МИНИСТЕРСТВО СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА

РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Федеральное государственное образовательное учреждение

высшего профессионального образования
«Пермская государственная сельскохозяйственная академия
имени академика Д.Н. Прянишникова»

Е.Н. Перетягин, С.Б. Кучков, В. А. Анисимов, М. С. Дульский

ТЕХНИЧЕСКАЯ ЭКСПЛУАТАЦИЯ ХОДОВОЙ ЧАСТИ

АВТОМОБЛЕЙ И СИСТЕМ, ОБЕСПЕЧИВАЮЩИХ БЕЗОПАСНОСТЬ
ДВИЖЕНИЯ

Методические указания к лабораторным работам

Пермь 2009
 2

УДК 629.113.004.5

Рецензент

Техническая эксплуатация ходовой части автомобилей и систем,

обеспечивающих безопасность движения: Методические указания к
выполнению лабораторных работ./ Е.Н. Перетягин, С.Б. Кучков, В. А.
Анисимов, М. С. Дульский – ФГОУ ВПО Пермская ГСХА. – Пермь 2009

Указания написаны в соответствии с учебно– методическим

комплексом дисциплины «Техническая эксплуатация ходовой части
автомобилей и систем, обеспечивающих безопасность движения».
Указания предназначены для подготовки и выполнения лабораторных
работ студентами очной и заочной формы обучения направления 190603
«Сервис транспортных и технологических машин и оборудования (в
автомобильном транспорте)».
Работа выполнена на кафедре «Технического сервиса»

© ФГОУ ВПО Пермская ГСХА, 2009

 3

СОДЕРЖАНИЕ

Введение……………………………………………………………...……...............4
Общие правила техники безопасности при выполнении лабораторных
работ……………………………………………………………….………................6
Работа № 1 Диагностирование и техническое обслуживание передней
подвески легковых автомобилей с проверкой и регулировкой углов
установки колёс…………………...………………………………..…...…………..8
Работа № 2 Проверка приборов освещения и световой сигнализации………...37
Работа № 3 Измерение суммарного люфта рулевого управления
автотранспортных средств люфтомером ИСЛ – М……………………………….
………..53
Работа № 4 Диагностика эффективности работы подвески и тормозной
системы автомобилей……………………………….……………………………..69
Работа № 5 Балансировка колёс легковых автомобилей…………….………….82
Работа № 6 Монтаж и демонтаж шин легковых автомобилей на стенде
W-500………………………………………………………………………….……90
Работа № 7 Ремонт автомобильных шин………………………………………...98
Литература……………………………………………......……………………....121
 4

ВВЕДЕНИЕ

Автомобильный транспорт играет существенную роль в транспортном

комплексе страны, регулярно обслуживая почти 3 млн. предприятий и
организаций всех форм собственности, а также население страны. В 2000 г.
автомобильный парк России достиг 28 млн. ед., причем более 85 % легковых
и грузовых автомобилей и автобусов принадлежат гражданам на условиях
личной собственности. Согласно данным Министерства транспорта
Российской Федерации, численность субъектов, осуществляющих
автотранспортную деятельность, превысила 370 тыс., из них 61 % –
предприятия и 39 % – физические лица. Согласно оценкам, вклад
автомобильного транспорта в перевозки грузов составляет 75-77 %, а
пассажиров (без индивидуального легкового) – 53-55 %. Регулярными
автомобильными перевозками (основными в пассажирских перевозках)
охвачено 1,3 тыс. городов и 78,9 тыс. сельских населенных пунктов. Общее
число автобусных маршрутов протяженностью 1,9 млн. км превысило 32
тыс., из них 30 % – городские, 49 % – пригородные, 21 % – междугородные и
международные.
Особенности и преимущества автомобильного транспорта,
предопределяющие достаточно высокие темпы развития, связаны с
мобильностью и гибкостью доставки грузов и пассажиров «от двери до
двери», «точно в срок» и соблюдением при необходимости расписания. Эти
свойства автомобильного транспорта во многом определяются уровнем
работоспособности и техническим состоянием автомобилей и парков,
зависящими, во-первых, от надежности конструкции автомобилей, во-
вторых, от мер по обеспечению их работоспособности в процессе
эксплуатации и от условий последней.
При этом, если надежность конструкции автомобилей закладывается
на этапах проектирования и производства, то наиболее полное использование
потенциальных возможностей обеспечивается этапом технической
 5
эксплуатации, а, следовательно, работоспособность автомобилей и парков
обеспечивается подсистемой технической эксплуатации автомобилей.
Одной из важнейших задач в области эксплуатации автомобильного
парка является дальнейшее совершенствование организации технического
обслуживания и текущего ремонта автомобилей с целью повышения их
работоспособности и вместе с тем снижение затрат на эксплуатацию. В
настоящее время на базе научно-технического прогресса получает
дальнейшее развитие проверенная многолетним опытом планово-
предупредительная система технического обслуживания и ремонта
подвижного состава лесопромышленного комплекса в целом. Все шире
разрабатываются и внедряются новые методы и средства диагностирования
технического состояния и прогнозирования ресурсов безотказной работы
автомобилей. Создаются новые виды технологического оборудования,
позволяющие механизировать, а в ряде случаев и автоматизировать
трудоемкие операции по обслуживанию и ремонту подвижного состава.
Разрабатываются современные формы управления производством, которые
рассчитаны на применение электронно-вычислительных машин с
дальнейшим переходом на автоматизированную систему управления.
 6

ОБЩИЕ ПРАВИЛА ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ

ВЫПОЛНЕНИИ ЛАБОРАТОРНЫХ РАБОТ

Перед началом выполнения работ студенты обязаны пройти

инструктаж по правилам безопасной работы в лаборатории и расписаться в
журнале по технике безопасности.
Перед началом работы необходимо проверить крепление всех узлов и
деталей стенда (прибора); наличие исправность и крепление защитных
ограждений ; достаточность освещения рабочего места. При осмотре стендов
необходимо пользоваться только электрической лампой напряжением не
более 36 В, оборудованной предохранительной сеткой.
Студенты должны соблюдать правила пользования монтажным
инструментом, не применять сильно изношенные или несоответствующего
размера ключи, а также другой инструмент с неисправной или неправильно
заправленной рабочей частью, со сломанными или плохо насаженными
ручками.
Запрещается производить пуск (включение) двигателей и стендов при
наличии течи топлива, масла, охлаждающей и других специальных
жидкостей. Необходимо удалить посторонние предметы (инструменты,
ветошь и др.), находящиеся на двигателе, стенде или рядом с ними.
Не разрешается находиться вблизи вращающихся валов, маховиков,
соединительных муфт и других деталей. При пользовании сжатым воздухом
струю воздуха направлять от себя. Не разрешается находиться в осмотровой
канаве при въезде автомобиля на стенд.
Запрещается производить регулировочные работы на работающем
двигателе, стенде, установке, а также прикасаться к выхлопным коллекторам
и газоотводным трубам.
При обслуживании автомобиля на электромеханическом подъемнике
под колеса нужно подложить упоры, а на пульте управления подъемником
 7
вывесить табличку с надписью «Не трогать − под автомобилем работают
люди !».
Разборка и сборка узлов автомобиля производится в
последовательности и с применением инструмента и приспособлений,
которые указаны в технологической карте.
После окончания работ с деталями, загрязненными этилированным
бензином, а также перед приемом пищи необходимо мыть руки теплой водой
с мылом.
В лабораториях запрещается пользоваться открытым огнем, курить.
Демонтировать шины можно только после полного выпуска воздуха из них.
Накачиваются шины только компрессором, предназначенным для этой цели,
или ручным насосом.
При работе на электровулканизационных аппаратах, приборах и
стендах с электроприводом необходимо соблюдать правила
электробезопасности.
 8

РАБОТА № 1 ДИАГНОСТИРОВАНИЕ И ТЕХНИЧЕСКОЕ

ОБСЛУЖИВАНИЕ ПЕРЕДНЕЙ ПОДВЕСКИ ЛЕГКОВЫХ
АВТОМОБИЛЕЙ С ПРОВЕРКОЙ И РЕГУЛИРОВКОЙ УГЛОВ
УСТАНОВКИ КОЛЁС
1. Оборудование, приборы и инструменты
1.1. Автомобиль.
1.2. Подъёмник четырёхстоечный.
1.3. Тест-система СКО-1.
1.4. Комплект инструмента.
2. Задание
2.1. Изучить признаки и характер неисправностей передней подвески
легковых автомобилей.
2.2. Изучить принципы работы системы СКО-1.
2.3. Проверить техническое состояние передней подвески.
2.4. Проверить и отрегулировать углы установки колёс.
3. Техника безопасности при выполнении работ
3.1.После установки автомобиля на подъёмник подставить упорные
башмаки под задние колёса автомобиля, а также установить
автомобиль на ручной тормоз.
3.2. Все работы по установке автомобиля на подъёмник
(вывешивание передней подвески и диагностика) выполняет
преподаватель или учебный мастер.
3.3. Надёжно закрепить приборы тест-системы СКО-1 на дисках
колёс.
3.4. Для эффективной и надежной работы тест-системы СКО-1,
необходимо придерживаться следующих основных правил:
- не подвергать изделие, и измерительные приборы в особенности
воздействию резких механических ударов, прямого попадания воды и
др. жидкостей;
- для продления срока службы ламп измерительных приборов
рекомендуется на период подготовительных работ до начала
измерений и при длительных перерывах между измерениями
измерительные приборы отключать.
4. Диагностические операции
4.1. Основные признаки неисправностей передней подвески и
рулевого управления:
- увеличенный люфт рулевого колеса;
 9
- неправильный и неравномерный износ шин передних колёс;
- увод автомобиля от прямолинейного движения при условии
исправности тормозов и одинакового состояния шин передних колёс.
4.2. Диагностика передней подвески производится как при появлении
признаков её неисправностей, так и при очередном ТО, так как
исправность подвески рулевого управления непосредственно связана с
безопасностью движения.
Проверка состояния передней подвески и рулевого управления состоит
в осмотре и проверке:
- её элементов для обнаружения их повреждений (деформаций,
трещин, износов).
- подтяжки креплений её элементов;
- состояния шаровых опор;
- состояния верхних опор телескопических амортизационных стоек;
- осадки пружин;
- амортизаторов или амортизационных стоек;
- регулировок в рулевом управлении;
- шаровых наконечников рулевого управления;
- углов установки колёс.
4.3. Способы проверки
- осмотр подвески проводят снизу автомобиля для чего и поднимают
автомобиль на подъёмнике. При осмотре проверяют повреждения
подвески и износ упругих элементов – резиновых буферов втулок,
чехлов на рулевых наконечниках, чехлов на шаровых опорах,
резинометаллических шарниров, подтекания стоек и амортизаторов.
При наличии деформаций и трещин на рычагах и других элементах
подвески, повреждений защитных чехлов шаровых опор и рулевых
наконечников их заменяют;
- износ сайлент-блоков определяют визуально по их проседанию и
выпучиванию резины. При осмотре одновременно проводится проверка
креплений элементов подвески и рулевого управления путём их
подтяжки;
- проверка шаровых шарниров передних подвесок производится по
люфтам при покачивании колеса в вертикальной плоскости:
- на переднеприводных автомобилях (кроме ЗАЗ-1102) люфт
контролируется по измерениям расстояния b (рис. 1.1) между нижним
рычагом 22 защитным кожухом 19 тормозного диска при вывешенном
и снятом положении ступицы колеса. Если расстояние b меняется
более чем на 0,5 мм на автомобилях АЗЛК-2141 или на 0,8 мм на
автомобилях ВАЗ-2109 шарнир заменяют. Люфт на ЗАЗ-1102
проверяют снизу качанием рычага подвески в вертикальном
направлении;
 10
- на автомобилях классической компоновки ВАЗ-2105 для проверки
износа верхнего шарового шарнира необходимо вывесить колесо и
покачать его в вертикальной плоскости, зазор не должен превышать 0,8
мм;
- для проверки износа нижнего шарового шарнира следует при снятом
колесе установить ступицу на опору, отвернуть коническую пробку
шарнира и замерить глубиномером штангенциркуля глубину h. Если h
≥ 11,3 мм, а также при наличии трещин на корпусе и грязи в смазке
шарнир заменить;

Рисунок 1.1. Передняя подвеска автомобилей АЗЛК-2141 и 21412:

1 и 3 - защитные чехлы внутреннего и наружного шарниров вала привода; 2 -

вал привода переднего колеса; 4 - поворотный рычаг; 5 - нижняя опорная
чашка пружины, 6 - пружина; 7 и 20 - защитные чехлы соответственно штока
телескопической стойки и шарового шарнира; 8 и 12 - шток и упорный
подшипник скольжения телескопической стойки; 9 - буфер сжатия; 10 -
верхняя опорная чашка пружины; 11 - верхняя опора стойки; 13 -
ограничительная шайба; 14 - телескопическая амортизаторная стойка; 15 –
регулировочный и крепежный болт; 16 - поворотный кулак: 17 - тормозной
диск; 18 - ступица переднего колеса; 19 - защитный кожух; 21 - шаровой
шарнир; 22 - рычаг передней подвески; 23 - чашка шарнира стабилизатора;
24 - регулировочная шайба; 25 - штанга стабилизатора; 26-
резинометаллический шарнир рычага передней подвески; 27- ползун
регулировки развала колеса; 28 и 30 - гайки; 29 - упор резинометаллического
шарнира; а - расстояние между нижним рычагом и защитным кожухом; б -
контролируемый зазор
 11
- проверка шаровых шарниров автомобиля ИЖ-27151 производится
аналогично ВАЗ-2105. Люфт в верхнем шарнире должен быть не более 1,5
мм. Величина h у нижних опор не должна превышать 13 мм;
- проверка изнашивания и разрушения верхней опоры телескопической
стойки производится визуально, а так же по значению зазора а на рис. 4.1,
между опорой и ограничителем. При разрушении или зазоре превышающем 8
мм (АЗЛК-2141) или 10 мм (ВАЗ-2109) опоры заменяют.
Осмотр и проверка деталей рулевого управления проводится вдвоем на
подъемнике. Покачивая рулевое колесо попеременно в одну и др. сторону,
производят проверку крепления деталей рулевого управления и люфтов в
соединениях. В первую очередь проверяют люфты в шарнирах рулевых тяг,
которые контролируются визуально либо на ощупь, приложив пальцы к
наконечнику и к головке рычага, состояние чехлов, резинометаллических
шарниров, соединений рулевых тяг с рейкой (проверяется у
переднеприводных автомобилей);
- проверяется и при необходимости регулируется люфт в рулевом
редукторе (при прямо установленных колёсах);
- выявляются все механические повреждения деталей рулевого
управления, проверяется наличие смазки в рулевом редукторе;
- проверяются и при необходимости регулируются люфты в ступицах
передних колёс (автомобили классической компоновки).
4.4. Техническое обслуживание передней подвески
Таблица 1.1.
Операции ТО передней подвески и рулевого управления:

№ Вид
п/п Наименование операции ТО
1 Произвести визуальный осмотр деталей рулевого ЕТО
управления и передней подвески
2 Смазать (шприцевание для автомобилей ГАЗ-31029, Газель) ТО-1
Проверить люфты в рулевом управлении, люфты в ступицах
колёс, подтяжку крепежа передней подвески и рулевого
управления. Устранить все люфты, проверить
резинометаллические шарниры и т. д.
3 Выполнить все работы по ТО-1. ТО-2
Отрегулировать люфт в рулевом редукторе (если
понадобиться, то снять с автомобиля). Проверить действия
амортизаторов (стоек). Проверить крепление опор штанги
стабилизатора. Через одно ТО-2 снять ступицы передних
колёс (только для классических автомобилей) проверить
состояние подшипников, промыть и заменить смазку.
Проверить и отрегулировать углы установки передних
колёс.
 12

4.5. Регулировка углов установки передних колёс

Данная операция проводится после ремонта передней подвески и
рулевого привода, а также при ТО-2. Регулировка углов установки колёс
проводится на специальном стенде СКО-1 (в дальнейшем изделие) при
обеспечении полной массы автомобиля. На обкатанных автомобилях
допускается регулировка углов установки передних колёс при снаряженной
массе автомобиля (без пассажиров и багажа).
Перед регулировкой углов установки колёс необходимо провести
следующие подготовительные работы:
- обеспечить нормальное и одинаковое давление в шинах;
- проверить радиальное и осевое биение шин. При биении более 3 мм
деформируемая шина или диск меняется;
- проверить состояние подвески;
- проверить состояние рулевого управления (по свободному ходу)
рулевого колеса, который не должен быть больше 10°, на ЗАЗ-1102 и
ИЖ-27151 и не более 5°на других автомобилях;
- проверить люфт в подшипниках ступиц (с классической схемой
компоновки);
В связи с взаимным влиянием регулировок углов установки колес
необходимо соблюдать следующую последовательность их регулировок:
- углы продольного наклона осей поворота колёс;
- углы развала колёс;
- соотношение (разность) углов поворотов колёс;
- схождение колёс;
- угол поперечного наклона осей поворота колес устанавливается
заводом-изготовителем и в процессе эксплуатации не регулируется.

Угол продольного наклона оси поворота колеса (кастер).

Продольный наклон оси поворота колеса (рис. 1.2в) измеряется в
градусах.
Угол между осью поворота колеса и вертикалью на виде сбоку
считается положительным, если ось наклонена назад относительно
направления движения.
Если ось наклонена вперед относительно направления движения, то
угол отрицательный.

Развал колес.
Наклон плоскости колеса от вертикали (рис.1.2б) измеряется в градусах
и определяет величину развала колес. Наклон колеса наружу - развал
положительный. Наклон внутрь – развал отрицательный.

Соотношение (разность) поворота колес.

