющие сопла

Рис. 16.5. Управление кондиционером

по температуре точки росы:
а — схема управления; б — процесс регули­
рования на 7—d -диаграм м е; 1 — воздушный
фильтр; 2, 4 — калориферы; 3 — ороситель­
ная камера; 5 — вентилятор

Кондиционеры для одного помещения. Воздух в кондицио­

нерах последовательно проходит обработку в калорифере 2
первого подогрева (рис. 16.5,а ) , оросительном устройстве 3
и калорифере 4 второго подогрева. Стабилизация температуры
и относительной влажности осущ ествляется по температуре
точки росы, причем регулирование проводится в д ва этапа
(рнс. 16.5,6). Первоначально путем соответствующей обработки
воздуха достигается температура точки росы (точка 3 ), затем
воздух нагревается до такой температуры (точка 4), чтобы при
подаче его в помещение обеспечивалась заданная температура
(точка 5). Реализуется данный метод следующим образом.
В холодный период года регулятор воздействует на клапан
теплоносителя калорифера 2 таким образом, чтобы воздух на­
грелся (прямая 1 —2) до температуры, характеризуемой точ­
кой 2 . В оросительной камере воздух адиабатически о хлаж да­
ется н увлаж няется (прямая 2 —3) до точки росы. В теплый
период постоянная температура точки росы поддерживается ре­
гулятором путем изменения расхода холодной воды, подавае­
мой в оросительную камеру (калорифер 2 ие работает). Проис­
ходит процесс охлаждения воздуха и насыщения его влагой
.(прямая 1 —3 ). Таким образом, независимо от начальных зна-
457
 а
Рис. 16.6. Управление кондиционером с регуляторами температуры и относи­
тельной влажности:
а — схема управления; б — значення параметров вару-жвого воздуха я воздуха в поме­
щении на диаграм м е l —d; / — воздушный фильтр; 2, 4 — калориферы; 3 — оросительная
камера; 5 — вентилятор

чений параметров, наружный воздух после оросителя всегда

имеет одни и те ж е параметры, характеризуемые точкой 3.
В калорифере 4 воздух нагревается до определенной темпера­
туры в результате изменения расхода теплоносителя (точка 4 ).
Недостатком описанного метода является его неэкономич­
ность прн параметрах наружного воздуха, характеризуемых
точкой 4. Более предпочтительны системы с регулятором отно­
сительной влажности воздуха (рис. 16.6, а), который совместно
с регулятором температуры осущ ествляет прямое воздействие
на те или иные агрегаты кондиционера з зависимости от пара­
метров наружного воздуха. На диаграмме / — d (рис. 16.6,6)
показаны предельно допустимые значения температуры и отно­
сительной ■влажности 'воздуха в помещении; четырехугольник,
углами которого сл уж ат зтн значения, является допустимой
областью этих параметров. Кривой на диаграмме обозначена
область возможных параметров наружного воздуха, которую
можно разбить на шесть зон. В табл. 16.1 приведены данные по
управлению системой кондиционирования в зависимости от
параметров наружного воздуха.
Кондиционеры д л й нескольких помещений. На некоторых
производствах в каж дом помещении необходимо поддерживать
свой микроклимат. Этого добиваются дополнительной обработ­
кой воздуха после центральной системы кондиционирования
в индивидуальных калориферах второго подогрева, в эжекци-
онных доводчиках (рис. 16.7, а ) и путем смешения нагретого
воздуха после калорифера второго подогрева с воздухом, про­
пускаемым помимо этого калорифера (рис. 16.7,6).
При использовании нескольких индивидуальных калорифе­
ров второго подогрева для регулирования температуры в к а ж ­
дом помещении устанавливаю т дополнительные регуляторы, из-
4о8
Т а б л и ц а 16Л. Данные по системе автоматического управления
кондиционером ( к рис. 16.6 )

О бласть
изменения Работающ ие Регулирую ­ Положение осталь­
параметров регуляторы щие органы ных регулирующих Примечание
наружного регулятора органон
воздуха

I Регулятор 1г Клапан 1ж Заслонка 1з за­ Клапан 1л вклю­

Клапаи 1л крыта, заслонка 1и чается при полном
и клапан 1к от* открытии клапана
крыты 1ж
II Регулятор 1г Клапан 1л Клапан 1ж за*
Регулятор Заслонки Із, крыт, клапан 1к
1д 1и открыт
III Регулятор Заслонки Із, Клапаны 1ж, 1л
1д 1и закрыты, клапан
1к открыт
IV Регулятор 1г Клапан 1л Клапаны їяс, 1к н Насос ороситель-
заслонка 1з за> ной камеры вы­
крыты, заслонка ключей
/и открыта
V Регулятор 1г Клапан 1к Клапаны 1ж, 1 а
Регулятор Заслонки із , закрыты
1д 1и
VI Регулятор 1г Клапан 1л Клапан 1ж за-
Регулятор Заслонки /з, крыт, клапан 1к
Ід lu открыт

меняющие расходы теплоносителя в соответствующие кало­

риферы.
Эжекционные доводчики устанавливаю т после калорифера
второго подогрева (общая часть системы кондиционирования на
схеме не п оказан а). Воздух после кондиционера подается через
сопло доводчика и смешивается в нем с эжектируемым из по­
мещения воздухом, который предварительно обрабатывается
в калорифере таким образом, чтобы в помещении поддержива­
лась определенная температура. Это обеспечивается регулято­
ром температурь! прямого действия; регулирующее воздействие
при этом осуществляется изменением соотношения расходов
тепло- и хладоносителей, подводимых к трехходовому клапану
регулятора.
При смешении нагретого и холодного воздуха перед поме­
щением температуру в помещениях регулируют изменением со­
отношения расходов воздуха, что достигается индивидуальными
регуляторами температуры помещений. Д ля того чтобы соотно­
шение расходов не менялось при изменении давления в магист­
ралях воздуха, устанавливаю т стабилизирующие регуляторы
давления.
Кондиционеры с рециркуляцией. Возврат части воздуха из
помещения в начальный участок воздухопровода позволяет зиа-
459
чительно сократить расход тепла и холода на кондиционирова­
ние. Такне схемы нашли применение в тех случаях, когда в по­
мещении не выделяются вредные газы.
Схема управления кондиционером с рециркуляцией приведе­
на на рис. 16.8. Стабилизация температуры точки росы в хо­
лодный период года по данной схеме осущ ествляется регулято­
ром температуры 2 6 изменением соотношения расходов н аруж ­
ного и рециркулирующего воздуха. Поддержание гидродинами­
ческого режима в помещении достигается одновременным изме­
нением положения заслонки 2в на рециркуляционной линии и
положения заслонкн 2д на вытяжной лннни.
В летний период температуру точки росы поддерживают из­
менением расхода хладоносителя в оросительную камеру. Од­
нако для экономии холода предусмотрен позиционный регуля-
Кондиционируемое помещение

