МИНОБРНАУКИ РОССИИ

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение

высшего образования
«МОСКОВСКИЙ АВИАЦИОННЫЙ ИНСТИТУТ
(национальный исследовательский университет)»

Кафедра: «Технология и автоматизация обработки материалов»

Методические указания к лабораторным работам

по курсу «Прикладная механика» (сопротивление материалов)
(авторская редакция)

Составители: Поляков О.А.

Щугорев Ю.Ю.

Ступино 2015
 ПРЕДИСЛОВИЕ

Настоящее методическое пособие составлено применительно к программе

курса «Прикладная механика» для бакалавров по направлениям подготовки
15.03.04. «Автоматизация технологических процессов и производств» и 22.03.01.
«Материаловедение и технология новых материалов», а также к лабораторному
оборудованию, приборам, программному обеспечению и оснастке кафедры
ТАОМ.
Малое количество часов, отводимое на курс, создает необходимость более
подробного изложения содержания и методики проведения лабораторных работ,
с совмещением описания соответствующего каждой работе оборудования,
приборов и образцов.
Большое внимание уделено методике измерений и обработке
экспериментальных данных. В каждой работе кратко излагаются основные
теоретические положения, что, разумеется, не предполагает подмены учебников
и рекомендованных федеральным агентством образования учебных пособий.
Материал изложен примерно в одном порядке. Сначала указывается цель
работы, постановка задачи и краткие теоретические сведения, необходимые для
понимания и проведения работы; затем приводится описание оборудования,
установок и приборов для данной работы или дается ссылка на
предшествующую работу; далее излагается порядок проведения опыта и
методика обработки полученных результатов.
В конце руководства приложен перечень основных вопросов для
подготовки к лабораторным работам и их последующей сдаче (защите)
преподавателю. Некоторые вопросы, связанные с темой данной работы, могут
быть и не отражены в описании ее, но все работы проводятся в филиале после
прочтения лекций по соответствующему разделу, и студент должен при
подготовке к работе проработать лекционный материал для более глубокого
освоения курса.

2
 ВВЕДЕНИЕ
И ОБЩИЕ ПРИВИЛА ВЫПОЛНЕНИЯ ЛАБОРАТОРНЫХ РАБОТ
Сопротивление материалов, как раздел «Прикладной механики», является
наукой, в которой теоретические выводы основаны на некоторых гипотезах и
допущениях, проверяемых опытным путем. Ряд рассчитываемых величин
сравнивается со значением характеристик механических свойств материалов,
определяемых экспериментально на разнообразном оборудовании с помощью
специальных приборов и устройств и использованием электронной техники.
Поэтому лабораторный практикум является важной частью курса сопротивления
материалов, целями и задачами которого являются:
1. Ознакомление с механическими свойствами материалов при
различных условиях испытания и использования и методикой их определения и
исследования.
2. Опытная проверка и подтверждение основных закономерностей и
предпосылок теории (закон упругости, гипотеза плоских сечений, принцип
независимости действия сил, явление устойчивости, резонанс при колебаниях и
т.д.).
3. Изучение некоторых основных экспериментальных методов
исследования напряжений и деформаций и методов обработки опытных данных.
Для будущей самостоятельной работы каждый инженер должен хорошо
усвоить методику исследования напряжений и деформаций, так как в основе
испытаний деталей и элементов конструкций лежит опытное определение
именно этих величин.
Хорошее освоение испытательных машин и приборов, применяемых в
данных лабораторных работах, позволит студенту, а затем инженеру легко
разобраться в схемах и действии других конструкций. Поэтому в данном
практикуме дается довольно подробное описание машин и приборов и техники
работы с ними. Количество часов, отведенное учебным планом, дает
возможность рассмотреть только малую часть видов испытаний. Инженер же
обязан знать значительно больше. Так, не входят в данный практикум испытания
по определению твердости, на ползучесть и длительную прочность,
выносливость при повышенных температурах и т.д. Студенты могут
познакомиться с другими описаниями в литературе. Часть испытаний изучается
на старших курсах по соответствующим программа кафедры «Технология и
автоматизация обработки материалов».
Исходные значения величин (размеры образцов, геометрические
характеристики сечений, предварительная нагрузка и т.д.), данные испытаний,

3
расчеты и графики оформляются в текстовом редакторе Microsoft Word в
соответствии с ГОСТ 7.32-2001 и распечатывается на листах формата А4.
Расчеты производятся по правилу: расчетная формула (в буквенных
обозначениях) – численные данные (без каких-либо расчетов) – окончательный
численный результат с размерностью. Вычисления должны производиться с
точностью до трех значащих цифр.
Перед проведением опыта студенты показывают преподавателю или
лаборанту, как ими освоена техника работы с установками и приборами.
Предварительно лаборант, ответственный за технику безопасности, проводит
инструктаж, а студенты расписываются в журнале. Если студент не подготовлен
к данной работе и не сдал предыдущую, то он не допускается к занятию.
Оформленный в процессе занятия отчет по данной работе подписывается
преподавателем. Защита (сдача) работ производится в дополнительное время по
расписанию консультаций преподавателя. Для подготовки к работе и к ее защите
полезны вопросы, приведенные в конце пособия по каждой работе.

4
 РАБОТА № 1

ИСПЫТАНИЕ МЕТАЛЛИЧЕСКОГО ОБРАЗЦА НА РАСТЯЖЕНИЕ

Цель работы:
1. Экспериментальное изучение процесса растяжения металлического
образца.
2. Определение основных механических характеристик материала.
3. Ознакомление с испытательной машиной FP-100.

1. Постановка задачи и теоретические сведения

Испытание на растяжение является наиболее распространенным и

основным методом определения и исследования механических характеристик
материалов. К ним относятся характеристики упругости, прочности
пластичности и статической вязкости.
При статическом приложении продольной силы к образцу вдоль его оси
между внешней нагрузкой и деформацией (удлинением) образца наблюдается
зависимость, отражающая свойства материала и условия испытания
(температура, скорость и т.д.). Графически эта зависимость отображается кривой
на диаграмме деформирования, называемой первичной кривой растяжения. Эта
диаграмма является основным документом, результатом обработки которого
совместно с другими данными, получаемыми непосредственным отсчетом и
измерениями образцов, получают основные характеристики механических
свойств.
Для многих материалов первичная кривая имеет вид, представленный на
рис. 1.1, т.е. с площадкой текучести. В нашей работе испытывается образец из
низкоуглеродистой стали, для которой характерна диаграмма именно этого типа
(объяснение криволинейности участка в области начала координат будет дано
ниже).
Если образец после достижения нагрузки, вызывающей текучесть
материала, разгрузить, то на диаграмме получится линия, параллельная
начальному прямолинейному участку ОА (линия ММ2 на рис. 1.1). При разгрузке
снимаются только упругие деформации, а пластические остаются. Полная
деформация равна сумме упругой и пластической. При повторном нагружении
этого образца новая линия нагрузки почти совпадает с линией разгрузки. Таким
образом, усилие, до которого сохраняется прямая пропорциональная
зависимость между нагрузкой и деформацией, повышается, а величина
остаточной деформации до разрушения уменьшается, что характерно для
явления упрочнения материала (наклеп, нагартовка). В связи с упругими