 13
При повороте автомобиля, колесо находящееся ближе к центру радиуса
поворота должно иметь больший угол поворота, чем дальнее колесо (рис.
1.2д), чтобы описывать меньший круг.
Разность между углами поворота колес измеряется в градусах и
определяется как разность значений углов считанных по шкалам,
установленных на поворотных дисках, входящих в комплект изделия.
Схождение колес.
Разность величин расстояний А и В (рис. 1.2а) в мм (миллиметрах),
определяет величину схождения передних колес автомобиля.
Если В меньше А, то схождение колес - положительное. Если,
наоборот, В больше А, то схождение колес отрицательное. Изделие измеряет
схождение колес на бортовой закраине, что соответствует технологической
инструкции автомобильного завода.
Поперечный наклон оси поворота колеса.
Наклон оси поворота колеса по отношению к вертикали измеряется в
градусах (рис. 1.2г).
Наклон внутрь - поперечный наклон оси поворота колеса -
положительный.

А б

В г

Д
Рисунок 1.2. Основные параметры установки передних колес автомобиля
 14

Регулировка угла продольного наклона оси поворота колеса

Осуществляется изменением количества регулировочных шайб,
прокладок или скоб.
- на автомобиле ВАЗ-2109 шайбами 23 (рис 1.3), устанавливаемыми на
конце растяжки 29 рычага подвески (угол увеличивается при
уменьшении количества шайб). Спереди допускается установка не
более 2 шайб и не более 4 сзади шарнира;

Рисунок 1.3. Передняя подвеска автомобиля ВАЗ-2109:

1 - кузов автомобиля; 2 - верхняя опорная чашка; 3 - буфер сжатия в сборе с
защитным кожухом; 4 - опора буфера сжатая; 5 - пружина подвески; 6 - нижняя
опорная чашка пружины; 7 - шаровой шарнир рулевой тяги; 8 - поворотный рычаг;
9 - телескопическая стойки; 10 - эксцентриковая шайба; 11 и 23 - соответственно
регулировочные болт и шайбы; 12 - кронштейн стойки; 13 - поворотный кулак; 14 -
болт крепления стойки к поворотному кулаку; 15 - защитный кожух; 16 -
стопорное кольцо; 17 и 20 - колпак и подшипник ступицы колеса; 18 - шлицевой
хвостовик корпуса шарнира привода колеса; 19 - ступица колеса; 21 - тормозной
диск; 22 - рычаг подвески; 24, 26 и 27 - соответственно стойка, подушка и
кронштейн крепления стабилизатора поперечной устойчивости; 25 - стабилизатор;
28 - кронштейн кузова; 29 - растяжка рычага подвески; 30 - шайбы; 31 - кронштейн
крепления растяжек; 32 - резиновая распорная втулка переднего шарнира
растяжки; 33 - втулка; 34, 35 и 37- соответственно защитный чехол, подшипник и
корпус шарового пальца; 36 - шаровой палец; 38 - шток стойки подвески; 39 и 40 -
соответственно наружный и внутренний корпусы верхней опоры; 41, 42, 43, 44, 45
- соответственно подшипник, резиновый элемент, ограничитель, защитный колпак
и гайка крепления верхней опоры; 46 - болт; I - верхняя опора телескопической
стойки; II - шаровой палец рычага подвески; III - передний шарнир растяжки
 15
рычага подвески; а - контролируемый зазор между резиновым элементом и
ограничителем верхней опоры

- на автомобилях АЗЛК 2141 – шайбами 24, устанавливаемыми на

штанге стабилизаторе 25 (рис. 1.5) поперечной устойчивости между
его уступом и чашкой 23 шарнира (при установке шайбы толщиной 3
мм, угол уменьшается примерно на 0°20');
- на автомобиле ВАЗ – 2105 (06, 07) шайбами 15 или П–образными
прокладками, устанавливаемыми между осью (рис. 1.4) нижнего рычага
и поперечной снизу автомобиля (при добавлении на передний болт
одной шайбы или прокладки толщиной 0,5 мм, угол уменьшается
примерно (18...20'), а толщиной 0,8 мм примерно на (29...32'), при
толщине прокладки соответственно 0,5 мм и 0,8 мм при
одновременном уменьшении угла развала колёса соответственно на
7...9'и 11...14';

Рисунок 1.4. Передняя подвеска автомобиля ВАЗ-2105:

1 - подшипник ступицы колеса; 2 - колпак; 3 - регулировочная гайка; 4 - ось
ступицы; 5 - ступица; 6 - тормозной диск; 7 - поворотная стойка; 8 и 9 -
соответственно верхние рычаг и шаровой шарнир; 10 - буфер хода сжатия; 11 -
опорный стакан; 12 - резиновые подушки; 13 и 26 - верхняя и нижняя опорные
чашки пружины; 14 - ось верхнего рычага; 15 - регулировочная шайба; 16 и 25 -
кронштейны крепления соответственно штанги стабилизатора и амортизатора; 17 -
резиновая втулка; 18 - штанга стабилизатора; 19 - лонжерон кузова; 20 - ось
нижнего рычага; 21 - нижний рычаг; 22 - пружина подвески; 23 - о6ойма; 24 -
амортизатор; 27 - корпус нижней шаровой опоры; 28 - направляющая шпилька
ступицы

- на автомобилях ИЖ – 27151 – одинарными (устанавливаемыми на

один болт), П–образными регулировочными скобами 7 (рис. 1.5),
устанавливаемыми между осью 6 верхнего рычага и поперечиной
подвески (при добавлении одной скобы толщиной 1,5 мм на передний
 16
болт, угол уменьшается примерно на 40', а на задний увеличивается на
40', при этом угол развала уменьшается примерно на 10';

На автомобиле ЗАЗ-1102 угол продольного наклона осей поворота

колёс в эксплуатации обычно не регулируется.
Для исключения увода автомобиля в одну сторону при движении
необходимо, что бы разность углов наклона осей поворота обоих передних
колёс не превышала 30'.

Рисунок 1.5. Передняя подвеска автомобиля ИЖ-27151:

1 - поперечина подвески; 2 - пружина; 3 - прокладка пружины; 4 - амортизатор; 5 -
опора поперечины; 6 - ось верхнего рычага; 7 - регулировочные скобы; 8 - верхний
рычаг; 9, 12 и 13 - верхняя, средняя и нижняя чашки подушек амортизатора; 10, 22,
28, 37, 39 и 46 - гайки; 11 - подушка амортизатора; 14 - буфер отбоя; 15 - шаровой
шарнир; 16 - поворотная стойка передней подвески: 17, 18, 26, 31, 35, 41 и 43 -
болты; 19 - резиновая втулка амортизатора; 20 - распорная втулка; 21 - кронштейн
амортизатора; 23 - тормозной диск; 24 - ступица; 25 - шпилька; 27 - стопорная
шайба; 29 - колпак, 30 и 32 - роликовые подшипники; 33 - сальник; 34 - шплинт; 36
- шаровая опора; 38 - поворотный рычаг; 40 - буфер сжатия; 42 - нижний рычаг; 44
-распорная шайба; 45 - пружинная шайба; 47 - стяжки (скоба), используемые при
транспортировке передней подвески в сборе, а также при ремонте.

Регулировка углов развала колёс на переднеприводных автомобилях.

Производится путём изменения положения поворотного кулачка

относительно телескопической амортизационной стойки при помощи болтов

их крепления с эксцентриками:
 17
- на автомобилях ВАЗ-2109 и ЗАЗ-1102 – болтами 11(рис. 1.3) и 21
(рис. 1.6), поворачивая в одну сторону или другую сторону при
отпущенных нижних болтах;
- на автомобиле АЗЛК-2141 – нижним болтом 15 (рис. 1.1), при
отпущенном верхнем болте.

Рисунок 1.6. Передняя подвеска с шарнирным валом (левая сторона)

автомобиля ЗАЗ-1102:
1 - поперечина кузова; 2 - кронштейн; 3 - реактивная штанга: 4 - рычаг; 5 - сайлент-
блок рычага; 6 - амортизаторная стойка; 7 - рулевая тяга; 8 - чехол; 9 - пружина; 10
- буфер; 11 - опорная чашка пружины; 12 - опора; 13 - прокладка; 14 - упорный
подшипник; 15 - гайка; 16 - чашка кузова; 17 - колпачок; 18 - ограничитель хода
верхней опоры; 19 и 32 - гайки крепления соответственно амортизаторной стойки с
поворотным кулаком и реактивной цгганги; 20 и 21 - соответственно специальные
шайба и болт; 22 - шаровой палец; 23 и 24 - нижний и верхний вкладыши; 25 -
поворотный кулак; 26 - нижний цилиндр: 27 - стяжной болт клеммного
соединения: 28 - болт; 29 - гайка крепления нижнего шарнира; 30 - шайба; 31 -
сайлент-блок: 33 - буксирная проушина

Регулировка углов развала на автомобилях с классической схемой

компоновки производится теми же регулировочными шайбами, скобами или
прокладками, которые устанавливаются одновременно на оба крепления
нижнего (ВАЗ) или верхнего (ИЖ) рычага;
- на автомобиле ВАЗ-2105 (-06, -07) при добавлении на передний и
задний болт крепления нижнего рычага по одной шайбе 15 (рис.1.4)
толщиной 0,5 мм или 0,8 мм, угол развала уменьшается соответственно
 18
на (7...9') или (11...14'), при удалении увеличивается на такую же
величину;
- на автомобиле ИЖ-27151 при удалении одной двойной
(устанавливаемой на оба болта крепления верхнего рычага)
регулировочной скобы 7 (рис. 1.5) толщиной 1,5 мм угол развала
увеличивается примерно на 20', а при удалении колодки толщиной 3,5
мм на 45', а при их добавлении уменьшается на столько же.
Разность углов развала левого и правого колеса не должна превышать
30' для исключения увода автомобиля в сторону при движении. При прочих
равных условиях увод автомобиля происходит в сторону колеса с большей
величиной угла развала.
Невозможность регулировки угла развала передних колёс (когда на
ВАЗ-2105, -06, -07 и ИЖ-27151 удалены все прокладки) свидетельствует о
деформации элементов подвески или элементов кузова.
Некачественная регулировка или нарушение угла развала приводит к
повышенному или неравномерному износу шин (рис. 1.7).

Рисунок 1.7. Виды износа и причины изнашивания шины колеса:

а - нормальный равномерный износ; б - повышенный износ середины протектора—
эксплуатация шины с повышенным давлением воздуха; в - повышенный износ
крайних дорожек без ступенек — эксплуатация шины с пониженным давлением
воздуха; г - повышенный износ наружных дорожек передних колес (изображено
правое колесо, вид сзади) — увеличенный угол схождения колес; д - повышенный
износ внутренних дорожек передних колес (изображено правое колесо, вид сзади)
— отрицательный угол схождения колес; е - повышенный износ внутренних
передних колес дорожек со ступеньками между ними (изображено правое колесо,
 19
вид сзади) — отрицательный угол развала колес; ж - повышенный ступенчатый
износ внутренних дорожек задних колес (изображено правое заднее колесо, вид
сзади) — отрицательный угол развала задних колес (погнута задняя балка); з -
местный износ в виде отдельных пятен (на любом колесе) — нарушена
балансировка колес
Но больше по сравнению с углами развала передних колёс влияет на
износ шин, а также на устойчивость и управляемость оказывает влияние
схождение колёс и соотношение углов поворота колёс.

Регулировка схождения колёс

Производится изменением длины рулевых тяг обоих передних колёс на

одинаковую величину, чтобы не нарушать регулировку соотношения углов
поворотов правого и левого колеса.
Длину рулевых тяг изменяют при отвёрнутых контргайках вращением
регулировочных тяг или муфт с левой и правой стороны взаимно
противоположном направлении на одинаковое число оборотов.
Основным признаком нарушения угла схождения колёс является
появление в процессе эксплуатации повышенного или неравномерного
износа шин (рис.1.7, г, д.). Оценить правильность регулировки схождения
можно по стремлению автомобиля сохранять прямолинейность движения и
по усилиям прилагаемых на рулевое колесо при поворотах колёс. При
отсутствии схождения колёс или его отрицательных значениях автомобиль
становится менее устойчивым на дороге, при малейшем уклоне стремится
отклониться от прямолинейной траектории в сторону уклона, при повороте
руль становится наиболее лёгким и после завершения поворота не стремится
вернуться в исходное положение. При этом на ходу может быть слышен
характерный шум при движении накатом. При увеличении схождения колёс,
автомобиль не проявляет склонности к сохранению прямолинейного
движения, водитель прилагает большее усилие при маневрах и при
поворотах. В поворотах может слышаться визг покрышек.

Регулировка соотношения углов поворота колес

Регулировка соотношения углов поворота колёс выполняется

изменением длины рулевых тяг с левой и правой стороны автомобиля, до
обеспечения равенства углов «недоворота» правого или левого колеса.
Проверяют на специальных стендах.
Регулировка производится вращением регулировочных тяг или муфт
при отпущенных контрогайках обеих сторон автомобиля в одном
направлении, на одинаковое число оборотов.
У автомобилей ВАЗ и АЗЛК достаточно точная регулировка
соотношения углов поворота колёс, обеспечивается при равенстве длины
 20
рулевых тяг с левой и правой стороны. У автомобиля ИЖ и ГАЗ данное
соответствие может не соблюдаться.

Таблица 1.2.
Углы установки передних колес легковых автомобилей
Угол
Нагрузка на продольного
Модель Развал колес, Схождение
автомобиль при наклона оси
автомобиля град. колес, мм
измерении углов поворота
колеса, град
320 кг (или 4 чел. 03020 -2 -4 430
и 40 кг груза в
ВАЗ-2105 багажнике)
без нагрузки 0520 3…5 330
400 кг (или 5 чел. 03030 -2,5… -1,5 12030
и 50 кг груза в
АЗЛК-2121
багажнике)
без нагрузки 01020 -1,8…-0,8 04030
ЗАЗ-1102 400 кг (или 5 чел. 020 -3…-1 -
и 50 кг груза в
багажнике)
320 кг (или 4 чел. 030 -1…+1 13030
ВАЗ-2109 и 40 кг груза в
(ВАЗ-2110) багажнике)
без нагрузки 03030 1,51 02030
320 (или 4 чел. и 04530 1…3 030…150
40 кг груза в
ИЖ-27151 багажнике)
без нагрузки 01530 2…4 030…050
ГАЗ-31029 030 1,5…3 030

Разность в значениях развалов для правых и левых колес не более 30.

5. Порядок определения углов установки колёс и их регулировка

 21
5.1. Проверка проводится на четырёхстоечном подъёмнике с
помощью прибора «Тест-систем» СКО-1. Изделие предназначено для
использования в качестве устройства для проверки и регулировки колёс
легковых автомобилей с диаметром обода от 12 дюймов до 16 дюймов;
5.2. Прибор позволяет осуществлять проверку и регулировку
следующих основных параметров установки передних колёс:
- схождение колёс (мм);
- развал колёс (град);
- продольный наклон оси поворота колеса (град);
Можно выполнить дополнительные проверки:
- поперечный наклон оси поворота колеса (град);
- разность и рассогласование разворота передних колёс (град);
- центровка рулевого колеса (мм);
- взаимное положение передней и задней оси колёс (мм);
- смещение колёс и изгиб осей колёс на переднем и заднем мостах.
5.3. Устройство, принцип работы изделия и его составных частей:
Общий вид комплекта основных частей представлен на рис. 1.8

Рисунок 1.8 Основные детали прибора.

1 - прибор измерительный левый; 2- прибор измерительный правый; 3 - балка
опорная; 4 - приспособление тормозное; 5 - подставка; 6 - источник питания; 7 -
стойка контрольная; 8 - рейка контрольная; 9 - индикатор

- Приборы измерения левый 1 и правый 2 являются оптическими

приборами и предназначены для измерения геометрических параметров
установки колёс управления;
- Балка 3 опорная предназначена для жесткого фиксированного
крепления измерительных приборов 1 и 2 на ободах колёс, а так же для
регулировки относительно осей вращения колёс;
- Приспособление тормоза 4 предназначено для блокировки тормоза
автомобиля с целью обеспечения его неподвижного положения в
процессе работы;
 22
- Подставка 5 с поворотными дисками устанавливается под колёса
автомобиля в соответствующих углублениях на площадке для заезда
автомобиля и обеспечивают поворот колеса в процессе измерений на
определённый угол;
- Источник питания 6 служит для трансформации сетевого тока 220 В в
выходном напряжении 12 В, которое предназначено для
электрического питания измерительных приборов;
- Стойки контрольные 7 и рейка 8 представляют набор контрольного
инструмента и предназначены для периодической проверки и контроля
измерительных приборов;
- Индикаторы 9 со шкалами устанавливаются на ободах задних колёс и
служат для контроля положения передних и задних колёс относительно
продольной оси автомобиля.

6. Порядок подготовки тест-системы к измерениям

Чтобы правильно осуществить измерение углов наклона колес

необходимо, чтобы колеса автомобиля стояли горизонтально. Подставки с
поворотными дисками, входящие в комплект изделия, располагают на полу
или на подъемной платформе (рис.1.9), а наклонные въезды платформы
устанавливаются под задними колесами (высота =50 мм точно такая же, как и
у подставок).

Рисунок 1.9 Установка подставок под колеса автомобиля

Когда обходимо сместить подставки под колею автомобиля, тогда они

передвигаются в углублениях платформы, как указано на рисунке. Там, где
стоят задние колеса автомобиля, пол должен быть горизонтальным и
поверхность поворотных дисков должна находиться в одной плоскости с
полом.
 23
Допуск плоскостности платформы и отклонение от уровня горизонта
не должны превышать 1,0 мм на 1000 мм.
Автомобиль заезжает точно на поворотные диски, как можно ближе к
центру их вращения. Воспользоваться ручным тормозом, Контролировать
давление воздуха во всех четырех шинах. Если имеется предписание, надо
нагрузить автомобиль,
Установить и закрепить опорные балки с закрепленными на их оси
измерительными приборами (левым и правым). Установить последовательно
на передних колесах, зацепившись лапками за бортовую закраину обода с
внутренней стороны (рис.1.10).