Рис. 16.8. Схема управления системой кондиционирования с рециркуляцией

460
trop 16, который при наружной температуре, превышающей з а ­
данное значение температуры в помещении, открывает заслон­
ку 2в и прикрывает заслонку 2г до определенного предела, обес­
печивающего приток наружного воздуха в соответствии с сани­
тарной нормой.
Температуру воздуха в помещении стабилизируют регулято­
ром 3 6 путем изменения расхода теплоносителя.

Г Л А В А 17
УПРАВЛЕНИЕ ОЧИСТНЫМИ СИСТЕМАМИ
ХИМИЧЕСКИХ ПРЕДПРИЯТИЙ

При существующих в химической промышленности технологиях

/переработки сырья наряду с конечными полезными продуктами
■вырабатываются так называемые отходы производств в виде г а ­
зов, жидкостей и пыли, которые выбрасываются в окружающую
среду.
В настоящее время уделяется большое внимание охране ок­
ружающей среды н рациональному использованию природных
.ресурсов. Интенсивно ведутся работы по созданию безотходных
технологий. Однако существующий уровень развития промыш­
ленности еще не позволяет перейти к полностью безотходным
производствам. Поэтому весьма актуальны вопросы разработки
методов и средств контроля н очистки вредных выбросов.

47.1. СИСТЕМЫ ОЧИСТКИ ГАЗОВЫХ ВЫБРОСОВ

Система очистки газов от оксидов азота. Основным источником

©ыбросов оксидов азота в атмосферу в химической промышлен­
ности является производство азотной кислоты. Технологическим
узлом, осуществляющим очистку выбрасываемых газов в этом
производстве, служит отделение каталитической очистки нит-
розных газов; эффективностью его работы определяется уро­
вень загрязнения атмосферы в данном регионе оксидами азота
и углерода.
Неочищенные хвостовые газы (НХГ) предварительно разо­
гревают в камере сгорания, куда подают так ж е природный газ
и воздух. Д алее НХГ и природный газ поступают на восстанов­
ление в реактор каталитической очистки, где проходят д ва
слоя катализатора: на первом слое происходит гореиие водосо­
держ ащ их компонентов природного газа н восстановление ок­
сидов азота до молекулярного азота, а на втором — дожигание
оксида углерода до днокснда.
На рис. 17.1 показана схема автоматической стабилизации
технологического режима каталитической очистки нигрозных
461
Рис. 17.1. Схема автоматической стабилизации технологического режима про­
цесса каталитической очистки нитрозных газов-.
/ — камера сгорания; 2 — реактор: 3 — регулятор температуры; 4, 9, 14 — регулирующ ие
органы; 5 — сумматор; 5 — датчики температуры; 7 — регулятор разности температур; 8,.
13 — регуляторы соотношения расходов; 10 — датчик концентрации; И — блок умнож е­
ния; 12 — датчик расхода

