ББК 30.616+39.

42я77
П625
Содержание
УДК 621.791.011:629.5(076)
1. ОСНОВНЫЕ МАТЕРИАЛЫ 5
1.1. Стали 5
1.1.1. Поковки 10
Настоящее пособие разработано для оказания практической 1.1.2. Оттеки 12
помощи судовым экипажам в период эксплуатации судна при 1.2. Чугуны 13
подготовке и проведении электрогазосварочных работ. В пособии 1.3. Цветные металлы и сплавы 18
кратко изложены данные о свариваемых металлах, технике и 1.3.1. Медь и ее сплавы , 18
технологии выполнения сварочных работ и основных требованиях 1.3.2. Алюминий и его сплавы 20
безопасной организации электрогазосварки.
2. ОСНОВЫ СВАРОЧНЫХ ПРОЦЕССОВ 22
2.1. Основы дуговой сварки 22
Составители: Деггярь В. И., Цветков Б. А.
2.2. Основы газовой сварки 30
2.3. Газовая резка : 34
2.4. Электродуговая резка 38
3. СВАРОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ 39
3.1. Присадочные проволоки и прутки 39
•it
3.2. Флюсы для газовой сварки и пайки 40
3.3. Газы применяемые для сварки и резки 41
3.4. Электроды 43
4. ОБОРУДОВАНИЕ И ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ СВАРКИ И РЕЗКИ .. 51
4.1. Источники питания сварочной дуги 51
4.2. Оснастка для ручной дуговой сварки 53
4.3. Оборудование для газовой сварки и резки 55
4.3.1. Газовые баллоны 55
4.3.2. Редукторы 55
4.3.3. Сварочные горелки 56
4.3.4. Резаки для газовой сварки 57
4.3.5. Газовые шланги 58
5. ТИПЫ СВАРОЧНЫХ ШВОВ.
ОБОЗНАЧЕНИЕ ШВОВ НА ЧЕРТЕЖАХ 59
5.1. Типы сварочных швов 59
5.2. Условное обозначение швов на чертежах 62
6. ТЕХНИКА И ТЕХНОЛОГИЯ СВАРКИ И РЕЗКИ 64
6.1. Техника и технология ручной дуговой сварки 64
6.1.1. Возбуждение дуги и подбор режимов 64
2704060000 © В. И. Дегтярь, Б. А. Цветков, 6.1.2. Сварка стыковых и угловых швов. 66
Безобъявл.
п 549-2001 составление, 2001 6.1.3. Сварка швов в различных пространственных положениях.. 67

3
 6.2. Техника и технология газовой сварки, пайки
6.2.1. Выбор способа ведения сварки 68
68 1. ОСНОВНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
6.2.2. Выбор режимов сварки 68
6.2.3. Сварка в различных пространственных положениях 71
6.2.4. Газовая пайка 71 1.1. Стали
6.3. Сварка тонких листов 73
6.4. Заварка трещин 73 Сталью называется сплав железа с углеродом (содержание угле-
6.5. Сварка заделок встык 74 рода до 1,7%). По химическому составу стали делятся на две основ-
6.6. Наплавка на плоские поверхности ные группы: стали углеродистые и стали легированные.
(коррозионные разъедания) 75 Углеродистыми конструкционными сталями называются стали
6.7. Наплавка тел вращения 77 содержащие от 0,1% до 0,7% углерода. Углерод — основной элемент,
6.8. Сварка трубопроводов 78 определяющий прочность ^той группы сталей. В углеродистых ста-
6.9. Сварка углеродистых и легированных сталей . . . . . . . .
78 лях присутствует некоторое количество, так называемых постоянных
(нормальных), примесей. Обычно количество этих постоянных при-
6.10. Наплавка твердыми сталями 81
месей не превышает: марганца—0,7%, кремния—0,4%, серы—0,07%,
6.11. Сварка чугуна 82
Фосфора — 0,05%.
6.12. Сварка меди и ее сплавов 83
6.13. Сварка алюминия 84 В углеродистых сталях марганец и кремний являются полезными
6.14. Сварка при низких температурах 85 примесями, они увеличивают прочность и пластичность сталей. Сера
и Фосфор являются вредными примесями. Сера придает стали крас-
7. СВАРОЧНЫЕ ДЕФОРМАЦИИ И НАПРЯЖЕНИЯ 87 ноломкость, т.е. способность стали к образованию трещин при на-
8. ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА 91 греве. Фосфор придает стали хладноломкость, т.е. способность ста-
ли к образованию трещин в холодном состоянии. Учитывая изложен-
9. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА 92 ное, углеродистые стали классифицируются по способу изготовления,
9.1. Дефекты сварных швов 92 по качеству и степени раскйсленности стали.
9.2. Контроль качества сварных изделий 94 Способ выплавки сталей в настоящее время не регламентируется,
9.3. Методы контроля сварных соединений 95 а по способу раскисления, который значительно влияет, в первую
10. ОРГАНИЗАЦИЯ СВАРОЧНЫХ МЕСТ НА СУДНЕ 97 очередь, на свариваемость и сопротивляемость хрупким разрушени-
ям, углеродистую сталь подразделяют на: спокойную (СП), полуспо-
П. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ И ПОЖАРНАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ
койную (ПС), кипящую (КП).
ПРИ ВЫПОЛНЕНИИ СВАРОЧНЫХ РАБОТ 104
Спокойная сталь обладает большой однородностью химического
11.1. Общая защита тела сварщика 104 состава, мельче зерно, практически отсутствуют неметаллические
11.2. Защита от поражения электрическим током 104 включения, следовательно, имеет и лучшие механические свойства.
11.3. Защита от излучения электрической дуги 106 Полуспокойная сталь, в отличии от спокойной, имеет меньшую
11.4. Защита глаз от газосварочного пламени 106 ударную вязкость при низких температурах.
11.5. Меры безопасности при подготовке Кипящая сталь содержит большое количество кислорода в виде
и производстве сварочных работ 106 соединений с железом, марганцем и другими элементами. Преимуще-
11.6. Меры предупреждения загрязнения пылью ство этой стали в способности к большей вытяжке и простоте техно-
и другими вредными газами 111 логии изготовления. Недостатком является значительная неоднород-
11.7. Меры безопасности по окончании сварочных работ . 111 ность химического состава, крупнозернистость, возможность рассло-
Приложения ИЗ ения, большая склонность к старению, холодноломкости, резкий пе-

4
реход из вязкого состояния в хрупкое при пониженных температу-
рах. основой стали, а содержание железа менее 50—55%, то такие стали
называются сплавами: жаростойкие, коррознонностойкие, сплавы с
В судостроении и судоремонте, в зависимости от химического со- высоким омическим сопротивлением и т.д.
става и механических свойств, различают обычную судостроитель-
В обозначении марки первые две цифры указывают на среднее
ную сталь (углеродистую) и сталь повышенной прочности (низколе- содержание углерода в сотых долях процента, буквы за цифрами обо-
гированную). Под обычной судостроительной сталью (нормальной" значают:
прочности) понимают корпусную сталь, у которой в состоянии по-
С — кремний X — хром В — вольфрам
ставки предел текучести составляет 24 кгс/мм2 (235 Н/ мм 2 ). Сталь с
пределом текучести более ЗО кгс/мм2 (290 Н/ мм2) считается сталью Г — марганец К — кобальт Ф — ванадий
повышенной прочности. Н — никель Т — титан Р — бор
М — молибден Ю — алюминий А — азот
П^-фосфор Д — медь Ц — цирконий
Судостроительные стали нормальной прочности делятся на 4 ка-
тегории:
Цифры, стоящие после букв, указывают примернее содержание
А —спокойная или полуспокойная (без термических обработок); легирующих элементов в целых единицах. Отсутствие ЦИФРЫ означа-
В —то же самое, отличие в процентном соотношении некоторых ет, что содержание этого легирующего элементе до 1,5% (по верхне-
примесей; му пределу). Например, сталь 1ОХ23Н18; углерод — 0,10%, хром —
Д —спокойная, мелкозернистая, обработанная нормализацией; 23%, никель —18%.
Е—спокойная, мелкозернистая, обработанная алюминием и нор-
В зависимости от назначения легирования, применяемые в судо-
мализацией.
вых конструкциях легированные стали делятся на конструкционные
повышенной прочности (как правило, низколегированные), жаро-
Судостроительные стали повышенной прочности делятся на 8 ка- прочные и нержавеющие.
тегорий:
Наибольшее распространение в судостроении нашли такие
А32, Д32, Е32 — предел текучести 32 кгс/мм2 (315 Н/мм2); низколегированные стали; О9Г2, О9Г2С, 1ОГ2С1Д, 10ХСНД. Они
2 2
А36, Д36, Е36 — предел текучести 36 кгс/мм (355 Н/мм ); рекомендуются в качестве основного материала для изготовления
2 2
Д40, Е40 — предел текучести 40 кгс/мм (390 Н/мм ). корпусов судов.
Жаропрочной называют сталь, обладающую повышенной меха-
Для придания стали большей прочности, а также для получения
нической прочностью при высоких температурах и при длительных
нержавеющих, жаропрочных и других специальных сталей, в их со-
постоянных нагрузках. От жаропрочной стали требуется, чтобы она
став вводят легирующие элементы: хром, никель, молибден, вольф- обладала и жаростойкостью, т.е сопротивлению окалинообразова-
рам, повышенные дозы кремния и марганца и т.д. Такие стали назы- ниям. Для повышения жаропрочности сталей в их состав вводят та-
вают легированными. кие легирующие элементы, как молибден, вольфрам, ванадий. Для
ованным сталям относятся: повышения жаростойкости в их состав, вводят хром, образующий
— стали низколегированные с общим содержанием легирующих защитную окисиую пленку на поверхности металлов.
элементов не выше 3%;
В таблице 1 приведены наиболее широко применяемые в судостро-
— стали среднелегированные с общим содержанием легирующих, ении марки сталей.
элементов» 3%—5,5%
Химические состав стали, при установленной технологии сварки,
— стали высоколегированные с общим содержанием легирующих обеспечивает свариваемость, т.е. дает при сварке высококачествен-
элементов свыше 5,5%.
ное соединение без трещин, пор и других дефектов.
Когда легирующие элементы получают превышение над железной
 Таблица 1 К четвертей группе относятся стали, наиболее трудно поддающи-
Углеродистая . еся сварке и склонные к образованию трещин. Эти стали сваривают-
ВСтЗсп, ВСт4сп, ВСт5сп
общего назначения ся ограниченно о применением специальных мер по подготовке к свар-
Конструкционная Углеродистая ке и последующей термической обработки.
углеродистая 08, 10, 15,20,25,30,
повышенного 35,45,50, 15К, 20К На свариваемость стали оказывает влияние наличие легирующих эле-
качества ментов и примесей. Наибольшее влияние на свариваемость сталей оказыва-
Низколегированная
09Г2, 09Г2С, 1ОГ2С1Д, ет углерод. Б зависимости от содержание последнего, стали по свариваемо-
для сварных 10ХСНД сти подразделяются на вышеперечисленные группы, следующим образом:
конструкций 1 — содержание углерода до 0,25%
15Х.2ОХ.ЗОХ, 2 — содержание углерода 0,25—0,35%
35Х, 4ОХ, 45Х, 3 — содержание углерода 0,35—0,45%
Конструкционная 2ОХГСА,
легированная Легированная 2ОХНЗА, 12Х2Н4А, 4 — содержание углерода более 0 45%
4ОХН2МА, ЗОХМА, Влияние примесей в сталях на свариваемость проявляется следую-
35ХМ, 38ХМА, 38ХА щим образом:
Теплоустойчивая 12МХ^5ХМ, 25Х1МФ — марганец — при содержании 0,3—1% не оказывает существен-
Жаростойкая 08Х18Н1О, 12Х18Н9Т ного влияния. При сварке среднемарганцовых сталей (1,3—2,5% мар-
Углеродистая 15,20,25,30,35,40 ганца) возникает опасность появления трещин, т.к. марганец способ-
2ОХ, 40Х, 3 5 Х М , ствует закаливаемости стали. Сварка высокомарганцевых сталей
Поковки Легированная 2 0 Х М , ЗОХГСА, 4ОХН, (11—14% марганца) весьма затруднена — здесь необходимы специ-
38ХНЗМА, 4ОХН2МА альные меры для получения качественного сварного соединения.
15Л,20Л,25Л,30Л, — кремний — в обычных сталях при содержании до 0,3—0,5% ус-
Углеродистая 35Л140Л145Л, 50Л^ ловий сварки не ухудшает. При содержании свыше 1—2% сварива-
Отливки 20ХМЛ, ЗОГСА, 25ГСЛ,
Легированная емость несколько ухудшается в виду повышения жидкотекучести и
08ГДНФЛ, 1Х14НДЛ образования тугоплавких окислов кремния.
Для классификации по свариваемости стали подразделяются на 4 —хром—при сварке содействует образовании тугоплавких окис-
основные группы: лов, затрудняющих процесс сварки. Образующиеся карбиды хрома
1. Хорошо сваривающиеся стали. повышают твердость в зоне термического влияния.
2. Удовлетворительно сваривающиеся стали. —никель—не ухудшает свариваемости, его присутствие характеризу-
3. Ограниченно сваривающиеся стали. ется увеличением пластичности и ПРОЧНОСТИ, измельчением зерна.
4. Плохо сваривающиеся стали. — титан — присутствие до 1% не ухудшает свариваемости.
К первой группе относятся стали, сварка КОТОРЫХ выполняется без —вольфрам—при большой содержании сварка затруднена, т.к. воль-
подогрева и без последующей термической обработки. фрам сильно окисляется. В инструментальных сталях находится до 18%.
Ко второй группе относятся стали, которые для предупреждения — ванадий — в специальных сталях до 1,5%,способствует закали-
образования трещин нуждаются в предварительной подогреве, а так- ваемости, чем вызывает затруднения при сварке.
же в последующей термической обработке. — молибден — в специальных сталях в пределах 0,15—0,18%.
К третьей группе относятся стали, склонные в обычных условиях Способствует образованию трещин в наплавленном металле и в зоне
сварки к образованию трещин. При их сварке требуется предвари- термического влияния;
тельная термическая обработка, предварительный подогрев и терми- —сера—повышенное содержание серы (более 0,04%) способствует
ческая обработка после сварки. образованию горячих трещин.
 8о о
1
•ss ш
gls If 111 i|3

i
о О

«л
©

ел
*I
§
; X t j * i*>

"• a M» oo
§2
w- wfil

Таблица 3
Химический состав,%
Группа Марка
Р S
сталей стали С* Мп** Si Сг Ni Си As
Не более
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
ВСтЗсп 0,14-0,22 0,4-0,65 0,12-0,3 <0,3 <03 <0,05 0,04 0,05
Ст.10
<оз
Угле- 0,07-0,14 0,35-0,65 0,17-0,37 <0,15 <0,25 <0Д5 <0,08 0,035 0,04
родистые Ст.45 0,42-0,5 0,5-0,8 0,17-0,37 <0,25 <0,25 <0^5 <0,08 0,035 0,04
50Л 0,47-0,55 0,4-0,9 0,2-0,52 <0,3 <0,3 - 0,045 0,04
09Г2 <0,12 1,4-1,8 0,17-0,37 <0,3
<оз
<03 <0,08 0,05 0,04
10ХСНД 0,5-0,8 0,8-1,1 0,6-0,9
<оз 0,04
<0,12 0,5-0,8 0,4-0,6 <0,08 0,035
Низколе- Мо
гированные 15ХМ 0,11-0,18 0,4-0,7 0,17-0,37 0,8-1,1 <0,03 0,035 0,035
0,4-0,55 <03
Мо
ЗОХМА 0,26-033 0,4-0,7 0,17-0,37 0,8-1,1 <0,3 <03 0.15-0,25 0,025 0,025
I2X18H9 <0,12 <2,0 <0,8 17-18 8-10 <0,3 . 0,035 0,02
Легиро- 40ХН2МА 0,35-0,42 0,3-0,6 0,17-0,37 1,25-1,65 1,35-1,75 Мо
<оз 0,025 0,025
ванные 0,2-03
38ХНЗМА Мо
033-0,4 0,25-0,7 0,17-0,37 0,8-1,2 2,75-3,25 <0,3 0,025 0,025
0,2-0,3
* Правилами Морского регистра и других классификационных обществ ограничивают верхний предел содержания
"С" в корпусной стали: нормальной прочности < 0,23%, повышенной прочности < 0,18%.
•* Минимальное содержание марганца в углеродистой корпусной стали должно быть не ниже (2,5 х CfA.
 8о о
gls
1
If 111 •ss ш
i|3

i
о О

«л
©

ел
*I
§
; X t j * i*>

"• a M» oo
§2
w- wfil

Таблица 3
Химический состав,%
Группа Марка
Р S
сталей стали С* Мп** Si Сг Ni Си As
Не более
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
ВСтЗсп
Ст.10
0,14-0,22 0,4-0,65 0,12-0,3 <0,3
0,07-0,14 0,35-0,65 0,17-0,37 <0,15
<03 <оз <0,05 0,04 0,05
Угле- <0,25 <0Д5 <0,08 0,035 0,04
родистые Ст.45 0,42-0,5 0,5-0,8 0,17-0,37 <0,25 <0,25 <0^5 <0,08 0,035 0,04
50Л -
0,47-0,55 0,4-0,9 0,2-0,52 <0,3 <0,3
<оз 0,045 0,04
09Г2
10ХСНД
<0,12 1,4-1,8 0,17-0,37 <0,3
0,5-0,8 0,8-1,1 0,6-0,9
<оз
0,5-0,8 0,4-0,6
<03 <0,08 0,05 0,04
0,04
<0,12 <0,08 0,035
Низколе- Мо
15ХМ 0,11-0,18 0,4-0,7 0,17-0,37 0,8-1,1 0,035 0,035
гированные 0,4-0,55 <03 <0,03
Мо
ЗОХМА 0,26-033 0,4-0,7 0,17-0,37 0,8-1,1 <0,3 <03 0.15-0,25 0,025 0,025
I2X18H9 <0,12 <2,0 <0,8 17-18 8-10 <0,3 . 0,035 0,02
Мо
Легиро- 40ХН2МА 0,35-0,42 0,3-0,6 0,17-0,37 1,25-1,65 1,35-1,75 <оз 0,2-03
0,025 0,025
ванные
38ХНЗМА 033-0,4 0,25-0,7 0,17-0,37 0,8-1,2 2,75-3,25 <0,3 Мо
0,025 0,025
0,2-0,3
* Правилами Морского регистра и других классификационных обществ ограничивают верхний предел содержания
"С" в корпусной стали: нормальной прочности < 0,23%, повышенной прочности < 0,18%.
•* Минимальное содержание марганца в углеродистой корпусной стали должно быть не ниже (2,5 х CfA.
 Таблица 7
Химический состав отливок из легированных сталей
Химический состав, %
Марка
сера фосфор ванадий
стали углерод* марганец кремний хром никель медь молибден
не более
20ГСЛ 0,16-0,22 1,0-1.3 0,6-0,8 0,3 0,3 0,3 0,03 0,03 - -
ЗОГСЛ 0,25-0,35 1,1-1,4 0,6-0,8 0,3 0,35 0,3 0,04 0,04 - -
08ГНДФЛ 0,10 0,6-1,0 0,15-0,40 0,3 1,15-1,55 0,8-1,2 0,03 0,03 0,1
ОВГНДЛ 0,10 0,8-1.2 0,15-0.40 0.3 035-0,65 0,7-1.0 0,03 0,03 - -
1Х14НДЛ 0,10 0,3-0.6 0,40 13,5-15,0 1,2-1,6 1,2-1,6 0,03 0,03 - -
20ХМЛ 0,15-0,25 0,4-0,9 ОД-0,42 0,4-0,7 03 0,3 0,04 0,04 - 0,4-0,6

Для отливок, подлежащих сварке, содержание углерода не должно превышать 0,23%.

- -ч
 Таблица 7
Химический состав отливок из легированных сталей
Химический состав, %
Марка
сера фосфор ванадий
стали углерод* марганец кремний хром никель медь молибден
не более
20ГСЛ 0,16-0,22 1,0-1.3 0,6-0,8 0,3 0,3 0,3 0,03 0,03 - -
ЗОГСЛ 0,25-0,35 1,1-1,4 0,6-0,8 0,3 0,35 0,3 0,04 0,04 - -
08ГНДФЛ 0,10 0,6-1,0 0,15-0,40 0,3 1,15-1,55 0,8-1,2 0,03 0,03 0,1
ОВГНДЛ 0,10 0,8-1.2 0,15-0.40 0.3 035-0,65 0,7-1.0 0,03 0,03 - -
1Х14НДЛ 0,10 0,3-0.6 0,40 13,5-15,0 1,2-1,6 1,2-1,6 0,03 0,03 - -
20ХМЛ 0,15-0,25 0,4-0,9 ОД-0,42 0,4-0,7 03 0,3 0,04 0,04 - 0,4-0,6

Для отливок, подлежащих сварке, содержание углерода не должно превышать 0,23%.

