Государственный комитет Российской Федерации по высшему

образованию

Уральский государственный технический университет

Учебно-научное производственное предприятие
”Теплоэнергетик”

Е.В.Урьев

ОСНОВЫ НАДЕЖНОСТИ И ТЕХНИЧЕСКОЙ ДИАГНОСТИКИ

ТУРБОМАШИН

Учебное пособие

Научный редактор –
канд. техн. наук. проф. Б.С.Ревзин

Екатеринбург 1996
УДК 621.01:621.165
Автор: Е.В.Урьев
ОСНОВЫ НАДЕЖНОСТИ И ТЕХНИЧЕСКОЙ
ДИАГНОСТИКИ ТУРБОМАШИН: Учебное пособие/ Е.В.
Урьев. Екатеринбург: УГТУ. 1996. 71с.

Рассмотрены основные положения теории надежности,

вопросы вибрационной надежности турбомашин, основные
неисправности турбомашин и их диагностические признаки.
Изложены методы диагностирования и прогнозирования
технического состояния машин.
Предназначено для студентов старших курсов
специальности "Турбостроение" и для специалистов
турбостроительных заводов. электростанций и
газокомпрессорных станций, обучающихся в системе
повышения квалификации.

Библиогр.: 7 назв. Рис. 19.

РЕЦЕНЗЕНТЫ:
кафедра энергетики Уральской лесотехнической
академии (зав. кафедрой - доц. канд. техн. наук В.В.Мамаев);
специальное конструкторское бюро по
паротурбостроению АО "Турбомоторный завод" (гл.
конструктор - канд.техн.наук В.В.Кортенко)

ISBN 5 - 230 -17233 - 9 (с) Уральский государственный

технический университет. 1996
 СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ 5
1. ЭЛЕМЕНТЫ ТЕОРИИ НАДЕЖНОСТИ
1.1. Основные понятия и термины
1.2. Критерии состояний
1.3. Показатели надежности
1.3.1. Показатели безотказности
1.3.2. Показатели долговечности
1.3.3. Показатели ремонтопригодности
1.3.4. Показатели сохраняемости
1.3.5. Комплексные показатели надежности
1.4. Причины отказов
1.5. Правила надежности
2. ВИБРАЦИОННАЯ НАДЕЖНОСТЬ ТУРБОМАШИН
2.1. Понятие о вибрации
2.2. Вибрация турбоагрегата и ее последствия
2.3. Вибрация оборотной частоты
2.4. Низкочастотная вибрация
2.4 1. Масляная вибрация
2.4.2. Паровая вибрация
2.5. Высокочастотная вибрация
2.6. Нормы допустимой вибрации турбоагрегатов
3. ПОВРЕЖДЕНИЯ И ОТКАЗЫ. НЕПОЛАДКИ И АВАРИИ
ПАРОВЫХ ТУРБИН. ДИАГНОСТИЧЕСКИЕ ПРИЗНАКИ
3.1. Повреждения и аварии лопаточного аппарата турбин
3.2. Разрушения и повреждения роторов и валов
3.3. Разрушение дисков
3.4. Повреждение корпусов
3.5. Аварии и неполадки подшипников
3.6. Монтажные и эксплуатационные расцентровки. Стеснение
тепловых расширений на фундаменте
3.7. Аварии и неполадки систем распределения, автоматического
регулирования и защиты
4. СИСТЕМЫ И МЕТОДЫ ДИАГНОСТИКИ
4.1. Назначение и цели технической диагностики. Системы
технической диагностики
4.2. Структура и состав автоматизированных систем диагностики
4.3. Методы диагностирования. Экспертные системы
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
 ВВЕДЕНИЕ
Повышение надежности, долговечности и ресурса
являются важнейшими задачами при создании и эксплуатации
энергетического оборудования.
Недостаточная надежность энергетического
оборудования сопровождается ростом затрат на ремонт,
приводит к простою оборудования, прекращению снабжения
населения и производственных объектов энергоносителями -
электроэнергией и теплом. Это, в свою очередь, грозит
нарушением транспортных коммуникаций, авариями с
большими экономическими потерями, разрушением бытовых и
промышленных объектов.
Недостаточная надежность оборудования требует
иметь значительный резерв этого оборудования и запасных
частей к нему и, следовательно, изготавливать, хранить и
эксплуатировать излишки оборудования. Это сопровождается
перерасходом конструкционных и эксплуатационных
материалов, созданием излишних производственных
мощностей, завышением расходов на ремонт и эксплуатацию,
дополнительными расходами на снабжение запасными частями
и их складирование.
В то же время абсолютно надежных систем и машин не
существует. Современное энергетическое оборудование
представляет собой сложные технические конструкции,
работающие в тяжелых условиях. Современная паровая
турбина, например, состоит из нескольких тысяч деталей, сотен
узлов и десятков систем. Отказ в работе хотя бы одного
ответственного элемента при отсутствии резервирования может
привести к очень тяжелым последствиям, поэтому необходимо
уметь еще на этапе проектирования правильно оценить
надежность отдельных деталей, узлов и систем, определить срок
их службы, продолжительность межремонтных периодов и
объем ремонтов, необходимый резерв мощности и
номенклатуру опасных частей.
Конструкции обычно выходят из строя в результате
разрушения, усталостных повреждений или износа.
Неисправное или неработоспособное состояние объекта может
быть детализировано путем указания соответствующих
дефектов. Безусловно, наилучшим вариантом является
обнаружение дефекта на раннем этапе его развития, когда еще
не произошел отказ в работе объекта. Поиск и обнаружение
дефектов, выяснение причин, вызвавших появление этих
дефектов, выработка рекомендаций по устранению дефектов и
причин, их вызывающих, объединяются общим термином
"диагностирование".
Техническая диагностика - отрасль знаний, исследующая
техническое состояние объектов на основе диагностических
признаков, сопровождающих появление и развитие дефектов,
разрабатывающая методы определения технического состояния
и принципы построения и использования систем диагностики.
Для любого изделия можно указать множество признаков,
характеризующих его техническое состояние. Этими
признаками являются абсолютные значения
контролируемых параметров, относительные значения
параметров или комплексов, составленных из этих параметров,
изменения параметров во времени (тренд параметров) или
зависимость изменения одних параметров от изменения других.
Исключительно большое значение для диагностирования всех
роторных машин, работа которых всегда сопровождается
вибрацией, имеет анализ вибрационных характеристик машин
(вибродиагностика).
Диагностирование является одним из важнейших средств
повышения надежности турбин в эксплуатации. Но для
успешного решения вопросов диагностики необходимы знания
конструкции и режимов работы диагностируемых машин,
условий работы отдельных узлов и деталей, причин и
возможного характера развития дефектов. Достижения
компьютерной техники придали ускорение развитию
автоматизированных и автоматических систем диагностики.
Целью преподавания настоящего курса является изучение
основ надежности и диагностики турбомашин в объеме,
позволяющем студентам получить общие методические
представления по перечисленным вопросам и развить умение
использовать эти знания в будущей инженерной деятельности.
Кроме общих для всех специализаций вопросов надежности и
диагностики в настоящем издании подробно рассматриваются
основные дефекты современных паровых турбин. Аналогичные
вопросы по газотурбинным и газоперекачивающим
установкам рассмотрены в [5]. Основные дефекты,
возникающие Е другом оборудовании и системах
турбоустановки (теплообменных аппаратах, насосах, системах
смазки и т. д.), и характерные для этих дефектов
диагностические признаки рассматриваются в
соответствующих курсах.
 1. ЭЛЕМЕНТЫ ТЕОРИИ НАДЕЖНОСТИ
1.1. Основные понятия и термины

Перед тем как перейти к рассмотрению показателей

свойств надежности, дадим определения некоторых основных
понятий и терминов, используемых в теории надежности [1, 2].
Объект в течение всего срока службы всегда находится в
одном из четырех состояний: исправном, неисправном,
работоспособном или неработоспособном. Особым видом
неработоспособного состояния является предельное.
Исправное состояние (исправность) - состояние объекта,
при котором он удовлетворяет всем требованиям нормативно-
технической документации (НТД).
Неисправное состояние (неисправность) - состояние
объекта, при котором он не удовлетворяет хотя бы одному из
требований НТД.
Работоспособное состояние (работоспособность) -
состояние объекта, при котором значения всех параметров,
характеризующих его способность выполнять заданные
функции, соответствуют требованиям НТД.
Неработоспособное состояние (неработоспособность)
состояние объекта, при котором значение хотя бы одного
параметра, характеризующего его способность выполнять
заданные функции, не соответствует требованиям НТД.
Предельное состояние - состояние объекта, при
достижении которого его дальнейшее применение по
назначению недопустимо или невозможно.
Переход объекта из одного состояния в другое
фиксируется событиями - повреждением или отказом.
Повреждение - событие, заключающееся в нарушении
исправности объекта при сохранении его работоспособности.
Отказ - событие, заключающееся в нарушении
работоспособности объекта.
В теории надежности используются также следующие понятия:
наработка, ресурс, срок службы, оперативная продолжительность
восстановления, оперативная трудоемкость восстановления.
Наработка - продолжительность или объем работы объекта.
Ресурс - наработка объекта от начала его применения до
наступления предельного состояния.
 Срок службы - календарная продолжительность эксплуатации
объекта от начала его применения до наступления предельного
состояния.
Оперативная продолжительность восстановления -
время проведения операций по восстановлению
работоспособности объекта. Это время в значительной степени
определяется не только техническим состоянием, но и
конструкцией и приспособленностью объекта к ремонту.
Оперативная трудоемкость восстановления - сумма
затрат времени всех участвующих в восстановлении
работоспособности объекта исполнителей.
НАДЕЖНОСТЬ - СВОЙСТВО ОБЪЕКТА (ДЕТАЛИ, УЗЛА,
СИСТЕМЫ ИЛИ МАШИНЫ) ВЫПОЛНЯТЬ И СОХРАНЯТЬ ВО ВРЕМЕНИ
ЗАДАННЫЕ ЕМУ ФУНКЦИИ В ЗАДАННЫХ РЕЖИМАХ И УСЛОВИЯХ
ПРИМЕНЕНИЯ, ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ. РЕМОНТОВ,
ХРАНЕНИЯ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЯ.
Надежность является внутренним свойством объекта,
определяющим эффективность его функционирования. Являясь
комплексным свойством, надежность оценивается через
показатели частных свойств, а именно: безотказность,
долговечность, ремонтопригодность и сохраняемость.
Надежность большинства машин оценивают тремя
первыми показателями. Свойство сохраняемости учитывается
обычно только при оценке надежности машин, имеющих по
своему назначению длительные периоды нахождения в
состоянии ожидания работы. Примерами таких машин являются
резервные и аварийные насосы, пиковые турбоустановки и
другие агрегаты, предназначенные для ликвидации критических
ситуации.
БЕЗОТКАЗНОСТЬ - СВОЙСТВО ОБЪЕКТА СОХРАНЯТЬ
РАБОТОСПОСОБНОСТЬ НЕПРЕРЫВНО В ТЕЧЕНИЕ НЕКОТОРОГО
ВРЕМЕНИ ИЛИ НЕКОТОРОЙ НАРАБОТКИ. ЭТО СВОЙСТВО ОСОБЕННО
ВАЖНО ДЛЯ МАШИН, ОТКАЗ В РАБОТЕ КОТОРЫХ СВЯЗАН С
ОПАСНОСТЬЮ ДЛЯ ЖИЗНИ ЛЮДЕЙ ИЛИ С ОЧЕНЬ КРУПНЫМИ
ФИНАНСОВЫМИ ИЛИ СОЦИАЛЬНЫМИ ПОСЛЕДСТВИЯМИ.
ДОЛГОВЕЧНОСТЬ - СВОЙСТВО ОБЪЕКТА СОХРАНЯТЬ
РАБОТОСПОСОБНОСТЬ ДО ПЕРЕХОДА В ПРЕДЕЛЬНОЕ СОСТОЯНИЕ С
ВОЗМОЖНЫМИ ПЕРЕРЫВАМИ ДЛЯ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ
И РЕМОНТА.
РЕМОНТОПРИГОДНОСТЬ - СВОЙСТВО ОБЪЕКТА,
ЗАКЛЮЧАЮЩЕЕСЯ В ЕГО ПРИСПОСОБЛЕННОСТИ К
ПРЕДУПРЕЖДЕНИЮ И ОБНАРУЖЕНИЮ ПРИЧИН ВОЗНИКНОВЕНИЯ
ОТКАЗОВ И ПОВРЕЖДЕНИЙ, К ВОССТАНОВЛЕНИЮ
РАБОТОСПОСОБНОСТИ ПУТЕМ ПРОВЕДЕНИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО
ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА.
СОХРАНЯЕМОСТЬ - СВОЙСТВО ОБЪЕКТА НЕПРЕРЫВНО
СОХРАНЯТЬ ИСПРАВНОЕ ИЛИ РАБОТОСПОСОБНОЕ СОСТОЯНИЕ В
ТЕЧЕНИЕ И ПОСЛЕ РЕЖИМА ОЖИДАНИЯ, ХРАНЕНИЯ И
ТРАНСПОРТИРОВАНИЯ.
При этом имеется в виду, что после ожидания, хранения
или транспортирования безусловно обеспечивается применение
объекта с сохранением показателей безотказности и
долговечности.

