Санкт-Петербургский Политехнический университет Петра Великого

Институт Машиностроения, материалов и транспорта

Высшая школа физики и технологии материалов

Отчет
По лабораторной работе №5 «Коррозия и защита металлов» 
«Высокотемпературная коррозия сталей и сплавов»

Отчет выполнил: Золотарев А.М.

Син Цзяхуа
Нефёдова В.А.
Грузных Н.М.
Салазкина М.Б.

Отчет приняла: Климова-Корсмик О.Г.

« » февраля 2023 г.

Санкт-Петербург
2023
Цель работы: Исследование влияния химического состава материала на
стойкость к окислению на воздухе при 850℃ в условиях термоциклирования.
1)Теоретическая часть
При образовании окалины поглощаемый поверхностью кислород
вступает в реакцию с материалом с образованием оксида. Вид покрытия
поверхности металла оксидами, их молярный объем, термодинамическая
стабильность оксида, тип решетки слоя окалины и металла и др. определяют
дальнейшее развитие слоя или окалины. У пористых или отслаивающихся
слоев поверхность металла не защищается от воздействия окисляющего газа.
Условия образования окалины на поверхности металла в зависимости от
времени поэтому остаются постоянными.
Значительное влияние на свойства пленки оказывает её толщина.
Учитывая соотношение напряжений, тонкие слои сравнительно упруги. С
увеличением толщины пленки становятся более хрупкими и могут возникать
трещины и откалывания
Из-за таких повреждений оксидные слои не полностью покрывают
поверхность. Поэтому можно наблюдать отклонения от параболического
роста в сторону ускоренного роста окалины, в том числе и на относительно
стойких к окислению материалах.
Следующей важной характеристикой пленок, влияющей на
окалиностойкость к окислению, является сцепляемость окалины с металлом.
Особенно при изменяющейся температуре и разных коэффициентах
температурного расширения окалины и основного материала могут
возникнуть локальные отслаивания, причем можно ожидать вспучиваний и
появления трещин
2)Материалы и методики
Испытание сталей и сплавов на стойкость к высокотемпературному
окислению провидится согласно ГОСТ 6130–71. Образцы сталей и сплавов
представляют собой плоские пластинки прямоугольной формы размерами
20*30 мм. Поверхность образцов шлифуется на финишном абразиве
зернистостью 1000.
Образцы погружаются в корундовые тигли, которые предварительно
прокаливаются в печи при температуре 850℃ в течение 5 часов для полного
удаления адсорбированной влаги. После прокалки тигли хранятся в
эксикаторе с осушителем.
Оборудование:
Измерительные приборы, колбы, ацетон, пинцет, фильтровальная
бумага, печь, тигель.
Таблица 1 - Состав экспериментальных образцов
Сплав ВТ1-2 Cu 12х18н10т ЭИ417 Ст3
Fe, % <1,5 - Остаток Остаток ~97
Ni, % - - 9-11 17-20 <0,3
Cu, % - 100 <0,3 <0,3 <0,3
Mn, % - - <2 <2 0,4-0,65
Ti, % 97,8-99,7 - 0,6-0,8 <0,2 -
N,% <0,15 - - - <0,008
C, % <0,1 - - <0,2 0,14-0,22
Si, % <0,15 - <0,8 <1 0,15-0,3
O, % <0,3 - - - -
H, % <0,01 - - - -
P, % - - <0,035 <0,035 <0,04
S, % - - <0,02 <0,02 <0,05
V, % - - - <0,2 -
Mo, % - - - <0,3 -
W, % - - - <0,2 -
As, % - - - - <0,08
Cr, % - - 17-19 22-25 <0,3
3)Ход работы
Каждый отдельный образец помещается в индивидуальный тигель.
Перед испытанием тигли с погруженными в них образцами взвешиваются с
точностью до 4 знака.
В предварительно разогретую до 850℃ печь погружаются тигли с
образцами и засекается время.
Время выдержки составляет 30, 60 и 90 минут. После извлечения из
печи и остывания тигли с образцами хранятся в эксикаторе над осушителем.
После каждой выдержки измеряется масса тигля с образцом без его
извлечения из тигля.