- -ч
 Таблица 8 Таблица 9
Рекомендуемые марки чугуна для отливок судовых устройств Отечественные Аналогичные иностранные марки
Наименование
Механические свойства марки США Германия
Назна- ременное со- СчО-0 — —
чение Примеры Марка "о же, при Твёрдость Сч12-28 — GG-10
и условия отливок чугуна противление изгибе,2 по Бринелю, G 1800 или
работы разрыву, кгс/мм НВ Сч15-32 GG-15
Ч NO20A(B,C,S)
кгс/мм2 У G 2500 или
Отливки, Грузы, Сч18-36 —
размеры балласт, Г NO25A(B,C,S)
которых крон- У G 3000 или
определя штейны, н Сч21-40
NO30A (B.C.S)
GG-20
ютсяпо заглуш- ы Сч24-44 G 3500 или
GG-25
конструк- ки, махо- _ — NO35A (B,C,S)
СчОО
гивным вики руч- G 4000 или
Сч28-48 GG-25
или тех- ных при- NO40A (B,C,S)
нологи- водов, ВСтЗ — St37-3
ческим камбуз- St42-3 (RST46-2,
сообра- ная гар- ВСт4 —
St46-3)
жениям нитура 10 — C10(Ckl0)
Отливки, Клюзы, 15 — C15(Ckl5,ASt35)
подверга- киповые С 20 — ASt41
ющиеся планки, 15К Grade A —
износу от роульсы, Сч 12-28 12 28 143-229 Т 20К Grade С —
сухого звёздоч- Сч 15-32 15 32 163-229 20Л GrN-l(LCA) —
трения ки браш- Сч 18-36 18 36 170-229 А 25Л Gr 65-35 (LCB) GS-45
при обыч- пиля, ба- Сч21-40 21 40 170-241
ном дав- рабаны, 24 44 170-241
35Л — —
Сч24-44 Л
лении детали Сч28-48 28 48 170-241
15ХМ Grade В —
стопор- 20Х C-5120 —
ного уст- и 20ХМ Grade A —
ройства Grade We 4
20ХМЛ —
и т.д. (Grade 5)
40Х — 41G4
Ниже, в Таблице 9, приведены некоторые иностранные марки ста- 35ХМ — 34Gr Mo 4 (S4)
ли, чугуна, аналогичные отечественным, используемые в судострое- 38ХМ — 42Gr Mo S4
нии и судоремонте.

16 П

1*4.:.
 1.3. Цветные металлы и сплавы Свинец и висмут не растворяются в меди, а, располагаясь по гра-
ницам зёрен, после нагрева вызывают красноломкость меди.
Кислород. С повышением температуры нагрева его растворимость
Цветные металлы применяют в судостроении и судоремонте в чи- увеличивается, образуется закись меди (Си2О), которая снижает пла-
стом виде (медь, алюминий, никель, цинк, олово), а также в виде спла- стичность и коррозионную стойкость меди.
вов (латунь, бронза, алюминиево-магниевые сплавы), из которых Водород, легко проникающий при высоких температурах в медь,
изготовляют детали судовых механизмов, арматуру и др. соединяясь с кислородом закиси меди, образует водяные пары, ре-
В условных обозначениях сплавов первые буквы указывают, к чему зультатом которых является большое количество мелких подрезов.
он (сплав) относится: В судостроении применяют медь марок МО, Ml, M2, МЗ, МЗС.
Л — латунь; обладая хорошей стойкостью против атмосферной коррозии и кор-
Бр — бронза; розии в пресной, морской воде, а также в ряде агрессивных сред. Медь
АМг — алюминиево-магниевый сплав. применяется для изготовления трубопроводов, теплообменных аппа-
Легирующие элементы обозначаются в марке сплава следующим ратов, резервуаров.
образом: Латунь—сплав меди с цинком (до 50% цинка) с добавлением дру-
А — алюминий С — свинец X — хром гих элементов. Латунь обладает высокими механическими свойства-
К — кремний Ц — цинк W — вольфрам ми при нормальной, повышенной и низкой температурах, высокой
Мц — марганец Ф — фосфор V — ванадий коррозионной стойкостью в ряде агрессивных сред. В судостроении
Н — никель Мг — магний Д —медь из латуни изготовляют различного рода арматуру, фланцы трубо-
О — олово Ж — железо Б —бериллий проводов, теплообменные аппараты, крылатки насосов, гребные вин-
ты (ЛМцЖ 55-3-1). Наиболее часто используются латуни: ЛК 80-3,
Для простой латуни или бронзы за Л или Бр следует цифра, ука- Л62, ЛМц 58-2, ЛМцЖ 55-3-1 и др.
зывающая среднее содержание основного компонента—меди. В спла- Бронза. По содержанию второго (после меди) компонента разли-
вах за буквами Л или Бр следует буква или цифра, показывающая, чают: алюминиевые, бериллиевые, свинцовистые, марганцовистые и
какими металлами они легированы и в каком процентном соотноше- др. бронзы. Наибольшее распространение в судостроении и судоре-
нии. монте нашли такие марки, как БрОЦС 5-5-5, БрАМЦ 9-2, БрАЖМц
Например: 10-3-1,5, БрКМЦ 3-1 и др.
ЛМц52-2: латунь, меди 52%, марганца 2%, остальное — цинк. Прочность алюминиевых бронз не уступает некоторым маркам стали.
БрАЖМцЮ-3-1,5: бронза, алюминия 10%, железа 3%, марганца Они обладают хорошими антифрикционными и антикоррозионными
1,5%, остальное — медь. свойствами, особенно в морской воде. Оловянистые бронзы обладают
АМг (алюминиево-магниевый сплав): содержит магния до 6—7%, хорошими антифрикционными свойствами и высокой коррозионной стой-
костью в морской воде. Из бронз изготавливают высокопрочные подшип-
остальное — алюминий.
ники трения, червячные колеса, валы, облицовки гребных валов и т.п.
Трудность сварки меди и её сплавов обусловлена их физическими
1.3.1. Медь и её сплавы и технологическими свойствами. При сварке происходит интенсив-
ное испарение элементов сплава и их окисление, что создаёт значи-
Медь — пластичный металл, обладающий высокой теплопровод- тельные затруднения в подборе стабильных режимов.
ностью и электропроводностью. Примеси, содержащиеся в меди (сви- Низкая температура плавления и большая жидкотекучесть мед-
нец, висмут, мышьяк, железо, сера, сурьма, кислород), оказывают ных сплавов затрудняют выполнение сварки в положениях, отлич-
существенное влияние на её физические и технологические свойства. ных от нижнего.

18 19
 fi О

В Таблице 10 приведена характеристика некоторых алюминиевых сплавов, наиболее часто встреча-

ющихся в судостроении.
Таблица 10
Листовой Механические свойства
прокат,
Временное Относи-
неплакиро- Предел
Марка Характеристика сопротив- тельное
ванный, нена- текучести,
сплава и назначение ление
гортованный 2 удлинение,
разрыву, кгс/мм
и отожжён- %
кгс/мм2
ный, S, мм.
Сваривающийся, термически не
упрочняемый сплав, для изготовления
деталей и конструкций судов, не рас- 0,5-1,0 17-24 - 16
АМг2М 18
считанных на прочность: лёгкие вен- 1,1-10,0 17-24
тиляционные и переговорные трубки,
детали, изготавливаемые штамповкой
Сваривающийся, термически не уп-
рочняемый сплав для речных и морс- 0,8-4,5 20 10 15
АМгЗ 15
ких судов: лёгкие перегородки, выго- 4,6-10,0 19 8,0
родки, кожухи дымовых труб
Сваривающийся, термически не уп-
рочняемый сплав для корпусных кон- 0,8-4,5 28 15,0 15,0
АМг5 струкций судов, обшивки и набора
5,0-10,0 28 13,0 15,0
корпуса, надстроек, рубок и пр.
Сваривающийся, термически не уп- 32 16,0 12,0
АМгб! рочняемый сплав для корпусных кон- 0,8-3,5
4,0-4,5 34 18,0 15,0
струкций, обшивки и набора корпуса.
 fi О

В Таблице 10 приведена характеристика некоторых алюминиевых сплавов, наиболее часто встреча-

ющихся в судостроении.
Таблица 10
Листовой Механические свойства
прокат,
Временное Относи-
неплакиро- Предел
Марка Характеристика сопротив- тельное
ванный, нена- текучести,
сплава и назначение ление
гортованный 2 удлинение,
разрыву, кгс/мм
и отожжён- %
кгс/мм2
ный, S, мм.
Сваривающийся, термически не
упрочняемый сплав, для изготовления
деталей и конструкций судов, не рас- 0,5-1,0 17-24 - 16
АМг2М 18
считанных на прочность: лёгкие вен- 1,1-10,0 17-24
тиляционные и переговорные трубки,
детали, изготавливаемые штамповкой
Сваривающийся, термически не уп-
рочняемый сплав для речных и морс- 0,8-4,5 20 10 15
АМгЗ 15
ких судов: лёгкие перегородки, выго- 4,6-10,0 19 8,0
родки, кожухи дымовых труб
Сваривающийся, термически не уп-
рочняемый сплав для корпусных кон- 0,8-4,5 28 15,0 15,0
АМг5 струкций судов, обшивки и набора 13,0 15,0
5,0-10,0 28
корпуса, надстроек, рубок и пр.
Сваривающийся, термически не уп- 32 16,0 12,0
АМгб! рочняемый сплав для корпусных кон- 0,8-3,5
4,0-4,5 34 18,0 15,0
струкций, обшивки и набора корпуса.
 ние2—4 мм. При удалении электрода от изделия жидкий металл, иа-
холящийся между ними, растягивается, сечение жидкой прослойки
СВАРОЧНЫХ ПРОЦЕССОВ уменьшается, в результате чего увеличивается электрическое сопро-
тивление и температура металла. При разрыве прослойки, последняя
v достигает температуры кипения металла.
2.1. ОСНОВЫ ДУГОВОЙ СВарКИ Процесс кипения происходит с очень высокой скоростью, близ-
кой к скорости взрыва, и сопровождается интенсивным парообразо-
Сварка является одним из основных технологических процессов в ванием. Мостик жидкого металла разрушается и в ионизирующих
машиностроении, строительстве. Сварка позволила внести коренные парах металла возникает дуга.
изменения в технологию производства, создать принципиально но- Минимальное напряжение между электродом и изделием, необхо-
вые конструкции (суда, мосты и пр.). димое для зажигания дуги, составляет: 30—35 В постоянного тока,
Основным видом сварки является дуговая сварка. _45—50 В — переменного тока..,,.
Источником тепла при электродуговой сварке является электри- Увеличение проводимости дугового промежутка в результате
ческая сварочная дуга. Электрическая дуга представляет собой мош- ионизации после зажигания дуга, приводит к падению напряжения и
ный электрический разряд в газовой среде между электродом и сва- возрастанию тока. Это понижение напряжения и возрастание тока
риваемым изделием. происходит до определенных постоянных величин, характеризующих
В обычном состоянии газы не проводят электричество. Прохож- процесс устойчивого горения дуги.
• Oenfio важным условием сваоки;

трически заряженных частиц, хакими < » " " » » " ™™™ьноилнки и, следовательно, качественного сварного соединения,
ны.несущиеэлементарныйотрица^^ у с т о й ч и в о с п > т т й . з н а ч и т е л ь н о й м е р е зависит от рода тока (по-
отрицательно заряженные ионы. № p o « m этих частиц г ^ о в о м с г ^ ^ ы ^ л и п е р е м е Н н ы й ) , степени ионизации дугового промежуг-

мой к дуге электрической энергии. , М Р П Г И И щ™ «он» Устойчивость горения дуги ухудшается, когда выполняется свар-
Различныегазытребу^различногокош^аэнермяиони ^ ^ ^ окружающего возду-
заши. В связи с этим устойчивость ™ ^ ^ ™ ^^ ^^ 2 2 »» ,, вэтом
в этомслучае
слу происходит
р дд дополнительное охлаждение конца элек-

участками, наличие которых объясняется шероховатостью соприка п 'оложите^ное ^ ^ ^ ^ у с т о й ч и в о с т ь д^и п р и переменном

сающихся поверхностей. „„„„„.«гипивнм очен(гоке оказывает подключение параллельно дуге специальных генера-
Электрическое сопротивление вт о ч к
^ е ^ ^ ° ^ 0 ° Ч ^ о р 0 в высокой частоты (осциляторов), создающих переменный ток с
велико, в результате чего в этом ^ ^ Z T Z l ^ ^ ^готой 10-15 тыс. периодов.
^ Z ^ Z ^ T ^ Z ^ ^ ^ Характер переноса металла при дуговой сварке имеет большое
23
12
значение при формировании шва, а также для протекания металлур- рый в процентном содержании зависит от режимов сварки, скорое, > .
гических реакций в сварочной ванне, что в свою очередь существен- и размеров сварочной ванны. По химическому составу что-то срод-
но влияет на качество, состав и внешний вид шва. нее между основным и сварочным материалом.
Установлено, что металл с электрода переходит в сварную ванну Для получения металла с механическими свойствами, которые
в виде капель различного диаметра. Отрыв и перенос капель расплав- были бы не ниже основного металла, необходимы меры по сниже-
ленного металла объясняется действием различных сил: силы тяжес- нию содержания кислорода в наплавленном металле, который окис-
ти, силы поверхностного натяжения металла, электромагнитных сил, ляет элементы, входящие в состав и удаляет окислы из сварочной ван-
н ы это:
внутреннего давления газов. флюсы, защитные газы и т.д.
Силы тяжести: в нижнем положении способствуют отрыву капель Раскисление осуществляется введением в сварочную ванну раскис-
и переносу их в сварочную ванну, в потолочном и вертикальном по- лителей, а также через проволоку,
ложении противодействуют прохождению указанных процессов. " FeO+Mn 53S Fe+MnO
Силы поверхностного натяжения проявляются в стремлении жидко- (
ста уменьшить свою поверхность, что обусловлено действием молеку- 2heO+Si <— Fe+SiO
лярного притяжения — эти действия придают капле расплавленного Образовавшиеся в результате реакции раскисления окислы крем-
металла форму шара при её отрыве от конца электрода и перемещения в ния и марганца всплывают в шлак. Для получения металла шва со
дуге, а также способствуют её слиянию с жидким металлом ванны. Эти свойствами, не уступающими основному металлу или для получения
силы при потолочной сварке способствуют удержанию жидкого метал- швов с повышенными механическими свойствами, осуществляется
ла от стекания, чем обеспечивается нормальное формирование шва. легирование металла шва.
в
Электромагнитные силы, как и силы тяжести, оказывают влияние одном случае легирование производится с целью компенсации
на образование капель расплавленного металла и перенос их в сва- выгорающих в процессе сварки элементов: Si, Mn, Ti, Cr и др. Для
рочную ванну во всех пространственных положениях. Под действи- этой цели в электродную проволоку, флюс, или электродное покры-
ем этой силы, жидкий металл на конце электрода заметно деформи- тие вводится повышенное содержание элементов с учетом их потерь.
руется, образуется перешеек на стыке твёрдого и расплавленного элек- В другом случае для получения металла, заданного химического со-
трода, что способствует отрыву капель от конца электрода, перехода става, легирование производится обычно одним или двумя элементами.
в сварочную ванну во всех пространственных положениях. Данные Опытным путем определяются коэффициенты перехода легирующих эле-
силы являются основными, способствующими переносу капель. ментов в шов из электродной (присадочной) проволоки или флюса.
При дуговой сварке кромки свариваемого изделия и присадочный Применяя высокое легирование, можно получить наплавленный
материал подвергаются расплавлению. Образуется жидкая ванна, обща! металл в виде специальной стали, отвечающей тем или иным требуе-
для свариваемого изделия. При перемещении источника тепла вдоль сва- м ь ш свойствам или характеристикам, предъявляемым к наплавлен-
риваемых кромок, сварочная' ванна становится подвижной, в передней. Н0М У металлу или сварному шву.
части протекает процесс плавления, в задней—процесс кристаллизации
Таким образом проходит процесс формирования сварочного шва. ra~~..a~ a o
a
Под давлением газов, жидкий металл вытесняется из зоны дуги, Свариваемость металлов и сплавов
направлении, противоположном движению источника дуги и обра-
зуется кратер. Учитывая движения электрода, вытеснение ванны но. Свариваемость — свойство металла или сочетания металлов об-
сит волновой характер — образуется чешуйчатость сварного шва|_
Время пребывания жидкой ванны—5—10 сек. и зависит от размеро! ающее требованиям, обусловленным конструкцией и эксплуата-
! цией изделия.
и скорости перемещения сварочной ванны.
Металл шва — смесь основного и наплавленного металла, кото Различается физическая и технологическая свариваемость.

2А 25
 Ф и з и ч е с к а я свариваемость — свойство материалов давать Металл в любой зоне сварочного соединения испытывает нагрей
монолитное соединение с химической связью. Такой свариваемостью и по следующее охлаждение. Изменение температуры металла во вре-
обладают практически все технические сплавы и чистые металлы, а мя сварки называется термическим циклом сварки. Максимальная
также ряд сочетаний металлов с неметаллами. температура нагрева в разных зонах соединения различна: в шве мак-
Т е х н о л о г и ч е с к а я свариваемость технологическая характе- симальная температура превышает температуру плавления, в зоне
ристика металла, определяющая его реакцию на воздействие сварки плавления — близка к максимальной температуре, в зоне термичес-
и способность при этом образовывать сварное соединение с задан-; кого влияния—меньше температуры плавления и постепенно умень-
ными эксплуатационными свойствами. j шается по мере удаления от сварного шва.
Свариваемость металла зависит от его химических и физических При нагреве в металле происходят следующие структурные и фа-
свойств, кристаллической решетки, степени легирования, наличия I зовые превращения. Рассмотрим цикл и структуру сварного соедине-
примесей и других факторов" ~ • ния при дуговой сварке малоуглеродистой стали.
Основные показатели свариваемости металлов и их сплавов:
— окисляемость металла при сварочном нагреве, зависящая от его; VC
химической активности, i 1500 /Т\
—чувствительность металла к тепловому воздействию сварки, ко-I
торая характеризуется склонностью к росту зерна, структурным и
фазовым превращениям, изменением прочности и пластичности,
— сопротивление образованию горячих трещин, сопротивление а) распределение максимальных
образованию холодных трещин, j температур
— чувствительность к образованию пор. б) схема изменения структур
Окисляемость металла при сварке определяется химическими свой- в) схема изменения твердости
ствами металла: чем химически активней, тем больше склонность к
окислению и тем выше требования для его защиты при сварке.
К наиболее активным металлам, легко окисляющимся при сварке
от носятся: Ti, Zr, Nb, Та, Mo, W. При сварке этих металлов необхо-
димо защищать от воздействия воздуха не только расплавленный
металл, но и прилегающий к сварочной ванне основной металл и ос-
тывающий шов с обеих сторон. Наилучшую защиту обеспечивает вы- Каждый металл состоит из очень мелких зерен. Эти зерна можно
сокий вакуум или инертный газ достаточно высокой чистоты. видеть на изломе металла. Совокупность этих зерен называется его
Высокой химической активностью при сварке отличаются и дру- структурой. В металле различают макро- и микроструктуры. Макро-
гие цветные металлы: Al, Mg, Cu, Ni и сплавы на их основе. Качество •структура рассматривается невооруженным глазом или при неболь-
их защиты обеспечивается инертными газами типа аргон, гелий, а ших (в 10—15 раз) увеличениях, а микроструктура изучается при уве-
также специальными электродными покрытиями. личениях более чем в 60—100 раз.
При сварке сталей и сплавов на основе железа, от взаимодействия, На у ч а с т к е 1 металл находится в расплавленном состоянии,
с воздухом расплавленный металл защищают покрытиями, флюса- •затвердевая, образует сварной шов, имеющий литую структуру из
ми, газами, которые, создавая шлаковую корку, газовую облачность | столбчатых кристаллов. Грубая столбчатая структура шва является
обеспечивают качественную защиту сварной ванны и сварного шва. | нежелательной и неблагоприятной, т.к. она снижает прочность и пла-
—Чувствительность металла к тепловому воздействию сварки яв-1 стичность шва.
ляется одним из основных показателей свариваемости. | Зона термического влияния имеет несколько структурных участ-
26
27
ков, отличающихся формой и строением зерна, вызваных различной
температурой нагрева в пределах 450—1500 градусов.
У ч а с т о к 2 — зона неполного расплавления, переходной учас-
ток от расплаввленного металла к основному. На этом участке обра-
зуется соединение и проходит граница сплавления, она представляет
собой узкую область (0,1—0,4 мм) основного металла, нагретого до
частичного оплавления зерен. Здесь наблюдается значительный рост
зерна, скопление примесей, поэтому этот участок является наиболее
слабым местом сварного соединения с пониженной прочностью и
пластичностью.
У ч а с т о к З — участок перегрева — область основного металла,
нагреваемого до 1100—1450 градусов, в связи с чем металл отличает-
ся крупнозернистой структурой и пониженными механическими свой-
ствами (пластичностью и вязкостью). Эти свойства тем ниже, чем
крупнее зерно и шире зона перегрева.
У ч а с т о к 4 — участок нормализации — область металла, на
гретая до 900—1100 градусов. Металл этого участка обладает высо-
кими механическими свойствами, т.к. при нагреве и охлаждении на
этом участке образуется мелкозернистая структура в результате пе-
рекристаллизации без перегрева.
У ч а с т о к 5 — участок неполной перекристаллизации — зона
металла нагреваемого при сварке до температуры 725—900 граду-
сов. В связи с неполной перекристаллизацией, вызванной недоста-
точным временем и температурой нагрева, структура этого участка
представляет собой смесь мелких перекристаллизовавшихся зёрен и
крупных зёрен, не успевших пере кристаллизоваться. Металл этого
участка имеет механические свойства ни же, чем у предыдущего уча-.
стка.
У ч а с т о к б — участок рекристаллизации — область металла,;
нагретого в пределах 450—725 градусов. Если сталь перед сваркой
испытывала холодную деформацию (прокатка, ковка, штамповка),
то на этом участке развиваются процессы рекристаллизации, приво-
дящие к росту зерна, огрублению структуры и, как следствие, к раз-
рушению.
У ч а с т о к 7 — этот участок нагревается до 200—450 градусов и
является зоной перехода от зоны термического влияния к основному
металлу. В этой зоне могут протекать процессы старения в связи с
выпадом карбидов железа и нитридов, и, соответственно, свойства
этой зоны также понижаются.
28
Если металл перед сваркой был отожжен, то никаких существен-
ных изменений в участках б и 7 не происходит.
Ширина зоны термического влияния зависит от толщины метал-
ла, вида и режима сварки:
при ручной дуговой сварке 5—6 мм;
при сварке под флюсом около 10мм;
при газовой сварке до 25 мм.
Как правило, чем выше прочность свариваемого металла и боль-
ше его степень легирования, тем чувствительнее металл к термичес-
кому циклу и сложнее технология его сварки.
Чувствительность металла к тепловому воздействию сварки оце-
нивают по свойствам различных зон соединений и сварных соедине-
ний в целом при статических, динамических и вибрационных испы-
таниях ( растяжение, изгиб, определение твердости, ударная вязкость),
а также по результатам металлографических исследований.
— Сопротивление металла образованию трещин, также является
одним из критериев оценки свариваемости. Трещины бывают: горя-
чие и холодные. Горячие трещины — хрупкие межкристаллические
разрушения шва металла в процессе кристаллизации или в твердом
состоянии при высоких температурах. Они могут образовываться как
вдоль, так и поперек. Пригодность металла, электродов, режимов
сварки определяется на технологических пробах. Для предотвраще-
ния возникновения таких трещин необходимо правильно подбирать
присадочный материал и технологию сварки.
Холодные трещины — это локальные (местные) межкристалли-
ческие разрушения, образующиеся в сварных соединениях при нор-
мальной температуре или при температуре меньше 200 градусов:
— охрупчиванис металла вследствие закалочных процессов при
быстром его охлаждении,
— остаточные напряжения сварного соединения,
— повышенное содержание водорода в сварных швах.
По оценке свариваемости металлов по сопротивляемости горячим
трещинам применяются два вида испытаний:
— сварка технологических проб. Сваривают узел или образец за-
данной жесткости. По результатам оценивают основной и свароч-
ный материалы.
— машинные методы испытаний. Образец растягивают, изгиба-
ют во время сварки. Стойкость оценивают по критической величине
или скорости деформации, при которой возникают трещины.
29