1.2. КРИТЕРИИ СОСТОЯНИЙ

Все виды состояний определяются критериями,
установленными в соответствующих НТД.
Критериями исправного состояния являются
установленные НТД параметры технической характеристики, з
также параметры внешнего вида, удобства управления и
обслуживания и другие, определяющие качество объекта.
Критериями работоспособного состояния являются
параметры технической характеристики объекта, установленные
НТД для заданных условий и режимов применения.
Критерием неисправного состояния является выход за
установленные пределы хотя бы одного параметра, но при этом
работоспособность объекта сохраняется полностью или
частично в заданных или щадящих условиях и режимах
применения, допускаемых для объекта и оговоренных в НТД.
Примером частично сохранившейся работоспособности
является непродолжительная эксплуатация турбины с
повышенным уровнем вибрации или с пониженным внутренним
КПД и т. д. Причинами таких состояний могут быть износ
подшипников и лопаток, износ уплотнений или загрязнение
проточной части.
К щадящим условиям и режимам работы может быть
отнесена работа турбоустановки с пониженными параметрами
пара или с ограниченной нагрузкой.
Переход объекта из исправного состояния в неисправное
фиксирует факт повреждения.
Критерием неработоспособного состояния объекта
является выход за пределы установленного в НТД значения хотя
бы одного из параметров технической характеристики, при
котором по установленным в НТД признакам отказа
дальнейшая эксплуатация объекта без устранения причин отказа
невозможна. Следует иметь в виду, что критерии
неработоспособности могут устанавливаться не только в
конструкторской документации, где даются технические
характеристики, но и на основе дополнительных указаний,
циркуляров, заключения специалистов по таким, например,
признакам, как величина деформаций, усталостных трещин,
износа отдельных деталей.
Переход объекта из работоспособного в
неработоспособное состояние фиксирует факт отказа.
Критерием предельного состояния объекта является
такое состояние, при котором по установленным в НТД
признакам фиксируется факт недопустимости или
невозможности дальнейшего его применения по назначению и
необходимости его замены, списания или ремонта, по объему
значительно превышающего штатный капитальный ремонт.
Примером такого ремонта является капитальный ремонт
турбины с заменой цилиндра высокого давления при выработке
материалом полного ресурса.
1.3. Показатели надежности
Показатели надежности различаются в соответствии со
свойствами объектов. Они делятся на показатели безотказности,
долговечности, ремонтопригодности и сохраняемости. Как уже
указывалось выше, надежность объекта в зависимости от его
вида может оцениваться частью или всеми показателями
надежности.
ПОКАЗАТЕЛЬ НАДЕЖНОСТИ - ВЕЛИЧИНА,
ХАРАКТЕРИЗУЮЩАЯ ОДНО ИЗ СВОЙСТВ (ЕДИНИЧНЫЙ ПОКАЗАТЕЛЬ)
ИЛИ НЕСКОЛЬКО СВОЙСТВ НАДЕЖНОСТИ (комплексный
показатель).
1.3.1. Показатели безотказности
Вероятность безотказной работы - вероятность того, что
в пределах заданной наработки отказ не возникнет.
Вероятность безотказной работы можно определить на
основе статистических данных по отказам эксплуатируемых
объектов. На рис. 1.1 представлены данные по наработке до
первого отказа для десяти однотипных объектов.
Рис. 1.1. К статистической оценке показателей
безотказности
Статистическая оценка вероятности безотказной работы за
наработку t определится по формуле
P(t)=N(t)/N0=1-r(t)N0 (1.1)
где P(t) - вероятность безотказной работы к моменту наработки
t; N(t) - число работоспособных объектов к моменту t; N0 -
число работоспособных объектов при t=0; r(t) - число
отказавших объектов к моменту t, r(t) = No - N(t).
При достаточной представительности статистических
данных по отказам может быть построена обобщающая кривая
P(t), показанная на рис. 1.1.
Средняя наработка на отказ - отношение наработки
восстанавливаемого объекта к математическому ожиданию
числа отказов в течение этой наработки. Определение этой
величины требует обязательного указания интервала наработки
(месяц, год, до первого капитального ремонта и т. п.):
(1.2)

(1.3)

где ТО - средняя наработка на отказ; Тн - наработка, на базе

которой определяется наработка на отказ; МО - математическое
ожидание числа отказов; rп - число отказов п-го объекта за
наработку Тн .
Рис. 1.2. Зависимость интенсивности отказов от времени
наработки
Практически установлено, что изменение интенсивности
отказов во времени для большинства сложных объектов носит
характер кривой, показанной на рис. 1.2. Период приработки
(1) характеризуется повышенным значением интенсивности
отказов; основной период эксплуатации (2) характеризуется
почти постоянной интенсивностью отказов, причем меньшей,
чем в период приработки; период (3), называемый периодом
интенсивного износа, причем износ понимается в расширенном
смысле, характерен тем, что интенсивность отказов вновь резко
возрастает. Из этого можно сделать три важных вывода:
1) перед эксплуатацией сложной системы целесообразно
проводить краткосрочные сдаточные испытания, позволяющие
выявить и устранить дефекты изготовления, сборки, монтажа;
2) замена старых деталей новыми целесообразна только по
достижении периода интенсивного износа; профилактическая
замена деталей в основной период эксплуатации может не
только не привести к повышению надежности, но и снизить ее;
3) ресурс объекта следует назначать в начале третьего
периода.
1.3.2. Показатели долговечности
 Гамма-процентный ресурс, Тру - наработка, в течение
которой объект не достигнет предельного состояния с заданной
вероятностью , выраженной в процентах. Значение гамма-
процентного ресурса можно определить с помощью кривой
распределения ресурсов или по кривой убыли, полученных на
основе статистики. R качестве примера кривой убыли можно
считать кривую P(t) на рис. 1.1, если представить, что показаны
не данные по отказам, а данные по ресурсу десяти объектов.
Средний ресурс, Тр,ср - математическое ожидание ресурса,
определенное на основе статистической информации

(1.4)

где Тр,п - ресурс n-го объекта полной выборки, состоящей из

N объектов.
1.3.3. Показатели ремонтопригодности
Средняя оперативная трудоемкость
(продолжительность, стоимость) технического
обслуживания или ремонта - математическое ожидание
оперативной трудоемкости (продолжительности, стоимости)
одного технического обслуживания или ремонта данного вида
за определенный период эксплуатации или наработку.
1.3.4. Показатели сохраняемости
Показателями сохраняемости оценивается способность
объекта противостоять отрицательному влиянию условий
хранения или транспортирования на показатели безотказности,
долговечности и ремонтопригодности.
Гамма-процентный срок сохраняемости - календарная
продолжительность хранения или транспортирования, в течение
и после которой показатели безотказности, долговечности и
ремонтопригодности объекта не выйдут за установленные
пределы с вероятностью у, выраженной в процентах.
Средний срок сохраняемости - математическое ожидание
срока сохраняемости, вычисленного по формуле, аналогичной
(1.4).
Назначенный срок хранения - календарная
продолжительность хранения в заданных условиях, по
истечении которой применение объекта по назначению не
допускается независимо от его состояния.
1.3.5. Комплексные показатели надежности
Коэффициент готовности - вероятность того, что объект
окажется работоспособным в произвольный момент времени,
кроме планируемых периодов, в течение которых применение
объекта по назначению не предусматривается.
Коэффициент готовности оценивает надежность объекта на
определенном интервале эксплуатации и является средней
величиной на данном интервале. При его вычислении по факту
или при нормировании для внесения в НТД необходимо
указывать интервал, на базе которого оценивается коэффициент
готовности.
Значение коэффициента готовности за определенный
интервал эксплуатации определяется по следующей формуле:

(1.5)

где tn - суммарная наработка n-го объекта в заданном интервале

эксплуатации; п - суммарная оперативная продолжительность
восстановления работоспособности n-го объекта в том же
интервале времени; N - число наблюдаемых объектов.
Если в заданном интервале определены значения
наработки на отказ и средняя оперативная продолжительность
восстановления объекта после отказов, то коэффициент
готовности
(1.6)
где В - средняя оперативная продолжительность восстановления
объекта после отказов.
Коэффициент технического использования -
отношение математического ожидания наработки объекта за
некоторый период эксплуатации к сумме математических
ожиданий наработки, технического обслуживания и ремонтов
(как планируемых, так и выполненных в связи с отказами) за тот
же период эксплуатации:
(1.7)

где ТО и Р - время плановых технических обслуживаний и

ремонтов за указанный период эксплуатации.
 1.4. Причины отказов
Причины отказов делятся на случайные и систематические.
Случайные причины - это непредусмотренные перегрузки,
дефекты в материале и погрешности изготовления, не
обнаруженные контролем, ошибки обслуживающего персонала
или сбои системы управления.
Систематические причины - это закономерные явления,
вызывающие постепенное накопление повреждений: влияние
среды, времени, температуры, нагрузок и т.д.. Примерами
такого влияния являются коррозия, эрозия, старение материала,
усталость, ползучесть.
В соответствии с причинами, характером развития и
проявлением отказы делятся на внезапные (поломки от
перегрузок с характером хрупкого разрушения), постепенные по
развитию и внезапные по проявлению (усталостное разрушение,
разрушение в результате коррозионного растрескивания под
напряжением) и постепенные (износ, загрязнение, увеличение
зазоров проточной части). Внезапные отказы более опасны в
силу своей неожиданности. Постепенные отказы представляют
собой выходы параметров за допустимые пределы в процессе
эксплуатации.
По причинам возникновения отказы можно разделить на
конструктивные, вызванные недостатками конструкции,
технологические, вызванные несовершенством или нарушением
технологии, и эксплуатационные, вызванные неправильной
эксплуатацией.
По своим последствиям отказы могут быть легкими,
средними, тяжелыми и тяжелыми с катастрофическими
последствиями. Это деление определяется по трудоемкости
устранения дефектов, по количеству и по тяжести вторичных
разрушений, которые вызвал рассматриваемый дефект. К
авариям с катастрофическими последствиями относят обычно
те, которые сопровождаются полным разрушением крупного
объекта или человеческими жертвами.
По возможности дальнейшего использования изделия
отказы разделяют на полные, исключающие возможность
дальнейшей эксплуатации до момента устранения дефектов, и
частичные, позволяющие частичное или кратковременное
использование объекта.
 1.5. ПРАВИЛА НАДЕЖНОСТИ
Инженерный опыт позволяет сформулировать основные
правила, которых надо придерживаться на различных этапах
создания, эксплуатации и ремонта машин с целью обеспечения
их максимальной надежности [1]. Рассмотрим их на примере
создания, эксплуатации и ремонта турбин.
Проектирование
1. Максимально возможное число деталей, узлов и систем
создаваемой турбины должно быть ранее проверено на
практике.
2. Рекомендуется использование модульного принципа
конструирования, широкое использование стандартных и
унифицированных деталей.
3. Турбина должна содержать защитные устройства,
предусматривающие устранение возможности возникновения
катастрофических отказов, и сигнальные устройства,
предупреждающие о нарушениях нормальной работы.
4. Каждый узел или система и турбина в целом должны
быть удобны для ремонта.
5. Нагруженные детали турбины должны подвергаться
тщательному расчету на статическую и динамическую
прочность.
6. Установленные нормы прочности, регламентирующие
допустимые запасы прочности и необходимый объем
экспериментальных исследований, должны учитывать
возможный разброс свойств материалов, вероятность нагрузок
различной величины, продолжительность и число циклов
нагружения и т. п.
Производство и испытания
1. Целесообразно проводить опережающие исследования и
испытания отдельных узлов и деталей турбины в лабораторных
и стендовых условиях.
2. Головные образцы турбин в обязательном порядке
должны проходить стендовые испытания и исследования в
эксплуатационных условиях.
3. В процессе производства головных и серийных образцов
турбин допустимо вносить изменения в конструкцию и
технологию только в том случае, если эти изменения не
снижают надежность.
 4. В процессе накопления опыта эксплуатации головных и
серийных турбин в конструкцию и технологию производства
должны вноситься изменения, направленные на устранение
выявленных отказов и неисправностей.
5. Конструкторские решения и разработанные
технологические процессы должны обеспечивать стабильность
производимых изделий.
6. Следует максимально широко использовать систему
входного качества контроля для материалов, комплектующих
изделий, узлов и систем.
Эксплуатация и ремонт
1. Эксплуатация турбины должна соответствовать
техническим условиям и специальным руководствам.
2. В высшей степени целесообразна разработка и
оснащение турбины системой технической диагностики.
3. Система обслуживания должна содержать регламентные
работы профилактические осмотры и ремонты.
 2.ВИБРАЦИОННАЯ НАДЕЖНОСТЬ ТУРБОМАШИН
2.1. Понятие о вибрации
Вибрацией (или колебаниями) тела называют его
небольшие перемещения во времени относительно положения
равновесия (рис.2.1,а).

Рис. 2.1. Свободные колебания системы (незатухающие

и затухающие)
Такое определение объединяет весьма широкий круг
явлений, встречающихся в технике. Расстояние А наибольшего
отклонения точки от среднего положения (положения
равновесия) называют амплитудой колебания, а расстояние S
=2А между двумя крайними положениями колеблющейся точки
- размахом колебания.
Колебания могут быть свободными и вынужденными.
Свободные колебания совершаются с частотой собственных
колебаний по гармоническому закону, например y=Asinpt.
Свободные колебания могут рассматриваться как незатухающие
(при отсутствии сил трения, рис.2.1,6) и затухающие (рис.2.1,6).
Величина р представляет собой число колебаний за время
2, т.е. за 6,28 с, и называется круговой частотой собственных
колебаний. Величину f представляющую собой число колебаний
за 1 с, называют просто частотой колебаний и измеряют в
герцах. Частоту колебаний и круговую частоту колебаний
связывает между собой соотношение f=p/2.
Время одного полного колебательного цикла T называется
периодом колебаний: T=1/f=2/p.
Следует особо подчеркнуть, что частота собственных
колебаний - это характеристика системы, зависящая от
параметров системы (прежде всего, от массы и жесткости).
Часто колебания системы характеризуют не амплитудой
колебаний (перемещений), а виброскоростью или
виброускорением:
(2.1)

(2.2)
2
где V=рА и W=p A=р\/ соответственно амплитуды
виброскорости и виброускорения (часто говорят просто -
виброскорость и виброускорение).
 Рис. 2.2. Зависимость динамическою коэффициента oт
соотношения частот
Незатухающие колебания при наличии сил трения можно
вызвать, приложив внешнюю гармоническую силу любой
частоты. При этом колебания системы будут происходить с
частотой, равной частоте внешней силы. Такие колебания
называются вынужденными, а сила - возмущающей. Амплитуда
вынужденных колебаний при постоянной амплитуде
возмущающей силы зависит прежде всего от соотношения
частот возмущающей силы вс (fвс) и собственных колебаний
р ( f ). При совпадении этих частот (а=вс/p=fвс/f=1) возникает
явление резонанса, при котором амплитуда колебаний системы
резко возрастает (рис.2.2). Амплитуда колебаний не достигает
бесконечности только благодаря силам трения
(демпфированию) в системе. Чем выше демпфирование , тем
меньше амплитуда вынужденных колебаний на резонансе.
Одновременно с изменением  изменяется разница фаз между
возмущающей силой и прогибом (часто говорят "фазовый угол"
или "фаза" колебаний). Причем, чем меньше демпфирование в
системе, тем более резко изменяется фазовый угол в области
резонанса. В момент резонанса фазовый угол  достигает
значения, близкого к /2, т.е. возмущающая сила опережает
прогиб на четверть периода (рис.2.3). После прохода резонанса
с ростом  угол  стремится к значению .

Рис. 2.3. Зависимость сдвига фаз  от соотношения частот

При колебаниях в деталях машины возникают знакопеременные
(динамические) напряжения. При больших динамических
напряжениях в вибрирующих деталях и узлах возможно
усталостное разрушение их. Поэтому стараются избегать
длительной работы машины в условиях резонанса и обеспечить
отсутствие резонансов лопаток, роторов и других деталей на
рабочей частоте вращения или в рабочем диапазоне частот
вращения.
2.2. ВИБРАЦИЯ ТУРБОАГРЕГАТА И ЕЕ ПОСЛЕДСТВИЯ
Под вибрацией турбоагрегата понимают чаще всего
колебания всей системы "турбоагрегат-фундамент-основание".
(ТФО). Основным и непосредственным источником колебаний
является валопровод турбоагрегата.