Рисунок 1 - Схема установки

Таблица 2 Результаты опыта для образца ВТ1-2
№ S m, г до m, г после ∆m t, мин

1 812,56 17,1672 17,1723 6,27 ⋅ 1 0−6 30

2 829,4 17,7423 17,7497 8,92 ⋅10
−6
60
3 712,8 14,9579 14,9707 1,79 ⋅ 10−5 90
4)Анализ результатов
1.Оценка жаростойкости сталей и сплавов производится путем
измерения прироста массы образцов за счёт образования окалины после
каждого цикла выдержки.
Расчёт прироста массы за цикл производится по формуле:
mi−mi−1
∆ m=
S
где mi- масса образца после i – ого цикла; mi−1− масса образца до
цикла i – ого цикла (после предыдущего цикла, либо для
1 цикла это будет исходная масса образца), S – площадь
поверхности образца.
Пример расчета для трех циклов:
14,9707−14,9579
∆ m3= =1,7957 * 10−5 , г/ мм 2
712,8
∆ m2=8,9221∗¿ 10−6 , г/ мм 2

∆ m1=6,2764∗¿ 10−6 , г/ мм 2

2.Строится графическая зависимость прироста массы от числа циклов

выдержки.
0.00002 1.79573512906851
E-05
0.000018
0.000016 f(x) = 5.65177066579227E-06 x − 5.84044585308181E-06
0.000014
0.000012
∆m, г/мм^2

8.92211237038885
0.00001 E-06
6.27645958452148
0.000008 E-06
0.000006
0.000004
0.000002
0
0
0 30 60 90
T, мин

График 1 - Зависимость прироста массы от времени.

 3.Визуально оценивается состояние поверхности после каждого цикла
испытаний, фиксируется отслоение окалины, наличие трещин, изменение
цвета образца.

Рисунок 2 - Образцы до испытаний

Рисунок 3 - Образцы после испытаний по порядку циклов
На рисунке 3 изображены образцы после испытаний. Мы можем видеть
что образцы стали матовыми, также они изменили свой цвет. Это связано с
образованием окалины, причем, чем дольше была выдержка, тем более ярко
выражено изменение цвета поверхности.
Таблица 3 - Прирост массы образцов

Сплав г г г S1, м м2 S2, м м2 S3, м м2

∆m1, ∆m2, ∆m3,
м м2 м м2 м м2

ВТ1-2 6,27 ⋅1 0−6 8,92 ⋅ 10−6 1,79 ⋅10−5 812,56 829,4 712,8

Cu 2 ⋅10−5 4,6 ⋅ 1 0−5 7,55 ⋅10−5 480,32 512,8 507,26

12х18н10т 1,19 ⋅ 10−6 1,79 ⋅ 10−6 1,7 ⋅1 0−6 753,9 724,78 705,6

ЭИ417 5,13 ⋅ 10−7 9,62 ⋅1 0−7 1,1 ⋅ 10−6 584,6 623,2 632,36

Ст3 7,09 ⋅10−5 1,72 ⋅10−4 2,4 ⋅1 0−4 705,09 730,725 707,125

4.Сравнение образцов
Рассмотрим графичесую зависимость прироста массы от числа циклов
выдержки разных образцов:

График 2 - Зависимость прироста массы от времени 12x18н10т

График 3 - Зависимость прироста массы от времени Ст3

График 4 - Зависимость прироста массы от времени ЭИ417

График 5 - Зависимость прироста массы от времени Cu

Взглянув, на данные графики мы можем предположить, что
зависимость увеличения массы от времени выдержки имеет линейную
зависимость. Особенно учитывая, некоторые погрешности измерений,
связанные с человеческим фактором.
Также стоит отметить, что каждый график имеет разный наклон, что
видно в уравнении линии тренда – коэффициент перед Х отличается. Скорее
всего это связано с тем, что каждый материал по-разному реагирует с газами
внутри печи и скорость образования окалины соответственно у них
отличается. На наклон прямой больше всего влияет устойчивость, в первую
очередь, оксидной пленки.
 Судя по графикам, можно отметить, что сплавы ЭИ417 и 12Х18Н10Т
обладают оксидной пленкой с защищающими свойствами так как их графики
не имеют прямолинейной зависимости.
С другой стороны, мы можем наблюдать, что у Cu оксидная пленка
практически не защищает медь от воздействия высокой температуры. Пленка
начинает отслаиваться в процессе нагревания похожим образом себя ведет и
Ст3.
Если же рассмотреть поведение титана в процессе испытания, то
отсутствие защитной пленки может показаться странным для сплава титана
такого типа, но “При повышении температуры титан активно поглощает
газы: начиная с 50-70 °С - водород, свыше 400-500 °С - кислород, с 600-700
°С - азот, окись углерода и углекислый газ.”, а в нашем случае, температура
была около 850 градусов, что объясняет активное образование окалины на
поверхности данного сплава.

Вывод:
Наличие большого количества легирующих элементов, таких как Cr и
Ni положительно влияет на стойкость сплавов к высокотемпературной
коррозии, при этом содержание высокого количества железа наоборот –
способствует процессу образования окалины.
Титан в данном эксперименте показал неоднозначный результат –
наличие защитных свойств у оксидной пленки не было выявлено, что скорее
всего связано с тем, что титан при высоких температурах активно начинает
поглощать элементы из газа.
В свою очередь, медь отличилась полным отсутсвием защитных
свойств ее пленки при.