2.2. Основы газовой сварки
Газовая сварка является одной из разновидностей процесса свар-
ки металлов. При газовой сварке местный нагрев и плавление основ-
ного и присадочного материала осуществляется пламенем сварочной
(газовой горелки).
При газовой сварке возможно очень точное регулирование вво-
димого в изделие тепла со всеми вытекающими последствиями:
— меньший нагрев сварочной ванны,
— меньше выгорание компонентов,
— возможность сваривать более тонкие металлы.
Однако существуют и недостатки: низкая производительность
труда, относительно высокая стоимость применяемых материалов,
повышенная степень взрывоопасносги и, вследствие больший зоны
нагрева, возникают значительные внутренние напряжения, приводя-
щие к короблению, образованию трещин и т.д.
Нагрев и расплавление основного и присадочного материала при
газовой сварке осуществляется теплом, вьщеляющимся при сгорании
смеси из горючего газа и кислорода.
Наибольшее распространение из горючих газов получил С 2 Н 2 (аце-
тилен) в силу своей наибольшей теплотворной способности.
Смесь поступает из смесительной горелки по каналу мундштука и
через сопло выходит наружу, образуя сварочное пламя.
1—ядро
2 — восстановленная зона
3 — факел
В начальной зоне пламени (ядре) происходит тепловое разложе-
ние ацетилена.
30
Образующийся в результате реакции углерод представляет собой
мельчайшие твёрдые частицы, окружающие тонким раскаленным
слоем ядро пламени. Однако часть С ещё на поверхности внутренне-
го ядра окисляется кислородом с образованием окиси углерода, бо-
лее стойкой в этих условиях, чем сам углерод.
Таким образом, процесс первой фазы сгорания ацетилена в смеси
с кислородом представляются реакцией:
С 2 Н 2 + О 2 5=S: 2CO + Н 2 + 107 ккал/г*моль (2)
Как видно, реакция проходит с выделением тепла, что способствует
дальнейшему разогреванию смеси и ускорению в ней окислительных
процессов.
Поэтому в зоне, непосредственно лежащей за ядром, начинается
процесс дальнейшего активного окисления по реакции:
2СО + Н 2 + 1,5О2 5=£ 2СО2 + Н2О + 203,57 ккал/г*моль (3)
При реакции (3) выделяется большее количество тепла, чем при
реакции (2) в зоне ядра, поэтому эта зона имеет наиболее высокую
температуру (см. рис.).
В наиболее удаленной от ядра части пламени происходит догора-
ние продуктов разложения ацетилена до СО2 + Н2О за счет кислоро-
да воздуха.
Таким образом, по химическому составу и тепловым характерис-
тикам пламя можно делить на 3 зоны, хорошо различающихся на глаз:
— ядро (стадия разложения ацетилена),
— средняя часть (стадия воспламенения и горения),
— факел (стадия догорания).
Зона воспламенения часто называется зоной восстановительной,
т.к. благодаря преобладанию в зоне окиси углерода и свободного
водорода она оказывает восстановительное действие на окислы на-
гретого металла, т.е. раскисляет металл.
Поскольку реакция (2) протекает за счет кислорода, подаваемого
в горелку, а реакция (3) — за счет кислорода воздуха, то можно счи-
тать, что теоретически для образования нормального пламени и пол-
ного сгорания ацетилена отношение кислорода к ацетилену должно
быть равным 10=1). Практически же нормальное пламя получается
при Р=1,1—1,2. При Р>1,2 пламя приобретает окислительный харак-
тер, при этом ядро становится укороченным и заостренным, приоб-
ретая менее резкие очертания.
При уменьшении соотношения (Р<1,1—1,2) пламя становится на-
31
углераживающим. Размеры зоны сгорания расплывчаты и за ней по-
является ацетиленовое перо желтоватой окраски. Образующийся в ется вести сварку второй зоной, содержащей водород. В этих случаях
этом пламени свободный углерод поглощается расплавленным ме- рекомендуется окислительное пламя. Лишний кислород окисляет во-
таллом — пламя науглераживающее. дород и тем самым подавляет его реакции взаимодействия с метал-
Таким образом, характер процессов, протекающих в сварочной лом ванны.
ванне главным образом зависит от состава средней зоны пламени, В процессе сварки одновременно с образованием жидкой ванны
которой обычно и производится сварка. В свою очередь состав этой разогревается зона основного металла, расположенная рядом со швом
зоны, как уже отмечено, определяется соотношением газов в горю- (зона термического влияния). При газовой сварке вследствие сравни-
чей смеси: тельно медленного нагрева, основной металл, прилегающий к жид-
— при окислительном пламени (избыток кислодорода) в свароч- кой ванне, перегревается и приобретает крупнозернистую структуру.
ной ванне происходят процессы окисления металла (при сварки ста- В результате кристаллизирующийся на их зернах металл шва также
ли — окисление железа), образующаяся закись железа растворяется в приобретает крупнозернистое строение.
жидком металле, где другие элементы (Si и Мп) восстанавливают за- Зона неполного расплавления, имеющая крупнозернистую струк-
кись до чистого железа, а сами образуют окислы, переходящие в шлак. туру, имеет прочность ниже прочности шва. Чем выше теплопровод-
Таким образом, металл в сварочной ванне обогащается кислородом, ность металла, тем больше зона температурного влияния для угле-
а сам обедняется полезными примесями, что ухудшает его механи- родистых сталей:
ческие свойства, при S малых — 10—15мм
— при восстановительном пламени преобладают СО и водород. при S больших — 20—25мм
Эти газы могут восстанавливать окислы таких металлов, как Си, Ni, При сварке углеродистой стали (С>0,3%) возможно образование
Fe и др. Однако окислы ряда других металлов (AJ, Zn, Mg) не раскис- мало пластичных закалочных структур.
ляются газами восстановительной зоны, и поэтому при сварке этих В результате местных тепловых и структурных изменений в свар-
металлов или их сплавов для удаления из ванны окислов обязатель- , ном соединении возникают термические (тепловые) напряжения и
но применение флюсов и в состав присадочных металлов вводить спе- !1 коробления, которые являются причиной трещин или искажения фор-
циальные элементы-раскислители. мы изделия.
За счет насыщения металла сварочной ванны газами, находящи- При охлаждении металла шва, он начинает уменьшаться в объёме
мися в пламени и окружающей среде, также ухудшаются механичес- и растягивает окружающий металл. Здесь либо он растянется (если
кие свойства. возможно) либо в околошовной зоне возникнут внутренние напря-
Наличие газовых включений уменьшают прочность, пластичность жения или трещины. Это явление особенно опасно для конструкци-
и плотность шва. При сварке прежде всего следует учитывать влия- онных сталей, у которых в переходной зоне возможно образование
ние водорода, который энергично растворяется в большинстве ме- хрупких закалочных структур.
таллов. С охлаждением и затвердеванием сварочной ванны раство- Меры предотвращения негативных явлений: нагрев перед сваркой
римость водорода падает и он начинает выделятся из ванны. Не ус- и после, а также ряд технологических мер — порядок наложения швов,
певший выделится водород проникает в поры по границам зёрен, за- обратноступенчатый способ сварки и т.п.
полняя пустоты, и способствует образованию трещин. Температура ацетилено-кислородного пламени вдоль его оси (при
Для предотвращения возникновения таких процессов необходи- (3=1,2 и расходе ацетилена 500л/час) указана в таблице 11.
мо избегать большого избытка ацетилена в пламени, а также исполь-
зовать более замедленное охлаждение металла (применение «право-
го» способа сварки, медленное отведение пламени, подогрев и т.д.)
В отдельных случаях (например при сварке латуни) не рекоменду-

32
33
 Ацетилен является наиболее эффективным горючим газом для га-
зовой сварки, что ярко подтверждают следующие графики:
20
16
// Энергия (кДж/см2с), со- |
12
здаваемая в ядре пламени '
/ ацетилена в сравнении с \
8 ли. Науглераживание повышает твердость поверхности реза, что зат-
пропаном в различных про-
4 порциях с кислородом
1:1 1:2 1:3 1:4 1:5
Другим преимуществом ацетилено-кислородного пламени явля-
ется высокая скорость горения смеси. Благодаря этому и создается
концентрированное пламя, которое быстро нагревает ограниченный
участок до высокой температуры. Концентрированный нагрев сокра-
щает передачу тепла на свариваемую деталь, а, следовательно, умень-
шает вероятность деформаций.
Несколько слов о пропан-бутане. Более низкая, в сравнении с аце-
тиленом, теплотворная способность, необходим предварительный
подогрев смеси за счет применения специальных мундштуков, про-
волока должна иметь больше раскиспителей (типа св10Г2С, св8ГА,
св8Г2С), т.к. скорость сварки значительно ниже, металл дольше на-
ходится в расплавленном состоянии.
2.3. Газовая резка
Процесс кислородной резки заключается в сжигании твердого
подогретого металла в струе чистого кислорода. Поверхность (или
кромка) разрезаемой детали подогревается пламенем газо-кислород-
ной смеси и, когда поверхность нагрета до температуры воспламене-
ния, по центральному каналу резака подается концентрированная
струя режущего кислорода, которая быстро окисляет подогретый
металл. Образовавшиеся в месте реза жидкие окислы выдуваются^ а
окружающий металл остается твердым.
За счет теплоты, выделяемой в процессе горения, подогреваются,
34
смежные зоны металла, которые при попадании на них струи режу-
щего кислорода (при перемещении резака) также сгорают, и процесс
продолжается непрерывно.
При резке сталей происходит науглераживание кромок реза, концен-
трация которого по мере углубления увеличивается и становится макси-
мальной при выходе струи режущего кислорода. Различная степень на-
углераживания зависит от режимов резки и толщины разрезаемой дета-
рудняет его дальнейшую обработку, понижает механические свойства.
Для снижения степени науглераживания используется ряд мер:
— низкотемпературный отпуск (около 300 градусов) многосопло-
вой горелкой,
— повышение чистоты используемого кислорода,
— направление струи режущего кислорода, при котором струя не
затекает назад на кромки уже разрезанного металла.
Для приближенной оценки разрезаемости стали определяется эк-
вивалент С:
Сэкв = С + 0,4Cr + 0,3(Si+Mo) + 0,2V + 0,16Mn + 0,04(Ni+Cu)
В этой формуле вместо символов подставляют весовые % элемен-
тов, входящих в сталь.
На основании Сэкв определяются 4 группы:
I — Сэкв < 0,6% — резка без ограничений.
II — Сэкв = 0,61-0,80% — резка допустима в холодном состоянии
в летнее время. В зимнее время при резке больших толщин и
вырезке сложных отверстий необходим t , ^ до 120 градусов.
III — Сэкв = 0,81-1% — во избежание образований на кромках
трещин нужен предварительный подогрев до резки или со-
путствующий при резке (200—300 градусов),
IV — Сэкв > 1%—это высокоуглеродистые стали, среднелегиро-
ванные и конструкционные, а также инструментальные ста-
ли и сплавы, tnpew = 300-450 град, и последующее замедлен-
ное охлаждения в печи или тепловой изоляции.
Для обеспечения нормального процесса резки должны быть вы-
полнены следующие условия:
1. Источник теплоты должен иметь необходимую мощность, что-
бы обеспечить нагрев металла до требуемой температуры реакции
сгорания металла, а количество теплоты, выделяемой при сгорании
металла в кислородной струе должно быть достаточным для поддер-
жания непрерывного процесса резки.
35
 2.Температура плавления металла должна быть больше темпера-
туры его окисления (горения) в кислороде, иначе металл при нагреве
будет плавиться и принудительно удаляться из разреза без характер-
ного для процесса резки окисления, который является основным (глав-
ным) источником теплоты.
З.Температура плавления металла должна быть выше температу-
ры плавления образующихся в процессе резки окислов, иначе тугоп-
лавкие окислы изолируют металл, от контактов с кислородом и зат-
руднят процесс резки.
4.Теплопроводность разрезаемого металла должна быть неболь-
шой, чтобы можно было довести температуру в зоне разреза до тем-
пературы воспламенения.
5.Образующиеся окислы и шлак должны быть жидкотекучими и
легко продуваться струей режущего кислорода, иначе контакт кис-
лорода с жидким металлом будет замедлен или вовсе невозможен.
При анализе условий, перечисленных выше, можно выяснить:
— углеродистая сталь удовлетворяет всем условиям,
— медь не удовлетворяет (1) и (4) условиям, поэтому медь можно а) — поперечное сечение реза; б) — вид вдоль поверхности реза;
резать, имея более мощный источник — электрическую дугу. в) — вид сверху вдоль реза:
— чугун не удовлетворяет (2) и (5) условиям. По мере повышения ; Ь, — ширина реза вверху,
«С» в чугуне, процесс резки значительно ухудшается из-за снижения Ь2 — ширина реза внизу,
температуры плавления (до С < 1,7%). Вязкость шлака возрастает при f — неперпендикулярность реза
увеличении содержания кремния. h — глубина бороздок,
— алюминий, марганец и их сплавы — не удовлетворяют (3) усло- Д — отставание,
г — радиус оплавления верхней кромки
вию, образуется пленка тугоплавких окислов, препятствующая по-
ступлению кислорода к металлу.
Качество реза характеризуется всеми этими показателями:
Таблица 12 Н е п е р п е н д и к у л я р н о с т ь — образуется при изменении угла
Режимы ручной резки листового проката наклона резака к поверхности листа, а также от расширения режу-
щей струи кислорода при выходе из реза.
S,MM
Номер мундштука Давление кислорода, V резки, Ш е р о х о в а т о с т ь — определяется количеством и глубиной
наружн. внутр. МПа мм/мин бороздок, оставляемых струей режущего кислорода.
8-10 1 1 0,3 550-400 О т с т а в а н и е — чем больше толщина, чем меньше чистота
10-25 1 2 0,4 400-300 кисло рода, тем больше отставание. Обычно оно составляет 1—15 мм
25-50 1 3 0,6 300-250 при толщине равной 5—200 мм.
1 Глубина . б о р о з д о к — зависит от давления кислорода,
50-100 4 0,8 250-200
скорости реза, равномерности перемещения резака и состава горю-
100-200 2 5 1,0 200-130 чего газа.
200-300 2 5 1,2 130-80

36 37
 2.4. Эл е к 1 р а д у Г О вая резка 3 . СВАРОЧНЫЕ М А Т Е Р И А Л Ы

„„»™4v ы ТГРГКИХ 3.1. Присадочные проволоки и прутки

Электродуговая резка применяется для резки цветных и легких г *~» г гj
металлов, нержавеющих сталей и других материалов. В настоящее С т а л ь н а я с в а р 0 Ч Н а я проволока диаметром 2...6мм применяется
время все конструкционные сплавы успешно подвергаются как раз- ^ и з г о т о в л е н и я э л е к т р о д о в .
делительной, так и поверхностной дуговой резке. в к а ч е с т в е присадочного материала диаметром 0,5.. .6мм она ис-
В условиях эксплуатации судна могут быть применены: пользуется для газовой сварки.
_ электродуговая резка металлическим или угольным электро- ^ х и м и ч е с к о м у с о с т а в у д , ^ ^ с в а р о ч н у ю проволоку разде-
ляют на следующие группы:
— воздушно-дуговая резка. _ углеродистая (Св-08, Св-08А, Св-08ГА) — для сварки малоуг-
Электродуговая резка металлическим или угольным электродом л е р о д и с т ы х к о н с т р у к ц и о н н ы х сталей;

характеризуется плохой чистотой и малой точностью реза. _ л е г и р о в а н н а я ( Св -08Г2С, Св-ЮНМ, Св-18ХСА) — для сварки
Воздушно-дуговая резка основана на совместном действии тепла „^углеродистых и конструкционных сталей;
электрического тока (дуговая резка) и давления потока сжатого воз- _ е г И р О В а н н а я (Св-10Х13, Св-13Х25Т и др.) - для свар-
духа, удаляющего продукты сгорания. Практически она применяет- ^ стых . ^
ся для удаления местных пороков в сварных швах, a « ™ ^ ™ ^ ; _ специальная (Св-02Х19Н9, Св-06Х19Н9Т и др.) - для сварки
товки подварочного шва в стыковом с в а р н о м у с о е д и н « - £ » £ ^ „ ^ ; е р ж а в е ю щ и х , теплоустойчивых и окалиностой-
подварочной канавки). Для поверхностной воздушно-дуговой резки ^ л с п п Л .
(строжки) используется, как правило, угольные э л е к т р о д а - л " " т т с в а р к и чугунл> ц в е т н ы х м е т а л л о в и с п л а в о в П р И м е няется про-
ной поверхностью, закрепленным либо в обычный W**™*•Л«* ^ ^ ^ ^ ^ ^ м е т а л л о в и с п л а в о в > обеС печивающих получение
тый воздух подается отдельно), либо в специальный держател^гда QTQ б л й з к о г о п о х и м и ч е с к о м у составу и свойствам к сва-

есть стационарное подключение сжатого воздуха. Ток постоянный р и в а е м о м у м е т а л л у >

