Л. И. Аркуша%М. И.

Фролов

ТЕХНИЧЕСКАЯ
МЕХАНИКА

Допущено
Министерством высшего
и среднего специального
образования СССР
в качестве учебника
для учащихся
машиностроительных специальностей
техникумов

МОСКВА «ВЫСШАЯ ШКОЛА» 1983

ББК 30.12
А 82
УДК 531.8

Н а у ч н ы й р е д а к т о р Е. Н . Дубейковский.
Р е ц е н з е н т ы : Т. М. Штомпель (Харьковский станкоинструмен­
тальный техникум), Е. А. Шорох, В. Н. Загребельный, М. Г. Пинский
(Харьковский политехнический институт).

Аркуша А. И., Фролов М. И.

А. 82 Техническая механика: Учебник для машиностроит. спец,
техникумов.— M.: Высш. шк., L983.— 447 с., ил.
В пер.: 1 р.
В учебнике изложен учебный материал по программе «Техническая механика»
для машиностроительных специальностей техникумов. Он может использоваться
также в группах учащихся немашиностроительных специальностей, связанных
с эксплуатацией промышленного оборудования.
Применение основных законов, теорем, уравнений, расчетных формул иллюст­
рируется решениями примеров с использованием единиц СИ.
2105000000—429 „ ББК 30.12
А 001(01)-83 9?—83 605

© Издательство «Высшая школа», 1983

 ПРЕДИСЛОВИЕ

Предлагаемый учебник «Техническая механика» содержит три

раздела: «Теоретическая механика», «Сопротивление материалов»
и «Детали машин». При изложении учебного материала авторы стре­
мились раскрыть физический смысл рассматриваемых законов, тео­
рем, расчетных формул и по возможности иллюстрировать их приме­
нение примерами решения задач, а также примерами расчета эле­
ментов конструкций и основных видов передач.
Учебник написан в соответствии с действующими Государствен­
ными стандартами СССР, утвержденными до 1982 г., в частности
со стандартами на термины, определения, обозначения, расчет
геометрии, расчет на прочность зубчатых цилиндрических передач,
редукторы общего назначения, ременные передачи, подшипники ка­
чения, зубчатые (шлицевые) соединения, механические муфты.
Решение всех примеров, все расчеты в учебнике и вывод рас­
четных формул в разделе «Детали машин» выполнены в соответствии
с требованиями ГОСТ 8. 417—81 «Единицы физических единиц».
Разделы первый и второй учебника написаны А. И. Аркушей
при участии Е. Н. Дубейковского, которому принадлежат § 2.31
и глава 9. Третий раздел написан М. И. Фроловым. Авторы выра­
жают искреннюю благодарность В. Н. Загребельному, М. Г. Пин­
скому, Е. А. Шороху, Т. М. Штомпель, Л. А. Цейтлину, Е. С. Сав-
вушкину и Е. Н. Дубейковскому, замечания и советы которых во
многом помогли авторам при работе над рукописью.
Авторы обращаются с просьбой к преподавателям и учащимся
техникумов направлять свои критические замечания и пожелания
в адрес издательства или Научно-методического кабинета по сред­
нему специальному образованию Минвуза СССР (111024, Москва,
3-я Кабельная ул., 1).
Авторы
 ВВЕДЕНИЕ

Последовательное наступление научно-технической революции

неразрывно связано с непрерывным совершенствованием машино­
строения — основы технического перевооружения всех отраслей
народного хозяйства. Инженерная техническая деятельность на
основе научной мысли расширяет и обновляет номенклатуру кон­
струкционных материалов, внедряет эффективные методы повыше­
ния их прочностных свойств. Появляются новые материалы на ос­
нове металлических порошков, порошков-сплавов. Порошковая
металлургия не только приводит к замене дефицитных черных и
цветных металлов более дешевыми материалами, она позволяет по­
лучить совершенно новые материалы — «материалы века», которые
невозможно получить традиционным путем. Кроме того, изготов­
ление изделий из порошков — практически безотходное произ­
водство. Другое направление получения дешевых конструкционных
материалов состоит в применении пластмасс, новых покрытий
и т. п. Тончайшая пленка из порошковых смесей на поверхности де­
тали, образуемая плазменным напылением, повышает надежность
сопрягаемых и трущихся друг о друга деталей машин, защищает их
от коррозии и существенно увеличивает их износостойкость.
Развитие машиностроения на современном этапе в соответствии
с решением XXVI съезда КПСС характеризуется комплексной меха­
низацией и автоматизацией производства на основе широкого при­
менения автоматических манипуляторов * (промышленных робо­
тов), встроенных систем автоматического управления с использо­
ванием микропроцессов и мини-ЭВМ.
При внедрении в промышленность новых машин широко при­
меняется модульный принцип оборудования, т. е., например, ста­
нок или несколько станков и манипулятор. На базе этого принципа
создаются и вступают в строй не отдельные машины, а их системы —
автоматические линии, цехи, заводы, обеспечивающие законченный
технологический процесс производства конкретного изделия. Все
это, вместе взятое, позволяет при снижении затраты материалов на
изготовление и общей стоимости повысить их мощность, качество,
производительность и сделать экономными в потреблении энергии.
Успешное развитие современного машиностроения в конечном
счете зависит от качества и глубины профессиональной подготовки
специалиста с высшим и средним образованием. Приобретение уча­
щимися техникумов всех специальных знаний и навыков базируется
на хорошей общетехнической подготовке, в основе которой наряду

* От латинского «manus» — рука.

4
с другими лежат знания и навыки, полученные при изучении пред­
мета «Техническая механика».
Чтобы понять работу какой-либо машины, необходимо знать,
из каких частей она состоит и как они между собой взаимодейству­
ют. А чтобы создать такую машину, нужно сконструировать и рас­
считать каждую ее деталь. Третий раздел учебника и посвящен
частично решению этой задачи — расчету и конструированию дета­
лей машин общего назначения, деталей, без которых не обходится
ни одна машина или механизм.
Расчеты деталей машин базируются на знании основ сопротив­
ления материалов — науки о прочности и жесткости механических
конструкций и методах их расчета. Безошибочность же всех дей­
ствий в современной технической практике определяется знанием
основных положений теоретической механики, в которой изучаются
законы движения механических систем и общие свойства этих дви­
жений.
Каждый человек с помощью органов чувств познает разнообраз­
ный и бесконечный окружающий мир, существующий независимо от
нас. Весь этот объективный мир определяется одним словом «мате­
рия». Непрерывная изменчивость материального мира — основная
форма его существования — называется движением, понимаемым
в самом широком смысле. «В мире нет ничего, кроме движущейся
материи, и движущаяся материя не может двигаться иначе, как в
пространстве и во времени» *. Действительно, в мире постоянно
происходят различные явления, события, процессы, отмечая которые
мы стремимся зафиксировать, где и когда они произошли. Следова­
тельно, пространство и время— формы существования материи.
Изучением самой простой формы движения материального мира,
изучением перемещения тел относительно друг друга и во взаимо­
действии друг с другом и занимается теоретическая механика.
Перемещение тела относительно другого тела или, иначе говоря,
изменение положения одного тела по отношению к другому назы­
вается механическим движением. Обычно теоретическая механика
разделяется на три части: статику, кинематику и динамику. Стати­
ка — раздел теоретической механики, занимающийся изучением
сил и условий их равновесия. Кинематика занимается изучением
механического движения без учета действия сил. Динамика изучает
законы механического движения в отношении их причин и след­
ствий.

# Ленин В. И. Поли. собр. соч., J961, т. 18, с. 181.

 Раздел первый
ТЕОРЕТИЧЕСКАЯ МЕХАНИКА

С Т А Т И KA

Глава 1
ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ СТАТИКИ
§ 1.1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ

Окружающие нас реальные тела отличаются многими качест­

вами и в том числе формой, размерами, материалом, массой. Объек­
том изучения теоретической механики служат не реально существу­
ющие тела, а наделенные идеальными свойствами их абстрактные
образы (модели) — материальная точка и абсолютно твердое тело.
Материальной тонкой называют геометрическую точку, об­
ладающую массой. Так, при решении некоторых задач механики
формой,и размерами реальных тел пренебрегают, считая их мате­
риальными точками Например, при изучении движения небесных
тел астрономы учитывают только массу этих тел и расстояние меж­
ду ними, а форму и размеры самих тел не принимают во внимание.
Абсолютно твердым телом называют такое материальное тело,
в котором расстояние между любыми двумя точками всегда оста­
ется неизменным.
Способность тел сопротивляться изменению их формы и разме­
ров называется жесткостью. Следовательно, тела с абсолютно не­
изменяемыми размерами и формой следует считать не только аб­
солютно твердыми, но и абсолютно жесткими. Любое абсолютно
твердое тело рассматривают как систему материальных точек,
неизменно связанных между собой, т. е. лишенных возможности пе­
ремещаться относительно друг друга. Далее абсолютно твердое
тело кратко будем называть просто твердым телом.
Материальные тела находятся друг с другом во взаимодействии.
Взаимодействие тел Солнечной системы обеспечивает гармонию
движения планет со своими спутниками вокруг Солнца; реки при­
водят в движение моторы гидравлических турбин; во время бури
морские волны способны разбить корабль или выбросить его на
берег; подъемные краны переносят строительные конструкции, ма­
териалы и т. д. Во всех этих примерах наблюдается взаимодействие
тел.
Мера механического действия одного материального тела на
другое называется силой. Сила — величина векторная, она опреде­
ляется, во-первых, числовым значением (модулем), во-вторых, точ­
6
кой приложения (местом контакта взаимодействующих тел) и,
в-третьих, направлением действия.
Численно равные силы, но приложенные к телу в разных точках
и различным образом направленные, производят на тело не одина­
ковое по своим последствиям действие. Например, нажимая на стул
рукой в верхней части спинки в горизонтальном направлении

(рис. 1.1, а), можно его опрокинуть; если же нажимать на стул в

горизонтальном направлении, но в точке на уровне сиденья
(рис. 1, 1, б), то можно сдвинуть стул, а если потянуть стул за спин­
ку вертикально вверх (рис. 1.1, в), то стул поднимется.
Из физики известно, что непосредственное измерение числового
значения сил производится с помощью различных динамометров.

22

Рис. 1.3

В Международной системе единиц (СИ) сила выражается в нью­

тонах (сокращенное обозначение Н). I H —небольшая сила, поэтому
часто употребляют кратные единицы — килоньютон (1 к Н = 103 Н)
и меганыотон (I M H=IO6 Н).
Как всякий вектор, силу можно изобразить графически в виде
направленного отрезка (рис. 1.2). Обычно начало или конец век­
7
тора силы совпадает с точкой приложения силы; прямая, вдоль ко­
торой направлен вектор, изображающий силу, называется линией
действия силы; стрелка на конце вектора показывает, в какую сто­
рону действует сила. Если, например, сказано, что сила действу­
ет вертикально, то этим определено положение линии действия и
необходимо еще указать, в какую сторону действует сила — вверх
или вниз. Так, например, сила тяжести тел всегда направлена вер­
тикально вниз (рис. 1.3). Далее векторы сил условимся обозначать
буквами F , R t G и др.* набранными жирным шрифтом, а их число­
вые значения (модули) будем обозначать теми же буквами, но на­
бранными светлым курсивом (Ft R t G).
Несколько сил, действующих на какое-либо одно твердое тело,
называются системой сил. Различные системы сил, производящие
на твердое тело одинаковое механическое действие, называются
эквивалентными. Если систему сил, приложенных к твердому телу,
заменить иной, но эквивалентной системой, то механическое сос­
тояние тела не нарушится. Сила, эквивалентная данной системе
сил, называется ее равнодействующей.
Силы, действующие на твердое тело со стороны других тел,
называются внешними. Силы, действующие на материальные точки
твердого тела со стороны других точек того же тела, называются
внутренними.

§ 1.2. АКСИОМЫ СТАТИКИ

Как указывалось выше, статика занимается изучением условий

равновесия сил, но, кроме того, статика занимается задачами ело-
женил сил, т. е. заменами заданных систем сил более простыми эк­
вивалентными системами, а также задачами разложения сил, т. е.
заменами заданной силы эквивалентной системой сил. Все теоремы
и методы, с помощью которых решаются эти задачи, основываются
на нескольких аксиомах.
Аксиома 1 (принцип инерции). Всякая изолированная материаль­
ная точка находится в состоянии покоя или равномерного и прямо­
линейного движения, пока приложенные силы не выведут ее из этого
состояния.
Эта аксиома, сформулированная впервые Галилеем, называется
принципом инерции потому, что прямолинейное и равномерное дви­
жение материальной точки, происходящее без воздействия сил,
называется движением по инерции (от латинского «inertia» — безде­
ятельность).
Состояние покоя или равномерного и прямолинейного движения
точки называют равновесием. Так как твердое тело есть неизменяе­
мая система материальных точек, то рассмотренная аксиома спра­
ведлива и для него. Если точка или твердое тело под действием
системы сил находится в равновесии, то такую систему сил называют
уравновешенной.
Аксиома 2 (условие равновесия двух сил). Две силы, приложен­
ные к твердому телу, образуют уравновешенную систему тогда и
8
только тогда, когда (рис. 1.4) они равны по модулю и действуют
вдоль одной прямой в противоположные стороны.
Аксиома 3 (принцип присоединения и исключения уравнове­
шенных сил). Действие данной системы сил на твердое тело не изме­
нится, если к ней добавить или от
нее отнять уравновешенную систему F1-Fz
сил.
Иначе говоря, если к данной сис­
теме сил присоединить уравновешен­
ные силы или из данной системы сил
их исключить, то вновь образованная
система сил эквивалентна данной.
Следствие 1. Силу, приложенную к
твердому телу, можно переносить вдоль
линии ее действия в любую другую точ­
ку, действие силы на тело при этом не
нарушится.
Доказательство. Допустим, что к
твердому телу в точке А приложена
сила F и требуется перенести эту силу
в точку B y лежащую на линии действия
силы (рис. 1.5, а). Приложим к телу в
точке В вдоль линии действия силы F
уравновешенные силы F r и F" (рис.
1.5, б), численно равные силе F. По ак­
сиоме 3 действие силы F при этом не
нарушится.
Согласно второй аксиоме, силы F и
F" уравновешивают друг друга, а по
третьей аксиоме их можно исключить из
получившейся системы сил (рис. 1.5, в).
Оставшаяся сила F ', приложенная в точ­
ке B y численно равна силе F (F = F f) и
направлена вдоль той же прямой, т. е.
векторы F и F f равны (F = F f)y а это равносильно тому, что сила
F из точки А вдоль линии ее действия перенесена в точку В.
Следствие^ можно коротко сформулировать так: сила, прило­
женная к твердому телуу — скользящий вектор.
Необходимо заметить, что это свойство вектора силы справедли­
во только в теоретической механике (механике абсолютно твердого
тела). Допустим, к телу AB приложены две численно равные силы
Fi и F 2, как показано на рис. 1.6, а\ если силу F i перенести вдоль
линии ее действия из точки А в точку B y а силу F 2— из точки В
в точку А (рис. 1.6, б), то с точки зрения теоретической механики
действие сил на тело не изменилось. При действии сил на реальные
тела такой перенос может значительно изменить форму и размеры
тела, а иногда и вообще невозможен, например в том случае, если
тело AB — цепь.
Аксиома 4 (правило параллелограмма). Две приложенные к
9
точке тела силы имеют равнодействующую, приложенную в той же
точке и равную диагонали параллелограмма, построенного на этих
силах, как на сторонах.
Операцию замены системы сил их равнодействующей называют
сложением сил. Таким образом, четвертая аксиома постулирует

Рис. 1.6 Рис. 1.7

геометрическое сложение двух сил, приложенных к точке тела, где

равнодействующая F 2, изображаемая диагональю параллело­
грамма, построенного на силах F i и F 2 (рис. 1.7), иначе называется
геометрической суммой этих сил.
Правило параллелограмма сил
(четвертая аксиома) выражается век­
торным равенством:
/ 4 + f 2= f s . (1. 1)
Если две силы F 1 и F 2 приложе­
ны к разным точкам тела, но линии
их действия лежат в одной плоскос­
ти, то, имея в виду, что сила —
скользящий вектор, можно, как по­
казано на рис. 1.8, а, силы F i и F 2
из точек А и В по линиям действия
перенести в точку C их пересечения
(модули перенесенных векторов ука­
заны в скобках), а затем сложить по
правилу параллелограмма.
Из правила параллелограмма мо­
жет быть получено правило треуголь­
ника сложения двух сил, действую­
щих на тело в одной плоскости (рис.
1.8, б). Проведя линии действия за­
данных сил F i и F 2 и определив точ­
ку C пересечения этих линий, строим
треугольник CDE, в котором CD =Fi
и D F = F 2, a C F = F 2, причем сторона CF называется замыкающей
стороной силового треугольника.
Правило треугольника формулируется так: равнодействующая
двух сил у приложенных к точке тела у равна замыкающей стороне
треугольника, две другие стороны которого равны данным силам.
Ю
 Основываясь на правиле параллелограмма, можно поставить и
обратную задачу — задачу разложения данной силы на две состав­
ляющие, приложенные к той же точке. Для решения этой задачи дос­
таточно на заданном векторе силы, как на диагонали, построить
параллелограмм, стороны которого и будут искомыми составляющи­
ми. Чтобы задачу разложения силы на две составляющие сделать
определенной (на заданной диаго­
нали можно построить бесчислен­
ное количество параллелограммов),
кроме силы, которую требуется
разложить, необходимо задать до­
полнительные условия, например
направления искомых составляю­
щих. В такой постановке задача раз­
ложения силы по правилу паралле­
лограмма встречается чаще всего.
Следствие 2 (теорема о равнове­
сии трех сил). Если три непарал­
лельные силы, лежащие в одной
плоскости, образуют уравновешен­
ную систему, то линии действия
этих сил пересекаются в одной
точке.
Доказательство. На твердое те­
ло в точках А, В и C действуют
силы F it F 2 и F 3 (рис. 1.9, а),
линии их действия лежат в одной
плоскости; силы образуют уравновешенную систему (тело под дей­
ствием этих сил находится в равновесии).
Так как силы лежат в одной плоскости, то линии действия двух
любых из них обязательно пересекутся. Проведем линии действия
сил Fi и F 2 до пересечения в точке О, перенесем в нее эти силы
(рис. 1.9, б) и сложим по правилу параллелограмма. Равнодейст­
вующая F 2 эквивалентна силам F i и F 2. Таким образом, теперь на
тело действуют две силы: F 2 и F 3, но равновесие тела не нарушилось,
значит силы F 2 и F 3 уравновешивают друг друга. Согласно аксиоме
2, эти силы действуют вдоль одной прямой; следовательно, линия
действия силы F 3 проходит также через точку О — точку пересече­
ния линий действия двух других сил. Теорема доказана. Пересе­
чение линий действия трех сил в одной точке — необходимое ус­
ловие равновесия трех непараллельных сил, лежащих в одной пло­
скости, но не достаточное. Линии действия трех сил могут пересе­
каться в одной точке, но система сил может и не быть уравновешен­
ной.
Аксиома 5 (закон действия и противодействия). Силы взаимодей­
ствия двух твердых тел друг на друга равны по модулю и направле­
ны в противоположные стороны.
В физике эта аксиома известна как третий закон Ньютона. Пятая
аксиома имеет важное значение в механике. Если тело 1 действует
11
на тело 2 с силой F i2 (рис. 1. 10), то тело 2 действует на тело 1 с точно
такой же по модулю силой F 2I, но направленной в прямопротивопо­
ложную сторону. Хотя силы F 12 и F 2I равны по модулю и действу­
ют вдоль одной прямой в противоположные стороны, они не урав­
новешивают друг друга, так как при­
ложены к разным телам.
Аксиома 6 (принцип отвердева­
ния). Если деформируемое тело нахо­
дится в равновесии, то равновесие
этого тела не нарушится, если, не
Рис. 1.10 изменяя формы, размеров, положения
в пространстве, оно превратится в
абсолютно твердое тело, т. е. затвердеет.
Из этого принципа следует, что условия, необходимые и дос­
таточные для равновесия данного абсолютно твердого тела, необ­
ходимы, но не достаточны для равновесия деформируемого тела, по
форме и размерам тождественного с данным. Например, если под
действием сил резиновое тело находится в равновесии, то равно­
весие сохранится, когда это тело станет абсолютно твердым. Одна­
ко если под действием сил абсолютно твердое тело находилось в
равновесии, то, став резиновым, оно теряет равновесное состояние.

§ 1.3. СВЯЗИ И ИХ РЕАКЦИИ

Твердое тело называется свободным, если оно может перемещать­

ся в пространстве в любом направлении. В качестве примера сво­
бодного тела приведем летящий воздушный шар или ракету в кос­
мосе. Твердое тело называется несвободным, если его перемещение
в пространстве ограничено какими-либо другими телами.
Все тела, которые так или иначе ограничивают перемещение
данного тела, называются его связями. Например, стул, стоящий на
полу (см. рис. 1.1),— несвободное тело; перемещение стула огра­
ничивается полом, для стула пол является связью. Движение шара
(см. рис. 1.3) ограничивается нитью; следовательно, для шара связью
служит нить.
Как отмечалось выше (см. с. 5), в природе нет абсолютного по­
коя и тела, стремясь под действием внешних сил перемещаться
в пространстве, сами действуют на препятствующие этому переме­
щению связи. Например, стул (см. рис. 1.1), находясь под действи­
ем силы тяжести, давит на пол, а шар (см. рис. 1.3) натягивает
нить. Согласно пятой аксиоме, одновременно с возникновением дей­
ствия тела на связь возникает равная по модулю, но направленная
в противоположную сторону сила противодействия связи, прило­
женная к телу. Действие связи на тело называется силой реакции
связи или реакцией связи [от латинского «ге...» (против) + «actio»
(действие), т. е. ответ на внешнее действие].
Таким образом, на несвободное тело действуют две группы
внешних сил: заданные силы и реакции связей. К заданным относят­
ся все силы, кроме реакций связей. Чаще всего заданные силы яв­
12
ляются активными, г. е. силами, которые могут вызвать движения
тел, например сила тяжести, сила тяги, сила электрического вза­
имодействия и т. д.
При решении задач статики активные силы, как правило, быва­
ют наперед заданными, а реакции связей неизвестны и их требуется
определить. Задача определения реакций связей — одна из основных
задач статики. Определяя реак­
ции связей, необходимо иметь в
виду, что они приложены к телу'
в точках соприкосновения тела
со связью и направлены в сто­
рону, противоположную той,
куда связь не дает перемещаться
телу. Направление реакции свя­
зи зависит от вида связи, ее рас­
положения относительно тела и
характера соприкосновения или
соединения связи с телом.
Рассмотрим некоторые раз­
новидности связей и правила
определения их реакций.
Свободное опирание тела о
связь. Примеры этой разновид­
ности связи показаны на рис.
1.11, где тело изображено в виде
бруска, а связь заштрихована.
Поверхности тела и связи в мес­
тах их соприкосновения усло­
вимся считать абсолютно глад­
кими. Во всех случаях связь препятствует движению тела в нап­
равлении, перпендикулярном опорной поверхности. Поэтому при
опирании тела о связь своим ребром реакция связи направлена пер­
пендикулярно плоской (Ra ) и л и криволинейной (Rb) поверхности
связи; при опирании тела о ребро связи своей поверхностью (плос­
кой или криволинейной) реакция свя­
зи направлена перпендикулярно по­
верхности тела (Rc и R D)\ при опи­
рании поверхности тела о поверхность
связи реакция связи направлена пер­
пендикулярно общей касательной обе­
их поверхностей (R e и R f ).
* Рис. 1.12 Гибкая связь. Примерами такой
связи служат нити или цепи, кото­
рые условно считаем абсолютно нерастяжимыми и невесомыми.
Гибкая связь препятствует передвижению тела только в натянутом
состоянии. Поэтому реакции нитей или цепей всегда направлены
вдоль самих связей в сторону от тела к связи (Rlf R 2, R 3 на рис. 1. 12)
Стержневая связь. Вместо гибкой связи часто употребляют
абсолютно жесткие (недеформируемые) и условно принимаемые не­
13
весомыми стержни с шарнирными креплениями на концах. Шарнир­
ные крепления позволяют стержню занимать положение, при кото­
ром действие на него со стороны удерживаемого тела всегда на­
правлено по прямой, проходящей через оси шарниров (вспомните
аксиому 2). Например, груз М , прикрепленный к невесомому кри­
волинейному стержню AB (в точках А и В — цилиндрические
шарниры), находится в равновесии в положе­
нии, показанном на рис. 1.13, а, так как только
в этом положении на стержень действует уравно­
вешенная система двух сил: F a и F n (рис.
1.13, б).
Таким образом, реакции стержневых связей
направлены вдоль прямой, проходящей через
оси концевых шарниров. Обычно стержни дела­
ют прямолинейными и в этих случаях реакции
направлены вдоль стержня. Если стержень рас­
тянут, то его реакция направлена в сторону от
тела к стержню (R a , R b , R e на рис. 1-14, а, б).
Если стержень сжат, то его реакция направлена
Рис. 1.13 в сторону от стержня к телу (Rc, R d на рис.
1.14, б). Как видим, в отличие от гибкой связи
прямолинейные стержни могут воспринимать со стороны тела не
только растягивающие, но и сжимающие силы.

Шарнирно-подвижная опора представляет собой видоизменение

свободного опирания. Тело (брус) опирается на опорную поверх­
ность не непосредственно, а через шарнир, поставленный на катки
(рис. 1.15, а, б). Такая опора препятствует перемещению тела толь­
ко в направлении, перпендикулярном опорной поверхности катков
(вдоль опорной поверхности шарнир вместе с прикрепленным к нему
телом может перемещаться).

г; /
J
-Л .

1
Ш ///Ш /А
Рис, 1.15
14
 Реакция R шарнирно-подвижной опоры направлена по пере­
секающей ось шарнира прямой, перпендикулярной его опорной
поверхности (рис. 1.15). Условное обозначение шарнирно-подвиж­
ной опоры согласно ГОСТ 2.770—68 показано на рис. Ы 5, б, г.
Шарнирно-неподвижная опора (рис. 1.16) дает возможность телу
свободно поворачиваться около шарнира, но препятствует поступа­
тельному перемещению тела в любом направлении, перпендикуляр­

ном оси шарнира. Следовательно, нагруженное тело может действо­

вать на шарнирно-неподвижную опору в любом направлении и на­
правление реакции шарнирно-неподвижной опоры поэтому, как
правило, заранее не известно— реакция R (рис. 1.16, а) может быть
направлена в любом направлении в плоскости, перпендикулярной
оси шарнира. Таким образом, при определении реакции шарнирно­
неподвижной опоры возникают две неизвестные величины — модуль
силы R и ее направление, т. е.
угол, образуемый линией дейст­
вия силы с какой-либо заданной
пли выбранной линией (осью
координат), например угол а на
рис. 1.16, а. Воспользовавшись
тем обстоятельством, что соглас­
но четвертой аксиоме любую си­
лу можно представить в виде
двух составляющих, направле­
ние которых задано заранее,
обычно заменяют искомую реак­
цию R двумя составляющими R x
и R jf1 перпендикулярными друг
другу (рис. 1.16,6). По найден­
ным составляющим R x и R v легко найти реакцию R (подробно об
этом см. в§ 1.4). На рис. 1.16, в показано условное изображение шар­
нирно-неподвижной опоры согласно ГОСТ 2.770—68.
Если же на тело кроме реакции R шарнирно-неподвижной опо­
ры действуют еще две непараллельные силы, то реакция R может
быть найдена с помощью теоремы о равновесии трех сил (см. след­
ствие 2 на с. 11).
Представим, что на горизонтально расположенный брус A B 1
собственной массой которого пренебрегаем, действует вертикальная
15
 нагрузка F , приложенная в точке C бруса (рис. 1.17, а). Левый
конец бруса А прикреплен к опоре шарниром, а правый В опира­
ется на гладкую наклонную плоскость.
Изобразим брус схематично отрезком A B , как на рис. 1.17, б,
и приложим к нему в точке C вертикальную силу F. В точке В
со стороны наклонной плоскости к брусу приложена ее реакция
R b, направленная перпендикулярно плоскости (см. с. 13); линии
действия сил F и R b пересекаются в точке О. Кроме этих сил на
брус действует еще одна сила — реакция шарнирно-неподвижной
опоры. А так как брус находится в равновесии, то линия действия
третьей силы также пройдет через точку О, т. е. реакция R шарнир­
но-неподвижной опоры направлена вдоль отрезка АО.
Примененный здесь метод рассуждения называется принципом
освобождения тела от связей и замены связей их реакциями.

Глава 2
ПЛОСКАЯ СИСТЕМА СХОДЯЩИХСЯ СИЛ

§ 1.4. СЛОЖЕНИЕ ДВУХ СИЛ,

ПРИЛОЖЕННЫХ В ТОЧКЕ ТЕЛА

Система сил, линии действия которых лежат в одной плоскости

и пересекаются в одной точке, называется плоской системой сходя­
щихся сил. Если силы сходящейся системы приложены к разным
точкам тела (рис. 1.18, а), то, по первому следствию из аксиом ста­
тики, каждую силу можно перенести в точку О пересечения линий

действия и получить эквивалентную систему сил, приложенных к

одной точке (рис. 1.18, б).
Две силы, приложенные к одной точке тела, образуют простей­
шую плоскую систему сходящихся сил (две пересекающиеся пря­
мые всегда лежат в одной плоскости). Сложение двух сходящихся
сил, или, иначе говоря, определение их геометрической суммы —
равнодействующей — производится согласно четвертой аксиоме
(см. § 1.2) по правилу параллелограмма.
16
 Задачу сложения двух сходящихся сил можно решить либо гра­
фическим методом (построением), либо вычислением.
При графическом решении с помощью масштабной линейки,
угольника, циркуля и транспортира строят параллелограмм сил.
При построении необходимо соблюдать одинаковую пропорцию
между модулями заданных сил и длинами отрезков, с помощью ко­
торых эти силы изображаются. На­
пример, если различные силы F k
изображаются отрезками соответст­
вующих длин Iky то во всех слу­
чаях должна соблюдаться зависи­
мость
Fk=1IiFhi 0 *2)
где pF— постоянный для данного
построения коэффициент пропор­
циональности, называемый мас­
штабом сил; он представляет со­
бой число единиц силы в единице
длины отрезка и выражается в
Н/мм, кН/мм и т. д.
При решении задачи вычислением используют соответствую­
щие геометрические теоремы и тригонометрические зависимости.
Пусть даны приложенные к точке А какого-либо тела две силы
Fj и F 2f линии действия которых пересекаются под углом а
(рис. 1.19, а), и требуется определить их равнодействующую F 2—
найти ее модуль и направление.
Графическое решение. Назначив масштаб сил pF, определив
длины отрезков I1= A B и U1= A C y соответствующие модулям задан­
ных сил Fi и F 2 (I1= A B = F 1Ziif U I2= A C = F 2IPf), строим векторы
F 1= A B и F 2= AC под углом а, который откладываем по транспор­
тиру (рис. 1.19, б). Проводим CD IlЛ В и Ш)||ЛС. В образовавшем­
ся параллелограмме ABDC диагональ AD = Fz- Измерив длину
отрезка AD и умножив на масштаб сил, найдем модуль равнодей­
ствующей F 2(Z72 = P f^D). Направление F 2 фиксируют углы фх=
—(Fi, F 2) и ф2= ( F 2, F 2), и х значения находим с помощью тран­
спортира.
Решение вычислением. Исходя из заданных условий, на векторах
F i и F 2 без строгого соблюдения масштаба сил строим параллело­
грамм ABDC с диагональю AD y которая изображает искомую рав­
нодействующую F 2 (рис. 1.19, б). Учитывая, что длины сторон и
диагонали параллелограмма пропорциональны модулям сил, из
/SiABD по теореме косинусов находим
F2 ^ y r Ff + F t - 2 F tF 2cos ABDf

где cos A fib =Cos (я/2—a ) = —cos а. Через исходные данные модуль
17
равнодействующей
Fs = V F f + Fl + 2F1F2 cos a. (1.3)
Направление равнодействующей Fs , т. е. углы cp1= (F i, Fs ) и
4>2= (F 2, F s) определяются по теореме синусов из того же Д ABD .
Ввиду того что A D B - <р2 и sin ABD=Sin (я/2—a)= sin a,
B1Zsin ф2= F 2/sin ф, = Fs Ism a,
откуда
Sintp1= (B2ZFs)Sina и sin ф2= (F,/Fs ) sin a. (1.4)

В зависимости от некоторых значений угла a = (F1, F 2) возникают

четыре частных случая.
1-й случай. Если а = 0 , то c o s a = c o s O = l и из формулы (1.3)
следует
Fs = F1A-Fi. (1.5)
Так как sin a = s in 0 = 0 , то из формулы (1.4) находим
Ф1 = ф 2 = 0.

Таким образом, равнодействующая двух сил, направленных вдоль

одной прямой и в одну сторону, действует в ту же сторону и ее
модуль равен сумме модулей составляющих сил.

Полученные результаты просто получить и непосредственно из

рис. 1.20, а.
2-й случай. Если а= л /2 = 9 0 °, то cos a= co s(n /2 )= 0 , sin а =
= sin я / 2 = 1 и формула (1.3) приобретает вид
Fs = K f F T f I (1.6)
а формула (1.4) — вид
S^ 1= F 2AFs и sin ф2- F J F s . (1.7)
Формулы (1.6) и (1.7) могут быть получены и непосредственно из
рис. 1.20, б.
18
 3- й случай. Если а —я —180°, то cos а —cos я = —I, sin а==
= sin я = 0 и из формулы (1.3) следует
Fs = F1- F 2, (1.8)
а из формул (1.4) находим Cp1= O и ф2= я = 180°.
Значит, равнодействующая двух сил, направленных вдоль одной
прямой, но в противоположные стороны, действует в сторону боль­
шей силы и ее модуль равен разности модулей составляющих сил.
Непосредственно из рис. 1.20, в получаем тот же результат.
4- й случай. Он возникает при сложении двух равных по модулю
сил. Допустим, что F1- F 2= F j тогда формула (1.3) примет вид
F% = F V 2 + 2 cos а
или окончательно (исходя из известной зависимости cos (а/2) =
= ^ (1 +COS а)/2)
Fv = 2F cos (а/2). (1.9)
Из формулы (1.4) с учетом выражения (1.9), а также зависимости
sin а = 2 sin (а/2) cos (а/2) получим
sin Cp1= sin ф2=s sin (а/2),
откуда следует, что ср1= ф 2= а / 2.
Легко видеть, что при сложении двух равных по модулю сил,
приложенных к точке под углом а друг к другу, образуется ромб
(рис. 1.20, г) и полученные выше результаты вытекают непосредст­
венно из его геометрических свойств.

§ 1.5. СЛОЖЕНИЕ ПЛОСКОЙ СИСТЕМЫ

СХОДЯЩИХСЯ СИЛ. ГЕОМЕТРИЧЕСКОЕ УСЛОВИЕ
РАВНОВЕСИЯ

Рассмотрим систему сил Fu F 2, F 3, F 4, F 5, приложенных в точке

А (рис. 1.21, а). Требуется найти их равнодействующую.
Применив правило силового треугольника, сложим силы Fi и F 2.
Для этого из конца вектора A B - F i отложим вектор B C - F 2 и,
соединив точки А и С, получим геометрическую сумму (равнодей­
ствующую) сил F i и F 2:
AC = F 1^ = F i + F 2.
Теперь сложим силу F i_•> с силой F 3. Для этого из конца вектора
B C = F 2 отложим вектор C D = F 3 и, соединив точки A n D , получим
равнодействующую трех сил:
AD = F1^ 3= F1^ 2+ F3= F1+ F2+ F3.
Далее, отложив D E = F 4 и соединив точки А и E j получим равнодей­
ствующую четырех сил:
AE = F i-4 = F i-з + F 4 = F ! + F 2+ F a+ F 4.
19
Наконец, отложив E K = F b и соединив точки А и /С, получим иско­
мую равнодействующую:

AK = F z = F 1jT F z jT F3 + F 4 F 5.
Из рис. 1.21, а видим, что для получения этого окончательного
результата не обязательно определять промежуточные равнодей­
ствующие F 1^ F 1^ 3 и т. д., а достаточно из конца вектора A B =
= F i отложить вектор B C = F 21 из конца вектора BC отложить век­

тор CD=Fz и т. д., а затем «замкнуть» получившийся силовой мно­

гоугольник вектором A K = F z- При этом вектор равнодействующей
Fz имеет начало в начале первой силы и конец — в конце последней
силы.
Заметим, что порядок построения сторон силового много­
угольника не влияет на окончательный результат. Например, на
рис. 1.21, б силовой многоугольник A B 1CiD1Ei K 1 замыкается век­
20
тором A K i - A K t хотя порядок сложения векторов здесь иной:
AK 1= F* = F i + F 3+ F 4 + F 4+ F 2.
Определение равнодействующей системы сходящихся сил —
необходимый этап также и для решения задачи уравновешивания
заданной системы. Чтобы уравновесить систему сил, достаточно
к ней добавить еще одну силу, численно равную равнодействую­
щей, но направленную в противоположную сторону. Например,
требуется уравновесить систему пяти сил (рис. 1.21, а). Для этого,
построив силовой многоугольник ABCDEK, вдоль линии ak до­
бавим силу F e, численно равную равнодействующей F 2, но про­
тивоположно направленную (рис. 1.21, в). Образовавшаяся система
сходящихся сил (Fi, F 2, F 3, F4, F i , Fa) уравновешена. В такой

уравновешенной системе любая из сил оказывается уравновеши­

вающей по отношению к остальным.
Таким образом, если построить силовой многоугольник уравно­
вешенной системы сил (рис. 1.21, в), то он получится замкнутым,
т. е. замыкающий вектор F 2 = 0, так как конец последнего слагае­
мого вектора совпадает с началом первого.
Следовательно, замкнутый силовой многоугольник выражает в
геометрической форме необходимое и достаточное условие равнове­
сия системы сходящихся сил: система сходящихся сил уравновешена
тогда и только тогда, когда силовой многоугольник замкнут.
Геометрическое условие равновесия (замкнутый силовой много­
угольник) широко используется при решении задач статики.
Пусть, например, требуется определить реакции связей шара,
удерживаемого нитью AB на наклонной плоскости с углом подъема
а (рис. 1.22, а). Нить образует с наклонной плоскостью угол р.
На шар кроме силы тяжести О, приложенной в центре шара,
действуют еще две силы: R k — реакция наклонной плоскости, на­
правленная ей перпендикулярно, и R a — реакция нити, направ­
ленная вдоль нее, т. е. по линии АВ. Под действием трех сил шар
неподвижен, значит система сил уравновешена и линии действия
этих трех сил пересекаются в одной точке C — центре шара.
Изобразив силу тяжести шара в виде вектора О и освободив
шар от связей, заменим связи их реакциями (рис. 1.22, б). Как было
21
установлено, три силы (G, R a и R k) образуют уравновешенную сис­
тему, поэтому силовой многоугольник (в данном случае — треуголь­
ник) должен быть замкнутым. Из произвольной точки C1(рис. 1.22, в)
построим вектор C1D =G . Направление сил R a и R k известно, по­
этому проведем из точки C1 луч, перпендикулярный наклонной пло­
скости, а из точки D — луч, параллельный нити A B ; лучи пересе­
кутся в точке Е, и мы получим замкнутый треугольник C1DE, в
котором D E = R a — реакция нити, a E C = R k — реакция наклонной
плоскости.
Если углы а и P на рис. 1.22, а построены по транспортиру, а
треугольник C1DE — после выбора масштаба сил для вектора C1D =
=G, то задача решена графически.
Задачу легко решить и вычислением по теореме синусов, так
как по значениям углов а и P на рис. 1.22, а нетрудно найти углы
треугольника C1DE на рис. 1.22, в.
Пример 1.1. Если а= 45°, P = 30° и G= 60 Н, то R k = 66,9 Н, a R a = 49,0 II.
Проверьте правильность этих ответов.

§ 1.6. ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАВНОДЕЙСТВУЮЩЕЙ

СИСТЕМЫ СХОДЯЩИХСЯ СИЛ МЕТОДОМ ПРОЕКЦИЙ.
АНАЛИТИЧЕСКОЕ УСЛОВИЕ РАВНОВЕСИЯ

Вместо построения силового многоугольника равнодействующую

систему сходящихся сил более точно и значительно быстрее нахо­
дят вычислением с помощью метода проекций, который обычно на­
зывается аналитическим.
Проекцией вектора F на ось называется длина направленного
отрезка оси, заключенного между двумя перпендикулярами, опу-

Рис. 1.23

щепными из начала н конца вектора F. Договоримся обозначать

буквой О начало отсчета величин по оси, а буквами х, у, г — наиме­
нования осей; положительный отсчет вести по направлению от О
к х (к у или к г), а отрицательный отсчет — в противоположную
сторону.
Пусть заданы сила F и ось Ox (рис. 1.23, а). Проекция силы F
на ось Ox выражена длиной отрезка ab, где, как видно из рисунка,
а — проекция точки А начала вектора F = A B n b — проекция точки
В конца вектора на ось. Отсчет длины проекции (от а к Ь) в данном
22
случае совпадает с положительным направлением оси, значит про­
екция ab положительна.
Проекцию силы F на ось условимся обозначать той же буквой F
с добавлением индекса, обозначающего наименование оси, на кото­
рую сила проецируется, т. е. проекцию силы F на ось х обозначим
Fx. Если обозначение силы имеет какой-нибудь индекс, то и у обоз­
начения проекции этот индекс сохраняется; например, проекции
силы Fi или F i обозначаются соответственно Fix или F2x.
Из рис. 1.23, а видно, что Fx—ab, но ab=AC, а из A ACB сле­
дует, что AC = F cos а. Таким образом,
Fx = F cos а, (1.10)

т. е. проекция силы на ось равна произведению модуля этой силы

на косинус угла между направлением силы и положительным направ­
лением оси.
Выражение (1.10) проекции силы через ее модуль является об­
щим для какого угодно расположения силы относительно оси. На­
пример, сила Fi образует (рис. 1.23, б)
с положительным направлением оси У
угол а, который я /2 < а < ;л . Следова­ в
тельно, h
Fix = F1cos a = F1cos (л —(5) =
= — F1cos р. C2 W * б
Итак, проекция Flx отрицательна, Ct
если отсчет длины проекции от точки
O1 к точке противоположен поло­
жительному направлению оси. / О
X а1 Fkk
Если а = 0 (рис. 1.23, в), т. е. сила
параллельна оси и направлена в сто­ Рис. 1.24
рону положительного отсчета оси, то
cos 0=1 и поэтому F2x= F 2 cos О= F 2;
если угол а = я , т. е. сила параллельна оси, но направлена проти­
воположно положительному отсчету оси, то cos я = —1 и F3x=
= F 3 cos J i = - F 3;
если угол <х=я/2, т. е. сила перпендикулярна оси, то cos (я/2) = 0 и
F4x=F^ cos (я/2) = 0.
При решении задач, в которых фигурирует плоская система схо­
дящихся сил, как правило, необходимо определять проекции сил на
две взаимно перпендикулярные оси Ox и Oy. Все сказанное о про­
екциях на ось Ox справедливо и для проекций сил на ось Оу.
Так, если сила F a (рис. 1.24) образует с положительным направ­
лением осей х \ \ у соответственно углы a.x= (F k, х) и a y= (F k1 у), то
Fkx = Fk COsax и Fkv = Fk Cosar (1.11)
По заданным проекциям силы на оси может быть определен и
сам вектор силы (ее модуль и направление).
23
 Допустим, проекции F hx и Fhy силы известны, то из Д ACB
(рис. 1.24) видно, что модуль силы
Fk= VF lx-YFly. (1.12)
Чтобы найти углы (Fh, х)= а х и (F ht у )= а у, образуемые направ­
лением вектора F/, с осями х и у, определим сначала значения
cos CCx- F kj F k и cos av = Fku/Fk, (1.13)
а затем по таблицам, с помощью счетной логарифмической линейки
или электронного микрокалькулятора определим углы а х и а„. За­
метим, что при определении
углов а х и (Ху на счетной ло­
гарифмической линейке удоб­
нее находить не косинусы
этих углов, а их синусы:
s in a x = Fk,JFk и
sin а у FkJ F k.
Пример 1.2. Если для силы F
проекции Fx= 12 H и Fy= - 16 Н, то
F = 20 Н, а а х= (F^x)= 53°8' и а , =
/ч у
*=(F,y)= 143 8 . Проверьте правиль­
ность ответа, выполнив необходи­
мые построения и вычисления.
Рассмотрим теперь опреде­
ление равнодействующей сис­
темы сходящихся сил методом
проекций.
Допустим, задана система сходящихся сил и мы построили
многоугольник ABCDE, в котором замыкающий вектор A E =
- F z — искомая равнодействующая данной системы (рис. 1.25).
Поместим силовой многоугольник в системе координатных осей х
и у и спроецируем его на эти оси.
Проекции сил на ось х :
прх ( ^ i) = aA = Fix'; прЛ(F 2) = г>л= F2xt
пр* (F 8) = Cidl = F,* и прЛ(F 4) = CZ1C1= F4x.
Проекции сил на ось у:
npy (F 1) = a2b2= F lff; npff (F 2) = b2c2= F2yt
ПР» (Fs) = c2d2= F3y и Hpff(F 4) = Cl2C2= F 4jr
Для наглядности проекции на рис. 1.25 показаны рядом с ося­
ми, несколько смещенными относительно них, причем положитель­
ные проекции вынесены выше (проекции Fhx) или правей (проекции
Fhy)y а отрицательные соответственно нижещли левей.
Одновременно с проецированием сторон силового многоуголь­
ника, равных заданным силам, получены и проекции равнодейству-
24
ющей:
пр* (Z72) = CA = Fzx и пру (F 2) = а 2е2 SlZ*
Из рис. 1.25 видно, что
Ojel — — Cifi1+ b1c1+ Cfil — dfa
и
С1%со= afi„ — b^Cn cfi., — ci^c^,
или
F Zk- — Z7lv + Z72x-J-Z73v- ZР4А
7 . 1
(1.14)
Z71^ Z 72ff- Z 73ff- V J
Равенства (1.14) короче записывают так:

Z+ V= . S Fkx, F-zy = JS Z7ftj,., (1.15)

/?= 1 к= 1
где 2 — знак суммы, а индекс k принимает последовательно зна­
чения от 1 до п по числу сходящихся сил, равнодействующую кото­
рых определяем.
Выше отмечалось, что по проекциям силы могут быть найдены
ее модуль и направление. Следовательно, модуль равнодействующей
Fs = KZ7L + Fly или Fz = К (SZ7ftx)S -H S /7, / . (1.16)

Направление равнодействующей, т. е. углы .(Px=(Z7Sf X) и

<P!/=(Z7s . У), образуемые вектором Z72 с осями, находим из формул
cos <рЛ= F zJF z и cos у — FzyIFz- (1.17)
Таким образом, проекция равнодействующей системы сходящих­
ся сил на каждую из осей координат равна алгебраической сумме
проекций составляющих сил на ту же ось — уравнения (1.15); мо­
дуль равнодействующей системы сходящихся сил равен корню квад­
ратному из суммы квадратов ее проекций на две взаимно перпен­
дикулярных оси — формула (1.16); направление равнодействующей
определяется с помощью так называемых направляющих косину­
со в— уравнения (1.17); причем косинус угла, образуемого векто­
ром равнодействующей с положительным направлением оси, равен
отношению проекции равнодействующей на эту ось к модулю самой
равнодействующей.
Из выражений (1.15) и (1.16) непосредственно вытекает условие
равновесия плоской системы сходящихся сил в аналитической
форме.
Из § 1.6 известно, что равнодействующая уравновешенной систе­
мы сходящихся сил F 2 = 0. Если F 2 = 0 , то ее проекции на оси Fltx=
= 0 и Flty= 0; следовательно, равенства (1.15) в этом случае при­
мут вид
SZ7ftiv= O и SZ7ftff = 0. (1.18)
К этому же выводу придем и исходя из формулы (1.16): при
Z7S = O K(SZ7ftv)*-H SF ftff)2= 0 только в том случае, если каждое

25
слагаемое под знаком корня порознь равно нулю (поскольку каж­
дое из этих слагаемых — число положительное), т. е.
(SFfcr)* = 0 и (SF4b)* = О,
а отсюда и получаем уравнения (1.18), выражающие в аналитиче­
ской форме условие равновесия плоской системы сходящихся сил:
для равновесия плоской системы сходящихся сил необходимо и до­
статочно, чтобы алгебраические суммы проекций всех сил систе­
мы на каждую из двух осей координат были равны нулю.
Любое из двух уравнений, взятое отдельно от другого, является
лишь необходимым условием равновесия, но не достаточным (пред­
ставьте себе, что равнодействующая
оказалась направленной перпендику­
лярно одной из осей), а оба уравне­
ния вместе — уже достаточное усло­
вие того, что F s= O и система уравно­
вешена.
Обычно заранее известно, что за­
данная система сходящихся сил урав­
новешена, так как тело под действием
этой системы сохраняет состояние по­
коя. Но среди сил имеются неизвест­
ные, которые необходимо определить.
Чаще всего этими неизвестными си­
лами является реакция связей. Заме­
тим, что, для того чтобы задачу с помощью уравнений равновесия
(1.18) возможно было решить, число неизвестных не должно пре­
вышать двух, т. е. числа уравнений равновесия.
В § 1.6 рассмотрен пример с шаром на наклонной плоскости
(см. рис. 1.22). На шар действуют три силы: заданная сила тяжести
и численно неизвестные реакции связей R k (направленная перпен­
дикулярно наклонной плоскости) и R a (направленная вдоль нити
A B ). Линии действия этих трех сил пересекаются в центре C шара;
следовательно, три силы, приложенные к различным точкам шара,
можно заменить эквивалентной системой сил, приложенных к одной
точке C (рис. 1.26).
За начало координат примем точку C (центр шара), ось х про­
ведем параллельно наклонной плоскости, а ось у к ней — перпен­
дикулярно, определим проекции сил на оси и составим уравнения
(1.18) .
Уравнение S F 7ix=O примет в данном случае вид
R a c o s P — G cos (90° — а) = О,
а уравнение S F 7iv=O — вид
R k— R a c o s (90°—Р) — G cos а = 0.
Благодаря рациональному выбору положения осей первое урав­
нение содержит только одно неизвестное R a , так как проекция
силы R k на ось л; получилась равной нулю. Решив уравнения, легко
найти значения R a и R k .
26
 Пример 1.3. Как известно (см. с. 22), при а= 4 5 °, (3=30° и G= 60 H R k=
= 6 6 ,9 Н, а /? ^ = 4 9 Н. Подставьте заданные величины в уравнения, решите их и
проверьте правильность ответов.

Глава 3
ТЕОРИЯ ПАР СИЛ НА ПЛОСКОСТИ
§ 1.7. ПАРА СИЛ

Система двух параллельных сил, равных по модулю и направлен­

ных в противоположные стороны (рис. 1.27), называется парой сил
( или просто парой) *.
Известно, что две равные по модулю силы, приложенные к телу
вдоль одной прямой и направленные в противоположные стороны,
образуют уравновешенную систему (аксиома 2, с. 8). Две прило-

Рис. 1.29

женные к телу равные по модулю силы, направленные в любую сто­

рону вдоль не параллельных, но лежащих в одной плоскости линий
действия, можно сложить по правилу параллелограмма и тем са­
мым заменить одной силой — равнодействующей (аксиома 4, с. 9).
Пара сил — и не уравновешенная система и не имеет равнодей­
ствующей. Пара сил производит на тело вращательное действие.
Например, зажав карандаш между большим и указательным
пальцами, мы можем его вращать, двигая пальцами в противополож­
ные стороны, т.е. прикладывая к карандашу пару сил (рис. 1.28).
При нарезании резьбы на болтах ручным способом (рис. 1.29) со
стороны рук на клупп также действует пара сил.
Из § 1.13 мы узнаем, что любую плоскую систему сил можно
заменить либо одной эквивалентной ей силой (равнодействующей),
* Понятие о паре сил ввел в механику французский ученый Луи Пуансо
(1777—1859).

27
либо одной эквивалентной ей парой сил. Таким образом, наравне
с силой пара сил — простейший элемент статики.
Условимся обозначать пару сил символом (F h, F h). Плоскость,
в которой расположены силы, образующие пару сил, называется
плоскостью действия пары сил.
Как отмечалось выше, пара сил производит на тело вращатель­
ное действие, причем если смотреть на плоскость действия пары с
какой-либо одной стороны, то пара может поворачивать тело либо
против хода часовой стрелки (см. рис. 1.27 и 1.28), либо по ходу
часовой стрелки. Количественная мера воздействия пары сил на
тело зависит от модуля Fjl сил пары и кратчайшего расстояния (см.

рис. 1.27) между линиями их действия, называемого плечом пары.

Чем больше модули Fh сил пары и чем больше длина плеча Ih, тем
больший вращательный эффект производит пара на тело.
Вращательный эффект пары измеряется взятым со знаком плюс
или минус произведением модуля одной из сил пары на ее плечо. Эта
алгебраическая величина называется моментом пары и обозна­
чается М , т. е.
M — ± F l. (1.19)
Знак плюс ставится перед числовым значением момента в том
случае, если пара стремится повернуть тело против хода часовой
стрелки, и знак минус, если пара стремится повернуть тело по ходу
часовой стрелки. Например, на рис. 1.30, а на тело действует пара
(Fi, Fi) с моментом M i= F 1Iu а на рис. 1.30, б — пара (F 2, Fi) с мо­
ментом M 2= —F 2I2.
В Международной системе единиц (СИ) моменты пар выражаются
в И д или кН-м.
28
 Итак, мы установили, что вращательное действие пары сил на
тело зависит от числового значения ее момента, но оно зависит
еще и от положения плоскости действия пары. Поэтому момент пары
можно рассматривать как векторную величину. Вектор момента
пары перпендикулярен плоскости пары, причем если пара стре­
мится повернуть плоскость против хода часовой стрелки, то вектор
момента направлен к нам (рис. 1.31, а), если же пара поворачивает
плоскость по часовой стрелке (рис. 1.31, б), то вектор момента
пары направлен от нас. Если же на плоскость действия пары смот­
рят два человека с разных сторон, то оба они построят один и тот
же вектор момента. Расположим плоскость П действия пары вер­
тикально и допустим, что один из нас смотрит на эту плоскость
справа (рис. 1.32, я), а второй — слева (рис. 1.32,6). Легко убе­
диться, что мы оба видим один и тот же вектор момента.
Короче говоря, вектор момента следует восставить с той сто­
роны плоскости, с которой пара представляется поворачивающей
эту плоскость против хода часовой стрелки.
Правило определения направления вектора момента называется
еще и правилом винта (шурупа) с правой нарезкой. Действительно,
если вкручивать такой шуруп в доску (т. е. от нас), мы должны по­
ворачивать отверткой головку шурупа по ходу часовой стрелки;
если же хотим выкрутить шуруп из доски (т. е. к нам), но должны
поворачивать головку шурупа против хода часовой стрелки.
§ 1.8. ЭКВИВАЛЕНТНОСТЬ ПАР СИЛ
Рассмотрим две теоремы, характеризующие важные свойства
пар сил.
Теорема 1. Пару сил в плоскости ее действия можно переносить
в любое новое положение, действие пары на тело при этом не изме­
нится.

Рис. 1.33

Пусть дана пара (Fu F[) с плечом AB и требуется перенести ее

так, чтобы плечо AB заняло произвольно выбранное положение
A i B 1 (рис. 1.33, а).
29
 Через точки Л и В, а также А г и B i проведем прямые, перпендику­
лярные соответственно Л В и A 1B1 (рис. 1.33, б). Две первые парал­
лельные линии пересекаются с двумя вторыми параллельными и
образуют ромб CDEK (так как дано A B = A 1B1= I1, а параллело­
грамм, у которого две высоты, проведенные из одной вершины,
равны,— ромб). Силу Fi из точки Л перенесем вдоль линии дей­
ствия в точку С, а силу F 1' — из точки В в точку Е. В точке C вдоль
прямой CAt приложим уравновешенную систему сил F 2 и Fa, рав­
ных по модулю F1; в точке E вдоль прямой D B1 также приложим
уравновешенную системы сил F r3 и F2, равных по модулю F t1; та­
ким образом, F1- F 2= F 3= F t1= F2= F 3.
Определим равнодействующую Fsc сил F 1 и F 3, приложенных
к точке С, и равнодействующую F xe сил F 3t , F t1, приложенных к
точке Е. Легко видеть, что силы F vc и
F xe уравновешивают друг друга, так
как они равны между собой по модулю
и действуют по диагонали CE ромба
CDEK в противоположные стороны. Сле­
довательно, силы F1, F 3, F3 и F{, обра­
зовавшие уравновешенную систему, мож­
но исключить из рассмотрения. Остают­
ся две силы — сила F 2, которую из
точки C вдоль линии действия перенесем
в точку A 1 (рис. 1.33, б), и сила F t2,
которую из точки E перенесем в точку
B 1. Так как модули F1, Ft1, F2, Ft2 и пле­
чи AB и равны, то получаем пару
F 2, Ft2 в положении A 1B1, эквивалентную
паре F1, Ft1 в положении АВ. Теорема
доказана.
Перенося пару сил в любое положе­
ние в плоскости ее действия, мы тем са­
мым переносим и точку приложения век­
тора момента пары, не меняя его ориен­
тации в пространстве. Значит, вектор момента пары — свободный
вектор.
Теорема 2. Две пары, расположенные в одной плоскости, произ­
водят на тело одинаковое вращательное действие в том случае,
если их моменты равны.
Предположим, что задана пара (F1, Ft1) с плечом A B = I1. Следо­
вательно, момент пары M 1= F 1I1 (рис. 1.34, а). Присоединим к паре
уравновешенную систему сил F и F ', действующих вдоль плеча AB
(рис. 1.34, б), и сложим попарно силы F 1 и F , а также F t1 и F '. Их
равнодействующие F 2 и F t2 образуют новую пару сил с плечом I2
(рис. 1.34, в). Все произведенные выше преобразования сделаны на
основе аксиом статики и не нарушают состояния, в котором нахо­
дилось тело, т. е. пара (F 2, F2) производит на тело такое же дей­
ствие, как и пара (F1, Ft1). Остается доказать равенство моментов
этих пар сил:
30
 момент пары (F 1, Fj) M 1- F 1I1,
момент пары (F 21 F t2) M 1- F 2I2.

Из построений на рис. 1.34, б видно, что Z2=Zi cos a , F 2= F J

Zcos а; следовательно, M 2= F 2I2= (F1Icosa)I1 Cosa= F1Ii, т. е.
M2= M 1.
Теорема доказана.
Действующие в одной плоскости пары сил, моменты которых
равны друг другу, называются статически эквивалентными.
Из доказанных теорем следует, что вращательное действие
расположенной в данной плоскости пары зависит только от ее мо­
мента, поэтому для задания пары
сил достаточно указать числовое
значение ее момента, а затем по
данному или выбранному плечу
можно определить силы пары или
по силам подобрать необходимое
плечо. Исходя из этого, на рисун­
ках и схемах пары сил изобража­
ют иногда просто круговой стрел­ ф
кой, характеризующей лишь на­
правления вращающего действия. \ /
Например, пары (F 1, Fj) и
(F 2, F 2), приложенные к брусу Рис. 1.35
(рис. 1.35, а), можно условно изо­
бразить круговыми стрелками, обозначив их M i п M 2 (рис. 1.35, б).

§ 1.9. СЛОЖЕНИЕ ПАР СИЛ. УСЛОВИЕ

РАВНОВЕСИЯ ПАР

Теорема. Система пар, действующих на тело в одной плоскости,

эквивалентна паре сил с моментом, равным алгебраической сумме
моментов пар системы. Допустим, на тело действуют три пары
(рис. 1.36, а)у моменты которых M 11 M 2 и M 3 известны. Каждую
из заданных пар заменим эквивалентной парой соответственно
(Fll F f1), (F 2, Fi), (F 31 F '), но с одинаковыми плечами Л 1В1=
= A 2B 2= A 3B 3= I1т. е. M i= F 1I1M 2= —F 2I1 M 3= F 3I1 и расположим
эти пары так, чтобы их силы действовали вдоль двух параллельных
прямых (рис. 1.36, б).
Как известно (см. с. 18—19), равнодействующая сил, действую­
щих вдоль одной прямой, направлена по той же прямой и модуль
ее равен алгебраической сумме составляющих сил. Поэтому, сложив
силы, приложенные к точкам A ll A 21 A 3 и к точкам B ll B 21 B 31 по­
лучим равнодействующую пару (F2, F 2), эквивалентную трем
заданным парам (рис. 1.36, в). При этом F2 = F i—F2A-F3.
Момент равнодействующей пары (F2, F 2)
M z = Fl I1
31
а так как Fz - F 1—F 2-T-F3, то
M z = (F1- F 2+ F3) I = F1I - F 2I + F3I
или
M z = M 1-^-М 2-\-M 3. (1.20)
Теорема доказана.
Распространяя равенство (1.20) на любое число пар, действую­
щих на тело, можем записать
M z = m k. (1.21)
Следовательно, для того чтобы сложить любое число пар, дей­
ствующих на тело в одной плоскости, достаточно алгебраически
сложить моменты этих пар. Получен­
о.) м, Mz Mt ный в результате сложения момент и
C 7 определяет равнодействующую пару
сил.
Если в результате сложения пар
TW2 =O, то действующие на тело пары
сил образуют уравновешенную сис­
Ф
if- тему. Следовательно, необходимое и
достаточное условие равновесия сис­
F ,\ M1-F1L темы пар выражается одним уравне­
нием
SAflk= 0, (1.22)
т. е. для равновесия системы пар
сил, действующих на тело в одной
плоскости, необходимо и достаточно,
чтобы алгебраическая сумма их момен­
тов была равна нулю.
Значит, систему пар или одну пару
можно уравновесить только парой.

Рис. 1.36 Рис. 1.37

Пример 1.4. Брус A B с левой шарнирно-подвижной опорой и правой шарнир­

но-неподвижной нагружен тремя парами сил (рис. 1.37), моменты которых AJ1=
= 2 4 кН-м, M 2= W кН-м, AJ3= —50 кН*м. Определить реакции опор.
Решение I. На брус действуют пары сил; следовательно; и уравновесить их
можно только парой, т. е. в точках Л и £ со стороны опор на брус должны дей­
ствовать реакции опор, образующие пару сил. В точке А у бруса шарнирно-под­
вижная опора, значит ее реакция направлена перепендикулярно опорной поверх­
ности, т. е. в данном случае перпендикулярно брусу. Обозначим эту реакцию
R j4 и направим ее вверх. Тогда в точке В со стороны шарнирно-неподвижной опо­
ры действует также вертикальная сила /¾ , но вниз.

32
 2. Исходя из выбранного направления сил пары (RAi R b) ее момент AI0=
= —R А -AB (или M 0= - R b BA).
3. Составим уравнение равновесия пар сил:
2]М * = Л*1+ Л«, + Л1з + Л1О= 0.
Подставив в это уравнение значения моментов, получим
24+36—50—R a *2=0.
Отсюда R a = 5 кН. Так как силы R a и R b образуют пару, то R b - R a = S кН.

§ 1 . 10 . МОМЕНТ СИЛЫ ОТНОСИТЕЛЬНО т о ч к и

Задолго до появления понятия о паре сил и ее моменте в меха­

нике возникло понятие о моменте силы относительно точки *.
Моментом силы относительно точки называется взятое со зна-
ком плюс или минус произведение модуля силы на кратчайшее рас­
стояние от точки до линии действия силы
(рис. 1.38), т.е.
M 0 (F) = ± FL (1.23)
Точка О, относительно которой берется
момент силы, называется центром момен­
та; OB=I — кратчайшее расстояние от
центра момента до линии действия силы—
называется плечом силы относительно дан­
ной точки; знак плюс ставится в случае,
если сила F стремится повернуть плечо I
против хода часовой стрелки, а знак ми­
нус — в противоположном случае (правило
знаков то же, что и у моментов пар сил).
Момент силы F относительно точки О на
рис. 1.38 положительный.
Из равенства (1.23) следует, что при /= 0 , т. е. когда центр мо­
ментов О расположен на линии действия силы F , M 0 (F)==0.
Как известно, сила — скользящий вектор, поэтому при пере­
носе силы F по линиям действия из точки А в любую другую точку
A u А 2 и т. д. (рис. 1.38) длина плеча не изменится, а значит не изме­
нится и значение момента силы относительно точки.
Между моментом пары и моментами сил пары относительно лю­
бой точки существует такая важная зависимость: алгебраическая
сумма моментов сил пары относительно любой точки — величина
постоянная для данной пары и равна ее моменту.
Возьмем любую пару сил (F, F f) с плечом I (рис. 1.39), момент
этой пары M = F L Выберем в плоскости пары произвольную точку
О и восставим из нее перпендикуляры OB и OA к линиям действия
сил F и F f пары. Определим моменты сил пары относительно точки О:

M 0 (F) = F OA и M 0 ( F f) = - F r-OB.
* Первый, кто обратил внимание на важную роль в механике момента силы
относительно точки, был Леонардо да Винчи (1452—1519). Современную трактов­
ку понятия момента силы относительно точки дал П. Вариньон (1654—1722).

2 № 15 05 33
 Сложим эти моменты сил:
M 0 (F) + M 0 (Ft) - F O A - F ' - O B - F (ОА — OB) — Fl,
так как F = F t и OA—OB=I — плечу пары.
Таким образом,
M 0 ( F ) + M 0 (Ff) = M. (1.24)
Так же как и момент пары сил, момент силы относительно точки
можно рассматривать как величину векторную.

Рис. 1.39

Вектор момента силы F относительно точки О приложен в той

же точке О (рис. 1.40), направлен перпендикулярно плоскости дей­
ствия момента в ту сторону, откуда сила представляется повора­
чивающей плечо I против хода часовой стрелки, и равен произведению
модуля этой силы на плечо.

Глава 4
ПЛОСКАЯ СИСТЕМА ПРОИЗВОЛЬНО
РАСПОЛОЖЕННЫХ СИЛ
§1.11. ПРИВЕДЕНИЕ СИЛЫ К ТОЧКЕ
В начале прошлого века Л. Пуансо дока­
зал теорему о параллельном переносе силы
4 в любую заданную или выбранную точку.
Пусть дана сила F, приложенная к точ­
ке А твердого тела, и ее требуется перенес­
ти в точку О (рис. 1.41, а). Приложим к
телу в точке О (рис. 1.41, б) уравновешен­
ную систему сил F f и F rt9 параллельных F
и равных ей по модулю (т. е. F '= F n- F ) .
Теперь кроме силы Fn9приложенной к точ­
ке О, образовалась пара сил (F9 F r) с
моментом M = F l 9 но и момент данной силы
F относительно точки О M 0 (F)=Fl9 т. е.
M = M 0 (F).
Таким образом, всякую силу F, прило­
женную к телу в точке A 9 можно перено­
сить параллельно линии действия в лю­
бую точку O9 присоединив пару сил9 мо­
мент которой равен моменту данной силы
Рис. 1.41 относительно новой точки ее приложения.
34
 Операция такого переноса силы называется приведением силы к
точке, а появляющаяся при этом пара (F , F \ с моментомM = M 0 (F)
называется присоединенной парой (рис. 1.41, в). Операция приве­
дения силы к точке имеет глубокий физический смысл.

Представим себе заделанный в стену прямой брус (рис. 1.42).

Если к концу бруса приложить силу F так, чтобы линия ее дей­
ствия пересекала ось бруса (рис. 1.42, а), то, как показывает опыт,
брус можно только изогнуть. Если же к брусу приложить силу F r
как на рис. 1.42, б, то брус можно не только изогнуть, но и скру­
тить, так как в последнем случае сила F эквивалентна силе F и паре
сил с моментом M = F (dl2) (рис.
1.42, в) *.
Известно, что колесо невоз­
можно повернуть вокруг оси,
если линия действия приложен­
ной силы пересекает ось колеса
(рис. 1.43, а), так как в этом слу­
чае колесо только давит на ось Рис. 1.43
и действующая на колесо сила
F уравновешивается реакцией оси /?. Если же к колесу приложить
силу F r как показано на рис. 1.43, б, то колесо повернется, так как
теперь кроме силы давления на ось F ' возникает пара сил (F, Я)
с вращающим моментом M = F (d/2).
Таким образом, момент силы Fr приложенной к точке А, от­
носительно точки О (рис. 1.43, б) есть не что иное, как скрытый или
замаскированный момент присоединенной пары.

§1.12. ПРИВЕДЕНИЕ К ТОЧКЕ ПЛОСКОЙ

СИСТЕМЫ ПРОИЗВОЛЬНО РАСПОЛОЖЕННЫХ СИЛ

Пусть задана система четырех сил F u F 2, F 2 и Fi (рис. 1.44, а),

расположенных в плоскости как угодно, т. с. они не параллельны
друг другу и линии их действия не пересекаются в одной точке.

* Подробно об этом сказано во втором разделе учебника.

2* 35
 Выберем произвольную точку О — центр приведения — и при­
ведем к нему силу Fi, т. е. перенесем силу F i в точку О (рис. 1.44, б)
присоединим пару силе моментом M i = M 0 (F1) *. Затем приведем
к точке О силу F 2: перенесем ее в эту точку и присоединим пару с
моментом M 2- M 0 (F2). Так же поступим и с остальными силами
F 3 и F 4, присоединив пары с моментами M 3= M 0(F3) и M 4= M 0 (F4).
Как видно из рис. 1.44, б, в резуль­
тате последовательного приведения
заданных сил к точке образова­
лись система сходящихся сил и
система присоединенных пар с мо­
ментами, равными моментам задан­
ных сил относительно точки (цент­
ра) приведения.
C помощью силового много­
угольника (см. § 1.5) находим си­
лу F rjl, эквивалентную системе при­
веденных сил (рис. 1.44, б). Сложив
алгебраические моменты присоеди­
ненных пар, найдем момент одной
эквивалентной им пары:
M rл = M 1+ M 2+ M 3+ -/W4,
или, так как моменты присоединен­
ных пар равны моментам данных
сил относительно центра приведе­
ния,
M rjl= M 0 (F1) + M 0 (F2) +
+ M 0 (F3) + M 0 (F4).
Сила F w, равная геометричес­
кой сумме заданных сил, назы­
вается главным вектором системы,
а момент M rjlf равный алгебраической сумме моментов присоеди­
ненных пар, или алгебраической сумме моментов заданных сил
относительно данного центра, называется главным моментом сис­
темы.
Очевидно, в заданную систему сил может входить не четыре, а
любое число сил. Значит, в общем виде можно записать:
Fra = Z F k (1.25)

M ril = Z M 0 (Fk). (1.26)

Таким образом, произвольная плоская система сил эквивалентна
одной силе — главному вектору и одной паре, момент которой ра­
вен главному моменту.
* На рис. 1.44,6 присоединенные пары изображены круговыми стрелками,
направленными в сторону поворота силами Flf F 2f F 3 и F 4 соответствующих
плеч I1, I2, I3 и I4 (см. рис. 1,44,а).

36
 Ввиду того что модуль и направление главного вектора Frjl
соответствуют замыкающей стороне силового многоугольника со
сторонами, равными векторам заданных сил, для его определения ис­
пользуют метод проекций, изложенный в § 1.6. Начало осей коор­
динат в этом случае целесообразно поместить в центре приведения,
как, например, показано на рис. 1.44, а. Тогда модуль главного
вектора определяют по формуле (1.16):
Fn = K M W : (1-27)
где Fhx и Fky— проекции заданных сил соответственно на оси х и у,
направление главного вектора, т. е. углы ф* и ф;/, образуемые ли­
нией действия главного вектора с осями координат, определяются
по формулам (1.17):
cos Фж—Ftx J F rx и cos фу = Ftx у/Ftx, (1.28)
где Frxx- H F hx— проекция главного ' вектора на ось х и Frxy=
= H F hy— проекция главного вектора на ось у.
Следует заметить, что модуль и направление главного Еектора
не зависят от выбора центра приведения (где бы ни была выбрана
точка О и в каком бы порядке ни
строили силовой многоугольник, его
замыкающая сторона никак не изме­
нится). Значение же главного момента
M rx зависит от выбора центра приве­
дения (при изменении положения точ­
ки О изменяется длина плеч /Л, см.
рис. 1.44, а).
Рассмотренное выше приведение
плоской системы сил к силе и паре—
необходимый этап задачи определе­
ния равнодействующей этой системы.
Действительно, в общем случае *,
когда F rjl=Tt O и М ТХФ 0, главный век­
тор и определяемую главным момен­
том пару сил можно заменить одной
эквивалентной им силой, т. е. опре­
делить равнодействующую произволь­
ной плоской системы сил.
Допустим, что, приведя плоскую
систему сил к точке, мы получили
главный вектор F rx и пару сил с мо­
ментом M rx (рис. 1.45, а). Представим
главный момент в виде пары сил Рис. 1.45
(F ', F s), численно равных главному
вектору (F z= F 1= Frx), и с плечом I=
= M rJ F rx. Расположим эту пару таким образом, чтобы одна из
сил оказалась направленной вдоль линии действия главного век-
* Частные случаи приведения системы сил к силе и паре рассмотрены в
5 U 4.
37
тора, но в противоположную сторону (рис. 1.45, б). Тогда силы F'
и Frx можно исключить как взаимно уравновешенные, а оставшаяся
сила Fz и есть искомая равнодействующая рассматриваемой сис­
темы сил (рис. 1.45, в). Расстояние от центра приведения до линии
действия равнодействующей
OC = l = M rx[Fz. (1.29)
Следовательно, равнодействующая произвольной плоской систе­
мы сил равна главному вектору и расстояние от центра приведения
до линии действия равнодейст­
вующей равно частному от де­
ления главного момента на мо­
дуль главного вектора или равно­
действующей.
Иногда важно знать, какой
длины отрезки OA и OB отсекает
линия действия равнодействую­
щей от осей координат (рис.
1.45, в). Эти отрезки легко найти
из прямоугольных треугольни­
ков OAC или OBC, в которых
известны катет OC=I и один из
острых углов.
Пример 1.5. К двум точкам тела
приложены четыре силы F1= F 2= F 3=
= F t = 5 Н, как показано на рис. 1.46, а.
BJ Привести эти силы к точке А, а загем
найти их равнодействующую.
Решение. 1. Центр приведения
(точка А) задан. Поэтому примем точ­
ку А за начало координат и проведем
ось х вдоль отрезка A B , а ось у — по
линии действия силы F f (рис. 1.46, а).
2. Определим проекции сил на ось х:
Fix=O; F2x= F 2= 5 Н; F3x= - F 3sin
3 0 °= 5 sln 30° = —2,5 Н; Ftx =
= —F4Sin 6 0 °= —5 sin 6 0 °= —4,33 Н.
Отсюда проекция на ось х главного
вектора
F « . = 2 ^ = 5 - 2 ,5 0 - 4 ,3 3 H = - 1,83 Н.

3. Определим проекции сил на ось у: Fly - F i = S Н; F 2I7- O ; F3y= F ssin 60°==

= 5 sin 60°== 4,33 Н; F 4y= - F 4sin 3 0 °= —5 sin 30°= —2,50 Н.
Отсюда проекция на ось у главного вектора
Fr*. | / = S Fky = 5 -(-4,33—2,50 H = 6,83 Н.

Д ля большей наглядности и облегчения дальнейшего решения задачи целесо­

образно найденные проекции Frjl х и F rjr у главного вектора отложить вдоль осей
координат (рис. 1.46,6).
4, Из формулы (1.27) определим модуль главного вектора:
Fcx. у = V F ri x x + F r2x у = V 1,832+ 6 ,8 3 2= 7 ,0 7 Н .

38
 5. Находим угол (py— (FTJli у):
cos ерlf = Fvjl у/Frji = 6,83/7,07 = 0,966.
По таблицам или с помощью счетной логарифмической линейки определяем
Фг, = 14°.
Из рис. 1.46,6 следует, что срЛ= 9 0 о+ 1 4 о= 104о.
6 . Определяем главный момент, как алгебраическую сумму моментов данных
сил относительно точки А [см. формулу (1.26)] М д(Г i ) = 0 и M a ( F J ) - 0, так как
линия действия сил Fi и F 2 проходит через точку А (центр приведения); M a (Fz)~
= F 3/3= 5 .2 s in 6 0 ° = 8 ,6 6 Н-м; M ^(F 4) = - F 4Z4= - 5 -2 sin 3 0 °= —5 Н-м' (из
рис. 1.46, а видно, что Z3= A F sin 60° и Z4= А В sin 30°):
M ra == 2 м А (Fk) = 8 ,6 6 — 5 H •м = 3,66 H •м.
Главный момент М гл> 0 , значит он действует против хода часовой стрелки
(рис. 1.46,6).
7. Равнодействующая Z7 2 ^гл и линия ее действия, параллельная главному
вектору, проходит от центра приведения А на расстоянии
AC1 = Z = M tJ F z — 3,66/7,07 = 0,518 м « 52 см
(рис. 1.46, в).
Линия действия равнодействующей пересекает ось х в точке C и отсекает от
A B отрезок
AC = Z/cos фу = 0,518/cos 14° = 0,536 м « 54 см.
Таким образом, равнодействующая заданной на рис. 1.46, а системы сил
F 2 = 7,07 Н, линия ее действия образует с выбранными осями координат углы
9 ^.= 104°, фу= 14° и пересекает отрезок А В в точке C на расстоянии А С «б4 см.
Тот же!результат был бы получен при выборе за центр приведения точки B i
но в этом случае получилось бы FC 2=Z1= 1,42 м и F C « 146 см (рис,. 1.46, б).
Проверьте: так ли это?

§1.13. ТЕОРЕМА ВАРИНЬОНА

Непосредственно из равенства (1.29) вытекает важная зависи­

мость между моментом равнодействующей и моментами составляю­
щих сил, известная в механике как теорема Вариньона.
Перепишем равенство (1.29) в таком виде:
F zl = M ra.
Из рис. 1.45, в следует, что F s l = M 0 (Fz) — момент равнодей­
ствующей относительно любой точки, а по формуле (1.26) M ra=
= I iM 0 (Fh). Поэтому последнее равенство можно переписать в виде
M 0 (Fs) = Z M 0 (Fh), (1.30)
т. е. момент равнодействующей произвольной плоской системы сил
относительно любой точки равен алгебраической сумме моментов
сил системы, взятых относительно той же точки.
C помощью теоремы Вариньона решаются многие задачи механи­
ки. В частности, легко определяется равнодействующая системы
параллельных сил. Как это делается, покажем на примере.
Пример 1 . 6 . Определить равнодействующую пяти параллельных сил F1=
= 6 Н, F2=zS Н, F 3= IO Н, F4= 15 H и F&—3 И, приложенных к телу, как пока­
зано на рис. 1.47, я.

39
 Р е ш е н и е . 1. Находим модуль равнодействующей. Как известно,
Fz = У ( S ^ ^ + ( I F ku) 2-

Но если ось * расположить перпендикулярно силам, а ось у — параллельно

(рис. 1.47, а), направив ее положительный отсчет вниз, то проекции каждой из
сил на ось х равны нулю и, зиа-
й) v , чит,
I l Fkx=O,

а проекции сил на ось у равны их

модулям с соответствующими зна­
ками: Fly= F 1- Q Н; F2y= - F 2=
= - 8 Н; F3y= F 3= 10 Н; F4y= F 4=
= 15 H и Frty= —Fb= —3 Н.
Таким образом, модуль равно­
действующей системы параллель­
ных сил
Fz = 2 ¾ = I iF k.
Вектор равнодействующей F z
направлен параллельно составляю­
щим силам в сторону положитель­
ного отсчета оси у у если 2 Fky > 0 , и
в сторону отрицательного отсчета,
если 2 Fflv < 0 . В данном случае
Fz = I F k = 6 — 8 + 10+15—3 H =
= 2 0 Н, т. е. равнодействующая
равна 20 H и направлена вниз.
2. Изобразим эту равнодействующую условно штриховой линией на некото­
ром расстоянии х от начала координат (рис. 1.47, а) и запишем моменты всех сил
относительно точки A 1:
M At (F z) = - F z x ; M a i (F1) = 0 ;
MAi (Ft) = F2A1A 2', M a i (F3) =
= — Fa-A1A 3, M a 1(F iJ ) = — F 1-A iA l
и M A1 (F3) = F 5A1A 3.
И согласно теореме Вариньона, т. е. по уравнению (1.30), получим - F z X=
= F2tA 1A 2—F3 tA 1A 3—F4A 1A4-^-F3A 1A 3.
Отсюда после подстановки известных числовых значений сил и плеч —20*=
= 8 »0,2—10 *0,4—15 *0,6+3 *0,8, получим
* = /= 0 ,4 5 м.
Следовательно, Fz = 20 Н, а ее линия действия, параллельная составляющим
силам, проходит от точки A 1 на расстоянии /= 0 ,4 5 м (рис. 1.47,6).
Известные из физики зависимости, возникающие при сложении
двух параллельных сил, можно получить из теоремы Вариньона.
Даны приложенные к телу параллельные силы F 1 и F 2, направ­
ленные в одну сторону (рис. 1.48, а). Согласно равенству Fz = I tFh,
полученному в примере 1.3, ясно, что в данном случае
Fz = F ! + F2,
а вектор равнодействующей Fz , приложенный в некоторой точке
С, направлен параллельно силам в ту же сторону.
40
 Возьмем сумму моментов сил относительно точки C (точки, че­
рез которую проходит линия действия равнодействующей). Тогда
M c (Fz)=iO и, следовательно, Mc (F i)-I-Alc (F 2)=O, т. е. F1A C -
—F 2BC- 0 или F1A C = F 2BC.
Отсюда получаем известную из физики пропорциональную за­
висимость:
FJBC = F2ZACf (1.31)
т. е. расстояния от линии действия двух параллельных сил до ли­
нии* действия равнодействующей обратно пропорциональны силам.
Легко доказать (проделайте это
самостоятельно), что такую же за­
висимость получим и при опре­
делении равнодействующей двух
параллельных сил, направленных в
противоположные стороны, хотя в
этом случае модуль равнодейст­
вующей Fz = F 1—F2. Направлена
она в сторону большей по модулю
силы, и линия ее действия распо­
ложена не между слагаемыми
силами, а за большей из них
(рис. 1.48,6).
Воспользовавшись известным
из математики свойством пропор­
ции (или свойством ряда равных отношений), выражение (1.31)
можно записать так:
FJBC = FJAC = (F1+ F2)/(ВС + АС),
но F1-JF2= F z и BC-JA C= ACf поэтому
FJBC = FJAC = FZ/AB. (1.32)
C помощью равенства (1.32) обычно решаются задачи сложения
двух параллельных сил, а также задачи разложения силы на две
параллельные составляющие.

§ 1.14. ЧАСТНЫЕ СЛУЧАИ ПРИВЕДЕНИЯ ПЛОСКОЙ

СИСТЕМЫ СИЛ К ТОЧКЕ. УСЛОВИЕ РАВНОВЕСИЯ

В § 1.12 доказано, что произвольную плоскую систему сил всегда

можно привести к главному вектору F rjl и к паре, определяемой
главным моментом M rjl. Но возможны и частные случаи, если в ре­
зультате приведения главный вектор или главный момент или оба
они получатся равными нулю.
Первый случай. F rjl=^=O, А4ГЛ= 0 , плоская система сил сразу
привелась к равнодействующей.
Действительно, если Мгл=0, то это означает, что система при­
соединенных пар уравновесилась потому, что выбранный центр
приведения лежит на линии действия равнодействующей F z = F l3l.
41
 Второй случай, F rw=O, М тЛФ0, плоская система сил равнодей­
ствующей не имеет, она эквивалентна паре сил с моментом МгЛ.
Действительно, если F rjl=O, то это означает, что силовой мно­
гоугольник, построенный из заданных сил, получился замкнутым
(или, что то же самое, алгебраические суммы проекций всех сил
на оси х и у оказались равны нулю), а при сложении присоединен­
ных пар образовалась одна
а)г эквивалентная им пара сил.
!/] В качестве иллюстрации
подобного случая можно при­
вести плоскую систему парал­
лельных сил, направленных
в разные стороны, у которой
алгебраическая сумма проек­
ций сил на ось, параллельную
силам, равна нулю. Такая
система, как правило, приво­
дится к паре сил.
Пример 1.7. На тело действует
система пяти параллельных сил
F 1 = 12 Н, F2= B H i F3==AHi F4=
= 6 Н, Zv= 9 Н, как показано на
рис. 1.49, а. Определить главный
вектор и главный момент этой сис­
темы.
Решение: 1. За центр приведе­
ния примем точку А и проведем оси
х Yiyi как на рис. 1.49, а.
2. Определим проекции главно­
го вектора на оси: F rw ^ = I F f ix=O
и Frn у= I Ffilj= Fj—F2—FaA-F4—Fri= 12—5—4 + 6 —9 = 0 .
Отсюда следует, что F гл—9.
Этот же результат можно получить, построив из пяти заданных сил силовой
многоугольник.
3. Определим главный момент:
M la = ^ m a (Fk) = M а (F1) + M a (F2) +
+ M A (F3) + M A (Fd + M A (F&).
Отсюда M rn= O - F 2A B —F^A CArF4A D - F bAE.
Подставив числовые значения и сложив, получим
M rjl = - 16,2 Н-м.
Следовательно, данная система сил эквивалентна паре с моментом —16,2 H -м,
т. е. паре, действующей по ходу часовой стрелки (рис. 1.49,6).
4. Так как система сил эквивалентна паре, значение главного момента в этом
случае не зависит от выбора центра приведения.
5. Пару, эквивалентную данной системе параллельных сил, можно получить,
сложив сначала силы Fi и F4 (направленные вверх), а затем силы F 2i F 3 и Fri
(направленные вниз). В первом случае мы получим силу F b = 18 Н, приложенную
и точке B i а во втором — силу F c = 18 И, приложенную в точке C (рис. 1.49, в).
Проверьте: так ли это? Легко также проверить, что момент образовавшейся пары
(Fq , F c) равен найденному выше главному моменту.
Третий случай. F rjl= 0 и M rjt= 0, плоская система уравновешена.
Действительно, если F rw=O, то силовой многоугольник из при­
42
веденных сил замкнут, т. е. приведенные в точке силы уравнове­
шены, а если М гл = 0 , то система присоединенных пар уравно­
вешена, значит и заданная система сил также уравновешена.
Следовательно, необходимое и достаточное условие равновесия
произвольной плоской системы сил состоит в том, чтобы главный
вектор этой системы и ее главный момент были равны нулю:
F rjl = O, M rn = O. (1.33)
Каждое из двух этих равенств выражает необходимое условие
равновесия, но одного из них недостаточно для равновесия систе­
мы (см. первый и второй частные случаи приведения).

§ 1.15. УРАВНЕНИЯ РАВНОВЕСИЯ

И ИХ РАЗЛИЧНЫЕ ФОРМЫ
При решении задач статики обычно исходят из того, что рас­
сматриваемое в задаче тело находится в покое и, значит, согласно
первой аксиоме на него действует уравновешенная система внешних
сил. Приступая к решению такой задачи, где на тело действует
произвольная плоская система сил, мы заранее знаем, что усло­
вие равновесия, выраженное равенствами (1.33), выполняется, т. е.
если произвольная плоская система сил уравновешена, то ее глав­
ный вектор равен нулю и алгебраическая сумма моментов всех сил
относительно любой точки также равна нулю.
Как отмечалось выше (см. § 1.6), при решении задач статики за­
даются нагрузками, а по ним определяют реакции опор. Сами за­
дачи решаются с применением алгебраических методов с помощью
систем уравнений, которые получают из условий равновесия.
Рассмотрим три формы уравнений равновесия для произвольной
плоской системы сил.
Первая форма уравнений равновесия вытекает непосредственно
из равенств (1.33), определяющих необходимое и достаточное усло­
вие равновесия плоской системы сил.
Главный вектор плоской системы сил может быть равным нулю
лишь в том случае, если его проекции на две взаимно перпендику­
лярные оси равны нулю, т. е. из равенства F rjl=O следует
F mjc = S f **-=0 11 Fm у = SFfti, = °*-
Главный момент равен нулю только в том случае, если
M rjl = S M 0 (Fft) = O.
Таким образом, первая форма уравнений равновесия плоской
системы сил имеет вид
SFft* = 0, yX F k l =O, S M 0 (Fft) = O. (1.34)
Следовательно, если плоская система сил уравновешена, то алге­
браическая сумма проекций всех сил на оси х и у равна нулю, а такоюе
* К этому же выводу можно прийти, приравняв нулю выражение (1.27) мо­
дуля главного вектора.
43
равна нулю алгебраическая сумма моментов всех сил относительно
любой точки.
Как видим, уравнений равновесия три, т. е. в произвольной
плоской уравновешенной системе число неизвестных сил не должно
превышать трех.
Вторая форма уравнений равновесия получается, если вместо
одного уравнения моментов составить два, например
S ^ ( F ft) = O и 2 M B(Fft) = 0,
и к ним добавить одно уравнение проекций на любую ось, кроме
перпендикулярной прямой, проходящей через центры моментов А
и В в первых двух уравнениях. В про­
тивном случае система уравнений не
соответствует условию равновесия.
Представим, что система сил не урав­
новешена, точки A w B лежат на ли­
нии действия равнодействующей F 2
(рис. 1.50). В этом случае равны
Рис. 1.50 нулю и суммы моментов сил относи­
тельно точек Л и В, и алгебраичес­
кая сумма проекций сил на ось у, перпендикулярную АВ.
Таким образом, если точки Л и В для моментов сил взяты на
оси х, то алгебраическую сумму проекций целесообразно брать на
эту же ось и вторая форма уравнений равновесия примет вид
2 M a (Fk) = 0, 2 M b (Fk) = 0, 2 Fix = 0. (1.35)
Следовательно, если произвольная плоская система сил уравно­
вешена, то алгебраические суммы моментов сил относительно двух
любых точек, а также алгебраическая сумма проекций сил на ось,
не перпендикулярную прямой, проходящей через эти точки, равны
нулю.
Третью форму уравнений равновесия получим, если вместо урав­
нения проекций к двум уравнениям моментов относительно двух
произвольно взятых точек A u B добавить третье уравнение моментов
сил относительно какой-либо точки С, не лежащей на прямой А В:
2 Ma ( F ft) = O , 2 ^ в ( П ) = 0 , 2 m C ( J 7Jk) = O , ( 1 . 3 6 )
т. е. если произвольная плоская система сил уравновешена, то ал­
гебраические суммы моментов сил относительно любых трех точек,
не лежащих на одной прямой, равны нулю.
В частном случае к телу может быть приложена уравновешенная
система параллельных сил и тогда, рационально расположив оси
координат (например, ось х — перпендикулярно силам, а ось у —
параллельно им), из уравнений (1.34) и, учитывая, что S F fty=
= S F ftl получим два уравнения равновесия *:
2 ^ = °. S ^ 0 (Fft) = O. (1.37)

Уравнение XT7^==O в этом случае обратится в тождество 0 = 0 .

44
 Если плоская система параллельных сил уравновешена, то алге­
браическая сумма проекций сил на ось, параллельную силам, и ал­
гебраическая сумма моментов сил относительно любой точки рав­
ны нулю.
Расположив центры моментов Л и Б на прямой, перпендику­
лярной направлениям сил, из уравнения (1.35) получим вторую
форму уравнений равновесия плоской системы параллельных сил:
^ 1M a (F1i) = O, Z M e (Fk) = 0. (1.38)
Этот же результат получим, если, исходя из уравнений (1.36),
два центра моментов из трех, например точки В и С, выберем на
прямой, параллельной силам, так как тогда уравнения моментов
сил относительно этих точек получаются идентичными.
Таким образом, если плоская система параллельных сил урав­
новешена, то равны нулю алгебраические суммы моментов сил от­
носительно двух любых точек, лежащих на прямой, не параллельной
линиям действия сил.
Обратим внимание на то, что для плоской системы параллельных
сил получаем два уравнения равновесия, т. е. для того, чтобы за­
дача могла быть решенной, число неизвестных сил должно быть
не больше двух. Вообще говоря, все задачи на равновесие системы
сил, в которых число неизвестных не превосходит числа уравнений
статики для этой системы, называются статически определимыми.
Если же число неизвестных сил превышает число уравнений ста­
тики, которые возможно составить для данной системы, то задача
называется статически неопределимой. Решение подобных задач
рассмотрено во втором разделе учебника.

§1.16. БАЛОЧНЫЕ СИСТЕМЫ. РАЗНОВИДНОСТИ

ОПОР И ВИДЫ НАГРУЗОК

Объектом решения многих задач статики служат так называемые

балки или балочные системы. Балкой называется конструктивная
деталь какого-либо сооружения, выполняемая в большинстве слу­
чаев в виде прямого бруса с опорами в двух (или более) точках и не­
сущая вертикальные нагрузки.
Из предыдущего параграфа известно, что условие равновесия
произвольной плоской системы сил выражается тремя уравнениями,
значит с их помощью можно определить реакции опор только в том
случае, если число реакций связи не превышает трех. Таким обра­
зом, балка статически определима, если она, например, опирается
на три непараллельных шарнирно-прикрепленных стержня
(рис. 1.51, а); имеет две опоры, из которых одна шарнирно-непод­
вижная, другая — шарнирно-подвижная (рис. 1.51,6); опирается
на две гладкие поверхности, из которых одна с упором (рис. 1.51, в);
опирается в трех точках на гладкие поверхности (рис. 1.51, г); жест­
ко заделана в стену или защемлена специальным приспособлением
(рис. 1.51, д). В первых четырех случаях действие сил на балку
уравновешивается тремя реакциями опор (рис. 1.51, а, б, в, г).
45
Жесткая заделка (защемление) в отличие от неподвижного шарнира
(см. §.1.3) препятствует не только поступательному перемещению
балки, но и ее вращению в любом направлении. Поэтому кроме ре­
акции (силы) R a (рис. 1.51, д), которую, как и в случае шарнирно­
неподвижной опоры, можно заменить двумя составляющими R ax
и R By, в заделке возникает реактивная пара с моментом М А, пре­
пятствующим повороту балки.

Рис. 1.51

По способу приложения силы условно делятся на сосредоточен­

ные и распределенные. До сих пор мы рассматривали сосредоточен­
ные силы, предполагая, что нагрузка сосредоточена в точке. Однако,
строго говоря, приложить силу в точке невозможно, но во многих
случаях такая схематизация допустима. Например, если на балке
лежит цилиндрическое тело 1 или на балку опирается стеновая
панель 2 (рис. 1.52, а), то при определении опорных реакций целе­
сообразно считать, что балка нагружена сосредоточенными силами
F1 и F 2, равными силам тяжести тел 1 и 2 (рис. 1.52, б).
Часто невозможно пренебречь тем, что к рассматриваемому те­
лу приложена сплошная нагрузка. При этом различают нагрузку,
распределенную по линии, поверхности и объему. Примерами
сплошных нагрузок могут служить сила давления воды на плотину,
сила давления песка на ленту транспортера и т. д.
Из числа распределенных нагрузок рассмотрим только равно­
мерно распределенные. Такие нагрузки условно изображаются в
виде прямоугольника, в котором параллельные стрелки указывают,
в какую сторону действует нагрузка (рис. 1.53, а). Равномерно
46
распределенная нагрузка задается двумя параметрами — интенсив­
ностью q, т. е. числом единиц силы (Н или кН), приходящихся на
единицу длины (м), и длиной I. В задачах статики, где рассматри­
ваются абсолютно недеформируемые (твердые) балки, равномерно
распределенную нагрузку можно заменять равнодействующей сос-

Рис. 1.53

редоточенной силой F4, численно равной произведению интенсив­

ности q на длину I действия Нагрузки, приложенной посередине
длины I (рис. 1.53, б) и направленной в сторону действия q.
Кроме сил на балку иногда действуют пары сил, например так,
как показано на рис. 1.54, а. В подобном случае действие пары сил

на балку измеряется, как известно, ее моментом M=Fa, который

условно изображают круговой стрелкой (рис. 1.54, б)
Рассмотрим такой случай. Допустим, что балка удерживает на
себе передвижной подъемный кран с грузом G2 (рис. 1.55, а), при­
чем сила тяжести самого крана Gi приложена в точке О. Так как
в данном случае действие сил Gi и G 2 передается на балку через
катки А и В, то при решении ряда задач для упрощения схемы на­
грузки можно силы Gi и G 2 привести к точке С, расположенной по­
середине между катками А и В. В результате приведения получим,
47
что действие крана с грузом на балку эквивалентно действию силы
F = G i+ G 2 и момента M = M c (G1) + M c (G2) (рис. 1.55,6).
Пример 1.8. Жестко защемленная балка A B нагружена силой F= 4 кН, как
показано на рис. 1.56, а. Определить реакции заделки, если а= 3 0 °.
Решение. 1. Освободим балку от связи и заменим ее действие на балку силами
R Ax> RAy (составляющими полной реакции) и моментом M a (рис. 1.56, б).
2. Расположив оси координат, как показано на рис. 1.56, б, для уравнове­
шенной системы трех сил и момента составим три уравнения вида (1.34) (см.
а) §М5):
** — F C o sa = O ,
=1> ^
I
IF
2 Fftj, = 0; R a v - F S ln a = O,
2 Alyl(Fft) = O; Alj4- F z l B s i n a = O .
0,8н

3. Решив последовательно уравнения, определим:

R a x = F cos a = 4 cos 30°=3,46 кН; Y a = F sin а = 4 sin 30°=2 кН; M a =
= F * A B sin а = 4 »0,8 sin 30°= 1,6 кН *м.
4. Для проверки правильности решения составим уравнение моментов отно­
сительно точки В
M a — R aijAB = O
и убедимся, что 1 ,6— 2 «0 ,8 = 0 , т. е. задача решена правильно.
5. Если геометрически сложить силы R ax и R Ay9 то в данном случае
R a = V R iA X + R 1A y = V \ F cos a )8+ ( F sin a)1 =
= } f F 2 (sin 2 a + COS2 a) = F9
P = arcsin (R a v IR a ) = arcsin (2/4) = arcsin 0,5 = 30° = a ,
t . e. нагрузка F yl реакция /^образовал и пару (F9 JRa), которая и уравновеши­
вается реактивной парой с моментом M a = F •АВ sin а (рис. 1.56, в).
Пример 1.9. Балка A E с шарнирными опорами в точках A w B нагружена,
как показано на рис. 1.57, а, моментом M 9 сосредоточенной силой F и на участке
D E — равномерно распределенной нагрузкой интенсивностью q. Определить ре­
акции опор.
Решение. 1. Заменим равномерно распределенную нагрузку ее равнодейст­
вующей q*DE, приложенной посередине отрезка DE (D E = D В + B E = 4 м) в точке
О ( D O = O E = D E h = 2 м); освободим балку от связей; заменив их реакциями R ax9
R a v и R jq9 получим показанную на рис, 1.57, б действующую на балку уравно­
вешенную систему сил.

48
 2 . Расположив оси х и у, как показано на рис. 1.57, б, составим уравнения
равновесия вида (1.35):
^ M a (F1i) = O; — M - F - АС— qDE-А О R b -AB = O ,
^ M f j (Fk) = O; — M — R aij - B A — F -B C - \-q -DE-BO = O,
2 Oi R.Ax ~ 0’

3. Решая уравнения, получаем: из первого

R B = (M-\-F* A C qDE • АО)/АВ = (\ 1,5-(-0,5-4-4)/5 = 2,5 кН,
из второго
R Av = ( — M -\-F >ВС -\-q‘DE-BO)/BA = (— 1,5 + 2 -3 ,5 + 0 ,5 -4 -1 )/5 = 1,5 кН.
Из третьего уравнения видим, что горизонтальная составляющая шарнирно­
неподвижной опоры Следовательно, полная реакция этой опоры перпен­
дикулярна балке и равна R Ay- Это об­
стоятельство в данном случае объясня­
ется тем, что нагрузки не стремятся
сдвинуть балку в горизонтальном нап­
равлении.
4. Для проверки составим не ис­
пользованное при решении уравнение
2 F k= R Ay—F—q - D E + R A= 0 и уви­
дим, что 1 ,5 - 2 - 0 ,5 - 4 + 2 ,5 = 0 , т. е.
задача решена правильно.
Пример 1 . 10 . Чтобы облегчить
открывание тяжелой крышки люка
(рис. 1.58, а), к средней ее точке прик­
реплен гибкий трос с грузом F. При
закрытом люке трос образует с плос­
костью крышки угол 45°. Определить
реакции шарнира А и опоры B 1 если
сила тяжести крышки приложена в точ­
ке C и равна F.
Решение. I . На крышку люка кро­
ме силы тяжести действует сила F1 нап­
равленная вдоль троса. Освободив
крышку от связи и заменив связи их
реакциями, получим уравновешенную систему пяти сил, показанную на рис.
1.58, б.
2 . Составим уравнения равновесия вида (1.34) (расположение осей х м у
показано на рис. 1.58, б):
S Fkx = Q* R Ах— ^ co s4 5 ° — /?5 cos60o = 0,
= R A y j T F sin 45° — Oj r R s sin 60° = 0,
2 m A (Fk) = 0; F (a/2) sin 45° — G (a/2)+ R Ba sin 60° = 0.

3. Учитывая, что G = F 1 из третьего уравнения находим:

R b = F ( I — cos 45°)/(2 sin 60°) = 0 ,169F;
из второго уравнения
R Ay = F (I — sin 45°— 0,169 sin 60°) = 0 , 147F;
из первого уравнения
R a x =, F (1 + 0,169 cos 60°) = 1,08F.
4. Для проверки решения самостоятельно составьте уравнение моментов сил
относительно точки C и убедитесь, что эта сумма равна нулю»

49
 Вычислите самостоятельно, с какой силой нужно потянуть вертикально вверх
па рукоятку крышки у точки B i чтобы крышка начала подниматься. (Ответ:
«0,15F.)
§1.17. РЕАЛЬНЫЕ СВЯЗИ. ТРЕНИЕ СКОЛЬЖЕНИЯ
И ЕГО ЗАКОНЫ

Из физики известно, что при соприкосновении тел друг с дру­

гом всегда возникает сила трения, препятствующая передвижению
одного тела по поверхности другого. При решении многих задач
механики и рассмотрении равновесия тел часто оказывается невоз­

можным пренебрегать действием сил трения. Поэтому кроме рас­

смотренных ранее идеальных связей (связей без трения) ознако­
мимся с реальными связями (связями с трением).
Если связь идеальная, то ее реакция направлена по нормали к
поверхности или к кривой, ограничивающей свободу движения
тела (рис. 1.59, а). Если же тело опирается на поверхность реальной
связи *, то ее реакция (рис. 1.59, б) отклоняется от нормали на не­
который угол ф. Таким образом, реакцию реальной связи можно
рассматривать как геометрическую сумму составляющих — нор­

* Чтобы в дальнейшем удобней было различать на рисунках идеальные и

реальные связи, условимся реальные связи отмечать двойной штриховкой, как
на рис. 1.59,6, а идеальные связи — обычной штриховкой, как на рис. 1.59,а.
50
мальной R n и касательной Rf, которая и есть известная из физики
сила трения.
Существенное отличие состояния равновесия при наличии только
идеальных связей от состояния равновесия при реальных связях
можно иллюстрировать такими примерами.
Брус АВ, опирающийся на идеально гладкий пол в точке А
и на такую же стену в точке В (рис. 1.60, а), не может находиться
в равновесии, так как для трех действующих на него сил: силы тя­
жести Q и двух реакций R a и R b, перпендикулярных соответствен­
но полу и стене,— не выполняется необходимое условие равнове­
сия — линии действия этих сил не пересекаются в одной точке
(см. § 1.2, сдедствие 2). Чтобы брус A B находился в равновесии,
нужно наложить еще одну связь, например упереть брус у ,пола в вы­
ступ D (на рис. 1.60, а показан штриховой линией).
Из повседневного жизненного опыта известно, что брус AB
(например, лестница), опираясь на реальные пол и стену, может
оставаться в покое. В этом случае равновесие бруса объясняется
тем, что реакции R a и R b реальных связей отклоняются от норма­
лей A n1 и B ni к их поверхностям соответственно на некоторые углы
(р! и ф2 и линии действия трех сил (О, R a и R b) пересекаются в точке
О (рис. 1.60,6). Известно и то, что брус A B теряет равновесие и
соскальзывает на пол, если его прислонить к стене недостаточно
круто. Для упрощения представим, что брус A B опирается в точке А
на шероховатый пол (реальная связь), а в точке В — на гладкую
стену (идеальная связь) и находится в равновесии, образуя с пло­
скостью пола некоторый угол а (рис. 1.61, а). Значит, линии дей­
ствия трех сил G, R a и R b, приложенных к брусу, пересекаются в
точке О, положение которой определяется следующим образом.
Направление сил G и R b известно (сила тяжести всегда направлена
по вертикали, а реакция R b идеальной связи перпендикулярна ее
поверхности), и точка О лежит на пересечении линий действия этих
сил. Соединив точку А — точку приложения реакции реальной
связи — с точкой О, определим направление реакции R a и увидим,
что сила R a отклонилась от нормали An к поверхности реальной
связи на некоторый угол ср.
Разложим реакцию R a реальной связи на нормальную состав­
ляющую R n, численно равную силе нормального давления бруса на
пол, и касательную составляющую силу трения *. Легко за­
метить, что при увеличении угла а, образуемого брусом с поверх­
ностью пола, угол ф уменьшается, а вместе с ним уменьшается сила
трения и брус сохраняет равновесие. Если же угол а уменьшить,
то ф — угол отклонения реакции R a от нормали An — увеличится,
а вместе с ним увеличится и сила трения. При некотором наклоне
бруса (определенном для материалов тел, соприкасающихся в теч­
ке Л, и состояния их поверхности) он начинает скользить. Это озна-

* Если теперь, задавшись силой тяжести G и углом а , определить значения

сил R m RfiA R 13t то увидим, что брус A B находится в равновесии под действием
двух пар: (О, R n) и (RB , Rj ).
51
чает, что сила трения отклонилась от нормали An на максимальный
угол ф =ф 0 (рис. 1.61, б) и дальше отклоняться не может; следова­
тельно, при дальнейшем уменьшении наклона бруса линия действия
реакции реальной связи R a не будет проходить через точку О (точ­
ку пересечения двух других сил: О и R b).
Угол ф0— максимальный угол, на который от нормали к поверх­
ности реальной связи отклоняется ее реакция, называется углом
трения. При отклонении реакций R a на этот угол ее касательная
составляющая достигает максимального значения шах R fi которая,
как известно из физики, называется статической силой трения
или силой трения покоя. Значение угла трения ф0 зависит от мате­
риала соприкасающихся тел и состояния их поверхностей.
Из прямоугольника сил на рис. 1.61, б следует, что
ша XRf IRn= tg(p0. (1.39)
Постоянное для двух соприкасающихся тел значение tg ф0=/о
называется аттическим коэффициентом трения * или коэффи­
циентом трения покоя и из уравнения (1.39) следует равенство,
выражающее известный из физики закон трения
т а х Rf = f 0Rn> (1.40)
установленный Амонтоном опытным путем в 1699 г.** В менее об­
щей форме закономерности, происходящие при трении, установлены
и сформулированы гениальным итальянским ученым эпохи Воз­
рождения Леонардо да Винчи (1452—1519). В 1781 г. эксперимен­
тальное исследование явления трения при относительном скольже­
нии тел провел Кулон, и в 1851 г. результаты этих исследований
уточнил Морен ***.
Основные законы трения, установленные Амонтоном, Кулоном и
Мореном, таковы:
1. Сила трения действует в касательной плоскости к поверх­
ностям соприкасающихся тел и при движении направлена против
относительного скольжения тела.
2. Статическая сила трения пропорциональна нормальной ре­
акции [см. равенство (1.40)].
3. Статическая сила трения не зависит от размеров трущихся
поверхностей.
4. Статический коэффициент трения зависит от материала
соприкасающихся тел, физического состояния (влажности, темпе­
ратуры, степени загрязнения и т. д.) и качества обработки ****.
* Значения коэффициентов трения приводятся в различных физических
или технических справочниках.
** Гильом Амонтон (1663—1705) — член Парижской Академии наук.
*** Шарль Огюстон Кулон (1736--1806), Артур Жюль Морен (1795—1880) —
члены Парижской Академии наук.
•1 16 Законы трения относятся к числу не очень точных. Обычно наблюдаются
значительные отклонения от этих законов. Например, при* увеличении продол­
жительности неподвижного контакта соприкасающихся тел статический коэффи­
циент трения возрастает. Объясняется это тем, что в месте контакта постепенно
происходит пластическое изменение поверхностей обоих тел и площади их сопри­
52
 После начала скольжения тела коэффициент трения несколько
уменьшается и принимает значение динамического коэффициента
трения /. Следовательно,
/</„• (1-41)
Если в формулу (1.40) вместо /„ подставить значение /, то
R f = IRn, (1-42)
где Rj— сила трения скольжения.
При небольших скоростях скольжения сила трения скольжения
R 1 очень близка к max R f \ кроме того, f почти не изменяется с изме­
нением скорости скольжения. Поэтому при решении задач меха­
ники обычно используют формулу (1,42).

Если тело, опирающееся на шероховатую (реальную) поверх­

ность, под действием внешних сил находится в покое, то такое
равновесие объясняется тем, что внешние силы не могут преодо­
леть силы трения, т. е. наблюдается самоторможение. Рассмотрим
условие, лежащее в основе этого явления.
Как мы уже знаем, при действии на тело некоторой сдвигаю­
щей силы F реакция R реальной связи может отклониться от
вертикали к плоскости связи лишь на некоторый определенный
угол ф0 (угол трения), причем tg ф0= / 0. Так как сдвигающая сила
F может действовать параллельно плоскости связи в любую сто­
рону, то представим себе, что мы поворачиваем силу F вокруг нор­
мали An (рис. 1.62). Тогда отклонившаяся на постоянный угол ф0
реакция R , оставаясь все время в плоскости нормали и вектора Fr
образует конус, который определяет любое из возможных положе­
ний реакции R реальной связи. Этот конус называется конусом
трения.
косновения увеличиваются. Следовательно, размеры трущихся поверхностей
влияют на статический коэффициент трения, а значит и на силу трения.

S3
 Теперь представим, что тело лежит на шероховатой плоскости и
на него кроме силы тяжести G действует сила F (рис. 1.63, а), стре­
мящаяся сдвинуть тело по плоскости. Определим равнодействую­
щую Fz сил F n G , сложив их по правилу треугольника, и пусть
линия действия равнодействующей Fz образует с нормалью An
угол а.
Разложим силу F s на две составляющие: сдвигающую силу
Ft и силу нормального давления Fn (рис. 1.63, б). В этом случае
R f = F t- F sin а и Rn= F n= F cos а. Статическая сила трения
max R f —f oRn~ t § фо F cos а.
Тело остается в покое до тех пор, пока
Rf < m a x R /t
т. е. пока
F sin а < tg ф0F соз а.
Отсюда tg a < tg ф0 или
® Фо» (1.43)
Неравенство (1.43) выражает условие самоторможения тела на
шероховатой (реальной) поверхности, которое формулируется так:
тело, лежащее на шероховатой поверхности, остается в покое до
тех пор, пока линия действия равнодействующей активных сил,
приложенных к нему, проходит внутри конуса трения.
Пример 1.11. К шероховатой вертикальной стене на нити A B подвешен
однородный шар. При каком значении коэффициента трения между стеной и шаром
он сможет находиться в равновесии в положении, показанном на рис. 1.64, а?

Решение. I. В положении, показанном на рис. 1.64, а, на шар действуют три

силы: Q — сила тяжести, R r — реакция нити A B и R c — реакция вертикальной
шероховатой стены (рис. 1.64, б). При равновесии шара линии действия этих трех
сил пересекаются в одной точке (см. § 1.2, теорема о равновесии трех сил). Так
как линии действия сил G и R q пересекаются в точке B i то и реакция R c должна
действовать на шар вдоль отрезка СВ. Следовательно, реакция реальной связи
в данном случае отклоняется на угол O C B - ф=45°. Таким образом, равновесие
шара в положении, показанном на рис. 1.64, а, возможно при коэффициенте тре­
ния
/ SSstg 4 5 °= 1.
54
 Подобный коэффициент трения можно получить, например, при опирании
на стенку, покрытую сукном, подвешенного на нити теннисного мяча.
2. Значения реакций R b и R c зависят от силы тяжести шара и и длины нити
A B . Если заданы G и длина A B i то значения R b и R c можно определить из геомет­
рического (см. § 1 .5 ) либо аналитического (1.18) условия равновесия системы схо­
дящихся сил, либо уравнения равновесия для
произвольной плоской системы сил (см.
§ 1.15). Реакцию R c можно представить в ви­
де двух составляющих: * / " R n (рис. 1.64, в).
Например, при А В = 2 г , где г — радиус
шара, R B= 0 J 3 2 G и R c z=OiSlS G ( R f = R n=
= 0,3666). Проверьте правильность ответов.
Пример 1 . 12 . Тело Л поставлено на не­
гладкую пластину BCi которую можно пово­
рачивать около оси шарнира В (рис. 1.65, а).
При каких значениях угла а тело А остается
на пластине в покое?
Решекие. 1. Если пластина образует с
горизонтальной плоскостью угол а , то на те­
ло Л действуют три силы (рис. 1.65,6): Q —
сила тяжести, R n- нормальная реакция плас­
тины и сила трения, направленная вдоль
пластины от Л к С, причем эта сила может
увеличиться только до некоторого значения
max Ryi зависимого от коэффициента трения.
2. Тело Л находится в покое до тех пор,
пока равнодействующая сил G и R tli направ­
ленная вдоль пластины, остается меньше
статической силы трения, т. е. пока
F z < т а х R f = f 0R n.
Ho F f zR nI g a и /o=tgq>0, где <p0 ■ угол
трения.
Поэтому Рис. 1.65
RntQ а < R n tg ф0.
Отсюда tga< tg< po или а<<р0.
Тело Л находится в покое до тех пор, пока угол наклона пластины меньше
угла трения.
Наклонная плоскость называется самотормозящей, если постав­
ленное на нее тело не скользит под действием силы тяжести.
Легко заметить, что условие самоторможения тела на наклонной
плоскости не противоречит неравенству (1.43), значит и в этом слу­
чае линия действия силы тяжести (единственной активной силы,
приложенной к телу А) проходит внутри конуса трения (рис. 1.65, в).

Глава 5
ПРОСТРАНСТВЕННАЯ СИСТЕМА СИЛ
§1.18. СЛОЖЕНИЕ ПРОСТРАНСТВЕННОЙ СИСТЕМЫ
СХОДЯЩИХСЯ СИЛ. УСЛОВИЕ РАВНОВЕСИЯ
Система сил, линии действия которых расположены как угодно
в пространстве, называется пространственной.
Если к приложенным к точке А силам Fi и F 2 добавить силу
F 3, не лежащую в плоскости П действия двух первых сил, то полу­
55
чим простейшую (в количественном отношении) пространственную
систему сходящихся сил (рис. 1.66, а). Определим равнодействую­
щую этих сил. Сначала построим параллелограмм ABEC на силах
F1=AB и F 2=AC (рис. 1.66, б), его диагональ
AE = F 1 A-F2.
Сложим AE с силой F 3=AD и построим параллелограмм AEKDf
его диагональ
AK = Fz = F 1 A-F 2 A-Fs. (1.44)
Векторное равенство (1.44) выражает правило параллелепипеда
при сложении приложенных к точке трех сил, не лежащих в одной
плоскости.
Параллелограмм ABEC образует одну из граней параллеле­
пипеда, в котором параллелограмм AEKD является диагональным
сечением (рис. 1.66, в), а задан­
ные силы F 1 = A B j F 2=AC и
F 3=AD — ребрами одного из
его трехгранных углов. Таким
образом, равнодействующая про­
странственной системы трех
сил, сходящихся в одной точке,
приложена в той же точке и
равна по модулю и направлению
диагонали параллелепипеда, реб­
ра которого равны и параллель­
ны заданным силам.
Строить параллелепипед не
обязательно, можно ограничить­
ся построением пространствен­
ного силового многоугольника.
Из рис. 1.66,6, например, вид­
но, что модуль и направление
F z = A K при сложении сил в по­
рядке F 1 A-F2 A-F3 соответству­
ют замыкающей стороне много­
угольника ABEK- Сложению
сил в порядке F 1 A-F3 A-F2 со­
ответствует пространственный
многоугольник ABLKy в поряд­
ке F 3 A-F2 A-F1- многоугольник
ADMK и т. д.
В частном случае, имеющем широкое практическое применение,
три силы Flf F 2 и F 3 действуют на точку, образуя друг с другом
прямые углы (рис. 1.67). Тогда при их сложении образуется пря­
56
моугольный параллелепипед. Используя известную из геометрии
теорему о зависимости длины диагонали прямоугольного паралле­
лепипеда от трех его измерений и помня, что при построении век­
торов F i = A B f F 2- A C и F 3=AD их модули пропорциональны дли­
нам изображающих их отрезков, можно записать:
F z = V F \ + FI + F%, (1.45)
т. е. модуль равнодействующей трех сходящихся сил, расположенных
в пространстве перпендикулярно друг другу, равен корню квад­
ратному из суммы квадратов модулей этих сил.
Направление равнодействующей Fg определяется углами
(рис. 1.67) OC1= ( F 2F i) , ос2= ( F 2 , F 2) и cc3= (F 2 , F 3). Эти углы най­
дем, рассмотрев последовательно прямоугольные треугольники

C использованием параллелепипеда сил решается и обратная

задача — задача разложения силы на три составляющие по задан­
ным или выбранным направлениям. При решении задач с простран­
ственным относительно друг друга расположением сил обычно ока­
зывается целесообразным разложение силы на три составляющие,
направленные параллельно выбранным (заданным) осям координат
или непосредственно вдоль осей.
На рис. 1.68 показано разложение силы F = А В на три состав­
ляющие силы при условии, что заданы углы а х, а у и а2, образуемые
силой F с направлениями составляющих, параллельных осям х,
у и z. Приняв вектор F = A B за диагональ, построим на нем прямо­
угольный параллелепипед с расположением граней параллельно
координатным плоскостям хОу, xOz, уОг и получим искомые сос­
57
тавляющие F x= AC , F y= AD и Fz= A E *, модули которых
Fx = F cosax, Fy = F cosay и F2 = F cos а2. (1-47)
Спроецировав параллелепипед сил на координатные плоскости,
получим проекции F xyt Fxz и F112 силы F на каждую из плоскостей;
затем легко определить и проекции Fx, Fy и F2 силы F на соответ­
ствующие оси координат (рис. 1.68),
которые при заданных углах а х,
а у и а2 находим так же, как и мо­
дули составляющих сил, т. е. по
формулам (1.47).
Если проекция силы F на ось—
величина алгебраическая (скаляр­
ная), то проекция силы на плос­
кость — вектор (поэтому проекции
F xy, Fx2 и Fy2 на рис. 1.68 имеют
на концах стрелки), так как рас­
положение каждой проекции на
плоскости зависит от положения
диагонального сечения параллеле­
пипеда относительно двух других осей. Поэтому положение векто­
ра F = V A относительно осей координат может быть задано, нап­
ример (рис. 1.69), углом а 2= (Р , г) и одним из углов (рх или <ру,
образуемых плоскостью AOz с одной из координатных плоскостей:
хОу или у Oz.
Спроецировав вектор O A = F сначала на плоскость хОу, найдем
затем проекции силы F на оси:
Fx=Fxy cos ФX= F sin а2 cos фж; Fy= F xy cos Фy= F sin az cos фи;
F2= F cos a2.
Равнодействующая любого числа сходящихся сил, расположенных
в пространстве, равна замыкающей стороне многоугольника, сторо­
ны которого равны и параллельны заданным силам (правило силового
многоугольника).
Например, на рис. 1.70, а изображено геометрическое сложение
пяти сил: равнодействующая F x= F iA -F 2A-F3A-Fi A-Fb по модулю
и направлению соответствует замыкающей стороне A E силового
многоугольника 0ABCDE, в котором O A= F1, A B = F 2, B C = F 3,
CD = Fi и DE = F5.
Равнодействующую пространственной системы сходящихся сил,
так же как и при действии их в одной плоскости, проще и точнее
определять аналитически — методом проекций. Отличие состоит в
том, что теперь силы проецируются на три оси координат. Сложив
алгебраически проекции сил на каждую из осей координат, получим
Подробные описания порядка построения параллелепипеда и дальнейшие
построения здесь не приводятся, так как предполагается, что читатель владеет
необходимыми навыками проекционного черчения.
58
проекции искомой равнодействующей
Fzx = I F kx', FZy = 2 F ку, Fzz = I F j iz, 0 *4 8 )

которые изображают ребра прямоугольного параллелепипеда

(рис. 1.70, б) с диагональю OE=Fz. Поэтому модуль равнодейству­
ющей
Fz = V f %x + F ^ +Fh. (1.49)
Направление Fz, т. е. углы a x=(Fz , х), а у—(F^Vy) и аг=
—(Fz, г), находим по формулам
cos a x = FZx/Fz, cos а у = FzyIFz и cos а г = F^ /F^. (1.50)
Если Fz = 0, то сходящаяся система сил уравновешена и много­
угольник сил замкнут (геометрическое условие равновесия). Но

при этом должна быть равна нулю каждая из трех проекций рав­
нодействующей. Таким образом, аналитическое условие равновесия
пространственной системы сходящихся сил выражается тремя
уравнениями:
I l F k x = 0, 2 / % = 0 H ^ F ft = O, (1.51)
т. е. для равновесия пространственной системы сходящихся сил
необходимо и достаточно, чтобы алгебраические суммы проекций
всех сил на каждую из трех осей координат были равны нулю.
Пример 1.13. Тренога ABCD шарнирно опирается на горизонтальную плос­
кость в точках Ay В Yi C (рис. 1.71, а). В точке D тренога имеет блок. Через блок
перекинут гибкий трос, один конец которого закреплен в точке E стены, а к дру­
гому прикреплен груз F = 10 кН. Определить реакции стержней треноги.
Решение. 1. Пренебрегая размерами блока, считаем, что заданные нагрузки
и искомые реакции стержней приложены к точке D — вершине трехгранной пи­
рамиды, образуемой треногой. На точку D действуют вертикально вниз и гори­
зонтально влево натяжения ветвей троса, равные силе тяжести груза F i а также
три реакции Ra , R 3 и R q стержней треноги.
69
 2 . Систему пяти сил, действую­
щих на точку D 1 в выбранных осях
координат изобразим на рис. 1.71, б;
реакции R Al R b и R c стержней
направлены вдоль стержней от точ­
ки D (из предположения, что все
стержни растянуты).
3. Приступая к составлению
уравнений равновесия, следует за­
метить, что силы, лежащие в плос­
кости перпендикулярной какой-ли­
бо оси, проецируются на эту ось в
виде точки (т. е. проекции равны
нулю). Например, обе силы F (вер­
тикальная и горизонтальная) и си­
ла R c лежат в плоскости, перпен­
дикулярной оси х . Поэтому на ось
х проецируются лишь силы R a и
R b . Рассуждая аналогично, видим,
что на ось у проецируются все
силы, за исключением вертикаль­
ной силы F 1 и на ось z — также
все силы, кроме горизонтальной
силы F .
Составим уравнения равнове­
сия:

S f bt = O; ^ s i n (ADK)-R b sin (BDK) = O',

2 f ftj, = 0; R e sin (ODC) — R A cos(AD K)sln(KD d)— R B cos (BDK)X

Xsin ( K D O ) - F = 0;
S ^ * 2 = ° ; - R e cos ( O D C ) - F - R a cos (ADR) cos ( K D O ) -
-R b cos (BDK) cos (KDO) = O.
Так как A D K = B D K = K D O - 30° и ODC=^b01 из первого уравнения находиМ|
что R a = R b - Второе и третье уравнения запишем теперь в виде
/?c sin 45°— 2R a cos 30° sin 30°— F = 0,
— R с cos 45°— F — 2RА cos 2 30° = 0.
Складывая эти уравнения и учитывая, что sin 30°= 0,5 и cos 3 0 °= j / ” 3/2,
получаем
- ( / 3 / 2 ) R а - (3/2) R a - Z F = O .
Отсюда
Ra = Rb = - j^ 3+ 3 = —8,44 кН*
(Стержни AD и BD треноги сжаты силой 8,44 кН.)
Теперь, зная R ai находим
R c = (Ял cos 30° + F)/sin 45° = (— 8,44 cos 30° + 10)/sin 45° = 3,82 кН.
(Стержень CD растянут силой 3,82 кН.)