Рис. 2.4. Негармонические колебания (г) как результат

сложения гармонических колебаний с частотами f(a), 2f(б),
3f(в)
В общем случае вибрация турбоагрегата носит характер
сложных (негармонических) периодических колебаний
(рис.2.4г). Большинство возмущающих сил, возникающих в
турбоагрегате и вызывающих вынужденные колебания роторов,
кратны частоте вращения валопровода и имеют близкий к
гармоническому закону характер воздействия (ниже
основные возмущающие силы будут рассмотрены
подробно). Поэтому и колебания валопровода с достаточной
степенью точности могут быть представлены как
полигармонические, являющиеся результатом суперпозиции
(наложения) гармонических колебаний с частотами f = kn. где к
= 1, 2, 3 и т. д. Колебания с частотой вращения (k=1) носят
название оборотной вибрации, остальные (k=2, 3 и т. д.) -
высокочастотной вибрации. В спектре колебаний
турбоагрегатов встречаются также колебания с частотами,
близкими к половине частоты вращения (k0,5). Эти колебания
носят название низкочастотных вибраций (НЧВ).
Кроме кратных (или очень близких к ним) колебаний
иногда имеют место и некратные колебания, чаще всего с
частотами ниже оборотной.
Повышенная вибрация вызывает нарушения в работе всего
турбоагрегата. При повышенной вибрации возможны задевания
ротора о статорные детали. Даже при небольших и
кратковременных задеваниях происходит износ уплотнений,
увеличиваются радиальные зазоры в проточной части и, как
результат этого, снижается экономичность. При значительных
задеваниях может произойти прогиб ротора илиразрушение
лопаточного аппарата. При сильной вибрации возможны
нарушения надежности соединения отдельных деталей и узлов:
роторов в валопроводе, крышки и корпуса подшипника, нижней
и верхней половин вкладыша и т. д.. Сильно вибрирующая
турбина или насос приводят к вибрации площадок
обслуживания и значительно ухудшают условия труда
персонала. Вибрация агрегата, особенно низкочастотная, может
привести к разрушению элементов фундамента.
Опыт эксплуатации показывает, что примерно 20%
времени вынужденных простоев связано с вибрационной
наладкой. Особенно больших затрат требует вибрационная
наладка турбоагрегатов новых конструкций. Так, например, на
устранение НЧВ при освоении блоков на сверхкритические
параметры (К-300-240. К-500-240. Т250/300 240) уходило
несколько лет.
Большую опасность представляет вибрация генераторов.
Она может привести к смещению электрических обмоток,
коротким замыканиям, разрушению водородных уплотнений.
 Известно много случаев, когда высокая вибрация являлась
причиной аварий с катастрофическими последствиями, таких
как разрушение турбины, пожары в машинном зале с
возгоранием масла и водорода и т. д..
2.3. ВИБРАЦИЯ ОБОРОТНОЙ ЧАСТОТЫ
Основная причина оборотной вибрации -
неуравновешенность роторов.
Неуравновешенность ротора есть следствие несовпадения
центров масс отдельных сечений с осью вращения.
Неуравновешенность ротора может возникнуть на стадии
изготовления и монтажа или в процессе эксплуатации и
ремонта.
В процессе изготовления из-за конечной точности
оборудования, вынужденных технологических переходов с
изменением технологических баз, а часто из-за нарушения
технологии обработки роторы всегда имеют некоторую
неуравновешенность. Примерами причин возникновения
неуравновешенности цельнокованого ротора или вала могут
служить смещение шеек ротора относительно основного тела
(рис.2.5) или смещение центрального отверстия относительно
оси вращения. Аналогичные дефекты могут возникнуть при
изготовлении насадных деталей (дисков, втулок, муфт и т. д.).
Кроме того, лопатки, которые устанавливаются на ротор, имеют
разные и массы и моментный вес (произведение массы лопатки
на расстояние от оси вращения до центра масс). И хотя
принимаются специальные методы расстановки лопаток на
роторе или диске, свести абсолютно на нет влияние разных
моментных весов лопаток не удается, и это приводит к
неуравновешенности роторов. Можно привести еще множество
примеров причин возникновения неуравновешенности роторов.
Рис. 2.5. Ротор со смещенной осью вращения относительно
оси центров масс
Если ротор жесткий, т.е. рабочая частота вращения лежит
ниже критической частоты вращения (критических оборотов) и
упругими деформациями ротора можно пренебречь, то
наличие неуравновешенной массы приводит к возникновению
центробежной силы Р.
(2.3)
где т - неуравновешенная масса; r - радиус, на котором эта
масса расположена,  - угловая частота вращения, =2п/60,
n(об/мин); М - масса ротора; е - эксцентриситет ротора,
вызванный неуравновешенной массой т.
Чтобы представить величину центробежных сил,
возникающих от неуравновешенности, подсчитаем силу,
вызванную массой 1 кг, расположенной на радиусе 1 м (эти
данные соответствуют реальным балансировочным грузам,
которые устанавливаются на роторах современных
турбин). При частоте вращения 3000 об/мин эта сила
составит почти 10 т.
С другой стороны, такая неуравновешенность
соответствует смещению центра масс ротора весом 10 т
всего на 0,1 мм. Это позволяет представить, почему
предъявляются такие высокие требования к точности при
изготовлении роторов.
Вращающаяся вместе с ротором центробежная сила
воздействует на опоры, вызывая их вибрацию. Вибрация
оборотной частоты. являющаяся следствием вращения
неуравновешенного ротора, имеет очень близкий к
синусоидальному характер, и интенсивность вибрации
возрастает с ростом частоты вращения пропорционально ее
квадрату.
Гораздо сложней выглядит проблема вибрации, вызванной
неуравновешенностью, для гибких роторов. В классическом
понимании гибкими роторами называют такие, у которых
рабочая частота вращения выше первой критической частоты.
Практически к таким роторам принадлежат все роторы
современных турбин, питательных насосов, а роторы
генераторов работают даже за 2-й критической скоростью. Но с
точки зрения вибрационного состояния и методов устранения
неуравновешенности (балансировки) к гибким роторам следует
относить все роторы, для которых в рабочем диапазоне частот
вращения уже нельзя пренебрегать упругими прогибами. Это
связано с тем, что суммарная центробежная сила для гибкого
ротора определяется не только эксцентриситетом, но и
прогибом ротора у:
(2.4)
При прохождении критических частот вращения поведение
ротора практически полностью соответствует прохождению
резонанса изгибных колебаний балки. Единственная, но очень
существенная особенность заключается в том, что ротор не
колеблется в общепринятом понимании, а вращается с
изменяющимся в зависимости от частоты вращения прогибом. С
приближением к критической частоте вращения прогиб
возрастает и достигает максимума на критической частоте
вращения. Одновременно с изменением частоты вращения
изменяется и фазовый угол между направлением
эксцентриситета и прогибом ротора.
На критической частоте вращения направление прогиба
вала отстает от направления центробежной силы, вызванной
непосредственно эксцентриситетом, приблизительно на 90°, а
величина прогиба вала может превышать величину
эксцентриситета в 5...15 раз. и, следовательно, в
соответствующее число раз центробежная сила, которая
возникает на критической частоте вращения гибкого ротора,
может превышать силу, возникающую при вращении с той же
частотой жесткого ротора.
Кроме описанных случаев неуравновешенности ротора
оборотная вибрация может быть вызвана еще целым рядом
причин. Так или иначе, эти причины приводят к постоянному
или временному увеличению центробежных сип. Это
происходит и при вылете лопаток, и при тепловом прогибе
ротора, и в ряде других случаев.

2.4. НИЗКОЧАСТОТНАЯ ВИБРАЦИЯ

Низкочастотная вибрация (НЧВ) с частотой, близкой к
половине частоты вращения, возникает в случае потери
устойчивости вращения вала на масляной пленке
подшипника скольжения.
При НЧВ случайно возникшее отклонение вала от
положения устойчивого равновесия сопровождается
появлением сил, которые поддерживают эти колебания и
усиливают их даже после того, как причина, вызвавшая
начальное отклонение, исчезла. Такие колебания в технике
носят название автоколебаний, а переход в режим
автоколебаний, сопровождающийся резким ростом вибрации, -
потерей устойчивости или срывом в НЧВ.
Корень проблемы потери устойчивости лежит в
конструкции ротора и его вибрационных характеристиках.
Жесткие роторы практически не подвержены НЧВ. Потеря
устойчивости характерна именно для гибких роторов и, прежде
всего, для роторов, собственная частота которых лежит близко к
половине рабочей частоты вращения.
Одной из основных особенностей автоколебаний является
срывной характер их возникновения, когда амплитуда
колебаний при потере устойчивости лавинообразно возрастает
до некоторой предельной величины (рис.2.6). Если этот срыв
происходит при достижении какой-либо мощности или какой-
либо частоты вращения, то эти значения мощности и частоты
вращения называют "пороговыми".
 Рис. 2.6. Срыв в автоколебания при достижении
пороговой мощности N0 и эффект ”затягивания”
автоколебаний при снижении нагрузки. А - амплитуда
колебаний
Другой особенностью автоколебаний является процесс
"затягивания", заключающийся в том, что после возникновения
автоколебаний прекратить их можно только снижением
мощности или частоты вращения до значений, значительно
ниже пороговых (рис.2.6).
По источникам, вызывающим НЧВ, вибрацию принято делить
на масляную и паровую.

2.4.1. Масляная вибрация

Понимание причины возникновения автоколебаний в

масляном слое подшипника можно получить из простой модели,
представленной на рис.2.7.
Рис. 2.7. Схема возникновения масляной вибрации
Представим, что невесомая шейка ротора вращается в
расточке подшипника, заполненного маслом, и центр шейки О
совпадает с центром расточки O1. Естественно, что вязкое
масло, находящееся в зазоре между шейкой и поверхностью
подшипника, вращается, увлекаемое шейкой ротора. При этом
окружная скорость масла на поверхности шейки равна скорости
шейки, а на поверхности подшипника масло имеет скорость,
равную нулю. Можно допустить, что скорость течения масла в
зазоре меняется по линейному закону, и тогда секундный
расход масла на единицу длины подшипника будет равен
(2.5)
Представим себе, что в какой-то момент возникла
случайная сила, сместившая шейку ротора вниз на величину е и
после этого исчезнувшая. При этом расход масла над шейкой
(G1) увеличится, а под шейкой (G2) уменьшится, став
соответственно
(2.6)
(2.7)
Таким образом, в зазор слева от ротора должно поступить
дополнительное количество масла, равное разнице объемных
расходов
(2.8)
Поскольку масло - жидкость практически несжимаемая, то
в указанной области возникнет повышение давления и появится
сила С, стремящаяся сдвинуть шейку вправо таким образом,
чтобы создать слева от шейки дополнительный объем для
размещения этого количества масла.
Таким образом, случайное смещение шейки вниз привело к
возникновению боковой силы, перпендикулярной к смещению.
Но если под действием этой силы ротор сместится вправо, то
теперь уменьшится боковой зазор справа, а это, в свою очередь,
приведет к появлению силы, действующей снизу вверх, и т. д..
Поскольку эти перемещения силы и шейки непрерывны, то
можно сказать, что кроме вращения шейки вокруг своей оси
появилось движение в виде вращения центра шейки вокруг оси
расточки, называемое прецессией шейки. Сила, вращающаяся
совместно с прецессирующей шейкой, носит название
циркуляционной. Это вращение будет происходить с некой
угловой скоростью , которая определится из условия, что за
единицу времени будет дополнительно освобождаться объем,
равный разнице объемных расходов. Легко убедиться, что этот
объем будет равен 2еrш. Подставив это выражение в (2.8),
получим
(2.9)
Таким образом, масляные циркуляционные силы
вызывают прецессию с частотой, равной половине частоты
вращения.
Реальное течение масла в подшипнике значительно
сложнее, чем в рассмотренной нами модели. Но основные
выводы о причинах появления циркуляционных сил и
появлении в результате их воздействия прецессии вала с
частотой, равной половине частоты вращения, остаются
справедливыми. Правда, это не значит, что при случайном
смещении шейки всегда будут возникать автоколебания. Это
связано с тем, что в масляном слое существуют одновременно
демпфирующие силы, препятствующие этим колебаниям.
Возникнет или не возникнет интенсивная вибрация, зависит от
соотношения этих сил.
Исследования и практический опыт показывают, что
определяющим в возможности возникновения НЧВ является
положение шейки в расточке. Шейка может занимать
положение от самого нижнего, когда ротор не вращается, до
самого верхнего, совпадающего с центром расточки при
бесконечно большой скорости вращения (этот процесс
изменения положения шейки с ростом частоты вращения
называется всплытием шейки). Появление НЧВ для обычных
подшипников становится наиболее вероятные только после
того, как ротор всплывает на высоту более 30% от максимально
возможной.
Всплытие шейки вала определяется критерием
нагруженности подшипника, который учитывает давление на
нижнюю половину вкладыша р, относительный зазор во
вкладыше , динамическую вязкость масла  и частоту
вращения:
(2.10)
Чем меньше значение критерия нагруженности, тем
существенней всплытие и тем больше вероятность потери
устойчивости. Анализируя формулу (2.10), можно сделать очень
важные выводы о влиянии отдельных факторов на устойчивость
к НЧВ:
1. С ростом частоты вращения вероятность срыва в НЧВ
возрастает.
2. С ростом температуры масла (с уменьшением вязкости
масла) всплытие уменьшается и уменьшается вероятность
потери устойчивости.
3. С ростом давления вероятность потери устойчивости
уменьшается. Важно понимать, что удельное давление
определяется не только силой веса ротора, но и
дополнительными статическими силами, возникающими в
проточной части. Примером таких сил могут быть вертикальные
составляющие окружных сил, возникающие при парциальном
подводе пара. При различном порядке открытия клапанов
опоры могут подгружаться или разгружаться.
Нагруженность опор зависит также от монтажной
центровки, эксплуатационной тепловой расцентровки опор,
степени стесненности расширения (поворота ригелей -
поперечных балок фундамента). В определенных условиях
разгрузка одной или нескольких опор может привести к потере
устойчивости.
4. Несколько сложнее обстоит дело с влиянием зазоров в
подшипнике. Из формулы критерия нагруженности следует, что
увеличение относительного зазора увеличивает устойчивость.
Это справедливо, если речь идет о зазоре между шейкой и
вкладышем при сохранении геометрических соотношений
вкладыша. Если же рассматривается потолочный (верхний)
зазор без изменения боковых зазоров, то его увеличение
приведет к снижению устойчивости, так как в этом случае
происходит изменение геометрии подшипника, т. е. изменение
его конструкции.
Вообще устойчивость к масляной вибрации может быть
повышена путем использования специальных конструкций
подшипников: с лимонной расточкой, с подачей масла
непосредственно перед клином, двухклиновых, сегментных.
Сегментные самоустанавливающиеся подшипники, например,
в принципе исключают возникновение циркуляционных сил,
т.к. при любом смещении шейки опорные колодки
устанавливаются таким образом, что сила реакции
противодействует смещению шейки.
Вместе с тем следует подчеркнуть, что разные конструкции
подшипников имеют и разную степень демпфирования
колебаний. Наибольшим демпфированием обладают
подшипники с лимонной расточкой, а минимальным -
сегментные. Если источником вибрации является масляная
вибрация, то применение сегментных подшипников может
оказаться очень эффективным средством борьбы с ней. Но если
источником вибрации является другая причина, то при
использовании тех же сегментных подшипников могут быть
получены и отрицательные результаты в виде ухудшения
вибрационного состояния турбоагрегата.