5
несовершенствами реальных материалов и неоднородностью пластических
деформаций зерен металла наблюдается различие в диаграммах нагружения и
разгружения (гистерезис), т.е. несовпадение линий нагружения и разгружения
(показано на рис. 1.1 линиями ММ2). Учитывая практическую равномерность
внутренних усилий в каждой точке поперечного сечения образца и сохранение
сечения плоским при деформировании, принято усилия в данный момент
растяжения относить к площади поперечного сечения образца. Если в такой
расчет вводится первоначальная площадь поперечного сечения, т.е. площадь до
деформации, то получаемые величины называют условными напряжениями. Их
величина для характерных точек диаграммы показывает значение таких
характеристик механических свойств, как пределы пропорциональности,
упругости, текучести и прочности, вычисляемых по формулам, приведенным в
тетради для лабораторных работ. Они с некоторым приближением
характеризуют уже материал.

Рисунок 1.1 - Первичная диаграмма растяжения образца из мягкой стали.

6
 Если нагрузка делится на площадь сечения в данный момент растяжения,
то подсчитанные напряжения называются истинными. В работе они
вычисляются только для конечной нагрузки в момент разрушения образца по
площади сечения образца в месте разрыва (истинные напряжения разрыва).
Истинные напряжения более точно характеризуют материал и не зависят от
размеров образца, но их трудно определять.
Можно вместо абсолютных удлинений в каждый момент растяжения
определить условное относительное удлинение, разделив абсолютное удлинения
на расчетную длину образца, т.е. длину до деформации. По величинам условных
напряжений в характерных точках диаграммы растяжения и соответствующим
им относительным удлинениям строят условные диаграммы «напряжение –
относительное удлинение».
Величина остаточного относительного удлинения после разрыва образца,
а также величина относительного сужения (отношение изменения площади
сечения образца в месте разрыва к первоначальной площади) характеризуют
пластичность материала. При этом следует иметь в виду, что остаточное
абсолютное удлинение равно:
Δlост = Δl1 + Δl2,
где Δl1 – остаточное удлинение образца, получающееся главным образом до
образования шейки и равномерно распределяющееся по длине
образца;
Δl2 – остаточное удлинение образца, получающееся после образования шейки
и характеризующее главным образом неравномерную деформацию в
зоне шейки.
Удлинение Δl2 в большей степени зависит от диаметра, чем от длины, и
значительно больше, чем Δl1. Таким образом, при увеличении длины образца
увеличение Δlост не будет пропорционально увеличению длины, а будет
несколько меньшим и наоборот. Опыты показывают также, что форма
поперечного сечения влияет на местную деформацию в шейке и, следовательно,
на все удлинение образца. Из всего этого следует, что сравнимые результаты в
отношении удлинения можно получит лишь, применяя геометрически подобные
образцы, в частности со стандартными размерами. Относительное остаточное
удлинение после разрыва обозначают обычно через δ. При этом необходимо
ставить индекс, показывающий соотношение между расчетной длиной образца и
его диаметром: l0=10d0 (нормальный образец) и l0=5d0 (короткий образец).
Соответственно относительное удлинение обозначают δ10 и δ5. Соотношение
между ними, например, для некоторых сталей следующее: δ10 = 0,82 δ5.

7
 Для пластичных материалов деформация, сосредоточенная в шейке,
значительна, и их пластичность лучше характеризует относительное сужение,
которое больше и применяют в обработке металлов давлением. Площадь под
диаграммой растяжения численно равна работе, затраченной на разрушение
образца из испытываемого материала. При этом площадь КДС равна работе
упругого, а площадь ОАТВКС – пластического деформирования. Статическая
вязкость характеризуется работой (А), затраченной на пластическое
деформирование до разрушения 1 см3 материала, т.е. это удельная работа (а):
А
 ,
V
где V – начальный объем образца.
Приближенно работу, затраченную на пластическое деформирование,
определяют:
А = Рmax · Δlост · η,
где Рmax – максимальное усилие при растяжении;
η – коэффициент полноты диаграммы.

2. Образцы, измерительные приборы, испытательная машина

Испытание на растяжение в этой работе проводится на коротком образце

круглого поперечного сечения (бывают и призматические, плоские образцы).
Форма и основные соотношения между размерами наиболее часто применяемых
образцов показаны на рис. 1.2.
Перед испытанием начальная расчетная длина l0 и начальный диаметр d0
должны быть тщательно измерены.
Длина l0 измеряется штангенциркулем с точностью до 0,1 мм. Расчетной
длиной l0 может быть расстояние между двумя рисками на образце или между
внутренними торцами головок (если радиусы закруглений малы по сравнению с
радиусом поперечного сечения образца).
Диаметр d0 измеряется в трех сечениях вдоль рабочей длины (в середине и
по концам длины l0), в двух взаимно перпендикулярных направлениях.
Измерение производится микрометром с точностью до 0,01 мм. В расчеты
вводится среднее арифметическое из шести замеров.
Затем вычисляется площадь поперечного сечения образца F0 (по среднему
диаметру).