обратной полярности, для резки чугуна — ток переменный. Д д яг а з о в о й п а й к и и с п о л ь з у ю т с я два типа припоев :
— мягкие — с температурой плавления ниже 400 градусов,
— твёрдые — с температурой плавления выше 500 градусов.
В Таблице 13 приведены некоторые наиболее часто встречающие-
ся припои.
Присадочные материалы должны отвечать следующим требова-
ниям:
— иметь температуру плавления несколько ниже, чем основной
металл, либо близкую;
— обеспечивать спокойное расплавление без разбрызгивания и
испарения составляющих его элементов;
— обладать способностью получения сварных швов требуемых
свойств и химического состава;
— обеспечивать плотный наплавленный металл, не содержащий
раковин, газовых пузырей и пр.
39
38
 Таблица 13 Таблица 14
Состав основных Температура Область применения Состав флюса, %
Тип Марка компонентов, % плавления^С Сварка стальных особо ответствен-
Олово -29-30 ных конструкций, а также сварка Бура— 100(Na2B207)
Оловянно- ПОС-30 Сурьма - 1,5-2 256 высокоуглеродистой стали
свинцовистый Свинец - остальное (С>0 1 3%^
Серебро - 24,7-25,2 Бура плавленая — 23
Серебренный ПСр-25 Медь -39-41 765 Углекислый натрий — 27
Цинк -51-55 Чугун
Азотистый натрий — 50
Медь -45-49 860 Бура—100
ПМЦ-45
Цинк -51-55
Медно- Медь - 59-60 Бура—100
цинковый Олово -0,7-1,7 Борная кислота — 35
ЛОК-59-1-0,3 Кремний - 0,2-0,4 890 Медь и её сплавы
Фосфорнокислый натрий —15
Цинк - остальное Бура плавленая — 50
Хлористый калий — 50
Хлористый литий —14
Алюминий и его сплавы
Хлористый натрий — 28
3.2. Флюсы для газовой сварки и пайки Фтористый натрий — 8
Бура—100
ФЛЮСЫ применяются при сварке для предотвращения окисления Никель Бура — 25
свариемого металла, удаления из жидкого металла окислов и неме- Борная кислота — 75
таллических включений. Расплавленные флюсы не растворяются в
металле ванны и, имея меньший удельный вес, всплывают на её по-: При пайке серого, ковкого чугуна вводятся сильные раскислите-
верхности в виде шлакового покрова, который предохраняет жид- ли: хлорат калия, перекись марганца и т.д.
кий металл от действия пламени и воздуха, а в некоторых случаях Для флюсов при пайке мягкими припоями применяют сравнитель-
препятствует испарению веществ, входящих в состав сплава. ; но слабо действующие на металл органические вещества (канифоль)
Флюсы при газовой сварке-пайке применяют в виде порошков или j или неорганические соединения, действующие сильнее и разъедаю-
паст. I щие металл (техническая соляная кислота, хлористый цинк и т.д.).
Перечень некоторых флюсов с указанием их назначения приведён Последние после пайки должны быть тщательно удалены с поверх-
в Таблице 14. ности металла.
Основой большинства флюсов для твёрдой пайки является бура, для
усиления действия флюса к буре часто добавляют борную кислоту, флюс
становится густым, вязким, требующим повышения рабочей температур 3.3. Газы, применяемые для сварки и резки
ры. Для понижения рабочей температуры (особенно при пайке легкоп-
лавкими припоями) добавляют хлористый цинк, фтористый калий и др.
Для пайки нержавеющей стали применяется смесь из равных час-| Ацетилен. Технический ацетилен не имеет цвета, но обладает рез-
тей буры и борной кислоты, замешанной до густоты пасты на вод-! ким характерным запахом чеснока; удельный вес 0,96 (легче возду-
ном насыщенном растворе хлористого цинка. I ха). Транспортируется растворённым в стальных 40-литровых бал-

40 41
 нию. Поэтому нельзя использовать при действиях с кислородом oj IC/K -
лонах, заполненных пористой массой, пропитанной растворителем ду, инструмент и прочее со следами смазки и никогда не применять
его не по назначению.
(ацетоном). Баллоны с кислородом окрашены в голубой цвет.
Давление ацетилена в баллонах увеличиваемся при повышении
температуры. Допустимое давление ацетилена в баллоне в зависимо-
сти от температуры приведено в Таблице 15. 3.4. Электроды
Таблица 15
Температура,"С ) -10 | -5 | u | T J | T 1 U | , . V r . . | +40
Давление, кг/см* 7 8 9 10,5 12 16 20 25 ДЛЯ повышения устойчивости горения дуги и улучшения механи-
ческих свойств наплавленного металла металлические электроды
Ацетилен — легковоспламеняемый и взрывоопасный газ, а в сме имеют специальное покрытие. Покрытие, как правило, имеет слож-
си с кислородом взрывоопасен в широких пределах: ный состав и содержит следующие элементы:
2 — 80% — на воздухе — ш л а к о о б р а з у ю щ и е (титановый концентрат — ильменит,
2,5 — 93% — с кислородом. марганцевая руда, полевой шпат, мрамор, мел, каолин, рутил, квар-
При определённых условиях ацетилен образует опасные соедине-'цевый песок и др.) — в процессе расплавления образуют шлак, кото-
рый защищает расплавленный металл от воздействия воздуха. По-
ния с медью, серебром и ртутью. Никогда не используйте соединения
мимо этого шлаки формируют шов, позволяя вести сварку во всех
для шлангов из медной трубки. пространственных положениях, а также частично легируют сварной
Поэтому необходимо тщательно следить за возможными утечка- шов;
ми и бережно обращаться с баллонами. I
— г а з о о б р а з у ю щ и е (органические вещества: крахмал,
Баллоны с ацетиленом окрашены в белый цвет. декстрин, пищевая мука, древесная мука, целлюлоза и др.) — при сго-
Кислород. Технический чистый кислород без цвета, без запаха и
рании образуют газовую защитную атмосферу, препятствующую
без вкуса, несколько тяжелее воздуха. Транспортируется в стальных i
проникновению в зону дуги и сварочную ванну кислорода и азота
40-литровых баллонах газообразным при давлении 150 Атм. Подсчёт I
воздуха;
наполнения кислорода производится в зависимости от давления его — р а с к и с л и т е л и (ферросилиций, ферромарганец, ферроти-
в баллоне и температуры окружающей среды. |
тан и др.) легко вступают в химическое соединение с кислородом и
Таблица 16
отбирают его от окислов железа. Образующиеся при этом вещества,
2 Объём кислорода, л
Давление, кг/см будучи нерастворимыми в расплавленном металле, всплывают на
поверхность сварочной ванны и переходят в шлак;
— л е г и р у ю щ и е (марганец, хром, титан, молибден, никель и
др.) вводятся для улучшения механических свойств наплавленного
металла, и как правило, легирование осуществляется через проволо-
ку (металлический стержень электрода) либо через покрытие. Леги-
рование через покрытие является более дешёвым и позволяет регули-
ровать металл шва в широких пределах;
— к л е я щ и е или с в я з у ю щ и е (натриевое или калиевое жидкое
стекло) осуществляют скрепление всех компонентов покрытия меж-
Соприкосновение сжатого кислорода с минеральными маслами, ду собой.
жирами и другими горючими веществами приводит к их воспламене-
43
42
 В зависимости от основного содержания компонентов покрытия В соответствии с механическими свойствами и химически;.!... •„ .
делятся на следующие виды. вом наплавленного металла, электроды подразделяются m. iui;.,
определённые государственным стандартом.
Таблица 17 Для сварки углеродистых и низколегированных сталей уеишон-
Виды Отечественные Иностранные покрытия лены следующие типы электродов: Э42, Э42А, Э46, Э46А, Э50. Э50А.
покрытий покрытия Э55,идр.,
1 Р - рудно-кислое содер- Кислое покрытие содержит где Э — электроды,
жащее окислы железа и окислы с низким водородным цифры — минимальный предел прочности наплавленного
марганца содержанием
металла в кг-с/мм2,
2 Т - рутиловое, содержа- Рутил, покрытие до 50% рути-
А — повышенная, по сравнению с типом электрода без
щее значительное коли- ла (двуокиси титана), полевой
чество двуокиси титана шпат. При добавке целлюлозы буквы, пластичность и вязкость наплавленного ме-
в виде рутила - рутиловое органическое талла.
3 Ф - фтористо-кальцевое, Основное покрытие - извест- Для сварки легированных специальных сталей и сплавов обозна-
в основе фтористый няк, плавиковый шпат и чение типа электрода складывается из химического состава наплав-
кальций (плавиковый железный порошок ленного металла, где после буквы следует указание процентного со-
шпат) и карбонаты держания того или иного химического элемента.
кальция (мрамор, мел) В Таблицах 18,19 и 20 приведён ряд отечественных и зарубежных
4 О - органическое, в ос- См. рутиловое покрытие марок электродов, применяемых в судостроении и судоремонте.
нове целлюлоза или
крахмал Таблица 18
Покрытие должно быть плотным, прочным, без трещин, вздутий Марка Марка Основные технологические
или комков не размешанных компонентов.
Тип
электрода стержня характеристики
Технологические свойства электродов должны соответствовать 1 2 3 4
следующим свойствам: Для с в а р к и углеродистых сталей
— дуга должна легко зажигаться и стабильно гореть; Ток постоянный и переменный, лёг-
— покрытие должно плавиться равномерно, без отваливания кус- кое возбуждение дуги, малая склон-
ков покрытия и без образования "чехла" или "козырька"; ность к порам по незачищенной по-
— наплавленный валик должен равномерно покрываться шлаком, Э-42 АНО-6 СвО8А верхности. Длина дуги короткая или
который после охлаждения должен легко удаляться; средняя, с наклоном электрода в
— металл шва не должен иметь дефектов в виде трещин, пор, ра- направлении сварки. Сварка во всех
ковин пространственных положениях.
По своему назначению электроды делятся на следующие классы: Ток постянный, обратной полярнос-
— электроды для сварки углеродистых и легированных конструк-! ти. Склонны к порам при удлинении
ционных сталей; ! дуги и сварке по окисленной поверх-
СвО8 ности. Низкое содержание водорода
— электроды для сварки легированных теплоустойчивых сталей; Э-42А УОНИ13/45 СвО8А
в наплавленном металле. Высокая
— электроды для сварки высоколегированных сталей с особыми пластичность и вязкость наплав-
свойствами; ленного металла. Сварка во всех
— электроды для сварки цветных металлов и сплавов; пространственных положениях.
— электроды для наплавки.

45
 Продолжение табл. 18
1 2 3 4
Ток постоянный и переменный, лёг-
кое зажигание дуги. Допускают свар-
СвО8 ку на повышенных режимах. В срав-
Э-46 АНО-4
СвО8А нении с УОНИ менее склонны к по-
рам. Сварка во всех пространствен-
ных положениях кроме «сверху вниз»
Для сварки углеродистых и низколегированных сталей
Ток постоянный, обратной поляр-
ности. Склонны к порам при удале-
нии дуги и сварке по окисленной по-
СвО8 верхности. Необходима предельно
УОНИ 13/55
СвО8А короткая дуга и зачистка поверхнос-
Э-50А ти от ржавчины, окалины и т.п.
сварка во всех пространственных
положениях.
Ток постоянный, обратной полярнос-
СвО8
ИТС-4С ти. Сварка во всех пространственных
СвО8А
положениях, кроме «сверху вниз»
Для сварки коррозионностойких, жаропрочных, жаростойких
и разнородных сталей
Ток постоянный, обратной поляр-
ности. Предельно короткая дуга.
Поверхности тщательно зачищать.
УОНИ13/НЖ
Валики небольшого сечения с мини-
Э-06Х19Н11
Св 04Х19Н9
мальными проплавлениями. Кратер
Г2М2
не выводить на основной металл.
Предназначены для сварки сталей
20X30,12Х18Н9Т и др. коррозион-
но-стойких, кислотностойких, жаро-
стойких и маломагнитных сталей в
любом пространственном положении.
Ток постоянный, обратной полярнос-
ти. Предназначен для сварки во всех
УОНИ13/НЖ
пространственных положениях хро-
Св12Х13
Э-12Х13
мистых сталей типа 08X13,12X13 и
наплавки уплотнительных поверх-
ностей стальной арматуры. Сварка
хромистых сталей с предварительным
подогревом до 200-250°С.
46
Продолжение пи
[Ток постоянный, обратной полярное
ти. Короткая дуга, не перегревая, тщ;
тельно зачищенная поверхность, пос-
<
ле каждого шва остывать до t<100°C
ЭА-395/9 х для сварки аустенитных сталей типа
08Х19Н10Т, 10Х17Н13М2ТИДЛЯИХ
сварки с углеродистыми и низколеги-
о ро-ванными сталями во всех прост-
ранственных положениях, кроме
«сверху вниз».
Ток постоянный, обратной полярнос-
ти во всех пространственных положе-
ниях. Для сварки разнородных сталей
i (жаропрочных со средне и низколеги-
Я ©
АНЖР-1 рованными теплоустойчивыми), а так
же для сварки закаливающихся сталей
без предварительного подогрева и
термообработки для конструкций,
работающих при t=550-600°C.
Для наплавки
Ток постоянный, обратной полярнос-
ти. Для наплавки быстро изнашиваю-
щихся деталей, работающих с нагревом
контактных поверхностей до 400°С.
ЭН-60М СвО8
СвО8А
При СЯ)3% подогрев 250-400°С. Мед-
ленное охлаждение после сварки. Ко-
роткая дуга в нижнем положении. На-
плавка до 10 мм в 2-5 слоев. После от-
жига обработка режущим ин
Ток постоянный или переменный. На-
плавка не более, чем в 2 слоя, по чугуну
- не более I слоя. Склонны к образова-
нию трещин, отделимость шлака за-
СвО8 труднена. Наплавка не отжигается. Об-
Т-620
СвО8А работка только абразивом. Сварка в
нижнем положении. Основное назна-
чение - наплавка быстро изнашиваю-
щихся поверхностей, особенно работа-
тощих в условиях абразивного износа.
47
 Продолжение табл. 18 Продо

1 2 3 4
Гок постоянный, обратной поляр-
1ости. Короткая дуга, обязателен
iтредварительный и сопутствующий
Э-190К62Х29-
I"юдогрев >600°С. Охлаждение с
печью. Термообработка не произво-
взк
В5С2
1 2 з 4
Для сварки цветных металлов и сплавов
Ток постоянный, обратной
полярности. При S>5 подогрев до
300-500°С. Короткая дуга, чувст-
«Комсомо-
— Ml вительны к порам в корне, особенно
лец-100»

ЦН-2 дится. Наплавка в нижнем положе- при зазорах. Сварка в нижнем поло-
нии. Для аустенитных и хромонике- жении меди М1, М2, МЗ, а также с
певых сплавов, работающих при вы- м/углеродистой сталью.
соких температурах (до 600°С); при Ток постоянный, обратной поляр-
высоком удельном давлении в агрес- ности. Хорошее плотное формиро-
сивных средах. вание при лёгком зажигании дуги.
Ток постоянный, обратной поляр- ГЦ Скорость сварки повышена. Перед
Св 04Х19Н9С2
i
Э-08Х17-Н8С6Г

ности. Предварительный подогрев наложением последующего валика

— Бр-1/ЛИВТ при сварке алюминиевых бронз
1
(>300°С). Наплавка в нижнем поло-
жении уплотнительных и трущихся необходима зачистка турбинкой 0,2-
ЦН-6Л
0,3 мм. Бронзовые детали после за-
поверхностей, работающих при
варки охлаждаются в печи. Сварка в
t<570°C и удельном давлении до
нижнем положении БрА9Мц2Л,
800кгс/см2. ЛЦ10,ЛЦ40Мц1,5
Для сварки чугуна
Ток постоянный, обратной поляр- Ток постоянный, обратной поляр-
ности. Сварка небольшими участ- ности. Предварительный подогрев
ками до 20-25мм с послойным ох- — ОЗА-2 СвАК5 250-400°С. Сварка в нижнем поло-
СвО8 лаждением до 50°С и проковкой. жении алюминиево-кремниевых
— ЦЧ-4 СвО8А При сварке больших толщин обвар- сплавов АД-4, АЛ-9, АЛ 11 и др.
ку выполнять ЦЧ-4, а заполнение раз-
делки УОНИ 13/55. Сварка в ниж- Таблица 19
нем положении. Классификация электродов иностранной фирмы "Юнитор"
ISU2560
Ток постоянный, обратной поляр- Типы электродов (международная система стандартизации)
ности. Лёгкое зажигание дуги, ста- Н е л е г и р о в а н н ы е стали
бильное горение. Валики 20-25мм с liPR - 300 Е432 RR2
НМЖМ послойным охлаждением до 50-60°С НОР-310 E512RRS032
— МНЧ-2 и проковкой. Рекомендуются для GPO-302 E432R12
Ц GPA —303 Е432 RR35
соедининения требующих плотность Н и з к о л е г и р о в а н н ы е стали
соединений и чистоту поверхности. LH-314 Е514В12014Ш)
Сварка в нижнем положении. LH —316 Е515В16(Н)
Нержавеющие стали
18/8—321 E19123LR26
18/8V—321 EI9123LR10+
23/14—322 T23122LR26

48 49
 Таблица 20
Характеристика электродов норвежской фирмы "Юнитор*
Типы
элект- Классификация Технологическая характеристика
родов по ISO 2560
Углеродистые стали нормальной прочностьи
Лёгкое возбуждение дуги. Быстро застывающий шлак. Переменный или пос-
GPO- тоянный ток (— на электроде), менее других склонны к влиянию качества
302S E432R12
подготовки. Сварка во всех пространственных положениях, включая «сверху
вниз». Сварка по зазорам.
Ток постоянный и переменный (— на электроде). Сварка тонких листов. Хо-
GPR- E432RR2 рошее формирование. Дуга легко возбуждается. Особенно удобен для сварки
300 «сверху вниз». Сварка во всех пространственных положениях.
Ток постоянный и переменный (— на электроде). Дуга легко возбуждается.
GPA— Е432 RR35 Сварка во всех пространственных положениях, за исключением «сверху вниз».
303 Особенно удобен для сварки угловых швов — очень легко удаляется шлак.
Углеродистые и низколегированные стали
Универсальные электроды для сварки этого типа сталей. Ток постоянный и
LH— Е514В переменный. Дуга короткая. Высокий коэффициент наплавки. Низкое содер-
314 12014(Н) жание водорода. Высокие механические свойства наплавленного металла.
Сварка во всех положениях.
Тоже, что и LH—314. дополнительно: металл шва имеет высокое сопротив-
LH— Е515В16(Н) ление удару при низких температурах. Отличается небольшим переходом теп-
316 ла в основной металл. Чаще используются для выполнения корневого шва и
далее LH—314
Нержавеющие и кислотостойкие стали
Для сталей: хром (16-18%), никель (10-14%), молибден (2-3%). Ток постоянный (+
18/8V E319123LR10+ на электроде). Короткая дуга, электрод почти под прямым углом. Сварка во всех
—321 положениях. Особенно удобен «сверху вниз». Тщательная подготовка поверхностей.
23/14— Специально для многослойной стали со стороны легированной стали, а также
322 E23122LR26 для наплавки нержавеющей стали на малоуглеродистую.

ю
 Таблица 20
Характеристика электродов норвежской фирмы "Юнитор*
Типы
элект- Классификация Технологическая характеристика
родов по ISO 2560
Углеродистые стали нормальной прочностьи
Лёгкое возбуждение дуги. Быстро застывающий шлак. Переменный или пос-
GPO- тоянный ток (— на электроде), менее других склонны к влиянию качества
302S E432R12
подготовки. Сварка во всех пространственных положениях, включая «сверху
вниз». Сварка по зазорам.
Ток постоянный и переменный (— на электроде). Сварка тонких листов. Хо-
GPR- E432RR2 рошее формирование. Дуга легко возбуждается. Особенно удобен для сварки
300 «сверху вниз». Сварка во всех пространственных положениях.
Ток постоянный и переменный (— на электроде). Дуга легко возбуждается.
GPA— Е432 RR35 Сварка во всех пространственных положениях, за исключением «сверху вниз».
303 Особенно удобен для сварки угловых швов — очень легко удаляется шлак.
Углеродистые и низколегированные стали
Универсальные электроды для сварки этого типа сталей. Ток постоянный и
LH— Е514В переменный. Дуга короткая. Высокий коэффициент наплавки. Низкое содер-
314 12014(Н) жание водорода. Высокие механические свойства наплавленного металла.
Сварка во всех положениях.
Тоже, что и LH—314. дополнительно: металл шва имеет высокое сопротив-
LH— Е515В16(Н) ление удару при низких температурах. Отличается небольшим переходом теп-
316 ла в основной металл. Чаще используются для выполнения корневого шва и
далее LH—314
Нержавеющие и кислотостойкие стали
Для сталей: хром (16-18%), никель (10-14%), молибден (2-3%). Ток постоянный (+
18/8V E319123LR10+ на электроде). Короткая дуга, электрод почти под прямым углом. Сварка во всех
—321 положениях. Особенно удобен «сверху вниз». Тщательная подготовка поверхностей.
23/14— Специально для многослойной стали со стороны легированной стали, а также
322 E23122LR26 для наплавки нержавеющей стали на малоуглеродистую.

ю
 Переменный ток сети, проходя через первичную обмотку, намагни-
— обладать заданной внешней характеристикой. чивает сердечник, создавая в нем переменное магнитное поле, кото-
Для ручной дуговой сварки применяются источники питания, рое, пересекая витки вторичной обмотки, индуктирует в ней пере-
имеющие падающие внешние характеристики. менный ток.