2.4.2. Паровая вибрация

Циркуляционные силы могут возникать не только в

подшипниках, но и в проточной части и в уплотнениях.
По месту возникновения возмущающих газодинамических
сил принято делить их на венцовые, бандажные и силы в
уплотнениях.
Венцовые силы возникают, как следует из названия, на
венце рабочих лопаток. Природа венцовых сил состоит в том,
что при неравномерной протечке пара через радиальные зазоры
над рабочими лопатками перераспределяются и расходы пара
через каналы рабочих лопаток: там где зазоры больше, расходы
пара через рабочие лопатки меньше и окружная сила,
приложенная к лопаткам, меньше; там, где зазоры меньше,
расходы пара через лопатки и окружные силы больше.
Неравномерность окружной силы приводит к появлению
дополнительной силы С, приложенной к центру вала
перпендикулярно вектору смещения (рис.2.8).
В принципе, в появлении такой силы ничего еще опасного
нет, если ротор при этом остается в положении равновесия.
Более того, расцентровка ротора в проточной части может быть
использована для повышения устойчивости на масляном слое,
создавая дополнительную статическую силу. Но если
отклонение произошло под действием какой-то случайной
причины динамического характера, вызвавшей одновременно
упругий прогиб ротора, то начавшиеся колебания ротора с
собственной частотой могут не загасать, а поддерживаться
венцовой силой, частота которой, в свою очередь, определяется
частотой колебания ротора. В этом случае очень вероятны
"раскачка" ротора и лавинообразный вход в режим
автоколебаний, когда сила увеличивает колебания, а
возрастающие колебания приводят к возрастанию силы.
Рис. 2.8. Возникновение паровой венцовой циркуляционной
силы в ступени турбомашины
Бандажные силы возникают вследствие появления
окружной неравномерности поля скоростей и, следовательно,
давлений вдоль окружности бандажа из-за смещения ротора.
Причиной неравномерности является вихрь в камере
бандажного уплотнения и совпадающие или противоположные
ему по направлению потоки пара, вытесняемые из-за колебаний
ротора. В зоне противоположных по направлению потоков
создается повышенное давление, а в зоне совпадающих -
пониженное.
Силы в уплотнениях, возникающие в других, например
концевых или промежуточных, уплотнениях, по своему
происхождению близки к бандажным силам.
Общим для всех паровых циркуляционных сил является то,
что их частота регулируется собственной частотой ротора.
Кроме того, эти силы зависят от параметров пара, прежде всего
от давления пара и перепада давлений на ступень.
Бандажные силы и силы в уплотнениях зависят также от
закрутки потока. Уменьшение закрутки потока в камерах
уплотнений уменьшает величину сил.
Методы борьбы с паровыми циркуляционными силами
сводятся к созданию уплотнений, расход через которые мало бы
зависел от положения ротора, что уменьшает венцовые силы
(рис.2.9), к уменьшению ширины лопатки и, следовательно,
площади бандажа, на которую действуют бандажные силы, к
уменьшению закрутки потока в уплотнениях.

Рис. 2.9. Надбандажные уплотнения: а - типовые; б, в, г-

виброустойчивые
2.5. ВЫСОКОЧАСТОТНАЯ ВИРАЦИЯ
Вибрация двойной частоты возникает при наличии
изгибной анизотропии ротора (рис.2.10), эллиптичности шеек,
несимметричности электромагнитного поля генератора.

Рис. 2.10. Сечение ротора двухполюсного генератора

 Изгибная анизотропия ротора особенно характерна для
роторов генераторов с частотой вращения 50 1/с. Такой
генератор имеет два полюса, т.е. две обмотки, расположенные
на противоположных сторонах ротора. Конструктивное
выполнение мест расположения обмоток приводит к снижению
жесткости ротора в этом сечении на 20 - 40%. Низкооборотные
генераторы (на частоту вращения 25 1/с) менее подвержены
анизотропии, т.к. имеют четыре полюса.
Изгибная анизотропия роторов турбин в общем случае
очень незначительна. Причинами анизотропии могут служить
шпоночные пазы на валу, неравномерный по окружности натяг
насадных дисков и т. д.. Но ряд возникающих дефектов
сопровождается резким нарушением изотропии роторов. Так
происходит при появлении поперечной трещины в роторе,
разрушении стяжного крепежа в сборных роторах, разрушении
болтов в соединительных элементах валопровода (полумуфтах,
креплении насосного вала к ротору и т. д.). Появление вибрации
с двойной частотой для таких роторов служит признаком
развития перечисленных дефектов.
Эллиптичность шеек является результатом низкого
качества изготовления или низкого уровня технологии
изготовления роторов, результатом износа шеек роторов при
длительной работе с разрушенной баббитовой заливкой
вкладышей или при использовании грязного масла.
Вибрации с двойной частотой могут возникнуть при
неконцентричном расположении ротора генератора в статоре,
коленчатости в соединении роторов и при других дефектах.
Колебания с частотами 3-й, 4-й и более высоких
кратностей могут возникнуть из-за специфичности конструкции
проточной части, нарушений в работе упорных подшипников,
использовании сегментных опорных подшипников, задеваниях
в проточной части или в уплотнениях. Некоторые из указанных
дефектов будут подробнее рассмотрены ниже.

2.6. НОРМЫ ДОПУСТИМОЙ ВИБРАЦИИ ТУРБОАГРЕГАТОВ

Вибрация турбоагрегата измеряется и регистрируется

штатной аппаратурой вибрационного контроля, которой в
обязательном порядке должен быть оснащен каждый агрегат. В
соответствии с требованиями ГОСТа измеряются абсолютные
вибрации опор (подшипниковых узлов) в трех направлениях:
вертикальном, горизонтально-поперечном и горизонтально-
осевом по отношению к оси вала. Датчики вибрации опор
должны устанавливаться на подшипниках в плоскости середины
длины опорного вкладыша. Вертикальная вибрация измеряется
на крышке подшипника, а поперечная и осевая - с левой
стороны на уровне оси турбины (обычно датчики крепятся на
фланце крышки подшипника).
В последнее время все чаще практикуется измерение
относительных колебаний вала. Измерения выполняются
обычно бесконтактными датчиками, установленными в сечении
по центру или по торцу вкладышей. Измерение вибрации вала
производится в двух направлениях - вертикальном и
поперечном. Измерения колебаний вала имеет ряд
преимуществ, следующих из того положения, что именно вал
является основным источником вибрации. Многие зарубежные
фирмы вообще используют измерение вибрации вала как
основной метод виброконтроля турбоагрегатов.
Вибрация работающего агрегата неизбежна, но нормы
вибрации жестко оговариваются в ГОСТе.
Ранее вибрация турбоагрегатов нормировалась по размаху
виброперемещений (2А) и измерялась в микронах. Для
нормально работающих турбин, где основной составляющей
вибрации является оборотная вибрация, такое нормирование не
вызывало никаких нареканий. В принципе, для указанного
случая вообще безразлично, в каких единицах нормировать
вибрацию, поскольку для моногармонических колебаний
виброперемещение, виброскорость и виброускорение
однозначно связаны между собой (см. (2.1) и (2.2)). Если
допустимое значение вибрации в виде размаха
виброперемещений принять 25 мкм. то при частоте вращения 50
1/с допустимая амплитуда виброскорости составит
V=А=А2n=0,0125x314 = 3,925 мм/с.
Вибрацию, как и многие переменные процессы, принято
оценивать не амплитудным, а эффективным значением
виброскорости:
 Как уже отмечалось выше, вибрация турбоагрегата носит
чаще всего полигармонический характер. В этом случае
действительно более характерной величиной для нормирования
является среднее квадратичное значение эффективной
виброскорости, учитывающее вклад в вибрацию всех гармоник
вибрации:
(2.11)
Действующий государственный стандарт ("Агрегаты
паротурбинные стационарные. Нормы вибрации и общие
требования к проведению измерений." ГОСТ 25364-88)
устанавливает нормы вибрации опор турбоагрегатов,
находящихся в эксплуатации и принимаемых после монтажа и
ремонта, а также требования к проведению измерений
вибрации. Основные требования ГОСТа следующие:
1. В качестве нормируемого параметра вибрации
устанавливается среднее квадратичное значение виброскорости
в рабочей полосе частот 10-500 Гц.
2. Вибрационное состояние оценивается по наибольшему
значению вибрации из измеренных на всех подшипниковых
опорах в трех направлениях.
3. Приемка из монтажа допускается при вертикальной и
поперечной вибрации, не превышающей 2,8 мм/с, и осевой не
более 4,5 мм/с.
4. Длительная работа агрегата допускается при вибрации,
не превышающей 4,5 мм/с. При превышении указанного уровня
вибрации должны быть приняты меры по ее снижению.
5. Не допускается работа агрегата при вибрации свыше 7,1
мм/с.
6. Система защиты должна автоматически отключать
агрегат при достижении значения вибрации 11,2 мм/с.
Кроме того, оговаривается недопустимость эксплуатации
агрегатов с уровнем низкочастотной вибрации, превышающим
0,5 мм/с, при скачке вибрации более 1 мм/с (скачком вибрации
называют внезапное изменение вибрации за время не более 5 с).
3.ПОВРЕЖДЕНИЯ И ОТКАЗЫ, НЕПОЛАДКИ И АВАРИИ
ПАРОВЫХ ТУРБИН. ДИАГНОСТИЧЕСКИЕ ПРИЗНАКИ