8
 Рисунок 1.2 - Образцы для испытаний на растяжение: а – нормальный образец, l0=10d0;
l1=1,1l0; б – малый образец, l0=5d0; l1=1,2l0; (или l1=l0, если радиусы скруглений малы по
сравнению с d0/2).
Испытания на растяжение, а также другие виды деформации проводятся на
специальных машинах различных типов. Они могут иметь механический или
гидравлический привод к захватам, в которых закреплен образец. Кроме того,
машины разделяются по скорости перемещения захватов (постоянная или
переменная, низкая или высокая) и по приросту нагрузки (постоянный или нет).
Данная работа производится на машине с механическим приводом FP-100,
имеющей малую скорость перемещения захватов, при которой приложение
нагрузки можно считать статическим.
Принципиальная кинематическая схема испытательной машины FP-100
показана на рис. 1.3.
Образец 1 закрепляется в захватах 3 и 2 и растягивается или сжимается при
перемещении нижнего захвата 3 вниз или вверх. Это перемещение
осуществляется опусканием или подъемом винта 4, последний приводится в
движение от гайки – червячного колеса 5, поворачиваемой червяком 6,
соединенным через редуктор с валом электромотора. Переключение редуктора
на различные ступени передач позволяет изменять скорость осевого
перемещения винта 4 от 4 мм/мин до 60 мм/мин. Перемещение нижнего захвата
может осуществляться и вручную (а схеме показано).
9
 Рисунок 1.3 - Принципиальная кинематическая схема испытательной машины FP-100
Сила, приложенная к верхнему захвату 2, действует на силоизмерительное
устройство, которое схематически может быть представлено (рис. 1.4) в виде
ломаного рычага 7 с грузом Q, тяги 8, шкалы и стрелки силоизмерителя 10. С
увеличением силы Q увеличивается угол поворота α рычага 7, что вызывает
перемещение Х тяги 8. Величина перемещение Х прямо пропорционально
величине силы, приложенной к рычагу 7 в точке А. Это вытекает из следующих
рассуждений (рис. 1.4):
Условие равновесия рычага 7 в произвольном положении,
характеризуемом углом , дает:
Рα · cos  = QL · sin ,
откуда
a P
tg  
L Q
С другой стороны, из рис. 1.4 видно, что:
X
tg  
l
Приравнивая последние два уравнения, получаем:
a l
Х   Р  КР ,
L Q
al
где K   const , так как зависит от постоянных геометрических размеров
LQ
деталей машины и постоянного веса противовеса Q.
10
 Рисунок 1.4 - Схема силоизмерительного устройства.
В результате перемещения тяги 8 длина линии, прочерчиваемой пером 9
вдоль образующей барабана 11, а также поворот стрелки относительно шкалы 10
в определенном масштабе показывают величину силы Р, деформирующей
образец 1(рис. 1.3).
Постановка другого, сменного противовеса Q изменяет коэффициент
пропорциональности К, что позволяет при тех же перемещениях тяги 8 измерять
значительно большие или меньшие силы Р. Для визуального отсчета таких сил
на силоизмерителе 10 имеется три шкалы (шкала А от 0 до 1 т, шкала Б от 0 до
2 т, шкала С от 0 до 5 Т).
Деформация образца 1 равна осевому перемещению винта 4, если
пренебречь малыми, по сравнению с деформацией образца, упругими
деформациями частей испытательной машины. Это перемещение при помощи
нити 12 (рис. 1.3) преобразуется во вращение диаграммного барабана 11. При
отсутствии проскальзывания нити угол поворота барабана 11 пропорционален
деформации образца, так как перемещение нити осуществляется по круглым
цилиндрическим роликам и навита нить на круглую цилиндрическую шейку

11
барабана 11. Следовательно, длина линии, прочерчиваемой пером по
окружности барабана 11 в определенном масштабе, показывает деформацию
образца. При одновременном осевом перемещении тяги и повороте барабана 11
перо прочертит на миллиметровой бумаге, навернутой на барабан, кривую,
характеризующую зависимость между деформирующей силой Р и величиной
деформации образца Δl. Эта кривая называется первичной диаграммой
растяжения.

3. Проведение испытаний

В процессе испытания следует вести наблюдение за диаграммой,

вычерчиваемой на барабане 11, за шкалой силоизмерителя 10 и за самим
образцом 1. На шкале силоизмерителя должна быть по возможности точно
зафиксирована наибольшая нагрузка Рв, выдерживаемая образцом в процессе
испытания.
Если шкала силоизмерителя снабжена двумя стрелками, то одна из стрелок
обычно фиксируется в положении, соответствующем действию наибольшей
нагрузки. При отсутствии второй стрелки величина наибольшей силы Рв должная
быть считана со шкалы в процессе испытания. В процессе испытания следует
уловить момент начала образования шейки на образце (остановка стрелки на
силоизмерителе при Рmax) и визуально или отметкой карандашом зафиксировать
на диаграмме растяжения (максимум бывает очень растянут на кривой). Усилие
деформирования за счет уменьшения площади сечения при образовании шейки
падает.
На конечном этапе испытания необходимо зафиксировать визуально на
шкале нагрузке или отметкой карандашом конечную точку диаграммы К (рис.
1.1). Обычно эта точка является местом резкого излома диаграммы на ее
конечном участке, но маятник не сразу останавливается, и перо продолжает
кривую.
Замеры образца после испытания
После разрыва образца его части соединяют по месту разрыва и
производится измерение конечной расчетной длины образца lk и конечного
диаметра dk в месте разрыва.
Величина lk замеряется штангенциркулем между теми же точками, которые
использовались до замера l0.
Величина dk замеряется по самому тонкому месту шейки специальным
микрометром с заостренной пяткой по двум взаимно перпендикулярным
направлениям. Вычисляется среднее арифметическое из двух измерений. По

12
среднему арифметическому значению dk вычисляется площадь поперечного
сечения Fk.
Данные измерений lk, dk и вычисления Fk.заносятся в тетрадь лабораторных
работ.

4. Обработка диаграммы испытаний

Диаграмма (рис. 1.1) является основным документом, для получения

которого и проводится испытание.
Для дальнейшего использования диаграммы она должна быть
предварительно обработана, для чего необходимо найти начальную (0) и
конечную (К) точки диаграммы, построить оси координат, вычислить масштабы
величин, записанных по этим осям, наметить характерные точки диаграммы.
Ось, вдоль которой записано удлинение образца, примем за ось абсцисс.
Эта ось обычно четко выражена на диаграмме: с момента начала испытания
подвижный захват перемещается, выбирая зазоры в машине, что вызывает
поворот диаграммного барабана и вычерчивание пером прямой линии
окружности барабана; перемещение пера параллельно оси барабана еще нет, так
как образец еще не начал деформироваться, и не появились силы,
деформирующие образец.
С некоторой точки кривая отходит от оси абсцисс, что говорит о появлении
заметных деформирующих сил. Однако начальный участок диаграммы
представляет собой некоторую кривую, которая в дальнейшем переходит в
прямолинейный участок 0А (рис. 1.1). Прямолинейность участка 0А
свидетельствует о пропорциональности между изменением нагрузки и
удлинением образца. Криволинейный участок в начале диаграммы
соответствует в основном процессу «обжатия» головок образца в захватах
машины без значительного нагружения всего образца в целом. Чтобы исключить
из рассмотрения влияния сминающих сил, искажающих начальный участок
диаграммы, следует продолжить прямолинейный отрезок 0А до пересечения с
осью абсцисс; полученную точку пересечения – точку 0 – считаем началом
координат. Через эту точку проводится ось ординат перпендикулярно оси
абсцисс, параллельно оси барабана. По оси ординат отсчитываются силы,
деформирующие образец. Далее следует отметить на диаграмме характерные
точки: точку В, соответствующую максимальной нагрузке, точку А – конечную
прямолинейного участка 0А диаграммы, точку Т и точку К. Точка А определяется
как точка касания криволинейного участка АТ диаграммы с прямолинейным
участком 0А. Точка Т определяется как точка перехода криволинейного участка
в участок, параллельный или почти параллельный оси абсцисс. Способ