газов. Она содержит первый датчик 6 температуры, помещен­

ный в верхнем слое катализатора реактора 2, регулятор 3 тем­
пературы верхнего слоя катализатора, регулирующий орган 4
подачи воздуха на сжигание, сумматор 5, второй датчик 6 тем­
пературы, чувствительный элемент которого установлен в ннж-
нем слое катализатора, регулятор 7 разности температур, регу­
лятор 8 соотношения расходов воздуха и природного газа на
сжигание, регулирующий орган 9 на линии подачи природного
га за на сжигание, датчик 10 концентрации кислорода в НХГ,
блок 1 1 умножения, датчик 12 расхода НХГ, регулятор 13 соот­
ношения расходов НХГ и природного га за на восстановление,,
регулирующий орган 14 расхода природного газа на восстанов­
ление. Система работает следующим образом.
Ввиду того что химические реакции, протекающие на пер­
вом и втором слое катализатора, сильно экзотермнчны, в у к а ­
занных слоях установлены датчики 1 и 6 измерения температу­
ры. Требования технологий предусматривают поддержание вос­
становительной среды для первого слоя катализатора — при
этом происходит восстановление оксидов азота до свободного
азота. Реакции, протекающие на втором слое катализатора,
требуют окислительной среды — в этом случае оксид углерода
реагирует с кислородом с образованием диоксида. Разность
температур в реакторе 2, измеряемая сумматором 5, характери­
зует протекание процесса в реакторе 2. Так, увеличение разно-
462
хти температур меж ду слоями катализатора указы вает на пере­
ход процесса в реакторе к окислительному режиму, и, наобо­
рот, уменьшение разности температур до нуля свидетельствует
об образовании сильно восстановительной среды и перерасходу
природного газа. В связи с этим система стабилизации предус­
матривает сложение с противоположным знаком в сумматоре 5
сигналов о значении температуры с датчиков 1 н 6. С выхода
•сумматора 5 сигнал поступает на вход регулятора 7, выходной
сигнал которого, пропорциональный разнице меж ду заданной
и измеренной разностью температур, поступает на корректи­
рующий вход регулятора соотношения 8, управляющего регули­
рующим органом 9 подачи природного газа в камеру сгорания.
Таким образом, регулируется соотношение расходов воздуха
,и природного газа с коррекцией от регулятора 7.
Д ля поддержания необходимой температуры в реакторе сиг­
нал от датчика 1, измеряющего температуру первого слоя к а т а ­
лизатора, подключен к регулятору «?, где сравнивается со значе­
ниями уставки. Выходной сигнал регулятора 3 , пропорциональ­
ный величине рассогласования, управляет регулирующим ор­
ганом 4, установленным на линии подачи воздуха в камеру
сгорания. Регулирование подачи природного газа в реактор на
восстановление осуществляется в соотношении с расходом НХГ
прн помощи регулятора соотношения 13 , воздействующего на
.регулирующий орган 14. В схеме предусмотрено корректирую­
щ ее воздействие на регулятор 13 с блока умножения 11, про-
лорциональное значению массового расхода воздуха, поступаю­
щего с потоком нитрозных газов в реактор. Это значение полу­
чается в результате перемножения в блоке 11 сигналов от д а т­
чика расхода нитрозных газов 12 на значение объемной кон­
центрации кислорода в потоке нитрозных газов, измеряемой
датчиком 10. Введение указанного корректирующего воздейст­
вия позволяет компенсировать изменение концентрации кисло­
рода в потоке нитрозных газов соответствующим изменением
подачи природного газа в реактор на восстановление.
Система очистки газов от диоксида серы. Д ля очистки отхо­
дящих газов сернокислотных производств от диоксида серы наи­
более экономичен озонно-каталитический метод. По этому ме­
тоду газы, подлежащие очистке, пропускают через скруббер,
орошаемый 40% -м раствором сериой кислоты. Очищенные от
диоксида серы газы выбрасываю тся в атмосферу. По мере на­
сыщения раствора сериой кислоты часть его выводится из си­
стемы. Катализатором служ ат ионы двухвалентного марганца.
Д ля перевода катализатора в активную форму в очищаемый
газ добавляют озонированный воздух, получаемый в озонаторах.
При удовлетворительной степени очистки исходного газа
потерн катализатора невелики, и экономическая эффективность
лроцесса очистки определяется энергетическими затратами, ко­
463
 торые зависят от концентрации озона в озонируемом воздухе.
Показателем эффективности процесса очистки может служить
показатель (П ), характеризующий отношение количества окис­
ленного диоксида серы к количеству озона, затраченного на это-
• окисление:
n = Fi(QL-Q2)№Q3),
где Fi н F 2 — соответственно количество газа, поступающего на:
очистку, и количество озонированного воздуха, поступающего»
в скруббер; Qi и Qt — концентрация диоксида серы в газе на
входе в скруббер н на выходе из него; Q3 — концентрация озо­
на в озонированном воздухе.
С ростом концентрации озона в скруббере увеличивается
суммарная скорость поглощения диоксида серы нз газа раство­
ром. Вследствие этого прн заданном потоке газа, поступающем
на очистку в скруббер, увеличивается количество поглощенно*
го S 0 2 и, соответственно, увеличивается значение П, т. е. сни­
жаю тся удельные затраты на единицу очищаемого газа. Одна­
ко для повышения концентрации озона необходимо увеличить
расход озонированного воздуха, что приводит к росту затр ат
электроэнергии. На рис. 17.2 приведена принципиальная схем а
автоматического регулирования озонно-каталнтического процес­
са газоочистки.
Д л я определения количества поглощенного SO 2 измеряют
расход газа (датчик 7 ), поступающего на очистку, и концентра­
цию S 0 2 на входе в скруббер 12 н на выходе из него (датчи­
ки 4 и 3). Массовое количество поглощенного S 0 2 получается
путем перемножения в блоке умноження 9 сигналов с датчика
расхода 7 н с алгебраического сумматора 10 , в котором опре­
деляется разность меж ду концентрацией S 0 2 на входе и выхо­
де скруббера. Расход озонированного воздуха измеряют датчи­
ком б , а концентрацию озона в нем — датчиком 5. В блоке ум ­
ножения 8 эти сигналы перемножаются и на выходе формирует­
ся сигнал, пропорциональный массовой концентрации озона
в поступающем озонированном воздухе. На выходе делителя 1 1
получается сигнал, пропорциональный соотношению количеств
поглощенного S 0 2 и поступающего озона. Регулятор 15 осуще­
ствляет регулирование этого соотношения с коррекцией по кон­
центрации озона в озонированном воздухе путем воздействия
на регулирующий орган 1 подачн воздуха в озонатор 2. Так к ак
концентрация озона является основным регулирующим пара­
метром, то, регулируя соотношение количеств поглощенного
S 0 2 н поступающего озона, можно получить заданную степень
очистки газа от S 0 2 с наиболее рациональным использованием
дорогостоящего озона. Д л я регулирования концентрации сер­
ной кислоты на выходе из скруббера служит регулятор 14 кон-
464
 Очищенный газ

Рис. 17.2. Принципиальная схема автоматического регулирования озоннока-

талитического процесса газоочистки:
І, 1 6 — регулирующ ие органы-. 2 — озонатор; З, 4 — датчики концентрации SO*: 5 — д а т ­
чик концентрации озона; 6, 7 — датчики расхода; 8, 9 — блоки умножения; 10 — алгеб­
раический сумматор; 11 — д елитель; 72 — скруббер; 13 — циркуляционный сборник; 14 —
регулятор концентрации серной кислоты; 15 — регулятор показателя (П)

центрации H 2SO 4, воздействующий на регулирующий орган 16

подачи воды в циркуляционный сборник 13 скруббера 12.
Система очистки газов от сероводорода. С каж ды м годом
все острее ставится вопрос о защите окружающей среды от
пагубного воздействия сернистых соединений (в частности, серо­
водорода) , образующихся в процессе переработки газа, нефти
и сланца на предприятиях химической промышленности. Осо­
бенно актуальной стала проблема очистки природного и техно*
логического газов от сероводорода, что обусловлено как увели­
чением масштабов разработки месторождений (Оренбургское,
Астраханское, М убарекское), так н увеличением добычи высо-
косернистых нефтей. При этом наряду с очисткой газов от серо­
водорода существующие технологические схемы предусматри­
вают так ж е получение ценных товарных продуктов (серы, сер­
ной кислоты и т .д .) . Наиболее распространенным процессом
очистки газов от сероводорода с получением элементной серы
является непрерывный каталитический окислительный процесс
30—798 465
іРис. 17.3. Система экстремального регулирования процесса Клауса:
./ — реактор-генератор; 2 — котел-утилизатор; 3 — печь дож ита; 4 — ды мовая тр уба; 5 —
газоанализатор SO*; б — расходомер дымовых газов; 7 — блок умножения: 8 — экстре­
м альны й р егулятор; 9, 17 — регуляторы соотношения расходов; 10, 12, 14, 16, 18 — регу­
лирующие клапаны; // — регулятор уровня; 13 — регулятор давления; 15 — регулятор
ггвипературы

К лауса. В этом процессе протекают реакции, осуществляемые

последовательно в термических и каталитических реакторах:
H2S + 1 ,50г = Н20 -4- SO* + Qj; 2tfaS SO2 = 2Н20 + 1 ,5 ^ - Q2.

