Міністерство освіти і науки України

Одеський національний політехнічний університет

____________________________________________________________

Кафедра теорітичной механіки и машиноведення

Контрольна робота

за дисципліною
«деталі машин»

Виконав студент гр. ПКП 09101

Кіркін А. В.

Перевірив ___________________

профессор Мотулько Б. В.

ОДЕСА – 2009
 Вариант № 1

Задача № 1

Рассчитать нахлёсточное сварное

соединение равнополочного уголка с
косынкой, нагруженное
растягивающей силой F=200кН.
Соединение должно быть
равнопрочным цельной конструкции.
Сварка ручная дуговая, электродом –
Э42А. материал деталей – сталь Ст5.

Решение :
1. Определяем допускаемое напряжение растяжения (сжатия) сварного шва.
Принимаем: предел текучести материала для стали Ст5 𝜎т =265 МПа и
коэффициент запаса прочности для низкоуглеродистых сталей
[n]=1,3…1,6 принимаем [n]=1,45 из этого, допускаемое напряжение
растяжения :
𝜎р(с) =𝜎т/[n]=265/1,45=182,76МПа
2. Из уравнения прочности: 𝜎р(с)=𝑄/
𝑆р(с) определим
требуемую площадь поперечного сечения уголка (площадь профиля):
𝑆р(с) ≥F/ 𝜎р(с)
𝑆р(с) =200∙103/182,76∙106=10,9∙10-4 м2=10,9 см2.
3. По таблицы справочника (Гост 8509-72) при S=10,9см2 подбираем
равнополочный уголок профиля №7,5 75х75х7 (мм), то есть :
b=75мм; d=7мм;zo=2,10см.
4. С помощью таблицы П56 вычисляем допустимое напряжение шва при
срезе:
[𝜏ср]э= 0,65[𝜎р(с) ]=0,65∙182,76=118,79МПа.
5. Принимаем катет шва равным толщине полки уголка
ķ =d=7мм.
Определим суммарную длину шва:
из формулы: 𝜏ср=F/Scр=F/(0.7ķL)≤ [𝜏ср]э

Lсум=F/(0.7ķ [𝜏ср]э)= 200∙103/0.7∙7∙10-3∙118.78∙106=0.343м.

 6. Определим размеры ℓл; ℓ1ф; ℓ2ф: длинна лобового шва согласно условия
ℓл=2z0
ℓл=2∙2.10=4.20см.

Тогда суммарная длинна швов ℓ1ф и ℓ2ф равняется:

Lсум - ℓл =343-42=301мм.

По формулам: ℓ1ф=Lф(b-z0)/b и ℓ2ф=Lфz0/b определяем:

ℓ1ф=301(75-21)/75=216,7мм.
ℓ2ф=301∙21/75=84,28мм.

Учитывая возможные дефекты сварки принимаем :

ℓл=50мм., ℓ1ф=225мм., ℓ2ф=90мм.
Вывод: Для обеспечения равнопрочного соединения необходимо сварить с
косынкой равнополочный уголок профиля № 7,5 сварными швами
следующей длинны: ℓл=50мм., ℓ1ф=225мм., ℓ2ф=90мм.

Задача № 2
Подобрать посадку полумуфты из
стали марки Ст5 на вал из стали 45.
Соединение нагружено вращающим
моментом Т=45∙103Нм; диаметр посад-
ки d=250 мм., наружный диаметр ступи-
цы d2=370мм., длинна ступицы
λ=260мм, вал сплошной (d1=0). Шеро-
ховатость посадочных поверхностей
вала Ra1=2,5мкм., отверстия Ra2=5мкм.
Сборка соединения – запрессовкой.

Решение:

1. Определим среднее контактное давление Pm, гарантирующее взаимную

неподвижность деталей в соединении:
Pm≥2KT/(πƒd2λ) где: Коэффициент запаса сцепления К=1,5…2.
. Коэффициент трения скольжения ƒ=0,11…0,18

принимаем К=1,75; ƒ=0,15.

Pm≥2KT/(πƒd2λ)=2∙1,75∙45∙103/(π∙0,15∙2502∙260∙10-9)=20,58∙106= 20,6 МПа.

 2. Расчётный натяг:
Np= Pmd(c1/E1+ c2/E2), где E1= E2=2,1∙1011Па – модуль продольной
упругости для охватывающей(E1) и охватываемой (E2)
стальных деталей соединения.
Коэффициент Пуассона ν1=ν2=0,3 по табл.П2.
c1=1- ν1=1-03=0,7
c2=[1+(d/d1)2]/ [1-(d/d1)2]+ ν2=[1+(250/370)2]/ [1-(250/370)2]+0.3=3.004≈3.

Следовательно:
Np= Pmd(c1/E1+ c2/E2)= 20,6∙106∙250∙10-3∙(0,7/2,1∙1011+3/2,1∙1011)=
=90,7∙10-6= 90,7мкм.