Рисунок 1.10 Установка опорной балки

Покачиванием опорной балки вдоль оси колеса убедиться в

надежности ее закрепления на ободе. При необходимости дожать вращением
рукоятки опорной балки (рис.1.11).

Рисунок 1.11 Установка измерительного прибора

После этого передние колеса поднять, обеспечив их свободное

вращение.
Измерительные приборы подключить к источнику питания, входящему
в комплект СКО-1, а последний - в сеть переменного тока 220В. О работе
источника питания сигнализируют индикаторы красного свечения,
находящиеся на его передней панели.
 24
Далее необходимо совместить ось опорной балки с осью вращения
колеса, осуществляя коррекцию вращательного движения, изменением
наклона оси опорной балки при помощи трех компенсаторных винтов.
Установить корпус измерителя на приборе перпендикулярно колесу
(рис.1.12). Рукоятку фиксации измерительного прибора на оси опорной балки
несколько ослабить. Медленно вращать колесо. Если, оси не совмещены,
тогда световой указатель в пятне проецируемого круга на шкале
перемещается вверх и вниз. Следовательно, необходимо вращать
компенсаторные винты до тех пор, пока световой указатель не будет
стремиться к неподвижному состоянию.

Рисунок 1.12 Корректировка установки измерительного прибора

Коррекция вращательного движения прекращается тогда, когда при

вращении колеса световой указатель в пятне проецируемого круга находится
на шкале в одном из неподвижных положений.
Дополнительно на задние колеса, с опорой на внутреннюю часть
бортовой закраины обода и до упора в гайку, навешиваются индикаторы со
шкалами. В этом случае наблюдение ведется по световому указателю задней
ветви проектора измерительного прибора. Регулировка неподвижного
положения светового указателя при вращении колеса производится
аналогично.
Оба способа выполнения данной операции практически равноценны,
что позволяет пользоваться любым из них.
Если колесо имеет осевой зазор подшипника выше допустимого, этот
дефект надо устранить до, того как будут производиться измерения
Произвести проверку правильности установки поворотных дисков под
колесами и их подправку. При необходимости откорректировать их
положения.
Колеса автомобиля медленно опускают посередине поворотных
дисков, при этом направляющие и ходовой винт опорных балок должны быть
 25
расположены вертикально, а для автомобиля с ободом колеса 12" (типа
«Ока») - горизонтально.
Установить тормозное приспособление на ножной тормоз (рис.1.13)
Передние колеса должны быть заблокированы во время измерительного
процесса.

Рисунок 1.13 Установка тормозного приспособления.

Поворотные диски на подставках расфиксировать путем извлечения

штифтов. Автомобиль несколько раз нажимом руками на бампер прокачать
вверх и вниз.
Подготовка СКО-1 к работе завершена и можно переходить
непосредственно к измерениям углов установки колес.

7. Порядок выполнения измерений

7.1. Измерение схождения передних колес.

Установить передние колеса в направлении прямолинейного движения.

Оба измерительных прибора выставить по уровню (рис.1.14) и
зафиксировать относительно оси опорной балки при помощи рукоятки.

Рисунок 1.14 Регулировка измерительных приборов

Поворотом рукоятки блока зеркала направить изображения световых

указателей приборов на соответствующие шкалы, закрепленные снизу на
корпусах проекторов измерительных приборов. Вершина светового указателя
 26
должна находиться на горизонтальной линии одной из шкал, которая
соответствует величине обода колеса проверяемого автомобиля.
Рулевое колесо поворачивают до установки вершины светового
указателя, до тех пор, она не встанет на нулевую отметку на одной из шкал.
Тогда величину общего схождения передних колес можно прямо прочитать
на другой шкале (рис. 1.15).

Рисунок 1.15 Измерение общего схождения передних колес

На рис. 1.15, например, на шкале для 12…14 колес показано, что

схождение передних колес положительно и равно 2 мм.
При измерении схождения передних колес и развала колес
измерительные приборы всегда должны находиться в выверенном, по
встроенному уровню, положению.
При измерении продольного и поперечного наклона оси поворота
колеса встроенный уровень не используется.

7.2. Центровка рулевого колеса

Установить индикаторы на задние колеса. Передние колеса

установлены в направлении прямолинейного движения. Измерительные
приборы, как и прежде, должны быть выверены по встроенному уровню.
Индикаторные шкалы перемещаются вверх или вниз, пока на них не попадет
стрелка в пятне проецируемого круга (рис. 1.16). Передние колеса
вращаются, пока не появится равная величина на обоих индикаторах задних
колес (рис. 1.17).
 27

Рисунок 1.16 Центровка рулевого колеса.

Рисунок 1.17 Схема центровки рулевого колеса

Схождение передних колес теперь в сравнении с продольной осью

автомобиля одинаковое и рулевое колесо является отцентрированным,
Если необходима регулировка поперечных рулевых тяг, надо следить
за тем, чтобы положение колес оставалось неизменным.
Необходимо также следить за тем, чтобы после регулировки вся
величина схождения передних колес оставалась неизменной.

7.3. Измерение смещения управляемых колес.

Измерение смещения колеса производится для сравнения с осью

симметрии, которая соединяет центр переднего и заднего мостов.
Индикаторы установить на задние колеса. Измерительные приборы
выровнять по встроенному уровню. При необходимости шкалы индикаторов
смещают по высоте. Затем поворачивают передние колеса, пока обе
индикаторные шкалы не станут показывать одинаковую величину А = А
(рис. 1.18).
 28

Рисунок 1.18 Схема правильной установки передней оси

Сначала считывают величину схождения передних колес. Если, она как
показано, на рис. 7.5, для обоих колес идентична («С»=«Д»), то передняя ось
перпендикулярна оси симметрии автомобиля.
На рис. 1.19 показан автомобиль, в котором передняя ось не
перпендикулярна оси симметрии. Следовательно, прочитанные величины
различны.

Рисунок 1.19 Схема неправильной установки передней оси

Направляем стрелку в пятне проецируемого круга на верхнюю часть
шкалы схождения передних колес и считываем величину смещения колеса.
Рассмотрим пример смещения колеса на рис.1.20.
 29

Рисунок 1.20 Шкала схождения колес левого измерительного прибора

Величина снятого показания для «С»=35 мм.

Рисунок 1.21 Шкала правого измерительного прибора.

Величина снятого показания для «Д»=15 мм. Следовательно, смещение
колеса = «С» - «Д» = (35 мм - 15 мм)= 20 мм.
Смещение имеется на колесе, для которого обнаруживается меньшая
величина.
7.4. Развал колес.

Установить измерительные приборы по встроенному уровню.

Установить измеритель угла наклона перпендикулярно колесу и ввести
фиксатор в канавку (рис. 1.22).
Установить рычажок измерителя в фиксированное положение РАЗВАЛ
КОЛЕС.
Передние колеса поворачивают, пока oбa не будут иметь одинаковое
схождение.
 30

Рисунок 1.22 Измерение развала колес

Снимать показание величины развала колес на шкале слева. На рис.
1.22 показан 1°- положительная величина развала колес.
Угол развала другого колеса проверяется таким же образом.
Установить шкалу повторных дисков подставок на ноль (рис.1.23).

Рисунок 1.23 Установка шкалы повторных дисков подставок

Схождение при этом должно быть на обоих передних колесах
одинаковым.
 31
7.5. Измерение продольного и поперечного наклона оси поворота колес.
Левое колесо повернуть внутрь на 20° (рис. 1.24)

Рисунок 1.24 Схема поворота колеса внутрь.

Установка прибора для измерения угла продольного наклона оси
поворота колеса показана на рис.1.22.

Рисунок 1.22 Установка прибора для измерения угла продольного наклона

оси поворота колеса
Рычажок измерителя углов наклона вывести из канавки и передвинуть
в положение для измерения угла, пока стрелка в пятне проецируемого круга
не установится на нулевую отметку на шкале. После этого левое колесо
повернуть наружу на 20°. Угол продольного наклона оси поворота колеса
прочитать по правой шкале измерителя углов наклона.
На рис.1.23 показана величина 2° положительного продольного
наклона оси поворота колеса.
 32

Рисунок 1.23 Замеренное значение угла продольного наклона оси поворота

колеса
Параметры угла продольного наклона правого колеса измеряются
аналогично.

7.5.1. Установка прибора для измерения угла поперечного наклона оси

поворота колеса показана на рис. 1.24.

Рисунок 1.24 Установка прибора для измерения угла поперечного наклона

оси поворота колеса
Повернуть измеритель угла, как показано на рис. 1.24, пока он не
введется в канавку параллельно колесу» Левое колесо повернуть внутрь на
200.
 33
Ослабить винт крепления измерительного прибора к опорной балке и
прибор раскачать, пока стрелка в пятне проецируемого круга не займет
положение на нулевой отметке шкалы. Снова затянуть винт крепления
прибора. Колесо повернуть наружу на 20°. Необходимо следить за тем, чтобы
настройка измерителя не менялась.
Показание угла поперечного наклона оси поворота колеса считываем
по левой шкале измерителя углов. На рис. 1.25 показана величина 3°
положительного поперечного наклона оси поворота колеса.

Рисунок 1.25 Показания угла поперечного наклона оси поворота колеса

Если продольный или поперечный наклон оси поворота колеса больше

чем 8° надо зафиксировать стрелку в пятне проецируемого круга не на ноль,
а на минус 3°.Фактический угол поэтому соответственно будет на 3 больше
считанного со шкалы.

7.6. Рассогласование разворота колес.

Рисунок 1.26 Пример измерения рассогласования разворота колес

Левое колесо повернуть вовнутрь на 20°. Прочитать показание

рассогласования поворота колес на шкале поворотного диска правого
 34
колеса. Затем правое колесо повернуть на 20 внутрь и прочитать показание,
рассогласования поворота колес по шкале левого поворотного диска. На рис.
1.26 правое колесо имеет на 3° рассогласование поворота колес.
Для других типов автомобилей обнаруживают рассогласование
поворота колес при другом угле разворота. Процесс измерения, однако, в
принципе такой же.

7.7. Измерение цельной оси.

Рисунок 1.27 Установка прибора для измерения параметров оси

Правый измерительный прибор установить на левом заднем колесе и
перевернуть. Проекторы схождения передних колес показывают внутрь.
Корректировка вращательного движения колес выполняется точно так
же, как и для передних колес.
Передние колеса направляют прямо и индикаторы устанавливаются на
передние колеса.
Измерительные приборы устанавливаются по встроенному уровню, а
индикаторные шкалы перемещаются вверх и вниз, пока стрелка в пятне
проецируемого круга не попадает на них. Снимается показание с
индикаторной шкалы
При правильном положении заднего моста на обеих сторонах
получается одинаковая величина. Если величины различны, то это мажет
иметь следующие причины:
 35
8. Источники дефекта.

В изображенном на рис.1.28 примере показано, что на левом

индикаторе показание «А» = I, а на правом индикаторе «В» = 3.

Рисунок 1.28 Схема смещения задней оси.

.
Первая причина - задняя ось смещена вправо. Контроль посредством
перекрестного измерения.
Вторая причина – задняя ось не параллельна передней оси (рис.1.29).
Контроль посредством перекрестного измерения.

Рисунок 1.29 Схема непараллельной установки задней оси

Третья причина – правая часть задней оси согнута вниз (рис. 1.30).
Проверить правильность схождения колес.

Рисунок 1.30 Схема изгиба задней оси

 9. Отчёт по работе

В отчёт по работе включить

1. Основные признаки неисправностей подвески и рулевого управления.

2. Способы проверки подвески и рулевого управления.

3. Техническое обслуживание подвески автомобилей.

4. Порядок подготовки к регулировке и её последовательность.

5. Рисунок 1.2; 1.7; 1.18; 1.28; 1.29; 1.30 с описанием каждой позиции.

6. Провести проверку правильности установки колёс автомобиля и записать

данные в протокол.

Протокол

Марка автомобиля .
Тип подвески .
Номинальные значения Измеренные значения
Наименование операции с без Левое Правое
нагрузкой нагрузки колесо колесо
1. Продольный угол
наклона
2. Развал передних колес
3. Схождение колес
4. Угол поворота колеса
внутрь
5. Угол поворота колеса
наружу
6. Угол поперечного
наклона оси колеса

Контрольные вопросы

1. Способы определения неисправностей передней подвески

2. Последовательность выполнения работ по регулировке углов
установки передних колес
3. В каких случаях нельзя выполнять регулировку углов установки
колес?
4. Как регулируется угол развала колес автомобиля ВАЗ-2107?
 37
5. Как отрегулировать угол продольного наклона колёс автомобиля ВАЗ
– 2110?
РАБОТА № 2 ПРОВЕРКА ПРИБОРОВ ОСВЕЩЕНИЯ И СВЕТОВОЙ
СИГНАЛИЗАЦИИ

1. Оборудование, приборы и инструмент

1. Автомобиль.
2. Прибор проверки фар модели ОП.
3. Комплект инструмента

2. Задание

1. Изучить устройство прибора.

2. Научиться правильно работать с прибором. Изучить последовательность
выполнения операций по проверке фар прибором ОП.
3. Проверить состояние оптических элементов и произвести регулировку фар
автомобиля.

3. Техника безопасности

1. К работе с прибором приступать после изучения методических указаний.

2. Проводить проверку и регулировку фар только совместно преподавателем
или учебным мастером.
3. В перерывах между работой оптическую камеру закрывать непрозрачным
чехлом во избежание попадания прямых солнечных лучей на линзу и
фотоэлементы.

4. Параметры технического состояния системы освещения

Внешние световые приборы должны соответствовать требованиям ГОСТ

Р 51709-2001, который определяет их количество, цветовое сочетание, силу
света и направленность светового потока, а также режим их работы.
Габаритные огни должны работать в постоянном, а указатели поворота и
 38
боковые повторители указателей – в проблесковом режиме. Частота следования
проблесков должна находиться в пределах 90 ± 30 проблесков в минуту (1,5 ±
0,5 Гц). Время от включения показателя поворота до появления первого
проблеска не должна превышать 3 с.
Для проверки установки силы света и регулировки фар автомобилей
используют различные методы и способы проверки, как с использованием
специальных приборов, так и без них.

5. Техническое обслуживание системы освещения

Таблица 2.1
Операции технического обслуживания

№
Наименование операции Вид ТО
п/п
Проверить работоспособность всех устройств освещения и
сигнализации (фар, задних фонарей, стоп – сигнала,
1. ЕТО
указателей поворота и т. д.)
Очистка рассеивателей.
Проверить крепление и исправность всех устройств и
приборов. При необходимости отрегулировать направление
2. света фар прибором ОП. Проверка состояния контактной ТО – 2
клеммы фар и фонарей. Произвести контроль силы света
фар прибором ОП.

6. Проверка правильности установки и регулировки фар на

специализированных площадках

Данный метод является наиболее простым, так как не требует

специальных, дорогостоящих приборов агропромышленного комплекса и
транспортных предприятий, которые стараются комплектоваться несколькими
основными марками автомобилей.
Проверка правильности установки и регулировки фар на
специализированных площадках проводят по экрану, который может быть
постоянным (стационарным) или переносным. Данные для разметки и размеры
экрана для каждой марки автомобиля определяются заводской инструкцией.
 39
Проверку установки фар по экрану проводят на ровной горизонтальной
площадке.
Плоскость экрана должна быть перпендикулярно плоскости площадки и
продольной оси автомобиля. При проверке автомобиль должен быть без груза
(или с грузом в соответствии с инструкцией завода изготовителя), с
нормальным давлением в шинах. После установки автомобиля на площадку
следует качнуть его в стороны для стабильной установки.
Фары с европейским ассиметричным светом проверяют по ближнему
свету, а фары с американским ассиметричным светом по дальнему свету.

Рисунок 2.1 Схема экрана для проверки правильности установки фар

а) с европейским ассиметричным светом; б) с американским
симметричным светом; К-К – линия света фар; х-х – передвижная линейка; V-V
– линия симметрии; G-G, D-D – линия центра фар; Н – высота центра фар; h –
высота установки линейки; L – расстояние от автомобиля до экрана.

При правильной регулировке направления светового потока фар пятна на

экране должны размещаться так, как указано на рисунке 2.1. При несовпадении
границы светового пятна с контрольной линией на экране, следует произвести
регулировку фары согласно инструкции завода-изготовителя.
При регулировке противотуманных фар автомобилей устанавливают фару
так, чтобы верхняя граница светового пятна на экране, установленном на
расстоянии 5м. перед автомобилем, совпадала с горизонтальной линией,
проведенной на расстоянии 100мм. ниже линии высоты центра фар.
 40
Исходные параметры настройки и отклонение световых пятен от линии
центра фар представлены в таблице 2.2.
Таблица 2.2
Разметка экрана для регулировки фар

Марка Степень
L, м h мм
автомобиля нагружения, Н
ЛАЗ Без груза 10 200
ЛиАЗ Без груза 10 100
Икарус-260 Без груза 10 300
КамАЗ Без груза 10 250
ГАЗ-САЗ-3307 Без груза 5 100
ГАЗ-66 Без груза 7,5 75
ЗИЛ-130, 131,
Без груза 10 150
4331
Урал Без груза 7,5 0
700 на переднем
ВАЗ-1111 5 65
сиденье
ВАЗ-2101 – 07 То же 5 80
ВАЗ-2121 – 31 Без груза 5 120
700 на переднем
ВАЗ-2108 – 15 5 65
сиденье
АЗЛК-2141 То же 5 75
ИЖ-2126 То же 5 65
ГАЗ-3102 Без груза 5 50
«Волга»
Мотоциклы Без груза 5 100

7. Проверка правильности установки и регулировки фар оптическими

приборами

Данный метод имеет преимущество с предыдущим: требуется небольшая

по размеру площадка, менее трудоемка и универсальна быстрота проведения
работ.
Принцип действия прибора заключается в определении расположения
светового пятна на экране оптической камеры.
Для проверки и регулировки фар автомобиль устанавливают на ровную
площадку, давление в шинах должно быть в норме, подвеска автомобиля
 41
должна быть исправной, рассеиватели фар должны быть чистыми и целыми, в
фарах должны быть установлены лампочки соответствующие типу фар.