Ъольшая часть сероводорода ( « 6 5 % ) превращается в серу

з реакторе-генераторе 1 (рнс. 17.3); она выводится из газового
.потока в результате его охлаждения и конденсации образую­
щихся паров в котле-утилизаторе 2. Д алее технологический газ,
пройдя ряд аппаратов, поступает в печь 3 для переработки не*
прореагировавших сернистых соединений и неуловленных частиц
серы . В печи 3 происходит дожигание остатков сероводорода
;и серы в избытке кислорода воздуха до диоксида серы. После
печи дымовые газы, содержащие менее 1,7% S 0 2} сбрасывают*
ся через дымовую трубу 4 в атмосферу. Общая степень кон­
версии сероводорода, степень конверсии его до серы и до S 0 2
зависят от многих факторов, прежде всего от концентрации
сероводорода в исходном газе, количества воздуха, подаваемо­
го в процесс, температурных режимов отдельных аппаратов
установки.
Основной задачей управления процессом переработки серо­
водорода в элементную серу является минимизация содержания
S 0 2 в дымовых газах (не более санитарной нормы), что обес­
печивает так ж е и максимальный выход серы. Система экстре­
мального регулирования включает газоанализатор 5 на SO 2,
расходомер 6 дымовых газов, блок 7 умножения, экстремаль­
нее
ный регулятор 9 соотношения расходов кислый газ (до 95%.
H2S) : воздух. Сигнал с газоанализатора 5 и расходомера 6 по­
ступает на блок умноження 7, формирующий сигнал, пропор­
циональный количеству S 0 2 в дымовых газах. Этот сигнал по­
ступает на вход экстремального регулятора 8, осуществляюще­
го поиск оптимального соотношения расходов кислый г а з : во­
дород, соответствующего минимальному количеству S 0 3 в д ы ­
мовых газах. Оптимальное соотношение расходов обеспечивает­
ся с помощью регулятора соотношения 9, воздействующего на
регулирующий клапан 10 подачи воздуха в реактор-генератор.
Схемой автоматического регулирования процесса Клауса,
предусмотрены так ж е:
стабилизация уровня воды в котле-утилизаторе 2 с помощьк>
регулятора уровня 11, воздействующего на регулирующий к л а­
пан 12 подачи воды в котел-утилизатор; стабилизация давления1
пара в котле-утилизаторе 2 с помощью регулятора давления 13,.
воздействующего на регулирующий клапан 14 , установленный
на линии отвода пара; стабилизация температуры газов в печ»
дожига 3 с помощью регулятора температуры /5, воздействую­
щего на регулирующий клапан 16, подачи топливного г а з а
в печь дож ига 3\
регулирование соотношения расходов топливный газ : воздух,,
подаваемых в печь дожига 3, с помощью регулятора 17 соотно­
шения расходов путем воздействия на регулирующий клап ан
подачи воздуха 18.
Д ругим распространенным каталитическим процессом очи­
стки газа от сероводорода является промывка га за щелочным,
раствором солей мышьяковой кислоты. В качестве щелочи
обычно применяют раствор соды (карбоната натрия). Техно­
логическая схема процесса и схема автоматизации приведень?
на рнс. 17.4. Газ, содержащий сероводород, поступает в абсор­
бер 1 , куда на орошение подают та к ж е абсорбент. В резуль­
тате абсорбции содержание H 2S в отходящих газах снижается
до 0,8— 1 мг/м3. Выходящий из абсорбера прореагировавший,
раствор, пройдя теплообменник 2 , поступает в аппарат 3 окис­
ления, где взаимодействует с кислородом воздуха и регенериру­
ется с образованием элементной серы. Д алее регенерирован­
ный раствор, смешавшись с подаваемым в процесс содовым
раствором, поступает на орошение в абсорбер 1.
Одним из основных контуров регулирования является ре­
гулирование подачи абсорбента в абсорбер 1 пропорционально
количеству сероводорода в исходном газе, которое определяется
перемножением в блоке 4 сигналов от датчика 5 расхода газа
на очистку и от газоанализатора 6 на H2S в исходном газе.
Выходной сигнал с блока умножения 4 поступает в камеру з а ­
дания регулятора расхода абсорбента 7, воздействующего на
регулирующий клапан 8 подачи абсорбента.
30* 467'
Рис. 17.4. Схема автоматизации мышьяково-содовой очистки газов от серо­
водорода:
/ — абсорбер; 2 — теплообменник; 3 — аппарат окисления; 4 — блок умнож ения; 5 — д а т ­
чик расхода газа; 6, //~ газоанализаторы сероводорода; 7, 13 — регуляторы р асхода; 8 —
регулирующий клапан; 9 — регулятор соотношения расходов; 10, 14, 16 — регулирующий
клапан; 12 — датчик pH; 15 — регулятор температуры

Другим важ ным контуром регулирования является контур

-регулирования соотношения расходов исходного газа, посту­
пающего в абсорбер 1, и воздуха, подаваемого в аппарат окис*
ления 3. Это регулирование осуществляется с помощью регуля­
тора соотношения расходов 9 путем воздействия иа регулирую­
щий клапан подачи воздуха 10. Кроме того, предусмотрен конт­
роль следующих параметров: содержания H2S в очищенном
та зе на выходе абсорбера 1 с помощью газоанализатора 11; по­
к а з а т е л я pH в абсорбенте с помощью датчика 12.
Предусмотрена стабилизация следующих параметров: рас­
хода содового раствора, подаваемого на смешение с регенериро­
ванн ы м раствором, с помощью регулятора расхода 13, воздейст­
вующего иа регулирующий клапан 14 подачи содового раство-
.ра; температуры насыщенного раствора после теплообменни­
ка 2 с помощью регулятора температуры 15 путем воздействия
на регулирующий клапан подачи пара 16.