3. Требуемый натяг Nт= Np+1,2(Ra1+ Ra2)

Nт =90.7+1.2(2.5+5)=99.7мкм.

4. Назначаем посадку по d=250мм и Nт≈100мкм.

Близкой к Nт≈100мкм является посадка Ø250Н7/s6 для которой
Ø250 () – поле допуска для вала.
Ø250 (+0,052) – поле допуска для отверстия муфты.
(в скобках указаны предельные отклонения)
Наименьший натяг Nmin=106мкм.
Наибольший натяг Nmax=1900 мкм.

Наибольший расчётный натяг

Np max=Nmax-1.2(Ra1+ Ra2) =190-1.2(2.5+5)=182мкм.

5. Проверка прочности центра ступицы муфты:

Наибольшее контактное давление:
pmax= Np max/d(c1/E1+ c2/E2)=182∙10-6/250∙10-3(0.333+1.429)∙10-11=41.36∙106=
=41.4МПа
по табл.П3 находим предел текучести для Ст.5 𝜎т =265 МПа

Эквивалентное напряжение для опасных точек внутренней поверхности

центра муфты
𝜎э=2 pmax/[1-(d/d1)2]=2∙41,4/[1-(250/370)2]=153,3МПа< 𝜎т.
6. Сила запрессовки:
F=πƒdλ pmax=π∙0.15∙250∙260∙10-6∙41.4∙106=1267кН.

Вывод: для создания прочного соединения мухты с валом следует выбрать

посадку Ø250Н7/s6 и для запрессовки приложить силу равную 1267 кН.

 Задача №3

Рассчитать шпильки, которыми стальная

крышка крепится к стальному цилиндри-
ческому сосуду. Давление в цилиндре
p=0,2МПа, внутренний диаметр сосуда
D=430мм.,материал шпилек сталь 40Х,
число шпилек Z=12.шпильки поставлены с
предварительной затяжкой. Прокладка
толстая из резины.

Решение:

В подобных конструкциях болты (шпильки) должны быть предварительно (

при монтаже) достаточно сильно затянуты, что бы при действии рабочей
нагрузки не нарушалось герметичность стыка.

1. Определим суммарную силу затяжки воспринимаемую шпильками: = =

29·103 H.
2. Допускаемое напряжение для шпилек из стали 40Х при στ=270МПа (по
табл.П3) и [n] =2
[σр]= στ/[n]=270/2=135МПа
3. Используя формулу : σр=4 ķзатКFт/(zπdp2)≤ [σр] при ķзат=1,3 и К=2,2 (для
мягкой прокладки) получаем:
dp≥ = =8,0710-3м.
по табл. П30 принимаем шпильку М10 с шагом резьбы р=1,5мм.

Вывод: для крепления крышки к стальному сосуду необходимо использовать

шпильки М10х1,5.

Задача №4

Подобрать и проверить на прочность

призматическую шпонку со скруглёнными
концами для крепления червячного колеса.
Передаваемый вращающий момент Т=1400 Нм;
диаметр вала d=100мм; длинна ступицы вала
λст=120мм. Вал, ступица и шпонка – стальные.

Решение:
 1. По табл.П49 (СТ СЭВ 189-75) для d=100мм. подбираем призматическую
шпонку bxh = 28х16 мм.длинну шпонки выбираем так, что бы она была
меньше длинны ступицы червячного колеса (λст=120мм) на 3…10 мм и не
выходила за границу предельных размеров для шпонок.
Принимаем ℓ=100мм.

2. Расчётная длинна шпонки

ℓр=ℓ-b=100-28=72мм.
так как шпонка исполнения А (со скруглёнными краями).

3. Проверяем выбранную шпонку на смятие:

Расчётное напряжение смятия
σсм= =
σсм==53,47Па
это напряжение значительно ниже допустимого
[σсм]=100…150 МПа

Условное обозначение: шпонка 28х16х100 Ст СЭВ 189-75

Вывод: Для установки червячного колеса при заданных условиях следует

использовать шпонку 28х16х100 Ст СЭВ 189-75

Задача №5

Выполнить расчёт клиноременной передачи. Передаваемая мощность Р=6кВт,

частота вращения ведущего шкива n1=960
об/мин., передаточное число u=3,. межосевое
расстояние а=600мм. колебания нагрузки
умеренные.

Решение:

1. Вычерчиваем кинематическую
схему передачи.
2. При Р=6кВт и ориентировочном значенииva10м/с по табл.П15
рекомендованы ремни А и Б.
3. Определим диаметр ведущего шкива и скорость ремня. По табл.П8
принимаем
a. Для ремня типа А =125мм.
b. Для ремня типа Б =160мм.
 Скорости ремней
va== =6.28м/с.
6,28м/с30м/с.

vв= = =8,04м/с
8,04м/с 30м/с.
4. Вычислим частоту вращения и диаметр ведомого шкива по формуле:
ί = ω1/ω2=n1/ n2=D2/[D1(1-ε)]
u = n1/ n2;
n2 = = = 320 об/мин.
ε –коэффициент упругого скольжения
ε = (υ1-υ2)/ υ1 = 0.01…0,02
принимаем ε = 0,015 ,

получаем для ремня типа А:

= u(1-ε) = 3 = 369 мм.
. П8 принимаем = 355мм.