3.1. ПОВРЕЖДЕНИЯ И АВАРИИ ЛОПАТОЧНОГО АППАРАТА

ТУРБИН
Лопаточный аппарат турбин - наиболее дорогостоящая и
ответственная часть турбин - является основным элементом в
процессе преобразования энергии. Рабочие лопатки к тому же
являются самыми нагруженными и работающими в наиболее
тяжелых условиях деталями.
Работая в потоке пара, имеющего высокие скорости и
температуры, обладающего высокими коррозионными и
эрозионными свойствами, направляющие лопатки нагружены
статическими и динамическими изгибными силами, а рабочие
лопатки воспринимают еще и значительные центробежные
усилия. Повреждения лопаточного аппарата составляют до 30%
от общего числа повреждений, а устранение этих повреждений -
до 50% расходов и времени от всех ремонтных затрат.
Основными причинами повреждений лопаточного
аппарата, сопровождающихся часто разрушением лопаток,
являются:
1) попадание воды и посторонних предметов в проточную
часть;
2) задевание вращающимися рабочими лопатками
статорных деталей;
3) превышение допустимых пределов частоты вращения;
4) усталость материала;
5) коррозия материала;
6) эрозионный износ.
Попадание воды в проточную часть турбины возможно из
паропроводов свежего пара, паропроводов промежуточного
перегрева, подогревателей.
Два первых случая - явление сравнительно редкое -
являются результатом либо грубых ошибок при монтаже, либо
грубых нарушений правил эксплуатации, особенно в процессе
пуска. Возможной причиной попадания воды в турбину может
быть плохая работа котла, особенно при резком набросе
нагрузки. Попадание воды из подогревателей чаще всего
происходит при неисправности дренажной системы или
повреждении трубок подогревателей при одновременных
неисправностях в системе автоматики и защиты.
Кроме того, в части низкого давления, при плохо
работающих дренажах, может скопиться в нижней части
цилиндра или периодически выбрасываться из
влагоулавливающих устройств в проточную часть
отсепарированная процессная влага.
Попадание воды в проточную часть приводит к
возникновению больших импульсных нагрузок на рабочие
лопатки. Эти нагрузки могут привести к практически
мгновенному разрушению лопаток. При этом, особенно при
массовом разрушении лопаток ступени, часто авария
развивается лавинообразно: разрушенные лопатки становятся
источниками разрушения в последующих ступенях. Такого вида
аварии наиболее характерны при попадании большого
количества воды в проточную часть низкого давления.
При попадании воды в высокотемпературную часть
турбины возможен прогиб ротора с возникающими при этом
радиальными задеваниями лопаток о статорные детали. Кроме
этого возникает закупорка водой лопаточных каналов и, как
следствие, резкое изменение перепадов давления в ступенях и
рост осевого усилия. Вследствие роста перепада давлений и
увеличения плотности среды происходит резкое увеличение
изгибающих напряжений в лопатках, которое также может
привести к быстрому разрушению рабочих лопаток. В
результате осевого сдвига может произойти осевое задевание и
"закатывание" кромок направляющих и рабочих лопаток,
разрушение бандажей и т. д.
Если попадание воды в проточную часть не привело к
немедленному разрушению лопаток, то имевшие место нагрузки
и задевания (особенно неоднократные) могут привести к
появлению деформаций или трещин, которые резко снижают
конструктивную усталостную прочность лопаток и могут
послужить причиной последующих аварий.
Попадание воды в проточную часть (в тех случаях,
когда это не приводит к немедленной аварии лопаточного
аппарата) можно диагностировать по следующим признакам:
 1) нестабильности вибрации на опорных подшипниках
по величине и фазе, кратковременным всплескам вибрации на
упорном подшипнике в осевом направлении;
- при попадании воды в ЦВД и ЦСД - динамичному
росту вибрации с одновременным увеличением прогибов
роторов;
2) акустическим ударам в ЦСД или пульсирующему
шуму на выхлопе ЦСД и в ЦНД;
3) нестабильности (в виде бросков, изменения
направления) осевого сдвига; нестабильности или забросам
температуры на отдельных колодках упорного подшипника.
В отличие от попадания большого количества воды
попадание не очень крупных посторонних предметов чаще
всего не приводит к мгновенному разрушению лопаточного
аппарата. Но при этом лопаткам наносятся локальные
повреждения, которые становятся концентраторами
напряжений и от которых начинается развитие трещин,
приводящих часто к последующему разрушению лопаток.
Отрыв рабочих лопаток может произойти при превышении
частоты вращения, допустимой по условиям прочности. Чаще
всего это бывает при сбросе нагрузки, испытании
регулирующих и защитных устройств, отказе этих устройств в
процессе эксплуатации или некачественном их исполнении
(зависание клапанов, неплотность защитных органов и т.д.).
Создающими дополнительные предпосылки для таких
разрушений являются дефекты в материале лопаток,
некачественное переоблопачивание ступеней во время ремонта,
возникшие в процессе эксплуатации усталостные трещины.
Отрыв лопатки (или части лопатки, части бандажной
или демпферной связи) диагностируется следующими
признаками:
1) скачком вибрации с изменением главным образом ее
оборотной составляющей;
- при вылете лопаток последних ступеней ЦСД и
лопаток ЦНД - очень значительным скачком вибрации
(вплоть до срабатывания защит), отслеживаемым
практически по всему валопроводу и на всех опорах;
2) акустическими ударами в проточной части;
 3) разрушением трубок конденсатора в результате
попадания в паровое пространство конденсатора
посторонних предметов, повышением жесткости
конденсата (при разрушениях в ЦНД).
Рабочие лопатки работают в поле переменных нагрузок.
Источником переменных сил являются нестационарность
течения пара в проточной части, конструктивные и
технологические отклонения (неравномерность шага и
непостоянство угла установки направляющих лопаток,
неплотность в разъемах диафрагм и т.д.), кромочные следы,
образующиеся за выходными кромками сопловых
лопаток. Исключительно сильными источниками возмущений
являются парциальный подвод пара, нарушение осевой
симметрии потока в местах организации отборов пара. Особое
положение занимают нестационарные явления, возникающие в
ступенях, работающих в зоне начала конденсации, и в
последних ступенях турбин при работе их с малыми объемными
расходами.
Действие всех вышеуказанных возмущений приводит к
вибрации лопаток. Наибольшую опасность представляет случай
резонанса лопаток, когда частота возмущений совпадает с
собственной частотой лопаточного аппарата. Перечисленные
причины вызывают, главным образом, возмущающие силы,
кратные частоте вращения. Исключением являются срывные
аэродинамические явления в режимах малых объемных
расходов в последних ступенях ЦНД, вызывающие некратные
колебания лопаток. Уровень возмущающих сил обычно убывает
с увеличением кратности. Это позволяет считать, что опасными
для рабочих лопаток являются только первые шесть гармоник, а
строго говоря, только со второй по пятую, т.к. собственные
колебания лопаток во вращении не могут иметь частоту, ниже
частоты вращения или равную ей. Принято также считать
опасными возмущения с частотой nZ, где Z- число
направляющих лопаток (возмущения от кромочных следов).
Для энергетических турбин, работающих при
фиксированной частоте вращения, задача обеспечения
надежности в значительной степени решается отстройкой
лопаток от резонансов. Это означает, что собственные
динамические частоты лопаток, пакетов лопаток или
лопаточных венцов для турбин на 3000 об/мин не должны быть
равными 100, 150, 200, 250 и 300 герцам, а с учетом
необходимых запасов, устанавливаемых нормативными
документами (10% для 2-й, 7% для 3-й, 6% для 4-й, 5% для 5-й и
4% для 6-й кратностей), - не лежать в диапазонах частот 90-110,
139-161, 188-212. 238-262 и 288-312 Гц. Другими словами, не
должно быть резонансов в диапазоне частот вращения 47-53 Гц
(2820-3180 об/мин).
Указанные требования относятся ко всем ступеням,
имеющим лопатки с собственными частотами ниже 300 Гц. Это
обычно последние ступени ЦСД и все ступени ЦНД. Остальные
ступени отстраиваются от частот nZ. Отстройка достигается за
счет изменения геометрии лопаток (высоты, хорды, полноты
профиля), пакетирования лопаток, установки демпферных
связей и т.д. Объединение в пакеты или замыкание венца на
круг с помощью демпферных связей позволяет одновременно
снизить уровень напряжений на резонансах, которые
обязательно приходится проходить при пуске турбины и выводе
ее на рабочую частоту вращения.
Для турбин, работающих при переменной частоте
вращения (приводные турбины насосов, транспортные турбины
и др.), отстроить лопатки от резонансов во всем диапазоне
рабочих оборотов не представляется возможным. Это приводит
к тому, что приходится искать и применять эффективные
конструкторские решения, снижающие напряжения на
резонансах, и ограничивать время работы турбины на оборотах,
соответствующих резонансным явлениям. Не рекомендуется
задерживаться на резонансных оборотах и для турбин с
отстроенным лопаточным аппаратом, например прогревать
турбину на таких оборотах.
Вибрация рабочих лопаток приводит к усталости
материала и появлению усталостных трещин. Это наиболее
распространенная причина повреждения лопаток. Усталостные
трещины зарождаются в наиболее напряженных местах,
особенно при наличии там концентраторов напряжений. Такими
местами лопаток являются кромки, прежде всего выходные
кромки, отверстия под бандажную или демпферную проволоку,
переход от пера к хвостовой части. Часто напряжения
проникают в хвост лопатки и трещины развиваются в хвостовом
соединении.
Отслеживать и предупреждать развитие усталостных
трещин в лопатках очень сложно. Обычно визуально и с
использованием специальных методов лопатки контролируются
во время ремонтов. Тем не менее существуют средства и
способы диагностики лопаток последних ступеней. Развитие
трещин в этих лопатках и разрушение бандажных или
демпферных связей приводит к изменению шага лопаток,
развороту пера, изменению радиальных зазоров,
перераспределению напряжений по окружности венца.
Последнее требует особого пояснения.
Ранее многими исследователями предпринимались
попытки диагностировать трещины в лопатках по изменению
собственных частот лопаток. Однако более поздние
исследования показали, что частоты колебаний отдельных
лопаток в венце определяются не столько собственными
частотами этих лопаток, сколько законами совместных
(венцовых) колебаний. При этом амплитуды колебаний лопаток
и, следовательно, динамические напряжения в них различны для
различных лопаток, а распределение напряжений по
окружности носит волновой характер (стоячая относительно
диска волна), характерной особенностью которого является
привязка расположения узлов в зависимости от собственных
частот лопаток и степени нарушения симметрии ступени. При
изменении собственных частот отдельных лопаток (такие
изменения происходят при развитии трещин в лопатках) или
при нарушениях симметрии ступени (например, при обрыве
связей) диагностировать эти разрушения возможно по
изменению положения узлов колебаний лопаточного венца. С
этой целью над рабочими лопатками устанавливаются
бесконтактные датчики, позволяющие контролировать
амплитуду колебания каждой лопатки и, следовательно,
характер распределения напряжений по окружности.
Коррозия лопаточного аппарата происходит под
воздействием кислорода, солей и щелочи, содержащихся в паре.
В коррозионно-активной среде снижаются такие
характеристики материалов, как предел усталости, предел
прочности, вязкость разрушения. Это происходит в результате
прямого корродирования поверхности лопаток, на которой
появляются язвы (язвенная коррозия), являющиеся теми
концентраторами напряжений, от которых развиваются
трещины, и вследствие внедрения агрессивных соединений в
материал на молекулярном уровне и на уровне кристаллической
решетки (межкристаллитная коррозия). Разрушение решетки
особо интенсивно, когда материал находится под напряжением.
Наиболее активно коррозионные процессы происходят в
зоне фазового перехода, где появляются первые капли влаги.
Поскольку растворимость примесей в воде в миллионы раз
больше, чем в паре, агрессивные примеси концентрируются в
первых каплях, которые представляют в этот момент
концентрированные растворы. Далее, с увеличением количества
процессной влаги, концентрация уменьшается. но в зоне
фазового перехода активность коррозионной среды очень
высока.
Опасным является также процесс подсушивания влажной
пленки даже с невысокой концентрацией солей. Это приводит к
резкому росту локальных концентраций на поверхности лопаток
и является одним из механизмов стояночной коррозии с
появлением коррозионных язв.
Эрозией называют поверхностное разрушение деталей
вследствие механического воздействия капель, пленок и струек
воды. Механизм эрозии имеет механический и кавитационный
характер. Наиболее опасным эрозионный износ является для
рабочих лопаток, а наиболее характерным - износ входной
кромки, который происходит за счет отставания капель влаги от
парового потока и попадания их на лопатку с большими
отрицательными углами. Одновременно часть влаги
сепарируется на поверхности направляющих лопаток и стекает
с них в виде дробящейся пленки. Наиболее интенсивно идет
износ на периферии, где происходит скапливание влаги за счет
действия центробежных сил, а лопатки имеют максимальную
окружную скорость.
Борьба с эрозией входных кромок ведется в основном
тремя путями: уменьшением "диаграммной" влажности путем
введения промперегрева, улавливанием и отводом из проточной
части отсепарированной влаги, созданием противоэрозионной
защиты в виде стеллитовых пластин или специальной обработки
поверхности.
Эрозия выходных кромок характерна, главным образом,
для лопаток последних ступеней теплофикационных турбин,
длительно работающих с малым расходом пара в ЦНД и в
условиях ухудшенного вакуума. Эрозия происходит в корневой
зоне или в нижней половине пера. Причиной эрозии является
характер течения пара на малорасходных режимах в результате
появления отрицательной реактивности в корне лопаток.
Образующиеся при этом обратные течения влажного пара
приводят к эрозионному износу выходной кромки в корневой
части лопаток.
В заключение следует еще отметить абразивный износ
лопаток первых ступеней ЦВД и ЦСД. Причиной служат
частицы окалины, образующиеся на внутренних поверхностях
нагрева прямоточных котлов. Интенсивному износу
способствуют частые остановы и пуски блоков.
Повреждение лопаточного аппарата в результате эрозии и
коррозии диагностировать можно путем осмотра лопаток. Для
этого могут использоваться эндоскопы, позволяющие частично
осматривать лопатки, не вскрывая цилиндры. Однако заметить
трещины на начальном этапе их развития таким образом очень
непросто. Да и технически осуществить эндоскопию большого
числа ступеней не очень реально.
Развитие трещин в лопатках при наличии специальных
средств контроля можно в процессе- эксплуатации
диагностировать по следующим признакам:
1) изменению шага лопаток (характерно для дефектов
связей), углу закрутки под действием центробежной силы,
уменьшению радиального зазора (удлинению лопатки);
2) изменению положения узлов колебаний на венце.
И при наличии специальных средств контроля лопаток (с
целью подтверждения вероятности трещин), и при отсутствии
этих средств (с цепью прогнозирования дефектов)
целесообразно использовать ряд признаков, косвенно
подтверждающих возможность развития трещин в лопатках.
Известные сегодня результаты экспериментальных и
теоретических исследований позволяют оценить вероятность
появления усталостных трещин, в том числе под влиянием
коррозии и эрозии, по результатам контроля качества пара, в
зависимости от количества пусков - остановов, по режимам
работы турбины (насколько фиксированной в проточной части
была зона фазового перехода, сколько часов наработала турбина
с ухудшенным вакуумом или в теплофикационном режиме с
малыми пропусками пара, включались ли в процессе
эксплуатации охлаждающие устройства выхлопной части и
т.д.), по изменению КПД отсеков ЦВД, по повреждениям трубок
конденсатора, изменению вибрации в результате
эксплуатационной разбалансировки из-за эрозионного износа
лопаток и т. д..
3.2. РАЗРУШЕНИЕ И ПОВРЕЖДЕНИЯ РОТОРОВ И ВАЛОВ
Хрупкие внезапные разрушения роторов являются
наиболее опасными, поскольку влекут полное разрушение
турбины. Причинами хрупкого разрушения могут быть:
1) плохое качество металла ротора;
2) очень высокие динамические напряжения;
3) неправильное проведение пуска.
С точки зрения качества материала опасными являются
неоднородности, образующиеся в отливке, и трещины при
ковке. Наиболее опасны газообразные включения - флокены.
Для их обнаружения отливки и поковки в процессе
производства тщательно контролируются методами
ультразвуковой дефектоскопии и другими методами
неразрушающего контроля.
В процессе эксплуатации уровень динамических
напряжений в хорошо отбалансированном роторе незначителен.
Но совсем другое дело, если ротор плохо отбалансирован,
длительное время работает на критической частоте вращения
или произошла внезапная значительная разбалансировка в
результате разрушения и вылета длинной лопатки или части
диска. Уровень возникающих в этих случаях динамических
напряжений настолько велик, что роторы могут очень быстро
разрушиться.
Особую опасность для роторов ЦВД и ЦСД представляют
пуски из холодного состояния. При неравномерном по сечению
прогреве ротора во внешних слоях возникают сжимающие, а во
внутренних - растягивающие напряжения. К растягивающим
напряжениям от центробежных сил во внутренней расточке
ротора прибавляются растягивающие температурные
напряжения. Таким образом, при быстром пуске турбины из
холодного состояний напряжения в расточке резко возрастают,
а вязкость разрушения при низких температурах в расточке
мала. В этих условиях даже незначительные концентраторы
напряжений на внутренней расточке могут привести к хрупкому
разрушению ротора. Поэтому и в процессе изготовления, и в
процессе эксплуатации качество и состояние поверхности
расточки тщательно контролируются. Трещины на поверхности
расточки могут появиться либо в результате коррозии, либо в
результате ползучести и исчерпания длительной прочности.
Трещины в роторах могут образовываться не только на
поверхности внутренней расточки, но и на поверхности ротора в
результате усталости или малоцикловой термической усталости.
Появление усталостных трещин можно ожидать также в местах
концентрации напряжений. Ими являются места резких
изменений диаметров сечений, места расположения тепловых и
шпоночных канавок и т. д.
В отличие от хрупкого разрушения развитие усталостной
трещины может и должно быть диагностировано. Появление
трещины приводит к появлению жесткостной анизотропии
ротора, понижению абсолютного значения жесткости. В
результате этого появляются признаки, в основном
вибрационные, характеризующие возникновение и рост
трещин:
1) монотонное, с возрастающим во времени темпом,
повышение общего уровня вибрации на рабочих режимах;
увеличение в спектре колебаний, главным образом,
оборотной и двойной гармоник; медленное изменение фазы
оборотной гармоники; изменение разницы фаз между
вертикальными и поперечными колебаниями;
2) увеличение амплитуды колебаний на критической
частоте вращения, причем преимущественно возрастает
амплитуда колебаний в вертикальном направлении;
снижается собственная частота ротора и расширяется
резонансная зона, происходит расслоение частот резонанса
(рис.3.1) и резонансная кривая в зоне критических частот
имеет два ярко выраженных максимума;
 3) возрастает амплитуда колебаний при прохождении
частот вращения, равных половине критической частоты
(критические частоты второго рода, рис.3.1).

Рис. 3.1. Амплитудно-частотные характеристики ротора без

трещины (1) г с трещиной (2)
Следует отметить, что признаки первой группы становятся
заметными при существенной величине трещин (> 25%
сечения). Более чувствительными являются признаки второй и
третьей групп. При пуске и останове турбин следует
внимательно наблюдать за прохождением критических частот
вращения, в т. ч. и критической частоты вращения второго рода,
что позволит своевременно выявить признаки появления
трещины в роторе.
Прогибы валов (остающиеся искривления) возникают либо
при попадании воды или холодного пара в турбину,
вызывающих местное охлаждение и прогиб,
сопровождающийся возникновением задевания ротора о
неподвижные детали, либо в результате задеваний, вызванных
другими причинами (неправильной центровкой проточной
части, короблением деталей статора, большой
неуравновешенностью и т.д.).
При радиальном задевании ротора в местах контакта
происходит настолько сильный разогрев металла, что
возникшие при этом температурные напряжения превосходят
предел текучести. Разогретые волокна будут сжаты, и при
охлаждении ротора в этом месте возникнут растягивающие
остаточные напряжения. Это приведет к тому. что охлажденный
ротор будет искривлен, причем место задевания будет
расположено на вогнутой стороне. Следует заметить, что если в
момент начала сильных задевании не принять всех мер к их
прекращению, то процесс задевания идет лавинообразно:
разогрев материала в месте задевания приводит к возрастанию
прогиба.
Задевания сопровождаются:
1) акустическими явлениями: появлением шума в
уплотнениях, цилиндрах, подшипниках;
2) ростом общего уровня вибрации, появлением в
спектре практически всех высших гармоник,
нестабильностью амплитуды и фазы оборотных вибраций;
3) хаотическим движением шеек, ближайших к месту
задевания, с резким изменением направления движения в
отдельных точках траектории, что обнаруживается при
контроле вибрации вала;
4) ростом прогиба вала.