17.2. СИСТЕМЫ ОЧИСТКИ сточных в о д

^Состав и концентрация загрязнений сточных вод большинства

производственных объектов химических отраслей промышлен­
ности ие позволяют сбрасывать их в водоемы без предвари­
тельной обработки.
-468
 Существуют следующие основные методы очистки сточных
шод: механические (процеживание, отстаивание, фильтрова­
ние); химические, или реагентные (нейтрализация кислот и ще­
лочей, выделение металлов, химическое окисление органических
веществ, обеззараживание, коагуляция тонкодисперсных взве­
сей за счет добавления реагентов); физико-химические (иониый
обмен, электрохимическое окисление и восстановление, экстр ак­
ция, термическая обработка сжиганием и д р .); биохимические
(биохимическое окисление органических веществ, анаэробное
■сбраживание).
Каждый из этих методов отдельно нлн в определенной сово­
купности применяют для очистки сточных вод всех химических
производств. Например, очистка общего стока предприятий ис­
кусственного волокна строится по схеме: смешение всех стоков,
нейтрализация их, отстаивание, подщелачивание н биохимиче­
ская очистка.
Реагентная обработка и биохимическая очистка являются
мепременнымн и основными способами очистки сточных вод,
сбрасываемых предприятиями основной, азотной и нефтехимиче­
ской отраслей промышленности, производствами синтетического
кауч ука, пластических масс и др.
Ниже рассмотрены способы автоматизации химической, фи­
зико-химической и биохимической очисток.
Химическая очистка. На станциях химической очистки пре­
имущественное распространение получила обработка сточных
вод различными реагентами. Реагентную очистку производст­
венных сточных вод чаще всего применяют для коагуляции кол-
-лоидных и взвешенных веществ, нейтрализации кислот и щело­
чей, освобождения от ионов тяж елы х металлов, обезврежива­
ния ядовитых веществ (цианидов, хрома и др.)- Эти методы
применяют и для разрушения органических и поверхностно-ак­
тивных веществ. Несмотря на такое многообразие задач, ус та ­
новки для реагентной очистки сточных вод более илн менее
однотипны по составу сооружений и видам оборудования (мно­
гие из них в инженерной практике известны под названием
станций нейтрализации, хотя функции их гораздо шире).
Ниже рассмотрена система автоматизации и контроля ком­
плекса очистки сточных вод завода искусственного волокна
(рис. 17.5).
Технологическая схема процесса. Технологией обработки
кислых и щелочных стоков предусматриваются их взаимная
нейтрализация, реагентная обработка с последующим отстаи­
ванием взвеси и отдувкой газов, фильтрование, заверш аю щая
нейтрализация фильтрата, уплотнение осадка и его механичес­
кое обезвоживание.
Кислые и щелочные стоки подают на очистку раздельно в ре­
зервуары 1 и 2, где происходит некоторое выравнивание соста-
469
Рис. 17.5. Принципиальная схема контроля и регулирования комплекса очист­
ки сточных вод:
1, 2 — резервуары; 3, 4 — смесителя; 5 — отстойник; 6 — осветлитель; 7 — ершовый смеси­
тель; 8 — декантатор' 9 — вакуум-ф ильтр; 10 — ресивер; / / — резервуар; 12—16 — насосы;
17, 18 — дозаторы; 19—22 — датчики уровня; 23 — датчик расхода; 24 — датчик мутности;
25 — регулятор уровня; 26, 27 — регулирующие клапаны; 28—30 — регуляторы pH; 31 —
датчик расхода

ва стоков. В смесителе 3 осущ ествляется взаимная нейтрали­

зация кислых и щелочных стоков и отдувка основной массы
сероуглерода и сероводорода. Затем стоки поступают в смеси­
тель 4 , где подвергаются обработке известковым молоком-
На выходе из смесителя необходимо поддерживать постоянное-
значение pH = 9— 10. При этом растворенный в воде сульфат
цннка переходит в малорастворнмый гидроксид цинка. Обра­
зовавшийся осадок выпадает в отстойнике 5. В дальнейшем
осветленная вода проходит дополнительную очистку в осветли­
теле 6. Так к ак очищенная вода обладает повышенной щелоч­
ностью, перед сбросом в канализацию ее подкисляют. Д ля это~
го ее направляют в закрытый напорный ершовый смеситель 7„
на вход которого подают раствор серной кислоты. На выходе
из смесителя 7 должно поддерживаться постоянное значение
pH, равное 7. Нейтрализованные стоки после смесителя 7 сбра­
сываю тся в канализацию. Осадок нз отстойника 5 с влаж но­
стью 98% уплотняется в декантаторе 8 и после понижения
влажности до 96% подается на механическое обезвоживание
в барабанный вакуум-фильтр 9. Вода из вакуум-фильтра 9 ,
пройдя ресивер 10, поступает в резервуар 11 и в дальнейшем ис­
пользуется для промывки контактных осветлителей.
Автоматизация процесса. Уровень сточных вод в резервуа­
рах 1 и 2 контролируется датчиками уровня 19 и 2 0 , в декан­
таторе 8 — датчиком 21 и в резервуаре 1 1 — датчиком 22. Р ас­
470
ход обрабатываемых стоков на входе в отстойник 5 контроли­
руется датчиком 23, а расход стоков, сбрасываемых в канали­
зацию ,— датчиком 31. Контроль за работой отстойника осуще­
ствляется с помощью датчика мутности 24. Регулирование
уровня жидкости в ресивере 10 производится регулятором 25,
управляющим клапаном 26 на трубопроводе подачи декантата.
Автоматическое регулирование величины pH в смесителях 3 п 4
осуществляется регуляторами 2 8 н 2 9 , которые воздействуют
на приводы дозаторов 17 и 18, осуществляющих дозирование
известкового молока в смесители 3 и 4. Регулирование подачи
кислоты в ершовый смеситель 7 производится с помощью регу­
лятора -pH 30 и регулирующего клапана 27.
Одной из самых трудоемких технологических операций на
современных очистных сооружениях является приготовление
реагентов. Поэтому большое значение придается автоматиза­
ции реагентных узлов. В узлах приготовления некоторых чи­
стых растворов, например раствора серной кислоты, технологи­
ческий цикл построен таким образом, что можно исключить не­
посредственное участие в нем обслуживающего персонала.
Принципиальная схема автоматизации узла приготовления
раствора кислоты показана на рис. 17.6. Запас концентрирован­
ной серной кислоты хранится в баке 1. Растворные баки 2 н 3
с насосами соответственно 4 и 5 и напорными бачками 6 и 7
работают попеременно. При опорожнении очередного раствор­
ного б ака 2 или 3 по импульсу от соответствующего сигнализа­
тора уровня 8 нли 9 с помощью программного командного бло-