Напряжение этого тока зависит от числа витков вторичной об-

мотки. Регулирование тока осуществляется включением в сварочную
цепь дополнительного индуктивного сопротивления либо изменени-
ем расстояния между обмотками: сближая обмотки, уменьшаем маг-
нитный поток рассеивания, индуктивное сопротивление уменьшает-
1 — внешняя характеристика источника питания; ся — ток растет; раздвигая обмотки, увеличиваем магнитный поток
2 — статическая характеристика дуги; рассеивания и индуктивное сопротивление, ток падает.
A,, Aj — точка, характеризующая режим устойчивого горения дуги. Трансформаторы, благодаря своим технико-экономическим пока-
Статическая характеристика дуги соответствует определенной зателям (проще в эксплуатации, долговечнее, обладают высоким
длине дуги, при изменении длины дуги изменяется и режим устойчи- к.п.д.), нашли широкое применение, но они уступают в технологи-
ческом отношении источникам постоянного тока, т.к. применение
вого горения. При удлинении дуги уменьшается ток (I д.) (т.к. напря-
последних повышает устойчивость горения дуги, улучшает условия
жение дуги должно быть больше в виду того, что увеличение дугово-
сварки в различных пространственных положениях, расширяют но-
го промежутка требует большей энергии на ионизацию увеличенно-
менклатуру сварочных электродов.
го дугового промежутка). !
Источник постоянного тока (выпрямитель) — это тот же транс-
Таким образом, устойчивость дуги тем больше, чем меньше изме- [
форматор плюс блок полупроводниковых выпрямителей (селеновых
нение тока при удлинении или укорачивании дуги — этому требова-
нию отвечают источники с крутопадающими характеристиками. Чем или кремниевых).
круче внешняя характеристика, тем меньше колебания тока при из-
менении длины дуги.
Из существующих источников питания сварочной дуги можно
4.2. Оснастка для ручной дуговой сварки
выделить две группы: трансформаторы и выпрямители, наиболее
применяемые на судах. Основным рабочим инструментом сварщика служит электродо-
Т р а н с ф о р м а т о р ы — это специальные понижающие транс- держатель, который предназначен для зажима электрода и подвода
форматоры, имеющие требуемую внешнюю характеристику, обеспе- сварочного тока к электроду. Применяются электрододержатели пас-
чивающую питание сварочной дуги и регулирование сварочного тока. , сатижного типа и винтового типа. Общие требования к электродо-
Трансформатор имеет сердечник — магнитопровод из трансформа- • держателю: он должен иметь простую и прочную, полностью изоли-
торной стали, а на сердечнике две обмотки: первичная и вторичная.
53
52
рованную конструкцию, не имеющую выступающих металлических
частей и надежно закрепляющую электрод.
Для подвода сварочного тока от источника питания к изделию и
электрододержателю используются гибкие сварочные кабели. Сече-
ние сварочного кабеля должно соответствовать току, который будет
использоваться для сварки (резки) и общей длине сварочного и за-
земляющего кабелей.
Первое и основное требование — это максимальная нагрузка, ко-
торую кабель может вынести без перегрева » 7 А/мм2. При этом необ-
ходимо учитывать, что с увеличением длины кабеля растет и падение
напряжения смотри рис. 1, на котором указано падение напряжения
в кабеле при суммарной длине (прямого и обратного) 100 м.
f
Следует также отметить, что для переменного тока (АС) падение
напряжения будет в 2 раза больше, чем для постоянного (ДС), благо-
даря индуктивному сопротивлению, особенно, когда кабели прохо-
дят через стальную палубу.
Соединение сварочных кабелей разрешается только с помощью
влагонепроницаемых изолирующих муфт — цанговых зажимов. В
противном случае кабель должен быть сплошным.
Один конец электросварочного кабеля подается на электрододер-
жатель, а второй непосредственно на изделие, и крепится с помощью
винтовых зажимов (струбцин).
Вспомогательным инструментом является проволочная щетка для ',
очистки свариваемых поверхностей и кирочка для удаления шлака с |
поверхности шва.
54
4.3. Оборудование для газовой сварки и резки
4.3.1, Газовые баллоны
Наибольшее распространение получили баллоны емкостью 40л.
Баллоны представляют собой стальной цилиндрический сосуд, в гор-
ловину которого ввёртывается запорное устройство с маховичком для
открытия или закрытия клапана баллона.
Кислородные баллоны окрашены в голубой цвет, надпись выпол-
нена черной краской. Кислород в баллоне находится под давлением
150 атм. (6м 3 ).
Ацетиленовые баллоны заполнены пористой массой (древесный
уголь, пемза, инфузорная земля), образующей микро полости, необ-
ходимые для безопасного хранения ацетилена. Эту массу в баллоне
пропитывают ацетоном (200—300 г/дм3 емкости баллона), в котором
и растворяется закачиваемый в баллон ацетилен. При t=20°C, давле-
ние ацетилена в баллоне 19 кгс/мм2.
4.3.2. Редукторы
Редуктор — это прибор, который крепится на баллоне и служит для
понижения давления газа до рабочей величены. Редуктор имеет клапан,
управляемый гибкой мембраной, на которую с одной стороны действует
сила пружины, а с другой—давление газа. Регулированием силы пружи-
ны обеспечивается заданное давление и расход газа. Редукторы также
имеют 2 манометра (высокого и низкого давления), предохранительный
клапан и присоединительные штуцера (к баллону и к газовым шлангам).
Наибольшее распространение нашли пружинные редукторы обрат-
ного действия. Газ из баллона поступает в камеру высокого давления
•
' 2, откуда выход в камеру низкого давления 1 прегражден клапаном 5,
прижатым к седлу запорной пружиной 3. Камера низкого давления
имеет одну гибкую стенку — резиновую мембрану 4. Мембрана с од-
ной стороны с помощью штока 6 связана с клапаном, с другой сторо-
ны с помощью нажимной пружины 7 — с нажимным винтом 8. При
закручивании нажимного винта сжатая нажимная пружина изгибает
мембрану и та с помощью штока открывает клапан. Газ заполняет ка-
меру низкого давления, расширяется, и давление его падает.
55
 Из всех имеющихся типов горелок наибольшее применение и.ишт
инжекторные горелки: горючий газ подсасывается в смесительную
камеру струей кислорода, подаваемого в горелку с большим давле-
нием, чем горючий газ.
Горелки этого типа имеют сменные наконечники с различными диа-
метрами выходных отверстий инжектора и мундштука, что позволяс.
регулировать мощность ацетилена — кислородного пламени.
2 {

1 — ствол горелки; 5 — камера смесителя;

2 — накидная гайка; 6 — инжектор;
3 — наконечник; 7 — регулировочный вентиль;
в ^ 4 — мундштук; 8 — присоединительный штуцер.
Схема редуктора обратного действия: 1 — камера такого давления; 2 — камера
высокого давления; 3 — запорная пружина; 4—мембрана; 5 — клапан;
б — шток; 7 — нажимная пружина; 8 — нажимной винт; 9—манометр
4.3.4. Резаки для газовой резки
высокого давления; 10—манометр низкого давления; И —запорный вентиль.
Наиболее широкое применение получили универсальные инжектор-
В процессе работы происходит постоянный отбор газа из камеры ные резаки. В резаке конструктивно объединены подогревающая и
низкого давления. Когда отбор газа равен его поступлению из каме- режущая части. Подогревающая часть аналогична устройству свароч-
ры 2 в камеру 1, рабочее давление остается постоянными мембрана | ной горелки. Режущая часть состоит из дополнительной трубки для
находится в установленном положении. При уменьшении отбора дав-j подачи режущего кислорода и вентиля для регулировки подачи.
ление в камере 1 повышается, мембрана выпрямляется и клапан, при-'
жимаясь к седлу, прекращает подачу газа. При восстановлении пре-
жнего отбора газа мембрана под дейстзием нажимной пружины вновь
выгибается и с помощью штока открывает клапан. При увеличении
отбора газа давление в камере 1 снижается, мембрана изгибается силь-
ней и больше открывает отверстие для прохода газа.

4.3.3. Сварочные горелки

Основным инструментом газосварщика является сварочная горел-

ка. Это устройство, служащее для смешивания горючего газа и кис- Схема газокислородного резака: Р — режущая часть, П — подогревающая
часть, 1 — подогревающее пламя, 2 — режущий кислород, 3 — мундштук,
лорода и получения сварочного пламени. Горелка позволяет регули-
4 — вентиль режущего кислорода, 5 — трубка подачи режущего кислорода.
ровать мощность, состав и форму сварочного пламени.
57
56
 43.5. Тазовые шланги
Газовые шланги служат для подвода газа от баллонов к горелке
(резаку). Они должны обладать прочностью, гибкостью, чтобы не
стеснять работу газосварщика (газорезчика). Шланги состоят из внут-
реннего слоя вулканизированной резины, одного или нескольких сло-
ев прорезиненной ткани и наружного слоя из вулканизированной
резины. Шланги для кислорода и ацетилена рассчитаны на номиналь-
ное давление до 15 атм. Закрепление шлангов на горелках (резаках)
осуществляют либо специальными хомутами либо отожженной про-
волокой, обвязывая конец шланга не менее, чем в двух местах по дли-
не ниппеля.
Длина шлангов — до 20 м. В случае ремонта шланга, вырезанный
участок выбрасывается и шланг соединяется двусторонним ниппелем
(не обрезком гладкой трубы). Длина стыкуемого отрезка шланга дол-
жна быть не менее трех метров.
Шланги использовать только по прямому назначению: кислород-
ный для кислорода, ацетиленовый — только для ацетилена.
58
5. ТИПЫ СВАРОЧНЫХ ШВОВ.
ОБОЗНАЧЕНИЕ ШВОВ НА ЧЕРТЕЖАХ
5.1. Типы сварочных швов
В сварных конструкциях применяются следующие типы сварных
соединений: встык, угловое, тавровое, нахлесточное, пробочное и
злектрозаклепками.
От правильного выбора типа сварного соединения зависит проч-
ность и работоспособность сварной конструкции,
Стыковое соединение является основным и наиболее распростра-
ненным типом. Встык можно сваривать листы любой толщины с раз-
делкой стыкуемых кромок либо без, в зависимости от толщины лис-
тов.
Тавровое соединение применяется при сварке одного изделия с дру-
гим под прямым углом (без разделки и с разделкой). Бескосные (без
разделки) тавровые соединения из-за неполного провара применяет-
ся для неответственных конструкции.
Угловое соединение — это неполное тавровое соединение и приме-
няется для неответственных конструкций.
Нахлесточное соединение менее прочно по сравнению со стыко-
вым и неэкономно. Применяется в основном при невозможности изго-
товления стыкового соединения.
Соединеие пробочными швами представляет собой заплавленные
вырезы в привариваемой детали. Как правило, ширина прорезного
шва равна толщине элемента с прорезью.
Соединение электрозаклепками представляет собой заплавленные
отверстия в одном из соединяемых листов с проплавлением второго
листа. Диаметр отверстия под злектрозаклепку в 2—3 раза превыша-
ет толщину привариваемого листа.
Размеры отдельных элементов соединений и швов, выполненных
ручной злектродуговой сваркой, а также допускаемые отклонения
приведены в Таблице 21.
59
 Таблица 21 Продолжение
Характер Условное 1 Г 2
сварного s=s обозна- Форма поперечного сечения Угловое соединение
шва чение шва
1 1-6 У-4 П = О -S
Стыковое соединение Односто-
О С-2 С-2 - на весу ронний
д 1-4 С-4 С-4 - на временной подкладке
3-60 У-6
н С-5 С-5 - на остающейся подкладке
о С-8 С-8 - на весу
с 3-60 С-9 С-9 - на временной подкладке
т С-10 С-10 - на остающейся подкладке 2-30 У-5
о 3-60
С-17 , С-17 - н а весу
р С-18 С-18 - на временной подкладке
о Даусто-
3-60 У-7
н ронний
н 6-100 С-19 '1 С\9 - на остающейся подкладке
и
й 8-100 У-8
2-5 С-7 \Со строжкой корня шва перед
6-12 С-42 ?заваркой обратного шва Тавровое соединение

15-100 С-13 2-40 Т-1

Односто-
ронний
8-100 С-15 3-60 Т-6
д
в
У 2-40 Т-3
С 30-120 С-16
т Двусто-
о ронний
3-60 Т-7
р
о 30-60 С-21 8-100 Т-8
н
н
и fi° строжкой корня шва перед
Нахлёсточное соединение
й 8-40 С-45
заваркой обратного шва Односто-
2-60 Н-1
ронний
8-120 С-25
Двусто-
2-60 Н-2
ронний
30-175 С-26

60 61
 6. ТЕХНИКА И ТЕХНОЛОГИЯ t — время, час
I — сварочный ток, А.
СВАРКИ И РЕЗКИ Однако чрезмерный ток быстро перегревает электрод выше допу-
стимого предела, что приводит к разрушению обмазки, загрязнению
шва шлаками — к снижению качества и повышенному разбрызгива-
6.1. Техника и технология ручной дуговой сварки нию. При недостаточном токе дуга неустойчива, частые обрывы, воз-
можно появление несплавлений кромок и, как следствие, — непрова-
6.1.1. Возбуждение дуги и подбор режимов ры.
Величину тока можно определить по следующим формулам (для
З а ж и г а н и е дуги осуществляется одним из двух способов: сварки в нижнем положении):
прямым опусканием электрода на изделие с последующим его отво- при d3 < 3 мм I, = 30 • d3,
дом либо движением конца электрода, подобно движению, произво-
при d3 = 3-6MM I 5 = (20+6dj) • d3.
димому при зажигании спички. Прикосновение электрода к изделию
должно быть кратковременным, иначе он может привариться к изде- Примерное соотношение между толщиной металла S и диаметром
лию. Длина дуги при сварке должна равнятся диаметру стального сер- электродов d3 при сварке в нижнем положении составит:
дечника электрода. 1-2 3-5 4-10 12-24 30-60
, мм
После возбуждения дуги, по мере расплавления электрода длина d3, мм 2-3 3 3-4 4-5 5-6
дуги поддерживантся постоянной путем равномерной подачи элект-
рода к изделию. Одновременно с этим сварщик перемещает электрод При сварке в других положениях величена тока должна быть
вдоль шва и придает электроду поперечные колебательные движе- уменьшена на 10-20%.
ния. При перемещении электрода вдоль шва электрод необходимо При подборе режима сварки следует руководствоваться паспорт-
наклонить в сторону его движения на угол 75-80 . Поперечные коле- ными данными электродов, от состава электродных покрытий также
бания необходимо выполнять в том случае, если требуется широкий зависит величина сварочного тока.
шов (заполнение разделки). По окончании сварки не следует сразу обрывать дугу, оставляя на
поверхности шва кратер. При обрывах дуги необходимо повторно
возбуждать дугу несколько впереди кратера, а затем, заплавив кра-
< тер, продолжить движение электрода.
Незаваренный кратер может послужить причиной образования

жса
трещин.
- правильно выбранная величина тока
правый способ

ниш
С и л а т о к а в основном зависит от диаметра электродов, а Л. / (углом вперед)
— малый ток | "~~ для более тон-
также от длины его рабочей части, состава покрытия, положения свар-
ки. Чем больше ток, тем больше производительность, т.е. большее кого металла
количество наплавленного металла в единицу времени: — большой ток
левый способ
Q = <Vl't, (углом назад)
где Q — количество наплавленного металла, г для более тол-
а — коэффициент наплавки, г/А-час стого металла

65
64

Размеры Ь, с, к, в зависимости от типа разделки
выбранной согласно толщине свариваемых
элементов
5.2. Условное обозначение швов на чертежах
Шов сварочного соединения, независимо от способа сварки, ус-
ловно изображают:
— видимый — сплошной основной линией,
— невидимый — штриховой линией.
Видимую одиночную сварочную точку, независимо от способа
сварки, изображают знаком (+).
От изображения шва или точки проводится линия-выноска,
заканчивающаяся односторонней стрелкой.
На линии-выноске располагаются обозначения и знаки, наличие
которых объясняет следующее;
2,9 ^
62
—| — шов выполнить при монтаже изделия,
0 — шов по замкнутой линии,
1 — обозначение стандарта на типы и конструктивные элементы UL. .:
стандартных соединений
2 — буквенно-цифровое обозначение шва по стандарту (например, С2
илиТ15)
/ — обозначение прерывистого шва или точечного с указанием размера
длины провариваемого участка и размера шага,
Z — обозначение прерывистого шва или точечного с шахматным рас-
положением с указанием длины провариваемого участка и размера шага.
Для точечной сварки указывается диаметр точки.
Q — усиление шва снять,
о ц — наплывы и неровности шва обработать с плавным переходом к
основному металлу,
Rz — знак чистоты обработки поверхности шва
Условные обозначения и знаки наносятся:
— на полке линии-выноски, проведенной от изображения шва с
лицевой стороны (лицевой стороной одностороннего шва принима-
ют сторону, с которой производят сварку),
— под полкой линии-выноски, ПРОВОДИМОЙ от изображения шва с
оборотной стороны.
Шов, размеры конструктивных элементов которого стандартами
не установлены (нестандартный шов), изображают с указанием раз-
меров конструктивных элементов, необходимых для выполнения шва
по чертежу.
63
 1
6.1.2. Сварка стыковых и угловых швов

С в а р к а с т ы к о в ы х ш в о в без скоса кромок производится

сначала с одной стороны листа, а затем, если это доступно, делается
подварка с другой стороны.
Сварка стыковых швов с разделкой кромок выполняется с приме-
нением для первого прохода электродов < 4 мм, не более, иначе воз-
можно получение непровара корня шва.
При многослойной сварке перед нанесением каждого следующего
слоя необходимо тщательно удалять шлак от предыдущего слоя.
При выполнении сварки с обратной стороны необходимо выпол-
нить подрубку вершины шва до здорового металла (без окислов и
шлаковых включений).
6.1.3. Сварка швов в различных пространственных положениях

/ По положению в пространстве сварные швы различаются на: ниж-

/ / ние, потолочные, вертикальные, в том числе собственно вертикаль-
ные и горизонтальные.
Нижнее положение наиболее удобное для сварки — капли метал-'
ла под действием сил тяжести переходят в шов.
При сварке на вертикальной плоскости (собственно вертикальный
шов и горизонтальный шов), капли расплавленного металла стремятся
упасть вниз — необходимо длину дуги держать не более 2 мм. Сварка
вертикальных швов выполняется, как правило, в направлении снизу
вверх, при сварке тонких листов (S < 1.5 мм) — сверху вниз во избе-
жание прожогов. Диаметр электродов не более S мм.

С в а р к а у г л о в ы х ш в о в осуществляется при наклоне элект-

рода около 45° к свариваемым поверхностям. /
Катет шва до 5 мм выполняется в один проход. Расположение электрода при
зажигании дуги
Катет шва 5-10 мм выполняется в два прохода.
/1
I
Катет шва более 10 мм выполняется в несколько проходов, в зави-
симости от размера.
При сварке угловых швов необходимо, чтобы катет шва везде был
одинаков, избегать подрезов (малая скорость сварки или большой IO-/C
сварочный ток). / сварка
сварка снизу Расположение электро- сверху
вверх да в процессе сварки вниз
66
67
 Сварка потолочных швов наиболее трудна. Расплавленный металл При сварке чугуна, сплавов меди, алюминия, расход такой же как
стремится вытечь из кратера вниз. Поддержание капель расплавлен- и при правом способе сталей.
ного металла возможно только при самой короткой дуге и малом
Вычислив расход ацетилена, легко подобрать номер наконечника
объеме расплавленного металла, а также применением электродов с
горелки по Таблице 22.
тугоплавкой обмазкой, более замедленное плавление обмазки созда-
ет типа чехольчика.который поддерживает каплю расплавленного Таблица 12
металла. Диаметр электродов не более 4 мм. Давление Расход, л/час
Номер кислорода,
S, мм
наконечника кгс/см2 О:* С2Н2