13
определения положения точки Т в случае, когда нет заметного участка текучести,
будет объяснен далее.
Определения масштабов по осям
Масштаб сил μ находится из следующих соображений. Величина
максимальной нагрузки Рв в кг определяется по шкале силоизмерителя в
процессе испытания. На диаграмме (рис. 1.1) эта величина изображается
отрезком, который можно измерить, например, в мм. Тогда μр определится по
выражению:
Рв  кг 
р  .
В  b  мм 
Масштаб по оси абсцисс μl, по которой записаны абсолютные удлинения
образца, зависит от геометрических размеров частей машины и определяется по
паспортным данным машины или специально проведенным испытаниям.
Для машины FP-100:
 мм удлинения 
l  0,1 .
 мм диаграммы 
Если масштаб μl не известен, то он приближенно может быть определен
следующим образом:
Из измерений длины образца до и после испытания вычисляется
остаточное удлинение расчетной длины образца после разрыва по выражению:
Δlост = lк – lo [мм].
С другой стороны, остаточное удлинение всего образца можно увидеть на
диаграмме испытания. Для этого построим из точки К диаграммы линию
разгрузки КС (рис. 1.1). Эксперименты показывают, что линия разгрузки
представляет собой отрезок прямой, идущей параллельно линии нагрузки 0А.
Эта особенность имеет место независимо от того, с какой точки диаграммы
производится разгрузка (например, из точки М, рис. 1.1). Это значит, что при
разгрузке из любого состояния зависимость между силами и деформациями
линейна, т.е. носит упругий характер, как и при нагрузке в пределах действия
закона Гука.
Отрезок 0D на оси абсцисс изображает полную величину удлинения
образца при разрыве. Это удлинение состоит из упругой и пластической
(остаточной) частей. Отрезок CD диаграммы характеризует величину упругого
удлинения образца в момент разрыва. Это удлинение после разрыва исчезает
вследствие упругого сокращения образца. Отрезок 0C характеризует,
следовательно, величину остаточного удлинения после разрыва. Измерив

14
величину 0С, например, в мм, приближенную величину μl определяем из
выражения:
lост  мм удлинения 
l   мм диаграммы  .
0С  
Приближенность последнего выражения заключается в том, что величина
Δlост дает величину остаточного удлинения только расчетной длины образца l0, а
величина 0С характеризует остаточное удлинение всего образца. Однако
неточность невелика, так как утолщенные части образца вблизи его головок
обычно не получают пластических деформаций. Ошибка вносится в числитель,
где не учтено остаточное удлинение цилиндрической части образца длин l1 – l0.
Точные измерения показывают, что остаточное удлинение образца при разрыве
получается главным образом за счет пластического деформирования шейки и
практически, в пределах точности измерений штангенциркулем по рискам,
величина Δlост одинакова как при измерении ее на длине l0, так и на длине l1=1,1
l 0.
Затем необходимо вычислить основные силовые и геометрические
величины, соответствующие данному образцу из данного материала.
Нагрузка, соответствующая концу участка пропорциональности
(предельная нагрузка, до которой справедлив закон Гука):
Рр = μр·Аа [кг], где Аα [мм] – ордината точки А на диаграмме испытания.
Нагрузка, соответствующая началу текучести образца:
РТ = μр·Тт [кг], где Тт [мм] берется из диаграммы испытания.
В случае, если явно выраженная площадка текучести на диаграмме
отсутствует (рис. 1.5), принято вычислять условную нагрузку, соответствующую
началу текучести Р1Т: нагрузку, при которой остаточное удлинение составляет
0,2% (или 0,5%) от расчетной длины образца l0.
Для определения точки Т на оси абсцисс диаграммы откладывается отрезок
0n и проводится прямая nТ1, параллельная прямой 0А.
l0
 l  0 n  0, 2 ,
100
откуда
0,002  l0
0n  мм.
l
Тогда:
Р1Т = μр ·Т1m1 [кг],
где Т1т1 [мм] берется из диаграммы испытания (рис. 1.5).

15
 Для определенности величину Δl, применяемую для определения условной
нагрузки Р1Т, обозначают Δl0,2 или Δl0,5, в зависимости от величины допуска на
остаточное удлинение.

Рисунок 1.5 - Участок диаграммы растяжения для материалов без площадки текучести.

Нагрузка в момент разрыва Рк = μр·КD [кг], где KD [мм] берется из

диаграммы (рис. 1.1). Максимальная нагрузка Рв, как уже говорилось,
определяется в процессе испытания по показанию силоизмерителя.
По данным замеров образца до и после испытания определяются:
абсолютное остаточное сужение площади поперечного сечения после разрыва:
ΔFr = F0 - Fk [мм2],
где F0 – площадь поперечного сечения образца до испытания;
Fк – площадь поперечного сечения в наиболее тонком месте шейки.
Теперь имеются все данные для подсчета характеристик механических
свойств по формулам, известным из теоретического курса и приведенным в
тетради для лабораторных работ.

16
 5. Порядок проведения опыта

1) Замерить диаметр образца. Нанести риски, устанавливающие

расчетную длину образца.
2) Навернуть миллиметровую бумагу на барабан машины, установить
карандаш.
3) Установить в захватах образец и ручной подачей выбрать зазоры.
4) Включить машину и, заметив усилие текучести, после прохождения
площадки текучести произведите разгрузку образца и повторное его
нагружение.
5) Зафиксировать конечную и максимальную нагрузку.
6) Снять образец, составить его части и замерить длину между рисками.
7) Замерить диаметр образца в месте разрыва.
8) На диаграмме провести оси координат и снять с нее с учетом масштаба
необходимые для расчета величины усилий и удлинений.
9) Посчитать пределы пропорциональности, текучести, прочности и
напряжения в момент разрушения.
10) Вычислить характеристики пластичности и удельную работу,
затраченную на разрыв.
11) Зарисовать на бланке диаграмму растяжения со всеми
необходимыми построениями, разрушенный образец и условную
диаграмму «σ - δ»

17
 РАБОТА № 2

ОПРЕДЕЛЕНИЕ УПРУГИХ ХАРАКТЕРИСТИК МАТЕРИАЛОВ

Цель работы:
1. Определение модуля продольной упругости или модуля упругости 1-го
рода (модуль Юнга) материала.
2. Определение коэффициента Пуассона.
3. Ознакомление с методикой измерения малых линейных деформаций с
помощью механических тензометров.

1. Постановка задачи и теоретические сведения

Как известно из теоретической части курса, прочность и жесткость

конструкций зависят не только от размеров деталей конструкции, но также и от
материалов, из которых эти конструкции изготовлены. Одними из основных
свойств материалов, влияющих на прочность и жесткость конструкций,
являются упругие свойства, а одними из основных характеристик упругих
свойств являются модуль продольной упругости и коэффициент Пуассона (E и
μ) модуль упругости характеризует способность материала сопротивляться
упругой линейной деформации, а коэффициент Пуассона – степень
чувствительности материала к изменению поперечных размеров.
Эти характеристики остаются постоянными, пока деформация деталей
происходит в пределах упругости, и становятся переменными, когда деформации
переходят в пластические. Поэтому-то эти постоянные величины (Е и μ) и
являются характеристиками упругих свойств материалов. Определяются
упругие постоянные из специально поставленных опытов. Например, в случае
линейного напряженного состояния (что имеет место, в частности, при осевом
растяжении образца) величина Е может быть подсчитана по выражению,
вытекающему из закона Гука (деформации образца в пределах упругости):
Р l0 
Е   .
F0 l 1
Здесь: ΔР – приращение нагрузки на образец (ступень нагрузки);
F0 – начальная площадь поперечного сечения образца;
L0 – начальная длина расчетной части образца;
Δl – приращение расчетной длины;
P
  – приращение напряжений на ступень нагрузки;
F0
l
  1 – относительная продольная деформация.
l0

18
 Коэффициент Пуассона при тех же условиях может быть подсчитан по
выражению:
2
 .
1
Здесь: ε2 – относительная поперечная деформация.
Как видно, и величина Е и величина μ могут быть найдены, если все
входящие в правые части приведенных выше формул величины будут
определены опытным путем.