1 — бак: 2, 3 растворные баки; 4, 5 — насосы; 6, 7 — напорные бачки; 8, 9 — сигнализа­

торы уровня; 10 — программный командный блок; 11, 12 — приборы д л я блокировки по
7/ровню

471
 к а 10 отключается соответствующий насос (4 или 5 ), закры ва­
ется клапан на его напорном трубопроводе, включается второй
насос и открывается его клапан для подачи раствора во второй
напорный бачок. Во втором растворном баке к этому врем ен»
у ж е приготовлен рабочий раствор кислоты. Одновременно от­
крывается клапан на линии подачн воды в первый бак. З агр уз­
ка воды прекращ ается по достижении верхнего уровня. Затем,
открывается клапан на подаче концентрированной кислоты
в первый бак. Количество загружаемой кислоты зависит от на­
стройки времени выдержки программного командного блока 10 „
управляющего клапанами кислоты. После закрытия клапана
кислоты включается первый насос, и раствор перемешивается,
при закрытом напорном клапане. Продолжительность переме­
шивания такж е задается блоком 10. После отключения насоса*
первый бак готов к работе. Аналогичные операции произво­
д ятся после опорожнения второго растворного бака.
Термическая обработка. Очистка промышленных стоков, со-
содержащих органические н минеральные вещ ества широкого
состава и высокой концентрации (к которым относятся, напри­
мер, стокн производства кап ролактам а), с применением м еха­
нических, биохимических, химических и других методов либо
не дает положительного эффекта, либо нецелесообразна с эко­
номической точки зрения. Одним из перспективных методо»
обезвреживания подобных промышленных стоков является тер­
мический (огневой), а наиболее эффективные и универсальные
установки для огневого обезвреживания промышленных сто*
ков — аппараты вихревого типа, в частности циклонные реакто­
ры. Процесс термического обезвреживания протекает в верти­
кальной циклонной камере, предназначенной для полного сго­
рания органических отходов, нейтрализации S S 0 2+ S 0 3 и НСЇ
в объеме камеры и улавливания расплава минеральных солей,,
которые выводятся через летку. Камера снабжена тангенциаль­
ным вводом топливно-воздушной смеси, тангенциальным вводом;
горячего вторичного воздуха и тремя ярусами механических
форсунок для распыливания стоков. Охлаждение камеры водя­
ное, зона горения природного га за футерована огнеупорным
кирпичом.
Топливно-воздушная смесь и вторичный воздух с высокой-
скоростью (30— 100 м/с) вводятся в циклонную камеру и обра­
зуют в ней интенсивно реагирующую вихревую систему. Зона
горения органических примесей стоков расположена в нижней
части камеры. Благодаря распиливанию кислых и щелочных
стоков в высокотемпературной зоне (до 1700 °С) обеспечивает­
ся интенсивное протекание процессов испарения влаги, реакций
термического разложения органических примесей и окисления
горючих составляющих, реакций соединения щелочей и кислот

472
Рис. 17.7. Структурная схема системы автоматического управления процессом
термического обезвреживания промышленных стоков:
/ — циклон; 2 — накопитель; 3 — хроматографический газоанализатор; 4, 7 — сумматор;
5, 8, 11 — регуляторы соотношения расходов; 6, 9, 12 — регулирующие клапаны; 1 0 — д а т ­
чик температуры

с образованием минеральных солей и возгонкой некоторых со­

лей. Температура отходящих дымовых газов составляет 800 °С.
Качество обезвреживания стоков определяется количеством
токсичных газовых выбросов в атмосферу (в частности, кон­
центрацией оксида углерода в дымовых газах) и энергетически­
ми затратами. Регулирование процесса обезвреживания значи­
тельно осложняется непрерывно изменяющимся составом по­
даваем ы х в циклон стоков, а такж е тем, что на обезврежива­
ние поступают одновременно три различных по составу потока:
кубовые остатки (м асл а), щелочные и кислые стоки. Определе­
ние состава суммарного стока н отдельных его составляющих
сопряжено с отборами проб и длительным лабораторным ана­
лизом. Поэтому эффективность процесса термического обезвре­
живания стоков во многом определяется системой автоматичен
•ского регулирования процесса, позволяющей в условиях непол­
ной информации о процессе с достаточной точностью управлять
этим процессом.
На рис. 17.7 приведена структурная схема системи автом а­
тического управления термическим обезвреживанием промыш­
ленных стоков. Отходящие газы, полученные от сжигания топли­
в а и термического обезвреживания сточных вод в циклоне Л
473
проходят через накопитель 2 и в хвостовой части отбираются
газоотборным устройством, из которого поступают в хромато­
графический газоанализатор 3 для анализа на содержание-
в них водорода и оксида углерода. Сигнал, пропорциональный-
концентрации водорода, поступает в сумматор 4 (в котором
формируется сигнал разности меж ду текущим и заданным зна­
чениями концентрации водорода) и затем — на вход регулято­
ра 5 соотношения расходов топливо: воздух. Выходной сигнал
регулятора 5 подается на регулирующий клапан 6 подачи пер­
вичного воздуха в циклон 1. Сигнал, пропорциональный кон­
центрации оксида углерода, поступает с газоанализатора S'
в сумматор 7, на выходе которого формируется сигнал разно­
сти меж ду текущим и заданным значениями концентрации ок­
сида углерода. Этот сигнал поступает на вход регулятора 8 со­
отношения расходов сточные в о д ы : вторичный воздух, который
управляет расходом вторичного воздуха через регулирующий:
клапан 9. Температура дымовых газов в накопителе 2 измеря­
ется датчиком температуры 10, выходной сигнал которого по­
ступает на регулятор 1 1 соотношения расходов сточные во д ы :
•.топливо, воздействующий на регулирующий клапан 12 подачи,'
топлива в циклон 1.
Сигнал по температуре подается иа регулятор 11 соотноше­
ния расходов для обеспечения надежной работы циклонного
реактора в условиях переменного состава сточных вод с целью
ограничения (снижения) температуры ннже критической, при
которой реакции окисления составляющих сточных вод значи­
тельно замедляю тся.
Биохимическая очистка. Устройства биохимической очистки
сточных вод являю тся конечным звеном очистного комплекса.
Ее проводят в аппаратах (аэротеиках) или в водоемах (прудах,,
кан ал ах) путем окисления находящихся в стоках органических
веществ. Сточные воды после аэротенка направляются в от­
стойники, откуда очищенные стоки стекают в канализацию,,
а часть ила, содержащего бактерии, рециркулирует в аэротеик.
Д ля хорошего перемешивания и насыщения полученной иловой
смеси кислородом в нижнюю часть аэротенка подают воздух.
Главная задач а автоматизации биохимической очистки з а ­
ключается в поддержании иа оптимальном уровне ряда фак­
торов, обеспечивающих жизнедеятельность микроорганизмов
(окислителей) в условиях, когда колебаниям подвержены со­
держание органических веществ и растворенного кислорода
в сточной воде и активном иле, концентрация активного ила и
другие параметры. На рис. 17.8 представлена система автомати­
ческого регулирования блока «аэротенк — отстойник», состоя­
щая нз трех контуров регулирования: концентрации растворен­
ного кислорода, нагрузки на активный ил и вывода избыточно­
го нла.
474
ник:
1 — аэротенк; 2 — отстойник; 8 — регулятор концентрации; 4—6 — датчики расходов; 7.
3 — датчики концентраций; 9, 10 — блоки умнож ения; 11 — регулятор соотношения расхо­
д о в 12 — вычислительный блок; 13—15 — регулирующие клапаны