7.1 Проверка фар ближнего света

После включения ближнего света граница светового пятна должна

проходить по штриховой линии на контрольном экране. Для фар с ближним
светом точка излома границы светового пятна должна совпадать с точкой
излома на контрольном экране (рис. 2.2а).
Для фар симметричным ближним светом граница светового пятна должна
проходить по штриховой линии и лежать горизонтально (рис. 2.2б).

Рисунок 2.2 Расположение светового пятна на контрольном экране.

а) ассиметричного света; б) симметричного света.

При несовпадении границы светового пятна с контрольной линией на

экране прибора следует произвести регулировку фары согласно инструкции
завода – изготовителя.
Если при проверке ближнего света линия излома светового пятна у
ассиметричного света отклоняется влево, а точка излома находится в точке
излома на контрольном экране, то это указывает на дефект лампочки или на
неисправность посадочных мест в патроне лампы.
7.2 Проверка фар дальнего света
 42
После включения дальнего света перекрестие на контрольном экране
должно находиться в центре светового пятна, как для симметричного, так и для
несимметричного света (рис.2.3).
Проверку другой фары проводят в том же порядке, что и первой.
Если центр светового пятна не совпадает с перекрестием на контрольном
экране, то лампочка имеет дефект и должна быть заменена.

Рисунок 2.3 Расположение

светового пятна дальнего
света на контрольном
экране.

7.3 Особенности проверки установки фар у автомобилей с четырёх

фарной системой

Особенности проверки заключаются в следующем: у автомобиля с

четырьмя фарами две наружные фары с асимметричным ближним светом, а две
внутренние с асимметричным пучком включаются только при включении
дальнего света.
Сначала производится проверка наружных фар, так же, как у автомобиля
с двумя фарами.
Проверка внутренних фар производится только при включенном дальнем
свете. Устанавливают прибор так, чтобы выступ рамки касался центра одной
внутренней фары, а второй центровочный выступ – другой. Устанавливают
значение величины наклона Н для данного автомобиля на контрольном экране.
После включения дальнего света перекрестие на экране должно
находиться в центре светового пятна (рисунок 2.3). Если в процессе
 43
регулировки не удается добиться точной установки, то это значит, что
необходимо заменить лампочку. После замены следует повторить регулировку.

7.4 Проверка установки противотуманных фар

Величина наклона указывается на дополнительной фаре: например,

20/500, то есть 20 – величина наклона, а 500 – расстояние до экрана.
У приборов устанавливаемый наклон относится к расстоянию в 10 м.
Вследствие этого наклон необходимо удваивать, то есть при цифре 20
устанавливать нужно 40
Если ли , на фаре не указана величина наклона Н, экран устанавливается
на величине Н=60. При этом световое пятно должно располагаться согласно
рисунка 2.4.

Рисунок 2.4 Расположение

светового пятна на
контрольном экране при
проверке противотуманных
фар.

Определение неизвестной величины наклона Н для автомобиля

производится следующим образом. Загружают автомобиль согласно
инструкции завода-изготовителя и устанавливают величину наклона Н на
контрольном экране на 10 см. Регулировку фары при ближнем свете,
разгружают автомобиль и устанавливают контрольную линию экране на
сместившуюся границу светового пятна. На шкале контрольного экрана будет
величина наклона Н для незагруженного автомобиля.
 44
Определение величины наклона Н необходимо произвести, по крайней
мере, у трех автомобилей одной модели. В дальнейшем проверку одной
установки фар производить при установленной величине наклона.

8. Устройство и принцип действия прибора

8.1 Назначение и тип прибора.

Прибор предназначен для проверки, регулировки и контроля силы света

фар транспортных средств в соответствии с требованиями ГОСТа 25478 – 91 в
условиях автотранспортных предприятий, станций технического обслуживания
и в составе линий инструментального контроля технического состояния
транспортных средств. Прибор позволяет регулировать углы наклона и
контролировать силу света фар ближнего и дальнего света, а также
противотуманных фар.
Тип прибора – передвижной, оптический с определением силы света.

8.2 Устройство и принцип действия прибора

Прибор состоит из основания 19 на колесах; стойки 18, установленной на

основании вертикально; оптической камеры 7 и ориентирующего устройства 8
(рис.2.5)

Оптическая камера представляет собой корпус, в котором установлены

линза, пузырьковый уровень, смотровое стекло, экран, перемещающийся по
вертикали при помощи отсчетного диска 3 и индикатор силы света 6.
На экране, в соответствии с ГОСТ 25478 – 91, установлены фотоэлементы
для измерения силы света.
На задней стенке камеры расположены кнопки 4 включения
фотоэлементов для измерения силы света соответствующих фар, ручка 5
потенциометра калибровки напряжения питания и съемная крышка 2, за
 45
которой располагаются калибровочные подстроечные резисторы и элементы
питания.

Перемещение оптической камеры по стойке производится при

ослабленном упорном винте 15 (против часовой стрелки до упора) и при
нажатом рычаге фиксатора 17. При этом оптическая камера поддерживается за
ручку, расположенную с противоположной стороны камеры. Фиксация
оптической камеры на необходимой высоте осуществляется при опускании
рычага фиксатора 17 и закручивании упорного винта 15 по часовой стрелке до
упора. Высота установки оптической камеры определяется по шкале,
нанесенной на стойку, в миллиметрах по верхнему краю кронштейна 13
фиксатора, в зависимости от марки автомобиля.

Рисунок 2.5 Прибор для проверки фар ОП.

1 – уровень, 2 – съемная крышка, 3 – отсчетный диск, 4 – кнопки включения

фотоэлементов, 5 – ручка потенциометра, 6 – индикатор силы света, 7 –
 46
оптическая камера, 8 – ориентирующее устройство, 9 – упорная гайка, 10 –
шайбы, 11 – ручка, 13 – кронштейн фиксатора, 14 – винт, 15 – упорный винт,
16 – фиксирующая ручка, 17 – рычаг фиксатора, 18 – стойка, 19 – основание,
20 – опора стойки, 21 – платформа.

Установка оптической оси прибора в горизонтальной плоскости

производится по пузырьковому уровню поворотом оптической камеры
относительно оси винта 14 и фиксируется ручкой 16.

Ориентирующее устройство щелевого типа предназначено для установки

оптической оси прибора параллельно поперечной оси автомобиля.
Ориентирующее устройство 8 устанавливается в одно из трех отверстий стойки
через упорную гайку 9 две шайбы 10 и фиксируется ручкой 11.

9. Порядок проведения работы

9.1 Подготовка прибора к работе

Проверка фар должна производиться в помещении, исключающем

воздействие прямых солнечных лучей на оптическую систему прибора.
Рабочая площадка, на которой размещают транспортное средство и
прибор должна быть горизонтальной, неровности площадки должны быть не
более 3 мм на 1м.
Проверку фар необходимо проводить при неработающем двигателе, за
исключением автомобилей, имеющих пневматическую подвеску.

9.2 Порядок работы

9.2.1 Установка автомобиля

- Автомобиль устанавливать на рабочей площадке в положении,

соответствующем его прямолинейному движению.
- Очистить поверхность рассеивателей фар от загрязнения.
- Довести давление в шинах колес автомобиля до номинального.
 47
- Выбрать люфты подвески, для чего необходимо создать несколько
колебаний автомобиля в вертикальном направлении и дождаться успокоения.
Обеспечить загрузку легкового автомобиля 7010 кг (человек или груз).
- Включить фары и переключением проверить исправность и
правильность их работы.

Рисунок 2.6 Схема постановки прибора ОП относительно автомобиля

9.2.2 Установка прибора

- Прибор установить на рабочей площадке перед автомобилем напротив

проверяемой фары на расстоянии 300 – 350 мм между линзой камеры и
рассеивателем фары таким образом, чтобы передвижение прибора от одной
фары к другой могло производиться перпендикулярно продольной оси
автомобиля (рис.2.6).
- Установить прибор по высоте так, чтобы центр линзы, прибора совпадал
ориентировочно с центром фары.
- Установить оптическую ось прибора в горизонтальной плоскости по
пузырьковому уровню.
- Установить прибор так, чтобы наблюдаемая в ориентирующее
устройство горизонтальная линия, проходила через две любые наиболее
 48
характерные симметричные точки передка автомобиля (верхние участки
ободков фар, подфарники и т.д.).
- Проверить исправность элемента питания нажатием на кнопку , при
этом стрелка индикатора должна отклониться на отметку . При
необходимости произвести подстройку ручкой потенциометра .

9.2.3 Порядок проверки фар европейской системы светораспределения (C,

HC, CR, HCR)
- Установить отсчетным диском требуемую величину снижения левого
участка светотеневой границы пучка ближнего света фары в зависимости от
высоты ее установки в соответствии с таблицей 2.3.
Таблица 2.3
Установочные данные для регулировки фар
Высота установки фары Снижение левой части СТГ на расстоянии 10 м по
для ближнего света, мм отметке на диске, мм (%)
До 600 100 (1)
Св. 600 до 700 130 (1.3)
Св. 700 до 800 150 (1.5)
Св. 800 до 900 176 (1.76)
Св. 900 до 1000 200 (2)
Св. 1000 до 1200 220 (2.2)
Св. 1200 до 1600 290 (2.9)

- Разметка шкалы диска соответствует величине снижения в миллиметрах

с расстояния 10 м. Высота установки фары над уровнем пола считывается по
рискам, нанесенным на стойке прибора (по верхней полке кронштейна
фиксатора).
 49
- Включить ближний свет. Фара считается правильно установленной, если
граница между светом и тенью светового пятна находится на горизонтальной и
наклонной линиях экрана.

Таблица 2.4
Данные по регулировкам фар
Марка автомобиля Н – величина снижения
ВАЗ – 2108(2109) 130
ВАЗ – 2105(2104, 2107) 150
Москвич – 412 100
ГАЗ – 2410 200
ВАЗ – 2110(2112,2111) 150

При неправильной установке необходимо произвести регулировку фары.

- Нажать на кнопку при этом стрелка индикатора должна находиться

в секторе . (поз. 4 рис. 2.7).
- Нажать на кнопку , при этом стрелка индикатора должна находиться
в секторе . (поз. 5 рис. 2.7).
- Не изменяя установки фары и положение экрана (для фар типа CR,
HCR), произведенных при контроле ближнего света, переключить фару на
дальний свет. Нажать на кнопку при этом стрелка индикатора должна
находиться в секторе . (поз. 3 рис.2.7).
- Перекатить прибор за ручку к другой фаре и аналогичным способом
повторить ориентацию оптической камеры и проверку фары.

9.2.4 Порядок проверки фар типа R, HR и американской системы

светораспределения

- Установить отсчетный диск на отметку «0».

- Включить дальний свет. При неправильной установке необходимо
произвести регулировку фары.
 50
- Установить при помощи отсчетного диска фотоэлемент для измерения
силы дальнего света в наиболее яркую точку светового пятна на экране
прибора. Нажать на кнопку при этом стрелка индикатора должна
находиться в секторе (поз. 3 рис. 2.7).
- Перекатить прибор за ручку к другой фаре и аналогичным способом
повторить ориентацию оптической камеры и проверку фары.

9.2.5 Порядок проверки противотуманных фар

-Установить отсчетным диском требуемую величину снижения верхней

световой границы пучка света фары в соответствии с таблицей 2.5.

Таблица 2.5
Данные по регулировкам противотуманных фар

Снижение левой части СТГ на

Высота установки противотуманной
расстояние 10 м по отметкам на
фары, мм
диске, мм (%)
250…500 100 (1)
500…750 200 (2)
750…1000 300 (3)

- Включить фару. При неправильной установке необходимо произвести

регулировку фары.
- Нажать на кнопку при этом стрелка индикатора должна находиться
в секторе . (поз. 2 рис. 2.7).
- Нажать на кнопку , при этом стрелка индикатора должна
находиться в секторе . (поз.1 рис. 2.7).

- Перекатить прибор за ручку к другой фаре и аналогичным способом

повторить ориентацию оптической камеры и проверку фары.
Примечание: 1) Если в инструкции по эксплуатации на автомобиль приведена
величина снижения с расстояния отличного от 10 м, то на отсчетном диске
устанавливают значение снижения Н, определяемое по формуле:
 51
,

где h – снижение для данной марки автомобиля на расстоянии R, мм;

R – расстояние проверки, м
2) Если в инструкции по эксплуатации на автомобиль приведена величина
снижения в процентах, то на отсчетном диске устанавливают в сто раз большее
значение.

Рисунок 2.7 Шкала

индикатора силы света

10. Отчёт по работе

В отчёт по работе включить:

1. Параметры технического состояния системы освещения.
2. Операции технического обслуживания.
3. Рисунок 2.1, 2.2, 2.5, 2.6.
4. Коротко дать описание правильной установки фар (ближнего, дальнего,
противотуманного света).
5. Зарисовать и описать устройство прибора для проверки фар типа ОП.
6. Дать схему установки прибора для проверки и регулирования фар.
7. Заполнить протокол проверки света фар.

Протокол
проверки состояния правильности установки и силы света фар.

- Марка автомобиля .
- Установочные данные: высота установки: В= мм.
 52
расстояние до фары L= мм
высота снижения света Н= мм.
- Проведённые регулировочные операции:
- с левой фарой .
- с правой фарой .
- Годность оптических элементов к эксплуатации .
- Вывод

11. Контрольные вопросы

1. Операции ТО и диагностика фар.

2. Дать различие между европейской и американской системой света.
3. Краткое описание прибора ОП.
4. Порядок проверки и регулировки света фар.
5. Какие установочные данные нужны для проверки и регулировки фар?
 53

РАБОТА № 3 ИЗМЕРЕНИЕ СУММАРНОГО ЛЮФТА РУЛЕВОГО

УПРАВЛЕНИЯ

1. Оборудование, приборы и инструменты

1 Измеритель суммарного люфта рулевого управления ИСЛ-М;

2. Автомобиль любой марки;
3. Персональный компьютер (при наличии).

2. Задание

1. Изучить устройство и принцип работы измерителя суммарного люфта ИСЛ-

М;
2. Провести измерение суммарного люфта рулевого управления;
3. Выполнить необходимые регулировки и провести ТО.

3. Техника безопасности при выполнении работы

1. Работы по диагностике и ТО рулевого управления проводить в спецодежде;

2. Не включать прибор без преподавателя или учебного мастера;
3. Внимательно следить за правильностью соединения приборов;

4. Общие сведения о техническом состоянии рулевого управления

К органам управления автомобиля относятся тормозная система и

рулевое управление. От технического состояния этих механизмов во многом
 54
зависит безопасность движения, производительность автомобиля и
утомляемость водителя. При надежной работе тормозной системы позволяет
обеспечить безопасное движение с максимальной средней скоростью, а
исправное техническое состояние рулевого управления позволяет уменьшить
усилия при управлении автомобилем.
Статистический анализ выполненных текущих ремонтов показал, что на
рулевое управление и передний мост приходится от 9 до 20 % ремонтов (среди
которых на тормозную систему от 8 до 33 %).
Из всех дорожно-транспортных происшествий, совершенных в результате
неудовлетворительного технического состояния автомобилей по причине
неисправности рулевого управления произошло до 13 % (неисправности
тормозной системы 50 %). Следует отметить, что последствия, вызываемые
этими обстоятельствами, влекут за собой тяжелые ранения и жертвы.
В процессе эксплуатации автомобиля в зависимости от условий детали
рулевого управления изнашиваются, крепление некоторых из них к раме
нарушается, происходит деформация - искажение геометрической формы.

5. Параметры технического состояния рулевого управления

Ослабление креплений картера рулевого механизма, рулевой колонки,

рулевого колеса на валу, сошки не допускается, а сопряжения рулевых тяг у
легковых автомобилей должны быть зашплинтованы и не иметь люфтов.
Повышенный износ деталей рулевого управления является следствием
несвоевременной смазки или применения недоброкачественных масел и смазок,
движения с высокими скоростями по дорогам неудовлетворительного
состояния, несвоевременной и неправильной регулировки. Заедания деталей
рулевого управления могут возникнуть вследствие неправильной регулировки
рулевого механизма, перекосе рулевой колонки, повреждении подшипников
червяка, заедании поворотных цапф в шкворне. На работу рулевого управления
 55
оказывает влияние техническое состояние передней оси, рессор, шин и других
механизмов ходовой части автомобили.
Величина люфта рулевого колеса как результат износа и ослабления
крепления деталей, замеряемого по ободу рулевого колеса, не должна
превышать величину, установленную заводом-изготовителем. Не допускаются
неисправности гидравлических усилителей, которые заправляют обязательно
только чистым маслом.
При эксплуатации автомобиля в результате износа деталей и
неправильной регулировки изменяется величина трения в рулевом управлении
(измеряется при вывешенных передних колесах по усилию на рулевом колесе).
Эта величина может возрасти от 29,4 – 78,4 Н (3 - 8 кгс) до 147 – 245 Н (15 – 25
кгс). Неправильная регулировка зацепления червяка и ролика может увеличить
трение на 29,4 – 39,2Н (3 - 4 кгс), неправильная регулировка подшипников
червяка – на 19,6 – 29,4Н (2 - 3 кгс), затягивание шарниров рулевых тяг – на
39,2 – 58,8Н (4 - 6 кгс) и «тугая» посадка шкворня во втулках на 29,4 – 98Н (3 -
10 кгс).
Заедание рулевого механизма (червяка и ролика) происходит при
значительных износах в крайних положениях, которые в процессе
эксплуатации реже используются, чем средние части червяка и ролика.
При наличии гидравлических усилителей возникает необходимость в
периодической проверке величины давления, развиваемого насосом, которое
должно быть в пределах 60 - 70 кгс/см2.
Распределение общего люфта рулевого колеса по составляющим его
элементам примерно таково: износ деталей шарниров тяг увеличивает люфт на
2 – 4°, поломка пружины поперечной рулевой тяги – на 10 - 20°, ослабление
поворотных рычагов – на 10 - 15°, износ шкворня и его втулок – на 3 - 4°.
Контроль технического состояния ролевого управления состоит из
диагностических операций, выполняемых на стендах или приборами, и из
операций без измерения количественных величин – визуальные и на ощупь.
 56
6. Требования к рулевому управлению

Изменение усилия при повороте рулевого колеса должно быть плавным

во всём диапазоне угла его поворота
Самопроизвольный поворот рулевого колеса с усилием рулевого
управления от нейтрального положения при неподвижном состоянии
автомобиля и работающем двигателе не допускается.
Суммарный люфт в рулевом управлении не должен превышать
предельных значений, указанных изготовителем автомобиля в
эксплуатационной документации, или, если такие значения изготовителем не
указаны, следующих предельных допустимых значений, представленных в
таблице 3.1.