§1.19. МОМЕНТ СИЛЫ ОТНОСИТЕЛЬНО ОСИ

Пространственное расположение сил, приложенных к телу или

к точке,— распространенное явление, и поэтому во всех задачах
механики на рассматриваемые тела действуют пространственные сис­
60
темы сил. Реально действующая на тело плоская система сил —
явление исключительное, но к такой системе, ради упрощения ре­
шения задачи, обычно сводят пространственную систему с сим­
метричным расположением сил относительно какой-либо плоскости.
Например, задачу с пятью пространственными сходящимися сила­
ми, рассмотренными в примере 1.13 (см. §1.18), можно свести к
эквивалентной системе из четырех сил, расположенных в плоскости
EKCDt заменив реакции R a и R b их равнодействующей, которая
благодаря симметричному действию сил
направлена по линии DK- (После того
как эта равнодействующая определена,
легко разложить ее на искомые состав­
ляющие R a и R b и вычислить их мо­
дули.)

В примере 1.10 (см. § 1.16) рассмотрена плоская система сил,

эквивалентная пространственной системе (рис. 1.72), которая и
действует на крышку люка; сила R b есть не что иное, как равнодей­
ствующая равномерно распределенной реакции опоры, действующей
на переднее ребро крышки люка по всей его длине, а силы R ax R av-
равнодействующие соответственно равных по модулю сил R ixt
R ix и Riyf R i y— горизонтальных и вертикальных составляющих
реакций петель, которыми крышка прикреплена к полу. Если за
рукоятку В потянуть крышку вертикально вверх, то она начнет
поворачиваться около оси, проходящей через петли, при этом дей­
ствие силы F помогает поворачивающей силе, а сила тяжести пре­
пятствует.
Таким образом, при рассмотрении пространственной системы
сил необходимо ввести понятие о моменте силы относительно оси.
Пусть сила F приложена к точке C на верхней грани тела, имею­
щего форму прямоугольного параллелепипеда, и направлена не
перпендикулярно поверхности этой грани (рис. 1.73). Разложим
силу F на три составляющие F xt F y и Fzt направленные параллель­
но осям х, у и Zt расположенным вдоль ребер параллелепипеда.
Из рисунка видно, что сила F производит на тело относительно
выбранных осей сложные воздействия: составляющая F x стремится
повернуть тело вокруг ребер OA (ось у) и OC (ось z), составляющая
F y стремится повернуть тело вокруг ребра OB (ось x)t а также ре­
61
бра OC (ось z), но в противоположную сторону, чем составляющая
F x, составляющая Fz стремится повернуть тело вокруг ребер OA
(ось у) и OB (ось х).
Значит, вращающий эффект относительно какой-либо оси создает
та составляющая силы F, которая лежит в плоскости, перпендику­
лярной этой оси. Но составляющая силы F, параллельная плоско­
сти, равна проекции силы F на ту же плоскость (рис. 1.73). Поэтому,
обозначив момент силы F относительно осей M x(F), M y (F) и M z (F),
можем записать:
M x (F) = ± FyzI; M e (F) = ± FxzI и M z (F) = ± FxyI, (1.52)
где F yz, Fxz и Fxy — модули проекций сил на плоскости, перпен­
дикулярные той оси, относительно которой определяется момент *;
I — плечи, равные длинам перпенди­
куляров от точки пересечения оси с
плоскостью до проекции или ее про­
должения; знак плюс или минус ста­
вится в зависимости от того, в какую
сторону поворачивается плечо I век­
тором проекции, если смотреть на
плоскость проекции со стороны поло­
жительного направления оси; при
стремлении вектора проекции повер­
нуть плечо против хода часовой стрел­
ки момент условимся считать поло­
жительным, и наоборот.
Следовательно, моментом силы
относительно оси называется алгеб­
раическая (скалярная) величина, рав­
ная моменту проекции силы на плоскость, перпендикулярную оси,
относительно точки пересечения оси с плоскостью.

Рис. 1.74 иллюстрирует последовательность определения момен­

та силы F относительно оси z . Если задана сила и выбрана (или за­
дана) ось, то: а) перпендикулярно оси выбирают плоскость, (пло-
* За плоскость проекций не обязательно принимать плоскость, в которой
JieKtaT две другие оси. Это может быть любая параллельная ей плоскость.

62
скость хОу); б) силу F проецируют на эту плоскость и определяют
модуль Fxy этой проекции; в) из точки О пересечения оси с плоско­
стью опускают перпендикуляр OC к проекции Fxy и определяют пле­
чо I=OC; г) глядя на плоскость хОу со стороны положительного
направления оси z (т. е. в данном случае сверху), видим, что OC
поворачивается вектором F xy против хода
стрелки часов, значит
M z (F) = FxyL
Момент силы относительно оси равен
нулю, если сила и ось лежат в одной
плоскости (рис. 1.75): а) сила F пересе­
кает ось (в этом случае /= 0); б) сила F
параллельна оси (Fxy=O); в) сила F дейст­
вует вдоль оси (/= 0 и Fxy= 0).
Пример 1.14. К вершине А прямоугольного
параллелепипеда (рис. 1.76) приложены силы F1=
= 200 H и F2=SOO Н. Определить моменты сил от­
носительно каждой из трех осей.
Решение выполните самостоятельно и убедитесь, что M x(F i)= M y(Fi)=
= 141 Н-м, M z(F1)= -O O Н-м; M x(F2) = - 172 Н-м, M J F £ = 1 7 2 H -м; M z(Fo)=
= —120 Н-м.

§ 1 . 20 . ПРОИЗВОЛЬНАЯ ПРОСТРАНСТВЕННАЯ
СИСТЕМА СИЛ. УСЛОВИЕ РАВНОВЕСИЯ

В § 1.12 подробно изложен процесс приведения сил к точке и

доказано, что любая плоская система сил приводится к силе — глав­
ному вектору и паре, момент которой называется главным моментом.
Причем эквивалентные данной системе сил сила и пара действуют
в той же плоскости, что и заданная система. Значит, если главный
момент изобразить в виде вектора (см. § 1.7), то главный вектор и
главный момент плоской системы сил всегда перпендикулярны друг
другу.
Рассуждая аналогично, можно последовательно привести к точке
силы пространственной системы. Но теперь главный вектор есть
замыкающий вектор пространственного (а не плоского) силового
многоугольника; главный момент уже нельзя получить алгебраиче­
ским сложением моментов данных сил относительно точки приведе­
ния. При приведении к точке пространственной системы сил присо­
единенные пары действуют в различных плоскостях и их моменты
целесообразно представлять в виде векторов и складывать геоме­
трически. Поэтому полученные в результате приведения простран­
ственной системы сил главный вектор (геометрическая сумма сил
системы) и главный момент (геометрическая сумма моментов сил
относительно точки приведения), вообще говоря, не перпендику­
лярны друг другу.
Допустим, что заданная произвольная пространственная систе­
ма сил приведена к точке и получены главный вектор Fvjl и глав­
ный момент M n (рис. 1.77). Спроецируем Fn на оси координат,
тогда [см. равенство (1.49)1 модуль главного вектора
Fn = V F l* x + Fl*y + Fl*n (1-53)
где каждая из проекций главного вектора на оси равна алгебраи­
ческой сумме проекций всех сил системы на ту же ось, т. е.
F n X= I lFkx, Fn y = S F ltu, Fn z = ^ F kt. (1.54)

Разложим вектор главного момента Mrjl на три составляющих

вектора M rjlxi Mrjllj и Mrjlzi модуль каждого из которых равен
алгебраической сумме моментов всех
сил относительно соответствующей
оси*. Следовательно, модуль главно­
го момента
М п = ]/М * лх + М*лу + М*лг, (1.55)

где, как сказано выше,

M n x = ^ M x (Fl) t M n у = S ^ fy (F ft),
M n z = ^ M z (Fh). (1.56)

Направления главного вектора и

главного момента, т. е. углы, образуе­
мые ими с осями координат, находим
с помощью формул, аналогичных
(1.50).
Когда пространственная система сил приводится к силе и к паре,
возможны четыре окончательных результата:
I) Fn и M n перпендикулярны друг другу (рис. 1.78). В этом
случае система сил приводится к равнодействующей силе Fs,
равной главному вектору Fn ,
причем линия действия этой рав­
нодействующей проходит через
точку С, лежащую на прямой,
перпендикулярной плоскости, в
которой расположены векторы
Fn и M n на расстоянии отточки
О O C = M JF s**.
2. F n и Mn не перпендику­
лярны друг другу (рис. 1.79, а).
В этом случае система сил не приводится к равнодействующей.
Действительно, разложим вектор Mn на два составляющих век­
тора Mn i и Mvll 2 (рис. 1.79, б). Вектор Mn ~г, перпендикулярный
Fn , эквивалентен паре, действующей в плоскости главного вектора,
* Доказательства справедливости этого утверждения можно отыскать в
[6 , 15, 26J.
** К этому же результату приходили, если и Л/гл—0 .
64
поэтому, изобразив момент Mrji2 парой (Frjiy F rJ с плечом OC=
= M rjl 2ZFrji (рис. 1.79, в), видим, что силы Fril и Frju действующие
по прямой, проходящей через точку О, взаимно уравновешиваются.
Остаются пара с моментом Mrjii и главный вектор, действую­
щий вдоль проходящей через точку C прямой, которая называется

главной осью данной системы сил (рис. 1.79, г). Изобразив теперь
момент Mrjil в виде пары, как на рис. 1.79, д, получим систему
силы и пары, которая называется динамическим винтом.
3. F rjl= 0, Mrji--7^0 — система сил эквивалентна паре сил.
4. F rjl= 0, Л1ГЛ= 0 — система сил уравновешена.
Векторные равенства
F rjl = 0 и Afrjl = O (1.57)
выражают необходимое и достаточное условие равновесия произволь­
ной пространственной системы сил.
Если главный вектор равен нулю, то его проекции на три взаим­
но перпендикулярные оси также равны нулю; если главный момент
равен нулю, то равны нулю и три его составляющие на те же оси.
Поэтому из уравнений (1.54) и (1.56) имеем
2 Fft, = 0, 2 A U F * ) = 0; 'I
S l Fky = O, ^ M y (Fk) = 0; (1.58)
2 M*(F*)=o. J
Значит, произвольная плоская система сил статически опреде­
лима лишь в том случае, когда число неизвестных не превышает
шести.
Среди задач статики часто встречаются такие, в которых на тело
действует пространственная система параллельных друг другу
сил (рис. 1.80). Тогда, расположив оси координат так, чтобы одна
из них была направлена параллельно силам, видим: а) проекции сил
на оси, лежащие в плоскости, перпендикулярной силам, равны
нулю и, значит, два уравнения проекций на эти оси превращаются
в тождества вида 0=0; б) проекции сил на ось, им параллельную,
равны модулям сил, взятым либо со знаком плюс, либо со знаком
3 1505 65
минус; в) моменты сил относительно оси, параллельной силам,
равны нулю, и уравнения моментов относительно этой оси превра­
щаются в тождество вида 0 = 0 .
Следовательно, для пространственной системы параллельных
сил можно составить только три уравнения — одно уравнение про­
екции на ось, параллельную си­
лам, и два уравнения моментов
относительно двух других осей.
Например, для системы сил на
рис. 1.80
H F kz= о, 2 ^ (^ )= 0 ,
S ^ ( F ft) = O. (1.59)
В пространственной системе
параллельных сил неизвестных
должно быть не больше трех,
иначе задача становится стати­
чески неопределимой.
Пример 1.15. Жестко заделанная балка длиной /= 1 ,4 м и квадратным
поперечным сечением со стороной а = 0 ,2 м нагружена, как показано на рис. 1.81, а,
горизонтальной силой F = 2 кН * .
и вертикальной равномерно расп- Ц У
ределенной нагрузкой интенсив­
ностью q= 1 кН/м. Определить
реакции заделки. U
/ J 1/мг V V и V V V V " " '
\Г /
Решение. 1 . Освободим балку T
от заделки. Известно, что со сто­
роны заделки на балку действу­ T==L I /-
ют реактивные сила и пара сил. S ь >
Реактивную силу представим в
виде трех составляющих R 0x* T1
R o v >R o z (рис. 1.81, б), дейст­ UHjy
вующих вдоль осей координат, а
реактивный момент — в виде мо-
A c-|> / J fW
ментов пар М 0 х, M 0y и M 0zi 'Г / I
действующих в плоскостях, к --------------- -- -------- - L / г,
перпендикулярных осям (эти Ь - Х __ __ ^
моменты изображены на рис. / ' />
1.81, б круговыми стрелками,
огибающими оси против хода
стрелки часов, если смотреть со
стороны положительного нап­
равления оси).
2 . Равномерно распределен­
ную нагрузку заменим сосредо­
точенной силой Fn=Ol= Ы ,4
к Н = 1,4 кН. 4
3. Составим уравнения рав­
новесия:
Рис. 1.81
^ l Fkx=O; R 0x- F = 0; 2 ^ ( ^ ) = 0 ; M0x+ F ql/2=0;
2 ^ = 0; R 0u- F 9= 0; 2 ^ ( / 5 9 = 0 ; M0y- F l = 0;
2 ^ г = 0; R 0Z=O-, ^ l Mz (Fk)=O; M 0z- F g a /2 = 0.
66
 4. Решив уравнения, найдем:
^?0 я = 2 кН, R o y = 1*4 кН, i?o 2 = 0;
M 0* = - 0,98кН*м, Л40у = 2 ,8 к Н ‘М, M 02 = 0,14кН*м.
5. По найденным модулям составляющих реактивной силы R 0 и момента
реактивной пары M 0 (они показаны на рис. 1.81, в раздельно) можно определить
их модули R 0 H M 0 U направление действия. Эту часть задачи решите самостоя­
тельно и убедитесь, что
R = 2,44 кН; а * « 35°, а у « 55°, a z = 90°;
М 0 = 2 ,83 кН«м, фд.= 110° 20', ф ^ ^ М О ', ф2= 8 7 ° 10'.

Глава 6
ЦЕНТР ТЯЖЕСТИ
§ 1.21. ЦЕНТР ПАРАЛЛЕЛЬНЫХ СИЛ

Представим, что к трем точкам A u A 2 и A 3 твердого тела при­

ложены параллельные силы Fu F2 и F 2y образующие пространствен­
ную систему (рис. 1.82, а). Как известно из § 1.13, равнодействую­
щая двух параллельных сил
равна по модулю сумме их
модулей, а линия действия
делит расстояние между точ­
ками приложения слагаемых
сил на отрезки, обратно про­
порциональные силам (см.
формулу (1.32)].
Сложив силы Fi и F 2, по­
лучим равнодействующую
F j_2 с модулем F ^ 2= F 1A-F2
и приложенную в точке В,
причем
F1IBAi = F2IA1B = F i - J A 1A2.
(а) <*тДс
Сложив далее силы F 1. § и 1[Vi 'AF<-z 1 \
У-
F 3, получим равнодействую­ Ic c X { \ It IAFr
щую трех данных сил F ^= ICtVj
! Y .. * 1
= F1-FFaA-F3, приложенную г!
r
\ - V
M \ f \ I
<Ц— % L V
в точке С, лежащей на отрез­ L J t - *
—

ке BA з и делящей его на две

части согласно той же зависи­
1

мости (1.32):
Fi-J C A 3= FJBC = F11IBA3. Рис. 1.82
(б)
Точка С, через которую проходит линия действия равнодейству­
ющей системы параллельных сил, называется центром параллель­
ных сил.
3* 67
 Центр параллельных сил не меняет своего положения относи­
тельно точек приложения данных сил, если все силы, не нарушая
их параллельности, повернуть на один и тот же угол.
Действительно, если повернуть силы Z71, F 2 и F 3 на угол а,
не изменив их параллельности (рис. 1.82, б), то, повторив последова­
тельное сложение сил, увидим, что равнодействующая F x_2 ока­
жется приложенной в той же точке В, так как соотношение (а) со­
храняет свою силу. При сложении F 1^ 2 и F3 зависимость (б) также
не изменится, значит положение точки C — центра параллельных
сил Fi, F 2 и F 3— относи­
тельно точек A u А 2 п А 3
останется прежним.
Это важное свойство
центра параллельных сил,
рассмотренное для трех
сил, справедливо для сис­
темы с любым числом па­
раллельных сил.
Если тело, на которое
в точках A 1, A 2, . . ., A k,
. . ., An действуют парал­
лельные силы Fi, F 2, . . .,
F k, . . . ,F n, связать с сис­
темой координатных осей
так, чтобы одна из осей была параллельна силам (рис. 1.83), то,
зная координаты точек приложения сил A i(x u y it Z1), А 2(х2, у 2,
z2) , . . ., A h(xk, y h, z k), . . . An (хп, у п, zn), легко определить коор­
динаты центра параллельных сил:
С (хс , ус , гс).
Как известно, равнодействующей называется сила, эквивалент­
ная данной системе сил, т. е. равнодействующая F2, приложенная
в точке С, производит на тело такое же действие, как и вся система
сил F 1, F 2, . . ., Fft, . . ., Fn. Значит, согласно теореме Вариньона
(см. § 1.13), момент равнодействующей относительно любой оси
равен алгебраической сумме моментов сил относительно той же оси.
Определим моменты сил относительно оси у. Из рис. 1.83 следует,
что M y(F 2) = F 2Xc , M v(Fi)=FiXb . . ., M y (Fh)= F kXh, . . .,
M y (Fn)= F nXn.
Так как M v(F 2) = S M v(F h), то F2Xc = S F hXh, где А: принимает
последовательно значения от 1 до п.
Отсюда

где /7S= F i + / ^ + . . . + / 7¾+. . .+Z7n- Поэтому формула для опре­

деления абсциссы центра параллельных сил принимает окончатель­
ный вид
* с - 2 Fkxd 2 •
68
 Определив последовательно момент равнодействующей и момен­
ты всех составляющих сил относительно оси х, найдем, что F^yc =
=2>Fky ky откуда следует формула для определения ординаты цент­
ра параллельных сил
4fc = 2 * W 2 F*-
Аналогичную формулу для третьей координаты (аппликаты)
центра параллельных сил
=
получим, если повернем все силы на 90°, например так, чтобы они
расположились параллельно оси у , и определим моменты сил от­
носительно оси х .
Следовательно, формулы координат центра параллельных сил
имеют вид
H F kxk ,, HFkyk „
Х с ~~ HFk ' У с ~~ HFk ' zC - - H F k ' ( 1. 60)

где F k — модули параллельных сил, x ki y ky zk — координаты точек

их приложения.

§ 1.22. ЦЕНТР ТЯЖЕСТИ ТЕЛА

Сила тяжести — одно из проявлений закона всемирного тяготе­

ния. Это сила, распределенная по всему объему тела, так как на
каждую его материальную частицу действует сила притяжения,
направленная к центру Земли.
Силы притяжения, приложен­
ные к частицам твердого тела,
образуют систему с линиями
действия, сходящимися в центре
Земли. Но радиус Земли 6380 км
и, если взять у поверхности Зем­
ли две материальные точки А
и B y например, на расстоянии
10 м одну от другой, то линии
действия сил тяжести этих точек
образуют угол a = ABIr3=
= 10/6380000-1,57« 10“ 7 рад.
Выразив этот угол в секундах, получим а« 0 ,3 ". Следовательно,
углы между линиями действия сил тяжести двух соседних точек
тела настолько малы, что систему сил тяжести Qk (рис. 1.84, а),
приложенных к телу, размеры которого достигают даже несколь­
ких сотен метров, практически безошибочно можно считать парал­
лельной.
Центр параллельных сил тяжести Gk всех частиц тела называет­
ся центром тяжести тела. Через центр тяжести C проходит линия
действия силы G — равнодействующей сил тяжести (G = ^ G k) при
любом положении тела относительно поверхности Земли (рис. 1.84,
а, б).
69
 Если в формулах (1.60) модули сил Fh заменим модулями сил
тяжести Gk, то получим формулы координат центра тяжести тела:
_ SGftXfe _SGft(/¾ „ _ SGftZft
x C — XGk * Ус ~ XGk ' с — XGk • (1.61)
Формулы (1.61) используют лишь в тех случаях, когда требуется
определить положение центра тяжести неоднородного тела или не­
изменяемой системы тел из различных материалов. Обычно опреде­
ляют положения центров тяжести однородных тел и тогда из фор­
мул (1.61) следуют три их разновидности.
1. Если тело имеет вид пространственной фигуры, составленной
из однородных тонких прутков (т. е. имеет вид решетки или карка­
са), то сила тяжести любого прямолинейного или криволинейного
участка фигуры Gh= lhq, где q — постоянная для всей фигуры сила
тяжести единицы длины материала (интенсивность силы тяжести
по длине материала фигуры). После подстановки в формулы (1.61)
вместо Gk его значения lkq постоянный множитель q в каждом
слагаемом числителя и знаменателя вынесем за знак суммы (за скоб­
ки) и сократим. В результате получим формулы координат центров
тяжести фигур в виде решетки (каркаса):
SfftXft S/кУк S/ftZft
Xc =
S/ft Ус- • 2 / f t ’ (1-62)
где x h, y k, zk — координаты центров тяжести отдельных участков
фигуры длиной Ih.
2. Если тело имеет вид фигуры, составленной из плоских или
изогнутых тонких однородных пластин, то сила тяжести каждого
участка такой фигуры Gk= A kp, где A k — площадь участка, р —
сила тяжести единицы площади фигуры (интенсивность силы тяже­
сти по площади фигуры). Подставив в формулу (1.61) вместо Gh его
значение A hq, получим формулы координат центра тяжести фигу­
ры, составленной из площадей:
„ _S^lftXft _ZAkIfk ____SAkZc
Х° ~ S A k t * У с ~ S A k Z c ~ SAk ’ (1.63)
где x k, у и, Zk — центры тяжести отдельных участков фигуры пло­
щадью A k.
3. Аналогичные формулы получим и для тел, составленных из
объемов, если в формулах (1.61) заменим Gh=Vkd, где Vh — объемы
участков тела, силы тяжести которых Gk, d — постоянная для всего
тела сила тяжести единицы объема (интенсивность силы тяжести
по объему тела или, иначе, объемная сила тяжести):
„ _ SKftXft _ S V kyk _ SVkZk
х с — ZVk ’ у с — XVk * Z c — XVk * (1.64)

Здесь Xk, Уи> Zh — координаты центров тяжести участков тела

с объемами Vh,
Для плоских фигур из трех формул (1.62) или (1.63) используют
две. Для плоской фигуры, составленной из линий, прутков,
*с 2 Ik^kl2 ^fr Ус 2 Ifr
70
 Для плоской фигуры, составленной из площадей,
хс = 2 AiXtJ 2 Ah Ус = 2 Акук/2 Ak.
При решении задач механики используют чаще последние фор­
мулы.
Числители в этих формулах, равные алгебраическим суммам
произведений площадей частей плоской фигуры на расстояния их
центров тяжести до соответствующей оси, называют статическими
моментами плоской фигуры относительно осей. Следовательно,
2 A kXй — статический момент плоской фигуры относительно оси
у, 2 A hy h — статический момент плоской фигуры относительно
оси х.
Обозначив статические моменты соответственно S y, S x и приняв
во внимание, что 2 A h= A — площади всей плоской фигуры, по­
следние две формулы примут вид
Xc = Sy/А, ус = S x/ А, (1.65)
Отсюда
S x = Ayс, S11= Axc, (1.66)
т. е. статический момент плоской фигуры относительно оси абсцисс
равен произведению площади фигуры на ординату ее центра тяже­
сти, а статический момент относительно оси ординат — произ­
ведению площади фигуры на абсциссу ее центра тяжести.
Статический момент плоской фигуры выражается в м3, см3 или
в мм3.
Пример 1.16. Определить статические моменты прямоугольника со сторо­
нами Ь—20 см и h—14 см относительно осей х и у (рис. 1.85, а).
Решение. 5 * = 4 # с = 2 0 -1 4 -7 = 1960 см3, 5 ^ = 4 ^ = 2 0 - 1 4 - 1 0 = 2 8 0 0 см3, так
как центр тяжести C прямоугольника лежит на пересечении его диагоналей и име-
ег координаты хс=Ы2=\0ш и yc=h/2=7 см.

а) у б) у

IC X
•с:
C
X
0 _ xC _

Рис. 1.85 Рис. 1.86

Из равенства (1.66) следует важное свойство статического мо­
мента: статический момент плоской фигуры относительно цент­
ральной оси* равен нулю.
Действительно, если в примере 1.16 начало осей координат по­
местить в точке C (рис. 1.85, б), то при любом положении осей х
и у каждая из них будет центральной и в этом случае Xc =zO9 у с =0.
Значит, Sy=O9 S x= 0.
* Оси, проходящей через центр тяжести плоской фигуры.
71
 В случае произвольной плоской фигуры (рис. 1.86) ее площадь
находят интегрированием:
Л= (1.67)
Интегрированием определяют и статические моменты таких пло­
ских фигур:
Sx - уб А . (1.68)
Здесь dЛ — элементарные площадки плоской фигуры (диффе­
ренциал площади), х и у — расстояния от элементарных площадок
до осей, знак А у интегралов означает, что интегрирование произ­
водится по всей площади.
Исходя из выражений (1.67) и (1.68) формулы координат центра
тяжести произвольной плоской фигуры в интегральной форме
примут вид

полностью соответствующий формулам (1.65).

§ 1.23. ОПРЕДЕЛЕНИЕ КООРДИНАТ ЦЕНТРА

ТЯЖЕСТИ ПЛОСКИХ И ПРОСТРАНСТВЕННЫХ ФИГУР

Определение положения центра тяжести симметричных фигур

и тел значительно облегчается. Если плоская фигура имеет ось
симметрии (рис. 1.87), то центр тяжести фигуры обязательно лежит
на оси симметрии, т. е. у симметричных плоских фигур центральная
ось координат совпадает с осью симметрии.
Если же плоская фигура имеет центр сим­
метрии (см. рис. 1.85), то центр тяжести
лежит на пересечении осей симметрии.
Если пространственная фигура (тело)
имеет плоскость симметрии (рис. 1.88, а),
то координата по оси, перпендикулярной
плоскости симметрии, равна нулю (центр
тяжести в этой плоскости) и для определе­
ния положения центра тяжести необхо­
димо определить лишь две координаты (ус
и Zc). Если же тело имеет две плоскости
симметрии (рис. 1.88, б), то для определения положения центра
тяжести достаточно найти одну координату (ординату гс). При на­
личии у тела центра симметрии (правильная призма, цилиндр, шар
и т. п.) его центр тяжести определяется положением центра симмет­
рии.
Для успешного решения задач, в которых требуется определять
положение центра тяжести тел, полезно знать формулы координат
центра тяжести некоторых линий, плоских фигур и тел.
72
 Центр тяжести дуги окружности (рис. 1.89). За начало координат
примем точку О — центр дуги A B , ось х совместим с осью симмет­
рии дуги. Дугу разобьем на п элементарных отрезков AIk (индекс k
принимает значения от 1 до п), координаты центра тяжести каж­
дого такого отрезка Xh и y h. Абсцисса центра тяжести дуги по пер­

вой из формул (1.62)

где длина дуги I - 4Z A lk. Из концов каждого элементарного отрезка

AIh, приняв его за прямолинейную гипотенузу, проведем парал­
лельные осям катеты Axk и Ayk. Ра­
диус г, проведенный в середину каж­
дого элементарного отрезка дуги, сос­
тавляет с осью абсцисс угол а к. Из
рис. 1.89 следует, что
co sa к = x h/r = AykZAlfii
отсюда
M kXk = г Ayll.
Просуммировав это равенство по
всей длине дуги, получим
2 А/Л = г 2 АУк = rh,
где S Ayk=h — длина хорды АВ.
Следовательно, абсцисса центра
тяжести дуги
x c = rh/l. (1-70) Рис. 1.89

Ho h/2= r sin а или h= 2r sin a, а /= 2 a r, поэтому формуле (1.70)

можно придать такой вид:
Xc = г sin a/a. (1.70')
В частном случае для полуокружности h —2r, l= n r или а = л /2 ,
S in a = I и из формулы (1.70) получаем
хс = 2г/п = d/щ (1.71)
где d —2r — диаметр окружности.
73
 Центр тяжести треугольника (рис. 1.90, а). Чтобы убедиться,
что центр тяжести треугольника лежит в точке пересечения его
медиан, разобьем треугольник на узкие полоски, параллельные
одной из сторон. Центр тяжести каждой полоски лежит на ее сере­
дине и при переходе от одной полоски к другой их центры тяжести
образуют медианы треугольника, на которой и находится центр тя­
жести всего треугольника. Разбив треугольник на полоски, парал­
лельные второй стороне, получим вторую медиану, и точка пересе­
чения ее с первой определит положение центра тяжести C треуголь­
ника. Зная, что длина части медианы от точки их пересечения до

стороны составляет V3 всей медианы, легко доказать, что кратчай­

шее расстояние от центра тяжести треугольника до стороны равно
трети соответствующей высоты (например, на рис. 1.90, a ус =ЫЗ).
Если треугольник прямоугольный (рис. 1.90, б), то центр тяжести C
расположен от каждого катета на расстоянии, равном V3 длины
другого.
Центр тяжести кругового сектора (рис. 1.91). Разделим сектор
на элементарные секторы, которые можно принять за равнобедрен­
ные треугольники высотой, равной радиусу сектора г. Центр тяже­
сти каждого элементарного треугольника (сектора) лежит на его
высоте на расстоянии р=(2/3)г от вершины О, а все вместе они об­
разуют дугу радиуса р. Подставив в формулу (1.70') вместо г зна­
чение р, получим абсциссу центра тяжести кругового сектора
Xc — (2/3) г sin а/а . _ (1-72)
В частном случае для полукруга а = л /2 , sin а = 1 и формула
(1.72) принимает вид
х с = 4г/(3л) = 2й/(3л). (1-73)
Центр тяжести параболического треугольника. Параболическим
треугольником называется фигура, ограниченная дугой параболы
74
у —ах2 с вершиной в начале координат, осью абсцисс и ординатой
y= h (рис. 1.92). Для определения координат центра тяжести пара­
болического треугольника используем формулы (1.67), (1.68) и
(1.69).
Разобьем площадь треугольника на полоски бесконечно малой
ширины dx и переменной высоты у —ах2. Тогда элементарная пло­
щадка dA = ydx= ax2dx. Подставив значение dA в выражение A =
и проинтегрировав по всей площади, т. е. при изменении х
от 0 до Ь, получим
A = a ^ bQx2 d x= a b 3l3= hb/3.

Статический момент элементарной площадки dA относительно

оси у xdA =Cix3dx. Проинтегрировав это выражение по всей площади
параболического треугольника
(т. е. в пределах изменения х
от 0 до Ь), получим
Sy ~ а S оX 3 = = hb2/ 4.

Для определения статическое

го момента параболического тре­
угольника относительно оси х
разобьем его на полоски беско­
нечно малой высоты dу и ши­
рины (Ь—я), тогда элементарная
площадка
AA' — ф — х) Ау = 2ахф — х) dx,
так как dy=2axdx. Следовательно, статический момент элементар­
ной площадки относительно оси х ydA ' =2а2х3ф—х)Ах.
Проинтегрировав это выражение по всей площади, получим
= 2a2 х 3ф - х ) dx = 2а2 ( y ~ j ) = sW = Т ? *

Из формул (1.69) получаем координаты центра тяжести:

_ £ £ _ Л ^ .Л 6 _ 3 . _ S x _ h 2b h b _ 3 ь
*с ~ А 4*3 4 tJc~ А ~ 10 : 3 — IOft'

Центр тяжести пирамиды (рис. 1.93, а) или конуса (рис. 1.93, б)

лежит на отрезке, соединяющем вершину пирамиды (конуса) с цент­
ром тяжести основания, на расстоянии 1A высоты пирамиды (ко­
нуса) *.
Пример 1.17. Определить положение центра тяжести тонкой однородной
пластины, форма и размеры которой показаны на рис. 1.94.
Решение. 1. Пластина имеет осевую симметрию, поэтому с осью симметрии
совместим ось у, а ось х совместим с основанием пластины.

* Справедливость этого утверждения докажите самостоятельно*

75
 2. Представим, что пластина составлена из двух прямоугольников: 1 —
со сторонами 200X300 мм и 2 — со сторонами (300—2.75)Х(200—80)мм=150Х
X 120 мм. Но так как второй прямоугольник вырезан из первого, его площадь
считаем отрицательной *. Центры тяжести C1 и C2 прямоугольников 1 и 2 лежат
на оси у и их положение определяется пересечением диагоналей каждого прямо­
угольника.

3. Определим и запишем площади и координаты центров тяжести прямоуголь­

ников 1 и 2:
A 1 — 200•300 = 6 • IO4 мм2; C1 (0; 100);
Л 2 = — 150-120 = — 1,8-IO4 мм2; C2 (0; 140).
4. Согласно формулам (1.63), имеем х с = 0 и
2 ^klfk_A-^y1ArA^y2 6 .10*. 100— I 1S-IO4-HO
= 8 2 ,8 мм.
2 A k ~ ^ 1+ л 2 6 - 104 —1,8-IO4

Следовательно, координаты центра тяжести пластинки C (0; 82,8).

Если бы на рис. 1.94 был изображен согнутый из тонкой проволоки замкну­
тый контур, а не пластина, то ордината центра тяжести ус—97,9 мм. Примените
формулы (1.62) и убедитесь в этом.
Кроме описанного выше координатного метода определения
положения центра тяжести тел применяют экспериментальные спо­
собы. Рассмотрим два из них.
Способ подвешивания основан на второй аксиоме статики.
Если тело в виде пластинки любой формы (рис. 1.95, а) подве­
сить на нити, например в точке A 1 то при равновесии центр тяжести
тела обязательно займет положение на вертикали, проходящей че­
рез точку подвеса A 1 так как только при таком положении центра
тяжести сила тяжести и реакция нити АО уравновешивают друг
друга. C помощью отвеса OD отметим на теле линию A A ll на кото­
рой расположен искомый центр тяжести. Подвесив затем тело на
нити в другой точке, например В (рис. 1.95, б), получим линию BBi1
которая пересечением с линией A A 1 фиксирует положение центра
тяжести С. Для проверки можно подвесить тело в какой-либо треть­
ей точке и в этом случае отвесная линия, проведенная из точки под­
веса, пройдет через точку C — центр тяжести тела.
* Этот способ разбиения фигуры на составные части называется способом
отрицательных площадей. Не прибегая к нему, фигуру можно разбить на три
прямоугольника с положительными площадями.

76
 Способ взвешивания применяют для определения положения
центра тяжести тел сложной формы, а также при необходимости
экспериментальной проверки расчетных данных. Например, поло­
жение центра тяжести самолетов взвешиванием находят следующим
образом. Главные колеса, вблизи которых обычно и расположен
центр тяжести самолета, а также переднее колесо (или заднее, если
центр тяжести расположен за главными колесами) устанавливают
на весы I i 2 и 3* таким образом, чтобы самолет находился строго
в полетном положении (рис. 1.96). Сумма показаний Ru R 2 и R 3
равна силе тяжести самолета: G = R i + R 2+ R 3- Составив уравнение

моментов относительно оси у , совпадающей с осью главных колес,

получим
R 3B — Gxc = О,
где Б — база самолета, т. е. расстояние от глазных колес до перед­
него (или заднего) колеса. Отсюда абсцисса центра тяжести самоле­
та Xc = R 3BIG.

§ 1.24. УСТОЙЧИВОСТЬ РАВНОВЕСИЯ

Понятие механики «устойчивость равновесия» имеет большое

практическое значение и используется в строительстве при возве­
дении промышленных и жилых зданий, машиностроении, корабле­
строении, авиастроении и т. д.
Как известно из физики, имеющее точку опоры тело, на которое
действует только сила тяжести, находится в равновесии, если сила
тяжести и реакция опоры действуют вдоль одной прямой (вторая
аксиома статики). Но при этом наблюдаются три разновидности
равновесия:
устойчивое, при выведении из которого тело возвращается
в прежнее положение. Примером устойчивого равновесия может
служить тяжелый шарик, лежащий внутри чашки (рис. 1.97, а),
или тяжелый шарик, подвешенный на нити (рис. 1.97, б). В обоих
* Это либо обычные рычажные (сотенные или тысячные) весы, либо электро-
тензометрические.

77
случаях при выведении шарика из положения равновесия возни­
кает сила F z = G + R , возвращающая шарик в первоначальное по­
ложение;
неустойчивое, при выведении из которого тело не возвращается
в прежнее положение, а удаляется от него еще дальше. Шарик на
самой верхней точке выпуклой поверхности (рис. 1.98, а) или ко­
нус, поставленный на вершину (рис. 1.98, б), находятся в неустой­
чивом равновесии, так как достаточно самого ничтожного смещения
из этого положения, чтобы шарик под действием силы F ^ —G + R

удалился от верхней точки еще дальше, а конус опрокинулся под

действием образовавшейся пары (G /?);
безразличное, или нейтральное (рис. 1.99), если при любом сме­
щении тела его равновесие не нарушается.
Условие устойчивости равновесия тела, находящегося под дей­
ствием силы тяжести, можно получить из сопоставления трех видов
равновесия. Условие устойчивости состоит в том, что при выведении
из равновесия центр тяжести тела повышается, т. е. если центр
тяжести тела занимает самое низкое положение по сравнению со
всеми возможными соседними положениями, т о равновесие тела
устойчивое.
На искусном использовании неустойчивого равновесия основано
исполнение многих цирковых номеров. В основе же расчетов и по­
строения механических конструкций лежит принцип соблюдения
устойчивого равновесия для всех направлений возможного откло­
нения. В связи с этим рассмотрим равновесие тела не с одной, а
несколькими точками опоры, лежащими не на одной прямой, т. е.
тела, имеющего опорную плоскость (поверхность).
78
 В зависимости от формы, размеров опорной плоскости, поло­
жения центра тяжести относительно этой плоскости и действующих
активных сил (их числового значения и направления) устойчивость
тела может быть большей или меньшей и, следовательно, поддается
измерению и количественному сравнению.
На рис. 1.100, а изображены три тела: у тел 1 и 2 центры тяже­
сти расположены на одной высоте от опорной плоскости, но у тела 2
опорная плоскость шире, чем у 1\ опорная плоскость у тела 3 по
форме и размерам такая же, как у тела 1, но центр тяжести распо­
ложен ниже — ближе к опорной плоскости. Все три тела находятся
в устойчивом равнове­
сии, так как если любое
из них немного накло­
нить (рис. 1.100, б), то
их центры тяжести C
поднимаются, а после
прекращения действия
поворачивающих сил
каждое тело возвращает­
ся в первоначальное
положение под действи­
ем момента силы тяжес­
ти О относительно оси
поворота.
Момент силы тяжести
способен возвращать те­
ло в прежнее положение
равновесия до тех пор,
пока вертикаль, прове­
денная из центра тяжес­
ти тела, проходит внут­
ри площади опоры.
Для того чтобы оп­
рокинуть, необходимо: тело 1 повернуть на угол не менее чем 0¾,
тело 2 — на угол не менее чем а 2, тело 3 — на угол не менее чем
OL3 (рис. 1.100, в), называемые углами устойчивости этих тел.
Способность тел возвращаться в исходное положение равновесия
после прекращения действия сил, нарушающих это равновесие,
называется динамической устойчивостью.
Из примера на рис. 1.100 видно, что динамическая устойчивость
тела увеличивается по мере увеличения размеров его опорной плос­
кости и понижения центра тяжести. Проблема сохранения динами­
ческой устойчивости обычно возникает при проектировании, по­
стройке и эксплуатации морских и речных судов, перевозке грузов
по железной дороге или на автомашинах. Эта же проблема стоит
и перед проектировщиками самолетов, причем им приходится пре­
одолевать противоречие между динамической устойчивостью и ма­
невренностью. Высокая динамическая устойчивость самолетов до­
стигается путем некоторого снижения их маневренности. То, что
79
приемлемо для пассажирских или транспортных самолетов, оказы­
вается отрицательным, например, для истребителей.
При постройке зданий, установке и монтаже различного промыш­
ленного оборудования возникает проблема сохранения статической
устойчивости. Статической устойчивостью называется способность
тела сопротивляться всякому сколь угод­
но малому нарушению равновесия.
Представим, что на некоторый массив
ABDE (рис. 1.101), сила тяжести кото­
рого О приложена в точке С, действует
сила F, стремящаяся опрокинуть массив,
т. е. повернуть его около оси, проходя­
щей через точку А перпендикулярно
плоскости рисунка. Как видим, на мас­
сив относительно точки А действуют оп­
рокидывающий момент силы F (Mon=
= —Fb) и момент устойчивости силы
G (Msc=Gl).
Массив ABDE сохраняет статическую устойчивость до тех пор,
пока
|М ус| > | М 0П|. (1.74)
Отношение абсолютных значений момента устойчивости и опро­
кидывающего момента
IAfycIZIAfonI = A (1.75)
называется коэффициентом устойчивости.
По коэффициенту устойчивости k > \ можно судить о степени
устойчивости тел.
Условие статической устойчивости, выражающееся неравенством
(1.74), можно сформулировать иначе. Если IA fycO I A f 0J , то алгеб­
раическая сумма этих моментов относительно точки A 9 равная мо­
менту равнодействующей F z = F+ G (на рис. 1.101 показана штри­
ховым вектором), имеет тот же знак, что и у момента устойчивости.
Следовательно, неравенство (1.74) выполняется до тех пор, пока
линия действия равнодействующей активных сил, приложенных
к телу, проходит внутри его опорной плоскости.
Пример 1.18. Железнодорожный кран опирается на рельсы, расстояние меж­
ду которыми AB= 1,5 м (рис. 1.102). Сила тяжести тележки крана Gx= 3 0 кН,
центр тяжести тележки находится в точке С, лежащей на линии KL пересечения
плоскости симметрии тележки с плоскостью рисунка. Сила тяжести лебедки
крана Gji= I O kH приложена в точке D. Сила тяжести противовеса Gn= 2 0 кН
приложена в точке Е. Сила тяжести стрелы Gc= 5 кН приложена в точке Н. Вылет
крана относительно линии KL равен 2 м. Определить коэффициент устойчивости
крана в ненагруженном состоянии и какой груз F можно поднять этим краном при
условии* что коэффициент устойчивости должен быть не менее двух.
Peuienue. I . В ненагруженном состоянии у крана возникает опасность опро­
кидывания при повороте вокруг рельса А . Следовательно, относительно точки А
момент устойчивости
I M ye A I= IM a (Оя) \+ \М а (Ot ) I + 1M a (Cc) I =
= 10.0,65+30-0,75 + 5 . 1,75 к Н -M= 37,75 кН-.м.

80
 2. Опрокидывающий момент относительно
точки А создается силой тяжести противове­
са, т. е.
I Mon A I = I M a (On) 1 = 20-0,25 = 5 кН-м.
3. Отсюда коэффициент устойчивости
крана в ненагруженном состоянии
kA = \ м ус л \/\ M on А 1= 37,75/5 = 7,54.
4. При нагрузке стрелы крана грузом F
возникает опасность опрокидывания крана с
поворотом около рельса В. Следовательно, от­
носительно точки В момент устойчивости
I Мус В Ы Л4Л (<?л)|+
+ 1M в (Gt ) | = 20 - 1,75 + 10 - 0,85 +
+30-0,75 кН-м = 66,0 кН-м.
5. Опрокидывающий момент относитель­
но рельса В
\ M o n B \ = \ M B (Gc)\ + \ M B (F)I =
= 5 -0 ,2 5 + F - 1,25= 1,25+ 1,25F.
6 . По условию задачи эксплуатация крана разрешается при коэффициенте
устойчивости kB^ 2 t т. е.
M yc в ]/] M 011 в I = 66/(1,25+ 1,25F) ^ 2.
Отсюда
F < (33— 1,25)/1,25 = 25,4 кН.

К И Н Е М А Т И KA

Глава 7
КИНЕМАТИКА ТОЧКИ
§ 1.25. ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ КИНЕМАТИКИ

Раздел механики, занимающийся изучением движения матери-

альных тел без учета их масс и действующих на них сил, называется
кинематикой. Изучая и классифицируя движение тел, кинематика
может ответить на вопросы — как и куда движется тело и где оно
может оказаться в определенный момент времени. Как известно,
в природе нет абсолютного покоя: движение — основная форма су­
ществования всего материального мира, покой и равновесие — част­
ные случаи движения. Вокруг себя мы постоянно наблюдаем движу­
щиеся тела: мимо нас проходят люди, проезжают автомобили, над
нами пролетают самолеты, птицы... Сами мы живем на Земле, ко­
торая, вращаясь около собственной оси, движется вокруг Солнца
и т. д. Но движение одного и того же тела различными людьми ча­
сто воспринимается не одинаково, а в зависимости от места наблю­
дения. Если, например, один из них наблюдает за движением авто­
мобиля стоя у дороги, а второй видит его из окна движущего авто­
буса, то их выводы о движении автомобиля могут не совпадать. Что­
бы результаты наблюдений за движением тел были сравнимыми,
81
необходимо договориться о месте, откуда ведется наблюдение, т. е.
договориться о системе отсчета.
Для нас, обитателей Земли, естественной системой отсчета яв­
ляется Земля. Мы рассматриваем движение тел относительно
Земли, считая ее условно неподвижной, или, что одно и то же,
•относительно тел (предметов), неподвижно связанных с Землей.
Всякое движение, и механическое в том числе, происходит в прост­
ранстве и во времени, т. е. сколь угодно незначительное перемеще­
ние тела связано с изменением его положения относительно других
тел и происходит не мгновенно, а в течение некоторого промежутка
времени, хотя бы и очень малого.
Все тела состоят из материальных точек, и, чтобы получить
правильное представление о движении тел, начинать изучение нуж­
но с движения точки. Перемещение точки в пространстве выражает­
ся в метрах, а также дольных (см, мм) или в кратных (км) единицах
длины, время — в секундах. В практике или жизненных ситуациях
время часто выражают в минутах или часах. Отсчет времени при
рассмотрении того или иного движения точки ведут от определен­
ного, заранее обусловленного, начального момента (Z0=O).
Геометрическое место положений движущейся точки в рассмат­
риваемой системе отсчета называется траекторией. По виду траек­
тории движение точки делится на прямолинейное и криволинейное.
Траектория точки может быть определена и задана заранее. Так,
например, траектории искусственных спутников Земли и межпла­
нетных станций вычисляют заранее, или, если принять движущиеся
по городу автобусы за материальные точки, то их траектории (марш­
руты) также известны. В подобных случаях положение точки в каж­
дый данный момент времени t определяется расстоянием (дуговой
координатой) s, т. е. длиной участка траектории, отсчитанной от
некоторой ее неподвижной точки, принятой за начало отсчета.
Отсчет расстояний от начала траектории можно вести в обе стороны,
поэтому отсчет в одну какую-либо сторону условно принимают за
положительный, а в противоположную — за отрицательный, т. е.
расстояние s — величина алгебраическая, она может быть положи­
тельной (s>0) или отрицательной (s< 0).
При движении точка за определенный промежуток времени про­
ходит некоторый путь L, который измеряется вдоль траектории в
направлении движения. При движении точки из любого начального
положения путь может только возрастать; следовательно, путь —
величина существенно положительная.
В частном случае, если точка (рис. 1.103, а), двигаясь из нача­
ла отсчета О в одном направлении, через некоторое время оказалась
в положении А, то расстояние S1 и пройденный точкой путь L - O A
численно совпадают: S1= L . Если точка стала двигаться не из на­
чала отсчета О, а из положения, находящегося на начальном рас­
стоянии S0 (рис. 1.103, б), и через некоторое время оказалась в по­
ложении А на расстоянии Si от начала отсчета, то пройденный точкой
путь L = A 0A - S 1—S0, т. е. разности между конечным и начальным
82
расстояниями. Но это утверждение справедливо лишь в том случае,
когда точка движется по траектории в одну сторону. Если же точка,
начав движение из положения A 0 на расстоянии S0 от точки О, за
некоторое время прошла до положения А ' расстояние S2, а затем
вернулась в положение А (рис. 1.103, в) и оказалась в конечном
счете на расстоянии Si от начала О, то пройденный путь L = A 0A '-Ь

A-AtA = (s 2—s0)-}-(s2—Sj)= 2 s2—Si-S0. На рис. 1.103 пройденные

точкой пути отмечены штриховыми линиями рядом с траекторией.
Векторная величина, характеризующая в каждый данный момент
времени направление и быстроту движения точки, называется
с к о р о с т ь ю . В обыденной жизни поня­
тие «скорость» воспринимается как скаляр­
ная величина, и поэтому термины «скорость»
и «быстрота» считаются синонимами. Как ки­
нематическое понятие скорость — вектор, т.е.
и быстрота, и направление. Быстроту движе­
ния точки выражает числовое значение (мо­
дуль) вектора. За единицу скорости обычно
принимается 1 м/с, но часто скорость выра­
жают в км/ч(1 км /ч = 10® м/3600 сда0,278 м/с)
или в м/мин (1 м/мин=1 м/60 с«0,0167 м/с).
Скорость точки в любой момент ее движе­
ния направлена по касательной к траектории.
Это известное из физики утверждение выте­
кает из следующих рассуждений. Допустим, что точка, двигаясь
по криволинейной траектории, в заданный момент времени занимает
положение А , а через некоторый промежуток времени At оказалась
в положении A i (рис. 1.104). Тогда вектор A A i изображает переме­
щение точки из положения А в Ai. Разделив вектор перемещения
точки на At, получим вектор средней скорости

Vcp= A A J A t , (1.76)
направленный вдоль вектора перемещения в ту же сторону. Отме­
тим, что векторное равенство (1.76) характеризует лишь положение
83
Vcvt а модуль средней скорости за время At
vcv = AAJAt , (1.77)
где A A i= L — путь, пройденный точкой за время At.
Таким образом, числовое значение (модуль) средней скорости
равно частному от деления пройденного пути на время, в течение
которого этот путь пройден.
При постепенном уменьшении промежутка времени At второе
положение точки A 1 приближается к Л и по мере сближения A 1 с А

вектор V cvt изменяясь, приближается как к пределу к вектору v

(рис. 1.104), направленному вдоль касательной K K к траектории
в точке Л. Следовательно, скорость точки в данный момент
V = Hm ^ c p = Iim Л Л ,/Д /. (1-78)
Д*-*0 А/-*0
При движении точки по криволинейной траектории непрерывно
изменяется как направление, так и числовое значение (модуль)
скорости.
Векторная величина, характеризующая быстроту изменения
направления и числового значения скорости, называется у с к о р е ­
н и е м . Обратим внимание на некоторые особенности изменения
вектора ускорения. Допустим, что точка Л движется по криволи­
нейной траектории, и для простоты представим, что на некотором
участке радиус р кривизны траектории остается неизменным (точка
движения по дуге окружности). Пусть в момент времени tx точка
занимает положение A 1 и ее скорость V 1 (рис. 1.105, а ), а через At=
= I2—U в положении A 2 скорость точки V2- За это время направле­
ние скорости изменилось на угол <р (угол смежности), а модуль ско­
рости изменился на V2—V1. Вычитанием вектора V 2 из V 1 определим
геометрическое (векторное) изменение скорости A v = V 2— V 1 за вре­
мя At. Разделив вектор изменения скорости A v на Att получим век-
84
тор с р е д н е г о у с к о р е н и я
а ср —A v / M 9 (1.79)
который характеризует за время At как среднюю быстроту измене­
ния направления скорости, так и среднюю быстроту изменения ско­
рости по модулю.
Вектор среднего ускорения направлен параллельно вектору из­
менения скорости и образует с касательной к траектории некоторый
угол а. Легко заметить, что вектор среднего ускорения при прочих
равных условиях зависит от кривизны траектории. Увеличив кри­
визну участка A 1A 2 траектории (рис. 1.105, б), оставив неизменны­
ми время At передвижения точки из A 1 в A 2 и модули скорости в
этих положениях (V1=V1 и V1=V2), увидим, что направление скоро­
сти за тот же промежуток времени At изменилось на больший угол
Cp1, чем прежде (ф1>ср); изменился и вектор A v fy а следовательно,
изменился и вектор среднего ускорения Utcp= A v fIAt.
При равномерном движении по криволинейной траектории точка
тоже имеет ускорение (рис. 1.105, в)у так как и в этом случае изме­
няется направление скорости.
За единицу ускорения применяют обычно 1 м/с2.

§ 1.26. СПОСОБЫ ЗАДАНИЯ ДВИЖЕНИЯ ТОЧКИ

Прежде чем начать изучение и классификацию движения точки,

необходимо ознакомиться со способами задания ее положения
по отношению к выбранной системе отсчета в любой момент време­
ни, т. е. со способами задания ее движения. Из применяемых в меха­
нике способов задания точки рассмотрим два: естественный и коор­
динатный *.
Естественный способ задания движения точки. В предыдущем
параграфе мы установили, что положение точки на заданной траек­
тории в любой момент времени одно­
значно определяется расстоянием (дуго­
вой координатой) s. Значит, если кроме
траектории, на которой отмечено нача­
ло отсчета О, задана зависимость
s = /(0 (1.80)
между расстоянием s и временем /, то
в любой момент времени можно точно
определить положение точки на траектории. Уравнение (1.80) на­
зывается законом движения точки по заданной траектории.
Пусть, например, задана некоторая траектория (рис. 1.106),
движение точки по которой определяется уравнением s= 0,5/2
(s — м, t — с), тогда в момент времени Z0==O S0=O, т. е. точка нахо­
дится в начале отсчета О; в момент времени t±=\ с точка находится
* C третьим способом задания движения точки — векторным — читатель
может познакомиться по любому учебнику по теоретической механике для ву­
зов или в [9].
85
на расстоянии si= 0,5 Zx=O,5 -I2=O,5 м; в момент времени Z2= 2 с
точка находится на расстоянии S2= O , 5 Z2= 0 ,5 -2 2= 2 м от начала
отсчета О.
Координатный способ задания движения точки. Когда траекто­
рия точки заранее не известна, положение точки в пространстве
определяется тремя координатами: абсциссой х, ординатой у и ап­
пликатой z по отношению к прямоугольной (декартовой) системе
координат Oxyz (рис. 1.107). Если при этом известна или задана сис­

тема уравнений, выражающих зависимость изменения координат

с течением времени Z,
x = h ( t ) , y = f i ( t ) , z = f a(t), (1.81)
то, подставляя в эти уравнения значения Z1 можно определять по­
ложение точки в пространстве. Уравнения (1.81) выражают закон
движения точки в прямоугольной системе координат.
В частном случае, если точка движется в плоскости, закон дви­
жения точки выражается двумя уравнениями
х = Ш , у ^ f i (I). (1.82)
Например, известно, что движение точки в плоской системе
координат (рис. 1.108) задано уравнениями х= 2 Zи y= 3 t ( х н у — м,
Z— с), тогда в момент времени Z0=O X0=O и у0= 0, т. е. точка нахо­
дится в начале координат; в момент времени Zx= 1 с координаты точ­
ки xx=2Zx= 2 - 1= 2 см, </x=3Zx=3* 1=3 см; в момент времени Z2= 2 с
координаты точки x2=2Z2= 2 - 2 = 4 см, */2=3Z2= 3 -2 = 6 см и т. д.
Зная закон движения точки в прямоугольной системе координат,
можно определить уравнение траектории точки. Для этого нужно
из уравнений движения исключить время Z. Так, исключив время Z
из уравнений (1.81), получим уравнение траектории
Ф(х, у, г) = 0, (1.83)
а после исключения времени Z из уравнений (1.82) уравнение траек­
тории примет вид
Ф(х,у)=0. (1.84)
86
 Например, исключив время t из заданных выше уравнений х —
= 2t и y= 3t, получим уравнение траектории Зх—2у=0. Как видим
(рис. 1.108), в этом случае точка движется по прямой, проходящей
через начало координат.

§ 1.27. ОПРЕДЕЛЕНИЕ СКОРОСТИ ТОЧКИ

ПРИ ЕСТЕСТВЕННОМ СПОСОБЕ ЗАДАНИЯ
ЕЕ ДВИЖЕНИЯ

Из § 1.25 известно, что при движении точки по криволинейной

траектории ее скорость в каждый данный момент времени направле­
на по касательной к траектории. Там же установлено, что числовое
значение средней скорости за любой проме­
жуток времени At равно частному от деле­
ния пройденного пути на время At [см.
равенство (1.77)]. Рассмотрим теперь, как
определяется значение скорости в любой
момент времени.
Пусть движение точки А по заданной
траектории (рис. 1.109) происходит сог­
ласно уравнению s=f(f) и требуется оп­
ределить скорость точки в момент времени
L Подставив значение времени t в уравне­
ние движения, определим в этот момент рас­
стояние s точки А от начала отсчета. Продолжая движение, точка
в момент времени t-\-At займет положение Л* на расстоянии S1 от
начала отсчета О. Таким образом, за промежуток времени At
точка прошла путь L= As= S1- S . Значение средней скорости на
этом пути
Vcv = As/At,

но оно отличается от значения скорости в момент времени t.

Если постепенно уменьшать промежуток времени At, то умень­
шается и пройденный путь As, т. е. в пределе при At -»• 0 значение
средней скорости приближается к значению скорости в заданный
момент t. Значит,
V = Iim As/At = ds/dt = f ' (t), (1.85)
м-*о
т. е. значение скорости точки, движение которой задано естествен­
ным способом, в любой момент времени равно первой производной от
расстояния (дуговой координаты) по времени.
Направление скорости, как отмечалось выше, известно заранее.
Пример 1.19. По дуге, равной V4 длины окружности радиуса г = 16 м
(рис. 1.110), из положения A 0 в положение A 1 движется точка согласно уравнению
S= л/2. Определить скорость точки в момент, когда она проходит середину длины
дуги A 0A 1, и в момент достижения положения A 1.
Решение. 1. Если длина дуги A cA1 равна 1I4 длины окружности, то середина
дуги А находится от начала отсчета Л0 на расстоянии V8 окружности, т, е.
s — A 0A1= 2 я г/8 = 2я 16/8 = 4зт м.
87
 2. Из заданного уравнения движения s = n t2 нахо­
дим, что точка после начала движения достигает се­
редины дуги через промежуток времени
t = У s/я = Y 4 я /я = 2 с.
3. Продифференцировав уравнение движения, най­
дем уравнение скорости:
V = ds/dt = (я /2)' = 2 я/.

4. Подставив значение t= 2 с в уравнение скорос­

ти, найдем
ц = 2я/ = 2я2 = 4я « 12,6м/с.
5. Проводим в точке А (середину дуги A 0A 1) касательную к траектории
и изобразим вектор скорости v (рис. 1 . 110 ).
Скорость точки в конце траектории (в положении A i) рекомендуется найти
самостоятельно. (Ответ: 17,8 м/с.)

§ 1.28. ОПРЕДЕЛЕНИЕ УСКОРЕНИЯ ТОЧКИ

ПРИ ЕСТЕСТВЕННОМ СПОСОБЕ ЗАДАНИЯ
ЕЕ ДВИЖЕНИЯ

При движении точки по криволинейной траектории, как извест­

но, изменяются и направление, и числовое значение (модуль) ско­
рости. Зная закон движения точки по траектории, находим скорость
точки А в момент времени /.
Изобразим в этот момент ско­ к
рость точки вектором A B = V
(рис. 1.111). В следующий мо­
мент времени Z1= H -A / точка А
переместилась в A 1Hee скорость
изобразится вектором V1. Усло­
вимся считать, что приращение
времени Д/ невелико и за этот
небольшой промежуток времени
точка прошла настолько незна­
чительный путь A A 1==As, что
радиусы кривизны траектории
в точках А и A 1 можно считать одинаковыми и равными OA=OA1=
=P-
Определим изменение вектора скорости за время А/. Для этого
из точки А построим вектор A C = V 1 и найдем A v = V 1—V. Тогда
вектор среднего ускорения (на рис. 1.111 он не показан)
а ср = A v/At,
При неограниченном уменьшении промежутка времени At век­
тор а ср стремится к вектору ускорения а в данный момент как к пре­
делу, т. е.
a = Hm а с = Iim A v /At. (а)
дм-о д/-*о v
88
 Представим вектор A v в виде результирующего вектора геомет­
рической суммы двух векторов A1V и A 2V:
A v = A1VA-A2V, (б)
где модуль вектора A1^ равен AiU=W1—и.
На основании уравнения (б) выражение (а) принимает вид
a — Iim Ai^+ а2р __ 1}т . jjm A2P (в)
At дл-t-o At 1 д(->о At
Следовательно, ускорение точки в любой момент t равно сумме
двух векторов. Для слагаемых векторов введем обозначения
Htn AiP и Iim A lZ = а п
д(-*о A^ дг->о A^
и определим их направления, а также числовые значения (модули).
По мере приближения At к нулю вектор A1V, направленный по
касательной А К к траектории, сохраняет это направление. Значит,
и вектор а/ в любой момент времени направлен по касательной.
Поэтому вектор а< называется касательным или тангенциальным
ускорением.
Так как модуль вектора A1V равен AiU=Ui—и — изменению мо­
дулей скорости за время At, то модуль касательного ускорения
at = Iim A1VfAt = Avjdt = f"(t), (1.86)
д<-*о
равный производной от скорости в данный момент по времени или,
иначе, второй производной от расстояния по времени, характеризу­
ет быстроту изменения значения скорости.
При А 0 направление вектора A 2V меняется и в пределе век­
тор A 2V стремится занять перпендикулярное касательной направ­
ление. Докажем это.
Из построения на рис. 1.111 следует, что ДС7Ш равнобедренный
(AC=AD ); значит, AC D = AD C = a, a CAD =AO A1= Aif как углы
со взаимно перпендикулярными сторонами. Из равенства 2а+А<р=
—180° следует
а = (180° —Аф),/2 = 90° —Дф/2.
Так как при Д /- > 0 имеем Дф -> 0, то
Iim a — Iim (903— Дф/2) = 90°.
Д'->-0 Д/->0

Доказано, что вектор а п в любой момент времени перпендикуля­

рен касательной. Поэтому он называется нормальным ускорением.
Определим теперь модуль ап нормального ускорения. Учитывая,
что при малом значении At угол Дф и A A i невелики, можно при­
нять ДЛ£>С~ДО ЛЛ1. Из подобия треугольников
DCfAAi = ACfOAi или A2VfAs = V1Zp.
89
 Оба отношения пропорции умножим на As и разделим на Ah
A2Vf(At) = Asv1Z(Atp)
и перейдем к пределу при At ->■ 0:
Hm a^ — Iim Af.7 — JL Iim Г v 1
M-s-o A t ms -о A tp р д;->о 1д< 1J
Так как
Iim ^ £ . — п Hm — i i = u и Iim u 1= Uf
Ats-O At “ »• M-S-OAt dt Ats-O
окончательно получаем On=(Mp)W или
а„ = н7р. (1-87)
Значит, модуль нормального ускорения пропорционален второй
степени модуля скорости в данный момент, обратно пропорциона•
лен радиусу кривизны
траектории в данной
точке и характеризует
быстроту изменения на­
правления скорости.
Таким образом, уста­
новлено, что вектор а —
ускорение точки в дан­
ный момент — есть гео­
метрическая сумма ка­
сательного at и нормаль-
Рис> 1Л12 ного а п ускорений (рис.
1,112).
a = a t + a n. (1.88)
Направление обоих составляющих векторов известно заранее
и поэтому, определив модули at и ап по формулам (1.87) и (1.88),
легко найти ускорение а: модуль ускорения
a=Vaj+af,, (1.89)

а направление а [угол а= (сь ®)1 находим с помощью тригономет­

рических функций по одной из следующих формул
s in a = an/a, cos a = at/a, tg a = an/at. (1.90)
Можно, конечно, сначала найти направление вектора по третьей
из формул (1.90), а затем по любой из двух первых определить а.
Из выражения (1.87) видно, что ап всегда положительно, так как
при любом значении v (положительном или отрицательном) и2> 0 ,
а радиус р не может быть меньше нуля.
В формуле (1.86) производная от скорости по времени — вели­
чина алгебраическая и, следовательно, касательное ускорение мо­
жет быть как положительным, так и отрицательным.
90
 Если векторы v и at направлены в одну и ту же сторону (рис.
1.112, а), то движение точки называется ускоренным. При этом зна­
чения V и CLt имеют одинаковые знаки (iOO, а{> 0 или £/<0, at< 0).
Если же векторы v и a t направлены в противоположные стороны
(рис. 1.112, б), то движение точки называется замедленным. В этом
случае знаки v и at разные (v>0, a t< 0 или t><0, а{>0).
Пример 1.20. Для точки, движение которой рассматривалось в примере 1*19,
определить ускорения а и а± соответственно для положений точки в Л и Ai.
Решение. 1. Точка движется согласно
уравнению s= n t2\ следовательно, V=
= 2nt и из формулы ( 1 .86 )
S=S (2я /)' = 2л = 6,28 м/с2 = const;
модуль касательного ускорения от време­
ни не зависит, значит при любом поло­
жении точки на траектории ее касатель­
ное ускорение at= 6,28 м/с2.
2. Как известно из примера 1.19, в
момент, когда точка занимает на траекто­
рии положение Л, ее скорость V=
= 4 я « 12,6 м/с. Следовательно, в этот мо­
мент согласно формуле (1.87) значение
нормального ускорения
ап = и2/р = (4 л)2/ 16 =: л 2 = 9 ,8 6 м/с2.
3. Находим направление ускорения а точки в момент, когда она проходит
положение Л, используя третью из формул (1.90) (рис. 1.113):
tq а = - ^ - = - |^ ==-^==1,57; а = (аТ®) = arctg 1,57 = 56в36\

4. Находим модуль ускорения точки, используя первую из формул (1.90):

a = a d sin а = 9,86/sin 56° 36' « 11 ,7 м/с2.
Рекомендуется самостоятельно проверить полученный результат по форму­
ле (1.89), а затем найти модуль и направление ускорения точки в положении A i.
(Ответ: а г= 2 0 ,8 м/с2; а г « 7 2 о30'.)

§1.29. ЧАСТНЫЕ СЛУЧАИ ДВИЖЕНИЯ ТОЧКИ.

КИНЕМАТИЧЕСКИЕ ГРАФИКИ

Итак, в общем случае ускорение точки раскладывается на два

слагаемых: касательное ускорение at характеризует быстроту из­
менения модуля скорости, нормальное ускорение а п характеризует
быстроту изменения направления скорости. Иначе говоря, каса­
тельное ускорение служит характеристикой неравномерности дви­
жения по любой траектории, а нормальное ускорение — характе­
ристикой криволинейности движения и п р и а ^ О Han=^O точка дви­
жется неравномерно по криволинейной траектории.
Рассмотрим частные случаи движения точки, когда одно или
оба слагаемых а равны нулю либо сохраняют отличное от нуля
постоянное значение.
Прямолинейное движение. Если ап= 0, то движение точки назы­
вается прямолинейным, так как при an= v2/р = 0 направление ско­
91
рости остается неизменным, а это возможно лишь при движении
точки по прямолинейной траектории (равенство V2Ip=Q возможно
лишь при р = о о ) .
Равномерное движение. Если at = 0, то движение точки называет­
ся равномерным, так как при этом числовое значение (модуль) ско­
рости остается постоянным. Значит, при at=0 0=const и выражение
(1.85) принимает вид
ds/dt = V= Const.
Отсюда
ds = ad/.
Так как при движении точки в течение времени от 0 до t расстоя­
ние изменяется от S0 до s, то, интегрируя это уравнение в соответ­
ствующих интервалах:
S Л t

S 0ds = IM
S
ctt; S - S u- V t 1

получаем уравнение равномерного движения

s = s0+ v t. (1.91)
При начальном расстоянии S0=O, т. е. точка в момент начала
движения находится в начале отсчета расстояний, уравнение
равномерного движения упрощается:
s = vt. (1.92)
Если at= 0 и 071=0, то движение точ­
ки называется равномерным прямолиней­
ным. Если Oi= 0 и (Zt1=^O, то точка дви­
жется равномерно по криволинейной
траектории.
Известный интерес представляет рав­
номерное движение точки по окруж­
ности (рис. 1.114). При таком движении
Рис. 1.114 0 /= 0 и On=V1Ip=const, так как при рав*
номерном движении u=const, а при дви*
жении по окружности P=T=Const.
Из формулы (1.91) скорость равномерного движения по окружно­
сти
V = (S -S ^)It.

Если принять t= T — периоду, т. е. времени одного обхода точ­

кой окружности, то s—s0=2nr и
V= 2nr/Т или v = nd/7\ (1.93)
где d=2r — диаметр окружности.
Равнопеременное движение. Если 0*=dt;/d/=const, то движение
точки называется равнопеременным. Отсюда после разделения
переменных
dv = at dt•
92
 Проинтегрировав левую часть уравнения в интервале от O0 ДО
V, а правую соответственно в интервале от О до /;
V лt

S Vi du = a t j\ Od/; v — v0— att,

получим формулу (уравнение) скорости равнопеременного движения

точки в любой момент времени
v = v0 + att. (1.94)
Здесь, как известно, u=ds/d/. Разделив в этом выражении перемен­
ные, получим ds=ud/, или, имея в виду уравнение (1.92),
ds = t»0 dt + att d/.
Полагая, что при изменении времени от 0 до / расстояние изме­
няется соответственно от S0 до s, проинтегрируем уравнение в этих
интервалах:
ds = u0 d /- f a X t d t \ s — S0= V0I + at (t2/ 2),
J S0 JО О
получим уравнение равнопеременного движения точки
s== 5O я ^ 2/2. (1.95)
В случае, когда равнопеременное движение точки происходит
по прямой линии,
яя = 0 и a = V a\ + Qfl = V a\ = at.
Поэтому при равнопеременном прямолинейном движении в урав­
нениях (1.94) и (1.95) вместо касательного ускорения at стоит ус­
корение a.
В уравнения (1.94) и (1.95) входят шесть различных величин:
три постоянные для данного движения — s0, v0t at и три перемен­
ные — S 1 V t t . Таким образом, для решения задач на равноперемен­
ное движение точки в условии должны быть заданы четыре величи­
ны из шести.
Для упрощения решения некоторых задач из уравнений (1.94)
и (1.95) можно получить две вспомогательные формулы. Выразив
t из уравнения (1.94), т. е. t= (v—V^lab и подставив это значение в
уравнение (1.95):
S=S0
I Vq ( V - V q)
Г «Г
после раскрытия скобок и сложения двух последних слагаемых в
правой части получим первую вспомогательную формулу
s = S0+ (у2— vl)/(2at). (1.96)
Выразим at из уравнения (1.94), т. е. at=(v—U0)//, и подставим
в уравнение (1.95):
s = s0-f v0t + [(о — и0)//] / 72,
93
после упрощений получим вторую вспомогательную формулу
s = S 0+ (н04 -а )//2, (1.97)
где (у0+н)/2= нср — средняя скорость точки при ее равноперемен­
ном движении.
Если равноускоренное движение точки начинается из начала
отсчета траектории (S0=O) и без начальной скорости (у0=0), то фор­
мулы (1.94), (1.95), (1.96) и (1.97) приобретают более простой вид:
v = a tt\ s = a tt2/2\ s = v 2/(2at);
s = vt/2. (1.98)
Примерами такого движения могут служить движение автомо­
биля при трогании с места или движение самолета на взлетной по
лосе, а также известное из физики свободное падение тел. При
свободном падении a j= a = g = 9 ,8 1 м/с2. В этом случае, если в фор­
мулах (1.98) заменить s высотой падения Я , то они примут вид
V = gt; H = g t2/2\ H = vz/(2g); H = vt/2. (1.99)
Предпоследняя из этих формул, представленная в виде v = V 2 g H ,
называется формулой Галилея.
Кинематические графики. Описанные выше движения точки как
при решении задач, так и просто ради большей наглядности целе­
сообразно изображать в виде графиков расстояний (перемещений),
скоростей и касательных ускорений, построенных в осях (s, /),
(у, t) и (at, t) с соблюдением соответствующих масштабов.
C точки зрения математики геометрическим образом уравнения
равномерного движения s= s0+ y / является прямая линия с началь­
ной ординатой S0 и наклоненная к оси времени под углом a = a rc tg v
(рис. 1.115, а). Чем с большей скоростью движется точка, тем круче
расположен график расстояний относительно оси времени. График
скорости обычно располагается под графиком расстояний, причем
масштаб по оси времени на обоих графиках берется одинаковым.
В данном случае (при равномерном движении) y=const, поэтому
график скорости изображается прямой, параллельной оси времени
(рис. 1.115, б), т. е. значение скорости в любой момент времени t
одно и то же.
График расстояний не следует отождествлять с траекторией
движения точки: при равномерном движении точки график расстоя­
ний всегда прямая линия, тогда как точка может двигаться по ка­
кой угодно криволинейной траектории.
Из графиков на рис. 1.115 видно, что в моменты времени ti и / 2
скорость точки одна и та же, расстояние от Si до S2 изменилось по
линейному закону, а пройденный путь возрос от L 1=Si—S0 до L 2=
=S 2- S 0 пропорционально увеличению времени от Z1 до / 2. Если дви­
жение точки происходит согласно уравнению s=vt, то график рас­
стояний изображается прямой, проходящей через начало координат.
Геометрический образ уравнения равнопеременного движения
s=s0+ v0t+ a tt‘2i2 есть парабола, изменение скорости точки V =
94
- V 0jTatt изобразится знакомой уже прямой с начальной ординатой
v0> а постоянное касательное ускорение изобразится прямой, па­
раллельной оси времени. На рис. 1.116, а, б, в изображены графики
равнопеременного движения при S0=O и ио= 0 .

Пример 1 . 2 1 . Точка движется прямолинейно согласно уравнению 5 = 20 / - 5/2

(s— м, / — с). Построить графики расстояний, скорости и ускорения для пер­
вых 4 с движения. Определить путь, пройденный точкой за 4 с, и описать движе­
ние точки.
Решение. 1. Точка движется прямолинейно по уравнению 5 = 20 / - 5 /2; следо­
вательно, скорость точки y = d s /d /= 2 0 — 10/ и ускорение a = a t= d v/d t= — 10 м/с2.
Значит, движение точки равнопеременное ( а = а * = —10 M/c2= co n st) с начальной
скоростью у0= 2 0 м/с.
2. Составим зависимость числовых значений s и v для первых 4 с движения:
/ , с .........................................................................0 1 2 3 4
s = 2 0 /— 5/2, м ............................................. 0 15 20 15 0
о = 20 — 10 /, м / с .............................................. 20 10 0 — 10 — 20
а = — 10 м/с2 .................................................отвремени не зависит

3. По приведенным числовым значениям построим графики расстояний

(рис. 1.117, а)у скорости (рис. 1.117, б) и ускорения (рис. 1.117, в), выбрав мас­
штабы для изображения по осям ординат расстояний s, скорости v и ускорения а,
а также одинаковый для всех графиков масштаб времени по оси абсцисс. Напри­
мер, если расстояние s = 5 м изображать на графике длиной отрезка /5= 1 0 мм, то
5 M=P5-IO мм, где коэффициент пропорциональности р 5 и есть масштаб по оси
Os: р 5 = 5 /1 0 = 0 ,5 м/мм (0,5 м в 1 мм); если модуль скорости v—10 м/с изобра­
жать на графике длиной Iv= 10 мм, то 10 MZc=P^-IO мм и масштаб по оси Ov \jlv=
= 1 м/(с*мм) (1 м/с в 1 мм); если модуль ускорения а = 10 м/с2 изображать отрез­

95
 ком Ia - 10 мм, то, аналогично предыдущему,
масштаб по оси Oa JAfl= I м/(с2 -мм) (1 м/с2 в
1 мм); и наконец, изображая промежуток време­
ни Д /= 1 с отрезком //= 1 0 мм, получим на всех
графиках масштаб по осям Ot [А/=0,1 с/ мм (0,1 с
в 1 мм).
4. Из рассмотрения графиков следует, что
в течение времени от 0 до 2 с точка движется
равнозамедленно (скорость v и ускорение a = a t
в течение этого промежутка времени имеют
разные знаки, значит их векторы направлены в
противоположные стороны); в период времени
от 2 до 4 с точка движется равноускоренно
(скорость V и ускорение a = a t имеют одинаковые
знаки, т. е. их векторы направлены в одну сто­
рону).
За 4 с точка прошла путь s0- 4= 4 0 м. На­
чав движение со скоростью ^0= 20 м/с, точка
по прямой прошла 20 м, а затем вернулась в
исходное положение, имея ту же скорость, но
направленную в противоположную сторону.
Если условно принять ускорение свободно­
го падения g « 1 0 мс2 и пренебречь сопротивле­
нием воздуха, то можно сказать, что графики
описывают движение точки, брошенной верти­
кально вверх со скоростью % = 2 0 м/с.

Рис. 1.117

§ 1.30. ОПРЕДЕЛЕНИЕ СКОРОСТИ И УСКОРЕНИЯ

ТОЧКИ ПРИ КООРДИНАТНОМ СПОСОБЕ ЗАДАНИЯ
ЕЕ ДВИЖЕНИЯ

Если движение точки задано в координатной форме, то каждое

из уравнений (1.81) или (1.82), взятое отдельно, описывает движение
не самой точки, а ее проекции
вдоль соответствующих осей.
Пусть движение точки А в плос­
кой системе координат задано
уравнениями ^=Z1(Z) и //=Z2(Z).
Первое из уравнений определяет
закон изменения абсциссы х
движущейся точки (рис. 1.118),
т. е. описывает движение по оси
абсцисс точки A x — проекции
точки А на ось х. Второе урав­
нение определяет закон измене­
ния ординаты у точки А, т. е.
описывает движение по оси орди­
нат ее проекции A v на эту ось. Допустим, что в данный момент вре­
мени Z точка А имеет скорость v , тогда A x и A y — проекции точки
на оси х и у — движутся по осям со скоростями Vx и Vy9 модули
96
которых равны проекциям скорости v на соответствующие оси
(рис. 1.118). Следовательно, дифференцируя каждое из заданных
уравнений, найдем модули скоростей V x и V y или, иначе говоря,
проекции скорости v на оси координат. Итак,
Vx = Axtdt = J (t) и Vy = Ayldt = J (t). (1.100)
Если из начала и конца вектора v провести прямые, параллель­
ные осям координат, то получим прямоугольный треугольник с ги­
потенузой V и катетами Vx и vy. Отсюда модуль искомой скорости
V= V v 2
x + 1$. (1.101)
Направление скорости v, т. е. углы a x—(v, х) или ay=(v, у), на­
ходим по одной из следующих формул;
cos ах = уJ v , cos ау = v jv , (1.102)
или
Sm ax = V jv, s in a y = v jv , (1.103)
или
Ч ах = V jv x, tg ау = V jv y. (1.104)
Аналогично определяется и вектор ускорения а. Сначала нахо­
дим его проекции на оси х и у:
ах = dpJ At = Г (0 и ау = d v jd t = /" (t), (1.105)
а затем модуль: _____
a = V d x + Ci^ (1.106)

и направление, т. е. углы P*=(a, х) и Py= (а, у) (угол Py на

рис. 1.118 не обозначен):
cos Px — a ja , CosPtf = CyZa. (1.107)
От координатного способа задания движения точки нетрудно
перейти к естественному способу. Из § 1.26 известно, что, исключив
время из уравнений движения x = J (/), у = J (t), получаем уравнение
траектории Ф(х, у)= 0. Уравнение движения s =f(l) по этой траек­
тории получаем следующим образом. Так как t>=ds/d/, то ds=«l/;
подставив сюда значение v = V v \ + v%, полученное из уравнений
движения в осях координат, и проинтегрировав:
S = \ йУ dx + v l At, (1.108)

получим уравнения движения вида s= f(t).

Например, если движение точки задано уравнениями X=Zti и
y = 4 t2, то точка движется по прямолинейной траектории, уравне­
ние которой 4х—3у=0.
Из заданных уравнений движения следует, что проекции скоро­
сти на оси координат
vx = Qt и Vy = St,
4 № 1505 97
а модуль скорости в любой момент времени
V= V зб /2+ т * = юг.
Из уравнения (1.108)
s = \ ‘ 10/ d/ = l o f / d / = 5/2.
J0 Jo
Таким образом, точка движется прямолинейно по траектории
4х—Зу—0 согласно уравнению s—Ы2.

Глава 8
ПРОСТЕЙШИЕ ДВИЖЕНИЯ ТВЕРДОГО ТЕЛА
§ 1.31. ПОСТУПАТЕЛЬНОЕ ДВИЖЕНИЕ

Движение твердого т ем, при котором любой выбранный в теле

отрезок прямой перемещается, оставаясь параллельным своему пер­
воначальному положению, называется п о с т у п а т е л ь н ы м .
Из всех разновидностей движений тел поступательное наиболее
простое. При поступательном движении все его точки перемещаются
одинаково — траектории всех точек тела одинаковы, скорости и

ускорения всех точек тела в каждый данный момент времени равны

между собой.
Для доказательства этого утверждения рассмотрим две точки А
и В, соединенные отрезком A B (рис. 1.119). Очевидно, что при пере­
мещении отрезка A B параллельно первоначальному положению
(ABIIAifl1IIA2B2) точки А и В движутся по одинаковым траектори­
ям, т. е. если траекторию BB1B s совместить с траекторией AAiA2,
то они совпадут. Если вместе с точкой А рассмотреть движение точ­
ки С, то при движении тела отрезок AC также остается параллель­
ным своему первоначальному положению (АС| IA i Ci IIA2C2) и траек­
тория точки C (кривая CC1Cs) одинакова с траекториями A A 1A i
и BB1B s. Следовательно, скорости точек А, В и C в каждый данный
момент времени направлены одинаково — по параллельным каса­
тельным к своим траекториям в точках А, В и С, через некоторое
98
время по параллельным касательным в точках A u Bi и Си а затем
в точках A a, B 2 и Ca. Но за любые сколь угодно малые промежутки
времени At точки А, В и C проходят по своим траекториям равные
пути, значит и значения скоростей в любой момент времени равны
между собой. Таким образом, в каждый данный момент времени ско­
рости всех точек тела равны между собой, т. е. V a = V b = V c , или
V a x = V b 1= V c u или V a h = V b 2= V c z . Отсюда следует, что изменение
скоростей всех точек как по модулю, так и по направлению проис­
ходит одинаково, т. е. в каждый данный момент ускорения точек
также равны между собой: аА= а в =С1с, или аАх= ав1= а си или
й л z= O .B Z = C tc а.

Как видим, поступательное движение твердого тела полностью

характеризуется движением любой его точки. Обычно поступатель­
ное движение тела задается движением его центра тяжести. Иначе
говоря, при поступательном движении тело можно считать матери­
альной точкой.
Примерами поступательного движения тел могут служить ка­
кой-либо ползун 1, движущийся в прямолинейных направляющих 2
(рис. 1.120), или прямолинейно движущийся автомобиль (вернее,
не весь автомобиль, а его шасси с кузовом). Иногда криволинейное
движение на поворотах дорог автомобилей или поездов условно
принимают за поступательное. В подобных случаях говорят, что
автомобиль или поезд движется с такой-то скоростью или с таким-
то ускорением.
Примерами криволинейного поступательного движения служат
движение вагончика (люльки) подвесной канатной дороги (рис.
1.121) или движение спарника, соединяющего два параллельных
кривошипа (рис. 1.122). В последнем случае каждая точка спарника
движется по окружности.

§ 1.32. ВРАЩАТЕЛЬНОЕ ДВИЖЕНИЕ. УГЛОВАЯ

СКОРОСТЬ} УГЛОВОЕ УСКОРЕНИЕ

Движение твердого тела, при котором все его точки переме­

шаются по окружностям с центрами, расположенными на перпенди­
кулярной этим окружностям неподвижной прямой, называется
в р а щ а т е л ь н ы м . Неподвижная прямая, на которой лежат
центры круговых траекторий точек тела, называется его осью вра­
щения. Для образования оси вращения достаточно закрепить ка­
4* 99
кие-либо две точки тела. В качестве примеров вращательного дви­
жения тел можно привести движение дверей или створок окон при
их открывании или закрывании, движение роторов электродвига­
телей или гидротурбин, движение стрелок часов и т. п. В каждой
машине и любом механизме есть вращающиеся детали.
Представим себе тело в виде цилиндра, ось AB которого лежит
в подшипниках (рис. 1.123). Все точки твердого тела неизменно свя­
заны между собой, поэтому
при вращении тела они дви­
жутся не одинаково: точки,
лежащие на оси, неподвижны,
точки, расположенные ближе
к оси, движутся медленней
точек, расположенных даль­
ше от оси. Таким образом,
движением одной какой-либо
точки однозначно определить
вращательное движение тела нельзя.
Для установления закона вращательного движения тела, по
которому можно определять его положение в данный момент, про­
ведем через ось вращения тела, связанную только с нею неподвиж­
ную полуплоскость НП, а внутри тела отметим подвижную полу­
плоскость, которая вращается около оси вместе с телом. Теперь
угол ф, образуемый в каждый данный момент времени полуплоско­
стями НП и ПП (рис. 1.123), точно определяет положение тела в
пространстве. Угол ф называется углом поворота и выражается в
радианах. Чтобы определять положение тела в пространстве в лю­
бой момент времени, необходимо знать зависимость между углом
поворота ф и временем t, т. е. знать закон вращательного движения
тела, заданный уравнением
ф 0- Ю9)
Чтобы определить угловую скорость тела, представим, что в
некоторый момент времени t положение вращающегося тела опреде­
ляется углом поворота ф (рис. 1.123), а в момент t-{-At— углом
поворота ф+Дф. Следовательно, за время At тело повернулось на
угол Аф и величина
(оср = Дф/Д t (1.110)
называется средней угловой скоростью. При постепенном уменьше­
нии At уменьшается и Аф, а средняя угловая скорость, изменяясь,
стремится в пределе к значению угловой скорости в момент време­
ни t:
ю = Iim Wco= Iim Дф/Д^ = с1ф/<Д;
Д<-*0 Ы-+0
т. е. угловая скорость в любой момент времени равна первой произ­
водной от угла поворота по времени:
ш=Дф/а/=/£(О- (Uii)
100
 Если угол поворота выражается в радианах, а время в секундах,
то единицей угловой скорости является 1 рад/с.
Характеристикой быстроты изменения угловой скорости служит
угловое ускорение, обозначаемое 8. Причем если среднее ускорение
8ср = Дсо/Д*,

то при At 0 еср -> е — к угловому ускорению тела в данный

момент или
8 — Iim Sco = Hm A<o/At = do/dt.
At-+О Р At-+ О

Значит, угловое ускорение тела в данный момент равно первой

производной от угловой скорости по времени или второй производной
от угла поворота по времени:
е = do/d* = d2(p/d*2= f" (t). (1.112)
Единица углового ускорения 1 рад/с2.
Если вдоль оси вращения тела провести какую-либо из осей
координат и смотреть на вращающееся тело со стороны положитель­
ного направления оси, то увидим, что тело вращается либо по ходу
стрелок часов, либо против их хода. Условимся в этом случае угол
поворота, отсчитываемый
против хода стрелок часов,
считать положительным, а
отсчитываемый по ходу
стрелок часов — отрица­
тельным. Например, на рис.
1.123 угол ср положитель­
ный при направлении оси
от А к В.
Используя это правило,
можно угловую скорость и уг­
ловое ускорение рассматривать
как векторы а> и е, направленные
вдоль оси вращения. На рис.
1.124 вращающееся тело изображено в осях координат, причем ось z совмещена с
осью вращения. На рис. 1.124, а тело вращается против хода стрелок часов
(<р>0) и вектор угловой скорости направлен по оси z в сторону ее положитель­
ного отсчета. На рис. 1.124, б тело вращается по ходу стрелок часов (ср<0) и
вектор угловой скорости направлен противоположно положительному направле­
нию оси.
Если со и 8 направлены в одну сторону, то вращательное дви­
жение тела ускоренное — угловая скорость возрастает. Если to
и е направлены в противоположные стороны, то вращение тела за­
медленное — угловая скорость уменьшается.
 § 1.33. ЧАСТНЫЕ СЛУЧАИ ВРАЩАТЕЛЬНОГО
ДВИЖЕНИЯ
Равномерное вращательное движение. Если угловое ускорение
е= 0 и, следовательно, угловая скорость
со= d(p/ = const, (1.113)
то вращательное движение называется равномерным.
Из выражения (1.113) после разделения переменных
d<p= a>ctf.
Если при изменении времени от 0 до t угол поворота изменялся
от ф0 (начальный угол поворота) до ф, то, интегрируя уравнение
в этих пределах:
C d4’ = " S l d' ’

получаем уравнение равномерного вращательного движения

ф — фо — СОt f
которое в окончательном виде записывается так:
Ф = Ф0+ © ( . (1.114)
Если ф0= 0 , то
Ф =(в(. (1.115)
Таким образом, при равномерном вращательном движении угло­
вая скорость
ю = (ф —Ф„)// или при ф0—0 С0= фJt.
Равнопеременное вращательное движение, Если угловое ускоре­
ние
е = dw/dt = const, (1.116)
то вращательное движение называется равнопеременным.
Причем при е > 0 (векторы со и е направлены в одну и ту же
сторону) вращательное движение равноускоренное и при е < 0 (век­
торы © и е направлены в противоположные стороны) вращательное
движение равнозамедленное.
Произведя разделение переменных в выражении (1.116):
do = е At
и приняв, что при изменении времени от 0 до t угловая скорость
изменилась от <о0 (начальная угловая скорость) до со, проинтегри­
руем уравнение в этих пределах:
лй), ft
\ dco = e \ d t или со—(D0= Crl
* (O0

т. е. получим уравнение
й) = со0+ ег, (1.117)
выражающее значение угловой скорости в любой момент времени.
102
 Для вывода уравнения, выражающего закон равнопеременного
вращательного движения, воспользуемся формулой (1.111), из ко­
торой следует, что dqj=cod/ или с учетом уравнения (1.117)
dqp = CO0 d /-{-e/ d/.
Полагая, что в течение времени от 0 до / угол поворота изменялся
от <р0 до ф, проинтегрируем уравнение в этих пределах:
S<P р/ Л*
с1ф= а)0 J od/ + e ] Qt d/ или ф —ф0= со0/-|-е /2/2.

Отсюда получаем уравнение равнопеременного вращательного дви­

жения в окончательном виде:
Ф= Ф„+<й0* + е/2/2. (1.118)
Сравнивая формулы (1.114), (1.115), (1.116) и (1.118) с форму­
лами (1.91), (1.92), (1.94) и (1.95) из § 1.29, замечаем их математиче­
скую аналогичность. Но при этом следует учитывать, что формулы
§ 1.29 применимы при рассмотрении движения точки или тела, но
только при его поступательном движении. Формулы (1.114) и
(1.115), (1.117) и (1.118) применимы лишь при рассмотрении соот­
ветственно равномерного или равнопеременного вращательного
движения тела.
Так же как в § 1.29, из формул (1.117) и (1.118) — основных
формул, характеризующих равнопеременное вращательное дви­
жение, можно получить две вспомогательные формулы. Исключив
из формул (1.117) и (1.118) время /, получим
Ф—Фо + !®2—®о)/(2е). (1.119)
Исключив из тех же формул угловое ускорение в, получим вто­
рую вспомогательную формулу
Ф= Фо + (®о + “ ) ^/2, (1.120)
где (со0-Ь®)/2=®ср — средняя угловая скорость при равнопере­
менном вращательном движении.
В тех случаях равноускоренного вращательного движения, ког­
да ф0= 0 и W0=O, формулы (1.117), (1.118), (1.119) и (1.120) приоб­
ретают более простой вид:
<»= е/; ф = е/2/2; ф = со2/(2е);
Ф= <о//2. (1.121)
При постановке и решении технических задач в условиях про­
мышленного производства или в процессе конструирования часто
угловое перемещение ф выражают не в радианах, а просто в оборо­
тах. Угловое перемещение тела, выраженное в оборотах, обозначим
фоб (т. е. ф0б выражает количество оборотов тела за какой-то про­
межуток времени); тогда угол поворота в радианах ф выражается че­
рез количество оборотов ф0б следующим образом:
Ф= 2лф0б, (1.122)
103
так как при одном обороте вокруг оси тело поворачивается на
2я рад.
Из выражения (1.122) следует, что
Фоб = ф/(2я). (1.123)
Угловая скорость, выражаемая количеством оборотов в минуту,
называется частотой вращения и обозначается п. Установим зави­
симость между со (рад/с) и п (об/мин). Так как со=ф//, то при п об/мин
за J = I мин=60 с угол поворота ф=2лл; следовательно,
со= 2я/г/60 = яд/30. (1.124)
При переходе от угловой скорости со (рад/с) к частоте вращения
п (об/мин) имеем
п = 30со/я. (1.125)
Пример 1.22. Через 30 с равномерного вращательного движения с частотой
г?о=600 об/мин тело начало равнозамедленное движение и в течение последую­
щих 20 с частота вращения тела уменьшилась до п— 450 об/мин.
Определить угловое ускорение тела при равнозамедленном вращательном
движении, а также количество оборотов тела за время равномерного и равноза­
медленного движения.
Решение. 1. Переведем начальную и конечную частоты вращения тела в еди­
ницы угловой скорости:
O0 = jt/го/ЗО = л <600/30 = 20л рад/с = 62,8 рад/с;
со = л я /30 = к •450/30 = 15л рад/с = 47,1 рад/с.

2. За время ^ = 3 0 с тело, вращаясь равномерно с угловой скоростью сов=

= 20 лрад/с, повернулось на угол
ф1 = CD0J1 S= 20л30 = 600л рад = 1884 рад.

3. Из формулы (1.117) угловое ускорение, с которым тело вращалось в те­

чение времени J2= 20 с,
е = (со — со0)/72= (15л — 20л )/20= — л/4 рад/с 2 = — 0,785 рад/с2.

4. За время равнозамедленного движения тело повернулось на угол

ф2 = CO0Z2 + e ^ i /2 = 20л *20 — (л/4) 202/2 = 400л— 50л = 350я р ад = 1100 рад,

5. За весь промежуток времени J r H 2= 50 с тело повернулось на угол

ф = ф1-|-ф2= 6 0 0 л + 350л = 950л рад= 2984 рад;

следовательно, тело сделало

фоб = ф/(2л) = 950л/(2л) = 475 об.
Д ля определения количества оборотов, сделанных телом, можно было частоту
вращения и не переводить в единицы угловой скорости. За время J1= 30 с = 0 ,5 мин
при равномерном движении тело сделало
фоб i = W0J1=600*0,5 *=300 об.
За время f2= 2 0 с = 1 /3 мин при равнозамедленном вращении тело сделало
[см. формулу ( 1 . 120 )]
Фоб2 = (я о + я ) *2/2 = [(600+450) 1/3] 2 = 175об.
Всего Фоб=Фоб1 +Фоб 2=300+ 175= 475 об,
104
 § 1.34. СКОРОСТИ И УСКОРЕНИЯ РАЗЛИЧНЫХ
ТОЧЕК ВРАЩАЮЩЕГОСЯ ТЕЛА
Как уже отмечалось выше (см. § 1.32), точки вращающегося
тела движутся не одинаково. Но, зная закон вращательного движе­
ния тела, можно определять скорость и ускорение любой точки в лю­
бой момент времени. Для этой цели установим зависимость между
угловыми величинами <р, ю и е, характеризующими вращательное
движение тела, и линейными величинами s, v, at, On и а, характери­
зующими движение точек тела.
Допустим, что тело, показанное на рис. 1.125, вращается со­
гласно уравнению <p=/40> и требуется определить скорость v и уско­

рение а точки А этого тела, расположенной на расстоянии р от оси

вращения О. Пусть тело за некоторое время t повернулось на угол <р
и точка А , двигаясь по окружности из некоторого начального поло­
жения A 0, переместилась на расстояние s —A ^ A . Так как угол <р
выражается в радианах, то
S = рф, (1.126)
т. е. расстояние, пройденное точкой вращающегося тела, пропор­
ционально его углу поворота. Расстояние s и угол поворота ф —
функции времени, а р — величина, постоянная для данной точки;
продифференцируем по времени обе части равенства (1.126) и по­
лучим
ds/d/ = р бф/сМ,
но ds/d£=a — скорость точки, а dф/d^=(o — угловая скорость тела,
поэтому
1/ = рю, (1.127)
т. е. скорость точки вращающегося тела пропорциональна его угловой
скорости.
Из формулы (1.127) видно, что для точек, расположенных на
оси вращения, р = 0 и скорости этих точек также равны нулю, а
105
по мере изменения р, т. е. у точек* находящихся дальше от оси вра­
щения, скорости тем больше, чем больше значение р. Пропорцио­
нальная зависимость скоростей различных точек вращающегося
тела от их расстояний от оси вращения показана на рис. 1.126.
Продифференцировав обе части равенства (1.127), имеем
ck>!At — р dco/d/,
но AvIAt^al — касательное ускорение точки, a dco/d/=e — угловое
ускорение тела. Значит,
Ot = ре, (1.128)
т. е. касательное ускорение точки вращающегося тела пропорцио-
нально его угловому ускорению.
Подставив в формулу (1.87) an= v2/р значение скорости из фор­
мулы (1.127), получим
а Л= рсо2, (1.129)
т, е. нормальное ускорение точки вращающегося тела пропорцио­
нально второй степени его угловой скорости.
Из формулы (1.89) после подстановки вместо at
и ап их значений из формул (1.128) и (1,129) получаем
а = р V г2,+ <о*. (1. 130)
Направление вектора ускорения, т. е. угол a —(a, v) (рис. 1.126),
определяется по одной из формул (1.90), причем последнюю из них
можно представить теперь в таком виде:
tg а = ап/аг = р(д2/(рг) или t g a = co2/e. (1.131)
Из формул (1.130) и (1.131) следует, что для точек тела при его
вращательном движении по заданному закону можно сначала найти
ускорение а, а затем разложить его на касательное ускорение at
и нормальное ускорение а п, модули которых (см. рис. 1.125)
at = a co sa и a„ = a s i n a . (1.132)
Пример 1.23. При запуске двигателя его шкив диаметром d—200 мм в тече­
ние первых нескольких секунд вращается согласно уравнению ср=0,2/3. Опреде­
лить скорости и ускорения точек, расположенных на ободе шкива, в момент ^1=
= 5 с.
Решение. 1. Дифференцированием уравнения движения шкива находим его
угловую скорость:
© = d<p/ctf = (0,2/3)' *= 0,6^2
В момент tx—b с G>x=0 ,6 / i = 0 ,6 -5^= 15 рад/с.
2. Дифференцированием уравнения угловой скорости шкива находим его уг*
ловое ускорение:
8 = dco/d/ == (0 ,6 /2)' = 1 ,2 /.

В момент /i= 5 с S1= 1,2/х— 1,2-5= 6 рад/с2.

3. Имея в виду, что для точек на ободе шкива p = d /2 = /'= 1 0 0 мм=0,1 м, по
формуле (1.130) находим значение ускорения этих точек:
а = р У еа -И>4= 0 , 1 ] / 6 а+ 1 5 4 я 22,5 м/с2.
106
 Угол, образуемый вектором ускорения с касательной к ободу шкива Oi=
— (a, v), находим из формулы (1.131)
tg a = w 2/ s = 152/6 = 37,5.
Отсюда по таблицам определим а=88°28'20".
4. Можно определить модули касательного и нормального ускорений, на­
правления которых известны: щ = 0,62 м/с2, а „ = 2 2 ,5 м/с2, (Правильность этих
результатов проверьте самостоятельно.)

§ 1.35. СПОСОБЫ ПЕРЕДАЧИ ВРАЩАТЕЛЬНОГО

ДВИЖЕНИЯ

В технике часто возникает необходимость передачи вращатель­

ного движения от одной машины к другой (например, от электро­
двигателя к станку) или внутри какой-либо машины от одной вра­
щающейся детали к другой. Механические устройства, предназна-

Oif Oiz

Рис. 1.127

ченные для передачи вращательного движения, так и называются

передачами. Подробно передачи рассмотрены в третьем разделе учеб­
ника, здесь мы ограничимся лишь некоторыми предварительными
сведениями о передачах.
Основной кинематической характеристикой каждой передачи
служит так называемое передаточное отношение, обозначаемое бук­
вой и с двойным индексом. Индекс показывает, от какого вала
к какому определяется данное передаточное отношение.
Передаточным отношением от одного вала к другому называется
взятое со знаком плюс или минус отношение их угловых скоростей.
Передаточное отношение считается положительным, если оба
вала вращаются в одну и ту же сторону. Если же валы, соединенные
передачей, вращаются в противоположные стороны, то передаточное
отношение считается отрицательным.
Например, передаточное отношение от вала 1 к валу 2 (рис. 1.127)
имеет вид Mi2=Co1Zco2; передаточное отношение от вала 2 к валу 1 —
вид M2I=Co 2/( 0 f, передаточное отношение от вала 2 к валу 3 — вид
H23= — Co2Zco3; передаточное отношение от вала 1 к валу 3 — вид
M 23= — COiZcO3.
В зависимости от направления передачи вращения валы делятся
на ведущие и ведомые. Например, если на рис. 1.127 вращение пере­
дается от вала 1 к валу 3, то вал 1 называется ведущим, а вал 3 —
107
ведомым, тогда как вал 2 относительно первого является ведомым,
а относительно третьего — ведущим.
Передаточное отношение может быть выражено через конструк­
тивные параметры механизма. Рассмотрим некоторые простейшие
передачи и выведем формулы их передаточных отношений через кон­
структивные параметры.
Ременная передача часто применяется в случаях, когда необ­
ходимо передать вращение между валами, расположенными на зна­
чительном расстоянии (до нескольких метров) друг от друга. Для
этого на валах жестко закрепляют шкивы, на которые натяжением
надевают ремень. Вращение ведущего шкива преобразуется во вра­
щение ведомого шкива благодаря трению между шкивом и ремнем.

На рис. 1. 128, а изображена схема открытой передачи между

параллельными валами 1 и 2\ в этой передаче оба вала вращаются
в одну сторону. Если не принимать во внимание возможное про­
скальзывание ремня на шкивах, то можно считать, что все точки
ремня работающей передачи имеют одинаковую скорость V9 такая
же скорость точек и на ободах обоих шкивов. Значит на основании
формулы (1.127)
V= OjSd1O1= 0,5d2co2,
где di и di — диаметры шкивов, a Co1 и со -2 — их угловые скорости.
Отсюда получаем формулу для определения передаточного отноше­
ния открытой ременной передачи:
ui2 = aV coS= d jd t. (1.133)
На рис. 1.128, б показана схема перекрестной передачи, при
которой валы вращаются в противоположные стороны. Передаточ­
ное отношение в этом случае определяется по формуле (1.133), но
со знаком минус. Таким образом, передаточное отношение ременной
передачи равно обратному отношению диаметров шкивов.
Функциональная передача получила название от латинского
«frictio» — трение. Во фрикционных передачах вращательное дви­
жение от одного вала к другому передается с помощью фрикционных
колес (катков), жестко насаженных на валы и прижатых друг
к другу.
На рис. 1.129 изображена цилиндрическая (катки имеют форму
цилиндров) фрикционная передача, применяемая при параллельном
расположении валов. На рис. 1.130 показана коническая фрикци­
онная передача, применяемая в тех случаях, когда валы 1 и 2 пере­
секаются друг с другом.

Пренебрегая проскальзыванием катков, можно считать, что ско­

рости соприкасающихся точек равны. Тогда согласно формуле
(1.127)
V= OtSd1Co1-= 0,5d2co2,
откуда передаточное отношение фрикционной передачи
tin = Mjidi = Cl2Zdi. (1.134)
Передаточное отношение фрикционной передачи равно обратному
отношению диаметров фрикционных катков, причем для конической
передачи берутся диаметры больших оснований конусов.
Зубчатые передачи можно рассматривать как видоизменение
фрикционных передач, при котором на цилиндрических поверхно­
стях фрикционных колес нарезают зубья так, чтобы зубья одного
колеса входили в промежутки (впадины) между зубьями другого.
Если одно из зубчатых колес придет во вращательное движение, то,
зацепляясь за зубья второго, оно приведет во вращение и его.
Зубчатые колеса, изображенные на рис. 1.131, можно мысленно за­
менить двумя фрикционными колесами, из которых одно увлекает
за собой второе без проскальзывания и, значит, каждое из них
вращается с теми же угловыми скоростями, что и сами зубчатые
колеса. Окружности таких воображаемых фрикционных колес
называются начальными окружностями данных зубчатых колес.
Диаметр, соответствующий начальной окружности зубчатого коле­
са, называют начальным и обозначают dw.
109
 Передаточное отношение двух зубчатых колес, находящихся в за­
цеплении, равно обратному отношению их начальных диаметров:
и 12~ ®i/®2= dim Idtsil • (1.135)
Передаточное отношение зубчатой передачи удобней выражать
через отношение чисел зубьев колес. У зубчатого колеса число зубь­
ев пропорционально начальному диаметру, поэтому если числа
зубьев двух колес, находящихся в зацеплении, обозначить Z1 и Zi,
то передаточное отношение зубчатой передачи примет вид
U12-(H1Zdi2- Z2/Zf. (1.136)
Следовательно, передаточное отношение зубчатой передачи равно
отношению числа зубьев ведомого колеса к числу зубьев ведущего
колеса.
Зубчатая передача, изображенная на рис. 1.131, называется
передачей с внешним зацеплением. При этой передаче валы враща­
ются в противоположные стороны, поэтому
передаточное отношение отрицательное.
Если передача имеет внутреннее зацепле­
ние (рис. 1.132), то валы вращаются в одну
сторону и передаточное отношение прини­
мается положительным.
Многоступенчатые передачи составляют
из ряда соединенных между собой простых
передач (или ступеней). Определение пере­
даточного отношения многоступенчатой пе­
редачи рассмотрим на примере передачи,
изображенной на рис. 1.133. Вращение
между валами / и 2 передается с помощью
зубчатых колес с числом зубьев Z1 и г2,
передача вращения между валами 2 и 3
производится зубчатыми колесами с числом
зубьев z\ и Z3 и, наконец, между валами 3 и 4 вращение передается
ременной передачей с диаметрами шкивов d3 и A4. Для удобства вы­
числений у обозначений чисел зубьев и диаметров шкивов постав­
лены индексы, соответствующие нумерации валов.
Обозначим угловые скорости валов соответственно соа, со2, со3
и (о4 и заметим, что оба колеса Z2 и г2, закрепленные на валу 2, имеют
угловую скорость (о2, а колесо Z3 и шкив d3 — угловую скорость со3.
Определим теперь передаточное отношение от вала 1 к валу 4,
т. е. передаточное отношение данной многоступенчатой передачи;
W14 = O1Ab4. (а)
Для этого составим последовательно передаточные отношения
отдельных ступеней:
Hia = Co1Ao2; H33 = Co2Ao3; H34 = Co3Ao4
и перемножим их:
H13H23H31 = (Co1Ao3) ((O2Ao3) ((O3Ao4) = Co1Zco4. (б)
ПО
 Так как правые части равенств (а) и (б) одинаковы, то равны
между собой и их левые части, т. е.
U14 = U42Ui3U34. (в)
Зная, что в данном случае U42= —Z2Iz4 (валы 1 я 2 вращаются
в противоположные стороны), U23= —Z3Iz2 и u3i= d jd 3, передаточное
отношение
гЛ ( г., \ d 4 _ z2z3d4
14 coI \ Ч ) \ г! J rfJ Z4Pid3 ’

Передаточное отношение положительно, значит валы 1 и 4 вра­

щаются в одну сторону, что подтверждает рис. 1.133.
Из последнего равенства, задавшись любой из двух угловых
скоростей (D1 или ю4, можно определить другую. Например, при
2i = 20, г2=40, Z2=24, 2j=36, ^ 3= 160 мм, d4=200 мм и угловой ско­
рости (O4= 10я рад/с (что соответствует частоте вращения п =
=300 об/мин) угловая скорость
Z2Z3A4 1П 40-36-200
% = (O4 ш я 20-24-160 37,5я рад/с
Z1Zid 3
или
п4= 30cOj/jt S= 30 •37,5я/я = 1125 об/мин.
Рассуждения, приведенные выше при получении формулы (в)
передаточного отношения заданной на рис. 1.133 трехступенчатой
передачи, можно распространить на передачу с любым числом сту­
пеней.
Для многоступенчатой передачи из п ступеней формула (в)
примет вид
Ufn~ ( 1)^ U42U23U34• • *U(n-f)n (1.137)
— передаточное отношение многоступенчатой передачи равно произ­
ведению передаточных отношений ее отдельных ступеней. Множи­
тель (—l)ft позволяет определить знак передаточного отношения,
где k — число пар сопряженных колес внешнего касания (зацепле­
ния). Если знак передаточного отношения не имеет существенного
значения, то множитель (—1)* опускается.
Передаточное отношение, вычисленное без учета зншса в направо
лет и от ведущего вала к ведомому, называется передаточным чис­
лом.
Передаточное число обозначается буквой и без индексов и ши­
роко используется при расчете и проектировании передач (см.
третий раздел учебника).
В отличие от передаточного отношения передаточное число всег­
да больше или равно 1.
 Глава 9
СЛОЖНОЕ ДВИЖЕНИЕ
§ 1.36. СЛОЖНОЕ ДВИЖЕНИЕ ТОЧКИ
Примером сложного движения точки может служить лодка
(если ее принять за материальную точку), плывущая от одного бе­
рега реки к другому. В этом случае лодка, двигаясь по реке, напри­
мер в направлении, перпендикулярном берегам, одновременно вме­
сте с водным потоком перемещается вдоль берегов и для наблюдателя,
оставшегося на берегу, движение лодки воспринимается как состав­
ленное из этих двух движений. Шагающий по ступенькам движуще­
гося эскалатора в метро человек также совершает сложное движение
относительно неподвижного свода тоннеля.
Таким образом, при сложном движении точка (в приведенных
выше примерах лодка или человек), двигаясь относительно некото­
рой подвижной материаль­
ной среды (реки или ленты
эскалатора), которую усло­
вимся называть подвижной
системой отсчета, одно­
временно передвигается
вместе с этой системой от­
счета относительно второй
системы отсчета, условно
принимаемой за неподвиж­
ную.
Движение некоторой
точки M по отношению к
подвижной системе отсчета
называется о т н о с и т е л ь -
н ы м. Движение поде ьжной системы отсчета вместе со всеми свя­
занными с ней точками материальной среды по отношению к не­
подвижной системе отсчета называется для точки M п е р е ­
н о с н ы м . Движение точки M по отношению к неподвижной сис­
теме отсчета называется с л о ж н ы м или а б с о л ю т н ы м .
Заметим, что, для того чтобы видеть сложное (абсолютное)
движение точки, наблюдатель должен сам быть связан с неподвиж­
ной системой отсчета. Если же наблюдатель находится в подвижной
системе отсчета, то он видит лишь относительную часть сложного
движения.
Представим, что точка M (рис. 1.134) переместилась за некото­
рое время At относительно подвижной системы координат OiX1Pi
из начального положения M 0 в положение M 1 по траектории M 0Mi
(траектории относительного движения точки). За это же время At
подвижная система координат O1X1P1 вместе со всеми неизменно
связанными с ней точками, а значит и вместе с траекторией относи­
тельного движения точки М , переместилась в неподвижной системе
координат Oxy в новое положение (на рис. 1.134 это положение
112
подвижной системы показано штриховыми линиями). Причем точ­
ка А подвижной системы отсчета, с которой в начальный момент
совпадала движущаяся точка М, переместилась в положение A 1 по
некоторой траектории A A i. Легко видеть, что движущаяся точка
для наблюдателя, связанного с неподвижной системой отсчета Оху,
займет положение М, т. е., как это следует из рис. 1.134, абсолют­
ное перемещение Al0M = S afic точки M равно геометрической сумме
перемещения M 0M i= S nep в переносном движении и перемещения
A i M =S0771 точки M в относительном движении:
^абс ~ ^nep “Ь ^onr (1.138)
Разделим обе части равенства (1.138) на время движения At:
Si6J A t = snep/A^+ S07J A t

и получим геометрическую систему средних скоростей:

®абс. ср ®пер. ср ®отн. ср> (1.139)
которые, как известно из § 1.25, направлены вдоль соответствующих
векторов перемещений (на рис. 1.134 векторы средних скоростей не
показаны).
Если теперь перейти к пределам при At -> 0, то получим [см.
формулу (1.78) в § 1.25]: Iim V a6ct0o= V a6c — вектор средней
Lt-* о
абсолютной скорости стремится к вектору абсолютной скорости
Vi6J Iim vntp,Cp=^nep — вектор средней переносной скорости
А/—
>О
стремится к вектору переносной скорости vnе * Hm г>0Т11 ср =
А/->0
=г>отн — вектор средней относительной скорости стремится к век­
тору относительной скорости w0TH.
Таким образом, в пределе при Д£—>0 из выражения (1.139)
получим геометрическое равенство
^абс ^nep "Ь ^отн» (1.140)
выражающее теорему сложения скоростей: при сложном движении
точки абсолютная скорость в каждый данный момент времени равна
геометрической сумме переносной и относительной скоростей.
Если задан угол а = ( я пер, v0Tn) (рис. 1.134), то модуль абсолют­
ной скорости
^абс == ^nep ^ oth H- ^ п е р ^ о тн ^O S (1 .1 4 1 )

Углы, образуемые векторами абсолютной скорости я абс с век­

торами V nev и v0TH, определяются по теореме синусов.
В частном случае при Vnev=-Vorn при сложении этих скоростей
образуется ромб (рис. 1.135,«) или равнобедренный треугольник
(рис. 1.135, б) и, следовательно,
Va6c = 2 у пер cos (а/2) = 2оот„ cos (а/2). (1.142)
ИЗ
 В моменты, когда векторы г>пср и ©отп взаимно перпендикуляр­
ны (а=90°), определение абсолютной скорости упрощается. Просто
определяется абсолютная скорость и в тех случаях, когда a —O0
(векторы ©пер и V ma направлены в одну сторону) или а= 180ч
(векторы V nep и Doxh направлены в противоположные стороны).

Пример 1.24. Кривошип OC= 30 см вращается равномерно с угловой ско­

ростью со=12 рад/с и приводит в возвратно-поступательное движение кулису A B
(рис. 1.136, а) с помощью ползуна, шарнирно соединенного в точке C с кривоши­
пом и передвигающегося в прорези кулисы. Определить скорость Vn ползуна
в прорези кулисы и скорость vK самой кулисы в тот момент, когда кривошип об­
разует с горизонталью угол а= 3 0 °.
Решение. 1. Приняв ползун за материальную точку (обозначим ее С), видим,
что в данном случае эта точка совершает около неподвижной оси О кривошипа кру­
говое движение (абсолютное движение), которое складывается из движения вме­
сте с кулисой (переносное движение) и движения вдоль кулисы (относительное
движение),
2. Абсолютная скорость Vc точки C известна (рис. 1.136, б). Она направлена
перпендикулярно кривошипу OC (по касательной к круговой траектории точки С)
в сторону вращения кривошипа, а ее модуль vc = сор= 12 *0,3=3 ,6 м/с, так как
р = OC= 30 см = 0,3 м.
У переносной и относительной скоростей точки C известны только направле­
ния. Переносная скорость точки С, равная скорости поступательного движения
кулисы, направлена горизонтально (параллельно оси х неподвижной системы ко­
ординат Оху). Относительная скорость точки C направлена вдоль кулисы по верти­
кали А В.
3. Разложив по правилу параллелограмма вектор C D = Vc на два составляю­
щих вектора по горизонтальному и вертикальному направлениям, получим пря­
моугольник CKDLi в котором С /С =як— искомая скорость кулисы, a C L= V n —
искомая относительная скорость ползуна,
4. Из построения (рис. 1.136, 6 ) следует, что D C L = а = 3 0 °. Поэтому
vn = vc cos а = 3 ,6 cos 30°= 3 ,1 2 м/с;
vK= vc sin ot S= 3 .6 sin 30° = 1,80 м/с.

Таким образом, при заданном положении кривошипа относительная скорость

ползуна в прорези кулисы направлена вертикально вверх и равна 3,12 м/с, а ско­
рость кулисы направлена горизонтально влево и равна 1,80 м/с,
114
 § 1.37. ПЛОСКОПАРАЛЛЕЛЬНОЕ ДВИЖЕНИЕ ТЕЛА
Движение твердого тела, при котором все его точки движутся
в плоскостях, параллельных некоторой неподвижной плоскости, на­
зывается п л о с к о п а р а л л е л ь н ы м . Если, например, до­
пустить, что асфальтовое покрытие перекрестка двух городских
улиц образует идеальную плоскость, то кузовы легковых автомоби­
лей, автобусов, троллейбусов, проезжающих через перекресток и де­
лающих правые или левые повороты, совершают плоскопараллель-

При плоскопараллельном движении тела M (рис. 1.137) любое

его плоское сечение q всегда находится в секущей плоскости хОу,
параллельной неподвижной плоскости Н, а любая точка A 1 тела Al,
расположенная выше (или ниже) сечения, движется тождественно
с точкой А, лежащей в сечении q на перпендикулярном ему отрезке
A 1A. Следовательно, изучая плоскопараллельное движение тела Al,
достаточно рассматривать движение его плоского сечения q в пло­
скости хОу.
Совместим плоскость хОу с плоскостью рисунка и выберем в се­
чении q (рис. 1.138) произвольную точку А, которую назовем полю­
сом. Свяжем с полюсом А некоторую прямую KL, а в самом сече­
нии вдоль прямой KL проведем отрезок A B . Пусть теперь, двигаясь
в плоскости хОу, плоское сечение переместилось из положения q
в положение qu причем полюс А , описав некоторую траекторию A A 1,
занял положение A 1, а отрезок AB — соответственно положение
A 1Bi. Мы видим, что связанная с полюсом А прямая KL, двигаясь
поступательно, заняла положение K iLu а по отношению к этой
прямой отрезок AB повернулся на угол ср против хода часовой стрел­
ки. Иначе говоря, перемещая плоское сечение из положения q в по­
ложение qt, можно сначала передвинуть его вместе с полюсом А по­
ступательно, а затем повернуть на угол <р либо, наоборот, сначала
повернуть вокруг полюса на угол ф , а затем передвинуть поступа­
тельно.
115
 Таким образом, плоскопараллельное движение тела — движение
сложное и состоит из поступательного движения вместе с полюсом
и вращательного движения вокруг полюса.
Поступательная часть плоскопараллельного движения характе­
ризуется изменением с течением времени координат х и у полюса А
и изменением угла поворота <р сечения, т. е. закон плоскопараллель­
ного движения можно задать тремя уравнениями:
* = М 0 . у = M O . ф=M O - (К143)
Следует заметить, что первые два уравнения, описывающие
поступательную часть плоскопараллельного движения, зависят от
выбора полюса, а третье уравнение, описывающее вращательную
„ часть, от выбора полюса не зависит.
Действительно, если при перемещении
плоского сечения из положения q в
положении <7х (рис. 1.138) выбрать за
K o ffo полюс точку В , то поступательная часть
Jlr
ЧдУ
/ F
плоскопараллельного движения харак­
теризуется изменением координат точки
В , т. е. иными, чем в уравнении (1.143),
I
I

Ш Ш Ш уШ Г T двумя первыми уравнениями, а во вра­

Рис. 1.139 щательной части сечение повернется
вместе с отрезком AB вокруг полюса В
на тот же угол ф и в ту же сторону, что и в первом случае.
Дифференцируя заданные уравнения плоскопараллельного дви­
жения, можно в каждый данный момент времени определить ско­
рость vA и ускорение аА полюса, а также угловую скорость со
и угловое ускорение е тела.
Пусть, например, движение катящегося колеса диаметром (рис.
1.139) задано уравнениями х0= 5 t, у0= d/2, ф=20 t, где х0 и у0 — м,
Ф — рад, t — с. Продифференцировав эти уравнения, находим,
что скорость полюса О V0= A x J A t м/с, угловая скорость колеса
ю=бф/с1/=20 рад/с. Ускорение полюса и угловое ускорение колеса
в данном случае равны нулю. Зная скорость полюса и угловую ско­
рость тела, можно затем определить скорость любой его точки.

§ 1.38. ОПРЕДЕЛЕНИЕ СКОРОСТИ ЛЮБОЙ

ТОЧКИ ТЕЛА
Пусть дано плоское сечение q, угловая скорость и скорость по­
люса которого в некоторый момент времени соответственно <о и V9
(рис. 1.140, а); требуется определить скорость какой-либо точки А.
Расчленим сложное плоскопараллельное движение на составные
части — поступательную и вращательную. При поступательном
движении вместе с полюсом (переносное движение) все точки сече­
ния, и точка А в том числе, имеют переносную скорость V0, равную
скорости полюса (рис. 1.140, б). Одновременно с поступательным
сечение q совершает вращательное движение с угловой скоростью о>
(относительное движение) и точка А имеет, кроме того, перпендику-
Iie
лярно направленную к отрезку АО относительную скорость V ao
(рис. 1.140, в), модуль которой vao= ioAO.
Следовательно (рис. 1.140, г), в каждый данный момент времени
v A - V 0 + V A0, (1.144)
т. е. абсолютная скорость точки тела при плоскопараллельном дви­
жении равна геометрической сумме скорости полюса и относитель­
ной скорости этой точки вокруг полюса.

Рис. 1.140

Модуль абсолютной скорости может быть определен по формуле

(1.141) (см. § 1.36), а направление — с помощью теоремы синусов.
Если же направление абсолютной скорости известно, то ее модуль
определяется проще на основании следующей теоремы: проекции
скоростей двух точек твердого тела на прямую, соединяющую эти
точки, равны между собой.
Допустим, что известны скорости v A и Vb точек А и В какого-
либо тела (рис. 1.141). Приняв за полюс точку А, получим
Vb = V a + v BA.
Относительная скорость v BA перпендикулярна АВ\ следова­
тельно, A A i-B B i ИЛИ Ua COS a =UbCOS (3.
Теорема доказана.

§ 1.39. МГНОВЕННЫЙ ЦЕНТР СКОРОСТЕЙ

Точка плоского сечения q, абсолютная скорость которой равняет­

ся нулю, называется м г н о в е н н ы м ц е н т р о м с к о р о ­
с т е й . Иначе говоря, это такая точка C плоского сечения q (рис.
1.142), у которой переносная скорость Vu полюса и относительная
скорость V c o равны по модулю (v0= vco=ioOC) и направлены в про­
тивоположные стороны. В каждый данный момент такая точка един­
ственная в плоском сечении q, так как она обязательно лежит на
прямой M N , перпендикулярной V 0 , на расстоянии OC=V0Iiо. Толь­
ко при этих условиях
Vc = V 0 - V c o = V 0 - соОС = V 0 - (BV0 I a = V0 - V 0 = O.