2. Образец, измерительные приборы, испытательная машина

Испытания проводятся на плоском образце. Основные размеры и форма

показаны на рис. 2.1.

Рисунок 2.1 - Плоский образец для испытаний на растяжение.

Для получения сопоставимых результатов при испытаниях круглых и
плоских образцов применяются следующие соотношения между основными
расчетными величинами (см. работу № 1):
Для круглого образца:
l0 = 10 d0 или l0 = 5 d0
где l0 – расчетная дина;
d0 – начальный диаметр образца.
Так как для круглого образца
d 02
F0  ,
4

19
где F0 – начальная площадь поперечного сечения, то
4 F0
d0   1,3 F0

Для нормального образца
l0 = 10 d0 , l 0  11,3 F0
или для малого (пятикратного образца)
l0 = 5 d 0 , l 0  5,65 F0
Для плоского образца расчетная длина l0 берется исходя из той же
зависимости между l0 и F0, то есть:
l 0  11,3 F0 или l 0  5,65 F0
Так как в настоящей работе будет изучаться поведение образца только в
упругой области, и образец не будет доводиться до разрушения, достаточно
перед испытанием замерить только ширину «a» и толщину «b» поперечного
сечения образца. Измерение производится в трех местах по длине образца: в
середине и по краям. Ширина измеряется штангенциркулем с точностью до 0,1
мм, а толщина – микрометром, с точностью до 0,01 мм. Среднее арифметическое
значение размеров сечения заносится в тетрадь лабораторных работ.
Для определения упругих характеристик материала необходимо измерить
упругие деформации. Как показывает опыт, упругие деформации очень малы
(они обычно не превосходят тысячных или даже десятитысячных долей
первоначальной длины образца). Поэтому для их измерения нужны точные
инструменты. Способ замера деформаций при помощи поворота диаграммного
барабана (лабораторная работа № 1) требуемую точность обеспечить не может
главным образом потому, что абсолютные упругие деформации образца по
величине сравнимы с абсолютными упругими деформациями очень длинных (по
сравнению с образцом) частей испытательной машины (продольных стоек и
продольного силового винта), несмотря на большую жесткость этих частей
машины. Вследствие этого абсолютные упругие деформации, записанные на
начальном участке диаграммы растяжения, являются суммарными
деформациями образца и машины, сравнимыми между собой по величине. Но
как только деформации образца резко возрастут вследствие текучести, они
станут значительно больше упругих деформаций машины и (на диаграмме
растяжения) могут считаться деформациями только образца с достаточной для
последующих расчетов точностью.
Для того, чтобы полностью исключить влияние деформаций
испытательной машины, в данной работе записывается деформация только

20
образца. Для этого датчики-измерители деформаций устанавливаются на
испытываемом образце.
Для измерения малых деформаций применяют различные измерительные
инструменты, которые можно разделить по следующим группам:
1. Приборы для измерения линейных деформаций:
А. Стрелочные индикаторы (или мессуры). Индикатором как
самостоятельным прибором измеряются линейные перемещения каких-либо
выбранных точек. В комбинации с другими приспособлениями индикатор дает
возможность определить линейные деформации между двумя выбранными
точками.
Б. Тензометры механические (рычажные, рычажно-зеркальные,
гидравлические и др.).
В. Тензометры электрические.
2. Приборы для измерения углов закручивания валов (различного вида
торсиометры, как правило, с механическими и оптическими узлами).
3. Приборы для измерения углов поворота сечений балки при изгибе
(различного вида инклинометры).
Конечно, в лабораторной практике механических испытаний материалов
применяются и многие другие измерительные приборы.
В данной лабораторной работе производится измерение линейных
деформаций при помощи рычажного тензометра Гугенбергера, относящегося к
группе механических тензометров. Принципиальная схема этого тензометра
показана на рис. 2.2.
Вследствие малости углов поворота рычагов, можно написать:
S a
 ;
h1 h2
a n
 .
h3 h4
Исключая из данных формул величину «а», получим:
h2  h4
n   S  k  S .
h1  h3
h h
Величина k  2 4 называется коэффициентом увеличения прибора, по
h1  h3
разности отсчетов, определяем удлинение:
n n1  n
S   мм.
k k

21
 Для повышения точности отсчетов у некоторых тензометров шкала
снабжается прорезью с зеркалом. При производстве отсчета глаз следует
располагать так, чтобы острие стрелки совпадало с его изображением в зеркале.
Тензометр Гугенбергера позволяет измерять только условное удлинение
базы прибора S. Действительно, допустим, что вначале расстояние между ножом
8 и призмой 2 было S и тогда первоначальный замер ΔS характеризует
действительное изменение длины базы S. Но следующий замер даст уже
изменение длины, равной (S + ΔS1). И все последующие замеры будут
характеризовать изменение все новых и новых длин (S + ΔS1 + ΔS2), (S + ΔS1 +
ΔS2 + ΔS3) и т.д. При вычислении уже средних относительных удлинений обычно
абсолютные удлинения относятся к базе прибора S, что и заставляет называть эти
средние относительные удлинения условными.
Принцип работы тензометра основан на замере между какими-либо двумя
точками образца (например А и В) до и после испытания. Первоначальное
расстояние между этими двумя точками называется базой тензометра (S).
Изменение длины базы (ΔS) дает значение среднего удлинения по направлению
S
установки тензометра. Отношение   дает среднее относительное удлинение
S
(среднюю относительную деформацию), замеренное на длине S. Если
деформированное состояние вдоль линии базы S однородно (например, в случае
центрально растянутого призматического образца), то по результатам замера ΔS
определяется точное значение истинной деформации ε для любой точки длины
базы. В случае, если деформированное состояние вдоль базы изменяется, то
замеренное значение удлинения ΔS позволит определить только среднее
значение относительной деформации ε, которая будет тем ближе к местному
истинному значению, чем меньше база тензометра. Тензометр Гугенбергера
обычно имеет базу 20 мм (иногда 10 мм).