Таблица 3.1
Предельные значения суммарного люфта рулевого управления согласно
ГОСТ Р 51709-2001
Угол,
Вид транспортного средства
град.
Легковые автомобили и созданные на базе их агрегатов грузовые 10
автомобили и автобусы
Автобусы 20
Грузовые автомобили 25

7. Назначение и область применения прибора

Прибор предназначен для измерения суммарного люфта рулевого

управления до начала движения управляемых колёс автотранспортного
средства в соответствии с требованием ГОСТ Р 51709-2001.
Прибор может применяться для проверки в соответствии требованиям
безопасности по техническому состоянию автомобилей в эксплуатации,
производстве и после ремонта на автопредприятиях и автомобильных заводах, а
 57
также при государственном техническом осмотре автотранспортных средств на
диагностических станциях в практической работе ГИБДД.
Прибор обеспечивает следующие режимы измерений и функциональные
возможности:
-определение суммарного люфта рулевого управления при повороте
рулевого колеса до начала движения управляемых колёс;
-определение среднего значения суммарного люфта рулевого управления
по нескольким единичным измерениям;
-хранение результатов последнего измерения в памяти (сохраняются
после отключения питания);
-передача протокола результатов измерения с указанием гос. номера
проверяемого автомобиля в компьютер;
-питание от собственной аккумуляторной батареи.

8. Техническая характеристика измерителя суммарного люфта

Таблица 3.2
Техническая характеристика измерителя суммарного люфта
1 Диапазон размеров рулевого колеса, мм. 360…550
2 Диапазон измерения угла поворота рулевого колеса, град. 0…120
Пределы допускаемой погрешности измерения угла поворота
3
рулевого колеса в диапазоне 0…10 град, град. ±0,5
Пределы допускаемой погрешности измерения угла поворота
4
рулевого колеса в диапазоне 10…120 град, град. ±1,0
5 Чувствительность датчика движения колеса, мм. 0,1±0,05
Скорость вращения рулевого колеса при измерении, с , не
-1
6 0,1
более
Количество единичных измерений при усреднении
7
измеренных значений 2…9
8 Время одного измерения суммарного люфта, с не более 4
9 Напряжение питания, В 12,6±2
Потребляемая мощность в нормальных условиях, Вт, не
10 5,0
более

9. Устройство и принцип работы прибора

9.1 Принцип действия

 58
Принцип действия прибора основан на измерении угла поворота рулевого
колеса АТС, посредством преобразования импульсного сигнала оптико-
механического датчика угла поворота, в интервале срабатываний индуктивного
датчика движения управляемых колес при выборе люфта рулевого управления
в обоих направлениях вращения руля.
Конструктивно прибор выполнен в виде приборного блока, который
крепится на руле АТС и выносного датчика движения управляемых колёс. В
приборном блоке размещаются оптико-механический преобразователь угла
поворота, буквенно-цифровой индикатор и микропроцессорный
преобразователь сигналов.
Датчик движения колеса (рис. 3.1) выполнен в виде металлической
стойки с выдвижной поворотной ножкой. В верхней части стойки расположен
перемещаемый кронштейн с индуктивным датчиком. На нижней части стойки
закреплена аккумуляторная батарея с блоком обработки сигналов с
индуктивного датчика. На аккумуляторной батарее расположен кабель
подключения к приборному блоку, разъём для подключения зарядного
устройства и кабеля внешнего питания.
 59
Рисунок 3.1 Датчик движения колеса.
1 – датчик индуктивный; 2 – пластина; 3 – гайка зажимная; 4 – стойка; 5 –
штырь; 6 – аккумуляторная батарея; 7 – разъём подключения внешнего питания
или зарядного устройства; 8 – переключатель режима питания; 9 – ножка
поворотная; 10 – барашек фиксации высоты кронштейна; 11 – барашек
фиксации положения датчика индуктивного; 12 – кабель подключения к
приборному блоку; 13 – конштейн.

9.2. Конструкция прибора

Прибор (рис. 3.2) состоит из следующих частей: Приборный блок 1 –

электронный блок обработки и отображения информации с органами
управления и оптико-механическим датчиком измерения угла; Захват 2 –
телескопический, пружинный механизм, устанавливаемый и фиксируемый на
ободе рулевого колеса за счет усилия трения, обеспечиваемого растяжением
пружин; Тяга 3 – для обеспечения проведения измерений при наклонах оси
рулевой колонки менее 30 град. от вертикальной оси.
На боковой стенке приборного блока расположены:
разъем 4 для связи с ПЭВМ;
разъем 5 для подключения датчика движения колеса;
выключатель питания 6.
 60

Рисунок 3.2 Прибор ИСЛ – М

1- приборный блок; 2 – захват; 3 – тяга; 4 – разъём связи с ПЭВМ; 5 –
разъём датчика движения колеса; 6 – выключатель питания; 7 – кабель питания
от гнезда прикуривателя.

9.3. Функциональная схема прибора

Изменение индуктивного сопротивления датчика движения колеса при

перемещении штока преобразуются в эквивалентное изменение напряжений и
через усилители поступают на входы аналого-цифрового преобразователя
микропроцессора PIC 16F876 фирмы MICROCHIP.
Отсчет угла производится с момента, когда датчик движения колеса
определяет перемещение обода колеса более 3,1 мм.

Оптико-
механический
датчик угла
поворота
 61

Микропроцессор
PIC16F876
ЖК
Индикатор

Датчик
движения Порт
Усилитель
колеса RS-232

Рисунок 3.3 Функциональная схема прибора

Угол отсчитывается до момента, пока управляемое колесо не начинает
движение в противоположную сторону.
По окончании измерения прибор автоматически передаёт результаты
измерения в линию технического контроля по протоколу RS-232

10. Порядок проведения работы

10.1. Подготовка прибора к работе

- жестко закрепить прибор на рулевом колесе с помощью захвата.

Внимание: Перемещения прибора относительно рулевого колеса не
допускаются. Для измерения с наклоном оси рулевой колонки менее 30 град. к
вертикальной оси применяется тяга (рис. 3.2). Для её применения необходимо:
- через отверстие на передней панели прибора установить металлический
наконечник на ось;
- прикрепить присоску к лобовому стеклу;
- отрегулировать длину шнура тяги перемещением планки таким образом,
чтобы шнур, связывающий её с осью датчика при повороте рулевого колеса, не
касался корпуса прибора.
- Установить датчик движения колеса (рис. 3.4.)
Примечание: Управляемые колёса должны быть приведены в положение,
примерно соответствующее прямолинейному движению и должны находиться
 62
на сухой, ровной горизонтальной асфальто- или цементобетонной поверхности.
Двигатель АТС, оборудованного усилителем рулевого управления, должен
работать.
Датчик индуктивный 2 и штырь 5 должны упираться в ровные части
колеса с противоположных сторон и находиться в плоскости А. При больших
диаметрах колёс автомобилей датчик индуктивный и штырь могут
устанавливаться ниже плоскости А до половины радиуса обода колёс.
Регулирование расстояния между индуктивным датчиком и штырём (в
зависимости от диаметра обода колеса) обеспечивается переустановкой штыря
в одно из трёх отверстий кронштейна 13 (рис. 3.1).
- Подключить датчик движения колеса к разъёму 5 (рис. 3.2) прибора.
При этом прибор должен находиться в выключенном состоянии.
При питании прибора от бортовой сети автомобиля через прикуриватель
подключить кабель питания К1 из комплекта поставки к разъёму питания на
датчике движения колеса, а ответную часть в гнездо прикуривателя
автомобиля. При этом переключатель режима питания установить в положение
«0-внешнее».
При питании от встроенной аккумуляторной батареи установить
переключатель режима питания в положение «1-внутреннее».
Внимание: Для проведения зарядки аккумуляторной батареи необходимо
установить переключатель режима питания в положение «0-внешнее»,
подключить к разъёму аккумуляторной батареи, расположенной на датчике
движения колеса зарядное устройство, затем подключить зарядное устройство к
сети переменного тока 220В 50Гц. Время заряда аккумуляторной батареи 10÷12
часов. Для зарядки применять только зарядное устройство, входящее в
комплект поставки прибора.
- При работе прибора в составе измерительного комплекса ЛТК
результаты измерений вводятся в базу данных компьютера. Сетевой номер
прибора хранится в энергозависимой памяти и при изготовлении
устанавливается равным четырём.
 63

Рисунок 3.4 Установка датчика движения колеса

1 – датчик движения колеса; 2 – индуктивный датчик; 3 – стойка; 4 –

управляемое колесо; 5 – штырь.

- Для изменения при необходимости сетевого номера в приборе в

пределах от 1 до 255 включить прибор кнопкой «ВКЛ», прибор подаст
звуковой сигнал и на индикаторе прибора появится сообщение:
РЕЖИМ
РАБОЧИЙ

Нажать кнопку «ВЫБОР». Прибор подаст звуковой сигнал и на

индикаторе прибора появится сообщение:

РЕЖИМ
ПРОВЕРКА
Нажать кнопку «ВЫБОР». Прибор подаст звуковой сигнал и на
индикаторе появится сообщение:

РЕЖИМ
НАСТРОЙКА

Зафиксировать режим, нажав кнопку «ВВОД». При этом на индикаторе

появится сообщение:
 64

УСТАНОВКА
НОМЕРА В
ЛТК
Нажать кнопку «ВВОД». После звукового сигнала на индикаторе
появится сообщения:

СЕТЕВОЙ
НОМЕР 004

- При помощи кнопок «ВЫБОР» и «ОТМЕНА» установить необходимое

значение номера в ЛТК. При этом нажатие на кнопку «ОТМЕНА» перемещает
курсор на одну позицию влево, «ВЫБОР» изменяет значение числа над
курсором.
- Нажатием кнопки «ВВОД» зафиксировать установленное значение
номера. При этом прибор подаст звуковой сигнал и появится сообщение:

РЕЖИМ
РАБОЧИЙ

- Выключить питание прибора.

Примечание: Сетевой номер ЛТК сохраняется энергозависимой памяти
прибора. Поэтому при последующем включении прибора, номер будет
соответствовать установленному.

10.2. Порядок работы

- Включить прибор кнопкой «ВКЛ». При этом прозвучит звуковой сигнал

и на индикаторе прибора появится сообщение:

РАБОЧИЙ
РЕЖИМ
 65
- Нажать кнопку «ВВОД». На индикаторе появится сообщение:

НОМЕР
АВТО 000

Ввести трехзначный номер АТС или перейти к следующей операции

нажатием кнопки «ВВОД».Кнопкой «ВЫБОР» изменяется значение числа над
курсором ,кнопкой «ОТМЕНА»-перемещается курсор к редактированию
следующей цифры .Нажмите кнопки «ВВОД» зафиксируйте установленное
число.
- Далее сообщение сменится на:

КОЛ-ВО
ИЗМ.1
Кнопка «ВЫБОР» изменяется количество измерений ,по которым
определяется среднее значение суммарного люфта . Значение данного
параметра может изменяться от 1 до 9 . Нажатием кнопки «ВВОД»
зафиксируйте выбранное значение .
- После появления сообщения прибор готов к измерению.
ИЗМЕРЕНИЕ
1

Плавно повернуть рулевое колесо в произвольную сторону до появления

одного из сообщений:

ЛЮФТ ЛЮФТ
ВПРАВО ВЛЕВО
ВЫБРАН ВЫБРАН

Первое сообщение появляется при повороте рулевого колеса по часовой

стрелке, второе – при вращении против часовой стрелки .
Далее необходимо плавно повернуть рулевое колесо в противоположную
сторону появления сообщения:
 66
СУММ.ЛЮФТ
ХХ.ХХ

- Если количество измерений было установлено более одного, то после

нажатия кнопки «ВВОД» произойдет повторение пункта 3 с отображением
следующего номера измерений .Когда будет произведено количество
измерений, определенное в пункте 3 на индикаторе появится сообщение:
СРЕДНИЙ
ЛЮФТ ХХ.ХХ

Примечание: Если в пункте 3 было определено количество измерений равное

одному, то последнее сообщение не появится.
Результаты по каждому измерению, среднему значению измерения и
некоторые другие данные сохранятся энергонезависимой памятью прибора до

выполнения нового измерения.

- Нажать кнопку «ВВОД» для проведения нового цикла измерений по
пункту 1 или автоматической передачи результатов измерения в линию
технического по протоколу RS-232.

10.3. Передача результатов последнего измерения на ПЭВМ

При необходимости передачи результатов последнего измерения из

памяти прибора в базу данных компьютера после отключения питания прибора
выполнить следующие действия:
- Подключить кабель ЛТК к разъему связи с ПЭВМ. Включить прибор
кнопкой «ВКЛ».
- Прибор подаст звуковой сигнал и на индикаторе прибора появится
сообщение:
 67
РЕЖИМ
РАБОЧИЙ

Нажать кнопку «ВЫБОР». Прибор подаст звуковой сигнал и на

индикаторе прибора появится сообщение:

РЕЖИМ
ПРОВЕРКА
Нажать кнопку «ВЫБОР». Прибор подаст звуковой сигнал и на
индикаторе появится сообщение:

РЕЖИМ
НАСТРОЙКА

Зафиксировать режим, нажав кнопку «ВВОД».

- Нажать кнопку «ВЫБОР», прибор подаст звуковой сигнал и появится
сообщение:
ПЕРЕДАЧА
ДАННЫХ В
ЛТК

- Нажать кнопку «ВВОД», прибор подаст звуковой сигнал и на

индикаторе появится сообщение:
УСТАНОВКА
СВЯЗИ

Затем на индикаторе прибора появится сообщение:

ДАННЫЕ
ПЕРЕДАНЫ

Данное сообщение означает, что результаты последнего измерения

успешно переданы в ЛТК.
- Выключить питание прибора.

11. Проверка прибора

 68

- Включить прибор кнопкой «ВКЛ».Прибор выдаст звуковой сигнал и на

индикаторе прибора появится сообщение:
РАБОЧИЙ
РЕЖИМ
- Нажмите кнопки «ВЫБОР» перейти в режим проверки .На индикаторе
появится сообщение:
РЕЖИМ
ПРОВЕРКА
- Нажмите кнопку «ВВОД» зафиксировать режим.
- Нажмите кнопки «ВЫБОР» выбрать режим проверки датчика движения
колеса или датчика поворота рулевого колеса .При этом на индикаторе
отобразится:
ПРОВЕРКА
ДАТЧИКА
ПОВОРОТА
РУЛЯ

или

ПРОВЕРКА
ДАТЧИКА
ДВИЖЕНИЯ
КОЛЕСА
Нажать кнопку «ВВОД» для входа в выбранный режим.
- Произвести коррекцию нулевых показаний нажатием кнопки «ВВОД».

12. Отчёт по работе

В отчёт по работе включить:

 69
1. Параметры технического состояния рулевого управления.
2. Требования к рулевому управлению.
3. Рисунок 3.2, 3.3, 3.4.
4. Провести необходимые измерения и полученные данные занести в
протокол.
5. Сделать соответствующее заключение о состоянии рулевого управления.

Протокол
измерения суммарного люфта рулевого управления

Марка автомобиля .
Привод рулевого управления .
Допустимое значение люфта град.
Замеренное значение люфта на правом колесе град.
Замеренное значение люфта на левом колесе град.

13. Контрольные вопросы

1. Перечислите основные неисправности рулевого управления.

2. Перечислите требования, предъявляемые к рулевому управлению.
3. Опишите назначение и характеристику люфтомера модели ИСЛ-М.
4. Опишите методику измерения суммарного люфта рулевого управления
люфтомером ИСЛ-М.
РАБОТА № 4 ДИАГНОСТИКА ЭФФЕКТИВНОСТИ РАБОТЫ
ПОДВЕСКИ И ТОРМОЗНОЙ СИСТЕМЫ АВТОМОБИЛЕЙ

1. Оборудование, приборы и инструменты

1. Легковой автомобиль;
2. Люфт – детектор "NUSSBAUM SPID 20000";
3. Стенд экспресс диагностики "НЕКА UNIVERS UA2";
 70
4. Персональный компьютер с принтером.