и для ремня типа Б:

= u(1-ε) = 3 = 473 мм.
. П8 принимаем=450 мм.

5. Уточняем передаточное отношение и частоту вращения ведомого вала:

- для передачи с ремнём типа А:
uА = ==2,88 об/мин.
== = 333,3 об/мин.

- для передачи с ремнём типа Б:

uБ = ==2,85 об/мин.
== = 336,8 об/мин.
6. По формуле находим угол обхвата:
=157о=120о

=151о=120о
7. По формуле определяем длинну ремня:
Для ремня типа А:
=21975,64мм.
По табл. П8 для ремня типа А принимаем: =2000 мм.

Для ремня типа Б:

 =22192,74мм.
По табл. П8 для ремня типа Б принимаем: =2240 мм.

8. По формуле проверяем частоту пробега ремня:

= 3,14[min=10.
= 3,58[min.
9. По формуле /8

уточняем межосевое расстояние:

/8= /8= =[2564.6+]/8 625 мм.

Примечание: Для ремней типа А, межосевое расстояние не учитывается так-как

==24мм., следовательно допустимо использовать назначенное , так как
10мм.

10.По формуле [σF ]= σF0 определяем допускаемое полезное напряжение

По табл.П8 для ремня типа А при =125мм.

и для ремня типа Б при =160мм.

принимаем при σ0=1,18МПа

и при σ0=1,18МПа

Коэффициент угла обхвата (по табл.П12):

о
=0,94
о
=0,92

по формуле =1,05-0,0005
=1,05-0,0005=1,05-0,0005=1,03
=1,05-0,0005=1,05-0,0005=1,01

Коэффициент режима и длительности работы (по табл.П13)

Ср=0,9
Коэффициент типа передачи и ее расположения для клиноременной
передачи
Сγ=1
В итоге для ремня типа А:
[ ]= =1,67
Для ремня типа Б:
[ ]= =1,67

11. Окружные силы:

=p1 /υA =6/6,28=955,4H
=p1 /υБ =6/8,04=746,3Н
12.По формуле определяем число ремней при
=81мм2 для ремней типа А ( по табл.П8)
при =138мм2 для ремней типа Б

= =8,13.
=9.

= =3,94.
=4.
13. Силу предварительного натяжения ремней вычисляем по формуле= ; при
=1,18МПа и S=S0

=
=
14. По формуле F=2Q0 определяем силы, действующие на валы и их опоры:

FА=2=21688,39Н
FБ=2=21263,32Н.
15. Окончательный выбор ремня:
При анализе расчёта клиноременной передачи с ремнями типов А и Б
предпочтение следует отдать ремню типа Б, так как вместо 9-и ремней
типа А, достаточно применить 4-е ремня типа Б. Силы действующие на
валы и их опоры у передачи с ремнями типа Б меньше. И габариты
передача с ремнями типа А не существенно меньше передачи с ремнями
типа Б. В передаче с ремнями типа Б следует использовать механизм
натяжения ремней с широким диапазоном изменения межосевого
расстояния.

16.По табл.П9 находим параметры шкивов для запроектированной передачи с

ремнями типа Б:
ℓр – расчётная ширина канавки шкива = 14,0мм.
- высота канавки над расчётной шириной = 4,2мм.
глубина канавки ниже расчётной ширины = не менее 10,8мм.
расстояние между осями канавок = 19,0мм.
расстояние между осью крайней канавкой и торцом шкива =12,5мм.
угол канавки при dp1=160мм =34о
угол канавки при dp2=450мм =38о

диаметр шкивов:
de1= dp1+2=160+24.2=168,4мм
de2= dp2+2=450+24.2=458,4мм

Ширина шкивов:
М=(n-1) +2=(4-1)19+212,5=82мм.
Вывод: Для выполнения заданных условий при изготовлении
клиноременной передача необходимо применить 4-е ремня
типа Б 2240. Размеры шкивов:
Ведущего – Ø наружный 168,4мм, угол канавки = 34о, ширина – 82мм.
Ведомого - Ø наружный 458,4мм, угол канавки = 38о, ширина – 82мм.
Межосевое расстояние – 625мм.

Использованная литература:
1.И.И.Устюгов «Детали машин» М. «Высшая школа» 1981г.
2.В.И.Анурьев «Справочник конструктора машиностроителя» М.1980 Т1.
3.С.А.Чернавский «Краткий справочник машиностроителя» М.1966.