22
 Рисунок 2.2 - Принципиальная схема рычажного тензометра Гугенбергера. 1 –
испытываемый образец, 2 – подвижная призма, 3 – рама со шкалой 7 и ножом 8, 4 – рычаг,
жёстко соединённый с призмой 2, 5 – тяга, 6 – стрелка, S – база прибора.
Тензометр при установке прижимается к испытательному образцу 1
обычно струбцинкой (на схеме не показана). При увеличении длины (S) при
деформации образца нижняя точка призмы 2, перемещаясь вместе с
соответствующей точкой В образца, вызовет поворот призмы вокруг ее верхнего
ребра на некоторый угол. Вместе с призмой на этот же угол повернется рычаг 4
и при помощи тяги 5 отклонит стрелку 6. Нижний конец стрелки переместится
по шкале 7 с деления «n» на деление «n1».
Разность отсчетов по шкале Δn = n1 – n, выраженная в мм,
пропорциональна удлинению ΔS.
Существуют приборы, которые позволяют измерять удлинения всегда
одной и той же базы. Одним из таких приборов является экстензометр
Баушингера, у которого вместо призмы 2 установлен вращающийся ролик:
расстояние между ножом 8 и точкой касания ролика с поверхностью образца
остается при всех последующих замерах одинаковым, равным базе S, а угол
поворота ролика (поворачиваемого деформируемым образцом) передается на
23
стрелку прибора и разность отсчетов по шкале всегда показывает удлинение
только базы S.
Для определения коэффициента Пуассона необходимо измерить
деформации в продольном и поперечном направлениях. Поэтому на образец
устанавливается не менее двух тензометров, один – измеряющий деформации
вдоль образца, другой – в перпендикулярном направлении (рис. 2.3).

Рисунок 2.3 - Схема установки тензометров на образце: тензометр №1 измеряет

продольные деформации; тензометр №2 – поперечные деформации.

Иногда, для повышения точности измерений (для исключения влияния

возможного изгиба образца при внецентренном приложении нагрузки),
применяются четыре тензометра, по два на одинаковое направление
деформации, причем каждый из этих двух тензометров устанавливается на
противоположных плоскостях образца.
Образец устанавливается в зажимах машины FP-100 (описание дано в
работе № 1), на которой и проводятся все последующие измерения.

3. Проведение испытаний

После установки образца в захватах машины на образец устанавливаются

тензометры (рис. 2.3).

24
 Для обжатия в захватах (то есть для выхода на линейный участок
диаграммы растяжения – см. работу № 1) необходимо дать предварительную
нагрузку. Величина этой нагрузки зависит от размеров и материала образца. Для
лабораторного образца эта нагрузка составляет 500 – 1000 кг. Для полной
определенности величина предварительной нагрузки должна контролироваться
выходом на явно линейный участок (точка С, рис. 2.1) по кривой, записываемой
на диаграммном барабане машины.

Рисунок 2.4 - Диаграмма растяжений в пределах упругих деформаций. Точки: С –

начало измерений; D – конец измерений.
После некоторой выдержки при предварительной нагрузке (одна-две
минуты), для выравнивания температуры образца с температурой окружающей
среды, производятся первые отсчеты по приборам (n1 и n2), эти данные, а также
величина предварительной загрузки заносится в тетрадь лабораторных работ.
Отсчеты по тензометрам должны производиться с точностью до 0,1 мм (на глаз).
Затем нагрузка увеличивается на ΔР [кг] и после одно-двухминутной выдержки
вновь производится снятие отсчетов по приборам (n11 и n1 2). Величина ΔР
25
выбирается из двух соображений: 1) деформации образца должны оставаться
упругими, т.е. конечная точка должна оставаться на линейном участке
диаграммы растяжения, и этот факт должен контролироваться по диаграмме
растяжения (точка D, рис. 2.4); 2) показания тензометров должны существенно
отличаться от показаний при предварительной нагрузке. Для лабораторного
образца величина ΔР может иметь порядок 2000 ÷ 2500 кг.
После окончания испытаний образец разгружается до предварительной
нагрузки и (после соответствующей выдержки) делаются контрольные отсчеты
по приборам. При значительном отличии контрольных отсчетов от
первоначальных при предварительной нагрузке испытания должны быть
повторены.

4. Обработка результатов испытаний

Величины F0, ΔP, n1, n2, n11, n12 заносятся в тетрадь. После испытаний
определяются следующие величины (тензометр №1 измерял продольные
деформации, тензометр №2 - поперечные).
Рпредв  кг 
Начальные напряжения перед испытанием:  предв  .
F0  см 2 
 кг 
Приращение напряжений на ступень нагрузки:   .
2
 см 

Рпредв  Р  кг 
Конечные напряжения:  кон   предв     2 .
F0  см 
Абсолютные деформации на базе S = 20 мм при ступени нагрузки:
n1 n1/  n1
продольная S1   [мм];
k k
n 2 n 2/  n 2
поперечная S 2   [мм].
k k
Средняя относительная деформация на ступень нагрузки:
 S1
продольная  1  ;
S
S 2
поперечная  2  .
S
Далее вычисляется среднее значение модуля продольной упругости и
коэффициента Пуассона.

26
 5. Порядок проведения работы

1. Произвести замер необходимых размеров образца.

2. Занести в тетрадь данные применяемых тензометров (базу и коэффициент
увеличения).
3. По справочным данным для материала образца определить величину
максимально допустимой нагрузки (по пределу пропорциональности) и
выбрать предварительную нагрузку.
4. Установит тензометры на образец и укрепить его в захватах машины.
5. Дать предварительное и полное нагружение; снять показания тензометров.
6. Разгрузить образец и повторить эксперимент.
Вычислить средние показания тензометров и подсчитать величины,
указанные в разделе 4.

27
 РАБОТА № 3

КОСОЙ ИЗГИБ

Цель работы:
1. Освоить программный комплекс виртуальных лабораторных работ
«Columbus 2007»;
2. Определение величины перемещения центра сечения на свободном
конце консольной балки и сравнение её с теоретической;
3. Определение положения нейтральной линии для поперечного сечения
на заданном расстоянии от свободного конца балки.

1. Теоретические сведения

Косым изгибом называется вид деформации балки, когда в поперечном

сечении возникают два изгибающих момента относительно главных
центральных осей инерции поперечного сечения.
В лабораторной работе рассматривается балка, жестко защемленная одним
концом и свободная на другом. На свободном конце приложена сосредоточенная
сила веса груза. Испытательная установка дает возможность менять положение
главных осей инерции поперечного сечения относительно плоскости действия
сосредоточенного груза. При этом с помощью струбцины оси двух индикаторов
всегда устанавливаются вдоль главных осей инерции. Таким образом, можно
экспериментально определить составляющие прогиба вдоль главных осей. При
этом плоскость, в которой лежат центры тяжести сечений балки (упругая линия),
не совпадает с плоскостью действия нагрузки.
В нашем случае главная центральная ось Y параллельна большой стороне
прямоугольника. Положительное направление поворота оси Y к плоскости
действия изгибающего момента α - по ходу часовой стрелки при взгляде на
сечение со свободного конца балки.
С теоретической точки зрения косой изгиб можно рассматривать как
совокупность двух плоских поперечных изгибов. При этом внешняя нагрузка
раскладывается по направлению главных центральных осей инерции
поперечного сечения.
Работа проводится с использованием обучающего программного
комплекса виртуальных лабораторных работ Columbus 2007.
2. Постановка задачи и порядок проведения работы
1. Задание основных параметров эксперимента (кнопка «I» панели
инструментов).