2. Задание

1. Изучить устройство и принцип работы люфт – детектора "NUSSBAUM SPID

20000";
2. Изучить устройство и принцип работы стенда экспресс диагностики "НЕКА
UNIVERS UA2";
3. Провести диагностику подвески на люфт – детекторе;
4. Провести диагностику эффективности работы тормозов автомобиля;
5. Провести диагностику эффективности работы подвески автомобиля;
6. Сделать необходимые выводы о техническом состоянии тормозов и подвески
автомобиля.

3. Техника безопасности при выполнении работы

1. Работы по диагностике проводить в спецодежде;

2. Не включать прибор без преподавателя или учебного мастера;
3. Не находиться на траектории движения автомобиля;
4. При спуске и подъеме из смотровой ямы быть крайне осторожным;
5.Не открывать электрические и распределительные щиты;

4. Проверка технического состояния подвески на люфт – детекторе.

4.1.. Назначение и принцип работы люфт – детектора

Электрогидравлический люфт – детектор предназначен для выявления

люфта в элементах подвески автомобиля (поворотные шкворни, втулки,
шаровые соединения, болты, элементы поперечной тяги и рулевого
управления)
 71
Колёса (вместе с подвеской) стоящего на тестовых площадках
транспортного средства нагружаются путём приложения усилия в продольном
и поперечном направлении, благодаря чему и становиться возможным выявить
люфт в элементах подвески. Тестирование производится с использованием
пульта управления, расположенного на ручном фонарике.

4.2. Техническая характеристика

Допустимая нагрузка на одну платформу, кг. 10000

Размеры платформ, мм. 750 х 750
Сила смещения платформы, кН. 30
Рабочее давление, МПа. 11
Расстояние движения платформы в автоматическом режиме из
среднего положения, мм. 50
Максимальное перемещение платформы в ручном режиме от
среднего положения, мм. 100

4.3. Устройство люфт – детектора

Люфт – детектор состоит из электрораспределительного шкафа (питание

380 В, управляющее напряжение 24 В); двух рабочих подвижных платформ в
которых расположены направляющие тяги и рабочие цилиндры;
гидравлического агрегата, состоящего из гидравлического насоса с
электродвигателем и блока клапанов; подвижные платформы соединены с
гидравлическим агрегатом гидравлическими шлангами высокого давления.
Управление производится с ручного фонаря, на котором расположен блок
управления (рис. 4.1).
 72

Рисунок 4.1 Принципиальная схема люфт – детектора.

1 – электрораспределительный шкаф; 2 – фонарь с блоком управления; 3 –
гидравлический агрегат; 4 – гидравлические шланги высокого давления; 5 –
подвижные платформы.

Рисунок 4.2 Фонарь с блоком управления.

Е – кнопка включения прибора; D1,2, C1,2, B1,2, A1,2 – клавиши управления и
выбора режима работы подвижных платформ.
 73
Порядок проведения работы

- Заехать колёсами проверяемой оси на обе подвижные платформы.

- Заглушить автомобиль, поставить на стояночный тормоз и включить
первую передачу.
- Спуститься в смотровую яму.
- С помощью блока управления, расположенного на фонаре, включить
люфт – детектор и провести диагностику выбирая любой режим работы с
помощью клавиш управления, комбинация основной работы которых
представлена в таблице 4.1.
Таблица 4.1
Основные комбинация нажатий клавиш блока управления фонаря для выбора
режима работы подвижных платформ
Клавиш
Движение платформ Длительность работы
а
А1 Левая платформа движется вправо
При однократном
А2 Левая платформа движется влево
нажатии платформа
В1 Левая платформа движется вперёд
отодвигается на 5 см. при
В2 Левая платформа движется назад
повторном ещё на 5см. и
С1 Правая платформа движется вправо
т.д. до упора. Если
С2 Правая платформа движется влево
клавишу не отпускать, то
D1 Правая платформа движется вперёд
до упора без остановки.
D2 Правая платформа движется назад
Обе платформы движутся вперёд и В автоматическом
А1+В1 назад синхронно в автоматическом режиме платформы
режиме. движутся в одну и
Обе платформы движутся влево и другую сторону от
С2+D2 вправо синхронно в автоматическом центрального положения
режиме. на 5 см. и после 10-ти
Обе платформы движутся влево и циклов самостоятельно
А2+В2 вправо асинхронно в автоматическом останавливаются.
режиме.
С1+D1 Обе платформы движутся вперёд и
назад асинхронно в автоматическом
 74
режиме.
При одновременном нажатии клавиш А2+D1 активируется расширенная
функция движения подвижных платформ (таблица 4.2), которую можно
отключить одновременным нажатием клавиш А1+D2.

Таблица 4.2
Дополнительная комбинация нажатий клавиш блока управления фонаря для
выбора режима работы подвижных платформ
Клавиш
Движение платформ Длительность работы
а

А1 Левая платформа движется вправо, При однократном

правая платформа движется влево нажатии платформа
А2 Правая платформа движется влево, отодвигается на 5 см.
левая платформа движется вправо при повторном ещё на
5см. и т.д. до упора. Если
В1 Левая платформа движется вперёд,
клавишу не отпускать, то
правая платформа движется назад
до упора без остановки.
В2 Правая платформа движется назад,
При однократном
левая платформа движется вперёд
нажатии платформа
С1 Обе платформы движутся вправо
отодвигается на 5 см.
С2 Обе платформы движутся влево при повторном ещё на
5см. и т.д. до упора. Если
D1 Обе платформы движутся вперёд
клавишу не отпускать, то
D2 Обе платформы движутся назад до упора без остановки.

Далее автомобиль заезжает на стенд колёсами другой проверяемой оси и

процесс диагностирования продолжается по методике, указанной выше.

5. Проверка эффективности работы тормозов и подвески автомобиля

на стенде экспресс – диагностики.

5.1 Назначение и принцип работы стенда экспресс – диагностики

В основу стенда динамической проверки положен принцип прямого

измерения тормозной силы с помощью силоизмерительных датчиков,
установленных под измерительными платформами. Датчики измеряют силу,
 75
приложенную к поверхности платформы, возникающую при торможении
испытуемого автомобиля. Тормозные усилия сканируются датчиками в течении
всего времени торможения, и обрабатываются компьютером, при этом значение
максимальной тормозной силы (в ньютонах) высвечивается на дисплее стенда.
Величина суммарного схождения колёс каждой оси автомобиля
определяется при проезде испытуемого автомобиля через устройство
определения суммарного схождения колёс. Устройство состоит из двух
установленных параллельно платформ – подвижной и неподвижной.
Поперечное отклонение подвижной платформы, вызванное наличием угла
схождения, измеряется с помощью встроенного датчика и обрабатывается
компьютером. Величина суммарного схождения высвечивается на дисплее.
Проверка эффективности работы подвески автомобиля определяется по
уменьшению динамических колебаний автомобиля после его остановки на
измерительных платформах, которые сканируются датчиками и
обрабатываются компьютером.

5.2 Техническая характеристика

Максимальная нагрузка на ось, кг. 2000

Пределы измерения тормозной силы, кН 0…10
Пределы измерения усилия на педали тормоза, Н 100…1000

Предел измерения суммарного схождения колёс, мм. ±6

Скорость автомобиля при движении и торможении, км/ч. 5…10
Колея проверяемого автомобиля, мм. 800…2200
 76

5.3 Устройство стенда

Рисунок 4.3 Схема стенда диагностики тормозов и подвески автомобиля

1 – тормозной датчик; 2 – соединение; 3 – датчик бокового увода; 4 – принтер;
5 – компьютер; 6 – дисплей; 7 – тормозная платформа; 8 – платформа увода; 9 –
сетевой адаптер.

5.4. Порядок проведения работы

- Подключить стенд и компьютер к сети питания и, после загрузки

компьютера, запустить программу "НЕКА Ассистент 7.24". При каждом
 77
запуске программы "НЕКА Ассистент 7.24" стенд выполняет самодиагностику
и выводит на дисплей информацию о состоянии датчиков (рис. 4.4).

Рисунок 4.4 Самодиагностика датчиков программой "НЕКА Ассистент 7.24".

- Ввести данные о проверяемом автомобиле и клиенте (рис. 4.6).

- Въехать на измерительные платформы со скоростью 5…10 км/ч. Когда
передняя ось будет находиться на тормозных платформах (рис. 4.5), мягко
нажать на педаль тормоза до полной остановки двигателя. После высвечивания
на дисплее значений нажать на пульте дистанционного управления левую
кнопку (рис. 4.5).
 78

Рисунок 4.5 Проверка схождения и тормозов передней оси автомобиля.

Рисунок 4.6 Ввод данных о проверяемом автомобиле и клиенте.

- Когда в центральной части дисплея загорится зелёный цвет стенд готов
к дальнейшим измерениям. Из последнего положения (передние колёса на
тормозных платформах) проехать дальше и затормозить, когда колёса задней
оси окажутся на тормозных платформах. После высвечивания на дисплее
 79
значений нажать на пульте дистанционного управления левую кнопку (рис.
4.7).

Рисунок 4.7 Проверка схождения и тормозов задней оси автомобиля.

- Стояночный тормоз проверяется, как передняя или задняя ось. Если для
проверки недостаточно длины платформы, то можно отъехать назад на 1…2
метра и снова заехать на тормозные платформы. Когда ось окажется на
тормозных платформах – плавно затормозить ручным тормозом до полной
остановки автомобиля. После высвечивания на дисплее значений нажать на
пульте дистанционного управления левую кнопку, а после запоминания правую
кнопку для вывода данных на компьютер (рис. 4.8).

Рисунок 4.8 Проверка стояночного тормоза автомобиля.

- Сохранить данные, нажав на кнопку "ENTER".
7) Просмотреть и распечатать данные теста (рис. 4.9, 4.10, 4.11).
80

Рисунок 4.9 Пример

распечатки столбцов
 81

Рисунок 4.10 Пример распечатки данных теста.

 82

Рисунок 4.11
Пример
распечатки
графиков

6. Отчёт по работе

В отчёт по работе включить:

1) Рисунок 4.1, 4.2, 4.3;
2) Описать порядок проведения диагностики подвески и тормозов с
включением рисунков 4.5, 4.7, 4.8;
3) Провести необходимые измерения и полученные данные занести в протокол.
4) Сделать соответствующее заключение о состоянии подвески и тормозов
автомобиля.
 83

11. Протокол
диагностирования тормозной системы и подвески автомобиля
Марка автомобиля .
Вес автомобиля кг
Тип тормозной системы передней оси .
Тип тормозной системы задней оси .
№ Измеряемый параметр Замерен Допуст
п/п ное имое
1 Схождение колёс передней оси, мм
2 Схождение колёс задней оси, мм
3 Разница тормозных усилий на передней оси, %
4 Разница тормозных усилий на задней оси, %
20 %
Разница тормозных усилий стояночного тормоза,
5
%
Левое Правое
колесо колесо
Максимальное тормозное усилие на передней оси,
6
Н
7 Максимальное тормозное усилие на задней оси, Н

8 Максимальное тормозное усилие при работе

стояночного тормоза, Н

Общий вывод по работе:

12. Контрольные вопросы

1. Рассказать принцип работы люфт – детектора;

2. Описать принцип работы универсального инерционного стенда для проверки
тормозов и подвески автомобиля;
3. Перечислить основные неисправности подвески автомобиля;
4. Перечислить основные неисправности тормозной системы автомобиля;
 84

РАБОТА № 5. БАЛАНСИРОВКА КОЛЁС ЛЕГКОВЫХ АВТОМОБИЛЕЙ

1. Оборудование, приборы и инструменты

1.Стенд балансировочный СВ – 70;

2. Колесо диаметра 10´´ – 18´´;
3. Балансировочные клещи;
4. Кронциркуль;
5. Балансировочные грузы.

2. Задание

1. Изучить устройство и принцип работы балансировочного стенда СВ – 70;

2. Проверить техническое состояние колёс автомобиля;
3. Провести балансировку колеса.

3. Техника безопасности при выполнении работы

1. Работы по балансировке проводить в спецодежде;

2. Не включать прибор без преподавателя или учебного мастера;
3. Давление в шине должно быть в пределах, указанных заводом –
изготовителем;
4. Работать только с опущенным защитным кожухом;
5. Не стоять напротив колеса во время его вращения.

4. Техническая характеристика стенда

Максимальный вес колеса, кг 65

Точность балансировки, г ±1
Диаметр колеса 10´´ – 18´´
Ширина диска 1,5´´ – 10´´
Максимальный диаметр, мм 650
Средняя скорость балансирования, об/мин 180
 85
Потребляемая мощность, кВт 0,75
5. Устройство стенда

Рисунок 5.1 Общий вид стенда СВ – 70

1 – держатели для конусов; 2 – ячейки для балансировочных грузов; 3 – панель
управления; 4 – защитный чехол; 5 – шпиндель; 6 – штанга ввода дистанции.

Рисунок 5.2 Панель управления стенда СВ – 70

1 – кнопки ручного ввода дистанции; 2 – кнопки ввода ширины диска; 3 –
кнопки ввода диаметра колеса; 4 – кнопка выбора программы; 5 – кнопка для
индикации дисбаланса; 6 – кнопка самокалибровки; 7 – кнопка экстренной
 86
остановки; 8 – кнопка начала самокалибровки; 9 – кнопка для проверки
дисбаланса; 10 – индикаторы выбранной программы; 11 – указатель позиции
дисбаланса снаружи; 12 - указатель позиции дисбаланса внутри; 13 – дисплей
величины дисбаланса внутри; 14 – дисплей величины дисбаланса снаружи.

6. Порядок проведения работы

6.1. Установка колеса

Включить питание, стенд начнёт внутреннюю самодиагностику. Если

дисплей показывает "-А-8.0", стенд может работать нормально.
Перед балансированием колеса удалить с колеса грязь и балансировочные
грузы. Удостовериться, что давление воздуха шины в норме, и нет деформаций
на поверхности и на внутреннем отверстии диска. Подобрать конус
подходящий по диаметру для внутреннего отверстия колеса.

Рисунок 5.3 Установка колеса

а – крепление колеса диаметром 650…750 мм.; б – крепление небольшого
колеса. 1 – фланец шпинделя; 2 – адаптер; 3 – колесо; 4 – конус; 5 –
быстрозажимная гайка.
6.2. Ввод данных колеса

Для лучших показателей качества балансировки нужно как можно точно

ввести данные размеров колеса (Рис.5.4):
 87

Рисунок 5.4 Вводимые размеры колеса

1 – шина; 2 – штанга ввода дистанции; 3 – шпиндель; 4 – центрирующий
конус; 5 – быстрозажимная гайка; 6 – диск колеса

А – расстояние от контрольной точки стенда до диска колеса. Вывести

штангу ввода дистанции (6, рис. 5.1) и подвести палец штанги к внутренней
закраине диска, посмотреть расстояние и ввести нажатием кнопок "+" или "–"
ручного ввода дистанции (1, рис. 5.2).
L – ширина диска. Измерить ширину диска кронциркулем (Рис.5.5),
посмотреть значение ширины и ввести нажатием кнопок "+" или "–" ручного
ввода ширины диска(2, рис. 5.2).
D – диаметр колеса. Найти диаметр колеса, указанный на маркировке
шины и ввести нажатием кнопок "+" или "–" ручного ввода диаметра колеса
(3, рис. 5.2).
 88

Рисунок 5.5 Кронциркуль

6.3 Выбор программы балансировки.

В зависимости от мест расположения грузов, можно выбрать различные

программы балансировки:
- Динамическая балансировка – балансировка стальных и легкосплавных
дисков путём прикрепления зажимных грузов на закраинах диска. После ввода
данных размеров колеса производится нажатием на кнопку проверки
дисбаланса (9, рис. 5.2).

Рисунок 5.6 Схема прикрепления грузов при динамической балансировке.

1 – грузик; 2 – диск колеса

- Статическая балансировка – применяется для колёс, у которых

невозможно разместить грузы на обе стороны диска. Данная программа
выбирается нажатием кнопки выбора программы балансирования (4, рис. 5.2),
 89
чтобы на индикаторе выбранной программы (10, рис. 5.2) загорелся значок
"STATIC".

Рисунок 5.7 Схема

прикрепления
грузов при
статической
балансировке.

- ALU-1 – применяется для балансирования легкосплавных дисков.

Данная программа выбирается нажатием кнопки выбора программы
балансирования (4, рис. 5.2), чтобы на индикаторе выбранной программы (10,
рис. 5.2) загорелся значок " ALU-1".

Рисунок 5.8 Схема

прикрепления грузов
при балансировке в
режиме
" ALU-1".

- ALU-2 – также применяется для балансирования легкосплавных дисков.

Данная программа выбирается нажатием кнопки выбора программы
балансирования (4, рис. 5.2), чтобы на индикаторе выбранной программы (10,
рис. 5.2) загорелся значок " ALU-2".

Рисунок 5.9 Схема

прикрепления грузов при
балансировке в режиме
" ALU-2".
 90
- ALU-3 – программа комбинированной балансировки, самоклеющийся
груз размещается внутри диска и зажимной груз – на закраине. Данная
программа выбирается нажатием кнопки выбора программы балансирования (4,
рис. 5.2), чтобы на индикаторе выбранной программы (10, рис. 5.2) загорелся
значок " ALU-3".

Рисунок 6.8 Схема

прикрепления грузов при
балансировке в режиме
" ALU-3".

6.4. Балансирование колеса

- Нажать кнопку "START" (9, рис. 5.2), чтобы запустить процесс

балансировки. Через восемь секунд стенд остановится и можно увидеть размер
дисбаланса на внутренней и наружной стороне диска.
- Медленно повернуть колесо руками, чтобы определить место
расположения точки дисбаланса. Место показывается указателем позиции
дисбаланса внутри (12, рис. 5.2) и снаружи (11, рис. 5.2). Когда все индикаторы
горят, то место находится на верхней точке диска колеса.
- Прикрепить требуемый груз на внутреннюю и наружную сторону диска
в точки дисбаланса.
- Повторить действия, пока дисплей внутренней и наружной стороны не
покажут значения "00".