Точка С, у которой абсолютная скорость равна нулю, получила

название мгновенного центра скоростей, потому что, во-первых,
117
точка G находится относительно выбранного полюса О в положении,
при котором Vc =O в течение бесконечно малого промежуточного
времени («одно мгновение»), и, во-вторых, если точку C принять за
полюс, то переносная скорость всех других точек в этот момент
равна нулю и их абсолютные скорости равны
относительным скоростям вокруг точки C —
центра скоростей.

Пусть, например, в плоском сечении q точка C — мгновенный

центр скоростей (рис. 1.143), тогда вектор абсолютной скорости лю­
бой точки направлен перпендикулярно отрезку, соединяющему эту
точку с мгновенным центром скоростей, а зна­
чение скоростей определяется по формуле
(1.127), т. е. г»а =©ЛС, Vj3=GiBC, V0 =GiBD
и т. д. Отсюда следует простой способ оп­
ределения положения мгновенного центра
скоростей: он лежит на пересечении прямых,
перпендикулярных направлениям абсолют­
ных скоростей точек плоского сечения. Зна­
чит, для определения положения мгновен­
ного центра скоростей достаточно знать лишь
направление абсолютных скоростей двух то­
чек плоского сечения.
Этот способ пригоден в случаях, когда
направления скоростей не параллельны. Если
же в плоском сечении выбраны (или заданы) точки, скорости которых
в данный момент параллельны, то здесь возможны два случая:
а) точки Л и Б расположены на общем перпендикуляре к на­
правлениям скоростей (рис. 1.144, а , б). Тогда для определения
положения мгновенного центра скоростей C нужно знать модули
скоростей V a и V b и положение точки C определяется из пропорции
AC [ВС — vA[v0,
которая вытекает из равенства vAlAC=V0JBC=Gi, полученного,
в свою очередь, из формулы (1.127);
б) точки A n B расположены на прямой, не перпендикулярной
направлениям их скоростей (рис. 1.144, в). В подобном случае пря-
118
мыег перпендикулярные направлениям скоростей точек, парал­
лельны друг другу. Значит, мгновенный центр скоростей — в бес­
конечности, т. е. плоское сечение в этот момент движется поступа­
тельно и Ч)a =z V b -
В § 1.37 указывалось, что примером плоскопараллельного дви­
жения может служить катящееся колесо. Если колесо катится без

скольжения (см. рис. 1.139), то в каждый данный момент времени

мгновенный центр скоростей плоского сечения колеса, перпенди­
кулярного его оси О, лежит в точке соприкосновения колеса с не­
подвижной плоскостью.

§ 1.40. СЛОЖЕНИЕ ДВУХ ВРАЩАТЕЛЬНЫХ

ДВИЖЕНИЙ

Сложение двух вращений вокруг параллельных осей рассмотрим на примере

диска 1 (рис. 1.145, а), вращающегося около оси Оха, закрепленной на кривоши­
пе 2у который, в свою очередь, вращается около оси Оф (Оф^РхО).
Допустим, что диск 1 и кривошип 2 вращаются в одну сторону с угловыми ско­
ростями соответственно щ и ю2* Изобразим угловые скорости диска и кривошипа
в виде векторов A A i= ©f и BBi= M 2, направленных соответственно вдоль осей
Оха и Оф (см. § 1.32). Таким образом, диск 1 участвует одновременно в двух
вращательных движениях: во-первых? вокруг оси Ога с угловой скоростью соц
(относительное вращение) и, во-вторых, вместе с кривошипом 2 вокруг оси Оф
с угловой скоростью м2 (переносное вращение). В каждый данный момент времени
точка В диска, оказывающаяся на оси Оф, имеет от первого движения скорость
Vftt направленную перпендикулярно A B и численно равную Vb =M 1A B (во втором
движении эта точка неподвижна); в тот же момент точка А, неподвижная в первом
движении, за счет второго движения получает скорость V j f направленную также
перпендикулярно отрезку A B f но численно равную V j= сO2BA. Следовательно,
скорости v B и V j — абсолютные скорости точек А и В диска в сложном вра­
щательном движении и параллельны друг другу. Согласно правилу, показан­
ному на рис. 1.144, б, найдем положение точки C — мгновенного центра скоро­
стей диска, через которую проходит мгновенная ось Cc вращения диска. Считая,
что около мгновенной оси Cc диск вращается с угловой скоростью о>, можем
записать:
VB — MCB И V j-M C A t
откуда
м — vB/CB — VjIC А. (а)
«Из свойства пропорции
*>= (¾ + vA)I(CB+ CA) = (v3 + va )/A B .
119
 Подставив сюда значения vB и va , найденные выше, получим
со = (W1AB -J- (H2BA)I A B .
И окончательно
CD=CO1 -I-CD2. О Л 45)
Следовательно, при сложении двух направленных в одну сторону враща­
тельных движений вокруг параллельных осей образуется вращение вокруг мгновен­
ной оси с абсолютной угловой ско­
ростью, равной сумме угловых ско­
ростей первого и второго вращений.
Положение мгновенной оси Cc
определяется из равенства
а>/АВ S= (Oi/BC= (H2IAC, (1.146)
которое можно получить из выра­
жения (а), если разделить каждую
часть этого равенства на А В.
Если диск 1 и кривошип 2
вращаются в противоположные сто­
роны (рис. 1.145,6), то v B— ско­
рость точки В, получившаяся при
вращении диска /, и ^ —скорость
точки А , получившаяся при враще­
нии кривошипа 2, направленные
перпендикулярно отрезку A B в од­
ну сторону. Поэтому мгновенньш
центр скоростей C лежит на про­
должении отрезка BA за большей
по модулю угловой скоростью CO1.
Теперь абсолютная угловая ско­
рость со= vBfC B= Va IC A = (vb—
— va )/AB.
Подставив вместо скоростей то­
чек В и А их значения Vb =CH1AB и
Va =CH2AB, получим
сн= ((HiAB— (H2AB) IABt
т. е.
CD= CD1 -CO 2 (1.147)
— при сложении направленных в противоположные стороны двух вращательных
движений вокруг параллельных осей также образуется вращение около мгновенной
оси, но с абсолютной скоростью, равной разности уг­
ловых скоростей первого и второго вращений.
Положение мгновенной оси Cc определяется по
формуле (1.146).
Сложение двух вращательных движений вок­
руг пересекающихся осей рассмотрим на примере
вращения тела 1 вокруг оси Оха (рис. 1.146), зак­
репленной на кривошипе 2, который вращается вок­
руг оси 0 2Ь, причем обе оси лежат в одной плоскости
и, следовательно, пересекаются в какой-либо точ­
ке С.
Предположим, что тело 1 вращается вокруг оси
Оха с угловой скоростью Wf (относительное движе­
ние), а вместе с кривошипом 2 — вокруг оси Оф с
угловой скоростью W2 (переносное движение). Пере­
несем векторы угловых скоростей Wf и W2 вдоль
осей в точку C их пересечения, а затем, сложив по
правилу пapaллeлoгpaммai получим
W= Wf-J-W2. (1.148)
120
Вектор о абсолютной угловой скорости направлен вдоль проходящей через точ­
ку C пересечения осей O1A и 0 2Ь прямой Oct которая и является мгновенной осью
вращения тела в результирующем движении.
Итак, при сложении двух вращательных движений вокруг пересекающихся
осей абсолютная угловая скорость тела равна геометрической сумме угловых ско­
ростей в первом (относительном) и втором (переносном) движениях,

§1.41. ПОНЯТИЕ О ПЛАНЕТАРНЫХ ПЕРЕДАЧАХ.

ФОРМУЛА ВИЛЛИСА
Сложение вращательных движений наблюдается в широко при­
меняемых планетарных передачах. Любая планетарная передача со­
стоит из трех групп элементов: центральных колес, колес сателли­
тов и водил. На рис. 1.147
показаны простейшие пла­
нетарные передачи, состоя­
щие из водила /i, одного
центрального колеса 1 и од­
ного сателлита 2. Цент­
ральные колеса располага­
ются на неподвижных осях,
на этих же осях располага­
ются водила, несущие оси
сателлитов. Сателлиты от­
носительно неподвижной
системы отсчета совершают
сложное вращательное дви­
жение — они вращаются
около оси, закрепленной
на водиле (относительное
движение), и одновременно
вместе с водилом вращаются вокруг центральных колес (переносное
движение). Движение сателлитов, напоминающее движение планет
вокруг Солнца, и определило название таких передач.
В общем случае центральное колесо и водило могут получать
вращение от двух независимых источников. Такая планетарная
передача имеет две степени свободы и называется дифференциальной
(рис. 1.147, а, б). Если закрепить центральное колесо, то получим
передачу с одной степенью свободы — движение можно передавать
либо от водила к сателлиту, либо от сателлита к водилу; такая пере­
дача называется простой планетарной (рис. 1.147,0, г).
Введем следующие обозначения угловых скоростей элементов
планетарных передач: соь со2, со3, . . . , W71 — угловые скорости зуб­
чатых колес (центральных или сателлитов) дифференциальных
передач; со^ — угловая скорость водила в дифференциальной пере­
даче; угловые скорости колеса или водила простой планетарной
передачи обозначаются теми же буквами, но с верхними индексами,
соответствующими номеру закрепленного центрального колеса
(со^ — угловая скорость второго колеса при закрепленном первом,
со//>— угловая скорость водила при закрепленном первом колесе).
121
 Аналогично обозначаются и передаточные отношения: Ul h —
передаточное отношение от колеса 1 к водилу в дифференциальной
передаче; — передаточное отношение от колеса 1 к водилу при
неподвижном втором колесе; иЩ — передаточные отношения
от колеса 1 к колесу 2 или от колеса 1 к колесу п при неподвижном
водиле.
При определении передаточных отношений планетарных пере­
дач можно использовать метод остановки водила. Рассмотрим этот
метод на примере дифференциальной передачи (рис. 1.147, а). Пусть
в какой-то момент времени угловые скорости колеса 1 — Co1, сател­

лита 2 — ©а и водила — (Oh (рис. 1.148, а). Теперь представим, что

вся система получила угловую скорость —<oh, т. е. численно равную
скорости водила, но направленную в обратную сторону по отноше­
нию к действительному вращению водила (рис. 1.148, б), тогда для
неподвижного наблюдателя угловая скорость водила станет равной
нулю, а угловые скорости центрального колеса и сателлита соот­
ветственно получат значения со,—соЛ и <о2—<oh.
Таким образом, при остановленном водиле получилась обычная
зубчатая передача, для которой передаточное отношение от колеса I
к колесу 2
Uvl = H —®Л)/(©2—юЛ),
где в данном случае
f,<h) ___ jt
U1 Z — Г±Г— »
*1
Полученное выражение называется формулой Виллиса,
Общий вид формулы Виллиса дифференциальной передачи с лю­
бым числом центральных колес и сателлитов
«м = H —(Oh)/{(On— (Oh), (1.149)
где передаточное отношение «&’ определяется по формуле (1.137).
Аналогично, в простой планетарной передаче при неподвижном
центральном колесе 2 (о>2=0) действительная угловая скорость ко­
леса I cof и водила {o(h2> (рис. 1.149, а). Если сообщить всей системе
122
угловую скорость —(О/?1 (рис. 1.149, б), то скорость водила станет
равной oaf—cof= 0 , а скорости колес 1 м2 получат значения соот­
ветственно
< > -c o f и -c o f.
Отсюда передаточное отношение от колеса 1 к колесу 2 при ос­
тановленном водиле
и® = (cof-(of)/-cof = _<>/<> + 1= 1 - «д».
Следовательно, при закрепленном колесе 2 передаточное отноше­
ние от колеса 1 к водилу
ий/ = 1 -« 8 ? ,
где в данном случае «Й1= + 22/.¾.
Общий вид формулы Виллиса простой планетарной передачи
при любом числе колес
Unlh = I - и % (1.150)
Передаточное отношение «$’, как и в предыдущем случае, опре­
деляется по формуле (1.137).

Д И Н А М И KA

Глава 10
ДВИЖЕНИЕ НЕСВОБОДНОЙ МАТЕРИАЛЬНОЙ ТОЧКИ

§ 1.42. ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ И АКСИОМЫ

Заключительный раздел теоретической механики—д и н а м и-
к а — изучает движение материальных тел под действием сил.
Узнав из кинематики, как могут двигаться материальные точки
и твердые тела и как может с течением времени изменяться характер
их движения, при изучении динамики узнаем, почему материальные
точки (тела) движутся именно так, а не иначе и какие причины при­
водят к изменению их движения.
В основе динамики лежат следующие аксиомы.
Аксиома 1 (принцип инерции). Всякая изолированная материаль­
ная точка находится в состоянии ткоя или равномерного и прямо­
линейного движения, пока приложенные силы не выведут ее из этого
состояния. Это знакомая нам первая аксиома статики (см. § 1.2).
Принцип инерции лежит в основе статики и динамики потому, что
содержит в себе как аксиому инерции покоя (статика), так и акси­
ому инерции движения (динамика). Таким образом, если на мате­
риальное тело (точку) не действуют никакие силы или действует
уравновешенная система сил S F * = 0 и SM 0(F)=O, то относительно
неподвижной (инерциальной) системы отсчета скорость тела (точки)
t>=const. Но при V=O имеем состояние покоя, иначе состояние
с т а т и ч е с к о г о р а в н о в е с и я , а при v+=0 (точка дви­
123
жется равномерно-прямолинейно) — состояние динамиче­
ского равновесия.
Из первой аксиомы следует, что вывести материальную точку
из состояния инерции может только приложенная сила, но из кине­
матики известно, что начало движения материальной точки из со­
стояния покоя либо нарушение ее прямолинейного или равномер­
ного движения связано с возникновением ускорения. Зависимость
между внешней силой, действующей на материальную точку, и воз­
никшим вследствие этого ускорением устанавливает аксиома 2.
Аксиома 2 (основной закон динамики). Ускорение а материаль­
ной точки пропорционально действующей силе F и направлено по
той прямой, по которой действует эта сила (рис. 1.150). Математи­
чески вторая аксиома записывается векторным
равенством
F = m a, (1.151)
где коэффициент пропорциональности т выражает
меру инертности материальной точки и называется
Рис. 1.150
ее массой. В Международной системе единиц (СИ)
масса выражается в килограммах.
Зависимость между числовыми значениями (модулями) силы и
ускорения выражается равенством
F = та. (1.152)
На все материальные тела вблизи Земли действует сила тяжести
О и при свободном падении на Землю тела любой массы т приобре­
тают одно и то же ускорение g , которое называется ускорением сво­
бодного падения. Для свободно падающего тела из уравнения (1.152)
следует зависимость
G = mg. (1.153)
Таким образом, значение силы тяжести тела в ньютонах равно
произведению его массы на ускорение свободного падения.
Значение g зависит от географической широты местности и вы­
соты над уровнем моря. В среднем g= 9,81 м/с2, а для приближенных
расчетов можно принимать g « 1 0 м/с2.
Аксиома 3 (закон независимости действия сил). Если к матери•
альной точке приложена система сил, то движение этой точки
складывается из тех движений, которые точка могла бы иметь под
действием каждой силы в отдельности.
Таким образом, при одновременном действии на материальную
точку массой т , например, четырех сил (рис. 1.151) ускорение а,
полученное точкой, можно определить, геометрически сложив уско­
рения аи cih Ciz и а 4, возникшие под действием каждой силы в от­
дельности. В то же время ускорение а пропорционально равнодей­
ствующей F s тех же сил:
F ^ = mat (1.154)
где Fh и # = 2 и^.
124
 Аксиома 4 — это известная из статики (см. §1.2) аксиома 5
(закон равенства действия и противодействия), которую примени­
тельно к материальным точкам сформулируем так: две материальные
точки действуют друг на друга с силами, равными по модулю и на­
правленными в противоположные сто­
роны.
Четвертая аксиома в динамике
имеет важное значение. Следует ясно
представлять себе, что силы взаимо­
действия между двумя материальны­
ми точками не уравновешивают друг
друга, так как одна сила приложена
к одной точке, а вторая к другой.
Согласно а к с и о м е 2, каждая из
этих сил сообщает ускорение той ма­
териальной точке, на которую дейст­
вует. Таким образом, все ускорения
материальных точек относительно не­
подвижной (инерциальной) системы
отсчета есть результат взаимодействия материальных точек, а в
общем случае — результат взаимодействия материальных тел.
C помощью изложенных выше четырех аксиом и решаются все
задачи динамики материальной точки, а также задачи динамики
системы материальных точек, в частности динамики твердого тела.

§ 1.43. СВОБОДНАЯ И НЕСВОБОДНАЯ ТОЧКИ

Материальная точка, движение которой в пространстве не ог­
раничено наложенными связями, называется свободной.
Примером свободной материальной точки может служить искусст­
венный спутник Земли в околоземном пространстве или летящий
самолет. Их перемещение в пространстве ничем не ограничено, и,
в частности, поэтому летчик на спортивном самолете способен
проделывать различные сложные фигуры высшего пилотажа. Для
свободной материальной точки задачи динамики сводятся к двум
основным: 1) задается закон движения точки, требуется определить
действующую на нее силу или систему сил (первая задача динами­
ки); 2) задается система сил, действующая на точку, требуется опре­
делить закон движения (вторая задача динамики). Обе задачи ди­
намики решаются с помощью основного закона динамики, записан­
ного в форме (1.151) или (1.154).
Материальная точка, свобода перемещения которой ограничена
наложенными связями, называется н е с в о б о д н о й . Примером
несвободной материальной точки может служить движущийся по
рельсам трамвай (если пренебречь его формой и размерами). Для
несвободной материальной точки все внешние силы необходимо де­
лить на две категории: 1) а к т и в н ы е (движущие) силы и 2) р е ­
а к ц и и связи (пассивные силы). В связи с этим первая задача ди­
намики несвободной точки сводится к определению реакций связей,
125
если заданы закон движения точки и действующие на нее активные
силы; вторая задача динамики сводится к тому, чтобы, зная дейст­
вующие на точку активные силы, определить, во-первых, закон
движения точки и, во-вторых, реакции связей.
Если несвободную материальную точку освободить от связей и
заменить связи их реакциями, то движение точки можно рассмат­
ривать как свободное, а основному закону динамики придать такой
вид:
S + S (1.155)
где p k — активные силы, R tt — реакции связей, т — масса точки
и а — ускорение точки, полученное в результате действия всех
внешних сил (активных и пассивных).

§ 1.44. СИЛЫ ИНЕРЦИИ

Сила, численно равная произведению массы материальной точки
на приобретенное ею ускорение и направленная в сторону, противо­
положную ускорению, называется с и л о й и н е р ц и и . Иначе
говоря (рис. 1.152), сила инерции
т
?ИН - 0 - 5 - Fm - — та. (1.156)
Сила инерции в действительности не прило-
Рис. 1.152
жена к получившей ускорение материальной
точке, а действует на точку или тело, которое
сообщает ускорение этой точке.
Поясним это обстоятельство несколькими примерами.
Тяжелый груз, масса которого т, висит на непрочной нити, но
способной выдержать натяжение R=G (рис. 1.153, а); если теперь
Ф 9

r >&

т
ш
Чшт п

Рис. 1.153

резко потянуть нить вертикально вверх, то нить может оборваться

(рис. 1.153,6). В этом случае натяжение нити, численно равное ее
реакции R, увеличивается, так как помимо силы тяжести груза
G=mg на нить начинает действовать дополнительная сила инерции
F hh, численно равная та (рис. 1.153, в), выражающая противодей-
126
ствие груза выходу его из состояния инерции. Нить может обо­
рваться и в том случае, если толкнуть в горизонтальном направле­
нии подвешенный груз (рис. 1.153, г), заставив его раскачиваться
на нити.
При криволинейном движении материальной точки у нее воз­
никает ускорение а, которое обычно (см. § 1.28) заменяют двумя со­
ставляющими ускорениями: а п (нормальное ускорение) и at (каса­
тельное ускорение). Поэтому при кри­
волинейном движении материальной точ­
ки возникают две составляющие силы
инерции Fm (рис. 1.154): нормальная
(иначе центробежная) сила инерции
Fvnn = - та п (1.157)
и касательная (иначе тангенциальная)
сила инерции
Fmt = — m at. (1.158)

В дальнейшем с нормальной силой инерции будем часто встре­

чаться в ходе решения задач.
Так как значение нормального ускорения определяется форму­
лами (1.87) или (1.129), значение нормальной силы инерции опреде­
ляют по формулам
Fmn = mv2/(>, (1.159)
или
Fmn = tm iP. (1.160)

Рассмотрим еще один пример. Всем известно явление, когда при

резком трогании с места автобуса или вагона метро пассажиры от­
клоняются назад по ходу движения и, наоборот, при резком тормо-
~\
Vf=COnst
А В

Г " l—J ~ '

к—
Рис. 1.155

жении отклоняются вперед. Объясним это явление на примере чемо­

данов А и Б, «спокойно» лежащих на двух противоположных пол­
ках купе вагона (рис. 1.155, а) до тех пор, пока вагон пребывает
в состоянии инерции (в состоянии покоя или равномерного прямо­
линейного движения). Если же вагон получил ускорение а, направ­
ленное вправо, то правый чемодан Б может упасть с полки (рис.
1.155, б), так как из-за инерции чемодана полка вагона, получив­
127
шая вместе с вагоном ускорение а, «выскользнет» из-под чемодана.
Чемодану А мешает упасть стенка вагона и чемодан А начинает да­
вить на нее с силой инерции F bb= —та.

§ 1.45. ПРИНЦИП ДАЛАМБЕРА

Силы инерции широко используются при расчетах и решении

многих технических задач, причем использование сил инерции поз­
воляет свести к знакомым нам уравнениям статики решение многих
задач, в которых рассматривается движение несвободной материаль­
ной точки.
Переписав векторное уравнение (1.155) для несвободной мате­
риальной точки (см. § 1.43):
2 *+ 2 Rk + (—mtO—о»
видим, что —m a = F B„ — сила инерции. Поэтому равенству (1.155)
может быть придан вид
2n + 2**+FBH=o. (Mel)
Прикладывая условно силу инерции F hh к движущейся матери­
альной точке, можем считать, что активные силы F h, реакции связей
R h и сила инерции F hh образуют уравновешенную систему (принцип
Даламбера).
Решение задач динамики с помощью принципа Даламбера иногда
называют методом кинетостатики. Познакомимся с ним на конкрет­
ном примере.
Пример 1.25. Шарик А массой т—0,2 кг на нити A B длиной /==0,5 м
(рис. 1.156, а) вращается равномерно в горизонтальной плоскости так, что нить
образует коническую поверхность, наклоненную к горизонту под углом a = 3 0 J*
Определить натяжение нити и скорость шарика.

Решение. 1. Материальная точка А движется равномерно по окружности

радиуса A O = r= l cos а ; следовательно, ускорение а п точки направлено от Л к О
(рис. 1.156,6).
2. На точку А действуют: активная сила тяжести Q= mg, направленная вер­
тикально вниз, и реакция R нити, направленная вдоль нити от А к В.
3. Добавим к этим силам силу инерции Z7hh, направив ее по OA в сторону,
противоположную ускорению а„. Тогда, согласно принципу Даламбера, Q -j-R +

128
+ / 7HH=O, т. е. при любом положении точки А на траектории эти три силы об­
разуют замкнутый &abc (рис, 1,156, в), где C ib = Q l be= R H ca= Fm i Ьас= 90°,
асЬ=сс=30°.
4, Из /\аЬс находим
R = Glsin а = tng/sin а = 0 ,2 *9,8/sln 30° H = 3,92 Hj
Fин = О/tg а = m g/tg а = 0,2 •9,8/tg 30° H = 3,4 Н.
Из формулы Fm = mv2/р, имея в виду, что p = r = / c o s a , находим скорость
точки:
V = V F n J c o s a J m = V 3,4-0,5-cos 30°/0,2 = 2,72 м/с.
5. Таким образом, нить натянута с силой 3,92 H и скорость движения точ­
ки 2,42 м/с.

Г л а в а 11
РАБОТА И МОЩНОСТЬ
§ 1.46. РАБОТА ПОСТОЯННОЙ СИЛЫ
НА ПРЯМОЛИНЕЙНОМ ПЕРЕМЕЩЕНИИ
Если при действии постоянной силы F на точку M ее переме-
----- >
щение M 0M 1= S (рис. 1.157), то скалярная мера действия силы назы­
вается р а б о т о й и определяется по формуле
W -F sco sa , (1.162)
где а — угол между направлением действия силы и направлением
перемещения. В СИ работа выражается в джоулях:
1 Дж = I H • 1 м = 1 кг •м2/с2.

Так как джоуль — единица сравнительно небольшая, часто исполь­

зуют кратные единицы: килоджоуль (1 кД ж =103 Дж) или мегаджо­
уль (1 М Дж=10в Дж).
Из формулы (1.162) видно, что работа — величина алгебраиче­
ская. При изменении угла а в пределах 0 °< а< 9 0 ° значение cos а >
> 0 . Поэтому если угол a — острый,
то работа силы F — п о л о ж и ­
т е л ь н а я . В частном случае, ког­ M0 M OL М,
—о—
да направление действия силы совпа­ V
дает с направлением перемещений
(a= 0), cos a =Cos 0°=1 и
W = Fs. (1.163) Рис. 1.157

При изменении угла а в пределах 90°<а<180° значение cos a<C

< 0 , и, следовательно, если угол а — тупой, то работа силы F —
отрицательная. В частном случае при а = 180° cos а =
S=Cos 180°=—1 и
W = -F s. (1.164)
5 № 1505 129
 Силы, производящие положительную работу, называются д в и ­
ж у щ и м и , а производящие отрицательную работу — с и л а м и
сопротивления.
Заметим, что при а= 90° значение cos a= co s 90°=0 и IF=O, т. е.
работа силы, направленной перпендикулярно перемещению тонки,
равна нулю.
Рассмотренные выше три частных случая значений работы силы
при а= 0°, а = 180°, а=90° аналогичны значениям работы силы тя­
жести. Как известно из физики, работа силы тяжести не зависит от
траектории движения точки и всегда равна произведению силы
тяжести на разность высот в исходном и конечном положениях. Если
точка M перемещается из положения M i в положение M i, то при
любой траектории точки работа силы тяжести
W = Gh = G(Iii - I i 2), (1.165)
где Iii — начальная высота точки над заданным уровнем на Земле,
а hi — конечная высота над тем же уровнем.
При движении точки вниз (рис. 1.158, а) работа силы тяжести
положительна, так как h£>h2 и Zi=Zi1—Zt2> 0. В этом случае сила
тяжести действует как движущая сила.

Ш Ш Ш Ж Ш ЯШ ШШШШШШШ Ш Ш Ш /Ш Ш ///Ж
Рис. 1.158

При движении точки вверх (рис. 1.158, б) работа силы тяжести

отрицательна, так как теперь Zix<Zi2 и Zi=Zi1—/t2< 0 . В этом случае
сила тяжести действует как сила сопротивления.
При движении точки из начального и конечного положений
(рис. 1.158, в), находящихся на одном уровне (Zi =Z ix—Zi2=O), работа
силы тяжести равна нулю. Этот случай аналогичен перемещению
точки по направлению, перпендикулярному действию силы.

§ 1.47. РАБОТА РАВНОДЕЙСТВУЮЩЕЙ СИЛЫ

Если на точку действует одновременно несколько сил, то алгебра­

ическая сумма их работ равна работе равнодействующей силы.
Допустим, что перемещение точки Af0ZW1= S произошло при
действии на нее трех сил: Fi, F i и F 8 (рис. 1.159). Тогда, обозначив
работу каждой из сил соответственно Wi , W 2 и Wa, можем записаты
W i= F1CosarS, W 2= F 2COs a 2-s и Wa= F 2Cos a 3-s.
.130
 Сложив правые и левые части этих равенств, получим
Wi + W3+ W3 = (Z7i cos Cii - f Fi cos щ + F3 cos а 3) s.
Известно (см. § 1.6), что сумма проекций сил на некоторую ось
равна проекции равнодействующей этих сил на ту же ось (в данном
случае на ось, проходящую че­
рез точки Mo и M 1). Следова­
тельно,
F1cos Ot1- f F 2cos ccg+ F3cos а3=»
= Z7s cos а.

Таким образом,
Wi + W 3+ W3= Z72 cos as.

Так как Fs cos a -s= W s несть

работа равнодействующей силы
= F 1-^rFiFrF 3, то
Wt + W i + IF3 = IPs

или в общем случае для любого числа сил

2 Г * = F 2,. (1.166)

При равномерном прямолинейном движении точки приложенная

к ней система сил уравновешена (первая аксиома динамики), т. е.
F z = 0, и тогда
2 Wk = O (1.167)
— алгебраическая сумма работ уравновешенной системы, сил, прило­
женных к точке, равна нулю.

§ 1.48. РАБОТА ПЕРЕМЕННОЙ СИЛЫ

НА КРИВОЛИНЕЙНОМ ПУТИ

Чтобы определить работу непостоянной силы F при переме­

щении точки M по криволинейной траектории из положения ZW0 в
положение M i (рис. 1.160, а), поступим следующим образом. Дугу
MoMi траектории разделим на множество частей ds настолько ма­
лых, что каждую из них можно считать отрезком прямой. Тогда
по формуле (1.162) работа силы F n a перемещении ds, так называе­
мая элементарная работа,
dW = F cos a d s. (1.168)
Просуммировав все элементарные работы переменной силы Ft
получим ее работу на участке траектории от M 0 до M 1I
( .М,
W= \ Z7Cosads. (1.169)
* M0
5* 131
 Разложив силу F на составляющие F n и Ft (рис. 1.160, б), на­
правленные соответственно по нормали и касательной, увидим, что
в формуле (1.169) произведение F cos а выражает модуль касатель­
ной составляющей силы F , т. е. Ft - F cos а, и формуле (1.169)
можем придать вид
" " = C fid s- (U 70)

Интегралы в формулах (1.169) и (1.170) могут быть определены

лишь в том случае, если известен закон движения точки. Иначе

говоря, если задана переменная сила, то предварительно необходи­

мо определить закон движения точки, а уже потом находить работу
силы.
В тех случаях, когда известна зависимость между касательной
составляющей Ft и перемещением s точки приложения силы, работа
о) может быть определена г р а ф и ­
ческим способом.
Отложив по оси абсцисс расстоя­
ния точки от некоторого начально­
го положения S0, а по оси орди­
нат — соответствующие этим рас­
стояниям значения Ft (рис. 1.161),
получим график работы силы F
W = V t Ft ds, (1.171)
S0

изображаемый заштрихованной
площадью.
Известно, например, что при
растяжении пружины (рис. 1.162, а,
6) модуль силы изменяется про-
порционально ее удлинению, т. е.
F = CM, (1.172)
132
где коэффициент пропорциональности C называется жесткостью
пружины и выражается в Н/м, Н/см или Н/мм. Эта зависимость
графически выражается отрезком прямой, проходящей через начало
осей координат (Al, F) (рис. 1.162, в), и тогда с учетом масштабов
по осям при растяжении пружины на Al работа силы F
W = FAH 2. (1.173)
Если заменить по формуле (1.172) Al на FIC, то получим
Г = Р/(2С ). (1.174)

§ 1.49. МОЩНОСТЬ

Скалярная величина
P = WH, (1.175)
характеризующая быстроту выполнения работы, называется сред­
ней мощностью силы.
В СИ мощность выражается в в а т т а х :
I В т = 1 Дж/1 с = (1 кг-м2/с2)/1 с = 1 кг-м2/с3.
Часто употребляются кратные единицы — к и л о в а т т (1 кВ т=
= IO3 Bt) и м е г а в а т т (IM B t =IO 6 Bt).
Подставив в формулу (1.175) значение работы из формулы (1.162),
получим
P = F COSix-Sft = F co sa -v. (1.176)
Формула (1.175) выражает среднюю мощность силы (Pcp) за
некоторый промежуток времени t= tt—12 и тогда в формуле (1.176)
s/t= vcp — средняя скорость точки. Если с течением времени сила
сохраняла постоянное значение, то средняя мощность Pcp= P =
=corist.
По формуле (1.176) можно определить мощность переменной
силы в любой момент времени, если в этот момент известны значе­
ния Ft= F c o sa и o=ds/d/.

§1.50. МЕХАНИЧЕСКИЙ КОЭФФИЦИЕНТ ПОЛЕЗНОГО

ДЕЙСТВИЯ

В технике работа сил обычно связана с преодолением различных

сопротивлений. Для выполнения этой работы создается множество
разнообразных машин и механизмов. Силы сопротивления F c,
которые преодолевает любая машина (механизм), можно разделить
на две группы: сопротивления, для преодоления которых машина
или механизм и предназначены, н которые условно назовем полез­
ными сопротивлениями F n. с, и так называемые вредные сопротив­
ления F b .с, которые машине (механизму) приходится вынужденно
преодолевать попутно с полезными. Работу по преодолению полез­
ных сопротивлений назовем полезной и обозначим Wn, с. Работу
по преодолению вредных сопротивлений обозначим W b .с.
133
 Тогда вся работа, совершаемая машиной или механизмом,
W = Wn, с+ Wu, с, отсюда Wn. с= W - W b. с.
Отношение полезной работы ко всей совершенной работе назы­
вается м е х а н и ч е с к и м к о э ф ф и ц и е н т о м п о л е з ­
н о г о д е й с т в и я (к. п. д.) и обозначается т]. Таким образом,
Ч = WnJ W или ч = (WnJ W ) 100 %. (1. 177)
Подставив в первую из этих формул вместо полезной работы ее
значение Wnfc= W - W n. с, получим
Ч = (W — W BJ / W = I — WniJW . (1.178)
Из формулы (1.178) видно, что к. п. д. тем ближе к единице, чем
меньше дробь Wn, JW , т. е. чем меньше работа по преодолению
вредных сопротивлений. Если в формуле (1.177) числитель и знаме­
натель разделить на / — время, в
течение которого работает машина
(механизм), то получим формулу
к. п. д., выраженную через отно­
шение мощностей:
Ч = PtJP- (1.179)
Рис. 1.163 В технике распространены слу­
чаи работы машин или механиз­
мов при их последовательном соединении друг с другом. В таких
случаях важно знать зависимость их общего к. п. д. от коэффициен­
тов полезного действия отдельных машин (механизмов). Допустим,
имеем совокупность трех механизмов (рис. 1.163, а) с коэффициен­
тами полезного действия гц, 42 и т)з- Если работа, совершаемая ме­
ханизмами, W, а их полезная работа Wn-с , то к. п. д. всей цепочки
механизмов
V s=WnJ W . (а)
Некоторую часть всей работы W составляет работа по преодоле­
нию вредных сопротивлений в самих механизмах. Поэтому полез­
ная работа, совершаемая первым механизмом (рис. 1.163, б), W1=
= Wr\i, совершаемая вторым механизмом — Wi = W 1т)2 и третьим —
^ 3= 4^243. исходя из того, что к. п. д. первого механизма гц=
= W JW , к. п. д. второго механизма -^2= W J W 1 и к. п. д. третьего
механизма r\z= W n.J W 2.
Перемножив левые и правые части этих равенств, получим
ЧЛ.Ч» = (W JW ) (W JW 1) (Wn. J W 2) = WnJ W . (б)
Сопоставив равенства (а) и (б), видим, что
Ч = ЧЛ2Чз*
Ясно, что эта зависимость справедлива для любого конечного
числа последовательно соединенных механизмов, т. е.4
4 = 4i4i---4*---4* (1.180)
134
— при последовательном соединении механизмов (машин) их общий
k. п. д. равен произведению отдельных к. п. д.
В частном случае, если iji = ti2= . . .=т]й= . . .=Tj7l, общий к. п. д.
“П= Tjft- (1.181)
Из формул (1.180) и (1.181) следует: чем длиннее «цепочка»
совместно работающих механизмов, тем меньше ее общий к. п. д.,
причем общий к. п. д. всегда меньше самого низкого из числа пере­
множаемых к. п. д.

§ 1.51. РАБОТА СИЛ IIA НАКЛОННОЙ ПЛОСКОСТИ

Пусть требуется поднять на высоту h груз, сила тяжести кото­

рого О. Предположим, что подъем осуществляется тремя способами
(рис. 1. 164): 1 — вертикально; 2 — по наклонной плоскости с уг­
лом подъема а и 3 — по менее крутой плоскости с углом подъема
P (Р<а). Если считать,
что груз перемещается I--1
I I
равномерно и без трения,
то работа по подъему
груза во всех трех слу­
чаях совершена одина­
ковая — она равна Gh
(см. § 1.46). Но в первом
случае приходится прео­
долевать силу тяжести
G, во втором случае—
силу Ga =G sin а и в третьем — силу Gp=G sin р; при сО|5 sin а >
>■ sin р и, значит, G>G sin a > G sin p.
Наклонная плоскость как одно из средств получения выигрыша
в силе при перемещении тяжестей широко используется в технике.
Например, любой винт можно рассматривать как наклонную пло­
скость, намотанную на цилиндр. В реальных условиях при переме­
щении грузов по наклонной плоскости необходимо учитывать тре­
ние (см. § 1.17).
Рассмотрим два случая работы силы F на наклонной плоскости.
Сила F направлена параллельно наклонной плоскости (рис.
l . 165, а). При перемещении вверх по наклонной плоскости тела M
на него кроме силыF действуют еще три силы (рис. 1.165, б): сила
тяжести G ; нормальная реакция наклонной плоскости R n, значение
которой Rn- G cos а; сила трения R f , значение которой [см. форму­
лу (1.42)] R f = fR n=fG cos a.
При равномерном подъеме тела M четыре силы образуют уравно­
вешенную систему ( а к с и о м а 1), значит, согласно формуле
(1.167), алгебраическая сумма работ этих сил равна нулю:
wP+ w a+ w Rf+ w Rn= о,
откуда работа силы F
Wp = - W g - W r - W r ^
135
где работа силы тяжести W0-G s Cos(а+ 9 0°)= —Gs sin а; работа
силы трения Wr / =RfS cos 180°=—RfS= —fGs cos а; работа нормаль­
ной реакции WRn- R nS cos 90°=0.
Подставив найденные значения работ сил в последнее равен­
ство, получим работу, совершенную силой Fi
WF— G s (sin а + / cos а). (1.182)
Заменив в этой формуле коэффициент трения f его значением
f = t g (J)0=Sin фо/cos фо, где ф0 — угол трения, придадим формуле
(1.182) несколько иной вид:
W f — Gs'sin (а + ф0)/соз ф0. (1.183)
Если же требуется определить значение силы F, то с учетом того,
что W f = F s , из формул (1.182) и (1.183) получим
F = Wf / s — G (sin a + f cos а) = G sin (а + ф0)/ cos ф0. (1.184)
Полезную часть работы силы F составляет работа по подъему
тела на высоту h= s sin а, т. е. Wn=Gh=Gs sin а.
Таким образом, по формуле (1.173) к. п. д. наклонной плоскости
_IFn _ Gs sin a -c o s фо __ sin а cos <р0
^ Wf Gssin (а + ф о ) — sin (a-j-ф о )'
После несложных преобразований получим окончательный вид
формулы к. п. д. наклонной плоскости при подъеме груза силой,
направленной параллельно наклонной плоскости:
rj = tg a/(tg Фо + tg a) = tg а/(/ + tg а). (1.185)
Как видим, к. п. д. наклонной плоскости зависит только от ее
угла подъема и коэффициента трения при перемещении груза по
плоскости.

Сила F направлена горизонтально (рис. 1.166, а). И в этом

случае на тело M действуют четыре силы: движущая сила F, сила
136
тяжести О , нормальная реакция наклонной плоскости R n и сила
трения Rf. Чтобы упростить задачу, силы R n и R f заменим их
равнодействующей R = R n+ R f (рис. 1.166, б). При равномерном
перемещении тела M по наклонной плоскости уравновешенная
система сил F t Q n R образует замкнутый треугольник BCD (рис.
1.166, в), в котором BC D = 90° и C BD = а + ф 0. Поэтому
F = G tg (а + ф0) *. (1.186)
И, следовательно, работа силы F на наклонной плоскости длиной s
W p = F sco sa = Gs tg '(a + <p0)co sa. (1.187)
Полезная часть этой работы, как и в предыдущем случае, Wn=
=Gh=Gs sin а, а к. п. д. наклонной плоскости при подъеме груза
горизонтальной силой
т] = IFn/ ! ^ = G s sin a/[Gs tg (a + <p0) cos a]
или окончательно
r i = t g a / tg ( a + (p o ) . (1.188)

§ 1.52. РАБОТА И МОЩНОСТЬ ПРИ ВРАЩАТЕЛЬНОМ

ДВИЖЕНИИ ТЕЛ

Допустим, что к рукоятке C колеса, насаженного на ось Ozt

приложена сила F t постоянно направленная перпендикулярно
СО=г (рис. 1.167, а). При вращении колеса точка приложения

силы F перемещается по окружности и элементарная работа

dU7 = Fds.
Но так как ds=rdcp, то d UT=Frdcp, где произведение Fr= M z
называется вращающим моментом. Следовательно, при вращении
тела элементарная работа
dUT = Mz dq>. (1.189)
При повороте колеса на угол ф = ф 2—фс работа
и т = $ ; ; л м Ф. (1.190)
* В первом случае формулу (1.184) можно получить также из силового тре­
угольника, построенного на силах F, G и R = R nj T R / (см. рис. 1.165).
137
 Если при этом вращающий момент M i =Const, то
W = M 2Ф (1.191)
— работа при вращении тела равна произведению вращающего
момента на угол поворота ф.
Следует заметить, что вращение тела обусловлено появлением
пары сил (F , F 2). Сила F, действуя на тело, прижимает его к оси
(сила F 1 на рис. 1.167, б), а возникающая реакция F 2 оси вместе
с силой F образуют пару сил с моментом M 2=Fr, которая и при­
водит тело во вращение. Разделив обе части равенства (1.191) на
t—12—ti — время действия вращающего момента, получим его
мощность:
P = W lt = M 2Vlt, (1.192)
или, так как фу7 = со,
Р = М 2(Л (1.193)
— мощность при вращении тела равнапроизведению вращающего
момента на угловую скорость.
Из последней формулы вытекает важное следствие:
M 2 = PI(S) (1.194)
— при постоянной мощности вращающий момент обратно пропор­
ционален угловой скорости.

§ 1.53. ТРЕНИЕ КАЧЕНИЯ. РАБОТА

ПРИ КАЧЕНИИ ТЕЛ

Т р е н и е м К а ч е н и я называется сопротивление, возни­

кающее при перекатывании тела по поверхности другого. Возник­
новение сопротивления при перекатывании тела происходит из-за
деформирования обоих тел в месте их взаимодействия. Допустим,

что тело 1 и поставленный на него каток 2 абсолютно недеформи-

руемы и местом их соприкосновения будет перпендикулярная
плоскости рис. 1.168, а линия, проходящая через точку К . Если
теперь приложить к оси катка любую сколь угодно малую силу Ft
138
то она вместе с силой трения Rft приложенной к катку в точке К ,
образует пару (F, Rf), под действием которой каток начнет катиться.
На самом деле абсолютно недеформируемых тел нет. Поэтому
тело 1 и поставленный на нее каток 2 в области точки К несколько
деформируются (рис. 1.168, б). При перекатывании катка силой F
деформация смещается вперед по направлению качения и место
приложения полной реакции R (рис. 1.168, в) опорной поверхности
смещается также несколько вперед на длину / к относительно тео­
ретической точки касания К и отклоняется от нормали Bn на не­
большой угол.
Разложив реакцию R на составляющие Rn и Rf, видим, что при
качении катка на него действуют четыре силы, образующие две
пары сил: движущую пару (F, Rf) с моментом \Fr\ и пару сопротив­
ления качению (G, Rn) с моментом \RnfK\. Момент пары сопротив­
ления иначе называют моментом трения качения, а величину
/ к — коэффициентом трения качения. Значение / к зависит от ма­
териала тел и выражается обычно в сантиметрах. Например, для
мягкой стали по стали / к=0,005 см, а для закаленной стали по
стали (подшипники качения) / к=0,001 см. Качение катка 2 начи­
нается тогда, когда момент движущей пары достигнет предельного
значения момента трения качения, определяемого значением /к
для данной пары тел, т. е. при условии
Fr > R J k.
Отсюда необходимая для перекатывания катка сила
F > {fJ r ) R n. (1.195)
Зная силу F, легко найти ее работу при равномерном перека­
тывании катка на расстоянии s по формуле (1.163):
W = Fs = J J r ) R ns. (1.196)
Работу силы F при качении тела можно определять и по фор­
муле (1.191). В этом случае качение тела следует рассматривать
как вращение около мгновенной оси, проходящей через точку К.
(см. § 1.39), и в формулу (1.191) вместо M 2 подставляем значение
M bp= F r = R J n:
W = M z<p= R J Kq>.
Ho q>=s/r и поэтому
W = (f J г) R nS.
Получена та же формула (1.196).
 Г л а в а 12
ОБЩИЕ ТЕОРЕМЫ ДИНАМИКИ
§ 1.54. ИМПУЛЬС СИЛЫ. КОЛИЧЕСТВО ДВИЖЕНИЯ.
КИНЕТИЧЕСКАЯ ЭНЕРГИЯ
Из основного закона динамики (1.151), сформулированного
в гл. 10, вытекают так называемые общие теоремы динамики, с по­
мощью которых значительно упрощается решение некоторых
задач динамики.
Любое взаимодействие тел, приводящее к какому-либо изме­
нению движения, длится в течение некоторого времени.
В е к т о р н а я мера действия силы
F d tt (1.197)
равная произведению силы на элементарный промежуток времени
ее действия, называется э л е м е н т а р н ы м и м п у л ь с о м
с и л ы . Направление вектора импульса совпадает с направлением
вектора силы. Единица импульса в СИ — H -с:
1 Н - с = 1 кг •м/с2-1 с = 1 кг •м/с.
Импульс силы за конечный промежутоквремени At= U —U
получим, просуммировав элементарные импульсы:
^ F d /. (1.198)

Отсюда следует, что при F=Const импульс силы за время A t=

= U — U равен
F At. (1.199)
Если на точку действует несколько сил, то их общий импульс
равен г е о м е т р и ч е с к о й с у м м е импульсов отдельных сил.
В е к т о р н а я мера механического движения точки
m v, (1.200)
равная произведению массы точки на ее скорость в данный момент
времени, называется к о л и ч е с т в о м д в и ж е н и я . Направ­
ление вектора количества движения совпадает с направлением
вектора скорости. Единица количества движения в СИ — кг -м/с.
Как видим, единицы импульса силы и количества движения оди­
наковы.
С к а л я р н а я мера механического движения точки
mv*/ 2, (1.201)
равная половине произведения массы точки на квадрат ее скорости,
называется к и н е т и ч е с к о й э н е р г и е й . Единица кине­
тической энергии — джоуль (Дж); 1 Д ж = 1 H -1 м =1 кг -м/с2• 1 м =
= 1 кг*м2/с?.
140
 § 1.55. ТЕОРЕМА ОБ ИЗМЕНЕНИИ КОЛИЧЕСТВА
ДВИЖЕНИЯ ТОЧКИ
Пусть на точку массой т действует система постоянных сил,
равнодействующая которых Fz . Согласно основному закону ди­
намики (1.154),
F^ = та.
Учитывая время действия сил, умножим обе части равенства на
продолжительность их действия At:
F j At = та At.
Подставив в это равенство вместо а его выражение [см. § 1.25,
формула (1.79)]:
U = (Vi - V 1)Z(At),
получим
F^At = mv2— mvi. ( 1. 202)

Разность m v 2—mVi равна изменению количества движения, и

теорема, выражаемая уравнением (1.202), читается так: изменение
количества движения точки равно импульсу всех сил.
Спроецировав на оси координат обе части векторного равенства
(1.202), в общем случае получим систему трех скалярных урав­
нений:
FI X At = mvix — mvlx,
F z y At = mv2y — mviy, (1.203)
Р%г At = mv2z — mvlz, ,
где Fzx = Z F hx-, Fzy = Z F hy] Fzz= Z F hz.
Если силы, действующие на точку, лежат в одной плоскости,
то получим два скалярных уравнения. Если силы действуют вдоль
одной прямой, то, спроецировав уравнение (1.202) на эту прямую,
получим одно скалярное уравнение:
F^iAt = то2— тиг. (1.204)
Пример 1.26. Шофер автомобиля, движущегося со скоростью 60 км/ч, вы­
ключил двигатель и начал торможение. Через сколько времени автомобиль оста­
новится, если сила торможе- ^
ния составляет 0 ,8 от силы ✓ * - \ 0U j р V * г~ \
тяжести автомобиля?
Решение. 1. Приняв авто­
мобиль за материальную точ­ 'Ш ш ш
ку, отметим на рис. 1.169 бук­ B
вой А место начала тормо­
жения (в этот момент ско- Рис. 1.169
рость автомобиля V1-
= 6 0 км/ч= 16,7 м/с), а буквой В — место остановки автомобиля (v2—0). При
движении автомобиля между точками А и В в течение At с на него действует тор­
мозящая сила Fr v - R f i равная R f - 0,8 G = 0 ,8 mg.
2 , Применительно к данному случаю уравнение (1.202) примет вид

R f A t - - H i v 1,

141
Спроецировав обе части равенства на ось, проходящую через точки А и B t по«
лучим
— R fA t = — mvit
откуда
A t = m vi/R f = Inv1KOfi mg) = 16,7/(0,8•9,8) = 2 , 13 с.
Автомобиль остановится через 2,13 с.

§ 1.56. ТЕОРЕМА ОБ ИЗМЕНЕНИИ КИНЕТИЧЕСКОЙ

ЭНЕРГИИ т о ч к и

Пусть, как и в предыдущем случае (см. § 1.55), на точку дей­

ствует система постоянных сил, равнодействующая которых F 2,
и ради упрощения рассуждений допустим, что силы действуют
вдоль одной прямой. Тогда основному закону динамики в вектор­
ной форме эквивалентно равенство
F s = та.
Умножим обе части этого равенства на перемещение точки As:
F s As —та As.
При действии постоянных сил на прямолинейном пути (см.
§ 1.29)

0 = (¾— V1)/A t и As = уср At = (¾ + D1) At/2.

Подставим эти значения а и As в последнее равенство:
Fs As = т [(¾ — V1)/At] [(¾ + v^/At]/2.
Отсюда с учетом того, что F 2As=Ii^2= S Wk (см. § 1.47),
2 И7* = mvt/2— mv\/2, (1.205)
т. е. изменение кинетической энергии точки равно сумме работ
действующих сил.
Если точка движется равномерно, т. е. V 1= V 2, и изменение
кинетической энергии тд 2/2—т щ / 2= 0, то из формулы (1.205)
получим

— известную из § 1.47 формулу (1.167).

Если v£> v2, то изменение кинетической энергии тщ /2 — то \/2 > 0 ,
т. е. кинетическая энергия точки возрастает и, значит, работа дви­
жущих сил больше работ сил сопротивления.
Если то изменение кинетической энергии mv\/2—т и \/ 2 < 0 ,
т. е. кинетическая энергия точки убывает и, значит, силы сопро­
тивления совершают большую работу, чем движущие силы.
Пример 1.27. По условию примера 1.26 определить длину тормозного пути
AB=S автомобиля.
Решение. В соответствии с исходными данными (см. рис. 1.169) уравнение
кинетической энергии (1.205) примет вид
—P js = — mvll2.
142
 Отсюда, имея в виду, что R f= O iS m g t получим
s==myl/( 2 -0 ,8 mg)== 16,77(2-0,8-9,8) м 17м.

Тормозной путь составит 17 м.

§ 1.57. ПОНЯТИЕ О МЕХАНИЧЕСКОЙ СИСТЕМЕ

Совокупность материальных точек, связанных между собой

силами взаимодействия, называется м е х а н и ч е с к о й с и с т е -
м о й. Например, механическую систему образуют Земля и Луна
или спортивный самолет и буксируемый им планер. Но как только
планер освободится от буксирного тро­
са, самолет и планер перестают быть
механической системой.
Любое материальное тело рассматри­
вается в механике как механическая
система, образуемая совокупностью
материальных точек. Причем абсолютно
твердое тело носит название н е и з м е ­
н я е м о й м е х а н и ч е с к о й сис­
т е м ы , так как расстояние между мате­
риальными точками остается неизмен­
ным. Механические системы, расстояния между точками которых
могут меняться, называются и з м е н я е м ы м и . К ним отно­
сятся любые машины или механизмы.
Если рассматривать какую-либо механическую систему, то
силы, действующие на точки системы со стороны точек или тел,
не входящих в эту систему, называются в н е ш н и м и , а силы,
действующие на точки системы со стороны точек или тел этой же
системы, называются в н у т р е н н и м и . Например, для механи­
ческой системы Земля — Луна сила притяжения к Солнцу явля­
ется внешней, а силы их взаимного притяжения друг к другу —
внутренними.
Внешние силы принято обозначать с индексом е: F ei R ei а внут­
ренние силы — с индексом i: F i (от латинских слов «exterior» —
внешний и «interior» — внутренний).
Так как согласно четвертой аксиоме динамики внутренние силы
взаимодействия между отдельными точками механической си­
стемы (рис. 1.170) попарно равны (F12= F 2U F 2B=F32; F 3I= F 13
и т. д.) и направлены противоположно вдоль прямых, соединяющих
эти точки, то главный вектор всех внутренних сил механической
системы равен нулю, причем если рассматриваемая механическая
система н е и з м е н я е м а я , т. е. представляет собой абсолютно
твердое тело, то внутренние силы у р а в н о в е ш и в а ю т с я ;
если же рассматривается и з м е н я е м а я механическая система,
то внутренние силы взаимно н е у р а в н о в е ш и в а ю т с я ,
так как, приложенные к разным телам, они могут вызвать их вза­
имное перемещение.
143
 Движение механической системы зависит не только от дейст­
вующих сил, оно зависит также, во-первых, от суммарной массы
системы
т= Amkt (1.206)
где т — масса механической системы и Amk — массы ее отдельных
точек, и, во-вторых, от положения центра масс системы.
Если считать, что механическая система расположена в поле
земного притяжения, то положение центра масс совпадает с поло­
жением центра тяжести системы. Вместе с тем понятия «центр масс»
и «центр тяжести» не следует отождествлять. Центр масс как ха­
рактеристика распределения масс внутри системы не зависит от
того, находится ли данная система под действием каких-либо сил
или нет. Иначе говоря, если механическую систему вынести из
поля притяжения Земли, то понятие «центр тяжести» потеряет
смысл, а центр масс сохранит и свое положение, и смысл.
Движение центра масс определяется уравнением
Fe-Z= Oiac, (1.207)
где FeZ — результирующая всех внешних сил, приложенных к
точкам системы; т — масса системы и а с — ускорение центра
масс системы.
Как видим, это уравнение аналогично уравнению (1.152)—
основному уравнению динамики точки, и смысл его состоит в том,
что центр масс системы движется как материальная точка, в кото­
рой сосредоточена масса всей системы и приложены все внешние
силы.
Используя уравнение (1.207) при решении задач, необходимо
иметь в виду следующее. Движение центра масс характеризует
движение всей системы только при ее поступательном движении.
В частном случае если F e2 = 0 , то и а с = 0. Значит, система дви­
жется равномерно и прямолинейно либо находится в состоянии
покоя. Внутренние силы никак не влияют на движение центра
масс. Например, для автомобиля движущей является внешняя
сила трения, приложенная к его ведущим колесам.

§ 1.58. ОСНОВНОЕ УРАВНЕНИЕ ДИНАМИКИ

ВРАЩАЮЩЕГОСЯ ТЕЛА

Пусть твердое тело (рис. 1.171) под действием внешних сил

F ek (эти силы на рисунке не показаны) вращается около оси Oz
с угловым ускорением е. Алгебраическая сумма моментов всех
сил (активных сил и сил сопротивления) относительно оси Oz
M ez = J lM 2(Fek)
называется вращающим моментом. Найдем зависимость между
угловым ускорением е тела и действующим на него вращающим
моментом M ez.
144'
 Рассматривая твердое тело как механическую систему, разобьем
его на множество материальных точек с массами Amft. При вра­
щении тела каждая из этих точек движется по окружности радиуса
pft с ускорением a ft, которое разложим на касательное a ht и нор­
мальное a kn ускорения.
Приложим к каждой материальной точке элементарные силы
инерции: касательную AF hii ht= —Amaht и нормальную AF hh ftn—
= —Amaftn. Согласно принципу Даламбе-
ра (см. § 1.45), активные силы, силы ре­
акции связей и силы инерции образуют
уравновешенную систему. Поэтому алгеб­
раическая сумма моментов всех этих сил
относительно оси Oz должна быть равна
нулю, т. е.

(моменты сил AF m kn относительно оси Oz

равны нулю, так как линии действия этих
сил пересекают ось; см. § 1.19).
У любой точки вращающегося тела
числовое значение касательного ускорения
Яь<= 8 Рй [см. формулу (1.128)], поэтому
значение AFnnkt- Amkaht = Amkspk, где
в —г угловое ускорение тела. Подставив по­
лученное значение AFnn ht в предыдущее уравнение и вынеся за
знак суммы постоянную величину е, получим

Величина ^ iAmkP2k= J г, равная сумме произведений масс точек

на квадрат их расстояний от оси вращения, называется моментом
инерции тела (системы) относительно этой оси.
Введя в последнее равенство принятое обозначение, получим
основное уравнение динамики вращающегося тела, выражающее
прямо пропорциональную зависимость между действующим на
тело вращающим моментом и полученным вследствие этого угловым
ускорением;
M ez = J zS. (1.208)
Момент инерции J z в этом уравнении играет ту же роль, что
и масса в уравнении (1.152), и выражает меру инертности тела при
вращательном движении.
Из выражения J z= ^ lAmhpk, которому можно придать и инте­
гральную форму:
Jz ~ (1.209)
видно, что в СИ момент инерции тела выражается в кг*ма. При
решении задач в механике обычно применяют д о л ь н ы е еди­
ницы: 1 КГ*СМ?=10~4 КГ'МЭ или 1 кг*мм2=10“ ®кг*мЗ.
I4S
 Из формулы (1.209) также следует, что значение момента инер­
ции зависит главным образом от распределения массы тела отно­
сительно оси вращения. Представим себе три колеса одинакового
диаметра и одинаковой массы т, но различие формы которых
показано их осевыми сечениями на рис. 1.172. По сравнению с
колесом 1, имеющим форму плоского
1 2 3 сплошного диска, часть массы колеса
2 расположена дальше от оси вра­
щения, а часть массы колеса 3, на­
оборот, приближена к оси. Ввиду того
что момент инерции тела складывает­
ся из элементарных моментов инер­
ции AmftPft отдельных точек, ясно,
что при одинаковой массе т из трех
колес момент инерции второго наи­
больший, а третьего— наименьший,
т. е. J 2> Ji> J a -
Иногда для упрощения расчетов используют понятие р а д и у ­
с а и н е р ц и и тела iz = V J zIm, откуда Pz= J zIm, и тогда
момент инерции тела
J i = mil. (1.210)

§ 1.59. МОМЕНТЫ ИНЕРЦИИ НЕКОТОРЫХ ТЕЛ

Воспользовавшись общей формулой (1.209), выведем формулы

моментов инерции некоторых тел.
Момент инерции тонкого однородного стержня массой т и дли­
ной I относительно оси, перпендикулярной стержню и располо-

dm

Vf
C
У 1 ---- >

[Рис. 1.174

женной у одного из его концов (рис. 1.173). Выделим на расстоянии

у от оси z элемент стержня длиной dy и массой dm. Принимая во
внимание однородность стержня и постоянство поперечного се­
чения по всей длине, можно считать, что dm—у dy, где y= m ll —
масса единицы длины стержня. Тогда элементарный момент инер­
ции pi dm =yy2 dy. Просуммируем их по всей длине стержня, т. е.
в пределах от 0 до /:

^ = SoУУ2йУ~У SoУ2АУ- т/3/з.

146
 Подставим вместо у ее значение mil и получим окончательно
J z = m l2/ 3. (1.211)
Момент инерции этого же стержня относительно оси Zc , прохо­
дящей через середину стержня (рис. 1.174). Ось Zc называется цент­
ральной, так как проходит через центр тяжести тела. Поступаем
так же, как и в предыдущем случае, и получаем то же значение
элементарного момента инерции, но при суммировании их по всей
длине стержня получим

Помня, что у=тН, окончательно имеем

Jzc^ m l 2IYl. ( 1. 212)

Для моментов инерции тела относительно параллельных осей

существует зависимость (теорема Гюйгенса)
J z = J z c + т е2, ‘(1.213)
где J 2 — момент инерции относительно данной оси; Jza — мо­
мент инерции относительно центральной оси, параллельной данной;
т — масса тела и е — расстояние
между осями.
Зная формулу (1.211) и исполь­
зуя зависимость (1.213) при е=И2,
можно получить формулу (1.212).
Момент инерции тонкой круглой
однородной пластинки радиуса г и
массы т относительно центральной
оси z c, перпендикулярной плоскости
пластинки (рис. 1.175). Выделим в
пластинке элемент массой dm в виде
кольца радиуса у и шириной с[у. Пло­
щадь кольца ввиду малости dу можно
принять равной 2пу dу. Тогда элементарная масса dm = y *2пу dy,
где у= т /(пг2) — масса единицы площади пластинки. Просумми­
руем элементарные моменты инерции пластинки р? dт = у *2яу 3 dy
по всей площади, т. е. в пределах от 0 до г:
J zc ~ I оV• 2пУ° = 2jtV \ W йУ= 2яуг*/4.
Заменим у ее значением т /(лг2) и получим
J Zc = mr2/ 2. (1.214)
Если ввести в эту формулу диаметр диска d=2r, то получим
J Zc = md2/8. (1.215)
Момент инерции сплошного однородного цилиндра массой т
относительно его геометрической оси z (рис. 1.176) выражается
147
также формулами (1.214) и (1.215), так как цилиндр можно пред­
ставить состоящим из тонких однородных дисков одного и того же
радиуса г (диаметра d=2r).
Момент инерции полого цилиндра массой т относительно гео­
метрической оси z выражается формулой (приводим ее без вывода).
J z = т (г2+ rl)/2 = т (d2+ d§)/8, (1.216)
где d —2r — наружный диаметр, a d0=2r0 — внутренний диа­
метр цилиндра (рис. 1.177). При d0=2ro=O формула (1.214) пре-
г

вращается в формулы (1.214) или (1.215), а при da—d (или г0=г) —

в формулу
J z = mr2= md2/ 4. (1.217)
Эту формулу используют в тех случаях, когда разность d—d0=
= 2 (г—г0) ничтожно мала (цилиндр получен свертыванием, на­
пример, тонкого стального листа) и всю массу условно можно
считать расположенной по поверхности цилиндра.

§ 1.60. КИНЕТИЧЕСКАЯ ЭНЕРГИЯ ТЕЛА.

КИНЕТИЧЕСКИЙ МОМЕНТ

Кинетическая энергия твердого тела складывается из кинети­

ческих энергий его отдельных точек. При поступательном движе­
нии тела скорости всех его точек равны
между собой и равны Vc — скорости центра
масс тела (рис. 1.178). Поэтому легко по­
нять, что кинетическая энергия тела при

поступательном движении
^ к .п -т У с /2 , (1.218)
где т — масса тела, vc — значение скорости центра масс.
148
 При вращательном движении тела с некоторой угловой ско­
ростью со (рис. 1.179) все его точки движутся по окружностям
различных радиусов pfe и имеют скорости t>fe=copfe (см. § 1.35, фор­
мула (1.127)]. Определив кинетическую энергию каждой точки
Д/ийр«/2 и сложив их по всему объему тела, получим

Ек. вр=E =Y E Am**)2PI = ? 2 Ат,р|.

А так как ^ A m fePfe= Z fe— момент инерции тела относительно
оси г, находим для кинетической энергии такое выражение:
EK. vv = J ziо*/2. (1.219)
Кинетическая энергия тела при сложном его движении (при
плоскопараллельном, в частности) складывается из кинетической
энергии поступательного движения со скоростью центра масс и
кинетической энергии вращательного движения с угловой скоростью
вокруг оси, проходящей через центр масс, т. е.
E k= £ к. п + Ек. вр = mvb/2 + Z2co2/2. (1.220)
Кроме кинетической энергии мерой вращательного движения
тела является величина
J z(S), (1.221)
называемая к и н е т и ч е с к и м м о м е н т о м в р а щ а ю щ е ­
г о с я т е л а . Кинетический момент в СИ выражается в кг -м2/с.
-Пример 1.28. Маховик массой т = 6 0 0 кг и диаметром d— 3 м укреплен
на валу, установленном в подшипниках, и помещен в герметичном кожухе. Для
определения момента трения M xp в подшипниках маховику придали частоту вра­
щения щ —2400 об/мин, а затем отсоединили привод. Спустя t ~ 10 мин маховик
перестал вращаться. Определить M xp, считая его постоянным. Радиус инерции
маховика Z2==O,46 d.
Решение. 1. Частоте вращения маховика п 0 соответствует начальная угловая
скорость
(O0= ял о/30 = я •2400/30 = 80я рад/с.
2. Радиус инерции маховика i2= 0,46 d\ следовательно, его момент инерции
J z = tnil = m (0,46d)2 = 1140 кг-м2.
3. Искомый момент трения Mxp=Const, значит после отключения привода
маховик вращается равнозамедленно и через /= 1 0 м и н = 6 0 0 с останавливается
(ш=0), успев повернуться на угол
ф = [(CO0-(-со)/2] / = (80я/2) 600 = 24 000я рад.
4. Изменение кинетической энергии маховика равно работе момента тре­
ния, т. е,
- Л 1 тр ф = У2со2/2 — / гсс>о/2.
Отсюда, имея в виду, что конечная угловая скорость маховика O=O1 по­
лучим
M xp = J zсо‘о/(2ф) = 1140 (80я)2/(2 . 24 ОООя) = 478 H -м.
 Раздел второй
СОПРОТИВЛЕНИЕ МАТЕРИАЛОВ

Глава 1
ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

§2.1. ЗАДАЧИ СОПРОТИВЛЕНИЯ МАТЕРИАЛОВ

Любая машина или постройка представляет собой более или

менее сложную материальную конструкцию, которая, сохраняя
форму и размеры отдельных элементов, должна выдерживать
определенные, иногда очень значительные, нагрузки. В теоретиче­
ской механике при определении реакций опор не возникало про-

Рис. 2.1

блемы сохранения формы и размеров рассматриваемых в задачах

элементов конструкций, так как они считались абсолютно твер­
дыми — неизменяемыми. На самом деле под действием внешних
сил все твердые материальные тела деформируются, т. е. их форма
и размеры изменяются.
Представим себе балку AB (рис. 2.1, а), один конец которой
шарнирно закреплен на неподвижной опоре, а второй также шар­
нирно опирается на вертикальный стержень ВС. Если конструкцию
нагрузить силой F (рис. 2.1, б), то она деформируется: балка изги­
бается, а стержень укорачивается и отклоняется от первоначаль­
ного вертикального положения, как показано штриховыми линиями
на рис. 2.1, б. После снятия нагрузки F (при условии, что под
действием силы F не произойдет разрушения) конструкция либо
полностью восстанавливает первоначальную форму, показанную
на рис. 2.1, а, либо остается деформированной, хотя и в несколько
меньшей степени, чем на рис. 2.1, б.
В первом случае под действием силы F в элементах конструкции
возникали упругие деформации, а во втором помимо упругих по­
150
явились остаточные (пластические) деформации. Возникновение
остаточных деформаций может привести к нарушению нормальной
работы конструкции, и поэтому они недопустимы.
Способность конструкции (или отдельного ее элемента) выдер­
живать заданную нагрузку не разрушаясь и без появления остаточ­
ных деформаций называют п р о ч н о с т ь ю .
Из рис. 2.1, б видно, что под действием силы F балка AB про­
гибается на величину б, называемую стрелой прогиба. Если при
упругой деформации стрела прогиба превысила определенное до­
пустимое значение, то также может нарушиться нормальная работа
конструкции.
Способность конструкции (или отдельного элемента) сопротив­
ляться упругим деформациям называется ж е с т к о с т ь ю .
Стержень BC, поддерживающий балку, при некотором значе­
нии силы F, действующей на конструкцию, может внезапно изо­
гнуться, как показано штриховыми линиями на рис. 2.1, в. В этом
случае сжатый стержень теряет свое первоначальное прямолиней­
ное состояние.
Способность конструкции (или отдельного элемента) сохранять
первоначальную форму упругого равновесия называют у с т о й ч и ­
востью.
В машиностроении или строительстве при проектировании и
изготовлении какой-либо механической конструкции необходимо
исходить из неизбежности возникновения упругих деформаций,
предъявляя при этом к каждому элементу определенные требо­
вания в отношении прочности, жесткости и устойчивости. Сопро­
тивление материалов, опираясь на законы и положения теорети­
ческой механики и математики, а также на результаты, получа­
емые при испытаниях конкретных материалов, разрабатывает
приемы и методы расчетов на прочность, жесткость и устойчивость
в целях обеспечения работоспособности конструкции при мини­
мальной затрате материалов.
В сопротивлении материалов, как и в теоретической механике,
решение задач начинается с выявления существенных факторов
и отбрасывания несущественных, которые не влияют заметным
образом на работу конструкции в целом. Такого рода упрощения
необходимы, поскольку решение задач с полным учетом всех свойств
реального объекта невозможно в силу их неисчерпаемости. Реаль­
ный объект, освобожденный от несущественных особенностей,
носит название расчетной схемы. Выбор расчетной схемы сводится
в основном к схематизации геометрии реального объекта, системы
сил, приложенных к элементу конструкции, и свойств материала.
В сопротивлении материалов все многообразие форм элементов
конструкций сведено к трем геометрическим схемам: брус, обо­
лочка и массив.
Брусом называется тело, одно из измерений которого (длина)
значительно превышает два других. В простейшем случае брус
как геометрическое тело может быть получен перемещением пло­
ской фигуры вдоль некоторой кривой (рис. 2.2) таким образом,
151
чтобы центр тяжести фигуры оставался на этой кривой, а плоскость
была нормальна к ней. Кривая, вдоль которой перемещается центр
тяжести плоской фигуры, называется осью бруса, а плоская фигу­
ра — его поперечным сечением. В зависимости от формы оси брус
может быть прямым, кривым или пространственно изогнутым.
Примером последнего может служить винтовая пружина (см.
§ 2.18). Кроме брусьев с неизменным поперечным сечением вдоль
всей оси могут быть брусья с непрерывно изменяющимися сече­
ниями (рис. 2.3, а) или с сечениями, форма и площадь которых

Рис. 2.2 Рис. 2.3

меняется скачками (рис. 2.3, б), последние называются ступенча­

тыми брусьями.
К оболочкам относят тела, одно из измерений которых (толщина)
во много раз меньше двух других размеров. Примером оболочек
могут служить стенки баков, цистерн, корпуса ракет и т. п.
Массивом считается тело, все три размера которого имеют
один порядок.

§2.2. КЛАССИФИКАЦИЯ НАГРУЗОК

Выше (см. § 2.1) говорилось о том, что деформирование элемен­
тов конструкции происходит вследствие действия на них внешних
сил. Из теоретической механики известно, что равновесная система
внешних сил состоит из активных сил и реакций связей. Такую
систему сил принято называть нагрузкой *. Нагрузки классифи­
цируют по двум признакам — способу их приложения к элементу
конструкции и характеру действия на него.
По способу их приложения к телу нагрузки делятся на поверх­
ностные и объемные. Поверхностные силы приложены к участкам
поверхности и характеризуют непосредственное контактное взаи­
модействие рассматриваемого элемента конструкции с окружаю­
щими телами. В свою очередь, поверхностные силы делятся на
распределенные (см. § 1.17) и сосредоточенные. В буквальном
смысле сосредоточенных сил нет, это схематизация. Считая силу

* В общем случае под нагрузкой понимают не только механическое усилие,

но и любое другое действие (тепловое или физико-механическое), приводящее
к появлению деформаций.
152
сосредоточенной, условно пренебрегают размерами площади взаи­
модействия соприкасающихся тел. Силы, распределенные по объему
тела, такие, как силы тяжести, магнитные силы и силы инерции,
относятся к объемным силам.
По характеру действия на тело нагрузки делятся на статиче­
ские, повторно-переменные и динамические (ударные).
К статическим нагрузкам относятся такие, которые медленно
возрастают от нуля и, достигнув некоторого конечного значения,
далее остаются неизменными. Примером статической объемной
нагрузки может служить система центробежных сил инерции, дей­
ствующая на ротор электродвигателя в период его разгона и при
дальнейшем равномерном вращении.
К повторно-переменным (циклическим) относятся нагрузки,
многократно изменяющиеся во времени по какому-либо периоди­
ческому закону. К таким нагрузкам, в частности, относятся силы,
действующие на зубья зубчатого колеса.
К динамическим (ударным) относятся нагрузки, прикладыва­
емые внезапно или даже с некоторой скоростью в момент контакта.
Примером такой нагрузки может служить сила, приложенная к
телу в момент падения на него другого тела (забивание свай с по­
мощью копра и т. д.).

§ 2.3. ОСНОВНЫЕ ДОПУЩЕНИЯ

Для того чтобы наука о сопротивлении материалов могла реко­
мендовать общие теоретические основы расчета элементов конст­
рукций, выполняемых из разнообразных материалов, необходимо
исходить из ряда допущений об их свойствах, а также из допущений
о характере деформаций.
Допущения о свойствах материалов:
1. Материал однороден, т. е. его свойства не зависят от разме­
ров выделенного из тела объема. В действительности однородных
материалов в природе нет. Например, структура металлов состоит
из множества хаотически расположенных микроскопически мелких
кристаллов (зерен). Размеры же рассчитываемых элементов конст­
рукций, как правило, неизмеримо превышают размеры кристал­
лов, поэтому допущение об однородности материала здесь полно­
стью применимо.
2. Материал представляет собой сплошную среду и непрерывно
заполняет весь предоставленный ему объем. Это допущение выте­
кает непосредственно из первого — об однородности материала —
и позволяет применять математический анализ.
3. Материал изотропен, т. е. физико-механические свойства
одинаковы по всем направлениям. Таким образом, выделенный
из сплошной среды элемент не зависит от ориентации относительно
выбранной системы координат. Металлы благодаря своей мелко­
зернистой структуре считаются изотропными. Но есть много не­
изотропных — анизотропных — материалов. К ним относятся дре­
весина, ткани, фанера, многие пластмассы. Однако в сопротив­
153
лении материалов рассматриваются в основном материалы изо­
тропные.
4. Материал в определенных пределах нагружения тела обла­
дает идеальной упругостью, т. е. после снятия нагрузки тело пол­
ностью восстанавливает первоначальные формы и размеры.
Допущения о характере деформации элементов конструкций:
1. Перемещения точек элемента конструкции, обусловленные
его упругими деформациями, незначительны по сравнению с раз­
мерами самого тела. Согласно этому допущению, деформированный
элемент конструкции (или вся конструкция целиком) несущест­

венно отличается от недеформированного. Поэтому при состав­

лении уравнений равновесия сил, действующих на деформированное
тело, можно пренебрегать теми изменениями, которые произошли
в расположении сил (см. рис. 2.1, б, в), т. е. следует исходить из
первоначальной формы тела (элемента конструкции) и его началь­
ных размеров. Это положение кратко называется принципом на­
чальных размеров.
2. Перемещения точек упругого тела в известных пределах на­
гружения прямо пропорциональны силам, вызывающим эти пере­
мещения. Например, если сила F вызвала перемещение точки В
на расстояние б (рис. 2.4, а), то сила 2F вызовет перемещение
точки В на расстояние 26 (рис. 2.4, б). Конструкции, для которых
справедливо это допущение, называются линейно-деформируемыми.
3. Для линейно-деформируемых конструкций справедлив из­
вестный из теоретической механики принцип независимости дей­
ствия сил — результат действия нескольких сил не зависит от
последовательности нагружения ими данной конструкции и равен
сумме результатов действия каждой силы в отдельности. Следова­
тельно, если под действием равномерно распределенной силы точка
В бруса (рис. 2.5, а) переместится на расстояние б*, а под действием
сосредоточенной силы (рис. 2.5, б) — на расстояние б2, то при
одновременном действии обеих сил перемещение точки В равно
сумме перемещений 6* и 62 (рис. 2.5, в).
154
 §2.4. МЕТОД СЕЧЕНИЙ. ВИДЫ НАГРУЖЕНИЙ

Растягивая руками резиновый жгут или сгибая толстую сталь­

ную проволоку, мы ощущаем сопротивление этих тел; иногда силы
наших рук оказывается недостаточно, чтобы еще более растянуть
жгут или изогнуть проволоку. Способность тела сопротивляться
изменению первоначальной фор­
мы определяется силами сцепле­
ния между всеми смежными
частицами тела, которые в от­
личие от внешних сил, прило­
женных к телу, называются
внутренними силами . Внутрен­
ние силы (иногда их называют
силами упругости), как показы­
вают опыты, возрастают вместе
с увеличением нагрузок, но до
известного предела, после чего
сцепление между частицами тела
прекращается и тело разрушает­
ся.
Чтобы правильно рассчитать
конструкцию на прочность или
на жесткость, необходимо уметь
определять внутренние силы по
нагрузке. Для выявления внут­
ренних сил в сопротивлении ма­
териалов применяется метод
сечений, суть которого заклю­
чается в следующем.
Рассечем мысленно брус,
нагруженный уравновешенной
системой сил F k (рис. 2.6, а),
поперечным сечением А на части
I w I I w отбросим одну из них,
например часть II. Чтобы сох­
ранить равновесие оставшейся
части бруса (рис. 2.6, б), заме­
ним действие на нее отброшен­
ной части системой сил, которые
являются внутренними для це­
лого бруса и внешними по отно­
шению к отсеченной части. В ре­
зультате приведения этой системы сил (см. § 1.13) к центру тя­
жести сечения получим главный вектор Fr. Frjl и главный момент
M rjl (рис. 2.6, в). Выберем систему координатных осей Xi у , z
таким образом, чтобы ось х была направлена перпендикулярно
сечению, т. е. совпадала с осью бруса, а оси у и z располагались в
плоскости сечения, причем одна из осей (ось у) совпадала с ее осью
155
симметрии (рис. 2.6, г). Разложив главный вектор и главный мо­
мент на составляющие по выбранным осям, получим три силы N t
Q y, Q2 и три момента М к, M yt M 2, которые в совокупности назы­
ваются внутренними силовыми факторами.
Шесть внутренних силовых факторов вместе с известными внеш­
ними силами на оставшейся части бруса образуют уравновешенную
систему сил, для которой можно составить шесть уравнений рав­
новесия. Легко видеть, что в каждое из этих уравнений входит
один из неизвестных внутренних силовых факторов. Поэтому,
решая уравнения, найдем:
N= E r F ltx, M k = E M A F * ), )
Qv = Z F ityt M y = E M y (F,), ( 2. 1)
Q2= E F kZ, M2= E M 2(Fk). J
Составляющая N главного вектора внутренних сил, направ­
ленная перпендикулярно плоскости поперечного сечения бруса,
называется нормальной (продольной) силой. Составляющие Qy
и Q2, лежащие в плоскости поперечного сечения, называются
поперечными силами. Составляющий главного момента внутренних
сил момент Мк, возникающий в плоскости поперечного сечения
бруса, называется крутящим моментом. Составляющие моменты
My и M2, возникающие в плоскостях перпендикулярных попереч­
ному сечению бруса, называются изгибающими моментами.
Из равенства (2.1) следует, что: нормальная сила N равна
алгебраической сумме проекций на ось х внешних сил, действующих
на оставшуюся часть бруса; каждая из поперечных сил (Qy и Q2)
равна алгебраической сумме проекций на соответствующую ось
внешних сил, действующих на оставшуюся часть бруса; крутящий
момент M k равен алгебраической сумме моментов внешних сил,
действующих на рассматриваемую часть бруса, относительно нор­
мальной к сечению оси х; каждый из изгибающих моментов M y и
M 2 равен алгебраической сумме моментов внешних сил, дейст­
вующих на оставшуюся часть бруса, относительно осей у или z
"соответственно.
Правила определения знаков проекций или моментов внешних
сил при их алгебраическом сложении сформулированы далее в
соответствующих главах.
По аналогии с приведенными наименованиями внутренних
силовых факторов производится классификация видов нагруоюения
бруса. Так, если в поперечных сечениях бруса возникает только
нормальная сила N , то брус растянут (сила N направлена от се-,
чения) или сжат (сила N направлена к сечению). Если в попе­
речном сечении возникает только момент M k, то брус в данном
сечении работает на кручение. Если в поперечном сечении возни­
кает только изгибающий момент M 2 (или My), то происходит чистый
изгиб. Если в поперечном сечении наряду с изгибающим моментом
(например, Мг) возникает и поперечная сила Q y, то это поперечный
изгиб. Возможны случаи, когда брус работает на кручение и изгиб
или растяжение одновременно.
156
 Таким образом, метод сечений позволяет определить внутрен­
ние силовые факторы и виды нагружения. Практически метод се­
чений сводится к выполнению следующих операций:
1) разрезаем брус на две части;
2) отбрасываем одну из частей (целесообразно отбросить часть,
на которую действует большее число внешних сил, или часть, со­
держащую заделку);
3) заменяем действие
отброшенной части на ос­
тавленную шестью внут­
ренними силовыми факто­
рами;
4) определяем значения
внутренних силовых фак­
торов из условий равнове­
сия для отсеченной части
бруса;
5) устанавливаем вид
нагружения.
Как говорилось выше,
внутренние силы определяют взаимодействие между частями бруса,
причем это взаимодействие подчиняется аксиоме статики о равен­
стве действия и противодействия. Поэтому внутренние силовые
факторы, возникающие в сечении справа, равны внутренним сило­
вым факторам в сечении слева, но направлены в противоположные
стороны (рис. 2.7).

§ 2.5. НАПРЯЖЕНИЯ

Метод сечений позволяет выявить внутренние силовые факторы.

Но для оценки прочности необходимо уметь определять внутрен­
ние силы в любой точке сечения рассматриваемого бруса. Поэтому
введем числовую меру интенсивности внутренних сил — напряжение.
Рассмотрим брус, к которому приложена некоторая нагрузка.
Брус под действием нагрузки находится в равновесии. Применяя
метод сечений, рассечем брус поперечной плоскостью, отбросим
левую часть бруса, заменим действие отброшенной части на рас­
сматриваемую системой внутренних сил. Выделим вокруг произ­
вольной точки малую площадку ДЛ (рис. 2.8, а). Равнодействую­
щую внутренних сил в пределах этой площадки обозначим AF.
Отношение
AFlAA —Pcg (2.2)
называется средним напряжением. Вектор среднего напряжения
совпадает по направлению с вектором равнодействующей AF.
При постепенном уменьшении площадки ДЛ изменяются как
модуль, так и направление равнодействующей внутренних сил AF,
а следовательно, вектор р ср постепенно приближается к истинному
значению напряжения р в заданной точке (рис. 2.8, б). Числовое
157
значение этого напряжения выражается равенством
о = Hm AF/А А. (2.3)
дл-*о
Согласно формулам (2.2) и (2.3), единицей напряжения служит
единица силы, деленная на единицу площади. В Международной
системе единиц (СИ) единица силы — Н, единица площади — ма,
значит единица напряжения в этой системе — Н/ма, названная
паскалем, т. е. 1 Па=1Н/м?. Паскаль — очень мелкая единица
напряжения, поэтому более употребительной единицей является
мегапаскаль: 1 М Па= 10е Па.

Вектор р полного напряжения в точке сечения можно разло­

жить на два составляющих вектора: о и т (рис. 2.9, а). Вектор а,
направленный перпендикулярно сечению, называется нормальным
напряжением. Вектор т, лежащий в плоскости сечения, называется
касательным напряжением. Поскольку векторы о и т взаимно
перпендикулярны, зависимость между числовыми значениями на­
пряжений р, а и т выражается формулой
P = V W + ^. (2.4)
Чаще оказывается целесообразным, сообразуясь с выбранными
осями координат х, у , г (рис. 2.9, б), разложить вектор р не на
две, а на три составляющие вектора: а (нормальное напряжение),
параллельную оси х, ху и Tz (касательные напряжения), парал­
лельные соответственно осям у и г. В этом случае
р = | / а а + xl + x\. (2.5)
Между внутренними силовыми факторами (см. § 2.4) и напря­
жениями а, ту и х2 существуют определенные зависимости, к уста­
новлению которых мы перейдем в следующих главах. Здесь же
заметим следующее.
Наличие нормального напряжения а в любой точке попереч­
ного сечения обусловлено возникновением в этом сечении нор­
мальной силы N или изгибающих моментов M 2 и M y. Наличие
касательных напряжений т или ху и х2 обусловлено внутренними
силовыми факторами, возникающими в плоскости сечения, т. е*
поперечными силами Qy, Q2 или крутящим моментом М к.
158
 Гла ва 2
РАСТЯЖЕНИЕ И СЖАТИЕ

§2.6. НОРМАЛЬНЫЕ СИЛЫ И НАПРЯЖЕНИЯ

В ПОПЕРЕЧНОМ СЕЧЕНИИ БРУСА
Вид нагружения бруса, при котором в его поперечных сече­
ниях возникает только один внутренний силовой фактор — нор­
мальная сила N, называется растяоюением или сжатием. Прямой
брус, работающий на растяжение (сжатие), называется стержнем.

Рис. 2.10 Рис. 2.11

Брус растянут, если внешние силы F, приложенные к его кон­

цам, действуют вдоль оси бруса и направлены в стороны от бруса
(рис. 2.10, а). При действии осевых нагрузок F, направленных к
брусу, он сжат (рис. 2.10, б). При таких нагружениях в поперечных
сечениях возникает только продольная сила N. Действительно,
если согласно методу сечений разрезать растянутый брус и отбро­
сить, например, его левую часть (рис. 2.10, в), то для уравновеши­
вания внешней силы F достаточно в сечении приложить только
один внутренний силовой фактор — нормальную силу N, направив
ее по оси х от сечения. Согласно первому из уравнений (2.1),
N = ^ F kx = F.
Остальные внутренние силовые факторы в данном случае равны
пулю (проекции силы F на ось у и на ось г равны нулю и моменты
силы F относительно каждой из осей х, у, z также равны нулю).
Поэтому нормальная сила N есть равнодействующая внутренних
сил в данном сечении. Аналогичный результат получим, разрезав
сжатый брус (рис. 2.10, г), с той лишь разницей, что в последнем
случае нормальная сила N = F направлена к сечению.
159
 Если брус нагружен не двумя, как на рис. 2.10, а, а большим
числом осевых сил, и по одну сторону от выбранного сечения име­
ются силы, направленные в противоположные стороны (рис. 2.11, б),
то целесообразно договориться о п р а в и л е з н а к о в для
проекций внешних сил при определении нормальной силы в се­
чении: проекции внешних сил, направленных от сеченияу положи­
тельны и, наоборот, проекции внешних сил, направленных к сече­
нию, отрицательны.
Это правило справедливо для любой оставленной части бруса —
правой или левой (при горизонтальном положении бруса), нижней
или верхней (при вертикальном расположении бруса).
Если в результате алгебраического сложения проекции внешних
сил получилось, что N > 0, то нормальная сила направлена от се­
чения и брус в этом сечении испытывает растяжение; при значении
N < 0 нормальная сила направлена к сечению и брус испытывает
сжатие. В тех случаях, когда при переходе от одного сечения к
другому нормальная сила изменяется, строят график изменения
значения нормальной силы N по его длине. Такие графики назы­
ваются эпюрами.
Построение эпюры нормальных сил рассмотрим на конкретном
примере.
Пример 2.1. Защемленный в сечении D брус нагружен в сечениях A t В и C
осевыми силами, как показано на рис. 2.12, а. Пренебрегая силой тяжести бруса,
определить нормальные силы
по всей длине бруса и пост­
роить их эпюру.
Решение. 1. Сечениями
A f В и Ci в которых прило­
жены нагрузки, брус разде­
лен на три участка: A B i BC
и CD.
2. Разрежем брус по не­
которому сечению 1— 1 на
участке А В. Отбросив верх­
нюю часть (рис. 2 . 1 2 , б), оп­
ределим в сечении 1— 1 нор­
мальную силу, обозначив ее
Np На оставленную часть
бруса действует только одна
сила F i направленная от се­
чения 1—1. Согласно приня­
тому правилу знаков, ее про­
екцию на ось бруса считаем
положительной. Поэтому
N i = F.
Нормальная сила N{>0, значит вектор Ni нужно направить от сечения 1— J0
Сечение 1—1 может быть выбрано в любом месте на участке А В; следовательно,
нормальная сила на этом участке постоянна, а брус на участке A B растянут.
3. Разрежем брус по некоторому сечению 2—2 на участке BCi отбросив верх­
нюю часть (рис. 2 . 1 2 , в), и обозначим N 2 искомую нормальную силу. На остав­
ленную нижнюю часть бруса действуют две силы. Проекция силы F положитель­
на (сила F направлена от сечения), а проекция силы 2F отрицательна (2F на­
правлен к сечению 2—2). Поэтому
N 2= F—2F= — F.
160
 Нормальная сила JV2< 0 , значит вектор JV2 направлен к сечению 2— 2 и брус
на участке BC сжат.
4. Разрежем брус по сечению 3—3 на участке CD, Отбросив верхнюю часть
(отбрасываем каждый раз верхнюю часть потому, что реакция заделки в сечении D
неизвестна), находим нормальную силу N 3 в сечении 3—3 (рис. 2.12, г):

N 3= F — 2 / 7 + 1 ,5/7 = 0,5/7;

JV3X ) , значит вектор JV3 следует направить от сечения 3—3, а участок CD бруса
растянут.
5. Переходим к построению эпюры N (рис. 2.12, д). Д ля этого параллельно
оси бруса проводим тонкую начальную или базов ую л и н и ю , перпендикулярно ко­
торой в определенном масштабе вправо откладываем отрезки, изображающие
положительные значения продольной силы, а влево — отрицательные. Получив­
шаяся ступенчатая фигура, ограниченная основной линией и заштрихованная
перпендикулярно базовой линии, и есть искомая эпюра нормальных сил по длине
бруса. «Читая» эпюру на рис. 2.12, д, например, сверху вниз, видим: на участке
DC брус растянут, нормальная сила, равная 0,5/7, постоянна до сечения C (эпюра
N на участке параллельна базовой линии); при переходе через сечение C эпюра
делает «скачок», равный абсолютному значению приложенной в этом сечении силы;
правая (положительная) часть скачка (+ 0 ,5 /7) изображает значение нормальной
силы чуть выше сечения С, а левая (отрицательная) часть скачка (—F) изобра­
жает значение нормальной силы чуть ниже сечения C (т. е. относится к участку
CB), а далее постоянное отрицательное значение нормальной силы сохраняется
во всех поперечных сечениях бруса вплоть до сечения В ; при переходе через
сечение В эпюра снова испытывает скачок от значения —F до + / 7, характери­
зующий переход от сжатого участка CB к растянутому BA. Абсолютное значение
скачка равно силе 2F i приложенной к брусу в этом сечении. В заключение заме­
тим, что скачки на эпюрах всегда по абсолютному значению равны модулям внеш­
них сил, приложенных в этом месте к брусу.

Переходим теперь к определению напряжений в поперечных

сечениях бруса.
Эта задача решается с помощью гипотезы плоских сечений, вы­
сказанной Я. Бернулли старшим (1654—1705). Применительно к
рассматриваемому виду наг­
ружения гипотеза гласит:
перпендикулярное оси неде-
формированного бруса плос­
кое сечение А (рис. 2.13, а)
остается таким же плоским
и перпендикулярным оси и
при растяжении (сжатии) бру­
са (рис. 2.13, б). Исходя из
того что в растянутом (сжа­
том) брусе поперечные сече­
ния остаются параллельными Рис. 2.13
друг другу, естественно пред­
положить, что внутренние силы распределены по сечению равно­
мерно (рис. 2.13, в), а так как нормальная сила N является рав­
нодействующей внутренних сил в поперечном сечении, нормаль­
ное напряжение в любой точке сечения
O = N lA f (2 .6 )

6 Ka 15 05 161
где А — площадь поперечного сечения. Нормальное напряжение
направлено так же, как и нормальная сила: при растяжении бру­
са — от сечения, при сжатии — к сечению.
Если нормальные напряжения в разных сечениях бруса не
одинаковы либо из-за изменения нормальных сил вдоль оси бруса
(см. пример 2.1), либо из-за из­
6) менения площади поперечных се­
SmcpaU ЭпюраС*
(H) (мпа) ^ чений, то строят эпюру нормаль­
ных напряжений (эпюра о).
&y2Qm2 Пример 2 . 2 . Трехступенчатый брус с
80 площадями поперечных сечений ступеней
A1, A 2 и A 3 нагружен силой Ft как пока­
зано на рис. 2.14, а. Определить нормаль­
у IOtitA ■(+)- ные напряжения в поперечных сечениях
—
и построить эпюру а по длине бруса.
Решение. 1. Брус растянут силой
SO F = 0,8 кН = 0,8-10 3 Н. Применяя метод
IyiSMtA E0E сечений, определяем, что в любом сечении
бруса N = F = 0 ,8 -IO3 Н. Эпюра N изобра­
жена на рис. 2.14,6.
C4S W3 СО 2. Площади поперечных сечений сту­
F-OiSkU
пеней, заданные в мм2, выразим в м2:
^ 1= 16 мм2= 16-IO "6 м2, A 2= 10 мм2=
Рис. 2.14 = IO-IO- 6 м2, Л 3= 2 0 мм2= 2 0 -1 0 - 6 м2.
Подставляя значения величин в формулу
(2 .6 ), находим нормальные напряжения:
в поперечном сечении нижней ступени
Ci = N IA1 = 0,8 -103/(1 6 -10 с) = 50 • IO6 Па = 50 МПа;
в поперечном сечении средней ступени
C2= N M 2 = 0,8-IO3 /(10-10“ °) = 8 0 -1 0 6 Па = 80 МПа;
© поперечном сечении верхней ступени
C3= N M s = 0,8- Ю3 /(20- IO -6) = 40- IO6 Па = 40 МПа.
3. Эпюра нормальных напряжений по длине бруса изображена на рис. 2.14, в.
Построение эпюры не может вызвать затруднений. Нормальные напряжения
в поперечных сечениях одной ступени не изменяются. Поэтому эпюра с для
каждой ступени изображается отрезком, параллельным базовой линии; рас­
стояние между этими отрезками и базовой л инией пропорционально нормальным
напряжениям в сечениях ступени,

§ 2.7. ПЕРЕМЕЩЕНИЯ И ДЕФОРМАЦИИ. ЗАКОН ГУКА

При растяжении бруса его первоначальная длина I увеличива­

ется на Al (рис. 2.15, а), а первоначальный поперечный размер d
уменьшается на Ad (рис. 2.15, б). Величина Al называется абсо­
лютным удлинением бруса, а величина Ad — абсолютным попереч­
ным укорочением. При сжатии бруса его длина укорачивается на
Al, а поперечный размер увеличивается на Ad. Рассматривая
любую из этих величин как разность между начальным (до нагру­
жения) и конечным (после нагружения) размерами, им следует
приписывать противоположные знаки: при растяжении бруса А />0,
A d< 0, при сжатии Al<.0, Ad>0.
162
 О степени деформирования бруса нельзя судить по значениям
Al или Ad, так как последние зависят не только от внешних сил,
но и от начальных размеров бруса. Деформирование бруса при
растяжении (сжатии) характеризуют величины
е = ± Д 1/1 (2.7)
и
е' = + Дd /d \ (2.8)
где е — продольная деформация; е' — поперечная деформация бру­
са. Из формул (2.7) и (2.8) видно, что е и е' — величины безраз­
мерные.
Экспериментально доказано, что продольная и поперечная де­
формации пропорциональны друг другу, т. е.
I e' I = ц I е |, (2.9)
где зависящий от материала коэффициент пропорциональности р
называется коэффициентом Пуассона
~ *** Его значение для разных
материалов колеблется в
пределах 0. . .0,5; у проб­
ки р = 0 (при растяжении
или сжатии пробочного
брусочка его поперечные
размеры практически не
изменяются); у каучука
(резины) значение р близко
к 0,5 (при растяжении ре­
зинового бруса его поперечные размеры заметно уменьшаются,
при сжатии — заметно увеличиваются); для стали р=0,25...0,3.
В пределах упругих деформаций между нормальным напряже­
нием и продольной деформацией существует прямо пропорцио­
нальная зависимость, носящая название закона Гука:
a = Ee. (2.10)
Коэффициент пропорциональности E называется модулем уп­
ругости, и его значение выражается в единицах напряжения, так
как е — величина безразмерная.
Значения E для некоторых материалов (МПа):
Стали всех марок ................................................................... 2,1-10¾
Медь т е х н и ч е с к а я .................................................................... 1,2-10:
Бронза о л о в я н и с т а я ............................................................. I-IO 5
Алюминиевые с п л а в ы ............................................................. 0 ,7 - IO5
Каучук ( р е з и н а ) ........................................................................7,85«8
Модуль упругости характеризует жесткость материала, т. е.
способность сопротивляться деформациям: согласно закону Гука
[см. формулу (2.10)], при одних и тех же значениях нормального
* Если поперечное сечение бруса — прямоугольник с размерами аХ Ь, то
е'=|Да/а|= |Д6/6|.
** Французский ученый С, Д . Пауссон (1781— 1840) внес крупный вклад
в науку прочности.

6* 163
напряжения в поперечных сечениях брусьев их продольные дефор­
мации е тем меньше, чем больше модуль упругости Е.
Если в равенстве (2.10) заменить е выражением из формулы
(2.7)
о = Е At/1,
то получим выражение
AI==GllE. (2.11)
Заменив здесь а его выражением из формулы (2.6), получим
Al = N l/A E . (2.12)
Стоящее в знаменателе произведение A E называется жестко­
стью сечения бруса при растяжении (сжатии), а выражение AEIl —
жесткостью бруса при растяжении.
При решении некоторых практических задач возникает необ­
ходимость наряду с удлинениями при растяжении (сжатии) учи­
тывать также и температурные удли­
нения A lt=OLtly где а — коэффициент
линейного расширения материала. В
этом случае
г = о /Е + at
и Al = N l/A E + atL (2.13)
Пример 2.3. Определить полное удлине­
ние бруса, рассмотренного в примере 2 .2
(см. рис. 2.14), если длины ступеней бруса
Z1 =Z 2=Z3=SOO мм, Е= 2 Х IO3*МПа.
Решение. 1. При решении задачи в
примере 2 .2 построена эпюра а (см. рис.
2.14, в)у из которой видно, что в поперечном
сечении верхней ступени аз= 4 0 М П а=
= 4 0 ПО6*Па, средней ступени O2= 80 М П а=
=80«10в Па и нижней O1= 50 М П а= 5 0 ПО6
Па. Длины ступеней и модуль упругости
известны. Поэтому для определения удлине­
ния бруса целесообразно воспользоваться формулой (2 . 1 1 ).
2. Так как £ = 2-10^ М П а=2«IO11 Па, I1= I2= Z3= 200 м м = 0,2 м, удлинение
ступеней бруса:
верхней Д /3 = а 3/3/£ = 40* IO6 -0,2/(2- 1011) = 4 • 10“ ! м = 0,04мм;
средней Al2= O2I2IE = 80- 10°-0,2/(2 • 1011) = 8 «10~5м = 0,08мм;
нижней Д I1= ах I1I E = 50 • 10е• 0,2/(2 • I О11) — 5 • 1 0 м = 0,05 мм.

3. Определив удлинение ступеней, можно построить эпюру перемещений

сечений бруса. Д ля этого рядом с чертежом бруса (рис. 2.16, а) параллельно его
оси проводим базовую линию, а перемещения сечений будем изображать перпен­
дикулярными ей отрезками, взятыми в определенном масштабе.
Перемещение сечения в заделке равно нулю, т. е. Я3 = 0 ; перемещение сече­
ния D равно удлинению верхней ступени бруса, т. е. Xd = A I 3=O,04 мм; переме­
щение сечения C равно сумме удлинений верхней и средней ступеней бруса, т. е.
А,с = Д /3= Д /2= 0 ,04+ 0,08= 0,12 мм; перемещение сечений В равно сумме удли­
нений всех трех ступеней бруса, иначе говоря, это и есть полное удлинение бруса
Д/, т. е. X8= Al= At3+ A l2+ A l1=Ot04+ 0,08+ 0,05= 0,17 мм.
Соединив концы отрезков, изображающих перемещения рассмотренных
сечений прямыми, получим эпюру перемещений по всей длине бруса (рис, 2,16, б)#

164
 § 2.8. НАПРЯЖЕННОЕ СОСТОЯНИЕ
ПРИ ОДНООСНОМ РАСТЯЖЕНИИ

Напряженное состояние в точке характеризуется всем бесчис­

ленным множеством нормальных и касательных напряжений, воз­
никающих на площадках, которые можно провести через эту точку.
Для исследования напряженного состояния бруса при растя­
жении силами, действующими вдоль его оси (одноосное растяжение),
выберем какую-либо точку В (рис.
2.17, а) и изобразим ее в виде ма­ а-)
лого элемента в форме прямоуголь­ Д
ного параллелепипеда отдельно от J-— ъ-т-
бруса (рис. 2.17, б). Если предпо­
ложить, что брус состоит из бес­
конечно большого числа очень
тонких продольных волокон и
считать, что все эти волокна не на­
давливают друг на друга, а только
растягиваются (гипотеза о нена-
давливании волокон), то можно
сделать вывод, что на гранях
параллелепипеда, параллельных
поперечным сечениям бруса, воз­
никают только нормальные на­
пряжения а, остальные грани от
напряжений свободны.
Разрежем выделенный элемент
по сечению (на рис. 2.17, б оно
заштриховано), нормаль On к ко­
торому образует с осью х угол а,
и отбросим часть элемента правее
сечения. Оставленная левая часть
(рис. 2.17, в) сохраняет равновесие,
так как сила о с1Л, действующая на
перпендикулярную оси х площадку
dA 1уравновешивается силой pdAa,
действующей на наклоненную к Рис. 2.17
оси х площадку cL4a =cL4/cosa, т. е.
о й А = pcM/cos а.

Следовательно, возникшее на наклонной площадке полное

напряжение
p = a c o sa . (2.14)

Разложив напряжение р на две составляющие по нормали On

и касательной Ot к наклонной площадке (рис. 2.17, г), находим
Ga ==P cos а и Ta 5= р sin а.
165
 Подставим сюда вместо р его значение из уравнения (2.14) и с
учетом того, что sin a cos а = 0 ,5 sin 2а, получим:
Ga = а cos2а; (2.15)
та = (ст/2) sin 2а. (2.16)
Таким образом, зная нормальное напряжение а в поперечном
сечении растянутого (сжатого) бруса, можно по формулам (2.15)
и (2.16) определить нормальное Ga и касательное та напряжения
в сечении бруса, наклоненном к оси бруса под любым углом а.
Из формул (2.15) и (2.16) следует:
а) при а = 0 ° (поперечное сечение бруса)
cos2a = cos20° = I , sin 2a = sin 0° = О,
т. е. Ooo=Or. то °= 0 ;
б) при а= 90° (продольное сечение бруса)
cos2a = Cos 90° = 0, sin 2a = sin 180° = О,
т. 6. O9Qo= O, T9Oo= O;

в) при a = 4 5 ° cos2a = Cos245° = (1^2/2)2 = Y ,

sin 2 a= sin 9 0 °= I,
т. е. O45- = о /2, T45O=о/2.
Значит, при одноосном растяжении максимальное нормальное
напряжение Gmaii= G = N I A возникает в поперечных сечениях
бруса; максимальное касательное нап­
ряжение ттах= т 45о = о/2 возникает в
сечениях, наклоненных к оси бруса
под углом 45°.
Кроме того, из равенства (2.16)
следует, что переход от произволь­
ной площадки с наклоном а к пло­
щадке с наклоном а+ 90° (рис. 2.18)
никак не отражается на абсолютном
Рис. 2.18 значении касательных напряжений.
Действительно, если

т„ = Y sin2a ТО ITqs+ 9о01—*

Y sin (2/a)+ 90°) | = J y sin (2a +180°) = у sin 2 a | = |т а |.

Следовательно,
I Ta I = I T a + 90° I*
Это равенство выражает закон парности касательных напря­
жений: касательные напряжения, возникающие в двух взаимно пер­
пендикулярных площадках, равны друг другу по модулю и направ­
лены либо от ребра, либо к ребруу образуемому площадками.
1G6
 § 2.9. СТАТИЧЕСКИЕ ИСПЫТАНИЯ МАТЕРИАЛОВ.
ОСНОВНЫЕ МЕХАНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ
При выборе материала для какого-либо элемента конструкции
в последующих расчетах необходимо знать механические свойства
материала, определяющие его прочность, упругость, твердость и
пластичность. Необходимые сведения о различных механических
свойствах материалов получают экспериментально в процессе
механических испытаний на растяжение, сжа­
тие, срез, кручение и изгиб.
Самыми распространенными являются ис­
пытания на растяжение. Для них из испытуе­
мого материала изготовляют стандартные образ­
цы, один из которых изображен на рис. 2.19.
Образцы испытывают на разрывных машинах, в
которых необходимы осевые нагрузки, растяги­
вают их и доводят до разрыва. Поведение об-

Рис. 2.19

разцов по мере роста нагрузки фиксируется на бумажной ленте

с помощью особого записывающего устройства.
На рис. 2.20 изображена примерная диаграмма, записанная
при испытании образца из низкоуглеродистой стали. По оси абс­
цисс в определенном масштабе зафиксирован рост удлинения Al
образца, а по оси ординат — возникающая в его поперечном се­
чении нормальная сила N, численно равная осевой нагрузке F,
прилагаемой к образцу. Характерные точки на диаграмме отмечены
цифрами 1, 2, 3 и 4.
В начале испытания (до отметки 1 с ординатой TVnu) удлинение
Al растет пропорционально силе TV, тем самым подтверждается
справедливость закона Гука. Далее удлинение Al возрастает не­
пропорционально силе N. При некотором значении нормальной
силы ATt (отметка 2) образец удлиняется без увеличения нагрузки.
Это явление называется текучестью металла.
По окончании стадии текучести материал образца снова начи­
нает сопротивляться нагрузке до отметки 3 с ординатой ATmax,
после которой наблюдается снижение сопротивляемости образца
нагрузке. Это обстоятельство объясняется тем, что на образце
167
начинает появляться местное утончение (шейка) и в дальнейшем
диаграмма фиксирует уже растяжение не всего образца, а только
его участка в зоне образовавшейся шейки. Момент окончательного
разрушения образца отмечен цифрой 4.
Если после перехода через стадию текучести, например в мо­
мент, отмеченный на диаграмме точкой К (рис. 2.20), образец раз­
грузить, то процесс разгрузки изобразится отрезком К М , парал­
лельным отрезку в начале испытания. Как видим, после разгрузки
остаточное удлинение AZocx не стало равным удлинению образца,
выраженному отрезком OL, а уменьшилось на значение упругого
удлинения AZynp. Теперь если этот же образец подвергнуть по-

.ITT"!------^ --------г з - П
LP ^ I I—
"H J
S)

fjJ- ——
PfTrr
L — -лТП
к
<---------------- 5
Рис. 2.22

вторному нагружению, то окажется, что линия нагрузки совпадет

с линией М К, т. е. часть диаграммы левее этой линии не повто­
рится. Следовательно, после предварительной вытяжки образца
за стадию текучести его материал способен воспринимать большие
нагрузки без остаточных деформаций. Явление повышения упругих
свойств материала в результате предварительной вытяжки выше
предела текучести называется наклепом.
Нормальные силы, возникающие в образце, и его удлинения
не могут служить объективными критериями для оценки свойств
материала, так как зависят от абсолютных размеров самого об­
разца.
Чтобы получить механические характеристики материала, диа­
грамму, снятую при испытании образца, нужно перестроить в
условную диаграмму растяжения * в координатах (е, о), не зави­
сящих от абсолютных размеров образца (рис. 2.21). Для этого все
ординаты и абсциссы на диаграмме в координатах (Al, N) (см.
рис. 2.20) необходимо разделить соответственно на начальную
расчетную длину Z0 и начальную площадь поперечного сечения A 0
образца (рис. 2.22, а).
Разделив ординату N m на A 0, получим предел пропорциональ­
ности Om = N mZA0, т. е. наибольшее напряжение, до которого
справедлив закон Гука; разделив ординату Nr на A 0, получим
предел текучести Or = N rZA0, т. е. напряжение, при котором про­
исходит рост пластической деформации при неизменной нагрузке;
* Диаграмма зависимости напряжения от деформации впервые была построе­
на Я. Бернулли (1654—1705).

163
разделив Nmdix на A it получим предел прочности (временное со­
противление) CTn=W maxM 0, т. е. условное напряжение, соот­
ветствующее наибольшей нагрузке, выдерживаемой образцом до
разрушения.
При испытании некоторых пластических материалов (среднеуг­
леродистая сталь, медь, алюминий) на диаграмме растяжения не
образуется ясно выраженной стадии текучести (рис. 2.23). Для
таких материалов вводится условный предел текучести, равный
напряжению, при котором продольная деформация образца е =
=0,002, т. е. 0,2%. Условный предел текучести обозначается о0,2.
CT

-----7
/
/
I^Cmme
I
I
I
17
I Растяжение

0\ a
Рис. 2.24

Пластичные свойства материала оцениваются остаточной дефор­

мацией при разрыве
б = [(/к -Ш о ]Ю О % ,
где Ik и /0 — длины расчетной части образца после разрыва и до
начала испытания (рис. 2.22, б).
При испытании на сжатие пластические материалы до предела
текучести ведут себя так же, как и при растяжении, но далее пла­
стическая деформация растет медленнее. Образец постепенно
сплющивается. На рис. 2.21 и 2.23 зависимость между а и е при
сжатии образцов показана штриховой линией.
При испытании хрупких материалов (например, чугунных об­
разцов) установлено, что они способны выдерживать гораздо боль­
шие нагрузки при сжатии, чем при растяжении. Вид диаграмм
при испытании чугунных образцов показан на рис. 2.24. Сплошной
линией изображена зависимость между а и е при растяжении,
штриховой линией — при сжатии. По этим диаграммам опреде­
ляют пределы прочности при растяжении (аср) и при сжатии (овс).
Для хрупких материалов
^BC ^ °вр*

Аналогичная диаграмма, но с более высокими ординатами,

получается для закаленных сталей.
169
 §2.10. РАСЧЕТЫ НА ПРОЧНОСТЬ
При проектировании элемента конструкции необходимо опре­
делить размеры, обеспечивающие его безопасную работу при за­
данных нагрузках. Для успешного решения этой задачи необхо­
димо исходить из того, чтобы наибольшее расчетное напряжение
в поперечном сечении элемента конструкции, возникшее при за­
данной нагрузке, было ниже того предельного напряжения, при
котором возникает опасность появления пластической деформации
или опасность разрушения.
Отношение предельного напряжения а прсд к расчетному G
называется коэффициентом запаса прочности s:
5 = ^предМ С2-17)
При расчете элемента конструкции коэффициент запаса проч­
ности задается заранее. Задаваемый заранее коэффициент запаса
называется нормативным или допускаемым и обозначается Ы.
Прочность элемента конструкции обеспечивается, если дейст­
вительный коэффициент запаса прочности не ниже допускаемого,
Т’ е’ s> [s]. (2.18)

Неравенство (2.18) выражает условие прочности элемента кон­

струкции.
Разделив предельное напряжение на нормативный коэффициент
запаса, получим допускаемое напряжение [а]:
< W l> ] = K l- (2.19)
Тогда условие прочности можно выразить неравенством
a ^ [а], (2.20)
т. е. прочность элемента конструкции обеспечивается, если наи­
большее напряжение, возникающее в нем, не превышает допуска­
емого.
Для пластических материалов как при растяжении, так и при
сжатии предельным напряжением является предел текучести ат.
Поэтому для них допускаемое напряжение получают, исходя из
предела текучести ат:
[а] = а г/М , (2.21)
причем в этом случае Ы =1,4...2.
Для хрупких материалов допускаемое напряжение растяжения
[(Tp] и допускаемое напряжение сжатия [стс] получают, исходя из
пределов прочности а вр или а пс:
K J = = cV M 11 K l = 0W M , (2.22)
в этом случае Ы =2,5...5, а иногда и выше.
Условие прочности (2.20) применительно к расчетам на проч­
ность при растяжении (сжатии) записывается в таком виде:
G = N /А [а]. (2.23)
170
 Исходя из этого условия, производят три вида расчетов.
Проектный расчет. При этом расчете известны нагрузки, дейст­
вующие на брус, заданы или выбраны материал, допускаемое на­
пряжение [о] или нормативный запас прочности Is]. Размеры по­
перечного сечения бруса, обеспечивающие требуемую прочность,
определяем следующим образом: полагая а= [о ], из уравнения
(2.23) получаем расчетную формулу
A ^ А7[сг]. (2.24)
Определив из этой формулы требуемую площадь поперечного
сечения, в зависимости от формы (круг, квадрат и др.) находим его
размеры.
Определение допускаемой нагрузки. В этом случае известны
размеры бруса и его материал, а требуется определить максималь­
но допустимую нагрузку. Для этого, приняв о=[о], из условия (2.23)
находим
[ЛГ|<Л[ст]. (2.25)
Затем с помощью метода сечения по найденному допускаемому
значению продольной силы [Л/] определяем допускаемое значение
нагрузки.
Проверочный расчет. При этом расчете нагрузка бруса, его ма­
териал и размеры известны и требуется проверить, выполняется
ли условие (2.23). Для этого определяем наибольшее расчетное
напряжение O=NIA в поперечном сечении бруса и сравниваем
с допускаемым. Наибольшее расчетное напряжение не должно
быть больше допускаемого, расчетное напряжение считают неопас­
ным, если оно превышает допускаемое, но не более чем на 5%.
Поперечное сечение бруса, в котором возникает наибольшее рас­
четное напряжение при растяжении (сжатии), называется опасным.
,»
Пример 2.4. Проверить прочность бруса, рассмотренного в примере 2.2,
если материал бруса — сталь СтЗ (ах= 240 МПа), а допускаемый коэффициент
запаса прочности [s]= l,5 .
Решение 1.1 . Зная, что в данном случае предельное напряжение Guvqii= O t =
= 2 4 0 МПа, а наибольшее расчетное напряжение а = 80 МПа, находим действи­
тельный коэффициент запаса прочности:
S = Q npefl/а = 240/80 = 3.
2. Допускаемый коэффициент запаса [s]= l,5 , значит
s — 3 > [s] = 1,5.
Условие прочности выполняется.
Решение 2. 1 . Из решения примера 2.2 известно, что наибольшее расчетное
напряжение а= 8 0 М П а возникает в поперечных сечениях средней ступени,
2. Находим допускаемое напряжение для бруса по формуле (2.21):
[о] = а т/Is] = 2 4 0 /1 ,5 = 160 МПа.
3. а = 80 МПа < [а] = 160 МПа.
Условие прочности выполняется, но брус нагружен лишь на 50%.
Пример 2.5. Однородная жесткая плита A B силой тяжести G= 1,2 кН на­
гружена силой F = 8 кН (рис. 2.25, а). Определить из условия прочности диаметр
стержня CD. удерживающего плиту в горизонтальном положении; а = 45°, [а ]=
= 150 МПа.
Д71
 Решение. 1. Применяя метод сечений, рассечем стержень CD. Отбросив верх­
нюю его часть вместе с шарниром D, заменим их действие на оставшуюся часть
нормальной силой N (рис. 2.25, б). Сила тяжести плиты приложена посередине
ее длины.
2. Для определения силы N составим урав­
нение моментов относительно точки А всех сил,
действующих на плиту:
— G - A B /2 + N * A C S i n a - F - A B = O.
Отсюда
д, G - A B / 2 + F -AB 2-1 + 8 - 2 _
16,2 кН.
AC sin а 1,5 sin 45°
3. Площадь поперечного сечения стержня,
обеспечивающую его прочность, находим по рас­
четной формуле (2.24), имея в виду, что N =
= 16,2 к Н = 16,2 ПО3 H и [о]= 150 М Па=
= 150-106 Па:
A ^ N /[а] = 16,2- IO3 /(150* IO6) =
= 0 ,1 0 8 .10“ 3 м2= 108 мм2.
4. Из формулы площади круга находим
диаметр стержня:
d — Y 4 Л /я = У 4- 108/я = 11,8 мм.
Округляя до четного числа, принимаем
значение диаметра d = 12 мм.
Пример 2 . 6 . Из условия прочности стержней 1 и 2 рычажного механизма
(рис. 2.26, а) определить допускаемую нагрузку F t если диаметры стальных
стержней d = 4 мм и [а ]= 140 МПа.
Решение. 1. По расчетной форхмуле (2.25), выражая d в м и [а] в Па, нахо­
дим максимально допускаемое значение продольной силы:
[W] = А [а] = (jtd/4 )2 [а] = (я-0,0042/4) 140 - IO6 = 1760 Н.

2. Нормальные силы в поперечных сечениях стержней, возникающие при

эксплуатации механизма, выразим через нагрузку F. Для этого рассечем оба
стержня и изобразим (рис. 2.26, б, в) рычаги DEC и A B отдельно друг от друга.

172
Нормальные силы N i и Af2 в стержнях рассматриваем как реакции связей, при­
ложенные к рычагам.
3. Из условия равновесия рычага A B (рис. 2.26, в), т. е. из уравнения момен­
тов сил N1Sa—Fa—0 относительно точки B i имеем
N1= FIS.
Из условия равновесия рычага DEC (рис. 2.26, б), т. е. из уравнения мо­
ментов сил N 2Ci—Ni2a=Q относительно точки D i получим
N 2 = 2N1 = (2/S) F.
4. Значение допускаемой нагрузки определяем исходя из условия проч­
ности более нагруженного стержня 2: [A^2I = (2/3)/7= 1760 Н, откуда
[F] = 3-1760/2 = 2640 Н.
При этой нагрузке механизма стержень 1 недогружен. По формуле G1= N ilA
легко подсчитать, что в поперечном сечении стержня 1 нормальное напряжение
G1 = ZO-IO6 Па = 70 МПа.

§2.11. СТАТИЧЕСКИ НЕОПРЕДЕЛИМЫЕ СИСТЕМЫ

Механическая система, для которой реакции связей и внут­

ренние силовые факторы не могут быть определены с помощью
уравнений равновесия и метода сечений, называется статически
неопределимой. Статически неопределимые системы отличаются от
статически определимых большим числом наложенных связей.

На рис. 2.27 показаны статически определимые системы, нор­

мальные силы N в которых определяются с помощью одного урав­
нения проекций на ось х (а), двух уравнений проекций на оси х и у
(б), одного уравнения моментов относительно неподвижного шар­
нира (в). На рис. 2.28 показаны статически неопределимые системы.
Нормальная сила N в поперечном сечении бруса, жестко заделан­
ного с обоих концов (рис. 2.28, а), не может быть определена из
уравнения проекций на ось Xf так как в него входят две неизвест­
ные величины — нормальная сила N и реакция R. Системы с чис­
лом неизвестных сил, на единицу превышающих число уравнений
статики, которые можно составить для этой системы, называются
один раз статически неопределимыми. Чтобы решить задачу, не­
обходимо составить дополнительное уравнение перемещений из
условия, что общая длина бруса остается неизменной.
Система на рис. 2.28, б также один раз статически неопределима,
так как в два уравнения проекций сил, которые можно составить
173
в данном случае, входят три неизвестные величины: N it N 2 и N s.
Система на рис. 2.28, в два раза статически неопределима —
в те же два уравнения статики входят четыре неизвестные. Для
решения этих задач в первом случае нужно составить одно допол­
нительное уравнение перемещений, а во втором — два, исходя из
условия, что при изменении длины стержней узел А остается для
них общим.
Система на рис. 2.28, г один раз статически неопределима и к
уравнению моментов сил относительно точки А, содержащему две
неизвестные силы (/V1 и N 2), нужно дополнительно составить одно
уравнение перемещений. На рис. 2.28, д изображена два раза ста-

Рис. 2.28

тически неопределимая система и дополнительных уравнений

перемещений необходимо составить два. В подобных случаях
уравнения перемещений составляют из условия, что места закреп­
ления стержней на жесткой балке A B остаются на одной прямой.
Вообще говоря, если число неизвестных сил системы на п пре­
вышаем число уравнений статики, которые можно составить для
нее, то система называется п раз статически неопределимой и для
решения задачи необходимо составить п уравнений перемещений.
Пример 2.7. Брус постоянного поперечного сечення площадью А жестко
закреплен с обоих концов и нагружен силой F1 как показано на рис. 2.29, д.
Определить напряжения, возникшие в поперечных сечениях верхней и нижней
частях бруса.
Решение. 1. Действие связей на брус изобразим реакциями Ri и R 2 (рис*
2.29, б). Для образовавшейся" системы сил составим уравнение статики
R i + R2= f ,
в которое входит две неизвестные силы. Система один раз статически неопре­
делима.
2. Под действием силы F верхняя часть бруса растянулась на Atll а нижняя
часть укоротилась на AI2 (рис. 2.29, в, г, д). Так как общая длина бруса осталась
174
неизменной, то
JAfiMAM
Это и есть уравнение перемещений.
3. Из рис. 2.29, г, д следует, что
R xa Nx (l-a )\ I Я,
' " ■Ч ж AE
TT I А / / __
И I L\Lо I —
AE I I AE

Левые части этих равенств равны между собой, значит равны и правые части, т. е.
R1CL= R2 (1—а).
4. Решая это уравнение совместно с уравнением статики, находим
R 1= F (1— а)!I и R 2= FalL
5. Напряжения в поперечных сечениях верхней (растянутой) части бруса
0 1= N 1IA = R 1IA = F (1-а)/(А 1).
6. Напряжения в поперечных сечениях нижней (сжатой) части бруса
02= N 2IA = — R 2IA = - FaI(Al).
7. Сопоставляя полученные значения напряжений в частях бруса, легко
заметить, что
Jffi [/(а 2 | = ( /— а)/а.
8. Эпюра напряжений по длине бруса показана на рис. 2.29, е.

*) е)
Jnюрав
Л А

Vb
'г Q

ш Ш

Пример 2.8. Жесткий брус удерживается в равновесии двумя стальными

стержнями круглого поперечного сечения одного и того же диаметра (рис. 2.30, а).
Определить необходимые диаметры этих стержней, если [о ]= 150 МПа.
Решение. 1. Рассекая стержни и заменяя действие их отброшенных частей
на жесткий брус нормальными силами Ni и N 21 получаем расчетную схему
(рис. 2.30, б), для которой запишем уравнение статики (уравнение моментов сил
относительно точки А):
N v O B -F -O C -Jr N 2-OD = 0.
После подстановки числовых значений всех известных величин (F= 80 кН,
O B = 0,4 м, O C = I m и 0 0 = 2 м) уравнение статики примет вид
A^i -J- SN 2= 200.
2 . Под действием силы F стержни 1 и 2 удлинятся соответственно на M 1=
- N 1I1IAE и M 2= N 2I2IAE (рис. 2.30,6).
Из подобия треугольников OBB1 и ODD1 получим уравнение перемещений
M 1I M 2= OBlOD.

175
 Подставив сюда выражения AZ1, M 2 из п. 2 , а также числовые значения
/х= 1м, Z2= I , 5 м , A B = O A м и A D = 2 м , получим
ZV1 «1/(ZV2- 1,5) = 0,4/2, откуда ZV1 = OjSZV2.
3. Решив совместно уравнения статики и перемещений, найдем
N 2= 37,7 кН и ZV1= I l кН.
4. Из условия прочности более нагруженного стержня 2 по расчетной фор­
муле (2.24) находим требуемую площадь поперечного сечения:
N2 37,7-IO3
A2 0,251-10-*3 м2 = 251 мм2.
[<*] 150-IO6
5. Диаметр стержня
d2 = Y 4Aj я = Y 4 ‘251/л = 17,9 мм2.