6.2. Техника и технология газовой сварки, пайки 0 0,2-0,7 0,5-4 22-70 20-65
1 0,5-1,5 1-4 55-135 50-125
2 1,0-2,5 1,5-4 130-260 120-210
6.2.1. Выбор способа ведения сварки 3 2,5-4,0 2-4 260-440 230-400
4 4,0-7,0 2-4 430-750 400-700
Применяется два способа сварки: левый и правый. 5 7,0-11,0 2-4 740-1200 670-1100
При левом способе сварки, наиболее часто применяемом, пламя 6 10,0-18,0 2-4 1150-1950 1150-1750
горелки направлено от свариваемого шва, процесс идет справа нале- 7 17,0-30,0 2-4 1900-3100 1700-2800
во, присадочная проволока перемещается впереди горелки. При этом * Большинство металлов сваривают нормальным (восстановительным)
для равномерного прогрева и перемещения сварочной ванны горел- пламенем: О 2 : С2Н2 =1,1-1,2.
ку и проволоку двигают зигзагообразными движениями поперек шва Однако в ряде случаев (напрмер, при сварке латуни) сварка ведет-
— горелка в одну сторону, а проволока в другую. ся окислительным пламенем (О 2 : С2Н2 = 1,3-1,4.). Науглераживаю-
При правом способе сварки, пламя направлено на сваренный шов, щее пламя (О 2 : С 2 Н 2 < 1,1) практически не применяется из-за сниже-
процесс идет слева направо, присадочная проволока перемещается ния производительности и ухудшения качества сварного шва.
вслед за горелкой по спирали, не вынимая ее конца из ванны рас- Диаметр присадочной проволоки зависит от толщины металла и
плавленного металла. Горелка перемещается прямолинейно (попереч- способа ведения сварки:
ные колебания горелки при правом способе только при сварке ме-
талла толщиной более 8 мм). Таблица 23
Применение правого способа повышает производительность, а при- Диаметр, мм
S, мм
менение левого способа целесообразно при сварке малых (меньше 3 Правый способ Левый способ
мм) толщин. Левый способ обеспечивает лучшее формирование шва. <15 S/2 S/2+1
>15 5-6 6-8
6.2.2. Выбор режимов сварки
Угол наклона горелки зависит от толщины и теплофизических
свойств металла. Чем больше угол наклона, тем больше тепла пере-
При сварке углеродистых и низколегированных сталей в нижнем дается основному металлу:
положении расход ацетилена нужно выбирать по следующей формуле: — медь — высокая теплопроводность — угол 60°-80°,
(100—120) х S л/час для левого способа сварки, — свинец — легкоплавкий — угол 10°-15°.
(120—150) х S л/час для правого способа сварки, При сварке стали толщиной 3-12 мм, горелка держится под углом
где S — толщина основного металла в мм. 30°-60°. В начале (металл холодный) — 60°, а в конце более наклонно.
68
69
При сварке малых толщин угол наклона металла меньше, при боль-
6.2.3. Сварка в различных пространственных положениях.
ших толщинах — почти вертикально. Присадочный пруток распола-
гают обычно под углом 30-40°.
Горизонтальные швы сваривают обычно правым способом (пла-
Изменяя угол наклона горелки можно регулировать провар и ско- мя направлено на шов), однако процесс идет справа налево, а сва-
рость сварки.
рочной ванне придается некоторый перекос, что облегчает формиро-
Ниже, в Таблице 24, приведены технолонические особенности свар- вание шва. Металл сварочной ванны поддерживается от отекания
ки различных материалов.
давлением газов пламени.
Вертикальные швы выполяют в большинстве случаев левым спо-
Таблица 24 собом (снизу вверх), располагая горелку под углом 45-60° к ранее сва-
иоласть Присадочные Технологические
применения материалы Флюсы ренному шву, а присадочную проволоку под углом 90° к пламени.
особенности
1 3 При этом давление газов и характер движения конца присадочной
Углеродистые ста проволоки способствует удержанию ванны расплавленного металла
ли особоответст- Св08
венной конструк- СвО8А Замедленное и формированию шва.
—бура -100%
ции, а также высо СвО8ГА охлаждение после При сварке потолочного шва нагревают место сварки до начала
коуглеродистые СвО8Г2С сварки плавления и в этот момент вводят в ванну присадочную проволоку,
стали с С > 0.3% конец которой быстро оплавляют. Образовавшуюся сварочную кап-
низколегирован- бура-100% Предварительный лю удерживают от стекания непрерывно перемещающимся присадоч-
ные стали типа Св08ХНМ — комбиниро- подогрев 250°-300°С
15М.20М-молиб- СвЮНМ ванный (борная (исключить возмож- ным прутком и давлением газов пламени. Присадку держат возмож-
деновые; Св18ХМА к-та- (50) окись но положе, чтобы по ней не мог стекать жидкий металл. Сварка ве-
15ХМ,20ХМ-хро- ность подкалки).
СвЮХМ кремния-00)фер- После сварки про- дется правым способом, тонкими слоями, в несколько проходов.
момолибденовые ромарганец- 00) греть до 900°С по
По химичес- феррохром- 00) ширине валика в 5
Средне- кому составу и ферротитан-(5) раз больше и охлаж- 6.2.4. Газовая пайка
легированные лучше, если [титановая руда дение на воздухе.
добавка |- (5) плавиковый После сварки закал-
титана лпат - (5) ка с отпуском Газовая пайка — это процесс, при котором неразъемное соедине-
— бура-100°/ ние твердых частей создается при помощи расплавленного присадоч-
— комбиниро- Флюс должен ного металла (припоя), по химическому составу и температуре плав-
Чугун Литые прутки >анный(бура-(23х связывать окись
типаСЧ (Тлекисл. Нат- кремния, охлаждение ления отличающегося от соединяемых частей.
>ий-(27) азотно- в псчи,асбест и т.п Припой смачивает поверхность нагретых, но не расплавленных
:исл.натрий-(50) частей, проникает в межкристалитное пространство, а иногда обра-
iypa-100%—ком зует со спаиваемым металлом твердый раствор или химическое со-
медь-М1,М2 инированный При толщинах > 3 единение.
Медь и сплавы латунь-ЛК, бура-(50) борная мм в проволоке Ml, Пайке поддаются все углеродистые и легированные стали, твер-
:-та-(35) фосфор- М2 лучше иметь
ЛК62.ЛОК62 нокислый
фосфор и кремний дые сплавы, чугун, медь, никель, алюминий, свинец и др. Существует
атрий в основном два способа пайки:
АФ-4Х 1) пайка мягкими припоями (температура плавления припоев ниже
Типа (Kei,NaCl, При толщинах < 3 -
Алюминий основного NaF), развести без подогрева; при 400°С);
металла на воде типа толщинах > 3 - 2) пайка тведыми припоями (температура плавления припоев выше
пасты подогрев 300 - 350°С 500°С).
70
71
 Для пайки имеет важное значение подготовительные работы, час- Основной металл Марка
то определяющие качество соединения. применяемого Применяемый флюс
Наиболее часто применяются стыховое и нахлесточное соедине- припоя
ния. Увеличивая длину перекрытия можно достичь значительной Медь, латунь, оловянистые ЛОК 59-1-0,3 Плавленный флюс
прочности. бронзы и латунь с медью
Стыковое соединение применяется, когда увеличение толщины (в Алюминиевая бронза ЛОК 59-1-0,3 Плавленный флюс
2 раза) нежелательно. Медь, латунь и соединения из ЛК 62-0,5 Плавленный флюс
Существенное значение имеет зазор. Необходимо выполнять стро- этих металлов
гие требования к зазору (для серебрянных — 0.05-0.08 мм, для мед- Алюминиевая бронза и алюми- ПСР-12М Плавленный флюс
ниевая бронза с медью
ных 0.012-0.15 мм), что заставляет производить достаточно чистую Латунь, оловянистые бронзы, ПСР-25 Механическая смесь
ровную поверхность механической обработкой, т.к. грубая — увели- медь с латунями и оловянисты- ПСР-12М
чивает расход припоя (вернее его толщину) и механические свойства ми бронзами
снизятся. Медь с алюминиевыми бронза- ПСР-25 Плавленный флюс
Обезжирить чистой ветошью, окислы удалять с поверхности трав- ми
ления в кислотах с дальнейшей промывкой и сушкой. Медь, латунь, оловянистые ПСР-45 Механическая смесь
Детали собрать на зажимах, непаяемые поверхности защищать бронзы между собой и с медью
пастой из мела. Флюс наносить либо кисточкой (если жидкий) либо Примечания:
окунанием припоя. 1. Состав плавленного флюса: фтористый калий — 46,6 вес, ч.;
Прочность соединений, выполненных мягким припоем, относи- борная кислота — 53,4 вес, ч.;
тельно невелика (4-6 кгс/мм2), а при пайке твердыми припоями в за- 2. Состав механической смеси: плавленная бура — 90%;
висимости от вида соединения достигает 30-45 кгс/мм2. борная кислота —10%.
Паяные швы не должны располагаться в местах повышенной кон-
центрации напряжений. 6.3. Сварка тонких листов
В судостроении пайка твердыми припоями применяется при изго-
товлении различных трубопроводов, сосудов, теплообменных аппа- ТОНКОЛИСТОВОЙ металл необходимо варить с максимально возмож-
ратов, турбинных лопаток и т.п. Пайка мягкими припоями широко ной скоростью, и лучше всего в вертикальном положении сверху-вниз.
применяется при жестяницких работах (в неответственных конструк- В этом случае уменьшается вероятность прожога. При сварке тонких
циях), а также при различных электротехнических работах (пайка листов необходимы электроды как можно меньшего диаметра и ми-
соединений кабеля, напайка токопроводящих концов и т.д.) нимально возможный ток.
Ниже приводятся рекомедации по пайке некоторых металлов и Газовую сзарку вести в вертикальном положении левым спосо-
сплавов. бом снизу-вверх.

6.4. Заварка трещин

Для обнаружения предполагаемой трещины необходимо выпол-
нить следующее:
— тщательно зачистить район предполагаемой трещины до чис-
того металла, обезжирить ацетоном или спиртом;

72 73
 — смазать керосином, который легко проникает в дефекты, вы-
держать несколько минут и протереть чистой ветошью;
— подготовленную для дефектации поверхность смазать тонким
слоем мелового раствора и дать ему высохнуть.
Желтая керосиновая нитка на высохшем меловом растворе ука- lo-H
жет границы распространения трещины.
Отступив от концов трещины в направлении ее возможного рас-
пространения на диаметр сверла 6-8 мм, засверлить концы трещины
этим сверлом на всю глубину распространения трещины (при сверле-
нии необходимо контролировать глубину трещины). Затем произве-
сти разделку трещины согласно экскизу:

— В основном металле и заделке делается требуемый (в зависимо-

сти от толщины) скос, кромки очищаются от ржавчины и грязи до
чистого металла.
— После пригонки заделка прихватывается прихватками через
300-400мм.
— Сварка ведется вразброс.

При длине трещины более 500 мм, сварку вести в обратноступен-

чатом порядке, как показано на эскизе. Сначала заваривают трещи- 6.6. Наплавка на плоские поверхности
ну, а потом отверстия, которые также разделываются под сварку со- (коррозионные разъедания)
гласно эскизу.
2
В случае наплавки на поверхность S>0.3 м , для предупреждения
деформаций, наплавленную поверхность необходимо разбить на от-
6.5. Сварка заделок встык дельные участки (квадраты, треугольники и т.д.)
Наплавку вести вразброс с таким учетом, чтобы ближайший квад-
Необходимо соблюдать следующие требования: рат имел температуру, терпимую для руки (50°С)
— Углы заделки перед сваркой должны быть закруглены, т.к. при
сварке острых углов вследствии концентрации напряжений возника-
ют трещины, идущие от углов в глубь основного металла.
— Обрезаемая заделка выгибается по снятым с места шаблонам с
выдержкой продольной и поперечной погиби основных листов, в
которые вваривается заделка.
75
74
 6.7. Наплавка тел вращения

Перекрытие предыдущего валика Применяется следующий технологический процесс:

каждым последующим — поверхность детали тщательно очищают от загрязнений (ржав-
чины, масла, краски, грязи) либо протачивают (если есть возможность

Jit
с помощью токарной обработки «освежить» поверхность, подлежа-
щую наплавке и подвергают осмотру с помощью цветной дефектос-
- копии);
— подогревают деталь до температуры, которая зависит от мате-
Направление Направление
наплавляемых валиков наплавляемых валиков риала и прежде всего от содержания «С».
в квадратах в смежных квадратах С До 0,2 0,21-0,3 0,31-0,45

ВОССТАНОВЛЕНИЕ ОТВЕРСТИЙ
т,«с 100 100-150 150-250

(либо на временном кольце либо по образующей) — производят наплавку либо по образующей либо по винтовой.
Для уменьшения коробления детали при наплавке по образующей,
как наиболее склонной к деформации (соотношение малого диамет-
ра и большой длины) необходимо наплавлять валики или группы
валиков в определенной последовательности:
4 1.1? ,11

7 С •—~
Порядок наплавки
валиков Наплавка по образующей

L — длина;
D — диаметр;
временное либо остающееся 1-2-3... — последовательность наплавки валиков;
подкладное кольцо
В случае большой протяженности (> 400 мм) необходимо разбить
на участки.
Наплавка по винтовой особых технологических приемов не тре-
бует, главный ориентир в выборе технологии на материал и его пове-
Наплавка по спирали. дение во время наплвки.
Сначала с одной стороны,
затем с другой

76
77
 6.8. Сварка трубопроводов
Сварка труб между собой выполняется встык со скосом или без
скоса кромок в зависимости от толщины стенки свариваемых труб,
ручной дуговой или газовой сваркой.
В сварном стыковом соединении труб должен быть полный про-
вар. Допускается сварка на удаляемых подкладных кольцах. Приме-
нение остающихся подкладных колец в стыковых соединениях труб
допускается только в тех случаях, когда они не влияют на эксплуата-
ционные свойства. Стыковые соединение фланцев с трубами не дол-
жны выполнятся на остающихся подкладных кольцах.
Трубы диаметром до 70 мм свариваются «напроход», а при боль-
ших диаметрах сварку ведут отдельными участками. Фланцы прива-
ривают к трубам односторонним или двусторонним швом.
Если согласно Правил Регистра сварные соединения после сварки
подлежат термообработке(например, трубы из низколегированной
стали или при сварке главных паропроводов, работающих при t >
350°С), то сварка труб не должна производиться ниже 0°С.
При сварке медных труб с толщиной больше 5 мм, а также труб из
хромомолибденовой стали, содержащей Сг > 0.8% и С > 0.16%, сва-
риваемые кромки должны предварительно подогреваться соответ-
ственно 250-300°С (медь) и 200-230°С (хромомолибден) и эта темпе-
ратура должна поддерживаться в течении сварки.
Сварка медноникелевых труб ведется без подогрева.
6.9. Сварка углеродистых и легированных сталей
Низкоуглеродистые стали обладают хорошей свариваемостью.
Эти стали при соблюдении правильной технологии сварки позволя-
ют получить всегда хорошее сварное соединение.
При сварке низкоуглеродистых сталей металл шва незначительно
отличается от основного металла по составу. Отличие сводится к сни-
жению содержания марганца и кремния. Механические свойства ме-
талла околошовной зоны при сварке низкоуглеродистых сталей в
зависимости от условий сварки притерпевают некоторые изменения
по сравнению со свойствами основного металла. При дуговой сварке
78
изменение свойств металла шва в околошовной зоне сводится х и*
значительному упрочнению металла в зоне перегрева.
Низколегированные конструкционные стали наиболее часто встре-
чаются в судостроении. По свариваемости низколегированная сталь
незначительно отличается от низкоуглеродистой. Эти отличия в ос-
новном сводятся к несколько большей склонности к росту зерна в
околошовной зоне при перегреве и к закалке (подкалке) при повы-
шенных скоростях остывания.
Приведенные особенности низколегированных сталей обуславли-
вают необходимость более точного выбора режима сварки. Рекомен-
дуется многослойная сварка с большим интервалом времени между
наложением слоев. Сварку ведут электродом марки УОНИ 13/45 и
УОНИ 13/55 при постоянном токе обратной полярности.
При выполнении сварки на холоде рекомендуется предваритель-
ный подогрев металла до 100-150°С.
Для изделий толщиной более 15 мм рекомендуется последующая
термообработка — отпуск при температуре 550-650°С.
Средне и высокоуглеродистые стали при нагреве склонны к закал-
ке. При сварке сталей, чувствительных к закалке, металл, прилегаю-
щий к шву (околошовная зона), а иногда и металл шва закаливается.
В результате закалки металл становится хрупким, в нем возникают
значительные напряжения, что в итоге может привести к образова-
нию трещин. Пониженная теплопроводимость металла вызывает пе-
репад температуры и увеличение напряжений в сварном соединении.
В связи с этим при сварке углеродистых сталей необходимо прини-
мать меры, предупреждающие образование трещин и обеспечиваю-
щие получение качественных сварных швов:
1) перед сваркой необходим предварительный подогрев в соответ-
ствии с таблицей 25:
Таблица 25
С 0,2-0,3 0,3-0,45 0,45-0,8
Т,">С 100 150-250 250-450
2) не допускать сварку при пониженных температурах и сквозня-
ках;
3) не следует производить сварку на повышенных скоростях;
79
 4) не оставлять незаплавленные кратера, их необходимо выводить
на приставную планку или заплавлять. Эта мера применима практи-
чески для всех сталей, т.к. кратер является сильным концентратором
напряжений;
5) при сварке больших толщин применять многослойную сварку;
6) желательно применение электродов возможно меньшего диа-
метра с тем, чтобы увеличить плотность тока и,как следствие, вводи-
мую теплоту;
7) как правило, сварку выполнять на пониженных режимах (силы
тока);
8) сварку желательно вести без перерыва;
9) при наложении валиков хорошо прогревать кромки, делая пет-
ли электродом по краям валика;
10) валикам необходимо придавать правильную форму с плавны-
ми переходами к основному металлу. Неровности, резкие переходы,
подрезы могут быть причиной образования трещин;
11) состав электродов и покрытий должен обеспечивать получе-
ние металла шва, близкого по своим механическим и другим свой-
ствам к основному металлу;
12) Сварку желательно выполнять в нижнем положении.
Средне и высоколегированные стали (в т.ч. теплоустойчивые) от-
личаются высокой чувствительностью к образованию горячих тре-
щин при сварке. Эти стали требуют предварительный подогрев до
температуры в 250-400, °С и последующий отпуск: нагрев до 650°С,
выдержка при этой температуре в течение не менее 5 мин на 1 мм
толщины с замедленным охлаждением. Следует также придерживаться
тех рекомендаций, что и для высокоуглеродистых сталей.
Сварка разнородных сталей:
1) Если малоуглеродистая + легированная сталь, то сварочные
материалы и технология сварки, включая подготовку, должны опре-
деляться ориентируясь ни легированную сталь.
2) Если плакированные стали, то:
80
малоуглеродистая сталь
Сварные швы 1-2-3-4 выполняются
соответствующими электродами
для сварки малоуглеродистых ста-
лей, а сварные швы 6-7 соответ-
ствующими электродами для свар-
ки легированнных сталей.
легированная сталь
6.10. Налавка твердыми сплавами
Для повышения износостойкости деталей применяется наплавка
твердыми сплавами. По способу производства твердые сплавы мож-
но разделить на следующие основные группы: литые, порошкообраз-
ные, металлокерамические, электродные.
Наибольшее применение получили литые твердые сплавы типа
сормайт, стеллит и др. Основными элементами, входящими в их со-
став, являются: кобальт (47-62%), хром (27-33%), вольфрам (4-17%) и
углерод (1-2.5%).
Литые твердые сплавы выпускаются в виде прутков диаметром
5-8 мм и длиной 250-300 мм. Наиболее распространенными метода-
ми наплавки являются ручная электродуговая и газовая (ацетилено-
кислородная).
При электродуговой наплавке следует соблюдать следующую тех-
нологическую последовательность:
— произвести механическую обработку изношенных мест;
— подогреть деталь ацетилено-кислородным пламенем до 450-
700°С.
Температуру определять пользуясь термокариндашами или тер-
мокрасками,
которые изменяют свой цвет в зависимости от температуры;
— нагретую деталь очистить от окалины металлической щеткой;
— положить деталь так, чтобы наплаву осуществлять в нижнем
положении;
— нагретую деталь наплавлять отдельными слоями в обратносту-
пенчатом порядке, ток постоянный, полярность обратная. При нало-
81
 жении первых слоев — ток поменьше, чтобы не допускать глубокого
проплавления основного металла, что существенно скажется на хи-
мическом составе наплавки.
При ацетилено-кислородной наплавке, кроме всех требований,
указанных для электродуговой наплавки, необходимо выполнять и
следующие:
— выбрать номер наконечника горелки в зависимости от разме-
ров наплавки;
— пламя горелки установить нормальным или слабо восстанови-
тельным (с некоторым избытком ацетилена) во избежание окисления
элементов наплавляемого слоя;
— наплавку производить в один слой;
— для уменьшения проплавления основного металла в ступенча-
том порядке выполнять следующее: вначале нагреть небольшой уча-
сток поверхности основного металла до «отпотевания» (начало оп-
лавления), затем в пламя ввести конец прутка, предварительно оку-
нув его во флюс и расплавить пруток. После этого пламя отодвинуть
на некоторое расстояние назад, пока капля расплавленного сплава
прутка не растечется по наплавляемой поверхности. После этого пла-
мя снова переместить вперед и повторить процесс на следующем уча-
стке, примыкающем к наплавленному.
Одновременно вести подогрев конца прутка. Такой метод дает
минимальные проплавления (0.3-0.5мм) и снижает долю основного
металла в наплавленном слое.
При наплавке на углеродистую сталь рекомендуется в качестве
флюса бура прокаленная, а при наплавке на легированную сталь —
флюс следующего состава: бура — 20%, борная кислота — 68%, пла-
виковый шпат —12%.
6.11. Сварка чугуна
Наибольшее распространение в последнее время находит холод-
ный метод сварки чугуна, когда в процессе сварки осуществляются
перерывы перед наложением очередного валика для охлаждения де-
тали до 50-60°С.
Сварка чугуна выполняется электродами ЦЧ-4, МНЧ-2 и элект-
родами с высоким содержанием никеля. Диаметр электродов 3-4 мм,
82
минимальный ток. Перед сваркой — тщательная подготовка поверх-
ности, прежде всего — удаление ографитизированного слоя. Сварка
ведется постоянным током обратной полярности, небольшими шва-
ми (порядка 20-25 мм), минимально возможного сечения с обязатель-
ной проковкой легкими ударами кирочки непосредственно по выпол-
нению шва и с обязательными перерывами между отдельными шва-
ми до температуры 50-60°С.
При ремонте ответственных изделий, особенно при больших раз-
делках, для увеличения механической прочности применяются ввер-
тыши (гужоны).
Сварку выполняют сначала вокруг ввертышей, а затем, когда вся
поверхность разделки покрыта первым слоем, заполняют шов элект-
родами типа Э42А. Сварка осуществляется в нижнем положении.
Как правило, размещение
ввертышей осуществляется
в шахматном порядке. Диа-
метр ввертышей должен со-
ответствовать объему на-
плавки и составлять 6-8 мм.
6.12. Сварка меди и ее сплавов
ДЛЯ сварки меди обычно используют электроды «Комсомолец-100»
(М-1) + обратная полярность. Дуга короткая, без колебаний. Ток
равен 50 ёэ.
Для газовой сварки применяются горелки, дающие мощное пламя
с расходом ацетилена 150-200 л/час на 1 мм толщины металла. Свар-
ка осуществляется с предварительным подогревом до 500°С. Металл
шва необходимо проковывать (у листов с толщиной менее 5 мм — в
холодном состоянии, у более толстых — в горячем состоянии). Флюс,
используемый при сварке меди:
83
 для неответственных конструкций — бура 100%
6.14. Сварка при низких темературах
для остальных конструкций — борная кислота 35%
— фосфорнокислый натрий 15%
— бура плавленная 50% С целью исключения возникновения трещин (особенно при свар-
либо ке листов большой толщины) и опасной пористости сварных швов,
— борная кислота 10% заваренных в холодную и влажную погоду, необходимо принимать
— бура 70% меры по предотвращению слишком быстрого охлаждения сварных
— поваренная соль 20% соединений. Такими мерами являются:
— изготовление конструкций в закрытых помещениях, примене-
Сварку латуни и бронзы в основном производят газовой сваркой. ние шатров, навесов и др. устройств, защищающих от ветра и атмос-
Для уменьшения потерь цинка при сварке латуни используется окис- ферных осадков при сварке в доке, непосредственно на судне;
лительное пламя (р>1,2), мощность горелки 130-140 л/час ацетилена — очистка от снега, льда или инея свариваемых кромок и примы-
на 1 мм толщины металла. кающих к ним поверхностей чистой ветошью на ширине не менее 100
мм по обе стороны разделки непосредственно перед сваркой;
— предварительный подогрев кромок свариваемых конструкций
6.13. Сварка алюминия как минимум до +20°С на ширине не менее 75 мм по обе стороны раз-
делки с последующей зачисткой и протиркой чистой ветошью.
Для ответственных стыковых соединений продольных связей, об-
При сварке алюминия ток должен быть равен (40-50)d3. Длина дуги шивки корпуса, палубы и продольного набора рекомендуется произ-
должна быть значительной, чтобы избежать закорачивания ее из-за водить подогрев кромок при температуре окружающего воздуха +5°С
прилипания крупных капель расплавленного металла к основному и ниже. Менее ответственные сварные соединения и стыки набора
металлу (+ на электроде). (кроме набора) можно сваривать без предварительного подогрева при
Учитывая, что алюминий имеет малую прочность при повыше- температуре -10°С по согласованию с инспектором Регистра (см. Таб-
нии температуры более 450°С и может «проваливаться» под собствен- лицу 26);
ным весом в районе шва, поэтому с обратной стороны подкладыва- — выполнение сварочных работ без перерыва до полного запол-
ют подкладку (например стальную). Сварка ведется с предваритель-
нения разделки по всему сечению сварного соединения;
ным подогревом 100-150°С.
— удаление корня шва непосредственно после сварки, пока ме-
Газовая сварка производится мощным пламенем (расход ацетиле- талл шва еще не охладился до отрицательных температур, либо по-
на 75-100 л/час на 1 мм толщины металла) и присадочной проволо- догрев металла шва.
кой близкой к основному металлу.
По согласованию с Регистром в таблице 26 приведены предельно
Флюс: — хлористый калий 50% допустимая температура окружающего воздуха, при которой возмож-
— хлористый литий 14% на сварка неответственных конструкций без подогрева кромок.
— хлористый натрий 28%
— фтористый натрий 8%
либо
— хлористый литий 18%
— хлористый натрий 27%
— сернокислый натрий 9%
— криолит 46%