28
 2. Нажатием кнопки «СТРЕЛКА ВНИЗ», нагрузить балку грузом заданного
веса.
3. Снять отсчеты по шкалам индикаторов часового типа №№1,2 и записать
их в графы Tx, Ty таблицы.
4. Последовательно увеличивая величину сосредоточенной силы Р,
выполнить на каждом шаге п. 3 .
5. Обработать полученные экспериментальные данные в таблице. Сравнить
прогиб на конце балки по данным опыта и по теории.
6. Найти угол между плоскостью нагрузки и плоскостью прогиба.
7. Рассчитать уравнение нейтральной линии. Для сечения, отстоящего на
заданном расстоянии (l1) от свободного конца балки определить
положение нейтральной линии и построить эпюру нормальных
напряжений.
8. Выводы по работе.
Расчётные параметры:
- Свойства материала балки (Е - модуль Юнга, МПА, т - предел текучести,
МПа)
- Сечение балки – прямоугольное, b х h м.
- Пролет консольной балки, l м.
- Расстояние исследуемого сечения от свободного конца, l1 м.
- Ku=10 5 м - цена деления индикатора часового типа.
- α - угол поворота оси балки, град.
Таблица экспериментальных данных

Р, Н Р=Рn+1-Pn, Н Tz Tz Ty Ty

0 0 0 0 0 0

… … … … … …
Т zcp   T ycp 

Экспериментальные величины:

Составляющие прогиба свободного торца балки по главным осям:

f  k  T cp  ..., f  k  T cp  ...
z u z y u y
Теоретические величины:

29
 Составляющая прогиба на конце консоли по главной оси Y и Z:

P l 3 Pl 3
f  сos   ..., f  sin   ...
y 3 E  J z 3 E  J
z y
Величина полного прогиба на конце консоли равна:

f f z2  f y2  ...
Вектор прогиба составляет наклон угол  c осью Y, тангенс которого
равен:

tg   f z  ...
fy
Построение линии прогиба (рисунок 3.1)
На листе бумаги наносится контур поперечного сечения (в масштабе) и
силовая линия, повёрнутая на угол α к главной оси сечения «Y». Вдоль главных
осей от центра (т. С) откладываются составляющие прогиба (fx, fy, в масштабе)
конца балки. Геометрическая сумма этих составляющих определяет положение
центра сечения (т. С1) после деформации балки. Линия СС1 – экспериментальная
линия прогиба, перпендикулярная нейтральной линии. Аналогично построить
теоретическую линию прогиба.

Рисунок 3.1 - Построение линии прогиба.

30
 Построение нейтральной линии сечения и эпюры напряжений (рис. 3.2)
Расчётные формулы для построения нейтральной линии заданного
сечения:
Mx=Pyl1=Рl1cos α, My=Pzl1=Рl1sin α,
где Р – ступень нагрузки, постоянная величина для заданной серии
опыта.

Рисунок 3.2 - Построение нейтральной линии сечения и эпюры напряжений

Напряжения в точках А и В заданного сечения:
M M M M
 А =  Mx +  My = x  y ;  B =  Mx -  My = x  y .
Wx Wy Wx Wy
Уравнение нейтральной линии: y  tg   J z J y   z .
Расчётный тангенс угла наклона нейтральной линии к оси Z:
tg   J z J y   tg 
На линии АВ поперечного сечения строится эпюра напряжений по
значениям А и В, полученным расчётным путём. Далее строится нейтральная
линия сечения (н.л.с.). Для этого верхняя линия эпюры напряжений
продолжается до пересечения в точке В с продолжением линии АВ. Эта точка

31
лежит на продолжении н.л.с., так как определяет такую точку на линии АВ,
напряжения в которой равняя нулю. Вторая точка, принадлежащая н.л.с.,
известна – это центр тяжести сечения, точка С. Следовательно, часть линии,
проходящей через точки В и С в пределах контура сечений, является нейтральной
линией сечения.
Если восстановить перпендикуляр к любой точке на н.л.с., или её
продолжении (например в точке N) и провести через углы А и К сечения линии,
параллельные н.л.с., то они позволят построить такую эпюру напряжений, по
которой можно определить напряжения в любой точке сечения. Для этого
следует отложить от точки А1 отрезок, соответствующий напряжению А, и
провести из конца этого отрезка, через точку N, прямую линию. Эта прямая
вместе с перпендикуляром к нейтральной линии определяет искомую эпюру.
Чтобы найти напряжение в любой точке сечения, достаточно из этой точки
провести линию, параллельную н.л.с. до пересечения с обоими линиями эпюры
напряжений.

32
 РАБОТА № 4

ВНЕЦЕНТРЕННОЕ РАСТЯЖЕНИЕ

Цель работы:
1. - проверка экспериментом теоретических формул для определения
напряжений при внецентренном растяжении;
2. - построение эпюры нормальных напряжений.

1. Теоретические сведения

При внецентренном растяжении в поперечном сечении возникают два

внутренних силовых фактора: нормальная сила N = Р и изгибающий момент
M  P  e , где e – эксцентриситет приложения силы по отношению к центру
тяжести сечения. Нормальные напряжения от двух этих факторов алгебраически
складываются. При этом на разных краях поперечного сечения они различаются
по величине, а иногда и по знаку. В эксперименте достаточно определить
нормальные напряжения в двух точках 1 и 2. Для этого, так же как в
лабораторной работе «Косой изгиб» применяется метод тензометрии, но в
данной работе для определения абсолютной деформации базы применяются
рычажные тензометры. На экране показана схема такого прибора. Тензометр
представляет собой жесткую рамку, соприкасающуюся с образцом в одной точке
неподвижным острием, а в другой с помощью подвижной призмы, соединенной
с качающимся стержнем, который в свою очередь соединен со стрелкой,
указывающей отсчет по шкале. При деформации расстояние между точками
изменяется, и стрелка тензометра это фиксирует. База прибора, то есть
расстояние между подвижным и неподвижным остриями в этом приборе
равна S = 0,02 м. Цена деления шкалы тензометра m = 0,00001 м.
Работа проводится с использованием обучающего программного
комплекса виртуальных лабораторных работ Columbus 2007.
2. Постановка задачи и порядок проведения работы
1. Запустить виртуальный насос растяжной машины нажав одноимённую
кнопку панели инструментов.
2. Нажатием кнопки «НАГРУЗИТЬ» на панели управления, довести стрелку
динамометра до заданной предварительной величины нагрузки и нажать
кнопку «Остановить насос».
3. По шкале левого и правого тензометров снять показания Т1 и Т2 и записать
их в соответствующие графы таблицы.
4. Увеличить нагрузку на заданную ступень и занести показания тензометров
в соответствующие графы таблицы. Остановить насос.
33
 5. Обработать полученные экспериментальные данные в таблице, построить
эпюры нормальных напряжений по высоте сечения стержня по опытным и
теоретическим данным. Составить уравнение нейтральной линии.
6. Выводы по работе.
Расчётные и исходные параметры:
- Свойства материала балки (Е - модуль Юнга, МПА, т - предел текучести,
МПа)
- Сечение балки – прямоугольное, b х h м.
- Эксцентриситет приложения нагрузки, е м.
- Р – исходная нагрузка, кН.
- Р – ступень приложения нагрузки, кН.
- m = 10 5 м - цена деления тензометра.
- S = 0,02 м – база тензометра.
Таблица экспериментальных данных