6.
Округляя до четного числа, принимаем 6 ^ = ^ 2 = ^ = 1 8 мм*
В статически неопределимых системах иногда необходимо считаться с напря­
жениями, возникающими при изменении температуры системы в целом или от­
дельных ее элементов. Так, например, в стержне, жестко заделанном с обоих
концов в неподатливых стенках (рис.
2.31, а), при нагревании возникают нап­
ряжения сжатия (рис. 2.31, б), а при
охлаждении —- напряжения растяжения
(рис. 2.31, в).
Пример 2.9. Определить, какие внут­
ренние силы возникнут в стержневой
системе (рис. 2.32, а), если стержень 2
нагреть на t градусов. Все стержни изго-
а)

$ &
При нагревании

При охлаждении
R R
~*г-
Рис. 2.31

товлены из одного материала и имеют одинаковые площади поперечных сечений.

Решение. 1. При деформировании системы в стержнях возникают нормальные
силы ZVi, ZV2 и N 3. Выбрав оси х и у , как показано на рис. 2.32, б, составим два
уравнения статики:
— ZV1Sin P-f- N 3 SinP = 0,
ZV1 cos P + ZV2 +ZV3cos р = о.
Из первого уравнения ясно, что N 1= N 3. Поэтому второе уравнение статики
примет вид
ZV2 = - 2N 1 cos р.
2. При нагревании стержень 2 удлиняется на AZ2 и вытягивает стержни / и 3
соответственно на AZ1 и AZ2 (рис. 2.32, в).
Так как стержни изготовлены из одного материала, имеют одинаковые пло­
щади поперечных сечений и длины, то при N1= N 3 удлинения стержней 1 и 3 так­
же равны между собой, т. е. AZ1 =AZ3. Из рис, 2.32, в получаем уравнение пере-
176
мещений а)
AZ1 = AZ2 cos р.
3. Удлинение первого (и
третьего) стержня происходит
под действием силы, действую­
щей со стороны стержня 2. По­
этому
Ati = N1I1IAE =
= N i - l 2/(AE cos Р).

Удлинение второго стержня

происходит под влиянием темпе­ Рис. 2.32
ратуры и действия на него стерж­
ней J и 3. Поэтому по формуле (2.13) находим
AZ2 = N 2I2I A E -\-a l2t.
4. Подставляя значения AZ1 и AZ2 в уравнение перемещений из п. 2, полу­
чаем
N 1KAE cos Р) = N 2 cos Р /Л Е + а / cos р.
5. Решая уравнение перемещений совместно с уравнением статики из п. 1,
находим
A E at cos 2 P 2AEat cos3 P
N 1= N 3 и N2
I + 2 cos 3 р 1 + 2 cos 3 р *
Таким образом, стержень 2 сжат, а стержни 1 и 3 растянуты*

Глава 3
ПРАКТИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ НА СРЕЗ И СМЯТИЕ
§2.12. ОСНОВНЫЕ РАСЧЕТНЫЕ ПРЕДПОСЫЛКИ
И ФОРМУЛЫ
Если два бруса соединить между собой штифтом, а затем на­
грузить направленными в противоположные стороны силами F
(рис. 2.33, а), то при значительных силах или небольшом диа­
метре штифта он может быть разрушен по сечению, расположенному
в плоскости соприкасания поверх­
ностей соединяемых брусьев (рис.
2.33, б). Такое разрушение соедини­
тельных деталей (штрифта, болта,
шпильки, заклепки, шпонки), проис­
ходящее под действием нагрузок, пер­
пендикулярных их собственным осям
(поперечные нагрузки), называется
срезом.
Практические расчеты соедини­
тельных деталей на срез носят ус­
ловный характер и основываются
на трех допущениях: в поперечном
сечении возможного среза детали возникает только один внут­
ренний силовой фактор — поперечная сила Q; касательные на-
177
пряжения, возникающие в поперечном сечении, распределены по
сечению равномерно; если соединение осуществлено несколькими
одинаковыми деталями (болтами, заклепками и др.), то считается,
что все они нагружены одинаково. Исходя из этих допущений ус­
ловие прочности при расчете на срез запишется в таком виде:
Tcp = Q / ( M Cp) < [Тср], (2.26)

где тср — расчетное напряжение среза в поперечном сечении

детали; Q — поперечная сила, возникающая в этом сечении; Лср —
площадь поперечного сечения срезаемой, детали (площадь среза);
i — число соединительных деталей; [тср] — допускаемое напря­
жение при расчетах на срез, зависящее от материала соединитель­
ной детали и условий работы конструкции.

Рис. 2.34 Рис. 2.35

При расчете болтов, штифтов, шпонок и прочего принимают

[тср]=(0,25...0,35)ат или [тср]= (0,55...0,60) [а].
Из условия прочности (2.26) можно производить три вида рас­
четов: а) проверочный; б) проектный (определение числа соедини­
тельных деталей при заданных размерах либо определение размеров
детали при заданном их числе); в) определение допускаемой на­
грузки.
При небольшой толщине соединяемых брусьев (листов) и зна­
чительной нагрузке между поверхностью соединительной детали
и стенками отверстия возникает большое взаимное давление, в
результате которого стенка отверстия может обмяться, форма от­
верстия изменится и соединение разрушится.
Давление, возникшее между поверхностями соединительной
детали и отверстия, называется напряжением смятия осм.
Расчеты на смятие, так же как и расчеты на срез, носят услов­
ный характер. Считают, что силы давления распределены по по­
верхности смятия равномерно и перпендикулярны им. Отсюда
178
условие прочности на смятие имеет такой вид:
асм= /7 (/Лсм) < [ о см], (2.27)
где FU — нагрузка на один соединительный элемент (/ — число
элементов); A cm — площадь смятия; [о] — допускаемое напря­
жение смятия. Для низкоуглеродистой стали [асм]=60...120 МПа.
Если поверхность смятия плоская, как, например, при соеди­
нении вала 1 и втулки 2 призматической шпонкой 3 (рис. 2.34),
то площадь смятия определяется непосредственно как произве­
дение длины на ширину;
4 м , = ка и ACM= t za.
Если поверхность смятия цилиндрическая, то в расчетную
формулу (2.27) подставляется условная площадь смятия, равная
площади проекции поверхности на диаметральную плоскость. На
рис. 2.35 условная площадь смятия A CM—dh.
Кроме проверки деталей на смятие при относительно небольшой
ширине соединяемых листов или пластин их проверяют на разрыв
по поперечному сечению, ослабленному отверстиями. На рис. 2.35
площадь ослабленного поперечного сечения (площадь «нетто»)
A nт = (а—d)h.

§2.13. ПРИМЕРЫ РАСЧЕТА

Пример 2.10. Проверить прочность стержня на растяжение, его головки

на срез и опорной поверхности под головкой на смятие (рис. 2.36, а), если [ст„]=
= 110 МПа, [тсо]= 60 МПа и
[асм]=120М П а.
Решение. 1. Диаметр стерж­ -<----------------- > -
ня d= 5 мм= 0,005 м; следова­
тельно, площадь поперечного I 1
сечения стержня Л=лсГ2/4 = с- f
= л (5 -1 0 -3 )2/4= 19,7-10- 6 м2, а '■%////////
нормальная сила в этом се­
чении N = 2 кН =2000 Н.
По формуле (2.23) рабочее
'<wM
У
i
напряжение в поперечном се­ ^ I >
чении
I У*2кН
о = N /А = 2000/(19,7» 10"°) =
= 102-10° П а = 102 МПа < Iap].
2. Головка стержня может Рис. 2.36
быть срезана по цилиндричес­
кой поверхности диаметром
d= 5-10 " Зм и высотой/г= 2- 1 0 ~3м
(рис. 2.36, б), т. е. A cxi= M h =
= л -5 -2 -1 0 - °= 31,4-10- ° м2.
Следовательно, по формуле
(2.26) при Q = F рабочее нап­
ряжение среза
*cp= Q M Cp = 2000/(31,4- IO-6) =
=63,8-10° Па = 63,8 МПа > j
> [тср].
179
 Перегрузка составляет (3,8/60) 100% =6,33% , что недопустимо. Необходимо
либо снизить нагрузку, либо взять стержень с более высокой головкой.
3. Поверхность контакта между головкой стержня и опорой имеет форму
плоского кольца (рис. 2.36, в), т. е. А см= л (D2-(F )M . Рабочее напряжение смя­
тия по формуле (2.27)
F 2000*4
° см = я (D2— cl2)/4 ~ я (8 г— 52) 10- 6~ 6 5 ‘ 1 ° ° Па = 6 5 МПа <

Пример 2.11. Дюралюминиевая пластина 1 толщиной Z1= I мм склеена кар-

бинольным клеем со стеклопластиковой пластиной 2 (рис. 2.37). Определить
толщину t2 пластинки 2 , ширину b обеих пластинок и длину I клеевого шва, если
F = 5 ООН, допускаемые напряжения: для дюралюминия [сг«]д= 1 0 0 МПа, для
стеклопластика IcrpIc= 7 5 МПа, для клеевого шва [тср]кл= 5 М П а.
Решение. 1. Находим ширину b листов из условия прочности дюралюминие­
вого листа. Поперечное сечение листа 1 — прямоугольник площадью A i = kb,
нормальная сила в этом сечении NiF. По расчет­
ной формуле (2.24), tib ^ N i/[ o p]Rf откуда
Ь ^ Л^/[(<7р]д к) = 500/(100* 10 ^ . 1 . 1 0 - 3) =
=5* 10~ 3 м = 5 мм.
2. Толщину t2 листа 2 находим из условия
его прочности. Площадь поперечного сечения
A 2= t 2b\ продольная сила N 2F. По формуле
(2.24), i2b ^ N 2l[op]Cf откуда
к ^ А72/([ар]с Ъ) = 500/(75• IO6*5* 10 - 3) =
= 1,33* 10- 3 м = 1,33 мм.
3. Длину клеевого шва определяем из ус­
ловия прочности соединения на срез. Площадь
клеевого шва A kji= Ы. Сдвигающая сила Q=F.
Из условия прочности (2.26), полагая тср= [ т ср]
и Л ср= Л кл, имеем bl^Q l[тср]кл, откуда
'/ ^ Q/(b [тср]кл) = 500/(5 *10 - 3 •5 • I О6) = 20 • 10 - 3 м = 20 мм.
Пример 2.12. Определить силу F f действующую на пуансон штампа при
штамповке пластинок заданной формы (рис. 2.38) из латунной ленты (тв=
= 240 МПа).
Решение. На пуансон штампа должна действовать сила F = T bA cpf где Td —
предел прочности на срез латунной ленты, A cp — площадь среза, равная про­
изведению длины контура пластинки на толщину листа. Длина контура пла­
стинки складывается из длин четырех полуокружностей радиуса г. Значит, пло­
щадь среза A cp=Anrt1. Полагая тв=240*106 Па, определяем силу F:
T7 = Tb -4 ^ = 240.106.4-11.10-10-3*!,5* 1 0 - 3 = 45 300 H = 45,3 кН.

Глава 4
КРУЧЕНИЕ
§2.14. ЧИСТЫЙ СДВИГ. ЗАКОН ГУКА
ПРИ СДВИГЕ

В качестве примера напряженного состояния в точке бруса

рассматривалось (см. § 2.8) одноосное напряженное состояние и
в связи с этим был установлен закон парности касательных на­
пряжений. Рассмотрим еще одно напряженное состояние, носящее
название чистый сдвиг (рис. 2.39, а). При чистом сдвиге на четы­
180
рех гранях выделенного элемента возникают только касательные
напряжения, а две грани свободны от напряжений. Согласно за­
кону парности, касательные напряжения т на всех четырех пло­
щадях равны по абсолютной величине, но направлены по смежным
граням либо от ребра, либо к ребру. Легко доказать, что выделен­
ный элемент при сдвиге находится в равновесии (рис. 2.39, а).
На вертикальных пло- .
щадках dAB=dz-dy дейст- К'У &х ®
вуют силы x(dz-dy)y обра-
зующие пару с моментом
относительно оси z
%(dz-dy) dx\
на горизонтальных площад­
ках dAr=dx*dz действуют
силы x(dx>dz)y образую­
щие пару с моментом отно­ Рис. 2.39
сительно оси z
— т (сЬс-бг) сIy1

а алгебраическая сумма моментов пар относительно оси z

xdz'dy-dx — xdx'dz’dy = §.

Деформация сдвига состоит в том, что под действием внешних

сил первоначальная форма выделенного элемента искажается (рис.
2.39, б), т. е., например, горизонтальные площадки сдвигаются
относительно друг друга на расстояние Adzy называемое абсолют­
ным сдвигом, и угол я/2 между смежными площадками изменяется
на величину у. Этот угол не зависит от размеров выделенного эле­
мента, поэтому он является мерой деформации сдвига и называется
углом сдвига или угловой деформацией. Установлено, что касатель­
ные напряжения и угол сдвига в пределах упругих деформаций
связаны между собой прямой пропорциональной зависимостью
т = Gy, (2.28)

которая называется законом Гука при сдвиге. Коэффициент про­

порциональности G называется модулем сдвига и характеризует
жесткость материала при сдвиге.
Для одного и того же материала между модулем упругости E y
модулем сдвига G и коэффициентом Пуассона р существует следую­
щая зависимость:
G = £ /[ 2(1+,11)]. (2.29)

По этой формуле, зная E и р, легко найти G. Например, для

стали р =0,25 и Gcx=O,4£ст. Обычно для стали принимают G =
=0,8-105 МПа.
 §2.15. КРУТЯЩИЙ МОМЕНТ. ПОСТРОЕНИЕ ЭПЮР

Кручением называется такой вид нагружения бруса, при ко­

тором в его поперечных сечениях возникает только один внутрен­
ний силовой фактор — крутящий момент. Чтобы получить такой
вид нагружения в простейшем случае, брус необходимо нагрузить
действующими в плоскостях, перпендикулярных его оси, и в про­
тивоположных направлениях двумя парами сил (2.40, а), моменты
M i Vi M i которых называются внешними скручивающими момен­
тами. Для упрощения дальнейшего изложения считаем, что алге­
браическая сумма внешних моментов, приложенных к брусу,

г * .г
6) V
-f r t - a I
гЧ)
I j 4A ijO 1
□ % =C I I I I
I
I
I I
I I
= I p lH I I
I
* ! I I
I
H )— T \j II)//,,*
*---- ‘-------ъ
J nKS! I
1
А 1, л h !
, ^ !
I j) )_____1 (V*!?
Зпюра * п. !
j
.. я'г
1 ....' I
ш
....S......
му,.
Р и с . 2.41

равна нулю, т. е. брус находится в равновесии (в состоянии покоя

или равномерного вращения).
Разрежем брус по сечению А на части l u l l (рис. 2.40, а) и,
отбросив часть I, рассмотрим равновесие оставленной части II.
Из рис. 2.40, б видим, что равновесие обеспечивается возникнове­
нием только крутящего момента М к‘, алгебраические суммы про­
екций внешних сил, образующих пару, на каждую из осей равны
нулю, равны нулю и моменты пары сил относительно осей у и z.
Следовательно, из равенства (2.1) получим
N = 0; Qy = O; Q, = 0; M z = 0; My= O

н лишь крутящий момент

M lt= M i .
182
 Разрезав брус по сечению А и отбросив часть I I (рис, 2.40, в),
видим, что в сечении A 1 крутящий момент M k= M 1 ни численно,
ни по знаку не изменился, так как при равновесии бруса M 1= M 2.
В тех случаях, когда на брус действует не два, а несколько
скручивающих моментов, целесообразно при вычислении крутящих
моментов принять такое правило знаков: при рассмотрении любой
из оставленных частей бруса со стороны сечения внешние моменты,
действующие по ходу часовой стрелки, считаем положительными,
действующие против хода часовой стрелки — отрицательными.
Для получения наглядной картины изменения крутящих мо­
ментов в различных сечениях строят их эпюру по всей длине бруса.
Порядок построения эпюры крутящих моментов M st рассмотрим
на примере.
На рис. 2.41, а изображен брус, нагруженный четырьмя момен­
тами. Из условия равновесия бруса следует, что Al1A-M2A-M3- M a=
= 0 . Сечениями, в которых приложены скручивающие моменты,
брус разделен на четыре участка: /, II, I I l и IV. Рассечем брус на
участке / и, отбросив часть бруса правее сечения, видим (рис. 2.41,6),
что оставленная левая часть не нагружена. Значит, M k,= 0 . Рас­
сечем брус на участке II, отбросим правую часть бруса и рассмот­
рим левую часть со стороны сечения. Из рис. 2.41, в увидим, что
M k11= M 1 (если смотреть со стороны сечения, то момент M 1 дей­
ствует по ходу стрелки часовой). Рассматривая далее левую часть
бруса со стороны сечения на участке I I I (рис. 2.41, г), видим, что
M kih= M 1A-M2. Из рассмотрения левой части бруса со стороны
сечения на участке IV (рис. 2.41,6) следует M kiv = M 1A-M2—M 0.
Из условия равновесия всех четырех скручивающих моментов (M0=
= M 1jTM 2A-M3) ясно, что — M0-t-M i+ M 2< 0 . Поэтому M k/к< 0.
На рис. 2.41, е результаты вычислений изображены в виде эпю­
ры. На любом участке между сечениями бруса, нагруженными
скручивающими моментами, крутящие моменты остаются постоян­
ными. При переходе от одного участка к другому на эпюре воз­
никают скачки, численно равные моментам внешних скручивающих
пар.
Эпюру M k можно было бы строить и справа налево. Тогда,
отбрасывая каждый раз левую часть бруса, мы получили бы для
участка IV M k11= —M 3 (из условия равновесия внешних момен­
тов следует, что M 3= - M q+ M x+ M z), д л я участка I I I M lllll=
г=—Мз+Мо (легко видеть, что —M 3jTM0= M ^ M ^ и т. д.

§2.16. КРУЧЕНИЕ КРУГЛОГО ПРЯМОГО БРУСА.

ОСНОВНЫЕ ПРЕДПОСЫЛКИ И ФОРМУЛЫ
Зависимости между величинами, характеризующими кручение
бруса, представляются в наиболее простом виде при круглом по­
перечном сечении бруса. Рассматривая кручение круглого прямого
бруса, исходим из трех допущений: выбранное в брусе до нагру­
жения поперечное сечение остается плоским и перпендикулярным
оси и после нагружения (гипотеза Я. Бернулли, см. гл. 2); рас­
183
стояния между поперечными сечениями при нагружении бруса не
изменяются; радиусы поперечных сечений бруса не искривляются.
Представим себе заделанный одним концом в неподатливой
стенке брус круглого поперечного сечения радиуса г, на цилинд­
рической поверхности которого вдоль образующих нанесены пря­
мые линии (рис. 2.42, а). Если свободный конец бруса нагрузить
моментом Mo, то брус деформируется (скручивается) и линии на
цилиндрической поверхности прини­
мают вид винтовых линий (рис-
2.42, б). Для того чтобы исследовать
деформированное состояние бруса,
выделим из него на расстоянии х от
заделки элемент длиной dx и изобра­
зим этот элемент отдельно в увели­
ченном виде (рис. 2.43).

Рис. 2.42

Предположим, что левое сечение выделенного элемента повер­

нулось на некоторый угол ф, тогда правое сечение, расположенное
несколько дальше от неподвижного сечения бруса в заделке, по­
вернулось на угол ф+бф. Угол бф=JBO1Bi называется углом за­
кручивания выделенного элемента. Этот угол зависит от длины эле­
мента dx и поэтому при одном и том же деформированном состоянии
может быть различным.
Деформация бруса при кручении характеризуется величиной
Фо = бф/бх, (2.30)
называемой относительным углом закручивания. Это угол взаим­
ного поворота двух сечений, отнесенный к расстоянию между
ними.
Если у поверхности выделенного элемента вырезать слой A B 1CD
(см. рис. 2.42, б, в), который из-за малости размеров можно считать
призмой, то этот призматический элемент находится в состоянии
чистого сдвига, т. е. /L B A B t на цилиндрической поверхности эле­
мента (рис. 2.43) является углом сдвига у. Приближенно можно
184
считать '~'B5i=d(p*/'=Y*cb:, отсюда с учетом равенства (2.30)
у = (ckp/cU') г = ф0г. (2.31)
Чтобы выразить максимальные касательные напряжения Tmax
в крайних точках поперечного сечения бруса, найденное значение
Y подставим в выражение (2.28):
Tmax = Gtp0/-. (2.32)
Если мысленно вырезать призматический элемент на расстоя­
нии р от оси бруса, то угол сдвига у этого элемента у '< у (рис. 2.43)
и тогда в любой точке поперечного сече­
ния на расстоянии р от центра
Tp = Сф0р. (2.33)
Равенство (2.33) выражает линейный
закон распределения касательных напря­
жений по поперечному сечению при кру­
чении. Распределение касательных напря­
жений по сечению согласно этому закону
показано на рис. 2.44, а. Максимальные
касательные напряжения кручения Tmax
возникают у края сечения, а по мере приб­
лижения к центру убывают до нуля. Таким
образом, в большей степени сопротивляются
кручению те части бруса, которые распо­
ложены ближе к его поверхности. Поэтому
для экономии материала брусья, работаю­
щие на кручение, иногда изготовляют пу­
стотелыми. Поперечное сечение такого бруса для полого вала
имеет форму плоского кругового кольца, распределение касатель­
ных напряжений в нем показано на рис. 2.44, б. Касательные

напряжения вследствие закона парности возникают и в продольных

сечениях бруса (рис. 2.45).
Зная закон распределения касательных напряжений по сече­
нию, установим зависимость между возникшим в нем крутящим
185
моментом М к, относительным углом закручивания <р0 и максималь­
ными касательными напряжениями ттах.
Пусть в некотором сечении (рис. 2.46, а) возник крутящий
момент М к, который, как известно из предыдущего параграфа,
можно определить через внешние моменты. На некотором рас­
стоянии р от центра выберем в сечении бесконечно малую площадку
(1А и допустим, что напряжение по этой площадке тр. Тогда с уче­
том равенства (2.33) элементарный крутящий момент
сШк = Tp d А ■р = Gtp0P2с1Л.
Суммируя элементарные крутящие моменты сШк по всей площади
и учитывая, что G и <р0 — величины постоянные, получаем
M k = Giр0 J А р" d А.

Обозначив j*^p2d^4 через J p, получим

M k = GifaJ r (2.34)
Величина
I a P A A = J p, (2.35)

т. е. сумма произведений всех элементарных площадок попереч­

ного сечения на квадраты их расстояний от центра, называется
полярным моментом инерции сечения.
В уравнении (2.35) р выражается в м, см или мм, a d А — в м2,
см2 или мм2; следовательно, полярный момент инерции выражается
в м4, см4 или мм4.
Из равенства (2.34) получаем выражение относительного угла
закручивания
Vo = M J(G Jp). (2.36)
Полный угол закручивания бруса (значение углового переме­
щения при кручении)
Ф = M JI(G Jp). (2.37)
Легко видеть, что эта формула в принципе аналогична формуле
(2.21) для удлинения Д/. Произведение GJp называется жесткостью
сечения бруса при кручении.
В формуле (2.36) ф0 выражается в рад/м или рад/мм, в формуле
(2.37) ф выражается в рад.
Заменив в равенстве (2.34) произведение Gcp0 его выражением
из формулы (2.32) (Сф0= т тах/г), получим M K= xmaKJ p/r. Откуда
максимальные касательные напряжения
Tmax = М КПJ p. (2.38)
Отношение полярного момента инерции сечения к его радиусу
называется полярным моментом сопротивления и обозначается Wpз
Wp = J pIr, (2.39)
186
где Wp выражается в м3, см3 или мм3. Таким образом,
rm3^ M K/Wp. (2.40)
Максимальное касательное напряжение в поперечном сечении
бруса равно частному от деления крутящего момента на полярный
момент сопротивления.
При вычислении значений ф0, <р и Tmax соответственно по фор­
мулам (2.36), (2.37) и (2.38) кроме крутящего момента Л4К, модуля
сдвига G, длины I нужно знать значение полярного момента инерции
J p или полярного момента сопротивления Wp, которые зависят
от формы и размеров сечения.
Чтобы получить формулу полярного момента инерции круга,
выделим в его площади на расстоянии р от центра элемент (L4 в
виде плоского кольца шириной dp (рис. 2.46, б). Если пренебречь
разницей между длинами внешнего и внутреннего контуров коль­
цевого элемента, то его площадь dA=2npdp. Подставляя значение
dA в выражение (2.35) и принимая во внимание, что при интегри­
ровании по всей площади р изменяется от 0 до d/2 (где d — диаметр
круглого сечения), получаем

Отсюда
J p — nd*/32. (2.41)
Аналогично, для кольцевого сечения
Jp - ^ - d t ) = ^ ? (1 -с * ), (2.42)

где d — наружный, a du — внутренний диаметры кольца; c—d jd .

Подставляя в формулу (2.39) значения J v из равенств (2.41)
и (2.42) и имея в виду, что r= d/2, получаем полярные моменты
сопротивления круглого сечения
Wp = nd3/ 16 (2.43)
и кольцевого сечения
U^ = ( t0 (1- c4). (2-44)

§2.17. РАСЧЕТЫ НА ПРОЧНОСТЬ И ЖЕСТКОСТЬ

Условие прочности при кручении имеет вид

^max - = M j W p < [ Т К]. (2.45)
Предел текучести при кручении связан спределом текучести
при растяжении зависимостью тт^ (0,55...0,60)о*т, для пластичных
материалов принимают [тк] ^ (0,55...0,60) [сгр1.
По условию прочности при кручении (2.45) выполняют три вида
расчетов.
187
 Проектный расчет. Определив крутящий момент в сечении бруса
и приняв Tmax= [тк], находим требуемое значение полярного
момента сопротивления:
Wp = M j[ x K]. (2.46)
Затем, исходя из формулы поперечного сечения (круг или кольцо),
находим диаметр бруса из формулы (2.43) или (2.44). Полученное
значение диаметра в миллиметрах следует округлить до ближай­
шего большого четного числа или числа, оканчивающегося на 5.
Расчет допускаемой нагрузки. Определив полярный момент сопро­
тивления сечения бруса и приняв Tmax= [тк], находим допускае­
мое значение крутящего момента:
[Л У = Г , [ т 8]. (2.47)
Затем, исходя из схемы нагружения, находим максимально допу­
стимую нагрузку.
Проверочный расчет. Определив максимальный крутящий мо­
мент в поперечном сечении бруса и полярный момент сопротив­
ления сечения, находим Tmax=.MK/tt% и сравниваем его с [тк].
Условие жесткости бруса при кручении состоит в том, чтобы
относительный угол закручивания ср0 не превосходил некоторого
заданного допускаемого значения [<р0], т. е.
(P0= A M G ^ X f o 0]. (2.48)
В Международной системе единиц (СИ) допускаемый угол за­
кручивания [ф01 выражается в рад/м, но в практике часто допу­
скаемый угол закручивания задается в град/м.Тогда это значение
нужно перевести в единицы СИ, умножив на отношение л /180°,
т. е.
foo] = WofoS]- (2.49)

По условию жесткости (2.48) выполняют тоже три вида расче­

тов: проверочный — непосредственно по расчетной формуле (2.48);
проектный — по расчетной формуле
Уя = Мк/(С[(Ро]). (2.50)
Далее, в зависимости от формы сечения (круг или кольцо) по
найденному значению J p из формул (2.41) или (2.42) определяют
диаметр d или диаметры d и d0.
Расчет допускаемой нагрузки выполняют по формуле
[Мк] = G ^ f o 0]. (2.51)
Объектом расчетов на прочность или жесткость часто стано­
вится брус, который называется валом. На вал при передаче мощ­
ности всегда действуют по крайней мере два скручивающих момента
(иногда три и больше). При расчете валов необходимо помнить
известную из теоретической механики формулу (1.193), выражаю­
188
щую зависимость между вращающим (скручивающим) моментом
M bр, передаваемой мощностью P и угловой скоростью со:
M Bp= Z5M (2.52)
а также формулу, выражающую зависимость между угловой ско­
ростью со (рад/с) и частотой вращения п (об/мин):
со= лл/30. (2.53)
Пример 2.13. Определить диаметр вала для передачи мощности Р = 5 0 кВт
при частоте вращения я= 3 0 0 об/мин, если [тк]= 3 0 МПа и [фо!=3 град/м, G=
= 0 ,8 • IO5 МПа.
Решение. 1. При передаче заданной мощности вал нагружен двумя скручи­
вающими моментами, каждый из которых определяют по формуле (2.52): M 1=
= M 2=Pfto' Так как со=ля/30 и P = 50« IO3 Вт, то

M 1= M ,
ЗОР 30-50*IO3
1,59-IO3 H -M = 1590 Н-м.
Jtп л -300
2. В каком угодно сечении вала между приложенными к нему внешними
моментами M 1 и M 2 (рис. 2.40, а) крутящий момент M k равен любому из них, т. е.
M k = M 1 = M 2= 1590 Н*м.
3. Определим диаметр dn вала из условия прочности. Выразив допускаемое
напряжение [тк] в паскалях, по расчетной формуле (2.46) находим требуемый по­
лярный момент сопротивления:
Wp = M к/[тк] = 1590/(30 *I О6) = 53 • 10 - 6 м3 = 53 -103 мм3.
Из формулы (2.43) находим диаметр вала, удовлетворяющий условию проч­
ности:
da = V 16WpIn = V 16-53-IO3/я = 10j/270 = 64,6mm.
Округляя до целого числа мм, принимаем <2П= 6 5 мм.
4. Определяем диаметр dM вала из условия жесткости. По формуле (2.49)
находим допускаемый угол закручивания:
[ф0] = (я/180°) [ср!}] = л -3/180 = 0,0525 рад/м.
По расчетной формуле (2.50) находим требуемый полярный момент инерции
сечения, выразив модуль сдвига G в паскалях:
Mu 1590
=0,380-10” 6 м4 = 38* IO4 мм4.
G [ф0] 0,8 -IO5 -IOti -0,0525
Из формулы (2.41) находим диаметр вала, удовлетворяющий условию жест­
кости ______ __________ ___
Clm = V 3 2 /р /я = V 32'38-104/ л = 1 0 р / 386 = 44,3 мм.

Принимаем dM= 45 мм.

5. Из двух найденных значений диаметра вала необходимо взять большее,
так как оно удовлетворяет обоим условиям. Таким образом, конструктивный
диаметр вала d = 65 мм.

§2.18. ЦИЛИНДРИЧЕСКИЕ ПРУЖИНЫ РАСТЯЖЕНИЯ

И СЖАТИЯ
Цилиндрические винтовые пружины относятся к упругим эле­
ментам, широко применяемым в машиностроении и приборострое­
нии. Их используют в качестве амортизаторов или аккумуляторов
189
механической энергии, в установках передачи сил давления и в
механизмах возврата детали в исходное положение.
Здесь кратко рассмотрены некоторые расчетные формулы вин­
товых пружин растяжения (рис. 2.47, а) и сжатия (рис. 2.47, б).
Эти пружины можно рассматривать как пространственно изогну­
тые брусья. Они характеризуются следующими параметрами: диа­
метром проволоки d, из которой навита пружина, средним диамет­
ром витка D, т. е. диаметром винтовой линии, образуемой осью
проволоки, числом витков i и углом подъема
витков а . Винтовые пружины растяжения на­
виваются без просветов между витками, пружи­
ны сжатия — с просветами.

Если рассечь один из витков растянутой пружины поперечным

сечением (рис. 2.48) и отбросить нижнюю часть пружины, то уви­
дим, что внешняя сила F уравновешивается четырьмя внутренними
силовыми факторами, нормальной N = F sin а, поперечной Q=
= F cos а силами, изгибающим M a= (FDI2)sin а и крутящим
M a= (FD/2)cos а моментами. На практике чаще всего использу­
ются пружины с небольшим углом подъема а^ 1 0 °. Для таких
пружин нормальная сила и изгибающий момент не имеют сущест­
венного значения и расчет ведется только по касательным напря­
жениям, считая, что поперечная сила Q=F и крутящий момент
M K=FD/2 (принимая, что при а ^ 1 0 ° cos а « 1 ) .
Касательные напряжения, обусловленные поперечной силой Q,
распределены по сечению равномерно, их эпюра изображена на
рис. 2.49, а. Касательные напряжения, обусловленные крутящим
моментом, достигают наибольшего значения у края сечения, их
эпюра изображена на рис. 2.49, б. Из суммарной эпюры касатель­
ных напряжений (рис. 2.49, в) видно, что максимальное напряжение
возникает в точках сечения, расположенных ближе к оси пружины,
т. е. на внутренней части контура сечения витка:
т т а х = :Т Л1к max + TQ = A4K/li7p-|- QjA.

190
 Имея в виду, что в данном случае M K=FD/2, Wp—nd3/l6,
Q - F п A=Jtd2Ii, получим
Т'тах = 8FD/(nd3) + 4FHnd2) =
= [8FZ)/(nd3)][l +d/(2D)].
Отношение D ld—c называется индексом пружины, введя эту
величину в последнее равенство, получим
Tmax = [ 8 F D / ( ^ ) ] [H - l/( 2 c ) ].
При обычных значениях индекса с в пределах 4...12 1/(2с)^
<!0,125, поэтому вторым слагаемым в квадратных скобках можно

пренебречь, т. е. учитывать лишь напряжения кручения и вести

расчет по приближенной формуле
Tmax = 8FD/(nd3) — 8Fc/(nd2).
Кроме индекса с прочность пружины зависит от угла подъема
ее витков. Желая учесть и это, в формулу вводят коэффициент
k = 1 + 1,5/с (2.54)
и тогда условие прочности пружины можно записать так:
Troax = Ш с /( л ^ ) < [ т ] , (2.55)
где допускаемое напряжение Гт]=400...1000 МПа, так как для
изготовления пружин применяют высококачественные углеродистые
и легированные марки сталей.
Диаметр пружины d из условия прочности (2.55) выражается
формулой
d = У Ш с!{п[х]) = 1,6 VJc + Щ Щ А - (2.56)
Под действием нагрузки F пружина растяжения удлиняется,
а пружина сжатия укорачивается. Удлинение или укорочение (осад­
ка) пружины определяется по формуле, приводимой без вывода:
%= SFDHI(Gdi) = SFcHI(Gd), (2.57)
где I — число витков пружины.
191
 Пример 2.14. Размеры пружины конусной фрикционной муфты следующие:
D = 75 мм, d = 10 мм, 1= 4 . Проверить прочность пружины, если в рабочем состоя­
нии она сжата на 30 мм и [т ]= 450 МПа, <3=0,8 ПО5 МПа.
Решение. 1. Находим индекс пружины: c= D /d= 7 5 /1 0 = 7 ,5 .
2. Из формулы (2.57), полагая Я=30 мм=3*10 “ 2 м, d = 10 мм= IO" 2 м, <3=
=0,8*105 М П а= 0 ,8 «Ю11 Па, находим силу, сжимающую пружину:
„ XGd 3 .1 0 -2 -0 , 8 - IO1 1 -IO - 2 3 8 *IO9 t 1ЛЯ „
--------8 ^ 4 ------- - 8 ^ 4 - 1 '78' 10 “ •
3. По формуле (2.54) определяем значение коэффициента k :
Ife= 1 + 1 ,5 /с= 1+ 1,5/7,5= 1,2.
4. По формуле (2.55) находим максимальное напряжение, возникающее
в пружине:
Tmax = £- 8 / ¾ ^ = 1,2-8-1,78-IO3-7,5/я (1 0 -2)2= 4 0 8 - IO6 Па = 408МПа.

5. Tmax= 408 М П а<[т]=450 МПа; следовательно, пружина недогружена на

[(450— 408)/450] 100 » 9,3%.

Глава 5
ГЕОМЕТРИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ
ПЛОСКИХ СЕЧЕНИЙ
§2.19. МОМЕНТЫ ИНЕРЦИИ СЕЧЕНИЙ
C некоторыми геометрическими характеристиками сечений мы
знакомы. Любое сечение бруса имеет определенную геометрическую
форму и площадь. В формулы для определения координат центра
тяжести сечения (см. § 1.24) входит алгебраическая сумма произ­
ведений элементарных площадей на координаты их центров тяже­
сти; эта величина называется статическим моментом сечения.
В интегральной форме статические моменты сечения S x и S y от­
носительно осей х н у можно представить так:
S *= S „if< M и S y = [ Axd A . (2.58)

Из формул статики следует:

S x = Ayc и Sy = Axc, (2.59)
где А — площадь сечения; хс и ус — координаты центра тяжести
сечения. Легко заметить, что при ус = 0, когда ось х проходит
через центр тяжести сечения, S x= 0, и при Xc = O t когда ось у про­
ходит через центр тяжести сечения, S lj=O: статические моменты
сечения относительно центральных осей равны нулю.
В § 2.16 при исследовании зависимости между крутящим мо­
ментом и касательными напряжениями возникла еще одна геомет­
рическая характеристика — полярный момент инерции сечения
J p. Появление этой величины обусловлено неравномерностью
распределения касательных напряжений по сечению при кручении.
192
 Познакомимся с новыми геометрическими характеристиками
сечения — осевыми и центробежными моментами инерции отно­
сительно координатных осей (рис. 2.50).
Представим себе, что сечение разделено на множество элемен­
тарных площадок dA (на рис. 2.50 изображена одна из них), коор­
динаты которых х и у. Тогда интегралы
и Jy= (2.60)
называются моментами инерции сечения относительно осей х
или у, а интеграл
хУйА (2-61)
принято называть центробежным моментом инерции сечения.
Так же как и полярный момент инерции, осевые и центробеж­
ные моменты инерции выражаются в м4, см4 и мм4.

Значение площадки сечения положительно, поэтому независимо

от знака координаты х или у осевые моменты всегда положительны,
а центробежный момент инерции может быть как положительным,
так и отрицательным в зависимости от расположения сечения
относительно осей х или у.
Расстояние р между элементарной площадкой dA и началом
координат связано с координатами площадки очевидной зависи­
мостью (рис. 2.50)
P2= X2+ У2.
Умножив на dA обе части этого равенства, а затем проинтегри­
ровав их по всей площади сечения:
$ л P 2 <L4 = $ Л cL4 + J л г/2 сМ,

получим важную зависимость между осевыми и полярным момен­

тами инерции
Jp= JxA-Jr (2.62)
7 № 15 Об 193
 Сумма осевых моментов инерции сечения относительно взаимно
перпендикулярных осей равна полярному моменту инерции от­
носительно точки пересечения этих осей. Моменты инерции отно­
сительно осей, проходящих через центр тяжести сечения, назы­
ваются центральными.
Между моментами инерции сечения относительно параллельных
осей, из которых одна центральная, существует важная зависи­
мость, используемая далее в расчетах. Расположим сечение в осях
координат X1Oyu а затем через центр тяжести C сечения проведем
оси Cx Il Oxi и Cy II Oyt (рис. 2.51). Координаты элементарной
площадки dА сечения в осях X1Oyt связаны с координатами в цент­
ральных осях равенствами
у х = у + а и X1= X ^ e ,
где а н е — расстояние между осями.
Возведем обе части первого равенства во вторую степень:
у\ = у 2+ а2+ 2ау.
Умножим обе части этого равенства на dA и проинтегрируем
по всей площади сечения:
\ л у [ А А ^ 1 АуЫА + ^ \ ААА + 2а 1А уйА.

Рассматривая каждый интеграл в отдельности, видим: J^yfdA=:

~ J xi — момент инерции сечения относительно оси, параллельной
центральной; ^Ay2d A = J x — центральный момент инерции се­
чения; J ^ d A = A — площадь сечения; ^ y d A = S x= O — стати­
ческий момент сечения относительно центральной оси, как из­
вестно, равен нулю.
Следовательно, в окончательном виде последнее равенство за­
пишется так:
Jxi ~ Jx “Ь Q2A. (2.63)
Аналогично из равенства X1=X-^e получим
J у1 = J у + е*А. (2.64)
Таким образом, момент инерции сечения относительно оси, па­
раллельной центральной, всегда больше центрального момента
инерции на произведение квадрата расстояния между осями на
площадь сечения.

§ 2.20. ПОНЯТИЕ О ГЛАВНЫХ ЦЕНТРАЛЬНЫХ

МОМЕНТАХ ИНЕРЦИИ
Оси, относительно которых осевые моменты инерции сечения
принимают экстремальные значения, а центробежный момент ра­
вен нулю, называются главными.
194
 Допустим, что некоторое сечение расположено в осях X1Oyu
как показано на рис. 2.52, а. Ясно, что центробежный момент
инерции J xiyi>0, так как при таком, положении сечения все
элементарные центробежные моменты инерции Xi г/,d Л ,->(). При
постепенном повороте осей (рис. 2.52, б) значение J х1у1 станет
уменьшаться, так как для площадок AAi над осью X1 элементарные
центробежные моменты инерции Xl^yiAA/> 0 , а для площадок с!Лк
ниже оси Xi хкг/кс1Лк<;0, поскольку у этих площадок г/к< 0 . На­
конец, при определенном положении осей центробежный момент
инерции J xlyl = O. Оси Xi Oy1 в
этот момент занимают поло­
жение главных осей (рис.
2.52, б).
Практическое значение
имеют не любые главные оси,

а только главные центральные оси. Положение главных центральных

осей совсем просто находить для симметричных сечений. Центр тя­
жести симметричного сечения обязательно лежит на оси симметрии.
Поэтому, если совместить с осью симметрии одну из осей координат,
а другую провести к ней перпендикулярно через центр тяжести,
получим систему главных центральных осей (рис. 2.53). По одну
сторону оси симметрии имеется площадка AA с элементарным цент­
робежным моментом инерции -\-ху AA, по другую сторону сси сим­
метрии имеется площадка AA с элементарным центробежным мо­
ментом —хуАА и при суммировании их по всему сечению J xv= 0.
Относительно одной из главных центральных осей момент инерции
сечения максимален, а относительно второй — минимален. Для
сечения на рис. 2.53 Jm3x= J x и Jmm= J v (см. далее § 2.21).
Если сечение имеет две оси симметрии (например, прямоуголь­
ник), то обе они являются главными центральными, так как их
пересечение определяет положение центра тяжести сечения. Мно-
7* 195
гие сечения имеют по две, три (и более) пары осей симметрии,
которые можно принимать за главные центральные оси. Например,
у квадрата (рис. 2.54) таких осей симметрии две пары, у правиль­
ного шестиугольника — три пары, а у круга — бесчисленное
множество пар.

Рис. 2.54
Моменты инерции сечения относительно главных центральных
осей называются главными центральными моментами инерции.
Плоскости, проведенные через ось бруса и главные оси инерции
его поперечного сечения, называются главными плоскостями.
§ 2.21. ОСЕВЫЕ МОМЕНТЫ ИНЕРЦИИ ПРОСТЕЙШИХ
СЕЧЕНИЙ
Прямоугольник. Прямоугольное сечение имеет две оси симмет­
рии, и главные центральные оси Cx и Cy проходят через середины
параллельных сторон (рис. 2.55). Главный
центральный момент инерции относительно
оси х
J x= \ Ay^M .

Элементарную площадку dА в этом

случае можно представить в виде полоски
во всю ширину сечения и толщиной dy,
значит d A —b-dy. Подставив под знак ин­
теграла значение dА и проинтегрировав
по всей площади, т. е. в пределах измене­
ния ординаты у от —Л/2 до +/г/2, полу­
чим
» + А/2 о/ л у Р + Л/2 в , , и* +А/2
-А/2
bh3 ( bh* \
24 ' Л 24;-
Окончательно
Zje= Wi3/ 12. (2.65)
Аналогично получим формулу главного центрального момента
инерции прямоугольника относительно оси у :
J y = Phi 12. (2.66)
196
 Иногда необходимо знать моменты инерции прямоугольника
относительно осей Xi и у%, параллельных главным центральным.
Для получения этих значений воспользуемся формулами (2.63) и
(2.64):
J xi = J x + a*A = bhs/l 2 + (h/2)2bh,
Jy1= J u + е2А = Ph/ 12 + (b/2)2bh,
т. е.
J xl — bh3/3 и Jy1= Ph/ 3. (2.67)
Легко понять, что для квадрата, т. е. при h —b, формулы (2.65)
и (2.66) примут вид
J x = J v = P / 12, (2.68)
а формулы (2.67) — вид
J xl = J vi = bV3. (2.69)
Равнобедренный треугольник. Центр тяжести равнобедренного
треугольника лежит на его оси симметрии на расстоянии yc =h/3

Рис. 2.57

от основания (рис. 2.56). Главные центральные моменты инерции

сечения, имеющего форму равнобедренного треугольника, таковы:
J x = bh3/36; J y = P h /48. (2.70)
Момент инерции треугольного сеченияотносительно оси х и
проходящей вдоль основания Ь,
J xl = bh3/ 12. (2.71)
Круг, кольцо. Для круга или кольца (рис. 2.57) главные цент­
ральные моменты инерции относительно осей х и у равны между
собой. Поэтому из равенства (2.62), выражающего зависимость
между осевыми и полярным моментами инерции, получаем
J p = 2J x = 2J у или J = J x = J y = J р/2.
Подставив значение J p из формулы (2.41), получим для круглого
сечения
J = nd*/64. (2.72)
197
 Для кольцевого сечения после подстановки из формулы (2.42)
получим
«/ = (я<*4/ 6 4 ) ( 1 - с 4), (2.73)
где
с — d jd .
Следует заметить, что если у сечения два главных центральных
момента инерции равны между собой (к таким сечениям относятся
круг, кольцо, квадрат и т. п.), то у
этих сечений любая центральная
ось — главная и все центральные
моменты инерции одинаковы.
Во многих конструкциях для
отдельных элементов используются
стальной прокат, форма и раз­
меры которого предусмотрены соот­
ветствующими ГОСТами. Для про­
ката с поперечными сечениями,
отличными от таких простых гео­
метрических фигур, как прямо­
угольник или круг, разработаны
таблицы, содержащие все необходи­
мые для расчетов характеристики.
Для стали прокатной угловой равнополочной (ГОСТ 8509—72)
(рис. 2.58) в таблице указаны: размеры (мм) b, d, R и г; площадь
поперечного сечения (см2); масса 1 м длины проката (кг); J x и У*, —
моменты инерции площадей сечений относительно осей х и X1;
Jx0max и Jy0min— моменты инерции относительно главных цент­
ральных осей (см4); значение Z0 (см), определяющее положение
центра тяжести профиля относительно оси X1, совмещенной с внеш­
ней гранью полки профиля.
Для стали прокатной неравнополочной (ГОСТ 8510—72)
(рис. 2.59) кроме размеров В, b, d, R и г, площади поперечного се­
чения и массы 1 м проката приведены моменты инерции относительно
осей х, у, X1 и ух (J xt J y, J xl и J у1), а также значения X0 и у 0, опре­
деляющие положение центра тяжести сечения в осях X1 и у,;.
ГОСТ 8239—72 на стальные двутавровые балки (рис. 2.60)
содержит данные о всех размерах, площади сечения и массе 1 м
балки; значения J x и J y — моментов инерции относительно осей
х и у, которые для этого сечения — главные центральные оси, а
также значения Wx и W y — моментов сопротивления сечения от­
носительно тех же осей (см3).
ГОСТ 8240—72 на стальные швеллеры с уклоном внутренних
граней полок (рис. 2.61) содержит данные о размерах h, b, к , t, R, г,
площади, массе, J x, J v, J yl, Wx, W y, а также значения Z0, опреде­
ляющие положение центра тяжести относительно оси t/j. В каждом
из четырех ГОСТов нумерация профилей соответствует основному
размеру, выраженному в сантиметрах. Так, № 7,5 равнополочного
уголка относится к профилю, у которого &=75 мм; № 6,3/4,0 не-
198
равнополочного уголка относится к профилю с размерами полок
B = 63 мм и Ь= 40 мм; № 20 двутавра относится к профилю высотой
/i=200 мм, аналогична и нумерация швеллеров.

Пример 2.15. Определить главные центральные моменты инерции сечения,

составленного из двух швеллеров № 18 (рис. 2.62).
Решение. 1. Сечение, составленное из профилей двух швеллеров, имеет две
оси симметрии, с которыми и совместим главные центральные оси х и у.
2. Ось х является главной центральной осью каждого из двух швеллеров.
Поэтому для определения главного центрального момента инерции сечения от­
носительно этой оси достаточно сложить момен­
ты каждого из профилей относительно той же
оси. По таблице ГОСТ 8240—72 находим Jix =
=J2х—Ю90 см4.
Момент инерции всего сечения относитель­
но оси х
J х = J i x ~\~J 2х =:27 ix = 2 • 1090 = 2180 см4.
3. Главная центральная ось сечения у па»
раллельна осям C1^1 и С2у2 (рис. 2.62)— глав­
ным центральным осям каждого из профилей /
и 2. Для определения главного момента инерции
сечения воспользуемся формулой (2.64):
J y— (J IyjTа\^-д-V(J
где (по ГОСТ 8240—72) J i y= J 2u=SQ см4; рас­
стояния между осями d i= a 2— b—zQ= 7 —1,94=
= 5 ,0 6 см; площади профилей A i = А 2= 20,7 см'2.
Следовательно,
Jy = 2 ( J i y -sT-(AA1) = 2 (8 6 + 5 ,Об2 -20,7) = 1232 см4.
4. Главные центральные моменты инерции сечения 7max= J х~ 2180 см4 и
J m \w~Jу~ 1232 см4.
Пример 2.16. Определить главные центральные моменты инерции сечения,
форма и размеры которого показаны на рис. 2.63, а.
Решение. 1. Сечение имеет одну ось симметрии, которую и примем за главную
Центральную ось у. Чтобы определить положение второй центральной оси (оси *),

199
сначала необходимо определить положение центра тяжести сечения на оси у , т. е.
ординату у с относительно оси X0 (рис. 2.63, б).
2. Для определения ординаты центра тяжести разобьем сечение на два пря­
моугольника I и I I t считая, что прямоугольник I I вырезан из прямоугольника / .
3. Определим площади прямоугольников, а также ординаты у1 и у 2 их цент­
ров тяжести Ci и C2, выражая размеры в сантиметрах:
A1= M 1 = 36 •50 = 1800 см2; у х = /1Х/2 = 50/2 = 25 см;
A2= — b2h2= — 24-30 = — 720 см2; у 2= .H1—A2/2 = 50— 30/2 = 35 см.
Ордината центра тяжести сечения
_Axy1j T А 2у2__1800-25— 720-35
Ус A 1+ A 2 ' 1800— 720 = 18,3 см.

4. Отметим положение центра тяжести C на оси у и проведем главную цент­

ральную ось х.

Рис. 2.63

5. Используя разбивку сечения на прямоугольники / и I I i определим глав­

ный центральный момент инерции относительно оси х. В данном случае искомый
момент инерции равен разности моментов инерции прямоугольников I и I I t так
как второй вырезан из первого, т. е.
Jx = Jlx J2x,
Центры тяжести Cf и C2 прямоугольников / и I I не лежат на главной оси лг,
поэтому для определения моментов инерции J ix и J 2x используем формулу (2.64):
J i x — J xl~\~a iAi>
где в данном случае J Х(=Ь^ / 1 2 — моменты инерции прямоугольников относи­
тельно собственных центральных осей (осей Ci*i и С2*2), Л / — площади прямо­
угольников и а£ — расстояния между осями. Последние легко находятся из
рис. 2.63, б:
= — Ус = 25— 18,3 = 6,7 см,
G2— У2— Ус ~ 35— 18,3 = 16,7 см.
Таким образом,
J x - J x i — J х2— - ^ Л - й 1 А ± ~ ^ - ^ ^ ( 1 & А ^ = *

е= .36^ 03 4 - 6,7s - 1800— 2* ' | ° 3 — 16,7а-720 я 201 000 см*.

200
 6 . Находим J y — главный центральный момент инерции относительно оси
у , которая в данном случае является главной осью для обоих прямоугольников I
и / / . Значит,
blhi blh< 363*50 243.30 160 000 см4.
Jу —j yi-)r Jy2z 12 12 12 12
7. Zmait = / ^ = 201 000 см* и Jm la-Jy= 160000 см4.

Глава 6
ИЗГИБ ПРЯМОГО БРУСА
§2.22. ПРЯМОЙ ИЗГИБ ЧИСТЫЙ И ПОПЕРЕЧНЫЙ
Прямым чистым изгибом называют такой вид нагружения бруса,
при котором в его поперечных сечениях возникает только один
внутренний силовой фактор — изгибающий момент. Если кроме
изгибающего момента возникает поперечная сила, то имеет место

прямой поперечный изгиб. Все внешние силы при прямом изгибе

бруса действуют в его главной плоскости (рис. 2.64), искривление
оси бруса происходит в той же плоскости.
Брусья, работающие на изгиб, называют балками. На расчет­
ной схеме балку принято заменять ее осью. При этом все силы долж­
ны быть приведены к оси балки, а силовая плоскость (плоскость
действия Нагрузки)1— совпадать с плоскостью чертежа.
201
 Придав балке, представленной на рис. 2.64, условное изобра­
жение (рис. 2.65, а), определим внутренние силовые факторы в ее
поперечных сечениях. В соответствии с местом приложения нагру­
зок — пары сил с моментом M 09 сосредоточенной силы F и равно­
мерно распределенной нагрузки интенсивностью q — разделим
балку на три участка: /, I I и I I L Рассечем балку на участке I
сечением, расположенным на расстоянии х от места приложения
момента M 0t и отбросим правую часть балки (рис. 2.65, б). Тогда
на основании уравнения (2.1)
Qyr =0,
поскольку проекции сил, образующих пару, на ось * равны нулю
и равновесие оставшейся части балки обеспечивается одним изги­
бающим моментом M 2. При изменении х от 0 до а, т. е. в любом
сечении на участке / (при О ^ х ^ а ), изгибающий момент
M 21= M 0.
Следовательно, участок I балки находится в состоянии чистого
изгиба.
Рассечем балку на участке I I сечением, расположенным на рас­
стоянии х [теперь а^х^.(а-\-Ь)] от левого конца балки, и, отбросив
ее правую часть (рис. 2.65, в), найдем, что поперечная сила равна
проекции внешней силы на ось у , т. е.
Qyii = - F i
а изгибающий момент равен алгебраической сумме момента пары
и момента силы F относительно центра тяжести сечения:
M zlI = M 0- F (х— а).
Действие момента F (х—а) противоположно действию момента
M о, поэтому он взят со знаком минус. Балка на участке I I нахо­
дится в состоянии поперечного изгиба, так как в сечениях этого
участка возникают поперечная сила и изгибающий момент. Заме­
тим, что в данном случае значение поперечной силы Qy п на участ­
ке I I не зависит от л:, т. е. в любом сечении Qyff= —F=Const.
Числовое значение изгибающего момента находится в линейной
зависимости от х, т. е. изменяется при переходе от одного сечения
к другому.
Рассечем балку на участке I I I сечением на расстоянии х [(а+
+ Ь )^.х^. (a+ b+с)] от левого ее конца и, отбросив правую часть
(рис. 2.65, г) найдем поперечную силу:
Qym = — F — 4 (x — (a + b))
и изгибающий момент: M z lll= M 0—F (x—a)—q(x— (a+b))[x— (a-\-
+Ь)/ 2)
или
м Z i n = М . о— F (х —а) — q [,*— (а + Ь ) ] 72.

На этом участке возникает тоже поперечный изгиб. Причем

из-за наличия здесь равномерно распределенной нагрузки попе­
202
речная сила зависит от места сечения на участке: по мере передви­
жения сечения вправо (при возрастании х) увеличивается абсолютное
значение второго слагаемого q(x— (a+b))\ изгибающий момент
меняется в зависимости от х по параболическому закону.
Между изгибающим моментом M z, поперечной силой Q и ин­
тенсивностью q равномерно распределенной нагрузки существуют
следующие дифференциальные зависимости:
dM zM x = Q (2.74)
— производная от изгибающего момента по длине балки равна по­
перечной силе;
cl Q/d.v* = — q (2.75)
— производная от поперечной силы по длине балки равна интен­
сивности равномерно распределенной нагрузки, взятой с обратным
знаком.
Справедливость этих зависимостей можно проверить для зна­
чений M z и Qy, найденных, например, для участка I I I балки (рис.
2.65, г), которым можно придать такой вид:
M ziu = M 0- F x + Fa — qx-/2 + xq (a + b) — q (a + b)2/2,
Qyiii = — F - q x + q (a + b ).
Продифференцируем первое выражение по х, имея в виду, что
M о, F, а, b и q — величины постоянные:
m j & x = — F — qx + q(a + b) = Qym .
Продифференцировав выражение поперечной силы, получим
dQy/dx = — q*.
Из дифференциальных зависимостей (2.74) и (2.75) следует:
1) если M2=Const, Q=O; 2) если Q=Const, то q = 0, a M 2 изменяет­
ся по линейному закону, причем при Q >0 M 2 возрастает, а при
Q <0 — убывает; 3) если Q изменяется по линейному закону, то
M 2 изменяется по параболическому закону.

§2.23. ПОСТРОЕНИЕ ЭПЮР ПОПЕРЕЧНЫХ СИЛ

И ИЗГИБАЮЩИХ МОМЕНТОВ

Определяя поперечную силу Qv и изгибающий момент M 2

в различных сечениях балки (рис. 2.65), мы видим, что их значения
изменяются по длине балки в зависимости от вида нагрузок и
места их приложения. При расчетах часто бывает важно знать
изменение Q и M 2 в сечениях по всей длине балки, а этого можно
достичь построением эпюр.
Исходя из того, что при поперечном изгибе направление внеш­
них сил перпендикулярно оси балки, а при ее рассечении можно

* Если действие равномерно распределенной нагрузки совпадает с положи*

тельным направлением оси г/, то dQ /dz= qb

203
отбросить любую часть — правую или левую, сформулируем сле­
дующие правила определения значений Qy и M 2.
Поперечная сила Qy в произвольном поперечном сечении балки
численно равна алгебраической сумме значений внешних сил,
приложенных к балке по одну сторону от сечения, при этом силам,
поворачивающим относительно сечения оставленную часть балки
по ходу часовой стрелки, приписывается знак
aJ плюс (рис. 2.66, а), а силам, поворачивающим
©
1
относительно сечения оставленную часть балки
против хода часовой стрелки, приписывается
/P^ знак минус (рис. 2.66, б).
Изгибающий момент M z в произвольном по­
перечном сечении балки численно равен ал­
гебраической сумме моментов внешних сил,
А действующих по одну сторону от сечения, от­
носительно той точки оси бруса, через которую
проходит сечение, при этом внешним моментам,
изгибающим ось балки выпуклостью вниз, припи­
сывается знак плюс (рис. 2.67, а), а моментам,
изгибающим ось балки выпуклостью вверх,—
знак минус (рис. 2.67, б).
Рассмотрим несколько примеров построения
эпюр Qy и M z при типовых нагружениях балки.
Балка, защемленная одним концом (консоль)
и нагруженная двумя численно равными силами,
как показано на рис. 2.68, а, имеет участки / и
II. Применяя метод сечений и используя прави­
ло знаков (рис. 2.66 и 2.67), находим, что на
участке / (рис. 2,68, б) поперечная сила
Qv i = F>
т. е. не зависит от х. Следовательно, эпюра Qy на участке I изоб­
разится отрезком прямой, параллельной базовой линии.
На участке I I (рис. 2.68, б) поперечная сила
Qgff = F - F = O.
Эпюра Qy по всей длине балки изображена на рис. 2.68, г.
Изгибающий момент на участке / (рис. 2.68, б)
M zl = Fx,
т. е. при изменении х от 0 до (OsCxsCa) значение M z l равномерно
увеличивается от 0 до Fa, т. е. M zA—0, M zB—Fa.
На участке I I (рис. 2.68, в) значение изгибающего момента
M zll = F x - F (х —a) = Fa.
Эпюра M 2 по всей длине балки изображена на рис. 2.68, д.
Как видим, в поперечных сечениях балки на участке I I возникает
только один внутренний силовой фактор — изгибающий момент;
следовательно, участок I I находится в состоянии чистого изгиба.
204
Эпюры Qy и M z на рис. 2.68 иллюстрируют справедливость след­
ствий 2 и 1, сформулированных в § 2.22: на участке I Qy /= F = const,
причем Qj,/> 0 , a M zl возрастает по линейному закону; на участке
/ / Qy я = 0 и значение M z u =
= F a = const. о)
I й
Двухопорная балка нагруже­
на между опорами А и В силой ----------------1----------
F (рис. 2.69, а). В отличие от
предыдущего случая здесь пред­ е л ь
варительно необходимо опреде­
лить реакции R a и R b опор
балки. Из уравнения моментов
ё}> Ч
а)

> I f ...... V,
f t v%
SnmpaOitj

г г :
Ij ^ SnmpaMz

^ггпТТТ.. ..... S .........

Р и с . 2 .6 8

относительно опоры В находим R A= Fb/(a+ b), а из уравнения мо­

ментов относительно опоры А находим R b = F а!(а+Ь).
Балка имеет два участка. Рассекая балку на участке I и отбра­
сывая часть балки правее сечения, находим
Q y i = R a = pbHa +Ь) и M zl = RAx =[Fb/(a + b)]x.
Таким образом, на участке I поперечная сила постоянна и
равна Fb/(а+Ь) (рис. 2.69, б), а изгибающий момент при изме­
нении х от 0 до а (0+/х+/а) увеличивается от 0 до Fab/(а+Ь) (рис.
2.69, в).
Рассекая балку на участке I I и отбрасывая часть балки правее
сечения, находим:
Qyii=1R a — F = pbHa + b) — F = — Fa/(a + b),
M zll = R ax — F (x — a) — [Fb/(a + b)]x — F (x—a).
Поперечная сила на участке I I имеет значение, равное —F a/(а +
+ 6 ) = —R b (рис. 2.69, б). На участке I I х изменяется в пределах
# 0 2¾ (а+Ь). Поэтому прих= а изгибающий момент M z0= F abl(а+
+Ь), а при х= а+ Ь
M z8 = [Fb/(a + b)] (а + b) - F (а + b - а ) = 0,
205
т. е. при изменении х от 0 до (а+Ь) изгибающий момент убывает
от Fabl (а+Ь) до О (рис. 2.69, в).
Эпюры Qv и M z на рис. 2.69 иллюстрируют справедливость
следствия 2 (см. § 2.22): равномерно распределенной нагрузки на
балке нет (q=0) и на каждом из
<у обоих участков балки Qy сохраняет
F * /7 постоянное значение, поэтому M z
H - 1- 4 на том и на другом участке изме­
няется по линейному закону, но
1 C A 5 Qy / > 0 и на участке I M z возрас­
а . » “'//У,/, тает, a Qy ц < .0 и на участке I I
Fb/(а*■Ь) Зпюра 6!У M z убывает.
Ф
у j Двухопорная балка нагружена
Fa/(а +Ь) между опорами парой сил, момент
которой M (рис. 2.70, а). Действу­
IlU ющую на балку пару сил можно
уравновесить только парой. Поэто­
Зпюра м
'ysFabfta+b) му реакции опор образуют пару
Al -Ш Ч .
сил (Ra , R b) и R a = R b = M /(а+Ь).
Рассекая балку на участке /, а
затем на участке I l и отбрасывая
Рис. 2.69 в обоих случаях правую часть бал­
ки, получаем
Qyi— Qyii R a - М/(а-\-Ь),
т. е. значение поперечной силы Qy по всей длине балки постоянно
(рис. 2.70, б). Изгибающий момент на участке /
M zl = RaX = [М/(а + 6)] х
и при изменении х от 0 до a (O^xs^a) значение изгибающего момента
увеличивается от 0 до M a l(а+Ь).
Изгибающий момент на участке / /
M zu = R a X - M = j J L - х - М.

При х= а получим M xc П= 1М /(a+b)]a—М = — МЫ (а+Ь); при

х= а+ Ь М хВ = Ш /(а+Ь)](а+Ь)—М = 0.
Следовательно, при изменении х в пределах а ^ х ^ .(а + Ь ) зна­
чение M zll увеличивается от —МЫ (а+Ь) до 0.
Таким образом, в сечении балки, где приложена пара сил с мо­
ментом M f на эпюре M z возникает скачок от Ма/(а+Ь) до —МЫ
!(а+Ь) (рис. 2.70, в), т. е. на значение момента приложенной пары.
Эпюры на рис. 2.70 еще раз иллюстрируют справедливость по­
ложения, что при Q =const>0 изгибающий момент M 2 возрастает
по линейному закону (см. § 2.22, следствие 2).
Двухопорная балка нагружена равномерно распределенной на­
грузкой интенсивности qf как показано на рис. 2.71, а. Реакции
опор А и В этой балки: /?л = (2/3) qa и R B= (4/3) qa. Как и в преды­
дущих случаях, балка имеет два участка.
206
 На участке I Qyl- R a = (2/3) ga=const;
M z = R ax = (2/3) qax
и при изменении х в пределах О ^лг^а изгибающий момент увеличи­
вается по линейному закону от M zA—О в сечении над опорой А
до М гС= (2/3) qo? в сечении, проходящем через точку С.
На участке I I Qy n = R A —q(x—а)=(2/3) qa—q(x—a);
M z H=R a X—q (x—a) (x—a)/2=(2/3 )qax—q (x—a)-/2.
Как видим, на участке I I и поперечная сила и изгибающий
момент изменяются в зависимости от х. При изменении х в интервале

a < x < 3 a поперечная сила изменяется по линейному закону от Qvc=

=(2/3)qa в сечении, проведенном через точку С, до QyB=(2/3)qa-3a—
—q (За—а )= —(4/3)qaB сечении над опорой В, проходя в некотором
сечении балки через нулевое значение (рис. 2.71, б). Положение
сечения, где Qy= 0, необходимо определить, так как исходя из
дифференциальной зависимости (2.74) в сечении, где поперечная
сила изменяет знак, переходя от Qy> 0 к Qy< 0 , изгибающий мо­
мент достигает максимального значения.
Из уравнения Qu п = (2/3) qa—q(x—a)= 0 следует, что сечение D,
в котором Qy=O (рис. 2.71, а, б), отстоит от левой опоры А на рас­
стоянии
X = а + (2/3) а = (5/3) а.
Изгибающий момент, как видно из приведенного выше равен­
ства, есть квадратичная функция от х, поэтому на участке, нагру­
207
женном равномерно распределенной нагрузкой, эпюра изгибающе­
го момента изображается параболой:
при х= а в сечении C M zC= (2/3) qa2;
при х=(5/3) а в сечении D M zd= (2/3) qa (5/3)а—(¢/2)((5/3) а—
—а]2= (8/9) qa2;
при х= 3 а в сечении B M zB=(2l3)qa-3a— (al2)(3a—a)2—
—2qa2—2qa2= 0 (рис. 2.71, в).
Построение эпюры иллюстрирует справедливость следствий 2
и 3 из § 2.22, вытекающих из дифференциальных зависимостей между
M 2, Qy и q.
Сформулируем основные правила построения эпюр поперечных
сил и изгибающих моментов, которые являются как следствиями
дифференциальных зависимостей q, Q и M z, так и вытекают не­
посредственно из метода сечений.
1. На участке балки без равномерно распределенной нагрузки
(q—0) поперечная сила Q=Const и ее эпюра изображается отрезком
прямой, параллельным базовой линии, а изгибающий момент из­
меняется по линейному закону и эпюра M z изображается накло­
ненным к базовой линии отрезком прямой.
2. На участке балки, несущем равномерно распределенную на­
грузку, поперечная сила Q изменяется по линейному закону и ее
эпюра изображается наклонной прямой, а изгибающий момент из­
меняется по квадратичному закону и его эпюра изображается дугой
параболы, выпуклость которой обращена в сторону, противополож­
ную направлению действия нагрузки.
3. Если на участках, указанных в п. 1 и 2, Q >0, то изгибающий
момент возрастает; если Q < 0, то изгибающий момент убывает;
если Q=O, то изгибающий момент постоянен.
4. Если поперечная сила, изменяясь по линейному закону, про­
ходит через нулевое значение, то в сечении, где Q=O, изгибающий
момент достигает экстремального значения: максимального — при
переходе от Q >0 к Q <0 и минимального — при переходе от Q <0
к Q >0.
5. Если границей участка балки служит точка приложения со­
средоточенной силы F, то эпюра Q в этом месте изменяется скачко­
образно на значение F, а на эпюре M 2 возникает излом, т. е. про­
исходит резкое изменение угла наклона отрезка прямой или дуги
параболы.
6. Если границей участка балки служит точка приложения сос­
редоточенной пары сил, то на эпюре Q это не отражается, а на эпюре
M 2 возникает скачок, равный значению момента пары.
7. Если границей участка служит начало или окончание дей­
ствия равномерно распределенной нагрузки, то на эпюре Q возни­
кает излом (переход от параллельного к базовой линии отрезка к
наклонному или, наоборот, от наклонного к параллельному), а на
эпюре M z прямолинейный и параболический участки сопрягаются
плавно (прямолинейный участок является касательным к дуге
параболы в их общей точке).
208
 8. В сечении на свободном или шарнирно опертом конце балки
изгибающий момент равен нулю, если в этом месте не приложена
сосредоточенная пара сил. Поперечная сила в этом сечении равна
внешней сосредоточенной силе.
9. В сечении, совпадающем с заделкой, значения Q и M z, полу­
чившиеся на эпюрах, равны соответственно опорной реакции и ре­
активному моменту.
При построении эпюр Q и M 2 рекомендуется придерживаться
такой последовательности:
1. Найти опорные реакции (для консоли их можно не находить).
2. Разбить брус на участки, границами которых являются сече­
ния, в которых приложены сосредоточенные силы и пары и начи­
нается или заканчивается распределенная нагрузка. Такие сечения
принято называть характерными.
3. Применяя метод сечений, построить эпюру поперечных сил.
Если поперечная сила, изменяясь непрерывно, проходит через ну­
левое значение, то необходимо определить абсциссу сечения, где
Q обращается в нуль.
4. Вычислить в характерных сечениях значения изгибающих
моментов и по найденным ординатам построить эпюру M z.
Пример 2.17. Построить эпюры Qy и M z для двухопорной балки, нагружен­
ной, как показано на рис. 2.72, а.

а)

Решение. 1. Определяем реакции опор Яд и Rg- Из уравнения моментов

относительно точки В —Я д -AB-I-F-CBA-M=O находим
Ял ==(В.СВ+Л4)/ЛВ = (1 2 -3 + 8 )/4 = 1 1 кН.
Из уравнения моментов относительно точки A - F ‘A C -\-M + R g -ЛB=O находим
R g = ( F - A C — Af)/ЛВ = ( 1 2 - 1 — 8)/4 = 1 кН.

209
 Алгебраическая сумма проекций всех внешних сил на ось, перпендикуляр­
ную балке, /?д—F + R b = 1 1 - 1 2 -(-1 = 0 ; следовательно, реакции опор определены
правильно.
2. Разбиваем балку на три участка, Характерными являются сечения A f Cf
D и В.
3. Так как все участки балки свободны от распределенной нагрузки, то по­
перечные силы на каждом участке постоянны и эпюра Qy изобразится прямыми,
параллельными базовой линии. Применяя метод сечений, определяем значения
поперечных сил на каждом участке:
Qyl = RA==U к Н; QijI1=ZRa —F = Il — 12 = —1 кН;
Q y iu = R A - F = 1 1 - 1 2 = - 1 кН.
По полученным данным строим эпюру Qy (рис. 2.72, б).
4. Д ля построения эпюры M 2f применяя метод сечений, вычисляем значе­
ния изгибающих моментов в характерных сечениях. При этом каждый раз рас­
сматриваем равновесие левой отсеченной части (можно рассматривать правую
часть или ту и другую части поочередно — результаты будут те же):
M 2A = 0; M 2 c = R a - A C = I M = Il кН-м;
^ / / = ^ • ^ - ^ • ^ = 1 1 * 2 , 5 - 1 2 . 1 , 5 = 9,5 кН-м;
M 2Diii — R a ' A D — F 'CD — M = 11«2,5— 12-1,5— 8 = 1,5 кН-м;
M 2Q = R a ' A B —F -C B — Л4 = 11-4— 12-3 — 8 = 0.
По полученным данным строим эпюру M 2 (рис. 2.72, в).
Рассматривая эпюры Qyf M 2 и нагрузку на балку с точки зрения общих пра­
вил построения эпюр, обнаруживаем, что построение эпюр не содержит принци­
пиальных ошибок: например, где Q> 0 (участок /), момент M 2 возрастает; где
Q < 0 (участки I l и 7/У), он убывает; в сечении C на эпюре Q имеет место скачок,
равный значению приложенной сосредоточенной силы (12 кН), а в эпюре M 2 —
излом, причем острие излома направлено против силы; в сечении D f где приложе­
на пара сил, на эпюре M 2 наблюдается скачок, равный моменту этой пары (8 кН *м),
а в эпюре Qy нет никаких изменений.
Пример 2.18. Построить эпюры Qy и M 2 для двухопорной балки, нагру­
женной, как показано на рис. 2.73, а.
Решение. 1. Из уравнения моментов относительно правой опоры —F j X
X A B + F - B C + q - A B - A B /2 = 0 находим R A= F -B C lA B + q -A B l2 = l0 -3 /5 + 8 -5 /2 =
= 2 6 кН.
Из уравнения моментов относительно левой опоры R B *A B - F*AC—
- q - A B - A B / 2 = 0 находим /^3 =T r -Л С /Л ^ + ^ -Л ^ /2 = 10-2/5+8-5/2=24 кН.
Проверяя по уравнению проекций на вертикальную ось
R a - F - q - A B + R B = 26— 10 — 8 - 5 + 2 4 = 0,
убеждаемся, что реакции опор определены правильно.
2 . Разбиваем балку на два участка. Характерными сечениями являются
A 1 C и В.
3. Применяя метод сечений, строим эпюру Qy . Балка по всей длине несет
равномерно распределенную нагрузку; следовательно, значение поперечной силы
изменяется по линейному закону и ее эпюра изобразится наклонным отрезком
прямой со скачком под сосредоточенной нагрузкой F f В сечении правее опоры А
(при рассмотрении левой части балки)
QyA = RA = 26 кН.
В сечении левее сечения C (при рассмотрении левой части балки)
QijC I - R a — Q-AC = 26 — 8-2 = 10 кН .
В сечении левее опоры В (при рассмотрении правой части балки)
QyB - — R b = —24 кН.
В сечении правее сечения C (при рассмотрении правой части балки)
QyCii = — R B -{~Q 'BC = —24 + 8-3 = 0,

210
 По полученным данным строим эпюру Qy (рис. 2.73, б). Образовавшийся под
сечением C в эпюре Qy скачок, равный значению силы F = 10 кН, подтверждает
правильность построения эпюры поперечных сил.
4. Строим эпюру M z (рис. 2.73, в). Так как на всех участках нагрузка рас­
пределенная, то эпюра изгибающих моментов должна иметь вид параболы с вы­
пуклостью навстречу нагрузке и переломом под сечением С, где приложена со­
средоточенная сила. При этом на участке /, где Qy > 0, M z возрастает, а на участ­
ке / / , где Qy < 0 , M z убывает.
Применяя метод сечений, определяем значения изгибающих моментов в ха­
рактерных сечениях. В сечении А М хА= 0, в сечении В M z b = 0. В сечении C при
рассмотрении левой отсеченной части
M zc = R a - A C - q - AC'-/2 = 26•2 — 8 -22/ 2 = 36 кН-м.
В том же сечении при рассмотрении правой отсеченной части
M zC= R B -CB — q-BC'-/2 = 24-3— 8 -32/2 = 3б кН-м.
Совпадение значений M z c , найденных слева и справа, подтверждает правиль­
ность построения эпюры M z . Таким образом, эпюра M z для заданной балки изоб­
ражается восходящей дугой параболы на участке AC и нисходящей дугой другой
параболы на участке СВ. При этом max M z = 36 кН.

§2.24. ОСНОВНЫЕ РАСЧЕТНЫЕ ПРЕДПОСЫЛКИ

И ФОРМУЛЫ ПРИ ИЗГИБЕ

Выше установлено, что при чистом изгибе в поперечных сече­

ниях возникают только нормальные напряжения. Для выяснения
закона их распределения по поперечному сечению балки и вывода
формулы, определяющей напряжение в произвольной точке попереч­
ного сечения, введем следующие допущения: 1) перпендикулярное
оси недеформированного бруса плоское сечение остается и после из­
гиба плоским и нормальным к изогнутой оси бруса (гипотеза плоских
сечений); 2) продольные волокна бруса при его деформации не надав­
ливают друг на друга.
Картина деформированного состояния при чистом изгибе, подт­
верждающая гипотезу плоских сечений, хорошо видна на резиновой
модели бруса прямоугольного сечения с нанесенной на боковой
грани сеткой из продольных и поперечных линий (рис. 2.74, а),
имитирующих продольные слои и поперечные сечения бруса. При на­
гружении обоих концов бруса противоположно направленными па­
рами сил продольные линии искривляются, образуя дуги окружно­
сти, а поперечные, оставаясь прямыми, лишь поворачиваются на не­
который угол (рис. 2.74, б).
Таким образом, при чистом изгибе поперечные сечения поворачи­
ваются и продольные слои бруса у выпуклой части бруса удлиня­
ются, а у вогнутой — укорачиваются. Очевидно, что где-то должен
находиться слой, первоначальная длина которого не изменилась.
Этот слой называется нейтральным (НС на рис. 2.74, б). Его поло­
жение пока неизвестно.
Возьмем в брусе (рис. 2.74) два смежных поперечных сечения,
расположенных одно от другого на расстоянии dx, и допустим, что
при изгибе между ними образовался угол d0 (рис. 2.75), вершина
которого лежит в центре кривизны нейтрального слоя. Кривизна
211
нейтрального слоя
l/p = d0/d*. (2.76)
Из рис. 2.75 ясно, что отрезок AB произвольного слоя изогну­
того бруса получил удлинение A c U = -'B 'B —d Q-у, где у — рас­
стояние этого слоя от нейтрального.
Тогда по формуле (2.7) находим
е = Л dx/dx = (dG/dx) у ,
или с учетом равенства (2.76)
г = у/р. (2.77)
Для перехода от деформаций к
напряжениям применим закон Гука
O= EB=(EIp) у. (2.78)

Возможность применения закона Гука в рассмотренной форме

обусловлена принятым допущением о ненадавливании волокон
балки друг на друга, т. е. предположением, что каждое из них на­
ходится в состоянии одноосного растяжения или сжатия.
Выражение (2.78) показывает, что нормальное напряжение в
произвольной точке поперечного сечения прямо пропорционально
ее расстоянию у от нейтральной оси. Графическое толкование фор­
мулы (2.78) показано на рис. 2.76. Линия пересечения нейтрального
слоя с поперечным сечением называется нейтральной осью (НО).
В точках, расположенных на нейтральной оси, сг=0 (поскольку для
этих точек у = 0) и в любых других точках сечения нормальные на­
пряжения пропорциональны их удалению от нейтрального слоя,
т. е. они изменяются по линейному закону. Если, как обычно, на­
пряжение растяжения направить от сечения, а напряжение сжатия—
к сечению, то получим картину распределения напряжений, пока­
занную на рис. 2.76.
Положение нейтральной оои определим из условия, что нормаль­
ная сила в поперечном сечении при чистом изгибе равна нулю. Раз­
бив поперечное сечение на множество элементарных площадок йА
212
(рис. 2.77) и просуммировав элементарные продольные силы
odA = (Еу/ р) d А
по всей площади сечения, получим
N = $Л(£/Р) у dA = (Е/р)^лу d А = 0.

Вынесенная за знак интеграла постоянная величина £/р=^0,

поскольку радиус кривизны деформированного бруса не равен бес­
конечности. Следовательно, это равенство имеет смысл лишь при
IyM = O .

Этот интеграл представляет собой статический момент поперечного

сечения относительно нейтральной оси. Из §2.19 известно, что
статический момент сечения равен нулю лишь относительно цент­

ральной оси. Следовательно, нейтральная ось совпадает с централь­

ной осью z. В рассматриваемом случае (рис. 2.77) силовая линия
(ось Оу) совпадает с осью симметрии сечения, т. е. является одной
из главных центральных осей. Нейтральная ось ей перпендикуляр­
на и проходит, как мы установили, через центр тяжести, т. е. это
вторая главная центральная ось. Опуская доказательство, можно
утверждать, что при прямом изгибе, т. е. в случае, когда силовая
плоскость совпадает с главной плоскостью, нейтральная ось совпа­
дает с главной центральной осью.
Для определения радиуса кривизны нейтрального слоя исполь­
зуем зависимость между изгибающим моментом и нормальными на­
пряжениями:
М , ^ Ла уй А ,
где dA — элементарная площадка поперечного сечения (рис. 2.77);
odA — элементарная нормальная сила: odA •у —оyd А — элемен­
213
тарный момент внутренних сил относительно оси г. Подставив вме­
сто а его выражение из (2.78), находим
M z = (Е/р)$Ау Ч А ,

где ^ л{/2с)A = J z — момент инерции сечения относительно оси г

1см. формулу (2.60)]. Таким образом, M z= (Vp)EJz. Отсюда
Mp = M zI(EJz). (2.79)
По этой формуле определяется кривизна изогнутой оси бруса,
характеризующая деформацию изгиба. Здесь величина E J x на­
зывается оюесткостыо сечения бруса при изгибе.
Исключив р из равенств (2.78) и (2.79), получим формулу для
определения нормального напряжения в произвольной точке по­
перечного сечения
а = MzylJz. (2.80)
Формула (2.80),выведенная из рассмотрения прямогочистого
изгиба, как показывают исследования, вполнеприемлема и для
определения нормальных напряжений при поперечном изгибе.

§ 2.25. РАСЧЕТЫ НА ПРОЧНОСТЬ

Балки рассчитывают на прочность по наибольшим нормальным

напряжениям, возникающим в их поперечных сечениях. При по­
перечном изгибе балок наряду с нормальными возникают и каса­
тельные напряжения, обусловленные наличием поперечной силы,
но они в подавляющем большинстве случаев невелики и при расче­
тах на прочность не учитываются.
Прочность балки обеспечена, если наибольшие по абсолютному
значению нормальные напряжения, возникающие в опасном сечении,
не превышают допустимых. Для балки, поперечные размеры которой
по всей длине постоянны, опасное сечение то, в котором возника­
ет наибольший по модулю изгибающий момент. Наибольшие нор­
мальные напряжения возникают в точках опасного поперечного
сечения, максимально удаленных от нейтральной оси. Эти точки
принято называть опасными. Значения максимальных напряжений
в опасных точках найдем по формуле (2.80):
шах ор = (MzIJ z) y v max ос = ( M jJ z) y h
где Ij1 и ьц— расстояния от нейтральной оси до наиболее удаленных
точек соответственно в растянутой и сжатой зонах сечения.
Если материал балки хрупкий, например закаленная сталь,
чугун, текстолит и др., то расчет на прочность при изгибе прово­
дят по напряжениям растяжения и сжатия. У хрупких материалов
(см. § 2.9) предел прочности при сжатии выше предела прочности при
растяжении (Ob^ obp). Следовательно, поперечным сечениям балок
из хрупких материалов целесообразно придавать асимметричную
форму относительно нейтральной оси (рис. 2.78) и располагать бал­
214
ку так, чтобы большая часть материала находилась в растянутой
зоне.
Таким образом, при расчетах балок из хрупкого материала ис­
пользуются два условия прочности:
для растянутой зоны
max CTp = ( M jJ 2) Ijl < [стр]; (2.81)
для сжатой зоны
Imax CctJ = (M jJJ) y t < [стс]. (2.82)
Причем наилучшее использование материала происходит при
форме сечения, удовлетворяющей условию
y J y » = [ ° M ac]-
При расчете балок из пластичных материалов, например из низ­
коуглеродистой стали или цветных металлов, допускаемые напря­
жения растяжения и сжатия
одинаковы: [<тр]= [а с]=[а]. По­
этому для таких балок целесооб­
разными являются сечения, сим­
метричные относительно нейт­
ральной оси (рис. 2.79), так как
в этом случае наиболее удален­
ные точки в растянутой и сжа­
той зонах сечения располагают­
ся на одинаковом расстоянии
у=1г/ 2 от нейтральной оси. И,
следовательно,
шах Cpt= max I стс I = CTmax =
= (M JJz)It/ 2.
Разделим числитель и знаменатель правой части этого равенства
на /г/2: am3X= M z/(J J(h/2).)

НО

W-S-*!

Величина Jz/(h/2) — Wz, выражаемая в м3, см3 или мм3, называ­

ется моментом сопротивления сечения при изгибе.
215
 Для прямоугольного сечения (рис. 2.79), размеры которого b x h ,
момент сопротивления
T1 7 _ £ х _ bh? . h _ _ ЫР 19 оо\
W* ~ h j2 12 • 2 — 6 * V-°6'
Для круглого сечения
Ш {_х_ 5^ /о од\
W * ~~ d/2 ~ 64 * 2 “ 32 •

Наиболее экономичными при изгибе являются такие формы се­

чения, при которых материал бруса расположен как можно дальше
от нейтральной оси. У таких брусьев при наименьшей затрате мате­
риалов получается наибольший момент сопротивления Wz. Поэтому
и возникли профили стандартного проката (рис. 2.79), все необхо­
димые геометрические характеристики которых содержатся в
ГОСТ 8239—72 «Сталь горячекатаная. Балки двутавровые», ГОСТ
8240—72 «Швеллеры».
Таким образом, наибольшие напряжения растяжения или сжа­
тия в симметричном относительно нейтральной оси сечения нахо­
дят по формуле
*«.* = M J W t (2.85)
и условие прочности балки из пластичного материала имеет вид
Obmxs s M J Wz < [о], (2.86)
исходя из которого выполняют три вида расчетов.
Проектный расчет. Приняв <rmax=[ff], по изгибающему моменту
M z в опасном сечении находят требуемое значение момента сопро­
тивления:
W z ^ M zIIp I (2.87)
Затем, исходя из принятой для балки формы поперечного сечения,
находят его размеры.
Расчет допускаемой нагрузки выполняется при о^тах= [а] по
формуле
№ = W ,[<*]• (2-88)
Затем, исходя из схемы нагружения балки, находят допускаемое
значение нагрузки.
Проверочный расчет. Определив максимальный изгибающий мо­
мент и момент сопротивления сечения, находят по формуле (2.85)
значение о и сравнивают его с Io].
Аналогично выполняют расчеты балок из условия прочности
(2.81) и (2.82).
Пример 2.19. Д ля балки, рассмотренной в примере 2.17, подобрать из ус­
ловия прочности необходимые размеры двутавра при двух вариантах его распо­
ложения (рис. 2.80, а, б). Принять {а]== 150 МПа.
Решение. 1. Из эпюры M zy построенной для балки на рис. 2.72, в, следует,
что в опасном сечении Л4г= 11 к Н -M = Ib lO 3 Н-м.

216
 2. Приняв а = [ а ] = 150 М П а= 150-IO6 Па, по расчетной формуле (2.87) на­
ходим необходимое значение момента сопротивления сечения:
Wz ^ М гЦо] = 11 000/(150-IO6) = (11 000/150) 10“ 6 м3 = 73,3 см3.
3. При расположении двутавра по варианту (а) из таблицы ГОСТ 8239—72
находим, что требуемому значению момента сопротивления соответствует двутавр
№ 14 с Wz= S l J см3. Площадь поперечного сечения этого двутавра 17,4 см2, а
масса 1м — 13,7 кг,

Рис. 2.80 Рис. 2.81

4. При расположении двутавра по варианту (б) из таблицы того же ГОСТа

находим двутавр №40 с значением момента Wz = 86,1 см3, площадью поперечного
сечения 72,6 см2 и массой 1м — 57 кг.
5. Как видим, при расположении по варианту (а) на четырехметровую балку
расходуется стали на (57—13,7)4=173,2 кг меньше, чем при расположении по
варианту (б).
Пример 2 . 20 . Определить допускаемую нагрузку [F] на балку (рис. 2.81, а),
составленную из двух швеллеров №6,5 при [а] = 160 МПа.
Решение. 1. Определяем реакции опор балки. Из уравнений моментов сил,
действующих на балку, относительно точек Л и В соответственно находим R a=
= 1,25F и R b = I J5F.
2, Построив эпюру M z (рис. 2.81, б), видим, что опасное сечение распо­
ложено под силой 2 F, где возникает максимальный по абсолютному значению
изгибающий момент. Следовательно, расчетный момент [Mz]= 2 t§Fa.
3, По таблице ГОСТ 8240—72 момент сопротивления сечения одного швел­
лера №6,5 Wx = 15 см3, а так как главная центральная ось z сечения балки сов­
падает с главными осями каждого из швеллеров, момент сопротивления сечения
^ = 2 ^ = 2-15 = 30 см3 = 3 0 -1 0 -° м3.

4, Подставив в расчетную формулу (2.88) значение [М]2= 2,5 Fat получим

2,5 F a = W 2 I o l
откуда
[F] = Wz [о]/( 2 ,5 п) = 30-10-°-160-106/(2 ,5 -1) = 1920 H = 1,92 кН.
Пример 2 . 2 1 . Проверить прочность чугунной консоли A B (рис. 2.82, а)
при указанном положении таврового сечения, если [огр]= 3 0 МПа, [а с]=90М П а.
Д ля опасного поперечного сечения балки построить эпюры нормальных напря­
жений.
Решение. 1. Построив эпюру M z (рис. 2.82, б), видим, что опасное сечение
балки проходит через точку D t где приложена пара сил с моментом М. Причем на
участке I I правее этого сечения (рис. 2.82, а) балка изогнута выпуклостью вверх,
поскольку здесь M z < 0 , а левее на участке / балка изогнута выпуклостью вниз
(Mz > 0).

217
 2. Наибольший по абсолютному значению изгибающий момент M zq / / =
= 140 кН «м= 140*IO3 Н ‘М возникает в сечении, принадлежащем участку, изогну­
тому выпуклостью вверх; следовательно, положение сечения балки выбрано
правильно.
3. Изобразим в каком-либо произвольном масштабе (рис. 2.82, в) поперечное
сечение балки, выразив его размеры в сантиметрах.
4. Определим положение центра тяжести сечения. Разбив сечение на два
участка — прямоугольники I n I I c центрами тяжести C1 и C2, находим площади

этих участков: A 1= 240 см2, Л 2= 360 см2. Относительно оси CiZlt ордината Ci уО, &
= 0 , ордината C2 Ус2 ~ CiC2= 18 см. Ордината центра тяжести сечения
у с = (240.0+360* 18)/(240 + 360) = 10,8 см.

5. Следовательно, главная центральная ось Cz расположена от оси C1Zf

на расстоянии ^ 1 =Jzc = I 0,8 см, а от оси C2Z2 на расстоянии а2= у 2—у1= 7 92 см
(рис. 2.82, в).
6 . Определяем главный центральный момент сечения как сумму моментов
инерции участков I и I I относительно оси Cz:

30-12»
Mi -Ci21A1- MS о!л „= Ю-243 10,82 6*-240-
12 12 12 12
+ 7 ,2 2-360 62 500 см4,

или
J z = 62 500-10~8 M4 .

218
 7. По формуле (2.81) определяем максимальные нормальные напряжения
в растянутой зоне опасного сечения со стороны участка / / :
M zDrr _ 140-IO3*13,2-10~2 _
orP / / 5 У2 29,6-IO6 Па = 29,6 МПа.
62 500-10-«
Следовательно, огр //= 2 9 ,6 МПа<[(тр]= 3 0 МПа.
8 . По формуле (2.82) определяем максимальные нормативные напряжения
в сжатой зоне опасного сечения со стороны участка II:
140 -IO3*2 2 , 8 - 1 0 ~ 2
] а с / / | = JMzDlI У\ 51-IO6 Па = 51 МПа.
Jz 62 500-IO -8
Следовательно, |а с //|= 5 1 МПа<[сгс]= 9 0 МПа.
9. На участке I балки (в сечении D) в растянутой зоне расположена слабая
часть балки. Поэтому это сечение также опасное и подлежит проверке.
По формуле (2.81) определяем максимальные напряжения в растянутой
зоне, имея в виду, что здесь M z0 /= 1 1 0 кН -м=110 *103 H *м:
Mzp 110•IO3•22,8 • 10"
/= Jz У1= 62 500-IO -8
- = 40,2-106 Па = 40,2 МПа.

Следовательно, а р /= 4 0 ,2 МПа>[(тр1=30 МПа.

Балка перегружена на 33% и ее запас прочности значительно снижен, что
недопустимо.
10. По формуле (2.82) находим
M ПО-Ю М З, 2-10 - 2
Oc/ = Z D T У2* 62 500-IO -8
= 23,3-106 Па = 23,3 МПа.

Это значение напряжения можно было и не находить, так как оно заведомо
должно быть меньше |а с гг\. Полученное значение нужно для построения эпюры
о в поперечном сечении балки.
11. По найденным значениям строим эпюры а в поперечных сечениях балки
правее и левее сечения D (рис. 2.82, г).

§2.26. КАСАТЕЛЬНЫЕ НАПРЯЖЕНИЯ

ПРИ ПОПЕРЕЧНОМ ИЗГИБЕ

При поперечном изгибе кроме нормальных напряжений в по­

перечном сечении бруса возникают касательные напряжения, а
согласно закону парности (см. § 2.8), такие же напряжения появляют­

ся и в продольных сечениях бруса. Возникновение касательных на­

пряжений в продольных сечениях можно проиллюстрировать таким
примером. Если брус прямоугольного сечения высотой 2 h нагрузить
силой F 1он изогнется, как показано на рис. 2.83, а. Если из такого
же материала изготовить два бруса высотой h каждый, то при на­
гружении их силой F и отсутствии трения между ними они изогнут­
ся каждый сам по себе (рис. 2.83, б). Отсюда видно, что при изгибе
219
целого бруса высотой 2h между частями бруса, разделенными про­
дольными слоями, возникает взаимодействие, в результате которого
и возникают касательные напряжения (рис. 2.83, в).
Касательное напряжение т в любой точке поперечного сечения
(рис. 2.84) определяется, как и парное напряжение, возникаю­
щее в продольном сечении, по формуле Журавского *:
т= QyS2 otc/(Jzfy* (2.89)
где Qy— поперечная сила в рассматриваемом сечении; S2 отс —
статический момент относительно нейтральной оси поперечного
сечения той его части, которая расположена по одну сторону от
прямой KL, проведенной параллельно нейтральной оси через ис-
а) 6)

следуемую точку; b — ширина поперечного сечения на уровне ис­

следуемой точки; J z — момент инерции всего сечения относительно
нейтральной оси.
В основу вывода формулы Журавского положено допущение о
равномерном распределении касательных напряжений по ширине
сечения.
Применим формулу Журавского к прямоугольному поперечному
сечению бруса (рис. 2.85, а), в котором возникла поперечная сила
Qy. Момент инерции прямоугольного сечения J z=bh*/12, ширина
сечения 6=const по всей высоте. Следовательно, касательные на­
пряжения т в точках сечения, расположенных на расстоянии у от
центральной оси, зависят от изменения статического момента Sa. 0тс
заштрихованной части сечения выше уровня у .
Статический момент заштрихованной части сечения S xotc =
= A oicyt, где заштрихованная площадь A 0TC=b(hl2—у), а ордината
центра тяжести этой площади ^ = (1 /2 ) (h/2+у). Следовательно,
Sje0TC= ^oxc у±- b (/г/2 - у) (1/2) (/г/2 + у) « (6/2) (А?/4 - у%

* Д. И. Журавский (1821—1891) — русский инженер-мостостроитель, соз­

давший широко применимую приближенную теорию распределения касательных
напряжений в балках при изгибе.
220
 Подставив найденные значения J z, S xorc в формулу (2.89), полу,
чим
I = W v i m w n - У%
Как видим, эпюра касательных напряжений по высоте сечения
(рис. 2.85, б) изображается квадратной параболой. Максимальное
напряжение возникает в точках сечения, расположенных на цент­
ральной оси (при у —0):
W = 3Qy/(2bh).
Таким образом, максимальное касательное напряжение в 1,5 раза
превышает среднее значение напряжения тср= Q1J A = QyI(Mi). У
верхней и нижней кромки сечения (при y=h!2) х —0.
Поскольку при переходе от верхней кромки сечения к нижней
касательное напряжение изменяется по параболическому закону,
деформация сдвига у —x/G тоже изменяет­
ся по этому закону. Поэтому при попе­
речном изгибе поперечные сечения бруса
не остаются плоскими, а искривляются
(рис. 2.86).
При постоянном значении Q по длине
бруса поперечные сечения претерпевают
одинаковые искажения: Ax=Ai и A2=
=A^. Следовательно, искривления попе­
речных сечений не сказываются на законе
распределения нормальных напряжений и их значений. В балке
прямоугольного и круглого сечений максимальные касательные
напряжения возникают в тех точках, где нормальные напряжения
равны нулю (на нейтральной оси), и, наоборот, в крайних точках
сечения, где нормальные напряжения максимальны, касательные
напряжения равны нулю. Поэтому за опасные можно принять точки,
наиболее удаленные от нейтральной оси, что подтверждается прак­
тикой эксплуатации балок, работающих на изгиб. Однако в случае
тонкостенных профилей (например, двутавра) необходимо прове­
рить прочность балки и в точках, где полка сочленяется со стенкой,
поскольку здесь возникают значительные как нормальные, так и
касательные напряжения.

§ 2.27. ПОНЯТИЕ О ЛИНЕЙНЫХ И УГЛОВЫХ

ПЕРЕМЕЩЕНИЯХ ПРИ ИЗГИБЕ

При изгибе, как установлено в предыдущих параграфах, под

действием поперечных нагрузок продольная ось бруса (балки) ис­
кривляется. Если изгиб протекает в пределах упругих свойств ма­
териала, т. е. в пределах действия закона Гука, то после снятия
нагрузок ось бруса снова выпрямляется. Поэтому изогнутую ось
бруса называют упругой линией. По форме, которую при нагружении
бруса принимает его упругая линия, можно судить об угловых и
линейных перемещениях при изгибе.
221
 Изобразим продольную ось защемленной одним концом балки
(рис. 2.87). Под действием нагрузки F, перпендикулярной оси балки
и расположенной в главной плоскости, ось, оставаясь в этой пло­
скости, изгибается и принимает вид отрезка кривой. Рассматри­
вая изогнутую ось балки (рис. 2.87), исходя из принятого допуще­
ния о незначительности перемещений точек тела при упругих де­
формациях (см. § 2.3), видим следующее.
Центры тяжести произвольных сечений 1 и 2 при изгибе балки
переместились соответственно на расстояния v { и V 2, а сами се­
чения, оставаясь плоскими (по гипотезе плоских сечений), поверну­
лись на углы 0* и 02.
Так как при повороте
сечения остаются пер­
пендикулярными к изог­
нутой оси бруса, то угол
поворота 0 произволь­
ного поперечного сече­
ния бруса равен углу
между касательной к
изогнутой оси в данной
Рис. 2.87
точке и направлением
оси недеформированного
бруса.
Линейные перемещения центров тяжести произвольных попереч­
ных сечений при изгибе называются прогибами бруса в соответству-
щих точках, а наибольший прогиб обозначается бтах и называется
стрелой прогиба. На рис. 2.87 стрела прогиба образовалась в точ­
ке В.
Существует несколько способов определения перемещений сече­
ний при изгибе. Один из них основан на дифференцировании урав­
нения упругой линии. Для вывода этого уравнения используется
формула (2.79), выражающая зависимость между кривизной 1/р и
изгибающим моментом М г. При этом следует иметь в виду, что пра­
вило знаков для кривизны изогнутой оси связано с выбранными на­
правлениями осей координат. Если принять, что ось х направлена
вправо, а ось у — вниз, как показано на рис. 2.87, то кривизна оси
балки положительна в том случае, когда при изгибе балка обращена
вогнутостью вниз, и отрицательна, когда балка обращена вогну­
тостью вверх, т. е. положительному изгибающему моменту соот­
ветствует отрицательная кривизна, а отрицательному—положитель­
ная кривизна. В соответствии с этим перепишем формулу (2.79)
в следующем виде:
I/p ^ - M J ( E J z).
C другой стороны, из курса математики известно, что в системе
координат (х , у) кривизна упругой линии при малых перемещениях

* Перемещение по осям х, у и г принято соответственно обозначать и, v и w.

222
сечений может быть выражена равенством
1/p = d2y/dx2-.
Сопоставив друг с другом два последних равенства, получаем
дифференциальное уравнение упругой линии балки
d^/dx? = - A y ( £ . y . (2.90)
Интегрируя уравнение (2.90) для каждого конкретного случая
нагружения балки, можно определить сначала угол поворота задан­
ного сечения:
0 = dy/dx = $ M z Axf(EJ2) + С,

а затем его прогиб:

O = J J [M2 dXf(EJjs)] dx + Cx + D.

Если балка имеет несколько участков нагружения, то уравнение

(2.90) составляют для каждого участка в отдельности. После двой­
ного интегрирования каждого из этих уравнений образуется по
две произвольных постоянных, которые необходимо определить.
Решение получается очень громоздким. Поэтому чаще всего для оп­
ределения перемещений сечений балок используют более рациональ­
ный способ с помощью интеграла Мора.

§ 2.28. ИНТЕГРАЛ МОРА

Допустим, что для бруса, нагруженного силой F (рис. 2.88),

требуется определить перемещение точки К в направлении у.
Проведем из точки К касательную к участку бруса слева в точке
О и выделим у этой точки элемент длиной dx. При нагружении бру­
са внешней силой F кривиз­
на элемента dx изменится на
А (1/р) и правое его сечение
повернется относительно ле­
вого на угол d0, значение
которого, согласно формулам
(2.76) и (2.79), запишем так:
d0 = Д (1/p) dx =
*=[Мгf/(E J2)] dx.
Из-за этого поворота пра­
вая часть бруса повернется Рис. 2.88
как жесткое целое на тот же
угол d0, а точка К по направлению у переместится на
dvK = K K l.
Из Д KBK' K K r= K B sin а, а из Д OKB, пренебрегая длиной
элемента dx и считая tg (d0)=d 0, K B= O K d0. Таким образом,
dyx==O/<'sma-d0.
223
 Из Д OKC видим, что OK sin а=ОС; следовательно,
Avk - O C сЮ.
Если в точке К по направлению у приложить к брусу единичную
(безразмерную) силу 1, то момент единичной силы M zi=X-OC
и тогда Avk = M г1А%.
Подставив сюда полученное выше значение угла d0, получим
Avk = [M zfMz1KEJ г)\Ах.
Интегрируя эти выражения отдельно для каждого участка Ij на­
гружения бруса и суммируя результаты, получим формулу инте­
грала Мора
Vk = I , I l M zfM zlK EJ z)\A x . (2.91)
Ч
В случае если жесткость сечения бруса по всей длине постоянна,
формула (2.91) имеет вид
vK = [II(EJz)] S S M zfM 21Ax , (2.92)
Ч
где M zf — уравнение изгибающего момента от нагрузки F; M zi —
уравнение изгибающего момента от единичной силы.
Для определения угла поворота сечения в точке К формула ин­
теграла Мора аналогична формуле (2.92):
0 * = [IK EJz)] S 1ч M zfM 21Ax . (2.93)

Только в этом случае M zi — уравнение изгибающего момента

от единичного момента.

§ 2.29. ПРАВИЛО ВЕРЕЩАГИНА

Вычисление интеграла Мора целесообразно вести по правилу,
предложенному А. Н. Верещагиным в 1925 г. для прямолинейных
брусьев.
Уравнения изгибающих моментов M zf и M zi, входящие в
формулу интеграла Мора,— это некоторые функции от х: M z f =
= y= fi(x), M zl= y = f2(x), а графики этих функций — эпюры M zp
и M zi (рис. 2.89) на некотором участке балки. Причем если первая
функция y= fi(x) может быть и нелинейной, то вторая y = f2(x),
выражающая изгибающий момент от единичной силы (или единич­
ного момента), обязательно линейная. Поэтому ее можно предста­
вить уравнением прямой с угловым коэффициентом, т. е.
y = f 2(x) = b + kx.
Следовательно, вычисление интеграла ^ M zfM z1Ax можно за­
менить вычислением интеграла
Го ft ( * ) h (*) d* = U (х) Ф+ kx) d * .
224
 Раскрыв скобки под интегралом в правой части равенства, полу­
чим
JI h (х) h (х) dx = b Si0ft (х)dx + k 5' Xft (х) dx. (а)
Произведение Д (х) dx есть не что иное, как заштрихованная на
рис. 2.89 элементарная площадка эпюры М гР. Значит, первый ин­
теграл в правой части равенства (а)
выражает площадь эпюры M zf в ин­
тервале от х = 0 до х = /, а второй ин­
теграл — статический момент этой же
площади относительно оси у, который,
как известно из § 2.19 [формула (2.59)],
выражается произведением площади
на координату хс ее центра тяжести
С. Если площадь эпюры M zf обозна­
чить буквой со, то равенство (а) при­
мет вид
Го /i W fa (х) dx = Ьа>+ km c —
—а> (b -\-kxc),
где b+kxc=r\c, т. е. ордината эпюры
M zi под центром тяжести C эпюры
M zF. Следовательно, в окончательном
виде
Го м ZfM z1 dx = Го Д (х) h (х) dx = сот]с.

Теперь формула интеграла Мора (2.92) может быть записана

так:
0 * = [ 1 /( £ /,) ] 2 ® п с. (2-94)
Таким образом, правило Верещагина состоит в том, что интеграл
Мора, составленный для каждого из участков нагружения балки,
равен произведению площади ю нелинейной эпюры изгибающих
моментов M zf на ординату г|с эпюры изгибающего момента M zlt
соответствующую положению центра тяжести площади со.
Вычисление интеграла Мора по правилу Верещагина обычно
называют методом перемножения эпюр. Эпюра M zp называется
грузовой эпюрой, а эпюра M zi — единичной.
При перемножении эпюр необходимо иметь в виду следующее;
произведение o>rjc> 0 , если площадь со и ордината т]с расположены
по одну сторону от базовых линий; при расположении со и т]с по
разные стороны от базовых линий coric< 0 ;
если в пределах данного участка грузовая эпюра линейна, то
безразлично, умножается ли площадь грузовой эпюры на ординату
единичной или, наоборот, площадь единичной эпюры на ординату
грузовой;
построенные эпюры М гР и M zi не штрихуют.
8 Ni Isos 225
 В табл. 2.1 приведены формулы для определения площадей
некоторых эпюр и положений их центров тяжести.
Все сказанное выше-сохраняет силу и при определении углов
поворота сечений 0^, с той лишь разницей, что вместо эпюры еди­
ничной силы строится эпюра единичного момента.
Пример 2.22. Д ля балки, нагруженной равномерно распределенной силой
интенсивностью q, определить прогиб посередине пролета / и поворот сечения над
правой опорой В (рис, 2.90, а),

Решение. I t Ввиду симметричности расположения нагрузки реакции опор

2.
2. Строим эпюру М г р. Она имеет вид параболического сегмента (рис, 2.90, б)
C хордой I и высотой h= ql2/S.
3. Освободив балку от нагрузки, приложим к точке К (посередине пролета}
единичную силу (рис. 2.90, в) и построим эпюру М г± (рис. 2.90, г).
4. Так как эпюра M z^ в данном случае состоит из двух линейных участков,
соответственно разделим грузовую эпюру на два параболических треугольника
с центрами тяжести C и Cn9 Площади этих фигур равны между собой* т, е.

( D W = -Jfti- = L s L 1 — qP
3 8 ' 2 - 4 24

5. Из пропорции г|0,/т]С==(5/16)7/((1/2)/) находим соответствующую положа*

нию C' ординату левой части эпюры M z i : x \ Qe=5l/329

226
 Таблица 2.1

Положение центра тяжести

Вид эпюры
I-Xr

I>с
ы 1/2 1/2
Х° 5
Ь"/JCq
I

Ш/2 ЦЗ 21/3

U Ь
- % ^ t I-Xc hi/2 ( a + 1)/3 (6+ 0/3
r L

Mt3 I/4 3//4

6, По формуле (2.94) искомый прогиб посередине пролета балки

P* = 6max=-]rp2ci>\;, 1
24 32 *

откуда
5
0*-°тах—384£ /

7, Для определения угла поворота сечения над правой опорой приложим

в этом месте к балке, освободив ее от нагрузки, единичный момент (рис, 2,90, д)
и построим эпюру M zii которая линейна по всей длине /.
8 , Площадь параболического сегмента с центром тяжести G

2 и1 2 ql 2 , qP
asaT hl= J T l= 12 *

8« 227
Ордината эпюры М \\ под центром тяжести C (рис. 2.90, е) г)с= 1/2, Следова­
тельно,
Л I , _ I qP I _ qP
° b ~ F J z <£>^ c ~ E J 1, 12 2 24£Уг *
Пример 2.23. Определить прогиб в середине пролета балки, нагруженной
силой и парой сил, как показано на рис. 2.91, а. Принять £ = 2 * 1 0 5 МПа.
Решение. 1. Определяем реакции опор: / ^ = 1 8 кН и R B= 2 к Н.
2. При произвольном нагружении балки изломы грузовой эпюры, как пра­
вило, не совпадают с изломом единичной эпюры. В подобных случаях целесооб­
разно применять метод расслоения грузовой эпюры, т. е. строить эпюры от каждой
силы отдельно, подходя к сечению К слева или справа в зависимости от места
приложения внешней нагрузки (рис. 2.91, б).
Эпюра изгибающих моментов от силы R ^ имеет вид треугольника с центром
тяжести С*. Изгибающий момент на участке A R изменяется от 0 (в сечении над
опорой А) до 18*2,5=45 кН*м (в сечении К). Изгибающий момент от силы F
изменяется от 0 (в сечении под силой F) до —20*1,5=—30 кН*м. Центр тяжести
этой эпюры C2. Изгибающий момент от момента AI=IO кН*м изображается пря­
моугольником с центром тяжести C3. Изгибающий момент от силы R b имеет вид
треугольника с центром тяжести C4 (для удобства эта эпюра изображена несколько
выше эпюры от момента М).
3. Освободив балку от нагрузки, приложим в сечении К единичную силу
(рис. 2.91, б) и построим единичную эпюру (рис. 2.91, г).
4. Значения ординат rjz- единичной эпюры под соответствующими центрами
тяжести грузовой находим из пропорций т),*/*,*= 1,25/2,5= 1/2, откуда г]1=г]4=
= 1,67/2=0,835 м; т]2= 2 -1/2=1 м; т]3= 2 ,25/2= 1,125 м.
5. Имея в виду, что для сечения двутавра № 24а / г=3800 см4=3800*10” 8 м4
(ГОСТ 8239—72), £ = 2 * 1 0 5 М Па=2*10 5 *106 Па, а значения изгибающих момен­
тов выражены на грузовой эпюре в кН*м, то по формуле (2.94) находим прогиб
балки в точке К:
V - _______ !_______ X
2 • IO5*10е*3800 • 10 ~ 8 А
/2 ,5 -4 5 1,5*30 0,5*10 ^ 1 ^ - 0 , 8 3 5 ^ IO3 =
X *0,835 *1,125
V 2 2 2
37,8
10“ 3 м « 4,98* 10-3 м ; 5 мм.
2*38

§ 2.30. РАСЧЕТЫ НА ЖЕСТКОСТЬ

Многие элементы строительных и машиностроительных конструк­
ций (балки, оси, валы и пр.) кроме расчетов на прочность требуют
расчета и на жесткость. Условие жесткости обычно выражается
неравёнством
6 < [б ], (2.95)
суть которого в том, что максимальный прогиб (стрела прогиба) не
должен превышать допускаемого значения [б].
Допускаемый прогиб [б] зависит от назначения и условий работы
рассчитываемого элемента конструкции и колеблется в широких
пределах. Например, для балок, валов или осей [б] выражают в
долях пролета / (расстояния между опорами), т. е. принимают [б]=
-U k , где к — положительное число. Например, для валов и шпин­
делей металлорежущих станков [б]=(0,005. . .0,001) /, а для балок и
перекрытий гражданских и промышленных зданий колеблется от
//150 до 0,001 /. В частности, жесткость балки в примере 2.23 соот­
ветствует этому значению; ее прогиб 8 =P k=OiOOI /.
заа
 § 2.31. ОСНОВЫ РАСЧЕТА СТАТИЧЕСКИ
НЕОПРЕДЕЛИМЫХ БАЛОК

Напомним, что статически неопределимыми называются системы,

для которых реакции связей внутренние силовые факторы не могут
быть определены с помощью уравнений равновесия и метода се­
чений. В §2.11 рассмотрены простейшие случаи статически не­
определимых систем, элементы кото- .
рых испытывали лишь осевое растя- \ 9
жение или сжатие. Рассмотрим здесь
более общие случаи, уделив основ­
ное внимание статически неопреде­
лимым балкам.
Основная система

I и.
tO

Рис. 2.93

На рис. 2.92, а показана двухопорная статически определимая

балка. Все три реакции R Ax, R a v, Rn определяются из трех урав­
нений равновесия плоской системы сил, после чего, применяя ме­
тод сечений, легко найти внутренние силовые факторы в любом
сечении балки. Добавим еще одну связь (рис. 2.92, б). В результате
этого система стала более прочной и жесткой. Однако теперь из
трех уравнений равновесия четыре реакции RAx, R a v, R bj Re оп­
ределить нельзя. Таким образом, балка стала один раз статически
неопределимой.
Если заменить шарнирно-неподвижную опору заделкой
(рис. 2.92, в), появится еще одна лишняя связь и система станет
дважды статически неопределимой. Для определения пяти реакций
по-прежнему есть только три уравнения равновесия.
Как отмечалось в §2.11, для решения статически неопредели­
мых задач дополнительно к уравнениям равновесия необходимо сос­
тавить уравнения перемещений по числу лишних связей. Методы сос­
тавления этих уравнений могут быть различными. Наиболее об­
229
щим и широко применяемым на практике является метод сил. Сущ­
ность этого метода рассмотрим на конкретном примере.
На рис. 2.93, а показана балка, один конец которой защемлен,
а другой оперт на шарнир но-подвижную опору. Такая балка явля-
а) ется один раз статически неопре­
1/ 2. делимой, поскольку число реакций
F ‘30 k H три, а уравнений равновесия для
Xl- “ЖЗ плоской системы параллельных сил
у/. можно составить только два. Для
того чтобы превратить данную сис-
I тему в статически определимую,
необходимо устранить лишнюю
связь. В качестве лишней связи вы­
S) 1 бираем шарнирно-подвижную опо­

УЛ W- I
ру. Устранив опору В, получаем
статически определимую консоль­
г) >I ную балку (рис. 2.93, б). Такую
Y систему принято называть основ­
Ml ной.
г Нагружаем основную систему
заданной силой, а вместо отбро­
шенной опоры прикладываем неиз­
вестную реакцию R b - X i (рис.
2.93, в). Лишние реакции принято
обозначать X независимо от того,
сила это или момент. В резуль­
тате получаем систему, эквивалент­
ную заданной. В силу эквивалент­
ности полное перемещение точки В
основной системы, нагруженной
заданной силой F и лишней реак­
цией X i по направлению удален­
ной связи, должно быть равно ну­
лю, так как в точке В исходная
балка не имеет прогиба.
В соответствии с принципом не­
зависимости действия сил переме­
и) 0,6875F Эпюра Qty щения, обусловленные одновремен­
ным действием заданных сил и лиш­
ней неизвестной, должны быть рав­
OiJf 25F ны сумме этих перемещений, вы­
Эпюра Иz у 0,1563Fl численных по отдельности и взятых
со своими знаками. Перемещение
сечения, где приложена лишняя не­
известная X u вызванное заданной
Cjmn, силой, обозначим Ь1р (рис. 2.93, г).
Перемещение этого же сечения от
Рис, 2,94 силыЛТх обозначим бх, (рис. 2.93, д).

230
При этом перемещение 6 , удобно заменить произредением 8цХ и
в котором 6и — перемещение сечения от единичной силы X i= L
Тогда уравнение перемещений запишется в виде
SilXi + 61/7= 0 . (2.96)
Уравнение (2.96) называют каноническим уравнением метода сил,
поскольку оно справедливо для любой системы один раз статически
неопределимой, а в качестве неизвестной принята сила (или пара
сил). Решая уравнение (2.96) относительно X1, определяем иско­
мую реакцию. Перемещения 8lF и Sii можно найти приемами, опи­
санными в § 2.29.
П ри м ер 2 .2 4 . П р о в е р и т ь п р о ч н о с т ь з а д а н н о й б а л к и (р и с , 2 .9 4 , а) п р и а т =
= 3 2 0 М П а, [ s ] = 2 .
Решение. Д л я п р о в е р к и п р о ч н о с т и н а д о н а й т и н а и б о л ь ш и й и зг и б а ю щ и й
м о м ен т (п о с т р о и т ь э п ю р у M 2), а эт о , в с в о ю о ч е р е д ь , т р е б у е т о п р е д е л е н и я о п о р ­
ны х реак ц и й , которы е в д ан н ом с л у ч а е н ел ь зя найти и з у р а в н ен и й р а в н о в еси я —
б а л к а о д и н р а з с т а ти ч еск и н е о п р е д е л и м а .
О с н о в н у ю с и с т е м у в ы б и р а е м , у с т р а н и в п о д в и ж н у ю о п о р у Б (р и с . 2 .9 4 , б)*
О с н о в н а я с и ст е м а с з а д а н н о й н а г р у з к о й и л и ш н е й р е а к ц и е й с о с т а в л я е т э к в и в а ­
л е н т н у ю с и с т е м у (р и с . 2 .9 4 , в). Д л я о п р е д е л е н и я к о эф ф и ц и ен т о в , в х о д я щ и х в к а ­
н о н и ч е с к о е у р а в н е н и е S11X 1H -S1F = O , н а г р у ж а е м о с н о в н у ю с и с т е м у з а д а н н о й н а ­
г р у з к о й (р и с . 2 .9 4 , г) и с т р о и м э п ю р у M zF (р и с . 2 .9 4 , д ), за т е м п р и к л а д ы в а е м к
о с н о в н о й с и с т е м е е д и н и ч н у ю с и л у (р и с . 2 .9 4 , е) и с т р о и м э п ю р у M z l (р и с . 2 .9 4 , ж).
П р и о п р е д е л е н и и к о эф ф и ц и ен т о в S11 и S1^ и н т ег р а л М о р а в ы ч и сл я ем п о п р а в и л у
В ер ещ аги н а:
* _ I 1 „ 2 , I3 .
11 EJ2 2 3 3 EJ2 9
I I I Fl 5 . 5 FP
°lF~~ E J2 2 2 2 6 4 8 EJ2 9
Р е ш а я к а н о н и ч е с к о е у р а в н е н и е [l3/(3EJ z)]Xi—5Fl3/(48EJz) =0 y п о л у ч а е м
X i = 0 , 3 1 2 5 F . О с н о в н а я с и с т е м а , н а г р у ж е н н а я за д а н н ы м и с и л а м и и н а й д е н н о й
р е а к ц и е й X 1, п о к а з а н а н а р и с . 2 .9 4 , з. С т р о и м д л я н е е эп ю р ы Qy и M 2 (р и с ,
2 .9 4 , и , к ).
О п а с н о е с е ч е н и е н а х о д и т с я в з а д е л к е . Н а и б о л ь ш е е н а п р я ж е н и е в н ем

0 , 1 8 7 5 / 7/ 0 , 1 8 7 5 * 3 0 * IO3 2
crItiax 1 3 7 , 7 .1 0 е П а = 1 3 7 , 7 М П а ,
Wg 8 1 ,7 * 1 0 - °

г д е Wz—8 l y7 см 3 п р и н я т о д л я д в у т а в р а № 14 п о т а б л и ц е с о р т а м е н т а , У с л о в и е
проч ности вы п олнен о, п о ск о л ь к у
s = < j T/ a max = 3 2 0 /1 3 7 ,7 = 2 ,3 > [s].

Глава 7
КОСОЙ ИЗГИБ. ИЗГИБ БРУСА
C РАСТЯЖЕНИЕМ (СЖАТИЕМ)
§2.32. КОСОЙ ИЗГИБ
Если в поперечном сечении возникают два внутренних силовых
фактора — изгибающие моменты M 2 и Alyy то происходит косой
чистый изгиб. При поперечном косом изгибе в поперечных сечениях
бруса одновременно с изгибающими моментами возникают попереч­
ные силы Qy и Q2. В том и другом случае нормальное напряжение
231
0 в любой точке К поперечного сечения (рис. 2.95, а) согласно прин­
ципу независимости действия сил определяется как алгебраическая
сумма напряжений, обусловленных изгибающими моментами M y и
м те
” (2.97)
В зависимости от нагружения бруса слагаемые напряжения направ­
лены в разных четвертях поперечного сечения либо в одну и ту же,
либо в противоположные стороны (рис. 2.95, б). Чтобы определить
точки сечения, в которых напряжения достигают наибольших зна-

е) л *

бШ *

/ У ь

Рис,

чений, необходимо найти положение нулевой линии. Для этого

приравняем уравнение (2.97) нулю и заменим у и z координатами
у9 и Z0, принадлежащими нулевой линии. В результате получаем
уравнение нулевой линии
(MylJy) Z0+ (M z)Jz) у 0= 0.
Отсюда
УО= (.MyfM1I) (Jgf Jу) Zq.
Это уравнение показывает, что нулевая линия — прямая, проходя­
щая через начало координат под углом P к оси г, тангенс которого
W = -(MyIMz)(JzUy).
Определив угол P и прочертив нулевую линию в поперечном се­
чении (рис. 2.95, в), можно легко определить координаты наиболее
удаленных точек 1 и 2 и затем по формуле (2.97) вычислить значе­
ния напряжений в этих точках.
Для бруса из материала, различно сопротивляющегося растяже­
нию и сжатию, должны быть составлены два условия прочности:
шах 0Р= (MzUz) Ух + (MvUj) Zi < [о-р];
max I Oc I = I (MzUz) Уй + (MyUy) Z21< [o j.
232
 Для брусьев из пластичных материалов используют лишь то из
условий, которое соответствует большему по абсолютному значению
напряжения.
Пример 2.25. Проверить прочность двутавровой консоли? нагруженной, как
показано на рис. 2.96, а. Принять [а ]= 160 МПа.

Решение. 1. Рассмотрим действие каждой нагрузки на консоль отдельно.

Равномерно распределенная нагрузка интенсивностью <7 = 8 кН/м=8000 Н/м соз­
дает наибольший изгибающий момент в сечении заделки:
M 2 = - gl2/2 = —8000•22/2 = —16 000 Н-м.

В этом же сечении возникает наибольший изгибающий момент от силы F = 0,8 к Н =

= 800 Н:
Му = — Fl = - 800-2 = — 1600 Н-м.

2. По таблице ГОСТ 8239—72 находим для двутавра № 20 значения момен­

тов сопротивлений: Wz= \ № см3=184*10“ 6 м3 и Wy= 23,1 см3= 2 3 ,Ы 0 ~ б м3.
3. Обусловленные/ изгибающим моментом M 2 наибольшие по модулю нор­
мальные напряжения Ьмг возникают в точках сечения, удаленных от оси z на
расстояние h/2, Поэтому
oMz = IM 2IW2 1= 16 000/(184• IO -6) = 8 7 - IO6 Па = 87 МПа.

Эпюра амх изображена на рис. 2.96, б правее сечения двутавра в заделке.