84
85
таточные напряжения могут быть причиной поломки конструкции в
процессе ее эксплуатации. сварка двустороннего шва
К наиболее простым и действенным способам борьбы с внутрен-
ними напряжениями и, как следствие, с деформациями являются:
— предварительный подогрев конструкции;
— последующий отжиг после сварки.
Параллельно с термическими методами борьбы с внутренними Широкое применение находит сварка в обратноступенчатом ии-
напряжениями, практикуются и технологические меры:
— метод уравновешивания — разбить конструкции на участки и рядке:
сварка в определенной последовательности; Z-. 3 У
— сварка обратноступенчатым швом; 1-4 — направление сварки
в каждом конкретном участке
— метод обратных деформаций; общее направление свар
— разведение кромок под некоторым углом;
— порядок наложения швов (сначала короткие поперечные, а за- При многослойной сварке направление последующих слоев шва
тем длинные продольные).
должно быть противоположно предыдущим, концы участков не дол-
Предварительный подогрев уменьшает в металле разность
температур, получающихся в процессе сварки, замедляет скорость жны совпадать.
охлаждения после сварки. Деформации уменьшаются при сварке от середины к краям:
Отжигом устраняются не только сварочные напряжения, но и на-
пряжения, появившиеся в металле в результате проката, гибки, валь- Наилучшее сочетание:
цовки. Для изделий из малоуглеродистой стали рекомендуется медлен- от середины к краям
ный нагрев до 600-650°С, выдержка примерно 1 час на 25 мм толщи- и обратноступенчатый способ.
ны и медленное охлаждение. 1-3 направление сварки
Примером уравновешивания деформаций может служить сварка по участкам
конструкций в определенной последовательности (см. рис.):
общее направление сварки —
от середины к краям
Для уменьшения деформаций, появляющихся при сварке практи-
куется метод обратных деформаций: определив по опытному образ-
цу или теоретически величину и направление деформаций, собран-
ному узлу придают до сварки изгиб в противоположном направле-
нии.
Применяется также метод разведения кромок стыкуемых деталей
под углом для компенсации возможных напряжений при сварке:

сварка двутавровой балки наплавка вала по образующей

89

88

Конструкции
Из спокойной стали нормальной
и повышенной прочности
Из спокойной стали нормальной
и повышенной прочности
Из спокойных сталей нормаль-
ной прочности (углеродистых)
при сварке элкетродами типа
АНО-4.АНО-6
Из стальных поковок и отливок,
при сварке между собой и с лис-
товой сталью
Из п/спокойной стали и КП сред-
неуглеродистой стали нормаль-
ной прочности
Таблица 26 7. СВАРОЧНЫЕ ДЕФОРМАЦИИ
S, мм Допустимая
температура, °С
И НАПРЯЖЕНИЯ
Любая t,
<20 допустимая ПТБ При сварке деталей и конструкций возникают внутренние напря-
жения, вызывающие деформацию.
>20 •25
Образование этих внутренних напряжений вызывается многими
причинами, основными из которых являются:
— неравномерный нагрев основного и наплавленного металла;
<12 -25
— усадка расплавленного металла после сварки;
— структурные изменения металла из-за быстрой смены нагрева
— -15 и охлаждения;
— жесткое закрепление деталей или изделия в процессе сварки.
Сварочные напряжения классифицируются по ряду признаков:
— -10 — по основной причине, вызвавшей напряжение:
а) тепловые, вызванные неравномерным распределением темпера-
туры при сварке,
б) структурные, вызванные структурными превращениями в около-
шовной зоне;
— по времени существования напряжений:
а) временные,
б) остаточные;
— по направлению действия:
а) продольные — параллельно оси шва,
б) поперечные — перпендикулярно оси шва;
— по характеру действующих напряжений:
а) активные, удаление которых приводит к полному удалению
напряжений,
б) реактивные, возникшие в результате закрепления внешними
связями;
— по характеру напряженного состояния:
а) линейное напряженное состояние, когда в изделии действуют
напряжения только одного направления,
б) объемное напряжение — во всех направлениях.
Наибольшую опасность внутренние сварочные напряжения
представляют для конструкций из малопластичных или легко зака-
ливающихся сталей (углеродистые и легированные стали). В сварных
конструкциях из таких материалов сварочные напряжения являются
причиной возникновения трещин в сварном шве или около него. Ос-
87

до сварки
после сварки
При сварке различного рода вставок необходимо острые углы
закруглять, а самой вставке давать предварительный выгиб в про-
дольном и поперечном направлении.
предварительный погиб
Сваривая конструкции из отдельных частей, необходимо, в пер-
вую очередь, сваривать короткие поперечные швы, а затем длинные
продольные.
8. ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА
Способы термической обработки сварных изделий после сварки
следующие:
Полный отжиг путем нагревания стального изделия до темпера-
туры 800°С с выдержкой при этой температуре и последующим мел-
ленным охлаждением.
Время выдержки составляет 1 мин на каждый миллиметр толщи-
ны стенки; общее время выдержки должно быть не менее 30 мин. За-
тем изделие медленно охлаждается.
Полный отжиг обеспечивает:
— получение мелкозернистого металла шва, что повышает плас-
тичность
наплавленного металла и переходной зоны;
— понижение твердости металла шва, что облегчает последующую
обработку его резанием или давлением;
— уничтожение внутреннего напряжения в сварном изделии.
Нормализация отличается от полного отжига большей скоростью
охлаждения. Деталь нагревают до температуры на 20-30°С выше кри-
тической, выдерживают при этой температуре и охлаждают на воз-
духе. Нормализация позволяет получить мелкозернистое строение
металла, металл шва получается несколько более прочным, но менее
пластичным, чем после обычного отжига.
Отжиг для снятия напряжения (низкотемпературный отжиг или
высокий отпуск). Для этого достаточно нагреть изделие до темпера-
туры 600-650°С, выдержать при этой температуре (из расчета 2-2,5
мин на 1 мм толщины металла, но не менее 30 мин) и медленно охла-
дить.

90 91
 9. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА
9.1. Дефекты сварных швов
Дефекты ручной дуговой сварки могут быть наружными и внут-
ренними. К наружным дефектам относятся:
— неравномерное сечение шва по ширине и толщине;
— несоответствие фактически выполненных размеров шва запро-
ектированным в чертеже;
— подрезы кромок основного металла—продольные углубления,
которые образуются в основном металле по краям шва вследствие
выбранного большого сварочного тока. Избежать подрезов можно
путем правильного подбора режимов сварки, внимательным наблю-
дением за движением электрода; исправляются подрезы наложением
тонкого шва электродом малого диаметра;
— не заделанные глубокие кратеры швов;
— пористость наружного слоя шва. Причинами образования пор
могут быть:
а) повышенная скорость сварки,
б) недостаточная раскисленность, насыщенность газами или окис-
лами основного металла,
в) загрязнение свариваемой поверхности или электродной прово-
лочки ржавчиной, маслом, краской, а также повышенная влажность
покрытия. Дефектные швы, имеющие большое количество наружных
пор, подлежат обязательному исправлению путем вырубки и повтор-
ной заварки.
Для предупреждения образования пористости швов рекомендует-
ся:
а) наложение шва вести с такой скоростью, чтобы ванна расплав-
ленного металла находилась более продолжительное время в жидком
состоянии. В этом случае рекомендуется кольцеобразные и петлеоб-
разные возвратно-поступательные движения концом электрода;
б) сварку производить только по чистым кромкам;
в) электроды перед сваркой обязательно прокалить;
— наплывы металла и нечистая поверхность шва, которые полу-
чаются при быстром расплавлении электрода, когда наплавленный
металл местами переполняет ванну и, растекаясь, застывает на ос-
новном металле. Наплывы относятся к порокам, если они сопровож-
92
даются непроварами. Наплывы следует вырубать ручным или ии^.
матическим зубилом с последующей подваркой;
— наружные трещины в шве и основном металле образуются иол
действием внутренних термических напряжений, которые вызываются
неравномерным нагревом и охлаждением сварных конструкций в
процессе сварки. Трещины бывают продольные и поперечные. Про-
дольные трещины обычно возникают в кратере, а затем распростра-
няются вдоль шва. В кратере металл при охлаждении испытывает
растягивающие напряжения и более загрязнен вредными примесями,
снижающими его пластичность. Поперечные трещины образуются
чаще при сварке легированных сталей.
Кроме видимых (наружных) трещин, встречаются невидимые во-
лосяные трещины. Эти трещины особенно опасны, так как не могут
быть обнаружены невооруженным глазом. Невидимые трещины по-
являются на границе сплавления наплавленного металла в основном
из-за наличия термических напряжений, образованных внутренними
пороками (непровар кромок, крупные газовые пузыри или шлако-
вые включения).
Борьба с трещинами сводится к получению наплавленного метал-
ла с повышенными пластическими свойствами и соблюдению выб-
ранного сварочного режима.
К внутренним дефектам относятся:
— непровар кромок основного металла, который характеризует-
ся отсутствием местного сплавления между наплавленным и основ-
ным металлом. Непровар получается вследствие наложения расплав-
ленного электродного металла на нерасплавленный основной металл.
Причины появления непровара:
а) малый ток при данной толщине основного металла;
б) очень быстрое продольное передвижение электрода (не успева-
ют расплавиться кромки основного металла);
в) перегрев электрода;
г) относительно большой диаметр электрода при заварке верши-
ны стыкового шва;
д) неправильный скос кромок и небрежная сборка стыка: малый
угол скоса, нет надлежащего зазора, большое притупление;
е) отклонениие дуги (особенно при сварке на постоянном токе в
результате магнитного дутья);
ж) плохая зачистка перед сваркой от грязи, ржавчины, краски,
окалины, а также от шлаков после газовой резки;
93

з) небрежность сварщика или низкая его квалификация.
— несплавление валиков при многослойной сварке происходит по
тем же причинам, что и непровар, и способы борьбы с этим видом
порока аналогичны способам борьбы с непроваром;
— шлаковые включения в шве остаются вследствие недостаточ-
ной очистки поверхности шва от шлаков, окалины и окислов перед
наплавкой последующих слоев. Для предупреждения шлаковых вклю-
чений необходимо:
а) тщательная очистка поверхности свариваемых кромок и повер-
хности внутренних слоев швов при многослойной сварке;
б) замедленное остывание сварочной ванны за счет увеличения
шлакового покрова;
в) усиленный подогрев расплавленного металла и перемешивание
его путем выбора более сложного поперечного колебательного дви-
жения электродом.
9.2. Контроль качества сварных изделий
Контроль качества сварных изделий осуществляется в следующей
последовательности:
а) контроль качества исходных материалов;
б) контроль оборудования;
в) проверка квалификации сварщиков;
г) контроль качества сборки и сварки.
Контроль качества исходных материалов сводится к проверке элек-
тродов и присадочных прутков в соответствии с сертификатом (пас-
портом), представляемым заводом-изготовителем.
Технологические свойства электродов со временем изменяются,
особенно при хранении в сыром месте. Поэтому рекомендуется вне
зависимости от наличия сертификата (паспорта) перед сваркой элек-
троды подвергать сокращенной проверке на разбрызгивание, порис-
тость шва, характер шлака и др.
Контроль оборудования заключается в определении возможнос-
ти выполнения заданной технологии сварки, технической исправно-
сти оборудования и соответствия условиям техники безопасности и
промсанитарии.
94
Проверка квалификации сварщика определяется его квалифика-
ционным свидетельством, выданным на право проведения определен
ных работ. Контроль качества сборки, сварки и сварных соединении
осуществляется следующим образом:
— перед сборкой детали осматриваются для определения качества
свариваемой поверхности и кромок. Трещины, окалина, ржавчина,
масло, грязь и т.п. не допускаются. Необходимо обращать внимание
на припуски для компенсации возможных деформаций, на величину
зазоров, на места и порядок расположения прихваток;
Контроль процесса сварки устанавливает правильность выполне-
ния всех операций сварки. Обязательно контролируется температура
подогрева изделия (при сварке с подогревом), температура окружа-
ющей среды, сварочный ток, длина дуги, движение электрода и ско-
рость сварки, правильность последовательности выполнения швов.
9.3. Методы контроля сварных соединений
Наружным осмотром контролируются почти все швы изделия.
Замер конструктивных элементов сварных соединений и швов осу-
ществляется при помощи различного вида шаблонов-измерителей.
Проверка сварных соединений на непроницаемость осуществля-
ется:
а) керосином. Для этого шов и околошовная зона покрывается с
одной стороны меловым раствором. После высыхания раствора об-
ратная сторона сварного соединения обильно смачивается кероси-
ном.
Осмотр сварного соединения начинается после выдержки, завися-
щей от толщины свариваемых элементов и положения швов в про-
странстве. При проверке вертикальных швов смачивание их кероси-
ном должно повторяться 2-3 раза. Если в шве имеются дефекты (тре-
щины, поры, непровары) керосин выступает на поверхности мелово-
го раствора в виде пятен. Этот метод применяется только при поло-
жительной температуре. С помощью керосина можно выявить также
несквозные трещины;
6) воздухом и газом. Для этого швы конструкций с одной стороны
промазываются мыльным раствором, а с обратной стороны на свар-
ной шов направляется струя сжатого воздуха. При наличии в шве
95
сквозных пор, трещин или непроваров сжатый воздух выдувает мыль-
ный раствор в виде пузырей;
в) гидравлическим испытанием. Этот метод испытания дает воз-
можность судить не только о непроницаемости сварных швов, но и в
какой-то мере о прочности сварного соединения. Величина давления
воды и время выдержки под давлением определяются техническими
условиями и действующими правилами.
Контроль внутренних дефектов производится рентгеновскими и
гамма лучами, электромагнитной и ультразвуковой дефектоскопией
либо с помощью засверловки.
Для определения прочности сварного соединения производят
механические испытания образцов, которые свариваются одновре-
менно с деталями либо вырезаются из конструкции. Обычно произ-
водят механические испытания образцов на растяжение (разрыв) и
ударную вязкость в механической лаборатории завода.
96
10. ОРГАНИЗАЦИЯ
СВАРОЧНЫХ МЕСТ НА СУДНЕ
10.1. Производство сварочных работ на судах, находящихся в экс-
плуатация, допускается только по специальному разрешению орга-
нов пожарного надзора и письменному разрешению капитана в каж-
дом отдельном случае по представлению старшего (главного) меха-
ника или старшего помощника капитана.
10.2. Представление старшего (главного) механика или старшего
помощника капитана, факт выдачи разрешения капитана вахтенной
службе должны быть зафиксированы в вахтенном судовом журнале.
10.3. На всех судах, кроме наливных, разрешается выполнение ра-
бот по электродуговой и газовой (ацетилено-кислородной от балло-
нов) сварке и резке:
а) в закрытых помещениях, специально оборудованных по черте-
жам, согласованным с судовладельцем (заказчиком), органами по-
жарного надзора, технической инспекцией профсоюза и одобренным
Морским Регистром;
б) на открытых площадках, оборудованных по чертежам, согла-
сованным с судовладельцем (заказчиком), органами пожарного над-
зора, технической инспекцией профсоюза и одобренным Морским
Регистром;
в) в судовых помещениях (отсеки, цистерны, котлы, трубопрово-
ды и т.п.) только в случае крайней необходимости, определяемой ка-
питаном судна и после соответствующей подготовки их к производ-
ству сварочных работ.
Одновременное проведение на одном рабочем месте двух видов
работ — электросварочных и газосварочных — запрещается.
10.4. На наливных судах разрешается применять только электроду-
говую сварку и резку и только в закрытых, специально оборудован-
ных помещениях.
10.5. Выполнение электросварочных работ на наливных судах во
время производства грузовых операций, мойки и дегазации танков,
а также выполнение сварочных работ на остальных судах во время
97