Регулятор 3 концентрации растворенного кислорода воздей­

ствует на регулирующий клапан 15 иа воздуховоде аэротенка 1
для поддержания заданной концентрации растворенного кисло­
рода во всем объеме иловой смеси. САР нагрузки и а активный
ил действует таким образом, чтобы соотношение меж ду коли­
чеством загрязнений, поступающих в аэротенк, и количеством
возвратного ила оставалось постоянным. Сигналы от датчика 7
концентрации органических соединений и датчика 4 расхода
сточной воды перемножаются блоком умножения 9, выходной
сигнал которого подается в регулятор соотношения расходов 11.
Сюда ж е подаются сигналы от датчика 8 концентрации актив­
ного ила и датчика 5 расхода возвратного ила, перемноженные
блоком 10. Регулятор 1 1 соотношения расходов воздействует на
регулирующий клапан 13, который изменяет расход возвратно­
го ила.
САР регулирования вывода избыточного ила действует т а ­
ким образом, чтобы общая масса ила в аэротеике 1 и отстойни­
ке 2 оставалась постоянной. Сигналы от датчиков 4 и 6 расходов
сточной воды и избыточного ила, датчика 8 концентрации ак­
тивного ила и блоков 9 и 10 умножения поступают в вычисли­
тельный блок 12, который рассчитывает массу активного ила,
475
находящегося в системе очистки. Вычислительный блок 12 воз­
действует на регулирующий клапан 13, изменяющий количество*
выводимого из системы ила.

17.3. СИСТЕМЫ ОЧИСТКИ ГАЗОВ ОТ ТВЕРДЫХ ПРИМЕСЕЙ

Одним из наиболее распространенных видов загрязнений отхо­

дящих газов химических предприятий являю тся твердые взве­
си (саж а, зола, пыль). Д л я очистки отходящих газов от твер­
дых примесей применяют сухие и мокрые методы. Сухую очи­
стку осуществляют в аппаратах циклонного типа, с помощью1
электрофильтров и тканевых фильтров, мокрую — в основном?
в скрубберах Веитури.
Очистка газов з циклонах. Эти аппараты применяют для:
выделения из газового потока сравнительно крупных частиц
диаметром от 5 мкм. Циклоны могут применяться в сочетании
с другими пылеулавливающими аппаратами, в зависимости от
требований, предъявляемых к очистке газов, свойств и дисперс­
ного состава твердых примесей.
Принцип действия диклонов основан на использовании цент­
робежной силы, развивающейся при вращательно-поступатель­
ном движении газового потока. Под действием этой силы твер­
дые частицы отбрасываются к стейке циклона и вместе с ча­
стью газов отводятся в буикер. С повышением скорости газо­
вого потока улучш ается улавливание в циклоне. Однако при
больших скоростях рост к. п. д. цнклоиа Замедляется и д а ж е
снижается, ч то .обусловлено возникновением завихрений, сры­
вающих уж е осевшие твердые частицы. Поэтому большое зна­
чение имеет стабилизация скорости газа иа входе в циклон на
оптимальном уровне, для чего организуют переток части очи­
щенного газа из трубопровода на вход циклона.
На рис. 17.9 приведена принципиальная схема автоматичес­
кого управления, реализующ ая стабилизацию входной скорости
газового потока в аппарат циклонного типа. Очищаемый газ.
поступает в циклон 1\ сверху вентилятором 2 выводится очищен­
ный газ; снизу в буикер 3 выводятся твердые частицы. Ч асть
очищенного газа рециркулируется в линию очищаемого газа.
Скорость газа на входе в циклон измеряется струйным ком­
пенсационным измерителем и поддерживается на заданном зна­
чении регулятором 4. При отклонении действительной скорости
входного потока газа от заданного значения регулятор 4 вы да­
ет команды на регулирующие клапаны 5 н £, которые измеря­
ют проходные сечения трубопроводов выхода газа и рециркуля­
ции таким образом, чтобы подачей части очищенного газа на
вход циклона стабилизировать входную скорость очищаемого
газового потока. Уловленная пыль собирается в бункере 3. Д л я
предотвращения перегрузки бункера и удаления пыли из нега
476
 і .г

Рис. 17.10. Схема системы автоматического

м управлення процессом электрической- очи­
•J стки газов:
/ — электрофильтр: 2 — блок питання; 3 — датчик,
напряжения-, 4 — датчик силы тока; 5 — блок ум ­
ножения; 6 — регулятор р асхода; 7 — регулирую­
щий клапан