4. Наибольшие по модулю нормальные напряжения о щ возникают в точках
сечения двутавра, удаленных от оси у на расстояние Ь12:
ому = \ М у№ у\= * 1600/(23,1-10-6) =69,3-10« Па = 69,3 МПа.

Эпюра CfMy построена на рис. 2.96, б под сечением двутавра.

5. Из совместного рассмотрения эпюр <?мг и О щ видно, что опасными точ­
ками сечения являются точки В и D t где
шах | а | = а Л12 + схЛ1{/ = 8 7 + 6 9 ,3 = 156,3 МПа.

6, Так как а = 156,3 М П а< [а]= 160 МПа? прочность консоли обеспечена.

233
 § 2.33. РАСЧЕТЫ БРУСА БОЛЬШОЙ ЖЕСТКОСТИ
ПРИ ИЗГИБЕ C РАСТЯЖЕНИЕМ (СЖАТИЕМ)
Если нагрузить брус в главной плоскости силой F (рис. 2.97, а)
под углом а к оси, то в поперечном сечении 1— 1 (рис. 2.97, б)
возникнут два внутренних силовых фактора: нормальная сила N =
= F cos а и изгибающий момент

J
Q M z==Fx sin ос. Следовательно, та­
кое нагружение бруса вызывает
сочетание изгиба с растяжением
(сжатием).
Считая, что брусья обладают
$ э ,
N=FCOScL большой жесткостью на изгиб *,
Г согласно принципу независимос­
JIj=Fxsin сС ти действия сил, можно утверж­
У дать, что в любом сечении воз­
Рис. 2.97 никают напряжения растяжения
(или сжатия)
On = N / A9
и напряжения изгиба
(УMz = ( M z/J 2) у .
Таким образом, суммарные напряжения в любом сечении бруса
находят алгебраическим сложением напряжений Oiv и gMz:
g — N I A j r ( M jJ z) у . (2.98)
При расчетах на прочность исходят из наибольших напряжений,
возникающих в любом сечении. В частности, если сечение бруса
симметрично относительно нейтральной оси, то
G = N lA jr M J W z. (2.99)
При определении напряжений по формулам (2.98) и (2.99) зна­
чения напряжений следует подставлять с их знаками.
Пример 2.26. Стальной брус квадратного поперечного сечения нагружен, каи
показано на рис. 2.98. Проверить прочность бруса при [а ]= 160 МПа.
Решение. 1. Находим реак­
ции опор балки. Горизонталь­
ная составляющая реакции не­
подвижного шарнира R ax = F 2=
=4000 Н, вертикальные реакции
опор R A y - ^ B - F 112=400 Н.
2. Нормальная сила в лю­
бом сечении бруса W = —R a x =
= —4000 H (осевая нагрузка Fi
сжимает брус); площадь попе­
речного сечения Л = а 2= 100 мм2= 1 0 ~ 4 м2; изгибающий момент достигает наи­
большего значения в сечении C (под силой F j) M z r - R A y •А С—400 *0,5 = 20 Н«м?
момент сопротивления бруса при изгибе Wx= а3/6= 103/6 = 500/3 мм3=
= (500/3)10"8 м3,
* При действии поперечных и осевых нагрузок на длинные и тонкие, а сле­
довательно гибкие, брусья наблюдаются большие прогибы, вызывающие значи­
тельные изменения в направлении действия осевых нагрузок,

234
 3. Подставляя найденные в п. 2 значения величин в формулу (2.99), находим
максимальные напряжения в опасном сечении бруса, расположенном в центре
пролета;
N , М, 4000 20-3
max I о I=S-
А ‘ W2 — ю- 1п-4 i 500- IO -9
S= (—40 ± 120) IO6 Па (—40 ± 120) МПа.
Д ля большей наглядности последующих действий построим эпюры нор­
мальных напряжений, возникающих в опасном сечении (рис. 2.99). На рис. 2.99, а
изображена эпюра o ^ —NlA, из которой видно, что напряжения сжатия (сгдг<0)
по сечению распределены равномерно; на рис, 2.99, б изображена эпюра

Z=MzI w 2, показывающая, что верхняя часть сечения лежит в зоне сжатия,

а нижняя — в зоне растяжения.
Из последнего равенства следует, что наибольшие напряжения растяжения
возникли в нижних крайних точках сечения;
а р = | —4 0 + 1 2 0 | = 80 МПа,
а наибольшие напряжения сжатия появились в верхних крайних точках сечения:
max Gc = I —20— 1201= 160 МПа.
Таким образом, прочность бруса достаточна: наибольшее по абсолютному
значению напряжение в опасном сечении не превышает [а ]= 160 МПа. Эпюра сум­
марных напряжений построена на рис. 2.99, в. Заметим, что нейтральная линия
в сечении бруса параллельна центральной оси инерции.

Глава 8
ГИПОТЕЗЫ ПРОЧНОСТИ
§2.34. ПОНЯТИЕ О НАПРЯЖЕННОМ СОСТОЯНИИ
В ТОЧКЕ УПРУГОГО ТЕЛА

Как сказано в § 2.8, напряженное состояние в точке тела оп­

ределяется совокупностью нормальных и касательных напряжений,
возникающих в сечениях, проведенных через эту точку. Наглядной
моделью, характеризующей напряженное состояние в точке, служит
вырезанный из тела элемент в виде прямоугольного параллелепи­
педа с исследуемой точкой внутри. При уменьшении размеров па­
раллелепипеда он стягивается в точку и можно считать, что любая
из граней параллелепипеда проходит через данную точку.
В общем случае на трех любых взаимно перпендикулярных гра­
нях элемента возникают различные полные напряжения, каждое
235
из которых можно разложить на три составляющие (рис. 2.100, а):
одну, направленную по нормали к площадке, и две, лежащие в ее
плоскости. Индексы нормальных напряжений а соответствуют осям,
перпендикулярным данным площадкам, а касательные напряжения т
имеют два индекса — первый соответствует оси, перпендикулярной
площадке, а второй — оси, вдоль которой направлен вектор данной
касательной составляющей.
Таким образом, на трех взаимно перпендикулярных площадках
элемента в общем случае возникают девять компонентов, характе­
ризующих напряженное состояние в точке тела (рис. 2.100, а).
Такие же девять составляющих напряжений, но противоположно

направленных, возникают в трех невидимых гранях элемента (на

рисунке они не изображены).
Заметим, что в соответствии с законом парности касательных
напряжений (см. § 2.8), вытекающим из условия равновесия выде­
ленного элемента, Txy=Tyx, тУг=тгу, Txz=Tzx, т. е. на двух взаимно
перпендикулярных площадках составляющие касательные напря­
жения, перпендикулярные общему ребру, равны и направлены обе
либо к ребру, либо от ребра.
Следовательно, из девяти компонентов независимы друг от
друга только шесть. И если эти независимые друг от друга напряже­
ния известны, то методами статики можно определить напряжения
в любой другой плоскости, проходящей через данную точку (част­
ный случай подобной задачи рассмотрен в § 2.8). Таким образом,
напряженное состояние в точке известно, если определены, напряже­
ния на трех взаимно перпендикулярных площадках, проходящих
через эту точку.
Оказывается, что через заданную точку напряженного тела
всегда возможно провести три взаимно перпендикулярные плоско­
сти, в которых касательные напряжения T3cy=T yx=O, туг= т гу= 0
и Txz= T zx=O и возникают только нормальные напряжения о±,
02 и Oj (рис. 2.100, б). В этом случае три взаимно перпендикулярные
236
площадки элемента называются главными площадками, нормальные
напряжения в них — главными напряжениями. Причем индексы 1,
2 и 3 характеризуют порядок уменьшения алгебраических значений
главных напряжений, т. е. O1^ o 2ISso3. Например, если одно из
Главных напряжений равно нулю, другое — 60 МПа, третье равно
—140 МПа, то их следует обозначить так: O i =60 МПа; о 2=0; O 3 =
>=—140 МПа.

Рис. 2.101

Виды напряженного состояния классифицируются обычно по

главным напряжениям. Различные случаи напряженного состоя­
ния показаны на рис. 2.101. Напряженное состояние, в котором все
три главных напряжения отличны от нуля, называют трехосным
или объемным (рис. 2.101, а, б, в). Если два главных напряжения
отличны от нуля, а одно равно нулю, то образуется двухосное, или
плоское, напряженное состояние (рис. 2.101, г, д, е). Когда только
одно главное напряжение (любое
из трех) отлично от нуля, а два
других равны нулю, напряженное
состояние называется одноосным
или линейным (рис. 2.101, ж, з).
Напряженное состояние в ка­
кой-либо точке одного тела можно Рис. 2.102
сравнивать с напряженным состоя­
нием в точке другого тела только
в том случае, если напряженные состояния в точках подобны друг
другу, т. е. такие, которые характеризуются соответственно про­
порциональными главными напряжениями, имеющими одинаковые
знаки, т, е. <т^ : O 2 : O 3 = O 1 : O 2 : о3. Например, на рис. 2.102
показаны подобные напряженные состояния в точках Л и В, но со­
стояние в точке В в два раза опасней.
Таким образом, если бы мы знали главные напряжения O 1-,
о 2, о3, возникающие в исследуемой точке тела, а также соответ­
ствующие предельные напряжения опр 1( опр §, опр 3 в точке тела при
237
напряженном состоянии, подобном исследуемому, то могли бы оп­
ределить коэффициент запаса прочности
s °пр I/orI ~ ^np 2/^2= ^np * / * *

Такой путь расчета на прочность, приемлемый для одноосного

напряженного состояния, невозможен в других случаях из-за разно­
образия материалов, обилия различных напряженных состояний и
невозможности воспроизвести каждое из них в лабораторных усло­
виях в целях исследования.
Оценку прочности элемента конструкции в условиях какого
угодно напряженного состояния предлагает теория предельных на­
пряженных состояний, суть которой кратко изложена в следующем
параграфе.

§2.35. ГИПОТЕЗЫ ПРОЧНОСТИ И ИХ НАЗНАЧЕНИЕ

Как известно (см. § 2.10), предельным напряжением для пластич­

ного материала является предел текучести от, а для хрупкого —
предел прочности ов. Поэтому предельное напряженное состояние
у пластичных материалов наступает при возникновении остаточных
деформаций, а у хрупких — при начале разрушения.

З ап ен я еп С р а д н и д а ен
Рис. 2.103

Основная задача теории предельных напряженных состояний

состоит в разработке критерия, позволяющего сравнивать между
собой разнотипные напряженные состояния с точки зрения бли­
зости их к предельному состоянию. Сравнение разнотипных на­
пряженных состояний производится с помощью эквивалентного на­
пряженного состояния, причем за эквивалентное берется наиболее
изученное напряженное состояние при простом растяжении (сжа­
тии).
Определение коэффициента запаса прочности по теории предель­
ных напряженных состояний можно представить такой условной
схемой (рис. 2.103): переход от исследуемого напряженного состоя­
ния А к эквивалентному напряженному состоянию В производится
на основе критерия, предопределяющего возникновение предель­
ного состояния, а затем эквивалентное напряженное состояние В
сравнивается с подобным ему предельным напряженным состоянием
238
C и определяется коэффициент запаса
S= OnpZ^sKB* (2.100)
Универсального критерия, предопределяющего предельное на­
пряженное состояние для любого материала, нет. Разработка кри­
териев предельных напряженных состояний основывается на раз­
личных гипотезах о преимущественном влиянии того или иного
фактора на прочность материала.
Первая гипотеза прочности была выдвинута Галилеем в XVII в.
и состояла в том, что причиной разрушения материала является
наибольшее нормальное напряжение растяжения а р или сжатия
ос без учета двух других главных напряжений. Экспериментальная
проверка не подтвердила этой гипотезы в отношении двухосного
и трехосного напряженных состояний.
Вторая гипотеза была выдвинута в 1682 г. Э. Мариоттом; соглас­
но этой гипотезе, прочность материала в исследуемой точке дости­
гает критического состояния при максимальном значении линей­
ной деформации е. Экспериментальная проверка и в этой гипотезе
обнаружила ряд весьма существенных недостатков.
Третья гипотеза, предложенная Кулоном в 1773 г., предполага­
ет, что предельное напряженное состояние возникает в момент,
когда в двух взаимно перпендикулярных сечениях, проведенных че­
рез исследуемую точку, наибольшие касательные напряжения дос­
тигают предельного значения, при котором возможно разрушение
путем сдвига и скольжения одной части материала по другой. Эта
гипотеза более совершенна, чем первые две, но применима лишь
для пластичных материалов, т. е. при условии, если Cbp=O bc и
для напряженных состояний, у которых а* и O 3 имеют разные зна­
ки или одно из них равно нулю. Согласно третьей гипотезе, при
переходе от состояния А к состоянию В (рис. 2.103)
O3= Oi - о3. (2.101)
Четвертая гипотеза, предложенная О. Мором в 1900 г., базирует­
ся не на каком-либо одном факторе о, е или т, а на двух о и х , а
потому она более совершенна, чем предыдущие три. Эксперимен­
тальная проверка показала, что полученный на основе четвертой
гипотезы критерий перехода от исследуемого напряженного состоя­
ния А к эквивалентному В (рис. 2.103) справедлив как для пластич­
ных, так и для хрупких материалов и дает наилучшие результаты,
если O1 и о 3 имеют разные знаки или одно из них равно нулю. Со­
гласно критерию,
O3= Oi -V O 3, (2.102)
где для хрупких материалов V = O bp Zo bc, а для пластичных материа­
лов v = o TpZoTC. В частном случае, когда пределы текучести мате­
риала при растяжении и сжатии одинаковы (Orlp=Oic), v = l и
формула (2.102) приводится к формуле (2.101).
Пятая гипотеза прочности иначе называется гипотезой энергии
формоизменения, и критерий перехода от исследуемого напряжен­
239
ного состояния А (рис. 2.103) к эквивалентному состоянию В ос­
нован на том, что предельное напряженное состояние возникает
при некотором значении потенциальной энергии, накапливаемой
элементом конструкции при изменении только его формы. Согласно
этой гипотезе,
оа= V 0,5 [(CT1— CT2)2+ (Oi — CT3)2+ (03— OT1)2]. (2.103)
Первоначальную идею энергетической гипотезы, выдвинутую в
1885 г. Бельтрами, усовершенствовал львовский проф. А. Губер
(в 1904 г.), а затем уточнили Р. Мизес (в 1913 г.) и Г. Генки (в 1924 г.).
Экспериментальная проверка пятой гипотезы показала, что она
справедлива только для пластичных материалов, у которых <хтр=
= а тс, но критерий перехода здесь точней, чем у третьей гипотезы.
В настоящее время из пяти гипотез прочности используются
лишь последние три. Расчеты по гипотезам прочности во многих
случаях избавляют проектировщиков и конструкторов от необходи­
мости подвергать проектируемые конструкции и детали непосредст­
венным испытаниям на прочность.

§ 2.36. РАСЧЕТЫ БРУСА КРУГЛОГО ПОПЕРЕЧНОГО

СЕЧЕНИЯ ПРИ ИЗГИБЕ C КРУЧЕНИЕМ

Представим себе, что стальной брус круглого поперечного се­

чения нагружен двумя парами сил таким образом (рис. 2.104, а),
что плоскость действия первой перпендикулярна оси бруса, а пло­
скость действия второй проходит
через ось бруса. Тогда момент
M i первой пары скручивает брус,
а момент M 2 второй пары его
изгибает. При таком нагружении
бруса в его поперечных сечениях
возникают два внутренних си­
ловых фактора — крутящий M lt
и изгибающий М„ моменты, при­
чем по всей длине бруса M x= M it
a M n= M 2 (рис. 2.104, б, в).
Как известно, при кручении наи­
большие касательные напряжения
возникают в точках поперечного
сечения, наиболее удаленных от
оси бруса (см. рис. 2.44), а при
изгибе наибольшие нормальные
напряжения возникают в точ­
ках сечения, наиболее удаленных
от нейтральной оси (см. рис.
2.76). Следовательно, у бруса на
рис. 2.104, а наиболее опасное напряженное состояние возникает
в точках, наиболее удаленных от оси х. Выделим одну из таких точек
(точку А) и изобразим ее в виде элемента, имеющего форму прямо­
240
угольного параллелепипеда (рис. 2.104, г). Тогда увидим, что
напряженное состояние в точке А характеризуется нормальными
напряжениями о, действующими по площадкам элемента, совпа­
дающими с поперечными сечениями бруса, и касательными напря­
жениями т, действующими по этим же и перпендикулярным им пло­
щадкам (закон парности).
Выразив эквивалентные напряжения через напряжения а и х
в поперечном сечении бруса (а не через главные напряжения), по­
лучим из формулы (2.101) по третьей гипотезе прочности следующее
выражение: ______
Or9HI = V o 2+ 4т2, (2.104)
а из формулы (2.102) по пятой гипотезе
O8 v = JA t2+ Зт2. (2.105)
В обе формулы входят напряжение изгиба O=MJWZ0 и на-
пряжение кручения X = M JW r Сравнив между собой значение
момента сопротивления при изгибе W00= nd3l32 и значение момента
сопротивления при кручении lFp= n d 3/16 у одного и того же се­
чения, заметим, что Wv=2 IFoc.
Поэтому, подставив в формулу (2.104) и (2.105) вместо c u t
их значения из O = M JW 00 и X = M JW v= M J(2 IFoc), получим соот­
ветственно
о, Hi = V W i + M $ IW w (2.106)
И
O aw =Vm + QJb M D iW 00. (2.107)
Таким образом, рассчитывая брус при изгибе с кручением, эк­
вивалентные напряжения можно определить сразу через значения
изгибающего и крутящего моментов, возникших в опасном сечении
бруса.
Арифметическое значение корней в числителях формул (2.106)
и (2.107) иногда называют эквивалентным моментом и обозначают
M a:
M am = V M 2+ M k
2 и M aw = V M 3+ O JbM 3.
Используя это обозначение, условие прочности запишем в таком
виде:
<т8 = М э /^ о с < М . (2.108)
При этом надо иметь в виду, что при пространственном нагруже­
нии вала, например в вертикальной и горизонтальной плоскостях
(рис. 2.105, а), в его сечениях кроме крутящего момента M a под
воздействием вертикальных сил возникает изгибающий момент
M z, а под воздействием горизонтальных сил — изгибающий мо-*
* У круга любая центральная ось главная, потому момент сопротивления
круглого сечения отмечен индексом «ос» — осевой, а изгибающий момент ин­
дексом «и».
241
мент M y (рис. 2.105, б). Если изобразить эти моменты векторами
М к, M z, M v (рис. 2.105, в), то увидим, что изгибающий момент M a
есть геометрическая сумма моментов M z и M y и его модуль
M e= V M l+ M l
Поэтому при пространственном нагружении вала в случае при­
менения третьей гипотезы прочности
A f, ш **VMl+M% = VMl + Ml + M l (2.109)
а в случае применения пятой гипотезы
M b v = V M ia + 0,75-Мк= V M l + M l + O J b M l (2.110)

Пример 2.27. Из условия прочности рассчитать необходимый диаметр вала

(рис. 2.106, а), передающего от левого конца к зубчатому колесу диаметром d=
*=1/3 м мощность P = 15 кВт при частоте вращения /1=382 об/мин. Принять [о ]=
*=80 МПа.
Решение. 1. Составим расчетную схему вала (рис. 2.106, б), для этого приве­
дем силу F к точке C на оси вала, присоединив пару сил с моментом M 1= F id I 2),
и освободим вал в точках А и Б от опор, заменив их реакциями в горизонтальной
(R a z > R m ) и вертикальной (R a v, R b v) плоскостях.
2. Исходя из того, что вал передает мощность P = 15 к В т= 15 ПО3 Вт при час­
тоте вращения п , соответствующей угловой скорости co=jm/30, находим вращаю­
щий момент M 0t приложенный к левому концу вала:
M 0 = P/со = P- 30/(я/г) = 15-103-30/(я382) = 375 H •м.
3. Из равенства моментов M 0= M 1= F dfe находим касательную силу:
F = 2M0f d = 2 •375 -3= 2250 Н.
Следовательно, радиальная сила
0,4/^ = 0,4-2250 = 900 Н.
4. Реакции опор находим из условия симметричности их расположения отно­
сительно зубчатого колеса:
R az = R bz = 0,4Ffe = 900/2 = 450 Н;
R A y = R b v = F fe = 2250/2 = 1125 Н.
242
 5. На участке от левого конца до зубчатого колеса вал скручивается момен­
тами M 0 и Mi. Следовательно, в любом сечении на этом участке крутящий момент
M K= |A fo I= |M il= 3 7 5 H *м и эпюра M k имеет вид, показанный на рис. 2,106, в9
6. Под действием сил F t R ^ y и R By
вал изгибается на участке между опо­
рами в вертикальной плоскости. В се­
чениях, проходящих через точки А и
B t изгибающие моменты равны нулю,
а наибольшего значения изгибающий
момент M z достигает в сечении, сов­
падающем со средней плоскостью ко­
леса:
M z c ~ R Ay* A C = RBy ' BC =
=1125-0,4 = 450 Н-м.

Эпюра M z изображена на рис,

2.106, г.
7. Под действием сил 0,4/7, R ^ 2 и
R b z вал изгибается на том же участке,
но в горизонтальной плоскости. Наи­
больший изгибающий момент (рис.
2.106, д) наблюдается в том же сече­
нии:
M yc = R А г »AC = R B z *BC = 450-0,4 =
= 180 Н-м.
8. Применяя третью гипотезу
прочности, по формуле (2.109) опре­
деляем эквивалентный момент в опас­
ном сечении вала:
M a= V r M l + м Ъ + м % =
= )/4502+ 1802+ 3752 = 613 Н -м .
9. Из условия прочности (2.108),
полагая о = [а]= 80 М П а=8(Ы 06 Па,
находим требуемый момент сопротив­
ления сечения вала:
^ о с = ^ э /[ а ] = 613/(80-10б) =
= 7 ,6 6 .1 0 -6 м3 = 7660 мм3.
10, Из формулы (2.84) находим диаметр вала:
d — у / 32й70С/ я = У 32 •7660/я = 43 ММ,

Глава 9
РАСЧЕТ НА УСТАЛОСТЬ
§2.37. ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ ОБ УСТАЛОСТИ
Выше рассмотрены вопросы, связанные с расчетами на проч­
ность элементов конструкций, испытывающих действие статических
нагрузок, т. е. таких, которые медленно возрастают от нуля до
своего конечного значения и в дальнейшем остаются постоянными.
При этом всегда считалось, что прочность обеспечена, если мак­
симальные напряжения в опасных сечениях не превышают предель­
243
ных значений, соответствующих началу разрушения или появления
остаточных деформаций. Однако многие детали машин, в частности
валы, вращающиеся оси, зубчатые колеса, дорожки тел вращения
подшипников, пружины и т. п., испытывают напряжения, цикли­
чески изменяющиеся во времени. В этих случаях разрушение де­
талей наступает при напряжениях, значитель­
Следы фронта но меньших предельных значений.
После разрушения на поверхности излома
детали обнаруживаются обычно две ярко вы­
раженные зоны (рис. 2.107). В зоне 1 крис­
таллы не различаются невооруженным гла­
зом, поверхность сглажена. В зоне 2 явно
выступают признаки хрупкого разрушения.
Кристаллы имеют острую огранку и блестя­
щую поверхность. Причину такого разруше­
ния, которое принято называть усталостным,
объясняют следующим. При работе детали в
условиях переменных напряжений в мате­
риале возникают микротрещины, которые пос­
тепенно проникают вглубь. По мере развития трещины поперечное
сечение ослабляется и в некоторый момент происходит мгновенное
разрушение детали.
Способность материала воспринимать многократное действие
переменных напряжений от заданной нагрузки без разрушения на­
зывают сопротивлением усталости.

§2.38. ОСНОВНЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ЦИКЛА

Рассмотрим простейший случай. Круглый брус (ось) AB

(рис. 2.108, а), нагруженный постоянной силой F, изгибается и
в нижней точке поперечного сечения 1—1 возникают наибольшие на­
пряжения растяжения, а в верхней точке — наибольшие напряже­
ния сжатия; в точках, расположенных на нейтральной оси, напря­
жений нет. Представим, что изогнутый силой F вал AB приведен
во вращение с постоянной угловой скоростью со. Тогда каждая точка
поперечного сечения 1—1 (рис. 2.108, б) будет попеременно нахо­
диться то в зоне растяжения, то в зоне сжатия. В частности, на­
пряжение в точке А [см. формулу (2.80)1
OA*=(M »/J z)y>
но при вращении бруса расстояние у от точки А до нейтральной
оси меняется с течением времени по закону
у — (d/2) sin со/, где со? = ср.
Следовательно,
а а - (m J J z) (dl2) sin a t = orInax и sin со?,
т. е. нормальное напряжение в точке А поперечного сечения изме­
няется по синусоидальному закону (рис. 2.107, в).
244
 Если же ось помимо силы F нагрузить центральной, например
растягивающей, силой, то напряжение
O a = N / A + ( M jJ z) (d/2) sin a t = oN + Omax „ sin со/,

т. е. график изменения этих напряжений во времени останется си­

нусоидальным, но сместится вверх (рис. 2.108, г). Как видим, в

а)
тВ

обоих случаях напряжения изменяются периодически, т. е. повто­

ряются в той же последовательности через определенный период Т.
Совокупность последовательных напряжений за один период
их изменения называется циклом напряжений (рис. 2.109, а). Цикл

напряжений характеризуется максимальным атах и минимальным

Omin напряжениями. Их отношение называется коэффициентом
асимметрии цикла
R = Om bJ o m x . (2.111)
В случае когда Omax= —Omin, R = —1, цикл называют симмет­
ричным (см. рис. 2.108, б). Если Omin=O, /?= 0 , цикл называют
245
отнулевым (рис. 2.109, в). Циклы, имеющие одинаковые коэффи­
циенты асимметрии, называются подобными.
Любой цикл (рис. 2.109, а) можно также характеризовать его
средним напряжением а т и амплитудой цикла оа:
< * » — (c^max „)/2,
“Ь ^minA (2.112)
= (^max ^тт)/2* (2.113)
В случае переменных касательных напряжений остаются в силе
все приведенные выше термины и соотношения с заменой а на т.

§ 2.39. ПРЕДЕЛ ВЫНОСЛИВОСТИ

Наибольшее напряжение, при котором материал, не разрушаясь,

выдерживает определенное число циклов, устанавливают опыт­
ным путем. Наиболее распространены испытания на изгиб при
симметричном цикле напряжении. На рис. 2.110 показана схема
машины для испытания об­
7 8 разцов при чистом изгибе.
2 J /t
Образец 3 зажат во вращаю­
^ jy i
щихся цангах 2 и 4. Усилие
—-1 ^ ¥ передается от груза, подвешен­
La 6 ного на серьгах 1 и 5. Счетчик
7 фиксирует число оборотов
Д ни# a образца. Когда образец ло­
I мается, контакт 6 автомати­
Fj ЗпюраМц F чески отключает двигатель 8.
Ж к Задавая образцам различ­
ные значения напряжений
Рис. 2.110 Omax цикла, определяют число
циклов N, необходимое для
доведения образца до разрушения. При этом на каждом уровне
нагружения испытаниям подвергают несколько образцов, посколь­
ку неизбежен большой разброс в предельных значениях N. По
полученным данным строят кривую в координатах crmax, N, назы­
ваемую кривой усталости (рис. 2.111).
Испытания показывают, что с ростом N уменьшается абсолютное
значение da/dN и кривая распределения предела выносливости
имеет горизонтальную асимптоту. Значит, при каком-то числе цик­
лов испытание образца необходимо прекратить. Это число циклов
N 9 принято называть базой испытаний. Для различных материалов
приняты различные базы испытаний; так, для стальных образцов
Af0=IO 7, для цветных металлов и сталей, закаленных до высокой
твердости, Af0=IO 8 и т. д. Наибольшее напряжение цикла, при ко­
тором еще не происходит усталостного разрушения до базы ис­
пытания, называется пределом выносливости и обозначается oR
(рис. 2.112). Для образцов при коэффициенте асимметрии цикла
R = —1 пределы выносливости при нормальных напряжениях обоз­
начаются сг_£, а при касательных напряжениях т_£.
246
 При расчете деталей, не предназначенных для длительного сро­
ка службы, вводят понятие предела ограниченной выносливости g rn >
где под N понимают заданную циклическую долговечность, которая
меньше базы испытаний, т. е. N < N 0. В ряде случаев известна ма­
тематическая зависимость наклонной кривой усталости Opr N 0=I
- G pRn N = const. Тогда предел ограниченной выносливости
Grn = Gr ^ / N J N = Gr K oLj (2.114)
где выражение { / N J N = /(^называют коэффициентом долговечно­
сти. При N ^ N 0 принимают /CaL=I* Аналогично, при возникно-

вении касательных напряжений Xr ^ = X r K xL в случаях N ^ N 0

считают /CtL= I-
Для определения пределов выносливости стали можно принять
следующие зависимости: 0 ..^ 0 ,4 3 a B; ^ ^ 0 , 6 O^1; O0^ l , 6 G mmi;
т0« 1 ,9 т- г

§2.40. ФАКТОРЫ, ВЛИЯЮЩИЕ НА ПРЕДЕЛ

ВЫНОСЛИВОСТИ
В местах изменения формы деталей (у отверстий, надрезов,
шпоночных пазов, в резьбе и т. д.), а также в зоне сопряжений с
натягом возникает местное повышение напряжений, снижающее
предел выносливости по срав­
нению с гладкими цилиндри­
ческими образцами. Явление
возникновения местных нап­
ряжений принято называть
концентрацией напряжений,
а причины, ее вызывающие
(отверстия, надрезы, запрес­
совка),— концентраторами на­
пряжений. На рис. 2.113 по­
казано распределение напря­
жений G в поперечном сече­
нии, проходящем через отверстие в растянутой полосе. Наибольшие
напряжения возникают у краев отверстия.
247
 Степень влияния местных напряжений на прочность детали су­
щественно зависит от характера нагружения и материала. При
расчете конструкции из пластичных материалов, работающей в
условиях статического нагружения, местными напряжениями пре­
небрегают. Это объясняется тем, что при росте нагрузки напряжения
в зоне концентрации, достигнув предела текучести, не возрастают
до тех пор, пока во всех соседних точках они не достигнут того же
значения, т. е. пока распределение напряжений в рассматриваемом
сечении не станет равномерным. Иначе обстоит дело при цикличе­
ски изменяющихся напряжениях. Многократное изменение на­
пряжений в зоне концентратора напряжений приводит к образова­
нию и дальнейшему развитию трещины с последующим усталостным
разрушением детали. Для оценки снижения прочности вводят
эффективный коэффициент концентрации, равный отношению пре­
дела выносливости гладкого полированного образца к пределу
выносливости образца с концентратором напряжений, абсолютные
размеры которого такие же, как и у гладкого образца:
K o — °-il°-iK > —
Экспериментально установлено, что с увеличением абсолютных
размеров поперечных сечений деталей происходит снижение их
прочностных характеристик, получаемых при статических и уста­
лостных испытаниях. Это снижение учитывается коэффициентом
влияния абсолютных размеров сечения
K d - а-id 0 -ь K d - т-xdh_i,
где a_id (или T_id) — предел выносливости образца заданного
диаметра d\ o _ t (или т_х) — предел выносливости стандартного
образца.
Если при статических нагрузках состояние рабочих поверхнос­
тей незначительно влияет на их прочность, то при циклических
нагрузках разрушение деталей связано с развитием усталостных
трещин, возникающих в поверхностном слое. Развитию этих тре­
щин способствует шероховатость поверхности в результате механи­
ческой обработки. При расчетах это явление учитывается коэффи­
циентом влияния шероховатости поверхности
KF= 0- i l ° - i п или /Cf =T_i/T_In.
Повышение прочности поверхностного слоя достигается поверх­
ностной закалкой, химико-термической обработкой, наклепом и учи­
тывается коэффициентом влияния поверхностного упрочнения
Kv— Iy / ° - 1 ,

где Q-iy — предел выносливости образца, подвергнутого упрочне­

нию.
Учитывая изложенное, можно определить общий коэффициент
снижения предела выносливости:
K0D= (KalKd+ K f - I)/Kv,
248
или
KxD = (K JK d+ K f - Vj Kv. (2.115)
Если в одном и том же сечении имеют место различные концен­
траторы напряжений, то расчет выполняют по максимальным зна­
чениям KaD И K x D .

§2.41. ДИАГРАММА ПРЕДЕЛЬНЫХ АМПЛИТУД ЦИКЛА

Для полной характеристики выносливости материала необходимо

установить зависимость предела выносливости от характера цикла
нагружений. C этой целью из исследуемого материала изготовляют
несколько серий совершенно одинаковых образцов и каждую из
них подвергают испыта­
ниям на выносливость. При
этом фиксируют значение
среднего напряжения от
цикла, а предельную амп­
литуду оа определяют из
опыта по базовому числу
циклов N 0. Например, пер­
вая серия образцов испы­
тана при симметричном
цикле R a- —I (^m=O); по
результатам испытаний
построена кривая усталос­
ти и определено значение
предела выносливости ^ 1.
Вторая серия образцов ис­
пытана при цикле с R a =
= —1/2; третья — при
R o - 0 и т. д. По результа­
там испытаний, так же как
и в первом случае, пост­
роены кривые выносливости и определены значения пределом вы­
носливости. По полученным данным легко построить диаграмму
зависимости предельных амплитуд оа от принятых средних нап­
ряжений от цикла. Примерный характер такой диаграммы, назы­
ваемой диаграммой предельных амплитуд цикла, показан на рис.
2.114.
Каждая точка кривой A B C диаграммы характеризует цикл.
Точка А соответствует пределу выносливости при симметричном
цикле (о?т = 0; oa= o_i); точка C — пределу прочности при стати­
ческом напряжении (от—ов; Oa= 0); точка В — пределу выносли­
вости при отнулевом цикле (am=(Xa). Площадь диаграммы, огра­
ниченная кривой A B C и осями координат, определяет область бе­
зопасных (в отношении усталости разрушений) циклов нагружений.
Пусть точка М , характеризующая заданный цикл (оа, от), рас­
249
положена внутри области ОАВС, тогда циклическая прочность
(выносливость) материала обеспечена.
Однако для пластичных материалов предельное напряжение
цикла не должно превышать предела текучести, т. е. Otnax=O0H-
+Om^crt . Тогда ограничение по текучести для максимальных на­
пряжений цикла будет на диаграмме изображаться прямой DE,
расположенной под углом 45° к осям. Область AKDO является об­
ластью, соответствующей безопасным циклам, при которых нет
как усталостного разрушения, так и недопустимых остаточных де­
формаций. Следовательно, для обеспечения работоспособности кон­
струкции из пластичных материалов точка, соответствующая рабо­
чему циклу, должна лежать внутри области AKDO.
Наличие построенной по экспериментальным данным диаграммы
предельных амплитуд позволяет графоаналитически определить
коэффициент безопасности для рассматриваемой детали из данного
материала. Проведем из начала координат луч через точку M с за­
данными характеристиками расчетного цикла о т и оа. Любая точ­
ка, лежащая в этом луче, соответствует циклу, подобному заданно­
му (т. е. циклу, имеющему такое же значение R a). Цикл, изобра­
жаемый точкой N ,— предельный; напряжение этого цикла, опре­
деляемое как сумма абсциссы и ординаты точки N , равно пределу
выносливости (^т?Пр=(Тшпр+стбпр)* Аналогично, для заданного
цикла максимальное напряжение равно сумме абсциссы и ордина­
ты точки M , т. е. Ofmax=Oa-fa m. Из условия подобия рабочего и
предельного циклов коэффициент безопасности
S = О”/? пр/Ormax = (Oa -f- 0,л)Пр/(0а -f- Щл)расч
определяется путем измерения соответствующих абсцисс и ординат
точек M h N. Поскольку построение диаграммы предельных ам­
плитуд является достаточно трудоемким, для целей расчета ее схе­
матизируют, приближенно заменяя кривую диаграммы прямой
по двум известным точкам. За эти точки можно принять пределы
выносливости при симметричном а_± и отнулевом O 0 циклах.
§ 2.42. ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЭФФИЦИЕНТА
БЕЗОПАСНОСТИ

При расчетах на усталость коэффициенты безопасности опреде­

ляют по следующим формулам, полученным в предположении по­
добия рабочих и предельных циклов напряжений;
в случае нормальных напряжений
So = сг_AKaDOa + ф„<уJ > И ; (2.116)
в случае касательных напряжений
Sx = -C-AKxDTa + 1|чтJ > M- (2.117)
Коэффициенты чувствительности к асимметрии цикла напря­
жений определяют по формулам
ф0 — (2o_t — о0)/а0, фх = (2т_£—то)/т0. (2. 118)

250
 Если в опасной точке детали возникают и нормальные, и каса­
тельные напряжения, то
s —W K i F R > И , (2.119)
где Sa и Sx определяются по формулам (2.115) и (2.116).
Вопрос, связанный с выбором значения [s], является очень от­
ветственным. Значение [s] оказывает большое влияние на габариты
и массу проектируемых изделий и, следовательно, на их стоимость
и эксплуатационные расходы. C уменьшением [s] снижается масса
изделий, но увеличивается возможность отказов — снижается на­
дежность. В качестве ориентировочных можно рекомендовать для
стальных деталей Is]» 1,5. . .2,1 и для чугуна [s]«2,0. . .2,4. Более
подробно этот вопрос освещен в разделе деталей машин.

Г л а в а 10
УСТОЙЧИВОСТЬ СЖАТЫХ СТЕРЖНЕЙ
§2.43. УСТОЙЧИВОСТЬ УПРУГОГО РАВНОВЕСИЯ.
КРИТИЧЕСКАЯ СИЛА
Как указывалось в § 2.1, третьей задачей сопротивления ма­
териалов являются расчеты конструкции на устойчивость. Из фи­
зики известно, что равновесие тела устойчиво, если при малом от­
клонении от равновесного положения возникает сила или пара сил,
возвращающая его в по-
ложение равновесия. Кро­ <У о
ме устойчивого известны
также неустойчивое и без­ Q f p Q S O
различное равновесия, но
для механических конст­
рукций допустимы лишь / \
случаи устойчивого равно­
весия. Если по каким-либо
причинам упругое тело или
конструкция при отклоне­
нии от равновесного поло­
жения не возвращается к
исходному, то говорят, что
произошла потеря устойчи­ Рис. 2.115
вости.
Явление потери устойчивости упругого тела рассмотрим на
примере сжатого стержня. Представим, что на прямолинейный
стальной стержень, зажатый одним концом в вертикальном поло­
жении (рис. 2.115, а), сверху надет шар. При небольшом значении
силы тяжести G1, сжимающей стержень, он сохраняет прямоли­
нейную форму и находится в устойчивом равновесии. Действительно,
если отклонить шар вместе с верхней частью стержня в сторону,
то под действием упругих сил стержень, поколебавшись около по­
ложения равновесия, снова примет прямолинейную форму. Посте-
251
пенно увеличивая сжимающую нагрузку путем установки более тя­
желых шаров (рис. 2.115, б), увидим, что стержень хотя и сохра­
няет прямолинейную форму, но при отклонении от положения рав­
новесия возвращается в исходное положение гораздо медленнее.
Наконец, при некоторой нагрузке G3 (рис. 2.115, в) стержень изог­
нется и прямолинейная форма устойчивого равновесия переходит
в новую, криволинейную, форму устойчивого равновесия. Если
теперь стержень принудительно выпрямить или, наоборот, изог­
нуть еще больше, он после нескольких колебаний займет исходное
равновесное положение в изогнутом состоянии.
Максимальная сжимающая нагрузка FKp, при которой прямо­
линейная форма стержня устойчива, называется критической силой.
Смысл расчета на устойчивость сжатого стержня заключается в
том, чтобы он при некотором значении F осевой нагрузки сохранял
устойчивость прямолинейной формы и обладал при этом некоторым
запасом устойчивости
Sy = FvJF .
Если коэффициент запаса устойчивости задан [sy], условие ус­
тойчивости сжатого стержня выражается неравенством
= (2. 120)
Полагая в выражении (2.120) Sy=Isy], можно получить допу­
скаемое значение нагрузки
[/7J = V K l - (2.121)
Чтобы воспользоваться этими расчетными формулами при про­
верке устойчивости сжатого стержня или определении допускае­
мой нагрузки, необходимо уметь определять значение критической
силы FKp.

§ 2.44. ФОРМУЛА ЭЙЛЕРА

Задачу определения критической силы впервые чисто математи­

чески решил Эйлер в 1744 г.* Экспериментальное подтверждение
этого решения было получено в 1840 г. Решение задачи Эйлера под­
робно изложено, например, в учебниках [14, 29]. Здесь же при­
веден лишь ее окончательный результат.
Для шарнирно закрепленного с обоих концов стержня длиной I
(рис. 2.116) формула Эйлера имеет вид
Fup = п*ЕJ mlJl*. (2.122)
Как видим, в формулу входит минимальное значение момента
инерции площадки поперечного^сечения стержня, так как потеря
устойчивости происходит в плоскости наименьшей жесткости. На­
пример, если стержню на рис. 2.116 придать форму пластинки пря­

* Л, Эйлер (1707—1783) — академик Петербургской Академии наук.

252
моугольного поперечного сечения, то он, теряя устойчивость, от­
клонится от плоскости, проходящей через ось, параллельную длин­
ным сторонам поперечного сечения.
Экспериментальные исследования, связанные с проверкой форму­
лы Эйлера, показывают, что при прочих равных условиях (одинако­
вые материал, форма и размеры поперечного сечения,
а также длина стержня) значение критической силы
зависит от способа закрепления его концов.
Ось стержня, шарнирно закрепленного с обоих
концов, при потере устойчивости приобретает вид
полуволны синусоиды (штриховая линия на рис.
2.116). Используя это обстоятельство, оказалось воз­
можным формулу (2.122) распространить и на другие
случаи закрепления стержня, заменив длину I ее при­
веденным значением
Aip=H-A (2.123)
где (х — коэффициент приведения длины, т. е. число,
показывающее, во сколько раз следует увеличить дли­
ну шарнирно закрепленного с обоих концов стержня,
чтобы критическая сила для него была равна критичес­ Рис. 2.116
кой силе стержня в данных условиях закрепления.
Таким образом, общее выражение критической силы стержня
при любом способе закрепления его концов примет вид
Fkv = UiE JmJ(Iil)K (2.124)
На рис. 2.117 изображены несколько случаев закрепления стер­
жня и указаны соответствующие значения коэффициента приве-

Рис. 2,117

дения (х: а) оба конца шарнирно закреплены; б) один конец жестко

закреплен, другой свободен; в) один конец закреплен шарнирно,
253
 второй имеет «плавающую» заделку; г) один конец заделан жестко,
второй имеет «плавающую» заделку; д) оба конца заделаны жестко)
е) один конец заделан жестко, другой закреплен шарнирно.

§2.45. КРИТИЧЕСКОЕ НАПРЯЖЕНИЕ.

ПРЕДЕЛЫ ПРИМЕНИМОСТИ ФОРМУЛЫ ЭЙЛЕРА

При осевом нагружении стержня в его поперечных сечениях воз­

никают нормальные напряжения сжатия, которые возрастают по
мере увеличения нагрузки. Нормальные напряжения, соответст­
вующие критической силе, называются критическими;
(Tkp = F kpM . (2.125)
или после подстановки значения критической силы из формулы
(2.124)

В последнюю формулу входят две геометрические характеристики

площади сечения стержня; минимальный момент инерции Zmin и
площадь А. Частное от деления ZralnM представляет собой вели­
чину, имеющую единицу площади м2, см2, мм2. Поэтому линейную
величину V -ZmI n M - г'т т называют минимальным радиусом инер­
ции сечения.
Таким образом, ZrolnM =Im in и последняя формула принимает
вид
aKp= n 2£ i 2mln/(p./)2 или акр = я а£/(р./Дт1п)а = я?£,Д 8.
Безразмерная величина называется гибкостью стерж­
ня. Она характеризует сопротивляемость стержня потере устой­
чивости; с увеличением гибкости уменьшается сопротивляемость
стержня потере устойчивости. Заметим, что гибкость % стержня
не зависит от материала стержня, а определяется его длиной, фор­
мой и размерами сечения.
Определяя значение критической силы, Эйлер исходил из рас­
смотрения упругой линии изогнутого стержня, поэтому формула
Okp= JI2EA2 (2.126)
справедлива только в пределах применимости закона Гука, иначе
говоря, до тех пор, пока критическое напряжение не превышает
предела пропорциональности материала стержня, т. е. при условии
окр = я 2£ Д 2< о пц.
Отсюда
л V ACTnu,'.
Стоящая в правой части неравенства постоянная для данного
материала безразмерная величина называется предельной гибкостью:
К реа = п ] А Щ ^ . (2.127)
254
 Таким образом, применимость формулы Эйлера определяется
условием
(2-128)
Формула Эйлера применима только в тех случаях, когда гиб­
кость стержня больше или равна предельной гибкости того мате­
риала, из которого он изготовлен.
Как правило, многие конструкции имеют стержни с гибкостью
меньше предельной. Разработку современных методов расчета на
усталость таких стержней начал Ф. С. Ясинский *, который предло­
жил приближенные форму­
лы для определения крити­
ческих напряжений за пре­
делом пропорциональнос­
ти, проанализировав пред­
варительно обширный экс­
периментальный материал
и построив графические
зависимости между <ткр и Я»
для многих материалов.
График зависимости а кр от
Я для стержней из плас­
тичного материала (низко­
углеродистой стали) пока­
зан на рис. 2.118.
В результате исследований подобных графиков стержни условно
делятся на три группы. Стержни большой гибкости (Х;>Хпред), для
которых критические напряжения определяются по формуле Эйлера
(2.126). Стержни средней гибкости (Х0<Х <Х пред), Для которых кри­
тические напряжения определяются по формуле Ясинского
акр = а — Ы , (2.129)
где коэффициенты а и b имеют для каждого материала определенное
значение, найденное экспериментально. Некоторые значения этих
коэффициентов, а также гибкостей X0 и Xnpeд, в интервале между
которыми применима для данного материала формула Ясинского,
приведены в табл. 2.2.
Т а б л и ц а 2.2
° I *
Материал X0 ^npe д
МПа

Сталь Ст2 264 0,70 60 105

Сталь СтЗ 310 1,14 60 100
Сталь 2 0 , Ст4 328 1,15 60 96
Сталь 45 449 1,67 52 85
Дюралюмин Д16Т 406 1,83 30 53
Сосна, ель 29,3 0,194 70

* Ф. С. Ясинский (1856—1899) — профессор Петербургского института пу­

тей сообщения.
255
 Стержни малой гибкости (А,<Х0), для которых акр соответствует
пластичных материалов и (Tkp= C bc для
Спред» т * е- а кр==сгг Для
хрупких материалов. Такие стержни рассчитывают не на устойчи­
вость, а на прочность, как при простом сжа­
тии.
Пример 2.28. Проверить на устойчивость при IsyY^z4
сжатую стальную стойку (рис. 2.119); £ ст=2«10& МПа,
а Пц=230 МПа.
Решение. 1. По формуле (2.127) определяем предель­
ную гибкость материала стойки:
Anpea = Jt / £ / а пц= я Y 2 - 10/2 3 0 = 9 2 ,5 .
2. Находим гибкость стержня A,=p//tmjn, где в дан­
ном случае коэффициент приведения длины р = 0 ,5 (см;
рис. 2.117, е)у 1—2 м = 2000 мм, а минимальный радиус
инерции квадратного сечения
«'min= Y T ^ jA = Y (п4/12)/а2= _
— а /(2 Y 3) = 12/ Vr J = 6,93 мм.
Таким образом,
А,= = 0,5 -2000/6,93 = 144.
3. Формула Эйлера для решения задачи применима, так как согласно усло­
вию (2.128)
A = 144 > Anpea= 9 2 ,5 .
4. Определяем момент инерции квадратного сечения по формуле (2.68):
Zmin==J = &4/1 2 = 2 4 4/12 = 2 7 650 мм4 ===27 650 • 10“ 12 м4.
5. Определяем значение критической силы, помня, что £=2*105 М П а = 2 х
X 105* 10« Па:
KiE Jmia я 2-2 -1 0М 0°-27650-10-12
' KP' W)2 =я2-2-2765 = 5 4 600 Н = 54,6 кН .
(0,5-2)*
6 . Находим действительный коэффициент запаса устойчивости по форму*
ле (2 . 120 ):
« у = ^ к р / ^ = 5 4,6/1 2 = 4 ,5 4 > [а,].
Следовательно, запас устойчивости стойки соответствует требуемому.
 Раздел третий
ДЕТАЛИ МАШИН

Глава 1
ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

§3.1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ

Во всех отраслях народного хозяйства машины применяют в

самых широких масштабах. Под машиной понимают устройство,
выполняющее механические движения для преобразования энергии,
материалов и информации. В зависимости от основного назначения
различают три вида машин: энергетические, рабочие и информаци­
онные. Энергетические машины предназначены для преобразования
любого вида энергии в механическую (электродвигатели, электроге­
нераторы, двигатели внутреннего сгорания, турбины, паровые
машины и т. п.). Рабочие машины, в свою очередь, делятся на тех­
нологические (металлообрабатывающие станки, прокатные станы,
дорожные и сельскохозяйственные машины и т. п.) и транспортные
(автомобили, тепловозы, самолеты, вертолеты, подъемники, кон­
вейеры и т. п.). Информационные машины предназначены для пре­
образования информации. Это прежде всего счетные и вычисли­
тельные машины (арифмометры, механические интеграторы и т. п.).
Машину, в которой все преобразования энергии, материалов,
информации выполняются без непосредственного участия челове­
ка, называют а в т о м а т о м . Машина и в особенности автомат
облегчают труд человека, увеличивают производительность труда
и обеспечивают высокое качество выполнения рабочего процесса.
Основу большинства машин составляют механизмы. Механизмом
называют систему тел, предназначенных для преобразования движе­
ния одного или нескольких тел в требуемые движения других тел.
Простейшей частью механизма является звено. Звено — это твердое
тело, входящее в состав механизма. Звено механизма может состо­
ять из нескольких деталей, не изменяющих между собой относи­
тельного движения. Соединение двух соприкасающихся звеньев,
допускающее их относительное движение, называют кинематической
парой. Кинематические пары бывают низшие и высшие. Звенья низ­
ших пар соприкасаются по поверхностям (поступательные, враща­
тельные и винтовые пары), звенья высших пар соприкасаются по
линиям и точкам (зубчатые пары, подшипники качения).
Любая машина состоит из деталей и сборочных единиц. Деталь —
9 № 1505 257
изделие * , изготовленное из однородного по наименованию и марке
материала без применения сборочных операций (болт, вал, зубча­
тое колесо, корпус редуктора, станина станка и др.). Сборочная еди­
ница — изделие, составные части которого подлежат соединению
между собой на предприятии-изготовителе сборочными операция­
ми (свинчиванием, сваркой, склеиванием и т. п.), например под­
шипники, муфта, редуктор и др.
Анализируя конструкции различных машин, их сборочных еди­
ниц и деталей, нетрудно заметить, что многие типы деталей и сбо­
рочных единиц встречаются почти во всех машинах с одними и
теми же функциями, например болты, механические передачи,
валы, подшипники и др. Эти детали (сборочные единицы) называют
деталями общего назначения; их теорию, расчет и конструирование
изучают в курсе деталей машин. Детали и сборочные единицы,
характерные для сравнительно ограниченного числа видов машин,
предназначенных для выполнения специальных функций (шпин­
дели станков, коленчатые валы, шатуны, канаты и т. п.), рассма­
тривают в соответствующих курсах.
Все детали и сборочные единицы общего назначения делятся
на три основные группы: соединительные детали и соединения
(сварные, резьбовые, шпоночные и др.); передачи вращательного
движения (зубчатые, червячные, ременные и др.); детали и сбороч­
ные единицы, обслуживающие передачи (валы, подшипники, муф­
ты и др.).
Требования к машинам и их деталям: удобство и безопасность
обслуживания; экономичность в изготовлении и эксплуатации, вы­
сокая надежность; соблюдение правил эстетики (машинам надо при­
давать красивый вид, сочетающийся с целесообразностью форм).
Удобство обслуживания существенно влияет на надежность
машин и производительность труда. Неудобное расположение ор­
ганов управления и контрольных приборов, повышенные усилия
на рукоятках, шум и вибрация, плохая освещенность и обзор, слож­
ность управления, осмотра и прочее приводят к быстрой утом­
ляемости рабочего с возможными аварийными ситуациями.
При конструировании, изготовлении и эксплуатации машин
экономические вопросы должны всегда стоять на одном из первых
мест. Стоимость машин определяется технологичностью конструк­
ции (см. ниже), затратами на материалы и др. Большое значение
для удешевления машин имеет стандартизация — процесс установ­
ления и применения стандартов.
В СССР предусмотрено действие стандартов пяти категорий:
Государственных стандартов СССР, обозначаемых ГОСТ; отрасле­
вых стандартов — ОСТ; республиканских стандартов — PCT; стан­
дартов предприятий — СТП и стандартов СЭВ — CT СЭВ. Все
детали и сборочные единицы машин по всем показателям (размеры,
форма, материал и др.) должны удовлетворять требованиям стан­

* Изделие — любой предмет или набор предметов производства, подлежа­

щих изготовлению предприятием,

258
дартов, которые способствуют ускорению научно-технического про­
гресса и являются основным и активным средством внедрения его
достижений в производство. Благодаря стандартизации снижается
стоимость изготовления, эксплуатации и ремонта машин, сокраща­
ются сроки проектирования и повышается надежность.

§3.2. ПОНЯТИЯ О НАДЕЖНОСТИ МАШИН

Н а д е ж н о с т ь — свойство детали или машины в целом вы­

полнять заданные функции с сохранением эксплуатационных пока­
зателей в течение требуемого промежутка времени или требуемой
наработки. Для стационарного двигателя наработка выражается
в часах, для автомобиля — километрах пробега, для трактора —
гектарах обработанной земли и т. п.
Надежность — комплексное свойство, которое в зависимости от назначения
изделия и условий его эксплуатации может включать безотказность, долговеч­
ность, ремонтопригодность и сохраняемость.
Безотказность — свойство изделия сохранять работоспособность в течение
некоторого времени или некоторой наработки без вынужденных перерывов в за­
данных условиях эксплуатации. Долговечность — свойство изделия сохранять
работоспособность до предельного состояния (по эффективности, безопасности
и т. д.) с необходимыми перерывами для технического обслуживания и ремонта.
Ремонтопригодность — приспособленность изделия к предупреждению, обнару­
жению и устранению причин отказов путем проведения технического обслужива­
ния и ремонтов. Сохраняемость — свойство изделия непрерывно сохранять (в за­
данных пределах) значения установленных для него показателей качества во
время и после хранения и при транспортировке.

Основным показателем надежности является вероятность без­

отказной работы P(t), т. е. вероятность того, что в пределах за­
данной наработки отказ детали не возникает. Расчет надежности
базируется на статистических данных об отказах детали при экс­
плуатации, проведении специальных испытаний, математическом
моделировании и т. п. Если N 0— число испытанных деталей (од­
ного наименования), N t— число деталей, отказавших за время на­
работки /, то
P (t) = (N0- N i)IN0.
Вероятность P(Z) безотказной работы машины в целом равна
произведению безотказности работы отдельных элементов, входя­
щих в состав машины:
P^ = P n(f). (3.1)
Из формулы (3.1) следует, что надежность машины всегда мень­
ше надежности любого из его элементов и падает с увеличением
числа элементов. Так, при числе элементов п = 10 с одинаковой
вероятностью безотказной работы, равной 0,97, HMeeMP(Z)=OjQ?10=
=0,74.
Надежность можно рассматривать как качество машин, развер­
нутое по времени, которое оценивают интенсивностью отказов
%(Z) — числом отказов в единицу времени. Например, при испыта-
9* 28 9
нин 1000 деталей в течение 100 ч на каждую 10 деталей отказало.
Находим А,( 0 = 10/(1000 • 100)= 10~4 1/ч. Это значит, что в час
отказывает 0,01 % деталей.
График надежности (рис. 3.1) имеет три характерных периода:
период приработки, в начале которого интенсивность отказов имеет
сравнительно высокие значения, затем снижается. Для этого пе­
риода характерно проявле­
Я Период
t ние различного рода дефек­
/ у период ^ Период нормальной проявление[/ тов производства, автома­
прира- эксплуатации износа /
дотки тическое доведение тру­
щихся деталей до наиболее
------------ 7
/ рациональных форм, уста­
Q t новление нормальных зазо­
Рис. 3.1 ров и т. п.: период нор­
мальной эксплуатации ха­
рактеризуется примерно
постоянным значением интенсивности отказов. Причиной отказов
здесь являются случайные перегрузки, а также скрытые дефекты
производства (структурные дефекты материала, микротрещины и
т. п.); период проявления износа характеризуется резким повышени­
ем интенсивности отказов. Наступает предельное состояние, даль­
нейшая эксплуатация должна быть прекращена.
Надежность машин, сборочных единиц и деталей обеспечива­
ется их работоспособностью.

§3.3. КРИТЕРИИ РАБОТОСПОСОБНОСТИ

И РАСЧЕТА ДЕТАЛЕЙ МАШИН

Р а б о т о с п о с о б н о с т ь — состояние изделия, при ко­

тором оно способно выполнять заданные функции с параметрами,
установленными нормативно-технической документацией. Основные
критерии работоспособности деталей машин: прочность, жесткость,
износостойкость, теплостойкость и виброустойчивость.
Прочность — главный критерий работоспособности для боль­
шинства деталей. Деталь не должна разрушаться или получать
пластические деформации при действии на нее нагрузок. Различают
статическую потерю прочности и усталостные поломки деталей.
Потеря прочности происходит тогда, когда значение рабочих на­
пряжений превышает предел текучести ат для пластичных матери­
алов или предел прочности ов для хрупких материалов. Это свя­
зано обычно со случайными перегрузками, не учтенными при рас­
четах, или со скрытыми дефектами деталей (раковины, трещины
и т. п.). Усталостные поломки вызываются длительным действием
переменных напряжений, значение которых превышает характери­
стики выносливости материалов (например, O^1). Основы расчета
на прочность и усталость были рассмотрены в разделе «Сопротивле­
ние материалов». Здесь же общие законы расчетов на прочность и
усталость рассматривают в применении к конкретным деталям,
260
уделяя особое внимание выбору расчетных схем и значений коэф­
фициентов запаса (допускаемых напряжений).
Работоспособность некоторых деталей (например, зубчатых
колес, подшипников и др.) определяется не общей их прочностью,
а прочностью рабочих поверхностей, т. е. контактной прочностью.
В этом случае разрушение поверхностей деталей вызывается дей­
ствием контактных напряжений о'И. Контактными называются
напряжения, возникающие в месте контакта двух деталей, когда
размеры площадки контакта малы
по сравнению с размерами деталей
(сжатие шаров, цилиндров, зубчатых
колес и т. п.). Эти напряжения имеют
местный характер и быстро убывают
по мере удаления от зоны контакта,
поэтому они не влияют на общую
прочность.
При отсутствии нагрузки две де­
тали могут соприкасаться в точке
или по линии, т. е. иметь начальный
контакт точечный (контакт шариков
и колец подшипников, двух шаров
и т. п.) или линейный (контакт двух
цилиндров, контакт зубчатых колес
и т. п.). Под нагрузкой начальный
контакт переходит в контакт по весь­
ма узкой площадке с высокими кон­
тактными напряжениями. Напри­
мер, в случае контакта двух цилиндров длиной Ъ и радиусами п и
г2 с параллельными осями, сжатых силой F, площадка контакта
имеет вид узкой полоски (рис. 3.2). При этом точки наибольших
контактных напряжений он располагаются по средней линии по­
лосы контакта. Значение этих напряжений вычисляют по формуле
Герца

(3,2)
где q=F/b — нагрузка на единицу длины контактной линии;
I /Рпр= 1/^1+1 //"з, откуда Рпр=г1г2/(г1+ Г 2) — приведенный радиус
кривизны контактирующихся поверхностей; T1- и г2 — радиусы
кривизны в точках контакта. Если поверхность одного цилиндра
вогнутая (внутренний контакт), то рпр= н г 21{гу—г2); Е пр= 2 £ 1£'2/
/(E f+ E t) — приведенный модуль упругости; E 1- и E 2— модули упру­
гости материалов цилиндров. Если цилиндры из одинаковых ма­
териалов, то Enp= E i= E 2- E ; v — коэффициент Пуассона.
При вращении цилиндров каждая точка их поверхности нагру­
жается только в период прохождения зоны контакта. Это вызывает*

* И н д е к с H п р и п и с ы в а ю т к о н т а к тн ы м н а п р я ж е н и я м в ч е с т ь о с н о в о п о л о ж ­
н и к а т е о р и и к о н т а к т н ы х н а п р я ж е н и й Г . Г ер ц а ( H e r t z ) ,

261
переменные контактные напряжения, которые приводят к уста­
лости * поверхностных слоев деталей. На поверхности образуются
микротрещины. Если детали работают в масле, то оно проникает в
трещины (рис. 3.3, а). Попадая в зону контакта, трещина закрыва­
ется (рис. 3.3, б), а находящееся в ней масло испытывает высокое
давление, что способствует расширению и углублению трещин.
И так повторяется до тех пор, пока не произойдет выкрашивание
кусочка металла, нависающего над трещиной (рис. 3.3, в). В ре­
зультате выкрашивания на поверхности деталей появляются мел­

кие раковины. Подобное повреждение наблюдается у фрикционных,

зубчатых, червячных и цепных передач, работающих в масле, а
также в подшипниках качения. Выкрашивание не наблюдается,
если значение контактных напряжений не превышает допускаемого.
Формула (3.2) представляет практический интерес, так как яв­
ляется исходной при расчете фрикционных, зубчатых и червяч­
ных передач на контактную прочность.
Жесткость—способность деталей сопротивляться упругим де­
формациям, т. е. изменению их формы и размеров под действием
нагрузок. Жесткость наряду с прочностью является основным кри­
терием расчета многих деталей (валов передач, станин станков и
т. п.). Недостаточная жесткость (чрезмерная упругая деформация),
например, вала может сказаться на правильности функционирова­
ния и прочности связанных с ним деталей зубчатых передач, под­
шипников, муфты и др. Расчет на жесткость предусматривает ог­
раничение упругих деформаций деталей в пределах, установленных
опытом эксплуатации машин.
Износостойкость — сопротивление трущихся деталей изнаши­
ванию. Износ приводит к изменению размеров, формы и состояния
поверхности детали вследствие разрушения (изнашивания) ее по­
верхностного слоя при трении. По условиям внешнего воздействия
на поверхностный слой различают: абразивный износ — изнашива­
ние твердыми абразивными частицами (песок, пыль), передвигаю­
щимися между трущимися частями; коррозионный износ, при ко­
тором продукты коррозии стираются механическим путем, и другие*
* У стал ость — п р оц есс п остеп ен н ого н ак оп л ен и я п ов р еж ден и й м атери ал а
п о д д е й с т в и е м п е р е м е н н ы х н а п р я ж е н и й , п р и в о д я щ и й к и зм е н е н и ю с в о й с т в , о б ­
р а з о в а н и ю т р е щ и н , и х р а з в и т и ю и р а з р у ш е н и ю (Г О С Т 2 3 2 0 7 — 7 8 ) .

262
виды износа. Износ уменьшает прочность деталей и изменяет ха­
рактер их соединения (зазоры). Характерным признаком повышен­
ного износа является возрастание шума при работе машин.
Повышение износостойкости деталей достигается защитой их
от абразивного воздействия (уплотнения); применением специаль­
ных смазок и присадок к смазочным материалам, позволяющих
создавать сервовитную пленку * на всех трущихся деталях; соз­
данием условий жидкостной смазки (см. § 3.65); нанесением на де­
тали тончайшей пленки из порошковых смесей; применением виб­
рационного накатывания, позволяющего создавать оптимальную
шероховатость трущихся поверхностей деталей, и пр.
Теплостойкость — способность конструкции сохранять работо­
способность в пределах заданных температур. Чрезмерный нагрев
уменьшает прочность и жесткость деталей; снижает защитную спо­
собность масляного слоя, что повышает износ деталей или вызы­
вает их заедание; изменяет зазоры в сопряженных деталях, что
приводит к заклиниванию и поломке. Для установления темпера­
турного состояния изделия при работе производят тепловые рас­
четы и при необходимости применяют водяное охлаждение, цирку­
ляционную смазку или вносят другие конструктивные изменения.
Виброустойчивость — способность конструкции работать в за­
данном диапазоне режимов без резонансных колебаний. Вибро­
устойчивость как критерий работоспособности характерна для бы­
строходных машин. Вибрации снижают качество работы машины,
вызывают дополнительные переменные напряжения, которые приво­
дят к усталостному разрушению деталей. Расчеты на виброустой­
чивость рассматривают в специальной литературе.
В соответствии с перечисленными критериями работоспособно­
сти производят расчеты деталей машин, которые, основываясь на
методах сопротивления материалов, часто имеют ряд особенностей.
В частности, условия работы деталей машин бывают столь разнооб­
разными и сложными, что их не всегда удается проанализировать и
учесть при расчете. Поэтому в курсе деталей машин кроме расчетов
по формулам сопротивления материалов применяют расчеты по
приближенным формулам и эмпирическим зависимостям, получен­
ным в результате обобщения расчета, конструирования и эксплу­
атации машин.
Применяют два вида расчетов деталей машин: проектировочный
и проверочный. Размеры детали определяют по результатам про­
ектировочного расчета. Проектировочные расчеты выполняют по
допускаемым напряжениям как предварительные, так как на этой
стадии проектирования практически невозможно учесть все фак­
торы, влияющие на прочность детали. Затем выполняют провероч­
ный расчет, который является уточненным и производится по ра­
бочему чертежу спроектированной детали, когда известны ее форма
* С ервови тн ая п л ен к а — п л ен к а, «сп асаю щ ая ж и зн ь » . Э г о м ета л л и ч еск а я
за щ и т н а я п л е н к а , в о з н и к а ю щ а я в п р о ц е с с е т р е н и я (т р е н и е н е у н и ч т о ж а е т п л е н ­
к у , он о ее со зд а ет ). П ри р аботе п л енк а восп р и н и м ает н а гр у зк и , п р я ч а неровн ости
тверды х п ов ер х н о ст ей , которы е п р ак ти ч еск и н е уч аств ую т в п р о ц ессе т р ен и я .

263
и размеры, концентраторы напряжений и др. Проверочный расчет
выполняют в целях проверки соблюдения условия s>[s] или сг<
где s и [s) — действительный и допускаемый коэффициенты
запаса прочности, а а и [о] — расчетное и допускаемое напряже­
ния, или в целях определения допустимой нагрузки, долговечности
и пр.

§3.4. ДОПУСКИ И ПОСАДКИ, ШЕРОХОВАТОСТЬ

ПОВЕРХНОСТЕЙ И ТЕХНОЛОГИЧНОСТЬ ДЕТАЛЕЙ
МАШИН

Допуски и посадки. При составлении чертежа детали (напри­

мер, вала) конструктор устанавливает размер диаметра вала, ко­
торый требуется по условиям его работы. Этот размер, называемый
номинальным, является общим для вала и отверстия, составляющих
соединение, и обозначается соответственно d и D (рис. 3.4). Однако

с учетом погрешности обработки (ошибки размеров, формы и рас­

положения поверхностей и т. п.) размер детали, изготовленной по
чертежу, всегда отличается от номинального. Вместе с тем основной
предпосылкой массового производства является взаимозаменяе­
мость — возможность заменить одну деталь другой без дополни­
тельной обработки. Для выполнения этого требования конструктор
указывает на чертеже два значения допускаемого размера: наи­
больший и наименьший предельные размеры, разность между кото­
рыми называют допуском и обозначают T d и T a соответственно для
отверстия и вала. Действительный размер годных деталей должен
быть не больше наибольшего и не меньше наименьшего допускае­
мых предельных размеров.
Для удобства на чертежах указывают номинальный размер и
его предельные отклонения. Верхним предельным отклонением на-
264
зывают алгебраическую разность между наибольшим предельным
и номинальным размерами, а нижним — алгебраическую разность
между наименьшим и номинальным размерами. В стандартах даны
числовые значения допусков, установленные в 19 рядах точности,
называемых квалитетами и обозначаемых порядковыми номерами.
Чем выше номер квалитета, тем больше значение допуска, грубее
может быть выполнен размер. Наибольшее распространение в ма­
шиностроении имеют точности, соответствующие 6,7 и 8-му ква-
литетам. На чертежах допуски на размеры проставляют после но­
минального размера одним из трех способов: условными обозначе­
ниями полей допусков, например 18Я7 (поле допуска отверстия),
12е9 (поле допуска вала), числовыми значениями предельных от­
клонений: 184-0*018; 121о;5)?1; условными обозначениями полей до­
пусков с указанием в скобках числовых значений предельных от­
клонений: 18//7(+0*018), 12e9(lJ;8?i).
В зависимости от взаимного расположения полей допусков по­
садки могут быть (рис. 3.4) с зазором (а), переходные (б) к с натя­
гом (в). Посадки назначают из расчета или опыта, имеющегося
в данной отрасли. Посадки с зазором обычно применяют в подвиж­
ных соединениях (например, подшипниках скольжения) и в непод­
вижных, если надо обеспечить легкую сборку и разборку. Пере­
ходные используют в неподвижных соединениях, требующих пов­
торных сборок и разборок с применением дополнительных крепле­
ний (шпонок, резьбовых деталей и т. д.). Посадки с натягом при­
меняют в неподвижных соединениях. Поскольку посадка образуется
сочетанием полей допусков отверстия и вала, на чертежах ее обоз­
начают в виде дроби, причем в числителе указывают обозначение
поля допуска отверстия, а в знаменателе— вала, например
01ОЯ7//С6.
Для того чтобы выполнить деталь по чертежу, необходимо полу­
чить не только заданную точность размеров, но и обеспечить точ­
ность геометрической формы и точность взаимного расположения
поверхностей. Однако действительная форма детали из-за погреш­
ностей обработки будет отличаться от заданной по чертежу. От­
клонения формы поверхности (непараллельность, неперпендикуляр-
ность, несоосность, некруглость и др.) искажают характер соеди­
нения деталей и ухудшают качество работы машины в целом. По­
этому в зависимости от назначения деталей и условий их работы
конструктор ограничивает значения возможных отклонений форм
и расположения поверхностей допусками, предусмотренными стан­
дартом.
Шероховатость поверхностей. Поверхности деталей после обра­
ботки не являются идеально гладкими, так как режущие кромки
инструментов оставляют на поверхности следы в виде неровностей
и гребешков, близко расположенных друг к другу (рис. 3.5). Со­
вокупность всех неровностей на рассматриваемой поверхности на­
зывается шероховатостью.
Шероховатость поверхностей ухудшает качественные показатели
работы деталей. В подвижных соединениях шероховатость приво-
2G5
дит к преждевременному износу поверхностей, так как при работе
деталей металлические гребешки стираются, смешиваются с маслом
и ускоряют процесс износа поверхностей. В неподвижных соедине­
ниях шероховатость ослабляет их прочность, так как при измере­
нии размер у вала получается завышенный, а у отверстия — зани­
женный и при снятии гребешков натяги в соединении станут мень­
ше. Уменьшение шероховатости (повышение гладкости поверхно­
сти) способствует увеличению износостойкости, прочности, корро­
зионной стойкости и герметичности соединений.

В соответствии с ГОСТ 2789—73 основные параметры оценки

шероховатости поверхностей следующие: R a— среднее арифмети­
ческое отклонение профиля на базовой длине /; R 2— высота не­
ровностей профиля по десяти точкам на базовой длине /. Значения
R a и R 2 определяют по формулам
R a — (У I + У г + • • • + Уп)/П> (3.3)
R g ~ [(^lmax ~Ь ^smax”Ь * • • "I- ^smax) (^ m ln ^2min~b • • • “Ь-^srnin)]/¾
(3.3а)
где г/i, г/г......... у п— расстояния точек действительного (измеренного)
профиля до его средней линии т; п — количество измеренных рас­
стояний; Hm3x и Hmin — отклонения соответственно пяти высших
точек выступов и пяти низших точек впадин профиля.
Некоторые предпочтительные значения параметров шерохова­
тости по CT СЭВ 638—77 R a (мкм): 1,6; 0,8; 0,4; 0,2; R2 (мкм):
6,3; 3,2; 1,6; 0,8 *.
Другие параметры для оценки шероховатости поверхностей
даны в ГОСТ 2789—73. Согласно ГОСТ 2.309—73, для обозна­
чения шероховатости поверхностей на чертеже при наличии в
обозначении только значения параметра может применяться один

из трех знаков: — когда вид обработки поверхности не уста­

навливается; — поверхность должна быть обработана удале*

* У к а з а н н ы е з н а ч е н и я R a и R 2 с о о т в е т с т в у ю т 6 ; 7; 8 ; 9 -м у к л а с с а м ш ер о х о *
Bai о с т ип оверхн ости п о ГОСТ 2 7 8 9 — 73 .

266
нием слоя материала, например точением, шлифованием и т. д.;

— поверхность должна быть обработана без удаления слоя

материала, например литьем, ковкой и т. п. Этим же знаком

указывают поверхности, не обрабатываемые по данному чертежу.
Значение параметра R a в обозначении указывается без симво­
лов, например ^ ; значение параметра R z — символом, на­

пример

Технологичность деталей машин. Большое техническое и эконо­

мическое значение имеет технологичность машин и их деталей.
Технологичной называется такая конструкция, которая обеспе­
чивает заданные эксплуатационные качества и позволяет при дан­
ной серийности изготовлять ее с наименьшими затратами труда,
материалов, средств и времени. Технологичность деталей машин
в основном зависит от формы, материала, требуемой точности и
шероховатости обрабатываемых поверхностей. При выборе формы
учитывают условия работы и назначение детали, способы изготов­
ления и тип производства.
При единичном и мелкосерийном производстве целесообразно
изготовлять детали на металлорежущих станках, а корпусные де­
тали — сваркой. При этом важнейшим условием является широкое
применение стандартизированных и унифицированных деталей.
Эффективно также использование деталей и сборочных единиц
машин массового производства. При серийном и массовом произ­
водстве наиболее экономично изготовление деталей методом литья
или обработкой давлением (свободная ковка и штамповка, прокатка
и волочение). В отличие от обработки деталей резанием при этом
ускоряется процесс производства, уменьшается расход материала
и снижаются затраты на электроэнергию и инструмент. Для мно­
гих деталей обработка давлением — это окончательная операция
(болты и винты с накатанной резьбой, листовые штамповки и т. д.).
Для получения заготовок деталей наибольшее распространение
получила штамповка.
Детали должны быть изготовлены таким образом, чтобы была
возможна сборка машины, которая является весьма трудоемкой.
От качества сборки в большой степени зависит надежность ма­
шин. Поэтому при проектировании надо уделять большое внимание
осуществлению удобной сборки и разборки, исключать ручные
пригоночные операции, стремиться к уменьшению числа деталей и
удобной компоновке сборочных единиц, обеспечивающей легкость
обслуживания машин.
 Глава 2
НЕРАЗЪЕМНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ

Каждая машина получается в результате сборки деталей, осу­

ществляемой с помощью подвижных н неподвижных соединений.
Подвижные соединения обеспечивают движение одной детали
относительно другой (кинематические пары, например соединение
вала с опорами, зубчатое зацепление и др.). Неподвижные соедине­
ния жестко скрепляют две или несколько деталей (например, свар­
ные, резьбовые и др.).
По признаку разъемности соединения делят на неразъемные
(заклепочные, сварные, клеевые, с гарантированным натягом и
др.) и разъемные (резьбовые, шпоночные, шлицевые и др.). Первые
можно разбирать только после их полного или частичного разруше­
ния, вторые допускают многократную разборку и сборку без пов­
реждения деталей.

§3.5. СВАРНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ

Сварные соединения наиболее совершенны из неразъемных сое­

динений. Они образуются под действием сил молекулярного сцеп­
ления, возникающих в результате местного нагрева соединяемых
деталей или совместного пластического деформирования их.
Способы сварки весьма разнообразны. Наиболее широко рас­
пространена электродуговая сварка металлическим электродом.
Процесс сварки ведется вручную или автоматически. Для защиты
расплавленного металла от вредного воздействия воздуха (окисле­
ния и насыщения азотом) применяют флюсы. Флюс обеспечивает
высокое качество металла шва и устраняет его разбрызгивание.
При ручной сварке флюсы наносят на электрод в виде обмазки,
при автоматической — весь процесс протекает под флюсом * .
Марки электродов различают по значению предела прочности
металла шва ав. Так, для электрода Э42А а„«420 МПа; буква А
указывает на повышенные качества шва. Электроды подбирают так,
чтобы получить близкие характеристики металла шва и металла
свариваемых деталей. Для сварки низко- и среднеуглеродистых,
а также низколегированных сталей применяют электроды Э34,
Э42, Э42А, Э46, Э46А, Э50, Э50А, Э60А и др. Для высоколегирован­
ных сталей, чугунов и цветных металлов требуются специальные
приемы сварки (предварительный подогрев, специальные электроды,
защитные газы и др.).
Достоинства: равнопрочность шва и соединяемых деталей;
герметичность соединений; технологичность и невысокая стои­
мость изготовления (малая трудоемкость процесса сварки, просто­

* И д е я с в а р к и п о д ф л ю с о м п р и н а д л е ж и т Н . Г . С л а в я н о в у (1 8 9 0 ), а п р ом ы ш ­
л е н н ы й с п о с о б е е п р и м ен е н и я р а з р а б о т а н и в н е д р е н в п р о и з в о д с т в о а к а д . Е . О . П а -
т о н о м (1 9 4 0 ) .

268
та конструкции сварного шва, возможность автоматизации про­
цесса сварки и др.). Недостатки: недостаточная прочность при
переменных и особенно при вибрационных и ударных нагрузках;
коробление деталей из-за неравномерности нагрева в процессе
сварки и охлаждения; изменение структуры металла вблизи сва­
рочных швов, что понижает прочность; опасность появления тре­
щин и др.
Сварные соединения применяют во всех отраслях промышленно­
сти. В машиностроении, судостроении и строительстве сварные сое­
динения заменили заклепочные, за исключением конструкций, под­
верженных вибрационным и ударным нагрузкам (корпуса и крылья
самолетов, мосты и др.) и конструкций из несвариваемых материа­
лов (текстолит и др.). Сварку широко применяют вместо литья и
ковки как технологический способ для создания разнообразных
по форме деталей, при этом масса сварных конструкций в сравнении
с чугунными литыми уменьшается почти на 50%, а стоимость изде­
лий—в 1,5. . .2 раза. Сварными выполняют станины, рамы, зуб­
чатые колеса, шкивы, звездочки, цистерны, трубы, корпуса реч­
ных и морских судов и т. д.
Виды сварных соединений. В зависимости от взаимного распо­
ложения свариваемых элементов различают следующие виды свар-
пых соединений: стыковые, нахлесточные,
тавровые и угловые. Основные типы швов
сварных соединений, выполненных ручной с? Li Ж
электродуговой сваркой, даны в табл. 3.1 ' XN
(ГОСТ 5264—69). \
Стыковые соединения — наиболее прос­ </Г>
тые, надежные и экономичные конструк­ V»
ции. Имеют наименьшую массу и концент­
рацию напряжений в зоне шва. Эти соедине­ Рис. 3.6
ния выполняют стыковыми швами, форма
которых зависит от толщины соединяемых деталей и вида свар­
ки. Геометрической характеристикой стыкового шва является тол­
щина свариваемых деталей s.
Нахлесточные соединения выполняют угловыми швами, которые
по форме наружной поверхности могут быть нормальными, выпук­
лыми и вогнутыми (рис. 3.6). На практике наиболее распространены
нормальные швы, имеющие в поперечном сечении форму равнобед­
ренного треугольника. Выпуклые швы образуют резкое изменение
сечения деталей в месте соединения, что вызывает повышенную
концентрацию напряжений. Вогнутые швы обеспечивают плавное
сопряжение металла шва с основным металлом, что снижает кон­
центрацию напряжений и увеличивает прочность соединения.
Вогнутость шва достигается механической обработкой. Такие швы
применяют в ответственных конструкциях и при действии перемен­
ных нагрузок. Геометрической характеристикой углового шва явля­
ется катет К . По условиям технологии сварки минимальное зна­
чение катета должно быть не менее 3 мм. В большинстве случаев
K=S.
269
 В зависимости от расположения относительного направления
внешней нагрузки угловые швы бывают лобовые, фланговые и
комбинированные (рис. 3.7). Лобовой шов (а) расположен перпен­
дикулярно, а фланговый (б) — параллельно линии действия нагруз­
ки F. Комбинированный шов (в) состоит из лобовых и фланговых *.
Тавровые соединения выполняют угловыми швами без скоса кро­
мок (шов ТЗ) или стыковыми со скосом кромок. Они широко рас-

Рис. 3.7

пространены в составных машиностроительных конструкциях,

свариваемые элементы которых расположены во взаимно перпен­
дикулярных плоскостях.
Угловые соединения выполняют стыковыми или угловыми (шов
У4) швами. Они мало пригодны как силовые, поэтому их приме­
няют как связующие или как слабо
Г0СГШ-69-С? нагруженные рабочие швы (огражде­
ния, тара и др.).
F ю
JL
г Расчет сварных соединений при
осевом нагружении. В соответствии
с конструкцией сварного соединения
назначают размеры шва, а затем вы­
Iттвжха полняют проверочный расчет на проч­
ность в предположении равномерного
распределения напряжений по длине
Рис. 3.8 и сечению шва.
Стыковые соединения. Стыковые
швн рассчитывают на растяжение или сжатие. Длина сварного шва
Im равна ширине соединяемых полос b (рис. 3.8). Условие прочнос­
ти шва на растяжение
(3.4)
где F — осевая растягивающая сила; s — толщина шва; <Гр и
K l — расчетное и допускаемое напряжения на растяжение шва
(табл. 3.2).

* На рисунках даны условные обозначения швов сварных соединений по

ГОСТ 2.3 1 2 -7 2 .
27q
 Таблица 3.1

Нахлесточные соединения. Угловые швы рассчитывают на срез

по опасному сечению, совпадающему с биссектрисой прямого угла
(см. рис. 3.6). Расчетная высота шва К sin 45°«0,7 К . Условие
прочности шва на срез
Tcp = /7 (0 ,7 /С/Ш) < [ т 'р], (3.5)
271
 Таблица 3. 2

Допускаемые напряжени я при

Способ сварки и марка электрода растяжении сжатии срезе

К р]
К] К]

Автоматическая под флюсом и ручная K l [СГр] 0,65 [ар1

электродами Э42А и Э50А
Ручная дуговая электродами Э42 и Э50 0,9 [орЗ [°р ] 0,6 [OpJ

Примечание. Допускаемое напряжение на растяжение для основного ме­

талла [ap] = ox/s, где S = 1 ,2 .. Л ,8 —коэффициент запаса прочности.

где Im— длина шва; т 'р и [тёр! — расчетное и допускаемое напряже­

ния на срез шва (см. табл. 3.2).
Длину углового лобового шва /л (см. рис. 3.7, а) обычно при­
нимают равной ширине привариваемой детали. Длина углового
флангового шва (см. рис. 3.7, 6)
I* = F 1(2-OJ К [<р]). (3.6)
На практике длину фланговых швов ограничивают условием
50 К, так как с увеличением их длины возрастает неравномер­
ность распределения напряжений по длине шва (см. рис. 3.7, б).
Из-за неизбежных дефектов сварки на концах шва минимальная дли­
на угловых швов должна быть не менее 30 мм.
Допускаемые напряжения. Прочность сварных соединений, полу­
ченных конкретным способом сварки, зависит от следующих фак­
торов: качества основного материала; характера действующих на­
грузок (постоянные или переменные); технологических дефектов
сварки (шлаковые и газовые включения, непровары и т. п.); де­
формаций, вызываемых сваркой; различной структуры и свойств
наплавленного и основного металла и др. Поэтому допускаемые
напряжения при расчете сварных соединений принимают понижен­
ными в долях от допускаемых напряжений для основного металла.
Нормы допускаемых напряжений для сварных соединений деталей
из низко- и среднеуглеродистых сталей при статической нагрузке
указаны в табл. 3.2, а при переменных нагрузках — см. [12] и [18].

§ 3.6. КЛЕЕВЫЕ СОЕДИНЕНИЯ

Склеивание — один из эффективных способов соединения кон­
струкционных материалов. Нагрузочная способность клеевых соеди­
нений в основном зависит от конструкции склеиваемых деталей,
качества подготовки поверхностей к склеиванию и правильности
выбора типа клея.
Сопрягаемые поверхности склеиваемых деталей не должны иметь
заусенцев и забоин, а шероховатость их составляет не менее
272
 • • склеиванием эти поверхности тщательно
обезжиривают органическими растворителями (бензином, ацето­
ном и др.) или водяным щелочным раствором. В зависимости от
склеиваемых материалов и условий работы (характер нагрузок,
температура и др.) для склеивания применяют различный клей,
например БФ, БС, BK, ФЛ-4, клеевые композиции на основе эпок­
сидной смолы ЭД-20 и др.
Достоинства: возможность соединения разнородных материалов,
неподдакяцихся сварке; герметичность; высокая коррозионная
стойкость; малая концентрация напряжений и др. Недостатки:

зависимость прочности и долговечности клеевых соединений от

условий эксплуатации (температуры, типа нагрузки, среды и т. п.);
сложность технологических режимов склеивания.
Клеевые соединения применяют в электропромышленности, авиа­
ции, мостостроительстве, станкостроении и т. д. Наибольшее рас­
пространение имеют соединения листового материала и тонкостен­
ные клеевые конструкции. Их успешно используют для уплотне­
ния и стопорения резьбовых соединений, при этом повышается на­
дежность работы и отпадает необходимость в стопорных деталях
(см. §3.11).
Оправдавшие себя на практике виды клеевых соединений листов
показаны на рис. 3.9. Их выполняют по косому срезу (а), с наклад­
ками (б) или нахлесточными (в). Эти соединения рассчитывают на
сдвиг методами сопротивления материалов, принимая допускаемое
напряжение на сдвиг [тср3=15. . .20 МПа.

§3.7. СОЕДИНЕНИЯ C НАТЯГОМ

Соединения с натягом получают с помощью прессовых посадок.
Их относят к неразъемным, хотя они занимают промежуточное по­
ложение между разъемными и неразъемными соединениями. Эти
соединения можно разбирать без разрушения деталей, однако пов­
торная сборка не обеспечивает той же надежности соединения, что
первичная.
Из соединений деталей с натягом наибольшее распространение
получили цилиндрические, т. е. такие, в которых одна деталь охва­
тывает другую по цилиндрической поверхности (рис. 3.10). Необ-
273
ходимый натяг обеспечивается изготовлением соединяемых деталей
с требуемой разностью их посадочных диаметров. После сборки на
посадочной поверхности возникают контактное давление р и соот­
ветствующие ему силы трения, которые обеспечивают неподвижность
соединения.
Сборку соединения с натягом выполняют прессованием, нагре­
вом ступицы (охватывающей детали) или охлаждением вала (охва­
тываемой детали). Прессование * — наиболее простой и распро­
страненный способ сборки, однако при запрессовке происходит
смятие и частичное срезание неровностей посадочных поверхностей,

МозапрессоШ Пошшрессобкч
. ш к

-Ш Т Г Т П

►
— P —- -
... P

P P
J X d

Рис. 3.10

что снижает прочность соединения. Соединение деталей нагревом

или охлаждением не имеет этого недостатка, поэтому прочность таких
соединений в 1,5. . .2 раза выше, чем соединений, собираемых за­
прессовкой. Нагревание ступицы производят в горячем масле,
токами высокой частоты или в газовой печи (до температуры 200. . .
400°С), а охлаждение вала — сухим льдом (температура испарения
—79°С) или жидким воздухом (температура испарения —190°С).
Охлаждение валов применяют ограниченно из-за возможности кор­
розии, так как холодный вал сразу покрывается инеем. Разность тем­
ператур нагрева ступицы или охлаждения вала должна обеспе­
чить минимально необходимый зазор.
Достоинства: простота и технологичность (нет шпонки и пазов
или шлицев, а также деталей для осевой фиксации); исключается
ослабление вала шпоночным пазом, хорошее центрование; возмож­
ность передачи больших знакопеременных нагрузок, в том числе
вибрационных и ударных. Недостатки: потребность в специальных
печах и мощных прессах; сложность разборки соединения; рассеи­
вание нагрузочной способности соединения, связанное с колеба­
ниями действительных посадочных размеров в пределах допусков.
Соединения с натягом применяют для изготовления составных
зубчатых, червячных (рис. 3.11, а) и локомотивных (рис. 3.12) ко­
лес, соединения их с валами (осями) для посадки подшипников
качения, роторов электродвигателей и т. д. Они постепенно вы­
тесняют шпоночные и другие соединения, особенно при отсутствии
необходимости в частой сборке-разборке.
* Запрессовку деталей производят на гидравлических, винтовых и рычаж­
ных прессах. Скорость запрессовки мм/с,

2Г4
 Расчет соединений с натягом (рис. 3.13). Прочность соединения
зависит от значения натяга, который принимают в соответствии с
выбранной посадкой. При расчете посадки с натягом в первую
очередь определяют значение необходимого давления р на посадоч­
ной поверхности в предположении равномерного распределения его
по всей поверхности. Это давление долж­
но быть таким, чтобы силы трения, воз­
никающие на посадочной поверхности
соединения, обеспечивали надежную пе-
м

редачу заданной осевой силы F, вращающего момента M или их

комбинации. Значение р определяют по следующим формулам:
при передаче осевой силы F
P ^ KFKfndl), (3.7)
при передаче вращающего момента M
р > 2 KMKfndH), (3.8)
при одновременной передаче осевой силы F и вращающего мо­
мента M
P ^ K V r Fi j T (2M/d)2lifndt), (3.9)
где /(= 1 , 5 . . . 2 — коэффициент запаса прочности соединения;
d a l — номинальный диаметр и длина соединения; / — коэффи­
циент трения (сцепления). При запрессовке: /=0,085 — сталь по
стали и чугуну, /= 0 ,0 5 — бронза по стали и чугуну.
Расчетный натяг 6р связан с давлением р зависимостью Ляме
^ p d ( C j E i K-C2IE2), (3.10)
где Ci и C2— коэффициенты жесткости:
C1= (d2+ df)/(d- - dt) - V1; C2= (d\ + d -)№ - d2) + v2;
dy— диаметр отверстия вала (для вала сплошного сечения £?х=0);
d2— наружный диаметр охватывающей детали (ступицы); E i и
E 2, V1 и V 2— модули упругости и коэффициенты Пуассона материа­
лов вала и ступицы: для стали £ = 2 ,1 • IO6 МПа и v=0,3; для бронзы
£= 0,98- IO6 МПа и v=0,35; для чугуна £ = 1 , Ы 0 5 МПа и v=0,25.
275
 При сборке соединения неровности посадочных поверхностей
срезаются и сглаживаются; для компенсации этого требуемый на­
тяг 6Т должен быть больше расчетного 8р:
бх- б р + 5 (Ral + Rai), (3.11)
где R ai и Rai — среднее арифметическое отклонение профилей со­
прягаемых поверхностей. Для посадочных поверхностей прессовых
соединений характерны значения R a (мкм): 2,5; 1,6; 0,8; 0,4 (по CT
СЭВ 638—77).
В соответствии со значением 8Т по стандарту CT СЭВ 144—75
выбирают посадку, при этом должно соблюдаться условие 8Т ^
^ S min, где Smin — наименьший натяг выбранной посадки.
На практике возможны случаи, когда выбранная посадка созда­
ет натяг значительно больше требуемого, который может вызвать
разрушение или чрезмерные пластические дефорхмации деталей сое­
динения. Поэтому их необходимо проверять на прочность.
Для этого устанавливают наибольшее значение натяга бтах выбранной по­
садки, по которой находят наибольший расчетный натяг:
^рш ах^^ш ах 5 (Rai~\~Raz) (3.12)

и соответствующее ему максимальноедавление на посадочной поверхности:

Ртах = 6ршах/[<* (C1IE1^ C 2IE2)]. (3.13)
По этому давлению сопрягаемые детали проверяют на прочность *. Как
правило, опасной деталью соединения является ступица (охватывающая деталь).
При этом наибольшие напряжения растяжения возникают в точках внутренней
поверхности. Условие прочности ступицы из пластичного материала по гипотезе
наибольших касательных напряжений
оэ = 2/?тах/[1 (d/d2)2l ^ ( J х, (3.14)
где O9 — наибольшее эквивалентное напряжение в точках внутренней поверхно­
сти ступицы; ог — предел текучести материала ступицы.
Проверка на прочность ступиц стальных зубчатых колес не обязательна, по­
скольку во всех реальных случаях эквивалентные напряжения не превышают
0,8ог. Нельзя применять соединения для посадки на валы чугунных зубчатых
колес или червячных колес с чугунными центрами, так как напряжения в теле
ступицы превышают предел прочности чугуна на разрыв. Поэтому формулы
(3.12). . .(3.14) применяют для проверки прочности охватывающей детали из
бронзы, например венца червячного колеса.

Глава 3
РЕЗЬБОВЫЕ СОЕДИНЕНИЯ
Резьбовые соединения — самый распространенный вид разъем-
ных соединений. Они осуществляются с помощью крепежных резь-
бовых деталей — болтов, винтов, шпилек, гаек и других деталей,
основным параметром которых является резьба. Резьба получается
прорезанием на поверхности стержня канавок при движении плоской

* По значению /?тах также определяют необходимую силу запрессовки Fa=

= fndlpm9K.

276
фигуры (треугольника, трапеции и др.) по винтовой линии.
Плоская фигура образует резьбу соответствующего профиля. Вин­
товую линию образует гипотенуза огибаемого вокруг прямого кру­
гового цилиндра прямоугольного треугольника (рис. 3.14), один
катет которого ndi, а второй рг.
Выступы, полученные на стерж­ Л
не между канавками, называют­
ся витками резьбы. >
§3.8. РЕЗЬБЫ --------- « г — -Л *
Методы изготовления резьбы. Рис. 3.14
Резьбу нарезают вручную метчи­
ками или плашками, а также на специальных станках резцами,
резьбовыми головками или фрезами; в массовом производстве
резьбу получают накатыванием на резьбонакатных автоматах.
Накатанные резьбы имеют повышенную прочность вследствие на­
клепа наружной поверхности резьбы.

Рис. 3.15

Классификация резьб. По форме поверхности, на которой обра­

зована резьба, различают цилиндрические и конические резьбы,
которые могут быть наружными и внутренними. По форме профи­
ля * (рис. 3.15) резьбы разделяют на треугольные (а), трапеце­
идальные (б), упорные (в), прямоугольные (г) и круглые (д).
По направлению винтовой линии различают правую и левую
резьбы. У правой резьбы винтовая линия поднимается слева вверх
направо (см. рис. 3.14), у левой — в противоположном направлении
(рис. 3.16, а). Наиболее распространена правая резьба. При вра­
щении винта с правой резьбой по часовой стрелке он ввинчивается
в неподвижную гайку.
По числу заходов резьбы делят на однозаходные (см. рис. 3.16, а)
и многозаходные — это двухзаходные (рис. 3.16,6), трехзаходные
и т. д. Если торец заготовки детали разделить на две или три рав­
ные части и из этих точек одновременно перемещать по параллель­
ным винтовым линиям профили резьбы, то получим двух или трех-
заходную резьбу. Число заходов больше трех применяется редко.
По назначению различают крепежные резьбы (наружные и внут­
ренние), применяемые в резьбовых соединениях, крепежно-уплот­
нительные резьбы, применяемые в соединениях, требующих
герметизации (соединения труб), и резьбы для передачи движения (хо­
довые) — это, как правило, многозаходные трапецеидальные, при­
меняемые в винтовых механизмах. Подавляющее большинство кре­
* Профиль резьбы определяется формой сечения резьбы в осевой плоскости.

277
 пежных резьб — цилиндрические, правые, однозаходные с тре­
угольным профилем.
Основные геометрические параметры резьбы (рис. 3.17): d —
наружный диаметр резьбы, который принимается за номинальный
диаметр резьбы; dt— внутренний диаметр резьбы; d2— средний
диаметр резьбы (диаметр
I воображаемого цилиндра,
на поверхности которого
ширина витка равна ши­
рине впадины); h — рабо­
чая высота профиля, по
которой соприкасаются
витки винта и гайки; H—
высота теоретического про­
Рис. 3.16 филя; р — шаг резьбы (рас­
стояние между одноимен­
ными сторонами двух со­
седних витков, измеренное
в осевом направлении); рг—
ход резьбы (расстояние
между одноименными сто­
ронами одного и того же
витка, измеренное в осевом
направлении). Ход резьбы
равен относительному осе­
вому перемещению винта
или гайки за один оборот.
В однозаходной резьбе
Pz —р , в двухзаходной
рг —2р и т. д.; а — угол профиля резьбы; у — угол подъема резь­
бы (см. рис. 3.14):
iZV = P A ndi). (3.15)
Основные типы стандартных резьб общего назначения. Метри­
ческая резьба (рис. 3.17) имеет треугольный профиль с углом а==
=60°. Особенностью резь­
бы является притупление
впадин и выступов профи­
ля, что уменьшает кон­
центрацию напряжений и
повреждения резьбы витка.
По CT СЭВ 182—75 резьба
каждого диаметра выполня­
ется с крупным (рис. 3.18,а)
или мелким (рис. 3.18,6)
шагом. Например, для d=16 мм р —2 мм (крупная) и 1,5; 1,0; 0,75;
0,5 мм (мелкая). Резьба с крупным шагом менее чувствительна к не­
точностям изготовления и износу. Ее применяют как основную кре­
пежную резьбу. Резьба с мелкими шагами прочней и надежней от
278
ослабления затяжки. Ее применяют при переменных нагрузках,
тонкостенных деталях и для регулировки.
Трапецеидальная резьба (ГОСТ 9484—73) (рис. 3.19, а) имеет
профиль симметричной трапеции с углом а=30°. Применяется для
передачи реверсивного движения под нагрузкой (винтовые меха­
низмы, ходовые винты в станках и т. п.). Имея повышенную проч­
ность и технологичность, эта резьба в передачах винт—гайка почти
полностью вытеснила прямоугольную.

Упорная резьба (ГОСТ 10177—62) (рис. 3.19, б) имеет профиль

несимметричной трапеции. Угол наклона нерабочей стороны про­
филя 30°. Для возможности изготовления резьбы фрезерованием
рабочая сторона профиля
имеет угол наклона 3°. При­
меняется для передачи дви- •в
жения при больших наг­
рузках, направленных в
одну сторону (грузовые P1J2
винты домкратов, винтовых
прессов, нажимных уст­
ройств и т. п.).
Выше указывалось, что Рис. 3.20
резьба с треугольным про­
филем является основной крепежной резьбой. Целесообразность
этого очевидна из сравнения треугольной и прямоугольной резь­
бы. Осевая сила F (рис. 3.20) вызывает между витками резьбы
винта и гайки нормальные к боковой поверхности профиля резьбы
силы взаимодействия R i и R 2- Считая условно эти силы сосре­
доточенными, получим выражение для- суммарной окружной силы
трения в резьбе (без учета угла подъема):
для прямоугольной резьбы R f2—2 (R j2 )f= F f\
для треугольной резьбы R il = 2(R il2)f= F //cos(а/2)= F f , гд е/ —
коэффициент трения; / ' — приведенный коэффициент трения в
резьбе:
/ £= //COS (а/2). (3.16)
279
 Так как для треугольной резьбы а=60°, а для трапецеидальной
ос=30°, то трение в этих резьбах больше, чем в прямоугольной,
соответственно на 15 и 4%. Кроме того, треугольная резьба проч­
ней, так как поверхность среза соответствует шагу резьбы р по
сравнению с 0,5 р у прямоугольной резьбы. Поэтому треугольную
резьбу применяют в качестве крепежной, а прямоугольную резьбу
заменяют трапецеидальной, которую и используют в качестве хо­
довой.

§3.9. КОНСТРУКТИВНЫЕ ФОРМЫ РЕЗЬБОВЫХ

СОЕДИНЕНИЙ
Основные типы крепежных деталей. Форма резьбового соедине­
ния определяется типом применяемых крепежных деталей, которые
бывают следующих исполнений (рис. 3.21): винты с гайками, обыч­
но называемые болтами (а); винты, ввинчиваемые в одну из скреп­
ляемых деталей (б); шпильки с гайками (в).

Болты применяют для скрепления деталей небольшой толщины,

при наличии места для расположения головки 1 болта и гайки 4
или когда необходимо часто раз­
бирать и собирать соединение, а
материал скрепляемых деталей не
обеспечивает достаточной прочнос­
ти резьбы. Винты применяют в
случаях достаточной прочности ма­
териала детали с резьбой и доста­
точной ее толщины, отсутствия мес­
та для размещения гайки и при
жестких требованиях к массе сое­
динения. Шпильки применяют в
тех же случаях, что и винты, но
Рис. 3.23 когда материал детали не обеспе­
чивает достаточной прочности резь­
бы, при требуемых частых разборках и сборках соединения.
Стандартные крепежные детали. Различают резьбовые крепеж­
ные детали общего назначения, имеющие широкое распростране­
280
ние, и специального назначения (рис. 3.22), имеющие ограниченное
применение, например фундаментные болты (а), рым-болты (б).
Болты общего назначения по точности изготовления делятся на
болты нормальной и повышенной точности, последние применяют
вособо ответственных соединениях. Болты изготовляют для поста-
а) !flip?. Ф г т 1т 1

Рис. 3.24 Рис. 3.25

новки в отверстие с зазором (рис. 3.23, а) и без зазора в отверстие

из-под разветки (рис. 3.23, б). Последние применяют при больших
поперечных нагрузках в целях уменьшения габаритов и повышения
надежности соединения. При действии переменных нагрузок при­
меняют болты с уменьшенным диаметром ненарезаемой части стерж­
ня (рис. 3.23, в), что увеличивает податливость болта (см. §3.13).
TunA TunS

Рис. 3.26

Винты резьбовых соединений общего назначения бывают кре­

пежные (см. рис. 3.21, б) и установочные. В зависимости от размеров
и назначения головки болтов и крепежных винтов (рис. 3.24) весь­
ма разнообразны: шестигранные (а), полукруглые (б), цилиндри­
ческие (в), потайные (г) и др. Наиболее распространены в машино­
строении болты и винты с шестигранной головкой под ключ, как
более надежные и удобные в эксплуатации (допускают большую
силу затяжки и требуют поворота ключа на V6 оборота до перехва­
та). Винты с головкой под отвертку позволяют уменьшить размеры
фланца, улучшить внешний вид изделия, но отверткой нельзя
обеспечить хорошую затяжку. Поэтому их применяют для малона-
груженных соединений. Установочные (стопорные) винты применя­
ют для предотвращения относительного сдвига соединяемых дета­
лей. Установочный винт без головки со шлицем под отвертку по­
казан на рис. 3.25, а, а с шестигранной головкой под ключ — на
рис. 3.25, б. Имеется и много других типов этих винтов. В отли­
чие от крепежных установочные винты имеют резьбу по всей длине.
Шпильки наиболее распространенных типов показаны на
рис. 3.26. Шпильки типа А удобны при изготовлении резьбы реза­
281
нием, типа Б — при накатке резьбы. Диаметр резьбы на обоих
концах шпильки обычно одинаков. При динамических нагрузках
прочность шпилек выше, чем болтов того же диаметра.
Гайки (рис. 3.27) в зависимости от формы бывают шестигранные
с одной или двумя фасками (а), шестигранные прорезные (б), ше­
стигранные корончатые (в), круглые гайки (г) и др. Наиболее распро­
странены шестигранные гайки, которые, аналогично болтам, изго­
товляют нормальной и повышенной точности, круглые гайки при­
меняют для крепления различных деталей на валах.

Шайбы подкладные (3, рис. 3.21, а) ставят под гайку 4 или го­
ловку 1 болта для предупреждения смятия поверхностей соединя­
емых деталей, предупреждения от царапин при завинчивании гаек
(винтов) и перекрытия зазора между стержнем 2 болта и отвер­
стием в деталях.

§3.10. НАДЕЖНОСТЬ РЕЗЬБОВОГО СОЕДИНЕНИЯ

Надежность резьбового соединения оценивается легкостью сбор­

ки, т. е. легкостью затяжки гайки или болта, и сохранностью за­
тяжки, т. е. самоторможением винтовой пары. Рассмотрим, как
выполняются эти условия.
Легкость сборки. При завинчивании гайки надо преодолеть мо­
мент сопротивления затяжки где M i — момент
трения в резьбе, M i— момент сил трения на опорном торце гайки.
Для определения моментов M i и M 2 необходимо установить зави­
симость между силами, возникающими в винтовой паре при завин­
чивании гайки. В этом случае гайка нагружена осевой силой F и,
равномерно вращаясь под действием окружающей силы Fu пере­
мещается вверх (рис. 3.28, а). При этом допускают, что действие
сил в винтовой паре может быть сведено к действию сил на ползун,
находящийся на наклонной плоскости, и что давление гайки на
винт приложено по средней линии резьбы.
Развернем среднюю винтовую линию резьбы на плоскость, а
гайку представим в виде ползуна (рис. 3.28, б). При подъеме пол­
зуна по наклонной плоскости (это соответствует завинчиванию
гайки) возникает сила трения R f = fR n, где R n— нормальная ре­
акция наклонной плоскости. Под влиянием силы трения направ­
282
ление реакции Rn отклоняется от нормали к наклонной плоскости
на угол трения ф (см. § 1.19). Тогда из схемы сил, действующих
на ползун, следует
Ft = F tg(Y + q>). (3.17)
Формула справедлива для прямоугольной резьбы, когда f —tg ф.
Если профиль резьбы треугольный, то [см. формулу (3.16)] необ­
ходимо учитывать приведенный коэффициент трения / ' ( /'= tg ф') и в
формулу (3.17) подставлять приве­
денный угол трения ф '= агЫ ^/' = а) <— —а»
e=arctg [//cos (а/2)], тогда F
F i = F tg (у + ф'). (3.18) ,Ilr Tfl.
*
Полагая далее, что сила Ft со­ d
средоточена и приложена к сред­
нему радиусу резьбы OtM z (рис.
3.29, а), имеем C{
M i = Ft -0,5d2= F tg (у + ф') 0,5*4 I
(3.19) Fti OJdz
Силу трения на торце гайки Резьба
f tF, зависящую от коэффициента
трения /i, считают сосредоточен­
ной и приложенной к среднему
радиусу гср опорной поверхности
r cp= 0,5 dcp, тогда
M z = I1F-OtM c9, (3.20)

Рис. 3.28 Рис. 3.29

M3 — M + M2
I — 0,5/7d2 [tg (у -f- фг) -f- / !^cpM2], (3.21)
где dcp= 0 ,5 (D + d 0); D — наружный диаметр опорной поверхности
гайки, принимаемый равным ее размеру под ключ; d0 — внутренний
диаметр опорной поверхности, равный диаметру сверления под
болт, обычно d0= d + l. ..1 ,5 мм.
283
 Момент сопротивления затяжки M 3 преодолевается моментом
силы, приложенной к гаечному ключу (рис. 3.29, б).
Приравнивая оба момента, имеем
Ркл / „ = 0,W d 2 [tg (у + ф') + M cpM2],
откуда

^ = Ig (у+ф')+/ApZrf2 • (3,22)
Величины, входящие в формулу (3.22), имеют определенные
значения. Например, при стандартном ключе lKJl=15d; для ме­
трических резьб можно принять: у=2,5°, d 2« 0 ,9 d\ dcp« l,4 d ; / « / 1»
« /'« 0 ,1 . . .0,2. Поэтому из анализа формулы (3.22) следует, что
обычно F « ( 60. . .100) FK„. Таким образом, сила в I Н, приложенная
на конце ключа, создает силу прижатия деталей 60. . .100 Н. Та­
кой выигрыш в силе обеспечивает легкость сборки соединения.
Самоторможение винтовой пары. Опусканию ползуна по наклон­
ной плоскости соответствует отвинчивание гайки (рис. 3.30). В этом
случае окружная сила Ft от­
сутствует, а сила трения R 1
меняет направление. Ползун
под действием силы Ft собст­
венного веса не будет опус­
каться по плоскости, которую
в этом случае называют са-
мотормозящей, пока сила
F1Siny не превзойдет силу тре­
ния # / = /') ? „ = /'Fj cos у. Тог­
да условие самоторможения
будет Fi sin уC / ' F i cos у или
tg у < / \ Заменив / '= t g ф', окончательно получим условие само­
торможения
у < ф'. (3.23)
Для крепежных резьбу=1,5. . .4°, а ф'=6. . .11° при /'« 0 ,1 . . .
. . . 0,2. Таким образом, все крепежные резьбы самотормозящие. Это
объясняет важное преимущество крепежной резьбы — надежное
стопорение гайки (винта) в любом положении. Однако это свойство
проявляется главным образом при постоянных нагрузках. При пе­
ременных нагрузках оно, как правило, не соблюдается. Поэтому
необходимо стопорение резьбовых соединений (см. §3.11).
К. п. д. винтовой пары г). К. п. д. определяют как отношение
полезной работы W7n на винте к затраченной работе Wa на ключе.
За один оборот винта, что соответствует его подъему на высоту,
равную ходу резьбы pz (см. рис. 3.28, б), работа Wn- F p g= Fnd2tg у,
а работа W3 (без учета трения на торце гайки) равна произведению
момента трения в резьбе M t на угол поворота в радианах, т. е.
W3= M g n = O tB Fd2 tg (у-Ьф') 2я, тогда
Ч= W j W a= tg y/tg (у + ф'). (3.24)
284
 Из анализа формулы (3.24) следует, что значения к. п. д. за­
висят от соотношения углов у и <р\ Для самотормозящей винтовой
пары при у < ф ' к. п. д. меньше 0,5. Так, при у =2,5° и <р'= 6°(/'«
«0,1) имеем т]«0,3. Для повышения к. п. д. применяют многоза-
ходные резьбы (увеличивают у), а также антифрикционные материа­
лы и смазку (уменьшают /').

§3.11. СТОПОРЕНИЕ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ

Выше указывалось, что все крепежные резьбы удовлетворяют

условию самоторможения. Но самоторможение надежно реализу­
ется только при постоянной нагрузке. При действии переменных
(вибрационных и ударных) нагрузок резко снижается коэффициент
трения в резьбе, условие самоторможения нарушается и наблюда­
ется самоотвинчивание гаек и винтов, которое может привести к раз-
<5

рушению резьбового соединения и даже вызвать аварию. Для пре­

дупреждения самоотвинчивания используют стопорные устройства,
которые основаны на следующих основных принципах.
1. Стопорение дополнительным трением в резьбе (рис. 3.31)
с помощью контргаек, пружинных шайб, самотормозящих гаек и
т. п. При стопорении контргайкой (а) дополнительное трение в
резьбе возникает от действия упругих сил растянутого участка
болта между гайками. Пружинные шайбы 1 (б) создают дополни­
тельное трение вследствие упругости шайбы и повышают сцепление
гайки с деталью ввиду того, что острые края шайбы врезаются в
деталь и гайку навстречу отвинчиванию. Самотормозящие гайки
повышают трение в резьбе: обжатием верхней прорезной наружной
части «короны» (б); упругой деформацией нейлонового кольца 2
(г) и др. Применение этих гаек уменьшает число случаев самоотвин­
чивания в 6. . .8 раз, в то время как использование гайки с пружин­
ной шайбой дает лишь двукратное уменьшение числа случаев
самоотвинчивания.
2. Стопорение специальными деталями (рис. 3.32), например
фиксация болта относительно гайки: с помощью шплинта I (а),
285
стопорной шайбы (б) и др.; фиксация гайки относительно детали о
помощью специальной шайбы (в) и др.
3. Стопорение созданием местных пластических деформаций
(рис. 3.33), например кернением гаек или головок винтов. При­
меняют, когда соединение не требует разборки.

§ 3.12. РАСЧЕТ НА ПРОЧНОСТЬ

ПРИ ПОСТОЯННОЙ НАГРУЗКЕ

В иды разрушения резьбовых крепежных деталей: разрыв стерж­

ня по резьбе или переходному сечению у головки; повреждение или
разрушение резьбы (смя­
тие и износ, срез, из­
гиб); разрушение го­
ловки и др. Так как раз­
меры стандартных бол­
тов, винтов и шпилек
отвечают условию рав-
нопрочности по крите­
риям, соответствующим
указанным разрушени­
ям, то обычно их расчет
ограничивается расче­
том по одному основ­
ному критерию работо­
способности — прочнос­
ти нарезанной части
стержня. При этом оп­
ределяют расчетный диаметр резьбы:
dp — 0,94/7, (3.25)
где d и р — наружный диаметр и шаг резьбы.
286
 Длину болта, винта и шпильки выбирают в зависимости от тол­
щины соединяемых деталей. Остальные размеры деталей резьбо­
вого соединения (гайки, шайбы и др.) принимают, исходя из диа­
метра резьбы по стандарту.
Стандартная высота гайки исключает необходимость расчета на
прочность ее резьбы. Однако следует считаться с неравномерным
распределением осевой силы F по виткам резьбы гайки. Сила F,
растягивающая болт и сжимающая гайку (рис. 3.34, а), вызывает
различные деформации витков резьбы: наибольшие — в нижней

Р и с . 3 .3 4

части гайки и наименьшие — в верхней части. Соответственно де­

формациям перераспределяются и силы, приходящиеся на каждый
из витков. Задача о распределении нагрузки по виткам резьбы
гайки была решена проф. Н. Е. Жуковским в 1902 г. и в дальнейшем
подтверждена экспериментальными исследованиями. Для гайки из
10 витков на первый виток резьбы приходится 0,34 F, на второй —
0,23 F, на десятый — 0,01 F. По этой причине число витков в гайке
не должно превышать 10, так как 11-й виток совсем не нагружается.
В ответственных соединениях для более равномерного распределе­
ния нагрузки между витками резьбы гайки меняют ее форму, уве­
личивая податливость вблизи первых витков. Хорошие результаты
для гайки, испытывающей сжатие, дает форма, изображенная на
рис. 3.34, б.
Болт является составной частью соединения, которое может быть
нагружено осевой или поперечной силой.
Болтовое соединение нагружено осевой силой. Затянутый болт
без внешней осевой нагрузки — это болты для крепления герметич­
ных крышек и люков корпусов машин (рис. 3.35) и др. Стержень
болта испытывает совместное действие растяжения и кручения, т. е.
287
 растягивается осевой силой Fe от затяжки болта и скручивается
моментом, равным моменту трения в резьбе M i [см. формулу (3.19)],
где F равна F0.
Нормальное напряжение от осевой силы
O = AF0Hndl). (3.26)
Касательные напряжения, вызванные моментом M il
T = M 1ZWv = M 1Z(Ofid3
p). (3.27)
Прочность болта определяют по эквивалентному напряжению ст3.
По гипотезе наибольших касательных напряжений, Oa = V o 2+ Aii -
Вычисления показывают, что для стандартных метрических резьб
оэ«1,За.
C учетом выражения (3.26) получим формулу проверочного рас­
чета
O a = 1,3-AFJindD ^ [ о ] . (3.28)
Таким образом, расчет болта на совместное действие растяжения
и кручения можно заменить расчетом только на растяжение, но по

увеличенной в 1,3 раза силе F0. Из выражения (3.28) получим фор­

мулу проектировочного расчета
dv ^ 1,3 V f j Ip I (3.29)
Далее по таблицам ГОСТа принимают диаметр d болта и шаг р
резьбы. Требуемое значение осевой силы F0 выбирают по условиям
герметичности и отсутствия смятия деталей в стыке.
Затянутый болт с дополнительной осевой нагрузкой — это болты
для крепления крышек резервуаров, нагруженных давлением
жидкости или газа и др. Затяжка болтов должна обеспечить герме­
тичность соединения или нераскрытие стыка (не допустить появле­
ния зазора) под нагрузкой. Эта задача решается с учетом деформа­
ций деталей соединения.
288
 На рис. 3.36, а показано соединение без затяжки болта (исход­
ное положение). Дадим соединению предварительную затяжку силой
F0 (рис. 3.36, б). Тогда в результате упругой деформации соедине­
ния болт растягивается на величину А/б, а детали сжимаются на
А/д. Представим результаты предварительной затяжки с помощью
упругих деформаций растяжения болта и сжатия деталей (рис.3.37,а).
Когда появится внешняя растягивающая нагрузка F (рис. 3.36,в),
болт дополнительно удлинится на AV6, а сжатие деталей уменьшит­
ся на Д/д. При этом только часть силы F j равная %F (рис. 3.37, б),
дополнительно растягивает болт на величину Kl6j а остальная

Р и с . 3 .3 7

часть силы Fj равная (1—у) F j уменьшает прижатие деталей на

Д/д. Теперь болт растягивается силой F6j а детали сжимаются
силой Fjk.
Сила F6 — суммарная нагрузка на затянутый болт!
F6- F 0-Y1F-, (3.30)
сила Fa — остаточная сила затяжки:
F a = F 0- ( I - X ) F , (3.31)
где % — коэффициент внешней нагрузки, показывающий, какая
часть внешней нагрузки F воспринимается болтом, % учитывает
податливость болта и соединяемых деталей. Значение % определя­
ется по условию равенства дополнительных деформаций болта и
деталей (A ^=A Q *. В большинстве случаев точный расчет ко­
эффициента %сложен, а опыт расчетов и испытания конструкций по­
казывает, что значение его невелико. При приближенных расчетах
принимают: для соединений стальных и чугунных деталей без упру­
гих прокладок х = 0 ,2 . . .0,3; для соединений тех же деталей, но с
упругими прокладками (резина, асбест и др.) %=0,4. . .0,5.

* В ы вод зав и си м ости д л я оп р ед ел ен и я %с м - [ 9 , 1 8 ].

1 0 Ki 15 OS 289
 Минимальную силу предварительной затяжки болта Fowln,
обеспечивающую нераскрытое стыка деталей, определяют по пре-
дельному случаю, когда остаточная сила затяжки Fu=O по формуле
(3.31)
O= Fomia- ( I - X ) F или Fomin = ( I - X ) / 7.
Практически предварительная затяжка болта F0 должна быть
больше Fomin. Из условия сохранения плотности стыка соединяе­
мых деталей (невозможности образования зазора) принимают
F0 = ZC3 (1—X) F f (3.32)
где K 3 — коэффициент запаса предварительной затяжки; при по­
стоянной нагрузке K 3 =1,25. . .2; при переменной K 3 =2,5. . .4.
Заменив в выражении (3.30) значение F0 по зависимости (3.32),
окончательно получим
F6 = ZC3( l - x ) F + xF. (3.33)
При расчете болта на прочность влияние крутящего момента
при затяжке учитывают коэффициентом 1,3, который вводят в фор­
мулу (3.33). Если болт затягивается только предварительно, то зна­
чение крутящего момента пропорционально F0 и коэффициент 1,3
необходимо отнести к первому слагаемому формулы (3.33), а рас­
четная сила затяжки болта
Fp= [1,3/Сз (1 — X) + X] F.
Прочность болта оценивают по эквивалентному напряжению.
Расчетные формулы:
a3 = 4Fp/ ( ^ ) < [ a ] ; df > \ , \ 3 V 7 j \ p \ - (3.34)
Если болт под нагрузкой затягивается дополнительно, то зна­
чение крутящего момента пропорционально F6, т. е. коэффициент
1,3 относят к суммарной нагрузке на затянутый болт.
Расчетные формулы: Fp= I , 3 [/С3(1 — x)+Xl F;
(тэ = 1,3 • 4F6Kndl) < [or]; dp> 1,3 У Щ р ] . (3.35)
Эксцентрично нагруженный болт возникает из-за непараллель­
ное™ опорных поверхностей детали и гайки или головки болта,
например вследствие уклона полки швеллера, погрешностей изго­
товления деталей, болтов, гаек, наличия заусенцев на торцах гайки
от ключа и т. д. Во всех этих случаях кроме напряжения растя­
жения в стержне болта возникают напряжения изгиба. Пусть опор­
ные поверхности гайки и детали не параллельны (рис. 3.38, а ).
В этом случае в стержне болта возникают нормальные напряжения
от силы затяжки F3
G= AF3/(ndl)
и от изгибающего момента M n= F 3X
= F3XlW00 = F3Xl(OMl)-
290
 Чтобы оценить влияние изгиба, найдем, при каком плече х
нормальные напряжения от изгиба достигают напряжений от растя­
жения. Приравнивая эти выражения, найдем, что j«»0,13 dp. Поэто­
му даже небольшой эксцентриситет вызывает значительное умень­
шение прочности болта. Следовательно, при конструировании, из­
готовлении и эксплуатации резьбового соединения необходимо
принимать меры, устраняющие эксцентричное нагружение. Напри­
мер, черновые поверхности деталей под гайками и головками болтов
цекуют, приливы (бобышки) фрезеруют и др. Если одна из соединя­
емых деталей имеет наклонную поверхность (рио. 3.38, б), то под
гайку подкладывают косую шайбу.

Болтовое соединение нагружено поперечной силой. Болт постав-

лен с зазором (рис. 3.39); предварительная затяжка болта обяза­
тельна. Она должна обеспечить прижатие деталей соединения силой
F3, достаточной для создания силы трения fFa между ними, исклю­
чающей сдвиг деталей. Внешняя сила Fr непосредственно на болт
не передается, поэтому его рассчитывают по силе затяжки F3.
Необходимую силу F3 определяют из условия fF3= F r, откуда
F i= F jft или
F3 = K F rJ m . (3.36)
где K = 1, 2. . . 1, 5 — коэффициент запаса по сдвигу деталей; I=
= 1. . .2 — число стыков (на рис. 3.39 I = 1); /= 0,15. . .0,20 — коэф­
фициент трения для чугунных и стальных деталей; г — число
болтов.
При затяжке болт работает на растяжение и кручение. Его проч­
ность оценивается эквивалентным напряжением [см. формулу
(3.28)]. Расчетные формулы:
сгэ = 1,3-4KFrJ(nd?pifz) < [о];
d ^ l , 3 ^ K F rl(ifz[o]). (3.37)
В случае сдвига деталей болт стал бы испытывать изгиб (рис. 3.40),
что недопустимо. Поэтому для разгрузки болта от поперечной силы,
а следовательно уменьшения диаметра болта, применяют различные
устройства (рис. 3.41).
Ю* 291
 Болт поставлен без зазора (рис. 3.42), затяжка болта не требу­
ется. Болт испытывает срез и смятие. Диаметр стержня болта dc
больше диаметра нарезаемой части на L . .1,5 мм, это предохраняет
резьбу от смятия.

Рис. 3.41

Формулы проверочного и проектировочного расчетов болта на

срез:
т ср = 4 /У (я < Ш )< [тср];
dc > \ ,1 3 V F r/(iz [ icv\), (3.38)
где ?=1. . .2 —число плоскостей среза болта (на рис. 3.42 г= 1);
г — число болтов.
Формула проверочного расчета на смятие
A OrCM= M rfC6X K M ] . (3-39)
Iffr где б — наименьшая толщина соединяе­
г ! мых деталей, передающих нагрузку в
дZcp+ц7ZZZ I1 одну сторону.
Сравнивая нагрузочную способность
Щ> болтов, следует отметить, что 10 бол­
тов, поставленных с зазором, при коэф­
L J фициенте трения /= 0,17 можно заме­
нить одним болтом того же диаметра,
Рис. 3.42 поставленным без зазора. Однако резь­
бовые соединения болтами, поставлен­
ными без зазора, значительно дороже из-за сложности технологии
изготовления.