Р, кН Р, кН T1  T1 T2  T2

Определить:
1. Геометрические характеристики сечения стального образца:
- Площадь сечения: F  b  h  ... м 2
b h3
- Момент инерции сечения относительно центральной оси: J  ...м4
z 12
J
- Радиус инерции сечения: i z  z  ...м
F

b  h2
- Момент сопротивления сечения при изгибе: W   ...м 3
z 6
2. Изгибающий момент в исследуемом поперечном сечении образца:
M  P  e  ...Нм
z
3. Нормальные напряжения в исследуемом поперечном сечении образца по
теоретическому расчету:

34
 P M z
    ...Pa;
1 F W
z
P M z
    ...Pa
2 F W
z
4. Нормальное напряжение в центре тяжести исследуемого поперечного
сечения образца по теоретическому расчету:   Р  ...Pa
0 F
i2
5. Координату нулевой линии по теоретическому расчету: y n   z  ...м
e
6. Нормальные напряжения в исследуемом поперечном сечении образца по
данным опыта:
Т  m
 1эк  1  E 
S
Т 2  m
 2эк  E 
S
Построение эпюры напряжений (рисунок 4.1).
Так как нейтральная линия сечения параллельна оси Z (полюс приложения
силы лежит на оси Y), построение эпюры напряжений по сечению производим
следующим образом:
- Из точек А и В проводятся линии параллельные оси Z. Через
произвольную точку О1 на оси Z проводим к ним общий перпендикуляр и
получаем точки пересечения А1 и В1.
- На продолжении линии АА1 в масштабе откладываем значение 2, а из
точки В1, на линии ВВ1, в том же масштабе откладываем значение 1.
- Эпюра строится по значениям 1 и 2, полученным из теоретических
формул. Соединив концы отрезков 1 и 2 линией, получаем эпюру
распределения напряжений по сечению.
Если построения выполнены правильно, то точка нулевого напряжения на
эпюре должна совпадать с точкой пересечения нейтральной линии с
перпендикуляром А1В1.
Для графического сопоставления результатов на линиях АА1 и ВВ1
необходимо отложить напряжения, полученные опытным путём, и построить
эпюру напряжений по эксперементальным данным.

35
Рисунок 4.1 - Распределение нормальных напряжений по сечению.

36
 ОСНОВНЫЕ ВОПРОСЫ К ЛАБОРАТОРНЫМ РАБОТАМ

Работа №1.

1. Характеристика стадий деформаций по первичной диаграмме

растяжений. Определение положения начала координат.
2. Виды кривых растяжения.
3. Определение масштабов по осям диаграммы растяжения.
4. Упругие свойства материалов и величины, характеризующие эти
свойства. Закон Гука.
5. Пластические свойства и соответствующие характеристики. Методы
их определения.
6. В чём заключается и проявляется упрочнение.
7. Характеристики прочностных свойств.
8. Условная диаграмма растяжений.
9. Истинные характеристики (напряжения и деформации).
10. Виды разрушений: отрыв и срез.
11. Потенциальная энергия деформации и её определение.
12. Методика испытания на растяжение.
13. Определение условного предела текучести.

Работа №2.

1. Устройство и принцип действия тензометра Гугенбергера.

2. Методика измерений деформаций.
3. Эффект Пуассона, коэффициент Пуассона.
4. Как выбрать максимально возможную нагрузку для определения Е,
если известна диаграмма растяжения?
5. Как подсчитать напряжения, если известны упругие деформации при
данной нагрузке?
6. Для чего производится предварительное нагружение образца?
7. Напряжённое состояние при растяжении.
8. Жёсткость стержня (образца) при растяжении.

Работа №3.

1. Методика испытаний и схема установки.

2. какой случай изгиба называется косым изгибом?
3. Может ли балка круглого поперечного сечения испытывать косой
изгиб?
4. Геометрические характеристики сечений в расчётах на косой изгиб.

37
 5. По каким формулам определяются нормальные напряжения в
поперечных сечениях бруса при косом изгибе?
6. Как находится положение нейтральной линии при косом изгибе?
Уравнение нейтральной линии.
7. Что такое опасные точки в сечении и как определяется их положение
при косом изгибе?
8. Объяснить необходимость определения нейтральной линии. Эпюра
напряжений.
9. Определение величины и направления суммарного прогиба.

Работа №4.

1. Методика испытаний и схема образца с приборами.

2. Какой случай сложного сопротивления называется внецентренным
растяжением?
3. По каким формулам определяются нормальные напряжения в
поперечных сечениях бруса при внецентренном растяжении и сжатии? Какой
вид имеет эпюра этих напряжений?
4. Как определить положение нейтральной линии при внецентренном
растяжении?
5. Чему равно нормальное напряжение в центре тяжести поперечного
сечения при внецентренном растяжении?
6. Как находится положение нейтральной линии при косом изгибе?
Уравнение нейтральной линии.
7. С помощью какой эпюры наиболее просто можно определить
нормальные напряжения в любой точке поперечного сечения? Как она строится?
8. Объяснить необходимость определения нейтральной линии. Эпюра
напряжений.
9. Определение величины и направления суммарного прогиба.

38
 ЛИТЕРАТУРА.

1. Дарков А.В., Шпиро Г.С. Сопротивление материалов. М.: Высшая

школа, 1999 г.
2. Феодосьев В.И. Сопротивление материалов. М.: МГТУ им Н.Э.
Баумана, 2001 г.
3. Золоторевский В.С. Механические свойства металлов. М.: МИСИС,
1998, 399 с.
4. Тимошук Л.Т. Механические испытания металлов. М.: Металлургия,
1981, 224 с.

39
 ОГЛАВЛЕНИЕ

Предисловие 2

Введение 3

Работа № 1. Испытание металлического образца на растяжение 5

Работа № 2. Определение упругих характеристик материалов 18

Работа № 3. Косой изгиб 28

Работа № 4. Внецентренное растяжение 33

Основные вопросы к лабораторным работам 37

Литература 39

40