Рис. 17.9. Принципиальная схема системы автоматического управления ап­

паратами циклонного типа:
} — циклон; 2 — вентилятор; 3 — бункер циклона; 4 — регулятор; 5. 6, 8 — регулирующие-
клапаны; 7 — регулятор уровня

без остановки циклона струйным уровнемером измеряется уро­

вень пыли в бункере 3 и при заполнении бункера осущ ествля­
ется автоматическое перекрытие его с помощью регулятора Т
и регулирующего клапана в.
Электрическая очистка газов. Она основана на создании
в электрофильтре условий для образования ионов. В процессе-
ионизации газовых молекул частицы пыли заряж аю тся, а затем
движ утся под действием электрического поля к электродам-
и осаж даю тся на них. Скорость движения частиц к электродам1
электрофильтра зависит от разности потенциалов м еж д у
электродами.
Д ля повышения эффективности электрической очистки газов;
применяют кондиционирующий реагент — 25% -й водный раствор^
аммиака, который распыляют иа газоходе электрофильтра. При
добавлении амм иака в дымовые газы протекает реакция паров;
аммиака с содержащимися в газах парами воды и триоксидом
серы;
2NHs + S 0 8 + H20 — ^ (NH*)z SO«,
Образовавшийся сульфат аммония увеличивает поверхност­
ную проводимость частиц золы.
В идеальном случае кондиционирующий реагент необходи­
мо подавать с учетом идеального электрического сопротивле­
ния пыли. Однако такого прибора нет. Поэтому для автомати­
ческого управления процессом очистки газов в электрофильтре
с применением кондиционирующего реагента используют зави­
симость концентрации этого реагента от вольтамлерной харак­
теристики электрофильтра (рис. 17-10).
477
 Рис. 17.11. Система автоматического
управления скруббером Вентури:
/ — датчик перепада давления;' 2 — скруб­
бер Вентури; 3 — регулятор перепада д ав­
ления; 4 — исполнительный механизм; 5 —
регулятор р асхода; 6 — регулирующий к ла­
пан

В электрофильтр 1 подают очищаемый газ и кондиционирую-

адий реагент. Питание электрофильтра осущ ествляется с по­
мощью блока питания напряжение и силу тока которого из­
меряют с помощью датчиков 3 и 4. В зависимости от производ-
лы х тока и напряжения формируется задание регулятору 6
расхода кондиционирующего реагента, воздействующему на ре­
гулирующий клапан 7.
М окрая очистка газов. Это один из наиболее известных спо­
собов очистки газов от пыли. Мокрое осаждение пыли прово­
д ят в аппарате простой конструкции — скруббере Вентури, позво­
ляющем обеспечить очистку газа практически от любой оста­
точной концентрации улавливаемого компонента. Труба Венту­
ри имеет сужение (конфузор) иа входе газов и плавное расши­
рение (диффузор) на выходе. Режим работы скруббера выби­
раю т в зависимости от фнзнко-химических свойств улавли вае­
мых твердых частиц и требуемой эффективности очистки газа.
Т ак, скорость газа в горловине труб Вентури лежит в интерва­
ле 30—200 м/с, а удельное орошение составляет 0,1—6 л/м3.
Существенным недостатком скрубберов Вентури является
зависимость эффективности их работы от гидравлического со­
противления: уменьшение объема газов, связанное с режимом
работы технологического агрегата, сопровождается снижением
эффективности пылеулавливания. Этот недостаток устраняют
с помощью системы автоматического управления скруббером
(рис. 17.11).
При отклонении гидравлического сопротивления (перепада
^давления), измеряемого датчиком 1, в скруббере 2 сигнал от
регулятора перепада давления 3 поступает на исполнительный
механизм 4, изменяющий поперечное сечение горловины скруб­
бера в пределах диапазона ограничителя, обусловленного гид­
родинамическим режимом процесса очистки. При достижении
предельного значения заданного перепада давления (минималь­
ного или максимального) включается регулятор 5 расхода оро­
шающей жидкости, который, воздействуя на регулирующий
клапан 6 , изменяет подачу орошающей жидкости до достиже­
ния заданного перепада давления. Т акая схема регулирования
*78
позволяет стабилизировать перепад давления иа скруббере
Веитури ие только автоматическим регулированием проходиого>
сечения горловины, но и изменением удельного орошения.

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ С П И С О К
Автоматизированные системы управления предприятиями Vi объединениями/'
Под ред. Соломатина М. А. М.: Экономика, 1985. 248 с.
Боборыкин Н. А. и др. Агрегатные комплексы технических средств АСУТП-
Л.: Машиностроение, 1985. 271 с.
Брябрин В. М. Программное обеспечение персональных ЭВМ. М.: Наука, 1988.
272 с.
Гуров А. М., Починкин С. М. Автоматизация технологических процессов. М.:
Высшая школа, 1979. 355 с.
Зсіжарскіїй А. М. и др. Проектирование комплексов технических средств АСУ
на базе малых ЭВМ. М.: ЦНИИТЭприборостроенне, 1984. ТС-3. Вып. 4.
55 с.
Методические указания по определению уровня автоматизации непрерывных,
технологических процессов. М.: МСКБ НПО НЕФТЕХИМАВТОМАТИКА,
1989 г.
Общеотраслевые руководящие методические материалы по созданию и при­
менению АСУТП в отраслях промышленности (ОРММ-3 АСУТП). Поста­
новление ГКНТ № 34-129/175 от 17.12.1986.
Пиггот С. Г. Интегрированные АСУ химическими производствами. М.: Химия,
1985. 120 с.
Радкевич В. В. АСУ газоперерабатывающими заводами. М : Химия, 1986.
24 с.
Родионов В. Д., Терехов В. А., Яковлев В. Б. Технические средства АСУТП.
М.: Высшая школа, 1989. 263 с.
Склярский Э. И., Барский Л. А. Пневмоэлектронные комплексы в системах.
управления химико-техиологяческими процессами. М.: Химия, 1987. 200 с.
Строганов Р. П. Управляющие машины и их применение. М.: Высшая школа,.
1986. 240 с.
Технические средства АСУ/Под ред. Косарева В. П. М.: Финансы и статистика,
] 986. 327 с.
Шестихин О. Ф., Красильников В. С., Коптев Ю. П. АСУ предприятиями неф­
теперерабатывающей я нефтехимической промышленности. Л.‘. Хишш_
1986. 200 с.