§3.13. РАСЧЕТ ОДИНОЧНОГО БОЛТА

ПРИ ПЕРЕМЕННОЙ НАГРУЗКЕ

Болт устанавливают с высокой предварительной затяжкой силой F0

(рис. 3.43). Кручение болта при затяжке не учитывают. Переменная внешняя
нагрузка на болт F изменяется по отнулевому циклу. При изменении нагрузки F
от нуля до максимума распределение ее между болтом и стыком соединения про­
исходит так, что на болт приходится только часть нагрузки, равная TiFi которая
также изменяется от нуля до максимума. Суммарная нагрузка, действующая
на болт, F6= F 0-I-KF. При высокой предварительной затяжке принимают
F0= K 3F.
В стержне болта возникают переменные напряжения с амплитудой оа и сред­
ним значением о/я:
<та = 4.0,5Х/7 (я 4 ); ^ = 4 ( /( з ^ + 0 ,5 у /) /( я 4 ) . .

292
 Максимальное напряжение цикла
^max = Oa"f*Om*
Расчет болтов производится как проверочный на усталость и статическую
прочность. Расчет на усталость заключается в определении коэффициента запаса
прочности по амплитуде цикла. Условие прочности
Sa = V - I vK K o O a) ^ [Sah

где O -Ip = 0,35ов — предел выносливости при симметричном цикле растяжения;

Ко — эффективный коэффициент концентрации напряжений. Д ля болтов из
углеродистой стали с метрической резьбой применяют Ко ^ 3 ,5 ... 4 ,5 (большие
Изменение изменение

значения относятся к болтам диаметром cfei20 мм); [sfl]= 2 ,5 ...4 — допускаемый

коэффициент запаса прочности по амплитуде.
Расчет болтов на статическую прочность заключается в определении коэф­
фициента запаса прочности по максимальному напряжению. Условие прочности
s = a T/ a max ^ [s],
где [s]= 1,25...2,5— допускаемый коэффициент запаса прочности по максималь­
ному напряжению.
Одним из способов повышения прочности болтового соединения при пере­
менных нагрузках является применение болтов с высокой упругой податли­
востью, а следовательно, и динамической прочностью. C этой целью диаметр
стержня болта иногда уменьшают до Qfid1 (см. рис. 3.23, в),

§3.14. МАТЕРИАЛЫ И ДОПУСКАЕМЫЕ НАПРЯЖЕНИЯ

Материалы. Стандартные крепежные детали общего назначения
изготовляют из углеродистых сталей СтЗ, 10, 20, 35, 45 и др. Эти
стали в условиях массового производства позволяют изготовлять
резьбовые детали методом холодной высадки с последующей накат­
кой резьбы. Легированные стали 35Х, 38ХА и другие применяют для
высоконагруженных деталей при переменных и ударных нагрузках.
Стальные болты, винты и шпильки изготовляют 12 классов проч­
ности: 3.6, 4.6, 4.8, 5.6, 5.8, 6.6, 6.8, 6.9, 8.8, 10.9, 12.9, 14.9
(ГОСТ 1759—70). Первое число в обозначении класса прочности,
умноженное на 100, определяет минимальное значение а в в МПа, а
произведение двух чисел, умноженное на 10, определяет сгт в МПа
(для класса прочности 3.6 приблизительно). Например, классу
прочности 6.8 соответствует <хв=600 МПа и от=480 МПа.
Гайки изготовляют из тех же сталей или несколько менее проч­
ных. При выборе класса прочности для резьбовых деталей учиты­
293
вают величину и характер нагрузки (статическая или переменная),
условия работы (температура, агрессивность среды и др.), способ
изготовления и др.
Допускаемые напряжения. Допускаемые напряжения на растя*
женив болта определяют по формуле
M = tV M . (3.40)
где Is] — допускаемый коэффициент запаса прочности. Коэффи­
циент Is) зависит от характера нагрузки, материала и диаметра бол­
та и от того, контролируется или не контролируется затяжка болта.
Значения Ы при постоянной нагрузке и неконтролируемой затяжке
даны в табл. 3.3.
T а б л и и а 3.3
Диаметр болта df мм
Классы прочности (марки стали)
6,..16 1 6 . . . 30 30...60

3 . 6 . . . 6 . 6 (СтЗ; 10; 20; 30; 35; 45; 40Г) 5 ...4 4 . . .2 .5 2 . 5 . . .1 .7

6 . 8 . . .14.9 (35Х; 38ХА; 40Г2; 40Х; 6 , 5 . , .5 5 . . .3 .3 3 . 3 . . .3
ЗОХГСА; 40ХНМА)

При неконтролируемой затяжке допускаемые напряжения за­

висят от диаметров болтов, что вызывает затруднения при проекти­
ровочном расчете, так как еще не известно значение этих диаметров.
Поэтому расчет ведут методом последовательных приближений,
сущность которого в следующем. В начале расчета задаются диамет­
ром болта d и по табл. 3.3 принимают коэффициент запаса [s]. Если
в результате расчета получится d, который выходит за пределы
принятого интервала диаметров, то задаются другими d и [s] и пов­
торяют расчет.
При контролируемой затяжке коэффициент Ы не зависит от
диаметра болта. Для любого болта из углеродистой стали при по­
стоянной нагрузке [s]?»l,6. Затяжку в основном контролируют
специальными динамометрическими ключами, которые не позволяют
приложить к гайке момент больше установленной величины.
Допускаемые напряжения: на срез стержня болта при постоянной
нагрузке [тср]=0,4 сгт; на смятие — для стали IcrcJ =(0,8. . .
1,0)ат, для чугуна M J =0,8 с вр.

Глава 4
ШПОНОЧНЫЕ И ШЛИЦЕВЫЕ
СОЕДИНЕНИЯ
Шпоночные и шлицевые соединения служат для передачи вра­
щающего момента от вала к установленным на нем деталям (зубча­
тым колесам, шкивам, муфтам и т. д.) или наоборот.
294
 §3.15. ШПОНОЧНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ
Шпоночные соединения осуществляются с помощью призмати­
ческих деталей — шпонок, которые устанавливаются в пазах вала
и ступицы детали. Шпоночные пазы на валах получают фрезерова­
нием, а в ступицах — протягиванием.
Достоинства: простота разборки и сборки; надежность в экс­
плуатации; компактность и простота конструкции. Недостатки:
ослабление вала и ступицы шпоночными пазами; наличие концентра­
ции напряжений в зоне шпоночных пазов, что ограничивает нагру-
женность соединения; необходимость удлинения ступиц колес для

передачи больших моментов; высокие требования к точности вы­

полнения шпоночных пазов; необходимость в дополнительных дета­
лях для осевой фиксации зубчатых колес, шкивов и т. п.
Шпоночные соединения применяют при малых нагрузках, воз­
можности размещения длинных ступиц, необходимости легкой
сборки и разборки. По мере роста нагрузок применение шпонок
сокращается.
Основные типы шпоночных соединений. Шпоночные соединения
делятся на две группы: ненапряженные и напряженные. Ненапря­
женные соединения осуществляются призматическими и сегментными
шпонками, которые не вызывают деформацию ступицы и вала при
сборке. Напряженные соединения осуществляются клиновыми шпон­
ками, которые вызывают деформацию вала и ступицы при сборке.
Соединения призматическими шпонками (рис. 3.44) имеют наи­
большее распространение. Стандартизованы обыкновенные и вы­
сокие призматические шпонки. Последние обладают повышенной
несущей способностью, их применяют, когда закрепляемые детали
(ступицы) имеют малую длину. Момент передается узкими боковыми
гранями шпонок. По форме торцов различают шпонки трех испол­
нений: А , В и C (рис. 3.45). Шпонки с закругленными торцами
(исполнение А) обычно размещают на валу в пазах, обработанных
пальцевой фрезой (рис. 3.45, а); плоские торцы шпонок (исполнение
В и С) помещают вблизи деталей (концевые шайбы, кольца и т. д.),
препятствующих осевому перемещению шпонок (рис. 3.45, б).
295
Пазы обрабатывают дисковой фрезой, что технологичней и дает
меньшую концентрацию напряжений у вала.
Призматические направляющие шпонки с креплением на валу
используют в подвижных в осевом направлении соединениях
Исполнение'А Исполнение В Исполнение C

Рис. 3.45

(рис. 3.46). Эти шпонки отличаются от обыкновенных большей дли­

ной.
Соединения сегментными шпонками (рис. 3.47) являются разно­
видностью соединений призматическими шпонками. Сегментные

шпонки, так же как и призматические, работают боковыми гранями.

Эти шпонки и пазы для них просты в изготовлении, удобны при
монтаже и демонтаже. Глубокая посадка шпонки предохраняет ее
от выворачивания под нагрузкой. Однако глубокий паз значитель­
но ослабляет вал, поэтому сегментные шпонки применяют для пере­
дачи небольших, вращающих моментов.
296
 Соединения клиновыми шпонками (рис. 3.48) имеют ограниченное
применение. Клиновые шпонки (ГОСТ 24068—80) представляют
собой односкосные самотормозящие клинья с уклоном 1 : 100, ко­
торые ударами молотка забивают в пазы вала и ступицы. При этом
создается напряженное соединение, передающее как вращающий
момент, так и осевую силу и препятствующее относительному сме­
щению детали вдоль вала. Рабочими поверхностями клиновых шпо­
нок являются верхняя и нижняя широкие грани. По боковым гра­
ням имеется зазор. При запрессовке клиновой шпонки происходит
радиальное смещение ступицы по отношению к валу и перекос дета­
ли, что является причиной ее торцового биения. Из-за этих недо­
статков применение клиновых шпонок ограничено.

Расчет шпоночных соединений. Рассчитывают шпонку как наибо­

лее слабую деталь соединения. Размеры стандартных шпонок по­
добраны из условия прочности на смятие, поэтому основным расче­
том их является проверочный расчет на смятие.
Расчет призматической шпонки (рис. 3.49). Размеры сечений
шпонки (ширину b и высоту К) и глубину паза вала U выбирают в
зависимости от диаметра d вала по CT СЭВ 189—75 (см. приложе­
ние 1). Длину шпонки конструктивно принимают на 5 . . .10 мм
меньше длины ступицы, согласовывают со стандартом и проверяют
на смятие:
OrCM F t/ А си [* « ].

где Ft=2M/d — окружная сила, передаваемая шпонкой; Лсм=

=(Л—/i)/p— площадь смятия. Следовательно,
асм= 2M/[d (h - 11) lp] < [(Tcm], (3.41)
где M — передаваемый вращающий момент; Ip — рабочая длина
шпонки (см. рис. 3.45).
Расчет сегментных шпонок (см. рис. 3.47). Размеры сечений
шпонки (ширину b и высоту h), длину шпонки I и глубину паза вала
ti выбирают в зависимости от диаметра по ГОСТ 24071—80 (см.
приложение 2). Сегментные шпонки, так же как и призматические,
проверяют на смятие:
асм= 2M/[dl Qi- / , ) ] < [(тсм]. (3.42)
297
 Если расчетное напряжение превышает допускаемое более чем
на 5%, то применяют две шпонки. Призматические шпонки уста­
навливают под углом 180°, сегментные — вдоль вала в одном пазу
ступицы. Постановка нескольких шпонок сильно ослабляет вал,
поэтому в таких случаях шпонки заменяют шлицевыми соедине­
ниями.
Материалы и допускаемые напряжения. Стандартные шпонки
изготовляют из чистотянутых стальных прутков с пределом проч­
ности сгв^ 5 9 0 МПа. Допускаемые напряжения на смятие IctcmIj
при спокойной нагрузке и стальной ступице Ictcm] = 100. . . 120 МПа,
а при чугунной [осм]=50. . .60 МПа; при значительных колебаниях
нагрузки Ictcm] следует снижать на 25%.

§3.16. ШЛИЦЕВЫЕ СОЕДИНЕНИЯ

Зубчатые соединения осуществляются выступами-зубьями на ва­

лу, входящими во впадины соответствующей формы в ступице. По
сравнению со шпоночными они обеспечивают лучшее центрирование
и направление деталей на валах;
большую нагрузочную способность и
надежность, особенно при динамичес­
ких и переменных нагрузках.
Основное распространение полу­
чили шлицевые соединения с прямо-
бочным и авольвентным профилями

Рис. 3.51

зубьев, которые стандартизованы и могут быть неподвижными и

подвижными.
Соединения с прямобочными зубьями (рис. 3.50). Эти соедине­
ния имеют постоянную толщину зуба. Выполняют с тремя видами
центрирования ступицы на валу (рис. 3.51): по наружному диаметру
(а); по боковым поверхностям (б); по внутреннему диаметру (в).
Центрирование по боковым поверхностям обеспечивает более рав­
298
номерное распределение нагрузки по зубьям, но снижает точность
центрирования ступицы на валу. Поэтому оно применяется при
невысоких требованиях к соосности и передаче больших моментов.
При требовании точного центрирования ступицы на валу использу­
ют центрирование по наружному или внутреннему диаметру. По­
следнее обеспечивает наиболее высокую соосность соединяемых де­
талей и применяется в быстроходных передачах. CT СЭВ 188—75
(см. табл. 6.Ш19]) на прямобочные соединения предусматривает
три серии шлицев: легкую, среднюю и тяжелую, которые отличаются
высотой и числом зубьев г. Легкая серия рекомендуется для непод­
вижных соединений, средняя — для подвижных, тяжелая — для не­
подвижных и подвижных при передаче больших моментов.
Соединения с эвольвентными зубьями (рис. 3.52). Эти соединения
имеют повышенную прочность и точность центрирования. Техноло­
гия нарезания зубьев эвольвентного профиля более совершенна и
точна, чем для зубьев прямобочного профиля. Соединения с эволь­
вентными зубьями наиболее перспективны.

Расчет шлицевых прямобочных соединений. Расчет производят

на смятие и износ (ГОСТ 21425—75).
Расчет на смятие (рис. 3.53). Условие прочности
<rCM= 2M/(dcphzl) < [асм], (3.43)
где tfcp=(D -M )/2 — средний диаметр соединения; h= l(D —d)l2—
— 2/ — рабочая высота зубьев; г — число зубьев (шлицев); I—рабо­
чая длина соединения (см. рис. 3.50). Допускаемое напряжение
на смятие при постоянной нагрузке
К « ] = <У (1>Ю .
где Isl — коэффициент запаса, принимаемый равным 1,4 для нор­
мализованных и улучшенных валов и 1,25 для закаленных; Кя —
коэффициент динамичности нагрузки: /Сд= 1 при нереверсивной
и Лд= 2 при реверсивной нагрузке.
Расчет на износ. Условие работы соединения без износа
ofCM= 2M/(dCfhzl) < [O11311], (3.44)
где Го.,3,,1 — допускаемое напряжение на износ, зависящее от
твердости рабочих поверхностей зубьев (МПа): [оИЗ|1]=0,03 HB
299
для нормализованных и улучшенных зубьев; [<тиэн3=0,3 HRC для
закаленных зубьев.
Размеры соединений в основном определяются прочностью и
жесткостью валов, поэтому напряжения на рабочих поверхностях
могут быть значительно ниже допускаемых.

Глава 5
ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ О ПЕРЕДАЧАХ
§3.17. НАЗНАЧЕНИЕ ПЕРЕДАЧ
Большинство современных машин создается по схеме двига­
тель — передача — рабочий орган машины (рис. 3.54). Все двига­
тели для уменьшения массы, габаритов и стоимости выполняют
быстроходными с узким диапазоном регулирования скоростей.
Непосредственное соединение двигателя с рабочим органом машины

хотя и возможно, но применяется крайне редко (например, гидрав­

лические насосы, вентиляторы). Как правило, между двигателем и
рабочим органом машины устанавливают промежуточный меха­
низм — передачу.
Передачами называют механизмы, служащие для передачи ме­
ханической энергии на расстояние. При этом функции передачи
энергии, как правило, совмещают с решением следующих основных
задач: согласование угловых скоростей рабочих органов машин и
двигателей, которое обеспечивается путем преобразования угловой
скорости а» и вращающего момента M при постоянной мощности
двигателя P (рис. 3.55) (двигатели имеют большие скорости, ра­
бочие же органы машины для выполнения своих функций часто тре­
буют больших моментов при относительно малых скоростях); ре­
гулирование и реверсирование (изменение направления) скорости
рабочего органа машины при постоянной угловой скорости двига­
теля; преобразование вращательного движения двигателя в посту­
пательное, винтовое или другое движение рабочего органа машины.
Наиболее распространены механические передачи вращатель­
ного движения, которые и рассматриваются здесь *. Это связано о
* Другие виды механических передач, а также гидравлические, пневмати­
ческие и электрические передачи изучают в специальных курсах.
300
таким преимуществом вращательного движения, как возможность
обеспечения его непрерывности и равномерности при малых поте­
рях на трение. Кроме того, вращательное движение позволяет полу­
чить простую и надежную конструкцию передачи малых габаритов.
Классификация передач. По принципу передачи движения от
ведущего звена к ведомому передачи делятся на две группы: пе­
редачи трением — с непосредственным контактом жестких тел
(фрикционные) и гибкой связью (ременные); передачи зацеплением —
с непосредственным контактом твердых тел (зубчатые, винтовые и
червячные) и гибкой связью (цепные).

§3.18. КИНЕМАТИЧЕСКИЕ И СИЛОВЫЕ

СООТНОШЕНИЯ В ПЕРЕДАЧАХ

В каждой передаче различают два основных вала (рис. 3.56, а):

ведущий 1 и ведомый 2. Передача, состоящая только из ведущего и
ведомого звеньев, называется одноступенчатой. Параметры одно­
ступенчатой передачи, относящиеся к ведущему звену (вал с наса­

женными на него зубчатыми колесами, шкивами и т. п.), снабжают

индексом 1, а к ведомому — 2.
Основные характеристики передач: мощность P 1 на ведущем и
P 2 ведомом валах (кВт) и угловая скорость W1 ведущего и со2 ведо­
мого валов (рад/с). Эти характеристики минимально необходимы
и достаточны для выполнения проектировочного расчета любой
передачи.
Кроме основных различают производные характеристики: ме­
ханический к. п. д. передачи
11= P J P 1; (3.45)
окружная скорость (см. § 1.31)
p = wd/2, (3.46)
где d — диаметр колеса, шкива и т. п. При отсутствии скольжения
окружные скорости обоих звеньев равны, т. е. V1= V 2 (рис. 3.56, б ).
301
 Передаточное число и, определяемое в направлении потока мощ­
ности (см. § 1.35),
и = W1Ad2. (3.47)

При Vl - V i или eo1d1l2=eoJlJ2 получим

U= (Oja)2 = Cl2Idi. (3.48)

Передачи для увеличения угловой скорости (и<1) называют

мультипликаторами или ускорителями. Примерами подобных
передач являются передачи в приводе сепараторов, центрифуг,
рабочие органы которых имеют
угловую скорость выше угло­
вой скорости двигателя. Пере­
дачи для уменьшения угловой
скорости рабочего органа (ы>1)
называют редукторами.
В зависимости от устройства
передачи передаточное число мо­
жет быть постоянным или из­
меняющимся — регулируемым в
определенных пределах по сту­
пенчатому (коробки скоростей с
зубчатыми колесами и т. п.) или
плавному бесступенчатому (ва­
риаторы) закону.
Если одной парой зубчатых колес нельзя обеспечить требуемое
передаточное число, то применяют ряд последовательно соединен­
ных одноступенчатых передач, так называемую многоступенчатую
передачу. На рис. 3.57 показана двухступенчатая зубчатая пере­
дача (двухступенчатый редуктор). Ее общее передаточное число
Uo6m= IzjZ1) ZjZa=U1U2 или
Uo6mrr^ u 1U2. . .Uni (3.49)

где Uu и2, . . ., ип— передаточные числа каждой ступени.

Окружная сила передачи (см. рис. 3.56, в)
Fi = Plv = tI M 1Id1, (3.50)

где P — мощность, Вт.

На ведомом колесе направление силы Fi совпадает с направле­
нием вращения, а на ведущем — противоположно ему.
Вращающий момент
M = Р/в) = F JJ2. (3.51)

Вращающий момент на ведущем валу M 1=P1IcOi— это момент

движущих сил, и его направление совпадает с направлением вра­
щения вала; момент на ведомом валу M 2=PJeo2 — это момент
302
сил сопротивления * , поэтому его направление противоположно
направлению вращения вала.
При расчете передач часто пользуются зависимостью между вра­
щающими моментами на валах. Эту зависимость получим, разде­
лив выражение момента M 2 на M 1:
M j M l = (P2ZP1) (D1Zo)2= tjh
или
M l = M 1Uy]. (3.52)
Для многоступенчатой передачи общий к. п. д.
= (3.53)
где TJ1-, Tj2, . . ., Tjn— к. п. д. отдельных кинематических пар (зуб­
чатых, ременных и других передач, подшипников и т. п.).

Глава 6
ФРИКЦИОННЫЕ ПЕРЕДАЧИ
§3.19. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ

Фрикционная передача относится к передачам трением с непо­

средственным контактом фрикционных элементов. Передача со­
стоит из двух катков, закрепленных на валах (рис. 3.58). Под­
шипники ведомого вала выпол­
нены подвижными, благодаря
чему вал может перемещаться в
направлении линии центров пе­
редачи. Пружина сжатия, дей­
ствующая на подвижный под­
шипник, прижимает катки один
к другому силой Fn нагрузка
передается силой трения R 1,
возникающей в месте контакта
вращающихся катков. Условие
работоспособности передачи
Rf = Fu (3.54) Рис. 3.58
где Ft= 2 M 2/d2— передаваемая окружная сила; R / = f F r— сила
трения.
Следовательно, f Fr= F t, откуда сила прижатия катков
Fr = KFiZf, (3.55)
где К — коэффициент запаса сцепления; K = 1,25. . .1,5 для сило­
вых передач и Кж3 для передач приборов; / — к о э ф ф и ц и е н т тре­
* Силы сопротивления делятся на силы полезных ( производственных) сопро­
тивлении, для преодоления которых построен данный механизм, например сопро­
тивление резанию в токарном станке и т. п., и силы вредных (непроизводственных)
сопротивлений, например силы трения и т. п. (см. § 1.51).
303
ния скольжения между катками; /=0,15. . .0,20 для стали по стали
или чугуну всухую и /= 0,04. . .0,05 для стали по стали в масле.
Значение силы F t в о м н о г о раз больше силы Ftt что является боль­
шим недостатком фрикционных передач.
На практике применяют два способа прижатия катков: постоян­
ной силой (например, пружины, собственный вес элементов пере­
дачи и т. п.) и переменной силой, которая автоматически изменя­
ется пропорционально изменению передаваемой силы.
Достоинства: плавность и бесшумность работы; простота кон­
струкций и эксплуатации; возможность бесступенчатого регулиро­
вания передаточного числа. Недостатки: большие давления на
валы и подшипники из-за большой силы прижатия катков, чго
усложняет конструкцию передачи и увеличивает ее размеры; не­
постоянство передаточного числа из-за неизбежного упругого сколь­
жения катков; повышенный износ катков и др.
Все фрикционные передачи делятся на две группы: передачи
нерегулируемые, т. е. с постоянным передаточным числом * ; пере­
дачи регулируемые или фрикционные вариаторы с плавным бессту­
пенчатым регулированием передаточного числа.
Фрикционные передачи с постоянным передаточным числом в
качестве силовых передач в машиностроении применяют крайне
редко (в фрикционных прессах, молотах и т. п.) из-за неконкуренто­
способное™ с зубчатыми передачами по габаритам, надежности,
к. п. д. и др. Передаваемая мощность до 20 кВт, допускаемая ско­
рость катков до 25 м/с. Эти передачи нашли ограниченное исполь­
зование в виде кинематических передач в приборах (магнитофоны,
кинокамеры ит. п.) ,где требуется плавность и бесшумность работы.
Фрикционные вариаторы широко применяют как в силовых, так
и в кинематических передачах, когда требуется бесступенчатое
регулирование передаточного числа (подробно см. § 3.21).

§3.20. НЕРЕГУЛИРУЕМЫЕ ФРИКЦИОННЫЕ ПЕРЕДАЧИ

Цилиндрическая фрикционная передача (рис. 3.58) применяется

для передачи движения между валами с параллельными осями.
Передаточное число
и — W1Ao2= d j [ d 1( 1— е)] « d j d u (3.56)
где ел:0,01...0,03 — коэффициент скольжения. В силовых передачах
рекомендуется ы < 6.
Коническая фрикционная передача (рис. 3.59) применяется для передачи
движения между валами с пересекающимися осями. Угол 2 между осями валов
может быть различным, чаще всего S = S H -S 2=^U0, где ^ и S2 — углы при верши­
нах конусов ведущего и ведомого катков. Подробно см. [12, 18],
Материалы фрикционных катков должны иметь: высокий коэф­
фициент трения /, что уменьшает требуемую силу прижатия Fr;
* О постоянном передаточном числе можно говорить только условно, тан
как из-за неизбежного упругого скольжения катков оно не остается постоянным*
304
 высокий модуль упругости Е, что уменьшает потери на трение;
высокую износостойкость; контактную прочность и теплопровод­
ность. Наиболее распространенное сочетание материалов катков:
закаленная сталь по закаленной стали; чугун по чугуну; тексто­
лит по стали или чугуну. Иногда для повышения коэффициента
трения один из катков облицовывают прессованным асбестом, проре­
зиненной тканью и т. п. Как правило, рекомендуется ведомый ка­
ток делать из более твердого материала, чтобы избежать образова­
ния на нем лысок, появляющихся при буксовании передачи. Бук­
сование наступает при пере­
грузках, когда не соблюдает­
ся условие (3.54). При буксо­
вании ведомый каток останав­
ливается, а ведущий скользит
по нему, вызывая местный
износ (лыски). Передачи с
неметаллическими рабочими
поверхностями могут работать
только всухую, а с металли­
ческими — в масле или всу­
хую. При работе в масле
увеличивается долговечность гаг
передачи, так как уменьша­
ется износ и улучшается ох- Рис. 3.59
лаждение катков (теплопро­
водность).
Виды разрушения и основы расчета на прочность фрикционных
передач. Основные виды разрушения рабочих поверхностей катков:
усталостное разрушение, характерное для передач, работающих в
масле (см. § 3.3 и рис. 3.3); износ характерен для передач, работа­
ющих всухую; задир поверхности возникает в быстроходных вы-
соконагруженных передачах при разрыве масляной пленки на ра­
бочей поверхности катков. Обычно задир связан с буксованием или
перегревом передачи.
Все виды разрушения зависят от значения напряжений в месте
контакта. Поэтому основным критерием работоспособности и расче­
та фрикционных передач с металлическими катками является их
контактная прочность, которая зависит от значения контактных
напряжений оя . Наибольшее значение ан определяют по формуле
(3.2). Условие прочности

(3.57)

где [стя1 — допускаемое контактное напряжение для менее проч­

ного из материалов пары катков. Для закаленных сталей [<хя ] =
= 1000. . .1200 МПа.
 §3.21. ВАРИАТОРЫ

В большинстве современных рабочих машин необходимо регули­

ровать скорость рабочих органов в зависимости от изменяющихся
свойств обрабатываемого объекта, условий технологического про­
цесса, загрузки машины и т. п. Для этого машины снабжают сту­
пенчатыми коробками передач или механически регулируемыми пе­
редачами — вариаторами, которые обеспечивают плавное (бес­
ступенчатое) изменение угловой скорости ведомого вала при
постоянной угловой скорости ведущего вала. Вариаторы позволяют
установить оптимальный скоростной режим и регулировать ско­
рость на ходу. Применение их способствует повышению произво­
дительности машины, качеству продукции, уменьшению шума и
вибраций. Основной кинематической характеристикой любого ва­
риатора является диапазон регулирования
Д= C
O2max/®2 min ^ ^max^min» (3.58)

где о)2 max и со2mln — максимальная и минимальная угловые ско­

рости ведомого вала; Wmax и Wmin — максимальное и минимальное
значения передаточного числа передачи.
Имеется большое количество различных типов вариаторов.
Рассмотрим только схемы фрикционных вариаторов с непосредст­
венным контактом — лобовые и торовые и фрикционные вариаторы
с гибкой связью — клиноременные.

Лобовой вариатор (рис. 3.60). Состоит из катков 1 и 2, установ­

ленных на взаимно перпендикулярных валах и прижатых один к
другому пружиной сжатия. Вращение от ведущего вала к ведомому
передается силой трения. Каток 1 соединен с ведущим валом длин­
ной направляющей шпонкой. При перемещении его вдоль шпонки
изменяется расстояние х от оси вращения ведомого вала, вследствие
306
чего изменяется передаточное число и, а следовательно, и угловая
скорость ©2. Действительно, из условия равенства окружных ско­
ростей катков (скольжением пренебрегаем) имеем й й = ю^ , откуда
U=(O1Ia)2=Xlri.
Предельные значения передаточного числа!
^max = ® i /® 2 min ^*2 max/^х» ^min = ®l/®2 max ^ ^2 mln/^1*

Диапазон регулирования
Д ~ ®2 max/w2 min ~ ^max/^min = max/^2 min 3.

Если каток 1 передвинуть в положение А, то произойдет изме­

нение направления вращения ведомого вала (реверсирование). Ло­
бовые вариаторы применяют в винтовых прессах и различных при­
борах.
Торовый вариатор (рис. 3.61). Торовые чашки (сферические
катки) 1 и 2 закреплены на концах валов. Вращение от ведущего
вала к ведомому передается двумя роликами
3, свободно установленными на осях 4. Из­
менение угловой скорости ©2 ведомого вала
достигается поворотом роликов вокруг шар­
ниров 5. Ведущий вал вращается с постоян­
ной угловой скоростью ©1, а угловая скорость
©2 может быть равна, больше или меньше
©i. Если оси роликов перпендикулярны осям
валов, то ©2=© i. При отклонении осей
роликов влево, как показано на рис. 3.61,
©2><»i, а при отклонении вправо ©2< © i. То­
ровые вариаторы нормализованы для мощ­
ностей 1,5. . .15 кВт; диапазон регулирования
при работе всухую Д = 4...6, при работе в мас­
ле Д = 6...10.
Из всех вариаторов торовые наиболее
компактны, имеют минимальное скольжение,
но требуют высокой точности изготовления
и монтажа.
Клиноременный вариатор (рис. 3.62). На
параллельных валах попарно установлены
раздвижные конические диски, из которых
составлены два регулируемых шкива / и 2. Для связи шкивов при­
меняют стандартные клиновые нормальные ремни и клиновые широ­
кие ремни (ОСТ 38.5.17—73). Изменение угловой скорости ведомого
вала ©г достигается изменением соотношения рабочих радиусов
шкивов г* и Гг путем одновременного осевого сдвигания дисков
одного шкива и раздвигания дисков другого шкива на одну и ту же
величину.
При принудительном сдвигании конических дисков ведомого ва­
ла ремень перемещается к наружному диаметру шкива 2 — рабочий
радиус г2 увеличивается. При этом происходит раздвигание дисков
307
 шкива /, что позволяет ремню переместиться к оси шкива — рабо­
чий радиус ^ уменьшается. В этом случае угловая скорость со2
увеличивается. Для уменьшения со2 надо раздвигать диски
шкива 2 и сдвигать диски шкива L При регулировании со2 длина
ремня не изменяется.
Предельные значения передаточного числа:
^max ® i/® 2 min ^ m ax/^i min» ^min W1ZCO2 max /*2 max»

Диапазон регулирования Д зависит от ширины ремня. Клиновые

ремни нормальных сечений позволяют получить Д = 1,3. . .1,8.
Наиболее перспективными являются широкие клиновые ремни.
Вариаторы с широким клиновым ремнем с двумя регулируемыми
шкивами стандартизованы (ГОСТ 22931—78) для мощностей
0,37. . .15 кВт при Д —4. . .8.
Клиноременные вариаторы наиболее просты и достаточно на­
дежны, благодаря чему они получили наибольшее распространение
среди вариаторов в общем машиностроении. Их успешно применяют
в металлорежущих станках, текстильных машинах, мотороллерах
и специальных колесных машинах повышенной проходимости в
качестве бесступенчатых коробок передач.

Гла ва 7
РЕМЕННЫЕ ПЕРЕДАЧИ
§ 3.22. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ

Ременная передача относится к передачам трением с гибкой

связью. Передача состоит из двух шкивов: ведущего 1 и ведомого 2,
закрепленных на валах, и ремня, надетого на шкивы с предвари­
тельным натяжением (рис. 3.63).
Нагрузка передается силами
трения, возникающими между
шкивами и ремнем. В качестве
гибкой связи (рис. 3.64) в пере*
дачах применяют плоские (а, б),
клиновые (ву г) у поликлиновые
(S) и круглые (ё) ремни *.
В соответствии с применяе­
Рис. 3.63' мым ремнем передачи подразде­
ляются на плоскоременкые, кли­
ноременные, поликлиноременные и круглоременные. В зависимости
от скорости ремня передачи могут быть тихоходные (v до 10 м/с),
среднескоростные (v до 30 м/с), быстроходные (v до 50 м/с) и сверх­
быстроходные (v до 100 м/с).
Достоинства: плавность и бесшумность работы; простота кон­
струкции и эксплуатации; возможность передачи мощности на

* Зубчатые ремни см. § 3.28.

308
большие расстояния (до 15 м); смягчение толчков и ударов вследст­
вие упругости ремня; предохранение механизмов от перегрузки
вследствие возможного проскальзывания ремня; возможность бес­
ступенчатого регулирования скорости. Недостатки: большие габа­
риты; некоторое непостоянство передаточного числа из-за неизбеж­
ного упругого скольжения ремня; повышенные нагрузки на валы
и подшипники от натяжения ремня; низкая долговечность ремней
(1000...5000 ч).
Применяют во всех отраслях машиностроения и в основном при
параллельном расположении осей и вращении шкивов в одном на-

Рис. 3.64

правлении (так называемые открытые передачи) *. Передаваемая

мощность P обычно до 50 кВт при скорости ремня у= 5 ... 100 м/с
для плоскоременных и и=5...40 м/с для клино- и поликлиноремен-
ных передач. Ограничение мощности и минимальной скорости вы­
звано большими габаритами передачи. Верхний предел скоростей
ограничивается ухудшением условий работы ремней в связи с рос­
том действующих на них центробежных сил, нагревом, образова­
нием воздушных подушек между ремнем и шкивами и отсюда рез­
ким понижением долговечности и к. п. д. передач.
Ременные передачи применяют в основном для быстроходной
ступени привода, так как в этом случае их важнейший недостаток —
большие габариты — оказывает наименьшее влияние на габариты
и массу привода в целом. Плоскоременные передачи рекомендуются
при больших межосевых расстояниях и высоких скоростях, а клино-
н поликлиноременные — при малых межосевых расстояниях и боль­

* Схемы других передач плоским ремнем, например перекрестную, полу-

перекрестную, угловую и др. (см. [25]), в машиностроении применяют крайне
редко.
309
ших передаточных числах. Круглоременные передачи применяют
только при малых мощностях (швейные машины, настольные
станки, приборы).

§3.23. ДЕТАЛИ РЕМЕННЫХ ПЕРЕДАЧ

Приводные ремни должны обладать достаточными прочностью,

гибкостью, износостойкостью и высоким коэффициентом трения со
шкивами. Основные типы приводных ремней — плоские, клиновые
и поликлиновые.
Плоские ремни. Наибольшее распространение имеют резинотка­
невые ремни (ОСТ 38 0598—76) и ремни из синтетических матери­
алов (ТУ 17-1245—74). Резинотканевые ремни (рис. 3.64, а) в основ­
ном применяют при скорости ремня ц^ЗО м/с. Состоят из тканевого
каркаса, т. е. из нескольких слоев технической ткани 1 (например,
бельтинг марок Б-800 и Б-820, БКНЛ-65, капроновая ткань и др.) —
прокладок 2, связанных резиновыми прослойками (ремни могут
быть и без прослоек). Ткань передает основную часть нагрузки, а
резина защищает ее от повреждения и повышает коэффициент тре­
ния. Ремни изготовляют нарезной конструкции и конечной длины
(из рулона отрезают ремни требуемой ширины и длины). Соединение
концов выполняют склеиванием или сшивкой. Ремни обладают вы­
сокой прочностью и гибкостью, малой чувствительностью к влаге
и колебаниям нагрузки. Не рекомендуется для применения в среде
с повышенным содержанием паров нефтепродуктов, которые разру­
шают резину. Размеры резинотканевых ремней на основе бельтинга
даны в табл. 3.4.
Таблица 3. 4
Толщина ремня 6, мм
Ширина ремня Числе прокладок
Ь, мм Z
с прослойками без прослоен
со

СП

2 0...71 4,5; 6 ; 7,5 3,75; 5 , 0 ; 6,25

80...112 3; 4; 5; 6 4,5; 6,0; 7,5; 9,0 5,0; 6,25; 7,5
125...250 4; 5; 6 6,0; 7,5; 9,0 5,0; 6,25; 7,5

Примечания: 1. Толщина одной прокладки с резиновой прослойкой

1,5 мм, без прослойки— 1,25 мм. 2. Стандартные значения ширины ремня Ь
(мм): 20, 25, 32, 40, 50, 63, 71, 80, 90, 100, 112, 125, 140, 160, 180, 200,
224, 250...500.

Ремни из синтетических материалов (рис. 3.64, б) применяют

при скорости ремня t'^/50... 100 м/с и передаваемой мощности P до
15 кВт (известны ремни, передающие мощность до 3000 кВт). Их
изготовляют бесконечными (бесшовными) толщиной 6=0,5 и 0,7 мм,
шириной 6=10...100 мм и длиной Lp=250...3350 мм. Ремни —
тканые из Мешковых капроновых тканей просвечивающего перепле­
тения со специальным пленочным фрикционным покрытием 2.
310
В готовом ремне уточные нити I являются тяговым элементом
ремня.
Ремни из синтетических материалов весьма перспективны. Они
обладают высокой прочностью и долговечностью. Надежно работают
при малых диаметрах шкивов. Применяют их во всех отраслях ма­
шиностроения и особенно широко в станкостроительной и подшип­
никовой промышленности, где повышены требования к точности
обработки изделия. Последнее достигается снижением колебаний
привода вследствие малой массы ремня.
Ремни из других материалов — кожаные, хлопчатобумажные и
шерстяные — имеют ограниченное применение. Кожаные ремни
обладают высокой тяговой способностью и долговечностью. Однако
они дефицитны и дороги. Хлопчатобумажные и шерстяные ремни
имеют сравнительно низкую тяговую способность. Рекомендуются
для работы в запыленной и влажной среде, при повышенной темпе­
ратуре, а также в среде, насыщенной парами кислот и бензина.
Клиновые ремни (рис. 3.64, в г). Клиновые ремни — это бес­
конечные ремни трапецеидального сечения с рабочими боковыми
гранями и углом клина прямолинейного участка ремня ф0=40°. Бла­
годаря клиновому действию ремни обладают повышенной силой
сцепления со шкивами и, следовательно, повышенной тяговой спо­
собностью, которая при равном натяжении примерно в три раза
выше, чем у плоских ремней. Это позволяет при одинаковой пере­
даваемой мощности получить передачу с меньшим натяжением рем­
ня и меньшими габаритами. В зависимости от значения отношения
расчетной ширины Ь9 по нейтральной линии к высоте сечения
ремня h клиновые ремни изготовляют трех типов: нормальных сече­
ний, bJ h = I , 4, узких, bJ h = I , I и широкие (вариаторные) ремни,
i?p//i=2...4,5.
Клиновые ремни нормальных сечений (ГОСТ 1284.1— 80) приме­
няют при скорости ремня м/с. Состоят из корда, оберточного
тканевого слоя и слоев резины, свулканизованных в одно изделие.
Корд является тяговым элементом ремня. Он выполняется из не­
скольких рядов прорезиненной ткани, расположенных в зоне ней­
тральной линии — кордотканевые ремни (<?) или из одного ряда
толстых шнуров 1 (из капрона, лавсана, вискозы) — кордошнуровые
ремни (г). Последние более гибки и долговечны; применяют при
шкивах уменьшенных диаметров. Клиновые нормальные ремни —
это ремни общего назначения, их выпускают семи сечений: O(Z) *,
A (A), Б (В), B(C), Г (D), Д(Е) и E , отличающихся размерами
(рис. 3.65 и табл. 3.5). Сечение ремня выбирают в зависимости от
передаваемой мощности Pi и частоты вращения H1 малого шкива
(рис. 3.66). Сечение ремней O(Z) применяют для передаваемых мощ­
ностей до 2 кВт, а сечение E — свыше 200 кВт. Недостатком ремней
является их большая высота, что приводит к значительной дефор­
мации сечения при изгибе и к неравномерному распределению

* Обозначения сечений, указанные в скобках, соответствуют рекоменда-»

дии СЭВ.
311
нормальных давлений в зоне контакта ремня со шкивами. Это сни­
жает их к. п. д. и долговечность.
Клиновые узкие ремни (ТУ 38-40534—75) являются развитием
ремней нормальных сечений. Применяются при и<40 м/с. Их вы­
пускают четырех сечений: У О, У А, У £ , У В. Меньшая ширина рем­
ня способствует более равномерному распределению нагрузки по
нитям высокопрочного корда. Поэтому тяговая способность и долго­
вечность их выше, чем у нормальных ремней, и при ровной площади

сечения они передают примерно в два раза большую мощность.

В перспективе клиновые узкие ремни заменят нормальные.
В клиноременной передаче может быть один ремень или комплект
ремней. Комплектом считают два (или более) ремия, предназначен­
ных для одновременной работы в многоручьевой передаче. Рекомен­
дуется максимальное число ремней zsC8. При большом числе рем­
ней трудно обеспечить равномерность их нагружения.
Поликлиновые ремни (ТУ 38-40533—71). Это бесконечные плос­
кие ремни с продольными выступами-ребрами на внутренней по-
Таблица 3.5
Размеры ремн ей

Pa ямсSPы сечения , M M Минималь­

Сечен не (см. рис. 3 . 6 4 , г\ ный расчет­
ремня Площадь ный диаметр Расчетная длина
сечения малого ремня Lp, мм
Ai, мм2 шчива Cti,
ь, 6P h MM

о (Z) 10 8,5 6 47 63 400...2500

А (А) 13 11 8 81 90 560...4000
Б (В) 17 14 10,5 138 125 800...6300
В (C) 22 19 13,5 230 200 1800...10600

Примечание. Расчетная длина ремня (длина на уровне нейтральной ли­

нии) L1, (мм): 400, 450, 500, 560, 630, 710, 800, 900, 1000, 1120, 1250, 1400,
1600, 1800, 2000, 2240, 2500, 2800, 3150, 3550, 4000, 4500, 5000, 5600,
6 3 0 0 ... 1 8000.

312
верхности (см. рис. 3.64,5). Применяются при v ^ 40 м/с. Их выпус­
кают трех сечений: K(J)\ Л (L); M (M ) длиной 400...4000 мм и с
числом ребер г = 2...36 для сечения/( и г= 4 ..,2 0 для сечений ./7 и Л4.
Сечение ремня выбирают в зависимости от передаваемой мощности
P i, частоты вращения Ji1 и диаметра <1л малого шкива (рис. 3.67).
Поликлиновые ремни сочетают достоинства плоских ремней
(монолитность и гибкость) и клиновых (повышенная тяговая спо­
собность). Эти ремни тоньше клиновых, а ширина их примерно в

Передаваемая мощность Pit Kdr

Рис. 3.67

1,5 раза меньше, чем комплекта клиновых ремней ровной тяговой

способности. Это объясняется более равномерным распределением
нагрузки по рабочим поверхностям ремня, чего трудно добиться
при большом числе параллельно работающих клиновых ремней. Ohii
обеспечивают большее постоянство передаточного числа, обладают
повышенной плавностью при большой скорости и малыми габари­
тами. Передачи поликлиновыми ремнями являются развитием кли­
новых передач. Основные параметры их см. [30].
Шкивы. Форма рабочей поверхности обода шкива определяется
видом ремня. Для плоских ремней шкивы имеют гладкую рабочую
поверхность обода. Для центрирования ремня поверхность ведомого
шкива делается выпуклой (рис. 3.68, а), а ведущего — цилиндри­
ческой.
Для клиновых ремней (рис. 3.68, б) конструкция шкива и раз­
меры обода зависят от числа и размеров канавок для ремней. Число
и сечение ремней определяют расчетом. При огибании шкива угол*
* Если заданным P 1 и /I1 соответствуют ремни двух сечений, например К
и JIt то рекомендуется принимать ремень сечения K i как имеющий меньшие
размеры. Если в этом случае по расчету получилось число ребер z>36, то надо
принимать ремень сечения JI.
313
клина ремня по сравнению с исходным (<p0=40°) уменьшается; изме­
нение угла тем б'олыне, чем меньше диаметр шкива. Для обеспече­
ния правильного контакта ремня со шкивом угол канавки со выби­
рают в зависимости от диаметра шкива. По стандарту канавки вы­
полняют с углом а=34...40°. Конструкция шкива для поликлино-
вых ремней показана на рис. 3.68, е, а для круглых ремней — на
рис. 3.68, г.

а)

Рис. 3.68

Диаметры шкивов плоскоременных передач по ГОСТ 17383—73

(выборка) и клиноременных по ГОСТ 20898—75 (выборка) d (мм):
63, 71, 80, 90, 100, 112, 125, 140, 160, 180, 200, 224, 250, 280, 315,
355, 400, 450, 500, 560, 630, 710, 800...4000.
Материалы и способ изготовления шкивов зависят от максималь­
ной скорости ремня. При v до 30 м/с применяют литые шкивы из
чугуна; при v до 60 м/с применяют стальные литые или сварные
шкивы. В быстроходных передачах рекомендуется применять

шкивы из алюминиевых сплавов. Шкивы из пластмасс применяют

для уменьшения массы. Они экономичны при массовом производ­
стве и не требуют механической обработки. Шкивы из текстолита
допускают V до 25 м/с.
Натяжные устройства. Натяжные устройства в ременных пере­
дачах позволяют свободно надевать новые ремни на шкивы, создавать
предварительное натяжение и периодически восстанавливать его
или непрерывно поддерживать по мере вытягивания ремней в про­
цессе эксплуатации. Наиболее простым и распространенным спосо­
бом натяжения ремней является перемещение одного из шкивов.
314
Обычно этот способ используют для передачи движения от электро­
двигателя, который устанавливают в салазках плиты — устройство
периодического действия (рис. 3.69, а) или на качающейся плите —
устройство постоянного действия (рис. 3.69, б), где натяжение соз­
дается силой тяжести качающейся части. На практике большинство
передач работает с переменным режимом нагрузки, поэтому ремни
с постоянным предварительным натяжением в период недогрузок
оказываются излишне натянутыми, что ведет к резкому снижению
долговечности. В этом случае целесообразно применять автоматиче­
ское натяжение ремня, при котором оно меняется в зависимости от
нагрузки в результате действия реактивного момента, возникающего
на статоре двигателя (рис. 3.69, в).

§ 3.24. ГЕОМЕТРИЧЕСКИЕ ЗАВИСИМОСТИ

Диаметры шкивов (см. рис. 3.63) следует брать возможно боль­

шими (если позволяют габариты), это повышает долговечность,
к. п. д. и тяговую способность передачи. При проектировочном
расчете передач резинотканевыми ремнями диаметр di меньшего
шкива рекомендуется определять по формуле М. А. Саверина:
^ 1 -( 0 ,0 5 2 .. .0,061) IZ P jw i, (3.59)
где Pt — передаваемая мощность, Вт; cot — угловая скорость мень­
шего шкива, рад/с; di — м. Для синтетических ремней зависимость
(3.59) дает завышенные результаты. Поэтому при расчете этих рем­
ней рекомендуется предварительно выбрать толщину ремня 6 =
= 0 ,5 или 0,7 мм и диаметр di определить из соотношения di/6 ^
^100...150. Минимально допустимые диаметры di клиноременных
передач даны в табл. 3.5. Для поликлиновых ремней
dt = 0,03 IZ P jw i. (3.60)
Минимальное значение di для сечений: К — 40 мм, Л — 80 мм и
M — 180 мм. Диаметр большого шкива d 2= d 1u [(см. формулу (3.80)1.
Диаметры и d2 округляют до стандартных значений (см. § 3.23).
Межосевое расстояние а (см. рис. 3.63) определяется конструктив­
ными требованиями к ременному приводу (габариты передачи,
необходимый угол обхвата а* на малом шкиве и т. д.). Для плоско­
ременных передач
amltt> ( l , 5 . . . 2 )(d1+ d2). (3.61)
Коэффициент 1,5 принимают для передач синтетическими ремнями,
а коэффициент 2 — для передач резинотканевыми ремнями. Для
клиноременн >гх передач
flfItiin = 0,55 (dt + d2) + h\ сшах = 2 ((Il jT d„). (3.62)
Обычно для увеличения долговечности ремня принимают <£>
> amin и руководствуются следующими данными:
и ...................................................................................1 2 3 4 5 6
Ojd1 ........................................................................ 1,5 1,2 1,0 0,95 0 ,9 0,85

315
 Расчетная длина ремня Lp в зависимости от выбранного а опре­
деляется как сумма прямолинейных участков и дуг обхвата шки­
вов:
Lp да 2a -f- 0,5я Id1-j- d2) "I- 0,25 (d2—d^)2/a. (3.63)
Межосевое расстояние при окончательно установленной длине рем­
ня Lp
а' = 0,25 (A1 + К Д Ь ^ЗД ;), (3.64)
где A i=L p—0,5rc(di-M2); A2=O,25 (d2—(I1)2-.
Угол обхвата ремнем малого шкива
O1= 1 8 0 ° - 57° (d2- (Il)Za''. (3.65)
Значение угла а* зависит от тяговой способности, которая у пере­
дач резинотканевыми ремнями ниже, чем у клиноременных. По
этой причине угол a f у них больше: а ^ 1 5 0 ° , тогда как у передач
синтетическими ремнями и клиноременных 0 ^ 1 2 0 ° , но и при Cx1=
= 90Q последние работают надежно. В результате габариты клино­
ременных передач значительно меньше, чем передач резинотканевым
ремнем. Для увеличения угла а* увеличивают межосевое расстоя­
ние а.

§3.25. СИЛЫ И НАПРЯЖЕНИЯ В ВЕТВЯХ РЕМНЯ.

СИЛЫ, ДЕЙСТВУЮЩИЕ НА ВАЛЫ

Силы в ветвях ремня. В ременных передачах полезная нагрузка

передается силами трения, создаваемыми предварительным натяже­
нием ремня силой F0. В
состоянии покоя и при
холостом ходе каждая
ветвь ремня натянута
одинаково с силой F0
(рис. 3.70, а). При рабо­
чем ходе, т. е. при пере­
даче вращающего момен­
та M t, происходит пере­
распределение натяже­
ний в ветвях ремня: на­
тяжение в ведущей вет­
ви * увеличивается до
Fs, а в ведомой уменьшается до F 2 (рис. 3.70, б). Из условия рав­
новесия шкива имеем
M 1+ F ^ / 2 — F^d1/ 2 = 0
или
Fi - F 2= F u (3.66)

* Ветвь ремня, набегающую на ведущий шкив, называют ведущей, а ветвь

ремня, сбегающую с него,— ведомой.

316
где Ft—2MJdi — окружная сила, передаваемая ремнем. При работе
передачи без учета центробежных сил (см. ниже) геометрическая
длина ремня остается неизменной, так как дополнительное удлине­
ние ведущей ветви компенсируется равным сокращением ведомой
ветви. Поэтому сумма натяжений ветвей под нагрузкой и на холо­
стом ходу остается постоянной:
F, + F2 = 2F0. (3.67)
Решив совместно уравнения (3.66) и (3.67), получим
F 1= F 0 + 0,5F<: F2 = F0- O f F t. (3.68)
Эти уравнения устанавливают изменение натяжений Fi и F 2
в зависимости от сил Ft и F0, но не вскрывают тяговой способности
передачи, которая связана силой трения между ремнем и шкивом.
Эта связь без учета центробежных сил установлена уравнением
Эйлера:
F 1= F 8^ocet (3.69)
где е — основание натурального логарифма; f — коэффициент тре­
ния (для резинотканевых ремней /»0,35); ас — угол скольжения
(для гарантий от пробуксовки принимают a c» 0 ,7 aj). Формула
(3.69) показывает, что отношение F JF 2, а следовательно, и сила Ft
зависят от угла скольжения и коэффициента трения (выгодно уве­
личивать оба параметра).
При обегании ремнем шкивов в ремне возникает дополнительная
сила натяжения Fv от действия центробежных сил
Fv = p A v \ (3.70)
где р — плотность материала ремня, кг/м3; А — площадь попереч­
ного сечения ремня, м2. Сила Fv ослабляет полезное действие пред­
варительного натяжения F0. Она отбрасывает ремень от шкива и тем
самым понижает тяговую способность передачи. Однако влияние
силы Fv на работоспособность передачи существенно сказывается
только при и>25 м/с.
Таким образом, натяжение в ведущей и ведомой ветвях ремня
при работе F j= F 0-I-O1S F H '/7!,. F 2= F 0- O f F t-JFv и для холостого
хода F0-JFv.
Напряжения в ремне. Напряжение от предварительного натя-
окения
O0 = FJA. (3.71)
Для плоских резинотканевых ремней принимают O0= 1,8 МПа,
для синтетических оо=10 МПа (более подробно см. 1171), для кли­
новых нормальных ремней O 0 = 1,45 МПа. C увеличением O 0 сни­
жается долговечность ремня.
Удельная окружная сила (полезное напряжение)
k = Ft!A. (3.72)
317
 Напряжения от натяжения в ветвях ремня* при рабочем ходе!
O1= F j A = сг0+ 0,56; O 2 = F j A = O 0 - 0,56. (3.73)
Напряжение от центробежных сил
av — F j A — Ю-вр Л (3.74)
Здесь множитель 10-в введен для того, чтобы выразить р в МПа.
Напряжение изгиба возникает в ремне при огибании шкивов
(рис. 3.71). По закону Гука, оя= Ег, где г= у т2Х/х — относитель­
ное удлинение волокон на выпуклой сто­
роне ремня при изгибе; утох=0,5Ь и х =
= 0 ,5 (d+8); следовательно, oa=Eb/(d+b).
Толщина ремня б мала по сравнению с диа­
метром d шкива, поэтому можно принять
O a = EbJd. (3.75)
Здесь E — модуль упругости материала
ремня; для резинотканевых ремней E =
= 200...350 МПа. Из формулы (3.75) сле­
дует, что наибольшее напряжение изгиба
в ремне возникает на малом шкиве.
Рис. 3.71 На рис. 3.72 показана эпюра суммар­
ных напряжений в ремне. Наибольшего
значения они достигают в сечении ремня при набегании его на ма­
лый шкив:
GrItiax = CTi + Qv + crHl = orO+ + Ov + °и1- (3.76)
Сравнивая различные составляющие Omax и учитывая, что по
соображениям компактности передачи стремятся принимать не*

Рис. 3.72

большие значения du можно отметить напряжение изгиба crIlf как

наибольшее. Оно может в несколько раз превышать все другие со-
318
ставляющие суммарного напряжения в
ремне и, изменяясь по отнулевому цик­
лу, является главной причиной уста­
лостного разрушения ремня. На прак­
тике значение crHt ограничивается мини-
мально допустимым 8/di (см. § 3.27).
Силы, действующие на валы и под­
шипники. Силы натяжения ветвей ремня
нагружают валы и подшипники (рис.
3.73). Равнодействующая натяжений —
сила, действующая на вал шкива,
Fb = V f i + Fl + 2FjF2cos (180° - а ,) « 2F0 sin (оу2). (3.77)

Обычно F b в 2...3 раза большей окружной силы Ftt что является

существенным недостатком ременных передач.

§ 3.26. СКОЛЬЖЕНИЕ РЕМНЯ И ПЕРЕДАТОЧНОЕ

ЧИСЛО

Скольжение ремня. В ременной передаче различают два вида

скольжения: упругое при нормальной работе передачи и буксование
при перегрузке. Рассмотрим причины их возникновения.
Натяжения ветвей ремня F1 и F 2 неодинаковы. При огибании
ремнем ведущего шкива натяжение его падает от Ft до F 2. Ремень
укорачивается и скользит по шкиву в направлении, обратном его
вращению (см. рис. 3.72 мелкие стрелки на шкиве), т. е. ремень от­
стает от шкива, так как его скорость оказывается меньше скорости
шкива. На ведомом шкиве натяжение ремня возрастает от F 2 до Z71.
Ремень удлиняется, что также приводит к его скольжению (ремень
опережает шкив). Такое скольжение ремня называют упругим.
Упругое скольжение происходит не по всей дуге обхвата <xlf
а по дуге aclj называемой дугой скольжения. Дуга скольжения
располагается со стороны сбегания ремня со шкива. Со стороны
набегания ремень имеет дугу покоя Oc1—а с1, по которой он дви­
жется вместе со шкивом без скольжения, имея наибольшую нагруз­
ку. При холостом ходе упругое скольжение и дуга скольжения
равны нулю. По мере роста полезной нагрузки (силы F t) дуга сколь­
жения растет, когда a cl= a i наступает буксование передачи. При
буксовании полезная нагрузка не может быть передана, т. е. тяго­
вая способность ремня исчезает. Таким образом, упругое скольже­
ние не является постоянной величиной, а зависит от значения на­
грузки.
Упругое скольжение ремня — это нормальное и закономерное
явление для любой ременной передачи. Оно возникает в результате
разности натяжения ведущей и ведомой ветвей и является причиной
непостоянства передаточного числа и снижения скорости ремня.
При этом потеря скорости (^i — V2) происходит только на ведущем
319
шкиве, где направление скольжения, показанное мелкими стрел­
ками на дуге acf, не совпадает с направлением вращения шкива.
Упругое скольжение ремня характеризуется коэффициентом
скольжения:
е = (Vi - V 2)Ivit (3.78)
где Vi и — скорости ведущей и ведомой ветвей ремня, равные ок­
ружным скоростям шкивов.
Передаточное число. Окружные скорости шкивов O1=COidi/2 и
u2= (o 2d2/2. Вследствие упругого скольжения O2C oi из формулы
(3.78) o2=Oi(l—е). При этом передаточное число
и = (O1Zco2= v^djiv^d^) = d2/[di (1 — е)]. (3.79)
При нормальных рабочих нагрузках е«0,01...0,02. Небольшое
значение е позволяет для обычных расчетов принимать
и « CiJdi. (3.80)
Для плоскоременных передач рекомендуется 5, для клино­
ременных ы<7.

§ 3.27. РАСЧЕТ РЕМЕННЫХ ПЕРЕДАЧ

Критерии работоспособности ременных передач: тяговая способ­
ность — надежность сцепления ремня со шкивами и долговечность,
определяемая усталостью ремня.
Тяговая способность ремня характеризуется кривыми скольжения
и к. п. д. (рис. 3.74), устанавливающими зависимость относитель­
ного скольжения е и к. п. д.
передачи г) от нагрузки,
которую выражают через
коэффициент тяги ф, по­
казывающий, какая часть
предварительного натяже­
ния ремня полезно исполь­
зуется для передачи наг­
рузки:

= F tl{2FQ) = kl(2oQ). (3.81)

Кривые скольжения для
всех типов ремней получа­
ют экспериментально. При
постоянном натяжении
F I-F 2===2F о постепенно по­
вышают полезную нагрузку Fi, а следовательно, и коэффициент тягнф
и измеряют значение коэффициента скольжения е (точнее, v± и v 2)f
а также к. п. д. передачи jrj. При возрастании коэффициента тяги ф
от нуля до критического значения ф0 наблюдается только упругое
320
скольжение, которое пропорционально нагрузке, и кривая сколь­
жения имеет прямолинейный участок. Передача работает нормально.
При дальнейшем увеличении коэффициента тяги от ф0 до фтах
к упругому скольжению добавляется частичное буксование. Нор­
мальная работа передачи нарушается. Зона частичного буксования
(ф0. • -Фшах) определяет способность передачи переносить кратко­
временные перегрузки, например при пуске. При некотором значе­
нии фтах наступает полное буксование, ведомый шкив останавли­
вается.
Коэффициент тяги ф0 характеризует предел рационального ис­
пользования ремня. Значениеф0 соответствует наибольшей нагрузке
на ремень Fty до которой отсутствует буксование. Из выражения
(3.81) находим
Ft = 2\|)0/ v (3.82)
К. п. д. передачи растет с ростом нагрузки вследствие уменьше­
ния роли потерь холостого хода и достигает максимума в зоне
критического значения коэффициента тяги. В зоне частичного бук­
сования к. п. д. резко снижается вследствие увеличения потерь на
скольжение, при этом ремень быстро изнашивается. Поэтому рабо­
чую нагрузку рекомендуется выбирать вблизи критического значе­
ния фо- В этом случае значение к. п. д. принимают: для плоскоре­
менных передач r|«0,97, для клиноременных г|»0,96.
Допускаемая удельная окружная сила [А]. Разделив обе части
равенства (3.82) на площадь А поперечного сечения ремня, получим
К ~ 2ф0^о.
где k0 — допускаемая номинальная удельная окружная сила,
полученная при испытании ремней в стандартных условиях (а*=
= 180°, о=10 м/с, нагрузка спокойная, передача горизонтальная).
Опыты показывают, что значение k 0 зависит от типа ремня, его тол­
щины б, диаметра ck и начального напряжения O0- Анализ кривых
скольжения, полученных при испытании плоских ремней в стан­
дартных условиях при принятом <70, позволил установить зависи­
мость для определения значения k0:
It0= S - W d f d i, (3.83)
где 5 и W — коэффициенты, имеющие следующие значения:
S W O0, МПа b/dt
Резинотканевый р е м е н ь .........................2,5 10 1,8 1/40
Синтетический р е м е н ь ......................... 11,6 440 10 1/(100...150)
Значения k0 для клиновых ремней при O0= 1,45 МПа для раз­
личных сечений ремня следующие:
О (Z) А (А) Б (В)
di, м м .........................71 8 0 ¾ :90 100 1 1 2 ^ 1 2 5 140 160^=180
k0, М П а .................... 1,70 1,81 1,92 1,70 1,81 2,00 1,70 1,92 2,11
Условия работы проектируемых передач отличаются от стандарт­
ных. Поэтому расчет их следует вести не по ко, а по допускаемой
11 № 1505 321
удельной окружной силе [k], которая поправочными коэффициен­
тами учитывает действительные условия работы передачи:
[k] = k0CaC»Ce/Cp, (3.84)
где Ca — коэффициент, учитывающий влияние на тяговую способ­
ность угла обхвата на малом шкиве:
Угол обхвата а ь
г р а д .................... 180 170 160 150 140 130 120 ПО 100 90
( для плос-
j ких ремней 1,0 0,97 0,94 0,91 0,88 0,85 0,82 — — —
Q ) для клино-
в ы х и ПОЛИ-
КЛИНОВЫХ
\ ремней . . 1,0 0,98 0,95 0,92 0,89 0,86 0,83 0,78 0,74 0,68

Cv — скоростной коэффициент, учитывающий ослабление сцеп­

ления ремня со шкивами под действием центробежной силы. Для ре­
зинотканевых ремней Cv- 1,04...0,0004 v2, для синтетических Cv-
= 1,01...0,0001 V2, для клиновых и поликлиновых Cv= 1,05...0,0005ц2;
Ce — коэффициент расположения передачи. Для плоскоремен­
ных передач Ce зависит от угла наклона 0 линии центров пере­
дачи к горизонту. Значения Со равны 1,0; 0,9 и 0,8 при 0, соответст­
венно равных 0...60°; 60...80° и 80...90°. Для клиноременных и по-
ликлнноременных передач Ce = I; Cp— коэффициент динамичности
нагрузки и режима работы. Значения Cp при односменной работе:
Характер нагрузки . . . . спокойная умеренные значительные
колебания колебания
C p f ........................................ 1,0 1,1 1,2

При двух- и трехсменной работе коэффициент режима соответст­

венно принимают: Cp2= I 1I Cpi; Cp3= 1,4 Cpi (более подробно см.
ГОСТ 1284.3—80). Таким образом, расчет по тяговой способности
сводится к выполнению условия
k = Ft/ A ^ [ k ] . (3.85)
За основу создаваемых методов расчета ремней на долговечность
принята кривая усталости (см. рис. 2.111), описываемая уравнением
OSax^ = C1 (3.86)
где Omax — максимальное напряжение цикла [см. формулу (3.76)];
т и C — параметры кривой усталости (для резинотканевых ремней
т = 6; для клиновых m = ll); N — число циклов напряжений за
полный срок службы (до разрушения). Более подробно см. [22, 23].
Расчет плоскоременных передач. В связи с тем что в настоящее
время еще не накоплены экспериментальные данные для теорети­
чески обоснованных расчетов на долговечность по формуле (3.86),
долговечность учитывают косвенным путем, а основным расчетом
является расчет по тяговой способности, который выполняют как
проектировочный. При расчете по тяговой способности определяют
322
требуемую площадь сечения ремня:
A = b8 = Ft/[k], (3.87)
где b и 8 — ширина и толщина ремня (см. рис. 3.64, б и табл. 3.4).
Расчет на долговечность выполняют как проверочный по частоте
пробегов ремня в секунду. Долговечность ремня, т. е. его способ­
ность сопротивляться усталостному разрушению, зависит как от
значений напряжений, так и от частоты цикла напряжений. Из
эпюры напряжений (см. рис. 3.72) видно, что ремень работает при
переменных напряжениях, причем один цикл напряжений соответ­
ствует полному пробегу ремня. Частота цикла напряжений равна
частоте пробега ремня в секунду:
t/ = t>/Lp < [ ( / ] , (3.88)
где U — действительная частота пробега ремня в секунду, с-1;
V — скорость ремня, м/с; Lp — длина ремня, м; [U] — допускаемая
частота пробега ремня, с-1, при которой не появляются признаки ус­
талостного разрушения. Для резинотканевых ремней [L/]^5 с-1,
для синтетических [L/]<50 с-1. При соблюдении условия (3.88),
как показал опыт эксплуатации среднескоростных передач, обеспе­
чивается средняя долговечность ремней 1000...5000 ч. Если U>[U],
то увеличивают Lp.
Расчет передач клиновыми и поликлиновыми ремнями. Расчет
производят из условий тяговой способности и долговечности*.
Ограниченное число типоразмеров стандартных клиновых и поли-
клиновых ремней позволило экспериментально определить номи­
нальную мощность P0, передаваемую одним ремнем данного сече­
ния длиною L0 в стандартных условиях. Значения P 0 (кВт) для кли­
новых ремней нормальных сечений по ГОСТ 1284.3—80 даны в
табл. 3.6, а для поликлиновых ремней с десятью ребрами — см.
приложение 3.
Условия работы проектируемых передач отличаются от стандарт­
ных. Поэтому расчет их следует вести с учетом поправочных коэф­
фициентов по мощности, передаваемой одним ремнем данного сече­
ния в действительных условиях эксплуатации Pp (кВт):
P ^ P 0CaC jC v, (3.89)
где Cl — коэффициент, учитывающий влияние на долговечность
длины ремня; он зависит от отношения расчетной длины ремня
L v к исходной L 0. Для клиновых ремней значения L 0 даны в табл.3.6.
Для поликлиновых L 0 принимают равным для сечений: К — 710 мм,
Л — 1600 мм и M — 2240 мм. Коэффициент C1 имеет следующие
значения:
LJL0 ........................................................... 0 , 4 0,5 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 2,0
Клиновой ремень нормального
сечения ..................................................... 0,82 0,86 0,89 0,95 1,0 1,04 1,07 1, 1 1,15
Поликлиновой ремень . , , 0,85 0,89 0,91 0,96 1,0 1 , 0 3 1 , 0 6 1 , 0 8 1 , 1 2 •*

**• Долговечность клиновых и поликлиновых ремней можно косвенно учесть

по частоте пробегов в секундах 6^=1/ / ^ ^ 1^ 1= 10. ..20с-1.
И* 323
 Таблица 3.G

Частота вращения малого шкива пх. об/мин

Диаметр
м алого
Сечение ремня ш кива
MM
dx% 700 800 950 j 1200 1150 1600 1800

А (4) 90 0,69 0,77 0 ,8 8 1,05 1 ,2 1 1,31 1,42

ILn = 1700 мм) 100 0,84 0,94 1,08 1,30 1,50 1,62 1,76
125 1 ,2 2 1,36 1,57 1,89 2,19 2,36 2,58
140 1,43 1,60 1,85 2,24 2,59 2,79 3,04
Б (В) 125 1,48 1,64 1 ,8 6 2 ,2 0 2,50 2 ,6 6 2,85
{L0 = 2240 мм) 140 1,87 2,08 2,37 2,82 3,21 3,42 3,68
160 2,38 2,65 3,03 3,61 4,13 4,40 4,73
180 2 ,8 8 3,21 3,67 4,38 5,01 5,34 5,73
В (C) 200 4,21 4,64 5,22 6,03 6 ,6 6 6,93 7,16
(Lfj = 3750 мм) 224 5,29 5,83 6,58 7,69 8,49 8,83 9,12

Примечание. C увеличением Cl1 при заданном сечении ремня повышаются

P 0, тяговая способность и долговечность.

При расчете клиноременных передач определяют требуемое число

ремней г в передаче для обеспечения среднего ресурса эксплуатации
(2000 ч). По ГОСТ 1284.3-80,
Z= P 1Z(PpCz), (3.90)
где P 1 — передаваемая мощность на ведущем валу, кВт; Cz —
коэффициент, учитывающий неравномерную загрузку ремней, вво­
дится при z ^ 2 ; Cz=O,95 при z=2...3; C2=O,9 при 2=4...6; Cz=
=0,85 при z> 6.
Сила предварительного натяжения одного ремня без учета влия­
ния центробежных сил (ГОСТ 1284.2—80)
F ^ m P iCvCJ(ZvCa). (3.91)
Сила, действующая на вал,
F b = 2Р0г sin (aj/2). (3.92)
При расчете поликлиновых передач определяют требуемое число
ребер:
Z = IOP1ZPp. (3.93)
Для поликлиновых _передач силы P 0 и P b определяют по форму­
лам (3.91) и (3.92) при г= 1 .
Пример 3.1. Рассчитать открытую плоскоременную горизонтальную переда'
чу резинотканевым ремнем от электродвигателя мощностью Pl - T iS кВт при H1=*
= 1440 об/мин (W1= 151 рад/с) и передаточном числе « = 3 ,1 . Работа односменная,
нагрузка спокойная.
Решение. 1. Диаметр малого шкива [см. формулу (3.59)]
4 = (0,052 , . . 0,061) У P 1 Zw1 = (0,052 . . . 0,061) У 7 ,5 -103Z151 =
= 0,192 . . . 0,224 м.
По стандарту (см. § 3.23) принимаем Cl1= 200 мм.
324
 2. Скорость ремня ¢ = 0 )^ /2 = 1 5 1 *200 »10“ 3/2 м /с= 15 м/с, что меньше
максимальной (¢^30 м/с).
3. Диаметр большого шкива [см. формулу (3.80)] Cl2^ d 1U= (200*3,1) мм=
= 620 мм. По стандарту принимаем Cf2= 630 мм.
4. Фактическое передаточное число w'=cfo/cf1=630/200=3,15.
Отклонение от заданного составляет 1,58%. Допускается ± 5 % .
5. Межосевое расстояние [см. формулу (3.61)] а = 2 (dx+ d 2) = 2 (200+630) мм=
= 1660 мм.
6 . Расчетная длина ремня без учета припуска на соединение концов [см,
формулу (3.63)]
Lp « [2-1660+ 0,5я (630 + 200)+0,25 (630— 200)2/ 1600] мм = 4660 мм.
7. Число пробегов ремня [см. формулу (3.88)] U = vlL v— 15/4,66 с " ^ = 3 ,22 с~*.
Если и > Ъ , то увеличивают Lp.
8 . Уточнение а не производим, так как ремень сшивной, а не бесконечный,
9. Угол обхвата ремнем малого шкива [см. формулу (3.65)]
CC1 = 180°— 57° (630-200)/1660 = 165° > [Ot1] = 150°.
10. Толщина ремня 8 . Для резинотканевых ремней б/cfj= 1/40. При cfx= 2 0 0 мм
8=200/40 мм=5 мм. По табл. 3.4 принимаем толщину ремня 6 = 4 ,5 мм (три про­
кладки с резиновыми прослойками). C увеличением 6 долговечность ремня умень­
шается.
11. Допускаемая номинальная удельная окружная сила [см. формулу (3.83)]
S-WdZdi= 2,5—10-4,5/200 М Па=2,28 МПа.
1 2 . Согласно условиям работы, принимаем коэффициенты: Ca = 0,955 (см.
§3.27);
Cv = 1,04— 0,0004u2 = 1,04 — 0,0004 • 152 = 0,95; Cq = 1 ,0 ; Cp = 1 ,0 .
13. Допускаемая удельная окружная сила [см. формулу (3.84)] M =
= ^ 0Ca Cz7Ce/Cp= 2,28 *0,955 *0,95 *1/1 М Па=2,07 МПа.
14. Окружная сила
Lf = P1+ = 7,5- IO3/15 H = 500 Н.
15. Ширина ремня [см. формулу (3.87)]
Ь = FtIdk] 6 ) =500/(2,07-10°-4,5-10- 3)= 0,053 7 м = 53,7 мм.
Принимаем 6= 63 мм (см. примечание 2 к табл. 3.4).
16. Сила предварительного натяжения ремня при O0= 1,8 МПа [см. форму­
лу (3.71)]
Р 0 = Лст0 = 66 ао = (4,5 -1 0 -3 .6 3 -1 0 - з .1,8-IO6) Н = 510 Н.
17. Сила, действующая на вал [см. формулу (3.77)],
P b = 2Р 0 sin (aj/2) = 2 -510 sin (165°/2) H = 10 10 Н.
Пример 3.2. По данным примера 3.1 рассчитать клиноременную передачу
ремнями нормальных сечений.
Решение. 1. По передаваемой мощности Р 1 = 7 ,5 кВт и частоте вращения ма­
лого шкива Hi= 1440 об/мин принимаем ремень сечения Б (см. рис. 3.66).
2. По табл. 3.6 принимаем диаметр малого шкива Af1 =HOMM.
3. Скорость ремня У = я^1/г1/60=л* 140П О -3*1440/60 м /с= 10,6 м/с, что мень­
ше максимальной (ц<:30 м/с).
4. Диаметр большого шкива cf2« Af1 M= 140*3,1) м м = 434 мм. По стандарту
(см. §3.23) принимаем Af2= 450 мм.
5. Фактическое передаточное число + = а?2/ а+ = 450/140=3,21. Отклонение
от заданного составляет 3,5%. Допускается ± 5% .
6 . Ориентировочное межосевое расстояние [см. формулу (3.62) и табл. 3.5]
^ 1111= 0 ,5 5 (Afr M 2)+ /*= 0,55 (140+450)+10,5 мм=335 мм.
Для увеличения долговечности ремня, согласно рекомендации §3.24 из от­
ношения Cild2 при + = 3 ,2 1 принимаем a= 0,99 Af2= (0,99-450) мм=446 мм.
7. Расчетная длина ремня [см. формулу (3.63)]
Lp^ 2*446+0,5я (450+ 140)+ 0,25(450-140)2/446 мм=1872 мм.
По стандарту (см. примечание к табл» 3,5) принимаем Lp=2000 мм.
325
 8. Окончательное межосевое расстояние [см. формулу (3.64)]
а ' = 0 ,2 5 ( A i + l / ’AI—8Д2) = 0 ,2 5 (1 0 7 4 + V 10742— 8-24 025) мм = 514 мм.

9. Угол обхвата ремнем малого шкива [см. формулу (3.65)]

Ct1 _i_ 180°— 57° ( i 2 — ^х)/а' = 180°— 57° (450-140)/514 = 145,6° > [^ 1 = 120°.
10 . Согласно условиям работы, принимаем коэффициенты: Ca = 0,9; Cp= I
(см. §3.27).
11. Исходная длина ремня L0=2240 мм (см. табл. 3.6). Относительная длина
Lv/L 0 = 2000/2240 = 0,893, Cl = 0,98 (см. § 3.27).
12. По табл. 3.6 (интерполированием) при ^ 1= M O mm и H 1= 1440 об/мин
принимаем номинальную мощность, передаваемую одним ремнем сечения B i P0=
= 3 ,2 кВт.
13. Мощность, передаваемая одним ремнем в условиях эксплуатации [см.
формулу (3.89)], P v= P 0Ca CilCv= S ^ »0,9 *0,98/1 кВ т= 2 ,82 кВт.
14.*Предполагаем, что число ремней 2= 2 ... 3 , тогда C2 = O ,95 (см. §3.27).
15. Требуемое число ремней z [см. формулу (3.90)] z= P j( P vCz)=7,5/(2,82X
X 0,95)=2,8. Принимаем 2= 3 .
16. Сила предварительного натяжения одного ремня [см. формулу (3.91)]
F0 = SbQP1CvCif(ZvCa) = 850-7,5-1 -0,98/(3-10,6.0,9) H = 2 19 H
(при расчете F0 коэффициент Cv принимают для односменной работы).
17. Сила, действующая на вал [см. формулу (3.92)],
F B= 2F0z sin (0^ / 2 ) = 2-219-3 sin (145,6°/2) H = 1250 Н.
Сравнивая результаты расчетов вышеуказанных передач, работающих в оди­
наковых условиях и передающих одинаковую мощность при равной частоте
вращения, можно указать на значительный выигрыш в габаритах передачи; так,
для пло^коременной передачи межосевое расстояние а = 1660 мм, а для клино­
ременной а = 514 мм.

§3.28. ПЕРЕДАЧИ ЗУБЧАТЫМ РЕМНЕМ

Зубчатые ремни (ОСТ 38-05114—76) выполняют бесконечными,

плоскими с выступами (зубьями) трапецеидальной формы на вну­
тренней поверхности, которые входят в зацепление с зубьями на
шкивах (рис. 3.75). Таким образом,
передача работает по принципу зацеп*
ления, а не трения. К ременным пе­
редачам она относится условно толь­
ко по названию и конструкции тя­
гового органа. По сравнению с дру­
гими видами передач гибкой связью
она обладает рядом преимуществ:
отсутствие скольжения; малые габа­
риты; малые силы на валы и подшип­
ники, так как нет необходимости в
большом предварительном натяжении
ремня *; высокий к. п. д. (до 0,98) и незначительная вытяжка
ремня. Применяют для передачи мощности до 100 кВт (уникаль-
* Предварительное натяжение необходимо только для устранения зазоров
в зацеплении и правильного набегания ремня на шкивы.
326
ные передачи до 500 кВт) при скорости у=5...50 м/с, а в отдельных
случаях до 80 м/с. Передаточное число ы<12 (иногда ы^ЗО).
Зубчатые ремни изготовляют из эластичной малостойкой резины
или пластмассы и армируют спиралью навитым по длине ремня ме­
таллическим тросом или тросом из стекловолокна, который являет­
ся тяговым элементом ремня и практически гарантирует неизмен­
ность шага ремня. Для повышения износостойкости зубья ремня по­
крывают тканым, нейлоном. Передачи зубчатым ремнем ввиду их
быстроходности особенно рекомендуется применять в качестве по­
нижающих в приводах от электродвигателей к ведущим валам пере­
даточных механизмов и машин, где использование клиновых и дру­
гих ремней нерационально или недопустимо по скорости.
Расчет передачи. При расчете определяют модуль ремня, ис­
ходя из условия отсутствия усталостного разрушения зубьев по
напряжениям сдвига. Для упрощения расчета ряд величин — коэф­
фициент ширины ремня фр—Ыт, допускаемое напряжение сдвига
для зубьев ремня [тср], допускаемое число зубьев меньшего шкива
Zi и число зубьев ремня z0, находящихся в зацеплении с малым шки­
вом,— взяты в осредненном значении и объединены постоянным
числовым коэффициентом. При этих допущениях модуль ремня
/72= 0,0165 Y p J Z v (3.94)
где P 1 — передаваемая мощность, кВт; Co1- — угловая скорость
меньшего шкива, рад/с. Значение т округляют до ближайшего стан­
дартного (ОСТ 38-05114—76). По полученному значению т опреде­
ляют размеры зубчатых ремней (табл. 3.7).
T а б л и и а 3.7
Модуль пи мм

Параметр
2 3 4 5 7 10

Число зубьев 10; 12; 14; 10; 12; 14; 14; 16; 14; 16; 18; 17; 20; 22; 17; 20; 12;
малого шкива zx 16; 18 16; 18 18; 20 2 0 ; 22 24; 26 24; 26; 28
СО
ч*
О

Число зубьев 4 8 ...2 5 0 4 8 ...2 0 0 5 6 .. .140 5 6 ...1 0 0

о

ремня Zp
Ширина ремня 8; 10 ; 12,5; 16; 20; 25; 32; 25; 32; 50; 63; 50; 63;
Ь9 мм 12,5; 16; 20; 25; 32 40; 50 40; 50; 80; 100 80; 100
20 63

Примечание. Стандартные значения Z0: 40; 45; 50; 56; 63; 71; 80; 90; 100;
112; 125; 140; 160; 180; 200; 250.

Число зубьев малого шкива Z1 выбирают из табл. 3.7 в зависимо­

сти от модуля. Число зубьев большего шкива Z2=Z1U.
Диаметры шкивов — диаметры окружностей, совпадающих с ней­
тральной линией ремня (по центру металлотроса):
(I1= Hiz1, d2= mz2. (3.95)
327
 Межосевое расстояние выбирают предварительно, исходя из
условия ага1п< а < а тах:
«min = О .5 (d i + d i) + 2 т '> «max = 2 № + d i)- (3 .9 6 )

Длину ремня Lp в зависимости от выбранного а предварительно

определяют по формуле (3.63). По L' находят ориентировочное зна­
чение числа зубьев ремня:
2р = L'/(mn). (3.97)
Полученное значение Zv округляют до стандартного (см. примечание
к табл. 3.7). В соответствии с принятым числом зубьев Zv устанав­
ливают окончательную длину ремня
Lv = ZiniZv (3.9S)
и по формуле (3.64) определяют окончательное межосевое расстоя­
ние а (с точностью до 0,1 мм).
Число зубьев ремня, находящихся в зацеплении с малым шки­
вом,
Zp0= г л /3 6 0 ’, (3.99)
где а * — угол обхвата ремнем малого шкива [см. формулу (3.65)].
Рекомендуется принимать zVo^ 6. При ?Ро< 6 необходимо увеличить
межосевое расстояние.
Допускаемая удельная окружная сила, передаваемая зубчатым
ремнем,
[k\ = k0CuCF/Cv, (3.100)
где k0 — допускаемая номинальная удельная окружная сила при
н> 1, двух шкивах и гРо^ 6 . Выбирается в зависимости от модуля пи
т, мм ..................................................................... 2 3 4 5 7 10
kv, Н / м м ................................................................. 5 10 25 35 45 60

Ctt — коэффициент, вводимый только для ускоренных передач (см.

[25]); Cf — коэффициент, учитывающий неравномерность распре­
деления нагрузки между проволоками металлотроса вследствие тех­
нологических особенностей изготовления. При расчетах принимают
Cjr=O,85; Cp — коэффициент динамичности нагрузки и режима
работы (см. § 3.27).
При расчете на прочность устанавливают требуемую ширину
ремня Ь, которая без учета влияния центробежных сил
b = F t/[k], (3.101)
где Ft—2MiIdi — окружная сила, передаваемая ремнем. Получен­
ное значение b округляют до большего стандартного (см. табл. 3.7).
Сила, действующая на вал, FB= (1 ,0...1,2)/*^.
Более полный расчет передачи зубчатым ремнем см. [17, 22].
 Гла ва 8
ЗУБЧАТЫЕ ПЕРЕДАЧИ
§3.29. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
Зубчатая передача относится к передачам зацеплением с непо­
средственным контактом пары зубчатых колес (рис. 3.76). Меньшее
из колес передачи принято называть шестерней, а большее — коле-

сом. Термин «зубчатое колесо» является общим. Зубчатая передача

предназначена в основном для передачи вращательного движения.
Достоинства: высокая нагрузочная способность; малые габари­
ты; большая надежность работы; постоянство передаточного числа;
329
 высокий к. п. д. (до 0,97...0,99 в одной ступени); простота в эксплу­
атации. Недостатки: повышенные требования к точности изготов­
ления и монтажа; шум при больших скоростях; плохие демпфирую­
щие свойства, не позволяющие компенсировать динамические на­
грузки; возможность опасных перегрузок и недопустимость бессту­
пенчатого регулирования скорости.
Зубчатые передачи — это самый распространенный вид механи­
ческих передач в машиностроении и приборостроении. Их приме­
няют для передачи мощности от долей до десятков тысяч киловатт
при окружных скоростях до 100 м/с и передаточных числах до не­
скольких сотен.
Классификация. По взаимному расположению геометрических
осей колес различают передачи (рис. 3.76): с параллельными осями —
цилиндрические внешнего или внутреннего зацепления * с непод­
вижными (а...г) и подвижными осями, т. е. планетарные передачи
(см. § 3.41); с пересекающимися осями — конические (д, ё)\ со скре­
щивающимися осями (гиперболоидные) — винтовые (ж), гипоидные
(з) и червячные. В некоторых механизмах для преобразования вра­
щательного движения в поступательное (или наоборот) применяется
реечная передача (и). Она является частным случаем зубчатой пере­
дачи с цилиндрическими колесами. Рейка рассматривается как
одно из колес с бесконечно большим числом зубьев.
По расположению зубьев на поверхности колес различают пере­
дачи (рис. 3.76): прямозубые (а, г, <3), косозубые (б), шевронные (в)
и с круговым зубом (е).
По форме профиля зуба ** различают передачи эвольвентные и не-
эвольвентные, например передачи с зацеплением М. Л. Новикова,
предложенные в 1954 г. (см. §3.43), и циклоидальные***.
По окружной скорости различают передачи: тихоходные (t;^
< 3 м/с), среднескоростные (v= 3... 15 м/с), ,скоростные (v= 15...
40 м/с), быстроходные (и>40 м/с).
По конструктивному оформлению различают открытые и закры­
тые передачи. Закрытая зубчатая или червячная передача, пред­
назначенная для понижения угловой скорости и повышения вращаю­
щего момента ведомого вала по сравнению с валом ведущим, назы­
вается редуктором. Их широко применяют в различных отраслях
машиностроения, и поэтому они весьма разнообразны по своим ки­
нетическим схемам и конструктивному оформлению (см. [19, 30].

* Передачи с внутренним зацеплением более компактны, обладают более

высокой нагрузочной способностью и долговечностью, чем передачи с внешним
зацеплением при равных кинематических возможностях. Оба колеса этих передач
имеют одинаковое направление вращения.
** Профилем называют кривые, ограничивающие боковые поверхности зубь­
ев в их торцовом сечении.
*** Циклоидальное зацепление имеет профили зубьев, очерченные по цик­
лоидальным кривым. Оно обеспечивает высокую точность при очень малых га­
баритах и нагрузках. Применяется в приборах времени. В машиностроении не
применяются, поэтому здесь не рассматривается.
330
 §3.30. ОСНОВЫ ТЕОРИИ ЗУБЧАТОГО
ЗАЦЕПЛЕНИЯ

Основная теорема зацепления. В зубчатых передачах вращение

от одного колеса другому передается силами в точках контакта
боковых поверхностей зубьев. Поверхности взаимодействующих
зубьев зубчатых колес, обеспечивающие постоянное передаточное
число, называют сопряженными поверхностями зубьев. Для полу­
чения таких поверхностей профили зубьев нужно очертить кривыми,
подчиняющимися определенным законам. Эти законы вытекают
из основной теоремы зацепления: общая нормаль пп к профилям
зубьев, проведенная через точку их касания, в любой момент зацеп­
ления проходит через по­
люс зацепления П, деля­
щий межосевую линию
O1O2 на отрезки, обрат­
но пропорциональные уг­
ловым скоростям.
Для доказательства
теоремы рассмотрим па­
ру сопряженных зубьев
в зацеплении (рис. 3.77).
Профили зубьев шестер­
ни и колеса касаются в
точке К- Расстояние aw
между центрами враще­
ния Of и O2 неизменно.
Проведем через точку К
общие для обоих профи­
лей касательную U и
нормаль пп. Окружные
скорости точки К отно­
сительно центров Of и
O2: Vi - O 1Kdii и V2-
——О2Kdi 2.
Разложим Vi и V 2 на составляющие v[ и V2 по направлению нор­
мали пп и составляющие v( и V2 по направлению касательной it.
Для обеспечения постоянства касания профилей необходимо соблю­
дать условие V1= V 2, в противном случае при V1C v 2 зуб шестерни от­
станет от зуба колеса, а при V O v2 произойдет врезание зубьев.
Опустим из центров Of и O 2 перпендикуляры Ога и 0 2d на нормаль
пп. Из подобия треугольников bf2K и aKOi находим Vr1Zvi=O1UlO1K t
откуда V1= ( V 1IO 1K ) O 1O =(I) 1O 1U.
Из подобия треугольников bfK и d K 0 2 находим v'Jv2= 0 2dl0-2K,
откуда V2= ( V 2IO 2K ) O ^ = ( S ) 2O 2Il. Ho V1= V 2; следовательно, (O1O 1O =
-CO2O2C?, а передаточное число U =(O 1Id)2= O 2ZdIO1Ci.
Нормаль пп пересекает межосевую линию O1O2 в точке П, назы­
ваемой полюсом зацепления. Из подобия треугольников O2Fld и
331
O1Tla находим О^IO ia= O 2THO1Tl, поэтому
и = (X)Jco2= O2TIlO1Tl = const. (3.102)
Теорема доказана. С л е д с т в и е . Постоянное передаточное
число пары зубчатых колес обеспечивается тем, что полюс зацепле­
ния П сохраняет неизменным свое положение на межосевой линии,
так как при вращении ко­
лес положение центров Oi
и O2 не меняется.
Из теоретически воз­
можных профилей, удовлет­
воряющих требованиям ос­
новной теоремы зацепле­
ния, преимущественное
применение в машиност­
роении получили эвольвент-
ные профили (эвольвентное
зацепление) *, так как их
легко получить при наре­
зании зубьев простым инструмен­
том реечного типа. Кроме того,
эвольвентное зацепление допускает
некоторое изменение межосевого
расстояния aw, которое может воз­
никнуть в результате неточности
изготовления и монтажа, без нару­
шения правильности зацепления;
обеспечивает сцепление данного ко­
леса с другими колесами, имеющи­
ми любое число зубьев при оди­
наковом модуле, и постоянство дав-
ления на зубья.
Эвольвента и ее свойства (рис»
3.78). Эвольвентой (разверткой кру­
га) называется кривая, описывае­
мая точкой К прямой пп, пере­
катывающейся без скольжения по
окружности. Любая точка прямой
опишет кривую, которая будет
эвольвентой. Прямая пп называет­
Рис. 3.79 ся производящей прямой, а окруж­
ность, по которой перекатывается прямая,— основной окружностью
для данной эвольвенты, ее диаметр обозначается db. Профили зуба
образуются двумя симметричными эвольвентами.
Свойства эвольвенты: 1) производящая прямая во всех положе­
ниях касательна к основной окружности и нормальна ко всем произ­
водимым ею эвольвентам; 2) отрезок производящей прямой от эволь­

* Эвольвентное зацепление предложено Л, Эйлером в 1760 г*

332
венты до точки касания с основной окружностью (например, K 0B)
является радиусом кривизны эвольвенты р в соответствующей ее
точке (/C2); 3) с увеличением диаметра db эвольвента становится все
более пологой, а при db=oo обращается в прямую; 4) расстояния
между эвольвентами по основной окружности и по нормали равны
между собой (например, длина дуги K 0C равна длине отрезка
K 0C2).
Линия зацепления и угол зацепления. Проведем из центров
Oi и O2 (см. рис. 3.77) радиусами О^а и 0 2d окружности. Тогда на ос­
новании первого свойства эвольвен- ^ ----
ты можно утверждать, что получен- | ^
ные окружности являются основ­
ными с радиусами rbi и rbt, а об­
щая нормаль пп — производящей
прямой эвольвент обоих профилей.
При вращении колес точка за­
цепления K 3 эвольвентных профи­
лей перемещается по общей норма­
ли пп (рис. 3.79). Таким образом,
общая нормаль пп (см. рис. 3.77) — Рис. 3.80
это траектория общей точки кон­
такта зубьев при ее движении и называется линией зацепления.
Так как сила давления Fn профиля зуба шестерни на профиль зуба
колеса может передаваться только по общей нормали пп к обоим
профилям, то линия зацепления является одновременно линией дав­
ления. Длина активной линии зацепления ga (рис. 3.79) — это от­
резок линии зацепления, отсекаемый окружностям вершин зубьев
обоих колес. Он определяет начало (точка Ki) и конец (точка Кь)
зацепления зубьев.
Острый угол a w (см. рис. 3.77) между линией зацепления и пря­
мой, перпендикулярной межосевой линии, называется углом зацеп­
ления. Его значение стандартизовано: а ш=20°.
Скольжение взаимодействующих зубьев. Зацепление двух зубьев
происходит по рабочим участкам профилей (рис. 3.80, заштрихован­
ные участки), которые определяют графически путем переноса
конечных точек Ki и K0(см. рис. 3.79) линии зацепления на профили
зубьев. При вращении колес вследствие неравенства касательных
составляющих v[ и v\ окружных скоростей (см. рис. 3.77) возникает
относительное скольжение рабочих участков профилей. Различие
значений v\ и ьС объясняется тем, что эвольвенты профилей взаимо­
действуют дугами различной длины. Чем дальше от полюса, тем
больше разница в соответствующих дугах и больше скольжение.
Максимальное скольжение наблюдается в крайних точках зацепле­
ния (на ножках и головках зубьев). В полюсе зацепления скольже­
ния нет (v{=vl). При переходе через полюс изменяется направление
скольжения. Скольжение сопровождается трением, которое являет­
ся причиной потерь в зацеплении и износа зубьев.

33 3
 §3.31. ЗАЦЕПЛЕНИЕ ДВУХ ЭВОЛЬВЕНТНЫХ КОЛЕС

Эвольвентное зацепление колес характеризуется следующими

основными элементами и параметрами.
Начальные окружности (см. рис. 3.77) относятся только к зуб­
чатой передаче. Обозначим отрезки O1Il и 0 2Я через rwl и rw2 и пред­
ставим их радиусами окружностей, имеющих постоянное касание
в полюсе зацепления Я, тогда согласно основной теореме зацепле­
ния ¢01/0)2= / ^ 2/ ^ 1, откуда получаем равенство окружных скоростей
0) ^ 1= 0)2^ 2. Это значит, что при вращении зацепленных зубчатых
колес окружности радиусов rwl и rw2 перекатываются одна по другой
без скольжения. Эти ок­
ружности называют на-
чальными. H ач ал ьные
окружности являются
сопряженными, т. е. это
понятие относится к па­
ре колес, находящихся
в зацеплении. При изме­
нении межосевого рас­
стояния aw (рис. 3.81)
диаметры начальных ок­
ружностей dwl u d w2 то­
же соответственно изме­
няются, так как aw=
= (dwi+ dw2)/2. T аким
образом, у пары колес
может быть сколько
Рис. 3.81 угодно начальных ок­
ружностей. У отдельно
взятого колеса начальная окружность неизвестна (не существует)
до тех пор, пока неизвестны парное колесо и aw.
Делительная окружность принадлежит отдельно взятому колесу
и получается при его зацеплении со стандартной рейкой (см. § 3.32).
Таким образом, окружность, являющаяся начальной при зацепле­
нии с рейкой, называется делительной; ее диаметр обозначается d.
На делительной окружности шаг зубчатого колеса равен шагу рей­
ки, а угол зацепления aw — углу профиля рейки а. При изменении
aw диаметр d не изменяется. Если в передаче aw=(d1+ d 2)/2y то на­
чальные и делительные окружности совпадают (dw=d), что харак­
терно для большинства зубчатых передач. В дальнейшем рассмат­
ривается именно такой случай зацепления.
Окружность вершин зубьев — это окружность, ограничивающая
высоту зубьев; ее диаметр обозначается da.
Окружность впадин зубьев — это окружность, ограничивающая
глубину впадин; ее диаметр обозначается df .
Окружной шаг зубьев p t — расстояние между одноименными
профилями соседних зубьев по дуге делительной или любой другой
концентрической окружности зубчатого колеса. Различают дели­
334
тельный, основной и другие окружные шаги зубьев, соответствую­
щие делительной, основной и другим концентрическим окружностям
зубчатого колеса. Значение окружного шага зависит от того, по ка­
кой из окружностей он измеряется. По любой окружности p t =
= st+ et, где st — окружная толщина зуба; et — окружная ширина
впадины. На рис. 3.81 шаг р и а также s, и et показаны по делитель­
ной окружности, на которой St и et равны между собой, а основной
шаг рь показан на основной окружности.
Окружной модуль зубьев mt — линейная величина в я раз мень­
ше шага, измеренного по делительной окружности: m t= p tln. Для
удобства расчетов и измерения зубчатых колес модуль выражают
через делительный диаметр d и число зубьев г. Длина делительной
окружности nd—ptz, откуда d —p tz/n —m tz—mz, или
m — d/z, (3.103)
где т — расчетный модуль цилиндрического зубчатого колеса.
Модуль — это часть делительного диаметра, приходящаяся на
един зуб. Он является основным параметром зубчатой передачи,
определяющим ее размеры. Для пары зацепляющихся колес модуль
должен быть одинаковым.
Для обеспечения взаимозаменяемости зубчатых колес и унифи­
кации зуборезного инструмента значения т стандартизованы. Зна­
чение модулей по CT СЭВ 310—76 (выборка) т (мм): 0,5...1,5; 2,0;
2,5; 3,0; 4,0; 5,0; 6,0; 8,0; 10,0...100.
Высота зуба h — расстояние между окружностями вершин и
впадин зубьев цилиндрического зубчатого колеса: h= ha+ hf, где
ha — высота головки; hf — высота ножки зуба.
Коэффициент торцового перекрытия га — это отношение длины
активной линии зацепления ga (см. рис. 3.79) к основному шагу рь:
®а" Pb'
Для непрерывного зацепления и плавного хода передачи необ­
ходимо, чтобы до выхода из зацепления одной пары зубьев другая
пара зубьев вошла в зацепление, т. е. попала на активную линию
зацепления. Только в этом случае обеспечивается перекрытие рабо­
ты одной пары зубьев другой и соблюдается условие непрерывной
работы передачи: еа> 1 . Если CctC l , то произойдет размыкание кон­
такта между зубьями.
Коэффициент еа характеризует плавность зацепления. Он по­
казывает, сколько зубьев в среднем находится одновременно в за­
цеплении. Например, при Cot = 1,4 в течение 40% времени в зацепле­
нии находятся две пары зубьев, а в течение 60% времени — одна.
Таким образом, с увеличением еа увеличивается время работы пере­
дачи двумя парами зубьев, что повышает плавность хода и нагру­
зочную способность.
Для зубчатых передач без смещения коэффициент еа определяют
по формуле
еа« [ 1 , 8 8 - 3,2 (1/гх+ l/z 2)]cosp, (3.104)
335
где Zi и Z2 — числа зубьев шестерни и колеса; р — угол наклона
линии зуба косозубого колеса. Для прямозубых колес cos P = I .
Из формулы (3.104) следует, что значение еа зависит от числа зубьев
z и угла P . C увеличением z увеличивается еа , а с увеличением р
уменьшается еа , что является одной из причин ограничения больших
углов P (см. § 3.36).

§ 3.32. ЗАЦЕПЛЕНИЕ ЗУБЧАТОГО КОЛЕСА

C РЕЙКОЙ

При увеличении числа зубьев до бесконечности колесо превра­

щается в рейку, а эвольвентный профиль зуба — в прямолинейный,
нормальный к линии зацепления (рис. 3.82), т. е. начальная окруж­
ность колеса обращается в прямую линию, называемую делительной
прямой рейки. При работе реечной передачи делительная прямая

рейки проходит через полюс зацепления П и перекатывается без

скольжения по начальной окружности колеса. Профиль зуба рейки
прямолинейный, трапецеидальной формы, с углом 2а между боко­
выми сторонами.
Возможность зацепления эвольвентного зубчатого колеса с рей­
кой используется для нарезания зубчатых колес методом обкатки *.
Исходный контур. Исходным контуром называется контур рейки,
дающий правильное беззазорное зацепление с зубчатым колесом.
Этот контур положен в основу проектирования зубчатых передач и
профилирования зуборезного инструмента. Исходный контур пред­
ставляет собой зубчатую рейку с прямолинейным профилем (рис.
3.83). Форма и размеры нормального (без смещения, см. § 3.34)
номинального исходного контура на цилиндрические колеса уста­
новлены CT СЭВ 308—76. Параметры исходного контура: угол про­
филя а = 2 0 а; высота головки ha—m\ высота ножки hf —l,25 т; глу­
бина захода зубьев в паре исходных контуров Hw= 2 т — эта рабо­
чая часть рейки, т. е. то наибольшее линейное значение, на которое
зубья одного колеса заходят во впадину другого; радиус кривизны
переходной кривой гу—0,38 т; радиальный зазор с=0,25 т.
* Обкатка — это движение, при котором рейка (режущий инструмент)
и заготовка как бы находятся в зацеплении.

336
 Исходный контур полностью определяет профили зубьев всех
колес нормального- зацепления и обеспечивает возможность их
любого сочетания при одинаковом модуле.

§3.33. КРАТКИЕ СВЕДЕНИЯ ОБ ИЗГОТОВЛЕНИИ

ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС

В зависимости от материала и размеров колес заготовки для них

могут быть получены литьем, ковкой или штамповкой. Зубья колес
изготовляют накатыванием, нарезанием, реже литьем.
Накатывание зубьев. Накатывание — это образование зубьев на
специальном прокатном стане в результате пластических деформа­
ций нагретой до температуры 1000...IlOO0C заготовки. Деформиро­
вание заготовки производится валками, изготовленными в виде зуб-

Рис. 3.84 Рис. 3.85

чатых колес эвольвентиого профиля. После накатывания улучшает­

ся структура поверхностного слоя металла (создается наклепанный
слой), что значительно повышает износостойкость и прочность зуб­
чатых колес. Применяется в массовом производстве для изготовле­
ния зубчатых колес 7-й и 8-й степени точности (см. ниже) с модулем
до 5 мм.
Нарезание зубьев. Существует два метода нарезания зубьев —
копирование и обкатка.
Метод копирования основан на прорезании впадин между зубья­
ми дисковой модульной (рис. 3.84, а) или пальцевой (рис. 3.84, б)
фрезами, форма режущих кромок которых соответствует форме впа­
дин зуба колеса. После нарезания впадин заготовку вручную пово­
рачивают на угол 3607г. Это малопроизводительный и неточный
метод. Применяется в единичном производстве.
Метод обкатки основан на воспроизведении зацепления зубча­
той пары. Одной из зубчатых деталей является обрабатываемая за­
готовка, а второй — режущий инструмент, например инструмен­
тальная рейка. В процесс нарезания заготовка 1 (рис. 3.85) вращает­
ся вокруг своей оси, а рейка 2 совершает возвратно-поступательное
движение по вертикали и поступательное движение параллельно ка­
сательной к заготовке. В качестве режущего инструмента применяют
червячные фрезы, имеющие в осевом сечении форму рейки (рис.
3.86), зуборезные долбяки (рис. 3.87) и др. Этот метод обеспечивает
337
высокую производительность и точность вследствие непрерывности
процесса обкатки. Имеет основное применение при нарезании зубь­
ев. Нарезание зубьев конических колес методом обкатки (рис. 3.88)
производится строганием (а), фрезерованием (б) инструментом с
прямобочным профилем или резцовыми головками (см. рис. 3.110).
Отделка зубьев. Зубья зубчатых колес 5...7-й степени точности
после нарезания подвергают отделке. Способы отделочной обработ­

ки: обкатка, шевингование, приработка, шлифование, хонингова­

ние, полирование, электрополирование и др.
Точность изготовления. При изготовлении зубчатых колес неиз­
бежны погрешности, например отклонение шага и формы профиля
зубьев, биение колес и др., которые вызывают дополнительные ди­
намические нагрузки и шум при работе. Точность зубчатых передач

Рио. 3.88

регламентируется стандартами (ГОСТ 1643—72 для цилиндрических

и CT СЭВ 186—75 для конических передач), которые устанавливают
12 степеней точности, обозначаемых в порядке убывания точности
цифрами 1, 2, 3, . . . , 12. Наибольшее распространение имеют 6-я
(высокой точности), 7-я (точные), 8-я (средней точности) — переда­
чи общего машиностроения; 9-я (пониженной точности) — обычно
открытые передачи. Выбор степени точности производят в зависимо­
сти от окружной скорости колес v (табл. 3.8).
338
 Таблица 3.8
Окружная скорость v, м/с
прямых зубьев непрямых зубьев
Степень
точности
цилиндрическая коническая цилиндрическая коническая
передача передача передача передача

6 До 15 До 12 До 30 До 20
7 » 10 » 8 » 15 » 10
8 » 6 » 4 » 10 » 7
9 » 2 » 1,5 » 4 » 3

Кроме степеней точности стандартами установлены показатели и нормы

бокового зазора в зацеплении, исключающие заклинивание и обеспечивающие
свободный поворот колес. Значение зазора регламентируется шестью видами
сопряжения зубчатых колес: H — нулевой зазор; E — весьма малый зазор; C
и D — уменьшенный зазор; В — нормальный зазор; А — увеличенный зазор,
В большинстве передач предусматривается нормальный зазор. Нужно отметить,
что значение бокового зазора определяется не степенью точности передачи, а ее
назначением и условиями эксплуатации (реверсивность, быстроходность, темпе­
ратура, условия смазки и др.).
Подрезание зубьев. Подрезание зубьев возникает при нарезании
методом обкатки колес с малым числом зубьев, т. е. если в нарезае­
мом колесе число зубьев г меньше минимально допустимого zmjn.
Подрезание заключается в том, что вер­
шины зубьев режущего инструмента внед­
ряются в ножки зубьев нарезаемого ко­
леса.
На рис. 3.89 показано изменение формы
прямого зуба в зависимости от числа зубьев
нормального эвольвентного колеса. При г —
= оо колесо превращается в рейку. C умень­
шением z уменьшается толщина зуба у ос­
нования и вершины, а кривизна эвольвент­
ного профиля увеличивается. При дальней­
шем уменьшении z (z<zmin) появляется под­
резание ножки зуба; изгибная прочность зуба резко снижается и
возрастает износ из-за уменьшения длины активного участка профи­
ля (срезается часть эвольвенты у ножки зуба). По границе отсутст­
вия подрезания устанавливается минимально допустимое число
зубьев Zmin= 17. При необходимости нарезания зубьев меньше Zmln
для устранения подрезания применяют зубчатые колеса со сме­
шением.

§3.34. ПОНЯТИЕ О ЗУБЧАТЫХ КОЛЕСАХ

СО СМЕЩЕНИЕМ

Для устранения подрезания зубьев при z<CzmIn, для повышения

изгибной и контактной прочности, а также вписывания зубчатых
передач с любым числом зубьев в заданное межосевое расстояние
339
применяют зубчатые колеса со смещением. По сравнению с нормаль­
ным зацеплением профили зубчатых колес со смещением получают­
ся очерчиванием их более выгодными участками эвольвенты той же
основной окружности. Такие колеса получаются в результате неко­
торого смещения рейки (режущего инструмента) в радиальном на­
правлении, поэтому они и называются колесами со смещением. Сме­
щение рейки от центра колеса считают положительным, а к центру —
отрицательным. Смещение характеризуется коэффициентом смеще­
ния х.
На рис. 3.90 показаны три положения рейки при нарезании
зубьев. При нарезании без смещения (х=0) получаем нормальный
профиль. При положительном смещении (х>0) профиль зуба очер­
чивается более удаленным
участком эвольвенты (более
выгодным). При этом умень­
шается кривизна эволь-
вентного профиля (увели­
чивается радиус кривизны
эвольвенты) и зуб у основа­
ния утолщается. В резуль­
тате этого изгибная и кон­
тактная прочность зуба
повышается, а также уст­
раняется подрезание при
малом числе зубьев (мож­
но понизить Zmin до 7 . . .8).
При отрицательном смещении (*<0) происходит обратное явление.
Применяются два типа передач со смещением:
1. Шестерню изготовляют с положительным смещением х£>0,
а колесо — с отрицательным х2< 0 , но так, что Xx= X 2 или суммарный
коэффициент смещения x2=X i +X 2=0. При любом смещении тол­
щина зуба и ширина впадины не одинаковы, но их сумма по дели­
тельной окружности равна шагу р. В зацеплении зубчатой пары при
X2=O делительные окружности соприкасаются и являются началь­
ными, как в передаче без смещения. Не изменяется также межосевое
расстояние aw и высота зуба Л, но изменяется соотношение высоты
головки и ножки. Такой вид смещения позволяет получить пример­
но равную прочность зубьев шестерни и колеса на изгиб и существен­
но увеличить допускаемую нагрузку по изгибу.
2. Суммарное смещение х2> 0 , а также Xi>0 и х2> 0 . В этом слу­
чае делительная толщина зубьев шестерни и колеса больше 0,5 р,
а ширина впадин меньше 0,5 р. Поэтому делительные окружности
не могут соприкасаться; зубчатые колеса необходимо раздвинуть,
при этом возникнут новые начальные окружности, больше, чем дели­
тельные ((HwtX l ) . Межосевое расстояние aw увеличивается, а следо­
вательно, увеличивается и угол зацепления а ш, который станет
больше профильного угла инструмента a (a w> a ). При х£> 0 можно
более широко влиять на различные параметры зацепления, а также
340
повысить контактную прочность. В этом достоинство такого вида
смещения.
Зубчатые колеса со смещением изготовляют стандартным инстру­
ментом на тех же станках, что и колеса без смещения.

§3.35. МАТЕРИАЛЫ И КОНСТРУКЦИИ

ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС

Материалы. Материал зубчатых колес выбирают в зависимости

от назначения и условия работы передачи. В качестве материалов
зубчатых колес применяют легированные или углеродистые стали,
чугуны и пластмассы.
Стали. Термически обработанные стали, механические характе­
ристики которых даны в табл. 3.9, являются основным материалом
для зубчатых колес. Термообработку производят для увеличения
твердости. В зависимости от твердости рабочих поверхностей зубьев
зубчатые колеса разделяются на две группы.
Таблица 3.9

Размеры, мм 1вердосгь
£ ZZ
Марка d ZZ Термообработка
стали шес­ b сердце- поверх­ ч1
терни колеса £О
вины ности
HB HRC ь
не более CI у

Заготовка — поковка (штамповка или прокат)

45 Любой Любая 179....207 — 600 320 Нормализация
45 125 30 235....262 — 780 540 Улучшение
45 80 50 269....302 — 890 650
40Х 200 125 235..,.262 — 790 640
40Х 125 80 269....302 — 900 750 »
40Х 125 80 269..,.302 4 5 ...5 0 900 750 Улучш ение+
ТВЧ*
40ХН, 35ХМ 315 200 235.. .262 _.. 800 630 Улучшение
40ХН, 35ХМ 200 125 269..,.302 — 920 750 »
''f

СО
об

40ХН.35ХМ 200 125 260..,.302 920 750 Улучшение+

ТВЧ
45ХЦ 315 200 235..,.262 _ 830 660 Улучшение
45ХЦ 200 125 269..,.302 — 950 780 »
4OX HMA 125 80 269.,..302 5 0 ...5 6 980 780 Улучш ение+
+азотирование
18ХГТ, 200 125 30....43 5 6 ...6 3 1000 800 Цементация+
20ХНМ + закалка
Стальное литье
35Л Любой Любая 163...207 — 550 270 Нормализация
45Л 315 200 207...235 — 680 440 Улучшение
50ГЛ 315 200 235...262 850 500

Примечание. В таблице d = d c { + 6 мм и d =^daej + б мм— диаметр заготовки

цилиндрической и конической шестерни; &= £г+ 5 мм — ширина заготовки
колеса.
341
 Первая группа — колеса с твердостью зубьев # < Н В 350. Тер­
мообработка — нормализация или улучшение — производится до
нарезания зубьев. При этом можно получить высокую точность без
применения отделки зубьев. Колеса хорошо прирабатываются и не
подвержены хрупкому разрушению при динамических нагрузках.
К недостаткам следует отнести сравнительно невысокую прочность,
вследствие чего передачи с такими колесами получаются относи
тельно больших размеров. Применяют в низконагруженных переда­
чах, а также в передачах, габариты и масса которых не ограничены
Вторая группа — колеса с твердостью зубьев Я > Н В 350 ( Я >
> H R C 35) *. Термообработка — объемная закалка, закалка ТВЧ,
цементация, азотирование и др. Высокая твердость зубьев позволя­
ет в несколько (до 4 раз) повысить нагрузочную способность переда­
чи по сравнению с первой группой. Нарезание зубьев производится
до термообработки, а отделка — после термообработки. Колеса
плохо прирабатываются, поэтому требуют повышенной точности
изготовления.
Применяют в средне- и высоконагруженных передачах, а также
при повышенных требованиях к габаритам и массе передачи.
В общем машиностроении экономически выгодно применять пере­
дачи с твердостью зубьев Я^НВЗБО. При выборе материала для
шестерни и колеса следует ориентироваться на применение одной
и той же марки стали, но с различной твердостью (различной термо­
обработкой) **. Для лучшей приработки зубьев и равномерного их
износа для прямозубой передачи рекомендуется твердость матери­
ала шестерни выбирать на 20...30 единиц HB больше, чем для коле­
са; Н В!^Н В^+20...30. Эта рекомендация вызвана тем, что шестер­
ня за один оборот колеса входит в зацепление с ним в передаточное
число раз больше, а поэтому возможность усталостного разрушения
ее зубьев выше. Для косозубых и шевронных передач материал
шестерни целесообразно выбирать с твердостью, значительно пре­
вышающей твердость материала колеса — не менее чем на 50...80
единиц HB : HB1^ H B 2+ 5 0 ...80. Это позволяет существенно повы­
сить нагрузочную способность косозубых передач. При твердости
Я^НИ С45 обоих колес не требуется обеспечивать разную твердость
материала шестерни и колеса.
Чугуны. Рекомендуются серые чугуны СЧ 20, СЧ 35 и высоко­
прочный чугун ВЧ 30-2. Они хорошо противостоят усталостному
выкрашиванию при плохой смазке, но имеют пониженную проч­
ность при изгибе. Применяются для изготовления крупногабарит­
ных колес тихоходных открытых передач.
Пластмассы. Рекомендуются текстолит, капрон, лингофоль и др.
Обычно одно из колес зубчатой пары изготовляют из пластмассы.

* При Я > Н В 350 твердость выражается в единицах Роквелла HRC (I H R C -

« 1 0 НВ).
** При выборе материала для зубчатых колес кроме твердости необходимо
учитывать их размеры. Так как прокаливаемость сталей различна, то, например,
углеродистые конструкционные стали при больших размерах не могут быть зака­
лены до высокой твердости.

Я42
Пластмассовые колеса обеспечивают бесшумною и плавную работу.
Применяются в низконагруженных и кинематических передачах.
Конструкции зубчатых колес. Конструкция колес зависит от
способа получения и последующей обработки заготовок, размеров
колес и объема их производ­
ства. Зубчатые колеса диамет- '
ром da^ 150 мм изготовляют
из круглого проката или из
поковок плоскими (рис.
3.91, а) и с выступающей сту­
пицей (рис. 3.91, б). При
« 1 5 0 ...600 мм заготовку по­
лучают штамповкой (рис.
3.92, а, б), ковкой (рис. 3.92,в),
редко литьем и сваркой. Для Рис- 3.91
уменьшения деформаций при
механической и термической обработке в последнее время зубчатые
колеса делают массивными (рис. 3.92, б).

Конические колеса диаметром dae> 180 мм в целях экономии

легированных сталей часто изготовляют составными (рис. 3.93).

343
 Шестерни цилиндрические (рис. 3.94, а) и конические (рис.
3.94, б), как правило, изготовляют за одно целое с валом (вал-
шестерня). Надежность вала-шестерни выше, а стоимость ниже,
чем вала с насадной шестерней.

§3.36. ЦИЛИНДРИЧЕСКИЕ ЗУБЧАТЫЕ ПЕРЕДАЧИ

Прямозубая передача (см. рис. 3.76, а). В прямозубой передаче

зубья входят в зацепление сразу по всей длине; следовательно, на­
грузка передается мгновенно. Это явление сопровождается ударами
и шумом, сила которых возрастает с увеличением окружной скоро­
сти V колес. Применяются как в открытом, так и закрытом испол­
нении.
Передаточное число
U= (OlZa)i = Z2Izi . (3.105)
Значение и ограничивается габаритами передачи. По CT СЭВ 221 —
75 значения и: 2; 2,5; 3,15; 4; 5; 6,3; 8.
Основные геометрические размеры (см. рис. 3.81 и § 3.31) опре­
деляют в зависимости от модуля т и числа зубьев г. Диаметры дели­
тельный и начальный
d = dw = mz. (3.106)
В соответствии с параметрами исходного контура зубчатой рей
ки (см. § 3.32) получим диаметры вершин и впадин зубьев:
da = d-\-2ha = d-\-2m\ d{ = d — 2hf = d — 2,5m. (3.107)
Межосевое расстояние
aw = (d, + di)i2 = d1(u + \)/2 = m (z, + Z2)/ 2 =
= mzt (и + 1)/2. (3.108)
Значения межосевого расстояния aw (мм) выбирают из ряда:
40, 50, 63, 80, 100, 125, 140, 160, 180, 200, 224, 250, 280, 315, 355,
400, 450, 500, ...2500 (ГОСТ 2144—76 и CT СЭВ 229—75).
Из формулы (3.108) находим
(I1= 2a j ( u + 1); d2= 2awu/(u + 1). (3.109)
Силы в зацеплении определяют в полюсе зацепления Fl (рис. 3.95).
На шестерню действует вращающий момент M u который создает
распределенную по контактным линиям нагрузку. Обычно эту
нагрузку заменяют равнодействующей силой Fn, направленной по
линии зацепления пп и приложенной в полюсе П. Силу Fn раскла­
дывают на окружную Ft и радиальную Fr с и л ы:
F t = Fn cos Ctw= 2 M jd 1\ Fr = F i tg aw. (3.110)
На зубья шестерни и колеса действуют одинаковые, но противо­
положно направленные силы. На ведомом колесе направление силы
Ft совпадает с направлением вращения, а на ведущем — противо­
положно ему, т. е. силы Ft на ведущем и ведомом колесах всегда на­
344
правлены против действия соответствующих моментов (см. рис.
3.56, в). Радиальные силы Fr направлены к осям вращения колес и
создают «распор» в передаче.
Косозубая передача (см. рис. 3.76, б). Рассечем мысленно пря­
мозубое колесо на две части средней плоскостью пп, перпендикуляр­
ной оси колеса, и сдвинем каждую половину относительно другой
на один и тот же угол (рис. 3.96, о); получим двухступенчатое коле­
со. Работа передачи с такими колесами будет более плавной. Если
увеличить число ступеней до
бесконечности, то получим
колесо с винтовыми или ко­
сыми зубьями с некоторым
углом наклона линии зуба P
(рис. 3.96, б). Два сопряжен­
ных колеса должны иметь рав­
ные углы р, при этом на од­
ном колесе линия зуба долж­
на быть правой, а на другом —
левой (рис. 3.97). При работе
такой передачи зубья входят
в зацепление не сразу по всей
длине, как в прямозубой, а
постепенно; передаваемая на­
грузка распределяется на
несколько зубьев. В резуль­
тате по сравнению с прямозу­
бой повышается нагрузочная
способность, увеличивается
плавность работы передачи и
уменьшается шум. Поэтому
косозубые передачи имеют
преимущественное распрост­
ранение.
C увеличением угла накло­
на P линии зуба плавность за­
цепления и нагрузочная способность передачи увеличиваются, но
при этом увеличивается и осевая сила Fa, что нежелательно (см.
ниже). Поэтому в косозубых передачах принимают угол P=7...20°.
Основные геометрические размеры зависят от модуля и числа
зубьев. При расчете косозубых колес учитывают два шага (рис.
3.98): нормальный шаг зубьев рп — в нормальном сечении пп и
окружной шаг Pt — в торцовом сечении tt\ при этом p t = p j cos р.
Соответственно шагам имеем два модуля зубьев: т{=р</я и тп =
~ р п/п, при этом
mt = mn/cos р, (3.111)
где и тп — окружной и нормальный модули зубьев. За расчет­
ный принимают модуль тп, значение которого должно соответство­
вать стандартному. Это объясняется следующим. Для нарезания
345
косых зубьев используют инструмент того же профиля, что и для
нарезания прямых. Наклон зуба образуют соответствующим пово­
ротом инструмента относительно заготовки на угол р. Поэтому

профиль косого зуба в нормальном сечении совпадает с профилем

прямого зуба; следовательно, тп=т.

Диаметры вершин и впадин зубьев:

da = d + 2mn; df = d — 2,btnn., (3.113)
346
 Межосевое расстояние
aw = (^1+ (Ii)/2 = dj (и + 1)/2 = щ (г, + г2)/2 =
= ItinZ1 (и + 1)/(2 cos Р). (3.114)
Э к в и в а л е н т н о е к о л е с о . Профиль зуба определяют его
размеры и форма в нормальном сечении. Форму зуба в нормальном
сечении принято определять через параметры эквивалентного пря­
мозубого колеса (рис. 3.99). Нормальное к линии зуба сечение па
делительного цилиндра * имеет форму эллипса. Радиус кривизны
эллипса при зацеплении зубьев в полюсе rv=ai(2 cos'JJ). Профиль
зуба в этом сечении достаточно близко совпадает с профилем приве­
денного прямозубого колеса, называемого эквивалентным, дели­
тельный диаметр которого dv=2rv=d/cos2P, а эквивалентное число
зубьев rv=dvlmn = + (m ncos2P)—mtz l(m,cos3P)
или
zv = з/cos813, (3.115)
где z — действительное число зубьев косозубого колеса. Увеличе­
ние zv с увеличением {5 — одна из причин повышения прочности
косозубых передач.
Силы в зацеплении определяют в полюсе зацепления П (рис. 3.99).
Сила нормального давления Fn зуба шестерни на зуб колеса направ­
лена по линии зацепления эквивалентного прямозубого колеса и
составляет угол a w с касательной к эллипсу. Ее раскладывают на
три составляющие: окружную Fu радиальную F t и осевую Fa силы,
при этом
F t = 2M 1/dl; Fr = FiZtgaJcosP; Fa = F J gp. (3.116)
На зубья шестерни и колеса действуют одинаковые, но проти­
воположно направленные силы. При определении их направления
учитывают направление
вращения колес и направ­
ление наклона зубьев. На­
личие в зацеплении осевых
сил, которые дополнитель­
но нагружают валы и под­
шипники, являются недос­
татком косозубых пере­
дач.
Шевронная передача (см.
рис. 3.76, в). Для того что­
бы исключить недостаток
косозубых передач (осевую
силу Fa) и сохранить их
преимущество, применяют шевронные передачи. В этих передачах
каждая половина колеса нарезана со встречным углом наклона
* Делительный цилиндр — соосная цилиндрическая поверхность эвольвент-
ного цилиндрического зубчатого колеса, торцовое сечение которой является де­
лительной окружностью.