3.3. РАЗРУШЕНИЕ ДИСКОВ

Разрушение дисков является одной из самых тяжелых

аварий. К разрушению дисков приводит разгон машины при
отказе систем регулирования и защиты. Разрыв диска может
быть вызван использованием некачественного металла.
В процессе эксплуатации на дисках могут появиться
трещины. Обычно это является результатом усталости или
коррозии под напряжением.
Вибрация дисков, как и вибрация лопаток, вызывается
периодическими силами со стороны парового потока. Среди
собственных форм колебаний дисков наиболее опасными
являются две формы, характерные для осесимметричных
систем: зонтичная и веерная.
При зонтичной форме колебаний узловые линии (линии
неперемещающихся точек) представляют собой окружности.
Тон колебаний определяется количеством узловых линий.
Зонтичные колебания характерны для очень тонких дисков и не
характерны для турбины.
Гораздо большее значение имеют веерные колебания. Это
форма колебаний с узловыми диаметрами или радиусами.
Наиболее опасными являются колебания с низшими тонами и
числом узловых диаметров от двух до шести.
Так же как и при колебаниях лопаток, вибрация дисков
наиболее опасна при резонансе. Тонкие диски, имеющие
собственные частоты в диапазоне до 300 Гц, проходят, как и
лопатки, вибрационную отстройку. Это обычно относится к
дискам ЦВД и ЦСД. Толстые диски ЦНД менее подвержены
резонансным явлениям, т.к. имеют достаточно высокие
собственные частоты.
Усталостные трещины, возникающие вследствие вибрации,
обычно появляются и развиваются в местах концентрации
напряжений. Такими местами являются обод диска,
пароразгрузочные отверстия, галтели. При высокой
напряженности диска очень опасными концентраторами
являются царапины, риски и забоины на поверхностях диска.
Коррозионное растрескивание под напряжением может
возникнуть в любом месте диска, но наиболее вероятными
местами являются зоны концентраций напряжений, в которых
одновременно создаются условия для образования и сохранения
в течение длительного времени высококонцентрированных
растворов: обод диска и хвостовые соединения лопаток,
шпоночные пазы. Наиболее часто коррозии под напряжением
подвержены диски ступеней, работающие в зоне фазового
перехода.
Обнаружить трещины в дисках удается только путем
визуального осмотра и контроля во время ремонтов методами
неразрушающего контроля. Очень перспективным является
прогнозирование коррозионного растрескивания дисков по
косвенным признакам: по контролю за качеством пара,
наработке с пониженными начальными параметрами пара.
числу часов простоя без консервации.
3.4. ПОВРЕЖДЕНИЕ КОРПУСОВ
Для корпусов паровых турбин характерны следующие
повреждения:
1) разрушения с потерей герметичности;
2) нарушение плотности фланцевых разъемов;
3) образование трещин термической усталости;
4) коробление.
 Разрушение корпусов возможно либо при появлении в
процессе эксплуатации очень крупных дефектов, либо в
результате разрушения больших лопаток или дисков.
Пропаривание возникает при снижении силы затяжки
шпилек или болтов за счет явления релаксации напряжений в
условиях высоких температур. Начальная затяжка шпилек
должна быть такой, чтобы в течение межремонтного периода (4-
5 лет) затяжка не уменьшалась до недопустимо малого
значения. Но следует иметь в виду, что повышение затяжки
ускоряет и процесс релаксации.
Трещины термической усталости появляются
вследствие многократного действия высоких напряжений из-за
неравномерного прогрева при пусках.
Зонами, наиболее подверженными растрескиванию,
являются паровпускные части ЦВД и ЦСД, корпуса
регулирующих и стопорных клапанов. Борьба с термической
усталостью идет обычно по пути улучшения конструкции
паровпускных частей, использования многокорпусных
конструкций, отработки графиков пусков.
Коробление корпусов вызывается следующими причинами:
1) неправильной термообработкой корпусов в процессе
изготовления;
2) ползучестью корпуса при высоких давлениях и
температуре;
3) резким местным охлаждением (при попадании воды или
холодного пара) или местным разогревом (при сильных
задеваниях ротора);
4) чрезмерно быстрыми пусками, когда напряжения могут
достигать напряжения текучести.
3.5. АВАРИИ И НЕПОЛАДКИ ПОДШИПНИКОВ
Повреждения опорных подшипников можно
классифицировать по состонию баббитовой заливки:
1) увеличенный или неравномерный ее износ;
2) выкрашивание или отслаивание;
3) выплавление.
Увеличенный износ баббитовой заливки может
происходить при изначально неправильной геометрии
подшипника, недостаточной или неправильной организации
подачи масла, высоких удельных нагрузках, высокой
температуре масла, некачественной обработке шеек, грязном
масле и т.д. Все эти причины в конечном итоге проводят к тому,
что нарушается масляный клин и не обеспечивается
необходимая несущая способность подшипника.
Кроме того, современные турбины имеют очень тяжелые
роторы и высоконагруженные подшипники (последнее, как уже
указывалось, обеспечивает большую устойчивость к НЧВ). При
работе на валоповороте и на низких частотах вращения, когда
масляный клин отсутствует или толщина его и устойчивость
недостаточны, происходит выработка баббитовой заливки в
нижней части вкладыша. Износ устраняется введением
гидроподъема (подачей смазки под давлением под шейку
ротора), который включается в вышеуказанных режимах.
К неравномерному износу, а также к выкрашиванию
баббита приводят неправильное сочленение роторов, центровка
опор, большая неуравновешенность роторов и другие причины,
вызывающие повышенную вибрацию вала.
Известно, что под действием центробежной силы
неуравновешенности в зависимости от ее величины подшипник
может работать в одном из следующих режимов: нормальный,
ударный и режим обкатки.
Если центробежная сила значительно меньше статической
реакции опоры, то подшипник работает в нормальном режиме
(рис.3.2,а). При этом шейка ротора, вращаясь вокруг своей оси,
одновременно прецессирует вокруг некоторой точки - центра
всплытия - с частотой и в направлении вращения (прямая
оборотная прецессия). Траектория прецессионного движения
шейки представляет в нормальном случае круг или эллипс с
диаметром или с осями, равными амплитуде вибрации
(виброперемещений) ротора.
Если центробежная сила превышает статическую реакцию
опоры, то подшипник работает в режиме обкатки (рис.3.2,в).
При этом шейка ротора, будучи прижатой одной точкой (точнее
по одной образующей линии), совпадающей с направлением
действия силы, обкатывает всю поверхность вкладыша. При
этом возникает очень высокий уровень оборотной вибрации,
возможны задевания в проточной части. Масляный клин, в
нормальном его понимании, не создается. Скорее можно вести
речь о некоем слое масла между прижатой шейкой и
поверхностью вкладыша. Если центробежная сила очень велика,
то слой может быть выжат из-под шейки и возникает сухое
трение. Это приводит к локальному разогреву шейки и
натягиванию или выплавлению баббитовой заливки. Такой
режим чаще всего возникает при внезапной разбалансировке
ротора, связанной с вылетом большой лопатки или группы
лопаток. Длительная работа при таком режиме невозможна и
очень опасна.
Очень опасным является и ударный режим (рис.3.2.6),
промежуточный между двумя описанными. Он возникает при
центробежных силах, близких к реакции опоры. Сначала, с
ростом силы до величины, близкой к 40-50% от реакции опоры,
положена масляного клина становится неустойчивым по углу
расположения - возникают угловые колебания клина в расточке;
частота угловых колебаний клипа необязательно равна частоте
вращения - может быть значительно ниже ее. С дальнейшим
ростом центробежной силы частота угловых колебаний клина
увеличивается, приближаясь к частоте вращения,
Рис. 3.2. Схематичное отображение режимов работы
подшипника в зависимости от соотношения статической
реакции R и центробежной силы от неуравновешенности F:
а – F<<R; б - FR; в – F>>R
 амплитуда этих колебаний тоже увеличивается и, наконец,
когда крайняя верхняя точка этих колебаний пересекает
плоскость разъема и переходит на верхнюю половину
вкладыша, наступает ударный режим работы, при котором
шейка из верхнего положения отрывается от поверхности
вкладыша и падает в его нижнюю половину. Переход в этот
режим работы резко изменяет характер вибрации турбины
(частота вибрации, амплитуда и фазовый угол становятся
нестабильными, в спектре вибрации появляется большой спектр
частот, характерных удару, и т. д.) и приводит к быстрому
выкрашиванию и разрушению заливки на нижней половине
вкладыша. Описанное явление в эллиптических подшипниках (с
лимонной расточкой) наступает раньше, и ударный режим
проявляется более сильно, чем в цилиндрических подшипниках.
Выплавление баббитовой заливки может произойти и в
случае прекращения подачи масла.
Аварии опорных подшипников чаще всего
сопровождаются серьезными последствиями. Повреждение, а
тем более выплавление баббитовой заливки опорных
подшипников могут привести к таким расцентровкам в
проточной части, что начнется задевание ротора и как результат
разрушение проточной части.
Не менее опасны и аварии упорного подшипника, т.к.
практически всегда сопровождаются разрушением лопаток из-за
значительного осевого сдвига ротора. Аварии упорных
подшипников могут быть вызваны причинами, приводящими к
увеличению осевого усилия. Среди них можно назвать водяной
удар, закатку выходных кромок лопаток посторонним
предметом, отложения в проточной части и многие другие.
Надежную работу подшипников обеспечивает
температурный контроль баббитовой заливки вкладышей и
колодок. Постепенный рост температуры всех колодок говорит
о росте осевых усилий. Изменение температуры отдельных
колодок может свидетельствовать о возникновении дефектов в
подшипнике или о некоторых других дефектах, связанных с
тепловыми расширениями турбины.
Увеличенный или неравномерный износ баббитовой
заливки диагностируется по следующим признакам:
 1) при наличии приборов, контролирующих положение
шейки в расточке и вибрации вала, наблюдается увеличение
во времени потолочного зазора при остановленной турбине и
увеличение всплытий шейки в рабочем состоянии;
увеличивается вибрация вала;
2) в спектре вибрации появляются и увеличиваются со
временем следы колебаний с частотой равной половине
частоты вращения; в некоторых случаях, чаще всего при
резком изменении нагрузки, возможен срыв турбины в НЧВ;
3) увеличивается расход масла на сливе, падает
давление масла на входе, уменьшается нагрев масла в
подшипнике.
При выкрашивании или отслаивании баббитовой
заливки часто наблюдаются следующие изменения в работе:
1) повышение уровня вибрации, "зашумление" спектра
колебаний (появление и низких и высоких гармоник);
2) уменьшение всплытия шейки;
3) повышение температуры баббита.
Выплавлению баббитовой заливки сопутствуют:
1) резкое повышение температуры баббита;
2) резкое повышение вибрации.

3.6. МОНТАЖНЫЕ И ЭКСПЛУАТАЦИОННЫЕ РАСЦЕНТРОВКИ.

СТЕСНЕНИЕ ТЕПЛОВЫХ РАСШИРЕНИЙ НА ФУНДАМЕНТЕ
Во второй главе мы подробно рассмотрели вопросы
вибрационной надежности турбомашин с точки зрения
физических основ причин вибрации отдельных турбинных
роторов на подшипниках скольжения. В реальном
турбоагрегате, представляющем собой многоопорную
конструкцию с валопроводом, состоящим из нескольких
соединенных роторов, установленную на такое сложное
строительное сооружение, как фундамент, причем и
турбоагрегат и фундамент подвержены тепловым деформациям,
вопросы вибрации тесным образом связаны с целым рядом
монтажных и эксплуатационных проблем. Основными из них
являются:
1) качество соединения роторов (центровка роторов);
2) монтажная центровка по опорам (полумуфтам);
3) эксплуатационная расцентровка опор;
4) стеснение тепловых расширений.
Рис. 3.3. Коленчатость (а) и излом (б) осей

Рис. 3.4. Схемы опирания смежных роторов

 Соблюдение соосности шеек смежных роторов -
незыблемое правило соединения роторов в валопровод. В
соединенном состоянии не допускается параллельное смещение
и наклон шеек соединяемых роторов, Первый вид
несоосности называется коленчатостью, второй - изломом осей
(рис.3.3). Влияние коленчатости на вибрационное состояние в
значительной мере зависит от принятой схемы опирания
смежных роторов. Для четырехопорной схемы (рис.3.4.а), когда
имеются две смежные опоры, между которыми расположено
соединение роторов, влияние коленчатости на вибрационное
состояние существеннее, чем для трехопорной
конструкции (рис.3.4,6). Особенно значительным это влияние
будет при жесткой конструкции соединения и при малом
расстоянии между смежными опорами. В этом случае
значительные динамические нагрузки на подшипники
возникают из-за перераспределения статических (весовых)
нагрузок на опоры: в пределе реакция каждой из опор меняется
от нуля до максимального значения, когда весовая нагрузка от
двух роторов воспринимается одной опорой (рис.3.5).
Колебания опор при этом будут находиться в противофазе. В
случае, если опоры связаны между собой, например находятся в
одном корпусе или опираются на один ригель (а так чаще всего
для смежных опор и бывает), в спектре колебаний появляется
вторая гармоника (колебания с двойной по отношению к
оборотной частотой) и за счет косого нагружения корпуса
подшипников или кручения ригеля возникает значительная
осевая вибрация (рис.3.5). Вибрацию от коленчатости
невозможно устранить путем балансировки.
При трехопорной конструкции, особенно при достаточной
гибкости роторов, коленчатость соединения сводится к
неуравновешенности и, следовательно, может быть устранена
балансировкой валопровода в собственных опорах.
Излом осей смежных роторов оказывает значительно
меньшее влияние на вибрацию смежных опор в четырехопорной
конструкции, но влияет на промежуточную опору в
трехопорной конструкции и на вибрацию дальних опор при
любой схеме опирания (эффект маятника). В худших условиях в
этом случае находится та удаленная опора, на которую
опирается более легкий ротор, или та, где имеется свободный
конец валопровода. Обоим этим условиям удовлетворяет первая
опора турбины. Поэтому излом осей особо опасен между
роторами СД и ВД, а вибрации от маятника наиболее подвержен
первый подшипник. Излом осей может быть в некоторой мере
( но не полностью) компенсирован балансировкой валопровода.

Рис. 3.5. Схема нагружения сопряженных подшипников,

находящихся в одном корпусе, при коленчатости
соединения валов
 Несоосность роторов - дефект монтажного характера и
проявляется при первом пуске из монтажа или ремонта.
Диагностика дефекта в данном случае констатирует
некачественный монтаж или ремонт. Хотя в редких случаях в
процессе эксплуатации могут возникнуть дефекты, дающие
диагностические признаки, похожие на признаки несоосности.
Такими дефектами являются ослабление крепежа полумуфт,
разрыв болтов полумуфт, ослабление посадки полумуфты на
роторе, прогиб ротора вблизи соединения или смежной опоры.
Подводя итог, перечислим еще раз и дополним признаки
несоосности роторов. При коленчатости соединения
признаками являются:
для четырехопорной конструкции
1) повышенная оборотная вибрация смежных опор при
разнице фаз, близкой к 180°;
2) появление относительно высокой вибрации уже при
малых частотах вращения (до 1000 об/мин);
3) большие осевые вибрации, чаще всего монотонно
возрастающие с ростом частоты вращения;
4) появление несимметричной (несинусоидальной)
вибрации оборотной или двойной частот в вертикальном
направлении, при спектральном анализе наблюдается
появление вибрации двойной частоты;
для трехопорной конструкции
1) появление повышенной оборотной синфазной (в одной
фазе) вибрации на промежуточной и, очень вероятно, на
дальней опоре, между которыми находится соединение
роторов;
2) повышение вибрации при проходе критической
частоты вращения.
Монтажная центровка по опорам (полумуфтам)
выполняется с целью получения плавной линии валопровода.
Дело в том, что под действием силы тяжести роторы, из
которых составлен валопровод, упруго изгибаются. Если опоры
будут выставлены таким образом, что центры сечения шеек
будут находиться на одном уровне, то между смежными
полумуфтами разъединенных роторов возникает радиальное и
угловое смещение (рис.3.6,а). При этом нагрузки на опоры от
весов роторов соответствуют расчетным статическим
нагрузкам. При соединении полумуфт (если считать, что
качество соединения роторов безукоризненно, т.е. оси полумуфт
после соединения совместятся в одну линию без смещения и
излома) в роторах появляются моментные и поперечные
нагрузки, а реакции опор перераспределяются - одни опоры
загрузятся выше расчетных нагрузок, другие разгрузятся.