7. Контрольные вопросы

1. Для чего нужна балансировка колёс?

2. Чем отличаются динамическая и статическая балансировка?
3. Рассказать процесс балансирования колёс.
4. Для чего применяются разные программы балансирования колёс?
 91

8. Отчёт по работе

В отчёт по работе включить:

1. Рисунок 5.1, 5.2
2. Описание вводимых размеров колеса.
3. Описать и зарисовать схемы прикрепления грузов у всех программ
балансирования.
4. Заполнить протокол по работе.

Протокол
проведения балансировки колеса

Марка шины колеса и размер .

Вид диска и диаметр .
Расстояние до внутренней стороны диска А, мм. .
Ширина диска L, дюймов .
Величина дисбаланса на внутренней стороне колеса .
Величина дисбаланса на наружной стороне колеса .
 92

РАБОТА № 6. МОНТАЖ И ДЕМОНТАЖ ШИН ЛЕГКОВЫХ

АВТОМОБИЛЕЙ

1. Оборудование, приборы и инструменты

1. Шиномонтажный стенд W – 500;

2. Колесо диаметра 10´´ – 18´´;
3. Компрессор.

2. Задание

1. Изучить устройство и принцип работы шиномонтажного стенда W – 500;

2. Проверить техническое состояние колёс автомобиля;
3. Провести демонтаж и монтаж шин.

3. Техника безопасности при выполнении работы

1. Работы по шиномонтажу проводить в спецодежде;

2. Не включать прибор без преподавателя или учебного мастера;
3. Во время зажима не помещать руки между ободом колеса и кулачками;
4. Следить, чтобы обод шины был прочно зажат кулачками;
5. Давление в шине должно быть в пределах, указанных заводом –
изготовителем;

4. Техническая характеристика стенда

Максимальный диаметр колеса 960 мм.

Максимальная ширина колеса 330 мм.
Размер обода по наружному зажиму 10´´ - 18´´
Размер обода по внутреннему диаметру 12´´ - 20´´
Максимальный раствор лопаты отжима покрышки 330 мм.
Рабочее давление воздуха питания 7…10 атм.
Максимальный момент вращения монтажного стола 1078 Н*м
 93
Напряжение питания 220…380 В
Мощность электропривода 0,75 кВт

5. Устройство стенда

Рисунок 6.1 Общий вид стенда W – 500

1 – педаль отжима покрышки; 2 – педаль отжима кулачков; 3 – педаль
вращения стола; 4 – монтажный стол; 5 – кулачки; 6 – монтажная головка; 7 –
 94
штанга; 8 – стрела;9 – блокировка; 10 – стойка; 11 – регулятор давления; 12 –
лопата отжима; 13 – буфер; 14 – монтажная лопатка

Рисунок 6.2 Монтажный стол

1 – монтажный стол; 2 – кулачки; 3- салазки.

Рисунок 6.3 Регулятор давления

 95
1 – винт ручной регулировки; 2 – быстросъёмная муфта; 3 – манометр; 4 –
ёмкость для масла.

Рисунок 6.4 Органы управления

1 – педаль поворота монтажного стола; 2 – педаль отжима кулачков; 3 – педаль
отжима покрышки.

6. Порядок проведения работы

6.1 Предварительные рабочие тесты

6.1.1. Подключите стенд к источникам электропитания и подачи воздуха

и подождите какое-то время, чтобы давление сжатого воздуха достигло
необходимого значения.
6.1.2. Нажмите педаль вращения стола. Монтажный стол должен
вращаться по часовой стрелке. Поднимите педаль. Стол должен вращаться
против часовой стрелки.
6.1.3. Нажмите педаль отжима покрышки до срабатывания лопаты
отжима. При отпускании педали она должна вернуться в исходное положение.
6.1.4. Нажмите педаль зажима кулачков для разведения кулачков. При
повторном нажатии на педаль кулачки сходятся.
 96
6.1.5. Нажмите на спусковой крючок на пистолете накачки для выпуска
воздуха из наконечника (рис. 6.5).

Рисунок 6.5 Пистолет для накачки шин.

1 – наконечник; 2 – фиксатор; 3 – манометр; 4 – спусковой крючок; 5 – входной
шланг; 6 – выходной шланг.

6.2 Отжим шины от диск

6.2.1. Спустить воздух из шины и убрать с колеса балансировочные

грузы. Полностью свести кулачки на монтажном столе, как показано на
рисунке 6.2
6.2.2. Отвести лопату отжима покрышки вручную. Установит колесо
напротив резинового буфера. Подведите лопату к покрышке на расстоянии 10
мм от края обода (рис. 6.6)
 97

Рисунок 6.6 Отжим шины от

диска
1 – лопата отжима; 2 – закраина
покрышки; 3 – диск колеса.

6.2.3. Нажать педаль отжима до упора, для приведения в действие лопаты.

Отпустить педаль, когда лопата переместится до конца своего ходя или когда
покрышка сместится во внутреннее углубление обода.
6.2.4. Немного повернуть шину и повторить процедуру по всей
окружности обода, пока покрышка не отойдет полностью от обода.
6.2.5. Проделайте то же самое с другой стороны колеса.

6.3 Снятие шины с колеса

6.3.1. Во избежание повреждения шины и для облегчения процесса

смазать поверхность закраины покрышки.
6.3.2. Установить колесо на монтажный стол. Чтобы закрепить колесо на
столе, проделать следующее (в зависимости от размера колеса):
6.3.2.1. Обод от 10´´до 16´´ – Раздвинуть четыре кулачка (2, рис. 6.4) до
крайних наружных положений, выжимая вниз педаль зажима (2, рис. 6.4).
Установить колесо на кулачки и, прижимая обод колеса, выжать педаль захвата
второй раз. Кулачки сойдутся и зажмут диск колеса, убедиться, что колесо
прочно удерживается.
6.3.2.2 Обод свыше 16´´ – Полностью свести кулачки, как показано на
рисунке 5.2, выжимая вниз педаль зажима. Установить колесо на кулачки и,
 98
прижимая обод колеса, выжать педаль захвата второй раз. Кулачки разойдутся
и зажмут диск колеса, убедиться, что колесо прочно удерживается.
6.3.3. Отпустить штангу (рис. 6.7), пока монтажная головка не окажется
рядом с ободом над колесом. При помощи блокировки (9, рис. 6.1)
зафиксировать положение штанги.
6.3.4. Вставить монтажную лопатку между закраиной покрышки и
носиком монтажной головки (рис. 6.7).

Рисунок 6.7 Снятие шины с колеса

1 – штанга; 2 – монтажная головка; 3 – монтажная лопатка;
4 – диск колеса.

6.3.5. Поднять закраину покрышки носиком монтажной головки. Для

этого вставьте монтажную лопатку между закраиной шины и носиком
монтажной головки, затем нажмите педаль вращения стола (1, рис. 6.4).
6.3.6. Удерживая монтажную лопатку в нужном положении, вращайте
стол по часовой стрелке, полностью выжав педаль вращения стола.
Продолжайте, пока шина полностью не отделится от обода.
6.3.7. Выньте камеру (если есть) и повторите указанные действия с
другой стороны колеса.

6.4 установка шины на обод

 99

6.4.1. Обильно смазать закраину покрышки по всей окружности густой

смазкой, чтобы не повредить шину и облегчить монтаж.
6.4.2. Зафиксировать обод колеса, как указано ранее.
6.4.3. Установить шину так, чтобы ее закраина прошла ниже носика
головки и выше края (хвоста) ее задней части. Противоположную сторону
закраины вдавить в углубление обода (рис. 6.8).

Рисунок 6.8 Установка

шины на обод

6.4.4. Удерживать руками закраину шины, прижатой к ручью обода.

Затем нажать педаль вращения стола, чтобы обод и шина повернулись на
полный оборот. Вставить камеру (если она есть). Повторить указанные
действия с другой стороны закраиной шины, не меняя захвата обода.

6.5 Накачивание шины

6.5.1. Вставить наконечник пистолета для накачки в золотник шины при

положении запирающего рычажка «UP» («вверху»). Убедиться, что сопло
плотно обхватывает сосок. Перевести фиксатор в нижнее положение.
 100

Рисунок 6.9 Накачивание шины

1 – золотник; 2 – наконечник; 3 –
фиксатор; 4 – шина.

6.5.2. Воздух нужно накачивать короткими струями и постоянно

проверять давление. Когда будет достигнуто требуемое давление, отсоединить
наконечник от соска и завинтить на сосок колпачок.
РАБОТА № 7. РЕМОНТ АВТОМОБИЛЬНЫХ ШИН

1. Оборудование, приборы и инструменты

1. Вулканизатор настольный NV-004;

2. Ремонтная шина или камера;
3. Набор для ремонта бескамерных шин;
4. Набор для ремонта камер;
5. Камерные и шинные латки;

2. Задание

1. Изучить устройство и принцип работы вулканизатора NV-004;

2. Изучить технологию ремонта шин и камер автомобилей;
3. Провести ремонт колеса;

3. Техника безопасности при выполнении работы

1. Работы по балансировке проводить в спецодежде;

2. Не включать прибор без преподавателя или учебного мастера;
3. Работать только в защитных перчатках;
 101
4. Не трогать верхнюю и нижнюю нагревательную головку вулканизатора при
их нагреве;

4. Требования к конструкции колёс

1. Конструкция шины должна обеспечивать хорошее сцепление с дорогой и при

необходимости малое удельное давление на грунт;
2. Достаточная самоочищаемость грунтозацепов протектора при работе на
деформируемых грунтах и снеге;
3. Высокие амортизационные свойства, обеспечивающие плавность хода;
4. Отсутствие вибраций при движении по твердой дороге и бесшумность
работы во всем диапазоне скоростей;
5. Малые потери на внутреннее трение;
6. Удобство выполнения монтажно-демонтажных работ;
7. Отсутствие статической и динамической неуравновешенности и биений
колес.

5. Маркировка шин

Маркировка шин наносится на боковине шины.

1. Торговая марка (например, MEDVED, КАМА).
2. Размер шин для грузовых автомобилей обычного профиля указывается
сочетанием двух параметров: В и d в миллиметрах или дюймах (В-ширина
профиля, d -посадочный диаметр), например, 320-508 (12,00-20). Радиальные
шины обозначают 320-508R(12,00R20). Низкопрофильные шины в обозначении
имеют букву «L». Размер широкопрофильных шин указывается сочетанием
трех параметров: D*B-d (D – наружный диаметр колеса) например, 1080*425-
484.
Размер диагональных шин для легковых автомобилей указывается
сочетанием двух параметров B-d в миллиметрах и дюймах например, 6,15-
13(155-330). Тот же размер для радиальных шин 155R13. Для
 102
сверхнизкопрофильных шин указывается отношение Н/В в % (Н – высота
профиля), например 205/70R14.
3. Вид герметизации. Бескамерные шины имеют надпись Tubeless, камерные
Tubetype или без надписи.
4. На шинах с протектором для грязи и снега нанесен знак ''М-S"
5. На шинах с каркасом из вискозы ставится буква "В" в круге. У шин легковых
автомобилей самая легкая точка должна обозначаться красным квадратом
(треугольником, точкой).
6. Модель - условное обозначение шины и порядковый номер разработки,
например Я-400
7. Индекс грузоподъемности: 0 – 45кг; 1 – 46,2кг;…75 – 387кг; 78 – 425кг; 80 –
450кг; 82 – 475кг; 84 – 500кг; 92 – 630кг; 103 – 875кг;…199 – 13600кг.
8. Индекс скорости: J – 100км/ч; К – 110км/ч; L – 120км/ч; M – 130КМ/Ч; N –
140км/ч; P – 150 км/ч; Q – 160км/ч; R – 170км/ч; S – 180км/ч; Т – 190км/ч; U –
200км/ч; H – 210км/ч; V – 240км/ч; W – 270км/ч.
9. Заводской номер, например, Я125 153624 означает следующее;
Я – Ярославский шинный завод; 125 – изготовлено на 12 неделе 5 года
текущего десятилетия; 153624 – порядковый номер шины.
10. Расположение индикатора износа стрелочкой или другим символом.

6. Ремонт камеры установкой латки

1. Отметить место повреждения водостойким мелом.

2. Если повреждение имеет форму пореза, необходимо закруглить его края для
предотвращения дальнейшего разрыва.
3. Выбрать латку нужного размера. Она должна перекрывать повреждение на
15 мм. во всех направлениях.
4. Зачистить место ремонта, не оставляя неровностей, на 10 мм. больше размера
латки.
5. Обезжирить ремонтируемую поверхность буферным очистителем, и пока она
влажная, очистить скребком, двигаясь от центра к краям.
 103
6. Мягкой подушкой нанести тонкой слой клея и просушить 3…5 мин. Для
ускорения сушки можно использовать фен. Сушить сжатым воздухом не
рекомендуется из-за возможности попадания конденсата или масла на клеевую
поверхность.
7. Снять с латки нижнюю пленку, для чего отогнуть назад (на 180 0) верхнюю
тонкую пленку вместе с латкой. Если латка все же залипла на нижней пленке,
то следует повторить это действие с другого угла. Для лучшего разделения
пленок можно слега подуть на срез. Не допускать попадания грязи на
химический слой латки.
8. Приложить латку к центру повреждения, расправить и слегка прижать.
Выдавить из-под латки воздух, не допуская попадания под нее талька через
повреждение в камере.
9. Прокатать латку узким роликом в 2-х направлениях от центра к краям.
10. Снять верхнюю пленку и присыпать место ремонта тальком. Камера готова
к эксплуатации.

7. Ремонт сквозных повреждений шин грибками

1. Место повреждения отметить водостойким мелом. Спиральным шилом

очистить канал прокола от грязи и определить угол и размер повреждения.
Если угол прокола превышает 25…300, то ремонт грибком делать не
рекомендуется и следует применять 2-х этапную схему ремонта (изнутри
универсальная заплатка, а в проколе жгут или вставка) (рис. 7.1).
 104

Рисунок 7.1 Очистка канала прокола

от грязи спиральным шилом.

2. Выбрать грибок нужного размера, диаметр ножки должен быть на 2 мм.

больше размера повреждения. Приложить грибок по центру осевых линий и
обвести мелом зону механической зачистки на 10 мм. больше диаметра шляпки
гриба (рис. 7.2).

Рисунок 7.2 Выбор грибка нужного

размера.

3. Строго сохраняя направление прокола просверлить отверстие на 2 мм.

меньше диаметра ножки грибка (рис. 7.3).
 105

Рисунок 7.3 Просверливание

отверстия для диаметра ножки.

4. Провести предварительное обезжиривание места ремонта буферным

очистителем, и по влажной поверхности удалить скребком грязный слой
резины (рис. 7.4).

Рисунок 7.4 Обезжиривание и

удаление грязного слоя резины с
места ремонта.

5. Низкооборотистой дрелью (5000 об/мин) зачистить место ремонта, не

оставляя неровностей и не нарушая целостность нитей корда. Применение
абразивных насадок (камней) нежелательно, так как от них резина плавится и
это может явиться причиной отставания грибка вместе с расплавленным слоем
от поверхности шины в процессе эксплуатации. Удалить пыль и повторно
обезжирить место ремонта буферным очистителем от центра к краям (рис. 7.5).
 106

Рисунок 7.5 Зачистка места ремонта

дрелью.

6. С внутренней стороны покрышки ввести клей в подготовленное отверстие

спиральным шилом, вращая по часовой стрелке. Повторить 2-3 раза и оставить
шило в отверстии. Нанести клей на зачищенный участок и подсушить до
исчезновения блеска (рис. 7.6).

Рисунок 7.6 Нанесение клея на

внутреннюю часть отверстия.

7. Снять защитную плёнку с ножки и шляпки грибка. Смазать клеем ножку

грибка и ввести его в отверстие. Плоскогубцами вытянуть грибок до плотного
прижима шляпки к поверхности шины. Для протягивания грибков с резиновой
ножкой использовать проволочную петлю (рис. 7.7а; 7.7б).
 107

а) б)
Рисунок 7.7 Установка ножки грибка в подготовленное отверстие.

8. Разгладить шляпку и прокатать роликом в двух направлениях, от центра к

краям. Излишне промазанную клеем поверхность присыпать тальком (рис. 7.8).

Рисунок 7.8 Разглаживание и

удаление излишков клея.

9. Смонтировать покрышку, накачать её до рабочего давления и только после

этого обрезать ножку грибка. (рис. 7.9).
При установке грибка в боковой зоне ножку обрезать на 3 мм. выше
поверхности шины.
При установке кордовых грибков с квадратной шляпкой следует
учитывать
 108
направление нитей корда.

Рисунок 7.9 Удаление

ножки грибка.

8. Ремонт сквозных повреждений шин кордовыми пластырями

1. Перед ремонтом покрышку следует очистить от грязи и просушить.

2. Обследовать шину на возможные скрытые повреждения. Проверить шину на
целесообразность ремонта, учитывая условия эксплуатации и размер
неремонтируемой зоны. Измерение неремонтируемой зоны производится от
края борта вниз по внутренней стороне покрышки.
3. Отметить водостойким мелом место повреждения и очистить от грязи и
посторонних предметов. Раздвинуть борта покрышки как можно шире и
осветить место ремонта. Измерить размер повреждения (окончательный размер
повреждения определится после зачистки). Если повреждение находится в
боковой части шины, Измерьте его ширину (W) и длину (L), если повреждение
находится в протекторной или плечевой части шины его диаметр (рис. 7.10).
 109

Рисунок 7.10 Измерение

размера повреждения шины.

4. Через центр повреждения и пластыря провести мелом осевые линии.

Приложить пластырь внутри покрышки по центру повреждения и обвести
мелом место механической зачистки, больше пластыря на 10 мм. Стрелка на
этикетке пластыря должна быть направлена к борту, (рис. 7.11).