347
(J линии зубьев (рис. 3.100). Поэтому осевые силы Fa взаимно
уравновешиваются на колесе и на подшипники не передаются.
Это позволяет применять у шевронных колес угол |3«28...40о,
что повышает нагрузочную способность передачи и плавность
зацепления.
Применяют в высоконагруженных быстроходных передачах.
Шевронные колеса изготовляют с дорожкой в середине колеса
для Еыхода режущего инструмента (червячной фрезы) (рис. 3.100)
или без дорожки (см. рис. 3.76, в) (нарезаются долбяком или гре*
бенкой со специальной заточкой). Колеса без дорожки нарезают
на специальных малопроизводительных и дорогих станках, по­
этому их применяют реже, чем колеса с дорожкой. Ширина а до­
рожки зависит от модуля зубьев (подробно см. [30]).

§3.37. ВИДЫ РАЗРУШЕНИЯ ЗУБЬЕВ И КРИТЕРИИ

РАБОТОСПОСОБНОСТИ ЗУБЧАТЫХ ПЕРЕДАЧ
При передаче вращающего момента в зацеплении действуют
нормальная сила Fn и сила трения R ij связанная со скольжением
(рис. 3.101). Под действием этих сил зуб находится в сложном
напряженном состоянии. Решающее влияние на его работоспособ­
ность оказывают контактные напряжения о н и напряжения изгиба
о}, изменяющиеся по некоторому прерывистому циклу. Перемен­
ные напряжения являются при­
чиной усталостного разрушения
зубьев: излома и выкрашивания
рабочих поверхностей. Сила тре­
ния вызывает износ и заедание
зубьев.
Излом зубьев происходит при
перегрузках, а также поддейст-

Рис. 3.101 Рис. 3.102

вием переменных напряжений изгиба oFy вызывающих усталость

материала зубьев. Усталостные трещины 2 (рис. 3.102) образуются
чаще всего у основания зуба (иногда трещина распространяется к
вершине зуба) на той стороне, где от изгиба возникают наибольшие
* Индекс F приписывается параметрам, связанным с расчетом по напряже­
ниям изгиба, который выполняют по ножке (от англ. «Foot») зуба.
348
напряжения растяжения. Для предупреждения усталостного из­
лома 1 ограничивают напряжения изгиба о>, принимают колеса со
смещением, увеличивают точность изготовления и монтажа пере­
дачи. Излом зубьев — основная причина выхода из строя зубьев
открытых передач. Поэтому основными критериями работоспособ­
ности и расчета открытых передач является прочность зубьев
на изгиб (усталость зубьев при изгибе).
Усталостное разрушение (выкрашивание) рабочих поверхностей
зубьев — основной вид разрушения зубьев закрытых передач.
Возникает под действием переменных контактных напряжений о л ,
вызывающих усталость ма­
териала зубьев. Обычно
разрушение начинается
вблизи полюсной линии на
ножках зубьев, где возни­
кает наибольшая сила тре­
ния, способствующая обра­
зованию микротрещин. При
перекатывании зубьев мас­
ло запрессовывается в тре­
щины и, находясь под большим внешним давлением, вызывает
выкрашивание частиц металла (см. рис. 3.3). На поверхности зубьев
образуются раковины (рис. 3.103, а), нарушающие условия возник­
новения сплошной масляной пленки, появляется металлический
контакт, что приводит к быстрому износу и задиру зубьев.
Для предупреждения усталостного разрушения поверхностей
зубьев ограничивают контактные напряжения сгя , повышают
твердость, степень точности и др.
Так как контактные напряжения являются причиной усталост­
ного разрушения, то основным критерием работоспособности и
расчета закрытых передач является контактная усталость рабочих
поверхностей зубьев. При этом расчет зубьев на изгиб производят
как проверочный. Однако при твердости поверхностей зубьев
#>H R C 50...60 решающее значение может иметь не контактная
прочность, а прочность на изгиб, которую и принимают за основной
критерий работоспособности и расчета как открытых, так и за­
крытых передач.
В открытых передачах усталостного разрушения рабочих по­
верхностей зубьев не происходит, так как поверхностные слои ис­
тираются раньше, чем появляются усталостные трещины.
Износ зубьев характерен для открытых передач и закрытых,
работающих в загрязненной среде. Происходит в результате по­
падания на зубья абразивных частиц (пыли, грязи, песчинок и др.).
По мере износа первоначальный эвольвентный профиль зубьев ис­
кажается (рис. 3.103, б), увеличиваются зазоры в зацеплении,
возникают динамические нагрузки и повышенный шум. Прочность
изношенного зуба понижается вследствие уменьшения его попереч­
ного сечения, что может привести к излому. Для предупреждения
износа создают оптимальную шероховатость рабочих поверхностей
349
зубьев, применяют надежную защиту от загрязнения и специаль­
ные смазки (см. § 3.3).
Заедание зубьев происходит преимущественно в высоконагру*
женных быстроходных передачах. В месте контакта зубьев разви­
ваются высокие давления и температура, масляная пленка разры­
вается и появляется металлический контакт. Здесь происходит как
бы сваривание частиц металла с последующим отрывом их от менее
прочной поверхности. Образовавшиеся наросты на зубьях зади­
рают поверхности других зубьев, оставляя на них широкие и глу­
бокие борозды в направлении скольжения (рис. 3.103, в). Заедание
может завершиться прекращением относительного движения. Для
предупреждения заедания понижают шероховатость поверхностей
зубьев, повышают их твердость и применяют противозадирные
масла.

§3.38. РАСЧЕТ НА ПРОЧНОСТЬ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ

ЗУБЧАТЫХ ПЕРЕДАЧ *
Расчет на контактную усталость рабочих поверхностей зубьев*
Расчет производят при контакте зубьев в полюсе зацепления Tl
(см. рис. 3.95). Контакт зубьев рассматривают как контакт двух
цилиндров с радиусами р* и ра. При этом наибольшие контактные
напряжения определяют по формуле (3.2).
П р я м о з у б ы е п е р е д а ч и . Расчетная нагрузка на еди­
ницу длины контактной линии
<7“ P п К H a K H fiK H v / ^ R ( К н a R Н { \К H 1} Z J 2 COS Ota,),

где Rna. — коэффициент распределения нагрузки между зубьями

(см. § 3.39), для прямозубых передач К н а = I; R m — коэффициент
неравномерности нагрузки по ширине венца (см. табл. 3.10); К н „ —
коэффициент динамической нагрузки (см. § 3.39); Iz — суммарная
длина контактных линий, которая зависит от величины еа и изме­
няется от ширины венца Ь2 (при однопарном зацеплении) до 2Ь$
(при двухпарном зацеплении). При расчетах I2 определяют по
эмпирической формуле
Ivi=ZbjZl, где Zz - V (4 —sa)/3.
Приведенный радиус кривизны:
Pnp = Р1Р2ДР1+ P2) = d, sin awu/[2 (и + 1)],
где pi и рг — радиусы кривизны эвольвентных профилей зубьев в
полюсе зацепления: p i= (di/2)sin aw; р2== (d2/2)sin Ocu,= (di^/2)sin a w.
Подставив значения q и рпр в формулу (3.2) и заменив
sin (½, cosOCw=-- (sin 2осш)/2, получим
^np 2Zg Et K H a K m K Иу ( и + \ )
(Ун = л (1 — V2) sin 2aw b 2 Ci1U
* Этот расчет регламентирован ГОСТ 21354—75. Здесь введены некоторые
упрощения, мало влияющие на результаты расчетов. Кроме того, для сохранения
преемственности с другими разделами учебника приняты обозначения, частично
отличающиеся от стандартных.

350
или
Oh - Z wZ hZ b V F tKHaK m KHv (и + 1)/(b2(I1U), (3.117)
где Zmг= Y Fnp/[n ( I — V2) ] — коэффициент, учитывающий меха­
нические свойства материалов зубчатых колес, для стальных ко­
лес ZM=275-103 Па*^; Z h - V 2/sin 2 ¾ - коэффициент, учитыва­
ющий форму сопряженных поверхностей зубьев, при OS10=20°
Z n - 1,76; Ze — коэффициент, учитывающий суммарную длину
контактных линий, для прямозубых передач среднее значение
Ze « 0 ,9 .
Выразив в формуле (3.117) Ft через главные параметры цилинд­
рических передач — вращающий момент на ведомом валу M 2
и межосевое расстояние aw, т. е. Ft=2M2/d2, где d2=2awu/(ы+1)
1см. формулу (3.109)] и заменив dx—dju, после подстановки зна­
чений коэффициентов ZM, Zh , Ze и Kna получим формулу провероч­
ного расчета прямозубых передач:
стн = [310- Wl{awu)} V M 2KmKnv (и + Iflb2< [<тн], (3.118)
где о н и [<тя ] — расчетное и допускаемое контактные напряжения,
Па; M 2— Н-м; аш и b — м.
При проектировочном расчете определяют м е ж о с е в о е
р а с с т о я н и е . aw. Заменив в формуле (3.118) значение Ь2=
—%aawi где — коэффициент ширины (см. § 3.39), и решив ее
относительно aw, предварительно приняв Knv= 1,25, получим фор­
мулу проектировочного расчета прямозубых передач:
aw= 4950 (и + 1) V M 2Km I{{[oH] u f % a). (3.119)

К о с о з у б ы е п е р е д а ч и . Вследствие наклона зубьев в

зацеплении одновременно находится несколько пар зубьев, что
уменьшает нагрузку на один зуб, повышая его прочность (снижая
расчетные напряжения). Это учитывается уменьшением коэффици­
ентов Z h и Ze , среднее значение которых принимают: Z h = 1,76cos|3«
«1,71; Zgt= V 1/еа « 0,8. Тогда с учетом коэффициента Kna из
выражения (3.118) получим формулу проверочного расчета косозу­
бых передач:
он = [266 • 10V(awu)] V M 2KnaKmKnv (и+ If Ib 2< [оп]. (3.120)
Косозубые передачи работают более плавно, чем прямозубые,
поэтому коэффициент Knv меньше. Предварительно приняв про­
изведение KnaKnv= 1,1, по аналогии с прямозубыми передачами
из выражения (3.120) получим формулу проектировочного расчета
косозубых передач:
aw= 4300 (и + 1) У М 2Кт 1 [ ( Ы и)2Ф6в].' (3.121)
Таким образом, основные размеры и массу передачи опреде­
ляют из расчета по контактным напряжениям.
351
 Расчет зубьев на изгиб. П р я м о з у б ы е п е р е д а ч и . При
выводе расчетной формулы принимают следующие допущения: вся
нагрузка Fn зацепления передается одной парой зубьев (рис. 3.104),
которая приложена к вершине зуба и направлена по нормали к
его профилю (сила трения не учитывается); зуб рассматривают как
консольную балку прямо­
угольного сечения, что позво­
ляет рассчитывать его мето­
дами сопротивления материа­
лов. Фактически зуб пред­
ставляет собой балку с изме­
няющейся формой. Это учи­
тывается введением в расчет­
ные формулы теоретического
коэффициента концентрации
напряжений /Cr.
Распределенную по шири­
не bi венца зуба нагрузку
заменяют сосредоточенной си­
лой Fn, которую переносят по линии действия на ось зуба и
раскладывают на две составляющие: изгибающую зуб F't = F ncos а' =
= TriCosaVcosau, и сжимающую F'r = T711Sin a '=TVsin a'/cos a w ,
где a' — угол направления нормальной силы Fn. Он несколько
больше угла зацепления a w.
Напряжение изгиба в опасном сечении (вблизи хорды основной
окружности), т. е. напряжение на растянутой стороне зуба, где
возникают усталостные трещины,
Of = (Ftl / W - FV/ А) ТСт,
где Woc= b 2s2/6 — осевой момент сопротивления опасного сечения
зуба; A = b 2s — площадь опасного сечения; Ьг, I и s показаны на
рис. 3.104. Выразим величины T h s через модуль: 1=цт и s=vm,
где р и V — коэффициенты, учитывающие форму зуба. Тогда после
подстановки в исходную формулу значений F't , F'r, И? и А получим
Ft 6р cos а' sin «' ) K r = Y FF t/(b2tn),
Ьгт V2 COS Oiw Vcos а и,
где F f =[6|hcos a'/(v2cos а^)—sin a'/(vcos оьм,)]/Сх — коэффициент
формы зуба.
Далее в последнее выражение введем коэффициенты нагрузки
К Fp и K fv> при этом получим формулу проверочного расчета пря­
мозубых передач:
Gf = Y f F t K f p K F v / ( b 2т ) ^ [о>], (3.122)

где Gf и Igf ] — расчетное и допускаемое напряжения изгиба, Па;

Fi — Н; Ь2 и т — м; KF$ — коэффициент неравномерности рас­
пределения нагрузки по ширине венца (см. табл. 3.10); K fv — ко­
эффициент динамической нагрузки (см. § 3.39).
352
 Проверочный расчет прямозубых передач можно выполнять по
известному межосевому расстоянию aw. В этом случае для полу­
чения расчетной формулы надо в выражении (3.122) заменить Ft
на ZM2Id2. Тогда с учетом формулы (3.109) получим
O p - M J f JpKpjiKpt, (и 1)/(й^р^шС) 5¾ (3.123)
Решив выражение (3.123) относительно модуля т, при неко­
торых средних значениях коэффициентов Y f , Kf $ и Kpv получим
формулу для приближенного определения модуля:
т > 6,8Л42 (и + Iy(UaJ)i [of]2). (3.124)
Формула (3.124) является основной для определения т прямозу­
бых передач, рассчитываемых на контактную усталость.
При проектировочном расчете открытых передач, а также за­
крытых с весьма ограниченным сроком службы или с высокотвер­
дыми зубьями tf>HRC50...60 определяют модуль зубьев т. Заменив
в формуле (3.122) значения Ft= ZAl2Id2= ZM 2I (umzf) и b2=0pbddi=
= \ dmzt и решив ее относительно т, получим формулу проекти­
ровочного расчета:
т 1,4 -\/УрМ ,,Кp{i!(и [о'/г]), (3.125)

где коэффициент 1,4 = £ / 2KPv\ ^ — коэффициент ширины колеса

(см. § 3.39).
Расчет по формулам (3.122), (3.123) и (3.125) ведут по зубьям
того колеса, для которого меньше отношение [oFVYF (зубья менее
прочны). Целесообразно, чтобы [oB] J Y F1w [oF]2IY Fi. В этом случае
зубья шестерни и колеса имеют примерно равную прочность на
изгиб.
К о с о з у б ы е п е р е д а ч и . Наклонное расположение зубь­
ев увеличивает их прочность на изгиб и уменьшает динамические
нагрузки. Это учитывается введением в расчетные формулы прямо­
зубых передач поправочных коэффициентов Y t , Ур и K f а .
Формула проверочного расчета косозубых передач
Of = M JYpYJ f jiKраКpjiKpv (и + \)/(awb2mnu) 5¾ [<?/?], (3.126)
где K8= I — коэффициент, учитывающий перекрытие зубьев; Kp =
= 1—07140°— коэффициент, учитывающий наклон зуба; KFa —
коэффициент распределения нагрузки между зубьями (см. § 3.39).
Коэффициент формы зуба Y f выбирают по эквивалентному числу
зубьев Zv (см. § 3.39).
Нормальный модуль зубьев тп определяют по аналогии с пря­
мозубыми передачами. Приняв в качестве значений коэффициентов
Y f , Kp, KFa, Kf р и K fv некоторые средние значения, из формулы
(3.126) получим
тп^ Ь ,Ъ М 2 (ы + 1)l(u a j)2 [of]2). (3.127)
При проектировочном расчете на изгиб косозубых передач,
когда неизвестны aw и Ь2, по аналогии с прямозубыми передачами
12 № 1 5 0 5 353
[см. формулу (3.125)1 нормальный модуль определяют по формуле
та> 1,12 FM , (3.128)
где коэффициент
1,12= ^ 2 K fa FpvY ,.
Ш е в р о н н ы е п е р е д а ч и . Расчет шевронных передач
на контактную усталость выполняют по формулам для расчета
косозубых передач. Нормальный модуль определяют по формуле
тп > 5,2М2 (и + \)/(uawb2 [af ]2). (3.129)

§ 3.39. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ, РАСЧЕТНЫЕ

КОЭФФИЦИЕНТЫ И ДОПУСКАЕМЫЕ НАПРЯЖЕНИЯ

Основные параметры передачи. Модуль зубьев т нужно выби­

рать минимальным, так как с его увеличением растут диаметры
и масса заготовок. По условиям контактной усталости при данном
aw модуль и число зубьев могут иметь различные значения, лишь
бы соблюдалось равенство m(zi+z2)=2aw. C уменьшением модуля
улучшается плавность работы передачи (увеличивается коэффици­
ент торцового перекрытия еа), уменьшаются шум, трудоемкость
обработки колес и потери на трение (уменьшается скольжение),
что увеличивает надежность против заедания, но при этом пони­
жается прочность зубьев на изгиб. Поэтому в силовых передачах
не рекомендуется брать модуль меньше 1,5 мм. В передачах редук­
торов общего назначения при твердости зубьев #<!НВ350 модули
нужно принимать в пределах т = (0,01...0,02)аш, а при Я >Н В 350—
в пределах т — (0,016...0,0315)аш с последующей проверкой проч­
ности зубьев по напряжениям изгиба по формуле (3.123) или (3.126).
Кроме того, рекомендуется модули определять по приближенным
формулам (3.124), (3.127) и (3.129). В этом случае проверка проч­
ности зубьев по напряжениям изгиба не требуется.
Число зубьев Zi влияет на ряд качественных показателей пере­
дачи. C увеличением Zi повышается плавность работы передачи
(возрастает коэффициент еа), но прочность зубьев уменьшается.
C уменьшением Zi увеличивается прочность зубьев и уменьшаются
габариты передачи. Однако при zx<. 17 появляется подрезание
зубьев (см. рис. 3.89), для передач редукторов рекомендуется Z1=
=20...25.
Расчетные коэффициенты. Коэффициенты ширины колеса: ф&сг=
=K2Idi — относительно делительного диаметра шестерни и ф6а=
= b 2/aw — относительно межосевого расстояния — связаны зави­
симостью
= 2 ^ / ( " + О- (3.130)

Значения ф6а: 0,1...0,25; 0,315; 0,4; 0,5; 0,63; 0,8; 1,0 (выборка
из CT СЭВ 229—75).
354
 Р ек ом ен дуем ы е зн а ч ен и я к оэф ф и ц и ен та в зави си м ости от
р а сп ол ож ен и я к ол еса отн оси тел ьн о опор и тв ер дости р а б о ч и х п о в ер х ­
н остей зу б ь е в H
H< H B 350 Я >Н В 350
С и м м етр ичное . • . . г • • ......................... 0,8...1,4 0,4...0,9
Н е с и м м е т р и ч н о е ......................................................... 0 ,6...1,2 0,3...0,6
К о н с о л ь н о е ..................................................................... 0,3 ...0 ,4 0,2...0,25

Примечания’. 1 . Б о л ь ш и е з н а ч е н и я п р и п о с т о я н н ы х н а г р у з к а х .
2 . Д л я ш е в р о н н ы х п е р е д а ч ф&,* м о ж н о у в е л и ч и т ь в 1 , 3 , , , 1 , 4 р а з а .

Увеличение или \\>Ьа позволяет уменьшить габариты и массу

передачи, но требует повышенной жесткости и точности конструк­
ции для обеспечения более равномерного распределения нагрузки
по ширине венца колеса.
При твердости рабочих поверхностей зубьев менее НВ350
назначают ширину венца шестерни Z?i=b2+ 2 ...5 мм, что важно
при приработке зубьев, когда более твердая шестерня перекрывает
по ширине более мягкое колесо. Кроме того, это условие учитывает
возможное осевое смещение зубчатых колес из-за неточности сборки.
При твердости рабочих поверхностей зубьев обоих колес более
НВ350 принимают Ьг=Ь^.
Коэффициенты К на и Kpa учитывают неравномерность распре­
деления нагрузки между зубьями соответственно при расчете на
контактную и изгибную усталость. Для прямозубой передачи
К н а —KFa—i- Для косозубой и шевронной Ka зависит от степени
точности и окружной скорости передачи; при ц^15 м/с и 6...8-й
степени точности К н а , — 1,02... 1,12; /(Ра=0,72...0,91.
Коэффициенты /Снр и K fh учитывают неравномерность распре­
деления нагрузки по ширине зубчатого венца. Они зависят от де­
формации валов и самих зубьев колес. Различают начальное зна­
чение коэффициента K l до приработки зубьев и значение К р<К р
после приработки. Зубчатые колеса считают прирабатывающимися,
если твердость рабочих поверхностей зубьев хотя бы одного из
зубчатых колес пары Я^НВЗбО и окружная скорость колес и <
< 1 5 м/с. В этом случае неравномерность нагрузки постепенно
уменьшается вследствие повышенного местного износа (приработки)
и при постоянном режиме нагрузки может быть полностью уст­
ранена, т. е. происходит полная приработка зубьев. Поэтому для
прирабатывающихся цилиндрических прямозубых и косозубых, а
также для прямозубых конических колес при постоянном режиме
нагрузки /Ch p = K fp = I-
В остальных случаях, т. е. при переменном режиме нагрузки,
при твердости рабочих поверхностей зубьев обоих колес более
НВ350 или при любой твердости, но окружной скорости колес
iC>15 м/с (при больших скоростях между зубьями образуется по­
стоянный масляный слой, защищающий их от износа) зубчатые
колеса считают неприрабатывающимися. Для таких колес К нр =
—Кщ и K fp = K fH' Значения коэффициентов К?/р и Krp принимают
в зависимости от твердости рабочих поверхностей зубьев располо­
жения колес относительно опор и коэффициента ширины по
12« 355
 Таблица 3 .1 0

ко
КН^ И в зависимости от коэффициента
Расположение Твердость
колес относи­ поверхности
тельно опор зубьев HB
0, 2 0 ,4 0 ,6 0 ,8 1 ,0 1 ,2 1,4

С и м м етр ичное < 350 _ 1,06 1,10 1,13 1,16

1,05 1,09 1,11 1,13
>350 — 1,04 1,05 1,08 1.12 1,16 1,22
1,02 1,04 1,07 1,10 1,14 —
Н есим м етр и ч ное < 350 — — 1,10 1,16 1,20 1,26 —
1,08 1,12 1,17 1,22
>350 1,04 1,07 1,14 — — — —
1,02 1,06 1,10
К он сольное < 350 1,16 1,35 1,55 — — — —
1,08 1,22 1,40
>350 1,22 1,43 1,67 — — — —
1,10 1,24 1,46

Примечание. В ч и сл и тел е даны зн ач ен и я K fi^, а в зн ам ен ател е—

табл. 3.10. Для конических зубчатых колес с круговыми зубьями

при любом режиме нагрузки
K fifi = VrK h и K n = VW t-
Коэффициенты K h v и K fv учитывают динамическую нагрузку,
возникающую в зацеплении вследствие кромочного удара зубьев
при входе в зацепление. Основной причиной возникновения ди­
намических нагрузок являются неточности сборки и изготовления
(погрешности формы и значение ошибок шага). Динамические на­
грузки растут с увеличением скорости и уменьшением степени точ­
ности, и уменьшаются с увеличением твердости рабочих поверх­
ностей зубьев. При 7...9-й степенях точности ориентировочные
значения коэффициентов: для прямозубых передач при м/с
и твердости зубьев #^СНВ350 K h v - 1,04... 1,30 и Afv= 1,08... 1,61;
при //>Н В 350 K h v - 1,03... 1,17 и 7(*¾,= 1,03... 1,05; для косозубых
передач при ц<10 м/с и # < Н В 350 7 ^ = 1 ,0 2 ...1 ,1 2 и K f v - 1,03...
1,35; при 7/>НВ350 7(Ht,= l ,0...1,05 и T(F -1,03...1,09 (подробно
см. [28, 30]).
Коэффициент формы зуба Y f зависит в основном от числа зубь­
ев z или Zv и коэффициента смещения х. Значения коэффициента
Y f для зубчатых колес без смещения:
г или . 17 20 22 24 30 35 40 50 60 8 0 S a 100
Yf . . . . 4 ,2 8 4 ,0 9 4 ,0 3 ,9 2 3 ,8 0 3 ,7 5 3 ,7 0 3 ,6 5 3 ,6 2 3 ,6 0 3 ,6 0

Допускаемые напряжения. При расчете на прочность различают

допускаемые напряжения при длительной работе с постоянным и
переменным режимами нагрузки. Рассмотрим выбор допускаемого
356
напряжения при длительной работе с постоянным режимом на­
грузки.
Допускаемое контактное напряжение
[^ я ] = (CTtf0/[stf]) K h l > (3.131)
где о но — предел контактной выносливости поверхностей зубьев
(рис. 3.105 и табл. 3.11), зависит от твердости рабочих поверхностей
зубьев; [sH] — допускаемый коэффициент безопасности: [Sk ] = 1,1
при однородной структуре материала (нормализация, улучшение и
объемная закалка); [sH] = l,2 при неоднородной структуре мате­
риала (поверхностная закалка, цементация, азотирование и др.);
K hl — коэффициент долговечности, учитывающий влияние срока
службы и режима нагрузки передачи. Расчет K hl основывается
на кривой усталости (рис. 3.105) *. На участке N z< .N H0 (наклон­
ный участок)
K hl = > I < K h l шах, (3Л32)
где /Снх.шах^2,6 для нормализованных или улучшенных колес и
К Himax5SU ,8 для колес с поверхностной закалкой, цементацией
и др. При указанных значениях Китах исключается появление
пластических деформаций на поверх- ^
ности зуба; N llo — число циклов на- н
пряжений, соответствующее пределу
контактной выносливости:
Л/Яо = 30НВ2-4;
если по расчету получилось Л/Но>
> 1 2 -IO7, то следует принимать
N ho= 12-Ю7; Nz — расчетное число
циклов нагружения зубьев за весь Nn Ihz
срок службы передачи. На участке
N £ > N Ho (длительно работающие пе­ Р и с . 3 .1 0 5
редачи) линия усталости параллельна
оси абсцисс. Это значит, что на этом участке предел выносливости
о Но не изменяется, а К uL=1 •
Расчет Nz выполняют с учетом режима нагрузки. Как ука­
зывалось выше, различают режимы постоянной и переменной на­
грузки. На практике режимы строго постоянной нагрузки встре­
чаются редко **. При постоянном режиме нагрузки (с отклонением
до 20%)
N z = QOnt, (3.133)
где п — частота вращения колеса, об/мин; t — расчетный срок
службы передачи, ч. Срок службы зубчатых редукторов общего
* Н а р и с . 3 .1 0 5 д л я б о л ь ш е й н а г л я д н о с т и к р и в а я у с т а л о с т и п о к а з а н а п о
логари ф м и ч еск ой ш к але д л я о б е и х осей к оор ди н ат.
** П о с т о я н н ы й р е ж и м н а г р у з к и я в л я е т с я н а и б о л е е т я ж е л ы м д л я п е р е д а ч .
Э т о т х у д ш и й с л у ч а й н а г р у з к и п р и м ен я ю т з а р а сч ет н ы й д л я н е о п р е д е л е н н ы х р е ­
ж и м о в , н а п р и м ер р е д у к т о р ы о б щ е г о н а зн а ч е н и я и с п о л ь з у ю т с я д л я р а з л и ч н ы х
реж им ов.

35?
 назначения установлен 36 000 ч (ГОСТ 16162—78). Поэтому на
практике в большинстве случаев N £ > N Ho; следовательно, K hl= I-
В качестве допускаемого контактного напряжения при расчете
прямозубых передач принимают [стн ] того зубчатого колеса, для
которого оно меньше; как правило, это Io1J 2, а при расчете косо­
зубых и шевронных передач
Ы = 0,45 ([о и Ъ + [OTftr],) < 1,23 [ая ]2. (3.134)

Если это условие не выполняется, то принимают [ан ] = 1,23 IcrjfI2.

Допускаемое напряжение изгиба
\вр[ — (o>0/[sF]) K fcK fli (3.135)
где Op0 — предел выносливости зубьев на изгиб (табл. 3.11); Isf I —
допускаемый коэффициент безопасности: Isp]== 1,75 для зубчатых
колес, изготовленных из поковок и штамповок; [sF]= 2 ,3 из литых
заготовок; K f c — коэффициент, учитывающий влияние двусторон­
него приложения нагрузки; K f c = 1 при одностороннем приложении
нагрузки; K f c = O J . ..0,8 при двустороннем приложении нагрузки;
K f i — коэффициент долговечности: при твердости Я ^ Н В 3 5 0

K fi = У Щ Щ > 1 < 2- (3-136)

При твердости H > НВ350
K n = У N F jN 71> I < 1,6. (3.136а)
Здесь N fo — число циклов напряжений, соответствующее пре­
делу выносливости зубьев на изгиб, Я Ро = 4-10в для всех сталей;
N z определяют по формуле (3.133). При длительной работе пере­
дачи (Я£>4* 10°)/Cfj,=1.
При приложении наибольшей кратковременно и редко дейст­
вующей нагрузки (например, ударная нагрузка, перегрузка при
пуске и торможении) может наступить пластическое деформиро­
вание рабочих поверхностей зубьев, если твердость их Я<НВ350,
Т а б л и ц а 3 .1 1

Твердость зубьев
Способ термической
или химико-терми­ aF0,
ческой обработки на поверх­ в сердцевине Стали с Яо, МПа
МПа
зубьев ности у основания

Н о р м ал и зац и я , Н В 180...350 45, 40Х , 2Н В +70 1,8 H B

улучш ение 5 0Х Н , 35Х М
О бъ ем н ая за к а л ­ H R C 40...50 40Х , 35Х М , 18H R C +150 550
ка 35Х ГС А
Закалка при на­ H R C 4 8 . * .5 8 H R C 2 5 . . . 3 5 4 0 Х , 5 0 Х Н , 17H R C +200 650
греве ТВЧ по все- 35Х М
tiffг 1/ЛиФ1ГЛ1f
м у контуру
Ц ем ен тац и я H R C 56...63 H R C 3 2 . , .45 25Х ГТ, 23H R C 1000
20Х Н 2М

358
или хрупкое разрушение при большей твердости. В этом случае
необходимо проверить статическую прочность зубьев по предель­
ным допускаемым напряжениям*.
Пример 3.3. Рассчитать косозубую передачу одноступенчатого цилиндриче­
ского редуктора. Мощность на валу шестерни P 1 = S 1G кВт при /Z1= 1440 об/мин
((O1= 151 рад/с), передаточное число и = 4. Передача нереверсивная, нагрузка по­
стоянная. Срок службы редуктора не ограничен.
Решение. 1. Вращающие моменты на валах: M 1= /V w 1= 8,6*103/ 151 Н*м=
*=57 Н*м; М 2= М 1иг)=57*4*0,98 Н*м=223 Н-м.
2. Материал шестерни и колеса (см. § 3.35 и табл. 3.9). Назначаем для шес­
терни улучшенную сталь 45 с твердостью НВ280, qb= 8 9 0 МПа, для колеса —
нормализованную сталь 45 с твердостью НВ200, а в=600М П а.
3. Допускаемые контактные напряжения для материала шестерни и колеса
[см. формулу (3.131)]: loH] = ( o Ho/[sH]) К Н1, где а Яо= 2 Н В + 7 0 (табл. 3.11);
[;:я ]=1,1 и ATtfi=I (см. §3.39);
[CTtfJ1 = [(2-280-4-70)/1, 1] 1 = 5 7 3 МПа, [о „ ]2= [(2-200+70)/1,1] 1 = 4 2 7 МПа.
Расчетное допускаемое контактное напряжение [см. формулу (3.134)]
[Qtf] = 0,45 ( [ a * ] ! + И ) = 0,45 (5 7 3 + 427)=450 МПа.
Условие [ o t f ] ^ l ,2 3 [QtfJ2= 1,23 *427=525 МПа соблюдается*
4. Допускаемые напряжения изгиба [см. формулу (3.135)]:
[оf] = (OfJ[sF\) K f 0K f u где qFo= 1 ,8 HB (табл. 3.11); Ы = 1 ,7 5 ; K fC = I и
K f i = 1 (см. §3.39).
Для материала шестерни [(1/+=(1,8-280/1,75)1 *1=288 МПа, для материала
колеса Iqf J2= (1,8 *200/1,75)1 *1=206 МПа.
5. Принимаем коэффициент фьа= 1 ,0 (симметричное расположение колес,
см. §3.39). Коэффициент К н $ = \ (нагрузка постоянная). Коэффициент ф&с=
= 2 i[ W ( tf + 1)=2 *1,0 /(4 + 1 )= 0 ,4, что соответствует стандартному значению (см.
§3.39).
6 . Межосевое расстояние [см. формулу (3.121)]

д „ ,= 4 3 0 0 (4 + 1 ) V 223-1,0/£(450- 10е•4)2 -0,4] = 0,122 м = 1 2 2 мм.

Принимаем стандартное значение aw=125MM (см. §3.36).

7. Ширина венца: колеса &2=Фьая«;=0,4*125 мм=50 мм; шестерни b1= b 2Jr
+ 5 мм= 50+ 5 мм= 55 мм.
8 . Нормальный модуль зубьев [см. формулу (3.127)]
/яп= 5 , 8*223 ( 4 + 1)/(4* 125* 10” ? *50* 10~ 3 *206* IO6) = 0,00126 м = 1,26 мм,
принимаем /я„= 1,5м м (см. §3.31 и 3.39).
9. Принимаем предварительно угол наклона зубьев P=IO 0 и определяем
число зубьев шестерни [формула (3.144)] и колеса:
Z1 = 2aw cos P /[(w + l)m „] = 2*125 cos 10°/[(4+ 1) 1,5] = 32,83;
z2= z 1w=32,83*4=131,3. Принимаем Z1= 33, Z2= 131. Уточняем угол наклона зубь­
ев [см. формулу (3.114)]:
cos P = (Z1 + z2) tnnl(2ow) = (33 + 131) 1,5/(2-125) = 0,984; p = 1 0 °1 7 '.
10. Фактическое передаточное число U = Z2Iz1= 131/33=3,97. Отклонение от
заданного (номинального) и составляет 0,8%. Допускается ±2,5% при « ^ 4 ,5
и ±4% при и > 4,5.
11. Основные размеры шестерни и колеса:
Ci1 = //z^Zi/cosp = 1,5* 33/cos I O 017' мм = 50,3 мм;
d2= mnz2/cos P = 1,5* 131/cos 10°17' м м = 199,7 мм.
Диаметры + и d2 надо вычислять с точностью до 0,01 мм,

* Подробно см. [12, 22] и ГОСТ 21354—75.

359
 Проверка: a w = ( i i + < y / 2 = ( 5 0 ,3 + 199,7)/2 м м = 125 мм;

da i= d i-\-2 m n= bO ,3-\-2A ,b мм = 53,3 мм;

da2 ==1 d2•+ 2л%,i ^ 199,7 -I- 2*1,5 мм = 202,7,
12. Окружная скорость колес и степень точности передачи
0 1 = 0 )^ /2 = 1 5 1 *50,3*10~3/2 м/с = 3,8 м/с.
По табл. 3.8 для уменьшения динамической нагрузки принимаем 8 -ю степень
точности.
13. Силы в зацеплении [см. формулу (3.116)]:
F x = tI M iId i = 2 *57/(50,3* 10~3) H = 2270 Н;
Fr = Ft tg a^ /co s P = 2270 tg 20°/cos 10°17' H = 840 Н;
Fa = F x t g $ = 2270tg 10°17' H = 4 1 0 Н.

§3.40. КОНИЧЕСКИЕ ЗУБЧАТЫЕ ПЕРЕДАЧИ

Конические зубчатые колеса применяют в передачах, оси валов
которых пересекаются под некоторым межосевым углом S . Обычно
2= 90°. Конические колеса (см. рис. 3.76) бывают с прямыми (д)
_____„л/л,,,,. и круговыми (е) зубьями.
В сравнении с цилиндри­
ческими конические пере­
дачи имеют большую мас­
су и габариты, сложнее в
изготовлении и монтаже.
Одно из конических колес,
как правило шестерня, рас­
полагается консольно, при
этом вследствие повышен­
ной деформации консоль­
ного вала увеличиваются
неравномерность распреде­
ления нагрузки по ширине
зубчатого венца и шум.
Применяют во всех отрас­
Ч лях машиностроения, где
Рис. 3.106 по условиям компоновки
машины необходимо пере-
дать движение между пересекающимися осями валов.
В конических колесах вводят понятие «начальные конусы» —
это две конические поверхности с общей вершиной и образующей,
перекатывающиеся одна по другой без скольжения (рис. 3.106).
При этом начальные и делительные конусы всегда совпадают.
Углы делительных конусов обозначают б* и б». Межосевой угол
2=61+62=90°.
Профилирование эвольвентных зубьев конических колес вы­
полняют на поверхностях внешних дополнительных конусов с вер­
шинами Oi и Oi, образующие которых перпендикулярны образую­
щим делительных конусов. Поверхности дополнительных конусов
легко развертываются на плоскость. При этом наибольшие радиусы
360
разверток равны образующим дополнительных конусов O1II и
0 2П и являются радиусами делительных окружностей эквивалент­
ных цилиндрических колес *, профили зубьев которых исполь­
зуются в качестве профилей зубьев конических колес. Диаметры
эквивалентных колес: dveX= d el/cos бх; dve2= d e2Icos 62. Эквива­
лентные числа зубьев цилиндрических колес:
ZjfI = V cos6I'- zVi = z2/cos б2, (3.137)
где Z1 и Z2 — действительные числа зубьев конических колес.
В конической передаче различают внешний 1, средний 2 и
внутренний 3 дополнительные делительные конусы (рис. 3.106).
Пересечение поверхностей
внешних дополнительных
и делительных конусов оп­
ределяют внешние дели­
тельные диаметры шестерни
dei и колеса de2. Внешние
и внутренние дополнитель­
ные конусы определяют
ширину зубчатого венца Ь.
Контроль размеров колеса
при его изготовлении ве­
дется по сечению зубьев
поверхностью внешнего до­
полнительного конуса.
Прочность колес оценивает­
ся размерами по сечению
зубьев поверхностью сред­
него дополнительного конуса.
Передаточное число
и = UiJ(S)2 = d J d el = Z2Zz1= Ctg = tg62. (3.138)
По ГОСТ 12289—76 (табл. 3.12) назначают ^=1,0...6,3.
Коническая прямозубая передача. Основные геометрические
размеры (рис. 3.107) определяют в зависимости от модуля те и
числа зубьев г. Высота и толщина зубьев конических колес посте­
пенно уменьшаются по мере приближения к вершине конуса **.
Соответственно изменяются шаг, модуль и делительные диаметры,
которых может быть бесчисленное множество. Для расчета прини­
мают только внешний de и средний d делительные диаметры
de = mez f (3.139)
* Более точно развертка среднего дополнительного конуса действительно­
го конического колеса представляет собой делительную окружность эквивалент­
ного цилиндрического колеса.
** Зубья конических колес по признаку изменения размеров сечения по дли­
не выполняют трех форм. Форма 1 — пропорционалыю-понижающиеся зубья,
вершины делительного конуса и конуса впадин совпадают. Является основной
для конических прямозубых передач и передач с круговыми зубьями при тп^ 2 мм
и Zs = 20. . .100. Подробно см. [17, 23] и ГОСТ 19326—73*
361
где те — внешний окружной модуль, который можно выбирать
по стандарту (см. § 3.31), но это не обязательное требование, так
как одним и тем же режущим инструментом можно нарезать ко­
нические колеса с различными модулями. В силовых конических
передачах не рекомендуется принимать те<2,Ъ мм. По т е опреде­
ляют геометрические размеры конических передач с прямыми
зубьями (ГОСТ 19624—74).
В соответствии с исходным контуром прямозубых конических
колес (ГОСТ 13754—68) радиальный зазор с=0,2те, тогда внешняя
высота головки зуба hae= m e и внешняя высота ножки зуба Ziye=
= 1,2те.
Внешний диаметр вершин зубьев
dae = de + 2mecosd. (3.140)
Внешнее конусное расстояние (см. рис. 3.106)
Re= 0,5 Vd*WW> = 0,5del Vr W T i) = [0,5de2V W T T jy u (3.141)
ИЛИ
R e = OiSme j/ z f + z l . (3.142)
Среднее конусное расстояние
R = R e- O iSb, (3.143)
где b — ширина зубчатых венцов колес.
Средний окружной модуль
т = meR /R e. (3.144)
Средний делительный диаметр
d = mz. (3.145)
Угол ножки зуба (рис. 3.107) 0y=arctg(/iye/i?e). Угол головки
зуба © в : 0 о 1 = 0 / 2 ; 0 а а = 0 у у . Угол конуса вершин Se= S + 0 а. Угол
конуса впадин бу=8 — 0у.
Силы в зацеплении (рис. 3.108) определяют по размерам в сред­
нем сечении зуба шестерни плоскостью пп, перпендикулярной
образующей делительного конуса. Сила нормального давления
Fn направлена по линии зацепления эквивалентных колес, т. е.
под углом CCu, к образующей делительного конуса. Эту силу рас­
кладывают на три составляющие — окружную Fu радиальную
Fr и осевую Fa силы, которые на шестерне равны:
Fn = 2M1/d1; Fn = Fn tg aw cos S1;
Fai = Pu tS aw sin S1. (3.146)
Силы на колесе: Ft2= F ti; F r2= F ai; Fa2= F ri.
Направление окружных сил Fu как и в цилиндрической пере­
даче, зависит от направления вращения колес. Осевые силы Fa
всегда направлены от вершин конусов, радиальные Fr — к осям
вращения колес.
362
 Расчет на контактную усталость рабочих поверхностей зубьев
конической передачи выполняют по аналогии с прямозубой ци­
линдрической передачей [см. формулу (3.118)], но для расчетов
конические колеса заменяют эквивалентными цилиндрическими

прямозубыми колесами /, начальные окружности которых пред­

ставляют собой развертки средних дополнительных конусов 2
(рис. 3.109). Диаметры де­
лительных окружностей
эквивалентных колес:
dvi = di/cos S1,
dv2 = d,J cos 62. (3.147)
Межосевое расстояние эк­
вивалентной передачи

= tf(tg S1+ tg S2) =

= R (и2+ 1)/м. (3.148)
Передаточное число экви­
валентной передачи
dyv!d,уI —
= d2cos S1^d1cos S2) =
= «sin 82/cos S2=
= u2. (3.149)
Момент на эквивалентном колесе определяют из условия ра­
венства окружных сил в эквивалентной и конической передачах
363
Fiv= F t =2M v2/dv2= 2M 2/d2, откуда с учетом формулы (3.147)
M v2 = M 2dv2/d2= M 2Jcos S2= TW2 V u 2+ 1. (3.150)
По опытным данным, нагрузочная способность конической пере­
дачи составляет 0,85 по сравнению с эквивалентной цилиндриче­
ской. Поэтому в знаменатель расчетных формул вводят 0,85 — коэф­
фициент понижения допускаемой нагрузки для конических прямо­
зубых передач.
C учетом сказанного и формулы (3.143) из выражения (3.118),
записанного в параметрах эквивалентной цилиндрической прямо­
зубой передачи [см. формулы (3.148), (3.149) и (3.150)], получим
формулу проверочного расчета конических прямозубых передач:
о„=310- 10*/[(tfe —0 ,5 & ) « ] ./ M 2K m K f1 v V (и2-1- 1)7(0,856) < [<т„].
(3.151)
При проектировочном расчете определяют внешний делитель­
ный диаметр колеса de2. Заменив в формуле (3.151) значения
R e = Q M e2V l и2+ 1)/ы[см. формулу (3.141)] и b = K beR e и решив ее
относительно de2, предварительно приняв K hv- 1,25, получим
формулу проектировочного расчета конических прямозубых пере­
дач:
de2 = 9850 У M 2Km u l\{\- 0 ,Ь К ЬеУ K be [о„? 0,85], (3.152)
где Kbe—b/Re=2/l («/0,6 )+ 0 ,6]з%С0,3 — коэффициент ширины зуб­
чатого венца.
При проектировании передач с параметрами по ГОСТ 12289—76
Kbe=--0,285, тогда
de2 = 16 500 - / М 2Кт и/(0,85 [стя р). (3.153)
Значения de2 регламентированы ГОСТ 12289—76 (табл. 3.12),
Коэффициент Kiifl принимают по табл. 3.10 в зависимости от
Фм = Vd1= К Ьеи/{2 — K be) = 0,166«. (3.154)
При известном de2 после соответствующего преобразования
выражения (3.151) получим формулу проверочного расчета:
(Ун= 1,9- Ю“К M 2UKm K m I(Ofiddl2) < [<хя ]. (3.155)
Число зубьев колеса определяют по эмпирической формуле
Z2= с l/ 'й 2 V d ~ , (3.156)
где des — мм; с = 11,2 при твердости поверхностей обоих зубчатых
колес Я>Н В350 и с = 18 при Я^НВЗбО.
Расчет зубьев на изгиб выполняют аналогично расчету прямозу­
бой цилиндрической передачи [см. формулу (3.122)] по размерам
в среднем сечении колеса, для которого средний окружной модуль
/и=0,857/ие. C учетом сказанного, выразив в формуле (3.122) силу
Ft через главные параметры конических передач — момент на
364
 Таблица 3.12

Ширина зубчатых вен­ Ширина зубчатых вен­

цов Ь, мм. при номи­ цов Ь, мм, при номи­
Номинальные нальном передаточном Номинальные нальном передаточном
значения внеш­ числе и значения внеш­ числе и
него делитель­ него делитель-
ного диаметра кого диаметра
колеса dе2
в, мм колеса dв2
в, мм
2 ,5

СО

ю
1,6 2 1 ,6 2 2 ,5 3 , 15

100 17 16 15 15 200 34 32 30 30
125 21 20 19 19 225 38 36 34 34
140 24 22 21 21 250 42 40 38 38
160 28 25 25 25 280 48 45 42 42
180 30 28 28 26 315 52 50 48 48

ведомом валу M i и внешний делительный диаметр колеса dei, т. е.

Ft —2 M J (0,857de2), получим формулу проверочного расчета ко­
нических прямозубых передач:
Gp—2,33A f рКPpKf v/(0,8ode2btne) [оу]. (3.157)

Значения коэффициента формы зуба Y f выбирают по эквивалент­

ному числу зубьев Zv [см. формулу (3.137) и § 3.39].
Конические передачи с круговыми зубьями (см. рис. 3.76, е).
Ось кругового зуба — это дуга окружности соответствующего диа­
метра резцовой головки
(рис. 3.110). Нарезание зу­
бьев резцовой головкой
обеспечивает высокую про­
изводительность и низкую
стоимость колес. По срав­
нению с коническими пря­
мозубыми эти передачи об­
ладают большей долговеч­
ностью, работают более
плавно и с меньшим шу­
мом. Нагрузочная способ­
ность их значительно вы­
ше, чем конических прямо­
зубых тех же размеров.
Для расчета конических
колес с круговыми зубьями
их заменяют биэквивалентными цилиндрическими прямозубыми
колесами. Термин «биэквивалентные» связан с двойным приведе­
нием конических колес с круговыми зубьями: во-первых, кру­
говые зубья приводятся к прямым, во-вторых, конические колеса
приводятся к цилиндрическим. Угол наклона кругового зуба
переменный. За расчетный принимают угол на окружности сред­
него диаметра колеса, обычно р„=35° (рис. 3.110).
365
 Основные геометрические размеры по ГОСТ 19326—73 (выборка)з
внешний делительный диаметр колеса de2 определяют по формуле
(3.162);
внешний окружной модуль
m te = deilz *; (3.158)
внешнее R e и среднее R конусные расстояния:
R e = 0,5mte V lzf+ zJ, R = R e- 0 , 5Ь; (3.159)
средний нормальный модуль
тп = (mieR lR e) cos р„;
средние делительные диаметры:
(Il = MnZ jcos р„; d2= mnzJcos рл.
Силы в зацеплении: окружная сила
Ft = 2 M jd j
радиальная сила
F n = Pai = F t i tZ a cos 6I — si" Р« sin bj/cos р„; (3.160)
осевая сила
Fai = Fri = Ft (tg a sin Si + sin р„ cos S1)/cos р„. (3.161)
Направление сил Fr и Fa зависит от направления вращения
шестерни и направления линии наклона ее зуба. Формулы (3.160)
и (3.161) приведены для шестерни с правой линией наклона зуба
при вращении ее по ходу часовой стрелки.
Расчет на прочность конических передач с круговыми зубьями
ведут по формулам для конических прямозубых передач с введе­
нием в знаменатель этих формул экспериментального коэффици­
ента повышения допускаемой нагрузки 1,5 вместо 0,85. Тогда из
выражения (3.153) получим
dei= 16 500 У М ,К т и/( 1,5[о*]21). (3.162)
Из формулы (3.155) находим
он = 1,9- 10е V М гиКт К „ Л \,М *2) < [ о я ]. (3.163)
Из формулы (3.157) * получим
Oj7= 2,33M2Y fK f^K fV/(de^bnife) ^ [ojr]. (3.164)
Значения коэффициента формулы зуба Y f выбирают по биэквн-
валентному числу зубьев Zvn= z /(сos 6 cos pn). K fv — коэффициент
динамической нагрузки: для передач с прямыми зубьями при
* При расчете на изгиб колес с круговыми зубьями в формулу (3.157) вместо
коэффициента 0,85 подставляют — 1,0. Конические передачи с круговыми зубья­
ми имеют начальный точечный контакт в зацеплении, поэтому для них: коэффи­
циент, учитывающий угол наклона зуба, Kp = I; коэффициенты, учитывающие
распределение нагрузки между зубьями, KFar=Ii Л7 / а = 1 #
366
i><5 м/с K f v= 1.4 при твердости зубьев колеса Ж1НВ350 и /Cfv= I iI
при Я>НВ350; для передач с круговыми зубьями при г/^10 м/с
/Cf0= U - H P h #< Н В 350 и /Cf0= I , 05 при Я>НВ350.
Пример 3.4. По данным примера 3.3 рассчитать коническую прямозубую
передачу редуктора, приняв передаточное число ц= 2,5.
Решение. 1 . Вращающие моменты на валах: Af1 = P 1 Zco1 = S jG• 103/151 Н -м =
«=57 H -м; M 2= M 1Ur|= 5 7 -2,5 -0,97 H -м= 138,2 H -м.
2. Материал шестерни и колеса (см. § 3.35 и табл. 3.9). Принимаем для шес­
терни улучшенную сталь 40Х с твердостью НВ275, Gb=IOOO МПа; для колеса —
улучшенную сталь 40Х с твердостью НВ250, ов= 790 МПа.
3. Допускаемое контактное напряжение [см. формулу (3.131)]
[оИ\ = (онЛ $н\) K h l , где оЯо = 2 Н В + 7 0 (см. табл. 3.131);
[ s tf ]= l,l; K h l ~ 1- Д ля материала шестерни [0 /+ = 1(2-2 7 5 + 7 0 )/1 ,1]1=563 МПа,
для материала колеса [о//]2= [(2 -250+70)/1,1]1=518 МПа.
За допускаемое напряжение принимают [а^/]= [сг//]2= 518 МПа.
4. Допускаемое напряжение изгиба [см. формулу (3.135)}.
[of] = (оF0ZlsF]) K fc K fl , где о/ 70= 1 ,8HB (см. табл. 3.131); [srf = l,75;
K f c =-I; K p l -=I.
Для материала шестерни [ о /+ = (1 ,8 -275/1,75)1-1=283 МПа, для материала
колеса Ia rf2= (1,8-250/1,75)1 -1=257 МПа.
5. Принимаем коэффициент KHfi= 1 (нагрузка постоянная).
6 . Внешний делительный диаметр колеса [см. формулу (3.153)]

de2= 16500 V 138,2-1,0-2,5/1(518-10е)2 0,85] = 0,190 м = 1 9 0 мм.

Принимаем ближайшее стандартное значение + , 2 = 2 0 0 мм и ширину зубчатого

венца 6= 30 мм (табл. 3.12).
7. Число зубьев колеса [см. формулу (3.156)]
Z2= с V T i I Z c Q = 18 V v i 2 £ /2 0 0 = 62,8.
Принимаем z2= 6 3 , тогда Z1=Z2Iu=QQll15=25,2. Принимаем zx= 2 5 .
8 . Фактическое передаточное число It= Z 2Iz1=Q3/25=2,52. Отклонение от
заданного и составляет 0,8%. Допускается ± 3% .
9. Внешний окружной модуль me= d e2lz2=2QQlQIQ мм=3,17 мм.
10. Углы делительных конусов: ctg б1= ц '= 2 ,5 2 ,
Q1= 21 °39'; б2 = 90°— Si = 90°— 21 °39' = 68 °2 1 '.
11. Основные геометрические размеры [см. рис. 3.107 и формулы (3.139)...
(3.145)]: (Ie^ = H ieZ1= Z M -25 мм=79,25 мм; d a e l= d el+ 2 m ecos о1= 7 9 ,2 5 + 2 Х
X 3,17 cos 21ъ39' м м = 85,14 мм;
dae2 — de2-\-2me cos 6 2 = 200 + 2-3,17 cos 68°2Г мм = 203,34 мм;
R e = 0,5m e V z i + z l = 0 , 5 .3 , 1 7 / 25-+ 6 3 2 мм = 107,4 мм;
R = R c— 0 ,5 6 = 107,4—0,5-30 мм = 92,4;
U i-H ieR lR e = Q117-92,4/107,4 мм = 2,73 мм;
+ = mzi = 2,73-25 мм = 68,25 мм.
12. Средняя окружная скорость колес и степень точности 1/= ( 01+ / 2 = 151X
Х 68,25-10-3/2 м /с= 5,05 м/с.
По табл. 3.8 принимаем 7-ю степень точности передачи.
13. Эквивалентное число зубьев шестерни и колес [см. формулу (3.137)]
ZvI = Z 1Icos 6i=25/cos 21°39'=26,9; Z2= Z 2I co s 62=63/cos 68°21'= 170,8. Коэффици­
ент формы зуба (см. §3.39): Y p 1= 3,86; Y p2= 3,6. Находим отношение [orf/У+:
для шестерни [0/+ /1+ 1= 283/3,86= 73,3 МПа; для колеса [Op^lYp2= 257/3,6=
= 7 1 ,4 МПа. Расчет следует вести для зубьев колеса, для которого найденное
отношение меньше.
367
 14. Принимаем коэффициент K fv= 1,4 (см. §3.40).
15. Расчетное напряжение изгиба в зубьях колеса [см. формулу (3.157)]
0 ^ = 2 ,3 3 -1 3 8 ,2 -3 ,6 -1 -1,4/(0,85-200 • 10~г -30 • 10—3-3,17 • 10~3) =
= 100-10« Па = 1 0 0 МПа < [o f ] 2 = 257 МПа.
16. Силы в зацеплении [см. формулу (3.146)]: F < i= F j 3= 2 M 1 /d 1 = 2 -5 7 /
/(68,25-10-3)H = 1670 Н; Frl= F ar= F n t g a a,cos 61=1670-tg20°cos 21°39' H =
= 565 Н; Fal= F n = F tltg a ^ i n S1= 1670 tg 20 ° -sin 21°39 H = 225 Н.

§ 3.41. ПЛАНЕТАРНЫЕ ЗУБЧАТЫЕ ПЕРЕДАЧИ *

Из большого числа различных типов планетарных передач од­

ноступенчатая планетарная передача (рис. 3.111) получила самое
широкое распространение. Ее с успехом применяют как при боль­
ших, так и при малых мощностях.в силовых и кинематических
приводах. К. п. д. передачи
J П=0,97...0,99. В передачах
применяют не только цилинд­
рические, но и конические
колеса. Зубья могут быть
прямые и косые. Обычно число
сателлитов С =3...6, но
встречаются передачи с О б .
Наибольшее распространение
получили прямозубые пере­
дачи с С—3.
Достоинства: большое пе­
редаточное число в одной сту­
пени, а также малые габари­
ты и масса. Снижение массы
(обычно в 2...4 раза и более) объясняется следующими причинами:
распределением нагрузки между сателлитами, благодаря чему на­
грузка на зубья в каждом зацеплении уменьшается в несколько
раз; широким применением зубчатых колес с внутренним зацепле­
нием, обладающих повышенной нагрузочной способностью; малой
нагрузкой на опоры. Планетарные передачи работают с меньшим
шумом, что связано с повышенной плавностью внутреннего за­
цепления и меньшими размерами колес. Недостатки: повышенные
требования к точности изготовления и монтажа; резкое снижение
к. п. д. передачи с увеличением передаточного числа.
Планетарные передачи можно использовать как редуктор с
постоянным передаточным числом; как коробку скоростей, переда­
точное число в которой изменяется путем поочередного торможения
различных звеньев; как дифференциальный механизм. Их успешно
применяют в транспортном машиностроении, станкостроении, при­
боростроении и т. д.
Основные параметры планетарных передач регламентированы
ГОСТ 22919—78, который распространяется на одноступенчатые
редукторы общего назначения с допускаемыми вращающими мо­
* Устройство и принцип работы планетарных передач см, § 1.42.
368
ментами на ведомом валу М 2=125...Ю00 H -м и передаточными
числами и: 6,3; 8; 10; 12,5. При больших передаточных числах в
силовых передачах целесообразно применять двухступенчатые
(ГОСТ 22916—78) или даже трехступенчатые планетарные пере­
дачи.
Передаточное число планетарных передач определяют методом
остановки водила (метод Виллиса, см. § 1.42).
Для простой планетарной передачи, представленной на рис. 3.111,
передаточное число согласно формуле [1.150]
и = W1Zcoa = I + (Z3Iz1). (3.165)
Наиболее рациональный интервал передаточных чисел 1,3...12,5.
Таким же методом определяют передаточное число планетарных
передач, выполненных по другим схемам. Для двухступенчатой
планетарной передачи (рис. 3.112), сос­
тавленной из двух последовательно сое­
диненных одноступенчатых передач, где
центральное колесо 1 — ведущее, води­
ло Zi2 — ведомое, центральные колеса 3
и 4 закреплены в корпусе (со3—со4=0),
передаточное число:
и= = L1 + (ZsIz1)] [I + (zjz,)].
(3.166)
Интервал передаточных чисел и —
= 16...63.
Выбор числа зубьев (см. рис. 3.111)
связан с кинематическим расчетом. При
заданном и предварительно принимают
zj>17 и по формуле (3.165) определяют zs. Полученные значения
Zi и Zs уточняют по условиям соосности, сборки и соседства.
Условие соосности Z1-Jz2=Z3—Z2 обеспечивает совпадение осей
ведущего и ведомого валов. Здесь г2 — число зубьев сателлита,
Z2= O , 5 (г3— Zi).
Условие сборки (Z1J z 3)IC=N, где N — целое число, предусмат­
ривает определенное соотношение между числом зубьев централь­
ных колес и числом сателлитов.
Условие соседства (zi+z2)sin(n/C )>(z2+ 2) предусматривает на­
личие гарантированного зазора между сателлитами.
Силы в зацеплении (см. рис. 3.111): окружные силы
Ftl = Fis = 2M1K„/(d1C), (3.167)
где /СА« 1,2...2 — коэффициент неравномерности распределения
нагрузки между сателлитами. Сила, действующая на ось сател­
лита, Fth=2Ftl. Радиальные и осевые силы при известной Ft оп­
ределяют так же, как и в простых зубчатых передачах.
Расчет на прочность зубьев планетарных передач ведут по
формулам для расчета простых передач. Расчет выполняют для
внешнего зацепления — колеса 1 и 2 (см. рис. 3.111) и внутрен­
369
него — колеса 2 и 3. При одинаковых материалах колес достаточно
рассчитать только внешнее зацепление, так как модули и силы в
зацеплениях одинаковы, а внутреннее зацепление по своим свой­
ствам прочней внешнего.

§ 3.42. ВОЛНОВЫЕ ЗУБЧАТЫЕ ПЕРЕДАЧИ

Волновыми называются передачи, у которых передача враща­

тельного движения осуществляется посредством бегущей волновой
деформации одного из зубчатых колес.
Волновая передача (рис. 3.113) состоит из жесткого неподвиж­
ного колеса 1 с внутренними зубьями; гибкого подвижного ко-

Рис. 3.113

леса 2 с наружными зубьями и водила h, которое выполнено за

одно целое с ведущим валом 5. Водило состоит из овального ку­
лачка и гибкого радиального шарикового подшипника качения 4
(ГОСТ 23179—78). Гибкое колесо выполняют в виде стакана из
тонкой цилиндрической оболочки. Зубчатый венец этого колеса
нарезан на легкодеформируемом конце оболочки, другой конец
которой через тонкое дно соединяется с ведомым валом 3. Для
волновых передач преимущественное распространение получили
эвольвентные зубья. При большом числе зубьев (z>100) форма
эвольвентного зуба близка к трапецеидальной.
Делительный диаметр d2 зубчатого венца гибкого колеса меньше
делительного диаметра di жесткого колеса на размер необходимой
деформации S=^d1—d2 (обычно б равна высоте зуба).
При сборке водило h вставляется внутрь гибкого колеса. Так
как наружный диаметр водила (наружный диаметр подшипника)
больше внутреннего диаметра обода гибкого колеса на 8, то зуб­
370
чатый венец его деформируется, принимая форму овала. При этом
зубья гибкого колеса, перемещаясь в радиальном направлении,
вступают в зацепление с внутренними зубьями неподвижного
колеса в двух зонах, которые определяются большой осью овала.
На концах большой оси зубья зацепляются по всей высоте. На
малой оси овала зубья не зацепляются. Между зонами зацепления
зубья гибкого колеса находятся в промежуточном положении ча­
стичного зацепления. В нагруженном состоянии передачи в за­
цеплении одновременно находится до 1/3 всех зубьев.
При вращении водила деформация венца гибкого колеса пере­
мещается по его окружности в виде бегущей волны. Поэтому пере­
дачу называют волновой, а водило — генератором волн. Так как
зацепление зубчатых колес происходит в двух зонах, то радиальные
перемещения венца гибкого колеса по окружности образуют две
волны. Поэтому такую передачу называют двухволновой. Воз­
можны трехволновые передачи. Вращение генератора волн (веду­
щего звена) вызывает вращение гибкого колеса, которое, обкаты­
ваясь по неподвижному колесу, вращает ведомый вал. Ведущим
звеном может быть также любое зубчатое колесо. Материал гибких
колес: стали 40Х, 40ХНМА, ЗОХГСА и др., а для передачи неболь­
ших мощностей — пластмассы.
Достоинства волновых передач определяются многопарностью
зацепления зубьев. К ним относятся: большое передаточное число
в одной ступени (ы до 350, а в специальных передачах — до не­
скольких десятков и даже сотен тысяч); малая масса и высокая
нагрузочная способность при малых габаритах; малые нагрузки
на валы и опоры вследствие симметричной конструкции; высокий
к. п. д. (т|«0,9); малый шум при работе и др. Недостатки: огра­
ниченные частоты вращения генератора волн при больших диа­
метрах колес; сложность изготовления гибкого колеса и генера­
тора волн в единичном производстве. При серийном изготовлении
волновых передач не возникает особых технологических трудностей
и они дешевле планетарных.
Волновые передачи, подобно планетарным, могут быть исполь­
зованы не только как редукторы или мультипликаторы, но и как
дифференциальные механизмы. Их целесообразно применять во
всех механизмах, где требуются большие передаточные числа,
и в устройствах, где требуется высокая кинематическая точность
и герметичность (например, для передачи движения через герме­
тическую стенку, в химической, космической, атомной и других
отраслях техники).
Основные параметры волновых зубчатых передач для односту­
пенчатых редукторов регламентированы ГОСТ 23108—78, который
распространяется на волновые редукторы общего назначения с
вращающими моментами на ведомом валу 7W2=22,4...6300 Н*м
и передаточными числами «=80...315.
Передаточное число волновых передач определяют, так же как
для планетарных, по уравнению Виллиса, так как они кинетически
представляют собой планетарные передачи с одним гибким зубча­
371
тым колесом. Так, при неподвижном колесе 1, ведущем водиле
h и ведомом гибком колесе 2 получим передаточное число
и = coft/coj = — Z jiz i — г2) = ~ AJidi — d2) = — d j8 , (3.168)
где o ft и Co2 — угловые скорости водила и гибкого колеса; Zi и
г2 — соответственно числа зубьев жесткого и гибкого колес. Знак
минус указывает на разные направления вращения ведущего и
ведомого звеньев.
Разность чисел зубьев колес должна быть равна или кратна
числу волн, т. е.
Z1- Z 2 = K kpU, (3.169)
где K kp= 1, 2, . . . — коэффициент кратности; U — число волн.
Обычно Kkp= I, a U = 2.
В волновой передаче числа зубьев не определяют значения
передаточного числа и и могут быть любыми в пределах условия
(3.169). Передаточное число зависит только от 6. Из формулы (3.168)
следует, что и равно отношению делительного диаметра ведомого
(гибкого) колеса к разности делительных диаметров колес. Эту
разность диаметров можно выполнить малой и получить большое
передаточное число, что невозможно достигнуть в обычных зуб­
чатых передачах, в которых передаточное число равно отношению
делительных диаметров колес.
Имеется большое количество различных типов волновых пере­
дач, но отличаются они в основном конструкцией генераторов
волн и гибких зубчатых колес (см. [30]).

§ 3.43. ПОНЯТИЕ О ЗУБЧАТЫХ ПЕРЕДАЧАХ

C ЗАЦЕПЛЕНИЕМ НОВИКОВА

Нагрузочная способность передач с эвольвентным зацеплением

ограничена малыми радиусами кривизны профилей зубьев и, сле­
довательно, значительными контактными напряжениями. Повы­
шение контактной прочности достигается применением круговин­
тового зацепления М. Л. Новикова, в котором профили зубьев
колес в торцовом сечении ограничены дугами окружностей близких
радиусов (рис. 3.114). Зуб шестерни 2 делается выпуклым, а зуб
колеса 1 — вогнутым. Линия зацепления расположена параллельно
осям колес, и поэтому площадка контакта зубьев здесь переме­
щается не по профилю зубьев, как в эвольвентной передаче, а
вдоль зубьев. Непрерывность передачи движения обеспечивается
винтовой формой зубьев. Поэтому зацепление Новикова может быть
только косозубым. Практически угол [1=10...300.
Вследствие малой разницы между радиусами профилей зубьев
контакт их лишь первоначально является точечным, а в дальней­
шем по мере приработки становится линейным по высоте зуба.
Под нагрузкой линия контакта превращается в площадку кон­
такта, что повышает нагрузочную способность передачи по кон­
тактным напряжениям. При работе передачи площадка контакта
372
 перемещается вдоль зуба с большой скоростью, что обеспечивает
образование устойчивой масляной пленки между зубьями. По этой
причине уменьшается износ зубьев, повышаются к. п. д. и
долговечность передачи.
Нагрузочная способ­
ность передач с зацеп­
лением Новикова по ус­
ловиям контактной проч­
ности примерно в два
раза больше, чем цилин­
дрических эвольвентных
тех же размеров. Даль­
нейшее увеличение наг­
рузочной способности
достигается применени­
ем шевронных передач.
Круговинтовое зацепле­
ние применимо для всех
видов зубчатых передач.
К недостаткам передачи Рис. 3.114
Новикова относятся по­
вышенная чувствительность к изменению межосевого расстояния
и сравнительно сложный исходный контур инструмента.

Глава 9
ПЕРЕДАЧА ВИНТ — ГАЙКА
§ 3.44. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ

Передача винт—гайка (винтовой механизм) предназначена для

преобразования вращательного движения в поступательное. При
этом как винт, так и гайка могут иметь либо одно из названных
движений, либо оба движения одновременно. Например, в вин­
товом домкрате (рис. 3.115) винт совершает оба движения одно­
временно. Так, при вращении винта 3 в неподвижной гайке 2 винт
получает поступательное перемещение и поднимает груз, опира­
ющийся на чашку 1 домкрата.
Достоинства: большой выигрыш в силе; возможность получе­
ния медленного движения с высокой точностью перемещения;
компактность при высокой нагрузочной способности; простота
конструкции и изготовления. Недостатки: большое трение в резьбе,
вызывающее повышенный ее износ, низкий к. п. д.
Применяют для поднятия грузов (домкраты), создания больших
усилий (прессы, нажимные устройства и т. п.) и получения точных
перемещений (ходовые винты станков, измерительные приборы, де­
лительные и регулировочные устройства).
Конструкция передач. Различают два типа передач винт—гайка:
передачи с трением скольжения и передачи с трением качения.
373
 Передачи с трением скольжения имеют наибольшее распрост­
ранение ввиду простоты устройства. Винты передач делятся на
грузовые и ходовые. Грузовые винты предназначены для создания
больших усилий (домкраты, прессы и т. п.). При реверсивном дви­
жении под нагрузкой применяют тра­
пецеидальную резьбу (см. рис. 3.19, а),
а при больших односторонних нагруз­
к а х — упорную (см. рис. 3.19, б) *. Для
получения самотормозящей винтовой па­
ры (домкраты) применяют однозаходные
резьбы.
Ходовые винты предназначены для
получения точных перемещений. Для
уменьшения трения они, как правило,
имеют трапецеидальную многозаходную
резьбу. Для точных винтов делительных
и измерительных устройств иногда при­
меняют метрическую резьбу (см. рис.
3.17).
Гайки грузовых винтов изготовляют
цельными (рис. 3.115). Гайки ходовых
винтов (например, гайка ходового винта
токарного станка) делают составными
(рис. 3.116), чтобы устранять зазоры,
образовавшиеся при изготовлении и сбор­
ке или в результате износа резьбы. Сос­
Рис, 3.115 тавная гайка имеет неподвижную и под­
вижную части: последняя может сме­
щаться в осевом направлении относительно первой, что обеспе­
чивает устранение зазора. Смещения можно достигнуть с помощью
клина, пружины или резьбы.
Передачи с трением качения или шариковые винтовые передачи
(рис. 3.117) применяют для получения перемещений высокой точ­
ности, где важно малое трение и полное отсутствие зазора в резьбе
(например, приводы подач станков с программным управлением
и др.).
Материалы. Для уменьшения потерь на трение и износа резьбы,
винты передач с трением скольжения делают стальными, а гайки —
из бронзы, чугуна или латуни. Винты без термообработки изго­
товляют из сталей Ст5, 45, 50 и др., а с закалкой — из сталей
40Х, 40ХГ, 65Г и др. Гайки изготовляют из бронзы БрОФ6,5—0,15,
БрОЦС6-6-3, БрАЖ9-4 и др., а при работе с большими перерывами
и малых нагрузках — из антифрикционного чугуна АЧВ-2, АЧК-2
и серого чугуна СЧ18, СЧ20 и др.

* В передачах винт—гайка иногда применяют нестандартную прямоуголь­

ную резьбу. Она обеспечивает несколько больший выигрыш в силе и более высо­
кий к. п. д., чем упомянутые стандартные резьбы, но прочность витков ее ниже.
Кроме того, при износе резьбы возникает неустранимый «мертвый ход».

374
 Силовые соотношения в винтовой паре такие же, как и в кре­
пежной резьбе (см. § ЗЛО).
К. п. д. Для винтовых механизмов следует различать к. п. д.
винтовой пары и к. п. д. винтового механизма (передачи). Первый
из них отражает потери только в резьбе и при подъеме груза оп­
ределяется по формуле (3.24). Для самотормозящей винтовой пары
Л<0,5.

Рис. 3.116 Рис. 3.117

Общий к. п. д. винтового механизма Tjbm отражает потери не

только в резьбе, но и в опорных частях механизма (например,
трение в головке домкрата):
Я», м = W K A f i+ A f 1) 2я], (3.170)
где F — осевая сила, действующая на винт; рг — ход резьбы;
M 1 — момент трения в резьбе [см. формулу (3.19)]; Ms — момент
торцового трения [см. формулу (3.20)].
Передаточное число и. Передаточное число условно можно вы­
разить отношением перемещения маховика или рукоятки к переме­
щению винта (гайки):
u = 2nR/pz, (3.171)
где R — радиус маховика или длина рукоятки Ip (см. рис. 3.115).
При малом р2 и сравнительно большом R можно получить очень
большое м, а следовательно, и большой выигрыш в силе.

§ 3.45. РАСЧЕТ ПЕРЕДАЧИJBHHT-— ГАЙКА

Наиболее частая причина выхода из строя винтов и гаек — это

износ их резьбы. Поэтому основным критерием работоспособности
и расчета передачи является износостойкость. Расчет на износо­
стойкость выполняют как проектировочный. Другими критериями
работоспособности являются прочность и устойчивость винта.
Эти расчеты выполняют как проверочные.
Расчет на износостойкость. Расчет сводится к определению
фактического среднего давления рср между витками резьбы винта
и гайки и сравнению его с допускаемым [/?]. Условие износостой­
375
кости в предположении равномерного распределения нагрузки по
виткам резьбы:
pcp = F /(n d J iz)^ [p ],
где di — средний диаметр резьбы; h — рабочая высота профиля
резьбы; z—Hlp — число витков в гайке высотой Я и с шагом р.
Заменив в этой формуле z на Hlp и обозначив yP11- H ld i — коэф­
фициент высоты гайки; yPh=IiIp — коэффициент высоты резьбы,
получим формулу проектировочного расчета передачи:
(3.172)
Принимают ¥ ,,= 0 ,5 для трапецеидальной и 4Fh=O,75 для упорной
резьбы; yP11=1,2...2,5 для цельных гаек и 1F12=2,5...3,5 для разъ­
емных гаек.
Длину винта выбирают конструктивно в зависимости от требу­
емого перемещения I. Для домкратов I= (8...10)d (см. рис. 3.115).
Расчет на прочность. Расчет производят для высоконагруженных винтов по
опасному сечению винта, для установления которого строят эпюры продольных
сил и крутящих моментов. Д ля домкрата расчетная схема и эпюры показаны на
рис. 3,118. От чашки домкрата до гайки нормальная сила N равна осевой силе F

3тораH 3тораMk
KF ^ д ,

Г 1
-P r- Мрук ---- -

Рис. 3.118

(грузоподъемность домкрата). В пределах высоты гайки сила F уменьшается до 0,

а крутящий момент M k изменяется от 0 до M 1. От верхней грани гайки до руко­
ятки I M k= M u выше рукоятки M k= M 2.
Условие прочности, по гипотезе энергии формоизменения,
O3 = V а'2+ 3 т '“<= Vr [4/V/(.ud'0]2 4 -3 [/WK/ ( 0 ,2 d?)] < [а], (3.172)
где оэ — эквивалентное напряжение для опасной точки винта; N и M k — нор­
мальная сила и крутящий момент в опасном сечении винта (для домкрата —
выше гайки).
Расчет винта на устойчивость. Расчет производят по формулам сопротивле­
ния материалов (см. § 2.44). При этом винт домкрата рассматривают как стойку
с нижним защемленным и верхним свободным концами.
Допускаемое напряжение на растяжение (сжатие) винтов [о]
определяют по формуле (3.40) при [s]=3. Допускаемое давление в
резьбе для пар: закаленная сталь — бронза, [р]=11...13 МПа;
незакаленная сталь — чугун, [р]=4...6 МПа. При редкой работе
(например, домкраты) давление [р\ повышают на 20%.
376
 Последовательность расчета винтового домкрата. Исходные
данные: грузоподъемность F, высота подъема /. Резьба трапецеи­
дальная, однозаходная.
1. В зависимости от условий работы и значения нагрузки F
выбирают материал винта и гайки и принимают допускаемое напря­
жение [о] для материала винта и допускаемое давление в резьбе Iр].
2. Задаются конструкцией гайки (цельная или разъемная) и
принимают коэффициент высоты гайки Затем определяют
средний диаметр резьбы d2 [см. формулу (3.172)] и по ГОСТ 9484—73
принимают размеры резьбы: d, di, d2 и р. При выборе шага р надо
ориентироваться на средние его значения. Крупный шаг рекомен­
дуется только для высоконагруженных передач, а мелкий — при
необходимости перемещений повышенной точности.
3. Проверяют условие самоторможения винта по формуле у < ф '.
Угол подъема однозаходной резьбы у определяют по формуле
(3.15), принимая p.z—p, а приведенный угол трения — по формуле
ф '= arctg[//cos (а/2)], принимая коэффициент трения стали по
бронзе /= 0 ,1 , а стали по чугуну /=0,15...0,18.
4. Определяют размеры гайки: высота гайки H = yVnd2; число
витков в гайке Z=Hlp. Если по расчету получилось г> 10 (см.
§ 3.12), то необходимо изменить размеры резьбы или выбрать дру­
гие материалы.
5. Проверяют винт на прочность.
6. Проверяют винт на устойчивость.
7. Определяют общий к. п. д. винтового домкрата [см. формулу
(3.170)].
Более полный расчет передачи винт—гайка см. 118, 30].

Г л а в а 10
ЧЕРВЯЧНЫЕ ПЕРЕДАЧИ

§ 3.46. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ

Червячная передача (рис. 3.119) предназначена для сообщения
вращательного движения валам, оси которых скрещиваются под
углом 90°. Движение осуществляется по принципу винтовой пары:
винтом является червяк, а червячное колесо представляет собой
узкую часть длинной гайки, изогнутой по окружности резьбой
наружу. Зубья колеса имеют вогнутую форму, что увеличивает
длину контактных линий, а следовательно, улучшает качество
работы передачи.
Достоинства: возможность получения больших передаточных
чисел при малых габаритах; плавность зацепления и бесшумность
работы; возможность получения самоторможения *. Недостатки:
сравнительно низкий к. п. д.; повышенный износ и нагрев; склон­

* Самотормозящие передачи — это передачи, которые передают движение

только в одном направлении, например от червяка к колесу. Зубчатые передачи
не являются самотормозящими.
377
ность к заеданию; необходимость применения для колес дорогих
антифрикционных материалов.
Применяют в машинах, где по условиям компоновки необхо­
димо передать движение между скрещивающимися валами, а также
в делительных механизмах для получения большого передаточного
числа. Они имеют широкое распространение в грузоподъемных
* »

машинах, станкостроении, автомобилестроении и т. п. Передава­

емая мощность не превышает 50...60 кВт. Передача большой мощ­
ности невыгодна из-за больших потерь (низкий к. п. д.) и силь­
ного нагрева. Червячные передачи во избежание их перегрева
предпочтительно использовать в приводах периодического (а не
непрерывного) действия.
Классификация. По расположению червяка относительно колеса
(рис. 3.119) различают передачи с нижним (а), верхним (б) и

Рис. 3.120

боковым (в) червяком. При окружных скоростях червяка ^ < 5 м/с

применяют нижний червяк, при i>i!>5 м/с — верхний червяк.
По форме поверхности, на которой нарезают витки (рис. 3.120),
червяки делятся на цилиндрические (а) и глобоидные (б). По этому
признаку различают и червячные передачи. Глобоидные передачи
более надежны и долговечны, имеют в 1,5...2 раза большую нагру­
зочную способность, но требуют повышенной точности изготов­
ления и монтажа. Применяются реже цилиндрических.
По форме профиля витка цилиндрического червяка (рис. 3.121)
передачи бывают с архимедовыми ZA*, эвольвентными ZJ и кон-
* Обозначения червяков даны по ГОСТ 19650—74 и CT СЭВ 266—76,

378
волютными ZN червяками, у которых торцовый профиль витка
является соответственно: архимедовой спиралью (а), эвольвентой
окружности (б) и удлиненной эвольвентой (в). Независимо от
профиля витка червяка цилиндрические червячные передачи при
равной твердости и одинаковом качестве изготовления практи­
чески обладают одинаковыми нагрузочной способностью и к. п. д.
Выбор профиля нарезки червяка определяется способом его из­
готовления (в основном возможностью шлифования витков). Наи­

большее распространение получили цилиндрические передачи без

смещения с архимедовым червяком, которые и рассматриваются
здесь.
Нарезание червяков и червячных колес. Архимедовы червяки
подобны ходовым винтам с трапецеидальной резьбой. Их нарезают
на токарно-винторезных или резьбофрезерных станках. Шерохо­
ватость поверхности витков червяка оказывает существенное влия­
ние на работоспособность передачи. Поэтому червяки после на­
резания и термообработки шлифуют, а иногда полируют. Однако
для шлифования архимедовых червяков требуются специальные
шлифовальные круги фасонного профиля, что затрудняет обра­
ботку и снижает точность изготовления, поэтому их применяют и
без шлифовки витков. Эвольвентные червяки можно шлифовать
на специальных червячно-шлифовальных станках, что повышает
точность изготовления, обеспечивает более полный контакт витков
червяка с зубьями колеса, более высокую нагрузочную способ­
ность передачи, поэтому эвольвентные червяки более перспек­
тивны.
Червяки выполняют с левым и правым направлением линии
витка, последние имеют преимущественное распространение. Их
изготовляют, как правило, за одно целое с валом, что увеличивает
жесткость и снижает стоимость. Иногда червяки делают насад­
ными.
Червячные колеса обычно нарезают червячными фрезами, ко­
торые отличаются от того червяка, с которым колесо будет рабо­
тать, удвоенным радиальным зазором. При нарезании заготовка
379
колеса и фреза совершают такое относительное движение, какое
имеют червячное колесо и червяк в передаче.
Точность изготовления червячных передач регламентирована
CT СЭВ 311—76, который устанавливает 12 степеней точности.
Выбор степени точности производится в зависимости от скорости
скольжения Os (см. § 3.48). Для силовых передач наибольшее при­
менение находят 7-я (при Os^ lO м/с) и 8-я (при os^ 5 м/с) степени
точности.

§3.47. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И ПЕРЕДАТОЧНОЕ

ЧИСЛО

Червяк (рис. 3.122). Геометрические размеры характеризуются

шагом червяка
р — пт, (3.173)
где т = р/п — модуль, который выбирают по стандарту.
Многозаходные чер­
вяки характеризуются
еще и ходом линии витка
рг (рис. 3.123):
Pz = PZ1, (3.174)
где Z1 — число витков
червяка. Значения Z1: 1;
2; 4 (ГОСТ 2144—76).
C увеличением Z1 повы­
шается к. п. д. переда­
чи, но усложняется те­
хнология ее изготовле­
ния и при данном пере­
даточном числе увеличи­
ваются габариты. Число
витков Z1 выбирают так,
чтобы получить число
зубьев колеса z2^ Z2min
(см. ниже); Z1=^l прини­
мают только для получения самотормозящей передачи или большом
значении требуемого передаточного числа.
Делительный угол подъема у линии витка на цилиндре d±
(рис. 3.123)
tg у = PzZind1) = PZlKnd1) = n m z jin d j = Tnz1Zd1=
= tnzjiqtn) = z j q . (3.175)
Делительный диаметр червяка [см. формулу (3.175) и рис. 3.1221
dt = m z j tg у = qtn, (3.176)
где <7=Zi/tg у — коэффициент диаметра червяка, равный числу
модулей в делительном диаметре червяка q= d1/m. Значения q
380
стандартизованы и связаны с модулем т. Сочетания т и q по ГОСТ
2144—76 должны быть следующими:
т, мм . . . 3,15 4 5 6,3 8 10 12,5
д .....................8 ; 10; 12,5; 16; 20 8; 10; 12,5; 14; 16; 20 8; 10; 12,5; 16; 20

Чтобы исключить слишком тонкие червяки, стандарт предус­

матривает увеличение q с уменьшением т. Вообще большие зна­
чения q рекомендуется принимать при больших передаточных
числах (увеличенных расстояниях между опорами червяка), чтобы
обеспечить достаточную изгибную жесткость червяка. Ориенти­
ровочно q принимают по рекомендации: <£5Ю,25г2 с округлением
до стандартного значения.
Высота головки и ножки витка червяка Ziol=m , Zjy1= 1,2т.
Диаметр вершин и впадин витков червяка
dai = d1+ 2hai = d1+ 2m', d/l = dl — 2hfl = di — 2,Am. (3.177)

Длина нарезанной части червяка

Zj1= (C1-+ C2Z2) т, (3.178)

где C1 и C2 — вспомогательные коэффициенты: C1= I l и C2=OtOS

при Z1= I и 2; ^ = 1 2 ,5 и C2=O,09 при Z1= A .
Для шлифуемых и фрезеруемых червяков во избежание иска­
жения рабочей части боковых поверхностей витков при входе и
выходе шлифовального круга (фрезы) Zj1
увеличивают приблизительно на 3т.
Червячное колесо (рис. 3.124). Ос­
новные геометрические размеры.
Делительный диаметр колеса
d2= mz2, (3.179)
где Z 2 — число зубьев червячного коле­
са. Минимальное число зубьев колеса
Z2mln определяют из условия отсутствия
подрезания и обеспечения достаточной
поверхности зацепления. Для силовых
передач Z2min=28. Максимальное число
зубьев z2< 8 0. При увеличении Z2 воз­
растают диаметр колеса и расстояние
между опорами червяка, что приводит Рис. 3.124
к увеличению его деформирования. При
г2> 8 0 возникает опасность излома зубьев ввиду уменьшения
модуля.
Высота головки и ножки зуба колеса Zta2=m , Ziy2= 1,2/л.
Диаметр вершин и впадин зубьев колеса
da2 —d2-f" 2ha2 = d2-{- 2m,
dfi = d2— 2hf2 = d2— 2,Am. (3.180)
381
 Наибольший диаметр колеса
rf« * < 4 « + 6/n/(zx+ 2). (3.181)
Ширина венца колеса
b2< OJSdal при Z1= I и 2; b2^ 0 , Oldai при Z1 = 4. (3.182)

Угол обхвата 26 червяка колесом

sin 6 = b2/(dal — 0,5 т). (3.183)
Межосевое расстояние
aw~ (^1"Ь^г)/2 = ш (q + z2)/2. (3.184)
Значения aw регламентированы ГОСТ 2144—76 (см. § 3.36).
Для нестандартных передач не обязательно придерживаться ука­
занных значений aw. В этом случае желательно применять значения,
оканчивающиеся на 0 или 5.
Для вписывания в стандартные или заданные межосевые рас­
стояния aw, а также в целях округления дробных значений aw до
чисел, оканчивающихся на 0 или 5, применяют червячные передачи
со смещением. Червяк (копия инструмента) нарезают без смещения.
Смещение осуществляют только за счет червячного колеса, которое
нарезают на тех же станках и тем же инструментом, что и колесо
без смещения. При заданном межосевом расстоянии awкоэффициент
смещения
x = a j m — 0,b(q + z2y, (3.185)
aw = Q,5m(q + z2+ 2x); (3.186)
z2= (2 a jm ) — q — 2x-, (3.187)
da2 = m (z2+ 2 + 2x-); d/2 = m (z2— 2,4+ 2a:). (3.188)

Все другие размеры остаются неизменными. Смещение оказы­

вает большое влияние на форму зубьев колеса и геометрию зацеп­
ления. По условию неподрезания и незаострения зубьев значение
х выбирают в пределах ± 1 . Из формулы (3.187) следует, что, варь­
ируя значение х при заданных aw, т и q, можно получить различные
Zi и и. Это позволяет осуществить ряд значений и в одном корпусе.
Передаточное число и. Передаточное число определяют из усло­
вия, что за один оборот червяка колесо повернется на число зубь­
ев, равное числу витков червяка Z1. Для полного оборота колеса
необходимо Z2Zz1 оборотов червяка, поэтому
и = CO1Ao2= Z2Zz1. (3.189)
Здесь Z1 выполняет роль числа зубьев шестерни зубчатой передачи.
Так как Z1= 1; 2; 4, что не может быть у шестерни, то в одной пере­
даче можно получить большие и. В силовых передачах номинальные
значения и: 8; 10; 12,5; 16; 18; 20; 25; 28; 31,5; 40...80 (выборка из
ГОСТ 2144—76). В кинематических цепях ы^ЮОО.
382
 § 3.48. ОСОБЕННОСТИ РАБОЧЕГО ПРОЦЕССА
И К. П. Д. ЧЕРВЯЧНОЙ ПЕРЕДАЧИ

Особенности рабочего процесса. Червячные передачи по срав­

нению с зубчатыми при работе имеют следующие особенности:
повышенное скольжение в зацеплении и не­
благоприятные условия смазки зацепления.
Повышенное скольжение в зацеплении воз­
никает потому, что окружные скорости v±
червяка и V2 колеса направлены под углом
скрещивания одна к другой (рис. 3.125).
Поэтому витки червяка скользят по зубьям
колеса. Скорость скольжения V3 является
равнодействующей скоростей Vt и V2, направ­
лена по касательной к линии витков червя­
ка и определяется из параллелограмма ско­
ростей:
Vs = V tfi + vI = V1Zcos у = ¢0^/(2 cos у).
(3.190)
Неблагоприятные условия смазки зацепле­
ния обусловлены направлением скорости V3
вдоль линии контакта (близко к направ­
лению скорости ^1). Наиболее благоприятным условием смазки,
т. е. условием образования жидкостной смазки (см. § 3.65), является
перпендикулярное направление скорости V3 к линии контакта (рис.

3.126, а), что имеет место в прямозубой передаче. В этом случае

смазка затягивается под тело Л. Между трущимися телами (Л и В)
образуется непрерывный масляный слой (клиновой забор). При
направлении скорости Vs вдоль линии контакта (рис. 3.126, б )
масляный слой (жидкостная смазка) в контактной зоне не может
образоваться; появляется полужидкостная или граничная смазка.
Повышенное скольжение в зацеплении и неблагоприятные условия
383
смазки в червячных передачах являются причиной пониженного
к. п. д., повышенного износа зубьев и склонности к заеданию.
К. п. д. Для червячных передач к. п. д. л = rInV b- где пп> Лр
и т)з — коэффициенты, учитывающие соответственно потери в
подшипниках, на разбрызгивание, размешивание масла и в за­
цеплении. Потери в зацеплении т|3 — составляют главную часть
потерь в передаче. Значение Лэ определяют по формуле (3.24)
для винтовой пары Ti3= tg y/tg (v+Ф^)» гДе Y — делительный угол
подъема линии витка — определяют по формуле (3.175); ср' —
приведенный угол трения, зависящий от скорости скольжения
vs, материала червячной пары, качества смазки, твердости и ше­
роховатости рабочих поверхностей червяка (табл. 3.13). Табличные
значения tp' даны с учетом лп и Лр> поэтому общий к. п. д. червяч­
ной передачи определяют по формуле
Л = tg Y/tg (VH- ф')- (3.191)
Червячные передачи имеют сравнительно низкий к. п. д. (•)]«
« 0 ,7 ...0,9, самотормозящие тр$:0,5), что является их основным
недостатком. К. п. д. увеличивается с возрастанием числа витков
червяка (увеличивается у) и с уменьшением коэффициента трения
(уменьшается ф').
При проектировочном расчете, когда размеры передачи еще
не известны, значение к. п. д. ориентировочно можно определить
по формуле
г\ « 0 ,9 5 (1 -« /2 0 0 ). (3.192)
После определения размеров передачи величину к. п. д. уточ­
няют по формуле (3.191).
Таблица 3.13

ф' при скорости скольжения vs, м/с

Материал венца
колеса
со
о

1 ,0 1 ,6 2 ,0 2 ,5 4 ,0 5 ,0 8 ,0 1 0 ,0

Оловянные 2°35' 2°17' 2°00' 1°43' 1°3б' 1°22' i° i6 ' 1°02' 0°55'
бронзы
Безоловян- 4°00' 3°43' 3°09' 2°52' 2°35' 2°17' 2°00' Г43' —
ные бронзы

П р и м еч а н и е. Значения ф ' даны при работе бронзового колеса со стальным

червяком с твердостью рабочих поверхностей H ^ H R C 4 5 .

§ 3.49. СИЛЫ В ЗАЦЕПЛЕНИИ

При передаче вращающего момента в полюсе П зацепления
(рис. 3.127, а) * возникает нормальная сила Fn направленная
* Здесь силы, распределенные по контактным линиям, условно сосредото­
чены в полюсе зацепления.
384
по линии зацепления, т. е. под углом ссш к общей касательной
делительных окружностей. Силу Fn2 раскладывают на две состав­
ляющие Fn2 и Fr2. В с в о ю очередь, силу Fn2 раскладывают на ок­
ружную Fiа и осевую Fa2 силы. Таким образом, в зацеплении чер­
вяка и червячного колеса (рис. 3.127, б; для ясности изображения

Рис. 3.127

зацепление раздвинуто) действуют: окружная сила Fu на червяке,

равная осевой силе Fa2 на колесе:
Ftl = Fa2 = 2M1/d1, (3.193)
осевая сила Fal на червяке, равная' окружной силе Fi2 на колесе
Fal = F tt = 2M J d t -, (3.194)
радиальная сила на червяке F n (рис. 3.127, в), равная радиальной
силе Fr2 на колесе:
Fn = Fr2 = Ft2 tg a . (3.195)
Направление осевых сил Fai и Fa2 зависит от направления
вращения червяка и направления его линии витка. Окружные
силы Fn и Ft2 всегда направлены против действия соответству­
ющих моментов. Из рис. 3.127, а и формулы (3.194) находим
Fn2 = ^fiAcos ciw cos у) = 2 M j{d 2cos aw cos у). (3.196)

§3.50. МАТЕРИАЛЫ ЧЕРВЯЧНОЙ ПАРЫ

Высокие скорости скольжения и неблагоприятные условия

смазки требуют, чтобы материалы червяка и колеса имели низкий
коэффициент трения, повышенное сопротивление износу и пони­
женную склонность к заеданию. Выполнение червячной пары из
однородных материалов не дает желаемых результатов, поэтому
червяк и колесо изготовляют из различных материалов.
13 № 1505 385
 Червяки изготовляют из сталей (45, 40Х, 38ХГН и др.) с поверх­
ностной или объемной закалкой до твердости HRC45...55 и после­
дующим шлифованием и полированием витков. Наилучшее каче­
ство работы передачи обеспечивают червяки из цементированных
сталей (18ХГТ, 20Х, 20ХФ и др.) с твердостью после термообра­
ботки HRC58...63. Высокая твердость и гладкость витков обес­
печивают наибольшую стойкость зубьев червячных колес в отно­
шении износа и усталостного разрушения.
Червячные колеса для экономии бронзы изготовляют составными
(см. рис. 3.124): венец — из бронзы, а колесный центр — из стали
и реже из чугуна. Марку бронзы выбирают в зависимости от ско­
рости скольжения vs. При i;s=5...25 м/с применяют оловянные
бронзы марок БрОФ6,5-0,15, БрОНФ, БрОЦС6-6-3 и др., а также
сурьмяноникелевую бронзу марки БрСуН7-2. Они обладают вы­
сокими антифрикционными и противозадирными свойствами, но
дороги и дефицитны. При ys= 2 ...5 м/с применяют безоловянные
бронзы марок БрАЖ9-4, БрАЖН10-4-4Л и др., а также латуни.
Они значительно прочней и дешевле оловянных бронз, но имеют
пониженные антифрикционные свойства и большую склонность к
заеданию. При этом во избежание заедания червяк должен быть
отшлифован и иметь твердость витков tf>HRC45.
Для тихоходных низконагруженных передач при vs^ 2 м/с
червячные колеса изготовляют цельными из серых чугунов марок
СЧ10, СЧ15 и др.

§ 3.51. ВИДЫ РАЗРУШЕНИЯ ЗУБЬЕВ ЧЕРВЯЧНЫХ

КОЛЕС

Наиболее характерные виды разрушения: заедание и износ

зубьев червячного колеса, как менее прочного элемента передачи.
Заедание зубьев (см. § 3.37) более опасно, чем усталостное
разрушение В передачах с колесами из твердых безоловянных
бронз и чугунов. В этом случае заедание переходит в задир поверх­
ности частицами бронзы, приварившимися к виткам червяка, с
последующим быстрым износом и разрушением зубьев. В переда­
чах с колесами из оловянных бронз (мягкие материалы) наиболее
опасно усталостное выкрашивание рабочих поверхностей зубьев
колес, но возможно и заедание, которое проявляется в постепенном
намазывании бронзы на червяк, при этом передача еще может
работать продолжительное время. Для предупреждения заедания
ограничивают значение контактных напряжений а я , применяют
антифрикционные материалы и др.
Износ зубьев зависит от шероховатости поверхности червяка,
точности монтажа, степени загрязненности масла, частоты пусков
и остановок передачи, а также от значения о н . После износа про­
исходит излом зубьев.
Так как заедание и износ зубьев зависят от контактных напря­
жений, то основным критерием работоспособности и расчета
червячных передач является контактная прочность рабочих поверх•
386
костей зубьев колеса. При этом расчет зубьев на изгиб производится
как проверочный.
При работе передачи из-за повышенного трения скольжения
в зацеплении происходит выделение большого количества теплоты,
что ухудшает условия смазки, при этом увеличиваются износ и
опасность заедания, поэтому обязательно производят тепловой
расчет червячной передачи.

§3.52. РАСЧЕТ НА ПРОЧНОСТЬ И ТЕПЛОВОЙ

РАСЧЕТ ЧЕРВЯЧНЫХ ПЕРЕДАЧ

Расчет на контактную прочность зубьев червячного колеса. Этот

расчет должен обеспечивать не только отсутствие усталостного
разрушения поверхностей зубьев, но и отсутствие заедания. По
аналогии с расчетом зубчатых передач наибольшее контактное
напряжение определяют по формуле (3.2). Расчетная нагрузка на
единицу длины контактной линии
q = FniKH/ k = 2МгКнНУ M A cos CtJ,
где Fni — по формуле (3.196); K n — коэффициент нагрузки (см.
ниже); /s= l,3di/cos у * — суммарная длина контактных линий.
Приведенный радиус кривизны рпр червячной пары (см. § 3.38),
ввиду того что в осевом сечении витки червяка имеют профиль
прямообочной рейки (см. рис. 3.122) с pi=oo, равен радиусу про­
филя зуба червячного колеса в полюсе зацепления:
Pnp = P 2 = s in a J 2 .
Приведенный модуль упругости £ np= 2 £ i £ 2/ (E1-YEi), где E i—
модуль упругости материала червяка, E i — то же, венца червяч­
ного колеса. Для стали £1 = 2 ,1 5 -IOu Па, для бронзы и чугуна
среднее значение £ 2«0,98-10и Па.
Подставив значения q, рпр и £ пр в формулу (3.2) и приняв
v = 0 ,3, после преобразования с учетом равенств(3.176), (3.179)
и (3.184) получим формулу проверочного расчета:

< ^ = (1 7 0 -1 0 ^ 2 ) (3.197)
где а Н2 и [<тн )2 — расчетное и допускаемое контактные напряже­
ния в зубьях колеса, Па; aw — межосевое расстояние, м; M i —
вращающий момент на червячном колесе, Н-м. Решая уравнение
(3.197) относительно аш, получим формулу проектировочного рас­
чета:
3070 (Zi -^q) У М гКн1Щрн \ ZiYq]. (3-198)
При некотором среднем значении zi, q и K h получим прибли­
женную формулу проектировочного расчета:
____________________________________________________________ (3.199)
* Вывод этой формулы см, в [18, 23],'
13* 387
 Расчет зубьев червячного колеса на изгиб. Этот расчет аналоги­
чен расчету зубьев цилиндрических косозубых колес. При этом в
формулу (3.126) вводят следующие поправки и упрощения: зубья
червячного колеса вследствие дуговой формы (см. рис. 3.124) при­
мерно на 40% прочней зубьев цилиндрического косозубого колеса,
что учитывается уменьшением коэффициента Y f2 ; для червячного
зацепления принимают коэффициент Y e =0,74; при среднем зна­
чении у«10° получим Kp = I—у /140°=1—10°/140°=0,93 и тп =
—т cos у » 0 ,9 8т. C учетом этих поправок, приняв /CFa= 1, а K f =
= K4 Kfv , получим формулу проверочного расчета зубьев червяч­
ного колеса:
O f i = O J M i Y ГгКР ( и + \ ) ! { a J i y n и ) < [a>]2. (3.200)
Коэффициент формы зуба Y f2 выбирают в зависимости от эк­
вивалентного числа зубьев колеса zv2.
Так как у угол наклона зуба червячного колеса, то, по аналогии
с косозубым колесом,
Zvi = Z2/COS3V. (3.201)
Zv2 ....................................................... 28 30 32 35 37 40 45 50 60 80 100
Y f2 ........................................................ 1 , 8 0 1 , 7 6 1 ,7 1 1 , 6 4 1,6 1 1 , 5 5 1 , 4 8 1 , 4 5 1 , 4 0 1 , 3 4 1 , 3 0

Коэффициенты нагрузки. Коэффициент нагрузки K h - K h ^K h v,

где Кнр — коэффициент концентрации нагрузки; K hv — коэф­
фициент динамической нагрузки. Концентрация нагрузки по ши­
рине венца червячного колеса в основном вызывается деформациями
червяка, который имеет значительные расстояния между опорами.
Хорошая прирабатываемость зубьев колеса уменьшает значение
Кнь • которое незначительно выше единицы. При постоянной на­
грузке происходит полная приработка и К н з= 1 -
Погрешности изготовления и сборки передачи служат при­
чиной пульсации окружной скорости червячного колеса при по­
стоянной скорости червяка, что приводит к возникновению в за­
цеплении динамической нагрузки, которая при расчетах учиты­
вается коэффициентом K hv- Значение K hv зависит от степени точ­
ности передачи и окружной скорости V 2 колеса. При и2< 3 м/с
K hv= 1 независимо от степени точности. При v2> 3 м/с для 7-й и
8-й степеней точности /Ся„=1»03...1,08.
Коэффициент нагрузки K f - K 4 Kfv - При расчетах принимают
K4 = K hb и K fv= K hv при v2<.3 м/с, а при v2> 3 м/с /Cf»=1>05...
1,20.
Допускаемые напряжения *. Допускаемые контактные напря­
жения для колес из оловянных бронз определяют из условия сопро­
тивления усталостному разрушению рабочих поверхностей зубьев
по формуле
[0ZzrL = K 0] К ии (3- 202)

* Определение допускаемых напряжений для червячных колес дано при

шлифованных и полированных червяках с твердостью рабочих поверхностей
витков ZfeH R C 45.
•388
где [ано]=0,9<тв — допускаемое контактное напряжение при IO7
циклах; <тв — предел прочности бронзы на растяжение (табл.
3.14) K h l =z V ^ VAZ22- коэффициент долговечности при расчете
на контактную прочность; AZ2., — расчетное число циклов нагру­
жения зубьев колеса за весь срок службы передачи [см. формулу
(3.133)]. Если AZ22> 2 5 - IO7, т о следует принимать 25* IO7, тогда
минимальное значение K hj = 0,67. Значения К щ не должны пре­
вышать 1,15. Значения [пя ]2 при AZ22=SS-IO7 даны в табл. 3.14.
Допускаемые контактные напряжения [он \2для колес из безоло-
вянных бронз и чугунов определяют из условия сопротивления
заеданию в зависимости от скорости скольжения Vs по табл. 3.14 *.
Таблица 3.14

Допускаемые напряжения, МПа

Механические
характеристи­ Etf//]* ПРИ скорости скольжения
ки, МПа
Марка Способ Vr м/с
бронзы отливки
Itf/?]*
aB 0T 0 ,5 1,0 2 ,0 3 ,0 4 ,0 5 ,0

БрОФН Центро­ 290 170 175 43/30

бежный
БрОЦСб-6-3 В кокиль 200 90 121 24/18
БрАЖ9-4 То же 500 200 182 179 173 167 161 150 59/52
БрАЖН10-4-4Л » 600 200 196 192 187 181 175 164 64/62

Примечание. В числителе даны значения [aF]2 для нереверсивных пере­

дач, в знаменателе—для реверсивных **.

Допускаемые напряжения изгиба для бронзовых червячных ко­

лес при нереверсивной передаче [<xf ]2= [ ctFo]/Cf/:; ПРИ реверсивной
передаче [aF]2= [ a - 1Fo]/CFA, где [aFo]=0,25aB40,08o’T и [a_1Fo]=
=0,16aB — допускаемые напряжения изгиба зубьев при 10е цик­
лах; K f L ~ V IOVAZ22— коэффициент долговечности при работе
на изгиб. Если A^22C lO 6, то принимают AZ22=IO 6, тогда /Cf i = I .
Если AZ22> 2 5 - IO7, то принимают AZ22 = 2 5 -IO7, тогда /Cfjl=O,543.
Значения [aF]2 при AZ22 =25- IO7 даны в табл. 3.14.
Тепловой расчет. Расчет выполняют как проверочный на основе
теплового баланса: Qb= Q o, где Qb= (1—r])Pi — количество теп­
лоты, выделяемой работающей передачей в I с***; Q0=ZCx(/м—
— th)A — количество теплоты, выделяемой наружной поверхностью
корпуса в 1 с. Из условия теплового баланса находим (1—r))Pi=

* Допускаемые напряжения для чугунов см. в [18, 25].

** Неверсивная передача — это передача, в которой зубья работают одной
стороной; реверсивная — зубья работают обеими сторонами.
*** Считают, что потерянная мощность в передаче полностью переходит в
теплоту, которая нагревает масло.
389
= K r (tu—tB)A> откуда
<» = <« + О ~ Л ) P i K K tA), (3.203)
где t„ — температура масла в корпусе передачи, °С; /В«20°С —
температура окружающего воздуха; г) — к. п. д. передачи; P1—
мощность на валу червяка, Вт; Kr — коэффициент теплоотдачи *.
Зависит от материала корпуса и скорости циркуляции воздуха.
Для чугунных корпусов принимают /Ст= 8...17 Вт/(м2-°С). Боль­
шие значения используют при хорошей циркуляции воздуха вокруг
корпуса и интенсивном перемешивании масла (при нижнем или
боковом расположении червяка); А — поверхность охлаждения
корпуса (без учета поверхности днища), омываемая свободно цир­
кулирующим воздухом. Поверхность А определяют по размерам
корпуса. Ориентировочно можно принимать (м2) Л =20ашЬ7...
20а№2. Условие работы передачи без перегрева
(3.204)
где [/М1=85...95°С— допускаемая температура масла. При £ > U J
необходимо увеличить поверхность охлаждения, применяя охлаж­
дающие ребра или искусственное охлаждение (обдувание корпуса
воздухом с помощью вентилятора, размещение в масляной ванне
змеевика с циркулирующей водой и т. п.).
Пример 3.5. По данным примера 3.3 рассчитать червячную передачу редук­
тора, приняв передаточное число «=20.
Решение. 1. Ориентировочное значение к. п. д. редуктора [формула (3.192)]
г; « 0,95 (1 —к/200)=0,95 (1 —20/200) =0,85.
2. Вращающие моменты на валах: Aii=P1Zw1=S1OX 103/151 Н-м=57 Н-м;
AJ2= Af1Mrj = (57-20-0,85) Н-м=969 Н-м.
3. Принимаем г1=2 (рекомендации по выбору Z1, см. §3.47), тогда
Z2 = MT1= 2 0 - 2 = 4 0 > T2 min= 2 8 .
4. Ориентировочное значение скорости скольжения
= 4 ,3 -IO-3 CB1 | / л Г 2= 4 ,3 .1 0 -Ы 5 1 ^ 9 6 9 м /с= 6 ,4 3 м/с.

5. Материалы.и допускаемые напряжения. При с^> 5 м/с для венца червячно­

го колеса надо применять оловянные бронзы (см. § 3.50). Принимаем бронзу
БрОНФ. Для червяка принимаем сталь 38ХГН с закалкой до твердости рабочих
поверхностей #> H R C 45. По табл. 3.14 принимаем [ с г я Ь = ! ^ МПа и [ар]2—
= 4 3 МПа.
6. Межосевое расстояние [см. формулу (3.199)]
я^ЭгбЮ О V 969/(175-IOeJ2= O , 193 м = 1 9 3 мм.

(При проектировании червячных редукторов с параметрами по ГОСТ 2144—76

полученное значение a w округляют до стандартного и назначают соответствую­
щие ему стандартные значения m, q t и, Zx и Z2.)
7. Предварительно принимаем коэффициент диаметра червяка q ^ 0,25 Z2-
=0,25*40= 10 и определяем модуль [см. формулу (3.184)]:
m= 2a^/(^-t-2r2) = [2-193/(10-+-40)] мм=7,72 мм.

* Коэффициент теплоотдачи соответствует поверхностной плотности тепло­

вого потока 1 Вт/м2 при разности температур в один градус.

390
Принимаем стандартные значения т = 8 мм и ^= IO (см. §3.47), тогда aw~ m ( q +
+ Z 2)/2 = [8 (10+40)/2]мм=200 мм.
8. Основные размеры червяка [см. рис. 3.122 и формулы (3.176)...(3.178)]:
di = qtn = 10-8 м м = 8 0 мм; ¢^2 = ^1 + 2,^ = 8 0 + 2 -8 мм = 96 мм;
d fi = d i— 2,4m = 80— 2,4-8 мм = 60,8 мм;

^ —(C i+ C ^ V rc= (11+0,06-40)-8 мм= 107,2 мм, увеличиваем bi на 3т: 3-8 мм=
= 2 4 мм (см. §3.47) и принимаем ^1= 130 мм; угол у [см. формулу (3.175)] у =
= a rc tg (Z1Zq)=BTctg (2/10)= 11° 19'.
9. Основные размеры червячного колеса [см. рис. 3.124 и формулы (3.179),.*
(3.182)]: d2= /Tzz2= 8-40 м м = 320 мм;
da2 — d2+ 2 m — 3 2 0 + 2 -8 мм = 336 мм;
d /2= ^2— 2,4m = 320— 2,4-80 = 302— 2,4-8 мм = 302,8 мм;
daMa< da2+ 6 m /(z1+ 2 ) = 3 3 6 + 6 -8 /(2 + 2 ) мм = 348 мм;

&2<$,75dal= 0,75-96 мм= 72 мм. Принимаем b2= 7 1 мм.

10. Уточняем: скорость скольжения Vs [см. формулу (3.190)]; к. п. д. редук­
тора т)' [см. формулу (3.191) и табл. 3.13]; вращающий момент на валу колеса M '

Vs = IdidrK2 cos у) = [151 -80-10~3/(2 cos 11°19') м/с = 6,16 м/с,

+ - t g y / t g ( y + q ) ') = tg ll° 1 9 '/tg (11°19' + 1°1Г) = 0,9,
Mz = M 1UY)' = 57-20-0,9 Н -м = 1026 Н-м.

11. Коэффициент нагрузки K h ^ K h ^K hv (см- §3.52); /С яр= 1,0; для опре­

деления K Hv находим окружную скорость червячного колеса:
V2= G)2d2/ 2 = (7,55-320-10~3)/2 м /с = 1,2 м/с < 3 м/с;

следовательно, /Ся^ = Ь0» а /Ся= 1»0 •1,0= 1,0.

12. Расчетное контактное напряжение в зубьях колеса [см. формулу (3,197)]
°Я2 = 0 7 0 • IO3• 10/40 Y [g ^ r - 1026-1^

= 170-106 Па = 170 МПа < [ 0 ^ 2 = 1 7 5 МПа.

13* Силы, действующие в зацеплении [см. формулы (3.193)...(3.195)],

F\i — Fa2— 2M //^! = 2-57/80-10“ 3 H = 1425 Н;
^ = ^ 2 = 2/1424 = 2-1026/320-10-3 Н = 6410 Н;
F r\ — F n — Fx<Xg a = 6410-tg 20° Н = 2330 Н.

14. Эквивалентное число зубьев червячного колеса [см. формулу (3.201)]

Zyy=Z2Icos+ = 40/cos311°19'=42,4. Коэффициент формы зуба Y f 2= 1,52 (см.
§3.52). Коэффициент нагрузки K f = 1,0.
15. Расчетное напряжение изгиба в зубьях колеса [см. формулу (3.200)]
a ^ = 0 ,7 -1 0 2 6 -l,5 2 -l,0 (2 0 + 1 )/(2 0 0 -1 0 -3 -71-10-3 -8 -IO -3 -20) =
= IO-IO6 Па = 10 МПа < [ a rf2= 43 МПа.
16, Ориентировочное значение поверхности охлаждения корпуса
A = 2 0 a w = 20-0,22= 0 ,8 м2.
17, Температура масла в редукторе [см. формулу (3.203)]
*« = *■+ <1— 4') P i / ( / M ) = 2 0 + ( l- 0 ,9 ) - 8 ,6 - 1 0 3/(15-0,8 ) =
= 91°С < [/М] = 95°С.
891
 Г л а в а 11
ЦЕПНЫЕ ПЕРЕДАЧИ
§ 3.53. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ

Цепная передача относится к передачам зацеплением с гибкой

связью (цепью). Передача состоит из ведущей / и ведомой 2 звез­
дочек и охватывающей их цепи (рис. 3.128). Цепь в отличие от рем­
ней изгибается только в одной плоскости, поэтому звездочки ус­
танавливаются на строго параллельных валах. Принцип зацеп­
ления, а не трения, устра­
няет проскальзывание и
буксование при работе пе­
редачи.
Достоинства: возмож­
ность передачи мощности
на большие расстояния
(до 8 м); по сравнению с
ременными передачами: мо­
гут передавать большие
мощности; меньшая наг­
рузка на валы, так как
предварительноенатяжение цепи невелико; более компактны,
высокий к. п. д. (до 0,98); возможность передачи движения одной
ведущей звездочки нескольким ведомым с разным направлением
вращения. Недостатки: сравнительно быстрый износ шарниров и,
как следствие, удлинение цепи, что требует натяжных устройств;
необходимость тщательного монтажа и ухода; повышенный шум
вследствие удара звена цепи при входе в зацепление, особенно
при малых числах зубьев звездочек, большом шаге и высокой ско­
рости цепи (см. § 3.55).
Применяют призначительных расстояниях между валами,
когда ременные передачи ненадежны. Наибольшее распространение
получили в сельскохозяйственном, транспортном и химическом
машиностроении, а также в подъемно-транспортных устройствах.
Передаваемая мощность обычно до 100 кВт при скорости цепи до
15 м/с. Иногда применяют цепные вариаторы, выполненные по
схеме вариаторов с раздвижными коническими дисками (см. § 3.21).

§ 3.54. ДЕТАЛИ ЦЕПНЫХ ПЕРЕДАЧ

И СМАЗКА ЦЕПИ

Приводные цепи. Основными типами приводных цепей являются

роликовые и втулочные цепи (ГОСТ 13568—75) и зубчатые цепи
(ГОСТ 13552—68).
Роликовые цепи (рис. 3.129 и табл. 3.15). Однорядная роликовая
цепь состоит из чередующихся наружных А и внутренних Б звень­
ев. Каждое звено выполнено из двух пластин (/ и 2 соответственно).
Пластины, образующие наружное звено, напрессованы на валик 3,
392
 Таблица 3.15

Проекция опорной Разрушающая

поверхности шар­
Обозначение цепей Шаг цепи р, мм нира однорядной
нагрузка
Fv. KlI
цепи Лоп, мм

П Р-12,7-18,2 12,70 50 18,2

П Р-15,875-22,7 15,875 71 22,7
П Р-19,05-31,8 19,05 106 31,8
ПР-25,4-56,7 25,40 180 56,7
ПР-31,75-88,5 31,75 262 88,5

а образующие внутреннее звено — на втулку 4, вращающуюся на

валике. Втулка и валик образуют шарнир. На втулку свободно
надет ролик 5. Зацепление цепи со звездочкой происходит через
ролик, который, перекатываясь по зубу звездочки без скольжения,
уменьшает его износ. Кроме того, ролик выравнивает сосредото­
ченное давление зуба на втулку и тем самым уменьшает его износ.
Предпочтительно применять цепи с
четным числом звеньев, так как при
нечетном их числе для соединения
концов цепи надо применять спе­
циальное переходное звено. Роли­
ковые цепи имеют широкое расп­
ространение. Рекомендуются при
скорости цепи м/с.
При больших нагрузках и ско­
ростях во избежание больших

Рис. 3.129 Рис. 3.130

шагов применяют двух- и реже трех- и четырехрядные цепи; их

собирают из деталей однорядных цепей, но с более длинными ва­
ликами. Передаваемые мощности и разрушающие нагрузки почти
пропорциональны числу рядов. На рис. 3.130 показана приводная
роликовая двухрядная цепь. По ГОСТ приводная роликовая одно­
рядная цепь обозначается двумя буквами — ПР, двухрядная —
2ПР т. д. Стоящие после букв числа обозначают шаг р цепи (мм)
и разрушающую нагрузку Fv цепи * (кН).
Втулочные цепи отличаются от рассмотренных отсутствием
роликов. Это увеличивает износ цепи и звездочек, но снижает ее

* По ГОСТ 13568—75 шаг цепи обозначается t, а разрушающая нагрузка Q0-

393
массу и стоимость. Применяют в неответственных передачах при
скорости м/с.
Зубчатые цепи с шарнирами качения (рис. 3.131) состоят из
набора пластин 1\ имеющих два зуба с впадиной между ними для
зуба звездочки, соединенных шарниром 2. Шарнир состоит из двух
призм с цилиндрическими поверхностями. Одна из призм соеди­
няется с пластинами одного звена, а другая — с пластинами со­
седнего звена, поэтому при движении цепи призмы перекатываются
одна по другой, обеспечивая трение качения. Для устранения
бокового сползания цепи со звездочки применяют направляющие
пластины 3. Зубчатые цепи по сравнению с другими позволяют
передавать большие нагрузки, рабо­
тают более плавно, с меньшим шумом,
но они сложней в изготовлении, тя­
желей и дороже. Рекомендуются при
скоростях ц^35 м/с.

С \

SS

Звездочки (рис. 3.132). По конструкции звездочки во многом

подобны зубчатым колесам. Профиль и размеры зубьев звездочек
зависят от конструкции и размеров цепи и выполняются для роли­
ковых и втулочных цепей по ГОСТ 591—69. Делительная окруж­
ность звездочек проходит через центры шарниров цепи. Из тре­
угольника Oab видно, что делительный диаметр звездочки
d = p/sin (180°/z) , (3.205)
где z — число зубьев звездочки; р — шаг зубьев, который изме­
ряют по хорде делительной окружности.
Материал звездочек должен быть износостойким и хорошо со­
противляться ударным нагрузкам. Применяют закаленные (45,
45Г и др.) или цементированные (20, 20Х и др.) стали. При ско­
рости цепи м/с и большом числе зубьев ведомой звездочки
применяют чугун СЧ25 и др. Для зубчатого венца звездочек при­
меняют пластмассы, что понижает шум при работе передачи.
Натяжные устройства. В результате износа и приработки шар­
ниров цепь вытягивается, стрела провисания / ведомой ветви уве­
личивается (см. рис. 3.128), что вызывает проскальзывание, захле­
стывание и соскакивание цепи со звездочек. Оптимальную стрелу
провисания (/«0,02а) получают регулированием натяжения цепи,
394
которое осуществляется перемещением оси одной из звездочек,
оттяжными звездочками или натяжными роликами. Натяжные
устройства должны компенсировать удлинение цепи в пределах
двух звеньев, при большем удлинении два звена цепи удаляют.
Смазка цепи. Смазка оказывает существенное влияние на долго­
вечность цепи. Выбор способа смазки зависит от скорости v цепи.
При ¢ ^ 4 м/с применяют периодическую смазку ручной масленкой,
при ¢ ^ 6 м/с — непрерывную капельную. При ц> 6 м/с применяют
непрерывную картерную смазку следующих видов: окунанием
цепи в масляную ванну (¢^10 м/с); разбрызгиванием с помощью
маслоподъемных щитков или колес (¢=6...12 м/с); циркуляционную
под давлением (£/>10 м/с). Для цепных передач, не имеющих кар­
тера (как правило, транспортные машины), применяют внутришар-
нирную смазку (v<A м/с), которая осуществляется погружением
снятой цепи в подогретую пластичную смазку через 120..Л80 ч
работы.

§3.55. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ, КИНЕМАТИКА

И ГЕОМЕТРИЯ

Шаг цепи (см. рис. 3.129). Шаг цепи р является исходной ха­
рактеристикой, через которую выражают все геометрические па­
раметры передачи. C увеличением шага повышается нагрузочная
способность цепи, но при этом возрастают динамические нагрузки
(удары звеньев гепи о зубья при
набегании на звездочку) и шум
при работе (см. ниже). При боль­
ших скоростях рекомендуются це­
пи с малым шагом.
Скорость цепи. Для цепных пе­
редач характерна не постоянная,
а средняя скорость движения цепи.
Это объясняется тем, что цепь сос­
тоит из отдельных звеньев и рас­
полагается на звездочке не по ок­
ружности, а по многоугольнику с
числом вершин, равным числу зубь­
ев звездочки. Поэтому скорость Рис. 3.133
цепи переменна в пределах пово­
рота звездочки на один зуб, но средняя скорость за один оборот
цепи постоянна.
На рис. 3.133 показан момент, когда шарнир А находится в
зацеплении с зубом звездочки. Его скорость V11 равна окружной
скорости звездочки V3 . Разложим эту скорость на две составляю­
щие: V 2, направленную вдоль ветви цепи, и Vu перпендикулярную
цепи. Движение звездочки определяется скоростью v2= vcos 0.
Угол 0 при повороте звездочки на один шаг изменяется в пределах
от —1807zi (момент входа в зацепление шарнира А) до +1807¾
(момент входа в зацепление Шарнира В с зубом С), поэтому изме­
395
няется и скорость V 2. Периодическое изменение V 2 является причиной
непостоянства передаточного числа и дополнительных динамиче­
ских нагрузок.
Со скоростью V1= V sin 0 связаны поперечные колебания ветвей
цепи. В момент входа в зацепление шарнира В с зубом C верти­
кальные составляющие их скоростей V1 и v'3 направлены навстречу
друг другу — соприкосновение шарнира с зубом сопровождается
ударом. Удары являются основной причиной разрушения шарниров
цепи и зубьев звездочек, а также повышенного шума передачи. Для
ограничения вредного влияния ударов выработаны рекомендации
по выбору максимального значения шага цепи р в зависимости от
максимальной угловой скорости ведущей звездочки сOimax. Для
роликовых цепей при гг>15:
р, м м ...................................... 12,7 15,875 19,05 25,4 31,75 38,1
CDiniax» Р аД / с .......................... 125 100 90 80 63 50
Средняя скорость цепи за один оборот (м/с)
V= cod/2 = Z 1PiO1K 2я) = г 2/7со2/(2л), (3.206)
где d — делительный диаметр звездочки, м; р — шаг цепи, м; z±
и Z2 — числа зубьев ведущей и ведомой звездочек; со* и со2 — угло­
вые скорости ведущей и ведомой звездочек, рад/с.
Передаточное число. Определяют из условия равенства скоростей
цепи на звездочках
и = <O1Ao2 = Z j z i. (3 .207)
Рекомендуется допускается 7.
Число зубьев Z1 ведущей звездочки существенно влияет на работу
и долговечность цепного привода. Размеры передачи минимальны
при минимальном значении Z1. Однако с уменьшением числа зубьев
Z1 ведущей звездочки при прочих равных условиях из-за большого
угла поворота шарнира увеличивается неравномерность скорости
движения цепи, возрастает износ шарниров цепи. Поэтому не
следует назначать слишком малое число зубьев на ведущей звез­
дочке. Минимальное число зубьев ведущей звездочки для ролико­
вых цепей выбирают по эмпирической зависимости
Zl min = 2 9 - 2 «*. (3.208)
Число зубьев Zi ведомой звездочки
z2= U Zi . (3.209)
Максимальное число зубьев Z inax ограничивается увеличением
шага вследствие износа шарниров, в результате чего звенья цепи
перемещаются по рабочему профилю к вершине зуба. Во избежание
нарушения зацепления цепи с зубьями звездочки допускаемое мак­
симальное число зубьев большей звездочки рекомендуется прини­
мать для роликовой цепи 120, для втулочной — z2^ 9 0 , для

* В передачах с зубчатыми цепями Z imJn принимают на 20...30% выше по

сравнению с роликовыми цепями.
396
зубчатой— г2^140. Число зубьев звездочек целесообразно при­
нимать нечетным, чтобы не было постоянного контактирования
одного зуба с одним и тем же звеном. Это способствует равномер­
ному износу зубьев звездочки и шарниров цепи.
Межосевое расстояние а и длина цепи L. Это важные взаимосвя­
занные параметры цепной передачи. При неправильном выборе
межосевого расстояния нарушается нормальная работа цепной
передачи: при очень малом значении а наступает быстрый износ
цепи, при очень большом — ведомая ветвь имеет большое прови­
сание, что приводит к ее колебаниям и увеличению габаритных
размеров передачи. Оптимальное межосевое расстояние
0 = (30...50)/?. (3.210)
Числовой коэффициент принимают тем больше, чем выше переда­
точное число.
Число звеньев Lp цепи определяют по предварительно приня­
тому межосевому расстоянию а , шагу р и числу зубьев Z1 ведущей
и Z2 ведомой звездочек:
Lp= 2a/p + 0,5 (zt + z2) + р (Z2- Z 1)V (M a ). (3.211)
Полученное значение Lp округляют до целого четного числа
звеньев, что в сочетании с нечетным числом зубьев звездочек спо­
собствует более равномерному износу цепи и исключает применение
специального соединительного звена. Длина цепи
L = Lpp. (3.212)
Межосевое расстояние передачи при окончательно выбранном
числе звеньев
a' = 0,25р (A1+ FrA F rMI)*, (3.213)
где Ax=Lp- 0,5( z,H-z2); A 2=I(Z2- Z 1)/ (2л)]2.
Для нормальной работы передачи ведомая ветвь должна иметь
необходимую стрелу провисания, для чего расчетное межосевое
расстояние нерегулируемых передач уменьшают на (0,002...0,004)а\

§3.56. СИЛЫ В ВЕТВЯХ ЦЕПИ. СИЛЫ,

ДЕЙСТВУЮЩИЕ НА ВАЛЫ

Силы в ветвях цепи. Силовая схема цепной передачи аналогична

силовой схеме ременной передачи. Здесь также различают натя­
жение F1 ведущей и F 2 ведомой ветвей цепи (см. рис. 3.128). Однако
в цепной передаче в отличие от ременной предварительное натя­
жение цепи обычно не требуется. При этом условии силы, дей­
ствующие на ведущую звездочку, F1= F ^ F 2t F 2= F q+ F v. Здесь
Ft — окружная сила, передаваемая цепью:
F t = PIvt (3.214)
* Расчет по формуле (3.213) выполняют только при отсутствии натяжных
устройств в передаче.
39 7
F q — натяжение от силы тяжести холостой ветви, которое обычно
составляет всего несколько процентов от окружной силы; Fv —
натяжение от действия центробежных сил. Для большинства цеп­
ных передач (i^ lO м/с) Fv также невелико и им можно пренебречь.
При этом для практических расчетов можно принимать
F1= F t-, ^ 2 = O. (3.215)
Силы, действующие на валы передачи,
F0 = X F t, (3.216)
где К — коэффициент динамической нагрузки, зависящий от ха­
рактера нагрузки, действующей на вал, и расположения передачи —
угла наклона 0 линии центров звездочек к горизонту: при 0=0...40°
/¢=1,15...1,30; при 0=40...90°, /¢=1,05...1,15. Меньшие значения
К соответствуют спокойной нагрузке, большие — ударной.