Рис. 3.6. Положение роторов турбин и подшипников

Чтобы исключить дополнительные напряжения в роторах и
перераспределение нагрузок на опоры, необходимо в процессе
монтажа выставить опоры таким образом, чтобы упругая линия
одного ротора плавно переходила в упругую линию смежного
ротора (рис.3.6,6).
Задача была бы не очень сложной, если не учитывать факта
тепловых расширений узлов турбины и фундамента. При
нагреве турбина не только удлиняется, но опорные конструкции
турбины изменяют свое высотное (а если быть точным, то не
только высотное) положение. "Растут" также колонны и другие
элементы фундамента. В результате этого плавная монтажная
линия валопровода, выполненная на холодной конструкции,
нарушится на горячей.
Рассчитать заранее изменение высотного положения опор
под воздействием всех факторов сложно, поэтому в
процессе проектирования закладываются монтажные
расцентровки холодного агрегата на основе возможных
расчетов или результатов изучения расцентровок агрегатов на
аналогичных фундаментах. Введение этих расцентровок
предполагает, что в прогретом состоянии агрегата и фундамента
линия валопровода будет соответствовать плавной кривой, а
весовые нагрузки опор - расчетным. Уточнение и оптимизация
необходимых монтажных расцентровок выполняется при
освоении головных агрегатов. Иногда разброс величин
тепловых расширений турбоагрегатов и особенно фундаментов
настолько велик, что возникает необходимость оптимизировать
расцентровку индивидуально для каждого агрегата. Под
оптимизацией расцентровок понимается решение комплекса
задач, повышающего надежность агрегата. При этом
приходится отступать от требований плавной линии
валопровода в рабочем состоянии, чтобы облегчить пуск
турбины из холодного состояния, обеспечить устойчивость
валопровода при различных режимах и т. д.
Теоретически при идеально отбалансированных роторах и
валопроводе в целом статические поперечные силы и моменты
не должны оказывать влияния на оборотную вибрацию агрегата.
В пределе можно представить, что любая многоопорная
конструкция, будучи идеально отбалансированной, должна
работать без вибраций и при изменении опорной схемы.
Например, четырехопорный валопровод должен работать и при
удалении одной или двух любых опор (при этом изменится
упругая линия валопровода, вокруг которой валопровод будет
вращаться).
Но в действительности, поскольку роторы всегда имеют
остаточную неуравновешенность, изменение спорной схемы
или только изменение взаимного положения и, следовательно,
реакций опор практически всегда приводит к изменению уровня
вибрации. Это связано с тем, что изменение упругой линии
означает и изменение собственных частот и форм колебаний
роторов и валопровода в целом. А специфика гибких роторов
состоит в том, что будучи достаточно хорошо
отбалансированными при одних частотах и формах колебаний,
они могут иметь значительную неуравновешенность при
других.
Другая причина изменения вибрации состоит в том, что в
результате разгрузки опоры статическая реакция, вызываемая
весом ротора, может стать меньше действующей на опору
центробежной силы, и это может привести к переходу работы
подшипников в ударный режим или даже в режим обкатки (см.
раздел 3.5).
Наконец, следует отметить, что разгрузка опор приводит к
потере устойчивости валопровода на масляных подшипниках и
влечет за собой возникновение низкочастотной вибрации.
В процессе работы турбины возможны и неучтенные
эксплуатационные расцентровки. Они могут быть вызваны
усадкой фундамента, воздействием трубопроводов, износом
вкладышей и шеек. Особое значение имеет стесненность
теплового расширения турбины.
Организация тепловых расширений турбоагрегата
предусматривает направленное свободное расширение корпусов
подшипников на фундаментных рамах. Но ряд причин могут
препятствовать свободному расширению:
1) большие силы трения между подошвой корпуса
подшипника и фундаментной рамой;
2) заклинивание продольной шпонки под корпусом
подшипника. Увеличение сил трения обычно связано с
качеством поверхностей скольжения. Необходимо обеспечивать
качество поверхностей при изготовлении и защиту от
загрязнения в процессе эксплуатации.
Главными причинами заклинивания продольного
шпоночного соединения являются:
1) неодинаковость тепловых расширений лап цилиндров
или неодинаковость зазоров в поперечных шпонках;
2) заклинивание поперечного шпоночного соединения;
3) горизонтальная расцентровка турбины из-за
неравномерной усадки фундамента.
Стеснение расширения приводит к деформациям
фундамента, в т. ч. к кручению ригелей, и, как следствие этого,
к вертикальной и горизонтальной расцентровкам агрегата, к
изменению нагрузок между подшипниками. Особенно, резкое
перераспределение статических нагрузок при кручении ригелей
происходит между смежными подшипниками, установленными
на одном ригеле (рис.3.7).
Рис. 3.7. Схема кручения ригеля (поперечной балки)
фундамента
Основными диагностическими признаками расцентровки
и перераспределения нагрузок по опорам являются:
1) изменение (перераспределение) вибрации на опорах
при прогреве турбоагрегата;
2) изменение вибрации при изменении электрической
или тепловой нагрузки, давления в конденсаторе;
3) появление следов или срыв в низкочастотную
вибрацию при изменении (особенно резком) режимов работы;
4) при наличии контроля вибрации по валу характерным
для расцентровки является изменение траектории
движения шеек: на разгружаемых опорах часто
наблюдается увеличение вибрации вала при неизменном или
уменьшающемся уровне оборотной вибрации опоры;
изменение всплытия шеек роторов в подшипнике;
5) изменение температур баббита опорных
подшипников. При стеснении расширения турбины к
указанным признакам следует добавить:
6) скачкообразное расширение турбины;
 7) изменение вибрации с изменением нагрузки с
медленным возвращением к исходному уровню вибрации в
течение 20-40 минут после стабилизации нагрузки;
8) рост температуры на колодках упорного подшипника
(обычно верхней или нижней группы) при кручении ригеля, на
котором установлен упорный подшипник.
Кроме перечисленных типовых дефектов основных узлов
турбоагрегата диагностика на основе вибрационного контроля
позволяет выявить и многие другие. Среди них следует
отметить обрыв крепления вкладышей, затирание сферической
части вкладышей, попадание воды или масла в центральное
отверстие ротора, выпадение пробок из центрального отверстия
ротора и т.д.
3.7. АВАРИИ И НЕПОЛАДКИ СИСТЕМ ПАРОРАСПРЕДЕЛЕНИЯ,
АВТОМАТИЧЕСКОГО РЕГУЛИРОВАНИЯ И ЗАЩИТЫ
Неполадки и повреждения в системах парораспределения,
автоматического регулирования и защиты являются не только
одними из самых распространенных, вызывающих до трети
вынужденных остановок, но и одними из самых опасных
дефектов, которые могут привести к тяжелым авариям
турбоагрегата. Несмотря на повышенные требования к
надежности и качеству изготовления и эксплуатации элементов
этих систем, неполадки могут возникать в исполнительных
органах, передаточных механизмах, золотниках, регуляторах и
т. д.
Тяжелые температурные и силовые условия, в которых
работают стопорные и регулирующие клапаны, приводят к
появлению трещин в их корпусах. Наиболее характерные места
растрескивания - в местах переходов стенок во фланцы и
сопряжения патрубков с корпусом. Основные причины:
1) некачественный материал корпусов и нарушение
технологии отливки; низкое качество сварки и нарушения в
технологии термообработки;
2) ползучесть под действием высоких температур и
давлений;
3) термическая усталость под воздействием циклических
нагрузок. Диагностика дефектов корпусов производится
визуальным осмотром и различными методами
неразрушающего контроля, а также контролем свойств
материала, т. е. так же, как корпусов ЦВД и ЦСД.
Другие наиболее частые причины отказов органов
парораспределения - обрыв и изгиб штоков и выпрессовка седел
клапанов. Причинами являются динамические нагрузки,
возникающие в результате пульсаций рабочего тела,
сопровождающихся резонансными и автоколебательными
процессами в клапанах. Причинами изгиба штоков и зависания
клапанов являются отложения солей и окислов на скользящих
поверхностях, эрозия и коррозия этих поверхностей.
Отказы в работе систем регулирования и защиты
вызываются износом отдельных деталей, окислением их
подвижных сопрягаемых поверхностей, усталостным
разрушением деталей. Часто источником всех этих
неприятностей служит загрязненная рабочая жидкость,
особенно, если в качестве таковой используется конденсат.
Диагностика систем регулирования - обособленная
область, требующая специфических методов и средств
диагностики, характерных более не для машин и механизмов, а
для систем автоматического управления. В диагностике систем
регулирования широко используются принципы
математического и физического моделирования, тестовых
проверок, сравнения текущих характеристик с расчетными и
анализ их изменения во времени. С точки зрения повышения
общей надежности турбоагрегата диагностика систем
регулирования является важнейшей частью общей системы
диагностики.
Паротурбинная установка, кроме самой турбины, включает
в себя ряд вспомогательного оборудования (конденсаторы,
сетевые подогреватели, насосы и т. д.) и различные системы.
Данные вибрационных, акустических измерений могут
использоваться для диагностики этого оборудования и систем, а
также при диагностике крупных насосов и вспомогательных
турбомашин, состояния строительных конструкций и т.д..
Вместе с тем, для теплообменного оборудования и систем
паротурбинной установки важнейшую роль играют методы
параметрической диагностики, химического анализа и др. Эти
вопросы рассматриваются в других курсах, но методические
подходы в выборе и обосновании диагностических признаков и
принципиальные подходы к диагностике имеют много общего.
Для газотурбинных и газоперекачивающих агрегатов, как
впрочем для всего класса турбомашин, часть дефектов и их
диагностические признаки, рассмотренные применительно к
паровым турбинам, являются или абсолютно общими или
несколько отличаются по причинам, их вызывающим, другая
часть является специфической для данного оборудования. Более
подробно неисправности узлов и систем ГТУ и ГПА
рассмотрены в работе [5].
4.СИСТЕМЫ И МЕТОДЫ ДИАГНОСТИКИ
4.1. НАЗНАЧЕНИЕ И ЦЕЛИ ТЕХНИЧЕСКОЙ ДИАГНОСТИКИ.
СИСТЕМЫ ТЕХНИЧЕСКОЙ ДИАГНОСТИКИ
Техническая диагностика (ТД) - отрасль научно-
технических знаний, сущность которой составляют теория,
методы и средства поиска и обнаружения дефектов технических
объектов. Под дефектом следует понимать любое
несоответствие свойств объекта заданным, требуемым или
ожидаемым его свойствам.
Основное назначение ТД состоит в повышении надежности
объектов на этапе их эксплуатации [З]. Вместе с тем
техническая диагностика позволяет предотвратить
производственный брак на этапе изготовления, монтажа или
ремонта.
Иногда высказывается мнение, что ТД не может повысить
надежность агрегата, поскольку надежность есть свойство
самого агрегата. Эта точка зрения в какой-то мере справедлива
только для объектов разового использования, не подлежащих
ремонтам, но абсолютно не выдерживает критики даже по
формальным признакам для ремонтопригодных объектов. В
обоснование этого напомним, что и коэффициент готовности и
коэффициент технического использования - два основных
комплексных показателя надежности - зависят от затрат
времени на ремонт в связи с отказами, а последний еще и от
затрат времени на планируемый ремонт. Если методами
технической диагностики удается выявить появление дефекта и
прогнозировать его развитие, то это позволяет сократить
количество отказов, гарантировано устранить имеющиеся
дефекты во время плановых обслуживании и ремонтов,
сократить сроки ремонтов за счет правильного планирования и
организации ремонтных работ (в частности, подготовить к
ремонту необходимые запасные части и технологические
приспособления).
Все вышесказанное позволяет определить следующие
основные цели ТД:
1) обнаружение повреждений или дефектов на
начальной стадии их развития;
2) выявление конкретных дефектных узлов или
деталей;
3) определение причин, вызвавших дефект;
4) оценка допустимости и целесообразности
дальнейшей эксплуатации оборудования с учетом
прогнозирования его технического состояния при
выявленных дефектах;
5) оптимизация режимов эксплуатации, позволяющая
безопасно эксплуатировать агрегат до момента его вывода в
ремонт;
6) организация обслуживания и ремонта оборудования
по техническому состоянию (вместо регламентного
обслуживания и ремонта), подготовка и выполнение
качественных ремонтов.
Для достижения указанных целей используются системы
технической диагностики (СТД). В настоящее время все шире
используются автоматизированные системы технической
диагностики (АСТД) на базе компьютерных технологий.
Системы технической диагностики представляют собой
комплекс аппаратных и программных средств, обеспечивающих
решение следующих задач:
1) сбор, обработку и архивирование результатов
измерений, необходимых для диагностирования параметров
за период эксплуатации, обеспечивающий необходимую
глубину диагностирования;
2) представление обработанной информации в удобном для
анализа виде;
3) диагностирование дефектов и прогнозирование
надежности в оперативном и постоперативном режимах с
использованием интеллектуальных технологий;
 4) оповещение и предупреждение оперативного персонала
развитии опасных процессов, требующих принятия
оперативных решений, выдача рекомендаций по действиям
оперативного персонала;
5) выявление причин, вызвавших появление и развитие
дефекта;
6) сбор, накопление и уточнение информации по
диагностическим признакам.
Различают СТД функционального (пассивного),
тестового (активного) и комбинированного типов.
В системах функционального типа, которые работают в
процессе применения объекта по назначению в соответствии с
алгоритмом функционирования объекта, регистрируются
отклики на рабочие воздействия.
В системах тестового типа на объект польются специально
организуемые тестовые воздействия. Под этим не следует
понимать только физическое воздействие СД через свои
аппаратные средства на объект диагностирования. Активная
система диагностики может вырабатывать рекомендации о
методах тестирования, например рекомендации о переводе
объекта в новое рабочее состояние (режим работы),
позволяющее на основе сравнения с имеющейся информацией
подтвердить или опровергнуть подозрение на наличие или
развитие какого-либо дефекта.
В системах комбинированного типа используются оба
указанных подхода, и они дополняют друг друга, позволяя
получить наилучшие результаты.
4.2. СТРУКТУРА И СОСТАВ АВТОМАТИЗИРОВАННЫХ СИСТЕМ
ДИАГНОСТИКИ
АСТД по своей структуре и составу подразделяются на
централизованные и распределенные.
Централизованные системы осуществляют все функции –
сбор, обработку, хранение, отображение информации и решение
задач диагностирования - с использованием одного
процессорного устройства, в качестве которого чаще всего
используется персональный компьютер.
Распределенные системы имеют в своем составе несколько
процессорных устройств, каждому из которых поручено
решение своего круга задач. Распределенные системы чаще
всего бывают одновременно и многоуровневыми, так как
распределение задач между процессорными устройствами носит
обычно иерархический принцип. Например, на нижнем уровне
несколько микропроцессорных контроллеров могут выполнять
измерения и первичную обработку отдельных групп данных,
кратковременное накопление результатов. На втором уровне
специально выделенное устройство может вести
математическую обработку и сравнительный анализ данных,
полученных со всех устройств нижнего уровня, фильтрацию
данных, управление устройствами и архивами данных. На
третьем, верхнем, уровне могут решаться непосредственно
задачи диагностики.
Централизованные системы проще и дешевле
распределенных, но уступают последним в быстродействии и
объеме решаемых задач.
Программные средства систем диагностики включают в
себя системные программные средства и прикладные
программные средства.
Системные программные средства обеспечивают
функционирование всех составляющих технических средств
системы.
Прикладные программные средства обычно разделяются на
пять основных функциональных блоков [7]:
мониторинг - блок программ для отображения
оперативной информации и экспресс-диагностики, выводит
информацию о состоянии объекта на слайды-мнемосхемы,
обобщающие сводные таблицы и оперативную
диагностическую информацию;
анализ - блок программ для представления и анализа
накопленной информации в виде графических, табличных или
текстовых результатов на глубину (по времени), необходимую
для диагностирования объекта;
исследование - блок программ, позволяющий задавать
нестандартные режимы опроса и обработки данных;
тест - блок программ для получения информации о
состоянии и работоспособности СД;
сервис - блок программ, представляющий пользователю
дополнительные возможности общего и узкоспециального
плана (редактор, калькулятор, программа балансировки,
программа центровки турбоагрегата и т.д.).
4.3. МЕТОДЫ ДИАГНОСТИРОВАНИЯ ЭКСПЕРТНЫЕ
СИСТЕМЫ
Методы диагностирования технических объектов - это
основные принципы, на основании которых выполняется поиск
и обнаружение дефектов.
Методы диагностирования нельзя рассматривать в отрыве
от средств, на которых реализуется процесс диагностирования.
Наиболее простые методы могут быть реализованы в виде
инструкций или рекомендаций, в которых приводятся
необходимые таблицы, графики, номограммы, осциллограммы,
полученные на основе обобщения опыта, позволяющие оценить
текущее техническое состояние объекта, идентифицировать
возникновение или развитие дефектов на основании сравнения
диагностических признаков. Примером таких инструкций в
какой-то степени может служить содержание 3-й главы.
Наиболее сложные методы диагностирования, требующие
выполнения большого количества расчетов, математического
моделирования объекта, обработки большого объема
информации, реализуются на вычислительной технике.
В настоящее время в целях диагностирования объектов все
шире начинают использоваться экспертные системы (ЭС).
Экспертные системы - это системы искусственного
интеллекта, использующие знания из сравнительно узкой
предметной области для решения возникающих задач и
объединяющие возможности компьютера со знаниями эксперта
в такой форме, что могут предложить разумный совет или
осуществить разумное решение поставленной задачи. В
большинстве случаев эти знания организуются в виде некоторой
совокупности правил, позволяющих делать заключения на
основе исходных данных или предположений. Таким образом,
традиционное для вычислительной техники соотношение
"Алгоритм+Данные=Программа" заменяется новой
архитектурой, основу которой составляют база знаний и
правила выводов ("машина логического вывода")
"Данные+Знания+Выводы=Экспертная система".
Главными характерными признаками экспертных систем
являются:
 1) ЭС ограничена определенной сферой экспертизы;
2) ЭС способна рассуждать при сомнительных данных;
3) ЭС способна объяснить цепочку рассуждении понятным
способом;
4) в ЭС факты, знания и механизм выводов четко отделены
друг от Друга;
5) ЭС строится таким образом, чтобы имелась возможность
постепенного наращивания системы и корректировки базы
знаний;
6) ЭС на выходе дает совет - не таблицы из цифр, не
графики или картинки на экране, а четкий совет.
Почему ЭС приобретают все большую популярность в
решении проблем диагностики?
ЭС позволяют аккумулировать в своей базе знаний
обобщенные знания множества специалистов, полученные на
основании многолетнего опыта. В этом ее ценность для
специалистов, не имеющих еще достаточного опыта и знаний в
области диагностики, и одновременно она служит для
повышения квалификации таких специалистов.
ЭС очень полезна и для специалистов высочайшей
квалификации. Часто используемые ЭС диалогового типа,
задавая вопросы, требующие ответа, не позволяют упустить
некоторые подробности или частности в поведении агрегата и
сделать ошибочные выводы по его состоянию.
Методы диагностирования так или иначе сводятся к
методам распознавания образов дефектов [4]. При всем
многообразии эти методы используют определенный подход
или некую комбинацию из следующих подходов:
1) детерминированный;
2) статистический;
3) вероятностный.
Сразу следует отметить, что хотя деление на указанные
подходы абсолютно обоснованное, но границы между ними
часто очень условны.
Детерминированный подход, основанный на объективной
закономерности взаимосвязей и причинной обусловленности
всех явлений, позволяет построить некую достаточно жесткую
схему (дерево рассуждении), сводящую процесс определения
дефекта к движению от корня дерева к конечной
диагностической ветви через множество узлов, в которых
устанавливается направление движения в зависимости от
наличия или отсутствия какого-либо признака.
Необходимость выделения и использования только очень
характерных признаков каждого дефекта (не очень характерные
признаки не могут быть использованы для построения дерева
рассуждении), требование дать четкий и однозначный ответ о
наличии или отсутствии любого признака (иначе не преодолеть
узловые точки) и приводят к жесткости построения такой
логической схемы. Кроме того, такая схема рассуждений
приводит всегда к одному, единственно возможному, дефекту,
хотя понятно, что в реальных объектах диагностирования
одновременно могут возникать или развиваться множество
дефектов.
Попытки улучшить детерминированный подход приводят к
существенному усложнению схемы рассуждений. Одним из
путей улучшения детерминированного подхода является
создание матричных схем, где сочетание признаков отвечает
определенному дефекту.
Диагностическая матрица представляет собой таблицу,
строчки которой, например, есть дефекты (диагнозы), а столбцы
диагностические признаки. На пересечении диагнозов и
признаков ставится отметка либо о присутствии или отсутствии
данного признака при данном дефекте, либо отметка о
характере изменения данного признака при данном дефекте
(например, возрастает, уменьшается или остается неизменным).
Дальнейшие попытки улучшить матричный метод сводятся
либо к разделению всех признаков на основные и неосновные,
либо к использованию понятия "взвешивания свидетельств". В
первом случае совпадение основных признаков считается
обязательным для диагностирования дефекта, а совпадение
неосновных признаков как бы подтверждает диагноз. Во втором
случае в качестве элементов матрицы вводятся некоторые числа
или баллы как весовые коэффициенты, учитывающие степень
вклада того или иного признака в распознавание конкретного
объекта. А вывод о наиболее вероятных дефектах делается на
основе вычисления по какой-либо формуле (функции качества).
Ясно, что в назначении величины весовых коэффициентов
существует всегда большая степень субъективности.
 Статистический подход основан на создании
среднестатистического образа дефекта и методах сравнения
(желательно корректных) соответствия образа существующего
дефекта и среднестатистического. При кажущейся
объективности статистического метода физика процесса
развития дефекта и его проявления во времени уходит на второй
план. Надо отметить, что использование статистических
методов затруднено еще и потому, что для уникального и
единичного оборудования и при достаточно редком появлении
дефектов затруднительно получить представительные выборки.
Вероятностный подход, безусловно, опирается на
статистику проявления признака при определенном дефекте и
вместе с тем учитывает еще и совпадение различных признаков,
характерных для данного дефекта. Это делает его значительно
менее критичным к представительности выборок.
Одним из самых популярных вероятностных подходов
является метод, разработанный Р.Байесом [7]. Суть этого метода
заключается в том, что для любого выдвинутого положения
имеется, какой бы она малой не была, априорная вероятность
того, что это положение истинно. Теорема Байеса и его формула
позволяют, используя эту априорную вероятность и некоторые
данные, подтверждающие выдвинутое положение, высчитать
новое значение вероятности того, что положение истинно
(апостериорную вероятность). Чем больше будет
подтверждающих фактов, тем выше будет вероятность
истинности выдвинутого положения.
Экспертная система диагностики, построенная на базе
Байесовской теоремы, использует специальную базу знаний,
которая состоит из трех разделов.
В первом разделе хранятся знания о дефектах (если речь
идет о турбоагрегате или другом техническом объекте) в виде
группы элементов Н, р, n, {j, р+, р-}, где Н - название дефекта, р -
априорная вероятность рассматриваемого дефекта, n -
количество признаков, которые могут быть использованы либо
как признаки, подтверждающие наличие данного дефекта, либо
как признаки, противоречащие данному дефекту. Далее идет
ряд троек (трехэлементных полей), соответствующих каждому
из числа указанных признаков (n). Первым элементом каждой
тройки является референтный номер признака (j). Второй
элемент тройки (р+) - вероятность того, что этот признак будет
наблюдаться при данном дефекте. Третий элемент (р -) -
вероятность того, что этот признак будет наблюдаться при
отсутствии данного дефекта.
Априорная вероятность (р) возникновения того или иного
дефекта определяется на основе ранее имеющихся данных о
частоте появления такой неисправности для данного типа
объектов, например турбин определенного типа, или объектов
близкого класса, например для теплофикационных турбин с
указанными начальными параметрами.
Исходные значения вероятностей p+ и р- формируются на
основе знаний и представлений отдельных экспертов -
специалистов в данной области знаний или путем обобщения
объективных данных. И тот и другой путь приводят к очень
близким результатам, поскольку оценка специалиста, если он
действительно является специалистом в данной области,
определяется не только собственным опытом, но и
классическими знаниями и знанием опыта других специалистов.
Второй раздел базы знаний содержит информацию по
признакам. Под соответствующими референтными номерами
перечислены все признаки, используемые для диагностики всех
дефектов, и вопросы, ответы на которые подтверждает или
отрицает проявление указанного признака, например:
"Изменение вибрации в зависимости от нагрузки", "Изменяется
ли вибрация агрегата при изменении электрической нагрузки?".
В третьем разделе базы знаний помещаются рекомендации
и подсказки, как правильно получить ответ на поставленный
вопрос, используя накопленную базу знаний, или как
поставить остронаправленный эксперимент для получения
объективного ответа.
Формула Байеса для введенных обозначений выглядит
следующим образом:

(4.1)

где Р(Н,Е) - апостериорная вероятность события Н (в

нашем случае дефекта) при наличии свидетельства Е (признака).
Особенность теоремы Байеса заключается в том, что при
наличии не одного, а нескольких свидетельств вероятность
события рассчитывается по одной и той же формуле. Только
при первом вычислении (при первом свидетельстве) в качестве
вероятности р принимается априорная вероятность, имеющаяся
в базе знаний, а при последующих вычислениях вероятности
события для каждого следующего свидетельства в качестве
вероятности р принимается апостериорная вероятность
события, полученная на предыдущем шаге расчетов. В этой
простоте и единообразии алгоритма расчетов - важное
достоинство ЭС на основе Байесовского метода.
Другое достоинство заключается в том, что значение
вероятности события (дефекта) при достаточном количестве
признаков зависит, главным образом, не от начальной
априорной вероятности р или даже не от принятых
вероятностей для каждого признака р+ и р-, а от того, говорят ли
имеющиеся признаки в пользу или против дефекта.
Есть еще одно замечательное свойство рассматриваемой
ЭС. Оно заключается в том, что позволяет использование
принципов нечеткой логики. Наверное, всем очевидно, как
иногда бывает трудно дать однозначный ответ "да" или "нет" на
поставленный вопрос. Формула Байеса позволяет подсчитать
для каждого свидетельства максимальную и минимальную
вероятности события (при наличии подтверждающего признака
и при отсутствии его) и интерполировать результаты для
случаев промежуточных ответов (ответов типа "скорее да, чем
нет" или "скорее нет, чем да"). Очевидно также, что при ответе
"не знаю" при таком подходе вероятность события не
изменится.
Использование нечеткой логики очень плодотворно при
работе с ЭС и позволяет выходить из положения, когда бывает
затруднительно или просто невозможно дать однозначные
ответы, например при отсутствии каких-то результатов
измерений в связи с выходом из строя измерительного канала.
Из всего сказанного следует, что из всех рассматриваемых
ЭС система вероятностного типа является наиболее
универсальной и перспективной. Она наименее субъективна и
наилучшим способом приспособлена к организации "машины
выводов", настраивается на любой объект, будь то турбина,
генератор или теплообменный аппарат. Совершенствование
системы сводится к пополнению и уточнению базы знаний, что
может быть реализовано и в режиме самообучения.

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. Биргер И.А., Шорр Б.Ф., Иосилевич Г.Б. Расчет на

прочность деталей машин: Справочник. М.:Машиностроение,
1979. 702с.
2. Решетов Д.Н., Иванов А.С., Фадеев 8.3. Надежность
машин. М.: Высшая школа, 1988. 238с.
3. Трухний А.Д. Стационарные паровые турбины. М.:
Энергоатомиздат, 1990. 640с.
4. Технические средства диагностирования: Справочник/
Под редакцией Клюева В.В. М.: Машиностроение. 1989. 672с.
5. Ревзин Б.С. Основы технической диагностики
газоперекачивающих агрегатов. Екатеринбург УГТУ. 1996. 40с.
6. Элти Дж., Кумбс М. Экспертные системы: концепции и
примеры. М.: Финансы и статистика, 1987. 191с.
7. Урьев Е.В.. Мурманский Б.Е, Бродов Ю.М. Концепция
системы вибрационной диагностики паровой турбины/
Теплоэнергетика. 1995. N4.
Евгений Вениаминович Урьев
Основы надежности и технической диагностики турбомашин
Редактор издательства - И.Г.Южакова Техническое
редактирование - Т.И.Споршева Корректор - М.Ю.Петров
ЛР №020315 от 28.11.91 г.
Подписано в печать 01-07.96 Формат 60х84 1/16
Бумага писчая Плоская печать Усл.п.л. 4,1
Уч.-изд.л. 3,8 Тираж 200 Заказ 915 Цена "С"
Редакционно-издательский отдел УГТУ 620002, Екатеринбург,
ул.Мира, 19 Ротапринт УГТУ, 620002, Екатеринбург, ул. Мира,
19
HLX № -1 А(Х'Т - 1ЮЛ111РЛФИСТ" г. ЕКАТЕРИНБУРГ.
ТУРГЕНЕВА, 20