грузовых операций с огнеопасными грузами и во время бункеровки
запрещается.
10.6. Специально выделенные для производства сварочных работ
помещения должны быть:
а) оборудованы системами:
— отопления водяного или парового; трубы должны быть свар-
ные и не иметь штуцерного или фланцевого соединения внутри поме-
щения;
— искусственной приточно-вытяжной вентиляцией с местным от-
сосом, вмонтированным в стол сварщика, оснащенной пламяпреры-
вающими сетками и обеспечивающей не менее 35 обменов воздуха в
час;
— автоматической сигнализацией обнаружения пожара;
— освещения;
б) укомплектованы следующим оборудованием и оснасткой:
— источником сварочного тока (сварочной горелкой, резаком);
— металлическим столом, конструктивно изолированным от кор-
пуса судна (изоляция только для электросварки);
— специальным шкафом для хранения сварочных материалов и
сварочных кабелей (шлангов для газосварочных работ);
— ящиком для огарков от использованных сварочных материа-
лов;
— средствами индивидуальной (куртка, брюки, ботинки с глухим
верхом, рукавицы, головной убор, щиток или маска, очки) и
диэлектрической (перчатки резиновые диэлектрические, шлемы ре-
зиновые диэлектрические) защиты электросварщика;
— первичными средствами пожаротушения (огнетушители марки
ОПМ, ОУ8, кошма, ящик с песком, лопата);
— аптечкой.
Двери данных помещений должны закрываться на замок.
Специально выделенные помещения для производства электросва-
рочных работ на наливных судах должны дополнительно иметь:
— выход на открытую палубу;
— блокировку входной двери, исключающую включение источ-
ника сварочного тока при открытой входной двери. Включение ис-
точника сварочного тока должно быть сблокировано с вентилято-
ром электросварочной мастерской так, чтобы включение производи-
лось последовательно: вначале обеспечивалась вентиляция помеще-
98
ний, затем, не ранее чем через 8 мин, производилось включение ис-
точника сварочного тока;
— над входом в электросварочную мастерскую световое табло с
надписью: «Внимание! Сварка». Табло должно автоматически заго-
раться при включении источника сварочного тока.
10.7. Размещение сварочного оборудования должно обеспечивать
безопасный и свободный доступ к нему.
10.8. Противопожарные средства должны находиться на видных,
легко доступных местах.
10.9. На видном месте указанных выше помещений должны быть
вывешены:
— схема сварочной установки;
— инструкции по технике безопасности и пожарной безопаснос-
ти, по оказанию первой помощи пострадавшему от ожогов и пора-
жения электрическим током.
10.10. В качестве источника сварочного тока должен применяться
однопостовый источник с падающей внешней характеристикой.
Источник переменного сварочного тока должен быть оснащен ус-
тройством автоматического отключения напряжения холостого хода
или его ограничения до напряжения 12 В с выдержкой времени не
более 0,5 сек.
Все металлические части электросварочного оборудования, не
находящиеся под напряжением, должны быть надежно заземлены на
металлический корпус судна.
10.11. Места производства сварочных работ на открытой палубе
должны быть очищены от горючих материалов в радиусе не менее
5 м и укомплектованы:
— первичными противопожарными средствами и инвентарем, рас-
положенном в радиусе не более 5 м. От ближайшего пожарного кра-
на к месту производства сварочных работ прокладывается пожар-
ный рукав со стволом.
— инструкциями по технике безопасности и пожарной безопасно-
сти по оказанию первой помощи пострадавшему от ожогов и пора-
жения электрическим током.
99
u
я
О
О,
SS-a S
Ю
m D,
iril
 з) на дверях помещений и шкафов для хранения баллонов, на хо-
рошо видимых для обозрения местах, должны быть укреплены ста-
ционарные таблички или нанесены надписи: «КИСЛОРОД. МАСЛО-
ОГНЕВЗРЫВООПАСНО». «АЦЕТИЛЕН. ОГНЕВЗРЫВООПАС-
НО».
10.16. Газовые баллоны для производства газосварочных работ в
различных судовых помещениях (вне мест, специально оборудован-
ных для сварки) должны также располагаться на штатных местах. При
необходимости, на время производства сварочных работ, допускает-
ся размещать баллоны на открытой палубе на расстоянии не менее
10 м от мест сварки и других источников открытого огня, при рас-
стоянии между баллонами (ацетиленовым и кислородным) не менее
5 м, при этом:
— места установки баллонов на открытой палубе должны иметь
ограждения от доступа к ним посторонних людей и должны быть
выбраны с таким расчетом, чтобы исключалась возможность случай-
ного механического повреждения баллонов;
— на ограждении мест установки баллонов должны быть надписи
(таблички);
— для защиты баллонов от прямого попадания на них солнечных
лучей должны быть установлены солнцезащитные козырьки, окра-
шенные в белый цвет;
— устанавливать баллоны и хранить рукава в местах выполнения
газосварочных работ, местах хранения газосварочного оборудова-
ния и материалов ЗАПРЕЩАЕТСЯ.
Один электросварочный кабель от источника сварочного тока
должен подаваться непосредственно на изделие, другой должен быть
соединен с электрододержателем.
Крепление токоведущего кабеля к изделию должно осуществляться
при помощи винтовых зажимов (струбцин).
Корпус судна использовать в качестве обратного провода запре-
щается.
10.18. Конструкция сварочного электрододержателя должна соот-
ветствовать ГОСТ. Применение самодельных электрододержателей
запрещается.
10.19. Для газосварочных работ должны применяться рукава рези-
новые по ГОСТ. Эксплуатация рукавов должна проходить в соответ-
ствии с их назначением и предельным давлением, указанным в завод-
ском паспорте. Во время работы рукава должны быть защищены от
возможных повреждений. При ремонте поврежденное место должно
быть вырезано и для соединения установлен ниппель. Концы рукава
в местах соединения с ниппелем должны крепиться стяжными хому-
тами.
Эксплуатировать дефектные рукава ЗАПРЕЩАЕТСЯ.

10.17. Для электросварочных работ должен применятся

изолированный гибкий кабель. При сварочном токе до 350 А сечение
кабеля должно быть 50мм, до 450А — сечение 70мм.
Соединение электросварочных кабелей разрешается только с по-
мощью влагонепроницаемых изолирующих муфт — цанговых зажи-
мов. В противном случае весь кабель должен быть сплошным, со
сплошной изоляцией.
При обрывах кабеля соединение следует производить при помо-
щи спрессовывания, сварки, пайки и специальных зажимов. Повреж-
денную изоляцию следует восстановить вулканизацией или другим
методом, надежно обеспечивающим полное восстановление. Работа
с кабелем, имеющим поврежденную изоляцию ЗАПРЕЩАЕТСЯ.
103
102

11. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ
И ПОЖАРНАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ
ПРИ ВЫПОЛНЕНИИ СВАРОЧНЫХ РАБОТ
11.1. Общая защита тела сварщика
Сварщик, выполняющий работы, изолирован от своего окруже-
ния, он полностью концентрирует свое внимание на самом процессе
сварки и не может видеть, что происходит вокруг. Поэтому необхо-
димо использовать полный комплект защитного снаряжения (защит-
ная одежда из плотного брезента или сукна, сапоги — ботинки, го-
ловной убор, рукавицы-перчатки), обеспечивающий защиту от брызг
расплавленного металла, от ожогов нагретого основного и присадоч-
ного металла. Не допускается вправлять куртку в брюки, а брюки в
сапоги и иметь у спецодежды открытые карманы. Голова сварщика
должна быть закрыта беретом или другим головным убором без ко-
зырька.
11.2. Защита от поражения электрическим током
Действие электрического тока на организм человека может вызы-
вать поражение нервной системы (электрический удар) либо пораже-
ние кожного покрова (ожоги).
Характер и степень поражения электрическим током зависит от
величены тока и сопротивления тела человека. Ток величиной 0.05А
является опасным. Более высокий ток может вызвать смерть.
В связи с этим для предупреждения поражения человека электри-
ческим током при выполнении сварочных работ необходимо выпол-
нять следующие требования:
а) токоведущие провода от источника тока к изделию и к электро-
додержателю по всей длине должны иметь высококачественную изо-
ляцию. Работа с кабелем, имеющим поврежденную изоляцию, запре-
щается. Соединять гибкий провод электрододержателя с токоведу-
щим проводом нужно с помощью специальных соединительных муфт
либо медных кабельных наконечников, скрепляющихся болтами. К
104
свариваемому изделию обратный провод должен крепиться етрубци
ной, обеспечивающей хороший контакт;
б) электорододержатель должен быть легким и удобным в обра-
щении, иметь изолированную от тока рукоятку, позволять произво-
дить быструю смену электродов, иметь простое и надежное соедине-
ние со сварочным проводом, прочно зажимать электрод при любом
его положении во время сварки;
в) корпус источника сварочного тока должен быть надежно JU-
землен медным проводом сечением не менее 6 мм2 или стальной ши-
ной сечением не менее 12 мм2.
г) электросварщик не должен самостоятельно производить под-
ключение источника сварочного тока к силовой сети, отключать от
сети, а также производить ремонт сварочной установки, включенной
в сеть. Эти работы должен выполнять электромеханик либо элект-
рик с соблюдением общих электротехнических правил для силовых
установок;
д) спецодежда сварщика должна быть сухой и исправной. Ботин-
ки или кожаные сапоги должны иметь кожаную подошву, прикреп-
ленную деревянными гвоздями. Резиновые подошвы ботинок или
сапог должны быть приклеены горячей вулканизацией или клеем.
Нельзя носить обувь с подошвами, прибитыми металлическими гвоз-
дями.
е) во время работы электросварщик должен находиться на рези-
новом коврике, сухих деревянных досках, сухом асбесте или другой
изоляционной подстилке;
ж) при работе в сухих помещениях лампы местного электрическо-
го освещения должны питаться током с напряжением не выше 36 в, а
в сырых помещениях и закрытых сосудах не выше 12 в.
В случае поражения током пострадавшему необходимо оказать
следующую помощь: отсоеденить его от токопровода, предваритель-
но надев рукавицы или встав на резиновый коврик (ток можно от-
ключить также рубильником); обеспечить пострадавшему доступ све-
жего аоздуха; если пострадавший потерял сознание, нужно немедлен-
но вызвать медицинскую помощь; до прибытия врача пострадавше-
му необходимо производить искусственное дыхание.
105

11.3. Захиита от излучения электрической дуги
Электрическая дуга ослепляюще действует на глаза сварщика и
других близко находящихся людей. Кроме того, в спектре дуги со-
держатся невидимые ультрафиолетовые и инфракрасные лучи, вы-
зывающие воспаление слизистой оболочки глаз и ожоги кожи.
Для защиты лица и глаз сварщика необходимо применять щитки
или маски со специальными светофильтрами.
В зависимости от условий работы и от величены используемого
сварочного тока выбирают стекло светофильтра определенного но-
мера.
С наружной стороны светофильтр закрывают обычным стеклом,
которое меняют по мере его загрязнения.
11.4. Защита глаз от газосварочного пламени
При производстве газосварочных работ видимые лучи газового
пламени вредно действуют на сетчатую и сосудистую оболочку глаз,
а невидимые инфракрасные лучи могут вызывать повреждение рого-
вицы и хрусталика глаза. Если длительное время смотреть на газовое
пламя незащищенными глазами, то возможно временное ослепление.
Кроме того, значительную опасность для глаз сварщика представ-
ляют искры, образующиеся при сварке, а также брызги расплавлен-
ного шлака. На кожу лица лучи газового пламени практически не
действуют, т.к. содержат мало ультрафиолетовых лучей. Поэтому
достаточно защищать только глаза с помощью защитных очков с
защитными светофильтрами.
11.5. Меры безопасности
при подготовке и производстве сварочных работ
— При производстве электросварочных работ выставляется вах-
тенный у места выполнения работ.
При проведении газосварочных работ выставляются двое вахтен-
106
ных — один у места производства работ, а второй у баллонов для
контроля утечки газов. При обнаружении утечки газов вахтенный
обязан немедленно перекрыть вентили баллонов;
— Работы в закрытых емкостях должны производиться не меиеч
чем двумя лицами, причем одно лицо должно быть с квалификаци-
онной группой не ниже I по технике безопасности и находиться сна-
ружи емкости для осуществления контроля за безопасным проведе-
нием работ сварщиком, находящимся внутри емкости.
Сварщик, работающий внутри емкости, должен быть снабжен
предохранительным поясом и страховочным концом, второй конец
которого должен быть у лица, находящегося вне емкости.
При сварке внутри металлических конструкций, котлов, резерву-
аров, а также наружных установок (после дождя и снегопада) элект-
росварщик, кроме индивидуальных средств защиты, обязан допол-
нительно иметь и пользоваться средствами диэлектрической защи-
ты.
При работе в закрытых емкостях пользоваться щитками, имею-
щими металлические части, ЗАПРЕЩАЕТСЯ.
— Сварочные материалы (электроды, сварочная проволока и т.д.),
применяемые при сварке должны соответствовать требованиям дей-
ствующих стандартов, технических условий и т.п.;
— Все прилегающие к месту сварки и нижележащие горючие кон-
струкции для предохранения от возможного попадания искр должны
быть надежно защищены асбестовыми листами или негорючими ма-
териалами;
— У места проведения сварочных работ должны находиться пер-
вичные средства пожаротушения и пожарный рукав со стволом;
— При работе на деревянных настилах на них должны уклады-
ваться металлические листы и выставляться бочка с водой и двумя
ведрами;
— Во время работы не допускать разлета искр расплавленного
металла и разбрасывания электродных огарков;
— Следить за состоянием горючего покрытия;
— При возникновении очага пожара принять меры к немедленно-
му удалению всех находящихся в районе пожара баллонов;
— При подготовке и производстве сварочных работ запрещается:
а) прокладывать электросварочные кабели на расстоянии менее
1м от рукавов, предназначенных для выполнения газосварочных ра-
бот, а также вблизи кислородных и ацетиленовых баллонов;

б) приступать к работе лицам, не имеющим удостоверений на право
ведения сварочных работ и не прошедшим проверки знаний техники
безопасности и пожарной безопасности в установленный срок;
в) приступать к работе при неисправной или не имеющей техни-
ческого паспорта аппаратуре;
г) производить электросварку под дождем, снегом и в сырых мес-
тах, покрытых влагой;
д) производить сварку цветных металлов и сплавов без средств
индивидуальной защиты органов дыхания (респираторы фильтрую-
щие противогазовые);
е) использовать одежду и рукавицы со следами масла, жиров, бен-
зина, керосина и других горючих жидкостей, нестандартных защит-
ных стекол для очков, щитков и масок;
ж) производить сварку на емкостях, изделиях и механизмах, аппа-
ратах и системах, находящихся под давлением, под электрическим
напряжением;
з) производить сварку на цистернах, баках, резервуарах и мелкой
таре из под легковоспламеняющихся и горючих жидкостей без пред-
варительной очистки и дегазации их паром или другим способом и
без последующего анализа на отсутствие взрывоопасной концентра-
ции;
и) производить сварку на деталях и конструкция, не очищенных
от легковоспламеняющихся антикоррозионных покрытий;
к) оставлять не выключенное сварочное оборудование без наблю-
дения;
л) допускать посторонних лиц к месту производства работ, уста-
новки баллонов.
— При хранении и во время работы баллоны должны быть укреп-
лены в вертикальном положении хомутом либо цепью. Баллоны
нельзя бросать и подвергать ударам. Переносить либо на специаль-
ных тележках, либо на носилках.
Производить сварочные работы разрешается не ближе чем в 10 м
от места размещения баллонов.
— Крепление редуктора к вентилю баллона должно быть плот-
ным и надежным. Открывать вентиль нужно плавно, т.к. при резком
открывании возможно его воспламенение.
Запрещается пользоваться редуктором с неисправной резьбой в
накидной гайке и неисправным манометром или манометром с про-
сроченным сроком проверки. Перед соединением редуктора к балло-
108
ну и после его установки на баллон должна быть произведена л\-,
дувка кратковременным открыванием вентиля.
Сварщик, открывающий вентиль, должен находиться в сторон*.
от струи газа.
— При эксплуатации редукторов необходимо тщательно следи i \<
за их исправностью, т.к. поломки редукторов приводят к перебоям и
работе, а иногда и к несчастным случаям.
Основными неисправностями в работе редукторов являются: про-
пуск газа, самотек, замерзание кислородного редуктора, воспламе-
нение и выгорание частей кислородного редуктора.
Пропуск газа вызывается неплотностями в соединениях деталей
редуктора. Они могут быть под накидной гайкой штуцера (у ацети-
леновых редукторов в месте соединения их с вентилем баллона), под
штуцерами манометров, в корпусах манометров и крышках редукто-
ров. Особенно опасна утечка горючего газа, образующего взрывоо-
пасную смесь с окружающим воздухом.
Неплотности выявляются посредством смазывания мест соедине-
ния мыльной водой (в местах утечки газа образуются мыльные пу-
зырьки).
Самотек — это произвольное поступление газа из камеры высо-
кого давления в камеру низкого давления при отсутствии расхода газа.
В случае самотека при расходе газа рабочее давление не поддержива-
ется на одном уровне.
Главными причинами самотека являются: попадание под клапан
металлических частиц, песчинок и пр., поломка или усадка запорных
пружин, выгорание эбонитового уплотнения, разрыв мембраны и т.д.
Отсутствие самотека проверяют, смачивая мыльной водой выход-
ной штуцер при ослабленной нажимной пружине.
Воспламенение и выгорание отдельных частей редуктора (эбони-
тового уплотнения клапана, мембраны, прокладок и др.) может про-
изойти при резком открывании вентиля кислородного баллона. При
этом давление в камере высокого давления резко увеличивается, что
может привести к повышению температуры до 800-900°С.
Особенно важно для предотвращения воспламенения кислород-
ных редукторов предохранять их от жира и грязи, производить про-
дувку вентиля баллона перед присоединением редуктора, плавно от-
крывать вентиль. При воспламенении редуктора необходимо немед-
ленно перекрыть вентиль баллона.
Замерзание редуктора чаще всего наблюдается при низкой темпе-
109

ратуре окружающего воздуха. Пары воды, содержащиеся в газе, при
понижении температуры в редукторе конденсируются и замерзают.
Образующиеся кусочки льда закупоривают каналы редуктора.
Возможность замерзания редуктора повышается с увеличением
расхода кислорода, особенно при большом перепаде давления. В слу-
чае замерзания закрывают вентиль баллона и отогревают редуктор с
помощью горячей воды и тряпок. Отогревать редуктор с помощью
открытого пламени категорически воспрещается, т.к. это может при-
вести к воспламенению редуктора и взрыву баллона.
При работе вентиль баллона должен быть открыт не более чем на
пол-оборота. Во время перерывов в работе вентили баллонов долж-
ны быть закрыты, а нажимные винты редукторов должны быть ос-
лаблены.
— Шланги должны эксплуатироваться в соответствии с их назна-
чением и предельным давлением, указанным в заводском паспорте.
Во время работы шланги должны быть защищены от всевозможных
механических повреждений.
Места присоединения шлангов должны тщательно проверяться
сварщиками на непроницаемость как перед началом работы, так и
во время работы.
Дефектные шланги к работе не допускаются. При ремонте шланга
поврежденное место должно быть вырезано и для соединения встав-
лен ниппель (для ацетилена изготовленный только из стали).
— В случае вспышки газа, загорания шлангов и т.п. необходимо
немедленно перекрыть вентили баллонов и потушить горящий газ
мокрой тряпкой, кошмой, брезентом, которые должны находиться
на рабочем месте.
Запрещается применять для тушения вещи, пропитанные расти-
тельными, животными и минеральными маслами.
Не допускается попадание на кислородные баллоны и кислород-
ные шланги растительных, животных и минеральных масел, а также
применение одежды и прочих предметов, пропитанных маслами, т.к.
попадание масла на кислородный вентиль либо шланг может приве-
сти к взрыву.
Запрещается производить продувку ацетиленового шланга кисло-
родом и кислородного шланга ацетиленом, а также взаимозаменять
шланги, прокладывать их вблизи источников тепла, пользоваться
шлангами, длина которых менее 10 м и более 40 м; снимать колпак
баллона ударами молотка, с помощью зубила или каким-либо дру-
110
гим способом, который может вызвать искру; подтягивать ганку ;ч
дуктора при открытом вентиле редуктора.
11.6. Меры предупреждения загрязнения пылью
и другими вредными газами
При сварке и резке металлов, а также используемых сварочных мате-
риалов выделяются различные газы, которые содержат огромное число
компонентов, опасных для попадания вовнутрь организма через органы
дыхания. Состав и количество вредных газов, пыли и испарений зависит
от вида сварки, состава защитных покрытий, флюсов, газов, используе-
~"» количество сварочного аэрозоля и летучих соединений
гт от 10 до 150 г на 1 кг расплавленного электроднши WLW-.~
Основные составляющие: окислы железа (до 70%), марганца, крем-
ния, хрома, фтора и др. соединений.
Для предупреждения загрязнения воздуха необходимо предусмат-
ривать тщательную вентиляцию помещения. Вентиляция может быть
местной (отсос непосредственно с места сварки) и общей. Общая вен-
тиляция должна быть приточно-вытяжной.
11.7. Меры безопасности
по окончании сварочных работ
По окончании сварочных работ необходимо:
а) отключить электросварочный агрегат со стороны питания, за-
отключить электросварочные кабели от сварочного агрегата. При
с
тем
производстве газосварочных работ ~ - закрыть
«"пить вентили
вентили баллонов и от-
соединить рукава с горелкой (резаком) от баллонов;
б) убедиться в отсутствии тлеющих материалов (при необходимо-
сти полить водой горючие конструкции);
в) убрать с места работы и закрепить на штатных местах свароч-
ную аппаратуру;
г) ответственному за производство сварочных работ тщательно
проверить и лично убедиться в том, что после окончания работ все
111
требования противопожарных правил выполнены;
 д) обеспечить тщательное наблюдение за местом производства ПРИЛОЖЕНИЯ
сварочных работ, смежными и прилегающими к нему помещениями
в течение 6 час (при производстве сварочных работ в помещениях,
специально предназначенных — в течение 40-45 мин); Пример обозначения электродов no BS 639:1976
е) после проверки закрыть на замок помещение, специально пред- Посрите Н) означает, что
назначенное для выполнения сварочных работ, помещение и шкафы Прочность Предел (электрод отвечает
текучести А Кислое
для хранения баллонов, помещение для хранения сварочного обору- индол,
Н/мм* А* Рулоо-кислое
требованиям низкого
на разрыв содержания водорода
дования и материалов. Н/мм1 (ып) В Основное
С Целлюлозное t<15»ui/100r)
330
Е43 430-550
360
о Слепляющее
Е51 510-650 R РупиовоеСсредаей тояюшы)
RR Рулиювое (толстое)
S Другие типы

Выход присадочного ыетиия 10%

округл. (>105)

Покрытый электрод для

ручной дуговой сварки

Удлинение, Сопротивление Все положения

L- л %» пш удару мин. Все положения, за исключением
цифра Е43 | Е51 вертикального сверху вниз
не установл. Угловые швы в горизонтальном и
0 вертикальном положении
1 20 1» +20
18 0 Горизонтальное
22
М 20 -20 Как для № 3, плюс вертикальное сверху
24 20 -30 вию
S 24 20 -40 Все положения или комбинация
положений, не укачанных выше

Сопротивление умру
Сопротивление №0
2-ая Удлинение
DC нот АС мин.
цифра мнн.% удару Дж t'C
напряжение
Б43 | ES1 Е43 |Е31 Полярность дс разомкнутой цепи
не устанавливается электрода только АС (В)
0
22 47 47 50 70 90
•
22
22 п22 47 47 0 1 4 7
47 •20 Любая
3 22 47 2 5 8
47 -30 (-) лучше
18 (+)пучше 0 3 6 9
6 - IS * 47 -50

113
Ш