§ 3.57. РАСЧЕТ ЦЕПНОЙ ПЕРЕДАЧИ

Основным критерием работоспособности и расчета цепных
передач является долговечность работы цепи на износостойкость
шарниров звеньев цепи.
Расчет на износостойкость шарниров звеньев цепи. Расчет вы­
полняют как проверочный. Для получения необходимой долговеч­
ности цепной передачи из условия износостойкости шарниров сред­
нее давление рц в шарнирах не должно превышать допускаемо­
го [рц]:
A ,= FiK J (A onKa) < [ р ц], (3.217)
где Ft — окружная сила, передаваемая цепью, Н; А ОП= й0Ь0 —
площадь проекции опорной поверхности шарнира (см. табл. 3.15
и рис. 3.129); do — диаметр валика, Ь0 — длина втулки; K m —
коэффициент, учитывающий число рядов цепи (/Cm= I для одно­
рядной цепи, K m - 1.7 для двухрядной цепи); /C9 — коэффициент,
учитывающий условия эксплуатации:
K 3= KaKnKvKc, (3.218)
где Ka — коэффициент динамической нагрузки,зависящий от
типа привода (в приводах от электродвигателя Ka= I при спокой­
ной нагрузке, /Сд= 1,5 при нагрузке с толчками); Kn — коэффици­
ент наклона линии центров звездочек к горизонту (Kn= I при
0 < 1 60°, /¢,,= 1,25 при © >60°); Kv — коэффициент, учитывающий
способ регулирования натяжения цепи (/Cp= I 1I для передач
при регулировании оттяжными звездочками или нажимными ро­
ликами, /Cp= I для передач с регулировкой положения одной из
звездочек, Kv= 1,25 для передач с нерегулируемым межосевым
расстоянием); K c — коэффициент, зависящий от способа смазки
передачи (/Cc=O,8 при смазке в масляной ванне, Kc= 1 при непре­
рывной капельной или внутришарнирной смазке, Kc=1,5 при
периодической смазке); Jptt] — допускаемое среднее давление, га­
398
рантирующее в процессе работы передачи с принятым сроком служ­
бы равномерный износ шарниров звеньев цепи:
Ы = CKthKvK,) < 40 МПа, (3.219)
где C = 4 - IO0 — коэффициент работоспособности; th= 5 -IO3...IO1 ч—
срок службы передачи; Kv = V®! — коэффициент влияния угловой
скорости Co1 ведущей звездочки на износостойкость шарниров.
Проектировочный расчет. При расчете определяют шаг цепи
р, исходя из допускаемого среднего давления в шарнире звена
цепи. Выразив в формуле (3.217) A on через шаг р (Лоп«?0,28р2)
и решив ее относительно р с учетом выражений (3.219), (3.214)
и (3.206), получим формулу для проектировочного расчета при
среднем значении межосевого расстояния а&40р:
P > 0,0145 V P lK J M m)*, (3.220)
где P i — передаваемая мощность, кВт; р — м. Полученное зна­
чение р округляют для ближайшего стандартного по табл. 3.15.
При принятом значении р заданная угловая скорость не должна
превосходить наибольших рекомендуемых значений (Olmax (см.
§ 3.55).
Последовательность расчета роликовой однорядной цепной пере­
дачи. Исходные данные: передаваемая мощность P1, кВт; угловая
скорость (O1 ведущей звездочки, рад/с; передаточное число и; ус­
ловия работы.
1. По передаточному числу и определяют число зубьев Z1 веду­
щей звездочки [см. формулу (3.208)1 и ведомой Z2 [см. формулу (3.209)];
при этом должно соблюдаться условие Z2^ z 2max= 120.
2. Определяют коэффициент влияния угловой скорости со*
на износостойкость шарниров Kv = V atI и шаг цепи P по формуле
(3.220), значение которого округляют до ближайшего стандартного
по табл. 3.15.
3. Принятый шаг проверяют до допустимой угловой скорости
(Ojmax (см. § 3.55). Если условие (O1O lmax не соблюдается, то
увеличивают число рядов цепи и расчет повторяют.
4. Определяют среднюю скорость v цепи по формуле (3.206)
и назначают способ смазки.
5. Задаются расчетными коэффициентами Кя, К„, Kv, K0 и оп­
ределяют коэффициент эксплуатации K9 по формуле (3.218).
6. Принимают срок службы передачи ^ = IO 4 ч и определяют
допускаемое среднее давление [/?ц] в шарнирах звеньев цепи по
формуле (3.219).
7. Определяют окружную силу Fi =PIv, по табл. 3.15 прини­
мают A on и проверяют износостойкость цепи по формуле (3.217).
Если условие Pl^ l p uI не соблюдается, то увеличивают шаг цепи
и расчет повторяют.
* При выводе формулы (3.220) для упрощения расчетов ряд значений коэф­
фициентов и параметров, влияющих на работоспособность цепи, объединены по­
стоянным числовым коэффициентом. Срок службы ^ принят IO4 ч.
399
 8. Определяют геометрические размеры передачи по формулам
(3.210)...(3.212). При отсутствии натяжных устройств межосевое
расстояние уточняют по формуле (3.213).
9. Определяют силу, действующую на вал, по формуле (3.216).

Г л а в а 12
ВАЛЫ И ОСИ
§3.58. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ

Вал — вращающаяся деталь машины, предназначенная для

поддержания установленных на нем зубчатых колес, звездочек,
шкивов и т. п. и для передачи вращающего момента. При работе
вал испытывает изгиб и кручение, а
в отдельных случаях— дополнитель­
но растяжение и сжатие. Ось — де­
таль машины, предназначенная толь­
ко для поддержания установленных
на ней деталей. В отличие от вала
ось не передает вращающего момента
и, следовательно, не испытывает кру­
чения. В машинах оси могут быть не­
подвижными, несущими на себе сво­
бодно вращающиеся детали, напри­
мер ось блока (рис. 3.134, а), и под­
вижными, вращающимися вместе с ус­
тановленными на них деталями, на­
пример вагонная ось (рис. 3.135).
Классификация. По геометричес­
кой форме валы делятся на прямые,
коленчатые и гибкие *. По конструк­
ции прямые валы и оси делятся на
гладкие и ступенчатые (рис. 3.136).
Гладкие, т. е. валы одного номиналь­
ного диаметра, по всей длине обеспе­
чивают хорошее центрование насажи­
ваемых деталей и имеют повышенные
Рис. 3.134 прочность и жесткость из-за отсут­
ствия проточек, являющихся кон­
центраторами напряжений; для получения требуемых посадок
участки вала отличаются допусками на диаметр и шероховатостью
поверхности. Для сборки насаживаемых на валы деталей необхо­
димы специальные приспособления. Ступенчатые валы и оси имеют
более широкое распространение. Они обеспечивают удобную сборку
(разборку) и фиксацию насаживаемых деталей от осевого смещения.
Кроме того, уступы на валах воспринимают осевую нагрузку.

* Коленчатые и гибкие валы относятся к специальным деталям и здесь не

рассматриваются.

400
 По типу сечения валы и оси бывают сплошные и полые. Полые
валы изготовляют в основном для уменьшения массы, но из-за
сложности технологии изготовления (особенно при длинных валах)
применяют редко.
Элементы конструкции. Цапфы — участки вала или оси, лежа­
щие в опорах (подшипниках). Концевые цапфы называют шипами
(/, рис. 3.136), а промежуточные (расположенные в средней части

Рис. 3.135 Рис. 3.136

вала) — шейками (.2, рис. 3.136). Шипы и шейки в основном пере­

дают радиальную нагрузку. Цифру, передающую осевую нагрузку,
называют пятой. Пяты (рис. 3.137) могут быть сплошными (а)
и кольцевыми (б).
Посадочные поверхности валов и осей под ступицы насажива­
емых деталей и подшипники выполняют цилиндрическими, а концы
валов — цилиндрическими или коническими. Последние облегчают
установку и снятие деталей (муфт
а) 6) и др.) и повышают надежность сое-
__ ____ >f динения (можно создать любой на-
ГНИЛ I 1 тяг).
а)
s%
I
Ё -± ш Ih Ггл
Рис. 3.137 Рис. 3.138

Переходные участки (рис. 3.138) между двумя ступенями вала

и оси делают для снижения концентрации напряжений, а следо­
вательно, для повышения сопротивления усталости вала. Их вы­
полняют: с канавкой со скруглением (а) для выхода шлифоваль­
ного круга; с галтелью * постоянного радиуса (б); с галтелью
переменного радиуса (в) и т. п.
Торцы валов и осей для облегчения постановки на них деталей
и в цепях безопасности делают с фасками.
Материалы. Материалы валов и осей должны быть прочными,
хорошо обрабатываться и иметь высокий модуль упругости. Пря­
мые валы и оси обычно изготовляют из углеродистых и легирован­
* Галтель — поверхность плавного перехода от одного диаметра вала к дру­
гому.

401
ных сталей, последние применяют для высоконагруженных валов.
Валы из легированных сталей обычно подвергают термообработке.
При изготовлении вала-шестерни (см. рис. 3.94) материал вала
соответствует материалу шестерни. Заготовки валов и осей — это
круглый прокат или специальные поковки. Механические харак­
теристики некоторых марок сталей для изготовления валов и осей
приведены в табл. 3.16.
Таблица 3.16

Механические характеристики, Коэффициенты

МПа
Марка стали Твердость
H В, не менее
а-1 T -I Фа Фт

Ст5 190 520 280 220 130 0 0

Сталь 45 200 560 280 250 150 0 0
Сталь 40Х 200 730 500 320 200 0,1 0,05
Сталь 40XH 240 820 650 360 210 0,1 0,05

Примечания: 1. Данные таблицы справедливы для любого диаметра заго­

товки. 2. Обозначения сг_ t _ i , i)5C
T и фх — см. пояснение к формулам
(2.116) и (2.117).

§ 3.59. РАСЧЕТ ВАЛОВ

Основными критериями работоспособности и расчета валов яв­
ляются прочность, жесткость и виброустойчивость *.
Проектировочный расчет. Основной расчетной нагрузкой яв­
ляются крутящий M k и изгибающий М я моменты **. Однако
в начале расчета известен лишь момент М к. Момент M a можно
определить только после разработки конструкции (чертежа) вала.
Поэтому проектировочный расчет вала выполняют как условный
расчет только на кручение в целях ориентировочного определения
посадочных диаметров. При этом обычно определяют диаметр вы­
ходного конца вала, который испытывает одно кручение. Исходя
из условия прочности вала на кручение [см. формулу (2.45)], по­
лучим формулу проектировочного расчета:
d> Л4к/(0,2 [тк]), (3.221)
где AIk — крутящий момент в расчетном сечении вала, Н»м, рав­
ный вращающему моменту A li т. е. AIk=M; [тгк] = 12...25 МПа —
условное допускаемое напряжение при кручении. Низкие значе­
ния [тк] компенсируют неучтенные напряжения изгиба, характер
нагрузки и концентрацию напряжений.
Полученное значение d округляют до ближайшего большего
стандартного размера из ряда (мм): 20; 22; 25; 28; 32; 36; 40; 45;
50; 56; 63; 71; 80; 90; 100. По выбранному d с учетом удобства сборки
* Расчет на виброустойчивость здесь не рассматривается.
** Влияние сжимающих или растягивающих сил мало и, как правило, не
учитывается.

402
и фиксации деталей на валу в осевом направлении назначают ос­
тальные посадочные диаметры вала. Диаметры вала под подшип­
ники качения принимают с учетом размещения на них подшипников
заданной долговечности и в соответствии со стандартными диамет­
рами их внутренних колец. Если выходной конец ведущего вала
соединяется муфтой с валом электродвигателя диаметром d3, то
обычно принимают d = (0,8...1,0)d3.
После определения посадочных диаметров вала, исходя из
размеров насаживаемых на вал деталей и условий компоновки,
устанавливают длину вала, места концентрации напряжений (шпо­
ночные канавки, галтели и т. п.), назначают шероховатость поверх­
ностей и выполняют проверочный расчет полученной конструкции
вала.
Проверочный расчет. Валы при работе испытывают переменные
напряжения, поэтому проверочный расчет их выполняют на уста­
лость, а также на статическую прочность и жесткость.
Расчет на усталость сводится к проверке условия
s = S0S j y rSq+ S2x> [s], (3.222)
где s — расчетный (действительный) коэффициент запаса проч­
ности в опасном сечении вала; [s ]^ l,5 ...2 ,5 — допускаемый (тре­
буемый) коэффициент запаса прочности для валов передач; S0
и Sx — коэффициенты запаса прочности соответственно по нор­
мальным и касательным напряжениям. При расчете принимают,
что нормальные напряжения изгиба изменяются по симметрич­
ному циклу, а касательные напряжения кручения— по отнулевому
циклу. Коэффициенты S0 и Sx определяют по формулам (2.116)
и (2.117). В этих формулах коэффициенты^ иф х чувствительности
к асимметрии цикла напряжений очень малы или равны нулю
(см. табл. 3.16), поэтому для практических расчетов можно приме­
нять формулы
S0 = O -J(K0DOa); (3.223)
sx= T _ 1/ ( / ( t D Ta) , (3.224)
где K0D и К-ф — коэффициенты снижения пределов выносли­
вости, которые вычисляют по формуле (2.115). В зависимости от вида
концентратора напряжений и шероховатости поверхности: K0D —
= K 0/ K d+ K F— I; K TD= K X/ K d + K F — 1. Здесь K 0 и / ^ —эффек­
тивные коэффициенты концентрации напряжений. Значения K 0 и
K x для валов со шпоночными пазами:
ав, М П а ................................................................. 600 700 800 900
K 0 ............................................................................. 1,6 1,75 2,0 2,2
K x ............................................................................. 1,4 1,5 1,7 2,1
K d — коэффициент влияния абсолютных размеров поперечного
сечения вала на предел выносливости:
Диаметр вала d, тя . ...................... 20 30 40 50 70.
Материал вала:
углеродистая сталь ..................... 0,92 0,88 0,85 0,81 0,76
легированная с т а л ь ..................... 0,83 0,77 0,73 0,70 0,65

403
Kf — к о эф ф и ц и ен т в л и я н и я ш ер оховатости п о в ер х н о ст и :
а в, МПа 500 700 900
11JJ 6,3у
V 1.2 1,25 1,35

V V V 1,05 U 1,15

¢/0 ,2 /
/ 1,0 1,0 1,0

Значения K 0I K d и K j K d для валов с напрессованными дета­

лями даны в табл. 3.17.
Таблица 3.17

Условное обозна­
KgfKd и KxJKd при <JB . МПа
Номинальный диа­ чение поля допус­
метр вала d, мм ка вала по CT
СЭВ 145—75 1000
600 800

Свыше 30 до 50 s6 3,36/2,52 3,96/2,78 4,60/3,26

гб 2,75/2,05 3,25/2,35 3,75/2,65
№ 2,06/1,64 2,44/1,86 2,82/2,09
h6 1,79/1,47 2,11/1,67 2,44/1,86
Свыше 50 до 100 гб 2,70/2,04 3,20/2,32 3,98/2,80
№ 2,52/2,03 2,97/2,28 3,45/2,57
№ 2,18/1,71 2,57/1,95 3 ,0 /2 ,2

Примечания: I. В числителе даны значения Ка/Kd* в знаменателе— KxfKd-

2. В местах посадки колец подшипников качения значения KofKd и KxfKd
выбирают по строке, соответствующей прессовой посадке (например, #7/s6).

Для повышения сопротивления усталости валов необходимо

уменьшать концентрацию напряжений, создавать оптимальную
шероховатость поверхности и применять поверхностное упроч­
нение: цементацию, азотирование, закалку ТВЧ, дробеструйный
наклеп и т. п.
Расчет на статическую прочность ведется для предупреждения
пластических деформаций при кратковременных перегрузках (на­
пример, в период пуска) по известной зависимости, вытекающей
из третьей теории прочности:
а. = Ко* +4т* < [о], (3.225)
где O - M J W oc 1IeTT0+yVM и тк= М к/ Г р нетт0; М Й и M k — изги-
бающий и крутящий моменты в опасном сечении при перегрузке;
N — нормальная сила; [а]=0,8ат — допускаемое напряжение.
Расчет на жесткость производят, если упругие перемещения
вала влияют на работоспособность связанных с ним деталей (напри-
404
 мер, длинные валы, ходовые винты и шпиндели станков, валы коро­
бок передач и др.).
Для обеспечения требуемой жесткости вала выполняют его рас­
чет на изгибную или крутильную жесткость. Требуемая изгибная
жесткость валов определяется условиями правильной работы зуб­
чатых передач и подшипников. Под действием нагрузок возникают
прогибы валов и повороты их сечений под зубчатыми колесами и
в подшипниках (рис. 3.139). Прогиб вала / 2 и его поворот 02 под
зубчатым колесом приводит к увеличению межосевого расстояния
передачи, вызывает перекос колеса, повышенную концентрацию
нагрузки по ширине зубчатого венца и, как следствие, усиленный
износ и даже излом зубьев. Поворот вала (угол наклона цапф 0)
в подшипниках вызывает нерав­
номерное распределение нагруз­
ки по их ширине и особенно по
длине роликов, что может выз­
вать защемление тел качения и
кромочное разрушение роликов.
Изгибная жесткость оценива­
ется значениями / 2 и 0, которые
определяют методами сопротив­
ления материалов (см. § 2.27).
Условия обеспечения требуемой
изгибной жесткости вала: / 2< [/2] и 0<[0]. Значения допускаемых
прогибов [/2] и углов наклона [0] зависят от назначения вала.
Для валов передач под зубчатым колесом принимают: [/2]=(0,01...
0,03) т , где т — модуль, мм; [0]=0,001 рад. Допускаемый угол
наклона цапф [01=0,005 рад в шарикоподшипниках; [01=0,0016
рад в роликоподшипниках. Обычно валы редуктора на жесткость не
проверяют, так как расстояние между опорами сравнительно неве­
лико. Исключение представляет червячный вал, проверка которого
на жесткость обязательна (см. [30]).
Расчет на крутильную жесткость валов выполняют по формулам
сопротивления материалов.
Последовательность расчета вала на усталость. Исходные дан­
ные: конструкция (чертеж) вала (рис. 3.140, а), значение и направ­
ление нагрузок, материал вала.
1. Составляют расчетную схему вала (рис. 3.140, б). Подшип­
ники вала, одновременно воспринимающие осевые и радиальные
нагрузки, заменяют шарнирно-неподвижными опорами, а подшип­
ники, воспринимающие только радиальные нагрузки,— шарнирно­
подвижными.
2. Определяют реакции опор методом статики. Точки приложения
реакций по длине вала выбирают в середине радиальных подшипни­
ков качения, а при применении радиально-упорных подшипников —
см. § 3.70. Силы Fu Fr9 Fa и F b рассматривают как сосредоточенные
и действующие в двух взаимно перпендикулярных плоскостях.
Одну из них для удобства называют горизонтальной (плоскость
хг)9 другую — вертикальной (плоскость ху). На рис. 3.140, в силы
405
Ft и F b приведены к оси вала и изображены в горизонтальной плос­
кости, а на рис. 3.140, д — силы F r и Fa изображены в вертикаль­
ной плоскости.
Если направление силы от цепной (ременной) передачи F b не
задано или задано углом 0 ^ 3 0 ° к горизонту, то ее следует направ­
лять так, чтобы она увеличивала деформации и напряжения от ок­
ружной силы Fty действую­
щей в зубчатой передаче
(рис. 3.140, а, б). При
0>ЗО° силу F b раскладыва­
ют на составляющие в вер­
тикальной и горизонталь­
ной плоскостях: FDy= F nx
Xsin 0 и F02= F n c o s 0 .
3. Строят эпюры момен­
тов. Изгибающие моменты
M ft вычисляют раздельно
для каждой плоскости ме­
тодами сопротивления ма­
Горизонтальная плоскость (кг) териалов и эпюры их стро­
Г Aft Afc ят под соответствующими
*) л в с схемами нагрузки вала
ft* (рис. 3.140, г, в). Затем
К строят эпюру крутящих мо­
Эпюра HbH t f
ментов M k (рис. 3.140, ж).
Крутящий момент M k равен
вращающему моменту М.
4. В соответствии с ха­
Y7 Вертикальная п ж к д с т ( ф рактером эпюр M vl и M k и
расположением мест кон­
центрации напряжений ус­
танавливают предположи­
тельно опасные сечения ва­
ла, которые и проверяют на
усталость. В рассматривае­
мой конструкции вала опас­
ные сечения / —I и I I —/ / .
5. В сечении I —/ сум­
марный изгибающий момент
Рис. 3.140 M aI^ = V ( R Aza Y -H R Aua )\
Осевой момент сопротивления изгибу сечения «нетто»
Woc« о, Idji - W 1
где b Ut1 — ширина и глубина шпоночного паза вала (см. рис. 3.44).
Амплитуда нормальных напряжений цикла оа—M ltr-,/W oc. По­
лярный момент сопротивления кручения сечения «нетто»
Wp « 0,2d*,- W 1 (dr f -* ,)* /(2<U-
Амплитуда касательных напряжений цикла ra= rmax/2 = M j(2 W P).
406
 Концентрация напряжений обусловлена наличием шпоночного
паза и прессовой посадкой зубчатого колеса. При двух (и более)
концентраторах напряжений учитывают один из них — тот, для
которого больше отношение K0ZKd и K JK a-
Коэффициенты запаса S0 и Sx прочности определяют по формулам
(3.223) и (3.224). Расчетный коэффициент запаса прочности s в сече­
нии У—У определяют по формуле (3.222). Если по расчету получи­
лось s<[s], то следует изменить материал вала или произвести по­
верхностное упрочнение посадочных диаметров. Увеличение диа­
метра вала нежелательно, так как возрастает масса конструкции.
Методика определения коэффициента s в сечении I I — II анало­
гична вышеизложенной. Различие в следующем: MKlI_u—FKc,
Й7ОС«0 ,1 WP= 2W 0C\ концентрация напряжений обусловлена
только посадкой подшипника с натягом. Коэффициент концентра­
ции принимают по табл. 3.17.
При неизвестном конкретном назначении редуктора, например,
нет цепной передачи (см. рис. 3.140, а), к его ведомому валу прикла­
дывают радиальную консольную нагрузку Fk, которую для одно­
ступенчатых зубчатых редукторов согласно ГОСТ 16162—78 опре­
деляют по зависимости F k = 125 У"M где Fk—Н; M 2—Н-м.
Расстояние от точки приложения силы Fk до ближайшей опоры
сг®0,7 d„a+50 мм. Ведущий вал редуктора соединяется с валом
электродвигателя муфтой. Вследствие неизбежной несоосности ва­
лов возникает радиальная сила Fu от муфты, которая дополнитель­
но нагружает вал. Силу Fllt от втулочно-пальцевой муфты определя­
ют по зависимости Fu л* 23 у/М{, где Fu—Н; Mx—Н-м. Другие
муфты с неметаллическими упругими элементами'(обычно исполь­
зуемые для ведущего вала редуктора) оказывают при несоосности
валов меньшее силовое воздействие. Расстояние от точки приложе­
ния силы до ближайшей опоры определяют по размерам выбранной
муфты.
Направление сил Fk и Fu может быть любым, поэтому реакции
опор определяют отдельно от сил Ff , F r и Fa B зацеплении для каж­
дого вала и дополнительно от силы Fk д л я ведомого вала и силы
Fu для ведущего вала. Затем строят эпюры изгибающих моментов
от сил в зацеплении в двух плоскостях: вертикальной — My и го­
ризонтальной— М г, а также эпюру изгибающего момента Alpll
от силы Fk, эпюру изгибающего момента Mu от силы Fu и эпюру
крутящих моментов M k.
Устанавливают опасные сечения, для каждого из которых опре­
деляют суммарный изгибающий момент: M k= У M l+ M y + M fk
для ведомого вала и M a = V Щ-А Щ -J ZMu для ведущего вала.
Дальнейший порядок расчета валов на усталость аналогичен
вышеизложенному.

407
 § 3.60. РАСЧЕТ ОСЕЙ

Ось рассматривают как двухопорную балку, свободно лежащую

на двух опорах и нагруженную сосредоточенными силами, вызываю­
щими изгиб. По конструкции оси (см. рис. 3.134) составляют расчет­
ную схему (см. рис. 3.134, б). Определяют реакции опор и методом
сечений строят эпюру изгибающего момента. Устанавливают опас­
ное сечение, для которого определяют диаметр оси из условия ее
прочности на изгиб Woc^O , Id3^ M J lo J , откуда
d TKD, (3.226)
где M n= F а!2 — максимальный изгибающий момент; [tfJ — до­
пускаемое напряжение изгиба. В неподвижных осях при действии
постоянной нагрузки напряжения изгиба постоянны. В этом случае
для осей, изготовленных из среднеуглеродистых сталей, принимают
140 МПа. Во вращающихся осях напряжения изгиба изменя­
ются по симметричному циклу, для них принимают [(Jj=O-VtsJ,
где ст_1 (см. табл. 3.16); 1,7.
Расчет осей на усталость и изгибную жесткость является част­
ным случаем расчета валов при крутящем моменте Л1к=0.

Г л а в а 13
ПОДШИПНИКИ СКОЛЬЖЕНИЯ
§ 3.61. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ

Подшипники являются опорами валов и вращающихся осей.

Они воспринимают нагрузки, приложенные к валу (оси), и передают
их на корпус машины. От качества подшипников в значительной
степени зависит надежность машин.
По виду трения они делятся на под­
шипники скольжения и подшипники
качения.
В подшипниках скольжения по­
верхность цапфы вала (оси) скользит
по поверхности подшипника. При
этом возникает трение скольжения,
которое приводит к повышенному
износу и нагреву. Для уменьшения
трения между поверхностями сколь­
жения вводят смазку.
Трение в подшипниках скольже­
ния. Потери на трение оцениваются
коэффициентом трения /. На рис.
3.141 показана диаграмма изменения f в зависимости от характе­
ристики режима работы подшипника ^=рсо//?, где р — динами­
ческая вязкость смазки; со — угловая скорость вала; р — сред­
нее давление на опорную поверхность. Диаграмма имеет три ха­
рактерных участка. Участок / 0 — 7 характеризуется примерно пос­
408
тоянным коэффициентом трения, при этом поверхности трения ка­
саются одна другой. На этом участке угловая скорость о очень
мала и смазка отсутствует. При таких условиях работы подшипника
трение называют трением без смазки; при очень тонком (до 0,1 мкм)
масляном слое возникает граничная смазка.
Участок 1—2 характеризуется быстрым уменьшением коэффици­
ента f вследствие увеличения скорости о>; граничная смазка пере­
ходит в полужидкостную, при которой выступы неровностей покрыты
смазкой, но еще не перекрыты с избытком. Участок 2—3 — это
участок жидкостной смазки, при которой поверхности цапфы вала
и подшипника полностью отделены одна от другой устойчивым мас­
ляным слоем и сопротивление вращению определяется только внут­
ренними силами вязкой жидкости (см. § 3.65). В точке 2 коэффици­
ент f и тепловыделение наименьшие, но нет запаса толщины слоя,
поэтому оптимальные условия работы подшипника будут в зоне
справа от точки 2.
Достоинства: сохраняют работоспособность при очень высоких
угловых скоростях валов; смягчают толчки, удары и вибрации
вследствие демпфирующего действия масляного слоя; обеспечивают
установку валов с высокой точностью; дают возможность изготов­
лять разъемные конструкции; имеют минимальные радиальные раз­
меры; допускают работу с загрязненной смазкой; обеспечивают бес­
шумность работы. Недостатки: сравнительно большие потери на
трение и особенно при пуске; необходимость постоянного ухода
вследствие высоких требований к смазке и опасности перегрева;
большой расход смазки.
Применяют в высокоскоростных машинах (центрифуги, шлифо­
вальные станки и др.), когда долговечность подшипников качения
резко сокращается; для валов, например коленчатых, когда по ус­
ловиям сборки требуются разъемные подшипники; при работе в
химических агрессивных средах и воде, в которых подшипники
качения неработоспособны; для валов, воспринимающих ударные
и вибрационные нагрузки; при близко расположенных валах, когда
требуются малые радиальные размеры подшипников; в тихоходных
малоответственных механизмах и машинах.

§ 3.62. КОНСТРУКЦИИ, МАТЕРИАЛ И СМАЗКА

Конструкции подшипников. Неразъемные подшипники (ГОСТ

11521—65) наиболее просты по конструкции; их отливают из серого
чугуна. Растачивают обычно для работы непосредственно с валом
(без вкладыша), но могут быть расточены и на большой диаметр для
установки вкладыша — втулки 1 (рис. 3.142). Применяют для опор
тихоходных валов с небольшой нагрузкой (сельскохозяйственные
машины, транспортеры и др.). Разъемные подшипники * (рис. 3.143)
имеют вкладыш из двух частей 3 и 2 (втулка, разрезанная по обра-

* Подшипники разъемные общего назначения стандартизованы (ГОСТ

11607—65...11610—65).
409.
зующим), которые устанавливают в корпус 1 и крышку 4. Широко
применяют для опор валов механических передач — ременных,
цепных, фрикционных, открытых зубчатых, а также для лебедок,
транспортеров и др. Встроенные подшипники (рис. 3.144) устанав­
ливают непосредственно в корпусе машин. Такое устройство харак­
терно для подшипников некоторых редукторов, металлорежущих

станков,, электрических машин и др. Сатустаяавливающиеся

подшипники (рис. 3.145) имеют вкладыш со сферической опорной
поверхностью, что позволяет им поворачиваться (самоустанавли-
ваться) для устранения влияния перекосов цапф вала. Применяют
при невозможности точной установки валов, например при монтаже
на разных основаниях и при больших упругих деформациях валов.
Рассмотренные конструкции относятся к радиальным подшип-

Рис. 3.143

никам, воспринимающим в основном радиальные нагрузки. Для

восприятия осевой нагрузки применяют упорный подшипник —
подпятник 1 (см. рис. 3.137, б).
Вкладыши — основные детали подшипников. Наиболее просты
по конструкции неразъемные вкладыши 1 (ГОСТ 1978—73) (см.
рис. 3.142) — втулки, изготовленные из антифрикционного чугуна
или бронзы. Толщина стенки вкладыша 6= 3. . .5 мм. Разъемные
вкладыши (см. рис. 3.143) изготовляют обычно из двух частей со
410
стыком в плоскости разъема подшипника. Толщина стенки вкладыша
из бронзы или чугуна без заливки 6=0,03 d+2. . .5 мм. Для повы­
шения прочности подшипников, в особенности при переменных и
ударных нагрузках, а также для уменьшения потерь на трение при­
меняют биметаллические вкладыши (рис. 3.146), в которых на сталь­
ную или чугунную основу нанесен (залит) тонкий слой антифрик-

Рис. 3.144 Рис. 3.145

ционного материала — баббита, бронзы и др. Толщина слоя бабби­

та должна быть возможно меньшей — 8С« 0 ,1 . . .0,5 мм, с увели­
чением 8С сопротивление усталости слоя баббита уменьшается. Для
распределения смазки по длине вкладыша на его внутренней по­
верхности делают канавки А (карманы, см. рис. 3.143). Их распо­

лагают в месте подвода смазки (в зоне наименьшего давления).

Чтобы ограничить поток масла в направлении к торцам вкладыша,
канавки не доводят до торцов. В массовом производстве вкладыши
штампуют из стальной ленты, на которую наносят антифрикцион­
ный слой. Их выполняют без буртиков, с одним и двумя буртиками.
Буртики воспринимают осевую нагрузку. Вкладыши устанавливают
в корпус с натягом и предохраняют от проворачивания штифтом
5 (см. рис. 3.143).
Материал вкладышей. Для изготовления вкладышей применяют
следующие материалы, обладающие высокими антифрикционными
свойствами, теплопроводностью, износостойкостью, достаточной
411
сопротивляемостью заеданию и хрупкому разрушению при дейст­
вии ударных нагрузок.
Антифрикционные чугуны (АЧС-2, АЧВ-1 и др.) применяют для
вкладышей подшипников тихоходных малонагруженных валов,
работающих с перерывами.
Бронзы оловянные (БрОФб, 5-0,15 и др.), алюминиево-железные
(БрАЖ9-4 и др.), свинцовые (БрСЗО) и прочие, обладающие хороши­
ми антифрикционными свойствами. Вкладыши из них имеют высо­
кие прочность и жесткость, хорошо работают при ударах, но сравни­
тельно медленно прирабатываются. Свинцовую бронзу применяют
для покрытия рабочих поверхностей вкладышей при значительных

Рис. 3.148 Рис. 3.149

ударных нагрузках и повышенных скоростях, например подшипни­

ки коленчатого вала двигателя внутреннего сгорания и т. п.
Баббиты (Б16, БС6, БН и др.) имеют весьма высокие антифрик­
ционные свойства, хорошо прирабатываются, стойки против заеда­
ния, но дороги и по прочности уступают чугуну и бронзе. Поэтому
баббит применяют только для покрытия рабочих поверхностей вкла­
дышей.
Металлокерамические материалы применяют для вкладышей
тихоходных машин. Такие вкладыши обладают высокой пористо­
стью и, пропитанные маслографитной эмульсией, могут работать
длительное время без подвода к ним смазки.
Пластмассы антегмигт АТМ-2, фторопласт, текстолит, капрон,
нейлон, ДСП и другие отличаются высокой износостойкостью, име­
ют очень низкий коэффициент трения в паре со стальной цапфой.
Вкладыши из пластмасс хорошо прирабатываются, устойчивы про­
тив заедания, надежны при ударных нагрузках, могут работать при
водягой смазке. Применяют в подшипниках прокатных станов и
машин, работающих в пыльной среде, и т. п.
Смазочные материалы. Основными смазочными материалами под­
шипников являются жидкие масла. Преимущественное применение
имеют нефтяные масла, а в особых условиях — растительные (льня­
41?
ное, касторовое и др.), животные (костное и др.) и синтетические
масла. Для смазки подшипников, требующих надежной гермети­
зации (например, в ткацких станках и т. п.) или работающих в
широком диапазоне температур и режимов эксплуатации, применя­
ют пластичный смазочный материал — консталин, солидол и др.
Виды смазывания весьма разнообразны. Периодическое смазы­
вание, при котором жидкая смазка подается к поверхностям трения
через пресс-масленку (рис. 3.147, а) под давлением с помощью шпри­
ца, а пластичная смазка — колпачковой масленкой (рис. 3.147, б),
заполненной смазкой, которая выдавливается подвертыванием кол­
пачка. Фитильное смазывание (рис. 3.148), при котором жидкая
смазка подается к поверхностям трения фитилем. Смазывание коль­
цом (рис. 3.149), при котором смазка подается к поверхностям тре­
ния кольцом 7, увлекаемым во вращение цапфой 2.
Кроме указанных имеется много других видов смазывания, в
том числе циркуляционное смазывание под давлением от насосов,
смазывание погружением поверхности трения в масляную ванную,
смазывание масляным туманом^ разбрызгиванием и др.

§3.63. ВИДЫ РАЗРУШЕНИЯ И КРИТЕРИИ

РАБОТОСПОСОБНОСТИ ПОДШИПНИКОВ СКОЛЬЖЕНИЯ

Износ вкладышей происходит вследствие попадания со смазкой

на трущиеся поверхности абразивных частиц и неизбежного трения
без смазки и граничной смазке при пуске и остановке. Если износ
превышает норму, вкладыш заменяют.
Заедание происходит при перегреве подшипника. Вследствие
трения нагреваются цапфа, вкладыш и масло. C повышением темпе­
ратуры понижается смазочная способность масла *, которая связа­
на с прочностью тонкой масляной пленки на поверхностях трения.
При повышении температуры в рабочей зоне подшипника до некото­
рого критического значения эта пленка разрушается. Возникает
трение без смазки (металлический контакт), что влечет за собой
дальнейшее повышение температуры и заедание (схватывание) по­
верхностей трения. Заедание приводит к выплавлению подшипника.
Подшипник выходит из строя. Так как износ и заедание являются
причинами выхода из строя подшипников, то основными критериями
работоспособности и расчета подшипников скольжения являются
износостойкость и теплостойкость.

§3.64. РАСЧЕТ ПОДШИПНИКОВ СКОЛЬЖЕНИЯ

Расчет на износостойкость и теплостойкость выполняют как

проверочный, когда известны диаметр d цапфы (рис. 3.150), который
определяют при проектировочном расчете вала, и ширина вкладыша
bt которую назначают по рекомендации: Ьж(0,6. . .1,2) d. При не­

* Смазочная способность характеризует свойство масла уменьшать трение

и износ при работе в условиях граничной и полужидкостной смазки.

413
достаточной смазке и малой угловой скорости вала подшипникй
скольжения работают при граничной смазке и без смазки (участок
/0 — j t см. рис. 3.141). В этих режимах расчет подшипников выпол­
няют условно по двум показателям: средними давлению р между
цапфой и вкладышем и произведению pv.
р ш Расчет по р гарантирует невыдавливание
смазки и представляет собой расчет на из­
3 IRr носостойкость. Расчет по pv гарантирует
1
нормальный тепловой режим, т. е. отсутст­
ш ш вие заедания, и представляет собой расчет
на теплостойкость. Для ограничения износа
^ ь и нагрева необходимо выполнение условий
Рис, 3.150 р = а д й > ) <[/>]; (3.227)
pv 5¾ \pv\, (3.228)

где R t — радиальная нагрузка на подшипник, Н; v — окружная

скорость цапфы, м/с. Опытным путем установлены следующие до­
пускаемые значения [р] и [pv]:
Материал вкладыша {/?], МПа \pv], МПа»м/о
Чугун АЧС-2, А Ч С -3 ..................................... 6 4,5
Чугун АЧВ-1, А Ч В - 2 ..................................... 12 12
Бронза БрОФб, 5 - 0 ,1 5 ..................................... 15 15
Бронза БрАЖ9-4 ............................................. 20 12

Если при расчете условия (3.227) и (3.228) не выполняются, то

надо изменить материал или ширину вкладыша и повторить расчет.

§3.65. ПОНЯТИЕ О РАБОТЕ ПОДШИПНИКОВ

СКОЛЬЖЕНИЯ в УСЛОВИЯХ ЖИДКОСТНОЙ СМАЗКИ

Как указывалось выше, при жидкостной смазке поверхности

цапфы и подшипника разделены устойчивым масляным слоем. Поэ­
тому цапфа и вкладыш практически не изнашиваются. Это самый
благоприятный режим работы подшипников скольжения. Для со­
здания жидкостной смазки необходимо, чтобы в масляном слое
возникало избыточное давление или от вращения вала (гидродина­
мическое), или от насоса (гидростатическое). Чаще применяют под­
шипники с гидродинамической смазкой (рис. 3.151), сущность ко­
торой в следующем. Вал при своем вращении увлекает масло в
клиновый зазор 3 между цапфой 2 и вкладышем 1 и создает избыточ­
ное гидродинамическое давление (см. эпюру давлений в масляном
слое), обеспечивающее всплытие цапфы.
Жидкостная смазка возникает лишь в определенных конструк­
циях подшипников скольжения при соблюдении следующих усло­
вий: зазор между поверхностями трения должен быть клиновой фор­
мы; масло соответствующей вязкости должно непрерывно заполнять
зазор; скорость относительного движения поверхностей трения
должна быть достаточной для создания давления, способного урав-
414
новесить внешнюю нагрузку; смазка должна полностью разделять
поверхности трения.
Расчет подшипников при жидкостной смазке выполняют на осно­
ве гидродинамической теории смазки *. Эта теория показывает, что
гидродинамическое давление может развиваться только в клиновом
зазоре. Толщина h масляного слоя (рис. 3.152, разделяющий цап­
фу 2 и вкладыш 1 слой масла показан толстой черной линией) зави­
сит от угловой скорости и вязкости масла. Чем больше значения
этих величин, тем больше A. C увеличением радиальной нагрузки

на цапфу 2 значение А уменьшается. Минимальная толщина, необ­

ходимая для получения жидкостного трения,
Amta = ^ ( ¼ + »,). (3.229)
где /Cz1= I jS. . .6 — коэффициент, учитывающий угловую скорость
со вала и характер нагрузки: меньшие значения при малых со,
большие — при динамических нагрузках; 6i и б2 — высоты неров­
ностей профилей.

§3.66. ПОДШИПНИКИ СКОЛЬЖЕНИЯ БЕЗ СМАЗКИ

Подшипники, смазка которых не может быть гарантирована или
недопустима по техническим условиям (например, высокие и низ­
кие температуры; некоторые агрессивные среды; машины, где смаз­
ка может вызвать порчу продукции, и т. п.), выполняют из мате­
риалов на основе фторопласта-4. Фторопласт-4, как материал для
подшипников, обладает уникальным комплексом свойств: низкий
коэффициент трения (/«0,5. . .0,1); широкий диапазон рабочих
температур; малая набухаемость, высокая химическая стойкость
и др. Однако широкому его применению для изготовления подшип­
ников препятствовали низкие нагрузочная способность и теплопро­
водность. Для повышения нагрузочной способности и теплопровод­
ности создан новый антифрикционный материал — металлофторо-
пласт (рис. 3.153), состоящий из стальной основы 1 и тонкого слоя
(0,3. . .0,4 мм) 2 сферических частиц бронзы, поры между которыми
* Основоположник этой теории проф. Н. П. Петров. Подробно см. [23].

415
заполняют фторопластом 3 с наполнителем (дисульфид молибдена
и др.). Этот материал удачно сочетает в себе высокую прочность,
теплопроводность стали и бронзы, стабильность размеров и анти­
фрикционные свойства фторопласта-4.
Вкладыши — свертные втулки — штампуют из металлофторо­
пластовой ленты, которую выпускают толщиной 1,1; 1,2; 2,3 мм и
шириной 75. . .100 мм. Длина постав­
ляемых полос 500. . .2000 мм. Разме­
ры выпускаемых втулок: внутренний
диаметр d= 10. . .55 мм; ширина b=
10. . .70 мм; толщина стенки 6 =
1,5. . .2,5 мм. Втулки изготовляют
без буртиков *. Допускаемые значе­
ния: [р]=1,4 МПа при температуре
Рис. 3.153 /^40°С и [р]=0,14 МПа при /=200°С;
[ру]=0,9. . . 0,7 МПа-м/с, при этом
долговечность подшипников L h= IO3. . . IO4 ч.
Металлофторопластовые подшипники скольжения (МФПС) хо­
рошо работают в широком диапазоне температур (—200. . .-Ь300°С),
нагрузок и скоростей, не боятся многих химически активных сред,
имеют малые массу и объем. Основное их достоинство — не нужда­
ются в смазке. Указанные достоинства МФПС позволили в ряде
отраслей промышленности заменить ими не только подшипники
скольжения из традиционных материалов, но и подшипники каче­
ния.
МФПС применяют в ответственных узлах самолетов и вертоле­
тов, что существенно повышает надежность и безопасность авиа­
ционной техники; в машинах для легкой и пищевой промышленно­
сти, что повышает качество выпускаемой продукции (устраняется
опасность загрязнения тканей, пряжи и пищевых продуктов смаз­
кой); станкостроении и др. Обширны возможности внедрения МФПС
в автомобилестроении, тракторостроении, на железнодорожном
транспорте и практически в любой отрасли машиностроения. В не­
которых случаях применение МФПС оказалось единственно возмож­
ным техническим решением.

Г л а в а 14
ПОДШИПНИКИ КАЧЕНИЯ
§ 3.67. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ

Подшипник качения (рис. 3.154) — это сборочная единица,

которая состоит из наружного 1 и внутреннего 3 колец с дорожка­
ми качения А, тел качения 2 (шариков или роликов) и сепаратора
4, разделяющего и направляющего тела качения. Внутреннее коль­
цо устанавливают на валу (оси), а наружное — в корпусе. Таким

* Металлофторопластовые подшипники скольжения не могут восприни­

мать осевые нагрузки.

416
образом, цапфа вала и корпус разобщены телами качения. Это по­
зволило заменить трение скольжения трением качения и существен­
но снизить коэффициент трения. Основные стандартные размеры
подшипника: d и D — внутренний и наружный диаметры; В — ши­
рина колец.
Достоинства: малые потери на трение, высокий к. п. д. (до
0,995) и незначительный нагрев; высокие надежность и нагрузоч­
ная способность; малые габаритные размеры в осевом направлении;
невысокая стоимость вследствие
массового производства; высокая 1 ^
степень взаимозаменяемости, что
облегчает монтаж и ремонт машин;
простота в эксплуатации и малый
расход смазки. Недостатки: по­
ниженная долговечность при удар­
ных нагрузках; большое рассеи­
вание долговечности из-за неодина­
ковых зазоров в собранном под­
шипнике, неоднородности материа­
ла и термической обработки де­
талей; относительно большие ради­
альные размеры; шум при работе.
Применяют во всех отраслях Рис. 3.154
машиностроения и приборострое­
ния. Это самые массовые стандартизованные изделия. Их изготов­
ляют на специализированных подшипниковых заводах с наружным
диаметром 1,0. . .2600 мм и массой 0,5 г. . .3500 кг.
Классификация. По направлению действия воспринимаемой на­
грузки подшипники качения делятся на радиальные, упорные, ра­
диально-упорные и упорно-радиальные.

*)

*)
V
4

Рис. 3.155

По форме тел качения (рис. 3.155) — на шариковые (а) и роли-

ковыеу причем последние могут быть с роликами: цилиндрическими
короткими (б) или длинными (в) у коническими (г) у бочкообразными
(д), игольчатыми (е) и витыми (ж).
По числу рядов тел качения — на одно-, двух-, четырех- и мно­
горядные.
14 Jyfc 15 05 417
 По основным конструктивным признакам — на самоустанавли-
вающиеся (сферические) и несамоустанавливающиеся.
В зависимости от нагрузочной способности и габаритных разме­
ров при одном и том же внутреннем диаметре подшипники разделя­
ют на серии: по радиальным размерам — сверхлегкие, особо легкие,
легкие, средние и тяжелые
серии; по ширине — узкие,
нормальные, широкие и осо­
бо широкие серии. При­
мерное соотношение между
габаритами различных се­
Средняя \средняя \ Тяжелая рий показано на рис. 3.156.
легкая серия широкая серия широкая серия Преимущественное распро­
серия серия серия странение имеют подшип­
ники легкой и средней се­
Рис. 3.156 рии нормальной ширины,
как наиболее дешевые.
Материалы. Тела качения и кольца изготовляют из высокоугле­
родистых хромистых подшипниковых сталей ШХ15, ШХ15СГ и
других с термообработкой до твердости HRC60. . .65 и последую­
щими шлифованием и полированием. Сепараторы чаще всего штам­
пуют из низкоуглеродистой листовой стали. Для быстроходных
подшипников изготовляют массивные сепараторы из бронзы, лату­
ни, текстолита, капрона и т. п.

§3.68. ОСНОВНЫЕ ТИПЫ ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ

Шариковые радиальные подшипники (см. рис. 3.154) — наиболее

простые и дешевые подшипники, предназначенные для восприятия
радиальной нагрузки, но, имея желобчатые дорожки качения,
могут воспринимать и осевую нагрузку. Они обладают большой
быстроходностью, фиксируют вал в двух направлениях и допускают
небольшие перекосы колец (до 15'). Это самые распространенные
подшипники в машиностроении. Их собирают путем эксцентричного
смещения внутреннего кольца в наружном.
Шариковые радиальные сферические подшипники (рис. 3.157)
предназначены в основном для восприятия радиальной нагрузки,
но могут воспринимать и небольшую осевую нагрузку. Дорожка
качения на наружном кольце выполнена по сфере, что обеспечивает
нормальную работу (самоустановку) подшипника даже при значи­
тельном (до 2. . .3°) перекосе колец. Применяют для валов, под­
верженных значительным прогибам; при установке подшипников
в разных корпусах и т. п.
Роликовые радиальные подшипники с короткими цилиндрически­
ми роликами (рис. 3.158) способны воспринимать значительные ра­
диальные нагрузки. Требуют точной соосности посадочных мест,
в противном случае ролики работают кромками и подшипники быст­
ро разрушаются. Применяют для коротких жестких валов, а также
в качестве «плавающих» опор (см. § 3.74).
418
 Роликовые радиальные подшипники с игольчатыми роликами
(рис. 3.159) обладают высокой радиальной грузоподъемностью при
небольших радиальных габаритах. Осевую нагрузку не восприни­
мают. Весьма чувствительны к прогибам и несоосности посадочных
мест. Применяют в опорах, требующих компактности в радиальном
направлении.

Рис. 3.157

Шариковые радиально-упорные подшипники (рис. 3.160) способны

воспринимать комбинированные радиально-осевые нагрузки. Осе­
вая грузоподъемность их зависит от угла контакта а . Стандартные
подшипники имеют угол а = 12, 26 и 36°. C увеличением угла а осе­
вая грузоподъемность возрастает за счет уменьшения радиальной.
Подшипники воспринимают осевую нагрузку только в одном на­
правлении. Для восприятия осевых нагрузок в обоих направлениях

Рис. 3.160 Рис. !.162

их устанавливают парно. Применяют для жестких быстроходных

валов.
Роликовые конические подшипники (рис. 3.161) предназначены
для восприятия одновременно действующих радиальных и осевых
нагрузок. Для восприятия двусторонних осевых нагрузок подшип­
ники применяют в паре. Конструкция их разъемная. Чувствитель­
ны к перекосам колец, поэтому требуют точного монтажа и жестких
валов. При монтаже и в процессе эксплуатации необходима тща­
14* 419
тельная регулировка осевых зазоров. Если зазор больше допуска­
емого, то ролик перекашивается. При этом нарушается его линей­
ный контакт с кольцами; возникает точечный контакт, что вызывает
разрушение роликов. При малом зазоре подшипник перегревается,
что приводит к защемлению тел качения и выходу его из строя.
Применяют при средних и низких частотах вращения.
Шариковые упорные подшипники (рис. 3.162) воспринимают толь­
ко осевые нагрузки; однорядные (а) в одном направлении, двухряд­
ные (б) в двух направлениях. Допускают небольшие частоты вра­
щения, так как под действием центробежных сил шарики стремятся
выйти из беговых дорожек, при этом возрастают трение, нагрев и
возможно даже закаливание шариков.

§3.69. УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ ПОДШИПНИКОВ

КАЧЕНИЯ
Условные обозначения подшипников необходимы для их марки­
ровки и соответствующих указаний в технической документации,
чертежах, спецификациях, технической литературе. Условное обо­
значение состоит из ряда цифр, нанесенных на торце кольца. По­
следние две цифры (крайние справа) условно обозначают внутрен­
ний диаметр d подшипника. Для определения истинного значения
d в миллиметрах необходимо эти цифры умножить на 5. Так, напри­
мер, подшипник с условным обозначением 50211 имеет d = l l x 5 =
=55 мм. Это правило справедливо для обозначений с последними
цифрами 04. . .99, т. е. для подшипников с d = 20. . .495 мм. Исклю­
чение составляют подшипники с ¢ ^ 1 7 мм. Для них первая и вторая
цифры справа 00; 01; 02; 03 соответствуют диаметрам d = 10; 12;
15; 17 мм.
Третья цифра справа обозначает серию подшипника по диамет­
ру: 1 (или 7) — особо легкая; 2 (5) — легкая; 3 (6) — средняя;
4 — тяжелая; 8 (9) — сверхлегкая.
Четвертая цифра справа обозначает тип подшипника: 0 * — ра­
диальный шариковый; 1 — радиальный шариковый сферический;
2 — радиальный с короткими цилиндрическими роликами; 3 —
радиальный роликовый сферический; 4 — радиальный роликовый
с длинными роликами или игольчатый; 5 — радиальный роликовый
с витыми роликами; 6 — радиально-упорный шариковый; 7 — роли­
ковый конический; 8 — упорный шариковый; 9 — упорный ролико­
вый.
Пятая или пятая и шестая цифры справа обозначают конструк­
тивные отклонения подшипника (канавки на наружном кольце,
защитные шайбы и т. п.) от основной конструкции. Например,
50211 — шарикоподшипник радиальный однорядный со стопорной
канавкой на наружном кольце, условное обозначение того же под­
шипника основной конструкции — 211.

* Если после 0 слева нет цифр, то 0 в условном обозначении подшипника

не проставляют. Например, правильное обозначение 312, а не 0312,
420
 Седьмая цифра справа обозначает серию подшипника по ширине.
Дополнительные условные обозначения подшипника, простав­
ляемые слева от основного обозначения, характеризуют класс точ­
ности. Например, 6-7308 — роликоподшипник конический средней
серии с d=4Q мм, 6-го класса точности. Классы точности подшипни­
ков обозначают цифрами 0; 6; 5; 4 и 2. Перечень дан в порядке по­
вышения класса точности.
Дополнительные буквенные и цифровые обозначения справа от
основного обозначения характеризуют изменение металла или кон­
струкции деталей и специальные требования к подшипникам. На­
пример 210Л — шарикоподшипник радиальный однорядный лег­
кой серии, с d —50 мм, класса точности 0 с сепаратором из латуни
(класс точности 0 в условном обозначении подшипника не простав­
ляют).

3.70. ОСОБЕННОСТИ РАБОЧЕГО ПРОЦЕССА

ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ

Радиальная нагрузка R r, действующая на подшипник, нагру­

жает тела качения неравномерно (рис. 3.163). Одна половина под­
шипника вообще не нагружена, а в другой половине нагрузка

При работе подшипника в каждой точке контакта тел качения с

внутренним и наружным кольцами возникают контактные напряже­
ния, которые изменяются по отнулевому циклу. Нетрудно заметить,
что при равной нагрузке Rra напряжения в точке а внутреннего
кольца больше, чем в точке b наружного кольца, так как в точке а
шарик соприкасается с выпуклой поверхностью (меньше площадка
контакта), а в точке b — с вогнутой (больше площадка контакта).
421
Для того чтобы уравнять напряжения колец, необходимо, чтобы
опасная точка а вращалась вместе с кольцом. Тогда при движении
по верхней половине траектории она разгружается совершенно,
а при движении по другой половине на нее действуют напряжения
с переменной амплитудой. Таким образом, для повышения долго­
вечности подшипников целесообразно иметь вращающееся внутрен­
нее кольцо * и неподвижное наружное кольцо. Чтобы улучшить
условия работы точки Ь, рекомендуется обеспечить такую посадку
наружного кольца, которая допускает небольшое проворачивание
его в корпусе.
Радиальная нагрузка R rt приложенная к радиально-упорным
подшипникам, из-за наклона контактных линий вызывает появле­
ние осевых составляющих сил R a, направленных от вершины кону­
са (рис. 3.164). Значение этих сил зависит от типа подшипника (ша­
риковый, роликовый), углов наклона контактных линий, значений
радиальных нагрузок, а также от того, как отрегулированы подшип­
ники. Из рис. 3.164 видно, что значение R a должно быть таким,
чтобы равнодействующая R была направлена по нормали к линии
контакта, т. е. R a= R r tga. Однако эта зависимость справедлива,
если подшипники собраны с большим зазором. В этом случае всю
нагрузку воспринимает только один шарик (или два) или ролик.
Условия работы подшипников при больших зазорах крайне небла­
гоприятны (см. § 3.68). Обычно подшипники регулируют так, чтобы
осевая игра при установившемся температурном режиме была близ­
ка к нулю. В этом случае при действии на подшипник радиальной
силы под нагрузкой находится примерно половина тел качения и
значение осевой составляющей силы R a определяют по другим фор­
мулам: для конических роликоподшипников
R a = 0,83eRr) (3.230)
для шарикоподшипников радиально-упорных
R a = eRn (3.231)
где е — коэффициент влияния осевого нагружения (см. § 3.73).
Нагрузки R r и R a приложены в точке пересечения оси вала с
нормалью к середине линии контакта наружного кольца и тела
качения. Эта точка может быть определена графически или по рас­
стоянию а от торца наружного кольца подшипника: для роликопод­
шипников конических
a = OtST + (d + D) е/6, (3.232)
где T — монтажная высота роликоподшипников конических; для
шарикоподшипников радиально-упорных
а = 0,5 [В + 0,5 (d + D) tg a ] . (3.233)
Значения Т, В, d, D, е и а приводятся в каталогах.

* Этот случай наиболее распространен на практике (вал вращается при не­

подвижном корпусе).

422
 §3.71. ВИДЫ РАЗРУШЕНИЯ И КРИТЕРИИ
РАБОТОСПОСОБНОСТИ ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ

Пластические (остаточные) деформации. Пластические деформа­

ции в виде вмятин (лунок) на дорожках качения колец, нарушающие
работоспособность подшипника, наблюдаются в невращающихся и
тихоходных подшипниках (п^.1 об/мин) при действии на них боль­
ших статических или ударных нагрузок. Поэтому основным крите­
рием работоспособности невращающихся и тихоходных подшипни­
ков является статическая грузоподъемность, предупреждающая
пластические деформации.
Усталостное разрушение. Усталостное разрушение рабочих по­
верхностей тел качения и дорожек качения колец подшипников в
виде раковин или отслаивания происходит вследствие действия на
них циклического контактного напряжения. Наблюдается у под­
шипников после длительной их работы в нормальных условиях при
л^гШ об/мин и сопровождается повышенным стуком. Поэтому
основным критерием работоспособности подшипников, работающих
в нормальных условиях при л ^ Ю об/мин, является динамическая
грузоподъемность, предупреждающая усталостное разрушение.
Износ. Наблюдается при недостаточной защите подшипника от
абразивных частиц (пыли и грязи). Это основной вид разрушения
подшипников автомобильных, тракторных, строительных и многих
подобных машин.
Раскалывание колец и тел качения. Происходит при ударных
нагрузках и неправильном монтаже, вызывающем перекосы колец
и роликов.
Разрушение сепараторов. Характерно для быстроходных под­
шипников. Оно происходит от действия центробежных сил и воз­
действия на сепаратор тел качения.

§ 3.72. ОСНОВЫ РАСЧЕТА НА ДОЛГОВЕЧНОСТЬ

На основании теоретических и экспериментальных исследова­

ний получена кривая усталости подшипников качения (рис. 3.165,
кривая не имеет горизонтального участка). Исходным для расчета
подшипников на долговечность является уравнение этой кривой
L = (С/R 9]Г , (3.234)
где L — расчетная долговечность подшипников в миллионах оборо­
тов — расчетный срок службы, в течение которого не менее 90%
из данной группы подшипников при одинаковых условиях должны
отработать без появления признаков усталости металла; C — дина­
мическая грузоподъемность радиальных и радиально-упорных под­
шипников — постоянная радиальная нагрузка (а для упорных и
упорно-радиальных — центральная осевая нагрузка), которую груп­
па идентичных подшипников с неподвижным наружным кольцом
может выдержать (без появления усталостного разрушения поверх­
ностей контактирующих тел) в течение расчетного срока службы,
423
исчисляемого в 1 млн. оборотов внутреннего кольца. Значение C
устанавливают на основании теоретических и экспериментальных
исследований для каждого данного подшипника при L = 1 (рис.
3.165). Значения C в килоньютонах приводятся в каталогах; Не­
эквивалентная динамическая нагрузка
радиальных и радиально-упорных под­
шипников — постоянная радиальная на­
грузка (а для упорных и упорно-ради­
альных — центральная осевая нагруз­
ка), которая при приложении ее к под­
шипнику с вращающимся внутренним и
неподвижным наружным кольцом обес­
печивает такой же расчетный срок служ­
бы, как и при действительных условиях
i 1,тн.о5 нагружения и вращения; т— показатель
Рис. 3.165 степени, зависящий от формы контакти-
рующихся тел; для шариковых подшип­
ников т = 3 ; для роликовых т = 10/3=3,33.
Расчетная долговечность подшипников (ч)
Lh = [107(60/1)] (C/R3)m, (3.235)
где п — частота вращения подшипника, об/мин.

§3.73. ПОДБОР ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ

При проектировании машин подшипники не конструируют и не

рассчитывают, а подбирают из числа стандартных. В соответствии
с критериями работоспособности подшипники подбирают по стати­
ческой и динамической грузоподъемности (ГОСТ 18854— 73 и
18855 — 73).
Подбор подшипников по статической грузоподъемности. Невращающиеся
подшипники и вращающиеся с частотой fisgl об/мин (например, домкраты, на­
жимные устройства и др.) подбирают по статической грузоподъемности.
Статическая грузоподъемность — это статическая нагрузка, которой соот­
ветствует общая остаточная деформация тел качения и колец в наиболее нагру­
женной точке контакта, равная 0,0001 диаметра тела качения. Такая остаточная
деформация не оказывает заметного влияния на работу подшипника. Значения
Со в килоньютонах приводятся в каталогах. Подробно см. [18, 22].

Подбор подшипников по динамической грузоподъемности. Выпол­

няют при частоте вращения ц>10 об/мин (при п = 1. . .10 об/мин
принимают л = 10 об/мин). В основу подбора положена формула
(3.235).
Работоспособность подшипников зависит от многих факторов,
в том числе от отношения осевой нагрузки к радиальной, характера
и частоты вращения колец, характера приложения нагрузки и тем­
пературы. Влияние этих факторов на работоспособность учитывает­
ся тем, что подшипники подбирают не по действительным нагруз­
кам, а по эквивалентной нагрузке R 3.
424
 Для радиальных шариковых и радиально-упорных шарико-
и роликоподшипников
R 9 = (XKKRr + Y R a) K 6Kt -, (3.236)
для радиальных подшипников с короткими цилиндрическими
роликами
R a = KbRrK6K tR, (3.237)
для упорных шариковых и роликовых подшипников
R 9 = RaK6Kт, (3.238)
где R r — радиальная нагрузка на подшипниках (суммарная ради­
альная опорная реакция), кН; R a — осевая нагрузка подшипника,
кН; К к**— коэффициент, учитывающий вращение колец: при
вращении внутреннего кольца K k= 1,0, наружного K k= 1,2; K6 —
коэффициент безопасности, учитывающий характер нагрузки: при
спокойной нагрузке без толчков K 6= I, с умеренными толчками
(редукторы всех конструкций) K 6= 1,3. . .1,5, при ударной нагруз­
ке К6=2. . .3; Kt — температурный коэффициент: при температу­
ре подшипника ^ lO O 0C /Cr= I , при ^ = 125. . .200°С K t = 1,05. . .
1,25; X и Y — коэффициенты радиальной и осевой нагрузок (табл.
3.18).
При действии на подшипник осевой нагрузки R a кольца под­
шипника смещаются из своего среднего положения относительно
друг друга в осевом направлении. Происходит выборка радиаль­
ного зазора, что до некоторого значения R J (KhRr)<.e способству­
ет более равномерному распределению нагрузки по телам качения.
В этом случае осевая нагрузка не оказывает влияния на значение
эквивалентной нагрузки, т. е. X = I и F=O. При увеличении R a
(R J (KKR r)>e) ухудшаются условия работы контактирующих тел,
происходит увеличение суммарной реакции, что снижает работо­
способность подшипников. Это учитывается при их выборе значе­
ниями коэффициентов X и Y, которые зависят от степени приспособ­
ленности конструкции подшипника к восприятию осевой нагрузки
(от типа подшипника). Значения коэффицициента е даны в табл.
3.18 *** и каталогах.
Для радиальных шарикоподшипников осевая нагрузка R a рав­
на внешней осевой нагрузке, т. е. R a= Fat где Fa — осевая сила
в зацеплении зубчатой (червячной) передачи. Для радиально-упор­
ных подшипников R a — это результирующие осевые нагрузки на
каждый подшипник, которые определяют в зависимости от располо­
жения подшипников с учетом осевых составляющих R a.

* Формулу (3.237) применяют также при определении R 3 для радиальных

шариковых и радиально-упорных и шарико- и роликоподшипников при отсут­
ствии действия на них осевой нагрузки или при малом ее значении.
** По ГОСТ 18855--73 нагрузки R a, R r , R 3 и коэффициент K k обозначают
соответственно Fa, Fr , P и V.
*** Более подробный порядок определения коэффициента е для шариковых
радиально-упорных подшипников с углом контакта а = 12° см. [22, 30].

425
 Таблица 3.18

IlI а р ико под ши пн и ки ради ал ьн ые Шарикоподшипники радиалыю-упориые

однорядные однорядные

W ,) > * V ‘W > e
F? IГ а° r> IC
Ka' 0 е
X Y X Y

0,014 0,19 2,30 0,014 0,30 1,81

0,028 0,22 1,99 0,029 0,34 1,62
0,056 0,26 1,71 0,057 0,37 1,46
0,084 0,28 1,55 0,086 0,41 1,34
0,11 0,30 0,56 1,45 12 0,11 0,45 0,45 1,22
0,17 0,34 1,31 0,17 0,48 1,13
0,28 0,38 1,15 0,29 0,52 1,04
0,42 0,42 1,04 0,43 0,54 1,01
0,56 0,44 1,00 0,57 0,54 1,00

Роликоподшипники конические 26 0,68 0,41 0,87

однорядные 36 — 0,95 0,37 0,66

_ Каталог 0 ,4 Каталог
или или
1,5 t g a 0,4 c tg a

Примечание. При R aI(KnRr) ^ e принимают X = I и Y = 0.

Порядок определения R a: 1. Определяют составляющие R at

и R ais радиальных нагрузок R n и R r2 по формуле (3.230) или (3.231)
и рис. 3.166. 2. Определяют алгебраическую сумму всех осевых сил

2 F , действующих на каждый подшипник. При этом осевые силы,

нагружающие данный подшипник, считают положительными (>0),
а разгружающие его — отрицательными (<0). 3. Определяют на­
грузку R a на подшипники. Если полученная сумма 2 F > 0, то на­
грузка Ra на этот подшипник равна сумме всех внешних осевых
426
сил F и силы R a парного подшипника (без учета собственной осевой
составляющей R a). Если 2 / г< 0 , то за нагрузку R a этого подшип­
ника принимают собственную осевую составляющую R a. Напри­
мер, сумма всех осевых сил, действующих на подшипник 1 (рис.
3.166), XF1= F a- R al+ R a2> 0, поэтому R ai= F a+ R a2. Эквива­
лентную нагрузку этого подшипника R gl определяют по формуле
(3.236). Для подшипника 2 сумма X F 2= —Еа -|-Да1—/?а2< 0 , по­
этому R a2= R a2. Нагрузку R g2 определяют по формуле (3.237),

т. е. в этом случае осевая нагрузка не оказывает влияния на R g

и ее не учитывают.
Последовательность подбора подшипников по динамической гру­
зоподъемности. Определение реакции производят в соответствии с рас­
четной схемой вала, значением и направлением внешних сил. Опре­
деляют радиальные опорные реакции в горизонтальной R az и вер­
тикальной R av плоскостях (см. рис. 3.140, опора А), а затем сум­
марную радиальную реакцию опоры A iR rА — V R \z + /¾ -

Аналогично определяют суммарную радиальную реакцию опоры

C—R zc. При определении опорных реакций радиально-упорных
подшипников точки их приложения находят с учетом формул (3.232)
и (3.233), см. также рис. 3.166. . .3.168.
Рассмотрим порядок определения суммарных радиальных реак­
ций при приложении к ведущему валу силы от муфты F k (рис. 3.169).
Направление действия силы Fw неизвестно, поэтому при определе­
нии реакций опор принимают, что реакции от ее действия на опорах
совпадают (худший случай) по направлению с суммарными реак­
427
циями опор, найденными от действия сил в зацеплении Ft, F r и
Fa. Например, от сил в зацеплении получили радиальные опорные
реакции в горизонтальной R 2z и R az в вертикальной R 3v и Rvj
плоскостях, а от силы Z7m — реакции R 3vi и R 4m. Тогда суммарная
радиальная реакция опоры 3 R r3 = у /?з2+ К1у + %зм> а опоры 4
R ri = ]/ Rl2-|- R 14y + R4yl. Аналогично поступают и с реакциями
от действия консольной силы на ведомом валу.

При выборе типа подшипника предпочтение следует отдавать

более дешевым шариковым радиальным подшипникам. Их приме­
няют в механизмах и машинах, где осевая нагрузка составляет
менее 35% от радиальной ( F J (KkR t) ^ 0,35). Если отношение
F J ( K KR r) > 0 , 3 5 , то рекомендуется применять шарикоподшипники
радиально-упорные или роликоподшипники конические *. Послед­
ние также широко применяют в случае раздельного монтажа ко­
лец, при больших динамических нагрузках или необходимости обес­
печения высокой жесткости опор, например для вала конической
шестерни. В этом случае подшипники рекомендуется устанавливать
по схеме, показанной на рис. 3.166, при которой упругие деформа­
ции вала и радиальные нагрузки R n и R r^ на подшипники наимень­
шие. Для вала червяка, на который действует большая осевая
нагрузка, также применяют роликоподшипники конические, уста­
новленные враспор (см. рис. 3.167), или шарикоподшипники ради­
ально-упорные с углом а=36°.
Выбор типоразмера подшипника производят, исходя из расчет­
ного диаметра вала под подшипники. Для быстроходных и промежу­
точных валов редуктора рекомендуются подшипники средних се­
рий, а для тихоходных — легких. Конкретный типоразмер под­
шипника устанавливают после определения расчетной долговеч­
ности L h.
Требуемая долговечность подшипников L h определяется сроком
службы машины между капитальными ремонтами. В общем маши­
ностроении принимают L h= 2500. . .20 000 ч. Для редукторов же­
* Часто из-за больших радиальных размеров шарикоподшипников реко­
мендуется принимать роликоподшипники конические при действии на них чисто
радиальных нагрузок.

428
лательно, чтобы L h была равна долговечности редуктора, которая
составляет для зубчатых редукторов 36 000 ч и для червячных —
20 000 ч; допускается минимальное значение L h соответственно
10 000 и 5000 ч. Если расчетное значение L h получилось меньше
требуемого, то принимают другой типоразмер подшипника и повто­
ряют расчет.
Пример 3.6. Подобрать шариковые радиальные подшипники для ведомого
вала цилиндрического редуктора (см. рис. 3.140) по следующим данным: суммар­
ные радиальные опорные реакции R r A z= 2,1 к Н и F r c = I , 3 кН; осевая сила F a =
= 0 ,7 кН; частота вращения вала п2= 7 20 об/мин; диаметр цапф dn2= 40 мм; тем­
пература подшипника *<100°С. Требуемая долговечность L/*= 15 000 ч.
Решение. 1. Проверим возможность установки подшипника легкой серии 208,
для которого статическая грузоподъемность C0= 17,8 кН и динамическая грузо­
подъемность C = 25,1 (см. табл. П8 [19]).
2. Принимаем расчетные коэффициенты K k= 1; /Сб= М ; /Cx= 1 (см. §3.73).
Для определения коэффициентов X и У вычисляем отношение R j C Q = F a I C 0=
= 0,7/17,8=0,039 и по табл. 3.18 интерполяцией находим 6=0,24. Осевая нагруз­
ка действует на подшипник Л, поэтому находим отношение R а/(K kR i-A)=O,77(IX
X 2 ,1)=0,33> е. В этом случае Х = 0 ,56 и 7 = 1 ,8 5 (см. табл. 3.18).
Если по расчету получилось R J (KkR г а) < е> то X = I и 7 = 0 .
3. Эквивалентная нагрузка подшипника А [см. формулу (3.236)] R bAz=
= (Х Х к/?м + 7 / ? а)/СбХ т= (0 ,56-1 -2,1+1,85-0,7).1,4-1 кН =3,46 кН.
4. Эквивалентная нагрузка подшипника C [см. формулу (3.237)]
R 3C = K kR fCK tK x = Ы ,3 -1,4 -1 кН = 1,82 кН.
5. Расчетная долговечность более нагруженного подшипника А [см. формулу
(3.235)]
Lfi — [IO6I(OOn2)] (C/R9A)m = [106/(60-720)] (25,1/3,46)3 ч = 8840 ч.
Так как долговечность оказалась меньше требуемой (15 000 ч), то перейдем
к подшипнику средней серии 308, для которого С0= 22,3 кН, С=31,3 кН. Вычис­
ляем отношение R aIC0=Oi7/22,3=0,031, при этом ¢=0,225, Х = 0 ,56 и 7 = 1 ,9 6 .
/?Эу4= (1 -0,56-2,1 + 1,96-0,7)-1,4-1 КН = 3,57 кН;
Lh = [107(60-720)] (31,3/3,57)3 U= 15 600 ч,
что больше требуемой долговечности.
Пример 3.7. Подобрать роликовые конические подшипники для вала червяка
червячного редуктора (см. рис. 3.167) по следующим данным: суммарные радиаль­
ные опорные реакции R n = 0,6 кН и /?г2= 1,1 кН; осевая сила Fa- 2,4 кН; час­
тота вращения вала /I1= 1440 об/мин; диаметр цапф с?=45 мм; температура под­
шипника /<100°С. Требуемая долговечность Lh= 20 000 ч.
Решение. 1. Проверим возможность установки подшипника средней серии
7309, для которого динамическая грузоподъемность C= 74,6 кН, коэффициент
влияния осевого нагружения 6=0,287, коэффициент осевой нагрузки 7 = 2 ,0 9
(см. табл. П12 [19]).
2. Принимаем расчетные коэффициенты: К к~ 1; /Сб=1»3; K v= I (см. §3.73).
3. Осевые составляющие от радиальной нагрузки [см. формулу (3.230)]:
/?а1 = 0,83б/?г1= 0,83-0,287 *0,6 кН = 0,14 кН,
Я а2= 0,83б/гг2 = 0,83-0,287-1,1 к Н = 0 ,2 6 кН.
4. Алгебраическая сумма всех осевых сил, действующих на подшипник 2
(см. §3.73), S F 2- R a r l - F a - R a 2= 0,14+2,4—10 ,26>0, результирующие осевые
нагрузки: / ^ 2 = - ^ + /^ 1 = 2 ,4 + 0 ,1 4 кН =2,54 кН; R a I - R a i z= 0,14 кН.
5. Находим отношение R a J ( K n R г 2)—^ ^54/(1 • 1, 1)= 2,3> е. В этом случае X =
= 0 ,4 (см. табл. 3.18).
6. Эквивалентная нагрузка подшипника 2 [см. формулу (3.236)]
F 32 = (Х /С к+К Я в2) КбКт = (0,4 -1 -1,1 + 2 ,0 9 -2,54) • 1,3 - 1 кН = 7,46 кН.

429
 7. Эквивалентная нагрузка подшипника 1 [см. формулу (3.237)]
R 3I = КкЯ ггКб^ 1 = 1 -0,6-1,3-1 кН = 0,78 кН.
8. Расчетная долговечность более нагруженного подшипника 2 [см. форму­
лу (3.235)]
1 Л=[10°/(60п1)] {C/Rbi) m = [106/(6 0 -1440)] (74,6/7,46)3.33 ч = 24 700 ч,

что больше требуемой долговечности.

§ 3.74. КРАТКИЕ СВЕДЕНИЯ ОБ ОПОРАХ

ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ
Подшипниковые опоры кроме подшипников включают в себя
корпус с крышками, устройства для крепления колец подшипников,
защитные и смазочные устройства. Они фиксируют вал в осевом
направлении, предохраняют тела качения от защемления, обеспе­
чивают возможность регулировки зубчатых зацеплений и зазоров
в самих подшипниках как при монтаже, так и в процессе эксплуата­
ции, обеспечивают удержание смазки, предохраняют подшипник
от пыли и влаги.
Осевая фиксация вала в корпусе выполняется одной или двумя
опорами. При фиксации вала одной опорой (см. рис. 3.169) один
из подшипников (на рисунке правый) крепят на валу и в корпусе
(фиксирующая опора). Наружное кольцо другого подшипника в
корпусе не закреплено и поэтому имеет свободное осевое перемеще­
ние («плавающая» опора). Благодаря этому происходит компенса­
ция температурных удлинений вала и возможность ошибок монта­
жа, что устраняет опасность защемления тел качения. Фиксацию
вала одной опорой широко применяют для валов цилиндрических
зубчатых передач.
При фиксации вала двумя опорами подшипники устанавливают
враспор (см. рис. 3.167 и 3.168) или врастяжку (см. рис. 3.166).
Внутренние кольца подшипников упираются в буртики вала или
в торцы других деталей, установленных на валу, а наружные —
в торцы крышек или других деталей, закрепленных в корпусе. Один
подшипник предотвращает осевое смещение вала в одном направле­
нии, а другой — в противоположном. Фиксация вала двумя опора­
ми предусматривает возможность осевой регулировки подшипников
и исключает вероятность защемления вала в опорах при температур­
ных деформациях подшипников и вала (подробно см. [10]). Для
шариковых радиальных подшипников во избежание защемления
тел качения предусматривают осевой зазор 0,2. . .0,3 мм между
крышкой и наружным кольцом подшипника во избежание защемле­
ния тел качения, а для радиально-упорных шарико- и роликопод­
шипников предусматривают осевую регулировку.
Способ крепления колец подшипника на валу и в корпусе зави­
сит от значения и направления осевой нагрузки, частоты вращения,
типа подшипника, условий монтажа (демонтажа) и т. п. Внутренние
кольца крепят буртиками на валу (см. рис. 3.167); деталями, уста­
новленными на валу (см. рис. 3.166 и 3.169); гайкой со стопорной
430
шайбой (см. рис. 3.166); концевыми^шайбами и др. Наружные коль­
ца крепят буртиками в корпусе или в стакане * (см. рис. 3.166);
пружинным кольцом 1 и привертной крышкой (см. рис. 3.169);
закладными крышками и кольцами при разъемных корпусах по
осям валов (см. рис. 3.168). Более подробно см. [10, 19].

§3.75. СМАЗКА И УПЛОТНЕНИЯ

Смазка. Для смазки подшипников применяют жидкие или пла­
стичные смазочные материалы. Жидкие масла (нефтяные и др.)
обеспечивают наиболее благоприятные условия для работы под­
шипников (высокая стабильность, хорошо отводят теплоту и др.),
однако применение их требует сложных уплотнений. На практике
стремятся подшипники смазывать тем
же маслом, которым смазывают зуб­
чатые и червячные передачи. При
картерной смазке колес подшипники
смазываются брызгами масла, если
выполняется условие n2da^ 100, где
п— частота вращения колеса, об/мин;
da — диаметр вершин зубьев коле­
са, м.
Пластичные смазки (солидолы,
смазка 1-13 и др.) применяют при Рис. 3.170
л2<4<сЮ0 или при трудном доступе
масляных брызг к подшипникам, например в подшипниках вала
шестерни конического редуктора. Они лучше жидких масел ,за­
щищают подшипники от коррозии, не требуют сложных уплотне­
ний, проще в эксплуатации. Однако пластичные смазки чувстви­
тельны к изменению температуры и наличию влаги в окружающей
среде. Смазкой заполняют свободное пространство корпуса подшип­
никовой опоры, а подшипники закрывают с внутренней стороны
защитными или маслосбрасывающими кольцами 2 (см. рис. 3.169).
Уплотнения. Применяют для защиты подшипников от попадания
извне пыли, грязи и влаги и предупреждения вытекания смазочного
материала из подшипников опор. В машиностроении наибольшее
распространение получили следующие уплотнения: монтажные (см.
рис. 3.167 и 3.168), применяемые при окружных скоростях вала до
10 м/с. Они надежно работают при любом смазочном материале;
щелевые уплотнения (см. рис. 3.166), применяемые при окружной
скорости вала до 5 м/с и пластичной смазке. Зазоры щелевых уплот­
нений заполняют пластичной смазкой; лабиринтовые (рис. 3.170),
применяемые при любых скоростях и смазочных материалах. Уп­
лотняющий эффект создается чередованием весьма малых радиаль­
ных и осевых зазоров: комбинированные уплотнения, например ла-

* C помощью осевого перемещения стакана производят регулировку губча­

того зацепления конической передачи.

431
биринтно-хцелевые уплотнения (см. рис. 3.169) и другие применяют
в ответственных конструкциях для повышения уплотняющего эф­
фекта.

Г л а в а 15
МУФТЫ
§3.76. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ

Муфтой называется устройство, соединяющее концы двух валов

и передающее вращающий момент с одного вала на другой без
изменения его значения и направления. Потребность в соединения
валов связана с тем, что большинство машин :
компонуют из отдельных агрегатов с входны­
ми и выходными валами, кинематическая и
силовая связь между которыми выполняется с
помощью муфт (рис. 3.171).

щфт
Рис. 3.171 Рис. 3.172

Соединение валов — основное назначение муфты, но, кроме то­

го, муфты обычно выполняют еще одну или несколько дополнитель­
ных функций: соединяют валы со свободно установленными на них
деталями (зубчатые колеса, звездочки и т. д.); обеспечивают быстрое
соединение и разъединение не только остановленных, но и вращаю­
щихся валов; смягчают динамические нагрузки и уменьшают коле­
бания соединяемых валов и деталей передачи; предохраняют эле­
менты машины от перегрузок; компенсируют смещение соединяемых
валов. Различают три вида смещений (рис. 3.172): осевые A t (6);
радиальные A r(в) и угловые Аа(г). На практике чаще всего встреча­
ется комбинация указанных смещений (д). Причины смещений:
неточность монтажа и обработки валов; температурные удлинения
валов и др.
Подбор муфт. Муфты подбирают по ГОСТу или ведомственным
нормалям в соответствии с диаметром соединяемых валов * и зна­
чением передаваемого вращающего расчетного момента
Мр= /СМ<[Л1], (3.239)

* При разных диаметрах валов подбор муфты выполняют по большему

диаметру,

432
где NI и [АЛ — номинальный и допускаемый вращающие моменты;
К — коэффициент режима работы, учитывающий дополнительные
динамические нагрузки на муфту: K = 1,25. . .1,5 для ленточных
транспортеров, токарных и фрезерных станков и др.; K = 1,5. . .1,8
для цепных транспортеров, шнеков и др.; К = 2. . .2,5 для скребко­
вых транспортеров и др.
Муфты изготовляют двух типов: с цилиндрическими и коничес­
кими отверстиями под концы соединяемых валов. Допускается при­
менять сочетание полумуфт разных типов с разными диаметрами от­
верстий в пределах одного передаваемого момента M v.
Классификация. В машиностроении применяют большое коли­
чество муфт, различающихся по принципу действия и управления,
назначению и конструкции, что весьма усложняет их классифика­
цию. Механические муфты * делятся на четыре класса: класс 1 —
нерасцепляемые муфты; класс 2 — управляемые муфты; класс 3 —
самодействующие муфты; класс 4 — все муфты, не вошедшие в клас­
сы 1, 2 и 3, а также специальные, например комбинированные муф­
ты, представляющие собой сочетание муфт различных классов.

§3.77. НЕРАСЦЕПЛЯЕМЫЕ МУФТЫ

Нерасцепляемые муфты имеют широкое распространение в об­

щем машиностроении. Они подразделяются на жесткие, компенси­
рующие и упругие муфты.
Жесткие (глухие) муфты. Предназначены для жесткого соеди­
нения соосных валов (см. рис. 3.172, а). Из жестких муфт наиболь-

^ гI г=т—IT I
S ф
-F •= ? •-
IV

I I Il I I T
I

Vr I
I
C= IcJ—
Рис. 3.173

шее применение получили втулочная и фланцевая. Втулочная муф­

та (рис. 3.173) — это цельная стальная втулка, закрепленная на
концах валов штифтами (а), шпонками (б) или шлицами. Применя­
ется для передачи небольших моментов и соединения валов диа­
метром d —4. . .100 мм. Однако применение их ограничено тем,
что при сборке и разборке требуется осевое смещение хотя бы од­
ного вала, очень точное совмещение осей валов и пригонки муфты.
Фланцевая муфта (рис. 3.174) состоит из двух полумуфт, соеди­
ненных болтами, которые ставят через один: половину болтов уста­
* Электрические и гидравлические муфты изучают в специальных курсах.
Здесь рассматриваются наиболее распространенные и типичные конструкции
механических муфт.
433
навливают без зазора, а вторую половину — с зазором. Центрова­
ние полумуфт осуществляется болтами, поставленными без зазора.
Муфты изготовляют открытыми (рис. 3.174, а) и закрытыми защит­
ным ободом (рис. 3.174, б), ограждающим болты и гайки. Они прос­
ты по конструкции, дешевы, могут передавать большие моменты и
обеспечивают надежное соединение валов диаметром d = 12. . .130 мм,
но требуют точного совмещения осей валов и точного соблюдения
перпендикулярности стыка
0)
9 полумуфт к осям валов.
, ¾ : р >|- Муфты подбирают по ГОСТ
*Ы vW!
Щт
(ZA 20761— 75.
Компенсирующие само-
- . . - -
Ъ щ устанавливающие муфты.
/ а Ifk Предназначены для соеди­
% W I= :&•
иш нения валов с компенсаци­
ей осевых, радиальных и
угловых смещений, которая
Рис. 3.174 достигается подвижностью
жестких деталей муфты.
Из компенсирующих муфт наибольшее применение получили зубча­
тая и кулачково-дисковая.
Зубчатая муфта (рис. 3.175) состоит из полумуфт / и 4 с наруж­
ными зубьями эвольвентного профиля и разъемной обоймы 3 с
двумя рядами внутренних зубьев. Муфта компенсирует осевые,
радиальные и угловые смещения валов путем увеличения боковых
зазоров в зацеплении и обточки зубьев полумуфт по сфере. Ком­
пенсация смещений валов при работе муфты сопровождается сколь­
жением зубьев и их износом. Для уменьшения износа в обойму через
отверстие 2 заливают масло. Муфта применяется для соединения
быстроходных и тихоходных высоконагруженных валов диаметром
d = 40. . .560 мм. Она надежно работает, проста в монтаже, имеет
малые габариты и массу. Муфты подбирают по ГОСТ 5006 — 55.
Кулачково-дисковая муфта (рис. 3.176) состоит из полумуфт 1 и
3 с диаметральными пазами на торцах и промежуточного «плаваю­
щего» диска 2 с диаметральными взаимно перпендикулярными выс­
тупами на торцах. У собранной муфты выступы диска входят в па­
зы полумуфт. Таким образом диск соединяет полумуфты. При вра­
щении несоосных валов выступы диска скользят в пазах полумуфт.
Происходит повышенный износ муфты. Для уменьшения износа
поверхности трения периодически смазывают. Муфта применяется
дня передачи значительных моментов и соединения тихоходных
валов (до 250 об/мин) диаметром d=16. . .150 мм с радиальным
смещением не более 0,04 d и угловым до 30'. Муфты подбирают по
ГОСТ 20720—75.
Упругие муфты. Уменьшают динамические нагрузки (смягчают
толчки и удары), передаваемые через соединяемые ими валы, пре­
дохраняют валы от резонансных колебаний и компенсируют все
виды их смещений. В качестве упругих элементов применяют рези­
ну или стальные пружины. Из большого числа упругих муфт наи-
434
 Рис. 3.176 Рис. 3.178

большее распространение получили муфты с резиновыми упругими

элементами: втулочно-пальцевая и с торообразной оболочкой.
Муфта упругая втулочно-пальцевая (МУВП) состоит из двух
полумуфт, соединительных пальцев, закрепленных в конических
отверстиях одной из полумуфт, и гофрированных резиновых втулок,
надетых на пальцы (рис. 3.177). Муфта получила широкое распро­
странение, особенно в приводах от электродвигателя для передачи
вращающих моментов до 1600 H -м и соединения валов диаметром
d=16. . .150 мм. Вследствие деформации резиновых втулок при
работе смягчаются толчки и удары, а также компенсируются не­
большие смещения валов (Дг« 1 . . .5 мм, Дг» 0 ,3 . . .0,6 мм, Д а^1°).
Муфта проста в изготовлении и надежна в работе, но нагрев ре­
зиновых втулок снижает их долговечность. Муфты подбирают по
ГОСТ 21424—745.
Муфта упругая с торообразной оболочкой (рис. 3.178) состоит
из двух полумуфт, упругой оболочки, по форме напоминающей
автомобильную шину, и двух колец, которые с помощью винтов зак­
репляют оболочку на полумуфтах. Применяется при переменных и
435
ударных нагрузках. Передаваемый момент до 40 000 Н-м. Диапазон
диаметров соединяемых валов d= 14. . .240 мм. Муфта удобна и
надежна в эксплуатации, обладает высокими демпфирующими свой­
ствами и высокой компенсирующей способностью ( A ^ 1. . .10 мм,
Дг« 1 . . .5 мм, Да< Г 3 0 '). Муфты подбирают поГОСТ 20884 —75.

§3.78. УПРАВЛЯЕМЫЕ МУФТЫ

Управляемые муфты снабжены механизмом принудительного

управления (ручным или автоматическим), который позволяет в
процессе работы многократно соединять и разъединять валы меха­
низма или машины. Применяются при строгой соосности валов.
По принципу работы делятся на две группы: муфты, основанные на

Рис. 3.179 Рис. 3.180

зацеплении (кулачковые, зубчатые и др.), и муфты, основанные на

трении (фрикционные).
Кулачковые муфты (рис. 3.179). Состоят из полумуфт 1 и 3 с
кулачками 2 на торцовых поверхностях. Полумуфта 1 соединена с
валом неподвижно, а полумуфта 3 может перемещаться вдоль вала
на направляющих шпонках или шлицах с помощью отводки 4.
Профиль кулачков (рис. 3.180) выбирают в зависимости от ус­
ловий работы муфты. Наиболее распространены муфты с симмет­
ричным трапецеидальным профилем (рис. 3.180, а) и углом скоса
боковой грани 3. . .8°, что обеспечивает самоторможение и снижает
силу включения. При постоянном направлении вращения валов
применяют неравнобочный трапецеидальный профиль кулачков
(рис. 3.180, б), что облегчает включение муфты. При прямоугольном
профиле (рис. 3.180, в) требуется точное взаимное расположение
муфт в момент включения, включать такие муфты на ходу не допус­
кается.
Включение кулачковых муфт при вращении валов всегда сопро­
вождается ударами, которые могут вызвать разрушение кулачков.
Поэтому их не рекомендуется включать под нагрузкой и при раз­
ности окружных скоростей валов iC>0,8 м/с. Выключение муфт
возможно при любых скоростях. Они просты в изготовлении, мало­
габаритны и надежны в работе.
436
 Фрикционные муфты. В отличие от кулачковых обеспечивают
плавное соединение валов под нагрузкой на ходу при любой раз­
ности окружных скоростей. Из фрикционных муфт наибольшее рас­
пространение имеют дисковые муфты, у которых поверхностями тре­
ния являются плоские торцовые поверхности дисков. На рис. 3.181
показана схема простейшей дисковой муфты с одной парой поверх­
ностей трения. Полу муфта 1 укреплена на валу неподвижно, а
полумуфта 2 подвижна в осевом направлении. Для соединения ва­
лов к подвижной полумуфте прикладывают силу нажатия F. Пере­
дача вращающего момента обеспечивается силами трения на стыке
J 4 5 6

торцовых поверхностей полумуфт. В процессе включения муфта

пробуксовывает (диски проскальзывают) и разгон ведомого вала
происходит плавно, без удара. При установившемся движении про­
буксовка отсутствует и оба вала вращаются с одинаковой угловой
скоростью. Муфта ограничивает передаваемый момент; при пере­
грузках она пробуксовывает, предохраняя машину от поломок.
Для уменьшения габаритов муфты, повышения плавности вклю­
чения и уменьшения силы нажатия F применяют муфту не с одной,
а с многими парами поверхностей трения — многодисковую муфту
(рис. 3.182), которая получила преимущественное распространение
в машиностроении. Она состоит из двух неподвижных полумуфт 1
и 9, наружных 3 и внутренних 4 дисков, упорных колец 2 и 5, регу­
лировочных гаек 6Урычажного привода управления 8 и отводки 7.
Наружные диски 3 соединяются с полумуфтой /, а внутренние 4 —
с полумуфтой 9 с помощью подвижного шлицевого соединения. При
включении муфты все диски зажимаются между упорными кольцами
силой нажатия F от привода управления. Эта сила передается на
все поверхности трения. Между дисками возникают силы трения.
Происходит сцепление полумуфт и соединение муфтой валов. В вы­
ключенной (разомкнутой) муфте между дисками образуются зазоры
0,2. . .1 мм. В процессе включения и выключения муфты происходит
проскальзывание дисков, а следовательно, износ их поверхностей
трения. При этом увеличиваются зазоры между дисками, что при­
водит к резкому снижению силы нажатия F и сил трения. Поэтому
муфту периодически регулируют гайками 6, т. е. устанавливают
требуемое расстояние между упорными кольцами. Управление муф­
437
тами может осуществляться механическим, гидропневматическим
или электрическим приводом.
„ По условиям работы муфты бывают масляные (рис. 3.182) и су­
хие. Смазка служит для уменьшения износа и улучшения расцеп-
ляемости дисков. В масляных муфтах диски изготовляют из комби­
нации материалов: закаленная сталь по закаленной стали или по
чугуну; в сухих — асбестовые накладки или металлокерамические
покрытия по стали или чугуну. Толщину стальных дисков прини­
мают 1,5. . .2,5 мм для масляных и 2,5. . .5 мм для сухих муфт.
Муфтыс механическим приводомподбираютпо нормали MH 5664—65.

§ 3.79. САМОДЕЙСТВУЮЩИЕ МУФТЫ

Самодействующие муфты обеспечивают автоматическое соедине­

ние и разъединение валов при изменении заданного режима работы
машины. Применяются при строгой соосности валов. Они делятся
на предохранительные, обгонные и
центробежные муфты. Наибольшее
распространение получили предох­
ранительные муфты.
Предохранительные муфты. Ог­
раничивают значение передаваемо­
го момента и этим предохраняют
машины от поломок при перегруз­
ках. Они бывают с разрушаемым
' элементом, чаще всего со срезным
Рис. 3.183 штифтом, и неразрушаемым — ку­
лачковые, фрикционные и др.
Муфта со срезным штифтом (рис. 3.183) состоит из полумуфт 1
и 4, соединенных стальным штифтом 2, который вставлен в стальные
закаленные втулки 3, предохраняющие полумуфты от смятия. Мо­
мент передается от одной полумуфты к другой только штифтом (од-

ним или двумя). При перегрузке штифт срезается и полумуфты рас­

цепляются. Для дальнейшего применения муфты срезанный штифт
заменяют новым. Применяются в приводах при резком возраста­
нии перегрузок. Размеры муфт подбирают по нормалям станко­
строения.
438
 Кулачковая предохранительная муфта (рис. 3.184, а) отличается
от кулачковой управляемой муфты отсутствием привода управления.
Сцепление полумуфт обеспечивает постоянно действующая пружина
с регулируемой силой. Вращающий момент передается кулачками
трапецеидального профиля (рис. 3.185, б) небольшой высоты с уг­
лом заострения а= 4 5 . . .60°. Пружину устанавливают с предвари­
тельным сжатием с таким рас­
четом, чтобы сила, развиваемая
ею, была достаточна для переда­
чи расчетного вращающего мо­
мента M p. При перегрузке осе­
вые составляющие силы Fxt
действующие на кулачки, сжи­
мают пружину и муфта сра­
батывает, предохраняя машину
от поломок. Повторное мгно­
венное включение кулачков при
перегрузке сопровождается уда­
рами и большим шумом. Происходит повышенный износ кулачков.
Поэтому кулачковые муфты применяют для передачи небольших мо­
ментов при малых угловых скоростях. Размеры муфт подбирают по
ГОСТ 15620 — 77.
Фрикционная предохранительная муфта (рис. 3.185) по кон­
струкции аналогична управляемой многодисковой муфте. Отличие
заключается в отсутствии привода управления и постоянном сжа­
тии фрикционных дисков пружинами, отрегулированными на пере­
дачу расчетного момента M p. При перегрузках муфта срабатывает,
происходит проскальзывание дисков и износ их поверхностей тре­
ния. Диски сближаются, уменьшая силу сжатия пружин. Поэтому
силу пружин периодически регулируют. Применяют при частых
кратковременных перегрузках и в особенности при перегрузках
ударного действия. Размеры муфт подбирают по ГОСТ 15622—77.
 ПРИЛОЖЕНИЯ

Приложение 1
Шпонки призматические (по CT СЭВ 189—75).
Размеры, мм (см. рис. 3.44)

Сечение Глубина Сечение Глубина

шпонки паза шпонки паза
й d
вала OTB. вала ОТВ.
Ь h t\ it Ъ h 11 tt

Св. 12 до 17 5 5 3 2,3 Св. 50 до 58 16 10 6 4 ,3

» 17 » 22 6 6 3,5 2,8 » 58 » 65 18 11 7 4,4
» 22 » 30 8 7 4 3,3 » 65 » 75 20 12 7,5 4 ,9
* 30 » 38 10 8 5 3,3 » 75 » 85 22 14 9 5 ,4
» 38 » 44 12 8 5 3,3 » 85 » 95 25 14 9 5,4
» 44 » 50 14 9 5,5 3,8 » 95 » ПО 28 16 10 6 ,4
» ПО » 130 32 18 11 7 ,4

П р и м е ч а н и я : 1. Стандартный ряд длин, мм: 6; 8; 10; 12; 14; 16; 18;

20; 22; 25; 28; 32; 36; 40; 45; 50; 56; 63; 70; 80; 90; 100; ПО; 125; 160; 180
(до 500).
2. В CT СЭВ 189 — 75 даны сечения шпонок для валов d = 2 -r - 5 0 0 мм,
длины—до 500 мм.
3. Пример условного обозначения шпонки при & = 16 мм, Л = 10 мм,
/ = 80 мм, торцы скругленные;
Шпонка 16X10X80 CT СЭВ 189—75
То ж е — с плоскими торцами: шпонка 3 — 1 6 x 1 0 x 8 0 CT СЭВ 189— 75.
Приложение 2
Шпонки сегментные (по ГОСТ 24071—80). Размеры, мм (см. рис. 3.47)

d Ь ь di I h U d Ъ H di I U ti

Св. 10 Л 5 13 12,6 3,5 Св. 22

8 9 22 21,6 6
1,8 8 3 ,3
Ч
до 12 6,5 16 15,7 5 до 30 11 28 27,3
7,5 19 18,6 6 13 32 31,4 10

Св. 12 7,5 19 18,6 5,5 Св. 30 13 32 31,4 10

до 17 5 9 22 21,6 7 2,3 до 38 10 15 38 37,1 12 3,3
10 25 24,5 8 16 45 43,1 13

Св. 17 9 22 21,6 6,5 Св. 38

до 22 6 10 25 24,6 7,5 2,8 до 44 12 19 65 59,1 16 3 ,3
И 28 27,3 8,5

440
 Приложение 3
Номинальная мощность P 0, кВт, передаваемая поликлиновым ремнем
с десятью ребрами

Диаметр
Скорость ремня v. м/с
Сечение ремня малого
(Длина L0t шкива dlt
мм) мм 2 б 10 15 20 25 30 35

40 0,65 1,4 2,4 3,2 3,7

45 0,7 1,55 2,7 3,6 4 ,3 4,9 — —

к 50 0,76 1,65 2,9 4,0 4,8 5,3 — —

(/,0=710) 56 0,8 1,8 3,1 4,3 5,2 5,9 6,2 —

63 0,85 1,9 3,4 4,6 5,7 6,4 6,8 —

71 0,88 2 ,0 3,6 4,9 6 ,0 6 ,9 7,4 7,6

80 0,92 2,05 3,7 5,2 6,4 7,3 7,9 8,2

80 1,9 3,9 6,4 7,9 8,3

90 2,2 4,5 7,6 9,7 10,8 — — —

Л 100 2,3 5,0 8,6 11,2 12,7 13,0 — —

(/„= 1 6 0 0 ) 112 2,54 5,5 9,6 12,7 14,7 15,3 — —

125 2,7 5,9 10,4 13,9 16,3 17,4 17,0 —

140 2,9 6,3 11,0 15,0 17,8 19,2 19,0 17,2

180 7,1 14,5 24,0 30,2 32,8 31,8 24,2 -_

M 200 7,7 16,3 27,7 35,8 40,3 40,4 35,4 —

(Z0= 2240) 224 8,5 18,0 31,3 41,2 47,5 49,5 46,3 37

П р и м е ч а н и е . Для промежуточных значений скорости P0 рассчиты*

вают линейной интерполяцией.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Анурьев В. И . Справочник конструктора-машиностроителя. M., 1978.

2. Аркуша А. И- Руководство к решению задач по теоретической механике.
M., 1978.
3. Бейзельман P- Д-, Цыпкин Б. В., Перель Л. H- Подшипники качения.
Справочник. M., 1975.
4. Биргер И. А ., Восилевич Г - Б. Резьбовые соединения. M., 1973.
5. Воробьев И. И- Ременные передачи. M., 1979.
6. Гернет М . M . Курс теоретической механики. M., 1973.
7. Геронимус Д . Л . Теоретическая механика. Очерки об основных поло­
жениях. M., 1973.
8. Гордон Дж. Конструкции, или почему не ломаются вещи. M., 1980.
9. Дубейковский E - Я ., Саввушкин E . C., Цейтлин Л . А . Техническая ме­
ханика. M., 1980.
10. Дунаев П. Ф. Конструирование узлов и деталей машин. M., 1978.
И . Зубов В. Г . Механика. M., 1978.
12. Иванов M . Я . Детали машин. M., 1976.
13. Ицкович Г - М . Методика преподавания сопротивления материалов в тех­
никумах. Минск, 1974.
14. Ицкович Г . M- Сопротивление материалов. M., 1976.
15. Космодемьянский А . А . Курс теоретической механики. M., ч. I, 1965;
ч. II, 1966.
16. Космодемьянский А . А . Теоретическая механика и современная техника.
M., 1969.
17. Кудрявцев В . Я . Детали машин. M., 1980.
18. Куклин Я . Г ., Куклина Г - С. Детали машин. M., 1979.
19. Курсовое проектирование деталей машин / Чернавский С. А.> Ицко­
вич Г- M -, Боков К . Я . и др. M., 1979.
20. Никитин E- M- Теоретическая механика для техникумов. M., 1978.
21. Поляков В- C., Барбаш Я . Д -9 Ряховский О- А- Справочник по муфтам.
Л ., 1979.
22. Расчет и проектирование деталей машин I Жуков К • Я ., Кузнецова А . /С.,
Масленникова C. Я. и др. M., 1978.
23. Решетов Д- H- Детали машин. M., 1974.
24. Сборник задач и примеров расчета по курсу деталей машин / Ицко­
вич Г- M -, Чернавский С. А -, Киселев В- А . и др. M., 1975.
25. Справочник металлиста. Т. I. M., 1976.
26. Тара С. М . Краткий курс теоретической механики. M., 1979.
27. Тимошенко С. Я ., Гере Дж. Механика материалов. M., 1976.
28. Техническая механика / Spdedu А- Л., Аникин И. В ., Медведев IO- А .,
Чуйков A- C- M., 1980.
29. Феодосьев В- И. Сопротивление материалов. M., 1978.
30. Чернилевский Д . В , Курсовое проектирование деталей машин и механиз­
мов. M., 1980.
 ОГЛАВЛЕНИЕ

Предисловие ......................................................................... .... • 3

В вед ен и е...................................................................................... . . . . . . . . 4

Раздел первый
ТЕОРЕТИЧЕСКАЯ МЕХАНИКА
Статика
Г л а в а 1. Основные положения с т а т и к и ................................................... 6
§1.1. Общие св ед ен и я....................................................................................... G
§ 1.2. Аксиомы с т а т и к и .............................................................., . . . . 8
§ 1.3. Связи и их реакции............................................................................... 12
Г л а в а 2. Плоская система сходящихся с и л ............................................. 16
§ 1.4. Сложение двух сил, приложенных к точке т е л а ........................ 19
§ 1.5. Сложение плоской системы сходящихся сил. Геометрическое
условие р ав н о веси я.............................................................................. 19
§ 1.6. Определение равнодействующей системы сходящихся сил ме­
тодом проекций. Аналитическое условие р авн о веси я................. 22
Г л а в а 3. Теория пар сил на плоскости..................................................... 27
§ 1.7. Пара с и л .................................. , ........................................................ 27
§1.8. Эквивалентность пар с и л .......................................... 29
§ 1.9. Сложение пар сил. Условие равновесия п а р ...................... . 31
§ 1.10. Момент силы относительно т о ч к и .............................................. 33
Г л а в а 4. Плоская система произвольно расположенных сил . . . 34
§1.11. Приведение силы к т о ч к е .............................................................. 34
§1.12. Приведение к точке плоской системы произвольно располо­
женных с и л ........................... . ............................................................ 35
§1.13. Теорема В а р и н ь о н а ........................................................................... 39
§1.14. Частные случаи приведения плоской системы сил к точке.
Условие р а в н о в е с и я .......................................................................... 41
§ 1.15. Уравнения равновесия и их различные ф о р м ы .......................... 43
§ 1.16. Балочные системы. Разновидностиопор и виды нагрузок 45
§ 1.17. Реальные связи. Трение скольжения и его з а к о н ы .............. 50
Г л а в а 5. Пространственная система с и л ..................................................... 55
§ 1.18. Сложение пространственной системы сходящихся сил. Усло­
вие равновесия..................................................................................... 55
§ 1.19. Момент силы относительно о с и ..................................................... 60
§ 1.20. Произвольная пространственная система сил. Условие рав­
новесия .................................................................................................... 63
Г л а в а 6. Центр т я ж е с т и ................................................................................ 67
§ 1.21. Центр параллельных с и л ................................................................. 67
§ 1.22. Центр тяжести т е л а ............................................................................... 69
§ 1.23. Определение координат центра тяжести плоских и простран­
ственных ф и г у р ............................................................................ « • 72
§ 1.24. Уетойчивость равновесия........................................... . . . . . . 77
Кинематика
Г л а в а 7. Кинематика т о ч к и ............................ .... ♦ . .........................* . 81
§ 1.25. Основные понятия кинем атики............................................ 81
§1.26. Способы задания движения т о ч к и ................................................. 85
§ 1.27. Определение скорости точки при естественном способе зада­
ния ее движения . . 87
443
 § 1.28. Определение ускорения точки при естественном способе зада- 88
ния ее д ви ж ен и я...................................................................................
§ 1.29. Частные случаи движения точки. Кинематические графики 91
§ 1.30. Определение скорости и ускорения точки при координатном спо­
собе задания ее д в и ж ен и я.................................... ... . , . . . . 96
Г л а в а 8. Простейшие движения твердого тела . ......................... . . • 98
§1.31. Поступательное д в и ж ен и е................................................................. 98
§ 1.32. Вращательное движение. Угловая скорость; угловое ускорение 99
§ 1.33. Частные случаи вращательного д в и ж е н и я .................... ; . . 102
§ 1.34. Скорости и ускорения различных точек вращающегося тела 105
§ 1.35. Способы передачи вращательного д в и ж е н и я ............................. 107
Г л а в а 9. Сложное движ ение........................ .................................................... 112
§1.36. Сложное движение т о ч к и ................................................................. 112
§1.37. Плоскопараллельное движение т е л а ............................................. 115
§1.38. Определение скорости любой точки т е л а ................................. 116
§1.39. Мгновенный центр скоростей ......................................................... 117
§1.40. Сложение двух вращательных д в и ж е н и й ..................................... 119
§1.41. Понятие о планетарных передачах. Формула Виллиса . . . 121
Динамика
Г л а в а 10. Движение несвободной материальной точки 123
§ 1.42. Основные понятия и аксиом ы ......................................................... 123
§1.43. Свободная и несвободная т о ч к и ..................................................... 125
§1.44. Силы и н ер ц и и ..................................................................................... 126
§ 1.45. Принцип Д а л а м б е р а ................. . . . ..................... . . . . . 128
Г л а в а 11. Работа и м ощ ность........................................................................ 129
§ 1.46. Работа постоянной силы на прямолинейном перемещении 129
§1.47. Работа равнодействующей с и л ы ...................... . . . . . . . 130
§1.48. Работа переменной силы на криволинейном пути . ................. 131
§1.49. М ощ ность................................................................................................ 133
§ 1.50. Механический коэффициент полезного д е й с т в и я ......................... 133
§1.51. Работа сил на наклонной плоскости . . . . ; ..................... 135
§1.52. Работа и мощность при вращательном движении тел . , • , 137
§ 1.53. Трение качения. Работа при качении тел . . . , ................. 138
Г л а в а 12. Общие теоремы д и н ам и к и ............................................................. 140
§ 1.54. Импульс силы. Количество движения. Кинетическая энергия 140
§1.55. Теорема об изменении количества движения точки , . , . 141
§ 1.56. Теорема об изменении кинетической энергии точки . . . . 142
§ 1.57. Понятие о механической си стем е................................................. 143
§1.58. Основное уравнение динамики вращающегося тела . . , , . 144

§ 1.60. Кинетическая энергия тела. Кинетический момент. . . . 148

Раздел второй
СОПРОТИВЛЕНИЕ МАТЕРИАЛОВ
Глава 1. Основные полож ения................................................................... 150
§ 2.1. Задачи сопротивления м атериалов.................................................... 150
§2.2. Классификация н а г р у з о к .................................................................... 152
§ 2.3. Основные допущ ения............................................................................ 153
§2.4. Метод сечений. Виды нагруж ен и й ........................................., . 155
§2.5. Н а п р я ж е н и я ................................................................................ . * * 157
Г л а в а 2. Растяжение и с ж а т и е .........................................................• . . . 159
§ 2.6. Нормальные силы и напряжения в поперечном сечении бруса 159
§ 2.7. Перемещения и деформации. Закон Гука 162
§ 2.8. Напряженное состояние при одноосном растяжении . . . . 165
§ 2.9. Статические испытания материалов. Основные механические ха­
рактеристики ................. , .................................................................... 167
§2.10. Расчеты на прочность........................................................................ 170
§2.11. Статически неопределимые системы ...................................... . 173

444
Г л а в а 3. Практические расчеты на срез и смятие 177
§2.12. Основные расчетные предпосылки и формулы 177
§2.13, Примеры расчета .............................* , • 179
Г л а в а 4. Кручение....................................................................... 180
§2.14. Чистый сдвиг. Закон Гука при сдвиге . . . ' ......................... 180
§2.15. Крутящий момент. Построение э п ю р ..................182
§2.16. Кручение круглого прямого бруса. Основные предпосылки
и ф о рм ул ы ............................................................................................... 183
§2.17. Расчеты на прочность и ж есткость................................................ 187
§2.18. Цилиндрические пружины растяжения и с ж а т и я .................... 189
Г л а в а 5. Геометрические характеристики плоских сечений . . . . 192
§2.19. Моменты инерции се ч е н и й ............................................................. 192
§ 2.20, Понятие о главных центральных моментах инерции . . . . 194
§2.21. Осевые моменты инерции простейших се ч е н и й .................... .... 196
Г л а в а 6. Изгиб прямого б р у с а ........................................................ 201
§ 2.22. Прямой изгиб чистый и поперечны й.................................. 201
§2.23. Построение эпюр поперечных сил и изгибающихмоментов 203
§2.24. Основные расчетные предпосылки и формулы приизгибе 211
§2.25. Расчеты на прочность.............................................................. 214
§2.26. Касательные напряжения при поперечном и з г и б е .......... 219
§2.27. Понятие о линейных и угловых перемещениях приизгибе 221
§2.28. Интеграл М о р а ........................................ , ........................................ 223
§ 2.29. Правило В ерещ агина.............................................................. 224
§2.30. Расчеты на ж есткость.............................................................. 228
§2.31. Основы расчета статически неопределимых б а л о к ........ 229
Г л а в а 7. Косой изгиб. Изгиббруса с растяжением (сжатием) . . . 231
§2.32. Косой и з г и б .......................................................................................... 231
§2.33. Расчеты бруса большой. жесткости при изгибе с растяжением
(сж атием )................................. ............................................................ 234
Г л а в а 8. Гипотезы прочности......................................................................... 235
§ 2.34. Понятие о напряженном состоянии в точке упругого тела f , 235
§ 2.35. Гипотезы прочности и их н азнач ение......................................... 238
§ 2.36. Расчеты бруса круглого поперечного сечения при изгибе с кру­
чением .......................................................................................... , , , 240
Г л а в а 9. Расчет на устал о сть......................................................................... 243
§2.37. Основные понятия об у стал о сти ................................ 243
§ 2.38. Основные характеристики ц и к л а ........................................ 244
§2.39. Предел выносливости.............................................................. 246
§2.40. Факторы, влияющие на предел выносливости.............. 247
§2.41. Диаграмма предельных амплитуд ц и к л а ...................... 249
§ 2.42. Определение коэффициента безопасности.......................... 250
Г л а в а 10. Устойчивость сжатых стерж н ей ................................................. 251
§ 2.43. Устойчивость упругого равновесия. Критическая сила . . . 251
§ 2.44. Формула Э й л е р а ......................................................................... 252
§2.45. Критическое напряжение. Пределы применимости формулы
Эйлера . . . . о .................................... 254

Раздел третий
ДЕТАЛИ МАШИН

Глава 1. Основные полож ения............................. 257

§3.1. Общие св ед ен и я............................................................................. .... . 257
§3.2. Понятия о надежности м а ш и н ......................................................... 259
§3.3. Критерии работоспособности и расчета деталей машин . . . . 260
§3.4. Допуски и посадки, шероховатость поверхностей и техноло­
гичность деталей м а ш и н ..................................................................... 264
Г л а в а 2. Неразъемные соединения............................................................. • 268
§ 3.5. Сварные соединения.............................................................................. 268
§3.6. Клеевые соединения............................ 272
§ 3.7. Соединения с н а т я г о м ............................................................................... 273
445
 Г л а в а 3. Резьбовые соединения • 276
§ 3.8. Р е з ь б ы ......................................................................................... , • . 277
§ 3.9. Конструктивные формы резьбовых соединений. . . . . . . 280
§3.10. Надежность резьбового соединения..................................... 282
§3.11. Стопорение резьбовых соединений..................................... 285
§3.12. Расчет на прочность при постоянной н а г р у з к е ............. 28G
§3.13. Расчет одиночного болта при переменной нагрузке . . . . . 293
§3.14. Материалы и допускаемые н ап р я ж ен и я....................., , , . 294
Г л а в а 4. Шпоночные и шлицевые соединения.........................
§3.15. Шпоночные соединения..................................................................... 295
§3.16. Шлицевые соединения......................................................... .... 298
Г л а в а 5. Основные понятия о передачах................................................ 300
§3.17. Назначение п еред ач............................................................................ 300
§3.18. Кинематические и силовые соотношения в передачах . . . . 301
Г л а в а 6. Фрикционные задачи . . . . . . . . . . . . . . . . . . 303
§3.19. Общие с в е д е н и я .............................................................................. . 303
§3.20. Нерегулируемые фрикционные п ер ед ач и ..................................... 304
§3.21. В а ри аторы ............................. .... ......................... 306
Г л а в а 7. Ременные передачи 308
§3.22. Общие св ед ен и я.................... . . . . . . . . . . . . . 308
§3.23. Детали ременных передач . , , 310
§3.24. Геометрические зависимости............................................................... 315
§ 3.25. Силы и напряжения в ветвях ремня. Силы, действующие на
в а л ы ......................................................................................................... , 316
§3.26. Скольжение ремня и передаточное число • • • • » • • » • • 318
§3.27. Расчет ременных передач 320
§3.28. Передачи зубчатым ремнем • • • • • • • • • • • • • • » . 326
Г л а в а 8. Зубчатые передачи 329
§3.29. Общие св ед ен и я.................................................................................... • 329
§3.30. Основы теории зубчатого зацепления • • • • • • • . » • 331
§3.31. Зацепление двух эвольвентных колес . • • • • • • • • • • 334
§3.32. Зацепление зубчатого колеса с р е й к о й ..................... . . . . . 336
§ 3.33. Краткие сведения об изготовлении зубчатых колес • • • • • • 337
§3.34. Понятие о зубчатых колесах со смещением • • • • • • • » » 339
§3.35. Материалы и конструкции зубчатых колес . . . . . . . . . 341
§3.36. Цилиндрические зубчатые передачи ............................................. 344
§3.37. Виды разрушения зубьев и критерии работоспособности зуб­
чатых передач ........................................... 348
§3.38. Расчет на прочность цилиндрических зубчатых передач . . . 350
§ 3.39. Основные параметры, расчетные коэффициенты и допускаемые
напряж ения.................................... • • » • • • • • » » • . . . 354
§3.40. Конические зубчатые передачи . • 360
§3.41. Планетарные зубчатые передачи . . . . . . . . . . . . . . 368
§3.42. Волновые зубчатые п еред ачи ..................................................... . . 370
§ 3.43. Понятие о зубчатых передачах с зацеплением Новикова . . . 372
Г л а в а 9. Передача винт — гайка 373
§3.44. Общие сведения ................................. . . . . . . . . . . . . . 373
§ 3.45. Расчет передачи винт — гайка . • » • • • » • . . . • • • 375
Г л а в а 10. Червячные передачи . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37 7
§3.46. Общие сведения ................................................ .... . 377
§3.47. Основные параметры и передаточное число 380
§ 3.48. Особенности рабочего процесса и к. п. д. червячной передачи 383
§3.49. Силы в зацеплении 384
§3.50. Материалы червячной п а р ы ................................. 385
§3.51. Виды разрушения зубьев червячных к о л е с ................................ 386
§ 3.52. Расчет на прочность и тепловой расчет червячных передач , . 387
Г л а в а 11. Цепные передачи • • • • » . • . • • . . . ........................ 392
§3.53. Общие сведения .......................................... , . . < ........................ 392
§3.54. Детали цепных передач и смазка ц е п и ................ .... 392
§3.55. Основные параметры, кинематика и геометрия . . . . . . . 395
§ 3.56. Силы в ветвях цепи. Силы, действующие на валы . . . . . , 397
446
 §3.57. Расчет цепной передачи . , , 4 . .............................................* 398
Г л а в а 12. Валы и оси ...................................................................................... 400
§3.58. Общие сведения . . . . * ................................................................. 400
§3.59. Расчет в а л о в ........................................................................................... 402
§3.60. Расчет о с е й ............................................................................................ 408
Г л а в а 13. Подшипники скольж ения............................................................. 408
§3.61. Общие свед ения.................................................................................... 408
§3.62. Конструкции, материал и с м а з к а ................................................ 409
§3.63. Виды разрушения и критерии работоспособности подшипни­
ков скол ьж ен и я.................................................................................... 413
§3.64. Расчет подшипников ск о л ьж ен и я.................................................* 413
§3.65. Понятие о работе подшипников скольжения в условиях жид­
костной с м а з к и ............................................................... 414
§3.66. Подшипники скольжения без с м а з к и ................................ 415
Г л а в а 14. Подшипники к ач ен и я ....................... 416
§3.67. Общие сведения........................................... ............................ . • • 416
§3.68. Основные типы подшипников к а ч е н и я .........................* . . 418
§3.69. Условные обозначения подшипников к а ч е н и я ......................... 420
§3.70. Особенности рабочего процесса подшипников качения . , . 421
§3.71. Виды разрушения и критерии работоспособности подшипников
к ач ен и я....................................................... 423
§3.72. Основы расчета на долговечность 423
§3.73. Подбор подшипников к ач ен и я....................................................... * 424
§3.74. Краткие сведения об опорах подшипников к а ч е н и я ................. 430
§3.75. Смазка и уплотнения ........................................................................ 431
Г л а в а 15. Муфты ................................................................................................ 432
§3.76. Общие с в е д е н и я ........................ ...................................................... 432
§3.77. Нерасцепляемые м у ф т ы ..................................................................... 433
§3.78. Управляемые м у ф т ы ..................................................... 436
§3.79. Самодействующие м уф ты .................................................................... 438
Приложение 440
Список л и тер ату р ы ..................... 442
Александр Иоакимович Аркуша
Михаил Игнатьевич Фролов

ТЕХНИЧЕСКАЯ МЕХАНИКА

Зав. редакцией К. И. Аношина. Редактор Н. Н. Ещенко. Младший редактор

С. В. Мовчан. Художественный редактор Т. А. Дурасова. Технический редак­
тор Р. С. Родичева. Корректор Г. И. Кострикова.
ИБ Кя 3376
Изд. Кя ОТ-4 0 4. Сдано в набор 30.03.83. Подп. в печать 23.09.83.
Формат 6 0 X 9 0 l/ie . Бум. тип. Кя 2. Гарнитура литературная. Печать высокая.
Объем 28 уел. печ. л. Уел. кр.-отт. 28. Уч.-изд. л. 28,08. Тираж 140 000 экэ.
Заказ Кя 15 05. Цена 1 руб.
Издательство «Высшая школа», 10143 0, Москва, ГСП-4, Неглинная ул., д. 29/14.
Ордена Октябрьской Революции и ордена Трудового Красного Знамени
Первая Образцовая типография имени А. А. Жданова Союэполнграфпрома
при Государственном комитете СССР по делам издательств, полиграфии
и книжной торговли. Москва, М-54, Валовая, 28