Рисунок 7.11 Определение площади

механической зачистки.

5. Обработать место ремонта буферным очистителем, и зачистить скребком по

мокрой поверхности, счищая грязь и смазку. Если не делать предварительного
обезжиривания, то грязь забивает фрезу и разносится по всей зачищаемой
поверхности (рис. 7.12).
 110

Рисунок 7.12Очистка поверхности от

грязи и смазки.

6. Используя дрель (5000 об./мин.) с карбидной фрезой, зачистить место

ремонта внутри покрышки, отмеченное мелом. Зачистка производится в
направлении «к себе», чтобы рукой не закрывать рабочую зону. Применение
абразивных камней при зачистке резинового слоя нежелательно из-за
оплавления резины, что может явиться причиной отставания пластыря во время
эксплуатации. При зачистке абразивным камнем обороты не должны
превышать 250 об/мин. После зачистки необходимо удалить пыль и стружку
(рис. 7.13).

Рисунок 7.13 Зачистка

места ремонта дрелью с
карбидной фрезой.

7. С наружной стороны покрышки края повреждения предварительно срезать в

виде воронки, полностью удаляя рваные и разлохмаченные нити текстильного
корда (рис. 7.14а). Зачистить место ремонта подходящей фрезой под углом 120
 111
градусов в боковой зоне и 90 градусов на плече и беговой. Открытые концы
металлокорда лучше зачищать коническим абразивным камнем, используя
высокооборотистую дрель (20000 об/мин) (рис. 7.14б). Поверхность вокруг
повреждения необходимо зачистить на 10 мм, закругляя края. Если в
повреждении была влага, то шину следует просушить перед нанесением клея.
8. Повторно обезжирить внутреннюю поверхность буферным очистителем и
просушить. Очиститель имеет состав, хорошо взаимодействующий с
химическим клеем, и улучшает подготовку поверхности перед ремонтом.
9. Место ремонта внутри покрышки промазать химическим клеем один раз и
просушить до исчезновения блеска на поверхности (до легкого залипания).
Важно научиться правильно определять степень высыхания клея до нужного
состояния. В зависимости от температуры и влажности воздуха, а также марки
химического клея, время его высыхания может значительно различаться и
влиять на качество ремонта.

а) б)
 112

Рисунок 7.14 Зачистка повреждения

шины с наружной стороны.

в)
10. Снять с пластыря нижнюю пленку, не касаясь химического слоя и согнув
посередине, приложить его к центру повреждения, стрелка на этикетке должна
быть направлена к борту. В холодный период пластырь перед установкой
можно прогреть для повышения эластичности и клейкости химического слоя
(рис. 7.15).

Рисунок 7.15 Прикрепление

пластыря к месту
повреждения.

11. Рукой выдавить из-под пластыря воздух и прокатать узким роликом в 2-х
направлениях от середины к краям. Для плотной прикатки пластыря место
ремонта с внешней стороны надо прижимать рукой (рис. 7.16).
 113

Рисунок 7.16 Прикатывание

пластыря роликом.

12.Многослойные пластыри после прикатки роликом необходимо простучать

пневмомолотком от центра к краям. Простукивание молотком активизирует
процесс химической вулканизации и повышает прочность связи пластыря с
шиной на 20% (рис. 7.17).

Рисунок 7.17 Простукивание

пластыря пневмомолотком.

13.Измерить наибольшую глубину повреждения с наружной стороны,

прибавить к этой величине 3 мм и получится расчетная толщина сырой резины,
для определения времени вулканизации, из расчета 4 мин. на 1 мм толщины
резины.
14. С наружной стороны место ремонта обработать буферным очистителем.
После просушки промазать термоклеем и снова просушить.
 114
15. Заполнить воронку сырой резиной нарезанной на ленты шириной 5-10 мм и
разогретой до пластичности. Полоски резины можно разогреть феном
непосредственно при заполнении воронки. Заполнять повреждение надо как
можно плотнее, с бугорком 3 мм, выдавливая из-под резины весь воздух (рис.
7.18).

Рисунок 7.18 Заполнение

повреждения шины с наружной
стороны сырой резиной.

16. Излишне зачищенную поверхность вокруг повреждения (10мм) заклеить

тонкой сырой резиной для улучшения внешнего вида. Для наружного
косметического ремонта следует применять только специальную резину,
сохраняющую эластичность при длительной эксплуатации. Применение
некачественной резины ведет к отслоению и растрескиванию ремонтной
резины во время эксплуатации.
17. Накрыть место ремонта термостойкой пленкой, снятой с нижней стороны
пластыря, и после вулканизации ремонтируемая поверхность будет гладкой и
блестящей, не требующей дальнейшей обработки.
18. Установить покрышку на разогретую до рабочей температуры 1500
поверхность вулканизатора внешней стороной на лекало, повторяющее
профиль наружной стороны покрышки. При зажиме вулканизатора
ориентируйтесь по осевым линиям. Если повреждение находится в зонах, где
пластырь обжать сложно (плечо), то обжим надо производить через рычаг,
передающий давление внутрь покрышки. Одним концом рычаг лежит на мешке
с пластиной, а другим - на опоре, которая резьбой регулируется по высоте, в
зависимости от высоты мешка. Через 1-2 мин. после зажима, когда резина
 115
разогреется, вулканизатор дожать до предела. При этом рычаг должен принять
горизонтальное положение, чтобы не происходило стягивание пластыря в
сторону (рис. 7.19).

Рисунок 7.19 Установка шины на

вулканизатор.

Если вулканизатор пережать, то на поверхности покрышки в течении

нескольких дней после ремонта остаются следы от краев лекала, при недожиме
вулканизатора сырая резина после вулканизации получается пористой. В
зависимости от толщины сырой резины и зоны ремонта, время вулканизации
при 150-160 градусах составит для легковых шин не более 40 мин. при боковых
повреждениях и 60 мин. для повреждений плеча и беговой дорожки. После
вулканизации дать пластырю остыть, и можно монтировать покрышку на диск
и начать эксплуатацию.
При ремонте грузовых шин применяется специальное грузовое лекало, а
на вулканизатор устанавливается усиленная поперечина со смещенным
центром. Время вулканизации грузовых шин может достигать четырех часов.
При установке больших пластырей, когда их края выходят за пределы пластин
вулканизатора и не обжимаются, вулканизация этих необжатых участков
происходит холодным химическим способом при условии установки пластыря
с применением пневмомолотка, обеспечивющим высокую прочность связи
пластыря с покрышкой.
После ремонта по эксплуатационным параметрам шины не изменяются.
Рекомендуется шины после ремонта ставить на заднюю ось автомобиля
ремонтным участком наружу для наблюдения во время эксплуатации.
 116

9. Ремонт сквозных повреждений бескамерных шин способом

холодного ремонта

Наборы для холодного ремонта покрышек отличаются лишь внешне. К

ним относятся: шило-напильник для прочистки отверстия в покрышке и
нанесения клея, игла для протаскивания жгутиков, клей-активатор, жгутики из
резины (в некоторых случаях - армированные нейлоновым кордом) (рис. 7.20).

Рисунок 7.20 Инструмент для

холодного ремонта шин.

1. Перед ремонтом покрышку следует очистить от грязи, извлекаем

проколовший предмет. Дальнейшие операции удобнее выполнять, подкачивая
шину.
2. Напильником разрабатываются края отверстия, затем им же наностся клей
(Рисунок 7.21).

Рисунок 7.21 Очистка и

нанесение клея на
поверхности отверстия
прокола.
 117
3. Освобождается жгутик от защитной пленки и, продев в отверстие иглы,
вводится в прокол (рис. 7.22).

Рисунок 7.22 Установка

жгута.

4. Затем игла, не, провертывая, резким движением выдергивается. Если нужно,

вводится еще один жгутик. Выступающие концы укорачиваются до 1-2 мм
(рис. 7.23).

Рисунок 7.23 Укорачивание

выступающих концов
жгутиков.

Следует помнить, что такая технология ремонта не разрешена для

скоростных шин типов Н и выше (скорость движения более 240 км/ч). Как
правило, ремкомплекты рассчитаны для радиальных шин.
 118
10. Характерные ошибки при ремонте шин

1. Зачистка ремонтной поверхности зачастую производится абразивными

камнями, оплавляющими верхний слой резины, который в дальнейшем теряет
свои свойства и ведет себя как пластилин – чем больше нагревается покрышка,
тем он становиться мягче. Признаком таких необратимых изменений является
появление дыма из-под фрезы. В этой ситуации необходимо заменить
абразивную фрезу на карбидную или уменьшить прижим и скорость зачистки.
При обработке резины наждачными шарошками обороты не должны
превышать 2500 об/мин. При использовании металлической фрезы обороты
могут достигать 22000 об/мин.
2. При длительной работе пневмоинструментом, нужно исключить попадание
конденсата и масла на зачищенную поверхность, для этого необходимо отвести
воздух за пределы рабочей зоны. Тогда резиновая пыль не будет раздуваться по
покрышке, и ремонтная поверхность останется чистой.
3. При зачистке ремонтной зоны узкими фрезами под пластырем остается
воздух, а при промазывании клеем остается толстый слой. При использовании
сферических фрез поверхность зачищается более равномерно, но требуется
более мощная шлифмашинка с пониженными оборотами.
4. При ремонте шин, в которые ранее была залита жидкость для устранения
мелких утечек, зачастую требуется полное удаление с ремонтной поверхности
разбухшего гермослоя, т.к. пластырь к такой поверхности не приклеивается.
5. Плохое обезжиривание ремонтной зоны или использование непригодных для
этой цели составов, содержащих присадки, ухудшающие свойства клея.
Обезжиривать ремонтную поверхность следует специальным буферным
очистителем. Использование автомобильного бензина нежелательно из-за
наличия присадок в его составе.
6. Проблемы с клеем (самая распространенная причина брака):
6.1. Клей густой. Загустение клея происходит при испарении растворителя, в
котором растворены все компоненты. При нанесении на ремонтную
поверхность высокоактивный растворитель отвечает за разрыхление верхнего
 119
слоя резины, облегчая остальным компонентам проникновение внутрь
покрышки и создание хорошо совместимого с пластырем слоя.
При использовании загустевшего клея его компоненты проникают в
покрышку на меньшую глубину и сцепление пластыря с поверхностью
ухудшается.
Хранить быстросохнущий клей лучше в холодильнике и доливать в
расходную банку по мере надобности. Расходная банка должна быть широкой и
низкой, с узким горлышком.
6.2. Клей пересушен. Ситуация, когда после промазки ремонтной поверхности
об этом забывают и вспоминают, когда клей уже пересох. В таком случае не
происходит плотного соединения пластыря с клеем и под ним остается воздух.
Химическая вулканизация протекает вяло и не по всей площади пластыря. Если
ремонт выполняется 2-х этапным холодным методом, то ремонтную
поверхность необходимо повторно промазать клеем. При 1- этапном методе
этого можно не делать, т.к. при дальнейшем нагреве под давлением даже
пересушенный клей не повлияет на качество ремонта.
6.3. Клей недосушен. В этом случае возможно сползание пластыря по клеевому
слою и образование под пластырем газовых пузырей при высыхании клея.
Причинами не равномерного высыхания клея являются: высокая влажность и
низкая температура окружающего воздуха, холодная покрышка и жесткая
кисточка. Для устранения этих причин необходимо в холодное время года
место ремонта и пластырь предварительно прогревать до 40-60 градусов, а для
равномерного нанесения клея лучше использовать мягкие и экономичные
кисти.
6.4. Старый клей. При несоблюдении условий хранения клея и в случаях
попадания в него посторенних веществ происходит ухудшение первоначальных
свойств. Такой проблемный клей для установки пластырей на «холодную»
непригоден, и его можно использовать только при одноэтапном ремонте, когда
под действием температуры и давления химическая активность клея резко
повышается.
 120
6.5. Применение клеев разных производителей. Довольно часто
шиноремонтники используют клеи различных производителей, отмечая при
этом никакой разницы. И, если при работе с камерными заплатами разница в
клее не столь ощутима, то при более сложном и ответственном ремонте
пластырями, это несоответствие может явиться причиной брака.
6.6. В случае касания руками адгезивного слоя пластыря и использования
пластырей со следами старения на них возникает разделительная пленка,
ухудшающая клейкость. Для ускорения этого явления достаточно
непосредственно перед установкой пластыря слегка промазать его клеем и
просушить.
6.7. Использование пластырей с подвулканизированным адгезивом в результате
нарушения сроков и условий хранения. По рекомендациям ведущих
производителей расходников температура хранения химических ремонтных
материалов должна составлять 18 градусов. При несоблюдении этого режима
возможно старение и подвулканизация химического слоя. Для проверки
состояния химического слоя пластыря и его клейкости нужно согнуть пластырь
пополам - адгезив должен слегка залипать и «бугриться» на месте сгиба.

11. Устройство вулканизатора NV – 004

 121

Рисунок 7.24 Устройство вулканизатора NV – 004.

1 – опорная плита; 2 – корпус установки; 3 – ручка; 4 – U-образная стойка; 5 –
подложка; 6 – стопорное устройство нижней нагревательной головки; 7 –
нижняя нагревательная головка; 8 – верхняя нагревательная головка; 9 –
прижимной рычаг; 10 – прижимной винт; 11 – прижимной маховик; 12 –
консоль; 13 – опора; 14 – кожух крепления консоли; 15 – зажимная рукоятка; 16
– выключатель; 17 – блок управления; 18 – контроль температуры на верхней
головке; 19 – регулятор температуры верхней головки; 20 – контроль
температуры на нижней головке; 21 – регулятор температуры нижней головки;
22 – реле времени; 23 – таймер; 24 – индикатор верхней нагревательной
головки; 25 – индикатор нижней нагревательной головки; 26 – сигнализатор; 27
– индикатор завершения процесса вулканизации.

12. Техническая характеристика вулканизатора NV – 004

Электропитание, В 220
 122
Мощность, Вт 800
Мощность одной нагревательной головки, Вт 400
Температура вулканизации, 0С 0…300
Скорость нагрева от 20 до 160 0С, мин 20
Рабочая зона, мм 75х95

13 Способ крепления шины в нагревательных головках

Рисунок 7.25 Крепление шины в нагревательных головках

вулканизатора NV – 004.
а) вулканизация протектора шины; б) вулканизация профиля покрышки; в)
вулканизация угла покрышки.

14. Отчёт по работе

В отчёт по работе включить:

1. Пункт 5 – маркировка шин;
2. Пункт 6 – ремонт камер латками;
3. Пункт 7 – ремонт сквозных повреждений шин грибками;
 123
4. Пункт 8 – ремонт сквозных повреждений шин кордовыми пластырями;
5. Пункт 9 – ремонт сквозных повреждений шин способом холодного ремонта;
6. Пункт 12 – устройство вулканизатора NV – 004.
7. Выполнить ремонт шины или камеры колеса.

15. Контрольные вопросы

1. Расшифровать маркировку шины по заданию преподавателя.

2. Требования к конструкции колёс.
3. Рассказать обо всех способах ремонта шин колёс.
4. Рассказать работу вулканизатора NV – 004.

ЛИТЕРАТУРА
1. Балансировочные машины. Руководство по эксплуатации-М.: ОАО
"ГАРО" 2008. – 16с.
2. Детектор обнаружения зазоров "NUSSBAUM SPID 20000".Инструкция по
эксплуатации – Фирма "Otto Nussbaum Hebetechnik GmbH" Германия
 124
2004 – 25с.
3. Измеритель суммарного люфта рулевого управления автотранспортных
средств ИСЛ-М. Руководство по эксплуатации-М.: Научно –
производственная фирма «Мета», 2001. – 22с.
4. Инструкция по ремонту шин грузовых и легковых машин. ООО
"СТЭНТОН"-Пермь.: ООО "Дартс – студия" 2008 – 16с. Тираж 500 экз.
5. Инструкция по эксплуатации вулканизатора настольного NV – 004.
6. Колчин В. С. Основы диагностики и технической эксплуатации
автомобилей: Учеб. Пособие. – Иркутск: Изд-во ИрГТУ, 2006. – 156с.
7. Малкин В. С. Техническая эксплуатация автомобилей: Теоретические и
практические аспекты: учеб. пособие для студ. высш. учеб. заведений/ В.
С. Малкин – Издательский центр «Академия», 2007.
8. Прибор проверки фар модели ОП. Руководство по эксплуатации –
Новгородский завод «ГАРО», 2002.
9. Р. Ф. Курбанов, А. И. Легков, С. А. Плотников. Диагностика тракторов и
автомобилей. Монография.- Киров: Типография "Авангард", 2007.-
186с.:ил.
10.Техническая эксплуатация автомобилей: Учебник для ВУЗов/ Е. С.
Кузнецов, А. П. Болдин, М. В. Власов и др. – М.: Наука, 2001. – 535с.
11.Тимофеев Ю. Л., Тимофеев Г. Л., Ильин Н. М. Электрооборудование
автомобилей- М.: Транспорт, 2000.
12.Хасанов Р. К. Основы технической эксплуатации автомобилей: Учебное
пособие – Оренбург: ГОУ ОГУ, 2003.
13.Шестопалов С. К. Устройство, техническое обслуживание и ремонт
легковых автомобилей: Учебник для начального профессионального
образования. – 2-е издание стереотип.- М.: ИРПО; Издательский центр
«Академия», 2000. – 544с.
14.Шиномонтажные стенды W-500/501/501А. Руководство по эксплуатации-
М.: ОАО "ГАРО" 2008. – 21с.
15.Электронный стенд "НЕКА UNIVERS UA2". Проверка тормоза –
 125
схождение – подвеска. Руководство по эксплуатации – Фирма "НЕКА
AUTO TEST GmbH" Германия 2007 – 21с.